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UNE-EN 1011-2

norma
espaola
Julio 2001
TTULO Soldeo
Recomendaciones para el soldeo de materiales metlicos
Parte 2: Soldeo por arco de los aceros ferrticos
Welding. Recommendations for welding of metallic materials. Parte 2: Arc welding of ferritic steels.
Soudage. Recommandations pour le soudage des matriaux mtalliques. Partie 2: Soudage l'arc des
aciers ferritiques.
CORRESPONDENCIA
Esta norma es la versin oficial, en espaol, de la Norma Europea EN 1011-2 de enero
2001.
OBSERVACIONES

ANTECEDENTES
Esta norma ha sido elaborada por el comit tcnico AEN/CTN 14 Soldadura y
Tcnicas Conexas cuya Secretara desempea CESOL.
Editada e impresa por AENOR
Depsito legal: M 32052:2001
LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:
63 Pginas
AENOR 2001
Reproduccin prohibida
C Gnova, 6
28004 MADRID-Espaa
Telfono 91 432 60 00
Fax 91 310 40 32
Grupo 37
S
NORMA EUROPEA
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPENNE
EUROPISCHE NORM
EN 1011-2
Enero 2001
ICS 25.160.10
Versin en espaol
Soldeo
Recomendaciones para el soldeo de materiales metlicos
Parte 2: Soldeo por arco de los aceros ferrticos
Welding. Recommendations for welding
of metallic materials. Parte 2: Arc
welding of ferritic steels.
Soudage. Recommandations pour le
soudage des matriaux mtalliques.
Partie 2: Soudage l'arc des aciers
ferritiques.
Schwei en. Empfehlungen zum
Schwei en metallischer Werkstoffe.
Teil 2: Lichtbogenschwei en von
ferritischen Sthlen.
Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2000-07-06. Los miembros de CEN estn sometidos al Reglamento
Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificacin, la norma
europea como norma nacional.
Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliogrficas relativas a estas normas nacionales, pueden
obtenerse en la Secretara Central de CEN, o a travs de sus miembros.
Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemn, francs e ingls). Una versin en otra lengua realizada
bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada a la Secretara Central, tiene el
mismo rango que aqullas.
Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalizacin de los pases siguientes: Alemania, Austria,
Blgica, Dinamarca, Espaa, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Noruega, Pases Bajos,
Portugal, Reino Unido, Repblica Checa, Suecia y Suiza.
CEN
COMIT EUROPEO DE NORMALIZACIN
European Committee for Standardization
Comit Europen de Normalisation
Europisches Komitee fr Normung
SECRETARA CENTRAL: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles
2001 Derechos de reproduccin reservados a los Miembros de CEN.
EN 1011-2:2001 - 4 -
NDICE
Pgina
ANTECEDENTES............................................................................................................................ 6
INTRODUCCIN ............................................................................................................................ 7
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIN ...................................................................... 7
2 NORMAS PARA CONSULTA....................................................................................... 7
3 TRMINOS Y DEFINICIONES.................................................................................... 7
4 SMBOLOS Y ABREVIATURAS.................................................................................. 8
5 METAL BASE.................................................................................................................. 9
6 FACTORES DE SOLDABILIDAD................................................................................ 9
7 MANEJO DE LOS CONSUMIBLES DE SOLDEO .................................................... 9
8 DETALLES DE LA SOLDADURA............................................................................... 10
9 SOLDADURAS EN TAPN Y EN OJAL..................................................................... 10
10 PREPARACIN DE LA CARA DE LA UNIN ......................................................... 11
11 ALINEACIN DE LAS SOLDADURAS A TOPE ANTES DEL SOLDEO.............. 11
12 PRECALENTAMIENTO................................................................................................ 11
13 PUNTOS DE SOLDADURA........................................................................................... 12
14 ACCESORIOS TEMPORALES .................................................................................... 12
15 APORTE TRMICO ...................................................................................................... 12
16 ESPECIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO.................................... 12
17 IDENTIFICACIN......................................................................................................... 12
18 INSPECCIN Y ENSAYO............................................................................................. 12
19 CORRECCIN DE LAS SOLDADURAS NO CONFORMES................................... 13
20 CORRECCIN DE LA DEFORMACIONES.............................................................. 13
21 TRATAMIENTO TRMICO POSTERIOR AL SOLDEO ....................................... 13
- 5 - EN 1011-2:2001
ANEXO A (Informativo) POSIBLES FENMENOS PERJUDICIALES RESULTANTES
DEL SOLDEO DE LOS ACEROS QUE NO ESTN CUBIERTOS
POR OTROS ANEXOS....................................................................... 14
ANEXO B (Informativo) GUA SOBRE EL DISEO DEL DETALLE DE LA UNIN
(CUANDO NO EXISTE NORMA DE APLICACIN) .................. 15
ANEXO C (Informativo) FORMA DE EVITAR EL AGRIETAMIENTO POR
HIDRGENO (TAMBIN DENOMINADO
AGRIETAMIENTO EN FRO).......................................................... 18
ANEXO D (Informativo) TENACIDAD Y DUREZA DE LA ZONA AFECTADA
TRMICAMENTE.............................................................................. 45
ANEXO E (Informativo) FORMA DE EVITAR EL AGRIETAMIENTO DE
SOLIDIFICACIN ............................................................................ 52
ANEXO F (Informativo) FORMA DE EVITAR EL DESGARRE LAMINAR........................ 54
ANEXO G (Informativo) REFERENCIAS EN LOS ANEXOS.................................................. 60
ANEXO ZA (Informativo) CAPTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA
RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS ESENCIALES
U OTRAS DISPOSICIONES DE LAS DIRECTIVAS UE........... 61
BIBLIOGRAFA............................................................................................................................... 62
EN 1011-2:2001 - 6 -
ANTECEDENTES
Esta norma europea ha sido elaborada por el Comit Tcnico CEN/TC 121 Soldadura, cuya Secretara
desempea DS.
Esta norma europea deber recibir el rango de norma nacional mediante la publicacin de un texto idntico a
la misma o mediante ratificacin antes de finales de julio de 2001, y todas las normas nacionales tcnicamente
divergentes debern anularse antes de finales de julio de 2001.
Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisin Europea y por la
Asociacin Europea de Libre Cambio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de Directiva(s) europea(s).
La relacin con la(s) Directiva(s) UE se recoge en el Anexo informativo ZA, que forma parte integrante de
esta norma.
De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, los organismos de normalizacin de los
siguientes pases estn obligados a adoptar esta norma europea: Alemania, Austria, Blgica, Dinamarca,
Espaa, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Noruega, Pases Bajos, Portugal,
Reino Unido, Repblica Checa, Suecia y Suiza.
- 7 - EN 1011-2:2001
INTRODUCCIN
Esta norma europea complementa a la parte 1. Se publica con varios anexos con el fin de que pueda ampliarse para
cubrir los diferentes tipos de aceros fabricados de acuerdo con todas las normas europeas de aceros ferrticos (vase el
captulo 5).
Esta norma facilita una gua general para la fabricacin y el control satisfactorio de las soldaduras de los aceros
ferrticos. Se dan detalles relacionados con los posibles fenmenos que pueden suponer efectos perjudiciales,
aconsejando sobre los mtodos con los que se pueden evitar. Esta norma es aplicable, generalmente, a todos los aceros
ferrticos, siendo adecuada independientemente del tipo de fabricacin en cuestin, aunque la norma de aplicacin
pueda contemplar requisitos adicionales.
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIN
Esta norma europea proporciona una gua para el soldeo por arco manual, semimecanizado, mecanizado y automtico
de los aceros ferrticos en todas las formas de sus productos (vase el captulo 5), exceptuando los aceros inoxidables
ferrticos.
2 NORMAS PARA CONSULTA
Esta norma europea incorpora disposiciones de otras publicaciones por su referencia, con o sin fecha. Estas referencias
normativas se citan en los lugares apropiados del texto de la norma y se relacionan a continuacin. Las revisiones o
modificaciones posteriores de cualquiera de las publicaciones referenciadas con fecha, slo se aplican a esta norma europea
cuando se incorporan mediante revisin o modificacin. Para las referencias sin fecha se aplica la ltima edicin de esa
publicacin (incluyendo modificaciones).
EN 288-2 Especificacin y cualificacin de los procedimientos de soldeo para los materiales metlicos. Parte 2:
Especificacin del procedimiento de soldeo por arco.
EN 1011-1 Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metlicos. Parte 1: Directrices generales para el
soldeo por arco.
EN 29692 Soldeo por arco con electrodo revestido, soldeo por arco con proteccin gaseosa y soldeo por gas.
preparacin de uniones de aceros (ISO 9692:1992).
EN ISO 13916 Soldeo. Gua para la medida de las temperaturas de precalentamiento, entre pasadas y de
mantenimiento del precalentamiento (ISO 13916:1996).
CR ISO 15608 Soldeo. Directrices para el sistema de agrupamiento de materiales metlicos. (ISO/TR 15608:2000).
3 TRMINOS Y DEFINICIONES
Para los fines de esta norma europea son de aplicacin los trminos y definiciones relacionados en la Norma
EN 1011-1:1998, as como los siguientes:
3.1 tiempo de enfriamiento t
8/5:
Tiempo que transcurre, durante el enfriamiento, para que un cordn de soldadura y su
zona afectada trmicamente pasen desde los 800 C a los 500 C.
3.2 longitud de cordn: Longitud del cordn depositado por la fusin de un electrodo revestido.
3.3 relacin de longitud de cordn R
r:
Relacin entre la longitud de cordn y la longitud del electrodo consumido.
EN 1011-2:2001 - 8 -
3.4 factor de forma F
x:
Describe la influencia de la forma de una soldadura sobre el tiempo de enfriamiento t
8/5
. En el
caso de flujo de calor en dos dimensiones se le denomina F
2
y en el caso de flujo de calor en tres dimensiones se le
denomina F
3.
3.5 flujo de calor en tres dimensiones: Calor aportado durante el soldeo que fluye paralela y perpendicularmente a la
superficie de la chapa.
3.6 espesor de transicin d
t:
Espesor de la chapa para el que se produce la transicin del flujo de calor de tres
dimensiones a dos dimensiones.
3.7 flujo de calor en dos dimensiones: Calor aportado durante el soldeo que solo fluye paralelamente a la superficie
de la chapa.
3.8 mantenimiento de la temperatura de precalentamiento T
m:
Temperatura mnima en la zona de soldadura que se
debe mantener si se interrumpe el soldeo.
4 SMBOLOS Y ABREVIATURAS
Tabla1
Smbolos y abreviaturas
Smbolos/abreviaturas Trminos Unidades
CE Carbono equivalente (vase el apartado C.2.1) %
CET Carbono equivalente (vase el apartado C.3.2) %
D Dimetro mm
d Espesor de chapa mm
d
t
Espesor de transicin mm
F
2
Factor de forma para el flujo de calor en dos dimensiones
F
3
Factor de forma para el flujo de calor en tres dimensiones
ZAT Zona afectada trmicamente
HD Contenido de hidrgeno difusible ml/100 g de metal de soldadura
depositado
Q Aporte trmico kJ/mm
R
r
Relacin de longitud de cordn
t
8/5
Tiempo de enfriamiento (desde 800 C a 500 C) s
t Tiempo de fusin de un electrodo s
T
i
Temperatura entrepasadas C
T
m
Mantenimiento de la temperatura de precalentamiento C
T
o
Temperatura inicial de la chapa C
T
p
Temperatura de precalentamiento C
T
t
Temperatura de transicin dctil/frgil C
UCS Unidad de susceptibilidad al agrietamiento

Conductividad trmica J/cm K s

Densidad kg/m
3
c Calor especfico J/kg K
- 9 - EN 1011-2:2001
5 METAL BASE
Esta norma aplica a los aceros ferrticos, excluyendo los aceros inoxidables ferrticos. Estn incluidos los aceros
referenciados en los grupos 1 a 7 del Informe CR ISO 15608. A la hora de pedir el acero puede ser necesario especificar
requisitos relacionados con soldabilidad, lo que puede suponer la inclusin de requisitos adicionales a los que
contempla la norma del material.
6 FACTORES DE SOLDABILIDAD
Las propiedades y la calidad de las soldaduras estn especialmente influenciadas por las condiciones de soldeo. Por lo
tanto, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
Diseo de la unin.
Agrietamiento inducido por hidrgeno.
Tenacidad y dureza de la zona afectada trmicamente (ZAT).
Agrietamiento de solidificacin.
Desgarre laminar.
Corrosin.
Las propiedades mecnicas y tecnolgicas, en particular la dureza y la tenacidad de la zona afectada trmicamente en
una estrecha y delineada zona, pueden estar influenciadas en mayor o menor grado, dependiendo de las condiciones de
soldeo, si se comparan con las propiedades del metal base. La experiencia y los ensayos indican que no son slo las
propiedades de la estrecha zona afectada con menor resistencia y mejor flexibilidad, sino que el efecto de distribucin
de la carga de zonas adyacentes ms tenaces tambin se debe tener en cuenta cuando se evala la ductilidad y seguridad
frente a la rotura de las uniones soldadas, lo que puede afectar a la eleccin del acero.
7 MANEJO DE LOS CONSUMIBLES DE SOLDEO
Cuando el fabricante del consumible recomiende una proteccin especial u otro tratamiento durante el almacenaje o
inmediatamente antes de su utilizacin, los consumibles deberan tratarse de acuerdo con las condiciones especificadas
por el fabricante.
Durante el secado o calentamiento los consumibles se deberan sacar de sus embalajes originales. Despus de retirarlos
del horno, los consumibles se deberan proteger para evitar la absorcin de humedad. En el caso de consumibles que
hayan sido embalados en condiciones especiales, por ejemplo, vaco u otro medio de resistencia a la humedad, se
debera solicitar al fabricante las instrucciones a seguir si fuesen necesarios posteriores secados o calentamientos.
Si se requiere controlar los niveles de hidrgeno, se recomienda que los soldadores tengan los electrodos en estufas
porttiles o contenedores estancos.
Los hornos de secado, por ejemplo, para los consumibles de soldeo, deben incluir medios para medir la temperatura del
horno.
EN 1011-2:2001 - 10 -
8 DETALLES DE LA SOLDADURA
8.1 Soldaduras a tope
Las uniones a tope entre piezas de diferente seccin transversal se deberan adaptar de tal forma que se evite una notoria
concentracin de tensiones en la unin.
En la Norma EN 29692 se encuentran algunos ejemplos de preparaciones de bordes para su empleo en el soldeo con
electrodos revestidos, y en el soldeo por arco con gas de proteccin.
Dependiendo de la especificacin de diseo se pueden permitir uniones a tope con penetracin parcial. Se debera
prestar atencin a la eleccin de preparacin de la soldadura y de los consumibles de soldeo, con el fin de alcanzar el
espesor de garganta especificado.
Bajo condiciones de fatiga, pueden ser no deseables las uniones con penetracin parcial o el empleo de material de
respaldo permanente.
El material de respaldo puede consistir en otra pieza de acero de la estructura, cuando sea apropiado.
Cuando no sea apropiado emplear una pieza de la estructura como material de respaldo, se debe emplear un material
que no produzca efectos perjudiciales en la estructura y se debe acordar en la especificacin de diseo.
Se deben tomar precauciones cuando se utilice cobre como material de respaldo, debido al riesgo que se corre de que se
incorpore al metal de soldadura.
Cuando se emplea material de respaldo permanente o temporal, la unin se debe realizar de tal forma que se asegure
que se consigue la fusin completa de las piezas a unir.
Siempre que la secuencia de la fabricacin lo permita, los puntos de soldadura para la incorporacin del respaldo
permanente se deberan posicionar para su subsecuente incorporacin a la soldadura (vase captulo 14 de la Norma
EN 1011-1:1998).
8.2 Soldaduras en ngulo
A no ser que se especifique otra cosa, los bordes y superficies a unir mediante soldeo en ngulo deben estar en contacto
tanto como sea posible, ya que cualquier separacin puede aumentar el riesgo de agrietamiento. A no ser que se
especifique otra cosa, la separacin no debe superar los 3 mm. Se debe tener en cuenta la necesidad de aumentar la
garganta de la soldadura en ngulo para compensar una mayor separacin.
A no ser que se especifique otra cosa, el soldeo no debera comenzar ni terminar cerca de las esquinas, sino que debe
continuar alrededor de las esquinas.
9 SOLDADURAS EN TAPN Y EN OJAL
Debido al riesgo de agrietamiento, los tapones u ojales no debera llenarse con metal de soldadura a no ser que lo
requiera la especificacin de diseo. Los tapones y ojales que se tengan que llenar con metal de soldadura, slo deben
llenarse una vez se haya considerado aceptable la primera pasada (vase tambin el captulo B.4).
- 11 - EN 1011-2:2001
10 PREPARACIN DE LA CARA DE LA UNIN
10.1 Generalidades
Cualquier entalla grande o cualquier otro error que pueda presentarse en la geometra de la unin, se debe corregir
depositando una soldadura de acuerdo con un procedimiento de soldeo cualificado. A continuacin, se debe esmerilar
suavemente quedando a pao con la superficie adyacente para conseguir un acabado aceptable.
Las capas de imprimacin que se aplican en taller se pueden quedar sobre las caras de la unin, siempre que se
demuestre que no afectan negativamente al soldeo.
10.2 Caras de fusin
Cuando se emplea el cizallado, se debera tener en cuenta el efecto de endurecimiento por deformacin y se deben
tomar precauciones para asegurar que no existe agrietamiento de los bordes.
Las preparaciones en U simple y doble y en J simple normalmente tienen que ser mecanizadas. Par evaluar los mtodos
de preparacin y el tipo de unin, se deberan tener en cuenta los requisitos del proceso de soldeo elegido.
10.3 Caras no soldadas
Cuando un borde no sea una cara de fusin, el efecto de fragilizacin por cizallado, corte trmico o resanado no debe
afectar negativamente a la pieza.
El endurecimiento local se puede reducir por un adecuado tratamiento trmico, o eliminar mediante un tratamiento
mecnico. La retirada de 1 mm o 2 mm de una cara de corte normalmente elimina la capa endurecida. Cuando se
emplee el corte trmico, el endurecimiento local se puede disminuir reduciendo la velocidad de corte o precalentando
antes del corte. Si fuese necesario se debera consultar al suministrador del acero para obtener recomendaciones
conducentes a la consecucin de una reduccin de la dureza.
Las preparaciones de soldadura en U y J, comparadas con las preparaciones en bisel y en V, favorecen la disminucin
de deformaciones al precisar menor cantidad de metal de soldadura. De la misma forma, las preparaciones dobles son
mejores que las simples dado que el metal de soldadura puede depositarse mediante pasadas alternadas en cada lado de
la unin. Para el control de las deformaciones es importante considerar la precisin de las preparaciones y el ensamblaje
de las piezas, as como un procedimiento de soldeo debidamente planificado y controlado.
11 ALINEACIN DE LAS SOLDADURAS A TOPE ANTES DEL SOLDEO
A no ser que se especifique otra cosa (por ejemplo en una especificacin de procedimiento de soldeo o en una norma de
aplicacin), los cantos de la raz o talones de la raz de uniones a tope no deben tener un desalineamiento superior al
25% del espesor del material ms delgado para materiales hasta los 12 mm, o superior a 3 mm para materiales con
espesor por encima de 12 mm.
En ciertas aplicaciones y procesos de soldeo pueden ser necesarias tolerancias ms estrictas.
NOTA Para los fines de la Directiva 97/23/CE, una norma de aplicacin significa una norma de producto relevante.
12 PRECALENTAMIENTO
Los puntos de medicin de temperatura deben estar de acuerdo con la Norma EN ISO 13916, con la excepcin de que
para todos los espesores la distancia mnima a la que efectuar la medicin debe ser de 75 mm a partir del eje de la
soldadura.
Se debera prestar especial atencin a la necesidad de precalentar cuando se realizan soldaduras con bajo aporte trmico,
por ejemplo los puntos de soldadura.
EN 1011-2:2001 - 12 -
13 PUNTOS DE SOLDADURA
Se recomienda que la longitud mnima de un punto de soldadura sea de 50 mm, pero en materiales con espesores
menores de 12 mm la longitud mnima de un punto de soldadura debe ser cuatro veces el espesor ms grueso. Para
materiales con espesor superior a 50 mm, o con lmite elstico mayor de 500 N/mm
2
, se debera tener en cuenta el
aumento de longitud y tamao de los puntos de soldadura, pudiendo suponer el empleo de una tcnica de dos pasadas.
Tambin se debera tener en cuenta la utilizacin de consumibles con menor resistencia y/o mayor ductilidad al soldar
aceros ms aleados.
14 ACCESORIOS TEMPORALES
Si se emplea despus del soldeo un proceso trmico para retirar un accesorio temporal, o los apndices de inicio y
terminacin, se debe dejar una cantidad suficiente del dispositivo o apndice que permita la posterior retirada del
material afectado trmicamente mediante un cuidadoso esmerilado.
15 APORTE TRMICO
El aporte trmico se calcula a partir de la velocidad de desplazamiento de la soldadura (vase el captulo 19 de la Norma
EN 1011-1:1998). Cuando se emplea la oscilacin en el soldeo con arco metlico, la amplitud de la oscilacin se
debera limitar a tres veces el dimetro del alma del electrodo.
En el soldeo por arco con electrodos mltiples, el aporte trmico se calcula como la suma de los aportes trmicos de
cada electrodo de acuerdo con sus propios parmetros de soldeo y de tensin.
16 ESPECIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO
La especificacin del procedimiento de soldeo debe cumplir con la Norma EN 288-2 e incluir lo siguiente:
a) si el soldeo se realiza en taller o en campo;
b) mximo espesor combinado (vase el apartado C.2.4), si se aplica el captulo C.2, o el espesor de chapa si se aplica
el captulo C.3;
c) aporte trmico (vase captulo 15);
d) escala de hidrgeno (vase el apartado C.2.3 y el apartado C.3.2);
e) puntos de soldadura (vase captulo 13).
17 IDENTIFICACIN
Cuando el contrato requiera el empleo de marcas profundas, se debe proporcionar una gua sobre su situacin y tamao.
La misma consideracin se aplica a las indentaciones que se empleen para el marcado durante el examen radiogrfico.
18 INSPECCIN Y ENSAYO
Debido al riesgo de agrietamiento retardado, normalmente se requiere que transcurra un periodo mnimo de 16 horas
antes de que se realice la inspeccin final de las fabricaciones en las condiciones en que se soldaron. El tiempo mnimo
se puede reducir para materiales delgados con lmite elstico inferior a 500 N/mm
2
, o aumentarse para materiales de
ms de 50 mm de espesor o con lmite elstico superior a 500 N/mm
2
. Cualquiera que sea el periodo que se aplique, se
debe indicar en los registros de inspeccin.
- 13 - EN 1011-2:2001
Las soldaduras que se han tratado trmicamente para disminuir el contenido de hidrgeno, o que se hayan sometido a un
alivio de tensiones, no precisan de un intervalo de tiempo a continuacin del tratamiento trmico para proceder con la
inspeccin final.
Si se requiere tratamiento posterior al soldeo por arco con gas inerte y electrodo de volframio (TIG), u otros que
produzcan refusin, se debe realizar antes de la inspeccin final.
Las soldaduras que se vayan a inspeccionar y aprobar no se deben pintar o recibir tratamientos similares, hasta que no
hayan sido aceptadas.
19 CORRECCIN DE LAS SOLDADURAS NO CONFORMES
Todas las soldaduras que no cumplan con la especificacin de diseo deben repararse.
NOTA Mediante la mecnica de fractura u otras tcnicas de evaluacin se puede determinar si una soldadura no conforme necesita ser reparada.
20 CORRECCIN DE LAS DEFORMACIONES
La temperatura de las zonas calentadas, medida con los medios adecuados, debera estar de acuerdo con las
recomendaciones del suministrador del material o con la especificacin de diseo.
21 TRATAMIENTO TRMICO POSTERIOR AL SOLDEO
Cuando se requiera un tratamiento trmico posterior al soldeo, pero no exista norma de aplicacin, los detalles del
tratamiento trmico deben establecer en la especificacin de diseo teniendo en cuenta el efecto sobre las propiedades
del metal base, a ZAT y el metal de soldadura.
EN 1011-2:2001 - 14 -
ANEXO A (Informativo)
POSIBLES FENMENOS PERJUDICIALES RESULTANTES DEL SOLDEO DE LOS ACEROS QUE NO
ESTN CUBIERTOS POR OTROS ANEXOS
Posibles fenmenos
perjudiciales resultantes
del soldeo
Causas Medidas para evitarlos
Grietas de tratamiento
trmico de alivio de
tensiones
Se pueden producir precipitaciones de carburos
y nitruros durante el tratamiento trmico de
alivio de tensiones si las condiciones del
tratamiento y/o la composicin del acero son
desfavorables. Con ello se reduce la ductilidad
del acero, de tal forma que la relajacin de
tensiones no solo produce deformacin plstica
sino tambin la formacin de grietas.
Reducir la concentracin de tensiones
mediante el esmerilado de los acuerdos
de las soldaduras.
Disminuir la cantidad de grano grueso en
la ZAT por medio de una correcta
secuencia de cordones de soldadura.
Emplear procedimientos ptimos de
tratamiento trmico.
Corrosin
a) Ataque generalizado
b) Agrietamiento por
corrosin bajo tensin
Las diferencias en composicin qumica,
tamao de grano y niveles de tensiones entre la
soldadura y el metal base puede provocar
diferentes tasas de corrosin. En la mayora de
los casos las zonas de ataque preferente son la
ZAT y la soldadura.
Ocasionadas por una combinacin crtica de las
tensiones, microestructura y condiciones
ambientales.
Evitar diferencias significativas en las
composiciones del metal base y del metal
de soldadura.
Evitar la concentracin de tensiones.
Minimizar los niveles de tensiones en la
soldadura.
Reducir los niveles de dureza.
- 15 - EN 1011-2:2001
ANEXO B (Informativo)
GUA SOBRE EL DISEO DEL DETALLE DE LA UNIN
(CUANDO NO EXISTE NORMA DE APLICACIN)
B.1 Generalidades
Este anexo se puede utilizar cuando no existan orientaciones en una norma de aplicacin. Informacin adicional se
puede encontrar en otros documentos, por ejemplo, las Normas EN 1708-1:1999 y EN 1708-2. En el anexo F se dan
instrucciones especficas relacionadas con el diseo para evitar el desgarre laminar.
B.2 Uniones a tope
La unin a tope entre piezas de seccin transversal desigual, alineadas, producir un aumento local de las tensiones,
adicional a la concentracin de tensiones originada por el propio perfil de la soldadura. Si el centro de los planos de las
dos piezas unidas no coincide, tambin se puede inducir en la unin un doblado local. Si las tensiones inducidas por
estos efectos no son aceptables, las piezas se tienen que rebajar antes del soldeo con una pendiente que no sea superior
de 1 a 4 con el fin de reducir las tensiones. En la figura B.1 se muestran ejemplos de piezas con y sin rebaje, siendo a) y
b) los tipos ms comunes y c) una configuracin especial para facilitar los ensayos no destructivos.
Una soldadura a tope con penetracin parcial que se suelda desde un solo lado, no debera estar sometida a un momento
flector en el eje longitudinal de la soldadura. Esto causara la presencia de tracciones en la raz de la soldadura. Por lo
tanto, se debera evitar y utilizar solamente cuando el diseo lo permita. En tales circunstancias, puede estar permitido
por una norma de aplicacin o contrato.
Leyenda
1 Pendiente aproximada de 1 a 4.
a) pendiente en la soldadura;
b) pendiente en la chapa ms gruesa;
c) configuracin especial para facilitar los ensayos no destructivos.
Fig. B.1 Uniones a tope de distinta seccin transversal
EN 1011-2:2001 - 16 -
B.3 Soldaduras en ngulo
La longitud efectiva que se debera considerar de una soldadura en ngulo con los extremos abiertos, es la longitud total
menos dos veces la longitud de su lado. En cualquier caso, la longitud efectiva no debera ser inferior al mayor valor de
25 mm o cuatro veces la longitud de su lado.
Para las uniones soldadas en ngulo sometidas a cargas de compresin, no se debera suponer que las piezas unidas
estn en contacto. En aplicaciones crticas se debera considerar el empleo de unin a tope con penetracin parcial o
incluso total.
Cuando la longitud del lado especificada para una soldadura en ngulo, en el borde de una chapa o seccin, sea tal que
el metal base no se proyecta ms all de la soldadura, la fusin de la esquina o esquinas exteriores no se permitir si se
reduce el espesor de la garganta (vase la figura B.2).
a) Deseable
b) No aceptable porque se reduce el espesor de la garganta
Fig. B.2 Soldaduras en ngulo aplicadas sobre el borde de una pieza
Una soldadura en ngulo simple no debera estar sometida a momentos flectores en el eje longitudinal de la unin que
pudieran originar tracciones en la raz de la soldadura.
Las soldaduras en ngulo que conectan piezas, donde las caras de fusin forman un ngulo mayor de 120 o menor de
60, no se deberan considerar como que trasmiten las cargas calculadas en condiciones de mximas tensiones, a no ser
que lo permita la norma de aplicacin.
El diseo del espesor de garganta de una soldadura en ngulo plana o convexa que una dos piezas, donde las caras de
fusin forman un ngulo entre 60 y 120, se puede calcular multiplicando la longitud del lado por el factor apropiado
de acuerdo con la tabla B.1.
Tabla B.1
Factores para calcular el espesor de garganta de diseo de soldaduras en ngulo
planas o convexas en funcin de la longitud del lado
ngulo entre las caras de fusin
(grados)
Factor
60 a 90
91 a 100
101 a 106
107 a 113
114 a 120
0,7
0,65
0,60
0,55
0,50
Debera prestarse atencin a las tensiones de fabricacin, transporte y montaje, especialmente en aquellas soldaduras en
ngulo que se hayan diseado para soportar slo cargas ligeras durante el servicio.
- 17 - EN 1011-2:2001
B.4 Tapones y ojales
Con el fin de facilitar el acceso para el soldeo, el dimetro del tapn o la anchura del ojal no debera ser inferior a tres
veces el espesor del material o a 25 mm, lo que sea mayor. Los extremos de los ojales deberan ser redondeados a un
radio que no sea menor que 1,5 veces el espesor del material o de 12 mm, lo que sea mayor. La distancia entre el borde
de la pieza y el del tapn u ojal, o entre tapones u ojales adyacentes, no debera ser menor que dos veces el espesor, ni
menor de 25 mm en el caso de los tapones (vase tambin captulo 9).
EN 1011-2:2001 - 18 -
ANEXO C (Informativo)
FORMA DE EVITAR EL AGRIETAMIENTO POR HIDRGENO
(TAMBIN DENOMINADO AGRIETAMIENTO EN FRO)
C.1 Generalidades
En este anexo se dan recomendaciones para evitar el agrietamiento por hidrgeno.
Para la preparacin de este anexo, se ha tenido muy en cuenta la existencia de los muchos mtodos que han sido
propuestos para predecir las temperaturas de precalentamiento, con el fin de evitar el agrietamiento por hidrgeno en los
conjuntos soldados de aceros no aleados, de grano fino y aceros de baja aleacin. Ejemplos de ello se pueden encontrar en
los documentos IX-1602-90 y IX-1631-91 del IIS. En este anexo se incluyen dos mtodos en los captulos C.2 y C.3. El
mtodo A que figura en el captulo C.2 se basa en numerosas experiencias y datos fundamentalmente, pero no
exclusivamente, sobre aceros al carbono manganeso. El mtodo B que figura en el captulo C.3 se basa en experiencias y
datos fundamentalmente, pero no exclusivamente, sobre aceros de alta resistencia y baja aleacin. Las diferencias de base
y la experiencia empleada para la elaboracin de estos dos mtodos se pueden utilizar como gua para su aplicacin.
El mtodo descrito en el captulo C.4 se debe emplear para los aceros de baja temperatura y los resistentes a la fluencia.
Las recomendaciones slo son aplicables en condiciones normales de rigidez durante la fabricacin. Las situaciones de
alta rigidez pueden precisar de temperaturas de precalentamiento ms elevadas u otras precauciones para prevenir el
agrietamiento por hidrgeno.
Los captulos C.2 y C.3 son aplicables al soldeo de materiales base a temperaturas por encima de 0 C. Cuando el soldeo
se lleva a cabo por debajo de esta temperatura, es posible que se necesiten requisitos especiales.
Se pueden emplear procedimientos alternativos a los que se deducen de este anexo, por ejemplo menores temperaturas
de precalentamiento, siempre que estn soportados por la evidencia de su eficacia. Tal evidencia debera incluir todos
los factores tambin considerados para los procedimientos de soldeo que se dan en este anexo.
C.2 Mtodo A para evitar el agrietamiento por hidrgeno en aceros no aleados, de grano fino y de baja aleacin
C.2.1 Metal base
El captulo C.2 cubre los aceros no aleados, de grano fino y de baja aleacin.
El rango de la composicin qumica en porcentaje en peso del principal constituyente de la aleacin es:
Carbono 0,05 a 0,25.
Silicio 0,8 mx.
Manganeso 1,7 mx.
Cromo 0,9 mx.
Cobre 1,0 mx.
Nquel 2,5 mx.
Molibdeno 0,75 mx.
Vanadio 0,20 mx.
- 19 - EN 1011-2:2001
La determinacin de los niveles de precalentamiento seguros, pero rentables, para evitar el agrietamiento por hidrgeno
es crticamente dependiente del conocimiento preciso de la composicin del metal base y su carbono equivalente, CE,
as como de la composicin del metal de soldadura (vase el apartado C.2.9).
Los valores del carbono equivalente (CE) para el metal base se calculan empleando la frmula:
CE C
Mn Cr Mo V Ni Cu
= + +
+ +
+
+
6 5 15
en % (C.1)
El captulo C.2 se aplica a los aceros con un carbono equivalente (CE) comprendido en el rango entre 0,30 y 0,70.
Si, de los elementos de esta frmula, solo se conoce el carbono y manganeso de los certificados de la acera para aceros
al carbono y carbono manganeso, se debera aadir 0,03 al valor que se calcule para tener en cuenta los elementos
residuales. Cuando se vayan a unir aceros con diferentes grados o carbonos equivalentes, se debe emplear el mayor
valor del carbono equivalente.
Esta frmula del carbono equivalente puede que no sea adecuada para aceros que contengan boro.
C.2.2 Factores que afectan al agrietamiento
La presencia del agrietamiento por hidrgeno depende de diferentes factores: composicin del acero, procedimiento de
soldeo, consumibles de soldeo y tensiones presentes. Si el tiempo t
8/5
(tiempo de enfriamiento desde 800 C a 500 C)
asociado al soldeo es muy corto, se puede producir un endurecimiento excesivo en la zona afectada trmicamente.
Cuando el hidrgeno en la soldadura est por encima de un nivel crtico, la zona endurecida puede agrietarse
espontneamente bajo la influencia de las tensiones residuales una vez la soldadura se ha enfriado hasta temperaturas
prximas a la ambiente. Se pueden seleccionar condiciones de soldeo para evitar el agrietamiento asegurando que la
zona afectada trmicamente se enfra a una velocidad suficientemente lenta, por medio del control de las dimensiones
de los cordones de soldadura en relacin con el espesor del material y, si fuese necesario, aplicando precalentamiento y
controlando la temperatura entrepasadas. Los procedimientos para evitar el agrietamiento por hidrgeno, as como para
seleccionar los tiempos de enfriamiento durante el rango de la temperatura de transicin para evitar microestructuras
susceptibles y endurecidas, puede suponer el control del enfriamiento en la parte de menor temperatura del ciclo
trmico, normalmente entre 300 C y 100 C, lo que influye beneficiosamente en la evolucin del hidrgeno desde la
unin soldada. Esto se puede conseguir, concretamente, por la aplicacin de un postcalentamiento a la terminacin del
soldeo, lo que supone, normalmente, mantener la temperatura de precalentamiento.
El contenido de hidrgeno en la soldadura se puede controlar empleando procesos de soldeo y consumibles adecuados
para dicho control, as como, en cierto grado, por la aplicacin de un postcalentamiento como se ha descrito antes.
Consideraciones similares se pueden aplicar al agrietamiento por hidrgeno del metal de soldadura, donde aunque el
grado de endurecimiento sea menor, el hidrgeno presente y los niveles de tensiones suelen ser mayores que en la zona
afectada trmicamente. Por lo general, los procedimientos de soldeo que se seleccionan para evitar el agrietamiento por
hidrgeno de la zona afectada trmicamente, tambin evitarn el agrietamiento en el metal de soldadura. Sin embargo,
bajo determinadas condiciones de elevada rigidez, aceros con bajo CE, espesores gruesos o metal de soldadura aleado,
el agrietamiento por hidrgeno del metal de soldadura puede llegar a ser el mecanismo dominante.
La forma ms eficaz de evitar el agrietamiento por hidrgeno es reducir el aporte de hidrgeno al metal de soldadura
procedente de los consumibles de soldeo. Los beneficios obtenidos de un nmero creciente de posibilidades en las que
no se requiere precalentar a temperaturas por encima de 20 C, se pueden aumentar, tal como se muestra en los ejemplos
de la tabla C.1, empleando materiales de aportacin con bajo contenido en hidrgeno.
EN 1011-2:2001 - 20 -
Tabla C.1
Ejemplos de espesores combinados mximos (vase el apartado C.2.4) soldables sin precalentamiento
Espesor combinado mximo
0,49 de CE 0,43 de CE
Aporte trmico Aporte trmico
Contenido
a


de hidrgeno
difusible
ml/100 g de metal depositado
1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm 1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm
mm mm mm mm
> 15 25 50 40 80
10 15 30 55 50 90
5 10 35 65 60 100
3 5 50 100 100 100
3 60 100 100 100
a
Medido de acuerdo con la Norma ISO 3690.
Las condiciones de soldeo para evitar el agrietamiento por hidrgeno en los aceros al carbono manganeso se muestran
de forma grfica en la figura C.2 para los rangos normales de composiciones, expresadas en funcin del carbono
equivalente, cubiertas por esta norma, las cuales deberan ser seguidas para todos los tipos de unin siempre que fuese
posible.
Las condiciones se han representado teniendo en cuenta las diferencias de comportamiento entre aceros diferentes con
el mismo carbono equivalente (permitiendo tolerancias para la dispersin de durezas) y variaciones normales entre los
anlisis de colada y de producto. Son vlidas para evitar tanto el agrietamiento de la zona afectada trmicamente como
del metal de soldadura en la mayora de las situaciones de soldeo (vase tambin el apartado C.2.9).
C.2.3 Contenido de hidrgeno de los consumibles de soldeo
C.2.3.1 Generalidades. El fabricante debera ser capaz de demostrar que ha utilizado los consumibles de la forma
recomendada por el fabricante de los consumibles, as como que han sido almacenados y secados, o calentados, en las
condiciones de temperatura y tiempo apropiadas.
C.2.3.2 Escalas de hidrgeno. La escala de hidrgeno a emplear en cualquier proceso de soldeo por arco depende,
principalmente, del contenido de hidrgeno difusible en la soldadura y deber ser el que se indica en la tabla C.2. El
valor utilizado debera establecerlo el fabricante del consumible de acuerdo con la norma relevante si existe (o
determinarlo independientemente) junto con unas condiciones especficadas de suministro y tratamiento.
Tabla C.2
Escalas de hidrgeno
Contenido de hidrgeno difusible
ml/100 g de metal depositado
Escala de hidrgeno
> 15 A
10 15 B
5 10 C
3 5 D
3 E
- 21 - EN 1011-2:2001
C.2.3.3 Seleccin de las escalas de hidrgeno. A continuacin se dan recomendaciones generales sobre la seleccin
de la escala de hidrgeno apropiada para varios procesos de soldeo.
Los electrodos revestidos bsicos se pueden emplear con las escalas B a D, en funcin de la clasificacin otorgada al
consumible por el fabricante del electrodo. Los electrodos de rutilo o celulsicos se deberan emplear con la escala A.
Los alambres tubulares con relleno de fundente o metlico se pueden emplear con las escalas B a D, dependiendo de la
clasificacin otorgada al alambre por el fabricante. Las combinaciones alambre fundente para arco sumergido pueden
tener niveles de hidrgeno correspondientes a las escalas B a D, aunque lo ms normal es la escala C por lo que se
necesita asesoramiento para cada condicin y combinacin de productos. Los fundentes para arco sumergido pueden
estar clasificados por el fabricante, pero ello no confirma necesariamente que una combinacin fundente/alambre
tambin cumpla con la misma clasificacin.
Los alambres macizos para el soldeo por arco protegido con gas, TIG se pueden emplear con la escala D, a no ser que se
evalen especficamente y demuestren cumplir con la escala E. La escala E tambin puede ser apropiada para algunos
alambres tubulares y ciertos electrodos revestidos, pero solo despus de una evaluacin especfica. Cuando se consiguen
estos bajos niveles de hidrgeno, se debe tomar en consideracin la contribucin del hidrgeno procedente de la
composicin del gas de proteccin y de la humedad atmosfrica.
Para el soldeo por arco plasma se debera efectuar una evaluacin especfica.
C.2.4 Espesor combinado
El espesor combinado se debera determinar como la suma de los espesores medios del metal base hasta una distancia
de 75 mm desde el eje de la soldadura (vase la figura C.1).
El espesor combinado se emplea para evaluar la disipacin de calor de una unin, con el fin de determinar la velocidad
de enfriamiento.
Si el espesor aumenta de forma significativa justo a partir de los 75 mm del eje de la soldadura, puede ser necesario
utilizar un valor ms alto del espesor combinado.
Para el mismo espesor de material, la temperatura de precalentamiento es mayor en una soldadura en ngulo que en una
a tope porque el espesor combinado, y por lo tanto la disipacin de calor, es mayor.
EN 1011-2:2001 - 22 -
Dimensiones en milmetros
d
1
= espesor medio en una longitud de 75 mm
Dimetro mximo 40 mm
Se tiene que considerar la disipacin de calor limitada [vase el apartado C.2.10 b)]
Fig. C.1 Ejemplos de determinacin del espesor combinado
C.2.5 Temperatura de precalentamiento
La temperatura de precalentamiento a emplear se debera obtener de las figuras C.2 a) a m) leyendo la lnea de
precalentamiento inmediatamente por encima o a la izquierda del punto de coordenadas interseccin del aporte trmico
y el espesor combinado.
C.2.6 Temperatura de entrepasadas
La mnima temperatura entrepasadas recomendada normalmente se emplea como temperatura de precalentamiento en
las soldaduras de pasadas mltiples. Sin embargo, las soldaduras de pasadas mltiples pueden soportar una temperatura
entrepasadas menor que la de precalentamiento, cuando las subsecuentes pasadas se depositan con mayor aporte
trmico que la pasada de raz. En estos casos, la temperatura entrepasadas se debera determinar de las figuras C.2 a) a
m) para la pasada ms grande. En las tablas C.5 y C.6 se dan recomendaciones relacionadas con la temperatura
entrepasadas mxima para aceros resistentes a la fluencia y aceros para bajas temperaturas.
- 23 - EN 1011-2:2001
C.2.7 Aporte trmico
Los valores del aporte trmico (en kJ/mm) a utilizar con la figura C.2, se deberan calcular de acuerdo con la Norma
EN 1011-1:1998 y el captulo 15.
C.2.8 Reduccin del hidrgeno mediante postcalentamiento
Cuando existe un riesgo alto de agrietamiento en fro, se debera acelerar la eliminacin del hidrgeno bien
manteniendo la temperatura de entrepasadas mnima, o elevando la temperatura entre 200 C y 300 C inmediatamente
despus del soldeo y antes que la zona de soldadura se enfre por debajo de la temperatura de entrepasadas mnima. La
duracin del postcalentamiento debera ser como mnimo de dos horas dependiendo del espesor. Los espesores gruesos
requieren temperaturas de la parte superior del rango establecido, as como mayores tiempos de postcalentamiento.
El postcalentamiento tambin es apropiado cuando se vaya a enfriar una soldadura cuya seccin transversal no este
terminada.
C.2.9 Condiciones que pueden requerir procedimientos ms rigurosos
Las condiciones de precalentamiento presentadas en la figura C.2, han demostrado que proporcionan una base
satisfactoria para la elaboracin de procedimientos de soldeo seguros en muchas fabricaciones soldadas. Sin embargo,
el riesgo de agrietamiento por hidrgeno esta influenciado por diferentes parmetros que, en algunas ocasiones, ejercen
una influencia negativa mayor de la tenida en cuenta en las figuras C.2 a) a m). En los siguientes prrafos se describen
algunos factores que pueden aumentar el riesgo de agrietamiento por encima de lo esperado al elaborar los datos de la
figura C.2. La cuantificacin precisa de los efectos de tales factores sobre la necesidad de procedimientos ms
rigurosos, y sobre la modificacin de los procedimientos de soldeo para evitar el agrietamiento, no se puede hacer en
este momento. Por ello, los siguientes factores solo se deberan considerar como recomendaciones.
La rigidez de la unin es una compleja funcin del espesor, preparacin de la soldadura, geometra de la unin y rigidez
de la fabricacin. Las soldaduras en secciones con espesores por encima de unos 50 mm y pasadas de raz en uniones a
tope con bisel doble, pueden requerir procedimientos ms rigurosos.
Algunos procedimientos de soldeo pueden no ser adecuados para evitar el agrietamiento por hidrgeno del metal de
soldadura cuando se sueldan aceros de bajo carbono equivalente. Esto puede producirse con mayor facilidad cuando se
sueldan secciones gruesas (por ejemplo mayores de unos 50 mm) con altos aportes trmicos.
El empleo de metal de soldadura aleado de alta resistencia, o de metal de soldadura al carbono manganeso con un
contenido en manganeso aproximado del 1,5%, pueden provocar tensiones de operacin ms altas. Tanto si esto
produce, como si no, un aumento del riesgo de agrietamiento de la zona afectada trmicamente, el depsito de soldadura
sera, generalmente, ms duro y ms susceptible al agrietamiento por si mismo.
Experiencias e investigaciones han indicado que disminuyendo el contenido de inclusiones del acero, fundamental-
mente disminuyendo el contenido en azufre (pero tambin el contenido de oxgeno), se puede aumentar la templabilidad
del acero. Desde un punto de vista prctico, este efecto puede producir un aumento de la dureza en la zona afectada
trmicamente y, posiblemente, un pequeo incremento del riesgo de agrietamiento por hidrgeno de la zona afectada
trmicamente. La cuantificacin precisa de este efecto no es practicable en la actualidad.
Aunque las modificaciones de procedimientos relacionados con las soldaduras involucradas en los anteriores factores
pueden, en principio, obtenerse mediante un cambio en el aporte trmico, precalentamiento u otro factor influyente, la
modificacin ms efectiva es reducir el nivel de hidrgeno en la soldadura. Esto se puede conseguir bien directamente,
disminuyendo la aportacin de hidrgeno a la soldadura (empleando procesos o consumibles que aportan poco
hidrgeno), o aumentando las prdidas de hidrgeno de la soldadura por difusin mediante un mayor postcalentamiento
durante un periodo de tiempo despus del soldeo. El tiempo de postcalentamiento requerido depender de muchos
factores, pero un tiempo entre 2 horas y 3 horas ha demostrado en muchos casos ser beneficioso. Se recomienda que las
modificaciones requeridas de los procedimientos se obtengan tras el ensayo de la soldadura de una adecuada unin
simulada.
EN 1011-2:2001 - 24 -
C.2.10 Excepciones
Se pueden permitir procedimientos de soldeo menos rigurosos bajo las siguientes condiciones:
a) Precalentamiento general
Si el componente en su totalidad, o una anchura mayor que dos veces lo establecido en el captulo 12, se precalienta,
generalmente es posible reducir la temperatura de precalentamiento en una cantidad limitada.
b) Disipacin de calor limitada
Si se limita la disipacin de calor en una o ms direcciones (por ejemplo cuando el camino de conduccin de calor
ms corto es menor que 10 veces el valor del lado de la soldadura en ngulo) especialmente en la chapa ms gruesa
(por ejemplo en el caso de una unin a solape donde el saliente solo es marginalmente mayor que el valor del lado
de la soldadura en ngulo), es posible reducir los niveles de precalentamiento.
c) Consumibles austenticos
En algunas circunstancias, cuando es impracticable aplicar suficiente precalentamiento para asegurar una soldadura
exenta de grietas, puede ser ventajoso utilizar ciertos consumibles austenticos o altamente aleados con nquel. En
estos casos el precalentamiento no es siempre necesario, especialmente si las condiciones de los consumibles son
tales que depositan un metal de soldadura que contenga niveles de hidrgeno muy bajos.
d) Montaje de la unin
Montajes de la soldaduras en ngulo muy ajustados (donde la separacin es 0,5 mm o menos) puede justificar
excepciones al procedimiento de soldeo.
C.2.11 Condiciones simplificadas para el soldeo por arco
Cuando se especifique en el diseo pasada simple de soldaduras en ngulo con valores del lado mnimos, la tabla C.3 se
puede emplear para determinar los valores aproximados del aporte trmico para su utilizacin a la hora de determinar la
temperatura de precalentamiento con la figura C.2.
Estos valores son apropiados en situaciones prcticas, cuando a un fabricante se le requiere realizar soldaduras en
ngulo con pasada simple de dimensiones especificadas, en relacin con el valor del lado mnimo de las soldaduras en
ngulo. En la prctica, un lado ser mayor que el mnimo, como, por ejemplo, en una soldadura en ngulo en cornisa y
el dato, por lo tanto, no es apropiado para la aplicacin directa a soldaduras de dimensin de garganta especificada.
En otros casos, se debera controlar el aporte trmico mediante la longitud de cordn depositada con el electrodo (vase
la tabla C.4), o directamente por medio de los parmetros de soldeo.
Tabla C.3
Valores del aporte trmico para el soldeo con electrodos revestidos de soldaduras en ngulo de pasada simple
Aporte trmico para electrodos con diferentes tipos de revestimiento
a
y
rendimientos del electrodo
Valor mnimo del lado
de la soldadura
mm
R y RR < 110%
kJ/mm
B < 130%
kJ/mm
R y RR > 130%
kJ/mm
4 0,8 1,0

5 1,1 1,4 0,6
6 1,6 1,8 0,9
8 2,2 2,7 1,3
a
Tipos de revestimiento de acuerdo con la Norma EN 499.
-

2
5

-
E
N

1
0
1
1
-
2
:
2
0
0
1
Fig. C.2 a) Fig. C.2 b)
Leyenda
1 Espesor combinado, mm 4 Escala
2 Aporte trmico, kJ/mm 5 Para valores del carbono equivalente no superiores a
3 Temperatura de precalentamiento mnima, C
Fig. C.2 Condiciones para el soldeo de aceros con carbonos equivalentes definidos
E
N

1
0
1
1
-
2
:
2
0
0
1


2
6

-
Fig. C.2 c) Fig. C.2 d)
Leyenda
1 Espesor combinado, mm 4 Escala
2 Aporte trmico, kJ/mm 5 Para valores del carbono equivalente no superiores a
3 Temperatura de precalentamiento mnima, C
Fig. C.2 Condiciones para el soldeo de aceros con carbonos equivalentes definidos
- 27 - EN 1011-2:2001
Fig. C.2 e)
Fig. C.2 f)
Leyenda
1 Espesor combinado, mm 4 Escala
2 Aporte trmico, kJ/mm 5 Para valores del carbono equivalente no superiores a
3 Temperatura de precalentamiento mnima, C
Fig. C.2 Condiciones para el soldeo de aceros con carbonos equivalentes definidos
EN 1011-2:2001 - 28 -
Fig. C.2 g)
Fig. C.2 h)
Leyenda
1 Espesor combinado, mm 4 Escala
2 Aporte trmico, kJ/mm 5 Para valores del carbono equivalente no superiores a
3 Temperatura de precalentamiento mnima, C
Fig. C.2 Condiciones para el soldeo de aceros con carbonos equivalentes definidos
- 29 - EN 1011-2:2001
Fig. C.2 i)
Fig. C.2 j)
Leyenda
1 Espesor combinado, mm 4 Escala
2 Aporte trmico, kJ/mm 5 Para valores del carbono equivalente no superiores a
3 Temperatura de precalentamiento mnima, C
Fig. C.2 Condiciones para el soldeo de aceros con carbonos equivalentes definidos
EN 1011-2:2001 - 30 -
Fig. C.2 k)
Fig. C.2 l)
Leyenda
1 Espesor combinado, mm 4 Escala
2 Aporte trmico, kJ/mm 5 Para valores del carbono equivalente no superiores a
3 Temperatura de precalentamiento mnima, C
Fig. C.2 Condiciones para el soldeo de aceros con carbonos equivalentes definidos
- 31 - EN 1011-2:2001
Fig. C.2 m)
Leyenda
1 Espesor combinado, mm 4 Escala
2 Aporte trmico, kJ/mm 5 Para valores del carbono equivalente no superiores a
3 Temperatura de precalentamiento mnima, C
Fig. C.2 Condiciones para el soldeo de aceros con carbonos equivalentes definidos
EN 1011-2:2001 - 32 -
Tabla C.4
Longitud de cordn para el soldeo con electrodos revestidos
Tabla C.4.1
Rendimiento del electrodo del 95% aproximadamente
Longitud del cordn con electrodo de 410 mm a 450 mm de longitud y dimetro Aporte trmico
kJ/mm
2,5
mm
3,2
mm
4
mm
5
mm
6
mm
6,3
mm
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
120
95

195
155
130
110
95
85

300
240
200
170
150
135
120
110
95
80

470
375
315
270
235
210
190
170
150
125
110
95
84

545
450
390
340
300
270
245
215
180
155
135
120
110
100

600
500
430
375
335
300
270
240
200
170
150
135
120
110
Tabla C.4.2
95% < rendimiento del electrodo 110%
Longitud del cordn con electrodo de 410 mm a 450 mm de longitud y dimetro Aporte trmico
kJ/mm
2,5
mm
3,2
mm
4
mm
5
mm
6
mm
6,3
mm
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
130
105
85

215
170
145
120
105
95
85

335
270
225
190
165
150
135
120
105
90

525
420
350
300
260
230
210
190
165
140
120
105
95
85

600
500
430
375
335
300
275
240
200
170
150
135
120
110

555
475
415
370
330
300
265
220
190
165
150
135
120
- 33 - EN 1011-2:2001
Tabla C.4.3
110% < rendimiento del electrodo 130%
Longitud del cordn con electrodo de 410 mm a 450 mm de longitud y dimetro Aporte trmico
kJ/mm
2,5
mm
3,2
mm
4
mm
5
mm
6
mm
6,3
mm
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
150
120
100
85

250
200
165
140
125
110
100
90

385
310
260
220
195
170
155
140
125
105
90

605
485
405
345
300
270
240
220
195
160
140
120
110
95
90

580
500
435
385
350
315
280
230
200
175
155
140
125

550
480
425
385
350
305
255
220
190
170
155
140
EN 1011-2:2001 - 34 -
Tabla C.4.4
Rendimiento del electrodo > 130%
Longitud del cordn con electrodo de 410 mm a 450 mm de longitud y dimetro Aporte trmico
kJ/mm
3,2
mm
4
mm
5
mm
6
mm
6,3
mm
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
320
255
215
180
160
140
130
115
100
85

500
400
330
285
250
220
200
180
160
135
115
100
90

625
520
445
390
345
310
285
250
210
180
155
140
125
115

560
500
450
410
360
300
255
225
200
180
165

620
550
495
450
395
330
285
245
220
200
180
NOTA Los valores que se dan en la tabla C.4 se refieren a electrodos de 450 mm de longitud. Para otras longitudes de electrodos se puede
emplear la siguiente expresin:
Longitud del cordn mm
Dimetro del electrodo
Aporte trmico



( ) =
( )
2
L F
donde
L es la longitud de electrodo consumida (en mm) (normalmente la longitud original menos 40 mm para la colilla del electrodo)
y
F es un factor en kJ/mm
3
con un valor que depende del rendimiento del electrodo, como se indica a continuacin:
Rendimiento de aproximadamente el 95% F = 0,0368
95% < rendimiento del electrodo < 110% F = 0,0408
110% < rendimiento del electrodo < 130% F = 0,0472
Rendimiento del electrodo > 130% F = 0,0608
- 35 - EN 1011-2:2001
C.2.12 Ejemplos de utilizacin del captulo C.2
Paso1: Decidir cual es el valor del carbono equivalente que se vaya a emplear, bien en funcin del certificado del
acerista o del mximo carbono equivalente que figure en la norma del material. Durante este ejemplo se
considerar un acero con un carbono equivalente de 0,45.
Paso 2: Decidir provisionalmente el proceso de soldeo y consumibles que se vayan a emplear. Clasificar los
consumibles utilizando las escalas de hidrgeno A, B, C, D o E de acuerdo con el apartado C.2.3 y la tabla
C.2.
Supongamos que vamos a emplear el soldeo con electrodo revestido y que el nivel de hidrgeno corresponde
a la escala B de la tabla C.2.
Paso 3: Determinar si la unin se va a soldar a tope o en ngulo.
Supongamos que se va a soldar a tope.
Paso 4: Seleccionar de la figura C.2 el grfico adecuado para la escala de hidrgeno B y un carbono equivalente de
0,45, es decir, figura C.2 e). Cuando no se disponga de un grfico para seleccionar la escala de hidrgeno y el
carbono equivalente, utilizar el grfico apropiado para el siguiente valor ms alto del carbono equivalente.
Paso 5: Determinar la dimensin mnima del cordn a depositar mientras se efecta la soldadura a tope. Esto sucede,
a menudo, en la pasada de raz.
Supongamos que esta situacin corresponde a un electrodo de 4 mm con un rendimiento del 120% que
deposita una longitud de 260 mm.
De acuerdo con la tabla C.4.3 tenemos un aporte trmico mnimo para los cordones individuales que forman
la unin a tope de al menos 1,2 kJ/mm.
Paso 6: Determinar el espesor combinado de la unin a tope, de acuerdo con el apartado C.2.4. Supongamos que el
espesor combinado calculado sea 50 mm.
Paso 7: Empleando la figura C.2 e) dibujar el punto con coordenadas 1,2 kJ/mm de aporte trmico y 50 mm de
espesor combinado. Leer la temperatura de precalentamiento mnima y de entrepasadas requerida, que en este
ejemplo es de 75 C.
Variaciones del paso 7. En el caso de que no se desee precalentar, proceder como sigue:
Paso 8: Volver a examinar la figura C.2 e) para determinar el aporte trmico mnimo sin tener que precalentar
(normalmente la lnea 20 C).
Para la unin a tope del ejemplo este valor es 1,4 kJ/mm.
Paso 9: Si teniendo en cuenta la tabla C.4.3 y la posicin de soldeo es posible aplicar este aporte trmico, proceder a
la utilizacin del electrodo de dimetro y longitud de cordn elegido de la tabla C.4.3.
Si esto no fuese posible, continuar con el paso 10.
Paso 10: Empleando las figuras C.2 a) y C.2 d) examinar la posibilidad de emplear menores niveles de hidrgeno
(utilizando mayores temperaturas para el secado de los electrodos, cambiando los consumibles o cambiando
el proceso de soldeo) para evitar le necesidad de precalentar con los niveles de aporte trmico aceptables.
EN 1011-2:2001 - 36 -
C.3 Mtodo B para evitar el agrietamiento por hidrgeno en aceros no aleados, de grano fino y de aceros de
baja aleacin
C.3.1 Generalidades
Este mtodo cubre el soldeo por arco de aceros de los grupos 1 a 4 especificados en el Informe CR ISO 15608. Las
recomendaciones que se dan en este anexo deberan considerarse en la WPS relevante.
Un medio muy eficaz para evitar el agrietamiento en fro es precalentar la soldadura a temperaturas superiores para
retrasar el enfriamiento de la zona de soldadura, promoviendo la difusin del hidrgeno despus del soldeo en un
tiempo menor y en mayor cantidad que si no se precalentase. El precalentamiento, adems, reduce el nivel de las
tensiones internas. En soldaduras de pasadas mltiples es posible comenzar sin precalentar, si se consigue una
temperatura entrepasadas suficientemente alta que se mantiene mediante una secuencia de soldeo adecuada.
Esta recomendacin est basada en exmenes extensivos del comportamiento al agrietamiento en fro de aceros durante
el soldeo, realizados sobre la propia soldadura o empleando ensayos de agrietamiento en fro especiales. Tambin se
han examinado soldaduras en ngulo. Se ha encontrado que las soldaduras en ngulo de pasada simple tienen menores
tensiones internas que las soldaduras a tope. Por lo tanto, las temperaturas de precalentamiento determinadas para las
soldaduras a tope, pueden ser unos 60 C superiores a las soldaduras en ngulo. Los fabricantes pueden hacer uso de
esta ventaja dependiendo de su propia experiencia. Con el fin de determinar las temperaturas de precalentamiento para
soldaduras en ngulo y a tope de chapas con diferentes espesores, la temperatura de precalentamiento se calcular en
base a la chapa ms gruesa. Las soldaduras en ngulo de pasadas mltiples y las uniones a tope tienen condiciones
tensionales similares. Por lo tanto, para evitar las grietas en fro se emplear la misma temperatura de precalentamiento
que para las uniones a tope.
La menor temperatura antes de comenzar el primer cordn y por debajo de la cual la zona de soldadura no estar
durante el soldeo, desde el punto de vista de evitar el agrietamiento en fro, se denomina como temperatura de
precalentamiento T
p
. En el caso de soldeo con pasadas mltiples, este trmino tambin se emplea para designar tal
temperatura en relacin con el segundo y siguientes cordones, conocindose como temperatura entrepasadas T
i
. Ambas
temperaturas son, generalmente, la misma. Por lo tanto, por razones de sencillez, en lo que sigue solo se utilizar el
trmino temperatura de precalentamiento.
C.3.2 Factores que influyen en el comportamiento al agrietamiento en fro de las soldaduras
El comportamiento al agrietamiento en fro de las uniones soldadas depende de la composicin qumica del metal base
y del metal de soldadura, espesor de la chapa, contenido de hidrgeno del metal de soldadura, aporte trmico durante el
soldeo y nivel de tensiones. Un aumento en el contenido de aleantes, espesor de chapa y contenido en hidrgeno,
incrementa el riesgo de agrietamiento en fro. Por el contrario, un aumento del aporte trmico lo reduce.
C.3.2.1 Material base. La influencia de la composicin qumica sobre el comportamiento ante el agrietamiento en fro
de los aceros, se caracteriza por medio del carbono equivalente (CET). Esta frmula facilita informacin acerca del
efecto individual de los elementos de aleacin sobre estas propiedades en relacin con el del carbono.
CET C
Mn Mo Cr Cu Ni
= +
+
+
+
+
10 20 40
en % (C.2)
Se aplica en el siguiente rango de concentraciones (porcentajes en peso):
Carbono 0,05 a 0,32
Silicio 0,8 mx.
Manganeso 0,5 a 1,9
Cromo 1,5 mx.
- 37 - EN 1011-2:2001
Cobre 0,7 mx.
Molibdeno 0,75 mx.
Niobio 0,06 mx.
Nquel 2,5 mx.
Titanio 0,12 mx.
Vanadio 0,18 mx.
Boro 0,005 mx.
Existe una relacin lineal entre el carbono equivalente, CET, y la temperatura de precalentamiento T
p
(o de entrepasadas
T
i
) tal como se indica en la figura C.3. Se puede ver que un aumento de alrededor del 0,01% en el carbono equivalente
CET produce un aumento de unos 7,5 C en la temperatura de precalentamiento.
T CET
pCET
C = 750 150 ( ) (C.3)
Leyenda
1 TpCET en C
2 Carbono equivalente CET en %
Fig. C.3 Temperatura de precalentamiento en funcin del carbono equivalente, CET
EN 1011-2:2001 - 38 -
C.3.2.2 Espesor de chapa. La relacin entre el espesor de chapa d y la temperatura de precalentamiento T
p
se muestra
en la figura C.4. Se puede ver que para los materiales ms delgados, un cambio en el espesor de chapa produce un
cambio sustancial en la temperatura de precalentamiento. Sin embargo, cuando aumenta el espesor del material el efecto
se reduce y es muy bajo por encima de 60 mm.
T
d
pd
C =
F
H
I
K
160
35
110 tanh ( ) (C.4)
Leyenda
1 Tpd en C
2 Espesor de chapa d en mm
Fig. C.4 Temperatura de precalentamiento en funcin del espesor de chapa, d
C.3.2.3 Contenido de hidrgeno. El efecto del contenido de hidrgeno del metal depositado HD de acuerdo con la
Norma ISO 3690 sobre la temperatura de precalentamiento, se muestra en la figura C.5. Se puede ver que un aumento
del contenido de hidrgeno requiere un aumento de la temperatura de precalentamiento. El efecto de un cambio en el
contenido de hidrgeno sobre la temperatura de precalentamiento, es mayor cuando las concentraciones son bajas que
cuando son altas.
T HD
pHD
C = 62 100
0 35 ,
( ) (C.5)
Leyenda
1 TpHD en C
2 Contenido de hidrgeno HD en ml/100 g
Fig. C.5 Temperatura de precalentamiento en funcin de contenido de hidrgeno del metal de soldadura
- 39 - EN 1011-2:2001
C.3.2.4 Aporte trmico. La influencia del aporte trmico, Q, sobre la temperatura de precalentamiento se muestra en
la figura C.6. Se puede ver que un aumento del aporte trmico durante el soldeo permite reducir la temperatura de
precalentamiento. Ms an, la influencia depende del contenido de elementos de aleacin y es ms pronunciada para los
carbonos equivalentes bajos que para los altos.
T CET Q CET
pQ
C = + 53 32 53 32 a f ( ) (C.6)
Leyenda
1 TpQ en C
2 Aporte trmico en kJ/mm
Fig. C.6 Temperatura de precalentamiento en funcin del aporte trmico
C.3.2.5 Tensiones internas. En la actualidad, la relacin entre el nivel de las tensiones internas y la temperatura de
precalentamiento solo se conoce cualitativamente hasta un cierto grado. Un aumento de las tensiones internas y de la
triaxialidad del estado tensional produce un aumento de la temperatura de precalentamiento. Para la determinacin de la
ecuacin C.8 para calcular la temperatura de precalentamiento, se ha supuesto que las tensiones internas presentes en la
zona de la soldadura son iguales al lmite elstico del material base y del metal de soldadura respectivamente.
C.3.3 Clculo de la temperatura de precalentamiento
Los efectos de la composicin qumica, caracterizados por el carbono equivalente, CET, del espesor de chapa d y del
contenido de hidrgeno en el metal de soldadura, HD, y del aporte trmico Q, se pueden combinar mediante la frmula
que figura a continuacin para calcular la temperatura de precalentamiento, T
p.
T T T T T
p pCET pd pHD pQ
C = + + + ( ) (C.7)
La temperatura de precalentamiento tambin se puede calcular por medio de la siguiente frmula:
T CET d HD CET Q
p
C = + + + 697 160 35 62 53 32 328
0 35
tanh / ( ) ( )
,
a f (C.8)
EN 1011-2:2001 - 40 -
Esta relacin es vlida para aceros estructurales con un lmite elstico hasta 1 000 N/mm
2
y
CET = 0,2% a 0,5%
d = 10 mm a 90 mm
HD = 1 ml/100 g a 20 ml/100 g
Q = 0,5 kJ/mm a 4,0 kJ/mm
De acuerdo con la experiencia, las temperaturas de precalentamiento calculadas con ayuda de la ecuacin C.7 o C.8, son
aplicables siempre que se cumplan las siguientes condiciones:
a) El carbono equivalente, CET, del metal base excede al del metal de soldadura al menos en un 0,03%. En otro caso,
el clculo de la temperatura de precalentamiento se tiene que basar en el CET del metal de soldadura incrementado
en un 0,03%.
b) En la soldadura en ngulo de pasada simple, los puntos de soldadura y la pasada de raz tienen una longitud mnima
de 50 mm. Si el espesor de chapa supera los 25 mm, los puntos de soldadura y la pasada de raz se depositan
mediante dos pasadas empleando un metal de soldadura dctil.
c) En el caso del soldeo de las pasadas de relleno, incluyendo tambin las soldaduras en ngulo de pasadas mltiples,
no se produce un enfriamiento entre pasadas hasta que el espesor de la soldadura no haya alcanzado un tercio del
espesor de la chapa. En otro caso es necesario reducir el contenido de hidrgeno mediante un postcalentamiento.
d) La secuencia de soldeo se seleccionar de tal forma que se eviten las deformaciones plsticas fuertes en las
soldaduras que no estn totalmente terminadas.
C.3.4 Determinacin grfica de las temperaturas de precalentamiento
La relacin entre la temperatura de precalentamiento, T
p,
y el espesor de chapa, d, para combinaciones seleccionadas de
carbono equivalente, CET, y de aporte trmico, Q, estn basadas en la frmula C.8 y se pueden ver en la figura C.7. Las
curvas representadas en los diagramas individuales aplican en cada caso a diferentes concentraciones de hidrgeno del
metal de soldadura.
Si la temperatura de precalentamiento se va a calcular para un determinado acero o metal de soldadura, caracterizado
por su carbono equivalente, CET, se tiene que seleccionar el diagrama con el CET y el aporte trmico ms cercano
posible. La temperatura de precalentamiento se obtiene de este diagrama a partir del espesor de chapa y del contenido
de hidrgeno en cuestin.
Si el carbono equivalente y el aporte trmico en el diagrama no estn de acuerdo con los valores reales, se corregir la
temperatura de precalentamiento que se haya obtenido. Se tiene que hacer una correccin de 7,5 C por cada 0,01% de
diferencia con el CET. La correccin relacionada con el aporte trmico se puede obtener de la figura C.6.
- 41 - EN 1011-2:2001
Leyenda
1 Tp en C
2 Espesor de chapa d en mm
Fig. C.7 Temperatura de precalentamiento T
p
en funcin del espesor de chapa
EN 1011-2:2001 - 42 -
C.3.5 Reduccin del contenido de hidrgeno mediante postcalentamiento
Cuando existe un riesgo notable de agrietamiento en fro, por ejemplo, con aceros de lmite elstico mayor de
460 N/mm
2
y espesor superior a 30 mm que se suelden por arco sumergido, es recomendable reducir el contenido de
hidrgeno por medio de un postcalentamiento, por ejemplo, 2h/250 C inmediatamente despus del soldeo.
C.3.6 Soldeo sin precalentamiento
Cuando se realiza el soldeo con pasadas mltiples, se puede evitar el precalentamiento si se mantiene una temperatura de
entrepasadas, T
i
, suficientemente alta mediante el empleo de una secuencia de soldeo adecuada. La posibilidad de evitar el
precalentamiento manteniendo una elevada temperatura de entrepasadas, no solo depende de las condiciones de rigidez de
la fabricacin sino tambin de la composicin qumica del acero a soldar, es decir del CET y de la temperatura de
precalentamiento. Se debe tener en cuenta que la evaluacin de los elementos en comparacin con el carbono, es
sensiblemente diferente entre CE y CET. Por lo tanto, no es recomendable convertir los valores CET en valores CE o
viceversa.
La figura C.8 facilita informacin sobre el espesor de chapa hasta el que es posible, en funcin del contenido de
aleantes del acero y del contenido de hidrgeno del metal de soldadura, evitar el precalentamiento manteniendo la
temperatura entrepasadas de 50 C a 100 C mediante la secuencia de soldadura apropiada.
Leyenda
1 Espesor de chapa d en mm
2 Carbono equivalente CET en %
Fig. C.8 Lmite del espesor de chapa para el soldeo sin precalentamiento en funcin del CET para una
temperatura entrepasadas T
i
mnima de 50 C y 100 C
- 43 - EN 1011-2:2001
En los casos en que sea impracticable precalentar adecuadamente, se recomienda emplear consumibles austenticos o de
base de nquel. De esta forma es posible evitar el precalentamiento por el comparativamente bajo nivel de tensiones
internas de las uniones soldadas y la mejor solubilidad del hidrgeno en el metal de soldadura austentico.
C.4 Mtodo para evitar el agrietamiento por hidrgeno de los aceros resistentes a la fluencia y para bajas
temperaturas
C.4.1 Metal base
Los metales base que cubre este anexo son algunos aceros resistentes a la fluencia y para bajas temperaturas de los
grupos 4, 5, 6 y 7 del Informe CR ISO 15608.
C.4.2 Precalentamiento y temperatura entrepasadas
Los lmites del precalentamiento y temperatura entrepasadas, que son aplicables a chapas, lminas, tubos y forjas, se dan
en la tabla C.5 para los aceros resistentes a la fluencia y en la tabla C.6 para los aceros para bajas temperaturas. Pueden ser
necesarias modificaciones en relacin con requisitos especiales, experiencias o aplicaciones (por ejemplo, soldaduras en
ngulo, soldaduras parcialmente realizadas, soldaduras de toberas o en campo). Los ensayos de cualificacin del
procedimiento de soldeo se deberan llevar a cabo, incluso si no se requiere por la especificacin de diseo.
C.4.3 Eleccin de la temperatura de precalentamiento y de entrepasadas
La temperatura mnima de precalentamiento y de entrepasadas depende de:
composicin qumica del metal base y metal de soldadura;
espesor del conjunto a soldar y tipo de unin;
proceso y parmetros de soldeo;
escala de hidrgeno de la soldadura.
La temperatura mxima entrepasadas debera ser la que corresponda de acuerdo con las tablas C.5 o C.6.
La temperatura de precalentamiento y de entrepasadas de las tablas C.5 y C.6, son vlidas para soldaduras a tope. Las
soldaduras en ngulo debido a su mayor disipacin de calor, o las soldaduras parcialmente realizadas, a veces requieren
mayores temperaturas mnimas. La soldadura en campo abierto puede requerir precauciones especiales. Con el fin de
evitar el agrietamiento por hidrgeno es recomendable:
mantener la temperatura mnima obtenida de las tablas C.5 y C.6 durante todo el proceso de soldeo;
enfriar lentamente;
realizar un tratamiento de postcalentamiento cuando las soldaduras parcialmente rellenas tienen que enfriarse;
considerar la posibilidad de realizar un tratamiento trmico postsoldadura inmediatamente despus del soldeo
(excepto en el caso de acero con 12% de cromo).
EN 1011-2:2001 - 44 -
Tabla C.5
Temperatura mnima de precalentamiento y de entrepasadas para aceros resistentes a la fluencia
Temperatura mnima de precalentamiento y de
entrepasadas
Tipo de acero Espesor
mm
Escala D de
hidrgeno
5 ml/100 g
C
Escala C de
hidrgeno
5 10 ml/100 g
C
Escala A de
hidrgeno
>15 ml/100 g
C
Mxima
temperatura
entre
pasadas
C
0,3 Mo 15
> 15 30
> 30
20
75
75
20
75
100
100
100
No aplicable
250
1 Cr 0,5 Mo
1,25 Cr 0,5 Mo
15
> 15
20
100
100
150
150
No aplicable
300
0,5 Cr 0,5 Mo 0,25 V 15
> 15
100
100
150
200
No aplicable
No aplicable
300
2,25 Cr 1 Mo 15
> 15
75
100
150
200
200
No aplicable
350
5 Cr 0,5 Mo
7 Cr 0,5 Mo
9 Cr 1 Mo
Todos 150 200 No aplicable 350
12 Cr Mo V 8
> 8
150
200
350
b
No aplicable
No aplicable
No aplicable
No aplicable 300
450
b
Mtodo martenstico cuando la temperatura de precalentamiento esta por debajo de la temperatura de comienzo de transformacin de la
martensita (Ms ) y la transformacin de la martensita se produce durante el soldeo.
b
Mtodo austentico cuando la temperatura de precalentamiento esta por encima de Ms y se debe permitir a la unin enfriarse hasta por debajo de
Ms para asegurar que la transformacin de la martensita se produce antes de que se aplique cualquier tratamiento trmico postsoldadura.
Tabla C.6
Temperatura mnima de precalentamiento y de entrepasadas de los aceros para baja temperatura
Temperatura mnima de precalentamiento y de
entrepasadas
Tipo de acero
% elemento
Espesor del material
mm
Escala D
hidrgeno
5 ml/100 g
C
Escala C
hidrgeno
5 ml 10 ml/100 g
C
Mxima
temperatura
entre pasadas
C
3,5 Ni
5,0 Ni
5,5 Ni
9,0 Ni
Ms de 10
Ms de 10
Ms de 10
Ms de 10
100
a
100
b
100
b
100
b
100
a
No aplicable
No aplicable
No aplicable
250
250
250
a
Los valores de precalentamiento mnimo son tpicos para condiciones normales de produccin empleando consumibles de composicin
equivalente.
b
El nivel de precalentamiento especificado se refiere a aquellos casos en los que se emplean consumibles prximos al metal base o soldeo
autgeno.
Los aceros con 5% al 9% de nquel se sueldan normalmente con consumibles de base nquel y normalmente no se requiere precalentar hasta
espesores de chapa de 50 mm.
- 45 - EN 1011-2:2001
ANEXO D (Informativo)
TENACIDAD Y DUREZA DE LA ZONA AFECTADA TRMICAMENTE
D.1 Generalidades
Este anexo describe la influencia de las condiciones de soldeo sobre los ciclos temperatura/tiempo que se producen
durante el soldeo y sobre las propiedades mecnicas de la ZAT.
D.2 Comportamiento fundamental de los aceros ferrticos
El soldeo de los aceros ferrticos produce una zona en la que la estructura original se modifica por efecto del calor
aportado para la realizacin de la soldadura. En funcin de la microestructura, tambin cambiarn la tenacidad y la
dureza.
El cambio de la microestructura en la ZAT depende, fundamentalmente, de la composicin qumica del metal base y de
los ciclos de temperatura/tiempo que se producen durante el soldeo.
D.3 Influencia del tipo de acero
La relacin entre la microestructura de la ZAT y la tenacidad se considera como que la tenacidad disminuye con el
aumento del tamao de grano y con un aumento de la fraccin de martensita dura y bainita en los constituyentes
microestructurales.
En al caso de los aceros al carbono y C-Mn, que no contienen ningn elemento que limite el crecimiento de grano
austentico durante el soldeo, un estricto control del tiempo de enfriamiento es, frecuentemente, necesario para asegurar
la tenacidad adecuada de la ZAT.
Para los aceros C-Mn microaleados, una cuidadosa seleccin de la combinacin de elementos capaces de formar
precipitados de carburos y nitruros, que son estables a elevadas temperaturas, hace posible limitar el crecimiento de
grano austentico y promover la nucleacin de una ferrita intragranular durante la transformacin de la austenita. El
control del crecimiento de grano austentico depende del tipo y cantidad de elementos formadores de carburos y
nitruros. Tales aceros son, por lo tanto, menos sensibles al deterioro de la tenacidad en la ZAT.
Los aceros ferrticos de baja aleacin, por ejemplo los templados y revenidos, resistentes a la fluencia y para bajas
temperaturas, as como los aceros aleados con Ni, reaccionarn de acuerdo con su composicin qumica pero su
comportamiento depender de cada tipo de acero.
D.4 Influencia de las condiciones de soldeo sobre las propiedades mecnicas
Los ciclos temperatura/tiempo durante el soldeo tienen un efecto significativo sobre las propiedades mecnicas de una
unin soldada. Estn influenciados, especialmente, por el espesor del material, forma de la soldadura, aporte trmico
durante el soldeo (vase la Norma EN 1011-1:1998) y temperatura de precalentamiento. Generalmente, el tiempo de
enfriamiento t
8/5
se elige para caracterizar el ciclo temperatura/tiempo de una pasada individual durante el soldeo y es el
tiempo que transcurre, durante el enfriamiento, para que una pasada de soldadura y su zona afectada trmicamente pase
desde la temperatura de 800 C a la de 500 C (vase el captulo D.5).
Valores altos del tiempo de enfriamiento t
8/5
producen, generalmente, una reduccin de la energa absorbida por
impacto y un aumento de la temperatura de transicin al impacto de la ZAT (vase la figura D.1). El alcance de la
disminucin de la tenacidad depende del tipo de acero y de su composicin qumica.
La dureza de la ZAT disminuye con el aumento del tiempo de enfriamiento t
8/5
(vase la figura D.2).
EN 1011-2:2001 - 46 -
D.5 Concepto del tiempo de enfriamiento
Si la energa absorbida al impacto por la ZAT en un determinado acero no esta por debajo del mnimo valor prescrito,
las condiciones de soldeo se tienen que seleccionar de tal forma que no se supere el tiempo t
8/5.
Si no se supera la dureza
mnima prescrita para la ZAT de un determinado acero, las condiciones de soldeo se tienen que seleccionar de tal forma
que el tiempo de enfriamiento t
8/5
no caiga por debajo de un cierto valor. Para este mtodo de estudio, se debera
conocer las curvas de energa de impacto, temperatura de transicin y dureza en funcin de t
8/5
para el acero en cuestin.
Para aceros no aleados de alta resistencia y ferrticos de baja aleacin, los tiempos de enfriamiento apropiados t
8/5
de las
pasadas de relleno y de acabado estn comprendidos, generalmente, entre 10 y 25 segundos. No existe nada que evite
que se efecten soldaduras

de estos aceros con otros tiempos de enfriamiento t
8/5,
siempre que en cada caso especfico se
realicen comprobaciones adecuadas sobre la base de los ensayos de procedimiento de soldeo de acuerdo con la Norma
EN 288-3:1997 o con ensayos previos a la produccin de acuerdo con la Norma EN 288-8:1995 y se demuestre que se
cumplen los requisitos estructurales del componente.
Si no se dispone de las curvas de energa de impacto, temperatura de transicin y dureza en funcin de t
8/5,
se
recomienda efectuar ensayos del procedimiento de soldeo de acuerdo con las Normas EN 288-3:1997 o EN 288-8:1995.
D.6 Clculo del tiempo de enfriamiento
La relacin entre las condiciones de soldeo y el tiempo de enfriamiento se puede describir por medio de ecuaciones,
pero se tienen que hacer diferencias entre flujos de calor en dos o tres direcciones (vanse las figuras D.3 y D.4).
La figura D.4 es un diagrama que facilita informacin respecto a la relacin entre el espesor de transicin d
t
, aporte
trmico Q y la temperatura de precalentamiento T
p
para cualquier tipo de soldadura y proceso de soldeo. Este diagrama
indica si el flujo de calor es en dos o tres dimensiones para una determinada combinacin de los espesores del material,
aporte trmico y temperatura de precalentamiento.
Cuando al flujo trmico sea en tres dimensiones y el tiempo de enfriamiento sea independiente del espesor del material,
se calcula con la ecuacin D.1.
t
Q
T T
8 5
2
1
500
1
800
/
=

F
H
G
I
K
J

o o
(D.1)
Para aceros no aleados y de baja aleacin se utiliza la ecuacin D.2 (empleando el factor de forma F
3
apropiado de
acuerdo con la tabla D.1).
t T Q
T T
F
8 5 3
6 700 5
1
500
1
800
/
=

F
H
G
I
K
J

o
o o
b g
(D.2)
Si el flujo de calor es en dos dimensiones y el tiempo de enfriamiento depende del espesor del material, se calcula
empleando la ecuacin D.3.
t
Q
T T
8 5
2
2 2 2
4
1
500
1
800
/
=

F
H
G
G
I
K
J
J
cd
o o
b g b g
(D.3)
Para aceros no aleados y de baja aleacin se utiliza la ecuacin D.4 (empleando el factor de forma F
2
apropiado de
acuerdo con la tabla D.1).
t
Q
d
T T
F
8 5
5
2
2
2 2
2
4 300 4 3 10
1
500
1
800
/
, =

F
H
G
I
K
J

F
H
G
I
K
J
L
N
M
M
O
Q
P
P
T
o
o o
b g (D.4)
- 47 - EN 1011-2:2001
donde: Q = x E = x U x I/v x 1 000 (kJ/mm)
U en voltios
I en amperios
v en mm/seg
rendimiento trmico del proceso de soldeo
proceso UP (121) = 1,0
proceso E (111) = 0,85
proceso MAG (135) = 0,85
Tabla D.1
Influencia de la forma de la soldadura en el tiempo de enfriamiento t
8/5
Factor de forma
Forma de la soldadura F
2
Flujo de calor en dos
dimensiones
F
3
Flujo de calor en
tres dimensiones
Cordn sobre chapa 1 1
Entre cordones en uniones a
tope
0,9 0,9
Cordn simple de una
soldadura en ngulo en una
unin en esquina
0,9 a 0,67 0,67
Cordn simple de una
soldadura en ngulo en una
unin en T
0,45 a 0,67 0,67
D.7 Diagramas para determinar el tiempo de enfriamiento t
8/5
El tiempo de enfriamiento t
8/5
para un aporte trmico especificado Q, o el aporte trmico para un tiempo de enfriamiento
especificado, tambin se puede determinar teniendo en cuenta las figuras D.5 y D.6, habiendo establecido primeramente
el tipo de flujo trmico de acuerdo con la figura D.4.
EN 1011-2:2001 - 48 -
Para flujos trmicos en tres dimensiones, la relacin entre el tiempo de enfriamiento t
8/5,
el aporte trmico Q y la
temperatura de precalentamiento T
p
se da, en el caso de cordones sobre chapa, en la figura D.5 que est basada en la
ecuacin D.1. Si este diagrama se aplica a otros tipos de soldaduras, se debera tener en cuenta el correspondiente factor
de forma F
3
. Si el tiempo de enfriamiento se va a determinar para una combinacin particular del aporte trmico y la
temperatura de precalentamiento, el aporte trmico se debera primeramente multiplicar por F
3
. Sin embargo, si el
aporte trmico se va a obtener del diagrama para una combinacin particular del tiempo de enfriamiento y de la
temperatura de precalentamiento, se debera dividir por F
3
.
La informacin respecto a la relacin entre el tiempo de enfriamiento y Qt
0
para un flujo de calor en dos dimensiones se
da para diferentes espesores de material en la figura D.6 que esta basada en la ecuacin D.2. Si este diagrama se aplica a
otros tipos de soldaduras, se debera tener en cuenta el correspondiente factor de forma F
2
. Por ejemplo, si el tiempo de
enfriamiento se va a determinar para una combinacin particular del aporte trmico y la temperatura de
precalentamiento, el aporte trmico se debera primeramente multiplicar por F
2
. Sin embargo, si el aporte trmico se
va a obtener del diagrama para una combinacin particular del tiempo de enfriamiento y de la temperatura de
precalentamiento, se debera dividir por F
2
.
En el caso de flujo de calor en dos dimensiones, el espesor de la chapa en cuestin no corresponde exactamente con los
indicados en la figura D.6, emplendose el diagrama ms prximo al espesor de chapa real. A continuacin el tiempo de
enfriamiento se corrige de acuerdo con la relacin de espesor de chapa. Para hacer esto el tiempo de enfriamiento
obtenido del diagrama se multiplica por el cuadrado del espesor de chapa obtenido del diagrama y se divide por el
cuadrado del espesor de chapa en cuestin.
D.8 Medicin del tiempo de enfriamiento
Para medir el tiempo de enfriamiento de una soldadura, normalmente se sumerge un termopar en el metal de soldadura
mientras esta an fundido, registrndose el ciclo temperatura/tiempo. De la curva de enfriamiento T/t se deduce el
tiempo de enfriamiento.
Leyenda Leyenda
1 Energa de impacto 1 Temperatura de transicin al impacto
2 Tiempo de enfriamiento t8/5 2 Tiempo de enfriamiento t8/5
3 Valor del lmite superior del tiempo de enfriamiento aplicable t8/5 3 Valor del lmite superior del tiempo de enfriamiento aplicable t8/5
4 Valor mnimo admisible de la energa al impacto 4 Valor mximo admisible de la temperatura al impacto
Fig. D.1 Influencia de las condiciones de soldeo sobre
a) la resiliencia en la entalla
b) la temperatura de transicin T
t
en la ZAT
- 49 - EN 1011-2:2001
Leyenda
1 Dureza
2 Tiempo de enfriamiento t8/5
3 Dureza mxima admisible
4 Valor del lmite inferior del tiempo de enfriamiento aplicable t8/5
Fig. D.2 Influencia de las condiciones de soldeo en la mxima dureza de la ZAT
Leyenda
1 Cordn
a) Flujo de calor en tres dimensiones
Chapas relativamente gruesas, el espesor de la chapa no afecta al tiempo de enfriamiento
b) Flujo de calor en dos dimensiones
Chapas relativamente delgadas, el espesor de la chapa afecta de forma decisiva al tiempo de enfriamiento
Fig. D.3 Tipos de flujo trmico durante el soldeo
EN 1011-2:2001 - 50 -
Leyenda
1 Espesor de transicin dt (mm)
2 Aporte trmico (kJ/mm)
3 Flujo de calor en tres dimensiones
4 Flujo de calor en dos dimensiones
Fig. D.4 Espesor de transicin para flujo de calor en dos y tres dimensiones en funcin del aporte trmico para
diferentes temperaturas
Leyenda
1 Tiempo de enfriamiento t8/5 (s)
2 Aporte trmico (kJ/mm)
Fig. D.5 Tiempo de enfriamiento t
8/5
para flujo de calor en tres dimensiones en funcin del aporte trmico para
diferentes temperaturas de precalentamiento
- 51 - EN 1011-2:2001
Leyenda
1 Tiempo de enfriamiento t8/5 (s)
2 Aporte trmico (kJ/mm)
3 Flujo de calor en tres dimensiones
Fig. D.6 Tiempo de enfriamiento t
8/5
para flujo de calor en dos dimensiones en funcin del aporte trmico para
diferentes temperaturas de precalentamiento
EN 1011-2:2001 - 52 -
ANEXO E (Informativo)
FORMA DE EVITAR EL AGRIETAMIENTO DE SOLIDIFICACIN
El agrietamiento de solidificacin del metal de soldadura se presenta, normalmente, como una grieta en el eje central.
Se produce ms a menudo en las pasadas de raz y, aunque frecuentemente es abierto a la superficie y visible tras la
retirada de la escoria, se puede encontrar justo por debajo de la superficie cubierta por 0,5 mm de metal sano. Las
grietas de solidificacin pueden ser profundas y reducir seriamente el rendimiento de la unin. Cuando se sueldan
aceros al carbono manganeso, este tipo de agrietamiento se produce ms fcilmente en las soldaduras por arco
sumergido, raramente cuando se suelda con electrodo revestido pero a veces puede ser un problema en los procesos con
proteccin gaseosa y autoprotegidos.
El agrietamiento por solidificacin se asocia a las impurezas, particularmente fsforo y azufre, y se promueve por la
captacin de carbono del metal base con altos niveles de dilucin, mientras que el manganeso reduce el riesgo de
agrietamiento.
Los niveles de impurezas y las susceptibilidades al agrietamiento son, normalmente, mayores en cordones de soldadura
con alta dilucin, por ejemplo, cordones de raz de uniones a tope. Para minimizar el riesgo de agrietamiento, se
prefieren los consumibles con bajo carbono, bajos niveles de impurezas y relativamente altos contenidos de manganeso.
Una reduccin de la velocidad de soldeo puede ser til para resistir el agrietamiento.
La susceptibilidad al agrietamiento de solidificacin del metal de soldadura, esta afectada tanto por su composicin
qumica como por la geometra del cordn de soldadura (relacin profundidad/anchura). La composicin qumica del
metal de soldadura se determina por las composiciones de los metales base y de aporte y el grado de dilucin. El grado
de dilucin, as como la geometra del cordn de soldadura, dependen de la geometra de la unin (ngulo del bisel,
taln y separacin de la raz) y de los parmetros de soldeo (corriente y voltaje).
En las soldaduras por arco sumergido se ha desarrollado una frmula para los aceros al carbono y carbono manganeso,
en la que la susceptibilidad al agrietamiento de solidificacin, en unidades arbitrarias conocidas como unidades de
susceptibilidad al agrietamiento (UCS), se relaciona con la composicin del metal de soldadura [en % (m/m)]. Aunque
se haya desarrollado para arco sumergido, la frmula tambin puede ser til para evaluar el riesgo del agrietamiento de
solidificacin de otros procesos de soldeo y aceros ferrticos. La frmula es la siguiente:
UCS = 230 C + 190 S + 75 P + 45 Nb 12,3 Si 5,4 Mn 1
Esta frmula es vlida para las composiciones del metal de soldadura que se dan en la tabla E.1.
Los elementos de aleacin y las impurezas del metal de soldadura hasta los lmites dados en la tabla E.2 no ejercen un
efecto sensible en los valores de UCS.
Los valores menores de 10 UCS indican una alta resistencia al agrietamiento y los valores por encima de 30 una
resistencia baja. Dentro de estos lmites aproximados, el riesgo de agrietamiento es mayor en cordones de soldadura con
elevada relacin profundidad/anchura, realizados con altas velocidades o donde el acoplamiento esta prximo al
mximo admisible.
Tabla E.1
Validez de la frmula UCS para el agrietamiento de solidificacin
Elemento Contenido en %
C 0,03 a 0,23
S 0,010 a 0,050
P 0,010 a 0,045
Si 0,15 a 0,65
Mn 0,45 a 1,6
Nb 0 a 0,07
Contenidos menores de 0,08% se toman como 0,08%
- 53 - EN 1011-2:2001
Tabla E.2
Lmites de los elementos de aleacin y de las impurezas para la
validez de la frmula UCS
Elemento Mximo contenido en %
Ni 1
Cr 0,5
Mo 0,4
V 0,07
Cu 0,3
Ti 0,02
Al 0,03
B 0,002
Pb 0,01
Co 0,03
Aunque el 1% de nquel no afecta a los valores UCS, niveles mayores de nquel pueden aumentar la susceptibilidad al
agrietamiento por solidificacin.
Para cordones de soldadura en ngulo con una relacin profundidad/anchura de alrededor de 1,0, valores UCS de 20 y
superiores indican riesgo de agrietamiento, mientras que para soldaduras a tope son crticos los valores de alrededor de
25 UCS. Disminuyendo la relacin profundidad/anchura de 1,0 a 0,8 en las soldaduras en ngulo, se puede aumentar en
alrededor de 9 el valor de UCS admisible. Sin embargo, relaciones profundidad/anchura muy pequeas, tales como las
que se obtienen cuando no se consigue la penetracin en la raz, tambin promueven el agrietamiento.
EN 1011-2:2001 - 54 -
ANEXO F (Informativo)
FORMA DE EVITAR EL DESGARRE LAMINAR
F.1 Generalidades
En algunos tipos de uniones, donde las tensiones por contraccin durante el soldeo actan en la direccin (transversal)
del espesor de la chapa, puede ocurrir el desgarre laminar. El desgarre laminar es un fenmeno del metal base que se
produce, principalmente, en los materiales laminados. El riesgo del agrietamiento depende de dos factores:
susceptibilidad de la chapa y tensiones a travs de la unin. Con un material muy susceptible, el desgarre se puede
producir incluso si las deformaciones son bajas, por ejemplo, en una unin con poca rigidez. Los materiales ms
resistentes puede que no se desgarren, a no ser que se empleen en situaciones en las que se impongan deformaciones
muy altas en sentido del espesor.
El desgarre laminar se produce, principalmente, durante la fabricacin y no durante el servicio. En este ltimo caso las
principales razones son las cargas peridicas y las cargas de impacto.
F.2 Susceptibilidad de la chapa
Ya que el desgarre laminar ocurre cuando las inclusiones no metlicas en una chapa se empalman debido a la influencia
de las deformaciones de soldeo, la susceptibilidad de la chapa se controla mediante la cantidad y distribucin de las
inclusiones. En la actualidad no hay una tcnica no destructiva fiable para detectar estas inclusiones. Para evaluar la
susceptibilidad se puede emplear el ensayo de traccin transversal corto (vase la Norma EN 10164), y el de reduccin
de rea transversal corto (STRA) se ha relacionado con la incidencia del desgarre laminar en diferentes tipos de
fabricaciones (vase la figura F.1). En el caso de aceros con bajo oxgeno (de los tipos tratados con aluminio o
desgasificados al vaco), se ha visto que el contenido de azufre es una gua til del contenido de inclusiones y, por lo
tanto, de la STRA. La figura F.2 da los valores menores y mayores de STRA que ms fcilmente pueden esperarse en
aceros tratados con aluminio para un contenido de azufre dado. Los datos son para chapas con espesores de 12,5 mm a
50 mm, pero se debera tener en cuenta que la relacin entre STRA (en %) y el contenido de azufre (en %) es, de alguna
forma, funcin del espesor.
Los aceros con valores de STRA superiores al 20% se consideran resistentes al desgarre laminar y se encuentran
disponibles materiales con valores de STRA garantizados (vase la Norma EN 10164). Estos son, normalmente, aceros
tratados con aluminio con bajo contenido en azufre, aunque adiciones de tierras raras o compuestos de calcio tambin
pueden reducir el contenido de inclusiones y alterar favorablemente la forma de la inclusiones.
F.3 Configuracin de la unin, fabricacin y tensiones en el sentido del espesor
El riesgo de desgarre laminar para un determinado acero aumenta con las deformaciones en el sentido del espesor, que
son normalmente grandes en uniones muy resistente a la traccin. Sin embargo, el desgarre tambin se puede producir
si la rigidez al doblado es baja ya que la deformacin angular puede aumentar la deformacin en la raz de la soldadura
o en zonas de acuerdo (vase la figura F.3). En algunos casos, se pueden hacer cambios en el diseo que disminuyen la
deformacin en sentido del espesor. Ejemplos de tipos de detalles y de configuraciones de unin en las que es posible el
desgarre laminar, se muestran en la figura F.4, donde se han indicado los lugares tpicos en los que aparecen las grietas.
Si se considera que la susceptibilidad de la chapa es alta, se deberan modificar o evitar las uniones o detalles
susceptibles.
Se deberan tener en cuenta las consideraciones generales siguientes:
a) Para una determinada resistencia de soldadura, las uniones se deberan realizar de tal forma que se ampliase la zona
de unin (vase la figura F.5).
- 55 - EN 1011-2:2001
b) Las tensiones de contraccin se deberan minimizar
reduciendo el volumen de metal de soldadura;
soldando con el menor nmero posible de cordones;
empleando una secuencia de untado (vase la figura F.6);
equilibrando la secuencia de pasadas en soldaduras simtricas.
c) Los conjuntos soldados se deberan realizar de tal forma que la mayor parte posible del espesor de chapa laminada
este en contacto con el metal de soldadura (vanse las figuras F.7 a F.9).
d) El conjunto soldado se debera realizar de tal forma que se minimice la rigidez en la direccin del espesor.
e) El conjunto soldado puede ser menos sensible al desgarre laminar mediante el untado con un material de baja
resistencia (vase la figura F.9).
Leyenda
1 Probablemente exento de desgarre en cualquier tipo de unin
2 Cierto riesgo en uniones altamente rigidizadas, por ejemplo, uniones nodulares
3 Cierto riesgo en uniones moderadamente rigidizadas, por ejemplo, columnas de seccin rectangular
4 Cierto riesgo en uniones en T ligeramente rigidizadas, por ejemplo, vigas en I.
Fig. F.1 Valores sugeridos de STRA para el riesgo de desgarre laminar en uniones con diferente rigidez
EN 1011-2:2001 - 56 -
Leyenda
1 STRA %
2 Contenido de azufre % (m/m)
3 lmite inferior
Fig. F.2 STRA en funcin del contenido de azufre para chapas de 12,5 mm a 50 mm (inclusive) de espesor
Leyenda
1 Rigidez a la traccin
2 Rigidez al doblado
Fig. F.3 Ejemplos de rigideces en uniones en T con soldaduras en ngulo
- 57 - EN 1011-2:2001
Leyenda
1 Tobera fabricada a partir de chapa laminada 4 Refuerzo circunferencial
2 Chapa rgida 5 Recipiente cilndrico
3 Unin crtica 6 Extremos rgidos
a) Tobera que atraviesa una chapa rgida d) Unin en T con soldaduras en ngulo
b) Refuerzo o extremo rgido de una fabricacin cilndrica e) Unin en T con soldaduras en ngulo y a tope combinadas
c) Seccin rectangular rgida f) Unin en esquina con soldadura a tope
Fig. F.4 Detalles y configuraciones de unin en las que es posible el desgarre laminar cuando se fabrican
grandes estructuras con un alto grado de rigidez
EN 1011-2:2001 - 58 -
Fig. F.5 Reduccin de la sensibilidad al desgarre laminar mediante el incremento de la cara de fusin
Fig. F.6 Reduccin de la sensibilidad al desgarre laminar mediante la secuencia de pasadas
Leyenda
a) Sensible
b) No sensible
Fig. F.7 Reduccin de la sensibilidad al desgarre laminar mediante el soldeo de todo el espesor de la chapa laminada
- 59 - EN 1011-2:2001
Leyenda
a) Sensible
b) Menos sensible
c) No sensible
Fig. F.8 Reduccin de la sensibilidad al desgarre laminar
Leyenda
1 Untado con pasada simple
2 Untado con pasada doble
a) Sensible
b) Menos sensible
Fig. F.9 Reduccin de la sensibilidad al desgarre laminar mediante untado con, preferiblemente, metal de
soldadura de baja resistencia y alta ductilidad
EN 1011-2:2001 - 60 -
ANEXO G (Informativo)
REFERENCIAS EN LOS ANEXOS
EN 288-3:1997 Especificacin y cualificacin de los procedimientos de soldeo para los materiales metlicos.
Parte 3: Cualificacin del procedimiento para el soldeo por arco de aceros.
EN 288-8:1995 Especificacin y cualificacin de los procedimientos de soldeo para los materiales metlicos.
Parte 8: Cualificacin mediante pruebas de soldeo anteriores a la produccin.
EN 499 Productos de aportacin para el Soldeo. Electrodos revestidos para el soldeo por arco de aceros no aleados
y aceros de grano fino. Clasificacin.
EN 1011-1:1998 Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metlicos. Parte 1: Directrices generales
para el soldeo por arco.
EN 1708-1:1999 Soldeo. Descripcin detallada de uniones soldadas de acero. Parte 1: Componentes sometidos a
presin.
EN 1708-2 Soldeo. Descripcin detallada de uniones soldadas de acero. Parte 2: Componentes no sometidos a
presin interna.
EN 10164 Aceros de construccin con resistencia mejorada a la deformacin en la direccin perpendicular a la
superficie del producto. Condiciones tcnicas de suministro.
ISO 3690:1983 Determinacin del hidrgeno en metal aportado procedente de la utilizacin de electrodos revestidos
a la soldadura de aceros suaves y de baja aleacin.
CR ISO 15608 Soldeo. Directrices para el sistema de agrupamiento de materiales metlicos.
- 61 - EN 1011-2:2001
ANEXO ZA (Informativo)
CAPTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS ESENCIALES
U OTRAS DISPOSICIONES DE LAS DIRECTIVAS UE
Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisin Europea y por la Asociacin
Europea de Libre Cambio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de la Directiva europea 97/23/CEE del Parlamento
Europeo y del Consejo de 29 de mayo de 1997 sobre la armonizacin de las leyes de los Estados Miembro en relacin con
los equipos a presin.
ADVERTENCIA: Los productos incluidos en el campo de aplicacin de esta norma pueden estar afectados por otros
requisitos o Directivas de la UE.
Los siguientes captulos de esta norma se detallan en la tabla ZA.1, estn encaminados a soportar requisitos de la Directiva
97/23/CEE.
La conformidad con los captulos de esta norma es un medio para satisfacer los requisitos esenciales especficos de la
correspondiente Directiva y los Reglamentos de la AELC asociados.
Tabla ZA.1
Correspondencia entre esta Norma Europea y la Directiva 97/23/CEE
Captulos/apartados de
esta norma
Requisitos esenciales de la
Directiva 97/23/EEC
Comentarios sobre cualificacin/Notas
5 4.1 (e) Metal base
7 4 Consumible de soldeo
8 2.2.1 Detalles de soldadura
9 2.2.1 Soldaduras en tapones y ojales
10 3.1.1 Preparacin de las caras de la unin
11 3.1.1 Alineacin de las uniones a tope antes del soldeo
12 3.1.4 Precalentamiento
15 3.1.4 Aporte trmico
21 3.1.4 Tratamiento trmico postsoldadura
Anexo A 3.1.2 Fenmenos perjudiciales
Anexo B 3.1.2 Gua sobre diseo de detalles de la unin
Anexo C 3.1.2 Agrietamiento en fro
Anexo D 3.1.4 Tenacidad y dureza de la zona afectada trmicamente
Anexo E 3.1.2 Agrietamiento de solidificacin
Anexo F 3.1.2 Desgarre laminar
EN 1011-2:2001 - 62 -
BIBLIOGRAFA
Comparacin de los mtodos para determinar procedimientos de soldeo para evitar el agrietamiento por hidrgeno
durante la fabricacin.
Autores: Hart P. H. M, Pargetter R.J., Wright M. D., Documento IX 1602 90 del IIS.
Determinacin de la temperatura de precalentamiento ms baja para el soldeo de los aceros sin agrietamiento en fro.
Autores: Uwer D., Hoehne H., Documento IX 1631 91 del IIS.
- 63 - UNE-EN 1011-2
ANEXO NACIONAL
Las normas que se relacionan a continuacin, citadas en esta norma europea, han sido incorporadas al cuerpo normativo
UNE con los siguientes cdigos:
Norma Internacional Norma UNE
EN 288-2:1992 UNE-EN 288-2:1993
EN 1011-1:1998 UNE-EN 1011-1:1998
EN 29692:1994 UNE-EN 29692:1995
EN ISO 13916:1996 UNE-EN ISO 13916:1996
EN 288-8:1995 UNE-EN 288-8:1996
EN 499:1995 UNE-EN 499:1995
EN 1011-1:1998 UNE-EN 1011-1:1998
EN 1708-1:1999 UNE-EN 1708-1:1999
EN 10164:1993 UNE-EN 10164:1994
ISO 3690:1983 UNE 14614:1983
Direccin C Gnova, 6 Telfono 91 432 60 00 Fax 91 310 40 32
28004 MADRID-Espaa