UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE

CENTRO DE CINCIAS E TECNOLOGIA

UNIDADE ACADMICA DE ENGENHARIA MECNICA












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EQUIPE: Pollyana da Silva Melo
Jonatas Maciel
Boniek Evangelista
PROFESSOR: Theophilo Moura
DISCIPLINA: Metalurgia da Soldagem




PROCESSOS DE SOLDAGEM





CAMPINA GRANDE - PB
JANEIRO 2007


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INTRODUO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

A tecnologia da soldagem mostrou sempre excepcional interesse em transformar as
descobertas, invenes e inovaes desenvolvidas nos laboratrios cientficos em
ferramentas de uso corrente. O processo de soldagem teve seu grande impulso durante a II
guerra Mundial, devido fabricao de navios e avies soldados.
Os processos de soldagem so utilizados para fabricar produtos e estruturas
metlicas, avies e veculos espaciais, navios, locomotivas, plataformas martimas, reatores
nucleares e perifricos, trocadores de calor, utilidades domesticas, componentes
eletrnicos, etc. Com o desenvolvimento de outras tcnicas de unio, como a colagem, fica
cada vez mais difcil no ter a nossa volta uma parte soldada ou colada.
Segundo Houldcroft, cada processo de soldagem deve preencher os seguintes
requisitos:

- Gerar uma quantidade de energia capaz de unir dois materiais, similares ou no.
- Remover as contaminaes das superfcies a serem unidas.
- Evitar que o ar atmosfrico contamine a regio durante a soldagem.
- Propiciar o controle da metalurgia de soldagem, para que a solda alcance as
propriedades desejadas, sejam elas fsicas qumicas ou mecnicas.

O desenvolvimento e o aperfeioamento dos processos de soldagem so alcanados
com a interao de trs reas: projeto de equipamentos soldados, desenvolvimento e
aperfeioamento dos equipamentos de soldagem, bem como dos materiais, visando obter
boa soldabilidade. Realmente, pouco adianta desenvolver um novo material sem que ele
possibilite alcanar boa soldabilidade. Por isso, os processos de soldagem esto em
continua evoluo.



1 - Mtodo de Unio dos Metais

Os mtodos de unio de metais podem ser divididos em duas categorias principais,
isto , aqueles baseados no aparecimento de foras mecnicas macroscpicas entre as partes
a serem unidas e aqueles baseados em foras microscpicas (interatmicas ou
intermoleculares). No primeiro caso, do qual so exemplos a parafusagem e a rebitagem, a
resistncia da junta dada pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as
foras de atrito entre as superfcies em contato. No segundo caso, a unio conseguida pela
aproximao dos tomos e molculas das partes a serem unidas, ou destas e um material
intermedirio, at distncias suficientemente pequenas para a formao de ligaes
metlicas e de Van der Waals. Como exemplo desta categoria cita-se a soldagem, a
brasagem e a colagem.
4



2 - Definio de Soldagem

Um grande nmero de diferentes processos utilizados na fabricao e recuperao
de peas, equipamentos e estruturas so abrangidos pelo termo SOLDAGEM.
Classicamente, a soldagem considerada como um mtodo de unio, porm, muitos
processos de soldagem ou variaes destes so usados para a deposio de material sobre
uma superfcie, visando a recuperao de peas desgastadas ou para a formao de um
revestimento com caractersticas especiais.
Diferentes processos relacionados com os de soldagem so utilizados para o corte
ou para o recobrimento de peas. Diversos aspectos dessas operaes de recobrimento e
cortes so similares soldagem e, por isso, muitos aspectos destes processos so abordados
juntamente com esta.

Algumas definies de soldagem so:

- Processo de juno de metais por fuso". (Deve-se ressaltar que no s metais
so soldveis e que possvel soldar metais sem fuso).
- Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas , assegurando, na junta
soldada, a continuidade de propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas".
- Operao que visa obter a coalescncia localizada produzida pelo aquecimento
at uma temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de
adio." (Definio a adotada pela AWS - American Welding Society).
- Processo de unio de materiais baseado no estabelecimento, na regio de contato
entre os materiais sendo unidos, de foras de ligao qumica de natureza similar
s atuantes no interior dos prprios materiais.



3 - Formaes de uma Junta Soldada


De uma forma simplificada, uma pea metlica formada por um grande nmero de
tomos dispostos em um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina). tomos
localizados no interior desta estrutura so cercados por um nmero de vizinhos mais
prximos, posicionados a uma distncia r0, na qual a energia do sistema mnima, como
mostra a figura 1.
Nesta situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a
se ligarcom nenhum tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se
mantm, pois os tomos esto ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior
nvel de energia do que os tomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os
tomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peas metlicas a uma
distncia suficientemente pequena para a formao de uma ligao permanente, uma solda
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entre as peas seria formada, como ilustrado na figura 3. Este tipo de efeito pode ser obtido,
por exemplo, colocando-se em contato ntimo dois blocos de gelo.
Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas metlicas, exceto em condies
muito especiais. A explicao para isto est na existncia de obstculos que impedem uma
aproximao efetiva das superfcies at distncias da ordem de r0. Estes obstculos podem
ser de dois tipos bsicos:

- As superfcies metlicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade
em escala microscpica e sub-microscpica (figura 4). Mesmo uma superfcie com
um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de 50nm de altura,
cerca de 200 camadas atmicas. Isto impede uma aproximao efetiva das superfcies,
o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o nmero de
ligaes formadas insuficiente para garantir qualquer resistncia para a junta.



Figura 1- Variao de energia potencial para um sistema composto de dois
tomos em funo da distncia de separao entre eles.




Figura 2 - Formao terica de uma solda pela aproximao das superfcies das peas.





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Figura 3 - Representao esquemtica da superfcie metlica limpa.


- As superfcies metlicas esto normalmente recobertas por camadas de xidos,
umidade, gordura, poeira, etc, o que impede um contato real entre as superfcies,
prevenindo a formao da solda. Estas camadas se formam rapidamente e resultam
exatamente da existncia de ligaes qumicas incompletas na superfcie.

Dois mtodos principais so utilizados para superar estes obstculos, os quais originam
os dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro consiste em deformar as
superfcies de contato permitindo a aproximao dos tomos a distncias da ordem de r0
(figura 4). As peas podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformao das
superfcies de contato. O segundo mtodo se baseia na aplicao localizada de calor na
regio de unio at a sua fuso e do metal de adio (quando este utilizado), destruindo as
superfcies de contato e produzindo a unio pela solidificao do metal fundido (figura 5).
Desta forma, uma forma de classificao dos processos de soldagem consiste em
agrup-los em dois grandes grupos baseando-se no mtodo dominante para produzir a
solda: (a) processos de soldagem por presso (ou por deformao) e (b) processos de
soldagem por fuso.




Figura 4 - Soldagem por presso ou deformao.




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Figura 5 (a) Representao esquemtica da soldagem por fuso. (b) Macrografia de uma
junta.


4 - Processos de Soldagem

4.1 - Processos de Soldagem por Fuso

Existe um grande nmero de processos por fuso que podem ser separados em
subgrupos, por exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as
peas. Dentre estes, os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco eltrico) so os
de maior importncia industrial na atualidade. Devido tendncia de reao do material
fundido com os gases da atmosfera, a maioria dos processos de soldagem por fuso utiliza
algum meio de proteo para minimizar estas reaes.



4.1.1 - Soldagem a Arco

A soldagem a arco engloba um grande nmero de processos que incluem os de
maior utilizao industrial. Todos estes processos utilizam como fonte de calor para a fuso
localizada, o arco que uma descarga eltrica em um meio gasoso parcialmente ionizado.
Na maioria dos casos, o arco eltrico mantido entre um eletrodo cilndrico e o metal base,
existindo, contudo, processos em que o metal base no faz parte do circuito eltrico ou que
utilizam eletrodos de diferentes formas ou diversos eletrodos simultaneamente. Em geral, o
eletrodo fundido pelo arco e fornece metal de adio para a solda (soldagem com
eletrodos consumveis), existindo, porm, processos em que o eletrodo (em geral, de
tungstnio ou grafite) no se funde de forma aprecivel (soldagem com eletrodos no
consumveis).
Nos processos de soldagem a arco, a quantidade de calor fornecida junta e,
portanto, as dimenses e o formato do cordo de solda dependem da corrente e tenso
eltricas fornecidas ao arco e, na grande maioria dos processos da velocidade de soldagem
(isto , a velocidade com que o arco deslocado ao longo da junta).
8
A corrente de soldagem pode variar de valores inferiores a 1A (na soldagem
microplasma) a valores superiores a 1000 ou 2000A (em processos como a soldagem ao
arco submerso). Esta varivel afeta, de forma importante, a penetrao do cordo e solda e
a velocidade de fuso do eletrodo (e, portanto, a taxa de deposio). A tenso de soldagem
varia tipicamente de menos de 10V a valores que podem superar 100V (na soldagem a
plasma).
Esta, em geral, controla o comprimento do arco (isto , a separao entre o eletrodo
e o metal base ou entre os eletrodos que mantm o arco) e a largura do cordo de solda. Por
fim, quando a fonte de calor se desloca ao longo da junta, a velocidade de soldagem
controla a quantidade de calor que fornecida ao longo da junta. Quanto maior for a
velocidade de soldagem, menor ser a quantidade de energia recebida por unidade de
comprimento da junta e, em geral, menores sero as dimenses do cordo. Finalmente,
deve se deixar claro que, para se garantir uma estabilidade e controle adequado do processo
e se obter um cordo de solda com um formato adequado, no se pode selecionar valores de
corrente, tenso e velocidade de soldagem de forma independente. Alm disto, cada
processo de soldagem a arco possui uma extensa lista de variveis adicionais que devem ser
levadas em considerao ao se determinar as condies de soldagem para uma dada
aplicao. Algumas destas variveis sero apresentadas e discutidas na descrio suscita
abaixo dos principais processos de soldagem a arco. Uma discusso adicional sobre este
tpico ser feita no captulo de introduo fsica da soldagem.

4.1.2 - Soldagem com Eletrodos Revestidos

A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding -
SMAW) um processo no qual a coalescncia (unio) dos metais obtida pelo
aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a
pea. O eletrodo formado por um ncleo metlico ("alma"), com 250 a 500mm de
comprimento, revestido por uma camada de minerais (argila, fluoretos, carbonatos, etc)
e/ou outros materiais (celulose, ferro ligas, etc), com um dimetro total tpico entre 2 e
8mm. A alma do eletrodo conduz a corrente eltrica e serve como metal de adio. O
revestimento gera escria e gases que protegem da atmosfera a regio sendo soldada e
estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que so incorporados
solda, influenciando sua composio qumica e caractersticas metalrgicas. A
figura 6 ilustra o processo.
O seu equipamento usual consiste de fonte de energia (ou mquina de soldagem),
porta-eletrodo e cabos, alm de equipamentos de segurana para o soldador (mscara,
luvas, avental, etc.) e para a limpeza do cordo e remoo de escria (picadeira e escova de
ao). Para soldagem, a parte no revestida do eletrodo fixada no porta eletrodo e o arco
iniciado tocando-se rapidamente a ponta do eletrodo na pea (que esto conectados, por
cabos, aos terminais da mquina de soldagem). O calor do arco funde a ponta do eletrodo e
um pequeno volume do metal de base formando a poa de fuso. A soldagem realizada
manualmente, com o soldador controlando o comprimento do arco e a poa de fuso (pela
manipulao do eletrodo) e deslocando o eletrodo ao longo da junta. Quando o eletrodo
quase todo consumido, o processo interrompido para troca do eletrodo e remoo de
escria da regio onde a soldagem ser continuada. A figura 8 ilustra o equipamento e o
processo de soldagem e a tabela 2 apresenta as suas vantagens, limitaes e aplicaes
principais.
9





Figura 6 Regio do arco na soldagem com eletrodos revestidos.





Figura 7 - Equipamento para soldagem SMAW.



4.1.3 - Soldagem GTAW

A Soldagem a Arco Gs-Tungstnio (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou,
como mais conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert Gas) um processo no qual a unio
obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um eletrodo no
consumvel de tungstnio e a pea. A proteo do eletrodo e da zona da solda feita por um
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gs inerte, normalmente o argnio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de adio
pode ser utilizado ou no. A figura 8 mostra esquematicamente o processo.




Figura 8 - Soldagem GTAW: (a) Detalhe da regio do arco, (b) montagem usual.


A soldagem GTAW pode ser usada na forma manual ou mecanizada e considerada como
um dos processos de soldagem a arco que permite um melhor controle das condies
operacionais. Permite a execuo de soldas de alta qualidade e excelente acabamento,
particularmente em juntas de pequena espessura (inferior a 10mm e mais comumente entre
0,2 e 3mm). Sees de maior espessura podem ser soldadas, mas, neste caso, consideraes
econmicas tendem a favorecer processos com eletrodo consumvel. A soldagem GTAW
mais utilizada para aos ligados, aos inoxidveis e ligas no ferrosas. Um uso comum,
para aos estruturais, a execuo de passes de raiz na soldagem de tubulaes, com os
outros passes sendo realizados com outro processo (SMAW ou GMAW).
O seu equipamento bsico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA), tocha
com eletrodo de tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e um sistema para a
abertura do arco (geralmente um ignitor de alta freqncia). Este ignitor ioniza o meio
gasoso, dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na pea para a abertura do arco (o
que pode causar a mtua contaminao do eletrodo e do metal base). O equipamento para
GTAW mais caro e complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos
(SMAW).
A fonte de energia similar utilizada em SMAW, mas, devido s caractersticas
do processo GTAW, deve apresentar uma melhor preciso no ajuste da corrente e permitir a
soldagem com menores nveis de corrente (at cerca de 5A). O processo mais utilizado
com corrente contnua e o eletrodo de W no plo negativo (CC-). Esta configurao garante
uma fuso mais eficiente do metal base e um menor aquecimento do eletrodo. Contudo, na
soldagem de ligas de alumnio e de magnsio, que so recobertos por uma camada de xido
de elevado ponto de fuso, importante que o metal base esteja ligado ao plo negativo da
mquina, pois, nesta polaridade, a emisso de eltrons da pea para o arco permite a quebra
e remoo da camada de xido. Para garantir este efeito sem aquecer excessivamente o
eletrodo, comum se trabalhar com CA na soldagem desses materiais. Neste caso, como o
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arco tende a se apagar a cada inverso de polaridade de corrente, o ignitor de alta
freqncia deve operar continuamente para manter o arco aceso.


4.1.4 - Soldagem GMAW (MIG/MAG)

A Soldagem a Arco Gs-Metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) um processo
de soldagem a arco que produz a unio dos metais pelo seu aquecimento com um arco
eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico contnuo (e consumvel) e a pea (figura
9). A proteo do arco e poa de fuso obtida por um gs ou mistura de gases. Se este gs
inerte (Ar/He), o processo tambm chamado MIG (Metal Inert Gas). Por outro lado, se
o gs for ativo (CO2 ou misturas Ar/O2/CO2), o processo chamado MAG (Metal Active
Gas). Gases inertes puros so, em geral, usados na soldagem de metais e ligas no ferrosas,
misturas de gases inertes com pequenas quantidades de gases ativos so usadas, em geral,
com aos ligados, enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro so
usados na soldagem de aos carbono.




Figura 9 - Soldagem GMAW (esquemtica).


O processo normalmente operado de forma semi-automtica, podendo ser,
tambm, mecanizado ou automatizado. o processo de soldagem a arco mais usado com
robs industriais. Como trabalha com um (ou mais) arame(s) contnuo(s), o que permite um
alto fator de ocupao, com elevadas densidades de corrente no eletrodo (elevada taxa de
deposio) e, assim, tende a apresentar uma elevada produtividade. Estes aspectos tm
levado a uma utilizao crescente deste processo (e da soldagem com arames tubulares) em
pases desenvolvidos, onde o decrscimo do nmero de soldadores e a necessidade de
maior produtividade causaram a substituio da soldagem com eletrodos revestidos em
vrias aplicaes.
O equipamento bsico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia, tocha
de soldagem, fonte de gs e alimentador de arame (figura 10). A fonte de energia tem, em
geral, uma sada de tenso constante, regulvel entre 15 e 50V, que usada em conjunto
com um alimentador de arame de velocidade regulvel entre cerca de 1 e 20 m/min. Este
sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco atravs de variaes da corrente,
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sendo mais simples do que sistemas alternativos. Na soldagem GMAW, utiliza-se, em
praticamente todas as aplicaes, corrente contnua com o eletrodo ligado ao plo positivo
(CC+). Recentemente, o processo tem sido utilizado com corrente alternada (CA) para a
soldagem de juntas de pequena espessura de alumnio.
A tocha possui um contato eltrico deslizante (bico de contato), que transmite a
corrente eltrica ao arame, orifcios para passagem de gs de proteo, bocal para dirigir o
fluxo de gs e interruptor para acionamento do processo. O alimentador de arame
composto basicamente de um motor, sistema de controle da velocidade do motor e rolos
para impulso do arame.





Figura 10 - Equipamento para a soldagem GMAW.


Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer outro, a forma como o metal
de adio se transfere do eletrodo para a poa de fuso pode ser controlada e determina
vrias de suas caractersticas operacionais. A transferncia de metal atravs do arco se d,
basicamente, por trs mecanismos: aerossol (spray), globular e curto-circuito, dependendo
de parmetros operacionais, tais como o nvel de corrente, sua polaridade, dimetro e
composio do eletrodo e a composio do gs de proteo. Uma quarta forma de
transferncia (pulsada) possvel com equipamentos especiais.


4.1.5 - Soldagem com Arame Tubular

A Soldagem a Arco com Eletrodo Tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW)
um processo no qual a coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes por um
arco entre um eletrodo tubular contnuo e a pea. O eletrodo tubular apresenta internamente
um fluxo que desempenha funes similares ao resvestimento do eletrodo em SMAW, isto
, estabilizao do arco, ajuste de composio da solda, proteo, etc. A figura 11 mostra a
seo transversal de um arame tubular observada no microscpio eletrnico de varredura.
O processo apresenta duas variaes principais: soldagem auto-protegida, em que o fluxo
fornece toda a proteo necessria na regio do arco, e soldagem com proteo gasosa, em
que parte da proteo fornecida por um gs, de forma semelhante ao processo GMAW.
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Em ambas as formas, ele operado, na maioria das aplicaes, na forma semi-automtica,
utilizando basicamente o mesmo equipamento do processo GMAW (figura 10).




Figura 11 Seo transversal de um arame tubular. Observar o fluxo interno contendo
diferentes materiais inclusive adies metlicas. MEV.


4.1.6 - Soldagem ao Arco Submerso

A Soldagem ao Arco Submerso (Submerged Arc Welding, SAW) um processo no
qual a coalescncia dos metais produzida pelo aquecimento destes com um arco
estabelecido entre um eletrodo metlico contnuo e a pea. O arco protegido por uma
camada de material fusvel granulado (fluxo) que colocado sobre a pea enquanto o
eletrodo, na forma de arame, alimentado continuamente. O fluxo na regio prxima ao
arco fundido, protegendo o arco e a poa de fuso e formando, posteriormente, uma
camada slida de escria sobre o cordo. Este material pode tambm ajudar a estabilizar o
arco e desempenhar uma funo purificadora sobre o metal fundido. Como o arco ocorre
sob a camada de fluxo, ele no visvel, da o nome do processo. A figura 12 ilustra o
processo. Este processo muito usado na soldagem de estruturas de ao, na fabricao de
tubulaes e na deposio de camadas de revestimento tanto na fabricao como na
recuperao de peas desgastadas. Trabalha frequentemente com correntes de soldagem
elevadas, que podem ser superiores a 1000A, o que pode levar a taxas de deposio de at
45kg/h. Sua maior utilizao na forma mecanizada ou automtica, existindo
equipamentos para soldagem semi-automtica.
Devido camada de fluxo e s elevadas correntes de soldagem, este processo tem de ser
utilizado na posio plana ou horizontal (para soldas de filete), o que torna importante o seu
uso conjunto com dispositivos para o deslocamento e posicionamento das peas.


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Figura 12 - Soldagem ao Arco Submerso (esquemtica).

O equipamento necessrio consiste normalmente de fonte de energia do tipo tenso
constante, alimentador de arame e sistema de controle, tocha de soldagem, porta fluxo e
sistema de deslocamento da tocha (figura 13).




Figura 13 Equipamento para a soldagem ao Arco Submerso.


5 - Processos de Soldagem por Presso (ou por Deformao)

Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som, por frico, por
forjamento, por resistncia eltrica, por difuso, por exploso, entre outros. Diversos destes
processos, como por exemplo, os processos de soldagem por resistncia, apresentam
caractersticas intermedirias entre os processos de soldagem por fuso e por deformao.
Para fins de classificao, estes processos sero includos neste grupo.





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OBJETIVO

- Familiarizar-se com o arranjo e a operao do equipamento utilizado na soldagem
manual com eletrodos revestidos.
- Familiarizar-se com os consumveis utilizados e o procedimento para a seleo de
parmetro de soldagem.
- Familiarizar-se com a tcnica operatria.
- Definir se a chapa e grossa ou fina segundo as duas expresses de fluxo de calor.
- Obter a energia de soldagem, o tamanho da ZTA, a temperatura em 4 pontos da ZTA
partir da linha de fuso at o fim da ZTA, a velocidade de resfriamento e o valor de
t
8/5
em cada um dos pontos.

MATERIAIS E MTODOS

MATERIAIS

O material utilizado foram duas chapas grossa com espessura de 1in, eletrodo d= 3,3
mm, liquida acrlico auto-polimerizvel para consertos e reembasamentos e adio e resina
acrlica incolor.

MTODO

1. Soldagem

A chapa foi limpa e preparada para ser soldada atravs do processo de eletrodo
revestido com e sem pr-aquecimento. A soldagem sem pr-aquecimeto foi realizada em
temperatura ambiente e aps a realizao do processo mediu-se a temperatura da solda. Na
segunda chapa foi realizado um pr-aquecimento de 270C e seguida realizou-se a
soldagem, observando tambm a temperatura na solda aps a realizao do processo. A
figura 14 mostra todas as etapas ate a soldagem propriamente dita, onde em primeiro lugar
a chapa e limpa e preparada para a soldagem, pr-aquecida quando necessrio e por ultimo
a soldagem.




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Figura 14 Processo de soldagem.
2. Corte da chapa

Nessa etapa as duas chapas foram cortadas na proporo ideal para a determinao da
ZTA para posteriormente ser lixada, polida e atacada para a realizao da analise.



Figura 15 Corte da chapa.
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3. Preparao da amostra para a analise

As peas foram lixadas em lixas 100, 150, 220, e 280. A cada lixa girou 90,
para diferenciar as marcas, com cuidado para no formar planos. Em seguida as
peas foram polidas com alumina 0,3 e 1,0.




Figura 16 Linxamento e polimento.



RESULTADOS E DISCURSSO

As peas foram analisadas em microscpio, onde se obteve os seguintes parmetros.

1. Energia de Soldagem.


= eficincia de transferncia do arco;

v
I V
H
. . q
=
V = voltagem;

I = corrente;

v = velocidade de soldagem.






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2. Determinao de chapa fina ou grossa

A distino se a chapa fina ou grossa envolve a dissipao de calor proveniente da
fonte de calor, isto , a dissipao de calor em uma chapa fina bi-dimensional e tri-
dimensional em uma chapa grossa.


- Avaliao de chapa grossa ou fina para o clculo da velocidade de resfriamento
(R
t
)


e = espessura da chapa;
= densidade do metal;
H
T T c
e
C
) .( .
.
0

=

t
c = calor especfico do metal;
Tc = Temperatura determinada;
T
0
= Temperatura de pr-aquecimento
H = energia de soldagem;


Se > 0,9 considera-se a chapa grossa.
Se < 0,6 considera-se a chapa fina.
Se 0,6 < < 0,9 empregam-se qualquer uma das equaes de R
t.
Segundo
pesquisadores o erro neste caso no ser superior a 15% para mais ou para
menos.

- Avaliao de chapa grossa ou fina para o clculo do tempo de resfriamento entre
800C e 500C (t
8/5
).

(
|
|
.
|

0
1
T

\
|
+
|
|
.
|

\
|

=
0
800 500
1
. . 2
.
T c
H
h
c

q









H = energia de soldagem;
= eficincia do processo;
c = calor especfico do metal;
= densidade do metal;
T
0
= Temperatura de pr-aquecimento.

Se e > h
c
considera-se a chapa grossa.
Se e < h
c
considera-se a chapa fina.
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3. Temperatura mxima em um ponto da ZTA

(
(

|
|
.
|

\
|

+ |
.
|

\
|
+ =
) (
1 . . . . 13 , 4
1
0
0
T T H
y e c
T T
f
mx

= densidade do metal;
e = espessura da chapa;
c = calor especfico
y = distncia da linda de solda;
H = energia de soldagem;
T
f
= temperatura de fuso do metal base;
T
0
= Temperatura de Pr-aquecimento.


4. Velocidade de resfriamento

a) Chapa grossa




b) Chapa fina











k = condutividade trmica do metal;
= densidade do metal;
H
T T k
R
c
t
2
0
) ( . . . 2
=
t
e = espessura da chapa;
H = energia de soldagem;
c = calor especfico do metal;
T
c
= Temperatura determinada;
T
0
= Temperatura de Pr-aquecimento
2
0
2
) .( . . . . . 2 T T
H
e
c k R
c t

|
.
|

\
|
= t


5. Tempo de resfriamento entre 800C e 500C (t
8/5
).


a) Chapa grossa
(

|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

= A
0 0
5 / 8
800
1
500
1
.
. . 2
.
T T k
H
t
t
q

b) Chapa fina

(

|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|
= A
0 0
2
5 / 8
800
1
500
1 .
. . . . 4
1
T T h
H
c k
t
q
t
20




k = condutividade trmica do metal;
= densidade do metal;
H = energia de soldagem;
h = espessura da chapa;
c = calor especfico do metal;
T
0
= Temperatura de Pr-aquecimento.


Baseados nos dados e nas expresses obtm os seguintes resultados.

Dados:
Chapa 1 Chapa 2
= 0,75
Tc = 950C Tc = 960C
= 7,85 x 10
3
kg/m
3

To = 27C To = 270C
c = 486 j/kg. K
V = 157,5 V V = 155 V
K = 216,94 J/ m. s
I = 87,5 A I = 85 A
e = 0,0254 m


- Clculo da velocidade de resfriamento (R
t
). dado pelo parmetro .
Chapa 1: sempr-aquecimento.

Como esta entre 0,6 e 0,9
emprega-se qualquer uma
das equaes de Rt.

H
T T c
e
C
) .( .
.
0
1

=

t
6428 , 0
1
= t



Chapa 2: compr-aquecimento.

Como esta entre 0,6 e 0,9
emprega-se qualquer uma
das equaes de Rt.

H
T T c
e
C
) .( .
.
0
2

=

t
6065 , 0
1
= t



- Clculo do tempo de resfriamento entre 800C e 500C (t
8/5
).

Chapa 1: sempr-aquecimento.

|
|
.
|

\
|

+
|
|
.
|

\
|

=
0 0
1
1
800
1
500
1
. . 2
.
T T c
H
h
c

q
m h
c
0429 , 0
1
=


21
Como 0,0254 < 0,0429 a chapa considerada grossa.

Chapa 2 : compr-aquecimento.

(
|
|
.
|

\
|

+
|
|
.
|

\
|

=
0 0
2
2
800
1
500
1
. . 2
.
T T c
H
h
c

q
m h
c
0532 , 0
2
=


Como 0,0254 < 0,0532 a chapa considerada grossa.


A partir do resultado obtido pela equao do tempo de resfriamento entre 800C e
500C, comprovamos que a chapa e grossa.

- Temperatura mxima em um ponto da ZTA.

Chapa 1: sempr-aquecimento.

(
(

|
|
.
|

\
|

+
|
|
.
|

\
|
+ =
) (
1 . . . . 13 , 4
1
0 1
0 1
T T H
y e c
T T
f
mx

Ponto 1: 1535 C
Ponto 2: 1427,64 C
Ponto 3: 1333,99 C
Ponto 4: 1252,4 C

Chapa 2: compr-aquecimento.






(
(

|
|
.
|

\
|

+
|
|
.
|

\
|
+ =
) (
1 . . . . 13 , 4
1
0 2
0 2
T T H
y e c
T T
f
mx

Ponto 1: 1535 C
Ponto 2: 1469,27 C
Ponto 3: 1410,01 C
Ponto 4: 1356,34 C

- Velocidade de resfriamento.

Chapa 1: sempr-aquecimento.


H
T T k
R
c
t
2
0
) ( . . . 2
=
t
s C R
t
/ 21 , 211 =
22


Chapa 2: compr-aquecimento.


H
T T k
R
c
t
2
0
) ( . . . 2
=
t
s C R
t
/ 140 =




- Tempo de resfriamento entre 800C e 500C (t
8/5
).

Chapa 1: sempr-aquecimento


(

|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

= A
0 0
5 / 8
800
1
500
1
.
. . 2
.
T T k
H
t
t
q
s t 48 , 2
5 / 8
= A


Chapa 2: compr-aquecimento




(

|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

= A
0 0
5 / 8
800
1
500
1
.
. . 2
.
T T k
H
t
t
q
s t 25 , 6
5 / 8
= A


Chapa 1: sem pr-aquecimento.

A figura 17 mostra a zona de ligao, que compreende a regio de transio
entre a zona fundida e o inicio da zona afetada pelo calor, ocorrendo numa faixa de
temperatura de 1500C.



Figura 17 Zona de ligao.

Ao final da zona de ligao, tem-se o inicio da ZTA, que compreende ao
primeiro ponto em estudo. Podemos dizer que nesse momento ainda tem uma forma
fundida do metal. Calculou-se a temperatura mxima 1535 C, nesse ponto,
23
comprovando a transio entre as zonas de fuso e o inicio da ZTA. A figura 18
compreende na regio de crescimento do gro que ocorre na faixa de temperatura de
1.100C a 1.500C, sendo comprovada mais uma vez pela temperatura mxima
calculada no ponto 2 e 3 (1427,64 C e 1333,99 C). Acredita-se que essa regio
influenciada pela transformao de fase da ferrita para a astenita, durante o
aquecimento.



Figura 18 Regio de crescimento de gro.

A regio de refino de gro pode ser observada no ponto 4, figura 19, onde a
temperatura calculada 1252,4 C. Nessa regio ocorrem tambm a mesma
transformao relacionada na regio anterior, porem relacionada uma temperatura e
tempo menor, atribuindo uma maior resistncia e ductilidade.



Figura 19 Regio de refino de gro.

Chapa 2: com pr-aquecimento.

A figura 20 representa a regio de crescimento de gro e zona de ligao.
Essa regio pode ser relacionada fuso do metal com temperatura mxima e
calculada nesse ponto de 1535 C. O crescimento do gro pode ser relacionado
tambm com os pontos 2 e 3 (figura 21), onde ocorre a transformao de ferrita para
austenita, com uma velocidade de resfriamento de 140C/s e como na soldagem
essa velocidade superior a 300C/s, provavelmente que a transformao da
ferrita na austenita ocorra por um mecanismo do tipo martensitico.
24



Figura 20 Zona de crescimento do gro e inicio da ZTA.

Na figura 22 observamos o refino de gro. Admite-se uma transformao,
porem menor que a regio anterior, esta associada a uma temperatura e tempo
menores, que acabam por ser insuficientes para que ocorra a cristalizao primaria.



Figura 21 Crescimento do gro.



Figura 22 - Refino do gro.


25
26


CONCLUSO


Pelos resultados obtidos observou-se a relao entre a energia de soldagem,
tamanho da zona termicamente afetada, taxa de resfriamento e temperatura mxima.
Quanto maior a temperatura de pr-aquecimento maior a temperatura mxima e
maior o valor de t8/5.
Conclui-se que a Energia de soldagem diretamente proporcional ao tamanho da
ZTA, temperatura mxima e a taxa de resfriamento.



REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS


1. WEINER, E. Soldagem Associao Brasileira de Metais, 21 edio, So
Paulo-SP, 1986.

2. WEINER, E.; BRANDI S.D.; MELLO, F. D. H. Soldagem: Processos e
Metalurgia Editora Edgard Blucher Ltda, So Paulo SP, 1992.

3. HOULDCROFT, P.T. Welding Process Technology Cambrige University
Press, London,UK, 1979.

4. GAREIS, B. A Soldagem Simples como ela SACTES-DED/UFPB/ABS,
Recife PE, 1994.

5. Thefillo de Moura Maciel Notas de Aula UFPB, Campina Grande PB, 2007.