INTRODUCCIÓN A LA MECATRÓNICA

MORGAN G. VÁSQUEZ

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA

2009
 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN

1. ANTECEDENTES

1.1. SISTEMA MECATRÓNICO

1.1.1. SISTEMAS DE MEDICIÓN

1.1.2. SISTEMAS DE CONTROL

2. SENSORES

2.1. MEDICIÓN DE POSICIÓN Y VELOCIDAD

2.2. MEDICIÓN DE ESFUERZO Y DEFORMACIÓN

2.3. MEDICIÓN DE TEMPERATURA

2.4. MEDICIÓN DE VIBRACIÓN Y ACELERACIÓN

2.5. MEDICIÓN DE PRESIÓN Y FLUJO

3. ACTUADORES

3.1. SISTEMAS NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS

3.2. SISTEMAS ELÉCTRICOS

4. TRANSMISIONES Y REDUCTORES

4.1. TRANSMISIONES

4.2. REDUCTORES

5. ELEMENTOS TERMINALES

5.1. ELEMENTOS DE SUJECIÓN

5.2. HERRAMIENTAS TERMINALES

6. APLICACIONES
BIBLIOGRAFÍA Y WEBS
 INTRODUCCIÓN

La ingeniería mecánica, como práctica profesional extensa, experimentó un

crecimiento durante principios del siglo XIX porque proporcionó un cimiento
necesario para el rápido y exitoso desarrollo de la revolución industrial. En aquella
época, las minas necesitaban grandes bombas nunca antes vistas para mantener
secos sus pozos, los molinos de hierro y acero requerían presiones y temperaturas
más allá de los niveles utilizados comercialmente hasta entonces, los sistemas de
transportación necesitaban más que la potencia real para transportar los insumos;
las estructuras comenzaron a estirarse a través de abismos cada vez más anchos y
a escalar a alturas de vértigo, los fabricantes se mudaron del banquillo de la tienda a
las grandes fábricas; y para apoyar estas proezas técnicas, las personas
comenzaron a especializarse y a construir campos de conocimiento que
constituyeron los principios de las disciplinas de ingeniería.

Las principales disciplinas de ingeniería del siglo XX (mecánica, eléctrica, civil y

química) conservaron sus campos individuales de conocimiento, libros de texto y
revistas profesionales porque las disciplinas se veían como territorios intelectuales y
profesionales mutuamente excluyentes. Los estudiantes novatos podían valorar sus
talentos intelectuales y elegir uno de los campos como profesión. En la actualidad se
atestigua una nueva revolución científica y social conocida como la revolución de la
información, donde la especialización en ingeniería irónicamente parece estarse
enfocando y diversificando simultáneamente. Esta revolución contemporánea se
produjo por el desarrollo de la ingeniería en la electrónica de semiconductores, que
ha impulsado una explosión en la información y comunicación que está
transformando la vida humana. Para practicar ingeniería en la actualidad, uno debe
entender las nuevas formas para procesar información y ser capaz de utilizar la
electrónica de semiconductores dentro de los productos, sin importar qué etiqueta se
ponga uno como practicante. La mecatrónica es uno de los nuevos y excitantes
campos de la ingeniería, que subsume partes de los campos tradicionales de ésta y
requiere un enfoque más amplio hacia el diseño de sistemas que formalmente se
pueden llamar sistemas mecatrónicos. [1]
 1. ANTECEDENTES

El término mecatrónica se usa para denotar un campo interdisciplinario de la

ingeniería en rápida evolución, que trata con el diseño de productos cuya función se
apoya en la integración de componentes mecánicos y electrónicos coordinados por
una arquitectura de control. La palabra mecatrónica se acuñó en Japón a finales de
la década de los 60, se dispersó por Europa y ahora se usa de manera común en
Estados Unidos. Las principales disciplinas involucradas en el diseño de sistemas
incluyen a la ingeniería mecánica, electrónica, de control y en computación. Un
ingeniero en sistemas mecatrónicos debe ser capaz de diseñar y seleccionar
circuitos analógicos y digitales, componentes basados en microprocesadores,
dispositivos mecánicos, sensores y actuadores, y controles, de modo que el
producto final logre la meta deseada. [1]

La mecatrónica tiene como antecedentes inmediatos a la investigación en el área de

cibernética realizada en 1936 por Turing y en 1948 por Wiener y Morthy, las
máquinas de control numérico, desarrolladas inicialmente en 1946 por Devol, los
manipuladores, ya sean teleoperados, en 1951 por Goertz, o robotizados, en 1954
por Devol, y los autómatas programables, desarrollados por Bedford Associates en
1968.

En 1969 la empresa japonesa Yaskawa Electric Co. acuña el término Mecatrónica,

recibiendo en 1971 el derecho de marca. En 1982 Yaskawa permite el libre uso del
término.

Actualmente existen diversas definiciones de mecatrónica, dependiendo del área de

interés del proponente. En particular, la UNESCO define a la mecatrónica como:

"La integración sinérgica de la ingeniería mecánica con la electrónica y el control

inteligente por computadora en el diseño y manufactura de productos y procesos".

Sin embargo, una manera más interesante de definir la mecatrónica es posible por:
"Diseño y construcción de sistemas mecánicos inteligentes".

Un sistema mecatrónico se compone principalmente de mecanismos, actuadores,

control (inteligente) y sensores. Tradicionalmente la mecánica se ha ocupado sólo
de los mecanismos y los actuadores, y opcionalmente puede incorporar control. La
mecatrónica integra obligatoriamente el control en lazo cerrado y por lo tanto
también a los sensores. [2]
1.1. SISTEMA MECATRÓNICO

A los sistemas mecatrónicos en ocasiones se les refiere como dispositivos

inteligentes. Mientras que el término inteligente es difícil de entender en su definición
precisa, en la ingeniería significa la inclusión de elementos tales como la lógica, la
retroalimentación y la computación que en un diseño complejo pueden simular el
proceso del pensamiento humano. No es fácil encasillar el diseño de sistemas
mecatrónicos en un campo tradicional de la ingeniería, porque tales diseños hacen
uso del conocimiento de muchos campos. El diseñador de sistemas mecatrónicos
debe ser un generalizador, dispuesto a encontrar y aplicar el conocimiento obtenido
de un amplio rango de fuentes. Al principio esto puede intimidar al estudiante pero
ofrece grandes beneficios para la individualización y el aprendizaje continuo durante
la carrera personal.

En la actualidad, prácticamente todos los dispositivos mecánicos incluyen

componentes electrónicos y algún tipo de monitoreo o control computacional. Por
tanto, el término sistema mecatrónico abarca una miríada de dispositivos y sistemas.
Los microcontroladores se incrustan cada vez más en los dispositivos
electromecánicos, lo que crea muchas más posibilidades de flexibilidad y control en
el diseño de sistemas.

En un sistema mecatrónico típico se encuentran componentes como: los actuadores

que producen movimiento o provocan alguna acción; los sensores detectan el
estado de los parámetros del sistema, entradas y salidas; los dispositivos digitales
controlan el sistema; los circuitos de acondicionamiento e interfaz proporcionan
conexiones entre los circuitos de control y los dispositivos entrada/salida (in/out); y
las pantallas gráficas proporcionan retroalimentación visual a los usuarios. [1]

SISTEMA MECÁNICO
CONDICIONAMIENTO
E INTERFAZ DE
ACTUADORES SENSORES
SEÑAL DE ENTRADA

CONDICIONAMIENTO
PANTALLAS ARQUITECTURAS DE
E INTERFAZ DE
GRÁFICAS SEÑAL DE SALIDA CONTROL DIGITAL

Figura 1. Componentes de un sistema mecatrónico.

En la mecatrónica se conjuntan áreas tecnológicas relacionadas con sensores y
sistemas de medición, sistemas de mando y de accionamiento, análisis del
comportamiento de los sistemas, sistemas de control y sistemas de
microprocesadores.

La mecatrónica trabaja con lo que se conoce como sistemas. Un sistema puede

concebirse como una caja con una entrada y una salida y de la cual no nos interesa
su contenido, sino la relación que existe entre la salida y la entrada. Por ejemplo, un
motor se podría considerar como un sistema cuya entrada es la alimentación de
energía eléctrica y la salida es la rotación de un eje.

Un sistema de medición se podría considerar como una caja negra que se utiliza
para medir. Su entrada es la magnitud que se desea medir y su salida es el valor
correspondiente a dicha magnitud. En el caso de un sistema de medición de
temperatura, como, un termómetro, la entrada es la temperatura y la salida es un
número que aparece en una escala.

Un sistema de control puede considerarse como una caja negra que sirve para
controlar la salida de un valor o secuencia de valores determinados. Por ejemplo, la
entrada de un sistema de control de calefacción central doméstica correspondería al
valor de la temperatura que se desea tener en el interior de una casa; su salida sería
mantener la casa a esa temperatura; es decir, se fija en el termostato o en el
controlador el valor de la temperatura deseada y el horno de calefacción se ajusta de
modo que el agua bombeada a través de los radiadores produzca la temperatura
deseada en la casa. [3]

1.1.1. SISTEMAS DE MEDICIÓN

En general puede decirse que los sistemas de medición están formados por tres
elementos:

1. Un sensor, el cual responde a la cantidad que se mide, dando como salida una
señal relacionada con dicha cantidad. Un termopar es un ejemplo de sensor de
temperatura. Su entrada es una temperatura y su salida es una f.e.m. (fuerza
electromotríz), la cual se relaciona con el valor de la temperatura respectiva.

2. Un acondicionador de señal, el cual toma la señal del sensor y la manipula para

convertirla a una forma adecuada para su presentación visual o, como en el caso de
un sistema de control, para que ejerza una acción de control. Por ejemplo, la salida
que produce un termopar es una f.e.m. tan pequeña, que debe alimentarse a través
de un amplificador para obtener una señal mayor. El amplificador es el
acondicionador de la señal.
3. Un sistema de presentación visual (pantalla o display), es donde se despliégala
salida producida por el acondicionador de señal. Por ejemplo, una aguja que se
mueve a través de una escala, o bien una lectura digital. [3]

Transductor o sensor Acondicionador de señal Pantalla o display

Figura 2. Elementos de un sistema de medición.

1.1.2. SISTEMAS DE CONTROL

Los sistemas de control se clasifican básicamente en sistemas de lazo abierto y

sistemas de lazo cerrado.

En los sistemas de lazo abierto la señal de salida no tiene influencia sobre la

entrada. El proceso se ejecuta estableciendo las condiciones iniciales necesarias
para obtener un resultado determinado. Si por acción de la variación de las
condiciones externas al sistema no se logra el resultado deseado, no hay posibilidad
de poderlos cambiar durante el proceso.

En cambio, en los sistemas de lazo cerrado la señal de salida tiene influencia sobre
la entrada, es decir, que si existe una desviación entre la salida real y la deseada, el
autómata realiza los ajustes necesarios para aproximarlas lo más posible, ya que
aquí si existe realimentación de información.

Los sistemas modernos de control se basan en el concepto de lazo o bucle cerrado.

En el mismo, cíclicamente se realizan las siguientes tareas durante el proceso:

1. Captación del valor de las señales de entrada a través de los sensores y los
dispositivos de entrada respectivos.

2. Evaluación o procesamiento de los valores recibidos en comparación con los

valores deseados.

3. Si es necesario, generación de una respuesta correctiva por parte del actuador

final. [4]
 2. SENSORES

Un sensor es un elemento en un sistema mecatrónico o de medición que detecta la

magnitud de un parámetro físico y lo cambia por una señal que puede procesar el
sistema. Al elemento activo de un sensor se le conoce comúnmente como
transductor. Los sistemas de monitorización y control requieren sensores para medir
cantidades físicas tales como posición, distancia, fuerza, deformación, temperatura,
vibración y aceleración.

El diseño de sensores y transductores siempre involucra la aplicación de alguna ley

o principio físico o químico que relaciona la cantidad de interés con algún evento
medible. [1]

2.1. MEDICIÓN DE POSICIÓN Y VELOCIDAD

En los sistemas mecatrónicos la cantidad que con más frecuencia se mide, aparte
de las mediciones eléctricas (por ejemplo, voltaje, corriente, resistencia), es la
posición. Con frecuencia se necesita saber dónde están varias partes de un sistema
con la finalidad de controlar el sistema.

Dado que la mayoría de las aplicaciones involucran la medición y control de la

rotación de un eje (por ejemplo, en articulaciones robóticas, tornos y ejes de
máquinas de control numérico, motores y generadores), los sensores de posición
rotacional son más comunes que los sensores lineales. Además, el movimiento
lineal con frecuencia se puede convertir fácilmente en movimiento rotacional (por
ejemplo, con un mecanismo de banda, engrane o rueda), lo que permite el uso de
sensores de posición rotacional en aplicaciones de movimiento lineal.

Las mediciones de velocidad se pueden obtener al tomar mediciones consecutivas

de posición a intervalos de tiempo conocidos y calcular la tasa de cambio en el
tiempo de los valores de posición.

Algunos ejemplos de sensores de este tipo podrían ser los siguientes:

Sensores e interruptores de proximidad: Un sensor de proximidad consiste de un

elemento que cambia su estado o una señal analógica cuando se acerca a un
objeto, pero que con frecuencia no lo toca en realidad. Los métodos magnético, de
capacitancia eléctrica, inductancia y de corriente parásita son particularmente
adecuados para el diseño de un sensor de proximidad.
 Figura 3. Sensor de proximidad de tipo magnético. [5]

Potenciómetro: El potenciómetro giratorio (también conocido como pot) es un

dispositivo de resistencia variable que se puede usar para medir posición angular.
Consiste en una terminal móvil que hace contacto con un elemento resistivo y,
conforme este punto de contacto se mueve, la resistencia entre la terminal móvil y
las fijas del dispositivo cambia en proporción al desplazamiento angular. El cambio
de resistencia de un pot se puede usar para crear un voltaje de salida a través de la
división de voltaje que es directamente proporcional al desplazamiento de entrada.

Figura 4. Potenciómetro. [6]

Transformador lineal diferencial variable: El transformador lineal diferencial variable

(LVDT) es un transductor para medir el desplazamiento lineal. Consiste de
devanados primario y secundario y un núcleo de hierro móvil. Funciona en forma
muy parecida a un transformador, donde los voltajes se inducen en la bobina
secundaria en respuesta a excitación en la bobina primaria. Al LVDT lo debe
excitar una señal de corriente alterna (CA) para inducir una respuesta de CA en la
bobina secundaria. La posición del núcleo se puede determinar al medir la respuesta
secundaria.
 Figura 5. Sensor LVDT. [7]

Codificador óptico digital: Un codificador óptico digital es un dispositivo que convierte

movimiento en una secuencia de pulsos digitales. Al contar con un solo bit o
decodificar un conjunto de bits, los pulsos se pueden convertir en mediciones de
posición relativa o absoluta. Los codificadores tienen configuraciones tanto lineales
como giratorias, pero el tipo más común es el giratorio. Los codificadores giratorios
se fabrican en dos formas básicas: el codificador absoluto, donde una única palabra
digital corresponde a cada posición rotacional del eje; y el codificador incremental,
que produce pulsos digitales conforme el eje gira, lo que permite la medición del
desplazamiento relativo del eje.

Figura 6. Codificador rotativo óptico. [8]

2.2. MEDICIÓN DE ESFUERZO Y DEFORMACIÓN

La medición del esfuerzo en un componente mecánico es importante cuando se

valora si el componente está sujeto o no a niveles de carga segura. El transductor
más usado para medir el esfuerzo es el medidor de deformación (strain gage) de
resistencia eléctrica. Los valores de esfuerzo se pueden determinar a partir de
mediciones de deformación con el uso de principios de mecánica sólida. Las
mediciones de esfuerzo y deformación también se pueden usar para medir
indirectamente otras cantidades físicas como fuerza (al medir deformación de un
elemento de flexión), presión (al medir deformación en un diafragma flexible) y
temperatura (al medir expansión térmica de un material).
Medidor de deformación de resistencia eléctrica: El transductor más común para
medir experimentalmente la deformación en un componente mecánico es el medidor
de deformación (strain gauge) de hoja metálica plegada. Consiste en una delgada
hoja metálica, usualmente constantan, depositada como un patrón de rejilla en un
delgado respaldo plástico, usualmente poliamida. El patrón de la hoja termina en
ambos extremos con grandes colchones metálicos que permiten la fácil unión con
soldadura a las terminales alambradas. Usualmente el medidor es muy pequeño, por
lo general de 5 a 15 mm de largo.

Para medir deformación en la superficie de un componente de máquina o miembro

estructural, el medidor de deformación se une con adhesivo directamente al
componente, por lo general con epóxico o cianoacrilato. El respaldo hace que la hoja
calibradora se manipule con facilidad y proporcione una buena superficie de enlace
que también aísla eléctricamente la hoja metálica del componente. Entonces se
sueldan las terminales alambradas a las pestañas del calibrador. Cuando el
componente se carga, la hoja metálica se deforma, y la resistencia cambia de
manera predecible. Sí este cambio de resistencia se mide con precisión, se puede
determinar la deformación en la superficie del componente. Las mediciones de
deformación permiten determinar el estado del esfuerzo sobre la superficie del
componente, lugar donde los esfuerzos por lo general tienen sus valores más altos.
Conocer los esfuerzos en ubicaciones críticas sobre un componente bajo presión
puede ayudar al diseñador a verificar resultados analíticos o numéricos (por ejemplo,
a partir de un análisis de elementos finitos) y verificar que los niveles de estrés
permanecen por debajo de los límites seguros para el material (por ejemplo, por
debajo de la fuerza producida).

Figura 7. Medidor de deformación (strain gauge) de hoja metálica. [9]

 Figura 8. Medida de deformación (strain gauge) sobre espécimen. [10]

Medidor de cambios de resistencia con un puente de Wheatstone: El uso de

medidores de deformación para medir con precisión las deformaciones de manera
experimental requiere la capacidad de medir con precisión pequeños cambios en la
resistencia. El circuito más común usado para medir pequeños cambios en la
resistencia es el puente de Wheatstone, que consiste de una red de cuatro
resistores excitados por un voltaje de corriente directa (CD). Un puente de
Wheatstone es mejor que un divisor simple de voltaje porque se puede balancear
fácilmente para establecer una posición cero precisa, permite compensación de
temperatura y puede proporcionar mejor sensibilidad y precisión.

Figura 9. Puente de Wheatstone. [11]

Medición de fuerza con celdas de carga: La celda de carga es un sensor que se usa
para medir una fuerza. Contiene un elemento flexible interno, usualmente con varios
medidores de deformación montados en su superficie. La forma del elemento de
flexión se diseña de modo que las salidas del medidor de deformación se pueden
relacionar con la fuerza aplicada. La celda de carga usualmente se conecta a un
circuito puente para producir un voltaje proporcional a la carga. Un ejemplo de la
aplicación de las celdas de carga está en materiales de laboratorio disponibles
comercialmente que prueban máquinas para medir fuerzas aplicadas a un
espécimen de prueba. Las celdas de carga también se usan en básculas y a veces
se incluyen como partes integrales de estructuras mecánicas para monitorizar
fuerzas en las estructuras.

Figura 10. Celda de carga axial. [12]

2.3. MEDICIÓN DE TEMPERATURA

Debido a que la temperatura es una importante variable en muchos sistemas de

ingeniería, un ingeniero debe estar familiarizado con los métodos básicos para
medirla. Los sensores de temperatura aparecen en edificios, plantas de procesos
químicos, motores, vehículos de transporte, aparatos electrodomésticos,
computadoras y muchos otros dispositivos que requieren monitorizar y controlar la
temperatura.

Como muchos fenómenos físicos dependen de la temperatura, se puede usar esta

dependencia para medir la temperatura de manera indirecta al calcular cantidades
como presión, volumen, resistencia eléctrica y deformación, y luego convertir los
valores con las relaciones físicas entre la cantidad y la temperatura.

Termómetro de vidrio: Un dispositivo simple de medición no eléctrica de temperatura

es el termómetro de vidrio. Por lo general usa alcohol o mercurio como fluido de
trabajo, el cual se expande y contrae en relación con el contenedor de vidrio. El
rango superior por lo general está en el orden de 600ºF. Cuando se hacen
mediciones en un líquido, la profundidad de inmersión es importante, pues puede
resultar en diferentes mediciones. Debido a que las lecturas se hacen de manera
visual, y puede haber meniscos en lo alto del fluido de trabajo, las mediciones se
deben realizar cuidadosa y consistentemente.
 Figura 11. Termómetro de mercurio. [13]

Bimetálico: Otro dispositivo de medición no eléctrica de temperatura que se usa en

sistemas de control sencillos es el bimetálico. Está compuesto de dos o más capas
metálicas que tienen diferentes coeficientes de expansión térmica. Dado que dichas
capas se mantienen permanentemente juntas, la estructura se deformará cuando
cambie la temperatura. Esto se debe a la diferencia en la expansión térmica de las
dos capas metálicas. Las tiras bimetálicas se usan en termostatos domésticos e
industriales donde el movimiento mecánico de la tira forma o rompe un contacto
eléctrico para encender o apagar un sistema de calefacción o enfriamiento.

Figura 12. Termómetro bimetálico. [14]

Termómetro de resistencia eléctrica: Un dispositivo de temperatura de resistencia

(RTD) se construye de alambre metálico devanado en torno a un núcleo de cerámica
o vidrio y sellado herméticamente. La resistencia del alambre metálico aumenta con
la temperatura. La temperatura de referencia usualmente es el punto de congelación
del agua (0ºC). El metal usado con más frecuencia en los RTD es el platino debido a
su alto punto de fusión, resistencia a la oxidación, características de temperatura
predecibles y valores de calibración estables. El rango de operación para un RTD de
platino típico es -220ºC a 750ºC. También están disponibles tipos de menor costo de
níquel y cobre, pero tienen rangos de operación más estrechos.
 Figura 13. Sensor de temperatura resistivo (RTD). [15]

Termistor: Un termistor (NTC) es un dispositivo semiconductor cuya resistencia

cambia exponencialmente con la temperatura. Un termistor bien calibrado puede ser
preciso hasta dentro de 0.01ºC, que es mejor que las precisiones RTD típicas. Sin
embargo los termistores tienen rangos de operación mucho más estrechos que los
RTD.

Figura 14. Termistor (NTC). [16]

Termocople: Dos metales distintos en contacto forman una unión termoeléctrica que
produce un voltaje proporcional a la temperatura de la unión. Esto se conoce como
efecto Seeback.

Puesto que un circuito eléctrico debe formar un lazo cerrado, las uniones
termoeléctricas ocurren en pares, lo que resulta en algo que se llama termocople.
Aquí se tienen alambres de los metales A y B formando uniones a diferentes
temperaturas T1 y T2, lo que resulta en un potencial V que se puede medir. El voltaje
del termocople V depende de las propiedades metálicas de A y B y la diferencia
entre las temperaturas de unión T1 y T2.
 a) b)
Figura 15. a) Circuito termocople y b) termocople tipo J. [17]

2.4. MEDICIÓN DE VIBRACIÓN Y ACELERACIÓN

Un acelerómetro es un sensor diseñado para medir vibración mecánica continua

como la vibración de cojinetes o el flameo aerodinámico, y la vibración transitoria
como ondas de choque, explosiones o impactos. Por lo general, los acelerómetros
se unen mecánicamente o se ligan a un objeto o estructura en la que se va a medir
la aceleración. El acelerómetro detecta la aceleración a lo largo de un eje y no es
sensible al movimiento en direcciones ortogonales. Los medidores de deformación o
elementos piezoeléctricos constituyen el elemento sensible de un acelerómetro, y
convierten la vibración en una señal de voltaje.

Acelerómetro piezoeléctrico: Los acelerómetros de mayor calidad se construyen con

el uso de un cristal piezoeléctrico, un material cuya deformación resulta en la
polarización de la carga a través del cristal. De igual forma, la aplicación de un
campo eléctrico a un material piezoeléctrico resulta en una deformación. Un
acelerómetro piezoeléctrico consiste de un cristal en contacto con una masa,
soportada en un alojamiento por un resorte. El propósito del resorte precargado es
ayudar a mantener la masa en contacto con el cristal y a mantener al cristal en
compresión, lo que puede ayudar a prolongar su vida. El cristal también tiene rigidez
que se suma a la rigidez del resorte.
 Figura 16. Acelerómetro piezoeléctrico de cuarzo. [18]

2.5. MEDICIÓN DE PRESIÓN Y FLUJO

La mayoría de las técnicas para medir la presión involucran la percepción de un

desplazamiento o desviación y la relación con la presión a través de calibración o
relaciones teóricas. El manómetro es un tipo de sensor de presión, que mide una
presión estática o diferencia de presión al detectar desplazamiento de fluido en un
campo gravitacional. Otro tipo es el diafragma, fuelle o tubo elástico, donde se mide
la desviación de una membrana elástica y se le relaciona con la presión. Otro tipo es
el transductor piezoeléctrico de presión, que puede medir presiones dinámicas
cuando el cristal piezoeléctrico se deforma en respuesta a la presión aplicada.

Figura 17. Sensor de presión. [19]

También existen muchas técnicas para medir las tasas de flujo de gases y líquidos.
Un tubo de pitot mide la diferencia entre la presión total y estática de un fluido en
movimiento. Los medidores Venturi y de orificio se basan en la medición de caídas
de presión a través de la obstrucción de un fluido. Los medidores de flujo de turbina
detectan la tasa de flujo al medir la tasa de rotación de una rueda de paletas en el
flujo. Los medidores de flujo Coriolis miden la tasa de flujo de masa a través de un
tubo U en vibración rotacional. [1]

Figura 18. Sensor de flujo. [20]

 3. ACTUADORES

Los sistemas de actuadores son los elementos de los sistemas de control que
transforman la salida de un microprocesador o un sistema de control en una acción
de control para una máquina o dispositivo. Por ejemplo, si es necesario transformar
una salida eléctrica del controlador en un movimiento lineal que realiza el
desplazamiento de una carga. Otro ejemplo sería cuando la salida eléctrica del
controlador anterior requiere transformarse en una acción que controle la cantidad
de líquido que entra y circula en una tubería.

3.1. SISTEMAS NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS

Los actuadores tienen por misión generar el movimiento de los elementos del robot
según las órdenes dadas por la unidad de control. Los primeros robots industriales
utilizaban actuadores hidráulicos para mover sus elementos. Las ventajas prácticas
del uso de la electricidad como fuente de energía ha motivado que en la actualidad
posiblemente la totalidad de los robots industriales existentes utilicen esta opción.
No obstante, en determinadas situaciones deben ser considerados otros tipos de
actuadores. De manera general, los actuadores utilizados en robótica pueden
emplear energía neumática, hidráulica o eléctrica. Cada uno de estos sistemas
presenta características diferentes, de entre las que se pueden considerar la
potencia, controlabilidad, peso y volumen, precisión, velocidad, mantenimiento y
coste.

Actuadores neumáticos: En ellos la fuente de energía es el aire a presión entre 5 y

10 bar. Existen dos tipos de actuadores neumáticos: cilindros neumáticos y motores
neumáticos.

En los cilindros neumáticos se consigue el desplazamiento de un émbolo encerrado

en un cilindro, como consecuencia de la diferencia de presión a ambos lados de
aquél. Los cilindros neumáticos pueden ser de simple o doble efecto. El émbolo se
desplaza en un sentido como resultado del empuje ejercido por el aire a presión,
mientras que en el otro sentido se desplaza como consecuencia del efecto de un
muelle que recupera al émbolo a su posición de reposo. En los cilindros de doble
efecto el aire a presión es el encargado de empujar al émbolo en las dos
direcciones, al poder ser introducido de forma arbitraria en cualquiera de las dos
cámaras.

Normalmente, con los cilindros neumáticos sólo se persigue un posicionamiento en

los extremos del mismo y no un posicionamiento continuo. Este posicionamiento
todo-nada se consigue con una válvula de distribución (generalmente de
accionamiento eléctrico) que canaliza el aire a presión hacia una de las dos caras
del émbolo. Existen, no obstante, sistemas de posicionamiento continuo de
accionamiento neumático, aunque debido a su coste y calidad su utilización es muy
limitada.

Figura 19. Cilindro neumático. [21]

En los motores neumáticos se consigue el movimiento de rotación de un eje

mediante aire a presión. Los dos tipos más usados son los motores de aletas
rotativas y los motores de pistones axiales. En los primeros, sobre el rotor excéntrico
están dispuestas las aletas de longitud variable. Al entrar aire a presión en uno de
los compartimentos formados por dos aletas y la carcasa, éstas tienden a girar hacia
una situación en la que el compartimiento tenga mayor volumen. Los motores de
pistones axiales tienen un eje de giro solidario a un tambor que se ve obligado a
girar por las fuerzas que ejercen varios cilindros, que se apoyan sobre un plano
inclinado.

Figura 20. Actuador rotativo neumático. [22]

En general y debido a la compresibilidad del aire, los actuadores neumáticos no

consiguen una buena precisión de posicionamiento. Sin embargo, su sencillez y
robustez hacen adecuado su uso en aquellos casos en los que sea suficiente un
posicionamiento en dos estados diferentes (todo o nada). Por ejemplo, son utilizados
en manipuladores sencillos, en apertura y cierre de pinzas o en determinadas
articulaciones de algún robot (como el movimiento vertical del tercer grado de
libertad de algunos robots tipo SCARA).

Figura 21. Robot SCARA KUKA. [23]

Siempre debe tenerse en cuenta que para el empleo de un robot con algún tipo de
accionamiento neumático se deberá disponer de una instalación de aire comprimido,
incluyendo: compresor, sistema de distribución (tuberías, electroválvulas), filtros,
secadores, etc. No obstante, estas instalaciones neumáticas son frecuentes y
existen en muchas de las fábricas donde se da cierto grado de automatización.
Actuadores hidráulicos: Este tipo de actuadores no se diferencian funcionalmente en
mucho de los neumáticos. En ellos, en vez de aire, se utilizan aceites minerales a
una presión comprendida normalmente entre los 50 y 100 bar, llegándose en
ocasiones a superar los 300 bar. Existen como en el caso de los neumáticos,
actuadores del tipo cilindro y del tipo motores de aletas y pistones.
Sin embargo, las características del fluido utilizado en los actuadores hidráulicos
marcan ciertas diferencias con los neumáticos. En primer lugar, el grado de
comprensibilidad de los aceites usados es considerablemente inferior al del aire, por
lo que la precisión obtenida en este caso es mayor. Por motivos similares, es más
fácil en ellos realizar un control continuo, pudiendo posicionar su eje en todo un
rango de valores (haciendo uso de servocontrol). Además, las elevadas presiones
de trabajo, diez veces superiores a las de los actuadores neumáticos, permiten
desarrollar elevadas fuerzas y pares.

Por otra parte, este tipo de actuadores presenta estabilidad frente a cargas estáticas.
Esto indica que el actuador es capaz de soportar cargas, como el peso o una
presión ejercida sobre una superficie, sin aporte de energía (para mover el émbolo
de un cilindro será preciso vaciar éste de aceite). También es destacable su elevada
capacidad de carga y relación potencia-peso, así como sus características de
autolubricación y robustez.

Frente a estas ventajas existen también ciertos inconvenientes. Por ejemplo, las
elevadas presiones a las que se trabaja propician la existencia de fugas de aceite a
lo largo de la instalación. Así mismo, esta instalación es más complicada que la
necesaria para los actuadores neumáticos y mucho más que para los eléctricos,
necesitando de equipos de filtrado de partículas, eliminación de aire, sistemas de
refrigeración y unidades de control de distribución.

Los accionamientos hidráulicos han sido utilizados con frecuencia en robots con
elevada capacidad de carga. Sin embargo, en la actualidad, las cargas manejadas
por los robots de accionamiento eléctrico son equiparables a las de los robots
hidráulicos, habiendo quedado éstos relegados a un segundo plano. [24]

Figura 22. Cilindro hidráulico. [25]

3.2. SISTEMAS ELÉCTRICOS

Las características de control, sencillez y precisión de los accionamientos eléctricos

ha hecho que sean los más usados en los robots industriales actuales. Dentro de los
actuadores eléctricos pueden distinguirse tres tipos diferentes: Motores de corriente
continua (DC), motores de corriente alterna (AC) y motores paso a paso.

Motores de corriente continua (DC): Han sido durante mucho tiempo los más
utilizados, debido a su facilidad de control. La necesidad de mantenimiento, deriva
del uso de las escobillas, y las limitaciones de par, motivadas por el riesgo de un
sobrecalentamiento, han hecho que se haya tendido a su sustitución por motores de
alterna o motores sin escobillas.

Los motores DC están constituidos por dos devanados internos, inductor e inducido,
que se alimentan con corriente continua. El inductor, también denominado devanado
de excitación, está situado en el estator y crea un campo magnético de dirección fija,
denominado de excitación. El inducido, situado en el rotor, hace girar al mismo
debido a la fuerza de Lorentz que aparece como combinación de la corriente
circulante por él y del campo magnético de excitación. Recibe la corriente del
exterior a través del colector de delgas, en el que se apoyan unas escobillas de
grafito.

El devanado inductor puede ser sustituido por imanes, que generan de manera
equivalente un campo magnético constante. Para que se pueda realizar la
conversión de energía eléctrica en energía mecánica de forma continua, es
necesario que los campos magnéticos del estator y del rotor permanezcan estáticos
entre sí. Esta conversión es máxima cuando ambos campos se encuentran en
cuadratura. El colector de delgas es un conmutador sincronizado con el rotor,
encargado de que se mantenga el ángulo relativo entre el campo inductor del estator
y el creado por las corrientes retóricas del rotor. De esta forma se consigue
transformar automáticamente, en función de la velocidad de la máquina, la corriente
continua que alimenta al motor en corriente alterna de frecuencia variable en el
inducido. Este tipo de funcionamiento se conoce con el nombre de autopilotado. La
velocidad de giro del motor puede ser regulada, bien variando la tensión de
alimentación del inducido, como variando la del inductor.

Figura 23. Motor DC. [26]

Motores de corriente alterna (AC): Este tipo de motores no ha tenido aplicación en el

campo de la robótica hasta hace unos años, debido fundamentalmente a la dificultad
de su control. Sin embargo, las mejoras que se han introducido en las máquinas
síncronas hacen que en la actualidad sea la alternativa más utilizada en los robots
industriales. Esto se debe principalmente a tres factores: la construcción de rotores
síncronos sin escobillas, uso de convertidores estáticos que permiten variar la
frecuencia (y así la velocidad de giro) con facilidad y precisión y empleo de la
microelectrónica que permite una gran capacidad de control.

El inductor se sitúa en el rotor y está constituido por imanes permanentes, mientras

que el inducido, situado en el estator, está formado por tres devanados iguales
decalados 120º eléctricos que se alimentan con un sistema trifásico de tensiones. Es
preciso resaltar la similitud que existe entre este esquema de funcionamiento y el del
motor sin escobillas.

En los motores síncronos, la velocidad de giro depende únicamente de la frecuencia

de la tensión que alimenta el inducido. Para poder variar ésta con precisión, el
control de velocidad se realiza mediante un convertidor de frecuencia. Para evitar el
riesgo de pérdida de sincronismo se utiliza un sensor de posición que detecta la
posición del rotor y permite mantener en todo momento el ángulo que forman los
campos del estator y del rotor. Este método de control se conoce como autosíncrono
o autopilotado.

El motor síncrono autopilotado excitado con imán permanente, también llamado

motor senoidal, no presenta problemas de mantenimiento debido a que no posee
escobillas y tiene una gran capacidad de evacuación de calor, ya que los devanados
están en contacto directo con la carcasa. El control de posición se puede realizar sin
la utilización de un sensor externo adicional, aprovechando el detector de posición
del rotor que posee el propio motor. Además, permite desarrollar, a igualdad de
peso, una potencia mayor que el motor de corriente continua. En la actualidad
diversos robots industriales emplean este tipo de accionamientos con notables
ventajas frente a los motores de corriente continua.

En el caso de los motores asíncronos, no se ha conseguido resolver

satisfactoriamente los problemas de control que presentan. Esto ha hecho que hasta
el momento no tengan aplicación en robótica.

Figura 24. Motor AC. [27]

Motores paso a paso: Los motores paso a paso no han sido considerados,
generalmente, dentro de los accionamientos industriales, debido principalmente a
que los pares para los que estaban disponibles eran muy pequeños y los pasos
entre posiciones consecutivas eran grandes. Esto limitaba su aplicación a controles
de posición simples. En los últimos años se han mejorado notablemente sus
características técnicas, especialmente en lo relativo a su control, lo que ha
permitido fabricar motores paso a paso capaces de desarrollar pares suficientes en
pequeños pasos, para su uso como accionamientos industriales. Existen tres tipos
de motores paso a paso: de imanes permanentes, de reluctancia variable e híbridos.

En los primeros, de imanes permanentes, el rotor, que posee una polarización

magnética constante, gira para orientar sus polos de acuerdo al campo magnético
creado por las fases del estator. En los motores de reluctancia variable, el rotor está
formado por un material ferromagnético que tiende a orientarse de modo que facilite
el camino de las líneas de fuerza del campo magnético generado por las bobinas del
estator. Los motores híbridos combinan el modo de funcionamiento de los dos tipos
anteriores.

En los motores paso a paso la señal de control son trenes de pulsos que van
actuando rotativamente sobre una serie de electroimanes dispuestos en el estator.
Por cada pulso recibido, el rotor del motor gira un determinado número discreto de
grados.

Para conseguir el giro del rotor en un determinado número de grados, las bobinas
del estator deben ser excitadas secuencialmente a una frecuencia que determina la
velocidad de giro. Las inercias propias del arranque y parada (aumentadas por las
fuerzas magnéticas en equilibrio que se dan cuando está parada) impiden que el
rotor alcance la velocidad nominal instantáneamente, por lo que ésta y, por tanto, la
frecuencia de los pulsos que la fija, deber ser aumentada progresivamente.

Para simplificar el control de estos motores existen circuitos especializados que a

partir de tres señales (tren de pulsos, sentido de giro e inhibición) generan, a través
de una etapa lógica, las secuencias de pulsos que un circuito de conmutación
distribuye a cada fase.

Su principal ventaja con respecto a los servomotores tradicionales es su capacidad

para asegurar un posicionamiento simple y exacto. Pueden girar además de forma
continua, con velocidad variable, como motores síncronos, ser sincronizados entre
sí, obedecer a secuencias complejas de funcionamiento, etc. Se trata al mismo
tiempo de motores muy ligeros, fiables y fáciles de controlar, pues al ser estable
cada estado de excitación del estator, el control se realiza en bucle abierto, sin la
necesidad de sensores de realimentación.
 Figura 25. Motor paso a paso. [28]

Entre los inconvenientes, se puede citar que su funcionamiento a bajas velocidades

no es suave, y que existe el peligro de pérdida de una posición por trabajar en bucle
abierto. Tienden a sobrecalentarse trabajando a velocidades elevadas y presentan
un límite en el tamaño que puede alcanzar.

Su potencia nominal es baja y su precisión (mínimo ángulo girado) llega típicamente

hasta 1.8º. Se emplean para el posicionado de ejes que no precisan grandes
potencias (giro de pinza) o para robots pequeños (educacionales); también son muy
utilizados en dispositivos periféricos del robot, como mesas de coordenadas. [24]
 4. TRANSMISIONES Y REDUCTORES

Las transmisiones son los elementos encargados de transmitir el movimiento desde

los actuadores hasta las articulaciones. Se incluirán, junto a las transmisiones, a los
reductores, encargados de adaptar el par y la velocidad de la salida del actuador a
los valores adecuados para el movimiento de los elementos del robot.

4.1. TRANSMISIONES

Dado que un robot mueve su extremo con aceleraciones elevadas, es de gran

importancia reducir al máximo su momento de inercia. Del mismo modo, los pares
estáticos que deben vencer los actuadores dependen directamente de la distancia
de las masas al actuador. Por estos motivos se procura que los actuadores, por lo
general pesados, estén lo más cerca posible de la base del robot. Esta circunstancia
obliga a utilizar sistemas de transmisión que trasladen el movimiento hasta las
articulaciones, especialmente a las situadas en el extremo del robot. Así mismo, las
transmisiones pueden ser utilizadas para convertir movimiento circular en lineal o
viceversa, lo que en ocasiones puede ser necesario.

Existen actualmente en el mercado robots industriales con acoplamiento directo

entre accionamiento y articulación, ventajosos en numerosas ocasiones. Se trata sin
embargo, de casos particulares dentro de la generalidad que, en los robots
industriales actuales, supone la existencia de sistemas de transmisión junto con
reductores para el acoplamiento entre actuadores y articulaciones.

Es de esperar que un buen sistema de transmisión cumpla una serie de

características básicas: debe tener un tamaño y peso reducido, se ha de evitar que
presente juegos u holguras considerables y se deben buscar transmisiones con gran
rendimiento.

Aunque no existe un sistema de transmisión específico para robots, sí existen

algunos usados con mayor frecuencia. Es muy importante que el sistema de
transmisión a utilizar no afecte al movimiento que transmite, ya que sea por el
rozamiento inherente a su funcionamiento o por las holguras que su desgaste pueda
introducir. También hay que tener en cuenta que el sistema de transmisión sea
capaz de soportar un funcionamiento continuo a un par elevado, y a ser posible
entre grandes distancias. Las transmisiones más habituales son aquellas que
cuentan con un movimiento circular tanto a la entrada como a la salida. Incluidas en
éstas se hallan los engranajes, las correas dentadas y las cadenas.
 Figura 26. Correa dentada. [29]

4.2. REDUCTORES

En cuanto a los reductores, al contrario que con las transmisiones, sí que existen
determinados sistemas usados de manera preferente en los robots industriales. Esto
se debe a que a los reductores utilizados en robótica se les exige unas condiciones
de funcionamiento muy restrictivas. La exigencia de estas características viene
motivada por las altas prestaciones que le piden al robot en cuanto a precisión y
velocidad de posicionamiento.

Se buscan reductores de bajo peso, reducido tamaño, bajo rozamiento y que al

mismo tiempo sean capaces de realizar una reducción elevada de velocidad en un
único paso. Se tiende también a minimizar su momento de inercia, de negativa
influencia en el funcionamiento del motor, especialmente crítico en el caso de
motores de baja inercia.

Los reductores, por motivos de diseño, tienen una velocidad máxima de entrada
admisible, que como regla general aumenta a medida que disminuye su capacidad
de transmitir par.

Puesto que los robots trabajan en ciclos cortos que implican continuos arranques y
paradas, es de gran importancia que el reductor sea capaz de soportar pares
elevados puntuales. También se busca que el juego angular o backlash sea lo
menor posible. Éste se define como el ángulo que gira el eje de salida cuando se
cambia su sentido de giro sin que llegue a girar el eje de entrada. Por último, es
importante que los reductores para robótica posean una alta rigidez torsional,
definida como el par que hay que aplicar sobre el eje de salida para que,
manteniendo bloqueado el de entrada, aquél gire un ángulo unitario. [24]
Figura 27. Motor DC con caja reductora. [30]
 5. ELEMENTOS TERMINALES

Los elementos terminales, también llamados efectores finales (end effector) son los
encargados de interaccionar directamente con el entorno del robot. Pueden ser tanto
elementos de aprehensión como herramientas.

Si bien un mismo robot industrial es, dentro de unos límites lógicos, versátil y
readaptable a una gran variedad de aplicaciones, no ocurre así con los elementos
terminales, que son en muchos casos específicamente diseñados para cada tipo de
trabajo.

5.1. ELEMENTOS DE SUJECIÓN

Se puede establecer una clasificación de los elementos terminales atendiendo a si

se trata de un elemento de sujeción o de una herramienta. Los primeros se pueden
clasificar según el sistema de sujeción empleado.

Los elementos de sujeción más comunes son las denominadas <<pinzas>> o

<<garras>>. Habitualmente, utilizan accionamiento neumático para sujetar las piezas
por presión. En el mercado se pueden encontrar pinzas neumáticas de diversas
características, debiéndose atender en la selección al tipo de movimiento de los
dedos (linear o angular), el recorrido de éstos, la fuerza que ejercen, el número de
dedos (por lo general 2 o 3), si se precisa ejercer fuerza tanto en apertura como en
cierre y al tiempo de respuesta.

Figura 28. Pinza neumática. [31]

En el cálculo de la fuerza de agarre, debe considerarse no sólo el peso de la pieza a
transportar, sino también su forma: el material de que está hecha, que afectará al
valor de la fuerza de rozamiento con la superficie con los dedos de la pinza; y las
aceleraciones con que se pretende mover a la pieza.

Dada la importancia de conseguir la mayor superficie de contacto entre dedos de la

pinza y pieza, suele ser necesario el diseñar unos dedos a medida para la pieza a
manipular. Éstos son fijados a los elementos móviles que incorporarán las pinzas.

En ocasiones, la tarea encomendada al robot precisa la manipulación de piezas de

diferentes características, para cada una de las cuales es necesario el uso de una
pinza diferente. En estos casos hay dos opciones posibles. En la primera, el robot
porta un sistema multipinza, cada una de las cuales está preparada para la
manipulación de una pieza en concreto. En la segunda, el robot porta un sistema
que permite el cambio automático de la pinza. Éstas se encuentran preparadas para
ser fijadas, de manera automática, al elemento de acoplamiento transportado por el
robot, facilitando la conexión mecánica, neumática y en su caso eléctrica (señales
procedentes de sensores incorporados a la pinza).

Una opción usada frecuentemente para la manipulación de piezas en tareas de

coger y dejar (<<pick & place>>), es la sujeción mediante succión o vacío. Se
emplean para ello ventosas de diferentes materiales (caucho, silicona, etc.) sobre las
que, una vez en contacto estanco con la pieza, se hace el vacío. Éste se consigue
mediante el efecto Venturi que un caudal de aire a presión consigue sobre una
tobera. El sistema de vacío por Venturi y la ventosa, constituyen una unidad
compacta que es transportada por el robot. Lógicamente, este método de sujeción
es sólo aplicable a materiales que permitan la estanqueidad. Ejemplos de
manipulación por vacío son superficies planas de plástico, vidrio, papel o metal.

Figura 29. Ventosa. [32]

5.2. HERRAMIENTAS TERMINALES

En muchas aplicaciones el robot ha de realizar operaciones que no consisten en

manipular objetos, sino que implican el uso de una herramienta. En general, esta
herramienta debe ser construida o adaptada de manera específica para el robot,
pero dado que hay aplicaciones ampliamente robotizadas, se comercializan
herramientas específicas para su uso por robots. Aplicaciones como la soldadura por
puntos, por arco o la pintura son algunas de ellas.

Una pinza de soldadura por puntos, puede incluir los actuadores para cerrar los
electrodos sobre las piezas con la adecuada presión, el transformador de soldadura
y el sistema de refrigeración de los electrodos.

Figura 30. Pinza de soldadura por puntos. [33]

Normalmente, la herramienta (o la pinza en su caso) está fijada rígidamente al

extremo del robot aunque en ocasiones se dota a éste de un dispositivo que,
mediante cierto grado de flexibilidad, permite la modificación de su posición ante la
presencia de esfuerzo exteriores, facilitando así tareas de contacto, como el
ensamblado o el desbaste de material (pulido, desbarbado, etc.). [24]

Figura 31. Antorcha de soldadura al arco. [34]

Figura 32. Pistola de pulverización neumática de pintura. [35]
 6. APLICACIONES

En cuanto a aplicaciones, los rubros más importantes son robótica, sistemas de

transporte, sistemas de manufactura, máquinas de control numérico, nanomáquinas
y biomecatrónica.

La robótica es la parte de la técnica de diseño y construcción de autómatas flexibles

y reprogramables, capaces de realizar diversas funciones. Es el nivel de
automatización más flexible y en mucho indica las tendencias futuras del resto de la
mecatrónica. Las líneas de investigación más desarrolladas son: síntesis de
manipuladores y herramientas, manipuladores de cadena cinemática cerradas,
robots autónomos, robots cooperativos, control y teleoperación asincrónicas (por
medio de conexiones TCP/IP), estimación del ambiente, comportamiento inteligente,
interfaces hápticas, navegación y locomoción.

La aplicación de la mecatrónica en el transporte se desarrolla en el diseño de

mecanismos activos (ejemplo: suspensiones activas), control de vibraciones,
estabilización de mecanismos y navegación autónoma.

En la manufactura, la mecatrónica se ha servido de los modelos de sistemas a

eventos discretos, y los ha aplicado para el diseño óptimo de líneas de producción
así como la optimización de procesos ya existente. También ha ayudado a
automatizar las líneas de producción y generar el concepto de manufactura flexible.

Antecedentes de la mecatrónica son las máquinas de control numérico. En este

tema los desarrollos más recientes son: análisis, detección y control de vibraciones,
y temperatura, en las herramientas de corte, diagnóstico de las herramientas de
corte y prototipaje rápido, electroerosionado y síntesis por láser.

Las nanomáquinas son un área que se han beneficiado de los desarrollos de la

mecatrónica. Un ejemplo muy evidente es el desarrollo del disco duro. Las líneas de
investigación más manejadas son: micromanejo, microactuadores y
micromaquinado.

La biomecatrónica es la aplicación de la mecatrónica para resolver problemas de

sistemas biológicos, en particular el desarrollo de nuevos tipos de prótesis,
simuladores quirúrgicos, control de posición de instrumental médico (por ejemplo
catéteres), sillas de ruedas y teleoperación quirúrgica. [2]
 BIBLIOGRAFÍA Y WEBS

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[18] http://es.wikipedia.org/wiki/Aceler%C3%B3metro
[19] http://idm-instrumentos.es/Sensores/presion.htm

[20] http://www.medicionycontrol.com.co/instrumentacion/flujo/sitransfmsens.html

[21] http://www.directindustry.es/prod/festo/cilindro-neumatico-redondo-4735-
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[22] http://www.directindustry.es/fabricante-industrial/actuador-rotativo-71350.html

[23] http://www.logismarket.com.mx/ip/kuka-robot-industrial-kr-10-scara-r850-
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[24] FUNDAMENTOS DE ROBÓTICA, Antonio Barrientos, Luis Felipe Peñín, Carlos

Balaguer, Rafael Aracil. Mc Graw Hill - 2ª Edición.

[25] http://www.directindustry.es/prod/montanhydraulik/cilindro-hidraulico-diferencial-
de-gran-tamano-14051-131846.html

[26] http://www.lionballmotor.com/DC-Motor/DC-motor-ZYTF77-40-2-24.html

[27] http://www.made-in-china.com/image/2f0j00fCjTbYLdItUaM/AC-Motor.jpg

[28] http://www.micropik.com/images/mt55si25d.jpg

[29]http://www.intermec.com.co/web_intermec/index.php?option=com_content&task=
view&id=25&Itemid=65

[30] http://dynamoelectronics.blogspot.com/2007/08/nuevos-productos.html

[31] http://www.directindustry.es/prod/festo/pinza-de-prension-neumatica-4735-
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[32] http://www.festo.com/INetDomino/files/1504u_esg_2006.jpg

[33] http://www.directindustry.es/prod/aro/pinza-de-soldadura-robot-8013-39500.html

[34] http://www.directindustry.es/prod/ocim/antorcha-de-soldadura-automatica-y-
robotizada-27043-98962.html

[35]https://www.serina.es/escaparate/verproducto.cgi?idproducto=6075&refcompra=
NULO