Del 04 de marzo al 11 de marzo 2013

MODULO I

Procesamiento de Minerales para Minerales de Cobre

Experto: Dr. Osvaldo Pavez (Chile)

FLOTACIN
1. FUNDAMENTOS DE LA FLOTACIN 1.1. Antecedentes Bsicos Los procesos de flotacin son usados para separar o concentrar minerales y otras especies qumicas. La separacin por flotacin es el resultado de muchos procesos fisicoqumicos complejos que ocurren en las interfases slido/lquido, lquido/gas y slido/gas. La flotacin depende de la probabilidad de unin de la partcula a la burbuja en la celda de flotacin, la cual es determinada por la hidrofobicidad de la superficie de la partcula. En la mayora de los sistemas de flotacin, la superficie de la partcula se torna hidrofbica por la adsorcin selectiva de los surfactantes llamados colectores. La flotacin es una tcnica de concentracin que aprovecha la diferencia entre las propiedades superficiales o interfaciales del mineral, o especies de valor, y la ganga. Se basa en la adhesin de algunos slidos a burbujas de gas generadas en la pulpa por algn medio externo, en la celda de flotacin. Las burbujas de aire transportan los slidos a la superficie donde son recolectados y recuperados como concentrado. La fraccin que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y constituye la cola o relave. De este modo, la condicin de flotabilidad es una fuerte adhesin entre las partculas tiles y las burbujas, las cuales deben ser capaces de soportar la agitacin y turbulencia en la celda. Estas partculas se dicen hidrofbicas, o repelentes al agua, al contrario de las partculas que constituyen el relave o cola, que son hidroflicas.

Para lograr una buena concentracin en la etapa de limpieza del concentrado se requiere que las especies tiles que constituyen la mena estn separadas o liberadas, esta liberacin de las partculas tiles no es necesaria en la etapa primaria de flotacin (etapa rougher). La liberacin de las partculas se consigue con etapas de molienda o remolienda. Para la mayora de los minerales se alcanza un adecuado grado de liberacin moliendo la mena a tamaos del orden de 100 m o 74 m.

El proceso de flotacin, de esta forma, est gobernado por una gran cantidad de variables las que interactan entre s, y cuyo conocimiento contribuir a comprender mejor el proceso y obtener finalmente un mejor rendimiento en las aplicaciones prcticas. La propiedad que permite la separacin en un proceso de flotacin es la naturaleza hidrofbica (o aeroflica) de las especies mineralgicas que componen la mena, cuyas caractersticas hacen que las superficies presenten afinidad por el aire o por el agua. Al contrario de otros mtodos de concentracin, en la flotacin es posible variar la diferencia entre las propiedades tiles y la ganga, modificando el ambiente qumico y electroqumico del sistema mediante la adecuada seleccin de los reactivos qumicos adicionados: colectores, espumantes, activadores, depresores y modificadores de pH.

Las principales variables que afectan el proceso de flotacin de minerales son las siguientes: Granulometra de la mena. Tipo y dosificacin de reactivos de flotacin. Porcentaje de slidos de las etapas de flotacin. Tiempo de residencia del material en las celdas. pH de la pulpa. Aireacin y acondicionamiento de la pulpa. Temperatura de la pulpa. Calidad del agua utilizada en el proceso.

1.2. Reactivos de Flotacin Los reactivos utilizados en el proceso de flotacin se dividen en colectores, espumantes y modificadores. Colector. Es un reactivo qumico orgnico del tipo surfactante, que tiene la propiedad de adsorberse selectivamente en la superficie de un mineral y lo transforma en hidrofbico. Ejemplos: xantatos en la flotacin de sulfuros; cidos grasos en la flotacin de oximinerales. Espumante. Es un reactivo qumico orgnico del tipo surfactante, que se adiciona a la pulpa con el objetivo de estabilizar la espuma en la cual se encuentra el mineral de inters. Ejemplos: Metil Isobutil Carbinol (MIBC), aceite de pino, etc. Modificadores. Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH, activadores y depresores. Modificadores de pH. Estos reactivos se utilizan para regular el pH ya sea cido o bsico. Ejemplos: cido sulfrico, cal, etc.

 Activadores. Son reactivos qumicos orgnicos o inorgnicos que ayudan al colector a adsorberse en la superficie del mineral a flotar. Ejemplo: sulfato de cobre. Depresores. Son reactivos qumicos orgnicos o inorgnicos que impiden la accin del colector en la superficie del mineral. Ejemplo: cal, cianuro de sodio, sulfhidrato de sodio, etc. Los surfactantes son molculas de carcter doble, que presentan un grupo polar y un grupo no polar. Los surfactantes cumplen dos papeles fundamentales en flotacin: a) Se adsorben en la interfase slido/lquido y actan como colectores tornando hidrofbica la superficie de ciertos minerales; y b) Influyen en la cintica de la adhesin partcula/burbuja, actuando como espumantes. La adsorcin de un colector en la superficie de un mineral se presenta en la figura 1.1, mientras que en la figura 1.2 se muestra la accin de un espumante.

Figura 1.1. Adsorcin de un colector en la superficie de un mineral

Figura 1.2. Accin de un espumante.

2. PROCESO DE FLOTACION 2.1. Evaluacin del Proceso de Flotacin El proceso de flotacin puede ser evaluado mediante los siguientes ndices: recuperacin metalrgica, recuperacin en peso, razn de concentracin, razn de enriquecimiento. Recuperacin metalrgica. Es la razn entre la masa de material til obtenido en el concentrado y la masa de material til de la alimentacin. Recuperacin en peso. Es la razn entre la masa de concentrado y la masa de la alimentacin.

Razn de concentracin. Es la razn entre la masa de alimentacin y la masa de concentrado.

Razn de enriquecimiento. Es la razn entre la ley del componente deseado en el concentrado y la ley del mismo componente en la alimentacin.

 Consideremos una celda de flotacin de laboratorio, donde A, C, R son los pesos de alimentacin, concentrado, relave y a, c, r son las leyes del componente til en la alimentacin, concentrado, relave, entonces la recuperacin metalrgica (RM), la recuperacin en peso (RP) y la razn de concentracin (RC), se pueden determinar mediante las siguientes expresiones:
RM = (Cc/Aa)x100 ; RP = C/A RC = A/C RM = ((a-r)c/(c-r)a)x100

2.2. Etapas del Proceso de Flotacin La flotacin de minerales se realiza en etapas (tambin llamados circuitos), cuyos objetivos involucran una alta recuperacin de las especies tiles con la mayor selectividad posible. As, el objetivo de la flotacin se logra ordenando la planta concentradora en circuitos de recuperacin (rougher, scavenger) y circuitos de limpieza (cleaner, recleaner).

Etapa rougher. Es la etapa de flotacin primaria cuyo objetivo es la recuperacin del mineral. El concentrado rougher debe ir a una etapa cleaner, mientras que las colas a una etapa scavenger, si es necesario.
Etapa scavenger. Esta etapa de flotacin trata las colas del rougher para recuperar los elementos tiles.

Etapa cleaner-scavenger. Es una etapa en la que se tratan las colas de la etapa cleaner para recuperar la especie til.

 Etapa cleaner. Es una etapa de limpieza que tiene como objetivo aumentar la ley del concentrado rougher y obtener un producto que sea adecuado para la venta o para un tratamiento posterior. Etapa recleaner. Es una etapa de limpieza en la cual se flota el concentrado de la etapa cleaner con el objetivo de mejorar la ley final del proceso.

2.3. Celdas de Flotacin 2.3.1. Celdas mecnicas de flotacin La concentracin por flotacin, a nivel industrial, se realiza en celdas de flotacin. Los elementos bsicos de las celdas de flotacin son los siguientes: vas de entrada y salida de pulpa, rebalse de espuma o concentrado, un mecanismo para la dispersin del slido, y un mecanismo para la dispersin del flujo de aire en burbujas de tamao adecuado. En general, en los circuitos de flotacin las etapas rougher y scavenger se realizan en celdas mecnicas. El esquema de una celda mecnica de flotacin se muestra en la figura 2.1.

Las celdas mecnicas de flotacin tienen tres zonas tpicas: una zona de alta turbulencia a nivel del mecanismo de agitacin, una zona intermedia de relativa calma, y una zona superior. La zona de agitacin es una zona de alta turbulencia donde se producen los choques para la adhesin partculaburbuja. En esta zona deben existir condiciones hidrodinmicas y fisicoqumicas que favorezcan este contacto. La zona intermedia es una zona de relativa calma, lo que favorece la migracin de las burbujas hacia la superficie de la celda. La zona superior corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma descarga por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecnicas.

Figura 2.1. Esquema de una celda mecnica de flotacin

2.3.2. Columnas de flotacin La columna de flotacin (figura 2.2) se ha constituido en uno de los desarrollos ms destacados de los ltimos tiempos en el campo de la concentracin de minerales. Las celdas columnares resultan especialmente atractivas en circuitos de limpieza (etapas cleaner y recleaner), ya que es posible efectuar en una sola etapa, varias de las etapas que anteriormente se realizaban en celdas mecnicas convencionales. Esto hace posible el uso de circuitos ms simples y fciles de controlar. No obstante, existen algunas plantas de flotacin de cobre que realizan la etapa cleaner en celdas mecnicas y la etapa recleaner en columnas de flotacin. En las columnas de flotacin la alimentacin es inyectada a aproximadamente 2/3 de altura de la columna, el concentrado sale por la parte superior de la celda, mientras que la cola o relave se recoge por la parte inferior de la columna

Bsicamente, la columna de flotacin consiste de dos zonas: a) La zona de coleccin tambin conocida como zona de recuperacin); y b) La zona de limpieza sobre la interfase (tambin conocida como zona de espuma). En la zona de coleccin, las partculas de la suspensin de alimentacin son conectadas en contracorriente con las burbujas producidas por un distribuidor de burbujas que se encuentra en el fondo de la columna. Las partculas hidrofbicas colisionan con las burbujas, se unen a ellas y son transportadas a la zona de limpieza. Las partculas hidroflicas y menos hidrofbicas son removidas por el fondo de la columna. En la zona de limpieza se agrega agua cerca del tope de la espuma, lo que provee un flujo neto de lquido descendente llamado bias positivo. La existencia de un bias positivo previene el arrastre hidrulico de partculas finas al concentrado y mejora la ley del producto obtenido.

Hay tres aspectos en el diseo que distinguen las columnas de flotacin de las celdas mecnicas:

 El agua de lavado (adicionada al tope de la columna). La ausencia de agitacin mecnica. El sistema de generacin de burbujas de aire. Las variables operacionales ms importantes de una columna de flotacin son las siguientes: Flujo de aire. Agua de lavado. Altura de la espuma. Tiempo de residencia de la pulpa. Bias y control. Porcentaje de slidos en la alimentacin.

Figura 2.2. La columna de flotacin

2.3.3. Otras celdas de flotacin Celda de flotacin Jameson La tecnologa Jameson tiene sus comienzos cercanos a 1985, encabezados por el Prof. Graeme Jameson, y comercializada por MIM Process Technologies, con sede en Brisbane, Australia. La celda Jameson fue desarrollada en la Universidad de New Castle, Queesland, Australia. En la celda Jameson, el aire y la pulpa son mezclados en el tope de un tubo vertical denominado seccin de contacto o tubo de descenso. La mezcla desciende verticalmente en co-corriente, descargando en una celda abierta, donde las burbujas mineralizadas ascienden formando la espuma. El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para dar la adecuada altura de espuma y mantener la descarga del tubo de descenso bajo el nivel de la interfase, asegurando no slo la selectividad del proceso, sino tambin la estabilidad del mismo. Al igual que en las columnas de flotacin, agua de lavado es adicionada a la espuma para mejorar la selectividad del proceso.

Una ventaja prctica de este arreglo reside en que la presin hidrosttica generada en el tope de la zona de contacto es menor que la presin atmosfrica, por lo cual el aire necesario para la flotacin puede ser aspirado naturalmente, eliminndose el compresor de aire. Algunas ventajas de la celda Jameson indicadas por los fabricantes, son las siguientes: Posee un rea comprendida entre un 40% a un 60% del rea de las celdas convencionales y una altura bastante menor que las columnas de flotacin (figura 2.3). No necesita compresores ni inyectores. No tiene partes mviles. No tiene problemas de tiempo de residencia. El tamao del equipo depende del caudal que se desee tratar. Produce burbujas de tamao pequeo. Los resultados de las plantas piloto se pueden llevar a escala comercial con un alto porcentaje de precisin.

Figura 2.3. Comparacin de tamaos de la celda Jameson y la columna de flotacin

 Celdas Ekoflot La tecnologa de flotacin neumtica ha tenido un gran desarrollo desde los aos 20 hasta los nuevos diseos propuestos por el Dr. Rainer Imhof, en Alemania. Bsicamente, esta tecnologa introduce un control sobre las condiciones de alimentacin, interaccin partcula/burbuja, y la separacin del concentrado y el relave. Los ltimos aportes a la flotacin neumtica, a travs de los diseos comerciales Ekoflot y Ekoflot V, han generado un avance importante en el mercado productivo, en aplicaciones industriales no metlicas y en la minera metlica, a nivel de flotacin rougher, scavenger y cleaner. Se han diseado celdas con capacidad para tratar hasta 1.500 m3/h de pulpa o ms. En estas celdas las unidades de aireacin introducen aire finamente distribuido en el seno de la pulpa, las partculas hidrofbicas se adhieren ya en el interior de estos dispositivos de aireacin, y en su camino hacia el recipiente de flotacin, a las burbujas de aire densamente dispersadas. La energa cintica requerida para la fijacin de las partculas proviene de la corriente turbulenta de la pulpa en el reactor. Esta corriente turbulenta es generada por la bomba de pulpa, instalada por delante de la unidad de aireacin. La tarea del recipiente de flotacin propiamente tal, al que se alimenta la pulpa aireada, es la de recoger las burbujas de aire con las partculas slidas adheridas y extraerlas como producto de la espuma. En estas celdas hay un regulador cnico de espuma que puede moverse hacia arriba y hacia abajo para ajustar la zona de espuma y hacerla variar de acuerdo con cada aplicacin.

De este modo, en una planta de flotacin es posible utilizar este tipo de celdas para diferentes aplicaciones, ya sea en etapas rougher y/o cleaner. El medio principal para regular la calidad del concentrado es un sistema de lavado con agua situado por encima de la espuma. 2.4. Circuitos de Flotacin para Minerales de Cobre Un circuito de flotacin tpico utilizado para la flotacin de minerales de cobre se presenta en la figura 2.3. Las etapas que componen este circuito son las siguientes: Etapa rougher en celdas mecnicas de flotacin. Etapa cleaner en columnas de flotacin. Etapa scavenger (cleaner-scavenger) en celdas mecnicas de flotacin. Etapa de remolienda del concentrado de la etapa rougher. En algunas oportunidades se incluye en el circuito de flotacin una etapa recleaner con el objetivo de aumentar la ley final del concentrado cleaner.

Figura 2.3. Circuito de flotacin tpico para la concentracin de minerales de cobre.

2.5. Sistemas de Flotacin de diferentes Minerales Sulfurados 2.5.1. Plomo-Zinc Los principales minerales son la galena PbS y la esfalerita o blenda ZnS. Otras especies: wurtzita, marmatita y formas oxidadas. Depsitos conteniendo galena finamente cristalizada en general contienen oro y plata disueltos, actuando como ncleos de cristalizacin. Metales preciosos pueden estar disueltos en otros sulfuros, por ejemplo en pirita, o estar presentes en los contornos de los granos. Los principales minerales de ganga son pirita y pirrotita (sulfuros), dolomita y calcita (bsicos) y, cuarzo y silicatos (cidos). Las menas tratadas presentan en general una ley combinada de plomo y zinc de 3% a 20%. El procedimiento ms aplicado es flotar secuencialmente el plomo y el zinc. 2.5.2. Plomo-Zinc-Hierro En estos sistema de emplea la flotacin diferencial siendo los sulfuros de hierro los ltimos a flotarse. En algunos casos son producidos concentrados separados de pirita y pirrotita .

2.5.3. Cobre-Plomo-Zinc-Hierro Las menas complejas que contienen cobre, plomo, zinc e hierro finamente diseminados estn entre los sistemas de ms difcil beneficiamiento por flotacin, especialmente cuando la oxidacin superficial lleva a la disolucin de iones cpricos que activan la esfalerita, disminuyendo la selectividad del proceso. El esquema de flotacin es semejante a los anteriores, excepto la primera etapa la cual, generalmente, involucra la produccin de un concentrado bulk de cobre y plomo, y la posterior separacin. 2.5.4. Cobre Los sulfuros de cobre se dividen en tres tipos: a) slfuros puros (calcosita y covelina); b) slfuros de cobre e hierro (calcopirita, pirita, bornita); y c) slfuros complejos (enargita, estanita y tetrahedrita). Los sulfuros de cobre asociados a pirita y pirrotita son los de ms difcil flotacin, ya que el uso excesivo de depresor para los slfuros de hierro puede llevar a la depresin de los slfuros de cobre.

2.5.5. Cobre-Molibdeno La asociacin de molibdenita, , con sulfuros de cobre, especialmente la calcopirita, es bastante comn. A pesar de que la molibdenita es uno de los pocos minerales que presenta hidrofobicidad natural, los sistemas industriales de flotacin pueden tener dificultades, tales como: liberacin en granulometra muy fina, asociacin con sulfuros de hierro (pirita y pirrotita), oxidacin superficial de la molibdenita, y asociacin con otros minerales de hidrofobicidad natural. El esquema normal de flotacin consiste en la produccin de un concentrado bulk de Cu-Mo, y posteriormente la separacin a travs de la depresin de los minerales de cobre. 2.5.6. Cobre-Niquel La pentlandita , el principal sulfuro de nquel, ocurre en la naturaleza asociada frecuentemente a calcopirita y pirrotita. La llamada pirrotita niquelifera est constituida por diseminacin extremadamente fina (del orden de algunos micrones) de pentlandita en una matriz de pirrotita. El tratamiento convencional involucra la produccin de un concentrado bulk. La separacin de pentlandita/calcopirita puede efectuarse tanto por flotacin (depresin de pentlandita) como por va pirometalrgica. La obtencin del concentrado de pirrotita considera generalmente una combinacin de flotacin y separacin magntica.

2.6. Diseo de Circuitos de Flotacin 2.6.1. Introduccin La proyeccin de los resultados de flotacin desde el laboratorio a escala industrial pasando por planta piloto, constituye un problema primordial tanto en el diseo de nuevas instalaciones como en la optimizacin de plantas concentradoras existentes. Un enfoque comnmente utilizado se refiere al escalamiento de datos de flotacin empleando correlaciones netamente empricas. En este caso se recurre a tcnicas de regresin y anlisis estadstico de la informacin experimental obtenida desde la planta funcionando y de pruebas batch de laboratorio. Finalmente, y para fines de control metalrgico, en las plantas concentradoras normalmente se dispone de uno o ms ensayos standard de laboratorio, cuyos resultados permiten detectar variaciones del proceso y/o determinar la conveniencia de efectuar cambios operacionales para mejorar los ndices de eficiencia metalrgica y/o econmica de la planta.

2.6.2. Pruebas de flotacin para el diseo de un circuito Pruebas batch de laboratorio Las pruebas batch de flotacin a tiempo fijo (5 a 15 minutos de flotacin) permiten definir valores ptimos de variables de operacin del proceso. Las pruebas tpicas se realizan en celdas de flotacin de laboratorio de capacidad nominal hasta 2000 gramos. Es recomendable realizar un roleo y cuarteo cuidadoso de la muestra de cabeza, junto con la caracterizacin qumica y mineralgica para la identificacin de las especies tiles y de ganga, sus asociaciones y tamao de liberacin. Es prctica normal obtener un mineral 100% 10 mallas Tyler y guardarlo en bolsas. Una vez decidido el volumen de la celda y el porcentaje de slidos en flotacin, se procede a determinar el peso especfico del mineral de cabeza. Posteriormente, el mineral se somete a molienda en un molino de bolas de laboratorio, aproximadamente con un 66-68% de slidos, y se determina el tiempo de molienda. En algunas ocasiones es necesario adicionar algunos reactivos de flotacin en la etapa de molienda, especialmente cuando se requiere un mayor tiempo de acondicionamiento. En general, para cobres porfdicos es adecuada una molienda entre un 5 a 16% +65 mallas Tyler.

Las variables que se pueden estudiar en laboratorio son las siguientes: tipo de reactivos de flotacin, dosificacin de reactivos, porcentaje de slidos, aireacin y acondicionamiento, pH, tipo de agua, envejecimiento de la pulpa, temperatura y tiempo de flotacin. Dentro de las pruebas batch de laboratorio deben mencionarse las pruebas cinticas de flotacin (no son pruebas a tiempo fijo) que se realizan cuando se desea obtener el tiempo ptimo de flotacin de una etapa, aplicando los criterios de Agar et al. Las pruebas cinticas se caracterizan porque en ellas se obtienen concentrados en diferentes tiempos de flotacin. En estas pruebas de flotacin es recomendable que al comienzo de la ejecucin de ellas se obtengan concentrados en tiempos cortos, ya que la recuperacin metalrgica acumulada del elemento til aumenta rpidamente en los primeros minutos de flotacin. Pruebas de ciclos Las pruebas de ciclos (Locked Cycle Test) son experimentos de pruebas mltiples diseadas para medir el efecto de los materiales circulantes en un circuito de flotacin. Las pruebas de ciclos requieren de dos o ms celdas de flotacin y deben ser realizadas por a lo menos dos personas. Un test simple tpico puede tener tres etapas en cada ciclo, una molienda, una flotacin rougher y una flotacin cleaner, introducindose en cada etapa reactivos y recirculndose las colas cleaner a la molienda o a la flotacin rougher. Los objetivos en este caso pueden ser:

 Obtener un aumento en la recuperacin al recircular las colas cleaner. Encontrar la cantidad de reactivo que debe agregarse para mantener la carga circulante de los reactivos. Determinar si las lamas u otros slidos o materiales solubles interfieren en la flotacin. Estudiar los problemas de manejo de espuma. Hay una fuerte tendencia a usar el nmero mnimo de ciclos para minimizar la gran cantidad de trabajo. Es recomendable que el nmero mnimo de ciclos sea seis. Si se puede disponer de anlisis qumico inmediato, el procedimiento ms satisfactorio es ejecutar la experiencia hasta que la composicin de uno o todos los productos alcance el equilibrio. Las pruebas de ciclos, en muchas oportunidades, pueden entregar tanta informacin como una pequea planta piloto continua.

Test continuos y de planta piloto Muchas operaciones de flotacin exitosas han sido diseadas sobre la base de pruebas batch de laboratorio, sin emplear pruebas de ciclos o planta piloto. Sin embargo, los nuevos procesos de flotacin que presentan problemas especiales, o que no tienen estrecha contrapartida con plantas existentes, necesitan pasar por pruebas a escala piloto. Las razones ms obvias para realizar pruebas en planta piloto o test continuos est en confirmar la factibilidad tcnica y econmica del proceso, sobre bases continuas, y facilitar datos de diseo para la operacin a escala industrial. Adems, las operaciones en planta piloto pueden realizarse para obtener una cantidad de producto adecuada para experimentos de procesamiento subsecuentes o para estudio de mercado. Pueden tambin efectuarse para demostrar costos de operacin y evaluar equipos. Las pruebas de flotacin a escala piloto deben realizarse con cantidades no menores a 200 kg/h de mineral, y si es posible, con 1 ton/h. Cantidades menores de mena causan inconvenientes debido a:

El problema de alimentar con exactitud cantidades pequeas de reactivos en polvo o insolubles en agua. La tarea casi imposible de bombear cantidades pequeas de pulpa continuamente y uniformemente. La tendencia de bancos pequeos de celdas de flotacin a mostrar oleaje, embancarse y rebalsar. Si se considera molienda, la dificultad de mantener un pequeo molino en equilibrio, especialmente si el molino est en circuito cerrado de clasificacin.

2.6.3. Aspectos a considerar en el diseo de circuitos de flotacin. El diseo de circuitos de flotacin normalmente se inicia con un conjunto de ensayos batch a escala de laboratorio, donde se evala el efecto de variables tpicas de flotacin, sobre la recuperacin y la ley del concentrado (granulometra, tipo y dosificacin de reactivos de flotacin, pH, porcentaje de slidos de la pulpa, tiempo de acondicionamiento, etc.). Las pruebas finales normalmente se efectan evaluando la cintica de flotacin.

De los diversos factores involucrados en el diseo y operacin de un circuito de flotacin, el tiempo de residencia es probablemente el ms crtico. Al respecto, Agar et al. analizaron y propusieron la aplicacin de los siguientes criterios para determinar el tiempo ptimo de flotacin: Criterio 1: No agregar al concentrado material de ley menor a la ley de alimentacin de la etapa de separacin. Criterio 2: Maximizar la diferencia de recuperacin entre el mineral deseado y la ganga. Criterio 3: Maximizar la eficiencia de separacin. El mtodo de diseo de un circuito de flotacin a escala de laboratorio (por ejemplo, un circuito convencional con etapas rougher, scavenger, remolienda, cleaner), consistir en determinar el tiempo ptimo de flotacin de la etapa rougher aplicando los criterios de Agar et al. Si el relave rougher obtenido en el tiempo ptimo de flotacin determinado, an tiene un contenido significativo del elemento valioso, se debe aplicar una etapa scavenger empleando los critrios de Agar et al. para conocer el tiempo de flotacin de esta etapa. De igual forma se procede con el concentrado de la etapa rougher, el cual normalmente es remolido y posteriormente va a la etapa de limpieza, donde a travs de pruebas de cintica de flotacin se determina el tiempo ptimo de esa etapa aplicando los criterios ya sealados. En la figura 2.4 se grafican los resultados de una prueba cintica de flotacin rougher de un mineral de cobre, para la aplicacin del criterio 1 de Agar et al.

Figura 2.4. Resultados de una prueba cintica de flotacin rougher de un mineral de cobre, para la aplicacin del criterio 1 de Agar et al.

Factores de Escalamiento En relacin a los factores de escalamiento que se aplican para pasar de laboratorio/planta piloto, laboratorio/planta industrial o planta piloto/planta industrial, se mostrarn algunos datos reportados en la literatura respecto a experiencias del Centro de Investigaciones Minero Metalrgico CIMM de Chile: Correlacionando datos de planta piloto (banco rougher) de 200 kg/h con los de un banco industrial que procesa 185 t/h y aplicando el criterio de recuperaciones iguales, se obtuvo un factor de escalamiento (planta piloto/planta industrial) de 0,6646. El menor tiempo de flotacin requerido a escala industrial se atribuy al mejor aprovechamiento del volumen de las celdas de mayor tamao, es decir, el porcentaje de volumen til de las celdas industriales es mayor que a escala piloto. Factores de escalamiento entre 1,7 y 1,8 se obtuvieron para la flotacin rougher al pasar de laboratorio a planta piloto, usando como criterio iguales velocidades especficas de los sulfuros de cobre y de la ganga. En la prctica, se aconseja utilizar un factor de escalamiento comprendida entre 1,3 a 1,4 para pasar de laboratorio a planta industrial (manteniendo iguales niveles de recuperacin y/o de razn de enriquecimiento en cada caso). Normalmente, el factor de escalamiento es mayor para las etapas rougher y scavenger (donde el tiempo de flotacin es mayor que en las restantes etapas de un circuito), siendo bastante menor para las etapas cleaner y recleaner (menor tiempo de flotacin).

2.6.3. Antecedentes sobre la simulacin matemtica de circuitos de flotacin a escala de laboratorio Las tcnicas de modelacin matemtica constituyen una herramienta de clculo poderosa para el diseo ptimo de circuitos de flotacin, pudindose resolver los siguientes problemas: Seleccin del circuito de flotacin ms apropiado para el tratamiento metalrgico de una mena particular. Optimizacin de los tiempos de flotacin y condiciones experimentales asociados a cada etapa del proceso. La resolucin de los tems antes mencionados generalmente debe realizarse en forma sistemtica, lo que implica un largo y costoso trabajo experimental, en el cual se distinguen cuatro etapas fundamentales:

 Realizacin de pruebas batch a escala de laboratorio, para determinar y estandarizar condiciones ptimas de trabajo. Para tal efecto, se estudian normalmente a nivel de laboratorio los efectos sobre la relacin Recuperacin versus Ley del concentrado final, de las variables: porcentaje de slidos, pH, tipo y dosificacin de reactivos, etc. En algunos casos, se incluye adems el estudio cintico de flotacin del mineral en cada etapa del proceso. Simulacin experimental del circuito de flotacin continuo a nivel de laboratorio, utilizando la conocida tcnica de pruebas de ciclos (Locked Cycle Test) y las mejores condiciones experimentales determinadas en la etapa anterior. Realizacin de pruebas continuas de flotacin a escala planta piloto, tendientes a verificar, complementar y/o extrapolar los resultados metalrgicos alcanzados durante las dos etapas previas de laboratorio. En general, se deber determinar los factores apropiados de escalamiento, correlacionando empricamente los resultados obtenidos a escala de laboratorio y planta piloto. Realizacin de campaas experimentales a gran escala, para ajustar en la planta industrial misma, las condiciones operacionales ptimas de carcter definitivo. Generalmente, el diseo de circuitos industriales de flotacin se basa en la informacin emprica acumulada de las tres etapas anteriores.

La tcnica de los Split Factors Uno de los mtodos experimentales normalmente utilizados en la evaluacin y diseo de nuevos circuitos de flotacin a escala de laboratorio, es la realizacin de pruebas de ciclos, en los cuales se pretende simular experimentalmente y mediante pruebas de flotacin batch, el comportamiento de una planta de flotacin continua. Considerando el excesivo trabajo experimental que este tipo de pruebas involucra, resulta altamente atractiva la posibilidad de simular matemticamente dichos resultados. Un mtodo particular de simulacin matemtica de pruebas de ciclos es el mtodo de los factores de distribucin (Split Factors) el cual fue originalmente descrito por Agar y Kipkie. El concepto de Split Factors, representa la fraccin en peso de cada componente alimentado a una etapa, que aparece junto con el concentrado de la etapa en cuestin; es decir, corresponde a la recuperacin parcial de dicho componente en el concentrado obtenido durante cada etapa de separacin (expresada dicha recuperacin como fraccin en peso). La magnitud de los factores de distribucin depende principalmente del tiempo de flotacin, de las condiciones fisicoqumicas existentes en la pulpa y de las propiedades de flotabilidad de las partculas (por ejemplo, tamao de las partculas, grado de liberacin, etc.).

El mtodo de simulacin matemtica basado en los factores de distribucin consiste en asignar un valor numrico (Split Factors) a cada componente del sistema y en cada etapa de separacin considerada. Como componentes del sistema, se podra citar en el caso tpico de un mineral de cobre porfdico: Cu, Mo, Fe e insolubles. En este contexto, el peso total de slidos se acostumbra considerarlo como un componente adicional del sistema. Como etapas de separacin, las ms usuales a ser citadas son: rougher, scavenger, cleaner, recleaner, cleaner-scavenger. En la tabla 2.1. se muestra un ejemplo de definicin de los Split Factors. De acuerdo al balance de material indicado, se observa que del flujo alimentado se obtienen las siguientes fracciones para el flujo no flotado: Wt 0,80; Cu 0,10; Ni 0,20; S 0,05. Estos son, por definicin, los Split Factors. Tabla 2.1. Factores de distribucin para una etapa de flotacin (en la tabla se consideran los porcentajes de distribucin de los elementos analizados).

3. APLICACIONES DEL PROCESO DE FLOTACIN

3.1. Introduccin El proceso de flotacin es aplicado en la concentracin de sulfuros y oxi-minerales. En este contexto, debe sealarse que en el caso de los minerales sulfurados, debido a la alta flotabilidad que presentan estos minerales, la flotacin es el proceso de concentracin que debe usarse por sobre otras alternativas de concentracin, sin embargo en el caso del tratamiento de los oxi-minerales, en general debe darse preferencia a otros tipos de procesos de concentracin, tales como concentracin gravitacional, separacin magntica, entre otros, ya que la flotacin de estos minerales es ms compleja y difcil. No obstante, hay oximinerales que por sus caractersticas (bajo peso especifico, prcticamente no magnticos), deben tratarse casi exclusivamente por flotacin.

3.2. Circuitos de Flotacin de Plantas Concentradoras de Cobre En la figura 3.1 se muestra un circuito de flotacin de una planta concentradora de cobre (mineral de calcopirita). Se observa que el circuito est formado por las etapas de flotacin rougher y scavenger (cleanerscavenger), adems hay una etapa de remolienda del concentrado rougher. En esta planta se tiene el siguiente equipamiento: Flotacin rougher. 14 celdas mecnicas (3000 pies3), 10 celdas mecnicas (4500 pies3). Flotacin scavenger (cleaner-scavenger). 08 celdas mecnicas (3000 pies3) y 06 celdas mecnicas (4500 pies3). Flotacin cleaner. 08 columnas de flotacin de 12 pies de dimetro y 46 pies de altura.

Remolienda. 01 molino de bolas de 14 pies de dimetro y 22,5 pies de largo (2500 HP) y 01 molino de torre (Verti-mill) de 800 HP. Adems, el circuito de molienda/clasificacin cuenta con 02 bateras de 14 hidrociclones de 20 pulgadas de dimetro cada uno.

Figura 3.1. Circuito de flotacin de cobre (mineral de calcopirita).

En la figura 3.2 se presenta un flow-sheet de tratamiento de Cu-Mo en el cual se obteniene un concentrado bulk de cobre-molibdeno, el que posteriormente es tratado en la planta de molibdenita para obtener un concentrado de Mo y un concentrado de Cu (relave de dicha planta). Se observa que el circuito de flotacin est formado por las etapas rougher y scavenger (cleaner-scavenger), adems hay una etapa de remolienda del concentrado rougher. En el circuito de flotacin se tiene el siguiente equipamiento:

Flotacin rougher. 36 celdas mecnicas (4500 pies3).

Flotacin scavenger (cleaner-scavenger). 12 celdas mecnicas (4500 pies3). Flotacin cleaner. 10 columnas de flotacin de 4 metros de dimetro y 14 metros de altura. Remolienda. 02 molinos de torre (Verti-mill) de 1000 HP. Adems, el circuito de molienda/clasificacin cuenta con 21 hidrociclones de 20 pulgadas de dimetro.

Figura 3.2. Fow-sheet de tratamiento de Cu-Mo