Libro de Procesos de Manufactura No Tradiconales

Procesos No Tradicionales de Manufactura
Ing. Juan Eli David Acosta Horna 1 Ing. Eduardo Azabache Vasquez
Prologo
En el desarrollo de la Industria cada da nuevos materiales son elaborados, con caractersticas y propiedades que se mejoran da a da, la manufactura no esta ajena a ello siendo as estos nuevos materiales constituyen un desafi para esta rama de la Ingeniera que ha desarrollado en los ltimos aos una variedad de procesos conocidos, pero que ahora en la actualidad se estn aplicando en gran escala en las grandes industrias.
Es as como en este texto se intenta dar un pequeo alcance sobre los principios de estos nuevos procesos al estudiante de ingeniera, para que tenga los conocimientos fundamentales y no este ajeno en este desarrollo. El texto ha agrupado los procesos en virtud de su naturaleza, esperamos que este pequeo aporte sea de gran de ayuda para el estudiante.
Los autores
PROCESOS NO TRADICIONALES DE MANUFACTURA

INDICE Capitulo N1.- ELECTROEROSIN 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 Introduccin Mecnica del Proceso Ventajas del proceso Tipos de Electroerosin Principio fsico Mquinas y Generadores Partes de una mquina de Electroerosin por Penetracin Parmetros de la Electroerosin Limpieza
1.10 El lquido dielctrico 1.11 Caractersticas de las superficies mecanizadas por Electroerosin 1.12 Materiales para Electrodos 1.13 Aplicacin de la Tecnologa 1.14 EDM Hilo - Introduccin Capitulo N2.- PROCESOS ELCTRICOS 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 Mecanizado Electroqumico Torneado Electroqumico Mecanizado Electroltico con tubos de formas especficas Electro-Stream (ES) Rectificado por Descarga Electroqumica Rectificado Electroltico
Capitulo N3.- PROCESOS MECNICOS 3.1 Mecanizado hidrodinmico (HDM)

3.2 3.3 3.4 3.5 Mecanizado ultrasnico Mecanizado Ultrasnico Rotatorio Mecanizado Asistido por Medios Ultrasnicos Mecanizado Electromecnico
Capitulo N4.- PROCESOS QUMICOS 4.1 4.2 Fresado Qumico Mecanizado Fotoqumico
Capitulo N5.- PROCESOS TRMICOS 5.1 5.2 5.3 Lser Mecanizado por Arco de Plasma Mecanizado por haz de electrones
CAPITULO I ELECTROEROSIN
1.1 Introduccin
El conocimiento del principio fsico de la Electroerosin se remonta al siglo XVIII, ya en el ao 1770 el ingls Priestley deja constancia del efecto erosivo de las descargas elctricas sobre metales conductores del calor y la electricidad. Pero no es hasta el ao 1943 cuando el matrimonio ruso Lazarenko tiene la idea de explotar este efecto erosivo y desarrollar un nuevo mtodo de arranque de viruta sin contacto entre la pieza y la herramienta llamado Electroerosin.
Es sabido que al desconectar un interruptor salta una chispa entre los dos contactos que va erosionndolos poco a poco. El matrimonio Lazarenko tuvo la idea de aprovechar esta erosin, controlarla y agrandarla, para ello sumergen los dos electrodos en un lquido dielctrico aislante, lo que refuerza mucho la potencia de las descargas. Al mismo tiempo crean un generador capaz de generar una sucesin de descargas elctricas, lo obtienen a partir de un circuito elctrico muy sencillo que recibe el nombre de Circuito Lazarenko, aunque posteriormente se llamar Generador de Relajacin. Este primer generador ha sido utilizado durante largo tiempo y sometido a varias modificaciones para mejorar su rendimiento. 7

El mundo industrial no se interes por la Electroerosin hasta 1950, poca en la que aparecen las primeras mquinas utilizadas nicamente para la extraccin de brocas y machos rotos en el interior de las piezas, es decir operaciones estas adicionales a las realizadas por procedimientos convencionales que tenan poca importancia.
El avance espectacular de la Electroerosin se produce a partir de 1959 cuando aparece la primera maquina equipada con un generador de impulsos totalmente transistorizado, este generador aplica una serie de impulsos elctricos rectangulares a ambos elctrodos (pieza y herramienta), los cuales se encuentran inmersos en un lquido dielctrico, as se producen las descargas (todas iguales) que van arrancando material de la pieza a trabajar. La principal ventaja de este tipo de generadores respecto a los anteriores es su mayor velocidad de mecanizado, un menor desgaste volumtrico del electrodo y una mayor uniformidad en la rugosidad de acabado de las piezas mecanizadas.
Fig. N 1.1.- Elementos principales de un proceso de Electroerosin
1.2
Mecnica del Proceso
Proceso de arranque de material por una serie de sucesivas descargas elctricas muy cortas (2 a 2.000 s), separadas entre s un cierto tiempo, que saltan entre dos polos (pieza y electrodo (herramienta)), por lo que ambos deben ser materiales conductores. Las descargas se crean mediante generadores de impulsos elctricos rectangulares.
Entre los mtodos utilizados para conformar piezas con prdidas o desprendimiento de material se encuentra la electroerosin.
Se conocen otros mtodos mecnicos donde una herramienta arranca viruta de un material para obtener una pieza segn medidas previamente determinadas. Tal como el trabajo de un torno, una fresadora, limadora, etc.
Tambin la conformacin puede obtenerse por efectos electroerosivos. En este caso la eliminacin del material se realiza por descargas elctricas.

En este mtodo aunque la aplicacin relativamente reciente ha adquirido una categora que puede clasificarse de anunciadora de grandes realizaciones en un futuro inmediato. Puede afirmarse que los mtodos de trabajo de metales por arranque de viruta tienden a ser reemplazados (cuando la naturaleza de la manufactura lo permita) por procesos de forjado, estampado fusin, etc. Y por empleo de materiales plsticos. Lo comn a todas estas aplicaciones es: Moldes Matrices Plantillas, etc.
Cuya creciente complejidad hace cada vez ms dificultoso su labrado mediante la combinacin de los movimientos rotativos y alternativos
caractersticos de los mtodos de trabajo por arranque de viruta. Se agrava el problema cuando deben utilizarse materiales como los metales duros o a base de carburo de tungsteno, o cuando la forma o dimensiones so excepcionalmente complicadas, como en el caso de agujeros con directrices no rectilneas ni circulares, o cuando debe templarse la matriz lo que provoca su deformacin por lo que es obligado rectificar luego del tratamiento trmico. Por otra parte, las maquinas clsicas de desprendimiento de viruta, la exactitud esta ligada a la precisin de la maquina y por elevada que esta sea, esta ligada a la capacidad del operador, mientras que en la electroerosin la simplicidad mecnica del equipo y un alto grado de automatizacin la hacen independiente de los factores mencionados. 10

La tcnica moderna ha creado como solucin a los problemas planteados, el mtodo de la electroerosin.
En la primera etapa de su desarrollo, la electroerosin era el medio auxiliar para solucionar un problema delicado en la fabricacin. Era mas bien un mtodo de reparacin que encontr su aplicacin en los aparatos llamados
"desintegradores" que tenan como funcin extraer herramientas rotas (mechas, machos, etc.) en una pieza o de efectuar repasos en piezas ya templadas.
Como en la electroerosin no se necesita ningn movimiento de corte, es posible dar al electrodo-herramienta una forma y una direccin de avance cualquiera con respecto al electrodo-pieza.
Tericamente se puede obtener cualquier forma con tal que cumpla la condicin de ser desmoldable, y adaptando la forma del electrodo a las necesidades de la ley del movimiento propio.
La electroerosin consiste en el desprendimiento del material por efecto de descargas elctricas (capacitivas) con frecuencia de 0,1 a 100 Kc/seg. de gran intensidad, entre dos elementos conductores (la herramienta y la pieza a trabajar) en un medio liquido (dielctrico).
1.3
Ventajas del proceso
Gran aptitud para el mecanizado de aceros, aleaciones duras o refractarias, aceros templados (materiales estos poco aptos para ser mecanizados por procedimientos convencionales de arranque de viruta), ya que el proceso no depende de las caractersticas mecnicas del material sino de sus caractersticas trmicas. 11
Gran aptitud para el mecanizado de formas complejas, ya sean pasantes o ciegas, adaptndose la pieza a la forma del electrodo.
1.4.- Tipos de Electroerosin
Electroerosin por Penetracin: Mecanizado de agujeros y formas ciegas, en las que el electrodo tiene la forma que se desea mecanizar. Debe existir un movimiento relativo vertical entre electrodo y pieza, movindose el electrodo y mantenindose fija la pieza.
Fig. N 1.2.
Diferentes tipos de electrodos utilizados en electroerosin
Electroerosin por Hilo: Mecanizado de agujeros pasantes y contornos de formas muy complejas. El electrodo es un hilo continuo, con movimiento en los tres ejes del espacio, que va cortando la pieza.
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Fig. N1. 3.-
Corte por hilo
Fig. N 1.4.- Electroerosin por hilo
1.5.- Principio fsico
La erosin de los electrodos se produce mediante el salto de chispas entre ambos a determinada tensin elctrica, una vez sumergidos en lquido dielctrico. La chispa es una fuente de calor puntual (20.000 C) que provoca la fusin y ebullicin del material de ambos electrodos. Estos estn separados una pequea distancia llamada GAP (10 a 200 m). Por la rapidez del fenmeno no se propaga el calor por el material, por lo que la fusin y evaporacin del material deja un crter en la superficie de la pieza. El volumen del crter es funcin del tiempo de duracin del impulso elctrico, la naturaleza del lquido dielctrico, las propiedades fsicas de la pareja de electrodo-pieza, la polaridad, etc.
Fig. N 1.5
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La explicacin fsica es compleja. La diferencia de tensin entre electrodo y pieza crea un campo elctrico entre los mismos (mayor que la rigidez dielctrica del lquido en el que estn inmersos) que acelera los iones y los electrones generando un canal de descarga que se vuelve conductor (Fig. N 1.6). Dentro de este canal conductor puntual salta la chispa, provocando colisiones entre iones y electrones y formndose as un canal de plasma (Fig. N 1.7). Las colisiones crean altas temperaturas en ambos polos y alrededor del canal de plasma se forma una bola de gas por la vaporizacin del lquido dielctrico en la zona. Debido al calor, se genera una presin muy alta dentro de la bola de gas, por lo que aumenta de volumen. Mientras, las elevadas temperaturas funden y vaporizan parte del material de ambas superficies.
Fig. N 1.6 Canal de descarga
Fig. N 1.7 Formacin del canal de plasma y bola de gas
En esta situacin (material fundido, bola de gas grande) se corta la corriente elctrica. El canal se derrumba, la chispa desaparece, el lquido dielctrico rompe la bola de gas hacindola implosionar. Las fuerzas de la implosin arrancan el material fundido de las superficies formndose as los crteres. El material
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arrancado se solidifica (viruta de electroerosin) y el lquido dielctrico lo arrastra fuera del GAP.
Efecto de Polaridad: Existe diferente desgaste de ambos electrodos cuando son del mismo material. En estos casos, el electrodo positivo se desgasta menos que el electrodo negativo. Si aadimos el efecto de diferentes materiales, entran en juego el punto de fusin y la conductividad trmica. Eligiendo bien la pareja de materiales se puede obtener un desgaste inferior a 0.5 mm3 en un polo por cada 100 mm3 en el otro.
Otra consideracin a tener en cuenta es que el GAP lateral (el correspondiente a las superficies paralelas al eje de penetracin) es mayor que el GAP frontal (el resto de superficies)
El fundamento del mtodo es conocido desde hace casi 200 aos(en 1786 el fsico ingls Priestley observ pequeos crteres frente a los electrodos entre los cuales saltaba la chispa) y en centr su primera aplicacin en la preparacin de soluciones coloidales de metales. El conocimiento de que el salto de chispa, es decir, una corriente no estacionaria, desgasta, es decir, extrae del electrodo negativo (ctodo) menor material que del electrodo positivo (nodo), fue aplicado en el ao 1940, para obtener determinadas formas geomtricas. La pieza a trabajar acta como nodo (+) y el til de la forma apropiada a lo que se quiere obtener como ctodo (-). (Ver la disposicin esquemtica).
La erosin sobre un material, debido a descargas elctricas, ha sido observada desde mucho tiempo atrs. El desgaste de los contactos elctricos como resultado de una electroerosin ha conducido a buscar los materiales que
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resistan mejor este tipo de desgaste. Como consecuencia de trabajos e investigacin sobre este, fenmeno de erosin, B. R. y N. I. Lazarenko, dos sabios rusos, sugirieron la posibilidad de aprovechar el efecto destructor de una descarga elctrica y de desarrollar un proceso controlado de mecanizado de los metales. En 1943, consiguieron desarrollar un proceso de mecanizado de metales, por electroerosin, as llamado en razn del hecho de producirse una sucesin de chispas surgidas entre dos conductores de corriente, sumergidos en un liquido dielctrico. El principio del generador utilizado entonces, llamado circuito Lazarenko, ha sido durante mucho tiempo utilizado en construccin de los generadores que equipaban las mquinas electroerosivas.
Hay que hacer notar que la naturaleza fsica de eliminacin de material por intermedio de descargas es un fenmeno muy complejo.
Muchos conocimientos en este campo son de origen experimental, por lo que es corriente ver interpretaciones contradictorias del fenmeno. Por esta razn nosotros nos licitaremos a aclarar algunos conceptos en forma muy simplificada, destinados a dar una idea sobre la naturaleza del mecanismo de la electroerosin.
El fenmeno de descarga elctrica entre dos electrodos presenta diferentes caractersticas segn la naturaleza del medio en la cual ellos estn sumergidos. 1 Vaco (tubos electrnicos dentro de los cuales, el gas esta fuertemente enrarecido 2. Gas a temperatura y presin normales. 3. Liquido.
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Un liquido contiene siempre iones libres (un ion es un tomo que gano o perdi uno o ms electrones, por lo tanto no es neutro, elctricamente hablando), bajo la influencia de la tensin aplicada entre los electrodos, estos iones se desplazan hacia sus polos opuestos, lo que confiere al medio liquido una cierta conductividad elctrica. Para un liquido electroltico sta es alta en razn de la cantidad de iones y para un liquido dielctrico es muy baja, pero esta conductividad siempre existe. Dejaremos de lado el caso del lquido electroltico. Su empleo se refiere a la electrlisis, fenmeno en el cual se produce una disolucin andica.
En electroerosin por el contrario, se opera en un lquido dielctrico. Si aplicarnos entre los electrodos una tensin que es mayor que la tensin de ruptura, determinada por la distancia de los electrodos y el poder aislante del dielctrico, se producir una descarga. En el sitio de mayor campo elctrico, se forma un canal ionizado que es conductor para la corriente elctrica. A la formacin de este canal ionizado le sucede un pasaje masivo de corriente. La tercera fase finalmente corresponde a la evacuacin del metal erosionado. Probablemente esta ltima fase se superpone con la segunda y se prolonga mas all de la descarga.
El fenmeno del comienzo de la descarga es complejo. Durante las primeras centsimas o dcimas de microsegundo de la descarga, se producen fenmenos correlacionados entre s, al cabo de los cuales se forma un canal ionizado constituido por un plasma. Plasma es un gas, que a consecuencia de una temperatura muy elevada(8000 12000 C) sufre una disociacin elctrica.
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En nuestro caso, el plasma esta constituido por tomos metlicos M evaporados de los electrodos, iones positivos (+) y electrones (Fig. N 1.8). Estas dos ultimas particulares producen como consecuencia de los violentos choques que sufren los tomos M llevados a una elevada temperatura. Esta elevada temperatura proviene del calentamiento del medio, cuyo origen puede ser explicado de la siguiente manera: bajo el efecto del campo elctrico que reina entre los dos electrodos, los iones y electrones se desplazan hacia los electrodos de polaridad opuesta y van chocando con los tomos M contenidos en el dielctrico, transmitindole la energa cintica que posean. Luego del choque, sufren una nueva aceleracin, y en el transcurso de sucesivos choques transmiten su energa al medio circundante provocando de tal manera el calentamiento del plasma por transformacin de energa cintica en trmica.
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Fig. N 1.8 Migracin de iones
El canal de descarga sufre una expansin muy rpida. En la superficie de los electrodos hay una vaporizacin casi instantnea del metal, formando una burbuja de vapor de presin elevada que desborda al canal ionizado y se extiende radialmente desplazando el liquido dielctrico(Fig. N 1.9). La presin en la burbuja, proviene de la resistencia que opone el dielctrico a su expansin y puede llegar a varias centenas de atmsferas al principio de la descarga, contribuyendo a concentrarla. La erosin en los dos electrodos es debida a los tomos neutros M del plasma, que liberan su energa de agitacin trmica al chocar contra los electrodos.
Fig. N 1.9 Formacin de la burbuja
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Los electrodos incidentes transfieren su energa cintica a la red cristalina del nodo. Esta energa vaporiza tambin el metal y ocasiona la fusin de un pequeo crter. En el ctodo se produce el mismo fenmeno bajo la accin de la energa liberada durante la neutralizacin de los iones positivos M+ que llegan a este electrodo.
La erosin sobre los electrodos es asimtrica. Depende primordialmente de la polaridad, de la conductividad trmica y de la temperatura de fusin de los materiales, de la duracin e intensidad de las descargas. Mediante una correcta eleccin de los materiales de electrodo, y actuando sobre la descarga al variar su duracin, su intensidad o su polaridad, se puede obtener una asimetra muy importante. Por ejemplo 99,5% de erosin sobre el electrodo pieza y solo el 0,5% sobre el electrodo herramienta.
En el momento de la interrupcin de la corriente, la descarga se detiene. La burbuja de gas que no ceso de agrandarse durante la descarga y en la cual la presin disminuye ahora bruscamente, sufre una dilatacin explosiva y la materia fundida es proyectada al exterior del crter y se solidifica en el liquido dielctrico en forma de esferas que quedan en suspensin.
La pieza a trabajar se coloca en una cuba sobre soportes y el electrodo en el cabezal de la maquina, estando el conjunto sumergido en un liquido dielectrico que en generales el querosene. Cabe definir entonces la: la facultad de copiado, como la capacidad de reproduccin de la forma de la cara del electrodo enfrenta a la pieza en esta misma (Fig. N 1.10).
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Fig. N 1.10 La forma del electrodo determina la forma del agujero
Las descargas utilizadas en el proceso de mecanizado por electroerosin pueden ser caracterizadas por algunos parmetros fsicos. Algunos de estos parmetros son variables y otros son constantes y no pueden ser variados por medios tcnicos. Dentro de los parmetros no influenciables, se encuentra la tensin de descarga. Esta es del orden de 15 a 25V y depende nicamente de la naturaleza de los electrodos y del dielctrico que los separa.
La dimensin ms importante que caracteriza una descarga es su energa que nosotros llamaremos W 1. Ella es igual al producto de la tensin y de la corriente, integrada, sobre la duracin "ta " de la descarga.
La
descarga
desencadenada
se
caracteriza
por
su
tensin
de
mantenimiento de alrededor de 20V y que es independiente de la corriente de descarga. La corriente debe ser pues comandada por medios exteriores. Le corresponde igualmente al generador interrumpir la descarga despus de un periodo predeterminado, dado que ningn otro medio permite limitar, en tiempo, la 21

descarga. Finalmente, es tambin el generador que debe imponer la frecuencia de impulsos de las descargas; stas deben repetirse a intervalos segn un ritmo que es apropiado al tipo de mecanizado a efectuarse.
1.6
Mquinas y Generadores
Las funciones esenciales del generador son: - Generar una tensin suficientemente alta para el comienzo y el mantenimiento de la descarga. - Limitar la corriente de la descarga. - Limitar la duracin de la descarga. - Imponer la frecuencia de repeticin de las descargas. La energa necesaria, y los impulsos generadores del proceso
electroerosivo son producidos comnmente por los dos siguientes sistemas circuitos:
A).- Generadores independientes o de impulsos, en los que las condiciones de funcionamiento dependen exclusivamente de las magnitudes elctricas y no dependen de las condiciones en la zona de trabajo (Fig. N 11).
1. Impedancia de carga 2. Interruptor que regula la duracin de los impulsos (vibrador) 3. Condensador de la red de trabajo 4. Interruptor que regula la frecuencia de las descargas (vibrador) 5. Transformador del eslabn de unin 6. Electro-herramienta 7. Material 22
Son en realidad generadores de impulsos.
Fig. N1. 11 Circuito de una maquina generadora independiente para EDM
B) Generadores dependientes o resonantes en los que las condiciones de trabajo como ser la sucesin de las descargas y la amplitud de la corriente estn determinadas por las condiciones fsicas en la zona de trabajo (Fig. N 1.12). 1. Impedancia de carga 2. Condensador 3. Electro-hrramienta 4. Material
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Fig. N 1.12
Circuito de una maquina generadora dependiente para EDM
Trabajan con bajas frecuencias (2.500 Hz); se usan en general para desbastes. Las variables que condicionan el proceso de la electroerosion se relacionan en la siguiente frmula:
Donde:
V: volumen total del material desprendido en la unidad de tiempo(mm/min.).
f: frecuencia de las descargas (periodos por secundo).
Vo: volumen individual de los crteres.
k: coeficiente de proporcionalidad. Analicemos la influencia de cada una de estas variables.
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A - El volumen de un slo crter (Vo) es proporcional o la energa de la descarga elctrica entre el electrodo y la pieza, o sea proporcional a la capacidad y a la tensin inicial de la descarga.
Depende adems del tiempo empleado en la descarga. A igualdad de las otras condiciones, existe un tiempo ptimo en que Vo alcanza el valor mximo.
Tambin depende de los materiales utilizados en el electrodo y de la pieza a trabajar.
Cuanto mayor es el punto de fusin, el calor especifico y la conductibilidad trmica, tanto menor es Vo. En el tablero de control de la maquina de electroerosin se ajustan las condiciones necesarias para lograr un tiempo de descarga ptimo.
B - La frecuencia (f) de las descargas es inversamente proporcional a la resistencia aparente limite Z (Impedancia) y directamente proporcional a la corriente de cortocircuito: Ik.
Si Vo es la tensin de la fuente de corriente continua:
Aparentemente, para un mayor desprendimiento V convendra aumentar f aumentando la corriente de cortocircuito. Sin embargo, para cada capacidad se alcanza una sola IK mxima y ptima, IKm-o que da la condicin limite de trabajo.
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Cuando se excede este ltimo valor se producen arcos, el proceso se hace inestable y por ltimo disminuye la frecuencia media y con ella, el desprendimiento del material.
Con el transcurso de los aos, diferentes sistemas de generadores han sido desarrollados y comercializados. Researemos aqu rpidamente algunos de ellos que, en pocas diferentes, han jugado o juegan todava una funcin muy importante. El orden elegido est dictado por la evolucin cronolgica.
Precedentemente se ha hecho alusin al primer circuito utilizado en electroeronin, el circuito Lazarenko. Este de una gran simplicidad y compuesto (Fig. N 1.13) de una fuente de corriente continua que circula a travs de una resistencia R, un condensador C que esta conectado al electrodo y a la pieza. Cuando la tensin del condensador, que sube continuamente, alcanza la tensin de ruptura del espacio electrodo - pieza, l liquido dielctrico se ioniza y el condensador se descarga bruscamente a travs del canal ionizado. Esta tensin de ruptura varia esencialmente en funcin de la distancia geomtrica que separa los electrodos y del grado de ionizacin del espacio situado entre las superficies participantes de mecanizado. De esta manera es posible que una descarga se produzca a un nivel de potencial relativamente bajo.
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Fig. N 1.13
Circuito Lazarenko
El circuito de descarga esta formado bsicamente por el condensador, el espacio electrodo-pieza y el cable de descarga. Esta combinacin de elementos forma un circuito oscilante en el cual el cable de descarga se comporta como una autoinduccin. Por ello, la descarga es oscilante, es decir, que la tensin y la corriente se invierten peridicamente hasta el agotamiento de la energa almacenada en el condensador.
La corriente de descarga inicial es muy grande comparada con la corriente de descarga del condensador. La Amplitud de pico de la primera oscilacin es de alrededor
donde Uc representa la tensin del condensador cargado, C la capacitancia del condensador, Ua la tensin del condensador descargado, L el valor de la inductancia del cable de descarga. En la Fig. N 1.14. Uo representa la tensin de
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la fuente. La energa de la descarga completa es igual a la energa elctrica almacenada en el condensador.
Fig. N 1.14 Energa versus Tiempo
Variando C y Uc o los dos, la energa de descarga puede ser variada en grandes proporciones. La duracin de las descargas es fijada por la frecuencia de oscilacin del circuito de descarga; la duracin de una medio-onda es de:
Ella esta pues ligada a la
autoinduccin del cable de descarga y a la
capacidad del condensador que, a su vez, fija la energa de descarga. De esta forma la corriente de descarga, su duracin y su energa estn correlacionadas entre s y no pueden ser elegidas independientemente. La aplicacin de este circuito es, de hecho, un poco restringido. Como segunda desventaja, hay que 28

mencionar la oscilacin de la descarga. En efecto, ciertas combinaciones de electrodos necesitan de una o de otra polaridad pero no las dos alternativamente como ocurre en este caso. Por lo tanto la eleccin de los materiales para electrodos esta tambin limitado. Adems, el desgaste del electrodo es considerable, lo que es muy desfavorable. La preocupacin de aumentar los rendimientos del generador RC que acabamos de ver, ha conducido a modificar el circuito. Se logro duplicar la frecuencia mximas de las descargas del circuito RC para cada valor de C, obteniendo una caracterstica lineal de la corriente de carga del condensador mediante la utilizacin de una bobina de autoinduccin de gran inductancia L en el circuito de condensadores.. S vera que la carga esta representada por una recta y que por consecuencia se llega mas rpidamente a obtener las descargas aumentando al mismo tiempo la frecuencia. Surge, sin embargo de los diagramas, que la tensin Uc a la cual el condensador es cargado, varia fuertemente. Esta variacin es debido al hecho que la carga se efecta a travs de una auto induccin de gran inductancia, que restituye la energa elctrica que almaceno durante la carga. De esta manera la tensin en los bornes del condensador varia constantemente en funcin del momento en que se produce la descarga. La tensin puede llegar de esta manera a un nivel superior al de la fuente. La energa de las descargas producidas con tal circuito es muy variable, dado que como hemos visto anteriormente, ella depende del cuadrado de la tensin. Esto es visible sobre el diagrama i= f(t) Fig. N 1.15
Con el fin de solucionar estos inconvenientes que provocan principalmente variaciones en la distancia de las chispas y en la rugosidad superficial, se equipo el circuito con un diodo limitador D destinado a nivelar los picos de la tensin de 29

carga del condensador a un cierto nivel. La carga mxima del condensador es de esta manera siempre la misma, lo que permite garantizar constante la distancia de la chispa y de la calidad de la superficie. Las descargas producidas a un nivel de tensin inferior, tienen una energa correspondiente menor, como tambin una distancia de chispa menor y por lo tanto una rugosidad menor.
Fig. N 1.15
Descargas variables
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Fig. N 1.16 Descargas variables El generador esta equipado con varios condensadores, lo que permite modificar la capacitancia del circuito para adaptar la energa de los impulsos y su tensin al mecanizado a efectuar, de modo que por ejemplo se selecciona la distancia de las chispas y el avance del electrodo de manera tal, qu se obtiene la rugosidad de superficie deseada. El resistor R en el circuito es tambin variable y de esta manera se puede modificar la rapidez de carga de los condensadores. Esta modificacin que se traduce sobre el diagrama u = f(t) en una modificacin de la pendiente de la curva, lo que significa que podemos variar la frecuencia de sucesin de las descargas y, por la misma causa, la velocidad de mecanizado
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para un estado de superficie dado, fijado por la capacidad de los condensadores conectados. El circuito de relajamiento RCLD descubierto independientemente por varios cientficos, ha equipado durante varios anos las maquinas de electroerosin de baja y mediana potencia. Las ventajas fundamentales de los circuitos a relajamiento son su simplicidad, su robustez y el campo relativamente extenso de la energa de descarga. Actualmente son utilizados todava en el campo del superacabado y de ciertos micro-mecanizados que necesitan energas de descarga muy bajas a muy altas frecuencias. Entre las desventajas del circuito de relajamiento hay que hacer notar el muy elevado grado de desbaste que afecta a los electrodos por lo que es necesario utilizar varios electrodos. Por otra parte, la interdependencia de ciertos parmetros (corriente de descarga, duracin y energa de la descarga) y la restriccin en el empleo de materiales de electrodo confieren al sistema ciertas limitaciones.
A comienzo de los aos cincuenta, las investigaciones s orientaban hacia dos problemas situados en diferentes direcciones:
1. Aumento de la velocidad mxima absoluta de erosin en desbaste, aun a costa de una disminucin de la calidad superficial (mayor rugosidad).
2. Aumento de la velocidad de mecanizado para una energa de descarga dada, tanto en acabado como en desbaste, por un aumento de la frecuencia de las descargas.
Esta problemtica se fundamenta en lo siguiente: en un Circuito a relajamiento, si se busca aumentar la velocidad de mecanizado aumentando la intensidad de la corriente de carga del condensador, existe un valor mximo de 32

esta corriente de carga ms all de la cual el fenmeno de relajamiento desaparece y donde se produce una descarga de corriente continua, o sea un arco. La razn es que pasando una cierta intensidad, las descargas ya no s desionizan espontneamente. La descarga no se interrumpe y la fuente de poder alimenta directamente a los electrodos. Este fenmeno condujo a la idea de interrumpir brevemente la corriente de carga por medios exteriores, justo despus de cada descarga de manera de asegurar una desionizacin eficaz del canal de descarga, para luego recargar el condensador con una corriente esta vez muy elevada. De esta manera se introdujo por primera vez la idea de pulsar la corriente de carga de los circuitos a relajamiento de potencia. Bajo este principio funcionan todava una gran parte de los generadores de potencia mediana construidos en EE.UU. que utilizan los tubos al vaco para pulsar la corriente de carga de los condensadores (FIGURA 15). Un sistema de pulsacin ms viejo utilizaba un alternador. Es importante subrayar que, a pesar de la pulsacin de la corriente de carga, estos circuitos son todava a relajamiento. Los impulsos de corriente en el espacio electrodo - pieza son producidos por la descarga de condensadores en este espacio. La descarga tiene las mismas caractersticas que aquellos producidos por un generador a relajamiento en lo que concierne a la energa, la duracin y la amplitud de corriente de descarga.
Los dos circuitos precedentes han permitido aumentar la velocidad del mecanizado de los circuitos a relajamiento por un factor de 2 o 4, pero solamente en un campo relativamente estrecho de energa de las descargas, aquella por la cual la frecuencia de las descargas no difiere mucho de la frecuencia de pulsacin de corriente de carga. Por otro lado, el problema del desgaste de los electrodos no
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esta resuelto con este tipo de generadores que sigue siendo apreciable en todos los regmenes.
Fig. N 1.17
Circuito de Relajamiento
Los dos primeros objetivos, aumento de las velocidades absolutas y relativas, han sido alcanzados. Casi simultneamente otros cientficos en Europa Occidental, E.E. UU. y en la Unin Sovitica han fijado un tercer objetivo: aqul de hacer el instante del comienzo y la energa de cada descarga absolutamente independientes de las fluctuaciones inevitables, incontrolables, del estado fsicoqumico e inico del espacio electrodo - pieza. stas fluctuaciones engendran correspondientemente variaciones de la tensin al comienzo de la descarga en los circuitos a relajamiento, y por lo tanto tambin de la energa de las descargas. Hay que hacer notar que la energa mxima de estas descargas es rigurosamente constante, gracias a la limitacin de los picos de tensin en el circuito RCLD, de donde resulta una constancia perfecta de la distancia de chispas por lo tanto de la rigurosidad. Este tercer objetivo condujo al concepto de mecanizado por
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descargas controladas, es decir, de un mando exterior independiente del comienzo de las descargas.
1.7
Partes de una mquina de Electroerosin por Penetracin
Consta de los elementos siguientes

Bancada o armazn que sirve de base para el resto de elementos Cabezal, fijado a la columna del armazn. Mesa de trabajo, sobre la que se dispone la cuba del dielctrico. Unidad de filtrado, enfriamiento y circulacin del dielctrico. Generador de impulsos (generalmente en un armario aparte).
Fig. N 1.18 Mquina ONA - A 118 35

Bancada o armazn
Constituye el esqueleto de la maquina, debe servir de base de sujeccin del cabezal y la mesa de trabajo con la cuba del dielctrico, facilitando la maniobrabilidad entre las partes,. Suele adoptar la forma de cuello de cisne. El generador va introducido en un armario aparte sobre la bancada.
Cabezal
Elemento esencial para el mecanizado automtico. Dispone de mecanismos para su rpida ubicacin a diferentes alturas, elementos de medicin de la profundidad de trabajo y la velocidad de penetracin, y un servomecanismo que acta sobre el pistn portaelectrodos, con una precisin de micras en toda su carrera.
Mesa de trabajo
Es una mesa de coordenadas con precisin de centsimas y diferentes carreras (350 mm). Sobre la mesa se ubica la cuba de lquido dielctrico donde se efecta el mecanizado, que debe tener una altura suficiente para que el nivel del mismo est 100 mm por encima de la superficie de trabajo. En la cuba existe un dispositivo automtico para parar el proceso si el lquido desciende de una altura dada.
Unidad de filtrado
Su tamao vara en funcin de la potencia del generador. El tanque tiene de 2 a 3 veces el volumen de la cuba. Dispone de una bomba que eleva el lquido en la
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cuba hasta la zona de trabajo y un equipo de filtrado que permite limpiar el dielctrico de las partculas procedentes de la erosin.
El Servomecanismo
El servomecanismo asegura un GAP constante. Debe tener gran rapidez de respuesta y precisin para acercar el electrodo conforme se desgastan pieza y electrodo y para separarlos en caso de que contacten provocando cortocircuitos. El movimiento automtico se realiza gracias a la relacin directa que existe entre la distancia de separacin y la tensin media entre electrodos, usando la desviacin de esta tensin como seal de error para el control.
El Generador
Proporciona la tensin necesaria para el cebado de la descarga elctrica y su mantenimiento, esta tensin depende de la pareja de materiales electrodo-pieza y no de la corriente de descarga. Tambin limita la corriente entre descargas, e impone la duracin de la descarga y la frecuencia de sucesin de las mismas. Se pueden dividir en 2 grandes grupos:
Generadores de relajacin
Fueron los primeros que surgieron

Ventajas: Robustez, sencillez, amplio rango de energas de descarga. Inconvenientes: Elevado desgaste de los electrodos, interdependencia de parmetros (intensidad, duracin y energa de descarga), limitacin en la seleccin del material de los electrodos, limitacin en la velocidad de 37

arranque (a partir de una intensidad dada desaparece el efecto de relajacin, ya que las descargas no se desionizan apareciendo un arco continuo).
Uso: Superacabados y micromecanizados dadas las bajas energas y las elevadas frecuencias que pueden alcanzar.
Fig. N 1.19 Generador de relajacin RCL
Generadores de impulsos transistorizados
Son los ms habituales, a partir de 1959. Entre sus ventajas est que toman corriente trifsica a 220 380 V y su salida es un tren de impulsos rectangulares con variables independientes (ti, to, if) que se aplica directamente al electrodo.
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Fig. N 1.20 Tren de impulsos normales
La figura se muestra un impulso de tensin y otro de intensidad en un proceso normal. Entre los electrodos se establece la tensin de vaco U0. Pasa un cierto tiempo hasta que se produce la descarga, llamado tiempo de encendido o de retraso de descarga td (0.5 a 2 s). Cuando se produce la descarga, la tensin baja mucho, hasta el valor de tensin de descarga Uf. Se crea entonces el impulso de intensidad, que es de forma rectangular, de duracin tf (tiempo de descarga) y valor if (intensidad de impulso, intensidad que circula por el GAP durante un impulso). Ifm es la intensidad media que circula por el GAP durante el mecanizado y es la que se mide en el ampermetro.
Otros parmetros de inters son el tiempo de impulso ti, el tiempo de pausa to, el periodo o tiempo entre impulsos tp, la frecuencia de impulso fp (n de impulsos
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por segundo), y la relacin de impulso relaciones: tp = ti + to , ti = td + tf Generador ONAPULS /tp i = * 100. t Se cumplen las siguientes
Es un generador transistorizado con alta tensin de encendido y con frecuencia de descarga constante.
Si el tiempo de retraso en el encendido td fuese grande, disminuira el tiempo de descarga tf, disminuyendo as la energa de descarga y la capacidad de arranque de material. Por tanto, td debe ser lo ms pequeo posible. La tensin de vaco puede establecerse con dos circuitos para poder elegir. Para el generador ONAPULS son de 150 y 60 V, respectivamente. La tensin de descarga es constante y depende de la pareja de materiales electrodo-pieza. Por ejemplo, para cobre-acero, Uf = 26 a 28 V. Se puede establecer dos zonas en el impulso de tensin. Una de impulso normal (entre 26 y 28 V) y otra lmite de arcos voltaicos (por debajo de 18 V). El generador debe rechazar impulsos por debajo de este lmite.
Otros tipos de generadores
Otros tipos de generadores de impulsos transistorizados se pueden dividir en:
a. Generadores isoenergticos
Obtienen impulsos de energa constante (tf cte) tras el total encendido de la descarga, por lo que su caracterstica principal es la Rugosidad constante. Su inconveniente es que no importa el tiempo en lograr las descargas de igual energa, por lo que las pausas entre cada dos impulsos 40

pueden ser muy grandes y la frecuencia disminuye, lo que implica desgastes superiores de electrodo y disminucin de la capacidad de arranque .
Fig. N 1.21 Impulsos en un generador isoenergtico
b. Generadores isofrecuenciales
Mantienen constante la frecuencia de chispeo (tp , ti ctes). b1.- De baja tensin de encendido: Todo retraso en el encendido (no cte) supone prdida de energa en algunos impulsos, por lo que la rugosidad no ser constante.
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Fig. N 1.22 Impulsos en un generador isofrecuencial de baja tensin de encendido
b2.- De alta tensin de encendido: Se aproxima al trabajo isoenergtico ya que se puede considerar tf = ti cte. Adems, dada la alta tensin de encendido (Uo) el GAP es mayor lo que facilita la evacuacin de las partculas erosionadas (viruta).
Fig. N 1.23 Impulsos en un generador isofrecuencial de alta tensin de encendido
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1.8 Parmetros de la Electroerosin
Tipos de impulsos

Impulso erosivo normal, es el de mayor rendimiento. Impulso vaco: GAP demasiado grande debido a que el servo no lo ha mantenido constante, por lo que se produce un impulso sin descarga elctrica. No es erosivo y baja mucho el rendimiento de la maquina si se produce con frecuencia.
Impulso en cortocircuito: Electrodos entran en contacto (por desplazamiento excesivo o por alguna partcula erosionada). La tensin se anula. Es erosivo, con grandes desgastes relativos, grandes crteres e
irregularidades en las superficies mecanizadas. No es conveniente que se produzca por lo que el servo debe actuar con rapidez para evitarlo.
Arcos voltaicos: GAP demasiado pequeo, sin llegar a tocarse los electrodos. Si la tensin de descarga es menor de 20 V se forman arcos voltaicos en los que la intensidad no es controlable. Es erosivo.
Fig. N 1.24 Impulso vaco
Fig. N 1.25 Impulso en cortocircuito 43

Se puede ver la importancia del servomecanismo cuya misin es mantener el gap en una distancia tal que la tensin de descarga quede fijada en 26 28 V, y corregir variaciones en esta distancia que eviten las descargas en vaco (acercando los electrodos) y los cortocircuitos y arcos voltaicos (separndolos).
Potencia y Energa de un impulso
P = Uf * if . Como Uf es constante, la altura del impulso de intensidad da una idea de la potencia, por lo que a veces se da la potencia en Amperios.
W = Uf * if * tf . Como Uf es constante, el rea sombreada del impulso de intensidad da una idea de la energa del impulso. A mayor energa, mayor rugosidad y capacidad de arranque.
Fig. N 1.26 Potencia y energa de un impulso
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Valor medio de intensidad y de tensin
Los valores que controla el generador y que marcan sus aparatos de medida son valores medios, que se obtienen de la siguiente forma : Suponiendo que todos los impulsos son iguales, una intensidad de corriente que fuese continua de valor Ifm y que durante un perodo moviese la misma cantidad de carga que un impulso de intensidad if, si igualamos la carga en un periodo, tenemos if * tf = Ifm * tp, que se corresponde con la equiparacin de reas. A Ifm se le llama valor medio o intensidad media, su valor es Ifm=if * tf / tp. Para la tensin media de trabajo tenemos: Ufm * tp = Uf * tf + Uo * td, y por tanto Ufm=(Uf * tf + Uo * td) / tp. Pero esto no es del todo vlido porque existen impulsos vacos, cortocircuitos y arcos voltaicos, lo que produce oscilaciones en los aparatos de medida.
Fig. N 1.27 Valor medio de la tensin y de la intensidad
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Parametros elctricos
El generador proporciona impulsos rectangulares y los parmetros regulables son: Tiempo de impulso (ti); Tiempo de vaco (to); Intensidad media (Ifm). Se regulan los tiempos mediante 14 posiciones, ti y to son independientes entre s. La combinacin de posiciones depende de la pareja de materiales para el electrodo y pieza, del arranque de material (VW) y del desgaste volumtrico relativo ( V). La intensidad media se establece mediante 4 niveles de intensidad regulables desde el generador (2, 4.5, 9 y 18 A).
Rugosidad
La rugosidad, a diferencia de los mecanizados convencionales (en los que es direccional), es multidireccional, y da a las piezas un aspecto mate que engaa a simple vista.
Rugosidad media y rugosidad total
Si se realiza el corte de una pieza mecanizada por un plano perpendicular a la superficie se obtiene un perfil real tal como el de la figura
Fig. N 1.28 Perfil real de una pieza mandrinada
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En l podemos observar dos tipos de rugosidad: rugosidad media (Ra) y rugosidad total (Rt Rmx), ambas se miden en m. La rugosidad media Ra es la suma de las reas por encima y por debajo de la lnea media dividido por L. La rugosidad total Rt es la distancia entre dos lneas paralelas a la lnea media que pasan por el punto mas alto y mas bajo del perfil dentro de la longitud de referencia.
Factores de los que depende la rugosidad
Depende principalmente de tres factores:
1. El tiempo de impulso: A mayor ti, mayor Ra, esto es debido a que al aumentar ti aumenta la energa del impulso, con lo que se forman crteres mayores que hacen aumentar la rugosidad. 2. El nivel de intensidad: A mayor Ifm, mayor Ra, igual que antes, al aumentar Ifm aumenta la energa del impulso, dando superficies ms rugosas. 3. La pareja de materiales de electrodo y pieza: Ra acero-grafito > Ra acerocobre > Ra cobre-cobre. Todo esto est muy unido al arranque de material, si este es grande, la rugosidad tambin lo ser.
En la figura se puede ver la variacin de la rugosidad con los tres parmetros citados.
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Fig. N 1.29 Variacin de la rugosidad
Medicin de la rugosidad
La rugosidad de las piezas mecanizadas por Electroerosin se puede medir de dos formas: - Con rugosmetro - Por medio del "Rugotest", la ms utilizada.
La Norma VDI 3400 elige para los valores de Ra (m) normalizados, la serie de Renard o de Nmeros Normales R20 (ISO/TC 19) que siguen una progresin geomtrica de razn 1,12 y que comienza por Ra: 0,1m. Asimismo, esta norma asigna a cada rugosidad aritmtica media (Ra) una "Clase" o "Nmero de Rugosidad" (Nr). Dicho nmero se halla relacionado con Ra por la frmula siguiente: Nr = 20 lo10 Ra , estando Ra expresada en m.
A continuacin se da una tabla
que expresa la correspondencia entre el
Nmero de Rugosidad (Nr) y la Rugosidad (Ra).
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Tabla 1 - Correspondencia entre Nr y Ra Ra Nr Ra (m) 0,1 0,112 0,126 0,14 0,16 0,18 0,2 0,22 0,25 0,28 0,32 0,35 Nr Ra (m) 0,4 0,45 0,5 0,56 0,63 0,7 0,8 0,9 1 1,12 1,26 1,4 Nr Nr (m) 1,6 1,8 2 2,2 2,5 2,8 3,2 3,5 4 4,5 5 5,6 *36 37 38 *39 40 41 *42 43 44 *45 (m) 6,3 7 8 9 10 11,2 12,6 14 16 18 Ra
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
*12 13 14 *15 16 17 *18 19 20 *21 22 23
*24 25 26 *27 28 29 *30 31 32 *33 34 35
* Figuran en el Rugotest "ONA" Dado que en el clculo de las dimensiones de los electrodos puede ser necesaria la Rugosidad total (Rt Rmx) tenemos otra tabla (Tabla 2) que relaciona Nr, Rt y Ra.
Tabla 2 - Correspondencia entre Nr, Rt y Ra Nr 12 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 VDI3400 Ra (m) 0,4 0,6 0,8 1,1 1,6 2,3 3,2 4,6 6,3 9 13 Rt (m) 1,6 2,2 3,2 4,5 6,3 9 12 18 25 36 50 45 18 72
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Se puede observar que se cumple aproximadamente la relacin Rt = 4 Ra. Cuando se habla de la rugosidad, al igual que ocurre con el GAP, se ha de distinguir entre la rugosidad frontal y la rugosidad lateral. Es mayor en el GAP frontal que en el lateral (del orden de 1 Nr). Las tablas de Tecnologa dan la rugosidad lateral por lo que habr que considerar esta diferencia en el mecanizado de agujeros ciegos.
Fig. N 1.30 Rugosidad frontal y lateral
Aspecto de las piezas mecanizadas por Electroerosin
El tipo de rugosidad multidireccional que se da en este proceso da a las piezas mecanizadas un aspecto mate, a veces desagradable en contraste con el aspecto brillante de las piezas mecanizadas por procedimientos convencionales. Ocurre con frecuencia que a simple vista las piezas parecen, debido a su
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aspecto, ms rugosas de lo que en realidad son, por lo que es conveniente al menos en principio compararlas con el Rugotest-patrn.
Debido a la multidireccionalidad la Electroerosin aporta efectos especiales de retencin de lquido dielctrico en los crteres, lo que merecera un estudio muy completo de las superficies.
Influencia de los parmetros elctricos
Los parmetros elctricos regulables son: Tiempo de impulso (ti); Intensidad media (Ifm); Tiempo de vaco (to). El proceso de Electroerosin depende de la combinacin adecuada de estos parmetros.
Influencia del tiempo de impulso
Las tablas y bacos de Tecnologa para la mquina A118 relacionan el arranque de material (VW), el desgaste volumtrico relativo (V), la rugosidad (Rt y Nr) y el gap lateral (g) con las posiciones del tiempo de impulso (ti) (con nivel de intensidad y to ctes). Se puede observar lo siguiente:
ti aumenta Vw aumenta hasta alcanzar un mximo y entonces disminuye. ti aumenta V disminuye hasta alcanzar valores muy pequeos. ti aumenta gap aumenta; Ra aumenta.
Influencia del nivel de intensidad
Extrados los datos de las tablas, y manteniendo ti y to ctes, si se vara el nivel de intensidad se observa lo siguiente : Ifm aumenta entonces V disminuye ; Vw aumenta ; gap aumenta ; Ra aumenta 51
Fig. N 1.31 Variacin de resultado obtenido al variar el nivel de intensidad
Influencia del tiempo de pausa (to) Con nivel de intensidad y ti ctes, si variamos el tiempo de pausa se observa lo siguiente:
Si to es demasiado grande, Vw disminuye debido al menor nmero de impulsos por minuto. Si to es demasiado pequeo, Vw disminuye debido a que no da tiempo a efectuar una buena limpieza y existen muchos cortocircuitos. Existe un to de mximo arranque que depende de la pareja de materiales a erosionar.
Existe un to de mnimo desgaste (V), que no coincide con el de mximo arranque y depende tambin de la pareja de materiales.
No influye en el GAP ni en la rugosidad, esto es debido a que la energa de los impulsos no vara al variar to.
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Fig. N 1.32 Variacin de resultado al variar to
1.9
Limpieza
Definicin
La limpieza consiste en la circulacin del lquido dielctrico (aceite o petrleo) por el GAP y es muy importante de cara al rendimiento del proceso de mecanizado. Si es buena, se obtiene poco desgaste del electrodo y buena velocidad de arranque del material. Su misin es la evacuacin de impurezas generadas en la erosin, tales como:

Gases que provienen de la disociacin del dielctrico. Partculas de carbn que provienen del cracking del dielctrico. Partculas procedentes de la erosin del electrodo y la pieza.
Influencia de la contaminacin del gap en el proceso de Electroerosin
Interesa un dielctrico un poco polucionado para reducir su resistencia al paso de corriente elctrica y as reducir el tiempo de retraso td. Adems, ayuda a la 53

buena regulacin porque provoca un GAP ms grande. Sin embargo, si est muy polucionado se pierde rendimiento debido a la excesiva cantidad de gases (ramifican el canal de descarga), a las descargas entre electrodos y partculas erosionadas y a la aparicin de arcos voltaicos y cortocircuitos que daan electrodo y pieza.
Por todo esto se debe eliminar este exceso de impurezas del gap mediante la limpieza, esto es, mediante la circulacin del lquido dielctrico a travs de l. Sin embargo esta no debe ser excesiva ya que para obtener un buen rendimiento es preciso que el GAP se halle algo contaminado.
Formas de limpieza
Podemos encontrar los siguientes procedimientos:

Limpieza por presin Limpieza por aspiracin Limpieza por lanza lateral Limpieza por remocin Limpieza por temporizador Limpieza con presin intermitente
Limpieza por presin
Consiste en introducir en el GAP el dielctrico bien a travs de la pieza o del electrodo.
En el caso de limpieza por presin a travs de la pieza, esta se coloca sobre un vaso soporte lleno de dielctrico conectado mediante un tubo al mando de
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presin, el lquido entra a presin en el gap por medio de un taladro practicado en la pieza; este taladro debe ser efectuado con anterioridad al temple en el caso de que la pieza sea de acero templado.
Fig. N 1.33 Limpieza por presin a travs de la pieza
En el caso de limpieza por presin a travs del electrodo el lquido es inyectado en este de dos formas, bien directamente a travs del electrodo, o por medio de un tubo de cobre o acero porta-electrodos.
Fig. N 1.34
Limpieza por presin a travs del electrodo
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La limpieza por presin da como resultado agujeros ligeramente cnicos cuando se realizan agujeros con un electrodo de seccin constante. Esta conicidad es debida a un efecto de Electroerosin que se puede llamar secundaria, en el entrehierro o gap lateral. Esta erosin es debida a que el paso de partculas por el gap lateral provoca descargas laterales, esto constituye una perdida de rendimiento ya que estas descargas deberan producirse frontalmente.
Fig. N 1.35 Conicidad creada en el Fig. N 1.36 Conicidad creada en el caso de caso de limpieza por presin a travs limpieza por presin a travs del electrodo de la pieza
Este mtodo de limpieza se utiliza en el mecanizado de matrices para troqueles en las cuales se busca intencionadamente una cierta conicidad. La matriz se ha de disponer para erosionar en sentido inverso al de su montaje en el troquel para obtener la conicidad en el sentido correcto.
En el caso de limpieza por presin a travs del electrodo se va formando un cilindro que es parte de la pieza que se est erosionando. Si el agujero es pasante, cuando el electrodo llega al final, dicho cilindro se mueve tocando las paredes del electrodo produciendo un cortocircuito permanente. Por ello se ha de parar el proceso para arrancar el cilindro y despus continuarlo.
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Limpieza por aspiracin
Consiste en succionar dielctrico desde la cuba de mecanizado, bien a travs de la pieza por el vaso soporte, o bien a travs del electrodo. Este procedimiento de limpieza suele dar mejores resultados en cuanto a la velocidad de arranque si la aspiracin se realiza por el electrodo.
Fig. N 1.37
Limpieza por aspiracin
Fig. N 1.38 Limpieza por aspiracin a travs del electrodo
a travs de la pieza
Esta tcnica de limpieza por aspiracin, bien a travs de la pieza, bien a travs del electrodo, permite evitar la erosin lateral secundaria, no formndose por tanto la conicidad que ocurre en el mtodo de presin. En el caso de limpieza a travs del electrodo esta conicidad se forma en el cilindro interior.
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Fig. N 1.39 Conicidad en el cilindro interior creada en el caso de limpieza por aspiracin a travs del electrodo
La depresin de la aspiracin no puede llegar a valores altos como en la presin, solamente a unos 0,8 Kg/cm2, lo cual a veces no da buen rendimiento.
Limpieza por lanza lateral
Este mtodo de limpieza se usa en algunos casos en los que no se pueden realizar orificios, ni en la pieza, ni en el electrodo, por los cuales se pueda introducir el lquido dielctrico hasta el gap. Es el caso de tiles de prensa para forjar, medallas, cubiertos, etc., y en el caso de ranuras profundas y estrechas muy empleadas en la industria del plstico y juguetera.
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Fig. N 1.40 Limpieza por lanza lateral
Fig. N 1.41 Direccin del lquido dielctrico
La lanza (dielctrico a fuerte presin) ha de dirigirse con un ngulo determinado, tomando las precauciones siguientes:
1. El ngulo de entrada de la lanza ha de coincidir lo ms posible con la entrada del gap lateral. Si no ocurre as se forman turbulencias a la entrada del gap, entrando muy poca cantidad de dielctrico en l, no desarrollndose una limpieza eficaz. Si el ngulo es el adecuado, la cantidad de dielctrico que entra en el gap ser mxima. 2. La direccin de la lanza es muy importante en el caso de ranuras estrechas y profundas El dielctrico debe mojar bien toda la superficie, por lo que, si la direccin no es la buena, adems de no entrar el dielctrico en el gap, y dado el poco espesor del electrodo, este puede llegar a flexar, corriendo el riesgo de producirse continuas vibraciones y gran nmero de cortocircuitos.
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3. En el caso de ranuras profundas y en todos los casos, el lquido debe introducirse por la cara mayor, y lo ms repartido posible por dicha cara, con el fin de mojar toda la superficie y llegar ms fcilmente hasta el fondo. 4. Nunca debe introducirse el lquido dielctrico por dos lados opuestos, ya que entonces ambas corrientes de dielctrico quedaran anuladas. 5. Este mtodo de limpieza debe utilizarse siempre combinado con el temporizador, de forma que se eleve el electrodo temporalmente, dando entrada a lquido dielctrico limpio en el gap.
Fig. N 1.42 estrecha
Mecanizado de una ranura
Fig. N 1.43
Mecanizado de una ranura
estrecha en malas condiciones
Limpieza por remocin
Es una forma de limpieza que no utiliza ni el sistema de presin ni el de aspiracin, de esta forma no hay que practicar agujeros ni en el electrodo ni en la pieza. En principio la pieza se halla inmersa en la cuba de mecanizado llena de dielctrico. Durante un tiempo dado se verifica el proceso de electroerosin contaminndose el dielctrico. Al subir el electrodo el volumen del gap aumenta, crendose un vaco que se rellena con dielctrico limpio, que se mezcla con el contaminado del interior del gap. Al bajar de nuevo el electrodo disminuye el
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volumen del gap, obligando a salir al exterior la mayor parte del lquido, que arrastra las partculas contaminantes.
Fig. N 1.44 Limpieza por remocin
Esta forma de limpieza se utiliza en el mecanizado de agujeros profundos permitiendo la erosin sin circulacin forzada de dielctrico. Si durante la salida del dielctrico por el gap no hay tensin entre electrodos no se formarn conicidades laterales.
Limpieza por temporizador
El temporizador es un dispositivo que controla el tiempo de erosin, con objeto de retirar brevemente el electrodo del lugar de trabajo, aumentar el volumen del gap, y poder retirar as ms facilmente los residuos de la erosin. Se puede controlar el tiempo de trabajo (entre 0,04 y 10 segundos) en que se est
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produciendo la erosin, as como el tiempo sin trabajar (tambin entre 0,04 y 10 segundos) en el que el electrodo se halla retirado mientras el dielctrico penetra en el gap por el sistema de presin, aspiracin o lanza desalojando los residuos de la erosin.
Fig. N 1.45 Elevacin peridica del electrodo (Temporizador)
El ajuste de ambos tiempos depende del trabajo a realizar, pero generalmente el tiempo de trabajo debe ser lo ms largo posible y el de pausa lo menor posible.
Limpieza con presin intermitente
Consiste en una alimentacin no continua del fluido dielctrico hacia el gap, con ello se obtienen desgastes menores en zonas crticas como son las salidas y entradas del dielctrico en orificios y en los cambios bruscos de succin. En las figuras podemos ver que el desgaste es ms fuerte en la zona M del canal de limpieza con presin continua que con presin intermitente. 62
Fig. N 1.46 Limpieza con presin continua
Fig. N 1.47 Limpieza con presin intermitente
Este hecho se explica porque para cierto grado de impureza del lquido el desgaste es ms regular y dbil. Por ello lo que se hace es renovar el lquido del gap peridicamente. La presin intermitente puede evitar un segundo electrodo de desbaste.
1.10 El lquido dielctrico
Misiones del lquido dielctrico
Las misiones del dielctrico son varias, vemoslas:
La principal es concentrar las descargas elctricas en puntos del GAP. Con esto se consigue una capacidad de erosin muy superior, en el aire o en un gas las descargas se dispersaran y no erosionaran tanto.
Otra misin es la de actuar como dielctrico (aislante entre electrodos). Su ionizacin es fundamental para el proceso, en el momento en el que la tensin entre electrodos es lo suficientemente grande para vencer la rigidez dielctrica del lquido, este baja su resistencia elctrica bruscamente, lo que provoca una descarga en forma de avalancha, caracterstica de las descargas erosivas. Una vez terminado el impulso, el lquido debe 63

desionizarse, y la siguiente descarga volver a ionizarlo y formar el canal de descarga en cualquier otro punto, ocurriendo as un reparto al azar de las descargas sobre la superficie a erosionar.
El arrastre de impurezas y virutas de la zona de trabajo durante el proceso de limpieza para evitar problemas de estabilidad en el proceso.
Refrigerar electrodo y pieza, ya que debido al efecto trmico de las descargas, tienen tendencia a calentarse durante el mecanizado.
Caractersticas que debe reunir un lquido dielctrico
1. Rigidez dielctrica suficiente. Debe soportar los campos elctricos debidos a las tensiones (60 a 300 V) entre electrodos, que estn separados por el GAP (10 a 200 m), permitiendo el paso de corriente slo en forma de descarga. 2. Rpida desionizacin y vuelta al estado inicial para mejorar el rendimiento (mayor velocidad de arranque y menor desgaste). 3. Baja viscosidad y baja tensin superficial. Debe mojar bien para penetrar en todos los rincones del GAP (pasar por espacios inferiores a 5 m), reconstruir all las condiciones de aislamiento, y despus de la descarga poder arrastrar los residuos de la erosin. 4. Qumicamente neutro, nunca cido, para no atacar pieza, electrodo y componentes de la mquina. 5. Caractersticas trmicas adecuadas para poder refrigerar las superficies erosionadas y evitar las dilataciones que originan las altas temperaturas locales en ambos electrodos.. 6. Volatilidad baja para evitar prdidas dada la gran superficie de contacto entre el lquido y el aire. 64

7. Elevado punto de inflamacin para evitar el riesgo de incendio. 8. Cuestiones de seguridad (olor, gases nocivos, irritaciones de piel). 9. Conservacin de propiedades durante el mecanizado, debe ser
mnimamente sensible a las variaciones de temperatura, a los restos de la erosin y a los productos de descomposicin resultantes de la accin de las descargas. 10. Mnima formacin de lodos por el cracking. 11. Precio no excesivo y buena disponibilidad en el mercado.
Tipos de dielctricos utilizados
Los lquidos que mejor cumplen con las caractersticas anteriores son los hidrocarburos, aunque existen diferencias entre los aceites y el petrleo.
Aceites
Los que mejor se comportan son los minerales, ya que su temperatura de inflamacin es alta, oscilando entre 120 y 150 C, lo que supone una gran seguridad contra incendios.
Su viscosidad es muy elevada, variando entre 6 y 20 cts., lo que unido a su elevado punto de inflamacin los hace aconsejables para trabajos de desbaste, en los que el gap es grande y no suele haber problemas en la circulacin del dielctrico a travs del mismo. Sin embargo no son vlidos para trabajos de acabado donde el gap es muy pequeo, y debido a su alta viscosidad, los aceites no pueden circular por l.
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Petrleo
Posee un punto de inflamacin ms bajo que el del aceite, entre 75 y 80 C, y su viscosidad es tambin menor, alrededor de los 2 cts. Esto le hace aconsejable para trabajos de acabado en los que la temperatura es baja y el gap es pequeo.
Como se ve, se debera realizar cada operacin (desbaste o acabado) con el dielctrico idneo para ella, segn las siguientes recomendaciones:

Mecanizado de carburo de tugsteno - Petrleo. Mecanizado de piezas muy pequeas de acabado muy fino - Petrleo. Mecanizado de piezas medias y grandes (acabado con rugosidad media 1,12 a 5,6 micras) - Aceite de viscosidad 6 a 12 cts.
Mecanizado de piezas grandes con rugosidad media de acabado mayor a 5,6 micras - Aceite de viscosidad 12 a 20 cts.
Como no se puede ir cambiando el tipo de dielctrico en una mquina, debido al gran volumen que ocupa (100 a 800 litros), se elige el apropiado para el tipo de operacin y pieza que se va a trabajar. Lo ms habitual es el petrleo.
Agua
Se utiliza como dielctrico slo en algunas ocasiones, como micromecanizados y en general para mquinas de corte por hilo. Debe estar totalmente desmineralizada.
Factores que afectan al mecanizado
Adems de todo lo dicho, hay otros factores que afectan al mecanizado, como son: 66

Temperatura del dielctrico. Grado de limpieza. Presin de limpieza.
Temperatura del dielctrico
No influye en el rendimiento en los petrleos. Para aceites existe una temperatura que da lugar a un rendimiento mximo. El rendimiento del mecanizado aumenta con la temperatura hasta llegar a ese punto mximo a partir del cual el rendimiento vuelve a disminuir. Ello es debido a que al aumentar la temperatura baja la viscosidad del aceite (se hace ms lquido) y por ello la limpieza es mejor, pero a partir del punto de mximo rendimiento, este vuelve a disminuir ya que se produce un excesivo desprendimiento de gases que provoca inestabilidades.
Fig. N 1.48
Influencia de la temperatura del dielctrico
en el rendimiento del mecanizado
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Grado de limpieza
El grado de limpieza del lquido dielctrico influye mucho en el rendimiento del proceso, si est poco sucio el rendimiento es ptimo, pero conforme aumenta el grado de suciedad el rendimiento baja considerablemente. Para descargas de pequea intensidad y gap pequeo, un grado de suciedad alto en el dielctrico da lugar a un gran nmero de cortocircuitos que disminuyen el rendimiento. En el caso de descargas con intensidades altas y gap mayores el grado de suciedad influye mucho menos ya que la limpieza es ms fcil.
Presin de limpieza
La limpieza es una de las operaciones ms importantes en el proceso de electroerosin, lgicamente la presin a la que se inyecta el fluido influye en el rendimiento del proceso. La figura muestra la influencia de la presin en el arranque y en el desgaste relativo del electrodo.
68
Fig. N 1.49
Influencia de la presin del dielctrico en el
arranque de material y en el desgaste relativo del electrodo
Existe un punto de inflexin, a bajas presiones el arranque de material disminuye y el desgaste aumenta, esto es debido a que existe mucha suciedad en el dielctrico y se producen cortocircuitos, mientras que a altas presiones tambin se da una perdida de rendimiento debido a un dielctrico muy limpio que hace que el gap disminuya producindose tambin cortocircuitos.
69

1.11 Caractersticas de las superficies mecanizadas por Electroerosin
Introduccin
Como ya se ha visto, en Electroerosin cada impulso produce una descarga elctrica en una zona ionizada del gap, crendose un arco elctrico entre ambos electrodos. Las variables que influyen en cada descarga son dos: Intensidad y tiempo de impulso, que definen la energa de cada descarga. Esta energa se reparte de forma no determinada entre los dos electrodos, y se transforma en calor llegndose en la zona de descarga en ambos electrodos a temperaturas altsimas (superiores a veces a los 10.000 C), mayores que las temperaturas de fusin y de evaporacin de los materiales. Debido a la corta duracin de la descarga (de 2 a 2.000 s), su accin trmica es muy localizada, lo cual hace que el calor no se transfiera por conduccin a las capas internas del metal, por ello la temperatura es tan alta.
Debido a la naturaleza trmica del proceso, las caractersticas de las superficies mecanizadas por Electroerosin son diferentes a las obtenidas en los mecanizados convencionales, principalmente en dos aspectos. El primero de ellos es la rugosidad obtenida, que como ya se ha dicho no es unidireccional como en los procesos convencionales (torneado, fresado, etc.), sino multidireccional. En segundo lugar las altas temperaturas que se dan hacen que en las capas superficiales de las piezas aparezcan transformaciones metalrgicas, tensiones internas y en algn caso fisuras superficiales.
Estos cambios de estructuras dependen por supuesto de la pareja de materiales que se estn utilizando, a veces no se produce cambio alguno, pero en algunas aplicaciones (como es la aeronutica) deben tomarse precauciones para 70

reducir sus consecuencias. Sin embargo se ha observado que los tiles realizados por Electroerosin tienen una vida ms larga que los mecanizados
convencionalmente.
Anlisis metalogrfico
El anlisis metalogrfico del corte transversal de una pieza mecanizada por Electroerosin revela una serie de capas superpuestas cuyos espesores dependen de la energa del impulso (intensidad * tiempo de impulso). Las capas observadas son las siguientes:
Fig. N 1.49 Capas estructurales en Electroerosin
a. Capa muy fina de polvo depositado por material removido en otros puntos. b. Capa blanca en el exterior debida al proceso de temple en el que el carbono liberado del dielctrico se difunde en el metal fundido y resolidificado en el mismo lugar. Caractersticas: espesor no constante, porosa, cuarteada; Estructura: ledeburita (muy dura). c. Lnea muy blanca de separacin con estructura austenita. Slo aparece en procesos de desbaste altos con intensidades superiores a 30 A, o en 71

procesos de desbaste bajos como son de 18 A, pero con tiempos de impulso por encima de 200 s (Posicin ti : 9 segn las Tablas de Tecnologa). d. Capa de color claro correspondiente a martensita no revenida. e. Zona oscura de martensita revenida debido al transporte de calor a travs de la pieza. f. Estructura base de la pieza.
La Fig. N 1.50 muestra el espesor de las capas en funcin del tiempo de impulso para el caso de 18 A de intensidad (nivel IV) en una pareja cobre-acero.
Fig. N 1.50 Espesor de las capas en funcin del tiempo de impulso
Anlisis de durezas
La Fig. N 1.51 muestra un estudio de las durezas de las diferentes capas en funcin de la distancia a la superficie, y cabe observar que en caso de que no aparezca austenita la curva ira por la lnea de puntos.
72
Fig. N 1.51 Variacin de la dureza en las capas superficiales
Fisuras
En los procesos fuertes de desbaste (>40A) y semiacabado (>18A) con tiempos de impulso altos (ti>10 s), aparecen fisuras que van hacia el interior de la pieza y que tienen una profundidad de alrededor del doble de la suma de las capas modificadas. Para paliar esta dificultad es suficiente con la diferencia que marcan las tablas entre las operaciones de desbaste y acabado.
Si el acero est sin templar no aparecen grietas en ningn caso. En este caso adems la capa blanca es ms uniforme y no aparecen el resto de las capas.
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Eliminacin de capas superficiales
En los casos en los que sea necesario (muy pocos) eliminar principalmente la capa blanca y todas las modificaciones metalrgicas superficiales, basta con hacer lo siguiente:
1. Dejar entre desbaste y acabado una franja suficiente para eliminar totalmente la capa dejada por el desbaste. 2. Pulir la pieza despus de la operacin de acabado.
1.12 Materiales para Electrodos
Propiedades que deben tener los materiales empleados en la fabricacin de electrodos
Aunque cualquier material conductor puede en principio ser utilizado para fabricar electrodos, la experiencia demuestra que existen unos mas idneos que otros, segn el material de que est constituida la pieza, el tipo de generador que se emplee y en funcin de los resultados a obtener.
El problema principal en su eleccin es el desgaste en ambos polos (electrodo y pieza), pero existe una gran diferencia entre lo que se desgasta uno y otro polo. Se define la erosin en el electrodo como el desgaste porcentual de este respecto a la erosin en la pieza. Se desea siempre que este desgaste sea mnimo. Para ello el material debe presentar las siguientes propiedades:
Fsicas
Alto punto de fusin, al tratarse de un proceso trmico, menos cantidad de material se fundir y por tanto menor desgaste. 74
Buena conductividad trmica (baja resistividad elctrica), con ello se consigue que el calor producido en la descarga puntual se difunda rpidamente por todo el electrodo sin que se eleve mucho la temperatura localmente y por tanto sin apenas desgaste.
Mecnicas
Fcilmente mecanizables, pues se construyen por mtodos convencionales (torneado, fresado,...).
Coeficiente de dilatacin muy pequeo, ya que si aumentaran sus dimensiones con el calor, aumentaran tambin las de la pieza.
Bajo peso especfico, ya que a menudo se trabaja con electrodos de volmenes grandes.
Buena estabilidad dimensional que evite cambios no deseados en las dimensiones de la pieza a mecanizar. Esto es porque algunos materiales, debido a los tratamientos y procesos fsicos que sufren quedan afectados de tensiones internas que se liberan con el calor producindose cambios en sus dimensiones. En el caso del electrodo este cambio de dimensin es perjudicial porque repercute en el mismo cambio de dimensiones en la pieza.
La eleccin final del material del electrodo se realizar teniendo en cuenta las propiedades fsicas y mecnicas. Otros factores a considerar en la eleccin del material son la forma a realizar, el nmero de electrodos a mecanizar, sus dimensiones, el precio y la facilidad de adquisicin en el mercado.
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Clasificacin de los materiales
Podemos dividirlos en dos grupos principales, los metlicos y los no metlicos. Entre los primeros tenemos los siguientes:
- Cobre electroltico - Cobre al plomo - Cuprotugstenos - Aluminio y aleaciones - Latn - Acero - Cuprografitos
En el segundo grupo se puede considerar el grafito.
Cobre electroltico
Es quizs el material ms empleado en la fabricacin de electrodos, Su pureza debe ser del 99,9 %. Sus propiedades fsicas y mecnicas son:

Baja temperatura de fusin (1083 C). Muy buena resistividad elctrica (0,017 Difcil de mecanizar Coeficiente de dilatacin lineal alto respecto al grafito, pero suficiente en electroerosin. /m) mm
2
Alto peso especfico (8,95 Kg/dm3), no sirve para electrodos voluminosos.
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Mtodos de fabricacin de electrodos de cobre
Pese a estas caractersticas no muy buenas, el cobre electroltico se emplea mucho en la fabricacin de electrodos porque se presta a muchas alternativas de fabricacin: deformacin en fro y caliente, extrusin, fundicin, galvanoplastia (procedimiento qumico), procedimientos convencionales con arranque de viruta y ataque con cido.
En el caso de deformacin por prensa, se pueden dar los casos de deformacin en fro o caliente, pero se ha de disponer de moldes apropiados para realizar las operaciones. El mayor inconveniente en estos casos suele estar en las tensiones internas que quedan en el electrodo debido al proceso de deformacin. Por ello se ha de recocer el electrodo. Por este procedimiento se obtienen electrodos con tolerancias bastante estrechas.
Por procedimientos de extrusin se obtienen electrodos de perfil constante y de formas muy diversas.
Los electrodos de cobre fundidos o fabricados por mtodos electroqumicos como es la galvanoplastia, no pueden ser realizados ms que por casas especializadas en dichos mtodos para conseguir tolerancias estrechas.
En muchos casos se puede fabricar el electrodo por medio de MquinasHerramienta convencionales. En torneado, planeado y fresado es importante la lubricacin a base de taladrina o aceite. El rectificado es difcil, pero se consigue con abrasivo de Carborundum y alta velocidad de la muela abrasiva.
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Reduccin de los electrodos de cobre en cido
Es un procedimiento econmico de obtencin de los electrodos de desbaste a partir de los electrodos de acabado. El mtodo consiste en introducir una solucin de cido ntrico diluido y a cierta temperatura, la parte del electrodo que se quiera reducir de dimensiones. Cuanto ms concentrada es la solucin, ms rpidamente se produce el ataque, sobre todo en aristas y ngulos vivos en los cuales el ataque se acenta ms. No obstante este inconveniente no tiene importancia en los electrodos de desbaste. Si hubiese que tratar con cido los electrodos de afinado, debe de hacerse con soluciones muy diluidas.
El cido ntrico utilizado normalmente suele ser del 65 % de concentracin y se mezcla con agua con proporciones aproximadamente iguales. La velocidad de ataque de esta solucin a unos 40 C de temperatura, da una reduccin diametral de aproximadamente 5 centsimas en un minuto.
El cido ntrico es muy peligroso y por ello se han de tener las siguientes precauciones:
1. En la preparacin de la solucin no se debe de vertir nunca el cido sobre el agua, sino al revs. 2. Se debe evitar respirar los vapores emanados de la reaccin. 3. Si el cido o vapor de ntrico mancha la piel de una persona, se ha de lavar la piel con agua muy abundante durante al menos 20 minutos. 4. Se deben llevar gafas protectoras y guantes.
Con respecto a las mquinas se han de tomar los cuidados siguientes:
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1. Realizar la reduccin lejos de la mquina para que los vapores de cido no la dan. 2. Como se ha de medir continuamente se ha de tomar la precaucin de lavar con cuidado el electrodo con el fin de no estropear los instrumentos de medida.
Comportamiento del cobre en la Electroerosin
En cuanto a su comportamiento en electroerosin, de las tablas y grficos de tecnologa se pueden extraer las siguientes conclusiones:
Desgastes volumtricos normales de trabajo.
V inferiores al 0,5 % para I<80A en condiciones
Para I=18A (nivel IV) erosin.
V inferiores al 0,5 % pero con menor capacidad de
En I de acabado (niveles I y II)
mayores V
entre el 1 y 5 %.
El arranque en procesos de desbaste es menor que en el caso del grafito, pero las rugosidades son mucho ms bajas en los procesos de acabado, de ah la gran utilizacin de este material, que adems no es caro y es fcil de encontrar en el mercado bajo distintas formas.
Cobre al plomo
Esta aleacin de cobre con una pequea cantidad de plomo, cromo o teluro (1-2 %) tiene como finalidad mejorar mucho la maquinabilidad del cobre. No obstante baja el rendimiento y el arranque y sube el desgaste. Se puede reducir por cido.
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Cuprotugsteno
Se usa en la realizacin de piezas de gran precisin, microorificios en la industria de aviacin, y en general en casos de orificios profundos. Existen tres calidades:

tugsteno-cobre en proporciones del 75 y 25 % respectivamente. cobre-tugsteno con gran proporcin de cobre. tugsteno-plata con pequea proporcin de plata.
Sus ventajas son:
1. Rendimiento (relacin arranque/desgaste) alto (ver tablas). 2. Estabilidad dimensional. 3. Solidez. 4. Muy bajo desgaste (ver tablas). 5. Fabricacin de electrodos por procedimientos galvnicos. 6. Aptitud para conseguir acabados muy finos (ver tablas).
Los inconvenientes son:
1. Precio muy elevado. 2. Peso especfico elevado (15-20 Kg/dm3). 3. Poca cantidad en el mercado. 4. No se puede fabricar por estampacin.
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Aleaciones de aluminio
Se usan solamente en caso de electrodos muy grandes que se han de fabricar por fundicin. Producen superficies muy rugosas, grandes desgastes y pequeos arranques.
Latn
Apenas se usa. Tiene muy buena maquinabilidad, pero da muy bajos rendimientos y arranques de material y altos desgastes.
Acero
Se usa solamente en casos lmite. Observando las tablas de tecnologa y en comparacin con el cobre, presenta las siguientes caractersticas:

Bajo rendimiento (relacin arranque/desgaste). Altos desgastes. Rugosidades muy altas. Alto peso especfico (7,8 Kg/dm3). Muy poca estabilidad dimensional.
Grafito
Es uno de los materiales ms empleados, existe una gran variedad que se emplea en electroerosin. Sus caractersticas varan con el tipo o la calidad del grafito.
Sus propiedades fsicas son:
Alta temperatura de sublimacin (3600-3700 C). 81

Muy alta resistividad elctrica (12-16
2 /m). mm
Tiene temperatura de sublimacin, ya que pasa directamente del estado slido a vapor.
Sus propiedades mecnicas son:

Fcilmente mecanizable. Coeficiente de dilatacin lineal de 3-4x10-6 C. De 4 a 5 veces menor que el del cobre.
Bajo peso especfico, de 1,75 a 1,85 Kg/dm3, muy apropiado para electrodos de gran tamao.
Gran estabilidad dimensional.
Su principal diferencia con el cobre es que los electrodos de grafito solo pueden obtenerse por mecanizacin en mquinas-herramienta, aunque con altas velocidades de mecanizado.
Comportamiento del grafito en el mecanizado
Al ser un material frgil se ha de extremar la precaucin en el proceso. Se pueden obtener tolerancias muy estrechas con herramientas de acero rpido. Por lo general es mecanizado en seco, aunque puede ser beneficioso el lubricarlo con el mismo lquido que se vaya a utilizar en el proceso de Electroerosin. La viruta de grafito es polvo, por lo que es necesario utilizar dispositivos de aspiracin, a fin de asegurar un mximo de limpieza. Este polvo es muy erosivo por lo que se han de limpiar bien las guas de las mquinas para evitar el desgaste con el tiempo. Adems este polvo mezclado con el aceite de las guas forma una pasta que se va endureciendo, perdiendo precisin en el trabajo.
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Una gran ventaja es poder fabricar grandes y complicados electrodos para moldes por fresado copiador, con fresas de acero rpido. Las velocidades de corte han de ser bajas (10-15 m/min) para conseguir un mnimo desgaste en las fresas y con ello una reproduccin ms perfecta. Es preferible trabajarlo en hmedo con el mismo lquido que se vaya a utilizar en Electroerosin.
Comportamiento del grafito ante la Electroerosin. Calidades
La calidad del material depende del tamao del grano y la compacidad, que dependen a su vez del proceso de fabricacin. La densidad del grafito aumenta a medida que disminuye el grano oscilando su tamao entre 10 y 40 m, a mayor densidad (grano fino) menor desgaste y mejor acabado superficial, por contra a menor densidad (grano gordo) tiene mayor capacidad corrosiva.
Presenta las siguientes caractersticas respecto a la electroerosin:

No se puede utilizar con generadores de relajacin, solo de impulsos. Polaridad + para desgastes pequeos y polaridad - para grandes velocidades de arranque pero tambin con grandes desgastes (agujeros pasantes).
Se ha de cuidar mas el lavado por el riesgo de cortocircuitos, mayor que con electrodos metlicos.
La rugosidad mnima alcanzable es del orden de Nr: 27-30, mayor que la obtenida con el cobre por lo que no sirve para acabados finos.
Precio no muy alto aunque ms caro que el cobre, y fcil de obtener en el mercado.
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Cuprografitos
Se obtienen a partir de una impregnacin con polvo de cobre que se introduce en los poros del grafito para mejorar la resistividad elctrica y obtener electrodos menos frgiles. Por lo dems, se mantienen aproximadamente las caractersticas del grafito en el proceso.
1.13
Aplicacin de la Tecnologa
Todo proceso de mecanizado por Electroerosin se debe planificar en arreglo a los siguientes puntos:
A. Problema a resolver.- En primer lugar se debe saber perfectamente cul es el problema a resolver, fijando las condiciones siguientes:
-La rugosidad media o mxima con que debe quedar terminada la pieza. - El material de la pieza y su tratamiento
El nmero de piezas a realizar. La conicidad final con que se debe terminar el proceso. - La preparacin de la pieza tanto antes de realizar los tratamientos trmicos como antes de realizar el proceso. Con todo ello se debe realizar un plano de la pieza acabada, perfectamente acotado, con las tolerancias y la rugosidad exigidas.
B. Regmenes de trabajo.- En segundo lugar se deben de determinar el nmero de regmenes de trabajo, que en general y dada la potencia de la mquina, debern de ser como mximo dos: rgimen de desbaste y rgimen de acabado. Puede haber casos en los que sea suficiente un slo rgimen de mecanizado. Cuando son dos, las medidas de los electrodos 84

para cada uno de dichos regmenes varan ligeramente en funcin de los datos de las tablas de Tecnologa.
Se debe de preveer que entre ambos regmenes no exista una excesiva diferencia de rugosidad. Se recomienda en principio que dicha diferencia expresada en nmeros de rugosidad VDI no sea mayor de 8 a 12 Nr. Realmente se debera de hacer un estudio que comparase el coste del segundo electrodo con el coste total de la operacin, de tal manera que se obtuviera un resultado acerca de saber si es ms conveniente dos regmenes de trabajo (desbaste y acabado) o uno slo, habiendo preparado previamente la pieza por medios mecnicos. Las curvas y tablas de Tecnologa muestran
la rugosidad de cada proceso, expresada como nmero de rugosidad segn la norma VDI 3400, o la rugosidad total expresada en micras, y relacionada con la velocidad de mecanizado que se desea obtener.
C. Material del electrodo.- En tercer lugar se debe elegir el material de los electrodos. Como en general el material de la pieza de los ejercicios que se realizan a continuacin es acero templado para matrices, el material de los electrodos se deber elegir entre el cobre electroltico (E-Cu) y grafito (C). Adems para la mecanizacin del acero se puede utilizar el Cuprotugsteno, el Cuprografito, el acero y otros materiales. D. Normalmente se deber de elegir de entre los dos primeros (Cu y Grafito), en funcin del precio, del rendimiento, del peso del electrodo y de la facilidad de mecanizado. Se debe de tener muy en cuenta el tipo de trabajo a realizar, pues es diferente la mecanizacin de un agujero pasante, en cuyo caso no es importante el desgaste y s el arranque de material o la mecanizacin de un agujero ciego en el que se debe de reproducir 85

perfectamente la forma del electrodo, en cuyo caso ser importante obtener el mnimo desgaste posible, a expensas de un menor arranque. En
general se deber de elegir el material del electrodo comparando las curvas de tecnologa, y viendo los arranques, los desgastes y la rugosidad de acabado. E. Reglaje del generador.- En cuarto lugar se deben de determinar las variables de reglaje del generador por el orden siguiente:
Polaridad
Teniendo en cuenta el material de la pieza a erosionar y el material del electrodo, se elegir la polaridad segn la Tabla adjunta.
Tabla POLARIDAD DEL ELECTRODO Y PIEZA A EROSIONAR Polaridad del Pieza a erosionar Electrodo electrodo Acero Acero Hierro fundido Cobre Cobre Grafito Cobre Grafito + +/+ Segn Metal duro Cobre -/+ composicin del metal duro Cambiando Acero Acero -/+ peridicamente Observaciones
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Aluminio Zamak Latn Acero Acero Metal duro Cobre Wolframio Sparkal Cobre Cobre + + + Cobre +
Se ha de tener en cuenta que en el mecanizado de acero con acero se debe ir cambiando peridicamente la polaridad con el fin de obtener el menor desgaste posible en el electrodo.
Tambin se debe de contar con que en la combinacin acero para la pieza y grafito para el electrodo la tabla adjunta marca como polaridad la positiva. No obstante comparando las tablas B (Electrodo C + , pieza Acero -), con las tablas C (Electrodo C - , pieza Acero +), se pueden obtener las conclusiones siguientes:
1. En el caso de grafito (+) los desgastes son en general muy pequeos, mientras que los arranques son algo mayores que en el caso de electrodo de cobre positivo. 2. En el caso de electrodo de grafito (-) los arranques son mucho mayores que en el caso de grafito (+), pero los desgastes oscilan entre el 17 y 60 por 100. As mismo las rugosidades son mayores en este segundo caso. Por ello este segundo rgimen (grafito negativo) se utilizar solamente en el caso de que el desgaste no tenga la ms mnima importancia, como puede ser el caso de un agujero pasante, dndole al electrodo mayor longitud que
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en otros casos. Sin embargo en el caso de querer obtener una buena reproduccin de formas se debe de recurrir a la polaridad positiva.
Niveles de intensidad y tiempo de impulso
El nivel de intensidad y de excitacin se debe de escoger teniendo en cuenta la superficie mnima marcada en las tablas de Tecnologa para cada rgimen. En los procesos de desbaste ste debe ser el nico criterio a seguir. Por ello se debe de calcular en todos los casos la superficie frontal de erosin antes de elegir el rgimen de intensidad y de excitacin.
En rgimen de acabado se elegir aquel reglaje que permita obtener la rugosidad deseada, marcada en el enunciado del problema, combinndolo con la superficie mnima exigida por las tablas.
En cuanto al tiempo de impulso (ti) se debe de elegir al mismo tiempo que las variables anteriores, en funcin del rendimiento (arranque y desgaste) y de la rugosidad final requerida.
Eleccin del tipo de limpieza
Como hemos visto en el Captulo 4, la limpieza se puede realizar de diferentes maneras. Las dos principales son las de presin o aspiracin, y ambas formas se pueden realizar a travs de la pieza o de la herramienta o electrodo.
Segn sea la forma del electrodo y pieza, y segn sea el tipo de trabajo a realizar (agujeros pasantes o ciegos), se elegir uno de los cuatro tipos descritos, teniendo en cuenta adems la conicidad que se desee obtener. No obstante es la experiencia en un tipo determinado de trabajo, la que suele aconsejar el tipo de
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limpieza. Se ha de tener en cuenta que la forma elegida influye en la preparacin de la pieza y/o del electrodo.
En cuanto a la presin del fluido dielctrico se debe de regular de forma que la mquina funcione de forma estable, y es un parmetro que debe irse regulando segn lo aconseje la mquina. No obstante las tablas de Tecnologa dan valores indicativos sobre dicha presin.
Recopilacin de datos
Una vez enunciado el trabajo a realizar, con la superficie a obtener, fijados los regmenes de mecanizado, materiales del electrodo, reglaje del generador y tipo de limpieza, se debe rellenar la ficha de mecanizado que a continuacin se presenta, u otra que el operario idee para ello.
Dicha ficha se debe rellenar completa extrayendo los datos necesarios de las Tablas de Tecnologa. De esta manera se pueden tener recopilados dichos datos, lo que facilita los clculos del dimensionamiento de electrodos y del tiempo que se va a emplear en la operacin tanto en desbaste como en acabado. Adems y si el espacio lo permite se puede realizar un plano de la pieza a mecanizar y otro del electrodo, con lo cual se tendrn en una sola hoja todos los datos manejados en un proceso determinado.
ELECTROEROSION FICHA DE TRABAJO EJERCICIO NUMERO . . . . . . . . . . . . 89
Datos del problema
Electrodo nm. Operacin (Desbaste: D, Acabado: A) Material electrodo

Material pieza Nmero de piezas a realizar Estado superficial deseado (Nr) Rugosidad total (m) Polaridad electrodo Nivel intensidad Excitacin Tiempo impulso Puntos (ti) Tiempo pausa Puntos (to) K.C. Puntos Forma Presin (bar) Menor medida por lado (mm) Espacio entre electrodo y pieza (mm) Desgaste volumtrico relativo V (o/o) Arranque Vw (mm3/min) Superficie mnima (mm2) Superficie a trabajar (mm ) Volumen a arrancar (mm3) Estimacin tiempo mecanizado (min) Tiempo real de mecanizado (min) Superficie obtenida (Nr) .
2
Reglaje Generador
Limpieza
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Datos para clculos
Resultados finales
Observaciones
Diseo de los electrodos
Cuando los agujeros son pasantes y cilndricos, los electrodos de desbaste y acabado pueden fabricarse o bien escalonados o bien independientes entre s.
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Fig. N 1.52 Electrodos de desbaste Fig. N 1.53 Electrodos de desbaste y acabado y acabado escalonado independientes entre si
El caso de electrodos escalonados tiene las ventajas siguientes:
a. El centrado de ambos electrodos se realiza en una sola operacin para ambos. b. En caso de ser de cobre, se puede obtener por mecanizado convencional un electrodo de longitud LD + LA, y con las medidas del electrodo de acabado (aA x bA), y despus reducir la medida de la parte de desbaste con cido ntrico. Sin embargo, en caso de que ambos electrodos sean de grafito, dichas medidas se debern obtener por mecanizado.
Los posibles inconvenientes de los electrodos escalonados son:
a. No se pueden elegir dos materiales diferentes para las operaciones de desbaste y acabado. b. La longitud del electrodo de desbaste ha de ser superior a la altura a mecanizar, lo que hace imposible el empleo de este tipo de electrodos en agujeros de mucha longitud. 91

Dimensionamiento de los electrodos
El dimensionamiento de los electrodos se hace de diferente manera si se trata del electrodo de desbaste o del de acabado.
En caso de desbaste se utilizar el valor dado en la tabla como "MEDIDA MENOR POR LADO" (M.m.l.). Esta medida no tiene que ver con la suma Gap ms Rugosidad total (g + Rt). La Medida Menor por Lado es un margen de seguridad para trabajos en malas condiciones de limpieza, desconocimiento de materiales, distinto voltaje en la red y fijaciones no muy precisas de los electrodos. La Fig. N 1.54 da una idea muy precisa de lo que ocurre en un proceso de desbaste. De ella se deduce cmo se puede calcular la Medida del Electrodo de Desbaste (M.ED).
Fig. N 1.54
Proceso de desbaste
Medida electrodo desbaste: Medida nominal - 2 x Medida menor por lado en desbaste
92

M.ED = M.N - 2 x M.m.lD Se ha de tener en cuenta que tanto la medida menor por lado como el gap contornean totalmente la pieza tal y como aparece en la Fig. N 1.55, que representa a un electrodo penetrando en una pieza, visto desde arriba.
Fig. N 1.55 Contorno del Gap
En cuanto al clculo de las medidas del electrodo de acabado pueden ocurrir dos casos:
a. Que se vaya a realizar una operacin de pulido despus del proceso de acabado, como puede ocurrir en el caso de algunos moldes. b. Que la pieza se vaya a dejar acabada tal y como salga del proceso de erosin, como es el caso de las matrices de corte.
El primero de los casos se halla representado en la Fig. N 1.56.
93
Fig. N 1.56 Proceso de acabado, con pulido posterior
De ella se desprende:
Medida nominal: 2 Rtl + 2 gl + Medida electrodo de acabado (MEA) M.N = 2Rtl + 2gl + MEA Y por tanto la medida del electrodo ser:
MEA = M.N - 2 (Rtl + gl) Dado que en los grficos y tablas de Tecnologa aparecen la Rugosidad total lateral (Rtl) y el gap lateral (gl) o bien la suma de ambos, se tienen datos suficientes para el clculo del electrodo.
En el caso de que no haya pulido posterior la medida del electrodo de acabado se calcular:
MEA = M.N - 2 Gap Se deduce que el electrodo de desbaste es menor que el de acabado. 94

Clculo del tiempo de erosin
Terminologa a utilizar.
Para el clculo de los tiempos de erosin se emplear la siguiente terminologa:
h.p.Vw.Sd.V.-
Altura a mecanizar en orificios (mm). Permetro mecanizado (mm). Arranque especfico de material (mm3/min). Desarrollo de las superficies en cavidades tridimensionales o no. Desgaste volumtrico relativo (tantos por 100).- (Volumen arrancado del
electrodo / Volumen arrancado de la pieza) x 100
M.N.-
Medida nominal. Anchura de banda o corona en el proceso de acabado. Tiempo total de mecanizado. Suma de los tiempos de desbaste y
b.tM.-
acabado si hay dos electrodos.
Desbaste Acabado Medida menor por lado Gap lateral Rugosidad total lateral Medida del electrodo Longitud del electrodo Tiempo de mecanizado Superficie frontal de erosin Volumen a arrancar MmlD gD RtD M.ED LD tD SD VD MmlA gA RtA M.EA LA tA SA VA
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Siempre que aparece el subndice D se refiere a la operacin de desbaste, y siempre que aparece el smbolo A se refiere a la operacin de acabado.
Tipos de operaciones a realizar.
Los tipos de orificios que se pueden realizar principalmente por el proceso de Electroerosin son cuatro:
a. Orificios cilndricos pasantes.- Son aquellos en los que, adems de pasar el electrodo de lado a lado de la pieza, el electrodo tiene la misma seccin transversal a lo largo de toda su longitud. En ellos la limpieza se realiza normalmente por presin o aspiracin a travs de la pieza por medio de un taladro previo a la erosin.
Fig. N 1.57 Orificios pasantes cilndricos
b. Orificios pasantes tridimensionales.- Son aquellos en los que la seccin del electrodo no permanece constante. En este caso la limpieza se realiza tambin normalmente a travs de la pieza, bien por presin o por aspiracin.
96
Fig. N 1.58 Orificio pasante tridimensional
c. Cavidades cilndricas ciegas.- Corresponden al caso a) pero sin que el agujero sea pasante. La limpieza se suele realizar por presin o aspiracin a travs del electrodo. d. Cavidades ciegas tridimensionales.- Son aquellas del caso b) pero en las que un agujero no llega a ser pasante. La limpieza en este caso tambin se suele realizar a travs del electrodo.
En todos los casos, para el clculo de tiempo de erosin tanto en desbaste como en acabado, es importante saber, tanto el volumen de la cavidad a realizar, como el desarrollo de la superficie lateral. Los clculos son muy parecidos en todos ellos aunque existen ligeras diferencias que se observarn en los ejemplos.
Clculo del tiempo de la operacin de desbaste.
Todo clculo de tiempo de mecanizado en el proceso de Electroerosin es difcil de determinar, ya que los datos sobre arranque de material que dan las tablas de Tecnologa no son totalmente exactos. Cada proceso de Electroerosin se da en condiciones distintas a otro y por ello los tiempos de dos operaciones idnticas no coinciden. Los datos de las tablas son medias de diversos casos realizados en 97

laboratorio. No obstante la aproximacin en la mayora de los casos suele ser muy buena. Lo mismo ocurre con el desgaste y la rugosidad.
El tiempo de mecanizado en desbaste se calcula mediante la frmula: tD (min) = VD (mm3) / VW (mm3/min) A su vez el volumen a arrancar en el caso de desbaste de agujero cilndrico pasante o no, es: VD (mm3) = SD (mm2) x h (mm) Si la cavidad es tridimensional (pasante o no pasante) se debe de recurrir a frmulas geomtricas apropiadas.
Clculo del tiempo de la operacin de acabado.
a. Caso
de
orificios
cilndricos pasantes.
b.
Suponiendo forma lnea cualquiera,
una la
punteada
corresponde a la que ha quedado en la
pieza tras la operacin de desbaste. La parte sombreada corresponde a la Fig. N 1.59
superficie frontal de erosin en acabado (SA). En la Fig. se ve ampliada y
98

la forma de calcular la anchura (b) de la parte sombreada. Dicha anchura multiplicada por el permetro de la pieza dar como resultado SD. Se cumple
MmlD + (RtA/2) = gD + (RtD/2) + b
b = MmlD - gD - (RtD - RtA) / 2
c.
Se han considerado las lneas medias de acabado y desbaste. ambas material La parte entre al debe
corresponde que se
arrancar. Se ha de tener precaucin y poner todos los nmeros en mm
Superficie frontal
SA (mm2) = b (mm) x p (mm) Volumen a arrancar VA (mm3) = SA (mm2) x h (mm)
Una vez calculado el volumen se procede como en la operacin de desbaste. 99
Tiempo de acabado tA (min) = VA (mm3) / VW
Caso de cavidades cilndricas no pasantes. d. El procedimiento es muy parecido al anterior. En la Fig. N 1.61, el volumen a arrancar se halla rayado en cruz. El vaco que Fig. N 1.61 aparece es el que ha pasante quedado en la operacin de desbaste. V1 representa el volumen a arrancar que se puede calcular de la misma forma que en el caso anterior. V2 representa el volumen del fondo de la cavidad, que se debe de procurar que sea el mnimo posible. No obstante se ha de profundizar lo suficiente como para pulir la cavidad, o sea una cantidad mayor que la suma del gap y la rugosidad total del proceso de desbaste. Realizado el clculo del volumen total se procede como en el caso Caso de agujeros pasantes no cilndricos. a). Cavidad cilndrica no
100

e. En este caso es importante conocer la superficie lateral del orificio o superficie que
desarrollada
(Sd),
multiplicacada por la anchura (b), dar como resultado el volumen a mecanizar (Fig. N 1.62).
VA (mm3) = Sd (mm2) x b (mm)
Fig. N 1.62
Caso de cavidades no cilndricas. f. Para el clculo de volumen a arrancar en el proceso de acabado se deben de sumar los volmenes V1 (caso c, agujeros pasantes no Fig. N 1.63 cilndricos) y el volumen V2 (caso b, cavidades cilndricas no pasantes) (Fig. N 1.63).
Consideraciones para el caso de cavidades y orificios no cilndricos.
En estos casos, al ser la seccin frontal de erosin variable conforme avanza el proceso se pueden elegir varias formas de actuacin. Se puede elegir uno solo o dos electrodos.
101

En caso de elegir dos electrodos (uno para desbaste y otro para acabado), el rgimen de desbaste se realizar cambiando de rgimen, segn la superficie de erosin que se vaya presentando en cada momento, para terminar con el rgimen de mayor velocidad de arranque posible. En el rgimen de acabado se elegir aquel rgimen que permita el estado superficial que se desea. Con el electrodo de desbaste se debe llegar hasta muy pocas dcimas antes de llegar a la profundidad deseada.
A veces se puede realizar el desbaste y el acabado en el mismo electrodo, dependiendo de la forma que tenga el electrodo. Para ello se comienza con un rgimen determinado, se cambia a regmenes ms fuertes conforme va aumentando la penetracin y presentando ms superficie frontal y al final se cambia al rgimen de acabado. En este caso el electrodo se ha de dimensionar con las medidas de acabado.
Otras veces (dependiendo siempre de la forma) se puede dimensionar el electrodo con las medidas de desbaste, incluyendo la medida menor por lado, y despus realizar el acabado moviendo el carro de la mquina en ambos sentidos una cantidad que puede ser calculada.
De todas formas en estos casos, de todo tipo de cavidades y agujeros pasantes no cilndricos, lo que interesa es la reproduccin ms perfecta posible de la forma del electrodo. Por ello siempre se deber de elegir regmenes con desgastes relativos mnimos, como pueden ser todos los marcados en las tablas con 0,5 por 100.
V
<=
102

Otra nota a tener en cuenta es que en estos casos la limpieza se ha de hacer normalmente a travs del electrodo. Ello da lugar a que se dificulte algo la operacin y se obtenga un rendimiento menor que el marcado en las tablas.
Resumen de este proceso El mecanizado por electro-descarga, o mecanizado por chispas, se fundamenta en el efecto erosivo de una chispa elctrica sobre los electrodos utilizados para producirla. Se ha demostrado que la mayor erosin se produce en el electrodo positivo, es por esto que la pieza es conectada como polo positivo y la herramienta como polo negativo, con el fin de obtener una mxima remocin de material.
Fig. N 1.64: Mecanizado por electro-descarga
103

La figura. ilustra este tipo de proceso. La pieza se coloca sumergida en un tanque lleno con fluido dielctrico. Este fluido es circulado a presin por una bomba a travs de un agujero en el electrodo herramienta. Un servomotor controla el avance vertical de la herramienta, y mantiene a sta a una distancia de entre 0,025 y 0,05 mm de la pieza. Cuando en principio se suministra potencia no hay flujo de corriente, solo cuando el voltaje alcanza un cierto nivel salta la chispa, se ioniza el fluido dielctrico y luego comienza el ciclo nuevamente, desionizndose el fluido y hacindose aislante nuevamente. De esta forma se obtiene una rpida sucesin de chispas, el intervalo entre dos chispas sucesivas es del orden de 100 s.
Cada chispa genera una temperatura muy elevada, de unos 12000 C, en su vecindad inmediata. Esta temperatura evapora en parte el fluido dielctrico y funde y vaporiza el metal formando as un crter pequeo sobre la superficie de trabajo. As se va logrando un efecto continuo, moviendo la herramienta con el motor sobre la pieza. Este ltimo tiene una resistencia variable que le permite mantener la distancia a la pieza constante, detectando posibles cortocircuitos o cambios bruscos de voltaje.
Como se presumir, la herramienta sufre un desgaste importante. El desgaste elevado de la herramienta tiene como consecuencia un mecanizado poco preciso. Sin embargo, y para no exagerar los costos, ya que las herramientas deben ser precisamente mecanizadas, para propsitos generales se usan el latn o el cobre como materiales para las herramientas. Cuando debe minimizarse el desperdicio de electrodos se utilizan ventajosamente el grafito de
104

cobre y el carburo de tungsteno, pues cuanto ms elevado sea el punto de fusin de la herramienta, menos se erosionar.
Los fluidos dielctricos comnmente usados son el aceite de parafina y el aceite para transformadores. Estos dos fluidos estn constituidos por
hidrocarburos y se ha demostrado que el hidrgeno en estos fluidos desempea el papel de agente desionizante, lo que permite al fluido recuperar sus caractersticas despus de cada descarga. El fluido dielctrico debe mantenerse como no conductor hasta que ocurra su ruptura; cuando se alcance el voltaje crtico, su capacidad de aislamiento debe romperse e igualmente debe desionizarse rpidamente. El calor latente de vaporizacin debe ser elevado para que se vaporice solo una pequea cantidad y la chispa sea confinada a un rea pequea. El dielctrico debe poseer una viscosidad baja que le permita fluir fcilmente y remover en forma eficiente los glbulos metlicos que se forman en la zona de trabajo. Antes de recircular el dielctrico es necesario filtrarlo para remover las partculas metlicas producidas en la operacin.
La superficie que se obtiene por el mecanizado por electro-descarga posee una apariencia opaca, debido a los bombardeos de pequeas partculas y a los crteres esfricos producidos. El acabado carece de orientacin y se han logrado asperezas menores a 0,25 m. La remocin de metal por unidad de tiempo depende principalmente de los parmetros elctricos, sin embargo, una remocin de metal por unidad de tiempo baja implica un mejor acabado superficial. La duracin de las chispas afecta la cantidad de metal removido, y si el tiempo de descarga es muy corto, la herramienta se desgasta excesivamente y se reduce la precisin del proceso. 105
La precisin del proceso est ntimamente relacionada con el ancho de la separacin entre la pieza y la herramienta; mientras ms pequea sea dicha separacin mayor es la precisin, pero una separacin pequea implica un voltaje de trabajo menor y una remocin por unidad de tiempo menor.
El mecanizado por electro-descarga tiene su mayor aplicacin en la construccin de herramientas; particularmente en la manufactura de herramientas para troqueladoras, dados de extrusin, dados para forja, y moldes. Despus de haber sido endurecidos, los dados o herramientas pueden ser mecanizados mediante este proceso, logrndose una gran precisin. El acabado obtenido por este proceso retiene muy bien el aceite, por lo que este mtodo se utiliza tambin en la terminacin de piezas y metales de motores de combustin interna.
. 1.14 EDM Hilo - Introduccin
Generalidades
Una variante del mecanizado por electro-descarga, es el corte por electro.descarga con alambre, en el cual el electrodo es un alambre de pequeo dimetro. Una mquina de este tipo se puede ver en la figura el alambre es alimentado por un rollo y pasa a travs de la pieza cortndola por erosin de chispas. Para controlar la forma del corte se mueve el tablero de trabajo, mediante sistemas NC.
106
Fig. N 1.65
Corte por electro-descarga con alambre
El alambre se usa slo una vez, ya que se daa y producira un corte poco preciso en la segunda pasada. La zona de corte es enfriada mediante el rociado con un fluido dielctrico, muchas veces agua desionizada. Vindose desde arriba, se puede apreciar la forma en que se produce el corte. El ancho de este corte es igual al dimetro del cable ms un sobrecorte.
107
Fig. N 1.66
Vista superior de la zona de corte
Las aplicaciones de este sistema tambin estn restringidas a los materiales conductores de electricidad. Se usa en materiales duros para fabricar moldes de estampado con significativos ahorros. Tambin se usa en la manufactura de prototipos y moldes. En el campo de la fabricacin de herramientas de corte para tornos, este sistema ha mostrado ventajas en relacin a los mtodos tradicionales como el rectificado y pulido.
108
Fig. N 1.67 Diagra esquematico del proceso EDM hilo
La mquina de electroerosin por hilo es una mquina-herramienta que puede cortar un perfil deseado en una pieza por medio de descargas elctricas que saltan entre la pieza, que va fijada en la mesa controlada por el control CNC, y el hilo (de cobre o latn), que se desplaza continuamente como herramienta.
109
Fig. N 1.68 Mquina de Hilo
La mquina de electroerosin por hilo puede cortar una pieza, independientemente de su dureza, ya que la mecanizacin se lleva a cabo por un proceso de arranque elctrico y termodinmico producido por las descargas. Es por esto que se puede utilizar el acero templado como material para las piezas a mecanizar.
110
Fig. N 1.69 Piezas hechas por EDM hilo
El control numrico acciona los motores que mueven la mesa, segn el perfil que se quiera cortar por la accin de las descargas enviadas desde el hilo.
Las seales de mando de los motores se originan en el CNC a partir de la informacin almacenada en la cinta perforada que ha sido programada previamente segn las dimensiones del plano.
El generador proporciona los impulsos elctricos que darn lugar a las descargas que saltarn entre el hilo y la pieza.
111

Como liquido dielctrico se utiliza agua desionizada, que se obtiene a partir de agua normal mediante resinas desionizadoras. Este lquido dielctrico es movido desde su depsito por una bomba que lo enva a la zona de trabajo.
Debido a la utilizacin del hilo comercial de cobre o de latn, el precio del material del electrodo es muy inferior al caso de electroerosin por penetracin, en que el electrodo tiene que ser mecanizado para darle la forma necesaria en cada caso.
La tcnica de electroerosin por hilo no tiene peligro de incendio debido a la utilizacin de agua y gracias al trabajo completamente controlado
automticamente, es posible dejar la mquina trabajando durante la noche, sin riesgo.
La tcnica de electroerosin por hilo se utiliza en las siguientes aplicaciones:

Punzones y matrices de corte. Matrices para plstico. Matrices metlicas para pulvimetalurgia. Matrices de extrusin y de embuticin. Prototipos, pequeas series, piezas de recambio. Plantillas. Calibres. Levas de disco. Herramientas de troquelado de corte fino y normal. Electrodos para electroerosin convencional.
112
Fig. N 1.70 Ejemplos de piezas fabricadas mediante electroerosin por hilo
Mediante la tcnica de corte por hilo se puede producir en un solo proceso el producto final, as el plazo de entrega del producto puede ser acortado extremadamente, comparado con el sistema tradicional que se sirve de las mquinas convencionales de arranque de viruta.
En la mayor parte de las aplicaciones consideradas, la electroerosin por hilo permite una reduccin de costos de fabricacin entre el 30 y el 60% en comparacin con procedimientos convencionales.
113
Fig. N 1.71
Mquina ONA-EBAGOKI
Ventajas de la aplicacin de la electroerosin por hilo
La electroerosin por hilo presenta, en relacin con los mtodos convencionales, ventajas en las reas de concepcin de las piezas, preparacin del trabajo y mecanizado. Por otra parte, su flexibilidad y las posibilidades que ofrece en cuanto a una integracin del trabajo, desde la concepcin del mismo hasta la fabricacin final, garantizan una organizacin y resultados muy superiores a los mtodos convencionales.
A continuacin se detallan las ventajas especficas de cada rea, as como su justificacin:
114

Concepcin de las piezas
Utillajes ms compactos, debido a la posibilidad de suprimir chasis de matrices.
Simplificacin de piezas, por la posibilidad de realizar matrices ms complicadas.
Normalizacin de elementos, por la utilizacin de placas normalizadas sobre las que se pueden mecanizar mediante la electroerosin con hilo toda clase de orificios de corte, centrado, etc.
Preparacin del trabajo
Preparacin rpida del trabajo, no es necesario el estudio de electrodos ni su fabricacin.
Puesta en fabricacin inmediatamente, el plazo de puesta en fabricacin a partir del diseo puede ser inferior a una jornada.
Tecnologa simplificada, las variables de trabajo son menos que en el mecanizado convencional.
Fabricacin

Tiempos de fabricacin reducidos, volumen de material a arrancar mnimo. No son necesarios utillajes, el electrodo de hilo es universal y sirve para cualquier configuracin de pieza.
Trabajo automtico, el trabajo se desarrolla sin vigilancia suplementaria. Alta utilizacin de la mquina, como consecuencia de la posibilidad de trabajo automtico.
115
Mano de obra sin cualificacin especial, porque el mecanizado mediante electroerosin por hilo, no exige conocimientos tecnolgicos previos especiales y el operario puede ser formado en poco tiempo.
Calidad
Menos rechazos, debido a que el trabajo se desarrolla automticamente y a la posibilidad de comprobacin grfica previa del programa.
Tiempos de control reducidos, los controles intermedios no son necesarios. Rebarbas mnimas en las piezas obtenidas con el utillaje, debido a la precisin de ajuste de punzones y matrices.
Se evitan las deformaciones de tratamiento trmico, puesto que el tratamiento se realiza antes del corte.
Flexibilidad
Facilidad
de
modificacin,
los
programas
pueden
ser
fcilmente
modificables sobre la misma mquina.
Rapidez de puesta a punto, posibilidad de corte rpido de prototipos para su ensayo.
Integracin
Posibilidad de coordinar, de manera sencilla, el diseo, la preparacin del trabajo y la fabricacin, en virtud de las facilidades ofrecidas por el sistema de corte por hilo y la programacin de la mquina.
116

Clasificacin de las Piezas
En los trabajos de erosin de hilo se pueden encontrar diferentes tipos de piezas, atenindose a la geometra. Las diferentes formas geomtricas se pueden clasificar en dos grandes grupos:
Un Contorno + Un Angulo: Las piezas cuya geometra viene definida por un contorno (perfil) y una simple inclinacin del hilo. Este ngulo de inclinacin del hilo se puede considerar bien a derecha o bien a izquierda. Adems dicho ngulo, puede ser variado a lo largo del contorno, tanto en su magnitud como en su direccin. Este grupo de piezas puede abarcar ms del 99% de la produccin habitual.
Dos Contornos: Las piezas cuya geometra viene definida por dos contornos diferentes, los cuales representan los permetros superior e inferior. Estas piezas no llegan a suponer (salvo en contadas excepciones) el 1% de la produccin.
Inclinacin del Hilo
Tal como ha quedado dicho en el punto anterior, las piezas cuya geometra se engloba en el primer grupo (un contorno + un ngulo), se pueden definir por una inclinacin del hilo a derechas o a izquierdas. Para aclarar lo que representa inclinar el hilo a derechas o a izquierdas, se dispone de la figura que se muestra a continuacin.
117
Fig. N 1.72
Inclinacin del Hilo
Para aclarar con ms detalle como se determina si el hilo se inclina a derechas o a izquierdas, se puede recurrir al siguiente mtodo: se ha de observar el hilo en la direccin de avance en el momento de cortar la pieza, despus se ha de prestar atencin a la parte del hilo que queda por encima de la pieza; pues bien, si la parte superior del hilo se desplaza hacia la derecha, esto significa que el hilo se est inclinando a derechas, mientras que si el desplazamiento lo lleva a cabo hacia el lado izquierdo, esto significa que el hilo se est inclinando a izquierdas.
Por otro lado cabe destacar que cuando se est generando un programa CN, es exactamente igual generar un cdigo de inclinacin a derechas de un ngulo especificado, que generar el cdigo de inclinacin a izquierdas con el valor inverso (negativo) del mismo valor del ngulo. Esto es, el control numrico
118

entender de igual modo un cdigo de inclinar 5 grados a derechas que -5 grados a izquierdas, y viceversa.
Parmetros de Corte
En la tecnologa del corte por hilo se han de tener en cuenta varios parmetros, los cuales estn continuamente relacionados entre s. A continuacin se enumeran algunos de estos parmetros:
Parmetros de Potencia: - Tensin del Hilo - Velocidad del Hilo - Pausas etc...
Sobreespesor: - Offset
Estos parmetros varan en funcin del material a mecanizar, la calidad del mecanizado a obtener, etc...; los valores de dichos parmetros es frecuente encontrarlos en la informacin entregada por el fabricante de la mquina, en algunos casos en los manuales de usuario y en otros casos incorporados en el propio control numrico.
Offset:
El offset es un valor igual al radio del hilo ms el "GAP". Esto es, un hilo de 0.25 mm de dimetro realiza una ranura al mecanizar, de mayor tamao. La diferencia entre la anchura de la ranura realizada al cortar y el dimetro del hilo, es a lo que
119

se llama "GAP". El valor del GAP vara en funcin de ciertos parmetros. Algunos de estos parmetros son: material a mecanizar, condiciones tecnolgicas seleccionadas para el corte, etc...
Tipos de mecanizado
La diversidad de piezas a cortar por erosin de hilo puede conllevar diferentes tipos de mecanizado.
Uno de los modos de clasificar, de una forma sencilla, los tipos de mecanizados que se pueden realizar es el siguiente:

Mecanizados de un solo contorneado (una sola pasada). Mecanizados de varias pasadas (desbaste y acabado).
Como ms adelante se explicar, esto es posible debido a la posibilidad de dejar cuellos (pestaas) inicialmente. Estos cuellos se cortan una vez que se ha terminado de mecanizar el contorno. Este tipo de mecanizado suele requerir que se modifiquen los parmetros de corte (tanto los de potencia, como el offset) entre las diferentes pasadas de contorneado.
Los mecanizados con cuellos se llevan a cabo debido a dos principales causas:
con el fin de conseguir mayor calidad en la pieza final, tanto en lo referente a conceptos dimensionales, como superficiales.
con el fin de poder cortar ms de un contorno en un mismo programa cuando la mquina dispone de sistema de enhebrado automtico.
120
Fig. N 1.73 Pieza obtenida por EDM
Fig. N 1.74
Wire EDM Cortando con el hilo
121
Fig. N 1.75
Matrizes hechas por EDM
Fig. N 1.76
Engranajes manufacturados por EDM
122
CAPITULO II PROCESOS ELCTRICOS
Introduccin
El incremento en la utilizacin en la ingeniera de materiales duros, de alta resistencia mecnica y a la temperatura, ha requerido el desarrollo de tcnicas nuevas de mecanizado. Aunque la mayor parte de estos nuevos procesos han sido desarrollados para este tipo de materiales, algunos han encontrado aplicacin en la produccin de formas complejas y de cavidades en materiales ms blandos y ms fciles de mecanizar.
En este captulo estudiaremos algunos de los nuevos procesos de mecanizado, en los cuales la energa elctrica es usada como primera fuente de energa para remover material. Esto elimina la conversin ineficiente de potencia
123

elctrica en potencia mecnica que caracteriza a los procesos convencionales de mecanizado. Adems se atena o elimina el roce y el desgaste de herramientas.
Las ventajas ms notables de este tipo de procesos son, por tanto, que el material de la herramienta puede ser ms blando que el material de trabajo, y que el valor ptimo para la remocin por unidad de tiempo del material de la pieza es independiente de su dureza. La limitacin ms importante de los procesos de electro-mecanizado es que el material de trabajo debe ser conductor de electricidad.
2.1
Mecanizado Electroqumico El mecanizado electroqumico (MEQ) es un proceso en el cual se utiliza la
accin electroltica para disolver el metal de la pieza. Es, en efecto, el proceso inverso de la galvanoplasta. La siguiente figura muestra este proceso.
En este caso, la pieza (la cual debe ser un conductor de electricidad) es colocada en un tanque ubicado sobre la mesa de la mquina y conectada al terminal positivo de una fuente de corriente continua. El electrodo herramienta, que tiene la forma de la cavidad requerida en la pieza, se monta en el portaherramientas y se conecta al terminal negativo de la fuente. Un electrolito fluye a travs de la separacin entre la herramienta y la pieza y es recirculado hacia la zona de trabajo, bien sea a travs de la herramienta o externamente, dependiendo de la aplicacin.
124
Figura 2.1.:Configuracin del mecanizado electroqumico
La accin de la corriente que fluye a travs del electrolito es la de disolver el metal del nodo, es decir, de la pieza. La resistencia elctrica es pequesima (y por lo tanto la corriente es elevadsima) en la zona en donde la herramienta y la pieza estn ms prximas. Como el metal de la pieza es disuelto ms rpidamente en esta zona, la forma de la herramienta es reproducida en la pieza.
No existe contacto entre la pieza y la herramienta, y cualquier tendencia del metal de la pieza a recubrir la herramienta (el ctodo) es contrarrestado por el flujo del electrolito, el cual remueve el metal disuelto de la zona de trabajo. Por consiguiente no existe desgaste de la herramienta ni se deposita el material de la 125

pieza sobre la herramienta, de tal forma que una herramienta puede producir un gran nmero de componentes durante su vida til. El voltaje y la corriente son constantes en el proceso de mecanizado electroqumico.
El electrolito proporciona el medio para que se produzca la electrlisis y remueve el calor generado en la zona de trabajo, fluyendo en una cantidad tal que permita evitar que el lquido alcance su punto de ebullicin. En lo que se refiere a su naturaleza qumica, el electrolito debe ser suficientemente activo para ocasionar una remocin eficiente del material y no debe ser muy corrosivo, pues sino deteriorara las partes de la mquina que entren en contacto con l. La salina (solucin de cloruro de sodio en agua) es el electrolito ms comnmente usado.
La velocidad de avance est en directa relacin con la densidad de corriente: a mayor densidad de corriente, ms elevada es la velocidad de mecanizado. La densidad de corriente est limitada tanto por la capacidad de la fuente como por la capacidad del material de la pieza, del material de la herramienta y del electrolito para conducir la corriente. La corriente no debe ser tan elevada como para generar calor excesivo.
Si la densidad de corriente permisible para un trabajo especfico es menor que las capacidades de la mquina y de la fuente, debe considerarse la posibilidad de mecanizar dos o ms piezas simultneamente. En esta forma se puede utilizar la mquina en toda su capacidad y los costos generales por componente se mantienen a un nivel bajo.
126

La remocin de metal por unidad de tiempo ms elevada que se ha obtenido en aplicaciones industriales es de alrededor de 0,08 m3/s. El material no se afecta trmicamente ni se inducen esfuerzos residuales en la superficie trabajada. El poco calor que se genera proviene de la resistencia elctrica, y la temperatura se controla dentro de valores inferiores al punto de ebullicin del electrolito.
Est demostrado que si la velocidad de avance aumenta, el ancho de la separacin disminuye. Una separacin menor entre la herramienta y la pieza implica una precisin mayor en la reproduccin y por consiguiente a una velocidad de avance elevada (y por lo tanto una remocin de material elevada) se obtiene una mayor precisin.
Las aplicaciones principales del mecanizado electroqumico corresponden al mecanizado de materiales duros, tales como los que se utilizan cuando se presentan temperaturas de servicio elevadas, porque en estas superficies logra una mayor remocin que los otros sistemas. Sin embargo, en materiales blandos puede utilizarse para la produccin precisa de formas complejas. El MEQ ha sido utilizado con xito mecanizando agujeros pasantes (por trepanacin), agujeros ciegos con superficies laterales paralelas, cavidades conformadas y tambin para corte de discos metlicos y mecanizado de formas externas complejas.
2.2
Torneado Electroqumico
Esta es una aplicacin especial del sistema descrito anteriormente en que la herramienta puede ser aplicada a una pieza mientras esta gira Mediante este 127

sistema se pueden hacer operaciones de refrentado y corte perifricos, obtenindose buenos resultados de rugosidad superficial.
Fig. N 2.2
Equipo de torneado electroqumico
2.3
Mecanizado Electroltico con tubos de formas especficas
(Shaped Tube Electrolytic Machining, STEM)
Este es un proceso de perforado desarrollado por la divisin de aviacin de General Electric, es una variacin del mecanizado electroqumico y se usa para hacer agujeros de dimetros pequeos, entre 0,64 y 6,35 mm. Se aplica en 128

materiales conductores elctricos, generalmente aleaciones duras, difciles de mecanizar con mtodos convencionales.
Como en el mecanizado electroltico normal, en este proceso se usa un herramienta cargada negativamente, un electrolito y una pieza cargada positivamente. La principal diferencia reside en el electrolito, que en este caso es cido. El material de la pieza es disuelto e incorporado al electrolito, evitando que interfiera con la perforacin en curso. Debido a las caractersticas del electrolito, los electrodos deben ser tubos de pequeo dimetro, resistentes al cido y recubiertos para su aislacin. De este modo se logra que slo el extremo expuesto desarrolle el corte de material. El electrolito es bombeado a travs del tubo y escurre por la pequea separacin entre el electrodo y la pieza. Se pueden usar distintos electrodos
simultneamente, que son introducidos en la pieza en proporcin a la velocidad de remocin de material, manteniendo una separacin constante.
Con este sistema se pueden perforar agujeros de hasta 610 mm de profundidad, con relaciones profundidad-dimetro de hasta 300:1, en materiales como aceros inoxidables de las series 300 y 400, aleaciones y aceros para herramientas, aleaciones de inconel, tungsteno, nquel, etc..
2.4
Electro-Stream (ES) Este proceso permite el perforado de agujeros de dimetros entre 0,2 y
1,02 mm mediante el empleo de una tobera de vidrio con un ctodo metlico en su interior, que proyecta contra la pieza a mecanizar un chorro de electrolito cido. De este modo, en el punto de impacto, el material cargado positivamente se 129

disuelve incorporndose al electrolito, evitando que este material removido interfiera con el corte en curso. En general se puede mecanizar cualquier material conductor de electricidad, pero el sistema se usa para perforar materiales duros, aceros inoxidables de la serie 300 y aleaciones de incolloy, inconel, etc.. Los orificios pueden tener profundidades de hasta 19 mm usando voltajes altos, con relaciones de profundidad-dimetro menores de 50:1. Como en el sistema descrito en el punto precedente se pueden hacer hasta 100 perforaciones simultneamente. 2.5 Rectificado por Descarga Electroqumica En este sistema una corriente continua pulsada, o corriente alterna pasa desde una rueda de grafito a la pieza que se quiere mecanizar, estando esta cargada positivamente. Entre la rueda y la pieza se bombea un electrolito, sin existir contacto directo entre ellas. Sin embargo se produce cierta fuerza de
separacin debido al electrolito que es comprimido entre las dos partes.
La mayor parte del material es removido por accin electroqumica, los xidos que se producen como resultado de este proceso son removidas eficientemente por descargas elctricas. Para ello se requiere de corrientes de alta intensidad y bajo voltaje.
Un detalle sobre la forma en que se remueve el material puede verse en la figura all se muestra la interaccin entre la rueda de grafito y la pieza.
130
Fig. N 2.3
Remocin de material en el rectificado por descarga electroqumica
Las mquinas de este tipo se fabrican generalmente a pedido, siguiendo las especificaciones del cliente, usando materiales plsticos y acero inoxidable para minimizar la corrosin. El rango de intensidad de corriente puede variar entre 20 y 1000A.
Aplicaciones
Las aplicaciones de esta tcnica son un tanto limitadas, sin embargo es usada en forma casi rutinaria en algunas aplicaciones como para pulir y afilar herramientas de carburo de tungsteno. Casi cualquier material conductor puede ser mecanizado usando este sistema, pero no necesariamente es mejor que otros
131

mtodos que deben ser evaluados antes de tomar una decisin. Se obtienen tolerancias de alrededor de 0,03 mm.
Otras aplicaciones en que el sistema ha mostrado xito son el pulido y afilado de pastillas de herramientas, obtencin de perfiles delicados, pulido de materiales tipo panal.
2.6
Rectificado Electroltico
El rectificado electroltico es una modificacin del proceso de MEQ descrito anteriormente. Como se ve en la figura, el electrodo herramienta es una muela abrasiva, generalmente una muela de diamante con aglutinante metlico, que puede conducir la electricidad. El electrolito es suministrado entre la muela y la superficie de la pieza en la direccin del movimiento de la periferia de la muela para que sea removido de la zona de trabajo por la rotacin de la muela. Las partculas abrasivas ayudan a mantener una separacin constante entre la muela y la pieza. La corriente fluye entre la muela, la cual est conectada al terminal negativo, y la pieza, que est conectada al terminal positivo de una fuente de corriente continua.
132
Fig. N 2.4
.:Esquema general del proceso de rectificado electroltico
La remocin de metal ocurre entonces de dos maneras: por remocin electroltica y por abrasin mecnica. Sin embargo, la primera remueve aproximadamente el 90% del total de material en la prctica. Esto reduce el desgaste de la muela a una cantidad despreciable y esto hace posible rectificar materiales duros muy rpidamente.
En la aplicacin del rectificado electroltico, el rea de contacto entre la pieza y la muela debe ser lo ms grande posible, de tal manera que exista una alta remocin de metal con una corriente dada.
133

El rectificado electroltico ha sido empleado con xito en el rectificado de materiales duros conductores de la electricidad. Uno de los casos ms notables de xito lo constituye el rectificado de herramientas previstas con pastillas de carburo, en donde la ausencia de fracturas residuales del rectificado en el extremo afilado y la gran remocin de material por unidad de tiempo constituyen una gran ventaja. En el afilado de las herramientas de carburo se han obtenido acabados superficiales del orden de 0,1 m
134
CAPITULO III PROCESOS MECNICOS

3.1 Mecanizado hidrodinmico (HDM)
El funcionamiento de este sistema, tambin conocido como water-jet, se basa en el corte debido a la accin de un delgado chorro de agua (0,5 mm) o un fluido acuoso con aditivos. Este flujo es expelido a travs de una tobera a una alta presin (ms de 690 Mpa) y gran velocidad chocando contra el material y cortndolo por efectos erosivos.
El
agua
es
comprimida
mediante
un
intensificador
hidrulico
posteriormente es llevada a un estanque de almacenamiento para evitar pulsaciones en el flujo. Desde este estanque se extrae el fluido necesario para el trabajo de la mquina. Bajo la pieza maquinada debe existir un sistema de drenaje para eliminar el agua ocupada. En la figura.se puede ver un esquema de una mquina de este tipo. 135
Fig. N 3.1 .: Esquema de flujo en el mecanizado hidrodinmico
Fig. N 3.2 .: Detalle de boquilla y chorro de agua
En la figura se aprecia la posicin y distancia a la pieza a la que se debe encontrar la tobera de modo de producir una delgada franja de corte. Las toberas se fabrican con materiales muy duros debido al desgaste al que se ven sometidas. Tambin se han 136

desarrollado estas puntas de toberas en forma de pastillas intercambiables fabricadas con carburo de tungsteno o con recubrimientos especiales. La vida til de estas pastillas flucta entre 250 y 500 horas. Para controlar el funcionamiento de estas mquinas existen sistemas de trazado ptico y tambin sistemas de control numrico. En general la tobera se mantiene fija y la mesa de trabajo se mueve para lograr las diversas formas de corte.
Aplicaciones En general se usa este sistema para obtener cortes limpios, precisos y fros en materiales blandos y suaves, generalmente planchas que pueden estar apiladas. La calidad superficial obtenida y el acabado en los bordes son buenos. La velocidad de corte y la capacidad de cortar materiales ms duros, como el acero se ha visto aumentada en la medida en que se mejora la tecnologa, permitiendo en el chorro velocidades y presiones mayores. 3.2 Mecanizado ultrasnico
Ultrasonic Machining (USM) Tambin llamado Mecanizado ultrasnico abrasivo, este mtodo remueve material de la pieza dejando una forma especifica en ella . Esto ocurre cuando la herramienta vibra, al penetrar la pieza, a altas frecuencias en un medio abrasivo, en lnea con su eje longitudinal. El fluido abrasivo es recirculado desde la zona de corte y en este camino se enfra.
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Fig. N 3.3.: Esquema de funcionamiento del mecanizado ultrasnico
Como material para las herramientas suele usarse acero, acero inoxidable 303, molibdeno y otros. En general se prefieren materiales dctiles. La forma de la herramienta es importante para optimizar la vibracin y evitar que la herramienta absorba energa. La forma de la punta tambin influir en la distribucin del material abrasivo contra la pieza trabajada. Esta punta nunca toca la pieza, slo mueve el material abrasivo que remueve el material.
En cuanto a los materiales abrasivos, se usan partculas extremadamente duras como diamante, nitruro cbico de boro, carburo de boro, carburo de silicio y xido de aluminio. Entre ellos el carburo de boro es el ms usado. 138
El equipo en s tiene distintas variantes, existen dispositivos que pueden ser usados en otras mquinas herramientas, actuando como cabezas cortantes. Tambin existe la posibilidad de usarlos en tornos como una variante de la herramienta de corte tradicional, aumentando la versatilidad de dicha mquina.
La potencia de estos equipos flucta generalmente entre 200 y 2400 W, la potencia influye sobre el rea mxima de la herramienta a utilizar y por ende, en la cantidad de material removido. La fuente de vibracin en estos sistemas convierte potencia de baja frecuencia (60 Hz) en potencia de alta frecuencia (20.000 Hz). Los elementos ms importantes del transductor son un electromagneto y una pila de placas de nquel, cuya longitud vara en respuesta al campo magntico alternado.
Aplicaciones
El mecanizado ultrasnico es apropiado para materiales blandos y duros de todo tipo, metlicos, no metlicos, cermicos o compuestos.
Se usa para producir perforaciones, cavidades y formas irregulares cuya complejidad slo est limitada por la variedad de formas disponibles para las herramientas.
La razn de profundidad-dimetro es baja, generalmente de 3:1. Dependiendo del abrasivo se pueden procesar materiales como el carburo de tungsteno, cermicas de alta densidad, duros compuestos sinterizados, piedras preciosas, minerales, etc..
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3.3 Mecanizado Ultrasnico Rotatorio - Rotary Ultrasonic Machining (RUM) Este sistema combina la vibracin axial a altas frecuencias (20 kHz) con la rotacin a velocidades de alrededor de 5000 rpm. Esta combinacin se usa para mejorar el desempeo del taladrado, corte, fresado o roscado de materiales que muestran dificultades en el mecanizado normal. A diferencia del mecanizado ultrasnico, en el RUM se usan herramientas de diamante que tienen contacto directo con la pieza maquinada. En cuanto al equipo usado, ste se parece bastante al del sistema USM, pero no requiere ningn sistema de recirculacin del lquido abrasivo. Existen equipos en una variada gama de configuraciones y tambin se fabrican compactos equipos porttiles.
Fig. N 3.4: Roscado ultrasnico
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Aplicaciones
Actualmente las aplicaciones de este procedimiento estn limitadas por el tamao de la herramienta. sta no puede se muy grande ni muy pesada, ya que debe tener una frecuencia natural de oscilacin de aproximadamente 20 kHz. Al aumentar el peso o tamao, esta propiedad se ve afectada y la herramienta pierde su capacidad oscilatoria.
En general materiales como el aluminio, compuestos de boro, cuarzo, circonio, rub, se pueden trabajar perfectamente con RUM. En especial los materiales compuestos y los sinterizados encuentran una mejor forma de mecanizado con este sistema, ya que generalmente se los maquinaba antes del cocido, en que siempre se producen encogimientos que afectan la calidad dimensional final de la pieza.
Se obtienen excelentes resultados en la perforacin de agujeros profundos de pequeo dimetro en materiales duros, verificndose aumentos en la velocidad de corte y en las condiciones de operacin en general. En el roscado se mantiene esttica la herramienta y se hace girar la pieza alrededor de ella a una velocidad de 4 rmp.
El mecanizado ultrasnico rotatorio tiene importantes aplicaciones en campos de alta tecnologa , como por ejemplo electrnica, sistemas lser, materiales para reactores nucleares, perforado de materiales compuestos para la aviacin, prototipos y modelos en materiales duros, etc..
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3.4 Mecanizado Asistido por Medios Ultrasnicos - Ultrasonically Assisted Machining
(UAM)
Para aumentar la velocidad de corte y la capacidad de mecanizado de materiales duros en las mquinas herramienta tradicionales, se han ideado sistemas que aaden vibracin a los portaherramienta y taladros convencionales.
Aplicaciones en el Torno
En el torno este sistema permite maquinar materiales que bajo condiciones normales presentan serios problemas, como mulita de baja densidad. En algunos materiales se ha conseguido disminuir las fuerzas de torneado en un 30-50%, con una notoria mejora en la calidad del acabado, condiciones de corte y formacin de viruta.
Bajo ciertas condiciones el torneado ultrasnico ha mostrado que puede aumentar las razones de corte con factores de cuatro en aluminio, dos a tres en aceros y aleaciones de titanio y de cinco en acero ESR 4340. Estas condiciones tambin se ven mejoradas en el mecanizado de materiales no metlicos como el silicato de magnesio que ve aumentada su velocidad de corte en cuatro veces.
En la figura se puede ver una configuracin tpica de este sistema montado en un torno tradicional.
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Fig. N 3.5 .: Torno con herramienta de ultrasonido
Aplicaciones en el Taladro
En algunos casos la aplicacin de esta tecnologa al taladro, reduce el torque y las fuerzas en la herramienta. El esfuerzo de corte baj en un 30% en el caso del cobre y acero y en un 54% al maquinar titanio. El torque experiment reducciones de 25% en el caso de acero, 50% para titanio y 65% para aleaciones de aluminio.
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La viruta es removida con mayor eficiencia, reducindose las retracciones peridicas de la broca. Por ejemplo al taladrar titanio se logran profundidades del orden de dos a cuatro veces el dimetro de la broca, aadiendo vibracin, esta relacin se duplica.
Por otra parte se ha determinado experimentalmente que la broca muestra un desgaste parejo del filo principal cuando se usa la vibracin ultrasnica, cuando no se usa el desgaste se concentra en la periferia externa de la broca. 3.5 Mecanizado Electromecnico
Electromechanical Machining (EMM)
El mecanizado electromecnico es un proceso no tradicional que se encuentra an en una etapa experimental y mejora las capacidades de operacin de mquinas tradicionales como el taladro y el torno. La forma en que se procede es la normal usando herramientas y mquinas convencionales, pero la pieza de trabajo se polariza electroqumicamente. Se aplica un voltaje en la interfase
entre la pieza a mecanizar y un electrolito. En el torneado, la superficie de la pieza se mantiene mojada con el electrolito y en operaciones de taladrado, la pieza se sumerge en el electrolito.
El principio en que se basa el mecanizado electromecnico es la serie de caractersticas que adquiere la superficie a mecanizar cuando se controla el voltaje aplicado. Al ejercer un acabado control sobre las variables que afectan al proceso, se puede lograr que la superficie del material cambie desde un estado pasivo, con una capa de xido en la superficie, a un estado activo de lenta
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disolucin o reduccin de hidrgeno, en que la superficie descarga iones de hidrgeno. De acuerdo a este fenmeno se puede aprovechar el hecho de que los materiales duros se cortan con mayor facilidad cuando su superficie se encuentra en la regin de disolucin activa, en la cual el material se suaviza. Por otra parte los materiales ms blandos se cortan ms fcilmente cuando la superficie de la pieza es pasiva. En este estado la superficie se endurece por la presencia de la capa de xido, que adems reduce la friccin durante el corte.
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CAPITULO IV PROCESOS QUMICOS
Fundamentos de los procesos qumicos
El factor comn entre todos los procesos qumicos para remover material, es el uso de soluciones cidas o alcalinas para disolver el material no deseado, dejando la configuracin o patrn deseado. Sin embargo existen diferencias entre las distintas tcnicas que se usan para la remocin de material por medios qumicos. Las similitudes y diferencias entre estos procesos se discuten en este captulo.
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Enmascaradores y Protectores (Maskants - Resists) Los enmascaradores y protectores son recubrimientos barnices usados para proteger reas del material que no deben ser expuestas a la accin de los materiales corrosivos y tambin para definir las reas que deben ser atacadas por los qumicos. Los enmascaradores y protectores se clasifican en tres categoras: enmascaradores cut and peel, protectores fotogrficos, y enmascaradores de trama (screen resists).
Enmascaradores cut and peel Este tipo de enmascaradores es usado casi exclusivamente para el fresado qumico en la industria aerospacial, en partes de misiles y piezas estructurales, se aplican por rociado, inmersin o son esparcidos en espesores de 0,2 a 0,38 mm. El exceso de protector se remueve cortndolo y descascarndolo. Para aumentar la precisin se usan plantillas. Con este sistema se pueden lograr profundidades de hasta 12,7 mm. Despus de que una porcin ha sido atacada por el corrosivo, se puede remover otra parte del protector, de modo de obtener formas escalonadas.
Protectores Fotogrficos Estos protectores permiten generar superficies resistentes a la accin de los corrosivos mediante tcnicas fotogrficas. Al ser revelados despus de ser expuestos a travs de un negativo de alto contraste, estos materiales reproducen una imagen del mismo negativo. Existen protectores para trabajar con positivos o con negativos y se usan con distintos propsitos. Los positivos e usan para la fabricacin de tramas, enrejados y semiconductores. 147
En general, estos protectores se caracterizan por ser muy delgados, producir un buen detalle y ser sensibles a la luz. El uso de los fotoprotectores exige un manejo cuidadoso en un ambiente limpio y presentan mayor dificultad para el mecanizado escalonado.
En la figura.se muestra el proceso de recubrimiento con protector fotogrfico y la forma en que el corrosivo ataca al material. Para los otros protectores o enmascaradores, el proceso es similar, difiriendo en la aplicacin y remocin parcial de la proteccin.
Fig. N 4.1 Uso de fotoprotector
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Enmascaradores de trama Estos protectores se aplican a travs de un tamiz de polister o acero inoxidable, con una imagen grabada. El grabado de esta imagen se logra con medios fotogrficos, pero la tcnica no es tan precisa como la de fotoprotectores, pero es mejor que al usar protectores cut and peel. La resistencia qumica de estos protectores es mayor que la de los protectores fotogrficos, pero inferior que la de los enmascaradores cut and peel. El uso de los enmascaradores de trama es apropiado para producir rpidamente un gran nmero de piezas con una exactitud moderada.
Corrosivos y su seleccin
La seleccin del medio que atacar qumicamente al metal (tambin llamado aguafuerte) depende de diversos factores como: 1. Material que ser atacado. 2. Tipo de enmascarador o protector que se usar. 3. Profundidad de ataque. 4. Acabado superficial requerido. 5. Dao potencial a las cualidades metalrgicas del material. 6. Velocidad esperada de remocin de material. 7. Ambiente de trabajo. 8. Economa de mecanizado.
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4.1 Fresado Qumico
Este proceso se usa para dar forma a metales con una tolerancia exacta, dada por la remocin qumica del material. La cantidad de metal removido, o la profundidad de corrosin del material se controla de acuerdo al tiempo que se sumerge la pieza en la solucin corrosiva. Las partes que no deben ser afectadas por el solvente se protegen con los protectores y enmascaradores antes mencionados.
La proteccin del metal que no debe ser atacado se realiza siguiendo los siguientes pasos: se limpia la superficie, se recubre con el barniz protector, se recorta el exceso de protector, se aplica el aguafuerte y finalmente se retira el enmascarador.
Aplicaciones
El fresado qumico se usa para retirar una capa competa de material de piezas irregulares, como fundiciones, piezas forjadas o extruidas. Para reducir el espesor de piezas que ya han sido mecanizadas con otros mtodos. Para obtener figuras y formas especficas, posibilitando la realizacin de numerosos detalles en una sola pieza solidaria. Remocin de la capa descarburizada en piezas forjadas. Mejoramiento de la calidad superficial. Eliminacin de irregularidades e imperfecciones en piezas fundidas. Mejorar al calidad superficial y control dimensional en fundiciones de aluminio. 150

4.2 Mecanizado Fotoqumico
Con este proceso se fabrican piezas de diversas formas complejas mediante accin qumica en materiales metlicos y no metlicos. En general el sistema consiste en colocar imgenes resistentes a la accin de los corrosivos sobre planchas de metal y someterlas a la accin del solvente, que disolver todo el material, excepto la parte protegida. La mayora de las piezas fabricadas de esta forma se parecen a las logradas mediante el estampado, siendo planas y de formas complejas. Aplicaciones
Esta tcnica permite diversas aplicaciones ya que cuenta con especiales ventajas. Entre ellas se pueden nombrar :
Trabajos en materiales extremadamente delgados, cuando hay limitaciones de precisin y manejo con mtodos tradicionales.
Trabajos en materiales muy duros, que de otra manera quedaran con tensiones residuales, eventuales fracturas o grietas.
Produccin de piezas que no puedan tener ningn tipo de rebaba. Produccin de partes de formas complejas eliminando los costos de un molde. Manufactura de partes de corta vida til, aprovechando los escasos costos de puesta en marcha y corto tiempo desde la impresin hasta la produccin. Esto es de inters para modelos o piezas para investigacin.
En la siguiente figura se pueden apreciar las distintas etapas por las que pasa el metal hasta que la pieza est terminada. 151
Fig. N 4.2 Etapas en el mecanizado fotoqumico RESUMEN Los procesos de mecanizado tradicional vistos en un comienzo actan sobre el material por remocin de viruta, abrasin o microvirutas. Estos procesos
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no son adecuados para todo tipo de situaciones. En general se recurre a los procesos no tradicionales cuando: El material es muy duro, ms de 400 HB La pieza es demasiado flexible, delicada o difcil de sujetar La forma de la pieza es complicada Se requieren tolerancias y acabados superficiales especiales Se quiere minimizar el efecto trmico sobre la pieza
Fig. N 4.3 Aspereza superficial y tolerancia con mecanizado no tradicional
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Los diferentes procesos de mecanizado no tradicional no involucran solamente herramientas de punto a punto o multipunto, sino que involucran fuentes de energa qumica, elctrica y de haces de alta potencia. Las propiedades mecnicas del material no tienen ahora tanta importancia como sus propiedades fsicas, qumicas y elctricas.
La necesidad de encontrar nuevas formas de mecanizado, reduciendo los costos involucrados, adecundose al desarrollo de nuevos materiales sigue impulsando la investigacin en esta rea, que ya ha creado mltiples sistemas que son cada vez ms usados en la industria moderna. Estos sistemas se han creado en interrelacin con tecnologas de control computacional y mquinas
complementarias como robots, mejorando continuamente la productividad.
En la figura. se muestra la aspereza superficial y la tolerancia que se puede lograr con distintos procesos de mecanizado no tradicional.
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CAPITULO V PROCESOS TRMICOS
Los procesos trmicos de mecanizado no tradicional se caracterizan por las altas temperaturas que son desarrolladas y por las altas densidades de energa con que se trabaja. Generalmente afectan al material en trminos fsicos y metalrgicos mucho ms comparados con otros mtodos no tradicionales de mecanizado. Sobre este tema se ha investigado en los ltimos aos para lograr un mayor conocimiento sobre las variables que controlan los procesos que afectan al material.
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5.1 Lser
Aspectos Generales
Desde la invencin de la tecnologa lser hace ms de treinta aos hasta la actualidad se han desarrollado diversas tcnicas que han permitido su aplicacin en las ms diversas reas. De este modo existen hoy en da diversos tipos de lseres que se usan en medicina, informtica, meteorologa, defensa, arte, metrologa, materiales y manufactura, etc.
En esta ltima rea, las altas densidades de potencias que han logrado los lseres en los ltimos aos han permitido el procesamiento en la industria metalrgica, compitiendo con oxicorte y soldadura-plasma. Esta misma
caracterstica hace posible el soldado de materiales hbridos compuestos por metales, cermicas y vidrios. As se hace evidente que esta tecnologa no slo reemplaza otras tcnicas, sino que permite el desarrollo de tecnologas completamente nuevas.
En el procesamiento industrial de materiales se destacan: corte, ranurado o prepicado, grabado, taladrado de agujeros pequeos, doblado, soldadura,
tratamientos superficiales, remocin de suciedad y pintura en objetos delicados. Los materiales en que estas aplicaciones se ven cada vez con mayor frecuencia son plsticos, madera, cuero, cermica, acero, aluminio, aleaciones de titanio y magnesio, etc.
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Las principales ventajas prcticas del lser en aplicaciones industriales son :
El lser puede ser conducido a travs de distancias relativamente largas, sin presentar mayores prdidas de potencia. La energa no requiere para su transmisin un medio ni contacto fsico.
Puede ser dividido en varios haces de menor potencia, permitiendo operaciones simultneas.
No emite rayos X y no es afectado por interferencia magntica ambiental. El haz puede ser conducido mediante espejos a distintos lugares. Gran cantidad de calor es focalizada en una pequea rea, mucho ms que con cualquier mtodo convencional, afectando slo a la zona seleccionada, con una prdida de material casi nula.
Importante reduccin de la zona trmicamente afectada, en procesos de corte y soldadura de metales.
Pueden ser integrados a un sistema CNC para facilitar y optimizar su uso. Inicio y detencin instantnea del proceso, ya que la luz no tiene inercia. La pieza en proceso no necesita estar firmemente sujeta. No se disparan esquirlas ni virutas a gran velocidad. Las caractersticas de operacin permiten el uso de analizadores y sensores para controlar la calidad del proceso y del haz en tiempo real.
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Aspectos fsicos del Lser
El acrnimo L.A.S.E.R. proviene de los trminos Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Este tipo de luz est compuesta por fotones que viajan en el espacio en la misma direccin, con idntica longitud de onda (luz monocromtica) y estn en fase entre s.
En general la emisin de radiacin lumnica es un fenmeno que consiste en la excitacin de una molcula o tomo hacindolo subir a un nivel cuntico superior de energa, mediante un estmulo externo (campo elctrico, magntico, reaccin qumica). La molcula en cuestin tiende a volver a su estado de equilibrio despus de retirado el estmulo, emitiendo una cantidad de energa electromagntica con una longitud de onda dada por la diferencia de energa entre el estado excitado y el fundamental.
La frecuencia en que es emitida la onda es propia del material y su correspondiente grado de excitacin. El tiempo que tarda en volver a su estado fundamental es probabilstico, tal como el nmero de molculas que se encontrarn en un estado particular de excitacin. La probabilidad est sujeta a una distribucin exponencial segn la frmula de Bolzmann, la que depende de la temperatura absoluta, el nivel energtico del estado de excitacin y algunas constantes.
En el caso del lser, la emisin de ondas es estimulada y puede ser amplificada. El proceso de estimulacin ocurre cuando un fotn, al pasar por una molcula excitada, hace que esta baje su nivel de energa emitiendo otro fotn de
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igual frecuencia, movindose en el mismo sentido, direccin y en fase con el primero. De esta manera, cuando los dos fotones recin creados pasan por otro tomo excitado, estimulan la emisin de un tercer fotn.
Si el tren de fotones creados en la materia excitada llega al borde del medio, lo abandona. Si por el contrario, se hacen pasar los fotones repetidamente por el mismo camino, entre dos espejos paralelos, manteniendo el medio excitado entre ellos, se obtiene un haz de fotones de igual frecuencia viajando en la misma direccin colinealmente. Si adems los espejos se instalan a una distancia tal que sea un mltiplo de la longitud de onda emitida, se obtiene una onda estacionaria en el espacio entre los espejos y un haz de fotones que adems estn en fase.
En la figura. se muestra un esquema de la forma en que las partculas son excitadas, producindose la reaccin en cadena y la luz lser.
Fig. N 5.1
Reaccin en cadena y produccin de la luz lser
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Si se mantiene la excitacin del medio en un nivel tan estable como para que no se despueble antes de formarse la onda estacionaria, y lo suficientemente inestable como para permitir a algn fotn desencadenar la reaccin en cadena en la direccin axial de los espejos, empieza la formacin de luz lser entre los espejos, hasta que algn medio de absorcin balancee la energa de excitacin transformada en luz. Para utilizar el haz se hace que uno de los espejos presente una transparencia del orden del 70%, as la energa emerge a travs de l. El frente de onda as logrado es plano, lo que permite conducir la luz lser como un rayo recto hasta el punto de aplicacin.
El motivo por el cual no se usa slo luz blanca, que es ms fcil de generar reside en que la luz monocromtica cuenta con las caractersticas requeridas de direccionalidad y monofrecuencia. La luz blanca est compuesta por un continuo de frecuencias o colores, por este motivo, si su enfoca uno de ellos, los otros estarn desenfocados. Si se filtra la luz se puede enfocar mejor, pero mientras ms
monocromtico sea el filtro, ms energa se pierde por absorcin o reflexin. Por este motivo es mucho ms eficiente generar luz monocromtica en forma directa.
Tipos de Lser A pesar que desde 1917 ya se tenan las principales bases tericas para la construccin de un lser, los primeros progresos se vieron dificultados por motivos tcnicos, como la falta de precisin y alineacin de espejos. Slo en la dcada del `60 se dio inicio a una espiral creciente de interaccin entre lser adecuado, nuevas aplicaciones, lser ms perfeccionado, etc. Un importante avance en este sentido fue el lser de rub desarrollado por Maiman en 1960.
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De acuerdo a las aplicaciones buscadas y el medio tcnico de lograr la produccin de la luz lser, aparecieron las ms diversas formas y variantes de produccin. Los distintos equipos se diferencian por ejemplo por emitir luz en frecuencias fijas o variables, emisin continua o emisin pulsada, potencias altas, medias o bajas. Tambin se hacen diferencias entre lseres segn el medio de excitacin que utilicen. En la figura se indican las caractersticas de potencia y longitud de onda para distintos tipos de lser.
Fig. N 5.2 .: Longitud de onda y potencia de distintos tipos de lser
161

En la industria se usan principalmente cuatro tipos, el lser de CO2, el
excmero, el Nd:YAG y el de rub. Los lseres de CO2 presentan la ms alta eficiencia elctrica, del 5-15%, refirindose a la conversin de energa elctrica a luz lser. Este tipo de lser ha encontrado diversas aplicaciones industriales desarrollando potencias de hasta 45 kW.
El lser de rub proporciona grandes potencias, pero tiene un elevado costo. Se usa principalmente cuando una gran cantidad de material debe ser removida en un solo pulso.
Los lseres de excmero tienen baja eficiencia (2%), pero son capaces de producir agujeros y ranuras de gran calidad, gracias al proceso denominado cold cutting. Mediante este proceso la materia es removida en forma explosiva, sin aumentos de temperatura, ya que aplica energas tan grandes que rompen los enlaces atmicos o qumicos de algunos materiales.
El lser Nd:YAG produce longitudes de onda pequeas, esto permite que pueda ser enfocado en puntos muy pequeos, haciendo posible el
micromecanizado. Usando este lser se pueden perforar agujeros de hasta 0,05 mm de dimetro. Dadas adems estas caractersticas de onda, el haz puede ser guiado por medio de fibra ptica hasta su punto de aplicacin.
A continuacin se sealan distintas aplicaciones del lser y los tipos de lser que las cubren.
162

Aplicaciones generales del lser en la manufactura
Aplicacin Corte Metales Plsticos Materiales cermicos
Tipo de lser
Co2 op, Co2 oc, Nd:YAG, rub Co2 oc Co2 op
Perforado Metales Plsticos Co2 op, Nd:YAG, Nd:vidrio, rub Excmero
Marcacin Metales Plsticos Materiales cermicos Co2 op, Nd:YAG Excmero Excmero
Tratamientos de superficies Co2 oc metlicas
Co2 op, Co2 oc, Nd:YAG, Nd:vidrio, Soldado rub Nota: oc: onda continua, op: onda pulsante, Nd:YAG: Neodymium-doped:yttriumaluminum-garnet
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Interaccin del Lser con la Materia
Todos los materiales son sensibles a la radiacin electromagntica, respondiendo de tres modos bsicos a su incidencia. Estos modos son reflexin, transmisin y absorcin. Si se suman las potencias individuales de estas
respuestas, se debe llegar a una cantidad igual a la de la potencia incidente.
La longitud de onda de la radiacin influye en el grado de transparencia relativa de los objetos. Por ejemplo, para un lser de CO2 con una longitud de onda de 10,6 m, objetos como el vidrio o el polietileno son opacos.
Mientras mayor sea el nmero de electrones libres en la periferia, como es el caso de los conductores elctricos, los materiales tendern a ser ms reflectivos. Esto se debe a que sus electrones libres absorben y reemiten la energa incidente, sin alterar la estructura cristalina subyacente.
Para poder procesar el material se busca una gran absorcin de energa por parte de ste, ya que esta energa tiende a destruir la red cristalina localizadamente. Dependiendo de la densidad de energa, condiciones de operacin y el material en cuestin se lograr el procesamiento de ste por vaporizacin, fusin, reaccin o degradacin qumica o bien por fractura controlada. En el caso de altas potencias, sobrepasado el punto de vaporizacin, se puede lograr la formacin de plasma en la zona de corte.
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En la figura. se aprecia la forma en que interacta el cabezal de corte con la herramienta, en este caso se trata de un lser de CO2.
Fig. N 5.3.: Cabezal de cortadora lser
5.2
Mecanizado por Arco de Plasma
Plasma Arc Machining (PAM)
Por plasma se entiende el gas que ha sido calentado a una temperatura lo suficientemente alta como para ionizarse parcialmente y por ende conducir electricidad. La temperatura del plasma puede llegar a unos 27.800 C, aprovechndose de diversas formas para el maquinado de metales conductores.
Bsicamente se genera un chorro de plasma, comprimiendo un arco elctrico a travs de una tobera de pequea seccin transversal Durante la compresin la
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temperatura y el voltaje aumentan en forma considerable. Al abandonar la tobera, el arco se convierte en un chorro columnar de plasma de alta velocidad, a una alta temperatura.
Fig. N 5.4 .: Corte por arco de plasma
El aumento de temperatura en la pieza procesada se debe a la recombinacin de molculas disociadas, la transferencia de energa de electrones y a la corriente de conveccin debida a la alta temperatura del plasma. En algunos
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casos se inyecta oxgeno al rea de trabajo para aprovechar la reaccin exotrmica producida. Las condiciones de corte y vida de la tobera tambin pueden ser mejoradas si adems se produce un flujo de agua alrededor del arco.
Aplicaciones
Se puede cortar una amplia gama de metales conductores en diferentes modalidades. Se pueden cortar planchas, pilas de planchas, se pude trabajar en un torno, maquinando la pieza mientras esta rota. Se pueden biselar los bordes de planchas para prepararlas para un posterior soldado. Tambin se pueden perforar agujeros con mayor velocidad que con mtodos convencionales.
En general las condiciones de corte, velocidad y calidad superficial obtenidas dependen de la corriente del arco, su duracin, flujo de gas, composicin del gas y de la forma de la tobera y su separacin del material a cortar.
En cuanto al equipo utilizado, se parece al equipo utilizado para el trabajo con oxgeno-acetileno. Existen en forma compacta para su uso manual y tambin en plataformas de trabajo con controladores NC, CNC, y con sistemas de control ptico.
A continuacin se enumeran algunas caractersticas del trabajo hecho con esta tecnologa.
Se pueden hacer cortes rectos usando el sistema con flujo de agua.
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Se obtienen cortes de alta calidad, con un costo menor que el equipo de oxgeno-gas. La posicin de corte puede variarse ampliamente. Las formas de corte pueden ser variadas, aumentando la versatilidad de su uso. Los electrodos son estandarizados y de fcil cambio cuando se gastan.
Los cables y tubos que son usados por el equipo son mnimos y permiten libertad de movimientos.
En la siguiente tabla se muestran algunas velocidades de corte para distintos materiales.
Espesor Corriente del Material /mm arco /A mm/min Velocidad de corte /
Acero Inoxidable
75 130
800 1000 900 1000 400 400
380 150 760 180 1780 2285
Aluminio
75 180
Bronce Titanio
13 13
168
5.3
Mecanizado por haz de electrones
Electron Beam Machining (EBM)
Este sistema usa esencialmente energa elctrica para generar energa trmica para la remocin de material. Un generador produce una corriente pulsante a alta velocidad. Esta corriente es enfocada por campos electrostticos y electromagnticos para concentrar la energa en una zona muy pequea del material trabajado (puntos de hasta 0,05 mm de dimetro).
La velocidad que alcanzan estas emisiones puede superar a la mitad de la velocidad de la luz, de modo que la energa cintica de las partculas es alta. Esta energa se transforma en calor que funde o evapora el material en forma localizada. El proceso debe ser llevado a cabo en vaco para prevenir la colisin de los electrones con molculas de gas y para prevenir reacciones como la oxidacin en la pieza trabajada. Tambin se debe considerar que el operario debe usar proteccin de plomo para protegerse de las emisiones secundarias de radiacin X. En la figura.se puede ver un detalle del proceso de mecanizado.
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Fig. N 5.5 .: Haz de electrones actuando sobre la pieza
Las caractersticas del proceso estn determinadas por las siguientes variables:
Parmetros del haz de electrones:
Potencia total Densidad de potencia Duracin del impacto
Parmetros del material :
Capacidad calrica Puntos de fusin y evaporacin Conductividad de calor
En general se requiere de mltiples pulsos para llegar a la forma y dimensiones requeridas. Tambin se puede manipular el punto de enfoque
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alterando los campos magnticos que lo controlan. Estas secuencias y alteraciones requieren ser repetidas desde cientos a miles de veces. La repetibilidad del procedimiento se hace posible mediante el uso de sistemas de control numrico.
En cuanto al equipo usado, ste se puede ver en la figura, incluye un sistema ptico que permite al operador ver la zona de trabajo y controlar con precisin el punto de aplicacin de haz, usando aumentos de hasta cuarenta veces. Por otro lado cabe destacar que las caractersticas de esta tecnologa la hacen apropiado para su uso con sistemas de control numrico.
Fig. N 5.6: Configuracin general de mquina de haz de electrones
171

Aplicaciones
Todos los materiales, metlicos y no metlicos que puedan existir en el vaco pueden ser mecanizados mediante esta tcnica. Se pueden perforar agujeros con relaciones de profundidad dimetro de 100:1. Las principales limitaciones del sistema son el alto costo del equipo y las restricciones de espacio debidas a la cmara de vaco.
Algunas aplicaciones especficas son, entre otras, perforaciones en inyectores para motores diesel, orificios en vlvulas, microperforaciones para mquinas de produccin de fibras sintticas. Esta tcnica se aplica con xito en la fabricacin de sistemas de control diferencial de presin en los cuales se necesita la perforacin de orificios con gran exactitud dimensional, que controlan la cantidad de gas que fluye a travs de ellos en un determinado lapso de tiempo.
172

Bibliografa:

Teora y prctica de la ELECTROEROSION. ONA ELECTRO-EROSION. TekSoft CAD/CAM SYSTEMS MODULO DE HILO. GOITEK SYSTEM.
Por qu no podramos vivir sin la eletroerosin. METALMECANICA INTERNACIONAL.
Nuevo concepto de sistemas de herramientas para manufactura flexible. METALMECANICA INTERNACIONAL.
173

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Capitulo N3.- PROCESOS MECNICOS 3.1 Mecanizado hidrodinmico (HDM)

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Fig. N 1.1.- Elementos principales de un proceso de Electroerosin

Mecnica del Proceso

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Ventajas del proceso

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1.4.- Tipos de Electroerosin

Diferentes tipos de electrodos utilizados en electroerosin

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Fig. N1. 3.-

Corte por hilo

Fig. N 1.4.- Electroerosin por hilo

1.5.- Principio fsico

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Fig. N 1.6 Canal de descarga

Fig. N 1.7 Formacin del canal de plasma y bola de gas

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Fig. N 1.8 Migracin de iones

Fig. N 1.9 Formacin de la burbuja

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Fig. N 1.10 La forma del electrodo determina la forma del agujero

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Son en realidad generadores de impulsos.

Fig. N1. 11 Circuito de una maquina generadora independiente para EDM

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Circuito de una maquina generadora dependiente para EDM

V: volumen total del material desprendido en la unidad de tiempo(mm/min.).

f: frecuencia de las descargas (periodos por secundo).

Vo: volumen individual de los crteres.

k: coeficiente de proporcionalidad. Analicemos la influencia de cada una de estas variables.

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Tambin depende de los materiales utilizados en el electrodo y de la pieza a trabajar.

Si Vo es la tensin de la fuente de corriente continua:

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Fig. N 1.14 Energa versus Tiempo

Ella esta pues ligada a la

autoinduccin del cable de descarga y a la

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