Ne officiellement au Japon en 1971, la TPM (initiales de l'anglais japonais total productive maintenance, traduit diversement en franais par maintenance

e productive totale ou maintenance totale productive ) est une volution des mthodes de maintenance, notamment amricaines, visant amliorer le rendement des machines par une dmarche proactive. Contexte L'mergence de la TPM a pour cadre la comptition froce, dj en voie de mondialisation, dans l'industrie automobile. La TPM se diffuse en Occident dans les annes 1980 par la parution de livres et les conclusions du benchmarking des fabricants automobile japonais par leurs homologues europens. Dans un contexte de production de masse et de forte concurrence, tout ce qui est produit peut tre vendu et ce que vous ne pouvez produire, un concurrent le vendra. Produire plus et mieux sans investissement productif supplmentaire est possible si l'on s'attaque aux gaspillages. Ce constat imprgne toutes les mthodes japonaises et, si on le ramne la conduite de machines, cela signifie chercher maximiser le temps productif, rduire le temps non productif d aux arrts et pannes, conserver les cadences optimales et rduire la non-qualit. Ce sont les trois leviers qu'utilise la TPM : disponibilit, performance et qualit. La signification de l'expression maintenance productive totale est la suivante : * Maintenance : maintenir en bon tat, c'est--dire rparer, nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps ncessaire. * Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en pnalisant le moins possible la production. * Totale : considrer tous les aspects et y associer tout le monde. Au-del du simple maintien en bon tat des machines, l'esprit TPM pousse les modifier et les amliorer. L'implication des oprateurs est l'occasion d'lever leur niveau de comptence et d'enrichir leurs tches en leur confiant la maintenance de premier niveau. Par ailleurs, ils connaissent leurs machines de manire intime et sont de fabuleux capteurs d'information, sauf bien sr si les oprateurs sont temporaires et/ou d'un niveau trop faible, ils ne se sentent pas concerns par ce qui se passe, ils subissent, c'est un problme de motivation et de comptence. L'indicateur utilis, le taux de rendement synthtique (TRS) mrite son qualificatif car il restitue une vision simple et svre, qui englobe tous les paramtres affectant le rendement de la machine selon le triptyque disponibilit, performance et qualit. L'analyse des composantes du TRS indique o les efforts sont porter. La TPM est une mthode mature dont l'intrt se trouve renforc par la fin des productions de masse. D'une part, il est plus difficile de rentabiliser des quipements coteux avec des productions en petits lots, d'autre part la transversalisation croissante des fonctions, le dcloisonnement et la sophistication grandissante des quipements accentuent le besoin de personnels impliqus, comptents et autonomes. Les progrs spectaculaires qu'elle amne et son apparente simplicit font de la TPM une mthode trs prise. Sa mise en uvre n'est toutefois pas aussi simple. Attention la forme car "trop de documents ou d'affichage" peut dnaturer le fond, n'oublions pas que c'est une charge de travail supplmentaire pour le personnel et trop d'administratif change leur mtier, le but reste quand mme de produire. Mthode lourde utiliser et les mentalits du personnel de production doivent changer, les techniciens quant eux doivent devenir en quelque sorte des conseillers techniques, ils doivent laisser faire, tout en surveillant. Le service maintenance prend alors toute sa valeur, il est le garant du fonctionnement de l'ensemble, le

technicien devient le spcialiste technique du site et son avis doit prvaloir. Il est vident que le fonctionnement par secteur en maintenance est proscrire car le technicien responsable du secteur concern se sent dpossd, dans ce cas il fonctionne contre sens et n'aide pas faire progresser. Il existe des piges et comme bien des projets, elle a parfois du mal survivre au-del des discours et enthousiasmes des dbuts. Les principaux cueils de la TPM sont le mauvais choix des quipements cibles, la lourdeur du recueil des donnes et les personnels qui, tout la TPM, en oublient de... produire! Attention aussi l'enthousiasme des formateurs car ils sont pays pour vendre le produit, mme s'ils reconnaissent que certains sites, compte tenu de l'effectif trop faible ou d'un personnel trop "satur" par un administratif dj trop prsent et trop lourd, ne peuvent conduire qu' un chec ou plutot une TPM mal comprise donc mal faite. Ne jamais oublier que le technicien et/ou le responsable de maintenance reste le matre car il connait les limites de ce qu'il est possible de faire, le processus doit garder son intgrit. Il est raisonnable de commencer l'introduction de la TPM dans un atelier ou sur un processus pilote correctement cibl, puis de l'tendre aux autres ressources cls de l'atelier ou de l'entreprise. Nous pensons qu'il faut trois annes pour valuer le rsultat, bon ou mauvais.

16 causes
Les praticiens de la TPM ont dnombr 16 causes de pertes, regroupes en trois familles : 1. Huit pertes lies lquipement 1. Pertes dues aux pannes, 2. pertes dues au rglages, 3. pertes dues aux changement doutils (*), 4. pertes dues au dmarrage, 5. pertes dues aux micro arrts et la marche vide, 6. pertes dues la sous vitesse, 7. pertes dues aux dfauts et aux retouches, 8. pertes dues aux arrts programms et la fermeture de latelier (**) 2. Cinq pertes lies la main doeuvre 1. Pertes dues au management, 2. pertes dues la rapidit de lexcution, 3. pertes dues lorganisation de la ligne, 4. pertes dues la logistique, 5. pertes dues aux mesures et au rglages 3. Trois pertes lies aux matires, loutillage et lquipement 1. Pertes dues lnergie, 2. pertes dues loutillage, 3. pertes dues au rendement de la matire

S'attaquer aux pertes

La chasse aux pertes vise convertir les pertes en gains, c'est dire les gaspillages en conomies. Elle dbute par une indispensable phase de mesure et d'analyse. Durant cette phase, on compare le fonctionnement rel du systme de production par rapport une situation de rfrence dans laquelle il fonctionnerait de manire optimale.