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Leon 9

MRP2 : structure

L'objectif principal de la leon est de connatre et de comprendre le principe de gestion la production avec la mthode MRP2. A l'issue de la leon l'tudiant doit tre capable : de dfinir la structure globale de MRP2 (PIC, PDP, calcul des besoins), de raliser un calcul de charges dtaill sur un exemple simple.

Grard Casanova

Leon 9 : MRP2 : Structure, fonctionnement

SOMMAIRE

1 2 3 4 5 6 7 8

HISTORIQUE ET INTERET ............................................................................ 3 STRUCTURE GLOBALE DU MRP2................................................................... 4 SCHEMA FONCTIONNEL DU MRP2 ................................................................ 5 PRINCIPE DU CALCUL DES CHARGES DETAILLEES....................................... 6 LES RESULTATS DU CALCUL DES CHARGES DETAILLEES ............................. 7 LES ACTIONS ............................................................................................... 7 LE PIC (PLAN INDUSTRIEL ET COMMERCIAL) ............................................. 8 LE PDP (PLAN DIRECTEUR DE PRODUCTION) .............................................. 9

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MRP2 : Structure, fonctionnement

Historique et intrt

Avec toujours le mme souci de fournir les produits au bon moment la gestion des stocks traditionnelle ne suffisait plus car elle prsente plusieurs inconvnients : il est suppos que la consommation antrieure des diffrents articles se rpte dans le futur, les articles sont grs indpendamment des autres, on ne se proccupe pas de la date du besoin des diffrents articles.

On a mis en place une mthode appele MRP (Material requirements Planning), cette mthode, aprs plusieurs volutions, a abouti au MRP2 (Manufacturing Ressource Planning) que lon peut traduire par Management des ressources de la production. Elle permet de planifier les ordres de fabrication ou de commande. Bien que les diffrences ne soient pas aussi nettes, on peut classer ces diffrentes volutions en fonction de leur apparition et aussi de leurs spcificits. MRP0 : planification des besoins en composants l'aide d'une nomenclature (annes soixante). MRP1 : planification des besoins en composants avec prise en compte des capacits (annes soixante-dix). MRP2 : la dernire mthode apparue dans les annes quatre-vingt dcoule de MRP1 mais permet d'intgrer des donnes financires permettant de dfinir des priorits de fabrication. Des progiciels plus rcents (annes quatre-vingt dix) de type ERP (Entreprise Ressources Planning) comportent : un module MRP mais intgrent des ressources autres que celles de la production (trsorerie, administratif, sous-traitance, achats etc.). Ils sont conus de faon modulaire et permettent une gestion plus large que celle de la production.

Nb : les exemples prsents dans le cours sont bien sr purement pdagogiques car le MRP2 permet de grer des milliers d'articles.

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Structure globale du MRP2

Plan stratgique

Gestion de la demande

Planification

Excution

Le MRP2 permet de grer la production depuis le long terme jusquau court terme, elle permet les communications entre la fonction commerciale et la production. La gestion de la demande concerne les prvisions commerciales et les commandes clients. La planification comprend plusieurs niveaux : Plan industriel et commercial. Programme directeur de production. Calcul des besoins nets.

Pour chaque niveau, il est ncessaire de dterminer les charges. Lexcution concerne la gestion datelier.

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Schma fonctionnel du MRP2

Plan industriel et commercial

Programme directeur de production Si ralisation impossible Calcul des besoins

Calcul des charges dtailles

Planification des capacits

Le PDP est -il ralisable ? oui Programmation de la production Contrle des charges

Contrle des priorits

Avant de modifier le plan directeur de production, il faut tenter d'adapter la capacit la charge, car la mthode MRP ordonnance les ordres de fabrication capacit infinie. Cela signifie que le systme planifie des ordres de fabrication, sans regarder les consquences en terme de charge pour les ressources de l'entreprise. Ceci est valable pour le Programme Directeur de Production et pour le Calcul des Besoins.

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Sans prcaution particulire, le systme peut donc proposer un programme de production (ensemble des ordres proposs) conduisant : une charge moyenne suprieure la capacit des ressources, des priodes sous-charges alternes avec des priodes surcharges. Pour viter un programme de production incohrent il faut d'abord s'assurer, avant de lancer le Calcul des Besoins, que la charge programme moyenne sera compatible avec la capacit des ressources de production. C'est le rle du Calcul des Charges Globales, bas sur les prvisions de production long terme fixes dans le Plan Industriel et Commercial. Il ne s'agit que d'une estimation des charges, car le Calcul des Charges Globales ne prend pas en compte, entre autres, les composants dj raliss qui se trouvent dans les stocks. Le calcul des charges globales nest pas dtaill ici. Il faut ensuite s'assurer que, pour chaque centre de charge de l'entreprise, semaine aprs semaine, il n'y aura pas de surcharge. C'est le rle du Calcul des Charges Dtailles qui se base sur les ordres planifis par le Calcul des Besoins. Le gestionnaire de la production devra trouver des solutions pour viter les surcharges dceles par le calcul des charges dtailles. Les deux mthodes prcdentes comparent une charge prvisionnelle une capacit, elle aussi prvisionnelle. Lors de lexcution des ordres de fabrication, il faut vrifier que ces donnes prvisionnelles correspondent ce qui se produit rellement. Cette vrification seffectue grce au suivi des flux de charges, aussi appel contrle des entres-sorties.

Principe du Calcul des Charges Dtailles

Lobjectif du Calcul des Charges Dtailles est de dterminer, de faon prcise, l'chancier des charges et donc des besoins en capacit pour chaque centre de charge de lentreprise. Le but est ici de dtecter tout problme de surcharge qui se poserait suite ltablissement du programme de production prvisionnel (ensemble des ordres proposs par le Calcul des Besoins). Pour effectuer le Calcul des Charges Dtailles, il faut connatre tous les ordres de fabrication donns par le Calcul des Besoins : ordres proposs, ordres planifis fermes, oprations non termines des ordres lancs.

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Le calcul consiste utiliser les temps standards de changement de srie et les temps standards unitaires qui sont donns dans les gammes de chaque produit. Chaque ordre de fabrication planifi par le Calcul des Besoins va induire dans certaines priodes, des charges sur chaque machine utilise dans la gamme de fabrication. Pour connatre la charge totale dun centre de charge dans une priode, il suffit donc deffectuer laddition de toutes les charges gnres par les ordres de fabrication qui utiliseront cette machine durant cette priode. Un centre de charge peut tre une machine, une cellule ou un ensemble de machines ou de cellules quivalentes. La charge peut tre calcule ainsi :
Temps de changement de srie + quantit de pices fabriquer par ordre * temps de travail unitaire de la gamme.

Les rsultats du Calcul des Charges Dtailles

Le rsultat principal du Calcul des Charges Dtailles est de permettre de connatre, pour chaque centre de charge, la charge prvisionnelle semaine aprs semaine. Ceci est prsent sous la forme dun profil de charge. Le profil de charge donne l'chancier des charges pour le centre de charge considr. Il indique clairement au gestionnaire les priodes de sous-charge et les priodes de surcharge. Le profil de charge permet de dtecter facilement les centres de charge qui sont des goulets d'tranglement, soit pendant un temps limit, soit de faon permanente. Le dtail de la charge montre au gestionnaire quels sont les articles qui constituent la charge d'une priode. Le gestionnaire consulte et analyse cet tat lorsqu'il doit rsoudre un problme de surcharge. 6 Les actions

Lorsquun problme de surcharge est dtect, le gestionnaire de la production doit prendre des mesures pour lliminer. Plusieurs actions sont possibles pour rtablir ladquation charge/capacit : actions sur la capacit : utiliser une machine supplmentaire, effectuer du travail de nuit, effectuer des heures supplmentaires, effectuer du travail de week-end, faire appel la sous-traitance. actions sur les besoins : prendre de l'avance sur certains ordres de fabrication, prendre du retard sur certaines oprations ( rattraper sur les oprations suivantes), dcaler un ou plusieurs OF, effectuer des coupures de lots.

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Le PIC (Plan Industriel et Commercial)

Le plan industriel et commercial est situ au plus haut niveau de la planification.

Plan industriel et commercial

Planification

Programme directeur de Production

Calcul des besoins nets

Son objectif est de dfinir lactivit de lentreprise par familles de produits de faon raliser ladquation entre la charge induite par les besoins commerciaux et la capacit de lentreprise. Les dlais concerns sont le mois et mme le trimestre. Le plan industriel et commercial est tabli conjointement par les directions commerciale, industrielle et logistique, c'est un plan stratgique pour l'entreprise. Exemple de PIC pour une famille de produits, lunit tant le K :
ventes prvisionnel rel cart cart en % production jan. 1000 1020 20 2 jan. fv. 1000 1020 20 2 fv. mars 1000 1020 20 2 mars avr. mai juin juil. aot avr. 1000 mai 1000 juin 1020 juil. 1020 aot 1040

prvisionnel rel cart cart en %

980 960 -20 -2

1000 980 -20 -2

1020 980 -40 -4

1040

1040

1040

1040

1040

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stock
prvisionnel rel cart cart en %

jan. 500 460 -40 -8

fv. 460 420 -40 -8,7

mars 420 380 -40 -9,5

avr. 420

mai 460

juin 480

juil. 500

aot 500

Calcul du stock au mois de mars (fin mars les valeurs de production et de vente sont connues). stock mars = stock fv. + production mars ventes mars =420 + 980-1020 = 380 Si par exemple, l'objectif est de ne pas descendre en dessous dun seuil de scurit de 500 K, il faudra fixer des objectifs de production pour les mois suivants de faon obtenir ce stock de scurit. Mais pour que le PIC que lon s'est fix soit raliste, il faut quil y ait quilibre entre charge et capacit ; si cest le cas comme pour lexemple prcdent, il faudra augmenter la production pour conserver lobjectif de stock. Il faut vrifier que la capacit de lentreprise est suffisante. 8 Le PDP (Plan Directeur de Production)

Il sert dinterface entre le PIC et le calcul des besoins et permet de dfinir pour la production le besoin en produits rels finis (et non plus en famille de produits). A partir du PDP on peut ensuite dcliner grce aux nomenclatures les besoins en composants en utilisant le calcul des besoins. Alors que le PIC a des priodes mensuelles voir trimestrielles, le PDP est plutt de lordre de la semaine voire de la journe, mais l'horizon peut tre beaucoup plus long ( minima, le dlai de la ralisation des produits finis qui intgre aussi les dlais des composants de la nomenclature). Exemple de PDP : il faut connatre tout dabord le stock de dpart : 250, ensuite le stock de scurit : 10, le dlai dobtention : 1 semaine, le lot de lancement : 200, et la zone ferme : 3 semaines.

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1 prvisions de vente commandes fermes prvisionnel disponible PDP (fin) PDP (dbut) 10 70 160

2 40 40 80

3 60 30 190 200

4 80 10 100

5 90 4 6

6 100

7 100

106 200

200

200

zone ferme

Explication du tableau : Il dmarre la date du jour Il nous reste un stock de dpart de 250 mais comme il existe un stock de scurit de 10, le stock disponible est donc de 240 Pour obtenir le prvisionnel en fin de priode 1 : 240 10 (prvisions de vente) 70 (commandes fermes) = 160 Lorsque lon arrive la priode 3 : 80 60 30 = - 10 On arrive donc un manque, il faut donc absolument produire. Comme les lots de production sont de deux cents pices le PDP (de fin) sera donc en semaine 3 mais comme le dlai d'obtention est de 1 semaine le PDP de dbut se trouvera en semaine 2 Il reste donc en semaine comme prvisionnel disponible 200 (PDP) -10 = 190 Remarque : Tous les calculs effectus dans la zone ferme ne sont pas modifiables par le logiciel (mais uniquement par le gestionnaire). Par exemple, les produits qui sont l'emballage peuvent tre considrs comme dans la zone ferme, et il ne serait pas logique de refuser leur ordre de lancement alors qu'ils sont quasiment termins. Les prvisions des ventes sont obtenues grce la dcomposition de la rpartition globale obtenue avec le PIC (dcomposition des familles par produits et par priode du PDP).

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Les commandes fermes ont tendance diminuer lorsquon sloigne de la date du jour. De plus, il est noter quelles vont "consommer" les prvisions des ventes. C'est--dire que lorsque lon va enregistrer une commande ferme, la prvision de vente va diminuer.

1 prvisions de vente commandes fermes prvisionnel disponible PDP (fin) PDP (dbut) disponible la vente 140 10 70 160

2 40 40 80

3 60 30 190 200

4 80 10 100

5 90 4 6

6 100

7 100

106 200

200 156

200 200

Le disponible la vente indique les quantits disponibles un moment donn sans entraner de modifications du PDP. En fait il sagit de quantits qui peuvent tre instantanment promises un client non prvu, en tenant compte des commandes fermes. Il ne se calcule par convention qu la premire priode et lors de la mise en stock dune fabrication. Exemple pour la premire priode 1 : stock (fin de semaine 0) commande ferme 1 - commande ferme 2 250 70 40 = 140 pour S3 : PDP 3 - commande ferme 3- commande ferme 4- commande ferme 5 200 30 10 4 = 156 pour S6 : il ny a pas de commandes fermes : PDP 6 = 200 Avant de passer au calcul des besoins il faut bien sur vrifier que la charge engendre par le PDP est en adquation avec la capacit de lentreprise.

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