TENDENCIAS EN EL PROCESAMIENTO DE MINERALES

Considerando que los depsitos de minerales cada vez presentan leyes ms bajas, se requiere incrementar la capacidad de tratamiento de las plantas metalrgicas para mantener una alta produccin del (de los) elemento(s) til(es). Es por ello que los equipos de conminucin y concentracin de minerales estn siendo fabricados cada vez en tamaos mayores. En este aspecto, hay varios ejemplos que se pueden sealar. Molinos de bolas con motores de baja potencia, importantes algunas dcadas atrs, hoy han dado paso a molinos de bolas de gran tamao de hasta 25.000 HP. De igual forma, en la actualidad los molinos SAG ms grandes del mundo presentan una potencia de 30.000 HP. Por otra parte, en cuanto a las celdas mecnicas de flotacin tambin se tiene un avance considerable respecto del tamao de stas, que hoy alcanzan los 300 m3. Estos equipos sealados (molinos de bolas, molinos SAG, celdas mecnicas de flotacin), que son actualmente los ms grandes del mundo, se encuentran instalados en la planta concentradora de cobre de Minera Esperanza, ubicada en la Regin de Antofagasta, Chile. 1. MINERA SUBTERRNEA CONTINUA (www.mch.cl, junio 2012) La minera subterrnea continua consiste en un proceso automatizado y operado a distancia, que permite extraer el mineral de forma ininterrumpida y simultnea desde distintos puntos. Se trata de una metodologa que marcar un importante quiebre tecnolgico y permitir aumentar la productividad de CODELCO Chile y disminuir sus costos operacionales, as como reducir considerablemente la exposicin al riesgo de los trabajadores. En este proceso, el material quebrado en el hundimiento baja a un punto de extraccin y luego se moviliza con un equipo estacionario hacia un transportador de cadenas muy robusto. Con el efecto de acondicionamiento o fracturamiento previo, se busca el flujo continuo, por medio de equipos que permiten manejar material de gran tamao, descargarlo en un chancador de bajo perfil y despus a una correa transportadora tradicional. Con este nuevo proceso es posible trabajar de forma coordenada con dos, tres o cuatro puntos de extraccin al mismo tiempo, mientras que en el caso del sistema tradicional con LHD se puede trabajar solamente en uno. Este sistema tiene un alto potencial. Un proyecto como Chuquicamata Subterrneo, por ejemplo, para producir 140.000 tpd necesita un rea de unos 280.000 m2, si lo hiciera con minera subterrnea continua seran 100.000 m2. Es un tema relevante en trminos de inversin, porque actualmente preparar un metro cuadrado cuesta unos US$ 3.000. Por lo tanto, los costos involucrados en dicho proyecto seran de aproximadamente unos US$ 900 millones, mientras que si se desarrolla con minera continua, los costos disminuiran a unos US$ 300 millones.

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2. PROCESOS DE CONMINUCIN Y CLASIFICACIN Chancado La tendencia a tener equipos cada vez ms grandes en el chancado tambin es algo normal. Las explicaciones pueden ser las siguientes: Gran cantidad de equipos elevan los costos de instalacin ya que: a) Se necesitan mayor cantidad de correas transportadoras; b) Se requiere de un rea de instalacin ms amplia; c) Con cada chancador que se adiciona se agregan alimentadores, central hidrulica/lubricacin, motor, cableado, sensores, entre otros. En relacin a la mantencin, un nmero mayor de equipos requiere ms mantenimiento y se incrementan los stocks de repuestos. En cuanto a la operacin, una mayor cantidad de equipos generalmente requiere de mayor atencin de parte de la operacin ya que un circuito con menor cantidad de chancadores es generalmente ms simple, lo que aumenta la confiabilidad de la operacin. Veamos un ejemplo, el chancador de cono. Si tomamos en cuenta la evolucin que han experimentado los chancadores de cono Nordberg, podemos sealar lo siguiente: Desde 1920 los Symons evolucionaron hasta llegar a los 500 HP. A partir de los aos 80 se introdujeron chancadores de cono de 1.000 HP (MP1000). En el ao 2010 se presenta el chancador MP1250, con 1.250 HP. Actualmente, en el ao 2012, el chancador de cono ms grande que se encuentra en el mercado es el MP2500 de 2.500 HP. De igual forma las capacidades de los chancadores de cono se han incrementado notoriamente a lo largo de los aos, donde los valores (aproximados) son: 700 t/h (1950), 1500 t/h (1985), 1800 t/h (2010) a 3700 t/h (2012).

Otra tendencia en el mercado que tambin es importante destacar son las plantas mviles de chancado. La Metso recientemente acaba de vender la planta de chancado sobre orugas, completamente mvil, ms grande del mundo a Altay Polimetally LLP, mina de cobre de Kasajistn. La misma empresa el ao 2011 vendi 289 Lokotracks. Actualmente la Metso tiene diseados chancadores giratorios mviles de 42x65 y 54x75.

Molienda En los procesos de conminucin o reduccin de tamao la tendencia general en la etapa de molienda, es la utilizacin de pocos molinos en las plantas concentradoras, y todos ellos de gran tamao. En la molienda primaria se eliminaron prcticamente los molinos de barras y se trabaja casi exclusivamente con molinos SAG, los que operan en conjunto con chancadores de pebbles (chancadores de cono cabeza corta) que reducen los materiales crticos que descarga este molino y hacen ms eficiente esta molienda. De igual forma, la

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molienda secundaria pertenece exclusivamente a los molinos de bolas que trabajan en circuito cerrado inverso con hidrociclones. En cuanto a la molienda terciaria o remolienda, los equipos usados son molinos de bolas o molinos de torre (Verti-mill), existiendo una tendencia clara a incorporar estos ltimos molinos en plantas concentradoras de gran tamao, como es el caso en Chile de Minera Candelaria, Minera los Pelambres, Minera Escondida, las cuales cuentan con molinos Verti-mill en sus operaciones. Molinos SAG La antigua premisa sustentada en que solamente las fracciones de material grueso en la alimentacin al molino SAG garantizaban una alta eficiencia de esta etapa de molienda independizndose de la presencia de materiales finos, queda descartada. Se estima que en la molienda SAG, el perfil granulomtrico de alimentacin a la etapa es la variable de mayor incidencia en el rendimiento energtico y metalrgico del proceso. Al parecer, el incremento porcentual del material fino (fraccin -1) en la distribucin granulomtrica de alimentacin, minimiza considerablemente el consumo de energa en el molino SAG, aumentando significativamente su tasa de procesamiento. En relacin a la modificacin del perfil granulomtrico original, resulta atractivo considerar una etapa de pre-chancado de la fraccin intermedia -6 +1. En la Divisin El Teniente de CODELCO Chile, por ejemplo, despus del anlisis de los resultados obtenidos a travs del tiempo en la operacin de molienda SAG, se inform que al incrementar el porcentaje de finos (partculas de mineral -1) presente en la alimentacin al molino aumentaba la capacidad de tratamiento del molino SAG. As, con una alimentacin conteniendo aproximadamente 46% de finos se logr procesar 23508 t/d, con 51% se procesaron 24150 t/h, mientras que con 54% de finos se proces un flujo msico de 26600 t/h. Otro aspecto importante de sealar en la molienda SAG, es que el ndice de Bond, Wi, para molienda en bolas, que fue utilizado en algn momento en la etapa SAG para fundamentar mayores o menores durezas de los minerales procesados, no presenta ninguna correlacin con el consumo especfico de energa en esta etapa de molienda, por lo cual su utilizacin es descartada con fines de dimensionamiento y clculo de tasas de procesamiento. Es as como, desde el punto de vista de la molienda SAG o AG, la prueba del ndice de energa SAG (SPI), es una medida de la dureza del mineral (Starkey, 1997). La prueba SPI (SAG Power Index), que se lleva a cabo en un molino SAG a pequea escala, mide la energa necesaria para realizar una reduccin de tamao estndar y se expresa en forma de ndice. La prueba se ejecuta por lotes, con 2 kg de mineral y mide el tiempo (en minutos) que se tarda en moler una muestra en la que el 80% pasa el corte de los 12,5 mm a una en la que el 80% pasa el corte de los 1,70 mm. La clave de la aplicabilidad a escalas superiores y del amplio xito internacional de la prueba SPI es que los cuatro mecanismos de conminucin que se encuentran en el molino industrial SAG estn representados en la prueba: rotura por impacto, pinzado de partculas individuales, rotura por abrasin y compresin autgena.

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Molinos de rodillo de alta presin (www.mch.cl, julio 2008; Ribeiro et al., 2010) Los molinos de rodillos de alta presin actualmente estn demostrando ser una alternativa viable y confiable en los circuitos de comminucin. Las exitosas demostraciones realizadas en plantas piloto desde el ao 2003 a la fecha, han comprobado la confiabilidad en la operacin con molinos de rodillo de alta presin (HPGR por sus siglas en ingls, High Pressure Grinding Rolls) en aplicaciones de minerales de alta dureza. Es as como despus de muchos aos de aplicacin y consolidacin en faenas mineras de la industria del cemento, el hierro y los diamantes, en el ao 2006 comenz una nueva arremetida en la industria del cobre; de hecho, ya Freeport-McMoRan, tiene cuatro modelos 24/17 operando en su mina de cobre y oro de Cerro Verde en Per, y dos modelos 20/15 en Indonesia. En Chile hasta el momento hay experiencias en la industria del hierro a travs de la Compaa Minera del Pacfico en sus faenas de Romeral y Los Colorados, y est evaluando su aplicacin para Cerro Negro Fase II. Asimismo, en la industria del cemento, Polpaico cuenta con dos unidades. Con respecto a la industria del cobre, el ingreso si bien no se ha materializado masivamente, son varias las compaas que estn evaluando adquirir HPGR. CODELCO, a travs de su proyecto Nueva Andina, est realizando estudios; el proyecto Caserones tambin estara interesado; la Fase V de Escondida ya ha realizado estudios en la materia; Los Bronces, de Anglo American, si bien por problemas de tiempo ha decidido adquirir un molino SAG para su expansin, tuvo durante un ao una unidad piloto, la que fue traspasada a Chuquicamata. El HPGR tiene aplicacin directa en la compresin de rocas duras, y la molienda de los minerales se realiza con rodillos de alta presin. Dada sus caractersticas de operacin, esta mquina podra utilizarse en la etapa terciaria de una planta concentradora. Sin embargo, eso no significa que no pueda usarse en aplicaciones ms finas de la molienda. Los HPGR ofrecen la ventaja de entregar un producto ms fino que el que se obtendra en una planta de chancado con chancadores de conos y resultan muy atractivos para aquellos proyectos en los cuales la dureza del mineral es elevada, se requiere de un alto nivel de tratamiento del mineral, y los costos de energa son gravitantes para su rentabilidad. Este importante inters en los HGPR se explica principalmente por el ahorro de energa y agua en su operacin que significa el uso de este tipo de molino, ambos insumos extremadamente valiosos sobre todo en el norte del pas y que inciden directamente en la rentabilidad de un proyecto minero. Las plantas con HPGR consumen aproximadamente un tercio menos de energa, respecto a los molinos tradicionales, lo que representa una de las ventajas ms importantes para las empresas mineras, ya que una de las constantes preocupaciones del rubro tiene que ver con su abastecimiento energtico. Otra de las razones por las cuales este tipo de molino resulta altamente interesante en la minera, tienen que ver fundamentalmente con la calidad del material que se obtiene y la disminucin de los costos del proceso.

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A las ventajas sealadas anteriormente debe sumarse que la tecnologa HPGR ocupa un espacio mucho menor al que necesita un sistema de molienda SAG tradicional. Cabe destacar que, pese a tener un tamao ms reducido que otras infraestructuras dedicadas a la molienda, el molino de rodillos de alta presin tiene las mismas capacidades de trabajo, obtenindose un producto de mejor calidad. Adems, debe tambin desatacarse el tiempo de funcionamiento, el HPGR tiene una mayor disponibilidad. Clasificacin En relacin a la clasificacin de minerales, en los circuitos de molienda/clasificacin se utilizan casi exclusivamente hidrociclones como clasificadores de tamao, por la alta capacidad de tratamiento que ellos presentan. No obstante, debido a la baja eficiencia de estos clasificadores, ha aparecido como una alternativa tcnicamente viable la incorporacin de harneros de alta frecuencia en reemplazo de los hidrociclones, operando en circuitos cerrados de molienda/clasificacin (figura 2.1).

Figura 2.1. Circuito de cerrado de molienda/clasificacin utilizando harneros de alta frecuencia como clasificadores.

Con respecto a los hidrociclones, el desempeo ptimo de un hidrocicln se basa en minimizar las turbulencias mientras se incrementa la velocidad tangencial. Segn la Krebs, el hidrocicln gMAX2 se enfoca en estos dos importantes factores, obteniendo un hidrocicln de alta eficiencia.

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Para cumplir con estos dos requerimientos de diseo, el gMAX2 incorpora mejoras al cabezal, las secciones cilndricas, los conos y pex. El cabezal de entrada del gMAX2ha sido mejorado ms all de la entrada involuta Krebs. La pared exterior de la entrada del diseo involuto pre-clasifica los slidos alimentados previo a su ingreso al hidrocicln. La parte superior del gMAX2 tambin incluye un diseo de vortex y top cover mejorado. Estas mejoras al cabezal de entrada resultan en menos material grueso by paseado al overflow y un gran aumento en la vida til. Este incremento en la vida til del cabezal gMAX2, combinada con cermicos de primera calidad en las partes bajas del hidrocicln, disminuyen en gran medida la frecuencia de mantencin del hidrocicln completo. Por otra parte, Krebs ha diseado el hidrocicln gMAX2 con los conos superiores ms obtusos seguido de conos con ngulos ms agudos. Esta combinacin maximiza las velocidades tangenciales en la parte superior del hidrocicln. Con esto se logra un tiempo de residencia ms largo en las zonas crticas de separacin, como la parte inferior del hidrocicln, dando como resultado una separacin ms fina y con menor cantidad de finos reportados al underflow. En la figura 2.2 se muestran modificaciones realizadas en el hidrocicln gMAX2, mientras que en la figura 2.3 se presentan curvas de eficiencia de clasificacin de varios hidrociclones en las que se incluye la del gMAX2.

Figura 2.2. Modificaciones realizadas en el cabezal y los conos del hidrocicln gMAX .

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Figura 2.3. Curvas de eficiencia de clasificacin de varios hidrociclones incluida la del gMAX2.

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3. PROCESOS DE CONCENTRACIN DE MINERALES En los procesos de concentracin de minerales la atencin debe centrarse en la concentracin gravitacional, concentracin magntica y flotacin. En la separacin gravitacional debe destacarse principalmente el avance que se ha experimentado en el tratamiento de partculas finas de alta densidad, aplicando equipos de concentracin gravitacional centrfugos. Estos separadores utilizan la fuerza centrfuga para incrementar la fuerza de gravedad normal (1g) a valores notoriamente superiores. En este aspecto, se deben destacar el concentrador Knelson (60g), el concentrador Falcon (100g 200g), el concentrador centrfugo Mozley y el Jig Kelsey. En el campo de la separacin magntica se destaca el avance experimentado en equipos de concentracin de alta intensidad de campo magntico, los cuales permiten el tratamiento de una serie de minerales paramagnticos y diamagnticos. Tambin debe destacarse el avance que se est logrando en la elaboracin de magnetos permanentes que permiten la obtencin de campos magnticos de alta intensidad. En este aspecto, se pueden destacar magnetos permanentes que contienen tierras raras, tales como los de Sm-Co y de NdFeB. Los ms utilizados son los magnetos de NdFeB, los cuales tienen un menor precio y permiten campos magnticos superiores a los de Sm-Co. En relacin a la flotacin de minerales, las tendencias predominantes durante ms de 100 aos de historia de la flotacin han sido: el aumento de la capacidad de las plantas concentradoras, la disminucin del consumo especfico de energa de las mquinas de flotacin, la bsqueda de simplicidad en los diagramas de flujos, y el desarrollo de automatizacin con niveles crecientes de control automtico. En una perspectiva histrica de estos 100 aos de flotacin de minerales, las capacidades de las plantas en Chile, por ejemplo, se han incrementado desde 3.000 tpd a 160.000 tpd y el volumen de las celdas ha aumentado desde alrededor de 40 pie3 a 4.500 pie3 (en Minera Esperanza Chile se utilizan celdas de 10.590 pie3), de igual forma, la configuracin de los circuitos de flotacin en las plantas concentradoras se ha simplificado considerablemente. Las actuales plantas de flotacin de cobres porfdicos presentan alrededor de cinco variantes en sus diagramas de flujo. Sin embargo todas ellas cuentan con un circuito rougher con celdas de entre 1.500 pie3 y 4.500 pie3. Adems, hay una etapa de remolienda del concentrado rougher, en circuito cerrado inverso, con molinos convencionales o molinos verticales. Las diferencias se producen en las etapas de limpieza, que pueden contemplar 1, 2 y 3 etapas. Lo ms frecuente es que exista una limpieza nica en celdas columnares. Las columnas de flotacin producen el concentrado final, mientras que su cola es procesada por un circuito scavenger convencional (cleaner-scavenger), cuyo concentrado se re-circula a remolienda. La cola scavenger se une con la cola rougher para formar el relave final de la planta. Como variantes del proceso existen los circuitos con dos etapas de limpieza (cleaner y re-cleaner), que pueden ser:

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- Ambas en celdas mecnicas convencionales (figura 3.1).

- Ambas en columnas de flotacin (figura 3.2). - Combinacin de celdas mecnicas convencionales y columnas de flotacin. En el desarrollo del proceso de flotacin, se observa gigantismo en el tamao de las celdas para lograr economas de escala, tambin est la aparicin de celdas neumticas, circuitos simplificados, e instrumentacin y control automtico. Debe sealarse que los sistemas expertos no sirven si no hay buena informacin bsica y seales adecuadas, lo que requiere optimizar la cadena de datos para que sean confiables. Otros avances en flotacin son la creacin de sensores y software para medir la velocidad del gas y carga de la burbuja, trazadores radioactivos para conocer el comportamiento de las partculas slidas, lquidas y gaseosas en la celda y el tiempo efectivo de residencia del mineral, as como la relacin del tamao de las partculas con la recuperacin. Estos desarrollos permiten identificar condiciones crticas, realizar escalamiento de equipos, predecir el desempeo metalrgico y estudiar mejoras en la operacin y control de las plantas concentradoras.

Figura 3.1. Circuito de flotacn de cobre con dos etapas de limpieza (cleaner y recleaner) en celdas mecnicas. www.intermetperu.com

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Figura 3.2. Circuito de flotacn de cobre con dos etapas de limpieza (cleaner y recleaner) en celdas columnares.

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4. OTRAS TENDENCIAS EN EL PROCESAMIENTO DE MINERALES Espesamiento de relaves en pasta Las actuales tecnologas de espesamiento de relaves de minerales de cobre permiten obtener productos que varan desde pulpas convencionales con concentraciones de slidos mximas de 58% hasta relaves en pasta, con concentraciones de slidos superiores al 72%. Las ventajas de introducir la tecnologa de disposicin de relaves en pasta, comparada con los depsitos convencionales, son las siguientes: Debido a las caractersticas de la pasta, no se requerira disear y construir grandes muros para la contencin de los relaves. Por lo tanto, tampoco se requerira la remocin de importantes volmenes de material para la construccin de los muros, como en el caso de los depsitos de relaves convencionales. Debido a que la pasta es una mezcla de slidos y agua con una alta concentracin de slidos, se minimizan los riesgos de fallas geo-mecnicas asociadas a los tranques convencionales. Esto, debido a que se ha extrado el mximo de agua para alcanzar la consistencia de pasta y los relaves ya no estn saturados, por lo tanto frente a eventos ssmicos difcilmente podran desarrollar el fenmeno de licuefaccin. Tambin son muy estables frente a eventos de crecidas, porque presentan una alta resistencia a la erosin. Por otra parte, se minimizan los riesgos de generacin de aguas cidas y lixiviacin de metales, ya que no existe movimiento de agua en la pasta de relaves. Adems, las prdidas de agua por infiltracin, as como los riesgos de contaminacin debido a infiltraciones, son mnimas. Las prdidas de agua por evaporacin son significativamente menores en comparacin con las que se producen en los depsitos convencionales, porque el agua expuesta a evaporacin es mnima. Adicionalmente, se disminuye el tamao de la laguna de agua clara en la cubeta del tranque, ya que la cantidad de agua liberada por los relaves es mnima y se evapora al exponer la pasta a la atmsfera. Al disponer relaves en pasta se reduce la superficie de suelo requerida para el depsito de los relaves, con lo cual se optimiza el uso del suelo. Esto significa que para una misma superficie la capacidad de almacenamiento se incrementa en forma importante. Debido a la forma en que se producen los enlaces entre las partculas, la emisin de material particulado debido a la accin del viento se reduce a casi cero. Por otro lado, la recuperacin de agua desde los relaves se incrementa enormemente, lo que se refleja en una importante reduccin de los costos de abastecimiento de agua fresca. Este punto es particularmente importante para el caso de las faenas mineras ubicadas en zonas ridas, que en muchos casos tienen limitadas posibilidades de expansin debido a una baja disponibilidad de agua.

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La disposicin de relaves en pasta abre la posibilidad de co-depositarla junto a otros residuos mineros, como material estril, contribuyendo a la estabilidad de este tipo de depsitos. A esto debe agregarse que dadas las caractersticas de impermeabilidad de la pasta, permite un encapsulamiento del material estril con potencial de generacin de aguas cidas y tambin permitira la encapsulacin de contaminantes en el depsito. Respecto de las actividades de cierre, prcticamente no se requieren medidas de adicionales para estabilizar el depsito ya que los relaves que son dispuestos quedan consolidados, en particular cuando se trata de relaves completos en pasta. En el caso de que se requieran medidas de vegetacin o de remediacin, stas pueden realizarse en forma paralela a la operacin. En un depsito convencional, se requiere un largo tiempo para que los relaves alcancen un grado de consolidacin que permita realizar trabajos. Estos plazos pueden ser de muchos aos. Esta tecnologa permite disminuir el consumo de agua a 0,5 m3/t de mineral, lo que resulta muy interesante en zonas ridas en las que debido a la alta evaporacin, un sistema de relaves convencional, con muros y lagunas de lamas, generara un consumo de 0,8 m3/t. En Chile, se estudi en una empresa minera de la gran minera la alternativa de depositar relaves espesados versus relaves convencionales, los resultados mostraron que la capacidad del depsito se poda incrementar en un 80 %. Al comparar la inversin, slo para aquellas obras y equipos que debieron ser diseados para esta alternativa, se encontr que resultaba menor. Esta tecnologa ha tenido xito en todos los casos y en todo los tipos de climas donde ella se ha utilizado. Existen depsitos de pasta en Canad, Estados Unidos, Nueva Zelandia, Australia, Sudfrica y Chile.

Filtros cermicos Se ha implementado y extendido el uso de filtros cermicos en las plantas concentradoras de cobre, as como en los nuevos proyectos metalrgicos. Como ejemplo, se puede sealar el filtro cermico Ceramec el cual ha sido incorporado en varias plantas concentradoras de la Regin de Atacama, Chile: C. C. Minera Candelaria, Planta Manuel Antonio Matta-ENAMI, Sociedad Minera Atacama Kozan, Planta San Jos-PUCOBRE, entre otras. En la empresa PUCOBRE este filtro ha mostrado importantes ventajas, las que se resumen en los siguientes puntos: Puesta en marcha simple y eficiente (prcticamente en el da). Operacin simple. Rendimiento satisfactorio desde el primer momento de operacin. Amistoso con su entorno. Recuperacin total del producto a filtrar (no existen finos en el lquido de filtrado). Simplicidad del circuito espesamiento-filtracin, y no existe recirculacin de pulpa hacia el espesamiento www.intermetperu.com

Mnima mantencin tanto correctiva como preventiva.

Utilizacin de agua de mar en las plantas concentradoras En las plantas concentradoras ubicadas en zonas ridas donde existe escasez de agua para la operacin de sus instalaciones, puede resultar interesante el uso de agua de mar directa, como agua industrial, sin desalinizar, dado el alto costo que generara la instalacin de una planta de osmosis inversa para producir agua desalada. Minera Esperanza en Chile, una empresa de la gran minera, cuenta con una planta concentradora de 95.000 tpd que produce en promedio 2.000 tpd de concentrado con un contenido de 28% de cobre. Esta empresa utiliza agua de mar sin desalinizar en sus instalaciones. Para la empresa minera, el costo de desalar agua de mar y de energa para su transporte alcanzaba los US$ 2,2 por metro cbico, mientras que al utilizar el agua de mar salada directamente, la empresa baj los costos de uso del agua a casi la mitad, US$ 1,2 por metro cbico. Esta opcin adoptada por Minera Esperanza, independiz al proyecto de fuentes de agua dulce no disponibles en la regin, a un costo aceptable. Por otra parte, gener un escenario de sustentabilidad muy potente en cuanto al uso de recursos hdricos en zonas ridas donde se encuentra la empresa, caracterstica que ha sido muy valorada por las autoridades ambientales y por la comunidad local.

Recuperacin de magnetita de relaves de cobre En la minera del cobre est siendo muy atractivo el tratamiento de los relaves originados por las plantas concentradoras, los cuales en algunos casos presentan una gran cantidad de magnetita. En este aspecto, debe mencionarse a la empresa Minera Hierro Atacama (MHA), ubicada en la Regin de Atacama, Chile, la cual trata directamente los relaves de cobre que genera la planta concentradora de la Compaa Minera Candelaria, para la recuperacin de magnetita. MHA utiliza separacin magntica en tambores magnticos de baja intensidad y celdas neumticas EKOFLOT para la remocin de slice mediante flotacin inversa de hierro, obteniendo un concentrado de pellet feed de calidad comercial. El proceso aplicado por MHA considera las siguientes etapas: concentracin magntica (etapa rougher), molienda clasificacin, limpieza en hidroseparador, concentracin magntica finisher (etapa limpieza), flotacin neumtica inversa, espesamiento y filtracin del concentrado.

Procesamiento de minerales de cobre de baja ley En relacin al tratamiento de minerales de baja ley mediante el proceso de flotacin, debe mencionarse el proyecto de Minera Teck Carmen de Andacollo, ubicado en la Regin de Coquimbo, Chile. El mineral posee leyes promedio de 0,38% de cobre, 72 ppm de molibdeno y www.intermetperu.com

0,13 g/t de oro, una recuperacin media de 90% de cobre y un contenido de cobre en el concentrado de 26% con una humedad inferior al 9%. La Planta Concentradora fue diseada para procesar 55.000 toneladas de mineral por da, durante un periodo de 21 aos. El tratamiento del mineral se realiza mediante procesos de chancado, molienda, flotacin, espesamiento y filtrado. El concentrado producido es transportado mediante camiones al puerto de Coquimbo, en tanto, los relaves generados son enviados hasta el depsito de relaves, ubicado en el sector poniente de la Planta. La inversin del proyecto alcanz los 600 MUS$. En la figura 3.1 se presenta el circuito de flotacin de Minera Teck Carmen de Andacollo.

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