Controle e Automação

Controle &
Automao

Marco Antnio Ribeiro

Controle &
Automao


Quem pensa claramente e domina a fundo aquilo de que fala, exprime-se
claramente e de modo compreensvel. Quem se exprime de modo obscuro e
pretensioso mostra logo que no entende muito bem o assunto em questo ou
ento, que tem razo para evitar falar claramente (Rosa Luxemburg)

2010 Marco Antonio Ribeiro
Inverno 2010

Copyright 2010 Marco Antonio Ribeiro

Dados Internacionais de Catalogao na Publicao (CIP)
(Cmara Brasileira do Livro, SP, Brasil)

Ribeiro, Marco Antonio

Controle & Automao, por Marco Antonio Ribeiro, Salvador, BA, Editora,
2010

Bibliografia

Contedo: Controle, Automao.

CDD 620.0028
CDU 620.0028
2010

ndices para catalogo sistemtico:
1. Instrumentao: Engenharia 620
2. Instrumentos: Engenharia 620

Salvador, BA, Inverno 2010

Dedicat ria

Dedicado a Naira Villar, uma grande mulher.

Prefcio
Este trabalho Controle & Automao pretende ser uma introduo aos princpios bsicos e as
prticas dos vrios mtodos e estratgias de controle e automao aplicados na produo e
explorao de petrleo e gs natural. O desenvolvimento matemtico o mnimo possvel e usado
apenas para enfatizar os aspectos fsicos e a teoria de operao das aes de controle.
Na parte de Controle, o presente trabalho faz uma reviso dos conceitos de Processo Industrial,
mostrando os parmetros de dificuldade de controle como tempo morto e caracterstico. So
apresentadas as diferentes estratgias de controle atravs da Malha de Controle, enfatizando a
realimentao negativa, que a base da maioria absoluta das aplicaes praticas. apresentado o
Controlador, com suas partes constituintes e para fixar idias, so detalhados os funcionamentos do
controlador analgico (pneumticos de painel e campo, eletrnico com amplificadores operacionais) e
o controlador digital, microprocessado como single loop e o bloco de controle de sistemas digitais. As
aes de Controle so explicadas, quando so mostradas caractersticas e aplicaes das aes
Proporcional, Integral e Derivativa e apresentados os vrios mtodos de sintonia do controlador,
operao fundamental para a operao estvel e eficiente da malha de controle. De um modo
simples, so apresentados os esquemas mais complexos, envolvendo o Controle Multivarivel,
onde so vistos os conceitos, configuraes e aplicaes dos sistemas de controle cascata, relao
de vazes, faixa dividida e auto seletor.
Na parte de Automao, o presente trabalha mostra as principais tecnologias utilizadas, taiso
como Sistema Digital de Controle Distribudo (SDCD), Controle Supervisrio e Aquisio de Dados
(SCADA) e Controlador Lgico Programvel (CLP). Ela mostra a filosofia e gerenciamento de Alarme,
apresenta as principais linguagens de programao grfica (diagrama ladder e diagrama de bloco de
funo), o desenvolvimento e aplicacao de Interface Humano Maquina (IHM) e finalmente, de modo
superficial, apresenta as principais redes e protocolos digitais utilizados.
Este trabalho constitui a base de uma disciplina: Controle e Automao do curso de Engenharia
Submarina que o autor ministra para engenheiros eletricistas e eletrnicos da Petrobras.
As sugestes, as criticas destrutivas e as correes so benvindas, desde que tenham o objetivo
de tornar mais claro e entendido o assunto.
Endereo fsico do autor:
Rua Carmen Miranda 52, A 903, CEP 41810-670
Fone (71) 3452 4286 e
Celular (071) 9979.9955.
E-mail: marcotek@uol.com.br.

Salvador, BA, Inverno 2010

Autor

Marco Antnio Ribeiro se formou no ITA, em 1969, em Engenharia de
Eletrnica blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl,
blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl,
blablabl, blablabl, blablabl, blablabl.

Durante quase 14 anos foi Gerente Regional da Foxboro, em Salvador,
BA blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl,
blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl.

Fez vrios cursos no exterior, possui dezenas de artigos publicados e j
ministrou mais de 500 cursos blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl,
blablabl, blablabl.

Atualmente diretor da Tek Treinamento e Consultoria Ltda, blablabl,
blablabl que presta servios de treinamento e consultoria nas reas de
Instrumentao, Controle, Automao, Medio, Metrologia, Qualidade e
Segurana.

Na vida pessoal, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl, blablabl,
blablabl, blablabl, blablabl, blablabl gosta de corrida, msica de Beethoven,
xadrez, fotografia, leitura, cinema e viagens; enfim, da vida.

i
Cont edo

1. CONTROLE 1
OBJETIVOS DE ENSINO 1
1. CONCEITOS DE CONTROLE 1
2. VANTAGENS DO INSTRUMENTO 2
3. OBJETIVOS DO CONTROLE 2
3.1. Qualidade do Produto 2
3.2. Quantidade do Produto 2
3.3. Economia do Processo 3
3.4. Ecologia 3
3.5. Segurana da Planta 3
3.6. Proteo do Processo 3
4. TIPOS DE CONTROLE 4
4.1. Controle Manual 4
4.2. Controle regulatrio 5
4.3. Controle com Servomecanismo 5
5. ENFOQUES DO CONTROLE DE PROCESSO 7
5.1. Sem controle 7
5.2. Operao manual 7
5.3. Controle liga-desliga 8
5.4. Controle automtico contnuo 8
5.5. Controles de emergncia 8
5.6. Concluso 9
6. SISTEMA DE GERENCIAMENTO DA
SEGURANA 9
6.1. Sistema de Desligamento de
Segurana 10
6.2. Sistema Instrumentado de Segurana
10
2. PROCESSO 13
1. CONCEITO DE PROCESSO 13
2. TIPOS DE PROCESSO 13
2.1. Processo Contnuo 14
2.2. Processo Batelada (Batch) 15
3. VARIVEIS DO PROCESSO 17
3.1. Introduo 17
3.2. Realimentao negativa (Feedback) 17
3.3. Varivel Controlada 18
4.4. Varivel Medida 18
3.5. Varivel Manipulada 18
3.6. Relao com processo 19
3.7. Variveis Aleatrias e Distrbios 19
3.8. Grau de Liberdade e Variveis 20
3. CONTROLE DO PROCESSO 21
3.1. Controlabilidade do Processo 21
3.2. Parmetros Dinmicos 22
3.3. Inrcia 22
3.4. Tempo Morto 22
3.5. Tempo Caracterstico 23
4. TIPOS BSICOS DE PROCESSO 26
4.1. Processo Auto-regulante 26
4.2. Processo Integrante 27
4.3. Processo run away) 28
4.4. Outro enfoque 28
5. MODELO DO PROCESSO 29
5.1. Conceito de modelo 29
5.2. Princpios de modelagem matemtica
30
5.3. Transformada de Laplace 30
5.4. Funo de Transferncia 30
5.5. Diagrama de blocos 31
5.6. Resposta de freqncia 32
6. CURSOS DE CONTROLE DE PROCESSO E
LAPLACE 32
3. MALHA 33
1. MALHA DE CONTROLE 33
2. INSTRUMENTOS DA MALHA 33
2.1. Elemento Sensor 34
2.2. Transmissor 34
2.3. Transdutor i/p 34
2.4. Controlador 35
2.5. Vlvula de Controle 35
3. MALHA ABERTA 36
3.1. Indicao e Registro 36
3.2. Controle Manual 36
3.3. Controle Programado 36
4. MALHA FECHADA 37
4.1. Realimentao 37
4.2. Realimentao Positiva 37
4.3. Realimentao Negativa 37
5. ESTABILIDADE DA MALHA 38
5.1. Curva de reao ao degrau 38
5.2. Critrios de Estabilidade 39
5.4. Ganho 39
5.5. Banda Proporcional 41
5.6. ngulo de fase 42
5.7. Oscilao 42
5.8. Saturao 43
5.9. Amortecimento 43
5.10. Condies de Estabilidade 44
4. CONTROLADOR 45
1. CONCEITO 45
1.1. Medio 45
1.2. Ponto de Ajuste 46
1.3. Estao Manual 46
Cont role & Aut omao

ii
1.4. Unidade de Balano Automtico 46
1.5. Ao Direta ou Inversa 46
2. CIRCUITOS DO CONTROLADOR 48
2.1. Controlador Paralelo 48
2.2. Controlador Srie 48
2.3. Controlador Analgico 49
3. CONTROLADORES PNEUMTICOS 49
3.1. Controlador Liga-Desliga 49
3.3. Controlador Proporcional 50
3.4. Controlador Proporcional Integral 51
3.5. Controlador Proporcional +
Derivativo 52
3.6. Proporcional, Integral e Derivativo 53
5. CONTROLADOR ELETRNICO 54
5.1. Esquemas de Controle Digital 55
5.2. Funes do controlador 56
5.3. Entrada de dados 58
5.4. Algoritmo de controle 59
5.5. Sada do comando 62
5.6. Modos de Operao 63
5.7. Situaes anormais. 63
6. CONTROLE DIGITAL DISTRIBUDO 64
6.1. Introduo 64
6.2. Estrutura do sistema digital 64
6.3. Tendncias atuais 66
6.4. Concluso 67
7. CONTROLADOR VIRTUAL 70
7.1. Conceito 70
7.2.Controlador virtual comercial 70
5. ALGORI TMO PI D 75
1. AO OU MODO DE CONTROLE 76
2. AO LIGA-DESLIGA 77
2.1. Conceitos 77
2.2. Aplicaes 77
3. AO PROPORCIONAL 78
3.1. Conceito 78
3.2. Relao Matemtica 78
3.3. Desvio Permanente 80
3.4. Reset manual e automtico 81
3.5. Aplicaes da Ao Proporcional 81
4. AO INTEGRAL 82
4.1. Conceito 82
4.3. Caractersticas 83
4.4. Saturao do Modo Integral 84
4.5. Aparecimento da Saturao 85
4.6. Eliminao da Saturao do Integral
85
5. AO DERIVATIVA 86
5.1. Conceito 86
5.4. Aplicaes 88
7. CONTROLE DAS VARIVEIS 89
7.1. Presso 89
7.2. Vazo 89
7.3. Nvel 90
7.4. Temperatura 90
8. SINTONIA DO CONTROLADOR 91
8.1. Critrios de Desempenho 92
8.2. Modos do Controlador 94
8.3. Componentes da Malha 95
8.4. Filosofia da sintonia 96
8.5. Critrios de Sintonia 98
8.6. Ajustes Tpicos 100
8.7. Recomendaes para sintonia 100
9. CONCLUSO 101
6. MULTI VARI VEL 103
1. INTRODUO 103
2. REALIMENTAO NEGATIVA 103
3. CONTROLE CASCATA 105
3.1. Introduo 105
3.2. Conceito 105
3.3. Objetivos 106
3.4. Vantagens 106
3.5. Saturao do modo integral 106
APLICAES 106
3.2. Nvel com vazo 107
3.3. Temperatura com presso 107
3.3. Temperatura com temperatura 108
3.4. Posicionador da vlvula para controle
de nvel 108
5. CONTROLES CHAVEADOS 109
6. CONTROLE AUTO-SELETOR 109
6.1. Conceito 109
6.2. Aplicao: nvel e vazo 110
6.4. Cuidado para a no Saturao 110
6.5. Aplicaes 111
7. CONTROLE DE RELAO (RATIO) 112
7. 1. Conceitos 112
7.3. Aplicaes 113
4. CONTROLE DE FAIXA DIVIDIDA 114
4.1. Conceito 114
4.2. Aplicaes 114
8. CONTROLE FEEDFORWARD 116
8.1. Introduo 116
8.2. Funes Bsicas 116
8.3. Partes Fundamentais 116
8.5. Limitaes 118
8.6. Comparao com o Feedback 118
8.9. Concluso 119
7. SI STEMAS DI GI TAI S 121
1. INTRODUO 121
2. SISTEMA DIGITAL DE CONTROLE
DISTRIBUDO (SDCD) 121
2.1. Introduo 121
2.2. Emerson 122
2.3. Foxboro 123
2.4. Yokogawa 124
3. CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL
(CLP) 124
3.1. Conceito 124

iii
3.2. Construo 125
3.3. Operao do CLP 125
3.4. Varredura do CLP 126
3.5. Capacidade do CLP 126
3.6. Configurao de CLP 126
3.7. Equipamentos associados 128
3.8. Dimensionamento do CLP 128
3.9. Comunicao de dados 128
3.10. Terminal de programao 128
3.11. Sistema de Comunicao 129
5.12. CLP de segurana 129
4. SCADA 131
4.1. Introduo 131
4.2. Coleta de dados 131
4.3.Estao de Operao 132
4.3. Programa Aplicativo (Software) 133
8. PROGRAMAO 135
1. INTRODUO 135
2. NORMA IEC 61 131 136
3. FERRAMENTAS AUXILIARES 137
3.1 Fluxograma (Flowchart) 137
3.2. Diagrama de Funo Seqencial (SFC
Sequential Function Chart) 137
4. LINGUAGENS TEXTUAIS 138
4.1. Elementos comuns 138
4.2. Lista de Instrues 138
4.3. Texto Estruturado 141
5. LINGUAGENS GRFICAS 145
5.1. Elementos comuns 145
5.2. DIAGRAMA LADDER 146
Introduo 146
Componentes 146
Regras de composio 147
Exemplos 147
APLICAES DE DIAGRAMA LADDER 149
Alarme de Alta Presso 149
Controle de Bomba e duas lmpadas piloto
com chave de nvel 150
Controle seqencial de 3 motores 151
Controle temporizado de motores 152
Controle seqencial temporizado de
motores 153
Controle de Velocidade de motores 154
5.3. BLOCOS DE FUNO 156
Conceito 156
Parmetros dos blocos 156
Tipos de blocos de funo 156
Blocos Personalizados 156
Blocos Funcionais Padro 157
ADD - Aritmtica de Adio 157
AIN Bloco de entrada analgica 158
AND - Lgica booleana E 158
AOUT Bloco de sada analogica 159
CTD - Contador Decrescente 159
CTU - Contador Crescente (CTU) 160
CTDU - Contador Crescente e Decrescente
160
DIV - Aritmtica de Diviso 161
EQ - Comparador Igual a 161
EXPT Aritmtica de exponenciao 162
F_TRIG Gatilho na descida 162
GE - Comparador Maior ou Igual a 163
GT - Comparador Maior que 163
LE - Comparador Menor ou Igual a 164
LT - Comparador Menor que 164
LEADLAG Bloco compensador dinmico
165
LIMIT Limitador de sinal 166
MOVE - MOVE 166
MAX Seletor de mximo 167
MIN Seletor de mnimo 167
MUL Aritmtica de Multiplicao 168
MUX - Multiplexador 168
NE - Comparador No Igual a 169
NOT Lgica No 169
OR - Lgica booleana OU 170
PACK16 170
PACK32 - 171
Descrio 171
R_TRIG Gatilho na subida 171
PID 172
Flip Flop RS (R dominante) 173
Flip Flop SR (S dominante) 173
SEL - Seletor de Sinais 174
SUB - Aritmtica de Subtrao 174
TMR Temporizador 175
Temporizador TP 175
Temporizador TOF 176
Temporizador TON 177
9. ALARME 179
OBJETIVOS 179
1. ALARME DO PROCESSO 179
1.1. Introduo 179
1.2. Componentes 179
1.3. Realizao do Alarme 180
1.4. Intertravamento do Processo 182
2. SEGURANA DA PLANTA 183
2.1. Projeto da planta 183
2.2. Medio e Controle do processo 183
2.3. Alarme do processo 183
2.4. Desligamento de emergncia 183
2.4. Monitorao do fogo e gs 183
3. TRABALHANDO COM ALARMES 184
3.1. Arquitetura do alarme 184
3.2. Estado versus condio 184
3.3. Velocidade de resposta 185
3.4. Gerenciamento de alarmes 186
4. ESCOLHA DO ALARME 186
4.1. Prioridade do alarme 187
4.2. Qualificador do alarme 187
4.3. Cortes de alarme 188
4.4. Aes do alarme 188
5. ESTRUTURAS E HIERARQUIAS DE ALARME
188
5.1. Acesso ao alarme 188
5.2. Hierarquia de diagnstico 189
5.3. Gerenciamento do alarme 189

iv
5.4. Telas de alarme 189
5.5. Aes do Operador 191
5.6. Estruturas de alarme 191
5.7. Filosofia do alarme 192
5.8. Escolha do Sistema 193
5.9. Circuitos de Intertravamentos 194
5.10. Sistema de Votao 196
5.11. Sistema de Falha Segura 199
10. I HM 201
1. HUMANOS NO CONTROLE 201
1.1. Sentindo a planta 201
1.2. Painis da sala de controle 202
2. VDEO PARA INTERFACE 202
2.1. Estaes de operao com vdeo 203
2.2. Desenvolvimento futuro 203
2,3. Ver e sentir 204
2.4. Papel da estao de trabalho 205
3. EXPLORANDO DISPLAYS 206
3.1. Janelas 206
3.2. Fazendo zoom (zooming) 206
3.3. Fazendo uma seleo (panning) 207
3.4. Funes da tela geral 207
3.5. Tela de grupo 208
3.6. Tela de detalhes do ponto 208
3.7. Telas adicionais 209
4. COMUNICAO DA INFORMAO 209
4.1. Interao com o processo 209
4.2. Analgico ou digital 210
4.3. Elementos do display 211
4.4. Criao de grficos 212
5. ANIMAO DE TELAS 212
5.1. Displays dinmicos 212
5.2. Displays mmicos 213
5.3. Cor como uma dinmica 213
5.4. Capacidades combinadas 214
5.5. Uso das cores 214
5.6. Cdigo de cores 215
6. INFORMAO HUMANA 215
6.1. Pensar e fazer 215
6.2. Interface 216
6.3. Filosofia da operao 216
6.4. Intuio e rotina 217
6.5. Faixa e usos das interfaces 217
6.6. Assuntos filosficos 217
6.7. Fatores humanos 218
6.8. Conflitos de projeto 218
6.9. Estrutura do menu 218
6.10. Organizao e contedo 219
6.11. Hierarquias de telas 220
6.12. Imitando vdeo game 221
6.13. Percepo do operador 222
6.14. Sala de controle 222
6.15. Interfaces externas 223
6.16. Telas de negcios 223
11. REDES INDUSTRIAIS 225
3.1. Conceito 225
4. GEOGRAFIA 226
4.1. Rede Local 226
4.2. Rede de Longa Distncia 226
4.3. lntranet 226
4.5. Internet 226
TOPOLOGIA 226
6.1. Conceito 226
6.2. Bus ou barramento (multidrop) 227
6.3. Anel (ring) 228
6.4. Estrela (star) 229
1. REDES DE SENSOR 229
1.3.Aplicaes de rede de sensor 231
1.4. Aplicao em controle de processo 232
1.5. Redes de sensor tpicas 233
1.6. CAN 233
2. REDES FIELDBUS 234
2.2. Aplicaes de fieldbus 235
2.3. Aplicao de fieldbus em controle de
processo 236
24. Redes fieldbus tpicas 237
3. REDES DE CONTROLE 237
3.1. Aplicaes de rede de controle 238
3.2. Aplicaes para controle 239
HART 240
1. CONCEITO 240
2.2. Protocolo Hart 240
3.4. Modo Burst 241
5. TERMINAL PORTTIL 241
7 PRINCIPAIS APLICAES 242
8. VANTAGENS E LIMITAES 243
FOUNDATION FIELDBUS 244
1. CONCEITO 244
3. INTERFACES COM DISPOSITIVOS 244
5. INTEROPERABILIDADE 244
8. BLOCOS DE FUNO 245
10. VANTAGENS DO FIELDBUS 247
PROFIBUS 248
1. Conceito 248
2. TIPOS DO PROFIBUS 248
3. PROFIBUS FMS 248
4. PROFIBUS DP 249
Caractersticas 249
5. PROFIBUS PA 250
6.21 Desenvolvimento de dispositivos 251
6.22. Arquivos GSD 251
ETHERNET 252
1. Princpios bsicos 252
2. Melhoramentos da rede Ethernet 253
4. Vantagens da Ethernet 254
12. BI BLI OGRAFI A 257

1
1. Cont role
Objetivos de Ensino
1. Apresentar objetivo, vantagens e aplicaes do controle automtico.
2. Mostrar o controle manual e automtico.
3. Explicar a diferena entre controle de processo e servomecanismo, dando um exemplo detalhado
de cada um.
4. Mostrar como um sistema de controle de processo pode se tornar cada mais complexo, pela
adio das variveis do processo temperatura, vazo, nvel, analise.
5. Mostrar de modo simplificado como aparece o controle digital direto, supervisrio e distribudo a
computador, mostrando caractersticas de cada um.

1. Conceitos de controle
Controlar um processo industrial manter a
varivel controlada em uma das trs seguintes
condies, dependendo das aes envolvidas:
1. sempre igual ao ponto de ajuste, que
o valor desejado
2. constante e prximo ao ponto de ajuste
3. oscilando constantemente em torno do
ponto de ajuste.
O controle pode ser manual ou automtico.
manual quando o operador atua diretamente
no processo. Controle automtico quando
no h interveno ou h a mnima interveno
do operador. Todo controle automtico envolve
uma medio e o controle to preciso quanto
sua medio.
Monitorar um processo acompanhar os
valores das variveis, porm sem condio de
atuar em linha, para fazer as devidas
correes.
Alarmar um processo colocar dispositivos
para chamar a ateno do operador, quando a
varivel controlada igualar ou ultrapassar
determinados valores pr-determinados. O
alarme pode incluir o intertravamento, quando,
alm de chamar a ateno do operador, atua
no processo, desligando ou ligando algum
equipamento para manter o processo sempre
seguro.
Automatizar um processo integrar e
coordenar todas as funes de medio,
controle, alarme, intertravamento e
monitorao. Controle automtico no
automao. O controle automtico uma das
varias camadas da automao. As vrias
diferenas entre controle e automao esto
mostradas na Tab. 1.

Tab. 1. Diferenas entre controle e automao

O controle pode assumir vrios tipos ou
enfoques, em funo do tempo (contnuo ou
discreto), algoritmos matemticos (linear ou
no linear), lgica booleana e seqncias.

Fig. 1.1. Diferentes enfoques do controle

No presente trabalho ser visto
principalmente o controle contnuo linear com
algoritmo PID, que o mais amplamente
aplicado em indstria petroqumica, qumica,
petrleo e gs natural.

Cont role do Processo

2
2. Vantagens do instrumento
As principais esto vantagens do controle
automtico se referem qualidade e
quantidade dos produtos fabricados com
segurana e sem subprodutos nocivos. H
muitas outras vantagens. O controle automtico
possibilita a existncia de processos
extremamente complexos, impossveis de
existirem apenas com o controle manual. Um
processo industrial tpico envolve centenas e
at milhares de sensores e de elementos finais
de controle que devem ser operados e
coordenados continuamente.
Como vantagens, o instrumento de
medio e controle
1. no fica aborrecido ou nervoso,
2. no fica distrado ou atrado por pessoas
bonitas,
3. no assiste a um jogo de futebol na
televiso nem o escuta pelo rdio,
4. no pra para almoar ou para ir ao
banheiro,
5. no fica cansado de trabalhar,
6. no tem problemas emocionais,
7. no abusa seu corpos ou sua mente,
8. no tem sono,
9. no folga do fim de semana ou feriado,
10. no sai de frias,
11. no reivindica aumento de salrio.
Porm, o instrumento
1. sempre apresenta erro de medio
2. opera adequadamente somente quando
estiver nas condies previstas pelo
fabricante,
3. requer calibraes peridicas, para se
manter exato e as incertezas dos
padres de calibrao podem afetar suas
medies,
4. requer manuteno preventiva ou
corretiva, para que sua preciso se
mantenha dentro dos limites
estabelecidos pelo fabricante e se essa
manuteno no for correta, ele se
degrada ao longo do tempo,
5. provvel que algum dia ele falhe e pela
lei de Murphy, esta falha geralmente
acontecer na pior hora possvel e
poder acarretar grandes complicaes.
3. Objetivos do controle
Os principais bjetivos do controle so:
1. Segurana
2. Proteo do meio ambiente
3. Proteo do equipamento
4. Operao suave
5. Qualidade do produto
6. Lucro
7. Monitorao e diagnstico
Todos os sete objetivos devem ser
conseguidos simultaneamente. A falha em
fazer isso leva a uma operao no lucrativa
ou, pior, a uma operao perigosa.
Os objetivos so determinados pela anlise
do estado de regime e dinmica. A regio de
operao possvel em regime definida pelo
desempenho da operao. A operao deve
permanecer dentro de uma janela, por que as
violaes das restries envolvem severas
penalidades. Dentro da janela de operao a
condio que resulta na mais alta eficincia
teoricamente a melhor operao. Porm, como
a planta no pode ser mantida em um valor
exato de cada varivel devido aos distrbios, a
variao deve ser considerada na seleo de
um ponto de operao que no resulte em
violaes de restrio ainda com eficincia.
3.1. Qualidade do Produto
A maioria dos produtos industriais
fabricada para satisfazer determinadas
propriedades fsicas e qumicas. Quanto melhor
a qualidade do produto, menores devem ser as
tolerncias de suas propriedades. Quanto
menor a tolerncia, maior a necessidade dos
instrumentos para a medio e o controle
automtico. O controle automtico garante a
pequena variabilidade do processo.
Os fabricantes executam testes fsicos e
qumicos em todos os produtos feitos ou, pelo
menos, em amostras representativas tomadas
aleatoriamente das linhas de produo, para
verificar se as especificaes estabelecidas
foram atingidas pela produo. Para isso, so
usados instrumentos tais como densitmetros,
viscosmetros, espectrmetros de massa,
analisadores de infravermelho, cromatgrafos e
outros.
Os instrumentos possibilitam a verificao,
a garantia e a repetitividade da qualidade dos
produtos.
Atualmente, o conjunto de normas ISO
9000 exige que os instrumentos que impactam
a qualidade do produto tenham um sistema de
monitorao, onde esto includas a
manuteno e calibrao documentada deles.
As variveis tpicas de qualidade so a
presso e a temperatura. Anlise a varivel
de processo associada s propriedades do
produto e inclui: composio, densidade,
viscosidade, pureza, pH, turbidez e muitas
outras complexas.
3.2. Quantidade do Produto
As quantidades das matrias primas, dos
produtos finais e das utilidades devem ser

3
medidas e controladas para fins de balano do
custo e do rendimento do processo. Tambm
freqente a medio de produtos para venda e
compra entre plantas diferentes.
Os instrumentos de indicao, registro e
totalizao da vazo e do nvel fazem a
aquisio confivel dos dados atravs das
medies de modo continuo e preciso.
Os instrumentos asseguram a quantidade
desejada das substancias.
Os instrumentos utilizados para mostar as
quantidades transferidas em compra e venda
so chamados de instrumentos para
transferncia de custdia. As variveis tpicas
de quantidade so a vazo e o nvel.

Fig. 1.2. Nvel e vazo de processo
3.3. Economia do Processo
O controle automtico economiza a
energia, pois elimina o superaquecimento de
fornos, de fornalhas e de secadores. O controle
de calor est baseado geralmente na medio
de temperatura e no existe nenhum operador
humano que consiga sentir a temperatura com
a preciso e a sensitividade do termopar ou da
resistncia.
Os instrumentos garantem a conservao
da energia e a economia da sua utilizao.

Fig. 1.3. Transferncia de produtos por vazo ou nvel
3.4. Ecologia
Na maioria dos processos, os produtos que
no so aproveitveis e devem ser jogados
fora, so prejudiciais s vidas animal e vegetal.
A fim de evitar este resultado nocivo, devem
ser adicionados agentes corretivos para
neutralizar estes efeitos. Pela medio do pH
dos efluentes, pode se economizar a
quantidade do agente corretivo a ser usado e
pode se assegurar que o efluente esteja no
agressivo. Os instrumentos garantem efluentes
limpos e inofensivos.
3.5. Segurana da Planta
Muitas plantas possuem uma ou vrias
reas onde podem estar vrios perigos, tais
como o fogo, a exploso, a liberao de
produtos txicos. Haver problema, a no ser
que sejam tomados cuidados especiais na
observao e no controle destes fenmenos.
Hoje so disponveis instrumentos que podem
detectar a presena de concentraes
perigosas de gases e vapores e o
aparecimento de chama em unidades de
combusto. Os instrumentos protegem
equipamentos e vidas humanas.

Fig. 1.4. rea industrial classificada
3.6. Proteo do Processo
O processo deve ter alarme e proteo
associados ao sistema de medio e controle.
O alarme realizado atravs das mudanas de
contatos eltricos, monitoradas pelos valores
mximo e mnimo das variveis do processo.
Os contatos dos alarmes podem atuar (ligar ou
desligar) equipamentos eltricos, dispositivos
sonoros e luminosos.
Os alarmes podem ser do valor absoluto do
sinal, do desvio entre um sinal e uma referncia
fixa e da diferena entre dois sinais variveis.
til o uso do sistema de desligamento
automtico ou de trip do processo. Deve-se
proteger o processo, atravs de um sistema
lgico e seqencial que sinta as variveis do

4
processo e mantenha os seus valores dentro
dos limites de segurana, ligando ou
desligando os equipamentos e evitando
qualquer seqncia indevida que produza
condio perigosa.

Fig. 1.5. Plataforma martima: uma rea de risco

Os primeiros sistemas de intertravamento
utilizavam contatos de reles, contadores,
temporizadores e integradores. Hoje, so
utilizados os Controladores Lgicos
Programveis (CLP), a base de
microprocessadores, que possuem grande
eficincia em computao matemtica,
seqencial e lgica, que so os parmetros
bsicos do desligamento.
Alguns instrumentistas fazem distino
entre o sistema de desligamento (trip) e o de
intertravamento (interlock), enquanto outros
consideram os dois conceitos idnticos.
4. Tipos de controle
O controle pode ser classificado em funo
da interveno do operador como automtico
ou manual.
Tambm, o controle pode ser classificado
quanto ao tipo do processo controlado, como
regulatrio ou a servomecanismo.
4.1. Controle Manual
Controle manual aquele que ocorre com
nenhuma ou a mnima interveno do
operador. Controle manual pode ser
considerada a forma mais simples de controle.
No controle manual, a malha de controle
aberta. A energia aplicada ao processo
atravs do atuador pelo operador. O processo
usa esta energia para produzir sua sada.
Mudando o ajuste do atuador, se altera a
energia no sistema e a sada resultante do
processo.
Um sistema de nvel de lquido de tanque
um exemplo do controle manual. O produto
entra no topo do tanque e sai do fundo. A
quantidade de lquido que sai do tanque
controlada pela vlvula (poderia ser escolhida a
vlvula de entrada). A quantidade de lquido
determina o nvel do tanque. Para o nvel ficar
estvel e sob controle basta simplesmente que
a vazo da sada (manipulada) seja igual
vazo de entrada (livre). A vlvula pode ser
atuada manualmente. Se um nvel diferente
desejado ou necessrio, deve-se simplesmente
alterar a posio da abertura da vlvula de
sada, em sua faixa calibrada.
Quando as condies do processo so
estveis, o controle de malha aberta funciona
adequadamente. No caso do nvel, quando a
vazo de entrada constante (raramente
alterada), basta colocar uma vlvula com ajuste
manual na sada para se obter o controle
desejado, pois tambm raramente o operador
deve alterar manualmente a vlvula de sada.
Vantagens do controle manual:
1. usam-se poucos equipamentos e por
isso h pouca chance de se quebrar,
2. o custo do sistema baixo, para
comprar, instalar e operar.
Porm, h problemas quando ocorre
distrbio na vazo de entrada do tanque . O
nvel do produto afetado diretamente pelas
variaes da vazo de entrada. Um aumento
na vazo atravs da vlvula de entrada
provoca um aumento no nvel do tanque.
Qualquer variao da vazo de entrada afeta o
nvel do lquido. Obviamente, se houver
qualquer variao ou distrbio na vlvula de
entrada, o sistema de controle de malha aberta
no manter automaticamente o parmetro de
sada (no exemplo, o nvel) no valor desejado.
Todo distrbio requer a interveno manual do
operador.

Fig. 1.6. Controle manual de malha aberta

5
4.2. Controle regulatrio
O controle manual de malha aberta no
pode garantir a sada desejada de um processo
sujeito a variaes de carga. A tcnica usada
para se obter o controle de um processo com
variaes freqentes de carga a malha
fechada com realimentao negativa
(feedback). Este controle chamado de
proporcional, regulatrio ou contnuo.
Na realimentao negativa tem-se a
medio na sada e a correo na entrada
(realimentao). chamada de negativa
porque se a variavel medida est aumentando,
a atuao a faz diminuir. Esta tcnica monitora
a sada real, comparando-a com um valor
desejado e repondo o atuador para eliminar
qualquer erro. Essa a essncia do controle
automtico.
Na realimentao negativa, todos os
sistemas de controle automtico possuem os
mesmos elementos bsicos:
1. medio,
2. comparao
3. atuao.
A sada real que se pretende controlar
medida por um sensor, condicionada e
transmitida para o controlador.
O controlador pode ser um computador, um
circuito eletrnico, uma chave, um conjunto de
bico-palheta pneumtico ou uma simples
alavanca. A segunda entrada do controlador
o ponto de ajuste (set point), que indica o valor
da sada desejado. O controlador toma a
diferena entre estas duas entradas para
determinar o valor do erro. O controlador altera
sua sada de modo calculado para igualar ou
aproximar a sada real do valor desejado.
O sinal de sada do controlador
transmitido para o atuador da vlvula. O
atuador governa a aplicao da energia para o
processo. Variando a energia para o sistema
faz a sada real do processo variar, se
aproximando do ponto de ajuste.
No controle automtico de malha fechada
do tanque, o nvel do lquido deve ser medido.
A medio pode ser feita, por exemplo, atravs
de um transmissor de presso diferencial (d/p
cell). O transmissor de nvel mede a presso
exercida pela coluna lquida, que o nvel,
converte esta presso diferencial em um sinal
padro de corrente de 4 a 20 mA cc. Quando
calibrado corretamente, o transmissor tem
sada de 4 mA cc quando o nvel estiver em 0%
e a sada ser de 20 mA cc quando o nvel
estiver em 100% da faixa calibrada.
Esta corrente analgica transmitida
atravs de um cabo tranado, eventualmente
blindado, para o controlador. O controlador
geralmente est na sala de controle
centralizada, distante centenas de metros do
processo. O controlador compara a varivel do
processo medida (nvel, no exemplo) com o
valor do ponto de ajuste.

Fig. 1.7. Controle automtico de nvel com malha
fechada

Uma nova sada calculada e transmitida
para o atuador ainda na faixa padro de 4 a 20
mA cc. Este sinal aplicado e usado para
acionar uma vlvula com atuador pneumtico.
Deve haver uma interface entre o controlador
eletrnico e o atuador pneumtico da vlvula,
para converter o sinal eletrnico de 4 a 20 mA
cc no sinal pneumtico de 20 a 100 kPa. Esta
interface o transdutor i/p.
O atuador pneumtico, por sua vez, varia a
posio da vlvula, ajustando a vazo de
lquido na sada do tanque. Quando ocorrer
aumento na vazo de entrada do tanque, o
nvel do produto no tanque aumenta. O
transmissor de nvel, ento, vai aumentar sua
sada e o ponteiro de medio do controlador
tambm ir subir. O controlador ir alterar sua
sada, como resposta. A sada do controlador
ir aumentar um pouco a sada da vlvula,
aumentando a vazo do lquido deixando o
tanque. O nvel do tanque ir voltar ao ponto de
ajuste desejado.
Os sistemas de controle podem ser
classificados em dois tipos principais:
1. servomecanismo
2. controle de processo contnuo
4.3. Controle com Servomecanismo
No servomecanismo, as variveis
controladas so a posio, velocidade e
acelerao; no controle de processo, as
variveis so temperatura, vazo, presso e
nvel.

6
Um sistema de controle de posio
mostrado na Fig. 1.8. O atuador um motor cc
com magneto permanente. Atravs de um
conjunto de polias, correias ou engrenagens, o
motor aciona a roda dentada. Quando a
rotao for diminuida, move-se um terminal de
um potencimetro. Uma ligao apropriada
garante que o movimento da roda dentada da
extremidade esquerda para direita gira
precisamente o potencimetro atravs de um
arco de 300 graus, de parada a parada. O
potencimetro o sensor do sistema de
controle automtico. A tenso de um terminal
a indicao da posio. A posio
realimentada para o amplificador diferencial. A
tenso correspondente a posio subtrada
da tenso do ponto de ajuste e a diferena
(erro) amplificada. O amplificador diferencial
o controlador. A potncia de sada do
controlador amplificada e aciona o motor.

Fig. 1.8. Sistema servo para controle de posio

Quando o sinal do potencimetro de
realimentao da posio (sensor) se iguala ao
ponto de ajuste, o sistema fica em repouso.
No h sada do amplificador diferencial desde
que no h erro. O amplificador de potncia
no fornece sinal para o motor. O motor no se
move.
Se quiser mover o acionador para a direita,
a tenso do ponto de ajuste deve ser
aumentada. Isto produz um erro positivo na
sada do amplificador diferencial e, como
conseqncia, na sada do amplificador de
potncia para o motor. O motor comea a girar
no sentido horrio, acionando a roda dentada
no sentido horrio e movendo o sistema para a
direita. Quando a roda dentada se move para a
direita, o potencimetro tambm o faz. Este
alimenta o sinal de volta para o amplificador
diferencial. O erro se torna menor, uma tenso
menor aplicada ao amplificador de potncia e
para o motor. O motor gira com menor rotao.
Eventualmente, o sinal de realimentao do
potencimetro de posio se iguala ao sinal de
ponto de ajuste. O erro foi reduzido a zero. O
sistema permanece em repouso. O controle de
velocidade tambm classificado como servo
ou servomecanismo.
A Fig. 1.9 um sistema de controle de
velocidade. O objetivo do sistema fornecer a
tenso constante no filme, papel, pano ou
plstico. Acionando a velocidade do rolo de
puxagem (take-up), causa um aumento da
tenso quando o dimetro do roto aumentar. O
rolo acionador a chave. Ele colocado sobre
o fio e livre de girar, quando o filme passa
sob ele. Ele pode tambm se elevar em
resposta ao aumento da tenso no filme ou se
abaixar, quando a tenso do filme diminuir.
Mecanicamente acoplado ao rolo acionador
est o terminal mvel (wiper) do potencimetro.
Juntos, o rolo acionador e o potencimetro
formam um sensor de tenso, gerando na
sada uma tenso cc proporcional tenso do
filme.
Quando a tenso for correta, a tenso do
potencimetro do rolo acionador se iguala
tenso do ponto de ajuste. A sada do
amplificador diferencial zero volts. Isto
efetivamente aterra o divisor de tenso na
entrada do amplificador de potncia. A tenso
do divisor aciona o amplificador de potncia,
fazendo o motor girar na velocidade nominal.

Fig. 1.9. Controle de velocidade do cilindro

Quando o filme do rolo puxador se forma, a
tenso tende a aumentar. Isto faz o rolo
acionador subir. O terminal mvel do
potencimetro se eleva, fazendo a entrada
inversora do amplificador diferencial ficar maior
do que a entrada no-inversora do ponto de
ajuste. A sada do amplificador diferencial fica
negativa. Puxando o fundo do divisor de tenso
abaixo do terra, diminui a tenso de entrada do
amplificador de potncia. O amplificador de
potncia diminui a potncia de acionamento
entregue ao motor e o motor gira mais
lentamente. Diminuindo a velocidade do motor,
diminui-se a tenso do fio.
Uma das aplicaes mais usadas do
controle de servomecanismo o robot. O brao

7
robtico revolucionou a industria de
manufatura. Sua velocidade, exatido,
preciso, durabilidade, flexibilidade diminuram
drasticamente os custos de produo,
aumentando a qualidade do produto.
O robot industrial tipicamente possui trs ou
mais pontos de juno (joint). Cada juntura
possui trs graus de liberdade ou modos de
movimento: x, y e z ou rolar, bater e dobrar.
Para fornecer um movimento rpido, suave e
bem coordenado da ferramenta sendo
manipulada, a posio, velocidade e
acelerao de cada grau de liberdade de cada
juntura devem ser controladas
simultaneamente.

Fig. 1.10. Brao de robot industrial (Cincinnati Milacron)

O controle coordenado da posio,
velocidade e acelerao de todos os graus de
liberdade melhor conseguido por um
microprocessador ou microcomputador. Um
sensor de posio (potencimetro, codificador
ptico, detector ultra-snico) monitora a
posio de cada grau de liberdade e transmite
esta informao a um circuito de interface.
Neste circuito, a posio convertida para um
formato digital adequado ao computador.
Conhecendo-se as posies atual e anterior da
pea, o computador determina a velocidade e
acelerao. As equaes de controle dentro do
programa do computador usam estas
informaes e os dados da posio desejada
para calcular a sada apropriada. Esta sada
(nmero digital) convertida por uma segunda
interface para uma tenso necessria ou um
pulso para acionar o atuador do determinado
grau de liberdade. Os atuadores podem ser
motores de passo, motores de corrente
contnua, motores hidrulicos ou cilindros.
Estas sries de leituras, clculos, converses e
correes ocorrem em milhares de vezes por
segundo para todos os graus de liberdade do
robot.

5. Enfoques do controle de
processo
Pode haver vrios enfoques para o controle
de processos industriais, tais como:
1. Sem controle
2. Operao manual
3. Controle liga-desliga
4. Controle proporcional
5. Controle de emergncia
5.1. Sem controle
Naturalmente, o enfoque mais fcil no
fazer nada a no ser manter todas as variveis
de entrada prximas aos seus valores de
projeto. Distrbios podem resultar em grades
desvios sustentados em variveis importantes
do processo. Este enfoque pode ter srios
efeitos na segurana, qualidade do produto e
lucro e no geralmente aceito para as
variveis importantes. Porm, uma anlise do
grau de liberdade usualmente demonstra que
somente um nmero limitado de variveis de
processo pode ser controlado
simultaneamente, por causa do pequeno
nmero de variveis manipuladas disponveis.
Assim, o projetista deve selecionar somente as
variveis mais importantes para serem
controladas.
5.2. Operao manual
Quando a ao corretiva feita
periodicamente pelos operadores, o enfoque
usualmente chamado de operao manual ou
operao de malha aberta. Em operao
manual, os valores medidos das variveis de
processo so mostrados ao operador, que tem
a habilidade de manipular os elementos finais
de controle (geralmente vlvulas). O operador
pode fazer um ajuste na sala de controle
gerando um sinal na estao manual que
transmitido para a vlvula. Em plantas
pequenas, o ajuste da posio da vlvula pode
ser feito pela mo, no local da vlvula, atravs
de um volante.
Este enfoque nem sempre ruim ou de
baixa tecnologia. Uma estratgia tpica usada
para operao manual us-lo como reserva
do controle automtico. Quando se perde o
controle automtico, por saturao ou por
oscilao, soa um alarme avisando o operador
que os limites da varivel controlada foram
ultrapassados. O operador transfere o
controlador para modo manual e atua
diretamente no elemento final de controle.
Quando a varivel controlada retornar a valores

8
normais, o operador retorna o controlador para
modo automtico.
Usa-se o controle automtico, invs do
manual, sempre que houver variaes rpidas
e freqentes da varivel controlada,
provocadas por distrbios. A operao manual
deve ser vista como um complemento ao
controle automtico.
5.3. Controle liga-desliga
A forma mais simples do controle
automtico envolve lgica para o clculo do
controle. Neste enfoque, valores de gatilho so
estabelecidos e a manipulao de controle
altera o estado quando o valor de gatilho
atingido. Usualmente, a mudana de estado
est entre ligar e desligar, mas pode tambm
envolver valores altos e baixos da varivel
manipulada. Pode haver apenas um valor de
gatilho para ligar e desligar, mas pode haver
tambm dois valores de gatilho: um para ligar e
outro diferente para desligar.
As vantagens do controle liga-desliga sua
simplicidade e baixo custo de realizao, feita
por chaves automticas. Sua caracterstica a
oscilao em amplitude constante da varivel
controlada, que pode ser inaceitvel para
algumas aplicaes de processo.
O controle liga-desliga usado largamente
em controle de temperatura residencial e
comercial.

Tab. 1. Controle manual x automtico

5.4. Controle automtico contnuo
A nfase deste trabalho tratar do controle
automtico de processo. No controle contnuo
h sempre medio e atuao baseada em
clculos de controle. Este enfoque oferece o
melhor desempenho de controle para muitos
processos e pode ser facilmente realizado por
controladores comerciais disponveis. O clculo
do controle usado para conseguir o
desempenho desejado. As aes de controle
so feitas continuamente e as variveis
manipuladas so ajustadas tambm
continuamente. Desde que os ajustes no
sejam extremos, os ajustes das constantes no
apresentam problemas para as vlvulas.
5.5. Controles de emergncia
O controle continua opera bem mantendo a
varivel controlada do processo igual ou
prxima do ponto de ajuste. Porem, o controle
contnuo no garante que a varivel controlada
sempre permanea dentro de limites aceitveis.
Um distrbio anormalmente grande resulta em
grandes desvios do ponto de ajuste, levando as
condies do processo para situaes
perigosas para as vidas humanas, meio
ambiente e propriedade da empresa. Altas
temperaturas e altas presses podem explodir
vasos e reatores.
Para evitar a violao da segurana, um
nvel adicional de controle aplicado aos
sistemas de controle. Tipicamente, os controles
de emergncia medem variveis chave e
tomam a ao extrema antes que ocorra a
violao. Esta ao pode incluir parar uma
vazo critica, desligar ou ligar uma bomba ou
dramaticamente aumentar a taxa de
resfriamento.
Os clculos para o controle de emergncia
no so complicados, mas devem ser feitos de
conformidade do controle automtico. Assim,
so estabelecidos os
1) Valores dos pontos de ajuste para o
controle automtico,
2) Valores dos pontos de alarme de baixa e
de alta para o controle de emergncia,
3) Valores dos pontos de desligamento de
muito baixa e de muito alta para o controle
de emergncia.
Obviamente a escolha destes pontos deve
ser lgica: primeiro se alarma e depois desliga.
Raramente se desliga uma unidade antes que
haja tentativas do operador para mant-la
operando. Tambm os pontos de alarme no
devem entrar em conflito com os pontos de
ajuste.
Nos processos industriais, os cinco
enfoques de controle so usados
simultaneamente. O pessoal da planta
continuamente monitora o desempenho do
processo, faz alteraes peridicas para
conseguir o controle de algumas variveis que
no esto automatizadas, e intervem quando
os equipamentos ou controles no operam
corretamente. A ateno do operador
direcionada para problemas potenciais por
meio de alarmes sonoros e visuais, que so
iniciados quando as medies ultrapassam

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valores limites estabelecidos. O controle
automtico aplicado para regular os valores
das variveis importantes que podem ser
medidas em tempo real. O uso do controle
contnuo permite o operador supervisionar a
operao de uma grande seo da planta com
muitas variveis. Os controles de emergncia
esto sempre de reserva, prontos para tomar
as aes extremas, mas necessrias
requeridas quando a plantas se aproxima de
condies que podem apresentar perigo para
pessoas, meio ambiente e equipamentos.
5.6. Concluso
O controle a realimentao negativa no
reduz a variabilidade em uma planta, mas ele
move a variabilidade das variveis controladas
para as variveis manipuladas. O desafio do
engenheiro de controle fornecer variveis
manipuladas adequadas que satisfaam os
graus de liberdade e que possam ser ajustadas
em tempo real sem afetar significativamente o
desempenho da planta.
Deve-se usar o controle automtico invs
do manual pelos seguintes motivos:
1) Como demonstrado por muitas aplicaes,
o controle automtico essencial para se
conseguir bom desempenho e boa
operao para a planta.
2) Ele fornece uma base slida para avaliar os
efeitos do projeto do processo sobre o
desempenho dinmico. Um entendimento
completo do desempenho do controle a
realimentao negativa fornece a base
para projetar mais facilmente processos
controlados, evitando respostas dinmicas
desfavorveis.
3) Ele introduz os tpicos fundamentais na
dinmica, controle a realimentao
negativa e estabilidade que todos os
engenheiros devem saber.
6. Sistema de gerenciamento
da segurana
No parecendo alarmista, mas situaes
perigosas que poderiam levar a ferimento e
morte de pessoas, prejuzo ao meio ambiente e
a danos ao equipamento so uma possibilidade
real. Para que esta probabilidade fique em
nveis aceitveis, usa-se o sistema
instrumentado de segurana.
Processos industriais geralmente envolvem
fluidos volteis, materiais explosivos, altas
temperaturas, altas presses, reaes
qumicas perigosas, produtos qumicos
venenosos, vazamentos de gases txicos e
outros materiais e condies potencialmente
letais, explosivas e incendirias. Enquanto o
processo estiver operando normalmente, em
controle automtico dentro dos limites seguros
o potencial para eventos que levem a situaes
perigosas muito administrvel pela operao
atravs de sistemas de controle automtico e
automao. Mas coisas inesperadas, como
quebra de equipamento e falha de processo e
at erros do operador podem e acontecem em
plantas de processos complexos e tambm
simples. Quanto incidentes inesperados
ocorrem, deve acontecer aes corretivas
suficientemente rpidas para evitar estes
eventos potencialmente perigosos ou minimizar
seus impactos.
O primeiro cuidado da segurana a
escolha da ao do elemento final de controle.
Todo elemento final de controle deve ir
naturalmente para a condio segura em caso
de falha isso uma regra bsica a ser
aplicada a toda malha de controle. Embora isso
possa parecer rudimentar, a ao de falha
segura do elemento final de controle efetiva e
eficaz. Sempre que houver falha no sistema, o
elemento final de controle deve levar o
processo para sua condio de mnima
energia, que a mais segura.
Em processos de batelada tambm se usa
a lgica de exceo para prover segurana. O
programa de lgica de exceo roda paralelo
com a operao normal da planta, monitorando
a operao do processo e identificando os
eventos excepcionais que poderiam levar a
situaes inesperadas e perigosas. Assim que
for detectado e identificado um evento, o
programa determina e executa a resposta mais
razovel. A lgica de exceo em um programa
de automao de batelada opera quase como
um sistema interno de gerenciamento de
segurana.
Em processos contnuos de refinarias e
indstrias petroqumicas h tambm lgica de
exceo embutida no controle de processo.
Para um sistema de gerenciamento de
segurana de grande e complexo processo ser
efetivo ele deve monitorar continuamente todos
os aspectos do processo e responder muito,
muito rapidamente assim que identificar um
evento potencialmente perigoso. Seria muito
difcil dar a velocidade necessria de resposta
colocando o programa de gerenciamento de
segurana no mesmo sistema de controle de
processo.
Um dos eventos que pode se tornar o mais
perigoso em uma planta grande de processo
contnuo a falha do sistema de automao.
Quando houver falha no sistema de
automao, todo o controle de processo
perdido e tambm se perde a janela de
monitorao de operao. A planta fica
essencialmente operando s cegas e talvez at

10
fora de controle. Se o sistema de segurana
fizesse parte do sistema de controle de
processo, a falha do sistema perderia o
controle e a segurana. Isto seria um risco
inaceitvel.
Para tratar da possibilidade de uma
ocorrncia de evento perigoso em uma planta
de processo contnuo, nova classe de sistema
de automao baseado em computador
comeou a aparecer na dcada de 1980s. Esta
nova classe de sistema foi chamada de sistema
de desligamento (shutdown) de segurana ou
simplesmente sistema de segurana. Assim,
todo sistema de controle com SDCD possua
dois sistemas separados e independentes: um
para a automao da planta e outro para a
segurana. O sistema principal opera a planta
em condies normais basicamente sem ser
afetado pelo sistema de segurana. O sistema
de segurana tambm ligado ao processo
atravs de instrumentos de medio e de
atuao e continuamente monitora a operao
para detectar condies perigosas pr-
definidas. Quando for identificada uma
condio perigosa, a planta ir ciclar
imediatamente atravs de uma sequencia de
desligamento de segurana pr-definido e pode
parar completamente, evitando uma catstrofe.
A velocidade de deteco e resposta a
determinadas condies perigosas e era uma
exigncia importante para sistemas de
segurana. Como os CLPs foram projetados
com caractersticas de alta velocidade, os
primeiros sistemas de segurana foram feitos
com CLP.
6.1. Sistema de Desligamento de
Segurana
Uma considerao importante com relao
ao projeto de um sistema de segurana que
sua falha pode levar a conseqncias terrveis.
Sistemas de segurana tipicamente no vem
a ao muito frequentemente, mas somente
quando ela precisa ser executada. Ela opera
quando aparecer eventos anormais e
perigosos, que devem ocorrer raramente.
Assim, os sistemas de segurana devem
operar com redundncia de equipamentos e de
redes de comunicao. Com um sistema de
redundncia, se um equipamento principal
falha, um equipamento secundrio redundante
assume para fazer a mesma funo.
Usam-se dois enfoques para a
redundncia: redundncia dupla e redundncia
tripla. Dupla redundncia significa dois
equipamentos idnticos fazendo a mesma
funo e chamado de sistema tolerante a
uma falha. Tripla redundncia significa trs
equipamentos idnticos fazendo a mesma
funo e chamado de sistema redundante a
duas falhas. Obviamente o sistema com dupla
redundncia mais econmico, mas o sistema
com tripla redundncia mais seguro. As
normas (ISO/IEC, TUV, ISA) estabelecem a
exigncia de sistema com dupla ou tripla
redundncia em funo do nvel de integridade
(SIL) da planta. Porm, toda escolha sempre
ir ser um compromisso entre custo e
segurana.
SIL nvel relativo da reduo de risco
fornecida por uma funo de segurana. A
classificao do SIL varia do mais baixo (SIL 1)
at mais alto (SIL 4 na indstria, SIL 5 na
aviao e SIL 6 na indstria nuclear). O nvel
do risco e as conseqncias potenciais de um
evento determinam a classificao SIL mais
apropriada para a operao de uma planta.

Fig. 1.1. Sistema de automao e de
desligamento de emergncia de segurana

6.2. Sistema Instrumentado de
Segurana
Desligar uma planta ruim, tanto sob o
ponto de vista operacional como econmico.
Para alguns processos petroqumicos, de
refinaria e de siderurgia, a parada e a partida
so tarefas demoradas, perigosas e
complexas. Partidas e paradas so as etapas
mais perigosas e estressantes da operao de
uma planta. Por causa disso, foram
desenvolvidos sistemas de segurana
programados para parar a planta somente em
casos extremos, depois de serem tomadas
vrias medidas para diminuir os riscos, diminuir
a produo.
Foram feitos estudos e foram
desenvolvidos sistemas para gerenciar a
segurana, onde a parada da planta s ocorre
raramente, quando vrias outras etapas e
medidas foram tomadas para mant-la

11
operando de modo seguro. Assim, o sistema de
segurana de desligamento (SDS) foi
substitudo pelo sistema instrumentado de
segurana (SIS). No SIS, o desligamento da
planta no a nica resposta para eventos
perigosos, mas a ltima resposta, depois de
vrias outras que mantm a planta operando
com segurana. Assim que acontecem eventos
anormais, setores da planta podem ser
desligados, outros setores podem ter nvel de
produo reduzido, alguns processos podem
ter suas temperaturas e presses diminudas,
outros pontos de ajustes podem ser alterados,
porm sempre com a planta operando, sem
desligamento. Obviamente o custo de
implantao de um SIS deve ser menor que os
prejuzos resultantes das paradas da planta.

Fig. 1.1. Sistema de automao e sistema
instrumentado de segurana

A coordenao entre o sistema de controle
que opera a planta e o SIS que a protege deve
ser muito maior do que entre um sistema de
controle e sistema de desligamento.
As normas ISO/IEC 6508 e 6511 e, ISA 084
estabelecem a exigncia de sistema de
automao da planta seja separado e
independe do sistema instrumentado de
segurana. Os dois sistemas podem ser
interligados, trocar dados entre si, mas devem
ser independentes, de modo que a falha de um
no provoque a falha do outro.
Atualmente, todo sistema de segurana (de
desligamento de emergncia ou instrumentado
de segurana) so separados dos sistemas de
automao embora cada vez mais haja dados
sendo trocados entre eles. No futuro eles
podem at convergir para formar uma nova
classe de sistema combinando operao com
segurana.

12

13
2. Processo
Objetivos de Ensino
1. Conceituar processo industrial e mostrar os diferentes tipos: contnuo, batelada, discreto e
fabricao de peas.
2. Apresentar a terminologia relacionada com as variveis e carga do processo.
3. Analisar os parmetros da controlabilidade do processo: tempo morto e tempo caracterstico
(resistncia e capacitncia).
4. Apresentar os tipos de processo: auto-regulante, integrante e runaway.
5. Mostrar sistemas de vrias ordens.

1. Conceito de processo
Para entender controle de processo deve-
se saber o que seja processo. Do ponto de
vista de produo, o processo geralmente
tomado como o lugar onde os materiais e a
energia se juntam para fazer um produto
desejado. Do ponto de vista de controle, o
processo identificado como tendo uma ou
mais variveis associadas a ele e que so
importantes o suficiente para que seus valores
sejam conhecidos e controlados pelo processo.
O processo geralmente envolve energias e
materiais na entrada e produto final na sada. O
objeto dos instrumentos de controle fazer o
balano adequado destas energias e materiais.
Por isso, uma malha de controle com
instrumentos inclui o processo.
Qualquer operao ou srie de operaes
que produza o resultado final desejado
considerada um processo. Geralmente, o
processo consiste na modificao das matrias
primas, colocadas na sua entrada, nos
produtos finais, obtidos em sua sada, atravs
do suprimento de energia, durante um
determinado perodo de tempo.
O processo pode envolver uma operao
mecnica, um circuito eltrico, uma reao
qumica ou uma combinao desses eventos.
No presente trabalho, o conceito de
processo poder ter significados muitos
diferentes. Poder ser considerada como
processo uma simples malha de controle, bem
como um complexo sistema de controle com
computador digital. Na prtica, tem-se processo
dentro de processo. Por exemplo, uma planta
de fertilizantes pode ser considerada, na sua
totalidade, como um processo. Porm, a planta
pode ser tomada como dois processos
distintos: um de produo de amnia, outro de
produo de uria. Dentro da unidade de
fabricao de amnia, o compressor pode ser
considerado como um processo independente.
O controle automtico do compressor envolve
vrias malhas de controle, cada malha
podendo ser tomada como processo.
Sob o ponto de vista do tempo e do tipo de
operao envolvido, o processo pode ser
classificado em
1. contnuo,
2. batelada
3. discreto
4. fabricao de itens
2. Tipos de processo
O ponto de partida para a escolha do
sistema de controle e automao o tipo do
processo. Processo o local onde a energia,
mo de obra e materiais so transformados em
produtos finais em uma grande escala
industrial, dentro de especificaes pr-
determinadas e com lucro econmico. Com
relao sua operao, h basicamente os
seguintes tipos de processo: contnuo, batelada
e montagem de peas.
Processo contnuo aquele onde a matria
prima entra continuamente para se transformar
em produtos, em grande escala, sem parar. H
uma grande produo contnua de
processamento de fluidos e por isso tambm
chamado de processo contnuo molhado. O
processo continuo orientado pela cincia e
possui alto grau de automao. Exemplos:
indstria qumica & petroqumica, petrleo &
gs, papel & celulose, para citar os principais.
H tambm processo continuo orientado para
mo de obra, que requer maior habilidade e
experincia do operador e exibe menor grau de
automao. Exemplo: indstria e alimento e
cerveja. Em todos os processos contnuos as
Processo I ndust rial

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principais variveis envolvidas so: presso,
temperatura, vazo, nvel e anlise.
O processo de batelada uma srie de
pequenos processos contnuos. Ele possui
mltiplas paradas e partidas programadas e
intertravadas, de modo que o fluxo de materiais
descontnuo. A produo do processo
batelada por fases e segue uma receita. Ele
orientado pela mo de obra e seu nvel de
automao menor que o contnuo. Exemplos:
indstria alimentcia e farmacutica. H normas
especficas para o processo batelada (ISA S
88, p.ex.).
O processo de montagem de peas possui
peas e partes na entrada para se
transformarem em produto acabado atravs de
um fluxo descontnuo de materiais. A produo
orientada mecanicamente e ocorre em uma
linha montagem. H muita operao de liga-
desliga e por isso tambm chamado de
processo discreto. Exemplo: indstria
automobilstica e aeronutica.

Fig. 2.6. Tipos de processos

O controle do processo discreto era feito
por rels eletromecnicos. Em 1969, a General
Motors fez uma concorrncia pblica para
sistemas que substitussem o demorado e
mecnico rel. Assim foi criado o Controlador
Lgico Programvel (CLP), por Richard Morley,
da Modicon, acrstico de MOdular DIgital
CONtroller, embora a literatura o descrevesse
como equipamento a estado slido.
Inicialmente o CLP no possua (e nem
precisava, pois substitua rels) de interface
humano, era no determinstico, se baseava
em software. Porm, foi a tecnologia mais bem
sucedida da Automao. Para entrar no
atraente mercado de tecnologias para o
processo contnuo, o CLP incluiu em 1984 o
bloco de controle com o algoritmo Proporcional,
Integral e Derivativo (PID) e se associou ao
computador pessoal para ter uma interface
humano mquina.
Ser determinstico significa executar sua
funo dentro de um tempo pr-determinado,
de modo garantido. Este conceito est
relacionado com o tempo real e com a
confiabilidade.
2.1. Processo Contnuo
O processo contnuo quando a matria
prima entra num lado do sistema e o produto
final sai do outro lado continuamente. Nesta
aplicao o termo continuamente significa um
perodo de tempo relativamente longo, medido
em horas, em dias e at em meses,
dependendo do processo. Deve-se saber a
priori o que se quer fazer, como fazer e quais
so as caractersticas desejadas do produto
final.

Fig. 2.1. Esquema simplificado do processo contnuo

A maioria das indstrias petroqumicas e
siderrgicas possui processos contnuos. As
paradas totais dos processos se realizam em
intervalos de um ano ou mais. O processo
contnuo pode levar at vrios dias para entrar
em regime estvel e permanente de produo.
Todo processo possui um fluxo de material,
energia ou ambos. O fluxo de material ou
energia manipulado sob o comando de um
controlador cujo objetivo manter a varivel do
processo em um valor desejado; este valor
chamado de ponto de ajuste (set point).
Exemplo de processo contnuo simples o
nvel de lquido de um tanque. A entrada do
tanque livre e a sua sada manipulada por
um controlador de nvel, de modo que o nvel
seja sempre igual a um determinado valor. O
nvel pode assumir qualquer valor entre vazio
(0%) e totalmente cheio (100%). Em
determinado momento ele pode valer 65,3 %;
em outro 34,9 %.
O controle automtico do processo
contnuo se baseia no algoritmo que combina
as trs aes clssicas: Proporcional, Integral e
Derivativa e por isso tambm chamado de
controle PID.

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Fig. 2.2. Controle de nvel

Dependendo do tipo do sensor e do
sistema de medio, possvel se ter uma
medio descontnua de uma varivel contnua.
No mesmo exemplo do nvel do lquido do
tanque, quando se tem eletrodos como
sensores do nvel, a medio e controle do
nvel ocorre de modo discreto, atravs de
degraus. Quando se tem trs eletrodos com
tamanhos diferentes, tem-se uma medio do
nvel em trs degraus. Enquanto apenas um
eletrodo estiver coberto pelo nvel, a medio
do nvel no se altera, at que o nvel atinja o
prximo eletrodo.
Para mostrar tambm como ilimitado o
nmero de alternativas, possvel se ter uma
medio contnua do nvel, porm com atuao
discreta na sada. Colocam-se duas chaves:
uma para detectar o nvel mnimo e outra para
o nvel mximo. Quando o nvel atingir algum
destes pontos extremos, a chave atua para
alarmar ou ligar-desligar alguma bomba ou
vlvula solenide.

Fig. 2.3. Controle liga-desliga do nivel

A malha default de controle continuo com a
realimentao negativa (feedback) e com o
algoritmo de controle PID. Realimentao
porque se mede na sada e atua na entrada do
processo. Negativa porque a atuao para
estabilizar a varivel: se ela tender a subir por
algum distrbio o controlador a faz baixar ou se
a varivel tender a descer por causa de outro
distrbio, o controlador a fazer subir. As
variveis envolvidas so, na maioria dos casos,
presso, temperatura, vazo, nvel e anlise.

Fig. 2.4. Controle PID de processo contnuo

2.2. Processo Batelada (Batch)
No processo batelada, uma dada
quantidade de material processada atravs
de passos unitrios, cada passo sendo
completado antes de passar para o passo
seguinte. A alimentao do processo batelada
feita por quantidades discretas, de modo
descontnuo. O processo alimentado, a
operao executada, o produto
descarregado e reinicia-se outro ciclo. Cada
operao do processo de batelada pode ser
considerada como um processo contnuo,
porm o tempo envolvido relativamente
pequeno, medido em minutos ou horas.
O processo batelada aquele em que as
funes de transferncia de material ou
processamento de material so cclicas com
resultados repetitveis. O processo batelada faz
um produto em quantidades finitas. Em uma
situao ideal, este produto determinado por
1. uma receita que tem um nome e
contem informao sobre
2. os ingredientes ou as matrias primas
usadas,
3. a ordem dos passos e
4. as condies do processo e
5. equipamento usado no processo.
Fazer uma sopa um exemplo tpico de um
processo de batelada e possivelmente a receita
foi passada oralmente, de uma gerao para a
seguinte.
No passado, cozinhar a sopa era feito e
controlado manualmente, porm os passos e
funes tpicos de um processo de batelada j
eram explcitos e reconhecidos:

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1. medio ou sensao por meio de ver,
tocar, escutar e degustar
2. atuador, ou a interferncia direta de
cozinhar com processo, como mexer a
sopa, aumentar ou reduzir a fonte de
calor, adicionar ingredientes ou
remover a panela do fogo.
3. segurana: como evitar ou extinguir o
fogo na caverna ou cozinha,
certamente com uma lata d'gua para a
emergncia.
4. manipulao anormal: reduo do fogo
em caso de excesso de fervura ou
aumento da agitao para evitar que
sopa grude na panela
5. controle regulatrio: mantendo a
temperatura da sopa no ponto de
ebulio
6. seqncia: execuo dos passos do
processo em ordem predeterminada
7. coordenao do processo: certos
ingredientes foram medidos, pesados
ou preprocessados para servir como
matria prima antes de comear o
processo principal de cozinhar a sopa.
8. programao: onde algum programa e
supervisiona o processo de fazer vrios
potes de sopa para todo o pessoal da
tribo.

Fig. 2.5. Processo batelada

fcil imaginar que o controle de
qualidade, em termos de se garantir um gosto
agradvel e consistente para vrios potes de
sopa era requerido pelo usurio final. O
controle de qualidade era uma considerao
importante para o cozinheiro continuar no
negcio ou mesmo continuar vivo.
A otimizao do uso do ingrediente e do
tempo de cozimento foi muito importante no
passado, especialmente quando era pobre o
suprimento da comida.
Este exemplo mostra que as funes
includas no controle do processo de batelada
de hoje no eram diferentes daquelas da pr-
histria. A principal diferena que, hoje, se
tem os meios para armazenar os ingredientes
necessrios e de executar as funes manuais
por meio de equipamento mecnico ou
eletrnico, de modo automtico.
Como havia muitos fenmenos qumicos e
fsicos pobremente conhecidos, o controle do
processo batelada foi considerado uma arte ou
uma habilidade no passado. O cozinheiro pr-
histrico fez vrias funes, tais como
engenheiro de pesquisa e desenvolvimento,
especialista de processo, operador e
instrumentista. Os processos de batelada
originais eram to elaborados que requeriam
muita ateno e experincia para fazer
produtos com uma qualidade consistente.
Atualmente, tem-se um enfoque mais
cientifico e muitas incertezas na qumica e
fsica foram reduzidas ou resolvidas.
Historicamente, o crescimento do
conhecimento dos fenmenos fsicos e
qumicos junto com o aparecimento de novas
tecnologias, mtodos e tcnicas possibilitaram
o engenheiro de controle automatizar as
funes descritas acima.
A automao comeou com as medies
do processo e com os atuadores diretos na
planta. Depois seguiu-se a automao das
funes de controle lgico de intertravamento e
do controle regulatrio. Gradualmente, a
automao foi aplicada ao controle da
seqncia e nos nveis de programao.
A automao sempre foi inspirada pela
exigncia ou demanda de:
1. aumentar a segurana
2. proteger o ambiente
3. melhorar a sade e trabalho do
operador
4. melhorar a qualidade do produto
5. aumentar a eficincia e produtividade
6. controlar os tempos de entrega.
Como a maioria dos problemas de controle
ocorre durante os transientes da partida, o
processo tipo batelada mais difcil de ser
controlado, pois ele realiza muitas partidas e
fica parado durante intervalos de tempo. Como
conseqncia, foram desenvolvidos
controladores especiais para o processo tipo
batelada. Basicamente, tais controladores
possuem a capacidade de partir em automtico
e no precisam ser desligados, nos intervalos
do processo parado, sem problema de
saturao.


17
3. Variveis do Processo
3.1. Introduo
A varivel do processo qualquer
quantidade fsica que possui o valor altervel
com o tempo e com o espao. Controlar uma
varivel significa manter constante a grandeza
que tenderia a variar. No se deseja e nem se
pode controlar uma grandeza constante.
As variveis do processo geralmente so
interdependentes entre si. Para se controlar
uma varivel, preciso fazer medies
(geralmente mas nem sempre da varivel
controlada) e deve se manipular outra varivel
dependente. Existem variveis mais facilmente
detectveis e outras, mais facilmente
manipulveis.
Uma varivel de processo pode ser
considerada, dentro de determinada tolerncia
e intervalo de tempo, como constante. Na
natureza tudo est variando, porm, s vezes,
esta variabilidade no detectada pelo
instrumento de medio e por isso a varivel
considerada constante.
Outros parmetros de controle so
estabelecidos e mantidos fixos. Exemplos de
constantes so o valor do ponto de ajuste, dos
ajustes das aes de controle e dos pontos de
alarme.
Naturalmente, uma varivel analgica se
altera de modo suave. Raramente a natureza
d saltos. Em controle, uma alterao brusca
da varivel anormal e geralmente um
indicativo de quebras ou problemas. Porm, a
variao do ponto de ajuste feita pelo operador
geralmente rpida e do tipo degrau e o
controlador bem projetado deve prever e tratar
esta variao brusca.
A partir destas premissas, sero definidas,
agora, as variveis envolvidas na malha de
controle:
1. controlada
2. medida
3. manipulada
4. aleatria
5. distrbio
6. carga do processo

Fig. 2.7. Terminologia do controle

3.2. Realimentao negativa
(Feedback)
No controle a realimentao negativa a
entrada a causa e a sada o efeito e no
exigncia que as variveis de entrada ou sada
sejam associadas com um fluxo passando
atravs dos limites definindo o sistema. Por
exemplo, a entrada pode ser uma vazo e a
sada pode ser o nvel de lquido em um
sistema.
H uma relao causa/efeito no processo
que no pode ser diretamente invertida. No
controle de processo, deseja-se manter
selecionadas variveis de sada, tais como
presso, vazo, temperatura, nvel e anlise,
em valores especificados. Portanto a
realimentao negativa aplicada para
conseguir a sada desejada pelo ajuste de uma
entrada. Isto explica por que o algoritmo de
controle a realimentao negativa geralmente
descrito como o inverso da relao de
processo.
Primeiro, seleciona-se a varivel de sada
medida cujo comportamento especificado.
Ela chamada de varivel controlada e
tipicamente tem um substancial efeito sobre o
desempenho do processo. Muitas outras
variveis de sada existem, tais como
temperatura ou presso. Depois, as variveis
que foram referidas para as entradas do
processo so divididas em duas categorias:
manipuladas e distrbios.
Uma varivel manipulada selecionada
para ajuste na estratgia de controle para

18
conseguir o desempenho desejado na varivel
controlada. Geralmente a varivel manipulada
a vazo que regulada por uma vlvula de
controle. Todas as outras variveis de entrada
que influem a varivel controlada so
chamadas de distrbios.
Assim, o controle a realimentao negativa
um mtodo para ajustar uma varivel de
entrada baseado na varivel de sada medida.
No caso mais simples manual, o sistema de
realimentao negativa poderia envolver um
operador que observa a indicao de um
termmetro e ajusta uma vlvula de
aquecimento manualmente. De modo diferente,
o controle a realimentao negativa pode ser
automatizado fornecendo um equipamento de
computao com um algoritmo para ajustar a
vlvula baseando-se nos valores da
temperatura medida. Para tornar automtico a
realimentao negativa, o sensor deve ser
projetado para se comunicar com o
equipamento de computao e o elemento final
de controle deve responder ao comando deste
equipamento de computao. Neste caso, o
equipamento de computao chamado de
controlador. O algoritmo clssico de controle a
realimentao negativa o PID modos
proporcional, integral e derivativo.
Uma das mais importantes tarefas do
engenheiro de controle a seleo das
variveis controladas e manipuladas, do
algoritmo e dos parmetros no clculo. Porm,
nunca se deve esquecer que o processo faz
parte do sistema de controle. Ou seja, o
sistema de controle envolve o processo, a
instrumentao e os clculos de controle.
Todos estes elementos da malha a
realimentao negativa podem afetar o
desempenho do controle.
A realimentao negativa reduz a
variabilidade da varivel controlada s custas
do aumento da variabilidade da varivel
manipulada.
3.3. Varivel Controlada
A varivel controlada aquela que se quer
manter constante, mesmo que haja influncia
de outras variveis que tenderiam modificar o
seu valor. Na malha de controle
realimentao negativa, a varivel controlada
sempre medida, geralmente na sada.
A varivel controlada determina o tipo e o
tag da malha de controle. Quando se fala de
malha de temperatura, a temperatura a
varivel controlada.
4.4. Varivel Medida
Na instrumentao, a maioria das medies
feita de modo indireto. Mede-se uma
grandeza fsica diretamente e infere o valor da
varivel desejada desta medio. Por exemplo,
a medio de temperatura por enchimento
termal uma medio direta de presso; a
medio da temperatura atravs do termopar
mede diretamente uma tenso eltrica. A
medio de nvel geralmente feita atravs da
medio da presso diferencial. A medio da
vazo, por placa de orifcio, se resume na
medio da presso diferencial gerada pela
placa. Porm, em todos casos, o que se
considera como mais importante a varivel
que se quer medir ou controlar. A varivel
medida que determina o tipo do elemento
sensor.
Em princpio, qualquer varivel de processo
que possa produzir um movimento, uma fora
mecnica, uma fora eletromotriz ou a variao
de uma grandeza eltrica passiva, pode ser
medida, por sensores mecnicos e eletrnicos.

Fig. 2.8. Entradas e sadas do controlador

Fig. 2.9. Terminologia do controle

3.5. Varivel Manipulada
A varivel manipulada aquela que
monitorada pelo controlador para influir no valor
da varivel controlada. Na malha de controle a
realimentao negativa a varivel manipulada
est na entrada do processo.
A varivel manipulada determina o tipo do
elemento final de controle. Como a maioria dos
elementos finais de controle a vlvula com

19
atuador pneumtico, a vazo do fluido que
passa atravs da vlvula a varivel
manipulada.
As variveis manipuladas incluem a
posio da vlvula, a posio do damper, a
velocidade do motor. Uma malha de controle
muitas vezes manipulada para controlar outra
varivel em esquemas de controle mais
complexos. Por exemplo, o controle da
temperatura (varivel controlada) pode ser
realizado atravs da atuao na vazo (varivel
manipulada) de vapor. O vapor considerado o
meio de controle.
Deve-se notar que o meio de controle pode
conter outras variveis, alm da que est
sendo manipulada, que tambm influem na
varivel controlada. Por exemplo, a qualidade
do vapor superaquecido depende da
temperatura e da presso. A capacidade de
aquecimento do vapor funo de sua
quantidade e de sua qualidade. A vazo
relacionada com a quantidade de vapor. Para a
mesma quantidade de vapor, a capacidade de
aquecimento pode se alterar pelas variaes
da presso e da temperatura do vapor. O vapor
com menor presso menos eficiente para o
aquecimento que o de maior presso.
3.6. Relao com processo
O controle a realimentao negativa se
baseia no ajuste apropriado na varivel
manipulada sobre o erro entre o ponto de
ajuste e o valor corrente da varivel controlada.
A direo da mudana determinada do
conhecimento do processo. Por exemplo, o
grande aumento da temperatura de sada deve
ser corrigido pela diminuio da vazo de
entrada de vapor em uma malha de controle de
temperatura. Assim, a relao do processo em
regime permanente ou ganho, deve ser
conhecida (aproximadamente) e no trocar o
sinal, seno o controlador a realimentao
negativa no saberia fazer a correo correta.
A resposta dinmica entre a varivel
manipulada e controlada deve ser favorvel,
que geralmente interpretada como
monotnica e rpida, com pequeno tempo
morto ou resposta inversa.
Para se obter um bom desempenho do
controle, as variveis controladas e
manipuladas devem ser monitoradas.
Anlise das respostas da varivel
controlada e manipulada para um distrbio
degrau no ponto de ajuste fornece informao
valiosa de diagnstico sobre as causas de bom
e ruim desempenho de controle, permitindo o
desempenho ser personalizado para objetivos
nicos de controle.
3.7. Variveis Aleatrias e Distrbios
Alm das variveis controlada e
manipulada, de interesse direto para o controle
do processo, existem outras variveis que
influem no processo. Essas variveis, que
afetam o desempenho do processo, podem ser
chamadas, de um modo genrico, de distrbios
ou de carga do processo. Como o seu controle
direto muito difcil, deve-se aprender a
conviver com elas e ajustar o sistema para
compensar a sua influncia.
Podem ser considerados como distrbios
do processo: as condies de operao, as
condies ambientais, o desgaste dos
equipamentos e dos instrumentos, a falha de
equipamentos, os fenmenos internos ao
processo, como as reaes endotrmica e
exotrmica.
Quanto ao local onde os distrbios podem
ocorrer, tem-se:
1. de demanda, ocorrido na sada do
processo,
2. de suprimento, na entrada do processo,
3. de operao, com variao do ponto de
ajuste.
4. Quanto ao formato da onda, o distrbio
pode ser classificado como:
5. tipo degrau, quando a variao
instantnea de um nvel a outro e
depois fica constante. A resposta de
um sistema a um degrau a resposta
ao transiente.
6. rampa, quando a variao segue uma
reta inclinada. Quando a inclinao da
reta aumenta muito, o distrbio tipo
rampa passa a tipo degrau,
7. senoidal, variando ciclicamente
segundo uma senide,
8. pulsos, quando a durao do degrau
pequena e cclica. Normalmente o
pulso retangular; s vezes, o trem de
pulsos deformado e se comporta
como um sinal senoidal
9. aleatrio, quando no se enquadra em
nenhum caso anterior.
Quando h um distrbio na entrada do
processo, h uma correspondente alterao na
sada do processo. O tipo de resposta depende
basicamente do tipo do distrbio e das
caractersticas dinmicas do processo. Para a
determinao do desempenho do sistema de
controle em frequncia mais elevada, estuda-
se o comportamento da resposta, aplicando-se
na entrada uma variao senoidal. Estas
simulaes de sinais no se afastam muito do
processo real, pois a maioria dos distrbios de
um processo pode ser considerada uma
combinao das variaes degrau e senoidal.


20

Fig. 2.10. Formatos dos distrbios de processo

A temperatura do tanque aquecido pela
serpentina com vapor depende de:
1. quantidade de vapor
2. qualidade do vapor (P, T e %)
3. nvel do produto no tanque
4. tipo do produto que entra
5. temperatura do produto de entrada
6. estado da serpentina
7. temperatura ambiente
8. tipo de reao que ocorre dentro do
tanque (exotrmica ou endotrmica)
9. ponto de ajuste do controlador
10. etc.

Neste sistema,
1. a temperatura a varivel controlada e
portanto medida,
2. a varivel sentida a presso do
sistema de enchimento termal
3. a varivel manipulada a vazo de
entrada de vapor na serpentina
4. a temperatura ambiente pode afetar a
temperatura do produto, mas no
controlada
5. a sada do produto a carga do
processo
6. pode haver distrbio afetando o produto
de entrada ou o produto dentro do
tanque.
3.8. Grau de Liberdade e Variveis
O parmetro associado a quantidade tima
de controladores em um sistema o grau de
liberdade, definido como a diferena entre o
nmero de variveis e o nmero de equaes
independentes entre as variveis. O nmero de
controladores automticos atuando
independentemente em um sistema ou parte do
sistema no pode exceder o nmero do grau
de liberdade.
Quando o nmero de controladores
menor que a diferena entre o nmero das
variveis controladas e o das equaes
independentes, possvel se controlar o
processo, porm, o controle insuficiente.
Existem variveis que no so controladas e
podem afetar a eficincia do sistema global.
Porm, quando o nmero de controladores
usados igual ou maior que a diferena entre
das variveis e o nmero de equaes
matemticas que existem entre as variveis, o
sistema contraditrio e no possvel se
conseguir um controle. Os controles se anulam
ou ento, o controle de uma varivel torna
impossvel o controle de outra varivel.
A maioria (90%) das malhas de controle de
uma planta projetada, instalada, sintonizada e
operada com grande sucesso usando-se a
tcnica simples da realimentao negativa. A
minoria (20%) depende de tcnicas mais
avanadas de controle multivarivel, tais como
cascata, auto-seletor, relao de vazes e faixa
dividida. Isto pode parecer uma pequena
percentagem do total, porm as poucas malhas
crticas podem provocar a parada da planta.
Sumrio da anlise do grau de liberdade:
GDL = 0
Sistema est exatamente especificado e a
soluo do modelo pode ser processada
GDL <0
Sistema est super-especificado. Em geral,
no existe nenhuma soluo para o modelo a
no ser que todos os parmetros e variveis
externas tomem valores que fortuitamente
satisfaam as equaes do modelo. Este o
sintoma de um erro na formulao. A causa
provvel
1. designao imprpria de uma varivel
como parmetro ou varivel externa
2. incluindo um extra, dependendo das
equaes no modelo. O modelo deve ser
corrigido para se ter grau de liberdade zero.
GDL > 0
Sistema est sub-especificado. Pode existir
um nmero infinito de solues para o modelo.
A causa provvel
1. projetando de modo inadequado um
parmetro ou uma varivel externa
como varivel ou
2. no incluindo no modelo todas as
equaes que determinam o
comportamento do sistema. O modelo
deve ser corrigido para se ter grau de
liberdade zero.

21
3. Controle do Processo
Controlar o processo significa obter os
resultados desejados dentro dos limites de
tolerncia razoveis com determinado custo.
Sempre que houver um distrbio ou variao
de carga no processo, a varivel controlada
deve retornar exatamente ou prxima ao ponto
de ajuste estabelecido, dentro do tempo
prescrito e com um pico de erro limitado.
A relao entre as variveis controlada,
manipulada e carga qualifica a necessidade do
controle do processo. A varivel manipulada e
as vrias cargas podem aumentar ou diminuir a
varivel controlada, dependendo do projeto do
processo. Alteraes na varivel controlada
refletem o balano entre as cargas e a varivel
manipulada.

Fig. 2.11. Trocador de calor

Para um trocador de calor, os aumentos na
abertura da vlvula, na entalpia do vapor, na
temperatura de entrada e na temperatura
ambiente tendem a aumentar a temperatura do
produto, enquanto o aumento da vazo e da
encrostao do trocador tendem a diminuir a
temperatura. A temperatura responde ao efeito
combinado e total destas influncias. Se as
influncias positivas so maiores que as
negativas, a temperatura sobe; quando as
negativas predominam sobre as positivas, a
temperatura desce. Se todas as variveis da
carga permanecem constantes, a posio da
vlvula no precisa ser alterada e a varivel
controlada permanece tambm constante.
Os instrumentos de controle do processo
so necessrios porque as variveis de carga
no permanecem constantes. O objetivo do
sistema de controle determinar e
continuamente atualizar a posio da vlvula
em funo das variaes da carga do
processo.
Geralmente, o problema do controle
determinar o valor da varivel manipulada que
estabelece um balano entre todas as
influncias na varivel controlada e manter a
varivel constante e igual a um valor desejado.
Outros fatores, tais como a velocidade de
resposta, o formato da resposta e a interface
do operador so tambm importantes no
projeto e na escolha dos sistemas de controle.
Independente do grau de complexidade,
todo sistema de controle resolve o mesmo
problema bsico e para um dado processo e
condies de cargas, deve-se chegar ao
mesmo resultado.
O problema de controle pode ser resolvido
principalmente atravs de dois modos, cada um
correspondendo a uma filosofia de projeto
bsica: feedback e feedforward. O sistema com
realimentao negativa (feedback) gera o sinal
de controle baseado na diferena entre o valor
real da medio e o valor do ponto de ajuste
desejado, chamada de erro. Para o sistema
preditivo antecipatrio (feedforward), o sinal de
controle gerado de valores baseados em
diversas variveis de carga que afetam o
processo.
3.1. Controlabilidade do Processo
No sistema, a controlabilidade ou o grau de
dificuldade de controle do processo de
importncia fundamental, pois s quando um
processo controlvel pode se projetar e
aplicar um sistema de controle adequado para
ele.
H processos difceis de controlar, onde a
varivel controlada fica distante ao ponto de
ajuste, o tempo de recuperao longo ou a
amplitude das oscilaes maior do que o
desejada. O que torna um processo difcil de
ser controlado so os atrasos que aparecem no
processo em si e na malha dos instrumentos. O
controle seria trivial se o sistema respondesse
instantaneamente as variaes na entrada do
processo.

Fig. 2.12. Variabilidade do processo com controle manual
e controle automtico

22
3.2. Parmetros Dinmicos
Diz-se que um parmetro dinmico
quando ele assume valores diferentes no
decorrer do tempo. Contrariamente, um
parmetro esttico constante no tempo,
dentro de determinada tolerncia.
O desempenho do sistema depende das
caractersticas dinmicas de todos os
componentes da malha fechada de controle.
Quando se estuda o comportamento dinmico
do sistema de controle, at as interligaes
entre os instrumentos devem ser consideradas.
Por exemplo, no sistema de controle
pneumtico, o tempo de atraso das respostas
funo da distncia entre o transmissor e o
controlador, da distncia entre o controlador e a
vlvula de controle, da bitola do tubo de
ligao, do material dos tubos e do tipo das
conexes.
O modo matemtico correto de expressar o
comportamento do fenmeno dinmico
atravs das equaes diferenciais. A varivel
que s depende do tempo pode ser descrita
por uma equao diferencial convencional. Se
a varivel depende do tempo e do espao, ela
descrita por uma equao diferencial parcial.
As equaes diferenciais so desenvolvidas a
partir de conhecidas leis fsicas e qumicas, tais
como a lei de Newton, a lei da conservao de
energia, a lei da conservao das massas e as
leis termodinmicas. A soluo dessas
equaes diferenciais, obtida inclusive com a
transformada de Laplace, envolve funes
exponenciais do tempo. Est alm dos
objetivos do presente trabalho, o
estabelecimento e a soluo das equaes
diferenciais relacionadas com o controle de
processo.
A variao das condies de equilbrio do
sistema de controle faz a medio da varivel
controlada se afastar do ponto de ajuste e
produzir um erro. O controlador faz o sinal de
medio voltar a ser igual ao ponto de ajuste,
alterando sua sada. Porm, sempre que o
sinal de medio e o sinal de atuao passam
por cada componente da malha, eles podem
sofrer alteraes na magnitude e sofrer atrasos
ou avanos. Cada componente possui um
ganho que altera o seu valor e um atraso que
altera o ngulo de fase.
A existncia de atrasos no processo tem
um efeito fundamental no desempenho da
malha de realimentao negativa. Sem
entender as causas destes atrasos
impossvel avaliar que modos de controle
(proporcional, integral, derivativo) so
necessrios ou se o controle de realimentao
negativa ter sucesso em determinada
aplicao.
H trs tipos bsicos de tempos de atraso
envolvidos no processo: a inrcia, o tempo
morto e o tempo caracterstico.
3.3. Inrcia
Nos sistemas mecnicos envolvendo
componentes moveis e na medio de vazo
com fluidos acelerados e desacelerados, os
efeitos da inrcia so importantes e devem ser
considerados. Os efeitos inerciais esto
matematicamente relacionados pela segunda
lei de Newton e relacionam a fora F, a massa
m e a acelerao a

F = m a

3.4. Tempo Morto
O tempo morto chamado de tempo de
transporte ou atraso de transporte. O tempo
morto invariavelmente ocorre quando se tem o
transporte ou a transferncia de massa, de
energia ou de informao entre dois pontos do
sistema. Este atraso depende essencialmente
da distncia L entre os pontos e da velocidade
v com que feita a transferncia. Quanto
menor a distncia entre os pontos, menor o
tempo de atraso; quanto maior a velocidade de
transferncia, menor tambm o tempo morto.
Matematicamente,

v
L
t
d
=
onde
t
m
o tempo morto
L a distncia percorrida
v a velocidade de propagao
A dimenso do atraso ou do tempo morto
a de tempo; a unidade SI o segundo.

Fig. 2.13. Resposta de um elemento simples com tempo
morto


23
O tempo morto o tempo transcorrido entre
o aparecimento do distrbio e o incio da
resposta do sistema de controle. Durante o
tempo morto o controlador no responde aos
distrbios do processo, porque ainda no
tomou conhecimento destes distrbios.
O tempo morto afeta o sinal, atrasando-o.
Um tempo morto puro permite a passagem do
sinal de entrada inalterado, porm atrasado.
Quando o sinal senoidal, o tempo morto
tambm atrasa o sinal, porm, nessa
configurao se diz que h um atraso no
ngulo de fase. O tempo morto desloca o
ngulo de fase.
O tempo morto pode ser tomado como o
parmetro de referncia para o estudo do grau
de dificuldade de controle do processo. Quanto
maior o tempo morto do processo, maior a
dificuldade de seu controle.
Como o tempo morto muitas vezes
causado pelo tempo requerido para
movimentar material de um ponto a outro, ele
chamado de atraso de transporte ou atraso
distncia/velocidade. O tempo real depende da
distncia percorrida e da velocidade do
material.
Um exemplo clssico de um processo com
predominncia de tempo morto o sistema de
pesagem de slidos transportados por uma
esteira rolante. O tempo morto entre a ao de
abertura da vlvula de controle e a
correspondente variao no peso
matematicamente igual a diviso entre a
distncia do sensor-vlvula pela velocidade da
esteira rolante. O sistema com pequena
distncia entre o sensor e a balana possui
pequeno tempo morto.
O sistema de mistura de composio
qumica um exemplo de um processo de
primeira ordem mais tempo morto. A vazo do
lquido de entrada misturada com a vazo de
sada da mistura. Isto pode ser feito com uma
bomba na sada e um sensor de nvel e
controlador acionando uma vlvula
manipulando a vazo de entrada. Um
recipiente com o produto a ser misturado com o
lquido suspenso acima do tanque passando
por uma tubulao.
O p cai do recipiente, atravs de uma
porta e cai no tanque a posio da porta
governada por um cilindro. Um motor aciona
um agitador para homogeneizar a mistura.
Uma variao degrau no posicionador da
porta varia imediatamente a quantidade de p
deixando o recipiente, feito em um esforo para
mudar a composio da mistura da sada.
Porm esta variao deve cair no tanque,
depois de percorrer a tubulao. Este o
tempo morto Uma vez no tanque, o p deve se
dissolver e ser homogeneizado. Isto um
processo de primeira ordem, exponencial.
Quando se tem um tempo morto muito
grande muito difcil se obter um controle bom
e estvel com um controlador tradicional. Para
produzir uma variao na sada do processo, o
controlador move o atuador e monitora a sada
do processo para determinar o resultado.
Porm, absolutamente nenhum efeito aparece,
por causa do tempo morto. Assim, o
controlador pode acionar o atuador,
aumentando, aumentando at que o tempo
morto expire. Ento a sada comea a
responder, de modo muito rpido. O
controlador comea a diminuir a ao no
atuador. Mas por causa do tempo morto,
nenhum efeito sentido imediatamente. E
ento o controlador diminui, diminui e diminui.
A soluo colocar um microcomputador
no controlador e modelar o processo nele. Ele
pode ento antecipar o tempo morto,
temporizando variaes na sua sada para
produzir os resultados desejados assim que o
tempo morto termine.
3.5. Tempo Caracterstico
O tempo caracterstico ou constante de
tempo o tempo em que o processo comea a
responder aos distrbios at atingir o valor de
regime. Ele chamado de caracterstico
porque depende do processo em si.
Como tipicamente a resposta da sada
exponencial, atingindo o 100% do valor final
teoricamente s no tempo infinito, arbitrou-se
como tempo caracterstico o intervalo de tempo
que a sada atinge 63% do valor final da
resposta. Chega-se a este valor tornando o
tempo caracterstico igual a uma constante de
tempo, de modo que a resposta fica igual a
1 e
-1
= 1 0,37 = 0,63

Fig. 2.14. Tempo morto e tempo caracterstico


24
O tempo caracterstico depende do produto
de dois outros parmetros dinmicos: a
resistncia e a capacitncia. Por isso, quanto
maiores a resistncia e a capacitncia do
processo, maior o tempo de atraso da
resposta do processo e mais lento o
processo. O tempo caracterstico deforma o
sinal, transformando o degrau em uma
exponencial. Quando maior o tempo
caracterstico, mais lentamente a subida da
exponencial.
O tempo caracterstico o atraso fcil de
ser compensado pela escolha e pelos ajustes
dos modos do controlador.
Resistncia
A resistncia a dificuldade que todo fluxo
de material ou de energia encontra para se
deslocar entre dois pontos do sistema. A
resistncia eltrica o grau de dificuldade para
a corrente eltrica; a viscosidade absoluta o
grau de dificuldade para o escoamento do
fluido, a resistncia termal o grau de
dificuldade de transferncia de calor (energia)
entre dois corpos.
Por exemplo, as respostas da variao da
temperatura de um reator quando se aplica um
degrau de variao no vapor de entrada so
diferentes, quando se tem a injeo direta de
vapor, o aquecimento atravs da serpentina, a
medio com um termopar pelado, com bulbo
de proteo e com bulbo-poo. A serpentina,
apresenta uma resistncia para a transferncia
de calor do vapor para o produto do processo e
o bulbo e o poo apresentam resistncia para a
transferncia de calor do produto para o
termopar.
Capacitncia
A capacidade o local onde a massa e a
energia se armazenam. Uma capacidade age
como um filtro ou amortecedor, entre um fluido
de entrada e um fluido de sada. Em sistema
mecnico, um vaso tem a propriedade de
armazenar fluidos. A medio mecnica da
capacitncia a inrcia, que determina a
quantidade de energia que pode ser
armazenada em um equipamento estacionrio
ou mvel. Em sistema eltrico, o capacitor
usado para armazenar cargas eltricas.
O tamanho de uma capacidade medida
por sua constante de tempo. Na resposta do
nvel, desde que as duas vazes se aproximem
assintoticamente, elas nunca se tornam
totalmente iguais, pelo menos na teoria. O nvel
para de variar e, deste modo, a resposta no
pode ser medida pelo tempo que ele leva para
encher o tanque. Em vez disso, a resposta
quantificada por uma constante de tempo que
definida como o tempo requerido para
completar 63,2% da resposta total. Este
nmero no arbitrrio, mas determinado
das equaes diferenciais que modelam o
processo. Como uma primeira aproximao, a
constante de tempo de um elemento capacitivo
aproximadamente igual ao seu tempo de
residncia, que definido como o volume
dividido pela quantidade de produto
acumulado, em unidades consistentes. Assim,
se o tanque tem a capacidade de 1.000 litros e
a vazo atravs do tanque 100 L/min, o
tempo de residncia se torna 1.000 L/100 L/min
= 10 minutos.
Quando o sinal de controle senoidal, o
sinal de sada se aproxima do valor mdio da
entrada. O nvel ir subir enquanto a vazo de
entrada for maior que a vazo de sada; o nvel
ir abaixar quando a vazo de entrada for
menor que a vazo de sada. Para uma entrada
senoidal, o sinal de medio de um elemento
capacitivo tambm senoidal, com o mesmo
perodo.
A variao no sinal de medio, em
comparao com a variao no sinal de
controle, depende principalmente do perodo.
Se o sinal de controle cicla muito rapidamente,
com um perodo curto, a oscilao no nvel
ser muito pequena. De modo diferente, se a
mesma variao no sinal de controle ocorre em
um perodo mais longo, a variao do nvel
ser muito maior.
H uma diferena conceitual entre
capacitncia e capacidade.
A capacidade a mxima quantidade de
material ou energia que pode ser armazenada
em um equipamento ou sistema. A capacidade
uma grandeza esttica relacionada apenas
com o tamanho de armazenagem de fluido ou
de energia.
A capacitncia uma grandeza dinmica
que relaciona a capacidade com outra varivel
de processo. definida como a variao da
quantidade de material ou energia necessria
para fazer uma variao unitria na varivel do
processo. Por exemplo, capacitncia o
nmero de litros de gua necessrios para
variar um nvel do tanque por um metro. Em
outras palavras, para fazer uma variao na
varivel controlada, alguma quantidade de
varivel manipulada deve ser fornecida ou
removida; esta quantidade dividida pela
variao a capacitncia.
A Fig. 2.16 mostra dois tanques tendo a
mesma capacidade (72 m
3
) mas com alturas
diferentes (6 metros e 4 metros). Suas
capacitncias so diferentes:
a do tanque alto vale 72 m
3
/6 m = 12 m
3
/m
a do baixo vale 72 m
3
/4 m = 18 m
3
/m


25

Fig. 2.15. Capacidade e capacitncia do tanque:

Em tanques de mesma capacidade mas de
diferentes capacitncias, para a mesma
variao de volume do lquido em ambos os
tanques, o nvel no de maior capacitncia
mais estvel. Geralmente, quanto maior a
capacitncia de um processo, mais fcil seu
controle.
Quando se quer controlar o nvel dos dois
tanques, o processo mais sensvel no tanque
alto (menor capacitncia) do que no tanque
baixo (maior capacitncia). Para a mesma
variao de volume em ambos os tanques, o
nvel no tanque alto ter uma maior variao. O
tanque alto tem menor capacitncia, resposta
mais rpida e mais difcil de ser controlado
dentro de uma dada faixa. Aumentando a
capacitncia para uma dada faixa de controle
melhora a estabilidade da varivel controlada
em resposta a um distrbio.
Na prtica e em controle de processo, o
parmetro mais significativo do tempo
caracterstico a capacidade. Quando se
compara a dificuldade de controle de um
sistema com tempo morto e com capacidade, a
capacidade um elemento mais fcil de ser
controlado.
A varivel de processo com predominncia
capacitiva o nvel de liquido, em tanque.
Outro exemplo, a presso de gs em volume
constante.
As respostas dos elementos de capacidade
diferem das respostas do elemento de tempo
morto em dois pontos significativos:
1. no ocorre atraso antes da medio
comear a variar, isto , nenhum tempo
morto est associado com o elemento
capacitivo.
2. a capacidade inibe a taxa em que a
medio pode variar.
Por causa do nvel ser uma medio da
armazenagem de liquido em um tanque e por
causa da taxa de acmulo (positiva ou
negativa) responder s diferenas entre as
vazes de entrada e de sada, o nvel no pode
variar instantaneamente mesmo se o sinal de
controle tiver variao instantnea. Quanto
maior o nvel em comparao com as vazes,
mais lenta ser a variao do nvel. Assim, o
elemento capacidade no processo tende a
atenuar os distrbios. Isto torna o controle mais
fcil, enquanto que o tempo morto torna o
controle mais difcil.
O tempo morto e o tempo caracterstico
determinam todos os ajustes do controlador.
Por exemplo, a banda proporcional
proporcional a relao entre ambos (t
m
/t
c
). O
erro acumulado e o erro de pico, que
determinam quantitativamente a qualidade do
controle, so proporcionais a relao entre t
m
/t
c
.
O perodo natural de oscilao do
processo, T
n
, tomado como base para os
ajustes do tempo integral e do tempo
derivativo, tambm proporcional ao tempo
morto.
Os processos com uma nica capacidade e
com tempo morto puro existem apenas na
teoria. Qualquer processo real inclui um
nmero de cada um destes elementos
dinmicos. Por exemplo, o trocador de calor,
inclui um tempo morto associado com o tempo
que se gasta para a gua quente fluir do
trocador para o sensor. O processo possui as
seguintes capacidades:
1. volume do atuador da vlvula,
2. volume das serpentinas do trocador de
calor,
3. energia armazenada nos tubos
4. energia armazenada na gua dos tubos
5. energia armazenada no termopar e no
sensor.
Se os controles so pneumticos, um
tempo morto e uma capacidade efetivos esto
tambm associados com cada linha de
transmisso. A situao tpica inclui um ou dois
tempos mortos identificveis e vrios pequenas
capacidades.
Os tempos mortos em srie so aditivos:
um tempo morto de 1 minutos seguido de um
atraso de 2 minutos combinam para formar um
tempo morto de 3 minutos. Entretanto, o efeito
combinado de um nmero de capacidades em
srie no to obvio. O efeito combinado de
vrios atrasos capacitivos parece para o
controlador como a combinao de um atraso
de tempo morto seguido de uma nica
capacidade com uma constante de tempo igual
a maior constante de tempo individual.
Na resposta de malha aberta de um
trocador de calor a uma variao degrau na
sada do controlador, inicialmente a
temperatura permanece constante, porm mais
tarde ela comea a crescer e se aproxima para
um novo valor constante, segundo uma
exponencial. Embora o processo possa
realmente ser uma coleo intrincada de

26
elementos de tempo morto e de capacidade,
ele pode ser representado por um modelo com
um tempo morto mais uma capacidade, de
modo a projetar a malha de realimentao. Os
parmetros para este modelo podem ser
obtidos como um tempo morto aparente e uma
constante de tempo aparente.
Enquanto esta representao possa ser
obvia para o instrumentista, o controlador no
pode ver a diferena. Desde que o tempo morto
torna o controle mais difcil e a capacidade o
faz mais fcil, uma estimativa da dificuldade do
controle pode ser feita pelo clculo da relao
do tempo morto aparente e da constante de
tempo aparente. Esta relao, t
d
/t
1
possui
tambm um grande significado para os ajustes
do controle.
Concluindo, o controle seria perfeito, se o
processo tivesse tempo morto igual a zero e
apenas uma constante de tempo. Infelizmente,
tal processo no existe. Na prtica, quanto
menor o tempo morto e menor a ordem
(quantidade de constantes de tempo), mais
fcil o controle do processo. O processo com
pequeno tempo morto e com uma nica
constante de tempo o mais fcil de ser
controlado.
4. Tipos Bsicos de Processo
H trs tipos bsicos de processos, quanto
a sua capacidade de se controlar sem o auxilio
externo ou quanto a sua habilidade de
amortecer os distrbios que aparecem:
1. auto-regulante
2. integrante
3. com realimentao positiva.
A maioria da literatura tcnica concentra se
no estudo do ganho e dos termos dinmicos
dos processos auto-regulantes, com
realimentao negativa interna. Os outros
processos so menos discutidos, embora
sejam freqentes na prtica.
4.1. Processo Auto-regulante
O processo auto-regulante possui uma
espcie de controle interno, inerente a ele. Ele
possui um amortecimento, de modo que ele se
regula automaticamente. O processo auto-
regulante fcil de ser controlado, pois ele
ajuda a limitao do desvio da varivel
controlada.
Quando se aplica um degrau na entrada do
processo auto-regulante, a sua sada varia
conforme uma exponencial decrescente,
tendendo assintoticamente para um valor limite
natural ou valor de regime final.
Exemplos de processos auto-regulantes:
1. malha de controle de vazo,
2. malha de controle de nvel sem bomba
na descarga, onde a coluna liquida
estabelece naturalmente a vazo da
sada,
3. malha de controle de presso com
pequena relao entre o volume do
tanque com a vazo de entrada,
4. malha de controle de temperatura,
exceto das reaes qumicas
exotrmicas,
5. malha de controle de pH, de xido
reduo e de concentrao em
processo contnuo (no batelada).
No processo auto-regulante com tempo
morto muito maior que o tempo caracterstico, o
perodo natural de oscilao igual ao dobro
do tempo morto.

T
n
= 2 t
m

Quando o tempo morto muito menor que
o tempo caracterstico o perodo natural igual
a quatro vezes o tempo morto do processo.

T
n
= 4 t
m

Fig. 2.16 Processo auto-regulante

A auto-regulao do processo pode estar
apenas na entrada (ou na sada) ou em ambas.
Como exemplo, considere os trs diferentes
sistemas de controle de nvel:
1. o sistema com a sada e a entrada
totalmente independentes entre si e
independentes do nvel do tanque. O nvel
do tanque pode ser controlado pela vazo
de entrada. Porm, se a entrada
independente da sada, uma pequena
diferena entre as vazes leva o tanque ou
para totalmente cheio ou para totalmente
vazio. No h auto-regulao; este
processo integrante.
A

27
2. o sistema com a entrada independente do
nvel, mas com a sada dependente do
nvel, pois a abertura da vlvula da sada
proporcional ao nvel: quanto maior o nvel,
maior ser a vazo da vlvula de sada.
um sistema parcialmente auto-regulante ou
com a auto-regulao apenas na sada.
Quando o nvel sobe, a vlvula da sada
abre mais, fazendo o nvel descer.
3. o sistema completamente auto-regulante,
quando a vazo de sada e a vazo de
entrada dependem ambas do nvel.
Quando o nvel elevado, o sistema
naturalmente diminui a vazo de entrada
(maior resistncia a vencer) e aumenta a
vazo de sada (maior presso da coluna
liquida) As variaes na vazo de entrada
ou na vazo de sada causaro apenas
uma pequena variao no nvel, pois o
processo ajuda a restabelecer o equilbrio.
Como concluso, quando se puder fazer
uma escolha do sistema a ser controlado,
aquele com o maior grau de auto-regulao
deve ser o escolhido, pois ele mais fcil de
ser controlado.
4.2. Processo Integrante
A resposta de malha aberta do processo
integrante no atinge um valor limite estvel,
quando se aplica um degrau unitrio em sua
entrada. A sua sada varia conforme uma
rampa ascendente, crescendo continuamente,
at atingir o valor limite natural do processo;
por exemplo, 100% donvel do tanque e a
exploso do tanque, no controle de presso.
Ele chamado de integrante. por que a
resposta na sada igual a integral da entrada.
Exemplos de processos integrantes:
1. a malha de controle de nvel com
bomba na descarga, onde a vazo da
sada independe da coluna liquida ou
com a vlvula de controle na entrada
do tanque,
2. a malha de controle de presso sem
abertura de descarga ou com pequena
relao entre a vazo de entrada e o
volume do tanque,
3. a malha de controle de pH, de xido
reduo e de concentrao em
processo tipo batelada (no contnuo),
Como o processo integrante no se
balanceia por si e no possui um valor de
regime, ele no pode ser deixado sem controle
automtico durante longo tempo. Ele deve ter
um sistema de segurana que evite a varivel
controlada atingir o valor perigoso, quando o
controle automtico falhar.

Fig. 2.17 Processo integrante: quando a entrada um
degrau, a sada uma rampa.

No processo integrante, quando se pode
ajustar a banda proporcional em faixa menor
que 10%, no necessrio usar o modo
integral pois o desvio permanente pequeno e
usa se o controle proporcional isolado. Quando
a banda proporcional no puder ser to
estreita, pode se usar a ao integral somente
quando for possvel associar tambm a ao
derivativa.
No processo integrante, comum se ter o
tempo caracterstico muito grande. Quando,
porm, o tempo morto muito maior que o
tempo caracterstico, o perodo de oscilao da
frequncia natural do processo igual a 4
vezes o tempo morto.
O perodo natural do processo integrante
muito maior do que o do processo auto-
regulante, com mesmo tempo morto e mesmo
tempo caracterstico. Pode se demostrar
matematicamente que o perodo natural do
processo integrante cerca de 56 vezes o
perodo natural do processo auto-regulante.
Como conseqncia, os ajustes do tempo
integral e do tempo derivativo para este
processo integrante devem ser 56 vezes
maiores que os ajustes do processo auto-
regulante. Por isso o processo integrante
requer muito menor ao integral e muito maior
derivativa. Esta a principal razo porque a
ao integral no deve ser usada em controle
de nvel. Se o rudo do nvel, devido a
turbulncia ou borbulhamento, necessitar da
banda proporcional mais larga, pode se usar a
ao integral para eliminar o maior desvio
permanente. A banda proporcional requerida
por alguns processos integrantes to estreita
que menor que os limites do controlador
comercial disponvel.
O processo batelada integrante e tem
aproximadamente a mesma qualidade de
controle que o processo contnuo auto-
regulante, se ambos os tanques possuem
grande capacidade, pequena vazo de
alimentao, grande agitao (equivale dizer,

28
pequeno tempo morto) e os transmissores e as
vlvulas so rpidos, de modo que as duas
malhas possuam o mesmo perodo natural (T
n

= 4 t
m
).
Quando o processo est instvel e
oscilando com a amplitude constante, tem-se o
ponto de perodo natural da malha de controle.
Quanto maior for o perodo natural de oscilao
do processo, maior o grau de dificuldade de
controle. O processo integrante mais difcil de
ser controlado que o auto-regulante.
4.3. Processo run away)
Quando se aplica um degrau unitrio na
entrada de certos tipos de processos, a sua
sada no tende para um valor de patamar
limite (auto-regulante), nem sobe como uma
rampa (integrante), mas sobe como uma
exponencial crescente, at atingir o valor limite
natural do processo, por exemplo, a ruptura de
um reator qumico ou a velocidade excessiva
em um compressor dinmico.
Este tipo de processo chamado de run
away. Por ele possuir uma espcie de
realimentao positiva interna, que o fora a se
afastar de qualquer valor de regime estvel,
ser chamado, no presente trabalho, de
processo com realimentao positiva.
Exemplos de processos com realimentao
positiva:
1. o controle de temperatura de reaes
exotrmicas, onde a inclinao da
curva de remoo do calor menor que
a inclinao da curva de gerao de
calor,
2. o controle de concentrao de reaes
biolgicas, onde a inclinao da curva
de diluio menor que a inclinao da
curva da gerao das clulas,
3. o controle de compressor dinmico,
durante o surge quando a inrcia do
rotor baixa.
No reator onde h uma reao exotrmica,
tem se:
1. aumento da temperatura da reao,
2. aumento da velocidade da reao,
3. aumento da gerao de calor,
4. aumento da temperatura da reao.

Fig.2.18. Processo sem controle (run away)

No controle de processo com
realimentao positiva pode se ter um
fenmeno interessante, quando pode haver
oscilao do sistema provocada por uma banda
proporcional muito ... larga. O comum ter
banda proporcional muito estreita como causa
de oscilao. Quando a banda proporcional
muito larga os pequenos distrbios que
aparecem no so corrigidos e podem se
acumular e crescer at um determinado limite
fsico ou os outros modos podem compensar
excessivamente e desencadear uma oscilao
instvel.
O processo com realimentao positiva
opera melhor com as aes proporcional mais
derivativa porque a ao integral necessria
to pequena, por causa do elevado perodo
natural, que no disponvel no controlador
prtico.
4.4. Outro enfoque
O tipo do sistema determinado
considerando-se sua funo de transferncia,
ou relao entre a sada e entrada do
contralador, que pode ser::
tipo 0: um sinal de entrada constante, x,
resulta em uma valor constante para a sada
controlada, y. O sistema tem a posio
constante. Este processo equivalente ao
regulante.
resulta em uma velocidade constante para a
sada controlada, y. Este processo
equivalente ao integrante.
resulta em uma acelerao para a sada
controlada, y. Ele equivalente ao processo
com realimentao positiva.

29
Tipo 0
A resposta em regime de um sistema tipo 0
a um degrau uma exponencial decrescente.
Se o sistema possui um ganho K, o erro
permanente para o distrbio degrau com
amplitude A, que ocorre freqentemente com a
variao do ponto de ajuste, vale

K 1
A
e
p
+
=

Quanto maior o ganho, menor o erro
permanente, porm mais o processo se
aproxima da instabilidade. Se a entrada do
sistema tipo 0 uma velocidade ou uma
acelerao, a sada no pode seguir a entrada
e o erro aumenta com o tempo, tendendo para
o limite natural do sistema (infinito).
No sistema tipo 0, faz-se uma
compensao de valor constante para
responder a entrada e o resultado um erro
permanente entre a sada e a entrada.
Tipo 1
O erro permanente de um sistema tipo 1 a
uma entrada tipo degrau zero, que o ideal.
O erro permanente devido a uma entrada tipo
rampa, com inclinao B, se o sistema possui
ganho K, vale:
K
B
e
p
=

O aumento do ganho diminui o erro
permanente. Um sistema tipo 1 no pode
seguir uma acelerao na entrada, pois o erro
permanente tenderia para o limite natural do
processo.
O sistema tipo 1 possui uma sada que
varia conforme a variao da entrada, mas ha
um erro permanente constante entre a sada e
a entrada.
Tipo 2
O sistema tipo 2 possui erro permanente
igual a zero para as entradas posio e
velocidade. Se a entrada uma acelerao de
valor C, o erro permanente do sistema com
ganho K vale:

K
C
e
p
=

Novamente, o aumento do ganho diminui o
erro.
O sistema tipo 2 tem uma sada cuja
acelerao a mesma da entrada, mas
diferente da entrada por um erro constante.
A partir do tipo do sistema, pode-se
escolher o controlador mais conveniente.

Tab. 7.2 - Erro permanente e tipo do sistema

K ganho do processo
B velocidade, Ay/At
C acelerao, AB/At, A
2
y/At
2

Tab. 7.3. Tipos e caractersticas de processo

5. Modelo do processo
5.1. Conceito de modelo
Modelo matemtico de um processo um
sistema de equaes cuja soluo, conhecidos os
dados de entrada especficos, representativa da
resposta do processo a um correspondente
conjunto de entradas (Denn, 1986). O modelo
uma representao simplificada de um processo
fsico, complexo e verdadeiro.
Modelagem feita para responder questes
especificas; assim, nenhum modelo apropriados
para todas as situaes. Modelagem uma tarefa
orientada por objetivo, de modo que o modelo
apropriado depende da aplicao.
Tomar cuidado com os mtodos e resultados
da modelagem e para tanto:
1) Definir o sistema e determinar os balanos
e relaes constitutivas usadas.
2) Analisar os graus de liberdade do modelo.
3) Determinar como os valores de projeto e
operao influenciam os resultados chave
como ganhos e constantes de tempo.

30
4) Determinar o formato da resposta
dinmica. Ela monotnica, oscilatria,
saturada?
5) Se no linear, estimar a exatido do
resultado da linearizao.
6) Analisar a sensitividade da resposta
dinmicas aos valores do parmetro.
7) Discutir como validar o modelo.
5.2. Princpios de modelagem
matemtica
Roteiro de um procedimento de modelagem
fundamental
1. Definir objetivos
a) Especificar decises de projeto
b) Valores numricos
c) Relaes funcionais
d) Exatido requerida
2. Preparar informao
a) Esquematizar processo e identificar
sistema
b) Identificar variveis de interesse
c) Estabelecer hipteses e dados
3. Formular modelo
a) Balanos de conservao
b) Equaes constituintes
c) Racionalizar (combinar equaes e
coletar termos)
d) Verificar graus de liberdade
e) Forma adimensional
4. Determinar soluo
a) Analtica
b) Numrica
5. Analisar resultados
a) Verificar resultados quanto a
correo
- Respostas limitantes e
aproximadas
- Exatido do mtodo numrico
b) Interpretar resultados
- Plotar soluo
- Comportamento caracterstico
como oscilaes ou extremos
- Relacionar resultados para
dados e hipteses
- Avaliar sensitividade
- Responder questes: o que se?
6. Validar modelo
7. Selecionar valores chave para validao
8. Comparar com resultados experimentais
9. Comparar com resultados de modelo mais
complexo
5.3. Transformada de Laplace
Transformada de Laplace uma
ferramenta poderosa de engenharia para
analisar sistemas de controle de processo.
introduzida e aplicada para transformar
equaes diferenciais em equaes algbricas
lineares, de mais fcil soluo usando regras
de lgebra. No existe para todas as funes.
Transformada de Laplace converte uma funo
no domnio do tempo (t) para o domnio s.

Fig. 1.1. Transformada de Laplace e sua
funo inversa (convoluo)

Transformada de Laplace um operador
linear.
A transformada de Laplace e seu inverso
so nicos.
5.4. Funo de Transferncia
A funo de transferncia de um sistema
a transformada de Laplace da varivel de sada
dividida pela transformada de Laplace da
varivel de entrada, ambos em funo s, com
todas as condies iniciais iguais a zero. A
funo de transferncia til, pois ela mostra a
causalidade das variveis. Ela indica a direo
da relao causa (entrada) e efeito (sada). A
entrada (causa) est no denominador e a sada
(efeito) no numerador. No projeto de um
sistema de realimentao negativa, a varivel
controlada deve ser a entrada (denominador) e
a varivel manipulada deve ser a sada
(numerador). Quando o sistema causal, a
ordem do denominador maior que a do
numerador e a sua funo de transferncia
apropriada.
A funo de transferncia G(s) definida
como:

Na funo de transferncia a varivel no
denominador a entrada (causa) e a do
numerador a sada (efeito). Na realimentao
negativa, a varivel medida controlada deve ser
uma sada e a varivel escolhida para ajuste
deve ser uma entrada.
O valor de uma varivel de sada do
sistema pode depender dos valores passados
da sada e das entradas, mas no pode
depender dos valores futuros de qualquer
varivel. A funo de transferncia no pode
possuir termos de predio.
Quando se tem a funo de transferncia,
fazem-se as computaes no domnio de s e
) (
) (
) (
s X
s Y
s G =

31
depois, o resultado final deve ser expresso no
tempo, que o modo mais fcil de ser
entendido:

H dois parmetros importantes da funo
de transferncia: plos e zeros.
Plo uma raiz do denominador da funo
de transferncia. O comportamento dinmico
do sistema (estabilidade, transitrios, regime
permanente) pode ser obtido da anlise dos
plos.
Zero uma raiz do numerador da funo
de transferncia. Os zeros no afetam a
estabilidade do sistema, mas influenciam muito
a trajetria seguida pelas variveis, de seus
valores iniciais para os finais.
A funo de transferncia global pode ser
usada para determinar algumas propriedades
importantes do sistema sem resolver as
equaes diferenciais que definem esta funo.
Estas propriedades incluem:
1. Valor final da varivel de sada
2. Estabilidade da resposta
3. Resposta da sada para uma onda
senoidal
A determinao desta informao sem a
resposta dinmica inteira apresenta duas
vantagens:
1. Reduz o esforo para estabelecer estas
propriedades do sistema
2. Ajuda no entendimento dos modos em
que um projeto do equipamento,
condies de operao e sistemas de
controle afetam estas propriedades.
Felizmente, apenas nove funes de
transferncia podem descrever quase todos os
processos qumicos: 1. degrau, 2. rampa, 3.
seno, 4. exponencial, 5. exponencial vezes
tempo, 6. impulso (Dirac) 7. tempo morto, 8.
derivada no tempo e 9. integral no tempo.
5.5. Diagrama de blocos
O diagrama de blocos combina a funo de
transferncia individual em uma funo de
transferncia global.
H trs manipulaes permitidas que
podem ser combinadas e usadas em qualquer
sequncia:
Transformar uma entrada em uma sada
atravs de uma funo de transferncia
Soma ou diferena de duas variveis
Divergncia de uma varivel para uso em
mais de uma relao.

Fig. 1.1. Diagrama de blocos: operaes
permitidas e no permitidas

Vantagens do uso do diagrama de blocos:
uma representao visual til para o
sistema integrado.
Mostra claramente a relao causa e efeito,
por causa da direo das setas, identificando
as variveis de entrada que afetam as variveis
de sada.
Os diagramas de bloco, como as funes
de transferncia, so usados para assistir o
engenheiro na determinao dos aspectos
quantitativos do desempenho dinmico e no
entendimento das caractersticas qualitativas
do sistema. O diagrama de blocos no tem
mais informao acerca do sistema do que as
equaes lineares no domnio do tempo.

Fig. 1.1. Exemplo de diagrama de blocos

32
5.6. Resposta de freqncia
A resposta em freqncia define o
comportamento da sada de um sistema para
uma entrada senoidal depois de um longo
tempo que a sada fica peridica. A sada de
um sistema linear ser um seno com a mesma
freqncia que a entrada e a relao entre a
entrada e sada caracterizada pela relao da
amplitude e pelo ngulo de fase.
A resposta em freqncia de sistemas
lineares pode ser feita atravs da funo de
transferncia, com uma entrada senoidal. A
resposta em freqncia inteiramente
determinada pela funo de transferncia. As
condies iniciais no afetam o comportamento
a longo prazo do sistema.
O diagrama de Bode a ferramenta para
analisar a estabilidade e a resposta de
freqncia de sistemas. Os diagramas de Bode
plotam a amplitude versus a freqncia e o
ngulo de fase versus a freqncia.
Estes conceitos so importantes e teis no
estudo da estabilidade do sistema, que
depende do ganho e o ngulo de fase. Na
sintonia do controlador, para se obter um
sistema estvel, o ganho est associado com a
ao proporcional e o ngulo de fase est
associado com a ao integral (que atrasa) e a
ao derivativa (que adianta).
6. Cursos de controle de
processo e Laplace
Por causa da grande importncia e
abrangncia do controle dos diferentes
processos industriais, quase todas as
faculdades de engenharia (qumica, eltrica,
mecnica, eletrnica) do Brasil e do mundo
incluem em seus currculos de formao a
disciplina Controle de Processo.
Invariavelmente, este curso ministrado
atravs de uma teoria matemtica
intoleravelmente profunda, cuja figura marcante
a temvel transformada de Laplace. Embora
toda essa teoria matemtica seja necessria e
til para o estudo avanado do controle de
processo, por causa de sua abstrao e teoria
enfatizada em um primeiro curso de controle,
este curso afugenta, espanta e at traumatiza
os alunos, cristalizando uma imagem distorcida
do conceito de controle de processo.
A partir deste currculo e at por questes
legais, tambm os concursos pblicos e de
empresas particulares e da Petrobras, tambm
incluem questes sobre este assunto,
obrigando todos os candidatos estudarem este
assunto, mesmo sabendo que sua aplicao
no ir alm do concurso.
H um ritual peridico e recorrente. Cria-se
um crculo vicioso, onde um professor ensina a
teoria matemtica que ele aprendeu
anteriormente de outro professor, sem ambos
nunca terem ido a uma indstria para ver um
controlador funcionando em um processo real
em operao. Ensina-se o mesmo assunto e
sempre com o mesmo enfoque, desde a
dcada de 1940, quando havia uma
instrumentao pneumtica, at hoje, quando
se tem uma instrumentao eletrnica
microprocessada. Tambm estes professores
padro nunca leram o artigo mais interessante
da histria da teoria de controle, escrito por J.
G. Ziegler e N.B. Nichols, em 1942, vlido at
hoje e que no usa e nem menciona a
transformada de Laplace (Optimum Settings for
Automatic Controllers, ASME, 1942).
D-se uma primazia injustificada e uma
importncia nica teoria, matemtica e
quantidades, esquecendo a prtica, a realidade
e a qualidade. O estudante adquire poucas
habilidades teis para sua carreira profissional,
pois o assunto pouco entendido pela maioria
dos estudantes e de pouco valor para seu
futuro. Nos cursos convencionais de Controle
de Processo os alunos se envolvem
profundamente em detalhes matemticos e
perdem o rastro do objetivo de aprender
controle. Eles fazem um curso, cheio de
exerccios e avaliaes matemticas, mas no
sabem para onde est indo. E quando no se
sabe para onde se vai qualquer caminho serve.
possvel e recomendvel ministrar um
curso de controle de processo, com linguagem
acessvel, sem o uso de ferramentas
matemticas transcendentais, mesmo sem
perder muito rigor e sem descaracterizar os
conceitos bsicos. Como a maioria absoluta
dos alunos destes cursos nunca viu antes um
processo industrial ou um instrumento
associado para seu controle, tomar o primeiro
contato do assunto de controle de processo
traumtico, assustador e repelente.
Um curso de controle, como qualquer outro
curso, deve ser interessante, atraente, alegre,
solto e prazeroso. E aplicvel sua vida
profissional prtica futura!

33
3. Malha
Objetivos de Ensino
1. Conceituar malha de controle, com as funes dos instrumentos.
2. Mostrar as diferenas bsicas entre malhas passiva e ativa; aberta e fechada.
3. Apresentar as caractersticas da malha fechada com realimentao negativa.
4. Mostrar o conceito de estabilidade, ganho, banda proporcional e ngulo de fase.
Conceituar a perda de controle por saturao e oscilao.

1. Malha de Controle
Por mais complexo que seja o processo,
seu controle automtico realizado pela malha
de controle. O sistema de controle com muitas
variveis independentes pode ser dividido
sucessivamente at se chegar ao mdulo
unitrio mais simples, que a malha de
controle de uma nica varivel.
A malha uma srie de instrumentos,
interligados entre si, que produz um resultado
til e desejado, com pequena ou nenhuma
superviso humana. A principal caracterstica
de uma planta de processo bem projetada, sob
o ponto de vista de controle, a grande
produo com poucos operadores de processo.
Ha muitos modos diferentes de se
instrumentar um processo, sob o ponto de vista
de equipamentos. Pode-se usar a
instrumentao pneumtica ou a eletrnica,
pode-se usar a tcnica analgica ou a digital,
pode-se escolher entre a arquitetura modular
ou a integral, pode-se ter o controlador
montado no campo ou na sala de controle
remota. Porm, a despeito de todas as
alternativas, a teoria bsica permanece sempre
a mesma. O processo v caixas pretas, que
desempenham funes especificas, qualquer
que seja a natureza dos circuitos interiores e o
local de montagem.
2. Instrumentos da Malha
A malha de controle mais simples possvel
constituda de um nico controlador, ligado
diretamente a vlvula de controle que atua no
processo. Na prtica, por questo das grandes
distncias envolvidas, dos demorados tempos
de resposta, da necessidade do
condicionamento de sinais mal comportados,
da vantagem da linearizao de sinais
quadrticos, da exigncia de compatibilidade
de sinais com naturezas distintas, a malha de
controle possui outros instrumentos para
executar estas funes auxiliares e opcionais.

Fig. 3.1. Malha tpica de instrumentos: transmissor,
controlador e vlvula de controle

Embora parea irrelevante o uso de tantos
instrumentos interligados na malha de controle,
a colocao ou a retirada de um instrumento na
malha pode alterar a estabilidade do controle
do processo.
O sistema de controle do processo
constitudo basicamente pelo processo em si e
pela malha de instrumentos de medio e de
controle. O melhor sistema de controle
aquele que utiliza o mnimo nmero de
instrumentos para se obter o controle
automtico mais eficiente e seguro.
Os principais instrumentos so: o indicador,
o registrador, o transmissor, o transdutor, o
controlador, o computador matemtico, o
integrador, o contador, a estao manual de
controle e a vlvula de controle.

Malha de Cont role

34

Fig. 3.2. Malha de controle pneumtica

Fig. 3.3. Malha de controle eletrnica

2.1. Elemento Sensor
Para se fazer o controle de uma varivel,
necessrio, antes de tudo, medir o seu valor. O
componente bsico da medio o elemento
sensor. Ele no um instrumento completo,
mas faz integrante parte do transmissor ou do
controlador. O tipo do elemento sensor
depende basicamente da varivel medida.
O sensor pode ser de natureza mecnica
ou eletrnica. O sensor mecnico sente a
varivel do processo e gera na sada uma fora
ou um movimento mecnico. O sensor
eletrnico ativo sente a varivel e gera na sada
uma tenso eltrica e no necessita de
alimentao; o sensor eletrnico passivo requer
uma tenso de alimentao e varia uma
grandeza eltrica passiva, como resistncia,
capacitncia ou indutncia.

2.2. Transmissor
A malha de controle pode ter,
opcionalmente, um transmissor. O transmissor
um instrumento que sente a varivel de
processo e gera na sada um sinal padro,
proporcional ao valor desta varivel. Pode se
usar o transmissor para enviar um sinal padro
a grandes distncias para ser manipulado
remotamente e para permitir a centralizao e
a padronizao dos instrumentos da sala de
controle.
Os sinais padro so: pneumtico, de 3 a
15 psig e eletrnico, de 4 a 20 mA cc. So
pouco usados: 0 a 20 mA cc (no faixa
detectora de erro), 10 a 50 mA cc (nvel
elevado e perigoso), 1 a 5 V cc (tenso no
conveniente para a transmisso).

Fig. 3.4. Transmissor eletrnico com indicao

J so disponveis transmissores que
incorporam o microprocessador em seu circuito
eletrnico. Isto possibilita e facilita as
operaes de computao matemtica, de
alarme, de sequncia lgica e de
intertravamento. So os chamados
transmissores inteligentes.
2.3. Transdutor i/p
Entre o controlador eletrnico e a vlvula
de controle com atuador pneumtico,
necessrio o instrumento condicionador de
sinal transdutor i/p. O transdutor converte o
sinal padro eletrnico de 4 a 20 mA no padro
pneumtico de 20 a 100 kPa (3 a 15 psi). O
transdutor permite o uso de instrumentos
pneumticos e eletrnicos na mesma malha.
Eles so chamados incorretamente de
conversores.

Malha de Cont role

35

Fig. 3.5. Transdutor i/p montado na vlvula

2.4. Controlador
O controlador o principal instrumento da
malha e por isso ser estudado longamente em
um captulo especial.
A funo do controlador a de receber o
sinal da medio da varivel, compara-lo com
um valor de referncia e atuar no processo
para que a medio seja igual ou prxima ao
valor de referncia. Normalmente o controlador
recebe o sinal do transmissor e envia o sinal
para o elemento final de controle.

Fig. 3.6. Controlador single loop
2.5. Vlvula de Controle
A vlvula de controle, chamada
normalmente de elemento final de controle atua
diretamente no agente de controle,
manipulando uma varivel que tenha influncia
significativa na controlada. A vlvula de
controle recebe o sinal do controlador e atravs
do atuador, o converte em fora e movimento,
variando a abertura para a passagem do fluido.
A vlvula deve possuir uma mola, que leva a
posio para uma situao extrema, totalmente
aberta ou fechada, quando no h sinal de
atuao. A fora de atuao deve vencer as
foras exercidas pela mola e pelo processo.
A vlvula o equipamento projetado para
produzir uma dissipao de energia de modo a
controlar a vazo ou tambm, para produzir
uma queda de presso ajustvel.
A vlvula de controle possui vrios
parmetros: conexes, nmero de sedes,
formato do obturador, tipos de operao,
caractersticas inerentes entre a vazo e a
abertura, materiais.
Mesmo com a instrumentao eletrnica, o
elemento final mais usado a vlvula com
atuador pneumtico. O atuador pneumtico o
mecanismo mais simples, seguro, rpido e
econmico que existe em uma malha de
controle.

Tab. 1. Componentes da malha de controle

Fig. 3.7. Vlvula de controle com atuador pneumtico

H outros acessrios opcionais da malha
de controle, que servem para fornecer
segurana ou comodidade ao sistema.
Acessrios clssicos so:
1. Estao manual, para fornecer
alternativa do controle automtico .
2. Posicionador da vlvula, para linearizar
e tornar mais rpida sua resposta.
3. Volante da vlvula de controle, para
prover controle manual.
4. Chaves de posio, para evidenciar a
abertura ou fechamento total da
vlvula.
Malha de Cont role

36
3. Malha Aberta
O sucesso ou o fracasso de qualquer
sistema de controle se baseia no uso
inteligente das informaes disponveis do
processo. Sob o ponto de vista de
configurao, h dois tipos bsicos de malhas
de controle: a aberta e a fechada.
A malha aberta possui um princpio e um
fim diferentes entre si. A malha fechada pode
ser percorrida continuamente, saindo-se e
chegando ao mesmo ponto. A malha fechada
pelo processo.

Fig. 3.8. Malhas abertas ativas: controle manual (HIC) e
controle lgico programvel (CLP).

3.1. Indicao e Registro
Na prtica, a maior aplicao de malhas
abertas, em instrumentao, se refere
indicao e ao registro das variveis do
processo. As malhas abertas de indicao e de
registro so passivas, no sentido de s receber
os sinais e converte-los em leitura.
A malha de indicao local de temperatura
constituda de um indicador, montado no
campo, interligado ao processo pelo elemento
sensor. A funo da malha apenas a de
indicar a varivel. A sada do indicador a
leitura visual; ele no possui sinal de sada.
Outro exemplo de malha aberta o registro
da temperatura na sala de controle. A malha
aberta constituda do transmissor e do
registrador. O transmissor, ligado ao processo,
envia o sinal para o registrador de painel.
Pode-se dizer que o princpio da malha o
transmissor e o fim o registrador.
3.2. Controle Manual
O controle manual pode ser considerado
como uma malha aberta ativa, no sentido de
que h a gerao de um sinal para atuar no
processo.
No controle manual, atravs de uma
estao manual de controle (HIC) isolada ou
acoplada ao controlador automtico, o
operador de processo gera manualmente o
sinal que atua diretamente na vlvula de
controle. Normalmente, o operador atua e
observa a medio da varivel, porm, no h
uma realimentao fsica entre sua atuao e a
medio.

Fig. 3.9. Malha aberta ativa de controle manual

3.3. Controle Programado
possvel se ter controle automtico do
processo com a malha aberta. O controle de
malha aberta se baseia em prognostico, em um
programa preestabelecido. Durante a operao
no se faz medio, nem comparao e nem
correo.
Exemplo de um controle com malha aberta
a maquina automtica de lavar roupa. Nesse
sistema de controle quer se obter, como
resultado, a roupa limpa na sada. Antes de se
iniciar o processo, ajustam-se todos os
parmetros da mquina: o tempo e a
velocidade do ciclo, a temperatura, a
quantidade de sabo, a vazo d'gua. A
maquina ligada, inicia-se o ciclo e o operador
espera passivamente o resultado da lavagem.
Se os ajustes foram bem programados e feitos,
tem-se a roupa idealmente limpa. Isso mostra
que possvel se obter resultados desejados e
conseguir um controle perfeito, com a malha
aberta de controle.

Fig. 3.10. Diagrama do controle programado
Malha de Cont role

37
4. Malha Fechada
A malha de controle fechada constituda
dos instrumentos e do processo. H
instrumentos colocados na entrada e na sada
do processo e interligados entre si. O processo
fecha a malha de controle.
Conceitualmente, h dois tipos diferentes
de malhas fechadas para desempenhar a
funo de controle: com realimentao
negativa (feedback) e com predio e
antecipao (feedforward)
4.1. Realimentao
Diz-se que um sistema possui uma
realimentao quando se faz a medio de
uma varivel em sua sada e se faz uma
correo na sua entrada, baseada nessa
medio. Aqui deve ser feita uma considerao
especial acerca dos conceitos de sada e
entrada do processo. Quando se diz que se
mede na sada e atua na entrada, significa que
se realiza uma realimentao. Fisicamente, a
medio pode ser na entrada do processo e a
atuao na sada do processo. Por exemplo, no
controle de vazo, o elemento sensor
colocado depois da vlvula de controle, para
no provocar distrbio na medio.
4.2. Realimentao Positiva
A realimentao pode ser positiva ou
negativa. A realimentao positiva, quando a
atuao no processo se faz para aumentar o
desvio entre a medio e o ponto de referncia.
Faz-se uma medio, compara-se com um
valor de referncia e se atua no processo:
quando a medio maior que o ponto de
ajuste, atua-se no processo para aumentar
ainda mais a medio e quando menor, atua-
se para diminuir ainda mais a medio. Uma
malha apenas com realimentao positiva leva
o sistema para um dos extremos, ou para o
mnimo ou para o mximo.
Em controle de processo, a realimentao
positiva isolada ou predominante no
apresenta nenhuma utilidade prtica. Nos
circuitos dos controladores tem-se a
realimentao positiva associada a
realimentao negativa, para fins de
balanceamento, porm os ajustes sempre
devem permitir que a realimentao negativa
seja maior que a positiva.
4.3. Realimentao Negativa
A maioria das malhas fechadas de controle
utiliza o princpio de realimentao negativa. A
realimentao negativa estabiliza o processo,
diminuindo o seu ganho.
Didaticamente, pode-se distinguir cinco
partes essenciais em um sistema de controle
com malha de realimentao negativa:
1) o meio de medio, que pode ser o
elemento sensor ou o transmissor com o
elemento sensor. Ele prove um sinal
proporcional ao valor da varivel.
2) o mecanismo de comparao entre o valor
da varivel medida e o ponto de referncia
estabelecido de modo arbitrrio, manual ou
remotamente.
3) o controlador do processo, que gera
automaticamente um sinal analgico, que
uma funo matemtica do erro
detectado (diferena entre medio e
ponto de ajuste).
4) o elemento final de controle, que manipula
uma varivel que influa na varivel
controlada, recebendo o sinal da sada do
controlador.
5) o processo, que o motivo da existncia
da malha de controle

Fig. 3.11. Malha fechada com realimentao negativa

Outros instrumentos podem ser
adicionados malha bsica de controle, para
otimizar o seu funcionamento. Por exemplo,
pode-se colocar equipamentos para
condicionar, converter, transduzir, transformar,
amplificar, atenuar e filtrar os sinais de
informao e de atuao do controle. Alm do
controle, a malha pode ainda desempenhar
funes de registro, totalizao e alarme. Para
tornar mais flexvel e seguro, tambm prtica
comum o uso de controle manual, como
reserva do controle automtico.
Na malha de controle h duas
realimentaes negativas: uma na malha
externa de controle e outra no circuito interno
do controlador. Na malha externa de controle,
faz se a medio da varivel controlada,
compara a com uma referncia externa do
controlador e gera se uma ao corretiva que
vai para o elemento final de controle.
Internamente ao controlador, recebe se a
Malha de Cont role

38
medio da varivel controlada, compara a
com o ponto de ajuste de referncia e a sada
do controlador realimentada a sua entrada,
para estabilizar sua sada num valor finito.
A melhor resposta de uma malha de
controle a realimentao negativa est longe
da perfeio, pois seu princpio de
funcionamento se baseia numa imperfeio. S
h controle quando h erro.
Podem se listar as seguintes caractersticas
do controlador com realimentao negativa:
1) A ao do controlador corretiva. S h
correo quando se detecta o desvio entre
a medio e o ponto de ajuste.
2) Mesmo que a deteco do erro entre a
medio e o ponto de ajuste seja rpida, a
resposta de toda a malha de controle pode
ser muito grande, por causa da grande
inrcia (capacidade e resistncia) e tempo
morto do processo. O atraso da resposta
implica em mau controle, com produto fora
da especificao.
3) A malha de controle tem tendncia a entrar
em oscilao. As oscilaes, mesmo
amortecidas, indicam a ocorrncia de
tentativa e erro.
4) O controlador sempre mede uma varivel
na sada do processo e manipula uma
varivel na entrada. O controlador mede a
demanda e atua no suprimento do
processo.
5) O sistema de controle no mede
diretamente os distrbios, mas mede as
consequncias desses distrbios, que so
as alteraes na varivel controlada.
6) O controlador s atua na varivel
manipulada quando for detectado o desvio
na varivel controlada, provocado pela
alterao da carga.
7) base matemtica da ao corretiva da
malha fechada com realimentao
negativa o erro existente entre a medio
da varivel e o valor ajustado de
referncia.
8) A sada do controlador constante, e
diferente de zero quando o erro entre
medio e ponto de ajuste for zero.
5. Estabilidade da Malha
O sistema de controle deve ser estvel. Se
o sistema no for estvel, no usvel. A
finalidade do sistema de controle a de
produzir o processo estvel, com uma resposta
desejada aos distrbios do processo. O bom
sistema de controle deve estabilizar o
processo, que seria instvel sem o sistema de
controle.
s vezes, fisicamente impossvel se
conseguir um sistema estvel, em todas as
condies de processo. Por isso, o sistema
deve ser estvel apenas para determinadas
condies de operao. O sistema estvel,
se para qualquer entrada limitada, a sada
tambm limitada. O sistema estvel quando
os distrbios transitrios introduzidos no
processo desaparecem imediatamente com o
tempo.
Existem sistemas que so estveis, mesmo
sem a utilizao de controle automtico.
O sistema instvel quando a introduo
de um distrbio no processo, mesmo
transitrio, provoca a oscilao na varivel ou a
leva para um valor que cresce continuamente.
O processo considerado instvel quando sua
sada se torna cada vez maior, com as
oscilaes com amplitudes crescentes. Na
prtica, a mxima amplitude do sistema
instvel limitada pelas prprias caractersticas
fsicas do sistema. Por exemplo, a vlvula abre
no mximo at 100% e a temperatura mxima
do vapor saturado de 100
o
C, presso
atmosfrica.

Fig. 3.14. Sistemas estveis e instveis

Fig. 3.15. Sistema com estabilidade limite: distrbio
aparece e permanece. Controle liga-desliga.

5.1. Curva de reao ao degrau
Avalia-se o grau de controlabilidade do
processo, determinando se experimentalmente
Malha de Cont role

39
o seu tempo morto e o sua constante de tempo
caracterstica a partir da curva de reao a um
degrau unitrio aplicado entrada. O tempo
morto e o tempo caracterstico so
determinados, traando se a tangente curva,
no ponto de inflexo. O tempo morto o ponto
em que a tangente corta o eixo do tempo.
Como a resposta assintoticamente
exponencial, a sada leva um tempo
teoricamente infinito para atingir o valor de
regime. No processo auto-regulante, o tempo
caracterstico ou a constante de tempo de
realimentao negativa o tempo decorrido da
interseo da tangente com o eixo do tempo
requerido para a sada atingir cerca de 63% do
valor final. quando se aplica um degrau unitrio
da entrada.

Fig. 3.16. Sistema estvel: distrbio aparece e
desaparece. Estabilidade ideal com amortecimento
de 4:1.

Para o processo integrante o clculo do
tempo caracterstico mais difcil, pois
problemtico identificar o ponto de inflexo
para a tangente e no h um valor final de
tendncia. A constante de tempo caracterstica
o tempo decorrido da interseo da tangente
com o eixo do tempo at a sada atingir um erro
de malha aberto. No processo com
realimentao positiva, o tempo caracterstico
ou a constante de tempo de realimentao
positiva o tempo decorrido da interseo da
tangente com o eixo do tempo requerido para a
sada atingir cerca de 172% do valor do erro de
malha aberta, quando se aplica um degrau
unitrio da entrada.

Fig. 3.17. Respostas ao degrau

5.2. Critrios de Estabilidade
Teoricamente, h vrios critrios de
estabilidade do sistema linear: Nyquist, Routh
Hurwitz, Root locus e diagrama de Bode. Est
alm do escopo do presente trabalho o estudo
detalhado e matemtico destes critrios.
O mtodo de Nyquist um grfico. Se o
grfico engloba o ponto (-1 +j 0), o sistema
instvel; se no, o sistema estvel.
Pelo critrio de Routh Hurwitz, as razes da
equao caracterstica do sistema devem estar
do lado esquerdo do plano, implicando que as
razes devem ter partes reais negativas.
O uso dos computadores digitais ajudou
grandemente a tcnica do Root Locus, pois
facilitou o clculo de todos os zeros e plos da
funo de transferncia. A adio de plos a
funo de transferncia piora a estabilidade
relativa do sistema de malha fechada. Por
exemplo, a ao integral equivale fisicamente a
um polo. A adio de zero a funo de
transferncia melhora a estabilidade relativa do
sistema de malha fechada. A ao derivativa
eqivale fisicamente a um zero. O efeito da
variao do local do zero equivalente a
alterao do tempo integral do controlador.
O diagrama de Bode o enfoque grfico
simplificado do critrio de Nyquist.
5.4. Ganho
Os parmetros de ganho e de fase so
fundamentais para o entendimento do
comportamento da malha a realimentao
negativa. Eles so especialmente importantes
no estudo da sintonia do controlador porque
ambos so funes do perodo do sinal de
entrada.
O ganho do instrumento a relao entre o
sinal de sada sobre o sinal de entrada. Quanto
maior o ganho do equipamento, maior a sua
sensibilidade. Na instrumentao, para um
Malha de Cont role

40
mesmo erro na entrada, um controlador de alto
ganho produz uma sada maior que um
controlador de ganho pequeno.
O ganho pode ser expresso por um nmero
adimensional ou por um nmero com
dimenses.
Por exemplo, o ganho de potncia de um
amplificador eletrnico igual a 1000 significa
que a potncia de sada do amplificador
cerca de 1000 vezes maior que a entrada. Em
eletrnica, para facilitar as operaes e diminuir
o tamanho dos nmeros, o ganho expresso
em decibel. Por definio, o ganho em decibel
(db) relaciona logaritmos decimais:

entrada de potncia
sada de potncia
log 10 ) db ( Ganho =

O amplificador eletrnico com ganho
adimensional de potncia igual a 1000 possui o
ganho igual a 30 db. A vantagem do uso da
unidade decibel a substituio da
multiplicao pela soma.
Em instrumentao, aplicando-se a
definio de ganho a um transmissor eletrnico
(sada de 4 a 20 mA cc) de temperatura,
calibrado na faixa de 0 a 120
o
C, tem-se:

ganho do transmissor =
C 120 a 0
mA 20 a 4
o

Neste caso, a entrada do transmissor
temperatura e a sada o sinal padro de
corrente. Tem-se a dimenso de mA/
o
C.
Em outro exemplo, o ganho da vlvula de
controle, cuja entrada uma vazo de 0 a 10
m
3
/h e sada, a abertura de 0 a 100% vale:
ganho da vlvula =
h / m 0 1 a 0
100% a 0
3

Agora, a dimenso do ganho %.h/m
3
. O
ganho para uma determinada vazo de 5 m
3
/h
e vlvula linear, com abertura correspondente
de 50%, de 10 %.h/m
3
.
Em outro exemplo, quer se controlar o nvel
de um tanque, atravs de uma vlvula
acionada por motor. A vlvula requer 10
rotaes do motor para ir de 0% a 100%. O
motor gira em 100 p/min. Quando aberta, a
vlvula permite uma vazo de 50 L/min.
Determinar o tempo de resposta da vlvula se
o volume do tanque for a) 800 L ou b) 10 L.
Para ir 10 revolues a 100 rpm a vlvula
ir gastar

min 1 , 0
r/min 100
rotaes 10
t
valvula
= =

Assim, observando se vlvula, pode se v-
la girando por 6 s
Quando aberta, a vazo ser de 50 L/min.
Para encher um tanque de 800 L

min 16
L/min 100
L 800
t
que tan
= =

a) Para um tanque de 800 L, a constante
de tempo do tanque muito maior que cada
vlvula (16min >> 0,1min). A constante da
vlvula desprezvel quando comparada com a
do tanque de 800 L.
b) Para um tanque de 10 L,

min 2 , 0
L/min 50
L 10
t
que tan
= =

O tanque de 10 L ser cheio em 12
segundos (0,2 minuto), com a vlvula
totalmente aberta. Porm, para se obter a
vlvula totalmente aberta, gasta se 6 segundos.
este tanque, sua constante de tempo da
ordem de grandeza da constante da vlvula.
que agora deve ser considerada.
Quando o tempo de resposta de uma
elemento muito pequeno comparado com o
de outros elementos no sistema, a sua funo
de transferncia pode ser expressa como um
simples ganho.
Como o ganho do instrumento est
relacionada com sua sensibilidade, e como
pequena entrada implica em alto ganho, todo
instrumento tem uma entrada mnima possvel,
abaixo da qual impraticvel trabalhar com o
instrumento. Por exemplo, a largura de faixa
mnima para se calibrar um transmissor de
temperatura de 10
o
C, pois abaixo desta
largura de faixa o seu ganho seria muito alto e
o transmissor instvel.
Cada instrumento componente da malha
possui um determinado ganho esttico e outros
parmetros dinmicos para descrever sua
resposta. O comportamento esttico se refere
ao seu regime permanente ou em baixas
freqncias. O ganho em regime a relao da
variao da sada dividida pela variao da
entrada, aps todos os transigentes
desaparecerem. Este ganho a inclinao da
curva da sada versus a entrada. Se esta curva
for uma reta com inclinao constante, o ganho
linear. O ganho no linear quando a
inclinao varia com o ponto de ponto e a curva
possui inclinao varivel. O ganho esttico
facilmente computado, bastando se aplicar na
entrada do dispositivo um sinal e medir a
correspondente sada.
Os sistemas de uma malha de controle
nem sempre so lineares. Os seus ganhos no
so constantes em toda a faixa de operao.
Malha de Cont role

41
Por exemplo, a placa de orifcio tem uma sada
que proporcional a presso diferencial que
segue uma relao quadrtica com a vazo
(Q
2
= K dp ). O transmissor de presso
diferencial de vazo ter um ganho alto quando
a vazo varia no comeo da faixa e ter um
ganho pequeno para os valores elevados da
vazo. Tambm as vlvulas de controle
possuem tipos de internos que podem exibir
vrios tipos matemticos de ganho: linear, igual
percentagem (exponencial), parablica.
O ganho dinmico est relacionado com as
altas freqncias e pode ser computado
aplicando-se uma onda senoidal na entrada e
observando-se a sada resultante. A relao
das amplitudes de sada e de entrada d o
ganho dinmico. Porm, o ganho tambm
depende da frequncia da onda senoidal:
quanto maior a frequncia, menor o ganho
dinmico. Quando a frequncia se aproxima do
zero, tem-se o ganho esttico. Quando se
manipulam sinais senoidais no tempo, alm da
modificao da amplitude dos sinais, h o
deslocamento do ngulo de fase, quando o
dispositivo pode atrasar ou adiantar o sinal de
entrada.
Quando o ganho dinmico da malha total
maior que 1, a amplitude de oscilao dos
distrbios ir aumentar e o processo instvel.
Quando o ganho dinmico igual a 1, est
se no limite, entre a oscilao e a estabilidade.
As oscilaes permanecem com amplitude
constante e o processo instvel.
Quando o ganho dinmico menor que 1,
a oscilao ter amplitudes decrescente e o
processo estvel. Todos os sistemas de
controle so projetados e ajustados para se ter
um ganho total da malha menor que 1, de
modo a ter uma resposta atenuada e ser
estvel.
Nos controladores digitais os ajustes so
feitos no ganho do controlador; nos analgicos
os ajustes e a terminologia se referem a banda
proporcional.
5.5. Banda Proporcional
A banda proporcional , por definio, a
relao entre a entrada e a sada do
controlador. Como conseqncia, a banda
proporcional o inverso do ganho.
A banda proporcional diretamente
proporcional a largura de faixa da varivel
controlada: quanto mais estreita a faixa
calibrada da medio, menor a banda
proporcional. A banda inversamente
proporcional a largura de faixa da sada do
controlador que atua na vlvula de controle:
quanto maior for a abertura da vlvula, menor
a banda proporcional.

Fig. 3.18. Curva de transferncia de controlador com
ao inversa.

A banda proporcional expressa em %.
Tipicamente, tem-se controlador com banda
proporcional ajustvel, com o valor variando de
20 at 500%. A banda proporcional a faixa
onde o controlador proporcional responde de
modo automtico s variaes do processo. S
h controle automtico dentro da banda
proporcional.
A ao inversa porque a sada aumenta
quando a medio diminui. Neste exemplo,
abaixo de 375
o
C, extremidade inferior da
banda proporcional, a sada est em 100%.
Acima de 425
o
C, extremidade superior da
banda, a sada est em 0%. Entre estas duas
extremidades, a sada pode ser achada,
traando uma linha vertical do eixo de
temperatura at atingir a curva de
transferncia, e depois horizontalmente, at o
eixo da sada. Notar que a sada 50% quando
a temperatura est no ponto de ajuste. A
largura da banda proporcional varia a relao
entre o afastamento da temperatura do ponto
de ajuste e a sada.
A banda proporcional tambm expressa a
sensibilidade do controlador. A banda
proporcional muito estreita significa controlador
muito sensvel. As pequenas variaes no
processo provocam grandes variaes na
sada do controlador, consequentemente
grandes alteraes na vlvula de controle. A
banda proporcional larga faz o controlador ficar
pouco sensvel. O processo precisa variar
muito para provocar pequenas modificaes na
sada do controlador e portanto na vlvula de
controle.
Quando a entrada varia de 0 a 100% e
provoca uma variao de 0 a 100% na sada,
tem-se uma banda proporcional de 100% e
ganho igual a um. Quando a variao na
entrada de apenas 0 a 10% produz uma
variao na sada de 0 a 100%, a banda
proporcional de 10% e o ganho desse
controlador vale 10. No caso de se ter uma
variao na entrada de 0 a 100% produzindo
Malha de Cont role

42
uma variao na sada de apenas 0 a 10%, a
banda proporcional desse controlador vale
1.000% e o ganho vale 0,1.
O controlador com a banda proporcional
infinita, precisa de uma variao infinita na
medio para fazer a vlvula variar de 0 para
100% de abertura e portanto no realiza
nenhum controle. O controlador com banda
proporcional zero, ou seja um nico ponto,
provoca uma variao na vlvula de controle de
0 a 100%; este controlador ultra-sensvel o
liga-desliga.
Como conseqncia, o mesmo controlador
proporcional pode ser aplicado para controlar
vrios tipos de processos. Apenas sua banda
proporcional ajustada para torna-lo mais ou
menos sensvel.
Os processos lentos so pouco sensveis,
possuem ganho pequeno e requerem o
controlador com banda proporcional muito
estreita; por exemplo, a banda proporcional
para o controle de temperatura tipicamente
menor que 100%. Os processos rpidos so
muito sensveis, possuem alto ganho e
requerem o controlador com banda
proporcional muito larga; por exemplo, a banda
proporcional para o controla da vazo
normalmente maior que 100%.

Fig.3.19 Banda proporcional larga

Fig.3.20. Banda proporcional larga e estreita

5.6. ngulo de fase
O segundo parmetro da resposta de um
elemento a uma entrada cclica o ngulo de
fase. Por causa dos atrasos dentro do
elemento, o pico da sada no coincide com o
pico da entrada. O ngulo de fase de um
elemento mede este deslocamento. Um ciclo
completo em qualquer sinal peridico se
compem de 360 graus. Se o pico do ciclo da
sada ocorre 1/4 do caminho do ciclo de
entrada, o ngulo de fase q vale
o
90 )
4
1
( 360 = = u
O sinal negativo significa que o pico da
sada ocorre depois do pico da entrada. Isto
considerao um atraso de fase. tambm
possvel se ter o pico da sada antes do pico da
entras; isto chamado de adiantamento de
fase.
Os atrasos em qualquer elemento de um
malha de controle causam atrasos entre a
variao da entrada e a variao resultante da
sada. Quando o sinal senoidal, o atraso do
tempo equivale ao atraso do ngulo de fase.
O atraso do ngulo de fase varia com a
freqncia do sinal. O deslocamento da fase
aumenta proporcionalmente com a freqncia.
O atraso total da malha de controle deve ser de
180
o
, correspondente a realimentao
negativa. Quando se tem um distrbio na
malha, deve haver uma ao corretiva oposta
ao distrbio, ou seja, defasada de 180
o
.
O que provoca o atraso ou a defasagem do
sinal so os parmetros capacitivos e os
tempos mortos. Todos os elementos da malha
de controle possuem, em graus diferentes,
circuitos que defasam o sinal. Por exemplo, o
atuador da vlvula de controle de grande
capacidade e portanto causa atraso no sinal. O
controlador deve ter circuitos com capacitncia
ajustveis, de modo que, no final, o ngulo total
de defasagem seja igual a 180
o
., responsvel
pela realimentao negativa da malha de
controle. Como ser visto adiante, os circuitos
integrais e derivativos possuem esses
elementos para compensar os atrasos e
avanos da malha de controle.
5.7. Oscilao
A oscilao qualquer efeito que varia
periodicamente no tempo, entre dois valores
extremos. Em instrumentao, a varivel
controlada entra em oscilao quando o seu
valor cicla periodicamente entre os valores
mximo e mnimo.
H uma confuso relacionada com a
oscilao, pois a sada cclica no implica
necessariamente em oscilao. Por exemplo,
quando se aplica um sinal peridico na entrada
de um amplificador, a sua sada ser tambm
peridica, sem que haja oscilao. Nesta
situao, as freqncias da entrada e da sada
Malha de Cont role

43
so iguais e os sinais so dependentes. O
amplificador oscila quando se aplica um sinal
constante na entrada e a sua sada peridica.
Ou ento, quando os sinais de entrada e de
sada so peridicos, porm, a frequncia do
sinal de sada diferente da frequncia da
entrada. A frequncia do sinal oscilante
depende apenas dos parmetros do circuito
interno.

Fig. 3.21. Sada de controlador em oscilao

A principal causa da oscilao o altssimo
ganho do sistema. Na instrumentao, a
oscilao pode ocorrer quando o controlador
ajustado com a banda proporcional muito
estreita e com as aes integral e derivativa
exageradas. A oscilao pode se iniciar pela
variao brusca da carga do processo ou pela
alterao do ponto de ajuste. Uma vez iniciada
a oscilao, o sistema contnua oscilando,
mesmo que o ganho do sistema diminua.
5.8. Saturao
Genericamente, saturao a condio em
que uma alterao na causa no produz
variao correspondente no efeito resultante,
ou um aumento adicional da entrada no
produz o correspondente aumento da sada.
A saturao pode ser provocada pelo
processo, pelos seus equipamentos e pelos
instrumentos da malha de controle.
O controlador com a ao integral satura
quando o erro entre a medio e o ponto de
ajuste muito demorado.

Fig. 3.22. Sada saturada: mantm-se constante no
valor mximo, mesmo com aumento da entrada

A vlvula subdimensionada satura quando
atinge os 100% de abertura e a sua abertura
mxima insuficiente para a obteno do
controle. A sada do controlador aumenta para
solicitar maior abertura, o que impossvel
para a vlvula com capacidade insuficiente. O
bloqueio da haste da vlvula tambm provoca a
saturao da sada do controlador, pois a
variao da sada no produz nenhum efeito na
abertura da vlvula.
A entrada muito grande pode tambm
provocar a saturao do sistema, pois sua
sada atinge o valor limite do sistema e no
responde mais entrada. A forma de onda da
sada fica destorcida e diferente da forma da
entrada.
5.9. Amortecimento
Um modo prtico de verificar a estabilidade
do sistema provocar um distrbio rpido e de
pequena amplitude, tipo degrau, na sua
entrada e estudar o comportamento da
resposta. A resposta do sistema estvel
depende do seu amortecimento.
1. o sistema super amortecido, quando
a variao da resposta ao degrau
lenta e sobe com pequena inclinao,
2. o sistema criticamente amortecido,
quando a variao da resposta ao
degrau varia mais rpida, mas ainda
no apresenta oscilao.
3. o sistema sub amortecido, quando a
resposta apresenta oscilaes, porm,
com amplitudes decrescentes.
Para haver estabilidade o ganho total deve
ser menor que 1, pois o distrbio amortecido
e eliminado, com o tempo. Quando o ganho
maior que 1, as oscilaes aumentam e no h
interesse prtico. Para a passagem de sistema
amortecido para sistema com instabilidade
crescente, tem-se o sistema com instabilidade
com oscilaes constantes: o ganho total da
malha igual a 1. H interesse em se
conseguir essa oscilao apenas como
caminho intermedirio para calibrao do
controlador. desejvel, na prtica, que todos
os sistemas de controle apresentem um sub
amortecimento, idealmente na proporo de
4:1.
Quando so definidos todos os parmetros
do processo: a faixa de medio, o uso do
transmissor com sinal padro de sada, o modo
de controle, o tipo e o tamanho da vlvula de
controle, o uso de posicionador, o nico
instrumento que apresenta uma chave para o
ajuste do ganho o controlador. O ajuste
adequado do ganho do controlador o
responsvel principal pela estabilidade ou no
do sistema de controle.
Malha de Cont role

44
5.10. Condies de Estabilidade
O objetivo de cada malha de controle
encontrar um valor para o sinal de controle que
mantenha a medio constante e igual ao
ponto de ajuste, para as condies de carga
existentes. Os enfoques de realimentao
negativa e de predio antecipao poder ser
usados.
O sistema completo de controle inclui os
instrumentos e o processo. A estabilidade do
sistema global depende de todos os
equipamentos do processo e de todos os
instrumentos da malha.
O ganho total da malha fechada deve ser
menor que a unidade, para que os distrbios
que aparecerem no sistema sejam amortecidos
e eliminados. No caso limite, com ganho igual a
um, qualquer distrbio no processo permanece
constante, com as amplitudes das oscilaes
constantes.
Um sistema de controle estvel se e
somente se o ganho total da malha for menor
que 1 e o ngulo de fase da ao corretiva for
igual a 180 graus. O ganho deve ser menor que
1 para que qualquer erro introduzido no
sistema por distrbios externos seja atenuado e
eliminado. O ngulo de fase deve ser de 180
graus para que a ao corretiva seja
exatamente contrria ao erro.
O ganho total da malha igual ao produto
dos ganhos individuais de cada componente do
sistema, incluindo o processo. Ha portanto trs
tipos diferentes de ganhos no sistema de
controle:
o ganho do processo, que varivel com
as alteraes de sua carga. So as variaes
do ganho do processo que devem ser
controladas e administradas.
o ganho do controlador, que ajustvel. O
nico instrumento que possui um ajuste de
ganho o controlador.
os ganhos dos outros instrumentos que
formam a malha de controle, que so
estabelecidos e fixos quando se define o
projeto do sistema. O ganho do transmissor
depende da faixa a ser calibrada, o ganho da
vlvula de controle depende de sua
caracterstica inerente. O ganho da malha de
instrumentos depende ainda do uso/no uso do
extrator de raiz quadrada, do posicionador da
vlvula.
Na malha de controle constituda de
transmissor (t), extrator de raiz quadrada (e),
controlador (C), transdutor I/P (i/p), vlvula de
controle com atuador pneumtico (v) e usada
para a regulao do processo (P) tem se o
seguinte ganho total (T):

G
T
= G
t
. G
e
. G
C
. G
ip
. G
v
. G
P

A condio necessria para a estabilidade
do sistema :
G
T
= G
t
. G
e
. G
C
. G
ip
. G
v
. G
P
< 1

Agrupando se os ganhos do transmissor,
do extrator, do transdutor e da vlvula em um
ganho fixo e constante (K) tem se uma
expresso mais simples para o ganho total:
G
T
= G
K
. G
C
. G
P

Este ganho total deve ser sempre menor
que 1 para se ter uma das condies da
estabilidade do sistema. Deste modo o
controlador deve ter um ganho ajustado de
modo que as variaes do ganho do processo
no ultrapassem o limite de ganho total 1.
A condio de ganho total menor que 1
muito vaga e elstica, pois 0,10 , 0,50 e 0,90
so todos menores que 1. A diferena que
0,10 est muito distante de 1, 0,90 est muito
prximo de 1 e 0,50 est a meio caminho de 1.
Quando o sistema ajustado com ganho
total igual a 0,10 , ele est muito distante da
oscilao e mas a sua qualidade de controle
ruim. O sistema pouco sensvel e corrige
demoradamente os seus distrbios.
Por outro lado, se o ganho do controlador
ajustado para que o ganho total seja igual a
0,90 , o sistema ainda estvel, porm
pequenas variaes de ganho do processo
podem provocar a oscilao no sistema. Este
sistema muito sensvel e rpido para
responder e corrigir os erros provocados pelos
distrbios, porm, ele est muito prximo a
oscilao.
Ento, no mundo ocidental cristo
cartesiano e simtrico a regra estabelecer um
ganho total de 0,50, que uma situao de
compromisso entre a estabilidade e a qualidade
do controle do sistema.
Quando o ganho da malha fechada igual
a 1, tem se a oscilao constante da varivel e
o processo instvel. Para se ter estabilidade
necessrio que o ganho total seja menor que
1.
Chama se margem de ganho o que falta
para o ganho alcanar o valor de 1, quando se
mantm o ngulo de correo igual a 180
graus. Esta margem de ganho pode ser
considerada como a faixa de liberdade que o
ganho do processo pode variar sem provocar
oscilao no sistema. Quanto maior a margem
de ganho, menor o ganho e mais estvel o
processo.

45
4. Cont rolador

Objetivos de Ensino
1. Apresentar o diagrama de blocos do controlador e descrever cada um.
2. Mostrar diferenas entre ao direta e ao inversa.
3. Mostrar de modo simplificado os circuitos pneumtico e eletrnico dos controladores P, PI, PD e
PID.
4. Mostrar as caractersticas do controlador analgico e digital, srie e paralelo.

1. Conceito
O principal componente da malha de
controle , obviamente, o controlador, que pode
ser considerado um amplificador ou um
computador.
O controlador automtico o instrumento
que recebe dois sinais: a medio da varivel e
o ponto de ajuste, compara-os e gera
automaticamente um sinal de sada para atuar
a vlvula, de modo a diminuir ou eliminar a
diferena entre a medio e o ponto de ajuste.
O controlador detecta os erros infinitesimais
entre o valor da varivel de processo e o ponto
de ajuste e responde, instantaneamente, de
acordo com os modos de controle e seus
ajustes. O sinal de sada a funo
matemtica cannica do erro entre a medio e
o valor ajustado, que inclui as trs aes de
controle: proporcional, integral e derivativa. A
combinao dessas trs aes e os seus ajuste
adequados so suficientes para o controle
satisfatrio e aceitvel da maioria das
aplicaes prticas.
Para executar estas tarefas, o controlador
deve possuir os seguintes blocos funcionais:
1. Medio,
2. Ponto de ajuste
3. Unidade de comparao
4. Gerao do sinal de sada
5. Atuao manual opcional
6. Estao de balano automtico
7. Fonte de alimentao
8. Escalas de indicao
1.1. Medio
No controlador a realimentao negativa, a
varivel controlada sempre deve ser medida.
Na maioria absoluta dos controladores, a
varivel controlada medida tambm indicada
na frente do controlador. Nos controladores a
microprocessador, a indicao feita
simultaneamente por barras grficas e por
dgitos.
O controlador pode estar ligado
diretamente ao processo, quando possui um
elemento sensor determinado pela varivel
medida. O controlador de painel recebe o sinal
padro proporcional a medio do transmissor
e deve possuir circuitos de entrada que
condicionam o sinal de medio. O controlador
pneumtico possui o fole receptor de 20 a 100
kPa e o eletrnico possui o circuito receptor,
como a ponte de Wheatstone, circuito
potenciomtrico ou galvanmetro.

Fig. 4.1. Controladores
Cont rolador

46

Fig. 4.2. Diagrama de blocos funcional do controlador
a realimentao negativa

1.2. Ponto de Ajuste
Quanto ao ponto de ajuste, h trs modelos
de controladores:
1. manual,
2. remoto,
3. manual ou remoto.
O controlador com o ponto de ajuste
manual possui um boto na parte frontal,
facilmente acessvel ao operador de processo,
para que ele possa estabelecer manualmente o
valor do ponto de referncia. Quando o
operador aciona o boto, ele posiciona o
ponteiro do ponto de ajuste na escala e gera
um sinal de mesma natureza que o sinal da
medio.
O controlador com o ponto de ajuste
remoto no possui nenhum boto na parte
frontal. O sinal correspondente ao ponto de
ajuste entra na parte traseira do controlador e
indicado na escala principal. O sinal pode ser
proveniente da sada de outro controlador ou
de uma estao manual de controle.
O controlador com os pontos de ajuste
remoto e local possui um boto para o
operador estabelecer manualmente o ponto de
ajuste e recebe o ponto de ajuste remoto.
Ambos os sinais so indicados na escala
principal. O controlador possui tambm a chave
seletora R/L (remoto/local) do ponto de ajuste.
fundamental que a medio e o ponto de
ajuste sejam de mesma natureza, ambos
pneumticos, mecnicos, de corrente ou de
tenso eltrica, para que seja possvel a
comparao e subtrao entre eles. O ponto de
ajuste e a medio so indicados na mesma
escala principal do controlador e a posio
relativa dos ponteiros fornece o valor do erro
entre os dois sinais.
1.3. Estao Manual
A maioria dos controladores possui a
estao manual de controle integralizada ao
seu circuito. Sob o ponto de vista do controle,
as situaes mais comuns que requerem a
interveno manual do operador so:
1. na partida do processo, quando a
banda proporcional menor que 100%.
Neste caso, quando a medio est em
0% e o ponto de ajuste est acima de
50%, a varivel controlada est fora da
banda proporcional.
2. quando o processo entra em oscilao,
ou seja, quando o ganho da malha
fechada de controle fica igual a 1.
Quando se coloca o controlador em
manual, abre se a malha de controle e
se pode estabilizar o processo.
1.4. Unidade de Balano Automtico
A maioria dos controladores com estao
manual possui um sistema de balano
automtico que permite a passagem de
automtico para manual e vice versa, de modo
contnuo, sem provocar distrbio no processo e
sem a necessidade de se fazer o balano
manual da sada do controlador.
Erradamente se pensa que esta
transferncia requer a igualdade entre a
medio e o ponto de ajuste. Quando o
controlador no possui a estao de
transferncia automtica, o operador deve
garantir que o sinal inicial da sada manual seja
igual ao sinal final da sada automtica de
modo que o processo no perceba esta
mudana de automtico para manual. No
mnimo, o controlador possui um dispositivo de
comparao que faz o balano prvio entre os
sinais de sada automtica e manual.
1.5. Ao Direta ou Inversa
O controlador possui a chave seletora para
ao direta e ao inversa. A ao direta
significa que o aumento da medio implica no
aumento da sada do controlador. A ao
inversa significa que o aumento da medio
provoca a diminuio da sada do controlador.
A regra bsica para a seleo das aes do
controlador e da vlvula a seguinte:
1. a partir da segurana do processo,
determina-se a ao da vlvula de
controle.
2. depois de definida a ao da vlvula e
partir da lgica do processo, determina-
se a ao do controlador.
As quatro alternativas para um sistema de
controle de nvel so mostradas a seguir:
Cont rolador

47
Tanque vazio seguro e vlvula na sada.
A partir da segurana, obtida com o tanque
vazio, a vlvula deve ser ar-para-fechar: na
falta de ar, a vlvula abre e o tanque se
esvazia, levando o sistema para a segurana.
A vlvula est a 100% com 20 kPa e a 0% com
100 kPa. A ao do controlador, como
conseqncia, deve ser inversa: quando o
nvel aumenta, a vlvula deve abrir mais para
faze-lo diminuir e a sada do controlador deve
diminuir, abrindo mais a vlvula.

Tanque vazio seguro e vlvula na entrada.
vazio, a vlvula deve ser ar-para-abrir: na falta
de ar, a vlvula fecha e o tanque se esvazia,
levando o sistema para a segurana. A vlvula
est a 0% com 20 kPa e a 100% com 100 kPa.
A ao do controlador, como conseqncia,
deve ser inversa: quando o nvel aumenta, a
vlvula deve fechar mais para faze-lo diminuir e
a sada do controlador deve diminuir, fechando
mais a vlvula.

Tanque cheio seguro e vlvula na sada.
cheio, a vlvula deve ser ar-para-abrir: na falta
de ar, a vlvula fecha e o tanque se enche,
deve ser direta: quando o nvel aumenta, a
vlvula deve abrir mais para faze-lo diminuir e a
sada do controlador deve aumentar, abrindo
mais a vlvula.

Tanque cheio seguro e vlvula na entrada.
cheio, a vlvula deve ser ar-para-fechar: na
falta de ar, a vlvula abre e o tanque se enche,
deve ser direta: quando o nvel aumenta, a
vlvula deve fechar mais para faze-lo diminuir e
a sada do controlador deve aumentar,
fechando mais a vlvula.

Fig. 4.5. Aes de controle direta e inversa
Cont rolador

48
2. Circuitos do Controlador
As dificuldades de controle do processo
variam muito e por isso so disponveis
controladores comerciais de vrios tipos e
modos de controle. Existem caractersticas
padronizadas e existem aquelas especiais,
fornecidas somente quando explicitamente
solicitado.
No especificar todas as necessidades
requeridas implica em se ter um controle de
processo insatisfatrio e at impossvel.
Especificar o equipamento com caractersticas
extras que no tero utilidade , no mnimo, um
desperdcio de dinheiro. tambm uma
inutilidade a especificao do instrumento com
caractersticas especiais, sem entend-las e
sem ajustar o controlador corretamente.
A maioria dos textos sobre controle
considera o controlador ideal e terico, com as
trs aes separadas, independentes e no
interativas. Na prtica da instrumentao, a
situao no to simples assim. Pode se ter
interao entre os modos de controle, nos
domnios do tempo e da freqncia.
Sob o ponto de vista de construo, os
controladores podem ter os modos de controle
dispostos em srie ou em paralelo.
2.1. Controlador Paralelo
O controlador paralelo computa os modos
proporcional, integral e derivativo em paralelo.
Os modos so no interativos no domnio do
tempo, mas so interativos no domnio da
frequncia. O controlador paralelo chamado
de ideal e no-interativo, por Shinskey. O erro
acumulado para o controlador paralelo cerca
da metade do correspondente ao controlador
em srie. Quando os tempos integral e
derivativo so ajustados muito prximos, o
controlador se torna extremamente sensvel as
variaes do ganho e o perodo da malha ir se
desviar.
Testes em um controlador paralelo em
processo auto-regulante mostram que:
1. o perodo natural da malha aumentou
de 16 para 55 segundos,
2. a banda proporcional variou de 10 a
100% , sem alterao do
amortecimento de 4 para 1.
3. O tempo derivativo do controlador
paralelo deve ser ajustado cerca de
25% do tempo integral .
O controlador paralelo difcil de ser
sintonizado e de se manter sintonizado e
raramente fabricado. Mesmo assim, a maioria
da literatura tcnica apresenta as equaes e
relaes do controlador paralelo, pois elas so
separadas e facilmente representadas.

Fig. 4.7. Algoritmo paralelo (ideal)

2.2. Controlador Srie
O controlador srie computa o modo
derivativo em srie com os modos proporcional
e integral. Os modos so interativos no domnio
do tempo mas so no interativos no domnio
da freqncia. O controlador srie chamado
de real e interativo por Shinskey.
A maioria dos controladores industriais,
analgicos e digitais, calcula inicialmente o
modo derivativo, antes do integral, para reduzir
o erro de pico.
O tempo derivativo equivalente do
controlador paralelo no pode mais ser maior
do que 1/4 do tempo integral, porque o tempo
integral aumenta mais rpido que o tempo
derivativo, quando o tempo integral do
controlador srie aumentado.
Os ajustes dos modos do controlador
paralelo equivalente podem ser calculados dos
ajustes do controlador srie, atravs das
seguintes relaes:

' BP I BP
c
=

c
i
i
I
' T
T =

d c d
' T I T =
onde
BP, T
i
e T
d
so os parmetros do
controlador paralelo,
BP', Ti' e Td' so os parmetros do
controlador srie.
Ic uma constante, definida como fator de
integrao e vale matematicamente:
Cont rolador

49
( )
d i
i
c
' T ' T
' T
I
+
=

A banda proporcional e o tempo derivativo
so menores e o tempo integral maior para o
controlador paralelo.
2.3. Controlador Analgico
Historicamente, at a dcada de 1970 foi
usado principalmente o controlador analgico
pneumtico, at a dcada de 1980, o
controlador analgico eletrnico e a partir da
dcada de 1980, o controlador digital
eletrnico.
O controlador analgico usa sinais
contnuos para computar a sada do
controlador. Testes feitos em controlador
analgico industrial eletrnico revelaram os
seguintes resultados:
1. a banda proporcional medida era de 0 a
25% maior que a marcao do dial,
2. o tempo integral medido era cerca de
100% maior que a marcao do dial,
3. o tempo derivativo marcado era cerca
de 40 a 70% menor que a marcao do
dial,
4. o tempo integral medido no se
alterava com a variao do ajuste do
tempo derivativo. [Teoricamente, para o
controlador srie, o tempo integral
deveria aumentar com o aumento do
tempo derivativo].
5. o tempo derivativo e a banda
proporcional medidos obedeceram
aproximadamente as equaes
tericas, exceto que a variao medida
foi menor que a calculada para os
ajustes grandes do dial.
6. a sada do controlador medida mostrou
um pico sempre que um ajuste
derivativo de qualquer valor era feito.
7. [O algoritmo terico do controlador
srie prev somente um pico se o
tempo derivativo fosse ajustado em
valores maiores que 1/4 Ti]

3. Controladores Pneumticos
Sero mostrados os diferentes circuitos dos
controladores pneumticos, mesmo que
atualmente eles sejam pouco utilizados, isto
mais claro para quem tem pouca familiaridade
com os circuitos eletrnicos, que sero
mostrados depois.
3.1. Controlador Liga-Desliga
O controlador liga-desliga instvel, por
construo, pois no possui o circuito de
realimentao negativa, para diminuir seu
ganho, que , teoricamente, infinito. A sua
construo a mais simples possvel e o
controlador pneumtico consiste de:
1. fole de medio
2. fole de ponto de ajuste
3. conjunto bico-palheta
Como no se precisa estabilizar o sistema,
no se usa o fole de realimentao negativa. O
controlador liga-desliga tambm pode ser
obtido a partir do controlador proporcional,
retirando-se a sua realimentao negativa.
A sada do controlador pneumtico liga-
desliga igual a 0 kPa ou 120 kPa, que o
valor da alimentao. O elemento final de
controle acionado por um controlador liga-
desliga est em uma das duas condies
possveis: ou totalmente fechado ou totalmente
aberto. Como conseqncia, a sada do
controlador liga-desliga e a varivel controlada
esto oscilando continuamente, com amplitude
constante. Diz-se que o ganho total da malha
igual a um ou o ganho do controlador infinito
ou ainda, que a sua banda proporcional zero.
Um controlador liga-desliga pode ser
substitudo, por questo de economia, por uma
chave automtica, que ir fechar ou abrir em
funo da varivel atingir um valor ajustado
previamente.

Fig. 4.8. Controlador liga-desliga pneumtico

Cont rolador

50
3.3. Controlador Proporcional
Para se entender os princpios bsicos,
ser visto aqui o circuito bsico do controlador
proporcional. Por simplicidade e por exigir
menos pr-requisitos, ser mostrado primeiro o
esquema simplificado do controlador
pneumtico.
Ser admitido que seja sabido o
funcionamento do conjunto bico-palheta-rel
pneumtico. O conjunto bico-palheta gera um
sinal pneumtico padro de 20 a 100 kPa,
proporcional a distncia relativa entre o bico
que sopra e a palheta que obstrui. O bico
alimentado pela alimentao pneumtica de
120 kPa. O rel serve para amplificar
pneumaticamente a presso e o volume de ar
comprimido. Os foles pneumticos exercem
foras que so proporcionais aos sinais de
presso recebidos. Assim, quando se falar do
fole de medio, pode se estar referindo
indistintamente ao valor da medio, a presso
exercida no fole, ou na fora exercida pelo fole.
Foi considerado o sistema a balano de foras,
quando poderia ter sido escolhido o de balano
de movimentos.
O circuito bsico do controlador pneumtico
com ao proporcional constitudo dos
seguintes elementos:
1. fole de medio, que recebe o sinal da
medio da varivel do processo
2. fole de ponto de ajuste, estabelecido
manualmente ou de modo remoto.
Esse fole sempre est em oposio ao
fole de medio, a fim de que seja
detectado o erro ou o desvio entre
ambos os valores.
3. conjunto bico-palheta-rel, para gerar o
sinal de sada do controlador. (A
alimentao pneumtica de 120 kPa
aplicada ao bico, atravs do rel
pneumtico.)
4. fole proporcional ou fole de
realimentao negativa, que recebe o
sinal de sada do rel, que a prpria
sada do controlador. A finalidade do
fole proporcional a de estabilizar o
sistema em uma posio intermediria.
A realimentao negativa a
responsvel pela estabilidade do
sistema.
5. mola, usada para contrabalanar a
fora do fole proporcional.
Normalmente a mola ajustada para
prover a polarizao do controlador. Ela
ajustada para o controlador produzir
uma sada de 60 kPa, quando o erro for
igual a zero.
6. o fulcro ou ponto em torno do qual as
foras se equilibram. O deslocamento
desse ponto em torno da barra de
foras que estabelece o valor da
banda proporcional do controlador.
Quanto mais prximo o ponto estiver
dos foles medio-ponto de ajuste,
mais larga a banda proporcional,
menor o ganho e menos sensvel o
controlador. Quando mais prximo
estiver o ponto de apoio do fole
proporcional + mola, mais estreita a
banda proporcional, maior o ganho e
mais sensvel o controlador.
No caso extremo do fulcro estar no ponto
de contato dos foles de medio e de ponto de
ajuste, o controlado no responde a nenhuma
variao; no h controle. Quando o fulcro
coincidir com o fole proporcional e a mola, no
h realimentao negativa, o sistema instvel
e o controlador liga-desliga, a ser visto
depois.
O fole proporcional um dispositivo que
fornece a realimentao negativa ao
controlador antes que a medio o faa,
atravs do processo. A realimentao interna
do controlador mais rpida que a
realimentao externa do processo. O fole
proporcional dosa a correo do controlador,
evitando uma correo exagerada para uma
determinada variao do processo. Se
houvesse apenas a realimentao externa,
provida pela medio do processo, a correo
seria muito demorada e sempre haveria
sobrepico de correo.

Fig. 4.9. Controlador pneumtico proporcional

Enquanto houver erro entre a medio e o
ponto de ajuste, os seus foles tem presses
diferentes, o fole de realimentao atua.
Quando a medio fica igual ao ponto de ajuste
a sada do controlador se estabiliza. Quando
aparece algum erro, a sada do controlador ir
tambm variar, para corrigir o erro. Desse
modo, como a sada do controlador est
Cont rolador

51
realimentada ao fole proporcional, o fole ir
atuar at conseguir uma nova estabilizao
entre a medio o ponto de ajuste. Porm,
desde que a medio se afastou do ponto de
ajuste, ele volta a ficar igual ao ponto de ajuste,
porm, no igual ao valor anterior ajustado.
O controlador pneumtico proporcional
possui os trs foles: de medio, de ponto de
ajuste e de realimentao negativa. Para
completar o balano das foras exercidas por
estes foles introduzida uma quarta fora fixa,
exercida por uma mola, geralmente ajustada
para fornecer uma fora equivalente a presso
de 60 kPa (50% de 20 a 100 kPa). Como a
fora da mola fixa, s existe um ponto para a
medio ser igual ao ponto de ajuste, que
exatamente o ponto correspondente a 60 kPa.
Em todos os outros pontos, o controlador
consegue estabilizar o processo, porm com a
medio diferente do ponto de ajuste. Este o
modo fsico de mostrar porque o controlador
proporcional no consegue eliminar o desvio
permanente entre medio e ponto de ajuste,
exceto quando ambos so iguais a 60 kPa.
3.4. Controlador Proporcional
Integral
Raramente se utiliza a ao integral
isolada. Em compensao, o controlador com
as duas aes, proporcional e integral,
utilizado em cerca de 70% das malhas de
controle de processo.
O controlador proporcional mais integral
possui as duas aes independentes e com
objetivos diferentes e complementares:
1. a ao proporcional esttica e serve
para estabilizar o processo. Porm a
ao isolada insuficiente para manter
a medio igual ao ponto de ajuste e
deixa um desvio permanente.
2. 2.a ao integral dinmica e serve
para eliminar o desvio permanente
deixado pela ao proporcional. A ao
integral uma correo adicional e
atua depois da ao proporcional.
No controlador pneumtico proporcional e
integral, acrescenta se um fole junto a mola.
Em vez de se ter uma fora fixa, tem se uma
fora varivel, que pode equilibrar as foras
proporcionais s presses da medio, do
ponto de ajuste e da realimentao negativa.
O controlador pneumtico P + I possui os
seguintes componentes :
1. o fole de medio,
2. o fole de ponto de ajuste, em oposio
ao fole de medio,
3. fole de realimentao negativa ou fole
proporcional,
4. fole integral, que se superpe mola e
em oposio ao fole de realimentao.
Ele tambm recebe a realimentao da
sada do controlador, atrasada e em
oposio ao fole proporcional. A
realimentao positiva da sada do
controlador ao fole integral feita
atravs de uma restrio pneumtica.
O objetivo desta restrio ajustvel o
de atrasar o sinal realimentado,
determinando a ao integral. Ela pode
ficar totalmente fechada, de modo que
ela corta a realimentao e elimina a
ao integral ou totalmente aberta,
quando no produz nenhuma restrio,
nenhum atraso e a ao integral a
mxima possvel.
Na prtica, o circuito pneumtico completo
da unidade integral possui o fole, o tanque
integral e a restrio. Aqui, por simplicidade,
supe-se que o prprio fole integral possui uma
capacidade suficiente.

Fig. 4.10. Controlador PI pneumtico

possui duas realimentaes da sua sada:
1. a realimentao negativa, aplicada
diretamente ao fole proporcional,
2. a realimentao positiva, aplicada ao
fole integral atravs de uma restrio
pneumtica ajustvel.
Com a restrio numa posio
intermediria, as presses do fole proporcional
e do fole integral no podem ser simultneas. A
ao proporcional imediata e a ao integral
atrasada; imediatamente aps o
aparecimento do erro h a realimentao
negativa e depois de um intervalo ajustvel,
atrasada, h a realimentao positiva.
Quando o processo se estabiliza, tem-se o
circuito do controlador equilibrado: a fora da
medio igual a do ponto de ajuste e a fora
do fole proporcional igual a do integral.
Cont rolador

52
Quando aparece um distrbio no processo e a
medio se afasta do ponto de ajuste, o
controlador P + I faz uma correo proporcional
ao erro, imediatamente. Esta atuao deixa um
desvio entre a medio e o ponto de ajuste.
Logo depois da ao proporcional e enquanto
persistir alguma diferena entre a medio e o
ponto de ajuste, a ao integral ir atuar, at
que a medio fique novamente igual ao ponto
de ajuste. A ao integral ir atuar no processo
at que se tenha novamente outro equilbrio
entre a medio e o ponto de ajuste.
3.5. Controlador Proporcional +
Derivativo
No controlador pneumtico proporcional e
derivativo, acrescenta se uma restrio no
circuito de realimentao negativa. Em vez de
se ter uma realimentao instantnea, tem-se
uma realimentao com um atraso ajustvel.
O controlador proporcional mais derivativo
possui o seguinte desempenho:
1. a ao proporcional estabiliza
estaticamente o processo, corrigindo os
erros proporcionalmente as suas
amplitudes,
2. a ao derivativa adiciona uma
componente corretiva, para cuidar
principalmente dos erros com variao
rpida.
Note se que o controlador P + D deixa o
desvio permanente entre a medio e o ponto
de ajuste. A ao derivativa incapaz de
corrigir o desvio permanente, pois ele
constante com o tempo.
O circuito do controlador proporcional mais
derivativo constitudo de:
1. o fole de medio,
2. o fole de ponto de ajuste, em oposio
ao fole de medio,
3. o fole proporcional, sendo realimentado
negativamente da sada e atravs da
4. restrio derivativa.
Na prtica, o circuito pneumtico completo
da unidade derivativa possui o fole, o tanque
derivativo e a restrio. Aqui, por simplicidade,
supe-se que o prprio fole integral possui uma
capacidade suficiente.
O objetivo da restrio o de atrasar a
realimentao negativa. Como a realimentao
negativa atrasa a resposta do controlador,
atrasar o atraso equivale a adiantar a resposta,
para os desvios rpidos do processo lento. Por
esse motivo a ao derivativa tambm
chamada de ao antecipatria:
O controlador proporcional mais derivativo
possui o seguinte funcionamento:
1. imediatamente aps a variao rpida
do processo no h realimentao
negativa, pois h uma restrio
pneumtica. O controlador se comporta
como um controlador liga-desliga, ou
com uma banda proporcional muito
estreita,
2. com o passar do tempo, a
realimentao negativa vai se
processando e pressurizando o fole
proporcional e tornando o controlador
estvel.
3. quando a variao do processo muito
lenta, praticamente a ao derivativa
no atua, pois lentamente tambm est
havendo a realimentao negativa.

Fig. 4.11. Controlador PD pneumtico

Desse modo, quanto mais brusca for a
variao na medio, menor ser a ao
imediata da realimentao negativa e mais
ao corretiva ser transmitida a vlvula, pela
ao derivativa.
Quando se coloca o circuito derivativo no
elo da realimentao negativa do fole
proporcional h alguns inconvenientes:
1. h a interao entre os modos
proporcional e derivativo. Quando o
controlador possui o modo integral, a
ao derivativa interfere tambm no
modo integral.
2. a ao derivativa segue a ao
proporcional
3. a ao derivativa modifica a sada do
controlador quando h variao do
ponto de ajuste, provocado pelo
operador. Se esta variao for muito
rpida, e geralmente o , a sada do
controlador produz um pico, podendo
fazer o processo oscilar.
A soluo prtica para eliminar esses
problemas colocar o circuito derivativo antes
das aes proporcional e integral e atuando
apenas na medio.
Cont rolador

53
3.6. Proporcional, Integral e
Derivativo
mais derivativo possui as trs aes de
controle e o mais completo possvel.
Repetindo os objetivos das aes:
1. a ao proporcional estabiliza o
processo, provocando uma correo
proporcional ao valor do erro,
instantaneamente,
2. a integral uma ao auxiliar que
elimina o desvio permanente,
produzindo uma correo proporcional
durao do erro, depois da ao
proporcional,
3. a derivativa uma ao adicional que
apressa a correo, gerando uma ao
proporcional velocidade da variao
do erro, antes da ao proporcional.
Matematicamente tem-se:

}
+ + + =
dt
de
T edt
T
1
Ke s s
d
i
0

ou, no caso prtico onde a ao derivativa s
atua na medio m da varivel,

}
+ + + =
dt
dm
T edt
T
1
Ke s s
d
i
0

O modo proporcional o modo bsico e
sempre utilizado nos controladores analgicos.
Ele o principal responsvel pela estabilidade
do processo.

Fig. 4.12. Controlador PID pneumtico

O modo integral deve ser usado para
eliminar o desvio permanente entre a medio
e o ponto de ajuste. Ele deve ser evitado
quando h possibilidade de saturao. Ou, o
que mais inteligente, devem ser tomados
cuidados especiais para se evitar que a ao
integral leve o controlador para a saturao.
O modo derivativo de ser usado em
processos com grande inrcia e que sofrem
variaes bruscas, que seriam vagarosamente
corrigidas, em o modo derivativo. Porm, a
ao derivativa deve ser em processos com
muito rudo, que so pequenas e numerosas
variaes bruscas. A ao derivativa iria
amplificar esses rudos, tornando o
desempenho do controle do processo
prejudicado.
O modo proporcional desempenha uma
realimentao negativa no interior do
controlador, tornando-o mais estvel. A ao
integral executa uma realimentao positiva, se
opondo a ao proporcional. A ao derivativa,
geralmente separada e anterior as outras duas
aes, retarda a realimentao negativa,
apressando a correo.

Fig. 4.13. Controlador pneumtico

Foram mostrados os circuitos de
controladores analgicos pneumticos por
causa de sua simplicidade e facilidade de
compreenso, mesmo para os eletrnicos. Os
circuitos equivalentes eletrnicos, com
amplificadores operacionais, realimentao
com capacitor ou resistor so mais abstratos e
so s entendidos (quando acontece) pelos
eletrnicos.
Cont rolador

54
5. Controlador eletrnico
Atualmente o uso do controlador
pneumtico raro. Na dcada de 1960, o
controlador pneumtico foi substitudo pelo
eletrnico analgico, com vantagens de menor
tamanho. Sob o ponto de vista puramente de
controle h pouca diferena no resultado do
controle feito pelo pneumtico e pelo eletrnico.
Posteriormente, na dcada de 1990, o
controlador eletrnico analgico foi substitudo
pelo controlador eletrnico digital
microprocessado. Tambm no houve
vantagens, sob o ponto de vista de controle,
mas os principais benefcios e ganhos ficaram
com a facilidade de comunicao, capacidade
de autodiagnose, auto-sintonia. Sob o ponto de
vista restrito de controle o desempenho do
controlador digital pior que o do controlador
analgico. Os motivos so:
H converso de sinal analgico para
digital, pois o processo analgico e a
tecnologia do controlador digital (na entrada).
H uma converso de sinal digital para
analgico pois a tecnologia do controlador
digital e o algoritmo de controle PID
analgico. Depois h uma converso de
analgico para digital para voltar para a
tecnologia digital do controlador.
H uma converso de digital para analgico
pois a tecnologia do controlador digital e o
processo analgico (na sada).
Cada converso A/D e D/A implica em
atraso e erro, piorando o desempenho do
controlador.
Hoje se vive em um mundo analgico
cercado por um universo de tecnologia digital.
O computador digital usado de modo
intensivo e extensivo na instrumentao, no
controle digital distribudo, no controle lgico
programado de processos repetitivos, no
controle a realimentao negativa de uma
nica malha (single loop), em computao
analgica de medio de vazo, na
transmisso.
Embora o processo seja contnuo no
tempo, o controlador digital existe em um
mundo discreto porque ele tem conhecimento
das sadas do processo somente em pontos
discretos no tempo, quando so obtidos os
valores de amostragem.
Em geral o controlador digital desempenha
as seguintes tarefas:
1. obtm um valor amostrado da sada do
processo,
2. calcula o erro entre a medida e o ponto
de referncia armazenado no
computador,
3. computa o valor apropriado para a
entrada manipulada do processo,
4. gera um sinal de sada para o elemento
final de controle,
5. continua a mesma operao com a
prxima varivel controlada.

(a) Ao derivativa aplicado ao erro

(b) Ao derivativa aplicada apenas medio

Fig. 4.8. Controlador srie (real)
O tempo requerido para conseguir um novo
nvel da varivel manipulada tipicamente
curto comparado com o tempo entre as
amostragens. Portanto, pode-se assumir que a
entrada para o processo uma seqncia de
valores constantes que variam
instantaneamente no incio de cada perodo de
amostragem.
Deve-se ter um algoritmo de controle para
o calculo dos valores das variveis
manipuladas. O prosaico algoritmo PID ainda
utilizado.
Esta operao discreta repetitiva e o
perodo chamado de sample e hold.
A grande desvantagem do controlador
digital a introduo de vrios tipos de tempo
morto: devido ao tempo de amostragem, a
computao matemtica, a filtragem analgica
das harmnicas da freqncia de amostragem
e a caracterizao do modo derivativo. Por
causa deste tempo morto adicional, o
controlador digital no pode ser usado
indiscriminadamente em malha de controle de
processo crtico e rpido, como para o controle
de surge de compressor ou controle de presso
de forno em faixa estreita.
Cont rolador

55
Outra desvantagem do controle analgico
ser feito por um controlador digital o
recebimento da amostragem. O recebimento
dos dados de modo discreto considerado um
distrbio para a ao derivativa, que poder
desestabilizar a malha, gerando os impulsos na
entrada (positivo) e sada da amostra
(negativo). Assim, deve-se evitar o uso da ao
derivativa em controlador digital ou ento pagar
caro pelos complexos algoritmos desenvolvidos
para resolver este problema.

Fig. 4.9. Filosofia do controlador digital

Por outro lado, o controlador digital
aumentou a capacidade de computao para o
controle e para a caracterizao das aes de
controle, sendo adequado para estratgias de
controle avanadas, como o controle preditivo
antecipatrio.
Tipicamente, o controlador digital superior
ao analgico, em preciso e resoluo dos
ajustes dos modos de controle, na preciso da
computao adicional, como na linearizao e
caracterizao de sinal, mais flexvel em funo
da programao e da comunicao.
Porm, o aumento da flexibilidade resulta
em um aumento da responsabilidade do
instrumentista, desde que maior leque de
escolha implica em maior probabilidade de
cometer erros.
O controlador digital usa sinais discretos
(sample e hold) para computar a sada do
controlador. Geralmente, o controlador digital
baseado em microprocessador. O controlador
digital emula o algoritmo analgico P + I + D.
5.1. Esquemas de Controle Digital
A primeira tentativa de se usar o controle
de processo com computador foi o ento
chamado controle supervisrio. O controlador
ainda era analgico, porm um computador
digital tinha acesso varivel de processo e
estabelecia o ponto de ajuste do controlador.
Esta tcnica tinha apenas algumas vantagens
do controle a computador. O controle voltava
para o controlador analgico, se o computador
falhasse.
O desempenho do controle possua ainda
todas as restries inerentes s limitaes do
controlador analgico. Ainda no havia as
vantagens de auto-sintonia, autodiagnstico,
reconfigurao radical, compensao de tempo
morto e controle preditivo antecipatrio.
Assim que se fica preparado para confiar
no desempenho do computador, o controlador
analgico pode ser removido e sua tarefa
transferida para o computador. No controle
digital direto, o controlador analgico
eliminado. As variveis de processo entram
diretamente no computador, vindas dos
transmissores e sensores. O algoritmo de
controle desenvolvido no prprio computador,
que envia o sinal diretamente para os
atuadores. Nesta configurao, algumas
centenas de malhas podem ser controladas por
um nico computador compartilhado entre elas.
O controle digital direto tem o potencial de
realizar todos os benefcios do controle a
computador, mas tem um problema muito srio:
um nico equipamento responsvel pelo
controle de toda a planta. Quando o
computador pra ou trava, todas as malhas de
controle vo para a condio de malha aberta
(manual). pouco confivel.
Para resolver este problema, usam-se dois
computadores, o reserva monitorando e
verificando o desempenho do principal. Quando
houver a falha no principal, o reserva assume
automaticamente o controle, sem distrbio para
o processo controlado. Porm, isso aumenta
muito o custo do equipamento e requer
programa mais complicado. O sistema reserva
custa muito mais que os controladores
analgicos que ele substitui.
Para ser econmico, um nico computador
deve controlar vrias malhas. Para atender
todas as malhas, duas a quatro vezes por
tempo de subida, o computador deve ser
extremamente rpido. O computador deve
tambm cuidar de outros alarmes, display,
comunicao, auto-sintonia e tarefas internas
de gerenciamento.
Na evoluo natural da aplicao do
computador, o prximo passo foi a distribuio
geogrfica e fsica destas tarefas distintas,
aparecendo o controle digital distribudo. Agora
cada unidade do processo ou conjunto de
malhas tem o seu prprio computador. As
funes de display, controle e operao foram
separadas em locais e em circuitos.
Atualmente, com a reduo tremenda dos
custos de equipamento e programas, foi
desenvolvido o controlador single loop. Ele tem
este nome porque ele dedicado a uma nica
malha (single loop), mas ainda mantendo todas
Cont rolador

56
as vantagens de um grande sistema digital,
como auto-sintonia, autoteste, autodiagnstico,
grande capacidade de fazer computao
matemtica, lgica, intertravamento,
seqencial, realizao de algoritmos
avanados e complexos de controle. Hoje, um
controlador single loop custa igual ou menos
que um controlador analgico convencional,
que tende a desaparecer do cenrio.
O controlador single loop um
equipamento moderno, confivel, poderoso,
usado para controlar sistemas de processo
continuo, com poucas malhas de controle.
Controladores single loop podem ser
interligados digitalmente, atravs de protocolos
abertos ou proprietrios.
5.2. Funes do controlador
Um diagrama de blocos tpico do hardware
mostrado na Fig. 6.4. No ncleo do
controlador est o microprocessador ou
microcomputador, que deve ter o suporte de
outros blocos. As exigncias da armazenagem
das variveis e do programa podem exceder
aquelas disponveis dentro de um
microprocessador em um nico chip. Memria
externa, memria ROM (read only memory)
auxiliar para armazenar programas e
constantes e RAM (random access memory)
para armazenar variveis podem ser
adicionadas para evitar a perda dos parmetros
chaves no caso de falta de energia de
alimentao. A RAM pode ser substituda por
EEPROM (electrically erasable programmable
read only memory). Uma alternativa prover
uma fonte ininterruptvel de um uma fonte de
alimentao com bateria de backup.
A comunicao com o operador fornecida
atravs de um painel frontal, consistindo de
LEDs, displays numricos, botes e chaves e
deve ser acionado e lido pelo
microprocessador.
A varivel analgica do processo
convertida de seu mundo real para digital, em
tempo real, por um bloco conversor analgico
para digital (A/D). A converso de milivolts,
freqncia, resistncia eltrica ou corrente em
uma tenso de alto nvel deve ocorrer primeiro.
Tambm h filtro e isolao includos antes do
conversor A/D.
Do mesmo modo, deve haver uma
converso digital para analgico (D/A) para
fornecer um sinal analgico para o atuador no
processo. Embora seja popular um sinal
isolado de 4 a 20 mA cc, tambm pode haver
tenso, triacs com tempo proporcional ou rels
de estado slido. Rels de alarme so tambm
energizados quando a varivel de processo ou
o erro excede determinados limites
estabelecidos pelo operador.

A comunicao digital com um computador
supervisrio ou com um sistema digital de
controle distribudo (SDCD) ou controlador
lgico programvel (CLP) uma opo na
maioria dos controladores single loop. Isto pode
requerer apenas um circuito integrado (CI) para
transformar os sinais de 5 V para os nveis
V mais elevados dos protocolos RS 232 C ou
RS 422 ou pode-se ter um conjunto completo
de CIs para fornecer uma ligao direta com
redes proprietrias com protocolos como
HART, Profibus, MAP ou Fieldbus.

Fig. 4.10. Controlador single loop (ABB )

Quando se desenvolve um projeto baseado
em computador, deve-se dar igual importncia
ao equipamento (hardware) e programa
(software). Um diagrama de blocos para o
programa requerido para rodar um controlador
single loop mostrado na Fig. 6.5. H poucos
blocos e cada bloco contem muitas linhas de
cdigo de programao. tentador ver o
clculo do algoritmo de controle proporcional,
integral e derivativo (PID) como a caracterstica
mais importante e esquecer todos os outros
blocos. Porm, como se pode concluir do
diagrama de blocos do programa, o clculo PID
somente uma de vrias outras tarefas to
importantes que o microprocessador deve
completar em cada ciclo de varredura.
A manipulao correta da aplicao e
remoo da potncia de alimentao ao
microprocessador necessria, por causa do
desempenho confivel em um ambiente
industrial hostil. A perda de alimentao deve
ser detectada e a unidade de processamento
central notificada. Parmetros e informao
chave acerca do estado do processamento
devem ser armazenados em uma memria que
no pode ser perdida ou afetada pela falta de
Cont rolador

57
energia. As sadas e alarmes devem ser
levados automaticamente para uma condio
segura, predefinida e programada. Quando a
energia restaurada, estes parmetros devem
ser recuperados e o processamento deve
continuar de onde ele foi interrompido (ou
reiniciado de algum outro ponto, pr-
programado). Esta funo do bloco Reset e
Power-up. Deve-se evitar a tentao de limpar
todos os parmetros e comear do zero depois
de cada volta de energia. Seria impraticvel e
intolervel ter que reentrar com os parmetros
de operao atravs do painel do controlador
ou de um computador supervisrio aps cada
interrupo de alimentao.
Autodiagnstico uma caracterstica
inigualvel do controlador single loop. No inicio
das operaes, o controlador deve executar as
instrues que lhe permitem testar virtualmente
cada bloco mostrado em seu diagrama. Uma
mensagem mostrando que o autoteste foi
completado deve aparecer antes do inicio da
operao normal. De fato, tais sistemas podem
ter mais de um cdigo dedicado ao autoteste.
Este momento tambm ideal para fazer a
autocalibracao dos conversores A/D e D/A.
Sempre que houver falha no autoteste, o
operador e o computador supervisrio devem
ser notificados. A malha deve ser desligada ou
o controle transferido para o computador
supervisrio. Alis, desejvel permitir que o
computador supervisrio force o controlador
single loop a fazer o autodiagnstico,
permitindo-o rodar testes sistemticos, de
rotina e detalhados como feitos por um
microcomputador pessoal. Estes autotestes
so uma ferramenta poderosa do controlador e
simplificam e diminuem drasticamente o tempo
de manuteno programada.

Fig. 4.11. Diagrama de blocos de um controlador single
loop baseado em microprocessador

O clculo dos termos integral e derivativo
do controlador PID requer que a entrada seja
amostrada em intervalos uniformemente
espaados. Para garantir isso, usa-se um
temporizador (timer). O intervalo estabelecido
por vrios fatores. Certamente, o
microprocessador deve ter tempo suficiente
para completar todo o processamento
necessrio. Assim, o perodo ajustado no
temporizador (AT ) deve ser muito longo.
Porm, o tempo de amostragem deve ocorrer
de duas a quatro vezes no perodo de subida
da varivel de processo. Cada varivel de
processo deve ter tempos de amostragem
tpicos, como mostrado na Tab. 1. Um tempo
de amostragem de a 1 s um compromisso
tpico (isso assume que o tempo de subida de 1
s ou mais).

Tab. 3.2. Tempos de amostragem em controle

Quando se entra na malha principal, deve-
se ressetar este temporizador. Quando tudo vai
bem, o programa completa todo o seu
processamento muito antes do temporizador
desligar. Ele ento espera que o temporizador
lhe mande um sinal. Porm, o processador
deve ser capaz de detectar que o
processamento emperrou ou est demorando
demais. Isto uma falha e deve ser anunciada
ao operador e ao computador supervisrio. O
temporizador deve interromper o
microprocessador quando ele desliga. Se o
programa no retornou para a malha de espera
quando ocorre esta interrupo, a falha deve
ser anunciada e um entra uma rotina de
desligamento induzida pelo erro.
Cont rolador

58

Fig. 4.12. Fluxograma do programa do controlador

Fig. 4.13. Controladores digitais (Yokogawa)

5.3. Entrada de dados
O cdigo preciso necessrio para entrar as
variveis de processo depende da tcnica de
converso, conversor e microprocessador
usados. H vrias decises que devem ser
tomadas, independentes destes detalhes. A
primeira, como estas variveis esto sendo
representadas? Se estiver programando em
linguagem de alto nvel e se houver muito
tempo para ver a malha, conveniente
escalonar a varivel de processo em unidade
de engenharia, com
o
C para temperatura, kPa
para presso, m
3
para nvel e m
3
/h para vazo.
Porm, tentar fazer aritmtica de ponto
flutuante em linguagem de mquina ou
assembly absurdo.
Quando se usam unidades de engenharia
com matemtica de ponto flutuante, deve-se
fazer todas as operaes subseqentes com
muito cuidado. Primeiro, o condicionamento
externo do sinal e a converso A/D devem ser
escalonados de modo que em 0% da varivel
de processo, o valor do dado seja representado
por zero. Em 100% da varivel, a sada de
fundo de escala do conversor produzida,
garantindo a mxima utilizao da resoluo do
conversor.
Idealmente, este sinal de 100% da varivel
de processo combina com o tamanho da
palavra do microprocessador usado. Se no,
deve-se estabelecer este valor de 100% (fundo
de escala) para todas as entradas e clculos
subseqentes. Um microprocessador de 8 bits
com um conversor de 8 bits usa 2
8
1 (255)
como seu valor de 100% (fundo de escala).
Porm, um conversor de 12 bits usa 2
12
1 (4
095) como seu valor de 100% (fundo de
escala). Isto agora representa um nvel de
100%. Clculo de fora de faixa e overflow
devem ser verificados contra 4 095. Para um
microprocessador de 8 bits com um conversor
de 12 bits com 100% = 4 095 significa que
todas as operaes matemticas devem ser
feitas com nmeros de dois bytes (dupla
preciso).
Deve-se evitar aumentar a escala da
varivel de processo. Multiplicar a varivel de
processo por uma constante maior que 1
resulta em um nmero com mais bits que o
produzido pelo conversor. Isto implica em uma
resoluo e exatido que o conversor
realmente no pode dar. Isto parece que se
conhece a varivel de processo mais
precisamente do que realmente ela medida e
convertida.
Esta falsa exatido especialmente um
problema quando se quer converter para
unidades de engenharia com matemtica de
ponto flutuante. Antes de reportar o valor, no
Cont rolador

59
painel frontal ou no computador supervisrio,
garantir o arredondamento do nmero.
Reportar o nmero apenas com os dgitos que
indicam precisamente a resoluo e preciso
para as quais a varivel foi medida e
convertida.
Filtros digitais passa-baixa podem ser
usados para remover o rudo abaixo de 0,2 Hz,
mas acima da taxa de resposta da varivel de
processo. Este filtro pode (e deve) ser feito pelo
programa. recomendvel que a freqncia
crtica do filtro digital seja a metade do filtro
analgico. Filtros analgicos so econmicos
abaixo at 0,2 Hz. Isto implica que a mais alta
freqncia que um filtro digital deve cortar seja
0,1 Hz. Dados abaixo desta freqncia so
dados vlidos da varivel de processo,
enquanto qualquer sinal variando mais rpido
que 0,1 Hz considerado rudo e ser cortado.
Se a varivel de processo tem muitas
harmnicas acima de 0,1 Hz, no se usa o
filtro. Confie somente em filtro analgico
externo para remoo do rudo.
Termopares e alguns outros sensores (e.g.,
placa de orifcio) so no lineares. Quando os
sinais vem destes sensores, eles devem ser
linearizados (pelo programa). Deste modo, os
clculos de display e controle so feitos
baseados nos valores reais do processo.
H dois enfoques para linearizar um
sensor. Para ambos, deve-se ter um registro de
calibrao que relaciona a sada do sensor com
a varivel real do processo.
O enfoque de procurar na tabela coloca o
registro de calibrao em uma ROM. A varivel
de processo usada como endereo na tabela.
O valor linearizado correto dado neste
endereo. Este mtodo da tabela o mais
rpido e simples. Porm, ele ocupa muita
memria. Se a tabela inteira no colocada na
memria (por economia), deve-se ter uma
rotina de interpolao.
A segunda tcnica de linearizao
representa a relao entre a sada do sensor
(x) e a varivel verdadeira do processo (PV)
por um polinmio. O nmero de termos

n
n
2
2 1 0
x a ... x a x a a PV + + + + =

determina a preciso da linearizao polinomial
do sinal do sensor. Os coeficientes (a
0
, a
1
, a
2
,
..., a
n
) vem do registro de calibrao em um
clculo estatstico de regresso no linear. Por
exemplo, um polinmio de ordem 9 d uma
linearidade de 1
o
C. A tcnica de linearizao
polinomial requer muita potncia de
computao e velocidade, mas no requer
memria ROM extensiva (que a tcnica da
tabela requer). A linearizao polinomial
geralmente feita por controladores usando
matemtica de ponto flutuante programada em
uma linguagem de alto nvel.
A prxima tarefa do controlador, pelo
diagrama de blocos, entrar o ponto de ajuste.
Ele j pode estar na memria, tendo sido lido
do painel frontal ou do computador
supervisrio, em algum ciclo prvio. Se um
ponto de ajuste remoto usado, o valor deve
ser adquirido, escalonado e filtrado,
exatamente como se faz com a varivel do
processo.
Ainda acerca do ponto de ajuste:
1. Ele deve ser escalonado de modo idntico
a varivel de processo, de modo que,
quando a varivel de processo se iguala ao
ponto de ajuste, o clculo do erro d zero.
2. Se a alimentao desligada e depois
ligada, o valor do ponto de ajuste no pode
ser perdido. Assim, ele deve ser
armazenado, de algum modo, em uma
memria no voltil ou em memria voltil
com backup de bateria.
5.4. Algoritmo de controle
Agora o momento de calcular o erro. A
equao a ser usada depende da ao do
controlador, direta ou inversa. Uma ao direta
do controlador significa que a sua sada
aumenta quando a varivel de processo
aumenta. Isto tpico para sistema de
resfriamento. Para uma ao direta do
controlador tem-se:

e
direta
= PV SP

Uma ao inversa do controlador significa
que a sua sada aumenta quando a varivel de
processo diminui. Isto tpico para sistema de
aquecimento. Para uma ao direta do
controlador tem-se:

e
inversa
= SP - PV

O controlador single loop permite a
alterao da ao (direta ou inversa) com uma
chave atrs do painel frontal ou do computador
supervisrio. Para fazer o clculo do erro,
deve-se decidir qual equao usar.
Quando se est programando em
linguagem de alto nvel, a subtrao para obter
o erro simples e em linguagem assembly,
mais complicado. Tipicamente, um nmero
negativo representado em um formato com
complemento de dois. Mas a varivel de
processo e o ponto de ajuste so entradas
usando binrios diretamente. Esta diferena em
expressar estes nmeros causa confuso e
resultados errados. Os nmeros devem todos
ser expressos no mesmo formato. Conversores
no trabalham facilmente com completo de
Cont rolador

60
dois. Complemento de dois tambm corta a
faixa de contagem do microprocessador pela
metade (desde que um bit deve representar a
polaridade). Assim, recomendvel que se
converta o resultado da subtrao do erro para
o formato valor mais sinal. A palavra inteira de
dados usada para representar o valor do erro.
Um bit, em alguma outra palavra, definido
como um flag para indicar que o erro
negativo.
Neste ponto, pode-se avaliar e acionar os
alarmes. Estes alarmes so de dois tipos:
absoluto e de desvio.
Se a varivel de processo excede o limite
absoluto de alarme de alta, o alarme absoluto
de alta deve ser ativado. Se a varivel de
processo cai abaixo do limite absoluto de
alarme de baixa, o alarme absoluto de baixa
deve ser ativado.
Os alarmes de desvio so baseados no
erro. Erro mais positivo do que o limite de
alarme de desvio de alta atua este alarme. Erro
mais negativo do que o limite de alarme de
desvio de baixa atua este alarme.
Os valores destes quatro limites de alarmes
devem ser entrados em um ciclo anterior, do
painel de controle ou do computador
supervisrio. Alguns controladores fixam os
limites de alarme de desvio em 0,5%. Como o
ponto de ajuste, deve-se garantir que os
valores dos alarmes no so perdidos na falta
de alimentao principal do controlador.
A ativao de um alarme deve causar duas
aes:
Uma sada para o mundo real deve ser
chaveada. Tipicamente, isto um tipo de rel C
(dois contatos normalmente abertos ou
normalmente fechados), capaz de suportar
correntes de contato de 1 A ou mais.
Assim que detecta uma condio de
alarme, o microprocessador deve mostrar o flag
apropriado (um bit). Quando hora de atuar no
painel frontal ou para comunicar com o
computador supervisrio, este flag causa o
display de aviso no painel frontal e envia
mensagem para o computador supervisrio.
Agora hora de calcular o valor da sada.
Obviamente, o principal objetivo do controlador
acionar o atuador, levando-o a um ponto que
corresponda a medio igual ao ponto de
ajuste (erro igual a zero). H dois enfoques
para determinar o valor da sada do controlador
single loop.
Pode-se escrever a funo de transferncia
para o sistema de controle do processo com
malha aberta (atuador, processo, sensor e
condicionador), usando a teoria de controle
timo. Um sistema de malha simples
representado na Fig. 6.6. Sua funo de
transferncia de malha fechada :

) s ( H ) s ( G 1
) s ( G
) s ( I
) s ( PV
+
=

Assumindo que se saiba quanto deva ser a
varivel de processo [PV(s)] para responder a
uma dada variao de entrada [I(s)], pode-se
derivar uma funo tima para o controlador
[H(s)]. Resolvendo a eq. (1.1) para H(s), tem-se

) s ( G
1
) a ( PV
) a ( I ) s ( I
) s ( H =

Fig. 4.14. Sistema de controle com malha fechada

Um processo chamado de transformada Z
permite a converso desta equao no domnio
de Laplace para o controlador no domnio Z.
Ento, pode-se escrever uma equao no
domnio do tempo, que o mais humano. A
equao no domnio do tempo expressa a
sada do controlador em termos dos valores
presente e prvio do erro, coeficientes e tempo
de amostragem.
Com esta equao do controlador, uma
entrada de I(s) causa uma resposta tima na
varivel de processo PV(s). Somente para esta
entrada, um tipo de entrada a sada
otimizada. Outros tipos de entradas produzem
sadas radicalmente diferentes e inaceitveis.
Esta derivao de uma funo de controle
tima, H(s), requer que se conhea a funo de
transferncia do processo, G(s). Quando
menos se conhece do processo, G(s), mais
pobremente definida ser a sua resposta.
O segundo enfoque para obter a equao
do controlador o controlador proporcional,
integral e derivativo (PID). O controlador PID
genrico. Quando sintonizado corretamente,
ele produz um controle aceitvel para a maioria
dos processos industriais. Tambm chamado
de controlador trs modos, o controlador PID
permite estocar um tipo de controlador para
usar com temperatura, presso, vazo, nvel,
Cont rolador

61
analise, velocidade, pH. O controlador PID
representa o controle de um processo continuo
para o qual no se pode escrever uma funo
de transferncia.
Pode-se ter vrias verses analgicas do
controlador PID. No domnio analgico
contnuo, a sada do controlador vale:

dt
de
K edt K e K v
d I P o
}
+ + =

onde
e o erro
Kp, KI e Kd so constantes
Colocando Kd = 0, anula-se o termo
derivativo e resulta um controlador PI.
Tambm, colocando Ki = 0, anula-se a parte
integral, deixando somente o controle
proporcional. O valor preciso destas constantes
afeta radicalmente a qualidade do controle.
Geralmente, elas so determinadas
experimentalmente, sintonizando o sistema
inteiro de malha fechada, assim que ele esteja
operando.
Para obter uma equao que o
microprocessador possa implementar, a
equao diferencial continua deve ser
convertida em uma equao de diferenas
discretas. Deve-se, primeiro, diferenciar os dois
dados da equao,

( )
2
2
d I P
o
dt
e d
K edt
dt
d
K
dt
de
K
dt
dv
+ + =
}

|
.
|
\
|
+ + =
dt
de
dt
d
K e K
dt
de
K
dt
dv
d I P
o

Esta equao mostra quanto a sada deve
variar para cada variao infinitamente
pequena no tempo, dt. Mas no sistema
baseado a microprocessador, pode-se olhar o
mundo real somente uma vez em cada ciclo. O
tempo de ciclo, T, estabelece este intervalor de
tempo, dt. Assim, o que realmente interessa
quanto a sada e o erro devem variar (A) de um
ciclo para o seguinte (T).
|
.
|
\
| A A
+ +
A
=
A
T
e
T
K e K
T
e
K
T
v
d I P
o

onde T o tempo de ciclo. Multiplicando
tudo por T, tem-se
|
.
|
\
| A
A + + A = A
T
e
K eT K e K v
d I P o
(12)

A mudana em Vo, AVo justamente a
diferena entre o seu valor atual e o valor lido
no ciclo anterior.

1 on on o
V V V

= A

O mesmo vale para o erro

1 n n
e e e

= A

Reescrevendo a eq. (1.12)

) e e (
T
K
KI eT ) e e ( K V V
1 n n
d
1 n n p 1 on on
A A + + =

No ltimo termo, A foi distribudo em dois
componentes. Eles podem ser expandidos para
dar:

1 n n n
e e e

= A

2 n 1 n 1 n
e e e

= A

Substituindo na eq. 13, tem-se

)] e e ( ) e e [(
T
K
T KIe ) e e ( K V V
2 n 1 n 1 n n
d
n 1 n n p 1 on on

+
+ + =

Finalmente,fica:

) e e 2 e (
T
K
T KIe ) e e ( K V V
2 n 1 n n
d
n 1 n n p 1 on on

+ +
+ + =

A sada atual calculada se baseia no valor
anterior da sada, erro atual, erro anterior,
tempo de ciclo e constantes de peso.
Quando se programa esta equao usando
uma linguagem de alto nvel (e.g., C, Pascal,
PL/M ou Fortran), o trabalho fica mais fcil e
menos sujeito a erro do que se usada uma
linguagem assembly. Tais linguagens permitem
o uso de aritmtica de ponto flutuante.
Nmeros negativos e overflow so
manipulados automaticamente.
A eq. 15 assume que o tempo de varredura
do controlador, o tempo entre a amostra da
varivel de processo, seja uma constante.
Porm, h vrios compromissos. Tempo de
varredura muito rpido, pequeno T, desejvel
para a resposta rpida a variaes repentinas
da varivel de processo. Porm, valores
maiores de T so necessrios para um termo
estvel derivativo. Valor muito pequeno para T
(no denominador) d um termo derivativo muito
grande e h instabilidade (oscilao).
Cont rolador

62
O clculo da ao derivativa em um
sistema de dados amostrados pode produzir
oscilaes imprevisveis na sada. Iso por que o
conversor A/D pode somente passar variaes
da varivel do processo para o processador
central em passos discretos.
A varivel do processo est subindo em
uma taxa devagar e estvel. No controlador
analgico isto produz um termo derivativo lento
e constante. Porm, como estes dados so
amostrados e convertidos, em passos
discretos. Como a ao derivativa toma o dado
que chega como novo, responde de modo
rpido, primeiro para cima e depois para baixo.
esta oscilao brusca que torna o uso do
controlador digital com apenas a ao
derivativa questionvel. s vezes, pode ser
necessria uma computao mais sofisticada
da ao derivativa ou ento no se usa esta
ao.
5.5. Sada do comando
Depois que termina o clculo do bloco PID,
fica-se pronto para acionar a sada. Esta sada
pode ser liga-desliga com banda morta, com
tempo proporcionado, acionada por ngulo de
fase, modulada por largura de pulso ou
corrente (ou tenso) analgica.
Para processos com resposta lenta e com
pouca variao de carga, o controle liga-desliga
trabalha bem. Quando o clculo PID mais
positivo que um nvel positivo definido de
banda morta, a sada ligada (usualmente 115
V ou de contatos de forma C). Quando o
clculo PID fica mais negativo que um nvel de
banda morta negativo definido, a sada
desligada. Os nveis de banda morta so
necessrios para evitar que o atuador e o
processo ciclem.
Processos com resposta lenta que
requerem controle melhor que o liga-desliga,
podem necessitar de tempo proporcionado. Um
intervalo de tempo que muito maior do que
um ciclo de 60 Hz, mas muito mais curto que o
tempo de resposta do processo, escolhido.
necessrio um temporizador a CI ou uma rotina
de temporizador no programa para manter o
rastreamento deste tempo. No inicio do
intervalo, a sada ligada. O valor de sada do
clculo PID determina quanto a sada
mantida ligada. Este tcnica permite que a
potncia seja aplicada e removida do atuador
somente nos cruzamentos do zero da linha,
minimizando a interferncia eltrica pelo
chaveamento de carga com alta tenso e alta
corrente.
Muitos processos usam atuadores que
operam com 4 a 20 mA. Para este tipo de
sada, o clculo do PID deve passar para um
conversor D/A, que escalona a sada para 4 a
20 mA.
Qualquer que seja a tcnica escolhida, a
eletrnica deve incluir alguma forma de
isolao. Sem esta isolao, um erro
provocado na fiao entre controlador e
atuador, ou uma falha, pode ocorrer 115 V ou
mais na linha de terra do controlador.
Obviamente, isto danifica o controlador ou at o
computador supervisrio ligado a ele.
Assim que a sada atualizada, o
programa deve completar a comunicao com
o painel frontal e com o computador
supervisrio. Porm, o controlador nunca volta
atravs na malha para checar a varivel de
processo.
O valor da varivel de processo deve ser
enviado do controlador microprocessador para
o computador e o microprocessador deve ser
capaz de receber o ponto de ajuste remoto,
estabelecido no computador. O modo mais
simples de fazer isso atravs de duas malhas
analgicas de 4 a 20 mA. A sada do
controlador passa por um conversor D/A. O
sinal de corrente analgica de 4 a 20 mA do
computador comanda o ponto de ajuste remoto
se lido pelo microprocessador com um
conversor A/D quando ele l sua varivel de
processo.
A comunicao digital permite que muito
mais informao seja trocada. Protocolos
padro como RS-232 e RS-422 podem ser
usados ou o controlador microprocessado pode
ser colocado em uma rede de rea local (LAN).
Os dados trocados podem incluir resultados de
autotestes, ponto de ajuste, condies de
alarme, nveis de sada, modo de controle e
constantes do controlador. De fato, um inteiro
novo algoritmo de controle pode ser editado
pelo computador supervisrio para substituir ou
suplementar a equao PID.
Autoteste extensivo necessrio quando
se aplica potncia primeira vez ao
microprocessador e quando direcionado pelo
computador supervisrio. Porm, ao fim de
cada ciclo, algum autoteste tambm pode ser
feito. So tambm feitos testes funcionais do
equipamento e programa de entrada e sada,
zero automtico da entrada e da sada e
calibrao e um simples check de memria e
do canal de comunicao. Assim que uma falha
detectada, o operador e o computador
supervisrio devem ser notificados. Para
problemas srios, pode-se programar para que
haja um desligamento automtico, seguro e
ordenado do processo, pelo controlador.
Cont rolador

63
5.6. Modos de Operao
H dois modos tpicos para a operao do
controlador: manual e automtico.
Opcionalmente, pode haver um terceiro,
chamado de auto-sintonia.
Em modo manual, o clculo do erro,
alarmes de desvio e clculo de PID so
removidos. Em vez disso, um comando de
sada entrado do painel frontal ou do
computador supervisrio enviado diretamente
para acionar a sada.
Em modo automtico, so feitos os clculos
do erro, dos alarmes de desvio e clculos do
PID so executados pelo controlador, sem
independente do operador.
A transferncia entre o controle automtico
e manual no deve permitir que a sada tenha
saltos (bump). A alterao do modo, no pior
caso, pode somente causar a sada rampear
para um novo nvel em uma taxa aceitvel. Isto
chamado de transferncia sem salto
(bumpless).
A verso mais simples de auto-sintonia
requer uma inicializao do operador ou do
computador supervisrio. Uma vez iniciado,
este tipo de auto-sintonia aciona sua sada
para cima e para baixo, vrias vezes. O
algoritmo avalia a resposta do processo para
estes distrbios tipo degrau no atuador.
Baseado nesta informao, so computados e
entrados valores de Kp, KI e Kd no clculo do
PID. Depois, volta o modo automtico de
controle. Esta tcnica requer a interveno do
operador. Ele tambm remove o processo do
controle suave, enquanto o controlador est
fazendo experincias com ele. Isto pode ser
inaceitvel.
A auto-sintonia contnua mais
complicada. Ela opera com conjunto com o
modo de controle automtico. Sempre que
houver um distrbio apropriado do ponto de
ajuste ou a varivel de processo notificada, o
algoritmo de auto-sintonia monitora o
desempenho do controlador, regulando esta
alterao. Da avaliao de malha fechada,
novos valores de Kp, KI e Kd so computados.
Este procedimento acontece continuamente
sem interveno do operador ou interrupo do
controle automtico. Ao longo do tempo, este
tipo de controlador com auto-sintonia aprende
com o processo e coloca seus prprios valores
para o controla timo. Pode haver problemas
quando processo muito estvel e o
controlador no tem nada a aprender e deixa
de operar corretamente.
5.7. Situaes anormais.
O reconhecimento das situaes anormais
se realiza mediante a monitorao de todos os
sistemas de controle analgicos e digitais, tais
como os controladores, alarmes, indicadores e
registradores e sua comparao com os dados
provenientes do conhecimento do sistema
expert.
O diagnstico se faz a partir da fase
anterior de comparao se na mesma se
detectou situaes problemticas. Se visualiza
o diagnostico da planta no estado atual de
controle.
O operador assistido pelo sistema
inteligente de visualizao, que lhe mostra
graficamente os diagramas de fluxo de
interesse, o resumo dos alarmes, o estado dos
indicadores e dos controladores afetados e a
seqncia de operaes a realizar para
solucionar o problema. Se dispe de ajudas na
visualizao que provocam o flasheamento das
reas problemticas dentro do diagrama de
fluxo.
Baseando-se na informao recebida, o
operador atua sobre o processo ou esta
atuao realizada automaticamente pelo
sistema de controle, informando ao operador
das aes realizadas.
Entre as aplicaes tpicas que os
sistemas experts podem realizar se incluem o
controle de nvel do fundo e a otimizao do
rendimento no destilado das colunas de
distilao.
O beneficio que o sistema expert aporta
planta a reduo dos tempos de parada e, o
que mais importante, a diminuio da
probabilidade de que o funcionamento anormal
da planta conduza a situaes catastrficas.
Embora seja difcil prever o futuro, os
sistemas experts se desenvolvero mais ainda,
conduzindo a novas ferramentas e tcnicas que
permitiro a simulao ampla dos processos
industriais e a deteco inicial de problemas na
qualidade de fabricao dos produtos, para
assim corrigir em seu inicio estas situaes,
diminuindo os refugos e proporcionando uma
ajuda muito til ao operador durante as
paradas da planta ou em situaes transitrias
de perda de controle. Para este
desenvolvimento, sero necessrias a
colaborao de engenheiros de instrumentao
e de processo e a formao da engenharia do
conhecimento.
Cont rolador

64
6. Controle digital distribudo
6.1. Introduo
O controle PID com realimentao negativa
pode ser aplicado com sucesso usando
instrumentos analgicos que executam clculos
analgicos (contnuos). H mais de 50 anos de
boa experincia industrial com controle de
processo. Computadores digitais so aplicados
em controle desde os anos 1960, desde
quando eles fornecem grande poder de
computao e suficiente confiabilidade. A
maioria absoluta dos novos equipamentos de
controle e clculo utiliza computao digital,
porm ainda h uma grande base instalada de
controladores analgicos, que so mais baratos
e confiveis.
A maior motivao para usar equipamento
digital em controle de processo no por
causa do controle em si, mas da maior
flexibilidade e da tremenda capacidade de
computao para controlar e monitorar plantas
de processo.

Fig. 1.1. Malha com controle digtal

Para executar o algoritmo analgico PID
para o controle do processo analgico, o
controlador analgico utiliza circuitos
eletrnicos com amplificadores operacionais
para executar as equaes diferenciais
contnuas. Cada circuito construdo
separadamente, os clculos so feitos
rapidamente em paralelo, sem interao entre
os computadores analgicos que so
essencialmente independentes. A limitao
obvia do controlador analgico sua pequena
flexibilidade, pois o algoritmo PID no pode ser
alterado; somente os parmetros de sintonia
(Kp, Ki e Kd) podem ser ajustados.
Em comparao, o computador digital usa
um conceito totalmente diferente.
Representando os nmeros em formato digital
(binrio) e resolvendo as equaes
numericamente para representar o
comportamento do clculo de controle de
interesse, o computador digital pode facilmente
executar uma grande faixa de clculos no
mesmo equipamento (hardware) e programa
(software).
As duas diferenas bsicas que afetam o
desempenho e estabilidade do sistema de
malha fechada so:
O sistema digital opera de modo peridico
ou discreto, porque os ajustes de controle
ocorrem periodicamente ou discretamente.
Controlador digital no opera em tempo real,
mas quase-real.
O computador digital faz os clculos em
serie, consumindo muito tempo em funo da
complexidade dos clculos de controle.
Controlador digital mais lento que o
analgico.
Felizmente, os computadores digitais
modernos e equipamentos associados so
suficientemente rpidos para executar suas
funes e praticamente no h mais limitao
relacionada com a velocidade de execuo.
As grandes vantagens do sistema digital de
controle so paralelas ao controle em si:
Capacidade de monitorao quase
contnua, fornecendo ao operador grande
quantidade de dados teis.
Apresentao dos dados em formatos
grficos, mais fceis e rpidos de serem
interpretados e usados.
Monitorao em longo prazo do
desempenho do processo.
Facilidade de fazer clculos programados e
baseados nos dados do processo para relatar
rotineiramente as variveis chave, como
extraes do reator, eficincias de caldeiras,
coeficientes de transferncia de calor de
trocadores.
6.2. Estrutura do sistema digital
Quando se tem um controlador digital para
fazer o controle, so necessrios conversores
analgico-digital (A/D) na entrada e digital-
analgico (D/A) na sada, pois o processo
analgico e o controlador digital. Geralmente
estes conversores esto embutidos no
controlador ou no sistema de controle
distribudo. Atualmente, tambm freqente o
uso de transmissores digitais e de
posicionadores de vlvula digitais, de modo
que estes conversores A/D e D/A esto
includos nestes equipamentos.
Como no controlador convencional, o sinal
da varivel controlada comparado com o
ponto de ajuste e feito o clculo do controle,
geralmente o algoritmo PID. Finalmente, o
resultado digital enviado para o elemento final
de controle, sendo convertido de digital para
analgico em algum equipamento do caminho.
Cont rolador

65
As plantas geralmente envolvem muitas
variveis, que so controladas e monitoradas
de uma sala de controle centralizada. Um
sistema digital para atender estas exigncias
mostrado na figura. Cada sinal de medio
para o controle e monitorao enviada
atravs do conversor A/D para o computador
digital ou controlador microprocessado. Os
resultados dos clculos de controle digital so
convertidos para a transmisso em um
conversor D/A. O sistema pode ter um
processador por malha de controle, porm o
mais comum ter vrios clculos de controle
por processador. Tipicamente, tem-se 8, 16 ou
32 sinais por processador. Por economia, faz-
se a multiplexao destes sinais, porm o
sistema fica menos confivel, pois a falha de
um processador pode resultar na perda de 8,
16 ou 32 malhas de medio e controle.
Alguns dados de cada processador
individual so compartilhados por outros
processadores para o display ou interao
humana necessrios. A troca de informao
feita via rede de comunicao digital (rede de
rea local ou LAN), que permite o
compartilhamento dos dados entre os
processadores e entre cada processador e o
console de operao da estao de interface
humano-mquina.

Fig.1.1. Estrutura de um sistema digital de
controle

O console de operao necessrio para o
operador monitorar o processo e fazer
intervenes nele, estabelecendo ponto de
ajuste, abrindo e fechando vlvulas, ligando e
desligando motores, selecionando modo de
operao manual ou automtico. Assim, o
ponto de ajuste do controlador e os ajustes de
sintonia devem ser comunicados do console,
onde eles so entrados pelo operador, para o
processador onde os clculos so feitos.
Tambm, os valores das variveis
controladas e manipuladas devem ser
comunicados do controlador para o console
para serem vistos pelo operador. Alguns dados
que no seriam comunicados do processador
seriam os valores intermedirios, tais como
erro integral usado no clculo do controlador. O
console do operador tem seu prprio
processador, armazenamento de dados e
display visual (unidade de display de vdeo ou
VDU), anunciador de udio, teclado, mouse
para o operador interagir com as variveis de
controle. A apresentao grfica das variveis,
que mais fcil e rpida de interpretar, usada
com displays digitais, que so mais precisos.
Tambm, as variveis podem ser superpostas
em um esquema do processo para ajudar o
operador a colocar dados no contexto.
Para aumentar a flexibilidade,
processadores mais poderosos podem ser
ligados a estas redes locais de modo que eles
possam acessar os dados de processo. Estes
processadores podem fazer tarefas que so
criticas no tempo, como clculos de
monitorao de processo e otimizao de
processo, que so executadas menos
frequentemente.
Como cada processador digital executa
suas funes serialmente, deve haver um meio
para se decidir qual tarefa entre muitas deve
ser feita primeiro. Assim, cada processador tem
um sistema de operao em tempo real, que
organiza tarefas de acordo com uma prioridade
e programao. Por exemplo, o processador de
controle iria considerar seu clculo de controle
como de alta prioridade e um console do
operador iria considerar uma troca de ponto de
ajuste como de alta prioridade. Itens de baixa
prioridade, como clculos de monitorao, so
executados quando houver tempo livre. Um
importante aspecto do clculo em tempo real
a habilidade de parar uma tarefa de baixa
prioridade quando aparecer uma tarefa de alta
prioridade. Isto conhecido como interrupo
de prioridade e uma caracterstica do
programa integral de cada processador em um
sistema de controle digital.
O objetivo, que aproximadamente
conseguido completamente, que o sistema
digital integrado responda to rpido que
parea um sistema instantneo. Como cada
funo executada em serie, cada passo na
malha de controle deve ser rpido. Para a
maioria dos equipamentos modernos, os
conversores A/D e D/A so muito rpidos com
relao a outras dinmicas no equipamento
digital ou o processo. Cada processador
projetado para garantir a execuo das tarefas
de controle de alta prioridade dentro de um
perodo especificado, tipicamente dentro de 0,1
a 1,0 segundo.
Cont rolador

66
Quando estimando o tempo de resposta do
sistema integrado, importante considerar
todos os equipamentos na malha. Por exemplo,
a resposta a uma variao do ponto de ajuste,
aps ela ser entrada pelo operador, inclui os
perodos de execuo do processador do
console, comunicao digital, processador de
controle e conversor D/A com o circuito de
amostra e mantm (sample and hold) e as
respostas dinmicas da transmisso para a
vlvula e da vlvula. Este sistema total poderia
envolver vrios segundos, que no
importante para a maioria das malhas de
controle mas poderia ser importante para
processos rpidos, como controle de mquina.
Outro importante fator no equipamento de
controle a preciso de muitas converses do
sinal e clculos, que no iriam introduzir erros
que influenciem significativamente a preciso
da malha de controle. Os valores no sistema
digital so comunicados com resoluo
suficiente (16 ou mais bits) cujos erros so
muito pequenos (resoluo de 1/2
16
).
Tipicamente um conversor A/D tem um erro
da ordem de 0,05% da faixa do sensor, e o
conversor D/A tem um erro da ordem de 0,1%
da faixa do elemento final. Em computadores
mais antigos, os clculos eram feitos em
aritmtica de ponto fixo, mas os equipamentos
atuais usam aritmtica de ponto flutuante, de
modo que os erros de arredondamento no so
mais um problema importante. Como resultado,
os erros ocorrendo no sistema digital no so
significativos quando comparados com as
precises associadas com os sensores,
vlvulas e modelos do processo em uso
comum.
Os sistemas de controle atualmente usados
so o sistema distribudo de controle digital
(SDCD) para processos complexos e o sistema
de controle supervisrio e aquisio de dados
(SCADA) para processos mais simples. Em
ambos os sistemas, os computadores digitais
so poderosos suficientes que um computador
central main frame. Porm, h muitas
vantagens nestes sistemas digitais, quando
comparados com os sistemas analgicos de
controle.
A maior desvantagem do sistema digital de
controle, quando comparado com o sistema
analgico, que h poucas normas para
projetar e interfacear os equipamentos. Como
resultado, difcil misturar e integrar os
equipamentos de dois ou mais sistemas digitais
de vrios fabricantes em um nico sistema de
controle.
O sistema digital de controle projetado
para fornecer desempenho rpido e confivel
dos clculos e interaes do controle de
processo com o operador da planta.
Claramente, a rede de computador complexa
e requer projeto cuidadoso. Porm, os
operadores da planta interagem com o
equipamento de controle como se ele fosse
uma entidade e no precisa saber em que
computador determinado feita a tarefa.
Tambm, considervel esforo feito para
reduzir o programa de computador requerido
para os engenheiros de controle de processo.
Para a maior parte, a preparao das
estratgias de controle em equipamento digital
envolve a seleo e integrao de algoritmos
pr-programados. Este enfoque diminui o
tempo de engenharia e aumenta a
confiabilidade das estratgias. A aplicao de
sistemas digitais distribudos a estrutura
dominante e mais usada atualmente para
controle de processo.

Fig. 1.1. Controle analgico versus digital

6.3. Tendncias atuais
Os princpios bsicos do controle de
processo so os mesmos quando se utiliza
tecnologia analgica e digital. Teoricamente, o
desempenho de um processo analgico sob
controle PID digital quase sempre pior do que
sob o controle analgico. As diferenas
dependem do comprimento do perodo de
execuo relativo dinmica da realimentao
negativa. Com os avanos da tecnologia dos
equipamentos e dos programas esta diferena
de desempenho entre os controles digital e
analgico diminui e praticamente os dois
sistemas possuem desempenhos iguais.
Cont rolador

67
Atualmente, as tendncias mais
importantes em controle digital so as
seguintes.
Transmisso de sinal
Quando apareceram os primeiros sistemas
de controle digital, os sinais de transmisso das
medies e para as atuaes ainda eram
analgicos entre a rea industrial e a sala de
controle. Os sinais analgicos eram convertidos
para analgicos, atravs de mdulos de
entrada e de sada. Atualmente, a maioria dos
sinais de transmisso j digital e toda a
comunicao feita entre a sala de controle e o
campo digital. A comunicao feita atravs
de redes de comunicao digital e as interfaces
so portas digitais de comunicao, bi-
direcional e no h mais os mdulos de
entrada e de sada individuais. Esta
configurao apresenta uma grande economia
de fiao, pois as centenas ou milhares de
cabos foram substitudos por um nico cabo
coaxial da rede de comunicao digital.
A confiabilidade piorou neste sistema
digital, porque a falha da rede compromete a
operao de um grande nmero de malhas de
controle. Porm, os benefcios econmicos
fornecem uma fora de atuao para melhorar
a confiabilidade. Por exemplo, as redes de
comunicao utilizam dupla ou tripla
redundncia de cabos, com caminhos
separados para aumentar a confiabilidade. Em
processos de produo de petrleo e gs
natural so usadas redes de comunicao
atravs de antenas de satlites ou de linhas
telefnicas envolvendo grandes distncias de
centenas ou milhares de kilmetros.
Atualmente, em malhas no crticas j usada
a tecnologia sem fio mesmo nos limites de
bateria da planta (wireless). Quando esta
tecnologia se tornar suficientemente confivel,
certamente ela se tornar padro.
Sensores inteligentes
A tecnologia de microprocessador pode ser
aplicada diretamente ao sensor e transmissor
para fornecer melhor desempenho. Uma
importante caracterstica destes sensores a
habilidade de auto-calibrao, ou seja,
correes automticas para as variaes
ambientais, tais como temperatura, umidade,
rudo eltrico e condies de processo.
A tecnologia nova que est chegando inclui
os nano-sensores ou os sensores com nano
tecnologia.
Display do operador
Excelentes monitores so essenciais para
os operadores poderem analisar e responder
s condies dinmicas da plantas. Os displays
e consoles consistem de mltiplos monitores de
raios catdicos, que atualmente do espao
para os monitores de cristal liquido e com
diodos emissores de luz. Atualmente a
tendncia usar grandes monitores (de at
60), com telas planas, coloridas e no
ofuscantes, para a melhoria continua da
operao do processo.
Algoritmos do controlador
O algoritmo cannico de controle o PID
Proporcional, Integral e Derivativo. Embora ele
seja adequado para a maioria das aplicaes,
ele pouco flexvel e imutvel na tecnologia
analgica. As aplicaes avanadas de
controle envolvendo mltiplas malhas requerem
o uso e a ligao complexa de vrios
controladores. Quando se utilizam
controladores digitais, estas aplicaes se
tornam muito mais simples e fceis. Tambm
foram desenvolvidos atravs de programas
aplicativos vrios modelos de processos para
aplicaes de tcnicas avanadas de controle
preditivo antecipatrio (feedforward), bem como
aplicaes com lgica fuzzy e redes neurais,
que so mais facilmente implantadas com
controle digital.
Monitorao e otimizao
A grande quantidade de dados coletados e
armazenados pelos sistemas de controle digital
fornece uma excelente fonte para anlise de
engenharia do desempenho do processo. Os
resultados destas analises podem sem usados
para ajustar as condies de operao para
melhorar a qualidade e lucro da operao, e
isto otimizao de processo.
O controle digital tambm facilitou a
implantao de Controle Estatstico de
Processo.
6.4. Concluso
O computador digital chegou e virou um
equipamento padro na indstria, mesmo para
aplicaes de controle de processo.
Rigorosamente e sob o ponto de vista de
controle, o controlador digital pior que o
analgico. A amostragem do sinal e a
execuo discreta dos clculos de controle
usados no controle digital tornam o seu
desempenho pior que o controle executado por
controlador analgico. Porm, as vantagens
adicionais de auto-diagnstico, auto calibrao,
facilidade de comunicao digital, otimizao
de processo, tornaram o controlador digital
mais utilizado que o analgico.

Tab. Caractersticas do controle digital
Cont rolador

68

Fig. 1.1. Sistema digital de controle
distribudo

Na prtica, as caractersticas dos modos e
constantes de sintonia para o controle PID
analgico podem ser interpretadas do mesmo
modo para o controlador PID digital. O
controlador PID digital deve usar
recomendaes de sintonia modificadas para
conseguir bom desempenho e robustez de
controle. A potncia do computador digital
sua flexibilidade para executar outros
algoritmos de controle facilmente, mesmo se as
computaes so complexas.
Todos os mtodos de controle podem ser
implantados por controladores analgicos ou
digitais e o desempenho prtico de ambos
igual.

69

Fig. 1.1. Controle digital pode ser inegrado em toda planta

70
7. Controlador virtual
7.1. Conceito
Um instrumento virtual definido como
uma camada de software, hardware ou de
ambos, colocada em um computador de uso
geral, de modo que o usurio possa interagir
com o computador como se fosse um
instrumento eletrnico tradicional projetado
pelo prprio usurio.
Controlador virtual aquele construdo
dentro de um computador pessoal. Atualmente,
so disponveis aplicativos para desenvolver a
face do controlador (template), seu bloco
funcional PID e os programas intermedirios
para interligar imagens, layouts, blocos e sinais
externos.
Do ponto de vista do operador usurio,
muito difcil ver rapidamente as diferenas
entre um instrumento virtual, constitudo de
programa e equipamento e um real, que
apenas equipamento. O que se v na tela do
computador no d imediatamente um
entendimento da filosofia de base. Diferente de
um hardware, em que se pode abrir a caixa e
olhar dentro, a arquitetura no software
abstrata e no imediatamente visvel para um
olho nu.

Fig. 4.15. Controlador virtual

Para dar um exemplo, quando se tem um
computador pessoal com um circuito de
aquisio de dados embutido, para um
instrumentista ou operador de processo, o
instrumento pode funcionar como indicador,
registrador, controlador ou chave de atuao.
A nica diferena entre o instrumento
convencional e o virtual o software e por isso
tem se a idia que o software o instrumento.
Atravs do monitor de vdeo, teclado e
mouse, o operador pode fazer tudo no
processo industrial que feito com o
instrumento convencional, como:
1. alterar ponto de ajuste do controlador,
2. passar de automtico para manual e
vice-versa e em modo manual, atuar
diretamente no elemento final de
controle
3. estabelecer pontos de alarme de
mximo e de mnimo
4. alterar os parmetros da sintonia
(ganho, tempo integral e tempo
derivativo)
Adicionalmente, como o instrumento dentro
do computador possui muito mais recursos, o
operador pode:
5. ver a curva de resposta do controlador
para atestar o resultado da sintonia
6. ver a curva de tendncia histrica

Fig. 4.16. Controlador virtual na tela do monitor

7.2.Controlador virtual comercial
Como visto, o controlador um instrumento
que recebe um sinal de medio da varivel
controlada (PV), recebe um ponto de ajuste
estabelecido pelo operador (SP) e gera um
sinal de sada (MV), que uma funo
matemtica especfica da diferena entre a
medio e o ponto de ajuste. Tipicamente, o
sinal de sada vai para uma vlvula de controle.
O ponto de ajuste pode ser
1. local, estabelecido pelo operador
2. remoto, determinado por um outro
sinal, por exemplo sada de outro
controlador
Cont rolador

71
3. remoto ou local, selecionado por uma
chave
Todo controlador possui uma chave
seletora para definir o modo de operao:
1. automtico, quando a sada
determinada apenas pelo controlador,
em funo das aes e da diferena
entre a medio e o ponto de ajuste
2. manual, quando a sada gerada
diretamente pelo operador

Fig. 4.17. Controlador aparecendo na tela de monitorao

O controlador pode ter ou no ter alarme. O
alarme pode ser de baixa, de alta ou ambos.
Como nos indicadores, o controlador sem
alarme possui uma linha do balo preta e o
controlador com alarme, linha vermelha. Todo
controlador possui um balo com cinza escuro,
para permitir a chamada da sua face frontal,
atravs de um gatilho.
A seqncia do alarme do controlador
idntica do indicador.

Fig. 4.18.Face frontal do controlador, com ponto de ajuste
apenas local

Face frontal do controlador
O balo cinza escura do controlador indica
que h um gatilho nele. Quando o operador
coloca o cursor sobre este balo, aparece a
mozinha vermelha. Quando ele clica sobre o
balo, aparece ao lado e acima do balo a face
frontal do controlador, permitindo ao operador
ter mais informaes sobre o controlador e
atuar no processo atravs do controlador.
A face do controlador virtual similar a de
um controlador convencional, possuindo:
1. barra grfica verde da varivel medida
(PV)
2. barra grfica azul do ponto de ajuste
(SP)
3. barra grfica vermelha da sada do
controlador (MV),
4. chave seletora A/M
(automtico/manual). Quando est em
automtico, aparece a chave Auto e
quando est em manual, a chave
Manual.
5. Chaves (4) de atuao manual da
sada do controlador, atuvel somente
quando o controlador est em modo
manual: uma lenta e outra rpida, uma
subir e outra para descer. Estas chaves
no esto habilitadas quando o
controlador est em automtico.
6. Chave seletora Remoto ou Local do
ponto de ajuste (chave opcional)
7. Chaves (4) de atuao manual do
ponto de ajuste local, atuvel somente
quando o controlador est com ponto
de ajuste local: uma lenta e outra
rpida, uma subir e outra para descer.
Esta chave no est habilitada quando
o controlador est em ponto de ajuste
remoto.
8. Indicaes digitais dos valores do ponto
de ajuste (SP), varivel medida (PV) e
sada do controlador (MV), logo abaixo
das barras grficas.
9. Boto (cone parecido com grfico)
para chamar a tela de tendncia da
varivel controlada.
10. Indicao do status da abertura da
vlvula: A para aberta e F para
fechada.
11. Boto para chamado das telas de
sintonias P, I e D.
Ao Automtica ou Manual
Todos os controladores possuem a opo
de modo Automtico ou Manual.
Em modo automtico (Auto), a chave de
alterao da sada no est habilitada. O
operador pode alterar o ponto de ajuste local,
atuando nas chaves esquerda (SP), para
aumentar ou diminuir, de modo rpido ou lento.
Cont rolador

72
Em modo Manual, a chave de alterao do
ponto de ajuste no est habilitada. Atravs
das chaves de atuao da sada, o operador
pode atuar diretamente no processo, para
aumentar ou diminuir, de modo rpido ou lento.

Fig. 4.19. Frontais do controlador: operao do
controlador em modo Automtico ou Manual

Quando o operador clica na chave virtual
Manual ou Auto do frontal, aparece uma janela
para confirmar ou cancelar a mudana.

Fig. 4.20. Imagem que aparece para confirmar ou canelar
a transferncia Auto-Manual da sada do controlador

Se o operador clicar em Auto, a ao muda
ou continua em automtico; se clicar em
Manual, a ao muda ou continua em manual
e se clicar em Cancel, a ao continua como
est (nada alterado).
Ponto de ajuste Remoto ou Local
H controladores com ponto de ajuste local
e controladores com ponto de ajuste local ou
remoto (p. ex., controlador de relao de
vazes).
Em modo Manual, a chave de alterao do
ponto de ajuste no est habilitada. Em modo
automtico (Auto) e com o ponto de ajuste
selecionado para Local, a chave de alterao
do ponto de ajuste fica habilitada: o operador
pode alterar o ponto de ajuste local, atuando
nas chaves esquerda (SP), para aumentar ou
diminuir, de modo rpido ou lento. Enquanto o
controlador estiver em modo Auto e com a
chave de ponto de ajuste em Remoto, as
chaves de alterao do ponto de ajuste
desaparecem. Neste caso, o ponto de ajuste
alterado automaticamente, atravs de algum
sinal externo que chegue ao controlador
(tipicamente a sada de outro controlador,
quando os dois esto em controle cascata).

Fig. 4.21. Frontais do controlador Local ou Remoto

Local ou Remoto do frontal do controlador,
aparece uma janela para confirmar ou cancelar
a mudana.

Fig. 4.22. Imagem que aparece para confirmar ou canelar
a transferncia Local-Remoto do ponto de ajuste

Se o operador clicar em Local, a ao
muda ou continua em local; se clicar em
Remoto, a ao muda ou continua em remoto
e se clicar em Cancel, a ao continua como
est (nada alterado).
Cont rolador

73
Sintonia do Controlador
Sintonizar um controlador determinar os
ganho proporcional (ou banda proporcional), a
ao integral (ou tempo integral) e ao
derivativa (ou tempo derivativo). No controlador
virtual a sintonia feita atravs da estao de
operao, geralmente pelo operador. Na tela
de operao o operador clica no smbolo do
controlador para ter a tela com o controlador
individual.

Fig. 4.23. Chamada do controlador para a
sintonia

Na tela de detalhe do controlador, qando o
operador clica na tecla virtual PID aparece uma
nova face frontal dos ajustes de sintonia do
controlador.

Fig. 4.24. Janela para sintonia do controlador

Clicando no boto X, na parte superior
direita da janela de sintonia, ela fechada
(desaparece da tela).
Quando o operador clica na janela com a
indicao digital do ganho proporcional (kp),
aparece a tela para ajuste do ganho do
controlador.

Fig. 4.25. Janela para entrar com o novo valor do ganho

indicao digital do ganho integral (ki), aparece
a tela para ajuste do ganho do controlador.

Fig. 4.26. Janela para entrar com novo valor do ganho
integral

indicao digital do ganho derivativo (kd),
aparece a tela para ajuste da ao derivativa
do controlador.

Fig. 4.27. Janela para entrar com novo valor do ganho
derivativo

Cont rolador

74
A sintonia do controlador (ajustes do ganho
proporcional, ganho integral e ganho derivativo)
relativamente complexa e por isso, por
enquanto, feita apenas pelo Supervisor.
Clicando no boto X, na parte superior
direita da imagem, a face frontal do controlador
fechada (desaparece da tela).
Tela de ajuda
Quando operador clica na tecla virtual
ATUALIZA, o novo valor entra e foi feita a
alterao. Quando o operador clica na tecla
virtual AJUDA, aparece a tela de ajuda.
Janelas de modificao de ajustes
Em todas as telas de modificao de
ajustes (Modify Tag Value), h as seguintes
informaes:
1. Nome do tag (Tag Name)
2. Descrio do parmetro alterado
3. Valor corrente
4. Novo valor a ser ajustado
5. Janela com o novo valor
6. Teclas para confirmar (OK), Cancelar
(Cancel) ou de Ajuda (Help).
Se operador clica em OK, o novo valor
confirmado; se clica em Cancel, o antigo valor
mantido. Quando ele clica em Help, aparece
a janela de ajuda.
Se o valor entrado est fora da faixa
aceitvel, aparece uma janela informando o
fato e o operador tem que entrar com um valor
aceitvel.

Fig. 4.28. Janela de alerta para entrada de
valor invlido de qualquer parmetro

Tendncia do controlador
com um cone de grfico, aparece a tela com a
tendncia (real ou histrica) da varivel
controlada.

Fig. 4.29. Chamada da tela de tendncia

No menu e em Modes, pode-se escolher a
tendncia real ou tendncia histrica. Em
tendncia real, o grfico mostra a varivel em
tempo real, a partir do instante zero. Em
tendncia real, o grfico mostra o histrico da
varivel controlada. Clicando na barra de
rolamento, pode-se andar para trs ou para
frente no tempo.

Fig. 4.30. Imagem do grfico de tendncia do controlador

75
5. Algorit mo PI D
Objetivos de Ensino
1. Conceituar controle liga-desliga, com um e dois pontos de atuao
2. Apresentar as trs aes de controle contnuo: Proporcional, Integral e Derivativo.
3. Orientar a escolha e ajuste das aes de controle

76
1. Ao ou modo de controle
O modo do controlador pode indicar a
maneira de como est sendo gerada a sada do
controlador, se automtica ou se manual.
O modo do controlador tambm pode se
referir ao sentido de variao da sada do
controlador, se direta ou se inversa em relao
a variao da varivel medida. A seleo da
ao de controle apropriada estabelece a
realimentao negativa, pela definio da
direo da resposta do controlador.
Finalmente, o modo ou a ao de controle
usado para classificar a resposta da sada do
controlador ao erro entre medio e ponto de
ajuste. Os modos de controle so respostas
especificas a uma variao na varivel medida
ou um sinal de erro. A analise dos modos de
controle e suas combinaes mostraro como
melhorar a estabilidade a velocidade da
resposta de malhas fechadas com
realimentao negativa.
O entendimento dos modos individuais em
um controlador essencial para a aplicao
bem sucedida de um controle a realimentao
negativa. Os modos de controle envolvem: liga-
desliga, proporcional puro, integral e derivativo.
Cada combinao possvel representa um
compromisso entre custo e desempenho.
Um controlador a realimentao negativa
deve ser ligado a uma malha fechada e deve-
se selecionar a ao adequada de controle,
direta ou inversa, para estabelecer a
realimentao negativa. Cumpridas estas
premissas essenciais, o controlador pode
resolver o problema do controle pela procura
de tentativa e erro de uma sada que
estabelea o balano entre todas as influncias
na varivel controlada.
O controlador em uma malha a
realimentao negativa est em uma posio
difcil. Foras imprevisveis podem influenciar a
medio e as caractersticas dinmicas da
malha podem atrasar e distorcer as variaes
da sada do controlador, que usada para
reduzir o erro.
Neste ambiente, errado acreditar que a
malha de controle possa executar o controle
desejado. Em vez disso, a relao entre o
controlador e o processo interativa. Aqui, o
tamanho, o formato e a taxa de variao das
alteraes na sada do controlador so cruciais
para o controlador restaurar a medio igual ao
ponto de ajuste, quando h um distrbio na
carga ou no ponto de ajuste.
O modo de controle uma resposta
particular a uma variao na medio. As
quatro respostas bsicas so:
1. liga-desliga,
2. proporcional,
3. integral e
4. derivativa.
Podem existir variaes nestas respostas
bsicas entre os diferentes fabricantes de
instrumentao de controle. s vezes estas
respostas so identificadas com nomes
diferentes ou so expressas em unidades
diferentes. A resposta derivativa pode ser
gerada de modos diferentes e pode haver
diferentes graus de interao entre as aes
proporcional, integral e derivativa.
Para situaes especiais, muitas
caractersticas extras foram adicionadas para
melhorar o controle, tais como a realimentao
externa ao modo integral, chaves de batelada,
rastreamento e polarizao da sada.
Atualmente, a flexibilidade inerente aos
equipamentos eletrnicos digitais aumenta a
especializao e a variedade de algoritmos de
controle. Mesmo assim, os sistema s de
controle so ainda construdos tendo como
base as aes PID.
Um controlador um equipamento que no
pensa, suas respostas devem estar previstas e
embutidas em seus circuitos. funo do
projetista selecionar as respostas apropriadas
para cada aplicao diferente. Quando se
especifica a combinao errada dos modos de
controle, pode-se ter um pobre desempenho do
sistema, um aumento da complexidade da
sintonia e um aumento desnecessrio do custo.
Embora exista uma infinidade de
processos, com diferentes graus de dificuldade
de controle, as trs aes de controle:
proporcional, integral e derivativa, aplicadas
isolada ou combinadamente permitem o
controle da maioria dos processos de modo
satisfatrio.
Numa grande indstria petroqumica tpica,
em cerca de 1 000 malhas de controle tem se a
proporo de controladores mostrada na Tab.
5.1:

Tab. 5.1 - Freqncia das aes de controle

Pela anlise da tabela, percebe-se que a
quase totalidade dos controladores possui o
modo proporcional, a maioria possui o modo
integral e a minoria possui o modo derivativo.
Algorit mo PI D

77
No foram computadas as malhas de controle
liga-desliga (on-off) executado por chaves, mas
apenas o controle executado por controladores.
O algoritmo de controle proporcional,
integral e derivativo (PID) foi desenvolvido no
incio da implantao do controle, na dcada de
40 e resistiu heroicamente ao aparecimento
das novas tcnicas digitais e ainda hoje
largamente usado, mesmo em sistemas de
controle com computadores digitais e
anunciado como vantagem de venda sua
incorporao em controladores lgico
programveis.
2. Ao Liga-Desliga
2.1. Conceitos
A ao liga-desliga tambm chamada de:
duas posies, on-off, tudo ou nada, 0-1,
controle radical, bang-bang.
A ao liga-desliga pode ser considerada
como o caso limite da ao proporcional, com o
ganho infinito ou com a banda proporcional
igual a zero.
A caracterstica do controle liga-desliga
uma oscilao com amplitude constante em
torno do ponto de ajuste, enquanto a carga do
processo se mantiver constante. A amplitude e
a frequncia da oscilao iro depender da
capacidade e do tempo de resposta do
processo. Quando o processo rpido, a
inrcia do processo pequena, a sada do
controlador varia muito rapidamente. A
amplitude da oscilao fica pequena mas a
frequncia grande, pois a vlvula ir abrir e
fechar muitas vezes e rapidamente.

Fig. 5.1. Sada de controlado liga-desliga.
A ao liga-desliga discreta e no
contnua. A sada do controlador s assume um
de dois valores possveis: ou 0 ou 100%.
Consequentemente, a vlvula de controle s
pode assumir duas posies: ou totalmente
fechada (0%) ou totalmente aberta (100%).
No h posio intermediria e no h meio
termo, por isso chamado de controle radical.

Fig. 5.2. Sada do controle liga-desliga, com um
nico ponto para ligar e desligar, sem histerese

Sempre que a medio passa pelo ponto
de ajuste, a sada do controlador assume o
outro valor. Deste modo, no controle liga-
desliga a medio quase nunca igual ao
ponto de ajuste, porm, a sua mdia igual ao
ponto de ajuste.
A ao liga-desliga tambm possui o modo
direto ou inverso. Na ao direta, a sada do
controlador 100% quando a medio est
acima do ponto de ajuste e 0% quando est
abaixo. A ao inverso quando a sada 0%
para a medio maior do que o ponto de ajuste
e 100% para a medio abaixo do ponto de
ajuste.

Fig. 5.3. Sada de um controle liga-desliga com dois
pontos: um ponto ligar e outro para desligar.

2.2. Aplicaes
Por ser muito simples e econmico, o
controlador liga-desliga aplicado quando:
Algorit mo PI D

78
1. no h necessidade de controle estvel
e exato e admite-se oscilao da
varivel
2. o processo lento, podendo suportar
grandes variaes da demanda, tendo
uma pequena amplitude e um longo
perodo de oscilao. A aplicao do
controle liga-desliga em processo
rpido implicaria em grande amplitude
e curto perodo de oscilao, que
significa m qualidade de controle e
acionamento freqente do elemento
final de controle 3. a energia da
entrada do sistema seja relativamente
pequena, quando comparada com a
energia j existente no processo, ou
seja, quando o processo tem grande
capacidade e pequena demanda.
O controle liga-desliga utilizado
tipicamente em sistemas de ar condicionado,
sistema de refrigerao domestica e sistema de
aquecimento, quando a temperatura pode
variar, sem problemas para o sistema, dentro
de uma faixa e em torno de um valor de
referncia.
O sistema de controle liga-desliga
tambm utilizado em desligamento de
segurana (shut down), para a proteo de
pessoal e equipamento, durante as condies
anormais de processo. Nestas aplicaes, o
controle liga-desliga realizado atravs de
chaves acionadas pela temperatura
(termstato), pela presso (pressostato), pelo
nvel, pela vazo e pela posio (chaves fins de
curso).

Fig. 5.4. Funo de transferncia do controlador liga-
desliga com histerese.

Outra representao da curva de histerese
funo de transferncia do controlador liga
desliga com histerese mostrada na Fig. 5.4.
Assumindo que a temperatura do processo
esteja muito abaixo do ponto de ajuste (SP), o
sistema est no ponto A e o atuador est
ligado. Enquanto o atuador estiver ligado, a
temperatura ir subir, indo de A para B, atravs
de F, quando a sada se desliga e cai para o
ponto C. A temperatura pode continuar subindo
levemente at o ponto D antes de diminuir para
o ponto E, por causa da inrcia do processo.
Em E a sada novamente fica ligada. A
temperatura pode continuar caindo levemente
at o ponto G antes de subir para B, repetindo
o ciclo.
3. Ao Proporcional
3.1. Conceito
A ao proporcional assim chamada
porque a posio do elemento final
proporcional a amplitude do erro entre a
medio e o ponto de ajuste.
A ao proporcional a ao corretiva do
controlador que proporcional ao valor do
desvio entre a medio e o ponto de ajuste.
uma ao de controle contnua, analgica,
uniforme. A sada do controlador proporcional
a amplitude do erro: grandes variaes do
processo provocam grandes variaes no sinal
de sada do controlador proporcional, que
provocam grandes deslocamentos na abertura
da vlvula de controle e pequenas variaes na
medio da varivel controlada provocam
pequenas variaes do sinal de controle e
consequentemente pequenas variaes na
abertura da vlvula.
No controle proporcional a vlvula de
controle pode assumir qualquer valor
intermedirio entre 0 e 100% de abertura. O
controlador pode emitir uma infinidade de sinais
diferentes para a vlvula de controle.

Fig. 5.5. Banda proporcional larga e estreita

3.2. Relao Matemtica
Matematicamente, a sada do controlador
proporcional puro, com apenas a ao de
controle proporcional, vale:

e K s s
c 0
+ =
ou
Algorit mo PI D

79
e
BP
% 100
s s
0
+ =

pois

BP
% 100
K
c
=

onde
s a sada instantnea do controlador,
s
0
a sada particular do controlador,
quando o erro zero ou seja, quando a
medio igual ao ponto de ajuste.
K
c
o ganho do controlador,
e o erro entre a medio e o ponto de
ajuste
BP a banda proporcional do controlador
A sada proporcional constante e igual a
c
0
quando o erro zero. Esse valor da sada
do controlador, quando a medio igual ao
ponto de ajuste, chamado de polarizao do
controlador. Geralmente est a 50% da faixa de
sada do controlador. Quando pneumtico, a
sada de polarizao vale 9 psig (60 kPa) . Se
eletrnico e de corrente, a sada do controlador
proporcional vale 12 mA cc; se eletrnico e de
tenso de 0 a 10 V cc, o valor de polarizao
de 5V.
A velocidade de variao da sada
proporcional proporcional a derivada do erro
ou da taxa de variao do erro:

dt
de
BP
% 100
dt
ds
=

A equao anterior mostra que a sada do
controlador constante quando o erro zero
ou constante e a sada do controlador
proporcional se estabiliza mesmo que fique o
desvio permanente. A sada varia apenas
quando o erro varia.
Erradamente se pensa que a sada do
controlador zero, quando o erro zero. Isto
seria impraticvel pois a sada zero implica em
elemento final de controle 0 ou 100%. Por este
motivo, teoricamente possvel e
comercialmente disponvel o controlador com o
modo integral isolado mas no possvel o
controlador com o modo derivativo isolado. A
maioria dos fabricantes ajusta de fabrica a
constante c
0
, chamada de polarizao do
controlador em 50%.
O ponto de ajuste do controlador
proporcional estabelecido para uma
determinada carga do processo. Quando o
processo varia sua carga, a medio ir se
desviar do ponto de ajuste, provocando um
erro. O controlador ir produzir um sinal de
correo, proporcional ao erro entre medio e
ponto de ajuste. Como o processo no
responde instantaneamente as suas variaes
de carga, como a correo proporcional ao
erro, a correo nunca ser satisfatria e como
resultado, para a nova carga do processo,
haver um desvio permanente entre a medio
e o ponto de ajuste.
Quando ocorrer uma variao da carga do
processo, a medio se afasta do ponto de
ajuste. O controlador sente o erro e produz um
sinal de correo que ir aproximar a medio
nova do antigo ponto de ajuste. Porm, a nova
medio nunca ser igual ao ponto de ajuste,
pois as condies do processo foram alteradas.
H um desvio permanente.
Quando a banda proporcional do
controlador muito larga, o controlador
pouco sensvel e haver um grande desvio
permanente. Para diminuir o desvio
permanente deve se estreitar a banda
proporcional do controlador, tornando-o mais
sensvel. Pode-se pensar que a soluo para
eliminar o desvio permanente a diminuio da
banda proporcional. Quando se diminui a
banda proporcional alm de um determinado
limite, o processo oscila. A sada do controlador
comea a variar segundo uma senide, de
modo aleatrio e independente do erro. Na
prtica e na teoria, impossvel se eliminar o
Algorit mo PI D

80
desvio permanente com o controle
proporcional. Para cada processo existir um
ajuste de banda proporcional crtico que produz
o mnimo desvio permanente. Quando se
diminui a banda alm do valor crtico, tentando
eliminar o desvio permanente, aparece a
oscilao no processo.
O desvio permanente resultado da
variao da carga do processo. Para uma
determinada carga do processo e para um
determinado ponto de ajuste se conseguiu uma
estabilidade do processo e se tem a medio
igual ao ponto de ajuste.
O objetivo da ao proporcional o de
estabilizar a varivel controlada. A ao
proporcional realizada no controlador atravs
de uma realimentao negativa do sinal de
sada para a entrada da estao automtica do
controlador, para diminuir o seu ganho. Quanto
maior a taxa da realimentao negativa, menor
o ganho do controlador ou maior a banda
proporcional. O ajuste da banda proporcional
do controlador o ajuste da quantidade de
realimentao negativa feita pelo controlador.
A ao proporcional instantnea; ela est
em fase com o erro entre a medio e o ponto
de ajuste. Matematicamente, a ao
proporcional independe do tempo. Em termos
prticos, a ao proporcional cuida de quanto
deve ser corrigido, sem levar em considerao
o quando.
No controlador proporcional, existe apenas
uma sada para a qual a medio igual ao
ponto de ajuste. O controle executado pelo
controlador proporcional s perfeito, sem erro
entre medio e ponto de ajuste, para uma
determinada carga do processo. Quando h
variao da carga a sada do controlador
estabiliza a varivel controlada, porm em um
valor diferente do ponto de ajuste.
3.3. Desvio Permanente
Como todo processo possui atraso, a
desvantagem da ao proporcional que ela
sempre deixa um desvio permanente (off set)
entre a medio e o ponto de ajuste, quando h
variao da carga do processo.
O desvio permanente entre a medio e o
ponto de ajuste deixado pela ao proporcional
, at certo ponto, diretamente proporcional a
largura da banda proporcional. Quando se
ajusta a banda proporcional em valores muito
pequenos e o controlador no possui as outras
aes de controle, a malha de controle oscila
na frequncia natural do processo.
No controlador proporcional, a banda
proporcional tem largura e posio fixas e se
situa em torno do ponto de ajuste. S h
controle automtico dentro da banda
proporcional.
O controlador com a ao proporcional
estabiliza a variao do processo, dentro de
sua banda proporcional. O processo se
estabiliza, porm, fora do ponto de ajuste. H
apenas uma nica condio do processo e do
controlador para que a medio seja igual ao
ponto de ajuste. Quando o processo sai dessa
condio, por causa da variao da sua carga
ou por causa da variao do ponto de ajuste, a
medio ir se estabilizar em um novo ponto,
dentro da banda proporcional, porm, haver
um desvio permanente entre a medio
estabilizada e o ponto de ajuste. A tentativa de
se fazer o controlador proporcional controlar o
processo em um ponto, provoca oscilao no
processo.

Fig. 5.7. Aparecimento do erro permanente (offset)
devido a variao do ponto de ajuste (SP)

Fig.5.8. Processo se estabiliza porm fora do ponto
de ajuste, deixando offset.

O controlador proporcional s controla
quando a medio da varivel est dentro de
sua banda proporcional. Por exemplo, se a
banda proporcional do controlador est entre
80 e 100
o
C, e o ponto de ajuste 90
o
C, s
h controle automtico dentro dessa faixa de
Algorit mo PI D

81
medio. Para a temperatura de 80
o
C a
vlvula estar na posio limite de fechamento
e estar fechada quando a temperatura for
menor que 80
o
C. A partir dessa temperatura,
ela comear a abrir e estar totalmente aberta
em 100
o
C. A vlvula no pode controlar a
temperatura at 120
o
C, pois no pode abrir
mais que 100%. Tambm no h controle para
temperaturas menores que 80
o
C, pois a
vlvula no pode fechar alm de 0%.
O formato da resposta da ao
proporcional sempre igual e em fase com o
formato do distrbio. A resposta da ao
proporcional ao degrau um degrau, com
amplitude maior (banda menor que 100% ) ou
menor (banda maior que 100% ). Quando o
distrbio uma rampa, a ao proporcional
correspondente tambm uma rampa, com
inclinao funo da banda proporcional e com
e com a direo em funo da ao direta ou
inversa do controlador. Quando o erro uma
senide, a ao proporcional uma senide
em fase e com amplitude funo da banda
proporcional.
3.4. Reset manual e automtico
O desvio permanente pode ser removido
(resetado) manual ou automaticamente. Na
instrumentao eletrnica tradicional, o reset
manual usa um potencimetro para deslocar a
banda proporcional eletricamente. A
quantidade do desvio da banda proporcional
deve ser dado pelo operador em pequenos
incrementos durante um perodo de tempo, at
que a sada do controlador satisfaa a
demanda do processo no ponto de ajuste.
O reset automtico usa um integrador
eletrnico para fazer a funo de reset. O sinal
desvio (erro ou diferena entre medio e
ponto de ajuste) integrado em relao ao
tempo e a integral somada ao sinal de desvio
para mover a banda proporcional. A sada
assim aumentada ou diminuda
automaticamente para trazer a medio de
volta ao ponto de ajuste. O integrador mantm
variando a sada do controlador e assim a
varivel controlada, at que o desvio fique igual
a zero (medio igual ao ponto de ajuste).
Quando o desvio fica zero, a sada para o
integrador tambm zero e sua sada para de
variar. Assim que esta condio atingida, o
valor correto do reset mantido pelo
integrador. Assim que ocorrer nova alterao
no processo, haver novo desvio, que faz o
integrador integrar e aplicar nova ao corretiva
sada. O termo integral do controlador age
continuamente para tentar fazer o desvio igual
a zero. Esta ao corretiva deve ser aplicada
lentamente, mas lentamente que a velocidade
de resposta da carta. Quando a ao integral
for muito rpida, o processo oscila.
A Fig. 7.8 corresponde a um processo
aquecido com um aquecedor de 2000 W. A
relao entre o calor da entrada e a
temperatura do processo, mostrado pela curva
do processo, assumido linear. A funo de
transferncia para um controlador com uma
banda proporcional de 200
o
C, mostrada para
trs diferentes pontos de ajuste nas curvas I, II
e III. A curva I com um ponto de ajuste em 200
o
C intercepta a curva do processo a um nvel
de potncia de 500 W, que corresponde a uma
temperatura do processo de 250
o
C. O offset
neste ponto de ajuste de 50
o
C (250 200
o
C). A curva II, com ponto de ajuste em 500
o
C,
corta a curva do processo em 1000 W, que
corresponde a uma temperatura de 500
o
C e
no h offset, desde que a temperatura
corresponde a 50% da potncia. A curva III,
com um ponto de ajuste de 800
o
C intercepta a
curva do processo em 1500 W, que
corresponde a uma temperatura de 750
o
C e o
offset nestas condies de -50
o
C (750 - 800
o
C). Estes exemplos mostram que o desvio
permanente (offset) depende da funo de
transferncia do processo, da banda
proporcional (ganho) e do ponto de ajuste.

Fig. 5.9. Mecanismo pelo qual ocorre desvio
permanente (offset) com controlador proporcional.

3.5. Aplicaes da Ao
Proporcional
O controlador com a ao proporcional
isolada aplicado nos processos com pequena
variao da carga e em processos onde pode
haver pequenos desvio da medio em relao
ao ponto de ajuste.
O controlador proporcional aplicado no
controle do processo onde a estabilidade
Algorit mo PI D

82
mais importante que a igualdade da medio
com o ponto de ajuste.
O nvel a varivel que tipicamente
controlada apenas com a ao proporcional.

Fig. 5.10. Sada caracterstica de um controlador P

Na Fig. 10, a curva A resultante de uma
banda proporcional muito larga, com grande
desvio permanente. O desvio pode ser
diminudo pelo estreitamento da banda
proporcional. Instabilidade acontece quando a
banda proporcional for muito estreita, como na
curva B. Tem-se o controle timo, como
mostrado na curva C, quando se ajusta a
banda um ponto mais larga que a banda que
provoca oscilao. Se os parmetros do
processo variam com o tempo ou se as
condies de operao mudam, necessrio
fazer nova sintonia do controlador ou usar uma
banda proporcional mais larga para evitar a
instabilidade.

Fig. 5.11. Circuito de deteco do erro entre
medio e ponto de ajuste com amp op.

4. Ao Integral
4.1. Conceito
A ao integral proporcional integral, no
tempo, do erro entre a medio e o ponto de
ajuste. Ou, interpretando a integral, a ao
corretiva proporcional a durao do erro
existente entre a medio e o ponto de ajuste.
A ao integral discrimina o erro entre a
medio e o ponto de ajuste pela sua durao:
O erro que dura muito tempo para ser
eliminado produz uma grande ao corretiva, o
erro de curta durao gera uma pequena ao
integral de correo.

Fig. 5.12. Mecanismo pelo qual a ao integral
elimina o erro permanente (offset) do controlador

Fig. 5.13. Reset manual do controlador proporcional

A ao integral uma ao de controle
complementar ao proporcional. O seu
propsito o de prover a ao de controle
adequada com as variaes da demanda ou do
suprimento do processo. Como estas variaes
de carga do processo implicavam na existncia
do desvio permanente entre a medio e o
ponto de ajuste, o objetivo da ao integral o
de eliminar o desvio permanente deixado pela
ao proporcional. Por esta funo, a ao
integral chamada de ao reset ou de
reajuste. Ela elimina o erro residual,
Algorit mo PI D

83
reajustando o valor da medio igual ao ponto
de ajuste.
A ao integral elimina o desvio
permanente porm no elimina o pico do erro
(overshoot) desde que o pico ocorre antes que
a ao integral comece a atuar. A ao integral,
quando associada a ao proporcional, comea
atuar depois da ao proporcional; ela est
atrasada em relao a ao proporcional.
A ao integral est comumente associada
a ao proporcional. A quantidade da ao
integral fornecida pelo controlador est
diretamente ligada a correo do modo
proporcional. A ao integral repete a ao
proporcional dentro de um determinado perodo
de tempo. Essa ao repetida se processa
continuamente at que a medio fique igual
ao ponto de ajuste.
A expresso matemtica da sada com a
ao integral associada proporcional :

}
+ + = edt
T
1
e
BP
% 100
s s
i
0

onde
Ti o tempo integral,

}
edt
T
1
i
a ao integral

Pode-se ter tambm o ganho proporcional
atuando simultaneamente na ao proporcional
e na ao integral, ou seja,

(
+ + =
}
edt
T
1
e
BP
% 100
s s
i
0

Quando h um erro, a sada integral varia
em uma velocidade proporcional ao erro
multiplicado por uma constante K
i
, chamada de
taxa da ao integral:

e K
dt
ds
i
=

Faz se uma certa confuso entre ao
integral e tempo integral, pois eles so o
inverso um do outro. O tempo integral o
tempo que a ao integral leva para alcanar
ou repetir a ao proporcional e a ao integral
a quantidade de vezes que a ao
proporcional repetida, na unidade de tempo.
So disponveis controladores com ajustes de
ao integral (repetio por tempo) e em tempo
integral (tempo por repetio).
Dimensionalmente, o correto para a ao
integral deve ser o nmero de repeties por
unidade de tempo e para o tempo integral, a
unidade de tempo por repetio.

Fig. 5.14. Definio de tempo integral

4.3. Caractersticas
Na sintonia do controlador comum a
eliminao temporria do efeito da ao
integral e portanto necessrio saber, a priori,
como o ajuste do controlador. Quando o
ajuste da ao integral (repetio/tempo),
elimina-se completamente a ao integral do
controlador ajustando-se o tempo integral no
valor mximo, idealmente igual a infinito.
Quando o ajuste da tempo integral
(tempo/repetio), elimina-se completamente a
ao integral ajustando-se o tempo integral no
valor mnimo, idealmente igual a zero.
Outro modo de se ver a ao integral est
relacionado com a posio da banda
proporcional. A ao integral desloca a banda
proporcional, quando a carga do processo ou o
ponto de ajuste alterado, de modo que o
ponto de ajuste fique sempre no meio da
banda. No controlador proporcional, s havia
um nico ponto para a medio ficar igual ao
ponto de ajuste, em todos os outros pontos
havia um desvio permanente entre a medio e
o ponto de ajuste. No controlador proporcional
e integral, o controlador manter sada
variando continuamente at que a medio
volte a ficar igual ao ponto de ajuste.
Quando se tem um distrbio tipo degrau
(K), a ao integral uma rampa (t), que
comea a atuar do zero e fornece uma sada
sempre crescente, obrigando o atuador a variar
at eliminar o erro residual. A resposta integral
ao distrbio tipo rampa (t) uma parbola (t) e
a uma senide, outra senide atrasada.
Algorit mo PI D

84
Fisicamente, a ao integral uma
realimentao positiva atrasada. Por ser
realimentao positiva, a adio da ao
integral piora a estabilidade da malha de
controle. Quando se tem um controlador
proporcional, com uma determinada banda
proporcional ajustada, a adio da ao
integral requer o aumento da banda
proporcional, para manter a mesma
estabilidade da malha. Quando o ajuste da
ao integral for tal que a realimentao
positiva prevalece sobre a negativa ou anule a
negativa, haver a oscilao crescente ou no
mnimo, a oscilao constante da varivel
controlada.
Quando se faz o estudo da estabilidade do
sistema de controle atravs da tcnica de Root-
locus, sabe se que a adio de plos na funo
transferncia piora a estabilidade relativa do
sistema de malha fechada. A colocao da
ao integral significa acrescentar um termo
1/sT, ou seja, um polo na funo transferncia
da malha fechada.
Quando se diminui o tempo integral ou
aumenta se a ao integral, diminui se o erro
permanente mas a malha mais oscilatria.
Quando se diminui demais o tempo integral,
aparece uma oscilao, com um perodo maior
que o perodo natural do processo.
Na realizao prtica do controlador
proporcional mais integral, a ao integral
desempenhada por um elemento capacitivo e
um elemento resistivo. O ajuste da fino da ao
integral feita atravs da restrio que
pressuriza o fole capacitivo. O ajuste grosso
feito atravs da seleo de diferentes
elementos capacitivos. Quando se ajusta o
tempo integral muito curto (ao integral muito
grande) o controlador pode levar o sistema
para a oscilao, pois a realimentao positiva
da ao integral anulou a realimentao
negativa da ao proporcional muito
rapidamente.
Quando se tem um controlador
proporcional mais integral em uma malha que
est oscilando, possvel saber se a oscilao
foi provocada pela banda proporcional muito
estreita ou pela ao integral muito grande,
desde que se conhea a freqncia de
oscilao natural do processo. A oscilao
provoada pela banda proporcional muito
estreita possui a mesma freqncia da
oscilao natural do processo. A oscilao
provocada pela ao integral muito grande
possui menor freqncia de oscilao que a
freqncia natural do processo. A oscilao
provocada pela ao integral relativamente
mais lenta que a provocada pela ao
proporcional.

Fig. 5.17. Aes proporcional e integral

Para aplicaes onde h grande e
freqente variao de carga do processo, usa-
se um controlador P+I. Constante de tempo
integral muito grande faz o processo voltar para
o ponto de ajuste de modo demorado, como na
curva B. Constante de tempo muito pequena
faz o processo oscilar de modo amortecido,
cruzando o ponto de ajuste vrias vezes, antes
de se estabilizar, como mostrado na curva A. A
curva ideal quando a varivel controlada volta
para o ponto de ajuste
4.4. Saturao do Modo Integral
A maioria dos controladores de processo
possui a ao integral, ora associada apenas
ao modo proporcional, ora associada as outras
duas aes, proporcional e derivativo. A
utilidade da ao integral a de eliminar o
desvio permanente entre a medio e o ponto
de ajuste. Porm, a ao integral pode ser
prejudicial ao controlador, provocando a
saturao da sua sada.
Na prtica, a sada do controlador
ultrapassa o valor de 100% da sada e vai
atingir o valor da alimentao do sistema. Em
nmeros, no controlador pneumtico, a
saturao do modo integral leva a sada do
controlador at 20 psig, muito alm do limite de
faixa, que 15 psig. Se o controlador
eletrnico, com o sinal padro de 0 a 10 V cc,
alimentado por +15 V cc e -15 V cc, a sada ir
para +15 V cc, tambm alm 50% do fim de
escala, que seria +10 V cc. Alis, o fenmeno
de saturao, a depender da ao direta ou
inversa do controlador, pode acontecer tambm
no incio da faixa. Nesse caso, o controlador
fica com a sada saturada em 0 psig ou 0 V cc.
Esse fenmeno chamado de saturao
do modo integral ou reset wind up ou, menos
comumente, de reset wind down, quando a
sada vai para o princpio da faixa.
Algorit mo PI D

85
4.5. Aparecimento da Saturao
A saturao do modo integral pode ocorrer
nas seguintes situaes:
1. a ocorrncia de uma variao brusca e
demorada, tipo degrau, entre a
medio e o ponto de ajuste da varivel
de processo.
2. a carga do processo excede os limites
da varivel manipulada
3. a manipulao da varivel obstruda
por uma falha de equipamento, como
desligamento de bomba, falta de
energia, bloqueio da vlvula, emperro
da haste da vlvula.
4. o elemento final de controle atinge seus
limites fsicos.
5. e existncia do processo batelada.
Enquanto o processo ficar parado para
a recarga e o controlador ficar ligado
em automtico, a medio zero, o
ponto de ajuste finito e o controlador
vai variar a sada para inutilmente
tentar fazer a medio subir para o
ponto de ajuste. O resultado dessa
tentativa de controle a saturao da
sua sada.
6. a vlvula de controle atuada por um
controlador, selecionado entre n
controladores. Apenas h um
controlador responsvel pelo controle e
os outros (n-1) controladores ficam em
espera, inativos, com as sadas
terminando no seletor de sinais. Esses
(n-1) controladores podem saturar suas
sadas, se tiverem o modo integral.
7. o processo com sistema de controle em
cascata. H determinadas situaes
que levam o controlador primrio e
depois, todo o sistema para a
saturao.

Fig. 5.18. Sada saturada. Depois do ponto A, a entrada
aumenta porm a sada contnua no valor de saturao
(no fim da faixa ou em 100%).

4.6. Eliminao da Saturao do
Integral
A saturao do controlador sempre
indesejvel; pois a perda do controle pode levar
o processo para condies inseguras e pode
provocar ultrapassagem proibitivas da medio
em relao ao ponto de ajuste. Assim, a
saturao do integral deve ser minimizada,
quando no for possvel elimina-la.
Em certas condies, o modo mais obvio
de se evitar a saturao do controlador a
operao manual. Ora, desligar o controlador
durante a parada do processo tipo batelada e
parti-lo manualmente, certamente evita a
saturao do controlador. Porm, tal soluo
no automtica nem inteligente.
O efeito da saturao do modo integral
pode, ainda, ser diminudo colocando-se
limites, de mximo ou de mnimo, no sinal de
sada do controlador. H inconvenincias, pois,
os limites no podem ser ajustados dentro de 0
a 100% da faixa de controle sem prejuzo da
operao normal do controlador.
Em controladores eletrnicos, onde mais
fcil e econmico se obter tais limites, os
circuitos limitadores so disponveis de modo
padro. H quem diga que tais controladores
sejam inerentemente anti-saturao do integral.
Isso no rigoroso nem correto. Obviamente a
sada do controlador fica confinada aos limites
impostos pelos ajustes de mximo e de
mnimo. Porm, ainda poder haver saturao
do modo integral, s que em outros valores. Os
limitadores no eliminam os problemas de
ultrapassagem da medio em relao ao
ponto de ajuste. O que se pode dizer desses
controladores, com limitadores do sinal da
sada, que eles no entram em saturao em
malhas comuns, por causa de sua
realimentao interna. Porm, sistemas
complexos exigem realimentao externa e
outras providncias adicionais para se eliminar
a saturao do controlador.
O arranjo preferencial adicionar uma
realimentao externa ao modo integral do
controlador. A realimentao externa substitui o
circuito de limitao da sada. Nos
controladores eletrnicos modernos, que
utilizam circuitos integrados para os
amplificadores operacionais, a realimentao
externa passa por um amplificador operacional
e o circuito contem potencimetros que ajustam
o valor de atuao, onde deve ser limitada a
sada do controlador. Mesmo com a opo de
realimentao externa ao modo integral,
ainda possvel a opo de limitao, superior e
inferior do sinal de sada do controlador,
prevalecendo o de menor valor. Por isso deve-
Algorit mo PI D

86
se tomar cuidado nos ajuste do valor batelada,
mximo e mnimo, para que se possam usar os
mximos recursos do controlador. Os ajustes
mal feitos de uma opo podem bloquear a
atuao da outra opo.
Finalmente, porque a mais complexa e a de
mais recursos, h a configurao utilizando-se
a chave batelada, com ajuste adicional de
precarga. Como essa situao muito
freqente, j so disponveis controladores tipo
batelada, que incorporam em seu circuito a
unidade batelada. Alm de evitar a saturao
do modo integral, o controlador batelada torna
possvel a partida automtica do processo sem
ultrapassagem do ponto de ajuste pela
medio. A chave batelada possui ajustes:
ajuste batelada, que define o valor de atuao
da chave e o ajuste de precarga, que
precondiciona o controlador para a partida
automtica na retomada do processo.
5. Ao Derivativa
5.1. Conceito
A ao derivativa a ao corretiva
proporcional derivada em relao ao tempo
do erro entre a medio e o ponto de ajuste. A
ao derivativa detecta a variao (aumento ou
diminuio) do erro entre a medio e o ponto
de ajuste e fornece uma sada proporcional a
esta taxa de variao. Ela discrimina o erro por
sua variao. Para uma variao repentina,
mesmo de pequena amplitude, a ao
derivativa prov um grande sinal de correo;
os erros lentos provocam uma pequena ao
derivativa de correo. Erro constante, como o
desvio permanente do controlador proporcional,
no afetado pela ao derivativa.
Quando se tem um desvio tipo rampa, a
resposta da ao derivativa um degrau. Por
este comportamento de se adiantar a ao
proporcional, a ao derivativa erradamente
chamada de ao antecipatria, pois ele se
antecipa ao proporcional. A ao derivativa
no se antecipa ao aparecimento do erro.
Quando aparece um erro e ele detectado
pelo controlador, a ao derivativa sente sua
velocidade de variao e produz uma
componente corretiva proporcional a esta
variao. A ao derivativa, na realidade,
atrasa a resposta proporcional do controlador,
fazendo-o dar uma sada exagerada para
variaes bruscas da medio. O grau de
exagero a taxa da ao derivativa e
proporcional a velocidade de variao do sinal
medido.
A ao derivativa usada para apressar a
ao corretiva do controlador. A sua incluso
porm complica e dificulta a sintonia do
controlador, por causa das interaes com as
outras aes.
O tempo derivativo o tempo, em minutos,
durante o qual a sada adiantar a sada do
controlador, durante uma variao na entrada
tipo rampa. O tempo derivativo o tempo que a
ao proporcional leva para atingir a ao
derivativa.

Fig. 5.19Definio de ao derivativa

A ao derivativa expressa em unidade
de tempo. Quanto maior o tempo derivativo,
maior a durao da ao, maior a ao
derivativa. Quando se quer retirar a ao
derivativa do controlador, deve se ajustar o
tempo derivativo em zero. O que coerente
com a expresso da ao derivativa:

dt
de
T s
d d
=
onde
T
d
o tempo derivativo.
e o erro entre medio e ponto de ajuste
Quando a ao derivativa atua apenas na
medio e no no erro, tem-se a expresso:

T
d
o tempo derivativo.
m a medio da varivel do processo

dt
dm
T s
d d
=
Algorit mo PI D

87
5.3. Caractersticas
A ao derivativa altera a largura da banda
proporcional, estreitando-a ou alargando-a,
variando a sensibilidade do controlador.
Geralmente a ao derivativa usada em
conjunto com a ao proporcional, constituindo
tambm de uma ao corretiva adicional. A
ao derivativa usada na minoria dos
controladores, porque o ajuste mnimo
disponvel maior que o requerido para a
maioria das malhas.
Quando aparece um distrbio no processo,
o controlador PID detecta o erro entre a
medio e o ponto de ajuste e atua no
processo. Relativamente, a primeira ao a
atuar a derivativa, a segunda a proporcional
e finalmente, a ltima a ao integral.
A ao derivativa realizada no controlador
atravs de um atraso na realimentao
negativa. Durante um intervalo de tempo
ajustvel, o controlador fica com o ganho
elevado. Por isso esta ao s aplicada em
processo lento. tambm fcil de entender que
quanto maior o tempo derivativo, maior a
ao derivativa. O ajuste da ao derivativa em
valor muito grande pode provocar oscilao no
processo, pois o controlador fica muito tempo
sem a realimentao negativa.
Os componentes do circuito derivativo so
os mesmos do integral, pois as funes
derivada e integral so inversas uma da outra.
Apenas a posio relativa dos elementos
capacitivo e resistivo trocada.
Quando se estuda a estabilidade relativa do
sistema de malha fechada de controle, a adio
de zeros na funo de transferncia d maior
estabilidade ao sistema. A adio da ao
derivativa significa colocar um zero na funo
de transferncia do sistema (sT
d
). Com efeito, a
ao derivativa melhora a estabilidade do
sistema de controle.
Quando se tem um controlador
proporcional mais integral mais derivativo em
oscilao, a causa da oscilao pode ser a
banda proporcional muito estreita, o tempo
integral muito pequeno ou o tempo derivativo
muito grande. Se a oscilao ocorre na
frequncia natural do processo a sua causa o
ajuste da banda proporcional muito estreita, se
a oscilao ocorre em frequncia maior que a
frequncia natural do processo, o motivo o
ajuste do tempo derivativo muito grande e
finalmente, se a oscilao ocorre em frequncia
menor que a frequncia natural, o causador foi
o ajuste do tempo integral muito pequeno.
A resposta da ao derivativa ao degrau
a funo impulso, que igual a zero quando a
entrada constante e que assume um valor
altssimo na subida do degrau; teoricamente
infinito, quando o tempo de subida do degrau
zero. Os matemticos chamam-na de funo
Dirac. Como freqente a alterao rpida do
ponto de ajuste pelo operador de processo, a
maioria dos controladores eletrnicos e
pneumticos possui o circuito da ao
derivativa atuando apenas na medio e no
no erro entre a medio e o ponto de ajuste.
Nos controladores com ao derivativa sem
esta caracterstica, o operador de processo
deve alterar suavemente o ponto de ajuste a
fim de no provocar oscilao no processo.
Deve se ter bem claro que a alterao do ponto
de ajuste um distrbio para o processo, pois
houve alterao do ponto de operao
desejado.

(a) Ao derivada atuando no erro ou na diferena entre
medio e ponto de ajuste.

(b) Ao derivada atuando apenas na medio e no na
diferena entre medio e ponto de ajuste.

Fig. 5.20. Diagrama de blocos do controlador PD

Quando aparece um distrbio no processo
que provoca o afastamento da varivel
controlada do ponto de ajuste, o controlador
tende a eliminar ou diminuir este desvio. Assim
a ao corretiva do controlador deve ser
aplicada na mesma direo e no sentido oposto
ao erro. Isto significa dizer que a ao corretiva
deve estar defasada de 180 graus do erro ou
ainda, que deve haver uma realimentao
negativa. Apenas a ao proporcional corrige o
erro, porm deixa um erro residual porque ela
Algorit mo PI D

88
atua com um ngulo de fase diferente de 180
graus. O objetivo da ao integral o de
eliminar este erro residual, girando a ao
corretiva e tornando a oposta ao erro. A ao
integral atrasa o sinal de correo. Quando ela
insuficiente, ainda fica um pequeno erro
residual. Quando ela demasiada h oscilao
porque h predominncia da realimentao
positiva. A adio da ao derivativa ajuda a
tarefa de alinhar a ao corretiva com erro. A
ao derivativa adianta o sinal de correo. A
ao proporcional est relacionada com o
ganho do controlador e as aes integral e
derivativa com o ngulo de fase da correo.
Em resumo, a ao proporcional determina o
quanto da ao corretiva e as aes integral e
derivativa estabelecem quando conveniente a
aplicao da correo, de modo que no haja
desvio permanente e que a eliminao do erro
seja a mais rpida possvel.
O uso da ao derivativa permite o uso de
uma menor banda proporcional e de um menor
tempo integral, para a mesma estabilidade.
Menor banda proporcional implica em menor
erro de pico e menor erro acumulado.
Quando se aumenta a ao derivativa,
aumenta se o tempo derivativo e se reduz o
overshoot da sada devido ao distrbio da
carga mas a sada fica mais oscilatria.
Quando se aumenta muito a ao derivativa, a
curva de sada no ultrapassa o ponto de
ajuste e a ao corretiva muito amortecida.
Quando se aumenta ainda mais a ao
derivativa, haver oscilao com um perodo de
oscilao menor que o natural do processo.
A quantidade de ao derivativa permitida
para um processo com determinado tempo
morto diminui quando a constante de tempo
caracterstico diminui (processo mais rpido),
desde que o perodo natural diminui de (4 tm)
para (2 tm).

Fig. 1.1. Controlador PID eletrnico analgico
5.4. Aplicaes
Erradamente se acha que toda varivel
lenta necessita da ao derivativa. A lentido
da varivel uma condio necessria mas
no suficiente para justificar a aplicao da
ao derivativa. tambm necessrio que haja
variao rpida da carga do processo lento
para exigir a aplicao da ao derivativa. O
processo lento que sofre variao lenta da
carga no necessita da ao derivativa. Alis, a
ao derivativa praticamente no responde a
pequenas rampas de erro. A ao derivativa
no tem nenhum efeito no desvio permanente
deixado pela ao proporcional.
No se necessita usar a ao derivativa em
processo rpido, pois sua resposta j rpida
e o uso da ao derivativa provocaria
certamente oscilao no sistema. No se deve
usar ao derivativa em processo com rudo,
pois ela amplifica o rudo. O valor da ao
derivativa funo da quantidade de rudo.
Processos com pequenas constantes de tempo
caractersticos (rpidos) tendem a possuir mais
rudo, desde que a atenuao do rudo pelo
filtro inversamente proporcional a constante
do tempo caracterstico.

O controlador P + D aplicado em
processos que aceitam o desvio permanente e
que possuam mltiplas constantes de tempo. A
aplicao tpica o controle da guia da
extremidade de papel, onde se requer
estabilidade e onde h o perigo da saturao
do modo integral. Alis, essa a regra: utiliza-
se o controlador sem o modo integral e com o
modo derivativo quando:
1. quer se evitar integral, de saturar a
sada do controlador, quando o desvio
demorado.
2. quer compensar as variaes bruscas
do processo.
Algorit mo PI D

89
7. Controle das Variveis
As variveis de processo mais envolvidas
so: presso, temperatura, vazo e nvel.
Sero vistas agora as suas caractersticas
dinmicas, suas dificuldades e suas exigncias
de controle.
7.1. Presso
A presso caracterizada pela grande
capacidade, pequeno atraso de transferncia e
pequeno tempo morto. Por ter grande
capacidade, pode-se ter auto-regulao do
controle de presso, desde que no haja
vazo.
O tempo de resposta da presso rpida
aproximadamente igual ao da vazo e o tempo
da presso lenta se aproxima do tempo do
nvel. O exemplo de um processo com presso
rpida o controle da presso de um tanque,
manipulando a vazo de sada do vapor. O
exemplo da presso lenta a manipulao da
vazo d'gua de resfriamento na entrada do
trocador de calor para controlar a presso do
vaso de vapor. A dinmica da transferncia do
calor e o atraso d'gua atravs do trocador
influem no tempo de resposta da malha de
controle da presso.
Pode-se controlar a presso de um gs
pela manipulao da vazo da entrada ou da
sada do gs no tanque de volume constante. A
presso de gs em tanque de volume
constante de fcil controle, mesmo quando o
volume pequeno. Basta um controlador
proporcional com banda proporcional estreita.
Quando no se pode ter desvio permanente,
usa-se tambm o modo integral.
O controle de presso de liquido
praticamente igual ao controle de vazo.
Em sistema com vapor e liquido em
equilbrio, a presso pode ser controlada pelo
ajuste da vazo do liquido ou pela transferncia
de calor. A presso do sistema lquido-vapor
em equilbrio afetada pela vazo do produto e
pela transferncia do calor. Assim, para o
controle de presso de vapor saturado, basta
controlar a vazo de massa do vapor.
Nos sistemas mais complexos, como a
caldeira, a coluna de destilao ou o
evaporador, o controle da presso est ligado
diretamente ao controle de temperatura.
A presso no incio de uma tubulao est
diretamente relacionada com a vazo da linha.
A nica participao dinmica do processo a
inrcia apresentada pela vazo do liquido. A
banda proporcional do controlador de presso
deve ser mais estreita, ou seja, o controlador
deve ser mais sensvel do que para o controle
de vazo.
Raramente se utiliza a ao derivativa para
o controle de presso. O controlador tpico para
o controle de presso o PI. A banda
proporcional tipicamente maior que 100% e o
tempo integral pequeno.
7.2. Vazo
A vazo a varivel de processo com a
resposta mais rpida e com a menor
capacitncia.
A vazo a varivel manipulada da maioria
dos controles de outras variveis. Quando se
tem o controle de vazo, a coincidncia entre a
varivel manipulada e a controlada torna ainda
mais fcil o controle.
A vazo entre dois pontos de uma
tubulao com seo circular fechada gerada
e modificada pelas bombas e compresses,
que produzem uma diferena de presso entre
eles. A vazo sempre vai do ponto de maior
presso para o de menor presso. A vazo
sofre distrbios das conexes e acidentes da
tubulao, da colocao de elementos
sensores e de vlvulas, de equipamentos tais
como trocadores de calor. Como a vazo
possui pequena capacitncia e como a maioria
dos lquidos no compreensvel, esses rudos
provocados pelos distrbios no so
amortecidos e se transmitem por todo o
sistema. Na escolha e nos ajustes do
controlador, esses rudos da vazo devem ser
considerados. Como concluso, quase nunca
se utiliza o modo derivativo no controlador de
vazo.
Se o fluido gs, est sujeito a expanso
devida a variao da presso. Se o fluido
liquido, a inrcia fundamental: a vazo
comea com acelerao e termina com
desacelerao.
No controle de vazo, a vlvula de controle
geralmente colocada depois medidor de
vazo, para se evitar que os distrbios
provocados pela ao da vlvula afetem a
medio da placa de orifcio. Devem ser
respeitadas as distncias mnimas de trecho
reto antes e depois do medidor. Os distrbios
provocados a jusante do medidor so menores
do que os provocados a montante.
Por causa dos vrios elementos dinmicos
associados a medio de vazo, o ganho
dinmico da malha de medio, incluindo a
tubulao, o transmissor, o controlador e o
atuador da vlvula, muito grande e a banda
proporcional a ser ajustada no controlador deve
ser larga, nunca menor que 100%.
No controle de vazo os modos usados so
o proporcional e o integral, para no permitir
desvios permanentes. Nunca se utiliza o modo
derivativo, por causa dos rudos presentes. Ou
Algorit mo PI D

90
ento, possvel a utilizao ao derivativa
inversa, que amortece esses rudos e permite o
uso do controlador com banda proporcional
mais estreita.
O controlador tpico para a vazo o PI,
com a banda proporcional larga (tpica de
150%), para reduzir o efeito dos rudos da
vazo. O tempo integral pequeno, tpico de
0,1 minuto/repetio, para eliminar rapidamente
o desvio permanente.
7.3. Nvel
O nvel est associado ao parmetro
capacidade, que o mais fcil de ser
controlado.
O nvel de um liquido no tanque a integral
da sua vazo de entrada.
A grande vantagem do controle de nvel de
liquido a possibilidade de se ter sistema auto-
regulante.
O nvel de liquido pode apresentar rudos,
provocados pelas ondulaes da face liquida.
Essas ondulaes podem ser eliminadas ou
diminudas, principalmente com o uso de gaiola
lateral externa.
O nvel a varivel de processo com
diferentes graus de dificuldade. H nveis fceis
de serem controlados, com grande capacidade
e pequena demanda. H nveis difceis de
serem controlados. O controle de nvel com
grande capacidade pode ser executado
inclusive com controle liga-desliga. Quando se
requer um controle mais rigoroso utiliza o
controlador proporcional e finalmente, quando
no admissvel a ocorrncia de desvios,
utiliza-se a ao integral. Raramente se usa
ao derivativa.
O controlador tpico para o nvel o
proporcional puro, que fornece um controle do
nvel mdio, que pode variar entre os valores
mximo e mnimo, sem problemas. A banda
proporcional ajustada no valor tpico de
100%, de modo que a sada do controlador
varia de 20 a 100 kPa, quando a sada do
transmissor de nvel varia de 20 a 100 kPa.
7.4. Temperatura
No h malha de controle de temperatura
tpica. A temperatura outra varivel, como o
nvel, que apresenta diferentes graus de
dificuldade de controle. Os problemas do
controle de temperatura se referem a
transferncia de calor, como a radiao, a
conduo e a conveco.
A varivel temperatura est associada ao
tempo morto, o parmetro de difcil controle.
Ela caracterizada por pequena velocidade de
reao e por diferentes capacidades, embora o
mais freqente seja sistema de temperatura
com grande capacidade.
A temperatura usualmente lenta por
causa dos atrasos do sensor e dos atrasos da
transferncia de calor. A colocao do
elemento sensor de temperatura em lugar
estagnado e de baixa velocidade imprestvel.
Os processos de temperatura com grande
capacidade, pequeno atraso de transferncia e
pequeno tempo morto, podem ser controlador
com os modos liga-desliga. Os fornos eltricos,
os fornos de tubos radiantes, as fornalhas com
chama aberta, os banhos de temperatura, so
exemplos tpicos de sistemas que podem ser
controlados satisfatoriamente com o
controlador liga-desliga.
Como refinamento pode se aplicar o
controle liga-desliga com intervalo diferencial
ou ainda o controle com trs nveis de energia.
Tem-se o controle liga-desliga com posies
mltiplas: alto, baixo e desligado. Essa
aplicao se refere a sistema de temperatura
que requer alta energia de aquecimento
apenas no princpio e depois requer baixa
energia para a manuteno da temperatura de
trabalho. No incio da operao, o sistema
opera em alta energia, com todas as
resistncias ligadas. Quando o sistema atinge a
temperatura desejada, ele desliga um conjunto
de resistncias e passa a operar em duas
posies, convencionalmente.
Para resultados mais precisos, utilizado o
controlador proporcional. O controle
proporcional se aplica a sistema com elevada
velocidade de reao, que provocaria grandes
flutuaes no sistema liga-desliga. O controle
proporcional utilizado em fornos com queima
de leo, em que a relao leo-ar controlada.
O controle proporcional tambm aplicado
a sistema que apresenta grande variao de
carga. Nessa aplicao a banda proporcional
deve ser estreita, a fim de ter pequenos
desvios permanentes. Porm, a banda
proporcional deve ser larga para tornar o
sistema pouco sensvel aos tempos de atraso
da medio da temperatura. Para conciliar
essas exigncias, necessrio o uso da ao
derivativa.
No controle de temperatura, a capacidade
do lado da carga deve ser maior que a
capacidade do lado do suprimento. Uma
grande capacidade de carga favorvel, desde
que ela diminui e nivela as variveis do
processo. Por isso muito fcil um controle de
trocador de calor ou de forno, completamente
carregado do que com pequena carga.
Usa-se sempre o modo integral associado
ao proporcional quando h atraso na medio e
quando a carga varia e freqentemente. Como
o uso da ao integral piora a resposta
Algorit mo PI D

91
dinmica do controlador, geralmente
aconselhvel o uso tambm da ao derivativa,
que melhora a resposta dinmica.
A maioria dos controladores PID usada
em malhas de temperatura e a maioria das
malhas de temperatura requer o controlador
PID. Os ajustes da banda proporcional so em
valores estreitos (menor que 100%),
dependendo da faixa do transmissor e do
tamanho da vlvula. O tempo integral da
mesma ordem que o perodo natural do
processo, ou seja, quanto mais rpido o
processo, menor o tempo integral ajustado. O
tempo derivativo deve ser ajustado em cerca
de 1/4 do perodo natural do processo,
dependendo do nvel do rudo.
A concluso mais importante no estudo do
controle de temperatura que a temperatura
uma varivel extremamente complexa e
dependente dos fatores termodinmicos, de
transferncia de calor, de funes no-lineares,
de tempo morto. muito freqente a utilizao
de sistema de controle, com mais de um
controlador, para o conjunto executar um
controle mais avanado, tipo cascata, faixa
dividida, controle programado, controle auto-
seletor.

Tab.4Controlabilidade das variveis

8. Sintonia do controlador
O processo industrial modifica uma matria
prima em um produto acabado, atravs de um
balano entre o suprimento e a demanda de
produtos e de energia, durante um determinado
perodo de tempo. Na prtica, nenhum
processo igual a outro. Os processos
apresentam caractersticas tpicas, quanto a
carga, suprimentos, transporte de materiais,
transferncia de energia, quantidade e
qualidade do suprimento de energia. Em outras
palavras, cada processo apresenta um inerente
grau de dificuldade para ser controlado
automaticamente. Levando em considerao
esses diferentes graus de dificuldade de
controle, resultantes de diferentes
caractersticas dinmicas e estticas do
processo, os fabricantes de instrumentos
desenvolveram diferentes tipos de
controladores.
O controlador mal escolhido raramente
desempenha a funo desejada. O controlador
escolhido corretamente, tambm no
funcionar idealmente, se os ajustes das aes
proporcional, integral e derivativa no forem
aqueles exigidos pelo processo especfico. Os
ajustes insuficientes ou exagerados podem, na
melhor situao, produzir um controle
demorado e fora do ponto de ajuste e na pior
hiptese, provocar oscilao da varivel
controlada.

Fig. 5.25. Controle ruim: grande
variabilidade e controle bom: pequena
variabilidade

Sintonizar o controlador ajustar os valores
das suas aes de controle. Com a sintonia
Algorit mo PI D

92
ideal, obtm se o mximo potencial da malha e
pode se estimar o erro do controlador.
A maioria dos trabalhos publicados e
disponveis utiliza as tcnicas matemticas
avanadas, como a transformada de Laplace, a
transformada Z, a funo de transferncia, que
no so dominadas pelos tcnicos ou que j
foram esquecidas pelos engenheiros. Pior
ainda, a complexidade do emaranhado
matemtico das tcnicas faz perder o
sentimento dos aspectos prticos e a viso dos
objetivos reais do controle.
Embora a teoria possa determinar os
valores exatos a serem ajustados no
controlador, os mtodos tericos so de difcil
execuo, pois os dados necessrios para os
clculos tericos so imprecisos. Por isso, os
mtodos mais usados so empricos e para sua
execuo, necessrio se provocar pequenos
distrbios ao processo, para se medir a
resposta a esses distrbios. Isso indesejvel,
pois h processos crticos que no permitem
perturbaes.
Na prtica, os instrumentistas fazem a
sintonia do controlador por tentativa e erro, sem
a convico do que esteja fazendo e sem
nenhum suporte terico.
Aqui sero mostradas as relaes
matemticas simples e necessrias para
suportar as regras de bolo (thumb rules)
prticas criadas por J. G. Ziegler e N. B.
Nichols, popularizadas por F. G. Shinskey e
documentadas por P. W. Murrill. Os conceitos
apresentados so suficientemente simples para
que o tcnico possa entender o seu significado
prtico e suficientemente rigorosos e coerentes
com a teoria matemtica.

Fig. 7.24. XL e XH so pontos de alarme e XLL e XHH
so pontos de desligamento

8.1. Critrios de Desempenho
Os instrumentistas tendem a enfatizar os
critrios qualitativos, como a importncia da
malha e a facilidade da sintonia, em vez dos
critrios quantitativos, como o tamanho e
durao do erro. Esta nfase qualitativa
devida parcialmente complexidade e
diversidade dos critrios quantitativos e as
tcnicas de analise associadas. Por exemplo,
uma malha de nvel que tenha uma resposta
no auto-regulante pode ser julgada fcil de
controlar, mesmo que os erros sejam grandes e
demorados, porque estes erros no so
importantes, desde que o tanque no fique
vazio nem transborde. Uma malha de
temperatura com uma grande constante de
tempo pode ser considerada difcil de controlar,
mesmo que os erros sejam pequenos, por
causa da demora da resposta da malha torna-
la muito chata para ser sintonizada. Para julgar
objetivamente se uma malha fcil de ser
controlada, deve usar critrios quantitativos
aplicveis. Os critrios qualitativos podem ser
classificados simplificadamente considerando
como base o erro acumulado, o pico do erro ou
uma combinao dos dois.
Erro acumulado
O erro acumulado o desvio totalizado da
varivel controlada menos o ponto de ajuste.
Para uma malha de controle de composio, o
erro acumulado multiplicado pela vazo media
do produto fornece uma medio da
quantidade total do produto que se desvia do
valor desejado da especificao. Para uma
malha de vazo, o erro acumulado fornece uma
medio da quantidade total de matria prima
que se desvia da relao estequiomtrica
especificada. Se a varivel controlada uma
vazo de utilidade, o erro acumulado
representa o uso de energia em excesso do
ponto de ajuste.
O erro acumulado o erro integrado, onde
os erros positivos e negativos so cancelados
pelo volume do sistema para fornecer um erro
total acumulado positivo ou negativo. O erro
absoluto integrado (IAE - integral absolute
error) igual ao erro acumulado para uma
resposta superamortecida (sem oscilaes). O
erro quadrtico integrado (ISE - integrated
squared error) pode ser aproximado pela
combinao do erro acumulado e o pico do
erro. Um pequeno erro acumulado no
necessariamente significa uma malha estvel
bem sintonizada. Um erro acumulado pequeno
pode resultar de uma malha que
marginalmente estvel, desde que os erros
positivo e negativo se cancelam, na oscilao
constante. O erro acumulado pode ser
Algorit mo PI D

93
precisamente calculado pelo uso de equaes
matemticas relativamente simples, se as
oscilaes tem amplitudes decrescentes.
O erro acumulado para uma malha fechada
pode ser calculado para um distrbio degrau,
se a banda proporcional, ganho da medio e
ajustes do modo integral do controlador so
todos conhecidos. Shinskey mostrou que:

C T
K 100
BP
E
i
m
i
A =

onde
Ei o erro acumulado (integrado) da
varivel controlada ou o erro da varivel
medida, se K
m
= 1.
PB a banda proporcional do controlador
(100%/ganho)
T
i
o tempo integral do controlador
(minutos/repetio)
K
m
o ganho do transmissor de regime da
medio
AC a variao da sada do controlador
necessria
A variao da sada do controlador
necessria para compensar os distrbios
igual ao distrbio do processo (variao de
carga do processo), se magas afetam
igualmente a varivel controlada, ou seja, o
ganho da vlvula de controle igual ao ganho
da carga.
Como

L
K
K
C
v
l
A = A

e
L K K E
l p o
A =

substituindo e multiplicando o numerador e
denominador por Kp, o erro acumulado pode
ser expresso tambm como:

0 i
m p v
i
E T
K K K 100
PB
E =

onde
K
v
o ganho em regime da vlvula
K
l
o ganho em regime da carga do
processo
K
p
o ganho em regime do processo
AL a variao de carga do processo
(tamanho do distrbio)
Eo o erro em regime da malha aberta
A equao do erro acumulado leva a
seguintes concluses:
1) se os distrbios tem tamanhos prximos de
zero (E
o
= 0), mesmo a malha muito difcil,
funciona excelentemente. Por isso, antes
de decidir se uma malha difcil justifica o
custo adicional de equipamentos especiais,
algoritmos avanados de controle,
necessrio conhecer o tamanho dos
distrbios do processo.
2) se o controlador sintonizado com banda
proporcional muito larga (ganho muito
pequeno) ou tempo integral muito grande
(ao integral muito lenta), uma malha fcil
ir funcionar pobremente. Qualquer esforo
especial ou gasto adicional durante o
projeto para melhorar o desempenho ser
intil, se usa uma sintonia do controlador
muito conservadora.
3) se a resoluo ou rangeabilidade dos
ajustes do modo do controlador evitam o
uso dos melhores ajustes da banda
proporcional e do tempo integral, uma
malha fcil ainda funciona pobremente.
Qualquer despesa extra para o
equipamento e projeto melhorar o
desempenho da malha intil, quando os
ajustes de PB e tempo integral necessrios
estiverem abaixo dos limites disponveis do
controlador.
4) se o ganho do processo aumentado, o
erro de malha aberta, e portanto o erro
acumulado, aumenta. importante que o
instrumentista veja o efeito do projeto do
equipamento e as condies de operao
sobre o ganho do processo. Um aumento
na banda proporcional resultando no
aumento do ganho da vlvula ou do
transmissor no resulta em um aumento do
erro acumulado da varivel controlada,
para uma dada variao de carga, desde
que o produto K
v
K
m
K
p
cancela os ganhos
no denominador. importante para o
desempenho da malha que os ganhos do
instrumento sejam maximizados e os
ganhos do processo e da carga sejam
minimizados.
As malhas devem ser projetadas para
fornecer uma variao da sada do transmissor
para o fundo de escala para uma excurso
fundo de escala da vlvula. Embora o ganho
total possa ser igual a 1, h aumentos
localizados no ganho, resultando de no
linearidades no ganho da vlvula de controle
(e.g., igual percentagem), no ganho do
processo (e.g., nvel do balo da caldeira) e no
ganho do transmissor (e.g., medio de vazo
com placa de orifcio). Estes aumentos
localizados no ganho podem causar oscilaes
localizadas, a no ser que a banda
proporcional do controlador seja diminuda.

A
A
A
A
A
A
V
C
P
V
M
P
= 1
Algorit mo PI D

94

K K K
v p m
= 1

obtm-se para o erro acumulado,

E
PB
TE
i i o
=
100

onde
AV a variao na sada da vlvula,
DP a variao na sada do processo
DM a variao da sada da medio
O ajuste do modo derivativo no entra na
equao do erro acumulado, porque a sua
adio diminui a banda proporcional real e
aumenta o tempo integral real pelo mesmo
fator, de modo que o erro acumulado
permanece o mesmo.
Pico do Erro
O pico do erro o mximo desvio da
varivel controlada do ponto de ajuste. Para
alguns processos, e.g., temperatura de reator,
pH de reator, o pico do erro deve ser limitado
para evitar o incio de uma reao secundria
indesejvel. Para uma malha de controle de
presso, o pico do erro deve ser limitado para
evitar a atuao de vlvulas de alivio.
Segundo Harriot, o pico do erro dado por:

E
K
E
x
o
o
=
+
|
\
|
.
|
15
1
,

onde
E
x
o pico do erro da varivel controlada
E
o
o erro de regime da malha aberta

E K K L
o p l
= A

K
o
ganho total da malha

K K K K
BP
o v p m
=
100

Outro modo de expressar Ex

E
BP
K K K BP
E
x
v p m
o
=

+
(
(

15
100
,

A adio da ao integral usualmente no
afeta o pico do erro apreciavelmente, desde
que a durao do pico pequena em relao
ao tempo integral. Se a banda proporcional
pequena

BP K K K
v p m
<< 100

a equao do pico do erro se simplifica:

E
K BP
K K K BP
E
x
v p m
o
=

+
(
(

100

ou
E
K BP
E
x o
=

(

100

onde
E
x
o pico do erro da varivel controlada
K uma constante de proporcionalidade (K
= 1.1, para amortecimento de 4:1)
PB a banda proporcional do controlador
T
i
o tempo integral do controlador
(minutos/repetio)
K
v
o ganho em regime da vlvula de
controle
K
p
o ganho em regime do processo
K
m
o ganho em regime da medio
Eo o erro em regime da malha aberta
A equao do pico do erro mostra que ele
igual ao erro acumulado multiplicado por K/Ti.
Todas as concluses relativas ao erro
acumulado como funo do tamanho do
distrbio, sintonia do controlador,
rangeabilidade e resoluo da banda
proporcional e dos ganhos componentes da
malha tambm se aplicam ao pico do erro. A
preciso da equao para o pico do erro no
to boa como a do erro acumulado, desde que
a constante de proporcionalidade K varia com o
grau de amortecimento.
8.2. Modos do Controlador
Os controladores padro tem at os trs
modos em seus algoritmos de controle. Como
modo, termo ou ao deve se entender a
resposta de sada do controle ao erro entre
medio e ponto de ajuste. O modo pode ainda
significar se o controlador est em manual ou
automtico; o que no o caso aqui e agora.
As trs aes fundamentais que podem ser
combinadas na realizao do controlador
prtico so a proporcional, a integral e a
derivativa. O controlador liga-desliga
descontinuo pode ser considerado um caso
particular do controlador proporcional, com um
ajuste extremado. Como conseqncia, os
controladores comercialmente disponveis so:
1) proporcional (P)
2) proporcional e integral (P + I)
3) proporcional e derivativo (P + D)
4) proporcional e integral e derivativo (PID)
Algorit mo PI D

95
So usados ainda controladores especiais
e de uso raro, como o
1) integral (I)
2) P + I no-linear
3) P + I + D no-linear
4) P + I para batelada
5) P + I + D para batelada.
O pequeno nmero de controladores
existente suficiente para o controle
satisfatrio da maioria absoluta dos processos
envolvidos. Para uma determinada aplicao
de controle de processo, alm da escolha do
controlador mais conveniente, necessrio o
ajuste adequado desse controlador.
O processo determina o tipo de controlador
a ser escolhido e, principalmente, os seus
ajustes. Os processos diferentes podem ter
controladores diferentes e os processos
diferentes podem ter o mesmo tipo de
controladores com ajustes diferentes.
Modo Proporcional
Quase todos os controladores tem o modo
proporcional. Este modo varia a sada do
controlador por uma quantidade proporcional
variao do erro. A banda proporcional a
variao percentual no erro necessria para
causar uma variao de toda a faixa na sada
do controlador. A banda proporcional o
inverso do ganho do controlador, multiplicada
por 100%. A maioria dos controladores
analgicos usa a banda proporcional, enquanto
a maioria dos novos controladores digitais usa
o ganho. Note que o ajuste da banda
proporcional tambm afeta os modos integral e
derivativo. Quando a banda proporcional
ajustada mais estreita, o desvio permanente do
controlador diminudo porm a resposta se
torna mais oscilatria. Se a banda proporcional
diminuda alm de um limite, a sada do
controlador oscila com amplitude constante. Se
no h nenhuma outra ao de controle
(integral ou proporcional), o perodo destas
oscilaes o perodo natural da malha. Este
perodo natural chamado de ultimo perodo e
depende da dinmica do processo e dos
componentes da malha.
Modo Integral
A maioria dos controladores tem tambm o
modo integral ou reset. Este modo muda a
sada do controlador por uma quantidade
proporcional integral do erro. O tempo
integral o tempo requerido para a
contribuio do modo integral seja igual (repita)
a contribuio da ao proporcional, para um
erro constante. A ao integral est atrasada
em relao proporcional do tempo integral. O
uso do modo integral aumenta a banda
proporcional permissvel, mas elimina o desvio
permanente deixado pela ao proporcional. A
maioria dos controladores usa o inverso do
tempo integral, de modo que os ajustes so
feitos em repetio por unidade de tempo; uma
minoria de controladores ajustada em tempo
integral, ou seja, em unidade de tempo por
repetio. Quando o tempo integral
diminudo, a ao integral aumentada, o
desvio permanente eliminado mais
rapidamente mas a resposta se torna mais
oscilatria. Se o tempo integral diminudo
demais, a malha oscila, em perodo muito
maior que o perodo natural.
Modo Derivativo
O modo derivativo usado em apenas
poucas malhas, porque o mnimo ajuste
disponvel muito grande para a maioria das
malhas, a ao derivativa amplifica o rudo de
alta frequncia e a sintonia mais complicada,
como resultado da interao entre os outros
modos. O modo derivativo muda a sada do
controlador em uma quantidade proporcional
derivada do erro em relao ao tempo. Ela d
uma ao corretiva que se antecipa correo
proporcional; tipicamente usada em
processos lentos com variaes rpidas de
carga. O tempo derivativo o tempo requerido
para a contribuio da ao proporcional se
igualar ao derivativa, para um erro tipo
rampa. A ao derivativa est adiantada em
relao proporcional de seu tempo derivativo.
O uso da ao derivativa permite que a banda
proporcional seja diminuda (ganho
aumentado). O uso da ao derivativa melhora
o desempenho da malha de controle, pois o
overshoot e o pico do erro, provocado por
distrbios na carga, so diminudos, mas a
resposta se torna mais oscilatria. Se a ao
derivativa aumentada demais, aparece
oscilaes, com perodo muito menor que o
perodo natural do processo.
8.3. Componentes da Malha
Dinmicas da Malha
Os principais componentes de uma malha
so o controlador, a vlvula de controle, o
processo e a medio (elemento sensor ou
transmissor). Cada componente tem um ganho
esttico e um ou mais parmetros dinmicos
para descrever sua resposta.
O tempo morto o tempo requerido para a
sada comear a variar, aps uma variao na
entrada.
Ganho integrador a inclinao da rampa
na sada para uma variao degrau na entrada.
Constante de tempo da realimentao
negativa o tempo requerido para a sada
atingir 63% da entrada multiplicada pelo seu
Algorit mo PI D

96
ganho, aps a sada comear a variar para
uma variao degrau na entrada. A sada se
aproxima de um novo estado de regime, com
um inclinao exponencialmente decrescente.
Constante de tempo da realimentao
positiva o tempo requerido para a sada
atingir 172% da entrada multiplicada pelo seu
ganho, aps a sada comear a variar para
uma variao degrau na entrada. A sada se
aproxima do infinito ou de um limite fsico com
um inclinao exponencialmente crescente.
Ganho de regime a variao final na
sada dividida pela variao na entrada, aps
todos os transientes tiverem desaparecido. a
inclinao de um grfico em regime da sada
versus entrada. Se o grfico for uma reta, o
ganho linear (inclinao constante). Se o
grfico for uma curva, o ganho no-linear
(inclinao varia com o ponto de operao).
Exemplo de um ganho linear: processo de pH.
As condies para que o sistema de
controle seja estvel, como j visto, so
1. ganho total do sistema menor que 1 e
2. o ngulo de fase igual a 180 graus.
(Teoricamente existe uma outra condio
alternativa de estabilidade: ganho total do
sistema igual a 1 e ngulo de fase menor que
180 graus. Existe at tcnica de sintonia de
malha baseada nesta condio de estabilidade,
porm, ela no ser considerada aqui e agora).
Quando se conhecem as caractersticas do
processo, como o tempo morto e sua constante
de tempo, os valores dos ajustes da banda
proporcional, dos tempos integral e derivativo
so facilmente determinados. Na prtica de
instrumentao, difcil se conhecer
rigorosamente estes parmetros do processo.
Tempo Morto e Constante de Tempo
A dinmica dos processos qumicos
consiste tipicamente de um grande nmero de
constantes de tempo em srie, que resultam
em um tempo morto equivalente. Se a resposta
da malha aberta do processo a uma variao
tipo degrau (o tempo de incio para o de fim da
variao menor que 10% do tempo morto) e se
registra a variao de carga L ou a sada do
controlador C, ento pode-se usar uma tcnica
grfica para determinar o tempo morto e a
constante de tempo do processo. Traa-se uma
tangente ao primeiro ponto de inflexo e
estende at cortar o eixo do tempo. O tempo
entre o incio do distrbio e a interseo da
tangente com o eixo do tempo o tempo morto
efetivo. O tempo entre a interseo da tangente
com o tempo e a interseo da tangente com o
valor final da resposta a constante de tempo
efetiva.
A Figura mostra a resposta em malha
aberta dos trs tipos principais de processo:
auto-regulante, integrante e com realimentao
positiva.
O processo integrante possui uma resposta
em forma de S, com a curva tendendo
exponencialmente decrescente para um valor
limite de regime.
O processo integrante no tende para valor
de regime mas sobe indefinidamente segundo
uma rampa, at um valor limite fsico. A
inclinao da rampa o ganho integrador. A
tangente no facilmente construda por que o
ponto de inflexo no pode ser facilmente
identificado. Como no h valor final, a
constante de tempo o intervalo de tempo
entre a interseo da tangente com o eixo x e
com um erro aberto (E
o
).
O processo runaway ou com realimentao
positiva tambm no tende para um valor de
regime. Ele comea como um processo auto-
regulante, porm em um determinado ponto ele
comea a crescer rapidamente, tendendo para
o infinito. Ele teria duas constantes de tempo,
uma para a realimentao negativa e outra
para a realimentao positiva. A constante de
tempo da realimentao negativa facilmente
achada pela tangente primeira subida, como
no processo auto-regulante. O intervalo de
tempo entre a interseo do eixo do tempo e a
interseo com 172% do erro da malha aberta
(Eo) pela segunda tangente, a constante de
tempo da realimentao positiva.
8.4. Filosofia da sintonia
A sintonia de controladores analgicos da
sala de controle tipicamente feita pelo ajustes
de pequenos dials ou botes nas laterais do
controladores, aps eles serem parcialmente
retirados da estante. O ajuste dos dials ou
botes nos controladores de campo requer a
abertura da caixa a prova de tempo. Os dials
ou botos tem ajustes contnuos ou discretos. A
faixa de ajustes depende do fabricante do
controlador e do modelo. O controlador pode
tambm ter chaves que multiplicam os ajustes
de integral e derivativo por 10, 100, 1000.
difcil determinar o ajuste do modo com mais de
dois algarismos significativos, por causa do
tamanho do dial ou do boto, da falta de
graduao intermediria e da impreciso dos
ajustes do modo.
Os controladores digitais nos sistemas de
controle distribudo (SDCD) e os "single-loop"
so sintonizados tipicamente pela entrada de
nmeros digitais, via teclado do console ou por
um pequeno sintonizador porttil. Os ajustes do
modo so variados em incrementos discretos,
mas o tamanho do incremento tipicamente
to pequeno que a resoluo dos ajustes do
modo muito maior do que para os
Algorit mo PI D

97
controladores analgicos. O ajuste do modo
indicado digitalmente com trs ou mais
algarismos significativos.
As unidades dos ajustes do modo devem
ser verificadas cuidadosamente para no haver
enganos grosseiros. O modo proporcional pode
ser ajustado em percentagem de banda
proporcional (analgicos) ou em ganho
adimensional (digitais). As unidades do modo
integral podem ser em repeties por unidade
de tempo (ao integral) ou unidade de tempo
por repeties da ao proporcional (tempo
integral). As unidades do modo derivativo so
em unidades de tempo. A unidade de tempo
tpica para os modos integral e derivativo o
minuto.

Fig. 1.1. Sintonia: compromisso entre
velocidade de resposta e estabilidade

A sintonia do controlador uma operao
que deve ser feita com o processo em regime
permanente, na condio mais provvel de
operao, depois que todas as condies do
projeto tenham sido satisfeitas, os
equipamentos instalados e os instrumentos
calibrados. Quando a malha de controle sofre
modificao, como por exemplo, a alterao da
faixa de medio, a colocao ou a retirada do
extrator de raiz quadrada, a modificao da
caracterstica da vlvula de linear para igual
percentagem, a colocao ou a retirada do
posicionador da vlvula, mesmo que o
processo continue estvel para aquela
determinada condio, as suas margens de
ganho e de fase foram alteradas e a malha
deve ser sintonizada de novo.
A sintonia do controlador envolve os
ajustes da banda proporcional, do tempo
integral e do tempo derivativo. O ajuste da
banda proporcional eqivale ao ajuste do
ganho do controlador. Os ajustes do tempo
integral e do tempo derivativo implicam no
atraso e/ou adiantamento da ao corretiva.
Estes ajustes eqivalem aos ajustes do ngulo
de fase da ao corretiva.
A maioria dos mtodos tericos e empricos
de sintonia do controlador estabelece o ganho
total da malha igual a 0,50, eqidistante do
zero (no h controle) e um (controle instvel).
Com este ganho de 0,50 as oscilaes do
sistema so amortecidas numa razo de 4 : 1
(os tericos sabem e gostam de demonstrar
isso matematicamente).
Pode se chegar facilmente a estes ajustes,
mesmo sem instrumentos de medio,
ajustando se inicialmente o controlador para
estabelecer o ganho total igual a 1 e depois
ajustando-o pela metade. O ganho igual a 1
facilmente realizvel pois tem se a oscilao
constante da varivel controlada. O operador
de processo pode verificar facilmente quando a
medio oscila entre dois limites fixos, sem
necessidade de instrumento adicional de teste.
Na prtica, difcil detectar diretamente um
amortecimento da varivel medida de 4 para 1.
Os ajustes finais da sintonia do controlador
so um compromisso entre os desempenhos
do controlador em regime (frequncia zero) ou
dinmico (altas freqncias).

(a) Pontos de sintonia de controlador eletrnico

(b) Pontos de sintonia de um controlador pneumtico
Fig. 5.26. Sintonia em controlador analgico

Algorit mo PI D

98
8.5. Critrios de Sintonia
Os mtodos mais conhecidos, terica e
experimentalmente, so os seguintes:
1. relao de amortecimento de 4:1
2. integral mnima do quadrado do erro
(IQE)
3. integral mnima do erro absoluto (IEA)
4. integral mnima do tempo e do erro
absoluto (ITEA)
O primeiro critrio, relao de
amortecimento de 4:1, tem a vantagem de ser
facilmente medido, desde que se baseia em
somente dois pontos da resposta. Inclusive, h
outros mtodos com outros nomes e outros
procedimentos, porm, por inverso de passos,
constituem o mesmo mtodo.
Os outros trs critrios so mais precisos,
porm de difcil concretizao prtica.
Outro enfoque para as tcnicas de sintonia
dizer que h duas categorias distintas para a
sintonia do controlador:
1. mtodo dinmico, baseado nos
parmetros determinados pela resposta
da malha fechada do sistema, com o
controlador em automtico.
2. mtodo esttico, baseado nos
parmetros estticos determinados
pela curva de resposta da malha
aberta. Malha aberta aquela sem o
controlador e dela se obtm a curva de
reao do processo. Esses mtodos
so difceis, pois os dados a serem
levantados so imprecisos.
H basicamente trs tipos de enfoques
para os ajustes:
1. estabilidade limite do sistema de
controle, funo do produto ganho x
banda de passagem,
2. curva de reao do processo ou a
resposta transitria do processo a um
degrau unitrio,
3. resposta de frequncia do processo.
Mtodo da Oscilao Amortecida
um mtodo introduzido por Harriot.
Consiste nos seguintes passos:
1. colocao do controlador em
automtico.
2. eliminao das aes integral (ajuste
de T
i
infinito) e derivativa (ajuste do Td
zero).
3. com um ganho arbitrrio, provocao
de uma pequena variao, tipo degrau
e observao da resposta.
4. ajuste da banda proporcional do
controlador de modo a se obter uma
curva de resposta com amortecimento
de 1/4 ou de 4:1. Amortecimento de 1/4
significa que a amplitude de uma
oscilao vale cerca de 4 vezes a
amplitude da oscilao seguinte.
Quando se tem uma oscilao
decrescente e se tomam dois picos
consecutivos, a amplitude do primeiro
pico 4 vezes maior que a amplitude
do segundo pico. O pico seguinte
atenuado por um fator de 4.
5. ajustar os modos integral e derivativo,
de modo que:

T
i
= 0,667 P

T
d
= 0,167 P

onde P o perodo de oscilao para o
ganho que provoca a atenuao 4:1
As desvantagens desse mtodo so:
1. o mtodo da oscilao amortecida de
tentativa e erro, portanto, requer
pacincia e experincia.
2. o mtodo requer uma perturbao ao
processo.
Mtodo Final
Foi um mtodo desenvolvido em 1942, por
Ziegler e Nichols. chamado de mtodo final
porque o seu uso requer a determinao do
ganho e do perodo finais. chamado de
ganho final, Gf, o mximo do valor do ganho
permissvel para o controlador, com apenas o
modo proporcional, para o sistema permanecer
estvel. O perodo final, Pf, o perodo da
oscilao da resposta com o ganho ajustado
em Gf.
Os procedimentos do mtodo de sintonia
final so:
1. colocao das aes integral e
derivativa em zero, deixando o
controlador proporcional : T
i
infinito e
T
d
zero.
2. colocao do controlador em
automtico
3. provoque uma pequena perturbao ao
processo, variando o ponto de ajuste
rapidamente e durante um pequeno
intervalo de tempo. Deve se observar o
comportamento da medio da varivel
controlada.
4. repete-se o passo seguinte, alterando
sucessivamente a banda proporcional
do controlador, at obter uma oscilao
constante na medio. Esse ponto
correspondente ao ponto de ganho
igual a um. O processo est no limite
de sua instabilidade. Anotam-se os
valores da banda proporcional e do
perodo de oscilao.
Algorit mo PI D

99
5. finalmente, ajustam-se os valores dos
parmetros do seguinte modo,
dobrando-se o valor da banda
proporcional, ou se divididno por 2 o
valor do ganho:

BP
f
= 2 BP
c

ou
G
f
= 0,5 G
c

onde
BP
f
a banda proporcional final, a ser
ajustada no controlador
BP
r
a banda proporcional que provoca
oscilaes constantes ou
G
f
o ganho final, a ser ajustado no
controlador
G
c
o ganho que corresponde ao processo
com oscilaes no atenuadas nem
crescentes, mas com amplitudes constantes.
Quando se usa o modo integral associado
ao modo proporcional, deve se aumentar a
largura da banda proporcional. Os valores a
serem ajustados no controlador P + I so:

BP
f
= 2,2, BPc

T
i
= 0,83 Pc

onde Pc o perodo da oscilao permanente.
Finalmente, quando o controlador possui os
trs modos de controle, P + I + D, os ajustes
so:

BP
f
= 1,67 BP
c

T
i
= 0,5 P
c

T
d
= 0,125 P
c

Note-se que a introduo da ao
derivativa possibilitou o estreitamento da banda
proporcional, portanto, melhoramento a
sensibilidade do controlador. A ao derivativa
permite, tambm, uma maior ao integral ao
controlador.
As desvantagens desse mtodo de sintonia
so as mesmas que o mtodo anterior. Alis,
calcular a banda proporcional que provoca
oscilaes com amplitudes constantes e dobrar
essa banda proporcional, na realidade, tambm
provoca amortecimento de 4:1.
Como o anterior, o mtodo do ponto final:
1) um mtodo iterativo, de tentativa e
erro, que consome tempo e requer
pacincia e habilidade.
2) tambm provoca distrbio ao processo.
3) Mtodo da Estabilidade Limite
4) O roteiro prtico para a sintonia do
controlador proporcional o seguinte:
5) manualmente, atua se no processo
para que a sada do controlador fique
em 50%.
6) com o processo estabilizado, operando
na condio mais comum e com o
controlador em automtico, ajusta se a
banda proporcional na valor mximo.
Provoca se uma pequena variao
(cerca de 1 a 2%) no ponto de ajuste e
observa se a resposta do controlador.
Como ele esta com o ganho quase zero
ele praticamente no responde ao
distrbio e o erro quase no corrigido.
7) diminui se a banda proporcional e
provoca se novamente uma pequena
variao no ponto de ajuste. Agora o
controlador j responde melhor ficando
um desvio permanente menor.
8) diminui se sucessivamente a banda
proporcional e provoca se um pequeno
distrbio no ponto de ajuste. O desvio
permanente diminui cada vez mais, at
atingir um valor limite.
9) chega se a uma banda proporcional
que provoca uma oscilao senoidal
estvel, com amplitude mxima
constante. Este o ponto de ganho
total igual a 1. O processo est
oscilando na sua frequncia natural.
[No se deve confundir o ganho total do
sistema com o ganho do controlador. O
ganho do controlador pode ser ajustado
tipicamente entre 5 e 0,2].
10) observa se no dial qual o valor da
banda proporcional que provocou a
oscilao constante e ajusta-o no dobro
deste valor. Matematicamente, quando
se dobra a banda, divide se pela
metade o ganho do controlador. O
ganho total da malha fechada igual a
0,50.
11) quando se provocar um novo distrbio
no ponto de ajuste o processo ira
responder com uma oscilao com taxa
de amortecimento de 4 para 1.
Quando se tem o controlador P + I , o
procedimento quase o mesmo, com as
seguintes diferenas;
1) inicialmente deve se retirar toda a ao
integral do controlador, ajustando se o
dial no mximo se os ajustes so em
tempo por repetio ou em zero, se so
em repetio por tempo.
2) quando se atingir a oscilao
constante, provocada por um ajuste
crtico da banda proporcional, deve
medir e anotar o perodo de oscilao,
alm da banda proporcional. O ajuste
Algorit mo PI D

100
do tempo integral deve ser funo
deste tempo correspondente ao
perodo natural de oscilao do
processo. Este perodo deve ser
anotado no controlador para uso futuro,
para distinguir a causa de uma eventual
oscilao.
3) os ajustes do controlador agora so
tambm diferentes. A adio da ao
integral tornou o controlador menos
estvel ou mais sensvel. Para
compensar isso, o ajuste da banda
proporcional deve ser mais
conservador. Ento, em vez de ajustar
a banda proporcional em 2,0 vezes o
valor da banda que provocou a
oscilao constante, ajusta se, por
exemplo, em 2,2 vezes o valor da
banda proporcional crtica, o que
corresponde a um ganho total de
aproximadamente 0,45. Neste caso,
para a mesma margem de ganho, tem
se um ganho do controlador menor. O
tempo integral ajustado em 0,50 o
perodo natural de oscilao do
processo.
Finalmente, quando se tem um controlador
proporcional mais integral mais derivativo, a
filosofia a mesma, exceto no seguinte:
1. a adio da ao derivativa torna o
controlador mais estvel que o P+I e
at que o P. Por isso, o ajuste definitivo
da banda proporcional pode ser menor
que 2 vezes a banda proporcional
crtica. Tipicamente, ajusta se a banda
proporcional em 1,80 , o que
corresponde a um ganho total
aproximado de 0,55. Neste caso, para
a mesma margem de ganho, tem se um
ganho do controlador maior.
2. tempo integral ajustado para 0,67 do
perodo natural e o tempo derivativo
ajustado em 0,125 do perodo natural
de oscilao do processo.
Esta flexibilidade e este grau de liberdade
em escolher os valores de sintonia do sistema
de controle permitem que haja vrios valores
diferentes para os ajustes do controlador, tais
como os de Ziegler & Nichols, de Murril &
Smith, de Cohen & Coon e de Shinskey.

Fig. 29. Valores de Ziegler-Nichols
8.6. Ajustes Tpicos
A maioria das malhas sintonizada, na
prtica, pelo ajuste dos modos, a partir de
valores tpicos iniciais. Os ajustes so depois
feitos finamente por tentativa e erro,
observando-se a resposta da malha fechada.
A Tab. 1 d os ajustes tpicos dos modos
de controle para vrios tipos de malhas. Estes
ajustes assumem que o instrumentao j
tenha selecionado a vlvula de controle, a faixa
de medio do sensor ou do transmissor.
As malhas de presso de gs e nvel de
liquido tipicamente tem uma resposta
integrante. O modo integral deve ser evitado, a
no ser que tambm se possa usar o modo
derivativo. Nenhum destes modos necessrio
para banda proporcional menor que 10%. As
malhas de presso de gs de fornalha e
secador so freqentemente ruidosas e tem
alto ganhos da medio, desde que a faixa
calibrada muito estreita. Tais malhas de
presso requerem grandes bandas
proporcionais (pequenos ganhos do
controlador). As malhas de nvel de liquido em
colunas de distino e nveis de balo da
caldeira podem ter rudo e tem um ganho no
linear (resposta inicial inversa da resposta
final). As malhas de nvel de liquido com
borbulhamento podem ter rudo e requerem
uma larga banda proporcional.

Tab. 1. Ajustes Tpicos dos Modos do Controlador

8.7. Recomendaes para sintonia
Para maximizar o desempenho da malha
1. Minimizar o tempo morto, quando ele
aparecer na malha.
2. Maximizar todas as constantes de
tempo do instrumento.
3. Maximizar a maior constante de tempo
de realimentao negativa no processo
auto-regulante.
4. Minimizar todas as constantes de
tempo da realimentao negativa
menores que a maior constante de
tempo no processo auto-regulante.
Algorit mo PI D

101
5. Minimizar todas as constantes de
tempo da realimentao negativa no
processo no auto-regulante.
6. Maximizar a constante de tempo de
realimentao positiva no processo no
auto-regulante.
7. Minimizar os ganhos do processo,
integrador e do distrbio.
8. Maximizar a constante de tempo do
distrbio e o intervalo de tempo.
9. Minimizar os ajustes da banda
proporcional e do tempo integral do
controlador.
10. Maximizar o ajuste do tempo derivativo
do controlador.
Para estimar os ajustes do modo e do
desempenho da malha:
1. Medir pelo teste da malha aberta ou
estimar pelo uso das equaes, os
tempos mortos, as constantes de
tempo e os ganhos do processo,
distrbio e instrumentos. Se a medio
ruidosa, estimar a constante de
tempo do filtro ou a banda proporcional
necessria para a atenuao.
2. Converter cada uma das constantes de
tempo menores do que a maior
constante de tempo da realimentao
negativa na malha para o equivalente
tempo morto.
3. Somar todas os tempos mortos
equivalentes na malha.
4. Somar todas as constantes de tempo
da realimentao negativa na malha e
subtrair da soma total dos tempos
mortos equivalente.
5. Somar todos os tempos mortos puros
na malha e adicionar a este total a
soma dos tempos mortos equivalentes.
6. Usar a constante de tempo total da
realimentao negativa (passo 4) e o
tempo morto total da malha (passo 5),
para os processos auto-regulante,
integrante ou com realimentao
positiva, para estimar o perodo natural
do processo.
7. Usar a constante de tempo da
realimentao negativa (item 4) e o
tempo morto total da malha (item 5)
para os processos auto-regulante,
integrante e de realimentao positiva,
para estimar a banda proporcional.
Usar o ajuste da banda proporcional
(item 1) para atenuao do rudo, se o
rudo for alto. Para processos de
realimentao positivo, dividir a banda
proporcional mxima pela metade da
banda proporcional para estimar a
largura da banda proporcional.
8. Usar o perodo natural (item 6) para um
controlador PI ou PID, para estimar o
tempo integral.
9. Escolher os ajustes do modo do
controlador disponvel que estejam
mais prximos dos valores estimados.
Lembrar de inverter o tempo integral,
se o ajuste do modo integral em
termos de repeties por minuto.
10. Estimar o erro mximo e o acumulado
pelas equaes tericas. Se a maior
constante de tempo do instrumento for
maior do que a maior constante de
tempo da realimentao negativa no
processo, multiplicar os resultados pela
relao desta constante de tempo do
instrumento para a constante de tempo
do processo.
11. Se os erros forem muito grandes,
investigar a possibilidade de controle
de cascata para isolar os distrbios ou
o controle feedforward para distrbios
mensurveis.
9. Concluso
O sucesso de uma malha de controle
depende principalmente da escolha correta das
aes e de sua sintonia. Para sintonizar
adequadamente a malha de controle deve-se
considerar:
A malha nunca deve ser sintonizada para
oscilar o controle deve ser suave.
Cada malha deve ser sintonizada para uma
determinada velocidade de resposta ditada
pela estratgica coordenada de sintonia da
planta.
O mesmo mtodo deve ser aplicado a
todas as malhas da planta.
O mtodo de sintonia deve identificar as
dinmicas do processo e as no linearidade do
atuador combinada com a no linearidade do
processo.
A sintonia deve ser robusta para todas
condies de operao do processo.
A sintonia basicamente um compromisso
entre velocidade de resposta e oscilao do
processo.
Algorit mo PI D

102

103
6. Mult ivarivel
Objetivos de Ensino
1. Revisar os conceitos de realimentao negativa.
2. Apresentar conceito, objetivos, vantagens, limitaes e aplicaes das vrias estratgias de
controle multivarivel, tais como
a) Cascata
b) Auto seletor
c) Preditivio antecipatrio (feedforward
d) Relao de vazes
e) Faixa dividida

1. Introduo
A malha de controle a realimentao
negativa (feedback) convencional com entrada
nica e sada nica (SISO - single input-single
output) o ncleo seminal da maioria das
estruturas de controle de processo. Porm,
foram desenvolvidas estruturas mais
complexas que podem melhorar
significativamente o desempenho do sistema
de controle.
A maioria das malhas de controle possui
uma nica varivel controlada. A minoria dos
sistemas mais complexos requer o controle
mais avanado, envolvendo mais de uma
varivel, ora para manipular mais de um
elemento final de controle, ora para monitorar
mais de uma varivel controlada. Estes
sistemas, que so repetidos freqentemente
com pequenas modificaes, so conhecidos
como sistemas unitrios de controle, sistemas
estruturados de controle ou sistemas de
controle multivarivel. Eles so clssicos e
podem ser disponveis em instrumentos
especiais, com as mltiplas funes para
atender as aplicaes mais complexas, facilitar
a instalao, manuteno e operao.
Cada sistema unitrio de controle encontra
sua aplicao especifica. A caracterstica
comum dos sistemas que so manipuladas e
medidas muitas variveis simultaneamente,
para se estabelecer o controle, no menor
tempo possvel e com o melhor rendimento do
processo.
Os sistemas incluem:
1. Realimentao negativa
2. Cascata
3. Auto-seletor
4. Preditivo antecipatrio
5. Relao de vazes
6. Faixa dividida
2. Realimentao negativa
O objetivo do controle com realimentao
negativa controlar uma varivel medida em
um valor desejado, chamado de ponto de
ajuste. Os estados operacionais so
automtico e manual. Os parmetros
operacionais so o ponto de ajuste (manual ou
automtico) e a sada (em automtico ou
manual).
Os valores monitorados so o ponto de
ajuste, a medio da varivel proveniente de
um sensor ou transmissor e a sada para
manipular o elemento final de controle.
(monitorar no significa necessariamente
indicar.)

Fig. 8.1. Esquema da realimentao negativa

A realimentao negativa mais um
conceito do que um mtodo ou um meio. No
sistema com realimentao negativa sempre h
medio (na sada), ajuste do ponto de
referncia, comparao e atuao (na entrada).
Mult ivarivel

104
A sada deve alterar a varivel controlada, que
tambm a varivel medida. O estado da
varivel medida realimentado para o
controlador para a devida comparao e
atuao.
Na realimentao negativa, a variabilidade
da varivel controlada diminuda, s custas
do aumento da variabilidade da varivel
manipulada.
O controle a realimentao negativa pode
ser realizado com uma malha com seis
componentes ou por uma nica vlvula auto-
regulada de presso
Na malha de controle convencional, os
instrumentos podem ser pneumticos,
eletrnicos analgicos ou eletrnicos
microprocessados. irrelevante tambm se as
variveis medida e manipulada sejam as
mesmas na malha de vazo ou diferentes na
malha de presso. O conceito de controle a
realimentao negativa, independente do meio
ou mtodo de sua realizao.

Fig. 8.2. Malha de controle de vazo

Na malha de controle de vazo da Fig. 8.2,
a vazo sentida pela placa (FE), que gera um
sinal de presso diferencial proporcional ao
quadrado da vazo. O sinal transmitido (FT),
extrada a raiz quadrada (FY-A) e finalmente
chega ao controlador (FIC). Este sinal de
medio comparado com o ponto de ajuste e
o controlador gera um sinal (funo matemtica
da diferena entre medio e ponto) que vai
para a vlvula de controle (FCV), passando
antes por um transdutor corrente para
pneumtico (FY-B), que compatibiliza a
operao do controlador eletrnico com a
vlvula com atuador pneumtico. A atuao do
controlador tem o objetivo de tornar a medio
igual ou prxima do ponto de ajuste.
Na vlvula auto-regulada acontece a
mesma coisa, porm, envolvendo menor
quantidade de equipamentos. O valor da
presso a ser controlado levado para um
mecanismo de comparao que est no
atuador do vlvula. No mecanismo h um
ajuste do valor da presso a ser controlado.
Automaticamente a vlvula vai para a posio
correspondente presso ajustada. Na vlvula
auto-operada, os mecanismos esto embutidos
na prpria vlvula, no h display e os ajustes
so feitos de modo precrio na vlvula ou nem
so disponveis.

Fig. 8.3. Reguladora de presso

Nos dois sistemas sempre h:
1. medio da varivel controlada
2. ajuste do valor desejado
3. comparao entre medio e ajuste
4. atuao para tornar medio igual ao
ponto de ajuste
Enquanto a medio estiver igual ao ponto
de ajuste (situao ideal), a sada do
controlador est constante (cuidado! No
igual a zero!). S haver atuao (variao na
sada) quando ocorrer variao entre medio
e ponto de ajuste.
A maioria absoluta dos sistemas de
controle se baseia no conceito de
realimentao negativa. Embora seja lento e
susceptvel oscilao, ele o mais fcil de
ser realizado. A minoria dos sistemas utiliza
outras estratgias de controle ou combinao
de vrias malhas a realimentao negativa. O
advento da instrumentao microprocessada
(chamada estupidamente de inteligente)
permite a implementao econmica e eficiente
de outras tcnicas de controle, que sero vistas
a seguir.
Mult ivarivel

105
3. Controle Cascata
3.1. Introduo
O controle cascata um dos mtodos mais
bem sucedidos para melhorar o desempenho
de controle de uma nica malha. Ele pode
melhorar muito o desempenho de controle
reduzindo o mximo desvio e o erro integral
para respostas ao distrbio. Seu clculo
simples e sua implantao fcil e pode ser
aplicado para uma grande variedade de
processos.
A melhoria do desempenho de controle tira
vantagem de uma informao extra para
melhorar o desempenho do sistema de controle
PID. A cascata usa uma medio adicional de
uma varivel de processo para assistir no
sistema de controle. A seleo das variveis do
sistema de controle de cascata crtica para o
sucesso da aplicao.
Uma malha de controle cascata tem dois
controladores com realimentao negativa,
com a sada do controlador primrio (mestre)
estabelecendo o ponto de ajuste varivel do
controle secundrio (escravo). A malha
secundria tambm chamada de interior ou
interna e a primria de malha exterior ou
externa. A sada do controlador secundrio vai
para a vlvula ou o elemento final de controle.
O controle cascata constitudo de dois
controladores normais e uma nica vlvula de
controle, formando duas malhas fechadas. S
til desdobrar uma malha comum no sistema
cascata quando for possvel se dispor de uma
varivel intermediria mais rpida.
A Fig. 8.7 um diagrama de blocos do
conceito de controle de cascata, mostrando as
medies (primria e secundria), o ponto de
ajuste do primrio estabelecido manualmente e
o ponto de ajuste do secundrio estabelecido
pela sada do controlador primrio.

Fig. 8.7. Diagrama de blocos do controle cascata
3.2. Conceito
O controle em cascata divide o processo
em duas partes, duas malhas fechadas dentro
de uma malha fechada. O controlador primrio
v uma malha fechada como parte do
processo. Idealmente, o processo deve ser
dividido em duas metades, de modo que a
malha secundria seja fechada em torno da
metade dos tempos de atraso do processo.
Para timo desempenho, os elementos
dinmicos no processo devem tambm ser
distribudos eqitativamente entre os dois
controladores.
fundamental a escolha correta das duas
variveis do sistema de cascata, sem a qual o
sistema no se estabiliza ou no funciona.
1) a varivel primria deve ser mais lenta
que a varivel secundria.
2) a resposta da malha do controlador
primrio deve ser mais lenta que a do
primrio.
3) o perodo natural da malha primria
deve ser maior que o da malha
secundria.
4) o ganho dinmico da malha primria
deve ser menor que a da primria.
5) a banda proporcional do controlador
primrio deve ser mais larga que a do
controlador secundrio.
6) a banda proporcional do controlador
primrio deve ser mais larga que o valor
calculado para o seu uso isolado,
Quando os perodos das malhas primria e
secundria forem aproximadamente iguais, o
sistema de controle fica instvel, por causa das
variaes simultneas do ponto de ajuste e da
medio da malha secundria.
Usualmente, o controlador primrio
P+I+D ou P+I e o secundrio P+I.
As combinaes tpicas das variveis
primria (P) e secundria (S) no controle em
cascata so:
1) temperatura (P) e vazo (S),
2) composio (P) e vazo (S),
3) nvel (P) e vazo (S),
4) temperatura (P) e presso (S) e
5) temperatura lenta (P) e temperatura
rpida (S).
Quando o controlador secundrio de
vazo e recebe o sinal de um transmissor de
presso diferencial associado a placa de
orifcio, deve se usar o extrator de raiz
quadrada, para linearizar o sinal da vazo, a
no ser que a vazo esteja sempre acima de
50% da escala.
Quando se tem controle de processo em
batelada ou quando o controlador secundrio
est muito demorado, pode ocorrer a saturao
do modo integral. Um modo de se evitar esta
Mult ivarivel

106
saturao fazendo uma realimentao
externa do sinal de medio do controlador
secundrio ao circuito integral do controlador
primrio. Em vez do circuito integral receber a
realimentao do sinal de sada do controlador,
ele recebe a alimentao do sinal de medio
do controlador secundrio.

Tab. Controle cascata

3.3. Objetivos
H dois objetivos do controle cascata:
1. eliminar os efeitos de alguns distrbios
(variaes da carga prximas da fonte
de suprimento)
2. melhorar o desempenho dinmico da
malha de controle, reduzindo os efeitos
do atraso, principalmente do tempo
morto.
3.4. Vantagens
As vantagens do sistema de cascata so:
1. os distrbios que afetam a varivel
secundria so corrigidos pelo controlador
secundrio, que mais rpido, antes que
possam influenciar a medio primria.
2. o atraso de fase existente na parte
secundria reduzido pela malha
secundria, melhorando a velocidade de
resposta da malha primria.
3. a malha secundria permite uma
manipulao exata da vazo de produto ou
energia pelo controlador primrio.
3.5. Saturao do modo integral
Em aplicaes do controle em cascata
sempre h a possibilidade de haver a
saturao dos dois controladores. O problema
da saturao do modo integral criado pela
excurso da carga do processo alm da
capacidade da vlvula de controle. A vlvula ir
ficar saturada em seu limite externo, 0 ou
100%, totalmente fechada ou aberta, fazendo
com que haja um desvio permanente entre a
medio e o ponto de ajuste do controlador
primrio. Se no for tomada nenhuma
providncia, o controlador primrio ir saturar.
Como conseqncia, o controlador secundrio
tambm ir saturar.
Uma soluo simples e prtica utilizar a
medio da varivel secundria como
realimentao externa para o modo integral do
controlador primrio. Convencionalmente, o
controlador primrio realimentado pela sua
prpria sada que o ponto de ajuste do
controlador secundrio. Quando o controlador
secundrio estiver em operao normal, o seu
ponto de ajuste coincide com a medio e o
funcionamento da malha igual ao modo
convencional. Se houver uma diferena entre a
medio e o ponto de ajuste do secundrio, a
ao integral do controlador primrio fica
estacionria e s restabelecida quando a
malha secundria voltar normalidade.
O que se fez, realmente, nessa nova
configurao foi incluir a resposta dinmica da
malha secundria dentro do circuito integral do
controlador primrio. A ao integral do
controlador primrio pode ser maior que a
usual pois qualquer atraso ou variao na
resposta da malha secundria corrigido pela
ao do controlador primrio.
H ainda uma vantagem adicional: o
controlador primrio raramente precisa ser
transferido para manual. Quando o controlador
secundrio estiver em manual, o controlador
primrio no poder saturar, pois quebrada a
realimentao positiva para o seu modo
integral.
Dois requisitos so essenciais ao novo
sistema:
1. o controlador primrio deve ter disponvel a
opo de realimentao externa ao modo
integral.
2. o controlador secundrio comum, porm,
no pode haver desvio permanente entre
sua medio e seu ponto de ajuste. Ou, em
outras palavras, o controlador secundrio
deve ter, obrigatoriamente, a ao integral,
para eliminar sempre o desvio permanente.
Aplicaes
Para ilustrar as vantagens do controle
cascata e o efeito da rejeio do distrbio,
sero analisadas algumas malhas tpicas de
controle de cascata usadas na indstria.
Mult ivarivel

107
3.2. Nvel com vazo
A malha de controle de nvel manipulando a
vazo de entrada do tanque pode ser
melhorada colocando-se um controlador de
vazo cascateado pelo controlador de nvel.
Quando o controlador de nvel cascateia o
controlador de vazo, os distrbios que
ocorrem na malha de vazo so eliminados
antes de atingir a malha de nvel, melhorando o
desempenho do controle da malha de nvel.

Fig. 1.1. Malha de nvel convnencional

Fig. 1.1. Malha de vazo cascateada pela
malha de nvel, melhorando o desempenho do
controle de nvel

3.3. Temperatura com presso
Seja a malha de controle de temperatura do
produto de um reator, feito atravs da
manipulao da vazo de entrada de vapor.
Quando a presso do vapor cai, o seu poder de
aquecimento diminui. Para uma mesma vazo,
tem-se uma diminuio da temperatura do
produto. Essa diminuio do efeito de
aquecimento do vapor s sentida pela malha
de temperatura. O elemento primrio sentir a
diminuio da temperatura e ir aumentar a
abertura da vlvula. Essa correo demorada
pois feita atravs da malha de temperatura.
Nesse intervalo de tempo, se houver a
recuperao da presso original, certamente
haver um super aquecimento. Essa oscilao
pode se repetir indefinidamente, com o
processo nunca se estabilizando, pois a sua
inrcia muito grande.
O controle do processo sensivelmente
melhorado com o controle em cascata. Coloca-
se um controlador de presso na entrada da
alimentao de vapor. Agora, tem-se o
controlador de presso cascateado pelo
controlador de temperatura. A sada do
controlador de temperatura, chamado de
primrio, estabelece o ponto de ajuste do
controlador de presso, chamado de
secundrio. Nessa nova configurao, quando
houver a diminuio da presso de vapor,
mesmo com a vazo constante, o controlador
de presso ir abrir mais a vlvula, para
compensar a menor eficincia do vapor. As
variaes de presso da alimentao do vapor
so corrigidas rapidamente pela malha de
presso e em vez de serem corrigidas
lentamente pela malha de temperatura.

Fig. 1.1. Controlador de temperatura
cascateando o controlador de presso
Mult ivarivel

108
3.3. Temperatura com temperatura
Uma aplicao tpica a do controle de
temperatura de reator, com aquecimento de
vapor em jaqueta externa. As variaes da
temperatura do produto so mais lentas e
demoradas que as variaes da temperatura
da jaqueta de aquecimento. Nessas condies,
pode-se usar a temperatura do produto como a
varivel primria e a temperatura do
aquecimento externo como a secundria.
Quando houver variaes na temperatura da
jaqueta, a correo feita diretamente pelo
controlador secundrio.
No controle cascata a temperatura do vaso
(mais lenta) cascateia a temperatura da jaqueta
(mais rpida). Quando houver distrbio no
vapor fazendo a temperatura da jaqueta cair, o
controlador secundrio corrige esta variao
mais rapidamente que o controlador primrio.

Fig. 8.11. Controle de temperatura convencional

Fig. 8.12. Controle cascata temperatura temperatura

3.4. Posicionador da vlvula para
controle de nvel
Quando o nivel de liquido em um tanque
controlado por uma vlvula de controle na
sada, a colocao de posicionador nesta
vlvula forma realmente uma malha de controle
cascata. Isto desejvel porque a posio dos
internos da vlvula afetada por outros fatores
alm do sinal de controle, como atrito e
presso do processo. Variaes na presso da
tubulao podem causar uma variao na
posio e portanto distrbio na varivel
primria, o nvel. Atrito na haste da vlvula
pode ter um efeito pior ainda, provocando
histerese no deslocamento da haste. Histerese
na vlvula significa que o sinal do controlador
no tem mais uma correspondncia biunvoca
com a posio da haste da vlvula. Histerese
sempre degrada o desempenho do controle da
malha de nvel, principalmente se o controlador
tiver ao integral. A combinao da natureza
integrante do nvel e a ao integral do
controlador com histerese causa um ciclo
limite, que resulta em oscilao com amplitude
constante.
Ajuste dos parmetros de sintonia do
controlador no amortecem este cilco limite
mas apenas muda sua amplitude e perodo de
oscilao. O nico meio de superar este ciclo
limite colocar um posicionador que constitui
o controlador secundrio da malha cujo
controlador de nvel primrio.

Fig. 1.1. Controlador de nvel cascateando
o controlador de posio (posicionador)

Mult ivarivel

109
5. Controles chaveados
Os conceitos de controle chaveados so:
1. seletivo
2. estrutura varivel
3. seletor (alta ou baixa)
O controle seletivo envolve um
chaveamento na entrada do controlador, que
recebe o sinal de dois transmissores de
anlise. Quando um deles falha, o outro
assume a funo de enviar o sinal de medio.

Fig. 8.18. Controle chaveado

O controle de estrutura varivel permite o
controlador TIC controlar o processo com uma
vlvula TVA, at que a presso atinja valor
perigoso. Agora o controlador de presso
assume o controle da vlvula principal e o
controlador de temperatura atua na vlvula
secundria, TVB. Tambm necessria a
realimentao externa ao modo integral ao PIC,
para evitar a saturao da sada (no
necessria a realimentao ao TIC pois ele
sempre est operando).
Todo esquema de controle seletor
chaveado inclui um seletor de sinais.

Fig. 8.19. Controle auto seletor, com proteo contra
saturao do modo integral
6. Controle Auto-Seletor
6.1. Conceito
O controle auto-seletor tambm chamado
de controle seletivo, controle limite, override ou
cut-back.
H situaes onde a malha de controle
deve conhecer outras variveis controladas,
por questo de segurana e controle. Isto
ocorre principalmente em plantas altamente
automatizadas, onde o operador no pode
tomar todas as decises nas situaes de
emergncia, partida e de parada do processo.

Fig. 8. 20. Controle auto seletor: uma malha de controle
selecionada entre vrias malhas

O controle auto seletor uma forma de
controle multivarivel, em que a varivel
manipulada pode ser ajustada em qualquer
momento, por uma varivel, selecionada
automaticamente entre diversas variveis
controladas diferentes. A filosofia do controle
auto-seletor a de se usar um nico elemento
final de controle manipulado por um
controlador, selecionado automaticamente
entre dois ou mais controladores. Tendo-se
duas ou mais variveis medidas, aquela que
estiver em seu valor crtico assume o controle
do processo.
Outro enfoque de se ver o controle auto-
seletor considerar os dois controladores
ligados a uma nica vlvula de controle. Em
condies normais, uma malha comanda a
vlvula; em condies anormais, a outra malha
assume automaticamente o controle, mantendo
o sistema dentro da faixa de segurana. O
controle normal cortado apenas durante o
perodo necessrio para se restabelecer a
segurana do sistema. Quando a condio
anormal desaparece, a malha normal assume
novamente o controle.
Mult ivarivel

110
6.2. Aplicao: nvel e vazo
O conceito de controle seletivo ou auto
seletor explicado pelo tanque cujo nvel
controlado pela modulao da vlvula de
controle na linha de dreno de sada. A vazo do
dreno do tanque controlada usando-se a
mesma vlvula. H duas exigncias do
processo:
1) em operao normal, o tanque esvaziado
com uma vazo constante, estabelecida no
controlador de vazo. Vazo muito elevada
considerada critica.
2) o nvel muito baixo considerado uma
situao critica que deve ser evitada
Quando o nvel ficar muito baixo, o
controlador de nvel entra automaticamente em
ao e substitui o controlador da vazo.
Quando a vazo tender a aumentar, o
controlador de vazo est em ao e tambm
corta o excesso de vazo. Sempre, a vlvula
toma a posio menos aberta dos comandos
dos dois controladores.
A escolha de qual controlador deve assumir
o controle feita automaticamente por um rel
seletor, que faz uma transio suave de um
sinal de entrada para outro. A funo seletora
deste rel pode ser incorporada ao circuito do
controlador.

Fig. 1.1. Sistema de controle auto-seletor

Note que esta configurao totalmente
diferente do controle de cascata. No controle
de cascata, nvel cascateando a vazo, o ponto
de ajuste do controlador de vazo
estabelecido automaticamente pelo controlador
de nvel. Assim, quando o nvel diminui, a sada
do controlador tambm diminui e o ponto de
ajuste do controlador de vazo tambm
diminui. No controle de cascata, a vazo
diminuda continuamente pelo abaixamento do
nvel.
No controle auto seletor, a vazo
constante e o valor estabelecido
externamente pelo operador de processo. Em
operao normal, a vazo a varivel
controlada e manipulada, ao mesmo tempo.
Quando o nvel atinge um valor crtico,
automaticamente o controlador de nvel
assume o controle. A partir deste ponto, a
vazo de sada do tanque tende a diminuir com
a diminuio do nvel do tanque. Quando o
nvel baixo, a varivel controlada passa a ser
o nvel e a manipulada contnua sendo a vazo.
6.3. Caractersticas
O sistema de controle auto seletor sempre
possui os seguintes componentes:
1. duas ou mais malhas de controle, com
os transmissores de medio e os
controladores.
2. um seletor de sinais, de mnimo ou de
mximo. O seletor eletrnico de sinais
podem receber at quatro sinais
simultneos. O seletor pneumtico s
pode receber dois sinais de entrada e
so usados (n-1) seletores quando se
utilizam n controladores pneumticos.
3. um nico elemento final de controle,
4. opcionalmente, o sistema pode ter uma
estao manual de controle (HIC), para
a partida suave. H sistemas que
provm todos os controladores com a
opo de seleo e atuao
automtico - manual e outros que
possuem uma nica e independente
atuao manual.
6.4. Cuidado para a no Saturao
No controle auto seletor apenas um
controlador atua, enquanto todos os outros
esto fora do circuito. O sinal de um
controlador vai at a vlvula, os sinais de todos
os outros acabam no seletor de sinais. Esta a
condio mais favorvel para o aparecimento
da saturao: a sada inoperante de um
controlador automtico, contendo o modo
integral e em funcionamento.
Para se evitar a saturao das sadas de
todos os controladores que estejam na malha e
cujos sinais so inoperantes, pois apenas um
sinal selecionado os controladores do
sistema, sem exceo. Essa realimentao
feita para o circuito integral de cada controlador
do sistema e, portanto, todos devem ter essa
possibilidade extra de realimentao externa.
A realimentao da sada do seletor de
sinais para todos os controladores est
redundante para aquele controlador
momentaneamente selecionado e atuante no
processo, porm a realimentao essencial a
todos os controladores restantes, pois ela os
impede de saturarem.
Mult ivarivel

111

Fig. 8.21. Realimentao externa para evitar
saturao do modo integral dos controladores

Quando se tem os controladores
eletrnicos, basta prove-los com a opo de
realimentao externa. Quando se usam
controladores pneumticos e vrios seletores
de sinais possvel, atravs de ajustes
convenientes nos seletores, se conseguir um
controle satisfatrio do sistema. Porm, em
sistemas mais difceis necessrio se prover
cada controlador pneumtico com uma chave
batelada, para otimizar a resposta dinmica do
processo. Mas, a aplicao das chaves s
necessria e justificvel quando o processo
sofre variaes bruscas, se aproximando de
um processo descontnuo, tipo batelada.
6.5. Aplicaes
O sistema de controle unitrio de seleo
automtica empregado nos seguintes casos:
1) para proteo de equipamentos, quando a
sada do controlador da varivel que atinge
valores perigosos cortada e outro
controlador assume o controle.
2) para aumentar a confiabilidade da malha
de controle, quando so colocados
instrumentos redundantes. o que ocorre
em instrumentao de plantas nucleares,
onde se utilizam geralmente trs
transmissores para cada varivel crtica;
um seletor de sinais escolhe o valor mais
seguro, conforme uma programao pr
determinada.
3) para otimizar o controle do sistema, de
modo que a varivel com valor mais
prximo do valor crtico seja a responsvel
pelo controle. Tem-se vrios controladores,
porm, apenas o controlador da varivel
com o valor crtico assume o controle do
sistema. O operador final do controle estar
sempre numa posio segura.
Controle de Compressor
O funcionamento correto do compressor
depende basicamente de trs variveis:
1) a presso de suco, que no pode ser
muito baixa. Se a presso de suco for
muito baixa, h problema de cavitao na
bomba e o compressor pode inverter o
sentido do fluxo.
2) a carga do motor, que no pode ser muito
alta, sob pena de se queimar o motor.
3) a presso de descarga, que no pode ser
muito elevada. Se a presso da descarga
subir muito, a vazo aps a vlvula pode
aumentar demais e ficar pulsante e
descontnua.
O sistema de controle auto seletor para o
compressor constitudo de:
1) o transmissor e o controlador de presso
de suco, de ao direta.
2) o transmissor de temperatura (ou corrente
eltrica), proporcional a carga do motor
eltrico, com controlador de ao inversa.
3) o transmissor e o controlador da presso
de descarga, com ao inversa.
4) o gerador de rampa, para a partida suave
do sistema. O sinal gerador manualmente
deve ser da mesma natureza que os sinais
de sada dos controladores.
5) o seletor de sinais, no caso seletor do sinal
mnimo. Quando o equipamento
pneumtico, necessrio se utilizar de
vrios reles, pois o rel pneumtico s
pode receber dois sinais simultneos nas
entradas.
6) a vlvula de controle, com ao ar-para-
abrir.
7) como os controladores possuem a ao
integral e para impedir que os modos
integrais saturem, todos os controladores
devem possuir a opo extra de
realimentao externa ao modo integral. O
sinal da sada do rel seletor, que vai para
o elemento final de controle, deve ser
realimentado externamente a todos os
controladores.

Fig. 8.9. Controle auto seletor de compressor

Mult ivarivel

112
7. Controle de Relao (Ratio)
7. 1. Conceitos
O controle de relao tambm chamado
de razo, frao ou proporo. O controlador
de frao de vazes ou de relao de vazes
simbolizado com o tag FFC ou FrC.
O controle relao freqentemente parte
de uma estrutura de controle feedforward; h
quem considere o controle de relao como um
sistema de controle elementar de feedforward.
O controle de relao um sistema unitrio de
controle, com a funo de manter uma
proporo fixa e determinada entre duas
variveis, normalmente duas vazes. Exemplos
comuns industriais incluem:
1. manter uma relao de refluxo
constante em um coluna de destilao,
2. manter quantidades estequiomtricas
de dois reagentes sendo alimentados
em um reator,
3. purgar fora uma percentagem fixa de
um jato de alimentao de uma
unidade,
4. misturar dois produtos, como gasolina e
lcool numa relao constante.
5. m sistema considerado de controle de
relao quando:
6. as duas variveis X e Y so medidas
7. apenas uma das duas variveis
manipulada, por exemplo X,
8. a varivel realmente controlada a
relao K entre as duas variveis X e Y.
O controle de relao (geralmente de
vazes) aplicado para regular misturas ou
quantidades estequiomtricas em propores
fixas e definidas.
O objetivo do controle de relao ter uma
relao controlada fixa entre as quantidades de
duas substncias, como

r
B
A
=

Assim, possvel se ter A = r B ou ento
A
r
1
B =

Fig. 8.23. Diagrama de blocos do controle de relao
Blending uma forma comum de controle
de relao envolvendo a mistura de vrios
produtos, todos em propores definidas. A
Fig. 8.9 mostra o diagrama de blocos do
conceito de controle de relao. A lgebra
feita fora do controlador para evitar problemas
de ganho e, como conseqncia, de
estabilidade.
No controle de relao de duas vazes,
uma vazo necessariamente deve variar
livremente e a outra manipulada. Quando se
tem o controle de relao de vrias (n) vazes,
uma delas deve ser livre e as (n-1) so
manipuladas. Enfim, sempre deve haver um
grau de liberdade, no mnimo.
Os estados operacionais dependem da
aplicao. Quando se tem vrias malhas,
possvel tirar algumas do modo relao e
oper-las independentemente. possvel
tambm se manter a relao, mesmo com a
malha em manual. Os parmetros operacionais
dependem da aplicao.
Os valores monitorados so o ponto de
ajuste (relao) e os valores medidos das duas
vazes.
7.2. Caractersticas
A maioria das aplicaes se refere ao
sistema de relao de vazes ou de
quantidades. O sistema pode envolver mais de
duas substncias.
Para se evitar os problemas de no-
linearidade e as variaes do ganho, o calculo
da relao deve estar fora da malha de
controle. O ponto de ajuste passa a ser a
relao desejada

r = KY

se X for a varivel controlada. Ou ento,

r= Y/K

se Y for a varivel controlada.
Tipicamente, o ganho ou a relao de uma
estao de relao ajustado entre 0,3 a 3,0.
A soma das relaes deve ser sempre
constante, de modo que quando um
componente aumenta o outro deve diminuir
correspondentemente. A soma das relaes
sempre igual a 100%, ou na forma
normalizada, igual a 1,0. Quando as medies
das vazes so feitas atravs das placas de
orifcio, a relao entre a presso diferencial e
a vazo no-linear, o ganho da estao de
relao o quadrado do ajuste de relao.
Portanto, o ajuste de relao a raiz quadrada
do ganho e, portanto, varivel entre 0,6 a 1,7.
Mult ivarivel

113
O controle de relao conseguido por
dois esquemas alternativos, com um divisor ou
com um multiplicador. No esquema com o
divisor, as duas vazes so medidas e sua
relao computada por um divisor. A sada do
divisor entra em um controlador PI
convencional como um sinal de medio do
processo. O ponto de ajuste do controlador de
relao a relao desejada. A sada do
controlador vai para a vlvula na varivel
manipulada que altera uma vazo, mantendo
constante a relao das duas vazes. Este
sinal computado pode tambm ser usado para
acionar um alarme ou um interlock.

Fig. 8.26. Controle de Relao de Vazes

No esquema com o multiplicador, a vazo
livre medida e este sinal multiplicado por
uma constante, que a relao desejada. A
sada do multiplicador o ponto de ajuste de
um controlador com ponto de ajuste remoto. A
faixa tpica do multiplicador de 0 a 2,0.
O controle de relao deve ter todos os
componentes da malha montados prximos um
do outro e os tempos de respostas devem ser
os menores possveis. Uma variao na
varivel no controlada deve ser detectada
imediatamente pela controlada.
O controle de relao pode ser considerado
como um caso simplificado de controle
preditivo antecipatrio. As medies so feitas
na entrada do sistema e as variaes da vazo
no-controlada causam a mudana da varivel
controlada. A vazo misturada (varivel
controlada) no medida.
A vazo no-controlada para o controle de
relao pode ser controlada
independentemente ou manipulada por outro
controlador, que responda a outras variveis.
Ambas as vazes devem estar nas
mesmas unidades.
Ambos os sinais devem ser da mesma
natureza (pneumtico ou eletrnico), da mesma
relao matemtica (linear ou raiz quadrada) e
os transmissores devem possuir a mesma
rangeabilidade.
H diferentes tipos de controle, quanto as
parcelas com relao controlada. Assim, pode
se ter:
1. relao fixa de duas partes, sendo
ambas as variveis de vazo medidas
e somente uma vazo controlada. A
varivel secundria controlada numa
proporo direta com uma varivel
primria no controlada. Como
extenso, podem ser misturados at n
componentes, sendo necessrias (n-1)
estaes de relao de vazes.
2. relao fixa entre uma parte e o total.
Mede se e controla se a parte e a soma
das partes medida e no controlada.
Essa aplicao ocorre quando a
medio da varivel no controlada
impossvel, inacessvel, de alta
viscosidade, corrosiva.
3. relao fixa de duas quantidades de
vazo. Em vez de se ter a relao de
duas vazes, tem-se relao de duas
totalizaes de vazes. A quantidade
da varivel secundria controlada
numa direta com a quantidade de uma
varivel primria no controlada.
Geralmente se aplica quando se requer
alta preciso e se utilizam turbinas, que
so apropriadas para a totalizao e
so muito precisas.
4. relao entre duas ou mais variveis,
no necessariamente vazes. So
usados computadores analgicos para
executar as operaes matemticas
envolvidas.
7.3. Aplicaes
Controle de relao com o divisor
As duas vazes so medidas e sua relao
computada pelo divisor. Esta relao
computada entra no controlador convencional
PI como o sinal de medio do processo. O
ponto de ajuste a relao desejada. A sada
do controlador faz a vazo controlada seguir
uma relao fixa com a outra vazo no
controlada. Este sistema 'e usado quando se
quer saber continuamente a relao entre as
vazes. O sinal da relao pode ser usado para
alarme, override ou intertravamento.

Mult ivarivel

114

Fig. 8.27. Controle de relao com divisor

Controle de relao com o multiplicador
A vazo no controlada medida e passa
por um multiplicador, cuja constante a relao
das vazes desejada. A sada do multiplicador
o ponto de ajuste remoto do controlador de
vazo. A sada do controlador manipula a
vazo controlada.

Fig. 8.28. Controle de relao com multiplicador
4. Controle de Faixa Dividida
4.1. Conceito
O objetivo de estender ou dividir a faixa
alterar a faixa normal de um elemento final da
que ele dispe, aumentando ou diminuindo-a.
Este controle chamado de split range. Por
exemplo, em vez de a vlvula operar entre 20 e
100 kPa (normal), ela opera entre 20 e 60 kPa
(metade inferior) ou entre 60 e 100 kPa
(metade superior).

Fig. 8.10. Controle de faixa dividida

O controle de faixa dividida ou de split
range consiste de um nico controlador
manipulando dois ou mais elementos finais de
controle. Neste controle, mandatrio o uso do
posicionador da vlvula. Os posicionadores so
calibrados e ajustados e as aes das vlvulas
so escolhidas para que os elementos finais de
controle sejam manipulados convenientemente.
Por exemplo, uma vlvula pode operar de 0 a
50% do sinal e a outra de 50 a 100% do sinal
de sada do controlador.
4.2. Aplicaes
Aquecimento e resfriamento
A Fig. 8.12 mostra um esquema de
controle de temperatura para um processo
batelada (batch), usando um tanque de reao
qumica que requer a temperatura de reao
constante. Para comear a reao o tanque
deve ser aquecido e isto requer uma vazo de
vapor atravs da serpentina. Depois, a reao
exotrmica produz calor e o tanque deve ser
resfriado e isto requer uma vazo de fluido
refrigerante, atravs de outra (ou da mesma)
serpentina.
O controle suave da temperatura
conseguido pelo seguinte sistema bsico:
1. a sada do controlador de temperatura varia
gradualmente quando a temperatura do
tanque aumenta
Mult ivarivel

115
2. quando o controlador solicita que a vlvula
de aquecimento esteja totalmente aberta, a
vlvula de resfriamento deve estar
totalmente fechada
3. quando o controlador solicita que a vlvula
de resfriamento esteja totalmente aberta, a
vlvula de aquecimento deve estar
totalmente fechada
4. no meio do caminho, ambas as vlvulas
devem estar simultaneamente fechadas, de
modo que no haja nem aquecimento nem
resfriamento.
5. cada vlvula se move de modo contrrio e
seqencial outra.

Fig. 8.12. Controle de faixa dividida: resfriamento e
aquecimento

Temperatura com dois combustveis
Tambm h aplicaes envolvendo o
aquecimento por dois combustveis, onde a
primeira vlvula A(do combustvel mais barato)
atuada pela sada do controlador, indo de 0 a
100% de abertura. Depois de totalmente
aberta, a segunda vlvula B (do combustvel
mais caro) comea a atuar, indo tambm de 0 a
100%. Neste caso, pode-se ter as duas
vlvulas totalmente fechadas (no incio do
processo) ou totalmente abertas, (no mximo
aquecimento) simultaneamente.

Fig. 8.13. Controle de faixa dividida: dois combustveis

Mult ivarivel

116
8. Controle Feedforward
8.1. Introduo
Alguns assuntos da rea de teoria de
controle de processo so conhecidos apenas
pelo ouvir dizer. As pessoas, mesmo as do
ramo, sabem de sua existncia, conhecem
superficialmente alguns conceitos, mas no
passam disso. Certamente o controle preditivo
antecipatrio (feedforward) um desses
assuntos, que o pessoal considera muito
complicado e avanado para ser aplicado no
controle do processo de seu interesse.
O autor traduziu livremente o termo
feedforward como preditivo e antecipatrio. Na
literatura tcnica esse tipo de controle
chamado indistintamente de preditivo e de
antecipatrio. Ambos os nomes so justificados
e fazem sentido: a ao preditiva do
controlador antecipa o aparecimento do erro no
sistema. No presente trabalho, mesmo
parecendo uma redundncia, sero usados os
dois nomes simultaneamente.
A maioria das estruturas de sistema de
controle usa o conceito de realimentao
negativa (feedback). Um erro deve ser
detectada na varivel controlada antes do
controlador tomar uma ao corretiva para a
varivel manipulada. Assim, os distrbios
devem perturbar o processo antes que o
controlador possa fazer algo.
Parece muito razovel que, se pudesse
detectar um distrbio entrando no processo, se
comeasse a corrigir o antes que ele
perturbasse o processo. Esta a idia bsica
do controle preditivo antecipatrio
(feedforward). Se for possvel medir o distrbio
e envia-se este sinal atravs de um algoritmo
de controle preditivo antecipatrio que faa
correes apropriadas na varivel manipulada
de modo a manter a varivel controlada
prxima de seu ponto de ajuste.
O controle preditivo antecipatrio necessita
de ferramentas matemticas especificas, para
ser realizado quantitativamente.
8.2. Funes Bsicas
As principais funes do controle preditivo
antecipatrio so:
1. detectar os distrbios quando eles
entram no processo e afetam a varivel
controlada
2. fazer computaes matemticas com
esses dados e outros arbitrariamente
estabelecidos
3. fazer compensao dinmica do tempo
de resposta, considerando as
caractersticas dinmicas do processo
4. prever o comportamento da varivel
controlada e estabelecer o valor e a
ocasio a ser aplicada da ao de
controle e
5. manipular as variveis do processo, de
modo que as variveis controladas da
sada sejam mantidas constantes e
iguais aos pontos de ajuste
estabelecidos.
Deve se tomar cuidado de no confundir os
conceitos de ao derivativa do controlador
convencional e de controle preditivo
antecipatrio. A ao derivativa do controlador
tambm apressa a ao corretiva do
controlador e, freqentemente, chamada de
ao antecipatria. Porm, ela ser sempre
uma ao corretiva, s atuando aps o
aparecimento do erro. Em resumo: a ao
derivativa melhora a resposta dinmica do
controlador, porm, o princpio de atuao
totalmente diferente daquele do controle
preditivo antecipatrio.
8.3. Partes Fundamentais
As partes fundamentais do controle
antecipatrio so:
1. a medio da varivel de processo,
atravs de transmissores ou
diretamente do processo,
2. o mecanismo de computao
matemtica, que manipula o valor da
medio, recebe outros dados externos
ao processo, como equaes
termodinmicas, tabelas de dados,
3. o controlador do processo, que gera um
sinal automtico, relacionado com o
valor da medio e das equaes
matemticas de balano de energia e
de massa,
4. o elemento final de controle, ligado
diretamente ao processo e recebendo o
sinal do controlador,
5. o processo, que fecha a malha de
controle.
Alm das medies das variveis na
entrada do processo, h uma predio do
resultado, aps a computao matemtica do
valor medido nas equaes fornecidas ao
computador. H um prognostico, como no
controle de malha aberta e h uma ao
corretiva, baseada na medio e no programa,
como no controle de realimentao negativa.

Mult ivarivel

117
Tab. 1.

Fig. 3.11. Malha de controle feedforward

Fig. 3.12. Malhas de controle feedforward e feedback

8.4. Caractersticas
As principais caractersticas do controle
preditivo antecipatrio so:
1. a ao do controlador preditiva, baseada
em um prognostico. O controlador no
espera que o desvio entre a medio e o
ponto de ajuste seja detectado, atravs do
processo, para atuar na varivel
manipulada. A atuao feita no momento
mais adequado, de modo que no haja
aparecimento do erro. A varivel
manipulada atuada antes que os
distrbios, principalmente a variao de
carga do processo, afetem a varivel
controlada.
2. o controlador prev quanto de ao deve
ser aplicada e quando mais conveniente.
Geralmente se fala que o controlador toma
uma providncia imediata. Ser visto mais
tarde que, h aplicaes, onde a ao
proposital e artificialmente adiantada ou
atrasada.
3. o controlador faz medies nas variveis
de entrada e atua na varivel manipulada,
tambm na entrada do processo. No h
medio da varivel controlada, pois no
h realimentao. Por esse motivo, h
quem diga que o controle preditivo
antecipatrio de malha aberta, o que
incorreto. Mesmo no havendo
realimentao, a malha de controle
fechada pelo processo.
4. o balano entre o suprimento e a demanda
conseguido pela medio da carga da
demanda real, pelo calculo da demanda
potencial e pela atuao no suprimento do
processo. As medies, os pontos de
ajuste e os clculos matemticos so
usados para estabelecer a ao de controle
a ser aplicada antes do aparecimento do
erro entre medio e ponto de ajuste.
5. o distrbio est na entrada do processo e
na entrada do controlador. O conceito
envolve o fluxo de informaes adiante da
malha.
6. teoricamente, quando bem projetado e
calculado, um controlador preditivo
antecipatrio pode executar um controle
perfeito. Seu erro devido aos erros das
medies e dos clculos feitos por
equipamentos reais. Quanto mais difcil e
complexa for a computao, maior ser o
erro antecipado.
7. O controlador preditivo antecipatrio no
exibe nenhuma tendncia a oscilao.

Fig. 3.13. Diagrama de blocos do sistema de controle
preditivo antecipatrio (feedforward)

Mult ivarivel

118
8.5. Limitaes
A primeira aplicao prtica do controle
preditivo antecipatrio foi em 1925, no controle
de nvel de caldeira.
Embora o seu resultado possa ser
teoricamente perfeito, o seu desenvolvimento
foi lento, principalmente pelas limitaes na sua
aplicao prtica e pelos seguintes motivos:
1. os distrbios que no so medidos, ou
porque so desconhecidos ou suas
medies so impraticveis, tornam o
resultado do controle imperfeito. As
alteraes da varivel controlada no
so compensadas pelo controlador, por
que no foram consideradas. Todo
distrbio que afete a varivel controlada
deve ser detectado e medido; quando
no se pode medi-lo, no se pode usar
o conceito de controle preditivo
antecipatrio.
2. deve se saber como os distrbios e as
variveis manipuladas afetam a varivel
controlada. Deve se conhecer o modelo
matemtico do processo e a sua funo
de transferncia, no mnimo, de modo
aproximado. Uma das caractersticas
mais atraente e fascinante do controle
preditivo antecipatrio que, mesmo
sendo rudimentar, aproximado, inexato
e incompleto, o controlador pode ser
muito eficiente na reduo do desvio
causado pelo distrbio.
3. As imperfeies e erros das medies,
dos desempenhos dos instrumentos e
das numerosas computaes provocam
desvios no valor da varivel controlada.
Tais desvios no podem ser eliminados
porque no so medidos ou conhecidos.
4. a pouca disponibilidade ou o alto custo
de equipamentos comerciais pudessem
resolver as equaes matemticas
desenvolvidas e simulassem os sinais
analgicos necessrios para o controle.
Porm, com o advento da eletrnica de
circuitos integrados aplicada a
computadores, a microprocessadores e
a instrumentos analgicos, foram
conseguidos instrumentos de altssima
qualidade, baixo custo, fcil operao,
extrema confiabilidade e,
principalmente, adequados para
implementar a tcnica avanada de
controle preditivo antecipatrio.
8.6. Comparao com o Feedback
Semelhanas
Mesmo sendo conceitualmente diferentes,
a malha de controle com realimentao
negativa possui algumas caractersticas
comuns a malha de controle preditivo
antecipatrio. Assim,
1. ambas as malhas so fechadas.
2. em ambas as malhas h os
componentes bsicos: dispositivo de
medio, controlador e vlvula
atuadora,
3. o controlador essencialmente o
mesmo, para ambas as malhas,
4. ambos controladores possuem o ponto
de ajuste, essencial a qualquer tipo de
controle.
Diferenas
Porm, as diferenas entre os sistemas
com realimentao negativa e preditivo
antecipatrio so mais acentuadas.
No controle com realimentao negativa a
varivel controlada medida, na sada do
processo. O controlador atua nas variveis
manipuladas de entrada para manter a varivel
controlada igual ou prxima a valores
desejados. Como a varivel controlada
depende de todas as variveis de entrada,
indiretamente atravs do processo e
geralmente com atraso, o controle com
realimentao negativa leva em considerao
todas as variveis de entrada. Porm, os
atrasos na ao corretiva podem ser
praticamente inaceitveis, em alguns
processos de grande capacidade e longo termo
morto.
No controle preditivo antecipatrio as
variveis de sada controladas no so
medidas para a comparao com o valor
desejado. O controlador apenas mede as
variveis de entrada detectveis e conhecidas,
recebe o valor do ponto de ajuste, recebe
outras informaes do processo e computando
todos esses dados, prev o valor e a ocasio
adequados para a ao de controle ser
aplicada na varivel manipulada de entrada.
Ele mais convencido que o controlador
com realimentao negativa: no verifica se a
ao de controle levou a varivel controlada
para o valor de referncia ajustado. H casos
onde a previso foi incorreta e
consequentemente, h erro na varivel
controlada. Tambm. os efeitos das variveis
de entrada no medidas no so compensados
pelo controle preditivo antecipatrio.

Mult ivarivel

119

Tab. 3.1. Feedbacl versus feedforward

Associao
As vantagens e desvantagens de ambos
sistemas so complementares, de modo que a
associao dos dois sistemas natural. Desse
modo, em sistemas de controle difcil que
requerem malhas de controle complexas,
prtica universal a associao dos dois
conceitos de controle.
As responsabilidades de controle ficam
assim distribudas:
1. o controlador preditivo antecipatrio
cuida dos distrbios e variaes de
carga grandes e freqentes que afetam
as variveis controladas.
2. o controlador a realimentao negativa
cuida de quaisquer outros erros que
aparecem atravs do processo, cuida
dos efeitos dos distrbios no medidos,
cuida dos erros residuais provocados
pelas imprecises dos instrumentos
reais de medio, controle e
computao da malha antecipatria.
Como o principal objetivo do controlador a
realimentao negativa eliminar o desvio
permanente, ele deve ser, necessariamente,
proporcional mais integral (PI). Como a
quantidade de trabalho a ser executado por ele
diminudo pela presena do controlador
preditivo, normalmente basta ser PI.
A presena do controlador preditivo
antecipatrio na malha de controle
realimentao negativa no provoca tendncia
a oscilao. Em termos de funo de
transferncia, a presena do controlador
preditivo no altera o denominador da funo
de transferncia original.
A configurao mais utilizada na
associao das duas malhas de controle o
sistema em cascata. Porm, controvertida a
opo de quem cascateia quem. Shinskey diz
que mandatrio que o controlador
realimentao estabelea o ponto de ajuste do
controlador preditivo.
Porm, em todas as aplicaes prticas,
raramente o sinal do controlador preditivo
aplicado diretamente na vlvula de controle.
Nessa configurao, o controlador preditivo
que estabelece o ponto de ajuste do
controlador convencional a realimentao
negativa.
8.9. Concluso
A adio de uma malha de controle
preditivo tpica envolve vrios instrumentos, de
medio, controle, computao analgica e de
compensao dinmica. O retorno econmico
do acrscimo da malha de controle preditivo
deve ser quantificado, mesmo que as variveis
econmicas de custo, retorno e economia no
sejam diretamente medidas. Devem ser
considerados os fatores relacionados com a
economia dos tanques de armazenagem
(controle de neutralizao de pH e de mistura
automtica), produtos com a especificao de
pureza desejada e com pouco refugo (coluna
de destilao e fracionador), economia de
energia (trocador de calor e torre de
resfriamento).
O controle preditivo antecipatrio uma
tcnica alternativa, e adicional para o controle
de processos complexos e difceis. Geralmente
ele associado ao controle com realimentao
negativa, quando so combinadas as duas
tcnicas.
O controle com realimentao negativa
ainda empregado na maioria das malhas de
controle do processo industrial.
Mult ivarivel

120

121
7. Sist emas Digit ais

1. Introduo
Atualmente, os instrumentos so utilizados
em sistemas integrados e completos, que
podem ser abertos ou proprietrios. Sistema
aberto aquele cujos equipamentos e
protocolos de ligao podem ser fornecidos por
vrios fabricantes diferentes. Sistema fechado
ou proprietrio aquele patenteado, que s
pode ser fornecido por um unido fabricante.
Atualmente, raro se utilizar instrumentos
isolados para a medio, controle, monitorao
e automao de algum processo.
A base do sistema de controle o
computador digital, que pode ser de uso geral
ou especfico. Geralmente, o que determina o
tamanho e as caractersticas do sistema o
tipo de processo e a aplicao. Os principais
sistemas utilizados so:
1. Sistema Digital de Controle Distribudo
(SDCD)
2. Controlador Lgico Programvel (CLP)
3. Controle Supervisrio e Aquisio de
Dados (SCADA)
De um modo resumido pode-se dizer que
se utiliza
1. o SDCD para o controle de processos
contnuos complexos, que incluem muitas
malhas de controle PID.
2. o SCADA para controle de processos
simples, que tenham muitas operaes de
liga-desliga.
3. o CLP utilizado para prover o alarme e
intertravamento do processo ou como
coletor de dados no sistema SCADA.
Assim, o SCDC aplicado para o controle
e a monitorao de refinarias de petrleo,
siderrgicas e de grandes plantas com controle
contnuo, nas reas de papel & celulose,
indstria farmacutica. O SCADA usado na
monitorao e controle de terminais de leo e
gs, plataformas de petrleo, onde os
processos incluem movimentao de fluidos.
Embora o CLP seja um dos componentes
do SCADA, ele tambm utilizado em
combinao com o SDCD, em sistemas
complexos. Nessa configurao, o SDCD
responsvel pelo controle regulatrio e
avanado do processo e o CLP responsvel
pelo alarme e intertravamento do mesmo
processo. Por questo de segurana e da
causa comum, as normas (IEC 61 508 e ISA
84.01) no permitem que um mesmo sistema
(por exemplo, o SDCD) seja responsvel
simultaneamente pelo controle e pela
segurana do mesmo processo.
2. Sistema Digital de Controle
Distribudo (SDCD)
2.1. Introduo
O primeiro sistema digital de controle
distribudo (SDCD) foi lanado no mercado em
1974, pela Honeywell, modelo TDC 2000.
Desde ento, ele percorre um longo caminho,
sempre evoluindo e usufruindo as vantagens
inerentes ao avano tecnolgico da eletrnica e
da informtica. Assim, j h vrias geraes de
SDCD, com diferenas significativas nos
elementos chave de seu sistema, incluindo
filosofia de operao, microprocessadores e
esquemas de comunicao.
Por convenincia, o SDCD deve ser ligado
a instrumentao de campo (transmissores e
vlvulas) inteligente ou microprocessada. Os
benefcios se referem a facilidade de
interfaceamento, reduo de fiao, melhor
desempenho metrolgico global, facilidade de
rearranjo remoto, possibilidade de diagnostico
e reduo de custos de compra e calibrao
dos instrumentos.
A alta densidade de dos mdulos de
entrada e sada (I/O) pode economizar painis
e espao em grandes sistemas de SDCD.
Tambm h economia na fiao entre os
equipamentos de campo e o SDCD, mesmo
quando se tem redundncias de comunicao,
pois uma linha de comunicao redundante
atravs de toda a planta custa muito menos do
que centenas ou at milhares de fios
individuais entre o campo e a sala de controle
central.
Atualmente, no Brasil, os SDCDs mais
usados so da Emerson, Foxboro (Invensys) e
Yokogawa. Alguns sistemas antigos foram
construdos por fabricantes que agora
pertencem a uma destas trs grandes
Sist emas Digit ais

122
empresas. Por exemplo, o SDCD da Fisher
Controls, Provox, agora fabricado pela
Emerson, que tambm fabrica o DeltaV. Outros
sistemas menos usados so da Bailey (Infi90),
Taylor (Mod300), Fischer & Porter (DCI F&P),
Measurex (Vision) e Honeywell (TDC 3000).
Atualmente, todos os sistemas digitais
apresentam aproximadamente as mesmas
caractersticas e capacidades e esto sempre
evoluindo, para tirar as vantagens da
eletrnica, comunicao digital e informtica.
Os detalhes e especificaes de cada sistema
podem ser obtidos facilmente dos fabricantes,
inclusive pela internet.

Fig. 4.1. Filosofia do SDCD

Fig. 4.2. SDCD com Fieldbus Foundation

2.2. Emerson
O SDCD da Fisher Controls o Provox.
Os consoles de operao Provue permitem
alarme, gerenciamento, controle da varivel,
opo de tela com toque (touch screen) e
interface do operador com os circuitos da rea
local da planta atravs da Janela de Aplicao.
A estao de trabalho de engenharia
Proflex fornece um mtodo de entrada de
formulrios de banco de dados relacional
implementado em uma Unidade de Aplicao
de desktop da Fisher ou de qualquer
computador da DEC VAX/VMS.
Depois que a Fisher Controls foi comprada
pela Emerson, um novo sistema digital foi
lanado no mercado, chamado DeltaV, que
considerado um sistema hbrido intermedirio
entre um SDCD e CLP. Aplicao tpica de
DeltaV em controle de Unidade de Produo
de Gs Natural (UPGN), anteriormente feito
com o sistema SCADA, baseado em CLP.
Embora mais simples que um SDCD
convencional, o DeltaV tambm um sistema
poderoso e caro. O DeltaV veio para substituir
o Provox e tambm considerado parte da
arquitetura PlantWeb, da Emerson, que
apresentou resultados revolucionrios nas
vrias aplicaes no mundo.
O DeltaV um sistema de automao da
Emerson Process Managements, que tem o
nome derivado da equao de engenharia para
acelerao: dv/dt, a mudana da velocidade
por mudana de tempo. O sistema DeltaV faz
planejamento, engenharia, instalao,
comisssionamento, treinamento, operao e
manuteno do processo, de modo fcil e
acelera o sucesso do usurio, ao melhorar o
desempenho de sua planta.
O sistema DeltaV possui barramentos
digitais de comunicao e controle avanado
incorporado, para facilitar a integrao e
otimizao e aumentar a produtividade da
planta. Os protocolos de comunicao podem
ser Hart, Fieldbus Foundation e pode tambm
incluir o AMS para facilitar e apressar a
calibrao, configurao e diagnostico e para
oferecer flexibilidade de integrao com
suporte para outros protocolos como AS-i,
DeviceNet e Profibus.
O sistema DeltaV oferece capacidade de
acessar a informao atravs de toda a
empresa, com suas tecnologias embutidas de
OLE para Controle de Processo (OPC) e
XML.Com as ferramentas avanadas de
controle embutidas, o DeltaV pode reduzir
facilmente a variabilidade do processo e pode
oferecer sintonia fcil e sofisticada para
calcular e controlar os parmetros do processo
para malhas de controle regulatrio PID, lgica
Fuzzy e redes neurais.
O DeltaV pode ser usado para fazer o
controle do processo e tambm pode ser o
sistema instrumentado de segurana (SIS) para
fazer a proteo de outros sistemas digitais de
controle. SIS um sistema composto de
sensores, circuitos lgicos e atuadores que
opera para levar o sistema para uma condio
segura, quando ocorrem determinadas
condies previstas. Um SIS com DeltaV
inteligente e pode fazer continuamente o
diagnstico de sensores, sistemas lgicos e
elementos finais de controle.
Sist emas Digit ais

123

Fig. 7.3. DeltaV usado como SIS

Fig.7.4. Sistema DeltaV simples

Fig.7.5. Sistema Delta V mais complexo

2.3. Foxboro
Nos equipamentos da srie I/A, Inteliggent
Automation, tais como medidores de vazo e
sistemas de indicao de nvel, esto uma
parte integral do sistema, permitindo a
verificao da manuteno, capacidade de
diagnostico e a configurabilidade atravs do
console do sistema. Mais ainda, a comunicao
digital continua entre os transmissores e o
sistema prove acesso para tal informao como
as medies primarias, medies de
temperatura por transmissor, diagnsticos,
salvo de falha, ajustes de amortecimento,
unidades de engenharia, localizao fsica e
data da ultima calibrao.
Pela integrao dos trs domnios do
controle - continuo, seqencial e lgico - em um
nico sistema operacional, a srie I/A permite
as opes de desempenho, tais como partida e
desligamento automticos de unidades
continuas e intertravamento integrados em
sistemas de batelada.
A srie I/A oferece um sistema de
gerenciamento da informao do tipo relacional
projetado para ser capaz de tratar com
informao de tempo real da planta. Esta base
de informao, junto com ferramentas de
aplicao de alto nvel, fornece capacidade de
soluo de tempo real.

Fig. 7.6. Sistema IA da Foxboro (Invensys)
Armrios cegos do sistema IA
Estao de operao do sistema IA
Sist emas Digit ais

124
2.4. Yokogawa
O SDCD da Yokogawa o Centum, que
disponvel em dois modelos diferentes em
funo do tamanho da aplicao:
CS1000 para sistema pequeno
CS3000 para sistema grande.
Um dos conceitos bsicos do Centum
CS1000 o controle eficiente atravs de
simples operao, combinando a
funcionalidade do DCS com a simplicidade de
operacional um PC. Ele possui uma poderosa
interface com controles amigveis para
operao, controle e manuteno de plantas
industriais de mdio e pequeno porte

Fig.7.7. Centum CS1000

O CS 3000 o SDCD da Yokogawa de
grande porte. Ele integra a versatilidade e
confiabilidade de seu predecessor srie
Centum com o ambiente aberto de um
computador pessoal. O sistema de fcil
operao, possui mais funes de controle,
engenharia eficiente e excelente relao de
custo e beneficio.
Suas interfaces abertas permitem a troca
de informao com Softwares de Superviso
de Recursos Empresariais (ERP) e Sistemas
de Produo (MES), criando um estratgico
sistema de informao e administrao para
sua planta.

Fig. 7.8. Sistema Yokogawa CS3000
3. Controlador Lgico
Programvel (CLP)
3.1. Conceito
O controlador lgico programvel (CLP)
um equipamento eletrnico, digital, baseado
em microprocessador, que pode
1. Controlar um processo ou uma
mquina
2. Ser programado e reprogramado
rapidamente
3. Ter memria para guardar o programa.
O programa do usurio (e.g., diagrama
ladder) inserido no CLP atravs de
microcomputador, teclado numrico porttil ou
programador dedicado. Depois de carregado o
programa, o programador desconectado do
CLP.
Como o CLP fcil de projetar e instalar e
relativamente barato, quando comparado a um
SDCD, ele o sistema digital default para
coletar dados de processo.
O CLP foi projetado para uso em
automao de fabrica, quando a operao
requeria tarefas muito rpidas, repetitivas,
como em linhas de montagem. Estas
exigncias no so tpicas de uma planta de
processo, mas h algumas operaes que
podem usar as capacidades poderosas de um
CLP, principalmente as de alarme e
intertravamento. O CLP de hoje pode ser muito
mais eficiente para executar sequenciamento,
operaes de alarme e de intertravamento. O
controle em tempo real para intertravar motores
e equipamentos relativos se tornou muito
prtico dentro do CLP usado no mundo do
controle de processo. Um bom exemplo disto
o controle de processo de batelada com
funes de gerenciamento do processo
configurado atravs de um computador pessoal
ou estao de trabalho de operao do tipo PC.
O controlador lgico programvel varia na
complexidade da operao que ele pode
controlar, mas ele pode ser integrado em redes
de comunicao digitalcom outros CLPs,
computadores pessoais, sistemas de analise,
sistemas de monitorao de maquinas rotativas
e SDCDs, Geralmente, mas nem sempre, estas
redes so ponto a ponto, significando que um
CLP pode falar com outro diretamente sem ir
atravs de outro equipamento intermedirio.
O CLP pode ser uma alternativa,
econmica, do SDCD, onde no so envolvidas
estratgias de controle de malha de processo
sofisticadas. As aplicaes tpicas de CLP so:
1. Parada e partida de equipamentos
2. Alarme e intertravamento de segurana
3. Movimentao de leo e gs
4. Engarrafamento e empacotamento
Sist emas Digit ais

125
5. Processo de batelada simples
As vantagens do CLP so:
1. Excelente capacidade de manipular
lgica, seqencial e intertravamento
2. Programao ladder de fcil
entendimento
3. Custo baixo, permitindo a
personalizao das funes do produto
4. Pode operar em ambiente hostil
5. Altssima confiabilidade, sendo um
produto comprovadamente fcil de se
manter
6. Oferece alto nvel de flexibilidade e
escalabilidade
7. Possui tamanho compacto e requer
pouco espao
As desvantagens do CLP no controle de
processo so:
1. no determinstico, ou seja, sem
habilidade de prever o tempo de
resposta, que desastroso para o
controle PID. O CLP determinstico
somente se a interrupo de tempo real
for disponvel e usada para PID.
2. Limitado em sua capacidade de fazer
controle PID contnuo, principalmente
em controle multivarivel.
3. Dificuldade de implantar tcnicas de
otimizao de controle, tipicamente
disponveis nos SDCDs.
4. Necessidade de computador pessoal
para interfacear com os controles de
processo e outras operaes mais
complexas.
5. No possui interface homem-mquina,
requerendo uso de um computador
pessoal, quando for necessria esta
interface.
6. Necessidade de configurar o CLP em
separado da configurao do PC e do
SDCD, em sistemas combinados.
7. Geralmente o fabricante de CLP no
possui especialistas em controle de
processo.
3.2. Construo
O CLP fica condicionado em gabinetes com
dimenses adequadas para alojar os seus
componentes. O arranjo interno deve permitir o
acesso livre aos componentes substituveis
(tipo plug in) para facilitar a manuteno e
expanso.
Cada gabinete deve ter uma placa de
identificao de acrlico com o nmero do CLP
e do gabinete, fixado por rebites ou parafusos
em local visvel.
Cada mdulo I/O e a fiao interna de
todos os mdulos do sistema devem ser
identificados pelo mtodo padronizado. A
identificao pode fixada com arame, fitas
adesivas ou qualquer outro modo aceitvel.
Os gabinetes devem ser resistentes
corroso. Eles devem ser tratados contra
corroso com pintura ou revestimento externo
por um processo eletrosttico.
A cor de acabamento dos gabinetes
geralmente cinza claro (Munsell 065).
Blocos terminais com fusveis devem ser
usados para sinais analgicos e solenides.
A fita terminal deve ser separada de acordo
com o tipo de sinal (4 a 20 mA, sensores de
temperatura a resistncia, termopares, sinais
discretos de chaves). Os condutores com a
alimentao de 127 V ca devem ser igualmente
segregados.
A fita terminal deve ter classe de isolao
adequada, tpica de 750 V.
Os cabos internos devem ser do tipo
prova de chama e de acordo com as cores
padronizadas.
3.3. Operao do CLP
Como todo sistema digital, o CLP opera de
modo descontnuo, por ciclos de varredura. O
CLP recebe sinais do processo atravs de seus
mdulos de entrada e atua nos elementos
finais de controle atravs de seus mdulos de
sada. Esta atuao vai depender do status dos
sinais de entrada, do programa (ladder) que o
CLP executa e do status dos sinais de sada.

Fig. 7.9. Esquema de funcionamento do CLP

Sist emas Digit ais

126
3.4. Varredura do CLP
Embora possa haver pequenas diferenas
entre CLPs, especialmente o que eles fazem
durante a inicializao, o ciclo de varredura de
trs passos sempre o mesmo:
1. Passo de inicializao preprogramado,
que executado uma vez, sempre que o
CLP colocado em modo de operao
(RUN), antes que o trs passos do ciclo de
varredura sejam executados pela primeira
vez.
2. O ciclo de varredura de trs passos
consistem de:
a) Uma varredura de entrada. O CLP l
os dados de todos os mdulos de
entrada (adquirindo dados de sensores
ligados aos mdulos de entrada). Este
dado de entrada colocado em uma
rea da memria do mdulo da CPU
reservado para imagens dos dados de
entrada
b) Varredura do programa do usurio.
O programa de controle escrito pelo
usurio rodado uma vez, do inicio at
o fim. O programa contm instrues
para examinar dados da imagem de
entrada e para determinar que valores
o CLP deve colocar nas sadas que
vo para os atuadores. O CLP no
escreve os dados de sada nos
mdulos de sada ainda, mas os salva
em uma rea da memria RAM da
CPU reservada para imagens dos
dados de sada. O programa do
usurio pode examinar e alterar todas
as reas endereveis da memria
RAM. (Isto significa que os dados de
imagem da entrada podem ser
alterados pelo programa do usurio e
os dados de sada podem ser
examinados). Alguma memria RAM
no enderevel, de modo que ela
no pode ser alterada pelo programa
do usurio. O programa do usurio, por
exemplo, no est em uma memria
enderevel.
c) Uma varredura de sada. Durante este
passo, o CLP copia todos os dados da
rea da imagem de sada da CPU para
os mdulos de sada.
Cada vez que o CLP termina um ciclo de
varredura e comea outro, o sistema
operacional tambm roda um timer watchdog.
O timer watchdog roda enquanto executado o
ciclo de varredura. Se o timer watchdog atinge
seu valor pr-ajustado antes de ser reiniciado
(se um ciclo de varredura leva um tempo
anormalmente grande para terminar), o CLP vai
imediatamente para o modo de falha (fault) e
para de operar. Depois de falhar, o CLP
geralmente requer a interveno do operador
para voltar a operar. A maioria dos CLPs
possui programa operacional com diagnstico
de falhas.

Fig. 7.10. Ciclos da varredura do CLP

Fig. 7.11. Varredura e interrupo

3.5. Capacidade do CLP
Cada CLP deve apresentar a seguinte
capacidade bsica:
a) Coleta de sinais analgicos e discretos
b) Sadas de sinais analgicos e discretos
c) Execuo de seqncias e controle PID
d) Interfacear outros equipamentos digitais
e) Capacidade de comunicao com a
Estao de Operao, quando houver
SCADA.
3.6. Configurao de CLP
A configurao das seguintes funes
mnimas deve ser possvel:
a) Rel bsico
b) Temporizao no ligamento,
desligamento, retentivo ou no, com
base e tempo de 1 e 0,1 s.
c) Contador crescente ou decrescente
d) Transferncia de blocos
e) Transmisso por exceo de mudana
de status
f) Lgica booleana (AND, OR, NO)
g) Operaes matemticas (soma,
subtrao, multiplicao, diviso, raiz)
Sist emas Digit ais

127
h) Seqenciadores
i) Comparadores (maior, menor, maior ou
igual, menor ou igual, igual, no igual)
j) Linearizadores
k) Controle PID
l) Calculo matemtico de ponto flutuante
para a correo da vazo devida a
presso e temperatura
m) Integrao de vazo instantnea
durante intervalo de tempo
n) Filtro de sinais analgicos
Todo CLP deve ter um cdigo de
identificao alfanumrico que deve registrar
em sua memria e ser acessvel tanto
localmente pelo terminal de programao como
remotamente pela Centro de Superviso e
Controle.
Os programas de operao devem ser
armazenados em memria EPROM. AS
memrias RAM de armazenamento devem ser
protegidas por baterias.
Valores referentes composio do gs
devem ser localmente (manual ou por entrada
analgica) ou remotamente carregados pelo
Centro de Superviso e Controle.
Todos os dados, parmetros e verses de
programa devem ser acessveis do terminal de
programao.
O CLP deve totalizar a medio de
transferncia de custdia. Esta totalizao se
refere soma das vazes parciais em cada
seo de medio e deve ter de 1 a 4 canais
de medio.
Os controladores PID devem permitir,
localmente, do terminal de programao ou,
remotamente, pelo Centro de Superviso e
Controle, a determinao, entre outras coisas,
do valor do ponto de ajuste, o modo de
operao (automtico ou manual), os
parmetros de ganho, os fatores derivativo e
integral. O controlador deve tambm permitir o
ajuste da banda morta do erro.
O CLP deve remotamente soar o alarme no
Centro de Superviso e Controle em cada
ocorrncia de falha.
O CLP deve permitir a programao
atravs de programa configurvel de alto nvel.
O CLP deve ser capaz de executar a re-
partida automtica na volta da falha de
alimentao.
O CLP foi criado para substituir rels
eletromecnicos e por isso programado
usando lgica de rels. Quando o CLP
comeou a ser aplicado em controle PID de
processo mais complexo, foi necessrio criar
linguagem de programao mais poderosa,
como a de Blocos de Funo.
Cada CLP deve ser configurado
separadamente. requerida disciplina para
evitar duplicao de tags de processo.
Estratgias complexas so geralmente
confinadas a CLPs individuais.
PC deve ser configurado para se comunicar
com cada CLP para achar as variveis
especficas, depois configurado para telas e
depois para histrico e depois para tendncias.
Sistemas com CLP usualmente possuem
bases de dados mltiplas para configurar e se
manter casadas.

Fig. 7.12. Armrio de um CLP

Fig. 7.13. Diagrama de blocos do CLP
Sist emas Digit ais

128
3.7. Equipamentos associados
A instrumentao de campo
(transmissores, chaves) ligada ao CLP deve
ser alimentada pelo CLP
1. Atravs dos mdulos de entrada e
sada
2. Atravs de fonte externa de 24 V cc,
mas disponvel no CLP.
O CLP deve ter LEDs, na parte frontal dos
mdulos, fonte e CPU, para indicar suas
condies de operao.
Todas as conexes do CLP (cada porta de
comunicao I/O e conexo de fonte de
alimentao) devem ter proteo contra
transientes.
Cada CLP deve ter um clock interno
permitindo o registro de ocorrncias de alarme
e de evento com tempo estampado.
O equipamento no deve gerar
interferncia que possa atrapalhar a operao
de outros equipamentos eletrnicos, nem ter
sua operao afetadas por estes
equipamentos.
Todos os mdulos de entrada e sada (I/O)
devem trabalhar permanentemente
energizados, nas condies normais de
operao. Cada mdulo I/O deve ter um fusvel
de proteo individual.
Cada mdulo de entrada deve ter, no
mnimo, as seguintes caractersticas:
1. Isolador ptico para os sinais de campo
e circuitos internos lgicos (mnimo de
isolao de 1 500 V). Esta isolao
deve ser independente para cada
mdulo I/O.
2. Proteo contra transientes de tenso,
picos de corrente, transitrios e
interferncia de 60 Hz, interferncia de
rdio freqncia e descarga
atmosfrica.
3. Proteo contra inverso de
polaridade.
Os mdulos de entradas discretas devem
ter filtros e LEDs para indicar status da entrada
(ligada ou desligada).
Os mdulos de entradas analgicas devem
ser capazes de operar com os sinais padro de
4 a 20 mA, para transmissores de 2 ou 4 fios. O
CLP tambm deve ter mdulos de entrada para
receber sinais de RTD (Pt 100) e termopares
(com juntas de compensao).
As sadas discretas devem ter as seguintes
caractersticas:
1. Contatos secos normalmente abertos
2. Capacidade de contato de 2 A, a 24 V cc, 1
A a 125 V cc ou 2 A a 127 V ca
3. Tipo rel. Quando a fonte de alimentao
no for interna ao CLP, este rel deve ser
externo ao mdulo de sada discreto.
4. Cada sada analgica deve ter as seguintes
caractersticas:
5. Alimentar cargas com impedncia de at 1
000 O.
6. Ajuste independente de zero e de
amplitude de faixa, para cada canal.
3.8. Dimensionamento do CLP
Cada CLP deve ser dimensionado
(mdulos eletrnicos, gabinetes de ligao,
fiao, terminais) para o nmero total de
entradas e sadas, especificadas na
documentao.
O CLP e gabinete devem ser fornecidos
com todo equipamento necessrio para uma
expanso futura de 15 % dos pontos totais,
simplesmente pela insero de novos mdulos
de I/O e cabos de instrumentos de campo, sem
a necessidade de qualquer outro material.
A fonte de alimentao deve ser capaz de
suportar transiente de at 30% das variaes
na tenso de entrada para um perodo de 10
segundos sem perturbar seu trabalho.
A fonte de alimentao deve ter suas
sadas protegidas contra sobre tenso, sob
tenso e sobre corrente e em qualquer um
destes eventos, deve desligar automaticamente
e se manter em seu estado at que o defeito
seja corrigido.
Trs sadas analgicas devem ser
fornecidas para enviar informao para o
comprador do gs.
3.9. Comunicao de dados
O CLP deve ter o equipamento e programa
necessrios para se comunicar com o Centro
de Superviso e Controle atravs de meios de
comunicao.
O CLP deve ter o equipamento e programa
necessrios para se comunicar com o
computador de vazo e Cromatgrafo, atravs
de meios de comunicao serial. Esta
comunicao deve ocorrer, preferivelmente,
atravs do protocolo Modbus/RTU (da
Modicon), embora outros protocolos digitais
possam ser usados.
O CLP deve se comunicar com os
Computadores de vazo e Cromatgrafos,
acessando todos os valores coletados e
calculados, bem como os valores internos e
alarmes do estado da operao.
3.10. Terminal de programao
O Terminal de Programao adequado
deve ser um notebook, compatvel com a
norma IBM PC, com as seguintes
caractersticas:
1. Pentium IV, mnimo de 1,6 MHz
Sist emas Digit ais

129
2. 256 MB RAM, expansvel para 512 MB
3. Bateria de longa durao, com
capacidade mnima de 2 horas de
operao sem recarga
4. Display LCD VGA, com tela de matriz
ativa e com tela mnima de 10 .
5. Drive de disco flexvel de 3 1/2 (1,44
MB)
6. Disco rgido de 10 GB, quando
formatado, interface IDE, tempo de
acesso mximo de 12 ms
7. Unidade de leitura de CD-ROM, com
uma velocidade de 52X ou maior
8. Trackball integrado
9. Slot de expanso PCM CIA tipo II
10. Porta paralela padro Centronics, para
impressora
11. Porta serial
12. Conexes para teclado externo e
monitor externo VGA
O notebook deve vir junto com uma fonte
de alimentao ac/dc, cabos, maleta e uma
srie de manuais do computador e acessrios.
Os seguintes programas devem estar
instalados:
1. Windows 2000
2. Utilitrios do CLP (para confeco de
diagrama ladder ou bloco de funes)
3. Aplicativo para operao e manuteno
de equipamentos em uso.
3.11. Sistema de Comunicao
A comunicao entre o CLP e o VSAT ser
feita por meio de um RTUfep, que ter:
1. Computador com um processador
386, RAM de 8 MB
2. Disco em um chip de 16 MB
3. 2 portas seriais
4. Porta Ethernet (10 base T) com
conector RJ 45
5. Tenso de operao 110/220 V ca
Para os equipamentos que requeiram
comunicao atravs de links seriais, esta
comunicao ocorre por meio de uma porta RS
485, usando o protocolo Modbus/RTU, da
Modicon (Pimbus 300), com as seguintes
caractersticas:
1. Velocidade de transmisso mnima de
9 600 baunds/segundo
2. Mster de comunicao a ser executado
pelo CLP
O sistema de comunicao deve tornar um
canal disponvel para ligar o Centro de
Superviso e Controle e todas as Estaes
Remotas.
5.12. CLP de segurana
Uma classe especialmente projetada de
CLP, chamada de CLP de segurana, fornece
alta confiabilidade e alta segurana atravs de
uso de projeto especial de circuitos, software
especial e redundncia preconfigurada. O CLP
de segurana tem circuitos que so projetados
para serem de falha segura com diagnostico
embutido. O processador de um CLP de
segurana tem diagnstico embutido para
memria, operao do processador,
temporizados watchdog e todos os sistemas de
comunicao. O endereamento dos mdulos
I/O feito atravs de mensagens seriais de
comunicao que tem check automtico e total
de erro. A arquitetura 1oo1D (l-se 1 out of 1
com diagnstico) usa circuitos de diagnsticos
especficos para converter falhas perigosas em
falhas seguras atravs da desenergizao da
sada.
Muitos dos componentes usados nos
circuitos do CLP convencional podem falhar de
modo a energizar a chave de sada. Neste
estado, o controlador no pode desenergizar a
sada e fazer sua proteo funcionar. Este tipo
de falha pode levar a uma condio que
perigosa para o equipamento e pessoal.

Fig. 8.23. Arquitetura com I/O dual e
diverso e com diagnstico 1oo1D

Na arquitetura de CLP de segurana
1oo1D, mostrada na Fig. 8.18, a energia de
sada flui atravs de chaves duais para a carga.
Uma chave de estado slido fornece a sada
normal do controlador. Um rel, controlado por
um diagnostico embutido, fornece a segunda
chave atravs de um conjunto de contatos
normalmente abertos. Se for detectada uma
falha perigosa dentro do canal de sada, os
contatos do rele so abertos. Esta ao
Sist emas Digit ais

130
desenergiza a sada, garantindo que a sada
falha em um modo seguro.
Quando importante adicionar uma alta
disponibilidade ao sistema, uma arquitetura de
redundncia aplicada. Podem ser usados
dois CLPs convencionais: 1oo2D (1 out of 2
com diagnstico) e o 2oo3 (2 out of 3). O CLP
de segurana equivalente usaria um 1oo1D e
1oo2D, respectivamente. O primeiro fornece
segurana atravs do circuito de diagnstico e
uma srie extra de chaves de sada . Alta
disponibilidade conseguida pela conexo
paralela de dois conjuntos de circuitos
eletrnicos. Se um falhar, o outro entra e
mantem a carga. Dependendo da mistura de
mdulos I/O analgicos e discretos, o custo de
um CLP de segurana tipicamente no muito
maior que as verses convencionais. Uma
vantagem grande da arquitetura 1oo2D a
eliminao de qualquer engenharia especial,
circuito externo e programao especial. O
custo de um CLP de segurana pode ficar
muito menor.

Fig. 8.24. Arquitetura com I/O serial
redundante e diverso com diagnstico 1oo1D

Enquanto a primeira prioridade de um
sistema de controle crtico seja a segurana, o
sistema deve tambm manter alta
disponibilidade para evitar desligamentos
desnecessrios. Sistemas de segurana devem
ter alta disponibilidade atravs de redundncia
extensiva que cubram caractersticas de
redundncia interna padro at redundncia de
um mdulo de controle.
Um sistema com CLP de segurana
tambm oferece a opo de sistemas
redundantes fisicamente separados em
gabinetes diferentes. Isto minimiza a
susceptibilidade do sistema causa comum,
como aquecimento do gabinete ou dano no
gabinete.

Fig. 8.25. Arquitetura redundante 1oo2D

A Fig. 8.20 mostra uma comparao entre
uma redundncia tripla de um CLP
convencional usando um circuito de votao
com um CLP de segurana usando circuito de
diagnstico completo atravs de cada par
redundante de CLPs. Embora isto parea
seguro, a verso de tripla redundncia no
considera os efeitos da causa comum (pois
esto todos no mesmo gabinete ou usando a
mesma fonte de alimentao) nem a
vulnerabilidade do circuito de votao em si. O
que ocorre se os dois estiverem incorretos?
Este circuito ir escolher um dos circuitos
errados, evitando o correto.
Uma arquitetura de CLP seguro, mostrado
na arquitetura de tripla redundncia na
Fig. 8.20, usa circuitos de diagnostico
independentes, que garante diferenciao entre
o controlador com defeito e o controlador bom.
Cada um dos dois pode facilmente ser
colocado sob fontes de alimentao separadas.

Fig. 8.26. Arquitetura lgica 1oo2D

Sist emas Digit ais

131
4. SCADA
4.1. Introduo
Antigamente o termo controle
supervisrio significava o sistema onde o
computador digital estabelecia o ponto de
ajuste e outros parmetros dos controladores
analgicos. Atualmente, SCADA o acrstico
de Supervisory Control And Data
Acquisition Controle Supervisrio e
Aquisio de Dados. Aqui, o termo supervisrio
significa monitorao e acompanhamento.
SCADA um sistema de controle
tipicamente usado para monitorar e controlar
processos que tenham muitas operaes de
liga e desliga e poucas malhas de controle
analgico PID. O sistema SCADA usado
principalmente para partir e parar unidades
remotas e no usado para o controle do
processos complexos.
Exemplos de processos simples:,
1. unidades de transferncia de produtos
em tubulaes por bombas (lquidos)
ou compressores (gases),
2. distribuio de gua e
3. distribuio de energia eltrica.

Fig. 7.14. Funes do SCADA

A tendncia atual utilizar sistemas com
protocolos e programas abertos, podendo
utilizar equipamentos de diferentes fabricantes.
Porm, h sistemas SCADA proprietrios, de
um nico fabricante, que j est interligado com
todas interfaces e drivers proprietrios. So
sistemas mais caros, menos flexveis, porm j
prontos para o uso. Exemplo: MOSCAD, da
Motorola.
Os equipamentos bsicos do SCADA so:
1. Controlador Lgico Programvel (CLP)
para fazer a aquisio de dados
2. Computador Pessoal (PC) para rodar o
supervisrio e constituir a estao de
operao ou a interface humano-
mquina.
4.2. Coleta de dados
No SCADA, tem-se vrios fornecedores de
CLP (Siemens, Modicon, Rockwell, GE Fanuc,
Hitachi) e vrios programas aplicativos
(InTouch, IFix, VXL). H maior flexibilidade,
porm, h maior dificuldade de integrao do
sistema e casamento de protocolos digitais
diferentes.
Um sistema de Controle Supervisrio e
Aquisio de Dados (SCADA) coleta e
armazena dados para uso futuro. Os dados
podem ser analgicos, discretos ou digitais. Os
dados analgicos podem ser do tipo:
1. 4 a 20 mA cc,
2. tenso de mV de clulas de carga,
3. tenso de termopares dos tipos J, K, R,
S, T B e E,
4. resistncias detectoras de temperatura,
Os dados de pulsos podem ter diferentes
faixas de freqncia e so gerados por:
1. turbinas medidoras de vazo,
2. transmissores de vazo magnticos,
3. medidores tipo vortex ou coriolis

Fig. 7.15. Viso geral de um SCADA

Dados discretos so as sadas de chave,
que podem ser 0 ou 1 (no chamar estes
dados de digitais!). Estes sinais analgicos,
discretos ou de pulso so convertidos para a
forma digital conveniente para uso dentro do
sistema digital de aquisio de dados.
Os sinais digitais, como protocolo HART,
Fieldbus Foundation, Modbus e Profibus
entram no sistema atravs da rede de
comunicao digital. Estes sinais digitais
entram no CLP atravs de sua CPU. No h
mdulos de entrada ou de sada para sinais
digitais. O sinal digital bidirecional e portanto
entra e sai na porta de comunicao.
H uma distino clara entre sinal digital e
discreto (ou binrio). O sinal ou protocolo digital
constitudo de vrios bits (p. ex.: 16, 32 ou
64) e tem muitos recursos. Exemplos de
protocolos digitais: HART, Fieldbus Foundation,
Modbus. O sinal discreto ou binrio aquele
fornecido por uma chave eltrica e possui
Sist emas Digit ais

132
apenas um bit de informao: ligado ou
desligado. H autores e manuais que chamam
o sinal discreto de digital, diferente das
definies deste trabalho. H ainda o sinal de
pulso, cuja informao pode estar na
amplitude, na freqncia, na durao ou na
posio do pulso. Exemplos de sinais: sada de
turbina medidora de vazo, sada de medidor
magntico de vazo.

Fig. 7.16. Sistema SCADA tradicional

Na maioria das aplicaes industriais, a
aquisio de dados feita por controladores
lgico programveis (CLP) que possuem as
interfaces de entrada e sada padronizadas e
com preo conveniente. Outra vantagem de se
usar um CLP como sistema de coleta de dados
a facilidade de driver de comunicao entre
ele e o microcomputador onde ser rodado o
programa aplicativo para realizar o controle
supervisrio do processo.
Quando os dados so coletados a grandes
distncias, eles so transferidos atravs de
fios fsicos, por uma onda de rdio freqncia
portadora ou atravs de linha telefnica ou por
uma combinao qualquer destas trs tcnicas.

4.3.Estao de Operao
Os dados do campo devem estar
disponveis em um nico local centralizado e
onde possam ser indicados, registrados,
totalizados, analisados e alarmados. tambm
desejvel que o operador, alm de coletar os
dados e saber os status dos dispositivos
remotos, possa atuar no processo, abrindo e
fechando vlvulas motorizadas, ligando e
desligando motores de bombas e
compressores, enviando sinais analgicos para
atuar em vlvulas de controle. Nestas
aplicaes, os sinais digitais do sistema de
aquisio de dados devem ser convertidos de
volta para a forma analgica e aplicados a
algum tipo de atuador no processo. Este local
a estao de operao.
A Estao de Operao um computador
pessoal (PC), de uso industrial, que roda um
software aplicativo de Controle Supervisrio.
Atravs de telas previamente configuradas
e o sistema interligado, o operador pode
selecionar atravs do teclado ou mouse do
computador diferentes vises do processo,
desde uma malha isolada, grupos de malhas
at o processo completo.

Fig. 7.18. Telas do supervisrio

O monitor do computador ir substituir os
painis convencionais com botoeiras,
instrumentos de display, anunciador de alarme
e painel sinptico. As chaves liga e desliga e as
botoeiras de partida e parada so substitudas
por teclas ou so atuadas atravs da tela
especial (touch screen). Tm-se agora chaves
lgicas ou virtuais que funcionam exatamente
como se fossem reais.
O monitor do computador substitui os
instrumentos de display. Atravs do programa
de configurao, o operador pode selecionar
telas que apresentam os valores numricos das
variveis de processo de diferentes modos,
sua escolha. Os valores podem aparecer ao
Sist emas Digit ais

133
lado dos equipamentos associados. Por
exemplo,
1. o nvel do tanque pode ser apresentado
em percentagem ao lado do desenho
do tanque,
2. a vazo que passa por uma tubulao
pode ter o valor instantneo mostrado
junto da tubulao,
3. a temperatura de um reator pode ser
mostrada em diferentes posies, em
valores digitais.
Atravs da configurao de tela, os
instrumentos virtuais podem se parecer com
instrumentos convencionais, com escala
analgica (grfico de barras simula a escala
analgica), com botes, chaves seletoras e
chaves de atuao.
A totalizao da vazo ou de outra varivel
(por exemplo, tempo acumulado de operao
de motor de bomba) pode ser apresentada na
tela do monitor, em tamanho e cor definidos
pelo usurio.
O anunciador de alarme eliminado e
agora os alarmes so listados pelo
computador, mostrados na tela do monitor ou
impressos em papel, se necessrio. O alarme
sonoro continua existindo. O usurio pode
definir um cdigo de cores para diferentes tipos
de alarme. No diagrama do processo mostrado
na tela do monitor do computador, as variveis
alarmadas podem assumir diferentes cores.
Tambm no sistema, os status dos
equipamentos podem ser definidos e
observados na tela do monitor. Assim, por
exemplo, vlvulas fechadas podem ser
representadas em vermelho, abertas em verde
e em posies intermedirias, em azul.
Tudo que era feito atravs da
instrumentao convencional contnua sendo
feito, porm, o operador v o processo atravs
de uma janela. Sua interface para ver o que
est ocorrendo a tela do monitor e sua
interface para atuar no processo o teclado do
computador, mouse, trackball (mouse com
esfera) ou a prpria tela do monitor se ela for
sensvel ao toque (touch screen).
Este sistema supervisrio facilita muito a
vida do operador. Relatrios que anteriormente
eram escritos mo agora so impressos
automaticamente. A partir do aperto de uma
tecla, o operador pode ter uma lista de todos os
pontos que foram alarmados nas ltimas 24
horas de operao.
Um sistema SCADA pode possuir vrias
estaes de operao do controle da unidade,
estao de operao para desenvolvimento de
telas, estao de operao para manuteno
do sistema. Estas estaes de operao
possuem senhas de login com privilgios de
atuao diferentes e em funo do nvel e
status do operador.
A Agncia Nacional de Petrleo (ANP)
permite que a medio de leo e gs seja
integrada com o SCADA do controle das
Unidades de Produo, porm a estacao de
operao da EMED deve ser independente das
outras estaes de operao.

Fig. 7.20. Interface Humano-Mquina

4.3. Programa Aplicativo (Software)
A operao de selecionar uma malha,
iniciar uma entrada de dados, atuar em
determinado dispositivo remoto, apresentar
uma lista de alarmes no feita
milagrosamente, mas deve ser prevista e
programada. Para facilitar as coisas, so
disponveis vrios programas aplicativos no
mercado, para que usurio realize seu controle,
sendo os mais conhecidos:
1. Intouch, da Wonderware
2. IFix (FicsDmacs), da Intellution
3. VXL da VSM
4. Oasys, da Valmet
5. Wizcon, da Wizcon
6. Elipse, da Elipse Software
7. RSView, da Allen-Bradley
8. Aimax, da Smar
Um programa aplicativo supervisrio
usado para confeccionar telas, animar objetos,
permitir a monitorao e atuao do processo
atravs da estao de controle. Os aplicativos
possuem bibliotecas com figuras, imagens,
smbolos e cones j prontos e fceis de serem
usados, bastando ao programador apenas a
sua configurao e endereamento.
Depois de configurado, o supervisrio
possui dois modos de funcionamento:
1. operao ou run time
2. desenvolvimento ou engenharia
Sist emas Digit ais

134
Em modo de operao, o controle
supervisrio cuida principalmente de monitorar
o processo, ligar, desligar equipamentos e
contornar unidades danificadas por acidente,
estabelecer pontos de ajuste, alterar sintonia
de controlador, alterar valores de alarme.
No modo de desenvolvimento, pode-se
alterar telas, colocar ou retirar instrumentos,
configurar novas estratgias, registrar senhas e
alterar nveis de prioridade e outras funes de
gerenciamento do sistema.

Fig. 7.21. Evoluo das telas do SCADA

Fig. 7.22. Biblioteca de figuras do supervisrio

135
8. Programao
Objetivos de Ensino
1. Apresentar as definies bsicas da Normas IEC 61 131-3.
2. Resumir os conceitos de programao de sistemas digitais: procedural e grfica.
3. Definir as programaes procedurais: Lista de Instrues e Texto Estruturado.
4. Descrever os componentes bsicos, regras de composio, desenvolvimento e leitura de um
diagrama ladder.
5. Descrever, listar os parmetros de entrada e sada e simbolizar principais blocos padro e
mostrar blocos personalizados.

1. Introduo
As linguagens de programao esto tendo
cada vez mais funes poderosas.
Microprocessadores mais rpidos e poderosos
e ambiente grfico baseado em MS Windows
tm sido combinados para permitir aos
programadores obter tarefas complexas.
A programao de Controladores Lgico
Programveis (CLP) era originalmente apenas
booleana. Um comando era mais ou menos
assim: Se o contato da chave limite A estiver
fechado E o contato da chave limite C estiver
aberto, Ento energizar a bobina C. Havia e
ainda h linguagens baseadas em texto para
acompanhar este programa. O diagrama lgico
tipo ladder era considerado ideal para
representar a lgica booleana. Este diagrama
parece como diagramas lgicos de rels,
familiares a eletricistas, enquanto
representando a lgica digital, com contatos em
srie (AND) ou paralelos (OR).
Isto conveniente para algumas funes
de maquinas, mas insuficiente quando se
quer funes especiais, como matemtica,
tratamento de entradas e sadas analgicas e
comunicao. Para estas exigncias, os blocos
funcionais so mais adequados. Os editores de
programas de diagrama ladder comearam a
incorporar uma biblioteca de blocos de funo
especiais para temporizadores, contadores,
matemtica, mensagem e outros mais
complexos como controle Proporcional, Integral
e Derivativo (PID) ou totalizadores de vazo
(FQ).
A normal internacional IEC 61131 foi
adotada para colocar ordem no caos resultante
da proliferao de normas de programao de
CLP. Esta norma tem duas partes:
1. Elementos comuns
2. Linguagens de programao
A primeira parte da norma, Elementos
Comuns, define tipos de dados, variveis,
configurao, fontes, tarefas e unidades de
organizao do programa. Definindo tipos de
dados evita erros como dividir um Dado por um
Inteiro. Variveis so somente atribudas para
explicitar endereos de equipamentos em
configuraes, fontes ou programas para
conseguir independncia entre equipamento e
o programa. Um programa configurado para
um sistema especfico de controle e
considerado como uma rede de funes e
blocos de funo.
Programas, funes e blocos de funo so
chamados de Unidades de Organizao do
Programa. A norma IEC 1131-3 definiu funes
padro como: aritmticas (adio, subtrao,
multiplicao, diviso), seletoras,
trigonomtricas, condicionadoras de sinais,
comparadoras e de tempo.
As linguagens definidas tm sintaxe e
semntica definidas, deixando espao para
dialetos personalizados. Funes definidas
pelo usurio so permitidas na norma. Uma vez
definida, a funo pode ser reusada. Blocos de
funo so equivalentes e circuitos integrados
e representam uma funo de controle
especializada. Blocos de funo podem conter
dados e algoritmos. Eles tm uma interface
bem definida. O programa pode ser escrito em
qualquer linguagem definida.
Conforme a norma IEC 1131-3, h duas
verses textuais e duas verses grficas de
programao. As textuais so:
1. Lista de Instrues, parecida com
cdigo assembler
2. Texto Estruturado, parecida com
Pascal.
As linguagens grficas so:
1. Diagrama Ladder, tpico para controle
de maquinas e motores
2. Diagrama de Bloco de Funes, comum
a indstrias de processos contnuos.
Programao

136
2. Norma IEC 61 131
Em 1979, a IEC (International
Electrotechnical Commission), um grupo
associado a ISO (International Standards
Organization), formou um comit para
desenvolver uma norma comum, IEC 61 131,
para controladores programveis. Em 1997, ela
foi renumerada como IEC 6-61 131.
A norma IEC 61 131 consiste de oito partes
sob o ttulo geral: Controladores Programveis:
1) Informao Geral
2) Exigncias e testes do equipamento
3) Linguagens de programao
4) Guia do usurio
5) Comunicaes
6) Reservada
7) Programao de controle fuzzy
8) Guia para a aplicao e implementao
de linguagens de programao para
controladores programveis.
A parte 1 da IEC 61 131 constitui uma parte
de uma serie de normas sobre controladores
programveis e seus perifricos associados e
deve ser lida em conjunto com outras partes da
srie.
Quando houver conflito entre esta e outras
normas IEC, (exceto normas de segurana
bsicas), as provises desta norma devem ser
consideradas para governar na rea de
controladores programveis e seus perifricos
associados.
Os objetivos desta norma so:
- Parte 1 estabelecer as definies e
identificar as caractersticas principais
relevantes para a seleo e aplicao
de controladores programveis e seus
perifricos associados.
- Parte 2 especificar exigncias do
equipamento e testes relacionados
para controladores programveis (CLP)
e seus perifricos associados.
- Parte 3 definir, para cada uma das
linguagens de programao mais
comumente usadas, principais campos
de aplicao, regras sintticas e
semnticas, conjuntos simples mas
completos de elementos de
programao, testes e meios aplicveis
para que os fabricantes possam
expandir ou adaptar estes conjuntos
bsicos para suas implementaes
prprias de controlador programvel.
- Parte 4 dar informao panormica
geral e guias de aplicao da norma
para o usurio final do CLP.
- Parte 5 definir a comunicao entre
os controladores programveis e outros
sistemas eletrnicos.
- Parte 6 reservada.
- Parte 7 definir a linguagem de
programao para controle fuzzy.
- Parte 8 dar diretivas para a aplicao
e implementao de linguagens de
programao definidas na parte 3.
Para satisfazer aos vrios fabricantes, a
norma IEC 61 131 inclui muitos compromissos
e voluntria. Mesmo que esta norma ainda
no seja aceita universalmente (e vrias
normas no so aceitas), ela j uma
referncia para futuros desenvolvimentos e
usada como parmetro de especificao de
sistemas digitais.
A estrutura geral com componentes
funcionais em um sistema com controlador
programvel ilustrada na figura. Estas
funes se comunicam com cada outra e com
os sinais da mquina ou processo a ser
controlado.

Fig. 1. Estrutura funcional bsica de um
sistema com CLP

Programao

137
3. Ferramentas auxiliares
H duas ferramentas grficas usadas para
facilitar a execuo de programas, tais como:
1. Fluxograma (flowchart)
2. Diagrama de funo seqencial
(Sequential Funcion Chart - SFC)
H ainda linguagens especializadas para
controle de movimento (robtica, controle
numrico) e at a linguagem C usada como
linguagem de controle. Foram desenvolvidas
outras linguagens para CLP, cada uma para
determinada plataforma ou fabricante. Foram
empregados diferentes enfoques para
manipular as funes especiais, resultando em
uma grande confuso quando se mudava de
um fabricante para outro.
3.1 Fluxograma (Flowchart)
O fluxograma (flowchart) um sistema
grfico usado como uma ferramenta de anlise
de programas e outros diagramas. O
fluxograma contm blocos retangulares de
ao, losangos para tomada de deciso, a
partir de comparao ou verificao de
atributos. O fluxograma de programao tem
dois elementos bsicos: Ao e Ramificao
Um bloco de ao (retngulo) representa
uma operao em um dado do sistema. Um
bloco de ao tem um ponto de entrada
(superior) e uma sada (inferior). O bloco de
encaminhamento, (losango) representa um
caminho no circuito de controle baseado no
resultado de uma deciso. A deciso poder ser
1. a comparao de duas variveis
2. a comparao de uma varivel com
uma constante
O bloco de encaminhamento possui uma
entrada (superior) e duas sadas, uma lateral e
outra inferior.
Os blocos de ao podem ter vrias
funes lgicas e de controle embutidas. Uma
das vantagens da programao atravs do
fluxograma a disponibilidade de uma
biblioteca com controles complexos (controle
de movimento, algoritmo PID, comunicao
rpida de dados atravs de Windows NT).
Outras operaes disponveis incluem
controle I/O sobre redes da planta, funes
booleanas, matemtica de alto nvel,
manipulao de matrizes, funes string,
movimento e cpia de dados. Os blocos de
ao podem Chamar (Call) uma sub-rotina,
executar uma malha (Do), ter funes
temporizadas (Wait) e fazer comunicao.
Os blocos de encaminhamento so de
comparao e deciso. Uma deciso depende
de um Sim (Yes) ou No (Not) a uma condio:
Chave A est fechada? A comparao olha em
dois valores para verificar se so maiores que,
menores que ou iguais e retorna ao Sim ou
No. A lgica If-Then-Else (Se-Ento-Algo
mais) pode ser feita facilmente com um bloco
de deciso (If) com cada entrada indo para um
bloco de ao. Assim, se a chave A estiver
fechada, ento ligar a bobina C, e alm disso,
ligar a lmpada piloto 1. Depois, ligar os dois
blocos de ao prxima ao.
Se o programador de fluxograma conhece
melhor o diagrama ladder, til fazer a
seguinte analogia: bloco de deciso age como
contato e bloco de ao age como bobina. Se o
contato est fechado (bloco de deciso), ento
ligar a bobina (bloco de ao).
3.2. Diagrama de Funo Seqencial
(SFC Sequential Function Chart)
Conceito
O Diagrama de Funo Seqencial
(Sequential Function Chart SFC) no
considerado uma linguagem mas descreve
graficamente o comportamento seqencial de
um programa de controle. Este diagrama uma
estrutura que organiza a utilizao do programa
de qualquer linguagem, dependendo do editor
escolhido e por isso serve como ferramenta
auxiliar para desenvolver as linguagens
textuais e grficas.
O Comit Tcnico IEC #3, Subcomit 3B de
Documentao, publicou um mtodo de
descrever a funo e o comportamento dos
sistemas de controle que contenham o projeto
conceitual e a descrio da seqncia lgica
(IEC Pub. 848-1988).
Desenvolvimento e componentes
O diagrama de funo seqencial
constitudo de:
1. Passos,
2. Elos dirigidos (links)
3. Transies
O passo descreve um estado permanente
(s vezes, momentnea) de um processo
seqencial. Cada passo representa um estado
particular do sistema. Um passo
representado por um retngulo com passos
anteriores ligados por uma linha formando um
caminho. O primeiro passo tipicamente
inicializa o sistema.
O elo dirigido mostra a direo do fluxo da
lgica.
A transio usada para mostrar a
mudana condicional entre estados
permanentes. Uma transio uma condio,
que, quando verdadeira, causa a desativado do
passo anterior e ativa o passo seguinte. Uma
linha cruzando a linha de ligao entre passos
Programao

138
representa uma transio. H uma transio
seguindo cada passo.
Os passos podem ser associados a:
1. Aes
2. Estados
3. Comandos
O bloco de ao dentro de um passo e a
transio podem ser programados em
qualquer linguagem padro, ou outras
linguagens suportadas pelo editor. Nem todos
os editores suportam as quatro linguagens IEC,
mas eles podem ser conformes com uma ou
mais.
Condies ou comandos para a lgica so
associados com transies. Comandos ou
aes so qualificados pelas letras smbolo
S (stored armazenado),
D (delayed atrasado),
L (limited limitado em tempo)
P (pulsed pulsado, menor que limitado).
As letras podem ser combinadas.
Comandos ou aes podem ser condicionais
(letra C),.
Condies transitrias podem ser
representadas por afirmaes textuais,
expresses booleanas ou smbolos grficos.
4. Linguagens Textuais
As linguagens textuais definidas na norma
IEC 1131-3 so
1. Lista de Instrues (IL - Instruction List)
2. Texto Estruturado (ST Structureted
Text).
Os elementos do diagrama de funo
seqencial (SFC) da norma podem ser usados
em conjunto com qualquer uma destas
linguagens.
4.1. Elementos comuns
Os elementos textuais especificados na
norma devem ser comuns com as linguagens
textuais (IL e ST). Em particular, os seguintes
elementos de estrutura de programa devem ser
comuns com as linguagens textuais.

TYPEEND_TYPE (2.3.3)
VAREND _VAR (2.4.3)
VAR_INPUTEND_VAR (2.4.3)
VAR_OUTPUTEND_VAR (2.4.3)
VAR_IN_OUTEND_VAR (2.4.3)
VAR_EXTERNALEND_VAR (2.4.3)
FUNCTIONEND_FUNCTION (2.5.1.3)
FUNCTION_BLOCK...END_FUNCTION_BLOCK (2.5.2.2)
PROGRAMEND_PROGRAM (2.5.3)
STEPEND_STEP (2.6.2)
TRANSITIONEND_TRANSITION (2.6.3)
ACTIONEND_ACTION (2.6.4)

4.2. Lista de Instrues
A norma define a semntica e sintaxe
formal da linguagem Lista de Instrues de
modo detalhado.
Instrues
Uma lista de instrues composta de uma
seqncia de instrues. Cada instruo deve
comear em uma nova linha e deve conter um
operador com modificadores opcionais e, se
necessrio para a operao particular, um ou
mais operandos separados por vrgulas.
Operandos podem ser qualquer representao
de dados definida para literais e para variveis.
A instruo pode ser precedida por uma
etiqueta de identificao seguida por dois
pontos (:). Um comentrio, se necessrio e
presente, deve ser o ltimo elemento na linha.
Linhas vazias podem ser inseridas entre
instrues.
Tab. 51 - Exemplos de campos de instruo

Etiqueta Operador Operando
Comentrio
START LD %IX1 (*
PUSH
BUTTON *)
ANDN %MX5 (* NOT
INHIBITED
*)
ST %QX2 (* FAN
ON *)

Operadores, Modificadores e Operandos
Operadores padro com seus
modificadores permitidos e operandos esto
listados na norma.
A no ser que seja definido diferente, a
semntica do operador deve ser a seguinte:

result := result OP operando

Isto , o valor da expresso sendo
calculada substitudo por seu valor corrente
operado pelo operador com relao ao
operando. Por exemplo, a instruo AND%IX1
interpretada como:

result := result AND %IX1

Os operadores de comparao devem ser
interpretados com o resultado corrente
esquerda da comparao e o operando
direita., com um resultado booleano. Por
exemplo, a instruo GT %IW10 ter o
Programao

139
resultado booleano igual a 1, se o resultado
corrente for maior do que o valor da palavra de
entrada 10 e o resultado sejam zero, nos outros
casos.
O modificador N indica a negao booleana
do operando. Por exemplo, a instruo ANDN
%IX2 interpretada como

result := result AND NOT %IX2

O modificador abre parntesis ou
parentizao, ( indica que o clculo do
operador deve ser adiado at que o operador
fecha parntesis ) seja encontrado, e.g., a
seqncia de instrues

AND ( %IX1
OR %IX2
)

deve ser interpretada como

result := result AND( %IX1 OR %IX2)

O modificador C indica que a instruo
associada deve ser executada somente se o
valor do resultado atualmente calculado seja o
booleano 1 (ou booleano 0 se o operador
combinado com o modificador N)

Tab. 52 Caractersticas de invocao
do bloco de funo para linguagem IL

No. Descrio Exemplo
1 CAL com lista de entrada
CAL C10(CU := %IX10m PV :=15)
CAL com carga ou entradas de
armazenagem:
LD 15
ST C10 . PV
LD %IX10
ST C10.CU
2
CAL C10
Uso de operadores de entrada
LD 15
PV C10
LD %IX10
3
CU C10
Nota: Uma declarao como VAR C10 :
CTU ; END_VAR assumida nos exemplos
acima

Tab. 5 Operadores de entrada padro do bloco de
funo para linguagem IL

No. Operadores Tipo
FB
4 S1,R SR
5 S,R1 RS
6 CLK R
TRIG
7 CLK F
TRIG
8 CU,R,PV CTU
9 CD,LD.PV CTD
10 CU,CD,R,LD,PV CTUD
11 IN. PT TP
12 IN,PT TON
13 IN,PT TOF

Funes e blocos de funo
Funes devem ser invocadas pela
colocao do nome da funo no campo do
operador. O resultado corrente deve ser usado
como o primeiro argumento da funo.
Argumentos adicionais, se requeridos, devem
ser dados no campo do operando. O valor
retornado pela funo depois da execuo bem
sucedida de uma instruo RET ou depois de
atingir o fim fsico da funo deve se tornar o
resultado corrente.
Blocos de Funo podem ser invocados
condicional ou incondicionalmente via operador
CAL (chamada call).

Diagrama Ladder

140
Tab. 52 Operadores da linguagem Lista de Instrues
(IL)

Diagrama Ladder

141
4.3. Texto Estruturado
A norma define a semntica e sintaxe da
linguagem Texto Estruturado. Nesta linguagem,
o fim da linha de texto deve ser tratado do
mesmo modo que o caractere espao (SP
space).
Expresses
Uma expresso uma construo que,
quando executada, fornece um valor
correspondente a um dos tipos de dados
definidos na norma.
Expresses so compostas de operadores
e operandos. Um operando pode ser
1. um literal
2. uma varivel
3. uma invocao de funo
4. outra expresso
Os operadores da linguagem de Texto
Estruturado esto resumidos na norma. A
avaliao de uma expresso consiste em
aplicar o operador ao operando, em uma
seqncia definida pela precedncia do
operador. O operador com precedncia mais
alta em uma expresso deve ser aplicado
primeiro, seguido pelo operador da prxima
precedncia mais baixa, at completar a
avaliao. Operadores de igual precedncia
devem ser aplicadas como escrito na
expresso, da esquerda para a direita. Por
exemplo, se A, B, C e D so do tipo INT com
valores 1, 2, 3 e 4, respectivamente, ento:

A+B-C*ABS(D)

deve ser avaliado como 9 e

(A+B-C)*ABS(D)

deve ser avaliado como 0.
Quando um operador tem dois operandos,
o operando mais esquerda deve ser avaliado
primeiro. Por exemplo, na expresso

SIN(A)*COS(B)

A expresso SIN(A) deve ser avaliada
primeira, seguida por COS(B), seguida pela
avaliao do produto dos dois.
Expresses booleanas devem ser
avaliadas somente para a extenso necessria
para determinar o valor resultante. Por
exemplo, se A<=B, ento somente a expresso
A>B seria avaliada para determinar que o valor
da expresso

A>B)&(C<D)

o booleano 0.
Funes devem ser invocadas como
elementos de expresses consistindo do nome
da funo seguido pelo argumento entre
parntesis.
Quando um operador em uma expresso
pode ser representado como uma das funes
sobrecarregadas, a converso dos operados e
resultados devem ser as regras e exemplos
dados na norma.
Comando (Statement)
Os tipos de comandos da linguagem de
texto estruturado so sumarizados na Tab. 56.
O comando deve ser terminado por ponto de
virgula (;).
Comando de atribuio (assignment
statement)
O comando de atribuio substitui o valor
corrente de uma varivel simples ou multi-
elemento pelo resultado da avaliao de uma
expresso. Ele consiste de uma varivel de
referncia esquerda, seguida pelo operador
de atribuio :=, seguido pela expresso a ser
avaliada. Por exemplo, o comando

A := B ;

Deve ser usado para substituir o valor do
dado de uma varivel A pelo valor corrente da
varivel B, se ambos forem do tipo INT. Porm,
se ambos A e B forem do tipo
ANALOG_CHANNEL_CONFIGURATION, ento os
valores de todos os elementos da varivel
estruturada A devem ser substitudos pelos
valores correntes dos elementos
correspondentes da varivel B.
Como ilustrado na fig. 6, o comando
atribuio pode ser tambm usado para atribuir
o valor a ser retornado pela funo, colocando
nome da funo para a esquerda de um
operador de atribuio no corpo da declarao
da funo. O valor retornado pela funo deve
ser o resultado da avaliao mais recente de tal
atribuio. um erro retornar da avaliao de
uma funo com a sada ENO diferente de
zero, a no ser que, no mnimo, tal atribuio
tenha sido feita.
Comandos de controle de funo e blocos
de funo
Comandos de controle de funo e blocos
de funo consistem de mecanismos para
invocar blocos de funo e para controlar o
retorno da entidade de invocao, antes do fim
fsico de uma funo ou bloco de funo.
A avaliao da funo deve ser invocada
como parte da avaliao de expresso.
Blocos de funo devem ser invocados por
um comando consistindo do nome do bloco de
Diagrama Ladder

142
funo, seguido por uma lista de atribuies de
valores de parmetros de entrada entre
parntesis, como mostrado na Tab. 56. A
ordem em que os parmetros de entrada so
listados em uma invocao de bloco de funo
no importante. No necessrio que todos
os parmetros de entrada tenham valores
atribudos em cada invocao de um bloco de
funo. Se um determinado parmetro no tem
atribudo um valor em uma invocao de bloco
de funo, ser aplicado o valor atribudo
anterior (ou o valor inicial, se no houver
nenhum anterior definido).
O comando RETURN d a sada de uma
funo ou bloco de funo, e.g., como o
resultado da avaliao de um comando IF.
Comando de Seleo
Os comandos de seleo incluem o IF e
CASE. Um comando de seleo escolhe um ou
um grupo de seus comandos componentes
para execuo, baseado em uma condio
especificada. Exemplos de comandos de
seleo so dados na Tab. 56.
O comando IF especifica que um grupo de
comandos deve ser executado somente se a
expresso booleana associada verdadeira
(resultado da avaliao 1). Se a condio
falsa, ento nenhum outro comando
executado ou o grupo de comando seguindo o
ELSE (seno) executado.
O comando CASE consiste de uma
expresso que avalia variveis do tipo INT e
uma lista de grupos de comando, cada grupo
sendo identificado por um ou mais inteiros ou
faixas de valores inteiros. Ele especifica que o
primeiro grupo de comandos, uma destas
faixas contm o valor computado pelo seletor,
deve ser executado. Se o valor do seletor no
ocorre em uma fase de qualquer caso, a
seqncia do comando seguindo a palavra
chave ELSE, caso ela ocorra, deve ser
executada. Nos outros casos, nenhuma das
seqncias de comandos executada.
Comandos interativos
Comandos iterativos especificam que o
grupo de comandos associados deve ser
executado repetidamente. O comando FOR
usado se o nmero de iteraes pode ser
determinado a priori, nos outros casos, as
construes WHILE (enquanto) ou REPEAT
(repetir) so usadas.
O comando EXIT (sair) deve ser usado
para terminar iteacoes antes que a condio de
terminao seja satisfeita.
Quando o comando EXIT localizado
dentro de construes iterativas encadeadas, a
sada ser da malha mais interna em que o
EXIT esteja localizado, isto , o controle passa
para o comando seguinte depois do terminados
da primeira malha (END_FOR, END_WHILE ou
END_REPEAT) seguindo o comando EXIT.
O comando FOR indica que a seqncia de
comandos deve ser executada repetidamente,
at a palavra chave END_FOR enquanto a
progresso dos valores atribuda para a
varivel de controle da malha FOR. A varivel
de controle, valor inicial e valor final devem ser
expresses do mesmo tipo de inteiro (SINT,
INT ou DINT) e no podem ser alteradas por
qualquer um dos comandos repetidos. O
comando FOR incrementa a varivel de
controle para cima ou para baixo de um valor
inicial at um valor final, em incrementos
determinados pelo valor de uma expresso;
este valor default 1. O teste para a condio
de terminao feito no incio de cada
iterao, de modo que a seqncia de
comando no executada se o valor inicial
excede o valor final. O valor da varivel de
controle depois de terminar a malha FOR
dependente da implementao.
Um exemplo do uso do comando FOR
dado na caracterstica 6 da Tab. 56. Neste
exemplo, a amlha FOR usada para detrminar
o ndice J da primeira ocorrncia (se existir) do
string KEY nos elementos de nmero impar de
uma matriz de strings WORDS com uma faixa
de ndice de 1 a 100. Se nenhuma ocorrncia
verificada, J ter o valor 101.
O comando WHILE causa a seuencia de
comandos at a palavra chave END_WHILE
ser executada repetidamente at a expresso
booleana associada ser falsa. Se a expresso
inicialmente falsa, ento o grupo de
comandos no executado. Por exemplo,
FOR..._END_FOR pode ser reescrito usando o
WHILE...END_WHILE, como mostrado em
Tab. 56.
Os comandos WHILE e REPEAT no
podem ser usados para conseguir a
sincronizao dentro do processo, por
exemplo, como uma malha WAIT com uma
condio de terminao determinada
externamente. Os elementos do diagrama de
funo seqencial so usados com este
objetivo.
um erro que viola a norma ter um
comando WHILE ou REPEAT em um algoritmo
para que a satisfao da condio de
terminao da malha ou execuo de um
comando EXIT no possa ser garantida.

Diagrama Ladder

143

Tab. 55. Operadores da Linguagem de Texto Estruturado

Diagrama Ladder

144
Tab. 56 Comandos da linguagem Texto Estruturado

Ladder

145
5. Linguagens Grficas
5.1. Elementos comuns
H elementos comuns aplicados s duas
linguagens grficas (Diagrama Ladder e
Diagrama de Bloco de Funo) e
representao de funo seqencial.
Representao de linhas e blocos

N
o
Caracterstica
Exemplo
1 Linha
horizontal:
caractere menos
------
2 Linha
vertical: caractere
linha vertical
|
3 Conexo
horizontal-vertical:
sinal mais
|
---+---
|
4 Cruzamento
de linha sem
conexo
| |
------- |----
| |
5 Cantos
ligados e no
ligados
| |
----+-----+----
|
----+-+ +----
| | |

6 Blocos com
linhas de conexo
|
+--------+
---| |
| |---
---| |
+--------+
|
7 Conexo
com caracteres:
Conector
Continuao
da linha de um
conector

-------->OTTO>
>OTTO>--------

Direo do fluxo em circuitos
Um circuito definido como um conjunto
mximo de elementos grficos interligados,
excluindo as linhas verticais esquerda e
direita no diagrama ladder.
Fluxo de potncia anlogo ao fluxo de
potncia em um sistema com rels
eletromagnticos, tipicamente usado em
diagramas ladder. O fluxo de potncia em uma
linguagem de diagrama ladder deve ser da
esquerda para a direita.
Fluxo de sinal - anlogo ao fluxo de sinais
entre elementos de um sistema de
processamento de sinais, tipicamente usado
em diagrama de bloco de funo. O fluxo de
sinal em uma linguagem de diagrama de bloco
de funo deve ser da sada (lado direito) de
um bloco de funo para a entrada (lado
esquerdo) da funo ou do bloco de funo
assim ligado.
Fluxo de atividade usado em diagrama de
funo seqencial. O fluxo de atividade dos
elementos de diagrama de funo seqencial
deve ser do fundo de um passo atravs da
transio apropriada para o topo do passo
sucessor correspondente.
Avaliao de circuitos
A ordem em que os circuitos e seus
elementos so avaliados no
necessariamente a mesma ordem em que eles
so identificados ou mostrados. No
necessrio que os circuitos sejam avaliados
antes da avaliao de um dado circuito possa
ser repetido. As seguintes regras devem ser
obedecidas:
1. Nenhum elemento de um circuito deve
ser avaliado at que os estados de
todas as entradas tenham sido
avaliados.
2. A avaliao de um elemento de circuito
no completada at que os estados
de todas as suas sadas tenham sido
avaliados.
3. A avaliao de um circuito no
completada at que as sadas de todos
os seus elementos tenham sido
avaliadas, mesmo se o circuito
contenha um dos elementos de controle
de execuo definidos em 4.1.4.
Existe um caminho de realimentao em um
circuito quando a sada de uma funo ou
bloco de funo usada como entrada para
uma funo ou bloco de funo que o precede
no circuito; a varivel associada chamada de
varivel de realimentao.
Elementos de controle de execuo
Os elementos grficos da transferncia do
controle do programa nas linguagens grficas
so definidos na norma.
O jump (salto) deve ser mostrado por uma linha
de sinal booleano terminada em uma dupla
seta (>>). A linha de sinal para uma condio
de jump deve originar em
1. varivel booleana,
2. sada booleana de uma funo ou bloco
de funo
3. linha de fluxo de potncia de um
diagrama ladder
Uma transferncia de controle de controle
para a identificao do circuito designado deve
ocorrer quando o valor booleano da linha de
Diagrama Ladder

146
sinal for 1 (verdadeiro), assim, o jump
incondicional um caso especial do jump
condicional.
O alvo de um jump deve ser uma etiqueta
do circuito dentro da unidade de organizao
do programa, dentro da qual ocorre o jump. Se
o jump ocorre dentro de uma construo
ACTION...END_ACTION, o alvo do jump deve
estar dentro da mesma construo.
Retornos condicionais de funes e blocos
de funo devem ser implementados usando
uma construo RETURN. A execuo do
programa ser transferida de volta para a
entidade de invocao, quando a entrada
booleana for 1 (verdadeiro) e deve continuar no
modo normal quando a entrada booleana for 0
(falso). Retornos incondicionais devem ser
fornecidos pelo fim fsico da funo ou bloco de
funo ou pelo elemento RETURN ligado ao
lado esquerdo da linguagem ladder.
Sero vistas a seguir, com detalhes, as
duas programaes grficas mais usadas na
programao de CLP:
1. Diagrama Ladder
2. Diagrama de bloco funcional

Tab. 5.2 Caractersticas de invocao do
bloco de funo para linguagem IL

5.2. Diagrama Ladder
Introduo
Diagrama ladder uma representao
ordenada em forma de escada de
componentes e conexes de um circuito
eltrico. O diagrama ladder tambm chamado
de diagrama elementar ou diagrama de linha. O
termo ladder (escada) se aplica porque ele
parece com uma escada, contendo degraus.
o diagrama bsico associado com o controle
lgico programado.
Componentes
Os elementos constituintes de um diagrama
ladder podem ser divididos em componentes
de entrada e de sada. O principal componente
de entrada o contato.
Quanto operao o contato pode ser
retentivo ou no retentivo. Quanto lgica, o
contato pode ser normalmente aberto (NA) ou
normalmente fechado (NF). Quanto
operao, o contato pode ser de chave manual
ou de automtica, (pressostato, termostato,
chaves automticas de nvel e de vazo, chave
trmica de motor). . Quanto ao tempo, os
contatos podem ser instantneos ou
temporizados para abrir ou fechar.
O principal componente de sada a
bobina, associada ao starter de motor, ao rel
ou solenide. Outros componentes incluem
lmpada piloto, sirene ou buzina.
Existem outros componentes, porm estes
so os mais importantes e usados e so
suficientes para o entendimento dos diagramas
encontrados nas aplicaes prticas.
Diagrama Ladder

147
Regras de composio
1. H algumas prticas comuns a todos
os diagramas ladder, como:
2. Entradas, chaves e contatos so
colocados no incio da linha, no lado
esquerdo.
3. Sadas, bobinas e lmpadas piloto so
colocadas no fim da linha, no lado
direito.
4. Uma linha de entrada pode alimentar
mais de uma sada. Quando isso
ocorre, as sadas esto ligadas em
paralelo.
5. Chaves, contatos e entradas podem ter
contatos mltiplos em srie, paralelo ou
combinao de srie e paralelo.
6. As linhas so numeradas
consecutivamente, esquerda e de
cima para baixo.
7. D-se um nico nmero de
identificao para cada n de ligao.
8. As sadas podem ser identificadas por
funo, no lado direito, em notas.
9. Pode-se incluir um sistema de
identificao de referncia cruzada, no
lado direito. Os contatos associados
com a bobina ou sada da linha so
identificados pelo nmero da linha.
10. Os contatos de rel so identificados
pelo nmero da bobina do rel mais um
nmero seqencial consecutivo. Por
exemplo, os trs contatos do rel CR
7

so CR
7
-1, CR
7
-2 e CR
7
-3.

Fig. 6.1. Diagrama ladder bsico, para uma chave
manual que liga a sada de um rel:

Na Fig. 6.1. tem-se:
L
1
, L
2
so as linhas que representam a
alimentao (110/220 V ca),
SW
1
o contato de chave manual
CR
5
a bobina do rel CR
5
(no esto
mostrados os contatos do rel CR
5
)

Fig. 6.2. Duas chaves em paralelo (manual SW1 e
automtica de nvel LS1) controlam a sada do rel
CR5e uma lmpada piloto PL1 vermelha (R).

Fig. 6.3. Diagrama ladder com duas funes

Exemplos
Exemplo 1
O diagrama ladder da Fig. 6.1, est
associado a um sistema com uma chave que
liga-desliga um rel de sada, CR5. A Fig. 6.2
mostra um sistema de controle com linhas
paralelas na entrada e na sada. Qualquer uma
das duas chaves liga-desliga a sada e a
lmpada piloto. O diagrama da figura possui
duas linhas funcionais ativas.
O diagrama ladder da Fig. 6.3 tem a
seguinte seqncia de operao:
1. No incio, todas as chaves esto
abertas, as bobinas esto desligadas
2. Fechando SW
1
ou SW
2
ou ambas, CR
7

energizada.
3. Na linha 3, o contato NA CR
7
-1 fecha,
habilitando a linha 3 e CR
8
ainda est
desligada
4. Fechando a chave manual SW
3
, CR
8

energizada e a lmpada piloto verde
(G) acesa
5. Abrindo as duas chaves SW
1
e SW
2
,
tudo desligado
6. Em operao, desligando SW
3
, CR
8

desligado, PL
1
desligada mas CR
7

contnua ligada.
Diagrama Ladder

148
Exemplo 2
As seguintes modificaes podem ser
feitas ao diagrama da Fig. 6. 3:
SW
4
deve estar ligada para CR
7
ficar ligada
CR
7
deve estar desligada para CR
8
estar
ligada
CR
9
ligada por CR
7
, CR
8
e SW
3
.
O diagrama completo mostrado na Fig 5.
H uma linha pontilhada entre os dois contatos
SW
3
, indicando uma nica chave comum com
dois contatos (Se SW
3
estivesse na esquerda,
somente um contato seria necessrio para
energizar as linhas 3, 4 e 5).
Uma linha adicional de operao poderia
ser acrescentada ao diagrama ladder, como a
linha 6 mostrada na figura 5. A seqncia
adicionada seria a seguinte:
CR
7
ou CR
8
ou ambas, mais LS
12
e CR
9

ligam a sada do rel CR
10
.

Fig. 6.4. Ladder cmpleto

Diagrama errado
O diagrama da Fig. 6.4 um diagrama
ladder incorreto, que contem os mesmos
componentes da figura, porm, nunca ir
funcionar. Os erros so os seguintes:
1. Mesmo que houvesse potncia entre as
linhas, a tenso aplicada em cada
elemento de sada seria dividida por 3 e
nenhuma bobina teria a tenso correta
de funcionamento e a lmpada piloto
ficaria s um pouco acesa. Mas,
logicamente, as sadas nunca seriam
ligadas.
2. Mesmo fechando todas as chaves, o
contato CR
7
-1 ficaria sempre aberto.
Para fechar o contato CR
7
-1 a bobina
CR
7
deve ser energizada e a bobina s
seria energizada fechando-se CR
7
-1,
que impossvel.

Fig. 6. 5. Diagrama ladder incorreto

Diagrama Ladder

149
Aplicaes de Diagrama Ladder
Alarme de Alta Presso
Descrio
O circuito faz soar uma buzina e acender
uma lmpada piloto quando a presso atingir
um valor alto perigoso. Depois que o alarme
soa, o boto ACKN (conhecimento) desliga a
buzina e deixa a lmpada acesa. Quando a
presso baixar para um valor seguro, a
lmpada se apaga
Soluo
Quando a presso atinge valor alto perigoso, a chave
PS atua, fechando o circuito e
1. soando a buzina
2. acendendo lmpada R
Quando operador toma conhecimento do
alarme e aperta a chave ACKN, a bobina S se
energiza, trocando seus contatos S
1
e S
2

1. S1 abre, desligando a buzina
2. S
2
fecha, mantendo bobina S
energizada
A bobina S s desligada quando a chave
PS abrir, ou seja, quando a presso alta cair e
ficar em valor seguro.
Condio normal: presso no alta, PSH
aberta, buzina calada, lmpada apagada

Fig. 6.9. Condio normal:
Presso normal,
PSH aberta,
Buzina silenciosa,
Lmpada apagada

Fig. 6.10. Condio anormal, antes de
apertar a chave ACKN:
Presso alta,
PSH fechada,
Buzina toca,
Lmpada acende

Fig. 6.11. Condio anormal, depois de
apertada a chave ACKN:
S2 (selo) se mantm S energizada,
Lmpada R acesa e
S1 aberta e a buzina silenciosa.

Diagrama Ladder

150
Controle de Bomba e duas lmpadas
piloto com chave de nvel
Descrio
A chave de nvel opera o starter do motor
da bomba. A bomba enche um tanque com
gua. Enquanto o nvel do tanque receptor
estiver baixo, a chave liga o motor da bomba e
acende a lmpada R. Quando o nvel atingir o
nvel mximo (tanque cheio), a chave desliga o
motor e a lmpada R e acende a lmpada A.
Se o motor se sobrecarregar, o motor
desligado, mas a lmpada R contnua acesa.
Soluo
Quando o nvel estiver abaixo do mximo
(normal), a chave LSH est aberta e
1. lmpada R est acesa
2. motor est ligado, operando
3. lmpada A est apagada
Quando o nvel atingir o mximo, LSH fecha
1. apagando R
2. desligando motor M
3. acendendo A
Quando motor ficar sobrecarregado,
1. OL abre
2. desligando motor e
3. mantendo R acesa

Fig. 6.12

Fig. 6.13.

Diagrama Ladder

151
Controle seqencial de 3 motores
Descrio
Ligar trs motores, isoladamente e um aps
o outro. A parada desliga todos os motores.
Qualquer sobrecarga desliga todos os motores
Soluo
Apertando a botoeira PARTIDA
1. M
1
parte e fecha M
1
-1 e M
1
-2
2. M
1
-1 sela a partida de M
1
, mantendo
M1 ligado depois que a botoeira
PARTIDA for solta
3. M
1
-2 liga M
2
, fechando M
2
-1
4. M
2
-1 liga M
3

Qualquer sobrecarga em M
1
, M
2
ou M
3

desliga todos os trs motores, pois OL
1
, OL
2
e
OL
3
so contatos NF e esto em srie

Fig. 6.14.

Fig. 6.15.

Fig. 6.16.

Contatos auxiliares (ou intertravamentos) para
controle de seqncia automtica:
Contato M1 energiza bobina M2
Contato M2 energiza bobinM3
Diagrama Ladder

152
Controle temporizado de motores
Descrio
Ligar trs motores, isoladamente e um aps
o outro, com intervalos de 1 minuto. A parada
desliga todos os motores. Qualquer sobrecarga
desliga todos os motores
Soluo
5. M
1
parte e energiza T
1

6. M
1
1
, mantendo M
1

ligado depois que botoeira PARTIDA
solta
7. T
1
energizado fecha T
1
-1 depois de 1
min
8. T
1
-1 parte M
2
e energiza T2, que fecha
T
2
-1 depois de 1 min
9. T
2
-1 parte M
3

Qualquer sobrecarga em M
1
, M
2
ou M
3

desliga todos os trs motores, pois OL
1
, OL
2
e
OL
3
so contatos NF e esto em srie

Fig. 6.17.

Fig. 6.18.

Fig. 6.19.

Diagrama Ladder

153
Controle seqencial temporizado de
motores
Descrio
Trs motores
1. M
1
motor bomba de lubrificao
2. M
2
motor principal
3. M
3
motor de alimentao
devem ser ligados em seqncia e em
intervalos de tempo determinados.
Soluo
1. M
1
parte e M
1
1.

2. A bomba faz a presso subir e a alta
presso faz chave PSH fechar e partir
M
2
e energizar T
1
.
3. T
1
energizado fecha T
1
-1 depois de 10
s, partindo M
3

Se M
1
aquecer, OL
1
, abre, desligando M
1
e
a presso cai.
A queda de presso faz PSH abrir,
desligando M
2
e desenergizando T
1
.
Quanto T1 desenergizada, T-1 abre,
desligando M
3

Fig. 6.20.

Fig. 6.21

Fig. 6.22

Diagrama Ladder

154
Controle de Velocidade de motores
Descrio
1. O motor tem trs faixas de velocidades.
2. O motor acelera automaticamente para
a velocidade selecionada.
3. Uma botoeira pode parar o motor em
qualquer velocidade
4. O motor possui proteo de sobrecarga
5. Trs botoeiras separadas selecionam
1
a
, 2
a
e 3
a
velocidade.
6. H um atraso de 3 segundos para
passar de uma velocidade para outra
Soluo
Apertando a botoeira 1
a
VELOCIDADE
1. M
1
parte e M
1
-1 sela a partida de
M
1
,
.
mantendo-o na primeira velocidade
depois que a chave PARTIDA solta.
2. Quando a chave 2
a
VELOCIDADE for
apertada,
- T
1
fica energizado (Atraso para Ligar)
- B
1
1 faz motor girar na 1
a
velocidade
- B
1
2 mantm B
1
selado
3. Depois de 3 segundos, T
1
1 fecha,
ligando S
1
. S
1
faz motor operar na 2
a

velocidade
4. Quando a botoeira 3
a
VELOCIDADE for
apertada,
- C1 fica energizado
- C
1
a
velocidade
- C
1
a
velocidade
- C
1
a
velocidade
- C
1
4 faz operar T2 (falta S
1
1 fechar)
Depois de 3 segundos, T3 fecha e energiza
S
1
(motor fica na 2
a
velocidade).
S
1
1 fecha operando T2. Depois de 3
segundos T
2
fecha e opera S
2
, que coloca o
motor na 3
a
velocidade.
Quando houver sobrecarga, OL
1
, abre,
desligando M
1
.

Fig. 6.23. Primeira faixa de velocidade

Diagrama Ladder

155

Fig. 6.24. Segundaa faixa de velocidade

Fig. 6.25. Terceira faixa de velocidade

Blocos de Funo

156
5.3. Blocos de funo
Conceito
Bloco de funo uma unidade de
organizao de programa que, quando
executa, gera um ou mais valores. Pode-se
criar vrias instancias nomeadas de um bloco
de funo. Cada instncia deve ter um
identificador associado (nome da instncia) e
uma estrutura de dados, contendo sua sada e
variveis internas e, dependendo da
implementao, valores de ou referncias para
seus parmetros de entrada. Todos os valores
das variveis de sada e as variveis internas
necessrias desta estrutura de dados devem
persistir de uma execuo do bloco de funo
para o prximo, de modo que a invocao do
mesmo bloco de funo com os mesmos
argumentos no forneam o mesmo valor de
sada.
Somente os parmetros de entrada e sada
devem ser acessveis do lado de fora de uma
instncia de um bloco de funo, i.e., as
variveis internas do bloco de funo devem
ser ocultas do usurio do bloco de funo.
Qualquer bloco de funo que tenha sido
declarado pode ser usado na declarao de
outro bloco de funo ou programa.
O escopo de uma instncia de um bloco de
funo deve ser local unidade de organizao
de programa em que ele instanciado, a no
ser que seja declarado global em um bloco
VAR_GLOBAL.
O nome de instncia de um bloco de
funo pode ser usado como a entrada para
uma funo ou bloco de funo, se declarado
como uma varivel de entrada na declarao
VAR_INPUT ou como uma varivel de
entrada/sada de um bloco de funo em uma
declarao VAR_IN_OUT
Parmetros dos blocos
Varivel INPUT
Entrada. Pode ser um valor fsico de
equipamento ou ainda um valor de memria.
Varivel OUTPUT
Sada. Pode ser um valor fsico de
equipamento ou ainda um valor de memria. O
seu valor pode ser usado como entrada,
quando ligado ao terminal de direita.
Varivel LOCAL
Esta varivel usada apenas quando se
tm pontos de transferncia de valores, no
est associada ao equipamento ou memria,
podendo ser utilizada como entrada ou
resultado de uma operao lgica.
Constante
Possui valores que so utilizados para
execuo da lgica. No possui TAG.
Formao de TAG
O hfen (-) dos Tags foi trocado por trao
de sublinhar (underscore), _ ou foi retirado.
Os Tags podem ter prefixos nos finais para
identificar seus tipos. Por exemplo, tem-se:
ED Entrada digital do CLP
EA Entrada analgica do CLP
SD Sada digital do CLP
As outras variveis so internas e auxiliares
do programa (geralmente sem Alias) ou de
comunicao com o supervisrio (com Alias).
Variveis com a indicao C ou _ so de
comunicao escrita com o supervisrio do
CLP. Quando a varivel contm R ou _R, ela
de retorno do comando enviado pelo
supervisrio, sendo ento uma varivel de
leitura do CLPpara o supervisrio.

Tipos de blocos de funo
Os blocos de funo podem ser
1. Padro
2. Personalizado
Bloco padro aquele elementar e
seminal, que usado clonado em aplicaes
repetitivas, onde ele pode aparecer vrias
vezes. A partir dos blocos padro, fabricantes
de CLP, usurios e integradores de sistema
desenvolveram os blocos personalizados ou
compostos, para executar tarefas mais
complexas.
Fazendo analogia com a eletrnica, um
bloco padro anlogo e a um componente
discreto de circuito. O bloco personalizado
anlogo a um circuito integrado, onde vrios
elementos discretos so combinados. O bloco
personalizado fechado e difcil para o seu
usurio entender sua operao, a no ser que
ele seja bem documentado.
Blocos Personalizados
A partir dos blocos padro, possvel,
desejvel e se fazem blocos personalizados,
que sero usados de modo repetitivo. Depois
de construdos, estes blocos personalizados
so armazenados no arquivo Biblioteca para
serem usados. Tambm a partir de blocos
personalizados, pode-se construir outros blocos
personalizados mais complexos.
Alguns blocos personalizados podem,
quando muito utilizados, ser tratados como
padro pelo fabricante de CLP ou
desenvolvedor de sistemas.

Diagrama Ladder

157

Fig. 7.1. Bloco de funo personalizado, para alarme e
desarme de alta com bypass

Por exemplo, pode-se criar um bloco de
funo personalizado para fazer alarme de alta
de uma varivel analgica com bypass.
As entradas deste bloco so:
By_pass_M_ED entrada digital
Tag_EA entrada analgica da varivel a
ser alarmada
Set_Point_EA_D valor ajustado para
desarme (atuado no ponto muito alto, HH)
Set_Point_EA_A valor ajustado para
alarme (atuado no ponto de alta, H)
As sadas do bloco so:
By_pass_BYMR retorno do bypass da
manuteno
Tag_SH_INTLK sada de alta do
intertravamento
Tag_SH_COMP comparador do sinal de
alarme de alto
Tag_SHH_COMP comparador do sinal de
desarme de muito alto
Para construir este bloco personalizado,
foram utilizados:
1. duas portas de seleo GE (maior ou
igual)
2. uma porta MOVE, para levar um sinal
da entrada para a sada
3. uma porta OR

Fig. 7.2. Interior do bloco de funo Alm_Alta_Bypass

Blocos Funcionais Padro
ADD - Aritmtica de Adio
ADD pode ser usado como um operador ou
como uma funo.
Operador ADD (+) usado em Texto
Estruturado para calcular a soma de dois
operandos. As operaes podem ser
executadas como mostrado na tabela.
Em Linguatem Grfica, a funo extensiva
ADD usada em vez de um operador ADD.
Funes extensivas podem operar com 2 at
50 parametros de entrada.
H erro quando o resultado for infinito, o
operando no for um nmero, a data e o tempo
estiverem fora da faixa, o tempo estiver fora da
faixa.
O bloco ADD padro e possui as
seguintes caractersticas:
1. O valor da sada deste bloco de funo
igual soma dos valores de todas as
entradas.
2. O bloco de adio uma funo
extensvel, ou seja, pode ter de 2 a 50
entradas.
3. Ele pode operar com variveis
numricas, datas, tempos e horas do
dia (TOD)
Pode ser usado em aplicao de segurana
ou de controle.

Fig. 7.3. Bloco de funo ADD

Diagrama Ladder

158
AIN Bloco de entrada analgica
Bloco AIN recebe e transforma os valores
das entradas analgicas em um nmero real,
limitando-os entre MN e MX.
Sintaxe:
y := AIN ( MX, IN, MN )
Parmetros de entrada:
MX nmero real, limite superior do
valor de volta
IN, valor a ser convertido para unidade
de engeneharia
MN nmero real, limite inferior do
valor de retorno.
Caracterstica:
A funo AIN converte uma entrada
analgica para um nmero real. A faixa de IN
819 a 4095, que corresponde a 4 a 20 mA ou 1
a 5 V. O valor de retorno um nmero real (em
unidade de engenharia) escalonado para a
faixa de MN a MX. MN o valor da sada
quando a entrada corresponde a 4 mA ou 1 V
ou menor que 819. MX o valor da sada
quando o sinal corresponde a 10 mA ou 5 V ou
for maior que ou igual a 4095.
A lgica do bloco AIND : Se a entrada
estiver entre 819 e 4095 contagens, Ento o
valor da sada varia entre MN e MX. Seno (a
entrada menor que 819 ou maior que 4095),
a sada limitada entre MN e MX,
respectivamente.

Fig. 7.4. Bloco de funo AIN

AND - Lgica booleana E
Executa uma lgica AND de duas ou mais
operandos booleanos ou um bitwise AND de
dois ou mais strings de bit.
Em Texto Estruturado, o operador AND
usado em vez da funo AND:
Sintaxe

b := b1 AND b2 AND ... AND bn ;
Descrio
Este bloco faz a seguinte lgica booleana:
1. Se uma ou mais de suas entradas so
falsas (0), a sua sada falsa(0). Seno, a
sada verdadeira (1).
2. A sada verdadeira (1) somente se e
somente se todas as entradas forem
verdadeiras (1).
3. Este bloco extensvel, podendo ter de 2 a
50 entradas, com uma nica sada ou valor
de retorno.
4. Todos os operandos devem ser do mesmo
tipo, como o valor de retorno, ou todas
booleanas ou todas DWORD. Se os
operandos forem BOOL, ento o resultado
verdade se todos os operandos forem
verdade. O resultado falso se qualquer
um operando for falso.

Fig. 11.5. Bloco de funo AND
Diagrama Ladder

159
AOUT Bloco de sada analogica
O bloco AOUT converte um nmero real
para uma sada analgica.
Sintaxe

k := AOUT( MX, IN, MN )

Parmetros
MX REAL O valor de IN requerido para
agerar 20 mA ou 5 V no campo.
IN REAL O valor a ser convertido para
uma saida analogical
MN REAL o O valor de IN requerido para
gerar 4 mA ou 1 V no campo.
Sada ou valor de retorno
DINT O valor de In convertido para
contagens de maquina.
Descrio
A funcao AOUT converte um nmero real
para uma sada analgica, em contagens de
maquina, ou seja, tipicamente na faixa de 819 a
4095.
MN o valor de entrada requerido para
MX o valor de entrada requerido para
AOUT no grampeia a sada analgica
para a faixa de 819 a 4095.
Erro
Se MX for igual ou menor que MN, aparece
a mensagem de erro: BADPARAM, ERROR

Fig. 11.6. Bloco de funo AOUT

CTD - Contador Decrescente
O bloco de funo CTD faz uma contagem
decrescente e sinaliza quando um valor atinge
zero ou enquanto contando para baixo de um
valor predeterminado (PV).
Sintaxe
CTD( CD:=b1, LD:=b2, PV:=m )
Parmetros
Seus parmetros de entrada so:
CD Entrada do pulso de contagem,
habilita a contagem decrescente (BOOL)
LD Carrega o valor predeterminado (PV)
(BOOL)
PV um valor predeterminado, onde
contador inicia a contagem (INT)
Os parmetros de sada so:
Q Sada. Se CV <= PV, Ento a sada Q
passa para 1, Seno (CV > PV), Q permanece
em 0 (BOOL).
CV o valor atual do contador (INT).
Descrio
O bloco de funo CTD decrementa um
valor e sinaliza quando ele atinge zero ou
menos. Ajustando a entrada LD faz o valor
corrente do contador ser incializado pelo PV.
Enquanto a entrada CD for verdade, o
Compensao de Vazamento decrementa por
um cada vez que o CTD executado. A
contagem decrescente pra quando CV atinge
-32 768. A sada Q verdade (1) quando CV
for igual ou menor que zero.

Fig. 11.7. Bloco de funo CTD

Diagrama Ladder

160
CTU - Contador Crescente (CTU)
O bloco de funo CTU faz uma contagem
crescente e sinaliza quando a contagem atinge
um valor predeterminado (PV).
Sintaxe
CTU( CU:=b1, R:=b2, PV:=m )
Parmetros
Seus parmetros de entrada so:
CU Habilita a contagem crescente
(BOOL)
R quando R = 1, CV zerado (BOOL)
PV define um valor predeterminado para
o contador (INT)
Q Sada. Se CV > PV, Ento a sada Q
passa para 1, Seno (CV < PV), Q permanece
em 0 (BOOL).
CV o valor atual do contador (NT).
Descrio
O bloco de funo CTU faz uma contagem
crescente e sinaliza quando a contagem atinge
um valor predeterminado (PV). Ajustando a
entrada R para verdade, reseta o valor contado
(CV) para zero. Enquanto a entrada CU for
verdade, o CV incrementa de um, cada vez que
o CTU executado. A contagem pra quando
CV atinge 32 767.
A sada Q verdade quando CV for igual
ou maior que PV.

Fig. 7.8. Bloco de funo CTU

CTDU - Contador Crescente e
Decrescente
O bloco de funo CTDU conta para cima e
para baixo. Sinaliza quando uma contagem
atinge ou zero ou um valor predeterminado
(PV).
Sintaxe

CTUD( CU:=b1, CD:=b2, R:=b3,
LD:=b4, PV:=m )
Parmetros
Parmetros de entrada:
CU Habilita contagem crescente, se CD
for falso (BOOL)
CD Habilita contagem decrescente, se
CU for falxo (BOOL)
R quando R = 1, CV do contador
zerado (BOOL)
LD colocado em verdade para carregar
o PV (BOOL)
PV define um valor predeterminado para
o contador (INT)
Parmetros de sada:
CV o valor atual do contador (INT)
QU Sada do contador crescente. Se CV
> PV, Ento a sada Q passa para 1, Seno
(CV < PV), Q permanece em 0 (BOOL).
QD Sada do contador decrescente. Se
CV <= PV, Ento a sada Q passa para 1,
Seno (CV > PV), Q permanece em 0
(BOOL).

Fig. 7.9. Bloco de funo CTUD

Diagrama Ladder

161
DIV - Aritmtica de Diviso
O bloco de funo DIV divide dois
nmeros.
Sintaxe

z := x / y ;

Descrio
1. O valor da sada deste bloco de funo
igual diviso do valor da entrada
superior pelo valor da entrada inferior.
2. O bloco de Diviso s pode ter de duas
entradas.
3. E le pode ser usado como um operador
ou como uma funo.
4. Pode dividir nmero por um nmero,
resultando em um nmero ou pode
dividir tempo por um nmero, resultando
em tempo.
Exemplos
Dividir dois nmeros:
VAR x : DINT; END_VAR
VAR
x = 100 / 10;
(* result is 10 *)
Erros
Aparecer cdigo de erro:
1. Se o numerador ou denominador no
for um nmero - NAN BADPARAM,
ERROR
2. Se o denominador for 0,0 e o
numerador for negativo, INF
DIVBYZERO, ERROR
numerador zero, NAN DIVBYZERO,
ERROR
numerador for positivo, +INF
DIVBYZERO, ERROR
5. Se o denominador inteiro for zero, 0
DIVBYZERO, ERROR

Fig. 7.10. Bloco de funo DIV
EQ - Comparador Igual a
O bloco de funo EQ compara duas
operandos quanto igualdade.
Sintaxe
b := x = y;
Descrio
A funo EQ usada em linguagens
grficas para determinar se dois operandos so
iguais. Em Texto Estruturado, o operador =
usado para determinar igualdade. O resultado
verdade (1) se os dois operandos forem iguais,
se no, o resultado falso (0).
Os operandos podem ser quaisquer tipos
de dado, porm os dois operandos devem ser
do mesmo tipo de dado.
Para dados REAL ou LREAL, se algum dos
operandos no for um nmero (NAN), o
resultado indefinido.
O bloco pode ser usado em aplicaes de
segurana ou de controle.

Fig. 7.11. Bloco de funo EQ

Exemplo
Em Texto Estruturado:

VAR b : BOOL; END_VAR
b := 10 = 11; (* result is FALSE *)
b := 11 = 11; (* result is TRUE *)
b := 'abd' = 'abd'; (* result is
TRUE *)

Diagrama Ladder

162
EXPT Aritmtica de exponenciao
O bloco de funo EXPT eleva um valor a
um potncia especificada.
Sintaxe

z := x ** y;

Descrio
A funcao EXPT eleva um valor a uma
potencia especificada. EXPT usado em
linguagens grficas para elevar um valor REAL
para uma potencia especificada por um
expoente.
Em Texto Estruturado, o operador **
usado para expoenciao.
Tanto o valor a ser elevado como o valor de
retorno devem ser do mesmo tipo de dado (
(REAL ou LREAL). O expoente pode ser um
dado do tipo REAL, LREAL, DINT, ou INT.

Fig. 7.12. Bloco de funo EXPT

F_TRIG Gatilho na descida
O bloco de funo F-TRIG gera um gatilho
na borda de descida da entrada CLK.
Sintaxe

F_TRIG(CLK:=b)

Descrio
O bloco de funo F_TRIG detecta uma
mudana de estado da entrada CLK, de
verdade (1) para falso (0). Quando a mudana
detectada, a sada Q colocada em
verdadeiro durante um ciclo de execuo do
bloco de funo.
Sada

Exemplo
Este exemplo mantem uma contagem de
nmero de vezes que se perde a
alimentao.
VAR POWER_OK, POWER_FAILED : BOOL;
END_VAR
VAR POWER_FAIL_COUNT : DINT;
END_VAR
VAR POWER_MONITOR : F_TRIG; END_VAR
POWER_MONITOR( CLK:=POWER_OK );
IF ( POWER_MONITOR.Q = TRUE ) THEN
POWER_FAIL_COUNT :=
POWER_FAIL_COUNT + 1;
END_IF;

Fig. 7.13. Bloco de funo EQ

Diagrama Ladder

163
GE - Comparador Maior ou Igual a
O bloco de funo GE determina se um
operando igual a ou maior que outro
operando.
Sintaxe
b := x >= y ;
Descrio
A funo GE usada em linguagens
grficas para determinar se um operando
maior que ou igual a outro operando. O
resultado verdade (1), se o operando da
entrada superior for igual a ou maior que o
operando da entrada inferior, se no, o
resultado falso (0).
Em Texto Estruturado, o operador >=
usado. Os operandos podem ser do tipo:
BOOL
DATE
DINT
DT
DWORD
INT
LREAL
REAL
STRING
TIME
TOD
Ambos os operandos devem ser do mesmo
tipo de dado. Se um dos operandos no for um
nmero (NAN), o resultado indefinido.
Exemplo

b := 10 >= 11; (* result is FALSE*)
b := 11 >= 11; (* result is TRUE *)
b := 'abce' >= 'abcd';
(* result is TRUE *

Fig. 11.14. Bloco de funo GE

GT - Comparador Maior que
O bloco de funo GE determina se um
operando i maior que outro operando.
Sintaxe
b := x > y ;
Descrio
A funo GT usada em linguagens
maior que que outro operando. O resultado
verdade (1), se o operando da entrada superior
for ou maior que o operando da entrada
inferior, se no, o resultado falso (0).
Em Texto Estruturado, o operador >
usado.
Os operandos podem ser do tipo:
BOOL
DATE
DINT
DT
DWORD
INT
LREAL
REAL
STRING
TIME
TOD
Exemplo

b := 10 > 11; (* result is FALSE *)
b := 11 > 11; (* result is TRUE *)
b := 'abce' > 'abcd';
(* result is TRUE *

Fig. 7.15. Bloco de funo GT

Diagrama Ladder

164
LE - Comparador Menor ou Igual a
O bloco de funo LE determina se um
operando igual a ou menor que outro
operando.
Sintaxe
b := x <= y ;
Descrio
A funo LE usada em linguagens
entrada superior for menor que ou igual ao
operando da entrada inferior, se no, o
resultado falso (0).
Em Texto Estruturado, o operador <=
usado.
BOOL
DATE
DINT
DT
DWORD
INT
LREAL
REAL
STRING
TIME
TOD
Exemplo
b := 10 <= 11; (* result is FALSE*)
b := 11 <= 11; (* result is TRUE *)
b := 'abce' <= 'abcd';
(* result is TRUE *

Fig. 7.16. Bloco de funo LE

LT - Comparador Menor que
O bloco de funo LT determina se um
operando menor que outro operando.
Sintaxe
b := x < y ;
Descrio
A funo LT usada em linguagens
entrada superior for menor que o operando da
entrada inferior, se no, o resultado falso (0).
Em Texto Estruturado, o operador >=
usado.
BOOL
DATE
DINT
DT
DWORD
INT
LREAL
REAL
STRING
TIME
TOD
Exemplo
b := 10 < 11; (* result is FALSE*)
b := 11 < 11; (* result is TRUE *)
b := 'abce' < 'abcd';
(* result is TRUE *

Fig. 7.17. Bloco de funo LT

Diagrama Ladder

165
LEADLAG Bloco compensador
dinmico
Fornece a compensao normal lead-lag
(adianta-atrasa) comumente usada em controle
avanado de processo.
Sintaxe
MY_LEADLAG(CI:=b1, IN:=x1,
GAIN:=x2, TAU1:=x3, TAU2:=x4,
AUTO_MAN:=b2,
DELTAT:=GetDeltaT() ) ;
y := MY_LEADLAG.OUT ;
Parmetros de entrada
CI BOOL - Habilita LEADLAG.
IN REAL - Valor da entrada.
GAIN REAL Fator de ganho aplicado
entrada.
TAU1 REAL Constante de tempo de
adiantamento, em segundos
TAU2 REAL Constante de tempo de atraso,
em segundos
AUTO_MAN BOOL - Controla o status
auto/manual do LEADLAG
(auto =1, manual = 0).
DELTAT TIME - O tempo entre as
avaliaes LEADLAG
Descrio
O bloco de funcao LEADLAG fornece a
compensacao normal lead-lag (adianta-atrasa)
comumente usada em controle avanado de
processo. Se a entrada TAU1 for maior que a
entrada TAU2, ento OUT um adiantamento
(lead). Se a entrada TAU2 for maior que a
entrada TAU1, ento OUT um atraso (lag). CI
a entrada de controle. CI habilita a avaliao.
Se CI for falso (0), entao o degrau de
integrao no executado. O valor inicial
default de CI verdade (1).
IN o valor da entrada.
GAIN um fator de ganho. O valor de
entrada multiplicado pelo fator de ganho.
TAU1 a constante de tempo de
adiantamento, em segundos.
TAU2 a constante de tempo de atraso,
em segundos.
AUTO_MAN=0 controla se o modo de
operao automtico (AUTO_MAN=1) ou
manual (AUTO_MAN=0). Em modo manual, o
bloco de funo copia o valor de entrada vezes
o ganho para o valor de sada. Em modo
automtico, o bloco de funo calcula o valor
de sada ocmo uma funo.
DELTAT o tempo entre execues. Para
programar execucao, usar um bloco de funcao
CSCHED ou TSCHED, conectado entrada
DELTAT para a sada ACTUAL dos blocos
CSCHED ou TSCHED e conectar a entrada CI
para a sada Q do bloco CSCHED ou TSCHED.
Para programar a execucao em cada
varredura, conectar a entrada DELTAT sada
de um bloco GetDeltaT e colocar CI=verdade.
CO a sada de controle. CO segue CI.
CO=verdade indica que a avaliao foi
habilitada. OUT o resultado. A unidade do
resultado a unidade da entrada multiplicada
pelo fator de ganho.
Se AUTO_MAN=0, ento a equao para a
sada :

OUT := GAIN * IN ;
Se AUTO_MAN=1, ento a equao para a
sada :
OUT := (GAIN * (T1 * (IN - OLDX) +
IN)
+ (T2 * OUT)) / (T2 + REAL#1.0) ;
onde:
T1 TAU1/DLT
T2 TAU2/DLT
DLT DELTAT convertida para
segundos
OLDX o valor prvio da entrada
O bloco LEAD_LAG aplicado tipicamente
em controle avanado.

Diagrama Ladder

166
LIMIT Limitador de sinal
O bloco de funo LIMIT retorna um valor
entre um limite minimo e um limite maximo.
Sintaxe

y := LIMIT( low, x, high ) ;

Descrio
A funcao LIMIT retorna um valor entre um
limite minimo e um limite maximo.
Se o valor de entrada estiver entre o limite
mnimo e o limite maximo, ento o valor de
retorno igual ao valor de entrada.
Se o valor de entrada for menor ou igual ao
limite mnimo, ento o valor de retorno igual
ao limite mnimo.
Se o valor de entrada for maior ou igual ao
limite mximo, ento o valor de retorno igual
ao limite mximo.
A funo LIMIT pode ser usada com os
seguintes tipos de dados:
BOOL
DATE
DINT
DT
DWORD
INT
LREAL
REAL
TIME
TOD
Todos os operandos devem ser do mesmo
tipo de dado, que tambm ser o tipo de dado
da saida. Para dados REAL ou LREAL, se
algum operando no for um nmero (NAN), o
resultado NAN.
Dados do tipo STRING no so suportados
por esta funo.

Fig. 7. 18. Bloco de funo LIMIT

MOVE - MOVE
Atribui um valor de entrada a um valor de
sada.
Sintaxe

OUT := IN ;

Descrio
Em uma linguagem grfica, a funo MOVE
atribui um valor da entrada para um valor da
sada. O bloco de funo MOVE transfere o
valor de sua entrada para a sua sada, sem
alterao. Este bloco possui apenas uma
entrada e uma sada
Em Texto Estruturado, usar um comando
de atribuio, em vez da funo MOVE.
Exemplo

VAR OUT : DINT ; END_VAR
OUT := 3 ; (* move 3 to variable
OUT *)

Fig. 7.21. Bloco de funo MOVE

Diagrama Ladder

167
MAX Seletor de mximo
O bloco de funo acha o mximo dos
valores de entrada.
Sintaxe
M := MAX( I1, I2, ..., In ) ;
Descrio
O bloco de funo retorna o mximo dos
valores de entrada. I1, I2, , In.
O bloco MAX extensvel, podendo
receber at 50 entradas.
A funo MAX pode ser usada com os
BOOL
DATE
DINT
DT
DWORD
INT
LREAL
REAL
TIME
TOD
da saida. Para dados REAL ou LREAL, se
resultado NAN.
por esta funo.
Exemplo:

VAR y : REAL ; END_VAR
y := MAX( 10.0, 15.0, 20.0 ) ;
(* result is 20.0 *)

Fig. 7.19. Bloco de funo MAX

MIN Seletor de mnimo
O bloco de funo acha o mnimo dos
valores de entrada.
Sintaxe
M := MIN( I1, I2, ..., In ) ;
Descrio
O bloco de funo retorna o mnimo dos
valores de entrada. I1, I2, , In.
O bloco MIN extensvel, podendo receber
at 50 entradas.
A funo MIN pode ser usada com os
BOOL
DATE
DINT
DT
DWORD
INT
LREAL
REAL
TIME
TOD
da sada. Para dados REAL ou LREAL, se
resultado NAN.
por esta funo.
Exemplo
VAR m : DINT ; END_VAR
m := MIN( 3, 1, 2 );
(* Result is 1 *)

Fig. 7.20. Bloco de funo MIN

Diagrama Ladder

168
MUL Aritmtica de Multiplicao
O bloco de funo MUL multiplica dois ou
mais nmeros ou multiplica um tempo por um
nmero.
Sintaxe

P := I1 * I2 * ... * In ;
T2 := T1 * N ;

Descrio
Em uma linguagem grfica, o bloco de
funo MUL multiplica dois ou mais nmeros,
at um mximo de 50, ou multiplica um tempo
por um nmero.
Em Texto Estruturado, o operador
multiplicador multiplica dois nmeros ou
multiplica um tempo por um nmero.
O produto de dois ou mais nmeros um
nmero. Os tipos de dados de todos os
nmeros devem ser o mesmo.
O produto de um tempo e um nmero um
tempo. O nmero pode ser qualquer tipo de
dado numrico.
Exemplos
Calcular o produto de trs nmeros:
VAR p : DINT; END_VAR
p := 2 * 3 * 4 ; (* result is 24 *)
Calcular o produto de um tempo por um
nmero:
VAR t : TIME; END_VAR
t := T#1s ;
t := t * 2 ; (* result is T#2s *)
Erros de operao
Se o resultado for infinito:
INF OVERFLOW, ERROR
Se um operando no for um nmero (NAN):
NAN OVERFLOW, ERROR
If the time is out of range Invalid time
BADPARAM, ERROR

Fig. 7.22. Bloco de funo MUL

MUX - Multiplexador
O bloco de funo MUX seleciona um valor
de mltiplas entradas.
Sintaxe

v := MUX( K, I0, I1, ..., In-1 ) ;

Descrio
A funo MUX seleciona um valor de
multiplicas entradas, dependendo de um
seletor de entrada (K).
O maximo nmero de valores de dados
49. Normalmente, o valor de K deve ser de 0 a
(n-1), onde n o nmero de entradas de
dados. Neste caso, a funo retorna IK. Se K
for menor que 0, a funo retorn a I
0
. Se K for
maior que n-1, a funo retorna a I
n-1
.
Os valores dos dados podem ser de
qualquer tipo, mas todos os valores de dados
devem ser do mesmo tipo, que ser tambm o
tipo do retorno.
Exemplo

VAR v : REAL ; END_VAR
v := MUX( 2, 0.0, 1.0, 2.0, 3.0 )
(* result is 2.0 *)
Erros de operao
Se K for menor que 0, o retorno I
0
e h
mensagem: BADPARAM, ERROR
Se K for maior que o nmero do indice da
ltima entrada, o valor do retorno a ltima I
n-1

e h mensagem: BADPARAM, ERROR.

Fig. 7.23. Bloco de funo MUX

Diagrama Ladder

169
NE - Comparador No Igual a
O bloco de funo NE compara dois
operandos quanto a desigualdade.
Sintaxe

b := x <> y;
Descrio
A funo NE usada em linguagens
grficas para determinar se dois operandos so
no iguais.
Em Texto Estruturado, o operador <>
usado para determinar desigualdade. O
resultado verdade (1), se os operadores
forem no iguais, se no, o resultado falso
(0).
Esta funo ou bloco de funo tambm
pode ser chamado de Diferente de.
Os operandos podem ser de qualquer tipo
de dados, mas ambos operandos devem ser do
mesmo tipo. Para dados do tipo REAL ou
LREAL, se um dos operandos no for um
Exemplo

b := 10 <> 11; (* result is TRUE *)
b := 11 <> 11; (* result is FALSE*)
b := 'abcd' <> 'abcd';
(* result is FALSE *)

Fig. 11.24. Bloco de funo NE

NOT Lgica No
O bloco de funo NOT executa uma lgica
de negao de um operando booleano ou um
complemento de bitwise de um string de bits.
Este bloco tambm chamado de Inversor.
Sintaxe

v := not b ;
Descrio
Em linguagem grfica, a funo NOT
retorna a negao lgica de um operando
booleano ou o complemento de um string de
bits.
Em Texto Estruturado, o operador NOT
usado em vez da funo NOT.
Se o operador do tipo BOOL, ento o
resultado verdade (1) se o operando for falso
(0) e o resultado falso (0), se o operando for
verdade (1).
Se o operando do tipo DWORD, entao
cada bit da DWORD invertido. Isto significa
que se um bit operando um 0, entao o
resultado correspondente um 1 e se o bit
operando um 1, ento o resultado
correspondnete um 0.
O operando e o valor de retorno so do
mesmo tipo de dado, ou seja, eles so ambos
BOOL ou ambos DWORD.
Exemplos
Usandos operandos booleanas:
VAR b, b1:=TRUE, b2:=FALSE : BOOL;
END_VAR
b := NOT b1; (* result is FALSE *)
b := NOT b2; (* result is TRUE *)
Usando operandos Bit-String Operands
VAR w, w1 : DWORD; END_VAR
w1 :=
2#10101010101010101010101010101010 ;
w := NOT w1 ; (* result is
2#01010101010101010101010101010101 *)
Notar que no painel de controle, os valores
do exemplo esto em hexadecimal. O valor do
operando w1 16#AAAAAAAA, e o valor do
resultado w 16#55555555.

Diagrama Ladder

170
OR - Lgica booleana OU
Executa uma lgica AND de duas ou mais
operandos booleanos ou um bitwise AND de
dois ou mais strings de bit.
Em Texto Estruturado, o operador AND
usado em vez da funo AND:
Sintaxe

b := b1 OR b2 OR ... OR bn ;

Descrio
Este bloco faz a seguinte lgica booleana:
1. Se uma ou mais de suas entradas so
verdade (1), a sua sada verdade (1).
Seno, a sada falsa (0).
2. A sada falsa (0) somente se e somente
se todas as entradas forem falsas (0).
3. Este bloco extensvel, podendo ter de 2 a
50 entradas, com uma nica sada ou valor
de retorno.
4. Todos os operandos devem ser do mesmo
tipo, como o valor de retorno, ou todas
booleanas ou todas DWORD. Se os
operandos forem BOOL, ento o resultado
verdade se todos os operandos forem
verdade. O resultado falso se qualquer
um operando for falso.
Exemplos
Usandos operandos booleanas:
VAR b, b1:=FALSE, b2:=FALSE,
b3:=TRUE : BOOL; END_VAR
b := b1 OR b2 OR b3;
(* result is TRUE *)
b := b1 OR b2; (* result is FALSE*)
Usandos operandos Bit-String
VAR w, w1, w2, w3 : DWORD; END_VAR

w1 := 2#00000000000000000000000000000001 ;
w2 := 2#00000000000000000000000000000010 ;
w3 := 2#00000000000000000000000000000100 ;
w := w1 OR w2 OR w3;
(* 2#00000000000000000000000000000111 *)
w := w1 OR w3;
(* 2#00000000000000000000000000000101 *)

Notar que no painel de controle, o valor do
operando w1=16#00000001,
w2=16#00000002, w3=16#00000004, e os
valores dos resultados em hexadecimais so
16#00000007 and 16#00000005.

PACK16
Empacota 16 bits em uma DWORD.
Descrio
A funcao PACK16 empacota 16 bits em
uma DWORD. Os 16 bits sao empacotados no
menos significativo 16 bits de uma palavras
DWORD de 32 bits. Os valores para os 16 bits
so dados em 16 parmetros booleanos. O
primeiro parmetro, IN01, empacotado no
menos significativo bit do resultado.
Sintaxe

w := PACK16(IN01, IN02, .., IN16) ;


IN01 BOOL Entrada bit 01 (menos significativo).
IN02 BOOL Entrada bit 02.
INnn BOOL Entrada bit nn.
IN16 BOOL Entrada bit 16 (mais significativo ).
Exemplo
w :=
PACK16(0,0,1,1,1,1,0,0,0,0,0,0,0,0,
0,0);
(* result is
2#00000000000000000000000000111100)
Notar que o resultado mostrado no painel
do controlador em hexadecimal, ou seja,
16#0000003C.

Fig. 7.25. Bloco de funo PACK16
Diagrama Ladder

171
PACK32 -
Empacota 32 bits em um DWORD.
Descrio
A funcao PACK16 empacota 16 bits em
uma DWORD. Os 16 bits sao empacotados no
menos significativo 16 bits de uma palavras
DWORD de 32 bits. Os valores para os 16 bits
so dados em 16 parmetros booleanos. O
primeiro parmetro, IN01, empacotado no
menos significativo bit do resultado.
Sintaxe

w := PACK32(IN01, IN02, ... , IN32)


IN01 BOOL Entrada bit 01 (menos significativo).
INnn BOOL Entrada bit nn.
IN32 BOOL Entrada bit 16 (mais significativo ).
Exemplo
w :=
PACK32(0,0,1,1,1,1,0,0,0,0,0,0,0,0,
0,0,
0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0);
(* result is
2#00000000000000000000000000111100)
Notar que o resultado mostrado no painel do
controlador em hexadecimal, ou seja,
16#0000003C.

Fig. 7.26. Bloco de funo PACK32
R_TRIG Gatilho na subida
O bloco de funo F-TRIG gera um gatilho
na borda de subida da entrada CLK.
Sintaxe

MY_R_TRIG( CLK:=b1 ) ;
b2 := MY_R_TRIG.Q ;

Descrio
O bloco de funo F_TRIG detecta uma
mudana de estado da entrada CLK, de
falso(0) para verdadeiro (1). Quando a
mudana detectada, a sada Q colocada
em verdadeiro durante um ciclo de execuo
do bloco de funo.
Sada

Exemplo

Fig. 7.28. Bloco de funo R_TRIG

Diagrama Ladder

172
PID
Executa o algoritmo de controle
Proporcional, Integral e Derivativa (PID).
Sintaxe
MY_PID( SP:=x1, CV:=x2, CI:=b1,
PV:=x3, AUTO_MAN:=b2, RATE:=x4,
RESET:=x5,
KPB:=x6, MAXCV:=x7, MINCV:=x8,
MAXRATE:=x9, DELTAT:=t1 ) ;
Parmetros VAR_IN_OUT
SP, REAL: ponto de ajuste (set point).
CV, REAL : varivel de controle.

CI BOOL Habilita PID.
PV REAL Varivel de processo
AUTO_
MAN
BOOL Controla o status
auto/manual do PID
(auto = 1, manual = 0).
RATE REAL Constante de tempo
derivativa, em
segundos.
RESET REAL Constante de tempo
intetral, em segundos.
KPB REAL Ganho proporcional.
MAXCV REAL mximo valor CV
MINCV REAL Mnimo valor CV.
MAXRATE REAL Mxima variacao de CV
entre avaliaes.
DELTAT TIME Tempo entre
avaliaes PID.

Descrio
O bloco de funo PID executa o algoritmo
de controle Proporcional, Integral e Derivativa
(PID), com as opes de proteo contra
saturao do modo integral, transferncia
suave sem bump e limitao da variao
mxima da alterao da varivel de controle.
Transferncia suave, sem bump, manipulada
na forma de rastreamento do ponto de ajuste.
Nem o argumento SP nem o PV limitado
em sua faixa dinmica.
Para impor limitaes, usar a funo LIMIT
antes de chamar o PID. A varivel de controle
CV tipicamente escalonada para a faixa de 0
a 100 %.
KPB representa o ganho proporcional.
Para ao direta de controle, o PID
programado para KPB ser positivo (isto
significa: aumento da varivel de processo,
aumento da sada do controlador). Para ao
reversa de controle, o PID programado para
KPB ser negativo (isto significa: aumento da
varivel de processo, diminuio da sada do
controlador). Determina-se o valor de KPB
provocando variaes no controle e
observando os efeitos na varivel de processo
sendo controlada.
Por exemplo, se uma variao de 5% na
varivel de controle causa uma variao de 150
unidades na varivel de processo, ento o
ganho do processo de 150/5 ou 30. KPB
tipicamente ajustado no inverso do ganho do
processo (ou seja, o ajuste em banda
proporcional).
A constante de tempo RESET ajusta a
acao integral do PID. Se o RESET
aumentado, a ao integral diminuda, a
resposta mais lenta. Se RESET diminuda,
a ao integral aumentada e a resposta
mais rpida. Para evitar excesso de ao
integral, o RESET deve ser ajustado em
poucos segundos. O ajuste do RESET em
tempo integral (e no em ao integral).
A constante de tempo derivativa usada
para fornecer amortecimento resposta da
malha de controle. Quando RATE
aumentada, a ao derivativa aumentada e a
ao de amortecimento aplicada resposta.
Tipicamente, RATE ajustada a um valor
menor que 1 segundo. Em muitos casos, o
RATE ajustado em zero (sem ao).
Aplicao
O bloco de funo usado em aplicaes
de Controle e de Segurana.

Fig. 7.27. Bloco de funo PID

Diagrama Ladder

173
Flip Flop RS (R dominante)
O bloco de funo RS um oscilador
biestvel (Reset dominante). Bloco utilizado
como memria ou selo.
Sintaxe

RS( S:=b1, R1:=b2 ) ;
b3 := SR.Q1

Parmetros
Os parmetros de entrada e o retorno
(sada) so booleanos.
Descrio
O bloco de funo RS um selo ou
memria com a entrada Reset dominante sobre
a entrada Set. A entrada R1 reseta Q1 para
falso (0). A entrada S coloca Q1 em verdade
(1), se R1 for falso (0). Se R1 falso e S
falso, ento Q1 no se altera.
Se entrada S passa de 0 para 1 (recebe um
pulso), Ento a sada Q passa de 0 para 1, e
mantm-se em 1 at que exista um pulso de 0
para 1 em R
1
(reset).
Se a sada Q est em 1 e a entrada R
1
para
de 0 para 1, Ento a sada Q passa de 1 para
0.
Tabela verdade

S R1 Q
F F Inalterado
F T F
T F T
T T F

Fig. 7.29. Bloco de funo RS

Flip Flop SR (S dominante)
O bloco de funo RS um oscilador
biestvel (Set dominante). Bloco utilizado
como memria ou selo.
Sintaxe

SR( S1:=b1, R:=b2 ) ;
b3 := SR.Q1

Parmetros
Os parmetros de entrada e o retorno
(sada) so booleanos.
Descrio
O bloco de funo SR um selo ou
memria com a entrada Set dominante sobre a
entrada Reset. A entrada R reseta Q1 para
falso (0). A entrada S1 coloca Q1 em verdade
(1), se R for falso (0). Se R falso e S1 falso,
ento Q1 no se altera.
Se entrada S
1
passa de 0 para 1 (recebe
um pulso), Ento a sada Q passa de 0 para 1,
e mantm-se em 1 at que exista um pulso de
0 para 1 em R (reset).
Se a sada Q est em 0 e a entrada S
1

passa de 0 para 1, Ento a sada Q passa de 0
para 1.
Tabela verdade

S1 R Q
F F Inalterado
F T F
T F T
T T T

Fig. 7.30. Bloco de funo SR

Diagrama Ladder

174
SEL - Seletor de Sinais
Seleciona um de dois valores de sinais de
entrada.
Sintaxe

v := SEL( G, IN0, IN1 ) ;

Parmetros
Os parametros de entrada so:
G BOOL Falso seleciona IN0
Verdade seleciona IN1
IN0 ANY Primeiro valor de dado
IN1 ANY Segundo valor de dado
O parmetro de sada ou o valor de retorno
tambm de qualquer tipo, porm do mesmo
tipo que IN0 e IN1.
Descrio
A funo SEL seleciona um de dois valores
de dados, dependendo do seletor de entrada
(G).
Se G for falso (0), o valor de retorno o
primeiro valor do dado (IN0)
Se G for verdade (1), o valor de retorno o
segundo valor do dado (IN1)
Os valores de dados podem ser de
qualquer tipo, mas devem ser de tipos iguais,
que ser tambm o tipo da sada ou retorno.
Exemplo

v := SEL( G, IN0, IN1 ) ;

Fig. 7.31. Bloco de funo SEL

SUB - Aritmtica de Subtrao
Calcula a diferena entre dois operandos.
Sintaxe

z := x - y ;

Parmetros
Os parmetros de entrada podem ser
qualquer tipo de nmero ou tempo.
Descrio
O operador subtrator (-) usado em Texto
Estruturado para calcular a diferena entre dois
operandos.
Nas linguagens grficas, o bloco de funo
SUB usado, em vez do operador subtrator.
A funo do operador subtrator ou da
funo SUB a seguinte:
Subrai um nmero de outro nmero.
Subtrai um tempo de uma data e tempo.
Subtrai um tempo de um tempo.
Subtrai o tempo de um tempo de dia (TOD)
No bloco de funo SUB, o valor da sada
ou retorno igual subtrao do valor da
entrada superior menos o valor da entrada
inferior.
O bloco de adio s pode ter de duas
entradas.
um bloco de funo com entradas
assimtricas, ou seja, se forem alteradas as
entradas o resultado pode ser diferente.

Fig. 7.32. Bloco de funo SUB

Diagrama Ladder

175
TMR Temporizador
O bloco de funo TMR um temporizador.
Sintaxe
MY_TMR( IN:=b1, RESET:=b2, PT:=t1,
IT:=t2 ) ;
Parmetros
Os parmetros de entrada so:
IN BOOL Habilita o TMR
RESET BOOL Reseta o TMR
PT TIME Tempo pr-ajustado
IT TIME Tempo inicial
Q BOOL Mostra o status
ET TIME Acumulador do tempo
que passou
Descrio
Enquanto a entrada IN for verdade, o
temporizador incrementa o acumulaor do
tempo transcorrido at seu valor for maior que
ou igual ao tempo pr-ajustado (entrada PT).
Depois que o tempo pr-ajustado atingido, a
sada Q permanece verdade at o reset. O
RESET limpa Q e copia IT para ET.
A entrada IN soma o perido de varredura
anterior para ET. Se IN verdade e ET maior
que ou igual a PT, ento o bloco de funo
copia PT para ET e liga Q. Se IN falso, ento
ET mantm seu valor corrente at o reset.
PT o tempo presente que significa que o
temporizador expira quando ET for maior que
ou itugal a PT.
IT o tempo inicial que carregado em ET.
O valor inicial default T#0s.
Q indica quando o temporizador expira. Q
ajustado para verdade (1) quando ET aumenta
at PT ou alm dele.
Reset limpa Q.
ET o tempo que passou durante o qual a
entrada IN verdade (1).

Fig. 11.33. Bloco de funo TMR
Temporizador TP
O bloco de funo TP gera um pulso
temporizado. um temporizador comandado
por pulso.
Sintaxe
MY_TP( IN:=b1, PT:=t1 ) ;
Parmetros
IN BOOL Pulso de entrada
PT TIME Tempo pr-ajustado do pulso
Q BOOL Pulso de sada
ET TIME Tempo transcorrido
Descrio
O bloco de funo TP gera um pulso de
durao PT comeando da borda de subida da
entrada IN.
IN um pulso de entrada. A borda de
subida de IN dispara o temporizador, colocando
Q em verdade (1). Enquanto Q for verdade (1),
o temporizador ignora IN.
PT d a durao desejada do pulso.
Quando Q for verdade e ET for maior que ou
igual a PT, o temporizador reseta Q para falso.
Q o pulso de sada. O temporizador
coloca Q verdade na borda de subida de IN. Q
permanece verdade (1) pelo tempo PT e depois
muda para falso (0).
ET o tempo transcorrido da borda de
subida de Q, enquanto Q for verdade (1).
Depois da borda de descida de Q, ET igual a
PT, enquanto IN permanecer verdade (1). ET
zero se IN e Q forem ambos falso (0).
Exemplo
VAR MY_TP : TP ; END_VAR
VAR b1, b2 : BOOL ; END_VAR
MY_TP( IN:=b1, PT:=T#10s ) ;
b2 := MY_TP.Q ;
(* O resultado b2 um pulso de
duracao aproximada de 10 segundos,
seguindo a borda de subida de b1.*)

Fig. 7.34. Bloco de funo TP

Diagrama Ladder

176
Temporizador TOF
Atrasa a borda de descida de um pulso.
Temporizador para desligar.
Sintaxe
MY_TOF( IN:=b1, PT:=t1 ) ;
Parmetros
IN entrada (BOOL)
PT tempo pr-ajustado (TIME)
Q sada (BOOL)
ET Tempo transcorrido (TIME)
Descrio
O bloco de funo TOF fornece um atraso
de durao PT da borda de descida da entrada
IN para a borda da descida da sada Q.
descida de IN dispara o temporizador.
Enquanto IN for falsa (0), aps um atraso de
durao PT, o temporizador muda a sada Q
para falso (0). Se em qualquer momento, a
entrada IN muda para verdade (1), o
temporizador zera, mudando Q para verdade
(1) e ET para para zero.
PT d a durao do atraso.
Q o pulso de sada. Q inicialmente
verdade (1). Q muda de verdade (1) para falso
(0) aps o atraso especificado. Q muda de
falso (0) para verdade (1) imediatamente,
quando a entrada muda de falso (0) para
verdade (1).

Fig. 7.35. Bloco de funo TOF

Fig. 7.36. Sada do bloco temporizador TOF

ET d o tempo transcorrido da borda de
descida de IN, enquanto IN for falso e Q for
verdade. Enquanto IN falso e Q falso, ET
igual a PT. Se IN for verdade, ento ET zero.

Se IN for verdade, ento TOF leva a sada !
para verdade e o tempo transcorrido zero. Se
o comprimento da entrada IN for menor que
PT, ento a sada Q no se altera, mas
enquanto IN for falso, a sada ET ainda d o
tempo transcorrido desde a borda de queda da
entrada IN.

Se o valor inicial da entrada IN falso,
ento o temporizador no parte e Q permanece
falso at que a entrada IN mude para verdade.

Diagrama Ladder

177
Temporizador TON
Atrasa a borda de subida de um pulso.
Temporizador para ligar.
Sintaxe
MY_TON( IN:=b1, PT:=t1 ) ;
Parmetros
IN entrada (BOOL)
PT tempo pr-ajustado (TIME)
Q sada (BOOL)
ET Tempo transcorrido (TIME)
Descrio
O bloco de funo TON fornece um atraso
de durao PT da borda de subida da entrada
IN para a borda da subida da sada Q.
subida de IN dispara o temporizador. Enquanto
IN for verdade (1), aps um atraso de durao
PT, o temporizador muda a sada Q para
verdade (1). Se em qualquer momento, a
entrada IN muda para falso (0), o temporizador
zera, mudando Q para falso (0) e ET para para
zero.
PT d a durao do atraso.
Q o pulso de sada. Q inicialmente falso
(0). Q muda de falso (0) para verdade (1) aps
o atraso especificado. Q muda de verdade (1)
para falso (0) imediatamente, quando a entrada
muda de verdade (1) para falso (0).

Fig. 11.41. Bloco de funo TON

Fig. 7.42. Sada do bloco temporizador TOF

A sada ET (tempo transcorrido) d o tempo
desde a borda de subida da entrada IN. O
mximo valor de ET PT.
ET d o tempo transcorrido da borda de
subida de IN, enquanto IN for verdade (1) e Q
for falso (0). Enquanto IN for verdade (1) e Q
for falso (0), ET igual a PT. Se IN falso (0),
ento ET zero.

Se a durao da entrada IN menor que
PT, ento a sada Q no se altera.

Diagrama Ladder

178

179
9. Alarme
Objetivos
1. Descrever os componentes de um sistema tpico e os tipos de alarme.
2. Mostrar as diferentes prioridades do alarme de processo e os meios para realizar os alarmes.
3. Apresentar as correlaes do alarme do processo e as cores utilizadas.
4. Estabelecer regras para realizao segura, lgica e correta de alarmes e intertravamento.
5. Apresentar os princpios para projetar e realizar os vrios tipos de alarme e intertravamento.
6. Analisar o fator humano no projeto do intertravamento.

1. Alarme do Processo
1.1. Introduo
Uma das aplicaes mais comuns no
controle de processo a implementao de
circuitos simples de alarme. O sistema de
alarme binrio, pois o interesse apenas se
a varivel est abaixo ou acima de determinado
valor preestabelecido. No controle de processo,
h muitas aplicaes para detectar e alarmar
variveis acima e abaixo de valores seguros,
que devem ser monitoradas.
Um sistema pode operar sem malha de
controle de presso, mas com alarme. Se a
presso exceder determinado limite
predeterminado, pode-se gerar um alarme e
prover uma atuao corretiva, para manter o
sistema seguro ou dentro de limites de
controle. As aes mais fceis de implantar so
as de ligar e desligar. Neste sentido, o alarme
similar ao controle liga-desliga ou de duas
posies.
Os sistemas de alarme vivem no mundo
binrio. Como os sistemas binrios de alarme
so relativamente simples e no requerem
qualquer teoria de controle, pensa-se que eles
no precisem de nenhuma base terica para
especificao ou projeto. Mesmo sendo
simples de implantar, h muitos aspectos de
sistemas de alarme que devem ser
considerados, para que eles faam o trabalho
pretendido pelo projetista e usurio.
Os sistemas de alarme desempenham a
importante funo de proteo do processo e
por isso no devem ser especificados
indiscriminadamente. Muitos alarmes
incompreendidos em um painel ou console de
instrumentos inevitavelmente leva o operador a
ignor-los. Uma fraqueza dos sistemas digitais
atuais que a grande facilidade para gerar
alarmes pode torn-los banais.
1.2. Componentes
Os sistemas de alarme de processo
geralmente consistem de trs componentes:
1. Chave automtica de varivel de processo,
que detecta o valor da varivel, compara
este valor com um ajuste e muda a sua
sada quando o valor ultrapassa o ponto de
ajuste. O sinal binrio da sada da chave
est associado a Liga-Desliga, Seguro-
Inseguro, Pronto-No pronto.
2. Circuito lgico que recebe o sinal de sada
de uma ou mais chaves de alarmes e ento
decide, baseado em uma lgica
preestabelecida, qual a sada que deve ser
enviada ao anunciador e, se aplicvel, qual
o elemento final que deve ser
automaticamente ligado ou desligado.
3. Anunciador de alarme, possivelmente um
dispositivo final que ir produzir a ao
apropriada em resposta s sadas da lgica.
O anunciador de alarme geralmente tem
lmpadas atrs de placas gravadas. Em
sistemas com monitor de vdeo, alarmes so
mostrados atravs de mensagens em uma
tela Quase sempre, usam-se alarmes
visuais associados a sinais sonoros, como
sirene, buzina e campainha.

Fig. 9.1. Diagrama de blocos de um alarme

Alarme

180
O alarme pode tambm incluir um
dispositivo final para causar um desligamento
automtico do equipamento sob operao.
Tipos comuns de dispositivo final incluem:
1. Rel eltrico agindo como um segundo
boto de Liga-Desliga no circuito de
controle da partida de um motor.
2. Vlvula de emergncia operada por
solenide
3. Vlvula piloto operada por solenide, que
pode ligar ou desligar um atuador
pneumtico com mola e diafragma em
uma vlvula de emergncia. A vlvula
piloto geralmente de trs vias e
pequena; a vlvula de emergncia pode
ter qualquer tamanho.
4. Vlvula motorizada, damper ou porta.
Estes dispositivos no so to prticos
como o rel e a vlvula solenide pois
eles no tem posio segura em caso de
falha. necessria potncia para acion-
los para seu estado seguro.

Fig. 9.2. Alarme e intertravamento

1.3. Realizao do Alarme
O projeto e realizao do alarme dependem
principalmente de sua importncia ou
criticidade e por isso so disponveis vrias
configuraes, com diferentes graus de
complexidade.
Os sistemas de alarme de processo podem
ser de cinco tipos diferentes.
Alarme indicador de status
O alarme do tipo 1 simplesmente um
indicador de status do processo ou do
equipamento. As combinaes de status
podem ser: Ligado ou Desligado, Aberto ou
Fechado, Normal ou Anormal, Operando ou
Parado, Pronto ou No-pronto ou qualquer
outra variedade binria.
Se este tipo de alarme especificado,
deve-se atribuir uma indicao positiva para
cada estado. Uma lmpada deve ser atribuda
ao estado Ligado e outra para o estado
Desligado. perigoso atribuir uma nica
lmpada para indicar ambos os estados, por
exemplo, ligada para o estado Ligado e
apagada para o estado Desligado.
Atualmente quase todo equipamento
eletrnico possui lmpadas piloto ou LEDs para
indicar seu estado de ligado ou em standby.
Um computador pessoal, por exemplo, possui
LED para indicar status de ligado, LED para
mostrar que o disco rgido est sendo
acessado, o monitor de vdeo possui um LED
que fica aceso continuamente em condio
normal e que fica piscando quando h houver
sinal de vdeo.
Alarme com sensor compartilhado
Um alarme com sensor compartilhado
chama a ateno do operador da planta para
uma leitura anormal de um medidor acessvel
ao operador. O sensor (ou o transmissor) deste
alarme o mesmo sensor da malha de
controle.
A Fig. 9.2 mostra um alarme com sensor
compartilhado: um transmissor de nvel (LT)
mede o nvel do tanque e envia um sinal de
medio para um indicador e controlador de
nvel (LIC). Este mesmo sinal de medio do
nvel tambm enviado para uma chave de
alarme (LSL) que ativa um anunciador (LAL) se
um ponto de nvel baixo atingido.

Fig. 9.3. Sistema de alarme tipo 2

A grande limitao deste tipo de alarme
que o sensor compartilhado uma causa
comum da falha. Quando o sensor falha,
perdem-se o controle e o alarme do controle.
Mesmo assim, ele usado porque simples e
fcil de ser implementado.
Alarme para mostrar anormalidade
O alarme pode ser utilizado para substituir
o indicador da varivel do processo. A
Alarme

181
justificativa que no se precisa conhecer o
valor real da varivel, desde que ela
permanea entro dos limites seguros. Se a
varivel de processo cruza os limites de
segurana, inferior ou superior, um sinal de
alarme enviado. Muitos alarmes de painel de
automvel so deste tipo. Quando a presso
de leo do motor cai abaixo de um valor limite,
acende-se uma lmpada vermelha do painel.
Este tipo de alarme o mais simples. Ele
requer uma chave de alarme operada
diretamente pela condio do processo e
localizada no ponto de medio. A sada liga-
desliga da chave de alarme ativa o anunciador
diretamente, Nenhuma outra lgica usada.

Fig. 9.4. Alarme da anormalidade

Alarme como backup do controle
Estes alarmes servem como uma reserva,
no caso de uma falha de um instrumento que
mede a mesma varivel de processo.
O transmissor de nvel (LT) fornece o sinal de
medio para um indicador e controlador de
nvel (LIC). Um outro sensor independente est
ligado a uma chave de nvel (LSL) que envia a
sua sada binria para um alarme de nvel
(LAL) do anunciador. O sistema de medio
independente do sistema de alarme.
Especificamente isto significa:
A chave de alarme (LSL) deve ter seu
prprio sensor e no pode ser uma
chave de alarme acionada pelo sinal
como do tipo 2
A chave de alarme deve ser operada
diretamente pela condio do processo
Como uma possvel razo da falha de
um instrumento a sua conexo, a
chave de alarme deve ser sua prpria
conexo no processo.

Fig. 9.5. Alarme com sensor independente

Alarme com atuao automtica
O sistema de alarme que automaticamente
faz as coisas acontecerem mostrado na Fig.
4-. A chave de alarme de baixa presso (PSL)
detecta a condio de baixa presso e envia o
sinal para a lgica. A sada da lgica
estabelece um alarme de baixa presso (PAL).
Uma segunda sada lgica um sinal para o
dispositivo final ser ativado, neste caso, uma
vlvula de desligamento que fecha. Um
segundo alarme (SS e SA) avisa ao operador
que o sinal de desligamento foi enviado para o
equipamento final.

Fig. 9.6. Sistema de alarme com atuao

Um sistema de alarme com atuao
automtica envolve vrios fatores importantes
que devem ser entendidos. Em muitos casos,
ao automtica significa desligamento
automtico. Se uma mquina perdeu sua
presso de leo lubrificante ou um reator est
operando muito quente, necessrio um
desligamento automtico. Porm, h casos em
que a ao apropriada deve estar na partida
automtica. Por exemplo, a partida de um
gerador de emergncia no caso de perda da
Alarme

182
energia eltrica principal ou partida de uma
bomba reserva se a bomba principal falhar.
Mesmo quando o tipo de sistema de alarme
referido como desligamento automtico, o
nome tambm usado quando se tem
ligamento automtico.
1.4. Intertravamento do Processo
Hoje os processos qumicos so mais
complexos, maiores e operados mais prximos
dos limites de segurana. Como resultado, h
uma maior probabilidade de estas plantas se
tornarem inseguras, tendo assim um maior
potencial de causar grandes estragos,
prejudicando ou matando pessoas, danificando
propriedade e resultando em paradas custosas
ou contaminando o meio ambiente.
Quando algo de errado acontece com o
processo, o sistema deve se desligar
rapidamente para proteger o pessoal e a planta
do processo e o operador deve ter informao
suficiente para tomar uma deciso inteligente
acerca do que fazer imediatamente.
extremamente importante projetar o
sistema de segurana com os alarmes
associados para proteger pessoal e
equipamentos da planta de processo. Este
sistema deve funcionar de modo que as
condies de permisso existam antes da
partida e a operao global permanea segura,
at quando aparecerem condies anormais e
perigosas. Alm disso, o sistema de alarme e
de segurana deve servir para minimizar os
erros de operao do pessoal em situaes de
emergncia.

Fig. 9.7. Alarme e desligamento

Um sistema de intertravamento consiste de
entradas e sadas que esto relacionadas e
interligadas para desempenhar uma funo
definida, tal como ligamento ou desligamento
de um equipamento, atravs de uma seqncia
lgica de eventos, como os determinados por
certos dispositivos (tais como arranjos de
contatos de rels em srie, paralelo ou
combinao de ambos) ou programa de CLP
ou de PC. So entradas: chaves liga-desliga,
botoeiras, chaves limite, chaves do processo e
outros contatos externos. So sadas: motores,
bobinas, lmpadas piloto e buzinas.
O objetivo do sistema de intertravamento
o de causar um conjunto previsvel automtica
ou manualmente de operaes, quando os
limites do processo forem excedidos, os
equipamentos mecnicos e eltricos falharem,
a energia faltar ou os componentes falharem,
individualmente ou em combinao.
O sistema deve operar de modo a garantir
a proteo da planta. O sistema de
intertravamento e segurana no ir evitar os
desvios perigosos do processo ou os acidentes
catastrficos, mas ir reduzir os riscos de tais
ocorrncias a um nvel aceitvel. Como h
sempre um elemento de riscos envolvido e
deve ser definido um nvel aceitvel, deve se
tratar da probabilidade de ocorrncia de
variveis aleatrias e indeterminadas e
distrbios externos ao sistema. Todos estes
fatores contribuem para diminuir a
confiabilidade das condies de operao.
Mesmo com o mais completo sistema de
intertravamento, mais cedo ou mais tarde
algum ou todos dos seguintes fatos iro
acontecer:
1. o processo estar fora dos limites de
segurana (os limites de inflamabilidade
sero excedidos ou ocorrero emisses
txicas ou decomposies).
2. o equipamento ir falhar (o compressor
entrar em surge ou o motor da bomba
queimar).
3. o desempenho do equipamento ir decair
(o trocador de calor entupir ou a
serpentina criar incrustao).
4. as utilidades sero interrompidas (faltar
energia eltrica ou vapor).
5. o controle de processo e o sistema de
intertravamento falharo ou ficaro sem
confiabilidade.
Assim, deve-se estar seguro que, se tudo o
mais falhar, a planta permanecer no modo de
operao mais seguro ou como ultima opo,
a planta ser desligada.
Alarme

183
2. Segurana da Planta
2.1. Projeto da planta
Toda planta deve ser projetada usando-se
princpios de segurana baseados em praticas
de engenharia estabelecidas. Procedimentos
como Perigo e Operabilidade - Hazard and
Operability (HAZOP), Anlise de Perigo -
Hazard Analysis (HAZAN) e Anlise de Arvore
de Falha Fault Tree Analysis (FTA) podem
revelar problemas potenciais de segurana e
operao relacionados com o projeto.
Depois de projetada, instalada e dada a
partida (start up) a planta entra em operao de
regime. H vrios sistemas automticos
associados planta, para garantir sua
operao correta e eficiente e a segurana dos
equipamentos envolvidos e dos operadores
presentes. Pode-se perceber quatro nveis
distintos de atividade da planta:
1. medio e controle regulatrio do
processo
2. alarme do processo
3. desligamento de emergncia
4. monitorao e controle do fogo
2.2. Medio e Controle do processo
Os sistemas de medio e controle regulam
os processamentos e fluxos de materiais e de
energia. O desempenho dinmico correto
destes sistemas torna as falhas internas raras.
Quando acontece uma falha, sua ocorrncia
facilmente evidenciada para o operador,
atravs das indicadores e registradores.
Quando o controle automtico insuficiente
de fornecer o resultado desejado, (por falha da
estao automtica, m sintonia, carga
diferente do processo), o operador transfere a
operao de automtica para manual. Isto no
causa nenhum problema particular ao
processo, que contnua operando com produtos
dentro das especificaes. Geralmente, o
sistema de controle possui um sistema
suplementar de alarme, que chama a ateno
do operador para a perda do controle
automtico ou para a tendncia do produto sair
fora das especificaes.
Porm, em condies mais graves, em que
nem o controle manual consegue regular
corretamente o sistema, e o produto final est
fora das especificaes, entra o sistema de
alarme.
2.3. Alarme do processo
O ideal que a planta trabalhe em
automtico todo o tempo. Os distrbios normais
do processo so eliminados pelo controle
automtico. Quando houver uma anormalidade
alm da faixa de controle automtico, o
processo deve ser passado para a condio de
manual. Para isso, deve haver sistema de
alarme para chamar a ateno do operador,
pois ele no est todo o tempo olhando os
controladores e atualmente h tantas
informaes concentradas em to pouco
espao que impossvel o operador perceber
prontamente quando o controle automtico
perdido.
Na maioria dos casos, a atuao manual do
operador no processo suficiente para trazer o
processo para as condies ideais. Porm, em
uma minoria dos casos, a atuao manual no
consegue retornar a varivel de processo para
o ponto de ajuste e o processo tende para
condies de perda de produto ou inseguras.
2.4. Desligamento de emergncia
Quando os operadores podem entrar em
pnico ou serem incapazes de tomar a deciso
certa no momento certo, com o excesso de
informaes disponveis, o sistema procura
eliminar o julgamento humano das funes
crticas de segurana. O sistema atua
automaticamente no processo, desligando-o
ordenadamente.
A proteo da planta independente da ao
humana implementada pelo sistema de
desligamento, com suas entradas e sadas
dedicadas e completamente separadas do
sistema de controle do processo. Este sistema
monitora as operaes em uma condio
esttica, at ser ativado ou disparado por uma
condio anormal prevista. O sistema requer
um alto nvel de diagnose, geralmente no
existente nos equipamentos de controle do
processo, para detectar falhas internas que
podem no ser facilmente evidentes.
2.4. Monitorao do fogo e gs
Mesmo com o sistema de regulao,
alarme e desligamento, ainda possvel haver
fogo ou exploso no processo. Pode haver
falhas no sistema de alarme e desligamento,
que deixa de atuar em condio de perigo ou
pode haver fogo provocados por outras fontes
diferentes.
Os perigos devidos a gases combustveis e
txicos so manipulados por outro sistema.
Este sistema alm de detectar a presena de
gases no local tambm pode ter condio de
desligar equipamento do processo, ou seja, o
sistema de deteco de gases pode inicializar o
sistema de desligamento. Em plantas grandes
e complexas, hoje a tendncia de integrar o
projeto e suprimento do gs e fogo com o
Alarme

184
sistema de desligamento, ambos agrupados
em um mesmo sistema de segurana.
3. Trabalhando com alarmes
O gerenciamento de alarme no assunto
apenas para displays do operador. Todo o
sistema de controle est envolvido. Por causa
da forte relao entre o modo que um display
de operao est pesadamente ligado a tudo
que acontece dentro do processo,
principalmente durante as condies anormais
e de emergncia, o gerenciamento do alarme
deve ser bem projetado, como ser visto aqui.
3.1. Arquitetura do alarme
O papel da arquitetura a de coletar os
dados rapidamente para o operador e tambm
rapidamente permitir a resposta do operador,
sempre que houver alguma mudana de
condio. Includo nos parmetros da estao
de operao, est o desempenho do circuito
microprocessador que traz os dados para a tela
de vdeo. Este circuito inclui o tempo de
confeco (build time), que o tempo em que a
tela leva para ser apresentada inicialmente e o
tempo de atualizao (refresh), que o tempo
em que a tela apresentada atualizada. Por
exemplo, pode levar alguns segundos para a
tela aparecer pela primeira vez e a metade de
um segundo entre as atualizaes de dados
nesta tela. A informao de alarme que o
operador v em uma tela no deve ser mais
velha do que dois segundos.
A atualizao da tela no feita to
facilmente e h muitos sistemas incapazes de
trazer informao atualizada do processo de
modo to rpido que a estao os apresenta.
Geralmente, se a informao precisar ser
armazenada e direcionada em diferentes
esquemas de comunicao, ele fica lenta para
ir para o operador. Alguns sistemas tm um
equipamento de histrico prximo da interface
de operao, de modo que o display da tela
constitudo muito rapidamente, mas a
informao mostrada pode ter idade de 15 a 60
segundos. Este atrasado est relacionado com
a arquitetura da rede de comunicao, com o
tipo de prioridade e listagem dos vrios
diferentes nveis de informao desta rede.
Este tipo de atraso no critico na
informao de negcios, em aplicaes de
vrios computadores rodando em diferentes
escritrios. Tambm no problema em
processos com grande tempo de atraso (e.g.,
processo com grande capacitncia termal). O
atraso torna-se inaceitvel em processos
rpidos, geralmente em plantas qumicas e
casas de fora. A soluo separar as
arquiteturas em sub-redes ao lado da sala de
controle para o gerenciamento das funes
mais lentas, tais como tendncia, histrico e
relatrios.
O gerenciamento efetivo do alarmes
embutido na arquitetura do sistema de controle
e suplementado pela implementao de outras
ferramentas de configurao do sistema. O
reconhecimento instantneo do aparecimento
do alarme pelo operador conseguido tendo
uma nica tela ou uma janela dedicada aos
alarmes localizada em somente uma posio
que mostra os novos alarmes. Os alarmes
devem ser filtrados, qualificados e priorizados,
de modo que apenas aqueles que requerem a
ateno imediata do operador interrompam a
sua atividade normal. A atividade normal se
deixada desatendida, tambm pode provocar
alarme.

Fig. 9.8. Tela com alarme

3.2. Estado versus condio
Alarmes e eventos usados indistintamente
na linguagem, embora sejam diferentes,
mesmo que ambos sejam dinmicos. Para
saber o que fazer com eles e como gerenci-
los, importante entender sua verdadeira
natureza.
Um evento alguma mudana de status no
processo. Evento no um alarme. Exemplos
de eventos so:
o inicio ou o fim de uma operao,
a passagem de uma estgio em uma
operao de batelada,
o ligamento ou desligamento de uma
bomba ou motor,
a chegada do valor de uma varivel a
um limite alto ou baixo.
Esta mudana pode ser usada para causar
uma ao de controle. Ela provavelmente deve
Alarme

185
ser registrada na base de dados histrica. Em
termos de sinal, esta mudana significa um
sinal discreto ou um bit de informao (0 ou 1).
Este sinal deve viajar pela rede de
comunicao e ser armazenado em uma
funo histrica que pode residir na estao de
operao ou em uma estao dedicada. Os
eventos no precisam ser mostrados em
qualquer tela que o operador esteja vendo. Se
o evento for importante, ele deve ser mostrado
em alguma tela apropriada. A aparncia de um
evento pode no requerer qualquer ao, pois
ele simplesmente deixa o operador saber do
status do processo.

Fig. 9.9. Evento no alarme

Um alarme algum status ou condio
existente ou nova. Alarme no um evento.
Alarme uma condio que poderia causar
uma ao de controle e poderia ser registrado
no histrico do processo. Um novo alarme
uma condio que sempre deve ser
apresentada na tela do operador, mesmo se
ele ocorrer em uma rea particular que no
esteja sendo vista.
Este alarme pode resultar em uma faixa
vermelha, um cone piscando, aparecimento de
uma linha de texto na tela. O alarme pode
tambm soar um anunciador sonoro e mesmo
criar alguma resposta corretiva automtica ou
at uma seqncia de desligamento.

Fig. 9.10. Alarme sempre deve aparecer na tela

Alarme uma condio corrente. Alarme
pode causar uma ao de controle. Alarme
deve ser registrado no histrico. Alarme deve
sempre ser apresentado na tela, mesmo que
no esteja na tela atualmente aberta.
O alarme mostrado na Fig. 9.7 uma
representao de um status discreto ou
condio existente de um valor analgico, que
esteja talvez ruim ou no reconhecida e deve
chamar a ateno do operador.
A condio de alarme sempre tem dois
eventos:
Entrando na condio de alarme
Saindo da condio de alarme
Por causa de o alarme ter sempre dois
eventos, alarme confundido com evento. O
evento uma ocorrncia, tal como algo indo de
uma condio normal para anormal. Quando
um sinal vai para uma condio anormal, o
primeiro evento ocorre. Outro evento ocorrente
quanto este mesmo sinal sai de uma condio
de alarme, tal como quando o problema
anormal desaparece e o processo volta para a
condio normal.
3.3. Velocidade de resposta
O controlador responde a uma variao na
varivel de processo e causa uma variao na
sada automaticamente, sem envolver o
operador. Somente quando o controlador
requerer uma ao manual, a rede de
comunicao entre a estao de controle e a
estao do operador toma parte. A habilidade
de o sistema apresentar as condies de
mudana impacta o tempo de resposta do
operador, que depende de como ele alertado.
Quando ocorre um distrbio no processo, o
controlador apropriado deve receber os dados,
deve acessar a rede e deve transmitir a
informao para a estao de operao. A
estao de operao deve converter os dados
da rede para a tela. Os dados tambm podem
ser enviados para a base de dados histricos e
geralmente chegam l antes de aparecer na
tela do operador. Assim que aparece na tela, o
operador deve ser alertado do distrbio,
reconhece o significado do problema,
determina o que deve ser feito e depois causa
uma resposta, que pode ser acionar uma tecla,
cuja ao vai atravs da estao do operador,
acessa a rede, comunica atravs da rede e
leva a resposta para o controlador. O
controlador ento faz a ao de correo, que
deve ser transmitida de volta para o elemento
final de controle.
A ao de controle automtica normal,
entrada para sada, pode levar somente um ou
dois segundos. Alm deste atraso, h o da
comunicao sobre a rede para outra estao.
Geralmente a parte mais lenta desta malha a
habilidade de o operador reconhecer,
Alarme

186
compreender, decidir e responder corretamente
ao problema.
3.4. Gerenciamento de alarmes
Qual o tempo de resposta de um operador?
Em alguns processos, pode-se ter de 100 a
300 alarmes em um segundo. Alguns outros
processos podem ser mais rpidos.
Certamente 1000 alarmes por segundo seria
muito difcil para administrar individualmente e
movimentar na rede. Geralmente se coloca um
equipamento prximo ao processo, no mdulo
de entrada e sada ou de controle, para
manipular o que conhecido como seqncia
de eventos. Esta uma tcnica para classificar
os alarmes e as aes de resposta destes
alarmes, listando-os e colocando uma etiqueta
de tempo neles. Estes eventos so ento
empacotados e enviados atravs da rede
principal para uma estao de operador,
estao de histrico ou algum outro
computador.

Fig. 9.11. Fluxo de um sinal de alarme

Nenhum operador pode responder em um
milissegundo (1 ms) e nem uma lista repentina
e sem significado de 100 alarmes que
aparecem na tela. Seria intil mesmo se
existisse um sistema que pudesse comunicar
estes alarmes rapidamente do mdulo I/O para
a tela (no h tal sistema). H, porm tcnicas
de seqncia de eventos que podem ajudar o
operador. Projeto apropriado envolvendo o
mdulo I/O, estao de controle e estao de
operao pode ser usado para classificar,
sumarizar, priorizar, filtrar, mostrar com
significncia e focalizar a ao direta. Este
projeto deve acomodar o atraso natural
humano, mas no o atraso de comunicao
eletrnica.
Nos sistemas de controle atuais, as aes
automticas encontradas nos blocos de funo
so bem compreensivas, se o sistema de
controle for baseado em controle de malha de
processo, batelada, lgica ou mesmo de motor.
Quando ocorrer um evento ou uma condio de
alarme, geralmente, o algoritmo tem
capacidade de causar uma resposta a esta
ao e coloca uma ao corretiva para resolver
o problema. Nem todas as condies devem
ser corrigidas automaticamente. s vezes, o
operador precisa participar da ao corretiva
apropriada, porque o processo realmente
uma arte e no uma condio automao que
roda somente frmulas.
Aes automticas so mais facilmente
executadas atravs de algoritmo compreensivo
tendo a grande escolha de embutir selees de
alarme de vrios tipos de sistemas de controle,
como:
Controle da malha de processo
Controle de batelada ou seqencial
Controle lgico
Controle de motor
Isto permite o desenvolvimento fcil das
estratgias de controle e alarme depois que o
sistema instalado.
O display de alarme deve mais que uma
rpida e grande lista sem significado na tela. A
notificao do alarme deve ser classificada,
resumida, priorizada e mostrada de acordo com
o significado e focalizada para ao direta. O
desastre de Three Mille Island levou dois turnos
para acontecer, semanas para ser conhecido
de modo limitado, anos para ser entendido
totalmente.
O alarme no deve ser apenas uma lista
rpida, extensa e sem significado na tela! Mais
que isso, a notificao de alarme deve ser
Classificada
Resumida
Priorizada
Mostrada com significncia
Focalizada para ao direta
4. Escolha do alarme
Os tipos de alarmes so importantes para
um sistema de controle. Cada indstria em seu
enfoque prprio para a natureza de condies,
que so importantes para a operao de seus
tipos de processo. Esta flexibilidade
importante e exigida de qualquer sistema de
controle. Os vendedores se esforam para
atender estas exigncias. O usurio deve olhar
estas capacidades e entender tambm as
necessidades do alarme de seu processo
especfico.
Alarme

187
4.1. Prioridade do alarme
H cinco tipos de importncia de alarmes
includos em um sistema de monitorao e
alarme da planta:
1. Muito crtico
2. Pouco crtico
3. No crtico
4. Informao de status
5. Anlise de desligamento
Alarme muito crtico aquele que requer
ao imediata do operador para manter a
unidade operando, devido a condies que
resultam em uma perda completa de carga,
para a proteo de grandes equipamentos ou
para segurana de pessoal.
Alarme menos crtico que requer ao
imediata do operador para manter a carga da
unidade, devido a condies resultando em
perda parcial da carga ou para proteger
equipamento.
Alarme no crtico o que requer ao
corretiva mas no diretamente pelo operador.
Informao de Status um display que
inicia o status de eventos e que no requer
ao corretiva.
Anlise de Desligamento uma condio
diretamente relacionada com o desligamento
ou que pode levar ao desligamento da unidade.
Esta categoria pode incluir informao de
desligamento prvio especial ou para
determinar a causa principal ou primeiro evento
do desligamento.
As observaes adicionais de um sistema
de alarme otimizado incluem:
Visual com lmpadas piscando
associado com sonoro para mostrar os
alarmes de urgncia ou crticos.
Os operadores requerem muito mais
dados sobre eventos que indicam o
status da planta do que os que podem
ser mostrados no display com alarmes
crticos.
Os alarmes e dados de eventos podem
ser permanentemente coletados com o
tempo exato e a seqncia para uma
anlise de evento de operaes e
reviso de segurana.
Status do hardware sempre prevalece sobre o
status do valor do processo!
Tudo que afeta o sinal de entrada de um
sistema deve ser anunciado antes (em
prioridade) de qualquer alarme do processo.
perigoso deixar sem conhecimento os alarmes
do processo, porque as falhas do equipamento
e do sistema de controle podem causar um
sentimento falso da segurana no vendo as
falhas reais.

Fig. 9.12. Prioridades de alarme

A ordem de prioridade dos alarmes deve
ser a seguinte:
Alarmes de entrada
3. Instrumento fora da faixa
4. Termopar partido ou em curto
5. Falha de comunicao
Status do controlador
6. Erro de comunicao
7. Fora da varredura
8. Defeito no alarme
Valores do processo
9. Fora da faixa (abaixo ou acima)
10. Alto (H)/baixo (L)
11. Muito alto (HH)/muito baixo (LL)
Os valores no so confiveis se no se
pode verificar que o equipamento est
operando corretamente. Os diagnsticos do
sistema devem ter prioridade sobre os valores
reais do processo na operao. Seguindo
coisas como falhas de operao do sistema, a
prxima prioridade inclui os alarmes de entrada
fora da faixa, termopares quebrados ou em
curto, transmissores com defeito e um link de
comunicao de qualquer remota I/O ou
equipamento externo ligado ao controlador. A
perda de comunicao entre o controlador e
qualquer equipamento na rede seria o prximo
nvel de importncia.
Depois disto, vem a funo de status do
controlador e alguma monitorao da ao de
controle. Isto , o alarme no atuou porque as
malhas esto desligadas para manuteno do
equipamento? O alarme est fora da varredura
por causa de uma recarga ou backup ou da
partida do processo?
Somente depois de todas estas vrias
falhas do equipamento, so priorizados os
valores do processo, como abaixo ou alm da
faixa, alto ou baixo, muito alto ou muito baixo.
4.2. Qualificador do alarme
As qualificaes do alarme so tipicamente
combinadas com vrios tipos de alarme. Os
qualificadores so usados para criar uma
estratgia mais completa do gerenciamento do
Alarme

188
processo e podem ajudar na pesquisa de
problemas e alertam o operador mais
rapidamente que um alarme simples. O foco
destes qualificadores requer um entendimento
do processo, de modo que se conheam as
vrias relaes dos parmetros e se possa
antecipar aos problemas potenciais. Atravs do
uso inteligente destes qualificadores,
mensagens especficas e prompts podem ser
compostos para ajudar a resposta mais
consistente do operador aos problemas,
independente da pessoa, turno ou outra
circunstancia que possa impactar as aes
necessrias.
Combinando as condies analgicas com
os estados discretos, tem-se uma poderosa
flexibilidade, podendo at conseguir implantar
tcnicas de inteligncia artificial.
Para o sinal analgico, os qualificadores de
alarme podem ser combinados com
Limites
Funes
Tempo
Entrada
4.3. Cortes de alarme
O corte pode desabilitar o alarme por causa
de um limite analgico ser atingido, por causa
da mudana discreta em uma das funes ou
por causa de alguma combinao lgica de
ambos. O corte pode parar a gerao de um
alarme assim que ele comea ou pode apagar
alarmes selecionados quando se detectar
novos alarmes ocorridos.
O corte de alarmes pode ser usado para
isolar seletivamente problemas. Por exemplo,
um corte pode escolher desconsiderar um
alarme de baixa temperatura durante uma
parada parcial do processo, mas permite um
alarme de termopar rompido de modo que se
possa fazer o reparo antes de o processo ser
colocado em operao. Isto pode economizar
tempo e dinheiro durante a nova partida do
processo.
4.4. Aes do alarme
Um alarme pode funcionar de vrios modos
diferentes. Alm de haver alarme quando o
valor de um sinal analgico atinge um
determinado limite, pode-se fazer um alarme da
continuao de subida do sinal, por exemplo,
para cada 10% acima de determinado limite.
Pode-se alarmar a taxa de variao rpida,
para cima ou para baixo, de um sinal analgico,
em unidades por tempo ou por tempo absoluto,
sem considerar o valor de algum limite. O
alarme pode ser iniciado antes que o valor da
varivel atinja um determinado valor limite
crtico.
Algumas variveis de processo so
relativamente instveis ou flutuam
continuamente, como a presso e vazo.
Geralmente, til colocar algum tempo de
atraso nestes alarmes para agir como uma
banda morta (Mamonas Assassinas?), de
modo que um pico no dispare o alarme. Um
alarme de histerese tem diferentes limites em
cada direo, subindo ou descendo, tambm
uma banda morta que reduz os alarmes
desnecessrios em fluidos dinamicamente
ativos.
H ocasies tambm onde o operador
precisa ser notificado quando um parmetro
retorna ao normal e no apenas quando este
parmetro vai para o alarme. H tambm um
enfoque do cochilo do alarme, que re-alarme se
a condio persiste alem de algum tempo
selecionado aps ser reconhecido. O operador
pode tomar conhecimento do alarme e se ele
no volta ao alarme dentro de cinco minutos,
ele re-alarma.
5. Estruturas e hierarquias de
alarme
H hierarquias de alarme, que devem ser
facilmente implementadas e modificadas dentro
do sistema. Os agrupamentos de alarme
podem ser arranjados pelas reas da planta,
funes, unidades do processo ou por
equipamento. A apresentao deve permitir ao
operador colocar o cursor em um objeto
piscando para entrar diretamente com uma
ao corretiva. Geralmente, quando vrios
alarmes so envolvidos, o operador deve
acessar alguma tela que permita uma anlise
para determinar o melhor plano de ao. Ainda,
isto deve ser feito de modo simples, no
ambguo e com um nico toque de tecla.
5.1. Acesso ao alarme
O operador deve ser capaz de tomar
conhecimento somente de um dos alarmes.
Este conhecimento do alarme deve ser feito
toda vez do mesmo modo. Qualquer boto
virtual deve ser localizado na mesma regio da
tela, de modo que, em condio de stress de
distrbio, qualquer operador seja capaz de
responder do mesmo modo que qualquer outro
operador. O acesso ao alarme deve ser direto,
sem a necessidade de ir atravs de tag, nome
ou lista e quando ocorrer o alarme, a
informao completa deve ser disponvel para
o operador tomar a deciso correta.
Esquemas de diagnstico do sistema de
controle devem ser criados, como para os
alarmes. O usurio deve ser capaz de acessar
diretamente a fonte de problema de um modo
Alarme

189
apropriado para o equipamento envolvido. O
sistema de diagnstico deve levar o operador
para o problema sem a necessidade de
cdigos criptografados ou nomes, sem ter de
procurar listas, assim como feito com os
alarmes.
5.2. Hierarquia de diagnstico
A hierarquia de diagnsticos deve ser Igual
dos alarmes.
O usurio pode criar mapa dos
equipamentos.
O usurio pode orientar o cursor atravs de
camadas do equipamento
1) Redes
2) Gabinetes
3) Controladores
4) Mdulos I/O
O operador deve seguir os cones piscando
sem a necessidade de cdigos, nomes, tags ou
listas para a procura.
5.3. Gerenciamento do alarme
Quando ocorre um alarme, o operador deve
deix-lo em um modo simples, rpido e
decisivo que mostre o local deste alarme e a
ao recomendada. A ao deve ser intuitiva,
independente do operador, do que ele estiver
fazendo ou do estiver acontecendo na planta. A
manipulao dos alarmes deve ser fcil devido
ao estabelecimento de prioridade e tcnica
de anunciao e o ato de conhecimento deve
dirigir o operador para esta ao corretiva.
As tcnicas de configurao devem ser
facilmente alteradas, quando se ganha
experincia da planta. Quando mais se
aprende do processo, mais fcil fica modificar
as hierarquias de alarme, telas operacionais e
qualquer apresentao da informao. O
sumrio de alarmes bom, nas no deve ser
usado ou requerido para localizar os alarmes.
O sumrio pode ser uma ferramenta para
ajudar na anlise de algum conjunto emergente
de condies e serve como um caminho para
resolver um problema.
As listas de sumrio de alarmes
principalmente informativa, para mostrar a
extenso das condies a qualquer momento.
As informaes devem incluir: hora (minuto e
segundo) e data, identificao do ponto (tag),
descrio, localizao, status ou valor corrente,
sinal de advertncia, status ou valor que
deveria estar. O objetivo do sumrio fornecer
uma lista de pontos em ordem cronolgica
dentro da hierarquia de importncia, agrupados
por prioridade destes alarmes. Dependendo do
tamanho da planta, complexidade e atividade
esperada, pode ser til utilizar monitores
dedicados exclusivamente para o alarme.
5.4. Telas de alarme
Alem das reas alarmadas do processo
mostradas na tela ativa, as listas de sumrios
so valiosas para analisar as situaes e
indicar o status do processo sendo controlado.
Estas telas no so operacionais que permitem
a manipulao do processo, mas permitem ao
operador atingir rapidamente a tela de
operao apropriada, assim que a rea for
determinada. H, no mnimo, dois tipos de
displays de sumrio para este processo:
1. Grupo de alarme, para focalizar todos
os pontos alarmados em um grupo
especfico de instrumentos dentro de
uma unidade do processo.
2. Seqncia de alarme, que rola a lista
inteira de alarmes ativos correntes em
ordem cronolgica e alguma ordem de
prioridade.
Grupo de alarme
Este grupo uma melhoria em relao ao
painel anunciador tradicional, pois ele funciona
como uma tela de uma lista de anunciador de
alarme. Isto feito mostrando somente as
funes dentro de um grupo particular que so
usadas em uma unidade especfica do
processo. Como uma lista limitada, ela
apresenta todos os parmetros que tiveram
alarme, estando ou no em condio de
alarme. O objetivo deste display o de permitir
ao operador reconhecer rapidamente alguma
referncia do que est sendo alarmado versus
o que no est. A lista sempre apresentada
na mesma ordem, pr-configurada de modo
que a referncia se torne bvia.
Por exemplo, vendo todos os parmetros
importantes no grupo, se em alarme ou no, o
operador pode ver qualquer alarme dentro do
contexto dos alarmes possveis relacionados.
Se o operador v trs variveis em alarme, isto
pode sugerir uma resposta diferente se ele v
qualquer outra combinao com quatro
alarmes.
O Grupo de Alarme contem um boto de
Conhecimento do Grupo, que toma
conhecimento de todos os alarmes no
conhecidos nesta pgina. Ele tambm permite
o operador invocar acesso a qualquer
instrumento deste grupo, com um simples clic.
Cada parmetro na lista mostra o tag,
descrio, status/valor, limite do ponto de
alarme e fornece a habilidade de acessar este
parmetro especifico dentro deste grupo de
operao escolhido.

Alarme

190

Fig. 9.13. Tela de processo antigo (dcada de 1990)

Fig. 9. 14.. Tela tpica de alarmes em monitor de vdeo da sala de controle.

Alarme

191
Lista de sumrio de alarme
Esta lista de sumrio de alarme tambm
uma melhoria em relao ao painel de
anunciador convencional porque ela fornece o
reconhecimento do primeiro evento (first-out),
que importante na anlise e escolha da ao
corretiva. Esta lista mostra os alarmes em sua
ordem de prioridade e em sua ordem de
ocorrncia dentro de cada prioridade e pode
ajudar o operador focalizar as atividades mais
importantes necessrias para levar o processo
para a operao normal.
Projetada para funcionar de modo
consistente com o Grupo de Alarme, a lista de
Sumrio de Seqncia de Alarme permite o
operador invocar acesso a qualquer
instrumento neste grupo com um nico clic.
Como este instrumento virtual pode ser
mostrado possivelmente em vrias telas de
operao, esta ao leva o operador para a
tela especifica apropriada para esta
circunstncia. Cada parmetro na lista mostra o
tag, descrio, status/valor, limite do ponto de
alarme e fornece a habilidade de acessar este
parmetro especifico dentro deste grupo de
operao escolhido. Idealmente, ele tambm
deve permitir ao operador acessar rapidamente
o grupo de alarme do parmetro alarmado
selecionado para anlise adicional, se
necessrio.
5.5. Aes do Operador
Tradicionalmente, as aes do operador
foram colhidas em impressoras misturadas com
os sumrios de alarme. As listas de alarmes e
todas as informaes relativas devem ficar em
arquivos de memria diferentes. Por exemplo,
quando ocorrer um alarme, os eventos,
alarmes, diagnsticos e aes do operador
devem ser colocados em diferentes partes da
memria. No h necessidade de conectar
estes vrios arquivos de dados diferentes, pois
geralmente so usadas tticas de linguagem
estruturada (SQL structured query language).
5.6. Estruturas de alarme
Assim que se estabelece a estrutura de
alarme, deve-se verificar se todos os alarmes
importantes esto includos e enfatizados.
Quando ocorrer alarmes na planta, alguns
alarmes mais importantes devem ser
mostrados sobre os menos importantes, talvez
sendo visveis ao operador. Geralmente,
quando um processo entra em alarme, h uma
causa significativa que deve ser consertada e
vrios alarmes resultantes desta causa que se
tornam sem importncia uma vez que a causa
tenha sido normalizada. Por exemplo, quando o
nvel diminui, a temperatura aumenta ou talvez
a presso diminua. Se a presso e temperatura
variarem com a queda do nvel, ento os
alarmes de nvel devem estar adiante dos
alarmes de temperatura ou presso. Deve
continuar havendo alarmes para temperatura e
presso, porque h outras causas alm do
nvel que afetam estas variveis.
Pode ser possvel para o engenheiro da
planta determinar quais combinaes de
temperatura, presso, nvel e vazo do
processo iro do ao operador razes
diferentes para reao. Usando as tecnologias
modernas, fcil associar estas condies de
alarme com uma estrutura IF THEN ELSE, de
modo que pode determinar que tipo de
informao deva ser apresentada ao operador,
e provavelmente lhe dar alguma sugesto de
como manter o processo normal. Por exemplo,
se a temperatura comear a subir, a presso
cair e o cho ficar molhado, ento intuitivo
concluir que o vaso se rompeu.
Outra questo a ser decidida se o alarme
deve ser limpo, quando a sua causa for
eliminada, ou o operador deve rearmar (reset)
todos os alarmes individuais, assim que o
processo voltar ao normal. Isto depende do
processo, da segurana, das condies
ambientais. Certamente, uma caldeira no
deve voltar a funcionar automaticamente na
volta da alimentao eltrica que a desligou.
Deve-se verificar se a referncia de alarme
corrente e esperada, considerando a
interao entre unidades do processo. Por
exemplo, uma unidade do processo pode ter
problemas, causando problemas em algumas
outras unidades. Por exemplo, se uma caldeira
parar, todas as unidades que usam vapor vo
ter problemas e podem tambm ser paradas.
Para antecipar a estes problemas, deve-se
construir uma estrutura de alarme de modo que
o operador no se perca. Por causa da
facilidade de coletar dados em sistemas
digitais, atualmente muito comum se ter muito
mais alarme do que o necessrio. No se deve
colocar alarme em tudo, indiscriminadamente,
somente porque possvel. Logo vai se
descobrir que o sistema ficar entupido com
tanto alarme.
O sistema de alarme deve ter ferramenta
que permita saber se todos os alarmes
esperados esto realmente ativados. til ter
algum tipo de sinal, avisando se um alarme
est desativado por causa de manuteno ou
por causa da parada parcial da planta. Alarmes
e permisses de valor baixo de varivel,
geralmente so contornados (bypass) durante
as partidas de plantas. O operador deve
sempre saber que o alarme est desativado. O
bypass de alarme s permitido se for
Alarme

192
sinalizado e temporizado. Este alarme que no
est atuando durante a partida, inserido
assim que a condio de partida passa para
normal. Assim que o processo ficar anormal, o
alarme atua.
Se a hierarquia do display do alarme for
baseada no ciclo do processo, ento o
operador pode orientar a anlise de uma
operao. O operador pode seguir um distrbio
atravs de toda a planta se a estrutura de
alarme inclui enfoque ou tcnica usada pelo
prprio processo. Em todas as telas, o objetivo
da interface humano-mquina (IHM) fornecer
informao e no dados, para permitir ao
usurio interagir com o processo, no apenas
com o equipamento que est sendo usado para
operar o processo.
5.7. Filosofia do alarme
Um aspecto crtico da interface de
operao a capacidade de alarme provida
pelo sistema de controle. Em sistemas de
painel convencional, o alarme era geralmente
feito atravs de anunciador padro, que usava
um conjunto de lmpadas que acendiam atrs
de plaquetas com identificao para indicar o
status do alarme de pontos individuais. A lgica
para o acendimento destas lmpadas era
fornecida por um conjunto com muitos rels.
Estes anunciadores eram montados no topo do
painel de controle, de modo que eram
facilmente vistos de qualquer local da sala de
controle. Todos os pontos alarmados eram
claramente visveis para os operadores, todo o
tempo.
Com a converso para sistema de controle
baseado em tela, os alarmes foram inseridos
nestas telas de vdeo do sistema, atravs do
uso de cores, listas, fundo de tela piscante,
janelas pop-up. Nos primeiros sistemas de
controle distribudos, os anunciadores
permaneciam como parte da sala de controle.
Mais recentemente, a tendncia eliminar
estes anunciadores e confiar exclusivamente
nos displays de vdeo.
O operador no tem que gerenciar o
alarme. Quem gerencia o alarme o
computador, que ajuda o operador a tomar as
decises certas!
Certamente h problemas em se usar e
confiar apenas a tela para ver o alarme. Por
isso, ainda h pessoas que defendem o uso do
anunciador. H pessoas que dizem ser difcil
para o operador ver um alarme rapidamente na
tela. O mais importante entender totalmente
que a tela outro meio.
Na dcada de 1970, Marshall McLuhan, da
Universidade de Toronto, criou uma curva do
aprendizado da sociedade, mostrando como
ela adaptada a cada novo tipo de mdia para
transmitir a informao. Ele mostrou como o
desenvolvimento da imprensa mudou
dramaticamente a sociedade, que se mve da
comunicao oral para a escrita (e visual). Mais
mudana social ocorreu, quando se volta para
a comunicao oral agora vinculada com o
visual (radio, cinema, televiso). McLuhan
descreveu o modo como a comunicao visual
se envolveu com a indstria de entretenimento
e propaganda. Seu lema era: o meio a
mensagem!
Os psiclogos dizem que no se pode
prestar ateno a uma pequena tela, chamada
monitor, mais do que alguns minutos. Por isso,
deve-se fazer algo para manter a ateno do
operador na sala de controle durante todo o
turno.
importante entender como as pessoas
respondem aos diferentes meios usados para
comunicar entre o processo e aqueles que
tentam entender e controlar este processo. Nos
ltimos tempos, houve muitas mudanas
radicais na sala de controle. Deve-se manter
em mente a sala de controle e procurar todos
os conceitos que estejam relacionados com o
controle do processo.
A transio dos painis convencionais para
os sistemas com telas e grficos deve ser
totalmente entendida. Este meio totalmente
diferente deve ser usado com todo seu
potencial. Sempre lembrar que a tela deve
fornecer informao e no dados.
Geralmente, quando h alarme, o operador
recebe um sinal sonoro, depois seleciona um
alvo ou um boto para trazer o display para ver
este alarme. Quando vrios alarmes ocorrem
simultaneamente, que o caso tpico, o tempo
requerido para ver todos os alarmes pode ser
excessivo. Isto diferente do anunciador de
alarme, que visvel todo o tempo. Esta
limitao pode ser superada com o
estabelecimento de hierarquias de alarme e a
apresentao criativa de alarmes na tela. Pode-
se tambm mover o anunciador de alarme
adjacente ao monitor que dedicado somente
para os alarmes. Tudo isso vai depender de
cada aplicao e cada planta.
No caso de sistemas distribudos com
muitos alarmes configurados, no distrbio do
processo, o operador apresentado a uma
avalanche de alarmes. Esta grande quantidade
de alarmes pode afogar o operador e ele deixa
de ver os mais importantes. Para evitar isso,
durante a configurao, o engenheiro de
sistema deve escolher com critrio os alarmes
de cada malha. necessrio muito esforo
psicolgico para se deixar um alarme de fora.
Eliminar alarme nem sempre a resposta, a
resposta o gerenciamento correto dos
alarmes.
Alarme

193
No sistema distribudo de controle baseado
em microprocessador h muita facilidade e
no h custo adicional para criar alarmes.
diferente de um painel anunciador, que requer
a escolha cuidadosa de cada ponto a ser
alarmado, que depende do espao disponvel,
nmero de pontos, custo e dificuldade de
adicionar pontos.
5.8. Escolha do Sistema
Parmetros de escolha
Quando se projeta um sistema de
segurana de alto risco, sempre se consideram
os seguintes parmetros:
1. filosofia do alarme:
a) individual em cada instrumento,
b) agrupada em anunciador,
c) feita por computador dedicado
d) feita no sistema de controle digital
(SDCD, CLP com supervisrio,
SCADA)
1. tecnologia usada:
a) rels eletromecnicos,
b) lgica eletrnica
c) microprocessador?
2. nvel de redundncia:
a) simples,
b) dual
c) tripla?
3. administrao de alarmes falsos:
a) lgica supervisria
b) sistema de votao
4. perodos de teste:
a) mensalmente,
b) anualmente
c) somente quando h desligamento?
2. custo de propriedade
a) custo de aquisio
b) custo de engenharia
c) custo de operao
d) custo de modificaes futuras
3. exigncias do local
a) rea interna ou externa
b) rea classificada ou segura
Roteiro de seleo
Os passos necessrios para selecionar o
melhor sistema incluem:
1. Obter as estimativas de custo das solues
tcnicas disponveis incluindo custos
futuros de operao durante a vida til do
sistema
2. Analisar a possibilidade de falha do
equipamento e da planta devido a falha do
sistema, considerando os cenrios de falha
em segurana ou perigo em falha.
3. Estimar o custo da planta parada como
resultado da falha do sistema de
segurana.
4. Baseado neste procedimento e na anlise
da arvore de deciso, selecionar o melhor
entre todos os candidatos.
Uma soluo no pode ser tima para
todas as situaes.
Ponto fraco do sistema
Muitas pessoas pensam em triplicar
sistemas lgicos, pensando que se um bom,
dois melhor e trs o mximo. Mas, muitas
instalaes com sistemas lgicos dual ou triplo
tem dispositivos de campo (sensores e
vlvulas) simplex, no redundantes.
A legislao exige que empregadores
determinem e documentem que o equipamento
do sistema de segurana seja conveniente para
determinada aplicao e que a operao
segura seja garantida. Normas para
dispositivos eltricos, eletrnicos e de controle
programvel (ISA SP84 e IEC 65) estabelecem
nveis de risco e fornecem nmeros de
desempenho requeridos para sistemas de
segurana.
Estudos mostram que o gargalo do sistema
ou o elo mais fraco da cadeia ou ainda, a
menor confiabilidade do sistema est nos
sensores e nos elementos finais de atuao
(vlvulas, solenides, motores). Por isso, s
vezes, mais importante focalizar os
dispositivos de campo do que os componentes
do sistema de segurana.
Software
A confiabilidade dos sistemas envolvendo
CP e CLP depende tambm da confiabilidade
do programa associado. E ainda no h meios
de avaliar a confiabilidade de programa de
computador.
H dois tipos de software:
1. software embutido que consiste do sistema
operacional e de funes de sistema como
programao de tarefas, comunicao
entre tarefas e manipulao de
interrupes
2. software de aplicao que executa as
funes lgicas especficas de acordo com
as exigncias do usurio.
Diferente do hardware, a principal fonte de
falha em software erro de projeto. Assim que
um defeito de software corrigido, ele
permanece corrigido. A falha ocorre somente
quando o software embutido usado em um
ambiente diferente daquele para o qual ele
projetado. Depois que um software testado e
carregado no hardware, o software tem uma
altssima confiabilidade. O software aplicativo,
porm, depende muito da experincia do
projetista, documentao de auditoria,
desenvolvimento do sistema e procedimentos
de teste.
Alarme

194
5.9. Circuitos de Intertravamentos
Os intertravamentos podem ser projetados
de dois modos: ligando ou desligando.
Geralmente, o sistema de referncia bsico
assume que o processo desligado, indo para
o mnimo nvel de energia, com os
intertravamentos desenergizados. Os circuitos
so assim projetados, usando a conveno da
lgica positiva: contato fechado, lmpada
ligada e contato aberto, lmpada desligada. Os
contatos de rel de ligamento so mostrados
em seu estado normal desenergizado e os de
desligamento em seu estado normal
energizado. Os circuitos so projetados para
operar durante a partida do processo.
A lgica complementar desenvolvida
quando o processo assumido estar operando
em seu nvel de energia mais elevado. Os
circuitos de intertravamento so ento
projetados para operar enquanto o processo
estiver desligado. Os sistemas de
intertravamento podem ser projetados de
ambos os modos.
Os circuitos de intertravamento so
usualmente arranjados em trs partes:
1. Entrada - consistindo de chaves no
campo, chaves no painel, botoeiras,
chaves seletoras.
2. Lgica - arranjo de contato de rel ou
programas de controlador lgico
programado que estabelecem a relao
entre as entradas e as sadas.
3. Sada - dispositivos de atuao,
vlvulas solenides, motores de
partida, lmpadas indicadoras e
alarmes.
Os sistemas de intertravamentos so
programados atravs de diagramas tipo ladder
(escada), onde em cada degrau da escada
tem-se contato normalmente aberto, contato
normalmente fechado, contador e temporizador
ligando ou desligando bobinas de rels ou de
solenides.
Intertravamento auto-cancelante
Este circuito se limpa quando a condio
anormal volta para normal. Por exemplo, na
Fig. 9.10, a vlvula solenide no circuito do
controle de nvel energizada atravs de uma
chave de nvel ligada a linha fase L1 e ao
neutro L2. Suponha que o solenide
energizada mantenha a vlvula de entrada ar
para fechar (falha aberta) fechada. Um nvel
baixo abre o contato da chave de nvel. O
solenide desenergizada e a vlvula de
vazo abre. O nvel da vazo se corrige por si e
o contato da chave de nvel fecha. O solenide
reenergizada e a entrada fechada.
Este intertravamento simples e pode no
ser apropriado, por exemplo, se o nvel est
oscilando em torno do ajuste da chave de nvel.
Isto pode causar uma oscilao indevida do
processo e um dano possvel ao equipamento.

Fig. 9.15. Intertravamento autocancelante

Intertravamento de reset manual.
Para evitar o problema associado com o
intertravamento auto cancelante, que volta
automaticamente ao normal quando
desaparece a condio insegura, foi
desenvolvido um circuito que requerer ao
positiva do operador para cancelar o
intertravamento, assim que as condies
retornem ao normal.
Por exemplo, na Fig. 9.11, suponha que o
solenide normalmente energizada mantenha a
vlvula de alimentao aberta. Um sinal de alta
presso ir abrir a chave de alta presso,
desenergizando o rel de controle CR1. O
contato CR1-2, mostrado no segundo nvel, ir
abrir, desenergizando o solenide, fechando a
vlvula de alimentao e aliviando a presso.
Quando o operador verificar que tudo voltou
normal, pressiona o boto de rearme
momentneo. A bobina do rel energizada,
fechando assim CR1-1 e CR1-2. O solenide
reativada e a vlvula de alimentao
reaberta. CR1-1 um contato de selo, para
manter o circuito quando o boto de reset
solto.

Fig. 9.16. Aps o desligamento, o operador rearma o
intertravamento manualmente, quando as
condies voltarem s condies normais
Um procedimento rigoroso deve ser
seguido quando um operador rearma
manualmente um intertravamento. Seja um
Alarme

195
reboiler com uma vlvula de controle do vapor
de entrada comandada pelo controlador do
processo e com um intertravamento de
desligamento de alta temperatura. Durante a
operao normal, considere que houve um
desligamento por causa da alta temperatura.
Quando a temperatura cair, voltando para a
faixa segura, o operador deve rearmar
manualmente o intertravamento. Mas como a
temperatura agora est baixa, o controlador de
temperatura ir solicitar muito vapor e isto pode
ser perigoso. Deve haver um modo seguro de
partida, onde o vapor aumente gradualmente.
Neste caso, uma caracterstica de lockout
deve ser incorporada para evitar o rearme do
intertravamento at que a sada do controlador
satisfaa uma condio predeterminada. O
operador rearma o controlador para manual,
reduz a sada do controlador a algum valor
baixo, manualmente rearma o intertravamento
e o sistema est pronto para a partida.
Intertravamento com bypass
Os processos ou os equipamentos que so
desligados em condies de mnima so
geralmente muito difceis de serem partidos, ou
inicialmente ou aps um desligamento. Para
evitar esta dificuldade, um circuito usado para
bypassar o contato de desligamento baixo at
que a unidade esteja operando e somente
nesta condio o circuito ir desligar, se
acontecer alguma condio anormal de valor
baixo. Este tipo de circuito muitas vezes
usado em partida de compressor, quando a
baixa velocidade ir desligar a unidade.
Na Fig. 9.12, considere que o compressor
esteja desligado. O boto de bypass
momentneo apertado, energizando o rel
CR2. A luz acende para indicar que o bypass
foi ativado. A bobina energizada do rel CR2
fecha CR2-1, o contato de selo atravs do
boto, e o contato de bypass CR2-2. Este, por
sua vez, energiza o rel CR3, que fecha o
contato permissivo CR3-1 localizado no circuito
de partida/parada do compressor.
Quando a velocidade do compressor
aumentar acima do ajuste de velocidade
mnima, o contato de velocidade mnima fecha,
energizando o rel CR1. Este fecha o contato
CR1-2 e abre CR1-1 em um arranjo fechar-
antes-abrir (make-before-break), mantendo o
contato permissivo CR3-1. O rel CR2 ser
ento desenergizado e a luz de bypass ir
apagar. Entretanto, o rel CR3 permanecer
energizado atravs do contato CR1-2.
O bypass foi ento cancelado e o rel CR3
mantido atravs da chave de baixa
velocidade e o contato do rel CR1-1. Se a
velocidade do compressor cair abaixo do ajuste
de velocidade mnima, a chave de velocidade
mnima ir abrir, parando o compressor. O
boto de parada para o desligamento de
emergncia do compressor.

Fig. 9.17. Bypass auto-cancelante usado para partir um
compressor com um desligamento de baixa
velocidade

Ao temporizada (time-delay)
A ao atrasada usada quando
requerido um tempo predeterminado para
permitir ao processo atingir seu ponto de
operao, p. ex., para a presso do leo de
lubrificao subir acima do nvel de
desligamento de baixa presso.
Aps a partida e quando a velocidade do
compressor est aumentando, o contato de
baixa velocidade fecha, energizando CR1 e
TDR. CR1-1 fecha e TDR-1 abre aps um
segundo, garantindo uma superposio do
contato que foi conseguido no circuito anterior.

Alarme

196

Fig. 9.18. Rel com tempo de atraso pode ser usado no
lugar do rel ligar-antes-de-desligar

Cadeias de intertravamento
As cadeias de intertravamento podem ser
de dois tipos: srie ou paralelo.
Quando se tem muitos intertravamentos de
segurana, qualquer um dos vrios contatos de
inicializao pode desligar o mesmo circuito.
Os intertravamentos so colocados em
configurao srie (AND). Os contatos so
tambm arranjados em srie onde a
redundncia de desligamento requerida, de
modo que um contato atua o intertravamento
se um outro falhar.
Quando se quer que mais de um contato
possa atuar no circuito, eles so arranjados em
redundncia srie para desligar (AND) ou
redundncia paralela para ligar (OR).

(a) Redundncia srie para desligar

(b) Redundncia paralela para ligar
Fig. 9.19. Circuitos redundantes

Fig. 9.20. Contatos em srie: qualquer um pode desligar o
circuito, fornecendo redundncia
Legenda
PSL Baixa presso de N2
TSH Alta temperatura do resfriamento
FSL Baixa vazo do O2
ASH Alta concentrao de CO2
SV - Bobina da vlvula solenide

5.10. Sistema de Votao
Quando um instrumento de processo falha,
o produto fica fora de especificao, a
produo pra e os engenheiros escrevem
relatrios de investigao. Isto acontece
principalmente durante as fases de partida e
parada, quando os incidentes so
anormalmente mais freqentes.
Os sistemas de segurana tem progredido
muito em confiabilidade, atravs de conceitos
de Controlador Lgico Programvel simples at
os sistemas com tripla redundncia. Porm, os
sensores e instrumentos de campo no
acompanharam o ritmo. Os instrumentos
crticos de campo ainda so os controladores
single loop e os pontos de desligamento. Os
sistemas de desligamento de emergncia
aumentam a confiabilidade usando sensores
independentes do sistema de medio e
controle. Porm, a adio de mais
componentes no sistema aumentam a
probabilidade de ocorrncia de alarmes falsos.
Peas e equipamentos falham. Por Murphy,
geralmente falham nos piores momentos.
Sempre h custos associados com
desligamentos falsos ou verdadeiros, devidos a
tais falhas. Porm, fcil reduzir os custos
associados aos desligamentos provocados por
alarmes falsos, colocando redundncia e
circuitos de votao no sistema.
Um sistema de segurana pode ter dois
tipos de falhas:
1. O processo desligado pelo sistema de
emergncia, quando no h nenhuma
causa vlida
2. O processo no desligado, quando h
uma causa valida para ser desligado.
No sistema de segurana, 90% das falhas
falsas so provocadas pelos dispositivos de
campo (sensores de entrada e vlvulas de
sada).
Alarme

197
H quase uma infinidade de circuitos de
votao, porm sero vistos apenas os mais
teis como:
1. um de um
2. um de dois
3. dois de dois
4. dois de trs
Os esquemas de um de trs, um de quatro,
um de cinco e um de x, no interessam pois a
probabilidade de alarme falso sempre aumenta
de 100%, de um esquema para outro. Somente
aumentar o nmero de dispositivo aumenta a
confiabilidade mas tambm aumenta a
probabilidade de alarme falso.
Nos exemplos, cada um dos quatro
sistemas de votao descrito usando
transmissores de 4 a 20 mA cc e um sensor de
presso com uma faixa de 1 a 100 kPa,
desligando acima de 50 kPa. As chaves no
so recomendadas para sistemas de
desligamento, pois no existem diagnsticos.
Transmissores trabalham melhor porque um
CLP ou SDCD pode ser programado para
detectar a operao anormal do transmissor e
alarmar o operador para reparar o transmissor.
Sistema um de um
O sistema de votao um de um s atua
quando o transmissor vota para desligar.
A votao um de um o mais simples de
instalar. No so necessrias tomadas
mltiplas, a programao mais simples e a
instalao de cabos e fios mais barata. Ele
pode ser programado para ser falha segura:
para uma configurao de transmissor, se o
sinal abaixo de 3 mA ou acima de 21 mA, o
sistema de desligamento de emergncia deve
ser programado para reconhecer isto como
uma falha e votar um desligamento. Se o
transmissor excede estes valores em uma
entrada para um CLP, o CLP pode grampear a
sada de qualquer malha de controle (no a
malha do sistema de desligamento) que usa
este sinal e alarmar a condio para o
operador.
A desvantagem deste esquema, a longo
prazo, que o custo e perdas de produo so
altos, pois ele no diminui a probabilidade de
alarme falso.
Sistema um de dois
O sistema de votao um de dois s
desliga quando um ou os dois transmissores
votam para desligar o sistema.
O sistema de votao um de dois aumenta
a flexibilidade. Ele usa dois transmissores, e
como conseqncia h um aumento de
mdulos de entrada, carga do sistema, maior
quantidade de cabos. Os dois transmissores
devem ser ligados a dois mdulos de entrada
separados do CLP.
No sistema de votao um de dois, o CLP
deve ser programado para votar para um
desligamento na falha de um transmissor ser
seguro em falha. Porm, alguns sistemas
requerem uma falha de sinal baixo nos dois
transmissores ou uma nica falha de sinal alto
para um desligamento.
Em um sistema de controle com SDCD, o
segundo transmissor adiciona uma ferramenta
de deteco valiosa. Agora o SDCD pode
detectar falha de um transmissor dentro da
faixa de sinal de 4 a 20 mA, comparando as
duas entradas e alarmando se elas de desviam
de, por exemplo, mais de 5%. Quando o
sistema de desligamento possui dois
transmissores e o SDCD um transmissor
dedicado, os dois transmissores do
desligamento podem se comunicar com o
SDCD e os trs transmissores podem ser
comparados.
No exemplo de um transmissor com um
ponto de desligamento em 50 kPa, o
instrumentista pode zerar o transmissor em
linha sem afetar o sistema. Porm, o
instrumentista no pode abrir a malha de 4 a 20
mA para calibrar o sinal de corrente, pois se o
sinal vai para zero, detectado como falha e
desliga o processo.
Dois de dois
O sistema de votao dois de dois s
desliga quando os dois transmissores votam
para desligar o sistema. Quando apenas um
vota, ele considera alarme falso e no desliga.
Neste esquema, os dois sensores devem
reportar uma condio de desligamento, para
haver desligamento. O esquema dois de dois
no considerado seguro em falha porque h
muitas condies em que um transmissor pode
estar fora de servio e incapaz de desligar.
Assim, mesmo que o transmissor transmita um
voto para desligar, no ocorre o desligamento.
No exemplo do transmissor de presso, h
vrios cenrios em que no ocorre um
desligamento quando deveria ocorrer. Se um
transmissor aberto para a atmosfera e l 0
kPa G, ele envia um sinal de 4 mA para o
sistema de desligamento e o outro transmissor
est monitorando o processo, o desligamento
nunca ser possvel, porque o primeiro
transmissor nunca ir votar para desligar.
Em outro caso, se um instrumentista est
fazendo o ajuste de zero do transmissor, em
linha, este transmissor est efetivamente
bypassado e incapaz de votar para o
desligamento, e portanto nunca haver
desligamento.
Alarme

198
O sistema de votao dois de dois
normalmente no usado em processo ou
segurana pessoal. Ele muito usado em
sistema de monitorao de equipamento
rotativo (vibrao e deslocamento axial), onde
h problema de espao para montar trs
sensores.
Dois de trs
O sistema de votao dois de trs s
desliga quando dois transmissores ou os trs
transmissores votam para desligar o sistema.
Quando apenas um vota, ele considera alarme
falso e no desliga.
O esquema de votao dois de trs o
mais caro de instalar e adquirir, mas o mais
fcil de manter e monitorar e prov o mais alto
nvel de confiabilidade para a operao correta
da planta.
As duas primeiras linhas olham o sinal real
do processo e votam para desligar se a
presso de 50 kPa excedida. As duas linhas
de baixo detectam falha na sada baixa do
transmissor (i.e., abaixo de 3 mA). Neste
exemplo, a falha de sada alta no usada; em
vez disso, qualquer sinal acima de 21 mA
detectado como desligamento pelo sinal do
processo votante maior que 50 kPa. Se isto
no aconteceu, mais linhas so necessrias
para detectar falha de alta sada. Uma
mensagem na impressora parte da sada, de
modo que o operador entende a causa da
ocorrncia do desligamento. Neste caso, o
desligamento foi provocado por sobrepresso.
Alguns esquemas usam o meio de trs
para determinar um valor de processo e depois
votar somente este valor. Esta uma tcnica
valida, mas deve-se monitorar a falha dos
transmissores.

Fig. 9.21. Lgica para votao de dois de trs

Comunicando os valores do sistema de
desligamento para o sistema de controle
(SDCD) ou outro sistema digital para monitorar,
comparar valores e alarmar quando houver
discrepncias entre eles maiores que 5%,
permite o operador efetuar reparos no
transmissor de campo. Para isso, as sadas
dos trs transmissores devem entrar em
mdulos de entrada separados, de modo que,
se o instrumentista induz falha no mdulo A, os
mdulos com os transmissores B e C
continuam em linha e votando. Se os trs
transmissores esto montados no mesmo
mdulo de entrada, a falha deste mdulo de
entrada causa um desligamento.
Aplicao prtica
Por exemplo, os termopares so pouco
confiveis quando se queimam
freqentemente, provocando desligamentos
falsos, se cada termopar estiver ligado a um
nico intertravamento. Para garantir que foi um
distrbio do processo (elevao da
temperatura) que iniciou o desligamento, e no
apenas outra queima do termopar, um circuito
de votao usado, em que mais de um
sensor medindo a mesma varivel (p. ex., dois
de trs) sejam requeridos para detectar uma
condio de alarme que ir acionar o
desligamento.
Na Fig. 9.17, trs termopares medem a
mesma temperatura e so ligados atravs da
bobina do rel ao sistema de intertravamento
com sistema de votao de dois em trs
elementos: o sistema s desligando quando
dois de trs termopares atuarem.

Fig. 9..22. Circuito de votao onde dois de trs
termopares devem atuar ou falhar para causar um
desligamento

Alarme

199
Quando apenas um termopar atua, no h
desligamento. Por exemplo, quando TS1 abre,
CR1 desativada, abrindo CR1-1 e CR1-2,
mas CR4 no desativa.
Quando dois termopares atuarem, h
desligamento. Por exemplo, quando TS1 e TS2
abrem no mesmo perodo de tempo e o terceiro
TS3 permanece operando, CR1 e CR2 so
desativadas, abrindo CR1-1, CR1-2, CR2-2 e
CR2-1. Agora, todos os trs circuitos paralelos
so desligados, embora TS3 esteja ainda
operando. CR4 est desativada e o
intertravamento de desligamento funciona.
Falha da fonte de alimentao
Embora a fonte de alimentao no faa
parte do sistema de votao, ela tem um
grande impacto na confiabilidade de um
sistema de desligamento ou no CLP. Deve
haver redundncia de fonte, de modo que
quando h falha em uma, a outra suporta a
alimentao do sistema e no h desligamento
do sistema. As fontes redundantes devem ser
alimentadas de linhas independentes, de modo
que a falta de alimentao de uma fonte no
desliga tambm a outra.
5.11. Sistema de Falha Segura
Quem falha em planejar, planeja para
falhar. Sempre necessrio identificar e
analisar as falhas passadas para desenvolver
um plano para evitar ou minimizar as falhas
futuras ou para estabelecer uma plano que
deve decidir primeiro que tipos e nveis de risco
so aceitveis ou inaceitveis.
Um sistema chamado de tolerante falha
quando tem a capacidade de operar de acordo
com as especificaes de projeto, mesmo
quando ocorrem determinados tipos de falhas
em sua estrutura interna ou no ambiente
externo.
Projeto de sistema de shutdown
H trs razes para implantar um sistema
de segurana altamente confivel:
1. salvaguardar vidas humanas prximas
do processo
2. evitar poluio do ambiente
3. proteger investimento da instalao
fsica contra interrupes custosas
No projeto de um sistema de alarme e
desligamento, h dois conceitos distintos de
segurana:
1. seguro em falha ou estado parado
2. operacional em falha ou estado de no
parado.
No estado de seguro em falha, um sistema
de segurana vai para uma condio segura
predefinida (desenergizado para desligar)
segundo uma falha. No estado de operacional
em falha, um sistema de controle de proteo
contnua a executar suas funes de controle
sem qualquer atraso (tempo real) em vista da
falha do componente. H ainda um terceiro
estado que combina operacional em falha com
seguro em falha, em que o processo total
permanece energizado enquanto algum
componente do processo desligada ou
desenergizada.
Alarme

200

201
10. I HM
Objetivos de Ensino
1. Mostrar como os painis convencionais foram substitudos pelo monitor de vdeo.
2. Identificar os elementos do display no monitor de vieo.
3. Apresentar os diferentes tipos de tela: viso geral, grupo e detalhes.
4. Mostar a dinmica e filosofia das cores nas telas de operao.
5. Apresentar a hierarquias de telas.

1. Humanos no controle
Assim como a arquitetura cresceu de um
simples controlador para sistemas de controle e
depois para redes de controle abertas, as
tcnicas de interface humano-mquina (IHM)
tambm evoluram. Inicialmente os
instrumentos eram montados no campo e o
operador devia ir rea industrial. Depois os
instrumentos foram colocados em grandes
painis pneumticos centralizados e
posteriormente, em pequenos painis
eletrnicos. Com o aumento do tamanho e
complexidade das plantas, os painis ficaram
cada vez maiores, exigindo dos operadores
uma navegao virtual entre os displays e
chaves de atuao. Finalmente, a interface
entre processo e operador migrou para o
monitor do PC, onde o operador monitora e
atua no processo atravs da tela, que constitui
uma janela para o processo.
1.1. Sentindo a planta
No incio, o operador utilizava os sentidos
para determinar o progresso de qualquer
processo industrial, geralmente requerendo
algum que fosse um especialista no assunto.
Como mostrado na Fig. 9.1, o operador andava
pela planta, olhando em todas as partes
diferentes do processo, e sentindo quando algo
era operando suavemente, baseado em sua
experincia. O operador dava o giro pela planta
para determinar se as condies estavam
perfeitas. Ele poderia parar, escutar, cheirar,
sentir, apalpar e ver o que havia mudado. s
vezes, isto no era to bvio. Com o tempo,
ele desenvolveu a capacidade de fazer
medies de diferentes parmetros para sentir
e mostrar presso, temperatura, vazo, nvel,
anlise e outras variveis do processo.
Na realidade, isto era uma forma de
controle distribudo. Estes sensores e
transmissores distribudos enviavam os sinais
para um painel centralizado na sala de
controle. As distncias eram limitadas pelos
sinais padro envolvidos; tipicamente uns 300
m para pneumtico e 3 km para eletrnico.
Os instrumentos pneumticos eram
montados em grandes painis, por causa de
seus tamanhos grandes. Os instrumentos
eletrnicos, que vieram depois e eram
miniaturizados, ocupavam menos espao e
seus painis eram menores. Agora, o operador
lia os valores das variveis no painel central,
comparava estas leituras com os valores de
referncia e atuavam no processo, atravs do
painel. O operador ainda ia rea industrial,
porm mais raramente e apenas para ajustar
alguma vlvula e outro elemento final para
modificar e alterar o processo, mas no mais
para fazer medies no processo.

Fig. 10.1. Sentindo a planta na rea

O objetivo ainda era aumentar a
produtividade da planta. Melhor produtividade
significava fazer mais produto, em tempo
menor e dentro das especificaes
estabelecidas. Isto era conseguido quando o
operador era capaz de observar a indicao
correta da varivel do processo e responder
rapidamente a qualquer variao do processo.
I HM

202
Quanto mais rpido fosse a resposta, mais
confiante o operador operava o processo e
mais rapidamente.
Sensores, transmissores e instrumentos
eletrnicos apareceram, para levar a
informao do campo para o painel de modo
mais fcil e rpido. Como a eletrnica tambm
aumentou os tipos de sensores, a informao
aumentou muito e os painis ficaram cada vez
maiores, mesmo com os tamanhos menores
dos instrumentos eletrnicos. A configurao
(layout) do painel era crtica. Os vrios
tamanhos, cores, formatos, direes dos
instrumentos eram limitados pela tecnologia.
1.2. Painis da sala de controle
O layout e a organizao de um painel de
controle so essenciais para ajudar a entender
as condies no processo. Como os
instrumentos so agrupados e como estes
agrupamentos so colocados no painel de
controle do um melhor entendimento do que
est acontecendo dentro do processo.
Geralmente, algumas linhas e diagramas de
fluxo so tambm desenhados nos painis,
mas mesmo assim, os painis ainda eram
estticos. Quando as plantas e processos
ficaram maiores, tambm os painis
aumentaram. Os painis ficaram to grandes
que os operadores literalmente navegavam
neles em skates ou patins de roda.

Fig. 10.2. Painel pneumtico

Para entender o que estava acontecendo
nas extremidades (medies e atuaes) do
processo, foram criados os dispositivos e
anunciadores de alarme. Bandeirolas, sirenes,
buzinas, lmpadas piloto foram colocados para
alertar o operador e determinar se algo estava
fora do normal. Isto limitava a operao de uma
planta complexa e sua produtividade, embora
aumentasse a segurana de operao. Quando
se colocavam mais sensores, era necessrio
gerenciar todas as medies extras.
Isto levou, felizmente, ao advento do
computador pessoal, que oferecia uma
oportunidade para gerenciar todos os dados e
apresentar ao operador o que fosse realmente
importante. A introduo da tela de vdeo
permitiu trazer todos os dados para o operador,
em vez de levar o operador para ver os dados.
Diferente do painel convencional, a tela de
vdeo permitiu o painel de controle vir para o
operador e tornou-o mais fcil para procurar
alarmes, cadeias de eventos e todas as
variveis de processo. Porm, agora, o
operador ficava isolado na sala de controle e
no mais ia sentir a operao do processo,
como quando dava sua volta pela planta.
Qualquer interface de operao deve por isso
substituir todas estas entradas.

Fig. 10.3. Painel eletrnico

e sempre foi responsabilidade do
engenheiro de sistema projetar todo o sistema
de controle, especialmente o modo em que os
operadores executam o plano de operao. No
passado, havia pouca coisa para o engenheiro
de sistema fazer, exceto colocar a maioria de
instrumento no sistema. No havia modo de
alterar os frontais dos instrumentos. Hoje, com
o uso de sistemas de vdeo, as possibilidades
se expandiram tanto que podem provocar
confuso. As interfaces de usurio so to
importantes quanto a estratgia de controle em
melhorar a produtividade da planta.
2. Vdeo para interface
Os computadores invadiram todas as
partes da planta de processo. Eles so usados
para finanas, colocao de pedido,
inventrios, gerenciamento da produo,
gerenciamento do produto, gerenciamento do
processo e gerenciamento do equipamento.
Todas estas funes so consideradas
diferentes e independentes, e geralmente so
I HM

203
rodadas em departamentos diferentes usando
computadores diferentes.
Porm, hoje, os computadores esto se
tornando mais de uso geral na construo de
suas plataformas de sistema operacional. As
diferenas entre sistemas agora
principalmente um resultado dos pacotes de
aplicao que rodam neles. necessrio isolar
funes do computador para tais necessidades
como tendo controle de tempo real. O uso de
vrios microprocessadores e vrias
comunicaes de rede torna possvel o
compartilhamento de dados entre os vrios
grupos diferentes. Mas, a apresentao dos
dados, usualmente atravs de telas de
estaes de operao, varia dependendo da
funo destes grupos diferentes.
2.1. Estaes de operao com
vdeo
A interao com o controle de processo
geralmente cai em estaes proprietrias,
estaes de trabalho comerciais e
computadores pessoais (PCs).
As estaes de trabalho comerciais foram
projetadas para transaes de negcios que
podem levar minutos, horas ou at dias. Elas
no so prticas para rodar processos que
precisam de interfaces para trabalhar dentro de
minutos e segundos. Como resultado, os
vendedores fizeram modificaes para que elas
tratassem dados em tempo real.

Fig. 10.4. Mudanas nas tecnologias

A maioria dos computadores no pode
trabalhar com o mesmo tipo de processamento
grfico necessrio em operao de processo
tpica. As estaes do operador devem tambm
ser capazes de receber dados em tempo real,
quando eles acontecem e causar aes
exatamente quando necessrio. A rede e as
capacidades de display do PC mdio nunca
atende estas exigncias. Esta limitao mudou
rapidamente, nos anos 1990. Nesta poca, viu-
se a convergncia da televiso, computador e
publicao. Na passagem do milnio, tem-se
computadores, televiso e publicao
funcionando dentro do mesmo tipo de
equipamento eletrnico. Este hardware
tambm trata estas funes sem distino.
Esta convergncia tem um efeito muito
importante nos sistemas de automao e nas
interfaces humano-mquina ( considerado um
machismo dizer homem-mquina e soa
estranho dizer mulher-mquina, por isso o
politicamente correto dizer humano-mquina).
Ela influenciou as capacidades da interface,
sua comunicao, operao e negcios.
As estaes de trabalho atuais fornecem
uma incrvel potncia de processamento a
baixo custo, com alta resoluo grfica,
consistncia e facilidade de uso. As estaes
podem ser colocadas em rede, facilmente. Sua
expanso pode ser aumentada, simplesmente
pela colocao de processador mais novo.
Assim, o usurio pode fazer atualizaes, sem
substituir o computador inteiro ou toda a
configurao. Estas estaes de trabalho
podem fazer multitarefa, ou seja, executar
vrias tarefas em um tempo muito curto no
mesmo microprocessador. Elas tipicamente
rodam em Unix ou alguma variante dele ou em
Windows NT.
2.2. Desenvolvimento futuro
Quando os PCs desenvolveram mais
potncia de processamento, capacidades e
memria, o cenrio mudou de novo. Algumas
estaes de trabalho so constitudas de um
conjunto de computadores pessoais para
ajudar a superar a necessidade de
manipulao de dados em tempo real. Isto de
novo faz a estao de trabalho ser distribuda.
Plataformas comerciais se tornam disponveis
para assegurar a expanso da capacidade e
capabilidade, sem substituir o sistema. A
capacidade de multitarefa de um nico
processador permite muitas funes serem
executadas. As estaes ficam cada vez mais
baratas, tendo aproximadamente o preo de
um PC. As estaes permitem o usurio
controlar e monitorar mais processos
simultaneamente, brincar com o que se e
fazer uma anlise detalhada dos dados e fazer
tudo isso simultaneamente.

I HM

204

Fig. 10.5. Multitarefa de vrias funes com
um nico processador

A demanda por mais capacidade e melhor
desempenho a baixo custo trouxe mudanas
com o aumento do uso no industrial. O maior
o volume de vendas no mercado geral justifica
os vendedores de estaes de trabalho em
esforarem para melhorar as funes e os
preos.
As estaes de trabalho tambm
aumentam e melhoram a habilidade de o
operador projetar a estratgia de controle e, na
mesma mquina, projetar telas funcionais.
Estas telas, dentro da mesma estao, podem
ser separadas para a operao, engenharia,
manuteno e negcios. As telas podem
focalizar especificamente os trabalhos
requeridos sem confundir o usurio com dados
sem significado. Geralmente, muitos dados
inexplicveis podem causar uma ao bem
definida, mas desastrosa. Cdigos de
segurana podem ser incorporados, como
senhas, para garantir esta separao.
As principais vantagens de uma estao de
operao so:
Aumento e melhora da habilidade do
usurio
Projeto estratgico de controle
Projeto de telas funcionais
Operao mais eficiente
Manuteno mais fcil
Negcios mais rentaveis
Entrega de projetos completos mais
rpida
Atualizao do desempenho do
processo
Usadas corretamente, as estaes de
trabalho podem ser projetadas para apresentar
projetos completos, de modo rpido. A
configurao do processo permite o rearranjo
da estratgia do controle e ajuda o operador
analisar as selees de estratgia e oferece
sugestes alternativas. Isto pode ser uma parte
do o que se que pode ser incorporado na
operao do sistema de controle. A estao de
trabalho pode tambm ser parte de teste de
malhas, que pode ser feito antes do embarque,
economizando tempo valioso.
As estaes de trabalho, hoje, permitem a
atualizao do hardware, tal como o ltimo
microprocessador e tipo de memria. Isto pode
melhorar o desempenho sem alterar o
programa, geralmente com o processo em
operao.

Fig. 10.6. Redes em torno de controladores
em uma arquitetura com grande sistema

2,3. Ver e sentir
Controles de processo tendem a tirar as
vantagens do sistema grfico nas seguintes
reas:
Display chama o tempo e atualiza o
tempo
Atualizao em tempo real de muitos
pontos de dados, alarmes e objetos
grficos dinmicos
Display de grande quantidade de
informao grfica e textual
simultaneamente
Habilidade de chavear rapidamente
entre displays de aplicaes diferentes
Resoluo de tela para apresentao
clara de dados muito dinmicos
Nem o tempo ou a resoluo de tela so
diretamente endereveis pelo X-Windows. Isto
assunto de hardware. realmente o
desenvolvimento de estaes de trabalho
poderosas, mas econmicas que permitiu o X-
Windows ser conveniente para aplicaes de
controle de processo. Uma vantagem do X-
Windows que as aplicaes podem ser
independentes de plataformas. Como j dito,
uma vez que uma aplicao desenvolvida,
ela pode rodar em plataformas diferentes, que
podem ser selecionadas baseando no nvel
desejado de desempenho ou no oramento.
I HM

205
Para muitas aplicaes, uma estao de
trabalho mediana suficiente. Se for desejado
maior desempenho, a mesma aplicao pode
ser usada em uma estao mais avanada. Se
for desejado menor desempenho, como um
terminal para monitorar um processo de uma
estao remota, um terminal X-Windows de
baixo custo a melhor opo. Mesmo PC com
software X-Windows pode ser instalado e
usado.

Fig. 10.7. Interface humano maquina

O controle de processo precisa ter a
habilidade de mostrar muita informao
simultaneamente e chavear rapidamente entre
diferentes displays. O X-Windows oferece
janelas mltiplas simultneas e a habilidade de
rapidamente mover, redimensionar, converter
para cones e rearranjar as janelas. Com este
tipo de funcionalidade, possvel ter um
display grfico do processo em uma janela e ter
um display com gerenciamento de sistema em
outro. Ao mesmo tempo, os alarmes podem ser
mostrados em janelas pop-up e um aplicativo
de configurao de tela pode estar em outra
janela. Porm, deve-se lembrar que toda esta
potncia tem seu custo. Neste caso, o custo
a necessidade de melhor desempenho de
carga e processamento da rede para todo este
aumento de atividade.
Houve uma mudana de filosofia nas telas
de vdeo:
Originalmente para ver
cuidadosamente o processo em si
Depois, substituio dos painis
grficos estticos
Mais tarde, operao da planta atravs
de teles com frontais de instrumentos,
substituindo painis de instrumentos
convencionais, fornecendo
Telas gerais
Grupos
Detalhes (pontos)
Listas de alarmes
2.4. Papel da estao de trabalho
Durante os anos 1950 e 1960, o vdeo foi
usado na sala de controle para mostrar o
processo em segurana intrnseca. Isto foi til
especialmente quando o processo era distante
ou inacessvel, como ver o interior de um forno.
Depois, o uso do vdeo foi para construir e
mostrar painis grficos durante os anos 1960
e 1970, onde era econmico na alterao do
trabalho de arte necessrio nos painis
tradicionais. Nesta poca, ainda havia pouca
vantagem na dinmica, por causa da
programao mssica e cara requerida. Porm,
ningum considerava usar tcnicas de vdeo
para o controle real da planta. Somente quando
tcnicas configurveis (e no programveis)
se tornaram disponveis, aplicaram-se grficos
interativos. Devia-se tambm aprender como
usar as novas tecnologias.

Fig. 10.8. Tela interligada ao processo

Quantos monitores de vdeo so
necessrios na sala de controle? No final dos
anos 1970, foi assumida a necessidade de um
monitor para monitorao geral (overview) do
processo, um para displays de trabalho (telas
de grupo) e um para listas de alarmes. Com a
emergncia da tcnica de janelas, no final dos
anos 1980 e inicio dos anos 1990, estas
funes poderiam ser facilmente feitas em um
nico monitor. H, porm, a considerao da
anlise da tarefa. Quantos operadores so
necessrios para operar a planta ou processo e
quais funes so executadas? A resposta
dada a estas questes determina quantos
monitores de vdeo so necessrios na sala de
controle.
Com o aparecimento e melhoria das
tcnicas de grandes telas e larga projeo, o
uso de displays semi-permanentes para
monitorar toda a planta pode reduzir a
necessidade de hierarquia de telas. Este foi o
I HM

206
objetivo do painel de operao dedicado
tradicional e a instrumentao do painel de
controle usado no passado. Novas descobertas
envolvendo o modo das pessoas interagir com
o processo tm uma grande influncia no
nmero e localizao de monitores de vdeo.
3. Explorando displays
Navegar atravs de telas do monitor do
processo requer algumas tcnicas e layout de
display de telas. As tcnicas de display so
mais ou menos padronizadas entre a maioria
dos vendedores de sistema, baseados no
sistema operacional do computador usado. A
discusso aqui o que tpico.
Outro arranjo de tela, porm, ser baseado
em como o vendedor do sistema de controle
escolheu para retratar suas telas padro de
sua hierarquia de tela. Alguns vendedores com
estaes proprietrias fornecem um conjunto
em pacote fechado retratando vista geral,
grupos e detalhes. Alguns fornecem apenas o
software HMI, se eles conectam com pacotes
de estao de trabalho genricos.
3.1. Janelas
Novas tecnologias oferecem aos usurios a
dinmica de usar janelas mltiplas e diferentes
na mesma tela, permitindo acesso direto a
diversas reas da planta. A capacidade de criar
janelas prov aos usurios um modo poderoso
de obter detalhes selecionados e suportar
informao no monitor principal sem perder a
tela principal. A capacidade de criar janelas
tambm d ao usurio a habilidade de enfatizar
a informao importante do processo de
controle, enquanto desenfatiza a menos
importante. Porm, ela mantm a janela menos
importante sempre disponvel sob pedido.
Enquanto til abrir vrias janelas ao mesmo
tempo para olhar as diferentes partes da plante
de uma vez, esta caracterstica tambm reduz
a necessidade de acesso a ser feito somente
de um modo na hierarquia das telas.
As janelas podem ser arranjadas de vrios
modos:
Superpostas
Uma ao lado da outra
Cascateadas
Pop-up
Das vrias janelas superpostas, apenas a
da frente vista e as outras ficam ocultas, atrs
da primeira. Parece que h apenas uma janela,
mas as outras, do mesmo tamanho, esto
ocultas. Para selecionar uma janela oculta,
pode-se usar a tcnica de ALT + TAB ou ento
clicar em algum boto com o nome da janela
oculta. Quanto maior o nmero de janelas
abertas (embora somente uma em uso), mais
lento fica o processamento do computador.
As janelas azulejadas, so colocadas uma
ao lado da outra, como azulejos em uma
parede ou cho. Cada tela vista totalmente,
porm seus tamanhos so menores, para que
todas sejam enquadradas em uma nica tela.
As janelas cascateadas so dispostas uma
atrs da outra, porm aparecendo os cantos de
cada janela, geralmente com um ttulo exposto
e qualquer uma pode ser selecionada para ficar
na frente.
A janela pop-up aquela que aparece
repentinamente e se sobrepe janela aberta
em uso. tipicamente usada para mostrar
alarmes. Seu tamanho, cor e posio podem
ser configurados.
H vrias consideraes praticas, quando
usando as tcnicas de criar janelas:
Quantas janelas podem ser abertas
antes de o usurio se perder? (Alguns
sistemas colocam limite neste nmero
de janelas).
Todas as janelas abertas continuam
sendo atualizadas?
As janelas abertas continuam sendo
atualizadas na mesma freqncia?
As janelas abertas continuam
processando os dados nestas reas
que esto escondidas atrs de outras
janelas abertas?
Em alguns sistemas, as janelas abertas
continuam a processar os dados nestas reas
atrs de outras telas. Isto coloca muita presso
no gerador de display e pode tornar lento os
tempos de atualizao (refresh) para todas as
telas. Se as camadas escondidas continuam
ativas, os dados so mais facilmente
disponveis se estas telas forem rapidamente
chaveadas.

Fig. 10.9. Exemplos de janelas

3.2. Fazendo zoom (zooming)
Fazer zoom permite ir para frente ou atrs
do painel. Isto pode ser feito de um modo
suave contnuo ou em estgios. Uma
I HM

207
desvantagem possvel da ao contnua de
zoom que quando se afasta de um display
muito detalhado, todos os conjuntos de detalhe
ficam confusos. H mecanismos de
desagrupamento que desliga certos smbolos
ou mudam para um cone mais simples,
quando se diminui o zoom. Assim, quando se
faz o zoom, mais detalhes so adicionados em
incrementos.

Fig. 10.10. Aumentando e diminuindo as
telas

Certa criatividade na construo da
ilustrao pode ser necessria para evitar
confundir o operador. Alguns preferem mudar
atravs de uma srie de estgios de perto para
longe para controlar tamanhos de fontes e
cones dentro de uma faixa legvel. Outros
preferem mudar simplesmente as telas atravs
de um boto de seleo embutido na tela.
3.3. Fazendo uma seleo (panning)
Pode-se andar em na rea da janela e agir
como tendo uma pequena janela aberta em
uma grande tela. Coloca-se a janela em torno
de reas diferentes da tela para focalizar uma
rea especifica de interesse.
As tarefas de amplfiicadr (fazer zoom) e
selecao (panning) envolvem temas similares ao
de criar telas em geral:
A rea escondida atualizada?
O operador pode se perder na
navegao?

Fig. 10.11. Andando pela planta atravs do
foco

No incio dos anos 1970, Renzo Dallimonti
definiu trs telas clssicas e padro para a sala
de controle tpica:
Overview ou tela geral
Grupo
Ponto ou detalhe de ponto
3.4. Funes da tela geral
Quando o gerente de operaes,
engenheiro de processo ou algum chega no
turno e primeiro entra na sala de controle, ele
no quer saber do valor de cada malha, mas a
viso geral da operao da planta. Ficando
defronte o painel, o operador quer ver as coisas
importantes atuais da planta e do processo.
essencial destacar os problemas reais ou
potenciais da planta. O operador est
interessado na sade total da planta.
A tela geral (overview) uma das trs telas
clssicas (overview grupo - detalhe)
identificadas desde os anos 1970, como as trs
necessidades padro da sala de controle tpica.
Um conjunto geral de malhas ir mostrar
apenas os desvios entre os pontos de ajuste e
as variveis de processo para umas 100 a 200
malhas. Os limites de desvio entre ponto de
ajuste e variveis de processo so geralmente
estabelecidos individualmente.
Atualmente, esta tela de viso geral
certamente na forma de um grfico dinmico,
mas os elementos so os mesmos.
I HM

208

Fig. 10.12. Condies gerais da planta

3.5. Tela de grupo
Depois de ver a sade geral do processo, o
operador quer dar uma volta no painel de
controle para fazer ajustes nos controladores.
O operador ir prestar ateno a estes poucos
instrumentos envolvidos nesta poro da planta
de processo. Esta a origem da tela de grupo.
A tela de grupo a segunda das trs
clssicas sugeridas no inicio, nos anos 1970.
Esta tela mostra um conjunto de malhas que
juntas definem uma unidade do processo. a
tela de operao normal do painel e
tipicamente possui no mais que 8 ou 16
instrumentos neste grupo. Como no painel
convencional, o operador deve ser capaz de
ver e manipular a varivel de processo, ponto
de ajuste e sada do controlador. Quando a
malha apresentar problema, o operador quer
ver os limites de alarme correspondentes e
talvez o modo de operao do controlador:
automtico, manual ou computador. Tambm,
o operador precisa ver o tag e nome da malha
de controle.

Fig. 10.13. Funes no nvel de operao

Quando o operador chamar um controlador
especfico deste grupo na tela, o seu frontal
deve ser destacado (por exemplo, ficar da cor
vermelha), de modo a mostrar que est pronto
para receber comandos. til tambm
aparecer uma linha de texto para reforar a
informao acerca desta malha ou funo,
como o local onde estiver localizado na planta.
Como a tela de overview, a tela de grupo
usualmente equivalente ao grfico da mesma
funo. Pode-se ter o frontal do controlador
embutido na tela grfica ou o frontal em uma
janela pop-up, quando o cursor for colocado
sobre a parte do processo necessitando de
ajuste.
A grande diferena entre a tela de
instrumentos e os instrumentos fsicos
convencionais que a tela pode fornecer
cursor dinmico ao operador na mesma tela.
Por exemplo, pode aparecer o comando Deve
entrar Manual, se o operador tentar ajustar a
sada com o controlador em modo automtico.
Muitos cursores diferentes e procedurais
podem prover uma operao consistente e
seguro para a equipe de operadores com uma
grande variedade de experincias individuais.
3.6. Tela de detalhes do ponto
Agora, a outra ao do operador que
acontece em uma sala de controle em um
painel convencional a habilidade de tirar um
controlador do grupo, para fazer ajustes em
seus parmetros (sintonia, limites de alarme).
A tela de detalhes do ponto a terceira tela
clssica na sala de controle tpica (overview,
grupo e ponto). Esta tela chamada de Display
I HM

209
do Ponto ou Display do Detalhe do Ponto. Na
forma de vdeo e com as vrias caractersticas
possveis em controladores baseados em
microprocessador, esta tela tambm pode ser
usada para ajustar rampas de ponto de ajuste,
pontos de alarme e de desligamento, valores
seguros da sada, valores da sintonia do
controlador (PID) e vrios outros parmetros
que o vendedor fornece com os blocos de
funo para controle. Uma tela com tendncia
da varivel de processo til para a sintonia.

Fig. 10.14. Tela com detalhes de um ponto

Por sua natureza e aplicao, a tela de
detalhes raramente grfica. Ela pode, porm,
ser usada para invocar uma entrada de uma
lista dentro da tela. A tela de detalhes do ponto
til para verificar a condio da fonte de sinal
(sensor ou transmissor). Clicando na seleo
nesta lista de entrada e sada, uma tela
adicional pode aparecer para mostrar as
condies dos sinais que vem de um terminal.
Desta tela v mais detalhes acerca da entrada
como faixa de sinal, ajustes do alarme e
desarme, curvas de linearizao configuradas.
3.7. Telas adicionais
Alem das trs telas clssicas vistas
(overview, grupo e ponto), pode-se criar outras
telas para ajudar o usurio no controle do
processo. No h limite para a imaginao do
projetista. Porm, deve-se evitar complicar e
sufocar o operador que vai lidar com as telas.
O critrio para desenvolver as telas de
operao a funcionalidade. Outra coisa
fundamental: deve haver a participao ativa
do pessoal da operao no desenvolvimento
das telas ... para operao. Aprender a usar a
mdia vdeo leva tempo. Somente quando o
pessoal percebe e experimenta as vantagens
da mudana e das novas idias que ele as
fixa.
Outras telas tpicas so:
Displays interativos e dinmicos oferece
variaes interessantes do tradicional
Conexes I/O em terminal mostram
valores, limites, alarmes, condicionamento
do sinal
Lista de alarme por vrios critrios, filtros e
prioridades
Lista de diagnstico
Mapa do equipamento para mostrar locais
de falhas
Dados histricos incluindo gerenciadores
da base de dados relacional (RDBM)
Cartas de controle estatstico de processo

Fig. 10.15. Tela para mostrar histrico e
tendncia da varivel do processo

4. Comunicao da Informao
A estao de trabalho uma ferramenta
para o humano se comunicar com o processo.
Esta comunicao implica em como o processo
fornece os dados e como o humano fornece
dados para o processo. A comunicao entre
pessoas no discurso normal ocorre de vrias
maneiras diferentes. O significado das palavras
apenas uma pequena parte de como feita a
comunicao. A comunicao pode envolver
figuras, smbolos e objetos. Um presente uma
forma de comunicao. Dar um diamante tem
um significado diferente de dar flores. Mesmo
na conversa verbal, a informao usualmente
passada atravs da linguagem do corpo. H
grande diferena entre o significado das
palavras, o modo como elas so ditas e o uso
de aes ou figuras. A figura correta vale mais
que mil palavras, segundo os chineses (cujas
palavras so escritas de modo complicado,
para ns). Todas estas implicaes devem ser
consideradas na sala de controle.
4.1. Interao com o processo
necessrio muito processamento de sinal
para mostrar a interface humano-mquina com
o processo por causa da grande sofisticao da
estao de operao. Porm, uma estao de
I HM

210
operao utiliza apenas 10% em apresentao
grfica. Os outros 90% envolvem o esforo
computacional. Mesmo assim, a estao de
operao projetada para ajudar o operador
entender o processo atravs de imagens. s
vezes, a imagem nico modo de se fazer
entender.

Fig. 10.16. Monitor grfico

um fato que os caminhos pticos do
crebro humano carregam cerca de 50 000 000
de palavras por minuto, que 10 000 000 de
vezes mais que o ouvido pode manipular.
Aprende-se mais facilmente, rapidamente e
exatamente com imagens. O desafio
satisfazer este potencial com realismo,
velocidade, padronizao e integrao com
outros meios.
Certamente, o monitor grfico deve mostrar
e fazer todas as funes originalmente
includas no painel de controle tradicional, que
so as seguintes:
Indicadores e medidores (condio
instantnea)
Registradores (condio passada)
Chaves manuais (aes e respostas
manuais)
Controladores (aes e respostas
automticas)
Display mmico (guia grfico para o
entendimento)
Anunciadores (focos de ateno do
alarme)
Outras funes
Alm destas funes tpicas do painel de
controle, o monitor grfico pode:
Animar o processo
Mostrar as variveis em formato
analgico ou digital
Assinalar os alarmes e distrbios do
processo
Mostrar as alteraes nos status e
condies
Fornecer instrues e relatrios
Apresentar anlise para decises mais
complexas
4.2. Analgico ou digital
Certas operaes so intuitivas e sua
aparncia na tela deve ser consistente com a
experincia do operador em sua vida. Por
exemplo, seja o tempo. A maioria das pessoas
convive atualmente com relgios analgicos e
digitais. O relgio analgico mostra o tempo
como um padro em torno de uma face
circular, com a progresso do tempo ocorrendo
em incrementos de 60-60 segundos, 60
minutos, 12 horas. Como resultado, o display
mdio de um relgio analgico mostra as 12
horas igualmente espaadas neste circulo.
Para ensinar uma criana a ler o relgio
analgico, deve-se dizer que o nmero 11 pode
significar 5, como em 5 minutos para a hora.
Do mesmo modo, o nmero 2 pode significar
10, como em 10 minutos depois da hora.
Depois, deve-se ensinar que a base de minutos
60, ou seja, uma hora possui 60 minutos e
um minuto possui 60 segundos.
A leitura de um relgio digital mais
simples, pois direta. fcil dizer que a hora
13:54, pois o display mostra exatamente isso.
Porm, neste caso, no possvel ver que a
hora est mais prxima de 14 h do que de 13 h.
Outra dificuldade futura ser explicar a
algum o que seja sentido horrio ou anti-
horrio, quando existir apenas relgios digitais.
Agora, o tempo uma medio absoluta ou
relativa.. Diferente de todas as outras
medies, pode-se dizer que as duas coisas.
Funcionalmente, o tempo serve para
determinar o intervalo at algo acontecer ou o
intervalo desde que algo aconteceu. Assim est
se sempre procurando por algum local relativo
dentro do tempo, que um conceito analgico.
Portanto, natural pensar e usar o tempo com
um display analgico, em vez de digital.
Geralmente se tenta transladar muitas
medies em algum sentido analgico porque a
maioria dos parmetros encontrados na
natureza analgica, no digital. A maioria das
apresentaes deve retratar a informao e
no dados.
Se um valor absoluto est sendo usado, a
representao digital importante,
principalmente quando se quer alta preciso
com vrios dgitos. Mas quando se quer olhar a
I HM

211
direo ou ao aproximada com o tempo, o
display analgico mais conveniente.

Fig. 10.17. Display analgico ou digital?

4.3. Elementos do display
Os elementos do display consistem de
letras, nmeros, formatos e cores. No
desenvolvimento dos elementos do display,
importante considerar o melhor mtodo de
codificar a comunicao apropriada com a
audincia pretendida. A organizao e cdigo
de comunicao do display esto descritos na
norma ISA TR 77.70.04-1996, que incluem o
seguinte:
Valor numrico
Uma leitura digital de um valor de
parmetro que usa a quantidade de dgitos
dados para fornecer a preciso (valor exato)
necessria. Ele requer uma etiqueta ou smbolo
para identificar se significado, incluindo a
unidade de medio.
Indicador analgico (grfico de barra ou
medidor)
Mostra o valor relativo do parmetro,
usando uma variao contnua no tamanho ou
posio de um formato. Este elemento mais
bem usado para transmitir a informao
qualitativa, como a direo de um movimento,
relao entre valores e taxa de variao
inferida. Grfico de barras o mtodo usual
para comparar leituras, mas alguns usurios
podem ser mais familiarizados com o uso de
ponteiro e escala. O ponteiro pode ser
combinado com uma barra para mostrar um
alvo (ponto de ajuste em relao medio) ou
limites de alarme, usados como marcas de
escala e mesmo usados com valores
numricos, quando se quer preciso e
comparao. Quando se usa ponteiro sobre
uma escala graduada, no usar mais que a
preciso da leitura pode suportar.
Geralmente, cinco marcadores de escala
ao longo de 0 a 100 de um grfico de barras
necessrio para fornecer o balano certo entre
ter entendimento e confuso da tela.
Indicador discreto
Usado para mostrar o status de um
equipamento que pode ter um, dois ou mais
estados discretos. Cada estado deve ser
facilmente distinguido. Estados so mostrados
com etiquetas (liga-desliga), suplementada com
cdigo de cores (verde-vermelho) e
possivelmente melhorado com cdigo de forma
(aberto-fechado). Etiquetar ou codificar
crtico, pois a m interpretao pelo usurio
causa deduo das coisas ao contrrio. Evitar
usar somente cdigo de cores para significar o
status do equipamento.
Mmico (display grfico do sistema)
Uma figura simblica reflete o mdulo do
usurio (arqutipo) de um processo, incluindo
as relaes entre as variveis. Para evitar m
interpretao de qualquer confuso, deve-se
ter cuidado de fazer o mmico de conformidade
com este modelo.
Grficos
Mostram um grfico de parmetro versus
parmetro e so teis para diagnostico de
processo, como marcando regies de operao
normal versus anormal.
Tendncia (trend)
Mostra a historia de uma ou mais variveis,
incluindo a taxa de variao, a aproximao
dos limites e o modo de comparar atividades
atuais com operaes similares passadas. O
grfico de tendncia chamado tambm de
grfico histrico.
Tabelas e listas
Usadas para mostrar grandes quantidades
de informao, de modo que elas devem ser
bem organizadas e codificadas para reduzir o
tempo necessrio para sua leitura ou
interpretao. As recomendaes para tabelas
e listas incluem:
Titulo da linha na esquerda e da coluna
no topo
Alinhar listas de dados verticalmente
com ttulos na esquerda e o tipo de
fontes deixado justificado. Os dados
numricos correspondentes para estes
ttulos devem estar a direita e
justificados direita e se houver
decimal, justificado direita, de modo
que o marcador decimal fique alinhado.
Separar linhas de mais de 3 a 5 itens
de cada outra com espao.
I HM

212
Texto
muito flexvel, mas provavelmente o
display menos desejvel, porque lento para
ler e interpretar. O texto deve ser limitado a
ttulos e mensagens breves, tais como avisos e
mensagens de ajuda para o operador. As
sugestes de cores incluem o seguinte:
Texto de cor escura (vermelho, azul,
preto) deve ter uma tela de fundo de
cor clara.
Texto de cor clara (branco, verde,
amarelo) deve ter uma tela de fundo de
cor escura.
No recomendvel que a tela de fundo
toda seja escura ou clara, geralmente
apropriado ter a banda imediatamente atrs
dos caracteres de cor contrastante.
4.4. Criao de grficos
Toda comunicao humana envolve um
idioma ou um jargo local, que usa
combinaes de palavras diferentemente do
esperado, pois as mesmas palavras podem
significar coisas diferentes quando usadas em
frases diferentes. Sem um entendimento do
idioma, o que algum fala pode conter todos os
dados, mas nenhuma informao.
A idia do monitor grfico a de mostrar
mais do que as funes originais de um painel
convencional. Havia no painel: indicadores,
registradores, chaves manuais, controladores,
anunciadores e algum display mmico esttico
(painel sinptico). Hoje, h a oportunidade de
considerar cuidadosamente a capacidade
completa do monitor grfico, que a habilidade
de criar figuras e animar a tela do processo
para mostrar os efeitos das variveis
analgicas e discretas, para fornecer instrues
e apresentar anlise para decises mais
complexas. No desenvolvimento destes
grficos, deve se entender a transio do
pessoal do uso de painis tradicionais para o
uso diferente das telas de vdeo e deve-se usar
este meio diferente em todo seu potencial. O
objetivo do grfico fornecer informao e no
fornecer dados.
5. Animao de telas
A tela de vdeo fornece oportunidades
nicas para comunicao das condies de
processo com o operador. Esta comunicao
deve ser biunvoca. Ela deve ser feita de modo
a reduzir o esforo necessrio para o operador
compreender totalmente o significado de
qualquer alterao, boa ou m. O potencial de
animao das telas d uma capacidade
poderosa para estreitar o espaamento entre
eventos descobertos e o entendimento do
operador. imperativo para o engenheiro de
sistema entender o uso desta animao.
5.1. Displays dinmicos
Quando se cria o display, pode-se atribuir
objetos e campos de entrada em qualquer local
na tela e pode-se ativa-los com o cursor.
Quando se ativa um objeto, ele fornece
mudanas de status e entradas de valor,
mudanas de parmetro, seleo de menu,
mudanas de tela ou resposta guiada para
distrbios na planta. Quando se toca em um
objeto animado, geralmente ele abre uma caixa
de dialogo para alguma entrada apropriada,
tais como valor, texto ou resposta a uma lista
de escolha.
Barras de ferramenta podem tambm ser
usadas com cones para aes diferentes e so
continuamente vistas na tela ou aparecem
quando solicitado. Chave quente parece como
botoeira na tela, que, quando se coloca o
cursor e clica sobre ela, parece que foi
acionada, como se apertasse um boto fsico.
Este movimento importante porque
necessria alguma realimentao, visual ou
sonora, para confirmar que a ao foi feita.
Deste modo, quando se cria um boto virtual
na tela, pode-se ter algum modo de saber que
a ao comeou, mesmo se a tela ainda no
reflete a completude desta ao.
Linguagem natural
Sempre se deve fornecer ao operador uma
linguagem natural, em qualquer tela ou dentro
de uma caixa de dialogo. Esta uma
oportunidade de melhorar muito a
produtividade. Deve-se evitar palavras
especializadas (jargo) e deve-se promover o
rpido entendimento com todos os usurios do
sistema.
Dinmica de tela com IF THEN ELSE
Uma caracterstica interessante na
animao de telas o uso do comando lgico
IF THEN ELSE com as equaes matemticas
embutidas no pacote grfico. Isto permite
entradas, telas e animaes especiais.
Por exemplo, se (IF) ocorrer determinado
alarme e houver uma determinada condio em
uma parte adjacente da planta e existir uma
determinada faixa de valores em outra malha
ou a operao estiver em determinado estagio,
ento (THEN) o operador deve ter a
capacidade de fazer apenas uma seleo
limitada de aes. Outras capacidades so
bloqueadas ou mesmo ocultadas, mesmo
quando disponveis normalmente.
Esta caracterstica de IF THEN ELSE
muito til para apresentar um display
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213
apropriado para condies nicas. O objetivo
do jogo aqui no apresentar ao operador uma
grande quantidade de dados, mas de
apresentar ao operador apenas a informao
que apropriada para a condio atual da
planta. O que importante aqui que esta
caracterstica de tela seja usada para a ao
de animao e no para ao de controle. O
que se quer poder retratar a informao na
tela, mas no se quer usar esta caracterstica
para criar ao automtica no controlador.
Apenas as caractersticas e processadores no
controlador so usadas pra a ao de controle.
5.2. Displays mmicos
Recomendaes para construir mmica,
baseada na norma ISA TR 77.60.04-1996,
incluem o seguinte:
1. Criar smbolos abstratos de conformidade
com as convenes dos smbolos eltricos
ou mecnicos, sempre que possvel.
2. Reduzir os detalhes dos dados de anlise
da funo/tarefa/objetivo para apresentar
apenas o contedo requerido de modo a
evitar confuso.
3. Fornecer etiquetas dentro dos smbolos,
sempre que possvel.
4. Localizar dados dentro dos smbolos em
posies consistentes (abaixo, esquerda,
direita)
5. Localizar dados para linhas e smbolos
mmicos prximos destes itens.
6. Distinguir smbolos do display dinmicos
dos estticos. O usurio deve reconhecer
estes smbolos que fornecem informao
acerca de status e condio.
7. Usar cdigo redundante de smbolos
dinmicos. Por exemplo, a vlvula pode
estar vermelha ou verde, mostrar etiquetas
aberta ou fechada e preencher o smbolo
para expressar seu status.
8. Usar linhas de fluxo mmicas dinmicas
para mostrar a operao do processo se
esta informao for importante para
entender as condies do processo. A
presena de vazo ou presso pode ser
mostrada por cor de linha ou tubulao
cheia. A direo da vazo pode ser
mostrada por setas e tambm com
segmentos de linha que piscam.
9. Usar mmica de linha eltrica dinmica para
mostrar linha energizada ou no. A
presena de potncia pode ser mostrada
com cores ou smbolos.
10. Tornar as telas de toque (touch screen) ou
alvos de mouse distinguveis com relao
ao tipo de informao acessada. Alvos que
chamam controle devem ser diferenciados
de alvos que acessam outros displays.
Controles analgicos devem ser
diferenciados de controle discreto. Todos
os alvos devem ser identificados.

Fig. 10.18. Dados para o operador

Fig. 10.19. Tela para o operador

5.3. Cor como uma dinmica
Parte da animao dos displays o uso de
cores condicionais para dois status discretos de
posio. Os displays podem mostrar tambm
uma srie de cores, marcando a passagem de
algum valor atravs de vrios limites de
indicao analgica, como temperatura, nvel,
vazo e presso. Deste modo, o operador pode
ver rapidamente o progresso da variao de
temperatura dentro de um vaso, quando a
leitura exata do valor no necessria.
Condicionais de cores podem ser usados para
taxas de ao de piscar. Aes de piscar
podem mostrar movimento ou mostrar a
progresso de eventos atravs da tela.
Cores podem ser usadas para disparar
eventos. Quando se clica no smbolo de uma
I HM

214
bomba, ela pode ser ligada ou desligada. A
bomba pode ficar vermelha quando desligada e
verde quando ligada, ficando amarela durante a
partida.
Em uma tela que esteja congestionada, as
cores podem ajudar a destacar grupos
especiais de informao. O agrupamento
talvez um dos usos mais eficientes de cor para
telas.
5.4. Capacidades combinadas
Combinar as capacidades de animao d
uma dinmica tima e livra o operador de
estudar detalhes desnecessrios. Por exemplo,
um tanque pode estar enchendo ou esvaziando
automaticamente, talvez porque o produto est
sendo consumido em outra parte da planta ou
alimentando uma unidade do processo. Um
grfico de barra pode mostrar o nvel. Mostrar o
nvel do tanque atravs de um grfico de barra
til, pois o tanque apenas uma variao do
grfico de barra.
Pode-se usar o enchimento para
determinar a composio qumica, por
exemplo, pH ou condutividade. Mudana no
padro pode indicar limites de valores da
composio. Ao mesmo tempo, pode haver
uma temperatura. Assim, a temperatura
poderia ser mostrada atravs da variao do
padro, o nvel atravs da altura do grfico de
barra e a composio atravs da mudana do
enchimento do padro, tudo visto
simultaneamente pelo operador, sem a
necessidade de ler os nmeros individuais ou
os frontais dos instrumentos. Todos os
parmetros ocorrem concorrentemente.
5.5. Uso das cores
O uso de cores suplementar. A cor deve
ser usada apenas para melhorar a informao.
A cor pode fornecer codificao redundante.
Outra coisa importante: cores no funcionam
para as pessoas daltnicas (10% dos homens
e pouqussimas mulheres). Pesquisas mostram
que o processamento pelo crebro das cores
feito em paralelo e dos formatos, em srie. Faz-
se tambm confuso quando se processam
mais de quatro cores simultaneamente. Por
isso, as cores devem ser usadas para ajudar o
operador entender a mensagem desejada. As
cores devem ser usadas para o operador
reconhecer rpida e facilmente variaes no
processo.
O olho humano percebe a cor somente no
centro da retina. A percepo real da cor
depende dos diferentes comprimentos de onda
da luz que estimula os olhos. Colocar duas
cores com comprimentos de onda extremos
(um muito grande e outro muito pequeno) afeta
os msculos dos olhos tentando focaliz-los e
esta combinao deve ser evitada.
Escolher combinao de cores para a tela
diferente de escolher combinao de cores
para uma sala. A cor possui muitos impactos
psicolgicos e eles devem ser considerados
quando pintar as paredes de uma sala de
controle e estabelecer sua atmosfera. Estes
impactos no so to crticos nos displays.
Parte desta razo, que um operador no fica
todo o tempo diante de uma nica tela.
Os benefcios da cor so:
Melhora a visualizao
Fornece mais informao em menor
espao
Ajuda a criar prioridades em alarmes e
mensagens
Reduz o tempo de resposta, pois dirige
a ateno para rea especifica
Cuidados que devem ser considerados com
a cor:
A cor apenas melhora a informao
A cor deve ser usada como
redundncia com o formato
O cdigo de cores deve ser usado com dois
objetivos principais:
Conter um significado
Diferenciar itens
Algumas recomendaes do uso de cores
so as seguintes:
1. Definir o significado de cada cor de modo
consistente.
2. Usar de modo consistente o significado das
cores em todo o sistema.
3. Usar a cor como um indicador redundante.
4. Manter grandes reas de fundo neutras,
como cinza ou preto e at o marrom (25 a
50%), para evitar ofuscamento.
5. Usar combinaes compatveis de cores
(algumas combinaes circenses distraem
a ateno). Combinaes compatveis so
aquelas agradveis aos olhos.
6. Usar cor para indicar qualidade e no
quantidade.
7. Adequar cores com as j existentes em uso
em outros sistemas.
8. Usar cores brilhantes (branco, amarelo,
verde claro) para valores e smbolos
dinmicos e dados importantes.
9. Usar cores escuras (vermelho, azul) para
smbolos estticos e pano de fundo.
10. Evitar vermelho escuro e azul escuro para
smbolos ou caracteres alfanumricos,
especialmente contra pano de fundo
escuro.
11. Colocar texto e valores numricos contra
fundos contrastantes (talvez pequenas
janelas).
12. No se deve usar mais que sete cores
(recomendao varia de 4 a 11). Para ter
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215
algum significado, o limite de cores deve
ser de quatro ou cinco. Quando o nmero
de cores aumenta, a eficincia relativa do
cdigo de cores diminui. Cores demais
atrapalham a informao.
13. Procurar cores com alto contraste, como
azul e branco ou preto e branco.
5.6. Cdigo de cores
O uso consistente de cores em toda a
planta pode ser parte de um cdigo global ou
filosofia da planta ou da indstria. Por exemplo,
um esquema tpica de cores para linhas de
texto e numerais pode ser:
Verde para normal
Vermelho para anormal
Amarelo para fora de varredura
Lils para a faixa do instrumento
Azul para um sinal no tratado
Magenta como apagado da base de
dados
Branco para texto
A conveno de cores para casas de fora
(eletricista) verde para desligado (seguro) e
vermelho para ligado (quente, energizado). Na
indstria de papel, com mquinas rotativas,
vermelho significa desligado (parado) e verde
significa ligado (rodando, em linha). Indstrias
com fornos e aquecedores geralmente usam
vermelho para quente e verde para frio. Na
indstria qumica, cores so usadas para
diferentes produtos e gases qumicos. Em
terminais de petrleo, onde h transferncia de
produtos atravs bombas e compressores o
cdigo : vermelho para bomba ligada (requer
a ateno do operador) e verde para bomba
desligada (no requer ateno do operador).
Mais importante que a escolha da cor a
consistncia da escolha, de modo que qualquer
operador em qualquer parte da planta entenda
fcil e rapidamente seu significado. Por
exemplo, Petrobras possui vrias refinarias e
vrias plantas de processamento de gases e
vrios terminais para transferncia de fluidos
atravs de dutos e por isso requer um cdigo
de cores de display consistente. Seus
empregados migram de regies para outras,
mudam de plataformas, trocam refinarias por
regies de produo. Assim, cada operador ou
instrumentista, tcnico ou engenheiro,
trabalhando em horrio administrativo ou em
turno, deve entender e usar o cdigo de cores
de modo consistente e coerente.
Quando se tem excesso de animao
grfica e combinao de cores, o desempenho
das chamadas de telas e as taxas de
atualizao diminuem. Ou seja, o uso
exagerado de figuras grficas coloridas e
animadas pode impactar seriamente o
desempenho da estao de operao. Alm
disso, o processador usado no display do
operador deve ser reservado exclusivamente
para a animao grfica, para se obter um
sistema seguro, sem problema de perda de
comunicao.
6. Informao Humana
Com a automao, tenta-se emular todas
as atividades das facilidades humanas. O
crebro o processador de informao que diz
aos humanos como fazer. O desafio
descobrir como aprender disso para realmente
criar e usar interfaces de operao
significativas.
6.1. Pensar e fazer
Olhando um ser humano como um
computador, pode-se identificar aes
diferentes dentro de seu crebro, tais como:
Percepo
Conhecimento
Movimento
Armazenamento da imagem visual
Armazenamento da imagem auditiva
Memria de trabalho
Memria a longo prazo
O processador de percepo do crebro
onde so reconhecidas as aes do que est
ocorrendo em torno dele, atravs de vrias
entradas, tato, audio, viso e provavelmente
vrias freqncias sentem o que no foi j
identificado. So projetados sensores de
processo baseados em muitas capacidades
humanas.
O processador do conhecimento onde
est a habilidade de definir a experincia ou
aplicar a potncia de raciocinar para aprender
previamente a informao. Desta capacidade,
se determina o significado de todas estas
coisas percebidas atravs dos vrios sentidos.
Tambm se tentou tornar mmica esta funo
com os equipamentos de medio e
controladores. Esto sendo desenvolvidas
tcnicas para formas prticas de lgica confusa
(fuzzy logic), redes neurais, algoritmos
genticos e teoria do caos, todas aprendidas
da natureza e outras formas de vida.
O processador do movimento ou motriz a
resposta de todas as capacidades de
percepo e conhecimento, a converso das
decises em aes. onde se faz a resposta
do que foi percebido e se computa na cabea e
transforma isso em alguma forma de deciso.
Um exemplo a escrita, que envolve a
operao de vrias aes motoras nos braos,
mos e dedos, usando a ferramenta de
escrever para registrar os conceitos em
I HM

216
smbolos. Todo o processo de escrever envolve
a realimentao constante e otimizao de
controle.
Para que tudo acontea certo, preciso
haver diferentes reas de armazenamento, de
onde se transferem os conceitos da percepo
no processador do conhecimento. O crebro
deve armazenar a informao do processo. H
armazenagem da imagem visual e outra rea
para a imagem auditiva. Elas so depois
combinadas com a memria de trabalho, que
o que se usa para processar a informao
agora e uma memria de longo prazo, que
um local para armazenar todas as percepes,
imagens, sons e conhecimento anteriores, que
foram experimentadas no passado.
6.2. Interface
Como o operador interage diretamente com
o processo? Tudo entre o operador e o
processo deve ser muito transparente. Esta
interface realmente um indicador de como o
operador interage com uma tecnologia mais
sofisticada. Isto produz duas questes que
devem ser feitas antes de projetar qualquer
interface de operador:
Por que se quer esta interface? Qual o
objetivo fundamental para colocar esta
interface aqui e tendo algo acontecendo
atravs dela? Est se definindo o que
realmente suposto fazer.
Por que se quer livrar desta interface?
Isto realmente necessrio. O que aconteceria
se no houvesse isso. Deve-se penar sobre
isso e listar todas as razoes que a justificam.
Isto d a primeira pista de quais funes devem
ocorrer nesta interface.
O projetista desta interface deve pensar
como o usurio que est indo us-la e
considerar todas as fases das funes do
sistema. Deve-se projetar as telas e dinmicas
para atender todas as exigncias de cada
usurio. Quem ir trabalhar com este processo
particular?
Operador da planta
Tcnico de manuteno
Engenheiro do processo
Engenheiro de automao
Pessoal da garantia da qualidade
Gerente de negcios
Todas estas pessoas tm diferentes
funes e, portanto requerem informaes
diferentes do sistema de controle. A
apresentao dos dados para sua converso
em informao vai ser provavelmente diferente
para cada uma destas categorias. As
ferramentas que cada uma destas pessoas
necessita para executar suas funes no
processo tambm so diferentes. Pode haver
algo em comum, mas mesmo estas coisas
comuns so feitas em um contexto diferente.
6.3. Filosofia da operao
H pouco trabalho nos princpios de projeto
de uma interface de operador. Pesquisas tm
sido feitas sobre a interao humano e
computador, focalizando os aspectos
individuais de formato, cdigos, cores e menus.
Para conseguir sucesso no projeto da interface,
necessrio entender os modos em que os
humanos pensam conceitualmente e entender
como eles processam esta informao
fisicamente. O fsico e o conceitual esto
intimamente relacionados quando trabalhando
com qualquer tipo de interface. O que se
procura qual tipo de informao til ao
operador de campo.
Os assuntos mais importantes envolvendo
o projeto da interface de operador so:
Facilidade para navegar atravs de
telas de vdeo
Reduo das chances de enganos
Representao exata do processo ou
funes
Operao consistente e previsvel
Interface agradvel e amigvel que
esteja de conformidade com o
entendimento do operador
Dois elementos principais determinam o
tipo do display:
Contedo estabelecido pelas funes
do usurio (anlise da tarefa)
Organizao deve ser lgica para o
usurio.
Usurios com responsabilidades diferentes
podem precisar do mesmo contedo, porm
organizado de modo diferente. Os tipos de
display fornecidos devem oferecer flexibilidade
suficiente para isso, quando usados em
conjunto com as capacidades do sistema de
display, uma necessidade do usurio pode ser
confortavelmente acomodada. Por exemplo,
alguns operadores podem preferir operar de
mmicas do processo, mas outros podem
preferir operar com frontais da estao de
controle. A quantidade de detalhes na tela em
qualquer momento deve ser deixada para
escolha do usurio.
No planejamento dos tipos de tela,
importante considerar vrias tcnicas para
reconhecimento do display, incluindo o
seguinte:
Reduzir os tipos do display, usando
flexibilidade somente em resposta a
preferncias de usurio especfico.
Melhorar o reconhecimento do usurio com
formatos e mtodos consistentes para mostrar
a informao.
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217
Usar elementos padro, como smbolos,
cores, nomes e abreviaturas para todos os
displays, mesmo com contedos e
organizaes diferentes.
Quando um formato padro e
especialmente um layout padro for usado, os
displays tendem a parecer iguais. Para evitar
confuso e erro, igualmente importante fazer
cada display e layout diferente, usando ttulos
nicos e outra tcnica de codificao.
Por exemplo, se vrias unidades do mesmo
processo so acessadas de um console
comum, o nmero da unidade deve ser
claramente mostrado. Pode-se usar junto com
este nmero algum formato ou cor para esta
unidade isolada e com tudo que associado a
ela.
6.4. Intuio e rotina
O comportamento do usurio para
programao foi organizado por Schneiderman
e Mayer, em 1979, em seu conhecimento
sinttico e semntico.
O conhecimento sinttico aprendido por
rotina, envolve pouco entendimento do sistema
e apenas de curto prazo. Um exemplo de
conhecimento sinttico usar combinao de
teclas como CTRL + C para fazer cpia de uma
seleo ou CTRl + S para salvar ou CTRL +
ALT + DEL para fechar uma aplicao. Estas
aes ou atribuies de teclas so
frequentemente diferentes em cada sistema, de
modo que o conhecimento no transfervel
para outro sistema, mesmo na mesma planta.
O conhecimento semntico adquirido
atravs de conceitos, relaes e analogias. O
conhecimento semntico geralmente
transmitido por imagens, baseado em tarefa e
uma vez aprendido, dificilmente esquecido.
Um exemplo de conhecimento semntico
usar uma figura de uma pasta de arquivos ou
cones que parecem as funes executadas,
como feito nas aplicaes grficas do
Windows.
6.5. Faixa e usos das interfaces
Atualmente, o foco no apenas o
gerenciamento e controle do processo, mas
tambm o gerenciamento de equipamento,
produo, pedidos, pessoal, financeiro; enfim
tudo. Ou seja, um planejamento de negcio.
No futuro, o uso de uma interface de operador
ser muito diferente. Por exemplo, no
gerenciamento do processo, monitoram-se os
parmetros do processo, a preciso dos
sensores, a operao das vlvulas. Hoje, alm
de controlar a recuperao das paradas do
processo, h tambm monitoramente
ambiental, manuteno preditiva, rendimento
do produto e muitas outras exigncias.
O projetista do sistema deve fornecer
ferramentas atravs dos displays que sejam
capazes de navegao entre vrias atividades
diferentes. Deve haver facilidade de acesso a
grande base de dados pelo operador e
simplicidade na tomada de deciso atravs da
apresentao, interao e anlise do display. O
operador deve tambm responder os distrbios
da planta, alarmes ou variaes nas condies
do processo. O operador deve seguir o cursor
intuitivo da tela e deve navegar atravs dos
displays e vrias janelas para descobrir os
aspectos diferentes da operao da planta.
Na rea de atividade de negcios, h o
gerenciamento financeiro e da produo.
Gerenciar a produo inclui o uso de matrias
primas, inventrio, logstica de compra de
materiais, programao da produo,
monitorao da produo, controle de
qualidade do produto, movimentao e
armazenamento de materiais, uso de energia,
custos de produo, anlise de laboratrio.
6.6. Assuntos filosficos
Um dilema interessante no
desenvolvimento de qualquer sistema de
controle : os compradores e vendedores do
sistema realmente conhecem as necessidades
da aplicao? Geralmente, por causa da
excitao frente a uma nova tecnologia estado
da arte e as caractersticas operacionais que
podem ser executadas por esta tecnologia
obscurecem as exigncias reais do processo. A
tecnologia no o tema. O tema
comercializar a tecnologia em produtos teis.
Na operao de uma planta, o humano o
gerente, enquanto o computador ou o sistema
de controle opera as funes. Isto diferente
do que acontecia na sala de controle do
passado. Todo controle de processo uma
arte, no uma cincia. a arte de fazer um
produto (cimento, remdio, gasolina, gs
natural, ao, cobre, papel, vidro). O computador
simplesmente ajuda a arte sair melhor e mais
repetitiva.
Fatores humanos envolvidos na
apresentao da informaca:
Eliminar manipulao desnecessria
de dados.
Usar um sistema de controle e
aquisio de dados para converter,
registrar, armazenar, alarmar, reportar
e mostrar tendncia de dados.
Minimizar o stress causado pela
parada do processo.
I HM

218
Usar um sistema de controle e
aquisio de dados para ajudar a
identificar o problema.
Apresentar a informao corrente.
Os valores instantneos devem estar
um a dois segundos velhos, no mnimo.
Minimizar as interaes do operador.
Reduzir o acionamento de teclado,
chaves, botoeiras, paginao de telas,
localizar e procurar.
Deve-se sempre ter em mente que:
A forma de entrada mais rpida do
humano a visual.
Deve-se fornecer periodicamente
informao, no dados.
Deve-se facilitar a interao do
operador com o equipamento de
controle de processo, que deve ser
transparente.
6.7. Fatores humanos
Um fator importante no desenvolvimento de
telas so as aes que o operador precisa
tomar em resposta informao apresentada.
A idia eliminar a manipulao desnecessria
de dados. O dado deve ser convertido em
informao de modo que o operador no
precise processar o dado em sua cabea e
decidir o que fazer com ele. Esta a funo
exata e admirvel do computador. O operador
deve usar o sistema de controle e aquisio de
dados para converter, registrar, armazenar,
reportar, alarmar e historiar os dados. Ele deve
usar as funes do computador para minimizar
o stress de uma parada de processo e usar
este sistema de controle e aquisio de dados
para ajudar a identificar o problema que parou
o processo. O operador deve usar o sistema de
computador para apresentar a informao
corrente. Num sistema digital com
processamento compartilhado de dados, um
valor instantneo est defasado, no mnimo, de
um a dois segundos. O sistema deve minimizar
o nmero de interaes do operador, reduzindo
o acionamento de teclado, a quantidade de
paginao de telas e qualquer localizao e
procura de informao. Sempre lembrar que a
entrada mais rpida dos humanos a viso.
No projeto de telas de operao, quando se
tem dados insuficientes, aumenta-se a
necessidade de procurar por outras vrias telas
e quando se tem dDados demais, dilui-se o
significado de qualquer informao especfica.
6.8. Conflitos de projeto
O objetivo de um sistema ou computador
de controle o de fornecer informao
peridica, (no a de fornecer dados),
facilitando a interao do operador com o
processo em si. O sistema de controle deve ser
transparente, o que pode apresentar dilemas.
O conflito do projeto de tela que, quando se
tem dados insuficientes, ele aumenta a
necessidade de procurar vrias telas destes
dados. Se houver dados demais, ele dilui o
significado de qualquer informao especfica.
Assim, deve-se decidir quanto um operador
pode monitorar e quanto ele pode controlar. H
uma grande diferena. Um pastor pode
monitorar 300 ovelhas, mas s pode tosquiar
uma de cada vez.
6.9. Estrutura do menu
O objetivo e tarefa do operador no esto
apenas no processo imediato mas tambm
estende em coisas que acontecem adjacente a
ele. O que est acontecendo a montante e a
jusante deste ponto de operao? Como as
aes que ocorrem neste local podem impactar
outras partes da planta?
O projetista do sistema deve analisar a
tarefa que requerida e a informao
necessria para fazer isto. Tendo feito isso, o
projetista deve definir a estrutura que melhor
prov as ferramentas para esta tarefa. Qual
deve ser a hierarquia da estrutura do menu?
Quais so as relaes entre as tarefas e as
funes executadas em cada tela? Qual o
movimento lgico entre estas telas (tarefas e
funes)? Como impedir o operador de perder
uma tela? Quando so necessrios barras de
ferramentas, pontos, botes, janelas pop-up,
chaves quentes? Todas estas caractersticas
diferentes, tecnicamente inteligentes devem ser
feitas de modo consistente em todo o sistema,
de modo que toda vez que uma operao
especfica for necessria, as aes para
execut-las bem sejam consistente,
independente de quem esteja operando.
Os principais erros que aparecem so: a
ausncia de identificaes claras, layout
inconsistente de todas as telas. Sempre que for
feita qualquer ao, deve haver uma
realimentao imediata, mostrando quando o
pedido feito e a ao realmente ocorre.
Nunca o operador deve ver na tela uma
resposta de uma ao que deriva de uma
simulao desta ao, mas sim da ocorrncia
real do resultado desta ao. Deve haver a
confirmao da ao e no se confiar apenas
no comando. Por exemplo, quando se d um
comando para abrir uma vlvula, deve haver
uma confirmao da sua abertura, pois o sinal
que saiu para abrir a vlvula pode no ter
chegado a ela ou o sinal do comando chegou
vlvula, porm, por causa de um problema
mecnico, ela no abriu.
I HM

219
Deve-se ter um balano esttico na
estrutura do menu e tela. Deve haver uma
mistura apropriada de cores e uma aparncia e
uso de formatos que sejam agradveis de se
ver. No basta apenas fazer figuras bonitas.
Isto mais como um bom layout na pgina em
um documento. O layout contribui muito para
transmitir a informao do contedo de uma
pgina para o leitor. Layout pobre e m
combinao de cores podem distrair o leitor da
informao importante ou mesmo escond-la
totalmente.
6.10. Organizao e contedo
Sempre baseado na ISA TR 77.60.04-1996,
as seguintes consideraes so oferecidas
para o contedo geral e layout, enfatizando os
itens importantes, fornecendo o
reconhecimento fcil para o usurio e para
agrupamentos, identificao e convenes de
cdigos. Porm, quando so estabelecidas
regras, sempre h contradies em uso
especfico.
Deve-se considerar no contedo geral e
layout:
Fornecer o contedo geral, mas
somente o que for suficiente para
suportar o objetivo do display.
Arranjar o contedo de modo que ele
no fique muito denso.
Em display muito denso, difcil localizar a
informao. Uma recomendao deixar de 25
a 40% de espao vazio. Para sistemas com
poucos monitores, pode ser necessrio
aumentar a densidade do display para evitar a
necessidade de haver muitas paginas entre
displays. Um display bom e efetivo permite
haver mais informao em uma nica pgina
sem confuso. O uso cuidadoso de janelas
tambm ajuda.
Os destaques e recomendaes so:
Mostrar os dados que sejam mais
importantes para o objetivo do display.
Organizar os elementos pela ordem
que eles sero usados (e.g., de cima
para baixo, da esquerda para a direita),
com os elementos mais
frequentemente usados com maior
proeminncia.
Tornar mais fceis as comparaes,
colocando os elementos a serem
comparados juntos.
O nvel de abstrao deve estar de
conformidade com o objetivo do
display, ou seja, as telas com detalhes
devem ter valores concretos que no
precisam aparecer em telas gerais.
Deve-se enfatizar os itens importantes:
Estabelecer um foco consistente para
cada tela, como centralizando o titulo
no topo da tela para servir como um
ponto de partida para ver o display.
Colocar os itens com maior prioridade
sobre outros em locais mais
proeminentes.
Evitar mostras condies de alarme ou
status que estejam em condio normal
(no alarmada), ou seja, alarme no
atuado, aviso no mostrado. Isto no
quer dizer que no se deva mostrar o
status normal do equipamento (ligado-
desligado, cheio-vazio, aberto-fechado)
que pode ser necessrio para
monitorar a operao da planta.
Evitar mostrar equipamento secundrio
se o status corrente suficiente.
Mostrar indicaes de limite somente
quando o limite for atingido ou quando
o conhecimento do limite for necessrio
como parte do desempenho do
processo.
Deve-se fazer os displays fceis para o
usurio reconhecer:
Conformidade com o modo de pensar
do usurio acerca do sistema.
Tirar vantagem da relao fsica do
processo que seja conhecida pelo
usurio, como o local do equipamento
envolvido.
Manter consistncia no projeto do
display com os displays j em uso,
como uma herana do sistema j
instalado, especialmente se o usurio
j rodou por vrios sistemas. Isto no
significa que se deva evitar o uso de
caractersticas valiosas do novo
sistema, mas fazer seu uso uma
extenso intuitiva do que j usado e
foi aprendido.
Tirar vantagem de qualquer conveno
ou prtica, principalmente se elas j
so bem conhecidas e aceitas. Isto
muito importante na rea de
abreviaes, smbolos, cdigos de
cores. Ou seja, no mudar os
paradigmas de operao j existentes.
Deve-se ter lgica no usa de agrupamento
e identificao:
Fazer o agrupamento reconhecvel
imediatamente, sem a necessidade de ler
os dados especficos.
Usar espaamento em vez de linha para
separar grupos de dados ou equipamentos,
para reduzir a confuso.
Agrupar dados pelas relaes funcionais.
Considerar o usurio dos dados e
considerar que ocasies diferentes iro
determinar se os dados devem ser
I HM

220
agrupados por prioridade (importncia),
freqncia, seqncia de uso, localizao
ou ordem alfabtica ou numrica ou
cronolgica.
Fazer agrupamentos consistentes com
todos os tipos de displays similares.
Identificar todos os dados, a no ser que
seja intuitivo e fcil de inferir do layout do
display.
Fazer identificaes curtas, nicas e
distintivas.
Estabelecer convenes para identificao:
tamanho, localizao e fonte (maiscula ou
minscula). O tamanho e localizao
devem ser consistentes. Deve-se usar
letras maiscula e minscula; que mais
fcil de ler. Evitar usar tudo em maiscula!
No usar linhas grossas para fazer
molduras, pois aumenta a complexidade
das telas.
Colocar o texto de dados mais importantes
em cores brilhantes (branco, amarelo,
verde claro) para destaque.
Colocar os valores menos importantes em
cores com menor intensidade, como a
metade do brilho.
Deve-se usar convenes de cdigo
aceitos em todo a planta:
Estabelecer conveno de cdigo para
toda a planta, para manter consistncia
atravs das telas. A codificao deve
enfatizar padres e formas sobre as
cores.
Ter lgica na codificao. Por exemplo,
uma bomba maior deve ter um smbolo
maior.
Empregar cdigos j conhecidos pelos
usurios (cdigo de cor, abreviaes, tags,
smbolos de desenhos).
Usar cdigos bvios (seta para cima para
simbolizar aumentar e seta para baixo para
simbolizar diminuir). Evitar ambigidade.
Usar norma, quando existente e aplicvel.
Por exemplo, a identificao de
instrumentos definida pela norma ISA
S5.1-1984.
Estabelecer biblioteca de formas para
garantir uniformidade, usando smbolos
padro conhecidos do usurio.
Fazer formas claramente distintas.
Usar espao para garantir a legibilidade de
caracteres alfanumricos quando usados
em conjunto com formas. Deve-se colocar
a identificao dentro da forma, sempre
que possvel.
Fornecer definies para cdigos especiais
ou pouco comuns. Usar telas de ajuda
(help) para definies.
Evitar o excesso de cdigos, que podem
aumentar a confuso e requerem a
interpretao constante do usurio, que
diminui seu foco na tarefa sendo
executada.
Usar um fundo de tela escuro ou neutro. O
fundo geral da tela deve combinar com as
condies do ambiente, em que 25 a 50%
de cinza bom, porque mascara os
reflexos.
Usar fundo diferente para janelas pop-up
para distingui-las da tela principal e garantir
que o fundo prov um bom contraste com o
cdigo de cores estabelecido.
Deve-se desenvolver um mtodo para
destacar as mudanas:
Fazer destaque um modo de codificar
pois ele chama a ateno do usurio. Devem
ser destacados somente dois ou trs itens em
cada display, para serem efetivos. Fazer
destaque inclui o seguinte:
Vdeo reverso: efetivo para alarmes,
pois supera a baixa percepo de
brilho do vermelho.
Aumento de brilho: aumenta a
intensidade da cor ou muda para uma
cor mais brilhante, quando invocado.
Piscamente: extremamente til para
chamar a ateno, mas para ser
efetivo, no deve ser usado
exageradamente. Deve ser reservado
para alarmes importantes. O usurio
deve ter meio de suprimir a ao de
piscamento.
6.11. Hierarquias de telas
Em plantas muito grandes, nem tudo est
indo para a mesma tela. A conexo entre telas
muito crtica, nestas aplicaes. imperativo
que haja algum conceito de hierarquia de como
as telas vo juntas, de modo que o operador
possa navegar intuitivamente de uma para
outra tela. As estruturas de display fornecidas
pelos vendedores de sistemas de controle
distribudos em tempo real so geralmente
organizadas em uma estrutura hierrquica. A
estrutura agrupa os displays de acordo com o
nvel de detalhes, onde cada display serve
como um menu de informao para cima ou
para baixo deste nvel.
O conceito de Renzo Dallimonti, do incio
dos anos 1970, se baseou no painel
convencional de operao. O painel todo o
overview. Vai-se para um grupo de
instrumentos deste painel para observar e
manipular as aes de controle. Escolhendo e
puxando um instrumento deste grupo da
estante, possvel acessar os parmetros de
sintonia e limites de alarme do controlador.
Estes conceitos foram utilizados para a criao
das trs telas clssicas na estao de
I HM

221
operao do sistema distribudo de controle:
overview, grupo e detalhe.
O desenvolvimento da estrutura, contedo,
organizao e hierarquia de telas se baseia
tambm nesta idia de vrios nveis.
Seja o processo da Fig. 3-15. No topo da
tela, tem-se um entendimento global das
operaes da planta, com o foco colocado na
sade geral de cada rea abaixo dela. Ao lado,
mostrando que as reas tm condies de
alarme, esta perspectiva ajuda o operador a
aprender onde os problemas potenciais podem
ocorrer. Algum tipo de lmpada piloto ou
mensagens de aviso apropriado aqui. Em
cada nvel abaixo, deve haver alguma direo
lgica para o prximo nvel, talvez
simplesmente clicando em uma rea
destacada. O padro repetido em cada nvel.
Se aparecer uma anormalidade na planta, o
operador poderia descobri-la, atravs da
hierarquia, seguinte os cones piscantes.

Fig. 10.20. Hierarquia de telas

Alm de navegar entre os diferentes nveis
de hierarquia da planta, o operador deve
tambm ter a capacidade de dar uma volta na
planta, em cada nvel. Geralmente, h vrias
unidades do mesmo processo. Assim, dar uma
volta na planta facilmente conseguido atravs
da mudana de pginas atravs de telas, em
qualquer nvel. A navegao entre telas
adjacentes pode ser feita com botes
embutidos na tela (na parte superior ou
inferior).
Geralmente, a vista geral nos nveis
superiores da hierarquia informal e torna
possvel a monitorao das condies gerais
dos processos diferentes dentro da planta.
Raramente se espera a ocorrncia de uma
funo operacional neste nvel. Nos nveis
intermedirios, tm-se telas mostrando como a
planta est rodando. Nos nveis inferiores,
esto os detalhes dentro dos controladores e
as telas de diagnsticos.
As telas com hierarquia direta no so os
nicos modos de organizar as estruturas de
tela. Os outros dois enfoques usados so:
Estrutura seqencial
Estrutura espacial
Estrutura seqencial
Onde o movimento de uma tela para outra
governado por uma seqncia de
procedimentos. Esta tcnica til para
gerenciar partidas, desligamento e mudanas.
O bom uso deste enfoque tira vantagem das
janelas pop-up, em um ambiente de janela.
Estrutura espacial
Onde a estrutura de telas simula um mapa
mental do layout fsico do processo. uma
expanso do conceito fundamental de andar
pela planta de algum modo que muito lgico
e intuitivo para o operador.
6.12. Imitando vdeo game
Todo projetista de sistema deve ter uma
boa imagem do processo em sua cabea,
funcionalmente e fisicamente. De algum modo,
depois ele deve transmitir este mesmo
entendimento para cada operador,
independente de sua experincia ou
estabilidade. Um bom modelo deste desafio o
vdeo game, que leva um jogador atravs de
todos os tipos de perigos para um determinado
objetivo. A diferena que a operao da
planta no um jogo, e no se pode deixar
para qualquer operador (jogador) a livre
escolha de como ele vai resolver o problema.
Na tela de overview, o operador est na
sala de controle principal. Tudo em torno dela
deve permitir o operador entender as
operaes da planta. Isto pode tambm incluir
um mapa fsico ou funcional. Para comear
qualquer passeio do operador, deve haver
portas e direes. Deve haver portas normais,
de emergncia, de incndio em cada tela para
uma progresso lgica para uma
eventualidade. O operador deve caminhar por
corredores e caminhos para cada local de
operao necessrio. Deve haver avisos e
marcaes, principalmente quando houver
mudanas, mesmo temporrias para
manuteno e reparo. Exemplos de avisos:
elevador, escada.
Dentro de qualquer uma destas salas de
operao, deve haver outras portas para
passar e cada porta deve levar o operador em
mais detalhes do equipamento para esta
operao. Ainda, o operador pode mover
dentro desta rea da planta, achando
I HM

222
informao marcada claramente sobre esta
rea e o que pode acontecer ao processo
quando ocorrerem aes de controle e
correes.
Quando ocorrer qualquer anormalidade,
sempre deve haver uma sada de emergncia
clara, para permitir o operador
instantaneamente:
1. Ir diretamente para o local da anormalidade
para fazer a ao corretiva ou
2. Ir diretamente para alguma sala de guerra,
onde uma anlise apropriada da situao
permitir que ele determine o que precisa
ser feito, em que ordem e como.
Em qualquer caso, deve haver prompt,
sugestes e lista de coisas e muita informao
para suportar a atividade.
O operador navega em vrias partes
diferentes da planta. Estas reas possuem
parmetros e condies diferentes. Quanto
mais diferente for uma rea das outras, mais
importante dar ao operador as informaes
corretas desta rea e as ferramentas para
responder corretamente. A apresentao
apropriada pode estar na forma de frontais de
instrumentos, caixas de dilogo, prompts,
mensagens, condies completas de alarme e
bom visual. Igualmente importante, deve haver
uma rota direta para retornar s tarefas
interrompidas ou direes especficas para as
prximas tarefas requeridas depois da ao
corretiva.
6.13. Percepo do operador
Uma hierarquia de tela deve ser adotada
muito cuidadosamente. A maioria dos sistemas
tem uma tcnica de manobrar entre telas. O
projetista deve explorar isto. O projetista deve
usar toda a sua criatividade para que o
operador possa fazer suas atividades de modo
intuitivo, sem ter de aprender alguma funo
estranha e crtica. Fazer isso significa que o
projetista da planta deve entender a cultura dos
operadores que esto rodando a planta.
Considerando a cultura apropriada da sala de
controle, o que ocorre se operadores de duas
estaes diferentes fizerem comandos
conflitantes no mesmo processo? Isso pode ser
a cultura de regies diferentes ou a cultura de
indstrias diferentes. A cultura do pessoal da
indstria de petrleo diferente da indstria
farmacutica, minerao, siderurgia. Uma
tradio pode ter cem anos e deve ser seguida.
Isto no significa que no se deve introduzir
idias novas, mas as idias devem ser
introduzidas dentro dos conceitos destas
tradies. Agora, realmente, rodar bem uma
planta, sob condies normais, relativamente
fcil. como, tendo aprendido a dirigir um
carro, rodar em um belo dia ensolarado em
uma estrada em bom estado, com pouco
trnsito, relativamente fcil, mesmo que seja
a primeira vez que se ande nela. O que
crtico, porm, como responder quando
acontece um srio acidente. O que o operador
deve fazer em uma anormalidade critica da
planta? Este o ponto. Assim, devem ser
olhadas todas as condies que podem
acontecer em uma planta e pensar como o
operador pensa dentro de sua cultura.
6.14. Sala de controle
Foi colocado nfase principalmente na rea
muito ignorada e abusada dos displays das
telas bons, trabalhveis e amigveis. Esta a
rea em que as pessoas tm menos
experincia.
Mesmo assim, a sala de controle tambm
importante e tambm requer um bom
planejamento. Recomenda-se que no layout da
sala de controle, a poro superior da sala seja
mais clara e a poro inferior mais escura.

Fig. 10.21. Sala de controle tpica

Fisicamente, a sala de controle deve ter
seu prprio layout ergonmico. Devem ser
consideradas as alturas das cadeiras, se
ajustvel ou no, a posio dos braos do
operador com relao ao teclado e a distncia
dos olhos do operador das telas. importante
considerar o modo como a sala de controle
usada, se o operador fica sentado
continuamente em frente tela, todo o dia, ou
se ele vai estao de operao somente para
fazer ajustes no sistema de controle. Deve ser
considerado se o operador anda em outras
partes da sala, onde ele senta todo o dia, o
I HM

223
layout da moblia e a colocao de telas e
teclados.
6.15. Interfaces externas
Um sistema distribudo de controle distribui
a computao e condicionamento de sinais e
centraliza a informao que vai para a sala de
controle. Geralmente, h bases de dados
residentes em vrios locais, como dentro de
cada controlador. Os dados destes locais
remotos, porm, so compartilhados, de modo
que toda a informao disponvel em um
local, onde o operador tem um entendimento
de todas as operaes na planta. Estes
mesmos dados so usados no computador da
planta. Em muitos sistemas, pode haver
interfaces de operao locais, geralmente a
base de vdeo. Os dados dentro destas
interfaces eram apenas de uso local a esta
operao especifica. Hoje, a tecnologia permite
que eles tambm sejam enviados para outras
partes do sistema.
Os operadores no esto mais limitados a
algum console remoto mais capaz de se
mover para mais perto do processo. Ela pode
ter a informao de toda a planta, no apenas
no console central mas tambm de qualquer
computador ligado ao sistema.
Tcnicas de transmisso permitem telas de
vdeo portteis com teclado de operao
portadas pelo operador. A tecnologia atual
permite o operador andar pela planta, porm
com acesso a tudo do console central. Como
antigamente, o operador tambm pode escutar,
cheirar, apalpar tudo que est acontecendo,
porm com o conhecimento e ligado aos
controles reais e toda a informao da planta.
Estas conexes, fones e telas podem estar
alojadas, inclusive, em seu capacete e um
pequeno teclado em seu cinto ou ligado sua
camisa. O que era fico cientifica e s
aparecia em filme de Flash Gordon ou Guerra
nas Estrelas agora realidade e est no
sistema de controle da planta.
Atualmente, j h interface de operao
sem fio. O operador tem pequenos fones de
ouvido, tela, mouse e teclado em sua frente.
6.16. Telas de negcios
A outra direo tomada pelos parmetros
de controle na direo do escritrio do diretor.
Hoje, possvel mostrar os controles na tela de
um computador no escritrio dos diretores.
Embora seja possvel, no aconselhvel
usar estas telas para operar a planta. Elas so
usadas apenas para serem vistas, propiciando
uma discusso gerencial da operao da
planta. A operao da planta continua sendo
feita pelas mos do operador. A tela de
gerenciamento do processo nunca pode
permitir o acesso a alteraes operacionais. O
controle de processo nunca deve ser
manipulado por diretores sentados em um
escritrio, a milhares de kilmetros de
distncia, sem contato com os eventos reais da
planta. Esta tela no escritrio deve ser usada
apenas para ver o processo e pode ser til
como ferramenta para anlise da planta em
conjunto com as operaes de negcios.
Outra vantagem da nova tecnologia pode
estar no uso de computadores portteis
(notebooks) como interface. Assim como o
notebook pode ser usado em negcio, ele pode
ser uma interface de processo, na planta.
Tambm, isto no deve ser para a manipulao
dos processos da planta, mas apenas para a
manipulao da informao que esteja na base
de dados.

Fig. 10.22. Tela de Sistema de Gs Lift

Fig. 10.24. Tela de operao e instrumentos de
campo

I HM

224

Fig. 10.26. Sala de controle e instrumentos de campo

Fig.10.27. Instrumentos de campo e sala de controle

225
11. Redes Industriais

3.1. Conceito
A rede de computadores um conjunto de
computadores autnomos interligados atravs
de um meio fsico de comunicao para o
compartilhamento de recursos. Na rede, os
computadores conectados so sistemas
independentes, cada computador ou n da
rede, processa localmente suas informaes,
executa seus prprios programas e opera de
maneira autnoma em relao aos demais.
Uma rede industrial, alm dos computadores
pessoais e especficos como CLP e SDCD,
ainda inclui transmissores, posicionadores de
vlvulas, mdulos de entrada e sada, que so
microprocessados.
Os principais motivos para se implantar
uma rede de computadores so:
1. possibilitar o compartilhamento de
informaes (programas e dados)
armazenadas nos computadores da
rede;
2. permitir o compartilhamento de
recursos associados aos sistemas
interligados;
3. permitir a troca de informaes entre
os computadores e equipamentos
interligados;
4. permitir a troca de informaes entre
usurios dos computadores
interligados;
5. possibilitar a utilizao de
computadores localizados
remotamente;
6. permitir o gerenciamento centralizado
de recursos e dados;
7. melhorar a segurana de dados e
recursos compartilhados.
A grande vantagem do uso da rede
industrial a grande economia de fiao. No
sistema convencional sem rede, toda a fiao
feita individualmente entre instrumentos ou
entre instrumentos e mdulos de entrada e
sada. Na rede, todos os instrumentos so
ligados a uma nica rede, cujo meio de
transmisso pode ser um cabo coaxial ou at
um par de fios tranados.

Fig. 11.1. Sistema com fiao aos mdulos
i/o e com rede

Na rede, o que mais importa, a
informao e por isso ela deve ser confivel e
disponvel. H dois parmetros fundamentais
na rede: confiabilidade e desempenho e
infelizmente o produto destes fatores
constante. Isto significa, quando se aumenta a
confiabilidade, o desempenho diminui e quando
se aumenta o desempenho, a confiabilidade
diminui.
Em redes industriais, com vrios nveis de
aplicao, as redes de cho de fbrica devem
ter altssima confiabilidade e por isso o seu
desempenho limitado. Nas redes industriais
de alto nvel, envolvendo negcios
corporativos, o desempenho deve ser alto e por
isso a confiabilidade baixa. Em outras
palavras, redes industriais a nvel de sensor,
campo e controle devem ser determinsticas
(muito confiveis).
Redes industriais

226
4. Geografia
As redes de computadores podem ser
classificadas de duas formas: pela sua
disperso geogrfica e pelo seu tipo de
topologia de interconexo. Em relao a
disperso geogrfica podemos classific-las
como:
1) Local
2) Longa distncia
3) Intranet
4) extranet
5) Internet
4.1. Rede Local
LAN (Local Area Network) uma de
pequeno tamanho ou de pequena disperso
geogrfica dos computadores interligados. Uma
rede local pode conectar computadores numa
mesma sala, prdio, ou campus com a
finalidade de compartilhar recursos associados
aos computadores, ou permitir a comunicao
entre os usurios destes equipamentos.
4.2. Rede de Longa Distncia
WAN (Wide Area Network) uma rede
usada para interligao de computadores
localizados em diferentes cidades, estados ou
pases. Geralmente a WAN utiliza linhas de
comunicao das empresas de
telecomunicao.
As vezes, uma WAN chamada de MAN
(Metropolitan Area Network). Em uma MAN, os
computadores so interligados em uma regio
de uma cidade ou de cidades vizinhas
prximas. A MAN usada para interligao de
computadores dispersos numa rea geogrfica
mais ampla, onde no possvel ser interligada
usando tecnologia para redes locais.
Podemos fazer interligaes entre redes,
de modo que uma rede possa se comunicar
com uma outra rede. Exemplo: interligaes de
rede Intranet, Extranet e Internet,
4.3. lntranet
A Intranet uma rede privada localizada
numa empresa, constituda de uma ou mais
redes locais interligadas e incluindo
computadores ou redes remotas. Seu principal
objetivo o compartilhamento interno de
informaes e recursos de uma companhia,
podendo ser usada para facilitar o trabalho em
grupo e para permitir teleconferncias. O uso
de um ou mais roteadores pode permitir a
ligao da rede interna com a Internet. Ela
utiliza os protocolos TCP/IP, HTTP e os outros
protocolos da Internet e caracterizada pelo
uso da tecnologia WWW (World Wide Web)
dentro de uma rede corporativa.

Fig. 11.2. Redes locais e de longa distncia

4.5. Internet
A Internet uma rede mundial de
computadores, surgida a partir da Arpanet. Ela
uma interligao de mais de uma rede local
ou remota, na qual necessrio a existncia de
um roteador na interface entre duas redes.
A transferncia de dados ocorre de forma
seletiva entre as redes, impedindo assim o
trfego desnecessrio nas redes. A Internet
tem por finalidade restringir o fluxo das
comunicaes locais ao mbito de suas
limitaes fsicas, permitindo o acesso a
recursos remotos e o acesso de recursos locais
por computadores remotos, quando necessrio.
Topologia
6.1. Conceito
Arranjo fsico ou topolgico de estaes em
uma rede, tal como barramento (bus), estrela
(star), anel (ring), ou arvore (tree) ou
combinao destas configuraes (mesh). A
interligao de equipamentos individuais do
modo mais expediente o objetivo de qualquer
tecnologia de rede. A rede deve ser
considerada em termos de velocidade, custo,
simplicidade e confiabilidade. Geralmente, nos
sistemas de controle industrial so usadas com
sucesso trs topologias:
1. Barramento (bus)
2. Anel (ring)
3. Estrela (star)
Redes industriais

227
6.2. Bus ou barramento (multidrop)
Barramento ou bus o canal ou caminho
da transmisso, com um ou mais conectores T
atravs dos quais so anexados equipamentos
para receber ou enviar todas as transmisses
ao mesmo tempo. Na topologia de rede de
barramento, tem-se os vrios equipamentos de
computao ligados a um par de fios ou cabo
coaxial, usualmente atravs de conectores T.
uma topologia tipo varal de roupa, onde se tem
um caminho principal, com todos os
equipamentos dependurados nele.

Fig. 11.3. Topologia de rede bus

Na topologia em barramento, todas as
estaes (ns) se ligam ao mesmo meio de
transmisso. Ao contrrio das outras topologias
que so configuraes ponto a ponto (cada
enlace fsico de transmisso conecta apenas
dois dispositivos), a topologia em barramento
tem uma configurao multiponto.
Nas redes em barramento cada n
conectado barra tem acesso a todas as
informaes transmitidas, similar s
transmisses de radiodifuso. Esta
caracterstica vai facilitar as aplicaes com
mensagens do tipo difuso (mensagens
globais) alm de possibilitar que algumas
estaes possam trabalhar no chamado
endereamento promscuo ou modo espio.
A ligao ao meio de transmisso um
ponto crtico no projeto de uma rede em
barramento. A ligao deve ser feita de forma a
alterar o mnimo possvel as caractersticas
eltricas do meio. O meio, por sua vez, deve
terminar em seus dois extremos por uma carga
igual a sua impedncia caractersticas,
chamada de terminador.

Fig. 2.8. Rede bus com terminadores e
interfaces

H dois componentes bsicos em uma rede
em barramento: a interface de rede e os
terminadores, um em cada ponta. na
interface de rede que se conecta o cabo para
conexo da rede.
A ligao das estaes ao meio de
comunicao realizada atravs de um
transceptor (transmissor/receptor) podendo ser
a placa de rede ou um transceptor, que tem
como funes bsicas transmitir e receber
sinais, bem como reconhecer a presena
destes sinais no meio. O transceptor se liga
barra atravs de um conector, que
responsvel pelo contato eltrico com os
condutores da barra.

Fig. 11.4. Rede bus com transceptor

A capacidade de crescimento, na distncia
mxima entre dois ns da rede e no nmero de
ns que a rede pode suportar, vai depender do
meio de transmisso utilizado, da taxa de
transmisso e da quantidade das ligaes ao
meio. Quando se quer distncias maiores que a
mxima permitida em um segmento de cabo,
so usados repetidores de sinal para assegurar
a qualidade do sinal. Tais repetidores, por
serem ativos, apresentam um ponto de
possvel diminuio da confiabilidade da rede.
Caractersticas bsicas da topologia em
barramento:
1. Todas as estaes so ligadas em paralelo
ao cabo;
2. A queda (desligamento) de uma estao
no causa, em princpio, a queda da rede;
3. O comprimento do cabo e o nmero
mximo de estaes em uma rede
determinado, a princpio, pela atenuao
do sinal no cabo e pela qualidade das
placas de rede;
4. O fluxo de dados se d saindo da estao
que esta transmitindo em direo s
extremidades. As extremidades do
barramento so sorvedouros dos sinais;
5. Muito empregada em redes locais.
Redes industriais

228
Quando se tm vrios barramentos em um
mesmo sistema, esta topologia chamada
tambm de rvore (tree).
As vantagens da rede em barrramento:
1. Instalao simples.
2. A desconexo de um dispositivo no
afeta a rede.
3. Com poucos equipamentos tem-se uma
resposta excelente.
A desvantagem que o sinal fica atenuado
com a distncia e por isso esta rede deve
envolver pequenos comprimentos ou incluir
repetidores, que aumentam custo e diminui
velocidade.
6.3. Anel (ring)
Topologia de rede anel consiste de varios
equipamentos distribudos em torno de um
meio de transmisso em forma de anel. Cada
n conectado a dois ns adjacentes e a rede
inteira formando um anel fechado. A
comunicao entre quaisquer dois pontos deve
incluir os pontos intermedirios.
Na topologia anel procura-se diminuir o
nmero de ligaes no sistema e simplificar o
tipo de ligao utilizada. Dessa forma, utilizam-
se ligaes ponto a ponto que operam num
nico sentido de transmisso (ligaes simplex)
fazendo com que o anel apresente uma
orientao ou sentido nico de transmisso.
Uma mensagem dever circular pelo anel at
que chegue ao mdulo de destino, sendo
passada de estao em estao, obedecendo
ao sentido definido pelo anel.

Fig. 11.5. Topologia de rede anel

Uma rede em anel consiste em estaes
conectadas atravs de um caminho fechado.
Por motivos de confiabilidade, o anel no
interliga as estaes diretamente, mas consiste
em uma srie de repetidores ligados por um
meio fsico, sendo cada estao ligada a esses
repetidores ou interfaces.

Fig. 11.6. Topologia de rede anel

Redes em anel so, teoricamente, capazes
de transmitir e receber dados em qualquer
direo. As configuraes mais usuais, no
entanto, so unidirecionais, de forma a
simplificar o projeto dos repetidores e tornar
menos sofisticados os protocolos de
comunicao que asseguram a entrega da
mensagem ao destino corretamente e em
seqncia, pois sendo unidirecionais evitam o
problema de roteamento. Os repetidores so
em geral projetados de forma a transmitir e
receber dados simultaneamente, diminuindo
assim o retardo de transmisso.

Fig. 11.7. Topologia em anel com
repetidores ou interfaces

Como caractersticas principais da
topologia podemos citar o seguinte:
1. A sada de cada estao est ligada na
entrada da estao seguinte: canal de
transmisso fechado;
2. A confiabilidade da rede depende da
confiabilidade de cada n (estao);
3. Um grande comprimento total de cabo
permitido, pelo fato de cada estao ser um
repetidor do sinal;
4. Fluxo de dados em uma nica direo;
5. Usado como topologia lgica (fluxo de
dados) em redes locais.
A principal vantagem da rede em anel
sua transmisso excelente. Como
Redes industriais

229
inconveniente, a falha de um equipamento
pode fazer toda a rede deixar de funcionar,
embora este problema possa ser sanado com
rels nos repetidores funcionando como ponte,
aumentando o custo.
6.4. Estrela (star)
Na topologia de rede estrela cada
equipamentos est conectado por links de
comunicao a um ponto nico central que
manipula todas as comunicaes. O ponto
central geralmente chamado de servidor
(master) e os equipamentos perifricos so
chamados de escravos (slave).

Fig. 11.8. Topologia de rede estrela

Um exemplo, onde a ligao em estrela
muito til, est num laboratrio de informtica
onde exista um servidor de dados e programas.
Nesta caso fica claro que basicamente todas as
estaes desejam apenas se conectar ao
servidor central.

Fig. 11.9. Topologia de rede estrela

Redes em estrela podem atuar por difuso
(broadcasting) ou no. Em redes por difuso,
que operem no modo ponto a ponto, todas as
informaes so enviadas ao n central que
o responsvel por distribu-las a todos os ns
da rede. Os ns aos quais as informaes
estavam destinadas copiam-nas e os outros
simplesmente as ignoram. Em redes que no
operam por difuso, um n pode apenas se
comunicar com outro n de cada vez, sempre
sob controle do n central.
No caso da rede estrela com difuso por
broadcasting, C pode mandar uma mensagem
para o servidor direcionada para B e D e este
vai repassar para a estaes. Porm caso no
seja por broadcasting uma estao s pode
falar com uma de cada vez. Assim no caso
acima C s pode se comunicar com A, B ou D,
no exemplo ela tinha algo para enviar para A.

Fig. 11.10. Rede difuso

Redes em estrela no tm necessidade de
roteamento, uma vez que concentram todas as
mensagens no n central. O gerenciamento
das comunicaes por este n pode ser por
chaveamento de pacotes ou chaveamento de
circuitos.
Vantagens da rede estrela:
1. Possibilidade de diferentes meios e
velocidades de transmisso.
2. Alto nvel de segurana
3. Facilidade de detectar falhas.
As desvantagens so:
1. O servidor central para ser potente e
confivel, deve ser caro.
2. Servidor susceptvel de falha,
derrubando toda a rede.
3. A velocidade de transmisso depende
do servidor.
4. Custo elevado de instalao da rede.
1. Redes de Sensor
1.1. Caractersticas
No nvel mais baixo da funcionalidade das
redes esto as redes de sensor. Geralmente,
os sensores e atuadores esto no cho de
fabrica do sistema de automao industrial.
Geralmente so numerosos, simples e baratos.
Os sensores so a interface direta com o
processo e fornecem o dado bsico do sistema
de controle, que o valor da varivel de
Redes industriais

230
processo medida. O sensor detecta a posio
de um objeto ou a magnitude de uma
propriedade fsica, tais como anlise, presso,
nvel, vazo e temperatura. Seus princpios de
funcionamento dependem da varivel, preciso
e confiabilidade.
Exemplo de um sensor muito simples a
chave mecnica de posio usada para indicar
a presena de um objeto ou a posio extrema
de uma vlvula liga-desliga. A chave limite
pode detectar objeto em uma esteira quando
ele passar em sua frente. A chave requer uma
alimentao de tenso eltrica e requer dois
fios para ser conectada a terminais I/O em um
carto de entrada discreto (no digital!) que
ligado a um multiplexador. Estes valores
discretos so tipicamente relatadas ao
controlador como um bit em um registro de
entrada. Um sinal discreto binrio e s pode
assumir dois status: 0 ou 1, ligado ou
desligado, aberto ou fechado.
Outras tecnologias usadas para detectar
posio so fotoclulas e detectores de
proximidade. Estas tecnologias so mais
complexas e caras do que uma chave de
posio, mas tambm podem fornecer mais
informao do que as duas posies liga-
desliga. Geralmente no possuem peas
mveis e possuem um ciclo de vida mais longo.
Fotoclula requer uma fonte de luz alm do
detector sensvel luz. Detector de
proximidade pode ser magntico e no requer
alimentao para detectar objetos
ferromagnticos. Quando o objeto no possui
material ferromagntico, como papel, plstico,
alumnio, uma fonte de energia usada para
gerar um campo indutivo que ser modificado
pela massa do objeto que pode ser identificado.

Fig. 11.11. Nveis de redes industriais

Redes de sensores so projetadas para
reduzir a fiao ponto a ponto para conectar
chaves limites, sensores de proximidade,
vlvulas solenides ou fotoclulas para
interfaces I/O. Isto pode ser feito de dois
modos:
1. Colocar um driver de rede dentro do sensor
ou atuador em si.
2. Trazer a interface I/O prxima ao sensor ou
atuador, de modo que as conexes fiquem
curtas.
A interface I/O usualmente possui 4, 16 ou
32 pares de terminais ou pontos e conectada
ao CLP ou a outro tipo de controlador pela rede
do sensor que transmite dados digitais para
todos os pontos.
As redes de sensor operam realmente
detectando o status do sensor e convertendo o
status para 1 ou 0 em uma palavra status. A
palavra status assim transmitida atravs da
rede para um equipamento terminal chamado
scanner, que geralmente um armrio remoto
I/O, um CLP ou um computador. O scanner
responsvel de arrumar as palavras status de
cada no da rede de sensor em um registro no
equipamento. Cada rede de sensor tem seu
prprio mtodo para mapear o status do sensor
para os registros I/O. A caracterstica principal
de uma rede de sensor que o sensor, atuador
e n da rede no faz nada mais do que
converter o status do sensor ou atuador para
um status de palavra ou vice-versa. No h
nenhum condicionamento adicional de sinal,
pois o sinal muito simples e a informao
tambm.

Fig. 11.12. Nveis de redes industriais

Muitas redes de sensor so projetadas para
transmitir alimentao para os sensores, de
modo que seus status presentes podem ser
sentidos sem uma fonte separada de
alimentao para cada equipamento. Em
muitos casos, h um modulo no n da rede que
permite a terminao de mais de um ponto I/O
compartilhar o custo do n. Tipicamente isto
bom, desde que os sensores geralmente so
agrupados juntos em torno uma pea comum
do equipamento.
Redes industriais

231
Algumas redes de sensor so fiadas em
multiponto (margarida) para reduzir a fiao do
campo. Outras topologias incluem estrela para
reduzir o tempo de atraso de deteco, anel
para aumentar a confiabilidade.
1.3.Aplicaes de rede de sensor
Uma rede de sensor precisa ser
determinstica. Rede de sensor projetada
para as aplicaes mais simples. A rede de
sensor serve para simplificar e reduzir os
custos de instalao ou eliminar a fiao direta
de chaves limites, vlvulas solenides,
botoeiras, lmpadas piloto e displays de
alarme. H quatro situaes que devem ser
tratadas de modo diferente:
1. Equipamentos que so agrupados em
um nico local
2. Equipamentos agrupados em vrios
locais em torno do processo ou
mquina
3. Equipamentos distribudos ao longo do
comprimento do processo ou mquina
4. Equipamentos agrupados em vrios
locais ao longo do comprimento do
processo ou mquina.

Fig. 11.13. Rede de sensores

A fiao de equipamentos de chaveamento
simples ou com uma rede de sensor ou
unidade remota I/O de um sistema de controle
ainda requer fios de cobre. O custo do fio de
cobre no fica s no custo do fio. A fiao deve
ser puxada ou instalada entre o equipamento e
a interface da rede em um condute ou
bandeja, separada da fiao de alimentao,
como requer a norma para evitar rudos
induzidos. Cada terminal do fio deve ser
conectado ao equipamento projetado e ao
ponto de interface da rede atribudo ou a uma
terminao remota I/O. H ainda o custo do
projeto e desenho dos diagramas de conexo e
listas de fios. Finalmente, cada ponto deve ser
testado manualmente. Cada alterao no
processo que envolva mudanas nos
equipamentos deve tambm ser documentada
como parte da manuteno dinmica da planta.
Quando a fiao entre o equipamento e a
interface da rede for muito pequena, h uma
economia grande na fiao, instalao, teste e
manuteno. Este o custo beneficio de
agrupar e usar uma rede de sensor.
Todas as redes de sensor operam do
mesmo modo, fazendo os pontos I/O aparecer
em uma srie de registros em uma unidade I/O.
Este mecanismo torna a presena da rede de
sensor invisvel para o CLP, no precisando de
programa para operar. Quando a lgica de
controle for implementada, os registros da rede
de sensor so tratados como se fossem
registro de um carto I/O convencional com
muito mais pontos. Por exemplo, um carto I/O
convencional pode conectar 8, 16, 32 ou 64
pontos. Quando este carto for lido, os pontos
I/O iro aparecer como mapeados para bits de
um nico registro de 16 bits, 2 registros ou 4
registros, como requerido. DO mesmo modo,
quando uma rede de sensor conecta o mesmo
numero de pontos I/O, ele mapeado no
scanner para a rede em 1, 2, ou 4 registros.
Usando este esquema, a programao tpica
do CLP no precisa diferenciar entre o modulo
I/O convencional com a rede de sensor, sob o
ponto de vista de endereos.

Fig. 11.14. Equipamentos em mdulos
entrada-sada (i/o)

Uma diferena entre rede de sensor com
I/O e os mdulos convencionais I/O
permanece. Os cartes convencionais I/O so
geralmente dedicados para uma nica funo,
tal como entrada ou sada. A rede de sensor
usualmente permite cada ponto I/O ser ou
entrada ou sada ou permite alguma mistura
Redes industriais

232
dedicada de entradas e sadas em cada n da
rede. Isto no far nenhuma diferena para o
usurio quando ele programar a lgica, desde
que ele note que pontos so para entradas e
que so para sadas. Muitas redes de sensor e
mdulos convencionais I/O permitem que os
estados das sadas sejam lidos como se
fossem entradas. Isto torna o mapeamento de
pontos I/O diferentes entre I/O fiados
fisicamente e rede de sensor I/O.
O endereamento dos pontos I/O depende
primeiro do registro em que o carto I/O est
conectado e depois do numero do ponto neste
carto I/O. O endereamento do hub que
recebe os sinais depende do ponto I/O da
terminao da rede de sensor em que o
equipamento est conectado e o numero da I/O
suportada pelo equipamento da rede de
sensor. No h vantagem particular de
qualquer uma das escolhas, embora elas seja
muito diferentes.

Fig. 11.15. Equipamentos de campo em rede

As redes de sensor foram originalmente
criadas para automao de fabrica em que a
maioria dos sensores e atuadores so
equipamentos binrios de dois estados, tais
como chaves limite e vlvulas solenides. Em
muitas destas aplicaes, a velocidade de
deteco crtica, significando que uma
mudana de estado deva ser detectada dentro
de um ciclo de varredura do CLP. Na prtica,
isto significa algo em torno de 3 a 5 ms para
uma aplicao de controle de mquina. A rede
de sensor foi projetada para atender esta
exigncia de velocidade
O numero de pontos I/O discretos
requeridos para um determinado elemento de
controle (degrau de um diagrama ladder)
tipicamente pequeno, mas o numero de
elementos de controle relacionados para um
dado processo de manufatura geralmente
muito grande, com centenas ou milhares de
pontos I/O e com poucos pontos de medio
analgica..
1.4. Aplicao de rede de sensor em
controle de processo
Apenas recentemente a comunidade de
controle de processo tem focado no uso de
rede de sensor para atingir os objetivos de
reduo de custos de instalao para pontos
I/O discretos. Em muitos casos, a exigncia de
velocidade para pontos I/O discretos tem sido
muito menos aplicado do que para controle de
mquina, porem evidente que usar uma
tecnologia de rede de sensor existente mais
conveniente do que adaptar um fieldbus
orientado para controle de processo existente
ou desenvolver uma nova rede de sensor
somente para controle de processo. A rede de
sensor um mtodo importante de reduo de
custo mesmo para controle de processo.
A primeira aplicao de controle de
processo com rede de sensor em processo
de batelada que tipicamente possui um alto
nmero de pontos discretos I/O com poucas
medies analgicas. Somente recentemente o
foco expandiu para controle de processo
continuo quando se quer partida automtica,
manuteno de emergncia e aplicaes de
desligamento. Antes, estas operaes eram
manuais e requeriam que o operador fosse ao
campo para ligar ou desligar bombas ou abrir
ou fechar vlvulas de bloqueio. Consideraes
de segurana agora requerem que estas
operaes manuais sejam validadas pelo
sistema de controle, bem como requerem
operaes automticas para reduzir o tempo
entre a deciso e a execuo. Com partida
automtica, manuteno da emergncia e
desligamento, todos os processos se tornam de
batelada.

Fig. 11.16. Rede de sensor AS-i

Redes industriais

233
1.5. Redes de sensor tpicas
H vrias escolhas de rede de sensor. No
existe a correta. H somente uma que correta
para sua aplicao. Para complicar, algumas
redes fieldbus podem ter verses mais simples
que podem ser usadas como rede de sensor.
Quando se quer uma rede de sensor e uma
rede fieldbus, a rede de sensor deve ser
compatvel com a rede fieldbus. H tambm
aplicaes onde h superposio entre rede de
sensor e rede fieldbus.
Principais redes de sensor:
1. AS-i (AS interface)
2. Seriplex
Redes fieldbus que podem ser usadas
como rede de sensor:
1. CAN (Control rea Network)
2. DeviceNet
3. WorldFIP-I/O
1.6. CAN
CAN acrnimo de Control Area
Network. CAN um protocolo de comunicao
desenvolvido em 1989 pela Robert Bosch
GmbH para uso em fiao simples de ponto a
ponto a multiponto. CAN foi padronizada pela
ISO 11 898 para aplicaes de alta velocidade
e ISO11 519 para aplicaes em baixa
velocidade.
CAN um protocolo de comunicaes
serial utilizado de forma eficiente em aplicaes
onde se deseja controlar sistemas distribudos
em tempo real com um alto nvel de
confiabilidade das informaes.
CAN usada atualmente em um grande
nmero de veculos e em uma variedade de
outras aplicaes. Como resultado, um grande
nmero de diferentes chips e vendedores
suportam CAN. O volume total do chip
grande e o custo das peas pequeno (menor
que US$q).
CAN foi desenvolvida para fornecer
comunicao simples, altamente confivel e
com prioridades entre equipamentos
inteligentes, sensores e atuadores. Por causa
de sua origem na indstria de veculos, a
confiabilidade primordial.
CAN define somente sinais bsicos, baixo
nvel e especificaes de meio acesso. Estes
so simples e nicos. O meio de acesso CAN
tecnicamente o CSMA/CD.
Um dispositivo CAN geralmente suporta
mais do que um tipo de mensagem e diferentes
mensagens podem ter diferentes niveis de
prioridade. A camada de aplicao CAN
geralmente usa uma combinao de um grupo
de mensagem e o endereo do n para formar
um identificador de mensagem. O campo de
dados CAN pode conter at 8 bytes de dados.
Isto consistente com os objetivos CAN para
suportar transdutores discretos. CAN tambm
permite a transferncia de informao numrica
simples. Dados maiores e mais complexos
podem ser transportados usando transferncia
segmentada de dados. Os grandes volumes de
chip e baixos custos resultaram em vrios
protocolos definindo camadas superiores que
so baseada em CAN. Ests protocolos incluem
CANOpen, J1929 (para caminhes e nibus) e
DeviceNet.
Vantagens da CAN; simples, rpida e
confivel com nico esquema de evitar coliso
baseada em prioridade, alto volume resulta em
chips de interface de baixo custo.
Desvantagens: possui somente as
camadas fsica e de enlace (link), comprimento
de mensagem limitado e no aplicvel a
equipamentos complexos.
Ao longo dos anos, CAN tm ganhado
muita popularidade, e atualmente pode ser
encontrada em muitos campos de aplicao.
Dentre as principais, citamos:
1. veculos (martimos, areos e
terrestres)
2. carros de passeio, off-road, trens,
sistemas de semforo (trens e carros),
eletrnica martima, mquinas
agrcolas, helicpteros, transporte
pblico; sistemas de controle industrial.
3. controle de planta, de maquinrio, de
robs, sistemas de superviso;
automao predial.
4. controle de elevadores, de ar
condicionado, de iluminao;
aplicaes especficas [
5. sistemas mdicos, telescpios,
simuladores de vo, satlites artificiais,
no setor de transmisso de energia
eltrica e outros.
6. sistema de produo submarina.
Em geral, CAN utilizado em aplicaes
onde vrios subsistemas inteligentes precisam
se comunicar.

Redes industriais

234
2. Redes fieldbus
2.1. Caractersticas
O fieldbus original foi padronizado pela ISA
como ANSI ISA 50.02, em 1992, criando a
Foundation Fieldbus e sua especificao H1.
A norma internacional ISO-IEC 61 158,
(2000) define o termo fieldbus (literalmente
barramento ou bus de campo): toda rede
industrial projetada para instalao na planta
de manufatura ou no cho de fbrica em que
h inteligncia distribuda e programvel em
cada n da rede. Esta rede teria o significado
de rede de equipamento (devicebus ou device
net). Ela est acima da rede de sensor e abaixo
da rede de controle.
As variveis analgicas de processo, como
anlise, presso, vazo, nvel e temperatura
so medidas por instrumentos analgicos.
Medir apresentar o valor escalar desta
varivel. Analgica porque o valor da varivel
se altera de 0 a 100%, assumindo os infinitos
valores intermedirios. Quando se usam
instrumentos digitais para fazer esta medio
analgica, os valores das unidades de
engenharia podem assumir diferentes formas e
devem ser convertidos. Instrumentos que
fazem as medies de variveis analgicas so
mais complexos que aqueles que mostravam
apenas os status de pontos discretos. Este
instrumento associado varivel analgica
requer muitos parmetros para fazer o
condicionamento do sinal. H tambm a
necessidade de comunicao bidirecional com
estes instrumentos.
Algumas redes de sensor, projetadas para
comunicao de sinais discretos digitais,
podem ser adaptadas para transmitir e receber
valores escalares de sensores e atuadores
escalares. Obviamente, uma rede diferente
requerida para transmitir e receber dado de
sensor discreto digital de tal dado requerido
para trocar escalar paramtrico com sensores
analgicos inteligentes. Para isso que as redes
fieldbus foram criadas. O termo fieldbus
usado quando um equipamento programvel
est localizado no n da rede e a capacidade
existe para controlar sua execuo por
programas ou configurao de dados. Embora
os programas possam ser armazenados
permanentemente em memria PROM, eles
podem tambm ser carregados e armazenados
para execuo. O dado para processar o sinal
e talvez controlar (configurao) tambm
carregado de um computador host. Conjuntos
de dados so transferidos para o computador
host sob demanda, programados ou em
condio de exceo. Comunicao com um
sensor inteligente realmente uma troca de
dado computador para computador atravs de
uma rede de informao que chamada de
fieldbus.
A informao do sensor inteligente
usualmente transferida em termos de um
conjunto de dados amostrado no mesmo
tempo. A coerncia do tempo importante e
no pode ser acompanhada por sucessivas
perguntas. A sincronizao do tempo tambm
importante para controle dinmico e no pode
ser conseguida sem a sincronismo da rede. O
controle dinmico, tal como o algoritmo PID
(proporcional, integral e derivativo) usado em
controle de processo, robtica, controle de
movimento e posio so baseados em
conjuntos de dados amostrados em intervalos
de tempo exatos.

Fig. 11.18. Rede fieldbus

Muitos dos sensores e transmissores
usados em controle de processo requerem a
alimentao eltrica para sua operao. Esta
potencia previamente era feita no mesmo par
de fios que transportava o sinal analgico de 4
a 20 mA e agora deve ser feita atravs da rede
fieldbus. Muitas vezes a instrumentao de
campo do controle de processo instalada em
reas contendo misturas de substncias
potencialmente explosivas (classificadas) e
todo instrumento eltrico deve ter classificao
eltrica especial, para evitar exploso ou
incndio nesta rea. A tcnica de proteo
mais conveniente a de segurana intrnseca,
onde so usadas barreiras para limitar a
energia entregue da rea segura para a rea
perigosa. Algumas transmisses de dados so
consideradas inerentemente seguras, tais
como a pneumtica, sem fio e fibra ptica
energizada por fontes LED e no laser. Como
os fieldbus pretendem substituir o sinal
analgico de 4 a 20 mA que entregava o sinal e
a alimentao em fiao a dois fios
intrinsecamente seguros, eles tambm
precisam operar com apenas dois condutores
Redes industriais

235
com cabos similares. A entrega da potncia
para sensores de campo com segurana
intrnseca uma das maiores dificuldades a ser
superada pelo fieldbus.
Enquanto a rede de sensor com fio entrega
a potncia sensvel para equipamentos simples
conectados a ela, o fieldbus projetados para
conexo de I/O discreto requer mais potncia
controlada para os microprocessadores nos
ns da rede, bem como para a potncia
sensvel. O ambiente da rede de sensor,
indstria de manufatura, empacotamento, linha
de montagem de peas raramente requer a
aplicao de segurana intrnseca, diferente do
ambiente de processos petroqumicos, indstria
de petrleo e gs e siderrgicos. No ambiente
da rede de sensor, os sensores e atuadores
podem ser agrupados juntos em um local, mas
no processo convencional com variveis
analgicas, as interligaes so feitas em
locais muito mais amplos e distantes.
O uso de conexes sem fio para aquisio
e controle de dados de processo j comeou
com equipamento proprietrio e no
padronizado. HART sem fio j usado em
aplicaes de controle de processo e redes de
conformidade com a norma ISA 100.11
tambm a ser empregadas em 2009.
Uma rede fieldbus precisa ser
determinstica.
2.2. Aplicaes de fieldbus
Quando o fieldbus foi usado na indstria, o
objetivo era reduzir os custos de instalao
movendo a interface I/O do CLP para a unidade
I/O remota, montada perto da mquina ou do
cho de fbrica. Fieldbus para automao
industrial deve ser rpido e determinstico.
Neste caso, o determinismo significa que o
tempo mximo do pior caso para obter o dado
atravs do fieldbus pode ser exatamente
previsto e no sujeito chance ou aleatrio.
No passado, havia uma diferena entre
fieldbus e devicebus, um nome foi atribudo a
tecnologia de bus para aplicao de automao
discreta. Porm, como um subproduto da
guerra dos bus dos anos 1990s, vrios
devicebus (Profibus e Interbus) foram includos
na norma de fieldbus IEC 61 158. Como a
maioria dos primeiros devicebus so capazes
de transportar dados analgicos, a diferena
no mais relevante. Todo a tecnologia de
rede antes chamada de devicebus est
includa, neste trabalho, como fieldbus.

Fig. 11.19. Rede fieldbus em CCM

Todo fieldbus usada para automao da
planta permite o equipamento remoto ou
unidade I/O ser inteligente e capaz de executar
programa. Todo fieldbus tambm pode ser
usada para interligar CLPs e PCs em uma rede
para compartilhar informao. Porm, no h
programa especfico para permitir a lgica de
controle transpor a rede. Ou seja, a lgica em
um CLP no pode ligar diretamente com a
lgica em outro CLP da mesma rede.
possvel conseguir estes mesmos objetivos,
obter o status de um ponto I/O ou uma varivel
intermediaria atravs da rede para usar na
lgica, mas o tempo de acesso rede no est
sincronizado com o tempo da lgica do CLP e
usualmente no determinstico.
Fieldbus usado para controle de processo
foi explicitamente criado para ligar instrumentos
inteligentes de campo entre si e com sistema
de controle de mais alto nvel. Enquanto as
exigncias de velocidade para controle de
processo so muito menores do que para
automao de fbrica ou manipulao de
material, dentro desta velocidade as exigncias
no so menos que para o determinismo. De
fato, controle de processo soma uma exigncia
adicional para sincronizao de tempo mais
exigente. Adicionalmente, a quantidade de
dados trocados para controle de processo
muito maior do que na automao de fbrica ou
manipulao de material e quase sempre
envolve vrios nmeros de pontos flutuante e
vrios bits de status discreto.
Para muitas aplicaes, fieldbus para
controle de processo tambm requerido para
conduzir potncia eltrica para os instrumentos
de campo sobre os mesmos fios usados para
comunicar os dados. Na indstria petroqumica
e de petrleo, o fieldbus usado em reas
classificadas e no devem provocar exploso
ou incndio.
Redes industriais

236

Fig.11.20. Rede fieldbus em controle de
processo
2.3. Aplicao de fieldbus em
controle de processo
As operaes tpicas de controle de
processo so mais lentas do que as de
aplicaes de automao de manufatura,
permitindo redes com velocidades mais lentas
mas geralmente requerendo transferncias de
maior quantidade de dados. Enquanto a rede
de automao de fbrica deve ser rpida, h
pouca demanda para sincronizao de tempo
entre os ns da rede. O controle de processo,
quando no demanda velocidade alta de rede,
demanda uma exata sincronizao do tempo
entre os ns formando uma malha de controle
de cascata.
Foundation Fieldbus projetado para
permitir que os dados de controle de malha
fechada em tempo real sejam trocados em sua
rede fieldbus. A arquitetura da Foundation
Fieldbus chamada de Controle de Campo, ou
construo sem costura de uma malha de
controle consistindo de um conjunto altamente
interligado de blocos de funo para fazer a
funo de controle de malha fechada com ou
sem a participao de um controlador host. O
controle de campo considerado por alguns
como sendo mais confivel, mais exato, mais
econmico e com melhor resposta que o
controle distribudo. Estas razoes so
itemizadas na tabela.
H muito debate sobre as virtudes do
controle de campo versus controle distribudo,
algumas sem significado se o sistema for bem
projetado. Muitos SDCDs tem implementado
controle com todas as cascatas limitadas a um
nico controlador, significando que os pontos
de ajuste da cascata no se comunicam com a
rede de controle. A maioria dos SDCDs permite
muitos controladores existirem e
compartilharem informao na rede de controle
como se a informao de controle da malha
fechada no fosse de tempo real.
Muitos dos benefcios do controle de
campo so baseados em melhor controle, que
no discutido nos livros textos de controle de
processo. Melhor controle significa que a
oscilao normal de uma malha de controle
fechada em torno do ponto de ajuste
pequena. Geralmente, a remoo do tempo
morto e histerese da malha de controle resulta
em controle com menos e menor desvio do
ponto de ajuste, se a malha estiver
corretamente sintonizada. O controle de campo
pode remover algum tempo morto e histerese
da malha.
Outras pessoas preferem o controle
distribudo ao controle de campo. Realmente,
h duas partes da historia do controle:
processamento de sinal e controle da malha
fechada. Ambos os grupos preferem o
processamento do sinal no equipamento de
campo prximo do sensor real. O
processamento do sinal consiste de converso
de dados do sensor para unidades de
engenharia aps remoo dos efeitos de rudo
e desvio termal. Isto poderia ser feito no
controlador, mas maior e mais alta freqncia
na coleta dos dados seria requerido. Fazendo o
processamento do sinal prximo do sensor
elimina a necessidade de enviar volumes de
dados em alta freqncia. Alm disso, alarme e
teste de limite poderiam tambm ser fornecidos
no equipamento de campo, em qualquer
arquitetura.
Os defensores do controle distribudo (onde
o autor se inclui) defendem que mais barato e
mais simples fazer a funo de controle em um
equipamento confivel especialmente
construdo para este fim e compartilhar o custo
entre muitas malhas de controle. Com o custo
dos circuitos da sala de controle caindo
constantemente, h algum mrito nesta
preferncia. mais simples fazer todo o
processamento de controle em poucos
controladores multifuno. Tambm, h muitas
malhas de controle que so muito complexas
para o controle de campo.
Para muitos processos, uma combinao
de controle de campo e controle distribudo
provavelmente o mais econmico, exato,
confivel e eficiente. Foundation Fieldbus
permite este tipo de combinao para todas as
arquiteturas de SDCD. Profibus PA permite
processamento de sinal no campo, mas no
permite controle no campo. WorldFIP
compartilha uma arquitetura comum com
Foundation Fieldbus, mas no comumente
usada em aplicaes de controle de processo.
HART no permite controle de campo, mas
totalmente capaz de processar o sinal no
campo, embora no seja muito usado com este
objetivo.
Redes industriais

237
24. Redes fieldbus tpicas
H vrias escolhas fieldbus. As principais
redes fieldbus so:
1. HART
2. Foundation Fieldbus
3. Profibus PA
4. Modbus
5. WorldFIP
6. DeviceNet
3. Redes de controle
Redes de controle so aplicadas para
permitir sistemas de controle conectar com
outros, para servir como caminho para conexo
de fieldbus para sistemas de controle e para
sistemas de controle se conectarem com
sistemas de negcios. Por causa da grande
quantidade de dados que precisam ser
passados atravs destas redes e por causa do
longo comprimento das palavras, as taxas de
transmisso tendem a ser mais rpidas do que
as redes fieldbus. Porm, como elas podem
passar ser usadas para passar dados crticos
no tempo entre controladores, a rede de
controle tambm deve ser determinstica e
atender as necessidades de tempo real de
suas aplicaes pretendidas. Determinismo em
um contexto de rede definido como: h um
atraso de pior caso especfico entre a deteco
de um dado e sua entrega para o equipamento
de controle. Tempo real neste contexto
definido como suficientemente rpido para
atingir os objetivos da aplicao. Determinismo
e tempo real so exigncias separadas mas
complementares.
Se a mesma rede de controle usada para
trocar dados de tempo real entre controladores
e se a informao de negcios entre
controladores e sistemas de negcios,
claramente deve haver algum modo para evitar
que a informao de negcios interfira com a
resposta determinstica de tempo real. Muitos
protocolos complexos tem sido desenvolvidos
para este objetivo, mas muitas redes de
controle se baseiam apenas na natureza bsica
do protocolo de rede escolhido. Usualmente
determinismo conseguido evitando colises
de mensagens, limitando o mximo
comprimento da mensagem e usando alta
velocidade.
Tab. 11.2

Fig. 1.1. Rede de controle

A vantagem de usar um protocolo de rede
padro de baixo nvel como TCP/IP sobre uma
rede Ethernet um menor custo. Pela seleo
simples do cabeamento Ethernet padro e
usando chaves Ethernet duplex total em vez de
hubs passivos, uma rede de controle
construdo sobre esta tecnologia pode garantir
que no haver colises na rede, tornando tal
rede determinstica. Usando alta velocidade,
como 100 ou 1000 Mb/s e o comprimento
mximo do pacote Ethernet de 1500 bytes
significa que se evitam transferncias de dados
em tempo real. O tempo real e o determinismo
requerem que a rede deve fazer sua largura de
banda disponvel para transferncias de dados
crticos no tempo em menos tempo que o
mximo perodo de tempo permitido para o
sistema de controle. Por exemplo, se uma
aplicao de negocio fosse transferir um
mximo tamanho de mensagem Ethernet (1500
bytes) em 100 Mb/s, a rede seria bloqueada
por um tempo mximo de cerca de 150 s.
Normalmente este tamanho de atraso
perfeitamente aceitvel para as necessidades
de controle de processo e de automao da
fbrica, mas pode no ser aceitvel para
controle de movimento ou controle de mquina.
Seria bonito se a rede de controle e a rede
de fieldbus no pudessem ser usadas na
mesma aplicao, mas elas podem. Seria
tambm bonito se a rede de controle fosse
sempre confinada para ambientes de negcios
ou de sala de controle, mas cada vez mais ela
est sendo estendida para o campo e o cho
de fbrica. Em alguns casos, a rede de controle
est sendo usada em aplicao normalmente
requerendo um fieldbus. De fato, todas as
redes de controle foram desenvolvidas de uma
ou mais rede fieldbus e usam a mesma
camada de aplicao e protocolos da camada
de usurio. Como as redes de controle esto
Redes industriais

238
relacionadas com fieldbus, continuar havendo
uma pequena diferena entre elas.
Redes de controle sem fio j esto em uso
comum, quando a norma popular IEEE 802.11
a/b/g/n tambm conhecida como a Ethernet
wireless usada. Como a maioria das redes de
controle so baseadas na Ethernet, a
substituio de Wi-Fi por algum ou todos os
segmentos fcil e no requer qualquer
alterao nas camadas de aplicao e do
usurio. Geralmente, a substituio de Wi Fi
por qualquer segmento de rede de controle
feita pelo usurio e ir trabalhar bem, mas no
pode ser suportada por qualquer norma de
rede de controle.
3.1. Aplicaes de rede de controle
As redes de controle so geralmente
diferenciadas das redes fieldbus. As redes de
controle devem ter maior largura de faixa e no
necessitam entregar alimentao nela e nem
h aplicao com segurana intrnseca. O uso
pretendido das redes de controle conectar
controladores ao equipamento host e
controladores entre si. Outra aplicao da rede
de controle juntar segmentos da rede fieldbus
e conect-los ao host. Embora h vrias
camadas fsicas para a rede de controle, a
tendncia implantar a rede de controle
usando componentes comerciais da Ethernet
TCP/IP. O objetivo tirar vantagem do baixo
custo e do alto desempenho das redes
comerciais, mesmo quando precisar usar
componentes industrializados. Geralmente, as
camadas de aplicao rodando acima da rede
de controle so os mesmos usados para os
segmentos fieldbus correspondentes para que
eles conectam.

Fig. 11.21. Rede de controle

Em alguns casos, rede de controle est
sendo estendida para equipamentos de campo,
tais como remota I/O, drivers de velocidade
varivel e CLPs montados no campo. Quando
houver diferenas funcionais entre rede de
controle e fieldbus, pode se esperar que o
menor custo da rede de controle baseada em
Ethernet ser mais usada em aplicaes
fieldbus quando as caractersticas de um
fieldbus especfico, como segurana intrnseca
ou a alimentao para o equipamento de
campo no forem necessrias.
A maioria das redes de controle baseada
na Ethernet 10/100BaseTx com cabo EIA
Categoria 5E, baseada na norma IEEE 802.3af.
Esta norma define o modo de transmitir 48 V cc
de alimentao sobre o par de sinais ou o par
reserva do cabo Cat 5E. A norma permite o uso
de equipamento construdo antes desta norma
ter sido retificada, que no sabe nada acerca
de alimentao sobre Ethernet.
A rede de controle mais antiga a Modbus.
A Modbus original foi definida como EIA (ex
RS) 485 multiponto sobre um simples cabo
com um par de fio tranado usando modulao
FSK (Frequency Shift Keying) com 9 600 baud.
Modificaes posteriores aumentaram a
velocidade e especificaram nveis mais altos de
correo de erro. Porm, a contribuio real da
Modbus foram os comandos de aplicao que
padronizaram as funes de ler e escrever
registros, partindo e parando CLP, forando
sadas para teste e muitas outras manipulaes
de dado feitas do computador host. As
especificaes Modbus se tornaram pblicas e
se tornou muito usada por muitos
equipamentos incluindo interfaces para todos
os grandes SDCD e a maioria dos CLP. Existe
tambm uma verso de Modbus chamada
JBus, onde a numerao dos registros
diferente, Modbus comea com 0 e JBus
comea com 1, mas os comandos so
idnticos.
Mesmo que a rede Modbus em todas suas
formas permanea muito popular, a tendncia
claramente migrar para Modbus/TCP para
aplicaes de rede de controle. Modbus/TCP
permite qualquer host ou CLP trocar dados
com qualquer outro n na rede e no
confinada para a exigncia do nico mster do
Modbus. Modbus/TCP abre o canal para
permitir CLP trocar dados diretamente com
outros CLP sem chaveamento atravs do
sistema host. Ethernet fornece uma conexo de
baixo custo, alta velocidade com muitas opes
comerciais.
ControlNet foi desenvolvida muito depois
da Modbus, para abrir a interface para os CLP
da Allen Bradley que anteriormente usavam a
rede proprietria Data Highway Plus (DH+).
Atualmente ControlNet uma especificao
aberta e uma rede mais rpida e mais segura
Redes industriais

239
e fornece transferncias de dados sncrona.
Porm, a nova Ethernet/IP mais rpida e
mais barata, para o mesmo nmero de
equipamentos. As redes Ethernet/IP e
ControlNet ambas usam a camada chamada
CIP (Control and Information Protocol) ,
tambm compartilhado com a DeviceNet.
Profibus tambm usada como uma rede
de controle. O acesso aos dados contidos nos
controladores e em outros equipamentos de
campo se torna disponvel quando usando a
Profibus FMS Profile, que est contido na
norma. Profibus pode operar sobre a rede
padro Profibus DP EIA 485 e tambm sobre a
Ethernet TCP/IP comercial, quando chamada
de PROFInet. PROFInet faz Profibus FMS
operar em uma rede Ethernet TCP/IP e
tambm abre a troca de dados no nvel de
controle para uma tecnologia mais moderna
chamada de OPC.
Foundation Fieldbus HSE (High Speed
Ethernet) foi projetada para ser a rede de
controle para a rede Foundation Fieldbus. Ela
tambm baseada no uso de uma fundao
Ethernet UDP/IP, mas a camada de usurio a
mesma para todas as partes desta rede.
Foundation Fieldbus foi projetada para uso em
controle de controle e controle de batelada. Por
isso, HSE fornece uma forte sincronizao para
toda a rede e quando acoplado com sua alta
velocidade, permite malhas de controle cascata
atravs de mltiplos segmentos de campo H1.
Alm disso, HSE fornece tolerncia falha
para a rede usando redundncia de vrios
nveis quando requerido por segurana (safety)
e proteo (security).
A rede iDA (Interface for Discrete
Automation) uma tecnologia de rede
emergente que tambm da prioridade rgida
sincronizao entre os ns da rede. O mtodo
usado pela iDA para sincronizao do tempo
chamado de Publish/Subscribe em tempo real
e muito similar ao usado na Foundation
Fieldbus, mas rpido suficiente para controle
de movimento. iDA baseada em objeto
usando um modelo de bloco de funo,
tambm similar Foundation Fieldbus, mas
ainda orientada para automao discreta e
controle de movimento. iDA tambm requer o
uso da codificao XML e sua transferncia de
dados. Ainda no h redes comerciais com
iDA.
WorldFIP tambm disponvel para uso
como uma rede de controle mas tem poucas
aplicaes e poucos fornecedores. A tendncia
para usurios passados de WorldFIP migrar
para Foundation Fieldbus para controle de
processo e para iDA para automao de
fbrica.
3.2. Aplicaes para controle de
processo
O sistema de controle dominante para
processos complexos e grandes o SDCD
(Sistema Digital de Controle Distribudo) ou
DCS (Sistema de Controle Distribudo). A parte
distribuda do titulo se refere funo de
controle em si, que usualmente realizada em
vrios controladores diferentes que podem
estar localizados perto da poro do processo
sob controle. SDCD definido como um
sistema digital integrado de controladores,
Interface Humano Mquina (IHM), rede de
comunicao e programas de aplicao. A rede
de integrao do SDCD uma rede de
controle, tradicionalmente proprietria do
fornecedor do sistema.
Uma forma antiga de controle de processo
usa controladores individuais com displays
simples embutidos para uma ou duas malhas
de controle continuo. Geralmente esta
configurao usada para controle de
pequenas plantas e para fornecer controle PID
em processos batelada controlados pela lgica
de CLP.
A nova filosofia emergente o sistema de
controle de campo, que seria uma evoluo
natural do SDCD em funo, mas com uma
diferena radical na distribuio dos elementos
de controle. A arquitetura do sistema de
controle de campo coloca as funes de
controle e processamento do sinal nos
instrumentos de campo, em vez de usar
controladores multifuno maiores tpicos do
SDCD. Usualmente, as funes de
processamento de sinal so atribudas aos
transmissores inteligentes de campo e as
funes de controle PID so atribudas aos
posicionadores inteligentes da vlvula. Um
sistema de controle de campo permite qualquer
parte de uma malha de controle cascata ser
localizada em um controlador multifuno ou
em um instrumento de campo apropriado,
quando necessrio e permite a relocao
destas funes entre equipamentos. Como a
computao est largamente distribuda, um
fieldbus necessrio para conectar a
instrumentao de campo. Alm disso, uma
rede de controle necessria para ligar os
fieldbus juntos quando for necessrio
compartilhar dados entre segmentos fieldbus.
Diferente do SDCD, um sistema de controle de
campo usa fieldbus e rede de controle padro.
Um sistema de controle de campo pode
usar qualquer rede de controle mas tipicamente
ir usar somente aquelas compatveis com
umas das redes fieldbus.
Qualquer rede fieldbus pode se conectar
diretamente com os controladores ou suas
Redes industriais

240
unidades locais ou pontos I/O remotos, mas
aparecem vrios problemas quando segmentos
de rede fieldbus so conectados atravs de um
gateway ou bridge ou equipamento de
interface. O gateway ou o equipamento de
interface geralmente terminam um nmero de
fieldbus e conecta-os a uma rede de controle.

Tab. 11.3. Aplicaes de rede de controle

Esquemas de controle para processos
complexos, como de uma refinaria ou uma
central de matrias primas de uma indstria
petroqumica, pode envolver milhares de
malhas de controle e dezenas de milhares de
pontos I/O. O tempo para desenvolver estes
esquemas de controle geralmente medido em
homens-ano. Novos sistemas de controle so
instalados quando novas plantas so
construdas ou quando antigos sistemas de
controle so modernizados (revamp). O
sistema de controle para as plantas novas ou
modernizadas geralmente so selecionados
porque o esquema de controle j est
desenvolvido para um processo similar, usando
um particular sistema de controle. O esquema
de controle pode ento ser transferido para um
novo sistema de controle compatvel, talvez
com poucos ajustes, mas economizando
muitos homens-ano de desenvolvimento.
Atualmente, no h normas para a troca de
esquemas de controle entre SDCD, mas
fornecedores de SDCD geralmente fornecem
ferramentas migrao entre sistemas antigos e
novos de sua prpria fabricao. No h tais
ferramentas para os sistemas de controle
fieldbus.
As principais redes fieldbus so:
Modbus/TCP, Foundation Fieldbus HSE (High
Speed Ethernet) , EtherNet/IP. PROFInet e iDA
(Interface for Discrete Automation)

HART
1. Conceito
O protocolo HART (acrstico de Highway
Addressable Remote Transducer) foi criado
pela Rosemount (Emerson), em 1986, como
proprietrio. Em 1992, ele se tornou aberto,
com a constituio de uma corporao
independente e sem fins lucrativos, a HART
Communication Foundation (HCF).
HART fornece comunicao digital para
instrumentos analgicos baseados em
microprocessador de controle de processo.
Originalmente, com o objetivo de permitir
calibrao, ajuste de faixa, ajuste de
amortecimento de transmissores analgicos de
processo, foi o primeiro esquema de
comunicao digital bidirecional para
transmissor de processo que podia ser
superposto ao sinal analgico de 4 a 20 mA.
Hart foi ento estendido para receptores de
processo e tambm usado em aquisio de
dados e controle.

Fig. 11.22. Logotipo HART

2.2. Protocolo Hart
O protocolo HART opera usando o princpio
de Frequency Shift Keying (FSK), que
baseada na Norma de Comunicao Bell 202
(Bell, 1976). O sinal digital constitudo de
duas freqncias:
1200 Hz para o bit 1 e
2200 Hz para o bit 0
Ondas senoidais destas freqncias so
superpostas sobre um sinal analgico de 4 a 20
mA cc, transmitido por dois fios tranados, para
dar simultaneamente comunicaes analgica
e digital. Como o valor mdio do sinal FSK
sempre zero, o sinal de 4 a 20 mA cc no
afetado pelo sinal digital. Isto produz
comunicao simultnea genuna com um
tempo de resposta de aproximadamente 500
ms para cada equipamento de campo, sem
interromper qualquer sinal analgico de
transmisso que possa estar ocorrendo.
Redes industriais

241

Fig. 11.23. Comunicaes analgica e digital simultneas

Fig. 11.24. Sinais analgico e digital e
alimentao na fiao do transmissor

Est especificado no protocolo HART que
os mestres devem transmitir um sinal de tenso
e o escravo deve transmitir um sinal de
corrente. O sinal de corrente convertido em
tenso atravs de uma resistncia de carga. Os
nveis pico a pico de sinal so mostrados na
Tabela 3. A forma de onda deve ser idealmente
senoidal, entretanto a forma de onda
trapezoidal aceita (a forma de onda quadrada
no pode ser utilizada).

Fig. 11.25. Rede HART

2.5. Caractersticas
A transmisso de dados feita atravs do
sistema FSK - Frequency Shift Keying, com as
seguintes caractersticas fsicas:
1. bit 0 = 2200 Hz
2. bit 1 = 1200 Hz
3. A taxa de transferncia de 1200 b/s.
4. A taxa de transferncia para variveis
simples: 2 por segundo.
5. Segurana dos dados: checking de erro
bi dimensional.
6. Mximo nmero de dispositivos
secundrios (slaves) em modo
multidrop: 15.
7. Mximo nmero de dispositivos
principais (masters): 2.
8. Mximo nmero de variveis: 256 por
secundrio.
9. Mxima distncia: tpica de 1900 m,
dependendo do tipo de cabo.
3.4. Modo Burst
Uma caracterstica adicional em alguns
instrumentos de campo o modo Burst. Um
instrumento de campo em modo Burst capaz
de repetidamente enviar um sinal HART em
resposta sem um comando repetido. Isto til
para se obter atualizaes mais rpidas (cerca
de 3 a 4 atualizaes de dado por segundo)
das variveis de processo. Se for usar o modo
Burst, s pode haver um nico equipamento de
campo em burst na rede. No modo burst, o
mestre instrui o escravo para se fazer o
broadcasting contnuo da resposta da
mensagem (por exemplo, valor da varivel do
processo). O mestre recebe a mensagem em
uma velocidade maior, at ele instruir o escravo
para parar de operar em modo burst.
Um instrumento de campo lembra seu
modo de operao durante a falta de
alimentao e retorna ao seu modo anterior
quando ligado. Assim, um instrumento de
campo que tiver sido desligado em modo burst,
comear a operar em modo burst quando
ligado.
5. Terminal porttil
H um nico terminal porttil (hand held
terminal) para todos os equipamentos,
representando uma nica interface para todos
e com as seguintes caractersticas desejveis:
1) pequeno e robusto,
2) alimentado por bateria,
3) podendo ser intrinsecamente seguro,
quando necessrio uso em locais de
Diviso 1 ou no incenditivo para locais
Redes industriais

242
de diviso 2, com aprovaes do FM,
CSA e CENELEC.
4) programa atualizvel (upgradeable)
no campo, com mdulo de memria
reprogramvel substituvel.
O terminal universal fcil de aprender e
usar. Ele possui
1) um display com 8 linhas e 21
caracteres em cristal lquido (LCD)
2) chaves funcionais e
3) chaves de ao, para mover
atravs da estrutura do menu
4) um teclado alfanumrico.

Fig. 11.26. Comunicador porttil HART

O primeiro modelo do comunicador HART
era o 268, que foi substitudo pelo 275, que por
sua vez, foi substitudo pelo 375. Atualmente, o
comunicador HART tambm pode ser usado
com Foundation Fieldbus.
7 Principais Aplicaes
A tecnologia HART tem sido usada
principalmente para configurao e calibrao
de dispositivos de campo, entretanto, outras
aplicaes, como controle de processos,
aplicaes em sistemas de controle
supervisrio e aquisio de dados (SCADA, do
ingls Supervisory Control and Data
Acquisition) e gerenciamento de ativos esto
sendo implementadas ultimamente, inclusive
na indstria petroqumica.
7.1. Controle de Processos
Muitas plantas j tm uma grande
quantidade de dispositivos de campo
compatveis com o HART, ou seja, um
investimento significativo em tecnologia HART.
Tradicionalmente, o cabeamento 4 a 20 mA
trazido para uma caixa de juno e ento, um
multicabo conecta a caixa de juno e as E/S
localizadas na sala de controle local. Os dados
do sistema de E/S se comunica com o
controlador, localizado na sala de controle
integrado, usando um barramento proprietrio.
O controlador prov os dados aos consoles de
operao, histrico de dados e terminais de
engenharia. Nessa arquitetura tradicional, a
nica informao disponvel do dispositivo de
campo o sinal 4 a 20 mA. Ultimamente, esta
arquitetura vem sendo trocada por um sistema
distribudo consistindo de E/S remota,
controladores, console de operao e estaes
de engenharia todos conectados utilizando
protocolos de comunicao abertos. A unidade
E/S remota montada perto da unidade de
processo com um cabo 4 a 20 mA curto
conectando os dispositivos HART. O multicabo
da caixa de juno trocado por um cabo de
rede, que conecta a E/S remota ao sistema de
controle. Nessa arquitetura, a comunicao
contnua da varivel primria enviada pelo
sinal 4 a 20 mA e a comunicao digital HART
utilizada para aumentar a capacidade e a
integridade do sistema. O status de cada
dispositivo pode ser obtido nas mensagens de
resposta HART. O conhecimento detalhado da
integridade dos dispositivos trazidos pela
comunicao HART podem ser introduzidos no
sistema de controle. A monitorao do status
dos dispositivos pode indicar falhas nos
mesmos e paradas no programadas da planta
podem ser reduzidas. A integridade e
disponibilidade do sistema so melhoradas e
efetividade do programa de manuteno
preditiva pode ser significativamente
aumentada.

Fig. 11.27. Sistema com HART

Alm disso, possvel obter outras
variveis do processo, pois elas esto
disponveis em vrios dispositivos de campo
HART multi-variveis. Essas variveis podem
ser atualizadas 2 ou 3 vezes por segundo, o
que no muito rpido, entretanto muito mais
Redes industriais

243
rpido do que as constantes de tempo
associadas a muitos processos.
8. Vantagens e limitaes
H muitas vantagens do fieldbus sobre os
sistemas analgicos convencionais, como
As vantagens do HART incluem:
1. protocolo de comunicao com grande
base instalada por ter sido o primeiro e
testado extensivamente.
2. possui a compatibilidade analgica,
comunicando tambm com o sinal
padro de 4 a 20 mA cc, usando a
instrumentao existente.
3. gerenciado pela Fundao de
Comunicao HART
4. possui um terminal porttil universal para
todos os equipamentos HART.
5. possui a capacidade digital de acessar
todos os parmetros do instrumento e
fazer diagnstico,
6. custo reduzido de instalao e
manuteno,
7. aumento de flexibilidade
8. melhoria de funcionalidade, tais como
auto diagnose, monitorao da
calibrao e das condies
9. expanso do uso de sensores e dos
sistemas de controle.
Uma reclamao comum relativa ao HART
sua relativamente lenta velocidade de 1200
baunds (bits por segundo). Deve-se considerar
que o HART foi desenvolvido na dcada de
1980 e que h pouca potncia desenvolvida em
um instrumento analgico de 4 a 20 mA. A
potncia para operar um modem HART de
apenas 2 mW, enquanto a potncia para opera
modems de computadores foi muito maior.
Os principais problemas com o HART so:
a baixa velocidade de transmisso.
1) Compatibilidade com equipamentos e
redes anteriores que operam na
velocidade atual e usam a largura de
faixa existente.
2) O custo de chip HART maiores e mais
complexos.
3) A operao modo burst, que usada
em HART se torna difcil para conseguir
em maior taxa de bit, por causa da
necessidade de longos perodos de
equalizao e outras atividades de
partida do receptor.
A HART Communication Foundation tem
procurado e investido ativamente no
desenvolvimento de equipamentos mais
rpidos, mas estes equipamentos ainda no
foram materializados.
Redes industriais

244
Foundation Fieldbus
1. Conceito
Fieldbus Foundation um protocolo
totalmente digital, multidrop, serial, bidirecional,
que interliga sensores, atuadores,
controladores e equipamentos da sala de
controle em um rede de rea local (LAN) para
aplicacoes de controle de processo e outras
aplicaes de automao de manufatura.
A tecnologia Fieldbus Foundation (FF)
incorpora blocos de funo que distribuem o
controle atravs da rede. Os blocos de funo
automaticamente suportam alarmes,
tendncias, relatrios de alarme, sem a
necessidade de interveno de nvel mais alto
e tambm fornece embutida uma base de
dados de instrumentao na planta. A Fieldbus
Foundation baseado na norma ISA SP 50.

Fig. 11.28. Foundation Fieldbus

Ela permite a comunicao e
interoperabilidade entre equipamentos
inteligentes de campo e equipamentos do
sistema de controle de vrios vendedores.
H duas verses do Foundation Fieldbus:
1. H1 para ligar sensores e atuadores
para equipamentos de controle, com
taxa de comunicao de 32,25 kb/s.
2. H2 para funcionar como um highway
de dados mais sofisticado, com taxa de
comunicao de 1,0/2,5 Mb/s.
3. Interfaces com Dispositivos
Na sala de controle, os segmentos da
Fieldbus Foundation podem interfacear com
uma variedade de equipamentos mestres,
como interfaces de operao com computador
pessoal (PC) simples at sistemas de controle
digital distribudo (SDCD) de qualquer tamanho
e configurao. As comunicaes acima do
nvel do mestre so tipicamente em HSE
(Ethernet de alta velocidade).
A tecnologia Fieldbus Foundation foi
projetada especificamente para satisfazer a
misso crtica de controle e automao de
processos, incluindo a distribuio de muitas
funes lgicas e controle para dispositivos de
campo. Variveis mltiplas de cada dispositivo
de campo podem ser alimentadas para outros
dispositivos e para sistemas de controle
centrais para arquivar, analisar, registrar dados,
otimizar processos e gerar relatrios.
H diferenas funcionais significativas entre
redes de Fieldbus Foundation e redes a nvel
de sensor e dispositivo. Por exemplo, uma
camada de usurio especfica um elemento
essencial da tecnologia Fieldbus Foundation e
chave para a interoperabilidade entre os
equipamentos mestre e do campo de diferentes
fabricantes no mesmo barramento de campo.
Alm disso, a tecnologia de 31,25 kb/s (H1)
permite os equipamentos do campo serem
alimentados separadamente ou diretamente
atravs do par de fio tranado existente,
economizando a instalao.
A tecnologia Fieldbus Foundation permite o
uso de barreira de segurana intrnseca entre a
fonte de alimentao (local seguro) e o
dispositivo da rea classificada. O nfase da
Fieldbus Foundation em mensagem planejada
a chave em aplicaes crticas de tempo. A
arquitetura suporta controle distribudo atravs
do barramento de campo sem a transmisso de
dados entrar em conflito com muitos
barramentos.
5. Interoperabilidade
A interoperabilidade permite ao usurio
misturar e casar dispositivos de campo e
mestres de vrios fabricantes em um mesmo
barramento de campo, mantendo as operaes
especificadas, com pequena reconfigurao.
Ela tambm permite a adio ou substituio
de dispositivos em uma rede de barramento de
campo sem a necessidade de reviso do
software do mestre.
Interoperabilidade no
intercambiabilidade. Com interoperabilidade,
um dispositivo de campo pode ser substitudo
por um similar de diferente fornecedor e o
sistema capaz de operar com o novo
dispositivo, com as funes bsicas e
estendidas. Intercambiabilidade a habilidade
de substituir exatamente um dispositivo de um
fornecedor por outro, de outro fabricante.
Os benefcios da interoperabilidade so:
1. implantar estratgia de controle sobre o
barramento de campo, que permite as
capacidades de controle serem
migradas para um dispositivo de campo
e ser executada nele.
2. Monitorar variveis de controle e status
periodicamente, armazenando a
Redes industriais

245
informao em uma base de dados
para anlise e relatrio subsequentes.
3. Configurar e manter dispositivos no
barramento de campo com capacidade
de configurao e diagnose atravs do
console de manuteno.
Dispositivos de campo interoperveis
permitem que o usurio selecione os melhores
produtos e os combine para ter a melhor
distribuio de estratgia de controle,
monitorao e operao flexveis e
configurao e diagnose remotas.
A interoperabilidade do fieldbus
conseguida pela definio de:
1. Sinal eltrico
2. Protocolo de acesso ao meio
3. Protocolo de manipulao de comunicao
4. Tipos de dados suportados
5. Mtodo de descrever o equipamento sobre
a fiao
6. Blocos de funo compreensivos
7. Modos e status
8. Inicializao de cascata, propagao de
falha segura
9. Mecanismo de reportar alarme e evento
5.1. Compatibilidade
Os dispositivos fieldbus devem ser capazes
de trabalhar juntos no mesmo fieldbus mesmo
se eles so de fabricantes diferentes. Para
conseguir este grau de interoperabilidade,
algumas exigncias chave so:
1. Teste de interoperabilidade das aplicaes
do bloco de funo dos dispositivos fieldbus
por uma organizao certificadora
independente
2. Uma linguagem de descrio do dispositivo
para descrever a aplicao do bloco de
funo padro em um dispositivo fieldbus.
Tal descrio pode ser usada por
dispositivos de interface para acessar a
informao no dispositivo fieldbus. A
linguagem pode tambm ser usada para
descrever caractersticas adicionais que um
fabricante pode acrescentar para um bloco
de funo.
8. Blocos de funo
Um bloco de funo :
1. Um algoritmo
2. Conjunto de entradas definidas,
conectveis pelo usurio
3. Conjunto de sadas definidas,
conectveis pelo usurio
Um conjunto de atributos :
1. Limites
2. Parmetros de sintonia
3. Constantes
4. Especificaes e parmetros de
miscelnea
Tipos de blocos bsicos de funo:
1. Entrada analgica
2. Sada analgica
3. Entrada discreta
4. Sada discreta
5. Entrada de pulso
6. Algoritmo PID

Fig. 11.29. Bloco de funo

Blocos booleanos:
OR,
AND,
NAND,
NOR,
NOT
Blocos comparadores:
GT (maior que),
GE (maior ou igual a),
LT (menor que),
LE (menor ou igual a),
EQ (igual a),
NE (no igual a)
Blocos aritmticos:
ADD (somador)
SUB (subtrator)
MUL (multiplicador)
DIV (divisor)
INT (Integrador)
Blocos seletores
> (seletor de alta)
< (seletor de baixa)
Blocos temporizadores:
TON (temporizado para ligar)
TOF (temporizado para desligar)
Compensador dinmico (Lead/lag)
Bloco contador
Crescente,
Decrescente
Redes industriais

246
Pode-se criar uma grande variedade de de
blocos personalizados, atravs da combinao
de blocos padro e de blocos personalizados.
Exemplos de blocos personalizados:
1. Alarme de alta ou baixa de varivel
2. Alarme e desarme de alta ou baixa de
varivel analgica ou discreta
3. Seletor de controle
4. Gerador de ponto de ajuste
5. Caracterizador de sinal
6. Interface Analgico-Humano
7. Interface Discreto-Humano
O bloco de funo de entrada analgico
inclui
1. Varivel de processo e escala
2. Escala do sinal de sada
3. Linearizao
4. Limites de alarme
5. Prioridades de alarme

Fig. 11.30. Bloco de funo de entrada
analgica

O controlador PID virtual no Fieldbus
atravs do dicionrio do objeto d acesso a:
1. Constantes de sintonia (ganho,
integral, derivativo),
2. Ganho de feedforward
3. Modo
4. Limites de alarme
5. Descrio
6. Unidades de medio

Fig. 11.31. PID do controlador

Um elemento final de controle, como uma
vlvula pode tambm ser apresentada para a
rede Fieldbus atravs do dicionrio do objeto e
incluir:
1. Entrada em cascata
2. Limites da faixa de sada
3. Unidades da sada
4. Condio de falha segura
5. Ao
Hoje, o controlador PID pode ser localizado
em qualquer equipamento de entrada ou sada,
como transmissor ou vlvula. A camada do
usurio do Fieldbus j foi projetada para
acomodar estes controladores de campo e
especialmente para acopl-los a outras partes
da malha de controle. Isto pode alterar muito as
possibilidades para usar estratgias de
controle.

Fig. 11.32. Elemento final na rede

Uma malha de controle pode ser
configurada diretamente sobre a rede fieldbus.
Por exemplo, as ligaes entre as entradas
analgicas e o controlador PID feita com
atualizaes automticas e cclicas de seus
valores, incluindo o status da varivel de
entrada.
Equipamentos tpicos de fieldbus incluem
transmissores, atuadores, controladores,
indicadores e registradores. Houve um grande
impacto do Fieldbus no uso de equipamentos
portteis, interfaces grficas de usurio (GUI)
locais e na sala de controle, com PCs, SDCDs
e CLPs.

Redes industriais

247
Fig. 11.33. Transmissor inteligente e atuador

Fig. 11.34. Malha de controle no Fieldbus

10. Vantagens do Fieldbus
Benefcios de instalao
1. Fieldbus multidrop e por isso, reduz a
fiao e os custos de fiao, terminaes,
testes, caixas de passagem.
2. Fieldbus fornece um mtodo de acesso
padronizado aos parmetros do
equipamento de sensores, transmissores,
atuadores e controladores, permitindo
configurao remota. Isto melhora a
acessibilidade dos equipamentos remotos.
O uso de sinais digitais melhora a exatido
da calibrao.
3. A interoperabilidade do fieldbus permite a
seleo de um equipamento entre vrios
vendedores.
Benefcios da operao
1. O uso de representao digital com ponto
flutuante permite a transmisso de
informao numrica sem degradao.
2. No h erros introduzidos na transmisso.
3. A medio mais repetitiva.
4. H melhor controle, com economia de
energia e de produo.
5. H maior quantidade de informao
disponvel dos equipamentos de campo e
possibilidade de transmissor multivarivel
6. Sinais digitais so mais garantidos,
seguros, no sentido que h salvaguardas
para detectar erros e degradao do sinal.
Benefcios da manuteno
1. Menos manuteno por causa da maior
confiabilidade da tecnologia digital.
2. Manuteno mais rpida por causa do
diagnostico digital especfico, levando a
correo mais rpida e completa,
documentao automtica.
3. Acesso a vrios parmetros dentro de um
equipamento inteligente torna possvel o
diagnstico remoto e at manuteno
remota.
4. Norma aberta permite a interoperabilidade
de produtos com mesma funo, tornando
a substituio de equipamentos simples e
rpida.

Fig. 11.35. Aplicaes de FF em processo

Fig. 11.36. Duas camadas do FF

Fig. 11.37. Instalao tpica de FF

Redes industriais

248
Profibus
1. Conceito
O protocolo Profibus (Process fieldbus) foi
desenvolvido pelas empresas alems Siemens,
Boch e Klockner-Moeller em 1987. Ele se
baseava na norma DIN V19245 e EN 50170 e
EN 50254. Em 2000 ele se tornou protocolo
aberto e se baseia na IEC 61 158. Sua
comunicao pode ser feita por conexo fsica,
quando mais confivel ou sem conexo
fsica, sem fio, por broadcast ou multicast
Profibus uma rede fieldbus que interopera
automaticamente com uma grande base
instalada de ns de campos. A
interoperabilidade conseguida pela definio
dos parmetros e do comportamento do
instrumento de campo.

Fig. 11.38Protocolo Profibus

Mundialmente, os usurios podem agora se
referenciar ao Profibus, cujo desenvolvimento
procurou e procura a reduo de custos,
flexibilidade, confiana, orientao ao futuro,
atendimento as mais diversas aplicaes,
interoperabilidade e mltiplos fornecedores.
O Profibus um protocolo digital que tem
algumas caractersticas comuns e outras
diferentes do Fieldbus Foundation H1, para
fazer o mesmo trabalho. Por isso, para um
observador casual, o Profibus pode parecer
igual ao protocolo Fieldbus Foundation H1.
As semelhanas incluem:
1. conformidade com a mesma norma de
comunicao, ambos com taxa de 31,25
kb/s.
2. arquitetura com blocos funcionais
3. linguagem de descrio de dispositivo
(DDL)
4. mesma camada fsica para transferncia de
dados digitais.
As diferenas esto no modo de
implementao dos protocolos, onde as
camadas fsicas podem ser fiadas juntas,
porm as mensagens entregues por um no
fazem sentido para o outro.
2. Tipos do Profibus
O protocolo Profibus pode ser considerado
como trs distintos:
1. FMS Fieldbus Messaging System para
comunicao ponto a ponto, usada para automao
de uso geral
2. DP Descentralized Periphery troca de dados
mais rpida, usada para automao de manufatura
3. PA Process Automation para automao de
processo contnuo, mesmo em ambiente com
segurana intrnseca em reas classificadas.

Fig. 11.39. Profibus DP + PA

3. Profibus FMS
FMS (Fieldbus Message Specification)
significa Especificao de Mensagem de
Fieldbus.
Profibus comeou como uma pilha de
camadas de comunicao, que se tornou
conhecida como Profibus FMS. FMS em si
um subconjunto da ISO 9506 sobre MMS
(Manufacturing Message Specification),
eliminando os comandos desnecessrios para
a comunicao dos CLPs. O modelo Profibus
FMS, similar ao do Modbus, uma rede
multiponto que permite comunicao entre
CLPs entre si, CLPs e IHM e outros
equipamentos digitais.
FMS uma camada de aplicao muito
comum compartilhada com Foundation
Fieldbus e WorldFIP. Profibus est includo na
norma ISO/IEC 61 158, porm a sua
administrao de responsabilidade da
Profibus International. O trabalho tcnico da
Profibus de responsabilidade da PNO
(Profibus Nutzerorganization eV), que suporta
os comits tcnicos para teste e certificao,
desenvolvimento de perfis e integrao de
sistemas.
Atualmente, Profibus FMS est sendo
substitudo pelo Profibus DP. FMS aparece
principalmente como uma camada de aplicao
usada com Profibus DP para aplicaes
Redes industriais

249
antigas. Suas desvantagens so a baixa taxa
de transmisso (9600 b/s) e a passagem de
basto na camada de enlace (data link). Com o
advento do PROFINET, o FMS tem um papel
menos importante.
4. Profibus DP
DP (Descentralized Periphery) significa
Periferia Descentralizada.
O Profibus DP o perfil mais
freqentemente utilizado. um protocolo
otimizado para alta velocidade e conexo de
baixo custo, projetado especialmente para a
comunicao entre sistemas de controle de
automao e seus respectivos I/O distribudos
a nvel de dispositivo. O Profibus-DP pode ser
usado para substituir a transmisso de sinal em
24 V em sistemas de automao de
manufatura assim como para a transmisso de
sinais de 4 a 20 mA ou HART em sistemas de
automao de processo.
Profibus DP considerado uma rede de
controle e de fieldbus. Ela substitui a antiga
Profibus FMS, pois tem uma velocidade muito
maior (12 Mb/s). A Profibus Internacional
prefere o termo simples Profibus, sem
modificador como FMS, DP ou PA, mas a
indstria continua usando com os
modificadores.
Muitas empresas suportam a comunicao
Profibus para seus produtos. Embora tenha
comeado como uma norma alem, hoje ela
totalmente internacional e aberta. Por ter
origem alem, sua integrao e aplicao com
CLPs da Siemens muito mais fcil.
Em vez de usar a interface de programao
FMS, foi criado um mtodo orientado para
objeto chamado de GSD (Geratestammdatem
ou dado mestre do equipamento). O usurio
pode acessar todos os dados disponveis do
equipamento que tiver um GSD. O GSD
muito parecido com a Descrio do Dispositivo
(DD) do HART e da Foundation Fieldbus, mas
no compartilha o mesmo formato. Estes trs
arquivos de definio dos protocolos HART,
Profibus e Foundation Fieldbus foram
harmonizados pela norma IEC 61 804 e
tambm pela ISA 104.
Caractersticas
O principal protocolo usado para Profibus
DP mestre-escravo, em que a estao mestre
do barramento pesquisa todos os
equipamentos escravos em um programa
cclico de dados, garantindo tempo sncrono.
Profibus DP no usa uma camada de
aplicao, mas todos os programas trabalham
diretamente com a camada de enlace (data
link) para mxima eficincia e mnimo atraso.
Quando um equipamento escravo recebe um
pedido de troca de dado cclica, o escravo
recebe o dado de sada enviado pelo mestre e
ento envia todos os buffers de dados
configurados por atualizao cclica.
O dado transferido entre um mestre e
escravo Profibus formatado de acordo com o
GSD para o equipamento remoto. GSDs so
definidos para cada equipamento e so parte
da certificao para um equipamento satisfazer
a norma Profibus. A Profibus Internacional
definiu GSDs para muitos equipamentos
padro, mas muitos fabricantes estenderam
GSDs para seus equipamentos prprios.
Profibus DP opera sobre cabo blindado
com fios tranados usando EIA-TIA 485. As
velocidades podem variar com o comprimento
do cabo mas so especificadas de 9 600 b/s a
12 Mb/s. Como pode haver somente um mestre
por vez, todas as comunicaes so meio-
duplex (bidirecional, mas no simultnea.
Quando um equipamento transmite, o outro
no pode transmitir). As estaes escravas so
ligadas ao longo do cabo (multiponto ou
multidrop).
Sistema tpico de Profibus DP consiste de
um conjunto CLP/PC como controlador central
e vrios perifricos como:
1. I/O analgicas, discretas ou digitais
2. Drivers AC ou DC
3. Vlvulas com atuador pneumtico ou
eltrico
4. IHM (Interface Humano Mquina)

Fig.11.40. Profibus PA + Foundation Fieldbus

Fig. 11.41. Profibus PA em controle de
processo
Redes industriais

250
5. Profibus PA
Profibus PA um protocolo hbrido usando
estruturas de comando do Profibus DP mas a
mesma camada fsica do Foundation Fieldbus
H1. Profibus PA aplicada em controle de
processo convencional onde h alimentao
para o instrumento de campo e suporta a
segurana intrnseca, quando necessrio.
Diferente da Foundation Fieldbus, Profibus PA
uma rede Mestre-Escravo que uma
extenso do Modbus DP.
Normalmente, os instrumentos de campo
so fiados para uma caixa de juno de campo,
onde eles so terminados em um acoplador
Profibus DP/PA. Profibus DP usado como
fieldbus da camada superior de controle para
conectar segmentos PA ao mestre do sistema
de controle. A alimentao dos instrumentos de
campo geralmente fornecida da caixa de
juno. Como no existem barreiras de
segurana intrnseca para Profibus DP,
sistemas de segurana intrnseca requerem a
caixa de juno com o acoplador DP/PA
colocada na rea no classificada e a barreira
de segurana intrnseca colocada em cada
segmento Profibus PA. Os sistemas de
segurana intrnseca geralmente evitam o uso
do acoplador DP/PA e o segmento Profibus PA
diretamente fiado para um painel de interface
no controlador. Um CLP tpico pode terminar
com at quatro segmentos PA por painel de
interface.
H muitos GSDs desenvolvidos para
instrumentos de campo Profibus PA para fazer
endereo da sintonia e ajuste dos parmetros
de modo fcil. Estes GSDs so definidos para
tipos especficos de instrumentos de campo e
dados para o usurio em um CD ROM. Eles
so encontrados no web site da Profibus. O
GSD realmente o diretrio do objeto para
equipamentos Profibus. H mais de 1000
GSDs listados para uso na configurao de
sistemas de controle.
O protocolo Profibus PA usa a camada
fsica IEC 61158-2, mesma que a Foundation
Fieldbus H1, onde:
1. Substitui 4 a 20 mA
2. Velocidade de 3125 kb/s
3. Alimentao no barramento
4. Pode usar fiao existente
5. Suporta Segurana Intrnseca
O Profibus PA simplesmente um
barramento I/O, sem camada do usurio, sem
controle no campo, todo controle feito no CLP e
sem descrio de equipamento.
O protocolo Profibus PA usado na
indstria qumica ou naquelas que possuem
reas classificadas e requerem instrumentos
intrinsecamente seguros. Processos que usam
PA para servios H1 podem interoperar com
locais Profibus FMS e Profibus DP. As
comunicaes entre redes H1 tipo PA e FMS e
DP so manipuladas automaticamente por
acopladores de segmento, escolhidos de um
grande catalogo de produtos compatveis. O
acoplador de segmento tem as funes de:
1. alimentar os dispositivos PA
2. adaptar a camada fsica RS 485 para a
camada IEC 1158-2 do PA
3. adaptar a taxa de transmisso de 12
Mb/s no lado RS 485 para 31,25 kb/s
no lado PA.
Um segmento FMS suporta
automaticamente a taxa de dados de 12 Mb/s
da rede DP na mesma fiao.
As redes Profibus de alta velocidade no
requerem acopladores de segmento porque a
camada fsica a mesma para cada segmento.
As funes do protocolo Profibus PA so:
1. possibilita ler e escrever variveis de
processo e status de dispositivos
2. permite sistemas com um ou vrios
mestres (at 127 dispositivos)
3. permite controle, monitorao e
regulao sobre uma rede digital de
barramento de campo
4. possibilita funcionalidade adicional para
automao de processo.
As caractersticas fsicas do Profibus PA
so:
1. transmisso de baixa velocidade
intrinsecamente segura e no
intrinsecamente segura (IEC 1158-2) e alta
velocidade no intrinsecamente segura (RS
485 ou fibra ptica).
2. Como recomendado, par tranado blindado
transporta dados e potncia taxa de
31,25 kb/s e cabo padro Profibus e fibra
ptica transporta dados taxa de 12 Mb/s.
3. Estruturas em linha, arvore ou estrela
podem ser acoplada ou no acopladas
durante operao, com extenso de at 1
900 m e tronco de 120 m.
4. Intercambiabilidade de dispositivos de
diferentes fabricantes.
O protocolo Profibus fornece o backbone
de um sistema de execuo de manufatura que
entrega tudo de um comportamento
determinstico (tempo real) para uma
conectividade corporativa. Quando se escolhe
o protocolo PA para processo qumico, o
processo inteiro controlado em tempo real de
um n FMS. Se o sistema inclui um gateway
Internet, este n pode colher informao ou
carregar cdigo de qualquer lugar do mundo.
A conectividade entre Profibus e rede de
automao corporativa (Ethernet, ATM ou
TCP/IP) conseguida atravs de vrios
produtos ponte.
Redes industriais

251
Um fator importante no desenvolvimento
PA o reconhecimento que redes
intrinsecamente seguras so usadas em reas
classificadas. Este processo no uma ilha.
Seus produtos vo para sistemas que devem
ser automatizados em rede de alta velocidade
e com instrumentos de uso geral.
Para os usurios mundiais do Profibus, H2
chamado de Profibus FMS e Profibus DP. Os
protocolos FMS e DP interoperam em todas as
taxas de dados na mesma rede.
Hoje h mais de 50 fabricantes participando
do mercado Profibus PA (a maioria da Europa,
como Siemens, Krohne, Pepperl+Fuchs,
Samson, H&B).
A interoperabilidade entre Profibus PA e
Fieldbus Foundation H1 esperada, no futuro.
O Perfil da Aplicao (Application Profile)
define as opes do protocolo e da tecnologia
de transmisso requerida nas respectivas
reas de aplicao e para os vrios tipos de
dispositivos. Estes perfis tambm definem o
comportamento do dispositivo. Profibus oferece
diferente protocolos de comunicao
(Communication Profile) que de acordo com a
aplicao, pode-se utilizar como meio de
transmisso (Physical Profile) qualquer um dos
seguintes padres: RS-485, IEC 61158-2 ou
Fibra tica.
6.21 Desenvolvimento de
dispositivos
Dispositivos Profibus possuem diferentes
caractersticas de funcionalidade (p. ex.:
nmero de I/Os, funes de diagnsticos) ou
de parametrizao da comunicao, tais como
taxa de transmisso e tempo de monitorao.
Estes parmetros variam individualmente para
cada tipo de dispositivo e de fabricante e so
normalmente documentados nos manuais
tcnicos. Apesar disto, a fim de tornar o
Profibus um sistema configurvel facilmente,
tipo Plug and Play, definiu-se um Arquivo de
Dados Eletrnicos do Dispositivo (Arquivo
GSD), onde estas informaes so
armazenadas.
Existem as mais diversas ferramentas de
configurao para a rede Profibus, contudo,
baseado nestes arquivos GSD, possvel
configurar mesmo uma rede Profibus
complexa, com os mais diversos dispositivos
de diferentes fabricantes, de uma maneira
simples, rpida e intuitiva.
6.22. Arquivos GSD
As caractersticas de comunicao de um
dispositivo Profibus so definidas na forma de
uma folha de dados eletrnica do dispositivo
(GSD). Os arquivos GSD devem ser
fornecidos pelo fabricante dos dispositivos.
Os arquivos GSD ampliam a caracterstica
de rede aberta, podendo ser carregado durante
a configurao, utilizando qualquer ferramenta
de configurao, tornando a integrao de
dispositivos de diversos fabricantes em um
sistema Profibus simples e amigvel.

Fig. 11.42. Arquivos GSD permitem
configurao aberta

Os arquivos GSD fornecem uma descrio
clara e precisa das caractersticas de um
dispositivo em um formato padronizado. Estes
so preparados pelo fabricante para cada tipo
de dispositivo e oferecido ao usurio na forma
de um arquivo. Seu formato padronizado torna
possvel a utilizao automtica das suas
informaes no momento da configurao do
sistema.
O arquivo GSD dividido em trs sees:
Especificaes gerais
Esta seo contm informaes sobre o
fabricante e nome do dispositivo, reviso atual
de hardware e software, taxas de transmisso
suportadas e possibilidades para a definio do
intervalo de tempo para monitorao
Especificaes relacionadas ao Mestre
Esta seo contm todos parmetros
relacionados ao mestre, tais como: o nmero
de mximo de escravos que podem ser
conectados, ou opes de upload e download.
Esta seo no existe para dispositivos
escravo.
Redes industriais

252
Ethernet
A Ethernet a tecnologia mais utilizada nas
redes locais, tendo sido especificada pela
norma IEEE 802.3, sendo desenvolvida
inicialmente pela Xerox e, posteriormente, pela
Xerox, DEC e Intel.
Uma rede Ethernet usa normalmente cabo
coaxial ou par tranado, permitindo velocidades
at 10Mbps (10Base-T). Os diversos
dispositivos que esto ligados rede
competem pelo acesso a ela por meio do
protocolo CSMA/CD (Carrier Sense Multiple
Access with Collision Detection). Os
dispositivos Ethernet tm um endereo de 6
bytes (48 bits), que atribudo por uma
entidade central de forma a no haver
endereos repetidos. H a Ethernet rpida, a
100BASE-T, com transmisso em velocidades
de at 100Mbps. usada, principalmente, para
sistemas de backbone que suportam estaes
de trabalho com acessos rede de 10Mbps.
Como a 10Base-T, a Ethernet rpida utiliza
tambm o protocolo CSMA/CD para acesso ao
meio. O protocolo CSMA/CD permite que se
aumente ou diminua o tamanho da rede, sem
que a performance e confiabilidade dela se
degradem, simplificando sua gesto. Est
especificada na norma IEEE 802.4u.
Atualmente, desenvolvem-se novas normas
dentro desta tecnologia. A primeira a Gigabit
Ethernet (1000Base-T ou 802.3z), que permitir
aumentar a velocidade de transmisso para
1000 Mbps. Foi desenvolvida para funcionar
com os mesmos cabos que a 100Base-T, a fim
de que qualquer upgrade seja barato e fcil de
se realizar. At agora, a rede de 1000 Mbps
utilizada como backbone das redes de 100
Mbps, mas, medida em que a tecnologia
evolua, as redes de 1000 Mbps sero mais
comuns.
Outro desenvolvimento da norma 10
Gigabit Ethernet, que ser baseada nas
normas Ethernet precedentes. Sero
necessrios cabos de maior capacidade (fibra
ptica e cabos coaxiais de elevada
capacidade), o que ir permitir velocidades de
10000 Mbps.
A rede Ethernet passou por uma longa
evoluo nos ltimos anos se constituindo na
rede de melhor faixa e desempenho para uma
variada gama de aplicaes industriais. A
Ethernet foi inicialmente concebida para ser
uma rede de barramento multidrop (100Base-5)
com conectores do tipo vampiro (piercing) ,
mas este sistema mostrou-se de baixa
praticidade. A evoluo se deu na direo de
uma topologia estrela com par tranado. As
velocidades da rede cresceram de 10 Mbps
para 100 Mbps e agora alcanam 1 Gbps
(IEEE802.3z ou Gigabit Ethernet). A Gigabit
Ethernet disputa com a tecnologia ATM o
direito de ser a espinha dorsal (backbone) das
redes na empresa. A outra evoluo se d no
uso de hubs inteligentes com capacidade de
comutao de mensagens e no uso de cabos
full duplex em substituio aos cabos half
duplex mais comumente utilizados. Isto faz com
que a rede se torne determinstica e reduzem a
probabilidade de coliso de dados.

A Fieldbus Foundation incorporou a rede
Ethernet dentro de sua especificao H2. Esta
rede no visa substituir a rede H1, mas
estender seu espectro de aplicao para a
interligao de dispositivos como CLPs e
sistemas de superviso. Esta rede usa UDP/IP
sobre as camadas de enlace Ethernet.
Existe um esforo em se buscar o acoplamento
transparente entre as rede Profibus e Ethernet. O que se
busca uma reduo dos custos de engenharia e
promover uma comunicao mais uniforme entre
aplicativos de alto nvel e dispositivos de campo.
A rede Ethernet nasceu dos laboratrios
Palo Alto Research Center (PARC) da Xerox
nos anos 70, inicialmente como uma rede de
2.94 Mbps, utilizando uma linha troco com cabo
grosso e tecnologia de derivaes tipo piercing.
Em 1980 a Intel, Digital e Xerox publicaram o
padro DIX V1.0, estabelecendo a velocidade
de 10 Mbps. Em 1985 o comit IEEE 802.3
publicou a norma IEEE802.3 Carrier Sense
Multiple access with Collision Detection
(CSMA/CD) Access Method and Physical Layer
Specifications. Esta tecnologia chamada
802.3 CSMA/CD e no Ethernet. Na verdade
os frames definidos pela norma 802.3
CSMA/CD e DIX V2.0 so diferentes.
1. Princpios bsicos
Estas so algumas informaes adicionais
e os princpios bsicos do protocolo Ethernet:
1. nos anos 70, a rede Ethernet nasceu
dos laboratrios da empresa Xerox;
2. velocidade inicial: 2.94 Mbps;
3. utilizao pelo comit IEEE 802.3 da
norma IEEE802.3 CSMA/CD (Carrier
Sense Multiple access with Collision
Detection Access Method and Physical
Layer Specifications);
4. linha tronco com cabo grosso e
tecnologia de derivaes tipo piercing;
5. originou do padro DIX V1.0 (Intel,
Digital e Xerox), com a velocidade de 10
Mbps;
6. a tecnologia denominada 802.3 e no
Ethernet. Os quadros de informaes
definidos pela norma 802.3 CSMA/CD
e DIX V2.0 so diferentes.
Redes industriais

253
Tab. 11.5. Tipos e normas Ethernet

2. Melhoramentos da rede Ethernet
A rede Ethernet teve que receber vrias
modificaes para se tornar mais adaptada ao
ambiente industrial, como:
a) foram criados diversos novos padres,
conforme tabela 1:
b) para reduzir o nmero de colises e a
conseqente degradao de desempenho da
rede Ethernet, o que a inviabilizava para
algumas aplicaes industriais, muitos
melhoramentos foram realizados, tais como:
1) aumento da banda de 10 Mbps para
100 Mbps;
2) uso de switches:
3) ligar cada dispositivo a um port de um
switch;
4) armazenar a mensagem antes de
retransmit-la a outro nodo;
5) as colises ficam reduzidas a um nico
nodo para transmitir e receber uma mensagem;
6) ligao full duplex entre o dispositivo e
switch.
Para que a rede Ethernet se torne um padro
confivel tambm na rea industrial, ainda
existem algumas deficincias a serem
vencidas, conforme listadas a seguir:
a) largura de banda compartilhada e no
dedicada:
1) compartilhamento necessita de
arbitragem do barramento sem o
conceito de prioridade;
2) compartilhamento resulta em colises
quando 2 (ou mais) dispositivos desejam
transmitir seus dados simultaneamente;
3) colises bloqueiam a rede e impedem
outros dispositivos de transmitir seus
dados.
b) mais dispositivos em um segmento aumenta
a probabilidade de coliso;
c) broadcast de mensagens consome grande
banda;
d) no existe como diferenciar o trfego de alta
e de baixa prioridade;
e) no existe como assegurar um caminho de
baixo atraso para o trfego de tempo real.
Finalizando este captulo, pode-se concluir
que as tecnologias de redes industriais esto
em contnua evoluo, uma vez que as
empresas buscam definir padres com perfis
de redes mais seguras e de alto desempenho.
Neste contexto, verificou-se o avano dos
sistemas abertos, como o caso da famlia de
protocolos Fieldbus. Foi visto, tambm, o
padro Ethernet, largamente instalado em
redes comerciais, sofrendo adaptaes e
melhorias para ser utilizado tambm em redes
industriais.

Fig. 11.43. Ethernet tradicional

Fig. 11.44. Hubs permitem estaes serem
isoladas da rede

Resumindo, a Ethernet tradicional tem as
seguintes caractersticas:
Rede histrica
Todas as estaes escutam todas as
outras
H somente uma conversao por vez
Podem ocorrer colises (CSMA/CD)
Redes industriais

254
CS (Carrier Sense)
Equipamento escuta por canal livre antes
de transmitir. Se o canal estiver em uso (um
portador sentido), o equipamento atrasa a
transmisso.
MA (Multiple Access)
Muitos equipamentos podem se conectar a
um cabo comum e ter acesso igual, quando o
canal estiver livre.
CD (Collision Detection)
Dois equipamentos podem sentir um canal
livre ao mesmo tempo e comear a
transmisso. A coliso ir ocorrer e ambos os
equipamentos param de transmitir, esperam
algum tempo aleatrio diferente entre si e cada
um tenta a transmisso de novo.
CSMA/CD
Cada equipamento tem acesso (MA), sem
necessidade de diretor de trfico. Um
equipamento que quer tempo na Ethernet
primeiro escuta (CS) at que o barramento
esteja disponvel. O equipamento ento tenta
enviar seus dados. Se outro equipamento tenta
simultaneamente enviar dados, ocorre uma
coliso e ambos os equipamentos param (CD).
Cada um deles tenta novamente enviar os
dados, em tempos de atraso diferentes.

Fig. 11.45. Hub inteligente como roteador

Fig. 11.46 Hub inteligente elimina
interferncia

4. Vantagens da Ethernet
Redes de Ethernet so implementadas em
grande volume, no mundo todo. Sua relao
custo / benefcio excelente. Ela est
continuamente sendo melhorada. Vrias
normas IEEE sobre a Ethernet e sua melhoria
enfocam trs principais reas de desempenho:
velocidade de transmisso, determinismo e
confiabilidade.
A reduo de colises o objetivo da IEEE
802.1p para expedio da classe de trfego e
prioridade da mensagem. A prioridade das
mensagens garante a entrega dos dados de
tempo critico com tempo de resposta
determinstico e resultados repetitivos.
Confiabilidade o objetivo da IEEE
802.12d para links redundantes. A redundncia
de links na rede permite a recuperao
automtica da conectividade da rede quando
um link ou um repetidor falha em qualquer local
da rede.
A emergncia de 100 Mbps tem sido
melhorada por duas especificaes adicionais
para melhorar o desempenho atravs da banda
de passagem aumentada:
IEEE 802.3x para duplex total, permite a
transmisso e recepo simultneas, de modo
bidirecional de estruturas Ethernet padro,
usando canais separados de transmisso e
recepo.
IEEE 802.3z, para Ethernet Gigabit, que
permite um fator de transferncia dez vezes
mais rpido que as estruturas de formato
Ethernet, enquanto mantendo a mxima
compatibilidade com a base instalada.

IEEE Institute of Electrical and Electronics
Engineers
IEEE 802.3 Rede de area local (LAN)
Ethernet. Norma da camada fsica usando
mtodo de acesso CSMA/CD em topologia de
bus LAN.
IEEE.802.4 Norma da camada fsica
usando topologia de bus de basto (token).
Quase idntica MAP (Manufacturing
Automation Protocol). (MAP uma
especificao e no uma norma).
IEEE.802.5 Norma da camada fsica
usando topologia de bus de basto (token).
IEEE.802.6 Norma de rede para rea
Metropolitana (MAN Metropolitan rea
Network) ou Rede Local de Alta Velocidade
(HSLN High Speed Local Network).
IEEE 802.11 LAN de rdio ou sem fio.
IEEE 802.12 Norma em rascunho para
rede 100BASE VG

Redes industriais

255

Fig. 11.47. Diferentes redes em diferentes nveis e para diferentes processos

Fig. 11.48. Diferentes nveis de redes e locais
Redes industriais

256

I HM

257
12. Bibliograf ia

(Todos estes livros pertencem Biblioteca do autor e todos os livros, exceto os que os amigos tomaram emprestados e
esqueceram de devolver, foram e so continuamente consultados para a elaborao e atualizao de seus trabalhos.)

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