EXTRUSIN Y TREFILADO DE METALES

3.2.3. EXTRUSIN 3.2.3.1. Tipos de Extrusin 3.2.3.2. Anlisis de la Extrusin 3.2.3.3. Dados y prensas de extrusin 3.2.3.4. Otros procesos de extrusin 3.2.3.5. Defectos en productos extruidos 3.2.4. ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS 3.2.4.1. Anlisis del estirado 3.2.4.2. Prctica del estirado 3.2.4.3. Estirado de tubos

3.2.3. EXTRUSIN
La extrusin es un proceso de formado por compresin, en el cual el material de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal.

FIGURA 3.53 Esquema bsico de la extrusin

El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusin data desde 1800. Las ventajas de los procesos modernos incluyen: 1) Se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusin en caliente; sin embargo, una limitacin es la geometra de la seccin transversal que debe ser la misma a lo largo de toda la parte; 2) La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusin en fro o en caliente; 3) Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusin en fro; 4) En algunas operaciones de extrusin se genera poco o ningn material de desperdicio.

3.2.3.1. Tipos de Extrusin

La extrusin se lleva a cabo de varias maneras. Una forma de clasificar a estas operaciones es atendiendo a su configuracin fsica, se distinguen dos tipos principales: extrusin directa y extrusin indirecta. Otro criterio es la temperatura de trabajo: en fro, en tibio o en caliente. Finalmente el proceso de extrusin puede ser: continuo o discreto.

Extrusin directa versus extrusin indirecta La extrusin directa (tambin llamada extrusin hacia adelante) se ilustra en la figura 3.53. Un tocho de metal se carga a un recipiente y un pisn comprime el material forzndolo a fluir a travs de una o ms aberturas que hay en un dado situado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisn al dado, una pequea porcin del tocho permanece y no puede forzarse a travs de la abertura del dado. Esta porcin extra llamada tope o cabeza, se separa del producto, cortndola justamente despus de la salida del dado.

FIGURA 3.54 Extrusin directa

Un problema en la extrusin directa es la gran friccin que existe entre el tocho y la pared interna del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado. Esta friccin ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisn para la extrusin directa. En la extrusin en caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de xido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisn y el tocho de trabajo, el dimetro del bloque es ligeramente menor que el dimetro del tocho, de manera que en el recipiente queda un anillo metal de trabajo (capas de xido en su mayora), dejando el producto final libre de xidos. En la extrusin directa se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos) por medio del proceso que se ilustra en la FIGURA 3.54. El tocho inicial se prepara con una perforacin paralela a su eje. Esto permite el paso de un mandril que se fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a fluir a travs del claro entre el mandril y la abertura del dado. La seccin transversal resultante es tubular. Otras formas semi huecas se extruyen usualmente de esta misma manera. El tocho inicial en la extrusin directa es generalmente redondo, pero la forma final queda determinada por la abertura del dado. Obviamente la dimensin ms grande de la abertura del dado debe ser ms pequea que el dimetro del tocho. La extrusin directa hace posible una infinita variedad de formas en la seccin transversal. Algunas posibilidades se ilustran en la FIGURA 3.55.

FIGURA 3.55 (a) Extrusin directa para producir una seccin transversal hueca o semihueca; (b) hueca y (c) semihueca.

En la extrusin indirecta, tambin llamada extrusin hacia atrs o extrusin inversa (FIGURA 3.56), el dado est montado sobre el pisn, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el pisn en el material de trabajo fuerza al metal a fluir a travs del claro en una direccin opuesta a la del pistn. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay friccin en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pisn es menor que en la extrusin directa. Las limitaciones de la extrusin indirecta son impuestas por la menor rigidez del pisn hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del dado.

FIGURA 3.56 Extrusin indirecta para producir una seccin transversal slida.

La extrusin indirecta puede producir secciones huecas, como las de la FIGURA 3.56. En este mtodo el pisn presiona en el tocho, forzando al material a fluir alrededor del pisn y tomar una forma de copa. Hay limitaciones prcticas en la longitud de la parte extruida que pueden resolverse por este mtodo. El sostenimiento del pisn se convierte en un problema a medida que la longitud del trabajo aumenta.

FIGURA 3.57 Extrusin indirecta para producir una seccin transversal hueca.

EXTRUSIN EN CALIENTE
Para los metales y aleaciones que no tienen ductilidad suficiente a temperatura ambiente, la extrusin se hace a temperaturas elevadas, para reducir las fuerzas requeridas (TABLA 11). Como en todas las dems operaciones de trabajado en caliente, la extrusin en caliente tiene sus requisitos especiales, debidos a altas temperaturas de operacin. Por ejemplo, puede ser excesivo el desgaste del dado, y ser problemtico el enfriamiento de la palanquilla caliente en la cmara, lo que causa alta deformacin no uniforme. Para reducir el enfriamiento y prolongar la vida del dado, pueden precalentarse los dados de extrusin, como se hace en las operaciones de forjado en caliente. Como la palanquilla est caliente se forma sobre ella una capa de xido, a menos que se caliente en un horno con atmosfera inerte. Esta pelcula puede ser abrasiva y puede afectar el patrn de lneas de flujo del material. Tambin causa un producto extruido que puede no ser aceptable, en los casos en que el buen acabado superficial sea importante. METAL C Plomo 200 250 Aluminio y sus aleaciones 375 -- 475 Cobre y sus aleaciones 650 975 Aceros 875 1300 Aleaciones refractarias 975 2200
TABLA 11. Intervalos de temperaturas de extrusin para diversos metales.

Para evitar la formacin de pelculas de oxido sobre el producto extruido en caliente, se hace que el bloque de apoyo que se coloca frente al ariete de compresin tenga un dimetro un poco menor que la cmara. En consecuencia, en la cmara queda una cscara cilndrica delgada (costra), formada principalmente por la capa oxidada. As, el producto extruido queda libre de xidos. Despus, la costra se saca de la cmara. La siguiente tabla da parmetros de trabajo tpicos para la extrusin de distintas aleaciones de Al: | Composicin (%) | Rango de temp. | Temperatura | Temp. Del | Vel. De | Designacin | Cu | Mg | Si | Zn | de extrusin (C) | ptima (C) | contenedor (C) | extrusin (ft/min) | B.S. Nm. HE14 | 4 | 0,6 | 0,6 | | 400-480 | 450 | 420 | 6,0-8,0 | B.S. Nm. HE11 | 2 | 0,6 | 1 | | 400-480 | 460 | 420 | 15,0-20,0 | B.S. Nm. HE10 | | 0,6 | 1 | | 400-520 | 500 | 420 | 30,0-50,0 | D.T.D Nm. 683 | 1 | 2 | | 5,5 | 380-440 | 420 | 420 | 3,0-4,0 | B.S. Nm. NE4 | | 2 | | | 380-440 | 420 | 420 | 14,0-18,0 | B.S. Nm. NE6 | | 5 | | | 400-460 | 440 | 420 | 8,0-14,0 | B.S. Nm. NE7 | | 7 | | | 400-460 | 440 | 420 | 4,0-6,0 |
TABLA 12. Rangos de temperatura y velocidad de extrusin para algunas aleaciones de aluminio.

Flujo del metal o material

Productos obtenidos mediante extrusin

EXTRUSIN EN FRO
La extrusin en fro fue desarrollada en la dcada de los 40, y es un trmino que con frecuencia indica una combinacin de operaciones, como extrusin directa e indirecta y forjado. La extrusin en fro ha logrado gran aceptacin en la industria, en especial para herramientas y piezas o partes de automviles, motocicletas, bicicletas, electrodomsticos y equipo de transporte y agrcola. En este proceso se usan tramos de material cortados de barra, alambre o placa acabados en fro o laminados en caliente. Los tramos de material que tienen menos de 40mm (1.5pulg) de dimetro se cortan y sus extremos se escuadran por rectificado o batido. Los materiales de gran dimetro se maquinan partiendo de barras, formando tramos especficos. Se han fabricado piezas que pesan hasta 45 kg. (100 lb), con longitudes hasta de 2 m (80pulg), aunque la mayor parte de las piezas extruidas en fro pesan mucho menos. Tambin se extruyen en fro tramos de metal en polvo (preformas).

La extrusin en fro tiene las siguientes ventajas sobre la extrusin en caliente : * Mejores propiedades mecnicas, debido al endurecimiento por el trabajo, siempre que el calor generado por la deformacin plstica y la friccin no haga recristalizar al metal extruido. * Buen control de tolerancias dimensionales, reduciendo la necesidad de operaciones posteriores de maquinado o acabado. * Mejor acabado superficial, en parte debido a carencia de una capa de oxido, siempre y cuando la lubricacin sea efectiva. * Eliminacin de la necesidad de calentar la palanquilla. * Capacidades y costos de produccin que son competitivos con los de otros mtodos para producir la misma pieza. Algunas mquinas son capaces de producir ms de 2000 piezas por hora. Sin embargo, la magnitud de los esfuerzos sobre las herramientas en la extrusin en fro es muy grande, en especial con las piezas de acero, es del orden de la dureza del material de la pieza. La dureza de los punzones suele estar entre 60 y 65 HRC, la de los dados entre 58 y 62 HRC. Los punzones son un componente crtico, porque no solo deben tener la resistencia suficiente, sino tambin suficientes tenacidad y resistencia al desgaste y a la fatiga. El diseo de las herramientas y la seleccin de los materiales adecuados de la herramienta y el dado son cruciales para el xito de la extrusin en fro. Tambin es importante el control del material de la pieza en cuanto a su calidad, precisin dimensional del tocho y la condicin superficial. La lubricacin es crtica, en especial para los aceros, por la posibilidad de que se peguen a la herramienta si la lubricacin falla. El mtodo ms efectivo de lubricacin es la aplicacin de una capa fosfatada modificada en la pieza, seguida de una capa de jabn o de cera. Extrusin en fro versus extrusin en caliente.- La extrusin se puede realizar ya sea en fro o en caliente, dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la deformacin a que se sujete el material durante el proceso. Los metales tpicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estao y sus aleaciones. Estos mismos materiales se extruyen algunas veces en fro. Las aleaciones de acero se extruyen usualmente en caliente, aunque los grados mas suaves y ms dctiles se extruyen algunas veces en fro (por ejemplo, aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para extrusin (en caliente o en fro), muchos productos comerciales de aluminio se hacen por este proceso (por ejemplo, perfiles estructurales y marcos, para puertas y ventanas). La extrusin en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una temperatura por encima de su temperatura de cristalizacin. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamao y el logro de formas ms complejas con este proceso. Las ventajas adicionales incluyen reduccin de la fuerza en el pisn, mayor velocidad del mismo y reduccin de las caractersticas del flujo de grano en el producto final. La lubricacin es un aspecto crtico de la extrusin en caliente de ciertos metales (por ejemplo acero), y se han desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajo las condiciones agresivas de la extrusin en caliente. Algunas veces se usa el vidrio como lubricante de la extrusin en caliente; adems de reducir la friccin proporciona aislamiento trmico efectivo entre el tocho y el recipiente de extrusin. En general, la extrusin en fri y la extrusin en tibio se usan para producir partes discretas, frecuentemente en forma terminada (o en forma casi terminada). El trmino extrusin por impacto se usa para indicar una extrusin fra de alta velocidad, este mtodo se describe con ms detalle en la seccin 21.3.4 Algunas ventajas importantes de la extrusin en fro incluyen mayor resistencia debida al endurecimiento por deformacin, tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de xidos y altas velocidades de produccin. La extrusin en fro a temperatura ambiente elimina tambin la necesidad de calentar el tocho inicial. Procesamiento continuo versus procesamiento discreto.- Un verdadero proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido de tiempo. Algunas operaciones de extrusin se aproximan a este ideal, produciendo secciones muy largas en un solo ciclo, pero estas operaciones quedan al fin limitadas por el tamao del tocho que se puede cargar en el contenedor de extrusin.

Estos procesos se describen ms precisamente como operaciones semi continuas. En casi todos los casos las secciones largas se cortan en longitudes ms pequeas en una operacin posterior de corte o aserrado. En una operacin discreta se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de extrusin. La extrusin por impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento discreto.

3.2.3.2. Anlisis de la Extrusin

Usaremos la figura 3.58 como referencia para nuestra revisin de algunos parmetros de extrusin. El diagrama asume que tanto el tocho como la extrusin tienen una seccin redonda transversal.

FIGURA 3.58 Presin y otras variables en la extrusin directa.

Un parmetro importante es la relacin de extrusin tambin llamada relacin de reduccin. La relacin se define como: Relacin de Extrusin

rx = A 0 / A f

(3.27)

Donde: rx = relacin de extrusin; Ao = rea inicial de la seccin transversal del tocho, (mm2); Af = rea final de la seccin recta de la parte extruida, (mm2) La relacin se aplica tanto para la extrusin directa como para la indirecta. El valor de rx se puede usar para determinar el esfuerzo real en la extrusin, dado que la deformacin ideal ocurre sin friccin y sin trabajo redundante: Deformacin ideal

e = ln.rx

(3.28)

La presin aplicada por el pisn para comprimir el tocho a travs de la abertura del dado se describe en la figura 3.39 y se puede calcular bajo la suposicin de deformacin ideal como sigue:

FIGURA 3.58 Presin y otras variables en la extrusin directa.

Presin Ideal

P = Yf . ln rx

(3.29)

Donde: Yf = esfuerzo de fluencia promedio durante la deformacin, (MPa). De hecho, la extrusin no es un proceso sin friccin, y las ecuaciones anteriores subestiman totalmente la deformacin y la presin en una operacin de extrusin. La friccin existe entre el dado y el material de trabajo, a medida que el tocho se comprime y pasa a travs de la abertura del dado. En la extrusin directa, tambin existe la friccin entre la pared interna del contenedor y la superficie del tocho. La friccin incrementa la deformacin experimentada por el metal. Por tanto, la presin real es mayor que la obtenida en la ecuacin 3.29, que supone una extrusin sin friccin. Se han sugerido varios mtodos para calcular la deformacin real y la presin del pisn asociada en la extrusin. La siguiente ecuacin emprica propuesta por Johnson para estimar la deformacin de extrusin ha ganado considerable reconocimiento: Deformacin real Donde:

ex = a + b. ln rx

(3.30)

ex = deformacin de extrusin, a y b = son constantes empricas para el ngulo del dado. Los valores tpicos de estas constantes son a = 0.8 y b = 1.2 a 1.5. Los valores de a y b tienden a aumentar cuando se incrementa el ngulo del dado.
La presin del pistn para desempear la extrusin indirecta se puede estimar con base en la frmula de Johnson para la deformacin de extrusin como sigue: Presin Real E.I.

P = Yf . ex

(3.31a)

Donde: ex, se calcula con base en la deformacin ideal de la ecuacin 3.28, en lugar de la deformacin de extrusin de la ecuacin 3.30.

Presin Real E.D.

P = Yf . [ ex + (2L/D0)]

(3.31b)

Anlisis de la extrusin
En la extrusin directa, el efecto de friccin entre las paredes del recipiente y el tocho ocasiona que la presin del pisn sea ms grande que para la extrusin indirecta. Podemos escribir la siguiente expresin que asla la fuerza de friccin en el recipiente de la extrusin directa:

Pf = Yf.( 4..Do.L / .Do2)

Donde: Pf = presin adicional requerida para superar la friccin, (MPa); 2 Do /4 = rea de la seccin transversal del tocho, (mm2); = coeficiente de friccin en la pared del recipiente; po = presin del tocho contra la pared del contenedor, DoL = rea de la interfase entre el tocho y la pared del recipiente, (mm2). El miembro a la derecha de la ecuacin indica la fuerza de friccin entre el tocho y la pared del contenedor, el lado izquierdo, la fuerza adicional del pisn para superar dicha friccin, En el peor de los casos, ocurre adherencia a la pared del recipiente con lo cual el esfuerzo de friccin iguala la resistencia a la fluencia cortante del metal de trabajo: Donde: Ys = resistencia a la fluencia cortante, (MPa). Si asumimos que Ys = Yf , entonces Pf se reduce a:

Pf = Ys.( 4..Do.L / .Do2)

( = 0,5)

Con base en este razonamiento se puede usar la siguiente formula para calcular la presin del pisn en la extrusin directa:

P = Po + Pf

si

Pf = Yf.( 4..Do.L / .Do2)

(3.31b) Donde: El trmino representa la presin adicional debida a la friccin en la interfase contenedor tocho. L es la porcin de la longitud del tocho remanente para extruirse y Do es el dimetro original del tocho. Ntese que p disminuye al reducirse la longitud remanente del tocho durante el proceso. En la figura 3.59 se presentan las curvas tpicas de la presin del pisn en funcin de la carrera del pisn para la extrusin directa e indirecta. La ecuacin 3.38b probablemente sobreestima la presin del pisn. Las presiones podran ser menores que los valores calculados por esta ecuacin con una buena lubricacin.

FIGURA 3.59 Grficas tpicas de la presin contra la carrera del pisn (y la longitud remanente del tocho) para extrusin directa e indirecta.

Los valores ms altos de la extrusin directa resultan de la friccin en las paredes del recipiente. La forma de la acumulacin de la presin al inicio de la grfica depende del ngulo del dado (mayores ngulos del dado significan acumulaciones de presin ms pronunciadas). El incremento de presin al final de la carrera se relaciona con la formacin del tope. La fuerza del pisn en la extrusin directa o indirecta es simplemente la presin p de la ecuacin 3.31a multiplicada por el rea del tocho AO.

F = P . Ao

(3.32)

Donde: F = fuerza del pisn en extrusin, (N). El requerimiento de potencia para llevar a cabo la operacin de extrusin es simplemente:

P=F.v
Donde: P = potencia, (J/s); F = fuerza del pisn, (N); v = velocidad del pisn, (m/s).

(3.33)

3.2.3.3. Dados y prensas de extrusin

Los factores importantes en un dado de extrusin son el ngulo del dado y la forma del orificio. El ngulo del dado, ms precisamente la mitad del ngulo del dado, es el ngulo de la figura 3.60(a). Para ngulos menores, el rea superficial del dado aumenta, as como tambin la friccin en la interfase dado-tocho.

Mayor friccin significa mayor fuerza en el pisn. Por otra parte, un ngulo grande del dado ocasiona mayor turbulencia del flujo de metal durante la reduccin, y tambin incremento en la fuerza requerida del pisn. El efecto del ngulo del dado sobre la fuerza del pisn es una funcin en forma de U como se muestra en la figura 3.60 (b). Existe un ngulo ptimo del dado, como lo sugiere nuestra grfica hipottica. Este ngulo depende de varios factores como material de trabajo, temperatura del tocho y lubricacin; en consecuencia, es difcil determinarlo para un trabajo de extrusin. Los diseadores de dados usan reglas empricas para decidir el ngulo apropiado.

FIGURA 3.60 (a) Definicin del ngulo del dado en extrusin directa, (b) efecto del ngulo del dado sobre la fuerza del pisn.

Las ecuaciones previas para la presin del pisn, ecuaciones 3.31(a) y (b), se aplican a los orificios circulares del dado. La forma del orificio del dado afecta la presin requerida del pisn en una operacin de extrusin. Una seccin transversal compleja, figura 3.61, requiere ms presin y fuerza que una seccin circular. El efecto de la forma del orificio del dado puede valorarse por el factor de forma, definido como la relacin entre la presin requerida para extruir una seccin transversal de la forma dada y la presin de extrusin para una seccin redonda de la misma rea. Podemos expresar el factor de forma como sigue:

(3.34) Donde: kx = factor de forma del dado en extrusin; Cx = permetro de la seccin transversal extruida, (mm); Cc = permetro de un crculo de la misma rea que la forma extruida, (mm)

FIGURA 3.61 Una extrusin de seccin transversal compleja para un disipador de calor (foto cortesa de Aluminum Company of Amrica).

La ecuacin 3.34 se basa en los datos empricos de la referencia en una escala de valores de Cx/Cc desde 1.0 hasta cerca de 6.0. La ecuacin puede no ser vlida para valores mayores al lmite superior de esta escala.

(3.34) Como indica la ecuacin 3.34, el factor de forma es una funcin del permetro de la seccin transversal del material extruido, dividida por el permetro de una seccin circular de rea igual. Una forma circular es la forma ms simple con un valor de Kx = 1.0. Las secciones huecas de superficies delgadas tienen factores de forma ms altos y difciles de extruir. El aumento de la presin no se incluye en nuestras ecuaciones anteriores para la presin, los cuales se aplican solamente para secciones transversales redondas, ecuacin 3.31. Para formas distintas a la redonda la expresin correspondiente para una extrusin indirecta es:

(3.35a) Para extrusin directa:

(3.35b) Donde: p = fuerza de extrusin (MPa); Kx = factor de forma;

Los otros trminos tienen el mismo significado de antes. Los valores de la presin obtenidos por estas ecuaciones pueden usarse en la ecuacin 3.32 para determinar la fuerza del pisn. Los materiales para dados de extrusin en caliente incluyen aceros de herramienta y aceros aleados. Las propiedades ms importantes de estos materiales son alta resistencia al desgaste, alta dureza en caliente y alta conductividad trmica para remover el calor del proceso. Los materiales para dados de extrusin en fro incluyen aceros de herramienta y carburos cementados. Sus propiedades deseables son resistencia al desgaste y buena disposicin para retener su forma bajo altos esfuerzos. Los carburos se usan cuando se requieren altas velocidades de produccin, larga vida de los dados y buen control dimensional. Las prensas de extrusin pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la orientacin de los ejes de trabajo. Los tipos horizontales son los ms comunes. Las prensas de extrusin son accionadas normalmente por fuerza hidrulica, la cual es especialmente apropiada para produccin semi continua de secciones largas, como en la extrusin directa. Frecuentemente se usa la pulsin mecnica para extrusin en fro de partes individuales, tales como la extrusin por impacto.

3.2.3.4. Otros procesos de extrusin

Los mtodos principales de extrusin son la extrusin directa e indirecta. Hay varios nombres que se dan a algunas operaciones especiales de extrusin directa o indirecta cuyos mtodos se describen aqu. Otras operaciones de extrusin son nicas. En esta seccin examinamos estas formas de extrusin y los procesos relacionados. La extrusin por impacto.- La extrusin por impacto se realiza a altas velocidades y carreras ms cortas que la extrusin convencional. Se usa para hacer componentes individuales. Como su nombre lo indica, el punzn golpea a la parte de trabajo ms que aplicar presin.La extrusin por impacto se puede llevar a cabo como extrusin hacia adelante, extrusin hacia atrs o una combinacin de ambas. Algunos ejemplos representativos se muestran en la figura 3.62 La extrusin por impacto se hace usualmente en fro, con varios metales, la extrusin por impacto hacia atrs es la ms comn. Los productos hechos por este proceso incluyen tubos para pastas de dientes y cajas de bateras. Estos ejemplos muestran que se pueden hacer paredes muy delgadas en las partes extruidas por impacto. Las caractersticas de alta velocidad del proceso por impacto permiten grandes reducciones y altas velocidades de produccin, de aqu su alta importancia comercial.

FIGURA 3.62 Varios ejemplos de extrusin por impacto: (a) hacia delante (b) hacia atrs y (c) combinacin de las dos.

Extrusin hidrosttica Un problema de la extrusin directa es la friccin a lo largo de la interfase tocho - contenedor. Este problema se puede solucionar utilizando un fluido en el interior del contenedor y ponerlo en contacto con el tocho, luego presionar el fluido con el movimiento hacia adelante del pisn, como se muestra en la figura 3.62. De tal manera que no exista friccin dentro del recipiente y se reduzca tambin la friccin en la abertura del dado. La fuerza del pisn es entonces bastante menor que en la extrusin directa. La presin del fluido que acta sobre todas las superficies del tocho da su nombre al proceso. Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. Para temperaturas elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales. La extrusin hidrosttica es una adaptacin de la extrusin directa. La presin hidrosttica sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del material. Por consiguiente, este proceso se puede usar con metales que son demasiado frgiles para operaciones de extrusin convencional. Los metales dctiles tambin pueden extruirse hidrostticamente y es posible una alta relacin de reduccin en esos materiales. Una desventaja del proceso es que se requiere preparar los tochos iniciales de trabajo. El tocho debe formarse con un huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ngulo de entrada del dado. ste acta como un sello que previene fugas del fluido a travs de la abertura del dado, al iniciar la presurizacin del recipiente.

FIGURA 3.63 Extrusin hidrosttica.

3.2.3.5. Defectos en productos extruidos

Debido a la considerable deformacin asociada a las operaciones de extrusin, pueden ocurrir numerosos defectos en los productos extruidos. Los defectos se pueden clasificar en las siguientes categoras que se ilustran en la figura 3.64.

FIGURA 3.64 Algunos defectos comunes en extrusin: (a) reventado central, (b) tubificacin (bolsa de contraccin) y (c) agrietado superficial.

* Reventado central. Este defecto es una grieta interna que se desarrolla como resultado de los esfuerzos de tensin pueden parecer improbables en un proceso de compresin como la extrusin, tienden a ocurrir bajo condiciones que ocasionan gran deformacin en regiones de trabajo apartadas del eje central. El movimiento de material ms grande en las regiones exteriores, estira el material a lo largo del centro de la pieza de trabajo. Si los esfuerzos son lo suficientemente grandes, ocurre el reventado central. Las condiciones que promueven estas fallas son los ngulos obtusos del dado, las bajas relaciones de extrusin y las impurezas del metal de trabajo que sirven como puntos de inicio para las grietas. Lo difcil del reventado central es su deteccin. Es un defecto interno que no se observa generalmente por inspeccin visual. Otros nombres que se usan para este efecto son fractura de punta de flecha, agrietado central y agrietado tipo chevron. * Tubificado (bolsa de contraccin). La tubificacin es un defecto asociado con la extrusin directa. Como se puede apreciar en la figura 3.63 (b), es un hundimiento en el extremo del tocho. El uso de un bloque simulado, cuyo dimetro sea ligeramente menor que el del tocho, ayuda a evitar la tubificacin. Otros nombres que se dan a este defecto son cola de tubo y cola de pescado. * Agrietado superficial. Este defecto es resultado de las altas temperaturas de la pieza de trabajo que causan el desarrollo de grietas en la superficie; ocurre frecuentemente cuando la velocidad de extrusin es demasiado alta y conduce a altas velocidades de deformacin asociadas con generacin de calor. Otros factores que contribuyen al agrietamiento superficial son la alta friccin y el enfriamiento rpido de la superficie de los tochos a altas temperaturas en la extrusin en caliente.

3.2.4. TREFILADO DE ALAMBRES Y BARRAS

En el contexto de los procesos de deformacin volumtrica, el estirado es una operacin donde la seccin transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a travs de la abertura de un dado como se muestra en la figura 3.65. Las caractersticas generales del proceso son similares a la extrusin, la diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a travs del dado, mientras que en la extrusin se empuja a travs del dado. Aunque la presencia de esfuerzos de tensin es obvia en el estirado, la compresin tambin juega un papel importante ya

que el metal se comprime al pasar a travs de la abertura del dado. Por esta razn, la deformacin que ocurre en estirado se llama algunas veces compresin indirecta.

FIGURA 3.65 Estirado de barras, varillas o alambre.

La diferencia bsica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el dimetro del material que se procesa. El estirado de barras se refiere al material de dimetro grande, mientras que el estirado de alambre se aplica al material de dimetro pequeo. En el proceso de estirado de alambres se pueden alcanzar dimetros hasta de 0.03 mm. Aunque la mecnica del proceso es la misma para los dos casos, el equipo y la terminologa son de alguna manera diferentes. El estirado de barras se realiza generalmente como una operacin de estirado simple, en la cual el material se jala a travs de la abertura del dado. Debido a que el material inicial tiene un dimetro grande, su forma es ms bien una pieza recta que enrollada. Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es necesaria una operacin tipo lote, Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de alambre que miden varios cientos (o miles) de metros de longitud y pasa a travs de una serie de dados de estirado. El nmero de dados vara entre cuatro y doce. El trmino estirado continuo (en ingls, continuous drawing) se usa para describir este tipo de operacin, debido a las grandes corridas de produccin que pueden realizarse con los rollos de alambre, ya que pueden soldarse a tope con el siguiente rollo para hacer la operacin verdaderamente contnua.

En una operacin de estirado, la modificacin en el dimetro del material de trabajo se da generalmente por la reduccin de rea definida como sigue:

r = (Ao Af) / Ao
Donde: r = reduccin de rea en el estirado Ao = rea original del trabajo, (mm2) Af = rea final, (mm2).

(3.36)

La reduccin de rea se expresa frecuentemente como un porcentaje. En el estirado de barras, estirado de varillas y en el estirado de alambre de dimetro grande para operaciones de recalcado y forjado de cabezas se usa el trmino draft para denotar la diferencia de tamaos antes y despus de procesar el material de trabajo, El draft es simplemente la diferencia entre el dimetro original y final del material:

d = Do Df
Donde: d = draft, (mm) Do = dimetro original del trabajo. (mm) Df = dimetro final del trabajo, (mm).

(3.37)

3.2.4.1. Anlisis del estirado

En esta seccin revisaremos la mecnica del estirado de alambres y barras, y el clculo de esfuerzos y fuerzas en el proceso. Consideraremos tambin la posibilidad de grandes reducciones en las operaciones de estirado. Mecnica del estirado.- Si no ocurre friccin o trabajo redundante en el estirado la deformacin real puede determinarse como sigue:

e = ln (Ao/Af) = ln [1/(1-r)]

(3.38)

Donde: Ao y Af son las reas original y final de la seccin transversal del material de trabajo, como se definieron previamente; y r = reduccin del estirado, definida en la ecuacin 3.33. El esfuerzo que resulta de esta deformacin ideal est dado por:

p Yf Y ln (A0/Af)

(3.39)

Donde: Yf = esfuerzo de fluencia promedio, basado en el valor de la deformacin de la ecuacin 3.38. Debido a que la friccin est presente en el estirado y aunque el metal de trabajo experimenta deformacin no homognea el verdadero esfuerzo es ms grande que el proporcionado por la ecuacin 3.39. Adems de la relacin Ao/Af, otras variables que tienen influencia en el esfuerzo del estirado son el ngulo del dado y el coeficiente de friccin en la interfase trabajo-dado. Se han propuesto numerosos mtodos para predecir el esfuerzo de estirado con base en los valores de estos parmetros. Presentarnos a continuacin la ecuacin sugerida por Schey:

d = Yf [1+ (/tan )] .ln(Ao/Af)

Donde: d = esfuerzo de estirado (MPa); = coeficiente de friccin dado-trabajo; = ngulo del dado (medio ngulo) como se define en la figura 3.68. = es un factor que se usa para deformacin no homognea el cual se determina para una seccin transversal redonda como:

0.88 0.12(D/Lc) (3.41) Donde: D = dimetro promedio del material de trabajo durante el estirado, (mm) Lc = longitud de contacto del material de trabajo con el dado de estirado en la figura 3.46 (mm). Los valores de D y Lc, se pueden determinar de las siguientes ecuaciones:
D = (Do + Df)/2 Lc = (Do Df)/2.Sen
(3.42a) (3.42b)

La fuerza correspondiente al estirado es entonces, el rea de la seccin transversal del material estirado multiplicada por el esfuerzo de estirado:

(3.43) Donde: F = fuerza de estirado, (N); los otros trminos se definieron previamente. La potencia requerida en una operacin de estirado es la fuerza multiplicada por la velocidad de salida del trabajo. Reduccin mxima por paso.- Una pregunta que se le puede ocurrir al lector es por qu se necesita ms de un paso para alcanzar la reduccin deseada en el estirado de alambre?, por qu no se hace la reduccin entera en un solo paso como se hace en la extrusin? La respuesta es clara, de las ecuaciones precedentes, si la reduccin se incrementa, tambin los esfuerzos de estirado aumentan. Si la reduccin es lo suficientemente grande, los esfuerzos de estirado excederan la resistencia a la fluencia del material que sale. Cuando esto pasa, el alambre estirado simplemente se alarga, en lugar de que el nuevo material se comprima a travs de la abertura del dado. Para que el estirado de alambre sea exitoso, el esfuerzo mximo de estirado debe ser menor que el esfuerzo de fluencia del material que sale. Es fcil determinar este esfuerzo de estirado mximo y la posible reduccin mxima que puede hacerse en un paso bajo ciertas suposiciones. Supongamos un metal perfectamente plstico (n = 0), sin friccin y sin trabajo redundante. En este caso ideal, el esfuerzo de estirado mximo posible es igual a la resistencia a la fluencia del material de trabajo. Si expresarnos esto usando la ecuacin para el esfuerzo de estirado bajo condiciones de deformacin ideal, ecuacin 3.39, e igualamos

Yf = Y

(porque n = 0):

d = Yf .ln(Ao/Af) = Y.ln(Ao/Af) = Y.ln[(1/(1-r)] = Y

Esto significa que: In (Ao/Af) = In (1/1-r) = 1. Entonces Ao/Af = 1/1-r deben ser igual a los logaritmos naturales base e. Es decir, la deformacin mxima posible es 1:

d = Y
La relacin mxima posible (el rea est dada por:) (3.44b) y la reduccin mxima posible es:

(3.44a)

r = (e 1)/e = 0.632

(3.44c)

El valor dado por la ecuacin 3.44(c) se usa frecuentemente como la reduccin terica mxima posible en un solo paso, aun cuando ste ignora: 1) los efectos de friccin y del trabajo redundante que podran reducir el valor mximo, 2) el endurecimiento por deformacin que podra incrementar la reduccin mxima posible, debido a que el alambre a la salida podra ser ms resistente que el metal inicial. En la prctica, las reducciones por paso estn muy por debajo de los lmites tericos. Los lmites superiores en la prctica industrial parecen ser reducciones de 0.50 para estirado simple de barras y 0.30 para estirado mltiple de alambre.

3.2.4.2. Prctica del estirado

El estirado se realiza generalmente como una operacin de trabajo en fro. Se usa ms frecuentemente para producir secciones redondas, pero tambin se pueden estirar secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de alambre es un proceso industrial importante que provee productos comerciales como cables y alambres elctricos; alambre para cercas, etc.; varillas para producir clavos, tornillos, remaches resortes y otros artculos de ferretera. El estirado de barras se usa para producir barras de metal para maquinado y para otros procesos. Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen: 1) estrecho control dimensional, 2) buen acabado de la superficie, 3) propiedades mecnicas mejoradas, como resistencia y dureza, 4) adaptabilidad para produccin econmica en masa o en lotes. Las velocidades de estirado dependen del material y de la reduccin del rea transversal; pueden ir desde 1 a 205 m/s (200 a 500 pies/ min) para secciones pesadas y hasta 50 m/s (10000 pies /min) para alambre muy delgado. Las reducciones de rea transversal por paso van desde cerca 0 hasta 45 % por lo general, mientras menor sea la seccin transversal inicial, la reduccin por paso ser menor. Los alambres finos se suelen estirar con 15 a 25% de reduccin por paso, los de calibres mayores con 20 a 45 %. Si las reducciones son mayores a 45 % pueden causar rotura del lubricante y deterioro consecuente del acabado superficial. El estriado de las de secciones huecas o slidas grandes puede hacerse a temperaturas elevadas. Una reduccin pequea llamada pase de dimensionamiento puede hacerse en barras para acabar el acabado y precisin dimensional. Sin embargo como se deforman capa superficiales las reducciones pequeas producen deformaciones con poca uniformad en le material y su micro-estructura. En consecuencia las propiedades del material varan en toda la seccin transversal. Estirado mltiple, aunque puede producirse alambre muy delgado con estirado el costo es muy elevado. Un mtodo para aumentar la productividad es estirar varios alambres (hasta cientos) al mismo tiempo como un manojo. Los alambres se separan entre si mediante un material adecuado de propiedades parecidas pero menor resistencia qumica para poder disolverlo y eliminarlo de las superficies del metal ya estirado. Los alambres producidos pueden tener seccionas tan pequeas como de 4 mm de dimetro pueden fabricarse con materiales como aceros inoxidables, titanio y aleaciones para alta

temperatura.

FIGURA 3.66 Banco de estirado operado hidrulicamente para estirado de barras metlicas.

Equipo de estirado El estirado de barras se realiza en una mquina llamada banco de estirado que consiste en una mesa de entrada, un bastidor para dado (que contiene el dado de estirado), la corredera y el armazn de salida, El arreglo se muestra en la figura 3.66. La corredera se usa para jalar el material a travs del dado de estirado. Est accionado por cilindros hidrulicos o cadenas movidas por un motor. El bastidor del dado se disea frecuentemente para contener ms de un dado, de manera que se puedan estirar varias barras simultneamente a travs de los respectivos dados.

FIGURA 3.67 Estirado contnuo de alambre.

El estirado del alambre se hace con mquinas estiradoras continuas que contienen mltiples dados de estirado separados por tambores de acumulacin, como se ilustra en la figura 3.67. Cada tambor, llamado cabestrante o molinete, es movido por un motor que provee la fuerza apropiada para estirar el alambre a travs del dado correspondiente. Tambin mantiene una tensin regular en el alambre que pasa al siguiente dado de estirado. Cada dado realiza una cierta reduccin en el alambre, y as se alcanza la reduccin total deseada. Algunas veces se requiere recocido del alambre entre los grupos de dados, dependiendo del metal que se procesa y de la reduccin total que se realiza.

Dados de estirado.- La figura 3.68 identifica las caractersticas de un dado tpico de estirado. Las cuatro regiones del dado que se pueden distinguir son las siguientes: 1) entrada, 2) ngulo de aproximacin, 3) superficie del cojinete (campo), 4) relevo de salida.

FIGURA 3.68 Dado de estirado para barras redondas o alambre.

La regin de entrada es generalmente una abertura en forma de campana que no entra en contacto con el material de trabajo. Su propsito es hacer un embudo lubricante en el dado y prevenir el rayado en la superficie del material de trabajo. La aproximacin es donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura en forma de cono con un ngulo (medio ngulo) que flucta normalmente de 6 a 20. El ngulo correcto vara de acuerdo al material de trabajo, La superficie del cojinete o campo determina el tamao final del material estirado. Finalmente el relevo de salida es la ltima zona. Se provee con un relevo hacia atrs con un ngulo de 30. Los dados de estirado se hacen de acero de herramienta o carburo cementado Los dados para alta velocidad en las operaciones de estirado de alambre usan frecuentemente insertos hechos de diamante (sinttico o natural) para las superficies de desgaste. Materiales para dados: los materiales para matrices o dados para estirado suelen ser de aceros para herramienta y carburos, los dados de diamante se usan para la fabricacin de alambre delgado. Para tener mayor resistencia la desgaste las matrices de acero se pueden cromar y las de carburo se pueden recubrir con nitruro de titanio. Los mandriles para estirar son en general de aceros grado herramienta endurecidos o de carburos. Los dados de diamante se usan para estirar alambre fino, con dimetros de 2 m a 1.5 mm pueden ser de diamante monocristalino o policristalino donde se usan partculas de diamante en una matriz metlica (compactas). Por su costo y su baja resistencia a la tensin y tenacidad los dados de carburo y diamante se usan en forma de insertos o pastillas sostenidas en una pieza de acero fundido Para estirado en caliente se usan dados se acero fundido por su alta resistencia la desgaste a temperaturas elevadas. Preparacin del material de trabajo Antes del estirado, el material inicial debe prepararse adecuadamente. Esto involucra tres pasos: 1) recocido, 2) limpieza y 3) afilado. El propsito del recocido es incrementar la ductilidad del material para aceptar la deformacin durante el estirado. Algunas veces se necesitan pasos de recocido en el estirado continuo, La limpieza del material se requiere para prevenir daos en la superficie del material de trabajo y en el dado de estirado. Esto involucra la remocin de los contaminantes de la superficie (por ejemplo, capas de xido y corrosin) por medio de baos qumicos o limpieza con chorro de municiones. En algunos casos se pre lubrica la superficie de trabajo despus de la limpieza.

El afilado implica la reduccin del dimetro del extremo inicial del material de manera que pueda insertarse a travs del dado de estirado para iniciar el proceso, esto se logra generalmente mediante estampado, laminado o torneado. El extremo afilado del material se sujeta a las mordazas de la corredera o a otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado.

3.2.4.3. Estirado de tubos

El proceso de estirado se puede usar para reducir el dimetro o el espesor de la pared de tubos sin costura y caos, despus que se ha producido el tubo inicial por medio de alguna otra operacin como extrusin. El estirado del tubo se puede llevar a cabo con o sin un mandril. El mtodo ms simple no usa mandril y se aplica para la reduccin del dimetro como se muestra en la figura 3.69. Algunas veces se usa el trmino entallado de tubo para esta operacin.

FIGURA 3.69 Estirado de tubos sin mandril (entallado de tubos).

El problema que surge cuando el tubo se estira sin utilizar un mandril, como se muestra en la figura 3.69, es que carece de control sobre el dimetro interno y sobre el espesor de la pared del tubo. Por esto se usan mandriles de varios tipos, dos de los cuales se ilustran en la figura 3.70. En la parte (a) de la figura se usa un mandril fijo ajustado a un barra de soporte largo para fijar el dimetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la operacin. Las limitaciones prcticas sobre la longitud de la barra de soporte en este mtodo restringen la longitud de los tubos que pueden estirarse. El segundo tipo que se muestra en la parte (b) usa un tapn flotante cuya forma se disea de manera que encuentre su posicin natural en la zona de reduccin del dado. Este mtodo evita las limitaciones sobre la longitud de trabajo que presenta el mtodo del mandril fijo.

FIGURA 3.70 Estirado de tubos con mandriles con tapn flotante.

Lubricacin.- Es esencial la lubricacin en el estirado para alargar la vida del dado, reducir las fuerzas y la temperatura en el proceso mejorar el acabado superficial. Las clases bsicas de lubricacin son las siguientes:

a. Estirado en hmedo: Los dados y la varilla se sumergen por completo en el lubricante que est formado por aceites y emulsiones con aditivos grasos o clorados y diversos compuestos qumicos. b. Estirado en seco: La superficie de la varilla por estirar se recubre con el lubricante por ejemplo jabn hacindola pasar por una caja llena de este. (caja de aditivo) c. Recubrimiento: La varilla se recubre con un metal suave que funciona como lubricante solid. Por ejemplo el cobre o el estao se pueden depositar qumicamente sobre la superficie del metal para este propsito. d. Vibracin ultrasnica: De dados y mandriles, cuando se hace bien las vibraciones reducen las fuerzas, mejoran el acabado superficial y la vida del dado, y permiten mayores reducciones por pase sin fallas.

GLOSARIO
* Adherencia: Resistencia tangencial que se produce en la superficie de contacto de dos cuerpos cuando se intenta que uno deslice sobre otro. * Fatiga: Prdida de la resistencia mecnica de un material, al ser sometido largamente a esfuerzos repetidos. * Compresin: Referente al esfuerzo de compresin que es la resultante de las tensiones o presiones que existen dentro de un slido deformable, caracterizada porque tiende a una reduccin de volumen o un acortamiento en determinada direccin. * Tocho: trmino usado para nombrar una barra o lingote metlico (generalmente Fe). Hierro tocho: Hierro forjado en barras de seccin cuadrada de 7 cm por lado. Hierro medio tocho: Hierro forjado en barras de seccin cuadrada de 5 cm por lado. * Mandril: Pieza de metal, de forma cilndrica, en que se asegura lo que se ha de tornear. * Pisn: Instrumento pesado y grueso, de forma por lo comn de cono truncado, que poseen los martinetes y prensas en la parte superior, para aplicar cargas en el material de trabajo. * Huso: Instrumento manual de forma redondeada, ms largo que grueso, que va adelgazndose desde el medio hacia las dos puntas. * Palanquilla: Pequea pieza de acero semi-acabada y de forma rectangular, circular o cuadrada. Las palanquillas son ms pequeas que los tochos. * Punzn: Instrumento de acero dursimo, de forma cilndrica o prismtica, que en el extremo o boca tiene una figura en relieve, la cual, hincada por presin o percusin, puede iniciar un orificio u origen. * Atmsfera Inerte: Ambiente de trabajo en el cual se encuentran presentes gases inertes como el Nitrgeno. Sin presencia de oxidantes u otros gases perjudiciales. * Conductividad Trmica: es una propiedad fsica de los materiales que mide la capacidad de transmitir calos, en enfriamiento o calentamiento.