Soldadura Aluminio P1

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
METALURGIA FISICA DE LA SODADURA
UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA METALURGIA FISICA DE LA SOLDADURA (TE)
Docente: Dr. Jonathan Antonio Berrios Ortiz Alumno. Br Carlos Roberto Gavarrete GG05084 Ciudad Universitaria, de Noviembre de 2013.
UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA.
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Introduccin.
El aluminio es el metal ms abundante en la corteza terrestre en una proporcin aproximada del 8% y en un principio era considerado un metal precioso. A principios de siglo, el aluminio no era empleado para usos industriales a causa de su ligereza, ductilidad y la poca resistencia mecnica. A pesar de estas caractersticas poco favorables para su utilizacin industrial, a principios del siglo XX la industria intent abrir mercados con el aluminio comercialmente puro y varias aleaciones procedentes de colada y forja. Fue la aparicin del duraluminio cuando la industria del aluminio empez su proceso de expansin. El duraluminio experimentaba un envejecimiento natural a temperatura ambiente el cual efectuaba un aumento considerable de la resistencia mecnica. A partir de dicho momento el empleo del aluminio y sus aleaciones se utiliza hoy en da en la industria aeronutica, la industria de la automocin y la industria qumica. El aluminio es un material de considerable importancia en la actualidad, a la vez que de uso mltiple. Sin duda, es el metal, despus del acero, que se utiliza con mayor frecuencia, siendo de destacar el hecho de que el perodo comprendido desde los comienzos de su obtencin y utilizacin industrial hasta el empleo masivo del metal en la actualidad, apenas abarca 100 aos. En 1882 el metal aluminio era considerado una asombrosa rareza de la que se producan en todo el mundo 2 toneladas. El desarrollo impetuoso de la produccin y consumo de este joven metal destaca considerablemente al compararlo con el desarrollo de la produccin de otros metales no frreos en el perodo desde 1890 a 1980. Referido al volumen, el aluminio haba sobrepasado, hacia finales de 1930, a todos los metales no frreos; y considerando la masa, este hecho tiene lugar en el curso de la dcada de 1960 (Fig. 2.2.) [1].
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Los metales no frricos de mayor aplicacin industrial son el cobre y sus aleaciones: el aluminio, el plomo, el estao y el cinc. Otros como el mercurio y el volframio, se aplican en mbitos industriales muy especficos. Los dems metales casi nunca se emplean en estado puro sino formando aleaciones. Es el caso del nquel, el cromo, el titanio o el manganeso.
El aluminio.
La metalurgia del aluminio y su proceso de obtencin estn muy condicionados por su especial carcter electroqumico el cual se manifiesta en la gran afinidad del elemento por los no metales, como el oxgeno y el cloro, determinada su notoria posicin electronegativa en las series de potenciales electroqumicos.
Aleaciones de aluminio.
El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por la relativamente baja densidad (2,7 g/cc), elevadas conductividades elctricas y trmicas y resistencia a la corrosin en algunos medios, incluyendo el atmosfrico. A muchas de estas aleaciones se les puede dar forma diferente con facilidad debido a su alta ductilidad; esto es evidente en el aluminio puro que se puede convertir en papel y enrollar. El aluminio tiene una estructura cbica centrada en las caras y es dctil incluso a temperatura ambiente. La principal limitacin del aluminio es la baja temperatura de fusin 660C, que restringe su campo de aplicacin. La resistencia mecnica del aluminio se logra por acritud o por aleacin; sin embargo ambos procesos disminuyen la resistencia a la corrosin. Los principales elementos de aleacin son el cobre, magnesio, silicio, manganeso y zinc. Algunas de las aplicaciones ms comunes de las aleaciones de aluminio son: partes estructurales de los aviones, latas para bebidas refrescantes, partes de la carrocera de los autobuses y de los automviles (culatas, pistones, y colectores de escape) Aleaciones de aluminio forjado; las aleaciones de aluminio en formas usuales para forja son clasificadas de acuerdo con los elementos aleantes principales que contenga la aleacin. Para identificar las aleaciones de aluminio forjado se utiliza una designacin numrica de cuatro dgitos. Las aleaciones de Aluminio para forja pueden ser divididas en dos grupos: Aleaciones no tratables trmicamente. Aleaciones tratables trmicamente. Las aleaciones de aluminio no tratables trmicamente no pueden ser endurecidas por precipitacin y solamente pueden ser trabajadas en fro para aumentar su resistencia.
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Algunas aleaciones de aluminio para forja tratables trmicamente pueden ser endurecidas por precipitacin con tratamientos trmicos. Estudio de la aleacin intermetlica aluminionquel; la aleacin ntermetlica de aluminio y nquel (Ni3Al) ofrece tambin perspectivas de operacin a altas temperaturas y con buen rendimiento termodinmico.
Designaciones de las aleaciones de aluminio.

Designaciones de las aleaciones de aluminio: Se designan con un nmero de 4 dgitos de acuerdo con el sistema adoptado por la Aluminium Association. El primer digito indica el tipo de aleacin, de acuerdo con el elemento principal. El segundo indica las aleaciones especficas en la aleacin, los dos ltimos indican la aleacin especfica de aluminio o la pureza de ste. La designacin del temple indica el tratamiento que ha recibido la aleacin para llegar a su condicin y propiedades actuales. El temple se indica con las letras: O (recocidas), F (tal como fue fabricada), H (trabajada en fro) o T. Tratamiento trmico: El recocido intermedio para aliviar los esfuerzos producidos por el trabajo en fro, se hace a una temperatura de 343C a 400 c. Las aleaciones tratables trmicamente se trabajan mejor en fro cuando se encuentran en el estado de templadas por inmersin despus del tratamiento trmico (400 a 427C calentamiento 260C enfriamiento). Las aleaciones tratables trmicamente deben sufrir un tratamiento trmico: uno a temperatura levada y otro a temperatura baja, la cual puede darse espontneamente a la temperatura ambiente en algunas aleaciones y se conoce como envejecimiento natural, pero en otras aleaciones tiene que efectuarse a una temperatura un tanto elevada; envejecimiento artificial.
Propiedades fsicas.
Las propiedades fsicas ms destacables del aluminio puro son su elevada conductividad trmica y elctrica y su gran ligereza. Su densidad, un tercio de la del acero, permitir la construccin de elementos estructurales ms ligeros al disminuir la masa total. A continuacin se detallan las propiedades fsicas ms caractersticas del aluminio puro (Tabla 4.1.).
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Propiedades mecnicas
El principal problema del aluminio, es su baja resistencia mecnica. Para paliar este aspecto desfavorable, el aluminio y sus aleaciones se tratan trmicamente o se someten a procesos de forja para mejorar sus propiedades mecnicas. Cabe destacar tambin que el mdulo de elasticidad del aluminio es, tambin, relativamente bajo y muy sensible al porcentaje de impurezas. Seguidamente, se detallan las propiedades estructurales ms caractersticas del aluminio puro (Tabla 4.2.).
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Propiedades resistentes a altas temperaturas.

Al aumentar la temperatura, disminuyen la resistencia a la traccin, el lmite elstico y la dureza, en tanto que, en general, aumenta el alargamiento de rotura y la estriccin de rotura. El comportamiento viene determinado por la composicin y el estado del material. En la determinacin de los valores de resistencia para altas temperaturas as como su utilizacin en proyecto y dimensionado de las partes componentes de una estructura, el factor tiempo juega un papel esencial en contraste con las condiciones a temperatura ambiente. Esta influencia se exterioriza de dos maneras: Cambios de estado. Bajo la influencia de temperaturas elevadas se pueden producir modificaciones permanentes en la estructura de los materiales que han experimentado endurecimiento por deformacin en fro o han sido endurecidos por tratamientos trmicos; estas modificaciones traen consigo un descenso de la resistencia mecnica la cual se mantiene incluso despus del enfriamiento a temperatura ambiente. Los valores de las resistencias dependen en este caso de la duracin del calentamiento previo. Proceso de fluencia. A temperaturas elevadas el material puede experimentar deformaciones lentas bajo la accin de cargas en reposo, aumentando la velocidad en el cambio de forma con el incremento de la temperatura y de la tensin. Al mismo tiempo, y como consecuencia de ello, pueden surgir tensiones por debajo de la resistencia a la traccin o del lmite del 0.2% e incluso, a la larga, roturas o cambios de forma perjudiciales. Las tensiones admisibles dependen, en este caso, del tiempo de aplicacin de la carga. En la solicitacin constante influye a velocidad de deformacin o de aplicacin de la carga.
Estabilidad de envejecido.
El ensayo a temperatura a ambiente, despus de un calentamiento transitorio, da la informacin sobre la posibilidad y accin de un cambio de estado irreversible. Las influencias determinadas de tiempo y temperatura tienen significado inmediato para juzgar la prdida de
resistencia en la soldadura, ya sea dura o blanda. El cambio en las propiedades inherentes medidas a altas temperaturas slo se puede deducir cualitativamente de la estabilidad de envejecido. Los materiales que no sufren modificacin permanente a causa de un calentamiento transitorio se denominan trmicamente estables. En general, esta estabilidad est limitada a un intervalo concreto de temperatura y tiempo. Se pueden distinguir cuatro grupos de materiales, siendo decisivo su estado (Fig. 5.4.).
- Materiales maleables en estado blando y aleaciones de fundicin no endurecibles en el estado de colada, que en la prctica son trmicamente estables. Son muy estables los materiales maleables prensados, forjados y laminados en caliente. - Materiales para laminacin y forja, sometidos a endurecimiento por deformacin en fro, en un estado intermedio y recocidos en los que el aumento de resistencia ocasionado por la conformacin se destruye cada vez ms por el aumento de temperaturas y del tiempo de calentamiento. - Aleaciones endurecidas trmicamente, que no se alteran permanentemente hasta llegar a las proximidades de la temperatura de endurecimiento trmico. El proceso de endurecimiento transcurre por encima de ella, continuando a partir del punto en el que se interrumpi la obtencin de precipitaciones endurecedoras. La resistencia mecnica puede sufrir un aumento transitorio, disminuyendo, despus a causa del sobre envejecimiento hasta un caso lmite hasta establecerse el estado blando o de colada (Fig. 5.5.).
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Aleaciones endurecidas en fro, que en su mayora, presentan primero un aumento de resistencia por endurecimiento trmico, pudiendo presentarse con ello una disminucin del alargamiento a la rotura y de la resistencia a la corrosin. A temperaturas superiores el comportamiento corresponde al de las aleaciones endurecidas trmicamente. En el intervalo de temperaturas comprendido entre el endurecimiento en fro y trmico se complican las condiciones a causa de la regresin, especialmente cuando el calentamiento es breve.
Influencia de las tensiones internas residuales.

En los alrededores de las entallas la distribucin de tensiones est influenciada por las tensiones internas propias que interfieran. Este hecho es extrapolable a las tensiones residuales de traccin o compresin que aparecen en estructuras cerradas de aluminio a causa de trabajos de unin con soldadura (entalla metalrgica). Es por esto que la resistencia a la fatiga se eleva con tensiones internas de compresin y disminuye con tensiones internas de traccin (Fig. 5.11.). Las tensiones internas de compresin se pueden provocar, de hecho, mediante el granallado con perdigones (shot peening), compresin superficial o lapeado con chorro de lquido abrasivo (liquid honing). En los casos favorables la resistencia a la fatiga aumenta hasta un 100%.
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Segn el coeficiente de forma y la relacin de tensiones pueden diferir considerablemente las duraciones y resistencias de las aleaciones de aluminio. Para pequeos coeficientes de forma y relacin de tensiones R = -1 son mejores las aleaciones de alta resistencia; para R = 0 y elevados coeficientes de forma, pueden alcanzar incluso, una mayor resistencia en funcionamiento las aleaciones de baja resistencia.
Influencia de la soldadura.
Durante la soldadura y como consecuencia del reparto irregular de temperaturas durante su proceso y posterior enfriamiento, es inevitable la aparicin de tensiones internas de traccin desfavorables para la resistencia a fatiga (ver apartado 5.4.4.). A continuacin se muestra el perfil de tensiones residuales de una unin soldada el cual hace evidente la disminucin del nmero de ciclos a fatiga de las estructuras a causa de las tensiones tractiles introducidas (Fig.5.12.)
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Adems pueden aparecer transformaciones en la estructura en las zonas afectadas trmicamente. La estructura peculiar de la costura tiene aspecto dendrtico y se diferencia mucho en los materiales para forja y laminacin de la estructura de las partes acopladas (ver Figs. 8.1. y 8.2.); se designa tambin, en conexin con la resistencia a la fatiga, como entalla metalrgica. En las aleaciones de aluminio sin metal de aportacin o sin metal de aportacin del mismo tipo, la costura de la soldadura se diferencia tambin en composicin y propiedades del material base. Las tensiones internas se presentan como tensiones previas; en el aluminio son, comparables a las del acero, aunque pueden ser destruidas por deformacin plstica a causa del lmite elstico relativamente pequeo en la zona influida por la temperatura mediante los mismos procesos citados en el apartado 5.4.4. Tales como el granallado con perdigones de acero (shot peening) o el lapeado por chorro a presin (liquid honing). En el campo de la resistencia a la fatiga se equilibran las tensiones propias residuales, cuando el nmero de cargas oscilantes es limitado con gran amplitud por deformacin parcialmente elstica. A continuacin se muestra la resistencia a la fatiga para diferentes combinaciones de soldadura y para diferentes materiales de aportacin (Fig. 5.13.) [20] [21].
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Soldabilidad del aluminio.

El aluminio y las aleaciones a base de aluminio pueden unirse, como otros metales, fundamentalmente mediante el proceso de soldadura por fusin. Las diferencias en la capacidad de soldadura dependiente del contenido en componentes de aleacin, limitan, en algunos casos, su aplicacin prctica. Para las construcciones soldadas se pueden utilizar todos los materiales no endurecibles; de los materiales endurecibles, las aleaciones de los tipos AlMgSi y AlZnMg y tambin las aleaciones AlCu. Las limitaciones en la soldabilidad se producen por determinados componentes de aleacin o fases de la misma, las cuales, debido al calor de fusin, sufren modificaciones indeseables y provocan un descenso en la resistencia mecnica o grietas de soldadura irreversibles causando un sobre envejecimiento en la zona afectada trmicamente. Para el aluminio es caracterstico que, debido a la gran afinidad que tiene por el oxgeno, en todas las superficies que se ponen en contacto con el aire se forma inmediatamente una capa de xido cuyo punto de fusin, de ms de 2000C, no se alcanza durante el proceso de soldadura por fusin, la cual, mediante la soldadura con gas protector, se destruye a causa del efecto del arco elctrico y se elimina protegiendo la capa de gas protector la regin soldada contra una nueva oxidacin, haciendo posible el deslizamiento del material fundido. Por va qumica se puede eliminar la capa de xido mediante fundentes, que en su mayora, son cloruros y fluoruros que disuelven el xido y lo transforman en una escoria fluida de baja densidad, que es arrastrada hacia la superficie de la costura. Influencia del proceso de soldadura. En la soldadura por gas la concentracin calorfica escasa unida a la buena conductividad calorfica del aluminio, tiene como consecuencia que se pueda soldar nicamente a bajas velocidades y surjan considerables contracciones que producen tensiones de traccin internas, adems de distorsiones en la pieza. La zona afectada trmicamente por la soldadura es muy amplia y en ella los materiales compactados en fro o
endurecidos cambian al estado blando. La soldadura con gas protector permite la utilizacin de elevada concentracin calorfica del arco elctrico, eliminando las desventajas de utilizar fundente.
Soldadura por arco elctrico con gas protector.

Las notas caractersticas del procedimiento se hallan contenidas en la designacin. Las dos tecnologas aplicables son TIG o WIG (Tugnsten/Wolframe electrode Inert Gas) la cual la soldadura se realiza con electrodos de tungsteno con gas protector segn DIN 1910 parte 2 y MIG (Metal electrode Inert Gas) en la que la soldadura se realiza con electrodos de metal bajo gas protector segn DIN 1910 Parte 2. En la soldadura por el mtodo TIG el arco elctrico salta entre un electrodo de tungsteno no fusible y la pieza. El gas protector sale a travs de una tobera situada concntricamente alrededor del electrodo, la mayor parte de las veces refrigerada por agua, protegiendo de la oxidacin al electrodo y a la zona de soldadura. El material de aportacin se utiliza como varilla sin conducir corriente. El mtodo de soldadura MIG se diferencia solamente, a nivel macroscpico, en que el material de aportacin forma el electrodo y va saliendo automticamente a medida que se funde en el arco elctrico. En el arco elctrico se emiten electrones en el polo negativo (ctodo), los cuales se dirigen a gran velocidad y a travs del tramo del arco elctrico hacia el polo positivo (nodo). En sentido opuesto se desplaza un nmero igual de iones cargados positivamente. Si la pieza es el polo negativo y el electrodo el polo positivo, los electrones chocan contra el electrodo y provocan un fuerte calentamiento de su punta; adems tiene lugar, simultneamente, la eliminacin de la capa de xido que se forma sobre la pieza, fenmeno sobre cuya causa no existe an una opinin unitaria. En esencia existen dos teoras con las que se trata de explicar este fenmeno: Teora 1: los electrones que salen de la pieza con gran velocidad desgarran la capa de xido y la expulsan. Teora 2: los iones que se forman sobre la pieza tienen suficiente energa para destruir la capa de xido; se compara esta accin con la de un chorro de arena proyectado a presin. Los que apoyan esta teora encuentran confirmado su punto de vista en que el efecto de limpieza es ms notable con gases de mayor masa atmica (ZAr = 40 g/mol. ZHe = 4 g/mol). El gas protector inerte (gas noble, monoatmico) es, en principio, solamente necesario para impedir una nueva oxidacin de la pieza hasta que se haya formado la unin por soldadura y el metal se encuentra solidificado. En tanto que el proceso de soldadura MIG se desea una carga trmica elevada de los electrodos, la cual conduce a un elevado rendimiento de fusin, en el mtodo de soldadura TIG este mismo efecto provocara, en el lmite, la destruccin de la punta del electrodo de tungsteno. En el procedimiento TIG ha resultado til un compromiso plausible, a saber, la soldadura con corriente negativa, se consigue una eliminacin suficiente del xido y con la polarizacin
opuesta, en la otra semionda, se aminora de modo notable la carga trmica del electrodo de tungsteno. En la soldadura con corriente alterna aparece, no obstante, una dificultad adicional, la cual es que la capa de xido acta como rectificador. La semionda en que la pieza representa el polo negativo se debilita tan fuertemente que puede dar lugar a que se apague el arco elctrico. Por esta razn se superpone a la corriente alterna una corriente de alta frecuencia con alta tensin o una corriente de impulsos, que ioniza el tramo del arco elctrico cuando se traspasa el punto cero. La onda permanece, sin embargo, irregular, aparece una componente de corriente continua que hace decrecer el rendimiento del transformador. Se puede atajar esta disminucin no deseada del rendimiento, por condensadores de filtro que hacen inactiva la componente de corriente continua, consiguindose as una onda equilibrada.
Estudio de las uniones soldadas presentes.

El apartado presente cuantifica la prdida de propiedades mecnicas en las zonas de influencia trmica creada por los trabajos de soldeo. El estudio consiste en la realizacin de un barrido de microdurezas el cual se inicia en el bao fundido de la soldadura con estructura de colada (Figs. 8.1. y 8.2.). Para esta regin se obtiene el valor de dureza mnimo. Acto seguido se recorre la seccin longitudinalmente mediante la medicin de la microdureza Vickers cada 0.25mm hasta obtener el valor de dureza establecido en las normativas UNE 38 242 y UNE 38 348 (ver apartado 6.1.) para cada material base.
El material necesario para realizar el estudio, aparte del necesario para la elaboracin de las probetas metalogrficas (ver Anexo C.1), consta, bsicamente del microdurmetro Vickers LECO M-400 Hardness tester para la medicin de la microdureza Vickers y carga de rotura de las uniones soldadas realizadas, el microscopio ptico REICHERT Austria MeF 2 para la observacin metalogrfica de las aleaciones de aluminio y la cmara digital MOTICAM 2000 para la captura de las microestructuras observadas.
Las probetas realizadas son numerosas, y para cada tipo de unin, que combinadas segn tipo de aleacin y estado de tratamiento, resultan 5 uniones diferentes. Estas son: unin entre aleaciones L-3453 T4 y L-3453 T4; unin entre aleaciones L-3453 T4 y L-3453 T6; unin entre aleaciones L-3453 T6 y L-3453 T6; unin entre aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T4 y unin entre aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T6 (ver uniones en Fig. 10.3.). Para cada tipo de unin se han realizado 3 probetas metalogrficas. Los grficos que se muestran en el estudio posterior consisten en la evolucin de las caractersticas mecnicas medias para las 3 muestras elaboradas de cada tipo de unin. Para la observacin del historial de preparacin de las probetas metalogrficas elaboradas vase Anexo C.2. Para la observacin de las evoluciones de microdureza Vickers para cada probeta metalogrficas vase Anexo D.2.
zona afectada por calor.

Zona afectada por el calor (HAZ) est presente en la soldadura por fusin, as como en los procesos de FSW. La ancho de esta zona es una funcin directa de la entrada de calor y la conductividad trmica de la los materiales a soldar. Obviamente la HAZ en FSW tiende a ser menor que la obtenida en un proceso de soldadura por fusin. La HAZ es muy importante en la soldadura de aleaciones de aluminio, especialmente en aleaciones endurecidas por precipitacin (envejecimiento artificial), por ejemplo 2024-T6, 2014 -T6, 6061-T6 y 7075-T6. Durante el envejecimiento artificial en las aleaciones de Al-Mg-Si (serie 6000), un alto densidad del bien , en forma de aguja'' partculas se forman uniformemente en la matriz (aluminio, ). Este precipitado es la dominante fase de endurecimiento, que se produce de acuerdo con la siguiente secuencia de precipitacin (<biblio>). solutos agrupacin zonas GP solucin slida sobresaturada (SSS) (esfrica) '' (aguja) '(bar) Sin embargo, ya que estos precipitados son termodinmicamente inestables en un proceso de soldadura, la ms pequeos empiezan a disolverse en partes de la ZAC, donde ha sido la temperatura de pico por encima de la temperatura de envejecimiento (> 160 C), mientras que los ms grandes continuarn crecer (Dutta y Allen, 1991). Cerca de la lnea de soldadura de fusin reversin completa de las partculas '' se logra en Al mismo tiempo, en forma de barra gruesa 'puede formar precipitados en el pico intermedio rango de temperatura. Esta transformacin microestructural se mostr en la Figura 17.
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figura 17. TEM imgenes de campo claro de microestructuras observadas en el <100> Al eje de zona la orientacin despus de un envejecimiento artificial de la simulacin y Gleeble (Serie 1), a) en forma de aguja '' precipitados que se forman despus de envejecimiento artificial, b) Mezcla de partculas gruesas en forma de barra ' y bien en forma de aguja'' precipitados que se forman despus de ciclos trmicos posteriores a Tp =315 C (10 s tiempo de retencin), c) Cierre de los precipitados misma muestra en b), d) Grueso partculas en forma de barra ", que se forman despus de ciclos trmicos a Tp = 390 C (10 s tiempo de retencin) (Myhr y col., 2004).
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Designacin de las aleaciones de aluminio para forja.

Slo se expondrn las aleaciones para forja puesto que son las que ms se destinan a trabajos de soldeo. Segn la norma UNE 38-300 Aluminio y aleaciones para forja. Generalidades, el aluminio y las aleaciones de aluminio para forja constituyen la serie L-3XXX. Esta serie se clasifica en grupos, atendiendo a los principales elementos de aleacin. Se consideran los grupos siguientes que se indican en la siguiente tabla.
aluminio y sus aleaciones para forja. nomenclatura de acuerdo con une 38-300. La designacin americana, segn la Aluminium Association (AA), consiste en cuatro dgitos. El primer dgito identifica el grupo de aleacin, el segundo dgito indica una modificacin de la aleacin inicial o el lmite de impurezas en el caso de aluminio no aleado. En la siguiente tabla se indican los grupos de aleacin.
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designacin del aluminio y sus aleaciones para forja. nomenclatura de acuerdo con aluminium asociation.
Comportamiento de las aleaciones de aluminio para forja

Las aleaciones no bonificables segn la designacin AA son las 1XXX, 3XXX y algunas 4XXX y 5XXX, siendo las aleaciones de este tipo soldables. Las aleaciones bonificables segn la AA son las 2XXX y algunas 4XXX, 5XXX, 6XXX y 7XXX. El soldeo no es recomendable para muchas de las aleaciones de este tipo, sin embargo si se pueden soldar casi todas las aleaciones 5XXX, 6XXX y las aleaciones 2219, 7005 y 7039. En la siguiente tabla se indica la soldabilidad de algunas aleaciones de aluminio, habindose seleccionado casi todas las que son soldables por procesos TIG y MIG.
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soldabilidad de las aleaciones de aluminio segn el proceso de soldeo. X- Aleacin soldable por el proceso indicado. Y- Aleacin soldable por el proceso indicado en la mayora de los casos. Puede requerir tcnicas o ensayos especiales para determinar las tcnicas adecuadas. Z- Difcilmente soldable mediante el proceso indicado. X- No se recomienda el soldeo por el proceso indicado.
procesos de soldeo
El aluminio y sus aleaciones pueden soldarse mediante la mayora de los procesos de soldeo por fusin, as como por soldeo blando, fuerte y soldeo en estado slido. El soldeo por fusin se puede realizar mediante TIG, MIG, por resistencia, plasma, lser y haz de electrones. El soldeo con electrodos revestidos y oxigs slo se emplea en reparaciones, o cuando no es posible utilizar otro proceso por carencia de medios. El proceso por arco sumergido no se realiza.
recomendaciones para la realizacin del soldeo
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Geometra de la unin. Se puede emplear un diseo especial (fig. A) cuando slo se puede realizar el soldeo TIG o MIG por una sola cara y sea imprescindible obtener una raz suave y lisa. Se puede utilizar para espesores mayores de 3mm y en cualquier posicin. Aunque se consigue con relativa facilidad una buena penetracin se requiere gran cantidad de metal de aportacin y las deformaciones pueden ser mayores que las que se producen con diseos convencionales. Se aplica principalmente en tubera, sobre todo en posicin fija. En las uniones en V no se recomiendan ngulos de chafln menores de 60. Para espesores gruesos se puede emplear una geometra como la de la figura B.
Precalentamiento. No suele ser necesario el precalentamiento. Como excepcin se consideran las piezas de gran espesor, en las que un precalentamiento adecuado puede disminuir el aporte trmico requerido para conseguir la fusin y penetracin requeridas. Aunque puede ser habitual precalentar cuando se realizan soldaduras TIG, no lo es cuando se emplea el MIG. No se debe abusar del precalentamiento pues puede ser perjudicial para el aluminio. En las aleaciones bonificables, como la AA 6061, un precalentamiento a temperatura elevada disminuir las propiedades mecnicas. Las aleaciones con un 3-5.5% de magnesio (Mg), como
las 5XXX, no deben precalentarse por encima de 115C y la temperatura entre pasadas ser inferior a 150C. En muchas ocasiones se utilizan lpices trmicos para determinar la temperatura de la pieza. A continuacin se indican las temperaturas de precalentamiento recomendadas.
limpieza y preparacin de las superficies antes del soldeo. Es de la mayor importancia realizar una limpieza de las piezas antes de proceder al soldeo, ya que cualquier resto de grasa, aceite u xido puede empeorar la calidad de la soldadura. Se pueden utilizar disolventes alcalinos que no producen vapores txicos. Un mtodo muy comn es limpiar con un trapo empapado en un disolvente como alcohol o acetona. Las superficies debern estar completamente secas antes de comenzar el soldeo, de lo contrario se producirn poros. Las capas de xido se retirarn mediante cepillado (cepillos con pas de acero inoxidable) y mejor an mediante rasqueteado. Cualquier piedra de esmeril, cepillo o lija que se utilice deber emplearse exclusivamente para aluminio. No se deber trabajar acero y aluminio en la misma zona ya que se pueden contaminar las piezas de aluminio.
tratamiento trmico postsoldeo. En algunas ocasiones se realiza el tratamiento trmico de bonificado a las piezas soldadas de aleaciones de aluminio tratables trmicamente. En otras ocasiones se realizan tratamientos para disminuir las tensiones internas. Puede ser beneficioso realizar un martilleado de las soldaduras, que solo se realizar en las soldaduras de gran espesor.
soldeo por arco elctrico con electrodo revestido. Este es un procedimiento poco utilizado por la falta de homogeneidad del cordn obtenido. Solo se utiliza en reparaciones y para realizar soldaduras de pequeo tamao y poca importancia. Los aspectos ms importantes a tener en cuenta durante y despus del soldeo son: Contenido de humedad de los electrodos. stos debern permanecer en una atmsfera seca y proceder a su secado antes de utilizarlos. Limpieza del material base y del electrodo. Precalentamiento del material base. necesario en el soldeo de espesores grandes y piezas complicadas. Eliminacin de la escoria tanto entre pasadas como al final del soldeo. ya que si permaneciera tras el soldeo favorecera la corrosin del aluminio, por lo que se eliminar mediante medios mecnicos (cepillo y piqueta) y mediante agua caliente o algn disolvente. El espesor mnimo recomendado para el soldeo por arco con electrodos revestidos es de 3 mm. A las piezas de ms de 6 mm de espesor se les ha de realizar un chafln en V de 60 a 90. Para espesores mayores, se recomiendan preparaciones en U. En funcin del espesor el taln ser de 1,5 hasta 6 mm y la separacin en la raz entre 0,7 1,5 mm.
Aleaciones Al-Mg-Si.
Las aleaciones de la serie 6XXX, como es el caso de la aleacin AA6061, estn constituidas por el sistema Al-Mg-Si (Figura 2), donde el magnesio y el silicio se combinan para formar el compuesto Mg2Si, que es la fase endurecedora en estas aleaciones (15) y que a su vez forma un sistema eutctico simple con el aluminio
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Se trata de aleaciones estructurales de media resistencia, con buena soldabilidad, resistencia a la corrosin e inmunidad a la corrosin bajo tensin. Estas aleaciones contienen silicio en exceso, ms del que necesitan para formar la Mg2Si, con el fin de compensar las prdidas de este elemento producidas durante y posteriormente a la fabricacin, manteniendo las propiedades que confiere al material. Sin embargo, debido a las segregaciones de este silicio en exceso en los lmites de grano, se puede reducir la ductilidad y causar fragilizacin intergranular. Estas aleaciones se las suele alear con elementos como el cromo, silicio y manganeso que reducen el tamao de grano e inhiben la recristalizacin durante el tratamiento de solubilizacin o el cobre que mejora las propiedades mecnicas. El magnesio se introduce con el fin de reducir la movilidad de las dislocaciones aportando resistencia por solucin slida a estas aleaciones<16>. La resistencia de estas aleaciones obtenida mediante endurecimiento por precipitacin se logra en grandes perodos de tiempo a temperatura ambiente para envejecimientos naturales (T4) y con cortos tiempos de envejecimiento a temperaturas cercanas a 200 0C para envejecimientos artificiales (T6) (17>.
Aleaciones AI-Zn-Mg.
Las aleaciones Al-Zn-Mg (Figura 4), como pueden ser las aleaciones AA7020 y AA7005, son de media resistencia y soldables, cuya fase endurecedora es el MgZn 2 o el Mg3Zn3AI2<25>. Las dos posibles secuencias de precipitacin en estas aleaciones, son: Solucin Slida > Zonas . GP -4 <> (MgZn 2) Solucin Slida > ZonasGP > 1> T(Mg3zn3Al2) 1 1 ~o o lo 96 en meas de cinc Figura 4.-~
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Bibliografa.
Referencias bibliogrficas [1] W.HUFNAGEL, Manual del aluminio. Barcelona: Ed. Revert, 1992, p. 1-2. [20] Referencia [1], p. 76-87. [21] ASM Handbook, Metals Handbook Volume 19. Fatigue and Fracture. EEUU: ASM International EEUU, 1996, p. 785828. [1] W.HUFNAGEL, Manual del aluminio. Barcelona: Ed. Revert, 1992, http://books.google.com.sv/books?id=BOncbMzuzAC&pg=PR3&lpg=PR3&dq=W.HUFNAGEL,+Manual+del+aluminio.+Barcelona:+Ed.+Revert%C 3%A9,+1992,&source=bl&ots=gNZGcHOhcP&sig=p2Qc_EcinhEw0MlaHrQ5CCjZ6s&hl=es&sa=X&ei=3emMUsWfMuuzsAS4n4CYDQ&ved=0CCgQ6AEwAA#v=onepage&q=W.H UFNAGEL%2C%20Manual%20del%20aluminio.%20Barcelona%3A%20Ed.%20Revert%C3%A9%2 C%201992%2C&f=false Dutta, I. & Allen, S.M. (1991). Calorimetric study of precipitation in commercial Al alloys. Journal of Materials Science Letters, Vol. 10, pp. 323-326.
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Soldadura Aluminio P1

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