APLICACION DE HERRAMIENTAS BASICAS DE RESOLUCION Y ANALISIS DE FALLA EN MAQUINAS DE PROCESOS EW

PLANTA ELECTRODEPOSITACION (EW) : * MAQUINA LAVADORA DESPEGADORA DE CATODOS

EDSON ROJAS DIAZ (JEFE DE UNIDAD AREA HUMEDA) ELMER MUOZ DIAZ (ANALISTA PLANIFICADOR AREA SECA) JUAN ARAYA BRAVO (ANALISTA PLANIFICADOR AREA HUMEDA) GERENCIA EXTRACCION LIXIVIACION SUR (GELS) CODELCO NORTE

MAPLA 2008

INTRODUCCION La metodologa TOPS (Team Oriented Problem Solving Herramientas Bsicas de Resolucin y Anlisis de falla), es una herramienta de gestin orientada a la resolucin de problemas, y es de mucha utilidad para determinar donde se concentran la mayor cantidad de fallas y as poder decidir que accin tomar para mejorar la disponibilidad y confiabilidad de los activos. En el presente trabajo se aplicar la metodologa TOPS a mquina lavadora Despegadora de Ctodos Permanentes de Planta Electroobtencin (EW) que fsicamente esta ubicada en el rea Hmeda Extraccin Lixiviacin Sur Codelco Norte, con el propsito y objetivo de poder analizar las fallas (avisos de avera M2 SAP) y determinar acciones a seguir en el mantenimiento de este equipo del proceso denominado permanente de la Planta EW. Con lo anterior en el tiempo se aplicar un mejoramiento continuo que debe contemplar una mejora en los indicadores de gestin (TMEF, TMRF, DISPONIBILIDAD, CONFIABILIDAD, GASTOS, SEGURIDAD, ETC).

TOPS (Team Oriented Problem Solving Herramientas Bsicas de Resolucin y Anlisis de falla ):
Equipos de trabajo orientados a la resolucin de problemas, utilizando tcnicas o herramientas estadstica simples en su ejecucin, como:
MANO DE OBRA MTODO MATERIALES

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
50% 45% 40% 35% 30% 25% 20% 15% 10% 5% 0% Actividad 3 Actividad 2 Actividad 1 15% 30% 45%

Diagrama Causa - Efecto. Hojas de Verificacin. Diagrama de Pareto. Histogramas. Diagramas de Dispersin. Estratificacin. Control Estadstico de Proceso (Graficas de control). Anlisis de Confiabilidad.
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40%
10%

EFECTO

MQUINA

MEDICIN

MEDIO AMBIENTE

Registro de Fallas de la Correa Transportadora 112 Registro del Mes Enero 2000 Causa/min-da 1 2 3 4 5 5 6 Falla Elctrica Mantencin Emergencia Falla Carga Prob. Recepcin Falla Mecnica Error Detencin Corte Energa

30% 20% 10%

Actividad 4

OBJETIVOS DE LA APLICACION DE LAS TECNICAS DEL ANALISIS TOPS:

En primer lugar debemos comentar que este trabajo de anlisis TOPS esta siendo aplicado a todas las Mquinas de proceso de Planta EW, es decir: Mquina Mquina Mquina Mquina Dimensionadora de Cuerpos y Asas (Makina) Preparadora de Laminas Iniciales (Remachadora) Lavadora de Ctodos N 1 Lavadora Despegadora de Ctodos Permanente.

Su objetivo primordial es entregar datos tcnicamente comprobados para la toma de decisiones de todos los estamentos involucrados en la lnea del mantenimiento de las Mquinas de Procesos de Planta EW.

Es decir cumplir con la aplicacin de las mejores prcticas de mantenimiento en lo referente a informacin, gestin del negocio, ser competitivo a nivel de mercado y con estndares de desempeo de clase mundial .

APLICACION REAL CON DATOS AVISOS DE AVERIA M2 SAP MAQUINA LAVADORA DESPEGADORA DE CATODOS

RECOPILACION DE DATOS AVISOS M2 SAP MAQ. LAV. DESPEGADORA

1.- DIAGRAMA CAUSA EFECTO (ISHIKAWA)

2.- HOJA DE VERIFICACION CHECKLIST HOJA DE RUTA

3.- DIAGRAMA DE PARETO

Tiempo de Detenci HRS 10 20 30 40 50 60 70 80

29 ,83 % 50 ,13 % 61 ,94 % 68 ,13 % 73 ,46 % 78 ,49 % 83 ,03 % 87 ,28 % 89 ,48 % 91 ,27 % 92 ,87 % 94 ,12 % 95 ,27 %
S IST. TRANSPORTADOR DE CAT. N 3 (PATIO) SIST. DISPOSITIVO TRANS. DE CAT. N 2

SIST. ELECTRICO

S IST. TRANSPORT. DE CAT. (PRENSA)

SIST. DESPEGADOR DE CATODOS

SIST. CARRO CARGADOR DE CATODOS

SIST. DOW N - ENDE R

SIST. NEUM ATICO DE LA M AQUINA

SIST. OLEOHIDRAULICO DE LA M AQ.

SIST. TRANSP. CAM ARA LAVADO DE CAT. S IST. TRANSPORTADOR RECEPTOR DE CAT. SIST. CAM ARA DE LAVADO DE CATODOS

SIST. TRANSPORTADOR TRANSVERSAL

SIST. DISPOSITIVO TRANS. DE CAT. N 1

SIST. DISPOSITIVO DE FLEXION

SIST. DISPOSITIVO PARADA DE CATODOS

GRAFICO DE PARETO: MAQUINA LAVADORA DESPEGADORA DE CATODOS PLANTA ELECTRODEPOSITACION AO 2006

SIST. TRANSFERENCIA DE CATODOS N 4

SIST. TRANSFERENCIA DE CATODOS N 3

SIST. M ESA APILAM IENTO DE CATODOS

0
96 ,27 % 97 ,06 % 97 ,69 % 98 ,29 % 98 ,77 % 99 ,22 %

0,00%

% Acumulado Tiempo de Detencin

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

4.- HISTOGRAMA DE FALLAS

4.1- GRAFICO HISTOGRAMA DE FALLAS

HISTOGRAMA FRECUENCIA DE FALLAS SEGN INTERVALOS DE HORAS MAQUINA LAVADORA DESPEGADORA DE CATODOS PLANTA ELECTRODEPOSITACION 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 00:00 A 04:00 A 08:00 A 12:00 A 16:00 A 20:00 A 04:00 08:00 12:00 16:00 20:00 24:00 CANTIDAD DE FALLAS 79 15 42 25 59 48

FRECUENCIA - FALLAS

FUENTE DE INFORMACION SEGN AVISOS M2 SAP-PM

5.- DIAGRAMA DE DISPERSION

DIAGRAMA DE DISPERSION - CORRELACION ENTRE CANTIDAD DE FALLAS (CAUSA) Y TIEMPO DE DETENCION (EFECTO) MANTENIMIENTO INTEGRAL MAQUINA LAVADORA DESPEGADORA DE CATODOS PLANTA ELECTRODEPOSITACION 33 30
30 25,92 22 21 19,66 21,83 19,18 15,76 13,84 16,75 16 15,42 12,28 16 16 16,34 26 23 24 27 26,24 25 22 20,4

CANTIDAD DE FALLAS (ROJO) TIEMPO DE DETENCION (AZUL)

27 24 21 18 15 12 9 6 3 0 0 1 2

10

11

12

13

ENERO - DICIEMBRE

6.- ESTRATIFICACION ENTRE EL N DE FALLAS Y EL TIEMPO DE DETENCION

ESTRATIFICACION DE FALLAS Y HORAS DE DETENCION POR PUESTO DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO MAQUINA LAVADORA DESPEGADORA DE CATODOS PLANTA ELECTRODEPOSITACION 80 70 60 50 40 30 20 10 0 MA1CO211 MA1CO211 MA1CO212 MA1CO214 MA1CO233 MA1CO233 TURNO B TURNO C TURNO A TURNO A TURNO B TURNO C 62 52,6 53 36,18 56 68,14 MECANICO MECANICO ELECTRICO ELECTRICO 27 16,94 33 27,35 37 22,41

CANTIDAD DE FALLAS HORAS DE DETENCION MA1CO211 MA1CO212 MA1CO233 MA1CO214

CANTIDAD DE FALLAS

HORAS DE DETENCION

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

TURNOS "B" Y "C" TURNO "A" TURNOS "B" Y "C" TURNO "A"

7.- GRAFICO DE CONTROL

GRAFICA DE CONTROL "C" DEL N DE FALLAS POR MESES
M AQUINA LAVADORA DESPEGADORA DE CATODOS AO 2006
PLANTA ELECTRODEPOSITACION 40 35 FRECUENCIA D DE FALLAS UCL=36,51

30
30

33 META

26 25 20 15 10 22 23 24

27 25 22
_ C=22,33

21

16

16

16

LCL=8,16 ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

UCL = C + 3 C LC = C LCL = C 3 C

UCL = 22.33 + 3 22.33 = 36.51 LC = 22.33 LCL = 22.33 3 22.33 = 8.16

8.- CONFIABILIDAD (MES)

8.1.- INDICADORES DE GESTION

CURVA DE LA CONFIABILIDAD

(MES)

8.2.- INDICADORES DE GESTION

COSTO DE MANTENCION

(MES)

TMEF - TMRF

SUSTENTABILIDAD EN EL PROCESO: ISO 9.001: La Gerencia Extraccin y Lixiviacin Sur tiene como misin producir ctodos de cobre a traves de procesos hidrometalurgicos que satisfagan los requerimientos de nuestros Clientes, asegurado la Calidad, Cantidad, Oportunidad y Costos, que permitan agregar valor y sustentar el negocio de la Corporacin en el largo plazo. Identificar, evaluar y controlar los aspectos ambientales significativos y sus impactos en las operaciones, proyectos y servicios, estableciendo acciones preventivas, controles operacionales de situaciones de emergencia y metas de corto y largo plazo. Proteger la vida y salud de sus trabajadores y colaboradores, como un imperativo tico y moral. Identificar y controlar los riesgos asociados a las personas y los procesos.

ISO 14.001:

OSHAS 18.001:

NUEVAS APLICACIONES EN ESTUDIO: ANALISIS DE CAUSA RAIZ

NUEVAS APLICACIONES EN ESTUDIO: EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPOS OEE

La Eficiencia Global de Equipos OEE, (Overall Equipment Effectiveness) es un mtodo para calcular la efectividad real de los equipos y es uno de los indicadores ms utilizados, en la industria lder mundial, pues su clculo entrega valores qu nos demuestran el cmo estamos verdaderamente gestionando nuestros equipos. El OEE resultante es un valor ms autntico, ya que no slo considera la disponibilidad o tasa de operacin (que nicamente distingue las prdidas por parada), sino tambin la eficiencia de rendimiento del equipo y su tasa de calidad de productos. Esta medida de la efectividad global del equipo combina los factores de tiempo, velocidad y calidad de la operacin del equipo y mide cmo estos factores pueden incrementar el valor aadido. Dicho valor lo que nos indica con precisin es en qu parte, subsistema o sistemas de nuestros equipos o procesos tenemos prdidas y lo ms destacado, cuntas fallas han ocurrido. Este indicador es importante ya que nos obliga a mirar nuestra actividad diaria de una forma diferente, pues ahora sabemos con precisin cunto valor, y dnde, agregamos o desagregamos a nuestro proceso. Esta metodologa por tanto permite tambin dirigir adecuadamente los planes de mejora continua.

ANALISIS Y CONCLUSION FINAL:

ANALISIS Y CONCLUSION FINAL CICLO DEL MEJORAMIENTO CONTINUO:

P L A N IF IC A R
1. 2. 3. 4. D E F IN IR E L P R O Y E C T O A N A L IZ A R S IT U A C I N A C T U A L A N A L IZ A R C A U S A S P O T E N C IA L E S P L A N IF IC A R S O L U C IO N E S
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1er trim . 2do trim . 3er trim . 4to trim . Este O este N orte

120 100 80 60 40 20 0 A B C D E F G H I E ste

ACTUAR
7 . E S T A N D A R IZ A R M E J O R A M IE N T O 8. PL A N ES F U TU R O S

HACER
5 . IM P L E M E N T A R S O L U C IO N E S

V E R IF IC A R
6 . V E R IF IC A R L O S R E S U L T A D O S

FIN PRESENTACION

GRACIAS POR SU ATENCION