FUENTE PROMAX

MAURICIO LOPEZ
ANDRES GUERRERO
NILSON HERNANDEZ

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE (SENA)

DEPARTAMENTO DE ELECTRONICA
ELECTRONICA
BOGOTA DC
2008
 FUENTE PROMAX

BRAHAN ACOSTA
ELKIN ALBINO
CAMILO CHAPARRO
ANDRES GUERRERO
NILSON HERNANDEZ

GERMAN ALARCON

Trabajo de investigación

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE (SENA)

DEPARTAMENTO DE ELECTRONICA
ELECTRONICA
BOGOTA DC
2008
ACTIVIDAD 1: TIPOS DE MANTENIMIENTO

1. Realice el análisis de los siguientes gráficos. Como están

relacionados los diferentes aspectos de los gráficos

Almacén de repuestos Orden de trabajo

Rutina de trabajo Plan de Programación del

mantenimiento mantenimiento

Tipos de Documentación
mantenimiento

El cuadro del centro realiza el trabajo principal ya que este es el plan

de mantenimiento el que origina las bases del mantenimiento este
plan es la organización de lo que vamos hacer y es el que une cada una
de las partes de el mantenimiento. El primer cuadro de la derecha nos
hace organizar los trabajos de cada una de las personas que van a
elaborar su proyecto como ubicarlas etc. Este le da paso al siguiente
cuadro, programación del trabajo como organizarnos para elaborar
bien y excelentemente el plan de mantenimiento este es uno de los
cuadros más importantes porque nos enseña la organización en
equipo, este cuadro nos orienta hasta el siguiente cuadro del plan de
mantenimiento. Es la documentación este nos sirve para organizar el
material que vamos a implementar en el proyecto y elaborar un
excelente trabajo pero este cuadro que es la documentación también
nos sirve para dar al siguiente cuadro de la izquierda, es el de almacén
de repuestos ya que le podemos dar la documentación necesaria para
que no se nos pierda ninguna de los elementos requeridos y no
requeridos en el proyecto que vallamos a elaborar. Pasamos al
siguiente cuadro por ende del cuadro de repuestos este es la rutina de
trabajo par ser mas eficientes en el proyecto ya que la rutina de trabajo
nos enseña a no equivocarnos porque si seguimos la rutina no nos
vamos a equivocar y por ultimo el cuadro de tipos de mantenimiento
nos enseña a tener varios tipos de trabajos ya que encontramos varios
tipos de mantenimiento para tener una mejora en el proyecto.
Manteniemiento

Programación de Fichas de Manuales de Almacén

mantenimiento trabajo mantenimiento

Registro de Orden de trabajo Manual de Almacén

Equipos Solicitud de mantenimiento
Descripción de respuestas y Manual para
las actividades materiales eliminar averías
de mantenimiento Reporte semanal
Plan estratégico Historial de los
equipos

Intervención

Evaluación

El cuadro principal, mantenimiento nos da las bases para orientarnos

y hacer un buen proyecto y trabajo, este cuadro nos despliega otros
cuadros importantes el primero es la programación de mantenimiento
este nos deja una gran paso ya que en este elaboramos el plan de
mantenimiento es el que lleva varios temas importantes como el
registro la descripción y el mantenimiento del plan estratégico cada
una de estos puntos son específicos importantes ya que este mantiene
la organización del mantenimiento. El siguiente cuadro nos lleva a las
fichas de trabajo este es la orden inicial para elaborar cada una de las
partes del mantenimiento la orden la solicitud reporte e historial de la
elaboración de un buen proyecto en cada parte del mantenimiento
sigue unos pasos al siguiente recuadro manuales de mantenimiento el
manual es el mas importante de cada una de estos recuadros ya que
tenemos en el manual la elaboración importante y por ultimo el
almacén este cuadro es donde llevamos todo el trabajo que hemos
 elaborado por ultimo la intervención de la evaluación de lo que
hacemos y hemos hecho en el proyecto.
Mantenimiento RCM

Definición de Confiabilidad:

Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su función

de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir
también como la probabilidad en que un producto realizará su función
prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo
condiciones indicadas.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la

finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las
funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas.
Tuvo su origen en la Industria Aeronáutica. De éstos procesos, el RCM es el
más efectivo.

El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las

fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante:

• Integración de una revisión de las fallas operacionales con la

evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente,
esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en
cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
• Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que
más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las
instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se
utiliza donde más beneficio va a reportar.

Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para

enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o
quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

• Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya

existente en las empresas, puede reducir la cantidad de
mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
• Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de
Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la
carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se
hubiera desarrollado por métodos convencionales.
 • Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos
los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal
involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar
de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.
Implantación de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:
• Selección del sistema y documentación.
• Definición de fronteras del sistema.
• Diagramas funcionales del sistema.
• Identificación de funciones y fallas funcionales.
• Construcción del análisis modal de fallos y efectos.
• Construcción del árbol lógico de decisiones.
• Identificación de las tareas de mantenimiento más apropiadas

MANTENIMIENTO DE LAS 5s

Seiri: clasificar, organizar, arreglar apropiadamente

Seiton: orden
Seiso: limpieza
Seiketsu: limpieza estandarizada
Shitsuke: disciplina

El concepto de las 5'S no debería resultar nada nuevo para ninguna

empresa, pero desafortunadamente sí lo es. El movimiento de las 5'S es
una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó
en el Japón bajo la orientación de W.E. Deming hace más de cuarenta
años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento
continuo o gemba kaizen.

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de

trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de
imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.

Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en

práctica en nuestras vidas cotidianas y no son parte exclusiva de una
"cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o
casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S,
aunque no nos demos cuenta.

La poca aplicación de estos conceptos, principalmente en empresas

manufactureras y de producción en general, en las que pocas veces (más
bien nunca) se recibe al cliente final en sus instalaciones, es
generalizada, lo cual no deja de ser preocupante, no solo en términos del
desempeño empresarial sino humanos, ya que resulta degradante, para
cualquier trabajador, desempeñar su labor bajo condiciones insanas. Este
hecho hace pensar que bajo estos entornos será difícil alcanzar niveles
de productividad y eficiencia elevados, lo que pone de presente la
necesidad de aplicar consistentemente las 5'S en nuestra rutina diaria, ya
sea como trabajadores o como estudiantes, siempre será mejor
desarrollar nuestras actividades en ambientes seguros y motivan tes.

Objetivo 5'S

El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y

uniforme de las personas en los centros de trabajo.

DEFINICIÓN DE LAS 5'S

1. SEIRI - DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA

Seiri o clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos

aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea
en áreas de producción o en áreas administrativas. Dentro de esta
organización se deben cambiar los cuartos de San Alejo por archivos o
bodegas que solo almacenen elementos de manera clasificada y se
deben eliminar las obsolescencias. No hay que pensar en que este o
aquel elemento podría ser útil en otro trabajo o si se presenta una
situación muy especial, los expertos recomiendan que ante estas dudas
hay que desechar dichos elementos.

2. SEITON - UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU

LUGAR

Seiton u orden significa más que apariencia. El orden empresarial dentro

del concepto de las 5'S se podría definir como: la organización de los
elementos necesarios de modo que resulten de fácil uso y acceso, los
cuales deberán estar, cada uno, etiquetados para que se encuentren,
retiren y devuelvan a su posición, fácilmente por los empleados. El orden
se aplica posterior a la clasificación y organización, si se clasifica y no se
ordena difícilmente se verán resultados. Se deben usar reglas sencillas
como: lo que más se usa debe estar más cerca, lo más pesado abajo lo
liviano arriba, etc.

3. SEISO - LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y

PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN

Seiso o limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de

trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al
menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de
trabajo. Sólo a través de la limpieza se pueden identificar algunas fallas,
por ejemplo, si todo está limpio y sin olores extraños es más probable que
se detecte tempranamente un principio de incendio por el olor a humo o
un malfuncionamiento de un equipo por una fuga de fluidos, etc. Así
mismo, la demarcación de áreas restringidas, de peligro, de evacuación y
de acceso generan mayor seguridad y sensación de seguridad entre los
empleados.

4. SEIKETSU - PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN,

ORDEN Y LIMPIEZA

El Seiketsu o limpieza estandarizada pretende mantener el estado de

limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras tres
S, el seiketsu solo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres
principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser
permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y
diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Para
generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de
ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones
óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así
recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el
desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer
cada empleado con respecto a su área de trabajo.

5. SHITSUKE - CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S

ANTERIORES

Shitsuke o disciplina significa evitar que se rompan los procedimientos ya

establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las
normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los
beneficios que ellos brindan. El shitsuke es el canal entre las 5'S y el
mejoramiento continuo. Shitsuke implica control periódico, visitas
sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por la
demás y mejor calidad de vida laboral.

Un área de trabajo desorganizada y sucia genera pérdidas de eficiencia y

disminuye la motivación

QUÉ BENEFICIOS GENERA LA APLICACIÓN DE LAS 5'S

La implementación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes

áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite
mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la
empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la
estrategias de las 5'S son:

Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de

los empleados
Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
Mayor calidad
Tiempos de respuesta más cortos
Aumenta la vida útil de los equipos
Genera cultura organizacional
Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y
aseguramiento de la calidad

Una empresa que aplique las 5'S

*Produce con menos defectos, *Cumple mejor los plazos, *Es más
segura, *Es más productiva, *Realiza mejor las labores de mantenimiento,
*Es más motivante para el trabajador, *Aumenta sus niveles de
crecimiento....

Las 5'S son un buen comienzo hacia la calidad total y no le hacen mal a
nadie, está en cada uno aplicarlas y empezar a ver sus beneficios.

La aplicación de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un

objetivo particular:

• Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil

• Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
• Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
• Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
• Fomentar los esfuerzos en este sentido

Por otra parte, el total del sistema permite:

• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es más

agradable trabajar en un sitio limpio y ordenado)
• Reducir los gastos de tiempo y energía
• Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios
• Mejorar la calidad de la producción.
• Seguridad en el Trabajo

KAIZEN

Definición

El método Kaizen de mejorías incrementales continuas es un concepto

originalmente japonés de la gestión para el cambio (incremental) gradual,
continuo (mejoramiento).
Kaizen es realmente una filosofía de vida. Asume que cada aspecto de
nuestra vida merece ser mejorado constante. El Kaizen philosophy
(Filosofía Kaizen) descansa detrás de muchos conceptos japoneses de la
administración, por ejemplo: El control de calidad total, Círculos de
Calidad, las actividades pequeñas del grupo y relaciones de trabajo.

Los elementos dominantes de Kaizen son: calidad, esfuerzo,

compromiso de todos los empleados, buena voluntad de cambiar, y
comunicación.

Las compañías japonesas hacen diferencias entre: Innovación, una forma

radical de cambio, y Kaizen, una forma continua de cambio. Kaizen
significa literalmente: cambie (kai) para llegar a ser bueno (zen).

Los cinco elementos bases del Kaizen

1. Trabajo en equipo.
2. Disciplina personal.
3. Moral mejorada.
4. Círculos de calidad.
5. Sugerencias para la mejoría.

Fuera de estas bases, hay tres factores claves en el desarrollo del

Kaizen

• Eliminación del desperdicio (muda) y de la ineficacia.

• De Kaizen el marco Cinco S para la buena economía
doméstica.
• 1. Seiri - orden
• 2. Seiton - orden
• 3. Seiso - limpieza
• 4. Seiketsu - limpieza estandardizada
• 5. Shitsuke - disciplina
• Estandarización.

¿Cuándo se debe aplicar la Filosofía Kaizen? Aunque es difícil dar un

consejo genérico, es claro que esta filosofía va bien en las situaciones de
cambio gradual, incremental que requieren cambios en el largo plazo y en
culturas colectivas. Culturas más individuales que se centran más en el
éxito de corto plazo son a menudo más conducentes al uso de conceptos
tales como la Reingeniería del Proceso de Negocio.

Cuando Kaizen se compara con el método del BPR que es claro que la
Filosofía Kaizen está más dirigida al hombre, más fácil de implementar,
pero requiere disciplina de largo plazo y proporciona solamente un paso
pequeño de cambio. El acercamiento de la Reingeniería del Proceso de
Negocio, por otra parte, es más duro, orientado a la tecnología, permite el
cambio radical pero requiere habilidades de Gestión del
Cambio, considerables.

La hora de inventariar las ventajas y beneficios en la implementación y puesta en

práctica del sistema kaizen cabe apuntar las siguientes:

• Reducción de inventarios, productos en proceso y terminados.

• Disminución en la cantidad de accidentes.
• Reducción en fallas de los equipos y herramientas.
• Reducción en los tiempos de preparación de maquinarias.
• Aumento en los niveles de satisfacción de los clientes y
consumidores.
• Incremento en los niveles de rotación de inventarios.
• Importante caída en los niveles de fallas y errores.
• Mejoramiento en la autoestima y motivación del personal.
• Altos incrementos en materia de productividad.
• Importante reducción en los costes.
• Mejoramiento en los diseños y funcionamiento de los productos y
servicios.
• Aumento en los beneficios y rentabilidad.
• Menores niveles de desperdicios y despilfarros. Con su efecto tanto
en los costes, como así también en los niveles de polución
ambiental, entre otros.
• Notables reducciones en los ciclos de diseño y operativos.
• Importantes caídas en los tiempos de respuestas.
• Mejoramiento en los flujos de efectivo.
• Menor rotación de clientes y empleados.
• Mayor y mejor equilibrio económico-financiero. Lo cual trae como
consecuencia una mayor solidez económica.
• Ventaja estratégica en relación a los competidores, al sumar de
forma continua mejoras en los procesos, productos y servicios.
Mediante la mejora de costos, calidad, diseño, tiempos de
respuesta y servicios a los consumidores.
• Mejora en la actitud y aptitud de directivos y personal para la
implementación continua de cambios.
• Acumulación de conocimientos y experiencias aplicables a los
procesos organizacionales.
• Capacidad para competir en los mercados globalizados.
• Derribar las barreras o muros interiores, permitiendo con ello un
potente y auténtico trabajo en equipo.
 • Capacidad para acomodarse de manera continua a los bruscos
cambios en el mercado (generadas por razones sociales,
culturales, económicas y políticas, entre otras).

Estas son razones suficientes para pensar seriamente en aplicar el kaizen

en las organizaciones. No hacerlo privará a sus propietarios, directivos,
personal, clientes y a la sociedad en su conjunto, de las ventajas de
generar auténticos y sólidos puestos de trabajo que permitan generar
productos con valor agregado, calidad de vida laboral, altos rendimientos
sobre la inversión, más y mejores productos y servicios, y menores
niveles de desperdicios.
La mejora continua es lo que permite al mundo gozar cada día de mejores
productos, mejores comunicaciones, mejores medicamentos, entre
muchísimas otras cosas. Hay empresas, sociedades, gobiernos y países
que aceptan el reto, y otras que sólo se limitan a ver como otros mejoran.
La mejora continua es compromiso con el conocimiento, la calidad y la
productividad. Requiere de ética y disciplina, como de planes estratégicos
que permitan lograr mejoras graduales, continuas e integrales. En una era
del conocimiento como lo es ésta Tercer Ola pasarán a ocupar los
primeros lugares aquellos individuos, organizaciones, y sociedades que
hagan del conocimiento y perfeccionamiento sistemático su objetivo
prioritario.

ACTIVIDAD 2

SOLICITADO POR: Luís Alejandro Sánchez Gómez

FECHA: 2/DIC/2008 No. Del Plano: 987894
SERVICIO: Eléctrico ____ Mecánico ____ Electrónico _X_
Electricidad ____ Lubricación ____ Otro ___

AUTORIZADO POR: Hasson Hernández Amaya

PRIORIDAD: Urgente ____ Critico __X__ Normal ____ Programar ____
TIPO DE TRABAJO: Instalación ____ Fabricación ____ Cambio ____
Reparación ____ Inspección __X__ Revisión ____ Montaje ____

ESPECIFICACIONES:
Detectar las posibles fallas del equipo de
Laboratorio, los cuales impiden su buen funcionamiento.

TRABAJO A EJECUTAR:
Mantenimiento Electrónico en Equipos e
Instrumentos de Laboratorio. _____________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________

Asignado a: Oscar Acosta Leal Autorizado por: Hasson

Hernández Amaya
Tiempo real de ejecución: 1 semana

REPUESTOS Y MATERIALES UTILIZADOS

No CODIGO DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD
.
1 2N222A Transistor 2 8000$
2 250 MF Condensador 1 3000$
3 2.2K Resistencias 3 1500$
4 LC072CN Amplificador de potencia 2 16000$
5
6

OBSERVACIONES:
El equipo solo puede ser revisado por personas calificadas
o indicadas para su debida inspección ya que podría general una falla mayos
o superior a la ocurrida

EJECUTADO POR: Elkin Albino Leal RECIBIDO POR: Oscar Acosta Leal

FECHA: 9/DIC/2008
ACTIVIVDAD 3

HOJA DE VIDA

Fecha de actualización 27 Nov. 08

Responsables: Grupo nº 3 (Brahan Acosta, Elkin Albino, Camilo Chaparro,
Nilsson Hernández.)

DESCRIPCION:
INSTRUMENTO: Fuente de tensión Nº 13120334
MARCA: power supply TIPO: FAC-662B
FRABICANTE: promax 1998

CARACTERISTICAS:
ALIMENTACION 110-125-220-230-240V AC
POTENCIA 250W
CORRIENTE 1A
FRECUENCIA 50-60W
DIMENCIONES 230x145x290
PESO 9 Kg.

SALIDAS:
SALIDAS VARIABLES 0 a 30v DC
CORRIENTE DE SALIDA 5A
MODO PARALEO “—“
MODO SERIE “—“
MODO TRACK “—“

REGULACION DE CARGA
TENSION CONTANTE +-0.1%+3m V
CORRIENTE CONSTANTE +-0.02%+10m A

INSTRUMENTOS DE MEDIDA
VOLTIMETRO Precisión +-0.1% lectura+- 1 digito
AMPERIMETRO Precisión +-0.1% lectura+- 1 digito
Resolución amperímetro: 10mA
ACTIVIVDAD 4

o Fuentes laboratorio doble 2x0 30V/0 1A

FAC-662B
 INDICE

1 GENERALIDADES

1.1 Descripción

1.2 Especificaciones

2 INSTALACION

2.1 Alimentación

2.2 Preparación para el uso

3 INSTRUCCIONES DE MANEJO

3.1 Descripción del panel frontal

3.2 Descripción del panel posterior

3.3 Consideraciones de funcionamiento

3.4 Aplicaciones

4 PLANOS
1 GENERALIDADES

1.1 Descripción
El modelo FAC-662B es una fuente doble, regulable, estabilizada y protegida
contra sobre tensiones, sobrecargas y cortocircuitos.
Dispone también de una salida auxiliar, fija de 5V/2A. Las dos salidas principales
(S1 y S2) pueden utilizarse:
Como dos fuentes independientes, o conectarse en serie, en paralelo, o como
fuente doble simétrica (tracking), simplemente accionando el pulsador apropiado
del panel frontal.
Un Voltímetro y un Amperímetro digitales, conmutables por separado a cada una
de las salidas principales controlan las magnitudes deseadas.
Cada una de las salidas principales puede actuar:
- Como fuente de tensión, con salida ajustable de forma contínua, entre 0 y 30 V,
por medio de dos controles, grueso y fino, para mejorar la resolución.
- Como fuente de corriente, con salida ajustable de forma contínua, entre
0 y 1 A.

1.2 Especificaciones

* Salidas Principales
Modo independiente 0 a 30V / 0 a 1A cada una
Modo paralelo 0 a 30V / 0 a 2A
Modo serie 0 a 60V / 0 a 1A
Modo track 0 a ± 30V / 0 a 1A
Resistencia interna 6 mΩ (1 kHz)
10 mΩ (10 kHz)
Variación con la carga (0 a 100%)
Tensión constante < 1,5 mV
Corriente constante < 3 mA
Variación con la red (± 10%)
Tensión constante < 1 mV
Corriente constante < 2 mA
Tiempo de recuperación < 50 μs
* Ruido y Zumbido
Tensión constante < 500 μV rms.
Corriente constante < 2 mA rms.
Coeficiente de temperatura < 0,01% ºC
* Diferencia entre Tensiones simétricas (modo track) < 1%
Instrumentos de medida Digitales
Precisión ± 0,1% ± 1 dígito
Resolución voltímetro 0,1 V (3 dígitos)
Resolución amperímetro 0,01 A (3 dígitos)
* Salidas Auxiliares
Tensión de salida 5 V
Intensidad nominal 2 A máx.
Variación con la carga (0 a 100%) < 2%
Variación con la red (± 10%) < 0,1%
Ruido y zumbido < 500 μV rms.
* Alimentación
Tensión de red AC 110-125-220V ± 10% / 50-60 Hz
230V, -6% / 50-60 Hz
240V, +10% / 50-60 Hz
Consumo 145 W
* Características Mecánicas
Dimensiones Al.185 x A.210 x P.280 mm.
Peso 6,6 kg

2 INSTALACION
2.1 Alimentación
Este equipo está preparado para ser alimentado con tensiones de red de
110-125-220 o 230/240 V AC 50-60 Hz. La tensión de red puede seleccionarse
desde
el panel posterior (ver figura 1).

Figura 1.- Cambio de la tensión de red.

1.- Extraer la tapita porta fusibles.

2.- Situar el fusible adecuado a la tensión de red deseada.
3.- Insertar la tapita porta fusibles, haciendo coincidir el índice [A] con la
indicación de la tensión de red deseada [B].
El aparato viene preparado de fábrica para 220V.
Antes de conectar el instrumento, Situar correctamente el selector de tensión y
asegurarse de que el valor del fusible esta de acuerdo con la tensión de la red.

El fusible será del tipo 5 x 20mm, 250 V, RAPIDO (F), y:

1,5 A para 220V, 230V y 240 V.
2 A para 110V y 125 V.

El incumplimiento de estas instrucciones podría dañar el instrumento.

Preparación para el uso

La FAC-662B está preparada para su utilización como equipo de sobremesa.
Para comodidad de uso se incluye un pie abatible para elevar la parte frontal del
equipo a conveniencia.

Recomendaciones

- Debe facilitarse la libre circulación de aire por las rejas de ventilación y los
radiadores situados en el panel posterior.
- En caso contrario, el equipo puede alcanzar temperaturas peligrosas que
ocasionalmente podrían dañarlo.
- Es norma de seguridad conectar el equipo a tierra.
- Para ello va provisto de una toma de red normalizada con conexión de tierra.
- En caso de no disponer de toma de tierra en la red, el equipo dispone de un
borne adecuado en el panel frontal.
- NO utilizar nunca un borne de red o conducciones de agua o gas como toma de
tierra.
- No destruir el embalaje ni los protectores interiores al efecto de que puedan
servir para posteriores revisiones o reparaciones del equipo.
3 INSTRUCCIONES DE MANEJO

3.1 Descripción del panel frontal

1. Voltímetro: En este display leemos la tensión entregada por la fuente para cada
uno de los dos canales (S1 o S2 según esté pulsado el selector de canal).
2. Selector de funciones: Por medio de este selector elegimos el modo de
funcionamiento de la fuente: independiente, simétrico, serie y paralelo (modos de
operación con el selector de funciones).
3. Selector de canal: Con la función independiente disponemos de dos fuentes en
las que podemos regular la tensión e intensidad por cada una de ellas.
4.-5. Ajuste de tensión: Por medio de los controles grueso y fino (los de la
izquierda para S1, fuente 1, y los de la derecha para S2, fuente 2) regulamos la
tensión de salida que aparecerá constantemente en el voltímetro (display).
6. Ajuste de la intensidad límite: Cortocircuitando la salida de la fuente a usar,
regulamos la corriente máxima por medio de este control (el de la izquierda para
S! y el de la derecha para S2). El amperímetro (display) indicará constantemente
el valor de la corriente de salida.
7. Salidas.
8. Masa de canal 1.
9.-10. Salida de +5 V, -5 V: Aquí disponemos de una salida de 5 V, 2 A
independiente de los demás controles para la aplicación principalmente en
montajes digitales con tecnología TTL.
11. Masa de canal 2.
12. Amperímetro: En este display leemos la intensidad entregada por la fuente
para cada uno de los canales (S1 o S2 según esté pulsado el selector de canal).

3.2 Descripción del panel posterior

[21] Conjunto Base de red; incluye el selector de tensión de red y el fusible

3.3 Consideraciones de funcionamiento
Para proceder a la puesta en marcha del aparato deben observarse los siguientes
puntos:
- Preparar el aparato para la tensión de red a utilizar (ver apartado 2)
- Conexión a la red por medio del cable apropiado, que se suministra
- Por medio del selector de funciones se elegirá el modo de funcionamiento
más adecuado, teniendo en cuenta que los márgenes de salida son:
INDEPENDIENTE: 0 a 30 V / 1A cada unidad
SIMETRICA: 0 a ± 30 V / 1A
SERIE: 0 a 30 V / 1A + 0 a 30V / 1A
PARALELO: 0 a 30 V / 2A
- En modo INDEPENDIENTE, cada fuente actúa por separado regulándose la
tensión y la corriente de cada una de ellas.
- En modo SIMETRICO, el borne (+) de S2 se conecta internamente al (-) de S1,
y actúa como cero central. La salida positiva se obtiene en el terminal S1 (+) y la
negativa en S2 (-). El control de tensión y corriente se efectúa desde S1, quedando
los controles de S2 internamente anulados.
- En modo SERIE, sólo se conecta internamente el borne (+) de S2 con el
(-) de S1, actuando los controles independientemente en cada fuente.

Esto permite lo siguiente:

- Obtención de la tensión suma entre el (+) de S1 y el (-) de S2
- Obtención de tensiones asimétricas tomando como referencia la unión
(-) de S1 y (+) de S2.
- En modo PARALELO, se realizan las conmutaciones internas necesarias para
que S1 suministre el doble de corriente, quedando los controles de S2 anulados.
Los visualizadores son completamente independientes de los modos de operación,
permitiendo efectuar lecturas tanto de tensión como de corriente en cada fuente.
En modo PARALELO el amperímetro sólo efectúa lecturas de S1, quedando el
selector del mismo anulado para comodidad del usuario.
- AJUSTE DE TENSION: Por medio de los controles COARSE y FINE ajústense
los valores deseados.
El voltímetro le indicará constantemente el valor de la tensión de salida.
- AJUSTE DE CORRIENTE: Cortocircuitando la salida de la fuente a usar,
ajústese la corriente por medio del control I.LIMIT al valor deseado. El
amperímetro le indicará constantemente el valor de la corriente de salida.
Para utilizar la salida como fuente de corriente, ajustar los controles de tensión a
su valor máximo.

MODOS DE OPERACIÓN CON EL SELECTOR DE FUNCIONES

Podemos elegir el modo de funcionamiento, de forma que tenemos las siguientes

posibilidades:

a) Modo independiente:
Disponemos de dos fuentes independientes de 0 a 30 V y 1 A cada una de ellas. En
este modo regulamos la tensión y corriente de salida para cada una de ellas (por
medio del selector de canal S1 o S2).

b) Modo simétrico:
Disponemos de una salida de 0 a +/- 30 V y 1 A. En este caso se conectan
internamente el borne (+) de S2 con el borne (-) de S1, actuando como cero
central. La salida positiva se obtiene en el borne (+) de S1 y la negativa en el
terminal (-) de S2. El control de tensión e intensidad se efectúa mediante S1,
quedando los controles de S2 anulados.
c) Modo serie:
Disponemos a la salida de 0 a 60 V y 1 A. Se conecta internamente el borne (+) de
S2 con el (-) de S1, actuando los controles independientemente en cada fuente.
Esto nos permite:
1. Obtener la tensión suma entre el (+) de S1 y el (-) de S2.
2. Obtener tensiones asimétricas tomando como referencia la unión (-) de S1 con
la (+) de S2.

d) Modo paralelo:
Disponemos a la salida de 0 a 30 V y 2 A. Realizamos las conmutaciones internas
necesarias para que S1 suministre el doble de corriente quedando los controles de
S2 anulados.
Los visualizadores son completamente independientes de los modos de operación,
permitiendo lecturas tanto de tensión como de corriente en cada fuente. En modo
paralelo, el amperímetro sólo efectúa lecturas en S1, quedando el selector del
mismo anulado para comodidad del usuario.
3.4 Aplicaciones
Por su gran versatilidad constituye un elemento imprescindible en laboratorios,
centros de enseñanza, trabajos de mantenimiento o en los lugares donde se
precisen gran variedad de tensiones con una excelente estabilidad.
Citaremos a continuación una pequeña reseña de los usos más comunes:

- Alimentación de circuitos con amplificadores operacionales, usando para ello el

modo simétrico.
- Alimentación de circuitos con lógica TTL, usando para ello la salida auxiliar de
5 V.
- Alimentación de circuitos asimétricos, usando para ello el modo serie.
- Alimentación de circuitos de BF. Se usará para ello el modo independiente ó
paralelo según los requerimientos del circuito bajo prueba.

PLANOS
 • CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

MES DÍA ACTIVIDAD

Noviembre 3-4 Equipo de Trabajo

5-6 Seleccionar Equipo de Trabajo

7-10-11-12 Análisis Morfológica y Funcional del Equipo
13-14 Obtener Información Requerida
17-18 * Manual de Operación y Funcionamiento
19-20 * Manual Técnico o de Servicio
21-24 * Planos y Esquemas
25-26 * Información Necesaria para el Equipo
27-28 * Ficha Técnica del Equipo
* Diagnostico General
* Sugerir Soluciones a Problemas detectados
Diciembre 1-2-3

4-5
9-10-11-12 Socializar experiencias
• PLANO
 • Realice las diferentes medidas de magnitudes eléctricas
(voltaje,
corriente) a los instrumentos y los equipos de laboratorio.

La fuente genera diferentes medidas al conectarla ya que sus

magnitudes varían estando en ac (corriente alterna) dc (corriente
continua) ya que el único instrumento que nos toco fue la fuente
hicimos la respectiva medida y esto arrojo diferentes voltajes y
corriente el la fuente un ejemplo de ello fue el transformador su
voltaje en ac llevaba 240 y en la medida menor lleva 3.5, 35, 0.5, 11.5,
17 Usualmente la entrada es una tensión alterna proveniente de la red
eléctrica comercial y la salida es una tensión continua con bajo nivel
de rizado. Constan de tres o cuatro etapas: sección de entrada:
compuesta principalmente por un rectificador, también tiene
elementos de protección como fusibles, varistores, etc. Regulación: su
misión es mantener la salida en los valores prefijados. Salida: su
misión es filtrar, controlar, limitar, proteger y adaptar la fuente a la
carga a la que esté conectada. Los demás componentes llevan unas
magnitudes de diferentes corrientes y voltajes que lleva la fuente al
conectarlo a una toma de 110 voltios.

• Realice una lista de chequeo y un reporte escrito del estado

actual de los componentes eléctricos de su maquina

Reporte de la fuente

Placa 1
Sus componentes son:
4 condensadores 470microf/25v, 2 condensadores 470microf/50v, 20
diodos rectificadores, 4 puentes rectificadores, 2 condensadores
1.0microf/3v, 37 resistencias, 5 resistencias de potencia, 5 reóstatos, 2
relé, 1 transistor de 0.8amperios/0.5w, 2 transistores npn, 2
transistores pnp, 8 conectores, 2 integrados jfet input up amp, 3
condensadores cerámica 104.
Esta placa esta en buen estado sus componentes están en su lugar y no
contienen ninguna falla.

Placa 2
Sus componentes son:
1 condensador 100micro/10v, 1 transistor de potencia, 1 condensador
de 10000micro, 1 puente rectificador.
Esta placa esta en buen estado sus componentes no contienen ninguna
falla.

Placa 3 y 4
Sus componentes son:
6 condensadores 10micro/63v, 20 resistencias, 6 condensadores
cerámica 47k, 6 condensadores 2n, 4 condensadores cerámica 104, 2
reóstatos, 8 diodos rectificadores, 4 transistores c33840 ph61 npn 15
amperios, 2 integrados con 40 pin led 3 ½ digital convert (cmos) v
=5v, 2 displeys dobles
Estas placas son idénticas pero están en buen estado y no contienen
ninguna falla.

• La fuente promax FAC – 662B tiene inconvenientes que afectan su

funcionamiento los cuales son componentes que están totalmente
dañados. Estos componentes son:

- un condensador electrolítico de 220µF a 50v totalmente

destrozado.

- Un condensador cerámico de 0.1 µF a 650v desmontado de la

plaqueta.

- Dos transistores PN 2222A con sus patas totalmente dañadas.

- Dos integrados TL072CN dañados

- Dos transistores LM 7805 con sus patas cortadas.

- Cinco resistencias fuera de su rango quemadas.

De esta manera la solución es desmontar los componentes que

intervienen el funcionamiento del instrumento y montar dispositivos que se
encuentren en perfecto estado para que la fuente funcione correctamente.