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ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICION

Funcin
El fundido de los metales se lleva a cabo en hornos de calentamiento (hornos de cubilote, hornos de induccin, hornos elctricos) con incorporacin de diferentes elementos de aleacin y sustancias adicionales. Para el vaciado del metal, cuya temperatura debe estar naturalmente por encima del punto de fusin, el metal lquido se transfiere a un caldero. Los residuos generados en esta etapa son escorias, cedacera de material refractario y otros materiales, que las empresas fundidoras los registran bajo los siguientes conceptos. Residuos generados en el proceso de funcin de metales ferrosos. Polvos: Tierras de recuperacin Escorias: Escorias de funcin Lodos: lodos con contenido de metales del lavador de gases Materiales gastos de produccin. Material refractario del horno (ladrillo y piedra caliza) y crisoles Actualmente los residuos generados son depositados tanto en basureros que no cuentan con medidas de seguridad, como en rellenos sanitarios con sistema de impermeabilizacin y recoleccin de lixiviados.

Moldeo y Desmoldeo
(Moldes de arena) En la fabricacin de los moldes de arena se generan restos de material que contienen aglutinantes no endurecidos todava. Durante la colada (vaciado) se generan escorias y restos de metales. En el desmolde se generan arenas gastadas que estn expuestas a diferente tensin trmica. Durante el proceso de fundicin, las arenas de corazones estn ms expuestas a tensiones y efectos trmicos por lo cual presentan granos fracturados y aglutinantes quemados. Las arenas del moldeo, excepto de algunas reas no son tan expuestas a tenciones y efectos trmicos por lo cual son mas aptos a un proceso de recuperacin. Por este motivo, las cajas de moldeo y las arenas de corazones deben mantenerse, en la medida de lo posible, separadas, en especial cuando contienen diferentes aglutinantes.

Proceso de Vaciado
En caso de que se empleen moldes de arena para las piezas a fundir, el tipo de arenas quemadas que se generan es comparable a las generadas en la fundicin de metales ferrosos, salvo que estas contienen residuos de metales pesados. En el proceso de fundicin en maquinas de inyeccin a presin se generan otro tipo de residuos. Si la instalacin de funcin se encuentra separada de la de la inyeccin y el metal lquido se transfiere del caldero de fusin hacia la instalacin de inyeccin con una cuchara, la cantidad de natas y escorias se incrementa

considerablemente. Ya que en el momento de extraer el metal, la nata que se encuentra en la superficie del metal fundido se debe aparar y consecuentemente se forma inmediatamente una nueva capa de natas sobre la superficie del metal reluciente que se mezcla con la nata ya existente y aumenta de esta forma el volumen de residuos. Si el horno de funcin y el rea de inyeccin se encuentran en una misma instalacin, se evita la formacin de escorias. Los residuos generados actualmente en el rea de la funcin son principalmente arenas quemadas, escorias y natas. Relativamente pocas empresas recuperan la arenas gastadas internamente en forma optima. Los residuos generados en el rea de la funcin de metales no ferrosos se enlistan a continuacin: Arena: Arena de moldeo, desmoldeo y de corazones quemadas o gastadas (Fabricados a base de aglutinantes como bentonita, silicatos de sodio y resinas orgnicas). Escorias: Escorias de aluminio, cobre, plomo estao y Zinc y escorias de bronce, latn y de zamak y salpicaduras de Zamak.

Funcin de Metales no Ferrosos.


Las arenas gastadas de funcin se pueden tratar en volmenes suficientemente grandes y volver a reutilizar directamente en la empresa. Los restos de metales pesados se deben eliminar de las arenas gastadas de funcin para hacerlas reutilizables. Los polvos de esmerilados se deben almacenar separados por tipo de metales. Las salpicaduras escorias se pueden volver a fundir. Las e3scorias se deben almacenar separadas por metales. Sustituir los moldes de arena por coquillas en grandes series de produccin.

Se deben instalar electro filtros (precipitador electrosttico) para tratar el flujo de gas proveniente del horno. Establecer un sistema de flujo circuito cerrado para ahorrar agua de enfriamiento. Las maquinas de inyeccin deben estar en tintas o bandejas para retener derrames de aceite. Sealamiento claro de los contenedores para recolectar residuos. Los aceites gastados en cantidades pequeas se deben eliminar en cooperacin con otras empresas. Los aceites gastados en mayores volmenes se deben tratar extremamente si es razonable (reciclaje / rehus). Los aceites gastados que no son adecuados para un reciclaje, se pueden rehusar como combustible alterno. Se recomienda incinerar los materiales impregnados con aceites en las sementeras, dado que las aguas residuales no son tratadas especialmente en las lavanderas especializadas en el tratamiento de estos materiales. Adems existe el peligro de que los trapos lavados contengan virutas metlicas que representan un riesgo para el personal si se vuelve a utilizar. Se debe reducir el consumo de lubricantes desmoldantes ara los moldes de funcin. Debe realizarse un examen analtico de las escorias para saber si son residuos peligrosos y de ah deducir donde se pueden depositar. Implementacin de un sistema de manejo de residuos incluyendo una capacitacin adecuada de todos los colaboradores. Los combustibles mas comunes para fundir metales son gas natural, gas LPG y en menor cantidad diesel y combustibles. El estado de arte de la tecnologa presenta cada vez ms frecuentemente el horno elctrico. El calor de los quemadores funde el metal directa o indirectamente. Se sigue calentando para llegar al sobre calentamiento requerido del metal fundido para poder trasportarlo a los moldes o vaciarlo en ellos. Una calidad homognea de la funcin solamente se alcanza examinado el peso y las caractersticas Fsico-qumicas de la materia prima. Todos los materiales de la aleacin necesitan tener suficiente tiempo para disolverse. As se consigue una alta homogeneidad de la funcin y de la decantacin y al mismo tiempo, una reduccin de material fuera de especificacin. Se puede reducir la cantidad de residuos generados en los hornos viejos, no rentables, que utilizan combustibles, sustituyndolos por modernos hornos elctricos o por hornos con sistema de combustible que cuentan con recuperadores, precalentamiento, aplicando una disminucin de la atmsfera oxidante dentro del horno por una tapadera y seleccionando el

material de recubrimiento de la pared del horno que sea resistente y adecuado al material a fundir. Prcticamente todas las fundidoras vuelven a fundir material fuera de la especificacin que originan en una empresa (escorias, pecaderia y cortes). Estos residuos metlicos generados en el proceso de funcin de la propia empresa, deben almacenarse separados y clasificados por aleaciones y rehusarse. La refundicin continua causa perdidas progresivas de los elementos evaporables y el enriquecimiento de otros elementos. Esto hace necesario controlar peridicamente el contenido del metal circulatorio.

ARENAS Y AGLUTINANTES. Los moldes de arenas para la fundicin normalmente consiste de varias piezas: un molde externo constituido de varias partes y diferentes corazones. El molde externo se fabrica principalmente a base de arenas aglutinadas con bentonita y los corazones de arenas, aglutinados con resinas para obtener una mayor estabilidad requerida en el proceso. Al desmoldar las piezas fundidas, se recolectan conjuntamente los moldes rotos y los corazones. Como consecuencia se obtiene una mezcla de arena gastadas con varios tipos de aglutinantes de los moldes y los corazones. Sin embargo se pueden volver a utilizar despus de un tratamiento adecuado. Solamente en casos especiales la regeneracin de arenas gastadas de fundicin se requiere separar todos los contaminantes de la arena. Los moldes y corazones fabricados a base de arenas con aglutinantes se utilizan solamente para una sola fundicin. Para esto se emplean varios tipos de arena. Las arenas son partculas minerales con un tamao de grano desde 0.05 hasta 2mm de dimetro. Generalmente en la fundicin se utilizan arenas de cuarzo para la produccin de moldes y corazones que tienen un rango amplio de tamao, distribucin y forma de grano. Existen arenas naturales con un contenido de arcillas como aglutinante y arenas sin aglutinante, que son en su mayora arenas de cuarzo con diferentes especificaciones. Para aplicaciones especiales estn disponibles arenas de olivino con una resistencia al fuego ms que se caracterizan por su alta conductibilidad de calor y su alta alta que las arenas de cuarzo, as como tambin arenas de circonio, que se caracteriza por su alta conductibilidad de calor y su alta

resistencia al fuego. Las arenas que originalmente no contienen aglutinantes se mezclan con esta para la produccin de moldes y corazones. Los aglutinantes estad formados por minerales orgnicos y diferentes arcillas o materiales orgnicos a base de resinas (aglutinante de resina de fenol-formaldehdo, aglutinante de resina de furano o d fenol, aglutinante de resina fra de uretano, aglutinante de parafinauretano, aglutinante de resina fra de fenol-uretano y sistemas de amino-fenol-uretano), aglutinantes inorgnicos a bese de silicatos que se endurecen por tratamiento con bixido de carbono o aglutinantes vegetales a base de productos de hidrocarburos (mezclados con fcula). Los aglutinantes para la arena de moldeo tienen que garantizar la consistencia del molde de arena durante la fundicin. Despus de la fundicin, se desea una desintegracin facial del molde. El tipo de aglutinante determina el proceso factible del tratamiento a la arena, que puede ser mecnico, trmico o hidromecnico. Una serie de diferentes criterios determinan la seleccin del aglutinante para la arena de los moldes y corazones: - Calidad mecnica de los moldes y los corazones. - Aptitud para el reciclaje. - Nmero de piezas. - Seguridad en el proceso. - Rentabilidad. - Aspectos de la proteccin del medio ambiente.

HORNO DE AIRE O DE CRISOL El proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la combustin. Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad execto para la fusin de metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg. De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos en diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y

las propiedades qumicas necesarias para fabricar artculos tiles para la industria y la sociedad. Las caractersticas fundamentales de las aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tencin, corrosin, conductividad elctrica y maquinabilidad. La seleccin de una aleacin determinada depender de los resultados de diferentes pruebas mecnicas, el volumen de produccin De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, esto en diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y las propiedades qumicas necesarias para fabricar artculos tiles para la industria y la sociedad. Las caractersticas fundamentales de las aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tensin, corrosin, conductividad elctrica y maquinabilidad. La seleccin de una aleacin determinada depender de los resultados de las diferentes pruebas mecnicas, el volumen de produccin, el costo de produccin y las propiedades estticas del producto. A continuacin se muestran algunas de las propiedades de los metales. En la tabla se aprecian algunas de las principales diferencias entre metales ferrosos y los que lo son.
Metal Aluminio Latn Bronce Cobre Hierro Fundicin Gris Acero Plomo Magnesio Nquel Zinc Estao Titanio Resistencia a la tensin 83-310 120-180 130-200 345-689 276-345 110-207 276-2070 18-23 83-345 414-1103 48-90 19-25 552-1034 Temperatura de funcin m Pa 660 870 1040 1080 1360 1370 1425 325 650 1450 785 390 1800 Dureza Brinell C 30-100 40-80 70-130 50-100 100-145 100-150 110-500 3.2-4.5 30-60 90-250 80-100 5-12 158-266 Densidad en Kg/m 2,643 8,570 8,314 8,906 7,689 7,209 7,769 11,309 1,746 8,730 7,144 7,208 4,517

Para la produccin de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes procesos. 1. 2. 3. 4. Extraccin Refinado o concentrado fusin Afinado

Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la produccin de los metales no ferrosos, incluso en la produccin algunos no se dan todos. 1. extraccin. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en la superficie de l tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se deben seguir tcnicas de explotacin eficiente y rentable. 2. Refinado o concentrado, tambin como preparacin. Los minerales de los que se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentran en estado puro y en cantidades comerciales, por lo que se deben separar y preparar. Entre los procesos de preparacin mas utilizados esta el pulverizar al mineral y luego mezclarlo con agua y un aceite, para que al aplicar una accin violenta se forme espuma en la que los elementos metlicos quedan suspendidos. Posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales necesarios para la produccin de los metales no ferrosos. 3. Funcin. Los hornos mas utilizados para la funcin de los minerales de metales no ferrosos son los altos hornos (de menor tamao que los de arrabio)y los hornos de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados. En los hornos para la produccin de los metales no ferrosos siempre existen quipos para el control de las emisiones de polvo. Ms que una medida de control de la contaminacin ambiental es una necesidad, ya que los polvos son valiosos porque tienen el mineral que esta

procesando o porque de esos polvos se pueden obtener otros materiales con un valor representativo o rentable. 4. Afinado. Para lograr las caractersticas de calidad y pureza necesarias en los metales no ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas. El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado CALCORIRITA el que contiene cantidades de molinos de cobre, azufre y fierro. 1) La calcopirita es mezclada con cal i minerales silitos, los que son pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos una tinas estratificadotas. 2) En las tinas estractificadoras el mineral es extrado al flotar con la espuma producto de la agitacin. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y agitarlos enrgicamente. 3) El mineral extrado se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados para obtener plata, antimonio y sulfuros. 4) Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma de escoria. 5) El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases son utilizados son utilizados para obtener acido sulfrico y el producto de su vaciado es cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser refinado todava mas por mtodos elctricos. El proceso producir piezas u objeto til con metal fundido se le conoce como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao 2,000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar que se endurezca al enfriarse. Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades: 1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas.

2. Diseo del molde. 3. Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes. 4. Fabricacin de los modelos y los moldes. 5. Colado de metal fundido. 6. Enfriamiento de los moldes. 7. Extraccin de las piezas fundidas 8. Limpieza de las piezas fundidas. 9. Terminado de las piezas fundidas 10.Recuperacin de los materiales de los moldes. MOLDES TEMPORALES Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizar varias veces, se les conoce como moldes permanentes.

MOLDES DESECHABLES O REMOVIBLES Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que estos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundaciones se les llama removibles. FUNDICION EN MOLDES DE ARENA

Uno de los materiales mas usados en la fabricacin de moldes temporales es la arna slica o arena verde (por el color cuando est hmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena hmeda y dejar que saque hasta que adquiera dureza.

FUNDICION EN MOLDES DE CAPA SECA Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepcin de que alrededor del modelo (aproximadamente 10mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace ms dura a la arena, eate compuesto puede ser almidn, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha

FUNDICION EN MOLDES CON ARENA SECA

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn, pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cosidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundicin, como las que se muestran ms adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportar bien las turbulencias del metal al colarse en el molde.

FUNDICION EN MOLDES DE ARCILLA Los moldes de arcilla se construyen al nivel del piso con ladrillos o con materiales cermicos, son utilizados para la fundicin de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricacin y no son muy utilizados.

FUNDICION EN MOLDES FURANICOS Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de arena. Estn fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con acido fosforito, el cual acta como acelerador en el, al agregarse a la mezcla una resina llamada furanica. Con esta mezcla de acido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido. Fundicin con moldes de CO 2 En este tipo de moldes a arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del molde. Una vez armado el molde se inyecta bixido de carbono a presin con lo que reacciona el silicato de sodio aumentado la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera removible para posteriormente ser cerrado y utilizado. Tambin los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que refabrican. 1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos y se fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador. 2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difcil y pueden ser transportadas de un sitio a otro. 3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentacin es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso.

Ventajas de los modelos Desechables 1. para la fabricacin de moldes sin maquinas de moldeo se requiere menos tiempo. 2. No requieren de tolerancias especiales. 3. El acabado es uniforme y liso. 4. No requiere de piezas sueltas y complejas. 5. No requiere de corazones. 6. El moldeo se simplifica notablemente. Desventajas de los Modelos Desechables 1. 2. 3. 4. El modelo es destruido en el proceso de fundicin. Los modelos son ms delicados en su manejo. No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico. no se puede el acabado del molde. Partes de un molde

1. Vasija de Vaciado: entrada del metal fundido al molde.

2. Bebedero: conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentacin del metal al molde. 3. Corredor alimentador: Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En algunos casos se coloca el rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partculas extraas del metal fundido. 4. Rebosaderos: Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. Tambin sirve para conocer si el material lleno en su totalidad la cavidad del molde.

Descripcin del Proyecto


El horno de crisol es una especie de taque en forma cilndrica, compuesto por: Cemento y ladrillo refractario cubierto con lamina de acero alrededor. A este, estn conectados tubos negros con vlvulas de bronce y solenoide que regularan la presin. A estos tubos se les conecta un Blower y el cilindro de gas LPG dentro del tanque se coloca el crisol
Cotizacin de Materiales Cantidad 1 1 1 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 1 Descripcin
Pintura Alta Temperatura Color Gris

Precio Unitario L. 895.50 45.00 160.00 40.00 45.00 70.00 60.00 700.00 20.00 90.00 529.00 500.00 850.00 50.00 70.00 2500.00 400.00 600.00 50.00 1500.00

Total L. 895.50 45.00 160.00 120.00 45.00 70.00 60.00 700.00 20.00 90.00 529.00 500.00 850.00 50.00 70.00 2500.00 400.00 600.00 50.00 1500.00

Nicle de

Total Gastos

9254.50

Diagrama del Proyecto Horno de Crisol

Proceso de Fabricacin del Horno Una vez que cotizamos los precios de los materiales se procedi a la compra de ellos, para as poder elaborar nuestro horno. A continuacin detallamos paso a paso la construccin del horno de crisol. 1. Se corta la lamina de acero con las siguientes dimensiones

2. Bveda de Horno

Se prepara el encofrado con las dimensiones del horno con 5 pulg de dimetro del cilindro.

Se funde la base con 2 pulg. De espesor y luego espera que se seque. Despus del fraguado (secado) se coloca el cilindro (encofrado) de 5 pulg. De dimetro en el centro de la estructura. Se coloca el tubo de conexin del gas despus de colocar el cilindro. Se funde el cemento alrededor del cilindro. 3. Compuesta del Horno se corta la lmina para la compuerta, para luego engraparlo. Se funde la compuesta de la misma manera en que se fundi la bveda del horno, dejando un agujero de 3 pulg. De dimetro. 4. Se fabrica el mecanismo de apertura del horno, y seguidamente se suelda tanto a la bveda como la compuerta. 5. Se cortan las patas y se sueldan a la base del horno. 6. Fabricamos una mesa de apoyo par el Broker. 7. en la mesa de apoyo se coloco el Broker, el motor, el interruptor y se realizaron las conexiones correspondientes. 8. seguidamente se procedi a armar la tubera donde ocurrir la mezcla aire-gas.

Eventos presentados durantes el proceso


1. se busco informacin en Internet respecto al horno de Crisol. 2. Visitamos el Centro Tcnico Hondureo Alemn, buscando accesoria. Luego nos remitieron a FUNYMAQ ubicado en el boulevard del sur Km. 6, donde el Ing. Ricardo Mata estrada nos proporciono cierta informacin para elaborar un horno por medio de arco elctrico, se concluyo que de acuerdo a la cantidad de energa elctrica requerida, no se podra realizar la demostracin en el CURN. 3. Visitamos tambin para obtener mas informacin la empresa FUNDALBRON ubicada en la autopista hacia la Lima, dos cuadras antes de CEMCOL, donde nos mostraron un horno de crisol que trabajaba basndose en aceite quemado, pero segn recomendaciones del catedrtico no era el indicado. 4. seguidamente visitamos nuevamente las instalaciones del CTHA, donde fue satisfactoria la visita ya que ellos cuentan con Hornos de crisol de diferentes tamaos, aqu se nos brindo explicacin acerca del funcionamiento del horno de crisol. 5. en el mismo lugar se nos dio una accesoria sobre los materiales que necesitaran para construir un horno de crisol con capacidad para fundir dos libras. 6. se realizaron las cotizaciones en distintos lugares entre ellos tenemos: Ferretera Zummar, S.A. de C. V. Jorge J. Larach & Cia. Tropigas de Honduras. 7. se comenz la elaboracin de horno.

Pruebas Realizadas con el Horno


Lo primero que realizamos con el horno fue dejarlo encendido con una llamada suave 15 minutos aproximadamente para que calentara y se secaran completamente las paredes del mismo. Aqu pudimos observar que todas las conexiones estaban bien y no haba fuga de aire ni gas. En la segunda ocasin realizamos el mismo procedimiento. Fue hasta en la tercera prueba en que tratamos de fundir Aluminio para poder observar la temperatura que alcanzaba, y en 8 minutos alcanzo una temperatura de 900 C. Las primeras tres pruebas se llevaron a cabo con un tanque de gas estacionario, y en la cuarta prueba se probo con en cilindro mvil del horno, en la cual nos fallo la vlvula reguladora de presin. En la ltima prueba realizada afinamos todos los detalles, y funciono bien.

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