TEXTO GUIA TALLER INDUSTRIAL V. Espín 13

Ing. Vctor R. Espn G. Mg.
INGENIERO MECANICO

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ING. VICTOR R. ESPIN Mg.

INGENIERO MECANICO

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CAPITULO I

MAQUINAS - HERRAMIENTAS

Se denominan mquinas-herramientas aquellas que, mediante una o varias
herramientas, sirven para el trabajo de los materiales slidos, generalmente los
metales.
El principio bsico de toda M-H es poder generar las superficies deseadas e las
piezas, suministrando lo movimientos apropiados a la pieza y a la herramienta.
Por lo tanto la pieza, la herramienta o bien la pieza o la herramienta deben estar
animadas de movimiento.

PRINCIPIO DEL MECANIZADO.
Observando el trabajo del cincel vemos que su penetracin en el material
se logra por los golpes del martillo, que hacen que esta herramienta se clave en
el metal abrindolo, debido a la cua que forma su filo, ms duro que la pieza
trabajada.
De esta observacin y de otras, tambin conocidas, como el aserrado se puede
llegar a la conclusin de que para conseguir la separacin del material sobrante
en el mecanizado de las piezas, son necesarios:
o Una herramienta en forma de cua ms o menos aguda y de material ms
duro que el de la pieza.
o Unos movimientos relativos entre la herramienta y la pieza que se trabaja,
es decir, que la herramienta se mueva respecto a la pieza inmvil, que sta
se mueva con respecto a la herramienta o que se muevan ambas a
velocidades diferentes.
Se comprende fcilmente que estos movimientos actan con una fuerza capaz de
vencer la resistencia que opone el material a ser cortado.
De modo semejante a como trabaja un cincel, lo hacen las mquinas-
herramientas de mecanizado, con la diferencia de que, en vez de penetrar la cua
de la herramienta de manera intermitente e irregular por los golpes del martillo,
en las mquinas, la penetracin se consigue de modo continuo y regular.
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CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS.
Atendiendo al movimiento relativo entre la herramienta y la pieza, las
mquinas se pueden clasificar como se indica en el cuadro. En l se ofrece una
panormica general de las mquinas ms empleadas para el mecanizado de los
metales. Existen otras mquinas, como las talladoras, las de electroerosin y
ultrasonidos.

Tambin se puede clasificar a las mquinas herramientas segn los siguientes
criterios:

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1. Por la cantidad de material separado

2. Por el tipo de movimiento y el tipo de herramienta

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CARACTERSTICAS DE LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS

Caractersticas Generales (De que es, para que trabajo sirven).
Caractersticas de capacidad (Nos dan las dimensiones mximas de
las piezas de trabajo, dimetro de volteo).
Caractersticas de trabajo (Nos indican velocidades, potencia de las
M-H).

HERRAMIENTAS.
Una mquina debe trabajar con la mxima economa, para que las piezas
se fabriquen con el mnimo consumo de potencia y de tiempo y, por consiguiente,
con el menor costo.
Pero no debe aumentarse la potencia caprichosamente, ni se puede reducir el
tiempo de mecanizado al gusto del operario. Ambos factores dependen de la
herramienta y de la mquina. Esta ltima no se puede variar fcilmente; la
herramienta, s.
De todo esto se deduce que el operario debe cuidar con meticulosidad todo lo que
afecte a la eleccin, preparacin y condiciones de trabajo de las herramientas.
Para poder llevar a cabo esto, es necesario conocer varios aspectos de las mismas,
que constituyen sus caractersticas, como son:
La clase de herramienta;
La forma de la misma;
El material de que est constituida;
Los ngulos caractersticos de afilado.

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CAPITULO II

CINEMTICA DE CORTE
INTRODUCCIN
El estudio de la cinemtica de corte, esta entrado en el anlisis de los
movimientos relativos entre la herramienta y la pieza a realizarse en una maquina
herramienta para que se pueda generar una superficie requerida. Debido a la
importancia de los elementos relativos antes mencionados, vamos a dar a
continuacin una definicin de los distintos tipos de movimientos que se dan entre
la herramienta y la pieza para luego estudiar cada uno de estos movimientos en las
principales maquinas herramientas.
Dentro de cada una de las maquinas herramientas a analizarse, vamos a
determinar la adecuada combinacin de los diferentes movimientos existentes en
cada maquina, a fin de que se obtengan las distintas formas que se pueden obtener
al trabajar en cada una de estas maquinas.

DETERMINACION DE LOS MOVIMIENTOS

Las maquinas herramientas para cumplir con su objetivo, deben realizar
distintos tipos de movimientos con la herramienta y/o la pieza.
Podamos afirmar que de una u otra forma general, existen dos grupos de
movimientos, cada uno de los cuales tiene su afinidad y que son: movimientos
principales o de trabajo y movimientos secundarios o de maniobra.

LOS MOVIMIENTOS PRINCIPALES (MP).
Los movimientos principales o tambin llamados de trabajo, son
movimientos que desplazan a la herramienta y/o pieza, con el nico fin de alterar
la forma geomtrica de la pieza, y provocan siempre arranque de viruta.

Movimiento principal de corte (MPC)
El movimiento principal de corte suele ser general mente de dos clases de rotacin
o rectilneo (alternativo). Este movimiento, es aquel que origina un
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desprendimiento nico de viruta, durante una revolucin o golpe de la herramienta
y/o pieza que este utilizando.

Usualmente, el movimiento principal de corte (MPC), absorbe la mayor parte de
la potencia total necesaria para que se pueda realizar la operacin de mecanismo.
El movimiento principal de corte (MPC), puede ser comunicado tanto a la pieza,
como a la herramienta a utilizarse. Por ejemplo, en los tornos el MPC es obtenido
por la rotacin de la pieza a trabajarse; en las fresadoras rectificadoras y taladros,
el movimiento se obtiene a travs de la rotacin de la herramienta; en las
limadoras brochadotas y amortajadoras, el MPC se obtiene mediante el
movimiento rectilneo alternativo de la herramienta; finalmente en la cepilladora,
el MPC se obtiene mediante el movimiento rectilneo alternativo de la pieza.

El movimiento principal de avance (MPA)
Es un movimiento que puede ser proporcionado por la maquina- herramienta que
se este utilizando, ya sea la pieza o la herramienta, y que sumado al movimiento
principal de corte, conducen a la remocin continua o discontinua de viruta, y al
mismo tiempo, a la creacin de una superficie mecanizada con las caractersticas
geomtricas que se deseen. El movimiento principal de avance, puede ser un
movimiento rectilneo continuo o intermitente.

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LOS MOVIMIENTOS SECUNDARIOS (MS)
Los movimientos secundarios o de maniobra, son aquellos movimientos
por medio de los cuales se desplazan la herramienta y/o pieza, con el nico fin de
alterar la distancia existente entre ellos, sin que estos movimientos lleguen a
provocar arranque de viruta.
A los movimientos secundarios se los puede clasificar en tres tipos:
- Movimiento secundario de Posicionamiento (MSP)
- Movimiento secundario de Reposicionamiento (MSR)
- Movimiento secundario de Ajuste (MSA)

Movimiento secundario de posicionamiento (MSP)
El movimiento secundario de posicionamiento es aquel que disminuye o aumenta
la distancia que existe entre la herramienta y la pieza, antes o despus de aplicar
los movimientos principales.

Movimiento secundario de Reposicionamiento (MSR)
El movimiento secundario de reposicionamiento, es aquel que reposiciona a la
herramienta o la pieza para poder obtener una nueva profundidad de corte,
despus de haber aplicado los movimientos principales de la pasada anterior, y
antes de aplicar los movimientos de la pasada anterior.

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Movimiento secundario de Ajuste (MSA)
El movimiento secundario de ajuste, reajusta a la herramienta en su posicin
referente a la superficie de trabajo de la pieza, para recompensar el desgaste de la
herramienta, antes, durante y despus de la aplicacin de los movimientos
principales.

De esta forma hemos terminado un pequeo estudio de las definiciones de los
distintos movimientos que pueden existir en la maquinas- herramientas al realizar
el mecanizado de alguna determinada pieza. A partir de este momento nos
dedicaremos a la particularizacin de algunos casos en las principales maquinas
herramientas que se utilizan en el trabajo diario.

ANALISIS DE LOS MOVIMIENTOS DE CADA UNA DE LAS
PRINCIPALES MAQUINAS HERRAMIENTAS

Torno
Debido a la gran variedad de superficies que se pueden obtener al trabajar
en el torno, estas convierten al mismo en una de las principales maquinas
herramientas, razn por la cual nos veremos obligados a realizar un estudio
detallado de las posibles combinaciones de movimientos que se pueden obtener a
fin de producir estas superficies.

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Los movimientos principales que se utilizan para realizar estas operaciones en el
exterior como en el interior, pueden ser apreciados en el siguiente grafico:

Para observar los distintos movimientos secundarios, se realiza el siguiente
grafico para el caso del cilindrado.

Al analizar los grficos anteriormente expuestos, se ve que el torno, el MPC esta
realizado por la pieza a trabajarse, siendo un movimiento rotacional continuo;
tambin en esta maquina herramienta el MPA es un movimiento rectilneo
continuo que lo realiza la herramienta, de la misma manera los distintos
movimientos secundarios en el torno, son siempre realizados por la combinacin
de una serie de movimientos de la herramienta.
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Limadora
La limadora, tiene el movimiento principal de corte horizontal alternativo,
como si se tratara de una amortajadora horizontal.
En esta maquina herramienta podemos ver en el caso del limado de una superficie
horizontal, que el MPC, va a ser realizado siempre por el til de cepillar,
existiendo dos tipo de carreras, la de trabajo y la de vaci, , siendo en la de trabajo
en la que el til extrae la viruta por medio del movimiento de corte, mientras que
la de vaci permite que la herramienta retroceda sin que se tenga ningn arranque
de viruta.
En lo referente a los dems movimientos, podemos decir que el MPA, el
cual determina el espesor de la viruta, va a ser un movimiento intermitente lineal,
que en la mayora de las ocaciones ser realizado por la mesa que contiene la
pieza a trabajarse, pudiendo ser realizado tambin por el til de cepillar.
El MSA va a ser un movimiento que va a graduar el espesor de la viruta, y se
obtendr mediante un movimiento del til por el cabezal mvil. Para obtener el
MSR, va a ser necesario que se tenga un movimiento del til que se este
utilizando. Por ultimo, el MSP va a estar determinado por los distintitos
movimientos que puedan sufrir la mesa con la pieza y la herramienta.
Todos estos movimientos pueden ser vistos en el siguiente grafico suponiendo que
el trabajo a realizarse requiera para posicionar de todos los elementos.

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Fresadora
En la maquina herramienta fresadora se puede observar que por medio de
la rotacin de la fresa, con sus dientes colocados en forma circunferencial, van a
determinar el MPC sea un movimiento rotacional realizado por la herramienta. Se
aprecia que cada filo de corte tan solo permanece uno instantes en contacto con la
pieza. En lo que respecta a todos los dems movimientos utilizados para trabajar
una pieza en la fresadora, a saber MPS, MSP, MSR y MSA van a ser
movimientos que van a ser realizados por lo general por la mesa que contiene la
pieza a trabajarse.
Los movimientos antes mencionados se pueden apreciar en el siguiente grafico,
tanto para la fresadora universal como para la fresadora vertical.

Taladradora
La particularidad que se puede notar en la maquina taladradora, es que a
diferencia de la mayora de las maquinas herramientas, tanto el MPC como el
MPA van a ser movimientos que lo realizara la herramienta que este utilizando, es
decir la broca.
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Tan solo podr se realizado por la mesa que contenga la pieza a trabajarse los
MSP, ya que tanto el MSR como el MSA sern movimientos pasivos.

EJEMPLOS GRAFICOS
Indicar los movimientos necesarios para obtener en una limadora el plano
inclinado, tal como se indica en la figura a partir de un paraleleppedo.

Que movimientos se han de utilizar para hacer un engranaje de dientes rectos en
la fresadora?

Se quiere dar forma cnica en un cilindro. Qu movimientos han de emplearse en
el torno?

Determine los movimientos que se emplearan en el taladro a fin de que se pueda
obtener un agujero en la superficie inclinada como se indica en la figura.

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CAPTULO III
AJUSTAJE MECANICO BASICO

A J U S T E S

La necesidad de un ajuste perfecto de las piezas naci de la
intercambiabilidad, que es un problema de extraordinaria importancia tcnica y
econmica en la industria moderna, el cual consiste que las piezas destinadas a
ajustar entre s en una mquina, elaboradas separadamente en gran nmero, deben
resultar en condiciones tales que, elegida al azar una de cualquiera de cada clase,
se han de poder montar y han de funcionar sin retoque alguno en las mquinas o
aparatos a que estn destinadas.
De aqu la conveniencia de que en la construccin de piezas haya de
procederse al mismo tiempo a la comprobacin y verificacin de las mismas.
Para que un mecanismo funcione correctamente, es necesario que las
distintas piezas que lo componen estn acopladas entre s en condiciones bien
determinadas.
Se entiende por ajuste, la relacin mecnica existente entre dos piezas
cuando acoplan entre s (una de ellas encaja en la otra); esta relacin resulta con
juego (holgura) cuando las dos piezas pueden moverse entre s con cierta
facilidad, y con aprieto cuando verificado el encaje las piezas han quedado sin
posibilidad de movimiento relativo entre ellas.

DEFINICIONES:
AJUSTE. Es la diferencia, antes del montaje, entre las medidas de dos piezas (eje
y agujero) que han de ser ensambladas. Las dos piezas debern tener una medida
nominal comn.

PIEZAS AJUSTADAS. Son todas las piezas que forman o componen un ajuste.
PIEZA EXTERIOR, PIEZA HEMBRA O AGUJERO. Es la pieza ajustada que
envuelve a otra o a otras piezas ajustables.
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PIEZA INTERIOR, PIEZA MACHO O EJE. Es la pieza ajustada envuelta
por otra o por otras piezas ajustables.

PIEZA INTERMEDIA. Es la pieza ajustada situada entre la exterior y la interior de
un ajuste formado por ms de dos piezas ajustadas (ajuste mltiple).

JUEGO. Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del agujero y del eje,
cuando esta diferencia es positiva, es decir, cuando la medida del agujero es
mayor que la medida del eje.

APRIETO. Diferencia entre las medidas, antes del montaje, del eje y del agujero,
cuando esta diferencia es positiva, es decir, cuando la medida del eje es mayor que
la medida del agujero.

CLASES DE AJUSTE
AJUSTE CON JUEGO
Es el tipo de ajuste que asegura siempre un juego entre las piezas que componen
el ajuste, siendo mvil una respecto a la otra. La zona de tolerancia del agujero
est situada completamente por encima de la zona de tolerancia del eje.

Este tipo de ajuste se utilizar siempre que las piezas que lo componen tengan que
deslizarse o girar una dentro de la otra. Para la buena eleccin del mismo, es
necesario tener en cuenta la precisin de gua del eje, el estado de las
superficies de ajuste, la clase de lubricante y la temperatura que adquirir
en el funcionamiento.
Juego Mnimo (Jmin). En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la
medida mnima del agujero y la medida mxima del eje.
Jmin=Dm-dM

Juego mximo (Jmax). En un ajuste con juego, es la diferencia positiva entre la
medida mxima del agujero y la medida mnima del eje.
Jmax=DM-dm
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Tolerancia de ajuste (TJ). Es la oscilacin mxima del juego, es decir, la
diferencia entre el juego mximo y el juego mnimo. A su vez, es igual a la suma
aritmtica de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
TJ=Jmax-Jmin
TJ=(DM-dm)-(Dm-dM)
TJ=DM-dm-Dm+dM
TJ=(DM-Dm)+(dM-dm)
TJ =T+t

JUSTE CON APRIETO
Es el tipo de ajuste que asegura siempre un aprieto entre las piezas que componen
el ajuste. La zona de tolerancia del agujero est situada completamente por debajo
de la zona de tolerancia del eje.

Este tipo de ajuste se elegir para piezas que sea necesario asegurarse que han de
quedar ntimamente unidas entre s, pudiendo necesitar o no seguro contra el giro
y deslizamiento. Para la adopcin acertada de este ajuste es necesario tener en
cuenta principalmente: el aprieto que ha de tener el ajuste, el espesor de las
paredes, ver si el eje es hueco o no, resistencia del material empleado y estado de
las superficies de ajuste.

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Aprieto minimo (Amin). En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre la
medida mnima del eje y la medida mxima del agujero, antes del montaje de las
piezas.
Amin=dm-DM
Aprieto mximo (Amax). En un ajuste con aprieto, es la diferencia positiva entre la
medida mxima del eje y la medida mnima del agujero, antes del montaje de las
piezas.
Amax=dM-Dm

Tolerancia de ajuste (TA). Es la oscilacin mxima del aprieto, es decir, la
diferencia entre el aprieto mximo y el aprieto mnimo. A su vez, es igual a la
suma aritmtica de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.

TA=Amax-Amin
TA=(dM-Dm)-(dm-DM)
TA=dM-Dm-dm+DM
TA=(DM-Dm)+(dM-dm)
TA=T+t
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AJUSTE INCIERTO
Es el tipo de ajuste que puede dar lugar a juego o aprieto entre las piezas que componen el
ajuste. Las zonas de tolerancia del agujero y del eje se solapan entre s.

Este tipo de ajuste se elige para piezas que sea necesario determinar bien su posicin y que
requieren efectuar montajes y desmontajes con relativa frecuencia: piones intercambiables,
poleas en sus ejes, etc. Para una eleccin acertada de este ajuste es necesario tener en cuenta,
principalmente, la frecuencia del montaje y desmontaje.

Juego maximo (Jmax). En un ajuste incierto, es la diferencia positiva entre la medida mxima
del agujero y la medida mnima del eje.
Jmax=DM-dm
Aprieto mximo (Amax). En un ajuste incierto, es la diferencia positiva entre la medida
mxima del eje y la medida mnima del agujero, antes del montaje de las piezas.
Amax=dM-Dm
Tolerancia de ajuste (TI). Es la suma entre el juego mximo y el aprieto mximo. A su vez,
es igual a la suma aritmtica de las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
TI=Jmax+Amax
TI=(DM-dm)+(dM-Dm)
TI=(DM-Dm)+(dM-dm)
TI=T+t

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SISTEMAS DE AJUSTE
Dado que existen 28 posiciones de tolerancia para el agujero y otras tantas para el eje,
se podra combinar cada una de las posiciones de la tolerancia del agujero con las distintas
posiciones de la tolerancia en el eje, y viceversa; esto dara lugar a numerosas
combinaciones, e incluso muchas de ellas tendran caractersticas similares. Para evitar este
inconveniente se establecen los sistemas de ajuste.

Un sistema de ajuste es un conjunto sistemtico de ajustes entre ejes y agujeros
pertenecientes a un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y aprietos.

El comit ISO estableci dos sistemas de ajuste, denominados: sistema de ajuste de eje nico
y sistema de ajuste de agujero nico

SISTEMA DE AJUSTE DE EJE UNICO
Conjunto sistemtico de ajustes en el que los diferentes juegos y aprietos se obtienen
asociando ejes con clase de tolerancia nica y agujeros con diferentes clases de tolerancia.

En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el eje base es el eje de diferencia superior nula
y diferencia inferior negativa (zona h).

SISTEMA DE AJUSTE DE AGUJERO UNICO
Conjunto sistemtico de ajustes en el que los diferentes juegos y aprietos se obtienen
asociando agujeros con clase de tolerancia nica y ejes con diferentes clases de tolerancia.
AJUSTE INCIERTO

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En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el agujero base es el agujero de diferencia
superior positiva y diferencia inferior nula (zona H).

NOTACION DE LOS AJUSTES EN LOS DIBUJOS DE CONJUNTO
En los dibujos de conjunto se pueden indicar los diferentes ajustes, consignando las
tolerancias de las piezas que intervienen en cada ajuste.

El smbolo de tolerancia del agujero deber situarse antes que el del eje o sobre ste,
indicando una sola vez la medida nominal comn a las piezas que componen el ajuste.

AJUSTE INCIERTO

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Si es preciso, se indicarn tambin los valores numricos de las diferencias, aadindolas
entre parntesis. En este caso se utilizarn dos lneas de cota, en una se indicar la
dimensin del agujero (cota superior) y en la otra se indicar la dimensin del eje (cota
inferior).

Se puede, para simplificar, utilizar una sola lnea de cota, indicando la dimensin del
agujero sobre la lnea de cota y la dimensin del eje debajo de la misma. (Ver Valores en
anexo)

TRABAJOS DE AJUSTAJE
Por trabajos de ajuste se sobrentiende el tratamiento de los metales por corte a mano.
Pese al alto grado de desarrollo del tratamiento mecnico de metales por corte en
mquinas herramienta, an sigue emplendose el tratamiento de metales por corte a mano,
especialmente al reparar mquinas, aparatos u otros mecanismos.

Los trabajos de ajuste se dividen en fundamentales, de montaje y reparacin

- Los trabajos fundamentales de ajuste se realizan con el fin de darle a la pieza
elaborada las formas y medidas indicadas en los dibujos de la pieza, consiguiendo un
alto grado de limpieza y precisin de la superficie de la pieza que se trabaja. La
calidad de los trabajos realizados depende de la experiencia, hbitos del ajustador, de
los instrumentos que se emplean y del material a mecanizar.

- Los trabajos de montaje se realizan al empalmar los grupos de ciertas piezas y al
montar mquinas y aparatos de rganos aislados.

- Los trabajos de reparacin tienen por objeto mantener el equipo de maquinas en
servicio. Consiste en operaciones de reparacin y recambio de piezas deterioradas y
desgastadas de las mquinas.

Las operaciones fundamentales de ajuste se dividen en las siguientes variedades: trazado,
tajado y rectificado de los metales, corte y limado, raspado, esmerilado, tratamiento de
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orificios ( taladrado, barrenado, escariado), fileteado, rectificado y pulimentado a mano,
laminado y embutido a presin, soldadura.

En los trabajos de montaje y reparacin se realizan las siguientes operaciones: acabados,
ajuste de las piezas y grupos montados, y regulacin ulterior, comprobacin del buen
funcionamiento de los mecanismos, mquinas y aparatos.

Toda esta variedad de trabajos recibe el nombre de operaciones fundamentales de ajuste.
Estas deben ser aprendidas debidamente por los ajustadores de todas las especialidades. Los
trabajos de ajuste se realizan en todas las ramas industriales, especialmente en la
construccin de maquinaria.

Generalmente es la operacin complementaria al mecanizado con arranque de viruta o
termina la fabricacin de artculos metlicos mediante el acoplamiento de las piezas
ensamblajes de maquinas y mecanismos.

Herramientas del ajustador

BANCO AJUSTADOR
En el banco ajustador estn distribuidas todas la maquinas de herramienta manuales las
cuales deben estar debidamente ordenadas para que la operacin o trabajo a realizar sea
ejecutada en forma ordenada.

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HERRAMIENTAS DE SUJECION
Las herramientas de sujecin, de uso muy frecuente en el taller, son instrumentos que nos
van a servir para sujetar o retener aquellas piezas con las que queremos trabajar.

El tornillo de banco
Es una herramienta que sirve para sujetar firmemente piezas o componentes a los cuales se
les quiere aplicar alguna operacin mecnica. Es un conjunto metlico muy slido y
resistente que tiene dos mordazas, una de ellas es fija y la otra se abre y se cierra cuando se
gira con una palanca un tornillo de rosca cuadrada

Los sargentos o Gatos
Los sargentos o gatos son instrumentos empleados para mantener o sujetar piezas. Estn
compuestos por una boca fija y otra mvil que se desliza sobre una gua. La presin se ejerce
haciendo girar una empuadura, que est unida a un tornillo. Se utilizan con piezas ms
pequeas que los bancos de trabajo.

Como Utilizar las herramientas de sujecin
1.-Al sujetar piezas o materiales frgiles, no debes apretar demasiado las mordazas, ya que
podran deformarse o romperse.

2.- Cuando el material a sujetar es blando, coloca unas chapas que se llaman mordientes, en
forma de escuadra, sobre las mordazas para evitar que se marque o deteriore la pieza sujeta.
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3.- Los tornillos de banco deben fijarse a un banco de trabajo.

4.- La apertura y el cierre del tornillo se realizan mediante el giro de una manivela que nos
permite sujetar con ms fuerza las piezas haciendo palanca.

5.- La posicin ptima del tornillo est aproximadamente a la altura de tu codo, y esto te
permitir trabajar con ms comodidad.

6.- Tienes que mantener las herramientas de sujecin limpias y engrasadas para que no se
oxiden.

7.- Una vez finalizado el trabajo que ests realizando, no dejes las mordazas apretadas,
porque podemos desgastar sus estras.

Precauciones

1.- No desenrosques el tornillo de banco hasta el final, ya que se podra caer y producir un
accidente.

2.- Tienes que procurar que las mordazas no se aflojen mientras ests trabajando porque se
podra caer la pieza y golpearte.

3.- Cuando se estn utilizando sargentos de gran tamao, debes procurar fijarlos bien para
evitar que caigan al suelo, con el consiguiente peligro para los pies.

4.- No coloques nunca los dedos entre las mordazas.

OTRAS HERRAMIENTAS DEL
AJUSTADOR

1. Escuadras
2. Calibrador pie de rey
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3. Comps
4. Rayadores de metal
5. Cincel tenazas
6. Llave Ajustable
7. Cortafros
8. Destornillador
9. Martillo
10. Lima redonda entrefina
11. Lima triangular
12. Cepillo para limpiar las limas
13. Granete
14. Alicates
15. Porta-terrajas
16. Mrmoles
17. Regla
18. Etc

Operaciones fundamentales en los trabajos de ajuste
Examinemos brevemente la esencia y el objeto de las operaciones fundamentales:
- El Trazado
Se realiza para fijar los lmites de elaboracin de la pieza, se denomina trazado la operacin
de sealar los puntos y lneas hechos en la pieza en bruto o en el material a trabajar, que
indiquen los ejes y contornos de la pieza segn el dibujo.
Los mtodos fundamentales de trazado se reducen a los siguientes: la pieza prefabricada debe
montarse en una mesa (placa) estable provista de una superficie plana debidamente trabajada
y estrictamente horizontal. En caso de ausencia de la mesa mencionada, se puede hacer uso
de cualquier placa de hierro fundido de superficie correctamente cepillada y rectificada,
cuyas medidas posibiliten colocar la pieza en bruto y los instrumentos de trazado.

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Mrmol

Todos los puntos y lneas que se trazan deben distinguirse claramente. Para ello las partes de
la superficie que deben ser sometidas a trazado, se cubren con pintura blanca o de otro color.
En al mayora de los casos se utilizan tiza disuelta en agua, hasta conseguir una consistencia
requerida, o pedazos de tiza corriente, diversos barnices de color oscuro (para realizar
operaciones del trazado fino y preciso).
Los instrumentos y dispositivos de trazado son: reglas graduadas, reglas con bordes oblicuos,
escuadras con base, gonimetros, compases, trazadores, etc.

En la figura (a) se muestra el gramil marcador que se destina para trazar rayas al marcar
piezas la abrazadera 3 puede desplazarse por el soporte 2 y puede ser fijada en cualquiera de
sus posiciones mediante un tornillo 5 . El trazador 4 entra en la espiga 6 y se fija por medio
de la tuerca mariposa 7 a cualquier ngulo respecto al soporte 2. Al desplazar la base 1 por la
mesa o, la placa del trazador 4 del gramil marca las rayas necesarias en la pieza a trabajar.

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En la figura (b) se muestra el granete por medio del cual se marcan pequeas hendiduras
(punteado) en las rayas; estas hendiduras sirven para restablecer las rayas en caso de que se
borren .

En las operaciones de trazado se emplean tambin otros instrumentos, por ejemplo los
compases (Figura c), reglas verticales graduadas y gramiles de otro tipo. Para montar la pieza
en la mesa de trazado o en la placa se usan gatos, suplementos, cuas, prensas de tornillo,
cubos y prismas.

En la figura c se dan ejemplos de trazado para determinar el centro y para dividir en partes
iguales un cubo. Para determinar el centro de la cara de la pieza a trabajar (figura c) hay que
pintar con tiza la superficie de la cara, tomar un comps, separar sus patas a una distancia que
sea algo mayor del radio de la pieza, aplicar consecutivamente a tres o cuatro puntos de la
circunferencia la pata del comps, haciendo con la segunda pata las marcaciones necesarias
en la cara, luego, valiendose del granete y del martillo, se marcar el centro en la parte media
de los trazos. Para marcar el cubo hay que pintar la superficie a trazar, fijar el gramil por la
escala vertical a la mitad de la altura del cubo y luego trazar una raya horizontal en el cubo,
girarlo 90 grados, y volver a trazar otra raya horizontal perpendicular a la primera.

- El Tajado

Es la operacin que se realiza mediante una herramienta especial: cortafro (cincel) ordinario
o de doble bisel, para cortar capas gruesas de metal en las piezas prefabricadas.
Es ms ventajoso cortar las capas gruesas en mquinas herramientas mediante un instrumento
cortante. Pero en algunos casos, cuando resulta intil o difcil el empleo de las mquinas,
debido a las condiciones de trabajo, hay que recurrir al tratamiento mecnico por medio del
corte a mano de la capacitada.
El tajado se emplea para igualar en bruto la superficie de las piezas moldeadas, forjadas y
soldadas, para hacer chaveteros y ranuras de lubricacin, para fraccionar en partes la pieza.
Esta operacin puede ser realizada en placas, bancos, tornillos de banco, o directamente en
las piezas grandes.
Para realizar el tajado se utilizan martillos, cortafros ordinarios y de doble bisel. Los
martillos del ajustador se fabrican de aceros al carbono (con un 0.65-0.70% de carbono),
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sometindolos luego a un tratamiento trmico. La parte del martillo con la que se golpea se
denomina percusor. El martillo tiene dos percursores: inferior 1 y superior 2 . El superior es
cuneiforme; el interior cuadrado o redondo.

El cortafro (figura d) se emplea para escoplear metales y se fabrica de acero de herramientas,
con un porcentaje de carbono de 0.6 a 0.8%. El filo cortante del cortafro est afilado a 70
grados, para tajar hierro fundido y bronce; 60 grados para acero dulce; 45 grados para latn y
cobre; y 35 grados para aluminio.
El cortafro de doble bisel se emplea para hacer chaveteros, ranuras de lubricacin y otras,
tajar remaches, tajado previo para otro cortafro ms ancho. El ancho del filo cortante del
cortafro ordinario es aproximadamente dos veces mayor que el ancho del filo del cortante
del cortafro de dos biseles.

- Aserrado
Es necesario para preparar en bruto las piezas a trabajar. El corte se realiza por los dos
procedimientos se realiza por dos procedimientos: cortando la capa del metal con ayuda de
sierra de mano, la cuchilla de la mquina herramienta, la sierra de arco, etc; sin quitar la capa
de material (viruta) con cizallas y alicates de cortar. Para cortar hierro en chapas y hojas finas
hasta 0.5 milmetros de espesor, se emplean cizallas de mano. Para cortar chapas de hierro de
hasta 3 milmetros se utilizan cizallas que van montadas en una base metlica.
INGENIERO MECANICO

29

Para cortar varillas, cintas de diversas secciones as como para recortar contornos en las
chapas, se hace uso de las sierras de arco. La sierra de arco consta del cuadro 1, sierra 2,
tornillo tensor con mariposa 3, y empuadora 4. Para cortar varillas con dimetros mayores
de 15mm se emplean sierras mecnicas y sierras circulares.

Aserrar es arrancar virutas pequeas mediante un gran nmero de filos en forma de cincel
(dientes), dispuestos uno tras otro en el canto de una hoja de sierra adecuada para un
determinado material (ver anexo SIERRA MANUAL), y de los cuales siempre hay varios que
actan a la vez.
Los dientes estn en la direccin del corte.

.
| = ngulo de filo
(Beta)
o = ngulo de ataque
(Alpha)
= ngulo de corte
(Gamma)
Los dientes de una sierra tienen

la forma de una cua
INGENIERO MECANICO

30

TECNICA DE TRABAJO
1.-Sujecin de la pieza: Una vez sujetada, la pieza ya no debe oscilar.
Sujetar de tal modo que se pueda aserrar libremente.

La lnea de trazado debe ser visible y permanente.
3.-Sujetar las superficies
anchas en plano,
por el lado
derecho.
2.-Sujetar las superficies
estrechas del canto por el lado
derecho, y si es
necesario, en
posicin ms alta.
4.-Muesca limada

Hacer en el
lugar del corte,
una muesca con
la lima triangular.
La lnea de trazado debe quedar visible.
INGENIERO MECANICO

31

Aserrar en lnea recta a todo lo largo de la lnea de trazado.
La lnea de trazado debe quedar visible.

PRECAUCIONES
Al hacer cortes totales, se debe disminuir la presin ejercida sobre la sierra de arco, poco
antes de seccionar.
6.-Para obtener un corte impecable, debe iniciarse el aserrado
colocando la sierra en un punto inferior al ngulo de colocacin y
aserrar.
La posicin de la sierra
La posicin del cuerpo
La posicin de los pies.
Se prestar atencin a:
5.-Conduccin de la sierra
Al asentar con la sierra de
arco, el movimiento se inicia
mediante los brazos y se
apoya con un movimiento
correspondiente al cuerpo.
INGENIERO MECANICO

32

- Limado Manual
La operacin bsica mas empleada en el ajustaje es el limado. Es la operacin en la cual se
realiza un desprendimiento de una capa pequea de material, por medio de una herramienta
llamada lima.
El limado se ocurre cuando se requiere quitar a mano una capa de metal de 0.3 a 0.5 mm de
espesor. La lima es una barra de acero templado cuya superficie lleva rayadas unas filas
paralelas de dientes menudos.
Segn la cantidad de dientes en una pulgada de longitud y segn el carcter de rayado de las
limas se dividen en: bastardas (-14 dientes), finas (15-26 dientes), y superfinas de cuatro
clases (30-40;40-50;50-63;63-80 dientes).
Al hacer uso de las limas bastardas se puede conseguir 0.25mm de precisin; al emplear las
limas finas y superfinas se obtiene una precisin de hasta 0.005mm. Las limas se fabrican de
acero de herramientas con 0.8 a 1.2% de carbono.

En la figura aparece una lima plana que consta de la cabeza 1, borde 2, faceta 3, pie 4, espiga
5, empuadura 6.

INGENIERO MECANICO

33

Las limas se clasifican :
Segn su geometra

A,B, planas
C, cuadradas
D, triangulares
E, redondas
F, de media caa
G, rmbicas
H, de hoja de cuchilla

Segn su textura

INGENIERO MECANICO

34

Tcnicas y procedimiento del limado

+ Posicin del cuerpo se considera normal si la mano derecha con la lima, puesta en las
mordazas de la entenalla o tornillo y doblada en el codo, forma un ngulo de 90, con
esto el cuerpo del operario debe estar recto y vuelto en un ngulo de 45 respecto a la
lnea del eje del tornillo.

+ Deje aproximadamente 10 mm sobre la parte superior de las mordazas y asegrelas
en el centro del tornillo de banco (entenalla)

INGENIERO MECANICO

35

+ La pierna izquierda se pone delante en direccin del movimiento de la lima, y la
derecha queda por detrs de la izquierda en 200-300mm, de tal manera que las
direcciones de los pies formen un ngulo de 60. Durante de la carrera de trabajo d la
lima (hacia adelante) la carga recae sobre la pierna izquierda, y durante la carrera de
retroceso la carga recae sobre la pierna derecha, por lo que los msculos de las
piernas descansan alternativamente.

+ La posicin de los brazos es muy importante. El ajustador debe coger con la mano
derecha la lima por el mango de tal manera que este se apoye en la palma de las
manos que cuatro dedos abarquen el mango por debajo y que el dedo pulgar quede
por encima. Los dedos de la mano izquierda se aplican a travs de la lima con una
poca inclinacin.

INGENIERO MECANICO

36

+ El movimiento de la lima debe ser estrictamente horizontal.
+ Durante la carrera de trabajo (hacia adelante) se debe apretar la lima contra la
superficie que se trabaja. En la carrera de retroceso la lima solamente debe resbalar
pero sin apartarse de la superficie de la pieza.

+ Cuando mayor sea el desbaste, tanto mayor debe ser la precisin en la carrera de
trabajo. Durante el limado de acabado la precisin sobre la lima debe ser
considerablemente menor que durante el limado de desbastado.

+ No se debe trabajar en una sola posicin ya que no se puede obtener una superficie
exacta y acabada. Esta superficie exacta y de un buen acabado se puede obtener con
el cambio de posicin del ajustador.

- El Roscado
-
El macho de roscar es un tornillo provisto de canales rectos o helicoidales (espirales)
longitudinales que forman filos cortantes. La herramienta tiene una parte activa y un vstago
que sirve para sujetar el macho en un mandril o desvolvedor . El vstago de los machos de
roscar manuales tiene un Terminal cuadrado para sujetarlo en el desvolvedor.

INGENIERO MECANICO

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La parte activa del instrumento es cortante y consta a su vez de las partes cortantes 4 y
calibradora 5. La primera realiza el corte del metal y la segunda calibra o limpia la rosa
fileteada. Un orificio es operado por un juego de machos de roscar que consta de tres o dos
unidades: para las operaciones de desbastar, intermedias, y de acabado. Los machos del juego
se diferencian entre s por su dimetro creciente: el primero (para desbastar) corta una capa
gruesa de metal (viruta) en el orificio liso; el segundo (intermedio) hace pasadas de
semilimpieza, el ltimo (para las operaciones de acabado) calibra la rosca. Para poder los
machos de roscar en el juego, los vstagos son designados con rayas que corresponden al
nmero de la herramienta.
Segn su construccin las terrajas se dividen en redondas y prismticas.
El primer tipo representa un cojinete de roscar redondo con un orificio roscado y varios
canales que sirven para formar filos cortantes y dar salida a la viruta durante el fileteado.
Las roscas de varillas, pernos, tornillos, esprragos, tubos es fileteada en una pasada del
cojinete de roscar accionado con ayuda del desvolvedor con orificio cilndrico. Despus de
que se gasta la rosca el til se corta. Los cojinetes de roscar pueden ser apretados con ayuda
de los tornillos del desvolvedor hasta que se consiga las medidas anteriores de la rosca. Para
filetear rosca a mano se usan los cojinetes de roscar prismticos separables que constan de
dos mitades y se sujetan a una terraja cuadrada especial con manijas. Los cojinetes de roscar
tienen canales triangulares o semiredondos que entran en las guas de la terraja. Valindose
del tornillo, se pueden desplazar una de las mitades del cojinete de roscar adaptndola al
dimetro requerido de la rosca.

INGENIERO MECANICO

38

La eleccin justa del dimetro de la broca durante el taladrado tiene una gran importancia
para el posterior fileteado de la rosca. Si el dimetro del orificio taladrado resulta mayor al
necesario se obtendra una rosca de paso incompleta; si el dimetro es menor entonces se
pasa la rosca o se rompe el macho de roscar al realizar la operacin de fileteado. El dimetro
de la broca para taladrar el orificio se escoge segn tablas especiales (ver anexo ROSCADO).
En la construccin de maquinaria moderna, especialmente en las producciones en serie y en
masa la mayoria de las operaciones de montaje y reparacin (taladrado, fileteado de rosca,
atornillado de esprragos, tornillos, pernos y tuercas) realizadas por ajuste estn
mecanizadas. Para hacer ms fciles los trabajos manuales y aumentar la productividad en las
operaciones de ajuste, se emplean ampliamente los taladros neumticos y elctricos, cabezas
elctricos y neumticos especiales con ejes giratorios, mquina raspadora, limadoras, de
esmerilado y pulimentado. La mayora de los elementos de sujecin (esparragos, tornillos,
pernos. arandelas, tuercas) se producen en tornos, mquinas automticas de fileteado, de
rosca, de pernos, de tuercas y otros.

Normas de seguridad e higiene
Las condiciones fundamentales de un trabajo seguro al realizar las operaciones de ajuste son
la organizacin correcta del puesto de trabajo, el uso exclusivo de herramientas en buen
estado, la observacin estricta de la disciplina de produccin y de las normas de la tcnica de
seguridad, todo esto se debe poner en prctica para evitar los accidentes.

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CAPITULO IV
EL TALADRO

Concepto
El taladro es una maquina-herramienta aguda que realiza agujeros de pequea y mediana
dimensin de no mucha precisin.
Tipos de Taladro
Existen dos tipos:
Taladradoras fijas Taladradores Mviles
Taladradora de columna
Taladradora de sobremesa
Taladradora de bastidor
Taladradora mltiple
Taladradora en serie
Taladradora de mano
Taladradora elctrica de mano
Taladradora de aire a presin, de mano
Taladradora radial.

Cadena Cinemtica

Partes del
Taladro
1. Base
2. Mesa
3. Husillo portatil
4. Mandos para los cambios de velocidad
5. Motor
6. Mecanismo para el movimiento automtico
de avance
7. Palanca para el avance
8. Bastidor o columna
INGENIERO MECANICO

40

Herramienta de Corte
La herramienta se llama broca y tiene ranuras en forma de espiral, el material es de acero
rpido o extrarpido.

Partes principales de la broca son:
+ Macho
+ Mango cnico
+ Cuello
+ Faja de corte
+ Faja gua de corte
+ Anchura nervio, a dems de;
+ Vstago
+ Cuerpo
+ Punta

Eleccin de la broca
Para la ejecucin de un determinado trabajo en taladro, hay que tener en cuenta lo siguiente:
tamao del agujero a taladrar, material que se trabaja y afilado de la broca.
Para la determinacin de los ngulos de la broca se utiliza la tabla del anexo , que estn con
funcin del material a trabajar y al dimetro del agujero.
Afilado de herramienta de corte
El afilado de la boca influye sobre el rendimiento de la misma y adems, sobre la exactitud
de la misma y la calidad superficial del agujero.
Para lograr un perfecto afilado, se emplean mquinas o aparatos especiales que se pueden
graduar para obtener los ngulos correctos.
INGENIERO MECANICO

41

Tambin el afilado se lo puede realizar manualmente, siendo ms dificultoso, ya que
simultneamente hay que darle dos movimientos, cuyo resultado se muestra en las galgas,
observando la punta de la broca.
Refrigeracin y lubricacin
La refrigeracin tiene doble finalidad de eliminar el calor producido por el trabajo de corte,
lubricar las guas de la broca, para reducir rozamientos con la produccin del calor y
desgaste.
La refrigeracin debe ser abundante durante todo el tiempo de corte.
Si la refrigeracin no puede ser adecuada, se debe rebajar la velocidad de corte y trabajar con
mayor precaucin.
El refrigerante ms usado es la taladrina.
Factores de corte
Corno en todo trabajo de mquinas-herramientas, es esencial en el taladro emplear la
velocidad de corte adecuada. No tener en cuenta este detalle es causa de rotura de brocas y de
bajo rendimiento.
Factores de corte
Formula:

Donde:
n= revoluciones por minuto
V= velocidad de corte (m/min) (Ver Anexo TALADRO)
d= dimetro de la broca (mm)
- Asegrese de que las piezas estn sujetas a la entenalla
- Utilizar una brochas para retirar las virutas
- No acercarse ala maquina cuando este en funcionamiento ya que podra
ocasionar alguna accidente.
Normas prcticas
- Al realizar el afilado de la broca debe ser refrigerada, ya que perdera su
dureza.
- Si el agujero que se va hacer es demasiado grande primero se debe taladrar
con brocas de menos dimetro para poder obtener un acabado bueno.
n=1000*V/*d
INGENIERO MECANICO

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CAPITULO V

CEPILLADO

Concepto

Las superficies planas y contorneadas se mecanizan con mquinas cepilladoras y
mortajadoras.

La cepilladora es la mayor de las mquinas herramientas de vaivn. Al contrario que en las
perfiladoras, donde el til se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la pieza sobre
un til fijo. Despus de cada vaivn, la pieza se mueve lateralmente para utilizar otra parte de
la herramienta. Al igual que la perfiladora, la cepilladora permite hacer cortes verticales,
horizontales o diagonales. Tambin puede utilizar varios tiles a la vez para hacer varios
cortes simultneos.

En el mortajado la herramienta realiza el movimiento de corte y la pieza los movimientos de
avance y aproximacin. Este proceso es apropiado para el mecanizado de superficies cortas
y para la produccin pieza a pieza. El mortajado horizontal se aplica para el mecanizado de
formas interiores.

Movimientos en el cepillado y mortajado
INGENIERO MECANICO

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Clases de Cepilladoras

CEPILLADORA DE DOBLE MONTANTE

El movimiento de corte, rectilneo es realizado por la mesa de la mquina con las piezas a
mecanizar sujetas firmemente sobre ella. Los dems movimientos los realiza la herramienta.

Estructura de las cepilladoras
Bancada.- soporta la mesa sobre sus guas de deslizamiento y da lugar al accionamiento de la
misma. Los montantes estn colocados a los lados.
Montantes.- Tipos de caja novadas, estn unidos en la parte superior por el cabezal superior
fijo, de forma que el conjunto constituye un puente rgido.
Mesa.- Soporta las piezas a mecanizar y es movida por un accionamiento mecnico (ruedas,
dentados y cremalleras) o por un accionamiento hidrulico.
Travesao.- Es ajustable sobre las guas de deslizamiento vertical de los montantes. Durante
el proceso de trabajo est endavado. Los carros del travesao son desplazadas sobre guas de
deslizamiento horizontales.
Carros.- La mquina soporta hasta cuatro carros, dos en el travesao y uno cada uno de los
montantes. Los carros del travesao pueden realizar horizontales el avance o marcha rpida y
los de los montantes verticalmente.

Cepilladora de doble montante
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MORTAJADORAS
Esta mquina es apropiada para la mecanizacin de superficies interiores planas o
contornedas, as como piezas grandes ( produccin pieza a pieza).

MORTAJADORA VERTICAL
La herramienta realiza el movimiento rectilneo principal en direccin vertical.
Estructura de la mortajadora vertical
Bastidor y Bancada.- estn atornillados entre s o fundidas en una sola pieza. El destilador
lleva al carro y aloja el engranaje de velocidades principal. La bancada soporta a la mesa
redonda, mvil en cruz y lleva el dispositivo de avance.
Carro.- es desplazable en las guas de deslizamiento verticales y puede inclinarse
lateralmente o hacia delante. Se pude fijar la posicin y longitud de la carrera.
Mesa.- conste de los carros longitudinal y transversal y de la mesa redonda giratoria. Los
movimientos longitudinales, transversales y de giro constituyen movimientos de avance.
Accionamiento del carro.- en mquinas pequeas se realiza mediante mecanismos de
cigeal, corredero oscilante o biela giratoria. Las mquinas grandes viven con
accionamiento hidrulico del carro.
Dispositivo del avance.- en los accionamientos mecnicos se realizan el avance y el retroceso
por medio de un mecanismo de cruz la malta y en los hidrulicos con un cilindro y mbolo.

Mortajadora Vertical

INGENIERO MECANICO

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MORTAJADORA HORIZONTAL (LIMADORA)
La herramienta realiza el movimiento rectilneo principal en direccin horizontal.

Estructura de la mortajadora horizontal

Bastidor.- tiene forma de cajas y soporta por su exterior el carro y la mesa, aloja
interiormente la caja de velocidades y al accionamiento del carro.
Carro.- se desliza sobre guas de deslizamientos regulables la posesin y longitud de la
carrera tambin son regulables.
Soporte de la mesa.- es ajustable sobre unas guas de deslizamiento vertical. A su vez guas
sobre las cuales la mesa efecta.
Mesa.- tiene forma de caja con ranuras en T y orificios para la sujecin de la pieza a
mecanizar.
Engranaje de velocidad principal.- la transmisin del movimiento de giro se realiza desde el
motor de un engranaje hasta la rueda de la corredora. El sentido del movimiento se vara por
efecto de una corredora oscilante.
Dispositivo de avance.- la mesa recibe su movimiento de avance horizontal (0.2 a
5mm/carrera) a travs de un mecanismo de cigeal, una biela, con trinquete con su rueda y
un husillo.

Accionamiento del carro de una
Mortajadora Vertical
Variacin de la longitud de la carrera
en una Mortajadora Vertical
INGENIERO MECANICO

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1. Bastidor o Bancada
2. Soporte de graduacin de la mesa
3. Mesa
4. Mecanismo de trinquete para el
movimiento automtico
5. Manija para regular el avance
6. Palanca de embrague
7. Volante para el movimiento del
carnero
8. Mandos para el cambio de
velocidades
9. Carnero
10. Palanca para situacin del
carnero
11. Carro portaherramientas
12. Portaherramientas

Forma de actuacin de la mortajadora horizontal
El carro de la mortajadora horizontal es accionado mecnicamente (corredera oscilante) o
hidrulicamente (cilindro y embolo) .

Accionamiento mecnico del carnero Accionamiento hidrulico del carnero
INGENIERO MECANICO

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Accionamiento mecnico del carro
El motor acciona, por intermedio del engranaje de velocidades principal, la rueda de la
corredera que lleva el gorrn de la manivela. Este es ajustable radialmente y soporta el taco
de la corredera (de bronce) el cual se desliza en la corredera y la pone en movimiento
oscilante.
Una velocidad alta de la carrera de retroceso (carrera en vaco) ahorra tiempo de
produccin. El gorrn de la manivela gira con velocidad constante en su trayectoria circular.
Con una carrera de trabajo el gorrn debe correr un trayecto mayor (mas tiempo), con una
carrera de retroceso uno menor (menos tiempo).
Como los trayectos recorridos por el carro en las carreras de trabajo y de retroceso son
iguales pero realizado en tiempos distintos, la velocidad es mayor en una carrera que en la
otra. Cuanto mayor es la carrera, mayor es la diferencia de velocidades.
Variacin de la longitud de la carrera.- Si el gorrn de la manivela se desplaza hacia fuera
en la rueda de la corredera describe un circulo mayor y la corredera oscilante oscila mas
ampliamente; la carrera aumenta. Si el desplazamiento del gorrn es hacia adentro la carrera
disminuye.
Variacin de la posicin de la carrera.- La posicin de la carrera debe adaptarse a la pieza
de la carrera a mecanizar . Para ello se afloja la tuerca de fijacin del perno de arrastre y se
desplaza el carro con el usillo regulador .

Variacin de la longitud de la carrera

Variacin de la posicin de la carrera

INGENIERO MECANICO

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Fijacin de la magnitud del avance.- El disco excntrico giratorio acciona al trinquete
mediante el gorrn y la biela de carrera, produciendo un movimiento oscilante. El trinquete
arrastra a su rueda en una sola direccin y desplaza a la mesa.
Desplazamiento del gorrn del disco excntrico hacia fuera.- A mayor amplitud del
trinquete y su rueda, mayor avance .
Desplazamiento del gorrn del disco excntrico hacia adentro.- A menor amplitud de la
oscilacin del trinquete y su rueda menor avance.

Dispositivo del avance

Accionamiento hidrulico del carro.-
El motor elctrico acciona la bomba de aceite. Girando la bomba varale caudal de aceite y
con ello la velocidad del carro. Los topes regulables situados en el carro controlan su
movimiento. Con los topes se pueden variar la posicin y la longitud de la carrera.

Carrera de Trabajo.- El aceite entra en la cmara v1 del cilindro. La velocidad del carro es
pequea porque debe llevarse un volumen mayor del cilindro; la fuerza de avance es grande
ya que el aceite presiona contra la superficie grande el embolo.
Carrera de retroceso.- El aceite entra en la cmara v2 del cilindro. La velocidad del carro es
grande porque se llena un volumen menor del cilindro; la fuerza de avance es pequea ya que
el aceite presiona contra la superficie pequea del embolo.
Sujecin de las piezas
La resistencia que ofrece el material al arranque de viruta produce grandes fuerzas en la
pieza mecanizada, la magnitud de estas fuerzas depende de la resistencia del material y de la
seccin de viruta.

INGENIERO MECANICO

49

Fuerzas sobre la pieza mecanizada
La mayor es la fuerza de corte que acta en el sentido del movimiento de corte y su magnitud
puede calcularse. En el cepillado esta fuerza puede alcanzar los 200 kN o ms.
Estas grandes fuerzas tienden a separa o desplazar a la pieza mecanizada de su fijacin . Esto
debe evitarse mediante elementos de sujecin correctamente elegidos y montados .
Pensar primero con detenimiento que fuerzas actan en las distintas direcciones; fijar despus
los elementos de sujecin.
Una fuerza de corte grande debe ser absorbida fundamentalmente por un tope que debe ser
tan ancho como la pieza mecanizada para evitar con seguridad el efecto de giro al principio
y al final del mecanizado.

Los perros de sujecin actan segn la ley de la palanca. Por ello se debe fijar los tornillos lo
ms cerca posible de la pieza a mecanizar y crear all la mayor parte de la fuerza. Como
calzos se utilizan piezas en forma de escalera , puentes, piezas prismticas de acero u otras
que sean regulables en altura .

Las mordazas de sujecin de media luna se ajustan ellas mismas a la altura de la pieza a
mecanizar. El tornillo de sujecin debe trabajar vertical para que no salte la mordaza.
Las cunas de sujecin son apropiadas para piezas que no tienen salientes ni superficies en las
que se pueda fijar algn otro elemento de fijacin. La pieza a mecanizar debe tener no
Fuerzas sobre la pieza mecanizada El tope absorbe las fuerzas de corte
INGENIERO MECANICO

50

obstante una altura suficientemente grande y se emplean varias parejas de cunas en cada
sujecin.

Las piezas a mecanizar planas se pueden sujetar con dedos de sujecin cuando las fuerzas de
corte son pequeas por ser tambin pequeo la profundidad de corte y el avance.

Las piezas pequeas se pueden sujetar bien en tornillos porta pieza si se utilizan calzos de
altura adecuada y se encaja en el momento del cierre del tornillo mediante golpes de martillo.
La fuerza de corte debe actuar preferiblemente en contra de la mordaza fija.
Las piezas cilndricas se sujetan bien con prismas .

INGENIERO MECANICO

51

LA HERRAMIENTA DE CORTE

Elevacin de la herramienta en la carrera de retroceso.-
La herramienta debe levantarse de la pieza mecanizada durante la carrera de retroceso para
no rozar con su filo la pieza mecanizada y no embotarse antes de tiempo. La mquina levanta
automticamente la herramienta.
Antes recomenzar a trabajar hay que comprobar si la herramienta retrocede correctamente a
su posicin de trabajo, en caso contrario existe el peligro de accidente o de rotura. Dar a la
herramienta la carrera previa en vaco necesario.

Cuchillas de cepillar y mortajar.- Tienen las mismas designaciones de las cuchillas de
torno normalizadas y pueden estar cubiertas con placas de metal duro. Para el mortajado
vertical son necesarias herramientas especiales.

Angulos de la herramienta de Corte
INGENIERO MECANICO

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Los tiles de desbastar deben arrancar en poco tiempo la mayor cantidad posible de
viruta, lo cual exige una forma robusta del filo
Los tiles de afinar, han de dar la superficie trabajada un aspecto limpio y por esta
razn los filos son redondeados o planos.
Para el mecanizado de formas de piezas variadas son necesario otras formas
especiales de tiles.

INGENIERO MECANICO

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PARMETROS DE CORTE
Avance s y Profundidad de Corte a.
El avance se realiza paso a paso en el momento de cambio de las carreras de retroceso a la de
trabajo. Aqu tambin es vlido avance pequeo y profundidad de corte grande. El ngulo de
posicin x debe ser 45 grados. En el mortajado vertical, x es generalmente 90 grados a causa
de los movimientos de la mesa paralelos o perpendiculares al filo de la herramienta.

Profundidad de corte, avance y ngulo de posicin

Velocidad de Corte.- Se fija de acuerdo con el tipo de material de la pieza a mecanizar y de
la herramienta, y de la magnitud del avance (rugosidad de la superficie). En el mortajado,
por lo general se eligen valores empricos de la velocidad de corte y de la frecuencia de
carreras, mientras en el cepillado de piezas largas se determinan con exactitud debido al
tiempo de mecanizado largo (planificacin de trabajo) .

Velocidad de Corte
INGENIERO MECANICO

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A partir de la longitud de la carrera y de la velocidad de corte elegidas hay que calcular el
numero de carreras dobles por minuto y ajustarlo en la mquina.
En muchos casos es suficiente la frmula emprica:
L
Vm
n
2
1000 .
=

Donde
n=dobles carreras por minuto
Vm= velocidad de corte media
L= longitud de carrera
Lu l La L + + =

La= recorrido anterior (mas o menos 10mm)
l= longitud de la pieza
Lu= recorrida ulterior (mas o menos 10mm)

+ No debe acercarse la mano a la herramienta cuando la mquina est en
funcionamiento.
+ Utilice una brocha, o gancho para quitar la viruta.
+ Utilice gafas cuando trabaje con materiales quebradizos
+ Prese la mquina completamente, si se desea comprobar alguna dimensin.
+ Poner toda la atencin y concentracin en el trabajo.
+
Normas prcticas.
+ Antes de empezar a trabajar es preciso graduar la longitud del recorrido del carnero su
posicin respecto a la pieza. .
+ Seleccionar la velocidad conveniente.
+ Si el avance es automtico hay que graduar la excntrica del trinquete.

INGENIERO MECANICO

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Ejemplo de Aplicacin
Mecanizar la pieza principal de un dispositivo de taladro mediante mortajado con
mortajadora horizontal

INGENIERO MECANICO

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CAPITULO VI

TORNO
ANTECEDENTES
Con la posibilidad de poder cilindrar y dar forma a diversos utensilios, instrumentos y
piezas ornamentales de madera y hueso, el hombre invent y desarroll el proceso de
torneado.

Jacques de Vaucanson, inventor de tornos.
El torno es una de las primeras mquinas inventadas remontndose su uso quiz al
ao 1000 y con certeza al 850 adC. La imagen ms antigua que se conserva de los primitivos
tornos es un relieve hallado en la tumba de Petosiris, un sumo sacerdote egipcio que muri a
fines del s. 1250 naci el torno de pedal y prtiga flexible, que represent un gran avance
sobre el accionado por arquillo, puesto que permita dejar las manos del operario libres para
manejar la herramienta. A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisin
por correa, que permita usar el torno en rotacin continua. A finales del siglo XV, Leonardo
da Vinci traz en su Cdice Atlntico el boceto de varios tornos que no pudieron ser
construidos entonces por falta de medios pero que sirvieron de orientacin para futuros
desarrollos.
Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vstago y una biela. Con la aplicacin de este
mecanismo naci el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-
INGENIERO MECANICO

57

manivela, que deba ser combinada con un volante de inercia para superar los puntos
muertos.
Se inici el mecanizado de metales no frreos, como latn, cobre y bronce y, con la
introduccin de algunas mejoras, este torno se sigui utilizando durante varios siglos. En la
primitiva estructura de madera se introdujeron elementos de fundicin, tales como la rueda,
los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de herramientas y, hacia el ao 1586, el
mandril
2
(una pieza metlica, cilndrica, en donde se fija el objeto a tornear)

Torno paralelo de 1911
Al comenzar la Revolucin Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metlica. El desarrollo del torno
pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la produccin en serie de piezas
de precisin.
En la dcada de 1780 el inventor francs Jacques de Vaucanson construy un torno industrial
con un portaherramientas deslizante que se haca avanzar mediante un tornillo manual. Hacia
1797 el inventor britnico Henry Maudslay y el inventor estadounidense David Wilkinson
mejoraron este torno conectando el portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la
parte del torno que hace girar la pieza trabajada. Esta mejora permiti hacer avanzar la
herramienta de corte a una velocidad constante. En 1820, el mecnico estadounidense
Thomas Blanchard invent un torno en el que una rueda palpadora segua el contorno de un
patrn para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante para tornear una caja idntica al
patrn, dando as inicio a lo que se conoce como torno copiador.
INGENIERO MECANICO

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El torno revlver, desarrollado durante la dcada de 1840, incorpora un portaherramientas
giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo. En un torno revlver puede
cambiarse de herramienta con slo girar el portaherramientas y fijarlo en la posicin deseada.
Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron tornos de revlver automticos para cambiar las
herramientas de forma automtica. En 1833, Joseph Whitworth se instal por su cuenta en
Manchester. Sus diseos y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros
fabricantes de la poca. En 1839 patent un torno paralelo para cilindrar y roscar con
bancada de guas planas y carro transversal automtico, que tuvo una gran aceptacin. Dos
tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno
de ellos, construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro,
construido en 1850, se conserva en el "Birmingham Museum".
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo
XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaos y pesos. El diseo y patente en
1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solucin al cambio manual
de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.
3

El torno de control numrico es un ejemplo de automatizacin programable. Se dise para
adaptar las variaciones en la configuracin de los productos. Su principal aplicacin se centra
en volmenes de produccin bajos y medios. Uno de los ejemplos ms importantes de
automatizacin programable es el control numrico en la fabricacin de partes metlicas. El
control numrico (CN) es una forma de automatizacin programable en la cual el equipo de
procesado se controla a travs de nmeros, letras y otros smbolos. Estos nmeros, letras y
smbolos estn codificados en un formato apropiado para definir un programa de
instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin cambia, se
cambia el programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN
sea apropiado para volmenes de produccin bajos o medios, dado que es ms fcil escribir
nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado.
TIPOS DE TORNOS
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos
que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas
y de la envergadura de las piezas
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TORNO PARALELO

Ttorno paralelo
El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en
una de las mquinas herramientas ms importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno est quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a
utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar
trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricacin en serie y de precisin han sido sustituidos por tornos copiadores,
revlver, automticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de
profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar
errores a menudo en la geometra de las piezas torneadas
INGENIERO MECANICO

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TORNO COPIADOR

Esquema funcional de torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico
y electrnico permite el torneado de piezas de acuerdo a las caractersticas de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de tornos se
utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de dimetros, que
han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. Tambin son
muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mrmol artstico para dar forma a
las columnas embellecedoras. La preparacin para el mecanizado en un torno copiador es
muy sencilla y rpida y por eso estas mquinas son muy tiles para mecanizar lotes o series
de piezas que no sean muy grandes. Las condiciones tecnolgicas del mecanizado son
comunes a las de los dems tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita
bien la evacuacin de la viruta y un sistema de lubricacin y refrigeracin eficaz del filo de
corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
TORNO REVLVER

Operaria manejando un torno revlver
INGENIERO MECANICO

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El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las
que sea posible el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo de
barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta
mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o
escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
La caracterstica principal del torno revlver es que lleva un carro con una torreta giratoria de
forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se
insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas
herramientas est controlada con un tope de final de carrera. Tambin dispone de un carro
transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
Tambin se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijndolas a un plato de garras de
accionamiento hidrulico.
TORNO AUTOMTICO
Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est enteramente
automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin de
forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y
se sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
- Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de piezas
pequeas que requieran grandes series de produccin.
- Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va
realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de
posicin, el mecanizado final de la pieza resulta muy rpido porque todos los husillos
mecanizan la misma pieza de forma simultnea.
INGENIERO MECANICO

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La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para
grandes series de produccin. El movimiento de todas las herramientas est automatizado por
un sistema de excntricas y reguladores electrnicos que regulan el ciclo y los topes de final
de carrera.
Un tipo de torno automtico es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas
muy pequeas con tolerancias muy estrechas.

TORNO VERTICAL

Torno vertical.
El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas de gran
tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o
peso haran difcil su fijacin en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano
horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamao
lo que identifica a estas mquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran
tamao.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque
carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la
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pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que
puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta
maquina se mecanizan piezas de gran tamao su unico punto de sujecin es el plato sobre el
cual va apoyado. La manipulacin de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante
gras de puente o polipastos.
TORNO CNC

Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por computadora. Se
caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolucin.
Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura
funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a travs del
ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un
software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de
mecanizado en torno. Es una mquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas
complejas.

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en nmero de seis u ocho mediante unos
portaherramientas especialmente diseados para cada mquina. Las herramientas entran en
funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal
INGENIERO MECANICO

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trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fcil mecanizar ejes cnicos o
esfricos as como el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro de
cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecucin
de la pieza estn programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la
mquina.
ESTRUCTURA DEL TORNO

Torno paralelo
Sus partes son:
A= La Bancada.
B= Cabezal Fijo.
C= Carro Principal de Bancada.
D= Carro de Desplazamiento Transversal.
E= Carro Superior porta Herramienta.
F= Porta Herramienta
G= Caja de Movimiento Transversal.
H= Mecanismo de Avance.
I= Tornillo de Roscar o Patrn.
J= Barra de Cilindrar.
K= Barra de Avance.
L= Cabezal Mvil.
M= Plato de Mordaza (Usillo).
N= Palancas de Comando del Movimiento
de Rotacin.
O= Contrapunta.
U= Gua.
Z= Patas de Apoyo.
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Dentro de estas partes. El torno tiene cinco componentes. las partes principales del torno
son el cabezal principal, bancada, contrapunta, carro y unidad de avance.
La funcin principal de un torno es suministrar un medio para hacer girar una pieza contra
una herramienta de corte y, de esta manera, arrancar metal. Todos los tornos, sin importar su
diseo o tamao, son bsicamente iguales y realizan tres funciones que consisten en
proporcionar Algunos tornos paralelos se construyen en la actualidad tornos paralelos que,
para una altura de puntos de 900 mm. Tienen una longitud util de 18 metros.
Un soporte para los accesorios del torno o la pieza.
Una manera de sostener y hacer girar la pieza.
Un medio para sostener y mover la herramienta de corte.
Bancada
Es una pieza fundida pesada y hasta hecha para soportar las partes de trabajo del
torno. En su parte superior estn maquinadas las gulas con las que se dirijen y alinean las
partes principales del mismo. Muchos tornos se fabrican con guas templadas de fragua y
rectificadas con el fin de reducir el desgaste y mantener la precisin.

Cabezal
Est sujeto al lado izquierdo de la bancada. El husillo del cabezal, una flecha
cilndrica hueca apoyada en cojinetes, proporciona una transmisin del motor a los
dispositivos para sostener la pieza. Para sostener e impulsar el trabajo, puede ajustarse un
INGENIERO MECANICO

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punto vivo y manguito, un plato plano o cualquier otro tipo de plato a la nariz del husillo. El
punto vivo tiene una punta de 60 que suministra una superficie de cojinete para que la pieza
gire entre los puntos.
Los tornos ms modernos estn equipados con engranes y el husillo a impulsado por una
serie de ellos que m encuentran en el cabezal. Esta disposicin permite obtener varias
velocidades del husillo para ajustarse a tipos y tamaos diferentes de la pieza.
La palanca de inversin del avance puede colocarse en tres posiciones: la de arriba hace que
la barra alimentadora y el tonillo principal de avance se muevan hacia adelante, la central es
neutra y la de abajo invierte la direccin de movimiento de la barra y del tornillo.

Caja de engranes de cambio rpido
Esta caja, la cual contiene varios engranes de tamaos diferentes, hace posible dar a la
barra alimentadora y al tornillo principal de avance varias velocidades para las operaciones
de torneado y de roscado. La barra alimentadora y el tornillo de avance constituyen la
transmisin para el carro principal al embragar la palanca de avance automtico o la palanca
de tuerca dividida.

Carro principal
Soporta la herramienta de corte y se emplea para moverla a lo largo de la bancada en
las operaciones de torneado. El carro consta de tres partes principales: el asiento, la palanca
INGENIERO MECANICO

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delantal y el cursor transversal. El asiento, una pieza fundida con forma de H que se
encuentra montada sobre la parte superior de las guas del torno, da soporte al carro
transversal, el cual proporciona el movimiento transversal a la herramienta de corte. El
soporte combinado (u orientable) se emplea para sostener la herramienta de corte y se le
puede hacer girar hasta formar cualquier ngulo horizontal para realizar las operaciones de
torneado cnico. El cursor transversal y el soporte combinado se mueven por medio de
tornillos de avance. Cada uno de ellos tiene un tambor graduado para poder hacer ajustes
exactos de las herramientas de corte. La placa delantal est sujeta al asiento y aloja los
mecanismos de avance, los cuales dan lugar a un avance automtico del carro. Se utiliza la
palanca de avance automtico para embragar el avance deseado al carro. La manivela del
carro puede hacerse girar a mano para que el carro se mueva a lo largo de la bancada. Esta
manivela est conectada a un engrane que se acopla a una cremallera sujeta a la bancada. El
mbolo direccional de avance puede colocarse en tres posiciones: en la posicin adentro
embraga el avance longitudinal del carro, la central o neutra se emplea en el roscado, para
permitir el embrague de la palanca de tuerca dividida; la posicin afuera sirve cuando se
requiere un avance transversal automtico.
Carro longitudinal.
El carro longitudinal es el cual tiene como desplazamiento la bancada, este carro nos
proporciona el movimiento a travs de un engrane con la cremallera y un tornillo sin fin,
cuenta con un automtico el cual es operado por medio de la barra colisa, este automtico
sirve para hacer la operacin de roscado. El volante tiene una graduacin para que uno mida
la profundidad que se le da a los cortes.
Carro transversal
Este Carro cuenta con un movimiento transversal a eso debe su nombre, tambin tiene
una manivela graduada, cuenta con el carro automtico, y sobre l esta montado el carro
auxiliar.
Carro auxiliar.
El carro auxiliar es el cual tiene la responsabilidad para realizar el tallado de los conos
variando el ngulo de inclinacin del mismo, este esta regulado por una placa graduada y
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para su fijacin del carro cuenta por lo regular con 4 tornillos. Sobre este se encuentra la
tortea portaherramientas.

Cabezal mvil
Est formada por dos unidades. La mitad superior puede ajustarse sobre la base por
medio de dos tornillos, a fin de alinear los puntos del cabezal mvil y del cabezal fijo cuando
se va a realizar torneado cilndrico. Tambin pueden emplearse estos tornillos para descentrar
el cabezal mvil con el fin de realizar torneado cilndrico entre los puntos. El cabezal mvil
puede fijarse en cualquier posicin a lo largo de la bancada si se aprieta la palanca o tuerca
de sujecin. Uno de los extremos del punto muerto es cnico para que pueda ajustarse al
husillo del cabezal mvil, mientras que el otro extremo tiene una punta de 60 para dar un
apoyo de cojinete al trabajo que se tornea entre los puntos. En el husillo de este cabezal
tambin pueden sostenerse otras herramientas estndar de mango cnico, corno los
escariadores y las brocas. Se emplea una palanca de sujecin del husillo, o manija de apriete,
para mantener al husillo en una posicin fija. La manivela mueve al husillo hacia adentro y
hacia afuera de la pieza fundida que constituye el cabezal mvil: tambin puede emplearse
para realizar avance manual en las operaciones de taladrado y escariado.

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EQUIPO AUXILIAR
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y
portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
- Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el
movimiento.

Plato de garras
- Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
- Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando est montada entre centros.

Plato y perro de arrastre
- Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando
no puede usarse la contrapunta.
- Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de
trabajo largas cerca del punto de corte.
- Torreta portaherramientas con alineacin mltiple.
- Plato de arrastre :para amarrar piezas de difcil sujeccin.
- Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actan de forma independiente
unas de otras.

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HERRAMIENTAS DE TORNEADO

LA CUCHILLA DE TORNO
Herramienta de metal duro soldada.
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que estn
constituidas y el tipo de operacin que realizan. Segn el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rpido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
(widia) cambiables.
La tipologa de las herramientas de metal duro est normalizada de acuerdo con el material
que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El cdigo ISO
para herramientas de metal duro se recoge en la tabla ms abajo.
Cuando la herramienta es de acero rpido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el
portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ngulos de corte especficos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el
trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas
con plaquitas cambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de
forma muy rpida.
Caractersticas de las plaquitas de metal duro

Herramientas de roscar y mandrinar
La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en cuenta el material de la
pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo la
variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y est sujeta a un
desarrollo continuo.
5

Los principales materiales de herramientas para torneado son:
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Plaquita de tornear de metal duro
Metales duros recubiertos (HC)
Metales duros (H)
Cermets (HT, HC)
Cermicas (CA, CN, CC)
Nitruro de boro cbico (BN)
Diamantes policristalinos (DP, HC)
La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se
indican a continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las
aplicaciones en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen.
Cdigo de calidades de plaquitas
SERIE ISO Caractersticas
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable
de viruta larga.
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrtico y martenstico, acero
fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin maleable y
acero de fcil mecanizacin.
Serie K ISO 01, 10, 20, 30
Ideal para el torneado de fundicin gris, fundicin en coquilla, y
fundicin maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-frreos
Serie S
Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales para el
mecanizado de aleaciones termorresistentes y speraleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

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Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable
Cdigo de formatos de las plaquitas de metal duro
Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existe una
codificacin normalizada compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas
letras y nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente.
Ejemplo de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC
- La primera letra, indica la forma geomtrica de la plaquita:
Existen las siguientes formas geomtricas de plaquitas:
W Hexagonal 80,C Rmbica 80, T Triangular, D Rmbica 55, V Rmbica 35 L
Rectangular, S Cuadrada, R Redonda.
- La segunda letra, indica el valor del ngulo de incidencia de corte de la plaquita:
A 3,B 5 C 7, D 15, E 20, F 25, G 30, N 0, P 11.
- La tercera letra indica la tolerancia que tiene la plaquita en radio y espesor
Existen los siguientes grados de tolerancia: J, K, L, M, N, U
- La cuarta letra indica el tipo de sujecin que tiene la plaquita en el portaherramientas:
A con agujero sin avellanar, G con agujero rompevirutas en dos caras, M con agujero
rompevirutas en una cara, N sin agujero y sin rompevirutas, W con agujero avellanado en
una cara, T con agujero avellanado y rompevirutas en una cara,R sin agujero y con
rompeviruta en una cara, X caracterstica no estndar.
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- Las dos primeras cifras indican la longitud en milmetros de la arista de corte de la
plaquita.
- Las dos siguientes cifras indican el espesor en milmetros de la plaquita.
- La dos ltimas cifras indican el radio de punta de la plaquita.
A este cdigo general el fabricante de la plaqueta puede aadir dos letras para indicar la
calidad de la plaqueta o el uso recomendado.

ESPECIFICACIONES TCNICAS DE LOS TORNOS
Principales especificaciones tcnicas de los tornos convencionales
6
:
Capacidad
- Altura entre puntos;
- distancia entre puntos;
- dimetro admitido sobre bancada;
- dimetro admitido sobre escote;
- dimetro admitido sobre carro transversal;
- anchura de la bancada;
- longitud del escote delante del plato liso.
Cabezal
- Dimetro del agujero del husillo principal;
- nariz del husillo principal;
- Cono Morse del husillo principal;
- gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
- nmero de velocidades.
Carros
- Recorrido del carro transversal;
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- recorrido del charriot;
- dimensiones mximas de la herramienta,
- gama de avances longitudinales;
- gama de avances transversales.
Roscado
- Gama de pasos mtricos;
- gama de pasos Witworth;
- gama de pasos modulares;
- gama de pasos Diametral Pitch;
- paso del husillo patrn.
Contrapunto
- Dimetro de la caa del contrapunto;
- recorrido de la caa del contrapunto;
- cono Morse del contrapunto.
Motores
- Potencia del motor principal (habitualmente en kW);
- potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).
Lunetas
- Capacidad luneta fija mnima-mxima;
- capacidad luneta mvil mnima-mxima.
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones tcnicas. Por ejemplo los
tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El
roscado a mquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.

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OPERACIONES DE TORNEADO
CILINDRADO

Esquema de torneado cilndrico.

Esta operacin consiste en la mecanizacin exterior a la que se somete a las piezas que tienen
mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por tanto, el dimetro del cilindro, y con el carro paralelo
se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automtica de acuerdo al
avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que
se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno
tiene que tener bien ajustada su alineacin y concentricidad.

Puntos de centraje de ejes.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con
la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o mvil si la pieza
es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre
puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
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REFRENTADO

Esquema funcional de refrentado
La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las
piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las
piezas torneadas. Esta operacin tambin es conocida como fronteado. La problemtica que
tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a
medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operacin. Para mejorar este aspecto
muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que
se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
RANURADO

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y profundidad
variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta trica, para salida de rosca, para arandelas de presin, etc. En
este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro
transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de
ranuras torneadas.
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ROSCADO EN EL TORNO

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los
tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC,
donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton
para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
- Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser
sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
- Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de
realizar una rosca en un torno:
Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra
1 Fondo o base Cresta o vrtice
2 Cresta o vrtice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Dimetro del ncleo Dimetro del taladro
5 Dimetro exterior Dimetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
INGENIERO MECANICO

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- Tornear previamente al dimetro que tenga la rosca
- Preparar la herramienta de acuerdo con los ngulos del filete de la rosca.
- Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el
perfil adecuado.
Roscado en torno paralelo
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos
pasos y tamaos tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos
paralelos universales incorporan un mecanismo llamado caja Norton, que facilita esta tarea
y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y
patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solucin al cambio manual
de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios
trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja
conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva
incorporado un husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta
manera con la manipulacin de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de
avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca
tanto mtricos como withworth. Las hay en bao de aceite y en seco, de engranajes tallados
de una forma u otra, pero bsicamente es una caja de cambios.
MOLETEADO

Eje moleteado.
INGENIERO MECANICO

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El moleteado es un proceso de conformado en fro del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformacin produce un incremento del
dimetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que
tendran en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso y dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 cntimos de euro, aunque en
este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos maneras:
- Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la
moleta a utilizar.
- Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
TORNEADO DE CONOS
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generacin viene definido por los siguientes
conceptos:
- Dimetro mayor
- Dimetro menor
- Longitud
- ngulo de
inclinacin
- Conicidad
Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.
- En los tornos CNC no hay ningn problema porque, programando adecuadamente sus
dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma
coordinada dando lugar al cono deseado.
INGENIERO MECANICO

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- En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado
permite que el palpador se desplace por la misma y los carros acten de forma
coordinada.
- Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos
formas diferentes. Si la longitud del cono es pequea, se mecaniza el cono con el
charriot inclinado segn el ngulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y
el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el
contrapunto segn las dimensiones del cono.
TORNEADO ESFRICO

Esquema funcional torneado esfrico
El torneado esfrico, por ejemplo el de rtulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un
torno de Control Numrico porque, programando sus medidas y la funcin de mecanizado
radial correspondiente, lo realizar de forma perfecta.
Si el torno es automtico de gran produccin, trabaja con barra y las rtulas no son de gran
tamao, la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas estn afiladas
con el perfil de la rtula.
Hacer rtulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir
exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e
irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.
SEGADO O TRONZADO

Herramienta de ranurar y segar.
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81

Se llama segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de la misma. Para esta operacin se utilizan herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al dimetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al
centro de la barra. Es una operacin muy comn en tornos revlver y automticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.
CHAFLANADO
El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los
cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar
el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado ms comn suele ser el de 1mm
por 45. Este chafln se hace atacando directamente los cantos con una herramienta
adecuada.
MECANIZADO DE EXCNTRICAS
Una excntrica es una pieza que tiene dos o ms cilindros con distintos centros o ejes
de simetra, tal y como ocurre con los cigeales de motor, o los ejes de levas. Una
excntrica es un cuerpo de revolucin y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para
mecanizar una excntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los
diferentes ejes excntricos en los extremos de la pieza que se fijar entre puntos.
MECANIZADO DE ESPIRALES
Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno,
mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la
transmisin que se pondr entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de
acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operacin poco comn en el torneado. Ejemplo de
rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite
la apertura y cierre de las garras.

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82

CAPITULO VII

FRESADO
Concepto
La fresadora es una mquina-herramienta que se utiliza para la obtencin de
superficies planas y curvadas, de ranuras rectas, de ranuras espirales y de ranuras
helicoidales, as como tambin la fabricacin de roscas y ruedas dentadas.

Mquina Fresadora
El Fresado es una operacin mediante la cual puede quitarse material de una pieza
empleando una o ms fresas giratorias, con uno o varios dientes, los cuales realizan cortes
intermitentes en sucesin.

Tren de fresado
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MOVIMIENTOS
La pieza es sujetada a una mesa con mordazas u otro dispositivo de fijacin; el
material es arrancado haciendo avanzar la mesa hacia los dientes de la fresa giratoria, este
movimiento se puede realizar longitudinal, transversal, vertical y en algunos casos puede
girar.
Clasificacin
Las fresadoras se clasifican segn la orientacin de la herramienta y dependiendo de
la orientacin del eje de giro de la herramienta de corte. De entre las cuales se distinguen:
Horizontales,
Verticales
Universales, y;
Especiales
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FRESADORA HORIZONTAL
Utiliza fresas cilndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el
cabezal de la mquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un
rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero.
Esta mquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes
perfiles o formas de las ranuras.
Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias
ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas
varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado.
La profundidad mxima de una ranura est limitada por la diferencia entre el radio
exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separacin que la sujetan al eje
portafresas.

Fresadora Horizontal
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85

FRESADORA VERTICAL
El eje del husillo est orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo.
Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede
desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar
el corte.
Hay dos tipos de fresadoras verticales:
De bancada; y,
De torreta o de consola.
En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de
corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente.
En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo perpendicularmente al
husillo, mientras que el husillo en s se mueve paralelamente a su propio eje.

Fresadora Vertical de torreta Fresadora Vertical de Bancada
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86

FRESADORA UNIVERSAL
Tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas
horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la
mquina en una fresadora vertical.
Su mbito de aplicacin est limitado principalmente por el costo y por el
tamao de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual que
en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero,
puede desplazarse de delante a detrs y viceversa sobre unas guas.
La mquina fresadora universal se caracteriza por la multitud de aplicaciones que
tiene. Su principal nota caracterstica la constituye su mesa inclinable que puede bascular
tanto hacia la izquierda como hacia la derecha en 45. Esta disposicin sirve con ayuda del
cabezal divisor para fresar ranuras espirales. Los tres movimientos de la mesa en sentido
vertical, longitudinal y transversal se pueden efectuar a mano y automticamente en ambos
sentidos.

Fresadora Universal

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FRESADORAS ESPECIALES
Existen fresadoras con caractersticas especiales, las formas constructivas de estas
mquinas varan sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las
necesidades de cada proceso de fabricacin:
Fresadoras circulares._ Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la
cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales
verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de
acabado. Adems pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras
se mecanizan piezas en el otro lado.
Fresadoras copiadoras.- Disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se
sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo.
El eje vertical de la herramienta est suspendido de un mecanismo con forma de
pantgrafo que est conectado tambin a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con
el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza
la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecnico de
seguimiento, sistemas hidrulicos, electro-hidrulicos o electrnicos.
Fresadoras de prtico.- Tambin conocidas como fresadoras de puente, el cabezal
portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados
opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente y transversalmente y la
pieza puede moverse longitudinalmente.
Algunas de estas fresadoras disponen tambin a cada lado de la mesa sendos
cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas,
adems de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar
piezas de grandes dimensiones.
Fresadoras de puente mvil.- En lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta
en una estructura similar a un puente gra. Se utilizan principalmente para mecanizar piezas
de grandes dimensiones.
Partes y accesorios
INGENIERO MECANICO

88

En las mquinas de fresar corrientemente usadas en los talleres de construcciones
mecnicas, se distinguen las siguientes partes principales:

1 Husillo para la traslacin vertical de consola
2 Caja de seleccin de velocidades de avance automtico
3 Consola
4 Contrapunto
5 Cabezal Divisor Universal
6 Mesa y carro longitudinal
7 Luneta
8 Eje o rbol porta fresas
9 Puente o carnero
10 Mandos de las Cajas de Velocidades
11 Armario para el equipo elctrico
12 Bancada

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ACCESORIOS

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ELEMENTOS DE SUJESION
SUJECIN CON MORDAZAS O TORNILLOS DE MQUINA
La pieza se sujeta por presin
Accionamiento mecnico, neumtico o hidrulico
Tipologa en funcin de los grados de libertad:
-Mordaza sencilla
-Mordaza giratoria
-Mordaza universal

SUJECIN CON PLATOS DIVISORES
El plato permite sujetar la pieza y tiene posibilidad de giro
Permite trabajar con distintas orientaciones
Permite procesos de torno-fresado
Sujecin de pieza similar a la del torneado:
-Al aire
-Entre plato y punto
-Entre puntos

SUJECIN DIRECTA SOBRE LA MESA
Empleado para piezas grandes
INGENIERO MECANICO

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La pieza se fija mediante el uso de bridas, tornillos, calzos, cuas, etc.
Importante direccionar adecuadamente los esfuerzos
SISTEMAS DE SUJECIN MODULARES
Basados en una placa base con agujeros o ranuras
Sistema flexible, adaptable a multitud de piezas
Debido a la estandarizacin, son configurables por CAD

Cualquier superficie que es accesible puede fresarse. Esto significa que las mquinas
fresadoras son en cierta tensin competitiva con todas las otras mquinas-herramientas. Sin
embargo, cuando el trabajo debe girarse, puede usarse una mquina fresadora pero rara vez
se selecciona para el trabajo, porque las mquinas de la familia de los tornos son ms
eficientes para dicho propsito.

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La Herramienta de Corte
Se denomina fresa a una herramienta circular, de corte mltiple, usada en mquinas
fresadoras para el mecanizado de piezas. Los dientes cortantes de las fresas pueden ser
rectilneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ngulo determinado.

Las fresas para mecanizados de grandes series, y materiales duros, llevan incorporadas
plaquetas de metal duro (widia), o de metalcermica (cermet) que se fijan mediante tornillos
de apriete sobre los discos de las fresas.

Las fresas van provistas e su periferia, o tambin en su cara frontal, de dientes o de
cuchillas. Son tiles de varios filos y tienen respeto a los tiles de un solo filo, para cepillar y
INGENIERO MECANICO

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para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco se embotan tan
rpidamente. Cada filo est cortando nada ms que una fraccin del tiempo que dura su
revolucin y durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.

Fresas con grandes ngulos de ataque para trabajar aluminio
Clases de fresas
Segn la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos fresas
fresadas, por ejemplo: fresas cilndricas. y fresas destalonadas.
.
Fresas ms usuales con ejemplos de aplicacin.
Las fresas de dientes puntiagudos se emplean para la ejecucin de superficies planas. El
reafilado de las fresas de dientes puntiagudos se realizan en la superficie de incidencia. La
fresa destalonada sirve como fresa de forma para redondeamientos, perfiles y formas de todas
clases, ruedas dentadas, roscas, etc. No debe afilarse nada ms que por la superficie de
INGENIERO MECANICO

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ataque. El ngulo de ataque original (generalmente de 0) debe mantenerse para que no
salgan perfiles deformados.
Por la forma se distinguen las siguientes clases de fresas:
Fresas cilndricas-frontales, fresas de disco, fresas prismticas, fresas frontales de ngulo,
fresas de forma, cabezales porta-cuchillas, sierra circular, fresa de vstago, fresa para agujero
largo, fresa de ojal o de ranura, fresa para ranuras en T, fresa de envolvente o de rodadura y
fresas para roscar. Segn sea la direccin de los dientes se distinguen las fresas con dentado
recto, las de dentado en espiral y las de dentado cruzado. El dentado oblicuo es corriente en
los cabezales de cuchillas. Las fresas dentadas en espiral trabajan mejor que las de dientes
rectos, porque siempre hay varios dientes que cortan simultneamente. Adems los distintos
dientes no entran a cortar inmediatamente en toda su anchura, sino que lo hacen
paulatinamente. Se obtiene una fuerza de corte uniforme, la mquina trabaja ms tranquila, se
evitan mucho las vibraciones y se facilita la eliminacin de virutas.

La denominacin de la direccin del rayado (de la espiral o hlice) es igual que en las roscas
(inclinacin a la derecha o a la izquierda). Constituye un inconveniente de las fresas dentadas
en espiral el hecho de que la fuerza de corte acte parcialmente en direccin axial. Las fresas
de vstago pueden en virtud de este esfuerzo ser arrancadas de la tenaza de sujecin. Con
objeto de que la fuerza axial vaya dirigida contra el soporte del husillo, las fresas cilndricas
con rayado a la izquierda tienen que sujetarse con corte a la derecha y las que tengan el
rayado a la derecha, con corte a la izquierda. La direccin del corte se determina partiendo
del lado del accionamiento de la mquina.
INGENIERO MECANICO

95

El nmero de dientes de una fresa depende de su dimetro, de la cantidad de viruta
que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.

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Nmero de dientes, ngulos para los diferentes tipos de fresas

- Fresas cilndricas de vstago: Su mango es cilndrico y se cogen a la mquina
mediante pinzas especiales de apriete de acuerdo al dimetro que tenga el mango. Su
forma de trabajar es parecido a la broca, pero con un poder de corte mayor y que no
hacen agujeros sino que mecanizan ranuras, chaveteros, avellanados, etc. Las ms
empleadas de este tipo de brocas tienen 2 4 labios. Una variante de estas fresas son
las que tienen forma de T y son empleadas para el mecanizado de ranuras y
chaveteros.

.
Fresas Cilndricas de Vstago

- Fresas circulares: Estas fresas tienen forma de disco con un agujero central que se
acopla al eje portafresas, que le imprime el movimiento circular que tienen, suelen ser
INGENIERO MECANICO

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de acero rpido y la forma de los dientes les permite que sean capaces de cortar de
forma frontal y lateral al mismo tiempo. Su poder de corte es mayor que el de las
cilndricas, porque tienen muchos ms dientes y es ms fuerte su sujeccin en el eje
portafresas. Cuando el filo est deteriorado pueden ser afiladas en mquinas
especiales de afilar fresas.

- Fresas circulares de perfil constante: Son fresas circulares cuyos dientes estn tallados
con una geometra especial, tales como radios o las ms importantes con el perfil de
los dientes de los diferentes tipos de engranaje que se pueden mecanizar en las fresas.
INGENIERO MECANICO

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Las fresas de engranajes estn normalizadas de acuerdo con el Mdulo o Diametral
Pitch que tengan. El tallado de engranajes con fresadoras universales y plato divisor
ya se utiliza muy poco, porque son mucho ms productivas y exactas el tallado de
engranjes con fresas madres, que se utilizan en otro tipo de mquina.

Fresa de mdulo de perfil constante

- Fresas madre: Para la fabricacin en serie de engranajes se utilizan unas mquinas
especiales donde se pueden tallar con exactitud y rapidez todo tipo de engranjes que
se utilizan en la industria. Para el tallado de engranajes cnicos helicoidales las fresas
y las mquinas son de una gran dificultad constructiva y por eso solo hay dos o tres
fabricantes mundiales de este tipo de mquinas.

- Fresas de plato: Las fresas de plato son las fresas ms populares en las fresadoras
porque se emplean en las tareas de cubicaje de las piezas cbicas, es decir la
mecanizacin y planeado de las caras que componen las piezas cbicas. Estas piezas a
veces son de grandes dimensiones y tienen grandes superficies que tienen que ser
planeadas. Para mecanizar estas piezas de gran tamao se utilizan fresadoras con
INGENIERO MECANICO

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cabezal vertical, a las cuales se les acopla una fresa de plato tan grande como sea
posible para mecanizar la pieza deseada de una sola pasada. Estas fresas de plato son
de plaquetas de metal duro (widia) porque permiten su reposicin de una forma
rpida y porque pueden trabajar a velocidades de corte elevadas.

Fresa de palto de plaquitas de metal duro

ANGULOS Y ELEMENTOS

a.- Superficie de desprendimiento
p.- Superficie de incidencia
.- Angulo de incidencia
.- Angulo de Filo
.- Angulo de Desprendimiento

AFILADO DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
Afilado de las fresas
Para obtener un buen trabajo de fresado, la fresa debe girar de modo perfectamente redondo y
estar afilada. Con fresas embotadas sube el consumo de fuerza de la mquina y empeora la
calidad superficial. Por esta razn debe afilarse la fresa oportunamente. En esta operacin es
INGENIERO MECANICO

100

imprescindible mantener con la mayor exactitud los ngulos de ataque y de incidencia y
rehacer las aristas cortantes en los dientes embotados. Pero cuanto ms material haga falta
arrancar de la fresa al afilarla tanto ms tiempo se emplear en ello. Adems existe el peligro
de que los filos se recuezan con el afilado. De tiempo en tiempo hay tambin que volver a
agrandar el hueco para virutas.
Hay fresas de vstago de dos o ms filos con dimetros desde 1,5 hasta 6mm que tienen
duracin tan larga y son tan baratas que no compensa econmicamente volverlas afilar. Las
fresas hay que afilarlas con frecuencia porque el afilado frecuentemente es ms sencillo y
barato que el proceder ms tarde a un reafilado a fondo. Las fresas se afilan en mquinas para
afilar herramientas Estas mquinas permiten disponer la muela y la fresa en cualquier
posicin recproca. Hay dispositivos especiales que hacen posible afilar la superficie de
ataque del diente en las fresas con dentado espiral.

Afilado de una fresa en una mquina
Para el afilado se emplean muelas de forma y composicin variadas. Segn la forma se
distinguen las muelas planas, las de vaso y las de forma de platillo Las de forma de vaso dan
lugar a una superficie esmerilada recta; se utilizan predominantemente para el esmerilado de
la superficie de incidencia (destalonado) En la operacin se dispone la muela de vaso con una
oblicuidad de 2 a 3 respecto al eje de la fresa, con objeto de que en las fresas largas no
llegue a esmerilar nada ms que un canto de la muela. Se mantiene el ngulo de incidencia
correcto cuando el eje de la muela est algo por debajo del centro de la fresa . Las distancia
mnima a depende del ngulo de incidencia que se desee. Cuando se emplea una muela plana
el eje de la muela debe estar un poco ms alto que el centro de la fresa. Se obtiene aqu de
todos los modos un esmerilado cncavo
INGENIERO MECANICO

101

En el afilado de las fresas, el diente que se va a afilar se apoya mediante un dispositivo
adecuado que se fija en una ranura dispuesta para ello en el bastidor o tambin en la gua de
la mesa de la mquina. El diente as apoyado desliza con el movimiento de la mesa a lo largo
de este apoyo fijo. La superficie a esmerilar de la fresa se mantiene de este modo siempre en
la posicin correcta respecto a la muela. No se necesita apoyo del diente cuando la fresa est
sujeta para el esmerilado en un aparato divisor.

El afilado de fresas se efecta en las mquinas de afilar, nunca a mano. Las afiladoras
disponen de cabezal porta manuales giratorio y orientable con gua de ajuste para su altura,
cabezal de apoyo con platos orientables en platos perpendiculares, contrapunto y gua de
afilado, montados en una mesa desplazable longitudinalmente sobre un carro con
movimientos transversales. Con estas disposiciones, las muelas y fresas pueden tomar
cuantas posiciones so precisas para el afilado de los dientes cortantes de las fresas dispuestos
en distintas posiciones. Las fresas tienen los siguientes ngulos.

INGENIERO MECANICO

102

A- diente fresado se debe pasar la muela por el testigo y si se quiere por el ngulo de
ataque
*Afilado de la superficie de ataque: ngulo b 8 para fundicin 15 para el acero y 20
a 30 para aluminio solo se afila esta cara para modificar el ngulo b
x=r sen =r sen(+b)
*ngulo de despulla: el ngulo a debe ser lo mas pequeo posible para dar la arista
cortante un mximo de resistencia.
ADOPTAR:3 aceros dulces; 5 aceros semiduros y dulces; 7 fundicin; 8 a 10 latn
y aluminio.

Operaciones Bsicas o Fundamentales
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las
fresadoras de control numrico se puede realizar la siguiente relacin de
fresados:

INGENIERO MECANICO

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PLANEADO
EN ESCUADRA
CUBICAJ E
CORTE
RANURADO RECTO
RANURADO DE FORMA
COPIADO
FRESADO DE CAVIDADES
TORNO-FRESADO
FRESADO DE ROSCAS
FRESADO FRONTAL
FRESADO DE ENGRANAJ ES
TALADRADO, ESCARIADO Y MANDRINADO
MORTAJ ADO
FRESADO EN RAMPA

PLANEADO._ La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado que tiene por
objetivo conseguir superficies planas.Para el planeado se utilizan generalmente fresas de
planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de
dimetros de estas fresas y del nmero de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de
plaquitas recomiendan como primera opcin el uso de plaquitas redondas o con ngulos de
45 como alternativa.

CORTE._ Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles
comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte.
Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o de metal
duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener
un dimetro grande y un dentado muy fino. Un ejemplo de las caractersticas de una fresa de
corte sera el siguiente: dimetro de 200 mm, espesor de 3 mm, dimetro del agujero de
32 mm y 128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.

INGENIERO MECANICO

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FRESADO EN ESCUADRA._ El fresado en escuadra es una variante del planeado
que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se
utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.

CUBICAJ E._ La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u
horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mrmol o
granito en las dimensiones cbicas adecuadas para operaciones posteriores.
Este fresado tambin se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.

RANURADO RECTO._ Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente
fresas cilndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la produccin, se
montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de
mecanizado. Al montaje de varias fresas cilndricas se le denomina tren de fresas o fresas
compuestas.
Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos
laterales.
En la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de acero rpido ya que las de metal
duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.

RANURADO DE FORMA._ Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que
puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

RANURADO DE CHAVETEROS._ Se utilizan fresas cilndricas con mango,
conocidas en el argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en direccin perpendicular a
su eje como paralela a este.

COPIADO._ Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita
redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto
redondo o tericas.

FRESADO DE CAVI DADES._ En este tipo de operaciones se aconseja realizar un
taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la
INGENIERO MECANICO

105

cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior
al radio de la fresa.

TORNO-FRESADO._ Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en
fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisin como
para el torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de
fresar siendo posible conseguir una superficie cilndrica.
Esta superficie puede ser concntrica respecto a la lnea central de rotacin de la pieza,
o puede ser excntrica si se desplaza el fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el
desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

FRESADO DE ROSCAS._ El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de
realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza
respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de dicho eje.

FRESADO FRONTAL._ Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales
cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado.

En las fresadoras de control numrico se utilizan cada vez ms fresas de metal
duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

FRESADO DE ENGRANAJ ES._ El fresado de engranajes apenas se realiza ya en
fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de diente
adecuado.
TALADRADO, ESCARIADO Y MANDRINADO._ Estas operaciones se realizan
habitualmente en las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de herramientas
y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

MORTAJ ADO._ Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se
utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotacin en un movimiento vertical alternativo.

INGENIERO MECANICO

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FRESADO EN RAMPA._ Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes
que se realiza bien con fresadoras copiadoras o bien con fresas de control numrico.

1. Planeado
2. Planeado en escuadra
3. Escuadrado
4. Ranurado
5. Canteado
6. Alojamientos o vaciados
7. Copiados
8. Ranuras y cortes
9. Chaflanes
10 Ruedas dentadas

10

INGENIERO MECANICO

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Sujecin de la fresas
La condicin previa ms importante para realizar un fresado correcto es que la fresa est bien
sujeta. Para fijar y sujetar la fresa se necesitan herramientas especiales tales como husillos
INGENIERO MECANICO

108

porta-fresa pasantes con anillos husillos enchufables, los as llamados mandriles en voladizo
y mandriles de sujecin.

Husillo porta-fresa con su fresa dispuestos en la mquina-

Husillo enchufable o de voladizo. Mandril de sujecin.
Hay que usar husillos o mandriles porta-fresa tan cortos como sea posible.Estas herramientas
de sujecin tienen como Morse normalizados o conos ISO. Los conos ajustan en los conos de
alojamiento que llevan los husillos porta-fresa. Un perno de apriete lleva la herramienta de
sujecin al cono interior de la mquina sujetndola e impidiendo un aflojamiento no previsto.
La posicin deseada de la fresa respecto a la pieza se obtiene anillos intermedios.
Proceso del fresado
Se distinguen dos clases de fresado: el fresado cilndrico y el frontal.En el fresado
cilndrico el eje de la fresa se mueve transversalmente a la superficie que se trabaja de la
pieza.

INGENIERO MECANICO

109

Trabajo con fresa cilndrica
La fresa en forma de rodillo corta solamente con dientes dispuestos en su periferia. Se
distinguen aqu el fresado a contradireccin y el fresado paralelo. En ambos procedimientos
de trabajo se arrancan al material virutas en forma de coma.
En el fresado en contradireccin (Figura) el sentido del giro de la fresa y el del avance de la
pieza son encontrados. La fresa desliza primeramente sobre la pieza y solamente despus de
esto penetra ms y ms en el material.

Procedimiento de fresado
Cuando sale de la pieza el diente de la fresa la viruta ha llegado a adquirir su espesor
mximo. El husillo porta-fresa. Obligado hacia arriba por el esfuerzo de corte y la mesa de
fresado empujada hacia abajo, flexan hacia atrs en ese momento, dando lugar a marcas de
vibraciones. Adems, los filos de los dientes se embotan antes a consecuencia del
resbalamiento inicial sobre la superficie trabajada.
En el fresado frontal el eje de la fresa tiene posicin perpendicular a la superficie a trabajar
de la pieza. El fresado frontal es ms econmico que el cilndrico porque siempre hay varios
dientes cortando, la fresa puede refrigerarse mejor y la seccin de viruta es casi constante.

Fresado frontal con cabezal portacuchillas
INGENIERO MECANICO

110

Factores de Corte
En este artculo se definen los siguientes parmetros:
Velocidad de corte (Vc). Es la velocidad tangencial de un punto situado en el
permetro circular de la herramienta. Sus unidades son de velocidad lineal y generalmente se
utiliza el m/min.
Velocidad de giro de la herramienta (n) expresada en unidades de velocidad angular.
Generalmente las unidades son rev/min (rpm) o (min-1).
Avance de mecanizacin (U): Velocidad lineal del centro de la herramienta. Se
expresa en unidades de velocidad lineal y generalmente en mm/min.
Avance por diente (u
1
). Distancia recorrida en el sentido y la direccin del Avance
por la fresa en el espacio de tiempo en el que un diente o labio de herramienta ha tardado en
girar una vuelta completa. Generalmente este concepto se define como la cantidad de
material (en unidades de distancia lineal) que arranca cada diente por vuelta. Tiene unidades
de medida lineal dividido por revoluciones y generalmente se expresa en mm/diente.

Las ecuaciones que relacionan stos parmetros son las siguientes:
1000
. . d n
Vc
t
=

Donde
Vc: velocidad de corte (m/min)
n: velocidad de giro (rpm) o (min-1)
d: dimetro de la herramienta (mm)

z n u U
s
. .
1
=

Donde:
U: Avance Total (mm/min)
u
1
: Avance por diente (mm/d)
z: Nmero de dientes
n
s
: Velocidad de giro seleccionada
INGENIERO MECANICO

111

CABEZAL DIVISOR
El cabezal divisor se necesita para la fabricacin de piezas en las que hay que realizar
trabajos de fresado segn determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexgonos,
rboles de chavetas mltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda tambin es posible fresar
ranuras en espiral.

En estos trabajos cabe distinguir la divisin sencilla o directa, la divisin indirecta y la
divisin de compensacin o divisin diferencial.Procedimientos para efectuar la divisin
Cuando se desea fresar ruedas dentadas, alisadores, brocas, fresas, etc. Se dispone sobre la
mesa de la maquina fresadora un cabezal o aparato divisor que sirve para efectuar la exacta
reparticin de los dientes o ranuras.
En general el aparato divisor se emplea para efectuar sobre la periferia de una pieza
divisiones o ranuras igualmente espaciadas. Como accesorio para su funcionamiento se exige
el empleo de una contrapunta. Esta, como en los tornos, es una pieza de fundicin que lleva
un vstago terminando en punta cnica.
INGENIERO MECANICO

112

El divisor y la contrapunta se fijan en la posicin que se desea en la mesa, ajustndose por
medio de pernos a esta. Para facilitar el estudio de la divisin se consideran dos partes:
1 La divisin sencilla, que permite dividir una pieza en la mayora de los casos prcticos.
2 La divisin compuesta, que resuelve todos los casos en que no es posible aplicar la
divisin sencilla.
Divisin sencilla:
Hay una gran variedad de aparatos divisores que permiten efectuar la divisin sencilla; pero
todos ellos pueden reducirse a:1,divisores directos de plato; 2, divisores de plato por
intermedio de tornillos sin fin; 3, divisores de engranaje y tornillos sin fin.
1.-divisor directo de plato (DIRECTA).
Este aparato se compone de un rbol, en uno de cuyos extremos existe una punta sobre la que
se ajusta a la pieza que se va a dividir. En el otro extremo est montado loco un disco de
plato divisor provisto de agujeros dispuesto segn circunferencias concntricas. Frente al
plato y solidario con el rbol puede girar el manubrio que lleva un ndice de resorte. El
manubrio tiene una ranura interior que le permite desplazarse radicalmente, de tal modo que
su ndice puede colocarse frente a la circunferencia de agujeros que corresponda.
Se puede reducir la siguiente regla: El nmero de agujeros que se debe desplazar el ndice se
obtiene dividiendo el nmero total de agujeros de la circunferencia elegida por el nmero de
divisiones que se desea efectuar en la pieza.
La divisin se produce en un disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros o muescas
(entalladuras) pero algunas veces tambin 16, 36, 42 60.
El disco divisor en el que encaja un punzn divisor, est fijado al husillo del cabezal. En cada
paso de divisin, el disco divisor y con l la pieza girada en las correspondientes distancias
entre agujeros. No pueden obtenerse ms divisiones que las que permiten, sin resto, el
nmero de agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden realizarse divisiones
son dispositivos sencillos, que generalmente poseen discos recambiables. Mediante la
divisin directa se opera ms rpidamente que con los otros procedimientos.
INGENIERO MECANICO

113

2.-divisor de plato y tornillo sin fin (I NDIRECTA)
Este aparato permite efectuar una gran cantidad de divisiones que no se pueden resolver con
los divisores directos .La barra que lleva la pieza esta est ajustada entre una punta y otra
contrapunta. La punta es el extremo del eje de una rueda helicoidal que engrana con un
tornillo sin fin. El eje de este tornillo termina en un manubrio que lleva un ndice de resorte.

Sobre el eje del tornillo va montado loco un plato divisor. Este se puede unir a la caja del
aparato por medio de un tope de retencin y queda asi inmovilizado. El manubrio puede girar
y el ndice que lleva es empujado por su resorte contra los agujeros del plato. Si la pa del
ndice cae en uno de los agujeros, plato y manguito estarn unidos, de modo que, estando el
plato fijo, tambin lo estar el tornillo y el eje de trabajo .
Cuando el manubrio da un cierto nmero de vueltas, el tornillo sin fin dar el mismo nmero
y transmitir su movimiento a la rueda dentada. De acuerdo con esto podemos deducir la
siguiente regla:el nmero de vueltas que debe darse al manubrio para que el eje de trabajo
gire la fraccin de vuelta correspondiente a una divisin, se obtiene dividiendo el nmero de
dientes de la rueda por el nmero de divisiones que se desea obtener.
Para poder efectuar la exacta rotacin del manguito, sin necesidad de contar con el ndice el
nmero de agujeros pasados (lo cual se presta a errores) se ha dispuesto delante del plato un
comps de dos brazos, que pueden girar alrededor del eje del tornillo del aparato divisor,
INGENIERO MECANICO

114

variando su abertura de tal modo que puedan comprender entre ellos el nmero que se desee.
Cuando se quiere dejar fijar una cierta abertura de comps de aprieta una tuerca que lo fija.

La relacin de transmisin del mecanismo de tornillo sin fin es 40 : 1, es decir que 40
revoluciones de la manivela divisora suponen una revolucin del husillo del cabezal divisor.
Si, por ejemplo, se quiere tener una divisin decimal, para cada paso parcial sern necesarias
40 : 10 = 4 vueltas de la manivela divisora. Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarn 40
: 32 = 1 8/32 = 1 revoluciones. Para poder realizar el de revolucin, har falta un disco
de agujeros con una circunferencia de agujeros cuyo nmero sea divisible por 4, por ejemplo
la circunferencia de 16 agujeros dara de 16 = 4. La manivela divisora desplazable
radialmente se ajusta en esta circunferencia de agujeros y se hace girar en 4 distancias entre
agujeros. En este procedimiento de divisin se sujeta el disco de agujeros mediante la clavija
de fijacin.

3.-divisores de engranajes y tornillos sin fin (DIFERENCIAL).
La divisin diferencial constituye una ampliacin del procedimiento indirecto de
divisin. Se emplea en lo casos en que no es posible la divisin indirecta por no existir en
INGENIERO MECANICO

115

ninguno de los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias. Se elige por
ello un nmero auxiliar de divisin (N) que pueda ser obtenido por divisin indirecta y que
pueda ser mayor o menor que el nmero pedido (N). La diferencia resultante (N - N) se
compensa mediante un movimiento de giro del disco de agujeros se produce partiendo del
husillo del cabezal a travs de ruedas de cambio. Debe marchar paralelamente al movimiento
de la manivela de divisin cuando N es mayor que N, tener sentido opuesto cuando N se
eligi menor que N. En la divisin diferencial el disco de agujeros no debe quedar sujeto a la
carcasa mediante la clavija de fijacin, tal como suceda en la divisin indirecta. Tiene que
poder girar, con la clavija suelta.

INGENIERO MECANICO

116

INGENIERO MECANICO

117

Fresado de ranuras espirales
En el fresado de ranuras (ranuras helicoidales), como por ejemplo en la fabricacin de fresas
con un dentado especial, de escariadores, de brocas espirales, as como de brocas
helicoidales, es necesario que el til realice durante el proceso de fresado un movimiento
rectilneo y uno de rotacin.
El movimiento rectilneo de avance se realiza por medio del husillo de mesa. El movimiento
uniforme de giro se produce partiendo del husillo de mesa, a travs de ruedas de cambio,
ruedas cnicas, ruedas rectas, disco de agujero, clavija divisora, tornillo sin fin y rueda
helicoidal, sobre el husillo del cabezal divisor. No pueden proveerse de ranuras espirales
nada ms que las piezas cuya divisin pueda realizarse por el mtodo indirecto. En el fresado
de ranuras helicoidales hay que elegir la relacin de dientes de las ruedas de cambio de tal
modo que el avance de la mesa para una revolucin completa de la pieza sea igual al paso
pedido para la hlice.

Fresado de ranuras helicoidales.
La pieza tiene que colocarse mediante basculacin de la mesa de la mquina oblicua al eje de
la pieza con oblicuidad igual al ngulo de posicin o de ajuste . Esto no resulta posible de
conseguir nada ms que en una fresadora universal o en una mquina fresadora dotada de un
cabezal basculante. Si las piezas han de llevar varias ranuras espirales, tendr que realizarse
la divisin de la distintas ranuras igualmente con el cabezal divisor.
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118

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126

INGENIERO MECANICO

127

CAPITULO VIII
DINAMICA DE CORTE
CONCEPTO
Es el estudio de los parmetros funcionales de corte, analizando las causas que lo
producen; dentro de estas causas encontraremos a la :
o Profundidad de Corte
o Avance
o Tiempos de fabricacin
o Fuerzas de Corte
o Potencia en las M-H
PROFUNDIDAD DE CORTE [ a] [mm]
Es el resultado para cada pasada del movimiento de penetracin.
VELOCIDAD DE AVANCE [s] [mm/rev]
Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta
ltima respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.
El Avance se designa generalmente por la letra" s" y se mide en milmetros por una
revolucin del eje del cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos en milmetros por
minuto.

VELOCIDAD DE CORTE
Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en direccin del
movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se trabaja: El
movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el
primer caso, la velocidad de, corte o velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta
corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se esta efectuando el desprendimiento
de la viruta, es decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto
desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en
cualquier punto de la pieza o la herramienta.
INGENIERO MECANICO

128

"En el caso de maquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro, Fresadora, etc.), la
velocidad de corte esta dada por:

[(m/min) (ft/min)]
En donde:
D = dimetro correspondiente al punto ms desfavorable [m].
n = nmero de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
TORNO

VELOCIDADES Y AVANCE PARA CORTE
La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y
puede influir en el volumen de produccin y en la duracin de la herramienta de corte. Una
velocidad muy baja en el torno ocasionar prdidas de tiempo; una velocidad muy alta har
que la herramienta se desafile muy pronto y se perder tiempo para volver a afilarla. Por ello,
la velocidad y el avance correctos son importantes segn el material de la pieza y el tipo de
herramienta de corte que se utilice.
Velocidad de corte.
INGENIERO MECANICO

129

La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con
la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte
en un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por ejemplo,
si el acero de mquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se debe
ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de
trabajo pasen frente al al punta de la herramienta en un minuto. La velocidad de corte (VC)
recomendada para diversos materiales aparece en la siguiente tabla. Estas velocidades de
corte las han determinado los productores de metales y fabricantes de herramientas de corte
como las ms convenientes para la larga duracin de la herramienta y el volumen de
produccin.
Refrendado, torneado, rectificacin
Desbastado Acabado Roscado
Material pies/min m/min pies/min m/min pies/min m/min
Acero de mquina 90 27 100 30 35 11
Acero de
herramienta
70 21 90 27 30 9
Hierro fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce 90 27 100 30 25 8
Aluminio 200 61 300 93 60 18
CLCULO DE LAS REVOLUCIONES (rev/min).
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de una
herramienta acoplada a una mquina herramienta o la velocidad lineal del dimetro mayor
que est en contacto con la herramienta en la pieza que se est mecanizando en un torno. Su
eleccin viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de material a mecanizar
y las caractersticas de la mquina. Una alta velocidad de corte permite realizar el
mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta.
Para poder calcular las velocidades por minuto (rev/min) a las cuales se debe ajustar el torno,
hay que conocer el dimetro de la pieza y la velocidad de corte del material.
INGENIERO MECANICO

130

Aplique una de las siguientes frmulas para calcular la velocidad en rev/min a la cual se debe
graduar el torno.
Clculo en pulgadas:

Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de seguridad variable, se puede
utilizar una frmula simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la lnea inferior de la
frmula, al dividir el 12 de la lnea superior dar como resultado ms o menos de 4. Esto da
una frmula simplificada, bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.

Ejemplo:
Calcule las rev/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de mquina
de 2 pulg. de dimetro (La velocidad de corte del acero de mquina es de 100):

Clculo en milmetros.
Las rev/min del torno cuando se trabaja en milmetros se calculan como sigue:

INGENIERO MECANICO

131

Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de velocidad variable, se puede
utilizar una frmula simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la lnea inferior de la
frmula, al dividir al 1000 de la lnea superior dar un resultado ms o menos de 320. Esto da
una frmula simplificada, bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.

Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de mquina
de 45 mm., de dimetro (la velocidad de corte del acero de mquina es de 30 m/min).

Efectos de la velocidad de corte
Es el factor principal que determina la duracin de la herramienta
Afecta al consumo de potencia
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta
Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado
Calidad del mecanizado deficiente
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
Formacin de filo de aportacin en la herramienta.
INGENIERO MECANICO

132

Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta
Baja productividad
Coste elevado del mecanizado
AJUSTE DE LAS VELOCIDADES
Los tornos de taller estn diseados para trabajar con el husillo a diversas velocidades y para
maquinar piezas de trabajo de diferentes dimetros y materiales.
Estas velocidades se indican en rev/min y se pueden cambiar por medio de cajas de engranes,
con un ajustador de velocidad variable y con poleas y correas (bandas) en los modelos
antiguos. Al ajustar la velocidad del husillo, debe ser los ms cercana posible a la velocidad
calculada, pero nunca mayor. Si la accin de corte es satisfactoria se puede aumentar la
velocidad de corte; si no es satisfactoria, o hay variacin o traqueteo de la pieza de trabajo,
reduzca la velocidad y aumente el avance.
En tornos impulsador por correa a las poleas de diferente tamao para cambiar la velocidad.
En los tornos con cabezal de engranes para cambiar las velocidades se mueven las palancas a
la posicin necesaria de acuerdo con la tabla de revoluciones por minuto que est en el
cabezal.
Cuando cambie las posiciones de las palancas, ponga una mano en la palanca o en el chuck y
grelo despacio con la mano. Esto permitir que las palancas acoplen los engranes sin choque
entre ellos.
Algunos tornos estn equipados con cabezal de velocidad variable y se puede ajustar
cualquier velocidad dentro de la gama establecida. La velocidad del husillo se puede graduar
mientras funciona el torno, al girar una perilla de control de velocidad hasta que el cuadrante
seale la velocidad deseada.
AVANCE
El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte
a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolucin del husillo. Por ejemplo, si el torno est
graduado por un avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta de corte avanzar a lo largo
de la pieza de trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada vuelta completa de la pieza. El avance
INGENIERO MECANICO

133

de un torno paralelo depende de la velocidad del tornillo o varilla de avance. Adems, se
controla con los engranes desplazables en la caja de engranes de cambio rpido.
TABLA 1. AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES CON EL USO DE
HERRAMIENTAS PARA ALTA VELOCIDAD
Desbastado Acabado
Material Pulgadas Milmetros Pulgadas Milmetros
Acero de mquina 0.010 - 0.020 0.25 - 0.50 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25
Acero de herramientas 0.010 - 0.020 0.25 - 0.50 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25
Hierro fundido 0.015 - 0.025 0.40 - 0.065 0.005 - 0.12 0.13 - 0.30
Bronce 0.015 - 0.025 0.40 - 0.65 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25
Aluminio 0.015 - 0.030 0.40 - 0.75 0.005 - 0.010 0.13 - 0.25
Siempre que sea posible, slo se deben hacer dos cortes para dar el dimetro requerido: un
corte de desbastado y otro de acabado. Dado que la finalidad del corte de desbastado es
remover el material con rapidez y el acabado de superficie no es muy importante, se puede
usar un avance basto. El corte de acabado se utiliza para dar el dimetro final requerido y
producir un buen acabado de superficie; por lo tanto, se debe utilizar un avance fino. Para
maquinado general, se recomiendan un avance de 0.010 a 0.015 pulg. (0.25 a 0.38 mm) para
desbastar y de 0.003 a 0.005 pulg (0.076 a 0.127 mm.) para acabado fino. En la tabla 2 se
indican las velocidades recomendadas para cortar diversos materiales cuando se utiliza una
herramienta de acero de alta velocidad.
Para ajustar el avance del torno.
1. Consulte la placa en la caja de engranes de cambio rpido par seleccionar la cantidad
necesaria de avance. (Tabla 1).
2. Mueva la palanca dentro del agujero que est directamente debajo de la hilera en la
cual se encuentra el avance seleccionado.
3. Siga hacia la izquierda la hilera en la cual se encuentra el avance seleccionado y
ponga las palancas de cambio de avance en las letras indicadas en la palanca.
INGENIERO MECANICO

134

Factores de correccin de la velocidad de corte
La velocidad de corte se encuentra tabulada y se presenta en el anexo para las diferentes
mquinas en estudio estas tablas han sido elaboradas en las mejores condiciones, y forma
general no se tiene estas condiciones, entonces es necesario aadir factores de correccin que
a continuacin se indica:

V = V
T
tablas * f (ngulo de posicin) * f (calidad de la mquina) * f (rompe-virutas) * f
(irregularidades de la superficie de la pieza) * f (variacin de la velocidad), etc.

Cuando existe rompe virutas el valor de correccin ser de 0.97, la correccin por el
ngulo de posicin est graneado, por calidad de la mquina est tabulado, los efectos
restantes an no tienen informacin.
EJERCICIOS :
TORNEADO
Encontrar las revoluciones que deben emplearse para cilindrar (tornear) un acero
de 50Kg/mm
2
de resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. Hasta un dimetro
de 50 mm. Con una herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de
45 en una mquina de mediana calidad y que permite de acuerdo a la herramienta y a
la potencia del motor una profundidad mxima de 2.5 mm.

(El mtodo siguiente es solo para torno, porque se rebaja el dimetro).

Vad=V ) ( * ) ( * calidad f f
T
_

Segn T-A9 para acero de 50 Kg/mm
2
, HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60 min,
45 = _ , avance (s=0.4mm/rev), se tiene que:
INGENIERO MECANICO

135

T
V = 36 m/min.
Fig A-3

T-A7
f(mediana calidad) 0.9 0.95 se escoge 0.9

d
vad
n
m Vad
Vad
*
1000 *
min / 5 . 30
9 . 0 * 94 . 0 * 36
t
=
=
=

1 . 97
100 *
1000 * 5 . 30
= =
t
n

Fig. A-5 (Torno Nossotti)

=
=
=
95
130
1 . 97
n
n
n

Si 30 = n

=
> A
=
= A
RPM n
n
n
95
% 10
% 3 . 25 % 100 *
130
1 . 97 130

Con este valor se empieza el torneado, pero se debe saber si necesitamos cambiar o no,
Cundo cambiamos las revoluciones?

d
2
= al que debo cambiar las revoluciones
2
2
*
1000 *
n
vad
d
t
=
Si n
2
=130
94 . 0 ) 50 ( = = x f
INGENIERO MECANICO

136

mm d 7 . 74
130 *
1000 * 5 . 30
2
= =
t
(Como se requiere bajar a d= 50 mm, por lo tanto se cambia a 10
RPM)

09 . 51
190 *
1000 * 5 . 30
3
= =
t
d mm (el cambio est muy cercano a d= 50 mm. Se termina con n=
130 RPM)

Programacin de las pasadas.
Pasadas Profundidad
100
1 a=2.5 mm 95
2 a=2.5 mm 90
3 a=2.5 mm 85
4 a=2.5 mm 80
5 a=2.5 mm 75
6 a=2.5 mm 70
7 a=2.5 mm 65
8 a=2.5 mm 60

Se hace el grfico para ilustrar los resultados

INGENIERO MECANICO

137

TALADRO
Se desea perforar una plancha de acero dulce, hasta un dimetro de 40 mm con una
variacin de dimetro mximo 5 mm. Calcular las revoluciones para trabajar con
brocas de acero rpido en una mquina de buena calidad en buen estado como de la Fig.
A7.

d
Vad
n
Si
mm d
mm d
mm d
mm d
mm d
ogramacin
mm d d
n
*
1000 *
40
. .......... ..........
. .......... ..........
20
15
10
5
Pr
5
4
3
2
1
1 2
t
=
=
=
=
=
=
=

Vad= ) ( * ) ( * calidad f f V
T
_

Segn T A-11, para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se tiene el
rango siguiente:

INGENIERO MECANICO

138

min / 23
min / 25
min / 20
m seleccin
m
m
V
T

)
`

TABLA A-12 59 = _ para broca tipo N, material a trabajar acero
40-70 Kg/mm
2
(acero dulce) 59 , 118 = = _ c .

f(59)= 0.85 Fig. A3
f(calidad)=1 TA7
Vad=19.6 m/min

Si d=5mm

RPM n 1247
5 *
1000 * 6 . 19
= =
t

Revoluciones disponibles segn fig. A7:1510, 1038, 680, 474, 320, 218, 143,96.

Para n=1247RPM, puede elegir de entre 1510 o 1038 se prueba con la mayor si sobrepasa el
10% de la calculada se elige la menor.

N=1247*1.1 =1371RPM, entonces 1510 est con mas del 10% se elige n=1038 RPM.

Calculado Elegido
5
1
= d
n=1247 1038
10
2
= d
n=623.8 680
15
3
= d
n=415.9 320
20
4
= d
n=311.9 320
25
5
= d
n=249.5 218
30
6
= d
n=207.9 218
35
7
= d
n=178.3 143
40
8
= d
n=155.9 143
INGENIERO MECANICO

139

FRESADO PERIFERICO
Se desea fresar perifricamente un material de acero de 50 Kg/mm
2
de resistencia, una
superficie de 200mm * 300mm, una altura de 6mm con una fresa cilndrica de dimetro
30mm y una longitud de 20mm, a . En una mquina de buena calidad como
el de la fig A-6, encontrar las revoluciones adecuadas para el trabajo.

PH= 10 pasadas horizontales de 20 mm
PV= 3 pasadas verticales 2 a=2.5 mm, y 1 de a=1 mm
PT= 30 pasadas totales
Tabla A-7 para: Acero 50 Kg/mm
2
, HSS, a , dientes con destalonamiento y

Se tiene que:
-24 m/min, se elige m/min
u
1
= 0.08-0.10 mm/diente se elige u
1
= 0.09 mm/diente
Fig A-3 (anexo)
f( =45)=1
Tabla A-7
F(buena calidad en buen estado)=1
Vad=22*1*1
Vad=22m/min
mm 5 . 2
max
=
mm 5 s
45 = _
22 =
T
V 22 =
T
V
_
INGENIERO MECANICO

140

d
Vad
n
*
1000 *
t
=

Fig A-6

Si n=250 RPM
RPM n
n
n
s
250
% 10
% 67 . 6 % 100 *
250
4 . 233 250
=
< A
=
= A

AVANCE
U=u
1
*Z*n
s
u=0.09*250*6=135 mm/min
Fig A-6
Se elige
U=127mm/min
FRESADO FRONTAL
Se desea fresar una pieza de fundicin 200 brinnell con las siguientes medidas
200mm*300mm, y se desea rebajar una altura de 20mm mediante un fresado frontal
con una fresa de dimetro 45mm de 6 dientes de acero rpido de ngulo de posicin 45
en una mquina de mediana calidad, la profundidad mxima es de 3mm. Se pide
seleccionar las revoluciones para el desbaste y pulido de la pieza.

RPM n 4 . 233
30 *
1000 * 22
= =
t
=
=
=
175
250
4 . 233
n
n
n
\
|
=
=
min / 127
min / 187
mm u
mm u
INGENIERO MECANICO
1

Z=6

Hierro fundido
200 Brinell

Vista superior

Horizontal 5 pasadas
4 con mm 45 = |
1 con mm 20 = |
Vertical 8 pasadas
7 desbastes 6 a=3mm
1 a=1.8mm
1 afinado a=0.2mm
45 = _
mm a 3
max
=
INGENIERO MECANICO

142

Total de pasadas=5*8=40

Desbaste
V min / 22 17 m
T
=
Fundicin 200 Brinell, HSS, destalonamiento a 45 , 5 = s _ mm
diente mm u / 16 . 0 12 . 0
1
=
Se elige min / 20m V
T
= y diente mm u / 14 . 0
1
=
F( 1 ) 45 = = _
Tabla A-7
F(mediana calidad) 0.9-0.95 se escoge 0.9
Vad=20*1*0.9
Vad=18m/min

d
Vad
n
*
1000 *
t
=

127
45 *
1000 * 18
= =
t
n

Fig a-6

=
=
=
100
135
127
n
n
n

Si n=135

RPM n
n
n
135
% 10
% 6 % 100 *
135
127 135
=
< A
=
= A

min / 4 . 113
6 * 135 * 14 . 0
* *
1
mm u
u
z n u u
=
=
=

INGENIERO MECANICO

143

Fig A-6

\
|
=
=
=
90
127
4 . 113
u
u
u se escoge la ms alta porque luego se va a pulir
u=127mm/min Avance para todo el desbaste

Afinado
Tabla A-7
VT=20-22m/min
1
u =0.06-0.1 mm/diente
Se elige VT = 21mm/min. diente mm u / 09 . 0
1
=
Vad=21*1*9
Vad=18.9 m/min

RPM n 133
45 *
1000 * 9 . 18
= =
t

Segn Fig. A-6, { RPM n 100 , 135 =
n=135RPM

z n u u * *
1
=
6 * 135 * 09 . 0 = u
U=72.9mm/min
fig. A6 u=65 y 90mm/min
Se elige u=90mm/min

INGENIERO MECANICO

144

TIEMPOS DE MECANIZADO

INTRODUCCIN

El clculo de los tiempos que han de invertirse en la realizacin de una pieza en una
determinada mquina-herramienta, es fundamental en todo taller bien organizado, pues
permiten que se tengan los siguientes beneficios:

1.- Calcular el precio que tendr cada artculo fabricado

2.- Fijar los tiempos mnimos, sobre ios cuales se han de basar los salarios con incentivos.

3.- Obtener un perfecto aprovechamiento de las mquinas y su perfecta ordenacin, para
una mejor realizacin de los trabajos, y una previsin de las fechas de su terminacin.

4.- Mejorar la productividad, pues realizando un anlisis de las operaciones, el cual es
necesario para el clculo de los tiempos de fabricacin, pueden descubrirse distintas fases
que pueden ser innecesarias o defectuosas, y de esta manera, estas pueden corregirse o
suprimirse.

Los tiempos de fabricacin, se calculan en la oficina de planificacin, sitio en ei cual se
determinan las fases de la mecanizacin, se seleccionan las mquinas que se han de utilizar y
se calculan finalmente los tiempos de ejecucin de cada proceso, siendo esto ltimo, io que
nos concierne estudiaren este momento.

TIEMPO DE FABRICACIN

Los tiempos de fabricacin de los elementos mecnicos se reparten en tres tiempos:
tiempo de preparacin de la mquina (TP), tiempo de maniobra (TM) y tiempo de
mecanizado.
Tiempo de preparacin de la mquina.- Es aquel tiempo que se gasta antes de realizar un
trabajo para adecuar la mquina para el trabajo a realizarse, se detalla en la Tabla 1

INGENIERO MECANICO

145

TABLA 1
TIEMPOS DE PREPARACIN GENERAL DE TRABAJO DE
ALGUNAS
MAQUINAS-HERRAMIENTAS
MAQUINAS-HERRAMIENTAS TIEMPO (min.)
Cepilladuras medianas 60
Cepilladuras grandes 10
Limadoras normales 30
Mortajadoras normales 30
Tornos cilndricos medianos 30
Tornos cilndricos grandes 45
Tornos verticales 60
Taladradoras normales 30
Mandrinadoras pequeas 45
Mandrinadoras grandes 45
Rectificadoras normales 30
Fresadoras normales 45

Tiempo de maniobra.- son la suma de los tiempos que se utilizan para medir la pieza, para
afilar la herramienta, etc.

Tiempo de mecanizado.- Son aquellos tiempos que la herramienta con la pieza permanecen
juntos produciendo viruta. La forma de establecer los valores se presentan a continuacin:

Mtodos para establecer los tiempos de mecanizado

Existen algunos mtodos para la determinacin de los tiempos de mecanizado, entre los
cuales podemos nombrar a ios siguientes:
a) Mtodo por estimacin.
b) Mtodo por comparacin.
c) Mtodo por cronometraje.
d) Mtodo de suma de tiempos elementales preestablecidos.
e) Mtodo de tiempos elementales y comprobacin cronomtrica.
INGENIERO MECANICO

146

a) POR ESTIMACIN.- Consiste en descomponer la operacin en fases, cuya duracin
puede estimarse aproximadamente por la experiencia del tcnico. Debido a que se trata de un
mtodo emprico, basado en lo que se puede denominar "Instinto mecnico", no se pueden
obtener resultados precisos.
b) POR COMPARACIN.- Podemos decir que este mtodo tambin podra calificrselo
como de comparacin, pero tiene una base ms firme, debido a que los tiempos de operacin
se calculan comparndose con otras operaciones anteriores de una duracin conocida. i*
c) POR CRONOMETRAJE.- Como su nombre lo indica, este mtodo consiste en medir los
tiempos de las distintas fases de operacin por medio de la utilizacin de un cronmetro.
Esta medida se la realiza Junto al lugar de trabajo por intermedio de un cronometrador, el
cual va observando la marcha del trabajo. Dentro de este mtodo, vamos a analizar algunos
puntos.

d) SUMA DE TIEMPOS ELEMENTALES PREESTABLECIDOS.- Este mtodo consiste en
descomponer la ejecucin de la pieza en distintas fases elementales, cuyos tiempos se
pueden obtener perfectamente, pues ya estn preestablecidos en tablas.
Cuando se tiene una serie de piezas de alguna importancia, se calcula el tiempo de
fabricacin mediante el mtodo de la suma de los tiempos elementales, y luego se
comprueban y perfeccionan los datos obtenidos, cronometrando las diferentes fases del
trabajo.

Podemos diferenciar tres clases de tiempos existentes, que son gastados por el operativo y su
mquina-herramienta al realizar una determinada pieza. En primer lugar se tiene un tiempo
no productivo, el cual corresponde a las etapas preparatorias, es decir al montaje y
desmontaje de la pieza y retorno de la herramienta al comienzo del corte.

Una segunda clase de tiempo, es aquel denominado tiempo de mecanizado, y corresponde a
las operaciones de mecanizado propiamente dichas. Por ltimo podemos sealar al tiempo en
que se gasta en realizar toda clase de operaciones manuales, tales como el cambio de
herramienta, verificacin de medidas e incluso el afilado de las herramientas, operaciones
que son realizadas por el mismo operario.

INGENIERO MECANICO

147

El tiempo requerido para realizar cada una de estas operaciones, puede obtenerse de tablas
que hayan sido confeccionadas a travs de la prctica, pero puede tambin recurrirse a las
tablas denominadas de "Tiempos y Movimientos", siendo las mas utilizadas, aquellas que son
calculadas por !os sistemas Q.S.K y M.T.M.
El sistema Q.S.K., analiza los movimientos fundamentales en funcin de os miembros
utilizados, la distancia recorrida por el miembro en movimiento, la carga y de los factores de
trabajo, tales como cambios de direccin, parada de precisin, etc.
Por otro lado, el sistema M.T.M., divide a la operacin en movimientos clasificados segn su
objetivo en ocho categoras que son alcanzar, tomar, mover, girar, posicionar, soltar,
desmontar y movimientos de cuerpos y pies. Existen tablas para ambos sistemas, siendo
afectados por un determinado factor segn el peso que se maneje, viniendo medidos en
centsimos de hora.

e) TIEMPOS ELEMENTALES Y COMPROBACIN CRONOMTRICA.- Se trata en
realidad, del mtodo de tiempos elementales preestablecidos, salvo que en este mtodo, se
verifican adems estos valores a travs del cronometraje. Por medio de este mtodo, se
elevan los costos de produccin de las piezas que se realicen.

Tiempos elementales en operaciones de mecanizado propiamente
dichas
Es el tiempo usado en aquellas operaciones, que realiza la mquina cuando se encuentra
trabajando,, es decir cuando permanecen juntas en movimiento y cortando el material, el
sistema herramienta-pieza. Es un tiempo de corte tambin se denomina como tiempo de
mquina, y es el tiempo que necesita una maquina -herramienta para realizar cualquier tipo
de operacin que le ha sido encomendado. Este tiempo, cono es evidente, va a depender de la
profundidad de la pasada del avance utilizado y de la velocidad de corte. Los parmetros
utilizados, van a ser representados por:
s= avance (mm/vuelta)
L= carrera (mm)
INGENIERO MECANICO

148

n= numero de revoluciones por minuto
Tm= tiempo de corte para una pasada (min)
Tme= tiempo total de corte para varias pasadas iguales
P= profundidad total a arrancar
a= profundidad de corte de una pasada (mm)
M= numero de pasadas para una operacin
Podemos conocer que:
Sustituyendo:
T
m
= L/(s*n).
El nmero de pasadas viene dado por:
M = p/a
El tiempo total de maquinado:
T
mt
= M * T
m

T
mt
= t
1
+t
2
+ t
3
+....
Adems vamos a definir a ia longitud de mecanizado o carrera (L)
como:
L = I + e + y
donde:
I = longitud de la pieza (mm)
e = entrada a la pieza (mm)
y = salida de la pieza (mm)

A continuacin, vamos a realizar un pequeo estudio del tiempo de corte requerido
para realizar distintas operaciones existentes en las principales mquinas herramientas.
Para cada caso que vamos a analizar, realizaremos un grfico que nos permita indicar los
parmetros a utilizarse, y a continuacin de esto, propondremos una frmula para obtener el
tiempo de maquinado en cada caso, lo que luego podr ser aplicado en algunos ejemplos
prcticos.

INGENIERO MECANICO

149

EJERCICIO CILINDRADO:
Calcular El costo de fabricacin para cilindrar (tornear) un acero de 50Kg/mm
2
de
resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. Hasta un dimetro de 50 mm. Con una
herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 50 en una mquina de
mediana calidad y que permite de acuerdo a la herramienta y a la potencia del motor
una profundidad mxima de 2.5 mm. Tiempo de preparacin de la mquina de 30 min.,
tiempo de maniobra 2 min.

(El mtodo siguiente es solo para torno, porque se rebaja el dimetro).

Vad=V ) ( * ) ( * calidad f f
T
_

2
, HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60 min,
45 = _ , avance (s=0.4mm/rev), se tiene que:

T
V = 36 m/min.
Fig A-3
94 . 0 ) 50 ( = = x f

T-A7
f(mediana calidad) 0.9 0.95 se escoge 0.9

INGENIERO MECANICO

150

d
vad
n
m Vad
Vad
*
1000 *
min / 5 . 30
9 . 0 * 94 . 0 * 36
t
=
=
=

1 . 97
100 *
1000 * 5 . 30
= =
t
n

Fig. A-5 (Torno Nossotti)

=
=
=
95
130
1 . 97
n
n
n

Si 30 = n

=
> A
=
= A
RPM n
n
n
95
% 10
% 3 . 25 % 100 *
130
1 . 97 130

Con este valor se empieza el torneado, pero se debe saber si necesitamos cambiar o no,
Cundo cambiamos las revoluciones?

d
2
= al que debo cambiar las revoluciones
2
2
*
1000 *
n
vad
d
t
=
Si n
2
=130

mm d 7 . 74
130 *
1000 * 5 . 30
2
= =
t
(Como se requiere bajar a d= 50 mm, por lo tanto se cambia a 10
RPM)

09 . 51
190 *
1000 * 5 . 30
3
= =
t
d mm (el cambio est muy cercano a d= 50 mm. Se termina con n=
130 RPM)
INGENIERO MECANICO

151

Pasadas Profundidad n(rpm)
100 95
1 a=2.5 mm 95 95
2 a=2.5 mm 90 95
3 a=2.5 mm 85 95
4 a=2.5 mm 80 95
5 a=2.5 mm 75 95
6 a=2.5 mm 70 130
7 a=2.5 mm 65 130
8 a=2.5 mm 60 130

Se hace el grfico para ilustrar los resultados

INGENIERO MECANICO

152

Clculo del tiempo de maquinado

USD COSTO
to t COSTO
horas t
t
T
T
t T T t
horas t
t
t
n s
a l
n s
a l
t
n s
e l
n s
e l
t
n s
L
n s
L
t
n s
L
M
n s
L
M t
t t t
F
F
F
M
P
M p F
26 . 5 3 * 75 . 1
cos *
75 . 1
min 36 . 105
min 2
min 30
22 . 1
min 36 . 73
130 * 4 . 0
) 50 cot( * 5 . 2 100
* 5
95 * 4 . 0
) 50 cot( * 5 . 2 100
* 5
*
) cot( *
*
) cot( *
* 5
*
* 5
*
* 5
*
* 5
*
* 5
*
*
*
*
2 1
2 1
2 1
2
2
1
1
2 1
= =
=
=
=
=
=
+ + =
=
=
+
+
+
=
+
+
+
=
+
+
+
=
+ =
+ =
=
+
_ _

INGENIERO MECANICO

153

TALADRO
De manera similar que en las otras mquinas ya analizadas, que el tiempo de maquinado
corresponde a la frmula;
z s
L
Tm
*
=
L=1+Y

Y=1+1/2*d*ctg( c /2)

n s
Tm
*
/2) ctg( * d * 1/2 1+
=
_ c = 2 /

EJERCICIO
Se desea perforar una plancha de 50mm de espesor, hasta un dimetro de 40 mm con
una variacin de dimetro mximo 5 mm. Calcular el tiempo de maquinado para
trabajar con brocas de acero rpido en una mquina de buena calidad en buen estado
como de la Fig. A7.
INGENIERO MECANICO

154

d
Vad
n
Si
mm d
mm d
mm d
mm d
mm d
ogramacin
mm d d
n
*
1000 *
40
. .......... ..........
. .......... ..........
20
15
10
5
Pr
5
4
3
2
1
1 2
t
=
=
=
=
=
=
=

Vad= ) ( * ) ( * calidad f f V
T
_

Segn T A-11, para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se tiene el
rango siguiente:

min / 23
min / 25
min / 20
m seleccin
m
m
V
T

)
`

INGENIERO MECANICO

155

TABLA A-12 59 = _ para broca tipo N, material a trabajar acero
40-70 Kg/mm
2
(acero dulce) 59 , 118 = = _ c .

f(59)= 0.85 Fig. A3
f(calidad)=1 TA7
Vad=19.6 m/min

Si d=5mm

RPM n 1247
5 *
1000 * 6 . 19
= =
t

Revoluciones disponibles segn fig. A7:1510, 1038, 680, 474, 320, 218, 143,96.


N=1247*1.1 =1371RPM, entonces 1510 est con mas del 10% se elige n=1038 RPM.
Calculado Elegido
5
1
= d
n=1247 1038
10
2
= d
n=623.8 680
15
3
= d
n=415.9 320
20
4
= d
n=311.9 320
25
5
= d
n=249.5 218
30
6
= d
n=207.9 218
35
7
= d
n=178.3 143
40
8
= d
n=155.9 143

CALCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO:
INGENIERO MECANICO

156

z s
L
Tm
*
=
L=1+Y

Y=1+1/2*d*ctg( c /2)

n s
Tm
*
/2) ctg( * d * 1/2 1+
=
_ c = 2 /

Se elige s=0.18 mm/rev
n s
d
l
t
*
) cot( *
2
_ +
=

Ejemplos de clculo:

n s
d
l
t
*
) cot( *
2
_ +
=

=
+
=
1038 * 18 . 0
) 59 cot( * 5 . 2 50
1
t
=
+
=
680 * 18 . 0
) 59 cot( * 5 50
2
t
=
+
=
320 * 18 . 0
) 59 cot( * 5 . 7 50
3
t
=
+
=
320 * 18 . 0
) 59 cot( * 10 50
4
t
=
+
=
218 * 18 . 0
) 59 cot( * 5 . 12 50
5
t
=
+
=
218 * 18 . 0
) 59 cot( * 15 50
6
t
=
+
=
143 * 18 . 0
) 59 cot( * 5 . 17 50
7
t
=
+
=
143 * 18 . 0
) 59 cot( * 20 50
8
t
Calculado Elegido Tiempo(min)
5
1
= d n=1247 1038 0.27563691
10
2
= d n=623.8 680 0.43300654
15
3
= d n=415.9 320 0.94618056
20
4
= d n=311.9 320 0.97222222
25
5
= d n=249.5 218 1.46534149
30
6
= d n=207.9 218 1.50356779
35
7
= d n=178.3 143 2.35042735
40
8
= d n=155.9 143 2.40870241
Total=
10.3550853

INGENIERO MECANICO
157

Tiempos elementales en operaciones de FRESADO
Es el tiempo usado en aquellas operaciones, que realiza la mquina cuando se encuentra
trabajando,, es decir cuando permanecen juntas en movimiento y cortando el material, el
sistema herramienta-pieza. Es un tiempo de corte tambin se denomina como tiempo de
mquina, y es el tiempo que necesita una maquina -herramienta para realizar cualquier tipo
de operacin que le ha sido encomendado. Este tiempo, cono es evidente, va a depender de la
profundidad de la pasada del avance utilizado y de la velocidad de corte. Los parmetros
utilizados, van a ser representados por:
U= Avance Total (mm/min)
L= carrera (mm)
n= numero de revoluciones seleccionadas por minuto
Tm= tiempo de corte para una pasada (min)
Tme= tiempo total de corte para varias pasadas iguales
P= profundidad total a arrancar
a= profundidad de corte de una pasada (mm)
M= numero de pasadas para una operacin
Podemos conocer que:

Sustituyendo:
U
L
Tm =
.

El nmero de pasadas viene dado por:
M = p/a
INGENIERO MECANICO

158

El tiempo total de maquinado:
T
mt
= M * T
m

T
mt
= t
1
+t
2
+ t
3
+....
Adems vamos a definir a ia longitud de mecanizado o carrera (L)
como:
L = I + e + y
donde:
I = longitud de la pieza (mm)
e = entrada a la pieza (mm)
y = salida de la pieza (mm)
A continuacin, vamos a realizar un pequeo estudio del tiempo de corte
requerido para realizar distintas operaciones existentes en las principales mquinas
herramientas. Para cada caso que vamos a analizar, realizaremos un grfico que nos permita
indicar los parmetros a utilizarse, y a continuacin de esto, propondremos una frmula para
obtener el tiempo de maquinado en cada caso, lo que luego podr ser aplicado en algunos
ejemplos prcticos.

FRESADO PERIFERICO
Vamos analizar primeramente el caso del fresado perifrico.

L= l + e + y
y=2 mm

Por lo que si aplicamos la frmula tenemos:
) ( * a d a e =
INGENIERO MECANICO

159

n z u
a d a l
Tm
* *
2 ) ( *
1
+ +
=
EJERCICIO:
Se debe mecanizar en una fresadora una pieza de acero de 55 Kg/mm
2
de resistencia,
de 110 mm de ancho y 200 mm de largo, quitando en una sola pasada, 5mm de
material. Se dispone de una mquina provista de 4 Cv con un rendimiento de 0.8 y con
las siguientes revoluciones y avances:
n: 35, 47, 64, 100, 135, 175, 250, 370, 505, 665, 950, 1400 RPM
u: 11, 16, 22,31,45,65,90,127,187,264,367,500 mm/min
Calcular el tiempo de maquinado, si la fresa es de 10 dientes, de 60 mm de dimetro,
longitud de la fresa b=60, siendo una buena mquina, moderna y el ngulo de posicin
45.

Tm= L / V
A
= L / U

Segn Tabla A-6. V
A
=21-24 m/min, u
1
= 0.08-0.10 mm/diente para acero de 55 Kg/mm
2
,
herramienta de acero rpido, frea de dientes destalonados, a s 5mm

u
1
= 0.08
U=u
1
*Z*n
Vad=n * t *d/1000

Vad V
tablaA cal f
A Fig x f
V
T
T
=
=
=
=
3 1 ) (
3 . 1 ) (
22

INGENIERO MECANICO

160

RPM n 7 . 116
60 *
22000
= =
t

Rpm n 37 . 128 7 . 116 * 1 . 1
max
= =
n=100-135 Rpm dato mquina
n
s
=100 Rpm
U=u
1
*Z*n
s
=0.08*100*10=80 mm/min dato mquina 90-127 mm/min
U elegido= 90 mm/min
CALCULO DE TIEMPO DE MAQUINADO
Tm= L / V
A
= L / U
n z u
a d a l
Tm
* *
2 ) ( *
1
+ +
=
min 43 . 2
90
2 ) 5 60 ( * 5 200
=
+ +
= Tm

FRESADO FRONTAL
Se analiza el caso del fresado frontal en desbaste

L= l + e + y
e= * d
2 2
) * 2 / 1 ( b d y =
L= l+(1/2 *d)
2 2
) * 2 / 1 ( b d
T
u
d l
m
2 + +
=

INGENIERO MECANICO

161

EJERCICIO
Se desea maquinar con fresado frontal una pieza de acero de 60 Kg/mm
2
de resistencia,
una profundidad de 15mm, acabado superficial fino, la pieza mide 300*200 mm con
una fresa de de dimetro 50mm, se tiene 6 dientes, y que su profundidad mxima de
pasada es de 3mm, ngulo de posicin 45 la fresadora es la correspondiente a la Fig. A6
de mediana calidad. Determine n, u, Tm.

Solucin:
Para desbaste:
Segn Tabla A-6. V
A
=21-24 m/min, u
1
= 0.08-0.10 mm/diente para acero de 60Kg/mm
2
,
herramienta de acero rpido, fresa de dientes destalonados, a s 5mm

u
1
= 0.08
U=u
1
*Z*n
Vad=n * t *d/1000

min / 8 . 19 9 . 0 * 22 ) ( *
9 . 0 ) (
3 9 . 0 95 . 0 ) (
3 . 1 ) (
22
m cal f Vad V
cal f
tablaA cal f
A Fig x f
V
T
T
= = =
=
=
=
=

RPM n 126
50 *
19800
= =
t

Rpm n 7 . 138 126 * 1 . 1
max
= =
n
s
=135 Rpm
U=u
1
*Z*n=0.08*135*6=64.8 mm/min dato mquina 45-65 mm7min

Para afinado:
INGENIERO MECANICO

162

Segn Tabla A-6. V
A
=22-26 m/min, u
1
= 0.06-0.08 mm/diente para acero de 60Kg/mm
2
,
herramienta de acero rpido, frea de dientes destalonados, a s 0.3mm
u
1
= 0.06
U=u
1
*Z*n
Vad=n * t *d/1000
min / 5 . 22 9 . 0 * 25 ) ( *
9 . 0 ) (
3 9 . 0 95 . 0 ) (
3 . 1 ) (
25
m cal f Vad V
cal f
tablaA cal f
A Fig x f
V
T
T
= = =
=
=
=
=

RPM n 3 . 143
50 *
22500
= =
t

Rpm n 6 . 157 3 . 143 * 1 . 1
max
= =
n
s
=135 Rpm
U=u
1
*Z*n=0.06*135*6=48.6 mm/min dato mquina 45-65 mm7min

CALCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO

T
U
L
m
=

T Afinado
u
d l
m

+ +
=
2

Desbaste
u
d
l
T
m

+
=
2

T M
u
L
m
* =
M: nmero de pasadas
INGENIERO MECANICO

163

PROGRAMACIN
Cinco pasadas verticales de desbaste, cuatro pasadas con a= 3mm y una pasada con a=
2.8mm, una pasada de afinado con a= 0.2mm
Cuatro pasdas horizontales de desbaste y cuatro pasadas de afinado

N
Pasada
vertical
Pasadas
horizontales
Total de
pasadas
a
(mm)
n
(rpm)
L
(mm)
Tiempo
(min)
1 4 4 3 135 325 9.62
2 4 4 3 135 325 9.62
3 4 4 3 135 325 9.62
4 4 4 3 135 325 9.62
5 4 4 2.8 135 325 9.62
6 4 4 0.2 135 352 10.42
Total 58.52

INGENIERO MECANICO

164

FUERZAS DE CORTE
El arranque del material en el proceso de mecanizado se aplica a las herramientas
fuerzas, la resultante de estas se denomina fuerza de corte. Por el gran numero de factores
que pueden intervenir en su valoraron, estas fuerzas solo se puede calcular aproximadamente,
pero aun asi interesa saber ese valor aproximado, para poder dimensionar las cuchillas,
soportes, los rganos de accionamiento de la maquina y poder a dems calcular la potencia
necesaria para el movimiento de todos estos elementos.
La fuerza de corte total que es preciso aplicar a la cuchilla para el arranque de el material, es
ligeramente mayor y de sentido contrario a la reaccin del material sobre la cuchilla. Esta
reaccin puede suponerse lgicamente como la resultante de las tres fuerzas componentes
que se originan al oponerse el material a la penetracin de la herramienta en tres direcciones.

En direccin tangencial la componente T, que es la resistencia que opone el material a ser
cortado, al desplazarse o girar la herramienta o la pieza. El vencer esta resistencia es lo que
consume mas potencia
En direccin axial, componente A, que es la reaccin del material al avance de la herramienta.
Absorbe poca potencia, ya que el desplazamiento de la cuchilla tiene lugar a velocidad
pequea en relacin con el de la pieza.
En direccin radial componente R, que es la que se opone a la penetracin de la herramienta
en profundidad. Esta fuerza es de naturaleza esttica y su conocimiento interesa para el
clculo del portaherramientas, pero no interviene prcticamente en el consumo de potencia.
INGENIERO MECANICO

165

La evaluacin de otras tres componentes se realiza experimentalmente aplicando a las
cuchillas aparatos de medida, que miden los valores de la fuerza total de corte o de cada una
de las componentes, principalmente la tangencial T que es la ms importante.
En virtud de los datos experimentalmente obtenidos se ha comprobado que la fuerza total de
corte puede valorarse por la siguiente expresin.
F= k * A

Siendo A, La seccin de viruta cortada y k un coeficiente al que se ha denominado fuerza
especifica de corte, que puede considerase como la fuerza de corte por unidad de seccin de
viruta.

FUERZA ESPECFICA DE CORTE
Como se ha visto si se conocen los valores k, fuerza especifica de corte, o fuerza de corte por
unidad de seccin de viruta cortada para el material que se desea mecanizar, utilizando una
herramienta determinada bastara multiplicarse este valor por la seccin d virutas para obtener
la fuerza total de corte.
F= k * A

Los valores de la fuerza especfica de corte dependen de los siguientes factores:
1. Del material cortado
2. De la seccin de la viruta cortada
3. De los ngulos de corte de la herramienta
La velocidad de corte tambin influye algo en la fuerza especfica de corte, pero muy poco, y
hasta el presente no se ha podido obtener ninguna relacin entre ambos factores.

INFLUENCIA DEL MATERIAL EN LA FUERZA ESPECIFICA DE CORTE.
Igual que los dems factores la fuerza especifica de corte, crece con la resistencia del
material, siendo la relacin entre ambas sensiblemente constante y aproximadamente igual a
4,5 para el acero como se indica en la tabla:

TABLA 4.
Valores del coeficiente k de la fuerza especifica de corte en funcin de la resistencia a la
traccin del material
INGENIERO MECANICO

166

Resistencia R
(Kg./mm
2
)
Kg. k/R
50 228 4.5
60 278 4.6
75 342 4.5
90 406 4.5
100 484 4.8

INFLUENCIA DE LA SECCION DE VIRUTA
La fuerza especfica de corte depende tambin de la seccin del material cortado y en general
disminuye cuando la seccin aumenta.
Aunque algunos autores han propuesto formulas para la valoracin de la fuerza especifica de
corte en funcin de la seccin de viruta, del avance o profundidad de corte, como las de
Taylor, resulta en la practica mas cmodo utilizar bacos como los de la figura, que dan
valores de la fuerza especifica de corte en funcin de la seccin de la viruta para cada clase
de materiales.

TABLA 5.
Valores de la relacin entre la fuerza especifica de corte y la resistencia a la traccin, segn
la seccin

Seccin de viruta (mm
2
)

2 4 6 8 10 12
Fuerza especifica (k)
Resistencia a la traccin(R)
4.5 4 3.75 3.5 3.5 3.3

INFLUENCIA DE LOS ANGULOS DE LA HERRAMIENTA EN LA FUERZA
ESPECIFICA DE CORTE
Los ngulos y los afinados de las herramientas influyen mucho en los valores de la fuerza
especfica de corte. Sin embargo casi todos los ngulos tienen un valor preciso para cada
INGENIERO MECANICO

167

clase material y tipo de herramienta, no tiene inters el estudio de su influencia en la fuerza
especfica de corte.
Solamente los ngulos de desprendimiento y de oblicuidad de filo, advierten cierta variacin
entre determinados lmites.
Cuando menor es el ngulo de desprendimiento, mayor es la fuerza de corte necesaria. Por
eso las maquinas antiguas poco potentes se emplean ngulos de desprendimiento mayores
que en las maquinas modernas.
Si el ngulo de oblicuidad aumenta, la componente de penetracin R disminuye, la
componente tangencial T disminuye, y la componente de avance A aumenta
TABLA 6.
Influencia del ngulo de desprendimiento sobre la fuerza especifica de corte

Resistencia R
(Kg./mm
2
)
50 60 75 90 110 130

Angulo de
desprendimiento

Valores de K
28 228 263 312 362 428 494
21 242 278 351 384 454 525
17 250 287 342 396 469 532
14 256 293 350 406 481 555
12 239 296 353 409 484 559
7 270 309 369 428 507 566

FUERZA DE CORTE EN EL TORNO
El material ofrece a la herramienta una de terminada resistencia que para ser vencida
exige el empleo de fuerza. La misma que es una fuerza de compresin, carga tanto sobre la
pieza como sobre la herramienta. El esfuerzo mayor es el que obra verticalmente, se puede
dar el nombre de presin principal de corte, la producida por el avance se llama presin de
avance, el material ejerce adems sobre la herramienta una accin o presin de rechazo o de
retroceso en direccin del mango. Se llama este esfuerzo presin de rechazo o de retroceso o
presin sobre el mango.
INGENIERO MECANICO

168

Los esfuerzos de corte no son iguales en todos los instantes del proceso del mecanizado, sino
que oscilan entre un valor mximo y uno mnimo es decir que son fuerzas oscilantes que
hacen vibrar la herramienta, la pieza o las piezas de la maquina y por lo tanto pueden reducir
un perjuicio de la tranquilidad de marcha de la maquina.
Para medir los esfuerzos de corte se utilizan soportes especiales de medicin con dispositivos
mecnicos, pticos o elctricos de medicin.

F = k * A

Donde:
k: fuerza especifica de corte
A: Seccin de la viruta

F = k * a *s

s: avance
a: profundidad

FUERZA DE CORTE EN EL TALADRO

INGENIERO MECANICO

169

|
.
|
\
|
=
|
.
|
\
|
=
=
=
=
=
=
+ + =
2 2
*
2 2
*
2
*
4
*
*
2
4
*
2
*
4
*
*
2
2
2
2
2
1
1
2 2 2
c
c
SEN
d
s K F
COS
d
s K F
d
K F
d s
K
F
d
F M
d
s K F
d s
K
F
F F F F
A
R
TRA
RA
T
T
T
A R T

FUERZAS DE CORTE EN LA FRESADORA
El arranque del material en el proceso de mecanizado se aplica a las herramientas
fuerzas, la resultante de estas se denomina fuerza de corte. Por el gran numero de factores
que pueden intervenir en su valoraron, estas fuerzas solo se puede calcular aproximadamente,
pero aun asi interesa saber ese valor aproximado, para poder dimensionar las cuchillas,
soportes, los rganos de accionamiento de la maquina y poder a dems calcular la potencia
necesaria para el movimiento de todos estos elementos.
La fuerza de corte total que es preciso aplicar a la cuchilla para el arranque de el material, es
ligeramente mayor y de sentido contrario a la reaccin del material sobre la cuchilla. Esta
reaccin puede suponerse lgicamente como la resultante de las tres fuerzas componentes
que se originan al oponerse el material a la penetracin de la herramienta en tres direcciones.

INGENIERO MECANICO

170

En direccin tangencial la componente T, que es la resistencia que opone el material a
ser cortado, al desplazarse o girar la herramienta o la pieza. El vencer esta resistencia es lo
que consume mas potencia
En direccin axial, componente A, que es la reaccin del material al avance de la herramienta.
Absorbe poca potencia, ya que el desplazamiento de la cuchilla tiene lugar a velocidad
pequea en relacin con el de la pieza.
En direccin radial componente R, que es la que se opone a la penetracin de la herramienta
en profundidad. Esta fuerza es de naturaleza esttica y su conocimiento interesa para el
clculo del portaherramientas, pero no interviene prcticamente en el consumo de potencia.
La evaluacin de otras tres componentes se realiza experimentalmente aplicando a las
cuchillas aparatos de medida, que miden los valores de la fuerza total de corte o de cada una
de las componentes, principalmente la tangencial T que es la ms importante.
En virtud de los datos experimentalmente obtenidos se ha comprobado que la fuerza total de
corte puede valorarse por la siguiente expresin.
F= k * A
FUERZA ESPECFICA DE CORTE
Como se ha visto si se conocen los valores k, fuerza especifica de corte, o fuerza de corte por
unidad de seccin de viruta cortada para el material que se desea mecanizar, utilizando una
herramienta determinada bastara multiplicarse este valor por la seccin d virutas para obtener
la fuerza total de corte.
F= k * A
Los valores de la fuerza especfica de corte dependen de los siguientes factores:
1. Del material cortado
2. De la seccin de la viruta cortada
3. De los ngulos de corte de la herramienta
La velocidad de corte tambin influye algo en la fuerza especfica de corte, pero muy poco, y
hasta el presente no se ha podido obtener ninguna relacin entre ambos factores.
FUERZA DE CORTE EN LA FRESADORA
La fresadora es una maquina herramienta de variadsimas formas y aplicaciones, cuya
caracterstica principal consiste en que su til cortante lo constituyen discos o cilindros de
acero llamados fresas, provistos de dientes.
INGENIERO MECANICO

171

FRESADO PERIFERICO

F : Fuerza de corte para un diente
Ft : Fuerza de corte total
Km : Fuerza especifica de corte para secciones de viruta variable
A
max
: Seccin mxima de viruta
Z
1
: Nmero de dientes cortando
INGENIERO MECANICO

172

z : Nmero de dientes de la fresa
U : Avance total
w : Angulo de corte
b : Longitud de la fresa
e
max
: Espesor de la seccin mxima cortada

DEDUCCION DE e
m
DE LA SECCION PARA ENCONTRAR Km
) / (
*
2
2
cos
2
) cos 1 (
2
2
*
*
2
*
d a
n z
U
e
d
a
d
w
w w
sen
w
sen
n z
u
e
w
sen u e
s
m
m
m
=
=
|
.
|
\
|
=
=
=

) ( *
* * 180
* *
) ( *
360
*
*
* *
* 2
) ( *
* *
* 2
) ( *
* *
* 2
) (
2
) (
2 2
2
) (
360
*
*
) * (
*
*
*
max
2 2
1
1
1
1 max
max max
max
a d a
d n
w u b
K Ft
a d a
w z
d n z
u b
K Ft
a d a
d n z
u b
K F
a d a
d n z
u b
A
a d a
d
w sen
a
d d
d
w sen
w
z Z
Z F Ft
z n
u
u
senw u e
b e A
A K F
m
m
m
m
|
.
|
\
|
=
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
|
.
|
\
|
=
|
.
|
\
|
=
|
.
|
\
|
=
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
=
=
=
=
=
=
INGENIERO MECANICO

173

FRESADO FRONTAL

F : Fuerza de corte para un diente
Ft : Fuerza de corte total
Km : Fuerza especifica de corte para secciones de viruta variable
A
max
: Seccin mxima de viruta
Z
1
: Numero de dientes cortando
z : Numero de dientes de la fresa
U : Avance total
w : Angulo de corte
b : Anchura de corte
e
max
: Espesor de la seccin mxima cortada

I CASO
INGENIERO MECANICO

174

DEDUCCION DE e
m
DE LA SECCION
PARA ENCONTRAR Km
) / (
*
2
2
cos
2
) cos 1 (
2
2
*
*
2
*
d b
n z
u
e
d
b
d
w
w w
sen
w
sen
n z
u
e
w
sen u e
m
m
m
=
=
|
.
|
\
|
=
=
=

II CASO

DEDUCCION DE e
m
DE LA SECCION
PARA ENCONTRAR Km
2
2
*
*
2
*
*
45 *
1
n z
u
e
w
sen
n z
u
e
sen u e
m
m
m
=
=
=

( ) b d b
d n
w a u
Km Ft
|
.
|
\
|
= *
180 * *
* *
n
u a
Km Ft
w Donde
w
n
u a
Km Ft
2
*
*
180 :
360
*
*
*
=
=
=
b
INGENIERO MECANICO

175

III CASO

IV CASO

EJERCICIOS
360
*
*
*
8 . 0 )
360
*
*
*
8 . 0 )
w
n
u a
Km Ft
Km K
d
b
si b
w
n
u a
Ks Ft
Ks K
d
b
si a
=
= >=
=
= <
360
*
*
*
8 . 0
2
)
360
*
*
*
8 . 0
2
)
w
n
u a
Km Ft
Km K
d
b
si b
w
n
u a
Ks Ft
Ks K
d
b
si a
=
= >=
=
= <
INGENIERO MECANICO

176

TORNEADO
Encontrar la fuerza mxima de corte para cilindrar (tornear) un acero de 50 kg/mm
2
de
resistencia (A36) desde un dimetro de 100mm. Hasta un dimetro de 50mm. Con una
herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 50 en una maquina de
mediana calidad y que permite de acuerdo a la herramienta y a la potencia del motor
una profundidad mxima de 2.5 mm.
(El mtodo siguiente es solo para torno, por que se rebaja el dimetro)

) ( * ) ( * calidad f x f V V
T ad
=
Segn T-A9 para acero de 50 kg/mm
2
; HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60 min.
X=50, avance(s=0.4 mm/rev), se tiene que:
V
T
= 36 m/min
f(x=50)=0.94 (Segn fig A-3)
f(mediana calidad) 0.9 (Segn T A7)
rpm n
n
n
n Si
n
n
n
Nosotti Torno A Fig
n
d
V
n
m V
V
do selecciona
ad
ad
ad
95
% 10
% 3 . 25 100 *
130
1 . 97 130
130
95
130
1 . 97
) ( 5 .
1 . 97
100 *
1000 * 5 . 30
*
1000 *
min / 5 . 30
9 . 0 * 94 . 0 * 36
) (
=
> A
=
= A
=
=
=
=
= =
=
=
=
t
t

Entonces con este valor empieza a tornear, pero se debe saber si necesitamos cambiar o no de
revoluciones. Cundo cambiamos de revoluciones?
INGENIERO MECANICO

177

D
2
=es el dimetro en el movimiento en el cual se debe cambiar de revoluciones
) 130 min det
. 50 ( 09 . 51
190 *
1000 * 5 . 30
) 130 tan
, 50 ( 7 . 74
130 *
1000 * 5 . 330
2
2
rpm n con a er Se
mm d a cercano muy esta cambio en mm d
rpm a cambia se to
lo por mm d a bajar requiere se como mm d
=
= = =
= = =
t
t

Programacin de las pasadas:

Pasadas Profundidad Dimetro
100
1 a=2.5mm 95
2 a=2.5mm 90
3 a=2.5mm 85
4 a=2.5mm 80
5 a=2.5mm 75
6 a=2.5mm 70
7 a=2.5mm 65
8 a=2.5mm 60
Datos :
s=0.4mm/rev
a=2.5mm
K
s
=210Kg/mm
2
(Fig. A13 acero de 50kg/mm
2
, s=0.4mm/rev)
F=210*0.4*2.5
F=210 kg

TALADRADO
Se desea perforar uma plancha de acero dulce hasta um dimetro de 40mm com uma
variacin de dimetro mximo 5mm. Calcular la fuerza mxima total para trabajar
com uma broca de acero rpido em uma maquina de buena calidad en buen estado
como la de la Fig. A7. con un avance de 0.18 mm/rev.

INGENIERO MECANICO

178

d
2
d
1
=5mm
Si:

) ( * ) ( *
*
1000 *
calidad f x f V V
d
V
n
T ad
ad
=
=
t

Segn T A-12 para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se tiene el
rango siguiente:
min / 25
min / 20
m
m
V
T
Selecciona 23m/min
Tabla A-13x=59 para broca tipo N, material a trabajar acero 40-70 Kg/mm
2
(acero dulce),
= 118, x = 59
F(59) = 0.85 Fig. A3
F(calidad) = 1 T A7

V
ad
= 19.6m/min
Si d = 5mm
rpm n 1247
5 *
1000 * 6 . 19
= =
t

(Revoluciones disponibles segn Fig. A7)
Para n=1247rpm, puede elegir entre 1510 o 1038 se prueba con la mayor si sobrepasa el 10%
de la calculada se elige la menor.
n = 1247 * 1.1 = 1371.7 rpm. Entonces 1510 esta con mas del 10% se elige n = 1038 rpm.

INGENIERO MECANICO

179

Revoluciones por Minuto

Dimetro

n Calculado

Elegido
5mm 1247 1038
10mm 623.8 680
15mm 415.9 320
20mm 311.9 320
25mm 249.5 218
30mm 207.9 218
35mm 178.3 143
40mm 155.9 143

Calculo de la fuerza mxima
|
.
|
\
|
=
|
.
|
\
|
=
+ + =
2 2
*
2 2
*
2
2
2 2 2
c
c
SEN
d
s K F
COS
d
s K F
F F F F
A
R
A R T

Datos:

mm d d d d 5
1 2 max
= = A =
K
1
s= 60kg/mm (Fig. A-8, acero Dulce) s=0.18 mm/rev
K
1
s= 50kg/mm (Fig. A-9, acero Dulce) s=0.18 mm/rev
=118 (Tabla a_12, acero Dulce tipo N)

INGENIERO MECANICO

180

Kg F
kg sen F
kg F
kg F
F F F F
R
R
T
A R T
25 . 195 14 . 107 38 . 64 150
14 . 107 85717 . 0 * 5 . 2 * 50 ) 59 ( * 5 . 2 * 50
38 . 64 51504 . 0 * 5 . 2 * 50 ) 59 cos( * 5 . 2 * 50
150
2
5
* 60
2 2 2
2 2 2
= + + =
= = =
= = =
= =
+ + =

FRESADO PERIFERICO
Se desea fresar perifricamente un material de acero de 50kg/mm
2
de resistencia, una
superficie de 200mm * 30mm, una altura de 6mm con una fresa cilndrica de dimetro de
30mm y una longitud de 20mm, z= 6 dientes; a
max
= 2.5mm. En una maquina de buena
calidad como el de la figura A-6, encontrar la fuerza mxima que debe utilizarse para el
trabajo.

10 pasadas horizontales de 20mm
INGENIERO MECANICO

181

3 pasadas verticales 2 de a=2.5mm y 1 de a=1mm
Tabla A-11 para:
Acero 50Kg/mm
2
, HSS, a 5mm, dientes destalonados y x =45

Se tiene que:
V
T
= 21 24 m/min. Se elige V
T
=22m/min
u
1
= 0.08 0.1 mm/diente se elige u
1
=0.09 mm/diente
Fig. A-3
f(x)=1
Tabla A-7
f(buena calidad) = 1

min / 22
1 * 1 * 22
m V
V
ad
ad
=
=

rpm n n
n
rpm n Si
rpm n
rpm n
n
A Fig
rpm n
d
V
n
ad
150 % 10
% 67 . 6 % 100 *
250
4 . 233 250
150
175
250
4 . 233
7 .
233
30 *
1000 * 22
*
1000 *
= < A
=
= A
=

=
=
=
= =
=
t
t

Avance
U = u
1
* n* z
U = 0.09 * 250 * 6 = 135mm/min
INGENIERO MECANICO

182

diente mm u donde
mm u
elige se
mm u
mm u
A Fig
/ 085 . 00
min / 127
:
min / 127
min / 187
6 .
1
=
=
=

Calculo de la fuerza de corte
( )
kg F
arcsen w
a d a
d
senw
mm b
A Fig mm kg K
mm e
dientes z
rpm n
mm a
mm u
Datos
d
a
n z
u
e
a d a
d n
w a u
Km Ft
m
m
m
5 . 219 ) 5 . 2 30 ( 5 . 2 *
180
5 . 33
*
250 * 30
20 * 127 * 420
5 . 33 5 . 2 30 * 5 . 2 *
30
2
) ( *
2
20
) 14 . ( / 420
024 . 0
3
5 . 2
*
250 * 6
127
6
250
5 . 2
min / 127
:
*
*
) ( *
180 * *
* *
2
= =
=
(

|
.
|
\
|
=
=
=
=
= =
=
=
=
=
=
|
.
|
\
|
=

FRESADO FRONTAL
INGENIERO MECANICO

183

Se desea fresar una pieza de fundicin de 200 Britnell, la pieza tiene las siguientes
medidas 200mm * 300mm, y se desea rebajar una altura de 20mm; mediante un fresado
frontal con una fresa de dimetro 45mm de 6 dientes de acero rpido, de ngulo de
posicin 45 en una maquina de mediana calidad, la profundidad mxima es de 3mm.
Se pide calcular la fuerza mxima para el trabajo.

Horizontal 5 pasadas
4 con mm 45 = |
1 con mm 20 = |
Vertical 8 pasadas
7 desbastes 6 a=3mm
1 a=1.8mm
1 afinado a=0.2mm

Total de pasadas=5*8=40

Desbaste

V min / 22 17 m
T
=
Fundicin 200 Brinell, HSS, destalonamiento a 45 , 5 = s _ mm
diente mm u / 16 . 0 12 . 0
1
=
Se elige min / 20m V
T
= y diente mm u / 14 . 0
1
=
F( 1 ) 45 = = _
Tabla A-7
INGENIERO MECANICO

184

F(mediana calidad) 0.9-0.95 se escoge 0.9
Vad=20*1*0.9
Vad=18m/min

d
Vad
n
*
1000 *
t
=

127
45 *
1000 * 18
= =
t
n

Fig a-6

=
=
=
100
135
127
n
n
n

Si n=135

RPM n
n
n
135
% 10
% 6 % 100 *
135
127 135
=
< A
=
= A

min / 4 . 113
6 * 135 * 14 . 0
* *
1
mm u
u
z n u u
=
=
=

Fig A-6
\
|
=
=
=
90
127
4 . 113
u
u
u se escoge la ms alta porque luego se va a pulir
u=127mm/min Avance para todo el desbaste

Afinado

INGENIERO MECANICO

185

Tabla A-7

VT=20-22m/min
1
u =0.06-0.1 mm/diente
Se elige VT = 21mm/min. diente mm u / 09 . 0
1
=
Vad=21*1*9
Vad=18.9 m/min

RPM n 133
45 *
1000 * 9 . 18
= =
t

Segn Fig. A-6, { RPM n 100 , 135 =
n=135RPM

z n u u * *
1
=
6 * 135 * 09 . 0 = u
u=72.9mm/min fig. A6 u=65,90mm/min

Se elige u=90mm/min
Calculo de la fuerza mxima:
II CASO

b
INGENIERO MECANICO

186

Kg F
A Fig mm Kg K
mm
z n
u
e
sen
z n
u
e
u e
dientes z
rpm n
mm a
mm u
Datos
m
m
m
m
240
135 * 2
90 * 3
* 240
) 14 . ( / 240
08 . 0
2
2
*
6 * 135
90
2
2
*
*
45 *
*
6
135
3
min / 90
:
2
1
= =
=
= = =
=
=
=
=
=
=

INGENIERO MECANICO

187

POTENCIA DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS

POTENCIAS DE CORTE Y NOMINAL

La potencia necesaria en la cuchilla para el corte del material, se supone de las
correspondientes a cada una de las componentes de las fuerzas de corte, as:

- PT (Potencia de corte) correspondiente a la (Fuerza de tangencial) FT
- PA(Potencia de corte para el avance) correspondiente a la (Fuerza de avance)FA
- PR(Potencia para la penetracin), correspondiente a la (Fuerza de penetracin) FR

Considerando que VT, es la (Velocidad tangencial), correspondiente a la (Fuerza tangencial),
la potencia de corte tangencial ser:
PT=FT*VT

Si VA(Velocidad de avance), la potencia de avance ser:
PA=FA*VA

Como la fuerza FR, de penetracin no se mueve, no consume potencia.
Entonces, la potencia total ser:

P=Pr+PA

Pero, la potencia PA da avances es en realidad muy pequea inferior, al 5% de PT por lo que
puede despreciarse en le calculo aproximado, entonces la potencia necesaria en la cuchilla es:

PT=FT*VT

Si la velocidad VT esta en m/min, y se desea obtener la potencia en cv, esta formula se
transforma en:
PT=FT*VT=F*V/(60*75)(CV)

INGENIERO MECANICO

188

La cual representa la potencia absorbida por el corte. Para hallar la potencia absorbida por la
maquina, habr que sumarle las prdidas por sus componentes, como estas prdidas son
proporcionales a la potencia de corte se acostumbra a valorar un coeficiente (n), que se
denomina rendimiento. Por tanto la potencia total P(NOMINAL) absorbida por la maquina
ser:
P=Pc/n=F.V/60*75*N(cv)=F.v/4500*n(cv)

Todas las tablas de presin especficas de corte, potencias y rendimientos utilizados en el
acero rpido, tambin son utilizables en el caso de herramienta de widia.
En el clculo de la potencia, cuando se utiliza herramientas de Lidia, es necesario tener en
cuenta los factores que influyen en dicho calculo, que son la existencia de rompe virutas, el
espesor de la plaquita de Widia, rigidez y estado superficial de la pieza, calidades del metal
duro, etc.
La presencia del rompe virutas obligar a una pequea reduccin de velocidad, que quedara
multiplicada por un coeficiente que oscila entre 0.97 y 0.98

DEDUCCION DE LAS FORMULAS DE POTENCIA PARA CADA MAQUINA
En general
Pc=F.V, donde
Pc=Potencia de corte
F=Fuerza de corte
V=Velocidad de corte
Pero Pc=.P, donde;
=Rendimiento
P=Potencia nominal
P=Pc/
Sabemos que F=K.A, donde K puede ser:
Ks(torno, Limadora)
K1,K2(Taladro)
Ks, Km(Fresadora)

Dependiendo del caso que se este tratando. Se analizara maquina a maquina la potencia.

INGENIERO MECANICO

189

TORNO

Partiendo de la formula general se tiene que:
P=F.V/4500 (CV) (1)
Con la condicin de que F debe estar dado en Kg y la V en (m/min) para que la potencia
resulte en unidades de CV
Pero F=Ks.a.s (2)
reemplazando (2) en (1) tenemos:

P=Ks*a*s*v/4500* (CV)

TALADRO
De la misma manera partiendo de la formula (1) se tiene que: F72=K1*A pero A=s/2*d/2=s*
d74, donde:
F=Fuerza de corte tangencial
s: avance
d:dimetro de broca
F=2*K1*s*d/4=K1*s*d/2
reemplazando (6)em (1) tenemos:
P=K1*s*d*V/9000* (cv)
Otra manera es utilizando el momento producido por la fuerza de corte, el cual tiene un valor
de:
M=F/2*d/2=F.d/4
Sabemos que el movimiento circular de la broca:
V=*d*N
Donde:
d=Dimetro en mm
F=fuerza en Kg
N: rev/min de la broca (8)
Entonces la utilizacin de la formula general (1), se tiene que remplazando la formula (8) as
esta se deduce que:
P=2 *F*d*N/18000000*(CV) (9)
EJERCICIOS:
INGENIERO MECANICO

190

CILINDRADO
Calcular el costo de fabricacin para cilindrar (tornear) un acero de 50 kg/mm
2
de
resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. Hasta un dimetro de 50 mm. Con una
herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 50 en una mquina de
mediana calidad motor individual y correas trapezoidales tiene una potencia motor de
1.75 (CV).Tiempo de preparacin de la mquina 30 min, tiempo de maniobra 2 min .
(El mtodo siguiente es solo para torno, porque se rebaja el dimetro)

Vad = V
T
* f ( _ ) * f(calidad)
2
', HSS de la herramienta, tiempo de
duracin 60 min x=45, avance (s=0.4mm/rev.), se tiene que:
V
T
= 36 m/min.
Fig.A-3
f ( _ =50 ) = 0.94
Tabla-A7, f (mediana calidad) => 0.9 - 0.95 se escoge 0.9
Vad = 36 * 0.94 * 0.9
Vad = 30.5 m/min
INGENIERO MECANICO

191

n=
d
ad V
*
1000 *
t

n=
100 *
1000 * 5 . 30
t
= 97.1
Fig. A-5 (Tomo Nosotti)
130
n=91.7 {
95
Si n = 130

n =
130
1 . 97 130
* 100% = 25.3 %
n > 10%
==> n = 95 RPM =>
con este valor se empieza el torneado, pero se debe saber si necesitamos cambiar o no
cuando cambiamos las revoluciones?
d2 = al que debo cambiar las revoluciones
d2? =
2
*
1000 *
n
Vad
t

Si n
2
= 130
d
2
=
130 *
1000 * 5 . 30
t
= 74.7mm (como se requiere bajar a d=50 mm, por lo tanto se cambia a 130
RPM)

INGENIERO MECANICO

192

d
3
=
190 *
1000 * 5 . 30
t
= 51.09mm (el cambio esta muy cercano a d=50 mm. Se termina con n=
130 RPM)
CALCULO DE LA PROFUNDIDAD MXIMA
P = Ks*a*s*V/4500*4500* (CV)
V=*d*N
P = Ks*a*s*d*N / 4500000* (CV)
Datos
Ks=210 Kg/mm
2
fg A-13, acero de 50 Kg/mm
2
, s= 0.4 mm/rev.
P=1.75(CV)
d= 100 mm.
N= 95 RPM.
= 0.8 TA-4, motor individual con correas trapezoidales.
amx= 2.5 mm.
Pasadas

Profundidad

n(rpm)

100

95

1

a.= 2.5 mm

95

95

2

a =2.5 mm

90

95

3

a = 2.5 mm

85

95

4

a = 2.5 mm

80

95

5

a = 2.5 mm

75

95

6

a = 2.5 mm

70

130

7

a = 2.5 mm

65

130

8

a = 2.5 mm .

60

130

INGENIERO MECANICO

193

Se hace el grfico para ilustrar los resultados.
V m / mn
mm

Clculo del tiempo de maquinado
t=t1+t2
t=M1*
1 *n s
L
+M2*
2 *n s
L

t=5*
1 *n s
L
+5*
2 *n s
L

INGENIERO MECANICO

194

t=5*
1 *n s
e l +
+5*
2 *n s
e l +

t=5*
1 *
) cos( *
n s
x a l +
+5*
2 *
) cos( *
n s
x a l +

t=5*
95 * 4 . 0
) 50 cos( * 5 . 2 100 +
+5*
130 * 4 . 0
) 50 cos( * 5 . 2 100 +

t=73.36 min
t=1.22 horas
Tf= 105.36 min
Tf=1.75 HORAS
COSTO= t
F
*COSTO hmH
COSTO=1.75*3
COSTO=5.26USD
TALADRADO:
Se desea perforar una plancha de acero dulce, de 50 mm de espesor, hasta un dimetro
de 40 mm. Calcular el tiempo de maquinado para trabajar con brocas de acero rpido
en una mquina de buena calidad en buen estado, motor individual con correas
trapezoidales cuya potencia es de 0.5 CV como de la Fig. A7. El avance es 0.18 mm/rev.
INGENIERO MECANICO

195

Acero dulce 50 Kg/mm2
Si
n=
d
ad V
*
1000 *
t

Vad = VT * f ( _ ) * f (calidad)

Segn T A-11, paca acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se tiene el
rango siguiente:
20m/min
VT={ seleccin 23m/min
25 m/min

TABLA A-12 => _ = 59 para broca tipo N, material a trabajar acero 40-70 kg/mm
2
(acero
dulce), =118, _ =59
INGENIERO MECANICO

196

f (59) =0.85 Fg.A3
f (calidad)=1 TA7
=> Vad = 19.6 m/min

Si d= 5 mm.
=> n=
5 *
1000 * 6 . 19
t

n=1247 RPM

Revoluciones disponibles segn fg.A7:1510, 1038, 680, 474, 320, 218, 143,96.
n=1247*1.1=1371.7RPM. Entonces 1510 est con mas del 10% se elige n=1038RPM.
Clculo del dimetro mximo para el maquinado:
P= K
1
*s*d*V/9000* (CV)
P=K
1
*s*
q
t
* 9000000
* * *
2
n d s
(CV)
DATOS:
K
1
*s = 64 Kg /mm
2
Fig. A-8, s = 0.18 mm/rev, plancha de acero dulce
= 0.8. Tabla A-4 para motor individual de correas trapezoidales
=1038RPM
P=0.5CV
0.5=64*
8 . 0 * 9000000
1038 * * * 18 . 0
2
t d
(CV)

d= 9.78mm
INGENIERO MECANICO

197

Se elige de acuerdo al Stock de brocas con diferencias de 5 mm

d2-d1= 5mm
Programacin:
RPM

Calculado

Elegido

d1=5

n=1247

1038

d2=10

n = 623.8

680

d3=15

n= 415.9

320

d4=20

n=311.9

320

d5=25

n = 249.5

218

d6=30

n = 207. 9

218

d7=35

n=178.3

143

d=40

n=155.9

143

INGENIERO MECANICO

198

DEDUCCION DE LAS FORMULAS DE POTENCIA PARA LA FRESADORA

En general
Pc=F.V, donde
Pc=Potencia de corte
F=Fuerza de corte
V=Velocidad de corte
Pero Pc=.P, donde;
=Rendimiento
P=Potencia nominal
P=Pc/
Sabemos que F=K.A, donde K puede ser:
Ks(torno, Limadora)
K1,K2(Taladro)
Ks, Km(Fresadora)
Dependiendo del caso que se este tratando. Se analizara maquina a maquina la potencia.

FRESADO CILINDRICO O PERIFRICO

n este caso se tiene que:
u1=avance por diente
INGENIERO MECANICO

199

U=avance total mm/min
z1=numero de dientes fresando
Ft=Fuerza total de corte
Ft=F*z1 donde (9)
F=Fuerza de corte por cada diente
z1=z*w/360 (10)
F=Km(2ub/z*n*d)* ) ( a d a (11)

Remplazando (10) y (11) en (9)
Ft=Km(2*u*b/z*n*d)(z*w/360)* ) ( a d a
Ft=Km(u*b*w/n*d*180)* ) ( a d a

Por lo que se deduce que:
P=Km(u*b*w/n*d*180)(v/4500)* ) ( a d a
P=Km(u*b*w*7*10^-7/180* )* ) ( a d a (cv)
FRESADO FRONTAL
CASOS DEL FRESADO FRONTAL

Fuerza de corte
F1=Km(ua/nd)* ) ( b d b W/180
F2=Km(ua/n)W/360
INGENIERO MECANICO

200

F3=Km(ua/n)W/360 si (b/d)>0.8
F3=Ks(ua/n)W/360 si (b/d)<0.8
F4=Km(ua/n)W/360 si (2b/d)>0.8
F4=Ks(ua/n)W/360 si (2b/d)<0.8
POTENCIA
P=F*V/4500* :
P1=Km*7*10^-7/ *W/180*u*a*b(d-b)
P2=Km*7*10^-7/ *W/360*u*a*d
P3= Km*7*10^-7/ *W/360*u*a*d si(b/d)>0.8
P3= Ks*7*10^-7/ *W/360*u*a*d si(b/d)<0.8
P4= Km*7*10^-7/ *W/360*u*a*d si(2b/d)>0.8
P4= Ks*7*10^-7/ *W/360*u*a*d si(2b/d)<0.8
FRESADO PERIFRICO
Se desea fresar perifricamente una pieza de fundicin de 250 BHN de 50*100 y una altura
total de 10 mm con una herramienta de acero rpido de 6 dientes cuyo ngulo de posicin
es de 45 su dimetro es 30 mm y su longitud es de 20 mm en una mquina en buen estado
de buena calidad transmisin directa motor individual como el de la figuraA-6 con
potencia de 3 CV. La superficie que se desea es totalmente pulida. Se pide calcular el
tiempo de maquinado.
z=6
x=45

INGENIERO MECANICO

201

Mquina en buen estado de buena calidad, transmisin directa, motor, individual
FigA-6 P=3CV; SUPERFICIE PULIDA
F=Km
180 . .
. ) ( . .
d n
w a d a b Uu

P=
q . 4500
.V F
[CV]
P=Km
4500000 . 180 . . .
. . . . ) ( . .
q
t
d n
n d w a d a b u

CLCULOS: DESBASTE

n=
d
Vad
.
1000 .
t

Vad = V.T*f( _ )*f(calidad)
Fig.A-3
F( _ = 45) = 1
TABLA A-7
f(cal,buenacalidad) = 1
INGENIERO MECANICO

202

TABLA A-11
VT = 14 - 16{F.250Bnnell, HSS, x = 45, a 5,dientes.destalonados
u
1
=0.11
Se elige:
VT=15m/nim
u
1
= O.11mm /diente
n=
30 .
15000
t
=159.2 RPM
159.2*1.1=175.12 RPM
u=u
1
*z
u=0.11*175*6=115.5
90=>u=127
Fig. A-6{
127

u
1
real=
6 * 175
127
=0.12

AFINADO
VT = 17 -18 m/min [a 0.3mm, F.250, HSS, dientes destalonados, acabado, x = 45
u
1
=0.01-0.1mm/ diente
Se elige

VT=17,5m/mn

u
1
= 0,08mm / diente
Vad=VT=17.5m/min
n=
30 *
17500
t
=185.68RPM
185.68*1.1=204.3 RPM
INGENIERO MECANICO

203

Fig.A-6.
n=175RPM
u=0.08*175*6=84

u.65
FigA-6{
90
u =90
Tabla. A-8
(transmision.directa) = 0.85 - 0.9
q =0.87

Si a=2mm
Sen.w=
d
a d a ) ( 2

Sen.w=
30
) 28 ( 2 2

W=30
e
m
=
n z
d a u
.
/

e
m
=
175 * 6
30 / 2 127

INGENIERO MECANICO

204

e
m
=0.03
Fig A-14
Km=340 Kg/mm
2
P=
4500000 . 180 .
. . ) ( . .
q
t w a d a b u Km

P=
4500000 . 180 . 87 . 0
. 30 . ) 28 ( 2 20 * 127 * 340 t

P=0.8 CV

Con: a=6mm
W=53.13
e
m
=0.054
Km=280
P=
4500000 . 180 . 87 . 0
. 13 . 53 . ) 24 ( 6 20 * 127 * 280 t

P=2CV
Con: a=10mm
W=70.53
e
m
=0.07
Km=255

P=
4500000 . 180 . 87 . 0
. 54 . 72 . ) 5 . 19 ( 5 . 10 20 * 127 * 255 t

P=2.99CV
Solucin
a
max
=10.5mm
P=3 CV
W=72.54
e
m
=0.072
Km= 255 Kg/mm
2
PROGRAMACION
INGENIERO MECANICO

205

DESBASTE:
3 pasadas horizontales
1 pasada vertical a= 9.9mm
AFNADO:
3pasadas horizontales
1 pasada vertical a=0.1mm
DESBASTE:
t
maq
=M*L/u
Para a=9.9

L=l+y+d/2+2
L=100+14.1+15+2
L=131.1
y=14.1
t
maq
=3*131/127=3.1 min

AFINADO:

L=l+y+d/2+2
L=100+1.73+15+2
INGENIERO MECANICO

206

L=118.73
y=1.73
t
maq
=3*118.73/90=3.95 min
t
T
=3.1+3.95=7.05
FRESADO FRONTAL

Se desea maquinar con fresado frontal una pieza de acero de 60 kg/mm
2
de resistencia una
profundidad de 15 mm, acabado superficial fino, La pieza mide 300*200 mm con una
fresa de dimetro 50 mm, tiene 6 dientes, ngulo de posicin de 45 La fresadora ES La
correspondiente a La Fig. A6 de mediana calidad, mquina de motor individual de correas
trapezoidale La potencia Es de 1 CV. Determine n, u, a y Tm

SOLUCIN

Para DESBASTE:

Segn Tabla A-6, VA= 21-24 m/min,
u
1
= 0.08-1.10 mm/dientes para acero de 60 Kg/mm
2
, herramienta de acero rpido, fresa de
dientes destalonados, a5mm
u
1
=0.08
u=u
1
*Z*n
Vad=n**d/1000
V
T
=22m/min
f( _ )=1 Figura A-3
f(cal)=0.95-0.9 Tabla A-3
f(cal) = 0.9
Vad=V
T
* f(cal) = 22*0.9=19.8 m/min
n=
50 *
19800
t
= 126 RPM
n
mx
= 1.1 *126 = 138.7 RPM
n=100-135 RPM dato mquina
n = 135 RPM escogido
INGENIERO MECANICO

207

u=u
1
* n * z = 0.08 * 135 * 6 = 64.8 mm/min dato mquina 45 65 mm/min
u elegido = 65 mm/min

Para AFINADO:

Segn Tabla A-6. V
A
= 22 26 m/min
u
1
= 0.06 0.08 mm/dientes para acero de 60 Kg/ mm
2
, herramienta de acero rpido, fresa de
dientes destalonados, a 0.3 mm
u
1
= 0.06
U = u
1
* Z * n
Vad= n * * d / 1000
V
T
= 25 m/min
f( _ )=1 Figura A-3
f(cal)=0.95-0.9 Tabla A-3
f(cal) = 0.9
Vad=V
T
* f(cal) = 25*0.9=22.5 m/min
n=
50 *
22500
t
= 143.3 RPM
n
mx
= 1.1 *143.3 = 157.6 RPM
n=135-175 RPM dato mquina
n = 135 RPM escogido
u=u
1
* n * z = 0.06 * 135 * 6 = 48.6 mm/min dato mquina 45 65 mm/min u elegido = 45
mm/min

CASO II
INGENIERO MECANICO

208

POTENCIA
P2 = Km * 7 * 10
-7
/ q * W/ 360 * u * a * d
DATOS:
e
m
=
z n
u
*
* sem 45

u = 45 mm/min
n = 135 rpm
z = 6 dientes
e
m
=
6 * 135
45
*
2
2
=0.04 mm

K
m
= 365 Kg/mm
2
, figura A-14 para acero de 60 Kg/mm
2
de resistencia, e
m
= 0.04 mm, q =0.08,
Tabla A-4, para mquina de motor individual de correas trapezoidales
W = 180
d = 50 mm

l =
08 . 0 * 2
7 7 * 50 * * 45 E a
* 365
a = 3 mm
INGENIERO MECANICO

209

CALCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO

T
m
=
u
L

T
m
=
u
d l 2 + +
Afinado

T
m
=
u
d
l
2
+
Desbaste

T
m
=
u
L
*M
M: nmero de pasadas

INGENIERO MECANICO

210

PROGRAMACIN
Cinco pasadas verticales de desbaste, cuatro pasadas com a= 3 mm. Y uma pasada com a = 2.8
mm, uma pasada de afinado con a= 0.2 mm
Cuatro pasadas horizontales de desbaste, y cuatro pasadas de afinado.

INGENIERO MECANICO

211

Para mortajar, agujerear, fresar sectores y, en general, para ciertos trabajos que no
pueden ser ejecutados fcilmente en las maquinas horizontales, se exige el empleo de una
fresadora vertical. Pero, no teniendo esta, se subsana su falta empleando un aparato de fresar
verticalmente, que puede adaptarse a cualquier maquina de fresar horizontal. En el interior del
aparato, el eje horizontal lleva en su extremo izquierdo una rueda cnica, que engrana con otra
que esta acuada en el portafresa vertical. Este tiene un agujero roscado, donde se ajusta el
mango cnico de la fresa.
As es que, girando el eje principal de la mquina, puede transmitirse su rotacin hasta la fresa.
Un mecanismo de pivoteamiento permite al eje portafresa girar en un plano vertical desde 0 a
90, a derecha e izquierda. La inclinacin fijada para el eje se mide sobre un limbo graduado
vertical.

INGENIERO MECANICO

212

CAPITULO IX
LIQUIDOS DE CORTE

INTRODUCCIN
En todas las operaciones de maquinado las cuales son mltiples y variables, necesarias en todos
los procesos de transformacin de la industria metal mecnica, el factor principal de desgaste de
piezas, herramientas y maquinaria es el calor que se genera en dichos trabajos.
Es muy importante entonces el disipar y controlar dicho calor utilizando lquidos enfriadores
que se mantengan en contacto entre la pieza en proceso y la herramienta.
Al paso de los aos se a desarrollado un espectro muy amplio de productos qumicos tiles por
sus caractersticas para servir como enfriadores.
Esta gua tiene como objetivo ayudar al empresario en la aplicacin de los diversos enfriadores
(en adelante llamados fluidos de corte) en su operacin especifica de maquinado.

PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS DE CORTE
Las propiedades esenciales que los lquidos de corte deben poseer son los siguientes:
Poder refrigerante. Para ser bueno el lquido debe poseer una baja viscosidad, la
capacidad de baar bien el metal (para obtener el mximo contacto trmico); un alto calor
especfico y una elevada conductibilidad trmica.
Poder lubrificante. Tiene la funcin de reducir el coeficiente de rozamiento en una
medida tal que permita el fcil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la
herramienta.

OBJETIVOS DE LOS FLUIDOS DE CORTE
- Ayudar a la disipacin del calor generado durante la creacin de la viruta.
- Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la rotura o
desafilado de la herramienta.
- Reducir la energa necesaria para efectuar el corte.
- Proteger a la pieza, herramienta y mquina contra la oxidacin y corrosin.
- Arrastrar las partculas del material, virutas, de la zona de corte.
- Mejorar el acabado superficial.

INGENIERO MECANICO

213

SELECCIN Y USO DE FLUIDOS DE CORTE
Cuando los fluidos de corte son correctamente aplicados se puede incrementar la produccin as
como reducir costos, esto mediante el uso de altas velocidades de corte, altos rangos de
alimentacin y grandes profundidades de corte.
La aplicacin efectiva de los fluidos de corte tambin puede incrementar el tiempo de vida de
las herramientas, reducir la rugosidad de las superficies, incrementar la precisin dimensional y
aminorar la cantidad de energa que es consumida al realizar los cortes. El conocimiento de las
funciones de los fluidos de corte as como de los diferentes tipos que existen y de las
limitaciones y composiciones fsicas que estos tienen es muy importante en la seleccin y
aplicacin del fluido apropiado para una situacin de maquinaria en especial.

FUNCIONES DE LOS FLUIDOS DE CORTE
Dependiendo de la operacin de la mquina que se est llevando a cabo, un fluido de corte tiene
una o ms de las siguientes funciones:

Enfriamiento de la herramienta, pieza de trabajo y rebabas.
Lubricacin (reduciendo la friccin y minimizando la erosin en la herramienta).
Control de la acumulacin de flujo en el lmite de la herramienta.
Limpieza de rebabas.
Proteccin de las herramientas contra corrosin.

La importancia relativa de cada funcin depende del material de trabajo, la herramienta de corte,
las condiciones de corte y del acabado requerido en la pieza.
INGENIERO MECANICO

214

Tabla 1. Principales caractersticas de los fluidos de corte

INGENIERO MECANICO

215

SELECCIN DE UN FLUIDO DE CORTE

La correcta seleccin de un fluido de corte depende de muchos factores interrelacionados. En
primer lugar se encuentra la posible maquinacin para tratar el material, la compatibilidad
(metalrgica, qumica y humana) y la aceptabilidad (propiedades del fluido, estabilidad e
integridad).

Maquinado
La seleccin del fluido de corte debe basarse en:

Tipo de operacin de maquinado.
Material usado.
Material de las herramientas.
Condiciones de maquinado (velocidad de corte, alimentacin, profundidad de
corte).

Uno de los factores ms importantes en la seleccin es la naturaleza de la operacin de corte.
Los muchos procesos de maquinado naturalmente difieren en caractersticas de remocin de
metal. La operacin ms difcil exige mucho ms al fluido de corte, por lo tanto la seleccin es
importante para encontrarle a cada operacin de maquinado su fluido de corte correspondiente.
Los niveles aproximados para los procesos de maquinado dependiendo del aumento en la
exigencia son los siguientes:
1. Esmerilado
2. Corte
3. Herramientas de una sola posicin
4. Aplanado y formado
5. Molienda
6. Perforacin
7. Estriado
8. Maquinado de atornillado a grandes velocidades con alimentacin ligera.
9. Maquinado de atornillado con herramientas de forma.
10. Escariado
INGENIERO MECANICO

216

11. Perforado profundo
12. Corte de engranes.
13. Fabricacin de cuerdas o de roscas.
14. Atarrajado.
15. Punzonado externo
16. Punzonado interno

La clasificacin anterior no puede tomarse como absoluta debido a que pueden existir
variaciones en la geometra de la herramienta y el material de trabajo cambia la exigencia de la
operacin de maquinado.
Para operaciones de trabajo pesado (como atarrajado y punzonado) se utilizan aceites de corte
de exigencia media a pesada.

Los aceites de corte pueden ser clasificados a medida que aumenta su capacidad de
ensuciamiento como sigue:
1. Aceites minerales puros
2. Aceites minerales con aditivos grasos
3. Aceites minerales con aditivos clorados
4. Aceites minerales con aditivos grasos sulfurados.
5. Aceites minerales con compuestos libres de azufre, sulfatos o cloratos.
APLICACIN DE LOS FLUIDOS DE CORTE

Aplicacin manual
Los lubricantes slidos y de consistencia pastosa son aplicados a la herramienta y a la pieza de
trabajo manualmente mediante brochas o latas de aceite, este proceso se realiza de manera
frecuente en el atarrajado.
La aplicacin manual es un mtodo efectivo donde un pequeo nmero de hoyos deben ser
perforados con una mquina que no cuenta con sistema de enfriamiento. Cuando se realizan dos
operaciones diferentes en la misma mquina, la aplicacin manual debe ser usada en conjunto
con el sistema de enfriamiento de la mquina. El enfriamiento por inundacin puede utilizarse
para operaciones de perforado con un fluido moderadamente activo. Por otra parte podemos
aplicar manualmente un aceite de corte altamente activo para operaciones de atarrajado.
INGENIERO MECANICO

217

Aplicacin por inundacin

El mtodo ms comn de aplicacin de fluidos es mediante la inundacin de la herramienta.
Una bomba de baja presin suministra el fluido de corte a travs de vlvulas y tuberas hacia
boquillas ubicadas cerca de la zona de corte. Despus de inundar el rea de corte, el fluido se
drena sobre varias partes de la mquina hasta el tanque de rebabas donde fluye hacia el depsito
de la bomba de enfriado. El volumen del tanque debe ser suficiente para darle el tiempo de
enfriamiento requerido y el asentamiento de virutas finas, aproximadamente se requiere de cinco
a cincuenta galones dependiendo del tipo de mquina. Un filtro en la parte ms alta del colector
evita que entren rebabas de mayor tamao al tanque y un filtro ms fino evita que entren a la
seccin de bombeo. Hay excepciones importantes como en mquinas de esmerilado, abocardado,
pulido y escariado de hoyo profundo donde el trabajo de alta calidad depende de la remocin de
las virutas y de partculas abrasivas. Estas ocasiones se presentan cuando la inclusin de equipo
de filtracin en otro tipo de mquinas puede evitar la contaminacin y la sobrecarga del
refrigerante con partculas metlicas y ayuda a mantener el fluido limpio, por lo tanto a
prolongar su vida til. La aplicacin por inundacin de fluidos de corte permite un flujo
continuo del fluido hacia la zona de corte y es eficiente en la remocin de rebabas.
Se debe aplicar una corriente suficiente de fluido para que tanto la orilla de corte de la
herramienta como la pieza de trabajo se recubran de este. Adems de proporcionar una cantidad
adecuada de fluido a la zona de corte, un flujo sustancioso provee una accin de enfriamiento
que previene que la temperatura aumente.

Sistemas de roco
Los fluidos de corte tambin pueden ser aplicados en forma de roco llevada por aire. Se usan
pequeos surtidores para dispersar los aceites solubles o los fluidos de corte sintticos miscibles
en agua. Se dispersa mediante pequesimas gotas en un transportador que puede ser el aire, el
cual debe estar entre las 10 a 80 psi u ocasionalmente como aerosol. La aplicacin por roco se
recomienda en operaciones donde las velocidades de corte son mayores y donde las zonas de
corte son muy pequeas.
Los fluidos de corte escogidos por su habilidad de enfriamiento son utilizados para aplicaciones
por roco. Las pequeas gotas hacen contacto con la herramienta caliente, con la pieza de trabajo
INGENIERO MECANICO

218

o con las rebabas y se evaporan removiendo de esta manera el calor por evaporizacin. El
enfriamiento por roco no requiere de cubiertas anti salpicaduras ni de recipientes para las
rebabas como los requeridos en el enfriamiento por inundacin. En suma, solo pequeas
cantidades de fluidos son usados, y estos generalmente se secan en la pieza o pueden ser
fcilmente limpiados.

MANTENIMIENTO DE FLUIDOS DE CORTE.
Los fluidos de corte como cualquier otro fluido que es usado una y otra vez debe ser mantenido
para una mayor duracin. Existen muchas precauciones que deben tomarse.
1. Aceites de corte
Los fluidos de tipo de aceite tienen un buen desempeo si se aplican a flujo completo a las
herramientas y si un volumen suficiente se mantiene en el sistema para sostener la temperatura
entre 21 y 24 C.
Los aceites de corte y de esmerilado se contaminan rpidamente durante su uso.
Materiales extraos, rebabas, suciedad, etc, deben removerse continuamente o por intervalos
peridicos mediante filtros, centrifugadores o tanques de decantado. El filtro de tipo absorbente
usa discos de papel, partculas de algodn o pedazos de tela como elementos de filtrado. Los
filtros magnticos pueden usarse para separar partculas ferrosas.
La centrifugacin es usada para remover contaminantes pesados y partculas del aceite. La
centrifugacin, en conjunto con una unidad de calentamiento y tanques de decantacin se usa
para extraer aceite de las rebabas.
Todos los sistemas de corte de aceite deben ser drenados en intervalos, se deben limpiar
manualmente, deben ser enjuagados y recubiertos con aceite de corte nuevo o de rehso. La
frecuencia en la limpieza depende de condiciones individuales.

VENTAJAS DE LOS LIQUIDOS DE CORTE

Para corregir en forma especial este desgaste, se usa lquidos de corte, que tienen las
propiedades de refrigerar y lubricar, los mismos que dan las siguientes ventajas:
2. Disminuye el razonamiento, con lo que baja la potencia
3. Refrigera los materiales, con lo que evita que pierda la herramienta las cualidades de
corte, y disminuye las dilataciones y deformacin de la pieza
INGENIERO MECANICO

219

4. Se puede elevar la velocidad de corte, aprovechndose as mejor la maquina
herramienta
5. Tambin se puede aumentar la profundidad de corte, o sino se puede aumentar la
velocidad, abaratando as el maquinado.
6. Protege contra la oxidacin, con lubricantes adecuados.
7. Limpia los sitios de corte de las virutas.

CUIDADOS QUE HAY QUE TENER CON LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS
Las mquinas herramientas son caras y solo mediante oportunos cuidados y atencin pueden
conservarse de forma duradera el buen rendimiento y la precisin de la mquina.
1. Antes d comenzar un trabajo debe uno procurarse un conocimiento claro sobre el modo
de funcionar de la mquina que se va ha manejar. Hay que leer y observar
cuidadosamente las instrucciones sobre el funcionamiento que se acompaan a toda
mquina nueva.
2. Debe uno persuadirse de que la pieza de trabajo y la herramienta estn correctamente
sujetas y que no existen llaves para pernos instrumentos de medida y anlogos que
puedan estorbar en su camino los movimientos de la mquina o de la pieza de trabajo.
3. Debe elegirse correctamente la velocidad de corte, el avance y el medio refrigerante.
No se debe sobrecargar la mquina.
4. En caso de los mecanismos de engranajes con acoplamiento de garras no debe tratarse
de acoplar en pura marcha o bajo carga.
5. La mquina no debe dejar de ser vigilada mientras trabaja.
6. Lmpiese la mquina con regularidad. El sudor de las manos hace que se oxiden las
partes brillantes tales como mangos, ruedas o volantes de mano, etc. Las piezas deben
ser limpiadas frecuentemente con un pao seco y engrasadas. Ante todo hay que
proteger del ensuciamiento y las virutas, los cojinetes, las guas y los husillos.
7. Tngase cuidado cuando se limpia durante el funcionamiento de la mquina. No hay
que quitar ninguno de los modos o dispositivos de proteccin cuando la mquina esta
funcionando.
8. Recjanse con frecuencia las virutas. Para proteccin de las manos emplese ganchos
para realizar esta operacin.
INGENIERO MECANICO

220

9. Lubrquese regularmente todas las partes deslizantes de la mquina. Es muy importante
emplear lubricantes adecuados y buenos.
10. E juego de rbol (rbol
=
elementos largos) husillo porta til y los guas del carro tienen
que estar bien ajustados.
11. Cuando se trabajo con piezas pesadas debe emplearse una placa de asiento o apoyo
para evitar el deterioro de la mquina
12. En el caso de perturbaciones en instalaciones elctricas desconctese la mquina
inmediatamente y hgase comprobar por un experto.

INGENIERO MECANICO

221

INGENIERO MECANICO

222

TABLA 3. CORRECCION DE LA VELOCIDAD DE CORTE Y POR
EFECTOS DEL ESTADO DE LA MAQUINA

VALORES DEL COEFICIENTE DE RENDIMIENTO (n) SEGN LA CALIDAD DE LA
MAQUINA

TABLA A-4

Condiciones de estado y calidad de la maquina Multiplicacin
por el coeficiente

Mquina moderna de buena calidad de buen estado 1

Mquina moderna con desgaste o de calidad media 0.95 : 0.90

Mquina antigua o moderna de mala calidad, 0.90 : 0.80
muy desgastada

Condiciones de la maquina Valor de n

Maquina muy antigua, con muchos engranajes 0.5 a 0.5
y correas
Maquina de motor individual con reductor 0.7 a 0.75
o correa plana
Maquina de motor individual, con correas 0.8 a 0.85
tropesoidales
Maquina con motor acoplado directamente 0.85 a 0.90
INGENIERO MECANICO
223

SISTEMAS DE AJUSTES

INGENIERO MECANICO

224

INGENIERO MECANICO

225

TAJADO

INGENIERO MECANICO

226

ASERRADO

INGENIERO MECANICO

227

LIMADO MANUAL

INGENIERO MECANICO

228

TALADRADO

INGENIERO MECANICO

229

INGENIERO MECANICO

230

ROSCADO

INGENIERO MECANICO

231

INGENIERO MECANICO

232

FIGURA A-3

INGENIERO MECANICO

233

TABLA A-5
INGENIERO MECANICO

234

TABLA A-6

INGENIERO MECANICO

235

TABLA A-8

INGENIERO MECANICO

236

NOTA: Dentro el mismo tipo de material puede variar
la dureza.
Se elegirn las velocidades mnimas para la mxima
dureza

INGENIERO MECANICO

237

Tipo da herramienta y ngulo en la punta da brocas espirales
segn DIN 1414

Material a trabajar

Tipo de
herrami e
nta

ngulo
en la
punta

Materiales prensados, ebonita, mrmol, pizarra,
carbn

H

80"

Acero y fundicin de acero hasta de 70 Kg./mm- de
resistencia a traccin, fundicin de hierro,
fundicin maleable, latn desde CuZn 40 hasta
CuZn 5, CuNi 25Zn 15, nquel

N

118

Latn hasta CuZn 40 Pb 3

H

Aleaciones de cinc, metal blanco

W
.Acero y fundicin de acero con ms de 70 Kg./mm-
de resistencia a la traccin

N

130

Aceros inoxidables, cobre con broca de ms de 30
mm de dimetro, aleaciones de Al de viruta corta

N

140

Aceros ausleniticos, aleaciones de magnesio

H
Cobre hasta 30 mm de dimetro de broca,
aleaciones de Al de viruta larga, celuloide

W

INGENIERO MECANICO

238

FIG A4
TORNO TORRENT

[mm]
AVANCES 0.015/0.044/0.057/0.067/0.076/0.087/0.094/0.100
S(min/rev) 0.12/0.20 /0.28 /0.30 /0.40 /0.48 /0.56 /0.80/0.96/104

INGENIERO MECANICO

239

FIG A5
TORNO NOSOTTI

INGENIERO MECANICO

240

FIG A6
TALADRO TCA-25 ERLO

[mm]

AVANCES S(mm/rev) 0.18/0.24/0.10
INGENIERO MECANICO

241

FIG A7

INGENIERO MECANICO

242

FIG A9

Vm(m/min)
INGENIERO MECANICO

243

FIG A12

INGENIERO MECANICO

244

FIG A13

INGENIERO MECANICO

245

FIG A14

Valores de Km en Kg/mm
2

Nomograma logartmico para hallar la presin
especificada en kilogramos por milmetros cuadrados
correspondiente al espesor medio e
m

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