Aws HB Tomo Ii

MANUAL DE
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SOLDADURA
TOMO II
Copyright American Welding Society Provided by IHS under license with AWS No reproduction or networking permitted without license from IHS
Licensee=Shell Services International B.V./5924979112 Not for Resale, 06/10/2005 11:33:24 MDT
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MANUAL DE
SOLDADURA
TOMO II
Octava edicin
AMERICAN WELDING SOCIETY

R. L. OBrien Editor
TRADUCCIN: Ing. Roberto Escalona Garca M. en C. UNAM
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REVISIN TCNICA:
Ing. Juan Antonio Torre Marina Universidad Anhuac
MXICO ARGENTINA BRASIL COLOMBIA. COSTA RICA CHILE ESPAA GUATEMALA PER PUERTO RICO VENEZUELA
AMERICAN WELDING SOCIEW/MANUAL DE SOLDADURA TOMO II (Sa. EDICIN)
Traducido de la 8a. edicin en ingls: WELDING HANDBOOK/WELDING PROCESSES. VOLUME 2. Prohibida la reproduccin total o parcial de esta obra, por cualquier medio o mtodo, sin la autorizacin escrita del editor.
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No part of this book may be reproduced or transmitted in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, recording or by any information storage and retrieval system, without permission in writing from the publisher. Derechos reservados O 1996 respecto a la primera edicin en espaol publicada pot PRENTICE-HALL HISPANOAMERICANA, S.A.
Calle 4 Ne25-2? piso Fracc. Ind. Alce Blanco, Naucalpan de Jurez, Edo. de Mxico, C.P. 53370
ISBN 968-880-768-0 Tomo II, ISBN 968-880-766-4 Obra completa
Miembro de la Cmara Nacional de la Industria Editorial, Reg. Nm. 1524 Original English Language Edition Published by AMERICAN WELDING SOCIETY Copyright O MCMXCI All rights reserved
ISBN 0-87171-354-3
IMPRESO EN MXICO/PRINTED IN MEXICO
TOMO II
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CAPTULO 10. SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA
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Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tcnicas del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Recomendacionesde seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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329 330 335 336 343 349 350
CAPTULO 11. SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

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................ Fundamentos del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Caractersticas de los gases combustibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equipo para soldadura con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aplicaciones de la soldadura con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procedimientos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldadura con otros gases combustibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Practicas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
351 352 353 360 369 373 376 376 377
CAPiTULO 12. SOLDADURA FUERTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procesos de soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Metales de aporte para soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fundentes y atmsferas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diseo de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procedimientos de soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Localizacin de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Latonado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prcticas seguras para soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
379 380 381 391 396 396 401 409 411 413 414 417 421
CAPTULO 13. SOLDADURA BLANDA
.................................
Historia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fundamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pasos bsicos para una soldadura blanda satisfactoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soldaduras blandas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fundentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
V
423 424 424 425 427 434
Vi
CONTENIDO
Diseo de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limpieza previa y preparacin de las superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Consideracionesde proceso en soldadura blanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mtodos y equipo para soldadura blanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tratamiento de los residuos de fundente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inspeccin y prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades de las soldaduras blandas y de las uniones soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Practicas seguras en la soldadura blanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
438 440
4 4 1
442 445 445 446 446 447
CAPTULO 14. CORTE CON OXGENO
.................................
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Corte con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materiales cortados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Corte con lanza de oxigeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Practicas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
449 450 450 474 478 480 480
CAPTULO 15. CORTE Y ACANALADO CON ARCO
.......................
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Corte con arco de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Corte con arco de carbono y aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otros procesos de corte con arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
481 482 482 489 496 499
CAPTULO 16. CORTE CON RAYO LSER Y CON CHORRO DE AGUA . . . . . . .

Corte con rayo laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Variables del corte con laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inspecciny control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seguridad en el corte con laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Corte con chorro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPTULO 17. SOLDADURA DE PUNTOS. DE COSTURA Y DE PROYECCIN

Fundamentos de los procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Preparacinde las superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soldadura de resistencia de puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soldadura de resistencia de costura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soldadura de proyeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
531 532 540 542 543 552

560
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501 502 509 513 515 521 522 523 529
CONTENIDO
Vi
Metales soldados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programas de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Calidad de la soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
570 573 573 578 579
CAPTULO 18. SOLDADURA POR DESTELLO. DE VUELCO Y DE PERCUSIN

Soldadura por destello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soldadura de vuelco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soldadura de percusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
581 582 598 603 608 609
CAPTULO 19. EQUIPO PARA SOLDADURA DE RESISTENCIA
.............
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Maquinas para soldadura de puntos y de proyeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Construccin general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Maquinas para soldadura de punto rodado y de costura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Maquinas para soldadura por destello y de vuelco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Maquinas para soldadura de vuelco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Controles para soldadura de resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Caractersticaselctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Electrodos y portaelectrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fuentes de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
611 612 613 616 619 622 625 626 632 636 647 648 649
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MANUAL DE
SOLDADURA
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PREPARADO POR UN COMIT INTEGRADO POR:
S. E. Barhorst, Presidente Hobart Brothers Co.
SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

Introduccin Tcnicas del proceso Equipo Materiales Recomendacionesde seguridad Lista de lecturas complementarias
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E . H. Daggett Consultor S. A. Hilton Pratt & Whitney
J. T.Perozek Hobart Brothers
E. Spitzer Merrick Engineering Corp.

MIEMBRO DEL COMIT DEL MANUAL DE SOLDADURA: J. R.Condra E. I. DuPont de Nemours & Co.
330 335 336 343

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350

INTRODUCCIN
un tubo a travs del cual se encenda un arco. La fuerza centrfuga del gas estabilizaba el arco a lo largo del eje del tubo mediante la creacin de un ncleo axial de baja presin. Se produjeron arcos de varios metros de longitud, y el sistema result til para los estudios sobre arcos. Gerdien y Lotz2construyeron un dispositivo estabilizador de arco con vrtice de agua en 1922.En este aparato, agua inyectada tangencialmenteen el centro de un tubo se haca girar alrededor de ia superficie interna y sala expulsado por los extremos. Cuando se pasaba por el tubo un arco encendido entre electrodos de carbono, el agua concentrabael arco a lo largo del eje, produciendo densidades de comente y temperaturas ms altas que ias alcanzables de alguna otra forma. EI invento de Gerdien y Lotz no tuvo aplicaciones prcticas en metalurgia a causa del rpido consumo de sus electrodos de carbono y la presencia de vapor de agua en los chorros de plasma. Mientras trabajaba sobre la fusin con arco de metales refractarios en 1953, Gage' observ la similitud aparente de un arco elctrico largo y una flaina de gas ordinaria. Sus intentos por controlar la intensidad calorifica y la velocidad del arco condujeron al desarrollo del soplete de arco de plasma moderno. La primera herramienta prctica de arco de plasma para trabajar metales fue un soplete de corte introducido en 1955.Este dispositivo era similar a un soplete de soldadura por arco de tungsteno y gas en cuanto a que usaba un electrodo de tungsteno y un gas de "plasma". Sin embargo, el electrodo estaba metido en el soplete, y el arco se constreiiia al pasar por un orificio en la boquilla del soplete. Los circuitos usuales para soldadura por arco de tungsteno y gas se complementaronen el soplete de corte por arco de plasma con un circuito de arco piloto para la iniciacin del arco. HISTORIA DE LOS ARCOS DE PLASMA EI equipo comercial para recubrimiento con arco de plasma UNO DE LOS primeros sistemas de arco de plasma fue un dispo- surgi en 1961, y la soldadura por arco de plasma se introdujo sitivo de vrtice de gas estabilizado introducido por Schonherr en 1963. en 1909.' En esta unidad, se haca pasar gas tangencialmentepor
1.
LASOLDADURAPOR arco de plasma (plasmaarc welding, PAW) es un proceso de soldadura por arco que produce coalescencia de metales calentndolos con un arco constreido entre un electrodo y la pieza de trabajo (arco transferido) o entre el electrodo y la boquilla de constriccin (arco no transferido). La proteccin generalmente se obtiene del gas caliente ionizado que sale del soplete. Este gas de plasma por lo regular se complementa con una fuente auxiliar de gas protector, el cual puede ser un solo gas inerte o una mezcla de gases inertes. No se aplica presin, y se puede aadir o no metal de aporte. La soldadura por arco de plasma, al igual que la soldadura por arco de tungsteno y gas (GTAW), emplea un electrodo no consumible. EI soplete de PAW tiene una boquilla que crea una cmara de gas alrededor dei electrodo. El arco calienta el gas alimentado a la cmara hasta una temperatura tal que se ioniza y conduce la electricidad. Este gas ionizado se denomina plasma. El plasma sale por el orificio de la boquilla a una temperatura de unos 16 700C (30 000F). La soldadura por arco de plasma puede servir para unir ia mayor parte de los metales en todas las posiciones. Ofrece mejor control direccional del arco y zonas trmicamenteafectadas ms angostas que GTAW. Adems, el patrn de arco constreido tan angosto tolera mejor las variaciones en la distancia de separacin del soplete. La desventaja principal de la soldadura por arco de plasma es el costo relativamente elevado del equipo. Adems, en coinparacin con GTAW, hay un mayor nmero de variables del proceso, lo que requiere procedimientos de soldadura ms complejos y una capacitacin de los operadores ms extensa.
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Encyclopedia o f physics, XXII, 300. Springer-Verlog, Berlin, 1956.
2 . Lor. rir. 3. Gage, R. M., Patente de E.U.A.nm. 3 806 124.
331
protector. El arco de tungstenoy gas no est constreidoy adopta una forma aproximadamente cnica que produce un patrn de LA SOLDADURA POR arco de plasma es bsicamente una exten- calor relativamente ancho en la pieza de trabajo. Para una sin del proceso de soldadura por arco de tungsteno y gas comente de soldadura dada, el rea de incidencia del arco cnico (GTAW), pero tiene una densidad de energa de arco mucho ms sobre la pieza de trabajo vara con la distancia entre el electrodo alta y una velocidad del plasma ms alta en virtud de que este y el trabajo. As, un cambio pequeo en la longitud del arco ltimo se obliga a pasar por una boquilla constrictora, como se produce un cambio relativamente grande en el aporte de calor aprecia en la figura 10.1. por unidad de rea. El gas de orificio es el gas que se hace pasar por el soplete En contraste, el electrodo del soplete de arco de plasma est rodeando al electrodo; se ioniza en el arco para formar el plasma, metido dentro de la boquilla constrictora. La boquilla colima el y sale por el orificio de la boquilla del soplete como un chorro arco y lo enfoca sobre un rea relativamente pequea de la pieza de plasma. En la mayor parte de las operaciones, se suministra de trabajo. Como la forma del arco es en esencia cilndrica, el gas protector auxiliar a travs de una copa de gas exterior, similar rea de contacto sobre la pieza de trabajo cambia muy poco a la de la soldadura por arco de tungsteno y gas. El propsito cuando se vara la separacin del soplete. Por ello, el proceso de este gas auxiliar es cubrir el rea de incidencia del chorro de PAW es menos sensible a las variaciones en la distancia entre el plasma sobre la pieza de trabajo para que el charco de soldadura soplete y el trabajo que el proceso GTAW. no se contamine. Como el electrodo del soplete de arco de plasma est metido La boquilla constrictora del arco a travs de la cual pasa el en la boquilla constrictora del arco, no puede tocar la pieza plasma del arco tiene dos dimensiones principales: el dimetro de trabajo. Esta caracterstica reduce considerablemente la de orificio y la longitud de garganta. El orificio puede ser posibilidad de contaminar la soldadura con metal del eleccilndrico o tener un ahusamiento convergente o divergente. trodo. La distancia que el electrodo est metido dentro del soplete Conforme el gas de orificio pasa por la cmara de pleno del es el retiro del electrodo. La dimensin desde la cara exterior de soplete de arco de plasma, es calentado por el arco, se expande, la boquilla del soplete hasta la pieza de trabajo se conoce como y sale por el orificio constrictor a alta velocidad. Dado que un distancia de separacin del soplete. chorro de gas demasiado fuerte puede causar turbulencia en el El pleno o cmara de pleno es el espacio entre la pared interior charco de soldadura, las tasas de flujo de gas por el orificio de la boquilla constrictora y el electrodo. EI gas de orificio se generalmente se mantienen dentro del intervalo de 0.25 a 5 dirige a esta cmara y de ah a travs del orificio hacia el trabajo. L/min (0.5 a 10 pies3/h).En general, el gas de orificio por s solo Es posible que se imparta al flujo de gas un vector tangencia1 no basta para proteger el charco de soldadura contra la contamipara formar un remolino en el paso por el orificio. nacin por gases atmosfricos. Por tanto, hay que suministrar En la figura 10.2 se muestra la disposicin bsica de los gas protector auxiliar a travs de una boquilla exterior. Las tasas sistemastanto de GTAW como de PAW. El electrodo del soplete de flujo de gas protector tpicas son del orden de 10 a 30 L/min de GTAW se extiende ms all del extremo de la boquilla de gas (20 a 60 piesfi).
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
A , /S ELECTRODO
DE ORIFICIO
GAS PROTECTOR
CONSTRICTORA
BOQUILLA DE GAS EXTERIOR
LONGITUD DE GARGANTA DEL ELECTRODO IAMETRO DEL ORIFICIO SEPARACIN DEL SOPLETE
Fiuura 10.1-Terminologia de los sopletes de arco de plasma
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332
GAS PROTECTOR
BOQUILLA DEL GAS PROTECTOR
PROTECTOR
PLASMA DEL A R C O ,
ARCO DE TUNGSTENO Y GAS
ARCO DE PLASMA
Figura 10.2-Comparacin de los procesos de soldadura por arco de tungsteno y gas y por arco de plasma
Propsitos de la constriccin del arco

ES POSIBLEMEJORAR en varios sentidos el rendimiento respecto
a la operacin de arco abierto (GTAW) si se hace pasar el arco de plasma por un orificio pequerio. La mejora ms notable es ia estabilidad direccional del chorro de plasma. Un arco de tungsteno y gas convencional es atrado hacia la conexin con el trabajo ms cercana para regresar hacia la fuente de potencia, y es desviado por campos magnticos de baja intensidad. En cambio, los chorros de plasma son relativamente rgidos; tienden a seguir la direccin hacia la que se les dirige y no acusan tanto los efectos de los campos magnticos. La constricciii del arco puede producir altas densidades de corriente y una concentracin de energa elevada. Las densidades de corriente altas producen temperaturas ins elevadas en el arco de plasma. La elevacin de la temperatura y los cambios elctricos causados por la constriccin del arco se coinparaii en la figura 10.3. EI lado izquierdo de esta figura representa un arco de tungsteno nonnal no constreriido que trabaja a 200 A, CCEN, eii argn con una tasa de flujo de 19 L/rnin (40 pieslti). EI lado derecho ilustra un arco, con la misrna corriente y flujo de gas, que se constrifie al pasar por un orificio de 4.8 inin (3/16 pulg) de dimetro. En estas condiciones, el arco constreriido muestra un incremento del 100%en la potencia del arco y del 30%eii Ia temperatura, en comparaciii con el arco abierto. Los iiitodos espectroscpicos que se ernpleaii para medir la teiiiperatiira de los arcos se basan en el anlisis e iiiterpretaciii de los espectros de einisin.
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La mayor temperatura del arco constreido no es su principal ventaja, ya que la temperatura en el arco de tungsteno y gas excede por mucho los puntos de fusin de los metales que normalmente se sueldan con ese proceso. Las ventajas priiicipales del arco de plasma son su estabilidad direccional, el efecto de enfoque que tiene la constriccin del arco y la relativa falta de sensibilidad del arco a las variaciones en la distancia de separacin dei soplete. EI arco de plasma aprovecha de manera eficiente la energia que se le proporciona. EI grado de colimacin del arco, la fuerza del arco, la densidad de energia eii la pieza de trabajo y otras caractersticas son primordialinente funciones de lo siguiente:
(1) (2) (3) (4) (5)
Corriente de plasma. Dimetro y foniia del orificio. Tipo de gas de orificio. Tasa de flujo del gas de orificio Tipo de gas protector.
Las diferencias fiindameritales entre los procesos de trabajo de metales coi1 arco de plasma surgen de las relaciones entre estos cinco factores, los cuales se pueden ajustar para producir energias tennicas niiiy altas o niiiy bajas. Por ejemplo, la elevada concentracin de energia y la velocidad de chorro tan alta que se necesitan para el corte con arco de plasina exigen una corrieiite de arco elevada, un orificio de diiiietro pequeiio, una tasa de flujo de gas de orificio alta y 1111gas coil elevada coiiductividad tniiica. En cainbio, para soldar se necesita una velocidad del
SOLDADURA POR A R C O DE PLASMA
333
ARCO NO CONSTRERID0 ARGON A 40 pies3/h CTODO (-)
200 A 15 V
Tipos de corriente de soldadura

K TEMPERATURA, O
10000-14 O00
.... iiiiiji; 18 000- 24 000 ......

24000 O M A S
: 14000-18 O00
Figura 10.3-Efecto de la constriccin del arco sobre la temperatura y el voltaje
chorro de plasma baja, a fin de evitar la expulsin del metal de soldadura de la pieza de trabajo. Para esto se requiere un orificio mayor, una tasa de flujo de gas bastantems baja y una comente de arco menor. EI arco constreido es mucho ms efectivo que un arco abierto para calentar el gas que se usar en una operacin determinada. Cuando el gas pasa directamente a travs de un arco constreido, queda expuesto a concentraciones de energa ms altas que cuando pasa a los lados de un arco de tungsteno y gas convencional, como se aprecia en la figura 10.3.
Modalidades de arco
ENLA SOLDADURA por arco de plasma se usan dos modalidades de arco: arco transferido y arco no transferido. La figura 10.4 ilustra las dos modalidades. Con un arco transferido, el arco se transfiere del electrodo a la pieza de trabajo. Esta ltima forma parte del circuito elctrico, y se obtiene calor tanto del punto andico en la pieza de trabajo como del chorro del plasma. Con un arco no transferido, el arco se establece y mantiene entre el electrodo y el orificio constrictor. EI plasma de arco sale por el orificio impulsado por la fuerza del gas de plasma. La pieza de trabajo no queda dentro del circuito del arco, y el calor til se deriva nicamente del chorro de plasma.
ENLA MAYOR parte de las aplicaciones de soldadura por arco de plasma se emplea corriente continua con el electrodo negativo (CCEN) y un electrodo de tungsteno puro o de tungsteno toriado con arco transferido. El intervalo de comentes para la soldadura por plasma con CCEN es de cerca de O. 1 a 500 amperes. Con frecuencia se usa la pulsacin de comente. Comnmente se sueldan aleaciones de acero, aceros inoxidables, aleaciones de nquel y titanio. Se usa en forma limitada corriente continua con el electrodo positivo (CCEP) para soldar aluminio. El excesivo calentamiento del electrodo es el principal factor que limita el uso de CCEP; su comente mxima suele ser menor que 100 amperes. Se puede usar corriente alterna senoidal con estabilizacin continua por alta frecuencia para soldar aleaciones de aluminio y de magnesio. El intervalo de comente generalmente est entre i0 y 100 amperes; los amperajes mayores casi siempre producen un deterioro excesivo del electrodo durante el medio ciclo de corriente con electrodo positivo, y no pueden usarse. La principal razn para utilizar corriente alterna al soldar aleaciones de aluminio y de magnesio es la eliminacin de xidos. Durante el medio ciclo de electrodo positivo de la comente alterna, el electrodo libera iones positivos que bombardean los xidos en la superficie de la pieza de trabajo. Este bombardeo, llamado grabado catdico, elimina los xidos y expone una superficie metlica limpia para soldar. La ca de onda cuadrada ha reemplazado en buena medida a la ca senoidal para soldar aleaciones de aluminio y de magnesio. La comente alterna de onda cuadrada con medios ciclos de corriente con electrodos negativo y positivo no balanceados (arco de plasma de polaridad variable) resulta muy eficientepara soldar aleaciones de magnesio y de aluminio, y no requiere estabilizacin por alta frecuencia. La onda cuadrada no balanceada conserva la propiedad deseable de grabado catdico para eliminar el xido, pero la mayor parte de la energa es andica para que haya una transferencia mxima de calor. En el captulo 1 se tratan las formas de onda senoidal y de onda cuadrada de la corriente alterna. La soldadura por arco de plasma d e polaridad variable se describir ms adelante en la seccin sobre equipo.
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ARCO CONSTRER IDO ORIFICIO DE 4.8 rnm (3/16 pulg) DE DIAM. ARGON A 40 pies3/h 200A
Los arcos transferidos tienen la ventaja de que hay una mayor transferencia de energa al trabajo, y sta es la modalidad que se usa generalmente para soldar. Los arcos no transferidos son tiles para cortar y unir piezas de trabajo no conductoras o para aplicaciones en las que se desea una concentracin de energa baja. Si el flujo de gas de orificio es insuficiente o la comente de arco es excesiva para una geometra de boquilla dada, o si la boquilla toca el trabajo, sta puede sufrir daos a causa de un fenmeno conocido como arco doble. En esta situacin, la boquilla metlica del soplete forma parte del trayecto de la comente desde el electrodo y de vuelta a la fuente de potencia. En esencia, se forman dos arcos, como se muestra en la figura 10.5. El primero va del electrodo a la boquilla, y el segundo va de la boquilla al trabajo. El calor generado en los puntos catdico y andico, que se forma en el punto donde los dos arcos tocan la boquilla, irremediablementeperjudica este componente.
334
BOQUILLA CONSTRICTORA
S DE ORIFICIO
PROTECTOR
/TRABAJO
\NO TRANSFERIDO
TRANSFERIDO
Figura 10.4-Modalidades de arco transferido y no transferido del arco de plasma
Longitud del arco
FUENTE DE POTENCIA
rl
TRABAJO
1 rGAS iir
Fiaura 10.5-Diaarama esauematico del arco doble
LA NATURALEZA COLUMNAR del arco constreido hace que el proceso de arco de plasma sea menos sensible a las variaciones en la longitud del arco que el proceso de arco de tungsteno y gas. Como el arco de tungsteno y gas no constreido tiene forma cnica, el rea de aporte de calor a la pieza de trabajo vara con el cuadrado de la longitud del arco, y un cambio pequeo en esta longitud causa un cambio relativamente grande en la tasa de transferencia de calor por unidad de rea. En cambio, con el chorro de plasma de fonna casi cilndrica, si la longitud del arco vara dentro de los lmites normales, el rea de aporte de calor y la intensidad del arco se mantendrn prcticamente constantes. Adeins, el chorro de plasma coliinado pennite usar una distaiicia soplete-trabajo mucho mayor (separacin del soplete) que la que es posible con el proczso GTAW, de modo que el operador no tiene que ser tan habilidoso para inanipular el soplete. En la figura 10.6 se inuestraii las longitudes de arco tpicas empleadas para soldar material de calibre delgado a cerca de 10 amperes. EI arco de plasma tiene unos 6.4 niin (1/4 pulg) de largo, en comparacin con el arco de tungsteno y gas de 1 .S niin (0.06 piilg).
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335
ARCO DE PLASMA
~~
ARCO DE TUNGSTENO Y GAS
Figura 1O.-Comparacin de las longitues de arco que suelen usarse para soldar por arco de plasma y por arco de tunasteno v aas secciones metlicas muv delaadas a 1O A.
TCNICAS DEL PROCESO

EL-PROCESO DE soldadura por arco de plasma goza de buena aceptacin en las industrias de fabricacin, aeroespacial y nuclear. Ofrece latitud y economa en los procesos de fabricacin, al tiempo que mantiene la calidad y la confiabilidad de las uniones soldadas. Todos los metales soldables con el proceso GTAW se pueden soldar satisfactoriamentecon PAW; por tanto, casi no se requieren excepciones en el establecimiento de especificaciones de aceptabilidad de los ensambles soldados. La ventaja del proceso de arco de plasma de baja comente (0.1 a 50 amperes) es el arco tan estable y controlable que se obtiene para soldar materiales delgados. Si se usa un arco piloto, el inicio del arco transferido es ms confiable que el inicio de GTAW en estos niveles de corriente. Gracias al arco colimado, las uniones de borde soldadas tienen franjas con perfil uniforme cuando se sueldan manual o autointicamente.Otras aplicaciones son las aspas de turbina, los bordes sellados, los fuelles, marcapasos y diafragmas. Para estas aplicaciones, la soldadura por arco de plasma con frecuencia ha sido la alternativa econmica a la soldadura por rayo lser. Los procedimientosde soldadura con corriente elevada, en el intervalo de 50 a 400 amperes, a menudo emplean la modalidad de fusin en surco, que produce una soldadura similar a la que se obtiene con la soldadura por arco de tungsteno y gas convencional. En las aplicacionesmecanizadas, la modalidad de fusin en surco generalmente se usa en preferencia al proceso de arco de tungsteno y gas porque permite un control consistente de la calidad de las soldaduras. Aqui tambin, la estabilidad y rigidez del arco pemiiten una penetracin ms controlada del arco en la unin; adems, puede reducirse el tiempo de soldadura. Las aplicaciones incluyen la soldadura de laininaciones apiladas, la unin de tubos en forjas, el revestimiento y las pasadas de cobertura en la soldadura por agujero calado.
VENTAJAS
LASMODALIDADES DE baja comente y de alta comente (fusin en surco) tienen las siguientes ventajas en comparacin con la soldadura por arco de tungsteno y gas:
(1) La concentracin de energa es mayor; por tanto: (a) Las velocidades de soldadura son ms altas en algunas aplicaciones. (b) No se requieren comentes tan altas para produciruna soldadura dada, y hay menos contraccin. La distorsin puede reducirse hasta en un 50%. ( c ) La penetracin puede controlarse ajustando las variables de soldadura. (2) El arco es ms estable. (3) La columna del arco tiene mayor estabilidad direccional. (4) La franja de soldadura es ms angosta (razn profundidad/ anchura ms alta) para una penetracin dada, lo que redunda en una menor distorsin. ( 5 ) Se reduce la necesidad de fijacin en algunas aplicaciones. (6) Si es deseable agregar metal de aporte, la operacin es mucho ms fcil porque la distancia de separacin del soplete es cmoda y el electrodo no puede tocar el metal de aporte ni el charco. Otra consecuencia de esto es la reduccin del tiempo inactivo invertido en rectificar el electrodo de tungsteno y la eliminacin de la contaminacin de la soldadura con tungsteno. (7) Las variaciones razonables en la distancia de separacin del soplete casi no afectan la anchura de la franja ni la concentracin de calor en el trabajo; esto facilita mucho la soldadura fuera de posicin.
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336 S O L D A D U R A P O R A R C O D E P L A S M A
el soplete se mueve a lo largo de la unin, el metal fundido por el arco al frente del agujero calado fluye alrededor del chorro de ENTRE LAS LIMITACIONES asociadas a la soldadura por arco de plasma hacia la parte de atrs, donde el charco de soldadura graplasma de baja comente y de alta comente (fusin en surco) dualmente se solidifica. La ventaja principal de la soldadura por estn: agujero calado es que se puede soldar con una sola pasada. EI agujero abierto establece adems una ruta de escape a tra(1) Como el arco constreido es muy angosto, el proceso no vs de la delgada capa fundida por la cual las impurezas pueden tolera mucho la falta de alineacin de las uniones. fluir hacia la superficie y los gases pueden ser expulsados antes (2) Los sopletes manuales para soldadurapor arco de plasma de la solidificacin. El volumen mximo del charco de soldadura generalmente son ms difciles de manipular que un soplete de y el perfil de la franja de raz resultante en la parte inferior de la GTAW comparable. (3) Si se desea obtener soldaduras de calidad consistente, la unin quedan determinados en gran medida por el equilibrio de boquilla constrictora debe recibir un buen mantenimiento e fuerzas entre la tensin superficial dei metal de soldadura funinspeccionarsecon regularidad para detectar indicios de deterie dido, la comente del arco de plasma. y la velocidad del gas ionizado que sale por el orificio. ro. La tcnica de soldadura por agujero calado con comente elevada opera justo por debajo de las condiciones que produciTCNICA DE SOLDADURA ran un corte en lugar de una soldadura. En el caso del corte, una velocidad del gas de orificio ligeramente mayor hace que el POR AGUJERO CALADO metal fundido salga despedido. Al soldar, la menor velocidad CUANDO SE SUELDA por arco de plasma ciertos intervalos de del gas permite que la tensin superficial mantenga el metal espesores de metal, una combinacin apropiada de flujo de gas fundido en la unin. En consecuencia, la tasa de flujo del gas de de plasma, comente de arco y velocidad de desplazamiento orificio para soldar es crtica y debe controlarse con mucha preproducir un charco de soldadura relativamentepequeo con un cisin. Se recomienda un flujo mximo de 0.12 L/min (0.25 agujero que atraviesa por completo el metal base. Este agujero pies3/h), el cual es bastante bajo. se conoce como agujero calado y se ilustra en la figura 10.7.En En sntesis, las ventajas de la soldadura por arco de plasma la tcnica de agujero calado por 1o.regularse suelda con la palma con la tcnica de agujero calado, en comparacin con GTAW, de la mano hacia el trabajo, y se usa en espesores de material son, entre otras: entre 1.6 y 9.5 mm (1/16 y 3/8 pulg). No obstante, en las (1) El gas de plasma que penetra en el agujero calado ayuda condiciones de soldadura apropiadas y con ciertos espesores de metales, la soldadura por agujero calado se puede realizar en a eliminar gases que, en otras circunstancias, quedaran atrapacualquier posicin. El proceso por arco de plasma es el nico dos en el metal fundido y causaran porosidad. (2) La zona de fusin simtrica de la soldadura por agujero proceso de soldadura con gas protector que comnmente se calado reduce la tendencia a la distorsin transversal. opera con esta desusada caracterstica. (3) La mayor penetracin en la unin permite reducir el En la operacin con agujero calado, el chorro de plasma (al penetrar en la unin) desplaza el metal fundido hacia la superfi- nmero de pasadas que se requieren para una unin dada. MuCie de la franja superior para formar el agujero. Luego, conforme chas soldaduras pueden completarse con una sola pasada. (4) Generalmente se usan uniones a tope cuadradas, con lo que se reducen los costos de preparacin y maquinado de las uniones.
LIMITACIONES
n
AGUJERO CALADO
Entre las limitaciones de la tcnica de soldadura por plasma con agujero calado estn:
\\
RECORRIDO DEL SOPLETE
Figura 10.7-Representacin pictrica del agujero calado en la soldadura por arco de plasma
(1) En los procedimientos de soldadura intervienen ms variables de proceso que pueden determinar intervalos de operacin estrechos. (2) Para la operacin manual, se requiere ms habilidad por parte del operador, sobre todo al soldar materiales gruesos. (3) Excepto en aleaciones de aluminio, la tcnica de soldadura con plasma por agujero calado se restringe en su mayor parte a la posicin 1G (aunque puede usarse en cualquier posicin). (4) El soplete de plasma debe recibir un buen mantenimiento para que trabaje en forma consistente.
EQUIPO
EL EQUIPOBASICO para la soldadura por arco de plasma se muestra en la figura 10.8. Este tipo se soldadura se realiza con equipo tanto manual como mecanizado. Un sistema completo de soldadura por arco de plasma manual consiste en un soplete, una consola de control, una fuente de potencia, suministros de gas de orificio y protector, una fuente
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337
INTERRUPTOR DEARRANQU4PARO
GERANTE
MANGUERA DEL GAS DE ORIFICIO TERMINAL(-) Y ENTRADA DE REFRIGERANTE TERMINAL (+) Y SALIDA DE REFRIGERANTE MANGUERA DEL GAS PROTECTOR
CONSOLA DE CONTROL
'8'
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I
REMOTODE CORRIENTE
FUENTE DE POTENCIA
1 I 1
Figura lO.&Equipo tpico para soldadura por arco de plasma
de refrigerante para el soplete y accesorios como un intemptor para encender y apagar el equipo, medidores de flujo de gas y un control remoto de la corriente. Actualmente est disponible equipo para trabajar en el intervalo de comentes de O. 1 a 225 A, CCEN. Se debe usar equipo mecanizado para aprovechar las ventajas de alta velocidad de soldadura y penetracin profunda asociadas a la soldadura por arco de plasma de alta comente. Una instalacin mecanizada tpica consiste en una fuente de potencia, una unidad de control, un soplete mecanizado, un soporte para el soplete o un carro para su desplazamiento, una fuente de refrigerante, un generador de potencia de alta frecuencia y suministros de gases protectores. Si es preciso, se usarn accesorios como un control de voltaje del arco y un sistema de alimentacin de alambre de aporte. Existen sopletes para soldadura mecanizada con comentes de hasta 500 A, CCEN.
figura 10.9. La boquilla constrictora se conecta a la terminal positiva de la fuente de potencia por medio de un resistor liinitador de la comente. EI generador de alta frecuencia inicia un arco piloto de baja corriente entre el electrodo y la boquilla. El circuito elctrico se completa a travs del resistor. EI gas ionizado del arco piloto fonna un camino de baja resistencia entre el electrodo y el trabajo. En el momento en que se energiza la fuente de potencia, se enciende el arco principal entre el electrodo y el trabajo. EI arco piloto slo sirve para facilitar el encendido del arco principal. Una vez iniciado el arco principal, el arco piloto puede extinguirse.
FUENTE DE POTENCIA: SIN PULSOS

LASFUENTES DE potencia de cc de comente estable disponibles para soldadura por arco de plasma tienen capacidad de amperaje entre O. 1 A y varios cientos de amperes. Para la soldadura por arco de plasma con CCEN se emplean fuentes de potencia de tipo convencional con caracterstica volt-ampere de cada. En general, son el mismo tipo de fuentes de potencia que se usan para GTAW y se venden con intervalos de amperaje desde O. 1 hasta 400 amperes con ciclos de trabajo del 60 al 100%.Las unidades de rectificador son preferibles a las de motor-generador en virtud de sus caractersticas de salida elctrica. Un rectificador con voltaje de circuito abierto del orden de 65 a 80 volts resulta satisfactorio para soldadura por arco de plasma con argn o con mezclas argen-hidrgeno que contienen hasta un 7% de hidrgeno. Sin embargo, si se usa helio o una mezcla argn-hidrgenocon ms de 7 % de hidrgeno, se requerir un voltaje de circuito abierto ms alto para que el encendido del arco sea confiable. Esto puede lograrse conectando dos fuentes de potencia en serie. Si el encendido del arco es irregular, otra estrategia sera encender el arco en argn puro y luego cambiar a la mezcla argn-hidrgeno deseada o a helio para la
INICIACIN DEL ARCO

ELARCO DE plasma no puede iniciarse con ias tcnicas nonnaies que se emplean en la soldadura por arco de tungsteno y gas. Como el electrodo est metido en la boquilla constrictora, no se puede tocar con 1 la pieza de trabajo para encender el arco. Primero es necesario encender un arco piloto de baja corriente entre el electrodo y la boquilla constrictora. La potencia para el arco piloto nomialmente proviene de una fuente de potencia aparte situada dentro de la consola de control o bien de la fuente de potencia de soldadura misma. Por lo regular, el arco piloto se inicia empleando potencia de ca de alta frecuencia o un pulso de alto voltaje superpuesto al circuito de soldadura. Estos mtodos ayudan a disociar ias molculas presentes en el espacio del arco e ionizar el gas de orificio para que conduzca la corriente del arco piloto. Los circuitos bsicos para un sistema de soldadura por arco de plasma con generador de alta frecuencia se muestran en la
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/ELECTRODO
(-)
FUENTE DE POTENCIA DE SOLDADURA
GENERADOR DEALTA FRECUENCIA
GAS DE ORIFICIO
DE ENFRIAMIENTO
PROTECTOR
GAS EXTERIOR
Figura 10.9-Sistema de soldadura por arco de plasma con iniciacin del arco piloto por alta frecuencia
operacin de soldadura. Existen fuentes de potencia de corriente constante con varias opciones, como una elevacin gradual programada de la comente, un decaimiento programado de la comente de soldadura y una reduccin programada de la comente. Estas funciones especiales de la fuente de potencia se utilizan en diversas aplicaciones, principalmenteen la soldadura automtica.
FUENTE DE POTENCIA: CORRIENTE PULSADA

ENALGUNAS APLICACIONES de la soldadura por arco de plasma es indispensable el empleo de comente a pulsos. Las fuentes de potencia de comente a pulsos que se usan para la soldadura por
arco de plasma son similares a las que se emplean en la soldadura por arco de tungsteno y gas; son fuentes de potencia con caracterstica volt-ampere de cada convencionales pero que son capaces de emitir pulsos de un nivel de comente elevado que se conoce como corrientepico. Las fuentes de potencia de comente a pulsos que se usan para soldadura por arco de plasma tienen frecuencia de pulsacin y anchura de pulso variables. En la figura 10.10se definen los trminos relacionados con la comente a pulsos. Existen fuentes de potencia transistorizadas, de inversor y de SCR con capacidad de comente a pulsos integrada. Tambin se venden unidades que pueden aadirse a las fuentes de potencia convencionalesde comente estable a fin de producir comente a pulsos dentro de un intervalo limitado de frecuencias de pulsacin. Tambin es posible conferir a la comente de soldadura una
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-TIEMPO
~ ~~~~
Figura 10.10-Terminologa de la corriente a pulsos
339
pendiente ascendente o descendente con las fuentes de potencia de corriente a pulsos. En el capitulo 1 se hace un anlisis ms detallado de los aspectos tcnicos de este tipo de equipo.
SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA DE POLARIDAD VARIABLE

SE HA SOLDADO aluminio por arco de plasma con la tcnica de agujero calado empleando ca de onda cuadrada con polaridad variable (VPPA). La forma de onda de polaridad variable se muestra en la figura 10.11. Este tipo de forma de onda, en la que la duracin y la magnitud de las excursiones de comente CCEN y CCEP se pueden controlar de manera independiente,se obtiene gracias a la tecnologa de estado slido. En el captulo 1 se describen las fuentes de potencia que emplean rectificadores controlados por silicio (SCR) y transistores. La limpieza de la superficie de la pieza de trabajo de aluminio es vital para evitar porosidad en la soldadura. Los procedimientos de limpieza usuales emplean disoluciones moderadamente alcalinas o desengrasado con vapor. La soldadura deber realizarse poco tiempo despus de la limpieza. Con el proceso de polaridad variable, no es necesario eliminar el xido de la mayor parte de las aleaciones de aluminio antes de soldar. Sin embargo, las aleaciones de la serie 5000, cuyos xidos superficiales tienen una tenacidad extrema, s requieren la eliminacin de dichos xidos mediante raspadura antes de soldar. Aunque se mantiene un arco piloto de cc durante la VPPA con el fin de estabilizar el arco de soldadura, no se emplea alta frecuencia continua.
tiempo de CCEP excede los 6 milisegundos, se hacen evidentes un deterioro del tungstenoy una tendencia a la formacin de arco doble. Obsrvese que la amplitud de la comente CCEP que se muestra en la figura 10.11 es mayor que la de la comente CCEN. Esto proporciona un impulso adicional a la accin de limpieza para disgregar los xidos superficiales de la pieza de trabajo, sin aumentar apreciablemente el aporte de calor al electrodo y al orificio del soplete. Se puede lograr una limpieza apropiada de la cara de soldadura y de la cara de raz incrementando la corriente de CCEP unos 30 a 80 A adicionales.
Aplicaciones
ENLA TABLA 10.1 se muestran condiciones de soldadura tpicas para VPPA con agujero calado en aluminio de 6.4 mm (1/4 pulg) de espesor en las posiciones plana, horizontal y cenital. Se ha usado el proceso para realizar soldaduras de una sola pasada, de penetracin completa, en los tanques de combustible del transbordador espacial, en cascos para embarcaciones de reaccin hidrulica y en tanques de aluminio.
CONSOLA DE CONTROL DEL PLASMA

LA CONSOLA DE plasma es un dispositivo que controla ias funciones principales del arco de p1asma:Una consola de plasma tpica contiene controles para establecer el flujo de gas de plasma y el flujo de gas protector, una caja de empalme para las mangueras de gas y agua, posiblemente un circuito de alta frecuencia para encender el arco piloto y probablemente una fuente de potencia pequea que alimente comente al arco piloto. Otras funciones que podna incluir son una opcin de nivel alto o bajo que permita conmutar con facilidad la tasa de flujo del gas de plasma entre la modalidad de fusin en surco y la de agujero calado, y un manmetro del arco que mida la retropresin del gas de plasma en el orificio. La consola de plasma podna incluir una funcin de incremento y decremento programado del gas de plasma con objeto de iniciar y cerrar un agujero calado, y tambin un circulador de agua integrado. En la figura 10.12 se ilustra una consola de control de plasma.
Duracin de las excursiones de corriente

LAVARIABLE MAS importante en la soldadurapor arco de plasma con agujero calado en aluminioresulta ser la duracin de los tiempos de CCEN y CCEP. La proporcin correcta entre los tiempos de CCEN y CCEP se determin empricamente. Los mejores resultados se obtuvieron con comente CCEN por espacio de 15 a 20 milisegundos seguida por comente CCEP durante 2 a 5 milisegundos. Vase la figura 10.11. Si la duracin de CCEP es menor que 2 milisegundos, la soldadura queda porosa. Si el
a
W I Z
AMPLITUDCCEN 140 AMPERES TIEMPO
[ I
I i
AMPLITUD CCEP 190 AMPERES
Figura 10.11-Forma de onda tpica de corriente de polaridad variable
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340
Tabla 10.1 Condiciones de soldadura VPPA para aluminio de 6.4 m m (0.25 pulg) de espesor en las Dosiciones dana. horizontal v vertical
Plana Posicion Espesor del material, pulg (mm) Tipo de aluminio Dimetro del metal de aporte pulg (mm) Grado del metal de aporte Corriante de soldadura CCEN, A Tiempo de soldadura con CCEN, ms Corriente CCEP adicional, A Tiempo de corriente CCEP, ms Flujo de gas de plasma, pies3/h(Umin) (inicio) Flujo de gas de plasma, pies3/h(Umin) (trabajo) Flujo de gas protector, pies3/h(Umin) Tamao del electrodo, pulg (mm) Velocidad de desplazamiento, pulglmin (mm/s) 114 2219 1/16 2319 140 19 50 3 Ar 2 Ar 5 Ar 30 1/8 8 Horizontal
Cenital
SOPLETES PARA SOLDAR

SOPLETES PARA soldadura por arco de plasma son mas complejos que los empleados para soldadura por arco de tungsteno y gas. Se requiere una serie de conductos que suministren al soplete gas de orificio, gas protector y refrigerante lquido para enfriar la unidad de boquilla constrictora. En la mayor parte de los casos, dos cables de funcin doble proporcionan tanto energa elctrica como refrigerante en circulacin. Un cable suministra corriente para el arco piloto, en tanto que el otro suministra la corriente de soldadura. Dos mangueras adicionales alimentan los gases de orificio (plasma) y protector. Se necesita agua de enfriamiento para disipar el calor generado en la boquilla constrictora por el arco piloto y el arco de soldadura. La unidad de portaelectrodo de un soplete para soldadura por arco de plasma se fabrica con cobre, y por lo regular est diseada para centrar el electrodo automticamentedentro de la seccin central de la boquilla. Cualquier desalineacin del electrodo en esta seccin podra fundir la boquilla de cobre cerca del orificio, posiblemente contaminar la soldadura, y causar socavamiento. El gas de orificio que se alimenta al soplete tiene una tasa de flujo baja y por tanto no suministra suficiente gas para proteger el charco de soldadura de los gases atmosfricos contaminantes. Adems, la turbulencia creada por el chorro de plasma de alta velocidad cuando se suelda con la tcnica de agujero calado reduce an ms la efectividad de la cobertura con el gas de plasma. El gas protector necesario se alimenta a travs de la boquilla de gas protector que rodea a la porcin del orificio del soplete. En algunas aplicaciones se requieren estelas adicionales de gas protector para complementar la proteccin.
Los
ductos independientes para el gas de orificio y el gas protector, una boquilla constrictora de cobre enfriada por agua provista de conductos de entrada y de salida, y una boquilla de gas protector (por lo regular hecha de un material cermico). Hay sopletes manuales para soldadura por arco de plasma con ngulos de cabeza de 70 grados y de 90 grados. Pueden trabajar con CCEN a niveles de corriente de hasta 225 A y tambin con CCEP hasta unos 70 A. La corriente CCEP tiene uso limitado para soldar aluminio con electrodos de tungsteno o de cobre enfnadopor agua. Los controles de la comente de soldadura y del gas casi nunca estn integrados al soplete y se operan ya sea con un control de pie o automticamente. Tambin hay soportes para montar el soplete en aplicaciones mecanizadas.
Sopletes mecanizados
LOS SOPLETES PARA la soldadura por arco de plasma automati-
Sopletes manuales
ENLA FIGURA 10.13 se muestra un corte seccional de un diseo de soplete tpico para soldadura por arco de plasma manual. El soplete generalmente es ligero y tiene un mango, un dispositivo para fijar el electrodo de tungsteno y llevarle la corriente, con-
zada son similares a los sopletes manuales, excepto que se disean con configuraciones en lnea recta o escalonada. Hay sopletes para soldadura por arco de plasma mecanizada que pueden trabajar con CCEN, CCEP o ca de onda cuadrada, con especificacionesde comente que por lo regular varan entre 50 y 500 amperes. Se usa CCEN con un electrodo de tungsteno para la mayor parte de las aplicaciones de soldadura, con una modalidad opcional para soldar con comente a pulsos. En el modo a pulsos, la comente flucta entre dos niveles de amperaje establecidos; esto permite al charco de metal de soldadura fundido solidificarse en el nivel ms bajo. La modalidad a pulsos puede ayudar a aliviar problemas de distorsin, ya que reduce el aporte total de calor a lo largo de la unin. Tambin est disponible la soldadura por arco de plasma de polaridad variable (Ca de onda cuadrada) para soldar aluminio.
Boquillas constrictoras del arco

SEHADISEADO una gran variedad de boquillas para PAW. Las hay con uno o varios orificios, con agujeros dispuestos en
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341
crculos, filas y otros patrones geomtricos. Las boquillas de un solo orificio son las que ms se usan. Entre las boquillas de mltiples orificios, el diseo ms ampliamente utilizado tiene un orificio central flanqueado por dos orificios de gas auxiliar ms pequeos, todos con una lnea central comn. Estos dos tipos se muestran en la figura 10.14. Si la boquilla tiene un solo orificio, el arco y todo el gas de plasma pasarn por dicho orificio. En las boquillas de mltiples orificios el arco y parte del gas de plasma pasan pot el orificio central, que es ms grande, en tanto que el resto del gas sale por los orificios auxiliares. Las boquillas de mltiples orificios pueden resultar ventajosas en varios tipos de uniones. Si la boquilla se alnea de modo que la lnea central comn de los tres orificios queda perpendi-
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F-
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v\' I I,,
AM PER^ 0
MANMETRO DE RETROPRESIN DEL GAS DE PLASMA
LOCAL REMOTO
METRO
J
MANMETRO DEL REFRIGERANTE
CORRIENTE DE PLASMA
PERILLASDE CONTROL DE FLUJO DE GAS
CONTROL DELGAS
@ @
ON OFF CONT.
PILOTO
'
LUZ INDICADORA ALTO BAJO -
DIR. INV.
POLARIDAD TRAB. CONFIG.
GAS GAS DE PROTECTOR PLASMA CONEXIN
O 0
CONTROL
CONTROL AUXILIAR
CONEXIN DELCABLE DEL SOPLETE DE PLASMA ENTRADAY SALIDA DE REFRIGERANTE
O0
Figura 10.15-Consola de control para soldadura por arco de plasma
cular al surco de soldadura, las dos comentes de gas adyacentes concentrarn el chorro de plasma en la unin. EI resultado es una franja de soldadura ms angosta y una velocidad de soldadura ms alta. Cada tamao de orificio y tasa de flujo de gas de orificio dado tiene una especificacin de corriente mxima. Por ejemplo, u n orificio de 2.1 mm (0.081 pulg) de dimetro podra tener una especificacin de 75 A con una tasa de flujo de argn de 0.9 L/min (1.9 pies.'/hr). Si la tasa de flujo del gas de orificio s e redujera por debajo de 0.9 L/min (1.9 pies3/hr),la especificacin de corriente mxima del orificio tambin disminuira. EI electrodo del soplete de arco de plasma est metido en l a boquilla constrictora del arco. Cuando el arco pasa por la boquilla, experimenta una colimacin que concentra el calor del a r c o
342 S O L D A D U R A P O R A R C O D E P L A S M A
@ CABLE DEL ARCO PILOTO Y DEL ARCO TRANSFERIDO

SALIDA DE REFRIGERANTE TAPA
\I
ENTRADA DE GAS DE ORIFICIO
ENTRADA DE REFRIGERANTE
ENTRADA DE GAS PROTECTOR ELECTRODO DE TUNGSTENO COPA DE ESCUDO EXTERIOR (CERMICA) CUERPO DE ORIFICIO (COBRE)
~~~
Figura 10.13-Dise~o de ia cabeza de un soplete manual tpico
en un rea relativamente pequea de la pieza de trabajo. La mayor concentracin del calor, aunada a la fuerza tan alta del chorro de plasma, produce una zona de fusin mas angosta al tiempo que incrementa la penetracin de la soldadura y evita la divagacin del arco. Durante la operacin normal, la columna del arco dentro de la boquilla del soplete est rodeada por una capa de gas no ionizado. Esta capa de gas no conductor, relativamente fro, provee un aislamiento trmico y elctrico que protege la superficie interior de la boquilla. EI material de uso ms comn para las boquillas es el cobre. Si se enfra con agua, el cobre puede servir para constreir un arco de plasma con una temperatura superior a 16 600C (30 0oO"F). Si la capa protectora de gas se altera, como cuando el flujo de gas de orificio es insuficiente, o si la comente de arco es excesiva para una geometra de boquilla
dada, puede haber doble arco y daarse la boquilla. Ya se describi antes este fenmeno.
COMO EN EL proceso GTAW, es posible usar sistemas conven-
cionales de alimentacin de alambre de aporte con el proceso PAW. El metal de aporte se agrega en el borde delantero del charco de soldadura o en el agujero calado a una velocidad previamente determinada. El sistema de alimentacin de alambre puede reducir la ocurrencia de defectos de socavamiento o subrellenado al soldar materiales gruesos.
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EQUIPO ACCESORIO Alimentadores de alambre
SOLDADURA POR ARCO DE P L A S M A
343
CUERPO DE ORIFICIO
I
ELECTRODO
Tambin pueden usarse sistemas de alimentacin de alambre caliente, el cual debe introducirse por el borde trasero del charco de soldadura. La iniciacin y terminacin de la alimentacindel alambre puede controlarse y programarse con el equipo de soldadura automtico. Una tcnica popular cuando se suelda a pulsos es introducir el metal de aporte en la unin tambin a pulsos, sincronizado con la comente del arco de plasma. En muchas aplicaciones de engrosamiento de bordes con soldadura automtica se emplean variaciones de esta tcnica.
Control de voltaje del arco

PUESTO QUE EL proceso de soldadura por arco de plasma es
CONDUCTOS DE GAS AUXILIAR
relativamenteinsensible a las variacionesen la longitud del arco, en muchas aplicaciones no se necesita equipo para controlar el voltaje del arco. Sin embargo, el control de voltaje puede usarse al soldar por arco de plasma uniones con geometra irregular o con perfil. La unidad de control deber desactivarse o bloquearse cuando se confiera una pendiente a la comente o a la tasa de flujo de gas de plasma durante el inicio de una soldadura o el rellenado de un crter, ya que un cambio en estas variables tambin modifica el voltaje del arco.
Equipo de posicionamiento
EL EQUIPO DE posicionamiento para PAW es similar ai que se usa con GTAW. Dependiendo de la aplicacin, puede manipularse la pieza de trabajo o bien controlarse el movimiento del soplete. La manipulacin de la pieza de trabajo generalmente implica un posicionador giratorio que puede inclinarse. Para mover el soplete mientras la pieza de trabajo permanece estacie nana se requiere un carro sobre rieles o sobre una viga lateral que permita seguir uniones lineales. Si se desea combinar el movimiento del soplete y de la pieza de trabajo como un sistema se requiere programacin de computadora para coordinar las operaciones.
SALIDA NICA
MLTIPLE SALIDA
~~
Figura 10.14-Boquillas constrictoras de una y varias salidas
MATERIALES
METALES BASE
EL PROCESO DE soldadura por arco de plasma puede servir para unir todos los metales que pueden soldarse con el proceso GTAW. Es posible soldar la mayor parte de los materiales con espesores entre 0.3 y 6.4 mm (0.01 y 0.25 pulg) en una sola pasada de un arco transferido. Todos los metales excepto aluminio y magnesio y sus aleaciones se sueldan con CCEN. Cuando se suelda aluminio o magnesio se usa ca de onda cuadrada para eliminar efectivamente los xidos refractarios de estos metales. La soldadura con ca reducir la capacidad de comente del electrodo a menos que la fuente de potencia pueda minimizar la duracin del ciclo con electrodo positivo. Se pueden hacer soldaduras de agujero calado de una sola pasada en aleaciones de aluminio de hasta 12.7 mm (1/2 pulg) de espesor. Los efectos metalrgicos del calor de los procesos de soldadura por arco de plasma y por arco de tungsteno y gas son similares, excepto que el arco de plasma, al tener menor dime--``,,,`,```````,```,``,`,,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
tro, generalmente funde menos metal base, de modo que la penetracin es ms angosta y profunda. Los procedimientos de precalentamiento, poscalentamiento y proteccin con gas son similares para ambos procesos. Cada uno de los materiales base tiene requisitos propios que maximizan la calidad de las soldaduras.
CONSUMIBLES Metales de aporte

LOS METALES DE aporte que se usan para soldar los materiales base son los mismos que se emplean en los procesos GTAW y GMAW. Se aaden en forma de varillas cuando la soldadura es manual o en forma de alambre cuando es mecanizada. En la tabla
344
Tabla 10.2 Especificaciones de la AWS para metales de aporte emDleados en soldadura Dor arco de plasma
Especificacin de la AWS Metales de a m i e Varillas de soldadura de cobre y de aleacin de cobre A5.7 Electrodos desnudos de acero al cromo y al A5.9 cromo-nquelresistentesa la corrosin Varillas de soldadura y electrodosdesnudos de aluminio A5.10 y de aleacin de aluminio Varillas de soldaduray electrodos desnudos de nquel A5.14 y de aleacin de nquel A5.16 Varillas de soldaduray electrodos desnudos de titanio y de aleacin de titanio Electrodos de acero dulce para soldadura por arco A5.18 de metal y gas Varillas de soldadura y electrodos desnudos de aleacin A5.19 de magnesio Varillas de soldaduray electrodos desnudos de zirconio A5.24 y de aleacin de zirconio
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reducida capacidad de comente. El extremo de arco del elecodo se amuela para darle forma de cono con ngulo de vrtice entre 20 y 60 grados, segn la especificacin del fabricante del soplete. Es indispensable que el electrodo tenga una forma concntrica lisa. El mandril debe sostener el electrodo en el centro exacto del orificio de la boquilla. Por lo regular se especifica un calibre para fijar la posicin axial del electrodo. Si no se toman estas precauciones,la consistencia de las soldaduras sufrir menoscabo y habr un deterioro excesivo de la boquilla constrictora. Cuando se suelda con ca de onda cuadrada, el electrodo por lo regular se prepara con un extremo en bola o plano. Las formas recomendadas ayudan a evitar el sobrecalentamiento del electrodo y aumentan la capacidad de transporte de comente.
GASES
LAELECCINDEL gas que se usar para soldar por arco de plasma
depende del metal que se va a soldar. En muchas aplicaciones de PAW, el gas protector a menudo es el mismo que el gas de orificio. En la tabla 10.3se indican los gases tpicos que se usan para soldar diversos metales. El gas de orificio debe ser inerte con respecto al electrodo de tungsteno a fin de evitar un deterioro rpido del electrodo. Los gases protectores generalmente son inertes. Es posible usar un gas protector activo si no afecta de manera adversa las propiedades de la soldadura. El argn es el gas de orificio preferido para la soldadura por arco de plasma de baja corriente porque su bajo potencial de ionizacin asegura un arco piloto estable y un encendido de arco confiable. Como el arco piloto slo sirve para mantener la ionizacin en la cmara de pleno, la corriente del arco piloto no es critica; puede mantenerse fija para una amplia variedad de indiciones de operacin. Las tasas de flujo del gas de orificio recomendadas suelen ser menores que 0.5 L/min (1 pie3/h), y la corriente del arco piloto puede fijarse en cinco amperes.
Electrodos
ELELECTRODO ES el mismo que se usa para la soldadura por arco de tungsteno y gas. Para la soldadura con CCEN se pueden usar varillas de tungsteno puro o de tungsteno con pequeas adiciones de tona, zirconia o ceria. Los electrodos se fabrican de acuerdo con ANSi/AWS A5.2, Especificacin de electrodos para soldadura por arco de tungsteno. Cuando se va a soldar con ca generalmente se escogen electrodos de tungsteno puro. La soldadura con comente continua y electrodo positivo no se practica ampliamentecon el proceso de soldadura por arco de plasma debido al intenso calentamiento del electrodo y a la
Tabla 10.3 Gua de seleccin de gases para soldadura por arco de plasma de corriente alta"
Espesor Metal Acero al carbono . . . . . . . . . . menos de (matado con aluminio) ms de Acerodebajaaleacin . . . . . . menosde ms de Acero inoxidable . . . . . . . . . . menos de ms de Cobre . . . . . . . . . . . . . . . menos de ms de Aleaciones de nquel . . . . . . . . menos de ms de Metales reactivos . . . . . . . . . menos de ms de Pub
1I8 118
Tcnica de soldadura Agujero calado Ar Ar Ar Ar Ar, 92.5% Ar-7.5% H , Ar, 95% Ar+% H2 Ar No se recomiendab Ar, 92.5% Ar-7.5% H2 Ar, 95% Ar-5% H , Ar Ar-He (50 a 75% He) Fusin en surco Ar 75% He-25% Ar Ar 75% He-25%Ar Ar 75% He-25% Ar 75% He-25% Ar He Ar 75% He-25%Ar Ar 75% He-25%Ar
mm 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 2.8 2.8 3.2 3.2 114 6.4
1I8 1I8 118 118 3/32 3/32 118 1I8 114 114
a. Los gases recomendadosson tanto para orificio como para proteccin. b. La franja inferior no tendr la forma correcta. Esta tcnica slo puede usarse con aleaciones cobre-cinc.
345
En la tabla 10.4 se presentan los gases protectores tpicos para soldadura de baja corriente. Se usa argn para soldar acero al carbono, aceros de alta resistencia mecnica y metales reactivos como titanio, tantalio y aleaciones de zirconio. Con frecuencia se usan mezclas argn-hidrgeno como gas de orificio y protector para realizar soldaduras de agujero calado en acero inoxidable, aleaciones con base de nquel y aleaciones cobre-nquel. Los porcentajes permisibles de hidrgeno varan, desde el 5 % que se usa con acero inoxidable de 6.4 mm (1/4 pulg) de espesor hasta el 159% que se emplea para las velocidades de soldadura ms altas en tubos inoxidables con paredes de 3.8 mm (O. 150 puig) de espesor o ms delgadas. En general, cuanto ms delgada sea la pieza de trabajo, mayor ser el porcentaje permisible de hidrgeno en la mezcla de gases, hasta un mximo del 15%.No obstante, si se emplean mezclas argn-hidrgeno como gas de orificio, la especificacin de dimetro de orificio para una comente de soldadura dada por lo regular se reducir debido a que la temperatura del arco es ms alta. Las adiciones de hidrgeno al argn producen un arco ms caliente y una transferencia ms eficiente de calor a la pieza de trabajo. Esto permite alcanzar velocidades de soldadura ms altas con una corriente de arco dada. La cantidad de hidrgeno que puede usarse en la mezcla es limitada porque el exceso de este gas tiende a causar porosidad o agrietamiento en la franja de soldadura. Si se usa la tcnica de agujero calado, es posible soldar un espesor de metal dado con mayor porcentaje de hidrgeno que con el proceso de soldadura por arco de tungsteno y gas. La posibilidad de usar mayores proporciones de hidrgeno sin inducir porosidad puede estar asociada al efecto de agujero calado y al singular patrn de solidificacin que produce. Las adiciones de helio al argn producen un arco ms caliente para una comente de arco dada. La mezcla debe contener por lo menos 40% de helio antes de que pueda observarse un cambio significativo en el calor; las mezclas que contienen ms del 75 % de helio se comportan casi igual que el helio puro. Las mezclas argn-helio con un contenido de helio entre 50 y 75% general-
mente se usan para producir soldaduras por agujero calado en secciones gruesas de titanio y aluminio, y para pasadas de relleno en todos los metales en los casos en que resulta deseable el calor adicional y el patrn de calentamiento ms ancho. El gas protector que se suministra a travs de la boquilla de escudo de gas y alrededorde la boquilla del arco puede ser argn, una mezcla argn-hidrgeno o una mezcla argn-helio, dependiendo de la aplicacin. Las tasas de flujo de gas protector por lo regular son del orden de 10 a 15 L/min (20 a 30 pies3/h) para aplicaciones de baja comente; en la soldadura de alta comente se emplean tasas de flujo de 15 a 30 L/min (30 a 60 pies3/h). El empleo de helio como gas de orificio incrementa la carga trmica sobre la boquilla del soplete y reduce su vida til y su capacidad de corriente. En virtud de la menor masa del helio, resulta dificil, con tasas de flujo razonables, obtener una condicin de agujero calado con este gas. Por tanto, el helio slo se usa para realizar soldaduras de fusin en surco. Como el gas protector no entra en contacto con el electrodo de tungsteno, hay ocasiones en que es posible usar gases reactivos como CO,. Las tasas de flujo de CO, son del orden de 10 a 15L/min (20 a 30 pies3/h).Cuando se sueldan por arco de plasma laminaciones apiladas a menudo se usa 75% Ar - 25 $6 CO, como gas protector. Si es preciso variar el flujo de gas y la comente durante la soldadura, o al principio o al final de una soldadura de agujero calado, se emplea un sistema de control de gas electrnico programable.
Gases de purga de respaldo y de estela

CUANDO SE SUELDANmetaies reactivos como titanio, zirconio y tantalio, es indispensable proteger los metales calientes contra la contaminacin por gases de la atmsfera hasta que se hayan enfriado por debajo del punto de reaccin. En estos casos se necesitan escudos auxiliares de respaldo y de estela. Es posible montar un dispositivo de estela protectora a la parte de atrs del
Tabla 10.4 Gua de seleccin de gases para soldadura por arco de plasma de corriente baja*
Espesor Metal pulg Tcnica de soldadura Aauiero calado Fusion en surco
mm
1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 Todos 1.6 1.6 Todos 1.6 1.6
Aluminio .
....
. ....
menos de ms de
1/16 1/16 1/16 1/16 1/16 1/16 1/16 1/16 1/16 1/16
No se recomienda He No se recomienda Ar, 75% He-25% Ar
Ar, He He Ar, 25% He-75%Ar Ar, 75% He-25% Ar Ar, He, Ar-H, (14% H , ) Ar, He, Ar-H,(1-5% H2) Ar, He, Ar-H, (1-5% H ) ,
Acero al carbono . . . . . . . (matado con aluminio) Acero de baja aleacin
menos de ms de menos de ms de menos de ms de menos de ms de
No se recomienda 75% He-25%Ar, Ar-H, (14% H2)

75% He-25% Ar, Ar-H, (14% H ) ,
Acero inoxidable . . . . . . . . Cobre .
............ .... .......
No se recomienda 75% He-25%Ar, He

Ar, 75% He-25% Ar, Ar-H, (1-5% H ) , Ar, 75% He-25% Ar, He Ar, 75% He-25% Ar, He
~~~~ ~ ~
25% He-75% Ar, 75% He-25% Ar, He He

Ar, He, Ar-H2(1-5% H , ) Ar Ar, 75% He-25% Ar
Aleacionesdenquel . . Metales reactivos
* Los gases recomendados son slo para proteccin. EI gas de orificio en todos los casos es argn.
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346
soplete de plasma. La estela amplia la cobertura de gas y da ms tiempo para que el metal se enfrie. La PAW de metales reactivos puede efectuarse enuna cmara de soldadura o una caja de guantes como las que se usan con GTAW. En el caso de metales como el acero inoxidable, en los que la raz de la soldaduraest expuesta a la atmsfera, se emplea un purgado de respaldo con un gas no reactivo como argn, helio o nitrgeno (vase la figura 10.15).
necesario usar respaldo de gas. Los metales como el titanio, zirconio y niobio necesitan respaldo con gas inerte. Algunas uniones tal vez no permitan el respaldo con gas a causa de restricciones de diseo. El respaldo con gas en el interior de las piezas tambin puede ayudar a enfriar y proteger objetos como componentes electrnicos que podrian estar dentro de una pieza durante la soldadura.
EMBONAMIENTO Y FIJACIN
EL EMBONAMENTO Y las fijaciones para PAW deben ser los mismos que se usan con GTAW. Los bordes de las uniones para las soldaduras de unin a tope deben estar en contacto intimo, y es recomendable usar abrazaderas que junten las piezas a presin durante la soldadura. Las rebabas, muescas y huecos a lo largo de la unin pueden provocar separacin de la soldadura y deben eliminarse. El embonamiento, las fijaciones y la limpieza adquieren extrema importancia cuando se sueldan materiales muy delgados, como acero inoxidable de 0.004 pulg. El embonamientode la unin debe ser preciso y tal vez valga la pena considerar el empleo de barras de enfriamientopara eliminarcalor de la unin. En la figura 10.16 se muestra una grfica que da una idea general de las tcnicas de fijacin y sujecin para soldar acero inoxidable 304.
Posiciones del soplete

LA PAW SE puede realizar en todas las posiciones, como es el caso de la soldadura con GTAW. Los usuarios deben recordar que el arco de plasma es muy direccional, y que es un poco ms dificil mantener el arco exactamente sobre la unin mientras se est soldando; el arco no se flexiona para seguir la lnea central de la unin. Las variaciones laterales del soplete deben limitarse lo ms que sea posible. Por fortuna, el arco de plasma es tolerante en lo que toca a la distancia de separacin del soplete, y los cambios en dicha distancia no son tan criticos como en la soldadura GTAW.
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Metal de aporte
SE PUEDE USAR metal de aporte con la soldadura por arco de plasma de la misma forma como se hace en la soldadura GTAW.
Respaldo de soldadura
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
ENLAS TABLAS 10.5 a 10.8 se presentan condiciones de soldadura para diversos materiales.
ELRESPALDO DE soldadura s h e para posicionar las piezas, extraer calor de la soldadura y proveer un respaldo de gas que proteja el lado inferior del rea de soldadura. Las abrazaderas de enfriamiento y el respaldo de gas tambin ayudan a reducir la zona trmicamente afectada de la soldadura. El tipo de material soldado detenninar en gran medida si es
Soldadura manual
POR LO REGULAR, cuando se suelda con plasma a mano lo mejor es hacerlo dentro del intervalo de corriente bajo, de 0.1 a 50.0 amperes. Si se va a soldar manualmente con ms de 50.0 amperes, el proceso GTAW suele ser ms fcil de manipular para el operador,y tambin ms econmico.La PAW manual a menudo se usa para soldar malla de alambre cuando es preciso unir cada alambre por fusin del borde. Como la distancia de separacin con PAW no es tan critica como en GTAW, el proceso PAW es mejor para esta aplicacin. Normalmente, la distancia de separacin puede aumentarse o disminuirse hasta en 0.9 mm (0.035 pulg) sin afectar la calidad de la soldadura.
Soldadura de fusin en surco mecanizada

LA PAW DE fusin en surco mecanizada es muy popular, sobre todo para soldar componentes pequeos e intrincados como los de equipo mdico, de iluminacin, de instrumentos, baterias, alambres y fuelles. En muchas aplicaciones, el plasma se usa con controles de microprocesador que regulan la corriente inicial, la pendiente positiva, los pulsos, la pendiente negativa y la corriente final. Como la alta frecuencia slo se usa para iniciar el arco piloto, no hay una rfaga de alta frecuencia cuando el arco se transfiere para soldar. Esto permite usar el plasma cerca de equipo electrnico de prueba, robots, controles de microprocesadory controles programables sin tener que aislar o blindar los componentes que necesitaran proteccin en los sistemas automatizados.
Figura 10.15-Barra de respaldo tpica para soldadura por arco de plasma con auuiero calado
347
Tabla 10.5 Condiciones de soldadura por arco de plasma tpicas para uniones a tope en acero inoxidable
Flujo de Gasb
Espesor pulg
Velocidad de
pulg/min mm/s
Corriente (CCEN) de Voltaje arco
Tipo de
Orificioc
Escudo Comentariosd
mm
2.4 3.2 4.8. 6.4
A 115 145 165 240
boquilla pies3/H L/min pies3/H L/min
0.092 0.125 0.187 0.250 a. b. c. d.
24 30 16 14
10 13 7
30 32 36 38
111M 111M 136M 136M
6 10 13 18
3 5
6
35 35 45
50
17 17 21 24
Agujero calado, soldadura de surco cuadrado Agujero calado, soldadura de surco cuadrado Agujero calado, soldadura de surco cuadrado Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
- n
c
T, rnm
0.5
I
1 .o
I
1.5
I
0
25
.24
.2c
20
u a
.1E
15
.12
.OE
.O4
T ESPESOR DEL MATERIAL B = ESPACIADO DE LA ABRAZADERA SUPERIOR C = ESPACIADO DE LA BARRA DE RESPALDO A = CORRIENTE DE SOLDADURA
~~~
0.5 mm 3.5 mm 2.0 mm
9A
0.02 pulg 0.14 pulg 0.08 pulg 9A
Figura 10.16-Grafica que muestra datos para la soldadura a tope con baja corriente de acero inoxidable (a la derecha se representa en forma esquemtica la geometra de la gua)
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Tipo de boquilla: el nmero indica el dimetro del orificio en milsimas de pulgada; M indica el diseo. Se requiere escudo de gas para el lado de abajo de la franja en todas las soldaduras. Gas empleado: 95% Ar-5% H. Separacin del soplete: 4.8 rnrn (3116 pulg)
348
Tabla 10.6 Condiciones de soldadura por arco de plasma tipicas para uniones a tope en aceros al carbono y de baja aleacin
Flujo de Gasb Espesor Metal pulg mm Corriente voltaje desplazamiento (CCEN) de arco pulglmin mm/s
Velocidad de
Tipo de
Orificioc
Escudo' Comentariosd
A
185 200
boquillaa pies3/H L/min pies3/H L/min 111M 136M 13 6 6 60 60 28 28
Acero dulce Acero 4130
0.125 0.170
3.2 4.3
12 10
5 4
28 29
Agujerocalado,soldaduradesurco cuadrado
Agujero calado, soldadura de surco cuadrado, adicin de alambre de aporte de 1.2 mrn (3/64 pulg) de dim. a 13 mm/s (30 pulglmin)
12
Acero 6AC a. b. c. d.
0.250
6.4
14
275
33
136M
15
60
28
Agujerocalado,soldaduradesurco cuadrado, precalentamiento a 315C (600" F)
Tipo de boquilla: el nmero indica el dimetro del orificio en milsimas de pulgada; "M" indica el diseo. Se requiere escudo de gas para el lado de abajo de la franja en todas las soldaduras. Gas empleado: argon. Separacin del soplete: 1.2 mm (3/64 pulg) en todas las soldaduras.
Soldadura de agujero calado mecanizada

SE RECOMIENDA REALIZAR la soldadura por arco de plasma con agujero calado en forma automatizada. Este tipo de soldadura requiere un control preciso de la velocidad de recorrido, del flujo de gas de plasma y de la velocidad de alimentacindel alambre. El desarrollo de buenos controladores de flujo msico ha hecho posible un control ms preciso del gas de plasma durante la soldadura.
CONTROL DE CALIDAD DE LAS SOLDADURAS

LASDISCONTINUIDADES DE las soldaduras por arco de plasma
incluyen tipos superficiales y subsuperficiales, como se indica en la tabla 10.9.
Las discontinuidades superficiales como el refuerzo, el sobrellenado, el socavamiento y la discrepancia, que se asocian al perfil de la franja de soldadura y a la alineacin de la unin, se detectan con facilidad por inspeccin visual o dimensional. La falta de penetracin tambin se detecta visualmente por la ausencia de una franja de raz. Las grietas de soldadura que llegan hasta la superficie por lo regular se detectan con tintes penetrantes. Por ltimo, la contaminacin superficial, que se debe a una cobertura deficiente con gas protector, normalmente se revela por las manchas notorias en la franja de soldadura o en las zonas tnnicamente afectadas adyacentes. Las discontinuidadessubsuperficiales de la soldadura por lo general se presentan ms en la PAW manual que en la mecanizada. En ambos casos, dichas discontinuidadesse detectan principalmente por medio de radiografas o pruebas con ultrasonido.
Tabla 10.7 Condiciones de soldadura Dor arco de plasma tbicas Dara uniones a toDe en titanio
Espesor desplazamiento pulglmin mm/s
Velocidad de
pulg 0.125 0.187 0.390 0.500 a. b. c. d. e. f.
mm
3.2 4.8 9.9 12.7
Flujo de Gasb Corriente Voltaje Escudo' (CCEN) de arco Tipo de Orificio' A V boquillaa pies3/H L/min pies3/H L/min
Comentariosd
20 13
10
8.5 5.5 4.2 4.2
185 175 225 270
21 25 38 36
111M 136M 136M 136M
8d 18d 32e 27'

~ ~~
3.8 9 15 13
60d 60d 60e 60'
28 28 '28 28
Agujero calado, soldadura de surco cuadrado Agujero calado, soldadura de surco cuadrado Agujero calado, soldadura de surco cuadrado Agujero calado, soldadura de surco cuadrado
10
Tipo de boquilla: el nmero indica el dimetro del orificio en milsimas de pulgada; 'M" indica el diseo. Se requiere escudo de gas para el lado de abajo de la franja en todas las soldaduras. Separacin del soplete: 4.8 mm (3/16 pulg) Gas empleado: argn. Gas empleado: 75% He - 25% Ar. Gas empleado: 50% He - 50% Ar.
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349
Tabla 10.8 Condiciones de soldadura por arco de plasma tpicas para soldar aceros inoxidables bajo amperaje
Espesor pulg
Velocidad de Corriente desplazamiento (CCEN) Tipo de soldadura pulglmin mm/s
Dim. orificio
Flujo de gas Separacin del de orificioaibrc oplete
Dim. del electrodo
0.030 0.76 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado 0.060 1.5 Agujero calado, soldadura de surco cuadrado 0.030 0.76 Soldadura de filete, unin en 'T" 0.060 1.5 Soldadura de filete, unin en "T" 0.030 0.76 Soldadura de filete, unin traslapada 0.060 1.5 Soldadura de filete, unin traslapada
~~~
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mm
A 11 28
5.0
5.5
2 2
pulg mm pies3/h L/min pulg mm pulg mm Comentarios 0.030 0.76 0.6 0.3 1/4 6.4 0.040 1.0 Mecanizada
0.047
1.2
0.8
0.6 0.8
0.4
1/4 1/4 1/4
6.4 6.4 6.4 9.5 9.5
0.060
1.5 Mecanizada de aported 1.5 Manua1,metal de aported 1.0 Manual, metal de aported 1.5 Manual, metal de aportee
8
22
9
0.030 0.76
0.047 1.2
0.3
0.4
0.040 1.0 Manua1,metal

0.060 0.040 0.060
0.030 0.76
0.047 1.2
0.3
0.8
0.6 0.4
3/8 3/8
22
a. b. c. d. e.
Gas de orificio: argn. Gas protector: 95% Ar-5% H a 10 umin (20 pies3/h). Escudo de gas para la franja inferior: argn a 5 Umin (10 pies3/h). Alambre de aporte: acero inoxidable 310 de 1.1 mm (0.045 pulg) de dimetro. Alambre de aporte: acero inoxidable 31O de 1.4 mm (0.055 pulg) de dimetro.
La porosidad es la discontinuidad subsuperficial que se observa con mayor frecuencia. Los tneles son huecos notorios que corren a io largo del eje de la unin. Esta discontinuidad puede ser el resultado de una combinacin de desalineacin del soplete y variables de soldadura incorrectas, sobre todo la velocidad de desplazamiento. Las discontinuidades de falta de fusin se presentan sobre todo en las reas de reparacin, sean de una o de varias pasadas. Las discontinuidades se deben a un aporte de calor insuficiente para lograr una fusin completa. La contaminacin subsuperficial en PAW puede presentarse cuando el cobre de la boquilla del soplete sale despedido hacia la soldadura. Esto ocurre por lo regular cuando la boquilla se acerca demasiado a ia soldadura, se sobrecalienta, y el cobre se funde y cae en el charco. La contaminacin resultante, que puede ser perjudicial, posiblemente sea indetectable con los procedimientos de inspeccin no destructiva convencionales.
La mejor manera de evitar la contaminacin con cobre es capacitando debidamente al operador y desarrollando buenas tcnicas de manipulacin del soplete.
Tabla 10.9 Discontinuidades de la soldadura Dor arco de Dlasma

Discontinuidadessuperficiales Discontinuidadesinternas
Refuerzo Subrellenado Socavamiento Discrepancia Falta de penetracin Grietas Contaminacin
Porosidad Tneles (huecos) Falta de fusin Contaminacin Grietas
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
Cuando se suelda con un arco transferido y comentes de hasta SI DESEA INFORMACION de seguridad detallada, consulte las instrucciones del fabricante y la edicin ms reciente de ANSI 5 A, se recomienda usar gafas con escudos laterales, u otro tipo 249.1, Seguridad al soldar y cortar. Los reglamentos de segu- de proteccin ocular, con filtros del nm. 6. Aunque normalmew ridad federales que rigen en los Estados Unidos, y que han sido te no es necesario proteger el rostro en este intervalo de corrienestablecidos por ia Occupational Safety and Health Administra- tes, su empleo se deja a las preferencias personales. Si se suelda tion del Departamento del trabajo de aquel pais, se pueden con comentes de 5 a 15 A, se recomienda una careta facial de encontrar en la edicin ms reciente de OSHA Standards, Code plstico completa adems de la proteccin ocular con filtros del of Federal Regulations, Title 29 Part 1910, disponible de Supe- nm. 6 . Si el nivel de comente es mayor que 15 A, se requiere rintendent of Documents, U.S. Printing Office, Washington, una careta de soldadura estndar con el tono de filtro apropiado para la comente utilizada. D.C. 20402.
350
EI equipo accesorio, como los alimentadores de alambre, En los casos en que se mantiene continuamente un arco piloto, hay que tomar las precaucionesnormales para protegerse controles de voltaje del arco y osciladores deben estar debidacontra destellos de arco y quemaduras trmicas. Es necesario mente puestos a tierra. Si no es as, la ruptura del aislamiento usar ropa adecuada que proteja a la piel expuesta contra la podra hacer que estos equipos estn elctricamente vivos radiacin del arco. La potencia de soldadura debe desconectarse respecto a tierra. Siempre debe haber una ventilacin adecuada, sobre todo antes de ajustar o cambiar los electrodos. Si es necesario observar una descarga de alta frecuencia para centrar el electrodo, es al soldar metales con alto contenido de cobre, plomo, cinc o importante usar la proteccin ocular adecuada. berilio.
LISTA DE LECTURAS COMPLEMENTARIAS

American Welding Society. Recommended practices for plasma-arc welding, C5.1. Miami, American Welding Society, 1973. Ashauer, R. C. y Goodman, S. Automatic plasma arc welding of square butt pipe joints, en Welding Journal 46(5): 405415; mayo de 1967. Filipski, S. P. Plasma arc welding, en Welding Journal 43(11): 937-943; noviembre de 1964. Garrabrant, E. C. y Zuchowski, R. S. Plasma arc-hot wire surfacing-A new high deposition process, en Welding Journal 48(5): 385-395; mayo de 1969. Gorman, E. F. New developments and applications in manual plasma arc welding, en Welding Journal 48(7): 547-556; julio de 1969. Gorman, E. F., Skinner, G. M. y Tenni, D.M. Plasma needle arc for very low current work, en Welding Journal 45( 11): 899-908; noviembre de 1966. Holko, K. H. Plasma arc welding 2-1/4 Cr - 1 Mo Tubing, en Welding Journal 57(5): 23-31; mayo de 1978. Keanini, R. G. y Rubinsky, B. Plasma arc welding under normal and zero gravity, en Welding Journal 69(6): 41; junio de 1990. Kyselica, S. High-frequency reversing arc switch for plasma arc welding of aluminum, en Welding Journal 66( 1): 3 1-35; enero de 1987. Langford, G. J. Plasma arc welding of structural titanium joints, en Welding Journal 47(2): 102-113; febrero de 1968. Metcalfe, J. C. y Quigley, M. B. C. Heat transfer in plasma-arc welding, en Welding Journal 54(3): 99-103; marzo de 1975. . Keyhole stability in plasma arc welding, en Welding Journal 54( 11): 401-404; noviembre de 1975. Miller, H. R. y Filipski, S. P. Automated plasma arc welding for aerospace and cryogenic fabrications, en Welding Journal 45(6): 493-501;junio de 1966. Nunes, A. C. et al. Variable polarity plasma arc welding on the space shuttle external tank, en Welding Journal 27-35; septiembre de 1984. OBrien, R. L. Arc plasmas for joining, cutting, and surfacing. Bulletin No. 131. Nueva York, Welding Research Council, julio de 1968. Ruprecht, W. J. y Lundin, C. D.Pulsed current plasma arc welding, en Welding Journal 53( 1): 11-19; enero de 1974. Steffans, H. D.y Kayser, H. Automatic control for plasma arc welding, en Welding Journal 51(6): 408-418; junio de 1972. Toinsic, M. y Barhorst, S. Keyhole plasma arc welding of aluminum with variable polarity power, en Welding Journal 63(2): 25-32; febrero de 1984.
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PREPARADO POR UN COMIT INTEGRADOPOR:
G. R.Meyer, Presidente
Victor Equipment Company
SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

Fundamentos del proceso Caractersticas de los gases combustibles Equipo para soldadura con gas oxicombustible Aplicaciones de la soldadura con gas oxicombustible Procedimientos de soldadura Soldadura con otros gases combustibles Prcticas seguras
~ ~ ~ ~~~
J. D.Compton College of the Canyons
R. D.Green
Airco-Mapp
J. F. Leny Harnischfeger Corporation
C. R.McGowan
Consultor
MIEMBRO DEL COMIT DEL MANUAL DE SOLDADURA:
B. R. Somem Consultor
352 353 360 369 373 376 376 377
Lista de lecturas complementarias
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FUNDAMENTOS DEL PROCESO
LA SOLDADURA CON gas oxicombusible (oxyfuel gas welding, O W ) incluye todas las operaciones que emplean la combustin con oxgeno como medio de calentamiento. El proceso implica fundir el metal base y por lo regular un metal de aporte, empleando una flama generada en la punta de un soplete de soldadura. El gas combustibley el oxgeno se combinan en las proporciones correctas dentro de una cmara de mezclado que puede formar parte de la unidad de punta de soldadura. El metal fundido de los bordes de las placas, y el metal de aporte, si se usa, se mezclan en un charco de soldadura comn y se unen al enfriarse. Una ventaja de este proceso de soldadura es el control que el soldador puede ejercer sobre el aporte de calor y la temperatura, independientementede la adicin de metal de aporte. El tamao y la forma de la franja de soldadura, y la viscosidad del charco, tambin se controlan durante el proceso de soldadura. La OFW es ideal para soldaduras de reparacin, para soldar lminas y conductos delgados, y tuberas de dimetro pequeo. La soldadura de secciones gruesas, excepto en trabajos de reparacin, no resulta econmica en comparacin con los mltiples procesos de soldadura por arco de que se dispone. El equipo que se usa para la soldadura con gas oxicombusible es de bajo costo, casi siempre porttil y lo bastante verstil como para emplearse en diversas operaciones relacionadas, como flexin y enderezado, precalentamiento, poscalentamiento, recubrimiento, soldadura fuerte y latonado. Los aditamentos para corte, las boquillas de calentamientode mltiples flamas y diversos accesorios de aplicacin especial acrecientan notablemente la versatilidad global dei equipo de OFW bsico. Si se hacen cambios relativamente simples al equipo, es posible realizar operaciones manuales y mecanizadas de corte con oxgeno. Los metales que nonnalmente se sueldan son, entre otros, los aceros al carbono y de baja aleacin y la
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mayor parte de los metales no ferrosos, pero en general no los metales refractarios ni los reactivos. Los gases combustibles comerciales tienen una propiedad en comn: todos requieren oxgeno para sostener la combustin. Si ha de ser adecuado para operaciones de soldadura, un gas combustible, al arder con oxgeno, debe poseer las siguientes caractersticas:
(1) Alta temperatura de flama. (2) Tasa de propagacin de la flama elevada. (3) Suficiente contenido calorfico. (4) Mnima reactividad qumica de la flama con los metales base y de aporte.
Entre los gases combustibles que se encuentran en el mercado, el acetileno es el que mejor satisface estos requisitos. Otros gases combustibles, como los productos de metilacetileno-propadieno, propileno, propano, gas natural y mezclas de gases patentadas basados en los gases anteriores, ofrecen flamas con temperaturas suficientemente altas, pero tienen tasas de propagacin de la flama ms bajas. Estas flamas son excesivamente oxidantes en las proporciones oxgeno-gas lo bastante altas como para producir tasas de transferencia de calor tiles, de modo que se requieren dispositivos de contencin de la flama, como contrabarrenos en las puntas, para lograr una operacin estable y una transferencia de calor aceptable, incluso con proporciones altas. Los gases combustibles comerciales s se usan mucho para corte con oxgeno, y tambin para soldadura fuerte con soplete, soldadura blanda y otras operaciones en las que las caractersticas de la flaina y las tasas de transferencia de calor no tienen la misma importancia que en O W .
353
CARACTERISTICAS DE LOS GASES COMBUSTIBLES

CARACTERkTICAS GENERALES
EN LA TABLA 11.1 se presentan algunas de las caractersticas pertinentes de los gases comerciales. Para poder apreciar el significado de la informacin de esta tabla, es preciso entender algunos de los trminos y conceptos que intervienen en la combustin de los gases.
la combustin se realiza con el oxgeno suministrado por el soplete. La reaccin secundariaocurre en una envoltura de flama exterior, o secundaria, en la que el oxigeno del aire sustenta la combustin de los productos de la reaccin primaria. Aunque el calor de la flama secundaria es importante en la mayor parte de las aplicaciones, el calor ms concentrado de la flama primaria contribuye en gran medida a la capacidad de soldar de un sistema de gas oxicombustible. Se dice que la flama primaria es neutral cuando la ecuacin qumica de la reaccin primaria est exactamente balanceada y produce slo monxido de carbono e hidrgeno. En estas condiciones, la atmsfera de la flama primaria no es carburizante ni oxidante. Puesto que la reaccin secundaria por fuerza depende de los productos finales de la reaccin primaria, el trmino neutral sirve como punto de referencia conveniente para (1) describir las razones de combustin y (2) comparar las diversas caractersticas trmicas de los distintos gases combustibles.
Peso especifico relativo

ELPESOESPECIFICO relativo de un gas combustible con respecto al aire indica la forma cmo puede acumularse el gas en caso de que hubiera una fuga. Por ejemplo, los gases con peso especfico relativo menor que uno tienden a elevarse, y pueden acumularse en las esquinas de las habitaciones, desvanes y techos falsos. Los gases con peso especfico relativo mayor que uno tienden a acumularse en las reas bajas, sin mucho movimiento del aire.
Razn volumen-peso
UNA CANTIDAD ESPECFICA de un gas a temperatura y presin estndar se puede describir por su volumen o por su peso. Los valores que se muestran en la tabla 11.1 dan el volumen por unidad de peso a 15.6"C (60F) y presin atmosfrica. Si estas cifras se multiplican por el peso conocido se obtendr el volumen. Si se conoce el volumen, el producto del recproco de las figuras mostradas por el volumen dar el peso.
Temperatura de la flama
LATEMPERATURADE la flama de un gas combustiblevara segn la razn oxigeno-combustible.Aunque dicha temperatura es una indicacin de la capacidad de calentamiento del gas combustible, slo es una de las muchas propiedades fsicas que debemos considerar al hacer una evaluacin global. Las temperaturas de flama por lo regular se calculan, ya que en la actualidad no se cuenta con un mtodo sencillo para medir fsicamente estos valores. Las temperaturas de flama que se dan en la tabla 11.1 se refieren a la llamada flama neutral, esto es, la flama primaria cuyo carcter no es carburizanteni oxidante. Es posible alcanzar temperaturas de flama ms altas que las citadas, pero en todos los casos la flama ser oxidante, condicin que resulta indeseable para la soldadura de muchos metales.
Razn de combustin
LATABLA i i. i INDICA ei volumen de oxigeno que en teora se requiere para quemar por completo cada uno de los gases combustibles que se muestran. Estas razones oxgeno-combustible (llamadas mezclas estequiorrrtricas) se obtienen de las ecuaciones qumicas balanceadas que se dan en la tabla 11.2. Los valores que se indican para la combustin completa resultan tiles en los clculos. No representan las proporciones oxgeno-combustible que realmente produce un soplete Velocidad de combustin en funcionamiento ya que, como se explicar ms adelante, UNAPROPIEDAD CARACTERSTICA de un gas combustible es su en la combustin completa interviene tambin el oxgeno del velocidad de combustin (tasa de propagacin de la flama): un aire circundante. factor importante en lo que respecta al calor producido por la flama de gas oxicoinbustible. Se trata de la velocidad con que un frente de flama viaja a travs del gas no quemado adyacente, e influye en el tamao y la temperatura de la flama primaria. La Calor de combustin velocidad de combustin tambin afecta la velocidad con que EL CALOR DE combustin total (valor calorfico) de un gas los gases pueden fluir a travs de la punta del soplete sin causar combustible de hidrocarburos es la suma del calor generado en separacin o retroceso de la flama. Hay separacin de la flama las reacciones primarias y secundarias que tienen lugar en toda cuando la combustin ocurre a cierta distancia de la punta del la flama. Esto se indica en la tabla 11.1. La combustin del soplete, en lugar de hacerlo justo en la punta. El retroceso de hidrgeno ocurre en una sola reaccin. flama es la retraccin momentnea de la flama al interior de la Tipicamente, el contenido calorifico de la reaccin primaria punta de soldadura, seguida por la reaparicin o extincin comse genera en una flama interior, o primaria. Este es el sitio donde pleta de la flaina.
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354
plmom-
mmm
m.w
a.-
--``,,,`,```````,```,``,`,,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
S O L D A D U R A CON G A S OXICOMBUCTIBLE
355
Tabla i1.2 Ecuaciones qumicas para la combustin completa de los gases combustibles comunes
Gas combustible
Acetileno Metilacetilenopropadieno (MPS) PropiI eno Propano Gas natural (metano) Hidrogeno
Reaccin con oxigeno C2H2 i- 2.502 +X02 i- H20 C3H4 i- 402 + 3CO2 i- 2H20
diversos combustibles al variar las proporciones de oxgeno y gas combustible. La figura 11.4 muestra las intensidades de combustintotales para los mismos gases. Estas curvas indican que, de los gases graficados, el acetileno tiene las intensidades de combustinms altas.
ACETILENO
EL ACETILENO ES el gas combustible preferido para soldar en virtud de su elevada intensidad de combustin. Aunque los dems gases combustibles casi nunca, o nunca, se usan para soldar, sus caractersticas se describirn ms adelante.
C3Hs i- 4.502 -* 3C02 i- 3H2O C3HB i- 50, 3CO2 + 4H2O CH4 i- 202 CO2 i- 2H20 H2 0.502 i -+ H2O
-+ +
Como se aprecia en la figura 11.1, la velocidad de combustin de un gas combustible vara de forma caracterstica segn las proporciones de oxgeno y combustible en la mezcla.
RAZN OXGENO-COMBUSTIBLE
1 0 5 3
1 .75 .50
I
I
HIDRGENO 3<
\ 1
I
.25
Intensidad de combustin
LA TEMPERATURA DE la flama y el valor calorfico de 10s
combustibles se han usado casi en forma exclusiva como criterios para evaluar los gases combustibles.No obstante, estos dos factores por s solos no proporcionan suficiente informacin para una valorizacin completa de los gases combustibles que se usan para calentar. Se utiliza un concepto denominado intensidad de combustin o produccin especfica de flama para evaluar las diferentes combinaciones oxgeno-gas combustible. La intensidad de combustin tiene en cuenta la velocidad de combustin de la flama, el valor calorfico de la mezcla de oxgeno y gas, y el rea del cono de flama que sale de la punta. La intensidad de combustin se puede expresar como sigue:
x = MEZCLA ESTEQUIOMTRICA
O = MEZCLA NEUTRAL
.
v1 v1
% 25
c;= C x c,
(11.1)
donde: C, = intensidad de combustin en J/iii2 . s (Btrr/pies2. s) C, = velocidad de combustin normal de la flaina en in/s
(piesls)
C,,
valor calorfico de la mezcla de gases considerada en
Jlni (Btulpies)
Por tanto, la intensidad de combustin (C,) es mxima cuando el producto de la velocidad de combustin normal de la flama (C,) y el valor calorfico de la mezcla de gases (C,) es mximo. AI igual que el calor de combustin, la intensidad de combustin de un gas se puede expresar como la suma de las intensidades de combustin de las reacciones primaria y secundaria. Sin embargo, la intensidad de combustin de la flama primaria, situada cerca de la punta del soplete donde puede concentrarsesobre la pieza de trabajo, es de importancia primordial para soldar. La intensidad de combustin secundaria influye en el gradiente trmico en las inmediaciones de la soldadura. Las figuras 11.2 y 11.3 muestran la elevacin y caida tpicas de las intensidades de combustin primaria y secundaria de
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\
1
I
ACETILENO
i
1 1
I
Figra 11.i-Velocidad de combustin normal (tasa de propagacin de la flama) de diversas mezclas
356
SOLDADURA CON GAS OXICOMBUCTIBLE
15 O00
L t
10
1 0.75 0.50
0.25
x = MEZCLA ESTEQUIOMETRICA
O
= MEZCLA NEUTRAL
, 1
150
ACETILENO
1 O0
N
?
E
2
50
(GAS NATURAL) PROPANO HIDRGENO
ot
O
I
10
I
20
30
I 40
I
50
I
70
60
I 80
I
90
100
1 n -
COMBUSTIBLE EN LA MEZCLA, % EN VOLUMEN
Fiaura 11.2-Intensidad de combustin primaria de diversas mezclas oxineno-nas combustible
Figura i1.%Intensidad de combustin secundaria de diversas mezclas oxigeno-gas combustible
--``,,,`,```````,```,``,`,,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
357
a1
0 z
I
l5000r
1 0 5
1 0.75 0.5
0.25
at
I-U
O = MEZCLA NEUTRAL
:a ao
2 5 m u
o w
--``,,,`,```````,```,``,`,,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
+o z_i .o w
80
10000
(GAS NATURAL)
i=n
\,xp HIDRGENO
2-a
1 O0
N" E
\
og
za
00
5000
PROPANO
50
na am on
E Z I-W
za
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
COMBUSTIBLE EN LA MEZCLA, % EN VOLUMEN
~~~~~~~~~
~~
Figura 11.&Intensidad de combustin total de diversas mezclas oxigeno-gas combustible
El acetileno es un hidrocarburo, C,H,, que contiene el mayor porcentaje en peso de carbono de todos los dems gases combustibles de hidrocarburos. Incoloro y ms ligero que el aire, tiene un olor distintivo que recuerda al ajo. EI acetileno contenido en cilindros est disuelto en acetona y por tanto tiene un olor un tanto diferente al acetileno puro. A temperaturas por encima de 780C (1435'F) o a presiones mayores que 30 psig (207Wa), el acetileno gaseoso es inestable y puede descomponerse incluso en ausencia de oxgeno. Esta caracteristica ha sido considerada en la preparacin de un cdigo de prcticas seguras para la generacin, distribucin y uso de acetileno gaseoso. La prctica segura aceptada es nunca utilizar acetileno a presiones por encima de 15 psig (103 @a) en generadores, tuberas o mangueras.
Como sealamos antes, la reaccin de la ecuacin 11.2 no produce directamente los productos finales que se muestran aqu, sino que se lleva a cabo en dos etapas. La reaccin primaria se realiza en la zona interior de la flama (llamada cono inferior) y se representa con la ecuacin quimica
C,H, + O,
-+
2CO + H2
(11.3)
LA FLAMA DE OXIACETILENO
ENTEORIA,LA combustin completa del acetileno se representa con la ecuacin qumica
C,H, + 2.50,
-+
2C0, + H,O
(11.2)
Esta ecuacin indica que un volumen de acetileno (C,H,) y 2.5 volmenes de oxgeno (0,)reaccionan para producir dos volmenes de dixido de carbono (CO,) y un volumen de vapor de agua (H,O). La razn volumtrica de oxgeno a acetileno es de2.5 a 1.
Aqu, un volumen de acetileno y un volumen de oxgeno reaccionan para formar dos volmenes de monxido de carbono y un volumen de hidrgeno. EI contenido de calor y la elevada temperatura (Tabla 11.i) de esta reaccin se deben a la descomposicin del acetileno y a la oxidacin parcial del carbono que resulta de dicha descomposicin. Cuando los gases que salen por la punta del soplete estn en la proporcin uno a uno indicada en la ecuacin 11.3, la reaccin produce el cono interno azul brillante tpico. Esta flama, relativamente, pequea, crea la intensidad de combustin necesaria para soldar acero. La flama se denomina neutral porque no hay exceso de carbono ni de oxgeno para carburizar o para oxidar el metal. Los productos finales estn realmente en condiciones reductoras, lo que resulta ventajoso al soldar acero. En la envoltura exterior de la flama, el monxido de carbono y el hidrgeno producidos por la reaccin primaria arden con oxgeno - del aire circunante. Esto produce dixido de carbono y vapor de agua, respectivamente, como se muestra en la reaccin secundaria siguiente:
358 S O L D A D U R A C O N G A S O X I C O M B U S T I B L E
2CO + H2 + 1SO2
2C0, + H,O
(11.4)
Aunque el calor de combustin de esta flama exterior es mayor que el de la interior, su intensidad de combustin y su temperatura son menores porque el rea de seccin transversal es mayor. Los productos finales se generan en la flama exterior porque no pueden existir a la temperatura tan elevada del cono interior. La flama de oxiacetileno se controla con facilidad mediante las vlvulas del soplete de soldadura. Un cambio pequeo en las proporciones de oxgeno y acetileno que fluyen por el soplete permite variar dentro de un intervalo amplio las caractersticas quimicas de la zona interna de la flama y la accin resultante del cono interior sobre el metal fundido. As, es posible producir una flama neutral, oxidante o carburizante con slo ajustar las vlvulas del soplete.
DE
CARBURO DE CALCIO
$ p T : O $ :R A AUTOMATICA QUE SE CIERRA CUANbO SE EXCEDE LA PRESION ESTABLECIDA EN LA CAMARA GENERADORA
DEACETILENO
EL ACETILENO SE produce por la reaccin qumica del carburo de calcio (CaC,) con agua. En esta reaccin, el carbono del carburo de calcio se combina con hidrgeno del agua para formar acetileno gaseoso. Al mismo tiempo, el calcio se combina con oxgeno e hidrgeno para ormarun residuo de hidrxido de calcio. La ecuacin qumica es
ELAGUA ABSORBE ELCALOR LIBERADO EN LA REACCION
\
HIDRATODE CALCIO (LODOS DE CARBURO)
Cae, + 2H20
C2H2+ Ca (OH),
(i 1.5)
Figura i1.5-Generador de acetileno en el que se atade carburo de calcio a aaua
El carburo que se emplea en este proceso se obtiene por fusin de cal y coque en un homo elctrico. El carburo se saca del homo y se enfra, y luego se tritura, se pasa por mallas y se empaca en recipientes hermticos. El tipo ms comn contiene 45 kg (100 lb) del slido grisceo duro. Con 1 kg (2.2 lb) de carburo de calcio es posible generar 0.28 m3 (10 pies3) de acetileno. El acetileno tambin se produce con frecuencia en las plantas petroqumicas y puede usarse para muy diversos procesos adems de la soldadura y el corte con gas oxicombustible.
GENERADORES DE ACETILENO
Los DOS MTODOS principales que actualmente se usan para
generar acetileno son los de carburo a agua y de agua a carburo. En Estados Unidos, el mtodo de carburo a agua se usa casi sin excepcin. La construccindel generador que se emplea con este mtodo permite descargar partculas de carburo de una tolva a un volumen relativamente grande de agua. Este tipo de generador se muestra en forma esquemtica en la figura 11.5. Los detalles de su construccin varan en los distintos fabricantes. Todos los generadores de carburo a agua se pueden clasificar como de baja presin o de presinmediana. Los primeros trabajan a 1 psig o menos, en tanto que los segundos producen acetileno a presiones entre 1 y 15 psig. El generador de acetileno del tipo de agua a carburo raras veces se usa en Estados Unidos, pero es popular en Europa. Bsicamente, el principio en que se basa es el mismo que el tipo
de carburo a agua, pero el mtodo es distinto. Se permite que agua de un tanque gotee sobre un lecho de carburo, y el gas generadosale del generadorpor una tubera. El carburo habitualmente est en forma de tabiques o panes, a fin de limitar el rea superficial que se expone al agua. La generacin de acetileno produce una cantidad considerable de calor, el cual debe disiparse en vista de la inestabilidad del acetileno a temperaturaselevadas. El volumen relativamente grande de agua que se emplea en el generador de carburo a agua hace que este tipo de equipo sea muy eficiente en lo que a disipar el calor se refiere. En cambio, el tipo de agua a carburo utiliza la cantidad mnima de agua, y disipa el calor con mucha lentitud. Existen generadores de acetileno tanto estacionarios como porttiles, con una gama muy amplia de tamaos y tasas de produccin de gas. La capacidad de generacin de estas unidades vara entre 0.34 m3/h (12 pies3/h) para las unidades porttiles pequeas y unos 170 m3/h (6000 pies3/h) para las unidades estacionarias grandes de instalaciones industriales. La mayor parte de los generadores modernos opera automticamente una vez que se ha establecido la presin de operacin inicial.
CILINDROS DE ACETILENO
COMO EL ACETILENO en estado libre, en ciertas condiciones de presin y temperatura, puede disociarse en forma explosiva para dar hidrgeno y carbono, los cilindros que se van a llenar con
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PRODUCCIN
359
acetileno se empacan inicialmente con un relleno poroso. Luego se aade acetona, un disolvente capaz de absorber 25 veces su volumen de acetileno por cada atmsfera de presin. Con la disolucin del acetileno y la divisin del cilindro en celdas pequeas, parcialmente separadas, dentro del relleno poroso, se produce un recipiente lleno de acetileno seguro. Los cilindros de acetileno se pueden adquirir en tamaos que contienen entre 0.28 y 12 m3 (10 y 420 pies3) del gas. Los cilindros estn equipados con tapones de seguridad, fusibles fabricadoscon un metal que se funde a unos 100C (212F). Esto permite al gas escapar si el cilindro se somete a un calentamiento excesivo. De esta manera se obtiene una combustin relativamente controlada en lugar de que se rompa el cilindro.
GAS NATURAL (METANO)

ELGAS NATURAL se obtiene de pozos y se distribuye por tubera. Su composicin quimica vara ampliamente, dependiendo del lugar del que se obtuvo. Los consituyentes principales de la mayor parte de los gases naturales son metano (CH,) y etano (C,H,). El requerimiento volumtrico de gas natural es, por regla general, 1.5 veces el del acetileno para generar una cantidad equivalente de calor. La principal aplicacin del gas natural dentro de la industria de ia soldadura es como gas combustible para el corte con oxgeno y en operaciones de calentamiento.
TIPOS DE GAS COMBUSTIBLE MPS

EXISTENVARIAS MEZCLAS de gases combustibles de preparacin comercial que pueden servir para soldar, aunque en general no se utilizan para este propsito; se emplean ms bien para corte, soldadura fuerte con soplete y otras operacionesde calentamiento. Un grupo de gases combustibles mezclados tiene composiciones que se aproximan a la de metilacetileno-propadieno (MPS) y contiene mezclas de propadieno, propano, butano, butadieno y metilacetileno. Una caracterstica de estos gases combustibles mezclados es que la distribucin de calor dentro de la flama es ms uniforme que en el caso del acetileno, por lo que no es necesario manipular tanto el soplete para controlar el aporte de calor. La temperatura de flama de estos gases es ms baja que la del acetileno cuando se usan mezclas oxgeno-gas neutrales. Es posible incrementar la temperatura haciendo a la flama oxidante. Estos gases son populares porque pueden costar menos que el acetileno y los cilindros contienen un mayor volumen de combustible para un tamao y peso dados.
HIDRGENO
EL CONTENIDO CALORIFICO relativamente bajo de la flama de oxi-hidrgeno limita el uso de este gas a ciertas operaciones de soldadura fuerte con soplete y a la soldadura de aluminio, magnesio, plomo y metales similares. Sin embargo, otros procesos de soldadura estn suplantando casi por completo todas las formas de soldadura con gas oxicombustible para muchos de estos materiales. El hidrgeno puede adquirirse en cilindros de acero estirados, sin costura, cargados hasta una presin de cerca de 2000 psig (14 MPa) a una temperatura de 21C (70F).Tambin puede obtenerse en forma lquida, ya sea en cilindros individuales o a granel. En el punto de uso, el hidrgeno liquido se vaporiza para obtener el gas.
PROPILENO
Ocurre con abundancia en la naturaleza, y una fuente importante ELPROPILENO (C3&), un gas combustible de un solo componen- de este gas es la atmsfera, que contiene alrededor del 21 Sd por te, es un producto de las refineras de petrleo con caractersticas volumen de oxigeno. Aunque hay suficiente oxgeno en el aire de rendimiento similares a las de los gases tipo MPS. Aunque para sustentar la combustin del gas combustible, el empleo de no es adecuado para soldadura normal, se le utiliza para corte oxgeno puro acelera las reacciones de combustin y eleva la con oxigeno, soldadura fuerte, rociado de flama y endureci- temperatura de las flamas. miento con flama. El equipo que se utiliza con este gas es La mayor parte del oxigeno que se utiliza en la industria de similar en cuanto a diseo al que se emplea con los gases tipo la soldadurase extrae de la atmsfera mediante tcnicas de licueMPS. faccin. En el proceso de extraccin, el aire puede comprimirse a cerca de 3000 psig (20 MPa), aunque algunos equipos operan a presiones mucho ms bajas. Primero se elimina el dixido de PROPANO carbono y cualesquier impurezas que contenga el aire, y luego ELPROPANO (C3H,) se usa principalmente para precalentamien- se pasa ste por tubos espirales donde se le permite expandirse to en el corte con oxigeno y para operaciones de calentamiento. a una presin relativamente baja. El aire se enfra bastante La fuente principal de este gas es las mezclas de petrleo crudo durante la expansin, y se le hace pasar sobre los tubos espirales y gas que se obtienen de los pozos de petrleo y gas natural a fin de enfriar an ms el aire que entra, hasta que se produce activos, aunque tambin se produce en ciertos procesos de la licuefaccin. El aire lquido se roca sobre una serie de refinamiento de petrleo y durante el reciclaje del gas natural. bandejas o platos de evaporacin en una torre de rectificacin. El propano se vende y transporta en cilindros de acero que El nitrgeno y otros gases hierven a temperaturas ms bajas que contienen hasta 45 kg (100 lb) del gas licuado. Las entregas a el oxgeno y, conforme estos gases escapan por la parte superior los consumidoresde grandes volmenesse hacen mediante carro de la torre, el oxigeno de alta pureza se acumula en una cmara tanque y suministro a granel. Existen sopletes de propano pe- receptora en la base. Algunas plantas estn diseadas para proqueos y autnomos para usarse en talleres caseros as como ducir oxgeno lquido a granel; en otras, el oxgeno gaseoso se para operaciones de calentamiento incidentales. extrae para comprimirlo dentro de cilindros.
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OXGENO
EL OXIGENO EN estado gaseoso es incoloro, inodoro e inspido.
360 S O L D A D U R A C O N
GAS OXICOMBUSTIBLE
EQUIPO PARA SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

mentos, y un mango cmodo que permite controlar los movimientos y la direccin de la flama. La figura 11.7 es un esquema ELEQUIPO BASICO mnimo para soldar con gas oxicombustible simplificadode los elementos bsicos de un soplete para soldar. se muestra de manera esquemtica en la figura 11.6. La confiLos gases pasan por las vlvulas de control, a travs de guracin del equipo es totalmente autnoma y relativamente conductos separados en el mango, hasta la cabeza del soplete. A econmica; consiste en cilindros de gas combustible y oxgeno, continuacinllegan a una unidad mezcladora donde se juntan el cada uno con un regulador de gas para reducir la presin del gas combustibley el oxgeno, y por ltimo salen por un orificio cilindro, mangueras para llevar los gases al soplete, y una en el extremo de la punta. La punta se muestra como un tubo combinacin de soplete y punta para ajustar la mezcla de los sencillo, angostado al frente a fin de producir un cono de gases y producir la flama deseada. soldadura apropiado. La cabeza del soplete cuenta con anillos o Cada uno de estos componentesdesempea un papel esencial superficies selladores que facilitan un ensamblado hermtico. en el control y aplicacin del calor necesario para soldar. EI mismo equipo bsico se usa para soldadura fuerte con soplete y en muchas aplicaciones de calentamiento.Basta con sustituir la Tipos de mangos de soplete combinacin apropiada de soplete y punta para convertir fcilmente el equipo a corte con oxgeno manual o controlado por LOS MANGOS DE los sopletes para soldar se fabrican en divercarro. Puesto que el operador controla la forma como se usa este sos tamaos y estilos, desde los pequeos para trabajo muy equipo, debe estar perfectamente familiarizado con las capaci- ligero (con bajo flujo de gas) hasta los mangos extrapesados (de dades y limitaciones del equipo y con las regias para una opera- alto flujo de gas) que se emplean generalmente para operaciones cin segura. de calentamientolocalizado. Es posible obtener diversos tipos de equipo para casi cualUn soplete pequeo tpico que sirve para soldar lminas quier operacin de soldadura. Algunos de ellos estn diseados metlicas gasta acetileno con tasas de flujo volumtrico de entre para uso general, y otros se producen para operaciones especfi- 0.007 y 1.0 m/h (0.25 a 35 pies3/h). Los sopletes de tamao cas. Se debe seleccionar el equipo ms apropiado para cada mediano se disean para manejar flujos de acetileno de 0.028 a operacin en particular. 2.8 m3/h ( I a 100 pies3/h). Los sopletes de calentamiento para trabajo pesado pueden manejar flujos de acetileno de hasta 1I m3/h (400 pies3/h).Los gases combustibles distintos del acetileno se pueden usar con sopletes todava ms grandes en los que SOPLETES PARA SOLDAR la tasa de flujo de gas puede llegar a los 17 m3/h(600 pies3/h). UN SOPLETE PARA soldar tpico consiste en un mango, un mezLos mangos de los sopletes se pueden usar con diversos clador y una punta; incluye un mecanismo para controlar de diseios de mezcladores y puntas, as como boquillas de propmanera independiente el flujo de cada uno de los gases, un sito especial, aditamentos de corte y boquillas de calentamiento sistema para montar diversas puntas de soldadura u otros adita- (vase la figura 11.8).
EQUIPO DE SOLDADURA BSICO
ULADORES DE PRESIN MANGUERAS
>
CILINDRO DE GAS COMBUSTIBLE
PUNTA PARA SOLDAR
Figura 11.6-Equipo bsico para soldadura con gas oxicombustible
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361
GAS
cc
:MBUSTIBLE
VLJUIAS
/
DE CONTROL
MEZCLADOR
I
__--_---_---r
\
OXiGENO
MANGO DEL SOPLETE
Figura 11.7-Elementos bsicos de un soplete para soldadura con gas oxicombustible
Tipos de mezcladores
Dos TIPOS GENERALES de mezcladores de oxigeno y gas combustible son el de presin positiva (tambin llamado de presin igual o media) y el de inyector o de bajapresin. El mezclador de presin positiva requiere que los gases se alimenten al soplete a presiones por encima de 2 psig (14 Wa). En el caso del acetileno, la presin deber estar entre 2 y 15 psig (14 y 103 Wa). En general, el oxgeno se alimenta a la misma presin, aunque no hay un limite restrictivo en este caso. Puede llegar, y en ocasiones lo hace, hasta los 25 psig (172 H a ) cuando se usan puntas grandes. El propsito del mezclador del tipo de inyector es incrementar la utilizacin efectiva de los gases combustibles alimentados a presiones de 2 psig (14 Wa) o menos. En este soplete, el oxigeno se alimenta a presiones entre 10 y 40 psig (70 y 275 Wa), en correspondencia con el tamao de la punta. La velocidad relativamente alta del flujo de oxigeno sirve para aspirar o chupar ms gas combustible del que normalmente fluira a las presiones de alimentacin bajas. Se fabrican mezcladores de gases en diversos tamaos y estilos, segn el diseo del fabricante. La funcin principal de estas unidades es mezclar el gas combustible y el oxgeno perfectamente a fin de asegurar una combustin estable. Gracias a su construccin, los mezcladores tambin sirven como disipadores de calor para evitar que la flama retroceda hacia el mezclador o el soplete. El retroencendido es la recesin de la flama hasta la cmara de mezcla del soplete, o incluso ms atrs. En algunos casos, el retroencendido viaja por las mangueras hasta el regulador de gas, causando un incendio en el cilindro. En la figura 11.9 (A) se muestra un mezclador tipico para un soplete de presin positiva. El oxgeno entra por el ducto central y el acetileno lo hace por varios ductos angulados para realizar el mezclado. La turbulencia de mezclado se reduce a un flujo laminar cuando el gas atraviesa la punta. Los mezcladores de gases diseados para sopletes tipo inyector utilizan el principio del tubo vnturi para incrementar el flujo del gas combustible. En este caso [figura 11.9 (B)], el oxigeno a alta presin pasa por el pequeo ducto central y crea un chorro
(A) BOQUILLA PARA SOLDAR
(e)
ADITAMENTO PARA CORTE
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(C) BOQUILLA PARA CALENTAMIENTO
~~~~~~~~~~~
Figura 11.8-Mango de soplete tpico que se usa con boquillas de soldadura, aditamentos para corte y boquillas de calentamiento
362
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de alta velocidad, el cual atraviesa las aberturas de los ductos de gas combustible angulados en el punto en que el tubo vnturi est restringido. Esta accin produce una cada de presin en las aberturas de gas combustible y hace que el flujo a baja presin aumente conforme los gases de mezcla pasan a la porcin ensanchada del vnturi.
Es importante seguir al pie de la letra las instrucciones de operacin y las recomendaciones del fabricante para un uso seguro. Si los sopletes requieren reparacin, sta slo deber realizarla un tcnico calificado.
LAPUNTAPARA soldar es la porcin del soplete por la que pasan los gases justo antes de encenderse y arder. La punta permite al estn diseadospara soportar las rudas condicionesde operacin soldadorguiar la flama y dirigirla hacia el trabajo con un mximo a las que se exponen. Para que este equipo pueda utilizarse de de comodidad y eficiencia. En general, las puntas se fabrican de un metal no ferroso, manera segura y eficiente, es preciso darle el mantenimiento debido para que est en buenas condiciones en todo momento. como una aleacin de cobre, que tenga una conductividad trEl equipo slo deber usarse con el gas combustible apropiado mica elevada, a fin de reducir el riesgo de sobrecalentamiento. Por lo regular, las puntzs se fabrican taladrando barras hasta y con el fin para el cual fue diseado.
Cuidado de los sopletes
Puntas para soldar
LOSMANGOS,
MEZCLADORES y puntas de los sopletes para soldar
CABEZA
CORTE SECCIONAL DE LA CMARA DE MEZCLADO

IO ENTRA POR O. EL GAS COMBUSTIBLE ENTRA R VARIAS ABERTURAS O ALREDEDOR DE LA ABERTURA .OS GASES SE MEZCLAN ALTIEMPO QUE
(A) TIPO DE PRESIN POSITIVA
VENTURI O Y CHUPA EL
CABEZA
DEL-SOPLETE
(B) TIPO INYECTOR
Figura 11.9-Detalles de diseo tpicos de los mezcladores de gases para sopletes de soldadura de presin positiva y de inyector
363
Conos de flama. El propsito de la flama de soldadura es elevar la temperatura del metal hasta su punto de fusin. La mejor manera de lograr esto es con una flama (o cono) que permita dirigir el calor con facilidad. Por tanto, las caracteristicas del cono son importantes. Es crucial obtener un flujo de gas laminar o aerodinmico a todo lo largo de la punta, sobre todo en el paso por la porcin frontal. Un cono de flama de alta velocidad ofrece una ilustracin impresionante del gradiente de velocidad que se extiende a travs de un orificio circular cuando el flujo de gas es laminar (vase la figura 11.10).Como la velocidad ms alta ocurre en el centro del flujo, la flama es ms larga en la porcin central. De manera similar, como la velocidad del flujo de gas es ms baja en las paredes de la punta (barreno), donde la friccin de flujo es mxima, la porcin de la flama adyacente a la pared es la ms corta. Si analizamos los principios que rigen la formacin de un cono de flama, podremos entender las condiciones de flujo que existen a lo largo de la porcin final del conducto de gas en una punta. La forma del cono de flama depender de varios factores, como la tersura del barreno, la razn entre el dimetro de entrada y el de salida, y el ngulo de flexin del cuello. En trminos generales, el cono producido por una punta (1) Las puntas slo deben limpiarse empleando limpiadores pequea varia entre una forma aguda y semiaguda. Los conos de puntas especialmente diseados para este propsito. de puntas de tamao mediano variarn entre una forma semiagu(2) Las puntas nunca deben usarse para mover o sostener el da y mediana, y los conos de una punta grande variarn entre trabajo. una forma semichata y chata (vase la figura 11.1i). (3) Las roscas de las puntas y mezcladores, y todas las superficies que sellen, deben mantenerse limpias y en buenas condiciones. Un sello deficiente puede causar fugas, y el resul- Mangueras tado puede ser un retroceso de flama o un retroencendido. LAS MANGUERAS QUE se emplean en la soldadura con gas
obtener el tamao de orificio deseado o forjando un tubo hasta el dimetro apropiado sobre un mandril. En ambos casos, el barreno debe ser liso para que se pueda obtener el cono de flama necesario. Adems, el extremo de la punta debe tener una forma tal que sea fcil de usar y permita ver claramente la operacin de soldadura en curso. Las puntas para soldar se pueden adquirir en una amplia variedad de tamaos, formas y construcciones. Se utilizan dos mtodos para combinar puntas y mezcladores: se puede usar una punta especial para cada tamao de mezclador, o uno o ms mezcladores pueden cubrir toda la gama de tamaos de puntas. Con el segundo mtodo, la punta se conecta al mezclador mediante una unin roscada, y cada tamao de mezclador tiene un tamao de rosca especfico con objeto de evitar una combinacin incorrecta de punta y mezclador. En algunas clases de soldadura se emplea un solo mezclador provisto de un cuello de ganso al que pueden conectarse los diversos tamaos de puntas. Puesto que las puntas generalmentese fabrican con una aleacin de cobre blanda, es preciso ejercer mucho cuidado para no daarlas. Se recomienda tomar las siguientes precauciones: oxicombustibley operacionesrelacionadas se fabrican especialmente para satisfacer los requisitos de utilidad y seguridad de este servicio. Las mangueras deben ser flexibles para que el soplete pueda moverse y manipularse con facilidad durante la soldadura, y tambin deben ser capaces de soportar presiones de lnea elevadas a temperaturas moderadas. Toda manguera deber tener una vlvula de retencin en el regulador y otra en el soplete. El propsito de las vlvulas de retencin es evitar retroencendidos dentro de la manguera y del regulador. A fin de facilitar su identificacin, todas las mangueras para gas combustible son de color rojo. Como precaucin adicional, Tasa de flujo volumtrico. El factor ms importante para las tuercas de eslabn giratorio que se usan para conectar la determinar la idoneidad de una punta de soplete es la accin de manguera se identifican mediante un surco en la parte exterior la flama sobre el metal. Si es demasiado violenta, puede expulsar de la tuerca. Adems, las tuercas tienen rosca izquierda que el metal fundido del charco. En tales condiciones, se debern coincide con la salida del regulador de gas combustible y el reducir las tasas de flujo voluintrico del oxigeno y del acetileno aditamento de entrada para el gas en el soplete. Las mangueras para oxigeno son de color verde, y las conehasta un nivel en el que sea posible soldar el metal. Esta condicin representa la tasa de flujo volumtrico mxima con que un xiones tienen una tuerca lisa con rosca derecha que coincide con tamao de punta dado puede trabajar. Por regla general, cuanto la salida del regulador de oxigeno y el aditamento de entrada ms alta sea la tasa de flujo volumtrico que pueda alcanzarse para el oxigeno en el soplete. La forma estndar de especificar las mangueras es indicando con un tamao de punta especifico, mayor ser el calor produsu dimetro interno y su aplicacin. Los dimetros internos nocido. Tambin es posible que una flama sea demasiado suave minales de uso ms comn son 3.2,4.8,6.4,7.9,9.5 y 12.7 mm para soldar con facilidad. Si ste es el caso, ser necesario (1/8, 3/16, 1/4, 15/16, 3/8 y 1/2 pulg), aunque existen tamaos mayores. Las mangueras y conexiones para soldar de tipo inincrementar las tasas de flujo volumtrico. Se fabrican puntas con extremo de capuchn o con forma de dustrial estndar tienen una presin de trabajo mxima de 200 copa para gases cuya velocidad de combustin es baja, como el psig. Siempre que sea posible, las mangueras debern estar sustenpropano. Por lo regular, estas puntas se usan para calentamiento, tadas en una posicin elevada a fin de evitar daos por objetos soldadura fuerte y soldadura blanda. Al realizar una operacin de soldadura, hay que cuidar de obtener el ajuste de flama correcto con los tamaos debidos de soplete, mezclador y punta. Los mtodos recomendadospara obtener las caractensticas de flama deseadas se presentan en otra seccin del presente captulo. Cuando se selecciona una serie de puntas de soldadura para los diversos espesores rie metal, el intervalo de espesores que abarque una punta deber traslaparse un poco con el que abarque la siguiente punta. Dado que no existe una norma nica para las designaciones de tamao de las puntas, es preciso seguir las recomendaciones del fabricante.
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364
AGUDA VELOCIDAD DE GAS M X I M A ,
\
\
SEMIAGUDA
MEDIANA
SEMICHATA
CHATA
Figura 11.1 1-Formas de cono de flama representativas producidas por puntas para soldar
PARA SOLDA
DE GAS MINIMA
~ ~~
Figura 11.10-Representacin vectorial de la velocidad de flujo laminar en una punta para soldar y en la formacin de un cono de flama uniforme
que pudieran caer al suelo, ruedas de vehculos o metal caliente. Las mangueras daadas debern reemplazarse o repararse con las conexiones apropiadas diseadas para este propsito. Los tramos de manguera de ms de 8 m (25 pies) de largo y de dimetro pequeo pueden restringir el flujo de gas al soplete. En algunos casos, es posible vencer esta restriccin incrementando la presin en el regulador, pero lo que se recomienda en general es usar una manguera de mayor dimetro y lo ms corta que resulte prctico.
damental. Se dividen en diferentes categoras de aplicacin segn sus capacidades de diseo para manejar gases especficos, diferentes intervalos de presin y diferentes tasas de flujo volumtrico. En general, los reguladores se clasifican como de una etapa o de dos etapas, dependiendo de si la presin se reduce en un solo paso o en dos. La presin de salida de los reguladores de una sola etapa presenta una caracteristica denominada elevacin o deriva. Se trata de una ligera elevacin o cada en la presin de salida que tiene lugar conforme se agota el cilindro de gas. En general, esta caracterstica slo resulta perjudicial cuando se extrae una cantidad considerable del gas de un cilindro de alta presin en una misma utilizacin. En los dems casos, un reajuste peridico de la presin del regulador deber corregir cualesquier efectos perjudiciales. Los reguladores de dos etapas son en esencia dos reguladores de una etapa que trabajan en serie dentro de un mismo cuerpo. Estos reguladores suministran una presin de salida constante sin importar que se reduzca la presin del cilindro.
Reguladores
UNREGULADOR PUEDE describirse como un dispositivo mecnico que mantiene el suministro de un gas a una presin reducida ms o menos constante sin importar que cambie la presin en la fuente. Los reguladores que se usan en soldadura con gas oxicombustible y en aplicaciones relacionadas son reductores de presin ajustables, diseados para funcionar automticamente despus de un ajuste inicial. Fuera de diferencias menores, todos estos reguladores trabajan con base en el mismo principio fun-
Principio de funcionamiento. Los componentes de un regulador reductor de presin se muestran de manera esquemtica en la figura 1 1.12. Los elementos de operacin principales son los siguientes:
(1) Un tornillo de ajuste que controla la fuerza de un resorte de bonete. (2) Un resorte de bonete que transmite esta fuerza a un diafragma. (3) Un diafragma que hace contacto con un tallo en un asiento de vlvula mvil. (4) Una vlvula que consiste en una esprea y el asiento mvil. (5) Un resorte pequeo colocado bajo el asiento mvil.
365
La fuerza del resorte de bonete tiende a mantener el asiento abierto mientras que las fuerzas que actan sobre el diafragma por abajo tienden a cerrar el asiento. Cuando se extrae gas por la salida, la presin bajo el diafragma se reduce, con lo que el asiento se abre todava ms para admitir ms gas hasta que las fuerzas a ambos lados del diafragma se igualan. Un conjunto dado de condiciones, como una presin de entrada constante, un flujo volumtrico constante y una presin de salida constante, producen una condicin equilibrada tal que la esprea y su miembro de asiento correspondiente mantienen una relacin fija. Como ya se seal, la presin de entrada del cilindro decae conforme se gasta el gas, de modo que hay una deriva gradual en la presin de salida del regulador. Los factores que afectan la magnitud de dicha deriva dependen del tipo de regulador de una etapa.
TORNILLO DE AJUSTE
BONETE
Tipos de una etapa. Hay dos tipos bsicos de reguladores reductores de presin:
(1) El tipo de tallo que se cierra por la presin de entrada (tambin conocido como tipo inverso o negativo), ilustrado en la figura 11.12A. (2) El tipo de esprea, que se abre por la presin de entrada (tambin conocido como tipo de accin directa o positivo), ilustrado en la figura 11.12B.
En el regulador del tipo de tallo, la presin de entrada tiende a empujar el miembro de asiento hacia la esprea (cierre por presin). La presin de salida de este tipo de regulador tiende a
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RESORTE
TORNILLO
Figura 11.12B-Corte seccional que muestra los componentes principales de un regulador tpico de una sola etapa del tipo de esprea
1 / 1DE AJUSTE
aumentar un poco cuando se reduce la presin de entrada. Este aumento se debe a que se reduce la fuerza aplicada contra el rea de asiento cuando la presin de entrada decae. La presin de salida del gas para una posicin dada del tomillo de ajuste est regulada por un equilibrio de fuerzas entre el empuje del resorte de bonete y las fuerzas que se oponen a l: (1) La presin del gas contra la cara inferior del diafragma. (2) La fuerza creada por la presin de entrada contra el asiento de la vlvula. (3) La fuerza del resorte pequeo situado debajo del asiento de la vlvula. Cuando la presin de entrada disminuye, su fuerza contra el miembro de asiento se reduce, y esto permite a la fuerza del resorte de bonete empujar el miembro de asiento y separarlo de la esprea. Como ahora puede pasar ms gas por la esprea, la presin del gas contra el diafragma aumenta y se restablece la condicin de equilibrio. En el regulador del tipo de esprea, la presin de entrada tiende a alejar el miembro de asiento de la esprea (abertura por presin), lo que abre la vlvul. La presin de salida de este tipo de
TALLO
SALIDA
RESORTE
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Figura 11.12A-Corte seccional que muestra los componentes principales de un regulador tpico de una sola etapa del tipo de tallo
TORNILLO
__LDEAJUSTE
Sea cual sea la combinacin empleada, el aumento o la disminucinen la presin de salida por lo regular son de tan poca monta (y slo apreciables cuando la presin de suministro es muy baja) que durante las operaciones prcticas de soldadura y corte se hace caso omiso de las variaciones en la presin del gas. Se sugiere emplear reguladores de dos etapas para trabajos de precisin, como el corte continuo a mquina, a fin de mantener una presin de trabajo constante y un flujo volumtrico controlado en el soplete de soldadura o de corte.
Figura 11.12C-Corte seccional que muestra los componentes principales de un regulador tpico de dos etapas
regulador disminuye un poco conforme la presin de entrada decae, porque la fuerza que tiende a separar el miembro de asiento de la esprea se reduce confonne la presin de entrada disminuye. En tal caso se requiere una presin de salida pequea sobre la cara inferior del diafragma para cerrar el miembro de asiento contra la esprea.
Aplicaciones de los reguladores. Se fabrican reguladores con diferentes capacidades en cuanto a presin y flujo volumtrico, dependiendo de la aplicacin y de la fuente de suministro. Por tanto, un regulador slo debe usarse para el propsito que corresponde a su diseo. En la soldadura con gas oxicombustible, los reguladores de cilindro requeridos son muy distintos de los reguladores de estacin. En la configuracin de un solo soplete de la figura 11.6, que es la que comnmente se usa, el oxgeno y el acetileno provienen de cilindros individuales; cada uno de stos se conecta a un regulador de cilindro, que puede ser del tipo de una o de dos etapas. Cada regulador est equipado con dos manmetros, uno para indicar la presin de entrada o del cilindro, el otro para indicar la presin de salida o de trabajo del soplete. Los reguladores y manmetros para cilindros se construyen de modo que resistan presiones elevadascon un margen de sobrecarga seguro. Los manmetros para la presin de trabajo se construyen y gradan de acuerdo con la aplicacin a la que estn destinados. Las presiones de las tuberas de oxgeno casi nunca rebasan los 200 psig; para el acetileno, la presin no debe exceder los 15 psig. Por tanto, los reguladores de estacin se construyen para trabajar a baja presin, aunque pueden tener una capacidad de flujo voliimtrico elevada. Los tipos de una sola etapa equipados slo con un manmetro para la presin de trabajo satisfacen con suficiencia los requisitos para los reguladores de estacin. En virtud de sus limitaciones de capacidad, los reguladores de estacin nunca deben usarse con cilindros, pues existe el peligro de un accidente grave. Los reguladores de cilindro no deben usarse en las salidas de estacin porque es posible que no tengan la suficiente capacidad de flujo, dadas las bajas presiones de entrada. Conexiones a ia entrada y a la salida del regulador. Las conexiones de salida de los cilindros tienen diferentes tamaos y fonnas para evitar que un regulador se vaya a conectar al cilindro equivocado. Por tanto, los reguladores deben fabricarse con diferentes conexiones de entrada que correspondan a los diversos cilindros de gas. La Compressed Gas Association (CGA) ha estandarizado las conexiones no intercambiables de vlvula de salida de los cilindros. EI American National Standards Institute publica estas especificaciones como ANSI B57.1, Coizexioiies de valvula de salida y eiitradn para cilindros de gas conipriniido, ltima edicin, la cual deber consultarse si se requiere informacin. Los aditamentos de salida de los reguladores tambin tienen diferentes tamarios y roscas, dependiendo del gas y de la capacidad del regulador. Los aditamentos de salida para oxgeno tienen rosca derecha; los aditamentos de salida para gas coinbiistible tienen rosca izquierda, con un surco en la tuerca.
Reguladores de dos etapas. El regulador de dos etapas ofrece una regulacin ms precisa dentro de un intervalo muy amplio de presin de entrada variable. Un regulador de dos etapas como el que se ilustra en la figura 11.12C, es en realidad dos reguladores de una etapa en serie incorporados en una sola unidad. La presin de salida de la primera etapa por lo regular est preajustada de modo que suministre una presin especificada a la segunda etapa. De esta manera, es posible obtener una presin prcticamente constante a la salida del regulador a pesar de la reduccin en la presin de entrada. Las combinacionesque se emplean para fabricar un regulador de dos etapas son las siguientes: (1) Primera etapa tipo esprea y segunda etapa tipo tallo. (2) Primera etapa tipo tallo y segunda etapa tipo esprea. (3) Ambas etapas tipo tallo, como en la figura i i . 12C. (4) Ambas etapas tipo esprea.
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Seguridad de Iss reguladores

SEDEBERN OBSERVAR en todo momento las siguientes precauciones de seguridad a fin de prevenir accidentes durante el uso de reguladores:
Accesorios
ADEMAS DEL EQUIPO y matenales descritos en las secciones
anteriores, se puede usar una amplia variedad de equipo auxiliar en el proceso de soldadura con gas. Aqui slo se incluir una descripcin breve de semejantes artculos. Dos de los artculos de uso ms universal son el encendedor (1) El operador deber estar capacitado para el uso correcto de reguladores o estar bajo supervisin competente. Es impor- de friccin que siempre debe usarse para encender el gas, y las tante seguir al pie de la letra los procedimientos de operacin vlvulas de retencin en ambos extremos de la manguera, para fines de seguridad. recomendados por el fabricante. Otros accesorios, como los limpiadoresde puntas, carritos de (2) EI regulador siempre deber estar limpio y en buen cilindros, abrazaderas y guas y fijaciones de retencin tambin estado funcional. (3) Los cilindros deben fijarse a una pared, poste o carro de son auxiliares importantes para la soldadura con gas. Los soldadores debern usar en todo momento gafas o escumodo que no puedan volcarse o caer. dos oculares como proteccin contra chispas y contra la luz y el (4) Se deber inspeccionar las vlvulas de los cilindros para constatar que la rosca no presente daos, y que no haya suciedad, calor intensos radiados por la flama y el metal fundido. Tambin polvo, aceite o grasa. Elimine el polvo y la suciedad con un trapo es recomendable usar guantes apropiados, delantales de cuero, limpio. NO CONECTE EL REGULADOR A UN CILINDRO mangas y polainas. En algunas situaciones puede requerirse de DE GAS SI OBSERVA ACEITE, GRASA O DAOS! Informe un sistema de ventilacin forzada o de complemento de la respia su proveedor de gas de esta situacin. Slo tcnicos calificados racin. debern reparar o dar servicio a los reguladores. (5) D un giro mnimo a la vlvula de cilindro limpia para ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIN abrirla durante un instante, y en seguida cirrela rpidamente. los gases a la instalacin de trabajo depende Con esto se expulsar cualquier materia extraa que pudiera LADISTRIBUCIONDE de la ubicacin, el tamao, los requerimientos de consumo y la estar dentro del conducto de la vlvula. PRECAUCION Si la vlvula del cilindro se abre demasiado, aplicacin de los diversos procesos de gas oxicombustible. La es posible que el cilindro se vuelque a causa de la fuerza del gas entrega puede hacerse por cilindros individuales, mltiples porttiles o estacionarios, sistetnas de suministroa granel y tuberas. que escapa. No se pare frente a la salida de la vlvula. Los cilindros individuales de oxigeno y acetileno gaseosos (6) Conecte el regulador a la vlvula del cilindro y apriktelo proporcionanun abasto adecuado de gas para sopletes de soldafirmemente con una llave de torsin. (7) Antes de abrir la vlvula del cilindro, gire el tornillo de dura y corte que consumen cantidades limitadas de gas. Los ajuste del regulador en el sentido contrario al giro de ias mane- carritos de cilindros se usan mucho para proveer un soporte cillas del reloj (direccin antihoraria) hasta liberar la presin del cmodo y seguro para un cilindro de oxgeno y otro de acetileno. Esto permite transportar con facilidad los gases. resorte de ajuste. EI oxigeno puede llevarse al usuario en cilindros individuales (8) Prese a un lado del regulador cuando abra ia vlvula del cilindro. NUNCA se coloque frente a un regulador o detrs de como gas comprimido o como lquido. Tambin hay varios l. CON CUIDADO y LENTAMENTE abra ia vlvula del mtodos de distribucin a granel. El oxgeno gaseoso en cilincilindro hasta que el manmetro de alta presin indique la dros por lo regular se mantiene a una presin de aproximadamente 2200 psig (15 170 Wa), y se emplean cilindros con presin del cilindro. NOTA: Nunca abra la vlvula de un cilindro de acetileno ms diversas capacidades que contienen alrededor de 2,2.3,3.5,6.9 de una (i) vuelta completa. Las vlvulas de todos los dems y 8.5 m3(70,80, 122,244 y 300 pies3)de oxgeno. Los cilindros cilindros se debern abrir por completo para sellar el empaque de oxigeno liquido contienen el equivalentede unos 85 m3(3000 pies) de oxgeno gaseoso. Estos cilindros se usan en aplicaciode la vlvula. (9) Gire el tomillo de ajuste del regulador en direccin nes en las que no se justifica un sistema de suministro de oxgeno horaria hasta obtener la presin de salida deseada para el aparato a granel pero que son de tal magnitud que el suministro con tanques de oxigeno gaseoso resulta insuficiente. Los cilindros que se va a usar. (10) Se deber hacer una prueba de fugas del sistema ein- de oxgeno liquido estn equipados con convertidoresde lquido pleando los mtodos recomendados por el fabricante del regu- a gas, o pueden utilizar vaporizadores de gas externos. Hay que tener cuidado de no exceder cierta tasa de extraccin lador. (11) Mantenga las vlvulas de los cilindros cerradas en todo de gas de un cilindro de acetileno de un tamao determinado. Si momento, excepto cuando se estn usando los cilindros. Una vez la demanda volumtrica es excesiva, existe la posibilidad de que termine de usar el aparato, cierre las vlvulas de los dos extraer acetona del cilindro junto con el acetileno. Por tanto, se cilindros. Para vaciar el sistema, abra la vlvula de gas coinbus- ha adoptado la norma prctica de limitar la extraccin de acetitible del soplete y deje que el gas escape hacia un lugar seguro. leno de un solo cilindro a una tasa horaria no mayor que la En seguida, cierre la vlvula de combustible del soplete y gire sptima parte del contenido volumtrico del cilindro. Es posible el tomillo de ajuste de presin dei regulador en direccin anti- conectar dos o ms cilindros de acetileno mediante un mltiple horaria hasta que d vueltas libremente. Repita esta operacin a fin de obtener tasas de flujo elevadas. Los cilindros para gas combustible licuado no contienen con el sistema de oxigeno. Es importante no vaciar ambos sistemas al mismo tiempo, ya que puede ocurrir un flujo inverso material de relleno. Estos cilindros de acero o aluminio soldados guardan el gas combustible licuado bajo presin. La presin en o mezclado de los gases, lo cual puede ser peligroso.
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el cilindro es funcin de la temperatura. Los cilindros de gas combustible licuado tienen vlvulas de alivio que se ajustan a presiones predeterminadas a fin de evitar una sobrepresurizacin en caso de que el cilindro se exponga a temperaturas cercanas a los 93C (200F). Si llegaran a alcanzarsetales temperaturas,la rpida descarga de gas combustible por la vlvula de alivio har que el cilindro se enfre, que la presin en su interior disminuya, y que la vlvula de alivio se cierre. En caso de incendio, la vlvula de alivio se abre y cierra en forma intermitente hasta la descarga total del combustible del cilindro o la eliminacin de la fuente de calor extremo. La tasa de extraccin de gases combustibles licuados de cilindros es funcin de lo siguiente:
(1) La temperatura. (2) La cantidad de combustible en el cilindro. (3) La presin operativa deseada.
Se recomienda solicitar al proveedor de gas la infonnacin pertinente.
distribuye el gas a diversas estaciones dentro de la planta. Esta disposicinpermite a varios operadores trabajar con un sistema de tuberas comn sin interrupciones. Un sistema as tambin puede suministrar gas a operaciones automticas de soldadura fuerte con soplete o de corte con oxgeno de gran envergadura. Un dispositivo protector importante para el sistema de combustible estacionario es su sello hidrulico o su extinguidor de retroencendidohidrulico. Este dispositivo detiene un retroencendido originado en una estacin e impide que llegue a otras partes del sistema. Consiste en un recipiente de presin pequeo parcialmente lleno de agua, a travs del cual fluye el suministro de combustible. El gas sigue su camino por el espacio que est arriba del nivel del agua y por la cabeza del recipiente hasta el regulador de la estacin. Un retroencendido o un retroceso de alta presin har que una vlvula de alivio en la cabeza del recipiente deje escapar la presin hacia la atmsfera exterior. Una vlvula de retencin impide que el agua se meta a la lnea.
Sistemas a granel
A FINDE SATISFACER ia elevada demanda de algunas industrias, se puede transportar oxgeno gaseoso desde la planta productora hasta el usuario en bancos porttiles de mltiples cilindros o en tubos largos de alta presin montados en remolques de camiones. Los remolques pueden contener entre 850 y 1420 m3 (30 O00 a 50 O00 pies3) en las unidades ms grandes y 285 m3 (io OO0 pies3)en las ms pequeas. El oxgeno a granel tambin puede distribuirse en forma lquida en recipientes grandes aislados montados en remolques de camiones o en carros de ferrocarril. El oxgeno lquido se transfiere a un tanque de almacenamiento aislado en las instalaciones del usuario, de donde se extrae, se convierte en gas y se alimenta a tuberas de distribucin, segn las necesidades, mediante equipo regulador automtico. Los gases combustibles licuados pueden distribuirse desde tanques locales con capacidad de 2000 a 45 O00 L (500 a 12 000 galones), mismos que camiones de entrega llenan peridicamente.
Cilindros conectados con mltiple

LOS CILINDROS INDIVIDUALES no pueden proporcionar tasas de flujo de gas elevadas, sobre todo para operacin continua durante periodos de tiempo largos. Una solucin para este problema consiste en conectar cilindros a un mltiple. De esta forma es posible proveer un volumen razonablemente grande de gas combustible, descargndolo a una tasa moderadamente rpida. Los mltiples son de dos tipos, porttiles y estacionarios. Los mltiples porttiles (vase la figura 11.13) pueden instalarse con un mnimo de esfuerzo y resultan tiles cuando se requieren volmenes moderados de gas para trabajos de naturaleza no repetitiva, ya sea en un taller o en el campo. Los mltiples estacionarios (vase la figura 11.14)se instalan en talleres en los que se requieren mayores volmenes de gas. Los mltiples de este tipo alimentan a un sistema de tuberas que
7 ACOPLADOR
EN T
y C O L A DE PUERCO
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Figura 11.13-Disposicin tpica de un mltiple de oxgeno porttil
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SOLDADURA CON GAS OXICOMEUSTIELE
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Fiaura 11.14-DisDosicin tbica de un mltiDle de aas estacionario
Otros sistemas
CUANDO SEUSAN mltiples estacionarios, remolques de camin o sistemas de suministro a granel como fuentes de oxgeno, y grandes generadores de acetileno para producir este gas en la planta del consumidor,los gases se distribuyen por tuberas hasta los puntos de uso. Las tuberas deben estar diseadas correctamente para manejar y distribuir los gases en volmenes suficientes sin una cada de presin excesiva. Tambin deben incluir todos los dispositivos de seguridad apropiados.
PRACTICAS SEGURAS PARA MLTIPLES

Y TUBERIAS
LASREGLAS Y reglamentos establecidos en la versin vigente de la Norma para la instalacin y operacin de sistemas de oxge-
no-gas combustible para soldar y cortar, segn las recomendaciones de la National Fire Protection Association (NFPA nm. 5 l)', rigen la instalacin de mltiples y tuberas para oxgeno y gas combustible. Tambin hay que consultar los reglamentos u ordenanzaslocales para comprobar que se estn cumpliendo.En todos los casos, los mltiples deben obtenerse de fabricantes confables, y deben ser instalados por personal familiarizado con la construccine instalacin correctas de mltiples y tuberas de oxgeno y acetileno. Es importante sealar que los tubos de cobre, aunque resultan satisfactorios para conducir el oxgeno, nunca deben usarse para las tuberas de acetileno. La razn es que el acetileno en contacto con el cobre puede formar acetiluro de cobre, el cual puede explotar espontneamente.
I . Se puede obtener de la National Fire Protection Association, Battery Park, Quincy, Massachusetts 022U9.
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APLICACIONES DE LA SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

METALES SOLDADOS
LA SOLDADURA CON gas oxicombustible puede usarse con una amplia gama de metales y aleaciones comerciales ferrosos y no ferrosos. Sin embargo, como en todos los procesos de soldadura, las dimensiones fsicas y la composicinqumica pueden limitar la soldabilidad de ciertos materiales y piezas. Durante la soldadura, el metal pasa por un intervalo de temperaturas casi igual al del procedimientode colado original. EI metal base del rea de soldadura pierde las propiedades que le fueron conferidas por un tratamiento trmico o im trabajado en fro previos. La capacidad para soldar materiales como los aceros de alto carbono y de alta aleacin est limitada por el
equipo del que se disponga para tratar trmicamente el ensamble ya soldado. Estos metales se sueldan con xito cuando el tamao o la naturaleza de la pieza permite aplicarle procedimientos de tratamiento trmico postsoldadura. EI procedimiento de soldadura para los aceros al carbono simples es directo y no presenta mucha dificultad para el soldador. En otros materiales se producen soldaduras ntegras utilizando variaciones de precalentamiento,tcnica, tratamientotrmico y uso de fundentes. EI proceso de soldadura con gas oxicombustible puede servir para reparar piezas metlicas de espesor considerable y para los ensambles que suelen encontrarse en las operaciones de mantenimiento y reparacin. Se han reparado armazones de maquina-
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ria de hierro colado muy gruesos por soldadurafuerte o soldando la reduccin en la temperaturaentre pasadas es mayor, se crearn con una varilla de aporte de hierro colado. fuerzas de contraccin excesivas que pueden producir distorsin o agrietamienoen la soldadura o en otras secciones. Este tipo de agrietamientose presenta a menudo cuando se sueldan estructuAceros y hierro colado ras circulares de metales quebradizos, como el hierro colado. Es necesario modificar los procedimientospara soldar aceros LOS ACEROS DE bajo carbono, de baja aleacin y colados son los materiales que con ms facilidad se sueldan por el proceso de inoxidablesy similares. En virtud de su alto contenido de cromo oxiacetileno. Por lo regular se requieren fundentes para soldar y nquel, estos aceros tienen una conductividadtrmica relativamente baja, por lo que se recomienda una flama ms pequea estos materiales. En la soldadura con gas oxicombustible, los aceros con ms que la que se usara para un espesor equivalente de acero al de 0.35% de carbono se consideran aceros de alto carbono y carbono ordinario. Como el cromo se oxida fcilmente, se utiliza requieren un cuidado especial para mantener sus propiedades una flama neutral para minimizar la oxidacin y un fundente particulares. Los aceros de aleacin del tipo que endurece en aire para disolver los xidos y proteger el metal de soldadura. Se requieren precauciones adicionales para mantener sus propieda- emplea metal de aporte de acero con alto contenido de cromo o des, aunque su contenidode carbono sea del 0.35% o menos. Por cromo-nquel.Incluso con estas precauciones, generalmente se lo regular se precalienta el rea de la unin a fin de retardar el recomienda un proceso distinto de la soldadura con gas oxicomenfriamiento de la soldadura por conduccin del calor al metal bustible para soldar uniones de gran calibre. En la tabla 11.3 se base circundante. El enfriamiento lento evita la dureza y falta de resume la informacin bsica para soldar metales ferrosos. La soldadura de hierro colado, hierro maleable y hierro ductilidad que se asocia al enfriamientorpido. Puede ser que se requiera un recocido completo o tratamiento trmico en homo galvanizadopresenta problemas especiales con cualquier mtoinmediatamente despus de soldar aceros que endurecen con el do. La estructura del hierro colado gris se puede mantener en el rea de soldadura mediante el empleo de precalentamiento,un aire. EI soldador deber usar una flama neutral o ligeramente fundente y una varilla de soldadura de hierro colado apropiada. El hierro nodular requiere materiales en el metal de aporte carburizante para soldar, y deber tener cuidado de no sobrecalentar y descarburizar el metal base. La temperatura de preca- que promuevan la aglomeracin del grafito libre, a fin de manlentamientorequerida depende de la composicin del acero que tener la ductilidad y la resistencia al choque en el rea trmicase va a soldar. Se han utilizado temperaturas entre 150 y 540C mente afectada. Se deber consultar con el fabricante del metal de aporte para obtener informacin sobre el control de tempera(300 y 1000F). Adems de encontrar la temperatura de precalentamiento tura de precalentamientoy entre pasadas para el metal de aporte apropiada, es importante mantenerla uniforme durante la solda- empleado. Desde luego, hay casos en los que se suelda hierro colado sin dura. Esto es posible si se protege la pieza con una cubierta que retenga el calor. Hay otros mtodos de proteccin que pueden precalentamiento, sobre todo en operaciones de recuperacin. servir para conservar la temperatura de la pieza. En general, la Sin embargo, en la mayor parte de las aplicaciones, un precalentemperatura entre pasadas deber mantenerse dentro de un mar- tamiento entre 200 y 320C (400 y 600F) con un control de gen de 65C (150F) de la temperatura de precalentamiento. Si temperatura entre pasadas y medidas para frenar el enfriamiento
Tabla i i .3 Condiciones generales para soldar con oxiacetileno diversos metales ferrosos
Metal
Acero colado Tubera de acero Placa de acero Lmina de acero Acero de alto carbono Hierro forjado Hierro galvanizado Hierro colado gris Hierro colado maleable Tubera de hierro colado gris Tubera de hierro colado Acero al cromo-nquel colado Acero al cromo-nquel(18-8 y 25-12) Acero al cromo Hierro al cromo
Aiucte de flama Neutral Neutral Neutral Neutral Ligeramenteoxidante Ligeramentecarburizante Neutral Neutral Ligeramenteoxidante Neutral Ligeramenteoxidante Ligeramente oxidante Neutral Ligeramenteoxidante Neutral Neutral Neutral Neutral Neutral
Fundente Varilla Para soldar
s
s s s s s s s s s s s
No No No No
No
No No
Acero Acero Acero Acero Bronce Acero Acero Acero Bronce Hierro colado Bronce Bronce Hierro colado Bronce Hierro colado o composicindel metal base Composicin del metal base o acero al cromo-nquel25-12 Acero inoxidable al colombio o composicin del metal base Acero inoxidable al colombio o composicin del metal base Acero inoxidable al colombio o composicindel metal base
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asegurarn la obtencin de resultados ms consistentes. Se puede usar una proteccin, como cubiertas resistentes al calor, para asegurar un enfriamiento lento y uniforme. Hay que cuidar que no ocurra un enfriamiento localizado; tambin cabe subrayar que en la recuperacin de hierro colado es necesario eliminar por completo la arena de fundicin y la escoria si se desea obtener resultados de reparacin consistentes.
Metales no ferrosos
ES PRECISOCONSIDERAR las propiedades especificas de cada aleacin no ferrosa para seleccionar la tcnica de soldadura ms adecuada. Si se toman las precauciones debidas, se podrn obtener resultados aceptables. EI aluminio, por ejemplo, no avisa con un cambio de color que est a punto de fundirse, sino que parece colapsarse de manera repentina cuando se llega al punto de fusin. Por esta razn, se requiere mucha prctica para aprender a controlar la tasa de aporte de calor. El aluminio y sus aleaciones son propensos a la friabilidad en caliente, y las soldaduras debern contar con apoyo adecuado en todas las reas durante la soldadura. Por ltimo, toda superficie de aluminio expuesta se cubre con una capa de xido que, al combinarse con el fundente, forma una escoria fusible que flota sobre el metal fundido. AI soldar cobre, hay que tomar en cuenta el rpido enfriamiento de las soldaduras debido a la elevada conductividad trmica del metal. A menudo se requiere precalentamiento. Es de esperar un grado de distorsin considerable en el cobre porque la expansin trmica es mayor que en otros metales comerciales. Obviamente, estas caractersticas presentan problemas que es preciso resolver para obtener soldaduras satisfactorias. Las piezas que se van a soldar debern fijarse finnemente en su lugar con piezas de sujecin o soldaduras de puntos provisionales. La seccin menos propensa a la distorsin se deber soldar primero con objeto de que fonne una estructura rgida para el resto de la operacin. Si el diseo de la estructura permite soldar por ambos lados, es posible minimizar la distorsin si se suelda en forma alternada por cada uno de los lados de la unin. Otra posibilidad es usar caballetes o soportes en las secciones en las que la distorsin es ms probable. Las soldaduras pueden martillearse para reducir la distorsin. Este mtodo, si se aplica correctamente, puede evitar deformaciones severas. Tambin puede usarse una secuencia de soldadura de pasos hacia atrs para controlar la distorsin. Este mtodo consiste bsicamente en realizar incrementos de soldadura cortos en la direccin opuesta al avance de la soldadura. Se deber disear el ensamble de modo que se minimice la distorsin durante la soldadura.
podra ser calentar al intervalo de temperaturas de austenitizacin (alrededor de 900C o 1650F)y enfriar en aire despus de soldar. EI metal base de la zona trmicamente afectada que se calienta por encima de la temperatura de transformacin del acero puede endurecerse si contiene suficiente carbono y la tasa de enfriamiento es lo bastante alta. Es posible evitar el endurecimiento en la mayor parte de los aceros endureciblessi se utiliza el soplete para seguir calentando la soldadura durante un tiempo corto despus de completada la operacin. Si se sueldan aceros endureciblesen aire, el mejor tratamiento trmico es un recocido completo en homo del ensamble soldado. La flama de oxicombustible permite ejercer cierto grado de control sobre el contenido de carbono del metal depositado y de la porcin del metal base que se calienta hasta su punto de fusin. Si se emplea una flama oxidante, hay una reaccin rpida entre el oxigeno y el carbono del metal. Parte del carbono se pierde en forma de monxido de carbono, y adems el acero y los dems constituyentes se oxidan. Por otro lado, si el soplete opera con un exceso de acetileno en la flama, se introduce carbono en el metal de soldadura fundido. Cuando un acero inoxidable austenitic0 no estabilizado se calienta al intervalo de temperaturas entre 430 y 870C (800 y 1600"F),ocurre precipitacin de carburos. EI carburo de cromo se acumula en las fronteras de los granos y reduce la resistencia a la corrosin de la zona tnnicamente afectada. Si esto sucede, ser necesario aplicar un tratamiento tnnico despus de soldar, a menos que el acero sea una aleacin estabilizada mediante la adicin de colombio o titanio y soldada con ayuda de una varilla de soldadura de acero inoxidable que contenga colombio. EI colombio se combina con el carbono y minimiza la formacin de carburo de cromo; todo el cromo permanece disuelto en la matriz austentica, que es la forma en que mejor puede resistir la corrosin. Otro factor que debe considerarse al soldar es la posible tendencia del metal a la friabilidad en caliente (una marcada reduccin de la resistencia mecnica a temperaturas elevadas). Algunas aleaciones con base de cobre acusan notablementeesta tendencia. Si el metal base tiene esta tendencia, se deber soldar con cuidado para evitar el agrietamiento en caliente de la zona de soldadura. La tcnica de soldadura deber ajustarse para tener en cuenta dicha tendencia, y las guas y abrazaderas se debern utilizar con cautela. EI agrietamientoen caliente puede reducirse con una secuencia de soldadura apropiada o soldando en varias capas con franjas angostas tipo cordn.
Oxidacin y reduccin
CIERTOS METALES TIENEN tal afinidad por ei oxigeno que los xidos se fonnan en las superficies casi con la misma rapidez con que se eliminan. En las operaciones con oxiacetileno, estos xidos generalmente se eliininan por medio de fundentes. La afinidad por el oxgeno puede ser una caracterstica til en ciertas operaciones de soldadura. EI manganeso y el silicio del acero al carbono ordinario, por ejemplo, son importantespara la soldadura con gas oxicoinbustible porque desoxidan el charco de soldadura. Por tanto, es importante que las varillas de soldadura de acero contengan manganeso y silicio en las proporciones correctas.
Efectos metalrgicos
LA TEMPERATURA DEL metal base varia durante ia soldadura, desde la del charco de soldadura hasta la temperatura ambiente en las reas ms alejadas de la soldadura. En el caso de los aceros, la soldadura y las zonas tnnicamente afectadas adyacentes se calientan bastante por encima de la temperatura de transfonnacin del acero. Esto produce una estructura de grano grueso en la soldadura y en el metal base adyacente, la cual puede refinarse con un tratamiento tnnico nonnalizador, como
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FUNDENTES
UNO DE LOS mecanismos ms importantes para controlar la calidad de las soldadurasconsiste en eliminarlos xidos y dems METALES DE APORTE impurezas de la superficie del metal que se va a soldar. Si los LASPROPIEDADES DEL metal de soldadura deben ser muy pare- xidos no se eliminan, puede dificultarse la fusin, la unin cidas a las del metal base. Para ello, se fabrican varillas de puede perder fuerza y puede haber inclusiones. Estos xidos no soldadura con diversa composicin qumica para soldar muchos fluyen de la zona de soldadura, sino que permanecen en ella y materiales ferrosos y no ferrosos. Obviamente, es importante quedan atrapados en el metal en solidificacin, interfiriendo con la adicin de metal de aporte. Estas condiciones pueden presenescoger el metal de aporte correcto. El proceso de soldadura mismo influye sobre la composicin tarse cuando los xidos tienen un punto de fusin mayor que el del metal de aporte, ya que ciertos elementos se pierden durante del metal base, y es preciso encontrar una forma de eliminarlos. la soldadura. Hay metales de aporte para soldar casi todos los Es con este fin que se aplican los fundentes. El acero y sus xidos, y las escorias que se forman durante la materiales base comunes. Los dirimetros estndar de las varillas varan entre 1.6 y 10 mm (1/16 y 3/8 pulg) y sus longitudes soldadura, no pertenecen a la categora mencionada, por lo que estndar son 610 y 914 mm (24 y 36 pulg). no requieren fundente. El aluminio, en cambio, forma un xido La composicinqumica del metal de aporte debe estar dentro con un punto de fusin extremadamente alto que es preciso de los lmites especificados para el material de que se trate. Hay eliminar de la zona de soldadura para poder obtener resultados muchos metales de aporte patentados en el mercado que se satisfactorios. Ciertas sustancias reaccionan qumicamente con recomiendan para aplicaciones especficas. El metal de aporte los xidos de la mayor parte de los metales, formando escorias debe estar libre de porosidad, caos, inclusiones no metlicas y que se funden a las temperaturas de soldadura. Tales sustancias, cualquier otro material extrao; adems, debe depositarse con ya sea solas o combinadas, constituyen fundentes eficientes. En general, se usa GTAW o GMAW para soldar aluminio y evitar uniformidad. Al producir las varillas de soldadura se tienen en cuenta los estos problemas de escorias. cambios que ocurren durante la soldadura, de modo que el metal Un buen fundente debe ayudar a eliminar los xidos durante depositado tenga la composicin qumica correcta. Los depsi- la soldadura formando escorias fusibles que floten sobre el tos deben hacerse con metal de aporte que fluya libremente y se charco de metal fundido y no interfieran con la deposicin ni la una fcilmente al metal base para producir soldaduras ntegras fusin del metal de aporte. El fundente debe proteger el charco de soldadura de la atmsfera y tambin evitar que absorba gases y limpias. En trabajos de mantenimiento o reparacin no siempre es de la flama o reaccione con ellos. Esto debe hacerse sin obstruir necesario que la composicin de la varilla de soldadura coin- la visin del soldador ni estorbar la manipulacin del charco de cida con la del metal base. Se puede usar una varilla de acero metal fundido. de resistencia mecnica nominal para reparar piezas fabricaDurante los periodos de precalentamiento y soldadura, el das con acero de aleacin y que se han roto debido a una fundente deber limpiar y proteger les superficies del metal sobrecarga o un accidente. No obstante, debe procurarse que base y, en algunos casos, de la varilla de soldadura. No se el metal de aporte coincida con el metal base. Si es necesario deber usar el fundente como sustituto de la limpieza del aplicar tratamiento trmico a una pieza despus de soldarla, metal base durante la preparacin de la unin. Los fundentes es posible aadir carbono a un depsito de acero dulce utili- son excelentes limpiadores de metal, pero si su actividad se zando con medida una flama carburizante, aunque siempre es utiliza para limpiar metal sucio esto interferir con sus funpreferible emplear una varilla de soldadura de acero de baja ciones primarias. El fundente puede prepararse como polvo seco, pasta o disoaleacin. El comit de la AWS encargado de los metales de aporte ha lucin espesa, o como un recubrimiento previamente colocado preparado varias especificaciones, y muchos de los metales de sobre la varilla de soldadura. Algunos fundentes funcionan de aporte para soldadura con gas oxicombustible se ajustan a ellas. manera mucho ms favorable si se usan secos. Los fundentes Las varillas de soldadura para acero se listan en ANSI/AWS para latonado y los que se usan con hierro colado suelen ser A5.2, Especjicacin para varillas de acero al carbono y de baja de este tipo, y se aplican calentando el extremo de la varilla de
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El tipo de flama empleado para soldar los diversos metales desempea un papel importante en la obtencin del depsito de metal de soldadura ms deseable. EI tipo correcto de flama con la tcnica de soldadura apropiada puede actuar como medio protector para reducir el efecto del oxgeno y el nitrgeno (de la atmsfera) sobre el metal fundido. Adems, una flama as estabiliza el metal fundido y evita la prdida de carbono,manganeso y otros elementos de aleacin. El tipo correcto de flama oxicombustiblepara una aplicacin dada est determinado por el tipo de metales base y de aporte que intervengan y por el espesor del metal base. Con la mayor parte de los metales se usa una flama neutral. Una excepcin es la soldadura de aluminio y de acero de alto carbono, donde se usa una flama ligeramente carburizante (reductora).
aleacin para soldadura con gas oxicombustible. Las varillas se clasifican con base en su resistencia mecnica, y la que ms comnmente se usa es RG60 (con resistencia a la tensin mnima de 60 ksi [414 MPa]), que tiene propiedades compatibles con la mayor parte de los aceros de bajo carbono. Para la soldadura con gas oxicombustible y el latonado de hierro colado se usan varillas de soldaduratanto de hierro colado como a base de cobre. Consltese ANSYAWS A5.15, Especificacin de electrodos y varillas para soldadura de hierro colado. Estos metales de aporte se clasifican con base en su composicin qumica.
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soldadura y metindolo en el fundente en polvo; se adherir a la varilla la cantidad suficiente para obtener la accin deseada. Cada vez que se necesite ms fundente, se meter en l la varilla caliente. En ocasiones (sobre todo cuando se estn reparando piezas coladas sucias) resulta til rociar un poco de fundente seco en polvo sobre el metal base adelante de la zona de soldadura. Los fundentes en forma de pasta por lo regular se aplican con brocha sobre el metal base, y la varilla de soldadura tambin puede pintarse o recubrirse por inmersin. Las varillas recubiertas comercialespueden usarse sin preparacin adicional; si es necesario, puede colocarse fundente adicional sobre el metal base. Hay ocasiones en que una varilla recubierta se debe meter en un recipiente con fundente en polvo, si es que el fundente se ha fundido en un tramo demasiado largo de la varilla durante la soldadura. Los metales base y de aporte comunes que requieren fundente son el bronce, el hierro colado, el latn, el bronce de silicio, el acero inoxidable y el aluminio.
APLICACIONES TiPICAS
EL CAWO TAN amplio de aplicacin, as como la comodidad y economa de la soldadura con oxiacetileno, se reconocen en la mayor parte de las industrias que trabajan metales. EI proceso se usa para fabricar piezas de lainina, conductos, tuberas y otros objetos metlicos en industrias como la de vehculos autoinoto-
res y la de tuberas industriales. Tambin se usa para soldar ductos de hasta 5 1 mm (2 pulg) de dimetro. Este proceso goza de aceptacin casi universal en el campo del mantenimientoy la reparacin, donde su flexibilidad y movilidad redundan en grandes ahorros de tiempo y mano de obra. La unidad autnoma tpica, que consiste en un soplete de soldadura, un cilindro de oxgeno y uno de acetileno en un camto con dos ruedas, se puede desplazar con facilidad dentro de una planta. Puede llevarse sin problema al campo con una camioneta para reparar una rotura en cualquier lugar en que haya ocumdo. La soldadura con oxiacetileno tambin es de mucha utilidad en los talleres de reparacin de mquinas y automotores, as como en talleres dedicados por completo a la soldadura en los que la actividad principal consiste reparar equipos industriales, a g n c e las y domsticos grandes y pequeos. Ei proceso de soldadura con gas oxicombustible se usa para muchas operaciones de recubrimiento, algunas de las cuales no pueden realizarse con los procesos de soldadura por arco. Por ejemplo,es posible aplicar materiales con alto contenidode cinc, como el metal de almirantazgo, con el soplete de soldadura con gas. En este tipo de aplicaciones de recubrimiento se usan procedimientos automticos, como se hace con los tubos laminares o intercambiadoresde calor. Los mismos gases y equipo se pueden usar para corte, soldadura fuerte, soldadura blanda, tratamientotrmico, recubrimiento y soldadura. Esto hace al proceso de oxiacetileno particularmente atractivo desde el punto de vista de la inversin inicial.
PRINCIPIOS DE OPERACIN
EL SOPLETE PARA soldadura de gas oxicombustible sirve como implementc para mezclar el combustible y los gases que sustentan la combustin y provee el mecanismo para aplicar la flaina en el lugar deseado. Hay muchos tamaos de puntas para obtener una flama con el volumen o el tamao deseado. Las flanias de soldadura pueden variar desde una flama de aguja corta y de dimetro pequeo hasta una de 4.8 min (3/ 16 pulg) o ms de dimetro y 50 mm (2 pulg) o ms de longitud. EI cono interno de la flama, de color azul brillante, que se forma al arder la mezcla de gases que sale por la punta del soplete se denoininafkliiia de trabajo. Cuanto ms se acerque el extremo del cono interno a la superficie dei metal que se desea calentar o soldar, ms efectiva ser la transferencia de calor de la flaina al metal. La flaina puede hacerse suave o fuerte variando el flujo de gas. Si el flujo de gas para un tamao de punta dado es demasiado bajo, se producir una flama suave, ineficaz, propensa al retroceso. Un flujo de gas excesivo producir una flaina violenta, de alta velocidad, difcil de controlar y que expulsar el metal fundido del charco de soldadura. La accin qumica de la flaina sobre el charco de metal fundido puede alterarse modificando la proporcin voluintrica entre el oxgeno y el acetileno a la salida de la punta. En general, la soldadura con oxiacetileno se realiza con una flama neutral en la que la razn volumtrica de los gases es de aproximadamente 1:1. Se puede obtener una accin oxidante si se aumenta el flujo de oxgeno, y una accin reductora si se incrementa el flujo de acetileno. Ambos ajustes resultan muy tiles para soldar.
Ajuste de la flama
LOS SOPLETESPARA soldar deben encendersecon un encendedor de friccin o una flama piloto. Hay que seguir las instrucciones del fabricante del equipo para ajustar las presiones de operacin en los reguladores de gas y las vlvulas del soplete antes de encender los gases que salen por la punta. En la figura 11.15se muestran tres tipos de ajuste a una flama de oxiacetileno. La forma ms fcil de obtener una flaina neutral es ajustando a partir de una flama con exceso de acetileno, que se reconoce por la extensin de plurnade1cono interior. La pluma se acortar conforme se reduzca el flujo de acetileno o se incremente el flujo de oxgeno. La flama es neutral justo en el punto en que la extensin de pluma del cono interior desaparece. Esta flama neutral, si bien no es carburizante ni oxidante en su interior, puede tener un efecto reductor sobre el metal soldado.
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(A) FLAMA DE ACETILENO PURO
Un mtodo prctico para determinar la cantidad de acetileno en exceso en una flama reductora consiste en comparar la longitud de la pluma con la longitud del cono interior, midiendo ambas a partir de la punta del soplete. Una flama con dos veces ms acetileno del que se requiere para una flama neutral tiene una pluma de acetileno dos veces ms larga que el cono interior. Si parte de un ajuste de flama neutral, el soldador puede producir la pluma de acetileno deseada incrementando el flujo de acetileno. El ajuste de la flama oxidante a veces se indica en trminos de qu tanto debe reducirse la longitud del cono interior neutral; por ejemplo, una dcima parte. Si se parte de una flama neutral, el soldador podr incrementar el flujo de oxgeno hasta que la iongitud del cono interior se reduzca en la cantidad deseada.
CONOi
Soldadura de derecha y de revs

LASOLDADURA CON oxiacetileno se puede realizar con la punta del soplete apuntando hacia adelante, en la direccin en que avanza la soldadura. Este mtodo se denomina tcnica de derecha. Tambin puede soldarse con la punta del soplete apuntando en la direccin opuesta, hacia la soldadura ya completada; este mtodo se conoce como soldadura de revs o de dorso. Los dos mtodos tienen ventajas, dependiendo de la aplicacin, y los dos imponen ciertas variaciones en la tcnica de deposicin. En general, el mtodo de derecha se recomienda para soldar materiales de hasta 3.2 mm (1/8 pulg) de espesor, porque permite controlar bien un charco de soldadura pequeo para obtener una soldadura ms lisa tanto en la parte superior como en la inferior. Ei charco de metal fundido es pequeo y fcil de controlar. La
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CONO BLANCO
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PLUMA DE ACETILENO BLANCO INTENSO CON BORDE DE "PLUMA"
ANARANJADO CLARO
(B) FLAMA CARBURIZANTE
NO HAY PLUMA DE ACETILENO
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(C) FLAMA NEUTRAL
AZULOSO A
NARANJA
CONO BLANCO
lar mejor el charco de metal fundido si se emplea la tcnica de revs. Esta recomendacin se basa en un estudio minucioso de las velocidades que normalmente se alcanzan con esta tcnica, y en la mayor facilidad para lograr la fusin en la raz de la soldadura. La soldadura de revs puede realizarse con una flama ligeramente carburizante (pequea pluma de acetileno) cuando conviene derretir una cantidad mnima de metal para formar una unin. EI mayor contenidode carbono de esta flama baja el punto de fusin de una capa delgada del acero, e incrementa la veloci-
CONO DOS DCIMAS

MS CORTG
CASI INCOLORO
(D) FLAMA OXIDANTE
Preparacin del metal base

LALIMPIEZA A lo largo de la unin y a los lados del metal base es de vital importancia. La suciedad, el aceite y los xidos pueden causar fusin incompleta, inclusiones de escoria y porosidad en la soldadura.
Figura 11.lSAjustec a la flama de oxiacetileno
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El espaciado entre las piezas que se van a unir merece una vuelven a calentar en cada pasada. La capa final no experimenta consideracin cuidadosa. La abertura de raz para un espesor de este refinamiento, a menos que se agregue una pasada final y metal dado deber permitir llenar el espacio sin dificultad y al despus se quite, o se pase el soplete sobre la unin para mismo tiempo ser lo bastante ancha como para que haya pene- calentar el ltimo depsito a la temperatura de normalizacin. La soldadura con oxiacetileno no se recomienda para aceros tracin completa. Las especificaciones referentes a la abertura de raz se deben seguir con mucha exactitud. de alta resistencia mecnica tratables con calor, sobre todo El espesor del metal base en la unin determina el tipo de cuando se usan en fabricacin despus de haber recibido tratapreparacin de bordes que se requiere para soldar. Las lminas miento trmico. Al soldar aceros extinguidos y templados, la metlicas delgadas pueden fundirse de lado a lado con la flama, lentitud del aporte de calor de la soldadura con oxiacetileno as que los bordes con cara cuadrada se pueden colocar a tope y puede originar cambios metalrgicos en el rea trmicamente soldarse. Este tipo de unin est limitado a materiales de menos afectada y destruir las propiedades que adquiri el metal base de 4.8 mm (3/16 pulg) de espesor. Para espesores de 4.8 a 6.4 con el tratamiento. Este tipo de metal debe soldarse con alguno mm (3/16 a 1/4 pulg), se necesita una ligera abertura de raz o de los procesos de soldadura por arco. surco para que haya penetracin completa, pero se deber agregar metal de aporte para compensar la abertura. Los bordes de uniones de 6.4 mm (1/4 pulg) o ms de espesor CALIDAD DE LA SOLDADURA se debern biselar. Los bordes biselados en la unin forman un surco que mejora la penetracin y la fusin en los costados. El EL ASPECTO DE una soldadura no es necesariamente indicativo ngulo de bisel para la soldadura con oxiacetileno vara de 35 a de su calidad. Si hay discontinuidadesen una soldadura, pueden 45 grados, lo que equivale a una variacin en el ngulo incluido agruparse en dos categoras amplias: las que se detectan por de la unin de 70 a 90 grados, dependiendode la aplicacin. Una inspeccin visual y las que no. El examen visual del lado de cara de raz de 1.6 mm (1/16 pulg) es normal, pero en ocasiones abajo de una soldadura indicar si hubo penetracin completa se usan bordes machihembrados.Las placas con espesoresde 19 y si hay un exceso de glbulos de metal. Si la penetracin en mm (3/4 pulg) o ms llevan doble bisel en los casos en que es la unin es deficiente, puede deberse a que no se biselaron lo factible soldar por ambos lados. La cara de raiz puede variar suficiente los bordes, a que la cara de raz era demasiado entre O y 3.2 mm (O y 1/8 pulg). El biselado por ambos lados gruesa, a que la velocidad de soldadura era excesiva o a que reduce a cerca de la mitad la cantidad de metal de aporte que se no se manipularon correctamente el soplete y la varilla de requiere, y tambin se reduce el consumo de gas por unidad de soldadura. Es fcil determinar si la soldadura es demasiado gruesa o longitud de soldadura. La preparacin de borde de surco cuadrado es la ms fcil de demasiadodelgada. Hay calibradores de soldadura para verificar hacer. Este borde puede maquinarse, cincelarse, amolarse o si una soldadura tiene un refuerzo excesivo o insuficiente. El cortarse con oxigeno. No es preciso eliminar la delgada capa de socavamiento o traslapo a los lados de las soldaduras casi xido de una superficie de acero cortada con oxigeno porque no siempre puede detectarse por inspeccin visual. Aunque otras discontinuidades, como la fusin incompleta, perjudica la operacin de soldadura ni la calidad de la unin. El la porosidad y el agrietamientopodrian o no ser evidentes desde ngulo de bisel se puede cortar con oxigeno. el exterior, el crecimiento excesivo de los granos y la presencia de puntos duros no se puede determinar visualmente. La fusin incompleta puede deberse a un calentamiento insuficiente del SOLDADURA DE MLTIPLES CAPAS metal base, a un desplazamientodemasiado rpido o a inclusioLASOLDADURA DE multiples capas se usa cuando se desea una nes de gas o suciedad. La porosidad es el resultado del atrapaunin en acero con ductilidad mxima en la condicin recin miento de gases, por lo regular monxido de carbono, que puede soldada o despus de un tratamiento para liberar tensiones, o evitarse con una manipulacin ms cuidadosa de la flama y el cuando se requieren varias capas para soldar metal muy grueso. empleo de un fundente adecuado si es necesario. Los puntos La soldadura de mltiples capas se efecta depositandometal de duros y el agrietamiento son el resultado de caractersticas aporte en pasadas sucesivas por la unin hasta que sta se llena. metalrgicas del soldamento. Puesto que el rea cubierta con cada pasada no es muy amplia, el charco de soldadura es pequeo. Este procedimiento pennite al soldador lograr una penetracin completa en la unin sin INSPECCIN sobrecalentamiento durante el depsito de las primeras capas. Al ser pequeo el charco, se controla fcilmente, y el soldador EL TERMINO irzspecciiz POR io regular implica una inspeccin puede evitar los xidos, las inclusiones de escoria y la fusin formal, prescrita por un cdigo o por los requisitos de un comprador, que se aplica a las soldaduras y a las estructuras incompleta con el metal base. El aumento en la ductilidad del acero depositado se debe al soldadas. Los requisitos minimos de los cdigos de soldadura refinamiento del grano en las capas subyacentes cuando se son infexibles, y deben satisfacerse.
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SOLDADURA CON OTROS GASES COMBUSTIBLES

Los GASES COMO el propano, el gas natural, el butano el MPS, el propileno y otros no son apropiados para soldar materiales ferrosos en virtud de sus caractersticas oxidantes. Muchos metales ferrosos y no ferrosos se pueden latonar con estos gases si se tiene cuidado en el ajuste de la flama y el empleo de fundente. Estos gases se usan mucho para operacionesde soldadura fuerte y soldadura blanda tanto manuales como mecanizadas. Estos gases combustibles tienen tasas de propagacin de flama relativamente bajas. Si se usan puntas de soldadura estndar, la velocidad de flama mxima es tan baja que interfiere de manera importante con la transferencia de calor de la flama al trabajo. Las temperaturas de flama ms altas se obtienen con proporciones oxgeno-gascombustiblealtas. Estas proporciones producen flamas muy oxidantes que impiden soldar de manera satisfactoria la mayor parte de los metales. Se debe usar puntas que cuenten con dispositivos de retencin de la flama, como orlas, contrabarrenos y flamas de sustento, con objeto de lograr velocidades de gas ms altas antes de que ste salga por la punta. Esto posibilita la utilizacin de estos gases combustibles en muchas aplicaciones de calentamiento con una excelente eficiencia de transferencia de calor. El aire contiene cerca del 80% en volumen de nitrgeno. Puesto que el nitrgeno no sustenta la combustin, los gases combustibles quemados con aire producen flamas de temperatura ms baja que los quemados con oxgeno. EI contenido total de calor tambin es ms bajo. La flama de aire-gas combustible slo sirve para soldar secciones delgadas de plomo y para operaciones ligeras de soldadura fuerte y soldadura blanda.
quemar estos gases. Es posible obtener reguladores especiales y puntas especializadas para calentamiento y corte. El gas natural se suminstrapor tubera; otros gases combustibles se almacenan en cilindros y se suministran en forma lquida a tanques de almacenamiento en las instalaciones del usuario, de donde el equipo de tubera los distribuye a los puntos de uso. Los sopletes que se emplean con aire-gas combustible generalmente se disean de modo que aspiren la cantidad correcta de aire de la atmsfera para sustentar la combustin. El gas combustible fluye por el soplete con una presin de entrada de 2 a 40 psig y aspira el aire requerido. Para trabajos ligeros, el gas combusible por lo regular se suministra de un cilindro pequeo de fcil transporte. Los oficios de plomera, refrigeracin y electricidad emplean propano en cilindros pequeos para muchas aplicaciones de calentamiento y soldadura blanda. El propano fluye por el soplete con una presin de entrada de 3 a 60 psig, lo cual alcanza para aspirar el aire. Los sopletes se emplean para unir por soldadura blanda conexiones elctricas y juntas de tuberas de cobre, y en trabajos ligeros de soldadura fuerte. Las precauciones de seguridad que se mencionaron en secciones anteriores del captulo tambin deben observarse al usar estos gases combustibles. Los sistemas de almacenamiento y distribucin deben instalarse ajustndose a los cdigos nacionales, estatales o locales aplicables.
APLICACIONES
LAMEZCLA AIRE-GAS coinbustible se usa para soldar plomo de hasta 6.4 min (1/4 pulg) de espesor, pero tal vez el campo de aplicacin ms grande sea en las industrias de plomera y elctrica, en las que se usa mucho para unir tuberas y ductos de cobre por soldadura blanda.
EQUIPO
SEPUEDE USAR ei equipo estndar para oxiacetiieiio con excepcin de las puntas para soldar y los reguladores, para distribuir y
PRCTICAS SEGURAS
NADIE DEBE INTENTAR operar cualquier equipo de gas oxicoiiibustible si no est capacitado en su uso correcto o trabaja bajo supervisin competente. Es de primordial importancia seguir al pie de la letra las instrucciones de operacin del fabricante y sus recomendaciones para un uso seguro. EI oxgeno por s solo no arde ni explota, pero si sustenta la combustin. Ei oxgeno a alta presin puede reaccionar violentamente con aceites, grasas u otros materiales combustibles. Los cilindros, conexiones y todo el dems equipo que se use con oxgeno debe mantenerse siempre alejado de aceites, grasas y otros contaminantes. Los cilindros de oxigeno niinca deben alinacenarse cerca de materiales muy coinbustibles. Nunca debe usarse oxgeno para operar herramientas neuinticas, arrancar motores de combustin interna, purgar tuberas, quitar el polvo a la ropa y dems usos potencialinente peligrosos. El acetileno es un gas coinbustible y arde con facilidad; por tanto, debe mantenerse alejado de todas las flarnas abiertas. Las presiones de los cilindros y los mdtiples de acetileno siempre deben reducirse mediante reguladores reductores de presin. Los cilindros siempre deben protegerse contra temperaturas elevada.
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Todos los cilindros de gas deben almacenarse en lugares bien ventilados, limpios y secos, libres de otros materiales combustibles. Los cilindros deben almacenarse y usarse con el extremo de la vlvula hacia arriba. Todos los cilindros de gas combustible licuado deben usarse en posicin parada. Si estos cilindros se colocan de costado, es posible extraer de ellos lquido, en vez de vapor; esto podra daar el equipo y producir una flama grande e incontrolable. El carburo suelto nunca debe tirarse ni permanecer en los pisos porque absorber humedad del aire y generar acetileno. El acetileno en contacto con cobre, mercurio o plata puede formar acetiluros, sobre todo si hay impurezas presentes. Estos compuestos son muy explosivos y pueden detonarse con un choque ligero o por aplicacin de calor. No se debe usar en ningn sistema de acetileno aleaciones que contengan ms del 67% de cobre, excepto en las puntas y las boquillas. Cuando se extrae gas de un cilindro de acetileno que descansa sobre su costado, se puede extraer acetonajunto con el acetileno,
como ya se explic. Esto puede daar el equipo o contaminar la flama, con el consecuente menoscabo de la calidad de la soldadura. Los cilindros de otros gases combustiblas tambin estn a presin y deben manejarse con cuidado. Todos ellos deben almacenarse en lugares limpios, secos y bien ventilados. Los cilindros de oxgeno refrigerados tienen doble pared, como las botellas termo, con vaco entre la pared interior y la exterior. Se deben manejar con extremo cuidado a fin de evitar que se daen los conductos internos y se pierda vaco. Estos cilindros siempre deben transportarse y usarse en la posicin parada. Los cilindros pueden ser un peligro importante si se vuelcan, y hay que tomar medidas para minimizar esta posibilidad. Si la vlvula del cilindro se rompe de resultas de una cada, el gas que escape podr convertir el cilindro en un peligroso proyectil. Es prctica estndar asegurar los cilindros en un carrito de cilindros o fijarlos a un soporte rgido.

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M.I. Lucas, Presidente

General Electric Corporation
SOLDADURA FUERTE
Introduccin Procesos de soldadura fuerte Metales de aporte para soldadura fuerte Fundentes y atmsferas Aplicaciones Diseo de las uniones Procedimientos de soldadura fuerte Inspeccin Localizacin de problemas Latonado Prcticas seguras para soldadura fuerte Lista de lecturas complemeniarias
380 381 391 396 396 401 409 41 1 41 3 414 41 7 421
R.L. Peaslee
Wall Colmonoy Corporation
M.J. Tomsic Plastronic, Inc.
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SOLDADURA FUERTE
INTRODUCCIN
DEFINICIN Y DESCRIPCIN GENERAL APLICACIONES
LASOLDADURA FUERTE une materiaies calentndolosen presen- ELPROCESO DE soldadura fuerte se usa para unir diversos matecia de un metal de aporte que tiene un cambio a fase liquida riales con numerosos propsitos. Si se emplea un diseo de (liquidus) por encima de 450C (840OF) pero por debajo del unin adecuado, ia soldadura resultante puede funcionar mejor cambio a fase slida (solidus) de los metales base. EI caleiita- que los metales base que se unieron. En muchos casos conviene miento puede proveerse de muy diversas maneras. El metal de unir diferentes materiales a fin de obtener el beneficio mximo aporte se distribuye entre las superficies de la unin, que embo- de ambos y producir una unin ptima desde el punto de vista nan ntimamente, por accin capilar. La soldadura fuerte difiere de la efectividad de costos o de peso. Las aplicaciones de la de la soldadurablanda en que los metales de aporte de esta ltima soldadura fuerte abarcan todas las reas de fabricacin, desde juguetes baratos hasta motores de aviones de la ms alta calidad tienen un liquidus por debajo de 450C (840F). La soldadura fuerte con metales de aporte de aleacin de plata y vehiculos aeroespaciales. Se usa la soldadura fuerte porque se conoce tambin como soldadura blanda de plata, un tnnino puede producir resultados que no siempre pueden obtenerse con no preferido. Los metales de aporte de plata para soldadura otros procesos de unin. Las ventajas de la soldadura fuerte para fuerte no son soldaduras blandas; tienen temperaturas de liqui- la unin de componentes incliiyen lo siguiente: dus por encima de 450C. La soldadura fuerte no incluye el proceso conocido como (1) Es econmica para ensambles complejos. latonado. EI latonado es un mtodo para soldar con un metal de (2) Es una forma sencilla de u n i r reas de empalme grandes. aporte de soldadura fuerte en el cual dicho metal de aporte se (3) La distribucin de esfuerzos y trmica es excelente. funde y deposita en surcos y filetes exactamente en los puntos (4) Conserva los recubrimientos y revestimientos. en que se va a usar. La accin capilar no es un factor en ia (5) Puede unir materiales dismiles. distribucin del metal de aporte; de hecho, durante el latonado (6) Permite unir metales y no metales. puede haber una fusin limitada del metal base. El latonado se (7) Puede unir espesores muy diferentes. describir con mayor detalle en una seccin posterior. (8) Pennite unir piezas de precisin. La soldadura fuerte debe satisfacer tres criterios: (9) Las uniones requieren poco o ningn acabado. (10) Se pueden unir.muchaspiezas al mismo tiempo (proce(1) Las piezas deben unirse sin fusin de los metales base. samiento por lotes). (2) El metal de aporte debe tener una temperatura de Iiquidos mayor que 450C (840F). A lo largo de este capitulo, se ilustrar mediante ejemplos (3) EI metal de aporte debe mojar las superficiesdel metal base cundo debe optarse por la soldadura fuerte, cmo debe diseary penetrar en la unin o mantenerse en ella por accin capilar. se ia unin y cmo seleccionar los materiales de soldadura fuerte Para lograr una buena unin empleando cualquiera de los idneos para la aplicacin individual. diversos procesos de soldadura fuerte que se describirn en el presente captulo, las piezas debern limpiarse bien y protegerse VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO con fundente o una atmsfera inerte durante el proceso de calentamiento para evitar una oxidacin excesiva. Las piezas AL IGUAL QUE cualquier proceso de unin, la soldadura fuerte deben disearse de modo que cuando estn correctamente ali- tiene tanto ventajas como desventajas. Las ventajas varan con neadas provean un capilar para el metal de aporte, y se debe el mtodo de calentamiento empleado, pero en general ia soldaescoger un proceso de calentamiento que mantenga la teinpera- dura fuerte resulta muy econmica cuando se realiza en lotes tura de soldadura fuerte apropiada y distribuya debidamente el grandes. Un beneficio importante de la soldadura fuerte es la capacidad de desensainblar las uniones posteriormente. Tamcalor.
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SOLDADURA FUERTE
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bin permite unir metales dismiles sin fundir os metales base como se hace con otros mtodos de unin. En muchos casos es posible unir varios cientos de piezas con muchos metros de uniones para soldadura fuerte en una sola operacin. Si se utiliza una atmsfera protectora, las piezas se mantienen limpias y es factible utilizar el ciclo de tratamiento trmico como parte del cicio de soldadura fuerte. Puesto que el proceso de soldadura fuerte emplea un metal fundido que fluye entre os materiales que se van a unir, existe la posibilidad de interacciones con el metal lquido que sean desfavorables. Dependiendo de ias combinacionesde materiales en cuestin y del espesor de las lminas base, puede o no haber erosin del metal base. En muchos casos, la erosin puede tener poca importancia, pero al soldar en fuerte materiales muy cargados o delgados la erosin puede debilitar la unin y hacerla inapropiada para la aplicacin propuesta. Adems, la formacin de fases quebradizas intermetlicas o de otro tipo puede hacer que la unin resultante tenga una ductilidad inaceptablemente baja. Una desventaja de algunos de los procesos de soldadura fuerte manual es que se requieren tcnicos altamente capacitados para realizar la operacin. Esto es cierto sobre todo para la soldadura fuerte con soplete de gas cuando se emplea un metal de aporte de alto punto de fusin. Pese a lo anterior, si el diseo de las uniones, el metal de aporte y el proceso elegido son los adecuados, ser posible desarrollar una tcnica de soldadura fuerte satisfactoria para la mayor parte de las aplicaciones en las que no es factible unir los materiales mediante un proceso de soldadura por fusin en virtud de consideracioneseconmicas o de resistencia mecnica.
PR INCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
ELFLNJOCAPILAR es el principio fsico dominante que garantiza una buena unin por soldadura fuerte en todos los casos en que el metal de aporte fundido moja ambas superficies de empalme. La unin deber espaciarse de modo que permita una accin capilar eficiente y ia resultante coalescencia. En trminos ms especficos, la capilaridad es un resultado de la tensin superficial entre el o los metales base y el metal de aporte, protegido por un fundente o una atmsfera, y promovido por el ngulo de contacto entre el metal base y el metal de aporte. En la prctica,
en el flujo del metal de aporte de soldadura fuerte influyen consideraciones dinmicas que ataen ia fluidez, ia viscosidad, ia presin de vapor, la gravedad y sobre todo los efectos de las reacciones metalrgicas entre el metal de aporte y el metal base. La unin de soldadura fuerte tpica tiene un rea relativamente grande y una separacin muy angosta. En la aplicacin d e soldadura fuerte ms simple, las superficies que se van a unir se limpian para eliminar contaminantes y xidos, y luego se recubren con fundente. Un fundente es un material capaz d e disolver los xidos metlicos slidos y adems evitar una nueva oxidacin. En seguida se calienta el rea de la unin hasta que el fundente se derrite y limpia los metales base, mismos que quedan protegidos contra una oxidacin adicional por la capa de fundente lquido. En seguida, el metal de aporte se funde en algn punto de la superficie del rea de unin. La atraccin capilar entre el metal base y el metal de aporte es mucho mayor que aquella entre el metal base y el fundente; por tanto, el metal de aporte desplaza al fundente. Al enfriarse la unin hasta la temperatura ambiente, quedar llena de metal de aporte slido, y el fundente solidificado se encontrar en la periferia de la unin. Las uniones que se van a soldar en fuerte por lo regular s e preparan con separaciones de 0.025 a 0.25 mm (0.001 a 0.01 pulg); por ello, ia fluidez de metal de aporte es un factor importante. Una fluidez elevada es una caracterstica deseable en los metales de aporte para soldadura fuerte, ya que ia accin capilar podra ser insuficiente para atraer un metal de aporte viscoso a una unin que embona ntimamente. En ocasiones, ia soldadura fuerte se realiza mediante el uso de un gas activo como el hidrgeno, un gas inerte o vaco. La soldadura fuerte con atmsfera elimina ia necesidad de una limpieza posterior y asegura la ausencia de un residuo corrosivo de fundente minerai. Los aceros ai carbono, los aceros inoxidables y los componentes de superaleacionesse procesan ampliamente en atmsferas de gases reaccionados, hidrgeno seco, amoniaco disociado, argn o vaco. Se emplean grandes homos al vaco para soldar en fuerte zirconio, titanio, aceros inoxidables y los metales refractarios. Si se emplean buenos procedimientos de procesamiento, tambin es posible soldar en fuerte en homo al vaco aleaciones de aluminio, con excelentes resultados. La soldadura fuerte resulta econmicamenteatractiva para la produccin de uniones metalrgicasde alta resistencia mecnica en ias que se conservan las propiedades deseablesdel metal base.
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PROCESOS DE SOLDADURA FUERTE

SE ACOSTUMBRA DESIGNAR los procesos de soldadura fuerte de acuerdo con las fuentes o los mtodos de calentamiento. Los mtodos que actualmente gozan de importancia industrial son los siguientes:
Sea cual sea el proceso empleado, el metal de aporte tendr un punto de fusin por encima de los 45OOC ( 8 4 O O F ) pero menor que el del metal base, y se extender dentro de la unin por accin capilar.
(1) Soldadura fuerte con soplete. (2) Soldadura fuerte en homo. (3) Soldadura fuerte por induccin. (4) Soldadura fuerte por resistencia. (5) Soldadura fuerte por inmersin. (6) Soldadura fuerte al infrarrojo.
SOLDADURA FUERTE CON SOPLETE

LA SOLDADURA FUERTE con soplete se lleva a cabo calentando con uno o ms sopletes de gas.' Dependiendo de la temperatura
1. EI capitulo 11 contiene informacin sobre los sopletes de gas que se usan para soldadura autgenay soldadura fuerte.
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SOLDADURA FUERTE
y de la cantidad de calor requerida, el gas combustible(acetileno, propano, gas municipal, etc.) se puede quemar con aire, aire comprimido u oxgeno. La soldadura fuerte manual con soplete se ilustra en la figura 12.1. Los sopletes de aire-gas natural son los que producen la temperatura de flama ms baja y tambin el mnimo de calor. El acetileno a presin se usa en el soplete de aire-acetileno con aire a presin atmosfrica. Se pueden usar con provecho tanto sopletes de aire-gas natural como de aire-acetileno para soldar piezas pequeas y secciones delg-d a as. Los sopletes que usan oxgeno y gas natural u otros gases de cilindro (propano, butano) tienen temperaturas de flama ms altas. Si se aplican con una flama neutral o levemente reductora, es posible obtener excelentes resultados en muchas aplicaciones de soldadura fuerte. Los sopletes de oxihidrgeno se usan mucho para la soldadura fuerte de aluminio y aleaciones no ferrosas. Lo bajo de la temperatura reduce ia posibilidad de sobrecalentar el ensamble durante la soldadura fuerte. Un exceso de hidrgeno ayuda a limpiar y proteger la unin. Se pueden usar con provecho sopletes de diseo especial con mltiples puntas o mltiples flamas a fin de incrementar la tasa de aporte de calor. Hay que evitar el sobrecalentamiento local teniendo cuidado de mover constantemente el soplete sobre el trabajo. Para la soldadura fuerte manual con soplete, ste puede equiparse con una sola punta, que puede ser de una o varias flamas. La soldadura fuerte manual con soplete resulta especialmente til para unir ensambles con secciones de masa desigual.
Es posible configurar operaciones mecanizadas, si la tasa de produccin lo justifica, empleandouno o ms sopletes equipados con puntas de una o varias flamas. La mquina puede disearse de modo que mueva el trabajo o bien los sopletes, o ambas cosas. Si se emplean flamas de gas municipal y aire premezclados, se utiliza un mechero del tipo refractario. El calentamientocon soplete para soldadura fuerte slo puede usarse con metales de aporte acompaados de fundente o con autofundente. Esta lista incluye aluminio-silicio, plata, cobrefsforo, cobre-cinc y nquel. Con excepcin de los metales de aporte de cobre-fsforo, todos requieren fundente. En ciertas aplicaciones incluso los metales de aporte de cobre-fsforo autofundentes requieren fundente adicional, como se indica en ia tabla 12.1. El metal de aporte puede colocarse previamente en la unin y cubrirse con fundente antes del calentamiento, o alimentarse en el punto de aplicacin de la flama. Primero se aplica calor a la unin y se derrite el fundente, seguido por el metal de aporte que entonces fluye al interior de la unin. Es preciso evitar el sobrecalentamientodel metal base y dei metal de aporte, ya que este ltimo podra difundirse con rapidez y salir de la unin bajo la accin de ia gravedad. El gas natural es adecuado para ia soldadura fuerte con soplete porque la temperatura relativamente baja de su flama reduce el peligro de sobrecalentamiento. El metal de aporte para soldadura fuerte puede colocarse previamente en la unin en forma de anillos, rondanas, tiras, cilindros o polvos, o puede alimentarse a mano, generalmente en fonna de alambre o varilla. En todos los casos, la limpieza y el uso del fundente correcto son esenciales. Las tcnicas de soldadura fuerte con soplete difieren de las que se usan en la soldadura con gas oxicoinbustible. Los operadores que slo tienen experiencia con la soldadura autgena tal vez requieran capacitacin en tcnicas de soidadura fuerte. Por ejemplo, es prctica recomendable evitar que el cono interior de la flama entre en contacto con la unin excepto durante el precalentamiento, ya que la fusin del metal base y la dilucin del metal de aporte puede elevar la temperatura de cambio a fase lquida (liquidus) y hacer ms viscoso el flujo. Adems, existe la posibilidad de sobrecalentar el fundente y nulificar su capacidad para promover el flujo capilar, y de que se evaporen algunos constituyentes de bajo punto de fusin del metal de aporte.
SOLDADURA FUERTE EN HORNO

LASOLDADURAFUERTE en homo, que se ilustra en la figura 12.2, se usa mucho cuando ( I ) las piezas que se van a soldar pueden preensainblarse o sostenerse en la posicin correcta por medio de guas, (2) el metal de aporte puede colocarse en contacto con la unin, (3) se van a formar simultneamentevarias uniones por soldadura fuerte, (4) se van a unir muchos ensambles similares y (5) hay necesidad de calentar de manera uniforme piezas complejas a fin de evitar la distorsin que resultara de un Calentamiento local dei rea de unin. Se recomienda usar para soldadura fuerte homos elctricos, de gas o de petrleo con un control automtico capaz de mantener la temperatura con una variacin mxima de ?60C (? 10F). Es preciso incluir fundentes o atmsferas especialmentecontroladas que realicen las funciones de los fundentes. Las piezas que se van a soldar se deben eiisamblar con el metal de aporte -y el fundente, si se usa- colocado dentro de la
Figura 12.1-Soldadura fuerte manual con soplete
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SOLDADURA FUERTE
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Tabla 12.1 Clasificacin de fundentes para soldadura fuerte con metales de aporte para soldadura fuerte o latonado
Intervalode temperaturas de actividad OF O C
Clasificacin'
Forma
Tipo de metal de aporte
FB1-A FB1-B FB1-C FB2-A FB3-A FB3-C FB3-D FB3-E FB3F FB3G FB3-H FB3-I FB3-J FB3-K FB4-A
Polvo Polvo Polvo Polvo Pasta Pasta Pasta Lquido Polvo Suspensin Suspensin Suspensin Polvo Lquido Pasta
BalSi BalSi BalSi BMg BAg y BCuP BAg y BCuP BAg, BCu, BNi, BAU,y RBCuZn BAg y BCuP BAg y BCuP BAg y BCuP BAg BAg, BCU, BNi, BAU, y RBCuZn BAg, BCU, BNi, BAU, y RBCuZn BAg y RBCuZn BAg y BCuP
1080-1140 1040-1140 1000-1140 900-1150 1050-1600 1050-1700 1400-2200 1050-1600 1200-1600 1050-1600 1050-1700 1400-2200 1400-2200 1400-2200 1100-1600
580-615 560-615 540-615 480-620 565-870 565-925 760-1205 565-870 650-870 565-870 565-925 760-1205 760-1205 760-1205 595-870
EI fundente 38 que apareciaen la terceraedicin del Manual de soldadurafuerte, 1976, ha sido descontinuado. EI tipo 38 se ha dividido en los tipos FB3C y FB3D. Nota: La seleccin de una designacin de fundente para un tipo especifico de trabajo se puede basar en la forma, el tipo de metal de aporte y la descripcin de esta tabla, pero la informacin aqu presentadageneralmente no basta para seleccionar el fundente correcto. Si desea mayor informacin, consulte la edicin ms reciente del Manual de soldadura fuerte.
unin o junto a ella. EI metal de aporte precolocado puede venir en forma de alambre, papel metlico, limaduras, cilindros, polvo, pasta o cinta. EI ensamble se calienta en el homo hasta que las piezas alcanzan la temperatura de soldadura fuerte y se efecta la unin. A continuacin se retira el ensamble. Los pasos del proceso se muestran en la figura 12.2. Existen muchos fundentes comerciales para operaciones de soldadura fuerte tanto generales como especficas. Se obtienen resultados satisfactorios si se roca fundente seco en polvo a lo largo de la unin. En la mayor parte de los casos la pasta de fundente es adecuada, pero en algunos retarda el flujo de la aleacin de aporte. Las pastas de fundente que contienen agua se pueden secar calentando el ensamble a 175 o 200C (350 o 400F) durante 5 a 15 minutos en estufas de secado u homos con circulacin de aire. El tiempo de soldadura depender hasta cierto punto del espesor de las piezas y de la masa de las fijaciones que se necesiten para posicionarlas. EI tiempo de soldadura deber ser el mnimo necesario para que el inetal de aporte fluya al interior de la unin, a fin de evitar una interaccin excesiva entre el metal de aporte y el metal base. Normalmente bastan uno o dos minutos a la temperatura de soldadura fuerte para fonnar la unin. Un tiempo ins largo a la temperatura de soldadura fuerte puede resultar benfico en los casos en que es preciso elevar el punto de refusin del metal de aporte, o en los que la difusin mejora la ductilidad y la resistencia mecnica de la unin. Es frecuente usar tiempos a la temperatura de soldadura fuerte de 30 a 60 minutos cuando se desea elevar el punto de refusin de la unin soldada. Los homos que se emplean para soldadura fuerte se clasifican como ( I ) de lotes, ya sea con aire o atmsfera controlada, ( 2 )
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continuos, ya sea con aire o atmsfera controlada, (3) de retorta con atmsfera controlada o (4)de vaco. En la figura 12.3 se muestra un homo para soldadura fuerte a alta temperatura y alto vaco, con tablero de control y carro de carga. Casi todos los homos para soldadura fuerte cuentan con un control de temperatura del tipo de potencimetro conectado a termopares y vlvulas de control de gas o contactores. La mayor parte de los hornos se calienta por resistencia elctrica empleando elementos de calefaccin de carburo de silicio, nquel-cromo o un metal refractano (Mo, Ta, W). Si se usa una flama de gas o petrleo para calentar, la flama no debe incidir directamente sobre las piezas. En los homos de atmsfera controlada se debe mantener un flujo continuo del gas protector en la zona de trabajo a fin de evitar la contaminacin por los gases que pudieran generarse por desgasificacin de las piezas metlicas o disociacin de los xidos. Si la atmsfera controlada es inflamable o txica, se requerir una ventilacin adecuada del rea de trabajo y proteccin contra explosiones. Los homos del tipo de lotes calientan cada carga de trabajo individualmente. Pueden ser del tipo de carga por arriba (tipo de foso), de carga lateral o de carga por abajo. Si el homo desciende sobre el trabajo, recibe el nombre de horno de canzpana. Los homos por lotes que usan flamas de gas o petrleo para calentar y que no tienen retortas requieren la aplicacin de fundente a las piezas por soldar. Los homos por lotes de calefaccin elctrica a inenudo estn equipados para soldadura fuerte con atmsfera controlada, ya que los elementos de calentamiento por lo regular pueden funcionar en la atmsfera controlada. Los homos continuos reciben un flujo constante de ensambles por soldar. La fuente de calor puede consistir en flamas de
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SOLDADURA FUERTE
Figura 12.2-Ilustracin de una operacin de soldadura fuerte en horno
gas o petrleo, o en elementos de calefaccin elctricos. Las piezas atraviesan el homo ya sea individualmente, en bandejas o canastas. Con frecuencia se usan homos continuos con banda transportadora (de malla de alambre o de rodillos), de obra vibratoria, de empujador o de ranura para soldadura fuerte de alta produccin.Los homos continuos por lo regular cuentan con un rea de precalentamiento o de purgado en la que entran primero ias piezas. En esta rea, las piezas se llevan lentamente a una temperatura por debajo de la temperatura de soldadura fuerte. Si se usa atmsfera protectora en la zona de soldadura fuerte, tambin fluye sobre las partes y alrededor de ellas en la zona de precalentamiento,bajo presin positiva. El flujo de gas elimina el aire atrapado e inicia la reduccin de los xidos superficiales. Cuando llegan a la zona de enfriamiento, las piezas arrastran una estela de gas protector. Los homos tipo retorta son homos de lotes en los que los ensambles se colocan en una retorta sellada para soldarlos. EI aire de la retorta se purga con gas de atmsfera controlada y la retorta se coloca en el homo. Una vez soldadas las piezas, la retorta se saca del homo, se enfra y se purga de atmsfera controlada. A continuacin se abre la retorta y se sacan los ensambles soldados. En ocasiones se emplea una atmsfera protectora dentro de los homos de alta temperatura para reducir ias incrustaciones extemas en las retortas. La soldadura fuerte en homo al vaco se utiliza mucho en los campos aeroespacial y nuclear, cuando se unen metales reactivos o cuando el atrapamiento de fundente sera intolerable. Si el vaco se mantiene con bombeo continuo, eliminar los constituyentes voltiles que se liberen durante la soldadura. Ei equipo ai vaco se est empleando mucho para soldar en fuerte aceros inoxidables, superaleaciones,aleaciones de alumnio, aleaciones de titanio y metales que contienen elementos refractarios o reactivos. El vaco es una ?atmsfera? relativamente econmica que evita la oxidacin al eliminar el aire dei entorno del ensamble. De todos modos se requiere limpieza superficial para que el metal de aporte moje y fluya como es
debido. Los metales base que contienen cromo y silicio se pueden soldar en fuerte al vaco. Los metales base que por lo general slo pueden soldarse al vaco son los que contienen proporciones apreciables de aluminio, titanio, zirconio u otros elementos con xidos particulamente estables. Con todo, es preferible usar una barrera chapeada de nquel para obtener una calidad ptima. Los homos para soldadura fuerte al vaco son de tres tipos:
(1) Retorta caliente, u horno de retorta de bombeado nico. Se trata de una retorta sellada, por io regular de metal bastante grueso. La retorta con el trabajo adentro se sella, evacua y calienta por el exterior con un homo. Casi todos los trabajos de soldadura fuerte requieren un bombeo continuo durante todo el cicio de calentamiento a fin de eliminar todos los gases despedidos por la carga de trabajo. Los homos son de flama de gas o elctricos. EI tamao de la retorta y su temperatura de operacin mxima estn limitados por la capacidad de la retorta para resistir la fuerza de colapso de ia presin atmosfrica a la temperatura de soldadura fuerte. La temperatura mxima para los homos de soldadura fuerte de este tipo es del orden de 1150C (2 100F). A menudo se introduce argn, nitrgeno u otro gas a la retorta a fin de acelerar el enfriamiento despus de soldar. (2) Retorta caliente de bombeo doble o de doble pared. El homo tpico de este tipo tiene una retorta intema que contiene el trabajo, dentro de una pared exterior o cmara de vaco. Tambin dentro de la pared exterior se encuentran el aislamiento trmico y los elementos de calentamiento elctricos. En esta zona (dentro de la pared exterior) se mantiene una presin ms o menos reducida, por lo regular de 1.O a O. 1 torr (133 a 13.3 Pa), y una presin mucho ms baja por debajo de torr (1.3 Pa)dentro de la retorta intema. Una vez ms, casi siempre se requiere un bombeo de vaco continuo de la retorta intema durante todo el ciclo de calentamiento a fin de eliminar los gases despedidos por la carga de trabajo.
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SOLDADURA FUERTE
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Figura 12.3-Horno para soldadura fuerte de alta temperatura y alto vaco con tablero de control y carro para carga
En este tipo de homo, los elementos de calefaccin y el aislainiento tnnico no se someten al alto vaco. Los elementos de calentamiento suelen ser de una aleacin nquel-cromo, de grafito, de acero inoxidable o de carburo de silicio. EI aislainiento tmiico por lo regular consiste en tabiques de silica o almina, o de materiales colables o fibrosos. (3) Horno al vaco de pored fra. Un homo al vaco de pared fra tpico tiene una sola cmara de vaco, con el aislamiento tnnico y los elementos elctricos de calefaccin situados dentro de la cinara, la cual por lo regular cuenta con enfriamiento por agua. La temperatura mxinia de operacin est detenniriada por los materiales que se emplean para el aislamiento tnriico (el
escudo de calor) y los elementos de calefaccin, que se someten al alto vaco y a la temperatura de operacin de la cmara. Los eleinentos de calentamiento para los hornos de pared fria suelen ser de materiales de muy alto punto de fusin con presin de vapor baja, como el molibdeno, tungsteno, grafito o tantalio. Los escudos de calor por lo regular se fabrican con mltiples capas de inolibdeno, taritalio, nquel o acero inoxidable. El aislamiento trmico puede consistir en tabiques de almina de alta pureza, grafito o fibras de aliniiia forradas de acero inoxidable. La temperatura de operacin mxima y el vaco que pueden obteiierse con los homos de pared fra dependen del material de los elementos de calefaccin y del aislamiento
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trmico o de los escudos de calor. Es posible alcanzar temperaturas de hasta 2200C (4000F) y presiones tan bajas como torr (1.33 x Pa). Los tres tipos de homos tienen configuracionesque incluyen las de carga lateral (horizontal), de carga por abajo y de carga por amba (tipo foso). Las zonas de trabajo por lo regular son rectangulares en el caso de los homos de carga lateral y circulares para los de carga por abajo o por amba. Las bombas de vaco para los homos de soldadura fuerte pueden ser del tipo mecnico con sello de aceite para presiones de 0.1 a 10 torr (1.3 a 1300 Pa). La soldadura fuerte de metales base que contienen cromo, silicio u otros materiales que forman xidos resistentes por lo regular requieren presiones de a torr (1.3 a 0.13 Pa) que se obtienen de preferencia con una bomba Roots seca de alta velocidad o de tipo turbomecnico. Las bombas de vacio de este tipo no pueden trabajar con escape directo a la atmsfera y requieren una bomba de prevaco. Para la soldadura fuerte de materiales base que contienen proporciones apreciables de aluminio, titanio o zirconio, los cuales forman xidos muy estables, se necesita vaco de torr (O. 13 Pa) o menos. Los homos al vaco para tales trabajos por lo regular requieren una bomba de difusin capaz de alcanzar presiones de a torr (1.3 a 0.0001 Pa). La bomba de difusin debe estar respaldada por una bomba de vaco mecnica o por una bomba tipo Roots respaldada a su vez por una bomba mecnica.
TUBOS DE ACERO INOXIDABLE
INOXIDABLE
SOLDADURA FUERTE POR INDUCCIN

PARA soldar por este proceso se obtiene de una comente elctrica inducida en las piezas que se van a unir; de ah el nombre de soldadura fuertepor induccin. En este tipo de soldadura fuerte, las piezas se colocan dentro o cerca de una bobina enfriada por agua que transporta comente alterna. Las piezas por calentar no forman parte del circuito elctrico, sino que actan como secundario en cortocircuito de un transformador del cual la bobina de trabajo, que est conectada a la fuente de potencia, es el primario. Tanto en las piezas magnticas como en las no magnticas, el calentamiento se debe a la resistencia de las piezas a las corrientes que la accin de transformador induce en ellas (vase la figura 12.4). EI metal de aporte de soldadura fuerte se coloca previamente en la unin. Se requiere un diseo cuidadoso de la unin y de la configuracin de la bobina para asegurar que las superficies de todos los miembros de la unin alcancen la temperatura de soldadura fuerte al mismo tiempo. Se utiliza fundente excepto cuando se introduce una atmsfera especial que desempea la misma funcin. Las frecuencias para la soldadura fuerte por induccin generalmente varan entre 10 y 450 kHz. Las frecuencias ms bajas se obtienen con generadores de estado slido, y las ms altas, con osciladores de tubos de vaco. Los generadores de induccin se fabrican con capacidades desde un kilowatt hasta varios cientos de kilowatts de salida. Los diversos disefios de bobinas de induccin se ilustran en la figura 12.5. Un generador puede usarse para energizar varias estaciones de trabajo individuales en secuencia, empleando un interruptor de transferencia, o bien los ensambles retenidos con fijaciones se pueden indizar o procesar secuencialmente por una bobina tipo transportador y as calentarse hasta la temperatura de soldadura fuerte.
Figura 12.4-Unin en tubos de acero inoxidable hecha mediante soldadura fuerte por induccin en una atmsfera controlada. Obsrvese la colocacin de la unin en la bobina de induccin
EL CALOR
La soldadura fuerte por induccin se emplea cuando se requiere un calentamiento muy rpido. El tiempo de procesamiento por lo regular es del orden de segundos cuando se manejan grandes cantidades de piezas en forma automtica. Este tipo de soldadura fuerte se ha utilizado ampliamente para fabricar productos industriales y de consumo; ensambles estructurales; productos elctricos y electrnicos; herramientas de minera, mquinas herramienta y herramientas manuales; equipo militar y armamentos, y ensambles aeroespaciales. En la figura 12.6 se muestra una aplicacin aeroespacial de la soldadura fuerte por induccin al vacio. Los ensambles se pueden unir mediante soldadura fuerte por induccin en una atmsfera controlada colocando los componentes y la bobina en una cmara no metlica, o colocando la cmara y el trabajo dentro de la bobina. La cmara puede ser de cuarzo Vycor o de vidrio templado. En la figura 12.7 se muestra una fijacin de campana de cristal de dos estaciones de este tipo.
SOLDADURA FUERTE POR RESISTENCIA

ELCALOR NECESARIO para la soldadura fuerte por resistencia se obtiene del flujo de una corriente elctrica a travs de los electrodos y de la unin que se va a soldar. Las piezas que forman la unin se convierten en parte del circuito elctrico. El metal de aporte de soldadura fuerte, en alguna f o m a que resulte conveniente, se coloca previamente en la unin o se alimenta durante la soldadura. La aplicacin de fundente se hace con la debida consideracin de la conductividad de los fundentes. (La mayor parte de los fundentes son aislantes cuando estn secos.) Se utiliza fundente siempre que no se introduzca especificamente
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SOLDADURA FUERTE
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DISCO BOBINA EXTERNA
INTERNA
ANILLO DE ALEACIN DE SOLDADURAFUERTE
SOLDADURA
SOLDADURA FUERTE
RECTANGULAR
MOLDEADA
ESPIRAL-HELICOIDAL
Fiaura 12.5-Bobinas v dacas titicas Dara soldadura fuerte Dor induccin
una atmsfera que realice la misma funcin. Las partes por soldar se sostienen entre dos electrodos y se aplica una presin y una corriente adecuadas. La presin deber mantenerse hasta que la unin se haya solidificado. En algunos casos, ambos electrodos pueden estar en el mismo lado de la unin, con un respaldo apropiado que mantenga la presin necesaria. El metal de aporte de soldadura fuerte se aplica previamente en forma de alambre, calzas, rondanas, anillo, polvo o pasta. En unos cuantos casos es posible la alimentacin durante la soldadura. En el caso del cobre y sus aleaciones, los metales de aporte de cobre-fsforoson los ms satisfactorios, ya que son autofundentes. Es factible usar metales de aporte con base de plata, pero se requerir un fundente o una atmsfera protectora. Los fundentes hmedos por lo regular se aplican en forma de una mezcla muy aguada justo antes de colocar el ensamble en la fijacin para soldadura fuerte. No se usan fundentes secos porque son aislantes y no permiten el paso de suficiente comente. Las piezas por soldar deben estar limpias. Ellas, junto con el metal de aporte y el fundente, se ensamblan y colocan en la fijacin, y se aplica presion. Conforme fluye la corriente, los electrodos se calientan, a menudo hasta la incandescencia, y el fundente y el metal de aporte se derriten y fluyen. La corriente deber ajustarse a un nivel tal que se logre un calentamiento rpido y uniforme de las piezas. Si hay sobrecalentamientose corre el riesgo de oxidar o fundir el trabajo, y los electrodos se deteriorarn. Si la corriente es muy baja, se prolongar el tiempo de soldadura. La mejor combinacin de calentamiento rpido con una vida til razonablemente larga de los electrodos se detennina experimentandocon diferentes composiciones de electrodos, geometras y voltajes. El enfriamientorpido desde una temperatura elevada (extim cin) de las piezas facilitar la eliminacin del fundente. EI ensamble soldado primero deber enfriarse lo suficiente para que la soldadura fuerte pueda mantener unidas las piezas. Si se sueldan conductores con aislante, puede ser aconsejable extinguir rpidamente las piezas mientras estn todava en los electrodos
a fin de evitar el sobrecalentamientodel aislante adyacente. Las abrazaderas enfriadas por agua evitan los daos al aislante. La soldadura fuerte por resistencia tiene aplicacin sobre todo en uniones que tienen una configuracin relativamente simple. Es difcil lograr una distribucin uniforme de la corriente, y por tanto un calentamiento uniforme, si el rea que se va a soldar es grande o discontinua, o desporporcionada en una dimensin. Las piezas por soldar deben disearse de modo que sea posible aplicarles presin a la temperatura de soldadura fuerte sin distorsionarlas. Siempre que sea posible, las piezas debern disearse de modo que una anide en la otra, ya que esto elimina la necesidad de elementos dimensionalesen las fijaciones. Tambin es recomendableque las piezas puedan moverse libremente conforme el metal de aporte se funda y penetre en la unin. El equipo consiste en tenazas o abrazaderas con los electrodos sujetos en el extremo de cada brazo. De preferencia, las tenazas debern estar enfriadas por agua, a fin de evitar el sobrecalentamiento.Los brazos son conductores portadores de corriente que se conectan mediante cables a un transformador. Una fuente de corriente comn para soldadura fuerte por resistencia es un transformador reductor cuyo circuito secundario puede proporcionar suficiente corriente a un voltaje bajo (2 a 25 V). La corriente variar entre 50 A en el caso de trabajos pequeos y delicados hasta varios miles de amperes para trabajos ms grandes. El equipo para soldadura fuerte de resistencia est disponible comercialmente. Los electrodos para soldadura fuerte por resistencia se fabrican con conductores elctricos de alta resistencia, como los bloques de grafito o de carbn, las varillas de tungsteno o molibdeno, o incluso acero en algunos casos. El calor para la soldadura fuerte se genera principalmente en los electrodos y fluye hacia el trabajo por conduccin. En general no resulta satisfactorio usar la resistencia de las piezas de trabajo como nica fuente de calor. La presin aplicada con una mquina para soldadura de puntos, prensas, pinzas u otro mecanismo debe ser suficiente
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SOLDADURA FUERTE
Figura 12.6-Ejemplo de soldadura fuerte por induccin al vaco. Se est uniendo una base de desgaste a un aspa de compresor de titanio
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SOLDADURA FUERTE
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Mtodo de bao de metal fundido

ESTEMTODO POR lo regular est limitado a la soldadura fuerte de ensambles pequeos, como las conexiones de alambres o tiras metlicas. Un crisol, generalmente de grafito, se calienta externamente hasta la temperatura requerida para mantener el metal de aporte de soldadura fuerte en estado fluido. Una capa de fundente cubre el metal de aporte fundido. El tamao del bao fundido (crisol) y el mtodo de calentamiento deben ser tales que la inmersin de las piezas en el bao no baje la temperatura de este ltimo por debajo de la temperatura de soldadura fuerte. Las piezas debern estar limpias y protegidas con fundente antes de introducirse en el bao. Los extremos de los alambres o las piezas debern mantenerse firmemente juntos desde que se saquen del bao hasta que el metal de aporte se haya solidificado por completo.
Mtodo de bano de quimics (fundente) fundido

metlico o de cermica para el fundente y un mecanismo para calentar el fundente hasta la temperatura de soldadura fuerte. EI calor puede aplicarse externamente con un soplete o internamente con un elemento de calefaccin por resistencia elctrica. Un tercer mtodo implica el calentamiento por resistencia elctrica del fundente mismo; en este caso, el fundente debe derretirse primero mediante calentamiento externo. Se dispone de controles apropiados para mantener el fundente dentro del intervalo de temperaturas de soldadura fuerte. El tamao del bao debe ser tal que la inmersin de las piezas que se van a soldar no enfre el fundente por debajo de la temperatura de soldadura fuerte (vase la figura 12.8). Las piezas debern limpiarse, ensamblarse y de preferencia sujetarse con guias antes de sumergirlas en el bao. EI metal de aporte de soldadura fuerte se coloca previamente en forma de anillos, rondanas, barras, pasta o como revestimiento sobre el metal base. Puede requenrse precalentamiento para asegurar que las piezas estn secas y evitar la congelacin de fundente en las piezas, lo que podra causar una fusin selectiva del fundente y
ESTE METODO DE soldadura fuerte requiere un recipiente
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Figura 12.7-Disposicin de produccin para unir por soldadura fuerte de induccin en una atmsfera controlada o vaco. Se muestra la fijacin de campana de cristal de estacin doble, el generador de induccin, la base mvil, los controles del generador y del gas y los soportes para facilitar el movimiento vertical de la campana
UNIN SOLDADA
para mantener un buen contacto elctrico y unir finnemente las piezas durante la fusin del metal de aporte. La presin debe mantenerse durante el tiempo en el rye fluye la comente y despus de que sta se interrumpe, hasta que la unin se solidifica. La duracin del flujo de corriente variar entre cerca de un segundo para trabajos pequeos y delicados hasta vanos minutos para trabajos ms grandes. Por lo regular, el operador controla este tiempo, quien determina si ya se complet la soldadura fuerte con base en la temperatura y el flujo del metal de aporte fundido.
LAMINA PARA
SOLDADURA FUERTE
II
Il
SOLDADURA FUERTE POR INMERSIN

DOSMTODOS DE soldadura fuerte por inmersin son la soldadura fuerte por inmersin en bao de metal fundido y la soldadura fuerte por inmersin eii bao de qumico (fundente) fundido.
Figura 12.8-llus6acin dela soldadura fuerte p o r inmersin en bao qumico
el metal de aporte de soldadura fuerte. Las temperaturas de precalentamiento por lo regular son cercanas al punto de fusin del fundente. Una cierta cantidad de fundente queda adherida al ensamble soldado. EI fundente derretido debe escurrir de las piezas mientras stas estn calientes. El fundente que permanezca en las piezas fras deber eliminarse con agua o agentes qumicos.
SOLDADURA FUERTE EXOTRMICA

LASOLDADURAFUERTE exotmiica es un proceso especial que calienta un metal de aporte comercial mediante una reaccin qumica exotrmica en estado slido. Dicha reaccin genera calor por la energa libre que liberan los reactivos. La naturaleza ofrece un sinnmero de reacciones exotrmicas metal-xido de metal en estado slido o semislido que pueden servir para unir piezas por soldadura fuerte exotmiica. En la soldadura fuerte exotrmica se emplea herramental y equipo simplificado. El calor de la reaccin lleva las zonas de unin de los metales adyacentes hasta una temperatura en la que el metal de aporte previamente colocado se funde y moja las superficies del metal base. Varios metales de aporte comerciales para soldadurafuerte poseen una temperatura de flujo apropiada. El proceso slo est limitado por el espesor del metal base y el efecto del calor de soldadura fuerte o de cualquier tratamiento trmico previo sobre las propiedades del metal.
SOLDADURA FUERTE AL INFRARROJO

LA SOLDADURAFUERTE al infrarrojo puede considerarse como una variacin de la soldadura fuerte en homo en la que el calor se suministra por radiacin luminosa de onda larga. El calentamiento se produce por la radiacin invisible de lmparas de cuarzo de alta intensidad capaces de proporcionar hasta 5000 watts de energa radiante. El aporte de calor vara en proporcin inversa con el cuadrado de la distancia de la fuente, pero no es usual que las lmparas se moldeen de modo que sigan el contorno de las piezas que se van a calentar. Se usan reflectores concentradores para enfocar la radiacin sobre las piezas. Si es preciso soldar al vaco o con proteccin de gas inerte, el ensamble y las lmparas se colocan en una campana de cristal o retorta que pueda evacuarse o llenarse con gas inerte. En seguida se calienta la unidad hasta una temperatura controlada, indicada por termopares. La figura 12.9muestra una disposicin para soldadura fuerte al infrarrojo. La pieza se lleva a las platinas de enfriamiento una vez soldada.
AUTOMATIZACIN DE LA SOLDADURA FUERTE

LASVARIABLES IMPORTANTES que intervienen en la soldadura fuerte son la temperatura, el tiempo de permanencia en la temperatura, el metal de aporte y la atmsfera. Otras variables son el embonamiento de las uniones, la cantidad de metal de aporte y la tasa y el modo de calentamiento. Todas estas caractersticas pueden automatizarse. El calentamientocon sopletes para soldadura autgena puede ser automtico. Lo mismo puede decirse de la soldadura fuerte en homo (p. ej., al vaco o con atmsfera protectora), la soldadura fuerte por resistencia, la soldadura fuerte por induccin, la soldadura fuerte por inmersiny la soldadura fuerte al infrarrojo. En general, la cantidad de calor que se suministra a la unin se automatiza controlandola temperatura y el tiempo que el trabajo permanece a esa temperatura. El metal de aporte para soldadura fuerte se puede colocar previamente en las uniones durante el ensamble de los componentes, o alimentarse automticamente a las uniones cuando ya alcanzaron la temperatura de soldadura fuerte. EI fundente puede aplicarse de la misma forma. La automatizacinpuede incluir adems inspeccin y limpieza (eliminacin de fundente) en lnea, soldadura fuerte simultnea de mltiples uniones de un ensamble y operaciones de soldadura fuerte continuas. En general, cuanto mayor sea el grado de automatizacin de un proceso, ms rigurosa deber ser su justificacin econmica. Por lo regular, el mayor costo de la automatizacin se compensa con el aumento en la productividad. En el caso de la soldadura fuerte, bien puede haber la justificacin adicional del ahorro de energa por el calentamiento ms eficiente de las uniones. Bsicamente, las principales ventajas de la soldadura fuerte son las siguientes:
PROCESOS ESPECIALES Soldadura fuerte con manto

ENLA SOLDADURA fuerte con manto se emplea un manto caientado por resistencia; el calor se transfiere a las piezas por conduccin y radiacin, pero principalmente por radiacin.
DE CUARZO
PLATINAS D ENFRIAMIENTO
Figura 12.9-Equipo para soldadura fuerte al infrarrojo
(1) Altas tasas de produccin. (2) Productividad elevada de los trabajadores. (3) Ahorro de metal de aporte. (4) Consistencia de los resultados. (5) Ahorro de energa. (6) Adaptabilidad y flexibilidad.
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SOLDADURA FUERTE
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La soldadura fuerte manual con soplete, sin grado alguno de automatizacin, es la tcnica de soldadura fuerte ms sencilla, pero tiene justificacin econmica. En primer lugar, el operador puede ver la unin que est soldandoy ajustar el proceso con base en sus observaciones. Segundo, el calor se dirige slo al rea de la unin. Siempre que los costos de energa representanuna fraccin importante del costo de una unin soldada, sta es una consideracinimportante. Pese a lo anterior, la soldadura fuerte con soplete es de mano de obra intensiva y baja productividad. Un homo de banda continua incrementa la productividad pero no permite la inspec-
cin en lnea y reduce la eficiencia energtica porque se calienta todo el ensamble. Las mquinas de soldadura fuerte automtica mejoran la tcnica de soplete. Por lo regular, el calor se dirige exclusivamente al rea de la unin con uno o ms sopletes. Se puede obtener efectos similares mediante calentamiento inductivo. Una mquina tpica cuenta con mecanismos de ensamblado y fijacin, aplicacin automtica de fundente, precalentamiento (si se necesita), soldadurafuerte, extincin con aire o agua, retiro de las piezas e inspeccin.
METALES DE APORTE PARA SOLDADURA FUERTE

CARACTERkTICAS
LOS METALES DE aporte para soldadura fuerte deben tener las siguientes propiedades:
LICUACIN
COMO LAS FASES de aleacin slida y lquida de un metal de aporte para soldadura fuerte generalmente no son iguales, la composicin del metal fundido cambiar gradualmente confor(1) Capacidad de formar uniones soldadas con propiedades me se incremente la temperatura desde el solidus hasta el liquifsicas y mecnicas apropiadas para la aplicacin de servicio dus. Si se permite que la porcin que se funde primero fluya propuesta. hacia afuera, es posible que el slido restante no se funda y (2) Punto de fusin o intervalo de fusin compatible con los permanezca como un residuo o calavera. Los metales de metales base que se van a unir, y suficiente fluidez a la tempeaporte con intervalos de fusin estrechos no tienden a separarse, ratura de soldadura fuerte para penetrar y distribuirse por accin de modo que fluyen libremente al interior de uniones con sepacapilar en las uniones debidamente preparadas. raciones extremadamente angostas. Los metales de aporte con (3) Composicin con la suficiente homogeneidad y estabiliintervalos de fusin amplios deben calentarse rpidamente o dad para minimizar la separacin de los constituyentes (licuacolocarse en la unin despus de que el metal base haya alcancin) durante la soldadura fuerte. zado la temperatura de soldadura fuerte, a fin de minimizar la (4) Capacidad para mojar las superficies de los metales base separacin, que se denomina licuacin. Los metales de aporte y formar una unin fuerte e ntegra. propensos a la licuacin fluyen lentamente, slo penetran en (5) Dependiendo de lo que se necesite, capacidad para producir uniones bastante separadas y forman filetes grandes en las o evitar las intemcciones del metal de aporte y los metales base. extremidades de las uniones.
FUSIN Y FLUIDEZ
LOS METALES PUROS se funden a una temperatura constante y generalmente son muy fluidos. Las composicionesbinarias (dos metales) tienen diferentes caractersticas, dependiendo de las proporciones de los dos metales. La figura 12.10 es el diagrama de equilibrio del sistema binario plata-cobre. La lnea de cambio a fase slida (solidus), ADCEB, indica la temperatura de comienzo de la fusin de las aleaciones, en tanto que la lnea de cambio a fase lquida (liquidus), ACB, indica las temperaturas a las que las aleaciones se vuelven completamente lquidas. En el punto C las dos lneas se unen (72% plata-28% cobre), lo que indica que esa aleacin se funde a esa temperatura especfica (la temperatura eutctica). Esta aleacin tiene la composicin eutctica; es tan fluida como un metal puro, en tanto que las dems combinaciones de aleacin son pastosas entre sus temperaturas de solidus y de liquidus. Cuanto mayor sea la separacin entre estas dos temperaturas, ms trabajo costar que la aleacin fluya al interior de una unin capilar. La regin a es una solucin slida de cobre en plata, y la regin p es una solucin slida de plata en cobre. La zona slida central consiste en una mezcla ntima de soluciones slidas GI y p. Por encima de la lnea de liquidus, los tomos de plata y de cobre estn distribuidos en forma totalmente homognea en una solucin lquida.
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MOJADO Y ADHESIN
PARA SER EFECTIVO, un metal de aporte de soldadura fuerte debe
alearse con la superficie del metal base sin (1) difundirse de manera indeseable al interior del metal base, (2) diluir el metal base, (3) erosionar el metal base ni (4) formar compuestos
-1 9 8 1
100%Ag
O%Cu
7 2 % Ag 28%Cu
0% Ag 100%Cu
COMPOSICIN
Figura 12.1&Diagrama constitucional plata-cobre
quebradizos.Los efectos (i), (2) y (3) dependen de la solubilidad mutua entre el metal de aporte y el metal base, de la cantidad de metal de aporte presente y de la temperatura y duracin del ciclo de soldadura fuerte. Algunos metales de aporte se difunden excesivamente y alteran las propiedades del metal base. Si se desea controlar la difusin se debe escoger un metal de aporte apropiado, aplicar la minima cantidad posible y seguir el ciclo de soldadura fuerte correcto. Si el metal de aporte moja el metal base, mejorar el flujo capilar. Si los capilares entre las piezas metlicas son largos, la solubilidad mutua puede modificar la composicin del metal de aporte por aleacin.Por lo regular, esto elevar su temperatura de liquidus y har que solidifique antes de llenar por completo la unin. La erosin del metal base (3) ocurre cuando el metal base y el metal de aporte de soldadura fuerte son mutuamente solubles. Hay ocasiones en que tal aleacin produce compuestos intermetlicos quebradizos (4) que reducen la ductilidad de la unin. La composicin de los metales de aporte para soldadura fuerte se ajusta con el fin de controlar los factores anteriores y conferir caracteristicas deseables, como resistencia a la corrosin en medios especificos, temperaturas de soldadura fuerte favorables o ahorro de materiales. As por ejemplo, para sobreponerse a la capacidad de aleacin (humectabilidad)limitada de las aleaciones plata-cobre que se usan para soldar en fuerte hierro y acero, esos metales de aporte contienen cinc o cadmio, o ambos, que bajan las temperaturas de liquidus y solidus. Se aada estao en lugar de cinc o cadmio en los casos en que son indeseables los consituyentes con presin de vapor alta. De manera similar, se usa silicio para bajar las temperaturas de liquidus y solidus de los metales de aporte para soldadura fuerte de aluminio y con base de nquel. Otros metales de aporte contienen elementos como litio, fsforo o boro, que reducen los xidos superficiales del metal base y forman compuestos con punto de fusin por debajo de la temperatura de soldadura fuerte; esos xidos fundidos pueden entonces fluir y salir de la unin, dejando una superficie metlica limpia para la soldadura fuerte. En esencia, estos metales de aporte son autofundentes.
METALES DE APORTE DE ALUMINIO-SILICIO

ESTE GRUPO SE usa para unir aluminio de los grados 1060,1100, 1350, 3003, 3004, 3005, 5005, 5050, 6053, 6061, 6951 y las aleaciones coladas A7 12.0 y C7 11.O. Todos estos tipos se prestan a la soldadura fuerte en homo y por inmersin, y algunos de ellos tambin pueden soldarse en fuerte con soplete empleando uniones traslapadas en lugar de uniones a tope. Las lminas o tubos para soldadura fuerte son fuentes tiles de metal de aporte de aluminio. Consisten en un ncleo de aleacin de aluminio y un recubrimiento de metal de aporte con ms bajo punto de fusin. Los recubrimientos son aleaciones alumnio-silicio, aplicadas a uno o ambos lados de la lmina. Con frecuencia se utiliza lmina para soldadura fuerte como uno de los miembros de un ensamble; el otro miembro se fabrica con una aleacin soldable en fuerte sin revestimiento. El recubrimiento de la lmina o tubo para soldadura fuerte se funde a la temperatura de soldadura fuerte y fluye por atraccin capilar y la accin de la gravedad hasta llenar las uniones.
SELECCIN DEL METAL DE APORTE

HAYQUE CONSIDERAR cuatro factores en el momento de seleccionar un metal de aporte para soldadura fuerte:
(1) Compatibilidad con el metal base y el diseo de la unin (2) Requisitos de servicio del ensamble soldado. La composicin elegida debe satisfacer los requisitos de operacin, como temperatura de servicio (alta o criognica), ciclaje trmico, vida til, esfuerzos de carga, condiciones corrosivas, estabilidad ante radiaciones y operacin en vaco. (3) Temperatura de soldadura fuerte requerida. En general se prefieren las temperaturas de soldadura fuerte bajas a fin de economizar energa calorifica, minimizar los efectos trmicos sobre el metal base (recocido, crecimiento de granos, deformacin), minimizar la interaccin metal base-metal de aporte y prolongar la vida til de las fijaciones y otras herramientas. Se usan temperaturas de soldadura fuerte altas cuando se desea: utilizar un metal de aporte con punto de fusin ms alto pero que resulta ms econmico; combinar con la soldadura fuerte el recocido, la liberacin de tensiones o el tratamiento trmico del metal base; realizar un procesamiento subsecuente a temperatura elevada; promover las interacciones metal base-
METALES DE APORTE DE MAGNES10

SE USA METAL de aporte de magnesio (BMg-i) para unir las aleaciones de magnesio AZlOA, K1A y MIA empleando procesos de soldadura fuerte con soplete, por inmersin o en homo. EI calentamiento se debe controlar con precisin para evitar la fusin del metal base. La separacin ptima de las uniones para la mayor parte de las aplicaciones est entre 0.10 y 0.25 min (0.004 y 0.010 pulg). La resistencia a la corrosin es buena si el fundente se elimina por completo despus de la soldadura fuerte. Los ensambles soldados en fuerte generalmente son apropiados para servicio continuo hasta 120C (250F) o servicio intermitente hasta 150C (300"F),sujetos a las limitaciones usuales del entorno de operacin real.
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metal de aporte a fin de elevar la temperatura de refusin de la unin; o promover la eliminacin de ciertos xidos refractarios al vacio o con una atmsfera especial. (4) Mtodo de calentamiento Los metales de aporte con intervalos de fusin angostos -de menos de 28C (50F) entre solidus y liquidus- pueden usarse con cualquier mtodo de calentamiento, y el metal de aporte de soldadura fuerte se puede colocar previamente en el rea de la unin en forma de anillos, rondandas, alambres moldeados, calzas, polvo o pasta. Como alternativa, este tipo de aleaciones se puede alimentar en forma manual o automtica a la unin una vez que se ha calentado el metal base. Los metales de aporte que tienden a la licuacin slo deben usarse con mtodos de calentamiento que lleven la unin a la temperatura de soldadura fuerte con mucha rapidez, o bien introducirse despus de que el metal base haya alcanzado dicha temperatura. Con objeto de simplificar la seleccin del metal de aporte, ANSIIAWS A5.8, Especijcacin para metales de aporte de soldadiiraberte, divide los metales de aporte en siete categorias y en varias clasificaciones dentro de cada categoria. La especificacin abarca lo productos que son metales de aporte comunes, disponibles comercialmente. En la tabla 12.2 se dan las combinaciones metal base-metal de aporte sugeridas. Existen otros metales de aporte que todava no estn cubiertos por la especificacin y que se usan en aplicaciones especiales.
SOLDADURA FUERTE
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SOLDADURA FUERTE
METALES DE APORTE DE COBRE Y COBRE-CINC

ESTOS METALES DE aporte de soldadura fuerte sirven para unir metales ferrosos y no ferrosos. En general, la resistencia a la corrosin de los metales de aporte de aleaciones cobre-cinc no es suficiente para unir cobre, bronce de silicio, aleaciones cobrenquel ni acero inoxidable. Los metales de aporte de soldadura fuerte de cobre prcticamente puro se usan para unir metales ferrosos, aleaciones con base de nquel y aleacionescobre-nquel. Estos metales de aporte fluyen libremente y a menudo se usan para soldadura fuerte en homo con una atmsferade gas quemado,hidrgenoo amoniaco disociado, y sin fundente. Los metales de aporte de cobre estn disponibles en formas forjadas y pulverizadas. Un metal de aporte de cobre es un xido de cobre que se suspende en un vehculo orgnico. Los metales de aporte de cobre-cinc sirven para unir aceros, cobre, aleaciones de cobre, nquel, aleaciones con base de nquel y acero inoxidable en los casos en que no se requiere resistencia a la corrosin. Se emplean con los procesos de soldadura fuerte con soplete, en homo y por induccin. Se usa fundente, por lo regular de brax con cido brico.
METALES DE APORTE DE COBRE-FSFORO
ESTOS METALES DE aporte sirven principalmentepara unir cobre y aleaciones de cobre, y tienen aplicacin limitada en la unin de plata, molibdeno y tungsteno; no deben usarse con aleaciones ferrosas o con base de nquel, ni con aleaciones cobre-nquelque tengan ms del 10% de nquel. Estos metales de aporte son METALES DE APORTE DE ORO apropiados para todos los procesos de soldadura fuerte, y tienen LOS METALES DE aporte de oro sirven para unir piezas en enpropiedades autofundentes cuando se usan para unir cobre; sambles de tubos de electrones en los que no pueden tolerarse tienden a la licuacin si se calientan con lentitud. componentesvoltiles. Se usan para soldar en fuerte metales con base de hierro, de nquel y de cobalto en los que se requiere alta METALES DE APORTE DE PLATA resistencia a la corrosin. Por lo regular se usan con secciones delgadas en virtud de su reducida tasa de interaccin con el metal ESTOS METALES DE aporte sirven para unir la mayor parte de los base. metales ferrosos y no ferrosos, con excepcin del aluminio y magnesio, con todos los mtodos de calentamiento. EI metal de aporte puede colocarse previamente en la unin o alimentarse a METALES DE APORTE DE NQUEL la unin ya calentada. Las aleaciones plata-cobre con alto contenido de plata no LOS METALES DE aporte de nquel para soldadura fuerte generalmojan bien el acero cuando la soldadura fuerte se realiza en aire mente se usan con aceros inoxidables de las series 300 y 400, y con fundente. EI cobre forma aleaciones con cobalto y niquel aleaciones con base de cobalto y de nquel, e incluso acero al con mucha mayor facilidad que ia plata; por ello, el cobre moja carbono, aceros de baja aleacin y cobre cuando se desean muchos de estos metales y sus aleaciones satisfactoriamente, en propiedadesespecficas. Estos metales de aporte presentan buetanto que la plata no lo hace. Si se suelda en fuerte en ciertas nas propiedades de resistencia a ia corrosin y al calor, y noratmsferas protectoras sin fundente, las aleaciones plata-cobre malmente se aplican en forma de polvos, pastas, varillas, papel mojan la mayor parte de los aceros y fluyen libremente si la metlico, o en fonna de lminas o cordones con aglomerantes plsticos. temperatura es la adecuada. Los metales de aporte de nquel tienen la caracterstica de Se usa comnmentecinc para bajar las temperaturasde fusin y de flujo de las aleaciones plata-cobre. Es, por mucho, el mejor presin de vapor muy baja que se requiere en los sistemas al agente mojador para unir aleaciones con base de hierro, cobalto vaco y en aplicaciones de tubos al vaco a temperaturas elevao nquel. Slo, o combinado con cadmio o estao, el cinc produ- das. Los metales de aporte que contienen fsforo tienen baja ce aleaciones que mojan los metales del grupo del hierro pero que no se alean con ellos a profundidades que puedan percibirse. ductilidad porque forman fosfuros de nquel. Los metales de Se agrega cadmio a algunos metales de aporte de aleaciones aporte que contienen boro se deben controlar con cuidado cuanplata-cobre-cinc a fin de bajar todava ms las temperaturas de do se usan para soldar en fuerte secciones delgadas, a fin de fusin y de flujo, y de incrementar la fluidez y la accin de mo- prevenir la corrosin.
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jado sobre diversosmetales base. Puesto que los vapores de xido de cadmio son peligrosos para la salud, se debe tener mucho cuidado al usar metales de aporte que contengan cadmio. El estao tiene baja presin de vapor a las temperaturas de soldadura fuerte normales, por lo que sustituye al cinc o al cadmio en los metales de aporte para soldadura fuerte cuando los constituyentes voltiles son objetables, como cuando la soldadura fuerte se realiza sin fundente en homos de atmsfera especial o de vaco, o cuando los ensambles soldados en fuerte se van a usar al alto vaco a temperaturas elevadas. Los metales de aporte de plata-cobre con adiciones de estao tienen intervalos de fusin amplios. Los metales de aporte que contienen cinc mojan los metales ferrosos con mayor efectividad que los que contienen estao, por lo que siempre se prefieren en los casos en que puede tolerarse el cinc. Las estelitas, los carburos cementados y otras aleaciones refractarias ricas en molibdeno y tungsteno se sueldan en fuerte con metales de aporte a los que se ha agregado manganeso, nquel y, raras veces, cobalto a fin de incrementar la accin de mojado. Cuando los aceros inoxidables y las aleaciones que forman xidos refractarios se sueldan en fuerte en atmsferasreductoras o inertes sin fundente, os metales de aporte de plata que contienen litio como agente mojador son muy efectivos. El calor de formacinde Li,O es muy alto, por lo que el litio metlico reduce los xidos adheridos al metal base. El metal de aporte de soldadura fuerte desplaza con facilidad el xido de litio que se produce.
SOLDADURA FUERTE
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METAL DE APORTE DE COBALTO

ESTEMETAL DE aporte se utiliza por sus propiedades a alta temperatura y por su compatibilidadcon los metales con base de cobalto. La soldadura fuerte en una atmsfera de alta calidad o por difusin produce ptimos resultados. Existen fundentes especiales de alta temperatura para soldar en fuerte con soplete.
METALES DE APORTE PARA METALES REFRACTARIOS

LASOLDADURAFUERTE es excelente para fabricar ensambles de metales refractarios, sobre todo aquellos en los que intervienen seccionesdelgadas. No obstante, son pocos los metales de aporte que se han diseado especificamente para aplicaciones de alta temperatura y alta corrosin. Los metales de aporte y metales puros que se usan para soldar en fuerte metales refractarios se presentan en la tabla 12.3. Los metales de aporte de bajo punto de fusin, como plata-cobrecinc, cobre-fsforoy cobre sirven para unir tungsteno en aplicaciones de contactos elctricos, pero estos metales de aporte no
pueden dar servicio a temperaturas elevadas. En tales casos conviene usar metales raros de ms alto punto de fusin, como tantalio y colombio. Los metales de aporte con base de nquel y de metales preciosos tambin pueden servir para unir tungsteno Hay diversos metales de aporte para soldadura fuerte que unen molibdeno, pero es preciso considerar el efecto de la temperatura de soldadura fuerte sobre la recristalizacin del metal base. Si se suelda en fuerte por encima de la temperatura de recristalizacin, el tiempo de soldadura debe ser muy corto. Si no se requiere servicio a alta temperatura, es factible usar metales de aporte con base de cobre y plata. El colombio y el tantalio se sueldan en fuerte con diversos metales de aporte con base de metal refractario o metal reactivo. Los sistemas metlicos Ti-Zr-Be y Zr-Cb-Be son representati. vos, as como los metales de aporte con base de platino, de paladio, de platino-indio, de platino-rodio, de titanio y de nquel (como las aleaciones nquel-cromo-silicio). Las aleaciones cobre-oro que contienen oro en proporciones entre el 46 y el 90% forman compuestos endurecibles por envejecimiento que son quebradizos. Los metales de aporte con base de plata no se recomiendan porque pueden hacer quebradizo el metal base.
Tabla 12.3 Metales de aporte de soldadura fuerte para metales refractarios"

Temperatura de liquidus Metal de aporie Temperatura de liquidus Metal de aporie
Cb Ta Ag Cu Ni Ti Pd-Mo Pt-Mo Pt-30W Pt-50Rh Ag-Cu-Zn-Cd-Mo Ag-Cu-Zn-Mo Ag-C-M0 Ag-Mn Ni-Cr-B Ni-Cr-Fe-Si-C Ni-Cr-Mo-Mn-Si Ni-Ti Ni-Cr-Mo-Fe-W Ni-Cu Ni-Cr-Fe Ni-Cr-Si
"F 4380 5425 1760 1980 2650 3300 2860 3225 41 70 3720
"C 241 6 2997 960 1082 1454 1816 1571 1774 2299 2049 619-701 718-788 780 97 1 1066 1066 1149 1288 1305 1349 1427 1121
Mn-Ni-Co Co-Cr-Si-Ni Co-Cr-W-Ni MO-RU MO-B Cu-Mn Cb-Ni Pd-Ag-Mo Pd-AI Pd-Ni Pd-Cu Pd-Ag Pd-Fe AU-CU Au-Ni Au-Ni-Cr Ta-Ti-Zr Ti-V-Cr-AI Ti-Cr Ti-Si Ti-Zr-Beb Zr-Cb-Beb Ti-V-Beb Ta-V-Cbb Ta-V-Tib
"F 1870 3450 2600 3450 3450 1600 21 75 2400 21 50 2200 2200 2400 2400 1625 1740 1900 3800 3000 2700 2600 1830 1920 2280 3300-3500 3200-3350
"C 1021
1899 1427 1899 1899 87 1 1190 1306 1177 1205 1205 1306 1306 885 949 1038 2094 1649 1481 1427 999 1049 1249 18 16-1 927 1760-1843
1 145-1295 1324-1450 1435 1780

1950 1950 2100 2350 2380 2460 2600 2050
a. No todos los metales de aporte que se muestran estn disponibles comercialmente. b. Depende de la composicin especifica
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FUNDENTES Y ATMSFERAS
LOS METALES Y las aleaciones pueden reaccionar con ia atmsfera a la que estn expuestos, sobre todo si se eleva la temperatura. La reaccin ms comn es la oxidacin, pero en ocasiones se forman nitruros y carburos. Se usan fundentes, atmsferas protectoras y vaco para evitar las reacciones indeseables durante la soldadura fuerte. Algunos fundentes y atmsferas pueden adems reducir los oxidos que ya estn presentes. El titanio, el zirconio, el colombio (niobio) y el tantalio sufren una prdida de ductilidad permanente si se sueldan en fuerte bajo cualquier atmsfera que contenga hidrgeno, oxgeno o nitrgeno. EI hidrgeno hace quebradizo el cobre que no se ha desoxidado por completo. EI empleo de fundente o atmsfera no elimina la necesidad de limpiar las piezas antes de soldarlas en fuerte. Los procedimientos de limpieza recomendados pueden consultarse en el capitulo 7 del Manual de soldadura fuerte de la AWS (AWS Brazing Manual, 3a. edicin, 1976). Las funciones de los ingredientes individuales de los fundentes se explican en el captulo 4 de dicho Manual. Puesto que el propsito del metal de aporte para soldadura fuerte es fluir sobre el metal base y penetrar en los capilares, tambin puede fluir sobre otras porciones de las piezas que se estn uniendo. Esta situacin puede ser indeseable desde el punto de vista cosmtico, y tambin puede haber agujeros o depresiones de la pieza que no deban llenarse o taponarse, pues de ocurrir esto el dispositivo dejara de funcionar correctamente. En los casos en que se debe impedir el flujo indebido el soldador en fuerte aplica un material bloqueador para retardar el flujo del material de aporte. Es en extremo importante cuidar que el material bloqueador no llegue a la unin por soldar, ya que de ocurrir as, impedira la adhesin. Los materiales bloqueadores generalmente son xidos que se suelen aplicar con brocha, cinta, aspersin o por un sistema de aguja hipodrmica. Los bloqueadores comunes son xidos de titanio, calcio, aluminio o magnesio. Los bloqueadores retardan el flujo del fundente por la colocacin deliberada de xidos en la superficie de los materiales que se van a unir. Esto funciona muy bien cuando se suelda en fuerte en un homo sin usar fundente, pero si se utiliza fundente la accin limpiadora de ste puede contrarrestar el efecto de bloqueo. Despus de la soldadura fuerte, el material de bloqueo puede eliminarse lavando con agua caliente o mediante raspado quimico o mecnico.
APLICACIONES
SELECCIN DE LOS METALES BASE
ES NECESARIO CONSIDERAR el efecto de la soldadura fuerte sobre
las propiedades mecnicas del nietal de un ensamble soldado y la fortaleza final de la unin. Los metales base que se hayan fortalecido mediante trabajado en fro sufrirn un recocido si las temperaturas y tiempos del proceso de soldadura fuerte estii en el intervalo de recocido del metal base que se est procesando. Los metales resistentes al calor trabajados en caliente-frio que se sueldan en fuerte slo presentan las propiedades fsicas del metal recocido. Por su naturaleza, el ciclo de soldadura fuerte casi siempre recuece el metal base trabajado en frio, a menos que la temperatura de soldadura fuerte sea muy baja y el metal permanezca muy poco tiempo en esa temperatura. No resulta prctico trabajar en fro el metal base despus de la operacin de soldadura fuerte. Si un ensamble soldado en fuerte debe tener una resistencia mecnica superior a la que corresponde a las propiedades del metal base recocido, se debe seleccionar un material susceptible de tratamiento trmico. EI metal base puede ser un tipo extiiiguible en aceite, un tipo extinguible en aire que se pueda soldar en fuerte y endurecer en la misma operacin o en operaciones independientes, o un tipo endiirecible por precipitacin que pueda soldarse en fuerte y tratarse en solucin en un ciclo combinado. Las piezas ya endurecidas se pueden soldar en fuerte con un nietal de aporte de baja temperatura einpleando tiempos cortos a teinperatura para evitar que se pierdan las propiedades mecinicas.
3XXX, y las aleaciones de bajo magnesio de la serie ASTM SXXX. Los metales de aporte disponibles se funden por debajo de las temperaturas de solidus de todas las aleaciones forjadas comerciales que no son susceptibles de tratamiento trmico. Las aleaciones forjadas susceptibles de tratamiento trmico que con ms frecuencia se sueldan en fuerte son las de la serie ASTM 6XXX. Las series de aleaciones de aluminio ASTM 2XXX y 7XXX tienen bajo punto de fusin y, por tanto, normalmente no pueden soldarse en fuerte, con la excepcin de las aleaciones 7072 y 7005. Las aleaciones de aluminio coladas en molde de arena y molde permanente que ms comnmente se sueldan en fuerte son ASTM 443.0,356.0 y 7 12.0. Las piezas de aluminio coladas en troquel generalmente no se sueldan en fuerte porque su alto contenido de gases puede origiiiar ampollas. En la tabla 12.4 se presentan los metales base de aluminio comunes que pueden soldarse en fuerte. La soldadura fuerte de aluminio casi siempre se efecta con los procesos de soplete, inmersin u horno. La soldadura fuerte en horno puede efectuarse en aire o bajo atmsfera controlada, o incluso al vaco. EI captulo i2 de la tercera edicin del Manual de soldadura fuerte contiene mayor informacin sobre la soldadura fuerte de aliiiniiiio y sus aleaciones.
MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO

PARA SOLDAR EN fuerte aleaciones de magnesio se eiiipiean tcnicas similares a las que se usan con aluminio. Se puede soldar en horno, con soplete y por iiirnersiii, aunque este ltimo proceso es el ms utilizado.
ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO

LASALEACIONES DE aluminio forjadas no tratables por calor que mejor se pueden soldar en fuerte son las series ASTM IXXX y
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SOLDADURA FUERTE
397
Tabla 12.4 Composicin nominal e intervalo de fusin de lac aleaciones de aluminio soldables en fuerte comunes
Composicin nominal' Designacin comercial Aleacin ASTM Calificacin de soldabilidad enfuerteb Intervalo de fusin aproximado
CU
1100 3003 3004 3005 5005 5005 5050 5050 5052 5052 6151 6151 6951 6951 6053 6053 6061 6061 6063 6063 7005 7005 7072 7072 Colado 43 Colado 443.0 Colado 356 Colado 356.0 Colado 406 Colado 406 Colado A61 2 Colado A71 2.0 Colado C612 Colado C712.0
EC I100 3003 3004 3005
EC
A A A B A B B
__ __
0.3
si AI 99.45%min AI 99%min
_ .
Mn
Mg
Zn
Cr
"F
"C
__
0.6
. _
__ __ __
C C
A A A A B A A
. _
0.25
__
0.25 0.1
C
A B A
__ __ __ __ __ __
1 .o 0.35 0.7 0.6 0.4 0.35
__ __
1 .o 0.4 0.8 1.2 2.5 0.6 0.65 1.3 1 .o
__
__
0.7 1.4
. _
5.0 7.0 AI 99%min

. .
__
0.3 0.7 0.35
__
__
6.5
. _
11 95-1215 1 190-121 5 1 190-121O 1 165-1205 1 1 80-121 5 1 1 70-121 O 1090-1200 11 00-1200 11 90-1200 1 140-121O 1 105-1205 1 100-1205 1 140-1205 11 25-1195 11 25-1195 1065-1170 1035-1135 1190-1215 1105-1195 1 120-1190
646-657 643-657 643-654 629-651 638-657 632-654 588-649 593-649 643-649 615-654 596-651 593-651 615-651 607-646 607-646 629-632 557-613 643-657 596-646 604-643
a. Porcentaje de elementos de aleacin: el resto es aluminio e impurezas normales. b. Calificacionesde soldabilidad en fuerte: A = Aleaciones que se sueldan en fuerte facilmente con todos los mtodos y procedimientoscomerciales. B = Aleaciones que pueden soldarse en fuerte con todas las tcnicas si se tiene un poco de cuidado. C =Aleacionesque requieren cuidado especial para soldarse en fuerte. Las aleaciones de magnesio que se consideran soldables en fuerte se presentan en la tabla 12.5. La experiencia de soldadura fuerte en homo y con soplete se limita a la aleacin M1A. La soldadura fuerte por inmersin se puede usar con las aleaciones AZlOk, AZ31B, AZlA, KlA, MlA, ZElOA, ZK21A Y ZK6OA. En la tabla 12.5 se resumen tambin los metales de aporte que se utilizan para soldar en fuerte magnesio. El metal de aporte BMg- 1 es apropiado para los procesos de soldadura fuerte con soplete, por inmersin o en homo. La aleacin BMg-2 suele ser la preferida para la mayor parte de las aplicaciones de soldadura fuerte porque su intervalo de fusin es ms bajo. Un metal de aporte con base de cinc conocido como GA432 tiene una composicin de punto de fusin todava ms bajo que slo es adecuada para soldadura fuerte por inmersin. El cinc funde por debajo de 450C (840"F), la temperatura definida por la AWS para los metales de aporte de soldadura fuerte. No obstante, generalmentese le acepta como el metal de aporte de ms bajo punto de fusin para soldar en fuerte berilio. Los metales de aporte de aluminio-silicio pueden usarse en ensambles de berilio forjados de alta resistencia mecnica porque la temperatura de soldadura fuerte est bastante por debajo de la temperatura de recristalizacin del metal base. El metal de aporte tipo BAlSi-4 suelda en fuerte bien si se usa fundente;para soldar sin fundente se requiere un control estricto. Los metales de aporte con base de aluminio tienen menor interaccin metalrgica con el metal base que los metales de aporte con base de plata. sta es una ventaja importante en la unin de secciones delgadas o papeles de berilio. Los metales de aporte para soldadura fuerte de plata y con base de plata resultan tiles en estructuras que se van a exponer a temperaturas elevadas. La soldadura fuerte en atmsfera protectora con estos sistemas de aleaciones es sencilla y puede efectuarse bajo atmsferas purificadas o ai vaco.
BERILIO
LASOLDADURA FUERTE es el mtodo preferido para unir metalrgicamente el berilio.' Los sistemas de metal de aporte para soldadura fuerte, con sus intervalos de temperatura, son, entre otros: (1) Cinc: 427-454C (800-850F) (2) Aluminio-silicio: 566-677C (1050-1250F) (3) Plata-cobre: 694-904C (1200-1660F) (4) Plata: 882-954C (1620-1750F)
2. El benlio y sus compuestos son txicos. Los reglamentos federales exigen un manejo e identificacin correctos del berilio metlico.
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COBRE Y ALEACIONES DE COBRE

LOS METALES BASE de aleacin de cobre incluyen las aleaciones cobre-cinc (latn), cobre-silicio (bronce de silicio), cobre-aluminio (bronce de aluminio), cobre-estao (bronce fosforado), cobre-nquel y varias ms. La soldadura fuerte del cobre y sus aleaciones, y los metales de aporte apropiados, se analizan con detalle en el captulo 24 de la tercera edicin del AWS Brazing Manual.
~~
Tabla 12.5 Aleaciones de maanecio soldablec en fuerte v metales de aDorte

_ _ _ _ _ _ _ ~
Clasificacin de AWS 1 1 5 8 . -
Designacin de aleacin ASTM
Formas disp.
Slidos
Lquidos
Intervalo de soldadura fuerte
Metal de aporte apropiado
"F
1170 1050 1200 1198 1100 1159 830
"C 632 566 649 648 593 626 443
"F
Metal base
"C 643 627 650 650 646 642 599
"F 1080-1140 1080-1100 1080-1140 1080-1140 1080-1100 1080-1140 1120-1140
"C
582-616 582-593 582-616 582-616 582-593 582-616 604-616
BMg-1
BMG-2a
X X X X X X
AZ1 OA AZ31B K1A MIA ZEl OA ZK2 1A AZ92A
E E. S C E. S S
E
W. R. ST. P
1190 1160 1202 1202 1195 1187

Metal de aporte
X X X
X
-
BMg-1
1110
E = Formas extrudidasy secciones estructurales S = Lminas y placas C = Piezas coladas W = Alambre
R = Varilla ST = Tira
P = Polvo
ACEROS DE BAJO CARBONO Y DE BAJA ALEACIN

LOS ACEROS DE bajo carbono y de baja aleacin se sueldan en fuerte sin dificultad. A menudo se sueldan a temperaturas por encima de 1080C (1980F) con metal de aporte de cobre en una atmsfera controlada, o a temperaturas ms bajas con metales de aporte coli base de plata. En el caso de los aceros de aleacin, el metal de aporte debe tener un solidus bastante por encima de cualquier temperatura de tratamiento trmico a fin de evitar daos a uniones que recibirn tratamiento trmico despus de la soldadura fuerte. En algunos casos, los aceros endurecibles al aire se pueden soldar en fuerte y luego endurecerse extingundolos desde la temperatura de soldadura fuerte. Se puede usar un metal de aporte con una temperatura de soldadura fuerte menor que la temperatura critica del acero si no se desea alterar las propiedades metalrgicas del metal base.
herramienta de aleacin de alto carbono y alto cromo que tienen temperaturas de templado del orden de 540 a 650C (1000 a 1200F). Se emplean metales de aporte con tratamiento trmico de soldadura fuerte en ese intervalo. La pieza se saca del homo de templado, se suelda en fuerte empleando mtodos de calentamiento localizado, y se regresa al homo para completar el ciclo de templado.
HIERRO COLADO
LOSHIERROSCOLADOS generalmente requieren consideraciones especiales para la soldadura fuerte. Los tipos de hierro colado son, entre otros, el blanco, el gris, el maleable y el dctil. El hierro colado blanco casi nunca se suelda en fuerte. Antes de la soldadura fuerte, las superficies de empalme casi siempre se limpian electroquimica o qumicamente, se chamuscan con una flama oxidante o se someten a rfagas de abrasivo. Si se usan metales de aporte de plata de bajo punto de fusin, se facilita el mojado con el metal de aporte. Los hierros colados diictiles y inaleables deben soldarse en fuerte por debajo de los 760C (1400F). Cuando el hierro colado de alto carbono se suelda en fuerte con cobre, la temperatura debe ser baja para evitar la fusin de reas localizadas del hierro colado, sobre todo en secciones delgadas.
ACEROS DE HERRAMIENTA DE ALTO CARBONO Y DE ALTA VELOCIDAD

LOS ACEROS DE alto carbono contienen mas del 0.45 % de carbono. Los aceros de herramienta de alto carbono por lo regular contienen entre 0.60 y 1.40%de carbono. Es mejor efectuar la soldadura fuerte de los aceros de alto carbono antes de la operacin de endurecimiento, o simultneamente. Las temperaturas de endurecimiento para los aceros al carbono varan entre 760 y 820C (1400 y 1500"F), por lo que conviene usar metales de aporte con temperaturas de soldadura fuerte mayores que 820C ( 1500F). Si la soldadura fuerte y el endurecimiento se realizan en la misma operacin, el metal de aporte deber tener un solidus igual o mayor que la temperatura de austenitizacion. Es posible combinar el templado y la soldadura fuerte en el caso de aceros de herramienta de alta velocidad y aceros de
ACEROS INOXIDABLES
TODAS LAS ALEACIONES de acero inoxidable son difciles de soldar en fuerte por su elevado contenido de cromo. La mejor forma de soldar en fuerte estas aleaciones es bajo hidrgeno purificado (seco) o en el vaco. Es preciso mantener puntos de rocio por debajo de -51C (-60F) porque el mojado se dificulta despus de la formacin del xido de cromo. La soldadura fuerte con soplete requiere fundente para reducir la cantidad de xidos de cromo presentes.
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SOLDADURA FUERTE
399
La mayor parte de los metales de aporte de aleacin de plata, de cobre y de cobre-cinc sirven para soldar en fuerte aceros inoxidables. Las aleaciones de plata que contienen cinc generalmente son las mejores cuando se busca resistencia a la corrosin. Los metales de aporte que contienen fsforo no deben usarse en piezas sometidas a esfuerzos grandes porque es posible que se formen fosfuros de nquel y hierro quebradizos en la ZOM de la unin. Los metales de aporte de nquel que contienen fsforo generalmente son los mejores para aceros inoxidables que contienen titanio o aluminio, o ambos, porque el boro tiene una accin fundente moderada que ayuda a mojar estos metales base. La soldadura fuerte por difusin produce uniones con propiedades fsicas mejoradas. La soldadura fuerte de los aceros inoxidablesal cromo-nquel austenticos se trata ms a fondo en el captulo 18 de la tercera edicin del AWS Brazing Manual.
Hierro y acero al cromo

LOS ACEROS INOXIDABLES martensticos (403,410, 414, 416, 420 y 431) se endurecen al aire cuando se enfran desde la temperatura de soldadura fuerte, la cual excede su intervalo de temperaturas de austenitizacin. Por tanto, es preciso recocerlos despus de la soldadura fuerte o durante el proceso. Adems, estos aceros son propensos al agrietamiento por esfuerzo con ciertos metales de aporte de soldadura fuerte. Los aceros inoxidables ferriticos (405, 4096 y 430) no se pueden endurecer, y su estructura de grano no se puede refinar, mediante tratamiento trmico. Las propiedades de estas aleaciones se degradan cuando se sueldan en fuerte a temperaturas por encima de 980C (1800F) porque hay un crecimiento excesivo del grano. Pierden ductilidad despus de un calentamiento prolongado entre 340 y 600C (650 y 1100"F), pero parte de la ductilidad perdida puede recuperarse calentando el ensamble soldado a cerca de 790C (1450F) durante un lapso apropiado.
El niquel y sus aleaciones son propensos al agrietamientopor esfuerzos en presencia de metales de aporte de soldadura fuerte fundidos. Las piezas deben recocerse antes de la soldadura fuerte a fin de eliminar esfuerzos residuales, o someterse a un tratamientocuidadosode liberacin de tensiones durante el ciclo de soldadura fuerte. Es comun usar metales de aporte de soldadura fuerte de plata. En los entomos corrosivos se prefieren las aleaciones de soldadura fuerte con alto contenido de plata, y cuando se desea evitar el agrietamientopor corrosin por esfuerzos se escogen metales de aporte libres de cadmio. Los metales de aporte para soldadura fuerte con base de nquel ofrecen la ms alta resistencia a la corrosin, a ia oxidacin y a las temperaturas elevadas. La soldadura fuerte es el mtodo preferido para unir aleaciones de nquel fortalecidas por dispersin que deben funcionar a temperaturas elevadas. Se han soldado en fuerte ensambles de alta resistencia mecnica con metales de aporte con base de iiiquel especiales, y se han probado hasta 1300C (2400F).
ALEACIONES RESISTENTES AL CALOR

LASALEACIONES
RESISTENTES al calor generalmente se sueldan en fuerte en una atmsfera de hidrgeno o en homos de alta temperatura ai vaco empleando metales d e aporte con base de nquel o especiales. Las aleaciones con base de cobalto son las ms fciles de soldar en fuerte de todas las superaleaciones porque la mayor parte de ellas no contiene titanio ni aluminio. Las aleaciones con alto contenido de titanio o de aluminio son difciles de soldar en fuerte en hidrgeno seco porque los xidos de titanio y de aluminio no se reducen a las temperaturas de soldadura fuerte.
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TITANIO Y ZIRCON10
ELTITANIOY el zirconio se combinan facilmente con el oxgeno, y reaccionan para formar compuestos intermetlicos quebradizos con muchos metales y con hidrgeno y nitrgeno. Las piezas deben limpiarse y soldarse en fuerte inmediatamente despus de la limpieza. En ias primeras ocasiones en que se sold en fuerte titanio se usaron metales de aporte de plata y con base de plata, pero se formaban compuestos intermetlicos quebradizos y haba corrosin por las fisuras. El papel de aluminio tipo 3003 puede unir estructuras delgadas y ligeras, como los tableros de emparedado de panai complejos. Si se electrodepositan diversos elementos sobre las superficies de empalme de los metales base podrn reaccionar in situ con el titanio durante la soldadura fuerte para formar una aleacin eutctica de titanio. Esta fase lquida transitoria fluye bien y forma filetes, y luego se solidifica a causa de la interdifusin. Otros metales de aporte para soldadura fuerte con alta capacidad de servicio y resistencia a la corrosin son las aleaciones Ti-Zr-Ni-&, Ti-Zr-Ni-Cu y Ti-Ni-Cu. Los mejores resultados se obtienen con estufas de alto vaco controlando con precisin la temperatura dentro del intervalo de 900 a 955C (1650 a 1750F').
Aceros inoxidables endurecibles por precipitacin

ESTOS ACEROS SON bsicamente aceros inoxidables con adiciones de uno o ms de os siguientes elementos: cobre, molibdeno, aluminio y titanio. Estas adiciones permiten fortalecer ias aleaciones mediante tratamientos trmicos de endurecimiento por precipitacin. Cuando se sueldan en fuerte aleaciones de este tipo, el ciclo de soldadura fuerte y la temperatura deben coincidir con el ciclo de tratamiento trmico de la aleacin. Los fabricantes de estas aleaciones han desarrollado procedimientos de soldadura fuerte que recomiendan para sus aceros.
ALEACIONES DE NQUEL Y DE ALTO NQUEL

ELNIQUELY las aleaciones de alto nquel pierden ductilidad por el azufre y los metales de bajo punto de fusin presentes en ias aleaciones de soldadura fuerte, como cinc, plomo, bismuto y antimonio. Las superficies de los metales base se deben limpiar exhaustivamente antes de la soldadura fuerte a fin de eliminar cualesquier sustancias que pudieran contener los elementos mencionados. Adems, hay que excluir el azufre y sus compuestos de la atmsfera de soldadura fuerte.
CARBUROS Y CERMETS
LOSCAREKJROS DE los metales refractarios tungsteno, titanio y tantalio aglomerados con cobalto se usan para fabricar herra-
400
SOLDADURA FUERTE
mientas de corte y troqueles. Unos materiales de naturaleza muy similar denominados cermets consisten en partculas cermicas aglomeradascon diversos metales. La soldadura fuerte de carburos y cermets es ms difcil que la de metales. Se emplea calentamiento con soplete, por induccin o en homo, a menudo con una tcnica de soldadura fuerte en emparedado: se interpone una capa de metal dctil dbil (nquel o cobre puros) entre el carburo o el cermet y un soporte de metal duro. Los esfuerzos de enfriamientohacen que el metal blando se deforme en lugar de agrietar la cermica. Con frecuencia se usan aleaciones de soldadura fuerte con base de plata, de cobre-cinc y de cobre con las herramientas de carburo. Las aleaciones de plata que contienen nquel se prefieren porque mojan mejor. Las aleaciones con base de nquel que contienen boro, y una aleacin 60% Pd40%Ni, pueden ser satisfactorias para soldar cermets de carburo de tungsteno, de carburo de titanio y de carburo de coloinbio aglomerados con nquel y con cobalto.
Molibdeno
ELMOLIBDENO Y sus aleaciones se sueldan en fuerte con metales de aporte con base de paladio y metales con base de molibdeno (Mo-0.5 Ti) que tengan temperatura de recristalizacin alta. El chapeado con cromo, como capa de barrera, evita la formacin de compuestos intermetlicos. La mayor parte de los metales de aporte de soldadura fuerte a alta temperaturason apropiadospara servicio resistente a la oxidacin en aplicaciones de recubrimiento.
Tantalio y colombio
EL TANTAL10 Y el colombio requieren tcnicas especiales para soldarse en fuerte satisfactoriamente. Es preciso eliminar todos los gases reactivos de la atmsfera de soldadura fuerte; stos incluyen oxgeno, nitrgeno, monxido de carbono, amoniaco e hidrgeno. El tantalio forma xidos, nitruros, carburos e hidruros con mucha facilidad, lo que lleva a una prdida de ductilidad. Como proteccin contra la oxidacin a altas temperaturas, el tantalio y el colombio a menudo se chapean con cobre o nquel; el metal de aporte de soldadura fuerte debe ser compatible con el chapeado.
CERMICAS
LAALUMINA, ZIRCONIA, magnesia, forsterita (MgJiO,), berilia y toria son materiales cermicos que pueden unirse por soldadura fuerte. Por su naturaleza son difciles de mojar con los metales de aporte convencionales.Las diferencias de expansin trmica, conduccin del calor y ductilidad producen grietas y propagacin de grietas con esfuerzos relativamente bajos. Si la cermica se premetaliza para facilitar el mojado, se usan metales de aporte de cobre, de plata-cobre y de oro-nquel. El hidruro de titanio o de zirconio se puede descomponer en la fase cermica-metalpara formar un enlace ntimo. Las cermicas no metalizadas se sueldan en fuerte con alambres de titanio revestidos con plata-cobre o con nquel. Las aleaciones de titanio y de zirconio tiles son Ti-Zr-Be, Ti-V-Zr, Zr-V-Cb, Ti-V-Be y Ti-V-Cr.
COMBINACIONES DE METALES DISMILES
MUCHAS COMBINACIONESDE metales dishiles se pueden soldar en fuerte, incluso los que tienen una incompatibilidad metalrgica que imposibilita la soldadura autgena. Los criterios importantes por considerar son en primer trmino las diferencias en la expansin trmica. Si un metal con expansin trmica alta rodea a un metal de baja expansin, las separaciones que resultan satisfactorias para el flujo capilar a temperatura ambiente sern excesivas a la temperatura de soldadura fuerte. Por otro lado, si un metal de baja expansin rodea a uno de alta expansin, es posible que no haya separacin alguna METALES PRECIOSOS a ia temperatura de soldadura fuerte. Por ejemplo, al soldar en LOSMETALES PRECIOSOS plata, oro, platino y paladio presentan fuerte un tapn de molibdeno en un bloque de cobre, las piezas pocas dificultades para soldarse en fuerte. La capa de xidos tan se debern ensamblar a presin a temperatura ambiente; si un delgada que tienen se elimina fcilmente con fundentes y atms- tapn de cobre se va a soldar en fuerte dentro de un bloque de feras reductoras. molibdeno, se requerir un embonamiento flojo debidamente Es comn usar soldadura fuerte por resistencia o en homo centrado a temperatura ambiente. para contactos elctricos. Los metales de aporte de plata (BAg) Para soldar en fuerte uniones del tipo de tubo y can entre y de metal precioso (BAU)sueldan en fuerte contactos metlicos metales base dismiles, el tubo deber ser el metal de baja a retenes. expansin y el can el metal de alta expansin.A la temperatura de soldadura fuerte, la separacin ser mxima y el capilar se METALES REFRACTARIOS llenar con la aleacin de soldadura fuerte. Cuando la unin soldada se enfrie a la temperatura ambiente, ella y el tubo estarn LA SOLDADURA FUERTE de tungsteno, molibdeno, tantalio y en compresin. colombio todava est en las etapas de desarrollo. En las uniones de lengeta en surco, este ltimo deber estar en el material de baja expansin. EI embonamiento a temperaTungsteno tura ambiente se deber disear de modo que deje separaciones EL TUNGSTENOPUEDE soldarse en fuerte consigo mismo y con capilares a ambos lados de la lengeta cuando se alcance la otros metales y no metales empleandometales de aporte con base temperatura de soldadura fuerte. Los esfuerzos de corte longitude nquel, pero la interaccin entre el tungsteno y el nquel dinales en el metal de aporte se limitarn si se reducen las recristaliza el metal base. Se recomienda liberar las tensiones dei distancias de traslapo. Es comn usar la soldadura fuerte en emparedado para tungsteno mediante un tratamiento trmico antes de soldarlo en fuerte, y el ciclo de soldadura fuerte deber ser corto para limitar fabricar herramientas de corte de metal con punta de carburo. Un metal relativamente dctil se recubre por ambos lados con la interaccin con el metal de aporte.
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SOLDADURA FUERTE
401
metal de aporte de soldadura fuerte, y el material compuesto se coloca en la unin. As queda en la unin un tercer material que se deformar durante el enfriamiento y reducir los esfuerzos causados por una contraccin diferencial de las piezas soldadas en fuerte. El metal de aporte que se use para soldar en fuerte metales dismiles deber ser compatiblecon ambos metales base. Deber tener una resistencia a la corrosin o a la oxidacin por io menos tan buena como la del menos resistente de los metales que se van a soldar. No deber formar pares galvnicos que promuevan la corrosin de fisuras en el rea soldada. Los metales de aporte de soldadura fuerte forman fases de bajo punto de fusin con muchos metales base, por lo que se requiere adaptaciones del
ciclo de soldadura fuerte, de la cantidad y punto de colocacin del metal de aporte, y del diseo de la unin. Las reacciones metalrgicas entre el metal de aporte de soldadura fuerte y metales base dismiles pueden ser objetables. Un ejemplo es la soldadura fuerte de aluminio a cobre. El cobre reacciona con el aluminio para formar un compuesto quebradizo de bajo punto de fusin. Estos problemas pueden resolverse si se recubre uno de los metales base con un metal que sea compatible con el metal de aporte. Si se desea soldar en fuerte aluminio a cobre, el cobre se chapear con plata o con una aleacin alta en plata. La unin se soldar en fuerte a 8 16C( 1500F) con un metal de aporte estndar para soldadura fuerte de aluminio.El chapeado con nquel tambin forma una barrera de difusin apropiada.
DISEO DE LAS UNIONES

SEUSANBSICAMENTE dos tipos de uniones en soldadurafuerte: la unin traslapada y la unin a tope. Estas uniones se muestran enla figura 12.11. La unin traslapada puede hacerse tan fuerte como el miembro ms dbil, incluso cuando se emplea metal de aporte de baja resistencia mecnica o en presencia de defectos pequeos en la unin, si se usa un traslapo de por lo menos tres veces el espesor del miembro ms delgado. Las uniones traslapadas ofrecen una elevada eficiencia de unin y facilidad de fabricacin; tienen la desventaja de que el aumento en el espesor de metal en la unin crea una concentracin de esfuerzos en los cambios abruptos de rea transversal. Las uniones a tope se usan en los casos en que el espesor de la unin traslapada sera objetable, y en los que la fortaleza de una unin a tope soldada en fuerte satisface los requisitos de servicio. La resistencia mecnica de la unin depende slo en parte de la resistencia mecnica del metal de aporte. La ensambladurafrancesa es una variacin de la unin a tope. Como se muestra en la figura 12.12, el rea de seccin transversal de esta unin se incrementa sin necesidad de incrementar el espesor del metal. Hay dos desventajas que limitan el uso de este tipo de unin: las secciones son difciles de alinear y la unin no es fcil de preparar, sobre todo en miembros delgados. Puesto que la unin est angulada respecto al eje de las cargas en tensin, la capacidad de soporte de carga es la de una unin a tope.
SEPARACIN DE LA UNIN
LASEPARACINDE la unin influye de manera importante sobre el desempeo mecnico de una unin soldada en fuerte. Esto se aplica a todos los tipos de cargas -estticas, de fatiga y de impacto- y a todos los diseos de uniones. Entre los efectos de la separacin de la unin sobre el desempeo mecnico estn: (1) el efecto puramente mecnico de la restriccin del flujo plstico del metal de aporte por un metal base de mayor resistencia mecnica, (2) la posibilidad de que la escoria quede atrapada, (3) la posibilidad de que haya huecos, (4) la relacin entre la separacin de la unin y la fuerza capilar que gobierna la distribucin del metal de aporte y (5) la cantidad de metal de aporte que debe difundirse en el metal base cuando se suelda en fuerte por difusin. Si la unin soldada en fuerte est libre de defectos (inclusiones de fundente, huecos, reas no soldadas, poros o porosidad), su resistencia en corte depender del espesor de la unin, como se ilustra en la figura 12.13. Esta figura ilustra cmo la resistencia de la unin al cizallamiento cambia con la separacin. Se
UNIN TRASLAPADA
UNIN A TOPE
Figura 12.11-Uniones traslapada y a tope bsicas para soldadura fuerte
Figura 12.12-Diseos de ensambladura francesa tiDiCOS
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puede usar la tabla 12.6 como gua para determinar las separaciones a la temperatura de soldadura fuerte cuando se disean , FUNDENTEEN FASE GASEOSA las uniones de modo que tengan resistencia mecnica mxima. En las figuras 12.14 y 12S3se muestran algunos datos especficos de separacin contra resistencia mecnica para uniones FUNDENTE RESISTENCIADEL a tope soldadas en fuerte con plata en acero. La figura 12.14 MINERAL METAL DEAPORTE DE muestra los valores de cizallamiento mximos que se obtienen SOLDADURAFUERTE RECIENCOLADO con uniones en varilla de perforacin redonda de 12.7 mm (0.5 pulg) empleando plata pura. Las varillas se soldaron en fuerte a tope con calentamiento por induccin en una atmsfera seca de U0 10% nitrgeno-90% nitrgeno. La figura 12.15 relaciona la resistencia a la tensin con el espesor de la unin para uniones a tope del mismo tamao soldadas en fuerte. Obsrvesecmo la SEPARACIN DE LA UNIN resistencia mecnica disminuy cuando la separacin se redujo SEPARACIN a valores extremadamente pequeos. RECOMENDADA El metal de aporte para soldadura fuerte se coloca previamente en la unin, por ejemplo como papel metlico entre dos placas. Figura 12.13-Relacin entre la separacin de la unin En esta aplicacin, las separaciones indicadas en la tabla 12.6 y la resistencia al cizallamiento para dos mtodos de generalmenteno son las correctas. En aplicaciones en las que el adicacin de fundente metal de aporte se coloca previamente, los miembros que se van a unir deben precargarse para que la separacin de la unin se reduzca durante la operacin de soldadura fuerte. Esto forzar fuerte, y debe fluir hacia el interior de la unin por delante del al metal de aporte a entrar en los huecos creados por la asperidad metal de aporte. Si la separacin de la unin es demasiado normal de las superficies de empalme. En algunas aplicaciones, pequea, el fundente mineral puede quedar retenido en la unin se proporciona metal de aporte adicional extendiendo la calza y no ser desplazado por el metal de aporte fundido, lo que dar lugar a defectos de la unin. Si la separacin es demasiado de metal de aporte ms all de los bordes de la unin. grande, el metal de aporte fundido fluir alrededor de bolsas El tipo de accin fundente influye de manera importante de fundente, causando excesivas inclusiones de fundente. sobre la separacin que debe tener la unin para obtener una La separacin a la temperatura de soldadura fuerte de una soldadura fuerte dada. unin entre metales base dismiles se debe calcular a partir de Un fundente mineral se debe fundir a una temperatura por datos de expansin trmica. La figura 12.16 muestra los datos debajo del intervalo de fusin del metal de aporte de soldadura de expansin trmica para algunos materiales. La figura 12.17 3. Los datos de i a s figuras 12.14 y 12.15 se obtuvieron con especimenes de puede servir para determinar la separacin diametral a la temperatura de soldadura fuerte entre metales dismiles. prueba no estndar.
Tabla 12.6 SeDaracin recomendada de la unin a la temperatura de soldadura fuerte

Clasificacinde metal de aporte de la AWS PU@
Grupo BAIS Grupo BCuP Grupo BAg Grupo BAU Grupo BCu Grupo BCuZn Grupo BMg Grupo BNi
0.006-0.010 0.010-0.025 0.001-0.005 0.002-0.005 0.001-0.002c 0.002-0.005 0.000-0.002c

0.000-0.002c 0.002-0.005 0.004-0.010 0.002-0.005 0.000-0.002
mm 0.15-0.25 0.25-0.61 0.03-0.12 0.05-0.12 0.03-0.05 0.05-0.12 0.00-0.05 0.00-0.05 0.05-0.12 0.10-0.25 0.05-0.12 0.00-0.05
SeDaracinde la unionb
Para longitud de traslapo menor que 6.35 mm (1/4 pulg) Para longitud de traslapo menor que 6.35 mm (1/4 pulg) Soldadurafuerte con fundente (mineral) Soldadura fuerte en atmsfera (fundentes de fase gaseosa) Soldadurafuerte con fundente (mineral) Soldadurafuerte en atmsfera (fundentes de fase gaseosa) Soldadurafuerte en atmsfera (fundentes de fase gaseosa) Soldadurafuerte con fundente (mineral) Soldadurafuerte con fundente (mineral) Aplicaciones generales (fundenteo atmsfera) Tipos de flujo libre, soldadurafuerte en atmsfera
a. Vase en la tabla 12.2 una explicacin de los metales de aporte. b. Separacin sobre el radio cuando intervienen anillos, tapones o miembrostubulares. En algunas aplicaciones puede ser necesario usar la separacin recomendadasobre el dimetro para asegurar que no haya una separacin excesiva si toda la separacin est de un solo lado. Una separacin excesiva produce huecos, sobre todo si se suelda en fuerte en una atmsfera de alta calidad (fundente en fase gaseosa). c. Para obtener resistencia mecnica mxima se debe usar un embonamiento a presin de 0.001 mm/mm o pulg/pulg de dimetro.
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SOLDADURA FUERTE
403
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Figura 12.14-Relacin entre la resistencia al cizallamiento y el espesor de la unin soldada en fuerte para uniones de plata pura en varilla de perforacin de acero de 12.7 mm (0.5 pulg) de espesor
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404
SOLDADURA FUERTE
ESPESOR/DIM ETRO
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UNIONES NTEGRAS SIN HUECOS

3 LIGERA IMPERFECCIN
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RESISTENCIAA LA TENSIN MXIMA DE LA PLATA COLADA PURA
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ESPESOR DE LA UNIN, puig
Figura 12.15-Relacin entre la resistencia a la tensin y el espesor de uniones a tope de 12.7 mm (0.5 pulg) de dimetro en acero 4340 soldadas en fuerte con plata
Para resistir una diferencia de coeficientes de expansin trmica muy grande entre dos metales que se van a soldar en fuerte, el metal de aporte debe ser lo bastante fuerte como para oponer resistencia a las fracturas, y los metales base deben ceder durante el enfriamiento. En el ensamble soldado final quedarn algunos esfuerzos residuales. El ciclaje trmico de un ensamble as durante su vida de servicio someter a tensin repetidamente el rea de la unin, lo que puede acortar dicha vida. Las uniones de estos ensambles de metales dismiles se deben disear de tal modo que los esfuerzos residuales no acrecienten los esfuerzos impuestos durante el servicio.
DISTRIBUCIN DE ESFUERZOS
Los ENSAMBLES UNIDOS por soldadura fuerte se disean para fallar en el metal base. En los ensambles en que las uniones se van a someter a cargas ligeras, resulta econmico emplear diseos de unin simplificadosque pueden romperse en la unin soldada si se someten a una tensin excesiva durante las pruebas o el servicio. Un buen diseo tendr uniones que eviten grandes concentraciones de esfuerzos en los bordes de la soldadura fuerte, y que
SOLDADURA FUERTE
405
TEMPERATURA, TEMPERATURA,
"F 1200 1600 2000
420
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"F
16p0,
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(A)
Figura 12.16-(Contina)-Curvas de expansin termica para algunos materiales comunes Figura 12.16-Diseos de unin a tope para soldadura fuerte que aumentan la capacidad de la unin para resistir esfuerzos altos y carga dinmica
CONDUCTIVIDAD ELCTRICA
distribuyan los esfuerzos de manera uniforme en el metal base. En las figuras 12.18 a 12.21 se muestran diseos tpicos. Los filetes de metal de aporte no constituyen un buen diseo para soldadura fuerte. Pocas veces es posible hacer que el metal de aporte forme de manera consistente un filete con el tamao y perfil deseados. Si los filetes quedan muy gniesos, la contraccin o la porosidad tubular actuarn como tina concentracin de esfuerzos.
Los METALES DE aporte para soldadura fuerte en general tienen baja coiiductividad elctrica en comparacin con el cobre. No obstante, una unin soldada en fuerte no incrementar de manera apreciable la resistencia al circuito si se disea debidamente. Eii las uniones a tope, el espesor (resistencia) de la unin soldada en fuerte es muy pequeo si se le compara con la resisteiich longitudinal del conductor, auiique la resistividad unitaria del metal de aporte sea mucho ms alta que la del metal base. De cualquier modo, es recomendable usar un metal d e
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406
SOLDADURA FUERTE
NOMOGRAMA PARA LA ECUACIN
AC, = DAT ((Y,-(Y,)
SOLUCIN:
AC, = -0.17 mm
NOTAS: 1. Este nomograma da el cambio en el dimetro debido al calentamiento. Se debe buscar una separacin que promueva el flujo del metal de aporte a la temperatura de soldadura fuerte. 2. D = dimetro nominal de la unin, mm (pulg) ACD = cambio en la separacin, mm (pulg) C (F) AT = temperatura de soldadura fuerte menos temperatura ambiente, O al = coeficiente medio de expansin trmica, miembro macho, mm/mm/OC (pulg/pulg/OF) a2 = coeficiente medio de expansin trmica, miembro hembra, mm/mm/OC (pulg/pulg/F) 3. Este nomograma supone un caso en el que alexcede a pde modo que el valor en la escala para (al - a2) es negativo. Por tanto, los valores resultantes de ACDtambin son negativos, lo que significa que la separacin de la unin se reduce al calentar. - a,)es positivo, los valores de ACD se leen como positivos, lo que significa que la separacin de la unin se incrementa al Si (a2 calentar.
Figura 12.17-Nomograma para determinar el cambio en la separacin diametral en uniones.de metales disimiles
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SOLDADURA FUERTE
407
ESFUERZO BAJO
1
UNIN DE BRIDA ATOPE
+T
b
e B
3T
TOPE Y DUPLICADOR
4T
c
Figura 12.20-Diseos de unin a tope para soldadura fuerte de lmina metlica-La carga sobre la unin A no puede ser simtrica
+nr--P-=$+
ESFUERZO ALTO
~ ~~
T
~
Figura 12.1-Diseos de uniones traslapadas para soldadura fuerte que se usaran con esfuerzos bajos y altos-La curvatura del miembro derecho en C y D distribuir la carga a travs del metal base
aporte con baja resistividad, siempre que cumpla con los dems requisitos del proyecto. Como los huecos en la unin soldada en fuerte reducen el rea efectiva del camino elctrico, se recomiendan uniones traslapadas. Una distancia de traslapo de por lo menos 1.5 veces el espesor del miembro ms delgado tendr una resistencia de unin aproximadamente igual a un tramo de la misma longitud de cobre slido.
nica aparente de la unin medida con una distancia de traslapo corta es alta en comparacin con la resistencia mecnica de un traslapo largo. Si dos laboratorios prueban una sola distancia de traslapo, pueden estar probando en extremos opuestos de la curva y sacar conclusiones muy distintas. Es preciso muestrear todo el intervalo de traslapo til de la curva con objeto de obtener datos adecuados. La capacidad de carga de la unin se revela mejor en la porcin de la derecha de la curva de metal base. El ensamble soldado debe disearse de modo que falle en el metal base sin un traslapo excesivo. Si desea mayor informacin, consulte la edicin ms reciente de AWS C3.2, Mtodo estndar para evaluar la resistencia
mecnica en corte de uniones soldadas enfuerte.
PRUEBA DE UNIONES SOLDADAS EN FUERTE

HAY NECESIDAD DE estandarizar las pruebas para evaluar la resistencia mecnica de las uniones soldadas en fuerte. Diferentes diseos de especimenes de prueba han producido resultados distintos. Obsrvese en la figura 12.22 que la resistenciamec-
METALURGIA DE LA SOLDADURA FUERTE

LASTEMPERATURAS DE soldadura fuerte estan por debajo del solidus del o los metales que se unen. Los cambios metalrgicos
ESFUERZO BAJO ESFUERZO BAJO

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ESFUERZO ALTO
Fiaura 12.21-Diseos
ESFUERZO ALTO
Figura 12.19-Diseos de unin a tope para soldadura fuerte que aumentan la capacidad de la unin para resistir esfuerzos altos Y carga dinmica
de unin en T Dara soldadura
VAPOR
(A) NGULO DE CONTACTO MAYOR QUE 90"- NO HAY MOJADO
$1
w
DISTANCIA DE TRASLAPO-
n
VAPOR
LiQUiDO
(B) NGULO DE CONTACTO MENOR
\\
Figura 12.22-Esfuerzo de corte unitario medio en la unin traslapada de soldadura fuerte y resistencia a la tensin unitaria media en el metal base en funcin de la distancia de traslapo-(Los smbolos huecos representan fallas en el metal de aporte; los smbolos llenos rewesentan fallas en el metal base)
QUE 90- HAY MOJADO
Figura 12.~-ngulos de mojado de metales de aporte para soldadura fuerte
que acompaan a la soldadura fuerte estn limitados a reacciones de estado slido en el metal base, reacciones de solidificacin e interfaz entre el metal de aporte y reacciones dentro del metal de aporte slido. EI flujo capilar dei metal de soldadura fuerte depende de su tensin superficial, de sus caracteristicas de mojado y de las reacciones fsicas y metalrgicas que tenga con el material base, el fundente o atmsfera y los xidos superficiales dei metal base. La presin hidrosttica dentro de la unin tambin controla el flujo. La figura 12.23 es una presentacin idealizada del concepto de mojado. Un ngulo de contacto menor que 90 grados medido entre el slido y el lquido por lo regular identifica una caracterstica de mojado positiva. Los ngulos de contacto mayores que 90 grados indican que no hay mojado. En algunos procesos de soldadura fuerte, el mojado y el flujo se promueven con la adicin de fundente. En la soldadiira fuerte al vaco, el flujo y el mojado dependen por completo de las interacciones superficiales entre el metal liquido y el metal base. La mayor parte de los xidos se desplaza o elimina con fundente. Los xidos de cromo, aluminio, titanio y manganeso requiere tratamiento especial. En la temperatura mxima durante el ciclo de soldadura fuerte, cuando hay metal de aporte lquido en la unin, puede haber erosin del metal base. La rapidez de disolucin del metal base por el metal de aporte depende de los lmites de solubilidad mutuos, de la cantidad de metal de aporte disponible en la unin, de la temperatura de soldadura fuerte y de la poteiicial fomiacin de aleaciones eutcticas de ms baja temperatura.
En algunas ocasiones se puede formar una capa intermedia de compuesto inteniietlico entre el metal de aporte y el metal base durante la operacin de unin. Se emplean diagramas de fase para predecir la fonnaciii de compuestos intermetlicos. Una vez que el metal de aporte se ha solidificado para formar la unin, los efectos subsecuentes pueden estar bajo el control de fenmenos de difusin. AI unir superaleaciones con un metal de aporte con base de nquel que contenga boro, ciclos trmicos subsecuentes difundirn el boro en el metal base. Este mtodo de unin metalrgica se llama soldudirra por difirsin ucrivuda por lquido, pero en realidad es una extensin del mecanismo de unin de la soldadura fuerte. Puede haber penetracin de metal de aporte lquido en las fronteras de grano del metal base. Los metales base sometidos a esfuerzos so11especialmente susceptibles a la penetracin de metal liquido. Los metales de aporte con base de cobre einpleados eii aleaciones de alto hierro-nquel sometidas a esfuerzos fallan rpidamente. Los elementos de aleacin se difunden con mayor rapidez en las fronteras de los granos que en la red cristalina. Si se forma uiia aleaciii eutctica, al tener bajo punto de fusin es posible que llene cualquier grieta de frontera de grano tan pronto como sta aparezca; si es as, el dao puede ser rnninio. Esto se conoce como intrrrsin. Las caractersticas dinmicas del proceso de soldadura fuerte reciben cada vez mayor reconocimiento, y se est estudiando
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SOLDADURA FUERTE
409
extensivamente la difusin y los cambios metalrgicos subse- corrosin. Todo lo anterior significa que las propiedades metacuentes que pueden tener lugar durante el servicio. A tempera- lrgicas y mecnicas de estas uniones pueden cambiar durante turas elevadas, puede ser que lleguen a ocurrir cambios en estado el servicio y debern ser evaluadas como parte del proceso de slido como resultado directo de la difusin, la oxidacin o la calificacin de la unin.
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA FUERTE

LIMPIEZA PREVIA Y PREPARACIN DE LAS SUPERFICIES
ES INDISPENSABLE QUE las superficies estn limpias y libres de
xidos para asegurar uniones soldadas en fuerte ntegras y de calidad unifonne. Las grasas, los aceites, la suciedad y los xidos evitan que el metal de aporte fluya y se adhiera de manera uniforme, e interfieren con la accin del fundente con la posible formacin de huecos e inclusiones. Si hay xidos refractarios o se trata de aplicaciones de soldadurafuerte en atmsfera especial criticas, la limpieza previa debe ser ms minuciosa, y los componentes limpios se deben mantener libres de contaminacin. El lapso durante el cual la limpieza sigue siendo efectiva depende de los metales en cuestin, de las condiciones atmosf- EMPLEO DE FUNDENTES Y BLOQUEADORES ricas, de qu tanto se manipulan las piezas, de la forma como se SI SE VA a usar fundente, se debe aplicar en una capa uniforme almacenen y de otros factores similares. Se recomienda realizar que cubra por completo las superficies de empalme de las piezas. la soldadura fuerte tan pronto como sea posible despus de haber La forma ms comn de aplicar fundentes es como pastas o limpiado las piezas. lquidos, pero tambin se puede rociar fundente seco en polvo El desengrasadogeneralmente se efecta primero. Los mto- sobre la unin o metiendo el extremo caliente de la varilla de dos de desengrasado que siguen son los ms comunes, y su metal de aporte en el recipiente de fundente. Las partculas accin puede intensificarse mediante agitacin mecnica o por deben ser pequeas y perfectamente hornogeneizadas a fin de la aplicacin de energa ultrasnica al bao: mejorar la cobertura del metal y la accin fundente. Se puede (1) Limpieza con disolventes: disolventes de petrleo o hi- mantener libres de manchas y oxidacin las reas que rodean a las uniones aplicando fundente a un rea ampla a ambos lados drocarburosclorados. de la unin. (2) Desengrasado con vapor: tricloroetileno o percloroetileEl fundente liquido o en pasta se debe adherir a las superficies no estabilizados. metlicas limpias. Si las superficies no estn limpias, el fundente (3) Limpieza alcalina: mezclas comercialesde silicatos, fosfatos, carbonatos, detergentes, jabones, agentes humectantes y, formar grumos y dejar reas desnudas. Los fundentes en pasta espesa se pueden aplicar con brocha; los de consistencia menos en algunos casos, hidrxidos. (4) Limpieza con emulsin: mezclas de hidrocarburos, ci- viscosa se pueden aplicar por inmersin, rociado a mano o algn mecanismo automtico. La consistencia correcta depende de los dos grasos, agentes humectantes y activadores de superficies. tipos de xidos presentes, as como del ciclo de calentamiento. (5) Limpieza electroltica: tanto andica como catdica. Por ejemplo, los xidos ferrosos que se forman durante el CaLa eliminacin de incrustaciones y xidos se puede efectuar lentamiento rpido del metal base son blandos y fciles de elimecnica o qumicamente. El desengrasado previo permite un minar, por io que slo se requiere una accin fundente limitada. contacto ntimo del bao qumico con las piezas, y las vibracio- En cambio, cuando se une cobre o acero inoxidable, o cuando el nes ayudan a eliminar incrustaciones con cualquiera de las ciclo de calentamiento es largo, se requiere un fundente concentrado. El fundentereacciona con oxgeno, y una vez que se satura siguientes disoluciones: pierde toda su efectividad. La viscosidad del fundente se puede reducir sin dilucin si se calienta a 50 o 60C (120 o 14OoF), de (1) Limpieza cida: limpiadores cidos tipo fosfato. (2) Bao qumico cido: cidos sulfrico, ntrico y clorh- preferencia en una vasija con recubrimiento cermico equipada con control de termostato. EI fundente caliente tiene baja tensin drico. (3) Bao qumico salino: electroltico o no electrolitico. superficial y se adhere al metal con mayor facilidad. Si es preciso restringir el flujo del metal de aporte a reas La seleccin del agente para limpieza qumica depender de definidas, se emplean bloqueadorespara delinear las reas que la naturaleza del contaminante, del metal base, de la condicin no se deben soldar en fuerte. Algunas preparaciones bloqueadode la superficie y del diseo de la unin. Por ejemplo, los metales ras comercialesson suspensiones de xidos de aluminio, cromo, base que contengan cobre y plata no debern tratarse con bafio titanio o magnesio en agua o en un aglomerante orgnico; otras de cido ntrico. En todos los casos, el residuo qumico se deber se denominan compuestos separadores y tambin bloqueadores eliminar mediante un enjuagado exhaustivo a fin de evitar la de reaccin superficial.
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formacin de otras pelculas igualmente indeseables en las superficies de las uniones o un ataque qumico subsecuente del metal base. La limpieza mecnica elimina xidos e incrustaciones y adems hace speras las superficies de empalme, lo que puede mejorar el flujo capilar y el mojado por parte del metal de aporte de soldadura fuerte. Se puede usar amolado, limado, maquinado y cepillado con alambre. Tambin se puede usar rfagas de material abrasivo limpio, como arena de silica, almina y otros abrasivos no metlicos, pero no deben dejar en las superficies depsito alguno que pudiera interferir con la soldadura fuerte.
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SOLDADURA FUERTE
COLOCACIN DEL METAL DE APORTE

AL DISEAR UNA unin para soldadura fuerte, es preciso establecer el proceso de soldadura fuerte que se usar y la forma en que el metal de aporte se colocar en la unin. En la mayor parte de las uniones soldadas en fuerte a mano, el metal de aporte simplemente se alimenta a la cara de vista de la unin durante la soldadura. En el caso de la soldadura fuerte en homo o de alta produccin, el metal de aporte se coloca previamente en la unin, posiblemente con equipo automtico. Los metales de aporte para soldadura fuerte se producen en forma de alambres, calzas, polvos y pastas. Las figuras 12.24 y 12.25 ilustran los mtodos para colocar previamente metal de aporte en forma de alambre o lmina. Si se hace un surco en el metal base para aceptar el metal de aporte precolocado, se deber hacer en la seccin ms gruesa. Al calcular la resistencia mecnica de la unin propuesta, se deber restar el rea del surco del rea de la unin, ya que el metal de aporte saldr del surco para fluir hacia las zonas de la unin, como se indica en la figura 12.26. El metal de aporte en polvo se puede aplicar en cualquiera de los puntos indicados en la figura 12.24.El polvo se puede aplicar seco al rea de la unin y luego empaparse con aglomerante, o bien puede mezclarse previamente con el aglomerantey aplicarse a la unin. La densidad del polvo por lo regular es del 50 al 70%de la del metal slido, por lo que el volumen del surco debe ser mayor si se usa polvo. Si se emplean calzas colocadas previamente, las secciones por soldar en fuerte debern tener libertad de movimiento cuando las calzas se derritan. Posiblemente se necesite algn tipo de carga para juntarlas y expulsar de la unin el exceso de metal de aporte y fundente.
CARGA
LZA O RONDANA ECOLOCADA
CARGA
t
Figura 12.25;-Colocacin previa de calzas de metal de aDorte Dara soldadura fuerte
ENSAMBLADO
LASPIEZAS QUE se van a soldar en fuerte se deben ensamblar inmediatamente despus de la aplicacin de fundente, antes de que ste tenga tiempo de secarse y descascararse. Los ensambles diseados para autoposicionarse y autoapoyarse son los ms econmicos. Si es necesario usar fijaciones para mantener la alineacin o las dimensiones, es conveniente que las fijaciones tengan la menor masa posible. El contacto con las piezas debe ser en puntos agudos o filos, lejos del rea de la unin. Los contactos agudos minimizan la prdida de calor por conduccin hacia la fijacin. El material de la fijacin debe tener suficiente resistencia mecnica a la temperatura de soldadura fuerte para sustentar el ensamble, y no debe alearse fcilmente con el trabajo en los puntos de contacto a temperaturas elevadas. Si se suelda en fuerte con soplete, se requerir espacio adicional para aplicar el soplete y el metal de aporte a la unin. En la soldadura fuerte por induccin,las fijaciones por lo regular se fabrican con materiales cermicos a fin de evitar la colocacin de metal ajeno en el campo de la bobina de induccin. Las fijaciones de cermica se pueden disear de modo que sirvan como escudos trmicos o absorbedores de calor.
Figura 12.24-Mtodos para precolocar alambre de aporte de soldadura fuerte
Figura 12.2-Uniones soldadas en fuerte con surcos para colocar previamente metal de aporte; despus del ciclo de soldadura fuerte los surcos quedan vacos
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SOLDADURA FUERTE
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Eliminacindel fundente
ENTODOS LQS procesos es necesario eliminar todos los rastros de fundente del ensamble soldado en fuerte. Los residuos de fundente por lo regular se pueden quitar enjuagando con agua caliente. El fundente saturado con xidos es vidrioso y ms difcil de eliminar. Si el metal y el diseo de la unin pueden soportar la extincin, el fundente saturado se puede eliminar extinguiendoel ensamble soldado desde una temperatura elevada. Este tratamiento quebrar el recubrimiento de fundente. En casos difciles, puede ser necesario usar una disolucin de cido (digamos cido sulfrico al 10%) caliente, o alguno de los compuestos limpiadores patentados disponibles en el mercado. No se debe usar cido ntrico en aleaciones que contengan cobre o plata. Los fundentes que se usan para soldar en fuerte aluminio no se disuelven en agua fra; por lo regular se enjuagan con agua muy caliente [por encima de 82C (180F)I con una inmersin subsecuente en cido ntrico, cido clorhdrico o una combinacin de estos cidos. Por ltimo, el ensamble se debe enjuagar perfectamente con agua.
Las reas oxidadas adyacentes a la unin se pueden restaurar mediante limpieza qumica o mtodos mecnicos, como cepillado con alambre o rfagas limpiadoras.
Eliminacin de bloqueadores
LOS MATERIALES BLOQUEADORES del tipo de compuesto separador se pueden eliminar mecnicamente con facilidad empleando cepillos de alambre, rfagas de aire o enjuague con agua. La mejor forma de eliminar los bloqueadores del tipo de reaccin superficial empleados en metales base resistentes a la corrosin y al calor es con un bao qumico de cido ntricocido clorhdrico caliente, excepto si el ensamble contiene cobre o plata. Las disoluciones de hidrxido de sodio (sosa custica) o bifluoruro de amonio se pueden usar en todas las aplicaciones, incluidas las de cobre y plata, porque no atacan a los metales base ni a los metales de aporte. Unos pocos materiales bloqueadores se pueden eliminar fcilmente sumergiendo el ensamble en cido ntrico o clorhdrico al 10%.
INSPECCIN
LA INSPECCINDE ensambles soldados en fuerte siempre debe ser obligatoria a fin de proteger al usuario final, pero a menudo se especifica en los cdigos reguladores o en las polticas del fabricante. La inspeccin puede realizarse con especimenes de prueba o probando el ensamble ya terminado. Las pruebas pueden ser destructivas o no destructivas. En general, las discontinuidades de soldadura fuerte pertenecen a tres clases generales:
alineacin y embonamiento deficiente de las piezas, inexactitudes dimensionales, flujo insuficiente de metales de aporte de soldadura fuerte, huecos expuestos en la unin, defectos superficiales como grietas o porosidad y daos trmicos al metal base. La inspeccin visual no revela defectos internos, como atrapamiento de fundente en la unin o flujo incompleto del metal de aporte entre las superficies de empalme.
(1) Las asociadas a requisitos dimensionales. (2) Las asociadas a discontinuidades estructurales de la
unin soldada en fuerte. (3) Las asociadas al metal de soldadura fuerte o a la unin soldada.
Prueba en servicio
LAPRUEBA EN servicio es un mtodo de inspeccin que somete a la unin soldada a cargas ligeramente superiores a las que experimentar durante su vida de servicio subsecuente. Estas cargas se pueden aplicar con mtodos hidrostticos, cargas de tensin, pruebas centrfugas, o muchos otros mtodos. Hay ocasiones en que no es posible asegurar que la pieza servir empleando los otros mtodos de inspeccin no destructiva, y entonces las pruebas en servicio se convierten en el mtodo ms satisfactorio.
MTODOS DE PRUEBA NO DESTRUCTIVOS

LOS OBJETIVOS DE la inspeccin no destructiva de uniones soldadas en fuerte deben ser (1) detectar discontinuidades definidas en normas de calidad o cdigos y (2) obtener indicios que permitan determinar la causa de irregularidadesen el proceso de fabricacin.
Prueba de fugas
LASPRUEBAS A presin determinan la hermeticidad de un recipiente cerrado. Se pueden usar como mtodo de preseleccin para encontrar fugas obvias antes de adoptar mtodos de prueba ms sensibles. La prueba con aire o gas a baja presin se puede hacer con uno de estos tres mtodos (que a veces se usan junto con una prueba en servicio neumtica): (1) sumergir el recipiente a presin en agua y observar si suben burbujas; (2) presurizar el ensamble, cerrar la entrada de aire o gas y determinar si hay algn cambio en la presin interna durante cierto periodo (puede
Inspeccin visual
TODA UNINSOLDADA en fuerte se deber examinar visualmente; es una prueba preliminar conveniente cuando se van a usar otros mtodos de prueba. La unin deber estar libre de materiales extraos: grasa, pintura, aceite, pelculas de xido, fundente y bloqueador. El examen visual deber revelar fallas debidas a daos, falta de
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SOLDADURA FUERTE
ser necesario hacer correcciones para considerar la temperatura); o (3) presurizar el ensamble y verificar si hay fugas aplicando solucin jabonosa o alguna preparacin liquida comercial con una brocha en el rea de la unin y observando si hay burbujas y dnde. Un mtodo que a veces se usa junto con una prueba en servicio hidrosttica es examinar visualmente las uniones soldadas en fuerte en busca de indicios de la fuga de fluido hidrosttic0 por la unin. La prueba de fugas con fren es muy sensible. La pieza que se va a probar se presuriza con gas fren puro o con un gas como nitrgeno adicionado de un trazador, como Fren 12. Las reas se examinan con un dispositivo muestreador sensible al ion haluro. La deteccin de una fuga se indica con un medidor o una seal audible. Con este mtodo es posible medir cuantitativamente las fugas. Se debe tener cuidado de no contaminar el aire circundante con fren, pues esto reduciria la sensibilidad del mtodo. Un mtodo menos sensible consiste en buscar fugas del gas trazador con una flama de soplete de butano. La presencia de Fren 12 se observa por el cambio en el color de la flama. Las pruebas con flama no deben realizarse cerca de materiales combustibles. La prueba de fugas con espectrmetro de masas es la fonna ms sensible y precisa de detectar fugas extremadamentepequeas. Se usa un gas trazador, como helio o hidrgeno, junto con el espectrmetro de masas en una de dos formas: (1) se evacua el ensamble soldado en fuerte y se rodea el rea por probar con el gas trazador, con el espectrmetro de masas acoplado al interior; o bien (2) se presuriza el ensamble soldado con el gas trazador y se olfatea el exterior con la sonda del espectrmetro de masas. Un dispositivo sensor muy sensible detecta el gas trazador y convierte su concentracin en una seal elctrica.
espesor de la unin. La absorcin de los rayos X por ciertos metales de aporte, como el oro y la plata, es mayor que la de la generalidad de los metales base; por tanto, las reas de la unin en las que no hay metal de aporte se ven mucho ms oscuras que el rea soldada en la pelicula o en la pantalla.
Inspeccin ultrasnica
EL &TODO DE prueba ultrasnica empleando vibraciones mecnicas de baja energa y alta frecuencia (ondas sonoras)detecta, localiza o identifica con facilidad discontinuidades en las uniones soldadas. La aplicabilidad de este mtodo a los ensambles depende en buena parte del diseo de la unin, la condicin de la superficie, el tamao de grano de los materiales y la configuracin de las reas adyacectes.
Inspeccin con lquido penetrante

ESTE MTODO DE prueba no destructiva encuentra grietas, porosidad, flujo incompleto y defectos superficiales similares en las uniones soldadas en fuerte. Los penetrantes comerciales coloreados o fluorescentes entran por accin capilar en las aberturas superficiales. Una vez eliminado el penetrante de la superficie, el penetrante introducido en los defectos se extrae con un revelador blanco que se aplica a la superficie. EI penetrante coloreado puede verse bajo luz ordinaria; las indicaciones de defectos con penetrante fluorescente brillan bajo una fuente de luz ultravioleta (negra). Como aqui interviene la penetracin en aberturas diminutas, la interpretacin a veces se dificulta por las irregularidades de los filetes de soldadura fuerte y los residuos de depsitos de fundente. Es preciso usar otro mtodo de inspeccin para diferenciar las irregularidades superficiales de las discontinuidadesde la unin.
Inspeccin radiogrfica
LAINSPECCINRADIOGRFICA de ensambles soldados en fuerte detecta la falta de adhesin o el flujo incompleto de metal de aporte. Las uniones debern tener espesor uniforme y la exposicin deber realizarse en una linea normal a la unin. La sensibilidad de este mtodo por lo regular est limitada al 2% del
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Inspeccin trmica por transferencia de calor

LAINSPECCIN POR transferencia de calor detecta falta de adhesin en ensambles soldados en fuerte tales como las superficies de tableros de panal y de piel sobre armazn. Con una de las tcnicas, las superficies se recubren con un revelador que es un polvo de bajo punto de fusin. El revelador se funde y migra hacia las reas menos calientes cuando se aplica calor con una lmpara de luz infrarroja. Las reas en que hubo adhesin actan como disipadores de calor y producen un gradiente trmico ante el cual el revelador reacciona. Las tcnicas ms avanzadas usan materiales fosforescentes, cristales liquidos y materiales sensibles a la temperatura. Hay dispositivos sensibles al infrarrojo provistos con algn tipo de lectura para detectar diferencias de temperatura de menos de 1C (2F),que indican variaciones en la calidad de la soldadura fuerte.
MTODOS DE PRUEBA DESTRUCTIVOS

LOS MTODOS DE inspeccin destructivos muestran claramente si un diseo de ensamble soldado en fuerte satisface o no los requisitos del servicio al que se le destinar. Los mtodos destructivos deben limitarse a un muestreo parcial; se usan para verificar los mtodos de inspeccin no destructivos mediante el muestreo de material de produccin a intervalos apropiados.
Inspeccin metalogrfica
ESTEMTODO REQUIERE el corte de secciones de las uniones soldadas en fuerte y su preparacin para un examen macroscpico o microscpico. La inspeccinmetalogrfica detecta defectos (sobre todo porosidad), flujo deficiente de metal de aporte, erosin excesiva del metal base, difusin del metal de aporte y einbonamiento incorrecto de la unin, y adems revela la microestructura de la unin soldada en fuerte.
Pruebas de pelado
A MENUDO SE EMPLEAN pruebas de pelado para evaluar uniones traslapadas. Un miembro del espcimen soldado en fuerte se
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sujeta rgidamente en una prensa, y el miembro libre se pela de la unin. Las piezas rotas revelan la calidad general de la adhesin y la presencia de huecos e inclusiones de fundente en la unin. Las tolerancias en cuanto al nmero, el tamao y la distribucin de estas discontinuidades deben estar definidas en el contrato de trabajo, especificacin o cdigo.
Atrapamiento de fundente
atrapado en cualquier operacin de soldadura fuerte en la que se agregue fundente para evitar y eliminar la oxidacin durante el cicio de calentamiento. El fundente atrapado en la unin evita el flujo del metal de aporte al interior de esa rea y por tanto reduce la resistencia mecnica de ia unin; adems, puede falsear las indicaciones de las pruebas de fugas y en servicio. Si queda atrapado un fundente corrosivo, posiblemente reduzca la vida de servicio.
PUEDE HABER FUNDENTE
Pruebas de tensin y corte

ESTAS PRUEBAS DETERMINAN cuantitativamente ia resistencia mecnica de la unin soldada en fuerte, o verifican las resistencias relativas de ia unin y el metal base. Este mtodo se usa mucho para desarrollar un procedimientode soldadura fuerte. Ei muestre0 al azar de uniones soldadas sirve para controlar la calidad y verificar el rendimiento de la soldadura fuerte.
(i) No hay mojado - no hay flujo capilar y quedan huecos. (2) Mojado excesivo - hay demasiado metal de aporte donde no se desea, por ejemplo, en agujeros o en superficies maquinadas.
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Filetes discontinuos
LAFALTA DE filetes por io regular se observa durante ia inspeccin visual. Que las omisiones puedan tolerarse o no depender dei contrato de trabajo.
Pruebas de torsin
LA PRUEBA DE torsin evala las uniones soldadas en fuerte cuando un miembro es un-perno, tomillo o tubo soldado a un miembro base. &te se sujeta con rigidez y el perno, tomillo o tubo se gira hasta que hay falla, sea en el metal base o en la aleacin de soldadura fuerte.
Erosin del metal base

LA EROSION occuando el metal de aporte de soldadura fuerte se alea con el metal base. Puede causar socavamiento o la desaparicin de ia superficie de empalme. La erosin reduce la resistencia mecnica de ia unin porque altera la composicin de los materiales y reduce el rea de seccin transversal del metal base.
IMPERFECCIONES COMUNES DE LAS UNIONES SOLDADA EN FUERTE

LASINSPECCIONES DESTRUCTIVA y no destructiva identifican los siguientes tipos de imperfecciones de soldadura fuerte. Los
lmites de aceptabilidad se debern definir especificamente.
Aspecto superficial insatisfactorio

U N ASPECTO INSATISFACTORIOdel metal de aporte de soldadura
Falta de llenado (huecos, porosidad)

LA FALTA DE llenado puede ser el resultado de una limpieza inadecuada, una separacin excesiva, falta de metal de aporte, gas atrapado y movimiento de las piezas embonadas por deficiencias de la fijacin. El metal de aporte es vulnerable cuando se encuentra en estado lquido o parcialmente liquido. La falta de llenado reduce la resistencia mecnica de la unin porque reduce el rea que soporta la carga, y puede proveer un camino de fuga.
fuerte (lo que incluye aspereza y una extensin excesiva) son objetables no slo por razones estticas. Los defectos de apariencia pueden actuar como concentraciones de esfuerzos o sitios de corrosin, y pueden interferir con la inspeccin del ensamble soldado.
Grietas
LASGRIETAS REDUCEN tanto la resistencia mecnica como la
vida de servicio. Actan como elevadores de esfuerzos, disminuyendo la resistencia mecnica dei ensamble soldado y causando falla prematura por fatiga.
LOCALIZACIN DE PROBLEMAS
UNA SOLDADURA FUERTE insatisfactoria por lo regular es el resultado de las siguientes deficiencias:
(3) Erosin - el metal de aporte ataca el metal base y reduce el espesor de ias piezas originales.
Si es posible identificar la causa bsica de cada una de estas deficiencias, se podr resolver el problema. La tabla 12.7 presenta una lista de los aspectosa considerarpara cada mo de estos problemas.
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SOLDADURA FUERTE
Tabla 12.7 Soluciones a los problemas de soldadura fuerte tpicos

PROBLEMA -No hay flujo, no moja CAUSAS: -Metal de aporte - Lote diferente o equivocado -Baja temperatura- mala tcnica, error de termopar/controlador -Tiempo - demasiado corto -Piezas sucias - limpieza inadecuada -Mala atmsfera - muy poco fundente, fundente equivocado, gas o vaco deficiente -Falta de chapeado con Ni - hay oxidacin del metal base -Separacin excesiva - control de embonamientodeficiente -Exceso de flujo o de mojado - Causa taponado de agujeros, suelda uniones equivocadas CAUSAS: -Temperatura demasiado alta - mala tcnica, error de horno -Tiempo - demasiado largo -Demasiado metal de aporte - mala tcnica, diferente espesor de separacin -Metal de aporte - Lote diferente o equivocado -No se us bloqueador -Erosin - EI metal de aporte de soldadura fuerte carcome el metal original CAUSAS: -Temperatura demasiado alta - mala tcnica, error de horno -Tiempo a temperatura demasiado largo - mala tcnica, error de controlador -Demasiado metal de aporte - mala tcnica, cambio en la separacin, piezas en diferente posicin relativa -Piezas trabajadas en frio - muy susceptibles -cambio de fabricante de las piezas -no se liberaron las tensiones -Los metales de aporte de soldadura fuerte estn demasiado por encima del liquidus o hay una concentracin excesiva de depresores del punto de fusin
PROBLEMA
PROBLEMA
LATONADO
EL LATONADO SE efectua empleando un metal de aporte de soldadura fuerte que tenga un liquidus por encima de 450C (840F) pero por debajo del solidus de los metales base que se van a soldar. Como se seal en la primera pgina del presente capitulo, el latonado se distingue de la soldadura fuerte en que el metal de aporte no se distribuye dentro de la unin por atraccin capilar. Ei metal de aporte se agrega a la unin en forma de varilla de soldadura o se deposita desde un electrodo de soldadura por arco.4 Los metales base no se funden, slo lo hace el metal de aporte. La adhesin tiene lugar entre el metal de aporte depositado y los metales base calientes no fundidos, igual que en la soldadura fuerte convencional, pero sin un flujo capilar intencional. Los diseos de uniones para el latonado son simiiares a los que se usan para la soldadura con oxiacetileno. El latonado se invent originalmente para reparar piezas de hierro colado agrietadas o rotas. La soldadura autgena dei hierro colado requiere un precalentamiento extenso y un enfriamiento lento, a fin de minimizar ia aparicin de grietas y la
4. El latonado de hieno colado a veces se realiza con el proceso de soldadura p r arco de metal protegido. Vase el capitulo 2.
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formacin de cementita dura. Con el latonado, ias grietas y la cementita son ms fciles de evitar, y surgen menos problemas de expansin y contraccin. El latonado generalmente se realiza con un soplete de soldadura con gas oxicombustible,una varilla de latonado de aleacin de cobre y un fundente apropiado. El latonado tambin puede hacerse con sopletes de arco de carbono, arco de tungsteno y gas y arco de plasma, sin fundente. El soplete de arco de carbono sirve para soldar lminas de acero galvanizado. Los sopletes de GTAW y PAW, que usan escudo de gas inerte, latonan bien con metales de aporte que tienen punto de fusin relativamentealto. El latonado tiene las siguientes ventajas respecto a los procesos de soldadura por fusin convencionales: (1) Se requiere menos calor para lograr la adhesin, lo que permite soldar ms rpidamente y consumir menos combustible. El proceso produce poca distorsin a causa de la expansin y contraccin trmicas. (2) El metal de aporte depositado es relativamenteblando y dctil, fcil de maquinar y sometido a esfuerzos residuales bajos. (3) Las soldaduras tienen suficiente resistencia mecnica para muchas aplicaciones.
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(4) El equipo es sencillo y fcil de usar. (5) Los metales quebradizos, como el hierro colado gris, se pueden latonar sin un precalentamiento extenso. (6) EI proceso es una forma conveniente de unir metales dismiles; por ejemplo, cobre a hierro colado y acero, y aleaciones nquel-cobre a hierro colado y acero.
Metales de aporte
LOS METALES DE aporte para latonado comerciales son los latones que contienen aproximadamente 60% de cobre y 40% de cinc. Las aleaciones de latonado con pequeas adiciones de estao, hierro, manganeso y silicio tienen caracteristicas de flujo mejoradas y menor volatilizacin de cinc, eliminan oxgeno e incrementan la fortaleza y dureza de la soldadura. EI metal de aporte con adicin de nquel (10%)tiene un color ms blanco y mayor resistencia mecnica. En la tabla 12.8 se presenta la composicin qumica y las propiedades de tres varillas de soldadura de cobre-cinc que se emplean para latonar. La resistencia a la tensin mnima de la unin ser de aproximadamente 40 a 60 ksi (275 a 413 MPa). La resistencia mecnica de la unin decae rpidamente cuando el ensamble latonado est por encima de 260C (500F). Como un latonado es una unin bimetlica, es preciso considerar la corrosin en su aplicacin. La unin soldada estar sujeta a corrosin galvnica en ciertos entornos, y el metal de aporte puede ser menos resistente a ciertas disoluciones qumicas que el metal base.
El latonado tiene desventajas, a saber:
(1) La resistencia mecnica no puede ser mayor que la del metal de aporte. (2) Las temperaturas de servicio del producto son ms bajas que las de las soldaduras por fusin porque el metal de aporte tiene punto de fusin bajo. Si se usa metal de aporte de aleacin de cobre, la temperatura de servicio no podr ser mayor que 260C (500F)o incluso menos. (3) La unin latonada puede ser propensa a corrosin galvnica y ataque qumico diferencial. (4) EI color del metal de aporte de latonado tal vez no se asemeje al del metal base.
EQUIPO
EL LATONADO CONVENCIONAL se realiza con un soplete de soldadura con gas oxicombustible y el equipo asociado descrito en el captulo 11. En algunas aplicaciones se puede necesitar un soplete de precalentamientocon gas oxicombustible. En aplicaciones especiales se usa equipo para soldadura por arco de carbono, por arco de tungsteno y gas o por arco de plasma, mismo que se describi en otros captulos del Manual. Tambin puede requerirse equipo de sujecin y fijacin para mantener las piezas en su lugar y alinear la unin.
LOS FUNDENTES PARA latonado son compuestos patentados de-
sarrollados para latonar determinados metales base con varillas de metal de aporte de latn. Estos fundentes se disean para usarse a temperatura ms altas que las que prevalecen en operaciones de soldadura fuerte, por lo que permanecen activos durante ms tiempo a temperatura que fundentes similares utilizados para soldadura fuerte capilar. Los siguientes tipos de fundentes son de uso general para el latonado de hierro y aceros: (1) Un fundente bsico que limpia el metal base y las franjas de soldadura y coadyuva en el recubrimiento previo (estaado) del metal base. Se utiliza para acero y para hierro maleable. (2) Un fundente que realiza las mismas funciones que el fundente bsico y adems suprime la formacin de vapores de xido de cinc. (3) Un fundente formulado especificamentepara latonar hierro colado gris o maleable. Contiene xido de hierro o dixido de manganeso que se combinan con el carbono libre de la superficie del hierro colado y lo eliminan.
MATERIALES Metales base

EL LATONADO GENERALMENTE se usa para unir hierro colado y acero, y puede servir para unir cobre, nquel y aleaciones de nquel. Otros metales se pueden latonar con metales de aporte apropiados que los mojen y formen un enlace metalrgico fuerte con ellos. Es posible latonar ensambles de metales dismiles entre muchos de los metales arriba mencionados si se emplean metales de aporte adecuados.
EI fundente puede aplicarse con uno de estos cuatro mtodos:
Tabla 12.8 Varillas de soldadura de cobre-cinc para latonado

Composicin quimica aproximada, % Clasificacin de la AWS' RBCuZn-A RBCuZn-C RBCuZn-D Cobre Cinc 39 38 40 Estai0 1 1 Hierro 1 10 Niquel Resistencia a la tensin min. ksi MPa 275 Temperatura de liquidus
"F
1650 1630 1714
"C
900 890 935
60
60
40 50
60
344
413
50
Si desea informacin adicional, consulte las especificaciones A5.7 y A5.8 de la AWS.
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Fundentes
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SOLDADURA FUERTE
LOS DISEOS DE unin para latonado son similares a los de la soldadura con oxiacetileno. En espesores de ms de 3 mm (3/32 pulg), los surcos en V sencillos o dobles se preparan con un ngulo incluido de 90 a 120 grados, a fin de proveer reas de unin extensasentre el metal base y el metal de aporte. Es posible usar surcos cuadrados con espesores de menos de menos de 3 CONSIDERACIONES METALRGICAS mm (3/32 pulg). ENEL LATONADO, el enlace entre el metal de aporte y el metal Las caras preparadas de la unin y las superficies adyacentes base es el mismo que ocurre en la soldadura fuerte convencional. del metal base se deben limpiar con el fin de eliminar todo rastro El metal base limpio se calienta hasta una temperatura en la que de xido, suciedad, grasa, aceite y dems materiales extraos. su superficie se moja con el metal de aporte fundido y produce En el hierro colado, las caras de la unin tambin deben estar un enlace metalrgico entre ellos. La limpieza es indispensable; libres de embarraduras de grafito remanentes de un maquinado la presencia de suciedad, aceite, grasa, pelcula de xido o previo. EI grafito puede eliminarse calentando rpidamente el carbono inhibe el mojado. hierro colado hasta que adquiera un color rojo opaco y cepillnUna vez mojado el metal base, hay difusin entre ste y el dolo con alambre una vez que se haya enfriado a negro vivo. Si metal de aporte en una zona angosta de la zona de unin. De la pieza colada se empap con aceite, se deber calentar a 320 hecho, en algunos metales base el metal de latonado puede 650C (600 - 1200F) para quemar el aceite, y las superficies penetrar un poco en las fronteras de los granos del metal base, debern cepillarse con alambre para eliminar cualquier residuo. contribuyendo an ms a la fortaleza de la unin. En el latonado de produccin de componentes de hierro Los materiales de aporte para latonado son aleaciones con la colado, las superficies por unir normalmente se limpian por suficiente ductilidad en su estado colado para fluir plsticamente inmersin en un bao electroltico de sal fundida. durante la solidificacin y el enfriamiento subsecuente. Por tanto, las aleaciones toleran los esfuerzos de contraccin. Las aleaciones bifsicas con un constituyente de bajo punto de fusin Precalentamiento en las fronteras de los granos no se pueden emplear, pues se ES POSIBLE QUE se requiera precalentamiento para evitar la forman grietas en las fronteras durante la solidificacin y el formacin de grietas por esfuerzos inducidos trmicamente en enfriamiento. piezas de hierro colado grandes. Si se precalienta el cobre se reducir la cantidad de calor exigida al soplete de latonado y el tiempo requerido para completar la operacin. APLICACIONES GENERALES DEL PROCESO EI precalentamiento puede ser local o general. La temperatura LA PRINCIPAL APLICACIN del latonado es la reparacin de deber estar entre 425 y 480C (800 y 900F) para el hierro piezas de hierro colado y acero rotas o defectuosas. Ya que es colado, y se pueden usar temperaturas ms altas para el cobre. factible reparar componentes grandes en su lugar, el ahorro en Una vez que se completa el latonado de piezas de hierro colado, trminos de costos es considerable. El latonado tambin une con se les debe aislar trmicamente para que se enfren con lentitud rapidez lminas y tubos de acero dulce de calibre delgado en hasta la temperatura ambiente y as minimizar la creacin de casos en que la soldadura autgena sera difcil. esfuerzos inducidos trmicamente. Los ductos de acero galvanizado se latonan con una fuente de calor de arco de carbono. La temperatura de latonado se Tcnica mantiene por debajo de la temperatura de vaporizacin del cinc, lo cual minimiza la prdida del recubrimiento protector de cinc LA UNIN POR latonar con flama de gas oxicombustible debe de las superficies de acero, pero expone al soldador a una alinearse y fijarse en la posicin correcta. Si se requiere fundencantidad significativa de vapores de cinc, por lo que se requiere te, se aplica a una varilla de aporte precalentada (a menos que la ventilacin de extraccin. varilla ya venga recubierta de fundente) y tambin se roca sobre Los espesores de metales que se pueden latonar van desde uniones gruesas mientras se calientan con el soplete. El metal lminas de calibre delgado hasta secciones de hierro colado muy base se calienta hasta que el metal de aporte se derrite, moja el gruesas. Se usan soldaduras de filete y de surco para latonar metal base y fluye hacia las caras de la unin (recubrimiento uniones a tope, de esquina, traslapadas y en T. previo). A continuacin, la operacin de latonado avanza a lo largo de la unin, precalentandolas caras y llenando el surco con una o ms pasadas, empleando tcnicas similares a las de soldaPROCEDIMIENTO DE LATONADO dura con gas oxicombustible. Si se usa flama de oxiacetileno, el cono interno no deber dirigirse a los metales de aporte de Fijacin aleacin cobre-cinc, ni a los metales base de hierro o acero. Si se emplean sopletes de arco elctrico, la tcnica es similar POR LO REGULAR se requiere una fijacin adecuada para tnantener las piezas en el lugar correcto y bien alineadas para el a la del latonado con flama, excepto que casi nunca se usa latonado. Para reparar grietas y defectos en piezas de hierro fundente.
(1) La varilla de aporte caliente puede meterse en el fundente para transferirlo a la unin durante el latonado. (2) El fundente puede aplicarse con brocha sobre la unin antes de latonar. (3) La varilla de aporte puede recubrirse previamente con fundente. (4) El fundente puede introducirse por medio de la flama de gas oxicombustible.
colado, puede ser que no se necesite fijacin si la pieza no se fragment.
Preparacin de las uniones
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SOLDADURA FUERTE
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TIPOS DE SOLDADURAS
SEEMPLEAN SOLDADURAS de surco, filete y borde para latonar ensambles hechos con lminas y placas, tubos y conductos, varillas y barras, piezas coladas y piezas forjadas. Si se desea
obtener uniones con buena resistencia mecnica, el rea de uniLn entre el metal de aporte de latonado y el metal base debe ser suficiente. La geometra del surco de soldadura debe tener un rea facial tal que la unin no falle a lo largo de las superficies de contacto.
PRCTICAS SEGURAS PARA SOLDADURA FUERTE

LOS PELIGROS QUE presentan las operaciones de soldadura fuerte
son similares a los que se asocian a la soldadura autgena y el corte. Algunos elementos se vaporizan a las temperaturas de soldadura fuerte y producen gases txicos. El personal y las instalaciones requieren proteccin contra materiales calientes, gases, humos, choque elctrico, radiacin y sustancias quimicas. Los requisitos de seguridad mnimos para la soldadura fuerte se especifican en ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar, publicada por la American Welding Society, Miami, Florida. Esta norma se aplica a la soldadura fuerte, el latonado y la soldadura blanda, as como a otros procesos de soldadura autgena y corte.
Proteccin para el rostro y los ojos

LAPROTECCI~NPARA el rostro y los ojos debe cumplir con ANSI 287.1, Prcticas ocupacionales y educacionales para proteger los ojos y el rostro. Los operadores y sus ayudantes debern usar
gafas o lentes de seguridad con filtros del tono cuatro o cinco cuando suelden en fuerte con soplete. Los operadores de equipo de soldadura fuerte por resistencia, por induccin, o por inmersin en bao de sal debern usar caretas, gafas o lentes de seguridad, segn sea apropiado, a fin de protegerse la cara y los ojos.
Ropa protectora
PRCTICAS SEGURAS DE REA GENERAL

EL EQUIPO PARA soldadura fuerte, mquinas, cables y dems
aparatos deben colocarse de modo que no representen un peligro para el personal en las reas de trabajo, pasillos o escaleras, que siempre deben mantenerse limpios y ordenados. Se recomienda fijar letreros de precaucin que se ajusten a los requisitos de ANSI 2535.2, Letreros de seguridad para eiitorizos e instalaciones, indicando los peligros aplicables y los requisitos de seguridad.
LAROPA PROTECTORA apropiada para la soldadura fuerte deber cubrir debidamente el cuerpo y ses de materiales que minimicen las quemaduras causadas por salpicaduras o radiacin. Son preferibles los materiales gruesos de lana o algodn, ya que se prenden con menor facilidad. Toda la indumentaria deber estar libre de aceite, grasa y disolventes combustibles. Los latonadores debern usar guantes resistentes al calor hechos de cuero u otro material apropiado.
Equipo protector respiratorio PROTECCIN PERSONAL Ventilacin

una ventilacin adecuada para que el personal no inhale los gases y humos que se generan durante la soldadura fuerte. Algunos metales de aporte y metales base contienen materiales txicos como cadmio, berilio, cinc, mercurio o plomo, que se vaporizan durante la soldadura fuerte. Los fundentes contienen compuestos de fluor, cloro y boro, que son perjudiciales si se inhalai1 o entran en contacto con los ojos o la piel. Los disolventes como los hidrocarburos clorados, y los conpuestos de limpieza como cidos y lcalis, pueden ser txicos o inflamables, o causar quemaduras qumicas si estn presentes en el entorno de soldadura fuerte. A fin de evitar la asfixia, se debe utilizar con cautela los hornos de atmsfera protectora, cuidando que se purguen con aire antes de que el personal entre en ellos.
5. Aniencan National Standards Institute (ANSI), 1430 Broadway, NY,10018. E S INDISPENSABLEQUE haya
CUANDO LOS CONTROLES corno la ventilacin no logran reducir la contaminacin del aire a niveles tolerables, o en los casos en que no es posible poner en prctica tales controles, se deber usar equipo de respiracin para proteger al personal de concentraciones peligrosas de contaminantes en el aire. Slo debe usarse equipo de proteccin respiratoria aprobado. En Estados Unidos, tal aprobacin corre por cuenta del National Institute of Occupational Safety and Health (NIOSH) y la Mine Safety and Health Administration (MSHA). La seleccin del equipo apropiado deber ajustarse a ANSI 288.2.
ETIQUETAS PRECAUTORIAS Y HOJAS DE DATOS DE SEGURIDAD DE MATERIALES

LASOPERACIONES DE soldadura fuerte presentan riesgos potenciales por humos, gases, choque elctrico, calor y radiacin. En los casos aplicables, se deber prevenir al personal de tales riesgos empleando etiquetas precautorias apropiadas segn las pautas de ANSYASC 249.1. En las figuras 12.27 a 12.30 se muestran ejemplos de tales etiquetas.
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PRECAUCION: PROTEJASE usted mismo y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta. Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos para ia salud. Los RAYOS DEL ARCO pueden daar los ojos y quemar la piei. Los CHOQUES ELCTRICOS pueden ser MORTALES. Antes de usar, lea y entienda ias instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prcticas de seguridad de su empresa. Mantenga la cabeza fuera de los humos. Utilice suficiente ventilacin, extractor en el arco, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de respiracin y el rea general. Utilice proteccin para ojos, cara y cuerpo correcta. No toque componentes elctricos que lleven comente. Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., P.O. Box 351040, Miami, Florida, 33135; las normas de seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402.
NO RETIRE ESTA ETIQUETA

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Figura 12.27-Etiqueta
precautoria para procesos y equipo de soldadura por arco
PRECAUCION: PROTJASE usted mismo y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta. Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos para la salud. Los RAYOS CALORIFICOS (RADIACION INFRARROJA de las flamas o el metal caliente) pueden daar los ojos. Antes de usar, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prcticas de seguridad de su empresa.
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Mantenga la cabeza fuera de los humos. Utilice suficiente ventilacin, extractor en la flama, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de respiracin y el rea general. Utilice proteccin para ojos, cara y cuerpo correcta. Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad al soldary cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., P.O. Box 351040, Miami, Florida, 33135; las normas de seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402.
precautoria para procesos de soldadura con gas oxicombustible
SOLDADURA FUERTE
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PRECAUCION CONTIENE CADMIO, protjase usted mismo y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta.
LOS VAPORES SON VENENOSOS Y PUEDEN SER MORTALES

Antes de usar, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prcticas de seguridad de su empresa. No respire los vapores. Debe evitarse incluso la exposicin breve a altas concentraciones. Utilice suficiente ventilacin, extractor en el trabajo, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de respiracin y el rea general. Si esto no es posible, utilice respiradores con suministro de aire. Mantenga a los nios alejados mientras se usa. Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad alsoldary cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., P.O. Box 351040, Miami, Florida, 33135; las normas de Seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402. Si despus del uso experimenta dolor en el pecho, dificultad para respirar, tos o fiebre, obtenga auxilio mdico de inmediato. NO RETIRE ESTA ETIQUETA
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precautoria para metales de aporte de soldadura fuerte que contienen cadmio
Procesos de soldadura fuerte por resistencia y por induccin

COMO MiNIMO, DEBE colocarse la informacin que se muestra en la figura 12.27, o su equivalente, en los recipientes de materiales consumiblesy en los equipos principales, como fuentes de potencia, alimentadores de alambre y controles empleados en los procesos de soldadura fuerte por resistencia elctrica o por induccin. El trabajador debe tener a la vista la informacin, que puede estar en un rtulo, una etiqueta u otra forma impresa, segn se define en ANSI 2535.2 y ANSI 2535.4, Letreros y
u otros recipientes, y en todos los rollos, tiras o alambres que no se suministren al usuario en un recipiente rotulado. Los requisitos de rotulacin deben ajustarse adems a lo prescrito en ANSI 2535.4.
Fundentes de soldadura fuerte que contienen fluoruros

COMO MiNIMO, LOS fundentes para soldadura fuerte y las sales para bao salino de aluminio (soldadura fuerte por inmersin) que contengan compuestos de fluor deben llevar informacin precautoria segn se muestra en la figura 12.30,o su equivalente, en etiquetas, cajas, frascos u otros recipientes. Los rtulos para otros fundentes deben cumplir con los requisitos de ANSI Z 129.1, Rotulacin precautoria para qici'niicos indicstrialespe-
rtulos de seguridad de productos.
Procesos de soldadura fuerte con gas oxicombustible, en horno o por inmersin

COMO MiNIMO, DEBE coiocarse ia informacin que se muestra en la figura 12.28, o su equivalente, en los recipientes de inateriales consumibles y en los equipos principales empleados en los procesos de soldadura fuerte con gas oxicombustible, en horno (excepto al vaco) y por inmersin. El trabajador debe tener a la vista la informacin, que puede estar en un rtulo, una etiqueta u otra forma impresa, segn se define en ANSI 2535.2 y ANSI 2535.4.
ligrosos.
Hojas de datos de seguridad de materiales

Los PROVEEDORES DE materiales para soldadura fuerte deben proporcionar hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS), o su equivalente, para identificar los materiales peligrosos presentes, si acaso, en sus productos. Las hojas de datos se prepararn y distribuirn a los usuarios de acuerdo con lo prescrito en OSHA 29CFR 1910.1200,Nornta de coniunicacin depeligros. Los fundentes, metales de aporte, recubrimientos y atmsferas empleados en soldadura fuerte pueden contener varios materiales potencialmente peligrosos. Si los humos o gases de un producto contienen un componente cuyo valor limitante individual se exceder antes de alcanzarse el lmite general de humos
Metales de aporte que contienen cadmio

COMO MiNIMO, LOS metales de aporte que contengan mas del O. 1 % en peso de cadmio deben llevar la informacin que se muestra en la figura 12.29, o su equivalente, en etiquetas, cajas
PRECAUCI6N: CONTIENE FLUORUROS, protjase usted mismo y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta. LOS VAPORES Y GASES PUEDEN SER PELIGROSOS PARA LA SALUD. QUEMA LOS OJOS Y LA PIEL AL CONTACTO. PUEDE SER FATAL SI SE INGIERE Antes de usar, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prcticas de seguridad de su empresa. Mantenga la cabeza fuera de los humos. Utilice suficiente ventilacin, extractor en el trabajo, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de respiracin y el rea general. Evite el contacto del fundente con los ojos y la piel. No se ingiera. Mantngase fuera del alcance de los nios. Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., P.O. Box 35 1040, Miami, Florida, 33135; las normas de seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402. Primeros auxilios: Si el fundente entra en contacto con los ojos, enjuague inmediatamente con agua limpia durante por lo menos 15 minutos. S ; se ingiere, indzcase el vmito. Nunca debe administrarseoralmente ninguna sustancia a una persona inconsciente. Llame a un mdico.
precautoria para fundentes de soldadura fuerte y soldadura con gas que contienen fluoruros
de soldadura fuerte de 5 mg)m3, el componente se identificar en la hoja de datos. Estos componentes incluyen los materiales de bajo PEL antes mencionados, pero no estn limitados a ellos.
PREVENCIN Y PROTECCIN CONTRA INCENDIOS

SI DESEA INFORMACIN detallada sobre la prevencin y proteccin contra incendios en los procesos de soldadura fuerte, consulte NFPA 5 lB, Proteccin contra incendios durante el uso de procesos de corte y soldadura. De preferencia, la soldadura fuerte debe realizarse en reas designadas especificamentepara ello, diseadas y construidas a modo de minimizar el riesgo de incendio. No deber soldarse en fuerte si la atmsfera es inflamable o si gases (como el hidrgeno) que pueden volverse inflamables al mezclarse con el aire no se confinan de manera que no puedan liberarse a la atmsfera. Durante la soldadura fuerte debe haber suficiente equipo para extincin del fuego listo para usarse. El equipo puede consistir en cubetas con agua o una manguera, cubetas de arena, extinguidores porttiles o un sistema de rociado automtico, dependien-
Atmsferas para soldadura fuerte

EN OCASIONES SE utilizan gases inflamables como atmsferas para operaciones de soldadura fuerte en homo. Dichos gases incluyen gas combustible quemado, hidrgeno, amoniaco diso-
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do de la naturaleza y la cantidad de material combustible que haya en el rea adyacente. Antes de comenzar a soldar en fuerte en un lugar que no haya sido designado especificamente para tal fin, se requerir la inspecciny autorizacin por parte de una persona responsable. Al reparar recipientes que han contenido materiales inflamables o peligrosos, hay la posibilidad de explosiones, incendios y la liberacin de vapores txicos. Los soldadores deben estar perfectamente familiarizados con ANSI/AWS F4.1, Prcticas seguras recomendadas de preparacin para soldar y cortar recipientes y tuberas que han contenido sustancias peligrosas de la American Welding Society. Si desea mayor informacin, consulte las especificaciones estatales, locales y federales aplicables as como el Brazing Manual de la AWS.
SOLDADURA FUERTE
421
ciado y mezclas nitrgeno-hidrgeno. Antes de introducir tales atmsferas, el homo o retorta deber purgarse de aire empleando procedimientos seguros recomendados por el fabricante del homo. El rea debe contar con ventilacin suficiente que extraiga y descargue en un lugar seguro los gases explosivos o txicos que podrian emanar del purgado de los homos y las operaciones de soldadura fuerte. Es preciso consultar los reglamentos ambientales locales durante el diseo del sistema de extraccin.
tnea de vapor que puede expulsar el contenido del recipiente de inmersin en fonna explosiva. Un secado previo de las piezas conjura este peligro. Si es preciso agregar fundente complementario, deber secarse para eliminar tanto la humedad superficial como el agua de hidratacin.
PELIGROS ELCTRICOS
TODOEL EQUIPO elctrico que se use para soldadura fuerte deber ajustarse a ANSIINFPA 70, Cdigo Elctrico Nacional (edicin ms reciente). El equipo deber ser instalado por personal calificado bajo la direccin de un supervisor elctrico competente. Antes de usarse en produccin, el equipo deber ser inspeccionado por personal de seguridad competente a fin de garantizar que su operacin sea segura.
Peligro por vapor de agua de materiales hmedos

ENLA SOLDADURA fuerte (y blanda) por inmersin, las piezas que se van a sumergir en el bafio deben estar completamente secas. La humedad en las piezas causar una generacin instan-

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R.E. Beal, Presidente Amalgamated Technologies
SOLDADURA BLANDA
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W. G . Bader
Consultor
C. W. Case Inco Alloys International
Historia Fundamentos Pasos bsicos para una soldadura blanda satisfactoria Soldaduras blandas Fundentes Diseo de las uniones Limpieza previa y preparacin de las superficies Consideraciones de proceso en soldadura blanda Mtodos y equipo para soldadura blanda Tratamiento de los residuos de fundente Inspeccin y prueba Propiedades de las soldaduras blandas y de las uniones soldadas Practicas seguras en la soldadura blanda Lista de lecturas complementarias
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SOLDADURA BLANDA
HISTOR IA
LA SOLDADURA BLANDA es una tecnologa que ha estado en continuo desarrollo desde los tiempos antiguos. Muchos artefactos descubiertos en excavaciones arqueolgicas fueron unidos por soldadura blanda. AI parecer, la tecnologa ha existido durante varios milenios, cambiando con el descubrimiento de conocimientos metalrgicos y nuevos metales. Las aleaciones de cobre y de plomo fueron las primeras que se unieron. Los primeros metalrgicos aprendieron a identificar
las aleaciones eutcticas en sistemas binarios. EI empleo de estas aleaciones hizo posible la soldadura blanda para unir formas simples y producir objetos complejos de joyera y utensilios. La Revolucin Industrial promovi el uso de las uniones soldadas en blando. Los avances en la unin con aleaciones, tcnicas de procesamiento y aplicaciones continan hoy da. La soldadura blanda se emplea ahora en aplicaciones industriales, comunicaciones por satlite, computadores y el programa espacial.
FUNDAMENTOS
DEFINICIN
LA SOLDADURA BLANDA se define como un grupo de procesos de unin que producen la coalescencia de metales mediante calentamiento hasta la temperatura de soldadura blanda y empleo de un metal de aporte (soldado) cuya linea de cambio a fase lquida (liquidus)no rebasa los 450C (840F) y est por debajo de la lnea de cambio a fase slida (solidus)de los metales base. EI soldado se distribuye por accin capilar en las superficies de empalme de la unin, que embonan ntimamente.
Para obtener una unin soldada en blando ntegra se debe seleccionar y usar los materiales y procesos correctos. Hay muchos metales de aporte, procesos, mtodos, procedimientos y equipos para soldadura blanda, y se unen muchas aleaciones metlicas. Una aplicacin especfica requiere la consideracin de todos estos factores si se han de obtener resultados de fabricacin y servicio ptimos. EI presente capitulo es en esencia un resumen de la tecnologa de soldadura blanda, y cubre los principios y prcticas con cierto detalle. Se trata la seleccin de metales de aporte, el diseo de las uniones, la limpieza de los metales, los mtodos de calentamiento, los fundentes y las propiedades de las uniones. En la figura l se comparan los intervalos de temperatura de aleaciones de soldadura blanda de uso comn con los puntos de fusin de los metales base. La soldadura blanda es un proceso de unin de metales atractivo. Un factor importante en su popularidad es que un proceso de tan baja temperatura ejerce un efecto mnimo sobre las propiedades de los metales base. La baja temperatura empleada para soldar requiere un bajo aporte de energia y permite un control preciso del proceso. Es posible adoptar una amplia gania de procesos de calentamiento, lo que da flexibilidad a los procedimientos de diseiio y fabricacin. La automatizacin inodenia produce grandes cantidades de uniones en circuitos elctricos y electrnicos. La coiifiabilidad de la unin puede ser considerable si se controlan cuidadosaineiite los procesos. Las uniones defectuosas que ocasionalmente se producen se pueden reparar con gran facilidad. La tecnologa de soldadura blanda es esencial para la industria moderna.
PRINCIPIOS Y PRCTICAS DE SOLDADURABLANDA

como un enlace metalrgico entre el metal de aporte de soldadura blanda y los metales base que se unen. La resistencia mechica de la unin puede mejorarse con la configuracin mecnica de la unin. Algunas uniones soldadas en blando no presentan enlace metalrgico, pero se mantienen unidas por ias propiedades de adhesin de las interfaces. La unin metalrgica soldada en blando se produce por una reaccin entre los metales base y el metal de aporte. La aleacin de soldadura blanda se aplica como metal liquido que moja la unin y se extiende sobre ella, y que generalmente forma una capa de un compuesto intermetlico con una pequena cantidad del metal base. AI solidificarse, ia unin se mantiene ntegra por la misma atraccin entre tomos adyacentes que mantienen integro un trozo de metal slido.
LAUNION SOLDADA en blando generalmente se considera
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SOLDADURA BLANDA
425
METAL BASE
HIERRO Y ACERO
NiQUEL SOLDADOS
I
-
600
200 p
$ l
ORO
PLATA
U
w
1 0 0 a
ALUMINIO
.o0
5
I -
CINC ESTAO-PLOMO
PLOMOESTAO-
O0
"
\ ESTAOPLOMOBISMUT0
Figura 13.1-Intervalos de temperatura de los soldados comparados con los puntos de fusin de los metales base
PROPIEDADES FSICAS Y QUiMiCAS EN LA SOLDADURA BLANDA

ENLA PREPARACIONy ejecucin de la unin soldada en blando intervienen muchos principios de las ciencias fsicas. La qumica, la fsica y la metalurgia son las principales disciplinas implicadas en la soldadura blanda. El mojado y la extensin o esparcimiento de los metales de aporte de soldadura blanda sobre superficies metlicas estn condicionados por las propiedades de tensin superficial de los
materiales en cuestin y del grado de aleacin que tiene lugar durante la accin de soldadc. La soldadura blanda normalmente requiere la presencia de un fundente que limpia el metal que se va a unir y reduce la tensin superficial entre el metal fundido y el sustrato slido. Esta accin mejora el mojado y la extensin del metal de aporte. Se dice que hay mojado cuando el metal de aporte deja una pelcula permanente continua en la superficie del metal base. La aleacin depende de la solubilidad del metal base en el metal de aporte fundido. Un alto nivel de aleacin entre el metal base y el de soldadura blanda puede retardar el esparcimiento; por tanto, los buenos metales de aporte para soldadura blanda slo disuelven una cantidad moderada de metal. Es posible que se formen compuestos intermetlicos, dependiendo de los sistemas metlicos en cuestin. Muchas uniones de soldadura blanda se disean con separaciones que requieren capilaridad entre el metal de aporte y el metal base. La atraccin capilar se mejora al reducir la tensin superficial, estrechar la separacinde la unin y usar un fundente del tipo de desplazamiento altamente compatible. Los principios que actan durante la soldadura blanda exigen que las superficies de los materiales que se van a unir estn limpias de suciedad, xidos u otros contaminantes para poder obtener una buena unin. Una funcin del fundente es la de realizar una limpieza final al reaccionar qumicamente con la superficie del metal. Este ataque debe ser suave pero efectivo. Cubrir la superficie con fundente no puede ser sustituto de la limpieza previa. Cuando se calienta, el fundente se activa, limpia las superficies con las que hace contacto y protege las reas limpias contra la oxidacin durante la soldadura blanda. El metal de aporte se aplica una vez que la unin se ha calentado a la temperatura de soldadura blanda. Las superficies estn protegidas por el fundente activado durante la accin de soldadura blanda. Una vez que se enfran las uniones soldadas, puede haber residuos de fundente que deben eliminarse a fin de evitar un deterioro prematuro de la unin. Los problemas fsicos que afecten el mojado, el esparcimiento y la accin capilar pueden redundar en uniones insatisfactorias. Estos problemas pueden ser una condicin deficiente de las superficies o un fundente inadecuado. Algunos metales, como el cromo, no se mojan fcilmente con la mayor parte de los metales de aporte de soldadura blanda conocidos. La deshumectacin es la retraccin del soldado en una superficie ya mojada que deja reas de cobertura incompleta. Una limpieza insuficiente, un fundente inapropiado o un metal de aporte con la composicin equivocada son las causas principales de la deshumectacin.
PASOS BSICOS PARA UNA SOLDADURA BLANDA SATISFACTORIA

SELECCIN DEL METAL BASE
LOS METALES BASE por 10 regular se escogen porque poseen propiedades especficas requeridas por el diseo del componente o la pieza. Entre ellas estn ia resistencia mecnica, la ductilidad, la conductividad elctrica, el peso y la resistencia a la corrosin. Cuando se requiere soldadura blanda, tambin es preciso considerar la soldabilidad en blando de los materiales
base. La seleccin del fundente y la preparacin de la superficie dependen hasta cierto punto de la soldabilidad en blando de los matenales base que se van a unir.
SELECCIN DEL METAL DE APORTE

EL METAL DE aporte se selecciona de modo que ofrezca buen flujo, penetracin y mojado durante la operacin de soldadura
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426
SOLDADURA BLANDA
blanda, y las propiedades de unin deseadas en el producto terminado.
plomera y para soldar radiadores de vehculos. Las necesidades de fundente para soldar en blando diversas aleaciones y metales se indican en la tabla 13.1.
SELECCIN DEL FUNDENTE

EL PROPSITO DEL fundente es mejorar el mojado de los mate- DISEO DE LAS UNIONES riales base por el metal de aporte, al eliminar pelculas de deslustre de superficies previamente limpias y al evitar la oxi- LAS UNIONES DEBERAN disearse de modo que satisfagan las dacin durante la operacin de soldadura blanda. La seleccin necesidades del ensamble terminado y permitan la aplicacin del del tipo de fundente por lo regular depende de la facilidad con fundente y el metal de aporte empleando el proceso de soldadura que un material puede soldarse en blando. Los fundentes de blanda seleccionado. El diseo de la unin debe ser tal que se resina (colofonia) se usan con los metales base de aplicaciones mantenga la separacin debida durante el calentamiento. Puede elctricas y electrnicas o con metales que previamentese hayan haber necesidad de fijaciones especiales, o los materiales pueden recubierto con un acabado soldable en blando. Los fundentes sujetarse por aplastamiento,ensartarse, envolverseo mantenerse inorgnicos se usan mucho en la soldadura blanda industrial, en juntos de alguna otra manera.
Tabla 13.1 Necesidades de fundente para metales, aleaciones y recubrimientos

Metal o aleacin base, o acabado aplicado Fundente y/o soldado especiales
No se recomienda soldar en blando'
Resina Aluminio Bronce de aluminio Berilio Berilio-cobre Latn Cadmio Hierro colado Cromo Cobre Cobre-cromo dobre-nquel Cobre-silicio Oro Inconel Plomo Magnesio Bronce al manganeso (alta resistenciaa la tensin) Monel Nquel Nquel-hierro Nicromo Paladio Platino Rodio Plata Acero inoxidable Acero Estaio Bronce al estao Estao-plomo Estao-nquel Estao-cinc Titanio
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Orgnico
Inorgnico
-
X X
X X
X X
X
-
X
-
X X X
-
X '
X X
-
X X
X X X
X X X
X
-
X X X
-
X X X X X X X X X X X
X
-
X X X
X
-
X X X X X
-
* Con los procedimientoscorrectos, como un recubrimientoprevio, casi todos los metales pueden soldarse en blando.
SOLDADURA BLANDA
427
LIMPIEZA PREVIA
TODAS LAS SUPERFICIES metlicas que se vayan a unir por soldadura blanda debern limpiarse antes de ensamblarse para facilitar el mojado del metal base por parte del soldado. EI fundente no debe considerarse como sustituto de la limpieza previa. Puede ser necesario un recubrimiento previo del material base si ste es dificil de soldar en blando.
y tasa de calentamiento y enfriamiento apropiadas requeridas para el producto que se va a ensamblar. La aplicacin del metal de aporte y el fundente depender de la seleccin del proceso de soldadura blanda.
PROCESO DE SOLDADURA BLANDA

EL PROCESO DE soldadura blanda debe escogerse de modo que provea la temperatura de soldadura blanda, distribucin de calor
TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS DE FUNDENTE

LOS RESIDUOS DE fundente deben eliminarse despus de soldar a menos que el fundente est diseado especificamente para consumirse durante el proceso.
SOLDADURASBLANDAS
fundido. Como puede verse en la figura 13.2, el plomo puro se funde a 327C (621F) (punto A) y el estao puro se funde a 232C (450F) (punto B). Los soldados que contienen desde 19.5% de estao (punto C) hasta 97.5% de estao (punto D) tienen la misma temperatura de solidus, que es la temperatura eutctica de 183C (361F). La composicin eutctica es completamente liquida por encima de 183C (361F); cualquier otra composicin contendr algo de metal slido en equilibrio con el lquido. Estas composiciones no se fundirn por completo en tanto no rebasen la temperatura de liquidus. Por ejemplo, el soldado 50/50 tiene una temperatura de solidus de 183C (361F) y una temperatura de liquidus de 214C (417"F), o sea que el intervalo de fusin abarca 3 1C (56F). EI intervalo de fusin es SOLDADOS DE ESTAO-PLOMO la diferencia de temperatura entre el solidus y el liquidus. Las caracteristicas de fusin de soldados de estao-plomo LOS METALES DE aporte de aleacin estao-plomo son los que especficos se dan en la tabla 13.2. ms ampliamente se usan para unir metales. La mayor parte de El soldado 5/95 de estao-plomo es un metal de aporte de los fundentes comerciales, mtodos de limpieza y procesos relativamente alta temperatura de fusin que tiene un intervalo de soldadura blanda se pueden usar con soldados de estaode fusin estrecho. Las caractersticas de mojado y flujo de este plomo. metal de aporte son menos atractivas si se comparan con las de AI describir los soldados, se acostumbra indicar primero el soldados con mayor contenido de estao. Para que el soldado contenido de estao. Por ejemplo, el soldado 40/60 tiene 40% 5/95 de estao-plomo moje y fluya debidamente se requiere un de estao y 60% de plomo. cuidado especial en la preparacin de las superficies. Los soldaLa mejor forma de ilustrar el comportamiento de las diversas dos con alto contenido de plomo tienen mejores propiedades de aleaciones de estao-plomo es por su diagrama de constitucin, plastodeformacina 149C (300F) que los que contienen ms el cual se muestra en la figura 13.2. Se emplean los siguientes estao. La elevada temperatura de soldadura blanda limita el trminos para describir el diagrama: empleo de fundentes con base orgnica, como los de resina (1) La temperatura de solidus es la temperatura ms alta en (colofonia) o los del tipo intermedio.Este soldado se adapta muy la que un metal o aleacin es completamente slido. sta es la bien a la soldadura blanda con soplete, por inmersin, por induccin o en estufa. Se usa para sellar recipientes previamenterecucurva ACEDB de la figura 13.2. (2) La temperatura de liquidus es la temperatura ms baja biertos, para recubrir y unir metales y para radiadores de autoen la que un metal o aleacin es completamente liquido. sta es motores y otros usos de temperatura moderadamente elevada. Los soldados de estao-plomo 10/90, 15/85 y 20/80 tienen la curva AEB de la figura 13.2. (3) Una aleacin eutctica es una aleacin que se funde a menores temperaturasde liquidus y solidus, pero tienen intervauna temperatura precisa y no dentro de un intervalo de tempera- los de fusin ms amplios que el soldado estao-plomo5/95. Sus turas. La temperatura eutctica es la temperatura de solidus en caracteristicas de mojado y flujo son mejores con la mayor parte la curva CED de la figura 13.2. La aleacin eutctica es la de los fundentes, pero se debe tener un cuidado extremo de evitar composicin indicada en el punto E de esa figura. Esta aleacin el movimiento de estos soldados durante la solidificacin a fin de evitar el desgarre en caliente. Estos metales de aporte se usan tiene aproximadamente 63% en peso de estao. (4) El intervalo de fusin es la temperatura entre el solidus para sellar los ncleos de los calefactores celulares de automACEDB y el liquidus AEB en la que el soldado est parcialmente viles, en algunos radiadores y para recubrir y unir metales.
LASSOLDADURAS BLANDAS o soldados generalmente tienen un punto o intervalo de fusin por debajo de 425C (800F). Existe una amplia gama de metales de aporte de soldadura blanda en el mercado diseados para unir la mayor parte de los metales y aleaciones industriales. Estos soldados generalmente fluyen satisfactoriamente si se emplea el fundente adecuado, mojan bien la superficie y producen uniones con propiedades satisfactorias. Las aleaciones estao-plomo son los metales de aporte de soldadura blanda ms ampliamenteutilizados. En las secciones que siguen hablaremos de estas aleaciones y de otros metales de aporte comunes.
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428
Los soldados estao-plomo 25/75 y 30/70 tienen tempyraturas de liquidus ms bajas que las aleaciones antes mencionadas pero tienen la misma temperatura de solidus que el soldado 20/80, as que sus intervalos de fusin son ms angostos que los del soldado 20/80. Todas las tcnicas estndar de limpieza, uso de fundente y soldadura blanda se pueden usar con estos metales de aporte. Se utiliza mucho la soldadura blanda con soplete y por inmersin.Estas aleaciones se usan en radiadores, reparacin de radiadores y otras aplicaciones industriales diversas. Los soldados estao-plomo 35/65,40/60 y 50/50 tienen bajas temperaturas de liquidus y la misma temperatura de solidus que
ASTM del soldado'
'Vase la especificacin ASTM 832, Especificacin estndar para metal de soldadura blanda.
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SOLDADURA BLANDA
400
700
350
600
300
250 200
150
o-
500
c)
400
300
200 1O 0
L/
ti
1 I I I MEZCLAS DE a +
I
l
4
I
100
I
I
I I
1
I I
PLOMO 10
20
30
40
50
60
70
80
I n 90 ESTAO
ESTAO, % EN PESO
Figura 13.2-Diagrama de constitucin para el sistema de aleacin estao-plomo
los soldados con 20 y 30% de estao, as que su intervalo de fusin es ms estrecho. Los metales de aporte de soldadura blanda de este grupo tienen muy buenas propiedades de mojado y notable resistencia mecnica, y resultan econmicas para aplicaciones electrnicas. Estos soldados tambin se utilizan ampliamente en trabajos con lmina metlica. La combinacin 50/50 se usa para tuberas de agua no potable y de drenaje. Estos soldados tambin se fabrican como alambres con ncleo de resina para soldadura blanda manual y se emplean en aplicaciones industriales de soldadura blanda de ola.
Tabla 13.2 Propiedades de fusin de los soldados estao-plomo

Clasificaci8n
Composicin, % en peso Estao Plomo Slidus Lquidus
O C
Intervalo de fusin
5 10 15 20 25 30
35
40 45 50 60 70
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 60 70
95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 40 30
"F 572 514 437 361 361 361 361 361 361 361 361 361
300 268 225 183 183 183 183 183 183 183 183 183
"F 596 573 553 535 511 491 477 455 441 421 374 370
"C 314 301 290 280 267 255 247 235 228 217 190 192
"F 24 59 116 174 150 130 116 94 80 60 13 17
"C 14 33 65 97 84 72 64 52 65 34 7 9
SOLDADURA BLANDA
429
Los soldados estao-plomo de aleacin 60/40 y aleacin eutctica (63/37) se usan en aplicaciones en las que la unin no puede exponersea elevadas temperaturas,como en instrumentos delicados y ensambles electrnicos. La composicin 60/40 se acerca tanto a la aleacin estao-plomo eutctica que tiene un intervalo de fusin extremadamente angosto. Se pueden usar todos los mtodos de limpieza, uso de fundente y calentamiento con estos metales de aporte, que se utilizan ampliamente en la soldadura blanda de ola, en procesos de fase de vapor, e incorporados a pastas de soldadura blanda. El soldado estao-plomo 70/30 es un metal de aporte de propsito especial que se usa en los casos en que se requiere un alto contenido de estao. Se pueden aplicar todas las tcnicas de soldadura blanda.
Arsnico
ELARSENIC0 CAUSA deshumectacinsi esta presente en concentraciones mayores que el 0.005%. El problema se agrava a concentraciones mayores, por lo que el nivel mximo deseable es de 0.002% .
Bismuto
SE PUEDEN TOLERAR niveles bajos de bismuto, aunque puede alterar las caractersticas metalrgicas de las uniones.
Cadmio
ESTE METAL COMO contaminante eleva la tensin superficial de los soldados y puede causar efectos perjudiciales como formacin de puentes y ?carmbanos? en las tarjetas de circuitos impresos.
IMPUREZAS DE LOS SOLDADOS
ESTANO-PLOMO
LASIMPUREZAS DE los soldados estao-plomo se pueden introducir durante la fabricacin de las aleaciones o por contaminacin durante el uso. Las especificaciones de las aleaciones para soldadura blanda generalmente limitan el contenido total mximo de impurezas, con limitaciones especficas para ciertos metales. Los metales de aporte de soldadura blanda cubiertos por ASTM ?332, Especificacin estizdar para metal de soldadura blanda, se muestran en la tabla 13.3. En ocasiones, usuarios individuales precisan restricciones adicionales sobre las impurezas para aplicaciones especficas. Las impurezas pueden causar un menoscabo de las propiedades de mojado, un flujo lento dentro de las uniones, un incremento en la rapidez de oxidacin,y alteraciones en los intervalos de temperatura de fusin. Las propiedades de resistencia mecnica de las uniones pueden sufrir efectos adversos, con una mayor tendencia al agrietamiento del soldado o problemas de adhesin a los materiales base. Los elementos contaminantes afectan el aspecto y la calidad del soldado fundido, y la combinacin de los efectos puede resultar desastrosa para la unin soldada en blando. Las especificaciones de fabricacin reconocen el problema y tambin tienen en cuenta la calidad de soldado que se requiere para las distintas aplicaciones. Al adquirir materiales de soldado es importante verificar que se obtenga la aleacin correcta del grado adecuado.
Cobre
LACANTIDAD DE cobre que puede estar presente en un soldado sin causar problemas depende en gran medida de la aplicacin. Las especificaciones de la ASTM limitan el contenido de cobre de los soldados de estao-plomo al 0.08%, pero puede estar presente en concentraciones de hasta el 0.3% sin que haya un menoscabo apreciable en las propiedades de soldadura blanda.
Hierro y nquel
EL HIERRO Y el nquel normalmente no estn presentes en ias aleaciones para soldadura blanda. Por lo regular, las especificaciones limitan el contenido de hierro y nquel a un mximo de 0.02 %. Se han observado reducciones marcadas de las propiedades de mojado con niveles ms altos.
Fsforo y azufre
LASCONCENTRACIONES DE fsforo y azufre se deben mantener en el nivel mnimo absoluto para evitar problemas de oxidacin y arenosidad.
Aluminio
EL ALUMINIO PUEDE causar arenosidad si su contenido en el soldado es de ms del 0,005%.Un deterioro apreciable en la oxidacin superficial de un bao de soldadura blanda puede ser indicacin de contaminacin con aluminio.
Antimonio
EL ANTIMONIO SE usa con frecuencia en los soldados como aditivo deseable. Este metal tiende a menoscabar las propiedades de mojado y esparcimiento y puede causar problemas de adhesin si est presente en niveles ms altos que los requeri dos.
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Cinc
ELCINC AFECTA las propiedades de mojado y tensin superficial del soldado fundido. Por tanto, los soldados de estao-plomo deben contener menos del 0.005% de cinc. La deshumectacin en superficies de cobre se ha atribuido a la presencia de slo 0.01% de cinc en la aleacin.
SOLDADO DE ESTANO-ANTIMONIO
EL SOLDADO CON 95% de estao y 5% de antimonio tiene las caractersticas de fusin que se muestran en la tabla 13.4. Presenta un intervalo de fusin estrecho a una temperatura ms alta que la de la aleacin eutctica estao-plomo. Este metal de aporte se usa en muchas aplicaciones de plomera, refrigeracin y acondicionamiento de aire porque tiene buenas propiedades de plastodeformacin.
430 S O L D A D U R A B L A N D A
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O P
O o
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Lo
SOLDADURA BLANDA
431
Tabla 13.4 ProDiedades de fusin de los soldados de estao-antimonio

~~~~ ~
Composicin, % en peso Estao Antimonio

O F
Solidus "C
Liquidus
Intervalo de fusin O C
O F
O C
"F
95
450
232
464
240
14
SOLDADOS DE ESTAO-ANTIMONIO-PLOMO
SE PUEDE AADIR antimonio a un soldado estao-plomo como sustituto de parte del estao. La adicin de antimonio mejora las propiedades mecnicas de la unin a costa de un ligero menoscabo de las caracteristicas de soldadura blanda. Se pueden usar todos los mtodos estndar de limpieza y calentamiento,pero se necesitan fundentes especializados para obtener resultados ptimos con estos metales de aporte.
aplicaciones criognicas. En general se recomienda usar fundentes inorgnicos con estos metales de aporte.
SOLDADOS DE ESTAO-CINC
SE HA COMENZADO a usar un gran nmero de soldados de estao-cinc -algunos de los cuales se muestran en la tabla 13.6para unir aluminio. La corrosin galvnica de las uniones de aluminio soldadas en blando se minimiza si el metal de aporte y el metal base estn cercanos en la serie electroquimica. Para la soldadura blanda de aluminio se recomiendan aleaciones que contienen entre 70 y 80%de estao y el resto de cinc. La adicin de 1 a 2% de aluminio, o un incremento del contenido de cinc hasta un mximo del 40%, mejora la resistencia a la corrosin, aunque la temperatura de liquidus tambin se eleva, lo que dificulta la aplicacin de estos metales de aporte. Los soldados de estao-cinc 91/9 y 60140 se pueden usar a temperaturas por encima de 140C (300F); las composiciones 80/20 y 70/30 se usan ms ampliamente para recubrir piezas antes de la operacin de soldadura blanda.
SOLDADOS DE ESTAO-PLATA, ESTAO-COBRE-PLATA Y ESTAO-PLOMO-PLATA

ENLA TABLA 13.5 se presentan metales de aporte de soldadura blanda que contienen plata, junto con sus caractersticas de fusin. El soldado con 96% de estao y 4% de plata est libre de plomo y a menudo se usa para unir acero inoxidable en equipos para procesar alimentos. Este soldado tiene buena resistencia al corte y a la plastodefonnacin, y excelentes caracteristicas de flujo. Los soldados de estao-plata y estao-cobre-plata son las aleaciones estndar que se usan para unir tubos y conductos de cobre en los sistemas de agua potable. El plomo no se usa por razones de salubridad. EI soldado con 62% de estao, 36% de plomo y 2% de plata se usa en aplicaciones electrnicas para soldar en blando superficies recubiertas con plata. La adicin de plata retarda la disolucin del recubrimiento de plata durante la operacin de soldadura blanda, y tambin incrementa la resistencia a la plastodeformacin. Los soldados de alto plomo que contienen estafio y plata son apropiados para aplicaciones de alta temperatura, como los radiadores de automviles. Presentan buena resistencia a la tensin, ai corte y a la plastodeformacin,y se recomiendan para
SOLDADO CADMIO-PLATA
EL SOLDADO CON 95% de cadmio y 5% de plata tiene las caracteristicas de fusin que se muestran en la tabla 13.7. Este soldado se emplea principalmente en aplicaciones en las que las temperaturas de servicio son ms altas que las permitidas con soldados de ms bajo intervalo de fusin. Es posible producir uniones a tope en cobre que a temperatura ambiente tengan una resistencia a la tensin de 25 000 psi (170 MPa). A 219C (425"F), la resistencia a la tensin es de 2600 psi (18 MPa). Es posible unir aluminio consigo mismo o con otros metales empleando el metal de aporte de cadmio-plata 95. El empleo incorrecto de soldados que contienen cadmio puede representar un peligro para la salud; por tanto, se debe tener mucho cuidado durante su aplicacin, sobre todo en lo que respecta a la inhalacin de vapores.
Tabla 13.5 Protiedades de fusin de los soldados de estao-data v estao-domo-data

Composicin, % en peso Estao Solidus Plata
O F
Liquidus O C
O F
Intervalo de fusin
96 62 5 2.5 1
Plomo -
"C
O F
"C
36 94.5 97 97.5
4 2 0.5 0.5 1.5
430 354 561 577 588
221 180 294 303 309
430 372 574 590 588
221 190 301 310 309

--``,,,`,```````,```,``,`,,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
O 18
13 13 O
O 10 7 7 O
Tabla 13.6 Propiedades de fusin de los soldados de estao-cinc

Composicin, % en peso Cinc Solidus Liquidus "C Intervalo de fusin "C
--``,,,`,```````,```,``,`,,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
Estano
91 80 70 60 30
9 20 30
40
70
"F 390 390 390 390 390
199 199 199 199 199
"F 390 518 592 645 708
199 269 311 340 375
"F O 128 202 255 318
O C
8 70 112 141 176
SOLDADOS DE CADMIO-CINC
LOS SOLDADOS DE cadmio-cinc son tiles para soldar en blando
aluminio. Sus caractersticas de fusin se presentan en la tabla 13.8. Los soldados de cadmio-cinc producen uniones con resistencia mecnica y a la corrosin intermedias si se usan con el fundente apropiado. EI soldado con 40% de cadmio y 60% de cinc ha encontrado mucha aplicacin en la soldadura blanda e bases de lmparas de aluminio. El empleo incorrecto de este metal de aporte puede representar un peligro para la salud, sobre todo en lo tocante a la inhalacin de vapores.
SOLDADOS CON BASE DE CINC

EL SOLDADO DE cinc-aluminio, que se muestra en la tabla 13.9, se fabrica especificamente para soldar aluminio, en el que pro-
duce uniones con alta resistencia mecnica y a la corrosin. La temperatura de solidus es alta, lo que limita el empleo de este soldado a aplicacionesen las que es posible tolerar temperaturas de soldadura blanda por encima de 371C (700F). Una aplicacin importante es en la soldadura blanda por inmersin de los codos de retomo en las bobinas de aluminio de los acondicionadores de aire. Estas bobinas tambin se fabrican mediante soldadura fuerte de flama con fundentes. Tambin se utilizan recipientes de soldadura blanda ultrasnicos que no requieren fundente. En operaciones de soldadura blanda manual, la superficie de aluminio caliente se frota con la barra de soldado a fin de promover el mojado sin fundente. Se han desarrolladosoldados con 95 % de cinc y otras adiciones que limitan la disolucin del cobre y mejoran el mojado, la resistencia mecnica y la resistencia a la corrosin, especificamente para la soldadura blanda de radiadores de automviles.
Tabla 13.7 Prooiedades de fusin de los soldados de Cadmio-data

Composicin, % en peso Cadmio Plata
O F
Solidus O C
O F
Liquidus
O C
Intervalo de fusin
O F
"C
95
640
338
740
393
100
55
Tabla 13.8 Propiedades de fusin de los soldados de Cadmio-cinc

Composicin, % en peso Cadmio Cinc Solidus Liquidus "C Intervalo de fusin "C
82.5 40 10
17.5 60 90
"F 509 509 509
265 265 265
"F 509 635 750
265 335 399
"F O 128 241
O C
O 70 134
Tabla 13.9 Propiedades de fusin de los soldados de cinc-aluminio

Composicin, % en peso Cinc Aluminio Solidus Liquidus "C Intervalo de fusin O C
95
"F 720
382
"F 720
382
"F O
"C
SOLDADURA BLANDA
433
Las temperaturas de fusin en estas aplicaciones son del orden de 425C (SOF>.Los soldados se usan con todos los procesos de calentamiento, y se dispone de una serie de fundentes inorgnicos para estas aplicaciones.
ALEACIONES FUSIBLES
LASALEACIONES FUSIBLES tienen un contenido importante de bismuto y se emplean en aplicaciones en las que se requieren temperaturas de soldadura blanda por debajo de 183OC (361F). En la tabla 13.10 se muestran las caractersticas de fusin y las SOLDADOS DE INDIO composiciones de un grupo representativo de aleaciones fusiLOS SOLDADOSDE indio tienen propiedades que los hacen valiobles. sos en muchas aplicaciones de electrnica y especiales. En la Los soldados de bajo intervalo de fusin tienen aplicacin en tabla 13.11 se presentan las caractersticas de fusin y las composiciones de un grupo representativo de estos metales de aporte. las siguientes situaciones: Una aleacin de 50%estao y 50%indio se adhiere al vidrio (1) Se van a soldar en blando metales base que se sometieron previamentea tratamiento trmico; una temperatura de soldadu- con facilidad y puede servir para soldadura blanda de vidrio a ra blanda alta reblandecera la pieza. metal o de vidrio a vidrio. La baja presin de vapor de esta (2) Los materiales adyacentes a las uniones soldadas en aleacin ia hace til en los sellos de sistemas de vaco. La elevada resistencia a la fatiga -sobre todo por ciclaje blando son sensibles a la temperatura y se deterioraran si la trmico- de las aleaciones de indio ha hecho que se usen cada temperatura de soldadura blanda fuera ms alta. (3) Se emplean operaciones de soldadura blanda por pasos a vez ms, especialmentelos soldados de indio-plomo y de indiofin de evitar la destruccin de una unin cercana que se efectu plomo-plata en sistemas electrnicos. Los soldados de indio no requieren tcnicas de manejo especon un soldado de temperatura se fusin ms alta. (4) Dispositivossensores de temperatura, como los sistemas ciales. Todos los mtodos de soldadura blanda, fundentes y de aspersin para incendios, se activan cuando la aleacin fusi- procesos que se emplean con los soldados de estao-plomo son aplicables a los de indio; aunque debe sealarse que stos son ble se funde a una temperatura relativamente baja. sensibles a la corrosin en presencia de cloruros. Las uniones Muchos de estos soldados, sobre todo los que contienen un deben limpiarse despus de soldarse, y su desempeo es ptimo alto porcentaje de bismuto, son muy difciles de usar con xito cuando se les protege con recubrimientos amoldados o en conen operaciones de soldadura blanda a alta velocidad. Se debe diciones de sellado hermtico.
prestar especial atencion a la limpieza de las superficies metlicas. Es necesario emplear fiindentes fuertes, potencialmente corrosivos, para obtener uniones satisfactorias en superficies no recubiertas de metales como el cobre o el acero. Si la superficie se puede chapear previamente con metales como estao o estao-plomo, los fundentes de resina no corrosivos pueden ser satisfactorios, aunque no resultan eficaces por debajo de 177C (35OOF).
Tabla 13.10 Propiedades de fusin de aleaciones fusibles representativas

Plomo 26.7 25 40 32 28 28.5 44.5
Composicin, % en peso Bismut0 Estafio 13.3 50 12.5 50 52 15.5 52.5 22 50 14.5 48 55.5
Solidus
Otros 10 Cd 12.5 Cd 8 Cd
-
Liquidus
O C
Intervalode fusin
"C
"F
158 158 197 203 204 217 255
Sb
70 70 91 95 96 102 124
"F 158 165 197 203 225 440 255
"F
O
"C
70 74 91 95 107 227 124
7
O O
25 223 O
O 4 O O 11 125 O
Tabla 13.11 Propiedades de fusin de soldados de indio representativos
Estao
50 37. 5
-
Composicin, % en peso Indio Plomo

50 25 50
-
Solidus
Liquidus
O C
"F
243 230 356
"F
257 230 408
O C
37.5 50
117 138 180
125 138 209
Intervalode fusin "F "C 8 14 O O 52 29
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434
SOLDADURA BLANDA
ESPECIFICACIONES DE LOS SOLDADOS

LOS ORGANISMOSQUE: publican especificacionespara los meta-
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~~~
Tabla 13.12 Formas comerciales de soldaduras blandas

Bloques Lingotes Barras Pasta o crema Papel, lmina o cinta Segmento o granalla Alambre slido Alambre con ncleo de fundente Preformados Disponible en bloques de 25 y 45 kg (500 y 1O0 Ib) De forma rectangular o circular, con pesos de 1.4,2.3 y 4.5 kg (3,5 y 10 Ib) Disponible en una gran variedad de secciones transversales, pesos y longitudes Disponiblecomo mezcla de soldado en polvo y fundente Disponible en varios espesores y anchuras Barra o alambre triangular recortado en tramos de diversas longitudes Dimetros de 0.25 a 6.35 mm (0,010 a 0.250 pulg) en carretes Soldado con ncleo de resina o fundente orgnico o inorgnico. Dimetrosde 0.25 a 6.35 mm (0.010 a 0.250 pulg) Gama ilimitada de tamaos y formas para satisfacer necesidades especiales
FUNDENTES
ELPROPSITO DEL fundente en la soldadura blanda es activar una superficie metlica previamente limpia, proteger esa superficie limpia durante los procesos de calentamiento, y estar disponible para proteger el metal de aporte fundido a la temperatura de procesamiento correcta. El fundente debe tener suficiente permanencia para continuar desempeando estas funciones hasta que la unin se haya soldado por completo. Los fundentes para soldadura blanda pueden ser materiales lquidos, slidos o gaseosos que, al calentarse, promueven o aceleran el mojado de los metales por parte del soldado. El fundente debe eliminar y excluir cantidades pequeas de xidos y otros compuestos de las superficies que se van a soldar en blando. Cualquier cosa que interfiera con el logro de un contacto uniforme entre la superficie del metal base y el metal de aporte fundido evitar la formacin de una unin ntegra. Un fundente eficiente impide la reoxidacin de las superficies durante el proceso de soldadura blanda y es desplazado con facilidad por el soldado fundido. Un mtodo funcional para clasificar los fundentes se basa en su capacidad para eliminar deslustres de metales (actividad). Los fundentes se pueden clasificar en tres grupos: fundentes inorgnicos (los ms activos), fundentes orgnicos (moderadamente activos) y fundentes de resina (los menos activos). En la tabla 13.13 se presenta una carta generalizada de soldabilidad en blando de los metales y una gua para seleccionar el fundente. Esta carta abarca diferentes materiales base y tipos de fundentes.
FUNDENTES INORGNICOS
LA CLASE DE fundentes inorganicos incluye cidos y sales inorgnicos. Estos fundentes son los ms ventajosos en condiciones que requieren una accin de fundente rpida y muy activa; se pueden aplicar como disoluciones, pastas o sales secas, y funcionan igualmentebien con los mtodos de soldadura blanda con soplete, en estufa, por resistencia o por induccin, ya que no se chamuscan ni arden. Estos fundentes pueden formularse de modo que sean estables dentro de un intervalo amplio de temperaturas de soldadura blanda Los fundentes inorgnicos con base de cloruros presentan una desventaja clara: su residuo retiene actividad qumica despus de la soldadura blanda. Si no se elimina, este residuo puede causar una corrosin severa en la unin. Las reas adyacentes tambin pueden sufrir ataque de residuos por las salpicaduras y vapores del fundente. La familia de fundentes inorgnicos de bromuros se utiliza ampliamente en la industria de los radiadores para automotores con y sin instalaciones para lavado. Ciertas composiciones de estos fundentes se pueden usar sin lavado, ya que sus residuos no causan corrosin de las piezas soldadas en blando. Los que siguen son constituyentes comunes de los fundentes inorgnicos:
(1)Cloruro de cinc. (2) Cloruro de amonio.

(3) Cloruro de estao. (4) cido clorhidrico. ( 5 ) cido fosfrico. (6) Otros cloruros metlicos.
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les de aporte de soldadura blanda son la ASTM (ASTM B.32, Especificacin estndar de metal para soldadura blanda; ASTM B284, Especificacin estndarpara soldado con ncleo defundente de resina; y ASTM B486, Especificacin estndar para soldado en pasta) y el gobierno de Estados Unidos (Espe-
cificacin federal QQ-571, Soldaduras blandas), adems de diversas especificacionesmilitares. Las soldaduras blandas estn disponibles en el mercado en diversas formas y productos que se pueden agrupar en cerca de una docena de clasificaciones. En la tabla 13.12 se listan los principales grupos de productos. Esta lista de ninguna manera es completa, sobre todo porque es posible conseguir casi cualquier tamao, peso o forma de cada clase de soldado si se hace un pedido especial.
SOLDADURA BLANDA
435
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FUNDENTES ORGNICOS
Los "DENTES ORGANICOS, aunque menos activos que los materiales inorgnicos, son efectivos a temperaturas de soldadura blanda de 90 a 320C (200 a 600F). Estos fundentes contienen cidos y bases orgnicas y en muchas ocasiones algunos de sus derivados, como los halohidratos; son activos a las temperaturas de soldadura blanda, pero el periodo de actividad es corto en virtud de su susceptibilidad a la descomposicin tnnica. La tendencia de estos compuestos a volatilizarse, chamuscarse o arder cuando se calientan limita su uso con calentamiento de soplete o flama. Si estos fundentes se utilizan debidamente, sus residuos son relativamente inertes y se pueden eliminar con agua. Los fundentes orgnicos son especialmente tiles en aplicaciones en las que es posible aplicar cantidades controladas de fundente y en las que se puede usar suficiente calor como para descomponer o volatilizar por completo los constituyentes corrosivos. Hay que tomar precauciones para evitar que el fundente no descompuesto llegue a las fundas aislantes. Tambin hay que tener cuidado al soldar en blando en sistemas cerrados en los que vapores corrosivos se puedan condensar en componentes crticos del ensamble. Los que siguen son constituyentes comunes de los fundentes orgnicos:
(1) cido abitico. (2) Etiln-diamina. (3) cido glutmico. (4) Bromhidrato de hidracina. (5) cido oleico. (6) cido esterico. (7) Una amplia gama de compuestos quimicos con base de cido o que forman cidos.
Resina activada
UN TERCER TIPO, a h ms activo, de fundente con base de colfonia es la resina activada. Estos fundentes se utilizan ampliamente en productos electrnicos comerciales y en aplicaciones de alta confiabilidad en las que el residuo debe ser susceptible de eliminacin completa despus de la soldadura blanda. El material activador puede ser un compuesto orgnico que reaccione para liberar cloruros u otros haluros, o un cido orgnico en baja concentracin.
FUNDENTES ESPECIALES
LOS " D E N T E S DE reaccin son un grupo especial de fundentes que resultan tiles para soldar en blando aluminio, aunque tambin estn encontrando aplicacin con otros metales. En la prctica, la descomposicin del fundente limpia y desplaza los xidos y deposita una pelcula metlica en la superficie del metal base que mejora el mojado y el esparcimiento.
ACCIONES DEL FUNDENTE

ENLA TABLA 13.14 se presenta una guia general de seleccin de fundente para diversas aplicaciones de soldadura blanda que incluye todas las clasificaciones que acabamos de ver, con el fin de ayudar al usuario a escoger los materiales fundentes ms apropiados. Se fabrican muchos fundentes para soldadura blanda, disendolos especificamente para ciertas aplicaciones. Hay fundentes para electrnica, plomera, radiadores, metales dismiles y una amplia variedad de productos industriales. La determinacin del fundente adecuado es importante para asegurar una operacin de soldadura blanda satisfactoria. Entre las propiedades generales deseables de los fundentes estn la capacidad para eliminar xidos, proteger superficies metlicas y fundirse por debajo de las temperaturas de soldadura blanda. Ya completada la soldadura, el residuo de fundente debe tener las propiedades de no conducir la electricidad y ser resistente a la corrosin. Cada fundente se disea para un proceso de calentamiento y tiene un intervalo de temperaturas de procesamiento en el que produce resultados ptimos. No existe una prueba general que pennita identificar todas las propiedades necesarias de un fundente para un aplicacin especfica. Por tanto, se han desarrollado varias pruebas relacionadas con las Caractersticas de los fundentes y con su valor para la fabricacin de componentes especficos. Se recomienda a los fabricantes realizar un estudio exhaustivo antes de seleccionar un fundente; no deben apoyarse exclusivamente en los datos que proporcionan los proveedores, ya que podran no ser pertinentes para una aplicacin en particular.
FUNDENTES DE RESINA Resina no activa

LACOLOFONIABLANCA disuelta en un disolvente orgnico apropiado es lo ms cercano a un fundente no corrosivo. Los fundentes de resina poseen propiedades fsicas y qumicas importantes que los hacen especialmente apropiados para la industria elctrica. EI constituyente activo, el cido abitico, se vuelve moderadamente activo a temperaturas de soldadura blanda entre 177 y 316C (350 y 600F). EI residuo es duro, no es higroscpico, no conduce la electricidad y no es corrosivo.
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Resina moderadamente activada

ENVISTA DE la baia actividad de la colofonia. se han inventado fundentes de resina moderadamente activados que tienen mayor accin de fundente sin que se altere SiEnificativamente la naturaleza no corrosiva del residuo. Estos ion los fundentes preferidos para sistemas militares y telefnicos, y otros productos electrnicos de alta confiabilidad.
FORMAS DE LOS FUNDENTES

LOS FUNDENTES SE venden Como ncleos sencillos 0 mltiples en soldados de alambre, Y como lquidos, Pastas Y Polvos. No todos los fundentes estn disponibles en todas las formas.
SOLDADURA BLANDA
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SOLDADURA BLANDA

LASELECCIN DE un diseo de unin para una aplicacin especfica depender en gran medida de los requisitos de servicio del ensamble. Tambin puede depender de factores como el mtodo de calentamiento que se va a usar, las tcnicas de fabricacin previas a la soldadura blanda, el nmero de artculos por soldar y el mtodo de aplicacin de metal de aporte. Si los requisitos de servicio de una unin son severos, generalmente es necesario disear la unin de modo que no limite la funcin del ensamble. Las soldaduras blandas tienen baja resistencia mecnica en comparacin con los metales que suelen soldarse; por tanto, la unin debe disearse de modo que no dependa de la fortaleza del soldado. La resistencia mecnica necesaria puede proveerse moldeando las piezas por unir de modo que se ensarten o enganchen, para que el soldado slo tenga que sellar y hacer rgido el ensamble. Hay aplicaciones industriales de la soldadura blanda en las que la unin soldada misma debe soportar la carga. Un ejemplo tpico son las uniones de tubos en los sistemas de plomera, en las que se usan uniones traslapadas sin sustento mecnico adicional. En estos casos, las propiedades de la aleacin de soldadura blanda y de la configuracin de unin son importantes para el servicio.
Se emplean dos tipos bsicos de diseos de unin para soldadura blanda: la unin traslapada y la unin de costura de enganche. En la figura 13.3 se ilustran los diseos de unin que con ms frecuencia se usan para soldadura blanda. Las uniones a tope no se utilizan muy a menudo. Siempre que sea posible, deber usarse diseos de unin del tipo traslapado o de costura de enganche, ya que ofrecen la mayor probabilidad de lograr uniones de mxima resistencia mecnica. Un factor importantepara el diseo de las uniones es la forma en que se aplicar el metal de aporte a la junta. El diseador debe considerar el nmero de juntas del ensamble y el nmero de ensambles que se van a fabricar. Si la produccin es limitada, con un proceso de soldadura blanda manual, el soldado se puede alimentar de frente a la unin con poca o ninguna dificultad. En cambio, si se va a fabricar un gran nmero de ensambles con mltiplesjuntas cada uno, puede ser ventajoso un proceso automatizado, como la soldadura blanda de ola. En este caso, el diseo debe proveer uniones accesibles apropiadas para la aplicacin de fundente, soldadura y limpieza automticas. La separacin entre las piezas que se van a unir deber permitir la succin del soldado fundido hacia el espacio inter-
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TRASLAPADA
ESQUINA
A TOPE CON UNA TIRA
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DOBLE TRASLAPO
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TRASLAPADA AL RAS
ESQUINA CON BRIDA
CONTACTO EN LiNEA
BORDE CON BRIDA
COSTURA DE ENGANCHE PLANA
FONDO CON BRIDA
FONDO CON BRIDA
. .
Figura 13.3-Disenos de unin de uso frecuente para soldadura blanda
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SOLDADURA BLANDA
439
SOLDADA EXPANDIDAMECON PUNTOS CNICAMENTE
EXPANDIDA HIDRAULICA, MENTE
PRENSADA
ESTACADA
ESTRANGULADA
COSTURA DE ENGANCHE
CON BROCHE
ATORNILLADA O REMACHADA
A CONTRABARRENOY TORNEADA
ESTAMPADA
(A) MOLDEADA
() PRENSADA
(C) MARTILLADA
DE RANURAY DE OREJETA
CLAVAR BRIDA AL TUBO
DE GRAVEDAD
ESTACADA
k=SOLDADA \
CLAVADA
SOLDADO
EXPANDIDA
TORNEADA O ESTAMPADA
MOLETEADA E INSERTADA A PRESION
ESTRANGULADA
Figura 13.4-Disefios de unin para soldadura blanda con autoguia

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medio por accin capilar, pero no ser tan amplia que el metal de aporte no pueda llenar el hueco. Se prefieren separaciones de 0.075 mm (0.003 pulg) a fin de lograr una resistencia mecnica ptima, pero pueden permitirse variaciones en casos especficos. Por ejemplo, al soldar materiales previamente recubiertos es posible usar separaciones tan estrechas como 0.025 mm (0.001 PUM. En la figura 13.4 se ilustran veintin diseos de juntas para soldadura blanda que no requieren gua externa (autogua). En la figura 13.5 se muestran diversos mtodos para aumentar la resistencia mecnica de las uniones en circuitos impresos.
LIMPIEZA PREVIA Y PREPARACIN DE LAS SUPERFICIES

evita que el metal de aporte fluya y dificulta o imposibilita la soldadura blanda. Los materiales como aceite, grasa, pintura, marcas de lpiz, lubricantes de estirado y corte, polvo atmosfrico, xidos y pelculas de orn deben eliminarse antes de soldar en blando. No podemos exagerar la importancia de la limpieza de asegurar uniones ntegras.
UNA SUPERFICIE SUCIA
DESENGRASADO
SE RECOMIENDA EL desengrasado con disolventes o icaiis para limpiar superficies aceitosas o grasosas. De los mtodos de
desengrasado con disolvente, el de condensacin de vapor es el que deja la pelcula residual ms delgada. Si no se cuenta con equipo para el desengrasado con vapor, la inmersin en disolventes lquidos o en soluciones detergentes es un procedimiento adecuado. Los detergentes alcalinos calientes se utilizan mucho para desengrasar. Todas las soluciones de limpieza se deben eliminar perfectamente antes de soldar. Los residuos de enjiiagados con agua dura pueden interferir posteriomiente con la soldadura blanda.
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SOLDADURA BLANDA
FIBRA DE VIDRIOCON RESINA EPOXICA
'OLDADo
UNION MAS FUERTE
TERMINAL MS LARGA
(A) EMPLEO DE BASES MS GRANDES Y TERMINALES MS LARGAS
AGUJERO CHAPEADO TARJETA GRUESA
(E) LAS TARJETAS GRUESAS TIENEN SUPERFICIES DE CORTE MAS GRANDES
Figura 13.5-Mtodos para mejorar la resistencia mecnica de las uniones
BAO QUiMlCO
EL PROPSITO DE la limpieza con bao qumico o de cido es eliminar el orin, las incnistaciones y los xidos o sulfuros del metal, para as dejar superficies limpias soldables. Los cidos iiiorgnicos (clorhdrico, sulfrico, fosfrico, ntrico y fluorhdrico), solos o en combinacin, cumplen con esta funcin, aunque los cidos ms utilizados son el clorhdrico y el sulfrico. Las piezas debern lavarse minuciosamente con agua caliente despus del bano qumico, y secarse lo ms rpidamente que se pueda.
LIMPIEZA MECNICA
LALIMPIEZA MECANICA incluye los siguientes mtodos: (1) Lijado o amolado mecnico. (2) Limado o lijado inaniiales. (3) Limpieza con lana de acero. (4) Raspado o cepillado con alambre. (5) Limpieza con rfagas de abrasivo o municiones.
SOLDADURA BLANDA
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Los metales blandos como el cobre se limpian de preferencia con cepillado o lijado suaves, o con lana de acero en los materiales de plomera. En el caso de los componentes electrnicos lo mejor es evitar la limpieza mecnica. EI aluminio se suelda en blando mejor una vez que se han eliminado los xidos por medios mecnicos; lo mejor es cepillar o raspar con alambre. La limpieza con rfagas de municiones es preferible a los abrasivos porque no hay incrustacin de partculas de silica. Se deben usar municiones de acero inoxidable para superficies inoxidables. Los mejores resultados se obtienen si se extiende la limpieza ms all del rea de la unin.
RECUBRIMIENTO PREVIO
HAYOCASIONES EN que conviene recubrir las superficies de los metales base con un metal o una aleacin ms soldable antes de la operacin de soldadura blanda. Para este fin se usan recubrimientos de estao, cobre, plata, cadmio, hierro, nquel y aleaciones de estao-plomo,estao-cinc, estao-cobre y estao-nquel. Las ventajas del recubrimiento previo son dos: (1) la soldadura blanda es ms rpida y uniforme y ( 2 ) no hay necesidad de usar fuiidentes muy cidos. En el caso de metales que presentan pelculas de xido tenaces, como el aluminio, los bronces de aluminio, los aceros de alta aleacin y el hierro colado el recubrimiento previo es casi obligatorio. Hay ocasiones en que resulta til recubrir el acero, el latn y el cobre. Las superficies metlicas se pueden recubrir empleando varios mtodos distintos. EI soldado o el estao se pueden aplicar con un cautn o una rueda de amolar, mediante soldadura blanda ultrasnica, por inmersin en metal fundido, por electrodeposicin o por desplazamiento qumico. La inmersin en caliente puede efectuarse aplicando fundente a las piezas y sumergindolas en estao o soldado fundido. Las piezas pequeas a menudo se colocan en canastas de alambre, se limpian, se cubren con fundente, se sumergen en el metal fundido y se centrifugan para eliminar el exceso de metal. EI recubrimiento por inmersin en caliente es aplicable al acero al carbono, el acero de aleacin, el hierro colado, el cobre y ciertas
aleaciones de cobre. Se debe evitar una inmersin prolongada en estao o soldado fundidos para que no se formen cantidades excesivas de compuestos intermetlicos en la zona entre el recubrimiento y el metal base. EI recubrimiento previo por electrodeposicin puede realizarse en tanques estacionarios, en unidades de chapeado de banda transportadora o en tambores. Estos mtodos se pueden aplicar a todos los aceros, aleaciones de cobre y aleaciones de nquel. Los materiales de recubrimiento no estn limitados al estao y el soldado. Tambin se usan comnmente cobre, cadmio, plata, metales preciosos, nquel, hierro y chapeados de aleacin como estao-cobre, estao-cinc y estao-nquel. Ciertas combinaciones de metales electrodepositados (recubrimientos dplex), en los que un metal se chapea sobre otro, estn adquiriendo cada vez ms popularidad como ayuda para la soldadura blanda. En el caso del latn, resulta especialmente til un recubrimiento de 0.005 mm (0.0002 pulg) de cobre ms 0.008 m m (0.0003 pulg) de estao. La soldabilidad del aluminio mejora con un recubrimiento de 0.013 mm (0.0005 pulg) de nquel seguido por 0.008 mm (0.0003 pulg) de estao, o por una combinacin de cincato (cinc), 0.005 mm (0.0002 pulg) de cobre, y estao. Un chapeado de hierro seguido por uno de estao es extremadamente til para soldar en blando hierro colado. Es posible aplicar recubrimientos por inmersin o por desplazamiento qumico de estao, plata o nquel a algunos metales base comunes. Estos recubrirnientos por lo regular son muy delgados y no duran mucho en almacenamiento. La vida de almacenamiento de un recubrimiento se define como la capacidad del recubrimiento para resistir las condiciones de almacenaje sin menoscabo de la soldabilidad. Los recubrimientos de estaado en caliente y de electroestaadoabrillantado por flujo tienen excelente vida de almacenamiento,pero los espesores insuficientes de recubrimientos electroestaados o estaados por inmersin tienen duracin limitada. Se recomiendan espesores de 0.003 mm (0.0001 pulg) a 0.008 mm (0.0003 pulg) de estao o soldado para asegurar una soldabilidad en blando mxima despus de un almacenamiento prolongado.
LA SOLDADURA BLANDA se efectua con varios mtodos, de los dos. En muchos casos la soldadura blanda debe efectuarse muy que hablaremos en la siguiente seccin, pero en toda operacin cerca de otros materiales sensibles al calor o metales que han de soldadura blanda hay condiciones comunes que se deben recibido un tratamiento trmico especfico. Los metales trabajaconsiderar cuidadosamente antes de decidir cul proceso o m- dos en fro pueden ablandarse o relajarse durante el proceso de todo es el mejor para un trabajo en particular. soldadura blanda, y esto debe tenerse en cuenta al disear una Los pasos bsicos de la soldadura blanda son la preparacin pieza terminada. La soldadura blanda exige ajustarse a tolerande las uniones, su limpieza, la aplicacin de fundente, el preca- cias estrictas para asegurar uniones de calidad. Enmuchos casos lentamiento, la soldadura y la limpieza final. La soldadura es aconsejable preparar piezas de muestra con el proceso que se blanda es un proceso de unin a baja temperatura, de modo que piensa usar y someterlas a pruebas destructivas a fin de asegulos fundentes empleados deben tener una buena activacin y rarse que las piezas de produccin sern satisfactorias. Los reaccin a esas temperaturas. Cada combinacin de soldado y procesos de soldadura blanda se pueden automatizar en alto fundente tiene un proceso que produce resultados ptimos. grado si ya se evaluaron con detenimiento todas las variables de Es comn aplicar a los materiales pruebas de soldabilidad en materiales y procesamiento y se controlan con cuidado. En blando que proporcionan informacin importante pero no cu- contraste, tambin es posible soldar en blando en forma satisfacbren efectos como el almacenamiento futuro, la variacin en los toria y eficiente piezas individuales o lotes pequeos empleando materiales o la capacidad para limpiar componentes ya prepara- sopletes de soldadura blanda que se sostienen con la mano.
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CONSIDERACIONES DE PROCESO EN SOLDADURA BLANDA
442
SOLDADURA BLANDA
MTODOS Y EQUIPO PARA SOLDADURA BLANDA

El ngulo con que se aplica la punta de cobre al trabajo es LAAPLICACI~NCORRECTAde calor es de primordial importancia en cualquier operacin de soldadura blanda. El calor debe apli- importante para comunicar el mximo de calor a este ltimo. Se carse de tal manera que el soldado se funda en contacto con la debe aplicar el lado plano de la punta a fin de lograr el rea de superficie caliente, la moje y fluya sobre ella. Se dispone de contacto mxima. Los metales de aporte conncleo de fundente varias herramientas y mtodos para suministrar el calor. no deben fundirse sobre la punta del cautn porque esto destruye la efectividad del fundente; el soldado con ncleo debe tocar brevemente la punta del cautn para iniciar una buena transfeCAUTINES rencia de calor y luego debe fundirse sobre las piezas de trabajo LA HERRAMIENTA DE soldadura blanda tradicional es el cautin para completar la unin. con punta de cobre que se puede calentar elctricamente o con Los cautines modernos para soldar a mano se fabrican de mecheros de petrleo, coque o gas. A fin de prolongar la vida modo que la temperatura en la punta est bien controlada, y con til de las puntas de cobre, se aplica a su superficie un recubri- una amplia gama de tamaos de punta diseados para trabajar miento de metal susceptible de ser mojado por el soldado, como con ciertos dimetros de alambre de soldado y para mantener las el hierro, con o sin recubrimientos adicionales. La rapidez de temperaturas de soldadura blanda requeridas. disolucin del recubrimiento de hierro en soldado fundido es bastante menor que en el caso del cobre. Adems, el recubrimiento de hierro presenta menos desgaste, oxidacin y forma- SOLDADURA BLANDA CON SOPLETE cin de hoyos que el cobre no recubierto. La seleccin de los cautines puede simplificarse clasificn- LA SELECCINDE un soplete de gas para soldar en blando debe dolos en cuatro grupos: (1) cautines para personal de servicio, corresponder con el tamao, masa y configuracin del ensamble (2) cautines de lpiz de bajo voltaje del tipo de transformador, que se va a soldar. La temperatura de la flama est controlada (3) cautines especiales de calentamiento rpido y de tipo pinza por la naturaleza de los gases empleados. Si el gas combustible y (4) cautines industriales de trabajo pesado. En la tabla 13.15 se quema con oxgeno, producir temperaturasde flama ms altas que cuando arde en aire. Las temperaturas de flama ms altas se se muestra una lista de los tipos de cautines ms comunes. Sea cual sea el mtodo de calentamiento, ia punta realiza las logran con acetileno, y las ms bajas, con propano, butano, gas natural y gas municipal (sintetizado), aproximadamente en el siguientes funciones: orden dado aqu. La flama de un gas combustible que se quema (1) Almacena calor y lo conduce desde la fuente de calor con oxgeno est bien definida; con aire, la flama ser peluda y abocinada. hasta las piezas que se van a soldar. Es frecuente usar puntas de mltiples flamas, o mecheros, con (2) Almacena soldado fundido. formas apropiadas para el trabajo. Pueden estar diseadas para (3) Lleva el soldado fundido. trabajar con oxgeno y gas combustible, aire comprimido y gas (4) Retira el exceso de soldado fundido. combustible o con aire atmosfrico y gas (sopletes tipo Bunsen). El rendimiento de los cautines elctricos industriales no Al ajustar las puntas o los sopletes, deben evitarse los ajustes puede medirse slo por la especificacin de potencia (watts) del que produzcan una flama con holln; el carbn depositado en el elemento de calentamiento. Los materiales empleados y el dise- trabajo impedir el flujo del metal de aporte. o del cautn afectan la reserva de calor y la recuperacin de En algunas aplicaciones industriales se usan sistemas de temperatura de la punta de cobre. sopletes automatizados complejos, con muchas flamas.
Tabla 13.15 Seleccin de cautinec

Intervalo de dimetros de la punta Trabajo por realizar PUhl mm Intervalo de potencia, watts
Circuitos impresos miniatura, sustratos delgados, componentessensibles al calor Trabajos intermitentesde ensamble ligero,circuitos impresos, instrumentos,joyera Trabajo de ensamble repetitivo, telfonos y aparatos domsticos, vidrio artstico Soldadura blanda de alta velocidad para produccin, utensilios de estano ligeros, aplicaciones generales, electricidad mediana, plomera ligera Utensilios de estao medianos, techos ligeros, reparacin a bordo de embarcaciones, electricidad pesada, plomera pesada Utensilios de estaio pesados,techos, radiadores,armaduras,cajas de transformadores
1/32 - 118 118 - 3/16 3/16 - 114 114 - 112 112 - 1-112 1-112 - 2
1-3 3-5 5-6 6-13 13-38 38-53
10-20 20-35 40-60 70-150 170-350 350-1250
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SOLDADURA BLANDA
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SOLDADURA BLANDA POR INMERSI~N

ESTE MTODO DE soldadura blanda emplea un bao de metal de aporte fundido para proporcionar tanto el calor como el soldado necesario para unir las piezas de trabajo. En la figura 13.6 (A) se ilustran dos tcnicas de soldadura blanda por inmersin. Si se realiza correctamente,este mtodo resulta til y econmico porque es posible soldar en una sola operacin un ensamble que incluya cualquier nmero de juntas. Por lo regular se requieren fijaciones para sostener las piezas y mantener la separacin debida en la unin durante la solidificacin del metal de aporte. EI recipiente de soldadura blanda debe ser lo bastante grande como para mantener la tasa de produccin. Las piezas que se sumerjan no debern bajar apreciablemente la temperatura del bao de soldado. Si el recipiente es del tamao apropiado se le podr mantener a una temperatura de operacin ms baja y aun as suminsitrar suficiente calor para soldar en blando las juntas swnergidas.
soldado fluye hacia abajo por una artesa por gravedad y se devuelve con una bomba al depsito superior. Los sistemas de soldadura blanda de ola integrados para ensambles de circuitos impresos cuentan con unidades que pueden aplicar el fundente, secar y precalentar la tarjeta, soldar en blando los componentes y limpiar el ensamble terminado. Algunos de estos sistemas tienen aditamentos especiales que aplican el fundente haciendo pasar el trabajo por una ola, por aspersin, con rodillos o por inmersin. Varios sistemas utilizan aceite mezclado con el soldado para ayudar a la eliminacin de carmbanos (tambin llamadospuentes) entre los caminos conductores. Otro sistema cuenta con olas dobles en las que la aleacin de metal de aporte fluye en direccin opuesta al desplazamientode la tarjeta.
SOLDADURA BLANDA EN FASE DE VAPOR (CONDENSACI~N)

ESTEMETODO APROVECHA el calor latente de vaporizacin de
un lquido saturado que se condensa a fin de suministrar el calor necesario para soldar en blando piezas de trabajo en las que se ha colocado previamente el fundente y el soldado. Un tanque de vapor saturado sobre lquido en ebullicin proporciona una temperatura controlada constante con transferencia de calor rpida que resulta Uti1 para soldar en blando ensambles grandes, as como piezas trmicamente sensibles. El equipo comercial utiliza transportadores para realizar un proceso continuo en lnea de fabricacin electrnica. Los fluidos que se condensan son compuestos orgnicos fluorados con punto de ebullicin entre 2 15 y 253C (420 y 490F).
SOLDADURABLANDADEOLA
ENLA SOLDADURA blanda de ola, como se muestra en la figura
13.6 (B), el soldado se bombea por una ranura angosta amba del recipiente de soldado para producir una ola o una serie de olas. El transportador del trabajo puede pasar sobre las olas con un pequeo ngulo respecto a la horizontal, ayudando a drenar el soldado; tambin pueden usarse olas dobles o formas de ola especiales para este propsito. Los sistemas de soldadura blanda de ola son excelentes para obtener superficies de soldado libres de xido. Una tcnica alterativa de soldadura blanda de ola es la soldadura blanda en cascada que se ilustra en la figura 13.6 (C). El
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DESPLAZAMIENTO DE LA PIEZA
DESPLAZAMIENTO DE IA PIEZA
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I
(A) SOLDADURA BLANDA POR INMERSION
I4
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/
BAO DE SOLDADO
(B) SOLDADURA DE OLA
(C) SOLDADURA BLANDA EN CASCADA
Fiaura 13.6-Diversas tcnicas de soldadurablanda w e se emplean en series de produccin arandes
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SOLDADURA BLANDA
SOLDADURA BLANDA EN ESTUFA O EN HORNO

HAY MUCHAS APLICACIONES, sobre todo en la soldadura blanda
de alto volumen de produccin, en las que la soldadura blanda en homo produce resultados consistentes y satisfactorios. EI calentamiento en homo debe considerarse en las siguientes circunstancias:
(1) Cuando es posible llevar los ensambles completos a la temperatura de soldadura blanda sin daar los componentes. (2) Cuando la produccin tiene el volumen suficiente para justificar el gasto en guas y fijaciones que sostengan ias piezas durante la soldadura blanda. (3) Cuando el ensable es complicado y hace poco prcticos otros mtodos de calentamiento.
Es importante usar las fijaciones apropiadas durante la soldadura blanda en estufa o en homo. El movimiento de la junta durante ia solidificacin del soldado puede producir una unin deficiente. La soldadura blanda en estufa o en homo por lo regular se realiza con fundentes inorgnicos en virtud de los requisitos de temperatura y tiempo. EI empleo de una atmsfera reductora en el homo permite producir uniones con fundentes menos agresivos, dependiendo de la combinacin de metal base y soldado. Las atmsferas inertes evitan la oxidacin ulterior de las piezas pero de todos modos requieren la aplicacin adecuada y suficiente de fundente. En muchos casos es ventajoso acelerar el enfriamiento de las piezas una vez que se retiran del homo. Se ha comprobado que una rfaga de aire resulta satisfactoria. Los hornos deben estar equipados con controles de temperatura apropiados, ya que el flujo de soldado tiene un intervalo de temperaturas ptimo, dependiendo del fundente que se use. La condicin de calentamiento ptima es aquella en la que la capacidad de calentamiento del homo basta para calentar las piezas con rapidez mientras se aplica fundente de manera controlada.
flujo de comente inducido, en tanto que la distribucin del calor que se obtiene del calentamiento por induccin es funcin de la frecuencia de la onda inducida. Las frecuencias ms altas concentran el calor en la superficie. Entre los tipos de equipo disponibles para el calentamiento por induccin estn el oscilador de tubos de vaco, el sistema de chispa resonante, las unidades de motor-generador y las fuentes elctricas de estado slido. La soldadura blanda por induccin generalmente se elige para lo siguiente:
(1) Produccin a gran escala. (2) Aplicacin de calor en un rea localizada. (3) Oxidacin mnima de ia superficie adyacente a la unin. (4) Buen aspecto y calidad consistentemente alta de las uniones. (5) Uniones de diseo sencillo que se prestan a la mecanizacin. La tcnica de induccin requiere que las piezas por unir tengan superficies limpias y separaciones precisas. Los metales de aporte de calidad se extienden rpidamente y producen buen flujo capilar. En muchos casos los preformados son el mejor mtodo para suministrar la cantidad correcta de soldado y fundente a la unin. AI soldar en blando metales dismiles por induccin, sobre todo si las uniones son entre componentes magnticos y no magnticos, se debe cuidar el diseo de la bobina de induccin para que las dos piezas se calienten aproximadamente a la misma temperat ma.
SOLDADURABLANDAALINFRARROJO
EXISTEN SISTEMAS DE soldadura blanda ptica que se basan en la concentracin de luz infrarroja (energa radiante) sobre la unin mediante un lente. Se pueden usar lmparas de 45 hasta 1500 watts, dependiendo de la aplicacin. Los dispositivos pueden programarse a travs de una fuente de potencia controlada por circuitos de estado slido con cronmetro interno.
SOLDADURA BLANDA POR RESISTENCIA

PARA LA SOLDADURA blanda por resistencia es necesario colocar el trabajo entre una tierra y un electrodo mvil o bien entre dos electrodos mviles a fin de completar un circuito elctrico. EI calor se aplica ai trabajo tanto por la resistencia elctrica del inetal que se suelda como por conduccin desde el electrodomvil, que por lo regular es de carbono. Las unidades de produccin pueden contar con electrodos mltiples, electrodos rodantes o electrodos especiales, segn lo que resulte ms ventajoso en lo que respecta a ia velocidad de soldadura blanda, el calentamiento localizado y el consumo de potencia. Las puntas de los electrodos para soldadura blanda por resistencia no pueden estaarse, y el soldado debe alimentarse a la unin o suministrarse mediante prefonnados o recubrirnientos de metal de aporte sobre las piezas.
SOLDADURA BLANDA CON GAS CALIENTE

ENLA SOLDADURA blanda con gas caliente se emplea un chorro fino de gas inerte calentado a una temperatura por encima del liquidos del metal de aporte. EI gas acta como medio de transferencia de calor y como escudo para reducir el acceso de aire a la unin.
SOLDADURA BLANDA ULTRASNICA

SE FABRICA EQUIPO para operaciones de soldadura blanda por inmersin y riiaiiuales con ultrasonido. Un transductor ultra& iiico produce vibraciones de alta frecuencia que desintegran las pelculas de xidos tenaces sobre los metales base. La superficie recin expuesta se moja fcilmente sin ayuda de fundente, o con un fundente menos agresivo. Las unidades ultrasnicas son tiles para soldar en blando codos de retorno a las bobinas de aluminio de los acondicionadores de aire. La soldadura blanda ultrasnica tambin se usa para aplicar recubrirnientos soldables en blando a metales difciles de soldar en blando.
SOLDADURA BLANDA POR INDUCCIN

ELMATERIAL QUE se va a soldar en blando por induccin debe ser un conductor elctrico. La tasa de calentamiento depende del
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SOLDADURA BLANDA
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aporte slido de aproximadamente3.2 mm (1/8 pulg) de dimetro y de alimentacincontinua. La flama de la pistola funde cerca del 90% del alambre. El soldado choca con la pieza de trabajo ESTEMTODO GENE-E se escoge cuando el perfil de la en estado semiliquido y el trabajo, calentado tambin por la pieza presenta problemas si se usan tcnicas ms convencionales. flama, suministra el resto del calor necesario para fundir el Se fabrican pistolas con calentamiento por gas o elctrico, soldado y hacerlo fluir. Es posible ajustar la pistola para controdiseadas para rociar soldado fundido o semifundido sobre el lar el rociado del metal de aporte. Las pistolas calentadas por electricidad son similares a las de trabajo a partir de un alambre de metal de aporte de alimentacin gas, excepto que usan un elemento de calefaccin para fundir el continua. Las pistolas de gas utilizan propano con oxgeno, o gas soldado. Un chorro de aire comprimido roca entonces el metal natural con aire, para calentar y rociar un alambre de metal de de aporte fundido sobre la pieza de trabajo.
SOLDADURA BLANDA CON PISTOLA DE ASPERSIN
TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS DE FUNDENTE

UNAVEZ QUE se ha soldado en blando una unin, es preciso
eliminar los residuos de fundente que pueden corroer el metal base o perjudicar de alguna otra manera la efectividad de la unin. La eliminacin de residuos de fundente tiene especial importanciacuando las uniones se exponen a entomos hmedos. Los fundentes con base de cloruro de cinc dejan un residuo fusionado que absorbe agua de la atmsfera. La mejor forma de eliminarlos es lavando con agua caliente que contiene 2% de cido clorhdrico concentrado, enjuagando despus con agua caliente. El agua acidificada elimina la costra blanca de oxicloruro de cinc, que es insoluble en agua sola. Tambin es posible eliminar por completo el residuo lavando posteriormente con agua caliente que contiene un poco de sosa para lavar (carbonato de sodio) y enjuagando despus con agua limpia. De vez en cuando, puede ser necesario aplicar un poco de restregado mecnico. Los residuos de fundentes inorgnicos que contienen sales y cidos inorgnicos se deben eliminar por completo. Tambin es necesario eliminar minuciosamente los residuos de fundentes orgnicos compuestos por cidos orgnicos muy dbiles, como el cido estenco, el cido oleico y el sebo ordinario, o las combinaciones altamente corrosivas de urea y diversos clorhidratos orgnicos. Para determinar s i ya se eliminaron todas las sales, la unin deber lavarse con agua tibia a la que se agregaron unas gotas de nitrato de plata. Si todava hay cloruros presentes, el agua se enturbiar por la precipitacin de cloruro de plata. Los residuos de fundentes orgnicos por lo regular son bastante solubles en agua caliente. Siempre es aconsejable enjuagar dos veces con agua tibia. En general, los residuos de fundentes de resina se pueden dejar en la unin a menos que el aspecto sea un factor importante, o si el rea de la unin se va a pintar o recubrir posteriomente. Los fundentes de resina activados se pueden tratar del mismo modo, pero deben eliminarse en el caso de aplicaciones electrnicas crticas. Si hay necesidad de eliminar los residuos de resina, se puede usar alcohol o hidrocarburos clorados. Ciertos activadores de la resina son insolubles en agua pero solubles en disolventes orgnicos. Estos fundentes deben eliminarse con disolventes orgnicos seguidos por un enjuague con agua. Los residuos de fundentes del tipo de reaccin que se emplean con aluminio por lo regular se eliminan enjuagando con agua tibia. Si esto no quita perfectamente los residuos, la unin puede restregarse con un cepillo y luego sumergirse en cido sulfrico al 2%, seguido por inmersin en cido ntrico al 1%. El ltimo paso es enjuagar con agua tibia. Las pastas de soldadura blanda para sistemas de plomera generalmenteson emulsiones de petrolato y una solucin acuosa de cloruro de cinc y amonio. Dada la naturaleza corrosiva de las sales cidas que contiene el fundente, los residuos deben eliminarse para evitar la corrosin de las uniones soldadas y de las tuberas de cobre. Los residuos aceitosos o grasosos de la pasta de fundente generalmente se eliminan con un disolvente orgnico.
INSPECCIN Y PRUEBA
INSPECCIN VISUAL
LAINSPECCINVISUAL normalmente es suficiente para las uniones soldadas en blando. Las uniones debern ser lisas y estar libres de huecos, agujeros o porosidad obvios. El perfil entre la unin soldada y el material que se est uniendo deber mostrar una transicin suave con un ngulo de contacto relativamente bajo entre el soldado y el metal base. Es necesario examinar todas las reas que no se mojaron debidamente. La falta de mojado se detecta porque el metal conserva su color original.
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Hay deshumectacin cuando el soldado originalmente fluy sobre las superficies de empalme y luego se retir para formar glbulos, dejando una superficie manchada de aspecto sucio. Estos defectos por lo regular se deben a una limpieza deficiente de la unin o al empleo de un fundente inapropiado. Es fcil sobrecalentar o no calentar lo Suficiente las uniones de soldadura blanda. Las uniones sobrecalentadas se detectan por la presencia de fundentes quemados y xidos en la unin soldada. Las uniones subcalentadas generalmente presentan caractersticas de flujo deficientes, con trozos de soldado adheri-
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SOLDADURA BLANDA
dos a la superficie. Estos rasgos indican que no hubo unin metalrgica. Las tarjetas de circuitos impresos soldadas en blando presentan una serie de defectos peculiares a ese producto. Puede haber puentes de soldado entre conexiones elctricas separadas por distancias muy cortas y que deberan estar aisladas una de la otra. Los puentes pueden deberse a la composicindel metal de aporte o a las condiciones de procesamiento. Otro defecto que slo se presenta en las tarjetas de circuitos recibe el nombre de curmbunos: picos de soldado por debajo de la tarjeta. Esto puede causar interferencia elctrica en el producto terminado. Las impurezas como cadmio o cinc y la falta de actividad del fundente promueven la formacin de carmbanos. Algunos tipos de porosidad se pueden deber al diseo o al material de la tarjeta de circuitos impresos. Todos estos defectos pueden detectarse mediante inspeccin visual.
OTROS MTODOS DE INSPECCIN

SE EMPLEAN OTROS mtodos de prueba no destructivos para inspeccionar algunos productos soldados en blando. En sistemas
cerrados se pueden usar pruebas de presin-vaco con sello fluido o pruebas de tasa de fuga. Ejemplos de esto son los sistemas de plomera que se revisan con pruebas de presin de agua, los radiadores de vehculos que se revisan con pruebas de presin de aire, las latas para alimentos que se revisan mediante pruebas de vaco y los sistemas llenos de gas que se revisan empleando pruebas de fuga de halgenos. Se puede usar radiografas para probar uniones de tuberas u otras aplicacionesen las que el rea cubierta con metal de aporte de plomo es extensa. Se estn comenzando a usar tcnicas de inspeccin por lser en procesos de fabricacin electrnica. El calor generado por el lser es una indicacin de la calidad de una unin soldada en blando. Con esta tcnica tambin pueden verificarse las dimensiones superficiales. Las pruebas de emisin acstica son tiles, pero este proceso puede afectar la calidad de la unin. Las tcnicas de pruebas destructivas normales, incluidas las pruebas mecnicas, la evaluacin de corrosin y los anlisis metalrgicos son aplicables a las uniones soldadas en blando en todas sus reas de aplicacin.
PROPIEDADES DE LAS SOLDADURAS BLANDAS Y DE LAS UNIONES SOLDADAS

EN GENERAL, LOS proveedores proporcionan datos sobre las propiedades fsicas y mecnicas de los metales de aporte para soldadura blanda, y estos datos pueden usarse en especificaciones para asegurar que los metales tengan calidad consistente. Es posible que las propiedades que los fabricantes de metales de aporte acostumbran informar no sean aplicables a ciertos productos y aplicaciones comerciales. Los usuarios deben realizar pruebas con sus productos terminadospara detenninar si el metal de aporte y el proceso de soldadura blanda son los apropiados. Las propiedades informadas de estas aleaciones slo sirven como criterio para elegir entre varios metales de aporte para soldadura blanda disponibles. Las uniones soldadas en blando trabajan principalmente en corte, como juntas traslapadas, o en pelado, como juntas de costura de enganche o sustentadas por material. EI mtodo de prueba debe ser apropiado para la evaluacin de las propiedades mecnicas del producto especifico. Las pruebas de tensin durante un lapso corto son adecuadas para el control de calidad en fabricacin y para comparaciones.La mayor parte de las uniones soldadas en blando se someten a esfuerzos en servicio, y es por ello que los resultados de pruebas de plastodefonnacin, ruptura por esfuerzo y fatiga son indicadoresimportantesdel desempeo de los productos. En ltima instancia, el producto total soldado debe probarse de modo que se simule hasta donde sea posible el servicio real, pues de lo contrario existe el peligro de deficiencias graves si las uniones fallan prematuramente. Las propiedades mecnicas de las uniones soldadas dependen en buena medida del diseo del producto, de la aleacin elegida, del proceso de fabricacin y de las condiciones de servicio. Cada producto individual debe estudiarse teniendo en mente todos estos factores, a fin de obtener un equilibrio ptimo entre los costos y la utilidad. EI lector puede encontrar informacin adicional en ia lista de lecturas complementarias al final del capitulo.
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PRCTICAS SEGURAS EN LA SOLDADURA BLANDA

LAS OPERACIONES DE soldadura blanda deben realizarse en condiciones seguras. Se debe tener cuidado de leer todos los rtulos de los alambres de aporte y fundentes para soldadura blanda a fin de evitar problemas de manejo, reconocer cualquier potencial de generacin o liberacin de metales o compuestos txicos, y usar estos materiales slo para los propsitos indicados. Todas las operaciones de soldadura blanda manual deben realizarse en un rea ventilada, con las superficies de trabajo libres de gotas o particulas de soldado y residuos de fundente.
Los trabajadores que manejen soldados y fundentes siempre debern lavarse las'reas expuestas de la piel antes de consumir alimentos. Las operaciones de soldadura blanda industrial a menudo requieren fuentes elctricas con niveles de potencia relativamente altos. Todos los cautines y equipos debern estar puestos a tierra. Si se usan calentadores elctricos en operaciones de soldadura blanda por inmersin, los trabajadores debern protegerse con dispositivos de seguridad de fugas de corriente.
SOLDADURA BLANDA
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Los recipientes de soldado sobrecalentados pueden emitir vapores y humos de metales txicos. Es preciso instalar sistemas de ventilacin para eliminar estas emisiones.
Los empleados deben tener conciencia de todos los factores que intervienen en la soldadura blanda y que pueden influir en su salud y su seguridad.

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CORTE CON OXIGENO

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Introduccin Corte con gas oxicombustible Materiales cortados Corte con lanza de oxgeno Prcticas seguras Lista de lecturas complementarias
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CORTE CON OXIGENO

INTRODUCCIN
EL CORTE CON oxgeno (OC) abarca un grupo de procesos de corte empleados para separar o eliminar metales mediante una reaccin exotrmica del oxgeno con el metal base. En el caso de algunos metales resistentes a la oxidacin, la reaccin puede facilitarse con el uso de un fundente qumico o un polvo metaliLos procesos de corte con oxgeno ms comunes son el corte con gas oxicombustible, con arco de oxgeno, con lanza de oxgeno, con fundente qumico y con polvo metlico.
CO.
CORTE CON GAS OXICOMBUSTIBLE

FUNDAMENTOS DEL PROCESO Definicin y descripcin general
LOS PROCESOS DE corte con gas oxicombustible (OFC) separan o eliminan metal mediante la reaccin qumica de oxgeno con el metal a temperaturas elevadas. La temperatura requerida se mantiene con una flama de gas combustibleque arde en oxgeno. En el caso de metales resistentes a la oxidacin, la reaccin se acelera por la adicin de fundentes qumicos o polvos metlicos al chorro de oxgeno de corte. Este proceso ha recibido vanos otros nombres, como quemado, corte con flama y maquinado con flama. La operacin de corte propiamente dicha la realiza el chorro de oxgeno; la flama de oxgeno-gas combustible es el mecanismo empleado para calentar el metal base a una temperatura de precalentamiento aceptable y para mantener la operacin de corte. El soplete de OFC es una herramienta verstil que puede llevarse con facilidad al lugar donde se va a trabajar. Sirve para cortar placas de hasta 2 m (7 pies) de espesor. Gracias a que el chorro de oxgeno de corte tiene un "filo" de 360, constituye un procedimiento rpido para cortar tanto bordes rectos como figuras curvas hasta las dimensiones requeridas sin necesidad de equipo de manipulacin costoso. La direccin de corte puede alterarse continuamente durante la operacin. mezcla del gas y el oxgeno en las proporciones correctas y suministrar un chorro concentrado de oxgeno de alta pureza a la zona de reaccin. El oxgeno oxida el metai caliente y tambin hace saltar los productos de reaccin fundidos eliminndolosdel corte. En las figuras 14.1 y 14.2 se muestran las caractersticas de los sopletes. El soplete mezcla el combustible y el oxgeno para las flamas de precalentamiento y dinge el chorro de oxgeno hacia el corte. La punta de corte del soplete contiene varias salidas para flamas de precalentamiento y un conducto central para el oxgeno de corte. Las flamas de precalentamiento sirven para calentar el metal hasta una temperatura en la que el metal reaccionar con el oxgeno de corte. El chorro de oxgeno oxida rpidamente casi todo el metal de una seccin angosta para efectuar el corte. Los xidos del metal y el metal derretido son expulsados del rea de corte por la energa cintica del chorro de oxgeno. Cuando el soplete se desplaza sobre la pieza de trabajo a una velocidad apropiada, se obtiene una accin de corte continua. El soplete puede moverse a mano o con un carro mecanizado. La precisin de una operacin manual depende en gran medida de la habilidad del operador. La operacin mecanizada casi siempre mejora la precisin y la rapidez del corte y el acabado de las superficies cortadas. Cuando se corta una pieza con un proceso de OC, se elimina progresivamenteuna franja angosta del metal. El ancho de esta franja se denomina ancho del corte, como se indica en la figura 14.3. EI control del ancho del corte es importante en las operaciones en las que la precisin dimensional de la pieza y la ortogonalidad de los bordes cortados son
Ancho del corte.
Principios de funcionamiento
EL PROCESO DE corte con gas oxicombustible se vale de un soplete provisto de una punta (boquilla). Las funciones del soplete son producir flamas de precalentamiento mediante la
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CORTE CON OXiGENO
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PUNTA DE CORTE
TUERCA DE LA PUNTA
TUERCADELAPUNTA
GASESDE PRECALENTAMIENTO MEZCLADOS
Al
~'1~1'~
'
MEZCLADO EN LA PUNTA
GAS COMBUSTIBLE
OX~GENO
0.I GAS MEZCLADO
GAS COMBUSTIBLEDE PRECALENTAMIENTO OXGENO DE PRECALENTAMIENTO
/OXGENO CORTE
DE
PALANCA DELOXIGENO DE CORTE
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DELOXIGENO
M A N G O -
V C P
VLVULASDE PRECALENTAMIENTO OXIGENO DE PRECALENTAMIENTO
ENTRADA DEL GASCOMBUSTIBLE
DELOXIGENO
Figura 14.1-Soplete de corte de tipo premezclado tpico
Figura 14.2-Soplete de corte de mezclado en la punta tpico
452
CORTE CON OXIGENO
Un aumento en la velocidad de corte sin incrementar el flujo de oxgeno por lo regular produce un arrastre mayor, lo cual puede ir en perjuicio de la calidad del corte. Tambin es muy probable que a velocidades excesivas haya una prdida de corte. Puede haber arrastre inverso si el flujo de oxgeno de cotte es demasiado elevado o si la velocidad de recorrido es excesivamente baja. En estas condiciones,casi siempre se obtienen cortes de calidad deficiente. Un retraso en el chorro de corte debido a una alineacin incorrecta del soplete no se considera como arrastre. Las velocidadesde corte por debajo de las recomendadas para cortes de calidad ptima casi siempre producen irregularidades en el ancho del corte. El chorro de oxgeno oxida y expulsa material adicional de ambos lados del corte de manera inconsistente. Una flama de precalentamiento excesiva resulta en una fusin indeseable y un ensanchamiento del corte en la parte superior.
Aspectos qumicos del corte con oxigeno

ANCHO DEL CORTE
Figura 14.3-Ancho del corte y arrastre en el corte con gas oxicombustible
EL PROCESO DE corte con oxgeno se basa en la capacidad del oxgeno de alta pureza para combinarse rpidamente con el hierro cuando ste se calienta hasta su temperatura de ignicin, por encima de 870C (1600F). El oxgeno de alta pureza oxida de inmediato el hierro, liberndose calor por varias reacciones. Las ecuaciones qumicas balanceadas para estas reacciones son las siguientes:
factores significativos del control de calidad. En el proceso OFC, el ancho del corte depende del tamao de la salida de oxgeno, del tipo de punta empleada, de la velocidad de corte y de las velocidades de flujo del oxgeno de corte y de los gases de precalentamiento. Al aumentar el espesor del material, por lo regular es necesario incrementar la velocidad de flujo del oxgeno. Se requieren puntas de corte con salidas ms grandes para el oxgeno de corte cuando se incrementa la velocidad de flujo. En consecuencia, la anchura del corte aumenta al aumentar el espesor del material cortado. El ancho del corte tiene especial importancia cuando se cortan figuras. Al planificar el trabajo o al disear la plantilla debe compensarse por el ancho del corte. En general, con materiales de hasta 50 mm (2 pulg) de espesor, el ancho del corte puede mantenerse dentro de +0.4 mm (+ 1/64 de pulg).
Arrastre. Cuando se ajusta la velocidad del soplete de corte
(1) Fe + O 4 F e 0 + calor (267 k J ) , primera reaccin (2) 3Fe + 20, Fe30, + calor (1 120 H ) , segunda reaccin (3) 2Fe + 1.50, Fe,03 + calor (825 H), tercera reaccin
-+
de modo que el chorro de oxgeno entra por la parte superior del corte y sale por la parte inferior sin apartarse del eje de la punta del soplete, el corte tendr arrastre cero. Si se aumenta la velocidad de corte, o si se reduce el flujo de oxgeno, habr menos oxgeno disponible en las regiones inferiores del corte. Al haber menos oxgeno, la velocidad de la reaccin de oxidacin disminuir, y adems el chorro de oxgeno tendr menos energa para expulsar los productos de reaccin del rea de corte. El resultado es que la parte ms distante del chorro de corte se atrasa con respecto a la parte ms cercana a la punta del soplete. La longitud de este retraso, medida a lo largo de la lnea del corte, se denomina arrastre. Esto se ilustra en la figura 14.3. El arrastre tambin puede expresarse como un porcentaje del espesor del corte. Un arrastre del 10% significa que el extremo lejano del corte va detrs del extremo cercano una distancia igual al 10% del espesor del material.
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La tremenda liberacin de calor de la segunda reaccin predomina sobre la de la primera reaccin, que resulta complementaria en la mayor parte de las aplicaciones de corte. La tercera reaccin ocurre en cierta medida en las aplicaciones de corte ms pesadas. Estequiomtricamente,0.29 m3(104 ft3)de oxgeno oxidan 1 kg (2.2 lb) de hierro a Fe30,. En operacionesprcticas, el consumc de oxgeno de corte por unidad de masa de hierro vara dependiendo del espesor del metal. El consumo de oxgeno por unidad de masa es mayor que en la reaccin estequiomtrica ideal cuando el espesor es menor que aproximadamente 40 mm (1-1/2 pulg), y es m e n a cuando el espesor es mayor. En el caso de secciones ms gruesas, el consumo de oxigeno es menor que en la reaccin estequiomtrica ideal porque slo una parte del hierro se oxida por completo hasta Fe30,. Una cierta cantidad de hierro sin oxidar o parcialmente oxidado se elimina gracias a la energa cintica del chorro de oxgeno en movimiento. Se ha demostradomediante anlisis qumicos que, en algunas situaciones, ms del 30% de la escoria consiste en metal no oxidado. El calor generado por la rpida oxidacin del hierro derrite una parte del hierro adyacente a la superficie de reaccin. Este hierro fundido sale despedido junto con el xido de hierro gracias al movimiento del chorro de oxgeno. La reaccin de oxidacin concurrente calienta la capa de hierro que est en el frente de corte activo. El calor generado por la reaccin entre el hierro y el oxgeno en el foco de la reaccin de corte (el punto caliente) debe ser suficiente para precalentar continuamente el material hasta la temperatura de ignicin. Teniendo en cuenta las prdidas de ca-
CORTE CON OXIGENO
453
lor por radiaciny conduccin,hay ms que suficiente calor para Se utilizan varios gases combustibles comerciales con oxigesostener la reaccin. En la prctica, la superficie superior del no para producir las flamas de precalentamiento, y algunos de material a menudo est cubierta por incrustaciones de fbrica u ellos tienen composiciones patentadas. En general, los gases orn. Las flamas de precalentamiento debern eliminar por fu- combustibles se seleccionan en funcin de su disponibilidad y sin esta capa para exponer una superficie metlica limpia al su costo. En la tabla 14.1se dan las propiedades de algunos gases chorro de oxgeno. Las flamas de precalentamiento ayudan a combustibles de uso comn. Para apreciar la importancia de la sostener la reaccin de corte al suministrar calor a la superficie; informacin de esta tabla, es preciso entender algunos de los adems, protegen al chorro de oxgeno de una interaccin tur- trminos y conceptos implicados en la quema de gas combustibulenta con el aire. ble. Estos trminos y conceptos se analizan en el captulo 11, Los elementos de aleacin que normalmente se encuentran donde tambin se trata ia intensidad de combustin o producen los aceros al carbono se oxidan o disuelven en la escoria sin cin de flama especifica de diversos gases combustibles. Esta interferir de manera apreciable con el proceso de corte. Cuando propiedad es una consideracin importante para la seleccin de el acero contiene cantidades considerablesde elementosde alea- gases combustibles. cin, es preciso tener en cuenta su efecto sobre el proceso de corte. Los aceros que contienen adiciones pequeas de elemen- Seleccin del combustible tos resistentes a la oxidacin, como nquel o cromo, s pueden cortarse con oxgeno; sin embargo, cuando dichos elementos AL ELEGIR UN combustible de precalentamiento, es preciso estn presentes en grandes cantidades, se hace necesario modi- considerar factores como los siguientes: ficar la tcnica para sostener la accin de corte. Esto se aplica a (1) Tiempo requerido para el precalentamiento cuando se los aceros inoxidables. inician cortes en bordes cuadrados y esquinas redondeadas, y tambin cuando se perforan agujeros para iniciar cortes. OXGENO (2) Efecto sobre las velocidades de corte para cortes en linea EL OXIGENO EMPLEADO para las operaciones de corte debe tener recta, de figuras y de biseles. (3) Efecto de los factores anteriores sobre la cantidad de una pureza del 99.5%o superior, pues las impurezas reducen la trabajo procesado. eficiencia de la operacin de corte. Una disminucin del 1% en (4) Costo y disponibilidad del combustible en cilindros, a la pureza del oxigeno, a 98.5%, resultar en una reduccin de la velocidad de corte de aproximadamenteun 15% ,y en un aumen- granel o por tuberia. (5) Costo del oxgeno de precalentamiento requerido para to de cerca del 25% en el consumo de oxgeno de corte. La quemar con eficiencia el gas combustible. calidad del corte sufrir menoscabo, y aumentar la cantidad y (6) Capacidad de utilizar el combustible de manera eficiente la tenacidad de la escoria adherida. Si la pureza del oxgeno se reduce al 95 % o menos, la accin de corte conocida desaparece, para otras operaciones, como soldadura, calentamiento y soldaconvirtindose en una accin de fusin y lavado que casi siempre dura de latn, si es necesario. (7) Seguridad para transportar y manipular los recipientes resulta inaceptable. del gas combustible.
COMBUSTIBLES DE PRECALENTAMIENTO
LASFUNCIONES DE las flamas de precalentamiento durante la operacin de corte son las siguientes:
Pata obtener el mejor rendimiento con un mnimo de riesgo, los sopletes y puntas debern estar diseadospara el combustible especfico que se elija.
EL ACETILENO SE usa ampliamente como gas combustible para corte con oxigeno y tambin para soldadura. Sus ventajas principales son la disponibilidad, ia alta temperatura de flama y la familiaridad que un gran nmero de usuarios tiene con las caracteristicas de la flama. La combustin del acetileno en oxgeno produce una flama corta y caliente con un cono interior brillante en cada salida de Una intensidad de precalentamiento que lleve el acero rpi- precalentamiento.Ei punto ms caliente se encuentra en el extredamente a la temperatura de ignicin casi siempre ser suficiente mo de este cono interior. La combustin se completa en la flama pata mantener la accin de corte a velocidadesde recorrido altas. exterior larga. No obstante, la calidad del corte no ser ptima. Los cortes de La clara distincin entre las dos flamas ayuda a ajustar la alta calidad pueden realizarse con intensidades de precalenta- proporcin oxigeno/acetileno para las caractersticas de flama miento bastante ms bajas que las requeridas normalmente para deseadas. un calentamiento rpido. En la mayor parte de las mquinas de Dependiendo de esta proporcin, la flama puede ajustarse de corte grandes, se cuenta con controles de gas de intervalo doble modo que sea reductora (carburizante), neutral u oxidante, como que limitan el precalentamiento de alta intensidad a la operacin se muestra en la figura 14.4. La flama neutral, que se obtiene con inicial. Luego, las flamas de precalentamiento se reducen a una una proporcin de aproximadamente una parte de oxigeno a una intensidad menor durante la operacin de corte, a fin de ahorrar parte de acetileno, sirve para el corte manual. Al reducirse el combustible y oxgeno y lograr una mejor superficie de corte. flujo de oxgeno, comienza a apareceruna flmula brillante. Esto
(1) Elevar la temperatura del acero hasta el punto de ignicin. (2) Agregar energia calorfica al trabajo para mantener la reaccin de corte. (3) Crear un escudo protector entre el chorro de oxgeno de corte y la atmsfera. (4) Eliminar el orn de la superficie del acero, as como incrustaciones, pintura y dems sustancias extraas que impedirian o retardaran el avance normal de la accin de corte.
Acetileno
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CORTE CON OXGENO
Tabla 14.1 Propiedades de gases combustibles comunes

Metilacetilenopropadieno (MPS) C3H4 (Metilacetileno, propadieno) 5200 2870 517 20 1889 70 Gas natural CH4 (Metano)
Frmulaqumica
Acetileno C2H2
Propano C8H8
Propileno C3H6
Temperatura de flama neutral "F "C Emisin de calor de flama primaria btu/ft3 MJ/rn3 Emisin de calor de flama secundaria btu/ft3 MJ/m3 Valor calorfico total (despusde la vaporizacin) btu/ft3 MJ/m3 Valor calorifico total (despus de la vaporizacin) btu/lb kJ/kn Oxgeno total requerido (flama neutral) vol. 02/vol. combustible Oxgeno suministrado por el soplete (flama neutral) vol. O#oi. combustible ft3 oxgeno/lb combustible (60F) m3oxgeno/kg (15.6%) Presin de regulador mxima permisible psi kPa Lmites explosivos en aire: por ciento Raznvolumen/peso ft3/lb (60F) rn3/ka 115.6"CI Peso especfico relativo del gas (60F. 15.6"C) Aire = 1
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5600 31O0 507 19 963 36
4580 2520 255 10 2243 94
5200 2810 433 16 1938 72
4600 2540 11 0.4 989 37
1470 55
2498 1O4
2371 88
2406 90
1O00 37
21 500 50 O00
21 800 51 O00
21 100 49 O00
21 100 49 O00
23 900 56 O00
2.5
5.0
4.5
4.0
2.0
1.1 16.0 1.o
3.5 30.3 1.9
2.6 23.0 1.4
2.5 22.1 1.4
1.5 35.4 2.2
15 103 2.5-80 14.6 0.91 0.906
150 1O30 2.3-9.5 8.66 0.54 1.52
150 1O30 2.0-10 8.9 0.55 1.48
150 1O30 3.4-1 0.8 8.85 0.55 1.48
Lnea
5.3-14 23.6 1.4 0.62
indica una flama reductora, que en ocasiones se utiliza para cortes burdos de hierro colado. Cuando se suministraoxgeno en exceso, el cono de la flama interna se acorta y se vuelve ms intenso. La temperatura de la flama aumenta a un mximo cuando la razn oxgeno/acetileno es de aproximadamente 1.5 a 1. Se utiliza flama oxidante para
obtener tiempos de precalentamiento cortos y para cortar secciones muy gruesas. La elevada temperatura de flama y las caractersticas de transferencia de calor de la flama de oxiacetileno son importantes sobre todo para el corte en bisel. Tambin resultan ventajosas para operaciones en las que el tiempo de precalentamiento
CORTE CON OXiGENO
455
(C) FLAMA OXIDANTE
Finura 14.4-Tbos de flamas de oxiacetileno

(A) FLAMA CARBURIZANTE
captulo 11 contiene informacin adicional sobre el acetileno, su produccin y almacenamiento, y sobre la flama de oxiacetileno.
Metilacetileno-propadienoestabilizado
(MW
M P S ES UN combustible licuado y estabilizado, similar al acetileno, que puede almacenarse y manejarse igual que el propano liquido. Se trata de una mezcla de varios hidrocarburos, incluidos el propadieno (aleno), propano, butano, butadieno y metilacetileno. El metilacetileno, al igual que el acetileno, es un compuesto de triple ligadura, inestable y de alta energa. Los dems ingredientes del MPS diluyen el metilacetileno lo suficiente para que el manejo de la mezcla resulte seguro. La mezcla arde produciendo ms calor que el propano o el gas natural; adems, ofrece una elevada liberacin de energa en el cono de flama primaria, en lo cual tambin se parece al acetileno. La flama exterior produce una liberacin de energa relativamente alta, como sucede con el propano y el propileno. La distribucin global de calor en la flama es la ms uniforme de todos los gases. Se obtiene una flama neutral conuna proporcin de 2.5 partes (B) FLAMA NEUTRAL de oxgeno suministrado por el soplete a una parte de MPS. La temperatura de flama mxima se alcanza con una proporcin de Figura 14.4-Tipos de flamas de oxiacetileno 3.5 partes de oxgeno a una de M P S . Estas proporciones se utilizan para las mismas aplicaciones que la flama de acetileno. Aunque el MPS gaseoso tiene muchas caracteristicassimilaes una fraccin apreciable del tiempo de corte total, como en los res a las del acetileno, requiere aproximadamente el doble de volumen de oxgeno por volumen de combustible para una flama cortes cortos. El acetileno en su estado libre no debe usarse a presiones ma- de precalentamiento neutral. Por tanto, el costo de oxgeno ser nomtncas por encima de 15psi (103 Wa), o presiones absolutas mayor cuando se utilice gas MPS en lugar de acetileno para un de 30 psi (207 P a ) . A presiones mayores, puede descomponerse trabajo especfico. Para que sea competitivo, el costo del gas con fuerza explosiva si se le expone al calor o a golpes. El MPS deber ser menor que el del acetileno para ese trabajo.
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CORTE CON OXGENO
(1) En general, los aceros pueden cortarse con mayor rapidez por OFC que por procesos de eliminacinmecnica de fragmentos. (2) Las secciones con f o m s y espesores que resulta muy difcil producir por medios mecnicos pueden separarse econmicamente mediante OFC. Gas natural (3) Los costos bsicos del equipo de OFC manual son bajos LA COMPOSICIN DEL gas natural vara dependiendo de su ori- en comparacin con los de las mquinas herramienta. (4) El equipo de OFC manual es muy porttil y puede utiligen. Su componenteprincipal es el metano (CH,). La proporcin de oxgeno suministrado por el soplete a gas natural es de 1.5 a zarse en el campo. (5) La direccin del corte puede cambiarse rpidamente y 1 para una flama neutral. La temperatura de flama con gas natural es menor que con acetileno; tambin es ms difusa y con un radio pequeo durante la operacin. (6) Es posible cortar placas grandes en el lugar donde estn menos intensa. Las caractersticas de la flama para condiciones carburizantes, neutrales u oxidantes no son tan ntidas como con moviendo el soplete de OFC en vez de la placa. (7) El OFC es un mtodo econmico de preparacin de los la flama de acetileno. Debido a la menor temperatura de flama y la menor eficiencia bordes de placas para los diseos de uniones en bisel y de surco de calentamiento que resulta, se requieren cantidades bastante para soldadura. mayores de gas natural y oxgeno para producir tasas de calefaccin equivalentesa las de oxgeno y acetileno. Para competircon el acetileno, hay que considerar el costo y la disponibilidad del Desventajas gas natural y del oxgeno, el mayor consumo de gases, y la EL CORTE DE metales con gas oxicombustible tiene varias desprolongacin de los tiempos de precalentamiento. El empleo de ventajas. Entre las ms importantes estn las siguientes: puntas diseadas para suministrar una flama de precalentamiento gruesa, o mquinas de corte que permitan ajustar el precalen(1) Las tolerancias dimensionales son bastante ms deficientamiento a alto o bajo, puede compensar las deficiencias en la tes que las alcanzables con mquinas herramienta. produccin de calor del gas natural. (2) En esencia, el proceso est limitado comercialmente al Los diseos de soplete y punta para el gas natural son dife- corte de hierro colado y aceros, aunque pueden cortarse otros rentes que para el acetileno. La presin de suministro del gas metales de fcil oxidacin, como el titanio. natural generalmente es baja y las razones de combustin son (3) Las flamas de precalentamiento y la escoria al rojo vivo distintas (vase la tabla 14.I). que sale despedida representan riesgos de incendio y quemaduras para la planta y el personal. Propano (4) La quema del combustible y la oxidacin del metal requieren un control de emisiones apropiado y una ventilacin ELPROPANO SE utiliza rutinariamente para el corte con oxgeno adecuada. en varias plantas debido a su disponibilidad y a su valor calor(5) Los aceros endureciblespueden requerir precalentamienfico total mucho ms alto (MJ/in3)que el del gas natural (vase to, poscalentamiento, o ambas cosas, para controlar sus estrucla tabla 14.I). Para que haya una combustin correcta durante el turas metalrgicas y propiedades mecnicas en la vecindad de corte, el propano requiere de 4 a 4 1/2 veces su volumen de los bordes cortados. oxgeno de precalentamiento. Este requisito se compensa hasta (6) Se requieren modificaciones especiales del proceso para cierto punto por su mayor valor calorfico. Se almacena en forma el corte OFC de hierros colados y aceros de alta aleacin. lquida y resulta fcil transportarlo al lugar de trabajo.
El gas M P S s tiene una ventaja respecto al acetileno para cortes subacuticos en aguas profundas. Como la presin de salida absoluta del acetileno est limitada a 30 psi (207 Ha), en general no es aplicable a profundidades superiores a 6 m (20 ft) de agua. M P S puede usarse ahi y a mayores profundidades, lo mismo que el hidrgeno. Para una aplicacin subacutica especfica, debern evaluarse M P S , acetileno e hidrgeno como combustibles de precalentamiento.
Ventajas
ENTRELAS DIVERSAS ventajas del OFC se cuentan las siguientes:
Propileno
EL PROPILENO, QUE se vende bajo diversas marcas, se utiliza como gas combustible para el corte con oxgeno. Un volumen de propileno requiere 2.6 volmenes de oxgeno suministrado por el soplete para dar una flama neutral y 3.6 volmenes para alcanzar la temperatura de flama mxima. Las puntas de corte son similares a las que se usan con MPS.
EQUIPO
EXISTEN DOS TIPOS bsicos de equipo de OFC: manual y de mquina. El equipo manual se utiliza primordialmente para mantenimiento, para corte de chatarra, para quitar rebabas de piezas coladas y otras operaciones que no requieren un alto grado de precisin o una superficie cortada de muy buena calidad. El equipo de corte a mquina se emplea para trabajo preciso de alta calidad y para cortes de gran volumen, como en los talleres de fabricacin de piezas de acero. Ambos tipos de equipo funcionan con el mismo principio. Ninguna persona debe intentar operar cualquier aparato de oxicombustible si no est adiestrada en su empleo correcto o bajo supervisin competente, Es importante seguir al pie de la letra
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
EL CORTE CON gas oxicombustible tiene varias ventajas y desventajas cuando se le compara con otras operaciones para cortar metales, como el aserrado, el fresado y el corte con arco.
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CORTE CON OXGENO
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las recomendaciones del fabricante y las instrucciones de operacin para un uso seguro.
fabricantes ofrecen un diseo de 3ezclador que opera efectivamente a presiones del combustible altas y bajas. Este diseo se conoce como mezclador de presin universal.
Puntas para corte manual. Las puntas de corte son piezas de aleacin de cobre maquinadas con precisin, de diversos diseos y tamaos. Se sujetan al soplete de corte mediante una tuerca. Todas las puntas para corte con oxgeno tienen salidas para las flamas de precalentamiento, casi siempre dispuestas en crculo alrededor de un orificio central para el oxgeno de corte. Las salidas de flama de precalentamiento y el orificio del oxgeno de corte tienen tamaos especficos para los intervalos de espesor del metal para cuyo corte estn diseadas las puntas. Las puntas se designan como estndar o de alta velocidad. Las puntas estndar tienen una salida de oxgeno de barreno recto, y por lo regular se utilizan con presiones de oxgeno entre 30 y 60 psi (205 y 415 P a ) . Las puntas de alta velocidad difieren de las puntas estndar en que el extremo de salida del orificio del oxgeno se ensancha o diverge. Esta divergencia permite usar presiones de oxgeno ms altas, por lo regular de 60 a 100 psi (415 a 690 kPa) al tiempo que se mantiene un chorro uniforme de oxgeno a velocidades supersnicas. Las puntas de alta velocidad suelen emplearse nicamente para el corte a mquina, y en general permiten cortar a velocidades aproximadamente 20% mayores que con las puntas estndar. Ambos tipos de puntas se ilustran en la figura 14.5. El tamao y diseo del orificio del oxgeno de corte son en general independientes del tipo de combustible empleado. En cambio, el diseo de las salidas de las flamas de precalentamiento s depende del combustible. Los diversos gases combustibles requieren diferentes volmenes de oxgeno y combustible, y arden a diferentes velocidades. Por tanto, el tamao y nmero de las salidas de las flamas de precalentamiento estn diseados para suministrar tanto una flama estable como un precalentamiento adecuado para las aplicaciones con el gas combustible especfico usado. Las puntas de acetileno suelen ser de una sola pieza con salidas de flama taladradas o estampadas. Son planas
Equipo manual
PARA TRABAJAR MANUALMENTE con OFC se requiere lo siguiente:
(1) Uno o ms sopletes de corte adecuados para el gas combustible de precalentamiento utilizado y el intervalo de espesores del material por cortar. (2) Puntas de corte de soplete requeridas para cortar un intervalo dado de espesores del material. (3) Mangueras para el oxgeno y el gas combustible. (4) Reguladores de presin para el oxgeno y el gas combustible. (5) Fuentes del oxgeno y gas combustible que se utilizarn. (6) Encendedores de flama, proteccin para los ojos, guantes y vestimenta resistentes a las flamas y el calor, y dispositivos de seguridad. (7) Instrucciones de operacin del equipo provistas por el fabricante.
Sopletes. Las funciones de un soplete de OFC son las siguientes:
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(1) Controlar el flujo y el mezclado del gas combustible y del oxgeno de precalentamiento. (2) Controlar el flujo del oxgeno de corte. (3) Descargar los gases a travs de la punta de corte a las velocidades y tasas de flujo volumtrico apropiadas para el precalentamiento y el corte.
Estas funciones estn bajo el control parcial del operador, pero tambin dependen de las presiones de alimentacin de los gases y del diseo del soplete y de las puntas de corte. Para el corte manual es preferible un soplete que pueda ser fcilmente manipulado por el operador. Existen sopletes para corte manual con oxgeno en vanos tamaos. La seleccin del soplete y de la punta en general depende del intervalo de espesores del acero que se va a cortar. Las puntas empleadas en el equipo de corte manual tienen muy diversos diseos, dependiendo del gas combustible y del tipo de trabajo por realizar. Por ejemplo, para cortar acero oxidado o con incrustaciones,hay que escoger una punta que proporcione una gran cantidad de precalentamiento. Son dos los tipos bsicos de sopletes para OFC: (1) el tipo de mezclado en la punta, en el que el combustible y el oxgeno para las flamas de precalentamiento se mezclan en la punta, y (2) el tipo de premezclado, en el que el mezclado se efecta dentro del soplete. Adems, los sopletes del tipo de premezclado tienen dos diseos principales: de presin igual (positiva) o de inyector (baja presin). Los sopletes del tipo de presin positiva se usan cuando la presin del gas combustible es suficiente para suministrar al mezclador del soplete el volumen requerido del gas. Los sopletes del tipo de inyector se emplean cuando la presin del gas combustible (por lo regular gas natural a menos de 2 psig) es tal que el gas debe ser succionado hacia el soplete por la accin de venturi del mezclador del inyector. Los dos tipos de sopletes se muestran en las figuras 14.1 y 14.2 respectivamente. Algunos
(4
(6)
PUNTA PUNTA DE DE CORTE CORTE DE ALTA ESTANDAR VELOCIDAD
Figura 14.5-Puntas de corte con gas oxicombustible
458
CORTE CON OXGENO
en el extremo de la flama. Las puntas destinadas al uso con otros gases combustibles pueden ser de una sola pieza, como las puntas para acetileno, o de dos piezas con ranuras maquinadas en el miembro interior, como se ilustra en la figura 14.6. Las puntas para MPS tienen una superficie plana en el extremo de las flamas. La mayor parte de las puntas para propileno tienen una ligera concavidad, y ias puntas para gas natural y propano casi siempre tienen una concavidad ms profunda o un extremo de copa.
Las puntas de corte, aunque se consideran artculos consumibles, son herramientas de precisin, y muchos piensan que son el factor que ms influye en el rendimiento de corte. EI mantenimiento correcto de las puntas puede prolongar notablemente su vida til y proporcionar un desempeo continuado de alta calidad. La acumulacin de escoria dentro de los conductos deprecalentamiento y de oxgeno de corte, o alrededor de ellos, altera las caractersticas de fiujo de las flamas de precalentamiento y del chorro de oxgeno. El resultado puede ser una reduccin obvia en el rendimiento y en la calidad del corte. Cuando esto sucede, la punta debe sacarse del servicio y restaurarse a unas condiciones de trabajo aceptables o bien reemplazarse.
Reguladores de presin de gas. Para poder realizar un buen corte no slo es necesaria una seleccin correcta de soplete de corte y punta para el gas combustible seleccionado, sino tambin una forma de regular con precisin las presiones y volmenes apropiados de los gases. Los reguladores son dispositivos de control que sirven para reducir las presiones fuente elevadas a presiones de trabajo requeridas mediante vlvulas de ajuste manual. Su diseo vara, as como su rendimiento y caractersticas de comodidad de uso. Los reguladores de presin de gas estn diseados para emplearse con tipos especficos de gases e intervalos de presin bien definidos. Los reguladores de presin de gas utilizados para OFC en general son similares en cuanto a su diseo a los utilizados para soldadura con gas oxicombustible ( O W )que se describen en el captulo 11. Los reguladores para casi todos los dems gases combustibles son similares en diseo a los reguladores de acetileno. Para operaciones de OFC con mltiples sopletes o cortes pesados es posible que se requieran reguladores con mayores capacidades e intervalos de presin de salida que los utilizados para OFW. Mangueras. Las mangueras de oxgeno y de gas combustible empleadas para OFC son las mismas que se utilizan para O W , y se estudian en el captulo 11. Otros equipos. Existen goggles entintados y otros dispositivos apropiados de proteccin ocular en en muchos grados de sombra diferentes. Es recomendable el empleo de limpiadores de puntas, llaves de tuercas, encendedores y todos los dispositivos de seguridad apropiados, incluida la indumentaria de proteccin.
(A) PUNTAS DE UNA PIEZA
Figura 14.6-Vista en seccin longitudinal de puntas de una y dos piezas empleadas con gases combustibles distintos del acetileno
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Equipo mecanizado
EL OFC MECANIZADO requiere recursos adicionales que dependen de la aplicacin: (1) Una mquina para mover uno o ms sopletes en el patrn de corte requerido. (2) Monturas de soplete y medios de ajuste en la mquina. (3) Una mesa de corte para sostener el trabajo. (4) Medios para cargar y descargar la mesa de corte. (5) Dispositivosde encendido del precalentamientoautomticos, en el caso de mquinas de mltiples sopletes. La complejidad dei equipo de OFC mecanizado puede variar desde simples mquinas guiadas a mano hasta unidades muy avanzadas de control numrico. En principio, el equipo mecani-
(8) PUNTAS DE DOS PIEZAS
CORTE CON OXiGENO
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zado es anlogo al equipo manual, pero difiere en su diseo para manejar presiones de combustible ms altas y velocidades de corte ms rpidas, y realizar el inicio de los cortes. Muchas mquinas estn diseadas para fines especiales, como las que efectan cortes verticales, las que preparan bordes para soldadura, y las que cortan y biselan tubos. En el mercado se encuentran muchas variaciones de los sistemas de corte mecanizados.
Sopletes de mquina. Un soplete de corte para mquina representativo consiste en un can, similar al de un soplete manual pero de construccin ms pesada, y una punta de corte, como se aprecia en la figura 14.7. El cuerpo y el can del soplete encierran los tubos del oxgeno y del gas combustible, que conducen los gases al extremo donde la punta de corte se sujeta mediante una tuerca. El cuerpo del soplete puede tener una cremallera para posicionar la punta a cierta distancia con respecto a la superficie de trabajo. Los sopletes de mquina pueden tener dos o tres entradas para (mangueras de) gas. Los que cuentan con dos aditamentos para entrada de gas tienen una conexin para la linea de combustibley una conexin de oxgeno con dos vlvulas. Los sopletes con tres aditamentos de entrada tienen conexiones individuales para el gas combustible, el oxigeno de precalentamiento y el oxgeno de corte. Estos sopletes permiten regular por separado el oxigeno de precalentamientoy el de corte, y en general son recomendables cuando se desea una operacin de control remoto. Puntas para corte a mquina. Las puntas para corte a mquina estn diseadas para trabajar a presiones de oxgeno y combustible ms altas que las utilizadas normalmente para el corte manual. La punta divergente de dos piezas es uno de los tipos empleados para la operacin a velocidades de corte elevadas [vase la figura 14.5(B)]. Las puntas de corte divergentesse basan en los principios del flujo de gas a travs de un venturi. Al salir por la boquilla del venturi, los gases alcanzan grandes velocidades. Las puntas de corte divergentes se maquinan con precisin para minimizar cualquier distorsin de los gases al salir de la boquilla. Se utilizan para casi todas las aplicaciones de corte a mquina debido a sus caractersticas de corte superiores en materiales de hasta 150 mm (6pulg) de espesor. No se recomiendanpara cortar materiales de ms de 250 mm (10 pulg) de espesor. Reguladores. Cuando se utiliza gas natural o propano como combustible de precalentamiento en el corte a mquina, es posible ahorrar combustible y oxigeno si se emplean sistemas reguladores combinados de alta y baja presin. Dado que estos combustibles arden con intensidades de transferencia de calor inferiores a la del acetileno, se requieren tasas de flujo de combustible y oxgeno de precalentamiento altas para calentar el metal hasta la temperatura de ignicin en un tiempo razonable. Una vez iniciado el corte, se requiere menos calor para mantener la accin de corte, con el consecuenteahorro en los costos de gas. Los sistemas de regulacin de alta y baja presin permiten reducir las tasas de flujo de gas iniciales hasta un nivel predeterminado cuando se inicia el flujo de oxgeno de corte. Esta reduccin puede realizarse a mano o automticamente, dependiendo de los diseos del regulador y del sistema de control.
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: PRFCAI
EN-
ENTRADA DE OXIGENO DE CORTE ENTRADA DE GAS COMBUSTIBLE DE PRECALENTAMIENTO
VALVULA
OXGENO
DE
VALVULA
DE GAS COMBUSTIBLE
CREMALLERA DE ENGRANE PARA AJUSTAR \ LAALTURA
TUERCA DE LA PUNTA PUNTA DE
Mquinas de corte. Las mquinas de corte con gas oxicombustible pueden ser porttiles o estacionarias. Las mquinas
Figura 14.7-Soplete de corte para maquina de tres manaueras
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CORTE CON OXIGENO
porttiles casi siempre se llevan adonde est el trabajo. Las mquinas estacionarias estn fijas en un lugar y el trabajo se lleva a la mquina.
Maquinas porttiles. Las mquinas de corte porttiles se utilizan primordialmente para cortes en lnea recta, aunque pueden adaptarse para cortar crculos o figuras. Estas mquinas normalmenteconsisten en un carro impulsadopor motor provisto de una montura ajustable para el soplete de corte, como se aprecia en la figura 14.8. En la mayor parte de los casos, la mquina se desplaza sobre neles, cuya funcin es la de guiar el soplete. La velocidad del carro puede ajustarse dentro de un intervalo amplio. El grado de precisin del corte depende tanto de la exactitud de los neles o de la gua, como del ajuste entre los neles y las ruedas impulsoras del carro. Las mquinas porttiles son de muy diversos tamaos y pesos, dependiendo del trabajo al que estn destinadas. Las mquinas ms pequeas pesan slo unos cuantos kilogramos y estn limitadas a sopletes de trabajo ligero para cortar materiales delgados. Las mquinas de corte porttiles grandes son pesadas y de construccin robusta; pueden llevar uno o ms sopletes de trabajo pesado y el equipo auxiliar necesario para cortar secciones gruesas. En general, el operador debe ir siguiendoel carro para realizar los ajustes que se requieran para obtener cortes de buena calidad. El operador enciende el soplete, lo coloca en el punto inicial, abre el flujo de oxgeno de corte y echa a andar el carro. Tambin
ajusta la altura del soplete para mantener las fiamas de precalentamiento a la distancia correcta de la superficie de trabajo. Al terminarei corte, el operador apaga el soplete de corte y detiene el carro.
Mquinas estacionarias. Las mquinas estacionarias es-
tn diseadas para permanecer en un mismo sitio. La materia prima se lleva a la mquina y las figuras cortadas se retiran y
transportan a otro lugar. La estacin de trabajo consta de la mquina, un sistema para suministrar el oxgeno y el combustible de precalentamiento a la mquina y un sistema de manipulacin del material. El carro que sostiene los sopletes corre sobre neles. La estructura abarca el trabajo mediante un puente tipo gra corrediza entre los neles, o bien se proyecta a un lado de los neles como viga voladiza. Estos tipos de equipos se muestran en las figuras 14.9 y 14.10 respectivamente, y por lo regular se clasifican de acuerdo con el ancho de placas que pueden cortarse (movimiento transversal). La longitud que puede cortarse es la distancia de recorrido de los neles. La longitud de corte mxima la determinan las limitaciones fsicas de las lneas de suministro de gas y energa elctrica. Casi siempre, la mquina incluye un puesto para el operador con controles consolidados para el flujo de gas, el movimiento de sopletes y el recorrido de ia mquina. En las mquinas de corte de figuras se pueden montar varios sopletes, dependiendo del tamao de la mquina. La mquina puede cortar figuras de casi cualquier tamao y grado de complejidad. En operaciones de sopletes mltiples, es posible cortar simultneamentevarias figuras idnticas; el nmero depende del tamao de las piezas, el tamao de la placa y el nmero de sopletes con que se cuenta. Las mquinas de impulsor rectilneo o coordinado suelen tener un potencimetro seno-coseno que coordinan motores impulsores individuales para el movimiento logitudinal y transversal del soplete. El carro y el brazo transversal, cada uno con su propio motor impulsor, se mueven en las direcciones apropiadas, y la velocidad lineal del soplete se mantiene en un valor constante previamente seleccionado. Este tipo de construccin permite disear y fabricar mquinas de corte con la suficiente rigidez para llevar todos los equipos de control modernos. Es posible alimentar informacin a los motores elctricos impulsores del carro y del brazo transversal desde cualquier control adecuado. Un mtodo se vale de un trazador de celda fotoelctrica que puede seguir dibujos de lneas o siluetas. Las mquinas de control numrico emplean programas de perfil grabados en cintas perforadas o magnticas o en discos para computadora. Estos dispositivos de almacenamiento, a su vez, controlan el corte de figuras mediante el envo de sefiales apropiadas a los motores iinpulsores de la mquina de corte.
APLICACIONES EN PROCESOS GENERALES

EL OFC MANUAL tiene amplio uso en la separacin de piezas de acero y algunas otras aleaciones de hierro. Su portabilidad permite llevar el equipo al lugar de trabajo. Se puede cortar a la longitud deseada piezas estructurales, tuberas, barras y materiales similares para fines de construccin y mantenimiento, o cortar en trozos pequeiios chatarra o metales para reciclaje. En una fbrica de acero o fundidora, se puede cercenar con rapidez
Figura 14.8-SoPlete de corte a mquina montado en un carro porttil
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CORTE CON OXGENO
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proyecciones indeseables de lingotes y piezas coladas, como tapas, portillos y rebabas. Los sujetadores mecnicos, como pernos, remaches y chavetas, se pueden separar rpidamentecon OFC. Tambin es posible perforar con rapidez componentes de acero. El OFC a mquina se usa en muchas industrias y almacenes de acero para cortar placas de acero al tamao requerido, cortar diversas figuras de placas y preparar los bordes de las placas para soldarlos. Muchos componentes de mquinas como engranes, horquillas, marcos y herramientas se fabrican con procedimientos de corte con oxgeno. Las mquinas capaces de cortar con tolerancias de 0.8 a 1.6 mm (1/32 a 1/16 pulg) se emplean para producir componentes que se incorporarn a productos terminados sin un maquinado intermedio. Tambin sirven para eliminar rpidamente material antes del maquinado a tolerancias muy exactas. El corte con gas oxicombustible se utiliza para cortar acero con espesores dentro de un intervalo muy amplio, desde aproximadamente 3 hasta 2100 mm (1/8 a 84 pulg). En general, no se cortan espesores mayores de unos 500 mm (20 pulg) excepto en
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Figura 14.9-Mquina d e corte d e figuras tipo gra corrediza, con impulsor d e control numrico computarizado
operaciones de fbricas de acero, donde las piezas se cortan estando todava a temperaturas elevadas.
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN
AL OPERAR EQUIPO de OFC siempre deben seguirse al pie de la letra las recomendaciones del fabricante del equipo para su ensambladoy uso. Esto evitar que se dae el equipo y asegurar que se use de manera correcta y segura.
Reguladores
LOS REGULADORESDE oxgeno y de gas combustibledeben estar limpios y en buenas condiciones. Si penetra aceite, grasa o algn material extrao en un regulador u otro equipo, o si se daa el equipo, no se deber utilizar antes de que un tcnico de reparacin calificado lo haya limpiado o dado el mantenimiento debido. Las mangueras deben estar en buenas condiciones y ser del tamao adecuado para suministrar el volumen y presin correctos tanto de oxgeno como de gas combustibleal soplete de corte.
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CORTE CON OXiGENO
Figura 14.10-Mquina d e corte de figuras mecanizado de tipo viga voladiza equipada c o n trazador d e fotocelda y seis sopletes d e corte con g a s oxicombustible
Retroencendidoy retroceso de flama

UNRETROENCENDIDO SE presenta cuando la flama arde en la cmara de mezcla del soplete, o atrs de ella. Es un problema grave, y deben tomarse medidas correctivas para extinguir la flama. La vlvula de oxgeno del soplete deber cerrarse de inmediato, seguida por la vlvula del gas combustible. Una causa del retroencendido es omitir el purgado de las mangueras antes de encender el soplete; otra causa es el sobrecalentamiento de la punta del soplete. El retroceso de flama es la recesin momentnea de la flama al interior de la punta del soplete, seguida por su reaparicin inmediata o su extincin completa. Despus de ocurrido esto, puede seguirse trabajando con el soplete. Si el retroceso de flama contina, el soplete o las puntas, o ambas cosas, debern retirarse del servicio para su limpieza y posible reparacin.
de la punta. Abra la vlvula del oxgeno de precalentamiento lentamente e incremente el flujo hasta lograr la flama deseada. La intensidad de la flama puede ajustarse aumentando o disminuyendo ligeramente los volmenes de ambos gases.
Ajuste de la flama
EL AJUSTE DE ia flama es un factor crucial para lograr una operacin satisfactoria del soplete. La cantidad de calor producida por la flama depende de la intensidad y tipo de flama empleada. Mediante el ajuste apropiado de las vlvulas del soplete se pueden obtener tres tipos de flarnas, como se muestra en la figura 14.4. Una flama carburizante con acetileno, MPS o propileno se distingue por las plumillas que salen del cono de la flama primaria o por la presencia de largas flmulas amarillo-anaranjadas en la envoltura de flama secundaria. Los combustibles a base de propileno, el propano y el gas natural tienen un cono de Operacin del soplete flama primaria largo y redondeado. Las flamas carburizantes se SIEMPRE DEBEN SEGUIRSE las recomendaciones del fabricante utilizan a menudo para obtener el mejor acabado y para cortar para encender, probar y usar el equipo. Slo se deber emplear material delgado en pilas. Una flama neutral con acetileno, MPS o propileno se distinun encendedor de chispa u otro dispositivo de encendido recomendado. Es preciso usar proteccin sombreada para los ojos y guen por un cono de flama primaria oscuro y bien definido, y una envoltura de flaina secundaria color azul plido. Los comdems vestimenta apropiada. La forma de encender el soplete que goza de ms amplia bustibles a base de propileno y propano y el gas natural tienen aceptacin consiste en abrir un poco la vlvula del gas coinbus- un cono corto y bien definido. Esta flaina se obtiene anadiendo tible y encender el gas con un encendedor de chispa. Ajuste el oxgeno a una flama carburizante, y es la que ms se utiliza para gas combustiblehasta mantener una flama estable en el extremo cortar.
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CORTE CON OXIGENO
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Una flama oxidante con acetileno o MPS tiene un cono primario de color claro y una envoltura de flama secundaria ms pequea; adems, casi siempre arde con un silbido spero. En el caso de combustibles a base de propano y propileno, y del gas natural, los conos de flama primaria son ms largos, menos definidos, y tienen un color ms claro. Esta flama se obtiene aadiendo un poco de oxigeno a la flama neutral. Es comn utilizar este tipo de flama para cortes rpidos de baja calidad, y de manera selectiva en perforaciones y biselado de calidad.
hasta que la superficie del acero adquiera un tono rojo amarillento y salten unas cuantas chispas de la superficie del metal. La punta deber angularse y levantarse en el momento en que se abra la vlvula del oxgeno de cortar. El soplete se mantendr estacionario hasta que el chorro de corte atraviese la placa. En seguida se iniciar el movimiento del soplete a lo largo de la linea de corte. Si el oxigeno de corte se abre antes de tiempo y el soplete no se levanta, es posible que salte escoria penetrando en la punta y tapando las salidas del gas.
PROCEDIMIENTOS DE CORTE Corte manual

SON VARIOS LOS mtodos que pueden usarse para iniciar un corte en un borde. El ms comn consiste en colocar las flamas de precalentamiento a medio camino sobre el borde, manteniendo el extremo de los conos de la flama de 1.5 a 3 mm (1/16 a 1/8 pulg) por encima de la superficie del material por cortar. El eje de la punta deber estar alineado con el borde de la placa. Cuando la esquina superior adquiera un color amarillo rojizo, se abrir la vlvula del oxigeno de cortar y se iniciar el proceso de corte. El movimiento del soplete se iniciar despus de que la accin de corte alcance el extremo lejano del borde. Otro mtodo de inicio consiste en sostener el soplete a medio camino sobre el borde, con el oxgeno de cortar abierto, pero sin tocar el borde del material. Cuando el metal alcance un color marillo rojizo, el soplete se avanzar hacia el material y se iniciar el corte. Este mtodo desperdicia oxgeno, y el inicio es ms difcil que con el primer mtodo. Slo deber usarse para cortar materiales delgados en los que los tiempos de precalentamiento sean muy cortos. Un tercer mtodo es colocar la punta totalmente sobre el material por cortar. La flama de precalentamiento se mantendr alli hasta que el metal alcance su temperatura de encendido.Luego la punta se mover hacia el borde de la placa de modo que el chorro de oxgeno apenas libre el metal. Con el oxgeno de cortar abierto, se inicar el corte. Este mtodo tiene la ventaja de producir esquinas ms rectas al principio del corte. Una vez iniciado el corte, el soplete se mueve a lo largo de la linea de corte con un movimiento suave y constante. El operador deber mantener una distancia entre la punta y el trabajo lo ms constante que pueda. El soplete deber moverse a una velocidad tal que produzca un sonido de rasgamiento ligero y un flujo de chispas uniforme. En el caso de placas de 13 mm (1/2 pulg) o ms de espesor, la punta de corte deber sostenerse perpendicular a la placa. En placas delgadas, la punta puede inclinarse en la direccin del corte. La inclinacin aumenta la velocidad de corte y ayuda a evitar que la escoria se congele sobre el ancho del corte. Cuando corte material en posicin vertical, comience en el borde inferior del material y corte hacia arriba. A menudo es necesario iniciar un corte en un punto que no est en el borde de una pieza de metal. Esta tcnica se conoce como Iioradacin, y por lo regular requiere una flama de precalentamiento un poco ms grande que la utilizada para un inicio en el borde. Adems, la flama deber ajustarse a una mezcla ligeramenteoxidante para aumentar la energa calorfica. EI rea donde vaya a comenzar el corte de horadacin deber estar en una rea de desecho. Sostenga la punta del soplete en un punto
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Corte a mquina
LASCONDICIONES DE operacin para el corte mecanizado con oxgeno varan dependiendo del gas combustible y del tipo de soplete de corte que se usen. Las designaciones de tamao de punta, diseo de punta y datos operativos pueden solicitarse al fabricante del soplete. Los procedimientos de arranque y apagado para el OFC a mquina son en esencia los mismos que se dieron anteriormente para el trabajo con soplete manual. Sin embargo, el ajuste correcto de las condiciones de operacin es ms importante si se desea obtener cortes de alta velocidad y alta calidad. Se deber utilizar el diagrama de corte del fabricante o del proveedor para seleccionar el tamao de punta apropiado para el espesor de material que se va a cortar. Adems del tamao de la punta, hay que seleccionar del diagrama los ajustes de presin iniciales para el combustible y el oxgeno, y las velocidades de recorrido. Es frecuente que el diagrama indique tambin tasas de flujo de gas, tamao de barreno para el orificio del oxgeno, longitudes de los conos de precalentamientoy ancho del corte. Con estos datos se ajustarn las condiciones de operacin para obtener un corte con la calidad deseada. El tamao de punta y la presin del oxgeno de cortar correctos son importantespara realizar un corte a mquina de calidad. Si no se utiliza una punta del tamao adecuado, no se alcanzar la velocidad de corte mxima ni se obtendr un corte de calidad ptima. El ajuste de la presin del oxgeno de cortar es una condicin esencial; las desviaciones respecto al valor recomendado afectarn considerablemente la calidad del corte. Por esta razn, algunos fabricantes especifican la presin que debe ajustarse en el regulador y la longitud que debe tener la manguera. Si se usan mangueras ms largas o ms cortas, deber ajustarse la presin para compensar. Una alternativa consiste en medir la presin del oxgeno en la entrada del soplete. La presin del oxgeno de cortar se ajustar entonces de modo que se obtenga la presin recomendada en la entrada del soplete, en lugar de en la salida del regulador. Hay otros ajustes importantes, como las presiones del combustible y el oxgeno de precalentamiento y la velocidad de recorrido. Una vez ajustados los reguladores, se utilizarn las vlvulas del soplete para controlar los flujos de gas a fin de obtener la flama de precalentamiento deseada. Si no se logran tasas de flujo suficientemente altas, se pueden aumentar las presiones en el regulador para compensar. La limpieza de la boquilla, el tipo de metal base, la pureza del oxgeno de corte y otros factores tienen una influencia directa sobre el rendimiento. Los fabricantes difieren en las velocidades de recorrido que recomiendan. Algunos dan un intervalo de velocidades para grosores especficos, en tanto que otros citan una sola velocidad. En cualquier caso, los valores deben tomarse slo como una
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CORTE CON OXiGENO
gua. Para determinar la velocidad correcta para una aplicacin, inicie el corte a una velocidad inferior a la recomendada, y aumntela gradualmente hasta que la calidad del corte deje de alcanzarel nivel requerido. A continuacinreduzca la velocidad hasta que se restablezca la calidad del corte, y siga trabajando a esa velocidad. En la tabla 14.2 se dan datos representativos para cortar acero de bajo carbono, usando los gases combustibles ms comunes. Las tasas de flujo de los gases y las velocidades de corte deben considerarse unicamente como guas en la determinacin de
ajustes ms precisos para un trabajo en particular. Cuando se corte un material nuevo, debern efectuarse unos cuantos cortes de prueba para obtener las condicionesde operacin que resulten ms eficientes.
Corte pesado
SE CONSIDERA CORTE pesado el corte de acero de ms de unos 300 mm (12 pulg) de espesor. Las reacciones bsicas que permiten el corte con oxgeno de acero grueso son las mismas que
Tabla 14.2 Datos para el corte a mano y a maquina de acero de bajo carbono limpio, sin precalentamiento
Unidades del sistema ingles Espesor del acero
PUkJ
1 1-112 2 3 4 5 6 8 10 12
118 114 318 112 314
Dimetro del orificio de corte, Pub 0.020-0.040 0.030-0.060 0.030-0.060 0.040-0.060 0.045-0.060 0.045-0.060 0.060-0.080 0.060-0.080 0.065-0.085 0.080-0.090 0.080-0.095 0.095-0.1 05 0.095-0.1 1O 0.095-0.1 10 0.110-0.130 Dimetro del orificio de corte, mm 0.51-1 .O2 0.76-1.52 0.76-1.52 1.02-1.52 1.14-1.52 1.14-1.52 1.52-2.03 1.52-2.03 1.65-2.16 2.03-2.29 2.03-2.41 2.41-2.67 2.41-2.79 2.41 -2.79 2.7 9-3.30
Velocidad de corte pulglmin 16-32 16-26 15-24 12-23 12-21 9-18 6-14 6-1 3 4-1 1 4-1 O 4-8 3-7 3-5 2-4 2-4 Velocidad de corte mmls 6.8 -13.5 6.8 -1 1.0 6.4 -10.1 5.1 - 9.7 5.1 - 8.9 3.8 - 7.6 2.5 - 5.9 2.5 - 5.5 1.7 - 4.7 1.7 - 4.2 1.7 - 3.4 1.3 - 3.0 1.3 - 2.1 0.85 - 1.7 0.85 - 1.7
Flujo de gas, ft3/h Oxigeno de cortar 15-45 30-55 40-70 55-85 100-150 110-1 60 110-1 75 130-190 190-300 240-360 270-360 260-500 460-620 580-700 720-850 Unidades del SI Acetileno 3-9 3-9 6-1 2 6-12 7-14 7-14 8-16 8-1 6 9-20 9-20 10-25 10-25 15-30 15-35 20-40 MPS 2-1o 4-1 O 4-1 O 6-1 O 8-1 5 8-1 5 8-1 5 8-20 8-20 10-20 10-20 20-40 20-40 30-60 30-60 Gas natural 9-25 9-25 10-25 15-30 15-30 18-35 18-35 20-40 20-40 20-40 25-50 25-50 30-55 35-70 45-95 Propano 3-10 5-12 5-15 5-15 6-18 6-18 8-20 8-20 9-22 9-24 10-25 10-30 15-32 15-35 20-45
Espesor del acero mm 3.2 6.4 9.5 13 19 25 38 51 76 102 127 152 203 254 305
Flujo de gas, L/min Oxgeno de cortar 7.2- 21.2 14.2- 26.0 18.9- 33.0 26.0- 40.0 47.2- 70.9 51.9- 75.5 51.9- 82.6 61.4- 89.6 89.6-142 113 -170 127 -170 123 -236 217 -293 274 -331 340 -401 Acetileno 2- 4 2- 4 3- 5 3- 5 3- 6 4- 7 4- 8 4- 8 4- 9 5-10 5-10 5-12 7-14 7-17 9-19 MPS 2- 4 2- 5 2- 5 2- 5 3- 5 4- 7 4- 8 4- 8 4-1 O 4-1 O 5-1O 5-1 2 10-19 10-19 15-29 Gas natural 4-12 4-12 5-12 7-14 7-14 8-17 9-17 9-19 10-19 10-19 12-24 12-24 14-30 16-33 20-75 Propano 2- 5 2- 6 3- 7 3- 8 3- 9 4- 9 4-10 4-10 5-1 1 5-1 1 5-12 6-19 7-15 7-15 10-22
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Notas: 1. Consumos de oxgeno de precalentamiento: oxgeno de precalentamiento para acetileno = 1.1 a 1.25 x flujo de acetileno ft3/h; oxgeno de precalentamientopara gas natural = 1.5 a 2.5 flujo de gas natural ft3/h; oxgeno de precalentamiento para propano = 3.5 a 5 x flujo de propano V/h. 2. Notas de operacin: Los flujos de gas ms altos y las velocidades de corte mas bajas generalmente estn asociados al corte manual, en tanto que los flujos de gas ms bajos y las velocidades ms altas se aplican al corte a maquina. AI cortar placas con muchas incrustaciones u oxidadas, emplee un flujo de gas alto yvelocidades bajas. Las velocidades mximas indicadas se aplican al corte el linea recta; para el corte de figuras intrincadas y para obtener la calidad ptima, se requerirnvelocidades mas bajas.
CORTE CON OXGENO
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en el corte de seccionesms delgadas. h e d e n cortarse espesores entre 300 y 1525 mm (12 y 60 pulg) con sopletes de trabajo pesado. Los flujos de oxgeno de precalentamiento y de cortar aumentan, y la velocidad de corte disminuye, al aumentar el espesor. Para el corte pesado, el factor ms importante es el flujo de oxgeno. El tamao de la punta y la presin de operacin deben ser tales que suministren el flujo de oxgeno de cortar requerido para el espesor que se est cortando. Se ha visto que presiones de oxgeno de cortar en el intervalo de 10 a 55 psi (70 a 380 kPa), medidas en el soplete de corte, son adecuadaspara los cortes ms pesados si se usan puntas del tamao apropiado y el equipo adecuado.El flujo de oxgeno en la entrada del soplete es de primordial importancia cuando se comparan los resultados de diferentes operaciones de corte. Si se relaciona el desempeo con la tasa de flujo del oxgeno en lugar de hacerlo con la presin, es posible graficar en una curva continua los datos de corte pesado. En trminos de flujo, es posible obtener una constante de demanda aproximada que resulta til como gua al seleccionar el equipo adecuado para un trabajo determinado. Estas constantes de demanda pueden variar, pero en trminos de espesor, quedan dentro del rango aproximado de 89 a 139 L de oxgeno por mm (80 a 125 pies cbicos de oxgeno por pulgada) de espesor. La tabla 14.3 muestra el rango de las condiciones de operacin que cubre ias operaciones de corte nonnales. El corte pesado abarca una amplia variedad de operaciones, como el recorte de lingotes, el corte de chatarra y el corte de rebabas. Es posible que los datos de la tabla 14.3 no sean los ms apropiados para todas las operaciones de corte pesado, aunque los valores dados aqu han sido utilizados con xito. Pueden servir como gua para seleccionar el equipo y condiciones de operacin correctos. La mejor forma de hallar los valores reales para ia realizacin ms eficiente en una aplicacin de corte especfica es mediante cortes de prueba. Cuando se realiza corte pesado con el soplete en posicin horizontal, puede ser necesario incrementar la presin del oxigeno de cortar para que ayude a eliminar la escoria del ancho del corte. La tabla 14.3 no incluye velocidades de recorrido recomendadas, pero en el intervalo de espesores que cubre se emplean velocidades de 0.85 a 2.5 mm/s (2 a 6 pulgJnin). Puede alcan-
zarse una velocidad de 1.3 mm/s (3 puldmin) con espesores de hasta por lo menos 910 mm (36 pulg). La velocidad correcta se obtiene observando con cuidado ias condiciones de operacin y haciendo los ajustes adecuados durante el corte real. Como las piezas pesadas casi siempre tienen una superficie cubierta de incrustaciones, ias tcnicas para iniciar el corte difieren de las usadas con material delgado limpio. EI inicio se efecta ms lentamente en os bordes menos lisos. La figura 14.11 indica los procedimientos de inicio correcto e incorrecto. La figura 14.11(A) muestra la posicin de inicio deseable con las flamas de precalentamiento en la esquina superior y extendindose hacia abajo sobre la cara del material. La reaccin de corte comienza en la esquina superior y avanza por ia cara dei material hacia la parte inferior conforme el soplete se mueve hacia adelante. Las figuras 14.11(B), (C), (D), (E) y (F) muestran los problemas que surgen cuando el procedimiento no es el correcto. Cuando el corte avanza como es debido, con un flujo de oxigeno y una velocidad hacia adelante apropiados, la reaccin continuar hasta el extremo dei corte sin dejar una esquina sin cortar. La figura 14.12 ilustra diversas condiciones de terminacin correctas e incorrectas, adems de las condiciones de arrastre recomendadas. Las condiciones que producen un corte de cada vertical se ilustran en la figura 14.12(A). En general, se requieren las siguientes condiciones para un corte pesado aceptable en una situacin de produccin:
(1) Un suministro de gas suficiente para completar el corte; esto es necesario porque un corte perdido en materiales pesados es extremadamente difcil, si no imposible, de reiniciar. (2) Equipo del tamao estructural suficiente para mantener la rigidez y llevar el equipo necesario, y de suficiente capacidad para manejar el intervalo de velocidades y flujos de gas requeridos. (3) Personal capacitado que conozca las tcnicas de corte pesado apropiadas.
Corte en pila
SI LOS DATOS sobre velocidades y requerirnientos de gas del OFC a mquina se grafican contra el espesor del material, e, se observa que los requerimientos no son directamente propor-
Tabla 14.3 Datos para el corte con gas oxicombustible de acero de bajo carbono grueso
Espesor
del material Pub mm 12 305 16 406 20 508 24 61 O 28 71 1 32 81 3 36 914 40 1016 44 1118 48 1219
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Dimetro del orificio
Oxgeno de cortar Tasa de flujo
Pub
0.147-0.221 0.1 70-0.290 0.194-0.332 0.221-0.332 0.250-0.375 0.250-0.375 0.290-0.422 0.290-0.422 0.290-0.468 0.332-0.468
mm
3.74- 5.61 4.32- 7.36 4.93- 8.44 5.61- 8.44 6.35- 9.53 6.35- 9.53 7.37-10.72 7.37-10.72 7.37-1 1.90 8.44-1 1.90
pies3/h 1000-1500 1300-2000 1700-2500 2000-3000 2300-3500 2700-4000 3000-4500 3400-5000 3800-5500 4000-6000
L/min 472- 708 614- 944 803-1 180 944-1416 1087-1652 1274-1888 1416-2120 1605-2360 1792-2600 1888-2830
Presin en el soplete psi kPa 56-33 386-228 54-25 372-172 52-22 359-152 48-29 331-200 41-26 283-1 79 51-30 352-207 40-26 276-1 79 46-30 31 1-207 51-26 352-1 79 40-28
466 C O R T E C O N O X i G E N O
m
.ENTADA ZONACAL-ENTADA ELCHORRO DE OXIGENO APENAS LIBRA LA SUPERFICIE EL CHORRO DE OXIGENO ENTRA DEMASIADO EN ELTRABAJO
(A)
AJUSTE CORRECTO: PRECALENTAMIENTO PRINCIPALMENTEEN LACARA DE INICIO
(6)
LA PUNTA HA ENTRADO DEMASIADOAL TRABAJO, CON CALENTAMIENTO MAS QUE NADA EN LA CARA SUPERIOR
(Cl
ACCIN DE CORTE DE (B)
ESCALN E S RESULTADOTPICO DE (B) PRESIN DE OXiGENO EXCESIVA OVELOCIDADDE RECORRIDOINADECUADA PRESION DE OXiGENO INSUFICIENTE O VELOCIDAD DE RECORRIDOEXCESIVA
Figura 14.1 1-Procedimientos de inicio para corte pecado
cionales a dicho espesor. El consumo de gas por unidad de espesor e decrece conforme aumenta el espesor, e. En consecuencia, los costos de corte por e podran reducirse al aumentar e cuando e est por debajo de un cierto valor, dependiendo del material cortado. Puede resultar ms econmico apilar el material para cortarlo que cortar piezas individuales, sobre todo cuando el espesor del material es inferior a 6 mm (1/4 pulg). El corte en pila est limitado a lminas y placas de cuando ms 13 mm (1/2 pulg) de espesor, debido a la dificultad para sujetar con abrazaderas material ms pesado formando una pila apretada. En la figura 14.13 se ilustra una operacin de corte en pila. El corte en pila tambin es til para cortar material laminado que es demasiado delgado para los mtodos de OFC ordinarios. Los espesores de lmina de 0.9 mm (20 gage) o mayores son los ms prcticos. El corte en pila se utiliza en lugar del cizallado o el estampado, sobre todo cuando el volumenno justifica el costo de los troqueles. Los bordes de las lminas cortadas con flama son rectos, sin rebabas. Para un corte en pila satisfactorio se requieren lminas o placas planas y limpias. La suciedad, las incrustaciones de fabricacin, el orn y la pintura pueden interrumpir el corte y reducir su calidad. La pila debe sujetarse con fuerza, sobre todo en el rea del corte, con los bordes alineados en el punto en que se iniciar el corte. La horadacin de pilas con el soplete de OFC para iniciar un corte no resulta prctica. Es preciso taladrar agujeros en las pilas si se desea iniciar un corte interior.
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El grosor total de la pila lo determinan la tolerancia de corte requerida y el espesor de la pieza superior. Con una tolerancia de corte de 0.8 mm (1/32 pulg), la altura de la pila no deber exceder los 50 mm (2 pulg); con una tolerancia de 1.6 mm (1/16 pulg), el grosor puede alcanzar hasta 100mm (4 pulg). El lmite prctico mximo del espesor es de unos 150 mm (6 PUk). Cuando se corta en pila material de menos de 5 mm (3/16 pulg) de espesor, se usa una placa de desperdicio de 6 mm (1/4 pulg) encima. Esto asegura un mejor inicio, un borde ms limpio en la pieza de produccin superior, y la ausencia de pandeo de la lmina superior. El inicio del corte debe hacerse con extremo cuidado para que se extienda hasta el otro lado de la pila. Un mtodo consiste en alinear los bordes de las lminas con exactitud en una lnea vertical. Una tira vertical a lo largo de la cara alineada se precalienta con un soplete de mano hasta la temperatura de ignicin. El soplete de mquina se coloca rpidamente en el punto de inicio y se comienza a cortar. Otro procedimiento consiste en colocar cada una de las lminas de modo que su borde sobresalga ligeramente del borde de la lmina de abajo. Esto es lo mejor para lminas cizalladas apiladas con la rebaba de corte hacia abajo. El corte se inicia en la placa superior (placa de desperdicio) y avanza de una lmina a la siguiente a travs de la pila. Un tercer mtodo es pegar un reborde de soldadura verticalmente a la pila de modo que se tenga una franja de metal continuo. El corte se inicia a travs del reborde de soldadura y luego penetra en la pila.
CORTE C O N OXGENO
467
TERMINACINDEL CORTE
BORDE DE CORTE
LAAUSENCIADEARRASTRE PERMITEAL CHORROATRAVESAR LA CARA UNIFORMEMENTE ENTODOS LOS PUNTOS. REPRESENTATIVODE CONDICIONESEQUILIBRADAS
EL ARRASTRE HACE QUE LA ACCIN DE CORTE ATRAVIESE EN X Y PASE MAS ALL DEL MATERIAL, DEJANDO UNA ESQUINA ,SIN CORTAR. REPRESENTATIVO DE OXIGENO INSUFICIENTE O VELOCIDAD EXCESIVA
EL ARRASTRE HACIA ADELANTE HACE QUE EL CHORRO ATRAVIESE EN X Y SE DESVIE, DEJANDO UNA ESQUINA SIN CORTAR. REPRESENTATIVO DE PRESION DE OXIGENO DE CORTE ELEVADA O DEVELOCIDAD INSUFICIENTE
A -
(DI
S I LA CARA DE CORTE ES TAL QUE EL
PUNTO DONDE EL CHORRO ATRAVIESA, A, EST ADELANTE DEL PUNTO DE ENTRADA, B, Y EN NINGN PUNTO LA CARA SE EXTIENDE MSALL DEA, LA ACCIN SEPARA LA PIEZA DE A HACIA ARRIBA DISPOSICION ANGULADA DE y PUNTA SIMILARA(D), MOSTRANDOELLIMITE DE LA EFECTIVIDAD.SIMILARA (A)
SI LAS CONDICIONES SON TALES QUE A
Y 5 ESTAN EN LINEA, O EN OTRA RELACION, PERO C QUEDA ADELANTE DE A, ELCHORRO ATRAVIESA EN X. DEJANDO UNA ESQUINASIN CORTAR, SIMILAR A (C)
Figura 14.12-Condiciones de terminacin para corte pesado - A, B y C con el soplete vertical; D,E y F con el soplete inclinado en la direccin del corte
Aunque se haya tenido extremo cuidado, siempre existe la posibilidad de una interrupcin del corte, pudindose perder toda la pila. La aplicacin de procesos de corte con fundente y corte con polvo minimiza considerablementeeste peligro. Estos mtodos ayudan a propagar la reaccin de oxidacin dentro del corte. As es posible tolerar entre las placas huecos de aire apreciables que de otra manera podran inhibir el corte. El empleo de puntas divergentes con chorros de corte de alta velocidad al parecer tambin fomenta esta accin de transferencia. Sea cual sea el procedimiento empleado, hay que comparar con inucho cuidado la economa de una operacin de corte de pila con los costos totales que implica, incluidos aspectos como la preparacin del material, la formacin de las pilas, las abrazaderas y la mayor capacitacin y cuidado requeridos.
Preparacin de los bordes de las placas

PARA UNIR POR soldadura componentes de acero muchas veces
se utilizan diseos de unin en bisel, de surco en V y de surco en U. La preparacin de los bordes que se van a unir puede
Biselado de placas. En muchas aplicaciones es necesario biselar los bordes de las placas antes de soldarlas, a fin de asegurar que las dimensiones y el ajuste sean correctos, y tambin para poder utilizar tcnicas de soldadura estndar. El biselado puede efectuarse con un solo soplete o con vanos sopletes operando siinultneamente. Aunque el biselado sencillo puede hacerse a mano, lo mejor es hacerlo a mquina para poder controlar con precisin las variables de corte. Si se cortan biseles con dos o tres sopletes, hay que usar dispositivos que corran sobre las placas para asegurar que la punta mantenga una posicin constante sobre la placa, como se ilustra en la figura 14.14. En el biselado con un solo soplete, la cantidad y el tipo de precalentatniento es un factor dominante. Si el ngulo del bisel es menor que 15", la prdida de eficiencia del precalentamiento es pequefia. Cuando el ngulo del bisel rebasa los 15", el calor transferido de las flainas de precalentatniento a la placa dismi-
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hacerse mediante corte o acanalado con oxgeno. Los biseles sencillos y dobles se producen empleando puntas y sopletes de corte estndar, casi siempre mecanizados, para biselar en lnea recta. El acanalado con oxgeno se efecta con puntas de corte de diseo especial que producen uniones de surco en U.
468
CORTE CON OXiGENO
Figura 14.13-Operacin de corte en pila tpica con las placas sujetas mediante soldaduras verticales
nuye rpidamente conforme aumenta el ngulo del bisel. Es preciso proporcionar un precalentamiento mucho mayor, sobre todo con espesores de hasta 25 mtn (1pulg). Los mejores resultados se obtienen colocando la punta muy cerca del trabajo y empleando proporciones de oxgeno/combustiblebastante altas. Para biseles de ms de 30, o en placas gruesas, puntas de biselado especiales suministran la capacidad de precalentamiento adicional requerida. Podemos utilizar un soplete auxiliar (nicamente con flamas de precalentamiento) montado perpendicularmente respecto al trabajo, o un adaptador auxiliar que divida el precalentamiento y aplique parte de l al trabajo en forma ortogonal, con el fin de obtener velocidades de biselado ms altas. Ambos mtodos consumen en realidad menos gas de precalentamiento total que una sola punta angulada. Casi nunca se obtienen cortes con caras de ptima calidad usando la velocidad mxima de corte. El acabado de la cara cortada por lo regular puede mejorarse trabajando a velocidades ms bajas. Cuando se reduzca la velocidad para obtener un mejor acabado de la superficie, se debern reducir tambin las flamas de precalentamientoa fin de evitar una fusin excesiva del borde superior de las caras.
Las figuras 14.15,14.16 y 14.17 ilustran las posicionesde los sopletes para cortar los tres bordes biselados bsicos. En cada caso, los espaciados de las posiciones de los sopletes A y B estn determinados por el espesor de la placa, el tamao de la punta y la velocidad de corte. Los sopletes de corte se sitan a separaciones que resultan prcticas sin interrumpir la accin de corte de ninguno de los tres chorros de oxgeno. Si la longitud de A o de B, o ambas, son excesivas, la accin de corte del soplete que va ms atrs no abarca el ancho el corte del soplete que va adelante. Esto hace que el chorro de oxgeno se desve hacia la brecha que deja el corte del soplete de adelante, excavando la cara cortada. El resultado es una superficie irregular y a menudo adherencias de escoria ligera en el lado de abajo del borde preparado. La colocacin de los sopletes en direccin lateral para el corte de mltiples biseles casi siempre se determina por el mtodo de prueba y error. Sin embargo, esto puede ser costoso e implicar un retrabajo prolongado o que se arruine el material. Para la alineacin de los sopletes resulta muy til una sencilla plantilla maquinada representativa de la geometra que deben tener los bordes. A cada punta de corte se sujeta un dispositivo para centrar la punta respecto al ancho del corte, como puede verse
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CORTE CON OXGENO
469
en la figura 14.18.Luego se da a los sopletes el ngulo apropiado y se ajustan a la plantilla del borde. Con esto la cabeza de corte de mltiples sopletes est lista para duplicar el perfil de la plantilla. Si se desea obtener una tolerancia dimensional muy justa al preparar bordes de placas, hay que utilizar equipo portasopletes muy preciso. Cuando se requiere reproducibilidad, exactitud y mxima eficiencia, se usan mquinas de corte grandes del tipo de rieles con gra corrediza, aparatos que pueden clasificarse en la misma categora que las mquinas herramienta. La placa se coloca en una mesa de corte plana, entre los neles de una mquina de corte de triple gra corrediza, como se muestra en la figura 14.19. La mquina puede preparar los cuatro bordes de la placa sin necesidad de reacomodarla; adems, puede cortar la placa en segmentos ms pequeiios al mismo tiempo.
Acanalado. El acanalado de placas de acero mediante procesos de OFC por lo general est limitado a placas con espesor
mximo de 25 mm (1 pulg). Es comn utilizar este proceso en el lado inferior de una unin soldada para eliminar defectos dejados por la pasada original. Tambin suele usarse el acanalado de OFC para elinunar unioiies soldadas defectuosas o grietas durante la reparacin de material previamente fabricado. El proceso de acanalado casi siempre requiere una punta especial con una gran capacidad de precalentainiento y un orificio central para el oxgeno que produce mucha turbulencia en el chorro de oxgeno. Esta turbulencia genera un fliijo de oxgeno ancho que puede ser controlado por el operador para lograr uti acanalado con la anchura y profundidad deseadas. Otros factores que detenninan la forma del acanalado son la velocidad, el ngulo de la punta, la presin, la cantidad de precalentamiento y el tamafio de la punta. Uiia importante ventaja del acanalado con gas oxicombustible es que no se necesita equipo adicional distinto del que se usa en el proceso de OFC.
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Fiaura 14.14-Dis~osicin de corte mecanizado para biselar el borde de una daca
CORTE BAJO EL AGUA

ELCORTE SUBACUATICO se usa en labores de recuperacin y para cortar bajo la superficie en muelles, astilleros y embarcaciones. Los dos mtodos ms utilizados son el corte con gas oxicombustible y el corte con arco de oxgeno. La tcnica para cortar bajo el agua con OFC no difiere en lo esencial de la que se usa para cortar acero en el aire. Los sopletes de OFC subacuticos tienen las mismas caractersticas de los sopletes de OFC estndar, pero adems cuentan con lo necesario para proporcionar su propio entorno atmosfrico. En un soplete de corte subacuatico, el oxgeno y el combustible se mezclan y queman para producir la flama de precalentamieiito. EI oxgeno de cortar sale por la punta para cortar el acero. Adems, el soplete crea una burbuja de aire alrededor de la punta de corte, como puede verse en la figura 14.20. EI escudo de aire estabiliza la flaina de precaleiitainieiito y al mismo tiempo desplaza el agua del rea de corte. EI soplete de corte subacutico tiene conexiones para tres mangueras que alimentan aire cotnpriinido, gas combustible y oxgeno. En el extremo de corte del soplete se monta un dispositivo de escudo y espaciador combinado, EI escudo ajustable controla la formacin de la burbuja de aire, y se ajusta de modo que la flaina de precalentamiei~to quede a la distancia correcta del trabajo. Este aditamento es indispensable para trabajar bajo el agua debido a la poca visibilidad y a la reduccin en la tnovilidad del operador causada por el engorroso traje de buceo. Unas ranuras en el escudo peniiiteri que escapen los gases quemados. Se utiliza un soplete corto a fin de reducir la fuerza de reaccin producida por el aire coinprirnido y el oxgeno de cortar al chocar contra el agua circundante. Al aumentar la profuiididad a la que se realiza el corte, ser necesario aumentar las presiones de los gases para vencer tanto la mayor presin del agua como las prdidas por friccin en las
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CORTE CON OXIGENO
DIRECCIN DEL RECORRIDO DIRECCIN DEL RECORRIDO
I +
VISTA DE PLANTA
'
VISTA DE PLANTA
/
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VISTA FRONTAL VISTA FRONTAL
Figura 14.15-Corte d e preparacin d e borde d e un solo bisel con cara raz
Figura 14.16-Corte d e preparacin d e borde d e doble bisel sin cara raz
mangueras ms largas. A las presiones bsicas recomendadas para el espesor del material cortado en aire hay que aadir aproximadamente 1/2 psi (3.5 kPa) por cada 300 mm (12 pulg) de profundidad. M P S , propileno e hidrgeno son los mejores gases de precalentamientode aplicacin general, ya que pueden usarse en todas las profundidades a las que pueden descender los buzos y trabajan de manera satisfactoria. El acetileno no debe usarse por debajo de unos 6 m (20 ft) porque su presin de operacinsegura mxima es 15 psi (100 kPa) manomtrica. El soplete de corte con gas oxicombustible no experimenta dificultades sensibles bajo el agua para cortar placas de acero con espesores entre 13 mm (1/2 pulg) y aproximadamente 101 mm (4 pulg). En el caso de espesores por debajo de 13 mm (1/2 pulg), el constante efecto de extincin del agua circundante reduce la eficiencia del precalentamiento. Esto requiere flamas y flujos de gas de precalentamiento mucho ms grandes. El tamao del orificio del oxgeno de cortar es considerablemente mayor para el corte bajo el agua que para el corte en aire. Adems, se necesita un aparato especial para encenderlas flamas de precalentamiento bajo el agua.
Algunos fabricantes han desarrollado una manga de espaciado para uso en cortes subacuticos con sopletes estndar. Este dispositivo se sujeta a la punta de corte y sirve como gua para mantener la distancia apropiada entre la punta y el trabajo. Para estas unidades no se requiere un suministro de aire comprimido. Es preciso seguir las recomendaciones del fabricante para configurar y operar el equipo de OFC subacutico.
CALIDAD DEL CORTE

LAO B T E N C I ~ N D E calidad ~ ~ ~ aceptable en OFC depende de los requisitos del trabajo. Las operaciones de recuperacin y la separacin de miembros para convertirlos en chatarra no requieren cortes de alta calidad. Se utiliza el corte con oxgeno para completar con rapidez las operaciones sin preocuparse por la calidad de las superficies cortadas. Cuando los materiales cortados se emplean en fabricacin sin un procesamiento ulterior de las superficies cortadas, la calidad de las superficies podra ser vital. La calidad de un corte puede abarcar cosas como:
CORTE CON OXIGENO
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DIRECCIN DEL RECORRIDO
II
PLETE CENTRAL VISTA DE PLANTA
Figura 14.1-Mtodo de centrado sobre el ancho de corte y ajuste dei ngulo de biselado
VISTA FRONTAL
Figura 14.17-Corte de preparacin de borde de doble bisei con cara de raz
(1) h g u l o apropiado entre la superficie cortada y las superficies adyacentes. (2) Lo plano de la superficie. (3) Lo recto del borde de precalentamiento del corte. (4) Tolerancias dimensionales de la figura cortada. (5) Adherencia de escorias tenaces. (6) Defectos de la superficie cortada, como grietas y bolsas.
En general, estos aspectos slo se controlan con precisin en el OFC a mquina. Para un corte de alta calidad se requiere un buen control de la posicin del soplete, de la iniciacin del corte, de la velocidad de recorrido y de la estabilidad de la plantilla. Adems hay que mantener y limpiar el equipo con regularidad. Con el equipo adecuado en buenas condiciones, un operador capacitado y piezas de trabajo razonablemente limpias y bien apoyadas, es posible cortar figuras con tolerancias de 0.8 a 1.6 mm (1/32 a 1/16 pulg) de material con un espesor mximo de 51 mm (2 pulg). Para ello es preciso que las puntas de corte, las
flamas de precalentamiento, la presin y el flujo de oxgeno de corte y la velocidad de recorrido sean todos los correctos. Independientemente de las condiciones de operacin, las lneas de arrastre son inherentes al corte con oxgeno. Se trata de las lneas que aparecen en la superficie cortada (vease la figura 14.21) y que resultan del modo como el hierro se oxida dentro del corte. Unas lneas de arrastre poco marcadas en la superficie no se consideran como un defecto. La magnitud del arrastre es importante; si es demasiado grande, la esquina en el extremo del corte tal vez no se cercene por completo, con lo que la pieza no se separar. La calidad de la superficie cortada depende de muchas variables, siendo las ms significativas las siguientes: (1) Tipo del acero. (2) Espesor del material. (3) Calidad del acero (ausencia de segregaciones, inclusiones, etc.). (4) Condicin de la superficie del acero. ( 5 ) Intensidad de las flamas de precalentamiento y razn oxgeno de precalentamiento/gas combustible. (6) Tamao y forma del orificio del oxgeno de cortar. (7) Pureza del oxgeno de cortar. (8) Tasa de flujo del oxgeno de cortar. (9) La limpieza y la uniformidad del extremo de salida de la boquilla. (10) Velocidad de corte. Para un corte dado, conviene evaluar las variables mencionadas a fin de obtener un corte con la calidad requerida y con el
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CORTE CON O X i G E N O
POSICIN INICIAL
POSICIN FINAL
I L
Figura 14.19-Vista de planta de una mquina de corte de tres gras corredizas
& /
. . .
..........: .................................................................................... ........... : ........................ : : : r . . ............................................................................ ............................... ...
....... ..*-*. AIRE COMPRIMIDO

OX~GENO DE CORTE
OXiGENO DE PRECALENTAMIENTO
1 0
COMBUSTIBLE DE PRECALENTAMIENTO MEZCLA OXICOMBUSTIBLE DE PRECALENTAMIENTO
Figura 14.20-Diseo bsico de un soplete de corte subacutico con gas oxicombustible
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CORTE CON OXiGENO
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Figura 14.21-Lneas de arrastre en la pared dei corte producidas por el corte con oxigeno
costo global mnimo en trminos de oxgeno, gas combustible, mano de obra y gastos extra. Las figuras 14.22 y 14.23muestran condiciones de borde representativas producidas por variaciones en el procedimiento de corte para material de tipo y espesor uniformes.
La tolerancia dimensional y la aspereza de la superficie deben considerarse simultneamente al juzgar la calidad de un corte, porque dependen hasta cierto punto una de la otra. En general, las especificaciones incluyen tolerancias dimensionales, corno lo recto del borde, lo cuadrado del borde y las variaciones permitidas en el ancho de la placa. Todo esto depende en primera instancia del equipo de corte y de su funcionamiento mecnico. Cuando el soplete se sostiene con rigidez y avanza a velocidad constante. como en el OFC a mauina. las tolerancias dimensionales pueden mantenerse dentro de lmites razonables. EI grado de precisin longitudinal de un corte a mquina depende primordialmente de factores como la condicin del equipo, la alineacin de los rieles gua, las separaciones en el mecanismo de operacin y la uniformidad del control de velocidad de la unidad impulsora. Adems del equipo, la exactitud dimensional depende del control de la expansin trmica del material cortado. La falta de una tolerancia dimensional puede deberse a un pandeo del material (placa delgada o lmina), a deformacionesproduciI I
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Figura 14.22-Condiciones de borde representativas producidas por operaciones de corte con gas oxicombustible: (1) Buen corte en una placa de 25 mm (1 pulg): el borde es cuadrado y las lneas de arrastre son prcticamente verticales y n o demasiado pronunciadas; (2) ias flamas de precalentamiento fueron demasiado pequeas para este corte, y la velocidad de corte fue demasiado lenta, provocando u n excavado notable en la parte inferior; (3) las flamac de precalentamiento fueron demasiado largas, por l o que la superficie superior se derriti, el borde del corte qued irregular y hubo cantidades excesivas de escoria adherida; (4) la presin de o que el borde superior se derriti debido a la baja velocidad de corte; (5) la oxgeno fue demasiado baja, por l presin de oxigeno fue demasiado alta y el tamao de la boquilla demasiado pequeo, haciendo que se perdiera el control del corte
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CORTE CON OXiGENO
Figura 14.23-Condiciones de borde representativas producidas por operaciones de corte con gas oxicombustible: (6) la velocidad de corte fue demasiado baja, por lo que las irregularidades de las lneas de arrastre quedaron ms marcadas; (7) la velocidad de corte fue demasiado alta, por lo que hay una ruptura pronunciada en la linea de arrastre y el borde cortado es irregular; (8) el recorrido del soplete fue bamboleante, por lo que el borde cortado qued ondulado e irregular; (9) se perdi el corte y no se tuvo cuidado para reiniciarlo, produciendo excavaciones notables en el punto de reinicio
das por la aplicacin de calor a un borde, o a un desplazamiento por expansin y contraccin trmicas. Al cortar aberturas en del material durante el corte. medio de una placa, la distorsin puede limitarse si se hace una La operacin de OFC debe planearse con detenimiento para serie de cortes disconexos. La seccin queda pegada a la placa minimizar el efecto de las variables sobre la exactitud diinensio- en vanos puntos hasta que casi se ha completado la operacin de nal. Por ejemplo, al recortar bordes opuestos de una placa, las corte, y finalmente se cercenan los puntos de conexin. Lo deformaciones se reducirn al mnimo si ambos cortes se reali- intermitente del corte reducir un poco la calidad del corte. zan simultneamente en la misma direccin. La distorsin a Los materiales delgados a menudo se cortan en pilas para elimenudo puede controlarse durante el corte de figuras irregulares minar la deformaciny el pandeo. Otra tcnica consiste en cortar de placas si se insertan cuas en el ancho del corte despus de la placa delgada mientras est parcialmente sumergida en agua haber pasado el soplete, a fin de limitar el movimiento del metal para eliminar el calor.
MATERIALES CORTADOS
PARA CASI TODAS las operaciones de corte de acero, el equipo
de corte con oxgeno resulta satisfactorio. Cuando se cortan aleaciones altas y acero inoxidable puede ser necesario usar un proceso de OFC especial, como el corte con inyeccin de fundente o polvo, o alguno de los procesos de corte con arco. EI proceso de corte y el tipo de operacin (manual o mecanizada) que se elija depender del material por cortar, los requisitos de produccin y el uso final del producto.
ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA A L E A C I ~ N

LOS ACEROS AL carbono se cortan con facilidad mediante el proceso de OFC. Los aceros de bajo carbono se cortan sin problemas empleando los procedimientos estndar. En la tabla 14.2 se dan datos representativos dei corte de acero de bajo carbono usando gases combustibles comunes. Las tasas de flujo de gas y velocidades de corte dadas se deben considerar como
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CORTE
C O N O X G E N O 475
Efectos de los elementos de aleacin

L O S ELEMENTOS DE aleacin tienen dos posibles efectos sobre e l corte de acero con oxgeno. Pueden hacer a l acero ms difcil d e cortar, o pueden producir superficies d e corte endurecidas o termofijadas, o ambas cosas. Los efectos de los elementos de aleacin se evalan a grandes rasgos e n l a tabla 14.4. Cuando se corta acero con un chorro d e oxgeno, se libera una cantidad enorme d e energa calorfica dentro d e l corte. G r a n parte d e esta energa se transfiere a los lados d e l corte, donde eleva l a temperatura d e l acero adyacente a l corte hasta rebasar s u temperatura crtica. Como e l soplete est avanzando, l a fuente d e calor pronto se aleja. L a masa d e m e t a l fro cerca d e l corte acta c o m o m e d i o de extincin o templado, enfriando rpidamente e l acero caliente. Esta accin d e templado puede endurecer las superficies cortadas d e los aceros de alto carbono y de aleacin.
Precalentamientoy poscalentamiento
EL MATERIAL CORTADO puede precalentarse para obtener las
caractersticas mecnicas y metalrgicas deseadas o para mejorar l a operacin d e corte. EI precalentamiento d e l trabajo puede tener varios efectos tiles:
(1) Puede aumentar l a eficiencia d e l a operacin de corte a l p e r m i t i r u n a velocidad d e recorrido mayor, c o n lo cual se reducirn las cantidades totales d e oxgeno y gas combustible requeridas para efectuar e l corte.
Tabla 14.4 Efecto de los elementos de aleacin sobre la resistencia del acero frente al corte con oxigeno
Elemento Carbono Manganeso Silicio Cromo Efecto del elemento sobre el corte con oxgeno Los aceros con hasta un 0.25% de carbono se pueden cortar sin dificultad. Los aceros de ms alto carbono deben precalentarse para evitar el endurecimiento y el agrietamiento. EI grafito y la cementita (Fe$) son perjudiciales, pero los hierros colados con un contenido del 4% de carbono se pueden cortar con tcnicas especiales Los aceros con alrededor del 14% de manganesoy 1.5% de carbono son difciles de cortar y deben precalentarse para obtener resultados ptimos EI silicio, en las proporciones en que suele estar presente, no tiene efecto alguno. Se cortan hierros de transformador que contienen hasta un 4% de silicio. EI acero al silicio con grandes cantidades de carbono y manganesodebe precalentarse con cuidado y recocerse posteriormente para evitar endurecimiento por el aire y posibles fisuras superficiales Los aceros con hasta un 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad cuando la superficie est limpia. Los aceros de ms alto cfomo, como los que tienen 10% de cromo, requieren tcnicas especiales (vase la seccin sobre aceros resistentesa la oxidacin), y los cortes son speros cuando se emplea el proceso de corte con oxiacetileno usual. En general, se recomiendan flamas de precalentamiento carburizantes para cortar este tipo de aceros. Los procesos de corte con inyeccin de fundente y de hierro en polvo permiten efectuar fcilmente cortes en los hierros y aceros de cromo rectos comunes, as como en el acero inoxidable. Los aceros con un contenido de nquel de hasta el 3% se pueden cortar con los procesos normales de corte con oxgeno; con un contenido de hasta alrededor del 7%, los cortes son bastante satisfactorios. Es posible realizar cortes de excelente calidad en los aceros inoxidables comunes (18-8 hasta alrededor de 35-15 como limite superior) mediante los procesos de corte con inyeccin de fundente o hierro en polvo. Este elemento afecta el corte ms o menos como Io hace el cromo. EI acero cromo-molibdeno de calidad para aeronaves no presenta problemas. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno-tungstenoslo pueden cortarse empleando tcnicas especiales. Se pueden cortar con facilidad las aleaciones usuales con hasta un 14% de tungsteno, pero los cortes se dificultancuando el porcentaje de tungsteno es mayor. EI lmite es al parecer 20% de tungsteno. En cantidades de hasta el 2% el cobre no tiene efecto alguno. A menos que est presente en grandes cantidades (del orden del lo%),el efecto del aluminio no es apreciable Este elemento no tiene efecto alguno en las cantidades en que se le acostumbra tolerar en el acero. Las cantidades pequenas, como las que estn presentes en los aceros, no tienen efecto alguno. Si el porcentaje de azufre es mayor, la velocidad de corte se reduce y se aprecian emisiones de dixido de azufre. En las cantidades en que suele estar presente en los aceros, esta aleacion puede mejorar el corte, en vez de interferir con l.
Nquel Molibdeno Tungsteno Cobre Aluminio Fsforo Azufre Vanadio
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guas para determinar ajustes m a s precisos para un trabajo e n particular. Cuando se vaya a cortar un material nuevo, conviene hacer unos cuantos cortes de prueba para obtener las condiciones de operacin m s eficientes. Cabe sealar que las tablas terminan e n los 300 mm (12 pdg), que es e l espesor mximo d e las placas d e las cuales se cortan normalmente figuras e n los talleres d e produccin. Esta divisin se hizo arbitrariamente. EI corte d e placas de acero de ms de unos 300 mm (12 pulg) d e espesor se considera corte pesado. L a s caractersticas d e l corte pesado se vern ms adelante.
L a p r o f u n d i d a d d e l a zona afectada por e l calor depende d e l contenido de carbono y d e elementos d e aleacin, d e l grosor d e l m e t a l base, y d e l a velocidad d e corte empleada. El endurecimiento d e las zonas afectadas por e l calor e n aceros c o n hasta 0.25% d e carbono no resulta crtico e n los espesores que suelen cortarse. Los aceros d e ms alto carbono y algunos aceros d e aleacin se endurecen a un grado t a l que e l espesor puede volverse crtico. En l a tabla 14.5 se muestran las profundidades tpicas d e las zonas afectadas por e l calor e n acero cortado con oxgeno. En l a m a y o r parte d e las aplicaciones del corte c o n oxgeno no hace falta eliminar e l m e t a l afectado; s i n embargo, s i se elimina, deber hacerse con medios mecnicos.
476
CORTE CON OXiGENO
Tabla 14.5 Profundidades aproximadas de las zonas afectadas por el calor en aceros cortados con oxgeno*
Profundidad Espesor Aceros de bajo carbono Pub mm Menos de 1/32 Menos de 0.8 0.8 1I 3 2 1I 8 3.2
~ ~ _ _ _ _ _
Aceros de alto carbono

PUkI
P Q Menos de 1/2 112 6
mm
Menos de 13 13 152
mm
1/32 1/32 a 1/ 16 1/8 a 114
0.8 0.8 a 1.6 3.2 a 6.4
'La profundidad de la zona endurecida por completo es considerablemente menor que la de la zona afectada por el calor.
EL ALTO CONTENIDO de carbono del hierro colado resiste las tcnicas de OFC ordinarias para cortar aceros de bajo carbono. Los hierros colados contienen una parte de su carbono en forma de hojuelas o ndulos de grafito, y otra parte en forma de carburo de hierro (Fe$). Ambos constituyentes estorban la oxidacin del hierro. Los cortes de produccin de alta calidad tpicos de los aceros no pueden obtenerse con hierro colado. La mayor parte de los cortes tiene como fin la eliminacin de rebabas, portillos o defectos, la reparacin o alteracin de piezas coladas, o el procesamiento de chatarra. Las temperaturas empleadas en el precalentamientogeneralPor lo regular, el hierro colado puede cortarse manualmenmente estn entre 90 y 700C (200 y 1300F) dependiendo del te con un movimiento oscilatorio del soplete, como se muestra tamao de la pieza y del tipo de acero por cortar. La mayor parte en la figura 12.24. El grado de movimiento depende del espesor de los aceros al carbono y de aleacin pueden cortarse con el de la seccin y del contenido de carbono. La oscilacin del acero calentado al intervalo de temperaturasde 200 a 3 15C (400 soplete ayuda al chorro de oxigeno a expulsar del corte la escoria a 600F). Cuanto mayor sea la temperatura de precalentamiento, y el metal derretido. El corte normalmente resulta ancho y ms rpida ser la reaccin del oxigeno con el hierro, lo cual spero. permitir velocidades de corte ms altas. Para cortar un cierto espesor de hierro colado se requiere una Es indispensable que la temperatura de precalentamiento sea punta de corte mayor y un flujo de gas ms alto que para cortar bastante uniforme a travs de la seccin en las reas que se van el mismo espesor de acero. Se emplea una flama carburizante a cortar. Si el metal cercano a las superficies est a una tempecaliente, con la flmula extendindose hasta el otro lado de la ratura menor que el metal interior, la reaccin de oxidacin se seccin de hierro colado. El exceso de gas combustible ayuda a efectuar con mayor rapidez en el interior. Se formarn bolsas mantener el precalentamientoen el ancho del corte al quemarse. grandes en el interior que producirn superficies de corte no En ocasiones, el hierro colado tambin se corta usando las satisfactorias o bien harn que la escoria quede atrapada pudientcnicas especiales de corte de aceros resistentes a la oxidacin. do interrumpir la accin de corte. Si el material se precalienta en stas son el corte con placa de desperdicio, el corte con polvo un homo, el corte debe iniciarse lo ms pronto posible despus metlico (POC) y el corte con fundente quimico (FOC), que se de sacarlo del homo, a fin de aprovechar el calor de la placa. describirn ms adelante en el capitulo. El hierro colado se corta Si no se cuenta con homos de capacidad suficiente para precacon facilidad usando los procesos de corte con arco de carbono lentar toda la pieza, el precalentamiento local en los alrededores y aire (CAC-A) y arco de plasma (PAC), y a menudo se les del corte puede servir de algo. En el caso de cortes ligeros, el prefiere por encima de los procesos de OFC. precalentamientopuede efectuarse pasando las flamas de precalentamiento del soplete de corte lentamente sobre la linea del corte hasta alcanzar la temperatura de precalentamientodeseada. ACEROS RESISTENTES A LA OXIDACIN Otro mtodo que puede producir mejores resultados consiste en precalentar con un soplete de calentamiento de mltiples flainas LAAUSENCIADE materiales de aleacin en el hierro puro permite montado delante del soplete de corte. el avance rpido de la reaccin de oxidacin. Al aumentar la canA fin de reducir las tensiones intemas inducidas por el calor, tidad y el nmero de elementos de aleacin en el hierro, la en las piezas cortadas, stas pueden recocerse, normalizarse o velocidad de oxidacin disminuye respecto a la del hierro puro, someterse a liberacin de tensiones. Un tratamiento posterior y el corte se hace ms dificil. con calor puede eliminar casi todos los cambios metalrgicos La oxidacin del hierro en cualquier acero de aleacin libera causados por el calor de corte. Si no se dispone de un homo del una cantidad considerable de calor. Los xidos de hierro produtamao requerido para el tratamiento final con calor, la superfi- cidos tienen puntos de fusin cercanos al del hierro; en cambio, cie cortada puede recalentarse a la temperatura apropiada con los xidos de muchos de los elementos de aleacin de los aceros, como aluminio y cromo, tienen puntos de fusin superiores a los sopletes de calentamiento de mltiples flainas.
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(2) Reducir el gradiente de temperatura en el acero durante la operacin de corte. Esto, a su vez, reducir, o distribuir de manera ms favorable, las tensiones inducidas por el calor y evitar la formacin de grietas de templado o de enfriamiento. Tambin se reducir la distorsin. (3) Puede evitar el endurecimiento de la superficie cortada al reducir la tasa de enfriamiento. (4) Disminuye la migracin de carbono hacia la cara cortada al reducir el gradiente de temperatura en el metal adyacente al corte.
HIERRO COLADO
CORTE CON OXiGENO
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Oscilacin del soplete

MOVIMIENTO AL CORTAR HIERRO COLADO DELGADO
ESTA TCNICAES la que se describi previamente para el corte de hierro colado. En ocasiones se pueden cortar aceros inoxidables de baja aleacin de hasta 100 mm (4pulg) de espesor con un soplete de corte estndar y oscilacin. Es preciso precalentar todo el espesor del borde de inicio hasta un color rojo brillante antes de iniciar el corte. Es recomendable combinar esta tcnica con alguno de los otros mtodos de corte mencionados.
MOVIMIENTO AL CORTAR HIERRO COLADO PESADO
Placa de desperdicio
UN METODO PARA cortar aceros resistentes a la oxidacin consiste en sujetar una placa de desperdicio de acero de bajo carbono a la superficie superior del material que se va a cortar. El corte se inicia en el material de acero de bajo carbono, y as el calor liberado por la oxidacin de este acero proporciona calor adicional a la cara de corte para sostener la reaccin de oxidacin. El xido de hierro del acero de bajo carbono ayuda a eliminar los xidos refractarios del acero inoxidable. El espesor de la placa de desperdicio debe ir en proporcin con el espesor del material cortado. Algunas de las desventajas de este mtodo son el costo del material de la placa de desperdicio, el aumento en el tiempo de preparacin, las bajas velocidades de corte y la aspereza del corte.
DIRECCIN GENERAL
Figura 14.24-Manipulacin tipica del soplete de corte para cortar hierro colado
Alimentacin de alambre
CON EL EQUIPO apropiado, un alambre de acero de bajo carbono de los xidos de hierro. Estos xidos de alto punto de fusin, de de dimetro pequeo se alimenta continuamente a las flamas de naturaleza refractaria, pueden proteger el material del rea de precalentamiento del soplete, adelante del corte. El extremo del corte e impedir que hierro nuevo quede continuamenteexpuesto alambre deber fundirse rpidamente en la superficie de la placa al chorro de oxgeno de cortar. Por esto, la velocidad de corte de acero de aleacin. El efecto de la adicin del alambre sobre disminuye al aumentar la cantidad de elementos formadores de la accin de corte es el mismo que el de la placa de desperdicio. La tasa de depsito del alambre debe ser suficiente para mantexidos refractarios en el hierro. Para metales ferrosos con alto contenido de aleacin, como el ner la accin de corte del oxgeno, y debe determinarsemediante acero inoxidable, conviene considerar el uso de corte con arco de cortes de prueba. El espesor de la placa de aleacin y la velocidad plasma (PAC) y en algunos casos el corte con arco de carbono y de corte son otros factores que deben tenerse en cuenta en el proaire (CAC-A). Si estas opciones no estn disponibles o no resultan ceso. Se requiere, como equipo accesorio, un alimentador de alambre impulsado por motor y una gua de alambre, montados prcticas, ser preciso emplear variaciones del OFC. sobre el soplete de corte. Hay numerosas variaciones del corte con oxgeno de aceros resistentes a la oxidacin, aplicables tambin al hierro colado. Las importantes son: EL PROCESODE corte con polvo metlico (POC) es una tcnica para suministrar a un soplete de OFC un flujo de material pulverizado rico en hierro. El material en polvo acelera y propaga la reaccin de oxidacin y tambin la accin de fusin y astillado de los materiales difciles de cortar. El polvo se dirige Cuando se usan estos mtodos para cortar metales resistentes hacia el interior del corte ya sea a travs de la punta de corte o a la oxidacin, baja un poco la calidad de la superficie cortada. por una o ms espreas externas a la punta. Cuando se usa el priEs posible que se adhieran incrustaciones y escoria a las caras mer mtodo, el polvo transportado por gas se introduce en el cortadas. Es comn observar captacin de carbono o hierro, o de corte a travs de orificios especiales de la punta de corte. Cuando ambos, en las superficies cortadas de aceros inoxidablesy aceros el polvo se introduce externamente, el gas que lo transporta de aleacin con niquel. Esto puede afectar las propiedades de imparte a las partculas velocidad suficiente para que atraviesen resistencia a la corrosin y magnticas del metal. Si estas pro- la envoltura de precalentamientoy ileguen al chorro de oxgeno piedades son importantes, habr que eliminar por maquinado de cortar. El corto tiempo que pasan en la envoltura de precalenaproximadamente 3 mm (1/8 pulg) de metal de los bordes tamiento basta para producir la reaccin deseada en la zona de corte. cortados. (2) Placa de desperdicio. (3) Alimentacin de alambre. (4) Corte con polvo. (5) Corte con fundente.
(1) Oscilacin del soplete.
Corte con polvo metlico
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CORTE CON OX/GENO
Algunos polvos reaccionan qumicamente con los xidos refractarios producidos dentro del corte y aumentan su fluidez. Las escorias fundidas que resultan son expulsadas de la zona de reaccin por el chorro de oxgeno, de modo que continuamente se exponen superficies metlicas nuevas al chorro de oxigeno y al polvo. Se emplea hierro en polvo y mezclas de polvos metlicos, como hierro y aluminio. Los aceros resistentes a la oxidacin se pueden cortar con el mtodo del polvo aproximadamente a las mismas velocidades que aceros al carbono de espesor equivalente con puro oxgeno. El flujo de oxgeno de cortar debe ser un poco ms alto en el proceso de polvo.
una cmara situada adelante de la cmara de gas de precalentamiento en la cabeza del soplete. As, el polvo entra a un grupo de conductos separado en la punta de corte de dos piezas. De ah se descarga por la boca de la punta en un patrn cnico. El polvo sale con la velocidad suficiente para atravesar el gas de precalentamientoen combustiny rodear el chorro central de oxgeno de cortar.
Corte con fundente

ESTEPROCESO ESTA pensado primordialmente para el corte de aceros inoxidables. El fundente est diseado para reaccionar con los xidos de los elementos de aleacin, como el cromo y el nquel, produciendo compuestos con puntos de fusin cercanos a los de los xidos de hierro. Se requiere un aparato especial para introducir el fundente en el rea del corte. Con la adicin de fundente los aceros inoxidables se pueden cortar a una velocidad lineal uniforme sin tener que oscilar el soplete, logrndose velocidades de corte cercanas a las alcanzables con espesores equivalentes de acero al carbono. Las puntas son de mayor tamao y el flujo de oxgeno de cortar es un poco ms alto que para los aceros al carbono.
Equipo para corte con polvo

LOS SURTIDORES DE polvo para el proceso POC son de dos tipos generales. Uno de ellos es un dispositivo vibratorio en el que la cantidad de polvo surtida desde la tolva est controlada por un vibrador. Es posible obtener la cantidad deseada de polvo ajustando la amplitud de la vibracin. El surtidor de tipo vibratorio suele usarse cuando se requiere un flujo uniforme y exacto de polvo. El otro tipo de surtidor es un dispositivo neumtico. En el fondo de un recipiente de baja presin hay un eyector o unidad fluidizante. El gas portador del polvo penetra en el surtidor de manera tal que fluidiza el polvo, el cual fluye de forma uniforme hacia una unidad eyectora donde es arrastrado por un chorro de gas que sirve como medio de transporte al soplete. Adems de las mangueras de combustible y oxgeno, se utiliza otra manguera para llevar el polvo al soplete. Un soplete especial de corte manual con polvo mezcla el oxgeno y el gas combustible y luego descarga esta mezcla a travs de mltiples orificios en la punta de corte. La vlvula de polvo es una parte integral del soplete. La palanca del oxgeno de cortar del soplete tambin abre la vlvula de polvo en la secuencia apropiada. El polvo llevado por el gas portador entra por un tubo especial a
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Equipo para corte con fundente

PARA EMPLEAR EL proceso de fundente se requiere una unidad de alimentacin del fundente. El oxgeno de cortar pasa a travs de la unidad de alimentacin y transporta el fundente al soplete. El fundente est en un surtidor diseado para operar a las presiones normales del oxgeno de corte, y de ah es transportado a travs de una manguera a un soplete de corte convencional de tres mangueras. Una mezcla de oxgeno y fundente sale por el orificio del oxgeno de cortar en la punta del soplete. Se siguen procedimientosde operacin especiales para evitar la acumulacin de fundente en la manguera del oxgeno de cortar y en el soplete.
CORTE CON LANZA DE OXGENO

DEFINICIN Y DESCRIPCIN
EL CORTE CON lanza de oxgeno (LOC) es un proceso de corte con oxgeno que utiliza oxgeno suministrado a travs de un tubo o lanza consumible de acero. El precalentamientonecesario para iniciar el corte se logra de manera distinta. La primera versin de LOC empleaba un tubo simple de hierro negro como lanza, a travs de la cual flua el oxgeno. Se usaba un soplete de gas oxicombustible de corte o de soldadura para calentar el extremo de corte de la lanza hasta un color rojo cereza, momento en el cual se iniciaba el flujo de oxgeno. El tubo de hierro arde con una reaccin exotrmica autosostenida, y el soplete de calentamiento se retira. Cuando el extremo ardiente de la lanza se acerca a la pieza de trabajo, sta se funde por el calor de la flama. La operacin de la lanza de oxgeno se muestra de manera esquemtica en la figura 14.25. Una versin mejorada de la lanza lleva una serie de alambres de acero de bajo carbono empacada en el tubo de acero. Esto aumenta la vida de corte y la capacidad de la lanza. Los tubos comerciales suelen tener una longitud de 3.2 in (10 1/2 ft) y un dimetro de 16 mm (0.625 pulg). El LOC puede servir para horadar casi cualquier material. Se le ha utilizado con xito en aluminio, hierro colado, acero y concreto reforzado. En la figura 14.26 se muestra la perforacin con lanza de oxgeno de un rodillo de hierro colado de 1 m (40 pulg) de dimetro empleado en una fbrica de papel. El oxgeno de cortar se aliment a 80-120 psi (550-870 Wa). Los agujeros horadados en el rodillo se muestran en la figura 14.27. La mnsula de ngulo
CORTE CON OXiGENO
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TUBO DE ACERO
CONSUMIBLE VLVULA DE
'PIEZA DE TRABAJO
ABRAZADERA
Figura 14.25-Diagrama esquemtico del corte con lanza de oxgeno
variable que se aprecia en la figura 14.27 result til para guiar la lanza. Se puede hacer un agujero de 64 mm (2 1/2pulg) de dimetro en 600 mm (24 pulg) de concreto reforzado a una velocidad de aproximadamente 100 mm/min (4 pulg/min). Esta operacin gastara cerca de 1.7 m3(60 ft3) de oxgeno. El proceso se ha utilizado para abrir agujeros de espita en hornos y para eliminar material solidificado de recipientes,
Figura 14.27-Agujeros horadados en un rodillo de hierro colado empleando una lanza de oxigeno
cucharones y moldes. Puede servir para cortar tabiques refractarios, mortero y escoria. El proceso de LOC se puede usar bajo el agua. Es preciso encender la lanza antes de meterla al agua, pero de ah en adelante el proceso se realiza prcticamente igual que en el aire. El violento burbujeo que se produce restringe la visibilidad.
LANZA DE OXGENO INICIADA POR ARCO

UNAVARIACIN DEL proceso de lanza de oxgeno emplea un arco para iniciar la reaccin entre el hierro y el oxgeno. Este equipo usa tubos con una longitud tpica de 45 cm (18 pulg) y dimetros de 6.4 o 9.5 mm (0.25 o 0.375 pulg). Se puede utilizar un acumulador de 12 volts coino fuente de potencia, con el tubo de corte conectado a una terminal y una placa de encendido de cobre conectada a la otra. Para iniciar la operacin de quemado, el operador abre el flujo de oxigeno y pasa el tubo de acero por la placa de cobre con un ngulo de 45". Las chispas en la placa de cobre encienden el tubo. Una vez que el tubo comienza a arder, puede usarse para cortar, horadar o biselar acero. Tambin puede servir para quitar clavos, remaches y pernos.
Figura 14.26-Corte de un rodillo de hierro colado de 1 m (40 pulg) de dimetro por horadacin de mltiples aauieros con una lanza de oxaeno
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480
CORTE CON OXGENO
PRCTICAS SEGURAS
LAS PRCTICAS SEGURAS para la instalacin y operacin de sistemas de gas oxicombustible para soldar y cortar se dan en la Norma Nacional Americana 249. I, en su edicin ms reciente. La persona que opere el equipo deber seguir siempre estas prcticas y las recomendadas por el fabricante del equipo. Los vapores y humos son un posible peligro para la salud. Cuando se utiliza el proceso en un rea cerrada o semicerrada, es preciso proveer ventilacin para las emisiones, y el operador deber usar un respirador. En algunas circunstancias el ruido de ia operacin puede exceder los niveles seguros. Si es preciso, el operador deber contar con proteccin para los odos. El fuego es un posible peligro y los materiales combustibles debern retirarse del rea de corte una distancia de por io menos 11 m (35 ft). La vestimenta y equipo de proteccin apropiados para cualquier operacin de corte varan con la naturaleza y la ubicacin del trabajo a realizar. Es posible que se requieran una o ms de las siguientes precauciones:
(a) Corte ligero, hasta 25 mm (1 pulg) - sombreado
3 o 4.
(1) Goggles entintados o protectores faciales con lentes de filtro; los lentes de filtro recomendados para ias diversas operaciones de corte son:
(b) Corte mediano, 25 a 150 mm (1 a 6 pulg) sombreado 4 o 5. (c) Corte pesado, ms de 150 mm (6 pulg) - sombreado506. (2) Guantes resistentes al fuego. (3) Anteojos de seguridad. (4) Chaquetas, batas, capuchones, delantales, etc. resistentes al fuego: (a) De preferencia ropa de lana, no algodn ni materiales sintticos. (b) Mangas, cuellos y bolsillos siempre abotonados. (c) Eliminar los puos. (5) Cascos protectores. (6) Polainas. (7) Zapatos de seguridad. (8) Equipo protector para extinguir flamas. (9) Equipo de respiracin complementario. (10) Otro equipo de seguridad.

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PREPARADO POR UN COMITE INTEGRADO POR:
D. OHara, copresidente Thermal Dynamics
CORTE YACANALADO CON ARCO

Introduccin Corte con arco de plasma Corte con arco de carbono y aire Otros procesos de corte con arco Lista de lecturas complementarias
482 482 489 496 499
L. R. Soisson, copresidente Welding Consultants, inc.
D.G . Anderson
L-Tec
R.P. Sullivan
L-Tec P. I. Temple Detroit Edison
MIEMBRO DEL COMIT DEL MANUAL DE SOLDADURA: P. I. Temple
Detroit Edison
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CORTE YACANALADO CON ARCO

INTRODUCCIN
EL CORTE CON arco (AC) abarca un grupo de procesos trmicos de corte que separan o eliminan metal demtindolo con el calor de un arco entre un electrodo y la pieza de trabajo. El acanalado trmico (tambin llamado "biselado") es una variacin del proceso de corte trmico que elimina metal mediante la fusin o combustin de toda la porcin eliminada, formando un bisel o un surco. Esta definicin abarca varios procesos que se utilizan o han sido utilizados para cortar o acanalar metales. Incluye: PAC Corte con arco de plasma Corte con arco de carbono y aire CAC-A Corte con arco de metal protegido SMAC Corte con arco de metal y gas GMAC Corte con arco de tungsteno y gas GTAC Corte con arco de oxgeno AOC Corte con arco de carbono CAC Cada uno de estos procesos ofrece al usuario ciertas ventajas y desventajas. Para seleccionar un proceso, hay que tener en cuenta los costos relacionados con el volumen de corte, el equipo requerido y la capacitacin que debe tener el operador. El corte con arco de plasma y el corte con arco de carbono y aire se tratan por separado en este captulo en virtud de lo amplio de su aplicacin; los dems se analizan en la seccin final del captulo.
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CORTE CON ARCO DE PLASMA

DESCRIPCIN
EL PROCESO DE corte con arco de plasma (plusnza arc cutting, PAC) separa metal empleando un arco constreido para fundir un rea localizada de la pieza de trabajo, que al mismo tiempo elimine el material derretido con un chorro de alta velocidad de gas ionizado que sale por el orificio de constriccin. El gas ionizado es un plasma, de ah el nombre del proceso. Los arcos de plasma por lo regular operan a temperaturas de 10 000" a 14 000C (18 OOO" a 25 000F). El PAC se invent a mediados de la dcada de 1950 y alcanz xito comercial poco despus de su introduccin en la industria. La capacidad del proceso de cortar cualquier material conductor de la electricidad lo hizo especialmenteatractivo para el corte de metales no ferrosos que no podan cortarse usando el proceso de corte con gas oxicombustible(OFC). En un principio se le utiliz para cortar acero inoxidable y aluminio, pero al irse desarrollandoel proceso se vio que presentaba ventajas respecto a otros procesos de corte para cortar acero al carbono adems de metales no ferrosos. Estas ventajas se resumen a continuacin. En comparacin con los procesos de corte mecnicos, la cantidad de fuerza requerida para sostener la pieza de trabajo en su lugar y desplazar el soplete (o viceversa) es muy inferior en el caso del proceso de corte con arco de plasma, que no hace contacto. En comparacin con el OFC, el proceso de corte con plasma opera en un nivel energtico muy superior, lo que permite mayores velocidades de corte. Adems de su velocidad, el PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente, sin necesidad de precalentamiento.El inicio instantneo resulta especialmente ventajoso en aplicaciones que implican interrupcin del corte, como en la separacin de mallas. El PAC adolece de notables limitaciones. En comparacin con la mayor parte de los mtodos de corte mecnicos, presenta peligros como son incendio, choque elctrico, luz intensa, humo
CORTE Y ACANALADO CON ARCO
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y gases, y niveles de ruido que probablementeno estn presentes en los procesos mecnicos. Adems, es difcil controlar el PAC con tanta precisin como algunos procesos mecnicos, para trabajos con tolerancias estrechas. En comparacin con el OFC, el equipo de PAC tiende a ser ms costoso, requiere cantidades bastante grandes de energa elctrica y presenta peligros de choque elctrico. Un plasma de arco es un gas que ha sido calentado por un arco hasta alcanzar un estado de por lo menos ionizacin parcial, lo que le permite conducir una comente elctrica. En cualquier arco elctrico existe un plasma, pero el trmino arco de plasma se aplica a sopletes que utilizanun arco constreido. La principal caracterstica que distingue a los sopletes de arco de plasma de otros sopletes de arco es que, para una comente y tasa de flujo de gas dadas, el voltaje del arco es ms alto en el soplete de arco constreido. El arco se constrie hacindolo pasar por un orificio situado comente abajo del electrodo. La terminologa bsica y la disposicin de los componentes de un soplete de corte con plasma se muestran en la figura 15.1. Cuando el gas de plasma atraviesa el arco, se calienta rpidamente hasta una temperatura elevada, se expande y se acelera al pasar por el orificio de constriccin hacia la pieza de trabajo. La intensidad y la velocidad del plasma dependen de cierto nmero de variables, entre las que estn el tipo de gas, su presin, el patrn de flujo, la comente elctrica, el tamao y la forma del orificio y la distancia respecto a la pieza de trabajo. En la figura 15.2 se muestra un circuito de PAC. El proceso trabaja con comente continua, de polaridad recta. El orificio dirige el chorro de plasma sobrecalentadodesde el electrodo hasta la pieza de trabajo. Cuando el arco funde la pieza de trabajo, el chorro de alta velocidad expulsa el metal derretido para formar el corte. El arco de corte se conecta o transfiere a la pieza de trabajo, por lo que se conoce como arco transferido. Entre los gases que se usan para el corte con arco de plasma estn el nitrgeno, argn, aire, oxgeno y mezclas de nitrgenohdrgeno y argdhidrgeno.
GENERADOR DE ALTA FRECUENCIA
FUENTE DE POTENCIA
ELECTRODO
BOQUILLA CONSTRICTORA
t
~~
Figura 15.2-Circuitos bsicos para corte con arco de plasma
ELECTRODO
0 ,GAS DEL ORIFICIO h
BOQUILLA DE CONSTRICCIN
1
DEL ELECTRODO
LONGITUD DE LA GARGANTA DEL
CONSTRICTOR
Existen sopletes de PAC para diversos intervalos de comente, generalmente clasificados como de baja potencia [los que operan a 30 amperes (A) o menos], de nivel medio de potencia [30-100(A)] y alta potencia [100-1000 (A)]. Cada nivel de potencia es apropiado para ciertas aplicaciones, utilizndose los sistemas ms potentes para el corte de metales ms gruesos a velocidades altas. Para iniciar el arco de corte se emplea uno de dos mtodos: el arranque con arco piloto o el arranque por retraccin del electrodo (punta). Un arco piloto es un arco entre el electrodo y la punta del soplete. Este arco en ocasiones recibe el nombre de arco no transferido porque no se transfiere o conecta a la pieza de trabajo, como lo hace el arco transferido. El arco piloto provee una va conductora de la electricidad entre el electrodo del soplete y la pieza de trabajo para que pueda iniciarse el arco de corte principal. La tcnica de inicio con arco piloto ms comn consiste en hacer saltar una chispa de alta frecuencia entre el electrodo y la punta del soplete; el arco piloto se establece en el trayecto ionizado resultante. Cuando el soplete se acerca lo suficiente a la pieza de trabajo como para que la pluma o flama del arco piloto la toque, se establece un trayecto conductor de la electricidad entre el electrodo y la pieza de trabajo. El arco de corte seguir este camino hasta la pieza de trabajo. Los sopletes de arranque por retraccin tienen una punta o electrodo mvil de modo que la punta y el electrodo puedan estar momentneamenteen cortocircuito y luego separarse o retraerse para establecer el arco de corte.
EQUIPO Sopletes
Figura 15.1-Terminologa deplos sopletes de arco de plasma
EL PROCESO DE corte con plasma emplea un soplete de mano o uno montado mecnicamente. Hay varios tipos y tamaos de
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ambos, dependiendo del espesor del metal que se va a cortar. Algunos sopletes pueden arrastrarse en contacto directo con la pieza de trabajo, mientras que otros requieren que se mantenga una separacin entre la punta del soplete y la pieza de trabajo. Los sopletes mecanizados pueden montarse ya sea en un tractor o en una mquina de corte controlada por computadora o robot. Por lo regular, se mantiene una separacin entre la punta del soplete y la pieza de trabajo para obtener cortes de calidad ptima. La distancia de separacin debe mantenerse dentro de tolerancias bastante estrechas para lograr resultados uniformes. Algunos sopletes mecanizados estn equipados con un dispositivo de control automtico de la separacin para mantener una distancia fija entre el soplete y la pieza de trabajo. En otros casos se emplean seguidores mecnicos para este fin. Los sopletes de PAC trabajan a temperaturas extremadamente altas, y muchas de sus partes deben considerarse como consumibles. La punta y el electrodo son las ms vulnerables al desgaste durante el corte, y el rendimiento casi siempre se deteriora conforme se van desgastando. El reemplazo oportuno de los componentes consumibles es indispensable para obtener cortes de buena calidad. Los sopletes de plasma modernos tienen componentes consumibles con autoalineacin y autoajuste. En tanto se armen siguiendo las instrucciones del fabricante, los sopletes no debern requerir ajustes posteriores para que trabajen correctamente. Otros componentes del soplete, como los escudos de copa, aislantes, sellos, etc., pueden requerir inspeccin peridica, reemplazndose si acusan desgaste o daos. Una vez ms, se recomienda seguir las instrucciones del fabricante.
te para controlar la salida. Pueden regular la salida de una fuente de potencia estndar de cc o bien incorporarse en una fuente de potencia tipo inversor. Al aparecer en el mercado nuevos tipos de semiconductores,es de esperar que surjan versiones mejoradas de este tipo de fuentes de potencia. Las fuentes de modo conmutado tienen la ventaja de ser ms eficientes y menos voluminosas, y resultan atractivas para aplicaciones en las que la transportabilidad y la eficiencia son consideraciones importantes.
Controles de corte
LOS CONTROLES DE PAC son relativamente simples. La mayor
Fuentes de potencia
EL PAC REQUIERE una fuente de potencia de corriente continua, de relativamente alto voltaje, con una caractersticavolt-ampere de comente constante o de cada. Para que el arco se inicie siempre de manera satisfactoria, el voltaje de circuito abierto de la fuente de potencia generalmente es casi el doble del voltaje de operacin del soplete. Los voltajes de operacin van desde 50 o 60 volts (V) hasta ms de 200 volts (VI, por lo que las fuentes de potencia para PAC tendrn voltajes de circuito abierto entre unos 150 y ms de 400 volts. Existen varios tipos de fuentes de potencia para PAC, siendo los ms simples los de salida fija que consisten en un transformador y un rectificador. El transformador de uno de estos dispositivos se devana con una caracterstica de "cada", de modo qJe el voltaje de salida caiga conforme aumente la comente de corte. En algunos casos, una sola fuente de potencia puede suministrar varias salidas gracias a un sistema de conmutacin, el cual permite seleccionar una de las derivaciones provistas en el transformador o reactor de la fuente de potencia. Tambin hay fuentes de potencia de salida variable. Las unidades ms ampliamente utilizadas cuentan con un reactor saturable y un circuito de retroalimentacin de corriente que permite estabilizar la salida en el nivel de corriente deseado. Las fuentes de potencia para corte con plasma ofrecen otros tipos de controles, incluido el control de fase electrnico y diversos tipos de fuentes de potencia de "modo conmutado", las cuales emplean semiconductoresde alta velocidad y alta comen--``,,,`,```````,```,``,`,,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
parte de los sopletes manuales se controla mediante un interruptor de gatillo, el cual se oprime para iniciar el arco de corte y se suelta para suspender el corte. En el caso del corte mecanizado, el encendido y apagado del arco de corte pueden efectuarse manualmente con un botn pulsador o automticamente mediante los controles de movimiento del sistema. Los controles de corte tambin pueden hacer que la operacin completa siga una secuencia que incluya vanaciones en el flujo de gas y en el nivel de potencia si es necesario. Los sistemas de PAC normalmente incluyen vanas trabas automticas. Si el soplete de PAC se opera sin un suministro adecuado de gas, puede daarse por la formacin de arcos internos. Por esta razn, el circuito casi siempre incluye un interruptor de presin de gas para asegurar que exista una presin de gas adecuada antes de que el soplete pueda operar. Esta traba tambin apagar el soplete en caso de interrumpirse la alimentacin de gas durante el corte. Los sopletes de alta comente estn enfriados por lquido, y en este caso el sistema de refrigeracin cuenta con una traba adicional que impide la operacin del soplete cuando no hay flujo de refrigerante, y que desconecta la fuente de potencia para evitar daos si el flujo de refrigerante se interrumpe durante la operacin.
Equipo de desplazamiento
EXISTEN MUY DIVERSOS equipos de desplazamiento para utilizarse con sopletes de corte con plasma. Estos van desde tractores en lnea recta hasta mquinas controladas numricamente o directamente por computadora con capacidades de anidamiento de componentes, etc. El equipo de corte con plasma tambin puede adaptarse a accionadores robticos para cortar objetos distintos de las placas planas.
Controles ambientales
ELPROCESO DE corte con plasma es por su naturaleza ruidoso y genera emisiones. Existen vanos dispositivos y tcnicas diferentes para controlar y contener estos peligros. Una estrategia que se usa comnmente para reducir el ruido y las emisiones es cortar sobre una mesa de agua y rodear el arco con un capuchn de agua. Este mtodo requiere una mesa de corte llena con agua hasta la superficie de apoyo del trabajo, un aditamento de capuchn de agua que rodee al soplete y una bomba recirculante para extraer agua de la mesa de agua y bombearla a travs del
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capuchn. En este caso se emplea un flujo de agua relativamente alto (55 a 75 L/min [15 a 20 gpm]). Otro mtodo que se usa mucho es el corte con plasma subacutico. Con este mtodo, el extremo funcional del soplete y la placa que se va a cortar se sumergen bajo aproximadamente 75 mm (3 pulg) de agua. Cuando el soplete est bajo el agua pero no est cortando, se mantiene a travs de 1 un flujo constante de aire comprimido para impedir que entre el agua. Los requisitos de diseo primarios para las mesas de agua son una robustez adecuada para sostener el trabajo, suficiente capacidad de chatarra para contener los desechos o escoria que resulten del corte, un procedimiento para retirar la escoria y un mecanismo para mantener el nivel del agua en contacto con el trabajo. Cuando la mesa se utiliza para el corte subacutico, es necesario contar con un mecanismo para elevar y bajar rpidamente el nivel del agua. Esto puede lograrse bombeando el agua entre la mesa y un tanque de retencin, o desplazndolacon aire de un recipiente situado bajo la superficie del agua. Las mesas para el corte con plasma mecanizado o manual suelen estar equipadas con un sistema de escape de tiro descendente, en algunos casos con salida al exterior, aunque es posible que se requieran dispositivos de eliminacino filtrado de humos para cumplir con las disposiciones de control de ia contaminacin atmosfrica.
APLICACIONES
LAPRIMERA APLICACIN comercial del corte con arco de plasma fue el corte mecanizado de escotillas de acceso en carros tanque de aluminio para ferrocarril. Desde entonces el proceso se ha utilizado en diversas aplicaciones con aluminio. La tabla 15.1 muestra las condiciones tpicas para el corte mecanizado de placas de aluminio. Las condiciones tpicas para el corte mecanizado de placas de acero inoxidable se muestran en la tabla 15.2. Ei corte manual con arco de plasma se utiliza ampliamente en la reparacin de carroceras de automvil para cortar acero de baja aleacin de alta resistencia (HSLA). Ei arranque instantneo y las altas velocidades de recorrido reducen la transferencia de calor al acero HSLA y ayudan a mantener su resistencia. La aplicacin principal del corte mecanizado con arco de plasma de acero al carbono es con espesores de hasta 13 mm (1/2 pulg). Lo alto del costo del equipo de arco de plasma en comparacin con el equipo de OFC se puede justificar por ia rapidez de corte. Las condiciones para el corte mecanizado con arco de plasma de placas de acero al carbono se dan en la tabla 15.3. El proceso de plasma ha sido utilizado para el corte en pila de acero ai carboiio, acero inoxidable y aluminio. De preferencia, ias placas que se van a cortar en pila se deben sujetar con
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Tabla 15.1 Condiciones tpicas para cortar aleaciones de aluminio con arco de plasma
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Espesor pulg mrn 1/4 112 1 2 3 4 6 6 13 25 51 76 102 152
Velocidad pulg/rnin mmls 300 127 86 200 38 90 20 9 6 15 12 5 8 3
Dirn. orificio' mrn PUk3.2 118 3.2 1I8 4.0 5/32 4.0 5/32 4.8 3/16 4.8 3/16 6.4 1/4
Corriente (ccen), A 300 250 400 400 450 450 750
Potencia kW 60 50 80 80 90 90 170
t3/h) para un orificio de 3.2 mm (l/8 pulg) hasta unos 120 Umin (250 ftY/h) para un orificio de 6.4 rnm (1/4 pulg). Los
gases empleados son nitrgeno y argn con adiciones de hidrgeno desde O hasta 35%. Se recomiendaconsultar al fabricante del equipo para cada aplicacin.
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'Las tasas de flujo de gas del plasmavariancon el dimetro del orificio con el gas usado desde unos 47 umin (100
Tabla 15.2 Condiciones tpicas para cortar aceros inoxidables con arco de plasma
~ Espesor_ _
pulg 114 112 1 2 3 4
mrn 6 13 25 51 76 102
Velocidad mm/s pulg/rnin 200 86 1 O0 42 50 21 20 9 16 7 8 3
Diarn. orificio' mrn pulg 118 3.2 118 3.2 5/32 4.0 3/16 4.8 3/16 4.8 3/16 4.8
Corriente ccen), A 300 300 400 500 500 500
Potencia kW 60 60 80 1O0 1O0 1O0
'Las tasas de flujo de gas del plasma varan con el dimetro del orificio y con el gas usado desde unos 47 Umin (100 ft3/h)para un orificio de 3.2 mm (1/8 pulg) hasta unos 94 umin (200 ft3/h)para un orificio de 4.8 mm (3/16 pulg). Los gases empleados son usualmente aire comprimido, nitrgeno con adiciones de hasta 10% de hidrgeno o nitrgeno con oxgeno agregado corriente abajo del electrodo (flujo dual). Se recomiendaconsultar al fabricante del equipo para cada aplicacin.
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Tabla 15.3 Condiciones tpicas para cortar acero al carbono con arco de plasma
Espesor pulg mm 6 114 112 13 1 25 2 51 Velocidad pulglmin mm/s 200 86 42 1O0 50 21 25 11 Dim. orificio' pulg mm 118 3.2 118 3.2 4.0 5/32 3/16 4.8 Corriente (ccen), A 215 215 425 550 Potencia kW 55 55 85 110
'Las tasas de flujo de gas del plasma varan con el dimetro del orificio y con el gas usado desde unos 94 L/min (200 ft3/h) para un orificio de 3.2 mm (1/8 pulg) hasta unos 134 umin (300 fi3/h) para un orificio de 4.8 mm (3/16pulg). Los gases empleados son usualmente aire comprimido, nitrgeno con adiciones de hasta 10%de hidrgeno o nitrgeno con oxgeno agregado corriente abajo del electrodo (flujo dual). Se recomiendaconsultar al fabricante del equipo para cada aplicacin.
abrazaderas, pero el PAC puede tolerar huecos ms anchos entre las placas que el OFC. El biselado de los bordes de placas y tubos se realiza empleando tcnicas similares a las de OFC. Se usan de uno a tres sopletes de PAC dependiendo de la preparacin que requiera la unin.
CALIDAD DEL CORTE

Los FACTOES QUE debemos considerar al evaluar la calidad de un corte incluyen la tersura de la superficie, el ancho del corte, el ngulo del corte, la adherencia de escoria y lo recto del borde superior. Estos factores son afectados por el tipo de material que se corta, el equipo que se emplea y las condiciones de corte. Los cortes con plasma en placas de hasta unos 75 mm (3 pulg) de espesor pueden tener una tersura superficial muy similar a la producida por el corte con gas oxicombustible. La superficie prcticamente no se oxida cuando se emplea equipo mecanizado provisto de inyeccin de agua o escudo de agua. En placas ms gruesas, las velocidades de recorrido lentas producen una superficie ms spera y manchada. En acero inoxidable muy grueso, con espesores de 125 a 180 mm (5 a 7 pulg), el proceso de arco de plasma tiene pocas ventajas con respecto al corte con gas oxicombustible y polvo. Los cortes con arco de plasma son entre 1 1/2 y 2 veces ms anchos que los cortes con gas oxicombustible en placas de hasta 50 mm (2 pulg) de espesor. Por ejemplo, el ancho de un corte tpico en acero inoxidable de 25 mm (1 pulg) es de aproximadamente 5 mm (3/16 pulg). EI ancho del corte aumenta con el espesor de la placa. Un corte con plasma en acero inoxidable de 180 mm (7 pulg) realizado a aproximadamente 3 mm/s (4 pulg/min) tiene un ancho de 28 mm (1-1/8 pulg). EI chorro de plasma tiende a eliminar ms metal de la parte superior del corte que de la parte inferior. Esto hace que los cortes biselados sean ms anchos arriba que abajo. Un ngulo incluido representativo en un corte en acero de 25 mm (1 pulg) es de 4 a 6 grados. Este biselado ocurre en un lado del corte cuando se usa orificio de gas arremolinado. El ngulo de bisel en ambos lados del corte tiende a aumentar cuando aumenta la velocidad del corte. La escoria es el material que se funde durante el corte y se adhiere al borde inferior de la cara cortada. Con el equipo mecanizado actual, es posible producir cortes libres de escoria en aluminio y acero inoxidable de hasta 75 mm (3 pulg) de
espesor y en acero al carbono de hasta aproximadamente 40 mm (1-1/2 pulg) de espesor. En el caso del acero al carbono, la seleccin de la velocidad y de la comente son factores ms crticos. En los materiales gruesos casi siempre se forma escoria. El redondeo del borde superior aparece cuando se usa demasiada potencia para cortar una placa de un cierto espesor o cuando la distancia de separacin del soplete es excesiva. Tambin puede presentarse al cortar a alta velocidad materiales de menos de 6 mm (1/4 pulg) de espesor.
EFECTOS METALRGICOS
DURANTEEL PAC, el material en la superficie del corte se calienta hasta su temperatura de fusin y sale despedido por la fuerza del chorro de plasma. Esto produce una zona trmicamente afectada a lo largo de la superficie cortada, como sucede en las operaciones de soldadura por fusin. El calor no slo altera la estructura del metal en esta zona, sino que tambin introduce esfuerzos de tensin internos a causa de la rpida expansin, alteracin y contraccin del metal en la superficie cortada. La profundidad a la que el calor del arco penetra en la pieza de trabajo es inversamente proporcional a la velocidad de corte. La zona trmicamente afectada en la cara cortada de un placa de acero inoxidable de 25 mm (1 pulg) de espesor separada a 2 1 mm/s (50 pulglmin) tiene entre 0.08 y 0.13 mm (0.003 y 0.005 pulg) de profundidad. Esta medicin se hizo mediante examen microscpico de la estructura granular del borde cortado de una placa. Debido a las elevadas velocidades de corte en acero inoxidable y al efecto de templado de la placa base, la cara cortada pasa por la temperatura crtica de 650C (1200F) con gran rapidez. Por ello, prcticamente no hay oportunidad de que se precipite carburo de cromo a lo largo de las fronteras de los granos, con lo que se conserva la resistencia a la corrosin. Mediciones de las propiedades magnticas de acero inoxidable tipo 304 realizadas con el metal base y con muestras cortadas con arco de plasma indican que la permeabilidad magntica no resulta afectada por el corte con arco. EI examen metalogrfico de cortes realizados en placas de aluminio indica que las zonas trmicamente afectadas en este metal son ms profundas que en placas de acero inoxidable del mismo espesor. Esto se debe a la mayor conductividad trmica del aluminio. Estudios de microdureza indican que el efecto del
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calor penetra unos 5 mm (3/16 pulg) en una placa de 25 mm (1 plasma puede servir para acanalar siempre que la curva de salida pulg) de espesor. Las aleaciones de aluminio de las series 2000 volt-ampere de la fuente de potencia sea lo bastante pronunciada y 7000, que se endurecen con la edad, son sensibles a las grietas y el voltaje lo bastante alto como para sostener el arco largo que en las superficies cortadas. Al parecer, las grietas aparecen se emplea para el acanalado con plasma. cuando una pelcula eutctica en las fronteras de los granos se El soplete lleva una punta de acanalado diseada para produfunde y separa bajo la tensin. Puede ser necesario maquinar los cir un arco ms suave y amplio, y un chorro con la velocidad bordes que no se van a soldar, a fin de eliminar las grietas. apropiada. El soplete empleado es idntico al de corte con plasHabr endurecimiento en la zona trmicamente afectada de ma y puede tener uno o dos flujos de gas y enfriamiento con aire un corte con arco de plasma en acero de alto carbono si la tasa o agua. de enfriamiento es muy alta. El grado de endurecimiento puede reducirse si se precalienta la pieza de trabajo para reducir la tasa Gases de enfriamiento en la cara del corte. Pueden presentarse diversos efectos metalrgicos cuando se EL GAS DE plasma recomendado para acanalar es el argn con cortan piezas largas, angostas o ahusadas, o esquinas exteriores. 35-40%de hidrgeno. El gas puede surtirse de cilindros o prepaEl calor generado durante un corte precedente puede alcanzar al rarse con un dispositivomezclador de gases. Se puede usar helio en vez de la mezcla argn-hidrgeno, pero el canal resultante corte siguiente, afectando adversamente su calidad. ser ms somero. El gas secundario o de enfriamiento, si se utiliza, es argn, nitrgeno o aire. La seleccin se basa en la ACANALADO CON ARCO DE PLASMA brillantez del canal deseado, la generacin de emisiones y el costo. Descripcin del proceso En ocasiones se emplea aire como gas de plasma en sistemas EL ACANALADO CON arco de plasma es una adaptacin del que operan con aire, pero en general su uso est limitado al proceso de corte con arco de plasma. Para el acanalado se redu- acanalado de acero al carbono. La mayor parte de los sistemas ce la constriccin del arco, lo que hace disminuir la velocidad de corte manual con aire estn limitados a salidas de 100 A y del chorro en el arco. La temperatura del arco y la velocidad del esto restringe el tamao y la velocidad del acanalado con plasma. chorro de gas hacen que se unda y expela metal en forma similar a como sucede en otros procesos de acanalado. Una diferencia Procedimiento de operacin importante con respecto a otros procesos de acanalado es que el el acanalado con plasma es en esencia idntica surco queda brillante y limpio, sobre todo en materiales no LATCNICAPARA a la de otros mtodos de acanalado. El soplete se inclina a ferrosos como el aluminio y el acero inoxidable. Prcticamente no se requiere limpieza posterior antes de soldar una superficie aproximadamente30 grados respecto a la horizontal. La profunacanalada con plasma. En la figura 15.3 se muestra una opera- didad del surco depende de la velocidad de recorrido. Es imporcin de acanalado con arco de plasma en una placa de acero tante no intentar la eliminacin de demasiado metal en una sola pasada. inoxidable.
Equipo
ELEQUIPO BASICO para el acanalado con plasma es el mismo que para el corte con plasma. Casi cualquier equipo de corte con
Aplicaciones
ELACANALADO CON plasma se puede usar en todos los metales, pero resulta especialmente eficaz en aluminio o acero inoxidable, donde los surcos producidos quedan limpios y carentes de contaminacin con carbono.
SEGUR I DAD
LOS PELIGROS POTENCIALES del corte y acanalado con arco de
Figura 15.3-Acanalado de una placa de acero inoxidable con arco de plasma
plasma son similares a los de la mayor parte de los procesos de soldadura y corte con arco. Los riesgos obvios como incendio, quemaduras, etc., relacionados con la temperatura del arco se analizan al final de esta seccin. Aqui se hace hincapi en los peligros menos obvios como son los choques elctricos, la generacin de Rumos y gases, el ruido y la radiacin. El equipo no deber operarse sin haber ledo y entendido las instrucciones del fabricante. Adems, hay que tener en cuenta otros peligros fsicos potenciales como los que tienen su origen en los sistemas de gas y agua a alta presin. Algunas mezclas de gas de corte contienen hidrgeno. La liberacin inadvertida de tales gases puede causar explosiones o incendios. No debe operarse el equipo si se sospecha que hay fugas de gases. Se recomienda ponerse en contacto con el fabricante si se tienen dudas acerca de la operacin del equipo con ciertos gases.
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Existen vanos sistemas alternativos para la remocin de humos durante el corte mecanizado. Uno consta de dos partes, LOS VOLTAJES EMPLEADOS en el equipo de corte con plasma van una mesa de corte que mantiene un lecho de agua en contacto de 150 a 400 V de comente continua. Los choques elctricos con la superficie inferior de la pieza de trabajo, y una boquilla pueden ser fatales. El equipo debe estar debidamente aterrizado anular que genera un capuchn de agua alrededor del arco. y conectarse siguiendo las recomendaciones del fabricante. Otro sistema emplea tambin un lecho de agua, pero en vez Siempre deben estar disponibles primeros auxilios de emer- de mantener el agua al nivel de la superficie inferior de la pieza gencia. Una respuesta rpida y capacitada a las emergencias de trabajo, sta se encuentra totalmente sumergida en el agua. puede reducir la gravedad de las heridas por choques elctricos Este sistema se denomina corte subacutico y no requiere el accidentales. Slo debe permitirse a personal capacitado operar empleo de una boquilla para capuchn de agua. S es necesario el equipo o darle mantenimiento. Adems de las instrucciones bajar peridicamente el nivel del agua para cargar y descargar del fabricante, pueden resultar tiles las siguientes normas: la placa, colocar la placa y el soplete, etc. Como el operador no puede ver la placa durante el corte con este sistema, est pensado (1) ANSI C-2, el Cdigo de Seguridad Elctrica de los para usarse con mecanismos de control numrico. Estados Unidos. Existe la posibilidad de una detonacin de hidrgeno debajo (2) ANSI 249.1, seguridad al soldar y cortar. de la pieza de trabajo cuando se cortan placas de aluminio o (3) 29CFR1910, normas industriales generales OSHA y nor- magnesio en una mesa de agua. La causa real de tales detonama NFPA 51B, prevencin de incendios al usar procesos de ciones no se conoce a ciencia cierta, pero se cree que se deben corte y soldadura. al hidrgeno liberado por la interaccin del aluminio o magnesio fundidos con el agua. El hidrgeno puede acumularse en huecos A continuacin se citan otros aspectos de seguridad: debajo de la pieza de trabajo y encenderse cuando el arco de corte pasa cerca del hueco. Antes de cortar aluminio o magne(1) Mantenga secos todos los circuitos elctricos. La hume- si0 en una mesa de agua conviene ponerse en contacto con el dad puede proveer un conducto inesperado para el flujo de co- fabricante del equipo para que describa las prcticas recomenmente. LOSgabinetes de equipo que contengan tuberias de agua dadas. y de gas adems de circuitos elctricos debern revisarse peridicamente para comprobar que no tengan fugas. (2) Todas las conexiones elctricas debern mantenerse me- Ruido cnicamente firmes. Las conexiones elctricas deficientes pue- LACANTIDAD DE ruido generada por un soplete de PAC operado den generar calor y provocar incendios. al aire libre depende principalmente de la corriente de corte. Un (3) Es recomendable el empleo de cables de alto voltaje. soplete que trabaja a 400 A por lo regular genera unos 100 dBA Asegrese de que los cables y alambres estn siempre en buen medidos a unos dos metros. A 750 A el nivel de ruido es de unos estado. Consulte las instrucciones del fabricante para determinar 110 dBA. Gran parte del ruido est en el intervalo de frecuencias los calibres apropiados para cables y alambres. de 5000 a 20 O00 Hz. Estos niveles de ruido pueden daar el oido (4) No toque circuitos vivos. Mantenga cerradas las puertas humano, por lo que debe usarse proteccin para los odos cuando de acceso al equipo. el nivel del ruido exceda los lmites especificados. Estos valores (5) El riesgo de un choque elctrico probablemente sea m- pueden variar localmente y en Estados Unidos los especifica la ximo cuando se reemplazan los componentes del soplete gasta- OSHA para la mayor parte de los entomos industriales. dos. Los operadores debern asegurarse de que la energia prinLa tcnica de capuchn de agua descrita anteriormente se usa cipal de las fuentes de potencia y la energia para los circuitos de con frecuencia para reducir el ruido en aplicaciones de corte control estn desconectadas al reemplazar componentes del mecanizado. El agua acta efectivamente como recinto absorsoplete. bedor del ruido alrededor de la boquilla del soplete. El agua que (6) Los operadores y el personal de mantenimiento deben est bajo la placa evita que el ruido pase por la abertura del corte. estar conscientes de que el equipo de corte con arco de plasma, La reduccin del ruido es nonnalmente de 20 dBA, y usualmente por sus altos voltajes, representa un peligro mayor que el equipo basta para que la operacin se mantenga dentro de los lmites de de soldadura convencional. la OSHA. La tcnica de capuchn de agua no debe confundirse con la de inyeccin de agua o la de escudo de agua, ya que ninguna de Gases y humos estas variaciones del proceso emplean suficiente agua para reducir significativamenteel ruido. EL PACPRODUCE humos y gases que pueden daar la salud. La El PAC subacutico reduce el ruido an ms que el capuchn composicin y tasa de generacin de humos y gases dependen de agua porque el extremo de la boquilla del soplete y el arco de muchos factores, incluidos la corriente del arco, la veloci- estn completamentesumergidos. dad de corte, el material cortado y los gases empleados. Los subproductos de humos y gases usualmente consisten en xidos del metal cortado, ozono y xidos de nitrgeno. Radiacin Es preciso sacar tales humos del rea de trabajo o eliminarlos en su origen mediante un sistema de escape. Es posible EL ARCO DE plasma emite radiaciones intensas en los espectros que los reglamentos exijan que el escape sea filtrado antes de visible e invisibles (ultravioleta e infrarrojo). Adems dei peligro potencial para los ojos y la piel, esta radiacin puede producir liberarse a la atmsfera.
Elctricos
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ozono, xidos de nitrgeno u otros vapores txicos en la atmsfera circundante. Es necesario usar proteccin para los ojos y la piel cuando es inevitable la exposicin a la radiacin. La proteccin ocular recomendada se muestra en la tabla 1 5 . 4 .La probabilidad de exponerse a la radiacinpuede reducirse con el empleo de barreras mecnicas como paredes y cortinas de soldadura. El capuchn de agua tambin acta como escudo que absorbe la luz, sobre todo cuando se agrega un tinte al agua de la mesa. Si piensa usar un tinte, pngase en contacto con el fabricante del equipo para obtener informacinsobre el tipo y concentracin que debe usar. Es aconsejable que el operador se proteja los ojos, aun cuando se usen estos tintes, debido a la posibilidad de que el flujo de agua en el capuchn se interrumpa inesperadamente.
Tabla 15.4 Proteccin oculx recomendada para el corte con arco de plasma (Fuente: ANSI/AWS C5.2-83, prcticas recomendadas para el corte con arco de dasmal
Corriente de corte en amperes Numero de sombreado del lente
Hasta 300
300-400 400-800
12 14
El corte con plasma subacutico reduce la radiacin debido a la mayor profundidad del agua. Generalmente no se requiere tinte adicional.
CORTE CON ARCO DE CARBONO Y AIRE

EL CORTE CON arco de carbono y aire (carbon arc cutting with air, CAC-A) es una variacin del proceso de corte con arco de
carbono que elimina metal fundido con un chorro de aire. En el proceso de corte con arco de carbono y aire, el intenso calor del arco entre un electrodo de carbn-grafito y la pieza de trabajo derrite una porcin de esta ltima. Al mismo tiempo, se hace pasar por el arco un chorro de aire con velocidad y volumen suficientes para que el material fundido salga despedido. Luego, el metal slido expuesto se funde por el calor del arco, y la secuencia contina. El proceso resulta til para separar y acanalar. El corte con arco de carbono y aire no depende de la oxidacin para mantener el corte, por lo que puede cortar metales que no se cortan con OFC. Se ha usado con xito el proceso en acero al carbono, acero inoxidable, muchas aleaciones de cobre y hierros colados. La velocidad de fusin es funcin de la comente; la tasa de eliminacin del metal depende de la velocidad de fusin y de la eficiencia del chorro de aire para remover el metal derretido. El aire debe ser capaz de expulsar el metal fundido de la regin del arco antes de que pueda solidificarse de nuevo. El proceso se muestra de manera esquemtica en la figura 15.4. El corte con arco de carbono y aire se desarroll en la dcada de 1940 como una extensin del corte con arco de carbono (CAC). El CAC debe efectuarse con la pieza de trabajo en
PROYECCIN 7 pulg MX.
ELECTRODO CABEZAS DEL SOPLETE (+) CCEP EN CC
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PELADO DEL COBRE
; ' 35" A 70"
SIEMPRE BAJO EL ELECTRODO
PIEZA DE TRABAJO (-i
Figura 15.4-Procedimientos de operacin tpicos para el acanalado con arco de carbono y aire
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490 C O R T E Y A C A N A L A D O C O N A R C O
posicin vertical o por encima de la cabeza para que la gravedad pueda quitar el metal fundido. La versin de CAC con aire permite al operador eliminar metal en cualquier posicin. Los primeros intentos de lograr una versin de CAC con soplo de aire requeran dos operadores. El primero sostena un soplete de CAC para derretir el metal y el segundo diriga una tobera conun chorro de aire hacia el metal fundido. Poco tiempo despus apareci un soplete en el que se combinaba el chorro de aire con el portaelectrodos de carbono, como precursor de los actuales sopletes de CAC-A mejorados. El primer soplete de CAC-A comercial apareci en 1948.
un diagrama de seccin longitudinal de un soplete de CAC-A manual. Hay sopletes cuyo tamao va desde modelos de trabajo ligero para granjas y talleres domsticos hasta modelos de trabajo superpesado para fundidoras. A continuacin se da una gua para la seleccin de sopletes:
Trabajo ligero. Se recomiendan para talleres pequeos,
granjas y operaciones de mantenimiento con suministro de aire limitado. La comente mxima es de alrededor de 450 amperes en cc.
Aplicacin general. Estos sopletes son para trabajos generales en astilleros, talleres de fabricacin y mantenimiento general. Estn limitados a un mximo de loo0 amperes. Trabajo pesado. Estos sopletes se destinan a trabajo general
EQUIPO Y CONSUMIBLES
EL PROCESO REQUIERE un portaelectrodos, electrodos de corte, una fuente de potencia y un suministro de aire. Para el corte mecanizado tambin es necesarioun control y un carro. La figura 15.5 muestra una disposicin tpica del equipo de CAC-A.
Sopletes de corte
L O S PORTAELECRODOSDE CAC-A manuales son similares a los
portaelectrodosconvencionales de trabajo pesado para soldadura con arco de metal protegido, como se aprecia en la figura 15.6. El electrodo est sujeto en una cabeza girable que contiene uno o ms orificios para aire, de modo que, sea cual sea el ngulo que el electrodo adopte respecto al soplete de corte, el chorro de aire permanecer alineado con el electrodo. Se dispone de una vlvula para abrir y cerrar el aire. En la figura 15.7 se muestra
en fundidoras, para desbastado de bases y corte de piezas, as como para trabajos de alto amperaje en astilleros y talleres de fabricacin. Limitados a 1600 amperes con cables enfriados por aire y 2000 amperes con cables enfriados por agua.
Mecanizados. Los portaelectrodosmecanizados se usan para la preparacin de bordes y aplicaciones de alto volumen de produccin. Se emplean con carbonos articulados de 8 a 19mm (5/16 a 3/4 pulg). En la figura 15.8 se muestra un equipo tpico de CAC-A automtico.
r-
AIRE COMPRIMIDO
CABLE DEL ELECTRODO
ELECTRODO DE CARBONO
CABLE CONCNTRICO
Figura 15.5-Equipo tpico para acanalado con arco de carbono y aire
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491
Figura 15.6-Portaelectrodos tpico de 400 amperes Dara acanalado manual con arco de carbono y aire
Fiaura 15.8-Eaubo . . de CAC-A automtico tpico
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Controles. Hay tres tipos de controles para el CAC-A mecanizado. Todos los sistemas son capaces de producir surcos de profundidad uniforme con una tolerancia de f 0.6 mm (0.025 pulg). Estas unidades se emplean cuando se desean acanaladuras de alta calidad y alto volumen de produccin, y son de los siguientes tipos:
trnicos de estado slido. Este tipo controla la longitud del arco determinada por el voltaje prefijado, y puede usarse nicamente con fuentes de potencia de corriente constante. (3) Un sistema dual que puede ajustarse para control por amperaje o control por voltaje mediante un interruptor selector ubicado en el control.
(1) Un tipo controlado por amperaje que mantiene la corriente del arco mediante seales de amperaje a travs de controles de estado slido. Este tipo de sistema controla la velocidad de alimentacin del electrodo manteniendo el amperaje prefijado, y slo puede alimentarse de fuentes de potencia de voltaje constante. (2) Un tipo controlado por voltaje que mantiene la longitud del arco mediante seales de voltaje a travs de controles elec-
Electrodos
SON TRESLOS tipos de electrodos empleados en CAC-A: recubiertos de cobre para cc, simples para cc y recubiertos de cobre para Ca. Su forma normalmente es redonda, aunque existen electrodos planos y semirredondospara producir surcos rectangulares.
Electrodos recubiertos de cobre para cc. Este tipo de electrodo es el que ms se usa debido a que tiene una vida relativamente larga, a lo estable de las caractersticas de su arco y a lo uniforme del surco producido. Estos electrodos se fabrican con una niezcla especial de carbn y grafito, con un aglutinante adecuado. La mezcla se extruye - y - homea para producir electrodos de grafito densos y homogneos con baja resistencia elctrica. En seguida, los electrodos se cubren con una capa de cobre de espesor controlado. Estos electrodos se fabrican en dimetros desde 3.2 hasta 19.1 mm (il8 a 3/4 pulg). Existen electrodos articulados para trabajar sin desperdiciar los extremos residuales. Cuentan con un enchufe hembra y una espiga macho, y se fabrican en dimetros desde 8 hasta 25.4 mm (5/16 a 1 pulg).
~~
I T ASLANTES
r PALANCA
AIRE COMPRIMIDO
Figura 15.7-Seccin Bongitudinal esquemtica de un soplete de acanalado con arco de carbono y aire
Electrodos simples para cc. De uso limitado, estos electrodos no tienen recubrimiento de cobre. Durante el corte, se consumen con mayor rapidez que los electrodos cubiertos. LOS electrodos simples se fabrican con diknetros desde 3.2 hasta 25.4 mm (1/8 a 1 pulg), pero los que ms se usan son los de &rimetros menores 9.5 (318 pulg).
492 C O R T E Y
ACANALADO CON ARCO
acanalado, pero puede obtenerse un resultado de baja calidad si la presin del aire se reduce por debajo del mnimo especificado por el fabricante del soplete o si el volumen de aire est restringido por mangueras o conexiones de dimetro insuficiente. Si bien puede haber ocasiones en que las acanaladuras o cortes realizados sin suficiente aire no tienen tan mal aspecto, pueden estar cargados con depsitos de escoria y carbono. Por esta razn, es importante que la presin del aire sea cuando Fuentes de potencia menos la presin'mnima especificada para el tipo de soplete CASITODAS LAS fuentes de potencia para soldadura estndar se empleado. El dimetro interior de todas las mangueras y conepueden usar para el proceso de corte con arco de carbono y aire. xiones debe ser suficiente para que el volumen debido de aire El voltaje de circuito abierto deber ser lo suficientemente llegue al portaelectrodos. mayor que el voltaje de arco requerido para compensar la cada Para portaelectrodos de trabajo ligero son suficientes mande voltaje en el circuito. Los voltajes de arco empleados en el gueras y conexiones con un dimetro interior de 6.4 mm (1/4 corte y acanalado con arco de carbono y aire van desde 35 hasta pulg), pero se requiere un dimetro mnimo de 9.5 mm (3/8 pulg) 55 V, por lo que se requiere un voltaje de circuito abierto de por para los portaelectrodosde aplicacin general y de trabajo pesalo menos 60 V. El voltaje de arco real en el corte y acanalado do. Los portaelectrodos para acanalado automtico deben equicon arco de carbono y aire depende en gran medida del tamao parse conmangueras y conexiones cuyo dimetro interior sea de del electrodo y de la aplicacin. Las fuentes de potencia reco- cuando menos 12.7 mm (1/2 pulg). mendadas se presentan en la tabla 15.5. Se recomienda consultar con el fabricante de la fuente de APLICACIONES potencia en lo tocante a su empleo para CAC-A, ya que algunos tipos de fuentes que resultan satisfactorias para soldadura no EL PROCESO DE corte con arco de carbono y aire puede usarse para separar y acanalar aceros al carbono, de baja aleacin e sirven para CAC-A. Los conductores elctricos del circuito de corte deben ser inoxidables; hierro colado; y aleaciones de aluminio, magnesio, cables de soldadura estndar recomendados para la soldadura cobre y niquel. El acanalado puede servir para preparar los borcon arco. La comente de corte mxima que se utilizar determi- des de placas y tubos para soldarlos. Se pueden colocar dos bordes en contacto frontal y acanalar un surco en U a lo largo de na el calibre de los cables. la unin, como se muestra en la figura 15.9. Tambin puede acanalarse la raiz de una soldadura hasta llegar a metal bueno antes Suministro de aire de completar la soldadura por el segundo lado. De manera NORMALMENTE SE REQUIERE aire comprimido con una presin similar, puede quitarse mediante acanalado el metal de una entre 80 y 100 psi (560 a 700 Wa) para el acanalado con arco de soldadura defectuosa para repararla. Otra aplicacin es la elimicarbono y aire. Los portaelectrodos de trabajo ligero permiten nacin de material de recubrimiento viejo antes de volver a acanalar con apenas 40 psi (280 kPa) a 8.5 litros/min (3 ft3/min). recubrir una pieza. Puede-usarse nitrgeno o un gas inerte comprimidos si no se dispone de aire comprimido. No debe usarse oxgeno en un por- PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN taelectrodos de CAC-A. El chorro de aire debe tener el volumen y la velocidad LOS ELECTRODOS DE corte con arco de carbono y aire estn disuficientes para eliminar debidamente la escoria fundida del seiiados para operar con ca o cc, o ambas, dependiendo dei macorte. Los orificios de los sopletes de arco de carbono y aire estn terial cortado. En la tabla 15.6 se indican los electrodos y tipos de diseados para suministrar un flujo de aire adecuado para el corriente recomendados para cortar varias aleaciones comunes.
Electrodos cubiertos para Ca. Estos electrodos se fabrican con una mezcla de carbn y grafito a la que se han aadido materiales de tierras raras que estabilizan el arco para el corte con comente alterna. Estn cubiertos con un espesor controlado de cobre y se fabrican con dimetros desde 4.8 hasta 12.7 mm (3/16 a 1/2 pulg).
Tabla i5.5 Fuentes de potencia para corte y acanalado con arco de carbono y aire
Tipo de corriente
Tipo de fuente de potencia Motorgenerador,rectificador o unidad de reticula de resistores de corriente continua Motorgeneradoro rectificador de potencial continua
Comentarios
cc cc
C a
ca o cc
Recomendada para electrodos de todos los tamaos Recomendado slo para electrodos de 6.4 mm (1/4 pulg) o de dimetro mayor. Puede originar depsitos de carbn en el caso de electrodos pequeos. No es adecuada para sopletes automticos con control de voltaje. Recomendado slo para electrodos de ca. La cc alimentada por fuentes trifasicas de transformador-rectificador resulta satisfactoria, pero la cc de fuentes monofasicas produce arms con Caractersticasindeseables. La salida de ca de unidades cdcc es satisfactoria siempre que se utilicen electrodos de ca.
Transformador de corriente continua Corrientecontinua
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CORTE Y ACANALADO C O N ARCO
493
Figura 15.9-Operacin de acanalado con arco de carbono y aire en posicin plana
En la tabla 15.7 aparecen los intervalos de comente para los electrodos de CAC-A de uso comn. La corriente real empleada para un electrodo de un tamao dado depender de las condiciones de operacin, como son el material cortado, el tipo de corte, la velocidad de corte, la posicin del corte y la calidad requerida. Se aconseja seguir las recomendaciones del fabricante para la operacin y mantenimiento del equipo y de los consumibles.
Acanalado
COMOPUEDEVERSE en la figura 15.4,el electrodo debe sujetarse de modo que cuando ms 178 mm (7 pulg) sobresalgan del soplete de corte. En el caso de materiales no ferrosos, esta extensin deber reducirse a 76.5 mm (3 pulg). Es preciso abrir el chorro de aire antes de encender el arco, y el soplete de corte debe sostenerse como se muestra en la figura 15.9. El electrodo debe inclinarse contra la direccin del
desplazamiento, con el chorro de aire detrs del electrodo. En las condiciofiesde operacin apropiadas,el chorro de aire pasar bajo el extremo del electrodo y quitar todo el metal derretido. El arco puede encenderse tocando ligeramente la pieza de trabajo con el electrodo. Una vez encendido el arco, no debe alejarse el electrodo. La tcnica para el acanalado es diferente que para la soldadura con arco porque se elimina metal en lugar de depositarlo. Se debe mantener un arco corto avanzando en la direccin del corte con la velocidad suficiente para mantenerse al parejo de la remocin de metal. La uniformidad del avance controla la tersura de la superficie cortada resultante. Si se usan electrodos de carbono articulados, es importante encender el arco con el extremo abierto o romo del electrodo. La razn de esto se har evidente cuando el electrodo se haya consumido casi por completo y se est aproximando la seccin articulada. Si el arco se hubiera encendido en la seccin ahusada del electrodo, la seccin articulada consistira en un extremo ahusado rodeado por una manga suelta de carbono al rojo vivo. Esta manga caliente tiende a salir despedida violentamente del arco de acanalado y, como sucede con las salpicaduras de soldadura, puede causar quemaduras o incendiar materiales inflamables. Cuando el arco se enciende con el extremo abierto del electrodo, y este ltimo se consume hasta la seccin articulada, la manga forma parte del electrodo nuevo que entra en servicio, y no puede salir despedida violentamente. Al acanalar una pieza de trabajo en posicin vertical, el acanalado debe hacerse cuesta abajo, para que la gravedad ayude a la eliminacin del metal fundido. El acanalado en posicin horizontal puede hacerse a la izquierda o a la derecha, pero siempre en la direccin de la palma de la mano (de derecha). Si se acanala hacia la izquierda, el soplete de corte debe sostenerse como se muestra en la figura 15.9. Al acanalar hacia la derecha, el soplete de corte se invertir para que el chorro de aire quede detrs del electrodo. Al acanalar amba de la cabeza, el electrodo y el soplete debern sostenerse con un ngulo que impida que metal fundido caiga sobre el operador.
Tabla 15.6 Recomendaciones de electrodos y corriente para corte de varias aleaciones con arco de carbono y aire
Aleacidn Aceros al carbono, de baja aleacin e inoxidables Hierros colados Aleaciones de cobre: 60% de cobre o menos ms de 60% de cobre Aleaciones de nquel Aleaciones de magnesio
Tipo de electrodo Tipo de corriente
Comentarios Apenas 50% tan eficiente como ccep A la mitad del intervalo de corriente del electrodo Slo a corriente mxima A corriente maxima
cc
ca ca ca
EeP
Ca
cc
cc
Ca
ccen ca ccep EeP

Ca Ca
ca ca
ccen CCeP ccep Antes de soldar hay que limpiar la superficie. La extensin del electrodo no debe exceder 1O0 mrn (4 pulg). Antes de soldar hay que limpiar la superficie.
cc cc
Aleaciones de aluminio
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494
Tabla 15.7 Intervalos d e corriente sugeridos para los tipos y tamaos d e electrodos d e CAC-A
Dimetro dei electrodo puig mm 5/32 4.0 3/16 4.8 114 6.4 5/16 7.9 318 9.5 112 12.7 518 15.9 314 19.1 1 25.4 Electrodo de cc con CCEP, A min mx 90 150 150 200 200 400 250 450 350 600 600 1000 800 1200 1200 1600 1800 2200 Electrodo de ca con Ca, A min mx Electrodo de ca con CCEN, A min mx
~
__
150 200 300 400
__
200 300 500 600
__
150 200
__
180 250
__
__
300 400
. .
400 500
__ __
__ __
. .
La profundidad del surco producido la controla la velocidad de recorrido. Las velocidades bajas producen surcos profundos, y las altas surcos someros. Pueden hacerse surcos de hasta 25 mm (1 pulg) de profundidad, pero mientras ms profundo sea el surco mayor ser la experienciarequerida por parte del operador. La anchura del surco depende del tamao del electrodo empleado y por lo regular es aproximadamente 3.2 mm (l/S pulg) ms ancho que el dimetro del electrodo. Puede obtenerse un surco ms ancho oscilando el electrodo con un movimiento circular u ondulante. En casi todas las aplicaciones de acanalado se emplea un ngulo de empuje de 35 grados respecto a la superficie de la pieza de trabajo. Se recomienda un apoyo estable al acanalar para asegurar una superficie lisa. Esto resulta provechoso sobre todo al acanalar arriba de la cabeza. La velocidad de recorrido correcta depende del tamao del electrodo, del tipo de metal base, del amperaje de corte y de la presin del aire. Una indicacin de que la velocidad es la correcta y el acanalado de buena calidad es un sonido de siseo uniforme en el arco.
del electrodo es la que se muestra en la figura 15.10.EI electrodo debe oscilarse de lado a lado al tiempo que se le empuja hacia adelante a la profundidad deseada. En operaciones de desbastado de bases, se emplea un ngulo de entre 15 y 70 grados con respecto a la superficie. EI ngulo de 15 grados se usa para pasadas de acabado ligeras, en tanto que los ngulos mayores permiten realizar cortes burdos ms profundos con mayor facilidad. Los sopletes de corte con cabezas de ngulo fijo que sostienen el electrodo con el ngulo correcto son ideales para esta aplicacin. Con los dems tipos de sopletes hay que tener cuidado de mantener el aire detrs del electrodo. La estabilidad de la mano del cortador determina la tersura de la superficie producida.
EFECTOS METALRGICOS
PARAEVITAR PROBLEMAS con metal carburizado, los usuarios del proceso de corte con arco de carbono y aire deben estar conscientes de los sucesos metalrgicos que ocurren durante el acanalado y el corte. Cuando el electrodo de carbono es positivo (polaridad inversa), la comente lleva tomos de carbono ionizados del electrodo al metal base. Las partculas de carbono libres se absorben rpidamente en el metal base fundido. Dado que esta absorcines inevitable, es importante que todo el metal derretido carburizado sea retirado del rea de corte, de preferencia por ia accin del chorro de aire. Cuando se usa el proceso de corte con arco de carbono y aire en condiciones inapropiadas, el metal fundido carburizado que pennaiiece en la superficie casi siempre puede reconocerse por su color gris-negro mate. Esto contrasta con el color azul brillante de un surco bien hecho. Un flujo de aire inadecuado puede dejar pequeos charcos de metal carburizado en el fondo dei surco. Un desplazamiento irregular del electrodo, sobre todo en una Operacin manual, producir ondulaciones en la pared dei surco que tienden a atrapar el metal carburizado. Por Ultimo, un ngulo de electrodo inadecuado puede hacer que pequeas gotas de metal carburizado permanezcan a io largo del borde del surco. El efecto del metal carburizado que queda en el corte o surco sobre una operacin de soldadura subsecuente depende de
Separacin
ENGENERAL, LA tcnica para cortes con separacin es ia misma que para el acanalado, excepto que el electrodo se sostiene con un ngulo ms empinado, entre 70 y 80 grados respecto a ia superficie de la pieza de trabajo. Para el corte de metales no ferrosos gruesos, el electrodo debe sostenerse perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo, con el chorro de aire frente al electrodo en la direccin del moviiniento. Con el electrodo en esta posicin, el metal puede separarse moviendo el arco verticalmente a travs del metal con un movimiento de serrado.
Desbastado
C U N O SE USA el proceso de corte con arco de carbono y aire para eliminar metal de reas extensas, como la eliminacin de metal de recubrimientoo de bases de colado, la posicin correcta
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tivamente ms altas. No obstante, las superficies preparadas empleando CAC-A pueden ser ms susceptible al agrietamiento por tensin, dependiendo del entorno de servicio. Si hay dudas, lo ms recomendable es desbastar mecnicamente las superficies despus del CAC-A. En comparacin con el corte con gas oxicombustible, el CAC-A es un proceso con ms baja entrada de calor. Por esta razn, una pieza acanalada o cortada con CAC-A presenta menos distorsiones que una preparada con OFC.
PRCTICAS SEGURAS
LOS TEMAS GENERALES de seguridad y practicas seguras en los procesos de soldadura y corte trmico, como el de arco de carbono y aire, se tratan en ANSI 249.1, seguridad al soldar y cortar, y NFPA 51B, prevencin de incendios al usar procesos de soldadura y corte. Los cortadores con arco de carbono y aire y sus supevisores deben estar familiarizados con las prcticas descritas en estos documentos. Adicionalmente,existen otras posibles reas de peligro en el corte y acanalado con arco. Los humos y gases, el ruido y ia energa radiante merecen consideracin adicional. En esta seccin estudiaremos las reas relacionadas con el corte y acanalado con arco de carbono y aire.
DESPLAZAMIENTO
4
muchos factores, incluidos la cantidad de metal carburizado presente, el proceso de soldadura que se usar, el tipo de metal base y la calidad de soldadura requerida. Aunque podra pensarse que el metal de relleno que se deposite durante la soldadura disolver los charcos o gotas pequeos de metal carburizado, la experiencia con metales base de acero indica que trazas de metal con un contenido de aproximadamente 1% de carbono pueden permanecer a lo largo de la lnea de unin de la soldadura. La absorcin de carbono en el metal de soldadura adquiere iinportancia cuando la soldadura debe tener alta resistencia y tenacidad, sobre todo en aceros templados. No hay pruebas de que el cobre de los electrodos recubiertos de cobre se transfiera a la superficie de corte en el metal base. El acero carburizado puede eliminarse de la superficie cortada por abrasin, pero resulta mucho ms eficiente realizar el corte y acanalado con arco de carbono y aire de la manera correcta en las condiciones prescritas, con lo que se evitar por completo la retencin de metal indeseable. Se han realizado estudios en acero inoxidablepara determinar si el acanalado con arco de carbono y aire, realizado en la forma prescrita, tiene un efecto adverso sobre la resistencia a la corrosin. Se obtuvieron las velocidades de corrosin tpicas para el acero inoxidable tipo 3ML, y los estudios no revelaron diferencias significativas entre las tasas de corrosin de soldaduras preparadas usando CAC-A y las preparadas por abrasin. Si hubiera ocurrido absorcin apreciable de carbono, las tasas de corrosin de las soldaduras preparadas con CAC-A habrian sido significa-
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O"
Figura 15.10-Tcnica de desbastado de bases con portaelectrodos de arco de carbono y aire. EI ngulo entre el electrodo y el trabajo es de 15" a 70, usndose los ngulos mayores con el hierro colado
Gases
LOS GASES TXICOS principales que pueden producirse durante
el corte con arco son ozono, dixido de nitrgeno y monxido de carbono.Podria estar presente gas fsgeno como resultado de la descomposicin trmica o por luz ultravioleta de agentes de limpieza o de suspensin a base de hidrocarburos clorados empleados en algunos agentes aerosoles o pinturas contra salpicaduras. El desgrasado u otras operaciones en las que intervengan hidrocarburos clorados deber hacerse en lugares donde los vapores de estas operaciones no estn expuestos a las radiaciones del arco.
Ozono
LALUZUJ-TRAVIOLETA emitida por el arco acta sobre el oxgeno de la atmsfera circundante para producir ozono. La cantidad de ozono producida dependera de la intensidad de la energa ultravioleta, la humedad, el grado de oscurecimiento debido a los humos y otros factores. La concentracin de ozono por lo general aumenta cuando se incrementa la comente y cuando se acanala aluminio. La concentracin puede controlarse mediante ventilacin natural, ventilacin de escape local o equipo respiratorio protector del tipo descrito en ANSI 249.1.
Dixido de nitrgeno
LAS PRUEBAS HAN demostrado que slo hay concentraciones
elevadas de dixido de nitrgeno cerca del arco. La ventilacin natural reduce rpidamente estas concentraciones a niveles se-
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guros en la zona de respiracin del cortador, siempre que ste mantenga la cabeza fuera de las emisiones del corte.
Prevencin de incendios
EL CAC-A REQUIERE precauciones especiales de prevencin de incendios debido al proceso de remocin del metal. Todas las sustancias inflamables situadas a menos de 11 m (35 ft) del rea de trabajo debern retirarse. Se debern colocar protecciones, como mamparas metlicas, en la direccin en que sale despedido el metal caliente expulsado por el chorro de aire comprimido, si es que no hay espacio suficiente para su disipacin.
Vapores metlicos
Los VAPORES METALICOS generados por el proceso CAC-A pueden controlarse mediante ventilacin natural, ventilacin de escape local o equipo respiratorio protector del tipo descrito en ANSI 249.1. El mtodo de ventilacin requerido para mantener dentro de concentraciones aceptables el nivel de sustancias txicas en la zona de respiracin del cortador depende directamente de varios factores, entre los cuales estn el metal cortado, el tamao del rea de trabajo y el grado de encierro u obstruccin del movimiento normal del aire en el lugar donde se est cortando. Cada operacin debe evaluarse individualmente para determinar qu se requiere. La Conferencia Americana de Higienlogos Gubemamentales (ACGH) y la Administracin de Seguridad y Salubridad Ocupacional (OSHA) de Estados Unidos han establecido los niveles aceptables de sustancias txicas asociadas al corte, designndolos como valores lmite de umbral (TLV) y valores mximos medios ponderados en el tiempo. El cumplimientocon estas disposiciones puede probarse muestreando la atmsfera bajo el casco del cortador o en la cercania inmediata de su zona de respiracin. El muestre0 debe realizarse de acuerdo con ANSIIAWS F1.l, Mtodo para muestrearparticulados areos generados por la soldadura y procesos afines.
Ruido
ELRUIDO DEL acanalado con CAC-A puede exceder los niveles seguros. Si es necesario, el operador deber contar con proteccin para los oidos.
Energa radiante
TODA PERSONA QUE est en la vecindad inmediata del arco de corte deber tomar medidas adecuadas para proteger los ojos y la piel de la radiacin producida por el arco de corte. El sombreado de filtro recomendado para el CAC-A es el 12. Se recomienda ropa de lana o cuero de color oscuro para reducir la reflexin que pudiera causar quemaduras por luz ultravioleta en el cuello y el rostro dentro del casco.
OTROS PROCESOS DE CORTE CON ARCO

ESTA SECCIN FINAL del capitulo ofrece una explicacin breve de cinco procesos ms. En general, stos no se usan mucho debido a consideraciones econmicas. No obstante, el lector debe saber que existen porque pueden usarse cuando no se dispone de otros procesos. Si desea mayor informacin,consulte la lista de lecturas complementarias. arco de metal protegido (SMAW). Tambin hay en el mercado electrodos con cubiertas hechas especialmente para corte.
Equipo
AUNQUE ES PREFERIBLE una mquina de soldadura de cc constante para el SMAC, tambin puede usarse una fuente de potencia de comente constante de Ca. Para el corte con arco de metal protegido en aire se recomienda usar portaelectrodos de trabajo pesado con electrodos de 3/16 pulg de dimetro o mayores. Para SMAC bajo el agua, son obligatorios portaelectrodos de construccin especial con aislamiento total. Debe usarse una fuente de potencia de polaridad directa para proteger el portaelectrodos y las piezas metlicas del equipo de buzo contra la corrosin electrolitica.
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CORTE CON ARCO DE METAL PROTEGIDO Principios de funcionamiento

EL CORTE CON arco de metal protegido (shielded inetal arc cutting, SMAC) es un proceso de corte con arco que utiliza un electrodo cubierto. De preferencia debe usarse una fuente de potencia de comente constante que opere con corriente continua de polaridad directa (ccen). La funcin principal de la cubierta del electrodo durante el corte es como aislante elctrico para que el electrodo pueda insertarse en el hueco del corte sin hacer cortocircuito con los lados, y tambin funge como estabilizador del arco, concentrando e intensificando su accin. La eficacia de este procedimiento en el corte de grandes espesores es una funcin de la manipulacin del electrodo. Por lo regular se usan electrodos tipo E6010, E6012 y E6020, pero pueden lograrse cortes con prcticamente cualquier electrodo de soldadura con
Aplicaciones
EL SMAC SE ha usado para recortar rebabas y portillos en fundiciones no ferrosas y para cortar chatarra no ferrosa para reciclaje. La pieza de trabajo debe colocarse de modo que la gravedad ayude a eliminar el metal derretido. En general, el proceso no sirve para preparar de manera satisfactoria bordes para soldadura sin un acabado considerable por astillado o abrasin
CORTE
ACANALADO
C O N A R C O 497
CORTE CON ARCO DE OXIGENO Principiosde funcionamiento

ELCORTECON arco de oxigeno (arc-oxygencutting, AOC) es un proceso de corte con oxgeno que emplea un arco entre la pieza de trabajo y un electrodo tubular consumible a travs del cual se dirige un chorro de oxgeno hacia la pieza de trabajo. El acero de aleacin moderada se corta empleando el arco para elevar la temperaturadel material hasta su punto de ignicin en la preserr cia de oxgeno. La reaccin de combustin que tiene lugar se sostiene a si misma, ya que libera suficiente calor para mantener la temperatura de ignicin en todos los lados del corte. El arco elctrico proporciona el precalentamientonecesario para iniciar el corte. En la figura 15.11 se muestra una ilustracin esquemtica del proceso. En el caso de metales resistentes a la oxidacin, el mecanismo de corte es ms bien una accin de fusin. Aqu, la cubierta del electrodo suministra un fundente que ayuda al metal derretido a salir del rea de corte.
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ENTRADA DE OXGENO
o
CABLE DE ALIMENTACIN ELECTRODO TUBULAR
COBERTURA DE FUNDENTE
Efectos metalrgicos
EL METODO DE corte con arco de oxigeno produce en la zona afectada por el calor efectos metalrgicos comparables a los de la soldadura con arco de metal protegido. La entrada de energa se acerca a la de la soldadura con arco de metal protegido, pero en AOC la penetracin del calor generalmenteno es tan profunda debido a la mayor velocidad de recorrido. Esto produce un efecto de templado un poco ms pronunciado. Los metales que no requieren un tratamiento calorfico despus de la soldadura pueden cortarse con este proceso sin efectos perjudiciales. Los aceros inoxidables austenticos de grados que se vuelven sensibles a la correccin cuando se someten a soldadura con arco de metal protegido quedarn sensibilizados a lo largo del corte si se separan empleando este proceso. Los cortes con arco de oxgeno en hierro colado y aceros de carbono medio y baja aleacin son propensos a la aparicin de grietas en la cara del corte. El grado y la frecuencia del agrietamiento dependen de la composicin y de la endurecibilidad del acero.
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Figura 15.11-Esquema del electrodo de arco de oxgeno en operacin
Equipo
EL CORTE CON arco de oxigeno puede realizarse empleando fuentes de potencia de ca o cc de comente constante con la suficiente capacidad. Es preferible la comente continua de electrodo negativo (ccen) para cortes rpidos. El portaelectrodos para corte con arco de oxgeno tiene un diseilo especial; no slo debe llevar corriente elctrica al electrodo, sino adems oxgeno al corte. Esto se logra alimentando oxgeno al portaelectrodosy pasndolo por el barreno del electrodo hasta el arco. Para cortar en aire, se recomienda un portaelectrodos totalmente aislado. En el corte subacutico es indispensable un portaelectrodos totalmente aislado equipado con un inhibidor de retrodestello adecuado. Se consiguen electrodos tubulares de acero con dimetros de 5 y 8 inm (3/16 y 5/16 pulg) y longitud de 46 cin (18 pulg), con dimetro interior de aproximadamente 1.6 mm (1/16 pulg). La cubierta extruida es comparable a un electrodo de acero de aleacin moderada con clasificacin AWS E60 13. Los electrodos subacuticos son tubos de acero con una cubierta a prueba de agua.
Tcnicas de corte
EN EL METODO de corte, horadacin y acanalado con arco de oxgeno, la cobertura se mantiene en contacto con el metal base en todo momento. La cobertura asla el ncleo respecto al trabajo y mantiene automaticamente la longitud de arco correcta.
498 C O R T E Y A C A N A L A D O C O N A R C O
El inicio de las operaciones de corte y acanalado es el mismo. La punta del electrodo se pone en contacto con el trabajo en el lugar deseado como si se fuera a encender un arco para soldadura, y el arco se mantiene durante un momento mientras se abre la vlvula del oxgeno. La accin de horadacin se inicia de inmediato y el electrodo penetra en la placa conforme se forma el agujero. La cobertura aisla el ncleo del electrodo impidindole que haga corto con los costados del agujero. Para cortar, el electrodo se arrastra a lo largo de la superficie de la placa a la velocidad de recorrido dictada por el avance del corte. La inclinacin del electrodo y la velocidad de movimiento se ajustan para obtener un corte de calidad y eficiencia ptimas. El corte guiado por plantilla es comn. El electrodo se presiona contra la plantilla, quedando aislado de ella por la cobertura. En el caso de cortes en lnea recta, puede sujetarse a presin cualquier regla a lo largo de la lnea de corte. El corte se efecta sosteniendo el electrodo contra la gua y la placa al mismo tiempo. Se han cortado aberturas circulares en tanques empleando la circunferencia de un tubo de tamao adecuado como plantilla gua. Al cortar en aire (hasta 75 mm de acero de aleacin moderada o 13 mm de ciertas aleaciones no ferrosas), la tcnica recomendada es arrastrar el electrodo a lo largo de la lnea del corte planeado al tiempo que se aplica una presin suave. En el corte subacutico, independientementedel espesor del metal cortado, es necesario mantener una presin positiva contra la pieza de trabajo. El acanalado se efecta encendiendo el arco, abriendo el chorro de oxgeno e inclinando la barra hasta que est casi paralela a la superficie de la placa y apuntando en direccin opuesta al operador a lo largo de la lnea del acanalado propuesto. El arco y el oxgeno funden la superficie de la placa y el metal derretido sale expulsado por la fuerza del chorro de oxgeno.
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arco de tungsteno y gas. Entre los metales cortados estn el aluminio, magnesio, cobre, bronce de silicio, nquel, cupronquel y diversos tipos de aceros inoxidables. Este proceso de corte puede emplearse a mano o mecanizarse. Se usa el mismo circuito para cortar y para soldar, pero se requiere una mayor corriente para cortar una placa de un espesor dado que para soldarla. Tambin se requiere un mayor flujo de gas para fundir de lado a lado la placa y separarla. En la prctica, un electrodo de tungsteno toriado al 2% con dimetro de 4 mm (5/32 pulg) sobresale aproximadamente 6.4 mm (1/4 pulg) del extremo de una copa de gas metlica o de cermica con dimetro de 9.5 mm (3/8 pulg). Una mezcla de aproximadamente 65 % de argn y 35% de hidrgeno se alimenta al soplete con una tasa de flujo de 165 L/h (60 ft3/h).Tambin puede usarse nitrgeno, pero la calidad del corte no es tan buena como la que se obtiene con la mezcla de argn e hidrgeno. Los mejores resultados se obtienen empleando ccen, pero la corriente alterna con alta frecuencia superpuesta ha producido cortes satisfactoriosen material de hasta 6.4 mm (1/4 pulg) de espesor. El arco puede encenderse ya sea con una chispa de alta frecuencia o frotando el electrodo contra la pieza de trabajo. Se acostumbra mantener una distancia de 1.6 a 3.2 mm (1/16 a 1/8 pulg) entre el electrodo y el trabajo, pero esto no es un factor critico. Conforme el soplete se desplaza sobre la placa, una pequea porcin de sta se funde por el calor del arco, y el chorro de gas expulsa el metal derretido para formar el corte. Al trmino del corte, el soplete se levanta de la pieza de trabajo para interrumpir el arco. Una cara del corte normalmente queda libre de escoria, la cual se adhiere al lado de la pieza de trabajo que no est conectado al cable. La calidad del corte en el lado libre de escoria suele ser aceptable, pero el otro lado requiere una limpieza considerable.
Aplicaciones
LOS ELECTRODOS PARA corte con arco de oxigeno se desarrolla-
Equipo
SE PUEDEN USAR sopletes estndar para soldadura por arco de gas tungsteno. Como se muestra en la tabla 15.8, se emplean comentes de corte de hasta 600 A. Los sopletes para soldadura pueden servir para cortar a corrientes de hasta el 175% de sus especificacionesnominales porque la operacin de corte casi no refleja calor. Por ejemplo, se puede usar un soplete de 300 A para cortar con 500 A durante periodos cortos. Para cortar se recomienda una fuente de potencia de cc de comente constante, ya sea de rectificador o de motorgenerador, con un voltaje de circuito abierto mnimo de 70 V. Los cortes efectuados con potencia ca estn limitados a placas de 6.4 mm (1/4 pulg) de espesor. El principal problema que se presenta al usar potencia ca es la prdida de tungsteno del electrodo a las comentes elevadas requeridas.
ron primordialmente para el corte subacutico y posteriormente se aplicaron al corte en aire. En ambas aplicaciones, los electrodos de oxgeno pueden cortar metales ferrosos y no ferrosos en cualquier posicin. El corte con arco de oxigeno ha sido utilizado con xito en fundiciones y depsitos de chatarra para cortar aceros de aleacin moderada y baja, acero inoxidable, hierro colado y metales no ferrosos en cualquier posicin. La utilidad del proceso vara con el espesor y la composicin del material cortado. Los bordes del metal cortado con soplete de arco de oxgeno son un tanto irregulares y por lo regular requieren cierta preparacin superficial para poder soldarlos.
CORTE CON ARCO DE TUNGSTENO Y GAS Principios de funcionamiento

EL CORTECON arco de tungsteno y gas puede servir para separar metales no ferrosos y acero inoxidable con espesores de hasta 13 mm (1/2 pulg) empleando equipo estndar de soldadura por
CORTE CON ARCO DE METAL Y GAS Principios de funcionamiento

EL CORTE CON arco de metal y gas (gas metal arc cutting, GMAC) es un proceso de corte con arco que emplea un electrodo consumible continuo y un gas protector. El GMAC se desarroll
CORTE
Y A C A N A L A D O C O N A R C O 499
poco despus de la introduccin del proceso de soldadura por arco de metal y gas, y ocurri por primera vez accidentalmente durante una operacin de soldadura, cuando se observ que si se utilizaba una velocidad de alimentacindel electrodo excesiva, se poda penetrar la placa. Cuando se desplaz el soplete, se realiz un corte. Las principales desventajas del GMAC son el elevado consumo de electrodos de soldadura y las altas comentes de corte (hasta 2000 amperes) requeridas.
fundir la superficie de la pieza de trabajo. Como el proceso depende de la gravedad para la eliminacin del metal derretido, slo puede usarse en posicin vertical o arriba de la cabeza. Una variacin aprovechaba la fuerza del arco a amperajes mayores para ayudar a expulsar el metal del rea de corte. Los cortes producidos requerian mucha limpieza para quitar la escoria. Antes de soldarse, los bordes cortados requeran abrasin para eliminar el rea fundida remanente en el metal, pues absorba una gran cantidad de carbono del electrodo.
Aplicaciones
EL GMAC SE ha utilizado para cortar figuras en acero inoxidable y aluminio. Si se emplea equipo de soldadura normal y un electrodo de acero al carbono de 2.4 mm (3/32pulg), es posible cortar acero inoxidable de hasta 38 mm (1-1/2 pulg) de espesor y aluminio de hasta 76 mm ( 3 pulg) de espesor.
Tabla 15.8 Condiciones para el corte con arco de tungsteno y gas

Velocidad de recorrido, PPm Corriente ccen amperes
Material
Espesor Pulg
Tipo de gas
CORTE CON ARCO DE CARBONO

EL CORTE CON arco de carbono es el proceso de corte ms antiguo y hoy da ya casi no se usa. El proceso empleaba un arco entre un electrodo de carbono (grafito) y el metal base para
Acero inoxidable Acero inoxidable Acero inoxidable Aluminio Aluminio Aluminio
118 1/4 1/2 118 114 112
20 20 15 30 20 20
350 500 600 200
300
450
80% A + 20% H(2) 65% A t 35% H(2) 65% A t 35% H(2) 80% A t 20% H(2) 65% A + 35% H(2) 65% A + 35% H(2)

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J. C. Chennat, Presidente Ford Motor Co.
CORTE CON RAYO LASER Y CON CHORRO DE AGUA

I
513
C. E. Albnght Ohio State University C. O. Brown United Technologies Industrial Lasers
R.Chellevold
Ingersoll-Rand Waterjet Cutting Systeiiis
D.L. Havnlla
Rojn-Sinar Losers
T. A. Johnson Ferranti-Sciaky, Inc.
D.Kautz
Lawrence Liverniore National Labs
L. W. Lamb Flow Systems, Inc. F. Mason Aiiierican Machinist & Automated Mfg. L. R. Migliore Aniada h e r Systeiiis and Service, Inc.
G. White Coherent General
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Corte con rayo lser Equipo Materiales Variables del corte con lser Inspeccin y control de calidad Seguridad en el corte con lser Corte con chorro de agua Lista de lecturas complementarias
MIEMBRO DEL COMIT DEL
502 MANUALDE SOLDADURA: G. N. Fischer Fischer Engineering Company 509
515
521 522 523 529
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CORTE CON RAYO LSER

INTRODUCCIN
EL CORTE CON rayo laser es un proceso de corte trmico que separa material mediante fusin o vaporizacinlocal con el calor de un rayo lser. Este proceso se usa con o sin gas auxiliar que ayude a retirar el material fundido y vaporizado. La perforacin con lser es una operacin a pulsos que implica mayores densidades de potencia y menores tiempos de descanso que el corte con lser. Los agujeros se producen mediante uno o ms pulsos. La perforacin con lser es una alternativa con mayor efectividad de costo que la perforacin mecnica, el maquinado electroquiinico y el maquinado de descarga elctrica para taladrar agujeros relativamentesomeros. Un lser es una fuente de calor con algunas caractersticas nicas. En el captulo 22 se da una descripcin del equipo empleado para producir rayos lser. Una cantidad relativamente modesta de energa de lser se puede enfocar en puntos de tamao muy pequeo, con lo que se obtiene una densidad de potencia elevada. Para cortar y perforar, estas densidades de potencia estn en el intervalo de lo4a lo6W/mm2(6.5 x lo6a 6.5 x 10' W/pulg2).Semejantes concentracionesde energa hacen que el material de la pieza de trabajo se funda y vaporice, y la eliminacin del material puede facilitarse con un chorro de gas. Dependiendo del material, se puede aplicar un chorro de un gas reactivo como el oxgeno en forma coaxial con el rayo, incrementando la rapidez del proceso y la calidad del borde cortado. Los mecanismos fsicos que intervienen en la eliminacin del material son bastante complejos, pues implican las propiedades de los materiales y numerosas variables del proceso. Entre las aplicaciones de procesamiento de materiales con lser, el corte es el proceso ms comn, y ha exhibido un excelente crecimiento en todo el mundo. La primera aplicacin de procesamiento de materiales con lser fue la perforacin de diamantes para troqueles de fabricacin de alambre. Hoy da, el corte con lser y los procesos relacionados de perforacin, recorte y grabado dan cuenta de ms de la mitad de las instalaciones de lseres industriales en el mundo. Un lser de CO, de alta potencia puede cortar acero al carbono de hasta 25 mm (1 pulg) de espesor. Sin embargo, los cortes de buena calidad en acero normalmente se efectan en metal de menos de 9.5 mm (0.375 pulg) de espesor debido a que el rayo lser tiene una profundidad de foco limitada. Los lseres de CO, en el intervalo de 400 a 1500 W dominan el rea de corte, pero tambin se usan lseres de granate de itrio-aluminio contaminado con neodimio (Nd:YAG). El corte con lser tiene las ventajas de alta velocidad, cortes de ancho reducido, bordes de alta calidad, baja entrada de calor y distorsin mnima de la pieza de trabajo. Es un proceso de fcil automatizacin que puede cortar casi cualquier material. La geometra del corte se puede modificar sin el retrabajado considerable que es inevitable con las herramientas mecnicas; no hay desgaste de la herramienta, y generalmente no se requieren operaciones de acabado. Dentro de su intervalo de espesores, es una alternativa al uso de punzones o al estampado, y al corte con gas oxicombustible y con arco de plasma. El corte con lser resulta especialmente ventajoso para los estudios con prototipos y para series de produccin cortas. En comparacin con la mayor parte de los procesos convencionales,el ruido, la vibracin y los humos producidos por el corte con lser son de niveles bastante bajos. Los resultados del corte con lser son altamente reproducibles, y los sistemas de lser han alcanzado tiempos de operacin eficaz del 95 % . El movimiento relativo entre el rayo y la pieza de trabajo se puede programa fcilmente empleando estaciones de trabajo CNC que ya estn disponibles. La alta precisin y los bordes de buena calidad son muy comunes incluso en el corte tridimensional con lser. Los lseres tambin tienen flexibilidad para compartir la potencia y el tiempo, lo que permite maximizar la efectividad de costos de la operacin del rayo de tiempo completo.
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ORTECONRAYO LASER Y CON CHORRODEAGUA
C O R T E CON R A Y O
L A S E R Y CON CHORRO DE
AGUA
503
PERFORACINCON LSER
LOS DIAMETROS DE los agujeros producidos por perforacincon rayo lser por lo regular estn entre 0.0025 a 1.5 mm (0.OOOl a 0.060 pulg). Las profundidades alcanzadas casi siempre son menores que 25 mm (1 pulg) debido a las limitaciones del enfocado del rayo. En la figura 16.1 se muestran ejemplos de perforacin con lser en los labes de un motor a reaccin y en un componente de rotor. El proceso produce agujeros limpios con capas de refundido muy delgadas. Cuando se requieren agujeros grandes se emplea una tcnica de trepanacin cortando con el rayo un crculo del dimetro requerido. La perforacincon lser ofrece casi todas las mismas ventajas del corte con lser. Resulta especialmente ventajosa cuando los dimetros de los agujeros requeridos son menores que 0.5 mm (0.020 pulg) y cuando las perforaciones deben hacerse en reas inaccesibles para las herramientas convencionales.Los ngulos de entrada del rayo pueden ser muy cercanos a cero, una situacin en la que las herramientas mecnicas son propensas a fracturas. Los pulsos de alta intensidad producidos por lseres de estado slido con longitudes de onda corta, como los de Nd:YAG, Nd:vidrio y rub, son los ms apropiados para perforar. Ei rea de perforacin industrial con lser est dominada por los lseres de Nd:YAG. En la figura 16.2 se muestran esquemticamente los elementos de un lser de Nd:YAG. Los lseres de CO, generalmente se usan para perforar no metales, como cermica, compuestos, plsticos y hule. Los dos aspectos que ms han dificultado la popularizacin del procesamiento de materiales con lser han sido el alto costo del equipo y la intimidacin que experimentan los trabajadores frente a un proceso de alta tecnologa que requiere una amplia capacitacin de los operadores y un buen conocimiento de la interaccin entre el lser y los materiales. En todo el mundo cada vez ms fabricantes de lseres y de sistemas estn entrando en este campo, y estn apareciendo productos ms confiables a precios ms bajos y con nuevas caractersticas. El mercado de
Figura 16.1-Factores que influyen en los procesos de perforacin Y corte con lser
los lseres industriales presenta actuaimente una tasa de crecimiento anual del 20%, y se espera que los precios de los sistemas de corte con lser se reduzcan en un porcentaje pequeo cada ao durante varios aos ms. Los nuevos paquetes de software y la programacin de fcil aprendizaje estn haciendo ms aceptable el corte con lser en reas sin trabajadores altamente calificados. Los sistemas lserrobot totalmente integrados y la facilidad de interconexin con computadoras personales estn ofreciendo un mejor control de los sistemas de lser y de las variables de operacin. Los lseres de CO, de bajo peso y tamao, los lseres de CO, pulsables de varios kilowatts con mejor calidad del rayo, los lseres de YAG de modo nico y los lseres de YAG con salidas de hasta 1.5 kW son algunas de las mejoras que estn apareciendo. El mejoramiento en el diseo de los sistemas est haciendo que el proceso se vuelva ms preciso y repetible.
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REFRIGERADOR
SCARGA
OBSERVACIN FILTRO DE SEGUFilDAD
ESPEJO DE 45 LENTE DE ENFOQUE
ESPEJO
TRASERO
T
Y LAMPARAS
BARRA DE LSER DE DESTELLO
I
ESPEJO
OBTURADOR
\ i l
DELANTERO
Figura 16.2-Representacin esquemtica de los elementos de un lser de Nd:YAG
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CORTE CON R A Y O L S E R
Y CON CHORRO
D E AGUA
lser enfocado con una densidad de potencia mayor que lo4 W/mmz (6.5 x lo6 W/pulg*) y un chorro de gas auxiliar, que juntos producen un rea de material eliminado en la pieza de EL CORTE CON rayo lser (aser b e m cutting, LBC) y la perfo- trabajo. EI rayo lser acta como una fuente de calor lineal que racin con rayo lser (laser b e m drilling, LBD) son dos proce- produce un agujero calado una vez que las condiciones iniciasos completamente distintos de eliminacinde material. Ambos les transitorias alcanzan un estado estable. El gas auxiliar procesos han sido ampliamente investigadostanto experimental expulsa el material fundido del agujero por la raz del corte. En como tericamente con el fin de comprender los mecanismos ciertos casos, puede usarse un gas activo para mejorar la eficiencia de corte mediante una reaccin quimica exotrmica. En que gobiernan el proceso de remocin de material. Ambos procesos pueden utilizar lseres de pulsos o continuos la tabla 16.2 se listan los gases auxiliares utilizados ms comncomo fuente primaria de energa. Como puede verse en la tabla mente. Las ventajas del corte con lser respecto a otros procesos 16.1, son muchos los factores que intervienen en el corte y la incluyen: (1) ancho del corte pequeo, (2) zona afectada por el perforacin con lser. Las disciplinas de la ingeniera que estn (3) altas velocidades de corte, (4) buena calidad calor angosta, implicadas incluyen los lseres mismos, la ptica, la dinmica de los cortes, (5) adaptabilidad a la automatizacin y (6) no hay de fluidos y la ciencia de los materiales. contacto mecnico entre el dispositivo de corte y la pieza de trabajo.
PRINCIPIOS Y CARACTERkTICAS DEL PROCESO
Modelo simplista
Corte. EI proceso de corte con rayo lser puede describirse de manera muy sencilla. Requiere la accin simultnea de un rayo
Perforacin. El proceso de perforacin con lser slo requiere un lser de pulsos con el rayo enfocado a densidades de
Tabla 16.1 Factores que influyen en los procesos de perforacin y corte con lser
I. Tipo de lser Gas
- Dixido de carbono
Estado slido -YAG (pulsado y cw)
(pulsadoy cw)
- Excimer
(pulsado)
II. pticos
Rayo puro -Potencia -Divergencia -Longitud de onda - Estructuramodal - Polarizacin -Tamao Superficie -Condicin - Reflectividad -Absorbencia ptica para enfocar -Lente o reflejante -Calidad - Distanciafocal -Material ptico -Abertura
111. Material
Rayo enfocado -Distanciafocal -Diametro del rayo - Md ptico -Longitud de onda -Densidad de potencia -Profundidad de foco
Volumen - Espesor - Densidad -Calor de fusin -Calor de vaporizacin - Difusividad
IV. Chorros de gas auxiliar Gas inerte Gas exotrmico - Presin - Presin -Tamao del orificio -Tamaiio del orificio -Contorno del orificio -Contorno del orificio -Impulso -Impulso -Profundidad del corte -Profundidad del corte -Alejamiento -Flujo msico -Tipo -Tipo -Aditivo (agua) -Aditivo (agua)
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C O R T E CON R A Y O L S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
505
Tabla 16.2 Gases auxiliares emdeados Dara el corte con ravo laser de diversos materiales
Gas auxiliar Material Comentarios
Aire
Aluminio Plstico Madera Compuestos Almina Vidrio Cuarzo
Buen resultado hasta 1.5 mm (0.060 pulg)
Todos los gases reaccionan de manera similar; el aire es el menos rostos0
Oxigeno
Acero al carbono Acero inoxidable Cobre
Buen acabado, alta velocidad; capa de xido en la superficie Capa gruesa de xido en la superficie Buena superficie hasta 3 mm (1/8 pulg)
Nitrgeno
Acero inoxidable Bordes limpios, libres de xido hasta 3 mm (1/8 pulg) Aluminio Aleaciones de nquel Titanio Se requiere gas auxiliar inerte para producir cortes satisfactoriosen diversos materiales
Argn
potencia de IO5 W/mm2 (6.5 x lo7 W/pulg2). Cuando el rayo enfocado incide en una superficie, el material se funde y volatiliza, y luego es expulsado violentamente,formando un agujero. Las profundidades que normalmente se alcanzan son de unas seis veces el dimetro del agujero; por tanto, es posible que se requieran mltiples pulsos para penetrar por completo el espesor del material. A la fecha se han logrado perforar materiales con espesor de hasta 25 mm (1 pulg) en ia modalidad de pulsos. Las ventajas de la perforacin con lser incluyen: (1)tiempos de perforacin cortos, (2) adaptabilidad a la automatizacin, (3) capacidad de penetrar materiales de difcil perforacin y (4) ausencia de contacto mecnico.
se le usa con polmeros cuyas energas de unin son inferiores a la energa de los fotones del excimer. En ambos procesos (corte o perforacin, Fig. 16.1), es necesario que se alcanen densidades de potencia de lo4a lo6W/mmz (6.5 x IO6 a 6.5 x 10 W/pulg2).Esto se logra enfocando el rayo ya sea con lentes o mediante ptica de reflexin, dependiendo del tipo de lser y de la longitud de onda. En todos los casos, el dimetro puntual del rayo se define de la misma manera y est dado por la relacin
d, = 2.44 K F/D
(16.1)
Tipos de lseres
EL CORTE Y ia perforacin con lser requieren un rayo lser coherente enfocado con precisin. Para estas aplicaciones se emplean predominantemente dos fuentes primarias de rayos lser, el lser de YAG pulsado que opera a una longitud de onda de 1.O6 micras y el lser de CO, que opera en forma pulsada o continua a una longitud de onda de 10.6 micras. En la tabla 16.3 se describen los mecanismos de corte bsicos y el lser que se emplea en cada caso. En el caso del lser de YAG de pulsos, la interaccin con el material resulta en la evaporacin y eliminacin de este ltimo a densidades de potencia muy altas. El lser de CO, pulsado y continuo elimina la mayor parte de los materiales fundindolos, despus de lo cual deben ser expulsados del rea de corte con la ayuda de un chorro de gas inerte. Si el gas inerte se sustituye por un gas reactivo como el oxgeno, el proceso se vuelve exotrmico, y la oxidacin del material proporciona energa adicional. En fechas ms recientes, el lser de excimer que opera a una longitud de onda de 248 nanmetros se ha utilizado tambin como fuente de lser para perforar. Se cree que el proceso de remocin de material con este lser es por fotoablacin cuando
donde d, = dimetro del punto enfocado en p mm (p pulg) K = constante que depende de la modalidad de haz ptico (vase la tabla 16.4) F = distancia focal del lente o espejo en mm (pulg) D = dimetro de abertura del rayo en el espejo enfocador en mn (pulg) h = longitud de onda ptica del lser en p mm (p pulg)
En la tabla 16.6 ;e dan los valores de K, que dependen de la estructura moda! del haz ptico y de su divergencia, para tres d e los rayos lser continuos ms comunes. En el caso de la perforacin, se emplean lentes de distancia focal corta para enfocar los haces pticos con alta potencia pico de los lseres pulsados a tamaos de punto del orden de 0.6 m m (0.024pulg) para as obtener niveles de densidad de potencia por arriba de los IO5W/mm2(6.5 x lo7W/pulg2).Enestas condiciones, el material se volatiliza y sale despedido de la pieza d e trabajo, dejando un agujero parcialmente perforado. Se requieren mltiples pulsos para lograr la penetracin completa. En casi todas las aplicaciones de corte, el lser es del tipo continuo y trabaja a niveles de potencia de entre 400 y 1500W, un poco por debajo de las potencias pico de los lseres de pulsos
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506
CORTE CON RAYOLASER Y CON CHORRO DE AGUA
Tabla 16.3 Mecanismos de corte bsicos

A. Lser de estado slido -YAG Evaporacin - Eliminacin de material por volatilizacin a > lo5W/mm2(> 6.5 x lo7W/puig2). -Slo de pulsos. B. Lser de gas - COz Fusin -La mayor parte del material se elimina en estado lquido con ayuda de un gas inerte, a intensidadesde rayo de 1O4 W/mm2(6.5 x lo6W/pulg?). Exotrmico
- La mayor parte del material se elimina en estado liquido a intensidadesde rayo de lo4
W/mm2 (6.5 x 1O6 W/pulg2). -EI oxgeno como gas auxiliar aporta energa adicional.
C. Lser de excimer
Fotoablacin
- EI material se elimina por fotoablacin cuando se emplea con polimeros cuyas energias de
enlace estn por debajo del nivel energtico de los fotones del excimer.
descritos para las aplicaciones de perforacin. En consecuencia, las densidadesde potencia requerida son menores y generalmente estn entre los lo4y los lo5W/mm2 (6.5 x lo6 a 6.5 x lo7 W/pulg2). Esto requiere tamaos de punto del orden de 1 mm (0.04 pulg) a la longitud de onda del lser de CO, para alcanzar las densidades de potencia requeridas.
Interacciones del lser y el material

importante del LBC y el LBD es la interaccin del rayo lser con la superficie del material. La figura 16.3 muestra la relacin entre el haz ptico, el sistema de enfoque, el chorro de gas auxiliar y la pieza de trabajo que se va a cortar. El lente o espejo ptico enfoca el rayo lser original a un punto cuyo dimetro est dado por la ecuacin 16.1. La ubicacin (generalmentedirigida al interior del espesor de la pieza de trabajo) del plano focal en relacin con la superficie de la pieza de trabajo depende de varios factores, todos regidos por las relaciones antes inencionadas. En la prctica, la
UNA CARACTERISTICA FUNDAMENTAL e
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ubicacin exacta se determina por experimentacin,adecundola a la aplicacin. Dado que casi todos los metales son altamente reflejantes a las longitudes de onda de los lseres considerados, el acoplamiento del rayo y la pieza de trabajo es muy ineficiente y la absorcin es baja. Sin embargo, el coeficiente de absorcin vara con la temperatura del material, la cual cambia durante la fase transitoria del proceso. Esta relacin se muestra en la figura 16.4.
GAS AUXILIAR
CAPA REFUNDIDA
Tabla 16.4 Efecto de la modalidad de rayo sobre la colimabilidad

Tipo de rayo laser Frente de onda uniforme Rayo gaussiano Resonadorinestable? a. M = 2** b. M - 4 K 1.o 0.86 4.0 3.5
*Amplificaciones ?M? ms utilizadas
** M, razn de amplificacinde un rayo anular
D.E. del rayo D.l. del rayo
Figura 16.3-Vista esquemtica de una operacin de corte con lser
C O R T E CON R A Y O L S E R
Y C O N C H O R R O D E A G U A 507
i 3
cc
TEMPERATURA
T~APORIZACION T F U S I O N
2 1.0 I
$ 8 +3
2s 4
a z
E
e$
MILISEG UNDOS
w oO K
TIEMPO DE INTERACCI~N
fuente de calor lineal energtica dentro del material y forma un charco fundido. Cuando el charco recibe el impacto de un chorro de gas a alta presin, el metal lquido sale despedido por la raz de la pieza de trabajo, producindose el corte. Para que se inicie el proceso de corte de agujero calado, es indispensable que la densidad de potencia sea suficiente para vencer la barrera de reflexin. En adelante, la profundidad del corte depender de las relaciones de fusin y vaporizacinrepresentadas en la figura 16.5. A niveles de densidad de potencia por debajo de 5 x lo3W/mm2 (3.25 x lo6W/pulg2), slo se logra una fusin superficial. Para obtener un agujero calado se requieren densidades de potencia del orden de lo4a lo5W / m 2 (6.5 x lo6a 6.5 x lo7W/pulg2).Dentro del intervalo de agujero calado, ocurre tanto la fusin como la vaporizacin. La vaporizacin total requerida para la perforacin se logra al rebasar este intervalo.
Figura 16.4-Tiempo transitorio de reflectividad y temperatura de un metal representativo
Chorro de gas auxiliar

LACOLUMNALIQUIDAformada por el laser al soldar se sostiene
contra la accin de la gravedad gracias a la tensin superficial y a la accin capilar. Como se muestra en la figura 16.3, se utiliza La absorcin inicial dbil en la superficie de la pieza de un chorro de gas auxiliar para eliminar el metal fundido antes de trabajo comienza a elevar la temperatura de esta ltima directa- que se pueda volver a solidificar. Esta accin impide la formamente bajo el haz ptico, y esto hace que disminuya con bastante cin de una soldadura. El impulso del gas del chorro expulsa una rapidez la reflectividad. La temperatura y la absorcin aumentan buena parte del material fundido de la raiz del corte, quedando hasta alcanzarse las temperaturas de fusin y de vaporizacin. una capa de refundido muy delgada sobre las paredes laterales Esto pemite la formacin de un agujero calado o trampa de del corte. En la figura 16.6 se muestra un sistema de aplicacin radiacin. A partir de ese momento, el rayo lser acta como para corte con rayo lser y gas auxiliar.
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508 C O R T E C O N R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
TEORIA Y MECANISMOS FiSiCOS

ENAOS RECENTES,la teoria y los mecanismos fsicos del corte con lser han sido estudiados,endetalle. Es conveniente que los estudios continen, a fin de poder evaluar los lmites tcnicos del proceso y extenderlos a regiones que actualmente son inasequibles. EI objetivo de estos estudios no ha sido slo aumentar las profundidades de corte y perforacin, sino tambin mejorar la calidad de la superficie cortada. Esta seccin es un repaso breve de los mecanismos; en los artculos de la bibliografa se pueden encontrar mayores detalles. Los factores primarios que influyen en el proceso de corte con lser (tabla 16.1) son el nivel de potencia, la modalidad, la polarizacin y variables pticas como la distancia focal, el dimetro de la abertura, la profundidad del foco y la ubicacin del plano focal con respecto a la pieza de trabajo. El balance de energa del proceso de corte con lser se muestra en la figura 16.7. Las fuentes de energa son el lser y el gas reactivo. Las prdidas primarias son la conduccin de calor, la reflexin del frente de erosin, el calor de vaporizacin, la conveccin, la radiacin y la energa contenida en el material expulsado por la raz del corte. EI proceso ms crtico de los que ocurren es la absorcin de la radiacin incidente en el frente de erosin. Sin absorcin del rayo incidente, no habra corte. Tambin es muy importante que este proceso sea eficiente. La eficiencia de absorcin depende de varios factores, incluidos el ancho del corte, la pendiente instantnea del frente de erosin, la polarizacin del haz ptico original y la distribucin de intensidad del haz ptico en las direcciones longitudinal y radial. El frente de erosin, que apenas esta bosquejado en la figura 16.7, es la interfaz entre el rayo incidente con su gas auxiliar y la capa fundida del material. Este frente es la superficie de equilibrio por la cual el material expulsado sale de la raz del
Figura 16.6-Sistema de aplicacin del rayo para el corte con lser y gas auxiliar
VAPOR I ZAC iN
MATERIAL FUNDIDO CALOR CONDUCIDO
Un factor que limita el corte de secciones gruesas con los niveles de potencia disponibles es lo angosto del corte. Los cortes angostos son deseables desde el punto de vista de la aplicacin; sin embargo, son un obstculo para el sistema de gas auxiliar debido a los dimetros de boquilla tan pequeos que se requierenpara introducir el chorro de gas en el corte. La longitud coherentede un chorro libre sobreexpandidonormalmente es del orden de unos cuantos dimetros del orificio. Esto da lugar a una sobreexpansindel chorro de gas dentro de la cavidad del agujero calado y limita la longitud efectiva del chorro. A su vez, esto limita la profundidad y la tersura superficial del corte. En consecuencia, los bordes en la parte baja de un corte con lser en material grueso son generalmente ms speros que los producidos por otros mtodos de corte.
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ENTRADA DE GAS
MLENT
I )
I
L-
I -+-$-A 1
I
I
1
I
BOQUILLA DE GAS
RAYO LASER CON CHORRO DE GAS AUXILIAR
FLUJO DE GAS AUXILIAR
LASER
ENERGA
REFLEJADA
Figura 16.7-Vista esquemtica del corte con laser mostrando el balance energtico
509
metal base debido al impulso del gas auxiliar. Su forma casi siempre presenta un ngulo de retraso con respecto a la vertical, dependiendo de la velocidad hacia adelante del rayo incidente sobre la pieza de trabajo. El ngulo del haz ptico incidente relativo a la capa fundida a lo largo del frente de erosin determina la eficiencia de absorcin. Este ngulo depende de la polarizacin del haz ptico, el cual puede estar polarizado linealmente, en cuyo caso la calidad del corte depender de la direccin del corte, o circularmente, en cuyo caso el corte ser aceptable en dos dimensiones,asegurando cortes de contornouniforme en un plano.
El corte con un rayo polarizado circularmente es en general menos eficiente que con un rayo polarizado linealmente. Como ejemplo, hasta el 80%de un rayo polarizado linealmente se absorbe con un ngulo incidente de 85 grados. En el caso de un rayo polarizado circularmente con su ngulo optimo, la absorbancia pico baja hasta cerca del 40%. Conforme el ngulo de incidencia vare por arriba o por debajo de los ngulos ptimos, la absorcin ir disminuyendo. As, la absorcin de energa en el frente de erosin depende de la forma del frente, de la intensidad espacial del rayo original, y de su polarizacin.
EQUIPO
LSERES DE CO,
ELLSERDE~~X~~O de carbono (CO,) es la fuente estndar para aplicaciones de corte de contorno. Esto se debe a que es el tipo de lser ms potente y confiable de uso generalizado. El lser de CO, es un dispositivo de descarga de gas: opera haciendo pasar una comente elctrica por un gas. En los lseres industriales, se obtiene una eficiencia elevada empleando una mezcla de helio, nitrgeno y dixido de carbono. La energa elctrica se acopla a los gases mediante el establecimientode una descarga luminiscente en el nitrgeno. El nitrgeno transmite esta energa a las molculas de CO, por colisiones, haciendo que un alto porcentaje de dichas molculas alcancen un nivel energtico superior. Cuando las molculas caen a un nivel intermedio se produce una emisin lser a 10.6 micras en la zona del infrarrojo. Las colisiones con el helio hacen que las molculas de CO, vuelvan al nivel energtico basal, donde el proceso puede Lseres de flujo lento recomenzar. Por lo regular, el gas se pasa por un intercambiador LOS PRIMEROS LSERES de Co, industriales consistan en tubos de calor donde se le enfra antes de reciclarlo. de vidrio con espejos en ambos extremos. El gs del lser flua a travs del tubo al tiempo que se aplicaba electricidad cerca de ambos espejos. Estos dispositivos son muy sencillos y confiaCaractersticastemporales bles, pero estn limitados a unos 50 watts por metro de longitud LOS LSERES DE CO, pueden operar por onda continua (conti- de descarga, ya que no hay forma de enfriar el gas. Estos lseres nuous wave, CW) o en diversos modos de pulsos. La frecuencia de flujo lento resultan imprcticos si se requieren ms de 400 de pulsos puede ser de hasta 10 kHz. Los tipos ms comunes de watts. Se utilizan todava porque pueden producir salidas estapulsacin se denominan obturado y realzado. En el modo obtu- bles de alta calidad, y porque el gran volumen de medio activo rado, el lser opera a un nivel de potencia pico que est dentro permite realzar considerablementelos pulsos. de su intervalo normal de onda continua. La salida se modula para generar un ciclo de trabajo reducido. Los pulsos obturados pueden tener cualquier longitud que sea compatible con la velo- Lseres de flujo transversal cidad de repeticin elegida. Los lseres capaces de producir pulsos realzados tienen potencias pico varias veces mayores que su EL LASER DE flujo transversal se desarroll con la idea de especificacin de onda continua. Los pulsos realzados suelen producir una potencia elevada con un paquete pequeo. Esto se durar unos 100 microsegundos independientemente de la velo- logra circulando el gas de lser por la regin de descarga a alta velocidad y enfrindolo despus con un intercambiador de calor cidad de repeticin. de modo que se pueda volver a utilizar. Los lseres de flujo transversal tienden a tener modalidades asimtricas debido a las Caractersticasespaciales caractersticas de ganancia de las comentes de descarga. A pesar LA BAJA DENSIDAD y la elevada difusividad trmica de un de estas limitaciones, las mquinas de flujo transversal han medio de lser gaseoso reducen su tendencia a distorsionar la luz que lo atraviesa. Esto hace posible que incluso los lseres de CO, de alta potencia tengan buenas cualidades pticas. Los rayos de muchos lseres con salidas de hasta 1500 watts se aproximan bastante al modo gaussiano fundamental TE%. Tales rayos se pueden enfocar hasta el lmite fijado por la difraccin de la luz, y no hay problemas para obtener puntos de 0.1 mm (0.004 pulg) de dimetro con lentes de enfoque normales en lseres de CO,. Otra propiedad de los rayos TEM, es su baja divergencia, trmino que describe el ngulo con el que el rayo lser se va abriendo conforme se propaga. Los valores tpicos son del orden de 1milirradin, lo que ofrece una gran flexibilidad en el diseo de mquinas, ya que el lser puede situarse lejos del lente de enfoque.
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510 C O R T E C O N
RAYOLSER Y CON CHORRO DE AGUA
EI diseo de lser ms moderno en uso es el tipo de flujo axial rpido. Se trata de una modificacin del lser de flujo lento que se vale de una bomba Rootes para circular el gas. Los lseres axiales rpidos son pequeos, potentes y de construccineconb mica. Aunque se les ha incorporadoen muchos sistemas de lser, la mayor parte de los modelos tiene problemas graves con la inestabilidad del rayo emitido, lo cual produce cortes con superficies speras.
tomos de neodimio. Esto permite a los lseres de vidrio producir pulsos ms intensos que los lseres de YAG, hacindolosms apropiados para el taladrado profundo. La desventaja del vidrio es que su baja conductividad trmica limita la velocidad de repeticin de los pulsos a 1pps aproximadamente, de modo que no sirve para cortar contornos.
Rub
EL RUBI FUE el primer material en el que se observ emisin lser. El lser de rubi es un dispositivo de estado slido impulsado por lmpara de destello similar a los lseres de vidrio y YAG, pero emite luz visible. Aunque en gran medida ha sido sustituido por otros tipos, todavia resulta apropiado para taladrar, pues cuenta con caractersticas similares a los lseres de vidrio-neodimio.
LSERES DE YAG
ELLSERDE YAG (cuyo nombre correcto es lser de granate de itrio y aluminio contaminado con neodimio) es el lser de perforacin estndar en la industria, aunque por sus caractersticas tambin es adecuado para algunos cortes de contorno.
Principio de funcionamiento
EL LSER DE YAG contiene una barra cristalina rodeada por lmparas de xenn o criptn. El cristal es un granate de itrio y aluminio (YAG) que ha sido contaminado con neodimio. La luz de las lmparas empuja los tomos de neodimio hasta un estado excitado, desde el cual emiten luz con una longitud de onda de 1.06 pm. El agua que fluye alrededor de la barra enfra los tomos y los vuelve al estado basal.
Lseres de excimer
LOS LSERES DE excimer son lseres de gas de alta presin pulsados que emiten a longitudes de onda dentro de la banda del ultravioleta. El trmino excimer es una contraccin de las palabras dimero excitado. Un dimero es bsicamente una molcula que existe slo en el estado excitado, como el fluoruro de criptn (KrF). Estas molculas se forman cuando la mezcla de gases apropiada (por lo regular un gas noble y un halgeno) se excita en una descarga elctrica pulsada. La emisin lser ocurre cuando la molcula excitada cae al estado inferior.
Caractersticas temporales
LOS LSERES DE YAG industriales generalmente operan en modo pulsado para cortar o taladrar. La velocidad de repeticin normalmente es de menos de 200 Hz. Mediante el control de la potencia alimentada a las lmparas se puede ajustar la forma y duracin de los pulsos de lser. El medio de lser slido tiene una alta concentracin de tomos emisores de luz, por lo que la potencia pico puede ser muy alta. Los pulsos de alta energa y corta duracin eliminan el material cortado o taladrado.
SISTEMAS
PARA PODER CORTAR, el lser debe estar integrado a un mecanismo que aplique el rayo y pueda manipular la pieza de trabajo. Hoy da, los cortadores de contorno por lser se controlan con algn tipo de computadora. EI tipo de control ms comun lee datos numricosy los convierte en rdenes de movimiento axial. Estos dispositivos se denominan controles izunzricos conzputarizados, o CNC. La cabeza de corte, que consiste en un lente enfocador y un mecanismo de gas auxiliar, debe mantenerse a cierta distancia de la pieza por cortar. Estos componentes estn encerrados en un paquete llamado sistenin de corte por lser a fin de evitar peligros para el personal. Estos sistemas son de diselio muy variado. Existen mquinas estndar para trabajos como el corte de contornos en metal laminado o la perforacin de labes de turbina, pero pueden obtenerse unidades especiales para tareas como la ranuracin de materiales laminados en lneas de produccin. Para obtener cortes de calidad ptima, el sistema ptico debe permanecer inmvil, ya que cualquier vibracin o falta de alineacin del sisteina de aplicacin del rayo produce cortes inexactos o de baja calidad. Sin embargo, una ptica fija requiere que la pieza de trabajo se mueva, cosa que se hace ms complicada cuando se manejan lminas grandes. EI rea de piso minima requerida para un sistema de rayo fijo es cuatro veces el tamao mximo de las Ihininas, lo cual representa un problema cuando las piezas de trabajo son grandes. La aliineiitacin automtica de lminas y el retiro de piezas cortadas resultan difciles, lo mismo que la produccin de contornos exactos con cargas que presentan amplias variaciones.
Caractersticas espaciales
LASBARRAS DE lser generan calor en el centro y se enfran externamente. Siempre que se produce una potencia apreciable, aparece un gradiente de temperatura a lo largo del dimetro de la barra. Ese gradiente induce cambios en el ndice de refraccin de la barra, lo que degrada el rendimiento ptico del lser. Los lseres de YAG de alta potencia tienen salidas inultiinodales de alta divergencia, lo que limita la capacidad del sistema para enfocar el rayo a un punto pequeo y requiere que la cabeza del lser est cerca del rea de trabajo.
OTROS TIPOS
Vidrio
LOS LSERES DE vidrio son muy similares a los de YAG. La barra del lser se fabrica con vidrio contarninadocon neodimio, en vez de granate. Cuando se usa vidrio en vez de YAG como matriz, es posible incorporar en la barra una concentracin ms alta de
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LASER
Y CON CHORRO DE AGUA
511
En estas condiciones, el movimiento de la ptica simplifica variacin en el espesor de las piezas es mayor que esto; por ello, el sistema de lser. En un sistema de rayo mvil, las lminas es importante que el sistema cuente con algn mecanismo para se mueven slo cuando se cargan o descargan de la mesa de mantener el foco al cortar materiales disparejos. corte. El sistema impulsor siempre maneja la misma carga, lo Las mquinas que cortan lminas planas a menudo tienen que permite optimizar la respuesta de los servomecanismos. cabezas que se apoyan sobre la superficie del trabajo mediante Pese a ello, el movimiento del sistema ptico presenta varios cojinetes de bolas. Este mtodo funciona bien pero puede afectar el acabado del trabajo en algunos casos, y no es apropiado para problemas: material con contorno. Una estrategia ms avanzada consiste en (1) Divergencia del rayo - Los rayos lser no se propagan sin conectar un motor impulsor al mecanismo enfocador y controalteracin por el espacio. Su dimetro y otras propiedadesvanan larlo con un sensor. Las sondas capacitivas funcionan bien en con la distancia de la fuente. Dado que en los sistemas de rayo todas las orientaciones y no sobresalen de la cabeza de corte, mvil el lente enfocador intercepta el rayo lser en diferentes pero slo pueden usarse con piezas conductoras. Las sondas de puntos, la ubicacin del foco y el tamao del punto vanan. El contacto, que consisten en una horquilla o copa alrededor de la resultado neto es que las condiciones de corte varan en los boquilla de corte, sirven para cualquier material pero slo funcionan en direccin vertical. diferentes puntos de la mesa. (2) Alineacin - Con la ptica fija slo es necesario que el rayo pase por el sistema de aplicacin sin que sea recortado por las diferentes aberturas. Para que un rayo mvil funcione correc- CONSUMIBLES tamente, el rayo debe poder recorrer la pieza de trabajo a todo LOS COSTOS PRIMARIOS asociados a la operacin de los sistemas lo largo sin que cambie su alineacin. de lser son los de electricidad, ptica, lmparas de destellos (3) Rigidez - Puede hacerse que una cabeza de corte fija (slo estado slido) y gases. Los gases se emplean con dos fines: tenga rigidez empleando una estructura de soporte pesada, y no generar luz y ayudar al corte. cuesta mucho hacerlo. En cambio, cuando la cabeza se mueve, ias vibraciones y desviaciones son ms difciles de suprimir. Esto produce aspereza de las superficies o desviaciones del Costo de operacin de un sistema camino programado, sobre todo cuando la mquina est cortan- de corte con lser de CO, do esquinas agudas. 16.5se muestran los costos de consumibles tpicos (4) Limpieza del trayecto dei rayo - Todos los sistemas lser ENLATABLA de alta potencia son sensibles a la suciedad en sus elementos para un sistema de lser de CO, que opera a 1500 watts. Los cospticos. El rayo calienta las partculas de polvo que se depositan tos del gas se basan en valores medios de diferentes partes de en los lentes y espejos, daando los componentes. La conse- Estados Unidos. Dependiendo del material cortado, los costos cuencia es que todos los sistemas de lser industriales deben de operacin van desde 9.89 a 25.04 dlares por hora. sellar el trayecto del rayo contra los contaminantes que existen en los entomos de trabajo. Una vez ms, no resulta difcil hacer Costo de operacin de un sistema esto si el rayo es fijo, pero resulta complejo cuando los elementos se mueven. En muchos sistemas de rayo mvil la ptica del de perforacin con laser YAG lser est en el mismo recinto que engranes, motores y otras EL COSTO PRIMARIO en la mayor parte de los procesos YAG es fuentes de contaminantes, lo cual acorta la vida del sistema el recambio de lmparas de destello. Las lmparas duran entre ptico. 1 y 10 millones de pulsos, dependiendo de la potencia empleada. La filosofa dei rayo mvil llevada al extremo est repre- En la tabla 16.6 se muestra un anlisis de costos para un lser sentada por el robot de gra corrediza de 6 ejes. Los problemas YAG que perfora a 20 pps. de ingeniera que implica la fabricacin de una gra corrediza son similares a los de un rayo mvil, pero ms graves. Sin embargo, la capacidad de las gras para cortar contomos complejos hace que el esfuerzo merezca la pena. Tabla 16.5 En la figura 16.8 se muestra un robot de viga voladiza con un Costos tpicos de corte con rayo lser para un sistema sistema de aplicacin de rayo mvil. de CO, que trabaja a 1500 watts
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CABEZASENFOCADORAS
sistemas de rayo fijo en uso debido a limitaciones de produccin. La mayor parte de los sistemas mueve el lente para enfocar el rayo, y este movimiento va desde unas cuantas centsimas de milmetro hasta varios metros. La relacin entre la superficie de ia pieza de trabajo y el foco del lente es una de las variables ms importante en el corte con rayo lser, as que resulta esencial controlaria para mantener la consistencia del proceso. La profundidad de foco de los sistemas de CO, es del orden de 0.25 nim (.O10 pulg). En muchos casos, la
N O HAY MUCHOS
Consumi bie
Electricidad Optica interna del lser Gas de lser Lente colimador* Gas auxiliar: O2para acero al carbono 1O gauge N2 para acero inoxidable de 0.060 pulg Ar para titanio de 0.060 pulg
Costo por hora 2.10 2.06 1.O3 1.10
3.60 3.60 ia.75
Costo basado en la estimacin de la vida til de estos componentes hecha por el fabricante.
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CORTE CON RAYOLSER Y CON CHORRO DE AGUA
~~~~~~~~
~~~
~~
~~
~~
Figura 16.8-Cortador de contorno por lser con robot y sistema de aplicacin del rayo
Tabla 16.6 Costos de operacin tpicos para un sistema de perforacin con lser YAG
Consumible
Electricidad ptica del lser* Lmparas de destello* Gas auxiliar Total
_ _ _ _ _ _ _ ~
Costo por hora
.75 1.o0 2.00 4.00 7.75
*Costo basado en la estimacin de la vida til de estos componentes hecha por el fabricante.
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513
MATERIALES
EL CORTE CON lser es un proceso trmico: los materiales se cortan porque el rayo lser los calienta hasta que se funden, descomponen o vaporizan. Por tanto, resulta til examinar las propiedades trmicas de los materiales para determinar cmo respondern a la radiacin lser. Igual importancia tienen las propiedades pticas de las sustancias, porque la energa se transfiere en forma de luz. En muchos casos se utilizan gases reactivos o inertes como ayuda para el corte, de modo que el comportamiento qumico del material es importante. En comparacin con otras clases de materiales, los metales tienen altas difusividades trmicas y reflectividades pticas. Tambin se funden sin descomponerse y tienen puntos de ebullicin muy elevados. As pues, el corte de metales con lser requiere densidades de potencia altas para transferir energa al material a mayor velocidad que su prdida por conduccin,junto con un metal auxiliar para quitar el metal lquido del corte. Dentro de esta amplia caracterizacin, existen variaciones significativas entre los metales en cuanto a su idoneidad para el corte con lser. Las condiciones tpicas para el corte con lser de diversos materiales se dan en la tabla 16.7.
ACERO DE ALEACIN
EL TRMINO acero de aleacin abarca un intervalo muy amplio de metales. Los aceros de baja aleacin, como AIS1 4140 y 8260, se cortan igual que el acero al carbono. Los niveles de impurezas generalmente inferiores que tienen los aceros de baja aleacin hacen que se obtengan cortes de mejor calidad que con acero al carbono comercial rodado en fro (cold-rolled). Al aumentar la proporcin de elementos de aleacin el comportami-tito del acero cambia. Los aceros de herramienta con adiciones apreciables de tungsteno se cortan con lentitud y se adhiere algo de escoria. Las adiciones de cromo reducen la reactividad del acero con el oxgeno y producen incrustaciones adherentes en el borde cortado.
ACERO INOXIDABLE
LOS ACEROS INOXIDABLES son un subconjunto de los aceros de
ACERO AL CARBONO
EL ACERO AL carbono es uno de los metales mas faciles de cortar con lser. Un examen del balance energtico durante el corte, empleando oxgeno como gas auxiliar, muestra que la mayor parte del calor proviene de la reaccin exotrmica del hierro y el oxgeno, con el rayo lser haciendo las veces de fuente de energa piloto o de precalentamiento. El metal calentado por el lser arde en el chorro de oxgeno sin afectar el material circundante. El borde del corte puede ser extremadamente terso, pudindose lograr acabados superiores a los 800 micromilmetros (32 ppulg) en lminas de 1.5 mm (0.06 pulg) de espesor.
Tabla 16.7 Variables de corte con laser tpicas Material Espesor PUkI
.O60 ,125 ,250 ,375 ,060 .125 ,250 ,375 .O60 ,125 ,250 .O60 .O40 .O30
Velocidad de recorrido pulglmin 150 120 80 50 150
Potencia watts
Gas auxiliar
Acero al carbono
Acero inoxidable
40 40
30 150 250 250 600 300 25
Titanio Ti6A14V Kevlar-epoxy

Vidrio-polisterG10
Boro-aluminio
Carburo de silicio
400 800 1200 1500 1500 1500 650 800 1500 400 1500 1O00 1500 150
0 2
o 2
o 2
o 2 o 2
o 2 o 2
o 2
argn aire aire
aire aire
argn
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aleacin con dos clasificaciones primarias: austenticos (serie 300) y ferrticos/martensticos(serie 400). Los aceros inoxidables tienen una conductividad trmica relativamente baja, lo que debera facilitar su corte empleando un proceso trmico. Sin embargo, los elementos de aleacin que confieren al acero inoxidable sus propiedades de resistencia a la corrosin los hacen resistentes a la oxidacin. Esto hace que tales materiales reaccionen a la energa lser de manera muy diferente que los aceros al carbono. Los aceros inoxidables de la serie 400, que tienen cromo como elemento de aleacin primario, se cortan limpiamente con ayuda del oxgeno pero presentan una capa tenaz de xido de cromo en el borde cortado. Los materiales austenticos, que tienen adiciones de nquel y cromo, tienden a quedar con una escoria tenaz en la parte inferior de los bordes del corte, adems de la capa de xido. Esta escoria
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CORTE CON
RAYOLASER
Y CON CHORRO DE AGUA
y el xido representan problemas graves en produccin, ya que se requieren operaciones adicionales para producir una pieza terminada. La escoria puede eliminarse por abrasin. El xido debe quitarse antes de soldar. El empleo de un gas auxiliar inerte ha resultado provechoso para cortar acero inoxidable sin xido ni adherencia de escoria. Los bordes as producidos pueden soldarse in operaciones adicionales.
corte, cosa que generalmente es inaceptable. Por tanto, es necesario emplear argn como gas auxiliar para el corte con titanio. Ei argn se ioniza fcilmente en las condiciones del corte con lser, lo que puede originar la formacin de un plasma sobre la pieza de trabajo. Cuando esto suceda, se deber modificar la salida del lser para obtener resultados consistentes.
NO METALES
UNO DE LOS atributos del lser es que puede cortar una gama muy amplia de materiales sin importar su dureza ni su conductividad elctrica. Resulta conveniente dividir los materiales en las categoras de metales y no metales, y subdividir los no metales en las categoras orgnica e inorgnica.
ALUMINIO
ELCORTEDE aluminio era problemtico en los albores del corte con lser. Debido a la difusividad y reflectividad tan altas del aluminio, se requeran grandes cantidades de energa lser para fundirlo. Si el foco no era el correcto, el aluminio reflejaba el rayo de vuelta hacia el lser, muchas veces destruyndolo. Al aparecer lseres con un kilowatt o ms de potencia, junto con mtodos de enfoque precisos, los problemas de corte disminuyeron, pero la calidad de los cortes sigui siendo deficiente. El aluminio cortado por lser presentaba mucha escoria en los bordes inferiores del corte, y el costo de eliminacin de esta escoria casi siempre haca que el corte con lser no fuera competitivo en comparacin con otros mtodos. El reciente desarrollo del corte con gases inertes ha hecho posible la produccin de cortes de alta calidad en aluminio con un lser de CO,.
Materiales inorgnicos
EN GENERAL, LOS matenales inorgnicos no metlicos tienen presiones de vapor y conductividades trmicas bajas. Estas caractersticas, combinadas con su absorcin generalmente elevada de la luz con longitud de onda de 10.6 pm, deberan convertirlos en buenos candidatos para el corte con lser. Desafortunadamente, muchos compuestos comunes tienen puntos de fusin muy altos y no resisten bien los choques trmicos. Por ello, su procesamiento suele ser ms difcil que el de los metales.
COBRE
EL COBRE, CON difusividad y reflectividad aun mayores que las del aluminio, resulta muy difcil de cortar con lseres de baja potencia. En cambio, s se corta fcilmente con lseres de CO, con capacidad de kilowatts, siempre que tengan modos TEM aceptables y el sistema mantenga el rayo enfocado en el trabajo. Los lseres de YAG, con su alta potencia de pulsos y su longitud de onda ms corta, cortan el cobre sin problemas.
ALEACIONES DE COBRE
LOS RESULTADOS DEL corte de aleaciones de cobre, como el bronce, son similares a los que se obtienen en aluminio.
ALEACIONES A BASE DE NQUEL

LA MAYOR PARTE de las aleaciones a base de nquel estn destinadas a algn tipo de servicio pesado, como los entornos de alta temperatura o corrosivos. Aunque resulta fcil cortar estos metales con lser, casi siempre es necesario constatar que la pieza no presente defectos metalrgicos como microgrietas y crecimiento de los granos, que podran perjudicar su rendimiento. Pruebas recientes de corte con lser y gas inerte han producido mejores calidades que el corte auxiliado por oxgeno.
Almina. La almina (Alzo3)a menudo se corta o graba con lseres. El corte se realiza empleando pulsos de alta potencia para vaporizar el material, ya que la redeposicin de material fundido es un problema. El elevado punto de fusin de la almina, aunado a la baja potencia media de los lseres que operan en el modo de pulso realzado, resulta en velocidades de corte bajas. El proceso de grabacin es el mtodo estndar de preparacin de los sustratos de almina para microcircuitos hbridos. La grabacin se realiza haciendo lneas de agujeros que perforen parcialmente el material. Estas perforaciones permiten romper la cermica a lo largo de las lneas punteadas. En sustratos tipicos almina de 0.64 mm (0.025 pulg) de espesor, se taladran agujeros de 0.2 mm (0.008 pulg) de profundidad, separados O. 18 mm (0.007 pulg). En semejantes condiciones un lser que pulse a 1000 Hz podr grabar a razn de 175 mm/s (7 pulg/s).
Cuarzo. El cuarzo puede procesarse de forma parecida al metal porque es muy resistente al choque trmico. Se utiliza radiacin de CO, continua, ya que el cuarzo es muy transparente a la luz de 1.06 pm que emiten los lseres de YAG. A menudo se hace necesario aliviar las tensiones causadas por los esfuerzos trmicos recociendo las piezas despus del corte.
TITANIO
EL TITANIO Y sus aleaciones reaccionan con el oxgeno y el nitrgeno para formar compuestos quebradizos en el borde del
Vidrio. EI corte de vidrio con lser est limitado por la deficiente resistencia al choque trmico de la mayor parte de las composiciones. Esto hace que las piezas de vidrio complejas se resquebrajendespus del corte. El vidrio tambin tiende a formar material refundido en el borde del corte porque no tiene un punto de fusin bien definido.
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Materiales orgnicos
LOSMATERIALES ORGNICOS casi siempre se descomponencon la luz lser. La energa requerida para ello generalmente es mucho ms baja que la necesaria para fundir materiales inorgnicos, por lo que el corte muchas veces puede hacerse a alta velocidad o con lseres de baja potencia. El gran volumen de productos de descomposicin origina ciertos problemas: los gases dentro del corte tienen dificultad para escapar, limitando la velocidad del proceso y degradando la calidad de los bordes. Adems, muchos materiales orgnicos generan compuestos txicos durante el corte con lser. Estas emisiones deben manejarse de modo que no representen un peligro para los operadores ni para el ambiente.
Materiales organicos-inorganicos. La presencia d e componentes inorgnicos altera la respuesta de los materiales Tela. Siendo la tela tan delgada, presenta pocos problemas compuestos al calentamiento con lser. Para cortar fibra de para el corte con lser. El aspecto ms difcil es la construccin vidrio con matriz epxica, el lser debe fundir el vidrio. Esto de sistemas capaces de moverse con la velocidad suficiente para requiere mucha ms energa que la descomposicin de la resina aprovechar al mximo las posibilidades del corte con lser. epxica, y por ello controla la velocidad de procesamiento. El grafito en matriz epxica es extremadamente difcil de cortar, Plsticos. UM amplia variedad de polmeros se corta con porque el grafito debe calentarse a 3600C (6500F)para que se lser. EI rayo produce la fusin, vaporizacin y descomposicin vaporice. Como el grafito tiene una conductividad trmica basdel material. Los tennoplsticos como el polipropileno y el tante buena, la resina epxica cercana a la zona de corte queda poliestireno se cortan por cizallamiento del material fundido, en expuesta a temperaturas muy elevadas que la descomponen a tanto que los termofijos como los fenlicos o epxicos se cortan una distancia considerable del borde del corte. Por esto, el corte por descomposicin. Los materiales que se descomponen en el de grafito-epoxycon lser est limitado a secciones relativamenrayo dejan un residuo carbonoso en el borde cortado, el cual te delgadas [1.6 mm (1/16 pulg) o menos]. muchas veces debe eliminarse mediante alguna operacincomo la abrasin con rfagas de partculas antes de poder usar las Materiales inorgnicos. Algunos de los materiales de ms piezas. Se ha comprobado que los productos de descomposicin alto desempeo disponibles en la actualidad son los compuestos de polmeros cortados por lser son muy peligrosos, por lo que de matriz metlica. La adicin de fibras refractarias a una matriz deben tomarse precauciones para proteger al personal operativo. de superaleacin produce resistencias tremendas a altas temperaturas, Combinadas con una elevada tenacidad. Desafortunadamente, las mismas caractersticas hacen muy difcil maquinar Materiales compuestos estos materiales. Los lseres han cortado con xito varios tipos LOS MATERIALES COMPUESTOS estn constituidos por dos o mas de compuestos de matriz metlica, y seguramentese usarn cada sustancias diferentes. Por lo regular, un componente es fibroso, vez ms para este fin. Un efecto que debe controlarse es el mientras que el otro froina una matriz que lo rodea. Mediante ia retroceso de la matriz fundida del borde del corte, dejando fibras seleccin de las matrices y elementos de refuerzo apropiados, es expuestas. El empleo de pulsos de alta energa, como los que posible obtener materiales con propiedades ptimas para una producen los lseres de YAG, minimizan el problema.
VARIABLES DEL CORTE CON LASER

UN GRAN W E R 0 de variables afecta los resultados del corte con lser. Se pueden dividir en variables relacionadas con el material y variables relacionadas con el lser.
VARIABLES RELACIONADAS CON EL MATERIAL

Y A HEMOS ANALIZADO las variables primarias que hacen a los materiales comportarse de diferente manera. Sin embargo, cualqiiier material especfico puede variar su comportamiento dependiendo de su condicin.
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aplicacin especfica. Desde el punto de vista del corte con lser, las diferencias principales entre los materiales compuestos radica en la naturaleza orgnica o inorgnicade la matriz y las fibras.
Orgnicos. Si el material consta de fibras orgnicas contenidas en una matriz orgnica, el lser podr cortarlo sin muchos problemas. Las fibras de Kevlar (aramida) en una matriz epxica, material compuesto de alto desempeo muy utilizado, se corta fcilmente con lser hasta espesores de 6 m (1/4 pulg). Las secciones ms gruesas presentan carbonizacin excesiva en los bordes del corte.
Espesor
EL ESPESOR ES la variable mas importante que afecta la forma como un material dado puede cortarse con lser. En general, la velocidad de corte es inversamente proporcional al espesor.
Aca bad0 superficial

EN EL CASO de materiales muy reflejantes, como el aluminio o cobre puros, el acabado superficial puede afectar el acoplamiento inicial de la energa de lser. Las lminas con superficies muy brillantes tal vez no se corten de manera consistente.
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C O R T E CON RAYOLASER Y CON CHORRO DE AGUA
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LAMS ALTA velocidad (y a menudo la ms alta calidad) se logra usando un rayo que est encendido todo el tiempo. Pese a ello, existen muchas situaciones que hacen necesario operar el rayo VARIABLES RELACIONADAS CON EL LSER de pulsos. Al cortar piezas complejas con un lser de COz, es posible MUCKAS VARIABLES DE corte tienen que ver con el lser mismo. que el sistema de movimiento no pueda mantener las velocidaLa idoneidad de un lser para el corte es una funcin de todas des lineales apropiadas para obtener cortes de buena calidad. La estas variables. reduccin simultnea de la potencia de onda continua (CW) y la velocidad de recomdo ayuda un poco, pero deja de ser eficaz a velocidades inferiores a unos 500 W m i n (20 pulg/min) Limitaciones de potencia debido al calentamiento de la pieza de trabajo. La solucin de LA MAYOR PARTE de los lseres se caracteriza por su potencia este problema es mantener la potencia de CW y pulsar el rayo de salida continua mxima. Aunque ste es un parmetro til, no para reducir el porcentaje del tiempo que est encendido. Un describe a la mquina por completo. Los lseres que trabajan programa tpico seria encender el rayo el 25% del tiempo con slo en el modo continuo se pueden definir bastante bien con una velocidad de repeticin de 500 Hz. La velocidad de repetiuna especificacin de potencia. Otros pueden producir pulsos cin real depende de la capacidad del lser para generar pulsos con potencias pico elevadas pero generan potencias medias bien definidos. No deber haber emisin lser durante la parte bajas. Los lseres de YAG, que normalmente trabajan en el inactiva del ciclo, pues eso calentara el material y reduciria los modo de pulsos, generan sus potencias medias especificadas beneficios de la operacin por pulsos. Los pulsos mnimos slo en condiciones de pulsos especificas. debern tener duracin y potencia uniformes. Algunos materiales, como el acero grueso, requieren potenCiertos lseres pulsables electrnicamente tienen niveles de cias continuas elevadas, mientras que otros, como la almina, fuego lento elevados. La comente de fuego lento se aplica para deben cortarse con pulsos cortos de alta energia. Al aumentar la asegurar una respuesta uniforme a la corriente de pulso, y puede potencia, tambin aumenta la velocidad de corte para un material producir una salida de onda continua significativa. El corte de especifico. materiales delgados con este tipo de rayo produce resultados La capacidad de variar la potencia de un lser mediante insatisfactorios. En estos casos los obturadores mecnicos (uticontrol CNC es importante cuando se cortan figuras complejas, lizados con lseres no pulsables) resultan ms tiles, ya que ya que muchas veces el sistema de movimiento no puede man- producen pulsos muy uniformes y reducen la salida a cero entre tener una velocidad constante para todos los contornos de una un pulso y otro. Las desventajas principales del pulsado mecpieza. nico son lo limitado de la velocidad de repeticin y lo lento de la respuesta a rdenes de modificacin del ciclo. Otro tipo de pulso que se emplea para cortar se conoce como Modalidad pulsos realzados o superpukado. Esto requiere circuitos diseaEL RAYO LSER ideal para cortar es el modo gaussiano funda- dos para generar un pulso de duracin y potencia preestablecimental TE&, ya que es el que puede enfocarse en el punto ms das. Por lo regular, el pulso se repite con frecuencias de 10 a 200 pequeo y el que tiene la mayor profundidad de foco (el menor Hz en el caso de lseres de YAG y de 100 a 5000 Hz para los de cambio en la densidad de potencia con la distancia) de todos los CO,. Los lseres de YAG generalmente trabajan de este modo, modos posibles. Los lseres de CO, de no ms de 2000 watts de y muchos lseres de CO2pueden configurarse para que lo hagan. potencia pueden producir rayos que se aproximan mucho al Los lseres de CO, de flujo lento pueden producir potencias de varios mltiplos de su salida de onda continua cuando se operan perfil gaussiano. El mtodo de evaluacin del rayo es importante: los lseres en modo de pulsos realzados. Los lseres de flujo rpido, debido que aparentan tener un buen haz segn los resultados de la a lo reducido del volumen del medio, no pueden alcanzar el prueba tradicional de quema de acrilico en realidad pueden mismo nivel de realce y pierden efectividad cuando la velocidad resultar inestables en una escala de tiempo de milisegundos. de repeticin es elevada. Las operaciones como el grabado de cermica y el corte de Trabajos recientes han demostrado que estas variaciones momentneas en la modalidad son comunes y pueden afectar Sig- materiales refractarios casi siempre se hace con pulsos realzados. Pulsos cortos y de alta intensidad vaporizan las sustancias nificativamente la calidad del corte.
El acero al carbono a menudo tiene orin o incrustaciones. Estos xidos interfieren el proceso de corte auxiliado por oxigeno y producen bordes de mala calidad. Uno de los factores que hacen a las placas rodadas en caliente menos idneas que las rodadas en frio para el corte con lser es la superficie comparativamente ms deficiente que suelen tener las primeras. Las lminas de acero inoxidable y aluminio de acabado fino para fines decorativos con frecuencia tienen cubiertas de papel o plstico para proteger a la superficie de rayones durante la fabricacin. Aunque estas capas no tienen un efecto directo apreciable sobre el proceso de corte, pueden causar problemas cuando el gas auxiliar penetra entre ellas y el metal y las levanta. Esta accin puede perjudicar algunos componentes mecnicos como las cabezas enfocadoras.
La estabilidad del haz y la capacidad de enfoque tienen especial importancia cuando se cortan contornos en lminas delgadas [3.2 mm (O. 125 pulg) o menos] de acero al carbono. Se requiere un rayo estable de bajo nivel para producir acabados superficiales de 800 pmm (32 ppulg) o mejores. En vista de la importancia de este mercado, se ha dedicado una atencin considerable a la obtencin de tales resultados. Cuando el espesor del material excede la profundidad de foco del sistema lser, la calidad de enfoque del haz tiene un efecto secundario sobre la calidad de los bordes.
Ciclo de trabajo
C O R T E CON R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O
DE
AGUA
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antes de que tengan tiempo de transmitir el calor por conduccin. Esto reduce el volumen de material derretido y minimiza el refundido. La misma tcnica produce buenos resultados en materiales compuestos de matriz metlica.
Propagacin del rayo

LA DISTANCIA FOCAL y el tamao de punto que se obtienen cuando un lente enfoca un rayo lser son funciones bien definidas de la distancia entre el lente y el lser. Debido a su alta divergencia (el haz se abre rpidamente una vez que sale de la cabeza del lser), los lseres de YAG nonnaimente se colocan a menos de 1.2 m (4 ft) del lente enfocador y se mantienen a esa distancia. El tamao reducido de la cabeza de los lseres de YAG permite colocarla en un eje mvil para que no haya variaciones significativas en el foco durante el proceso. Las cabezas de los lseres de CO, son grandes y lo mejor es mantenerlas estacionarias; su baja divergenciapennite propagar el rayo 10 m (30 ft) o ms. Puede haber problemas cuando las variables del proceso se ajustan correctamente para una cierta distancia lser-lente y luego cambia dicha distancia, como sucede en los sistemas de rayo mvil. Si la distancia cambia mucho, variar el foco y tal vez se perder la calidad del proceso.
la mayor parte de los metales y con muchos no metales. El acero al carbono suele cortarse con oxgeno para obtener la superficie y velocidad de proceso ptimas. El plstico de acrlico puede cortarse con oxgeno para alcanzar velocidades de corte muy elevadas. El aire se emplea para cortar aluminio y almina. Como es el gas auxiliar ms barato disponible, se utiliza mucho con no metales, donde la composicin del gas no es importante. EI nitrgeno produce buenos resultados con el aluminio, el acero inoxidable y las aleaciones a base de nquel. Es reactivo ante el titanio, por lo que no debe usarse con ese metal. Para obtener bordes limpios en titanio se debe utilizar argn, que es inerte.
Presin del gas auxiliar. El material se elimina del corte gracias a la presin del gas, la cual vara entre casi cero para el acrlico y 120 psi (830 kPa) para los cortes con gas inerte. En general, al aumentar la presinmejora la efectividad de la accin de limpieza del gas. Pese a lo anterior, en ciertas aplicaciones la presin del gas auxiliar no puede exceder ciertos lmites. Por ejemplo, en el corte de acero al carbono asistido por oxgeno, un exceso de presin provoca la combustin no controlada del material. Las placas gruesas usualmente se cortan a presiones de 10 a 20 psi (70 a 140 m a ) medidas en la cabeza de corte. En materiales orgnicos gruesos, una presin de gas auxiliar elevada genera en el rea del corte productos de descomposicin incandescentes, los cuales radian energa y ensanchan el corte en la parte media de la cara cortada. Boquillas de gas auxiliar. La presin del gas en la cabeza del lser se transmite a la pieza de trabajo a travs de una boquilla colocada coaxialmente respecto al rayo lser. Para que haya un flujo laminar, la boquilla deber tener una razn de aspecto (longitud/diinetro) alta, pero los diseos de este tipo no son compatibles con la ptica de enfoque del rayo, por lo que deben hacerse concesiones. Los dimetros de las boquillas de corte van desde 0.75 a 3.2 tnm (0.030 a 0.125 pulg). Los tamaos ms pequeos se utilizan con materiales delgados. El corte de acero de 6.4 mm (1/4 pulg) con una boquilla de menos de 1.5 min (0.06 pulg) de dimetro produce resultados deficientes porque el perfil de presin de una boquilla pequea no se extiende la distancia suficiente desde la lnea central del rayo como para limpiar el fondo del corte. Una boquilla demasiado grande para un material dado gasta cantidades excesivas de gas auxiliar. Los daos a las boquillas afectan considerablemente la calidad de los cortes. Una asimetra en la abertura altera el desempeo, variando la direccin del corte. No es posible obtener buenos resultados al cortar metal con una boquilla mellada o quemada. Alejamiento de la boquilla. La distancia entre la boquilla y el trabajo controla la presin en el corte. La relacin no es lineal porque casi todos los cortes con lser se hacen a velocidades de flujo supersnicas, y las ondas de choque resultantes producen patrones de presin complejos. De hecho, la presin en la pieza de trabajo puede disminuir al acercar la boquilla. Las distancias de alejamiento tpicas son del orden del dimetro de la boquilla, y a menudo es ms importante controlar el alejamiento de la boquilla que mantener el foco del rayo.
VARIABLES RELACIONADAS CON EL PROCESO

UNA VEZ CONSTRUIDO un sistema lser, muchas de ias variables mencionadas quedan fijas. No obstante, hay muchas variables ms que deben controlarse para obtener cortes confiables.
Lente enfocador
ELLENTE ENFOCADOR controla el tamao del punto y la profundidad focal. En el caso de un lser de CO, con dimetro del haz original de 20 mm (0.8 pulg), una distancia focal de 125 Inm ( 5 pulg) produce un punto de 0.25 mm (0.01 pulg) de dimetro y tiene una profundidad focal de 0.5 mm (0.020 pulg). Esto funciona bien con metales de 0.25 a 10 mm (0.010 a 0.38 pulg) de espesor, y por ello es la distancia focal ms utilizada en esos sistemas de lser. En materiales delgados, una distancia focal de 64 min (2.5 pulg) produce mejores resultados porque el punto tiene la mitad del tamao que el producido con el lente de 125 min (5 pulg). Lo pequeo del punto pennite aumentar la velocidad de recorrido y produce una superficie ms tersa y cortes ms angostos. Por otro lado, la profundidad focal es de apenas la cuarta parte que la del lente de 125 min y limita la utilidad del lente de 64 inm a materiales con espesores de 3.2 min (1/8 pulg) o menos. En metales gruesos o materiales orgnicos ocasionalmentese usan lentes de 190 o 250 inin (7.5 o 10 pulg). La profuididad de foco tan larga que ofrecen estos lentes produce cortes ms rectos que con los lentes ms cortos.
Variables del gas auxiliar

CASI TODOS LOS procesos de corte con lser emplean gas aiixiliar. Las variables relacionadas con el gas tienen un efecto irnportante sobre los resultados del corte. El oxgeno reacciona con
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RAYOLSER Y CON CHORRO D E AGUA
Velocidad de recorrido. Una de las razones por las que se usa el corte con lser es que las velocidades de procesamiento son altas. En el corte de contornos, la velocidad de procesamiento equivale a la velocidad de recorrido. Para un material, espesor y potencia de lser dados, existe un intervalo de velocidades que produce resultados satisfactorios. Por encima de la velocidad mxima, el corte no atraviesa el trabajo o produce demasiada escoria; por debajo de la velocidad mnima, el calor del proceso de corte destruye el borde del trabajo. En la mayor parte de los materiales, la velocidad del corte con potencia de lser constante es ms o menos inversamente proporcional al espesor. Hay un espesor mximo caracterstico, por encima del cual es imposible cortar a cualquier velocidad del recomdo, y existen efectos dinmicos que reducen la eficiencia del proceso a velocidades muy altas. Con frecuencia es imposible mantener la velocidad lineal que produce los mejores resultados. Por ejemplo, el acero rodado en fro de 16 gage o 1.5 mm (0.060 pulg) debe cortarse a ms de 64 mm/s (150 pulg/min) con 500 watts de potencia de CW de un lser de CO,. Sin embargo, las piezas que suelen cortarse con lser son demasiado complejas para que los sistemas de movimiento comunes puedan seguir los contornosa tales velocidades. Por ejemplo, para cortar una esquina es necesario que un eje desacelere hasta cero y el otro acelere hasta la velocidad de corte. Si el movimiento se acelera a 0.1 g (3.2 ft/s2), la mesa deber recorrer 2 mm (0.080 pulg) antes de alcanzar los 64 mm/s (150 pulglmin). La reduccin de la velocidad en la esquina puede hacer que la pieza se queme. Los sistemas de lser cuentan con varios mecanismos para manejar esto. Uno de ellos consiste en variar la potencia de onda continua (CW) en funcin de la velocidad. Esto resulta muy efectivo cuando se emplea la relacin correcta y el lser responde con rapidez a las rdenes de cambio de potencia. Otro mtodo consiste en conmutar a operacin pulsada y cortar a baja velocidad. Aunque esto es ms fcil de poner en prctica que el control de potencia, el pulsado tiene la desventaja obvia de alargar el tiempo de procesamiento. El control del ciclo de trabajo en funcin de la velocidad puede optimizar la velocidad y la calidad: a velocidad mxima, el lser opera en CW; al reducirse la velocidad en las esquinas o giros de radio pequeo, el lser se pulsa con una velocidad de repeticin elevada. El porcentaje del tiempo que el lser est encendido se vara para adecuar10 a la velocidad instantnea. El intervalo de velocidades de recorrido que puede manejar un sistema de ciclo de trabajo variable es mucho ms amplio que el que puede manejarse variando la potencia de CW. Con un programa adecuado de ciclo de trabajo contra velocidad es posible lograr la calidad ptima en cualquier geometra.
dos ventajas: la absorcin de calor se reduce y la precisin aumenta. Los lentes de distancia focal corta, que producen puntos enfocados de dimetro pequeo, sirven para obtener cortes angostos. Al aumentar el espesor del material, el corte tiende a ensancharse. Los cortes angostos en materiales gruesos dificultan la expulsin del material eliminado. El acero al carbono tiende a quemarse a los lados del corte, ensanchndoloan ms.
Aspereza. Una medida de la calidad de un corte es el grado
Caractersticas de los cortes

SEEMPLEANLASERES para cortar debido a la elevada calidad de los cortes producidos. Los atributos del corte con lser son lo angosto del corte, la tersura del acabado superficial, la limpieza de los bordes y la excelente precisin dimensional.
Ancho del corte. El ancho de los cortes producidos con
lseres de CO, vara entre 0.1 y 1.0 mm (0.004 y 0.040 pulg). El objetivo usual es generar los cortes ms angostos posibles, ya que as se minimiza la cantidad de material eliminado. Esto tiene
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de tersura de la superficie. La capacidad para producir piezas terminadas puede depender en el mantenimiento de una tersura aceptable. Es posible cortar lminas de acero al carbono de 20 gauge o 0.92 mm (0.036 pulg) con una aspereza media Ra de menos de 800 pmm (32 ppulg). Este tipo de acabado es adecuado para casi cualquier fin. Para obtener estos resultados, es preciso optimizar la estabilidad del lser, la suavidad del sistema de movimiento y la rigidez del sistema de aplicacin del rayo. Al aumentar el espesor del acero, tambin aumenta la aspereza del borde cortado. El mejor acabado que puede lograrse en placas de 9.5 mm (3/8 pulg) es del orden de 6.25 micras (250 ppulg) de Ra. El corte con gas inerte, empleado en muchos metales para obtener bordes listos para soldarse, utiliza presiones elevadas para cortar. La turbulencia creada por esta presin aumenta la aspereza superficial a cerca de 1.6 micras (63 ppulg) en material de 1.6 mm (0.063 pulg) de espesor. Otros materiales tienen caractersticas distintas. El plstico de acrlico, que se vaporiza durante el corte, puede tener acabados de 200 pmm (8 ppulg) en secciones de 25 mm (1 pulg) si el flujo de gas auxiliar es lo bastante bajo como para evitar la turbulencia. Los plsticos como el policarbonato, que se descomponen en el rayo, quedan mucho ms speros. Es difcil producir acabados con menos de 6.25 micras (250 ppulg) de aspereza en policarbonato.
Escoria. El corte de metales con lser y gas auxiliar se efecta por la expulsin de material fundido del angosto canal creado por un rayo lser enfocado. En determinadas circunstancias, parte de este material se adhiere al borde inferior del corte, Esta escoria siempre es indeseable y a menudo intolerable. En el caso del acero al carbono, la escoria aparece cuando el foco es incorrecto, cuando la presin del gas es demasiado baja, o cuando la velocidad de recorrido es demasiado alta. Los cortes en acero inoxidable y aluminio casi siempre presentan adherencia de escoria; a menudo se requieren presiones de gas auxiliar muy elevadas para eliminarla, incluso en secciones delgadas. Pueden usarse recubrimientos antisalpicaduras, como el grafito, para reducir la adhesin de material refundido al borde inferior de una lmina cortada con lser.
Precisin dimensional
LAPRECISI~NQUE se logra al cortar piezas con lser depende de lo siguiente:
(1) Precisin de la mesa. (2) Capacidad del CNC para seguir los contornos programados. (3) Estabilidad del rayo lser.
LASER
Y CON C H O R R O DE AGUA
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soldadura en posicin plana a lo largo de una placa inclinada y medir la distancia entre la boquilla y la parte ms angosta de la franja de soldadura. Otro consiste en hacer una serie de cortes Las mquinas que producen piezas con tolerancias reducidas en metal delgado al tiempo que se cambia el foco, y encontrar deben limitar la velocidad de recorrido para minimizar los despus el corte ms angosto. Sea cual sea el mtodo que se errores de movimiento. Una vez que la mesa y su control logran utilice, es importantemantener la consistencia para que los datos seguir con exactitud un trayecto programado, se deber construir del proceso tengan continuidad. un sistema de aplicacin del rayo que inhiba las vibraciones y las desviaciones durante el corte. Adems, los cambios en la posicin del foco o el tamao del punto enfocado alteran el Ajuste de la posicin del foco. Para el corte de metales ancho efectivo del corte, y por ende las dimensiones de la pieza. en general, el foco debe estar en la superficie del trabajo o La pieza de trabajo misma es la ltima fuente de errores dimen- ligeramente por debajo de ella. Cuando se corta con gas inerte, sionales. Si la pieza de trabajo se mueve debido a la expansin la escoria se minimiza si el foco se ubica a mayor profundidad. trmica durante el corte, las piezas que se corten de ella no El foco puede ajustarse con un comps de calibre, calibradores coincidirn con el contorno seguido por la mquina. Conforme de espesor u rdenes de CNC. los lseres de corte se aproximen a precisiones de 0.0025 mm (0.0001 pulg), los efectos trmicos se harn ms evidentes. Mantenimiento del foco. Es importante mantener el foco Actualmente, la nica forma de controlarlos es distorsionar el en el mismo lugar durante todo el proceso de corte. Esto resulta programa de la pieza en la direccin opuesta. fcil en el caso de lminas planas, pero casi todos los matenales tienen alguna deformacin. El sistema de corte debe contar con algn mecanismo de control del foco para manejar lminas pandeadas. Preparacin para el corte con lser de CO, El lente enfocador forma parte de la cabeza a presin y existe COMO SE MENCION anteriormente, es preciso considerar vanos un lmite para la presin que puede aguantar. Un lente estndar factores antes de poder realizar cortes de calidad consistente. de seleniuro de cinc de 28 mm (1.1 pulg) de dimetro y 2.5 mm (O. 1 pulg) de espesor resiste 80 psi (550 Wa). Las presiones ms altas, como las que se usan en el corte de metales con gas inerte, Alineacin. El rayo emitido por el lser pasa por vanos requieren lentes ms gruesos. elementos pticos antes de incidir en el trabajo. La alineacin A presiones elevadas, el costo de operar el sistema aumenta correcta del sistema de aplicacin del rayo es indispensablepara debido al mayor consumo de gas. Adems, aumenta el peligro un funcionamiento apropiado. Es relativamente fcil alinear un sistema de rayo fijo. En tanto de fugas y de daos a los sellos. el rayo no se recorte (por incidir en algn objeto opaco, como el costado de un portaespejos) y pase por el centro del lente Gas auxiliar. La tabla 16.2 muestra las combinaciones de enfocador y de la boquilla de gas, el sistema estar alineado. gases auxiliares ms utilizadas y los materiales para los que Adems, los elementos estacionarios de los sistemas de aplica- sirven. cin de rayo fijo tienden a mantenerse alineados porque no estn sometidos a sacudidas ni vibraciones. Los sistemas de rayo mvil estn alineados cuando no hay Concentricidad. El rayo lser enfocado debe pasar por el cambio en la ubicacin del rayo cuando los ejes se mueven centro de la boquilla de gas auxiliar para que el desempeo de dentro de sus intervalos de desplazamiento. Esto normalmente corte sea uniforme en todas las direcciones. Todos los sistemas se verifica para cada eje en ambos extremos de su recorrido, y de lser cuentan con algn mecanismo para ajustar la concentrilos espejos se ajustan hasta que el rayo permanece en su lugar. cidad, y hay varias marieras de comprobarla. Uno de los mtodos Los sistemas de rayo mvil tienden a desalinearse porque tienen ms precisos consiste en horadar U M placa delgada [0.75 mm (0.030pulg)] de acero al tiempo que se observa el material para muchos espejos, trayectos de rayo largos y piezas mviles. determinar la direccin en que sale despedido el metal. A conLos sistemas tipo gra corrediza se alinean igual que los de rayo mvil. Los ejes rotacionales implican una dificultad adicie tinuacin se ajusta el lente o la boquilla hasta lograr que el metal na1 porque requieren que el rayo corra paralelo al eje con una expulsado forme una corona uniforme alrededor de la boquilla. tolerancia de 0.2 milirradianes a fin de mantener la alineacin Esto ocurrir cuando el rayo y la boquilla estn concntricoscon un error de menos de 50 pmm (0.002 pdg), que es el orden de de la boquilla cuando el eje gira. exactitud requerido.
(4) Distorsin inducida en la pieza de trabajo por el proceso de corte.
FOCOdel rayo. La calidad del corte con lser depende del enfoque del rayo. La relacin entre el punto focal y la superficie del trabajo es una de las variables ms importantes del proceso. Determinacin del foco. Dada la considerable variacin que hay entre lentes con la misma distancia focal nominal, es necesario probar cada uno con el rayo encendido. Existen varias pruebas para el punto focal. Unmtodo consiste en efectuar una
LOCALIZACI~N DE PROBLEMAS
CONSIDERANDO EL HECHO de que los lseres de dixido de carbono ya se estn utilizando para procesar UM amplia gama de materiales metlicos y no metlicos, a menudo puede ser difcil identificar las causas de los cortes de mala calidad. El dete-
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RAYOLSER Y CON CHORRO DE AGUA
Velocidad de corte incorrecta

YAANALIZAMOSEN secciones anteriores el efecto de la velocidad de corte sobre la calidad para materiales individuales. Es frecuente que la velocidad que produce la calidad ptima sea un tanto ms baja que la velocidad mxima, pero si se baja la velocidad por debajo de cierto valor tambin se reducir la calidad. Se obtienen resultados consistentes cuando la velocidad ptima se determina empricamente. Variaciones relativamente pequeas en la composicin qumica de los metales ferrosos pueden producir cambios significativos en la velocidad de corte ptima cuando se corta con oxigeno como gas auxiliar. En general, la velocidad de corte se relaciona directamente con la potencia del lser y la densidad de potencia en la pieza de trabajo. Si se hace necesario reducir la velocidad de corte por debajo de un valor ptimo previamente determinado, se debe sospechar de una falla relacionada con prdida de potencia o de densidad de potencia. La prdida de potencia del lser mismo usualmente puede detectarse por una baja en la lectura de un medidor de potencia interno del lser. Tambin podra haber prdida de potencia a lo largo del trayecto del rayo entre el lser y el lente enfocador si cualquiera de los espejos se ensucia. Si no han cambiado la potencia del lser ni el material cortado, lo ms probable es que la necesidad de reducir la velocidad de corte se deba a una baja en la densidad de potencia al ensancharse el punto enfocado en la superficie del trabajo. El punto ensanchado casi siempre produce un corte ms ancho que antes. Otras posibles causas de una baja en la densidad de potencia serian un acoplador de salida del lser distorsionado y vapores absorbentes orgnicos o inorgnicos en el trayecto del rayo. Algunos de estos vapores son el fren, cloroetileno, disolventes de pinturas y agentes plastificantes de polimeros. Por lo regular basta un pequeo flujo positivo de aire o nitrgeno limpio y seco en un extremo del trayecto del haz entre el lser y el lente enfocador para impedir la entrada a tales vapores.
materiales en los que no es preciso expulsar productos de corte fundidos, la separacin es menos critica. En el caso de plsticos que se ablandan con el calor, como los de acrilico, puede haber un efecto de escarchado en el borde de corte producido por el flujo de gas de la boquilla. Este efecto puede minimizarse aumentando la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo y utilizando un flujo de gas minimo. Se puede usar una sonda de control de altura para mantener una distancia constante entre la boquilla y la pieza de trabajo. Existen sensores tanto de contacto como de no contacto para detectar las ondulaciones de la pieza de trabajo. Los dispositivos de no contacto, como los sensores capacitivos, son los ms apropiados para cortar metales.
Distancia focal del lente o ajuste de foco del haz incorrectos

ESTA SITUACIN SE presenta con mayor frecuencia despus de cambiar un lente. Si el punto focal est bastante ms arriba o abajo de la punta de la boquilla, sta interceptar parte del rayo y por tanto se calentar mucho. La potencia que llegue a la pieza de trabajo ser menor y bajar el rendimiento de corte. Puede haber reflexiones del barreno de la boquilla que causen marcas de quemadura a los lados del corte; esto se nota sobre todo en materiales sensibles a la temperatura, como el papel y los plsticos. Si el foco est dentro o justo arriba de la punta de ia boquilla, el rayo podr pasar sin problemas por el orificio, pero estar divergiendo cuando llegue a la superficie de la pieza de trabajo; esto producir un corte ms ancho que lo normal, y la velocidad de corte bajar por la prdida de densidad de potencia.
Lente defectuoso o sucio

SI EL LENTE adquiere defectos o se ensucia, la posicin del punto focal cambiar durante las operaciones de corte debido al enfoque trmico. Si esto sucede, su efecto ser como el que se describi anteriormente para el caso en que el ajuste del foco del rayo es incorrecto. Cabe sefialar que tambin puede haber una reduccin en la distancia focal cuando el acoplador de salida del lser presenta enfoque trmico.
Gas auxiliar o presin de gas auxiliar incorrectos

CUANDO SE CAMBIA el tipo de material cortado, puede ser necesario cambiar tambin el tipo de gas empleado. Si se intenta cortar materiales inflamables con oxgeno puro existe peligro de incendio. Si se quiere cortar la generalidad de los metales con aire o gas inerte parecer que se corta sin la suficiente potencia. Tambin puede observarse un deterioro de la calidad del corte cuando la presin del gas auxiliar se aparta de su nivel ptimo. Un ejemplo se presenta cuando un cilindro de gas se vaca. EI efecto observado seria una mayor acumulacin de escoria de xidos al cortar metales.
Alineacin incorrecta el rayo en la cabeza de corte

SI, AL SALIR de la boquilla, el rayo Iaser no es concntrico con respecto al chorro de gas, la accin de corte puede ser asiintrica. Si el rayo est tail mal alineado que toca la boquilla, sta puede sobrecaieiitarse. EI efecto del corte asiintrico en inetnles es inducir una accin de sobrequemado preferencialmente en un lado del corte, o producir un corte con adherencia asiintrica de escoria en ia superficie inferior. Cuando hay sobrequemado preferencial, se debe a que el linz est desplazado del centro de la boquilla hacia el lado en que ocurre el quemado.
Altura de la boquilla incorrecta

ALCORTARMETALES, la boquilla debe estar relativamente Cerca de la superficie [OS a 2 mm (0.02 a 0.08 pulg)] para asegurar una eliminacin ptima de la escoria fundida. Cuando se cortan
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Punta de la boquilla daada

ESTO PUEDE OCURRIR cuando xido fundido cae en la boquilla
durante la horadacin de metales o cuando se intenta cortar metal con demasiada rapidez. El efecto es el mismo que cuando el rayo est mal alineado dentro de la boquilla, porque el perfil del chorro de gas se volver asimtrico debido al dao.
Efecto de la polarizacin
LAPOLARIZACI~NDELrayo lser es importante sobre todo cuando se cortan metales ferrosos y otros metales reactivos con
oxgeno. La luz de lser se puede polarizar de varias formas: linealmente, elpticamente, circularmente o al azar, dependiendo del diseo del lser. Los mejores resultados en el corte de metales asistido por oxgeno se obtienen empleando polarizacin circular. Las polarizaciones lineal y elptica no cortan igualmente en todas las direcciones de desplazamiento, y tienden a producir un borde de corte inclinado en ciertas direcciones. La polarizacin al azar slo produce cortes aceptables si se mantiene consistentemente aleatoria. Puede hacerse que un lser que emite luz polarizada linealmente corte bien mediante la insercin de dispositivos pticos (llamados cambiadoresdefase opohrizadores circulares) en el trayecto del haz con el fin de convertir la polarizacin lineal en circular.
INSPECCIN Y CONTROL DE CALIDAD

INSPECCIN
L O S CRITERIOS DE inspeccinpara los cortes con lser dependen
en gran medida del material cortado. Tres reas en las que se debe poner atencin al inspeccionar materiales cortados por lser son el aspecto fsico, la precisin dimensional y las alteraciones trmicas. La inspeccin visual es el primer y muchas veces el nico mtodo de inspeccin en el corte con lser. La superficie cortada se inspecciona visualmente para detectar escoria (metal resolidificado adherido al borde inferior del corte), que usualmente es inaceptable. La aspereza superficial se examina cualitativamente para determinar si el corte es similar a cortes aceptables previos efectuados en el mismo metal. Tambin debe tomarse nota del color del borde metlico cortado. Algunos metales, como el titanio, los aceros inoxidables y las aleaciones a base de nquel por lo regular se cortan con gas inerte para producir cortes libres de xido de color plateado brillante. Los cortes libres de xido son ventajosos cuando el componente cortado se va a soldar posteriormente, o cuando la superficie cortada queda expuesta en el producto final. Se observa el ngulo de las estras en el corte debido a su relacin con la velocidad de corte. Si sta se acerca a la velocidad mxima, las estras verticales estarn desviadas en la raz del corte. Las velocidades de corte ms bajas producen estras perfectamente verticales. Los no metales, como plsticos, cermica, madera y materiales compuestos, a menudo se cortan con lser. El aspecto de la superficie cortada en estos materiales vara considerablemente. Los cortes efectuados en las condiciones correctas producen bordes pulidos a fuego en los termoplsticos. Los plsticos termofijos se cortan de modo que se minimicen la carbonizacin y las manchas. En las cermicas lo que se procura detectar visualmente por lo regular son grietas debidas a su baja ductilidad y tenacidad. La precisin dimensional es otro factor de la calidad del corte. Los componentespueden examinarse con dispositivos de medi-
cin tradicionales, logrndose comnmente precisiones de ? 25 pmm (0.001 pulg). Un factor que controla la precisin dimensional es el acabado superficial del corte. La aspereza superficial en metales cortados con lser vara a lo ancho de la cara del corte. Por lo regular, la superficie superior queda ms lisa que la inferior; por tanto, las mediciones de aspereza superficial siempre deben hacerse en el mismo lugar. La divergencia o falta de paralelismo es otro valor dimensional que se evala en los cortes con lser. El valor mnimo del paralelismo depende del material cortado, y en el caso de lminas de metal se puede mantener entre 5 y 25 minutos angulares. Las alteraciones trmicas del sustrato pueden tener efectos drsticos sobre la vida til de los componentes cortados con lser. La inspeccin para determinar alteraciones trmicas gene ralmente se efecta destructivamente. Los metales que se cortan con lser se inspeccionan para determinar el tamao de la zona afectada por el calor (heat-affected zone, HAZ), la cantidad de metal resolidificado en la superficie del corte (refundido) y la longitud y nmero de las microgrietas que penetran en el refundido, en la HAZ y en el metal base. La HAZ en metales cortados con lser vana con la composicin y el espesor. El ancho de la HAZ suele estar entre 0.025 y 0.25 mm (0.001 y 0.010 pulg). La HAZ es uniforme a todo lo ancho de la cara del corte. La escoria en la parte inferior del corte puede hacer que la HAZ aumente en la raz del corte. El corte de metales con lser produce una fase lquida en el metal, la cual se elimina con un chorro de gas coaxial. Una parte de la fase fundida se adhiere al metal base y se resolidifica en las paredes de la superficie cortada. Este metal resolidificado se conoce como refundido.La profundidad del refundido suele ser de unas cuantas milsimas de pulgada en el corte con lser. Las microgrietas pueden deberse al aporte.de calor que implica el corte con lser. El proceso puede producir esfuerzos trmicos elevados en el borde cortado que pueden redundar en la nucleacin de microgrietas. Estas pequeas resquebrajaduras
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CORTE CON RAYOLASER Y CON CHORRO DE AGUA
pueden afectar la vida til del componente cortado si el material tiene baja tenacidad. Algunos metales sufren microgrietas con mayor facilidad que otros. Por ejemplo, las aleaciones de aluminio trmicamente tratables pierden ductilidad a temperaturas elevadas, fenmeno conocido como cortedad caliente. Estos metales son especialmente sensibles a la formacin de microgrietas. Las microgrietas se cuantifican mediante una seccin transversal metalogrfica para determinar ya sea la longitud mxima de las grietas, la longitud media de las grietas o el nmero total de grietas. La ubicacin de las microgrietas tambin es pertinente. Si estn en la capa de refundido pueden ser aceptables, pero las que se extienden a la HAZ o al metal original probablementeno lo sean. La aceptabilidad del tamao, nmero y ubicacin de las microgrietas depende de la tenacidad del metal, el servicio para el que est destinado el componente cortado y las especificaciones de la industria. Las alteraciones trmicas de los no metales pueden ser benficas o perjudiciales. Un corte con lser de un material fibroso en un termoplstico sella el borde, en tanto que los cortes mecnicos dejan un borde raido. La deslaminacin causada por el corte con lser en otros materiales compuestos puede conducir a una falla prematura.
CALIDAD
SEPUEDENPRODUCIR cortes de alta calidad con lser si se siguen los procedimientos correctos. La elevada densidad de energa que se puede alcanzar con este proceso permite separar materia-
les con un minimo de aporte de calor y de alteracin de la superficie cortada. Un factor clave para obtener buena calidad con un minimo de aporte de calor al material es la modalidad del lser, la cual rige la distribucin de energia a lo ancho del rayo. La modalidad ptima tiene una distribucin gaussiana, que en el caso de los modos de lser se denomina TE%. Un modo gaussianopermite enfocar el rayo lser en un punto de dimetro mnimo para un lente de distancia focal dada. El punto con dimetro mnimo producir el aporte de calor mnimo y las velocidades de alimentacin mximas. La distancia focal del lente tambin afecta la calidad. Por lo regular, al aumentar el espesor del material, la distancia focal tambin deber aumentarse para un rayo de dimetro dado. El lente con mayor distancia focal tendr mayor profundidad de campo y mantendr la densidad de potencia adecuada para cortar el material y minimizar la divergencia de las paredes del corte. La posicin focal en el material es importante para mantener resultados consistentes. A menudo sta es la nica variable que se controla en tiempo real mediante tcnicas de autoenfocado. Los dos mtodos de autoenfocadoms comunes son el mecnico y el de sensor capacitivo. El mtodo mecnico se basa en un mecanismo tensado por resorte que se apoya en el material cortado para mantener el foco correcto, y se usa principalmente al cortar lminas planas. El mtodo de sensor capacitivo de emplea en materiales conductores. La combinacin correcta de las variables anteriores produce cortes de excelentecalidad en una amplia variedad de materiales.
SEGURIDAD EN EL CORTE CON LSER

LASAREAS QUE amentan atencin en cuanto a la seguridad en el corte con lser se pueden dividir en las siguientes categoras: minologia comn referente a la seguridad de lseres. Aunque las instalaciones nuevas no deben tener problemas de ninguna clase para cumplir con estos requisitos, no hay que olvidar que las modificaciones que se hagan a las instalaciones existentes tambin debern cumplirlos. ANSI 2136.1 tambin define las clasificaciones de riesgo de los lseres. Se definen cuatro clases, pero slo los lseres de clase IV (alta potencia) suelen emplearse para cortar. Sin embargo, algunos sistemas de corte con lser utilizan un lser de helioneii (He-Ne) de luz visible de baja potencia para la alineacin del rayo. Es preciso colocar avisos o seales apropiadas en las reas que estn expuestas a rayos lser. Los lugares en los que estos rayos estn expuestos a la atmsfera deben estar encerrados en alguna especie de recinto opaco a la luz. Debe recordarse que un rayo de alta potencia coliinado o no enfocado es ms peligroso a distancias grandes que los rayos enfocados, que divergen con mucha mayor rapidez. Algunos lseres pueden producir bastante ruido, sobre todo si se usan en reas encerradas. Se recomienda consultar a un especialista en proteccinauditiva para determinar los mtodos apre piados de prevenirse contra el ruido excesivo.
(1) Seguridad general. (2) Fuentes de potencia de alto voltaje. (3) Exposicin a la luz directa o reflejada. (4) Vapores de los materiales cortados.
Cada una de estas reas se tratar por separado en las secciones que siguen. La seccin sobre seguridad general se aplica a las dems secciones ya que incluye definiciones y trminos que se emplean en toda esta guia. Las pautas de seguridad para lser se deben inculcar en todas las personas que operen lseres o que trabajen en sus cercanas
SEGURIDAD GENERAL
LANORMA QUE se emplea en Estados Unidos para designar una instalacin de lser es ANSI 2136.1 (ltima edicin), uso seguro de lseres. Esta especificacin detalla los criterios ininimos que debe satisfacer la construccin de instalaciones y define la ter-
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FUENTES DE POTENCIA DE ALTO VOLTAJE

PUESTO QUE LOS lseres manejan voltajes elevados, adems de
grandes dispositivos de almacenamiento capacitivo, siempre est presente la posibilidad de un choque elctrico letal. Todas las muertes relacionadas con lseres de que se ha informado han tenido que ver con el alto voltaje presente en el sistema. Todos los componentes elctricos deben cumplir con las normas NEMA y con ANSI/NFPA 70 (ltima edicin). Todo el personal que trabaje cerca de los componentesde alto voltaje de un lser deber estar capacitado en las tcnicas de seguridad apropiadas para los sistemas elctricos. Se deben instalar dispositivos de aterrizaje e interbloqueo apropiados alrededor de todos los componentes de alto voltaje. Deber haber mecanismos para descargar los condensadoresantes de que una persona pueda tener acceso a reas que contienencomponentescon carga elctrica.
Existen dos referencias principales en lo tocante a la proteccin ocular cerca de los lseres: ANSI 287.1 (ltima edicin) sobre proteccin para los ojos y la cara, y la Guia paru lu seleccinde proteccin ocular contra lseres, del Laser Institute of America. Ambas ofrecen recomendaciones para proteger adecuadamente la vista. La preocupacin principal al elegir proteccin ocular para lseres es bloquear la luz de la longitud de onda que se est usando para soldar o cortar. Cuando se utilizan rayos de alta potencia, los lseres tienden a producir plumas de plasma extremadamentebrillantes, por lo que hay que usar gafas coloreadas para protegerse de estas fuentes de luz intensa. Los exmenes oculares frecuentes tambin deben ser parte del programa de proteccin de la vista para asegurarse de que la proteccin sea adecuada.
VAPORES DE LOS MATERIALES CORTADOS

MUCHOS MATERIALES QUE se cortan con lser emiten vapores, polvos o humos txicos. Se ha demostrado con estudios que el corte con lser de polimetihnetacrilato, policloruro de vinilo y Kevlar genera subproductos que contienen compuestos txicos y carcinognicos. Hay que tomar medidas para que el rea de operacin del lser cuente con la ventilacin apropiada. Antes de cortar cualquier material, se debe consultar las hojas de datos de seguridad de materiales para determinar los peligros a la salud que representan y las tcnicas de prevencin aplicables. Tambin deben estar disponibles extinguidores contra incendio en caso de que el proceso de corte con lser llegue a iniciar un fuego.
EXPOSICIN A LA LUZ DIRECTA O REFLEJADA

LA EXPOSICIN AL rayo es el peligro ms comn asociado al corte con lser. Los lseres capaces de cortar materiales de ingeniera tambin pueden inflingir daos considerables en el cuerpo humano. La exposicin a rayos lser puede daar los ojos, incluyendoquemadurasde la crnea o la retina, o de ambas. Los lseres tambin pueden causar daos graves a la piel y a los tejidos en reas desprotegidas del cuerpo.
CORTE CON CHORRO DE AGUA

INTRODUCCIN
ELMAQUINADO CON un chorro de agua, conocido tambin como maquinado hidrodinnzico, corta una amplia variedad de materiales, tanto metales como no metales, empleando un chorro de agua de alta velocidad. El chorro se forma haciendo pasar el agua a alta presin [30,000 a 60,000 psi (207 a 414 MPa)] por un orificio de O. 1 a 0.6 mm (0.004 a 0.024 pulg) de dimetro hecho enun zafiro artificial. La velocidad del chorro va desde 520 hasta 914 m/s (1700 a 3000 ft/s). A estas velocidades y presiones, el agua erosiona con rapidez muchos materiales, actuando como una sierra. La comente de agua, con una velocidad de flujo de 0.4 a 19 L/min (0.1 a 5 galoneslmin) por lo regular se manipula mediante un sistema de robot o de gra corrediza, pero las piezas de trabajo pequeas pueden hacerse pasar a mano por un chorro de agua estacionario. El intervalo tpico de distancias entre la boquilla y el trabajo es de 0.25 a 25 mm (0.010 a 1.0 pulg), prefirindose las distancias inferiores a los 6.4 m m (1/4 PUW Los metales y otros materiales duros se cortan aadiendo un abrasivo pulverizado al chorro de agua. Con este mtodo, llamado maquinado hidroabrasivo o maquinado con chorro abrasivo, las partculas abrasivas (frecuentementegranate) son aceleradas por el agua y realizan la mayor parte de la accin de corte. Se
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requieren tasas de flujo de agua ms altas para acelerar las partculas abrasivas. Los materiales se cortan limpiamente, sin bordes rados (a menos que la velocidad transversal sea demasiado alta), sin calor, y generalmente con mayor rapidez que con una sierra de banda. Se produce un corte angosto [0.8 a 2.5 mm (0.030 a O. 100 pulg)] y terso. No hay problemas tcnicos, de deslaminacin o de deformacin cuando se aplica correctamente. Tampoco se produce polvo.
HISTORIA
LOS ANTIGUOS EGIPCIOS usaban arena combinada con agua para operaciones de mineria y limpieza. Los lijadores de arena de este siglo emplean una corriente a presin [500 psi (3400 Wa)] para limpiar y quitar pintura. En 1968, Franze patent0 la idea de un sistema de corte de chorro de agua a muy alta presin. Su patente para producir un flujo coherente que cortara implicaba la adicin de un polmero lquido de cadena larga a la comente de agua para evitar que se disgregara al salir por el orificio de la cmara a presin. Antes de su aplicacin como herramienta de corte en la industria, el agua a alta presin se us para cortar tanto en silvi-
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CORTE CON R A Y O L A S E R Y CON C H O R R O DE AGUA
cultura como en mineria. En la dcada de 1970, se desarroll tecnologa de corte con chorro de agua de alta presin [30 O00 a 55 o00 psi (207 a 379 m a ) ] para cortar no metales. EI primer sistema comercial de corte con chorro de agua se vendi en 1971, para cortar piezas de muebles de bloques de papel laminado que las sierras de banda, las sierras reciprocantes y los ennitadores no podan manejar bien. En 1983 se modific el proceso por la adicin de abrasivos como partculas de silica y granate al chorro para cortar metales, compuestos y otros materiales.
REA DE APLICACIN
Los SISTEMAS DE chorro de agua y de chorro de agua abrasivo
compiten con procesos como las sierras de banda, la cuchilla reciprocante y el corte con flama, plasma y lser. Pueden procesar materiales que sufren daos por el calor de procesos trmicos o que atascan las herramientas de corte mecnicas. En algunos casos, pueden sustituir con efectividad de costos tres operaciones: desbastado, maquinado y eliminacin de rebabas de piezas contomeadas. La gama tan amplia de materiales que se pueden cortar puede apreciarse en la tabla 16.8. Muchas veces se piensa en el maquinado con chorro de agua y abrasivo como un sistema de procesamiento de material en lminas, pero no slo sirve para esto. Como ejemplos de cortes que ponen a prueba los lmites del proceso estn el acero al carbono de 190 mm (7.5 pulg) de espesor, aluminio 7075 T-6 de 75 mm (3 pulg) de espesor, grafitolepoxy de 64 mm (2.5 pulg) de espesor con 470 capas, y titanio de 250 mm (10 pulg) de espesor.
dependiendo de los lmites del sistema de control y del tamao de la pieza de trabajo. EI ahusamiento del corte generalmente no representa un problema a menos que la velocidad de corte sea demasiado alta, las piezas de trabajo sean demasiado gruesas o se usen boquillas desgastadas. Se requiere muy poca o ninguna eliminacin de rebabas, y el proceso se adapta con facilidad al control robtico. No hay herramientas que se desgasten, aparte del orificio y la boquilla, aunque puede haber algn desgaste del mecanismo de robot. Se generan fuerzas laterales mnimas, lo que simplifica la accesorizacin. Las tolerancias dependen del equipo y del material y espesor de la pieza de trabajo, pero pueden ser tan exactas como ? O. 1 mm (I0.004 pulg) en las dimensiones y $: 50 mm (5 0.002 pulg) en la colocacin. Con lser se obtienen tolerancias ms estrechas. Los acabados presentan amplias variaciones. Se ha informado de acabados con chorro de agua abrasiva en componentes aeroespaciales en el intervalo de 63 a 250 ppulg de Ra. En el corte con chorro de agua simple, el ancho del corte suele ser de O. 13 mm (0.005 pulg) o ms; En el corte con chorro de agua abrasiva suele ser de 0.8 mm (0.032 pulg) o ms. EI chorro de agua tiende a abrirse al salir de la boquilla, por lo que el corte es ms ancho en la parte baja que en la alta. La divergencia del corte puede reducirse agregando al agua polimeros de cadena larga, como el xido de polietileno, o reduciendo la velocidad de corte. Con excepcin de los sistemas avanzados para aplicaciones aeroespaciales, la mayor parte de los sistemas de chorro de agua y abrasivo controlados por CNC son relativamente fciles de programar.
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USOS Y VENTAJAS
LAAMPLIA GAMA de aplicaciones y la ausencia de calor son las principales ventajas del corte con chorro de agua. La versatilidad
del proceso queda demostrada por el corte simultneo de acero al carbono, latn, cobre, aluminio y acero inoxidable que se muestra en la figura 16.9. Los chorros abrasivos son especialmente ventajosospara cortar laminados de diferentes materiales, incluidos emparedados de metales y no metales. Puesto que el chorro abrasivo puede penetrar en casi cualquier material, no se requiere perforado previo para iniciar el corte, y ste puede ser omnidireccional. Se pueden anidar y cortar mltiples figuras,
LIMITAC1 0NES
LASVELOCIDADES DE corte relativamente bajas son la principal limitacin del sistema de corte con chorro de agua. En la tabla 16.9 se presentan las velocidades de corte tpicas. Otra limitacin es que debe contarse con un dispositivo para recolectar el lquido del chorro de corte. Los costos de capital iniciales son elevados debido a las bombas y la cmara de presin requeridas para impulsar y dirigir el chorro de agua. El material cortado debe ser ms blando que el abrasivo utilizado. Los metales ductiles muy delgados tienden a sufrir esfuerzos
Tabla 16.8 Velocidades de corte con chorro de aaua para diversos materiales
Material Espesor Velocidad de recorrido mm pulglmin mmlseg
PW
0.080 0.055 0.250 0.1 03 0.063 0.118 0.050 0.375 0.125
Plstico ABS Carth Cartn corrugado Tarjeta de circuitos Cuero Plexigls Hule Alfombra con respaldo de hule Madera
2.0 1.4 6.4 2.6 1.6 3.0 1.3 9.5 3.2
80 240 120 1O0 3800 35 3600 6000 40
34 1o2 51 423 1600 15 1500 2500 17
C O R T E CON R A Y O L S E R
Y C O N C H O R R O DE AGUA
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de desecho y de las particulas suspendidas que resultan de la operacin de corte. La vida sin fatiga de los bordes cortados con chorro de agua en estructuras aeroespaciales crticas puede ser menor que la de bordes cizallados crudos si las partculas de abrasivo utilizadas son gruesas (grano 60). La reduccin del tamao de particula a grano 150 incrementa la vida sin fatiga 50% o ms, pero esto implica tambin una reduccin en la velocidad de corte.
FUNDAMENTOS
EL AGUA DE entrada pasa primero por una bomba elevadora para aumentar su presin a cerca de 190 psi (1300 Wa) y filtrarla. Luego, una bomba intensificadora (una bomba de tipo reciprocante de doble accin de impulso Biidrulico) crea una presin de agua de 30 O00 a 60 O00 psi (207 a 414 MPa) con una velocidad de flujo de hasta 13.3 L/min (3.5 gal/miii). El agua es forzada a pasar por un orificio de zafiro, formando el chorro. La velocidad del chorro depende de la presin del agua. Para el corte abrasivo, los abrasivos secos se pueden alimentar desde una tolva a una cmara de mezclado, donde el agua acelera las partculas hasta velocidadessupersnicas. La suspensin a alta velocidad se enfoca y sale por la boquilla en un flujo de 0.5 a 2.3 mm (0.020 a 0.090 pulg) de dimetro. Pueden obtenerse chorros de agua de hasta 80 pmm (0.003 pulg), adecuados para cortar papel. Los chorros abrasivos en general no tienen dimetros inenores que 0.23 r n m (0.009pulg). Dependiendo de las propiedades del material por cortar, el corte real es un resultado de la erosin, el cizallamiento o el vencimiento bajo la accin de campos de esfuerzos localizados que cambian rpidamente. El proceso no produce distorsiones trmicas ni mecnicas, aunque en los metales hay un ligero endurecimiento en la superficie del corte. Corriente abajo del corte, el agua o el flujo de agua y abrasivo se recoge en un tanque o colector.
LA PROFUNDIDAD DEL corte y sus caracteristicas superficiales varan con las siguientes variables: (1) presin y dimetro del Figura 16.9-Corte de diversos metales en pila con chorro de agua; (2) tamao, tipo y velocidad de flujo del material chorro abrasivo abrasivo; (3) velocidad transversal; (4) ngulo de corte, y (5) nmero de pasadas. Si se aumentan la presin y el dimetro del chorro, y se reduce la velocidad transversal, ser posible cortar con el chorro de agua de flexin por el chorro abrasivo y presentan rebabas de salida. piezas de trabajo de mayor espesor y densidad. Al aumentar la Los materiales cermicos cortados con chorro de agua presentan velocidad de flujo del agua, el abrasivo, o ambos, y al aumentar el tamafio del abrasivo, aumenta la velocidad de corte de un una reduccin en la resistencia que tienen recin homeados. Las boquillas deben reemplazarse cada dos o cuatro horas (o chorro abrasivo. El empleo de partculas de abrasivoms pequea veces ms seguido an) en los sistemas de chorro de agua con as y velocidades de corte ms bajas mejora la calidad del borde abrasivo. Las particulas desgastan las boquillas de carburo hasta en los cortes. En el corte con chorro abrasivo, un aumento en la presin del que pierden su circularidad, y el chorro pierde su simetra, haciendo que se deteriore la calidad del corte. agua permite cortar placas de mayor espesor, pues las particulas El suministro de agua ptimo es agua deionizada filtrada para adquieren mayor velocidad. La presin ptima tiende a permaeliminar partculas de hasta 0.5 micras, con el fin de reducir el necer dentro del intervalo de 30 O00 a 45 O00 psi (207 a 310 mantenimiento, pero existen otras opciones de tratamiento del MPa), ya que las presiones ms elevadas implican mayores agua. Muchos sistemas operan con xito empleando agua de la costos de mantenimiento del equipo con beneficios de poca llave pasada por filtros de lnea simples, si la dureza del agua no monta para el proceso. Las partculas de abrasivo finas, por es muy alta. Es necesario disponer adecuadamente del agua debajo de la malla 150, son relativamente ineficaces; el tamao
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VARIACIONES DEL PROCESO
526
CORTE CON R A Y O L A S E R Y CON CHORRO DE AGUA
Tabla 16.9 Velocidades de corte de diversos materiales con chorro de aaua abrasivo Material
Aluminio Aluminio Aluminio Latn latn Bronce Cobre Cobre Plomo Acero al carbono Hierro colado Acero inoxidable Acero inoxidable (304) Acero inoxidable (304) Placa blindada Inconel Inconel 718 Titanio Titanio Acero de herramienta Cermica (99.6% de aluminio) Fibra de vidrio Fibra de vidrio Vidrio Vidrio Grafitolepoxy Grafitolepoxy Kevlar Kevlar Lexano Compuesto con matriz metlica Resinafeniica Plexigls Correa de hule
Espesor
Velocidad de recorrido
Pub
0.125 0.50 0.75 0.125 0.425 1.o 0.063 0.625 2.0 0.75 1.5 0.1 1.o 4.0 0.75 0.625 1.25 0.025 0.500 0.250 0.025 0.100 0.250 0.250 0.75 0.250 1.o 0.375 1.o
0.5
0.125 0.5 ,175 0.300
mm 3.2 12.7 19.0 3.2 10.8 25.4 1.6 15.9 50.8 19.1 38.1 2.5 25.4 101.6 19.1 15.9 31.8 0.6 12.7 6.4 0.6 2.5 6.4 6.4 19.1 6.4 25.4 9.5 25.4 12.7 3.2 12.7 4.4 7.6
pulg/min 40 18 5
20 5 1 35 8 8 8 1 25 4 1 10 8 1 60 12 10 6 200 1O0 1O0 40 80 15 40 3 12 30 10 50 200
mm/seg 17 8 2 8.5 2 0.5 15 3 3 3
0.5
25 2 0.5 4 3 0.5 25 5 4 2.5 85 42 42 17 34 6 17 1.3 5 13 4 21
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05
ms efectivo de aplicacin general para el corte de metales es la malla 60 u 80. En el caso de cermicas muy duras, en ocasiones se emplea carburo de boro como abrasivo. Las velocidades de flujo de abrasivo altas resultan en costos de corte elevados: una velocidad de flujo nominal de 1 kg/inin a 0.24 dlares/kg resulta en un costo por hora de 14.40 dlares, sin incluir los costos de limpieza y manejo posterior. Esto representa una fraccin considerable del costo por hora total. Estas velocidades de flujo tan altas tambin ocasionan un rpido desgaste de las boquillas mezcladoras. Aunque muchas operaciones se completan con una sola pasada, el corte ptimo de metales gruesos puede requerir varias pasadas a una velocidad transversal ptima. En cada pasada, la distancia de separacin ser mayor, por lo que se requerir una velocidad transversal ms lenta.
EQUIPO
LOS COMPONENTES CLAVES del equipo para un sistema de chorro
de agua o de chorro abrasivo son (1) la bomba o intensificador especial de alta presin que se emplea para obtener el chorro de agua, (2) la tubera y el tanque o unidad colectora para disponer del agua, (3) la grUa corrediza, robot u otro sistema de aplicacin para guiar el chorro de agua y (4) la unidad de boquilla, que fonna el chorro. En el caso de los chorros de agua abrasivos, hay un sistema de alimentacin del abrasivo que incluye una tolva, una vlvula medidora y una unidad de mezclado, que incorpora las partculas de abrasivo al chorro de agua (vase la figura 16.10). El equipo puede adquirirse desde componentes individuales hasta inquinas herramienta acabadas. Los sistemas ms com-
C O R T E CON R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
527
COMBINA CON,AGUA A ALTA PRESION EN LA CMARA DE MEZCLADO.
Figura 16.l-Sistema tpico de corte con chorro de agua y abrasivo
de zafiro y, en sistemas de abrasivo, la boquilla de carburo para el abrasivo. En los sistemas de chorro de agua pura, un zafiro artificial puede durar hasta 200 horas. En los sistemas de abrasivo, las boquillas de carburo duran apenas de dos a cuatro horas. Otros consumibles son el agua, el abrasivo y la electricidad. Las partculas de abrasivo se gastan a razn de O. 1 a 1.4 kg (0.25 lb a 3.0 lb) por minuto.
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plejos, como los robots de 5 ejes, por lo regular se construyen a la medida. En ocasiones, se ha hecho la conversin de mquinas de corte por flama para cortar con chorro de agua.
Equipo accesorio
PUEDEUSARSE EQUIPOauxiliar para cargar y descargar las piezas
de trabajo, como gras, robots de gra corrediza o robots de pedestal. Este equipo para manejo del material no suele formar parte del sistema, robtico o de otro tipo, que impulsa la cabeza de corte por chorro de agua. Para el corte de contornos en cinco ejes puede ser necesario instalar un dispositivo recolector especial para detener el chorro de agua y disipar su energa. El agua dura puede requerir un sistema de tratamiento de aguas. Una operacin indispensable es la limpieza peridica de la mesa de agua para retirar las partculas de abrasivo y metal generadas durante el corte.
Consumibles
ELPIUNCIPAL COMPONENTE de desgaste dei equipo es el orificio
528 C O R T E C O N R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
El ruido generado durante el corte suele ser del orden de 80 a 95 decibeles, pero puede alcanzar los 120 dB. Los recintos de ACTUALMENTEEXISTEN C ~ O de Saplicaciones fabriles instaseguridad provistos para proteger al operador de la operacin ladas en varias docenas de pases, incluidos ms de 100 robots de corte estn diseados para absorber el sonido, pero se recoequipados con chorro de agua. Entre las industrias que emplean mienda que el operador utilice proteccin adicional para los la tecnologa estn la automotriz, aeroespacial y defensa, mate- odos. riales de construccin, tarjetas de circuitos, talleres de fabricaEl personal de mantenimiento debe estar capacitado para cin, fundiciones, alimentos, vidrio, talleres de reparacin, mi- manejar el equipo y las tuberas de agua de alta presin. La nera, equipo para pozos de gas y de petrleo, empaque, papel, instalacin de corte debe disearse de modo que proteja contra hule, astilleros y centros de servicio de aceros. En la figura 16.11 una descarga de agua a alta presin en caso de ruptura de alguno se muestra una hoja de sierra circular de acero cortada por de los tubos. Se utilizan sensores de presin para apagar el maquinado hidroabrasivo. sistema cuando se presenta una falla en las tuberas. Las aplicaciones aeroespaciales incluyen el corte con chorro abrasivo de estructuras compuestas avanzadas, de superaleaciones de titanio, nquel y cobalto, y de metal y fibra de vidrio en pilas. El chorro de agua con abrasivo resulta especialmente til para cortar materiales compuestos en virtud de que no produce deslaminacin ni daos trmicos. Las fbricas de automviles y sus proveedores emplean chorros de agua y chorros abrasivos para recortar alfombras, tableros y parachoques de materiales compuestos, forros de puertas y cristales. Las fundiciones utilizan chorros abrasivos para eliminar arena quemada adherida al exterior de piezas coladas de hierro y para retirar las capas de cermica de las piezas coladas por investidura. Otras aplicaciones comunes son la eliminacin de portillos y aletas.
APLICACIONES
ASPECTOS ECONMICOS
SEHAESTIMADO que el costo total de operar un sistema de chorro de agua con abrasivo cuyo costo de capital de inversin fue de 200,000 dlares asciende a 27 dlareshora. Esto incluye mantenimiento, electricidad, aditivo abrasivo y desgaste de boquillas. Los costos de mano de obra seran adicionales.
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
COMO EL CHORRO de agua o el chorro abrasivo pueden cortar
con facilidad la came o el hueso, el operador debe protegerse.
Figura 16.1 I-Hoja d e sierra d e acero cortada por maquinado hidroabrasivo.
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C O R T E CON R A Y O L A S E R
Y C O N C H O R R O D E A G U A 529

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SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCION

I
532 540 542
~~
P. Dent, Presidente Grumman Aerospace Corporation

J. C.Bohr General Motors
R.G. Gasser FerrantVSciaky, Incorporated

J. M.Gerken Lincoln Electric Corporation
D.L. Hallum
Bethlehem Steel Corporation
J. W. Lee Textron Lycoming
R.B. McCauley
McCauley Associates
D.H. Oris Armco, Incorporated

G. W. Oyler Welding Research Council
W. T.Shieh General Electric Company
K.C.Wu
Pertron/Square D.
A. F.Manz A. F. Manz Associates
Fundamentos de los procesos

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Equipo Preparacin de las superficies Soldadura de resistencia de puntos Soldadura de resistencia de costura Soldadura de proyeccin Metales soldados Programas de soldadura Calidad de la soldadura Seguridad Lista de lecturas complementarias
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543
552
560
570 573 573 578 579

FUNDAMENTOS DE LOS PROCESOS
DEFINICIN Y DESCRIPCIN GENERAL
LA SOLDADURA DE puntos, de costura y de proyeccin son tres procesos de soldadura de resistencia en los que el calor generado por la resistencia que el trabajo opone al paso de la corriente elctrica genera calor que produce la uilin de los metales en las superficies de empalme. Siempre se aplica una fuerza antes de, durante y despus de la aplicacin de la corriente, a fin de confinar el rea de contacto de la soldadura en las superficies de
empalme y, en algunas aplicaciones, de forjar el metal soldado durante el poscalentamiento. La figura 17.1 ilustra los tres procesos. En la soldadura de puntos, se produce una pepita de metal de soldadura en el sitio del electrodo, pero es posible crear dos o ms pepitas simultneamente empleando mltiples juegos de electrodos. La soldadura de proyeccin es similar, excepto que la ubicacin de las pepitas la determina una proyeccin o relieve en una de las superficies de empalme, o la interseccin
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SOLDADURAS DE PROYECCIN ELECTRODOS O PUNTAS DE SOLDAR ELECTRODOS O RUEDAS DE SOLDAR ELECTRODOS O TROQUELES
(A) SOLDADURA DE PUNTOS
(B) SOLDADURA DE JUNTA
ANTES DE SOLDAR
DESPUS DE SOLDAR
(c) SOLDADURA DE PROYECCIN
Figura 17.1-Diagramas simplificados de los procesos bsicos de soldadura de puntos, de costura y de proyeccin
SOLDADURA DE PUNTOS, D E COSTURA Y D E PROYECC16N
533
de componentes en el caso de alambres o barras (soldadura de alambre cruzado). Pueden efectuarse dos o ms soldaduras de proyeccin simultneas con un juego de electrodos. La soldadura de costura es una variacin de la soldadura de puntos en la que se produce una serie de pepitas traslapadas para obtener una juntura continua, a prueba de fugas. En general, uno o ambos electrodos son ruedas que giran conforme el trabajo pasa entre ellas. Se puede producir una soldadura de costura con equipo para soldadura de puntos, pero la operacin ser mucho ms lenta. Se puede producir una serie de soldaduras de puntos individuales con una mquina de soldadura de costura y electrodos de rueda si se ajustan demanera apropiada la velocidad de recorrido y el tiempo entre soldaduras. El movimiento del trabajo puede o no detenerse durante el ciclo de soldadura de puntos. Este procedimiento se conoce como soldadura de punto rodado.
LAS OPERACIONES DE soldadura de puntos, de costura y de proyeccin implican la aplicacin coordinada de comente elctrica y presin mecnica con las magnitudes y duraciones adecuadas. La comente de soldadura debe pasar entre los electrodos atravesando el trabajo. Su continuidad se asegura mediante fuerzas aplicadas a los electrodos, o por proyeccionesmoldeadas para proveer la densidad de comente y presin necesarias. La secuencia de operacin debe, en primer lugar, generar suficiente calor para llevar un volumen confinado del metal al estado fundido. En seguida, se permite que este metal se enfre bajo presin hasta que tenga la fuerza suficiente para mantener unidas las piezas. La densidad de comente y la presin deben ser suficientes para formar una pepita, pero no tan altas que el metal fundido sea expulsado de la zona de soldadura. La duracin de la comente debe ser lo bastante corta como para evitar un calentamiento excesivo de las caras de los electrodos, pues semejante calentamiento podra pegar los electrodos al trabajo y reducir considerablemente su vida til. El calor requerido para estos procesos de soldadura de resistencia se produce por la resistencia que oponen las piezas de trabajo al paso de una corriente elctrica por el material. Debido a lo relativamente corto del trayecto de la comente elctrica en el material y a lo limitado del tiempo de soldadura, se requieren comentes relativamente altas para generar el calor necesario para la soldadura.
El calor generado es proporcional al cuadrado de la comente de soldadura y directamente proporcional a la resistencia y al tiempo. Una parte del calor generado sirve para efectuar la soldadura y otra parte se cede al metal circundante. La comente requerida para producir una soldadura dada es aproximadamenteinversamenteproporcional a la raz cuadrada del tiempo. As pues, si el tiempo es extremadamente corto, la comente requerida ser muy alta. Una combinacin de comente elevada y tiempo insuficiente puede dar pie a una distribucin indeseable de calor en la zona de soldadura, produciendo una fusin excesiva de la superficie y un rpido deterioro de los electrodos. El circuito secundario de una mquina de soldadura de resistencia y el trabajo soldado constituyen una serie de resistencias. L a resistencia total del trayecto de comente afecta la magnitud de la comente. La comente ser la misma en todo el circuito, independientemente de la resistencia instantnea en cualquier punto del circuito, pero el calor generado en un punto dado del circuito es directamente proporcional a la resistencia en ese punto. Una caracterstica importante de la soldadura de resistencia es la rapidez con que puede producirse el calor para la soldadura. En la figura 17.2 se ilustra la distribucin de temperatura en el trabajo y los electrodos, en el caso de la soldadura de puntos, de costura y de proyeccin. De hecho, en una soldadura hay por lo menos siete resistencias conectadas en serie que determinan la distribucin de temperatura. En el caso de una unin de dos espesores, son las siguientes: (1) 1 y 7, la resistencia elctrica del material del electrodo. (2) 2 y 6, la resistencia de contacto entre el electrodo y el metal base. La magnitud de esta resistencia depende de la condicin superficial del metal base y del electrodo, del tamao y el contorno de la cara del electrodo, y de la fuerza del electrodo. (La resistencia es aproximadamente inversamente proporcional a la fuerza de contacto.) Este es unpunto de considerable generacin de calor, pero la superficie del metal base no alcanza su temperatura de fusin durante el paso de la comente debido a la elevada conductividadtrmica de los electrodos (1 y 7) y al hecho de que por lo regular estn enfriados por agua. (3) 3 y 5 , la resistencia total del metal base mismo, que es directamente proporcional a su resistividad y espesor, e inversamente proporcional al rea de seccin transversal del trayecto de comente. (4) 4, la resistencia de las caras internas del metal base en el punto donde se formar la soldadura. Este es el punto de mayor resistencia y, por tanto, el punto donde se genera ms calor. Puesto que tambin se genera calor en los puntos 2 y 6, el calor generado en las caras internas 4 no tiende a fugarse a los electrodos.
Generacin de calor
EN UN CONDUCTOR elctrico, la cantidad de calor generado depende de tres factores: (I) el amperaje, (2) la resistencia del conductor (incluyendo la resistencia del material a soldar) y (3) la duracin de la comente. Estos tres factores afectan el calor generado en la forma expresada por la frmula
Q = 12Rt
donde: calor generado, joules I = comente, amperes R = resistencia del trabajo, ohms t = duracin de la corriente, segundos
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Q =
En todos estos puntos se genera calor, no slo en las caras internas de los metales base. El flujo de calor desde las caras internas de los metales base, o hacia ella, est regido por el (17.1) gradiente de temperatura establecido por el calentamiento por resistencia de los diversos componentes del circuito. Esto a su vez promueve o retarda la creacin del calor de soldadura localizado que se requiere. En cada uno de los siete lugares indicados en la figura 17.2 se genera calor en proporcin a la resistencia de cada uno. Sin embargo, el calor de soldadura slo se requiere en las caras
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SOLDADURA D E PUNTOS, D E COSTURA Y DE PROYECCION
RESISTENCIA MECNICA
TEMPERATURA
Figura 17.2-Grficas de resistencia mecnica y temperatura en trminos de la posicin dentro del circuito diagramado
internas de los metales base, y el calor generado en todos los dems sitios se debe reducir al mnimo. Puesto que la resistencia ms alta est en 4,el calor aparece con mayor rapidez en ese lugar. Los puntos que le siguen en resistencia son 2 y 6. La temperatura tambin se eleva rpidamente en estos puntos, pero no tanto como en 4.Despus de transcurrido cerca del 20% del tiempo de soldadura, el gradiente de calor probablemente se ajuste al pefiil que se muestra en la figura 17.2.El calor generado en 2 y 6 se disipa rpidamente hacia los electrodos adyacentes 1 y 7, enfriados por agua. El calor en 4 se disipa con mucha mayor lentitud hacia el metal base. Por tanto, mientras la comente de soldadura contine, la velocidad de elevacin de la temperatura en el plano 4 ser mucho ms rpida que en 2 y 6. La temperatura de soldadura se indica en el diagrama de la derecha de la figura 17.2 con el nmero de puntos dentro del dibujo que conducen a la curva correspondiente. En una soldadura bien controlada, la temperatura de soldado se alcanzar primero en numerosos contactos puntuales de las caras internas, que se fundirn y en poco tiempo crecern formando una pepita. Los factores que afectan la cantidad de calor generado en la unin por una corriente dada para una unidad de tiempo de soldadura son (1) las resistencias elctricas dentro del metal soldado y los electrodos, (2) las resistencias de contacto entre las piezas de trabajo y entre los electrodos y las piezas de trabajo y (3) la prdida de calor hacia los electrodos y las piezas de trabajo.
Efecto de la corriente de Soldadura.
continua no son afectadas significativamentepor la presencia de metales magnticos en el lazo secundario ni por la geometra del circuito. Adems de las variaciones en la magnitud de la comente de soldadura, la densidad de comente puede variar en las caras internas de soldado. Esto puede deberse a la desviacin de la comente por soldaduras anterioresy puntos de contacto distintos del punto de soldadura. Un aumento en el rea de la cara de los electrodos, o del tamao de las proyecciones en el caso de la soldadura de proyeccin, reducir la densidad de corriente y el calor de soldadura. Esto puede causar un decremento significativo de la resistencia mecnica de la soldadura. Se requiere una densidad de corriente minima durante un tiempo finito para producir fusin en la cara interna. Es preciso generar suficiente calor para vencer las prdidas hacia el metal base adyacente y los electrodos. EI tamao de la pepita de soldadura y su resistencia mecnica aumentan rpidamente al aumentar la densidad de corriente.Una densidad de corriente excesiva causar la expulsin de metal fundido (produciendo huecos internos), agrietamiento de la soldadura y menor resistencia mecnica. En la figura 17.3 se muestran las variaciones tpicas de la resistencia mecnica al cizallamiento de soldaduras de puntos en trminos de la magnitud de la corriente. En el caso de soldaduras de puntos y de costura, un exceso de comente sobrecalentar el metal base, producir depresiones profundas en las piezas y provocar el sobrecalentamientoy rpido deterioro de los electrodos.
En la frmula Q =
ZzRt,la comente tiene un efecto ms grande sobre la generacin Efecto del tiempo de soldadura. La velocidad de genede calor que la resistencia o que el tiempo; por tanto, es una racin de calor debe ser tal que se produzcan soldaduras con la variable importante que debe controlarse. Dos factores que resistencia mecnica adecuada sin un calentamiento excesivo ni causan variaciones en la corriente de soldadura son las fluctua- deterioro rpido de los electrodos. El calor total generado es ciones en el voltaje de lnea y las variaciones en la impedancia proporcional al tiempo de soldadura. En esencia, el calor se pierdel circuito secundario en las mquinas de Ca. Las variaciones de por conduccin hacia el metal base circundante y los electrode la impedancia se deben a cambios en la geometra del circuito dos; una cantidad muy pequea se pierde por radiacin. Estas o a la introduccin de masas variables de metales magnticos en prdidas aumentan al aumentar el tiempo de soldadura y la el lazo secundario de la mquina. Las mquinas de comente temperatura del metal, pero bsicamente no se pueden controlar.
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SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECC16N
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r
LA EXPULSIN
CORRIENTE
Figura 17.3-Efecto de la corriente de soldadura sobre la resistencia mecnica al cizallamiento de la soldadura de puntos
TIEMPO DE SOLDADURA
Durante una operacin de soldadura de puntos, se requiere un cierto tiempo mnimo para alcanzar la temperatura de fusin con una densidad de comente adecuada. Si se sigue aplicando corriente, la temperatura del plano 4 en la pepita de soldadura exceder por mucho la temperatura de fusin, y es posible que la presin interna expulse metal fundido de la unin. Tambin puede haber expulsin de gases generados o de vapor metlico, junto con diminutas partculas de metal. Si las superficies del trabajo tienen incrustaciones o pequeas depresiones, tambin pueden salir despedidos gases y partculas de los planos 2 y 6. Un tiempo de soldadura demasiado largo surtir el mismo efecto sobre el metal base y los electrodos que un amperaje excesivo. Adems, la zona trmicamente afectada de la soldadura se extender a mayor distancia en el metal base. En la mayor parte de los casos, las prdidas de calor en un punto dado durante un intervalo de soldadura prolongado sern iguales que el aporte de calor; las temperaturas se estabilizarn. En la figura 17.4 se muestra un ejemplo de la relacin entre el tiempo de soldadura y la resistencia mecnica al cizallamiento de la soldadura de puntos, suponiendo que todas las dems condiciones se mantienen constantes. Hasta cierto punto, el tiempo de soldadura y el amperaje pueden ser complementarios. El calor total puede variarse ajustando ya sea el amperaje o el tiempo de soldadura. La transferencia de calor es funcin del tiempo y el desarrollo de una pepita del tamao adecuado requiere un tiempo mnimo,independiente del amperaje. Al soldar con puntos placas gruesas, lo m s comn es aplicar la comente de soldadura en varios pulsos relativamente breves sin dejar de ejercer fuerza con los electrodos. El objetivo de pulsar la comente es hacer que se acumule gradualmente calor en la zona entre las piezas de trabajo. El amperaje requerido para soldar puede fundir rpidamente el metal si la duracin de los pulsos es demasiado larga, produciendo explosiones.
Figura 17.4-Resistencia mecnica a la tensin de corte en trminos del tiempo de soldadura Efecto de la presin de soldadura. La resistencia R en la frmula del calor cambia con la presin de soldadura debido al efecto de sta sobre la resistencia de contacto en la zona entre las piezas de trabajo. La presin de soldadura se produce por la fuerza que los electrodos ejercen sobre la unin. Se considera que esta fuerza es la fuerza dinmica neta de los electrodos contra el trabajo, y es la presin resultante de esta fuerza la que afecta la resistencia de contacto. Las piezas que se van a soldar por puntos, costura o proyeccin se deben prensar fuertemente con abrazaderas en el sitio de la soldadura para que pueda pasar la corriente. Si todos !?s dems factores son iguales, al aumentar la fuerza de los electrodos o la presin de soldadura, el amperaje tambin aumentar hasta algn valor lmite. Por otro lado, el efecto sobre el calor total generado puede ser el opuesto. Al aumentar la presin, la resistencia de contacto y el calor generado en la interfaz disminuirn. Para incrementar el calor hasta el nivel previo, es preciso aumentar el amperaje o el tiempo de soldadura para compensar la reduccin en la resistencia elctrica. Las superficies de los componentes mecnicos, a escala microscpica, son una serie de picos y valles. Cuando se someten a presiones leves, el contacto metal-metal real ocurrir slo en los picos que se toquen, lo cual representa un porcentaje pequeo del rea. La resistencia de contacto ser alta. Al aumentar la presin, los puntos altos se aplastan y el rea real de contactometal-metal aumenta, reduciendo la resistencia de contacto. En la mayor parte de las aplicaciones, el material del electrodo es ms suave que las piezas de trabajo; por ende, la aplicacin de una fuerza de electrodo apropiada producir un mejor contacto en las zonas electrodo-trabajo que en la zona entre las piezas de trabajo.
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S O L D A D U R A D E PUNTOS. DE COSTURA Y DE PROYECCIN
Influencia de los electrodos. Los electrodos desempean aluminio requieren la misma cantidad de joules por gramo un papel vital en la generacin de calor porque conducen la (btu/lb) para alcanzar la temperatura de fusin, a pesar de que comente de soldadura al trabajo. En el caso de la soldadura de difieren mucho en sus caractersticas de soldadura por puntos. puntos y de contacto, el rea de contacto de los electrodos Por tanto, las conductividades elctrica y trmica se convierten controla en gran medida la densidad de la comente de soldadura en factores dominantes. Las conductividades del aluminio son y el tamao de la soldadura resultante. Los electrodos deben unas diez veces mayores que las del acero inoxidable, as que la tener buena conductividad trmica, pero tambin deben tener la prdida de calor hacia los electrodos y el metal circundante es resistencia mecnica y dureza adecuadas para resistir la defor- mayor en el caso del aluminio. Por ello, la comente de soldadura macin causada por la aplicacin repetida de una fuerza de elec- para el aluminio debe ser bastante mayor que para el acero trodo elevada. La deformacin o aplastamientode la cara de inoxidable. los electrodos incrementa el rea de contacto y reduce tanto la densidad de comente como la presin de soldadura. La calidad Balance calorfico de la soldadura se deteriorar al irse deformando las puntas; por ello, es preciso rectificar o reemplazar los electrodos cada cierto EL EQUILIBRIO DE calor ocurre cuando las profundidades de tiempo con el fin de mantener una generacin de calor adecuada fusin (penetracin) en ambas piezas de trabajo son aproximadamente iguales. La mayor parte de las aplicaciones de soldadupara obtener soldaduras con propiedades satisfactorias. Cuando los electrodos no compensan con rapidez una reduc- ra de puntos y costura se limitan a soldar espesores iguales del cin repentina en el espesor total del trabajo, habr una dismi- mismo metal, con electrodos de la misma aleacin, forma y nucin momentnea de la presin. Si esto sucede mientras est tamao. En estos casos el balance calorfico es automtico; sin pasando comente de soldadura, la resistencia de contacto en las embargo, enmuchas aplicaciones el calor generado en las piezas zonas 2,4 y 6, y la velocidad de generacin de calor, aumentarn. no est equilibrado. EI balance calorfico puede ser afectado por lo siguiente: Una velocidad de calentamiento excesiva en las tres superficies de contactotender a producir sobrecalentamientoy la expulsin (1) Las conductividades elctrica y trmica relativas de los violenta de metal fundido. El metal fundido se retiene en cada metales que se van a unir. zona interna gracias a un anillo de metal no fundido que rodea a (2) La geometria relativa de las piezas en la unin. la pepita de soldadura. Una reduccin momentnea en la fuerza (3) Las conductividadestrmica y elctrica de los electrodos. de los electrodos permite a la presin interna del metal romper (4) La geometra de los electrodos. este anillo circundante, y es posible que se produzcan huecos internos o una depresin excesiva causada por el electrodo. Las EI calentamiento ser desequilibrado cuando la composipropiedades de la soldadura pueden caer por debajo de los niveles aceptables, y el desgaste de electrodos ser mayor que lo normal. cin, el espesor, o ambas cosas, de las piezas por soldar sean significativamente distintos. En muchos casos el desequilibrio Influencia de la condicin de la superficie. La condi- puede minimizarse con el diseo de las piezas, el material y dicin de las superficies de las piezas influye en la generacin de seo de los electrodos o la ubicacin de la proyeccin (en el caso calor porque los xidos, impurezas, aceites y otras sustancias de la soldadura de proyeccin). El balance calorfico tambin ajenas en las superfices afectan la resistencia de contacto. Las puede mejorarse empleando el tiempo de soldadura ms breve soldaduras con propiedades ms uniformes se obtienen cuando y la comente ms baja que produzcan soldaduras aceptables. las superficies estn limpias. La soldadura de piezas con una capa no uniforme de xido, Disipacin de calor incrustaciones u otras sustancias ajenas en la superficie produce LA SOLDADUFU hay prdida de calor por conduccin variaciones en la resistencia de contacto y, por tanto, inconsis- DURANTE hacia el metal base adyacente y los electrodos, como se muestra tencias en la generacin de calor. Adems, las incrustaciones en la figura 17.5. Esta disipacin de calor contina con diferentes gruesas en las superficies del trabajo pueden penetrar en las caras velocidades durante la aplicacin de la comente y despus, hasta de los electrodos, haciendo que se deterioren rpidamente. El que la soldadura se ha enfriado a temperatura ambiente. La aceite y la grasa retienen suciedad que tambin contribuye al disipacin puede dividirse en dos fases: (1) durante la aplicacin deterioro de los electrodos. de la corriente y ( 2 ) despus de interrumpida la comente. El grado de disipacin en la primera fase depende de la composiInfluencia de la composicin del metal. La resistividad elctrica de un metal influye directamente sobre el calentainien- cin y la masa de las piezas de trabajo, dei tiempo de soldadura to resistivo durante la soldadura. En metales de alta conductivi- y de los mecanismos de enfriamiento externos. El diseo deterdad como la plata y el cobre, se desarrolla poco calor incluso con mina la composicin y la masa de las piezas de trabajo. Ei enfriamiento extemo depende de la instalacin de soldadura y densidades de comente elevadas. El escaso calor generado se del ciclo de soldadura. transmite rpidamente al trabajo circundante y a los electrodos. El calor generado por un amperaje dado es inversamente La composicin de un metal determina su calor especfico, proporcional a la conductividad elctrica dei metal base. La temperatura de fusin, calor latente de fusin y conductividad conductividad trmica y la temperatura del metal base determitrmica. Estas propiedades controlan la cantidad de calor requenan la velocidad con la que el calor se disipa de ia zona de rida para fundir el metal y producir una soldadura. Pese a ello, las cantidades de calor necesarias para llevar masas unitarias de soldadura. En la mayor parte de los casos, las conductividades
la mayor parte de los metales comerciales a sus temperaturas de fusin son muy parecidas. Por ejemplo, el acero inoxidable y el
1. EI flujo de calor en la soldadura se analiza en Welding Handbook, vol. 1, $a. ed.
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SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE P R O Y E C C I O N
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ELECTRODODE ALEACIN DE COBRE ENFRIADO POR AGUA
tanto, la soldadura normalmente se realiza con agua fluyendo sobre las piezas de trabajo para disipar el calor lo ms rpidamente posible. No siempre es conveniente enfriar la zona de soldadura con rapidez. En el caso de aceros de aleacin endurecibles por templado, suele ser mejor retraer los electrodos tan pronto como sea posible para minimizar la disipacin de calor por ellos, retardando as el enfriamiento de la soldadura.
CICLO DE SOLDADURA
EL CICLO PARA la soldadura de puntos, costura y proyeccin
consiste bsicamente en cuatro fases:
ELECTRODO DE ALEACIN DE COBRE ENFRIADO POR AGUA
Figura 17.5-Disipacin de calor hacia el metal base circundante y los electrodos durante la soldadura de resistencia
(1) Tiempo de compresin-el intervalo de tiempo entre el arranque del cronmetro y la primera aplicacin de comente; este lapso es para asegurar que los electrodos hagan contacto con el trabajo y ejerzan la fuerza mxima antes de aplicar la comente de soldadura. (2) Tiempo de soldadura - el tiempo durante el cual se aplica corriente de soldadura al trabajo cuando la soldadura es de un solo impulso. (3) Tiempo de retencin-el tiempo durante el cual se mantiene la fuerza aplicada al trabajo despus del trmino del ltimo impulso de comente; durante este tiempo, la pepita de soldadura se solidifica y enfra hasta adquirir suficiente resistencia mecnica. (4) Tiempo inactivo - el tiempo durante el cual los electrodos se despegan del trabajo y ste se desplaza hasta la siguiente posicin de soldadura; este trmino generalmente se aplica cuando el ciclo de soldadura es repetitivo.
En la figura 17.6 se muestra un ciclo de soldadura bsico. Se puede agregar una o ms de las siguientes caractersticas a este ciclo bsico para mejorar las propiedades fsicas y mecnicas de la zona de soldadura:
trmica y elctrica de un metal son similares. En los metales de alta conductividad, como el cobre o la plata, se requiere un amperaje elevado para producir una soldadura y compensar la rpida disipacin de calor hacia el metal base adyacente y los electrodos. La soldadura de puntos, costura o proyeccin de tales metales es muy dificil. Si los electrodos permanecen en contacto con el trabajo despus de interrumpirse la corriente de soldadura, enfran rpidamente la pepita de soldadura. La velocidad de disipacin del calor hacia el metal base circundante disminuye al aumentar el tiempo de soldadura porque se habr calentado un volumen ms grande del metal base. Esto reduce el gradiente de temperatura entre el metal base y la pepita de soldadura. En el caso de lminas gruesas de metal que generalmente requieren tiempos de soldadura largos, la velocidad de enfriamiento ser ms lenta que cuando se sueldan lminas delgadas o se emplean tiempos de soldadura cortos. Si los electrodos se retiran de la soldadura con demasiada rapidez despus de apagar la comente, puede haber problemas. En el caso de lminas delgadas, este procedimiento puede dar lugar a deformaciones excesivas. Si las lminas son gruesas, se requiere tiempo suficiente para enfriar y solidificar la pepita de soldadura de gran tamao mientras se mantiene la presin. Por tanto, es mejor, en general, dejar los electrodos en contacto con el trabajo hasta que la soldadura se enfre a una temperatura en la que tenga la resistencia mecnica suficiente para aguantar cualquier carga a la que sea sometida cuando se libere la presin. El tiempo de enfriamiento para una pepita de soldadura de juntura es corto cuando los electrodos giran continuamente;por
(1) Fuerza de precompresin para asentar los electrodos contra las piezas de trabajo. (2) Precalentamiento para reducir el gradiente trmico en el metal al inicio del tiempo de soldadura. (3) Fuerza de forjado para consolidar la pepita de soldadura. (4) Tiempos de enfriamiento y templado para producir soldaduras con la resistencia mecnica deseada en aceros de aleacin endurecibles. (5) Poscalentamiento para refinar el tamao de grano de la soldadura en aceros. (6) Decaimiento de corriente para retardar el enfriamiento en aluminio.
En algunas aplicaciones, la comente de soldadura se alimenta intermitentemente durante un intervalo de soldadura; est encendida durante el tiempo de calentamiento y se interrumpe durante el tiempo de enfriamiento. La figura 17.7 muestra la secuencia de operacionesen un ciclo de soldadura ms complejo
CORRIENTE DE SOLDADURA
SEUTILIZA TANTO CORRIENTE alterna (ac) como comente continua (cc) para producir soldaduras de puntos, costura y proyeccin. La mquina de soldar transfonna la potencia de la linea a
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SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCIN
potencia de soldadura de bajo voltaje y alto amperaje. Algunas aplicaciones emplean ca monofsica con la misma frecuencia que la lnea de alimentacin, por lo regular 60 Hz. La comente continua se emplea en aplicaciones que requieren un amperaje elevado porque la carga puede equilibrarse en una lnea de potencia trifsica. Su empleo tambin reduce las prdidas de potencia en el circuito secundario. La comente continua puede ser prcticamente constante durante un periodo medido o adoptar la forma de un pulso de pico pronunciado. fista ltima normalmente se produce a partir de energa elctrica almacenada.
Programacin de la corriente
ENLAS MAQUINAS de energia continua, la velocidad de ascenso y cada de la comente se puede programar. El periodo de elevacin de la comente suele recibir el nombre de tiempo de pendiente positiva, y el periodo de cada de la comente, tiempo de pendiente negativa (vase figura 17.7). Estas funciones estn disponibles en mquinas equipadas con sistemas de control electrnico. La pendiente positiva generalmente sirve para evitar un sobrecalentamiento y expulsin de metal al principio del tiempo de soldadura, cuando ia resistencia de la zona interna de contacto del metal base es alta. La pendiente negativa sirve para controlar la solidificacinde la pepita de soldadura y evitar el agrietamiento en el caso de metales endurecibles por templado o sujetos a rasgamiento en caliente. Antes de la soldadura, el metal base puede precalentarse con una comente baja. Despus de la formacin de la pepita de soldadura, la comente puede reducirse a un nivel menor para el poscalentamiento de la zona de soldadura. Esto puede ser parte del intervalo de soldadura, como se muestra en la figura 17.7, o una aplicacin posterior de comente despus de un periodo de enfriamiento.
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I _
CICLO DE SOLDADURA
I L
Figura 17.6-Ciclo de soldadura bsico de un solo impulso para soldadura de puntos y de proyeccin
TIEMPO DE SOLDADURA
EL TEMPO DE aplicacin de la comente, o tiempo de soldadura cuando la potencia no es energa almacenada, se controla mediante mecanismoselectrnicos, mecnicos, manuales o neumticos. Los tiempos normalmente van desde medio ciclo (1/120 s) para lminas muy delgadas hasta varios segundos para placas gruesas. En las mquinas de energa almacenada del tipo de condensador o magnticas, el tiempo de soldadura lo determina la constante elctrica del sistema.
Soldadura de un solo impulso

ELEMPLEO DE una aplicacin continua de comente para producir una soldadura individual se denomina soldadura de un solo impulso (vase figura 17.6). EI periodo puede incluir pendiente positiva o negativa de comente.
Soldadura de mltiples impulsos

LA SOLDADURA DE multiples impulsos consiste en dos o ms pulsos de comente separados por un tiempo de enfriado preestablecido (vase figura 17.7). Esta secuencia sirve para controlar la velocidad de calentamiento en la zona interna de contacto durante la soldadura de puntos de lminas de acero relativamente gruesas.
FUERZA DE LOS ELECTRODOS

EL CIERRE DEL circuito elctrico a travs de los electrodos y el trabajo se asegura mediante la aplicacin de una fuerza con los electrodos. Esta fuerza se produce con dispositivos hidrulicos, neumticos, magnticos o mecnicos. La presin ejercida en la interfaz depende del rea de las caras de los electrodos que
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EL RETRASO DE FORJADO PUEDE INICIARSE EN ALGUN OTRO PUNTO DEL CICLO DE SOLDADURA FUERZA DE FORJADO
y - - -
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PENDIENTE NEGATIVA SOLDADURA
INTERVALO PRESOLDADURA
INTERVALO DE
INTERVALO POSTSOLDADURA
-~
-
SOLDADURA CICLO DE SOLDADURA
Figura 17.7-Ciclo de soldadura ampliado que incluye: tiempo de precalentamiento, tiempo de pendiente positiva, tiempo de pendiente negativa, tiempo de enfriamiento, tiempo de templado y fuerza de forjado
est en contacto con las piezas de trabajo. Las funciones de esta fuerza o presin son (1) establecer un contacto ntimo entre las diversas caras internas, (2) reducir la resistencia de contacto inicial en las caras internas, (3) suprimir la expulsin de metal fundido de la unin y (4)consolidar la pepita de soldadura. Las fuerzas pueden aplicme durante el ciclo de soldadura como sigue:
(1) Una fuerza de soldadura constante.
(2) Fuerzas de precompresin y soldadura - un nivel inicial alto para reducir la resistencia de contacto inicial y poner las piezas en contacto intimo,seguido de un nivel menor para soldar. (3) Fuerzas de precompresin, soldadura y forjado - los dos primeros niveles son como los descritos en (2), seguidospor una fuerza de forjado cerca del final del tiempo de soldadura; el forjado sirve para reducir la porosidad y el agrietado en caliente de la pepita de soldadura. (4) Fuerzas de soldadura y forjado.
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SOLDADURA D E PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCIN
EQUIPO
EL EQUIPO DE soldadura de puntos, de costura y de proyeccin consiste en tres elementos bsicos: un circuito elctrico, el equipo de control y un sistema mecnico.
Corriente continua
Las MAQUINAS DE soldadura pueden producir comente continua de polaridad continua, pulsos de comente con polaridad alternante, o pulsos de corriente de pico pronunciado. Estos ltimos se producen por energa elctrica almacenada.
Mquinas tipo rectificador. Estas mquinas son del tipo de energa directa, en cuanto a que la potencia ca dei sistema de distribucin de la planta pasa por un transformadorde soldadura donde se le rectifica para producir potencia cc. En los circuitos secundarios se emplean mucho diodos de silicio en virtud de su contabijidad y eficiencia inherentes. Ei sistema puede ser monofsico, pero una de las ventajas de los sistemas de corriente continua es ia capacidad de utilizar un transformador trifsico para alimentar el sistema rectificador del circuito secundario. Esto hace posible el uso de potencia de lnea trifsica balanceada. Mquinas convertidoras de frecuencia. Este tipo de mquinas tiene un transformador de soldadura especial con un primario trifsico y un secundario monofsico. La comente primaria se controla mediante tubos ignitrn o rectificadores controlados por silicio (SCR). Los medios ciclos de potencia trifsica, positivos o negativos, son conducidos al transformador durante un periodo cuya duracin depende dei diseo del transfonnador. La salida del transformador es un pulso de corriente continua. Si se cambia la polaridad de los medios ciclos del primario, se invertir la polaridad de la corriente en el secundario. Una soldadura puede efectuarse con uno o ms pulsos de cc.
CIRCUITO ELCTRICO
EL CIRCUITO COMPRENDE un transformador de soldadura, un contactor primario y un circuito secundario. El circuito secundario incluye los electrodos que conducen la corriente de soldadura al trabajo, y el trabajo mismo. En algunos casos, el circuito tambin incluye alguna forma de almacenar energa elctrica. Para ia soldadura de resistencia se emplea tanto corriente alterna como comente continua. La mquina soldadora convierte la potencia de lnea de 60 Hz en potencia de bajo voltaje y alto amperaje en su circuito secundario.
Corriente alterna
ALGUNAS MQUINASDE soldadura de resistencia producen corriente alterna (Ca) monofsica de la misma frecuencia que ia potencia de lnea, por lo regular 60 Hz. Estas mquinas contienen un transformador monofsico que suministra ias elevadas corrientes de soldadura requeridas a bajo voltaje. Dependiendodel espesor y del tipo del material que se va a soldar, las corrientes pueden ir desde 1000hasta 100 000 amperes. En la figura 17.8 se muestra un circuito elctrico tpico diseado para este tipo de mquina.
2. Ei equipo de soldadura por resistencia se trata eii el capitulo 19.
CONDUCTOR FLEXIBLE
TRANSFORMADOR E SOLDADURA CONTACTOR
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POTENCIA MONOFASICA
-Po
1
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ELECTRODO
O
Figura 17.8-Circuito de soldadura de puntos monofsico tpico
SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECC16N
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Mquinas de energa almacenada. Las mquinas de energa almacenada son de diseo electrosttico. Obtienen potencia de un sistema monofsico, la almacenan y luego la descargan en un pulso de muy corta duracin para efectuar la soldadura. Estas mquinas toman potencia de la lnea de alimentacin durante un tiempo relativamente largo, entre una soldadura y la siguiente, acumulando potencia que se suministra a los electrodos durante un tiempo de soldadura breve. El equipo de soldadura de energa electrosttica almacenada consiste principalmente en un banco de condensadores, un circuito para cargar estos condensadores hasta un voltaje previamente determinado y un sistema para descargar los condensadores a travs de un transformador de soldadura adecuado. Generalmente se emplean condensadores de alto voltaje, y los ms comunes varan entre 1500 y 3000 volts.
inoxidable deben sacrificar la alta conductividad para obtener una resistencia a la compresin que les permita soportar la fuerza de electrodo tan alta requerida. La resistencia a la deformacin depende del lmite proporcional y de la dureza de la aleacin del electrodo. El lmite proporcional se fija en gran medida mediante tratamiento con calor. La temperatura de la cara del electrodo es el factor determinante, porque es aqu donde ocurre el reblandecimiento. EI tamao y la forma de los electrodos por lo regular depende del espesor de las lminas y del metal que se va a soldar.
EQUIPO DE CONTROL
LOS CONTROLES DE soldadura pueden tener una o ms de las siguientes funciones principales: (I) Iniciar e interrumpir el suministro de comente al transformador de soldadura. (2) Controlar la magnitud de la comente. (3) Accionar y liberar los mecanismos de fuerza de los electrodos en el momento apropiado.
ELECTRODOS
LOS ELECTRODOS PARA soldadura de resistencia3 tienen
cuatro
funciones:
(1) Conducen la comente de soldadura al trabajo y, en el caso de la soldadura de puntos y de juntura, fijan la densidad de corriente en la zona de soldadura. En la soldadura de proyeccin, la densidad de comente la determinan el tamao, la forma y el nmero de las proyecciones. (2) Transmiten una fuerza a la pieza de trabajo. (3) Disipan parte del calor de la zona de soldadura. (4) Mantienen la alineacin y posicin relativas de las piezas del trabajo en la soldadura de proyeccin.
Si no se requiriera aplicar presin, la seleccin del material de los electrodos podra hacerse casi exclusivamente con base en sus conductividades elctrica y trmica. Puesto que los electrodos se someten a fuerzas que con frecuencia son de magnitud considerable, deben ser capaces de aguantar los esfuerzos impuestos a temperaturas elevadas sin una deformacin excesiva. Es importante que los electrodos tengan la forma correcta porque la comente debe limitarse a un rea fija para poder lograr la densidad de comente requerida, Si slo va a realizarse una soldadura de punto o de juntura a la vez, nicamente se requiere un par de electrodos. En este caso, la fuerza y la comente se aplican a cada soldadura mediante electrodos moldeados. Es posible realizar varias soldaduras de proyeccin separadas por distancias cortas empleando un solo par de troqueles de soldadura (electrodos). En el mercado hay electrodos de diversas aleaciones de cobre con propiedades fsicas y mecnicas satisfactorias. En trminos generales, cuanto ms dura sea la aleacin, menores sern sus conductividades elctrica y trmica. La eleccin de la aleacin apropiada para una aplicacin dada se basa en un equilibrio entre sus propiedades elctricas y trmicas y sus cualidades mecnicas. Por ejemplo, los electrodos empleados para soldar aluminio SISTEMAS MECNICOS deben tener conductividad elevada a expensas de una resistencia LA OPERACIN MECANICA de las mquinas de soldadura de a la compresin alta, a fin de minimizar la adhesin de los puntos, de costura y de proyeccin es esencialmente la misma. electrodos al trabajo. En cambio, los electrodos para soldar acero Los electrodos se acercan al trabajo y retroceden a intervalos y con velocidades controlados. La fuerza de los electrodos se aplica mediante mecanismos hidrulicos, neumticos, magnticos o mecnicos. La velocidad de aproximacin de los electro3. Estos electrodos se estudian con detaile en el capitulo 19.
Estos controles pueden dividirse en tres grupos con base en sus funciones: contactores de soldadura, controles de cronometra y secuencia, y otros controles y reguladores de corriente. Un contactor de soldadura conecta y desconecta la potencia primaria y el transformador de soldadura. Los contactores emplean rectificadores controlados por silicio (SCR), tubos ignitrn o tubos tiratrn para interrumpir la comente primaria. El control de cronometria y secuencia establece la secuencia de soldadura y la duracin de cada una de las funciones de la secuencia. Esto incluye la aplicacin de fuerza de los electrodos y de comente, as como los intervalos de tiempo despus de cada funcin. La salida de comente de soldadura de una mquina se controla mediante derivaciones del transformador, un control de calor electrnico, o ambas cosas. El control de calor electrnico se usa en combinacin con los tubos ignitrn o los SCR; controla la corriente retrasando el disparo de los tubos ignitrn o los SCR durante cada medio ciclo (1/120 s). La variacin del tiempo de retraso del disparo sirve para aumentar o reducir gradualmente el amperaje primario (m). Esto permite controlar la comente de soldadura con pendiente positiva y negativa. Las derivaciones del transfomiador sirven para modificar el nmero de vueltas del devanado primario que se conectan a la lnea de potencia Ca. Esto altera la razn de vueltas del transformador, aumentando o reduciendo el voltaje de circuito abierto del secundario. Una reduccin de la razn de vueltas aumenta el voltaje de circuito abierto del secundario, la comente primaria y la corriente de soldadura.
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dos debe ser alta pero controlada, de modo que las caras de los electrodosno se deformen por los constantes golpes. El metal de soldadura, calentado localmente, se expande y contrae rpidamente durante durante el ciclo de soldadura y los electrodos deben seguir este movimiento para mantener la presin de soldadura y el contacto elctrico. La capacidad de la mquina para seguir el movimiento vara dependiendo de la masa de las partes mviles, o de su inercia, y de la friccin entre las partes mviles y el armazn de la mquina. Si la presin entre los electrodos y el trabajo decae con rapidez durante el tiempo de soldadura, las superficies de contacto de los electrodos y las piezas de trabajo pueden sobrecalentarse y quemar las caras de los electrodos o hacerles pequeos agujeros. Puede suceder que los electrodos se peguen al trabajo
y, en algunos casos, las superficies de las piezas que se estn soldando pueden vaporizarse debido a las energas tan altas. La fuerza de electrodos que se aplica durante la fusin de la pepita de soldadura puede ser insuficiente para consolidar el metal de la soldadura y evitar la porosidad y el agrietamiento internos. Existen mquinas con mltiples niveles de fuerza que pueden aplicar una presin de forjado elevada durante la solidificacin de la soldadura. La magnitud de esta presin debe adecuarse a la composicin y el espesor del metal y a la geometria de las piezas. La presin de forjado a menudo es de dos a tres veces la presin de soldadura. Puesto que la soldadura se enfra desde la periferia hacia el interior, la presin de forjado debe aplicarse en el momento en que se se i n t e m p e la comente, o muy cerca de ese momento.
PREPARACIN DE LAS SUPERFICIES

ENTODOS LOS tipos de soldadura de resistencia, la condicin de las superficies de las piezas que se van a soldar controla en gran medida la consistencia de la calidad de la soldadura. La resistencia de contacto de las superficies de empalme influye de manera importante sobre la cantidad de calor que se genera; por tanto, la resistencia elctrica de estas superficies debe ser muy uniforme para obtener resultados consistentes. Las superficies deben estar libres de materiales de alta resistencia, como pintura, incrustaciones, xidos y aceites y grasas pesados. Si es necesario aplicar una pintura de preparacin (primer) a las superficies de empalme antes de soldarlas, como en ocasiones sucede, La operacin de soldadura deber efectuarse inmediatamente despus de haber aplicado el primer, o se deber utilizar primers conductores especiales. Para obtener resultados ptimos, el primer deber estar lo ms diluido posible para que la fuerza de los electrodos lo desplace y se produzca un contacto metal-metal. Nunca debe aplicarse pintura a las superficies exteriores del metal base antes de soldarlo, pues reducir la vida de los electrodos y producir superficies de aspecto deficiente. Las incrustaciones gruesas deben eliminarse empleando mtodos mecnicos o qumicos. Los aceites ligeros en acero no son perjudiciales si no han capturado polvo o tierra. Los compuestos de estirado con rellenos minerales deben eliminarse antes de la soldadura. Los mtodos empleados en la preparacin de superficies para soldadura de resistencia difieren para los distintos metales y aleaciones. A continuacin describiremosbrevemente las condiciones superficiales y los mtodos de limpieza.
Las superficies de aluminio pueden limpiarse para la soldadura de resistencia con una tela abrasiva de grano fino, lana de acero fina, o un cepillo de alambre fino. El aluminio revestido tambin puede limpiarse con mtodos mecnicos, pero debe tenerse cuidado de no daar el revestimiento. Existen varios limpiadores qumicos comerciales para el aluminio. En la produccin de grandes volmenes suele preferirse la limpieza qumica por razones de economa, uniformidad y control.
ALUMINIO
LAAFLNIDAD QUIMICA del aluminio por el oxgeno hace que se cubra con una pelcula delgada de xido siempre que est expuesto al aire. La delgada capa de xido que se forma en una superficie de aluminio recin limpiada no eleva la resistencia lo suficiente como para causar problemas para la soldadura de resistencia. El periodo de retencin permisible, o tiempo transcurrido entre la limpieza y la soldadura, puede variar entre 8 y 48 horas o ms, dependiendo del proceso de limpieza empleado, de lo limpio que est el recinto, de la aleacin de que se trate y de la aplicacin.
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MAGNES10
LA LIMPEZA DE las aleaciones de magnesio tiene especial importancia porque fcilmente forman aleaciones con el cobre a temperaturas elevadas. La resistencia de contacto entre el electrodo y el trabajo debe mantenerse en el nivel ms bajo posible. Las aleaciones de magnesio vienen cubiertas con un aceite o un bao de cromo para proteger el metal de la oxidacin durante el transporte y el almacenamiento.Para obtener soldaduras slidas y consistentes, es preciso quitar el recubrimiento protector para facilitar la eliminacin del xido de magnesio residual.
COBRE
ES IMPORTANTELIMPIAR las aleaciones de cobre. Los cobres de berilio y los bronces de aluminio son especialmente difciles de limpiar con mtodos qumicos, por lo que se prefieren mtodos mecnicos. En algunos casos se aplica una capa instantnea de estao para producir una resistencia superficial uniformemente ms alta que la del cobre puro.
NQUEL
ELNQUELY sus aleaciones exigen un grado elevado de limpieza
del material para obtener buenos resultados de la soldadura de resistencia. La presencia de grasa, suciedad, aceite y pintura aumenta la probabilidad de prdida de la elasticidad por azufre durante la soldadura, lo que resulta en soldaduras defectuosas. Es necesario eliminar el xido si tratamientos trmicos previos produjeron cantidades sustanciales de xidos. Se puede usar maquinado, abrasin, lijado o bao qumico, pero el cepillado con alambre no es satisfactorio.
SOLDADURA DE PUNTOS, D E COSTURA Y DE PROYECCION
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TITANIO
ANTES DE SOLDAR piezas de titanio, sus superficies deben estar escrupulosamente limpias. Los materiales como aceite, grasa, suciedad, xidos y pintura pueden afectar adversamentetanto la consistencia de las soldaduras como la composicinqumica. EI titanio y sus aleaciones reaccionan con muchos elementos y compuestos a las temperaturas de soldadura. La contaminacin con oxgeno, hidrgeno, nitrgeno y carbono, que se introducen intersticiaimente en la microestructura, pueden reducir significativamente la ductilidad y tenacidad de la soldadura. Las superficies libres de incrustaciones pueden soldarse despus de la eliminacin de grasas o bien despus de la eliminacinde grasas y de la aplicacin de un bao de cido. Las grasas pueden eliminarse con acetona, metiletilcetona o una disolucin diluida de hidrxido de sodio. No es aconsejable el empleo de disolventes clorados. El titanio y sus aleaciones son susceptibles a la corrosin por tensin. Se puede usar baos qumicos para eliminar incrustaciones leves de xido antes de la soldadura. Esto suele hacerse con disoluciones de HF-HNO, que contienen de 2% a 5% de HF y de 30% a 40% de HNO, por volumen, completando con agua.
adecuadamente con aceite, no requiere ms limpieza previa a la soldadura que el paso de un trapo para quitar la suciedad suelta. Los aceros de alta aleacin e inoxidables no se corroen y por lo regular no requieren una limpieza minuciosa antes de someterlos a soldadura de resistencia. Cuando se les expone a temperaturas elevadas, los aceros inoxidables adquieren una capa de xido cuyo espesor depende de la temperatura y el tiempo de exposicin. Las incrustaciones son un xido de cromo que se elimina eficazmente con un bao qumico. EI aceite y las grasas deben eliminarse con disolvente o mediante desengrasado con vapor antes de la soldadura.
ACEROS
L O S ACEROS AL carbono y de baja aleacin simples tienen una resistencia a la corrosin relativamente baja en la atmsfera ordinaria; por tanto, estos metales suelen protegerse con una pelcula delgada de aceite durante el embarque, almacenamiento y procesainiento. Esta pelcula de aceite no tiene efectos perjudiciales sobre la soldadura, siempre que las superficies impregnadas no se contaminen con suciedad u otros materiales de baja conductividad o dielctricos. Los aceros tienen diversos acabados superficiales. Algunos de los ms comunes son (1) rolado en caliente, sin bafio qumico; (2) rodado en caliente, con bao qumico y aceitado, y (3) rolado en fro con o sin recocido. EI acero rolado en caliente sin bafio qumico debe someterse a bao qumico o limpieza mecnica antes de soldarse. EI acero rolado en caliente con bao qumico puede soldarse as como viene, aunque tal vez deba limpiarse con un trapo para retirar la suciedad suelta. EI acero rolado en fro presenta la mejor superficie para soldar y, si se le protege
SOLDADURA DE RESISTENCIA DE PUNTOS

APLICACIONES
LA SOLDADURA DE resistencia de puntos (resisrmce syor itqelding, RSW) se usa para fabricar ensamblados con lmina inetIica de unos 3.2 n i i n (O. 125 pulg) de espesor cuando el disefio pennite el empleo de uniones de traslapo y no se requieren junturas a prueba de fugas. En ocasiones se utiliza el proceso para unir placas de acero de 6.35 mm (1/4 pulg) de espesor o i n k gruesas; sin embargo, Ias cargas sobre tales uniones son limitadas y el traslapo de la ~iiiin afiade peso y costo al ensamblado en comparacin con el costo de una unin de tope soldada por arco.
Se prefiere usar este proceso en vez de la sujecin mecnica, por ejemplo con reinaches o tornillos, cuando no se requiere desensamblado para mantenimiento. Resulta mucho ms rpida y ecoiiinica porque no se requieren sujetadores individuales para el ensamble. La soldadura de puntos se utiliza mucho para unir componentes de lriiniiia de acero de bajo carbono para automviles, gabinetes, muebles y productos similares. EI acero inoxidable, el aluiiiiiiio y las aleaciones de cobre se in en comnmente por soldadura de puntos para aplicaciones comerciales.
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ACEROS RECUBIERTOS
CON POCAS EXCEPCIONES, los recubrimientos y chapas que se aplican al acero al carbono para protegerlo de la corrosin o mejorar su aspecto se prestan de manera satisfactoria a la soldadura de resistencia. En general pueden obtenerse buenos resultados sin procedimientos de limpieza especiales. La soldadura de acero aluminizado se efecta con menos expulsin y captacin si las superficies se cepillan con alambre. Los recubrimientos de fosfato elevan la resistencia elctrica de las superficies a tal grado que la comente de soldadura no puede atravesar las lminas si no se aplican presiones de soldadura muy altas. Se puede soldar con presiones altas, pero es posible que ligeras variaciones en el espesor del recubrimiento impidan la soldadura.
CONTROL DE LA PREPARACIN DE SUPERFICIES

SE PUEDE MANTENER el control de ia preparacin de superficies midiendo peridicamente la resistencia de contacto a temperatura ambiente de las piezas de trabajo inmediatamente despus de la limpieza. La fonna ms fcil de hacer la medicin es de punta a punta entre dos electrodos de RW, a travs de dos o ms espesores del metal. La resistencia por unidad de superficie varia inversamente con la presin, la temperatura y el rea de contacto. Es preciso especificar las condiciones de prueba si se quiere que las mediciones sean utiles para el control de la limpieza de las superficies.
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SOLDADURA DE PUNTOS, D E COSTURA Y DE PROYECCIN
Las figuras 17.9 (D) a (G) representan disposiciones de soldadura de resistencia indirecta. El sistema de placa de respalLAS PRINCIPALES VENTAJAS de la soldadura de resistencia de do de la figura 17.9 (D) provee presin y un trayecto de comente puntos son su rapidez y su adaptabilidad para la automatizacin cuando la placa de respaldo es de un material conductor. Si no en la produccin de alto volumen de ensamblados de lmina lo es, slo provee presin de soldadura y la corriente seguir un metlica. La soldadura de puntos tambin resulta econmica en camino desde el electrodo superior a travs de la superficie de muchas operaciones de talleres de trabajo a destajo, porque es empalme y a lo largo de la pieza de trabajo inferior hasta la ms rpida que la soldadura por arco o la soldadura fuerte y conexin de retomo situada ms abajo sobre la unin. La figura requiere menos capacitacin. (E) es similar a (D), excepto que el electrodo que no aplica El proceso tiene algunas limitaciones: presin no est colocado sobre la unin de traslapo. La comente puede pasar por una placa de respaldo conductora entre los (1) El desensamblado para mantenimiento o reparacin es electrodos o a travs del material base entre los electrodos. Las muy difcil. figuras 17.9 (F)y (G) son simlares a las uniones de (E) y (D) (2) Las uniones de traslapo aaden peso y costo de materiales pero se emplean para la soldadura de puntos de materiales de al producto, en comparacin con las uniones de tope. alta resistencia que requierenmayores voltajes. Los dos circuitos (3) El equipo suele costar ms que la generalidad de equipos secundariosestn en serie y se conectan a dos transformadores. para soldadura por arco. Los circuitos primarios pueden conectarse en serie o bien en (4) Los requerimientos de potencia de corta duracin y alta paralelo. Los dos circuitos secundarios proveen la suma de sus corriente producen demandas de potencia de lnea desfavora- respectivos voltajes a las soldaduras de puntos. bles, sobre todo si se usan mquinas monofsicas. (5) Las soldaduras de puntos tienen bajas resistencias mecnicas a la tensin y a la fatiga debido a la muesca alrededor de Soldadura en paralelo y en serie la pepita entre las lminas. (6) La resistencia mecnica total de la lmina no puede LA SOLDADURA DE resistencia en paralelo y en serie son variaprevalecer en una unin soldada por puntos, porque la fusin es ciones de circuito secundario empleadas en aplicaciones de soldadura de mltiples puntos. En la figura 17.10 se muestran intermitente y las cargas son excntricas debido al traslapo. de manera esquemtica ejemplos de disposiciones de soldadura en paralelo y en serie. Los sistemas de soldadura en paralelo dividen la comente VARIACIONES DEL PROCESO secundaria y la conducen a travs de las piezas de trabajo y LASVARIACIONES DEL proceso de soldadura de resistencia de electrodos por trayectos elctricos paralelos, formando soldadupuntos se distinguen por la aplicacin de la corriente y presin ras de puntos simultneamente. Las figuras 17.10 (A) y (B) de soldadura y por la disposicion del circuito secundario. representan disposiciones de soldadura en paralelo. En la figura (A), la corriente de soldadura proviene de un solo transformador con mltiples electrodos en paralelo en el circuito secundario. Soldadura directa e indirecta La figura (B) representa un sistema de soldadura en paralelo que LASOLDADURA DIRECTA es una variacin de circuito secundario opera con un primario trifsico. Este sistema especifico est de la soldadura de resistencia en la que la corriente de soldadura limitado a tres estaciones de trabajo. En la soldadura en serie (figuras 17.10 C y D), la comente y la fuerza de los electrodos se aplican a las piezas de trabajo del circuito secundario se hace pasar por las piezas de trabajo y con electrodos que estn directamente opuestos. La soldadura indirecta es una variacin en la que la corrien- los electrodos enun trayecto elctrico en serie, formando simulte de soldadura no slo atraviesa las piezas de trabajo en el sitio tneamente mltiples soldaduras de punto en las posiciones de de la soldadura de punto, sino que tambin sigue otro camino. los electrodos. Las disposicionesde soldadura en serie requieren En la figura 17.9 se muestran de manera esquemtica disposi- valores de resistencia iguales en las superficies de empalme para ciones tpicas para la soldadura de puntos directa e indirecta. obtener un calentamiento uniforme en cada soldadura de punto. Las figuras 17.9 (A), (B) y (C) ilustran la soldadura de resisten- Cuando se sueldan puntos con dos electrodos en sene, una parte cia directa. En la figura 17.9 (A), la soldadura directa se efecta de la comente viaja a travs de la pieza de trabajo adyacente empleando electrodos con geometras similares. En la figura desde un electrodo al otro, sin pasar por las superficies de 17.9 (B), un electrodo de mayor tamao contra una de las pie- empalme. Esta corriente derivada no contribuye a la soldadura zas de trabajo provee un rea de contacto ms grande para las de punto, y debe tenerse en cuenta al desarrollar unprocedimienaplicaciones que requieren un mejor balance calorfico al soldar, to de soldadura de puntos en serie. o cuando se desea que la lmina inferior no quede marcada por los electrodos. La mayor rea superficial disipa ms rpidamente el calor de la unin soldada. La figura 17.9 (C) es un esquema BALANCE CALORFICO de dos o ms electrodos conectados en serie a un solo transfor- ELEQUILIBRIO CALORIFICO en una soldadura de puntos se alcanmador. Las disposiciones de electrodos de este tipo pueden za cuando las profundidades de fusin en las piezas de trabajo realizar rpidamente soldaduras de puntos sucesivas con un son aproximadamenteiguales. Surgen problemas con el balance conjunto de electrodos en contacto simultneo con el trabajo. calorfico cuando se efectan uniones de metales de diferentes Esta disposicin resulta econmica en lo tocante a los costos de espesores, diferentes conductividades elctricas, o combinacioequipo. nes de ambas cosas. Se puede ajustar las configuraciones y
VENTAJAS Y LIMITACIONES
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SOLDADURA DE PUNTOS, D E COSTURA Y D E PROYECCIN
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SOLDADURA DIRECTA
(FI
SOLDADURA INDIRECTA
(GI
Figura 17.9-Disposiciones tpicas de circuito secundario para la soldadura de resistencia de puntos directa e indirecta
composiciones de los electrodos para compensar hasta cierto punto el calentamiento desigual, como se muestra en la figura 17.11. Este dibujo ilustra mtodos generales para compensar un calentamiento inadecuado en uniones de inetales base con diferentes conductividades elctricas. En la figura 17.11 (A), se usa un electrodo con cara de rneiior rea en el metal que tiene la conductividad ms alta. La reduccin del rea de contacto aumentar la densidad de corriente en el metal que conduce mejor, y se disipar de la unin menos calor por conduccin a travs del metal base y del electrodo. Se generar ms calor en la pieza de trabajo, y el rea de fusin se desplazar desde el metal que conduce menos hacia el metal que conduce ms. Una alternativa sera aplicar un electrodo con mayor resistencia al metal de ms alta coiiductividad, a fin de limitar la prdida de calor a travs de ese electrodo [vase Ia figura 17.11(B)]. La figura 17.11(C) presenta la coinbinacinde un electrodo con mayor resistencia y menor rea de la cara, aplicado al metal ms conductor. Tambin puede obteiierse un mejor balance calorfico aumentando el espesor del metal mis conductor, como se aprecia eii la figura 17.11 (D), lo que resulta en un aumento de la resistencia efectiva de esa limiiia. La soldadura de puntos de metales con caractersticas elctricas similares pero diferentes espesores tambin produce un
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calentamiento desigual de la unin. La pieza de trabajo ms gruesa presentar mayor resistencia (menor conductividad) que la ms delgada, por lo que la penetracin ser ms profunda en la lmina ms gruesa. EI balance calorfico puede mejorarse reduciendo la densidad de corriente en la lmina ms gruesa, reduciendo la prdida de calor de la lmina ms delgada, o por una combinacin de ambas cosas. La aplicacin de un electrodo de mayor dimetro a la lmina ms gruesa concentrar la densidad de corriente en el metal ms delgado, desplazando la penetracin de la pepita hacia la lmina delgada. Para soldar eficazmente dos o ms espesores distintos del inisino metal se sugiere una razn seccin-espesor mxima d e las lminas exteriores. En el caso de aceros al carbono, la razn seccin-espesor mxima recomendada es 4 a 1. Para unin d e tres diferentes espesores de acero al carbono empleando electrodos puntiagudos se recomienda una razn de espesor de lac laminas exteriores de 2.5 a 1. En el caso de uniones con razones de espesor ms altas, la alteracin del dimetro de la cara d e los electrodos y de la composicin de estos ltimos son mtodos importantes para equilibrar el calor producido en cada miembro de la unin. En mltiples capas de espesores dismiles, un tiempo d e soldadura largo permite una distribucin ms uniforme del calor
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Los factores que deben considerarseal disear para soldadura de puntos incluyen:
(1) Distancia del borde. (2) Traslapo de la unin. (3) Embonamiento. (4) Espaciado de la soldadura. (5) Accesibilidad de la unin. (6) Marcado de la superficie. (7) Resistencia mecnica de la soldadura.
U
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III
(BI
- Distancia del borde

LA DISTANCIA DEL borde es la distancia desde el centro de la pepita de soldadura hasta el borde de la lmina. Debe haber suficiente metal base para resistir la expulsin de metal fundido de la unin. Las soldaduras de puntos situadas demasiado cerca del borde de uno o ambos miembros hacen que el metal base del borde del miembro se sobrecaliente y se vuelque hacia afuera (vase la figura 17.12). El metal base del borde restringe menos a la pepita fundida y puede haber expulsin de metal fundido debida a la elevada presin interna dentro de la pepita. La consistencia de la pepita puede ser deficiente, la marca dejada por el electrodo puede ser profunda y la resistencia mecnica de la soldadura puede ser baja. La distancia del borde mnima requerida es funcin de la composicin y la resistencia mecnica del metal base, del espesor de la seccin, del contorno de las caras de los electrodos y del ciclo de soldadura.
SOLDADURA EN PARALELO
Traslapo de la unin
SOLDADURA EN SERIE
Figura 17.1O-Disposiciones del secundario tpicas para la Soldadura directa de mltiples puntos
EL TRASLAPO MIMMO permisible en la unin es dos veces la distancia mnima al borde. El traslapo debe incluir suficiente metal base para evitar el sobrecalentamiento de los bordes y la expulsin en ambos miembros de la unin, pero otros factores, como el libramiento del electrodo, pueden requerir un traslapo mayor. Si el traslapo es demasiado pequeo, la distancia al borde ser automticamente insuficiente, como se aprecia en la figura 17.12.
en el trayecto de resistencia asimtrico entre los electrodos. Se puede obtener un balance calorfico correcto empleando soldadura de mltiples impulsos (pulsacin), o un solo impulso de comente continua durante un tiempo equivalente.
Embonamiento
LASPIEZAS POR unir debern embonar a lo largo de la unin con muy poca o ninguna separacin entre ellas. Cualquier fuerza que se requiera para cerrar huecos en la unin reducir la fuerza de soldadura efectiva. Es posible que, conforme avanza la soldadura, la fuerza requerida para cerrar la unin vare, con lo que tambin variar la fuerza de soldadura real. El resultado puede.ser variaciones significativas en la resistencia mecnica de las soldaduras individuales
DISEODE LAS UNIONES

ENTODOS Los casos de soldadura de puntos las uniones tienen el diseo de traslapo. Uno o ms de los miembros soldados pueden ser bridas de piezas, o seccionesmoldeadas, como ngulos y canales. Conviene considerar el empleo de mquinas de soldadura de resistencia estndar, pistolas de soldar porttiles y mquinas de aplicacin especial al disear la configuracin de la unin de traslapo. El diseo de la unin para la soldadura indirecta debe permitir el acceso de los electrodos o troqueles de respaldo a ambos lados de la unin.
Espaciado de la soldadura
CUANDO SE HACEN muchas soldaduras de puntos en forma sucesiva a lo largo de una unin, una fraccin de la corriente secundaria fluye en paralelo por las soldaduras adyacentes. Es preciso considerar esta derivacin de la comente al establecer la distancia entre soldaduras de punto adyacentes y al ajustar los parmetros de la mquina soldadora.
S O L D A D U R A DE P U N T O S , DE C O S T U R A Y DE P R O Y E C C I N 5 4 7
ALEACIN DE ALTA
ELECTRODO
ALEACIN DE ALTA CONDUCTIVIDAD
DE BAJA CONDUCTIVIDAD
DE BAJA CONDUCTIVIDAD
(A) ELECTRODO CON CARA DE REA MENOR CONTRA LA ALEACIN DE MAYOR CONDUCTIVIDAD (B) ELECTRODO DE ALTA RESISTENCIA ELECTRICA CONTRA LA ALEACIN DE MAYOR CONDUCTIVIDAD (C) IGUAL QUE B PERO USANDO UN ELECTRODO CON MAYOR REA DE CARA CONTRA EL MATERIAL DE BAJA CONDUCTIVIDAD (D) AUMENTO DEL ESPESOR DE LA PIEZA DE TRABAJO CON MAYOR CONDUCTIVIDAD
Figura 17.1l-Tcnicas representativas para mejorar el balance calorfico de las uniones al soldar por puntos metales con diferentes conductividades elctricas
La divisin de la corriente depender en primer tnnino de la razn entre las resistencias de los dos trayectos, uno a travs de las soldaduras adyacentes y otro a travs de la interfaz entre las lminas. Si la longitud del trayecto a travs de la soldadura adyacente es grande en comparacin con el espesor de la unin, esa resistencia ser alta en comparacin con la resistencia de la unin, y el efecto de derivacin ser insignificante. EI espaciado mnimo entre soldaduras de punto est relacionado con la conductividad y el espesor del metal base, el dimetro de la pepita de soldadura y la limpieza de las superficies de empalme. Por ejemplo, en los metales con mayor conductividad o espesor se deben espaciar ms las soldaduras de punto. EI espaciado innimo sugerido entre soldaduras adyacentes aumenta cuando se unen tres o ms lminas. EI espaciado de puntos para una soldadura que une tres lminas es en general 30% mayor que el espaciado requerido para soldar dos secciones de la lmina externa ms gruesa. Se puede aumentar los niveles de corriente
para suministrar ms comente a la soldadura y as compensar los efectos de derivacin; sin embargo, el mayor aporte de calor puede causar expulsin si se aplica a la primera soldadura, que no tiene derivacin. Se puede usar un cronmetro de soldadura o control de comente auxiliar para realizar la primera soldadura de punto con un aporte de calor ms bajo.
Accesibilidad de la unin
ELDISEO DE la unin debe contemplar el tamao y la forma de los electrodos y portaelectrodos disponibles en el comercio, as como el tipo de equipo de soldadura de puntos que se utilizar. Los electrodos montados en la mquina soldadora (o los troqueles de respaldo en el caso de la soldadura indirecta) deben tener acceso a ambos lados de la unin. En el captulo 19 se da ms informacin sobre el diseo de los electrodos y portaelectrodos.
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y TRASLAPOY DISTANCIA AL BORDE

DEMASIADO PEQUENOS
Figura 17.12-Efecto de una distancia al borde y traslapo insuficientes
Marcado de la superficie
LASMARCAS EN la superficie se deben a encogimientode la pieza de trabajo causado por una combinacin del calor de soldadura y la penetracin de los electrodos en la superficie de la pieza de trabajo. Cuando hay comente de soldadura, el trabajo se calienta localmente por resistencia y trata de expandirse en todas direcciones. En virtud de la presin ejercida por los electrodos, la expansin transversal respecto al plano de las lminas est restringida. Al enfriarse la soldadura, la contraccin tiene lugar casi exclusivamenteen la direccin transversal y produce superficies cncavas o marcas en las posiciones de los electrodos (vase la figura 17.13). Este encogimiento no debe confundirse
con la penetracinexcesiva de los electrodos en el trabajo debida a procedimientos de soldadura incorrectos. El encogimientopor contraccin casi nunca es mayor que unas cuantas centsimas de milmetro. Cuando la pieza de trabajo, al expandirse, se vuelca en el plano de las lminas alrededor de la cara de los electrodos, aparece un cordoncillo circular alrededor de la concavidad de la soldadura de punto (vase la figura 17.13). Este cordoncillo se debe a la relativamente alta fuerza de los electrodos y es hasta cierto punto inevitable cuando se usan electrodos moldeados. Despus de algunas operaciones de acabado, como la pintura, las marcas pueden ser muy notorias. Es difcil eliminar las marcas por completo, pero se pueden reducir bastante modificando el procedimiento de soldadura. Por ejemplo, la profundidad de fusin dentro de la lmina puede minimizarse soldando en el tiempo ms corto que resulte practicable. Son varias las tcnicas que se emplean para reducir al mnimo estas marcas. EI mtodo comn consiste en usar un electrodo grande de cara plana contra el fado de vista de la unin. (EI lado de vista es el lado que puede verse cuando el producto ensamblado est en uso.) Este electrodo debe fabricarse con una aleacin dura de cobre para minimizar el desgaste. Otra tcnica consiste en emplear sistemas de soldadura indirecta como los que se muestran en las figuras 17.9 y 17.14. Tambin pueden quedar marcas superficiales cuando un electrodo o su portaelectrodo toca accidentalmente la pieza de trabajo en un punto cercano a donde se har la soldadura. EI arco resultante puede producir un hoyo pequeo en el trabajo que es indeseable en algunas aplicaciones. Si ocurre una fusin localizada como resultado del contacto, pueden aparecer grietas en algunos materiales. La desalineacin de los electrodos, el deslizamiento o la desviacin del componente de soporte de la mquina bajo una carga tambin pueden producir marcas indeseables en la superficie. EI sobrecalentamientolocalizado y la desviacin de electrodos podran no tener efectos perjudiciales si se emplea el diseo de unin, los electrodos y el equipo correctos.
I
Figura 17.13-Irregularidad de la superficie producida por la soldadura de puntos
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Resistencia mecnica de la soldadura

LARESISTENCIA M E C h C A de una sola soldadura de punto sometida a fuerzas de corte la determina el rea de seccin transversal de la pepita en el plano de las superficies de empalme. Si se desea informacin adicional sobre los procedimientos de prueba de las soldaduras de punto puede consultarse AWS C1.1, Prcticas reconzeizdadaspara la soldadura de resistencia. Las uniones de traslapo que se prueban con la soldadura sometida a fuerzas de corte experimentan una excentricidad de carga que resulta en la rotacin de la unin en el punto de soldadura al aumentar la carga de prueba. La resistencia a la rotacin de la unin aumenta al aumentar el espesor de las lminas. La unin puede fallar por cizallamiento a travs de la pepita o bien por desgarre del metal base adyacente a la pepita de soldadura (vase la figura 17.15). Normalmente, las soldaduras con resistencia mecnica baja fallan por cillazamiento de la pepita, y las de resistencia mecnica alta por desgarramiento del metal base. Se requiere un dimetro de pepita mnimo para que pueda haber falla por desgarre del metal base. El dimetro de pepita mnimo es nico para el tipo de material base, condicin superficial y, si se aplica, tipo de recubrimiento.
SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE P R O Y E C C I N
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FUERZA DE ELECTRODOS
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TRANSF 3RMADOR nani I R A DE SOL,.
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FUERZA
DE SUJECIN
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TRAYECTODE LA CORRIENTE
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Figura 17.14-Aplicacin de soldadura indirecta para minimizar ias marcas en uno de los lados
Si el dimetro de la pepita se aumenta por encima de este valor mnimo, puede obtenerse un aumento en la resistencia mecnica de la soldadura. La figura 17.16 muestra el pequeo aumento que se observa en los valores de resistencia del acero de bajo carbono al aumentar el tamao de la pepita. Las soldaduras de puntos tienen resistencia mecnica relativamente baja cuando se someten a tensiones cargandolas en sentido transversal al plano de las lminas. Esto se debe a la muesca aguda entre las lminas en la periferia de la pepita de soldadura; por tanto, las uniones soldadas por puntos no deben cargarse en este sentido. La resistencia mecnica de las uniones soldadas de multiples puntos depende del espesor del material, del espaciado de los puntos y del patrn de soldadura. El espaciado entre soldaduras de punto adyacentes puede alterar ia resistencia mecnica de la unin debido a la derivacin de comente a travs de las soldaduras previas. Al disminuir el espaciado entre puntos adyacentes, puede disminuir la resistencia mecnica al cizallamiento de la unin. La figura 17.17muestra el efecto de la distancia de derivacin (espaciado de los puntos) sobre la resistencia mecnica a la tensin de cizallamiento de las Soldaduras de puntos. Los datos se tomaron de soldaduras hechas en tiras de acero dulce de 6.3 inm (1/4 pulg) de espesor por 76 mm (3 pulg) de ancho. Todas las soldaduras se hicieron con un circuito de derivacin. La
resistencia mecnica al cizallamiento media de 24 soldaduras fue 8000 kg (17 570 lb). Para obtener la resistencia mecnica deseada en la unin, el numero de soldaduras necesarias debe satisfacer los requisitos de espaciado innimo a fin de minimizar los efectos de derivacin de la corriente. Un patrn de soldadura escalonado con mltiples hileras de soldaduras en lugar de un patrn rectangular redunda en una mayor resistencia mecnica, en virtud de la distribucin ms eficiente de la carga entre los puntos de soldadura. Como un resumen de la relacin entre las variables de la soldadura de resistencia de puntos y la resistencia mecnica de la unin, la tabla 17.1 lista los valores sugeridos para dichas variables al soldar acero de bajo carbono no recubierto, y muestra las resistencias mecnicas al cizallainiento mnimas y los dimetros de pepita resultantes.
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MANTENIMIENTO DE LOS ELECTRODOS

SI SE DESEA producir soldaduras consistentes es preciso dar mantenimiento a los electrodos. Un aumento anormal en el tamao de ias caras de los electrodos que hacen contacto con el trabajo perjudica la resistencia mecnica y la calidad. Por ejemplo, Si se permite que la cara de un electrodo que originalmente
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TRACCIN
ta para soldar. Es probable que los electrodos duren ms sin que sea necesario rectificarlos cuando se emplean con trabajo colocado (mquinas estacionarias) que con trabajo no colocado (pistolas de soldar porttiles).
TRACCIN
SOLDAPEGADO
EL SOLDAPEGADOES una combinacin de la soldadura de resistencia de puntos y ia unin adhesiva. Se coloca adhesivoen pasta o pelcula entre los miembros que se van a unir, y luego se efectan soldaduras de resistencia a travs de la capa adhesiva. Se deja que el adhesivo frague ya sea a temperatura ambiente o calentando en una estufa, segn las indicaciones del fabricante del adhesivo. La misin principal de las soldaduras de puntos es mantener unidas las piezas durante el curado o fraguado; su nmero no es grande y por tanto no contribuyen apreciablemente a la resistencia mecnica de la unin. En las industrias aeroespacial y de transporte es comn encontrar estructuras unidas por soldapegado,y esta tcnica se emplea para adherir tableros a los forros de aviones y para sujetar los forros metlicos de aviones o camiones a canales, ngulos y otros tipos de refuerzos. El adhesivo, sea de pasta o de pelcula, se puede aplicar a una de las superficies de unin, o a ambas. La fuerza de los electrodos durante la soldadura expulsa el adhesivo en los lugares donde quedan los puntos de soldadura, creando un trayecto de corriente por las lminas. El adhesivo debe tener buenas caractersticas de humectacin y flujo para poder unir firmemente las superficies de empalme. El curado prematuro del adhesivo durante la soldadura de puntos, o antes de ella, puede estorbar el movimiento necesario del adhesivo y producir una resistencia elevada entre las superficies de empalme. La resistencia puede impedir el paso de la comente de soldadura, o producir un calentamiento excesivo y la subsecuente expulsin de metal. La aplicacin de una fuerza de precompresin con los electrodos antes del ciclo de soldadura puede ayudar a desplazar el adhesivo en los puntos de soldadura. EI soldapegado mejora la vida sin fatiga y la durabilidad de la unin en comparacincon las que se obtienen con la soldadura de puntos por s sola. EI proceso tambin puede mejorar la distribucin de tensiones, la rigidez de la unin y la resistencia contra el pandeo en lminas delgadas. EI adhesivo de la unin amortigua las vibraciones y el ruido, y ofrece cierta resistencia a la corrosin. En algunos componentes de aeronaves se puede lograr una mayor efectividad de costos con el soldapegado que con la sujecin mecnica o con la unin adhesiva por s sola. En la mayor parte de las aplicaciones, ias desventajas del soldapegado incluyen el costo adicional del adhesivo, la operacin de curado adicional y los costos de tiempo y mano de obra que implican limpiar los componentes, tratar las superficies y aplicar el adhesivo. Adems, las temperaturas de operacin para el componente estn limitadas a la temperatura efectiva de servicio del adhesivo. La presencia de adhesivo en la unin dificulta la soldadura y puede contribuir a variaciones significativas en su calidad. Independientemente de las condiciones de soldadura, no todo el adhesivo ser desplazado de entre las lminas, y por tanto la resistencia de contacto ser mayor que con lminas limpias.
FALLA DE
TRACCIN
LA INTERFAZ
FALLA DEL METAL BASE
TRACCIN
Figura 17.15-Tipos de fallas en funcin de la rotacin en pruebas de cizallamiento por tensin

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tiene6.35mm(1/4pulg) dedirnetrocrezcahasta7,94mm(5/16 pulg) por la deformacin, el rea de contacto tendr un incremento del 50%, con una disminucin correspondiente en ia densidad de comente y la presin. Dependiendo en cierta medida del programa de soldadura, el resultado puede ser uniones dbiles o defectuosas. Un signo de peligro es la produccin de puntos deformes, que pueden deberse a lo siguiente:
(1) Caras de los electrodos no circulares. (2) Caras planas demasiado grandes en los electrodos. (3) Caras de electrodos cncavas o convexas. (4) Mesalineacin de los electrodos respecto al trabajo.
Es relativamente fcil mantener la alineacin correcta de los electrodos si se usan mquinas soldadoras estacionarias y accesorios de soporte adecuados; en cambio, en el caso de las mquinas tipo pistola porttil, la desalineacin es cosa comn. La gravedad de esta condicin depende de la facilidad con que el equipo puede manipularse y colocarse en la posicin correc-
SOLDADURA DE PUNTOS, DE C O S T U R A Y DE PROYECCIN
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8
m7
ACERO SAE 1008
.12
.16
.20
.24
.28
.32
.36
.40
.44
.4 3
DIMETRO DE LA PEPITA, PULGADAS
Figura 17.16-Efecto del tamafio de pepita y del espesor de las lminas sobre la resistencia mecnica a la tensin de corte; la falla ocurre por desgarre del metal base
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SOLDADURA CON CA DE ACERO DULCE DE 114 pulg x 3 pulg SOLDADURA CLASE " B
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- // - I I 20 I
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RESISTENCIA DE CORTE MEDIA DE 24 SOLDADURAS, 8000 KG TEMPERATURA DEL MATERIAL 25 "C TODAS LAS SOLDADURAS SE HICIERON CON UN CIERCUITO DE DERIVACION CURVA ESTIMADA PARA DISTANCIAS DE DERIVACION MENORES QUE 2-1/2 PUlg
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Figura 17.17-Efecto de la distancia de derivacin (espaciado de los puntos) sobre la prdida de resistencia mecnica a la tensin de corte
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SOLDADURA D E PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCION

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Tabla 17.1 Programas sugeridos para soldar por puntos lminas de acero de bajo carbono sin recubrimiento
Electrodo Forma ngulo de biseIlgrados" E,A, B E,A, B E, A, B E, A, B E,A, B E,A, B E,A, B E,A, B E, A, B E,A, B E, A, B E,A, B E, A, B E, A, B
=
Espesor Dim. cara, Pulg Pub
Fuerza, Ib
Tiempo de Corriente de Traslapo de Espaciado de soldadura soldadura contacto soldaduras mnimo (60 Hz), (aprox.), mnimo, Pila de 2, Pila de 3, ciclos A PU@ pulg pulg
Resist. de corte minima, Ib
Dim.
pepita, pulg
0.020 0.025 0.030 0.035
0.040 0.045 0.050 0.055 0.060 0.070 0.080 0,090 0.105 0.120
0.188 0.188 0.250 0.250 0.250 0.250 0.312 0.312 0.312 0.312 0.312 0.375 0.375 0.375
45 45 45 45 45 45 30 30 30 30 30 30 30 30
400 450 500 600 700 750 800 900 1O00 1200 1400 1600 1800 21 O0
7 8 9 9 10 11 12 13 14 16 18 20 23 26
8,500 9,500 10,500 11,5CO 12,500 13,000 13,500 14,000 15,000 16,000 17,000 18,000 19,500 21,000
0.44 0.47 0.47 0.53 0.53 0.59 0.59 0.63 0.63 0.66 0.72 0.78 0.84 0.88
0.38 0.62 0.62 0.75 0.75 0.94 0.94 1.O6 1.O6 1.18 1.30 1.56 1.68 1.81
0.62 0.88 0.88 1.O6 1.O6 1.18 1.18 1.31 1.31 1.50 1.60 1.88 2.00 2.50
320 450 575 750 925 1150 1350 1680 1850 2300 2700 3450 4150 5000
0.10 0.12 0.14 0.16 0.18 0.19 0.20 0.21
0.23 0.25 0.26 0.27 0.28 0.30
* Definiciones de formas: E
Cono truncado
A = Puntadenarz*A*
B = Radiode 3 pulg ** Se aplica slo a los electrodos de cono truncado y se mide desde el plano de la cara del electrodo. Notas: 1. Para espesores intermedios se pueden interpolar la fuerza y el tiempo de soldadura. 2. EI espaciado de soldaduras mnimo se mide de lnea central a lnea central. 3. Los datos de esta tabla fueron suministrados por el Comit AWS D8 y representan un promedio de las variables tpicas empleadas en la industria automotriz.
SOLDADURA DE RESISTENCIA DE COSTURA

APLICACIONES
LAS SOLDADURAS DE resistencia de costura (resistance seaiil weld, RSEW), se realizan en piezas de trabajo que se traslapan y constituyen soldaduras continuas formadas por pepitas que se funden una con otra, por una pepita de soldadura continua o por forjado de la unin cuando se calienta hasta la temperatura de soldadura por su resistencia a la corriente de soldadura. Las soldaduras de costura se usan por lo regular para producir uniones continuas hermticas para gases o lquidos en ensainblados de lmina, como los tanques de gasolina para autoinviles. EI proceso tambin sirve para soldar junturas longitudinales en secciones tubulares estructurales que no requieren costuras a prueba de fugas. En la mayor parte de las aplicaciones se usan dos electrodos de rueda, o una rueda de traslacin y un mandril estacionario, para suministrar la corriente y la presin requeridas para la soldadura de costura (vase la figura 17.18).Este tipo de soldaduras tambin puede producirse con electrodos de soldadura de puntos, haciendo deliberadamente que las soldaduras de punto se traslapen para obtener una soldadura de costura a prueba de fugas. La soldadura de puntos traslapados requiere un aumento en la potencia despus del primer punto, para compensar el efecto de derivacin y lograr una formacin de pepitas adecuada conforme avanza la soldadura.
LASOLDADURA DE resistencia de costura tiene ias mismas ventajas y liinitaciones que la soldadura de resistencia de puntos. Una ventaja adicional es la capacidad de producir una soldadura continua a prueba de fugas. Las soldaduras de costura deben seguir un trayecto recto o unifonneinente curvilneo. Si la direccin de soldadura o el contorno de la uiiin a lo largo del trayecto cambian abruptamente, la soldadura no ser a prueba de fugas. Esto limita el diseo del ensainblado. Las propiedades de resistencia mecnica de las uniones de traslapo soldadas por costura generalmente son inferiores a las de las uniones de tope soldadas por fusin, debido a la excentricidad de las cargas sobre las uniones de traslapo y la muesca inherente a lo largo de la pepita en la zona interna de las Iininas.
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553
/
ELECTRODO DE RUEDA SUPERIOR
RUEDA IMPULSORA DE FRICCION
PIEZA DE 7
MQUINA CIRCULAR
ELECTRODO DE RUEDA INFERIOR
Fiaura 17.18-Posicin de los electrodos de rueda en un soldador de resistencia de costura
aproximadamente de 1 a 1.5 veces el espesor de la lmina. Se emplean electrodos de rueda anchos, de cara plana, que cubren LASVARIACIONES DE la soldadura de resistencia de costura se por completo el traslapo. La soldadura de costura de masa muestran en la figura 17.19. requiere una fuerza de electrodos elevada, comente de soldadura continua y un control preciso de la fuerza, la comente, la velocidad de soldadura, el traslapo y el espesor de la unin para Soldadura de costura de traslapo poder obtener caractersticas de soldadura consistentes. EI trasLAS UNIONES DE TRASLAPO pueden soldarse por costura em- lapo se mantiene dentro de tolerancias estrechas, por lo regular pleando dos electrodos de rueda [figura 17.19 (A)] o con una mediante sujecin rgida o soldadura provisional de las piezas. rueda y un mandril. El traslapo minimo de la unin es el mismo Tipicamente, el lado expuesto o de vista del componente que para la soldadura de puntos, esto es, dos veces la distancia soldado se coloca contra un mandril que acta como electrodo mnima al borde (distancia entre el centro de la pepita de solda- y sostiene los miembros que se van a unir. Un electrodo de rueda dura y el borde de la lmina). se aplica al lado de la unin que no se ve. La superficie de vista de la unin debe ser aplastada hasta quedar lo ms plana posible de modo que tenga buen aspecto. Se requiere una colocacin Soldadura de costura de masa correcta de la rueda con respecto a la unin para obtener una cara LA SOLDADURA DE costura de masa es una vanacin de la soldada tersa. Si la apariencia del producto terminado es imporsoldadura de resistencia que crea una unin de traslapo primor- tante, puede ser necesario pulir un poco el rea de soldadura dialmente por formacin plstica y difusin, no por fusin y antes de pintarla o recubrirla. La soldadura de costura de masa produce junturas continuas solidificacin. EI espesor de la unin despus de la soldadura es de buen aspecto y libres de intersticios. Esto ltimo es necesamenor que el espesor de las dos lminas ensambladas. La soldadura de costura de masa [figura 17.19 (B)] requiere rio en aplicaciones que tienen exigencias estrictas en lo tocante bastante menos traslapo que la unin de traslapo convencional. a ia contaminacin o la limpieza, como las costuras de recipienCon los procedimientos de soldadura apropiados, el traslapo es tes para alimentos o los forros de los refrigeradores.
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554
SOLDADURA DE PUNTOS. DE COSTURA Y
DE PROYECCIN
VISTA FRONTAL
VISTA LATERAL
(A) SOLDADURA DE COSTURA DE TRASLAPO

U~MINAS
LIGERAMENTE ELECTRODOS
A
ANTES DE SOLDAR
DESPUS DE SOLDAR
(B) SOLDADURA DE COSTURA DE MASA
ELECTRODO ACHAFIANADO
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LADO DE ACABADO
ANCHO Y PLANO
ANTES DE SOLDAR
DESPUESDESOLDAR
(c) SOLDADURA DE JUNTURA DE ACABADO METLICO
Figura 17.19-Variaciones de la soldadura de resistencia de costura
555
Entre las desventajas del proceso de soldadura de costura de masa estn las siguientes:
(1) No linealidad en la unin, debido a la incapacidad del proceso para aplanar por completo la costura. (2) Distorsin: el flujo lateral inherente del metal al ser soldado se restringe por la accesorizacin o las soldaduras provisionales. (3) Se requiere accesorizacin muy rgida para resistir la distorsin de la soldadura.
Para obtener soldaduras aceptables, los materiales que se van a unir con esta tcnica deben tener intervalos de temperatura plstica muy amplios. El acero de bajo carbono y el acero inoxidable se pueden soldar por costura de masa para ciertas aplicaciones.
obtener un buen acabado superficial en el lado de la unin que se presiona contra la rueda plana si se emplean los procedimientos de soldadura apropiados. Es preciso mantener dentro de tolerancias estrechas la colocacin del borde de la lmina que hace contacto con el electrodo de cara plana, relativa al bisel del otro electrodo (figura 17.20).En el caso de lmina de acero de bajo carbono de 0.8 mm (0.031 pulg) de espesor, por ejemplo, el borde debe estar a 0.4mm (0.016 pulg) del centro, o menos. La distancia de traslapo no es crtica. Se requiere mayor amperaje y mayor fuerza de los electrodos que para la soldadura de costura de masa, a causa de la mayor distancia de traslapo. Los materiales con los que se puede usar la soldadura de costura de masa (aquellos con intervalos de temperatura plstica amplios) tambin se sueldan fcilmentecon esta vanacin.
Soldadura de costura de acabado metlico

LASSOLDADURAS DE costura de traslapo y de masa difieren en la cantidad de forjado, es decir, en qu tanto se aplastan. La soldadura de traslapo prcticamente no se aplasta, en tanto que el espesor de una soldadura de costura de masa se aproxima al de una sola lmina. En la soldadura de costura de acabado metlico slo se aplasta un lado de la unin (figura 17.19C) y es un trmino medio entre las soldaduras de costura de traslapo y de masa. El grado de deformacin, o aplaste, tiene que ver con la geometra de la cara de uno de los electrodos de rueda y con la posicin de la unin relativa a esa cara. La cara de la rueda est biselada a un lado del punto medio (figura 17.20), y esto vana la magnitud de la deformacin a lo ancho de la unin. Se puede
Soldadura de costura con electrodo de alambre

EL PROCESO DE soldadura de costura con electrodo de alambre emplea un electrodo de alambre interpuesto entre cada electrodo de rueda y la pieza de trabajo (vase la figura 17.21). Esta variacin del proceso se utiliza casi exclusivamente para soldar por costura productos de estao empleados en la fabricacin de latas. EI alambre de cobre viaja alrededor de los electrodos de rueda a la velocidad de soldadura y provee una superficie que se renueva continuamente, aunque no es consumido en la operacin de soldadura. Asi se evita la acumulacin de estao que habra en un electrodo de rueda de cobre. EI electrodo de alambre de cobre puede tener una seccin transversal circular o plana. El proceso requiere sistemas de soldadura de diseo especial. Las soldaduras de costura pueden hacerse con dos electrodos de rueda o con un electrodo de rueda y otro de mandril. EI intervalo de temperaturas de una soldadura de costura con electrodo de alambre debe producir una buena adhesin en fase slida sin exceder el punto de fusin del material base. Si la soldadura alcanza temperaturassuperiores al punto de fusin del metal base, picos o salpicaduras de metal fundido sern expelidos de la unin. Estas salpicaduras pueden conducir a la COITOsin del componente soldado, por lo que no son deseables. La soldadura de costura con electrodo de alambre no tolera grandes variaciones en la temperatura.Las variaciones de la temperatura de soldar que se deben a fluctuaciones de la potencia elctrica o de la presin de los electrodos, o a cambios en las distancias de traslapo, normalmente son aceptables.
Soldadura de costura de unin a tope

I
ELECTRODO INFERIOR
Figura 17.20-Contorno de cara del electrodo y posicin de la unin para la soldadura de costura de acabado metlico
LA SOLDADURA DE costura de unin a tope se realiza con los bordes de las lminas formando una unin de tope. Una tira de metal delgada y angosta, alimentada entre las piezas de trabajo y el electrodo de rueda, se suelda a uno o a ambos lados de la unin. La tira de metal sirve como puente entre las dos piezas de trabajo, distribuye la corriente de soldadura a ambos bordes de las lminas, provee resistencia elctrica adicional y contiene la pepita de soldadura fundida cuando sta se forma. La tira funge coino metal de aporte y produce una unin de soldadura colineal o ligeramente reforzada (vase la figura 17.22). La configuracin del electrodo que hace contacto con la tira puede ser circular, triangular o plana. La tira de metal debe guiarse con exactitud y centrarse sobre la unin para asegurar que
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556
SOLDADURA DE PUNTOS. DE COSTURA Y DE PROYECCION
rA
SECCIN AA
Figura 17.21-Soldadura d e costura con electrodo d e alambre
Figura 17.21-Soldadura de costura d e unin a tope
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S O L D A D U R A D E P U N T O S , DE C O S T U R A Y DE P R O Y E C C I O N 557
la comente se distribuya de manera uniforme a ambos bordes de las lminas. La tira puede soldarse por punto rodado a las lminas, empleando baja potencia, antes de aplicar la soldadura de costura. Se requiere muy poco forjado de la unin durante la soldadura; por ello, hay menos distorsin de la unin en comparacin con la soldadura de juntura de traslapo. La velocidad de recorrido para la soldadura de juntura de unin a tope en acero de bajo carbono es comparable a la de la soldadura de costura de traslapo. El procedimiento debe asegurar que las tiras se suelden a todo su ancho para evitar una reduccin en la resistencia a la corrosin.
60
ACERO 1010, 0.078 pulg
50
40
30
20
Otros tipos de soldadura de costura

AL IGUAL QUE con la soldadura de puntos, es posible realizar
dos soldaduras de costura en serie empleando dos cabezas de soldar, las cuales pueden estar montadas una al lado de la otra o en tndem. Se puede soldar dos costuras con la misma corriente de soldadura, y la demanda de potencia ser apenas un poco mayor que para una sola soldadura. La disposicin de ruedas en tndem puede reducir el tiempo de soldadura en un SO%, ya que es posible soldar ambas mitades de UM unin simultneamente. As, para una unin de 182 cm (72 pulg) de largo, se pueden colocar dos cabezas de soldar con una separacin de 91 cm (36 pulg), con el trayecto de corriente a travs del trabajo desde un electrodo de rueda hasta el otro. En el otro lado de la unin se emplea un tercer electrodo continuo. La unin completa puede soldarse con slo 91 cm (36 pulg) de recorrido.
10
TIEMPO DE ENFRIADO, CICLOS NOTA: CONDICIONES DE SOLDADURA: TIEMPO DE CALENTAMIENTO,6 CICLOS: FUERZA DE ELECTRODOS, 1500 L; CORRIENTE DE SOLDADURA, 18 950 A; VELOCIDAD DE SOLDADURA, 55 pulg/MIN. (FUENTE: RWMA BULLETIN 23)
Figura 17.23-Efectos del tiempo de enfriado sobre la penetracin y traslapo de las pepitas en la soldadura de costura
BALANCE CALORFICO
LASOLDADURA POR costura de metales dismiles o de espesores desiguales presenta los mismos problemas de balance calorfico que la soldadura de puntos. Las tcnicas para mejorar el balance calorfico de la unin son similares: en las piezas de trabajo que requieran una densidad de comente menor o un enfriamiento ms rpido, el rea de contacto entre el trabajo y el electrodo puede agrandarse aumentando el dimetro o la anchura del electrodo de rueda. Como alternativa, uno de los electrodos de rueda o de mandril puede fabricarse con una aleacin de mayor conductividad trmica, a fin de facilitar la eliminacin del calor por conduccin desde la pieza de trabajo a travs del electrodo.
CICLO DE SOLDADURA
TIPICAMENTE, LAS SOLDADURAS de resistencia de costura re-
mentar la razn entre el tiempo de calentamientoy el de enfriado para poder mantener el traslapo de las pepitas de soldadura. El tiempo de calentamiento controla el tamao de la pepita. La figura 17.23 muestra el efecto del tiempo de enfriado sobre la penetracin de la pepita de soldadura (macroseccin perpendicular a la lnea central de la soldadura) y el traslapo de las pepitas (macroseccinparalela a la lnea central de la soldadura). Si la corriente excede el nivel necesario para obtener las propiedades de la unin deseadas, las piezas de trabajo pueden quedar demasiado marcadas o quemadas. Los tiempos de calentamiento cortos, o las velocidades de soldadura rpidas, requieren niveles de comente ms elevados para la formacin correcta de la pepita de soldadura, pero pueden incrementar el desgaste de los electrodos. Se utiliza comente alterna tanto a pulsos (intermitente) como constante para la soldadura de resistencia dejuntura. Como ejemplo del proceso de soldadura de costura de traslapo, la tabla 17.2indica las condiciones de soldadura de resistencia de costura sugeridas para soldar lminas de acero de bajo carbono sin recubrimiento.
quieren comentes ms altas que las de puntos, debido a la deCorriente a pulsos rivacin de la corriente a travs de las soldaduras hechas previamente. PARA LAMAYOR parte de las operacionesde soldadura de costura La corriente para la soldadura de resistencia normalmente se suele preferirse la comente a pulsos por las siguientes razones: suministra en pulsos cronometrados (tiempos de calentamien(1) Se puede controlar bien el calor. to) separados por periodos de enfriado (tiempos de retencin). (2) Se permite que cada pepita de soldadura de la juntura se Durante cada pulso de corriente se produce una pepita de soldadura. Para una velocidad de soldadura y ciclo de calentamiento- enfre bajo presin. (3) Se minimiza la distorsin de las piezas de trabajo. enfriamiento dados, la comente determina la profundidad de (4) Es fcil controlar la expulsin o el quemado. penetracin de la soldadura. EI programa de comente de solda(5) Es posible obtener soldaduras firmes con mejor apariendura y la velocidad de recorrido controlan el traslapo de las pepitas. Al aumentar la velocidad de soldadura, hay que incre- cia superficial.
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558
S O L D A D U R A DE PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCIN

~ ~~~
Tabla 17.2 Programas sugeridos para soldar por costura lmina de acero de bajo carbono sin recubrimiento
Anchura y forma del electrodo (pulg) Traslapo de contacto mnimo
Espesor
0.01o 0.021 0.031

0.040
0.050 0.062 0.078 0.094 0.109 0.125

~
0.380 0.380 0.500 0.500 0.500 0.500 0.062 0.062 0.750 0.750
~~
0.18 0.19 0.25 0.25 0.31 0.31 0.38 0.44 0.50 0.50
o 400
550 900 980 1050 1200 1500 1700 1950 2200
Fuerza
Tiempo activo (ciclos) (60 Hzs)
Tiempo inactivo (ciclos)
Velocidad de soldadura (pulglmin)
Soldaduras Por pulgada Corriente (A)
(pulg)
2 2 3 3 4 4 6 7 9 11
1 2 2 3 3 4 5 6 6 7
80 75 72 67 65 63 55 50 48 45
15.0 12.0 10.0 9.0 8.0 7.0 6.0 5.5 5.0 4.5
8000 1t O00 13000 15000 16500 17500 19000 20000 21O00 22000
0.38 0.44 0.50 0.50 0.56 0.62 0.69 0.75 0.81 0.88
Notas 1. Tipo de acero - SAE 1010 2. EI material debe estar libre de incrustaciones,xidos, pintura, grasa y aceite. 3. Condiciones de soldadura determinadas por el espesor de la pieza exterior, 'T". 4. Datos para pilas cuyo espesor total no exceda 4i". Razn mxima entre espesores: 3 a 1.
5. Material del electrodo.Clase 2 Conductividadminima - 75% la del cobre Dureza minima - 75 Rockwell 'B" 6. Para ensambles grandes el traslapo de contacto mnimo indicado deber aumentarse 30%.
Para producir una costura a prueba de fugas, las pepitas deben traslaparse entre 15%y 20% del dimetro de la pepita, pero la resistencia mecnica mxima se alcanza cuando el traslapo est entre el 40% y el 50%.EI tamao de la pepita depender del tiempo de calentamiento para una velocidad y corriente de soldadura dadas. La distancia de traslapo depender del tiempo de enfriado. Para un determinado metal y espesor de lmina, el iiinero de soldaduras (pepitas) por unidad de longitud que se pueden producir econmicamente estar dentro de un intervalo. En general, al disminuir el espesor de las lminas, el r i h e r o de soldaduras por unidad de longitud deber aumentar para obtener una costura fuerte, a prueba de fugas. La razn entre las soldaduras por centmetro y las soldaduras por minuto establecer la velocidad de soldadura en centmetros por minuto. EI nmero de soldaduras por minuto es el nmero de ciclos de ca por minuto dividido entre la suma de los tiempos de calentamiento y enfriado (en ciclos) para una sola soldadura. Para obtener el nmero mnimo de soldaduras por centmetro que producirn la costura requerida a una velocidad de soldadura dada, el tiempo de calentamiento y la comente de soldadura debern ajustarse para dar la geometra de pepita requerida. En seguida deber fijarse el tiempo de enfriado para obtener el traslapo de pepitas necesario. Como la reduccin en el tiempo de enfriado puede incrementar la acumulacin de calor, posiblemente auinente la penetracin de las pepitas.
Soldadura de punto rodado

LA SOLDADURA DE punto rodado consiste en hacer una serie
de soldaduras de punto en fila con una inquiiia de soldadura de
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costura sin retraer el electrodo ni dejar de aplicar fuerza de electrodos entre soldaduras. La rotacin de los electrodos de rueda puede detenerse o no durante el ciclo de soldadura. EI radio del electrodo de rueda, el contorno de su cara y el tiempo de soldadura influyen sobre la forma de la pepita, la cual suele tener forma ovalada. EI espaciado de las soldaduras se obtiene ajustando el tiempo de enfriado con los electrodos de rueda girando continuamente a una velocidad fija. EI tiempo de retencin en de hecho cero. La soldadura de punto rodado tambin puede efectuarse interrumpiendo la rotacin de los electrodos cuando se necesita un periodo de retencin para consolidar la pepita de soldadura mientras se enfria. Si se emplean electrodos de movimiento continuo, como suele hacerse, por lo regular el tiempo de soldadura es ms corto y el amperaje de la corriente ms alto que en el caso de la soldadura de puntos convencional. EI mayor ainperaje utilizado puede requerir el empleo de una fuerza de electrodos ms intensa; si no es as, se aplican las prcticas recoinendadas para la soldadura de piintos
Corriente constante
ENEL CASO del acero de bajo carbono, la corriente de soldadura puede aplicarse en fonna constante a lo largo de la costura a velocidades de recorrido altas, si es que la fomia de.oiida de la corriente disponible prodiice pepitas con el tainaiio y espaciado requeridos. En esta situacin, la calidad de la soldadura estar supeditada a los requerimientos de volumen de produccin. Se puede usar corriente constante para lminas de hasta 1 mm
SOLDADURA DE
P U N T O S , D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I O N 559
(0.040 pulg) de espesor. Por encima de este espesor, la condicin superficial tiene un efecto significativo sobre la soldadura, y la vida de los electrodos es corta. Las soldaduras de corriente constante en lminas de un cierto espesor pueden efectuarse a velocidades dentro de un intervalo amplio. Por ejemplo, dos lminas de acero de 1 mm de espesor pueden soldarse a velocidades que van desde 44 hasta 131 mm/s (105 a 310 puidmin). EI amperaje requerido aumenta con la velocidad. Un problema que puede surgir en las operaciones con corriente alterna constante es la formacin de arcos entre el electrodo de rueda y una regin localizada del ensamble soldado en el lado de salida del electrodo. Los arcos puede producir la fusin superficial de la lmina y del electrodo. En los aceros, el rpido enfriamiento del metal fundido que resulta de la formacin de arcos entre la pieza de trabajo y el electrodo puede originar la formacin de martensita, que es quebradiza. La microestructura martenstica localizada puede ser un punto de inicio para la formacin de grietas.
ENFRIAMIENTO EXTERNO
LOS h4TODOS DE enfriamiento que se emplean comnmente en la soldadura de costura son la inundacin, la inmersin y el aerosol. Esto generalmente es adicional al enfriamiento interno de los componentes del circuito secundario de la mquina de soldar. Si no se emplea enfriamiento externo, es posible que el desgaste de los electrodos y la distorsin del trabajo sean excesivos. Para la soldadura de metales no ferrosos y acero inoxidable, el agua de la llave limpia es satisfactoria. En el caso de aceros ordinarios suele emplearse una solucin de brax al 5 I para minimizar la corrosin.

LOS DIVERSOS REQUISITOS que deben satisfacerse al disear uniones para soldadura de puntos se aplican a la soldadura de juntura, aunque aqu el diseo de los electrodos junto con los requisitos de montaje y hermeticidad implican ciertas limitaciones para los diseos. Los electrodos de rueda son relativamente grandes y requieren acceso sin obstrucciones a la unin. Como los electrodos giran durante la soldadura, no se pueden insertar en recovecos pequeos ni esquinas internas. Las bridas externas deben cambiar de direccin con radios grandes para que se pueda producir una soldadura de costura fuerte y a prueba de fugas. Los diseos de uniones que incluyen esquinas de radio pequeo pueden causar problemas para la soldadura de resistencia de costura, y tal vez sea necesario disminuir las velocidades de soldadura para mantener la calidad del resultado. La figura 17.24 presenta algunos diseos comunes de uniones soldadas por juntura; son similares a los empleados para aplicaciones de soldadura de puntos. La unin traslapada (figura 17.24A) es el diseo ms comn. Los bordes de la pieza de trabajo deben traslaparse lo suficiente para evitar la expulsin del metal de soldadura por los bordes de la pieza de trabajo. Sin embargo, un traslapo excesivo puede atrapar suciedad o humedad dentro de la unin y causar problemas de fabricacin o servicio subsecuentes. Las soldaduras de costura de traslapo se emplean para las costuras longitudinales de latas, cubetas, tanques de agua, silenciadores y tubos de dimetros grandes y paredes delgadas. Las uniones de brida son una modalidad de las uniones traslapadas. EI diseo de la figura 17.24 (B), en el que una de las piezas es recta, se emplea comnmente para soldar extremos con brida a recipientes de diversos tipos. En la figura 17.24 (C) ambas piezas tienen brida. Este diseo se usa para unir las dos secciones de un tanque de gasolina para automvil. Es frecuente que las piezas bridadas sean cncavas para aumentar la resistencia mecnica; en este caso es necesario montar una de las ruedas, o ambas, con cierto ngulo para librar el trabajo, como se muestra en la figura 17.24 (D). El lmite prctico es de 6" porque los ngulos mayores aplican demasiada tensin a los cojinetes. Los diseos especializados pueden requerir un ajuste de la forma y el contorno del electrodo de rueda. Las piezas de trabajo que contienen contornos espaciados con regularidad pueden soldarse con electrodos de rueda muescados o segmentados (vase la figura 17.25).
VELOCIDAD DE SOLDADURA
LA VELOCIDAD DE soldadura depende del metal soldado, el espesor de las lminas y los requisitos de resistencia mecnica y calidad de la soldadura. En general, las velocidades de soldadura permisibles son mucho menores en el caso de los aceros inoxidables y metales no ferrosos debido a las restricciones sobre la tasa de calentamiento para evitar la expulsin de metal. En algunas aplicaciones es necesario detener el movimiento de los electrodos y del trabajo cada vez que se hace una pepita de Soldadura. Esto suele hacerse con secciones de ms de 4.78 mm (O. 188 pulg) de espesor y con metales que requieren ciclos de poscalentamiento o forjado para producir soldaduras con las propiedades deseadas. El movimiento interrumpido reduce de manera significativala velocidad de soldadura debido al tiempo relativamente largo que se requiere para cada soldadura. Si se emplea movimiento continuo, la comente de soldadura debe aumentarse y el tiempo de calentamiento reducirce al aumentar la velocidad de soldadura, a fin de mantener la calidad de la soldadura y la resistencia mecnica de la unin. Hay una velocidad ms all de la cual la comente de soldadura requerida puede causar un quemado indeseable de la superficie y adhesiones a los electrodos. Esto acelerar el desgaste de los electrodos.
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ELECTRODOS
LOS ELECTRODOS PARA soldadura de costura normalmente son ruedas con dimetros que van desde 50 hasta 600 mm (2 a 24 pulg). Los ms comunes tienen dimetros de 175 a 300 mm (7 a 12 pulg) y anchuras de 10 a 19 mm (0.375 a 0.75 pulg). La anchura de la seccin transversal de la soldadura en la interfaz de las dos piezas de trabajo deber ser entre 1.5 y 3 veces el espesor del miembro ms delgado. La razn entre el ancho de la soldadura y el espesor de las lminas normalmente disminuye conforme aumenta el espesor. Cuando se emplean programas de soldadura comerciales, el ancho de la soldadura siempre es un poco menor que el de la cara del electrodo. Si desea mayor informacin sobre los electrodos para soldadura de costura, consulte el captulo 19, donde se revisa a fondo el tema.
560
ELECTRODO DE RUEDA
PIEZA DE TRABAJO
(A) UNIN TRASLAPADA
(B) UNIN BRIDADA
4
60
DE JUNTURA
Figura 17.25-Electrodo de rueda muescada para soldar por costura una pieza de trabajo que tiene obstrucciones en el camino de la rueda
(c) UNIN
BRIDADA
(D) ELECTRODO DE
RUEDA ANGULADO
Figura 17.24-Ejemplos de uniones de soldadura de resistencia de costura

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SOLDADURA DE PROYECCIN
APLICACIONES
LA SOLDADURA DE proyeccin se emplea principaimeiite para unir una pieza estampada, forjada o inaqoinada a otra pieza. Durante las operaciones de fonnaciii se producen una o ms proyecciones en las piezas. Los sujetadores o dispositivos de montaje, como pernos, tuercas, chavetas, abrazaderas y manijas, pueden soldarse por proyeccin a una pieza de lmina metlica. La soldadura de proyeccin es til sobre todo para producir vanas pepitas de soldadura simultneamente entre dos piezas. Las marcas en una de las piezas pueden minimizarse colocando las proyecciones en la otra pieza. El proceso se emplea generalniente para secciones con espesores entre 0.5 y 3.2 mm (0.02 y 0.125 pulg). Las secciones mis delgadas requieren mquinas soldadoras especiales capaces de
seguir el rpido colapso de las proyecciones. La soldadura de proyeccin puede usarse con diversos aceros al carbonoy de aleacin y algunas aleaciones de nquel.
ENGENERAL, LA sokhhira de proyeccin se puede usar en lugar de Ia de puntos para unir piezas pequenas entre si y a piezas mayores. La seleccin de u n mtodo en vez del otro depende de los factores econmicos, las ventajas y las desventajas de los dos procesos. Entre las principales ventajas de ia soldadura de proyeccin estn las siguientes:
(1) Se pueden realizar varias soldaduras simultneamenteen un ciclo de soldadura de la mquina. Lo que limita el i i h e r o de
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soldaduras es la capacidad para aplicar una fuerza de electrodos y una comente uniformes a cada proyeccin. (2) Puede haber menos traslapo de las piezas y menos separacin entre las soldaduras, porque la proyeccin concentra la comente y no existe el problema de derivacin por una soldadura adyacente. (3) Se pueden manejar razones de espesor de por lo menos 6 a 1, gracias a la flexibilidad para fijar el tamao y la ubicacin de las proyecciones. Las proyecciones normalmente se colocan en la seccin ms gruesa. (4) Las soldaduras de proyeccin se pueden ubicar con mayor precisin y consistencia que las de puntos, y generalmente son ms uniformes debido a la uniformidad de las proyecciones. En consecuencia, las soldaduras de proyeccin pueden ser ms pequeas que las de puntos. (5) La soldadura de proyeccin generalmente produce un mejor aspecto, en el lado donde no hay proyecciones,que el que puede lograrse con la soldadura de puntos. La deformacin y elevacin de la temperatura mximas ocurren en la pieza que lleva la proyeccin, dejando la otra parte relativamente fra y libre de distorsin, sobre todo en la superficie expuesta. (6) Se emplean electrodos grandes de cara plana; en comecuencia, el desgaste de electrodos es mucho menor que con la soldadura de puntos y se reducen los costos de mantenimiento. En algunos casos, los accesorios o colocadores de las piezas se combinan con los troqueles o electrodos de soldadura para unir piezas pequeas. .(7) El aceite, el orn, las incrustaciones y los recubriinieiitos presentan menos problemas que para la soldadura de puntos, porque la punta de la proyeccin tiende a atravesar el material ajeno desde el principio del ciclo de soldadura; pese a ello, la calidad de la soldadura ser mejor si las superficies estn limpias. Las limitaciones ms importantes de la soldadura de proyeccin son las siguientes: (1) La formacin de proyeccionespuede requerir una operacin adicional a menos que de por s las piezas se moldeen por presin para obtener la forma diseada. (2) Si se hacen soldaduras mltiples, es necesario controlar con exactitud la altura de las proyeccionesy la alineacin de los troqueles de soldadura para uniformar la fuerza de los electrodos y la corriente de soldadura. (3) En el caso de lminas de metal, el proceso est limitado a espesores en los que puedan formarse proyecciones con caractersticas aceptables (vase Diseos de proyecciones - metal en lminas) y para los que exista equipo de soldadura apropiado. (4) Las soldaduras mltiples deben efectuarse siinulttieainente, lo que requiere equipo de mayor capacidad que la soldadura de puntos. Esto tambin limita el tamao prctico del componente que contiene las proyecciones.
tener una soldadura de mayor rea que la obtenida con proyecciones de tipo botn.
DISENOS DE PROYECCIONES
LAFORMA DE producir proyecciones depende del material en el
que se formarn. En las piezas de lmina metlica las proyecciones generalmentese hacen por troquelado, a diferencia de las proyecciones en piezas de metal slido que se forman ya sea por maquinado o por forjado. En el caso de las piezas estampadas, las proyecciones generalmentese colocan en el borde dei estampado. El propsito de una proyeccin es localizar el calor y la presin en un lugar especfico de la unin. El diseo de la proyeccin determina la densidad de comente. En la figura 17.26 se muestran diversos tipos de diseos de proyecciones.
Metal en laminas
UN DISEO DE proyeccin para metal en lmina debe cumplir con los siguientes requisitos: (1) Ser lo bastante rgido como para soportar la fuerza inicial del electrodo antes de aplicarse la corriente de soldadura. (2) Tener la masa suficiente para calentar un punto en la otra superficie hasta la temperatura de soldadura. Si es demasiado pequea, la proyeccin se colapsar antes de que la otra superficie se haya calentado lo suficiente. (3) Colapsarse sin expulsin de metal entre las lminas ni separacin de las lminas despus de la soldadura. (4) Ser fciles de formar y no ser cizallados parcialmente de la lmina durante la operacin de formacin. Tales proyecciones pueden ser dbiles y producir soldaduras que se desgarren fcilmente de la lmina al someterse a una carga. (5) Causar poca distorsin de la pieza durante la formacin o la soldadura. El diseo general de una proyeccin apropiada para lmina de acero se muestra en la figura 17.27. Este diseo evita la tendencia de la operacin de formado a cizallar la lmina o adelgazar de manera significativa la pared de la proyeccin. Los diseos de punzn y troquel que producen proyecciones con esta forma se ilustran en la figura 17.28. Los tamaos de proyecciones recomendados para lminas de diversos espesores, y las dimensiones de punzn y troquel que producen estas proyecciones, se dan en la tabla 17.3. Las proyecciones pueden alargarse para aumentar el tamao de la pepita, y por ende la resistencia mecnica de la soldadura. En este caso, el contacto entre la proyeccin y la seccinopuesta es lineal. Las proyecciones alargadas se emplean principalmente con las lminas de mayor espesor. En lminas delgadas se puede usar una proyeccin anular de dimetro pequeo en lugar de una proyeccin redonda. La proyeccin anular tiene mayor rigidez para resistir el colapso cuando se aplica la fuerza del electrodo.
TIPOS DE UNIONES
ALIGUAL QUE la soldadura de puntos y la de costura, la soldadura de proyeccin puede servir para producir uniones traslapadas. El nmero y forma de las proyecciones dependen de los requerimientos de resistencia mecnica de la unin. Se pueden usar proyecciones circulares o anulares para soldar partes que requieren sellos a prueba de gas o de agua, o para ob-
Piezas maquinadas o forjadas

ENLAS PIEZAS forjadas es frecuente usar proyecciones anulares para soportar cargas pesadas y para aplicaciones que requieren
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SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA
DE PROYECCIN
Fiaura 17.26-Eiem~los de diseos de txovecciones
una unin hermtica a la presin alrededor de un agujero entre dos piezas. Esta preparacin produce adems una soldadura de alta resistencia mecnica cuando un perno o relieve grande se suelda a una lmina metlica delgada. La figura 17.29 muestra dos aplicaciones de las proyecciones anulares. La cima del cordoncillocircular debe estar redondeada, sobre todo en el caso de secciones Desacias. con el finde mejorar el balance calorfico. Debe haber u k zonade alivio en la bise de la proyeccin, como se muestra en la figura 17.29 (C), para que el metal volcado lo rellene cuando la proyeccin se colapie. Esto asegurar una unin hermtica sin hueco, como la de la figura 17.29 (D).
Existen varios diseos comerciales de sujetadores soldables para aplicaciones de soldadura de proyeccin. En la figura 17.30 se muestran algunos ejemplos representativos. Los diseos de las proyecciones y su nmero dependen de la aplicacin.
BALANCE CALORFICO
Los SIGUIENTES FACTORES
el balance calorifico: (1) Diseo y ubicacin de las proyecciones. (2) Espesor de las secciones.
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SOLDADURA DE PUNTOS, DE C O S T U R A Y DE P R O Y E C C I d N
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RADIO ESFRICO-\
EL ESPESOR DE LA PARED DE LA PROYECCIN DEBER SER POR LO MENOS EL 70% DEL ESPESOR DE LA L M I N A J
4
PUNZN
k - A 4
TROQUEL
\y
1 5 '
LA PROYECCIN DEBERA DESVANECERSE

EN LA SUPERFICIE DE LA LAMINA SIN ARRUGAS
RADIO DE LA PUNTA 'FI"
MATERIAL: ACERO DE HERRAMIENTA ENDURECIDO A 50-52 R C
Figura 17.27-Diseo bsico de una proyeccin hecha en lmina de acero
Figura 17.28-Diseo bsico de punzn y troquel para formar en lmina de acero proyecciones del tipo mostrado en ia figura 17.27
(3) Conductividadestrmica y elctrica del metal soldado. (4) Velocidad de calentamiento. (5) Aleacin del electrodo.
La distribucin de calor en las dos secciones que se van a soldar por proyeccin debe ser razonablemente uniforme para poder obtener soldaduras fuertes, como en la soldadura de pun. tos. En la soldadura de proyeccin, la mayor parte del calor se genera en las proyecciones; en consecuencia, el equilibrio calorfico se logra conmayor facilidad en la soldadura de proyeccin
que en la de puntos. Sin embargo, el balance puede complicarse si se realizan simultneamente mltiples soldaduras de proyeccin. Se requiere una divisin uniforme de la comente de soldadura y de la fuerza de los electrodos para obtener un calentamiento uniforme de todas las proyecciones. Dado que los trayectos de la comente a travs de las proyecciones estn en paralelo, cualquier variacin en la resistencia entre las proyecciones har que la comente se distribuya en forma desigual.
Tabla 17.3 Dimensiones de punzn y troquel para proyecciones de domo esfrico (vase la figura 17.28)
Punzn Espesor Troquel Radio de la punta, R, 0.002 Dimetro del agujero, B, 0.005 Dimetro de la cmara Proyeccion Altura, Dimetro, H,2% D, 5%
Dimetro A
0.022-0034 0.036-0043 0.049-0054 0.061 -0067 0.077 0.092 0.107 0.123 0.135 O. 153 0.164 0.179 0.195 0.210 0.225 0.245
0.025 0.035 0.038 0.042 0.048 0.050 0.055 0.058 0.062 0.062 0.068 0.080 0.084 0.092 0.100 0.1 12
0.090 0.110 O. 140 0.150 0.180 0.210 0.240 0.270 0.300 0.330 0.350 0.390 0.410 0.440 0.470 0.530
0.375 0.375 0.375 0.375 0.375 0.500 0.500 0.500 0.500 0.500 0.500 0.500 0.500 0.500 0.500 0.500
0.031 0.047 0.047 0.062 0.062 0.078 0.078 0.094 0.109 0.125 0.141 0.156 0.156 0.187 0.187 0.187
0.076 0.089 O. 104 0.120 4 0.14 0.172 0.196 0.221 0.250 0.270 0.297 0.328 0.338 0.358 0.368 0.406
0.090 0.110 0.130 0.150 0.180 0.21o 0.240 0.270 0.300 0.330 0.360 0.390 0.41O 0.440 0.470 0.530
Todas las medidas estn en pulgadas.

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f
(A)
RELIEVE ROSCADO
proyeccin multiplicada por el nmero de proyecciones. Puede ser necesario cierto ajuste para compensar las tolerancias normales de las proyecciones, el diseo de las piezas y la impedancia del circuito secundario.
Tiempo de soldadura
EL TIEMPO DE soldadura es aproximadamente igual para una o varias proyecciones del mismo diseo. Aunque desde el punto de vista de la produccin puede ser deseable un tiempo de soldadura corto, requerir un amperaje ms alto que puede causar sobrecalentamiento y expulsin de metal. En general, para la soldadura de proyeccin se usan tiempos de soldadura ms largos y amperajes ms bajos que para la soldadura de puntos. En algunos casos puede resultar ventajosa la soldadura de mltiples impulsos para controlar la velocidad de calentamiento. Esto resulta til cuando se sueldan secciones gruesas y metales de baja conductividad trmica.
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r SOLDADURA
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ALIVIOPARA LLENARSE CONMETAL VOLCADO
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Fuerza de electrodo
LAFUERZADE electrodo que se use para la soldadura de proyeccin depender del metal soldado, del diseo de las proyecciones y del nmero de proyecciones en la unin. La fuerza debe ser suficiente para aplanar por completo las proyecciones cuando alcancen la temperatura de soldadura, poniendo en contacto las superficies de ias piezas de trabajo. Una fuerza excesiva colapsar prematuramenteias proyecciones y las pepitas de soldadura adquirirn forma de anillo, con una fusin incompleta en el centro. La mquina de soldadura debe ser capaz de seguir mecnicamente el trabajo con los electrodos cuando se colapsan las proyecciones. Un seguimiento lento permite la expulsin de metal antes de que se junten las piezas de trabajo. La secuencia de sucesos durante la formacin de una soldadura de proyeccin se muestra de manera esquemtica en la figura 17.31. En la figura 17.31 (A) la proyeccin est en contacto con la lmina opuesta. En ia figura 17.31 (B), la comente ha comenzado a calentar la proyeccin hasta la temperatura de soldadura. La fuerza del electrodo hace que la proyeccin caliente se colapse con rapidez y en seguida tiene lugar la fusin, como se muestra en la figura 17.31 (C). La soldadura terminada aparece en la figura 17.31 (D).
PERNO DE HOMBRO
Figura 77.29-Aplicacin de la soldadura de proyeccin que emplean proyecciones anulares
Las proyecciones deben disearse de modo tal que aguanten la fuerza de electrodo necesaria para lograr un buen contacto elctrico con la pieza opuesta, y que se colapsen al calentarse. Si hay mltiples proyecciones, variaciones ligeras en su altura pueden afectar el balance calorfico. Esto puede ocurrir como resultado del desgaste de los punzones con que se fonnan las proyecciones. El balance calorfico en materiales de espesor dismil se mantiene colocando la proyeccin en la pieza ms gruesa. El tamao de la proyeccin se basa en los requisitos de calentamiento de la seccinms delgada. De manera similar, para mantener el balance calorfico en materiales de conductividad distinta, la proyeccin se coloca en la pieza de mayor conductividad (menor resistividad). La aleacin elegida para los electrodos determina la conductividad del electrodo, que tambin puede afectar el balance calorifico.
CICLO DE SOLDADURA Corriente de soldadura

LA CORRIENTE PARA cada proyeccin generalmente es menor que la requerida para producir una soldadura de punto en el mismo espesor del mismo material. La proyeccin se calentar rpidamente y el exceso de comente la fundir provocando una expulsin; no obstante, la comente debe ser por io menos lo bastante alta como para crear fusin antes de que la proyeccin se haya colapsado por completo. En el caso de mltiples proyecciones, la comente de soldadura total ser aproximadamente igual a la comente para una
ELECTRODOS Y TROQUELES PARA SOLDADURA

LASAREAS DE las piezas que se van a unir con frecuencia son planas, excepto por las proyecciones. En tales casos se emplean electrodos grandes de cara plana. Cuando las superficies tienen algn contorno, los electrodos deben ajustarse a l, de modo que pueda aplicarse la fuerza sin distorsionar las piezas y pueda introducirse la comente sin sobrecalentar las reas de contacto. Si slo hay una proyeccin, el dimetro de la cara del electrodo debe ser por lo menos el doble del dimetro de la proyeccin. En el caso de mltiples proyecciones, la cara del electrodo deber extenderse cuando menos un dimetro de proyeccinms all de la frontera del patrn de proyecciones.
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SOLDADURA DE PUNTOS. DE C O S T U R A Y DE P R O Y E C C I O N
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(A) PERNOS SOLDABLES
CLAVIJAS SOLDABLES
(C) TUERCAS Y COJINCILLOS SOLDABLES

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Figura 17.30-Sujetadores para soldadura de proyeccin tpicos disponibles en el mercado
El mejor material para los electrodos es aquel que tiene la (1) Colocar de manera precisa las piezas. suficiente dureza (para minimizar el desgaste) pero no se agrieta (2) Permitir la carga y descarga rpidas. ni quema la superficie de la pieza. Si se observa quemado o (3) No constituir un trayecto alternativo para la corriente de agrietamiento, conviene usar una aleacin ms suave con mayor soldadura. conductividad. Si hay mltiples proyecciones, el desgaste del (4) Para la soldadura con ca, estar hechos de materiales no electrodo puede alterar el equilibrio de la comente de soldadura magnticos. (5) Estar diseados de manera que el operador pueda maniy la fuerza de electrodo sobre las proyecciones, ocasionando la pularlos sin peligro. produccin de soldaduras de calidad inaceptable. Los electrodos para v o l h e n e s de produccin altos a menudo tienen inserciones de material del Grupo B de la RWMA (ResisLos troqueles deben estar montados firmemente en la mquitance Welder Manufacturers Association) en los puntos de mayor desgaste. En algunos casos resulta ms econmico e igual- na de soldadura. Las piezas se embonan en un troquel y todas mente satisfactorio emplear electrodos de una pieza de aleacin las soldaduras se hacen con una sola operacin de la mquina. Una de las piezas puede colocarse relativa a la otra haciendo Clase 3, Grupo A de la RWMA. Los electrodos de soldadura y los troqueles de colocacin agujeros en una y semiperforacionescorrespondientesen la otra. para soldadura de proyeccin generalmente se combinan. Con Las proyeccionespor lo regular pueden troquelarse o forjarse en los troqueles apropiados, es posible lograr una exactitud compa- la misma operacin. En algunos diseos pueden usarse clavijas o mangas con rable con la de cualquier otro proceso de ensamble.Los troqueles aislante en el electrodo o el troquel para colocar y alinear las para soldadura deben satisfacer los siguientes requisitos:
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566 S O L D A D U R A D E P U N T O S , D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I N
TUERCA SO POR PROYE
PILOTO DE ACERO
INA DE METAL
AISLANTE
Figura 17.32-Empleo de una clavija aislante para colocar una tuerca soldable
por resorte que pasa por el costado de un electrodo y sostiene a un perno para soldarlo. Tambin puede usarse vacio para sostener piezas pequeas en el electrodo o troquel superior si es que el diseo de las piezas lo permite. El xito de las operaciones de soldadura de proyeccin en la produccin en lo que respecta a los electrodos depende en gran medida de la seleccin correcta de los materiales, una instalacin apropiada y un mantenimiento escrupuloso. Si los troqueles se disean y construyen como es debido, lo que sigue en importancia es la instalacin. En primer lugar, las platinas de la mquina soldadora deben ser paralelas entre si y perpendiculares al movimiento del ariete; adems, deben estar tersas, limpias y libres de abolladuras y hoyos. Si no es as, hay que desmontar las platinas y maquinarlas hasta que queden planas y tersas antes de
Figura 17.31-Secuencia de sucesos durante la formacin de una soldadura de proyeccin

LMINA DE METAL,
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PERNO SOLDABLE / POR PROYECCION
piezas. En las figuras 17.32 y 17.33 se muestran algunos ejeiiiplos sencillos. Si la pieza pequea de un ensamble se puede colocar abajo y la parte grande encima, es fcil sostener la pieza pequeiia en un electrodo inferior retrado como el de la figura 17.34. Cuando se desea colocar una pieza pequea encima de una mayor, hay un problema. Aveces la pieza pequea puede colocarse y sostenerse mediante un dispositivo removible y luego soldarse con un electrodo superior plano. Las piezas que se aludan en el electrodo superior pueden sostenerse con sujetadores de resorte conectados al electrodo. La figura 17.35muestra un reteiiedor tensado
Figura 17.33-Colocacin de un perno soldable con una manga aislante
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SOLDADUR A DE PUNTOS, D E COSTURA Y D E PROYECCION
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m
ELECTRODO TUERCA SOLDABLE
n
III
/AISLANTE
A
PERNO SOLDABLE POR PROYECCION
u
ELECTRODO
TCI
ELECTRODO SOLDADURA
Figura 17.35-Sujecin de un perno en el electrodo superior con un retenedor de resorte
soldaduras de prueba. Si la corriente o la fuerza no es uniforme en las proyecciones, la causa puede ser:
Ld
ELECTRODO
(1) Derivacin de la comente por los colocadores. (2) Trayectos del circuito secundario de longitud desigual. (3) Juego excesivo en la cabeza de soldadura. (4) Demasiada desviacin en la rodilla de la mquina.
Se recomienda evitar el empleo de calzas entre los componentes del troquel o entre los troqueles y las platinas. Si es preciso usar calzas, debern ser nicamente lminas de cobre puro limpias y recocidas, con el rea suficiente para transportar la comente secundaria. Si las proyecciones se encuentran en superficies curvas o anguladas, se debe contar con plantillas exactas para revisar los troqueles. Cabe sealar que cuando se sueldan piezas curvas, o dos o ins piezas se sueldan a otras, las tolerancias de fbrica de los espesores de metal implicados pueden causar problemas. Estas tolerancias deben tenerse en cuenta en el diseo de las piezas y en la disposicin de las proyecciones.
Figura 17.34-Empleo de un electrodo retrado para colocar una tuerca soldable
instalar los troqueles. La verificacin del paralelismo de las platinas debe hacerse cuando estn sometidas a las fuerzas de operacin previstas. La mejor forma de hacerlo es colocando un bloque de acero con caras paralelas tersas entre las platinas, aplicando la fuerza de electrodos prevista y detectando los posibles huecos con calibradores de espesor. EI siguiente paso es revisar las bases de los bloques de troquel; deben estar limpias, tersas, planas y libres de rebabas y abolladuras. Si no es as, deben rnaqiiinarse. A continuacin se instalan los troqueles en la mquina. La mayor parte de las mquinas tienen ranuras en Tsituadas ortogonalmente una respecto a la otra en las dos platinas, a fin de permitir una alineacin universal de los troqueles. Una vez alineados correctamente los troqueles, debern sujetarse finnemente a las platinas. Con el trabajo colocado en los troqueles, se deber ajustar la posicin del ariete o la rodilla de la mquina para que tenga la carrera correcta, incluyendo la tolerancia necesaria para el vuelco de las proyecciones. Si las puntas de las proyecciones estn en el mismo plano y tienen altura unifonne, la configuracin est lista para efectuar

LOSDISEOS DE uniones traslapadas para la soldadura de proyeccin son similares a los destinados a soldadura de puntos. En general, el traslapo de ias uniones y las distancias al borde para soldadura de proyeccin pueden ser menores que para la soldadura de puntos. La mayor parte de las aplicaciones emplea mltiples proyecciones en las que la distancia mnima entre proyecciones debe ser dos veces el dimetro de una proyeccin. El diseo de las piezas en la parte de la unin puede estar bastante limitado porque los electrodos normalmente hacen contacto con varias proyecciones al inismo tiempo. Los electro-
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568 S O L D A D U R A D E P U N T O S . D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I N
dos deben estar firmemente montados en la mquina soldadora, y los miembros de soporte deben ser tan fuertes que minimicen la desviacin cuando se aplica la fuerza de electrodo. Es comn emplear mquinas soldadoras tipo prensa para las aplicaciones de soldadura de proyeccin. El embonamiento es importante en el caso de la soldadura de mltiples proyecciones. Cada proyeccin debe estar en contacto con la superficie correspondientepara que pueda haber soldadura. La uniformidad de altura de las proyecciones es un factor determinantedel embonamiento. Los troqueles de soldadura deben disearse con cuidado y fabricarse con exactitud para embonar con las piezas en las posiciones de soldadura; no debe ser necesario que deformen las piezas para obtener un buen embonamiento. Si hay que minimizar el marcado de una de las superficies, las proyecciones deben colocarse en la otra pieza. Un electrodo grande y plano en el lado de vista de la unin deber evitar las marcas de electrodo, aunque puede haber un leve encogimiento en cada soldadura de proyeccin, que podria ser visible despus de algunas operaciones de acabado. Si se emplean soldaduras de proyeccin para unir otros sujetadores, como tuercas y pernos soldables, deben contener suficientes proyeccionespara soportar la carga diseada. El diseo ha de probarse mediante ensayos mecnicos apropiados, y el control de calidad de produccin deber programarse para comprobar que la calidad de la soldadura no decaiga por debajo del nivel diseado.
nes de pantallas de lmparas, materiales para cra y transporte de aves de corral, canastas de alambre, cercas, rejas y malla para concreto reforzado. Los entrepaos de alambre pueden soldarse en una mquina de soldadura de proyeccin tipo prensa o en mquinas de indizacin automtica especiales con alimentacin de tolva y una pistola para cada soldadura. La malla para reforzar concreto se fabrica en mquinas continuas. Los alambres de suspensin se alimentan ya sea de rollos de alambre en el costado de la mquina o de cartuchos de alambre cortado. La malla soldada se enrolla como las alambradas o bien se corta en esteras que se apilan y amarran. Igual que en la soldadura de puntos y de proyeccin, el alambre o la varilla deben estar limpios y libres de incrustaciones u xido, suciedad, pintura, grasa pesada y otros recubrirnientos de alta resistencia. Se puede usar alambre.chapado o galvanizado, o varillas, pero en las soldaduras el recubrimiento se destruir.
Materiales de alambre
EL ALAMBRE DE acero de bajo carbono es el que se suelda con mayor frecuencia. En la tabla 17.4 se listan los ajustes tpicos para una mquina de soldar alambre cruzado de este tipo. Le siguen en importancia los alambres de acero inoxidable y de cobre-nquel. Los alambres de aleacin cobre-nquel requieren aproximadamenteel mismo tiempo de soldadura y amperaje que los de acero al carbono, y alrededor del doble de fuerza de electrodo. Los alambres de acero inoxidable requieren tambin el mismo tiempo de soldadura, pero el 60% del amperaje y 2.5 veces la fuerza de electrodo.
SOLDADURA DE ALAMBRE CRUZADO Principios generales

LA SOLDADURA DE resistencia de alambres cruzados es, de hecho, una forma de soldadura de proyeccin. En la prctica, usualmente consiste en soldar varios alambres paralelos perpendicularmente a otro u otros alambres o varillas. Existen muchos mtodos especficos para realizar la operacin de soldadura, dependiendo de los requisitos de produccin, pero el producto terminado es en esencia el mismo independientemente del mtodo empleado. La figura 17.36 muestra una seccin de una soldadura de alambre cruzado tpica. Entre los productos de alambres cruzados estn los entrepaos para estufas y refrigeradores, parrillas de todo tipo, armazo--``,,,`,```````,```,``,`,,`,``-`-`,,`,,`,`,,`---
Tcnica de soldadura
NORMALMENTE, LAS SOLDADURAS de alambre cruzado no se desbastan despus de soldadas; por tanto, es posible que la principal consideracin sea el aspecto, con la resistencia mecnica siguindole en importancia para muchas aplicaciones. Al preparar la mquina soldadora, se debe tener en cuenta lo siguiente:
(1) Resistencia mecnica del diseo. (2) Aspecto. (3) Electrodos para soldar. (4) Fuerza de electrodo. (5) Tiempo de soldadura. (6) Comente de soldadura (calor).
La aplicacin especfica determinar qu es ms importante, la resistencia mecnica o el aspecto, al configurar una aplicacin de soldadura de alambre cruzado dada. Normalmente se da por hecho que se desean soldaduras de alta resistencia mecnica y apariencia aceptable. La fuerza de electrodo, corriente de soldadura y tiempo de soldadura requeridos dependen de qu tanto deben comprimirse los alambres o varillas. Esta condicin se denomina usentumiento, y es la razn entre la disminucin de altura de la unin y el dimetro del alambre ms pequeo. En general, la resistencia mecnica de la soldadura aumenta con el porcentaje de "asentamiento".
Figura 17.36-Seccin de una soldadura de alambre cruzado tipica
SOLDADURA DE PUNTOS,
DE
COSTURA Y DE PROYECCIN
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Los electrodos para soldar deben ser del material y la forma correctos, pensndose tambin en el enfriamiento por agua. Los electrodos de aleacin RWMA Clase II suelen tener una duracin aceptable, aunque en ocasiones se emplean caras de aleaciones ms duras para aplicaciones especiales. Aunque es comn usar electrodos planos para la soldadura de alambre cruzado, pueden obtenerse ciertas ventajas moldendolos para que embonen con los alambres o varillas que se van a soldar. Los electrodos moldeados establecen un mejor contacto entre el electrodo y el trabajo. La fuerza de electrodo depende del dimetro del alambre, el asentamiento especificado, el aspecto deseado y la resistencia
mecnica del diseo. Esta fuerza afecta la apariencia de la soldadura. Los valores dados en la tabla 17.4 producen soldaduras de buen aspecto. Si se usan fuerzas superiores sin reducir el tiempo de soldadura y aumentar la comente de soldadura, se obtendr una resistencia mecnica inferior a la indicada en la tabla. El tiempo de soldadura requerido depende del dimetro del alambre por soldar. Los mejores resultados se obtienen con los valores especificados en la tabla. La comente de soldadura depende del dimetro y del asentamiento especificado. Debe ser un poco menor que la que produzca expulsin de metal caliente.
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Tabla 17.4 Condiciones para la soldadura por alambre cruzado de alambre de acero de bajo carbono
Dimetro del alambre, pulg Tiempo de soldadura, ciclos Alambre estirado en fro Fuerza del Corrientede soldadura, electrodo, A Ib Resistencia mecnica de la soldadura. Ib Tiempo de soldadura, ciclos Alambre estirado en caliente Fuerza del Corriente de Resistencia electrodo, soldadura, mecanica de la A Ib soldadura, Ib
1/16 118 3116 114 5116 318 7116 1/2 1/16 1I8 3116 114 5116 318 7116 112
% de asentamiento
800 2650 5000 6700 9300 11300 13800 15800 1O00 3400 6000 8600 11400 14400 17400 21O00
+
500 1125 2400 4200 61O0 8350 11300 13600 550 1250 2500 4400 6500 8800 11900 14600
5
10 17 23 30 40 50 60 5 10 17 23 30 40 50 60
800 2770 51O0 7100 9600 11800 14000 16500 1O00 3500 6300 9000 12000 14900 18000 22000
400
850 1700 3000 5000 6800 9600 12400 450 900 1800 3100 5300 7200 10200 13000
Reduccin en la altura de la unin Dimetro del alambre mas pequeo
o .
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1116 118 3/16 114 5/16 318 7116 1/2
15% de asentamiento 5 1O0 10 125 17 360 23 580 30 825 40 1100 50 1400 60 1700 30% de asentamiento 5 150 10 260 17 600 850 23 30 1450 40 2060 50 2900 60 3400 50% de asentamiento 5 200 10 350 17 750 23 1240 30 2000 40 3000 50 4450 60 5300
600 1800 3300 4500 6200 7400 9300 10300
450 975 2000 3700 5100 6700 9600 12200
5 10 17 23 30 40 50 60
15% de asentamiento 1O0 125 360 580 825 1100 1400 1700 30% de asentamiento 150 260 600 850 1450 2060 2900 3400 50% de asentamiento 200 350 750 1240 2000 3000 4450 5300
600 1850 3500 4900 6600 7700 1O000 11O00
350 750 1500 2800 4600 6200 8800 11500
570
METALES SOLDADOS
PROPIEDADES QUE INFLUYEN EN LA SOLDABILIDAD
LASSIGUIENTES PROPIEDADES de os metaies tienen que ver con
su soldabilidad empleando tcnicas de resistencia: (1) Resistividad elctrica. (2) Conductividad trmica. (3) Expansin trmica. (4) Dureza y resistencia mecnica. (5) Resistencia a la oxidacin. (6) Intervalo de temperatura plstica. (7) Propiedades metalrgicas.
se deformen rpidamente. Los metales que conservan su resistencia mecnica a altas temperaturas pueden requerir el empleo de mquinas soldadorascapaces de aplicar una fuerza de forjado a la soldadura.
Resistencia a la oxidacin
TODOS LOS METALES de uso comn se oxidan en el aire, algunos con mayor facilidad que otros. El xido superficial normalmente tiene una alta resistencia elctrica, y las pelculas de xido generalmente reducen la soldabilidad por resistencia de los metales. En la soldadura de puntos y de juntura pueden causar flameado de la superficie, adhesin de metal en el electrodo y una superficie d i aspecto deficiente. Si el espesor de la capa de xido vara de un lugar a otro, la resistencia mecnica de la unin puede ser inconsistente. Las aleaciones de aluminio forman xidos superficiales con gran rapidez; por ello, las soldaduras deben efectuarse poco despus de limpiar el xido a fin de evitar variaciones apreciables en la resistencia de contacto de las superficies. En cambio, el acero inoxidable casi nunca requiere la eliminacin de xidos previa a la soldaduradespus de haber sido limpiadoen la fbrica antes de empacarlo y embarcarlo. La necesidad de eliminar los xidos antes de soldar depende de la cantidad de xido presente y la forma en que puede afectar las propiedades de la soldadura. Se pueden hacer mediciones de la resistencia superficial para confirmar la limpieza. En cualquier caso, todas las incrustaciones de fbrica, los xidos de tratamientos calorficos previos y los materiales ajenos como pinturas, compuestos de estirado o grasas debern eliminarse antes de soldar por resistencia.
Resistividad elctrica
LARESISTIVIDAD DE la pieza de trabajo tal vez sea la propiedad ms importante desde el punto de vista de la soldadura de resistencia, ya que el calor generado por la corriente de soldadura es directamente proporcional a la resistencia. Se requiere ms comente para generar calor en unmetal de baja resistividad que en uno de alta resistividad. Un metal como el cobre puro es difcil de soldar por resistencia debido a su baja resistividad elctrica. Adems, la derivacin de comente por soldaduras adyacentes es ms significativa en los metales de baja resistividad. Por tanto, los metales con resistividad elctrica elevada se consideran ms soldables que los de baja resistividad. Adems, las comentes altas requieren transformadores grandes y lneas de potencia de mayor dimetro, lo que incrementa los costos de equipo.
Conductividad trmica
LA CONDUCTIVIDAD TRMICA es importante porque una parte
del calor generado durante la soldadura de resistencia se pierde por conduccin hacia el metal base. Esta prdida debe compensarse con un mayor aporte de potencia; por tanto, los metales con alta conductividad trmica son menos soldables que los de baja conductividad. Las propiedades de conductividad elctrica y trmica de los diversos metales van de la mano. El aluminio, por ejemplo, es un buen conductor tanto de la electricidad como del calor, en tanto que el acero inoxidable es un mal conductor de ambos.
Intervalo de temperatura plstica

SI EL METAL se funde y fluye en un intervalo de temperaturas estrecho, se hace necesario controlar con mayor precisin las variables de soldadura que en el caso de metales con un intervalo de temperatura plstica amplio. Esta propiedad puede influir considerablemente en los procedimientos y el equipo de soldadura. Las aleaciones de aluminio tienen intervalos plsticos estrechos y requieren un control preciso de la comente de soldadura, fuerza de electrodos y seguimiento de los electrodos durante la soldadura; la soldadura de proyeccin no se realiza comercialmentecon aluminio. El acero de bajo carbono tiene un amplio intervalo plstico, y se suelda fciimente por resistencia.
Expansin trmica
ELCOEFICIENTEDE expansion tnnica es una medida del cambio que experimentan las dimensiones cuando vara la temperatura. Si este coeficiente es grande, puede esperarse defonnaciii y pandeo de los ensambles soldados.
Propiedades metalrgicas
E N L A SOLDADURA de resistencia un volumen pequefio de metal
Dureza y resistencia mecnica

LADUREZA Y la resistencia mecanka de los metales son importantes para la soldadura de resistencia. Los electrodos marcan fcilmente los metales suaves; los metales duros y resistentes requieren fuerzas de electrodo elevadas, que a su vez implican electrodos de gran dureza y resistencia mecnica para evitar que
se calienta hasta su temperatura de forjado o de fusin en un tiempo corto. En seguida, el metal caliente se enfra rpidamente gracias a los electrodos y al metal circundante. El metal trabajado en fro se recocer en las reas expuestas a este ciclo tnnico. En contraste, el rpido enfriamiento causar endurecimiento en algiiiios aceros. EI acero al carbono puede endurecer con tal rapidez que Ias soldaduras se agrieten; se requiere un ciclo de templado despus del ciclo de soldadura para evitar este resqiie-
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SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA Y D E PROYECCIN
571
ENGENERAL, LAS aleaciones a base de niquel se unen fcilmente mediante soldadura de resistencia. Sin embargo, las aleaciones a base de nquel coladas, endurecibles por precipitacin, como la aleacin 7 13C, que tiene baja ductilidad, suelen ser difciles de soldar por resistencia sin que se agrieten. Se necesitan fuerzas de electrodo altas debido a la gran resistencia mecnica de las aleaciones a base de nquel a temperaturas elevadas. Estas aleaciones pierden elasticidad cuando se exponen a azufre, plomo y otros metales de bajo punto de fusin a altas temperaturas. Los aceites, grasas, lubricantes, materiales para marcar y otras sustancias ajenas que pudieran contener azufre o plomo debern eliminarse de las piezas antes de soldarlas, pues de lo contrario puede haber formacin de grietas en la soldadura. Slo ser necesario aplicar un bao quimico antes de soldar si las piezas presentan una capa apreciable de xido, el cual puede reconocerse por las manchas en la superficie. ACEROS INOXIDABLES EI nquel puro puede soldarse con bastante facilidad. Puede haber cierta adherencia mecnica de los electrodos debido a la Los ACEROS INOXIDABLES contienen cantidades relativamente elevada conductividad elctrica del nquel. Para la soldadura de grandes de cromo o cromo y aluminio como elementos de aleapuntos se recomienda un electrodo de domo restringido con cin. Se dividen en tres grupos: martensticos, ferrticos y ausngulo de cono de 170 grados. tenticos. El que un acero inoxidable sea endurecible o no EI Monel 400 es una aleacin de aproximadamente dos depende de las cantidades de carbono, cromo y nquel presentes. tercios de nquel y un tercio de cobre. Tiene resistividad elctrica y resistencia mecnica superiores a las del acero de bajo carbono; por tanto, para esta aleacin se requiere una corriente de Tipos ferriticos y martensiticos soldadura un poco ms baja y una fuerza de electrodos ms alta ESTOS ACEROS PUEDEN ser endurecibles (tipos martensticos) o que para el acero de bajo carbono. no endurecibles (tipos ferrticos). Ambos tipos responden mal a El Monel K-500, que puede endurecerse por envejecimiento la soldadura de resistencia. Si los tipos endurecibles se sueldan a 538C ( iOOO"F>,tiene mayor resistividad elctrica y resistencia por resistencia, hay que tomar las precauciones que se explica- mecnica que el Monel 400, pero menor conductividad trmica. ron al hablar de los aceros de alto carbono y baja aleacin. Los Por tanto, se requieren corrientes de soldadura menores pero tipos no endurecibles tienen baja ductilidad y una estructura de fuerzas de electrodo mayores para el Monel K-500 que para el grano grueso caracterstica en la regin de la soldadura. En Monel 400. El Monel K-500 que ha sido endurecido se agrietar general, estos aceros no son adecuados para aplicaciones en las si se le somete a esfuerzos de tensin apreciables a 595C que se requiere una soldadura dctil. En los tipos martensticos, (1100F); las soldaduras de puntos, juntura y proyeccin debeun tratamiento con calor despus de la soldadura mejora la rn realizarse en material recocido. ductilidad de la unin, pero semejante tratamiento no resulta Inconel 600 contiene aproximadamente 78 % de nquel 15% benfico para los tipos fem'ticos. de cromo y 7% de hierro. Tambin presenta mayor resistividad elctrica y resistencia mecnica, y menor conductividadtrmica, que el Monel 400; por tanto, se requieren corrientes de soldadura Tipo austenitico ms baja y fuerzas de electrodo ms altas para esta aleacin. EXISTEN VARIOS ACEROS inoxidables austenticos,cada uno con Inconel 600 se puede soldar fcilmente por resistencia empleanpropiedades apropiadas para aplicaciones especficas. Los ms do procedimientos similares a los aplicables al acero inoxidable.
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brajamiento. Para lograr las propiedades mecnicas ptimas en la regin de soldadura, las aleacionestratables por calor debern recibir un tratamiento tmico adecuado despus de soldadas.
ACERODEBAJOCARBONO
L O S ACEROS DE bajo carbono generalmente contienen menos del 0.25 % de carbono. En general, la soldabilidadpor resistencia de estos aceros es buena. Su resistividad elctrica no es ni alta ni baja, y la endurecibilidad es reducida. Es posible obtener soldaduras de buena calidad en un intervalo amplio de valores de comente, fuerza de electrodo y tiempo de soldadura.
ACEROS ENDURECIBLES
LOSACEROS DE carbono medio pueden contener entre 0.25% y
0.55% de carbono; los aceros de alto carbono pueden contener entre 0.55% y 1.0% de carbono. Los aceros de baja aleacin contienen hasta 5.5% de elementos de aleacin totales, que incluyen cobalto, nquel, molibdeno, cromo, vanadio, tungsteno, aluminio y cobre. Las adiciones de aleacin producen ciertas propiedades deseables en los aceros. Los aceros pueden responder al tratamiento con calor, y pueden ser duros y quebradizos si no se aplica un ciclo de templado despus del calentamiento. En el caso de la soldadura de juntura, eso implica detener el movimiento despus de que se forma cada pepita para poder aplicar el ciclo de templado. Existen controles especialespara realizar esta funcin en mquinas estndar. En general, los aceros endurecibles son menos soldables que los aceros de bajo carbono, en virtud de su endurecibilidad.
comunes contienen 18% de cromo, 8% de niquel y aproximadamente O. 10% de carbono. Los no estabilizadosson propensos a la precipitacin de carburo si se calientan durante un tiempo apreciable entre 800 y 1600F;si el tiempo de soldadura es corto pueden soldarse por resistencia sin producir esa Precipitacin perjudicial. Estas aleaciones requieren menos comente que los aceros de bajo carbono, ya que su resistencia elctrica es unas siete veces mayor. Se necesitan fuerzas de electrodo relativamente altas debido a su elevada resistencia mecnica a alta temperatura. Los aceros inoxidables austenticostienen coeficientes de expansin trmica mayores que los aceros al carbono, y por ello los ensambles soldados por costura podran deformarse excesivamente. La distorsin puede reducirse empleando programas de soldadura que minimicen el aporte total de calor.
ALEACIONES A BASE DE NQUEL
572
SOLDADURA DE PUNTOS. DE COSTURA Y DE PROYECCION
Inconel X-750, Inconel 718 e Inconel 722 son aleaciones comentes de soldadura altas y tiempos de soldadura cortos. Se endurecibles por envejecimiento. Poseen resistencia mecnica recomienda usar mquinas con cabezas de baja inercia para la elevada a altas temperaturas, y tienen alta resistividad elctrica. soldadura de puntos y de costura, porque estas aleaciones se Para estas aleaciones se requieren comentes de soldadura rela- ablandan rpidamente a la temperatura de soldar. La cabeza tivamente bajas y fuerzas de electrodo altas. La soldadura de de aleacin debe aceleraLserpidamente para poder mantener el proyeccin puede realizarse fcilmente con mquinas capaces contacto entre los electrodos y el trabajo, y evitar la expulsin de aplicar la fuerza suficiente. Estos Inconels deben soldarse de metal. La soldadura por proyeccin de aluminio y magnesio no se efecta comercialmente porque son plsticos dentro de indespus de un recocido en solucin. tervalos de temperatura estrechos.
ALEACIONES DE COBRE
LASALEACIONES DE cobre presentan una amplia - gama - de soldabilidad que vana de manera casi inversa con su resistencia elctrica. Cuando la resistencia es baja, son difciles de soldar; cuando es alta, se sueldan con relativa facilidad. Es necesario emplear mquinas con la suficiente capacidad de corriente que puedan aplicar fuerzas moderadas. Debido al intervalo plstico relativamente estrecho de estas aleaciones, es recomendable usar mquinas con cabezas de baja inercia para que el electrodo superior pueda seguir con rapidez el trabajo y mantener la presin sobre la unin, evitando la expulsin de metal. Las mquinas debern ser capaces de controlar con precisin la corriente y el tiempo de soldadura y la fuerza de electrodo, en virtud de la sensibilidad de estas aleaciones a cambios en las condiciones de soldadura. Se recomiendan tiempos de soldadura ms cortos para evitar la expulsin de metal y la adhesin del electrodo a trabajo. La fusin de los electrodos con el trabajo puede reducirse empleando electrodos recubiertos con un metal refractario. de Obre y cinc (latones) se ms Las fciles de soldar conforme aumenta el contenido de cinc, ya que crece su resistividad elctrica. Los latones rojos son difciles de soldar, pero los de alto contenido de cinc se pueden soldar dentro de un intervalo amplio de condiciones de soldadura, si bien el de energa es en el del acero al carbono. de Obre Y (bronce fosfcrado), Obre Y Las silicio (bronce de silicio) y cobre y aluminio (bronce de alumnio) son relativamente fciles de soldar debido a su resistividad elctrica relativamentealta. Estas aleaciones, sobre todo el broilce fosforado, tienden a ser friables en caliente, lo que puede redundar en agrietamiento de la soldadura.
ALEACIONES DE TITANIO
ELT I T A N Y ~ sus ~ aleaciones son fciles de soldar por resistencia.
Este proceso se favorece por sus conductividades trmica y elctrica relativamente bajas. Aunque el titanio y sus aleaciones son muy sensibles a la prdida de elasticidad causada por la reaccin con aire a las temperaturas de soldadura, se pueden soldar por resistencia sin necesidad de protegerlas con un gas inerte. Durante la soldadura, el metal fundido queda rodeado completamente por el metal base, lo que lo protege de la contaminacin; adems, el tiempo de soldadura es corto.
ACEROS RECUBIERTOS Y CHAPADOS

ACEROS CHAPADOS y recubiertos se pueden soldar por puntos, costura o proyeccin, pero la calidad de la soldadura a menudo depende de la composicin y el espesor del recubrimiento. Los aceros suelen recubrirse para hacerlos ms resistentes a la corrosin, ms decorativos, o ambas Los ,nientos de soldadura deben asegurar que se preserve hasta donde sea razonable la funcin del recubriinientoy a la vez producir soldaduras fuertes. Los requisitos de resistencia 1neclGca por 10 regular implican parmetros de ]a mquina similares a los empleados con el acero al carbono desnudo. Los ajustes para compensar el recubrimiento dependern de factores, incluidos su efecto sobre la resistencia de contacto, el grado aceptable de Inarcado por los electrodos, la tendenciadel recubriiniento a alearse con el metal base y la tendencia del electrodo a al trabajo. El espesor del recubrimiento es la variable ms importante que afecta la soldabilidad de estos aceros. Si el espesor del recubrimiento presenta problemas para soldar, muchas veces pueden obtenerse soldaduras de ineior calidad reduciendo el grosor del recubrimiento. Se puede obtener una pepita de soldadura del tamafio deseado sin alterar demasiado las superficies exteriores si se eleva ia corriente de soldadura y la fuerza de electrodo, y se acorta el tiempo que se usaria para soldar el mismo espesor de acero desnudo. Pese a ello, es difcil impedir la aleacin y la adhesin de metal en la periferia de la cara del electrodo, sobre todo en el caso de recubrimientos con bajo punto de fusin, como el plomo, el estao y el cinc. Los tiempos de soldadura cortos, el buen mantenimiento de las puntas y el cuidado del enfriamiento del electrodo son las mejores medidas preventivas.
ALEACIONES DE ALUMINIO Y MAGNES10

TODAS LAS ALEACIONES comerciales de aluminio y inagiiesio que se producen en forma de lminas y extnisiones pueden soldarse por puntos y por juntura, siempre que los espesores de las piezas no sean excesivos. Se requiere equipo de soldadura apropiado, preparacin correcta de las superficies y procedimientos de soldadura adecuados para producir resultados satisfactorios. Las aleaciones de aluminio y de magnesio tienen conductividades trmica y elctrica elevadas, de modo que se requieren
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SOLDADURA DE PUNTOS, DE COSTURA
Y DE
PROYECCIN
573
PROGRAMAS DE SOLDADURA
ALPREPARARSEPARAsoldar un metal y diseo de unin dados, hay que establecer un programa que produzca soldaduras con las especificaciones de diseo previstas. La experiencia previa puede ser un punto de partida para la confguracin inicial. Si la aplicacin es nueva, una consulta de la informacin publicada sobre la soldadura del material con el proceso designado servir de gua para la configuracin inicial. Pueden efectuarse y probarse soldaduras de muestra modificando una variable del proceso a la vez dentro de un intervalo, a fin de establecer un valor aceptable para esa variable. Puede ser necesario determinar los efectos de una variable en vanos niveles de otra. Por ejemplo, el tiempo de soldadura o de calentamiento y la fuerza de electrodo se pueden evaluar en vanos niveles de comente. El examen visual y los resultados de pruebas destructivas pueden servir para selecccionar un programa de soldadura apropiado. Por ltimo, es recomendable soldar y someter a pruebas destructivas las primeras piezas de produccin, o simulaciones de ellas. Luego se harn ajustes finales al
programa de soldadura para satisfacer los requisitos de diseo o de especificacin. Es posible que el fabricante del equipo pueda proporcionar programas iniciales para muchas aleaciones comerciales. Otros pueden encontrarse en las siguientes publicaciones:
(1) AWS C1.l, Prcticas recomendadas para la soldadura de resistencia. (2) AWS C1.3, Prcticas recomendadas para soldar por resistencia aceros de bajo carbono recubiertos. (3) AWS D8.5, Prcticas recomendadas para soldadura de resistencia de puntos con pistola porttil automotriz. (4) AWS D8.7, Prcticas recomendadas para soldadura de resistencia de puntos de calidad automotriz. (5) Resistance Welding Manual, 4a. ed., Resistance Welder ManufacturersAssociation, 1989. (6) Metals Handbook, vol. 6, 9a. ed., ASM International,
1983.
CALIDAD DE LA SOLDADURA
LACALIDADDE SOLDADURA requerida depende primordialmen- APARIENCIA DE LA SUPERFICIE te de la aplicacin. En aviones y vehculos espaciales, la calidad LA SUPERFICIE de una soldadura de puntos, de de soldadura debe cumplir con varias especificaciones muy NORMALMENTE, estrictas. En otras aplicaciones, como los automviles, las espe- juntura o de proyeccin debe presentar un aspecto relativamencificaciones son menos rgidas. En general, la calidad de las te terso. Debe ser redondeada u ovalada en el caso de una pieza soldaduras de resistencia por puntos, costura y proyeccin se de trabajo moldeada, y libre de fusin superficial, depsito de electrodo, hoyos, grietas, marcado excesivo por el electrodo o detenninan con base en lo siguiente: cualquier otra condicin que revele un mantenimiento u operacin incorrectos de los electrodos. (1) Aspecto de la superficie. En la tabla 17.5 se listan algunas de las condiciones superfi(2) Tamao de la soldadura. ciales indeseables ms comunes, sus causas y sus efectos sobre (3) Penetracin. la calidad de la soldadura. (4) Resistencia mecnica y ductilidad. (5) Discontinuidades internas. (6) Separacin de las lminas y expulsin de metal.
TAMAO DE LA SOLDADURA
Desafortunadamente, el tamao de pepita y la penetracin, EL DIMETRO O anchura de la zona fundida debe satisfacer los dos de los factores que ms afectan la resistencia mecnica de requisitos de la especificacin o criterio de diseo apropiado. En las soldaduras, no se pueden determinar sin inspecciones des- la tabla 17.6 se da el dimetro de la zona de fusin requerido para tructivas. Por aadidura, tanto el examen metalogrfico destruc- piezas de trabajo de diversos espesores. De no haber tales requetivo como la prueba de corte por tensin de soldaduras de rimientos, habr que seguir las prcticas aceptadas del taller o muestra, de uso tan comn, tienen limitaciones inherentes. El las siguientes reglas generales: diseador debe estar consciente de estas deficiencias al conside(1) Las soldaduras de punto, para reproducirse de manera rar la soldadura de resistencia por puntos, costura o proyeccin confiable en las condiciones de produccin normales, debern para una aplicacin. Se ha tenido cierto xito en la aplicacin de controles de vigi- tener un dimetro de pepita mnimo de 3.5 a 4 veces el espesor lancia o adaptativos, por ejemplo los basados en medir a expande la pieza exterior ms delgada. (2) Las pepitas individuales de una soldadura de juntura a sin trmica de la pepita de soldadura en formacin y del metal base circundante durante el calentamiento y la fusin, con el fin prueba de fugas debern traslaparse un 25% como mnimo. El de asegurar la produccin de soldaduras de resistencia que dimetro de la pepita deber ser de por lo menos 3.5 a 4 veces siempre sean aceptables. Tales xitos tal vez compensen la im- el espesor de la pieza exterior ms delgada. (3) Las soldaduras de proyeccin debern tener un dimetro posibilidad de poder inspeccionar el tamao de la pepita y la penetracin sin destruirla, as como las limitaciones inherentes de pepita igual al dimetro de la proyeccin original, o incluso mayor. de los ensayos destructivos de soldaduras de muestra.
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Tabla 17.5 Condiciones s u p e r f i c i a l e s indeseables para soldaduras de puntos

Tipo Causa Cara de electrodo mal DUlida: falta de control de la fuena de electrodo~velddad excesiva de generacin de calor debido a una resistenciade contactoelevada (baja fuerza de eledrodo). Metal con incrustaciones o sucio; baja fuerza de electrodos; falta de alineacin del trabajo; excesiva corriente de soldadura; electrodos mal pulidos; secuencia de presin y corriente incorrecta. Efecto Prdida de resistenciamecnica de la soldadura por la reduccin del espesor del metal en la periferiadel rea de soldadura; mal aspecto. Soldaduras pequeas debido a la elevada expulsin de metal fundido; cavidad grande en la zona de soldadura que se extiende hasta la superficie; mayor costo de eliminacin de rebabas de la superficie exterior del trabajo; corta vida de los electrodos y prdida de tiempo de produccin por tener que pulir los electrodos frecuentemente. Soldaduras con menor resistenciamecnica debido a la alteracin del rea de contacto en la zona interior y a la expulsin de metal fundido. Mal aspecto; menor resistenciaa la corrosin; menor resistenciamecnicade la soldadura si se expele metal fundido; ms corta vida de los electrodos. Reduccin de la resistenciaa la fatiga si la soldadura est sometida a tensin o si la grieta o la imperfeccin se extiende hasta la periferiadel area de soldadura; aumento en la corrosin por la acumulacin de sustancias corrosivas en la cavidad o grieta.
1. Marcas de electrodo Drofundas.
2. Fusin superficial (casi siempre acompaada de marcas profundas del electrodo).
3. Soldadura de forma irregular.
4. Depsito del electrodo sobre el trabajo (casi siempre acompaadopor fusin superficial).
5. Grietas, cavidades profundas o agujeros diminutos.
Espesor nominal de la lmina ms delgada Pub 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.01 o 0.012 0.01 6 0.018 0.020 0.022 0.025 0.028 0.032 (mm) (0.03) (0.05) (0.08) (0.10) (0.1 2) (0.16) (0.1 8) (0.20) (0.25) (0.30) (0.40)
'
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Falta de alineacin del trabajo; desgaste excesivo del electrodo o pulido incorrecto del mismo; embonamiento deficiente de las piezas; presin del electrodo contra el radio de la brida; deslizamiento; limpieza deficiente de la superficie de los electrodos. Material con incrustaciones o sucio; baja fuerza de electrodo o corriente de soldadura excesiva; mantenimiento incorrecto de la cara de contacto del electrodo; electrodo de material inapropiado; secuencia incorrecta de fuerza de electrodo y corriente de soldadura. Retiro de la fuerza de electrodos antes de que las soldaduras se hayan solidificado; generacin excesiva de calor que produce expulsin masiva de metal fundido; piezas mal embonadasque requieren casi toda la fuerza de electrodo para poner en contacto las superficies de empalme.
Tabla 17.6 Valores tpicos de tamao (dimetro) de pepita mnimo requerido para lminas de diversos espesores
Tamafio de pepita PU@ 0.01o 0.015 0.020 0.030 0.035 0.040 0.045 0.050 0.060 0.070 0.085 0.090 0.100 0.105 0.01 20 0.1 30 0.140 Espesor nominal de la lmina ms delgada PUkI 0.036 0.040 0.045 0.050 0.056 0.063 0.071 0.080 0.090 0.100 0.112 0.125 0.140 0.160 0.180 0.190 Tamafio de pepita Pub 0.1 60 0.160 0.170 0.1 80 0.190 0.200 0.21o 0.225 0.240 0.250 0.260 0.280 0.300 0.320 0.340 0.350
(0.45)
(0.50) (0.56) (0.65) (0.70) (0.80)
(mm) (0.25) (0.38) (0.50) (0.76) (0.89) (1.02) (1.14) (1.27) (1.52) (1.78) (2.16) (2.29) (2.54) (2.68) (3.05) (3.30) (3.56)
(mm) (0.90) (1.OO) (1.10) (1.20) (1.40) (1.60) (1.80) (2.00) (2.30) (2.50) (2.80) (3.20) (3.60) (4.10) (4.60) (4.80)
(mm) (3.81) (4.06) (4.32) (4.57) (4.82) (5.08) (5.33) (5.72) (6.10) (6.35) (6.60) (7.1 1) (7.62) (8.13) (8.64) (8.89)
SOLDADURA D E PUNTOS, D E COSTURA Y D E PROYECCION
575
(I) Usar tiempos de soldadura largos para aportar calor al trabajo. (2) Precalentar el rea de soldadura con una corriente de precalentainiento. (3) Templar la soldadura y las zonas afectadas por el calor con una corriente de templado durante cierto intervalo despus del tiempo de soldadura. (4) Recocer o templar en estufa el ensamble soldado.
LASDISCONTINUIDADES INTERNAS de lac soldadurasde recktencia incluyen grietas, porosidad o metal esponjoso, cavidades grandes y, en algunos metales recubieatos, inclusiones metlicas. En general, estas discontinuidades no menoscaban la resistencia esttica o a la fatiga de una soldadura si estn situadas eil
Figura 4 7.37-Penetracin en soldaduras de puntos
4. Este mtodo se puede consultar eii Weldrig Hamfbook, vol. I , 8a. edicin.
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pepitas, aunque el esfuerzo unitario medio disminuye. Esto U 1 timo se debe a la creciente tendencia a fallar por el borde conforme el tamao de la pepita aumenta. En acero de bajo carbono, el esfuerzo de corte medio calculado para fracturar buenas soldaduras vma entre 69 y 414 MPa (i0 a 60 ksi). Los valores bajos se aplican a soldaduras relativamente grandes, y los altos a soldaduras relativamentepequeas. En ambos casos, el esfuerzo de tensin real en la lmina en la periferia de la soldadura se PENETRACIN acerca o llega a la resistencia mecnica a la tensin dei metal LAPENETRACIN ES la profundidad hasta la que se extiende la base. Por esta razn, la resistencia de corte de ias soldaduras pepita de soldadura en las piezas que se estn soldando. En circulares tiende a variar linealmente con el dimetro de la general, la penetracin mnima aceptable es el 20% del espesor pepita. de la pieza exterior ms delgada. Si la penetracin no alcanza el Las soldaduras de punto o proyeccin individuales no resis20%, se dice que la soldadura es fra, ya que el calor generado ten mucho la torsin cuando el eje de rotacin es perpendicular en la zona de soldadura o zona interna de la unin fue insuficien- al plano de las piezas soldadas. La resistencia torsional tiende a te. Normalmente, la penetracin mxima aceptable es el 80% variar con el cubo del dimetro de la pepita. Casi no hay defordel espesor de la pieza exterior ms delgada. Una penetracin macin torsional en soldaduras de baja ductilidad antes de que excesiva (digamos del 100%)producir expulsin, depresin de fallen. Los desplazamientos angulares pueden variar entre 5 y la superficie y deterioro rpido de los electrodos. La figura 17.37 i 80 grados dependiendo de la ductilidad del metal soldado. La muestra ejemplos de penetracinnormal, excesiva e insuficiente. torsin generalmente se usa para cizallar soldaduras en la interfaz a fin de medir el dimetro de la pepita, cuando el espesor dei metal base lo permite. RESISTENCIA MECNICA Y DUCTILIDAD Los mtodos estndar para medir la ductilidad, como los que LASESTRUCTURAS UNIDAS por soldaduras de puntos, juntura o miden el porcentaje de alargamiento o reduccin del rea en una proyeccinpor lo regular se disean de modo que las soldaduras prueba de tensin, no pueden adaptarse a las soldaduras de soporten cargas de cizallamiento cuando las piezas se sometan puntos, de costura o de proyeccin. Las pruebas de dureza son a cargas de tensin o compresin. En algunas aplicaciones, las io que ms se acerca a las pruebas de ductilidad para estas soldaduras se cargan en tensin o una combinacin dg tensin y soldaduras. Cabe sealar que si bien la ductilidad de una aleacizallamiento, pero slo si la direccin de la carga es normal al cin dada disminuyeal aumentar la dureza, diferentes aleaciones piano de la unin. Las soldaduras de juntura tambin pueden con la misma dureza no tienen por fuerza la misma ductilidad. someterse a una accin de pelado. Otro mtodo para indicar la ductilidad de una soldadura de Los requisitos de resistencia mecnica de ias soldaduras de punto o de proyeccin consiste en detenninar la razn de su puntos y de proyeccin normalmente se especifican en kilogra- resistencia tensin-corte d i r e ~ t aUna . ~ soldadura con buena ducmos (libras) por soldadura. En el caso de las soldaduras de tilidad tiene una razn grande; una con poca ductilidad tiene una juntura, la resistencia mecnica suele expresarse en kilogramos razn baja. Si se especifica esta razn, el valor mnimo para por metro (o lb/pulg) de juntura. Estos requisitos son para un soldaduras de acero endurecible despus del templado es por lo espesor de lmina dado. La resistencia mecnica de las soldadu- regular de 0.25. ras de puntos y de proyeccin aumenta con el dimetro de las Existen vanos mtodos para minimizar el efecto endurecedor del enfriamiento rpido de las soldaduras. Algunos de ellos son:
Existe un lmite superior para el tamao de pepita de una soldadura de punto, de costura o de proyeccin. Dado que este lmite por lo regular lo determinan la configuracin de la pieza, el costo y lo prctico que resulte efectuar la soldadura, cada usuario deber establecerlo con base en los requisitos dei diseo y las prcticas vigentes en el taller.
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5. En R. E. Peterson, Stress Conceniraiion Factors, Nueva York, John Wiley and Sons, 1974, se puede encontrar un tratamiento detallado de los factores de concentracin de esfuerzos.
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la porcin central de la pepita. Esto es as porque los esfuerzos son prcticamente cero en dicha porcin. Por otro lado, no deber haber defectos en la periferia de una soldadura, donde se concentran los esfuerzos de carga. Las tensiones tan altas en la periferia de la soldadura se pueden atribuir al gran factor de concentracin de esfuerzos asociado a la geometra traslapada de la unin. Puesto que una concentracin de esfuerzos elevada puede reducir considerablemente la resistencia a la fatiga o la vida til de un metal, la soldadura de puntos, de costura y de proyeccin generalmente no se utilizan para aplicaciones en las que la unin ser sometida a esfuerzos de carga cclicos intensos. Las soldaduras de puntos, de juntura y de proyeccin en espesores de metal de 1 mm (0.040 pulg) y mayores pueden presentar algo de porosidad por encogimiento en el centro de la pepita de soldadura, como se ilustra en la figura 17.38 (A). Esta porosidad es menos pronunciada en unas soldadurasque en otras debido a la diferencia en la accin de forjado de los electrodos sobre el metal caliente. La porosidad o cavidades causadas por una expulsin considerable de metal fundido, como en la figura 17.38 (B), son mucho ms grandes que las cavidades por encogimiento. En la soldadura de produccin de diversos metales normalmente se espera un cierto nmero de cavidades de expulsin. Las expulsiones grandes son el resultado de condiciones de soldadura inapropiadas. Los defectos internos de las soldaduras de puntos, de juntura y de proyeccingeneralmente se deben a una fuerza de electrodo deficiente, comente de soldadura elevada, mal embonarniento o traslapo insuficiente. Tambin pueden ser ocasionadas por velocidades de soldadura excesivas o por el retiro prematuro de la fuerza de electrodo poco despus de la interrupcin de la corriente de soldadura. En estas condiciones, la pepita de soldadura no se forja como es debido durante el enfriamiento. Cuando se observan indicios de agrietamiento al examinar la zona afectada por el calor a baja amplificacin, conviene inspeccionar estas seales a mayor amplificacinpara detenninar si se trata de grietas verdaderas o de nucleacin. Como puede verse en la figura 17.39,un rea nucleada contienematerial con estructura dendrtica. Al parecer, la nucleacin se debe a una fusin incipiente o rellenado de grietas de la zona tnnicamente afectada con metal fundido, basndose en la estructura dendrtica. Aparentemente, la nucleacin no afecta la utilidad de la unin soldada, como lo indica la experiencia de servicio de diversos
Figura 17.38-Cavidades de encogimiento en soldaduras de punto
componentes de motor a reaccin, como toberas y cubiertas de combustores,fabricados con aleaciones a base de nquel y soldados por resistencia.
SEPARACIN E LAMINAS
LASLMINAS SE separan en las superficies de empalme por la expansin y contraccin del metal soldado y el efecto de forja de los electrodos sobre la pepita caliente. La magnitud de la separacin vara con el espesor de la lmina, aumentando al aumentar el espesor. La separacin excesiva de las lminas tiene las mismas causas que la depresin de las superficies, con la cual est relacionada. Si las caras de los electrodos no estn bien moldeadas, actan como punzones cuando se aplica una fuerza de electrodo elevada y tienden a reducir el espesor de la unin, volcar el metal radialmente y levantar las lminas alrededor de los electrodos. Este problema se ilustra en la figura 17.40 (obsrvese que una lmina tiene capas).
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Figura 17.39-Nucleacin en una soldadura de juntura de Inconel 718 (area llena de material dendritico)
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SOLDADURA D E PUNTOS, DE COSTURA Y DE PROYECCION
Figura 17.40-Separacin excesiva de las lminas (una lmina tiene capas)
SEGURIDAD
LA SOLDADURADE puntos, de juntura y de proyeccin puede implicar situaciones peligrosas que pueden evitarse tomando las precauciones apropiadas que se bosquejan en las siguientes secciones. (1) Proteccin ocular, en forma de caretas o gafas con lentes endurecidos; las caretas son el mtodo de proteccin preferido. (2) Proteccin para la piel, consistente en guantes y ropa no inflamables con el mnimo de bolsillos y pufios en los que puedan atorarse partculas calientes o fundidas. (3) Calzado protector.
PELIGROS MECNICOS Guardas

LOS CONTROLES DE arranque del equipo de soldaduras, como los
interruptores y botones, debern acomodarse o protegerse de modo que el operador no los pueda accionar sin darse cuenta. En algunas instalaciones de mquinas soldadorasde mltiples pistolas, las manos del operador pueden tener que pasar bajo el punto de operacin. Estas mquinas deben proveerse de guardas apropiadas en forma de compuertas con sensores de aproximacin, cerrojos, bloques, barreras o controles de dos manos.
PELIGROS ELCTRICOS
ELEQUIPO DE soldadura de resistencia debe disearse de niodo que se evite el contacto accidental con partes del sistema que presenten peligros elctricos. Los componentes de alto voltaje deben contar con aislamiento elctrico adecuado y estar totalmente encerrados. Todas las puertas, paneles de acceso y tableros de control de las mquinas soldadoras deben mantenerse cerrados o interbloqueados, a fin de evitar el acceso de personal no autorizado. Los interbloqueos deben interrumpir efectivamente ia potencia y descargar todos los condensadores de alto voltaje a una carga resistiva adecuada en el momento en que se abre la puerta o panel. Adems, deber haber un interruptor manual u otro dispositivo apropiado para asegurar la descarga total de los condensadores de alto voltaje. Todo el equipo elctrico debe aterrizarse debidamente, y el secundario del transformadordebe conectarse a tierra o proveerse de una proteccin equivalente. En el equipo porttil, los circuitos de control externos para iniciar la soldadura debern operar con bajos voltajes. ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar (ltima edicin) contiene informacin adicional sobre prcticas seguras para soldar por resistencia.
Botones de paro
TODAS LAS MQUINAS soldadoras deben contar con uno o ms botones de paro, con un mnimo de uno en cada posicin de operador.
EQUIPO PERSONAL
EL EQUIPO PROTECTOR requerido depende de la aplicacin de soldadura en cuestin. En general, se requiere el siguiente equipo para la soldadura de resistencia:
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S O L D A D U R A D E PUNTOS, D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I O N
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COMITE INTEGRADO POR:

P. Dent, Presidente Grumman Aircrafr Systems
PREPARADO POR UN
SOLDADURA POR DESTELLO, DE VUELCO Y DE PERCUSI~N

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J. C. Bohr
General Motors
R.G. Gasser
FerrantilSciaky, Incorporated
J. M. Gerken Lincoln Electric Corporation
D.L. Hallum
Bethlehem Steel Corporation
J. W. Lee
Textron Lycoming
R.B.McCauley
McCauley Associates
D. H. Oris Armco, Incorporated

G. W. Oyler Welding Research Council
W. T. Shieh General Electric Company
K. C. Wu
PertroySquare D.
MIEMBRO DEL COMITE DEL MANUAL DE SOLDADURA:
A. F. Manz A. F. Manz.Associates
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Soldadura por destello Soldadura de vuelco Soldadura de percusin Seguridad Lista de lecturas complementarias
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603 608 609
SOLDADURA POR DESTELLO, DE VUELCO Y DE PERCUSION

I
SOLDADURA POR DESTELLO

LASSOLDADURASPOR destello, de vuelco y de percusin constituyen una familia de procesos de soldadura empleados para unir piezas de seccin transversal similar realizando la soldadura simultneamente en toda el rea de unin, sin aadir metal de aporte. En algn momento antes, durante o despus del ciclo de calentamiento se aplica una fuerza de vuelco para hacer que las piezas entren en contacto ntimo. Lo que distingue estos tres procesos de soldadura es el mtodo de calentamiento y el tiempo de aplicacin de la fuerza. La soldadura de percusin tambinpuede usarse para unir la punta o el extremo de una pieza pequea a una superficie plana. funda y vaporice con rapidez en los puntos de contacto, formndose en seguida arcos diminutos. Esta accin se conoce como destello. Conforme las piezas se juntan a una velocidad apropiada, el destello contina hasta que las superficies de empalme quedan cubiertas de metal fundido y un tramo corto de cada una alcanza la temperatura de forjado. A continuacinse crea una soldadura por la aplicacin de una fuerza de vuelco que hace que las superficies de empalme fundidas hagan contacto total y se forje la unin. El voltaje de destello se interrumpe al iniciarse el vuelco. El metal solidificado que es expulsado de la interfaz se denomina material de destello.

LASOLDADURA POR destello Vush welding, FW) o instantnea es un proceso de soldadura de resistencia que produce una soldadura en las superficies de empalme de una unin a tope mediante una accin de destello y la aplicacin de presin una vez que el calentamiento prcticamente ha terminado. La accin de destello, causada por las densidades de comente tan elevadas en puntos de contacto pequeos entre las piezas de trabajo, expulsa material de la unin al tiempo que las piezas se juntan lentamente.La soldadurase completa mediante un vuelco rpido de las piezas de trabajo. Las dos piezas que se van a unir se sujetan en dados (electrodos) conectados al secundario de un transfonnador de soldadura de resistencia. Se aplica voltaje al tiempo que una pieza se acerca lentamente a la otra. Cuando se establece el contacto a travs de irregularidades de la superficie, ocurre calentamiento por resistencia en esos puntos. El elevado amperaje hace que el metal se
LOSPASOS BASICOS de una secuencia de soldadura por destello son los siguientes:
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Colocar las piezas en la mquina. Sujetar las piezas en los dados (electrodos). Aplicar el voltaje de destello. Iniciar el movimiento de las platinas para causar el destello. Destellar a voltaje normal. Terminar el destello. Volcar la zona de soldadura. Soltar el ensamble soldado. Regresar las platinas y descargarlas.
En la figura 18.1 se ilustran estos pasos bsicos. Es posible aadir pasos adicionales como precalentamiento, destello de doble voltaje, poscalentamiento y recorte del material de destello, segn lo exija la aplicacin.
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SOLDADURA POR DESTELLO. D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N
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/\
hacia la otra para promover el inicio del destello. Luego, este movimiento lineal se deber convertir en una aceleracin siguiendo una curva casi parablica. Este patrn de movimiento se conoce como destelloparablico. Para producir una unin fuerte con vuelco uniforme, la distribucin de temperatura en la unin deber ser pareja, y la temperatura media de la superficie de empalme deber ser la temperatura de fusin del metal. Una vez alcanzadas estas condiciones, ya no ser necesario que contine el destello. La pendiente del gradiente de temperatura correspondiente a una distribucin de temperatura estable es funcin de la aceleracin de la pieza durante el destello parablico. En general, cuanto mayor sea la tasa de aceleracin de la pieza, mayor ser la pendiente del gradiente de temperatura,estable que se produzca. As,la forma de la curva de distribucin de temperatura en una aplicacin detenninada se puede controlar escogiendo el patrn de destello apropiado. Puesto que la resistencia al vencimiento por compresin de un metal es sensible a la temperatura, el comportamiento del metal durante la porcin de vuelco del ciclo de soldadura depende notablemente del patrn de destello. Por tanto, la seleccin del patrn de destello es de suma importancia para la produccin de soldaduras por destello firmes. L a distancia de destello mnima es la cantidad de destello requerida para producir una distribucin de temperatura estable. Desde un punto de vista prctico, la distancia de destello deber ser un poco mayor que la magnitud mnima aceptable, a fin de garantizar que siempre se alcance una distribucin de temperatura estable. El vuelco ocurre cuando se logra una distribucin de temperatura estable gracias al destello y las dos piezas se juntan con rapidez. Las partes mviles debern acelerarse bruscamente para que el metal fundido de las superficies de destello sea extruido antes de que se pueda solidificar en la unin. El movimiento deber continuar con la fuerza suficiente para volcar el metal y soldar las dos piezas. En ocasiones se aplica una corriente de vuelco en el momento de volcarse la unin para mantener la temperatura mediante calentamiento de resistencia. Esto permite volcar la unin sin tener que aplicar tanta fuerza. La comente de vuelco normalmente se ajusta por control electrnico del calor con base en la experiencia o bien en pruebas de soldadura.
LASUNIONES A tope entre piezas de seccin transversal similar se pueden soldar por friccin y por vuelco, adems de por destello. La diferencia principal entre la soldadura por friccin y la soldadura por vuelco o por destello es que el calor para la soldadura de friccin se genera por frotamiento entre las superficies de empalme, no por resistencia elctrica. La soldadura de vuelco es similar a la de destello, excepto que no hay accin de destello. Entre las ventajas importantes de la soldadura por destello estn las siguientes:
(1) Es posible soldar piezas con seccin transversal no circular: por ejemplo, ngulos, secciones en H y rectngulos. No se requiere rotacin de las piezas. (2) Las piezas con seccin transversal similar se pueden soldar con sus ejes alineados o formando un ngulo, dentro de ciertos limites.
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Figura 18.1-Pasos bsicos de la soldadura de destello: (A) colocar y sujetar las piezas; (B) aplicar voltaje de destello e iniciar el movimiento de las platinas; (C) destellar: D) volcar e interrumpir la corriente
EI destello ocurre entre las superficies de empalme cuando la pieza mvil se acerca a la estacionaria; se genera calor en la unin y la temperatura de las piezas aumenta con el tiempo. La accin de destello (prdida de metal) se intensifica al aumentar la temperatura de las piezas. Las grficas que relacionan el movimiento de las piezas con el tiempo se conocen como patrones de destello. En la mayor parte de los casos, el patrn de destello deber indicar un periodo inicial de movimiento a velocidad constante de una de las piezas
584
SOLDADURA POR DESTELLO, DE VUELCO Y DE PERCUSIN
(3) La pelicula de metal fundido en la superficies de empalme y su expulsin durante el vuelco sirve para eliminar impurezas de la cara interna. (4) La preparacin de las superficies de empalme no es critica, excepto en el caso de piezas grandes que pudieran requerir un bisel para iniciar el destello. (5) Es posible soldar anillos con diversas secciones transversales. (6) Las zonas trmicamente afectadas de las soldaduras de destello son mucho ms angostas que las de las soldaduras de vuelco.
Entre las limitaciones del proceso estn:
(1) La elevada demanda de potencia monofsica produce un desequilibrio en las lineas de potencia primaria trifsica. (2) Las partculas de metal fundido expulsadas durante el destello representan un peligro de incendio, pueden herir al operador y daar ejes y cojinetes. El operador deber protegerse los ojos y la cara, y se deber usar una barrera o escudo para bloquear las chispas. (3) Casi siempre es necesaria la eliminacin del material de destello y de vuelco, lo cual puede requerir equipo especial. (4) En ocasiones resulta dificil alinear piezas de trabajo con seccin transversal pequea. (5) Las piezas por unir deben tener secciones transversales casi idnticas.
de hlice huecas y anillos para los bastidores de motores a reaccin y cohetes. En la industria del petrleo se usan tuberas para perforacin con piezas de unin soldadas por destello. Varios ferrocarriles importantes estn empleando la soldadura por destello para unit rieles de acero con relativamente alto contenido de carbono. En muchos casos, la soldadura se efectua en el campo empleando mquinas soldadoras y equipo generador porttil montado en carros de ferrocarril. En ocasiones se utilizan juntas a inglete en la produccin de marcos rectangulares para ventanas, puertas y otros componentes arquitectnicos. Estos productos suelen hacerse con aceros al carbono e inoxidables simples, aleaciones de aluminio, latones y bronces. Por lo regular, las cargas de servicio son limitadas, pero los requisitos de apariencia de las uniones terminadas son estrictos.
EQUIPO Mquinas representativas

UNAMQUINA PARA soldar por destello tipica consta de seis
componentes principales:
APLICACIONES DE LA SOLDADURA POR DESTELLO Metales base

MUCHAS ALEACIONES FERROSAS y no ferrosas se pueden soldar
por destello. Entre los metales tpicos estn los aceros al carbono y de baja aleacin, los aceros inoxidables y las aleaciones de aluminio, de niquel y de cobre. Las aleaciones de titanio pueden soldarse por destello, pero se necesita un escudo de gas inerte para desplazar el aire de las inmediaciones de la unin y minimizar la prdida de elasticidad. Es posible soldar por destello metales dismiles si sus caracteristicas de vuelco son similares. La disparidad se puede contrarrestarhasta cierto punto con una diferencia en las extensiones iniciales entre los dados de sujecin, ajustando la distancia de destello y modificando las variables de soldadura. Como ejemplos representativos tenemos la soldadura de aluminio a cobre o de una aleacin de nquel a acero.
(1) El lecho de la mquina con guas para las platinas. (2) Las platinas que se montan sobre las guias. (3) Dos unidades de sujecin, una de las cuales est conectada en forma rgida a cada platina para alinear y sostener las piezas que se van a soldar. (4) Un mecanismo para controlar el movimiento de la platina mvil. (5) Un transformadorde soldadura con derivacionesajustables. ( 6 ) Controles de secuencia para iniciar el movimiento de las piezas y la corriente de destello.
Las mquinas para soldar por destello pueden ser manuales, seiniautointicas o totalmente automticas en sus operaciones, aunque la gran mayora pertenece a las dos ltimas categoras. En la operacin manual, el operador controla la velocidad de la platina desde el momento en que se inicia el destello hasta que se completa el vuelco. En la operacin semiautomtica, el operador por lo regular inicia el destello manualmente y luego enciende un ciclo automtico que completa la soldadura. En la operacin totalmente automtica, las piezas se cargan en la mquina y el ciclo de soldadura se lleva a cabo automticamente. En muchas mquinas pequeas de soldadura por destello, el movimiento de las platinas se impulsa mecnicamente por medio de una leva conectada a un motor elctrico a travs de un reductor de velocidad. Las mquinas grandes pueden ser de operacin hidrulica o neumtica. EI equipo para soldadura por destello se estudia en el capitulo 19. El personal de Operacin debe recibir instrucciones para manejar la maquinaria en forma segura. Las manos nunca deben acercarse a las partes en movimiento, y debe evitarse todo contacto con las superficies cargadas elctricamente.
Productos representativos
EN LA INDUSTRIA automotriz se emplean centros de ruedas producidos a partir de anillos soldados por destello que se forman de placas planas de acero rodado en frio. En la industria elctrica se usan armazones de motores y generadores producidos soldando por destello placas y barras previamente enrolladas para darles forma cilindrica. Las cajas cilndricas para transformadores, las bridas circulares y los sellos para las cajas de transformadores de potencia son otros ejemplos. En la industria aeroespacial se emplean soldaduras de destello en la fabricacin de puntales para tren de aterrizaje, ensamblados de control, aspas
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Controles y equipo auxiliar

de las maquinas para soldar por destello son del tipo integral, disefiadas para establecer la secuencia de Operaciones, regular la corriente de soldadura y
LOS CONTROLES ELECTRICOS
S O L D A D U R A POR DESTELLO, D E V U E L C O Y D E P E R C U S 1 6 N
585
controlar con precisin la posicin de las platinas durante el destello y el vuelco. Los contactores de rectificador controlado por silicio (SCR) se utilizan ampliamente en las mquinas que extraen hasta 1 2 0 A de las lneas de potencia. En las mquinas ms grandes son comunes los contactores ignitrn. Los ciclos de precalentamiento y poscalentamiento normalmente se regulan por medio de cronmetros electrnicos y controles de calor de cambio de fase. Los cronmetros para estas funciones pueden iniciarse manual o automticamente en el orden correcto durante el periodo de soldadura.
Accesorios y respaldos
LASFUNCIONES DE los accesorios para la soldadura por destello son (1) colocar con rapidez y precisin dos o ms piezas en cierta posicin relativa, (2) sostenerlas en la posicin correcta mientras se sueldan y (3) soltar con facilidad el ensamble ya soldado. Los accesorios pueden sujetarse a la mquina o formar parte integral de ella. Las piezas se cargan directamente en el accesorio y se sueldan. Los procesos de soldadura de resistencia son muy rpidos comparados con otros mtodos de unin. Si ha de alcanzarse el volumen de produccin mximo, los accesorios debern cargarse y descargarse con facilidad. AI disear un accesorio, habr que considerar los siguientes factores:
Dados
Los DADOS DE soldadura por destello, a diferencia de los electrodos para soldadura de puntos y de costura, no estn en contacto directo con el rea de soldadura; se les puede considerar como abrazaderas para sostener las piezas y conducir la comente. Como la densidad de comente en estos troqueles suele ser baja, pueden usarse materiales relativamente duros de baja conductividad elctrica. No obstante, en sistemas de produccin de alto volumen puede ser necesario enfriar con agua los troqueles para evitar el sobrecalentamiento. No existe un diseo estndar para estos dados, ya que deben ajustarse al contorno de las piezas por soldar. El tamao de los dados depende en gran medida de la geometra de las piezas que se van a unir y de la rigidez mecnica requerida para mantener la alineacin correcta de las piezas durante el vuelco. Por lo regular, los dados se sujetan mecnicamente a las platinas de la mquina soldadora. EI rea de contacto de los electrodos deber ser lo ms grande que resulte prctico para evitar quemaduras locales en los dados. Las superficies de contacto pueden incorporarse en inserciones pequeas unidas a troqueles de mayor tamao para que su reemplazo no implique un costo elevado y sea ms fcil desmontarlos para su rectificacin. Con frecuencia se emplea una insercin de contacto hecha con material del Grupo B de la RWMA' unida al dado por soldadura fuerte; con esto se obtiene una resistencia ptima al desgaste. Si las piezas estn apoyadas en la parte posterior, de modo que los dados no necesitan soportar la fuerza de vuelco, las presiones de sujecin slo necesitan ser lo bastante altas como para establecer un buen contacto elctrico. Si no es posible apoyar atrs el trabajo, puede ser necesario usar inserciones de abrazadera con dientes de sierra. En este caso, las inserciones suelen fabricarse con acero de herramienta endurecido. Los dados para soldadura por destello sufren desgaste pero no se aplastan. Al desgastarse, es posible que el rea de contacto se reduzca y origine puntos calientes locales (quemaduras de troquel). Los troqueles deben mantenerse limpios, pues el material de destello y la suciedad tendern a incrustarse en ellos y dar lugar a puntos calientes y quemaduras de troquel. Todos los pernos, tuercas y dems dispositivos de sujecin de los dados debern estar bien apretados. En el captulo 19 se proporciona informacin adicional sobre los dados y otros materiales para soldadura por destello.
(1) Es recomendable emplear abrazaderas de accin rpida, palancas acodilladas y otros dispositivos similares. A veces se usan pernos de expulsin para facilitar el retiro del ensamble terminado. (2) El accesorio debe disearse de modo que la comente de soldadura no se desve a travs de los dispositivos de colocacin. Esto puede implicar el aislamiento elctrico de los pernos y las tiras colocadoras. (3) Normalmente son preferibles los materiales no magnticos, pues cualquier material magntico situado en la garganta de la mquina elevar la impedancia elctrica y limitar la corriente mxima que puede suministrar la mquina. (4) El operador deber poder cargar y descargar las piezas sin peligro alguno. Para esto puede ser necesario el empleo de dispositivos de eslabn giratorio o deslizadorespara poder sacar el accesorio de la mquina. Al mismo tiempo, una guarda deber bloquear el acceso para que el operador no pueda meter las manos entre las platinas. Esta guarda tambin puede hacer las veces de escudo para el destello. (5) El accesorio debe contemplar el movimiento de las piezas al sujetarlas en los troqueles. (6) Todos los cojinetes, pernos, deslizadores, etc., debern estar protegidos contra salpicaduras y el destello.
Los respaldos son necesarios si los dados de sujecin no pueden evitar el deslizamiento de las piezas cuando se aplica la fuerza de vuelco. Suele haber deslizamiento cuando la seccin de la pieza que est en el troquel es demasiado pequea para sujetarla de manera efectiva, o la pieza no puede soportar una fuerza de sujecin elevada sin daarse. Los respaldos muchas veces son escuadras de acero que se pueden sujetar a la platina en diversas posiciones. Las escuadras pueden tener topes fijos o ajustables para las piezas.
ENTODA OPERACIONde soldadura intervienen numerosas variables que afectan la calidad de la soldadura resultante. Por esta razn, conviene desarrollar un procedimiento de soldadura que prescriba los valores de dichas variables para asegurar resultados de calidad consistente. La soldadura por destello implica variables dimensionales, elctricas, de fuerza y de tiempo. Las variables dimensionales se muestran en las figuras i8r2 (A) y (B) y 18.3. En la figura 18.3 se muestran adems los trayectos de la platina mvil y de las superficies de empalme durante el destello
1. Resistance Welder Manufacturers Association.

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586
S O L D A D U R A P O R DESTELLO, D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N
ELECTRODO
LF-!A
D = DESTELLADOTOTAL H = VUELCOTOTAL = = MATERIAL PERDIDO POR PIEZA L = M= EXTENSININICIAL POR PIEZA
ELECTRODO
T = ESPESOR DE LA LMINA O DE LA PARED DELTUBO A = ABERTURA INICIAL DEL DADO
O.D. = DIMETRO EXTERIOR
DEL TUBO
s=
LONGITUD M~NIMA
B = MATERIALPERDIDO
C = ABERTURA FINAL DEL DADO
NECESARIADE CONTACTO CON EL ELECTRODO
Figura 18.2A-Soldadura por destello de tubos y lminas planas (los datos recomendados se dan en la tabla 18.5)
O.D. = DIMETRO o DIMENSIN M~NIMADE LA SECCION TRANSVERSAL DE LA BARRA
A= B= C= D=
ABERTURA INICIAL DEL DADO MATERIALPERDIDO ABERTURA FINAL DEL DADO DESTELLADOTOTAL
H = VUELCOTOTAL
J = K = MATERIAL PERDIDO
s=
LONGITUD M~NIMANECESARIA
POR PIEZA
DE CONTACTOCON EL ELECTRODO
L = M = EXTENSIN INICIAL
POR PIEZA
Figura 18.2B-Soldadura por destello de barras redondas, hexagonales, cuadradas y rectangulares (los datos recomendados se dan en la tabla 18.6)
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ELECTRODO
ELECTRODO
SOLDADURA POR DESTELLO, D E VUELCO Y D E PERCUSIN
587
BORDE DELTROQUEL EN LA PLATINA MVILALCOMENZAR LA SOLDADURA
PERDIDA DE PRECALENTAMIENTO
i t
/-
.
BORDE DELTROQUEL EN LA PLATINA MVIL ALTERMINO DE LASOLDADRA
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SORDE DEL DADO EN LA PLATINA ESTACIONARIA-
Figura 18.3-Variables y movimientos dimensionales de la soldadura por destello
y el vuelco. Las variables de comente, fuerza y tiempo se muestran en la figura 18.4.En la mayor parte de las operaciones no intervienen todas las variables mostradas. Un ciclo de destello simple emplea un cierto valor de voltaje seguido por vuelco.
(4) Los extremos debern disearse de modo que el material de destello pueda escapar de la unin, y que el destello se inicie en el centro o en el rea central de las piezas.
Diseo de las uniones

ENLAFIGURA 18.5se muestran tres tipos de soldaduras comunes efectuadas por destello. Las reglas de diseo bsicas para la soldadura por destello son las siguientes:
(1) El diseo deber lograr un balance calorfico uniforme en las piezas de modo que las resistencias a la compresin de los extremos por soldar al trmino del tiempo de destello sean casi iguales. (2) El metal perdido durante el destello (prdida por destello) y el vuelco debe incluirse en la longitud inicial al disear la pieza. En las juntas de inglete hay que considerar en el diseo el ngulo entre los dos miembros. (3) Las piezas deben disearse de tal manera que se puedan sujetar debidamente y sostener con una alineacin precisa durante el destello y el vuelco, con la unin perpendicular a la direccin de la fuerza de vuelco.
En general, las dos piezas que se van a soldar debern tener la misma seccin transversal en la unin. Puede ser necesario maquinar, forjar o extruir relieves en las piezas para cumplir con este requisito. En la soldadura por destello de piezas extruidas o rodadas con diferentes espesores dentro de la seccin transversal, la distribucin de temperatura durante el destello variar con el espesor de la seccin. En muchos casos es posible contrarrestar esta diferencia con un diseo apropiado de los dados de sujecin, siempre que la razn entre los espesores no sea mayor que 4 a 1. En la tabla 18.1 se dan las longitudes de unin mximas recomendadas para lmina de acero de diversos espesores. La tabla 18.2 presenta los dimetros mximos de tubos de acero con paredes de diversos espesores. En algunos casos pueden excederse los lmites si se emplea equipo y procedimientos especiales. Al soldar anillos por destello, la derivacin de comente se convierte en un problema si la razn entre la circunferencia y el rea de la seccin transversal es menor que un cierto valor. La prdida de corriente por esta causa puede ser considerable.
588
CORRIENTE DE PRECALENTAMIENTO CORRIENTE DE DESTELLO A V1 CORRIENTE DE DESTELLO A V2
>ORRIENTE DE 'OSCALE NTAMIENTO
TIEMPO DE CORRIENTE DE VUELCO TIEMPO A V1 TIEMPO A V2 TIEMPO DE POSCALENTAMIENTO TIEMPO DE DESTELLO AUTOMTICO TIEMPO DE DESTELLO
TIEMPO
SUJECIN
L T I E M P O
*
+TIEMPO DE VUELCC
DE SOLDADURA
CICLO DE SOLDADURA TIEMPO
*
I
Figura 18.4-Variables de corriente, fuerza y tiempo de la soldadura por destello
Tabla 18.1 Longitudes de unin mximas recomendadas para soldar por destello lminas de acero planas
Espesor de la lamina Pub mm

0.010 0.020 0.030 0.040 0.050
.25
.50
.75 1.o 1.3
Long. mx. de la unin PUkl mm 1.o0 25 5.00 125 10.00 250 15.00 375 20.00 500
Espesor de la lmina Pub mm

0.060 0.080
0.1O0
0.125 0.187
1.5 2.0 2.5 3.2 4.8
Long. mx. de la unin mm 25.00 635 35.00 890 45.00 1145 57.00 1450 88.00 2235
Pub
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S O L D A D U R A POR D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U C I O N 589
SECCIN TRANSVERSAL DESPUS DE SOLDAR
TRANSFORMADOR
(A) SOLDADURA DE ALINEACIN AXIAL
TRANSFORMADOR SOLDADURA DE JUNTA DE INGLETE

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TRANSFORMADOR
(C) SOLDADURA DE ANILLO
PT
590
S O L D A D U R A POR DESTELLO, D E V U E L C O Y DE P E R C U S I O N
La razn minimadepender de la resistividad elctrica del metal

que se va a soldar. Con los metales de alta resistividad, como el acero inoxidable, la razn puede ser ms pequeia que si se sueldan metales de baja resistividad, como el aluminio. Si se sueldan secciones gruesas, muchas veces conviene biselar el extremo de una de las piezas para facilitar el inicio del destello. Este biselado puede hacer innecesario el precalentamiento o el destello inicial a un voltaje superior al normal. En la figura 18.6 se muestran las dimensiones sugeridas para biselar placas, barras y tubos.
Balance calorfico
ENLAS UNIONES de alineacin axial, si las dos piezas que se van a soldar son de la misma aleacin y tienen la misma seccin transversal, el calor generado en cada una de las piezas durante
5"A10Pq
(A) BARRAS DE 0.25 pulg Y MAYORES
el ciclo de soldadura ser el mismo, siempre que la disposicin fsica para la soldadura sea uniforme. Las prdidas por destello y por vuelco tambin sern iguales en ambas piezas. En general, el balance calorifico entre dos piezas de la misma aleacin ser adecuado si sus reas de seccin transversal respectivas no difieren ms que lo prescrito por las tolerancias de fabricacin normales. Al soldar por destello dos metales dishiles, la prdida de metal por destello puede ser diferente para cada uno. Este comportamiento puede atribuirse a diferencias en las conductividades elctrica y trmica, o en los puntos de fusin, o en ambas cosas. Para compensar esto, la extensin que sobresale del dado de la pieza que se consume ms rpidamente deber ser mayor que la de la otra pieza. En el caso del aluminio y el cobre, la extensin de la pieza de aluminio deber ser el doble de la de la pieza de cobre. La soldadura por destello de secciones no alineadas (juntas de inglete) puede producir uniones con propiedades no uniformes debido a un desequilibrio calorifico en la unin. Como las superficies de empalme no son perpendiculares a los ejes longitudinales de las piezas respectivas, el volumen de metal disminuye a lo largo de la unin hasta un mnimo en el vrtice. En consecuencia,el destello y vuelco del vrtice pueden ser bastante diferentes de los que ocurren en el resto de la unin. Las juntas de inglete entre barras redondas o rectangulares debern tener un ngulo incluido mnimo de 150 grados. Si el ngulo es menor, el rea de soldadura en el vrtice ser de mala calidad por la falta de suficiente metal de respaldo. Es posible fonnar juntas de inglete satisfactorias entre secciones rectangulares delgadas en el mismo plano con un ngulo incluido tan pequeo como 90 grados, siempre que la anchura de la lmina sea mayor que 20 veces su espesor. Si la carga de servicio produce un esfuerzo de tensin en el vrtice, la esquina exterior deber recortarse para eliminar el rea de unin de mala calidad.
Preparacin de las superficies

'=4
t
(B) TUBOS CON PAREDES DE 0.188 pulg Y MAYORES
LAPREPARACI~NDE las superficies para la soldadura por destello tiene importancia secundaria y por lo regular es innecesaria. Las superficies de sujecin normalmente no requieren una preparacin especial a menos que presenten un exceso de incrustaciones, xido, grasa o pintura. Las superficies de unin debern estar razonablemente limpias para que haya contacto elctrico. Una vez que se inicia el destello, la suciedad u otras sustancias ajenas no interferirn sigi~ificativainerite la fonnacin de la soldadura.
Abertura inicial de los dados

'
=4
(C) PLACAS PLANAS DE 0.188 pulg Y MAYORES

NOTA: BISELAR SLO UNA PIEZA CUANDO D ES DE 0.25 pulg O MAYOR Y T ES DE 0.1 88
pulg O MAYOR.
Figura 18.6-Preparacin del extremo de una pieza para facilitar el destello de secciones grandes
LAABERTURA INICIAL de los dados es la suma de las extensiones iniciales de las dos piezas, como se indica en las figuras 18.2 (A) y (B) y 18.3. La extensin inicial de cada pieza debe incluir la prdida de inetal durante el destello (prdida por destello) y el vuelco, adems de un tramo de metal no alterado entre el metal volcado y el dado de sujecin. Las extensiones iniciales de ambas piezas se detenniiiaii a partir de los datos de soldadura disponibles o de pruebas de soldadura. La abertura inicial de los dados no debe ser excesiva, pues esto podra causar un vuelco no uiiifonne y una desalineaciii de las piezas.
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SOLDADURA POR DESTELLO. D E VUELCO Y DE PERCUSION

~~ ~~ ~
591
Tabla 18.2 Dimetros mximos recomendados para soldar por destello tubos de acero Espesor de la pared Pub mm 0.020 0.5 0.030 0.8 0.050 1.3 0.062 1.6 0.080 2.0 0.100 2.5 Dimetro. mx. del tubo Pulg mm 0.50 13.0 19.0 0.75 1.25 32.0 38.0 1.50 2.00 51.O 3.00 76.0
Espesor de la pared Pulg mm 0.125 3.2
0.187
0.250
4.7 6.4
Dimetro mx. del tubo Pub mm 4.00 102 6.00 152 9.00 230
Alineacin
ES IMPORTANTE QUE las piezas que se van a soldar estn bien alineadas en la mquina para que el destello en las superficies de empalme sea uniforme. Si las piezas estn mal alineadas, slo habr destello en las reas contrapuestas y el calentamiento no ser uniforme durante el vuelco; las piezas tendern a deslizarse lateralmente, como se ilustra en la figura 18.7. Se debe poner especial atencin en la alineacin de las piezas al disear la mquina, las piezas por soldar y el herramental para soldarlas. Esto es aun ms importante cuando la razn entre la anchura y el espesor de ias secciones es grande.
Prdida de material
LA LONGITUD FINAL del ensamble soldado sera menor que la suma de las longitudes de las piezas originales, debido a las prdidas por destello y por vuelco. Es preciso cuantificar dichas prdidas para cada ensamble y luego sumarlas a la longitud de las piezas para que el ensamble soldado cumpla con los requisitos de diseo. Los cambios en los procedimientos de soldadura pueden requerir la modificacin de las longitudes de Ias piezas de trabajo.
El argn o el helio son muy efectivos para soldar por destello metales reactivos como el titanio. A temperaturaselevadas, estos metales pierden elasticidad si estn expuestos ai aire. Ei nitrgeno seco puede ser efectivo con aceros inoxidablesy resistentes al calor. EI valor de una atmsfera protectora depende de la efectividad del diseo del escudo de gas. EI material de destello puede depositarse en el aparato generador del escudo de gas e interferir su operacin. EI diseo debe contemplar el movimiento de las platinas. Si se emplean cilindros de gas para crear el escudo, deben protegerse contra daos causados por el trfico en la planta. Los anaqueles para almacenar los cilindros deben contar con dispcsitivos de sujecin. Si el escudo de gas se crea mediante un sistema de tuberas, los tubos deben llevar rtulos informativos.
Precalentamiento
DURANTE EL PRECALENTAMIENTO, ias piezas se ponen en contacto con una presin ligera y luego se energiza el transformador de soldadura. El efecto de calentamiento por resistencia al flujo de corriente de alta densidad eleva la temperatura del metal entre los dados. La distribucin de temperatura en la unin durante el precalentainiento se aproxima a una fonna de onda senoidal con el punto de temperatura mxima en la interfaz. La operacin de precaleiitamiento puede tener tres efectos utiles:
(1) Eleva la temperatura de las piezas, lo que facilita el inicio y mantenimiento del destello. (2) Produce una distribucin de temperatura con un gradiente menos empinado que persiste durante todas ias operaciones de destello. Esto, a su vez, distribuye el vuelco en una longitud ms larga que cuando no se aplica precalentamiento. (3) Puede ampliar la capacidad de una mquina y permitir la unin de secciones transversales ms grandes. No obstante, el precalentamiento presenta una posible desventaja, Puesto que el precalentainieiito con frecueiicia es una operacin manual, incluso cuando la mquina puede soldar automticamente, la reprodiicibilidad de la operacin de precalentamiento depende en gran medida de la habilidad del operador.
Proteccin con gas

ENALGUNAS -LICACIO~%S, el desplazamiento del aire del area
de la unin por medio de un escudo de gas inerte o reductor puede mejorar la calidad de la unin al reducir la contaminacin con oxgeno, nitrgeno o ambos. Sin embargo, la proteccin con gas no puede compensar los procedimientos de soldadura incorrectos, asi que slo debe usarse si la aplicacin lo requiere.
-ANTES DE SOLDAR
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DEFICIENTE
CORRECTO
Figura 18.7-Efecto de una mala alineacin sobre la aeometra de la unin
DESPUESDESOLDAR
Soldadura
LAMAYOR PARTE de las maquinas soldadoras de destello comerciales operan autoiiiiticainente. EI programa de soldadura se establece para ias operaciones especficas mediante una serie de
592
soldaduras de prueba cuya calidad se evala. A continuacin, la mquina se configura de modo que reproduzca el programa de soldadura calificado para la aplicacin en cuestin. El operador puede cargar y descargar la mquina y observar el ciclo de soldadura para constatar que opere de manera consistente. En algunas aplicaciones pueden incorporarse a la mquina dispositivos de alimentacin y expulsin automticos.
VARIABLES DEL PROCESO Voltaje de destello

ELVOLTAJE DE destello lo determina el ajuste de derivacin del transformador de soldadura. Debe seleccionarse el voltaje ms bajo posible que produzca una buena accin de destello. El control de calor electrnico por cambio de fase no es una forma efectiva de reducir el voltaje de destello, pues la forma de onda del voltaje secundario as producido es incompatible con una accin de destello correcta. El voltaje de destello slo debe modificarse cambiando el ajuste de derivacin del transformador. Un sistema para proveer dos intervalos de voltaje emplea dos contactores primarios, cada uno de los cuales est conectado a una derivacin del transformador distinta. Uno de los contactores se energiza para obtener un voltaje secundario alto (V, en las figuras 18.3y 18.4)durante las primeras etapas del destello. Este voltaje elevado ayuda a iniciar la accin de destello. El otro contactor se energiza despus de transcumdo cierto tiempo de la operacin de destello para suministrar un voltaje secundario normal (V, en las figuras 18.3 y 18.4).Al mismo tiempo, se desenergiza el primer contactor. Con este sistema se obtiene una accin de destello ptima.
Poscalentamiento
LOS ACEROS CON un contenido muy alto de carbono o aleacin
pueden resquebrajarse si la soldadura se enfra con demasiada rapidez. En algunos casos esta condicin puede evitarse precalentando las piezas grandes, lo que reducir la velocidad de enfriamiento subsecuente. Si el precalentamiento no resulta efectivo, el poscalentamiento de la unin en la mquina soldadora por medio de una comente de poscalentamientoo colocando el ensamble soldado en una estufa a la temperatura deseada puede evitar la formacin de grietas. Puede incorporarse un ciclo de poscalentamiento en la mquina soldadora empleando un cronmetro electrnico y un control de calor de cambio de fase. El cronmetro puede echarse a andar al trmino del vuelco o despus de un retardo. La temperatura deseada puede obtenerse ajustando el control de calor. En todo caso, habr transferencia de calor del ensamble soldado a los dados de sujecin durante el poscalentamiento. Esto debe tenerse en cuenta al disear el dado y escoger los materiales, y es posible que se requiera enfriamiento por agua.
Tiempo de destello
EL DESTELLO SE prolonga durante el tiempo suficiente para obtener la prdida de metal por destello requerida. Este tiempo depender del voltaje secundario y de la velocidad de prdida de metal conforme avanza el destello. Dado que los patrones de destello suelen ser parablicos, las variables estn interrelacionadas. En todo caso, se requiere una accin de destello uniforme a lo largo de una distancia de destello mnima durante un cierto tiempo para producir una soldadura firme y fuerte.
Eliminacin del material de destello

MUCHAS VECES ES necesario eliminar el material de destello de la unin soldada. En algunos casos, esto se hace slo para mejorar la apariencia. Las uniones son un poco ms fuertes si no se quita el material de destello, pues el metal volcado hace crecer la seccin transversal. Pese a esto, el efecto de muesca en la lnea de soldadura puede causar una reduccin en la resistencia a la fatiga. Es recomendable eliminar la porcin del material voltado que incluye la muesca, pero el resto puede dejarse en la unin si el diseo de las piezas indica que el refuerzo resulta benfico. En general, es ms fcil eliminar el material de destello inmediatamente despus de soldar, mientras el metal est an caliente. Esto puede hacerse con varios mtodos, incluidos maquinado, abrasin, ruedas de alta velocidad, recorte con troquel, corte con gas oxicombustible, lijado a alta velocidad y dados estranguladores. Con algunos aceros de aleacin, puede dificultarse la eliminacin del material de destello con herramientas de corte, en virtud de su dureza. En estos casos suele emplearse abrasin o corte con gas oxicombustible. En el caso de metales blandos como el aluminio y el cobre, el material de destello puede cizallarse casi por completo empleando dados estranguladores. Estos dados tienen caras ahusadas con filc que penetran casi por completo en el metal en el momento del vuelco. La abertura final de los dados es muy pequea. El material de destello parcialmente cizallado puede eliminarse despus fcilmente con otros mtodos. Al final, la unin puede alisarse limando o por abrasin.
Vuelco
LA PRODUCCIN DE una soldadura por destello satisfactoria exige considerar en conjunto las variables de destello y de vuelco, ya que estn relacionadas entre s. Entre las variables de vuelco estn las siguientes:
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(1) Corte del voltaje de destello. (2) Velocidad de vuelco. (3) Distancia de vuelco. (4) Magnitud y duracin de la comente de vuelco.
Corte del voltaje de destello

EL VOLTAJE DE destello debe interrumpirse en el momento en que se inicia el vuelco de la soldadura. Es preciso efectuar ajustes durante las pruebas de soldadura para asegurar que la interrupcin del voltaje no se efecte antes de que las superficies de empalme estn en ntimo contacto.
593
Velocidad de vuelco
EL VUELCO SE inicia aumentando la aceleracin de las piezas para juntar rpidamente las superficies de empalme. Al ocurrir esto, el metal fundido y los xidos presentes en las superficies son expulsados de ia unin, y la zona caliente de la soldadura se vuelca. La velocidad de vuelco debe ser suficiente para expulsar el metal fundido antes de que se solidifique, y para producir un vuelco ptimo mientras el metal tiene la plasticidad apropiada. La mquina soldadora debe aplicar una fuerza a la platina mvil para impartir la aceleracin correcta a la pieza y vencer la resistencia a la deformacin plstica que presentan las piezas. La fuerza requerida depende del rea de seccin transversal de la unin, de la resistencia al vencimiento del metal caliente que se soldar y de la masa de la platina mvil. La tabla 18.3 indica las presiones de vuelco mnimas aproximadas para soldar por destello aleaciones representativas. Estos valores pueden servir como primera aproximacin para determinar el tamao de mquina soldadora requerida para soldar por destello una unin de estas aleaciones con un rea detenninada.
cies son speras. Algunas aleaciones resistentes al calor podrian requerir distancias de vuelco de hasta 1 a 1.25 veces el espesor de ia seccin. En aluminio se obtienen soldaduras satisfactorias con distancias de vuelco aproximadamente 50% mayores que las empleadas con aceros de espesor similar. En ias tablas 18.5 y 18.6 se muestran dimensiones de soldadura por destello tipicas, incluidas las distancias de vuelco y las prdidas de material. Estos datos son para aceros de forjado con resistencia mecnica baja y mediana.
Corriente de vuelco
COMO SE EXPLIC en la seccin sobre poscalentamiento, en algunos casos la zona de soldadura puede tender a efifriarse con demasiada rapidez despus del trmino dei destello, lo que puede producir un vuelco inadecuado o el agrietado en frio del metal volcado. La temperatura de la unin puede mantenerse durante el vuelco mediante calentamiento por resistencia con corriente suministrada por el transformador de soldadura. La magnitud de la corriente por io regular se controla electrnicamente. Normalmente, ia comente de vuelco se interrumpe ai final del vuelco, pero si el material de destello se va a recortar mecnicamente inmediatamente despus de ia soldadura, se puede mantener la corriente de vuelco durante un periodo adicional a fin d alcanzar la temperatura deseada para el recorte.
Distancia de vuelco
LAMAGNITUDDE la distancia de vuelco debe ser suficiente para cumplir con dos cometidos:
(1) Los xidos y el metal fundido deben ser expulsados de las superficies de empalme. ' (2) Las dos superficies de empalme deben entrar en contacto ntimo metal-metal en toda la seccin transversal.
La magnitud del vuelco requerido para obtener una soldadura por destello firme depende del metal y del espesor de la seccin. Si las condiciones de destello producen Superficies fundidas relativamentelisas, para la mayor parte de los metales resultarn satisfactorias distancias de vuelco ms cortas que si ias superfi-
CALIDAD DE LA SOLDADURA Efecto de las variables de soldadura

LACALIDAD DE la soldadura depende mucho de las variables de soldadura especficas elegidas para la aplicacin. En la tabla 18.4 se indican los efectos de algunas de esas variables sobre la calidad cuando su magnitud es insuficiente o excesiva. Cada una de las variables se considera individualmente, aunque ms de una pueden producir el mismo resultado. A continuacin se vern los defectos comunes de las soldaduras por destello.
Tabla 18.3 Presiones de vuelco para diversas clases de aleaciones Clasificacin de resistencia mecnica Presin EiemDlos de vuelco S A E 1020,1112,1315yaquellos 10
Estructura del metal base

LASDISCONTINUIDADES METAL-GICAS que a menudo se originan en condiciones presentes en el metal base casi siempre pueden minimizarse especificando ias cualidades requeridas para los materiales seleccionados.La naturaleza fibrosa inherente de los productos forjados puede ocasionar un comportamiento inecriiiico anisotrpico. Una estructura fibrosa volteada hacia afuera en la lnea de soldadura a menudo redunda en una disiniiiucin de las cualidades mecnicas en comparacin con las del inetal base, sobre todo en la ductilidad. La reduccin de la ductilidad causada por la soldadura por destello nonnalinente es insignificante, excepto en dos casos: (1) EI material base puede ser muy heterogneo. Como ejemplos podemos citar los aceros con bandas marcadas, ias aleaciones con excesivas inclusiones tipo cuerda, y los productos de forja con costuras y cierres frios producidos durante el proceso de fabricacin. (3) La distancia de vuelco puede ser excesiva.
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Bajo forjado
69
Forjado medio
Alto forjado
Extra alto forjado
aceros comnmente designados como de baja aleacin y alta resistencia mecnica SAE 1045,1065, 1335, 3135,4130,4140,8620, 8630 S A E 4340,4640,acero para herramientas 300M, acero inoxidable de 12%Cry 18-8,titanio, aluminio Materialesque presentan resistencia extraordinaria a la compresin a temperaturas elevadas, como A286, 19-9 DL y aleaciones a base de nquel y de cobalto
15
103
25
35
172 241
594
SOLDADURA POR DESTELLO, D E VUELCO
DE PERCUSIN
~~~~~
Tabla 18.4 Efecto de las variables sobre la calidad de las soldaduras por destello y por vuelco Voltaje Se forman crteres profundos que producen huecos e inclusiones en la soldadura; metal fundido en la soldadura. Insuficiente Tendencia a solidificarse; el metal no tiene la suficiente plasticidadpara un vuelco correcto. Excesiva Velocidad Tiempo Tendencia a la solidificacin Metal demasiado plstico para volcarse correctamente. Destello insuficiente que dificultala produccin de suficiente calor en el metal para un vuelco adecuado. Corriente Material fundido atrapado en el vuelco; deformacin excesiva. Distancia o fuerza Tendencia a volcar demasiado metal plstico; lneas de flujo flexionadas perpendicularmente al metal base. Incapacidad para expulsar el metal fundido y los xidos de la soldadura; huecos.
Plasticidad insuficiente para Grietas longitudinales en un vuelco correcto; grietas el rea de la soldadura; en el vuelco. expulsin incompletade huecos y xidos de la soldadura.
Cuando la distancia de vuelco es excesiva, la estructura fibrosa puede reorientarse por completo en direccin perpendicular a la de la estructura original.
xidos
OTRA CAUSA DE las discontinuidadesmetalrgicas es la captura de xidos en la cara interna de la soldadura. Estos defectos son poco frecuentes porque un vuelco adecuado debe expulsar todos los xidos formados durante la operacin de destello.
aparecen en las superficies de empalme cuando el voltaje de destello es demasiado alto podran no eliminarse por completo durante el vuelco. Estas discontinuidades por lo regular se descubren durante la calificacin del procedimiento de soldadura, y es fcil evitarlas reduciendo el voltaje de destello o aumentando la distancia de vuelco. Las figuras 18.8 (A) y (B) muestran la apariencia que tienen las soldaduras por destello con vuelco satisfactorio y no satisfactorio.
Puntos planos
LOSPUNTOSPLANOS son discontinuidadesmetalrgicas clue por
lo regular aparecen slo en aleaciones ferrosas. Su origen exacto no se conoce con certeza. Aparecen en una superficie fracturada a travs de la cara interna de soldadura como reas lisas de forma irregular. Existe una correlacin excelente entre la ubicacin de los puntos planos y las regiones localizadas de segregacin de carbono en los aceros. En muchos casos, las velocidades de enfriamiento asociadas a la soldadura por destello son tan altas que producen martensita quebradiza de alto carbono en reas de la cara interna de destello donde el contenido de carbono es mayor que la composicin nominal de la aleacin. Pruebas de microdureza y exmenes metalogrficos han confirmado la presencia de martensita de alto carbono en la regin que rodea a un ?punto plano? en casi todos los casos, incluso en aceros al carbono simples. Adems, los aceros con microestructura de bandas al parecer son bastante ms susceptibles a este tipo de defectos que los aceros sin bandas.
Grietas
EL TIPO DE discontinuidad conocido como grietas puede ser interno o externo, y puede estar relacionado con las caractersticas metalrgicas del metal. Las aleaciones que tienen baja ductilidad en un intervalo de temperaturas elevadas pueden ser susceptibles al agrietamiento interno en caliente. Tales aleaciones, conocidas como ?friables en caliente?, a veces resultan difciles de soldar por destello, pero casi siempre pueden soldarse con xito en las condiciones apropiadas. El agrietado en fro puede ocurrir en aceros endurecibles, y por lo regular puede eliminarse soldando en condiciones que moderen la velocidad de enfriamiento de la soldadura y aplicando un tratamiento trmico lo ms pronto posible despus de haber soldado. La causa ms comn de las grietas en el metal volcado externo (figura 18.8C)es un calentamientoinsuficiente antes del vuelco o durante l. Esto puede eliminarse calentando por resistencia durante el vuelco.
Discontinuidades mecnicas
ENTRE LAS DISCONTINUIDADES mecnicas estn la desalineacin de las superficies de empalme antes de la soldadura y el vuelco no unifonnedurante la soldadura. Estas discontinuidades pueden detectarse fcilmente por inspeccin visual. La falta de alineacin de las piezas se corrige ajustando los troqueles de sujecin y los accesorios. El vuelco no uniforme puede deberse a la desalineacin de las piezas, a una fuerza de sujecin insuficiente o a una abertura excesiva de los dados al principio del vuelco. Esto ltimo puede corregirse reduciendo la abertura inicial de los dados y ajustando despus el programa de soldadura, si es necesario.
Quemaduras de dado
LAS QUEMADURAS SON discontinuidades locales producidas por
el sobrecalentamiento local del metal base en la cara intema entre el dado de sujecin y la superficie de la pieza. Por lo regular, pueden evitarse manteniendo las piezas limpias y embonndolas correctamente con los dados.
Huecos
LOSHUECOS CASI siempre se deben a un vuelco insuficiente o a un voltaje de destello excesivo. Los crteres profundos que
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SOLDADURA
P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N 595
Tabla 18.5 Datos para soldar por destello tubos y lminas planas* (vase en la figura 18.2A el ensamblado de las piezas
Abertura inicial de dados PUkI Material perdido Pulg Abertura final de dados pulg Prdida por destello total pulg Vuelco total pulg Prdida de material Extensin Tiempo de por pieza inicial por destello Pulg pieza Pub segundos Longitud minima de Dimetro contacto del electrodo exterior Con Sin respaldo respaldo
Espesor Pub
Notas: 'Datos basados en soldadura sin precalentamientoy para dos piezas con las mismas caractersticas de soldadura,empleando aceleracin constante de la velocidad de destello. ** No se recomienda sin usar respaldo.
PRUEBA E INSPECCIN
LA EVALUACIN NO destructiva de las uniones soldadas por destello se coinplica por vanos factores que iiicluyen el material de destello, las variaciones de espesor en el caso de las barras, y otros factores. Por fortuna, una de las ventajas iinportaiites de la soldadura por destello es que se puede mecanizar y autoinatizar en grado sumo; por tanto, una vez que se hari establecido condiciones de soldadura satisfactorias, es fcil iiiaiiteiier u11 nivel de calidad consistente. El hecho de que no se usa iiietal de aporte sigiufica que la resistencia inecriica de la soldadura es priinordialmente una funcin de la coinposiciii y las propiedaCopyright American Welding Society Provided by IHS under license with AWS No reproduction or networking permitted without license from IHS
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0.01o 0.020 0.030 0.040 0.050 0.060 0.070 0.080 0.090 0 0.1 O 0.110 0.120 0.1 30 0.140 0.150 0.160 0.170 0.180 0.190 0.200 0.250 0.300 0.350 0.400 0.450 0.500 0.550 0.600 0.650 0.700 0.800 0.900 1.o00
0.110 0.215 0.325 0.430 0.530 0.620 0.71 5 0.805 0.885 0.970 1.O60 1.140 1.225 1.320 1.390 1.470 1.540 1.620 1.690 1.760 2.010 2.245 2.460 2.640 2.780 2.91 O 3.040 3.1 35 3.245 3.360 3.525 3.660 3.800
0.060 0.115 0.175 0.230 0.280 0.330 0.385 0.435 0.475 0.520 0.570 0.610 0.650 0.700 0.730 0.770 0.800 0.840 0.870 0.900 1.o10 1.120 1.210 1.290 1.350 1.410 1.465 1.505 1.555 1.610 1.675 1.730 1.800
0.050 0.1 O 0 0.1 50 0.200 0.250 0.290 0.330 0.370 0.41 O 0.450 0.490 0.530 0.575 0.620 0.660 0.700 0.740 0.780 0.820 0.860 1.o00 1.125 1.250 1.350 1.430 1.500 1.575 1.630 1.690 1.750 1.850 1.930 2.000
0.040 0.080 0.125 0.1 65 0.205 0.240 0.280 0.315 0.345 0.375 0.41O 0.440 0.470 0.510 0.530 0.560 0.580 0.610 0.630 0.650 0.730 0.810 0.880 0.930 0.970 1.o20 1.O55 1.085 1.125 1.160 1.210 1.250 1.300
0.020 0.035 0.050 0.085 0.075 0.090 0.105 0.120 0.130 0.145 0.160 0.170 0.180 0.190 0.200 0.21o 0.220 0.230 0.240 0.250 0.280 0.31O 0.330 0.360 0.380 0.390 0.41O 0.420 0.430 0.450 0.465 0.480 0.500
0.030 0.058 0.088 0.115 0.140 0.165 0.193 0.218 0.238 0.260 0.285 0.305 0.325 0.350 0.365 0.385 0.400 0.420 0.435 0.450 0.505 0.560 0.605 0.645 0.675 0.705 0.733 0.753 0.778 0.805 0.838 0.865 0.900
0.055 0.108 0.163 0.215 0.265 0.310 0.358

0.403
0.443 0.485 0.530 0.570 0.613 0.660 0.695 0.735 0.770 0.810 0.845 0.880 1.O05 1.123 ,230 ,320 390 ,455 ,520 .568 ,623 ,680 .763 1.830 1.900
1.o0 1.50 2.00 2.50 3.25 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0 16.0 17.0 18.0 24.0 30.0 36.0 42.0 48.0 54.0 60.0 66.0 73.0 80.0 92.0 104.0 116.0
0.250 0.312 0.375 0.500 0.750 1.o00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 8.00 8.50 9.00 9.50
0.375 0.375 0.375 0.375 0.500 0.750 1.o00 1.250 1.750 2.000 2.250 2.500 2.750 2.750 3.000 3.250 3.500 3.750 4.000 4.250 4.500 4.750 5.000
1.o0 1.o0 1.50 1.75 2.00 2.50 3.00

n n n
n
n
n
n
tt
tt
n
n
tt
n n n
des del inetal base; en coiisecuencia, las soldaduras por destello bien hechas debern tener propiedades mecnicas satisfactorias. Ei1 la prctica coinercial se aplican pruebas tanto destructivas coino no destructivas para asegurar el mantenimiento del nivel de calidad deseado en productos criticos soldados por destello. EI procediiniento de control dei proceso suele incluir lo siguiente: (1) (2) (3) (4) Certificacin del material. Calificacin del procedimiento de soldadura. Iiispeccin visual del producto. Prueba destriictiva de inuestras aleatorias.
596 S O L D A D U R A P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I N
ser necesarios anlisis qumicos certificados, pruebas de propiedades mecnicas, exmenes de macrograbado e inspeccin de partculas magnticas.
Calificacin del procedimiento

CADA NUEVA COMBINACIN de material y tamao de seccin que se vaya a soldar por destello normalmente requerir la calificacin de un nuevo procedimiento de soldadura. Esto por lo regular implica soldar vanos especmenes de prueba que dupliquen el material, tamao de seccin, procedimiento de soldadura y tratamiento trmico que se usar para elaborar el producto.Todos estos especmenes se inspeccionanvisualmente para detectar grietas, quemaduras de dado, falta de alineacin y otras discontinuidades. Si es preciso, se medir la dureza de la soldadura. Para verificar la resistencia mecnica de la soldadura, se deber maquinar un espcimen de tensin a partir de una soldadura de prueba, empleando si es posible la seccin transversal completa de la soldadura. Los resultados de las pruebas se compararncon las propiedadesdel metal base y los requisitos del diseo. Hay que registrar todas las condiciones de soldadura pertinentes que se usen para producir la prueba de calificacin. Las soldaduras de produccin se harn empleando el procedimiento de soldadura as calificado.
YENDIENTE
EMPINADA
LENTAMIENTO Y VUELCO SATISFACTORIOS
(8)INSUFICIENTE CALENTAMIENTO O VUELCO, O AMBAS COSAS
Inspeccin no destructiva
CADA SOLDADURA REALIZADA en la sene de produccin se deber examinar visualmente para detectar indicios de grietas, quemaduras de dado, desalineacinu otros defectos de soldadura externos. Si est prescrito, se realizar inspeccin por partcuIas magnticas o penetracin de tinte fluorescente en muestras tomadas al azar para ayudar a detectar defectos no evidentes a simple vista. En aplicaciones crticas, podra especificarse adems un examen radiogrfico aleatorio.
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Pruebas destructivas
(C) GRIETAS CAUSADAS POR CALENTAMIENTO INSUFICIENTE
Figura 18.8-Indicaciones visuales de la calidad de una soldadura por destello
Si el producto se va a emplear en una aplicacin crtica, el procedimiento anterior se complementa con otras pruebas como el examen de partculas magnticas y penetracin de tinte. Si la unin soldada se va a maquinar posteriormente, puede especificarse una medicin rutinaria de la dureza del rea de soldadura. Adems, las especificacionespueden requerir pruebas de trabajo de los productos soldados por destello.
DEPENDIENDO DEL TAMAO de la sene de produccin, puede escogerse un cierto nmero de piezas al azar para probar destructivamente las soldaduras. Los resultados de estas pruebas deben satisfacer los mismos criterios especificados en la prueba de calificacin del procedimiento de soldadura. Si cualquier pieza falla, se requerirn pruebas adicionales. Finalmente, se preparar un informe de los resultados de todas las pruebas destructivas para certificar que se haya mantenido el nivel de calidad media requerido para el lote.
Pruebas de flexin. Las pruebas de flexin con muesca pueden servir para hacer que ocurra una fractura a lo largo de la interfaz de soldadura y poder examinarla visualmente. Las pruebas de flexin pueden ser tiles para establecer cualitativamente un programa de soldadura, pero generalmente no se emplean para fines de especificacin. Pruebas de tensin. Si se requiere probar la resistencia mecnica, el espcimen para la prueba de tensin deber maquinarse de modo que incluya toda la seccin transversal soldada de la unin, como se hizo para ia calificacin del procedimiento.
Certificacin de materiales
EN VISTA DE que los defectos de los materiales pueden causar discontinuidades en una soldadura por destello, cada lote de materia prima se deber inspeccionar con detenimiento al recibirse para asegurar que cumpla con las especificaciones. Pueden
SOLDADURA POR DESTELLO, DE V U E L C O Y D E P E R C U S I N
597
SOLDADURADELACERO
ENLA TABLA 18.5 se presentan datos tpicos para la soldadura por destello de tubos y lminas planas de acero. Los datos para
barras redondas, hexagonales, cuadradas y rectangulares se dan en la tabla 18.6.Ambas tablas se aplican a aceros con resistencia de forjado baja y mediana, y proporcionan las dimensiones recomendadas para configurar una mquina soldadora para soldar por destello las diversas secciones. EI tiempo de destello total se basa en una soldadura sin precalentamiento. AI preparar un programa, las variables dimensionales y el tiempo de destello se toman de las tablas. La mquina soldadora
se ajusta al voltaje secundario mnimo con el que puede obtenerse un destello estable y consistente. Los voltajes secundarios disponibles dependen del diseo elctrico del transformador de soldadura. La fuerza de vuelco que se emplee para una aplicacin determinada depender de la aleacin y del rea de seccin transversal de la unin. La seleccin del equipo para aceros se deber basar en los valores recomendados en la tabla 18.3 para las presiones de vuelco. Esos valores se basan en una soldadura sin precalentamiento.
Tabla 18.6 Datos para soldar por destello barras redondas, hexagonales, cuadradas y rectangulares* (vase en la figura 18.2B)el ensamblado de las Diezas
~
Espesor Pulg
Abertura inicial de dados Pulg
Material perdido Pulg
Abertura final de dados pulg
Prdida por destello totalpulg
Vuelco total pulg
Prdida de material Extensin Tiempo de Dimetro por pieza inicial por destello exterior Pub pieza Pub segundos Pub
Longitud minima de contacto del electrodo con Sin resoaldo resDaldo
0.050 0.100 0.150 0.200 0.250 0.300 0.350 0.400 0.450 0.500 0.550 0.600 0.650 0.700 0.750 0.800 0.850 0.900 0.950 1.o00 1.O50 1.100 1.150 1.200 1.250 1.300 1.400 1.500 1.600 1.700 1.800 1.goo 2.000
0.100 0.182 0.270 0.350 0.430 0.510 0.600 0.685 0.770 0.850 0.940 1.O25 1.100 1.180 1.260 1.340 1.420 1SOO 1.580 1.660 1.740 1.820 1.goo 1.980 2.060 2.140 2.300 2.460 2.620 2.780 2.940 3.100 3.260
0.050 0.082 0.120 0.150 0.180 0.210 0.250 0.285 0.320 0.350 0.390 0.425 0.450 0.480 0.510 0.540 0.570 0.600 0.630 0.660 0.690 0.720 0.750 0.780 0.810 0.840 0.900 0.960 1.o20 1.O80 1.140 1.200 1.260
0.050 0.100 0.150 0.200 0.250 0.300 0.350 0.400 0.450 0.500 0.550 0.600 0.650 O.700 0.750 0.800 0.850 0.900 0.950 1.O00 1.O50 1.100 1.150 1.200 1.250 1.300 1.400 1.500 1.600 1.700 1JO0 1.900 2.000
0.040 0.062 0.090 0.110 0.130 0.150 0.180 0.205 0.230 0.250 0.280 0.305 0.325 0.350 0.375 0.400 0.425 0.450 0.475 0.500 0.525 0.550 0.575 0.600 0.625 0.650 0.700 0.750 0.800 0.850 0.900 0.950 1.O00
0.01o 0.020 0.030 0.040 0.050 0.060 0.070 0.080 0.090 0.100 0.110 0.120 0.125 0.130 0.1 35 0.140 0.145 0.1 50 0.155 0.160 0.165 0.170 0.175 0.180 0.1 85 0.1 90 0.200 0.210 0.220 0.230 0.240 0.250 0.260
0.025 0.041 0.060 0.075 0.090 O. 105 0.125 0.143 0.160 0.175 0.195 0.213 0.225 0.240 0.255 0.270 0.285 0.300 0.315 0.330 0.345 0.360 0.375 0.390 0.405 0.420 0.450 0.480
0.510
0.540 0.570 0.600 0.630
0.050 0.091 0.135 0.175 0.215 0.255 0.300 0.343 0.385 0.425 0.470 0.513 0.550 0.590 0.630 0.670 0.710 0.750 0.790 0.830 0.870 0.91o 0.950 0.990 1.O30 1.O70 1.150 1.230 1.310 1.390 1.470 1.550 1.630
1.o0 1.50 2.00 2.50 3.25 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0 16.0 17.0 18.0 20.0 22.0 24.0 27.0 30.0 33.0 36.0 42.0 49.0 57.0 66.0 77.0 92.0
0.250 0.312 0.375 0.500 0.750 1.O00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 8.00 8.50 9.00 9.50
0.375 0.375 0.375 0.375 0.500 0.750 1.o00 1.250 1.750 2.000 2.250 2.500 2.750 2.750 3.000 3.250 3.500 3.750 4.000 4.250 4.500 4.750 5.000
1.o0 1.o0 1.50 1.75 2.00 2.50 3.00

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Notas: * Datos basados en soldadura sin precalentamientoy para dos piezas con las mismas caractersticasde soldadura, empleando aceleracin constante de la velocidadde destello. ** No se recomienda sin usar respaldo.
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SOLDADURA POR DESTELLO, DE VUELCO

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DE PERCUSION
SOLDADURA DE VUELCO
DEFINICIN
LA SOLDADURA DE vuelco (upset welding, uw) es un proceso de soldadura de resistencia que produce una coalescenciaen toda el rea de las superficies de empalme, o progresivamente a lo largo de una unin a tope, gracias al calor generado por la resistencia al flujo de la comente de soldadura a travs del rea de contacto de dichas superficies. Se aplica presin para completar la soldadura.
PRINCIP10s DE FUNCIONAMIENTO
CON ESTE PROCESO, la soldadura se efecta bsicamente en el
estado slido. El metal de la unin se calienta por resistencia hasta una temperatura en la que puede haber una rpida recristalizacin a lo largo de las superficies de empalme. Se aplica una fuerza a la unin para hacer que las superficies de empalme entren en contacto ntimo y luego se vuelca el metal. El vuelco acelera la recristalizacin en la interfaz y, al mismo tiempo, hace que algo de metal sea expulsado de este punto. Esto tiende a excluir los xidos del metal de la unin.
La disposicingeneral para la soldadura de vuelco se muestra en la figura 18.9. Uno de los dados de sujecin es estacionario y el otro puede moverse para efectuar el vuelco. La fuerza de vuelco se aplica a travs del troquel de sujecin mvil o de un respaldo mecnico, o de ambas cosas.
Preparacin de la unin
PARA QUE HAYA un calentamiento uniforme, la superficies de empalme debern ser planas, relativamente lisas y perpendiculares a la direccin de la fuerza de vuelco. Antes de soldarlas, debern limpiarse para eliminar cualquier suciedad, aceite, xido u otro material que pueda obstaculizar la soldadura. La resistencia de contacto entre las superficies de empalme depende de la tersura y limpieza de las superficies, y de la presin de contacto. La resistencia vara inversamente con la presin de contacto, siempre que todos los dems factores se mantengan constantes. Al aumentar la temperaturade la unin, la resistencia de contacto cambia, pero finalmente llega a cero al formarse la soldadura. La soldadura de vuelco se distingue de la soldadura

LASOLDADURA DE vuelco tiene dos variaciones:
(1) Unin de dos secciones con la misma seccin transversal extremo a extremo (unin a tope). (2) Soldadura continua de junturas de unin a tope en productos rodados como las tuberas.
La primera variacin tambin puede realizarse con soldadura por destello o por friccin. La segunda variacin tambin se hace con soldadura de alta frecuencia.
TRANS FORMADOR DE SOLDADURA TROQUEL DE SUJECIN
UNIONES A TOPE Metales soldados

ES POSIBLE UNIR extremo a extremo muy diversos metales en forma de alambres, barras, tiras y tubos por medio de soldadura de vuelco. Entre ellos estn:
DADO DE
SUJECION
(1) Aceros al carbono. (2) Aceros inoxidables. (3) Aleaciones de aluminio. (4) Latn. (5) Cobre. ( 6 ) Aleaciones de niquel. (7) Aleaciones de resistencia elctrica.
FUERZA c . DE VUELCO
PIEZA ESTACIONARIA
L PIEZA
MOVIL
Secuencia de operaciones
L O S PASOS FUNCIONALES esenciales para producir una unin a
SOLDADURA DE VUELCO TERMINADA
tope soldada por vuelco son los siguientes:
(1) Cargar la mquina con las piezas alineadas extremo a extremo.
Figura 18.9-Disposicin general para soldas por vuelco barras, varillas y tubos
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(2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Sujetar firmemente las piezas. Aplicar una fuerza de soldadura. Iniciar la comente de soldadura. Aplicar una fuerza de vuelco. Interrumpir la corriente de soldadura. Liberar la fuerza de vuelco. Soltar el ensamble soldado. Regresar la platina mvil y descargar el ensamble soldado.
SOLDADURA POR DESTELLO, DE VUELCO Y DE PERCUSION
599
por destello en que no hay destello en ningn momento durante el ciclo de soldadura. En general, la fuerza y la comente se mantienen durante todo el ciclo de soldadura. La fuerza se mantiene baja al principio para que la resistencia de contacto inicial entre las dos piezas sea alta, pero una vez que se alcanza la temperatura de soldadura se aumenta para volcar la unin. Una vez logrado el vuelco prescrito, la comente de soldadura se interrumpe y se deja de aplicar la fuerza.
Calidad de ia soldadura
ES POSIBLE LOGRAR uniones a tope que tengan ms o menos las mismas propiedades que el metal base no soldado. Si se siguen los procedimientos apropiados, las soldaduras hechas en alambre son difciles de localizar despus de haber pasado por un proceso de estirado subsecuente. En muchos casos, las soldaduras se consideran ya parte del alambre continuo. Las soldaduras de vuelco pueden evaluarse mediante pruebas de tensin. Las propiedades de tensin se comparan con las del metal base. Tambin se emplean tcnicas de inspeccinmetalogrfica y de penetracin de tinte. Un mtodo comn para evaluar una soldadura a tope en un alambre es la prueba de flexin. Una muestra soldada se sujeta en una prensa con la cara interna de la soldadura situada a un dimetro del alambre de las quijadas de la prensa. En seguida, el alambre se dobla en un sentido y en otro hasta que se rompe. Si la fractura pasa por la cara interna de la soldadura y muestra fusin completa, o si ocurre fuera de la soldadura, se considera que la calidad de la soldadura es satisfactoria.
Equipo
ELEQUIPO PARA soldadura de vuelco generalmente est diseado para soldar una determinada familia de aleaciones, como los aceros, dentro de un intervalo de tamaos basado en el rea de seccin transversal. La capacidad mecnica y las caractersticas elctricas de la mquina se adecuan a cada.splicacin. Es posible que para ciertas aleaciones de aluminio se requieran diseos especiales que permitan controlar con exactitud la fuerza de vuelco. La corriente elctrica para el calentamiento se obtiene de un transformador de soldadura de resistencia que convierte la potencia de lnea a potencia de bajo voltaje y alta intensidad de corriente. Los voltajes secundarios sin carga van desde unos 0.4 hasta 8 V. La comente secundaria se controla mediante un conmutador de derivacin del transformador o mediante cambio de fase electrnico. Bsicamente, una mquina para soldadura de vuelco tiene dos platinas, una de las cuales es estacionaria y la otra mvil. Los troqueles de sujecin se montan en estas platinas. El movimiento de la pieza mvil puede ser en lnea recta o describiendo un arco alrededor de un eje, dependiendo de la aplicacin. La fuerza para la soldadura de vuelco a tope generalmente se produce con un sistema mecnico, neumtico o hidrulico.
SOLDADURA DE VUELCO A TOPE CONTINUA Descripcin general

EN LA FABRICACIN de tubos soldados longitudinalmente mediante soldadura de vuelco, una tira de metal se alimenta a un conjunto de rodillos formadores, que poco a poco dan a la tira una forma cilndrica. Los bordes que se unirn se van aproximando uno al otro con cierto ngulo y culminan en una V longitudinal en el punto donde se soldarn. Un electrodo de rueda hace contacto con cada uno de los bordes del tubo a corta distancia del vrtice de la V. La corriente de la fuente de potencia viaja desde un electrodo a lo largo del borde adyacente hasta el vrtice, donde se est realizando la soldadura, y lugo por el otro borde hasta el segundo electrodo. Esta comente calienta por resistencia los bordes hasta la temperatura de soldadura. En seguida, los bordes calientes se vuelcan uno contra el otro por medio de un conjunto de rodillos de presin para consumar la soldadura.
Balance calorfico
EL PROCESO DE vuelco suele usarse para unir dos piezas de la misma aleacin y con la misma geometra de seccin transversal. En este caso, el balance calorfico deber ser uniforme en toda la unin. Si las partes por soldar tienen composicin y seccin transversal similares pero masas desiguales, la pieza de mayor masa deber sobresalir del dado de sujecin un poco ms que la otra. En el caso de metales dismiles, el que tenga mayor conductividad elctrica deber sobresalir ms del dado que la otra. Al soldar por vuelco piezas grandes que no hagan buen contacto, a veces resulta ventajoso interrumpir la comente de soldadura peridicamente para dejar que el calor se distribuya uniformemente en las piezas.
Equipo
LAFIGURA 18.11 MUESTRA una forja de tubos tpica que emplea soldadura de vuelco para unir la juntura longitudinal. La figura 18.11 (A) muestra la tira de acero en el momento de entrar en la unidad de gua de la tira y las primeras etapas de la seccin de formacin. El regulador de calor, situado detrs de la seccin de formacin, se puede ajustar ya sea manualmente o por control calorfico de cambio de fase. La figura 18.11 (B) muestra un transformador de soldadura de tipo rotatorio enfriado por aceite. Este equipo de soldadura incluye (1) una unidad de herramienta de rectificacin para rectificar los electrodos de soldadura sin tener que desmontarlos de la mquina y (2) una unidad de herramienta de recorte para eliminar el metal volcado despus de la soldadura. En el tercer paso, el tubo soldado entra en la seccin de enderezado y diinensionamiento, que se muestra en la figura 18.11 (C). Despus de esto, el tubo se corta en tramos de la longitud deseada.
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Aplicaciones
LA SOLDADURA DE vuelco se emplea en forjas de alambre y en la fabricacin de productos hechos de alambre. En las aplicacie nes de forja de alambre, el proceso se usa para unir un rollo de alambre a otro y facilitar el procesamiento continuo. Este proceso tambin se emplea para fabricar una amplia variedad de productos con barras, tiras y tubos. En la figura 18.10 se muestran ejemplos tpicos de formas y productos de forja que se han soldado por vuelco. Es posible soldar alambres y barras con dimetros desde 1.27 hasta 3 I .75 inm (0.05 a 1.25 pulg).
600 S O L D A D U R A P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I N
Figura 18.10-Formas y productos de forja tpicos unidos por soldadura de vuelco
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S O L D A D U R A POR D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I N 601
(A) UNIDAD DE GUA DE LA TIRA Y PRIMERAS ETAPAS
(B) TRANSFORMADOR DE SOLDADURA DE TIPO ROTATORIO

ENFRIADO POR ACEITE
DE LA SECCIN DE FORMACIN
(C)
SECCION DE ENDEREZADO Y DIMENSIONAMIENTO
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Figura 18.11-Forja de tubos tpica que usa soldadura de vuelco para unir la juntura longitudinal
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602
SOLDADURA POR DESTELLO, D E VUELCO Y DE PERCUSION
La soldadura puede efectuarse empleando potencia ca o cc. Las mquinas de corriente alterna pueden operarse con potencia monofsica de 60 Hz o bien con potencia de ms alta frecuencia producida por un alternador monofsico. Las mquinas de comente continua se alimentan de una unidad transformador-rectificador trifsica.
Tabla 18.7 Velocidades de soldadura de vuelco tpicas para tubos de acero empleando fuentes de potencia de 180 Hz
Espesor de la pared, Pula
Velocidad, fvmin
125kVA 150 110 72
200kVA
300kVA
500kVA
Procedimientosde soldadura
C u m 0 ELTUBO formado pasa por la zona entre los electrodos y los rodillos de presin, la presin en la unin experimenta una variacin. Si no se generara calor a lo largo de los bordes, esta presin sera mxima en el centro de los rodillos compresores. Sin embargo, como se genera calor en el metal adelante de la lnea central de los rodillos compresores, el metal gradualmente se vuelve plstico y el punto de contacto inicial de los bordes queda un poco adelante de los ejes de los rodillos compresores. El punto de presin de vuelco mxima est ligeramente adelante de la lnea central de los rodillos. La comente perpendicular a la juntura se distribuye en proporcin inversa a la resistencia entre los dos electrodos. Esta resistencia es casi exclusivamente la resistencia de contacto de los bordes que se van a soldar, y la presin ayuda a reducir esta resistencia. Al aumentar la temperatura de la unin, la resistencia elctrica aumentar y la presin disminuir. Un gradiente tnniCO muy marcado causado por el calentamiento de resistencia en los picos del ciclo de ca produce un efecto de costura. La costura normalmente tiene seccin transversal circular y yace en el centro del rea de soldadura, paralela a la lnea de cierre inicial de los bordes de la juntura; es la parte ms caliente de la soldadura. El rea de la costura est fundida mientras que el rea entre una puntada y otra est a temperatura ms baja. Las zonas de metal fundido tienen relativa libertad para fluir bajo la influencia de las fuerzas motrices (corriente y flujo magntico) que actan sobre ellas; en consecuencia,son expulsadas del rea de la costura. Si el calor de soldadura es excesivo, se expulsar demasiado metal y se pueden formar agujeros diminutos. Si el calor es insuficiente, las puntadas individuales no se traslaparn y producirn una soldadura interrumpida. El espaciado longitudinal de las puntadas debe tener algn lmite; es funcin de la frecuencia de la potencia y de la velocidad de desplazamiento del tubo que se est soldando. Si la potencia es de 60 Hz, la velocidad de soldadura no debe exceder 0.45 m/s (90 ftlinin). Para soldar tubos a una velocidad mayor se requiere potencia de soldadura de ms alta frecuencia. Las velocidades de soldadura tpicas empleando fuentes de potencia de 180 Hz de diversos tainaiios para soldar tubos de acero con diversos espesores de pared se muestran en la tabla 18.7. Conviene cerrar primero !as esquinas exteriores de los bordes conforme el tubo fonnado avanza por la mquina, a fin de que las puntadas queden inclinadas hacia adelante. Esta condicin se denomina V invertida. Las ventajas de usar ia V invertida son dos: (1) la desviacin angular respecto a la vertical reduce las fuerzas que tienden a expulsar metal fundido de la unin y (2) casi todo el metal volcado slido se proyecta hacia afuera, donde es fcil eliminarlo. El tubo nonnalmente se forma de manera que el ngulo incluido de Ia V sea de unos 5 a 7 grados.
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0.050 0.065 0.083 0.095 0.109 0.125 0.134 0.156
200 140 105 85 66 50
200 145 115 90 70
60
140 125 85
Quemaduras superficiales
AL IGUAL QUE en la soldadura de puntos y de costura, la comente que genera el calor para soldar debe entrar al metal base a travs de los contactos con los electrodos. La resistencia de estos contactos debe ser lo ms baja posible para evitar un calentamiento suficiente para producir quemaduras superficiales en el tubo. En realidad, las quemaduras son porciones de la superficie que se calientan hasta su punto de fusin, y tienden a adherirse o a incrustarse en la cara del electrodo de rueda. Si la cara del electrodo se cubre con particulas grandes de acero, la resistencia de contacto aumentar y ocasionar quemadas an ms severas. Esta accin aumenta progresivamente con cada revolucin del electrodo. Para detener el quemado, la operacin deber interrumpirse para limpiar o cambiar el electrodo. Para eliminar las quemaduras, el rea de contacto y la presin entre el electrodo y el tubo deben ser las adecuadas. Como regla emprica, cada electrodo deber tener un rea de contacto suficiente para que la densidad de corriente sea menor que 32 Nin2 (50 O00 A/pulg2). Las fonnas relativas del tubo formado y del electrodo debern ser tales que la presin de contacto mxima se aplique cerca de la juntura. Si no se cuenta con un respaldo de apoyo, la presin de contacto del electrodo estar limitada por la capacidad del tubo para soportar las fuerzas que se apliquen. La presin mxima pennisible en la garganta de soldadura es funcin de la resistencia al vencimiento del metal y de la razn entre el dimetro del tubo y el espesor de la pared (razn D/t). En casos extremos en que la razn D/t es alta, se hace necesario usar un mandril de respaldo para evitar la distorsin de la pared del tubo y la desalineacin de la unin
INSPECCIN Y PRUEBAS
LASSOLDADURAS DE vuelco pueden inspeccionarse y probarse de la misma manera que las soldaduras por destello. En general, los requisitos de calidad para las soldaduras de vuelco no son tan estrictos como los que se especifican para las soldaduras por destello. Nomialinente, el proceso no puede producir soldaduras con la consistencia que puede lograrse con la soldadiira por destello.
SOLDADURA
P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N 603
SOLDADURA DE PERCUSIN
LASOLDADURADE percusin es un proceso de unin que produce coalescenciacon un arco que resulta de una rpida descarga de energa elctrica. Durante la descarga elctrica, o inmediatamente despus de ella, se aplica presin en forma percusiva. En general, soldadura de percusin es el trmino empleado en la industria electrnica para unir alambres, contactos, terminales y objetos similares a una superficie plana. Por otro lado, si el objeto es un perno metlico que se suelda a una estructura para fines de sujecin, se denomina soldadura de pernospor descarga de condensador. En este proceso, las dos piezas estn separadas inicialmente por una pequea proyeccin en una de ellas, o una pieza se mueve hacia la otra. En el momento apropiado, se inicia un arco entre ellas, el cual calienta las superficie de empalme de ambas piezas hasta la temperatura de soldadura. Luego, una fuerza de impactojunta las piezas para producir la unin soldada. Existen dos variaciones bsicas del proceso de percusin: descarga de condensador y fuerza magntica. Aunque los pasos pueden diferir en algunas aplicaciones debido a variaciones del proceso, la secuencia fundamental de sucesos en la realizacin de una soldadura de percusin es la siguiente: corriente es muy alta, y en unos cuantos milisegundos funde una capa delgada de metal en las superficies de empalme. A continuacin las superficies fundidas se juntan con una accin percusiva para completar la soldadura. Existen dos variaciones del proceso que se distinguen por el tipo de fuente de potencia, el mtodo de iniciacin del arco y el movimiento de impulso del trabajo.
Soldadura de percusin por descarga de condensador

CUANDOSE USA el mtodo de descarga de condensador, la potencia proviene de un banco de condensadores de almacenamiento. El arco se inicia por el voltaje que existe entre las terminales del banco de condensadores (voltaje de carga) o por un pulso superpuesto de alto voltaje. El movimiento puede impartirse a la pieza mvil con dispositivos mecnicos o neumticos.
Soldadura de percusin por fuerza magntica

ENLA SOLDADURA de percusin por fuerza magntica la potencia proviene de un transformador de soldadura. El arco se inicia vaporizando una pequea proyeccin de una de las piezas con una corriente elevada del transformador. El metal vaporizado establece un trayecto para el arco. La fuerza percusiva se aplica a la unin por medio de un electroimn sincronizado con la comente de soldadura. Las soldaduras de percusin por fuerza magntica se hacen en menos de medio ciclo de una comente de 60Hz; en consecuencia, la sincronizacin entre la iniciacin del arco y la aplicacin de la fuerza magntica es crucial.
(1) Cargar las piezas en la mquina y sujetarlas. (2) Aplicar una fuerza moderada a las piezas o liberar el
mecanismo impulsor. (3) Establecer un arco entre las superficies de empalme (1) con alto voltaje para ionizar el gas entre las piezas o (2) con una corriente elevada para fundir y vaporizar una proyeccin en una de las piezas. (4) Juntar las piezas percusivamente aplicando una fuerza para extinguir el arco y consumar la soldadura. (5) Interrumpir la comente. (6) Liberar la fuerza. (7) Soltar el ensamble soldado. (8) Descargar la mquina. La soldadura de percusin es similar a la soldadura de pernos por descarga de condensador. Las diferencias entre los dos procesos radican en las aplicaciones y en el tipo de fuente de potencia. La soldadura de percusin puede servir para unir alambres, barras y tubos con secciones transversales iguales. En estas aplicaciones, la comente de soldadura proviene de un banco de condensadores de almacenamiento. El proceso tambin puede usarse para soldar alambres o contactos a reas planas grandes con la potencia de un banco de condensadores o un transformador.
VENTAJAS DE LA SOLDADURA DE PERCUSIN

LA EXTREMA BREVEDAD del arco en ambas versiones de ia soldadura de percusin limita la fusin a una capa muy delgada de las superficies de empalme; por tanto, hay muy poco vuelco o destello en la periferia de la unin soldada (pero suficiente para eliminar las impurezas de la unin). Los metales tratados con calor o forjados en frio se pueden soldar sin recocerlos. No se usa metal de aporte y no queda metal resolidificado en la interfaz de la soldadura. Las uniones soldadas por percusin normalmente poseen mayor resistencia mecnica y conductividad que las uniones latonadas. A diferencia de la soldadura fuerte, no se requiere atmsfera especial ni fundente. Una ventaja especfica del mtodo de descarga de condensador es que la velocidad de carga del condensador se puede controlar fcilmente y es baja en comparacin con la velocidad de descarga. El factor de potencia de lnea es mejor que con una mquina de ca monofsica. Estos dos factores proveen una buena eficiencia de operacin y una demanda baja de potencia de lnea. La soldadura de percusin puede tolerar un poco de contaminacin en las superficies de empalme porque la expulsin de la delgada capa fundida tiende a sacar cualesquier contaminantes de la unin.
EL CALOR DE soldadura se genera por un arco de comente elevada entre las dos partes que se van a unir. La densidad de
2. Vase el capitulo 9.
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604
SOLDADURA POR DESTELLO, DE VUELCO
Y DE PERCUSIN
LIMITACIONES
EL PROCESO DE soldadura de percusin esta limitado a uniones de tope entre dos secciones similares y a bases o contactos planos unidos a superficies planas. Adems, el rea total que puede unirse est limitada porque no es fcil controlar un trayecto de arco entre dos superficies grandes. Las uniones entre dos secciones similares casi siempre pueden lograrse en una forma ms econmica empleando otros procesos. La soldadura de percusin suele restringirse a la unin de metales dismiles que nonnalinente no se consideran soldables con otros procesos, y a la produccin de uniones en casos en que es imprescindible evitar el vuelco. Otra limitacin del proceso es que se deben unir dos piezas separadas; no sirve para soldar un anillo a partir de una sola pieza.
APLICACIONES Metales soldables

EL MTODO DE fuerza magntica se usa priinordialinente para unir contactos elctricos a los brazos de coiitactores. Entre ias combinaciones estn cobre con cobre, plata-tungsteno con cobre, xido de plata con cobre y xido de plata-cadinio con latn. En aplicaciones de produccin se sueldan reas entre 26 y 820 mn2(0.040 y 1.27 pu@). Hay una cierta prdida de metal en la interfaz de soldadura, y en la mayor parte de los casos se hace necesario eliminar algo de material de destello de la periferia de la soldadura. En la figura 18.12 se muestran varios diseiios de contactossoldados con este proceso, y la figura 18.13muestra un corte transversal de una soldadura representativa. El mtodo de descarga de condensador suele usarse para producir los siguientes tipos de uniones:
(1) Uniones a tope entre alambres o varillas. (2) Extremos de alambres elctricos a conductores o tenninales planos.
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Figura 18.12-Contactos elctricos tpicos unidos por soldadura de percusin de fuerza magntica
(3) Contactos a brazos de relevador.

El alambre usualmente es de cobre y puede ser de uno o varios hilos, desnudo o estaado. Las varillas suelen ser de cobre, latn o nquel-plata. Otras aleaciones como acero, alumel, cromel, aluminio y tantalio pueden soldarse consigo mismas o con otros materiales. El mtodo tambin puede aplicarse a soldaduras de metales reactivos, refractarios y dismiles, ya que el breve tiempo de soldadura limita la contaminacin de los metales reactivos y la formacin de zonas intennetlicas de baja resistencia mecnica en las uniones.
Aplicaciones industriales
LASCOMPANIAS QUE usan soldadura de percusin pertenecen principalmenteal campo de contactos elctricos y componentes. Los ensambles de contactos grandes para relevadores y contactores normalmente se fabrican en mquinas de soldadura de percusin por fuerza magntica, las cuales pueden automatizarse para manejar grandes volmenes de produccin.
Figura 18.13-MiGofotografia de un corte transversal de un contacto de plata (arriba) soldado a una terminal de latn (abajo)
SOLDADURA POR DESTELLO, D E VUELCO Y D E P E R C U S I N
605
empleada para soldar el tipo de piezas que se muestran en l a figura 18.12.Un cilindro neumtico provee la fuerza inicial para juntar las piezas. Las mquinas de soldadura de percusin por fuerza magntica suelen tener una fuente de potencia independiente para el electroimn, con el fin de poder variar la magnitud de la fuerza EFECTO SOBRE LOS METALES SOLDADOS y el tiempo de aplicacin con respecto a la iniciacin de la corriente de soldadura. Esto se logra usando dos transformadores: uno para la potencia de soldadura y el otro para la potencia Efectos trmicos del electroimn. La aceleracin del miembro de fuerza puede LASSOLDADURASDE percusin se efectan en un tiempo extre- controlarse ajustando la magnitud de la corriente del electromadamente corto, que puede ser de milisegundos cuando se usa imn, y a su vez permite controlar la duracin del arco. soldadura con fuerza magntica. Por esta razn, las zonas trmiComo la soldadura se efecta durante medio ciclo de 60 Hz, camente afectadas de las soldaduras de percusin son someras, la comente es unidireccional. En algunos casos, la polaridad de casi siempre de menos de 0.25 mm (0.010pulg) de espesor. Casi las dos piezas puede afectar la calidad de la soldadura. E n no hay oxidacin de las superficies de empalme y un mnimo de general, las mismas condiciones que prevalecen en la soldadura aleacin entre metales dismiles. Dado que la profundidad de la por arco tambin tienen vigencia en la soldadura de percusin zona trmicamente afectada es tan pequea, los metales tratados en lo tocante a la polaridad. La corriente siempre pasa por el con calor se pueden soldar sin ablandarse. El aporte de calor es transformador en la misma direccin y el ncleo puede saturartan concentrado y dura tan poco tiempo que los componentes se parcialmente;por esto, los controles elctricos deben proveer sensibles al calor cercanos al rea de soldadura no resultan un pulso de medio ciclo de baja amplitud en la direccin opuesta afectados por el ciclo de soldadura. para cancelar el flujo en el transformador y el electroimn. Esto El balance calorfico entre las piezas casi nunca amerita puede hacerse mientras se cargan las piezas. cosideracin. como la soldadura de percusin es en esencia un proceso de cc, la polaridad de las dos piezas soldadas puede ser importante en algunos casos, como sucede con la soldadura por Diseo de las uniones arco. PARASOLDAR DOS superficies planas es preciso formar en una de ellas una proyeccin similar a la empleada en la soldadura de resistencia, como se aprecia en la figura 18.15. Su dimetro y Prdida de metal altura deben establecerse para cada aplicacin. El dimetro debe LA PRDIDA DE metal que ocurre durante una soldadura de ser lo bastante grande como para soportar la fuerza inicial percusin no es tan grande como en la soldadura de pernos con aplicada a las piezas, pero demasiado pequeo para transportar arco. La prdida vana con el rea de la soldadura y el tipo de la corriente de soldadura. La altura determina la separacinentre mquina soldadora, y generalmente puede ignorarse en el caso las superficies de empalme y, por tanto, el voltaje inicial del arco. de piezas unidas con soldadura de percusin por descarga de Si se sueldan contactos de rea grande, pueden ser necesarias condensador. Sin embargo, s debe tenerse en cuenta en la dos proyecciones. soldadura de percusin por fuerza magatica. Las superficies por unir deben ser planas y estar paralelas durante la soldadura para que se formen arcos en toda el rea. Las reas que no se fundan probablemente no soldarn cuando Material de destello se junten las piezas. EL MATERIAL DE destello es el metal que sale despedido a alta velocidad de la interfaz de unin durante una soldadura de percusin. Puede daar las herramientas adyacentes y afectar la Voltaje y corriente precisin del ensamblado. Todo el material de destello adherido a la unin soldada debe eliminarse para que no cause problemas Es NECESARIOESTABLECERy mantener la magnitud deseada de voltaje y corriente para el rea de soldadura requerida. Sus durante el servicio. valores los determinan la proyeccin empleada, la capacidaddel transformador de soldadura y la impedancia del circuito secundario. El transformador deber tener baja impedancia con voltaSOLDADURA DE PERCUSIN jes secundarios superiores a los que suelen emplearse para POR FUERZA MAGNTICA soldadura de resistencia.
EI equipo manual de descarga de condensador puede usarse para soldar alambres a clavijas. Esto es til sobre todo en los equipos aeroespaciales que se someten a golpes y vibraciones. EI proceso tambin se usa para soldar componentes electrnicos a terminales.
o especial. En la figura 18.14 se muestra una mquina tpica
Mquinas soldadoras
LAS MAQUINAS DE fuerza magntica emplean una fuente de potencia de bajo voltaje (20 a 35 volts de un transformador), un iniciador de arco del tipo de proyeccin y un sistema electromagntico para producir la fuerza de soldadura. La unidad generalmente consiste en una mquina soldadora de resistencia tipo prensa con transformador, controles y herramental de dise-
Tiempo de arco
ELTIEMPO DE arco puede considerarse como el tiempo transcurrido entre la explosin de la proyeccin y el momento en que las piezas se juntan extinguindose el arco. La sincronizacin entre la iniciacin del arco y la aplicacin de la fuerza magntica es crucial.
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Finura 18.14-Maquina de soldadura de percusin por fuerza magntica
SOLDADURA POR DESTELLO. D E VUELCO Y D E PERCUSION
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fuerza, con lo que se controla tambin el tiempo de arco, dentro de ciertos limites.
CONTACTODE PLATA-CADMIO
SOLDADURA DE PERCUSIN POR DESCARGA DE CONDENSADOR

ACTUALMENTE SE USAN dos tipos de mquinas. Una tiene un
sistema de alto voltaje y baja capacitancia. Los voltajes de carga van de 1 a 3 kV.Con este sistema, la preparacin del extremo del alambre no es critica porque el potencial aplicado es suficiente para ionizar el aire en el hueco e iniciar el arco. EI otro sistema emplea una fuente de energia de bajo voltaje y alta capacitancia. Esto tiene las ventajas de un voltaje de operacin seguro (alrededor de 50V), una fuente de potencia sencilla, y menos salpicaduras ai soldar. En algunos diseos, la potencia de alto voltaje se descarga a travs de un transformador con salida de bajo voltaje. Los sistemas de bajo voltaje requieren un circuito de inicio de arco de 600 V y una preparacin especial dei extremo del alambre. Una vez ionizado el hueco de aire con el circuito de 600 V (de bajo ainperaje), el arco es sostenido por el circuito de 50 V. EI circuito de iniciacin de arco no causa una fusin apreciable del metal. Un tipo de mquina de bajo voltaje consiste en una pistola de mano y una fuente de potencia porttil. La pistola est diseada para soldar alambres a terminales sosteniendo una terminal plana o cuadrada pequena en un conjunto de quijadas estacionarias, y el alambre que se soldar en un conjunto de quijadas mviles. Cuando se acciona la pistola, unos resortes empujan el alambre a alta velocidad hacia la terminal. Si el extremo del alambre tiene un borde pluniado, el arco se inicia con mucha mayor facilidad. El arco se iiucia en el punto de contacto del alambre y la tenniiial. La corriente de fusin funde el borde pliimado del alambre ms rpidamente que las quijadas mviles acercan el alambre a la terminal; el arco se extiende a toda el rea del alambre y fuiide una capa de aproximadamente 0.050 a 0.76 inin (0.002 a 0.003 pulg) de espesor en cada una de las piezas. EI arco se extingue despus de unos 150 a 600 microsegiiiidos cuando las dos piezas entran en contacto. Otra versin de miquina soldadora porttil de bajo voltaje emplea un pulso de alta frecuencia para iniciar el arco. Esto hace innecesario que el extremo del alambre tenga una forma especial. La inquiiia se vale de L I I ~ accionador electromecnico para acelerar el alambre y aplicar la fuerza de forjado necesaria. Una versin de esta ni,iquiria se muestra en la figura 18.16. Las iiiriquinas seiiiiautointicas y automticas se emplean para soldar ensambles similares al que se muestra en la figura i 8. i 7. Las patas del conipoiieiite generalmente son de cobre estaiindo recocido. Las teniiinales pueden ser de latn, latn estaiindo o aleaciones de nquel y plata. Los alambres y las patas de 0.2 a 2.6 nim (0.006 a 0.102 pulg) de dimetro se pueden soldar a teniiinales y placas de diversos espesores por encima de 0.2 min (0.006 pulg) de espesor. Los controles de los equipos de descarga de condensador iioniialmeiite peniiiteii ajustar, entre otras cosas, el voltaje de soldadura, Ia capacitancia y el voltaje de alta frecuencia, cuando se utiliza. Tambin iiicliiyen 1111control del mecanismo de moviiiiieiito.
DIM
TODAS LAS DIMENSIONES ESTAN EN PULGADAS
Figura 18.15-Diseo tpico de un ensamble de contacto soldado por percusin con fuerza magntica
(i) La magnitud de la fuerza magntica. (2) La sincronizaciii entre la fuerza magntica y la corriente de soldadura. (3) La inercia o masa de Ias piezas mviles del sisteiiia de fuerza. (4) La altura de la proyeccin. (5) La magnitud de la corriente de soldadura y el diriinetro de la proyeccin.
La aceleracin de la cabeza mvil es directaiiieiite proporcional a Ia fuerza magntica aplicada e iiiversaiiieiite proporcional a la masa. En los sistemas de dos transfoniiadores esta aceleracin puede controlarse ajustaiido Ia magnitud de la corriente de
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EI tiempo de arco es funcin de:
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metalogrfico muestra la cara interna de la soldadura y la anchura de las zonas termicamente afectadas. En el caso de metales dismiles, puede revelar el grado de aleacin en la cara interna. Las pruebas de microdureza en una seccin metalogrfica pueden indicar el efecto de la soldadura sobre el metal base. Las uniones soldadas pueden someterse a pruebas de tensin, flexin o cizallamiento, dependiendo del diseo de la unin. En algunas aplicaciones puede ser importante el efecto de las vibraciones. El mtodo de prueba debe disearse para calificar los procedimientos de soldadura y las propiedades de las uniones soldadas para las aplicaciones a las que estn destinados.
COMPONENTE TOLDADURA
CIRCUITO IMPRESO
O TARJETA MOLDEADA
Figura 18.17-Ensamble electrnico soldado por percusin tpico

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Figura 18.16-Fuente de potencia porttil y pisto6 manual de soldadura de percusin por descarga de condensador
CALIDAD DE LA SOLDADURA
LACALIDAD DE las soldaduras de percusin puede determinarse por examen metalogrfico y pruebas mecanicas. El examen
SEGURIDAD
ASPECTOS MECNICOS
LAMAQUINA SOLDADORA debe estar equipada con los dispositivos de seguridadapropiados para evitar daos a las manos u otras panes corporales del operador. Los dispositivos de iniciacin, como botones interruptores o interruptores de pie, deben colocarse y protegerse de modo que no puedan accionarse accidentalmente. Las guardas, accesorios o controles de apertura de la mquina deben impedir que las manos del operador puedan estar entre las abrazaderas que sujetan el trabajo o entre las piezas que se van a soldar. Los controles a dos manos, cerrojos, dispositivos sensores de aproximacin u otros mecanismos similares pueden servir para impedir operar el equipo en una forma no segura.
ASPECTOS ELCTRICOS
TODAS LAS PUERTAS y paneles de acceso de las maquinas y controles debern mantenerse cerrados o interbloqueados para evitar que personal no autorizado tenga acceso a ellos. Si el equipo emplea condencadorespara almacenar energa, los interbloqueos debern interrumpir el suministro de potencia y descargar todos los condensadores a travs de una carga resistiva apropiada cuando se abra la puerta de acceso. Tambin debe haber un interruptor manual u otro mecanismo positivo para este fin, adems del interbloqueo o contacto mecnicos. Con este dispositivo se podr tener la seguridad de haber descargado por completo los condensadores.
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SOLDADURA POR DESTELLO, DE VUELCO Y D E PERCUSIN
609
Se deber seguir un procedimientode bloqueo de moviiniento antes de trabajar con los sistemas elctrico o hidrulico.
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD PARA EL PERSONAL

SE DEBER CONTAR con guardas de destello de un material apropiado resistente al fuego para proteger al operador contra las chispas y evitar incendios. Adems el operador deber usar proteccin para los ojos con lentes coloreados apropiados.
Si las operaciones de soldadura producen niveles de ruido elevados, el personal deber contar con proteccin para los odos. Los vapores metlicos producidos durante las operacionesde soldadura debern eliminarse mediante los sistemas de ventilacin locales. Se puede hallar informacin adicional sobre prcticas de seguridad para soldadura en la American National Standard 249. l , Safety in Welding and Cutting (ltima edicin), disponible en la American Welding Society.

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Introduccin Maquinas para soldadura de puntos y de proyeccin Construccin general Mquinas para soldadura de punto rodado y de costura Mquinas para soldadura por destello y de vuelco Maquinas para soldadura de vuelco Cmtroles para soldadura de resistencia Caractersticas elctricas Electrodos y portaelectrodos Fuentes de potencia Seguridad Lista de lecturas complementarias
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EQUIPO PARA SOLDADURA DE RESISTENCIA

613 616 619 622 625 626 632 636 647 648 649
P. Dent, Presidente Grumrnan Aerospace Corporation

J. C. Bohr General Motors
R.G. Gasser
Ferranti/Sciaky, Incorporated
J. M. Gerken Lincoln Electric Corporation D. L. Hallum Bethleherri S t d Corporation

J. W. Lee Textron Lyconiing
R. B. McCauley McCairley Associates
D. H. Oris A r m o , Incorporated
G. W. Oyler
Welding Research Council

W. T. Sliieh General Electric Cornpany
K. C. Wu Pertron/Sqiiare D
612 MIEMBRO DEL COMIT DEL

MANUAL D E SOLDADURA: A.F.Manz A. F. Man: Associates
EQUIPO PARASOLDADURA DE RESISTENCIA

INTRODUCCIN
LA SELECCIN DEL equipo para soldadura de resistencia por lo regular la determina el diseo de las uniones, los materiales de construccin, los requisitos de calidad, los programas de produccin y las consideraciones econmicas. Las mquinas para soldadura de resistencia estndar estn diseadas para satisfacer los requisitos del boletn nm. 16 de la Resistance Welder Manufacturers Association (RWMA). Estas mquinas son capaces de soldar una amplia variedad de aleaciones y tamaos de componentes. Se puede requerir equipo de soldadura de resistencia complejo, de diseo especial, para satisfacer los requisitos econmicos de la produccin en masa o los requisitos de calidad de las especificacionesmilitares. Una mquina para soldadura de resistencia tiene tres elementos principales: costoso en cuanto a costo inicial, instalacin y mantenimiento. Los diseos del sistema mecnico y el circuito secundario son esencialmente los mismos para todos los tipos de mquinas soldadoras, pero los diseos de transformador y los sistemas de control pueden diferir considerablemente. Una mquina soldadora monofsica tiene una demanda voltampere (kVA) mayor que una mquina trifsica de especificacin equivalente. La demanda de una mquina monofsica causa un desequilibrio en una lnea de potencia trifasica. Adems, su factor de potencia es relativamente bajo debido a la reactancia inductiva inherente en el circuito de soldadura de la mquina. La demanda monofsica podra no implicar un problema si la mquina soldadorarepresenta una parte pequea de la carga total de la lnea o si se conectan varias mquinas soldadoras monofsicas para equilibrar la carga sobre las tres fases de la lnea de potencia. Una mquina de energa directa trifsica extrae potencia de las tres fases de la lnea de potencia. La reactancia inductiva del circuito de soldadura es baja porque se usa corriente continua para soldar. La consecuencia de esto es que el voltaje de circuito secundario requerido para una comente de soldadura dada se reduce; as, la demanda de kVA de una mquina trifsica es menor que la de una mquina monofsica equivalente (de igual comente). Esto resulta definitivamente ventajoso cuando se requiere una mquina de gran capacidad y la capacidad de la lnea de potencia es limitada. EI principio de una mquina de energa almacenada se basa en acumular y almacenar energa elctrica y luego descargarla para realizar la soldadura. Normalmente, la energa se almacena en un banco de condensadores. En las mquinas de energa almacenada pequeas generalmentese usa potencia monofsica; la demanda de potencia es baja porque el tiempo de almacenamiento es relativamente largo en comparacin con el tiempo de soldadura.
(1) Un circuito elctrico que consiste en un transformador de soldadura y un circuito secundario con electrodos que conducen la comente al trabajo. (2) Un sistema mecnico que consiste en un armazn y los mecanismosasociados para sostener el trabajo y aplicar la fuerza de soldadura. (3) El equipo de control para iniciar y cronometrarla comente; tambin puede controlar la magnitud de la comente adems de la secuencia y los tiempos de otras partes del ciclo de soldadura.
En lo tocante a la operacin elctrica, ias mquinas para soldadura de resistencia se clasifican en dos grupos bsicos: de energa directa y de energa almacenada.Las mquinas de ambos grupos pueden estar diseadas para operar con potencia monofsica o trifsica. La mayor parte de las mquinas para soldadura de resistencia son del tipo de energa directa monofsica. ste es el tipo de mquina que ms se usa porque es el ms simple y el menos
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MQUINAS PARA SOLDADURA DE PUNTOS Y DE PROYECCIN

MQUINAS TIPO BALANCN
LASMAQUINAS MAS sencillas y de uso ms comn para soldar por puntos son las de tipo balancn, as llamadas por el movimiento oscilante del asta superior. Un asta es bsicamente un brazo o la extensin de un brazo de una mquina para soldadura de resistencia que transmite la fuerza de electrodos y, en la mayor parte de los casos, la corriente de soldadura. Este tipo de mquina se puede adaptar con facilidad a la soldadura de puntos de la generalidad de los metales soldables. Son tres los mtodos de operacin disponibles: (1) neumtico, (2) por pie y (3) por motor. Las mquinas neumticas, como la de la figura 19.1, son las ms utilizadas. Con la operacin neumtica, el ciclo de soldadura generalmentese controla automticamentecon una unidad de control combinada. Estas mquinas pueden operar rpidamente y es fcil configurarlas para la soldadura. Las mquinas operadas con el pie son ms adecuadas para la fabricacin de productos miscelneos de lmina, sobre todo en series de produccin cortas en las que no se requiere una calidad de soldadura consistente. Las mquinas operadas por motor normalmentese usan cuando no se dispone de aire comprimido. Las mquinas de balancn estndar generalmente se fabrican con profundidades de garganta de 30 a 90 cm (12 a 36 pulg) y capacidades de transformador de 5 a 100 kVA. La construccin general de estas mquinas es la misma para los tres tipos de operacin.
Fx-
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B
C D E F G
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- VALVULA DE AIRE - ASTASUPERIOR - ASTAINFERIOR
- LINEA CENTRAL DEL BALANCiN - AJUSTE DEL BRAZO INFERIOR - CILINDRO DE AIRE
- PROFUNDIDAD DE LA GARGANTA - ESPACIADO DE LAS ASTAS
- BALANCN
CON DUCTOR SECUN DARI0 FLEX1BLE REGULADOR DE CORRIENTE (CONMUTADOR DE DERIVACION) SECUNDARIO DELTRANSFORMADOR PORTAELECTRODOS ELECTRODO
N -
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Figura 19.1-Mquina de balancin para soldadura de puntos operada por aire
614
Posicin de los electrodos

ELTRAYECTO QUE sigue el electrodo superior es un arco alrededor del fulcro del brazo superior. Los electrodos deben colocarse de modo tal que ambos queden en el plano de los ejes de las astas. Adems, las dos astas debern quedar paralelas cuando los electrodos estn en contacto con el trabajo. Incluso con las astas paralelas, puede haber deslizamiento de los electrodos si los portaelectrodos o las astas no tienen la rigidez suficiente. El deslizamiento puede reducirse cambiando los portaelectrodos por otros ms rgidos, ajustando ia posicin de los electrodos o proveyendo a la asta inferior con un apoyo. En virtud del movimientoradial del electrodo, estas mquinas no se recomiendan para la soldadura de proyeccin.
y profundidades de garganta de hasta 137 cm (54 pulg) (vase la figura 19.2). Las unidades no estndar, como los tipos de fuerza magntica y de banco, se utilizan mucho para la fabricacin de radios, instrumentos, componentes elctricos y joyera. Las mquinas tipo prensa se clasifican segn su empleo y mtodo de aplicacin de la fuerza. Pueden estar diseadas para la soldadura de puntos, de proyeccin o ambas. La fuerza puede aplicarse por medio de sistemas neumticos, hidrulicos o electromagnticos, o manualmente en el caso de las unidades de banco pequeas. Dos pautas generales para la seleccin de este tipo de mquinas son:
Diseo mecnico
EL ARMAZON DE la mquina alberga el transformador y el conmutador de derivacin y sostiene los componentes mecnicos y elctricos. En las mquinas neumticas, la carrera del cilindro de aire debe ir en proporcin al espaciadorequerido entre los electrodos. Su dimetro debe ir en proporcin a la razn Y/X entre el electrodo y el brazo de palanca, como se muestra en la figura 19.1. Para un cilindro de dimetro dado, la fuerza de soldadura disponible disminuir al incrementarse la profundidad de garganta, manteniendo el punto de fulcro original. El espaciado de los electrodos puede fijarse ajustando la posicin de los electrodos en las astas, pero en la mayor parte de los casos es aconsejable usar un cilindro de aire de doble accin con carrera ajustable. La fuerza ejercida por un pistn es igual al producto de su rea superficial por la presin de aire aplicada a esa rea. Casi todos los sistemas neumticos industriales trabajan a 80 psi (550 E a ) como mnimo, y el tamao del cilindro generalmente se determina con base en este valor. La fuerza de electrodos es el producto de la fuerza del pistn por la razn de brazo de palanca Y/X; por tanto, es directamente proporcional a la presin del aire, la cual se controla mediante un regulador de presin. No es recomendable usar presiones de aire por debajo de 20 psi (140 kPa) porque el cilindro puede comportarse de manera errtica e inconsistente. En las mquinas operadas con el pie y por motor, el cilindro de aire es sustituido por un resorte duro. El resorte se comprime por medio de un brazo de palanca operado con el pie o una leva operada por el motor, y ejerce una fuerza sobre el extremo del balancn. La magnitud de la fuerza depende de la rigidez del resorte y de la distancia de compresin.
(1) La operacin hidrulica normalmente no se emplea en mquinas con especificacin menor que 200 kVA debido a su mayor costo en comparacin con la operacin neumtica. Tampoco se recomienda para la soldadura de proyeccin porque tiene una caracterstica de seguimiento ms lenta que la de las mquinas neumticas.El seguimiento de una mquina soldadora es la capacidad del mecanismo de fuerza para reaccionar ante los cambios dinmicos que tienen lugar durante una operacin de soldadura, y mantener la presin apropiada. (2) La operacin neumtica puede usarse en m6quinas de todos los tamaos, pero cuando se requieren fuerzas muy grandes los cilindros y vlvulas de aire son de gran tamao, el funcionamiento es lento y el consumo de aire es alto. Tomando en cuenta todos los factores, la mayor parte de las mquinas de 300 kVA o menos es de operacin neumtica, y las de 500 kVA o ms son de operacin hidrulica. Las mquinas entre 300 y 500 kVA pueden operar con cualquiera de los dos mtodos.
En muchos casos se utiliza un sistema con especificacin de kVA alta por exigencias de ciclo de trabajo y no porque la demanda de kVA vaya a ser alta. Estas mquinas pueden equiparse para operacin neumtica. EI seguimiento rpido de los electrodos es importante sobre todo cuando se sueldan por puntos o por proyeccin secciones relativamente delgadas, sobre todo de aluminio u otros metales no ferrosos. La operacin neumtica provee un seguimiento mucho ms rpido que la neumtica en virtud de la compresibilidad del aire. En la operacin hidrulica, el seguimiento debe efectuarse por movimiento del lquido, y por tanto depende de la capacidad de la bomba. En ocasiones se aade al sistema neumtico un acumulador de aire precargado, comnmente conocido como tanque de sobretensin, para mejorar an ms ei seguimiento. En las mquinas grandes (incluso en las de operacin neumtica) a menudo se logra un seguimientorpido empleando un sistema de resortes montado debajo de las guas del ariete. Este sistema de resortes permite al electrodo superior seguir al trabajo independientementede la inercia del ariete. Adems, se utilizan sistemas de aire tipo fuelle junto con cronmetros de precisin y vlvulas de descarga que permiten al ariete seguir al trabajo independientemente de la friccin y de las limitaciones de aire del cilindro neumtico. Aunque el sistema de fuelle es costoso, tiene ia ventaja de aprovechar las guas de precisin del sistema de ariete, y esto es muy importante sobre todo cuando se sueldan mltiples proyecciones. Al soldar metales preciosos o dismiles, ia sincronizacin del calentamiento y la presin debe ser precisa y consistente. Una
MAQUINAS TIPO PRENSA

LASMQUINAS TIPO prensa se recomiendan para todas las operaciones de soldadura de proyeccin y muchas aplicaciones de soldadura de puntos. En este tipo de mquinas, la cabeza de soldadura mvil se desplaza en linea recta sobre cojinetes o rieles gua. Estos cojinetes deben ser de un tamao tal que soporten cualquier carga excntrica sobre la cabeza de soldadura. Las mquinas de soldadura tipo prensa estndar, segn la definicin de la RWMA, tienen capacidades entre 5 y 500 kVA
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I-H
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- CILINDRO NEUMTICO O HIDRULICO - ARIETE C - ADITAMENTO PARA SOLDADURA DE PUNTOS D - PIATINASUPERIOR

A
- PLATINAINFERIOR
F G H J
- ESCUADRA - CONDUCTOR FLEXIBLE - SECUNDARIO DELTRANSFORMADOR - SOPORTE DE LA ESCUADRA
Figura 19.2-Mquina soldadora combinada de puntos y de proyeccin de tipo prensa
solucin consiste en emplear un sistema de fuerza electromagntica auxiliado por un cilindro neumtico pequeo. Esta combinacin constituye un sistema funcional para controlar con precisin el momento exacto en que se aplica la fuerza al trabajo. La fuerza magntica aumenta en sincrona con la comente de soldadura. Esta fuerza, combinada con la fuerza de sujecin
inicial, asegura que en el momento en que el calentamiento sea mximo habr un seguimiento apropiado de la cabeza soldadora. AI caer la comente hacia cero, la fuerza magntica tambin disminuir y al final la soldadura slo estar sometida a la fuerza de sujecin. La fuerza magntica aumenta hasta un pico tanto en el medio ciclo positivo de la corriente como en el negativo.
616
CONSTRUCCIN GENERAL
LASMAQUINAS TIPO prensa estndar se disean y construyen de acuerdo con el principio de unidad para que su fabricacin resulte econmica. Se utiliza el mismo tamao de armazn con dos o tres transformadores con diferentes especificaciones de kVA y una gama de profundidadesde garganta. En la figura 19.2 se muestra una mquina soldadora tipo prensa representativa. Las mquinas de soldadura de proyeccin tienen platinas en las que se montan troqueles, fijaciones y otras herramientas. En la mayor parte de los casos, las platinas son una parte directa del circuito secundario; tienen superficies planas y casi siempre ranuras T estndar a las que pueden sujetarse aditamentos. Las mquinas diseadas para la soldadura de puntos estn equipadascon astas y portaelectrodos. Las unidades combinadas tienen tanto platinas como astas, y tienen una profundidad de garganta cuando se usan para soldadura de proyeccin y otra profundidad mayor cuando se emplean para soldadurade puntos. Las platinas, el ariete y el cilindro de fuerza estn todos en la misma lnea central. La distancia entre esta lnea central y la cara de la placa secundaria es la profundidad de garganta para la soldadura de proyeccin. En las mquinas estndar con astas, los electrodos para soldadura de puntos estn situados a 15 cm (6 pulg) o ms de dicha cara, ya sea que se utilicen platinas o no. En las mquinas de proyeccin o combinadas, la platina inferior puede estar montada, o ser parte de una escuadra que se puede ajustar verticalmente. La escuadra puede ser de cobre, bronce, acero o hierro colado. En el cilindro de carrera ajustable retrctil, una tercera abertura, C, est conectada a la cmara H arriba del pistn falso R. Si se admite aire en la cmara H a una presin ligeramente superior a la presin de operacin en la cmara L, el pistn R bajar hasta una posicin determinada por el tope ajustable X. Esto determina la posicin ARRIBA del pistn P y la abertura de los electrodos para soldar. Cuando el aire de la cmara H sale a la atmsfera, el pistn P levantar consigo el pistn R hasta que el tope X haga contacto con la cabeza del cilindro. Esto aumentar la abertura de los electrodos para cargar y descargarla mquina. Al entrar de nuevo aire en la cmara H los pistones P y R volvern a la posicin de soldar cuando la presin en la cmara H sea ligeramente mayor que en la cmara M. Por lo regular se usan vlvulas o cojines de control de flujo para controlar la velocidad de operacin de los cilindros neumticos. La figura 19.3 (D) muestra un cilindro del tipo de diafragma. En este diseo se usan cilindros distintos para retractar todo el cilindro y el ariete y poder cargar la pieza de trabajo. La desviacin del diafragma por el diferencial de presin entre sus dos lados es la que mueve los electrodos. Este sistema responde con gran rapidez debido a su baja friccin e inercia inherentes, y permite un seguimientorpido de los electrodos cuando se forma la pepita de soldadura. Es fcil aplicar fuerza con los dos electrodos si se aumenta y reduce en forma altemada la presin de la cmara B mientras la cmara A se mantiene a presin constante.
DISEO MECNICO
Mquinas neumticas
ESTAS MQUINAS GENERALMENTE son del tipo de accin directa en las que la fuerza de electrodos la ejerce el cilindro neumtico a travs del ariete. Se usan cuatro tipos generales de cilindros neumticos de doble accin, mismos que se ilustran en la figura 19.3. En todos los casos, el aire para la carrera de presin entra por la abertura A y sale por la abertura B. Para la carrera de regreso, el aire entra por la abertura B y sale por la A. La figura 19.3 (A) muestra un cilindro de carrera fija con ajuste de carrera. El ajustador de carrera K limita el recorrido del pistn P y la abertura de los electrodos. En la figura 19.3 (B) se muestra un cilindro de carrera ajustable con pistn falso. El pistn falso R est conectado al tomillo de ajuste K que controla su posicin. La cmara L est conectada a la abertura A a travs del tornillo de ajuste hueco. La carrera del pistn de fuerza P se ajusta por medio de la posicin del pistn falso R que est encima de l, Este disefio responde con mayor rapidez que un cilindro de carrera fija porque el volumen L arriba del pistn P puede hacerse menor que el de un cilindro de carrera fija del mismo tamafio. El cilindro de carrera ajustable puede modificarse para que tenga retraccin. Esta caracterstica puede permitir una apertura adicional de los electrodos para cargar y descargar la mquina o para dar mantenimiento a los electrodos (vase la figura 19.3C).
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Mquinas hidrulicas
ENLAS MQUINAS hidrulicas se emplea un cilindro hidrulico en lugar de un cilindro neumtico. Los disefios de los cilindros hidrulicos son similares a los neumticos (figura 19.3), pero su tainafio generalmente es menor porque los sistemas lquidos pueden generar presiones ms altas. En el tipo ms sencillo de sistema hidrulico, un motor de velocidad constante impulsa una bomba de presin y gasto constantes. La presin de salida de la bomba se controla mediante una vlvula de alivio ajustable. El gasto de lquido se controla con una vlvula de cuatro vas cuyo diseo es similar a las de los sistemas neumticos. Entre los dispositivos auxiliares estn un sumidero, un filtro, un intercambiador de calor, un medidor y ocasionalmenteun acumulador.
Mquinas de tipo porttil

UNAMQUINA PORTTIL tpica para soldadura de puntos tiene cuatro componentes bsicos:
(1) Una pistola o herramienta soldadora porttil. (2) Un transformador de soldadura y, en algunos casos, un rectificador. (3) Un contactor elctrico y un cronmetro de secuencia. (4) Una unidad de cable y manguera para llevar potencia y agua de enfriamiento del transformador a la pistola de soldar.
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DIAFRAGMA
CILINDRO
R ETRACTOR
(A)
CARRERA FIJA
(B) CARRERA AJUSTABLE
(Cl
CARRERA RETRCTIL AJUSTABLE
0)
DIAFRAGMA
Figura 19.3-Disefios de cilindro neumtico tpicos para mquinas soldadoras tipo prensa operadas por aire
(3) Minimiza el efecto de la impedancia de las piezas de Una pistola de soldar porttil tpica consiste en un armazbn, un cilindro accionador neumtico o hidrulico, asideros para las trabajo tanto sobre la corriente producida por la soldadora como manos y un interruptor iniciador. La unidad puede pender de una sobre el factor de potencia de la carga. Para los clculos de potencia puede suponerse que los amperes de soldadura mxiunidad de columpio ajustable. Son dos los tipos bsicos de pistolas neumticas o hidrulicas. mos, la demanda de kVA y el factor de potencia son los mismos Uno es el tipo de tijera que es anlogo a una mquina de balancn que en cortocircuito. para soldar por puntos. El otro es el tipo C, as llamado por la forma que tiene. Este tipo trabaja en forma similar a una mquina Otro tipo de pistola que se usa actualmente es la transpistola, para soldadura de puntos tipo prensa. En el diseo de una pistola influye la fuerza de electrodos cuyo transformadorest montado directamente en un sistema de requerida. Para reducir el tamao y el peso de la pistola, casi fuerzas autoecualizantey ofrece varias ventajas. Es bastante ms siempre se usa un cilindro hidrulico cuando es necesario pro- compacto que el transformador antes descrito, y tiene un factor ducir fuerzas superiores a las 750 libras, aunque en ocasiones se de potencia que puede exceder el 85%.Por otro lado, el trabajo usan cilindros neumticos que producen hasta 1.50 libras con es el principal componente de resistencia del circuito secundario y debe tenerse siempre en cuenta al emplear las corrientes de el fin de simplificar el equipo. Los transformadores para pistolas porttiles deben producir cortocircuito especificadas para determinar el tamao del transvoltajes de circuito abierto de dos a cuatro veces mayores que formador. Un elevador neumtico-hidrulicoes un dispositivo de pistn los de mquinas estacionarias. Se requieren voltajes ms altos por los cables que se aaden entre el transformador y la pistola. que sirve para transformar una presin neumtica en una presin La introduccin de este cable en el circuito secundario tiene tres hidrulica elevada. El aumento en la presin es proporcional a la razn entre el rea del pistn hidrulico y el rea dei pistn efectos fundamentales: neumtico. El elevador provee la presin hidrulica necesaria al (1) Aumenta la impedancia total en un control de ca o de cilindro de la pistola. Se requiere un control combinado para operar una pistola convertidor de frecuencia; por tanto, una soldadora de pistola requiere un voltaje secundario bastante ms alto que una solda- porttil. El control consiste en un contactor primario y un cronmetro de secuencia. Si se emplea un contactor de tubo dora estacionaria para producir la misma comente secundaria. (2) Aumenta el componente de resistencia de la impedancia, electrnico, el control por lo regular estar montado aparte, por lo que el factor de potencia es mucho ms alto que en una pero lo ms cercano al transformador que sea posible. Si el soldadora estacionaria. En una mquina de cc, la mayor resis- contactor es un dispositivo de estado slido, lo compacto de ia tencia har que disminuya la corriente disponible si no se au- unidad permitir montar el control directamente sobre el transmenta el voltaje en forma proporcional. formador.
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E Q U I P O P A R A S O L D A D U R A DE R E S I S T E N C I A
MQUINAS PARA SOLDADURA DE MLTIPLES PUNTOS

UNAMAQUINA SOLDADORA de mltiples puntos es una unidad de aplicacin especial diseada para soldar un ensamble especifico. Este tipo de mquinas puede ser el ms convenientecuando los requisitos de produccin y el nmero de soldadurasde puntos o de proyeccin en un ensamble es tan grande que la soldadura con una mquina de un solo punto no resulta econmica. Las ventajas principales de estas mquinas son: (1) Se pueden hacer vanas soldaduras al mismo tiempo. (2) Las dimensiones de las piezas y las posiciones de las soldaduras pueden ser bastante consistentes. (3) El equipo puede ser muy confiable y de fcil mantenimiento.
Diseo de las estaciones de soldadura

LASMQUINAS DE soldadura de mltiples puntos tienen varios transformadores,usualmente del tipo de doble secundario. En la figura 19.4 se muestran los componentes estandarizados tpicos que se emplean para disear una amplia gama de mquinas para soldadura de mltiples puntos. La fuerza se aplica directamente al electrodo por medio de un cilindro neumtico o hidrulico. Para hacer soldaduras con centros cercanos, el dimetro del cilindro debe ser pequeo. Esto puede lograrse con cilindros en tndem o triples en la misma flecha. Un cilindro de triple pistn de 51 mm (2 pulg) de dimetro puede generar 2224 N (500 lb) de fuerza a 60 psi (414 Wa). Esta fuerza es suficiente para soldar por puntos dos espesores de 0.76 mm (0.030 pulg) de acero rodado en fro. Se puede lograr puntos menos espaciados empleando cilindros hidrulicos de menor dimetro. Otro mtodo, que generalmente se usa como ltimo recurso, es emplear
DIMENSIONES EN PULGADAS
Figura 19.4-Componentes bsicos de un sistema de soldadura de mltiples puntos
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electrodos en codo, aunque esto induce cargas excntricas sobre Diseos de maquinas el cilindro. Si se emplea este tipo de electodos, la carrera del MAQUINAS DE mltiple transformador se usan mucho en la cilindro debe ser lo ms corta posible. La combinacin de ci- LAS fabricacin de productos de lmina metlica moldeada. Dada la lindro y portaelectrodos suele recibir el nombre de pistola solamplitud de sus aplicaciones y requisitos, existen en el comercio dadora. Un transformador de soldadura con dos secundarios aislados muchos diseos de mquinas de mltiple transformador. Estas puede alimentar potencia a dos circuitos de soldadura, aunque mquinas pueden disearse como estaciones de soldadura en no es posible controlar la corriente en forma individual en cada lneas de ensamble automatizadas grandes con alto volumen de circuito. Tambin puede haber variaciones significativas en la produccin, o bien utilizarse en forma independiente. Las msalida de cada secundario, aun cuando se procure que los lazos quinas independientes pueden cargarse y descargarse ya sea a secundarios sean idnticos. Si las soldaduras por realizar son mano o automticamente. Es comn conectarlas a robots tanto crticas, se recomienda usar transformadores individuales para para soldar como para manipular materiales. En muchos casos es posible usar un solo control para iniciar cada circuito. EI transformador de doble secundario se caracteriza por su todas las secuencias de soldadura: hasta seis contactores primadiseno compacto y perfil angosto. Si as se desea, se puede usar rios individuales reciben una seal en sene; esto es, cada uno se slo uno de los secundarios en un momento dado, conectndose dispara cuando el anterior completa toda su secuencia de soldalos dos secundarios en serie para alimentar un mismo circuito dura. Este tipo de secuencia de disparo se conoce como disparo secundario en caso de requerirse un voltaje secundario ms alto. en cascada. Algunos de estos controles tambin pueden fungir Si se quiere aumentar la corriente de soldadura disponible para como controles de lgica programable (PLC), pero generalmenun solo circuito, los secundarios pueden conectarse en paralelo. te estn limitados a aplicaciones pequeas. Los controles de soldadura de este tipo tienen varias ventajas. Es posible disear unidades de pistola soldadora y transformador de este tipo para soldar por puntos dos lminas de acero al La principal de ellas es el ahorro econmico que implica la carbono rolado en fro de hasta 3.2 mm (0.125 pulg) de espesor. compra de un solo control. Adems, ia unidad de control nica En casi todas las aplicaciones, el electrodo inferior es un trozo ayuda en el mantenimiento y localizacin de fallas de la mquislido de aleacin de cobre con una o ms inserciones de na. Por otro lado, est la desventaja del tiempo de ciclo que se aleacin para electrodo que hacen contacto con la pieza que se pierde esperando que se complete cada soldadura. AI disear una mquina para una aplicacin de soldadura en va a soldar. Normalmente se enfra por agua para eliminar el calor. Las inserciones por lo general se disean con reas de particular, hay que considerar varios factores, entre los cuales contacto grandes para que resistan el desgaste. Casi nunca se estn: usan electrodos con punta contra el lado de vista del trabajo, (1) Fonna, tamao y complejidad de la pieza. a fin de evitar las marcas. (2) Consistencia de las piezas que se van a unir. Es comn emplear pistolas con diseo autoecualizador en los (3) Composicin y espesor de las piezas. casos en que es preciso usar electrodos estndar a ambos lados (4) Aspecto que debe tener la soldadura. de la soldadura para obtener un buen balance calorfico, o (5) Requisitos de volumen de produccin. cuando las variaciones en las piezas no permiten un contacto (6) Equipo disponible (prensas, armazones y mesas de conconsistente con un electrodo inferior grande. En estos diseos se troles). emplea la misma pistola soldadora bsica, pero se monta en un (7) Tiempo de recoiifiguracin para diferentes ensambles. armazn en C especial similar al de una pistola para soldar por (8) Factores econmicos como costo inicial, mano de obra puntos porttil. Toda la unidad se mueve al aplicarse la fuerza para operar y mantenimiento. de electrodos en las posiciones de soldadura.
MQUINAS PARA SOLDADURA DE PUNTO RODADO Y DE COSTURA

EN PRINCIPIO, UNA maquina para soldadura de punto rodado o de costura es similar a una mquina soldadora de puntos, excepto que se usan electrodos de rueda en vez de electrodos de punta. Tanto la soldadura de punto rodado como la de costura se pueden realizar en el mismo tipo de mquinas. Los elementos esenciales de una mquina soldadora de costura estndar son:
(3) EI mecanismo de montaje e impulso del electrodo inferior, si se utiliza. (4) Conexiones del circuito secuiidario. ( 5 ) Controles electrnicos y contactor. (6) Electrodos de nieda. (7) Cojinetes para rueda, del tipo que conduce comente.
(1) Un armazn principal que alberga el transformador de soldadura y el conmutador de derivacin. (2) Una cabeza de soldar que consiste en u n cilindro neumtico, un ariete y un mecanismo de montaje e impulso para el electrodo superior.
El am-iazii principal, conmutador de derivacin, ariete y cilindro neumtico son esencialmente los mismos que los de una mquina tipo prensa estndar para soldar por puntos o por proyeccin. EI transformador suele ser de trabajo ms pesado. dada la naturaleza continua de la soldadura de costura, comparada con la soldadura de puntos. Casi nunca se usan cilindros
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EQUIPO PARA SOLDADURA DE R E S I S T E N C I A
hidrulicos en las mquinas para soldadura de costura, porque la fuerza de electrodos requerida no suele ser alta. Para compensar el desgaste de los electrodos se utiliza una conexin ajustable entre el ariete y el vstago del pistn o bien un cilindro neumtico de carrera ajustable. En algunos casos tambin puede ajustarse la posicin del electrodo inferior y de su sistema de montaje, lo que permite situar el trabajo a una altura que haga ms cmoda la operacin. Casi toda la soldadura de costura de lminas delgadas se hace con sistemas de impulso continuo. Para lminas gruesas hay que usar sistemas de impulso intermitentes que puedan mantener la fuerza de electrodos sobre la pepita de soldadura mientras se solidifica. La gama de espesores que puede soldarse con cada sistema impulsor depender del metal que se una. La mayor parte de los mecanismos de impulso continuo emplea unmotor elctrico de ca de velocidad constante con impulsor de velocidad variable. La gama de velocidades depende del diseo del impulsor y del dimetro del electrodo. Tambin puede obtenerse buena flexibilidad con un impulsor de cc de velocidad variable con par de torsin constante.
TIPOS
SONTRES LOS tipos generales de mquinas para soldadura de cost ura:
Figura 19.5-MaWina de so~dadura de costura circular estndar c o n fijacin especial
MECANISMOS IMPULSORES DE LOS ELECTRODOS Moleteado o rodillo de friccin

EN EL IMPULSOR de moleteado o de rodillo de friccin, el electrodo superior o el inferior, o ambos, son impulsados por una rueda de friccin en la periferia del electrodo. Si estos rodillos de friccin tienen dientes, se denoniinan moleteados o impulsores de moleteado. Los impulsores de este tipo mantienen una velocidad de soldadura constante aunque el dimetro del electrodo disminuya por el desgaste. Los impulsores de rodillo de friccin suelen usarse en maquinas para soldar por juntura acero galvanizado, placas terne, lminas con incrustaciories u otros materiales con los que haya la posibilidad de que material de las piezas soldadas se adhiera
a los electrodos. La rueda iinpulsora moleteada tiende a disgregar el material pegado a la cara del electrodo. Si la naturaleza del trabajo lo permite, ambos electrodos debern tener este tipo de impulsor para que el impulso sea ms positivo y se reduzca la posibilidad de resbaladuras. Los impulsores de inoleteado tambin pueden servir para controlar la foniia de la cara de contacto del electrodo de rueda. Esto puede lograrse empleando moleteados cuyo radio quede en el rea de coiitpcto de ia rueda, o un moleteado plano provisto con cortadorrs iaterales que constantemente recorten la cara de contacto del electrodo a una anchura especfica.
Impulsor de engranes
la flecha del electrodo es impulsada por un tren de engranes movido por un impulsor de velocidad variable.
CON ESTE METODO,
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(1) Circulares, en las que el eje de rotacin de cada electrodo es perpendicular al frente de la mquina; este tipo se usa para costuras largas en trabajos planos y para soldaduras circulares, como las que unen las cabezas a recipientes. Una de estas mquinas se muestra en la figura 19.5. (2) Longitudinales,eil las que los ejes de rotacin de los electrodos son paralelos al freute de la mquina; este tipo se usa para aplicaciones como soldar costuras laterales en recipientes cilndricos y costuras cortas en trabajos planos. (3) Universales, en las que los electrodos pueden colocarse tanto en la posicin circular como en la longitudinal; esto se logra con una cabeza superior giratoria en la que el electrodo y su cojinete pueden girar 90 grados alrededor de un eje vertical; se usan dos brazos inferiores intercambiables, uno para la operacin circular y otro para la longitudinal.
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Para evitar deslizamientos, slo uno de los electrodos deber recibir impulso. De lo contrario se requerir una caja de engranes diferencial. Este tipo de impulsor generalmente es menos deseable que el de moleteado porque la velocidad de soldadura se reduce conforme el electrodo se desgasta. Esto puede contrarrestarse aumentando gradualmente la velocidad de impulso. Las aplicaciones ms importantes de las mquinas de engranes son la soldadura de aluminio y magnesio y la fabricacin de recipientes de dimetro pequeio. Las mquinas estndar para soldadura de costura se disean con una distancia mnima entre los centros de los electrodos para cada tamao de mquina. Si uno de los electrodos debe ser pequeo para que quepa dentro de un recipiente, el otro debe ser grande para mantener la distancia requerida entre los centros. Si la razn entre los dimetros de los dos electrodos es mayor que 2 a 1, el electrodoms pequeo deber ser el impulsado y el mayor estar libre para minimizar el deslizamiento de los electrodos.
E APLICACIN ESPECIAL
EXISTEN MQUINAS ESPECIALES para aplicaciones especficas. En general, estas mquinas de soldadura de costura pueden agruparse en tres clases: de electrodo viajero, de fijacin viajera y porttiles.
Mquinas de electrodo viajero

ENESTE TIPO de maquinas, la costura que se va a soldar se sujeta con abrazaderaso se fija de alguna otra manera sobre un mandril o zapata fijo de algn tipo, y el ariete y el electrodo de rueda se desplazan a lo largo de la juntura. El impulso del ariete y electrodo proviene de un cilindro neumtico o hidrulico, o de un tornillo impulsado por motor. A veces se usan dos electrodos superiores que trabajan en serie, colocados uno al lado del otro o en tndem. En la figura 19.6 se muestra una mquina de electrodo viajero.
Figura 19.6-Mquina de soldadura de costura con electrodo viajero
Mquinas de fijacin viajera

EN LAS MQUINAS de fijacin viajera, el electrodo superior permanece fijo y la fijacin con el trabajo se mueve bajo el electrodo impulsado por un sistetna apropiado. Tambin pueden usarse ventajosamente mltiples electrodos con este tipo de mquinas, como la que se muestra en la figura 19.7
ENFRIAMIENTO
UN REQUISITO PARA la soldadura de costura es el enfriamiento correcto de la mquina, los electrodos, los cojinetes portadores de corriente y dems componentes dei circuito secundario. La elevacin de la temperatura en estos componentes hace que aumente la resistencia elctrica del circuito secundario, lo que redunda en una menor comente de soldadura. Por tanto, se requiere un enfriamiento adecuado para mantener el control de la resistencia y de la comente en el circuito secundario. En la mayor parte de las aplicaciones tambin es importante enfriar el trabajo para minimizar las deformaciones causadas por el calentamiento local. En general, son satisfactorios los chorros de agua que rocan tanto el trabajo como los electrodos de soldadura. En casos especiales puede soldarse bajo el agua. Otro mtodo para enfriar el trabajo consiste en una niebla de agua que elimina calor por evaporacin. La niebla se produce mezclando las proporciones correctas de agua y aire en una esprea.
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Mquinas porttiles
LASPISTOLAS PORTTILES para soldadura de costura pueden usarse con trabajos que sean demasiado grandes o voluminosas para alimentarse a una mquina estndar. La pistola consiste en un par de electrodos de rueda y cojinetes impulsados por motor, junto con un cilindro neumtico y el mecanismo asociado para aplicar la fuerza de electrodos. La corriente de soldadura se suministra igual que a las pistolas porttiles de soldadura de puntos. Puede usar-se un impulsor de cc de velocidad variable si se requiere una gama amplia de velocidades de soldadura. El motor y el reductor de velocidad se montan directamente sobre el marco de la pistola de soldar.
622 E Q U I P O P A R A S O L D A D U R A D E R E S I S T E N C I A
Fiaura 19.7-Mauina de soldadura CIO costura con fiiacin viaiera Y dos electrodos en tndem
MQUINAS PARA SOLDADURA POR DESTELLO Y DE VUELCQ

LA CONSTRUCCIN DE las mquinas soldadoras por destello y por vuelco es similar. La diferencia principal est en el movimiento de la platina mvil durante la soldadura, y en los mecanismos empleados para impartir dicho movimiento. En general, se prefiere la soldadura por destello para unir extremo a extremo componentes con la misma seccin transversal. La soldadura de vuelco normalmente se usa para soldar alaiiibres, varillas o barras de seccin transversal pequeiia y unir en fonna continua la juntura de conductos o tubos. Las mquinas de soldadura por destello suelen tener una capacidad muclio mayor que las de soldadura de vuelco. conmutador de derivacin, controles elctricos y un mecanismo de destello y de vuelco. La platina estacionaria casi siempre est fija, aunque en algunos disefios se puede ajustar dentro de ciertos lmites para alinear el trabajo y los electrodos. La platina mvil est montada en guias del annazn y conectada al mecanismo de destello y de vuelco. Ambas platinas suelen ser de acero colado o forjado, aunque algunos modelos peqiieiios pueden tener platinas de bronce colado, hierro colado o cobre. Las platinas estn conectadas al secundario del transfomiador. Los electrodos que sostienen las piezas y conducen la corriente de soldadura a ellas se montan en las platinas. EI transfomiador y el conmutador de derivacin geiieralineiite estri situados dentro del aniiazii o iiiinediatamente detrs de l, y se conectan MQUINAS DE SOLDADURA POR DESTELLO mediante cables de cobre cortos, de trabajo pesado, a Ias platinas. La profundidad del armazn y, en consecuencia, la anchura de las platinas, depende del tainaiio de las piezas que se van a Construccin general soldar y del diseiio del inecaiiismo de siijeciii. La fuerza de UNA MAQUINA ESTANDAR de soldadura por destello consiste en vuelco deber estar alineada hasta donde sea posible con el un armazn principal, una platina estacionaria, una platina m - centro geoiiitrico de Ias piezas para minimizar la desviacin de vil, mecanismos y accesorios de stijeciii, un traiisfoniiador, tin la iiiiqiiiiia. A veces se eiiipleaii cilindros o levas de destello y
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continua, el impulsor se conectar mediante un embrague en la flecha de salida del reductor de velocidad. La velocidad del motor puede controlarse electrnicamente para producir un patrn de destello especfico. En la figura 19.8 se muestra una mquina de soldadura por destello tpica operada por motor. Transformador y controles Se puede usar una leva de destello impulsada por motor en LOS TRANSFORMADORES PARA soldadura por destello son en combinacin con un mecanismo de vuelco neumtico o hidruesencia iguales a los que se usan con otros tipos de mquinas de lico, sobre todo en las mquinas ms grandes. Una combinacin soldadura de resistencia monofsicas. Normalmente se usa un as permite ajustar la velocidad, distancia y fuerza del vuelco conmutador de derivacin en el circuito primario para ajustar el independientementedel patrn de destello. La comente se sinvoltaje de destello. En ocasiones se emplea un autotransforma- croniza con el movimiento mecnico de la platina por medio de dor para ampliar el intervalo de ajuste del voltaje secundario. La interruptores limitadores o controles de secuencia electrnicos. potencia primaria al transformador se conmuta por medio de un Las mquinas de soldadura de resistencia medianas y grandes contactor electrnico. El control de calor por cambio de fase cuentan con mecanismos hidrulicos para el destello y el vuelco. puede iniciarse con el contactor a fin de suministrar baja poten- Estas mquinas pueden aplicar fuerzas de vuelco elevadas a cia para precalentamiento o para el tratamiento calorfico en la piezas de seccin grande; su funcionamientoes preciso y es fcil mquina despus de la soldadura. configurarlas para una amplia gama de requisitos de trabajo. En Nunca debe usarse control de calor por cambio de fase para la figura 19.9 se muestra una mquina de soldadura por destello controlar el voltaje secundario durante el destello; esto slo debe hidrulica grande con un sistema de servomecanismo para conhacerse mediante la seleccin de una derivacin de voltaje. Si trolar el movimiento de las platinas durante el destello y el se usa control de calor durante el destello, habr periodos en los vuelco. El servomecanismopuede accionarse con un mecanismo que no haya voltaje secundario, seguidos por un voltaje instan- de leva piloto o con una seal elctrica generada a partir del tneo que puede ser bastante alto. El resultado puede ser la voltaje secundario o de la corriente primaria. EI modo de operaformacin de crteres profundos y el atrapamiento de xidos en cin que se elija depender de la aplicacin. EI control puede programarse de modo que incluya precalentamiento y poscalenla zona de soldadura. Si se emplean contactores de ignitrn, ser preciso conectar tamiento. Generalmente se requiere un acumulador para que la resistores de carga auxiliar en paralelo con el primario del unidad de bombeo pueda suministrar un volumen adecuado de transformadorpara que los ignitrones funcionen correctamente. fluido hidrulico durante el vuelco. Los sistemas de servomecanismo electrohidrulico suelen La programacin de la corriente secundaria para el precalentamiento antes del destello y el poscalentamiento en la mquina tener uno de dos diseos. En uno de ellos, la servovlvula de la soldadura terminada puede efectuarse con los controles dosifica el fluido directamente al cilindro hidrulico para conapropiados. trolar la posicin. En el otro, La servovlvula dosifica el fluido a un cilindro de control pequeo que opera una vlvula seguidora de un sistema hidrulico separado. EI primer diseo es simple y directo, pero el segundo tiene dos ventajas bien definidas. En Mecanismos de destello y vuelco primer lugar, al tener dos circuitos hidrulicos distintos las vlDURANTE LA OPERACIN de una mquina de soldadura por vulas duran ms tiempo; en segundo lugar, la velocidad de resdestello, las piezas se juntan siguiendo un patrn de movimiento puesta es ms rpida y el control de la posicin de las platinas predeterminado. Este movimiento debe controlarse cuidadosa- es ms exacto. mente para producir soldaduras de calidad consistente. Despus del tiempo de destello apropiado, las piezas se juntan rpidamente y se vuelcan. La accin de vuelco debe sincronizarse de Mecanismos y accesorios de sujecin manera exacta con el trmino del destello. EI tipo de mecanismo que se emplee para el destello y el HAYVARIOS DISENOS de mecanismos de sujecin para adecuarse vuelco depender del tamao de la mquina soldadora y de los a diferentes tipos de piezas. Estos diseos pueden agruparse a requisitos de la aplicacin. Algunos mecanismos permitenjuntar grandes rasgos segn la posicin en que operan: vertical u a tope bajo presin las superficies de empalme y luego precalen- horizontal. En casos especiales, los mecanismos pueden montarlas. Una vez alcanzada la temperatura correcta, las piezas se tarse en otras posiciones. separan y se inicia la secuencia de destello y vuelco. La platina mvil puede accionarse con una leva impulsada por motor o con Sujecin vertical. El movimiento del electrodo puede realizarse en un plano perpendicular a las guas de las platinas. El un cilindro neumtico o hidrulico. Las mquinas de motor emplean un motor de ca o cc de electrodo puede describir un arco abierto o una lnea recta. Si velocidad variable, el cual a su vez impulsa una leva giratoria o describe un arco, el brazo de sujecin girar sobre un mun. de forma de cua. La leva est diseada para producir un pa- Este diseo se conoce comnmente como de tipo cocodrilo. trn de destello especifico, y puede contener un bloque insertado En la figura 19.10 se muestra una mquina con este tipo de para volcar la unin ai trmino del destello. La velocidad de la mecanismo de sujecin. La fuerza de sujecin puede aplicarse leva determina el tiempo de destello. La platina se mueve por medio de un cilindro neumtico o hidrulico que opere en directamente por la accin de la leva o a travs de un sistema de forma directa o a travs de un sistema de palancas o de levas. La palancas. EI motor puede operar de manera intermitente para sujecin vertical se usa por lo regular para soldar barras y otras cada ciclo de soldadura o en forma continua. Si la operacin es piezas de seccin compacta. vuelco duales con platinas anchas para que la carga sea uniforme o las piezas largas puedan extenderse sobre el mecanismo.
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Figura 19.8-Mquina de soldadura por destello automtica operada por motor
Figura 19.9-Mquina de soldadura por destello automtica operada hidrulicamente, con sujecin horizontal
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Figura 19.1&Mquina de soldadura por destello automtica con sujecin vertical tipo cocodrilo
Sujecin horizontal. Con este diseo, el movimiento de los electrodos es paralelo a las guias de las platinas y casi siempre en lnea recta, como se aprecia en la figura 19.9. La principal ventaja de este tipo de mecanismo de sujecin es que el secundario del transformador de soldadura se puede conectar a ambas mitades de los electrodos para as lograr una transferencia u n forme de la comente de soldadura al trabajo. Esta disposicin es deseable cuando se sueldan piezas de seccin transversal grande. La fuerza de sujecin puede aplicarse con uno de los mecanismos descritos para la sujecin vertical.
Fijaciones. Se pueden usar fijaciones para sostener y alinear ias piezas y tambin como respaldos de apoyo que impidan el deslizamiento de os electrodos durante el vuelco. Casi siempre son ajustables para adecuarse a la geometria y la longitud de las piezas. El diseo debe ser robusto para soportar la fuerza de vuelco sin desviarse. Si las piezas pueden apoyarse, la fuerza de sujecin sobre los electrodos puede limitarse a la necesaria para asegurar un buen contacto elctrico y mantener una alineacin satisfactoria de las piezas.
MQUINAS PARA SOLDADURA DE VUELCO

ENPRINCIPIO, LAS mquinas para soldadura de vuelco son muy similares a las de soldadura por destello, excepto que no se requiere mecanismo de destello. Una mquina de soldadura de vuelco tpica, como ia de la figura 19.11, cotisiste en un armazn principal que alberga un transformador y un conmutador de derivacin, electrodos para sostener las piezas y conducir
la corriente de soldadura, y un mecanismo para volcar la unin. La corriente de soldadura se controla mediante un contactor primario. El tipo ins simple de mquina para soldadura de vuelco es el de operacin manual. En esta mquina, las piezas que se van a soldar se sujetan en la posicin correcta en los electrodos y se
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Figura 19.11-Mquina soldadora de vuelco automtica de operacin neumtica
ejerce una fuerza sobre la platina mvil mediante un sistema de palancas operado a mano. Se aplica la comente de soldadura y, cuando las piezas en contacto alcanzan la temperatura de soldadura, se comprimen una contra la otra para realizar la soldadura. La corriente se apaga manualmente en el momento apropiado del ciclo de soldadura, y en seguida se retira el trabajo de los electrodos. Se puede usar un interruptor de lmite o un dispositivo de cronometra para interrumpir automticamente la comente de soldadura una vez que la unin se ha volcado a una distancia previamente determinada. Las mquinas automticas pueden usar resortes o cilindros neumticos para aplicar la fuerza de vuelco. Ambos dispositivos pueden suministrar una fuerza uniforme de manera consistente. Las mquinas operadas por resorte o por aire son apropiadas sobre todo para soldar metales no ferrosos con intervalos plsticos estrechos. Hay tres tamaos estndar de mquinas para soldadura de vuelco, con especificacin de 2, 5 y 10 kVA. Las fuerzas de vuelco normales son de 12,70 y 120 lb, respectivamente.Tambin se fabrican unidades de mayor tamao. La soldadura de vuelco se usa mucho para soldar alambres, barras y tubos pequeos en la fabricacin de artculos como eslabones de cadena, anaqueles de refrigerador y estufa y annazones de asientos de automviles, y para unir rollos de alambre que se van a someter a procesos posteriores. A menudo se escoge el proceso de soldadura de vuelco para aplicaciones en las que el vuelco no es objetable en el contexto del diseo. Se adapta mejor a uniones entre piezas con secciones transversales relativamente pequeas en las que la uniformidad de la corriente de soldadura no es muy importante.
CONTROLES PARA SOLDADURA DE RESISTENCIA

LASPRINCIPALES FUNCIONES de los controles para soldadura de resistencia son (1) generar seales que controlen las acciones de la mquina, (2) iniciar e interrumpir la corriente alimentada al transformador de soldadura y (3) controlar la magnitud de la comente. Hay tres grupos generales de controles: controles de cronometra y secuencia, contactores de soldadura y controles auxiliares.
Los cuatro pasos bsicos de cualquier ciclo de soldadura de puntos, de costura o de proyeccin son los siguientes:
(1) Tiempo de compresin. (2) Tiempo de soldadura. (3) Tiempo de retencin. (4) Tiempo inactivo. El tiempo de compresin es el intervalo entre la aplicacin inicial de la fuerza de electrodos al trabajo y la primera aplicacin de corriente. El tiempo de soldadura es la duracin de la corriente de soldadura en el caso de la soldadura de un solo impulso. El tiempo de retencin es el periodo durante el cual se mantiene la fuerza de electrodos sobre la soldadura despus de que se interrumpe la corriente. El tiempo inactivo es el periodo durante el cual los electrodos se retractan del trabajo en el caso de la soldadura repetitiva. En el tiempo inactivo, el trabajo se desplaza hasta la siguiente posicin de soldadura. Los cronmetros para soldadura de mltiples impulsos proporcionan varios pulsos de corriente separados por un intervalo. Controla la duracin de cada pulso (tiempo de calentainiento) y
CONTROLES DE CRONOMETRA Y SECUENCIA Cronmetros de secuencia de soldadura

LOS CRONMETROS DE secuencia de soldadura son dispositivos que controlan el orden y la duracin de los elementos de un ciclo completo de soldadura de resistencia. Tambin pueden controlar otros movimientos mecnicos de la mquina, como los de mecanismos de impulso o indizacin. Los cronmetros de secuencia de soldadura se emplean en mquinas de soldadura por puntos, por costura y por proyeccin.
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tambin del intervalo entre ellos (tiempo de enfriado). La suma de los tiempos de calentamiento y de enfriado se conoce como intervalo de soldadura. Los cronmetros y controles combinados actuales emplean casi exclusivamente controles de fase de precisin sincrnicos para las funciones de soldadura. Los controles no sincrnicos son obsoletos y ya casi nunca se encuentran en los lugares de trabajo. Los controles monofsicos y trifsicos para soldadura de resistencia son similares, excepto por la secuencia de disparo de los elementos del conmutador electrnico y por los elementos y las tcnicas del control electrnico de calor. Las funciones de cronometra y control son casi iguales, pero la terminologa puede variar en los dos tipos de equipo.
(7) EI tipo 9B es similar al 7B, excepto que se usa junto con un cronmetro de soldadura del tipo IBS.
En las designaciones anteriores, S indica un cronmetro de precisin sincrnico, y el prefijo A indica un cronmetro de ciclo absoluto.
Mecanismos de cronometra
S E HAN INVENTADO varios tipos de cronmetros para controlar la duracin de diversas funciones durante el ciclo de soldadura. Gracias a la disponibilidad de microprocesadores de bajo costo y de los circuitos digitales asociados, ya se usan en casi todos, o todos, los controles de soldadura que se fabrican en la actualidad. Muchos de los disetios antiguos empleaban cronmetros RC (resistor-condensador) para determinar los intervalos. Los contadores digitales, con o sin control de microprocesador, permiten medir y controlar con exactitud los ciclos de soldadura o incluso partes de dichos ciclos (como en los controles de calor). Estos contadores pueden servir para determinar la duracin de los intervalos de conduccin u otras acciones relacionadas con el proceso de soldadura. En algunas operaciones, como el poscalentainiento de soldaduras de destello o de vuelco, la exactitud de los tiempos no es crtica. Los cronmetros neuniiiticos u operados por motor pueden ser adecuados para estas aplicaciones. Los intervalos de croiioinetra pueden ir desde unos cuantos segundos hasta varios i n in ut os.
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Controles de precisin sincrnicos

ESTETIPO DE controles se vale de cronmetros de precisin sincrnicos para controlar con exactitud la duracin de todos los periodos de aplicacin de corriente. El cronmetro cierra el circuito primario del transformador de soldadura exactamente en el mismo punto (ngulo elctrico) con respecto al voltaje de lnea de Ca. Otra caracterstica distintiva de los cronmetros de precisin sincrnicos es que la exactitud es absoluta e igual al valor establecido. Los controles de precisin sincrnicos siempre incluyen una unidad de control de calor electrnica. El control del momento exacto en que se cierra el circuito primario es vital para obtener resultados precisos. Esto es necesario no slo para controlar el calor generado, sino tambin porque la conduccin, que no comienza al mismo tiempo en cada una de las mitades del ciclo, puede causar la saturacin del transfomiador de soldadura.
CONTACTORES
SE USA UN coiitactor para cerrar y abrir la lnea de potencia primaria del transfonnador de soldadura. En realidad, el trmino coutncfores un nombre inapropiado, recuerdo de los contactores mecnicos (magnticos) que originalmente se usaban para controlar la conduccin de los transfonnadores de soldadura en los controles no sincrnicos. Los controles de soldadura modernos por lo regular emplean unidades de conmutacin de SCR (rectificador controlado por silicio), constituidas por un par de dispositivos eii paralelo inverso que a c t h i como elemento de conmutacin o coiifocfor. En esta disposicin, un SCR conduce diiraiite Ia porcin positiva del ciclo de conduccin, y el otro durante la porcin negativa. En los equipos moiiofsicos, slo se requiere un coiijiiiito de SCR en una de las lineas del primario, como se muestra eii la figura 19.12. En una mquina convertdora de frecuencia trifsica se requiere un conjunto en cada brazo del traiisfomiador, o sea, u n total de tres conjuntos, como se aprecia eii Ia figura 19.13. Los conipoiieiites de los contactores de SCR por lo regular se aniiaii en un paquete parecido a un disco de hockey de cermica, con conexiones para el iiodo y el ctodo en las caras del disco y teniiiiiales de coiiipiierta en el costado del aislante del disco. Se eiiipleaii bloques de cobre enfriados por agua en una o ambas caras de los discos, provistos de un penio tensional aislado y resortes o araiidelas de compresin. Hay interruptores de SCR para esta coiistriicciri coi1 especificaciones de corriente constniite de iiiiles de aiiiperes y especificaciones de corriente mucho iiiayores para ciclos de trabajo menores. Tambin los hay con especificacioiies de voltaje de bloqueo de 2500 V o ms.
Clasificacin de los cronmetros de secuencia de soldadura

LA RESISTANCE WELDER Manufacturers Association clasifica los cronmetros de secuencia de soldadura de aciierdo con las funciones que controlan.
(1) Los tipos IAS y AIA coiitrolan slo el tiempo de soldadura. (2) EI tipo IBS coiitrola los tieiiipos de caleiitaiiiieiito y de enfriado en operaciones de soldadura de niiiltiples iiiipiilsos. (3) EI tipo A3B abarca los croniiietros de seciieiicia que controlan los tiempos de compresin, soldadura, reteiiciii e inactivo. (4) EI tipoA3C essiiiiilaral tipoA3B exceptoquese iiicliiye un retraso de coiiipresiii o tiempo de coiiiprt-siii inicial para dar cuenta del tiempo que requiere el electrodo para ponerse en contacto con el trabajo. Este tipo de croiiiiietro se usa para Ia soldadura repetitiva a alta velocidad. (5) EI tipo ASB, taiiibih siiiiilar al tipo A3B. esti disefiado para aplicacioiies de soldadiira de iiiiiltiples iiiipiilsos. Este tipo coiitrola los tieiiipos parcialt~de caleiitaiiiieiito, eiifriado y soldadura eii lugar del tiempo de soldadiira total. (6) EI tipo 7i3 es uti croiiiiietro de seciieiicia que se usa junto con uti croriiiietro dc soldadura clel tipo 1 AS para controlar los t i eiii pos de coii1pres i ii , so I dad iira , t c I ic i ii i e i iia c t i \,o
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TRANSFORMADOR DE SOLDADURA
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FUENTEDE POTENCIA
MONOFACICA
230 O 460 V
T l IlCIRC
,
I
(AMORTIGUADOR
I (DIS:
bien amortiguados, los SCR constituyen conmutadores confiables y duraderos. Algunos diseos de control ms antiguos emplean pares de tubos ignitrn disparados ya sea por SCR pequeos o por tubos tiratrn. Aunque son dispositivos muy resistentes, los ignitrones tienen restricciones en cuanto a la orientacin del montaje debido a sus depsitos de mercurio internos. Adems, por su contenido de mercurio, los ignitrones representanun peligro potencial para el personal. Los ignitrones tienen niveles de corriente de retencin y voltajes en directo relativamente altos. Con el tiempo, aumentantanto los niveles mnimos de comente de retencin como las cadas de voltaje en directo de los ignitrones. Aun estando nuevos, los ignitrones no pueden manejar el intervalo completo de conduccin. Por lo regular, su cada de voltaje en directo limita el intervalo de conduccin disponible a 20-100% (a niveles de 440 o 475 V).
LA SALIDA DE comente o produccin de calor de una mquina soldadora puede ajustarse en forma aproximada mediante deriEl disparo de los SCR se efecta aplicando un pulso de vaciones ajustables del transformador de soldadura. El conmucomente a la unin compuerta-ctodo del SCR, que tiene pola- tador de derivacin modifica la razn entre las vueltas del transrizacin directa cuando se desea que haya conduccin. En los formador para ajustar burdamente la comente de soldadura. Los equipos monofsicos es aceptable disparar ambos SCR simult- ajustes finos se realizan con un control de calor electrnico. neamente, pues slo conducir el dispositivo que tenga polariEn los circuitos de control de calor electrnico, el tiempo de zacin directa. Por lo regular, los pulsos de disparo llegan al SCR disparo de los SCR, relativo al inicio de cada medio ciclo, puede a travs de transformadores de pulsos que aislan el voltaje de los retrasarse para producir el nivel de calor deseado. Con referencia circuitos de compuerta. La magnitud de los pulsos suele ser de a la figura 19.14, si los pulsos de disparo del SCR se producen 1 a 3 amperes, con tiempos de subida de 1 a 2 microsegundos y con un desfasamiento de 180 grados respecto a la fuente de ca, duracin total de 100 microsegundos o menos. Gracias a la baja el SCR no conducir y no se producir calor. Al disminuirse el cada de voltaje en directo de los SCR (unos cuantos volts) es ngulo de desfasamiento o retraso de los pulsos de disparo, los posible controlar la conduccin del transformador de soldadura SCR comenzarn a disparar cuando ya est avanzado el medio ciclo, y el valor rms (o eficaz) del voltaje primario del transforprcticamente dentro de todo el intervalo de O a 100%. Los SCR son propensos a disparos espurios por picos en el mador de soldadura ser bajo. Si se reduce todava ms el ngulo voltaje de lnea. Tambin son afectados por la tasa de subida de de retraso, los SCR dispararn antes y conducirn corriente los picos, no slo por su magnitud. Por esa razn es que casi durante una porcin mayor del medio ciclo. La corriente rms siempre se conecta una unidad de resistor y condensador (RC), aumentar. Cuando el ngulo de retraso sea igual al factor de denominada amortiguador, en paralelo con los SCR. Si estn potencia de la carga, se conducir el 100%de la corriente rms primaria al transformador de soldadura. La figura 19.14 ilustra este concepto para mquinas soldadoras con cuatro diferentes factores de potencia. Cuanto mayor sea el factor de potencia (menor ngulo), ms amplio ser el intervalo de control de calor. La reduccin en el calor o la energia varia con el cuadrado de la corriente; por tanto, si la corriente rms puede variarse de 100 FUENTE a 2070, el calor variar de 100 a 4%. Los SCR permiten controlar DE el calor en todo el intervalo desde cero hasta loo%,cosa que no POTENCIA puede hacerse con los ignitrones. TRIFASICA El control de calor automtico normalmente es la base de todos los controles auxiliares que modifican el amperaje de soldadura durante una secuencia de soldadura. Estos controles incluyen los reguladores de corriente y voltaje asi como controles de I pendiente positiva, pendiente negativa y templado. A fin de minimizar las variaciones en la corriente de soldadura, el control de calor deber operarse lo ms cerca del calor Figura 19.13-Mquina soldadora trifasica con mximo que sea posible. A niveles bajos, un pequeo cambio en contactores SCR el control puede alterar considerablemente la corriente rms. Las
Figura 19.12-Mquina soldadora monofsica con un par de contactores SCR
CONTROLES AUXILIARES Control de calor
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EQUIPO PARA SOLDADURA D E RESISTENCIA
629
0.20
/
100
O
FACTOR DE POTENCIA DE LA CARGA
60+
0.50
90 80 -
4504.
70
60 50
/ /
40 3020
10
1 /
I
/ /
\
I
0 )
71
20
40
H
I
I I
\ \
80
100
120
140
160
180
NGULO DE RETRASO EN GRADOS
Figura 19.14-Relacin entre el porcentaje de corriente eficaz (RMS) y el ngulo de retraso de disparo, para diferentes factores de Dotencia
fluctuaciones en el voltaje de lnea, como cuando opera otra mquina soldadora, pueden distorsionar la forma de onda del voltaje lo suficiente como para producir cambios de esa magnitud. Los cambios mayores en la salida del transformador de soldadura debern realizarse ajustando el conmutador de derivacin. La demanda de potencia siempre es mayor cuando se usa el control de calor para ajustar la magnitud de la corriente de soldadura. En general, la demanda de kVA con el control de calor tiene una relacin lineal con la corriente. Por ejemplo, si la corriente de soldadura se ajusta mediante el control de calor al 80% de su valor mximo, la demanda de kVA ser aproxiinadamente el 80% de su valor mximo. En cambio, si la corriente de soldadura se reduce al 80% de su valor mximo ajustando el conmutador de derivacin del transformador, la demanda de kVA ser slo de cerca del 64% del mxiino.
ciclos. A menudo se usa para minimizar o evitar la expulsin de metal fundido de entre las superficies de empalme cuando se sueldan aceros recubiertos y algunos metales no ferrosos, sobre todo aluminio. EI control de pendiente negativa sirve para reducir la corriente de soldadura desde el mximo hasta un valor inferior llamado corriente de poscale~itnniiento. La disminucin gradual de la corriente reduce la velocidad de enfriamiento de la soldadura, lo que resulta til al soldar aceros endurecibles porque con ello se minimiza su tendencia a agrietarse. Las pendientes positiva y negativa de la corriente de soldadura se ilustran en la figura 19.15, donde tambin se da la nomenclatura aceptada para las diversas partes de iin ciclo de soldadura.
Control de enfriamiento y de templado

EL CONTROL DE enfriainiento y templado es un dispositivo que aplica un ciclo de templado a la soldadura despus de un periodo de enfriamiento durante el cual no se aplica comente. En los dos casos, la duracin del periodo es ajustable. La magnitud de la
Controles de pendiente positiva y negativa

ELCONTROLDE pendiente positiva sirve para iniciar la corriente de soldadura en algn valor bajo y controlar la rapidez con que sube hasta algn valor mximo durante i111 periodo de varios
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630
TIEMPO DE PENDIENTE POSITIVA
- TIEMPO DE
SOLDADURA^
Figura 19.15-Corriente de soldadura con caractersticas de pendiente positiva y negativa
Es frecuente usar control de calor al soldar por puntos aceros endureciblesconespesores de0.4a3.2mm(0.016 a0.125 pulg). Una vez realizada la soldadura, sta se enfra rpidamente y se forma martensita. A continuacin se aplican pulsos de corriente para volver a calentar la zona de soldadura y templar la martensita. Aunque este ciclo no puede duplicar el tratamiento de calor en un homo, normalmente basta para evitar que la soldadura se agriete.
ticos en la garganta de la mquina soldadora. Primero compara la corriente primaria, que se mide con un transfomiador de corriente u otro dispositivo (seal de retroalimentacin), con un nivel satisfactorio previamente ajustado (seal de mando); luego vara la red de control de calor de cambio de fase para hacer que esas seales sean iguales pero opuestas.
Regulador de voltaje electrnico

SI LOS CONTROLES de calor no operan demasiado cerca de sus valores de calor mximos, muchos son capaces de ajustar dininicamente el ngulo de disparo de los SCR para mantener el nivel de calor deseado cuando hay variaciones en el voltaje de linea ca (depresiones y picos). Puesto que el calor tambin vara con el cuadrado del voltaje (suponiendo que la impedancia se mantiene constante), un cada del 10% en el voltaje de lnea producir una reduccin del 19% en el calor. As plies, si se espera una depresin del 10%en la lnea, el conmutador de derivacin del transformador de soldadura deber ajustarse de modo que la soldadura deseada se obtenga con un valor del control de calor del 8 1% o menos. EI tiempo de reaccin para los controles de calor que emplean este tipo de funcin de compensacin puede ser de menos de un ciclo.
Control de retraso de forjado

ESTECONTROL IMCIA una fuerza de forjado un cierto tiempo despus del inicio del intervalo de soldadura. Sirve para aplicar dos niveles de fuerza a una soldadura, a saber, una fuerza de soldadura y una fuerza de forjado. Obviamente, la mquina soldadora debe estar diseliada para aplicar una fuerza dual. La fuerza dual se emplea al soldar por puntos ciertas aleaciones de aluminio. El principio consiste en producir la soldadura y luego aplicar una fuerza elevada durante el enfriamiento para evitar la formacin de grietas. Muchas veces se mantiene una corriente de soldadura con pendiente negativa para retardar el enfriamiento durante la aplicacin de la fuerza de forjado.
Regulador de corriente electrnico

Los REGULADORES DE corriente electrnicos estn disefiados para mantener una corriente de soldadura constante en condiciones cambiantes. Este dispositivo har correcciones para coinpensar las fluctuaciones en el voltaje de lnea o las variaciones en la impedancia cusadas por ia insercin de materiales magn-
Control de distribucin de la carga

LOS CONTROLES DE distribucin
de la carga se usan en mquinas para soldadura de resistencia que tienen dos o ms transformadores. Este control distribuye la demanda de potencia elctrica energizando uno tras otro los transformadores de soldadura en
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631
Se han desarrollado varios sistemas de retroalimentacin adaptativa cuyo objetivo es la produccin consistente de soldaduras aceptables. Estos sistemas, usados individualmente o en combinacin, tienen ciertas limitaciones. Por ejemplo, pueden requerir calibraciones frecuentes, trabajar slo con soldadoras de un solo punto, o aumentar de manera significativa las labores de mantenimiento de la mquina. Aunque es posible obtener los sistemas que se describen a continuacin, no se utilizan ampliamente en la industria. En las industrias aeroespaciales, las marcas dejadas por los electrodos son un factor limitante de la aceptabilidad de las soldaduras. Se ha informado que existe una relacin entre las marcas de electrodo y la resistencia mecnica de las soldaduras; por tanto, si se controla la fuerza de electrodo pueden obtenerse soldaduras de resistencia mecnica consistente y con marcas de profundidad aceptable. Se ha desarrollado un control basado en este principio. Tambin se ha establecido una relacin entre la expansin de la pepita y la resistencia mecnica de la soldadura. Se han desarrollado instrumentos para controlar la expansin de la pepita. Esto lo hacen aumentando o reduciendo la corriente de soldadura en tiempo real y haciendo referencia a una curva de expansin de lnea base pepita/tiempo. El objetivo, desde CONTROLES DE VIGILANCIA luego, es obtener soldaduras que sean aceptables y consistentes. Y ADAPTATIVOS Los controles de retroalimentacin de este tipo pueden comHAYVARIOS FACTORES que afectan la consistencia de las solda- pensar cualquier efecto de derivacin, incluso en aleaciones de duras de puntos durante una serie de produccin. Entre ellos aluminio. En la industria automotriz se emplean mucho las pistolas estn las variaciones del voltaje de lnea, el deterioro de los electrodos, los cambios en la resistencia superficial, los trayectos de soldadoras porttiles. Con una pistola de diseo especial, es derivacin y las variaciones en el sistema de fuerzas. Existen posible tener un control de retroalimentacin adaptativo utilivanos sistemas para vigilar variables o acciones de soldadura zando el mtodo de marca de electrodo; en cambio, el control especificas durante el ciclo de soldadura. Si el sistema detecta de retroalimentacin de expansin de la pepita es dificil de lograr una falla puede emprender una o ms de las siguientes acciones: con una pistola porttil. Por esta razn es que se usan el mtodo de resistencia y el mtodo de anlisis de emisin acstica para mejorar el desem(1) Encender una alarma o luz de aviso. peo de las pistolas porttiles. En el mtodo de resistencia se (2) Documentar la informacin. establece una curva de resistencia/tiempo para una buena solda(3) Rechazar o identificar la pieza defectuosa. dura. Si la curva de resistencia/tiempo de una soldadura pos(4) Interrumpir el proceso hasta que se corrija el problema. terior se aparta de esta curva de lnea base, indicando que la (5) Alterar el tiempo o la comente para la siguiente soldadura. expulsin de metal es inminente, se interrumpe la comente de (6) Modificar una variable durante el ciclo de soldadura para soldadura. asegurar que las soldaduras queden bien. El mtodo acstico detecta acciones metalrgicas como la fusin, expulsin, solidificacin, cambio de fase y agrietamiento Entre las variables que afectan la estabilidad del proceso y la por las ondas acsticas que emiten, cada una de las cuales tiene consistencia de las soldaduras estn el tiempo de soldadura, forma de onda y amplitud distintivas. Al detectarse tales ondas la corriente, la impedancia, la energa de soldadura y la fuerza acsticas en el umbral de la expulsin, se puede intemimpir la de electrodos. Los cambios fsicos que tienen lugar en la zona de corriente para obtener una soldadura resistente. soldadura son los cambios de temperatura, la expansin y conComo alternativa al emprendimiento de una accin inmetraccin, los cambios en la resistencia elctrica y, en algunos diata (interrumpir la corriente) o una vigilancia pasiva (notificasos, la expulsin de metal. car al operador), algunos controles pueden analizar los datos de Los dispositivos de vigilancia pueden calcular la energia de muchas soldaduras y detectar tendencias. El anlisis de tendensoldadura o bien la impedancia midiendo el voltaje de soldadura, cias permite al control compensar una reduccin en la resisla corriente, la resistencia o el tiempo. Si el valor calculado se tencia mecnica de las soldaduras y desviaciones lentas de los sale de los lmites aceptables, la unidad puede notificar al ope- resultados de soldadura deseados ajustando las condiciones del rador o ajustar automaticamente una o ms de las variables antes proceso de modo que se produzcan siempre soldaduras de alta de que se haga la siguiente soldadura. calidad.
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una o ms fases. Normalmente se cuenta con una reconexin para energizar los transformadores simultneamente en dos o ms fases. Este control generalmente contiene varios cronmetros de funcin nica para controlar las funciones mecnicas, como los cronmetros de compresin y de retencin, que actan durante dos o ms periodos de soldadura. Adems, tiene un contactor para cada transformador. Los cronmetros de soldadura son funcionales pero de operacin segura; es decir, la terminacin del tiempo de soldadura no depende de la conduccin de un solo dispositivo electrnico. En ocasiones se aaden accesorios como controles de calor y controles de pendiente positiva a este tipo de controles. Una versin de ms bajo costo de este control emplea slo un ignitrn o contactor de SCR y una serie de contactores magnticos. El ignitrn o contactor de SCR enciende y apaga la comente primaria. Los contactores magnticos conectan los transformadores de soldadura uno tras otro al circuito de contactor durante un periodo de no conduccin.
632
EQUIPO PARA S O L D A D U R A
DE RESISTENCIA
CARACTERkTICAS ELCTRICAS
EQUIPO MONOFSICO
TPICAMENTE,EL SISTEMA elctrico de una mquina monofasica para soldadura de resistencia consiste en (I) un transformador, (2) un conmutadorde derivaciny (3) un circuito secundario que incluye los electrodos. El transformador de soldadura, en principio, se asemeja a cualquier otro transformadorcon ncleo de hierro. La diferencia primordial es que su circuito secundario tiene slo una o dos vueltas. Las mquinas estacionarias suelen tener secundarios de una sola vuelta; los transformadores de pistolas soldadoras porttiles pueden tener dos vueltas que se conectan en serie o en paralelo, dependiendo de los requerimientos de salida.
Por ejemplo, un transformador de soldadura con especificacin de 100 kVA puede operarse a 141 kVA sin sobrecalentamiento si el ciclo de trabajo es del 25%.
Conmutadoresde derivacin
LOS CONMUTADORES DE derivacin son dispositivos para conec-
Especificacionesde los transformadores

LOS TRANSFORMADORESPARA soldadura de resistencia normalmente se califican con base en las limitaciones de elevacin de temperatura de los componentes. La especificacin estndar en kVA se basa en la capacidad de un transformador para producir esa potencia con un ciclo de trabajo dei 50% sin exceder las limitaciones de diseo. Esto significa que un transformador puede producir su potencia especificada durante un total de 30 segundos durante cada minuto de operacin sin exceder las limitaciones de temperatura, si se le est enfriando como es debido. Ei ciclo de trabajo es el porcentaje del tiempo que el transformador est ENCENDIDO durante un periodo de integracin de un minuto. En el caso de una potencia de 60 Hz, puede expresarse con la frmula: porcentaje de ciclo de trabajo = soldaduras/min x tiempo de soldadura en ciclos x 100 (60 ciclos/s) (60 s/min) Por ejemplo, si una mquina produce 30 soldaduras cada minuto con un tiempo de soldadura de 12 ciclos (60 Hz), su ciclo de trabajo operativo es: 30 x 12 x 100 = 10 por ciento 3600 Si un transformador de soldadura opera con un ciclo de trabajo menor que 50%,puede funcionar a un nivel de potencia mayor que su especificacin trmica. La entrada de kVA mxima permisible para un transformador de soldadura de resistencia estndar que opera con un ciclo de trabajo dado puede determinarse con la siguiente ecuacin:
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tar a las lneas de alimentacin diversas derivaciones del primario del transformador. Suelen ser del tipo giratorio y estar diseadas para montarse a nivel en una abertura dei armazn de la mquina o, en algunos casos, directamente sobre el transformador. Los conmutadores se disean para coincidir con las disposiciones de las derivaciones del transformador. Los diseos giratorios rectos por lo regular se usan con transformadores de 4 , 6 u 8 derivaciones. Las derivaciones se colocan en diversas vueltas del devanado primario, a fin de proporcionar diversos voltajes secundarios, y se conectan al conmutador de derivacin. Esto permite modificar la razn de vueltas del transformador y as producir diferentes voltajes secundarios (vase la figura 19.16). Adems, puede haber un interruptor en serie-paralelo que conecte dos secciones del primario en serie o en paralelo. Con esto puede obtenerse una gama ms amplia de voltajes secundarios. Casi todos los mangos de los conmutadores tienen botones de fijacin para que los contactos queden centrados en cada posicin operativa. Adems, algunos conmutadores tienen una posicin de APAGADO que acta como desconexin. El conmutador de derivacinno debe operarse mientras el transformador est energizado; si se hace, ia formacin de arcos entre las puntas daar las superficies de contacto del conmutador.
Circuito secundario de ca
LAGEOMETRADELcircuito secundario (lazo), el tamao de los componentes conductores y la presencia de material magntico en el lazo afectan las caractersticas elctricas de ia mquina soldadora. La corriente de soldadura disponible y la demanda de kVA acusarn la influencia de ia impedancia del circuito secundario. La impedancia elctrica de una mquina soldadora de ca debe minimizarse para permitir el suministro de la corriente de soldadura requerida con una demanda de kVA mnima. La impedancia elctrica ser menor cuando:
(1) Se reduzca el rea de garganta de la mquina soldadora. (2) Se reduzca la resistencia elctrica del circuito secundario. (3) Se aumenten los tairiatios de los conductores del secundario. (4) Se reduzca la cantidad de material magntico en la garganta de la mquina o cerca de ella.
kVAj = 7.07 kVA,/(DC)*

donde kVA, kVA,
DC
(19.1)
= =
potencia de entrada mxima especificacin estndar de potencia con ciclo de trabajo del 50% ciclo de trabajo operativo (%)
Correccin del factor de potencia

Condensadores en serie. Las mquinas soldadoras bien disetiadas minimizan efectivamente ia impedancia dei circuito secundario. No obstante, el tamano del trabajo por soldar y los
633
ALTO
TRANSFORMADOR
BAJO
TRANSFORMADOR
VOLTAJE SECUNDARIO
DERIVACIN RECTA
DERIVACIN DE INTERVALO
Figura i9.1-Conmutadores de derivacin rotatorios empleados para producir una gama de voltajes secundarios
accesorios de fijacin asociados pueden requerir una profundidad de garganta o altura de garganta grande. Este requisito puede aadir una inductancia considerable al circuito secundario. La mayor inductancia causar una cada de voltaje reactivo que, a su vez, reducir el factor de potencia. Para compensar esto, se requiere un voltaje secundario ms alto, por lo que aumentar la demanda de kVA necesaria. Las compaas de electricidad no desean factores de potencia bajos ni demandas elctricas intermitentes, pues deben mantener un suministro de potencia estable a otros clientes. Un mtodo para reducir la demanda de kVA de la lnea y mejorar el factor de potencia es conectar condensadores en serie en el circuito primario. Se puede conectar una cantidad especfica de capacitancia en serie con el transformador de una mquina soldadora para neutralizar la inductancia de la mquina y mejorar el factor de potencia. Esto, a su vez, reducir la demanda de la lnea de potencia. Este mtodo para corregir el factor de potencia aumentar el voltaje aplicado al transformador de la mquina soldadora, por lo que se requerir aislamiento de alto voltaje. No se usa un conmutador de derivacin en el transformador porque cambia la condicin resonante en sene. La corriente de soldadura se ajusta con un control de calor de cambio de fase o un autotransformador con derivaciones. La resistencia del circuito secundario limita la comente en cualquiersistema con factor de potencia alto. Puesto que el metal soldado tiene resistencia, la corriente de soldadura puede variar apreciablementesi hay cambios leves en el espesor o la limpieza del metal. Esto puede afectar la consistencia y calidad de las soldaduras, sobre todo en aleaciones de alta resistencia. Los voltajes que aparecen en el transformador de la mquina soldadora y en los condensadores en serie son ms altos que el
voltaje de alimentacin elctrica; por tanto, suelen requerirse tableros de control elctricos especiales de alto voltaje. Por lo regular se incluye un dispositivo protector de sobrevoltaje, un resistor de descarga y un contacto a tierra para que la operacin y el mantenimiento puedan realizarse con seguridad. Los sistemas de soldadura trifisicos han reemplazadoa buena parte de las instalaciones monofsicas con condensadores en serie. Una mquina soldadora con factor de potencia alto generalmente causa menos problemas que una instalacin de condensador en serie.
Condensadores en paralelo. Los condensadores en para-
lelo casi nunca se usan con el equipo de soldadura de resistencia; la elevada irrupcin inicial de corriente puede de hecho aumentar la demanda sobre la lnea. Sin embargo, estos condensadores pueden ser preferibles a los condensadores en serie si el tiempo de soldadura es comparativamente largo, como en la soldadura de costura ininterrumpida.
Circuito secundario de cc
U N METODO PARA reducir las prdidas de impedancia en el circuito secundario consiste en rectificar la potencia secundaria convirtindola en cc. Las mquinas monofsicas de cc para soldadura de resistencia tienen un secundario con derivacin en el centro y un rectificador de diodo de silicio de onda completa. Con este sistema, la especificacin de kVA de una mquina no tendr que aumentarsetanto si se incrementa el rea de garganta. Para un tamafio y aplicacin dados, la demanda de kVA de una mquina de cc ser apreciablemente menor que la de una mquina de Ca. Esto se debe al elevado factor de potencia que es de
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cerca del 90% para las mquinas de cc, y de 25 a 30%para las mquinas de Ca. La potencia cc secundaria es til sobre todo en las aplicaciones de pistola soldadora porttil. La prdida de impedancia en el cable que conecta la pistola al transformador es mucho ms baja con cc que con Ca. Esto, a su vez, reduce la demanda de kVA y el tamao del transformador de soldadura requerido. Tambin resulta ventajoso para las operaciones de soldadura de puntos y de costura, en las cuales la cantidad de material magntico en la garganta de la mquina aumenta o disminuye conforme se va soldando.
EQUIPO TRIFSICO DE ENERGA DIRECTA Modelos con convertidor de frecuencia

EXISTEN DOS TIPOS de sistemas con convertidor de frecuencia: (1) el sistenia clsico de media onda ilustrado en la figura 19.13 y (2) el tipo de onda completa que usa una entrada trifsica a un rectificador para alimentar un convertidor de baja frecuencia. Ambos sistemas funcionan de manera similar, pero el de onda completa emplea un transformador monofsico de ncleo gratide, en tanto que el tipo de media onda usa un transfonnador trifsic0 de ncleo grande. Este tipo de mquina cuenta con un transfomiador de diseno especial con tres devanados primarios, cada uno de los cuales est conectado a una de las tres fases de entrada. Hay un devanado secundario intercalado entre los devanados del primario y conectado a los conductores secundarios. Con referencia a la figura 19.13, estos devanados primarios del transformador estn conectados a las liiieas de potencia a travs de tres contactores electrnicos. Se puede usar tubos ignitrn o SCR coino contactores. Un control de soldadura hace que los contactores A, B y C coiiduzcan en secuencia. Con la
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secuencia y tiempo de conduccin correctos, la corriente pasa por los tres devanados primarios en la misma direccin, produciendo una comente unidireccional en el circuito secundario. Ai trmino del tiempo preestablecido, los contactores A, B y C se apagan. A continuacin, se hace que conduzcan los contactores A, B y C con la secuencia y tiempo de conduccin correctos, y la comente pasar en la direccin opuesta a travs de los devanados primarios y del circuito secundario. Esta accin efectivamente aplica un voltaje de cc inversor a los devanados primarios. La duracin mxima de la corriente primaria unidireccional depender primordialmente del tamao del transformador y de sus caractersticas de saturacin. Es prctica comn tener dos longitudes de pulso de cc mximas. Una es corta, de unos 5 ciclos (60 Hz), para aplicaciones de alta corriente; la otra suele ser de 10 ciclos con la corriente de soldadura limitada al 50% del mximo. Transformadores masivos de diseo especial pueden permitir el empleo de corriente alta durante el periodo ms largo. La figura 19.17 es un diagrama corriente-fuerza tpico para este tipo de mquina. Puede haber programacin para otras funciones, como corriente de precalentamiento, fuerza de precompresin y corriente de templado. Se pueden hacer soldaduras de uno o varios impulsos.
Modelos con rectificador de cc

UNAMAQUINA SOLDADORA trifsica de cc tipo rectificador se parece al modelo monofsico en que cada transformador de soldadura alimenta potencia a un banco de rectificadores. La salida de los rectificadores se alimenta al circuito de soldadura. Algunas maquirias emplean rectificacin de media olida, como se iniiestra en la figiira i 9.18 (A). En este caso, el seciindario del transfomiador esta conectado en Y. Otras mquinas, sobre todo las versiones ms antiguas, tiene rectificacin de onda
SOLDADURA CORRIENTE DE SOLDADURA
i
I
CORRIENTE DE
I I
/
0
l
l
DE POSCALENTAMIENTO
//
FUERZA INICIAL
\ \
I
I
\
TIEMPO
DECOM-
\
\
-I
PRESION
TIEMPO TOTAL DE SOLDADURA
TIEMPO ~t DE -+
Figura 19.17-Diagrama tpico de corriente-fuerza para modelos de maquinas trifasicas para soldadura de puntos con convertidor de frecuencia o con rectificador de cc
635
T~~~~~~~
RECTIFICADORES DFALTA CORRIENTE
'RABAJO
PRIMARIO
SECUNDARIO
(A) RECTIFICADOR DE MEDIA ONDA
conductores y los diodos es elctricamente simtrica. La impedancia de cada circuito de diodo debe ser similar, de modo que los diodos compartan la carga (comente) equitativamente. Los diodos mismos deben tener caractersticas elctricas similares. Los diodos pueden tener larga vida si se aplican y usan correctamente. La comente de soldadura puede proporcionarse en forma constante en tanto no se exceda la especificacin trmica de la mquina. Una variacin de este esquema utiliza un rectificador en el primario para convertir a potencia de ca a cc, y una fuente de potencia con modulacin de ancho de pulso que genera una entrada de alta frecuencia para el transformador de soldadura. Luego, la salida del transformador se rectifica a una cc lisa de bajo rizo para soldar. La ventaja de este tipo de circuito es la reduccin en el tamao y el peso del transformadorde soldadura. Esto resulta benfico sobre todo cuando se emplean transpistolas para soldar con robots. El diagrama de corriente-fuerza para este tipo de mquinas es similar al de la figura 19.17. Adems, puede incluir programacin para otras funciones como precalentamiento, pendiente positiva, pendiente negativa y templado. Pueden efectuarse soldaduras de uno o varios impulsos.
'
TRANSFORMADOR
DE
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RECTIFICADORES DE ALTA CORRIENTE
EQUIPO DE ENERGA ALMACENADA

LOS EQUIPOS DEL tipo de energa almacenada por lo regular se encuentran en unidades pequeas apropiadas para montar en bancos. Reciben potencia de una lnea monofsica, y existen muchos diseos de cabezas de soldar o tenazas porttiles que se conectan a sus unidades de potencia con cables. Se emplean para una amplia gama de aplicaciones, incluido el ensamblado de componentes elctricos pequeos de aleaciones no ferrosas y la soldadura por puntos de papeles metlicos. La fuerza de electrodos puede ir desde unos pocos gramos hasta varios kilogramos. En los sistemas de fuerza manual se emplean resortes calibrados para aplicar la fuerza de electrodos, y se usa energa almacenada para producir el pulso de comente de soldadura. La amplitud, duracin y forma de onda de la corriente de soldadura dependen de las caractersticas elctricas de la fuente de potencia, incluidas la capacitancia, la reactancia, la resistencia y el voltaje del condensador. Los tiempos de soldadura suelen ser bastante ms cortos que medio ciclo de 60 Hz . En la figura 19.19 se muestra una mquina soldadora de banco tpica operada con el pie del tipo de energa almacenada, con una fuerza de electrodos mxima de 8 o 20 lb, dependiendo del tamao del resorte. La fuerza de electrodos se aplica accionando un pedal montado debajo de la cabeza de soldar. Las fuentes de potencia empleadas suelen tener especificacin de 40 watts-segundo, con capacitancia de 600 microfarads, y puede ajustarse para corrientes de soldadura como lo indican las curvas de la figura 19.20. Tambin hay mquinas de mayor tamao.
TRABAJO
PRIMARIO
SECUNDARIO
(B) RECTIFICADOR ONDA COMPLETA
Figura 19.1&Disposiciones elctricas para mquinas coldadoras trifcicac con rectificador de cc
completa con el secundario del transformador conectado en tringulo, como se muestra en la figura 19.18 (B). La corriente de soldadura se regula mediante control de calor electrnico, a veces en conjunto con un conmutador de derivacin del transformador. EI diseo del circuito primario y del control vara dependiendo del fabricante del equipo. La salida de corriente secundaria de una mquina trifsica es mucho ms lisa que la de una monofsica. Adems, la demanda de potencia est equilibrada en la lnea de entrada. El rectificador trifsico consiste en diodos de silicio montados en conductores enfriados por agua. La disposicin de los
636
TIEMPO, ms
Figura 19.19-Mquina soldadora de puntos montada en banco. del tiDo de energa almacenada
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Figura 19.20-Formas de onda tiempo-corriente tpicas de una m6quina soldadora de puntos de 40 watts-segundo del tipo de energa almacenada
ELECTRODOS Y PORTAELECTRODOS
LAS HERRAMIENTASPERECEDERAS empleadas en la soldadura de resistencia son los electrodos, que pueden tener forma de ruedas, rodillos, barras, placas, abrazaderas, rnandnles o modificaciones de stas. En casi todas las aplicaciones de soldadura de puntos se emplean portaelectrodos o adaptadorespara inontar los electrodos en la mquina. Un electrodo de soldadura puede efectuar una o ms de las siguientes funciones:
(1) (2) (3) (4) Conducir la corriente de soldadura a las piezas. Transmitir una fuerza a la unin. Fijar o colocar las piezas con la alineacin correcta Eliininar calor de la soldadura o la parte adyacente.
MATERIALES PARA ELECTRODOS

Ea RWMA' clasifica los materiales para electrodos de soldadura de resistencia dividindolos en tres grupos: A, aleaciones a base de cobre; B, composiciones de inetales refractarios, y C, materiales de especialidad. Adems de estos materiales, hay varias aleaciones patetitadas disponibles de los diversos fabricantes de electrodos. En la tabla 19.1 se dan las propiedades mnimas de aleaciones a base de cobre para satisfacer los diferentes requisitos de clasificacin de la RWMA. No se indican las composiciones especficas de las aleaciones, las cuales varan segun el fabricante.
El electrodo deber tener la masa suficiente para transmitir la fuerza y corriente de soldadura requeridas, y proporcionar un enfriamiento adecuado si es necesario. Las aplicaciones de alto volumen de produccin a veces trabajan con secciones gruesas que requieren electrodos de diseio especial. Si es necesario hacer concesiones en el diseo, puede afectarse la vida de los electrodos, la calidad de las soldaduras, la tasa de produccin o las tres cosas. Por tanto, la seleccin del material del electrodo es muy importante para obtener un buen rendimiento.
GRUPO A: Aleaciones a base de cobre

LASALEACIONES A base de cobre se dividen en cinco clases. Las aleaciones de clase 1 son materiales de propsito general para aplicaciones de soldadura de resistencia. h e d e n usarse
1. Los materiales estatidar para electrodos se describen eii ANSI/RWMA Bulletin No. 16, Resistance Welding Equipment Staiidards, Resistaiice Welder Manufacturers Association, Filadelfia, Pensilvaiiia.
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Las aleaciones de clase 4 se pueden obtener en formas coladas para electrodos de soldadura de puntos y de costura cuando las conductividades elctrica y trmica son ms importantes que y forjadas. Debido a su gran dureza despus del tratamiento las propiedades mecnicas. Otras de sus aplicaciones son en trmico, a menudo se maquinan en la condicin de recocido en flechas y accesorios de mquinas para soldadura de costura. Esta solucin. Las aleaciones clase 5 se encuentran sobre todo en forma de clase de aleaciones se recomienda para electrodos destinados a la soldadura de puntos y de costura de aluminio, bronce, latn, elementos colados de elevada resistencia mecnica y conductimagnesio y aceros con recubrimientometlico, pues las aleacie vidad elctrica moderada. Son recomendables para electrodos nes clase 1 tienen conductividades elctrica y trmica elevadas. grandes de soldadura por destello, material de respaldo para Las aleaciones clase 1 no se pueden tratar con calor. Su resis- otras aleaciones de electrodos y muchos tipos de miembros tencia mecnica y dureza se incrementan mediante trabajado en estructurales portadores de comente de las mquinas y accesofro. Por tanto, no son mejores que el cobre no aleado para rios de soldadura de resistencia. colados, y pocas veces se usan o fabrican en esta forma. Las aleaciones clase 2 tienen mejores propiedades mecnicas pero conductividades elctrica y trmica un poco ms bajas que Grupo 6: Composiciones de metales las de clase 1. Las aleaciones clase 2 presentan una buena resistencia a la deformacin bajo presiones moderadamente altas y refractarios son las mejores aleaciones de propsito general. Esta clase de ESTOS MATERIALES CONTIENEN un metal refractario en forma de aleaciones es adecuada para soldadura de puntos y de costura polvo, por lo regular tungsteno o molibdeno, y se fabrican por de aceros de baja y moderada aleacin, aceros inoxidables, el mtodo de metalurgia en polvo. Su atributo principal es la aleaciones de baja conductividad a base de cobre y aleaciones resistencia a la deformacin en servicio. Son buenos para lograr de nquel, cuando el volumen de produccin es elevado. Estos el balance calorfico cuando se necesitan dos materiales de materiales se emplean en el grueso de ias aplicaciones de la sol- electrodo distintos para compensar una diferencia en el espesor dadura de resistencia. o la composicin de las aleaciones que se van a soldar. Las aleaciones clase 2 tambin son apropiadas para flechas, Las composicionesde clase 10, 11 y 12 son mezclas de cobre abrazaderas, fijaciones, platinas, brazos de pistolas y diver- y tungsteno. La dureza, resistencia mecnica y densidad aumensos otros componentes estructurales portadores de corriente del tan, y la conductividad elctrica disminuye, al aumentar el equipo de soldadura de resistencia. Las aleaciones clase 2 se contenido de tungsteno. Se emplean como caras o inserciones pueden tratar con calor y pueden usarse en formas tanto coladas en los casos en que se requiere resistencia excepcional al descomo forjadas. En las formas forjadas las propiedadesmecnicas gaste en diversos electrodos para soldadura de proyeccin, por mximas se alcanzan por medio de trabajado en fro despus de destello y por vuelco. Es difcil establecer pautas para la aplicaun tratamiento trmico. cin de cada clase. El diseo de los electrodos, el equipo de Las aleacionesclase 3 tambin pueden tratarse con calor, pero soldadura, el material del electrodo opuesto y ia composicin y tienen propiedades mecnicas superiocs y conductividad elc- condicin de las piezas de trabajo son algunas de ias variables trica ms baja que las aleaciones clase 2 . La principal aplicacin que deben considerarse en cada caso. de los electrodos de soldadura de puntos o de costura hechos con Las clases 13y 14 son respectivamente tungsteno y molibdeestas aleaciones es en la soldadura de aleaciones resistentes al no comercialmente puros. En general se consideran los nicos calor que conservan propiedades de resistencia mecnica altas a materiales de electrodo que tienen un buen desempeio en la elevadas temperaturas. Para soldar estas aleaciones se requiere soldadura de metales no ferrosos de alta conductividad elctrica. una gran fuerza de electrodos, lo que a su vez requiere una La soldadura de alambre de cobre trenzado o alambres de cobre aleacin de electrodo fuerte de clase 3. Las aleacionesresistentes y latn consigo mismos o con diversos tipos de terminales son al calor tipicas son algunos aceros de aleacin, os aceros inoxi- algunas de las aplicaciones tpicas de los materiales de clase dables y las aleaciones de nquel-cromo-hierro. 1 3 y 14. Las aleaciones clase 3 son especialmente apropiadas para muchos tipos de abrazaderas de electrodos y miembros estructurales portadores de corriente de las mquinas de soldadura de Grupo C: Otros materiales resistencia. Sus propiedades son similares tanto en las formas coladas como en las forjadas, porque obtienen la mayor parte de VARIAS ALEACIONES DEcobre no clasificadas y otros materiales pueden ser adecuados para los electrodos de soldadura de resissus atributos mecnicos por el tratamiento tnnico. Las aleaciones clase 4 son tipos endurecibles con la edad que tencia. La idoneidad de un determinado material para los elecalcanzan la mayor dureza y resistencia mecnica de todas las trodos depender de la aplicacin. Aunque los materiales que aleaciones de cobre dei grupo A. Su baja conductividad y ten- satisfacen las normas de la RWMA satisfacen tambin casi todos dencia a la friabilidad en caliente las hacen inapropiadas para los requisitos de aplicacin, hay casos en los que otros materiales electrodos de soldadura de puntos o de costura. Generalmente funcionan tan bien o mejor que ellos. Por ejemplo, se puede usar se recomiendan para componentes que tienen un rea de contac- acero para electrodos de soldadura por destello empleados en to con la pieza relativamente grande, como los electrodos e ciertas aplicaciones de aluminio. El cobre reforzado por dispersin es un material no clasificainserciones para soldadura por destello y de proyeccin. Otras aplicaciones son los apoyos de respaldo de las piezas, los coji- cio que puede usarse para electrodos. Es cobre de alta pureza que netes de trabajo pesado para mquinas de soldadura de costura contiene pequeas cantidades de xido de aluminio siibrnicrosy otros componentes en los que son importantes la resistencia al cpico distribuido de manera uniforme en la matriz. EI xido de alun~inio refuerza de manera significativa la matriz de cobre desgaste y a las altas presiones.
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y eleva la temperatura de recristalizacin del material trabajado en fro. La elevada temperatura de recristalizacin del material forjado ofrece una excelente resistencia al reblandecimiento y achatamiento de los electrodos cuando las superficies de contacto se calientan. Esto contribuye de manera apreciable a alargar la vida de los electrodos. Las propiedades mecnicas y la conductividad elctrica de las barras de cobre reforzado por dispersin satisfacen los requisitos de las aleaciones clase 1 y clase 2 del grupo A de la RWMA, pero no se clasifican como tales.
ELECTRODOS PARA SOLDADURA DE PUNTOS

UN ELECTRODO PARA soldadura de puntos tiene cuatro caractersticas: (1) (2) (3) (4)
Lacara. El vstago. El extremo o conexin. Mecanismo de enfriamiento.
tra de las piezas por soldar. A su vez, la geometra de la cara del electrodo detemnina las densidades de comente y de presin en la zona de soldadura. En la figura 19.21 se muestran los diseos de cara y ahusamiento RWMA estndar para electrodos. Los contornosde radio, domo y cara plana son los de uso ms comn. El electrodo de cara plana se usa para minimizar las marcas en la superficie o para mantener el balance calorfico. La cara puede ser concntrica respecto al eje del electrodo, como en las figuras 19.21 (A), (B), (C), (E) y (F), excntrica o acodada, como en la figura 19.21 (D), o formando un ngulo con el eje, como en la figura 19.22. Los llamados electrodos acodados con caras excntricas sirven para hacer soldaduras cerca de una esquina o en otras reas de difcil acceso. Esto se ilustra en la figura 19.23. Se puede unir por soldadura fuerte una cara de material del grupo B a un vstago de una aleacin del grupo A para producir electrodos compuestos destinados a aplicaciones especiales, como se muestra en la figura 19.24.
Vstago
EL VASTAGO DE un electrodo debe tener un area de seccin transversal suficiente para soportar la fuerza de electrodos y transportar la corriente de soldadura. El vstago puede ser recto, cotnoenlafigura 19.21,odoblado,comoenlafigura 19.25. Los dimetros de vstago estndar se indican en la figura 19.21.
Cara
LA CARA DEL electrodo es la porcin que hace contacto con el trabajo. En su diseo influyen la composicin,espesor y geome-
AHUSAMIENTO RWMA
DIAMETRO
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TRUNCADO
RADIO
Figura 19.21-Diseos de cara y ahusamiento RWMA estndar para electrodos de soldadura de puntos.
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ELECTRODOS AHUSADOS
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ANDAR
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ELECTRODOS ROSCADOS
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PIANO
PIANO
Figura 19.24-Caras de electrodo tpicas del grupo B unidas por soldadura fuerte a vstagos de aleaciones del grupo A
Figura 19.22-Electrodos de soldadura de puntos esDeciales con las caras inclinadas a 30 arados
Conexin
EL MTODO DE conexin del extremo del vstago al portaelectrodos por lo regular pertenece a uno de tres tipos generales: ahusado, roscado o de vstago recto. Las conexiones ahusadas RWMA usan el ahusamiento Jarno como norma. Este ahusamiento ofrece las siguientes ventajas:
(2) Los nmeros de ahusamiento siguen una secuencia del 3 al 7. (3) El ahusamiento RWMA es siempre de 0.600 pulg/ft para todos los tamaos.
(1) El nmero de ahusamiento multiplicado por 1/8 pulg da el dimetro principal nominal; por ejemplo, el ahusamiento RWMA nm. 5 tiene dimetro de 5/8 pulg.
El dimetro del electrodo y la longitud del ahusamiento aumentan al aumentar el nmero de ahusamiento. Los ahusamientos ms largos pueden soportar fuerzas de electrodo mayores, pero existe una fuerza mxima que no debe rebasarse para cada tamao de electrodo. Las fuerzas de electrodo mximas recomendadaspara los diversos tamaos se dan en la tabla 19.2. Las conexiones roscadas se usan en los casos en que lo elevado de las fuerzas de soldadura dificultaria el retiro de los electrodos ahusados, o cuando la posicin de los electrodos es crucial. En la figura 19.26 se muestran algunos electrodos roscados tpicos. Los electrodos de vstago recto sirven para transmitir fuerzas de soldadura elevadas, sobre todo los de 3/4 y 7/8 pulg de dimetro. La base del electrodo se apoya contra el can del portaelectrodos. El sello contra agua es un anillo tipo O colocado en un surco del portaelectrodos. El electrodo se sostiene mecnicamente en su lugar mediante una junta o collar, como se muestra en la figura 19.27.
Enfriamiento
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Figura 19.23-Una aplicacin de los electrodos acodados tipo D para soldadura de puntos
SIEMPRE QUERESULTE prctico, los electrodos para soldadura de puntos debern tener un conducto de enfriamiento interno que llegue cerca de la cara para soldar. Este conducto deber dise-
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Figura 19.25-Electrodos para soldadura de puntos tpicos con flexin sencilla y doble flexin
arse de modo que en l quepa un tubo de entrada de agua y el agua pueda fluir hacia afuera alrededor del tubo, el cual deber colocarse de modo que dirija el agua de enfriamiento contra la parte interior de la punta del electrodo. En la mayor parte de los casos, el tubo es un componente del portaelectrodos; una excep-
cin se da en los electrodos flexionados. Si el enfriamiento interno no resulta prctico, conviene considerar el enfriamiento extemo de los electrodos por inmersin, inundacin o espirales de enfriamiento.
Electrodos de dos piezas

Tabla 19.2 Fuerza de electrodos mxima recomendada para electrodos estndar de soldadura de puntos Ahusamiento nm. 4 5 6 7 Dimetro del vstago Pub 0.482 0.625 0.750 0.875 Dimetro de la cara Fuerza de electrodos mxima, Ib 800 1500
2000 2400
P W
0.19 0.25 0.28 0.31
HAYELECTRODOS DE dos piezas, o de tapa y adaptador, con tapas tanto hembra como macho, como se aprecia en la figura 19.28. Los hay con vstagos rectos y flexionados. EI empleo de electrodos con este diseo es cuestin de costos. Puede ser que los costos de mantenimiento de las puntas sean ms bajos porque slo es preciso reemplazar la tapa cuando se desgasta. Por otro lado, la resistencia de la interfaz entre la tapa y el adaptador puede contribuir al calentamiento y desgaste del electrodo. La conveniencia de su empleo debe evaluarse para cada aplicacin, comparndolos con los diseos de una sola pieza.
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ADAPTADOR
TAPA
Figura 19.26-Electrodos roscados para soldadura de puntos tpicos
Mtodo de fabricacin
LOS ELECTRODOS RECTOS se maquinan de barras trabajadas en fro. Los electrodos flexionados pueden producirse mediante el moldeado en fro de electrodos rectos, por forjado o por colado. El forjado y el colado son los mtodos usuales cuando la forma requerida no se puede producir por moldeado en fro. La gene-
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LCARA PARA LLAVE DE TUERCAS
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Figura 19.28-Diseos macho y hembra de electrodos de dos piezas para soldadura de puntos
ralidad de los electrodos flexionados se moldean en fro porque as tienen claras ventajas sobre los otros, entre ellas las siguientes:
CARA PLANA CONO TRUNCADO EXCNTRICO
(1) Las propiedades fsicas y mecnicas de la varilla estirada en fro. (2) Colocacin de un tubo de agua en el agujero de enfriamiento antes del moldeado. (3) Ms bajos costos de fabricacin.
Mantenimiento
soldadura de puntos tienen un area de cara especfica que hace contacto con el trabajo. Con el uso, esta rea crecer por el achatamiento, y con ello se reducirn las densidades de comente y de presin. El resultado es que la soldadura tendr menor tamao. Adems, los electrodos tienden a tomar metal de las piezas que se sueldan. Si la cantidad de metal adherido es pequea, no habr problema, pero si se adhiere una cantidad apreciable los electrodos se sobrecalentarn y se achatarn con mayor rapidez. No es posible predecir cuntas soldaduras pueden hacerse con una configuracin dada antes de que se haga necesario rectificar los electrodos. Una revisin peridica de la calidad de la soldadura y de la forma de los electrodos ayudar a determinar el nmero de soldaduras o ensambles que pueden hacerse antes de rectificar. Luego se deber establecer un programa de rectificacin de electrodos como mantenimiento preventivo para mantener la calidad de las soldaduras. Se puede efectuar una leve rectificacin de los electrodos en la mquina empleando una pala de plstico o metal moldeada por ambos lados para que se ajuste al contorno de la cara del electrodo. La pala se envuelve en tela abrasiva fina y se hace que los electrodos presionen la tela abrasiva sometidos a una carga ligera. A continuacin se gira la pala para rectificar las caras de los electrodos. Si la rectificacin necesaria es considerable, se deber desmontar el electrodo de la mquina y trabajarlo enun tomo. Como alternativa, puede realizarse una rectificacin importante del
LOS ELECTRODOS PARA
PORTAE,LECTRODOS
ENTRADA DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO
SALIDA DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO
Figura 19.27-Electrodo de vstago recto con portaelectrodos de can
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electrodo en la mquina con una herramienta de rectificacin manual o de potencia. Nunca debe usarse una lima para rectificar los electrodos en ia mquina porque las caras de los electrodos pueden quedar irregulares tanto en su tamao como en su Contorno. Los electrodos mal rectificados reducen la calidad de las soldaduras. Las siguientes sugerencias pueden ser tiles para usar correctamente los electrodos de soldadura de puntos:
dos dgitos adicionales para indicar el desplazamientorespecto a la vertical, en unidades de 0.062 pulgadas.
PORTAELECTRODOS
LOS ELECTRODOS SE montan en la mquina de soldadura de puntos mediante portaelectrodos. Los diversos diseos de portaelectrodos permiten ajustar debidamente ia posicin de los electrodos relativa al trabajo. Los portaelectrodosse sujetan con abrazaderasa los brazos de la mquina soldadora, y suelen tener aditamentospara conducir agua de enfriamentoa los electrodos; algunos de ellos cuentan con un mecanismo de expulsin que facilita el desmontaje de los electrodos. Son tres los diseos bsicos de portaelectrodos: recto, acodado y universal, o de acodado ajustable. Estos tres tipos bsicos pueden obtenerse en tamaos y diseos estndar para usarse con electrodos estndar de soldadura de puntos. En general se emplean principios de diseo similares para los portaelectrodos especiales, con o sin adaptadores, que se usan con una gran variedad de electrodos especiales o estndar. Los tres tipos de portaelectrodos estndar se producen con o sin mecanismos de expulsin. En la figura 19.29 se muestran portaelectrodos rectos de ambos tipos. En los tipos con expulsor, el electrodo se quita golpeando la cabeza o el botn del expulsor con un martillo. En los tipos sin expulsor, el ahusado del electrodo se suelta girando el electrodo con una llave de tuercas. Hay portaelectrodos de diferentes longitudes y varios dimetros. Los portaelectrodos acodados y universales se producen con cabezas de 9Ooy 30,como se ilustra en la figura 19.30. Tambin pueden adquirirse portaelectrodos de baja inercia que incluyen un resorte que hace ms rpido el seguimiento. Hay portaelectrodos de mltiples electrodos para producir dos o ms soldaduras de punto simultneamente en paralelo. Estos portaelectrodos tienen sistemas ecualizadores de fuerzas de resorte, mecnicos o hidrulicos. El electrodo inferior puede ser un bloque plano que se opone a todos los electrodos superiores, o electrodos individuales montados en un bloque. Puesto que las soldaduras se hacen con circuitos paralelos, la divisin correcta de corriente a cada soldadura depender de las resistencias relativas de los trayectos. EI camino de menor impedancia conducir ms comente que los dems, y el tamao de las soldaduras puede variar con la magnitud de la corriente.
(1) Use electrodos y portaelectrodos estndar siempre que sea posible. (2) Use electrodos del material correcto recomendado para la aplicacin. (3) Aplique enfriamiento con agua adecuado, con circulacin en la direccin correcta en los electrodos. (4) Alinee los electrodos correctamente; los electrodos no deben resbalar contra las piezas ni estar desalineados cuando entren en contacto con las piezas. (5) Emplee slo martillos de cuero o caucho para ajustar la posicin de los electrodos con golpes ligeros, y use slo portaelectrodos de expulsin o las herramientas correctas para desmontar los electrodos de la mquina. (6) Asegrese de que la mquina est configurada como es debido; los electrodos debern hacer contacto conlas piezas con un mnimo de impacto antes de que fluya la comente, y debern permanecer en contacto con el trabajo hasta que se interrumpa la comente.
Especificaciones e identificacin
Los ELECTRODOS PARA soldadura de puntos estn regidos por
dos nonnas:
(1) Boletn ANSI/RWMA No. 16, Normas para soldadura de resistencia, publicado por la Resistance Welder Manufacturers Association. (2) AWS D8.6/SAEHS-J1156, Norma automotrizpara electrodos de soldadura de puntos, publicada por la American Welding Society y la Society of Automotive Engineers.
Estas normas ofrecen un sistema de codificacin para los diversos diseos de electrodos estndar. El cdigo identifica el estilo de la nariz, la clase de la aleacin, el tamao del vstago y la longitud. Tambin se proporcionanmtodos para identificar los electrodos flexionados, los de cara especial y los de tapa. Los electrodos rectos se identifican con una letra seguida por cuatro nmeros con los siguientes significados:
ELECTRODOS PARA SOLDADURA DE PROYECCIN

LOS ELECTRODOS PARA soldadura de proyeccin deben tener superficies planas ms grandes que el dimetro de la proyeccin. Es prctica comn emplear electrodos grandes y planos o electrodos hechos con barras rectangulares. Los electrodos para soldadura de proyeccin por lo regular consisten en un portaelectrodos enfriado internamente por agua, con inserciones reemplazables en las posiciones de las proyecciones. Estas inserciones pueden ser electrodos roscados o piezas hechas con materiales de electrodo de los grupos A o B metidos a presin o sujetos de alguna otra manera al portaelectrodos. Un ejemplo de este diseo se muestra en la figura 19.31. Puesto que el rea de contacto entre cada electrodo y la pieza adyacente es mayor que en la soldadura de puntos, las densida-
(1) La letra indica el estilo de la nariz, como se muestra en la figura 19.22. (2) EI primer dgito indica la clase de aleacin del grupo A, como se muestra en la tabla 19.1. (3) El segundo dgito indica el ahusamiento. (4) Los dgitos tercero y cuarto indican la longitud total en unidades de 0.25 pulgadas.
En el caso de los electrodos con una flexin, se colocan dos dgitos antes de la letra para indicar el ngulo de flexin en grados. Para los electrodos con una y dos flexiones, se aaden
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Figura 19.29-Portaelectrodos rectos tpicos para soldadura de puntos: (A) y (B)son tipos con expulsor, (C) no tiene expulsor
des de comente y de presin son ms bajas. Por tanto, el de- ecualizadores por lo regular se valen de un mtodo hidrulico o terioro de los electrodos por el desgaste, la deformacin o las ad- mecnico para lograr la flotacin o ecualizacin automtica. herencias no es tan rpido como en la soldadura de puntos. Pese a ello, siempre llega el momento en que aparecen pequeos hoyos o deformaciones en las posiciones donde se hacen las soldaduras ELECTRODOS PARA SOLDADURA de proyeccin. Cuando este deterioro interfiera con el contacto DE COSTURA correcto de los electrodos o la calidad de las soldaduras, ser necesario rectificar o reemplazar los electrodos o las inserciones. LOS ELECTRODOS PARA soldadura de costura son ruedas o discos. La seleccin de la combinacin ptima de materiales para los Las cinco consideraciones bsicas son el perfil de la cara, la electrodos opuestos, de manera que haya un buen balance calo- anchura, el dimetro, el enfriamiento y el mtodo de montaje. El rfico, minimizar el deterioro. Otra cosa que prolonga la vida dimetro y la anchura de la rueda casi siempre estn determinade los electrodos es ia limpieza a intervalos regulares para eli- dos por el espesor, tamao y forma de las piezas por soldar. El minar grasa, suciedad, materiales de destello u otras contamina- perfil de la cara depende de los requisitos de distribucin de la comente y la presin en la pepita de soldadura y del tipo de ciones. Los electrodos para soldadura de mltiples proyecciones mecanismo impulsor. Los cuatro perfiles de cara bsicos de uso pueden disearse de modo que compensen en forma automtica comn son plano, de un bisel, de doble bisel y de radio, como se las variaciones en la altura o en el desgasta. Tales electrodos muestra en la figura 19.32.
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TUBO DE AGUA TUBO EXPULSOR
EXPULSOR JUNTA
LONGITUD DEL CANON
1-
(A)
TUBO EXPULSOR
TUBO DE AGUA
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I--LONGITUD
DEL CAN
(Cl
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rPORTAELECTRODOSTIPO
PALETA CON
ELECTRODOEXCNTRICO
PORTAELECTRODOS TIPO PALETA
ELECTRODOTIPO
BOTON
PORTAELECTRODOSTIPO PALETA CON ELECTRODOTRUNCADO
Figura 19.30-Diversas combinaciones de electrodos y portaelectrodos
Los electrodos por lo regular se enfran por inundacin o con chorros de agua dirigidos tanto a los electrodos como al trabajo desde arriba y desde abajo. Si estos mtodos de enfriamientono resultan satisfactorios, los electrodos y vstagos debern disearse con enfriamiento interno. EI enfriamiento por simple inundacin no siempre es suficiente. Puede formarse una bolsa de vapor en el punto donde el electrodo toca el trabajo, la cual impedir al agua de enfriamiento penetrar en el rea inmediata a la soldadura. Si el enfriamiento por inundacin no es apropiado, el enfriamiento con aerosol o vapor de agua puede resultar eficaz. EI electrodo para soldadura de costura se une al eje con suficientes pernos o tomillos para soportar el par de torsin impulsor. EI rea de contacto con el eje debe ser lo bastante grande como para transmitir la comente de soldadura con el mnimo de generacin de calor. Los mecanismos impulsores perifricos, como los de moleteado o friccin que giran contra el costado del electrodo deben librar el trabajo con una buena tolerancia. Un impulsor de moleteado puede marcar la cara del electrodo, lo que a su vez daar la superficie de la soldadura. Por otro lado, la rueda impulsora de moleteado tiende la limpiar las adherencias de la cara del electrodo. Aunque el trabajo y el mtodo de impulso pueden requerir electrodos de cara plana con o sin bordes biselados, estos electrodos sonms difciles de configurar, controlar y mantener que los electrodos con cara radial. Adems, las caras radiales producen soldaduras de mejor aspecto. Los electrodos para soldadura de costura, al igual que los de soldadura de puntos, tienen un rea de contacto con las piezas predeterminada que debe mantenerse dentro de ciertos lmites para que no baje la calidad de la soldadura. Con el electrodo en la mquina, slo deber intentarse una rectificacin o retoque
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menor con abrasivos finos. Se pueden usar rectificadores de rueda para dar mantenimiento continuo al electrodo. El maquinado en tomo es el mtodo preferido para rectificar un electrodo y devolverle su forma original. Se deben tomar precauciones para evitar que materiales ajenos se incrusten en la rueda del electrodo o en el trabajo. Las cras speras no mejoran la traccin. La soldadura deber detenerse con los electrodos todavia sobre el trabajo.
ELECTRODOS PARA SOLDADURA POR DESTELLO Y DE VUELCO

LOS ELECTRODOS PARA soldadura por destello y de vuelco normalmente no estn en contacto directo con el rea de soldadura, como los electrodos para soldadura de costura y de puntos. Fungen como abrazaderas para sostener el trabajo y transportar la corriente, y a menudo se les llama as. Normalmente se disean de modo que hagan contacto con un rea extensa de la pieza de trabajo, y la densidad de comente en el rea de contacto es relativamente baja. Por esta razn, materiales de electrodo relativamente duros con baja conductividad tienen un rendimiento satisfactorio. Puesto que los electrodos deben amoldarse a las piezas que se van a soldar, no existen diseos estndar. Dos requisitos importantes son que los materiales tengan la suficiente conductividad para transportar la corriente sin sobrecalentarse, y que los electrodos sean lo bastante rgidos como para mantener la alineacin del trabajo y minimizar las desviaciones. Los electrodos se sujetan mecnicamente a la platina de la mquina soldadora; pueden tener una construccin slida de una pieza y estar hechos con inatenales de electrodo de las clases 1 a 5 del grupo A de la RWMA. A veces es posible aumentar la
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BLOQUE SUPERIOR
INSERCIONESREEMPLAZABLES CON CARA
Fiaura 19.3l-Construccin tbica de electrodos Dare soldadura de mltbles Drovecciones
01-1
r;3
RADIO
AN-CHURA DEL DE'L ELECTRODO ANCHURA ELECTRODO
Figura 19.32-Perfiles de electrodos de rueda para soldadura de costura
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d i' r i l-69-I
ANCHURA DE LA CARA DEL ELECTRODO
ELECTRODOS IMPULSADOS POR ENGRANES O DE MARCHA EN VACiO
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vida til de los electrodos empleando materiales de las clases 2, 3 y 5 con inserciones reemplazables de clase 3 o 4, o uno de los materiales del grupo B, en los puntos de desgaste. Siempre ocurre un desgaste de mayor o menor magnitud, y esto puede hacer que se reduzca el rea de contacto y se produzcan quemaduras localizadas del trabajo. Para dar un buen servicio, los electrodos deben mantenerse fros, limpios y libres de
suciedad, grasa, materiales de destello y otras partculas ajenas. Un compuesto antisalpicaduras puede ayudar a evitar la adherencia de material de destello. Todos los broches y dispositivos de sujecin deben estar bien apretados y ajustados, y sus superficies de agarre deben recibir un mantenimiento adecuado para evitar que resbalen contra el trabajo durante la soldadura.
FUENTES DE POTENCIA
LA DEMANDA DE potencia de la linea depende del mtodo de soldadura y del diseo de la mquina soldadora. Una fuente de potencia adecuada es uno de los requisitos para la soldadura de resistencia de alto volumen. Una parte importante del sistema de suministro de potencia de una planta industrial est dentro de la planta misma. Esa parte consiste en los transformadores y conductores de la fuente de potencia. dedor del 5 %. Esto significa que a su especificacin de kVA, la cada de voltaje en el secundario ser del 5%. Adems, los conductores de potencia entre los transformadores de fuente de potencia y la soldadora generalmente tendrn un dimetro tal que no produzcan una cada superior al 5%. Esto significa en total una cada de voltaje del 10% en la soldadora, que es lo mximo que la mayor parte de los fabricantes de maquinaria recomiendan para sus productos. Para determinar el tamao del transformador de fuente de potencia para alimentar una mquina soldadora con base en la cada de voltaje, es necesario primero determinar la cada de voltaje mxima permisible especificada por el fabricante del equipo. Normalmente, no deber ser mayor que el 5%. Si se usa el mismo transformadorde potencia con dos o ms mquinas, la cada de voltaje causada por tina mquina se reflejar en la operacin de la segunda. En estos casos es aconsejable limitar la cada de voltaje total a no ms del 10% si se desea obtener soldaduras de calidad consistente. La cada de voltaje deber medirse en la mquina. El porcentaje de cada de voltaje se calcula con la siguiente frmula: Cada de voltaje, por ciento = (Voltaje sin carga) - (Voltaje con carga completa) x 100 Voltaje sin carga
TRANSFORMADORES DE FUENTE DE POTENCIA

A L CONSIDERAR LA instalacin de una mquina para soldadura de resistencia es necesario determinar si el suministro de la planta es adecuado. Esto incluye la especificacin de kVA del transformador de la fuente de potencia y el tamao de los conductores de la fuente. El transformador de la fuente de potencia est conectado a un alimentador primario de 2300,4800,7500 o 13 O 0 0 volts y produce potencia de 230 o 460 V. No debe confundirse con el transformador de soldadura montado en la mquina soldadora. Los conductores de la fuente de potencia son los cables entre el transformador de la fuente de potencia y la mquina soldadora. La suficiencia del transformador y de los conductores de la fuente de potencia est regida por dos factores: la cada de voltaje permisible y el calentamientopermisible. La cada de voltaje permisible es el factor determinante en casi todas las instalaciones, pero tambin debe tenerse en cuenta el calentamiento. El tamao del transformador de fuente de potencia para soldadoras de un solo punto debe corresponder por lo menos al valor de la demanda de kVA durante la soldadura. Estos transformadores tienen una impedancia que generalmente est alre-
SISTEMA DE CABLE O ALIMENTADOR

EN GENERAL, EL cable o alimentador del transformador a las mquinas siempre debe ser lo ms corto posible y con un diseo de baja reactancia para minimizar la cada de voltaje en la linea. La lnea de potencia ms sencilla y econmica consiste en alambres aislados pegados con cinta adhesiva dentro de un conducto. Cuando slo se van a alimentar dos o tres mquinas en el mismo lugar, esta construccin resulta econmica y efectiva. Los conductos de cables que permiten realizar conexiones de derivacin a intervalos frecuentes en toda su longitud son deseables en plantas de produccin donde las configuraciones de fabricacin estn cambiando continuamente. Existen sistemas para interbloquear dos o ms mquinas e impedir su disparo simultneo, que iria acompaado de una cada de voltaje excesiva. Cualquier esquema de interbloqueo significa una restriccin de la produccin; sin embargo, esto se minimiza con un interbloqueo de vigilancia de voltaje, ajustado para operar slo cuando el voltaje cae por debajo de un valor preestablecido.
Tabla 19.3 Carga continua equivalente de mquinas para soldadura de resistencia Tipo de soldadura Carga continua equivalente, porcentaje de la suma de las especificaciones de la placa de la mquina 20 40 20 70
Puntos, proyeccin (un solo impulso) Puntos, proyeccin (mltiples impulsos) Destello, puntos mltiples o proyeccin Juntura
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INSTALACIN
LASMQUINAS PARA soldadura de resistencia deben estar conectadas a la lnea de potencia de acuerdo con los reglamentos electricos y las recomendaciones del fabricante de la mquina. El tamao del cable primario deber ser apropiado tanto desde el punto de vista trmico como de cada de voltaje. Como muchas unidades de control contienen controles de calor de cambio de fase, la fuente de potencia del control debe estar en fase con la fuente de potencia de soldadura. La fuente de potencia dei control debe tener su propio fusible, distinto del de la fuente para soldadura. Con frecuencia se emplean interruptores de aislamiento con fusible encerrado para el circuito de potencia o de soldadura. Estos interruptores pocas veces tienen una capacidad de interrupcin suficiente para una desconexin segura bajo una carga.
Para fines de desconexin de emergencia conviene emplear un ruptor de circuitos. La especificacin del ruptor en capacidad de transporte deber ser suficiente para conducir la demanda mxima de ia mquina cuando su circuito de soldadura est en corto, que podra ser de dos a cuatro veces la especificacin de la placa de la mquina. Una de las ventajas del ruptor es que se puede instalar un interruptor de botn en la mquina soldadora, y en una emergencia el operador puede abrir rpidamente el circuito pulsando este botn. Si se usan fusibles, su tamao debe ser el recomendado por el fabricante de la mquina. Los fabricantes normalmente proporcionan diagramas de alambrado que incluyen las especificaciones de fusible recomendadas. Los fusibles debern funcionar para cualquier demanda u operacin normal de la mquina. El propsito de los fusibles es interrumpir un cortocircuito en el sistema elctrico.
SEGURIDAD
Los PROCESOS DE soldadura de resistencia se utilizan ampliamente en operacionesde produccin de alto volumen, sobre todo en las industrias automotriz y de aparatos domsticos. Estos procesos incluyen la soldadura de proyeccin, de puntos, de juntura, por destello, de vuelco y de percusin, en una amplia gama de tipos de mquinas. Los peligros principales que pueden presentarse con estos procesos y equipos son los siguientes: (1) Choque elctrico debido al contacto con terminales o componentes de alto voltaje. (2) Daos a los ojos o incendios causados por la expulsin de partculas pequeas de metal fundido de la soldadura. (3) Trituracin de alguna parte del cuerpo entre los electrodos u otros componentes mviles de la mquina. (4) Vapores de soldadura de las piezas mismas o de aceite, lubricante u otro material sobre las piezas. operacin del ariete mientras las manos del operador estn bajo el punto de operacin. Todas las cadenas, engranes, enlaces operativos y bandas asociados al equipo de soldadura debern estar protegidos de acuerdo con la norma ANSI B15.1, Norma de seguridad para aparatos con transmisin mecnica de potencia (ltima edicin).
Dispositivos de seguridad estticos

LASMAQUINAS SOLDADORAStipo prensa, de destello y de vuelco debern estar provistas de dispositivos estticos, como chavetas, bloques o cerrojos para evitar el movimiento de la platina o de la cabeza durante el mantenimiento o la preparacin para la soldadura. Es posible que se requiera ms de un dispositivo, pero cada uno deber ser capaz de sostener la carga.
ASPECTOS MECNICOS Guardas

LOS DISPOSITIVOS DE iniciacin del equipo de soldadura, como los botones e interruptores, debern disponerse o protegerse de modo que el operador no los pueda accionar inadvertidamente. En algunas instalaciones de mquinas soldadoras con mltipies pistolas, puede esperarse que las manos del operador pasen bajo el punto de operacin. Estas mquinas deben proveerse de guardas adecuadas, como dispositivos sensores de proximidad, cerrojos, bloques, barreras o controles de dos manos. Todas las mquinas soldadoras no porttiles de un solo ariete deben estar equipadas con uno o ms de los siguientes:
Mquinas soldadoras porttiles

Sistemas de soporte. Todo el equipo de soldadura porttil suspendido, con excepcin de la unidad de pistola, deber contar con un sistema de soporte capaz de resistir la carga de golpe total en caso de fallar cualquier componente del sistema. EI sistema deber ser a prueba de fallas. EI empleo de dispositivos de capacidad adecuada, como cables, cadenas o abrazaderas se considera satisfactorio. Brazo mvil. La instalacin debe estar provista de guardas alrededor del montaje y del mecanismo accionador del brazo mvil de una pistola soldadora si existe la posibilidad de dao i las manos del operador. Si no es posible instalar guardas apropiadas, ser preciso emplear dos mangos. Cada mango deber tener un interruptor operativo conectado en serie de modo que sea necesario accionar ambos mangos para energizar la mquina. Estos mangos deben estar situados a una distancia segura de cualquier punto de cizallamiento o presin de la pistola.
(1) Guardas o accesorios en ia mquina que impidan a las manos del operador pasar bajo el punto de operacin. (2) Controles de dos manos, cerrojos, dispositivos sensores de proximidad o cualquier mecanismo similar, que impida la
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Botones de paro
TODAS LAS MAQUINAS soldadoras deben contar con uno o ms botones de paro de emergencia, con un mnimo de uno en cada posicin de operador.
Bloqueos e interbloqueos
TODAS LAS PUERTAS, paneles de acceso y tableros de control de las mquinas para soldadura de resistencia deben mantenerse cerradas con llave o interbloqueadas. Esto es necesario para impedir el acceso a personal no autorizado.
Guardas
Los OJOS DEBEN protegerse contra las partculas de metal expulsadas mediante guardas hechas con un material adecuado resistente al fuego, o gafas protectoras personales aprobadas. Se recomienda el uso de gafas de seguridad con escudos laterales en todas las reas de trabajo. Las variaciones de las operaciones de soldadura de resistencia son tantas que cada instalacin debe evaluarse individualmente.Los equipos de soldadura por destello deben contar con guardas de destello de unmaterial resistente al fuego para controlar las chispas y partculas de metal fundido que salen despedidas.
Puesta a tierra
EL SECUNDARIODEL transformador de soldadura deber conectarse a tierra con alguno de los siguientes mtodos:
(1) Puesta a tierra permanente del circuito secundario de soldadura. (2) Conexin a un reactor de puesta a tierra entre ias terminales del devanado secundario con una derivacin del reactor a tierra.
ASPECTOS ELCTRICOS Voltaje

TODOS LOS CIRCUITOS de control externos para iniciar lrt soldadura debern operar con bajo voltaje, que no deber ser de ms de 120 V para el equipo estacionario y de 36 V para el equipo porttil.
Condensadores
EL EQUIPO DE soldadura de resistencia y los tableros de control que contengan condensadores que manejen altos voltajes debern estar bien aislados elctricamente y estar completamente encerrados. Todas las puertas de acceso debern contar con interruptores de interbloqueo apropiados, y los contactos del interruptor debern estar conectados al circuito de control. Los interbloqueos debern interrumpir efectivamente la potencia y descargar todos los condensadores de alto voltaje hacia una carga resistiva adecuada cuando la puerta o el panel estn abiertos. Adems se deber contar con un interruptor de operacin manual u otro mecanismo positivo adecuado para asegurar la descarga completa de todos los condensadores de alto voltaje.
Como alternativa en mquinas estacionarias,puede usarse un contactor de aislamiento para abrir todas las lneas primarias. La puesta a tierra de un lado de los devanados secundarios en las mquinas soldadoras de mltiples puntos puede hacer que comentes transitorias indeseables fluyan entre los transformadores. Esto puede suceder cuando se usan fuentes de potencia multifsicas o diferentes voltajes secundarios, o ambas cosas, para las distintas pistolas. Tambin puede presentarse una condicin similar con las pistolas porttiles para soldadura de puntos cuando se usan varias unidades con el mismo accesorio o ensamble o con otro que est cerca. Estas situaciones requieren un reactor de puesta a tierra o un contactor de aislamiento.
INSTALACIN
TODOS LOS EQUIPOS debern instalarse en confdrmidad con ANSI/NF+PA no. 70, Cdigo elctrico naoional (ltima edicin). El equipo deber ser instalado por personal calificado bajo la direccin de un supervisor tcnico competente. Antes de usarlo en produccin, el equipo deber ser inspeccionado por personal de seguridad competente para asegurar que su operacin sea segura. Se puede encontrar informacin adicional sobre prcticas seguras para el equipo de soldadura de resistencia en ANSI 249.1, Segbridad al soldar y cortar (ltima edicin).
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MANUAL DE

AMERICAN WELDING SOCIETY

TRADUCCIN: Ing. Roberto Escalona Garca M. en C. UNAM

AMERICAN WELDING SOCIEW/MANUAL DE SOLDADURA TOMO II (Sa. EDICIN)

ISBN 968-880-768-0 Tomo II, ISBN 968-880-766-4 Obra completa

IMPRESO EN MXICO/PRINTED IN MEXICO

CAPTULO 10. SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

329 330 335 336 343 349 350

CAPTULO 11. SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE

351 352 353 360 369 373 376 376 377

CAPiTULO 12. SOLDADURA FUERTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAPTULO 13. SOLDADURA BLANDA

423 424 424 425 427 434

CAPTULO 14. CORTE CON OXGENO

449 450 450 474 478 480 480

CAPTULO 15. CORTE Y ACANALADO CON ARCO

481 482 482 489 496 499

CAPTULO 16. CORTE CON RAYO LSER Y CON CHORRO DE AGUA . . . . . . .

CAPTULO 17. SOLDADURA DE PUNTOS. DE COSTURA Y DE PROYECCIN

531 532 540 542 543 552

501 502 509 513 515 521 522 523 529

570 573 573 578 579

CAPTULO 18. SOLDADURA POR DESTELLO. DE VUELCO Y DE PERCUSIN

581 582 598 603 608 609

CAPTULO 19. EQUIPO PARA SOLDADURA DE RESISTENCIA

PREPARADO POR UN COMIT INTEGRADO POR:

S. E. Barhorst, Presidente Hobart Brothers Co.

SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

E . H. Daggett Consultor S. A. Hilton Pratt & Whitney

J. T.Perozek Hobart Brothers

E. Spitzer Merrick Engineering Corp.

330 335 336 343

SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

Encyclopedia o f physics, XXII, 300. Springer-Verlog, Berlin, 1956.

2 . Lor. rir. 3. Gage, R. M., Patente de E.U.A.nm. 3 806 124.

SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

BOQUILLA DE GAS EXTERIOR

Fiuura 10.1-Terminologia de los sopletes de arco de plasma

SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

BOQUILLA DEL GAS PROTECTOR

ARCO DE TUNGSTENO Y GAS

Propsitos de la constriccin del arco

SOLDADURA POR A R C O DE PLASMA

ARCO NO CONSTRERID0 ARGON A 40 pies3/h CTODO (-)

Tipos de corriente de soldadura

.... iiiiiji; 18 000- 24 000 ......

Figura 10.3-Efecto de la constriccin del arco sobre la temperatura y el voltaje

SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

Figura 10.4-Modalidades de arco transferido y no transferido del arco de plasma

Longitud del arco

Fiaura 10.5-Diaarama esauematico del arco doble

SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

ARCO DE TUNGSTENO Y GAS

TCNICAS DEL PROCESO

RECORRIDO DEL SOPLETE

SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

Figura lO.&Equipo tpico para soldadura por arco de plasma

FUENTE DE POTENCIA: SIN PULSOS

INICIACIN DEL ARCO

SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

FUENTE DE POTENCIA DE SOLDADURA

GENERADOR DEALTA FRECUENCIA