Vous êtes sur la page 1sur 33

Remerciement

Cest avec une grande reconnaissance et un vif respect, que jadresse mes profonds remerciements ceux et celles qui ont contribu lenrichissement de mes connaissances. Je tiens donc remercier principalement la direction de lusine Centrale Laitire de Sal et monsieur le directeur des ressources humaines pour mavoir donn lopportunit deffectuer mon stage dans de bonnes conditions.

Je tiens remercier dans un premier temps mon encadrant EMSI monsieur FERFRA pour avoir assur la partie thorique et le suivit du stage. Ma reconnaissance sadresse aussi monsieur BENAZIZI , qui a accepter de mencadrer dans lusine . je tiens aussi a exprimer ma profonde reconnaissances aux oprateurs machine pour leur amabilit et leur disponibilit maider ds mon arrive dans lentreprise et aussi pour leur aide considrable lors de la prparation de ce projet. Par ailleurs je tiens les remercier, pour lexprience enrichissante et pleine dintrt quils mont fait vivre durant ces 6 semaines de stage. Les employs du service conditionnement pour lattention particulire dont ils mont entour sachant rpondre toutes mes interrogations. Ainsi que lensemble du personnel pour leur accueil sympathique et leur coopration professionnelle.

Introduction
Lacquisition dun avantage concurrentiel est conditionne par la ractivit de lentreprise, sa capacit proposer aux consommateurs une offre sans cesse renouvele et son aptitude assurer la disponibilit dun produit qui rpond leurs exigences dans les plus court dlai ; cette dernire condition ne peut tre raliser que par un systme organisationnelle, performant capable de grer toute les tape de production toute en facilitant la communication entre les diffrents services de lorganisme. Partant de ce constat, la Centrale Laitire doit rationnaliser lexploitation de son patrimoine constitu de son personnel, de ses quipements et de ses matires premires pour augmenter la disponibilit des quipements, prolonger la dure de vie des machines, maitriser les couts de la maintenance toute en faisant des conomies de temps et dargents a long terme. Elle doit donc se focaliser sur lajustement de son fonctionnement interne en matrisant le processus de production et en chassant tous les types de gaspillages qui jalonnent la chane de valeur.

Jai choisie de subdiviser mon travail est subdivis en trois parties savoir : Partie 1 : Il fournit une prsentation gnrale de la Centrale Laitire Partie 2 : Il comprend une explication dtailler du cycle de prparation du mixtes au sein de lusine

Partie 3: Il est ddi la prsentation de la machine RK3 ainsi qua lapplication de la mthode AMDEC sur celle-ci.

Partie N I

I. 1. Prsentation de la centrale laitire Cre en 1940, Centrale Laitire est une socit anonyme qui opre dans le secteur agroalimentaire et qui a pour activit la fabrication, le conditionnement et lexpdition de produits laitiers et drivs. Filiale du Groupe ONA depuis 1981 et en partenariat avec le Groupe Danone, la socit dispose dune gamme de produits diversifie quelle commercialise sous sa marque ainsi que celle de DANONE, comprenant : lait pasteuris, lait strilis UHT, lait en poudre, lait ferment, yaourt, beurre, fromage frais et desserts lacts. I.1.1. Fiche didentit de lentreprise

Dnomination sociale: Centrale Laitire Maroc lait Raison sociale: Socit Anonyme (SA) Domaine dactivit: Agroalimentaire / production Effectif: 2694 Capital social (2008): 9. 834. 480. 000 MAD Chiffre daffaire (2008): 5 264 MDh Rsultat net ralis (2008): 467 MDh Siege social: Tour A, 3me Etage, Twin Center Marif ; Casa PDG (President Directeur general): Mr. Driss BENCHIKH

I.1.2. Dates cls


Les vnements les plus marquants depuis la cration de la centrale laitire jusqu' noS jours sont les suivant :

I.1.3. Implantation gographique


La Centrale laitire approvisionne ses quatre usines auprs de 600 centres de production, regroupant plus de 80 000 leveurs rpartis sur 4 grandes zones de collecte : Tadla, Doukkala - Chaouia et Gharb-Sas. En aval, le rseau de distribution de la centrale laitire, compos de 400 camions, dessert plus de 60 000 points de vente situs dans les diffrentes rgions du Maroc. La centrale laitire dispose galement dagences commerciales dans les principales villes marocaines.

Figure I.1. Implantation gographique des usines de la Centrale Laitire


Avec une production dpassant les 547 000 tonnes de lait et de Produits Laitiers Ultra Frais (Desserts, Boissons, Yaourts et Fromages) par an, la part de march de la Centrale Laitire dpasse 60%.

I.1.4. Organisation structurelle de lentreprise


Lorganigramme de lentreprise est prsent par le schma suivant :

Figure I.2: Organigramme de la Centrale Laitire

I.1.5. Actionnaires de la Centrale Laitire


La centrale laitire compte plusieurs actionnaires, dont les principaux sont le holding ONA et le groupe DANONE.

Ventes

Groupe DANONE ONA Investisseur institutionnel Autres investisseur

Figure I.3: Partenaire de la centrale laitire

I.1.6. Gammes de produits


La centrale laitire dispose de quatre sites de production, chaque site est charg de lapprovisionnement du march national dun produit donn. Unit de Sal : Fabrication des yaourts tuvs (ex : Yawmy Assil), les yaourts brasss (ex : Moufid, Yawmy Velout ), et les Drinks (ex : Raibi et Yawmy Moov) Unit de Mekns : Fabrication du lait frais pasteuris, le fromage frais et les desserts lacts (ex : Danette, Danino ) Unit dEl Jadida : Fabrication du lait frais pasteuris, lait en poudre, lait UHT, lait ferment aromatis, beurre et Yawmy Assiri. Unit de Fkih Ben Salah : Fabrication du lait frais pasteuris et le lait concentr.

I. 2. Prsentation de lUsine de Sal


Dans le cadre de la mise niveau de son outil industriel et afin de dcongestionner l'unit de fabrication de Casablanca, la Centrale Laitire a cr l'usine de Sal en 1982. Elle l'a dote d'quipements la pointe de la technologie afin de garantir la fabrication des produits laitiers conformes aux normes de qualit et ce dans un environnement sain et scuris. Lusine de Sal est devenue le site model du groupe Centrale Laitire , et cela par la performance et lamlioration continue de ses produits et systme de fabrication et de production et par son mode de production qui est oprationnelle 24 h sur 24 grce au relais de trois quipes de travail. Lusine de Sal a connu deux extensions essentielles : 1992 : Premire restructuration industrielle de lusine Automatisation des installations de Process et Conditionnement. 1996 : Deuxime restructuration industrielle de lusine qui a permis daugmenter la capacit de lusine de 50 000 t 0 90 000 t et la rcupration de tous les produits laitiers frais (PLF) qui taient conditionnes lusine de casa.

I. 2.1. Fiche didentit de lUsine

Adresse: usine Sal route de Kenitra, 11000 Ville : Sal Tlphone : 05 37 78 21 18 Site web : www.centralelaitiere.com Fax : (212) 0537 78 19 86 Directeur : ABD LAH NAOU

I.2.2. Organigramme de lusine


Lorganigramme de lusine est prsent par le schma suivant :

Figure I.4: Organigramme de lusine de sal

I.2.3. Structure de lusine


Le site de Sal stend sur une superficie de 20 hectares et contient toutes les installations ncessaires pour assurer une production en continu des yaourts tuvs et brasss ainsi que celle des drinks. Lusine de Sal est rpartie en deux zones principales. La premire zone qui est lamont de lusine, est nomme le Process , cest l o se droule lopration de rception et de prparation du lait. Quant la deuxime zone qui constitue lavale de lusine, est nomme le Conditionnement , et cest cet endroit que seffectue la fabrication et le conditionnement des produits tuvs, brasss et des Drinks.

I.2.4 Plan 3D de lusine

Figure I.4: Plan 3D de lusine de sal

I.2.5. Produits commercialiss


Types de produits Familles de produits Parfums Vanille Arome/Fruit

Etuvs

Yawmy Assil Banane Vanille

Arome

Brasss

Moufid Abricot

Arome

Fraise Pistache Yawmy Velout Pche Fraise Yawmy Nature Activia Activia Vanille Crales Fruit Fruit

Raibi

Arome

Vanille

Drinks
Yawmy Moov Fraise

Arome

Crales Tableau I.1 :Produit fabriquer par lunit de Sal

Fruit

I.2.6. Organisation des machines de conditionnement au sien de lusine

Figure I.5: Cartographie des machines dans la zone conditionnement

RAIBI : ARCIL 4 ; CMA1 DANUP : ERMI ; REMI MOUFID: ARCIL5; RK3 YAWMY ASSIL: ARCIL3; CMA2; RK1 VELOUTE: ARCIL2; ARCIL6; TP1; RK1 ACTIVIA: ARCIL2; ARCIL6

Partie N II

II.1. Diffrentes tapes du procd de fabrication :

Pour dtailler les procds de fabrication et dcrire litinraire que le lait achemine depuis le camion-citerne (rception) jusqu lexpdition vers les agences commerciales il faut suivre les diffrentes tapes du procd de fabrication qui sont reprsentes comme suit :

Figure II.1: Processus de fabrication des produits de lusine de Sal

Le procd de fabrication comprend gnralement 6 tapes communes tous les produits et qui sont : la rception et la prparation du lait, le poudrage, le traitement des recettes, le conditionnement et enfin le passage par la chambre tuve pour les produits tuvs. Juste aprs, tous les produits passent par le tunnel puis par la chambre froide avant leur expdition vers les agences commerciales concernes.

II.1.1. Rception et prparation du lait


Le lait arrive du site expditeur (Fquih Ben Saleh) dans des camions-citernes. Loprateur donne lordre au soutirage du lait, ce dernier passe par un changeur plaques pour viter toute monte de temprature, puis une filtration pour viter le passage des particules indsirables. Il est envoy ensuite vers un refroidisseur o il est refroidi une temprature de 4 C, avant dtre transfr vers lun des sept Tanks de Rception (TR) pour un stockage qui ne dpasse pas 15 heures.

Figure II.2: Pompage du lait

II.1.2. Poudrage
Le lait est pomp vers la salle de poudrage o il y aura un ajout de diffrents ingrdients (sucre, poudre de lait crm, agent de texture, vitamines ). Une fois ces ingrdients ajouts au lait, pralablement prpar, on obtient ce quon appelle le Mix auquel sera ajout par la suite larme ou le fruit pour obtenir les produits tuvs, brasss ou les Drinks. Lusine de Sal possde 3 lignes de poudrage qui peuvent assurer lenrichissement de 60 000 l/h simultanment. Comme le montre la figure ci-dessous, lors du poudrage, le lait est soutir en rgime continu depuis les tanks vers lune des poudreuses disponibles. Lajout des ingrdients est automatis. Ainsi, on ajoute du sucre, de lamidon et de la glatine dont le rle est de confrer au produit la consistance et la viscosit dsires. Quand le poudrage se termine, le circuit vers la poudreuse se coupe. Grce une vanne, un circuit ferm est cre au niveau du tank ce qui permet dhomogniser le lait avec les ingrdients. Au retour du lait poudr ou mix au Tank de Rception, il passe par un filtre pour liminer toutes les impurets provenant du poudrage. Il est stock une temprature de 6C. Ce refroidissement est assur par un changeur plaques o circule de leau glace ou glycole.

Figure II. 3. Schma synoptique de la rception et du traitement du lait

Figure II. 4. Schma synoptique de lunit de poudrage

II.1.3. Traitement des recettes


Cette tape comprend trois sous tapes qui sont la pasteurisation, lhomognisation et la fermentation.

II.1.3.1. La pasteurisation La pasteurisation est un procd de conservation des aliments (dans notre cas il sagit du lait) par lequel ceux-ci sont chauffs une temprature dfinie (95C) pendant une dure limite, puis refroidis rapidement. Elle a pour objectif la destruction de 90% des germes pathognes ainsi que la formation de lacide formique qui active les bactries lactiques. Aprs le poudrage, le lait poudr est achemin vers un pasteurisateur (changeur plaques) trois sections. Le lait est donc pomp depuis lun des tanks de Rception vers la 2me section du pasteurisateur o il va subir un prchauffage avec le lait sortant en parallle. Il passe par la suite par un homognisateur puis retourne au pasteurisateur, plus prcisment la 3me section o il sera chauff par de leau chauffe son tour par de la vapeur pour amener sa temprature 95C, cette temprature est maintenue pendant un temps appel temps de sjour qui ne dpasse pas 5 6 minutes au sein du chambreur (serpentin entour par une paroi calorifuge. Son rle est de prolonger la dure du traitement du lait, dviter la caramlisation et de vider les tuyaux pour laisser la place un autre lait. Le lait quitte donc le chambreur une temprature de 95C et passe encore une fois par la 2me section o il va jouer le rle du fluide caloporteur pour le lait lentre du pasteurisateur. Il continue son chemin vers la 1re section o il se met en contact avec de leau glace. Le lait pasteuris est ainsi refroidi jusqu une temprature de 43C2C pour les brasss et jusqu une temprature de 6C2C pour les tuvs. Lusine de Sal possde quatre pasteurisateurs dune capacit globale de 50 000 l/h. II.1.3.2. Lhomognisation Cest une tape qui consiste fragmenter les globules de matire grasse en minuscules particules qui nauront plus la capacit de sassembler pour remonter la surface (formation de la crme).Elle conduit une stabilisation de lmulsion grasse. Aprs le prchauffage 55 C, le lait entre dans lhomognisateur une faible pression de lordre de 3 bars et T = 70 C, il se fait projeter travers un clapet de diamtre rglable une grande pression (180 bars), et sous leffet du mouvement du va et vient des pistons se trouvant lintrieur de lhomognisateur, le Mix sera alors bien homognis. II.1.3.3. La fermentation Immdiatement aprs lhomognisation et le traitement thermique, le lait est refroidi la temprature de fermentation, Il sera directement mis dans des tanks o la fermentation aura lieu. La fermentation se fait par linoculation de deux germes spcifiques du yaourt : Lactobacillus bulgaricus, et Streptococcus thermophilus qui ont pour rle dacidifier le milieu, en effectuant une transformation du lactose en acide lactique travers un mtabolisme fermentatif. Pour les yaourts brasss et les Drinks, la fermentation se fait dans les Tanks de Maturation (TM) qui sont maintenus une temprature voisine de 45 C. Lorsque la maturation touche sa fin, le Mix est refroidi 6 C pour arrter la fermentation, avant de le stocker dans des Tanks Tampon (TT) do il sera soutir vers la ligne de conditionnement (voir figure). Pour les yaourts tuvs, le schma de fabrication est lgrement diffrent. En effet, juste aprs sa sortie du pasteurisateur, le Mix pasteuris sera conserv 6 C dans des tanks

appels Tanks Etuvs (TE). Il sera ensuite envoy vers les lignes de conditionnement du yaourt tuv.

Figure II. 5. Schma synoptique du traitement des recettes

II.1.4. Conditionnement
Le conditionnement est le dernier maillon de la chaine de fabrication des produits finis avant leur passage par la chambre tuve (pour les produits tuvs), le tunnel puis par la chambre froide. Les Yaourts fabriqus sont conditionns dans des pots en plastique. Lopration de conditionnement est assure par 12 automates appels "conditionneuses" qui sont gres par des conducteurs (oprateurs qui contrlent les machines). II.1.4.1. Conditionnement des yaourts tuvs, brasss et drinks(Rabi) Les machines de conditionnement se composent de plusieurs parties. Dun cot, un chariot permet lobtention de la matire plastique "polystyrne" (PS) dont le chauffage est assur par des boites de chauffe. Dun autre cot, des moules donnent la forme dsire au PS chauff. Ceux-ci sont munis dun circuit deau froide pour faciliter le dmoulage des pots fabriqus. Un autre chariot fournit lemballage des pots (le dcor) et des doseurs permettent linjection de la quantit voulue du produit dans les pots. Tandis quune hotte flux laminaire permet dviter la contamination lors du remplissage. Une soudeuse permet la fermeture des pots, par scellage de lopercule sur le pot. Ce couvercle qui est le polymix (PLMX) est fourni par un troisime chariot. Et enfin une dcoupeuse permet la sparation des pots en lots de 4 ou 6 selon le produit fabriqu. Il est signaler que pour les produits tuvs, le mix est rchauff par un changeur plaque jusqu une temprature de 42C avant quil ne soit mlang avec larme. Quant aux autres produits, leur conditionnement se fait froid, 6C qui est la temprature de Tank Tampon desquels le mix est soutir. Les produits tuvs, une fois palettiss, doivent prendre directement le chemin de ltuve (43C) o ils vont passer 6 heures jusqu ce que la fermentation soit acheve. Un oprateur du laboratoire effectue des prlvements rguliers pour suivre cette opration.

Quand le pH atteint une valeur de 4.75, le yaourt est mis dans le tunnel o rgne une temprature de 2C. Ce choc thermique a pour but de stopper la prolifration bactrienne. Une fois prts, les yaourts sortent du tunnel et prennent place dans la chambre froide. II.1.4.2. Chaine de production dun tuv / brass En premier lieu, le rouleau de PS est tir vers la boite de chauffe dont le rle est de rendre le PS plus mou sous une temprature de 250 300 C. Aprs, lopration du moulage commence par un prformage de la surface par des poinons. En mme temps, le moule se met en place pour prendre les dcors et recevoir le PS entran dans le moule par les poinons. Le formage du pot se fait par soufflage dair comprim, puis juste aprs, le dcor se colle sur le pot form grce une couche de cire se trouvant sur la face interne du papier dcor. Ensuite, le remplissage seffectue laide des buses du doseur (16 ou 24 buses selon la machine) sous une hotte qui est une zone maintenue en surpression par de lair ultra propre, pour que le produit soit en scurit vis--vis de tout micro-organisme qui peut laltrer. Linjection de larme ou du fruit (selon le produit) se fait simultanment avec le Mix qui est soutir partir des Tanks Etuvs (TE) ou des Tanks Tampon (TT) vers une trmie. Ensuite, un mlangeur assure un bon mlange du Mix avec larme (ou le fruit) prt tre utilis. Juste aprs, vient la soudure du PLMX par thermo scellage une temprature de 230 C. Le Polymix (PLMX) passe tout dabord par le dateur, puis par un flash IR sous forme dampoules ayant une forte puissance dont le rle est llimination des microbes du PLMX. Enfin le dcoupage qui dcoupe les pots produits en lots de 4 ou 6 selon la machine, avant quils ne soient encaisss dans des casiers, et qui sont mis par la suite dans des palettes qui comportent 72 casiers. Ces palettes sont transportes vers le tunnel puis vers la chambre froide. Avant leur passage par le tunnel, les produits tuvs sont transportes vers la chambre tuve afin dassurer leur fermentation. Lencaissage et la palettisation se font soit manuellement soit automatiquement laide dun robot.

Figure II. 6. Diffrentes tapes de la chaine de production dune conditionneuse

Numro 1 2 3

Description Rouleau de Plastique PS Pr-nettoyage Zone de Moulage : Principe

Numro 7 8 9

Description Trmie Mlangeur Zone de dcoupage de lopercule

II.1.4.3. Conditionnement des drinks ( DanUp)

Les bouteilles sont fabriques dans un atelier part (SIDEL). Le processus de leur fabrication nest autre quune extrusion qui consiste transformer de la matire thermoplastique (polythylne sous forme de lentille) suivant un processus continu en une bouteille finie. Les bouteilles ainsi fabriques, sont vhicules vers les 4 silos qui se trouvent dans le magasin tampon au service conditionnement, o elles sont stockes. Au moment voulu, le conducteur de la machine slectionne le silo dont les bouteilles feront lobjet du conditionnement, avec une boite de commande. Les bouteilles sont transportes au dbut par un convoyeur auxiliaire depuis le silo vers le convoyeur principal qui se charge de les vhiculer jusquau convoyeur lvateur. Elles sont ensuite mises dans la trmie dalimentation de la conditionneuse. Elles poursuivent leur chemin vers le redresseur o elles seront prpares lintroduction machine. En effet, un oprateur se tient l-bas pour liminer de la chaine toute les bouteilles dformes ou qui prsentent un problme de conception. Ensuite, un jet de peroxyde a lieu dans les bouteilles, en vue de les dsinfecter, suivi dun jet dair comprim pour liminer les traces du peroxyde. Les bouteilles sont ensuite remplies par le doseur. Un vrin dot de ventouses se chargent de transfrer les opercules qui sont de mme dsinfects par du peroxyde et de lair comprim. Les opercules sont poss sur les bouteilles en vue de les fermer. Vient aprs lopration du thermo scellage 193C dont le rle est de souder et dadhrer lopercule la bouteille. Les flacons subissent une finition grce un systme de presse et passent ensuite sous un capteur de niveau qui dtecte les fuites et les dfauts soit de machine (opercule dcal ou bouteille sans opercule) soit les dfauts de bouteille qui peuvent chapper loprateur qui se tient ct du redresseur (bouteille troue ou bouteille corps cras). Les bonnes bouteilles passent aprs par un dateur pour inscrire la date. Cette opration de datage se fait par un jet dencre trs rapide, invisible loeil nu. Les bouteilles continuent leur chemin vers la Sleeveuse qui se charge de la dcoration. Le dcor (appel sleeve) pouse la forme de la bouteille par leffet de la temprature. Dans une autre salle cot du service conditionnement, les convoyeurs transportent les bouteilles de Dan up vers des machines plastifieuses (polypack et prasmatic) pour faire des blocs de 6 flacons avec du plastique thermortracable. Les oprateurs se chargent de lencaissage et de la palettisation. Les palettes sont finalement achemines vers la chambre froide.

II.1.5. Tunnel froid


Aprs le conditionnement des produits brasss et l'tuvage des produits traditionnels dans ltuve (passage des produits tuvs par ltuve pout assurer leur fermentation), il y a le passage l'tape froide, qui consiste dsactiver la fermentation et amliorer la consistance des produits finis. La Centrale Laitire possde 4 tunnels froid. Chacun possde son tour 3 grands ventilateurs qui assurent l'aspiration de l'air chaud refoul par des petits ventilateurs dans chaque cellule du tunnel. On compte 2h, dans le tunnel, la premire heure est ncessaire pour diminuer rapidement la temprature du produit, tandis que la deuxime heure sert stabiliser la fermentation lactique par l'inhibition de l'activit du ferment lactique. Le refroidissement se fait grce un circuit ferm d'ammoniac qui passe dans un serpentin. L'change entre l'air chaud aspir par les ventilateurs d'aspiration et refoul par les ventilateurs de refoulement (circuit ferm) et l'ammoniac provoque la baisse de la temprature des palettes une vitesse relativement grande. La Temprature rgnant dans le tunnel est de 3 C 1C.

II.1.6. La chambre froide


Il existe deux chambres froides au sein de lusine de Sal, leur rle est de dsactiver temporairement l'activit microbienne et de permettre l'amlioration de la consistance du produit fini. La temprature habituelle des chambres froides est de l'ordre de 4 C. Le refroidissement s'effectue avec un principe similaire celui du tunnel froid mais avec des dbits de refoulement et d'aspiration moins grands.

II .1.7. Laboratoire de contrle qualit


La Centrale Laitire dispose dun service contrle de qualit qui est dune importance capitale dans lusine du fait qu'il assure le suivi de la qualit du produit travers toute la chane de fabrication depuis la rception de la matire premire jusqu lexpdition du produit fini. La mission du laboratoire de contrle qualit se focalise essentiellement sur le suivi permanent du produit depuis la rception des matires premires jusqu lexpdition du produit fini, afin de garantir une qualit microbiologique, organoleptique et nutritionnelle. Ce laboratoire est quip doutils et dappareils de mesure de pointe afin de dtecter toute anomalie et de contrler tous les points critiques susceptibles de causer une contamination microbienne ou porter une atteinte la qualit nutritionnelle ou organoleptique des produits. Le laboratoire devient responsable de la conformit des produits aux normes qui leur assurent une qualit marchande parfaite.

II. 1.7.1. Diffrentes analyses effectues Le service labo ralise lensemble des analyses qui dmontrent la conformit des produits : Analyses physico-chimiques : la plupart des analyses physico chimiques, savoir lextrait sec dgraiss (ESD), la teneur en matires grasses (MG), lacidit et le pH, la teneur en protines et en glucides, sont faites par un seul appareil appel MILKOSCAN. Analyses microbiologiques : pour la recherche des micro-organismes pouvant dgrader les produits, le laboratoire est quip par tout le matriel ncessaire (milieux de culture, ractifs chimiques, verrerie, microscope, tuve ) Analyses organoleptiques : dgustation et cotation des produits du jour JO la DLC.

Analyses de la matire premire : contrle de la conformit des emballages et des ingrdients. Analyses ultra propres : contrle de lair strile dans les tanks, les trmies, de lenvironnement des enceintes de dosage, ainsi que dans les ateliers de conditionnement.

Partie N III

Prsentation de la machine RK3

Prsentation du groupe :
La socit franaise dtude de ralisation de chanes automatiques (ERCA) a t cre en 1965 dans le parc dactivit de Courtaboeuf aux Ulis par Messieurs Jean-Roger NASICA et Roland TORTEROTO, ancien prsident directeur gnral. Erca-Formseal est l'un des leaders mondiaux et historiques du march de l'emballage. Un secteur qu'elle rvolutionne ds sa cration en inventant la premire machine capable elle seule de "chauffer la bande plastique, former, remplir, sceller et dcouper les pots l'unit ou par groupage", explique la socit. Aujourd'hui, l'entreprise, qui compte 240 salaris, a produit plus de 2.000 machines qu'elle a exportes dans le monde entier. Ses clients s'appellent Nestl, Yoplait, Senoble ou Danone. Aujourd'hui, elle est le numro 1 mondial d'une autre technologie, le Form-fill-seal, une mthode d'emballage qui permet de diminuer le cot des emballages grce une conomie importante sur la matire plastique, en rduisant l'importance de la logistique et avec l'avantage de ne pas avoir besoin de nettoyer les pots avant le remplissage", s'enorgueillit l'entreprise. Implante Courtaboeuf (Essonne), en rgion parisienne, Erca-Formseal fait partie du groupe allemand Oystar qui a ralis, en 2008, un chiffre daffaires 465 millions deuros avec 2300 salaris. Voici les dates les plus importantes concernant lvolution de lentreprise au cours du temps : 1965 : Cration de la socit ERCA 1985 : Acquisition de FORMSEAL Falaise par ERCA 1991 : Acquisition dERCA par le groupe JAGENBERG 1997 : ERCA-FORMSEAL Ibrica devient filiale 100% dERCA France 2000 : Acquisition dERCA par le groupe IWKA 2007 : Rachat dIWKA Packaging par Odwald & Co, nouvelle identit du groupe

actionnaire : Groupe OYSTAR (Oystar Holdign GmbH) : The Process & Packaging Group Activit : machines d'emballage Effectifs : 240 salaris Chiffre d'affaires 2005 : 35 millions d'euros Part l'export : 70,25 %

Machine RK3 La machine permet de remplir en mode form-fill-seal (FFS) - cest dire partir dune bobine de film qui est successivement forme, remplie et opercule.

Les diffrentes fonctions de la machine


Thermoformage Le thermoformage est une technique qui consiste prendre un matriau sous forme de plaque (verre, plastique...), le chauffer pour le ramollir, et profiter de cette ductilit pour le mettre en forme avec un moule. Le matriau redurcit lorsqu'il refroidit, gardant cette forme. Dans le cas du thermoformage plastique, le matriau utilis se prsente le plus souvent sous forme de bobine, ds que l'paisseur avant thermoformage se situe sous deux millimtres.

Dosage Les doseuses font partie de ces nombreuses machines entrant dans le processus du conditionnement et de l'emballage. Ces outils de dosage permettent de contrler minutieusement le poids ou le volume (on distingue alors les doseuses pondrales et les doseuses volumtriques) d'un produit qui doit tre plac dans un rcipient l'aide d'une remplisseuse ou directement sur la ligne de fabrication pour une prochaine transformation. Une doseuse peut tre adapte toutes sortes de consistances pour une optimisation du microdosage suivant le produit concern qui peut se prsenter sous forme liquide, pteuse, granuleuse, poudreuse, etc. Le remplissage volumtrique mcanique : le volume de produit remplir est dfini dans un cylindre par un piston mobile actionn par un vrin pneumatique.

Thermoscellage
Le thermoscellage ou operculage consiste sceller par la chaleur un opercule dcoup dans un film base de plastique, d'aluminium ou de papier et muni d'une couche thermocollante (laque, film plastique) sur un support compatible (plastique, verre trait, ...). Cet opercule est ensuite pelable et est jet aprs ouverture du pot. L'exemple plus commun est l'opercule de laiterie qui ferme les yaourts ou bien encore celui des bouteilles de lait. Mais les opercules sont utiliss dans de nombreux autres domaines industriels comme l'industrie cosmtique, pharmaceutique, ou encore chimique. La qualit des films utiliss change en fonction des supports et du contenu des emballages thermoscells. Le thermoscellage est men par conduction ou par induction avec des thermoscelleuses. Le thermoscellage ncessite l'apport de chaleur et donc de calories qui vont faire fondre la couche thermocollante de l'opercule. Lors d'un scellage par conduction, les calories sont apportes par une tte de scellage mtallique qui vient s'appliquer sur l'opercule la manire d'un fer repasser. La conduction est le plus souvent la technologie utilise pour le scellage d'opercules aluminium sur des contenants en plastique.

Lors d'un scellage par induction, les calories sont amenes par un champ lectromagntique qui chauffe la partie mtallique de l'opercule. Le scellage par induction implique donc forcment la prsence d'une couche d'aluminium dans l'opercule. Le scellage par induction est utilis pour sceller travers le bouchon : l'opercule est alors joint dans le bouchon.

III. 3 .1. Dcoupage de la machine RK3

Prsentation de la mthode AMDEC


L'Analyse des modes de dfaillance, de leurs effets et de leur criticit (AMDEC) est un outil de sret de fonctionnement (SdF) et de gestion de la qualit. L'AMDE est la version non quantifie de l'AMDEC. AMDEC est la traduction de l'anglais FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis, litt. analyse des modes, des effets et de la criticit des dfaillances ) ; AMDE est la traduction de FMEA. L'AMDE est essentiellement une dmarche inductive, aussi exhaustive que possible, qui consiste identifier au niveau d'un systme ou d'un de ses sous-ensembles, les modes potentiels de dfaillance de ses lments, leurs causes et leurs effets. Il est possible de complter cette dmarche par :

une recherche des dispositions existantes (contrles, prventifs ou non) en mesure de dtecter la cause avant qu'elle n'entrane la dfaillance ; une recherche des recommandations permettant de rduire ou de supprimer la cause ou son impact.

L'AMDEC ajoute l'AMDE une valuation de la criticit des modes de dfaillance permettant leur hirarchisation. Cette criticit peut tre :

restreinte un seul indice tabli sur la gravit de l'effet selon une chelle de cotation dfinie pour le projet ; la multiplication de l'indice de gravit par l'indice d'occurrence de la cause ; la multiplication de l'indice de gravit par l'indice d'occurrence de la cause et par l'indice de dtection des contrles.

On se doit de fixer un seuil d'acceptabilit, au-dessus duquel toute criticit doit tre rduite, par un moyen dfinir (reprise de conception, plan de maintenance, action de surveillance, ). De telles analyses peuvent tre adaptes toute interrogation dans tout domaine. Elles peuvent servir de base, entre autres, aux analyses fiabilit, maintenabilit, disponibilit, qualit et testabilit. Le but est de hirarchiser les actions d'amlioration conduire sur un processus, un produit, un systme en travaillant par ordre de criticit dcroissante.

Dmarche
Pour garantir un rsultat acceptable, la ralisation d'une AMDEC doit avant tout s'inscrire dans une dmarche d'analyse du systme. En effet, celle-ci aura permis d'identifier les fonctions, les contraintes d'utilisation et d'environnement, les paramtres critiques mettre sous contrle et sur lesquels les analyses type AMDEC porteront. Ainsi le primtre sur lequel l'AMDEC doit tre ralise sera identifi. Une fois ce primtre tabli, on identifie de manire systmatique les modes de dfaillance potentiels. On peut se baser sur l'exprience acquise ou, selon les domaines, sur des rfrentiels dfinissant les modes de dfaillance type prendre en compte. Ensuite, on identifie pour chaque mode de dfaillance :

sa (ses) cause(s) ; son indice de frquence (classe d'occurrence) ; ses effets ; son indice de gravit (classe de svrit) ; les mesures mises en place pour dtecter la dfaillance ; son indice de dtection (classe de probabilit de dtection).

Le produit

(indice de frquence) (indice de gravit) (indice de dtection)

donne la criticit. Dans certaines applications, on utilise les probabilits au lieu des indices. On traitera en priorit les causes des modes de dfaillance prsentant les plus fortes criticits.

valuation de la criticit
On utilise en gnral des grilles d'valuations adaptes au problme tudier. Les diffrents lments sont nots la plupart du temps de 1 10 (il ne faut jamais coter zro). Cependant, l'exprience peut amener certaines entreprises utiliser une notation de 1 5. titre d'exemple, voici 3 grilles de cotation gradues de 1 10 ; seuls trois niveaux sont prsents (1, 5 et 10).
Note F Frquence ou probabilit d'apparition Note G Note D Probabilit de nondtection

Gravit

10

Permanent

10

Mort d'homme

10

Aucune probabilit de dtection Un systme de dtection est en place mais n'est pas infaillible Le systme de dtection est infaillible

Frquent

Consquences financires et/ou matrielles

Rare

Pas grave

On value la criticit par le produit :


C = F G D.

Plus C est grand, plus le mode de dfaillance est critique. Il est galement possible d'valuer la criticit partir d'une matrice de criticit ; on ne fait alors intervenir que deux paramtres, F et G.
Niveau de Gravit Insignifiant Marginal Critique Catastrophique

Frquent Probable Occasionnel Frquence Rare Improbable

Indsirable Acceptable Acceptable

Inacceptable Inacceptable Inacceptable Indsirable Indsirable Inacceptable Inacceptable Indsirable Indsirable Acceptable Ngligeable Inacceptable Indsirable Acceptable Ngligeable

Ngligeable Acceptable Ngligeable Ngligeable

Invraisemblable Ngligeable Ngligeable

En fonction des utilisateurs de cet outil, les critres peuvent varier. En automobile, par exemple, le critre contrlabilit est utilis pour prendre en compte le fait que le conducteur puisse ou non maitriser son vhicule en cas de dfaillance.

Types d'AMDEC
Il existe (en 2010) cinq principaux types d'AMDEC :

l'AMDEC fonctionnelle, permet, partir de l'analyse fonctionnelle (conception), de dterminer les modes de dfaillances ou causes amenant un vnement redout ; l'AMDEC produit, permet de vrifier la viabilit d'un produit dvelopp par rapport aux exigences du client ou de l'application ; l'AMDEC process, permet d'identifier les risques potentiels lis un procd de fabrication conduisant des produits non conformes ou des pertes de cadence ; l'AMDEC moyen de production, permet d'anticiper les risques lis au non fonctionnement ou au fonctionnement anormal d'un quipement, d'une machine ; l'AMDEC flux, permet d'anticiper les risques lis aux ruptures de flux matire ou d'informations, les dlais de raction ou de correction, les cots inhrents au retour la normale.

Chacun de ces types d'AMDEC donne en sortie un document de travail incontournable pour la suite du dveloppement, par exemple :

pour l'AMDEC produit, un plan de fiabilisation ; pour l'AMDEC process, un plan de surveillance, contrle qualit ; pour l'AMDEC moyen, une gamme de maintenance prventive ; pour l'AMDEC flux, le plan de scurisation ainsi que les stocks et dlais de scurit.

Format d'AMDEC
Pour raliser une AMDEC, on utilise un tableau qui comporte les colonnes suivantes :

composant ou sous-ensemble,

modes potentiels de dfaillance, causes possibles de chaque mode de dfaillance, effets de chaque mode de dfaillance sur le systme, indice de frquence, indice de gravit, indice de dtectabilit criticit actuelle actions recommandes et/ou remarques (suggestions ventuelles...).

Suivant le niveau de criticit atteint, certaines actions d'amlioration sont ncessaires. Pour juger de leur impact, il faut refaire une cotation pour diminuer ainsi la criticit jusqu' un niveau acceptable. Certains prconisent de chiffrer la criticit vise aprs action.

Secteurs d'activit utilisant l'AMDEC


L'AMDEC est trs utilise dans le secteur de l'automobile, de l'aronautique, du ferroviaire et du matriel mdical, tout au long du processus de conception, dveloppement et exploitation. Une mthode drive de l'AMDEC est aussi utilise dans les industries agro-alimentaire, chimique et pharmaceutique : le HACCP. Cette mthode s'intresse plus particulirement la fabrication et s'apparente l'AMDEC process. Depuis la mise en place de la nouvelle directive ATEX, les fabricants de machines utilises en atmosphre explosible doivent obligatoirement raliser un AMDEC ATEX, qui permettra d'identifier les risques d'chauffement ou d'tincelles, quelle que soit leur origine. Dans les nouvelles mthodologies de la fiabilit, l'AMDEC est aussi employ pour dterminer les contributions intrinsques et extrinsques des divers mcanismes de dfaillances. partir de cette analyse, les paramtres importants pour la comprhension des dgradations survenues lors de la qualification ou du retour oprationnel du systme lectronique ou optolectronique permettent d'effectuer le suivi du systme amlior lors d'un nouveau test d'endurance.

Limitations de l'AMDEC
Si l'AMDEC est un outil trs intressant pour la sret de fonctionnement, elle ne permet pas cependant d'avoir une vision croise des pannes possibles et de leurs consquences : deux pannes surviennent en mme temps sur deux sous-systmes, quelle est la consquence sur le systme tout entier ? Dans ce cas, des tudes complmentaires sont ncessaires, par arbres de dfaillances notamment. Par exemple, dans l'aronautique, les accidents d'avions sont trs rarement lis une seule dfaillance ; ils rsultent gnralement de plusieurs dfaillances techniques ou organisationnelles qui se manifestent simultanment. L'AMDEC ne permet pas de tenir compte des phnomnes dynamiques. La qualit d'une AMDEC est lie l'exhaustivit des modes de dfaillance identifis. Celle-ci est fortement dpendante de l'exprience des auteurs de l'tude.

De plus, l'outil AMDEC ne doit pas devenir une fin en soi. Les actions prconises doivent tre mises en uvre et un suivi de leur efficacit doit tre assur.

Application de la mthode AMDEC sur la machine RK3