Taller Criticidad Fmeca 2012

Ingeniera de Confiabilidad y Gestin del Mantenimiento
Taller:
TCNICAS BSICAS DE CONFIABILIDAD:
- PRIORIZACIN DE SISTEMAS CRTICOS

- ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS CRTICOS (FMECA)
Facilitador: CARLOS PARRA
parrac37@yahoo.com
www.confiabilidadoperacional.com
IngeCon
Chile, 2012
CONTENIDO
Tcnicas bsicas de Ingeniera de Confiabilidad - Proceso de priorizacin de sistemas crticos basado en el mtodo de anlisis cualitativo del Riesgo (Matriz de Riesgo Cualitativa). Desarrollo de un caso prctico - Proceso de definicin y priorizacin de modos de fallas a partir de la tcnica FMECA (Failure Modes and Effects and Criticality Analysis). Desarrollo de un caso prctico
IngeCon
Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad
Parte 1:
Proceso de priorizacin de sistemas crticos basado en el mtodo de anlisis cualitativo del Riesgo (Matriz de Riesgo Cualitativa)
IngeCon
Matriz Cualitativa de Riesgos
Es una metodologa que permite jerarquizar: procesos, sistemas, Instalaciones, equipos, etc., en funcin del factor Riesgo
Riesgo = Frecuencia x Consecuencias
Proceso
Sub-proceso 1
Sub-proceso 2
Sub-proceso 3
Sistema 1
Sistema 2
IngeCon
Cmo se disea una matriz cualitativa de riesgos?

Para el diseo de una matriz cualitativo de riesgos, un equipo interdiciplinario debe seguir los siguientes pasos: Definir el objetivo principal del proceso de jerarquizacin Identificar los criterios de evaluacin Asignar el peso de importancia de cada criterio Disear el procedimiento de aplicacin Validar el procedimiento con el resto de la organizacin Proceder a aplicarlo en el rea de inters
IngeCon
Resultados de un proceso de jerarquizacin
F R E E C U E N C I A
5
M M
MA
MA
MA
M M
MA
2 B B
M A
MA
B A
MA
Sistema 1 Sistema 2 Sistema 3 Sistema 4 Sistema 5 Sistema 6 Sistema 7 Sistema 8
530 480 380 250 215 180 45 35
CONSECUENCIAS
IngeCon
Criterios de priorizacin ms utilizados en el diseo de matrices cualitativos de riesgo

Riesgo = Frecuencia de fallas x Consecuencias
Criterios de consecuencias: Seguridad
Ambiente
Produccin Costes (Operaciones y Mantenimiento) Tiempo promedio para reparar
IngeCon
Otros
Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 1: Matriz de Seguridad, Salud y Ambiente

Evaluacin cualitativa del riesgo (Frecuencia de fallos x Consecuencias):
Factor de frecuencia de fallos/Escala 1-5 1: Excelente: menos de 1 evento al ao 2: Bueno: entre 1 y 2 eventos al ao 3: Promedio: entre 2 y 4 eventos al ao 4: Pobre: entre 4 y 6 eventos al ao 5: Muy pobre: ms de 6 eventos al ao Factor de Consecuencias - Impacto en Seguridad y Salud 5. Evento catastrfico: prdida de vidas humanas 4. Evento que genera: lesin incapacitante efectos a la salud de por vida 3. Evento que genera: lesin incapacitante efectos a la salud de forma temporal 2. Evento que genera: lesin efectos a la salud menores (no incapacita al trabajador) 1. No genera ningn impacto en la seguridad y salud de las personas - Impacto en el Ambiente 5. Afectacin catastrfica al ambiente ( cierre total de las operaciones) 4. Afectacin sensible al ambiente (daos ambientales recuperables en largo plazo, multas, indemnizaciones y cierre temporal) 3. Afectacin moderada al ambiente (daos ambientales recuperables en corto plazo, multas e indemnizaciones) 2. Incidente ambiental controlable (no genera daos ambientales, costos directos menores) IngeCon 1. No Inge genera Conningn impacto ambiental
Asesora Integral en niera de fiabilidad
Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 1: Matriz (5x5)
5 M M
MA
MA
MA
M M
MA
2 B B
M A
MA
B A
MA
IngeCon
B = Baja Criticidad M = Media Criticidad A = Alta Criticidad MA = Muy alta Criticidad
CONSECUENCIAS
Ejemplo de Evaluacin cualitativa del riesgo
PLANTA: Hidrgeno HD1 1
Equipos Compresor C101
JERARQUIZACIN DEL MODO DE FALLA

FRECUENCIA DE FALLAS iMPACTO EN SEGURIDAD IMPACTO EN AMBIENTE POSICIN MATRIZ NIVEL DE CRITICIDAD
3
2
4
2
3
4
(3-4)
(2-4)
Alta Criticidad
Alta Criticidad
Intercambiador H112
Horno FK115 Bomba P110A Bomba P121A Pre-calentador PH103 Tanque T102
1 2 1 1 1
5 2 2 2 2
4 3 4 2 2
(1-5) (2-3) (1-4) (1-2) (1-2)
Muy Alta Criticidad Media Criticidad Alta Criticidad Baja Criticidad Baja Criticidad
4
5 6
IngeCon
Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 2: Matriz de Operaciones, Seguridad, Higiene y Ambiente
Modelo de factores ponderados / Basado en la teora del riesgo Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Frecuencia = # de fallas en un tiempo determinado

Consecuencia = (Impacto Operacional + Impacto SHA)
IngeCon
Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 2: Criterios de jerarquizacin
Riesgo = Frecuencia x Consecuencia R = FF x (IO + SAH)

Frecuencia de Fallos (FF): Pobre mayor a 4 fallas/ao Promedio 2 - 4 fallas/ao Buena 1 - 2 fallas/ao Excelente menos de 1 falla/ao Impacto Operacional (IO): Parada inmediata de toda la refinera Parada del complejo o planta y tiene repercusin en otros complejos. 4 3 2 1 Impacto en SHA (SHA): Afecta la seguridad humana y al ambiente tanto externa como interna (evento catastrfico) Afecta a la seguridad y al ambiente produciendo daos irreversible en las personas y el ambiente 10 8
40
35
Afecta al ambiente y a las personal causando daos recuperables en el tiempo

Provoca lesiones e impactos menores (incidentes, no se viola ningn reglamento) No provoca ningn tipo de daos a personas, instalaciones al ambiente
25
Impacta en niveles de produccin o calidad Repercute en costes operacionales adicionales asociados a la indisponibilidad No genera ningn efecto significativo sobre operaciones y produccin
6 4
0
15
IngeCon
Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 2: Matriz (4x5)
F R E C U E N C I A
4
3
SC SC
SC SC
C SC
C C
C C Leyenda:
C: Crtico
2
NC NC SC C C
SC: SemiCrtico
NC: No crtico
NC
NC
SC
10
20
30
40
50
CONSECUENCIAS
Valor mximo: 200.
IngeCon
Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 3: Matriz de Seguridad, Ambiente, Operaciones y Mantenimiento
A Frecuente 1 vez diaria o semanal Moderado 1 vez entre 1 semana y 1 mes Ocasional 1 vez entre 1 y 6 meses Remoto 1vez entre 6 meses y 1 ao Improbable 1 vez entre 1 y 5 aos Imposible 1 vez en ms de 5 aos
MC
MC B
MC MC
MC
MA
MA MA
MA
A
A
B B B
IV Insignificante No hay afectacin No hay afectacin Impactar en 24 h Costos reparacin o reposicin hasta 100 U$D
MC B B
III Moderado Incidente Daos menores y controlables Impactar entre 1 y 6 h Costos repar. o repos. hasta 1000 U$D
A A A
II Crtico Accidente Incapacitante Daos reversibles al ambiente Paro entre 1 y 24 horas Costos repar. o repos. Entre 1000 y 10000 U$D
MA MA MA
I Catastrfico Accidente con muerte o incapacidad permanente Daos irreversibles al ambiente Paro mayor a 24 h Costos repar. o repos. Mayores a 10000 U$D
Gravedad Seguridad M Ambiente Operacional IngeCon

Equipo www.confiabilidadoperacional.com
Ejercicio propuesto: Diseo de una matriz cualitativa de riesgo

Ejercicio propuesto
Disee para su rea de trabajo un modelo de matriz cualitativa de Riesgo.
Tome como punto de partida el diseo de los tres modelos presentados anteriormente.
IngeCon
Ejercicio propuesto: Diseo de una matriz cualitativa de riesgo

Matriz diseada:
IngeCon
FORTALEZAS Y DEBILIDADES DE LAS MATRICES CUALITATIVAS DE RIESGO

FORTALEZAS
Es una buena ocasin para unificar los criterios de criticidad Es una tcnica sencilla y de muy fcil aplicacin (su implantacin es rpida) Ayuda a estandarizar los escenarios de priorizacin de sistemas/procesos Introduce y difunde el concepto de Riesgo (indicador que permite integrar los factores de frecuencia y consecuencias de las fallas sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones) No requiere prcticamente recursos adicionales (costos), con excepcin del tiempo de dedicacin.
DEBILIDADES Es un mtodo cualitativo que genera un alto nivel de incertidumbre Depende mucho de la informacin disponible, a tal punto que pueden omitirse un riesgo si los datos de partida son errneos o incompletos. Al ser una tcnica cualitativa, aunque sistemtica, no hay una valoracin real de la IngeCon frecuencia y de las consecuencias de las fallas Inge Con
Parte 2:
Proceso de definicin y priorizacin de modos de fallas a partir de la tcnica FMECA (Failure Modes and Effects and Criticality Analysis)
IngeCon
Failure Modes and Effects Criticality Analysis (FMECA)

El mtodo FMECA consiste en la elaboracin de tablas o listas con los posibles modos de fallas y los efectos (consecuencias) de cada uno de ellos dentro su contexto operacional Los modos de fallos se relacionan con los tem que provocan la prdida total o parcial de una funcin de un sistema Los efectos son el resultado de la consideracin de cada uno de los modos fallos identificados individualmente sobre el conjunto de los sistemas de la planta o instalacin El mtodo FMECA establece finalmente qu modos de fallas pueden afectar directamente o contribuir de una forma destacada al desarrollo de accidentes y/ prdidas de produccin de una cierta importancia en la planta
IngeCon
Procedimiento de aplicacin del FMECA (Failure Modes and Effects and Criticality Analysis)
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD (AMEFC)/(FMECA) 1. Definir el rea a evaluar (sistema) y el contexto operacional Definir los equipos del sistema y sus sntomas Identificar de forma organizada y estructurada los diferentes modos de fallas de los equipos Definir el impacto y las consecuencias de los modos de fallas de los equipos
2. 3.
4.
5.
Jerarquizar los modos de fallas en funcin Riesgo, mtodos cualitativo y/o cuantitativo
IngeCon
HOJA MODELO DE REGISTRO DE INFORMACIN DEL FMECA
PLANTA: Hidrgeno HD1
FMECA HOJA DE INFORMACION

EQUIPO / SNTOMAS
1
Sistema: Compresin de Hidrgeno Criticidad: Alta MODOS DE FALLAS 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 2.1
EFECTOS - IMPACTO
IngeCon
Procedimiento detallado del FMECA
Inicio
Etapa 1:
Definir el rea de estudio (contexto operacional) e identificar las variables del proceso a ser evaluadas
IngeCon
Etapa 1. Definir el rea de estudio (contexto operacional) e identificar las variables a evaluar
1. DEFINICIN DEL REA DE ESTUDIO (SISTEMA) Consiste en delimitar las reas a las cuales se aplica la tcnica. En una determinada instalacin de proceso, considerada como el rea objeto de estudio, se definirn para mayor comodidad una serie de subsistemas o lneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias Factores del contexto operacional:
Variables del procesos (parte fundamental del contexto operacional para definir ms adelante los sntomas), se recomienda agrupar las variables por subsistemas Perfil de operacin Ambiente de operacin Calidad/disponibilidad de las entradas del proceso (Combustible, aire, etc.) Alarmas
IngeCon
Los factores claves a considerar cuando se identifica el rea de estudio: Propsito/funcin (de una seccin) Objetivos del estudio Puntos de aislamiento razonables Volumen/masa del material (en la seccin) Composicin/fase del material
IngeCon
Recopilacin de informacin inicial:

P&IDs del sistema.
Esquemticos del sistema y/o diagramas de bloque.
Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&IDs.
Manuales de Diseo y Operacin de los Sistemas. Estos
proveern informacin de la funcin esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que lmites operacionales y reglas bsicas son utilizadas.
Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que
IngeCon
puedan contener informacin valiosa sobre el diseo y la operacin.
Etapa 1. Definir el rea de estudio (contexto operacional) e identificar las variables a evaluar Diagrama -entrada proceso salida
Consiste en un diagrama que permite una fcil visualizacin
del sistema, para su posterior anlisis (recomendacin estndar: ISO 14224)

VARIABLES DE ENTRADA
VARIABLES DE SALIDA
SERVICIOS
FUNCIN DEL PROCESO
PRODUCTOS
DESECHOS CONTROLES ALARMAS

CONTROLES ALARMAS
IngeCon
Ejemplo de Contexto operacional enfoque Norma ISO 14224 (Sistema de bombeo de alta presin: LAC30AP001/LAC40AP001)
IngeCon
Variables a evaluar
Electricidad Cloro Electricidad Gas natural
Ejemplo EPS
I N P U T S
Agua usada Bombeo Agua sin tratar Filtrado Clorificado Calentamiento Piscina Jacuzzi Agua tratada
O U T P U T S
Variables ms importantes: Caudal, temperaturas, pH. del agua, presiones, niveles, vibraciones,
Controlador de flujo
Medidor de presin
Gas quemado
Medidor de temperatura
IngeCon
Ejemplo EPS
Variables ms importantes: Caudal, temperaturas, composicin qumica, presiones, niveles, vibraciones,
IngeCon
Descripcin bsicas: sistema de calentamiento en una refinera consistente en un circuito cerrado de aceite trmico que tiene la funcin de calentar otros fluidos y equipos (estabilizacin reforming - de la gasolina, destilacin primaria, etc.). El aceite trmico utilizado es producido en la destilacin primaria (topping) del crudo y tiene una temperatura de inflamabilidad de 175 C. La temperatura mxima alcanzada por el aceite durante el proceso es de 330 C a la salida del horno F1. El aceite trmico puede degradarse si no es sustituido al cabo de un determinado tiempo o bien si se sobrecalienta considerablemente. El calor residual de los humos se utiliza para producir vapor de media presin que alimenta a otros equipos. El combustible utilizado en el horno es el gas excedente de la refinera. El control de la llama del quemador del horno se efecta mediante la temperatura de salida del aceite trmico que regula la vlvula TCV1.
Etapa 2:
Definir los equipos y los sntomas
IngeCon
Definir los equipos y los sntomas

Se identifican los diferentes equipos que conforman el sistema a evaluar y sus principales sntomas (condiciones operacionales que pueden cambiar: temperatura, caudal, presin, nivel, etc.)
Ejemplo: Sistema de Compresin Equipos 1. Compresor 2. Motor 3. Bomba de lubricacin / / / / Sntomas presin, temperatura y caudal temperatura, potencia y consumo presin y temperatura
IngeCon
4.

EQUIPO / SNTOMAS
1
Sistema: Compresin de Hidrgeno Criticidad: Alta MODOS DE FALLAS
EFECTOS - IMPACTO
1.1 Compresor C-101 / Presin, temperatura , 1.2 caudal 1.3 1.4 1.5 2.1 Motor ME-101 / Temperatura, potencia, vibraciones
IngeCon
Etapa 3:
Definir los modos de fallas
IngeCon
Qu es un modo de falla?
El modo de falla se define como la causa fsica (tem reparable) que provoca la prdida de la funcin total o parcial de un activo en su contexto operacional
Clave Desarrollar estrategias orientadas a eliminar, prevenir o minimizar las consecuencias de cada modo de falla
IngeCon
Fuentes de informacin para modos de fallas
Fabricante o vendedor del equipo

Listas genricas de Modos de Fallas Registros e historiales tcnicos Otros usuarios del mismo equipo El personal que opera y mantiene el equipo
Considerar modos de fallas:

Relacionados
Histricos Probables
IngeCon

EQUIPO / SNTOMAS
1
Sistema: Compresin de Hidrgeno Criticidad: Alta MODOS DE FALLAS Anillos pistn cilindro fuerza Biela cilindro fuerza
EFECTOS - IMPACTO
1.1 Compresor C-101 / Presin, temperatura , 1.2 caudal 1.3 1.4 1.5
Sello de gas
Pistn cilindro fuerza . Rodamiento
2.1 Motor ME-101 / Temperatura, potencia, vibraciones
IngeCon
Etapa 4: Definir los efectos de los modos de fallas (priorizar modoa de fallas)
IngeCon
Efectos de los modos de fallas
Informacin de las consecuencias que provoca cada modo de falla cuando se pierde la funcin
Caractersticas de la descripcin de los efectos:
Se deben describir los efectos que ocasiona cada modos de falla, sobre: la seguridad, el ambiente, las operaciones y el matenimiento
IngeCon
Qu debe contener una descripcin de efectos?
De qu manera afecta la seguridad y al ambiente? De qu manera afecta la produccin o las operaciones? Es necesario parar el proceso? Hay impacto en la calidad? cuanto? Hay impacto en el servicio al cliente? Se producen daos a otros sistemas?
Que daos fsicos ocasiona la falla?

Que debe hacerse para reparar la falla?
IngeCon

EQUIPO / SNTOMAS
1
PLANTA: Hidrgeno HD1 Sistema: Compresin de Hidrgeno Criticidad: Alta
MODO DE FALLA Anillos pistn cilindro fuerza
EFECTOS - IMPACTO
1.1.1. No tiene impacto sobre seguridad -ambiente. Descripcin del evento: Se despresuriza el crter del motor, baja la compresin del cilindro, El aceite moja la buja y se observa humo por el escape, ocurre una prdida de capacidad, se incrementan las RPM del motor. A nivel operacional, se pierde la capacidad de compresin de la mquina. Actividades de mantenimiento correctivo: se para el equipo, se despresuriza el sistema, se gira el motor, se colocan las bielas en posicin, se asegura el volante del motor, se saca el pistn, se inspecciona y si es necesario se reemplazan los anillos. Tiempo de reparacin: 10 horas, impacto en produccin: 25.000 $/hora. Impacto en produccin: 250.000 $/evento 1.1.2. No tiene impacto sobre seguridad -ambiente. Descripcin del evento: Se produce un incremento de la vibracin y el ruido en el motor - que pueden provocar el paro por alta vibracin. Actividades de mantenimiento: Sacar el compresor fuera de servicio, despresurizar el equipo, colocar biela en posicin, sacar las cmaras del cilindro afectado y los pistones de fuerza con la biela, se realizan las medidas e inspecciones de la biela y si es necesario se reemplazan. Tiempo de reparacin: 30 horas, impacto en produccin: 25.000 $/hora. Impacto en produccin: 750.000 $/evento
1.1 Compresor C-101 / Presin, temperatura, vibracin y caudal)
IngeCon
1.2 . . . . . . 1n
Biela cilindro Fuerza
40
PROCESO DE JERARQUIZACIN CUALITATIVO DE MODOS DE FALLAS (RPN)
Una vez definidos los eventos de fallas se procede a jerarquizar de forma cualitativa el Riesgo de cada uno de los modos de fallas en funcin del impacto que generan los mismos dentro del contexto operacional. El mtodo propuesto esta basado en el indicador cualitativo de riesgo denominado RPN (Risk Priority Number) Ver (Mcdermott, Robin; Mikulak, Raimond y Beauregard, Michael." The Basics of
FMEA, Quality Resources)
RPN = FF x (DF + SF + CF)

FF = Nivel de frecuencia de fallas DF= Nivel deteccin de fallas SF= Nivel de severidad de fallas CF= Nivel de costos de costos de fallas
A continuacin se presentan las tablas de referencia de los factores: FF, DF, SF y CD
IngeCon
Factor FF: nivel de frecuencia de fallas
FF 10 8 5
Nivel de frecuencia de ocurrencia fallos Muy alta: fallo que es casi inevitable Alta: continuamente Moderada: ocasionalmente
Definicin del nivel de Frecuencia de ocurrencia de fallos Una ocurrencia por mes Una ocurrencia cada 6 meses Una ocurrencia cada 12 meses
3 1
Baja: fallo ocurre muy poco Remota: no es probable que ocurra el fallo
Una ocurrencia entre 1 y 3 aos Una ocurrencia en ms de 3 aos
IngeCon
Factor DF: nivel de deteccin de fallas

DF Nivel de Deteccin (grado de control) de fallos Absolutamente incierto Definicin del nivel de Deteccin de fallos El sistema no es controlado o inspeccionado, las anomalias por fallos no son detectados
10
Bajo
Slo se inspecciona el sistema de forma visual durante todo el proceso ( no hay ayuda de equipos modernos de control) El sistema se controla bajo tcnicas estadsticas de control de fallos, y el producto es inspeccionado al final del proceso en la lnea de produccin (25 % automatizacin)
Moderado
Alto
El sistema se controla bajo tcnicas estadsticas de control de fallos, y el producto es inspeccionado en ms de dos puntos del proceso en la lnea de produccin (75 % automatizacin) El sistema se controla bajo tcnicas estadsticas de control de fallos, y el producto es inspeccionado durante todo el proceso en la lnea de produccin (100 % automatizacin)
Muy alto
IngeCon
Totalmente controlado
El sistema se controla bajo tcnicas estadsticas de control de fallos, y el producto es inspeccionado durante todo el proceso de la lnea de produccin (100 % automatizacin con calibracin continua y preventivo de los equipos utilizados para controlar e inspeccionar el estado operacional del sistema
Factor SF: nivel de severidad de fallas

SF 10 Nivel de Severidad de fallos Peligrosamente alto Definicin del nivel de severidad de la falla. Fallos que pueden causar prdidas humanas e impactos ambientales irreversibles Fallos que pueden crear complicaciones con regulaciones federales (leyes se seguridad y ambientales) Fallos que hacen inoperables los equipos y provocan la prdida de funcin para la que fueron diseados. Alto Fallos que causan un alto grado de insatisfaccin al cliente que recibe el servicio Fallos que afectan un susbsistema y originan un mal funcionamiento de los equipos disminuyendo la calidad del servicio Bajo Fallos que provocan la prdida de eficiencia y causan que el cliente se queje. Fallos que pueden ser mejoradas con pequeas modificaciones y su impacto sobre la eficiencia de los equipos es pequea Fallos que podran crear mnimas molestias al cliente, molestias que el mismo cliente podra corregir en el proceso sin necesidad de perder eficiencia Fallos que son difciles de reconocer por el cliente y cuyos efectos sern insignificantes para el proceso Ninguno Fallos que no son identificables por el cliente y no afectan la eficiencia del proceso
Menor
IngeCon
Factor CF: nivel de costos de fallas
CF 10
Nivel de Costes de fallos Muy altos
Definicin del nivel de costes de los fallos. Fallos que provocan altos costes por aspectos de seguridad y ambiente (indemnizaciones)
Altos
Fallos que provocan altos costes por prdida total de produccin Fallos que generan costes importantes por reparaciones correctivas Fallos que generan costes normales de produccin y/o reparacin
Por arriba del promedio
Bajos
Muy bajos
Fallos que generan costes insignificantes - no afectan el proceso de produccin
IngeCon
Matriz cualitativa de riesgo (FMECA)
10 M M
MA
MA
MA
M M
MA
3 B B
MA
M A
B A
MA
12
18
24
30
IngeCon
B = Baja Criticidad M = Media Criticidad A = Alta Criticidad MA = Muy alta Criticidad
CONSECUENCIAS
Ejemplo de priorizacin del modo de falla dentro del FMECA

EQUIPO / SNTOMAS
PLANTA: Hidrgeno HD1 Sistema: Compresin de Hidrgeno Criticidad: Alta
MODO DE FALLA 1.1 Anillos pistn cilindro fuerza 1.2 Biela cilindro fuerza
JERARQUIZACIN DEL MODO DE FALLA FF ND NS NC RPN Criticidad

3 4 5 3 36 Baja Criticidad Baja Criticidad Media Criticidad Alta Criticidad Alta Criticidad Alta Criticidad
Compresor C101 / Temperatura, presin, vibracin y caudal
36
1.3
Sello de gas
8 3 1
4 4 4
5 7 7
3 8 8
76 57 19
1.4. Pistn cilindro fuerza 1.5 Concha de biela
Motor ME-101 / 2.1 Rodamientos Temperatura, potencia y IngeCon Inge Con vibraciones 47
2
95
FORTALEZAS Y DEBILIDADES DEL MTODO FMECA
FORTALEZAS -Permite analizar de forma sistmica una gran cantidad de modos de fallas - Se pueden analizar las consecuencias de los modos de fallas y relacionarlos con su impacto en la seguridad, el ambiente y el proceso de produccin - Los resultados de FMECA puede ser utilizados como base para decisiones de diseo o para justificacin de introduccin de mejoras operacionales y de mantenimiento - Los resultados del FMECA permiten focalizar las estrategias en modos de fallas crticos DEBILIDADES -Puede consumir bastante tiempo y la aplicacin de FMECA en equipos muy complejos es muy costosa (especialmente cuando el objetivo final del FMECA es introducirlo dentro del sistema de gestin) - El proceso de priorizacin del Riesgo (RPN), sigue siendo un mtodo cualitativo, con un alto nivel de incertidumbre - El xito de una aplicacin de FMECA, depende en gran parte del conocimiento de personas con una gran experiencia
IngeCon
REFLEXIONES FINALES
Finalmente, hay que tener en cuenta, que existe una gran diversidad de mtodos cualitativos, semi-cuantitativos y cuantitativos de Ingeniera Confiabilidad, los cuales tienen sus caractersticas y objetivos particulares. Es imposible pretender creer que un mtodo nico de Ingeniera de Confiabilidad, sea capaz de cubrir todas las expectativas y exigencias tcnicas relacionadas con el anlisis de fallas. Sin embargo, es importante hacer notar que la orientacin actual de todos los mtodos de Confiabilidad, esta enfocada hacia el estudio y el anlisis del factor RIESGO (frecuencia por
consecuencias).
Finalmente, lo que buscan todas las metodologas de Confiabilidad, es ayudarnos a disminuir el nivel de Riesgo, promoviendo procesos que nos permitan evaluar las frecuencias de eventos imprevistos y las consecuencias que pueden traer consigo estos eventos de fallas, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones dentro del marco de un proceso de produccin industrial.
Gracias por su atencin parrac37@yahoo.com
IngeCon
Referencias
Referencias
RASMUSSEN, J. Risk and Information Processing, en: SINGLETON, W.T. y HOVDEN, J., Risk and Decisions. New York, John Wiley & Sons, 1987 Mcdermott, Robin; Mikulak, Raimond y Beauregard, Michael." The Basics of FMEA, Quality Resources , 2001 LEPLAT, J., TERSSAC, G. Les facteurs humains de la fiabilit Marseille (France), Ed. Octares, 1990 KIRWAN, B. Human error identification in human reliability assessment. Part. 1: overviews of approaches. Part.2: Detailed comparison of techniques Applied Ergonomics, 1992, vol. 23 n 5 y 6 CREUS SOLE A. Fiabilidad y seguridad (Cap.7) Barcelona, Ed. Marcombo S.A., 1992 JAYET, LEPLAT, GUILLERMAIN, MAZET, MARIOTON, PONDAVEN, ABELA, ROGER, MAZEAU. DOSSIER: Fiabilit et erreurs humaines. Performances humaines & techniques, Septembre-octobre 1993, n 66 Madrid, Pablo del Ro Editor, S.A., 1978 PIQU ARDANUY, T. y CEJALVO LAPEA, A., Anlisis probabilstico de riesgos: Metodologa del "rbol de fallos y errores" NTP 333 Barcelona, I. N. S. H. T., 1994. BESTRATN BELLOV, M. Anlisis de riesgos mediante el rbol de sucesos. NTP 328. Barcelona, INSHT, 1993
Direccin electrnica personal: parrac37@yahoo.com
IngeCon

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Ingeniera de Confiabilidad y Gestin del Mantenimiento

TCNICAS BSICAS DE CONFIABILIDAD:

- PRIORIZACIN DE SISTEMAS CRTICOS

Matriz Cualitativa de Riesgos

Riesgo = Frecuencia x Consecuencias

Cmo se disea una matriz cualitativa de riesgos?

Resultados de un proceso de jerarquizacin

Sistema 1 Sistema 2 Sistema 3 Sistema 4 Sistema 5 Sistema 6 Sistema 7 Sistema 8

530 480 380 250 215 180 45 35

Criterios de priorizacin ms utilizados en el diseo de matrices cualitativos de riesgo

Criterios de consecuencias: Seguridad

Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 1: Matriz de Seguridad, Salud y Ambiente

Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 1: Matriz (5x5)

B = Baja Criticidad M = Media Criticidad A = Alta Criticidad MA = Muy alta Criticidad

Ejemplo de Evaluacin cualitativa del riesgo

PLANTA: Hidrgeno HD1 1

Equipos Compresor C101

JERARQUIZACIN DEL MODO DE FALLA

(1-5) (2-3) (1-4) (1-2) (1-2)

Frecuencia = # de fallas en un tiempo determinado

Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 2: Criterios de jerarquizacin

Riesgo = Frecuencia x Consecuencia R = FF x (IO + SAH)

Afecta al ambiente y a las personal causando daos recuperables en el tiempo

Ejemplo de matriz cualitativa de riesgo Caso 2: Matriz (4x5)

Valor mximo: 200.

Gravedad Seguridad M Ambiente Operacional IngeCon

Ejercicio propuesto: Diseo de una matriz cualitativa de riesgo

Ejercicio propuesto: Diseo de una matriz cualitativa de riesgo

FORTALEZAS Y DEBILIDADES DE LAS MATRICES CUALITATIVAS DE RIESGO

Failure Modes and Effects Criticality Analysis (FMECA)

HOJA MODELO DE REGISTRO DE INFORMACIN DEL FMECA

PLANTA: Hidrgeno HD1

FMECA HOJA DE INFORMACION

Procedimiento detallado del FMECA

Recopilacin de informacin inicial:

Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&IDs.

Manuales de Diseo y Operacin de los Sistemas. Estos

Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que

puedan contener informacin valiosa sobre el diseo y la operacin.

Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad

del sistema, para su posterior anlisis (recomendacin estndar: ISO 14224)

FUNCIN DEL PROCESO

DESECHOS CONTROLES ALARMAS

Variables ms importantes: Caudal, temperaturas, composicin qumica, presiones, niveles, vibraciones,

Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad

Procedimiento detallado del FMECA

Definir los equipos y los sntomas

Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad

HOJA MODELO DE REGISTRO DE INFORMACIN DEL FMECA

PLANTA: Hidrgeno HD1

FMECA HOJA DE INFORMACION

Sistema: Compresin de Hidrgeno Criticidad: Alta MODOS DE FALLAS

Procedimiento detallado del FMECA

Fuentes de informacin para modos de fallas

Fabricante o vendedor del equipo

Considerar modos de fallas:

HOJA MODELO DE REGISTRO DE INFORMACIN DEL FMECA

PLANTA: Hidrgeno HD1

FMECA HOJA DE INFORMACION

2.1 Motor ME-101 / Temperatura, potencia, vibraciones

Procedimiento detallado del FMECA

Efectos de los modos de fallas

Qu debe contener una descripcin de efectos?

Que daos fsicos ocasiona la falla?