UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERA

Escuela Acadmico Profesional de Ingeniera de Materiales

Tema: TRABAJO EN CHAPA METALICA

Curso: Procesamiento de Materiales Metlicos Docente: Ing. Julio Panta Mesones ALUMNO: POLO OLIVEROS, Paul

TRUJILLO- PER

2012

TRABAJO EN CHAPA METALICA

I. CORTE:

Los procesos de corte son aquellos en los que se separa un trozo de chapa metlica mediante la aplicacin de una fuerza suficiente grande para que el material es arrancado. Los procesos de corte ms comunes se realizan aplicando una fuerza de cizallamiento o tambin conocidos como procesos de cizallamiento. Cuando una gran fuerza de cizallamiento se aplica suficiente, el esfuerzo cortante en el material deber exceder la resistencia al esfuerzo cortante ltimo y se producir un error en el material y el material se separara en el lugar de corte. Esta fuerza de cizallamiento se aplica mediante dos herramientas, una encima y otra debajo de la hoja. Si estas herramientas son un punzn y troquel o cuchillas superior e inferior, la herramienta por encima de la hoja da un golpe rpido hacia abajo a la chapa metlica que descansa sobre la herramienta inferior. 1.1.Corte por Cizalla Como se menciono anteriormente, existen varios procesos de corte que utilizan la fuerza de corte para cortar la chapa. Sin embargo, el trmino corte por si mismo se refiere a un proceso de corte especifico que produce cortes en lnea recta para separar una pieza de chapa metlica. Ms comnmente, el cizallamiento se utiliza para cortar una hoja paralela a un borde existente. Por esta razn, el cizallamiento se utiliza principalmente para cortar material laminar en tamaos ms pequeos, en preparacin para otros procesos. 1.1.1. Proceso de corte por cizalla El proceso se realiza en una maquina de corte, a menudo llamado un cizallamiento cuadratura cortante o de alimentacin, que puede ser operado manualmente o por prensas hidrulica. Una maquina de corte tpico incluye una tabla con los brazos de apoyo para sostener la hoja, se detiene o guas para asegurar la hoja, hojas superior e inferior recta de punta, y un dispositivo calibrador para posicionar con precisin la hoja, que luego son forzados contra juntos contra la hoja. En la mayora de los dispositivos la cuchilla inferior se mantiene estacionario mientas la hoja superior es forzada a moverse hacia abajo. La hoja superior esta ligeramente desplazado con la hoja inferior, aproximadamente el 510% del espesor de la lmina. Adems la hoja superior esta generalmente en ngulo de manera que el corte avanza desde un extremo al otro, lo que reduce la fuerza requerida. Las cuchillas utilizadas en estas maquinas tienen tpicamente un borde cuadrado en lugar de un borde de cuchillo y estn disponibles en diferentes materiales, tales como: aceros de baja aleacin y aceros de alto carbono.

Fig. N 01: Proceso de corte por cizalla. 1.1.2. Punzonado Los procesos de conformado de chapa en general, y en particular el proceso de punzonado, suelen asociarse con procesos mecnicos relativamente simples de reducida aportacin tecnolgica y escaso valor aadido. Sin embargo, la realidad es muy diferente ya que estos procesos, al igual que otros procesos de tipo mecnico, estn fuertemente influenciados por factores muy diversos relacionados con la mquina, las herramientas, el material y caractersticas geomtricas de la pieza o el propio entorno del proceso. El punzonado es una operacin de corte de chapas o lminas, generalmente en fro, mediante un dispositivo mecnico formado por dos herramientas: el punzn y la matriz. La aplicacin de una fuerza de compresin sobre el punzn obliga a ste a penetrar en la chapa, creando una deformacin inicial en rgimen elastoplstico seguida de un cizallamiento y rotura del material por propagacin rpida de fisuras entre las aristas de corte del punzn y matriz. El proceso termina con la expulsin de la pieza cortada.

Fig. N 02: Proceso de punzonado

II.

DOBLADO

La operacin de doblado consiste, en realizar una transformacin plstica de una lamina o plancha metlica de material y convertirla en una pieza con forma o geometra distinta a anterior. En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deber tenerse en cuenta los factores que puedan influir sobre la forma de la pieza a obtener, como por ejemplo: elasticidad del material, radios interiores y ngulos de doblado. El doblado de piezas de chapa se realiza por medio de herramienta o matrices de doblar, que estn compuestas de dos partes esenciales: La superior o macho (punzn). La inferior o hembra (matriz).

Fig. N 03: Tcnicas de doblado Como se observa en la Fig. N01: vemos que la herramienta se compone de: Un punzn P que tiene la forma de la pieza. De una matriz M cuya forma en la parte activa, al final de la carrera debe dejar pasar el material, entre ella y el punzn.

Para la obtencin de buen doblado deben tenerse en cuenta tres factores: 1. La pieza no debe sufrir ningn movimiento anormal durante el doblado 2. Los radios inferiores de doblado sern como mnimo igual al espesor de la chapa. 3. Las superficies del punzn o matriz en contacto con la chapa estarn lo mas lisas y pulidas posible.

2.1.Descripcin de la operacin de doblado El proceso se realiza de la siguiente forma: 1 Fase: El punzn y la parte mvil de la matriz permanecen estticos en el punto muerto superior, mientras que en la parte inferior se posiciona una chapa plana lista para ser doblado. 2 Fase: El punzn inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la chapa e iniciar el doblado de la misma. 3 Fase: Al final de la carrera de descenso el punzn alcanza el punto muerto inferior, y la pieza queda doblada. 4 Fase: Despus del doblado, la parte superior o mvil de la matriz retrocede hasta alcanzar el punto muerto superior, mientras el extractor inferior saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el ciclo de trabajo ha finalizado y la matriz est preparada para doblar una nueva pieza.

Fig. N 04: Operaciones durante el doblado

2.2.Tcnicas de Doblado Doblado en V Doblado en U Doblado en L Doblado en Z

2.2.1. DOBLADO EN V La lamina de metal que se dobla entre un punzn y un dado en forma de V, los ngulos van desde los muy obtusos hasta los muy agudos. El doblado en V se usa generalmente para operacin de baja produccin y se realizan frecuentemente en una prensa de cortina, los correspondiente dados en V son relativamente simples y de bajo costo.

Fig. N 05: Estructura de herramental de dobles en V. 2.2.1.1.Fuerza requerida para la transformacin:

Donde: PV: Fuerza de doblado en V [tf o KN] B: Resistencia a la tensin [kgf/mm2 o MPa] W: Longitud de dobles [mm] L: Ancho de hombros de V = 8t [mm] K1: 1.33

Fig. N 06: Referencias para dobles en V. 2.2.1.2.Energa requerida para la transformacin

Donde: EV: Energa requerida para el doblado en V [kgf o J]. h: Longitud de carrera para la transformacin [mm]. k2: 0.6 r1: radio de doblado [mm]. Una condicin importante para la longitud de carrera se representa mediante la siguiente ecuacin:

2.2.1.3.Caractersticas de la transformacin Condiciones para la transformacin

5>

> 0.0085

+ 0.5

Donde:

Fig. N 07: Grafica de Fuerza vs Carrera del doblez en V. 2.2.2. DOBLADO EN U

Fig. N 08: Estructura del herramental de doblez en U. 2.2.2.1.Fuerza requerida para la transformacin:

Donde: Pu: Fuerza para realizar el doblado en U [tf o KN]. k3: 0.4 B: Resistencia a la tension [30 kg/mm2]. t: Espesor del material [mm]. w: Longitud del dobles [mm].

Fig. N 09: Longitud del dobles en U 2.2.2.2.Fuerza necesaria para el cojn

[
Donde: Pu: Fuerza de transformacin [tf o KN]. 2.2.2.3.Fuerza Total

(
Donde: Put: Fuerza total [tf o KN]

2.2.2.4.Energa requerida para la deformacin

Donde
Eu: Energa requerida para el doblado en U [kgf*m o J] hu: Longitud de carrera para la transformacin [mm] k4: 0.6

Fig. N 10: Grafica Fuerza vs Carrera del doblez en U 2.2.2.5.Caractersticas de la transformacin Condiciones para la transformacin:

Fig. N 11: Condiciones de la estructura del herramental para el doblado en U.

2.3.Anlisis de ingeniera del doblado Algunos trminos importantes del doblado se identifican en la Fig. N 10. El metal, cuyo grosor es t se dobla a travs de un ngulo, llamado ngulo de doblado A. El resultado es una lmina de metal con un ngulo inducido A', tal que A + A' = 180. El radio del doblez R se especifica normalmente sobre la parte interna, en lugar de sobre el eje neutral. Este radio del ngulo se determina por el radio de la herramienta que se usa para ejecutar la operacin. El doblado se hace sobre el ancho de la pieza de trabajo w.

Fig. N 12:(a) Doblado de lmina metlica; (b) en el doblado ocurre elongacin a la tensin y a la compresin. 2.3.1. Tolerancia de doblado Si el radio del doblado es pequeo con respecto al espesor del material, el metal tiende a estirarse durante el doblado. Es importante poder estimar la magnitud del estirado que ocurre, de manera que la longitud de la parte final pueda coincidir con la dimensin especificada. El problema es determinar la longitud del eje neutro antes del doblado, para tomar en cuenta el estirado de la seccin doblada final. Esta longitud se llama tolerancia de doblado y se puede estimar como sigue:

(
Donde:

BA = tolerancia de doblado en (mm) A = ngulo de doblado en grados. R = radio de doblado, (mm). t = espesor del material, (mm). Kba es un factor para estimar el estirado. Los siguientes valores de diseo se recomiendan para Kba [2]: si R < 2t < Kba = 0.33; y si R 2t, Kba = 0.50. Estos valores de Kba predicen que el estiramiento

ocurre solamente si el radio de doblado es ms pequeo en relacin con el espesor de la lmina. 2.3.2. Recuperacin elstica Cuando la presin de doblado se retira, la energa elstica permanece en la parte doblada haciendo que sta recobre parcialmente su forma original. Esta recuperacin elstica es llamada recuperacin elstica y se define como el incremento del ngulo comprendido por la parte doblada en relacin con el ngulo comprendido por la herramienta formadora despus de que sta se retira. Esto se ilustra en la figura 3.64 y se expresa como:

Donde: SB: Recuperacin elstica.

Fig. N 13: La recuperacin elstica en el doblado se muestra como una disminucin en el ngulo de doblado y un incremento del radio de Rb, doblado: (1) durante la operacin, el trabajo es forzado a tomar el radio Rb y el ngulo incluido , ambos estn determinados por la herramienta de doblado (punzn de doblado en V); (2) una vez que se retira el punzn, el material regresa al radio R y al ngulo incluido A'. El smbolo F = fuerza de doblado aplicada.

III.

EMBUTIDO

El Embutido de Chapas Metlicas es uno de los procedimientos ms comunes elaboracin de piezas huecas, para diversas aplicaciones que van desde el hogar, la oficina y en la industria en general. El embutido consiste en colocar la lmina de metal sobre un dado y luego presionndolo hacia la cavidad con ayuda de un punzn que tiene la forma en la cual quedar formada la lmina.

Fig. N 14: Embutido 3.1.Proceso de embutido Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o anillo de centrado, fijado a la matriz de embutir, con la finalidad de centrar el disco en el proceso de embuticin. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la matriz de embutir con la finalidad de que no se produzcan pliegues. El punzn de embutir al bajar estira el material sobre los bordes rebordeados de la matriz, de modo que se produzca una pieza hueca. El desplazamiento de todos los cristales en que est constituido el material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los cristales del material se desplaza, en la medida de que este se desliza en la abertura entre el punzn y la matriz. El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua por el rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se altere durante el proceso de embutido, el rea de la pieza original (disco recortado) debe ser igual al rea de la superficie de pieza embutida. La friccin es un factor que debe tomarse en cuenta por cuanto el material se desliza en la abertura entre el punzn y la matriz. Por lo tanto esta rea debe estar pulida y lapeada. Esto reduce la carga necesaria para el desarrollo del embutido. El achaflanado de los bordes de la matriz ayuda a la chapa a resbalar por la pared del agujero, facilitando la operacin de embutir. Facilitan tambin el embutido la lubricacin adecuada, del disco recortado y de la herramienta en su conjunto.

El juego que queda entre el punzn y la matriz de embutir tiene que ser mayor que el espesor de la chapa. Se han acreditado como conveniente para el caso de chapas de acero, holguras de 1,12 a 1,30 veces el espesor de la chapa, para chapas de latn, holguras de 1,08 a 1,20 veces el espesor, para chapas de aluminio la holgura es de 1,04 a 1,10 veces el espesor. Un ejemplo de embutido es la fabricacin de una copa metlica. Para este caso, un blanco de dimetro Db es embutido en un dado por un punzn de dimetro Dp. Los radios en las esquinas del dado y el punzn estn dados por Rp y Rd. El punzn ejerce una fuerza F hacia abajo para lograr la deformacin del metal; adems, una fuerza Fh es aplicada hacia abajo por la placa sujetadora, que estabilizar el flujo de la lmina para que ste sea parejo. El punzn baja hasta que la lmina ha quedado introducida en la luz entre punzn y matriz, y el resultado es una pieza fabricada en forma de cilindro de dimetro Dp.

Fig. N 15: Proceso de embuticin 3.2.Determinacin de la pieza recortada y sucesin de fases en la embuticin Antes de poder empezar a fabricar una herramienta para embutir hay que determinar la forma y el tamao del recorte de la chapa, as como el nmero de las fases y las dimensiones de la herramienta para cada fase de embuticin. Para determinar el dimetro del disco para piezas embutidas cilndricas, hay que calcular la dimensin superficial de la pieza. Esta dimensin superficial se compone de la superficie del fondo ms de la pared lateral. El rea de la pieza a recortar (disco) tiene que ser igual a la de la pieza a obtener. De aqu se determina entonces el dimetro de recorte. Del mismo modo se determina el dimetro del recorte para piezas embutidas que vayan provistas de bridas, un taln cilndrico o fondo hemisfrico. Los dimetros as calculados proporcionan piezas embutidas tan altas que es necesario recortar en ellas

el reborde. El recortado es necesario porque con solo en piezas con embuticin pequeas, la altura es uniforme.

Fig. N 16: Piezas obtenidas por el proceso de embuticin. El nmero de fases o de etapas de embuticin depende de la relacin que exista entre la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embuticin del material y del espesor de la chapa. Cuando ms profundidad haya de darse a la pieza a embutir, tanto ms etapas sern necesario para la embuticin y con ello tanto ms herramientas y operaciones. Por ello es necesario prever la forma de realizar siempre operaciones con el menor nmero de etapas o de piezas simple. 3.2.1. Formulas para determinar la pieza a recortar requerida el embutido

3.3.Parmetros de diseo en el proceso de embutido 3.3.1. Medidas del embutido

Relacin de embutido:

Reduccin: Relacin de espesor al dimetro: 3.3.2. Fuerzas Fuerza de embutido

(
Fuerza de sujecin

)(

) ]

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS http://es.scribd.com/doc/3603199/5-Tecnicas-de-Doblado [10/06/12] http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-332.pdf [10/06/12] http://isa.umh.es/isa/es/asignaturas/tftm/deformacion%20plastica.pdf [10/06/12] http://somim.org.mx/articulos2010/memorias/memorias2008/articulos/A3/A3_2 84.pdf [10/06/12] http://translate.google.com.pe/translate?hl=es&langpair=en%7Ces&u=http://ww w.custompartnet.com/wu/sheet-metal-shearing [10/06/12] http://bdigital.uao.edu.co/bitstream/10614/1313/1/TME00449.pdf [10/06/12] http://materias.fi.uba.ar/6715/Material_archivos/Material%20complementario% 2067.17/Tecnicas%20Modernas%20de%20Conformado%20Plastico,%20Corte %20y%20Electroerosion%20Parte%20I.pdf [10/06/12]