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PRIMER RESUMEN RESISTENCIA DE MATERIALES

Introducción. Resistencia de Materiales, también conocida como Mecánica de

Materiales o Mecánica de los Cuerpos Deformables, es una rama de la Mecánica
Aplicada para entender el comportamiento de los cuerpos sólidos sometidos a
varios tipos de carga. Los cuerpos sólidos considerados incluyen barras con
cargas axiales, ejes en torsión, vigas en flexión y columnas en compresión, entre
otros. Su objetivo principal es determinar los esfuerzos, deformaciones unitarias y
desplazamientos en estructuras y sus componentes, debido a las cargas que
actúan sobre ellas. El poder determinar esas cantidades para todos los valores de
las cargas hasta las que causan la falla, permite una representación completa del
comportamiento mecánico de esas estructuras, lo cual es esencial para el diseño
adecuado de todos los tipos de estructuras. Se basa en la Estática y la Dinámica,
pero va un paso más adelante al considerar los cuerpos de dimensiones finitas
que sufren deformaciones bajo la acción de cargas.

Los conceptos fundamentales en Resistencia de Materiales son el Esfuerzo y la

Deformación Unitaria. Como una carga (fuerza) puede aplicarse a un cuerpo en la
dirección de sus ejes longitudinal o transversal, podemos distinguir dos tipos de
esfuerzos principales: axial (eje longitudinal) que a su vez se subdivide en
esfuerzo de tensión (si el sentido de las fuerzas se alejan del centro del cuerpo) y
esfuerzo de compresión (si el sentido de las fuerzas apunta al centro del cuerpo);
el otro tipo de esfuerzo principal es el radial (eje transversal) que se denomina
esfuerzo cortante (porque provoca fracturas, cortes). Los esfuerzos axiales
también se denominan esfuerzos normales, porque son perpendiculares al plano
de una sección transversal y se representan mediante la letra griega sigma
minúscula (). Puesto que el esfuerzo normal se obtiene al dividir la fuerza axial
entre el área transversal, sus unidades son las de Fuerza entre unidad de Área;
cuando se usan unidades inglesas (U. S.) se expresa en libras por pulgada
cuadrada (psi) o kips por pulgada cuadrada (ksi), donde un kip o kilolibra es igual a
1000 libras; cuando se usan unidades del Sistema Internacional (SI), la fuerza se
expresa en newtons (N) y el área en metros cuadrados (m 2), por lo que el esfuerzo
tiene unidades de newton sobre metro cuadrado (N/m 2), los cuales dan lugar a la
unidad llamada pascal (Pa), pero como el pascal es una unidad de esfuerzo muy
pequeña, se utiliza un múltiplo: el megapascal (Mpa) que es un millón de veces
más grande. A veces, el esfuerzo se expresa en newton/milímetro cuadrado
(N/mm2) que es equivalente al Mpa. Si usamos el Sistema técnico, podemos
encontrarnos con unidades del tipo kilogramo-fuerza/centímetro cuadrado
(Kg/cm2)

El esfuerzo axial se determina mediante la fórmula:  = F/A la cual es válida sólo si

el esfuerzo está uniformemente distribuido sobre la sección transversal de la
barra, es decir, si la línea de acción de la fuerza axial F pasa por el centroide del
área de la sección transversal. La distribución del esfuerzo en el extremo de una
barra, depende de cómo se transmite a ésta la fuerza F: si la carga está
uniformemente distribuida sobre el extremo, entonces el padrón de esfuerzos será
el mismo en otras partes, pero lo más probable es que la carga sea transmitida por
medio de un perno o un pasador, lo cual genera esfuerzos altamente localizados,
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llamados concentraciones de esfuerzos, por lo que las fuerzas son las resultantes
de presiones de apoyo o aplastamiento entre los pasadores y ls distribución es
bastante compleja; pero si nos alejamos de los extremos y nos acercamos al
centro de la barra, la distribución del esfuerzo tiende gradualmente a la
distribución uniforme. Como regla práctica, la fórmula  = F/A puede usarse con
buena aproximación en cualquier punto dentro de una barra prismática que esté
alejado de la concentración de esfuerzos por lo menos una distancia igual a la
dimensión del diámetro. Aún cuando el esfuerzo no esté uniformemente
distribuido, la ecuación  = F/A es de utilidad porque da el esfuerzo promedio
sobre la sección transversal.

Cuando se aplica un esfuerzo axial (tensión o compresión) sobre una barra, varía
la longitud de la barra, alargándola o acortándola en una magnitud que llamamos
, la cual dependerá de la longitud inicial, la magnitud del esfuerzo y el tipo de
material de la barra, dando lugar a la denominada deformación unitaria, es decir, la
variación de la longitud por unidad de longitud; esta deformación unitaria se
representa mediante la letra épsilon () y se determina mediante la fórmula  =  
L la cual es una cantidad adimensional que se expresa simplemente con un
número (sin importar el sistema que se esté usando) y suele ser muy pequeño,
porque las barras hechas de materiales estructurales (que se usan para
estructuras) sólo sufren pequeños cambios de longitud al ser cargadas. En la
práctica se puede encontrar que  se reporta como mm/m, /m, in/in, etc., o en
porciento (sobre todo cuando es muy grande)

Para que las máquinas y estructuras funcionen adecuadamente su diseño, se

necesita que entendamos el comportamiento el comportamiento mecánico de los
materiales usados y, por lo general, la única manera de establecer este
comportamiento es experimentalmente. El procedimiento es colocar pequeñas
muestras de material (probetas) en máquinas de prueba y medir las
deformaciones resultantes (cambios de longitud y diámetros) para cargas estáticas
y dinámicas. Con el fin de que las pruebas sean fácilmente comparables, el
tamaño de las probetas y los métodos de aplicación tienen que estandarizarse, por
lo cual se usan diversos estándares, según las necesidades requeridas; por
ejemplo, podemos mencionar los de la Sociedad Americana de Pruebas y
Materiales (ASTM, por sus siglas en inglés), Sociedad Americana de Normas
(ASA), Instituto Nacional de Normas y Tecnología (NIST), Sociedad Americana de
Soldadura (AWS), Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE), Instituto
Americano del Hierro y el Acero (AISI) y el Instituto Alemán de Normas (DIN, por
sus siglas en alemán).

La probeta de tensión estándar de la ASTM tiene un diámetro de 0.505 in y una

longitud calibrada de 2.0 in entre las marcas de calibración, que son los puntos
donde los brazos del extensómetro (aparato para medir el alargamiento o
acortamiento) se unen a la probeta. En una prueba estática, la carga se aplica
despacio (la velocidad de carga no es de interés) y en una prueba dinámica la
carga se aplica rápidamente (la velocidad de carga debe medirse). Las pruebas de
compresión de metales se efectúan sobre probetas en forma de cubos (2.0 in por
lado) o cilindros circulares (diámetro 1.0 in y longitudes de 1 a 12 in). El
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acortamiento debe medirse sobre una longitud calibrada que sea menor que la
longitud de la probeta para evitar el efecto de borde. El concreto se debe probar a
compresión en todo proyecto de construcción importante para garantizar que se
ha obtenido la resistencia requerida, usándose probetas de 6 in de diámetro y 12
in de longitud, además de 28 días de edad, ya que es importante porque el
concreto gana resistencia con el curado.

Los resultados de las pruebas dependen del tamaño de la probeta, pero si se

expresan en esfuerzos y deformaciones unitarias, se pueden aplicar a los
materiales de cualquier tamaño. El esfuerzo axial en una probeta se calcula
dividiendo la carga axial aplicada entre el área de la sección transversal ( = F/A);
cuando se usa el área inicial de prueba en los cálculos, el esfuerzo se denomina
esfuerzo nominal; cuando se usa el área real de la barra en la sección transversal
donde ocurre la falla, el esfuerzo se denomina esfuerzo verdadero. Como el área
real de la barra en la sección transversal donde ocurre la falla siempre es menor
que el área inicial, el esfuerzo verdadero siempre es mayor que el esfuerzo
nominal. De igual manera, la deformación unitaria se puede determinar usando la
longitud calibrada inicial (deformación unitaria nominal) o la variación de la longitud
(deformación unitaria verdadera o deformación unitaria natural). En tensión, la
deformación unitaria verdadera siempre es menor que la deformación unitaria
nominal. Para la mayoría de los fines ingenieriles, el esfuerzo nominal y la
deformación unitaria nominal son adecuados, porque nos dan un margen de
tolerancia.

Después de realizar una prueba de tensión o compresión, se puede trazar un

diagrama Esfuerzo-Deformación Unitaria que es una característica del material en
especial que se está probando.

GRÁFICA CUALITATIVA ESFUERZO-DEFORMACIÓN

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
Plasticidad o fluencia perfecta

Región lineal (elástica)

Endurecimiento por deformación

Estricción
Esfuerzo último

Esfuerzo de fluencia Fractura

Límite
Proporcional

Deformación

La región elástica o lineal se apega a la Ley de Hooke de la elasticidad de los

cuerpos; la pendiente dependerá del tipo de material, entre más resistente sea, la
pendiente será mayor y se llama módulo de elasticidad y es la región que nos
interesa para trabajar en ella; termina e un punto llamado Límite Proporcional. Con
un incremento en el esfuerzo más allá del límite proporcional, la deformación
unitaria tiende a crecer con más rapidez, disminuyendo la pendiente hasta hacerse
horizontal (pendiente cero), en este momento, la probeta tiende a alargarse
considerablemente sin un incremento perceptible del esfuerzo, dando lugar a la
plasticidad o fluencia del material. El punto donde la pendiente se hace cero, se
llama punto o esfuerzo de fluencia, donde ocurren cambios en la estructura
cristalina del material y dan lugar a deformaciones permanentes. Después de la
región plástica, el material empieza a endurecerse (también por cambios en la
estructura cristalina), requiriéndose mayores esfuerzos para mayores
deformaciones hasta alcanzar un máximo, llamado esfuerzo último, para tener un
alargamiento adicional con reducción de carga y ocurre la fractura o falla. Este
diagrama no está a escala.

Cuando una probeta se estira, sufre una contracción lateral; esta variación en su
diámetro es muy pequeña para que tenga un efecto significativo en los valores
calculados hasta terminar la zona de fluencia, pero más allá de este punto la
reducción del área comienza a modificar la forma de la curva, de tal manera que
cerca del esfuerzo último, la reducción del área de la barra resulta visible y ocurre
una estricción. Los metales, como el acero estructural, que sufren grandes
deformaciones permanentes antes de fallar, se clasifican como dúctiles. Una
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característica deseable de los materiales dúctiles es que ocurra en ellos una

deformación visible si las cargas alcanzan grandes valores ya que pueden
tomarse medidas correctivas antes de que ocurra la falla. Los materiales dúctiles
son capaces de absorber grandes cantidades de energía de deformación antes de
fracturarse. Aunque pueden tener considerable ductilidad, las aleaciones de
aluminio no poseen un punto claramente definido de fluencia, pero tienen una
región lineal inicial con un límite proporcional reconocible. La ductilidad de un
material en tensión puede caracterizarse por su alargamiento y la reducción de su
área transversal donde ocurre la fractura. El porcentaje de alargamiento se define
y calcula mediante la fórmula:
L f  Lo
% de alargamiento = 100
Lo
en donde Lo es la longitud calibrada inicial y L f es la distancia entre las marcas de
calibración en la fractura. El porcentaje de reducción del área mide la cantidad de
estricción que se presenta y se define y calcula mediante:
Ao  A f
% de reducción de área = 100
Ao
Los materiales que fallan en tensión a valores relativamente bajos de la
deformación unitaria se clasifican como frágiles, algunos ejemplos son: concreto,
hierro fundido, vidrio, cerámicas y diversas aleaciones metálicas. Los materiales
frágiles fallan con poco alargamiento después de que se ha excedido el límite
proporcional; la reducción de área es insignificante por lo que el esfuerzo nominal
de fractura es el mismo que el esfuerzo último verdadero. Los aceros al alto
carbono tienen esfuerzos de fluencia muy altos (más de 100 ksi en algunos casos)
pero su comportamiento es frágil y la fractura ocurre con alargamientos de sólo un
bajo porcentaje. El vidrio ordinario es un material frágil casi ideal, porque no
exhibe ductilidad alguna, su gráfica esfuerzo-deformación unitaria es
prácticamente un línea recta, su falla ocurre antes de que tenga lugar alguna
fluencia. Las fibras de vidrio pueden desarrollar enormes resistencias y se han
alcanzado esfuerzos últimos de más de 1 000 000 psi (7 GPa). Muchos tipos de
plástico se usan con fines estructurales debido a su bajo peso, resistencia a la
corrosión y buenas propiedades aislantes; sus propiedades mecánicas varían
considerablemente, algunos son dúctiles, otros frágiles; por eso, al diseñar con
plásticos es importante tener en cuenta que los cambios de temperatura y el paso
del tiempo afectan sus propiedades en forma notoria; por ejemplo, el esfuerzo
último de tensión de algunos plásticos se reduce a la mitad al elevarse la
temperatura de 50 a 120 oF (10 a 49 oC); un plástico cargado puede estirarse
gradualmente con el paso del tiempo hasta que pierde su capacidad de servicio;
por ejemplo, una barra de PVC sometida a una carga de tensión que le produce
una deformación unitaria inicial de 0.005 puede adquirir el doble de esta
deformación después de una semana, aún cuando la carga permanezca
constante. Este fenómeno se conoce como flujo plástico. Un material reforzado
con filamentos consta de un material base (matriz) en que están embebidos
(incrustados) filamentos o fibras de alta resistencia, resultando un material con
resistencia mucho mayor que la del material base; por ejemplo: matriz plástica con
fibra de vidrio. Este tipo de materiales se usa en estructuras que requieren alta
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resistencia y poco peso, como son los aviones, botes y vehículos espaciales, entre
otros.

Las curvas esfuerzo-deformación unitaria en compresión difieren de las de

tensión. Los materiales dúctiles tienen una región plástica y límite proporcional
semejantes en los dos tipos de esfuerzo, pero el comportamiento es diferente en
la región plástica. En una prueba a tensión, la probeta se alarga, puede ocurrir la
estricción y después la fractura, mientras que en compresión, se abomba hacia los
lados (la fricción en los extremos impide la dilatación lateral) y toma la forma de un
barril. Con carga creciente, la probeta se aplana y ofrece una mayor resistencia al
acortamiento inicial (la curva se vuelve muy empinada). Los materiales frágiles se
rompen bajo las cargas máximas.

1.- Región elástica; 2.- Empieza a abombarse; 3.- Se aplasta

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GRÁFICA CUALITATIVA DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN UNITARIA A COMPRESIÓN

(MATERIAL DÚCTIL)

Los diagramas de esfuerzo-deformación unitaria muestran el comportamiento de

los materiales ingenieriles cuando están cargados en tensión o compresión; para ir
un paso más allá, consideremos lo que sucede cuando la carga se retira y el
material se descarga: mientras el esfuerzo permanezca en la región elástica, el
material recupera sus dimensiones originales y se llama elasticidad y el material
se considera elástico; si cargamos el material a un punto superior a la región
elástica (zona plástica), al descargarse el material no recupera sus dimensiones
originales, sino que conserva una deformación unitaria residual o deformación
unitaria permanente y la variación en la longitud se denomina deformación
remanente, por lo que se dice que el material es parcialmente elástico. Cargando y
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descargando sucesivamente un material, con esfuerzos cada vez mayores, se

puede determinar el punto en el cual el material ya no es elástico para convertirse
en parcialmente elástico; a este punto se le conoce como límite elástico del
material, el cual es aproximadamente el mismo que el límite proporcional en
muchos materiales, pero no en todos. La característica de un material por la cual
sufre deformaciones unitarias más allá del límite elástico se conoce como
plasticidad y cuando ocurren grandes deformaciones en un material dúctil cargado
en la región plástica, se dice que el material sufre un flujo plástico. Cuando
algunos materiales son cargados durante largos períodos, sufren o desarrollan
deformaciones unitarias adicionales y se dice que fluyen plásticamente, aunque
los cambios son muy pequeños para considerarlos. Este proceso, que es una
manifestación del flujo plástico, recibe el nombre de relajación. En general, el flujo
plástico es más importante a altas temperaturas que a temperaturas ordinarias; así
que debe considerarse siempre en el diseño de motores, hornos y otras
estructuras que operen a elevadas temperaturas durante largos períodos.

Cuando una barra prismática se somete a tensión, el alargamiento axial va

acompañado de una contracción lateral, la cual podemos advertir fácilmente si
estiramos una liga elástica, pero en los metales, los cambios en las dimensiones
laterales, dentro de la región elástica, son muy pequeños para detectarlos a simple
vista, necesitándose equipo especial para su detección. La deformación unitaria
lateral en cualquier punto de una barra es proporcional a la deformación unitaria
axial en el mismo punto si el material es elástico lineal. Para que las
deformaciones sean las mismas en toda la barra, se deben cumplir ciertas
condiciones adicionales: 1º.- La fuerza axial debe ser constante en toda la longitud
de la barra, de manera que la deformación unitaria axial también sea constante.
2º.- Material homogéneo y 3º.- Las propiedades elásticas sean las mismas en
todas las direcciones perpendiculares al eje longitudinal.

Se dice que los materiales que tienen las mismas propiedades en todas
direcciones son isótropos; si las propiedades difieren en varias direcciones, el
material es anisótropo y, cuando las propiedades en una dirección especial son
las mismas en todo el material y las propiedades en todas las direcciones
perpendiculares a esa dirección son las mismas, pero diferentes de las primeras
propiedades, el material se llama ortotrópico, como es el caso de los plásticos
reforzados con fibras y el concreto reforzado con barras paralelas de acero.

La relación de la deformación unitaria lateral ’ y la deformación unitaria axial  se

conoce como razón de Poisson y se representa con la letra griega  (ni):
Deformación unitaria lateral  '
=  
Deformación unitaria axial 
de donde :
’ = 
Para una barra en tensión, la deformación unitaria axial es positiva y la
deformación unitaria lateral es negativa; para la compresión tenemos los casos
contrarios, por lo que siempre tendrá valores positivos la razón de Poisson.
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Debido a que las dimensiones de una barra en tensión o en compresión cambian

cuando se aplica una carga, el volumen de la barra también se modifica; el cambio
de volumen puede calcularse a partir de las deformaciones unitarias axiales y
laterales. El volumen final se puede determinar mediante la fórmula:
Vf = Vo (1 +  - 2)
y el cambio de volumen es:
V = Vf – Vo = Vo(1 - 2)
El cambio de volumen unitario e se define como el cambio en el volumen dividido
entre el volumen original:
V 
e=   (1 - 2) = 1  2 
Vo E
La cantidad e también se conoce como expansión.

Estas ecuaciones se pueden usar para los cambios de volumen, tanto en tensión
como en compresión, sólo hay que usar los signos algebraicos adecuados
(positivo o negativo) según sea el caso.

De la ecuación para la expansión se puede observar que el valor máximo que

puede alcanzar la razón de Poisson () para los materiales ordinarios es de 0.5,
porque cualquier valor superior significaría que la expresión e resultaría negativa y
que el volumen decrece cuando el material está en tensión, lo cual es físicamente
imposible.