Garibay Cruz Edgar Melndez Duran Mara Luisa

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Objetivo Introduccin Desarrollo Conclusiones Autoevaluacin Video Articulo

El TPM, que organiza a todos los empleados desde la alta direccin hasta los trabajadores de la lnea de produccin, es un sistema de mantenimiento del equipo a nivel de compaa que puede apoyar las instalaciones de produccin ms sofisticadas.

En la fbrica ideal, la maquinaria debe operar al 100% de su capacidad el 100% del tiempo. El TPM es un poderoso concepto que nos conduce cerca del ideal sin averas, defectos ni problemas de seguridad.

La innovacin principal del TPM radica en que los operadores se hacen cargo del mantenimiento bsico de su propio equipo. Mantienen sus mquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averas.

TPM es una filosofa a nivel compaa de administracin del equipo, soportada por varias estrategias de desarrollo, entrelazadas entre s para maximizar la Efectividad Total del Equipo y eliminar las prdidas relacionadas con el mismo

As mismo busca una relacin efectiva entre la gente y el equipo, involucrando a todos los niveles, desde los altos directivos hasta los operarios. El TPM es interfuncional, involucra a todos los departamentos de la empresa, y sus actividades son llevadas a cabo por un pequeo grupo de personas trabajando en equipo.

TPM, se trata en realidad de mantenimiento productivo de estilo americano, modificado e intensificado para adaptarlo al entorno industrial japons.

En Japn, constituye un soporte esencial del sistema de produccin Toyota. El TPM ha sido igualmente implantado por muchas de las filiales de Toyota. De acuerdo con su creador, Taiichi Ohno, el sistema de produccin Toyota est basado en la eliminacin absoluta del despilfarro.

Construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa

Que los equipos operen sin averas y fallas, eliminar toda clase de prdidas (mejorar la fiabilidad de los equipos)

Fortalecer el trabajo en equipo

Mejora Focalizada:

Objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas con el proceso productivo Las perdidas pueden ser: - Fallas en los equipos principales - Cambios y ajustes no programados - Fallas de equipos auxiliares - Ocio y paradas menores - Reduccin de Velocidad - Defectos en el proceso - Arranque

Mantenimiento autnomo:

Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del usuario u operador El mantenimiento autnomo puede prevenir: - Contaminacin por agentes externos - Rupturas de ciertas piezas - Desplazamientos - Errores en la manipulacin Con slo instruir al operario en: - Limpiar - Lubricar - Revisar

Mantenimiento planeado: Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas Capacitacin: Objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados. Control inicial: Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento. Mejoramiento para la calidad: Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos.

TPM en los departamentos de apoyo:

Objetivo: Eliminar las prdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia. T.- Total Participacin de sus miembros P.- Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas) M.- Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos. Seguridad Higiene y medio ambiente: Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin.

El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.

 Aprendizaje permanente.
Mejora de calidad del ambiente de trabajo. Mejor control de las operaciones. Incremento de la moral del empleado. Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.

 Mejora las condiciones ambientales. Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud.

Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas.

Entendimiento del por qu de ciertas normas, en lugar de cmo hacerlo.

Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes.

Elimina radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.

 Elimina prdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Reduccin de los costes de mantenimiento. Mejora de la calidad del producto final. Menor coste financiero por recambios. Mejora de la tecnologa de la empresa. Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. Crea capacidades competitivas desde la fbrica.

Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

TIEMPO PERDIDO:
1.-Falla de equipos 2.-Puesta a punto y ajustes

PRDIDA DE VELOCIDAD: 3.-Tiempo ocioso y paros menores 4.-Reduccin de velocidad

DEFECTOS DE CALIDAD:
5.-Defectos en el proceso 6.-Reduccin de rendimiento

FALLAS EN EL EQUIPO

Su procedencia es: Flujo del proceso, reordenamiento del inventario de lnea, tiempo del ciclo, secuencia de produccin, cambios de herramental, paros menores de lnea, intervenciones de mantenimiento.

PUESTA A PUNTO Y AJUSTES

Causados por:
Reordenamiento del inventario de lnea, tiempo del ciclo, secuencia de produccin, cambios de herramental, paros de lnea.

TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES

Se originan: Por ciclos de operacin, secuencia de produccin, tiempos estndar de cambios de herramental, ajustes de operacin, rgimen de operacin.

REDUCCIN DE VELOCIDAD

Las causas son: Ciclos de operacin, secuencia de produccin, tiempos estndar de cambios de herramental, paros de lnea, defectos de calidad, mal funcionamiento de componentes perifricos.

DEFECTOS EN EL PROCESO

Causados por: Mal funcionamiento del equipo, ciclos y secuencia de operacin, cambios de herramental, rgimen de operacin.

REDUCCIN DE RENDIMIENTO

Origen: Tiempo de rgimen de operacin, defectos en el proceso, estabilizacin de produccin.

Prdidas por descompostura. Prdidas por preparacin y ajustes.

Prdidas por desgaste de herramentales.

Prdidas por arranques. Prdidas por defectos y retrabajos.

Prdidas por paradas.

Prdidas administrativas. Prdidas por movimientos.

Prdidas por organizacin de la lnea.

Prdidas por manejo de materiales. Prdidas de energa.

PARA ALCANZAR EL OBJETIVO DE CERO FALLAS, REALICE LAS SIGUIENTES 7 ACTIVIDADES:

Prevenga el deterioro acelerado: es el deterioro artificial impulsado, debido a que no se lubrica tan frecuentemente como se deberia.

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Mantener las condiciones bsicas del equipo: existen 3 actividades bsicas. Limpieza, lubricacin y ajustes, que se debern realizar para mantener las condiciones bsicas del equipo.

Mantener las condiciones de operacin: no permita que el equipo est forzado para operar ms all de su rango normal.

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Mejorar la calidad del mantenimiento: el trabajador de mantenimiento no posee la habilidad necesaria para realizar la reparacin o instalacin correctamente.

Lleve el trabajo de reparacin ms all de las medidas de reparacin rpida. Lo que falta aqu es una actitud que busque la causa de raz.

Corregir las debilidades del diseo.

Aprenda tanto como sea posible de cada falla: estudiando las causas, condiciones existentes y lo correcto de los mtodos previos.

Medir la extensin de cada una de las 6 grandes prdidas. Medir que tanto afecta cada prdida a la efectividad total del equipo. Averiguar qu problemas se ponen en el camino para mejorar la disponibilidad, tasa de desempeo y tasa de calidad. Determinar objetivos y metas necesarias para resolver los problemas descubiertos Averiguar como una efectividad del equipo ms alta afectar los costos e impulsar las utilidades.

Para el anlisis de problemas, las herramientas para solucionar dichos problemas incluyen:

Anlisis de Pareto. Diagrama de Pescado (Causa-Efecto) Anlisis de Causa Raz. Anlisis P-M.

Tal como en muchas actividades de TPM, el programa de mejora en el equipo produce beneficios tanto tangibles como intangibles.

Las mejoras en la gestin y aprovechamiento racional, as como la implantacin de todo el personal de la empresa, son algunas de las ventajas de esta herramienta.