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Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 1

ENIM – Rabat




MAINTENANCE
INDUSTRIELLE




Partie 1: Gestion de la maintenance

Partie 2: Sûreté de fonctionnement






S. CHARIF D’OUAZZANE


Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 2
S O M M A I R E


PARTIE I : ORGANISATION ET GESTION DE LA MAINTENANCE

CHAPITRE I : PROBLEMATIQUE GENERALE DE LA MAINTENANCE
I.1 GÉNÉRALITÉS SUR LA MAINTENANCE
Définitions (« Terminologie de la maintenance » NF EN 13306)
I.2 NOTIONS SUR LE COMPORTEMENT EN SERVICE DES MATERIELS
I.2.1 Définition (AFNOR X 60 011)
I.2.2 Les principales causes de défaillances
I.3 POLITIQUES DE MAINTENANCE
I.3.1 Les niveaux de maintenance
I.3.2 Les politiques de maintenance
I.4 LOGIQUE DECISIONNELLE DES TYPES DE MAINTENANCE

CHAPITRE II : ORGANISATION ET GESTION DE LA MAINTENANCE
II.1 IDENTIFICATION DES COMPOSANTS D’UN SYSTEME
II.1.1 Inventaire et codification du parc matériel
II.1.2 Le dossier machine (ou dossier technique ou dossier de maintenance)
II.1.3 Le fichier historique d’une machine ou « dossier de vie d’une machine »
I.4 DETERMINATION DES ELEMENTS PRIORITAIRES
I.4.1 La méthode ABC
I.4.2 Les diagrammes de Pareto
II.2 DEROULEMENT-TYPE D’UNE INTERVENTION DE MAINTENANCE
II.3 MISE EN ŒUVRE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE
II.3.1 Préparation des visites préventives
II.3.2 Déroulement d'une visite préventive
II.3 DOCUMENTS TYPES DE MAINTENANCE

CHAPITRE IV : ANALYSE DES COUTS DE LA MAINTENANCE
IV.1 COUT DE DEFAILLANCE
IV.2 ESTIMATION DES COUTS DE NON MAINTENANCE
IV.3 COUT GLOBAL D’UN EQUIPEMENT (Life Cycle Cost : LCC)
IV.4 CHOIX DU TYPE DE MAINTENANCE A METTRE EN ŒUVRE
IV.4.1 Maintenance corrective
IV.4.2 Maintenance systématique
IV.4.3 Abaques de Noiret
IV.5 LES RATIOS DE MAINTENANCE (Tableau de Bord)



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PARTIE II : SURETE DE FONCTIONNEMENT

CHAPITRE I : FIABILITE DES EQUIPEMENTS
I.1 LE TAUX DE DEFAILLANCE
I.1.1 Définition
I.1.2 Détermination de la courbe en baignoire : « méthode de l’actuariat »
I.2 LA FIABILITE
I.2.1 Définition (AFNOR X 06 501)
I.2.2 Définitions
I.2.3 Approximation de la fonction de défaillance F(t)
I.2.4 Taux de défaillance instantané et loi de Fiabilité
I.2.5 La MTBF
I.2.6 Lois de fiabilité
I.2.7 Durée de vie nominale
I.2.8 Synthèse : Algorithme de l’étude de la Loi de Weibull
I.2.9 Exercices
I.2.10 Méthode d’estimation des paramètres de la loi de Weibull

CHAPITRE II : MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE DES EQUIPEMENTS
II.1 NOTION DE MAINTENABILITE
II.1.1 Définition (AFNOR X 60-010)
II.1.2 La fonction maintenabilité
II.1.3 Temps moyen de réparation (MTTR)
II.2 NOTION DE DISPONIBILITE
II.2.1 Définition
II.2.2 Relation Fiabilité-Maintenabilité-Disponibilité
II.2.3 Disponibilité d’une chaîne de production
II.2.4 Amélioration de la fiabilité d’une chaîne de production

CHAPITRE III : CONTITUTION ET GESTION DES STOCKS DE MAINTENANCE
III.1 TYPES D’ARTICLES UTILISES POUR LA MAINTENANCE
III.2 LA DETERMINATION DES BESOINS
III.2.1 Détermination des quantités à commander (modèle de Wilson)
III.2.2 Représentation graphique des coûts des stocks
III.2.3 Cas des remises
III.3 METHODES DE REAPPROVISIONNEMENT
III.3.1 Méthode du point de commande (Quantité fixe, Période variable)
III.3.2 Méthode du recomplètement (Quantité variable, Période fixe)
III.3.3 Méthode du réapprovisionnement fixe (Quantité fixe, Période fixe)
III.3.4 Méthode pour pièces de sécurité (Quantité variable, Période variable)


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Le Maroc connaît une mutation considérable et une restructuration de son industrie et de
son économie. La privatisation, le libéralisme commercial, la disparition des monopoles et la
mondialisation des échanges font que l’industrie marocaine doit faire front à une concurrence
plus accrue et doit de ce fait améliorer la qualité de ses produits et de ses services. C’est
ainsi que les investissements dans du matériel de plus en plus sophistiqué, et donc cher, sont
nécessaires. Le rendement devient alors un facteur primordial qui dépend entre autres de
l’utilisation rationnelle des outils de travail et de leur état de fonctionnement. D’où la
nécessité d’une bonne politique de gestion de la maintenance dans les entreprises.
La maintenance, élément fondamental du développement des entreprises, n’est plus à
considérer comme une charge ou un mal nécessaire, mais comme une source de profit et
une fonction productive qui permet d’acquérir une disponibilité des équipements et une
qualité de produit.

Il est de la responsabilité de toute organisation de maintenance de définir sa stratégie de
maintenance selon trois critères principaux :

- assurer la disponibilité du bien pour la fonction requise, souvent au coût optimun ;
- tenir compte des exigences de sécurité relatives au bien à la fois pour le personnel
de maintenance et le personnel d'exploitation, et si cela est nécessaire, tenir compte
des répercussions sur l'environnement ;
- améliorer la durabilité du bien et/ou la qualité du produit ou du service fournis, en
tenant compte des coûts si nécessaire.

Pour ces diverses raisons, les entreprises s’intéressent de plus en plus à ce domaine mais elles
manquent de personnel qualifié pour mener à bien une politique de maintenance.
La maintenance est une activité pluridisciplinaire faisant appel à des aspects techniques,
économiques et de gestion. La difficulté d’avoir une filière de formation complète en
maintenance ne permet pas de trouver un personnel qualifié. La formation à la maintenance
se faisait sur le tas par l’exercice de la profession et se limitait souvent à l’entretien des
machines. Mais l’évolution des activités de maintenance, des équipements et des outils de
travail poussent les entreprises industrielles et les établissements de formation à réaliser des
programmes de formation en maintenance industrielle portent sur :

- La problématique générale de la maintenance ;
- Les aspects techniques de la maintenance ;
- Les aspects économiques de la maintenance.

Vu ses qualifications scientifiques et techniques l’ingénieur de maintenance aura plus intérêt à
se mettre au courant des stratégies de maintenance et de la gestion économique de la
maintenance.
Le technicien doit subir en plus des formations à caractère technique, une formation général à
la gestion des activités et des équipes pour une meilleure transmission de l’information.
L’actualisation des connaissances et surtout du savoir-faire en relation avec les nouvelles
techniques, les nouvelles machines et les nouvelles méthodes peuvent aussi faire l’objet d’un
recyclage du personnel de maintenance pour conserver son efficacité.

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SURVEILLANCE
& MAINTENANCE
SURVEILLANCE
& ENTRETIEN
PRODUCTION
PRODUCTION
Figuration de la main-d'œuvre utilisée dans les procédés de production
de conception traditionnelle

Figuration de la main-d'oeuvre utilisée dans les procédés de
production automatisés

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PARTIE I







ORGANISATION ET GESTION DE LA
MAINTENANCE





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CHAPITRE I : PROBLEMATIQUE GENERALE DE LA
MAINTENANCE



I.1 GÉNÉRALITÉS SUR LA MAINTENANCE

Définition (« Terminologie de la maintenance » NF EN 13306 depuis juin 2001)

La maintenance est définie comme étant l’ « Ensemble de toutes les actions techniques,
administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir
ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise ».

Bien : Tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement
ou système qui peut être considéré individuellement.

Fonction requise : Fonction, ou ensemble de fonctions d'un bien considérées comme
nécessaires pour fournir un service donné.

La maintenance d’un équipement a donc pour objectif de maintenir dans le temps les
performances de cette machine. Il est toutefois extrêmement important de préciser l’objectif
pour lequel ces performances doivent être maintenues. Il peut s’agir de raison purement
économique pour le choix d’un processus. Un schéma similaire à celui présenté ci-dessous
permettra de définir de façon relativement simple un programme de maintenance.


Coût Coût total


Niveau Optimum

Coût de la
maintenance Coût de la panne





Importance du programme
de maintenance

S’il s’agit par contre d’assurer la sécurité du personnel, de réaliser des économies d’énergie
ou de matière par exemple, le schéma d’élaboration du plan de maintenance se complique
rapidement. Une étude approfondie des paramètres ayant conduit à envisager cette
maintenance devient nécessaire.


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I.2 NOTIONS SUR LE COMPORTEMENT EN SERVICE DES
MATERIELS

Pour mettre en place une politique de maintenance efficace, il est important de comprendre les
phénomènes de défaillances ou de dégradation des matériels.


I.2.1 Définition (AFNOR X 60 011)

Une défaillance est une Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise.
Remarque : Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle (altération).

Une défaillance résulte d’un certain nombre de dégradations des organes des machines, des
parties d’appareils, des sous-ensembles d’équipements…
Il existe soit :
- des défaillances partielles : altération du fonctionnement
- des défaillances complètes = pannes : cessation du fonctionnement
Les défaillances peuvent être :
- catalectiques : soudaines et complètes (rupture d’une pièce mécanique, court-circuit d’un
système électrique ou électronique).
- par dégradation : progressives et partielles. Ce type de défaillance est celui pour lequel il
est possible d’utiliser les techniques de surveillance en maintenance conditionnelle.

Performance Performance

seuil d’alarme

temps temps

TBF TBF
Défaillance catalectique Défaillance par dégradation

I.2.2 Les principales causes de défaillances

Il existe plusieurs causes de défaillance dues à des défauts de pièces ou du mode de
fonctionnement des machines :

a) défauts pré-existants dans les pièces en service provenant :
- de l’élaboration de la matière
- de fabrication de la pièce finie (usinage, traitement, soudure….)
- du montage (roulement, alignement….)

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Processus de destruction interne
(à l’arrêt ou en marche)
b) défauts dus au mode des fonctionnements des machines
- chocs - fatigue thermique
- surcharge - fluage
- fatigue - usure et corrosion

c) défauts électriques
- rupture de tension électrique
- usure des contacts
- ‘claquage’ d’un composant (résistance, transistor …)


Agressions chimiques

Agressions physiques
Agressions mixtes et
complexes
Vibrations
Corrosion chimique Chocs thermiques Fuites électriques
Variations de pression Corrosion bactérienne

P r o c e s s u s d e d e s t r u c t i o n e x t e r n e








Bien d’équipement

I.3 POLITIQUES DE MAINTENANCE (Normes AFNOR X 60 010)

I.3.1 Les niveaux de maintenance

On définit cinq niveaux dans un processus de maintenance pour lesquels constructeurs et
utilisateurs de machine sont différemment impliqués

1° Niveau
- Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'organes accessibles sans
aucun démontage ou ouverture de l'équipement,
- Échanges d'éléments accessibles en toute sécurité, tels que voyants, huiles, filtres...

2° Niveau
- Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet,
- Opérations mineures de maintenance préventive,
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- Type d'intervention effectuée par un technicien habilité de qualification moyenne,

3° Niveau : Identification et diagnostic des pannes.
- Echanges de constituants.
- Réparations mécaniques mineures.
- Réglage et étalonnage.

4° Niveau : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.
- Démontage, réparation, remontage, réglage d'un système.
- Révision générale d'un équipement (exemple: compresseur).
- Remplacement d'un coffret d'équipement électrique.

5° Niveau : Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation importante.
- Révision générale d'un équipement (chaufferie d'une usine).
- Rénovation d'une ligne de production en vue d'une amélioration.
- Réparation d'un équipement suite à accident grave (exemple: dégât des eaux).

I.3.2 Les politiques de maintenance




















Ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans
un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé
MAINTENANCE
Maintenance effectuée dans
l’intention de réduire la probabilité
de défaillance d’un bien ou d’un
service rendu.
Maintenance subordonnée à un
type d’événement pré-déterminé
(mesure, diagnostic).
Maintenance
PREVENTIVE
Maintenance
CORRECTIVE
Maintenance effectuée
après défaillance
Maintenance effectuée selon un
échéancier établi selon le temps ou
le nombre d’usage.
Maintenance
préventive
SYSTEMATIQUE
Maintenance
préventive
CONDITIONNELLE
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I.3.2.1 La maintenance CORRECTIVE

Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.

C’est une opération de maintenance effectuée après défaillance. Elle consiste en :

- dépannage des machines dont un mauvais état entraîne l’arrêt total ou partiel de la
machine,
- réparation de machines au moment où on dispose de suffisamment de temps et de moyens
pour faire le travail.

On pratique donc un ENTRETIEN DE DEPANNAGE avec les conséquences suivantes :

- arrêts imprévus des équipements de la production
- forte perturbation avec réduction de la production
- aggravation des risques pour le matériel et le personnel.


I.3.2.2 La maintenance PREVENTIVE

Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un
bien.

Le principe de la maintenance préventive est l’anticipation. Elle se pratique sous deux
formes : la maintenance préventive systématique et la maintenance préventive
conditionnelle.

La maintenance préventive SYSTEMATIQUE :

Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre
défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.

Elle consiste à intervenir à périodes fixes (selon un échéancier) ou sur base d’unité
d’utilisation fixée à l’avance (par exemple le nombre d’heures ou le nombre de kilomètres)
sur les matériels et infrastructures pour détecter les anomalies ou les usures prématurées et y
remédier avant qu’une panne ne se produise. Elle a comme buts :

- de limiter le vieillissement du matériel et des infrastructures;
- d’améliorer l’état du matériel avant qu’il n’entrave la production en qualité, quantité ou
prix ;
- d’intervenir avant que les coûts de la réparation ne soient trop élevés ;
- d’éliminer ou de limiter les risques de pannes pour le matériel à fort coût de défaillance
(machine pouvant arrêter la production, par exemple) ;
- de diminuer les temps d’arrêt au moment d’une révision ou d’une panne ;
- d’éviter les consommations de pièces et d’énergie exagérées ;
- de diminuer la charge totale de la maintenance.

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Cette forme de maintenance préventive implique des travaux qui portent sur :

- l’installation du matériel en fonctionnement : sur la base d’un système de visites pour
vérification des conditions de marche selon un programme à échéances fixes ;
- les interventions systématiques dans le cadre d’un programme de remplacement. Ce
programme sera mis au point d’une part par l’estimation de la durée de fonctionnement
des pièces d’usure et d’organes, d’autre part sur base des expériences des premières visites
d’inspection ;
- les divers degrés de révisions, qui demandent en général un travail considérable et qui sont
effectués lors d’un arrêt ou pendant les périodes de faible production (congés) ;
- les travaux courant à caractère préventif comme le graissage, le réglage, le nettoyage, le
rodage des machines neuves ou révisées, la peinture, etc…

La maintenance préventive CONDITIONNELLE :

Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.

C’est une technique de prévention des pannes ou anomalies sans démontage, par auscultation.
Elle permet l’analyse de l’état d’usure du matériel pendant son fonctionnement. Elle est
particulièrement intéressante, vu le fait que l’on n’est pas obligé de démonter le matériel pour
se faire une idée de son état. Elle exige par contre un équipement adapté et un personnel
spécialisé. Les techniques utilisées sont surtout : l’analyse des bruits, l’analyse des vibrations,
la thermovision ou la thermographie, l’analyse des ondes de choc, l’analyse par émission
d’ultrasons, le spectre de fréquences, l’analyse spectrométrique des huiles, l’analyse de la
corrosion, le contrôle de paramètres d’exploitation ( vitesse, débit, pression, etc…).

Suite aux anomalies détectées par les inspections, contrôles et visites effectuées dans le cadre
d’un programme de maintenance préventif, des interventions occasionnelles de maintenance
conditionnelle permettront d’éviter la panne.

La mise en place d’un programme de maintenance préventive, soigneusement étudié et conçu
spécialement pour les problèmes spécifiques à chaque bien, demeure l’un des moyens les plus
efficaces pour réduire les arrêts de production ou d’utilisation. Le programme préventif
devra être appliqué dès la mise en route d’une machine ou d’un équipement neuf.

Il faut noter que l’on peut également créer, au moment de la fabrication de la machine, des
indicateurs dont l’apparition en cours de fonctionnement témoignera de la dégradation d’une
pièce bien précise.

Durant toute la période correspondant à la vie utile de la machine, celle-ci émet des
informations codées sur l’état mécanique de chaque organe. La surveillance de la machine
consiste donc à recueillir puis à interpréter ces informations dans le but de prévoir la panne et
d’intervenir avant celle-ci à un moment choisi.

Pour réaliser ce type de maintenance, il est impératif de connaître l’environnement de la
machine ainsi que le processus de vieillissement de chaque organe. La participation du
constructeur et de l’utilisateur est indispensable, tandis que le concours technique pourra être
apporté par un laboratoire spécialisé.

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 13
Si la Maintenance conditionnelle est exécutée en suivant les prévisions extrapolées de
l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien, elle porte
le nom de maintenance PREVISIONNELLE.


I.4 LOGIQUE DECISIONNELLE DE CHOIX D’UN TYPE DE
MAINTENANCE

La mise en place d'une politique de maintenance conditionnelle / prévisionnelle nécessite une
analyse rigoureuse du système de production, des modes de dégradation, des paramètres
physiques pertinents, des moyens à mettre en œuvre, des coûts induits, des objectifs en
disponibilité et en gain économique, des qualifications du personnel, des réticences des
personnels et des conséquences sur l'organisation générale du service




































Le coût de la panne
est-il acceptable ?
Est-il possible
d’utiliser des
techniques de
surveillance ?

L’utilisation de ces
techniques est-elle
rentable ?
non



La panne sur la
machine a-t-elle
une incidence
importante sur
la production
ou sur la
sécurité ?

Maintenance
corrective

Maintenance
systématique

Maintenance
conditionnelle
non
oui
non
non
oui
oui
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 14
CHAPITRE II : ORGANISATION ET GESTION DE LA
MAINTENANCE


II.1 IDENTIFICATION DES COMPOSANTS D’UN SYSTEME

La connaissance du matériel nécessite d’abord sa classification. Le parc matériel peut être
subdivisé en deux types :
- le matériel de production (ordinateurs, machines,
presses,….)
- les équipements techniques :
- le matériel périphérique (alimentation,
transformateur, outillages…)

- les équipements généraux : bâtiments, routes, matériel de bureau, téléphone…


Cette classification nécessite :

- un inventaire du matériel, codifié, analysé et localisé
- la détermination des priorités et des niveaux de maintenance
- le regroupement par « famille » des différents équipements.

Objectif :
MIEUX CONNAITRE POUR MIEUX GERER

Pour atteindre cet objectif, il est nécessaire que l’inventaire, les dossiers-machine, les
historiques soient des documents opérationnels c’est à dire :

- bien conçus et tenus à jour
- rapides à consulter
- faciles à exploiter.


II.1.1 Inventaire et codification du parc matériel

L’inventaire est une nomenclature codifiée du matériel à maintenir, établi suivant une
« représentation pyramidale » du système conduisant, par les niveaux successifs de
décomposition, à une « mise en familles arborescente » des pièces et composants.

Inventaire Dossier machine
Ensemble
(ou unité)
Nature
(ou service)
Localisation
(ou secteur)
Type
(ou famille)
Machine
Groupe fonctionnel
(ou sous-ensemble)
Module

Codification α numérique
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La codification α numérique est composée en fonction du découpage par des chiffres et des
lettres. On regroupe sous le même code des matériels ayant des fonctions semblables.

Représentation pyramidale.

Ensemble
(ou unité)
Nature
(ou service)
Localisation
(ou secteur)


Machine


Représentation arborescente.

Aménagement Cisailles P1
Usine A Production Unité 1 Presses P2 Moteur électrique
Equipements Unité 2 Scies méc. P3 Circuit hydraul. Réducteur
Unité 3 Transmission Embrayage

Une fois l'arborescence établie, la codification de chaque équipement, sous-ensemble,
module, pièce ou composant, en découle par application des principes suivants:

1. Attribuer un code global à l'équipement, constituant son repère dans l'ensemble des
équipements de l'atelier ou de l'entreprise.
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 16
2. À partir de ce code global, les codes des diverses parties de l'équipement global
doivent tous comporter le même nombre de chiffres ou de lettres, le code global
figurant en tête.
3. Tout niveau de décomposition se traduit par un chiffre ou une lettre différent de zéro.
4. Tout niveau de non-décomposition se traduit par un zéro.
5. Si une partie de l'équipement a cessé d'être décomposée à un stade antérieur au
composant, elle est à traiter en composant (exemple: un moteur électrique à l'intérieur
duquel on ne veut pas intervenir).
6. Tout composant comporte un code unité différent de zéro.

Exemple 1 :
La presse P3 de l’exemple précédent pourrait avoir le code suivant AP1P3 (lettres et chiffres
soulignées dans le schéma arborescent)

Le tableau suivant donne un exemple de réalisation de nomenclature des équipements.

Ensemble
Nature
Localisation
Type



Machine
Désignation Codification
Usine A A0000
Aménagement AA000
--- ---
Production AP000
Unité 1 AP100
Cisailles AP1C0
--- ---
Presses AP1P0
P1 AP1P1
P2 AP1P2



P3 AP1P3
Scies mécaniques AP1S0
--- ---
Unité 2 AP200
--- ---
Unité 3 AP300
--- ---
Equipements AE000

--- ---




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Exemple 2 :
Application à un sous-ensemble : mélangeur utilisé dans l'industrie chimique.

Représentation schématique et nomenclature du mélangeur.

Machine
Sous-ensemble
Module


Pièces et composants
Désignation
Codification
Mélangeur 14 000
Ensemble tournant 14 100
Moteur électrique 14 110
Agitateur équipé 14 120
Ecrou 14 121
Pales 14 122
Arbre équipé 14 130
Roulements 14 131
Palier 14 132


Arbre 14 133
Cuve équipée 14 200
Vanne d’évacuation 14 201
Couvercle 14 202
Cuve 14 203
Vanne d’admission 14 204


Vis de fixation 14 205


II.1.2 Le dossier machine (ou dossier technique d’équipement ou dossier de
maintenance)

L’efficacité de la maintenance repose sur la connaissance intime du matériel. Le dossier
machine, régi selon la norme NF X 60-200, englobe toutes les informations utiles à
l’identification et la compréhension des machines (désignation, fournisseur, caractéristiques
générales, fiche technique, schémas et plans d’ensemble, schémas fonctionnels, instructions
d’utilisation, synthèse des modifications apportées aux machines).

Machine : mélangeur

1 Moteur électrique
2 Vanne d’admission
3 Vis de fixation
4 Cuve
5 Écrou
6 Paliers
7 Couvercle
8 Roulements
9 Arbre
10 Pales
11 Vanne d’évacuation
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 18
Le dossier machine est très utile en maintenance. On en aura souvent besoin à l’occasion
d’intervention ou expertise.
On doit alors veiller à :
- Standardiser la forme du dossier machine ;
- Définir les rubriques utiles ;
- Tenir à jour les rubriques choisies ;
- Noter toute les modifications opérées sur le matériel.

Les dossiers machines, difficiles à établir, doivent être constitués dès le début de la vie d’un
équipement. Ils seront classés suivant le n° d’inventaire de la machine.

Le dossier machine comprend deux parties :
- le dossier constructeur (document fournis, correspondances,…)
- le fichier machine interne tenu par le bureau des méthodes

Le dossier constructeur :

documents commerciaux relatifs à la vente (appel d’offre, bon de commande, contrat,
réception…)
documents techniques fournis par le constructeur (caractéristique de la machine :
dimensions, poids, performances, consommation, puissance … liste des accessoires,
plan d’ensemble, plan de détail des pièces, plan de montage, schémas électrique,
hydraulique …. notice de mise en marche, de maintenance … ). Ces documents
doivent être exigés du constructeur.

Le fichier machine interne :

Il est établi par le bureau des méthodes – maintenance qui est tenu de :
- établir une forme standard de dossier
- définir les rubriques utiles
- tenir à jour toutes les rubriques choisies
- noter toutes les modifications opérées sur le matériel

Exemple de rubriques

Nom machine :………… Code machine : ……………… Indice de criticité : ……….
Repère Titres des rubriques

01
02
03
04
..
11
12
..

Documents commerciaux (appel d’offre, bon de commande…)
Caractéristiques de la machine, fiches techniques
Plans d’ensemble, de détails…
Notice d’installation, de mise en service

Planning des visites préventives
Liste des défaillances possibles


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II.1.3 Le fichier historique d’une machine ou « dossier de vie d’une machine »

L’historique est un fichier relatif à chaque machine inventoriée décrivant chronologiquement
toutes les interventions subies par la machine depuis sa mise en service :
• les modifications
• le suivi des relevés de surveillances
• les rapports d’expertise ou d’incident
• les pannes et les interventions de maintenance effectuées

L’historique concerne donc les pannes (fréquence, importance, localisation) et les
interventions de maintenance effectuées. Il doit contenir, entre autres, les informations
suivantes :
• le numéro d’Ordre de Travaux (OT)
• la date d’exécution des travaux
• nature et désignation du travail
• le coût de l’intervention
• la durée de l’intervention (TTR - Temps Technique de Réparation)
• la durée de l’arrêt dû à l’intervention (TA - Temps d’Arrêt)
• les pièces remplacées.

L’exploitation des historiques des machines peut donner lieu à :
- une analyse d’un parc de machines semblables (méthode « actuariat »)
- une analyse globale d’une machine
- une analyse par groupes fonctionnels
- une étude des modules et des organes fragiles.

Ces analyses peuvent se faire :
- en fiabilité : on déduit de l’historique d’une machine ses lois de fiabilité, l’évolution des
taux de défaillance, le MTBF….
- en disponibilité :
MTTR MTBF
MTBF
D
+
=
MTBF : Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement
MTTR : Moyenne des Temps Techniques de Réparation
- en bureau des méthodes : sélection et amélioration des organes fragiles
- en gestion des stocks : l’historique peut renseigner sur la quantité de pièces ou de modules
consommés
- en politique de maintenance : permet de gérer le temps et les coûts d’intervention, d’en
faire une synthèse technico-économique permettant de choisir une méthode de
maintenance adaptée à l’équipement.


Cours de maintenance Industrielle 20
Modèle de fichier historique d’une machine


HISTORIQUE DE LA MACHINE : Pont roulant
Code : 01MP 12 A
Date de mise en service : 06/07/08
Indice de criticité* : B

Code de découpage fonctionnel : (voir inventaire)
(1) : Moteur électrique (2) : Transmission (3) : Pompe hydraulique
Durées
Codes
imputations Dates
Compteur
machine
O.T.

Code Affection
défaillance
Description de l’invention
Interv. Arrêt a b c
03/02/09 1766 h 21104 (2)
Echange standard roulement sortie
réducteur
5h 7h30 3 1 1
--

-- -- -- ---- -- -- - - -
--

-- -- -- --- -- -- - - -
--

-- -- -- --- -- -- - - -

*Indice de criticité : l’importance d’un historique est fonction de la classe de « criticité » de la machine :
- A : matériels dont l’arrêt entraîne l’arrêt total de la production
- B : matériels dont l’arrêt entraîne un ralentissement de la production ou une dégradation de la qualité
- C : matériels dont l’arrêt perturbe peu la production

Les imputations des défaillances sont souvent codées, par exemple :

Code a : « cause de défaillance » Code b : « nature de la défaillance » Code c : « gravité de la défaillance »
1 accident imprévu 1 origine mécanique 1 défaillance critique
2 défaut d’entretien 2 origine électrique 2 défaillance majeure
3 usure, corrosion, fatigue 3 origine électronique 3 défaillance mineure …
4 mauvais réglage … 4 origine hydraulique …
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 21
Exemple



Remarques

1. La « vie d’une machine » est constituée d’une succession de « Temps d’Arrêts » TA et de
« Temps de Bon Fonctionnement » TBF.

TBF
1
TA
1
TBF
2
TA
2
TBF
3
TA
3

I I//////////I I//////////I I////////////I
t
o
t

Le TBF n’étant pas toujours régulier, on préfère utiliser la notion de Moyenne des Temps de
Bon Fonctionnement (MTBF = Main Time Between Failures):
MTBF =
Σ TBF
i

n
2. Les Temps d’Arrêt (TA) d’une machine sont parfois supérieurs aux temps d’intervention
dus à la maintenance et à la réparation (par exemple, le 4 janvier); appelés aussi Temps
Technique de Réparation (TTR).
TTR
I/ / / / / / / / / / / / / /IXXXXXXXI/ / / /I
TA
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 22

Le temps t qui représente la durée totale d’une machine est noté TO par référence au « Temps
d’Ouverture » employé en production :

TO = Σ TBF + Σ TA
De la même manière que le MTBF, on définit la Moyenne des Temps Techniques de
Réparation (MTTR) :
MTTR =
Σ TTR
i

n

3. Certaines interventions ne donnent pas lieu à un arrêt de la machine; plusieurs cas sont
possibles. Par exemple:
- le 23 janvier, c'est une visite préventive, effectuée hors production (un samedi),
- le 25 janvier c'est une tâche classée en entretien de conduite, réalisée par l'opérateur, sans
arrêt de la machine et sans coût de main-d'œuvre à imputer en maintenance (les tâches
élémentaires de maintenance sont «déléguées» à l'opérateur ;
- le 26 janvier c'est une intervention programmée à la suite d’une visite préventive, donc
effectuée hors production (un mardi, après la journée «normale»).
4. Certaines interventions ne donnent lieu qu'à des dépenses de main-d'œuvre, sans fourniture
(par exemple, le 27 janvier),
5. Un numéro de code est utilisé pour classer les interventions autres que préventives; il est
utile pour répertorier les interventions par famille.

II.2 DETERMINATION DES ELEMENTS PRIORITAIRES

Une des règles d’or de la maintenance est de ne pas traiter tous les problèmes sur un même
pied d’égalité, il faut donc déceler les problèmes les plus importants qui valent la peine d’être
abordés et de ne pas se laisser s’accaparer par les détails.
Les documents à la disposition de l’analyste sont de deux types :
- qualitatifs : fiche d’analyse de défaillance, expertise…
- quantitatifs : historique relatif à une machine (ensemble, système) donnant les
dates et les causes de défaillances….
Afin de dégager les actions prioritaires de cette masse d’informations on utilise des outils
méthodologiques, les matrices de criticité ou les diagrammes de Pareto et la méthode ABC.


II.2.1 La méthode ABC

La méthode d’analyse ABC permet de mettre en évidence les éléments les plus importants sur
lesquels il faut concentrer les efforts et les interventions.
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 23
L’application de la méthode ABC repose sur les trois règles suivantes :
- définir la nature des éléments à classer : défaillances, pièces de rechange, bons de
travail.…
- choisir le critère de classement : coût, temps, nombre d’heures d’utilisation du matériel,
durée d’indisponibilité….
- rechercher la période représentative : les valeurs du critère choisi doivent correspondre à
une période représentative pour le caractère étudié.

S’il s’agit de plusieurs machines, on déterminera les machines prioritaires en utilisant le
tableau suivant (exemple : éléments = machine ou type de panne ; critère = coût) :

Numéros des
machines/ou type
de panne

Classement par
ordre décroissant
de coût
C
i

Cumul des coûts
Σ ΣΣ ΣC
i

% des coûts
cumulés
Σ ΣΣ ΣC
i
/C
T

% des
machines / ou
type de panne
… … … … …
… … … … …
… … … … …
C
i
: Coût des pannes par machine, classé par ordre décroissant
C
T
: Coût Total


Application

1°. On classe les N pannes d’une machine par ordre décroissant de coût (ici N = 50)
Intervention n° O.T. Coût (DH) Classement
234
235
236
237
238
200
34000
5000
300
10000
5
e

1
e

3
e

4
e

2
e


2°. On détermine les pourcentages des coûts cumulés ainsi que les % des pannes cumulés.
On utilise le tableau suivant :

Classement
élément
OT n°
Coût (DH)
C
i

Coût cumulé (DH)
Σ ΣΣ ΣC
i

% coût cumulé
Σ ΣΣ ΣC
i
/C
T

% pannes
cumulées

1
e

2
e

3
e

4
e

5
e

235
238
236
237
234
34000
10000
5000
300
200
34000
44000
49000
49300
49500 = C
T

68.7 %
88.8 %
98.9 %
99.6 %
100 %
20 %
40 %
60 %
80 %
100 %
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 24


3°. On trace la courbe faisant correspondre en abscisse les pourcentages de pannes cumulés
(l’élément) et en ordonnées les pourcentages de coûts cumulés (le critère).

Pourcentages de coûts cumulés (critère)

100%
95%

80%


A B C


Pourcentages de
pannes cumulés
(élément)
0% 20% 50% 100%

Interprétation
Il apparaît trois zones dans la courbe :
- Zone A : on constate qu’environ 20 % des pannes représente 80 % des coûts, ceci
constitue une zone de priorités.
- Zone B : dans cette tranche, les 30 % de pannes suivantes ne coûtent que 15 % des coûts
- Zone C : les 50 % de pannes restantes ne reviennent qu’à 5 % des coûts.

Les résultats obtenus permettent de prendre des décisions en matière de maintenance :
on se préoccupe davantage des éléments (pannes) de la zone A. On organise pour ces
éléments une politique préventive systématique ou préventive conditionnelle avec une
surveillance permanente des points clefs.
- on améliore la fiabilité de ces machines
- on prévoit des stocks de pièces de rechange avec une meilleure gestion
pour les éléments de la zone B, la maintenance sera moins systématique
pour les éléments de la zone C, une maintenance corrective. Ils sont à négliger.


Remarque
L’analyse ABC peut être mise à profit en gestion des stocks ou dans toute application
nécessitant de faire des choix appropriés.


Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 25
Exercice
Augmenter la productivité d’une entreprise en diminuant les pannes coûteuses. Définir par la
méthode ABC les machines prioritaires pour les améliorations à apporter.
N° de machines (ou sous-systèmes) Nombre d’heures d’arrêt Nombre de pannes
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
100
32
50
19
4
30
40
80
55
150
4
15
6
14
3
8
12
2
3
5

Construire deux courbes ABC avec respectivement les deux critères suivants :

- critère 1 : nombre de pannes
- critère 2 : nombre d’heures d’arrêt

On établit le tableau suivant en classant par ordre décroissant les machines par nombre
d’heures d’arrêt puis par nombre de pannes:

Critère 1: nombre de pannes Critère 2: nombre d’heures d’arrêt
N° de
machine
Nb heures
d’arrêt
Classement
décroissant
Cumul
heures
d’arrêt
% des
heures
cumulées

N° de
machine
Nombre de
pannes
Classement
décroissant
Cumul
nombre
de
pannes
% des
pannes
cumulées










100 %

100 %

Déterminer les machines prioritaires pour chacun des critères. Comparer.

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 26
II.2.2 Les diagrammes de Pareto

Les diagrammes de Pareto permettent de dégager les priorités qui permettent à la fois
d’augmenter la fiabilité d’une machine (réduction du nombre de ses arrêts), sa maintenabilité
(réduction du TTR) ainsi que sa disponibilité.

Pour un ensemble donné, on recense et on codifie les types de pannes qui apparaissent. Par
exemple pour un moteur électrique :

Code k Type de panne
1 bruits et vibrations
2 bagues usées
3 court-circuit
….
Le dépouillement des historiques permet de déterminer :
- le nombre n de défaillances enregistrées par type de défaut
- les durées d’intervention t (TA ou TTR) suite à ces défaillances.

On note :
n
t
t
Σ
= le temps d’intervention moyen (MTTR ou MTA)
t n. = Σt le temps d’intervention total par cause de défaillance

On trace alors les trois graphes de Pareto portant en abscisse le numéro du type de
défaillances et en ordonnée : n, t puis t n.


Graphe en n
L’objectif étant de diminuer le nombre de défaillances par type de défaut, ce graphe nous
oriente vers l’amélioration de la fiabilité.

n







0 k (type)
1 2 3 4 5 6 7
Ici les types de défaut à corriger ou à
surveiller en priorité sont les types 1 et 4.

Les actions envisageables sont :
- modification technique (qualité des composants)
- consignes de conduites
- surveillance accrue (rondes)
- mesures préventions
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 27
Graphe en t

L’objectif ici étant de diminuer le temps moyen d’intervention sur les machines, ce graphe
nous oriente vers l’amélioration de la maintenabilité.

t








0 k (type)
1 2 3 4 5 6 7
Ici les types de défaut pour lesquelles il faut
améliorer en priorité le temps de réparation
sont les défauts 1, 6 et 7.

Après analyse des composants de
t
(temps de diagnostic, attente des pièces, temps de
réparation, …) on agira sur :
- la logistique : rechange disponible, moyens de dépannage….
- l’organisation de la maintenance : formation de personnel, gestion….
- amélioration de la maintenabilité, accessibilité, standardisation

Graphe en t n.

L’objectif pour une machine est d’augmenter sa disponibilité, c’est-à-dire de minimiser ses
temps d’arrêt total, ce graphe est un indicateur de la disponibilité.

t n.








0 k (type)
1 2 3 4 5 6 7
Il permet donc de sélectionner les priorités
de prise en charge des types de défaillances,
ici les types 1, 4 et 7.


Exemple : Historique des pannes de 11 véhicules identiques

Parc automobile de 11 véhicules d’entreprise, formant une population homogène (même
marque et type) entretenue suivant les préconisations du constructeur.
Les défaillances sont réparées à l’atelier de l’entreprise et sont consignées sur le "carnet de
bord" de chaque véhicule, ce qui a permis de recenser et d’établir l’Historique des pannes
dans le tableau suivant.
On remarque que le nombre de pannes du véhicule 8 est anormalement élevé par rapport au
nombre de kilomètres parcourus (15 pannes pour 78000 km). Les données du véhicule seront
exclues du tableau afin de ne pas perturber les analyses qui suivront.
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 28
Numéro
véhicule
Date
Kilomètres
compteur
Km
Déclassement
Type de défaut code
Durée
Réparation
2-2005 7 890 Amortisseurs 8 5 h
3-2005 8 676 Freins 5 7
9-2005 27 391 Embrayage 3 10
9-2005 27 391 Circuit électrique 4 2
3-2006 48 720 Pompe à essence 1 1
10-2006 75 622 Freins 5 7
8-2007 110 960 Cardans 8 10
1
12-2007 117 920 118 000 Batterie 4 0,5
3-2005 8 790 Amortisseurs 8 6
3-2005 8 790 Freins 5 8
6-2005 27 922 Cardans 8 8
6-2005 27 922 Démarreur 4 4
8-2005 37 812 Embrayage 3 12
8-2007 100 920 Boîte 6 12
2
11-2007 103 920 109 000 Batterie 4 0.5
1-2006 8 787 Amortisseurs 8 5
3
3-2007 18 732 19 000 Freins 5 7
3-2005 4 890 Amortisseurs 8 4
5-2005 17 947 Embrayage 3 12
5-2005 17 947 Essuie-glace 2 2
3-2006 57 900 Amortisseurs 8 5
8-2006 77 212 Circuit électrique 4 4
4
1-2007 103 821 104 000 Batterie 4 0,5
4-2005 6 990 Embrayage 3 11
6-2005 14 029 Cardans 8 10
5-2006 87 512 Freins 5 8
5
1-2007 102 921 103 000 Batterie 4 0,5
3-2005 6 970 Circuit électrique 4 5
4-2006 12 341 Amortisseurs 8 6 6
1-2007 43 711 44 000 Freins 5 8
5-2005 6 811 Circuit électrique 4 5
6-2005 17 912 Amortisseurs 8 3
6-2006 101 772 Freins 5 6
7-2006 107 911 Boîte 6 10 h
9-2006 110 712 Freins 5 4
7
11-2006 111 910 112 000 Batterie 4 0,5
2-2005 8 910 Amortisseurs 8 7
2-2005 8 910 Portière 2 2
3-2005 11 610 Portière 2 1
5-2005 14 821 Amortisseurs 8 9
7-2005 18 712 Portières 2 2
8-2005 22 222 Cardans 8 8
9-2005 26 714 Embrayage 3 6
11-2005 28 927 Radiateur 1 3
3-2006 26 911 Amortisseurs 8 10
3-2006 36 911 Boîte 6 10
6-2006 41 927 Amortisseurs 8 8
9-2006 58 711 Boîte 6 10
9-2006 58 711 Embrayage 3 12
1-2007 66 990 Amortisseurs 8 7
8
5-2007 77 820 78 000 Démarreur 4 6
3-2005 7 790 Allumage 4 4
6-2005 19 911 Démarreur 4 1
10-2005 37 525 Amortisseurs 8 6
5-2006 87 812 Amortisseurs 8 5
8-2006 97 912 Circuit électrique 4 3
9-2006 102 800 Freins 5 6
9
9-2006 103 800 104 000 Cardans 8 8
3-2005 5 582 Boîte 6 12
10
10-2006 64 712 65 000 Embrayage 3 15
3-2005 26 821 Amortisseurs 8 5
10-2005 65 912 Embrayage 3 12
2-2006 77 915 Amortisseurs 8 5
6-2006 91 218 Amortisseurs 8 3
11
8-2006 97 990 100 000 Freins 5 6

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 29

II.3 DEROULEMENT-TYPE D’UNE INTERVENTION DE
MAINTENANCE

Intervention imprévue (panne)
Intervention planifiée
(maintenance préventive)

Emission par la Production d’une
Demande d’Intervention

Emission par la Maintenance d’une
demande de mise à disposition



Ouverture d’un dossier d’intervention
Bon de travail – Bon sortie magasin
Documents techniques
Rapport d’intervention



Diagnostic

Non Oui

Pièces
disponibles





Intervention définitive Intervention

Intervention
provisoire si
possible






Rédaction du rapport
d’intervention

Demande d’achat

Livraison pièce
Enregistrement des travaux sur l’historique :
Coûts, temps, pièces utilisées…



Classement des
documents



II.4 MISE EN ŒUVRE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE

La maintenance préventive consiste à intervenir sur un équipement avant qu'il ne soit en
panne; cette intervention peut prendre la forme d'une inspection, d'un contrôle, d'une visite, et
inclure certains travaux de type réglage ou remplacement de pièces.
- Inspection
Activité de surveillance s'exerçant dans le cadre d'une mission définie. Elle peut s'exercer au
moyen de rondes.
Les activités d’inspection sont en général exécutées sans outillage spécifique.
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 30

- Contrôle
Vérification de conformité par rapport à des données préétablies, suivie d'un jugement
(acceptation, rejet, ajournement). La périodicité du contrôle peut être constante (durant la
phase de fonctionnement normal du matériel) ou variable (et de plus en plus courte dès que le
matériel rentre dans sa phase d’usure).
Ex : contrôle du niveau d’isolement d’une installation BT, contrôle du jeu fonctionnel dans un
mécanisme.
- Visite (de maintenance)
Opération de maintenance préventive consistant en un examen détaillé et prédéterminé de tout
(visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien.
Ex : visite périodique des ascenseurs, des équipements électriques et mécaniques d’un engin
de levage. Ces activités peuvent entraîner des démontages partiels des éléments à visiter (et
donc d’entraîner une immobilisation du matériel) ainsi que des opérations de maintenance
corrective.

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 31
La maintenance préventive peut prendre différentes formes:
- maintenance conditionnelle;
- maintenance systématique.

La maintenance conditionnelle se traduit par une surveillance des points sensibles de
l'équipement, exercée au cours de visites préventives. Ces visites permettent d'enregistrer un
degré d'usure, un jeu mécanique, une température, une pression, un débit, un niveau
vibratoire, une pollution ou tout autre paramètre qui puisse refléter l'état de l'équipement.
On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces, réparation, réglages) que si
les paramètres contrôlés mettent en évidence l'imminence d'une défaillance.
La décision d'intervention est donc liée au résultat des visites préventives qui sont réalisées de
façon systématique et en fonction d'un planning.

La maintenance systématique se traduit par l'exécution sur un équipement, à dates planifiées,
d'interventions dont l'importance peut s'échelonner depuis le simple remplacement de
quelques pièces jusqu'à la révision générale.
Les travaux revêtent alors un caractère systématique (contrairement à ce qui se passe dans la
maintenance conditionnelle), ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de
l'équipement, de ses modes et de sa vitesse de dégradation.

II.4.1 Préparation des visites préventives

La préparation des visites préventives propres à un équipement est une tâche assez délicate
qui doit être menée conjointement par les personnels de la maintenance et de la production.
Ce travail nécessite une bonne connaissance de l'équipement, pour lequel il est nécessaire de
posséder:
- un dossier d'équipement détaillé
- un historique correctement tenu;
- des éléments d'analyse permettant d'apprécier le risque présenté par les différents organes.

La démarche générale peut aboutir à plusieurs types de visites plus ou moins complètes, c'est-
à-dire comportant plus ou moins d'opérations et de contrôles. Les visites les plus complètes
(par exemple trimestrielles) incluent les opérations des visites plus simples (par exemple
mensuelles, qui incluent à leur tour les visites hebdomadaires), afin d'éviter la multiplication
des visites au planning.
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 32

1. Parmi les équipements d'un atelier, les responsables de la maintenance et
de la production déterminent ceux à passer en maintenance conditionnelle.



2. Pour chacun des équipements retenus, ils font l'inventaire
des sous ensembles, pièces et organes à surveiller.



3. Ils obtiennent ainsi la liste des points clés devant faire l'objet de contrôles.



4. Ils détectent les défauts possibles, précisent les conditions de
visite, les paramètres à contrôler, les valeurs limites, et ils fixent la
périodicité des visites.



5. Les opérations de même périodicité, regroupées en listes distinctes,
permettront d'établir les gammes types, ou processus de visites préventives.


Ceux-ci sont complétés par:
- la liste des outillages;
- la liste des instruments de contrôle;
- la liste des petites fournitures;
- les huiles éventuelles;
- les temps nécessaires.



6. Il est alors possible de dresser le
planning des visites préventives.



Planification des visites préventives
Lorsque l’on pratique une méthode préventive, tous les points d’un même matériel ne doivent
pas être contrôlés avec la même périodicité.
La visite la plus importante est affectée de la période T. Les visites intermédiaires sont
organisées au terme de périodes sous multiple T/2 T/4 T/8 etc. La période d’intervention T se
détermine à partir :
- Des préconisations du constructeur dans un 1
er
temps
- De l’expérience acquise lors d’un fonctionnement correctif (T < MTBF)
- De l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’essais, d’historiques ou de résultats
fournis par des visites préventives initiales ; les lois de Weibull et exponentielles
permettent de déterminer la MTBF associée à un intervalle de confiance.
- D’une analyse prévisionnelle de fiabilité (quantification d’un arbre de défaillance).
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 33

Exemple : détermination de T quand on connaît la loi de dégradation d’un équipement et le
seuil admissible, limite du bon fonctionnement, généralement T = k.MTBF, avec k compris
entre 0,5 et 1 :

Performance

Loi de dégradation
seuil d’admissibilité

temps
MTBF
La liste des points à contrôler pour ces périodes est établie en fonction des lois d’usure de la
fiabilité et de la sécurité. Ainsi, chaque type de visite (A, B, C, D, etc.) sera une combinaison
de la liste d’intervention (1, 2, 3, 4…).

Exemple
Le responsable de maintenance doit établir une check-list d’intervention pour des engins de
chantier ; effectuez la programmation des quatre tâches.
Pelle mécanique

Liste
d’intervention
Description
Périodicité (en heure de
fonctionnement)
1 Vérifier le boulon de tenue du godet Toutes les 1000 h
2 Changer huile du moteur Toutes les 2000 h
3 Remplacer le filtre à huile Toutes les 4000 h
4 Changer l’huile de la boite de vitesse Toutes les 8000 h
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 34
On aboutit à la planification des visites suivante :
Périodicité (en heures de fonctionnement)
Intervention
1
0
0
0

2
0
0
0

3
0
0
0

4
0
0
0

5
0
0
0

6
0
0
0

7
0
0
0

8
0
0
0

9
0
0
0

1
2
3
4

1 1+2 1 1+2+3 1 1+2 1 1+2+3+4 1
Nature des
visites
A B A C A B A D A

La combinaison des listes donne les différents types de visite :
• Type A : interventions de la liste 1
• Type B : interventions des listes 1+2
• Type C : interventions des listes 1+2+3
• Type D : interventions des listes 1+2+3+4


II.4.2 Déroulement d'une visite préventive

Une fois mise en place, la maintenance conditionnelle va se traduire par la pratique régulière
de visites préventives selon le déroulement proposé figure 7.
Le résultat des contrôles effectués permettra au préparateur :
- de juger de l'opportunité qu'il y a à engager des travaux;
- d'estimer le temps résiduel de bon fonctionnement, en fonction de la vitesse de
dégradation d'un organe (par extrapolation à partir des données connues) afin de
déterminer la date de réparation «au plus tard».
- de décider du rapprochement des visites préventives si le renforcement de la
surveillance d'un organe se révèle nécessaire (passage du paramètre suivi au-dessus
du seuil d'alerte); il peut alors s'agir de visites simplifiées ne portant que sur l'organe
incriminé.

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 35


En fonction du planning des visites,



le préparateur

- établit le bon de travail,
- envoie un avis de visite ou
demande une mise à disposition à
l'atelier,
- extrait du dossier technique la
fiche «processus de visite
préventive» qu'il remet à
l'intervenant;














l'intervenant

- effectue sur la machine tous les contrôles figurant à la fiche,
- remplit avec soin le «résultat de visite préventive».
- remet l'ensemble du dossier au préparateur;



le préparateur, après vérification

- reclasse la fiche de visite,
- enregistre les résultats dans le dossier technique, pour exploitation,
- prépare et lance les travaux jugés nécessaires au vu des résultats des contrôles effectués.



Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 36
II.5 DOCUMENTS TYPES DE MAINTENANCE



Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnement 37

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 38
CHAPITRE III : ANALYSE DES COUTS DE LA
MAINTENANCE



Les aspects de la maintenance qui ont été examinés dans les chapitres précédents décrivent les
procédures et les moyens aptes à conserver en bon état de fonctionnement un équipement ou
une installation de production.
Le coût de la maintenance, considéré depuis longtemps comme une dépense, est considéré
aujourd’hui comme un investissement qui doit être rentable.
La maintenance, au même titre que les autres activités (production, recherche…) de
l’entreprise doit être ainsi évaluée.
Un service de maintenance doit maîtriser la connaissance des coûts. Les critères de décision
ne seront pas uniquement technologiques, mais aussi économiques (exemple : en France, les
coûts d’arrêt de production sur une chaîne automobile sont de 180.000DH/minute).


III.1 COUT DE DEFAILLANCE

Le coût total d’une défaillance comprend :
- les coûts directs (ou de maintenance) C
M

• coût de main-d’œuvre C
Mo
= (temps passé) x (taux horaire)
• frais fixes du service maintenance C
F
(employés, loyers, téléphone…)
• coût de possession des stocks, des outillages, des machines C
s

• coût des consommables, des fournitures, des pièces de rechange C
c

C
M
= C
Mo
+ C
F
+ C
s
+ C
c
….

- les coûts indirects (ou d’indisponibilité) CI
Ils constituent les pertes dues aux arrêts de fabrication provoqués par les défaillances :
• salaires de personnel de production (inutilisé pendant les arrêts)
• coût d’amortissement du matériel pendant la période d’arrêt
• le manque à gagner (perte de production)
C
I
= nombre d’heures d’arrêt x taux horaire d’arrêt

DH/heures d’arrêt
Le coût total de défaillance C
D,
difficile à calculer (plusieurs paramètres) représente la somme
des coûts directs et indirects :

C
D
= C
M
+ C
I


Défaillance Maintenance Indirect (pertes de production)
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 39
Les pertes de production dues aux défaillances coûtent souvent plus cher que les dépenses de
maintenance. Elles sont fonction du taux de maintenance de l’entreprise.


Coûts
Coûts de
défaillance C
D


Coûts d’arrêt
minimum de la production C
I


Coût de la maintenance C
M


Heures d’arrêt par mois
Sur-entretien Optimal Sous-entretien

Les coûts de maintenance et les coûts d’arrêt de la production varient en sens inverse. Le coût
total étant la somme des deux. Il existe un coût total de défaillance minimum.
L’investissement dans la maintenance doit être de telle sorte que le nombre d’heures d’arrêts
soit dans la zone optimale.


III.2 ESTIMATION DES COUTS DE NON MAINTENANCE

Soit une installation comprenant des équipements de production

Matières premières
Main d’œuvre Equipements Produits
Produits consommables

Deux cas de figures :
1- Il n’y a pas de défaillances, on produit une quantité Q(t)
2- Il y a des défaillances, la production baisse à Q’ = Q(t) – dQ(t)
dQ étant la perte de production causée par l’arrêt.

En 1, la marge bénéficiaire est :

MB
1
= (P
v
- P
r
) x Q

Prix de vente Prix de revient
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 40

En 2, MB
2
= (P
v
- P
r’
). Q’

La marge bénéficiaire perdue (Coût total de défaillance) est :

∆MB = MB
1
– MB
2
= (P
v
– P
r
).Q – ( P
v
- P
r’
).Q’
= (P
v
- P
r
).(Q’ + dQ) - (P
v
- P
r’
).Q’
= (P
r’
- P
r
).Q’ + (P
v
- P
r’
).dQ
or
Q
F F
P
r f
r
+
=

'
'
'
Q
D F F
P
r v f
r
+ +
=

F
f
: frais fixes (main d’œuvre, amortissement…)
F
v
et Fv’ : frais variables (matière première, énergie…)
D
r
: dépenses de réparation de la défaillance
or cte K
Q Q
F F
v v
= = =
'
'


∆MB = (P
v
– K) . dQ + D
r


coûts indirects coût directs

Exemple

Coût total de défaillance d’un concasseur (Cimenterie) du à un arrêt de 25 jours.

Calcul du coût direct : D
r

• main d’œuvre : 1230 Dh
• pièces de rechange : 5280 Dh
• sous-traitance : 100100 Dh

d’où D
r
= 106.610 Dh

Calcul de coût indirect (Pv – K) dQ
• P
v
= prix de vente de la matière concassée = 30 DH/tonne
• K = frais variables/quantité produite = 0,9 DH/tonne
• dQ = Q
r
x ∆t
a
Q
r
capacité réelle du concasseur
et ∆t
a
= durée d’arrêt du concasseur
Q
r
= 450.000 tonnes/an
jour tonnes /
365
000 . 450
=
∆t
a
= 25 jours
d’où : (P
v
- K).dQ = (30 + 0,9) x
365
000 . 450
x 25
= 900.000 DH
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 41

• Coût total de la défaillance (ou marge bénéficiaire perdue)
∆MB = 1.006.610 DH

Remarque : Le coût direct D
r
est très inférieur au coût indirect (P
v
– k) dQ


III.3 COUT GLOBAL D’UN EQUIPEMENT (Life Cycle Cost : LCC)

Le coût global d’un équipement ou Life Cycle Cost (LCC) est la différence entre les recettes
cumulées qu’il procure et l’ensemble des coûts qu’il occasionne, pendant toute sa durée de
vie.
LCC = V – (Ca + Cu + C
M
+ C
I
)


V = Cumul des recettes
comprend aussi la valeur Vr de l’équipement à la fin de son utilisation
• Vr = 0 si l’équipement est mis au rebut
• Vr < 0 si l’équipement est revendu ou recyclé
• Vr > 0 si l’équipement engendre des dépenses pour être détruit

Ca = Coût d’acquisition de l’équipement
• coût d’achat
• coût d’installation
• coût de formation des opérateurs

Cu = Coût cumulé de fonctionnement
• matières
• fournitures
• main d’œuvre

C
M
= Coût cumulés de maintenance
• main d’œuvre de maintenance
• pièces de rechanges et consommables
• sous-traitance

C
I
= Coût cumulés d’indisponibilité

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 42
Représentation graphique du coût global

Coûts cumulés



RECETTES
MAINTENANCE
ET
INDISPONIBILITE
COUT
TOTAL
Ca+Cu+CN+CI

V Ca+Cu
F

CM+CI
FONCTIONNEMENT


Ca Coût d’acquisition Ca


C
ACQUISITION
Age optimal
de remplacement
0 T1 TR T2
Période d’amortissement Période d’utilisation rentable


Cette représentation graphique tient compte des hypothèses suivantes :
• le taux d’utilisation de l’équipement est constant
• les coûts de fonctionnement et les recettes restent stables dans le temps
d’où deux droites (voir figure)
• V pour les recettes
• F pour la somme de C
a
+ C
u

Les coûts de maintenance et d’indisponibilité augmentent dans le temps du fait de la
diminution de la fiabilité de l’équipement. Cette somme C
M
+ C
P
se traduit par la courbe C.

Interprétation de la courbe
A partir d’une représentation cumulée des recettes et des coûts il est possible de mettre en
évidence deux périodes :
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 43
• de l’acquisition du matériel à T
1
: amortissement de l’investissement, T
1
représentant
le moment ou la somme des recettes cumulées et la somme des coûts cumulés sont
égales
• de T1 à T2, période pendant laquelle l’utilisation de l’équipement est toujours
rentable, la somme des recettes restant supérieure à la somme des coûts cumulés.

Le moment T
R
représente l’âge optimal de remplacement de l’équipement, il est déterminé
par le point de tangence de la courbe des coûts cumulés avec une droite passant par l’origine.
Dans certains cas la valeur de revente de l’équipement peut se déduire de la somme totale des
coûts.

Application
Le tableau suivant regroupe les coûts mensuels supportés par un équipement sur une période
de quatre mois.
Tableau de recensement des coûts Secteur : Machine :
Coût de maintenance
Mois
Temps de
fonctionne-
ment
Nombre de
défaillances
Coûts arrêts
de
production
Main
d’œuvre
Pièces
détachées
outillages
Sous-
traitance
Valeur
ajoutée
produite
Janvier 312 15 20 000 2 150 2 000 1 500 4 000
Février 350 10 9 500 2 500 5 500 2 500 3 000
Mars 355 7 5 000 4 000 6 500 2 300 5 000
Avril 345 6 4 500 4 250 4 250 6 000 4 000

A partir de ces données établir :
• les courbes du coût de maintenance et du coût d’indisponibilité qui mettent en
évidence l’efficacité de la maintenance par la baisse significative du coût global CM
+ CP
• les courbes qui illustrent deux ratios économiques du tableau
R
1 =
Coût de maintenance R
2 =
Nombre de défaillances
Valeur ajoutée produite Temps de fonctionnement


III.4 CHOIX DU TYPE DE MAINTENANCE A METTRE EN ŒUVRE

On a estimé le coût direct de l’intervention C
M
et le coût indirect de la défaillance C
I
. Deux
types de maintenance possible :


III.4.1 Maintenance corrective

On attend la défaillance de coût C
M
+ C
I
= C
D

On estime le coût moyen par unité d’usage m = MTBF =


0
). ( dt t R
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 44

m
C C
C
I M
+
=
1



III.4.2 Maintenance systématique

Au bout d’une période d’usage égale à T on a :
Coût direct = C
M
(t)
Coût indirect = C
I
x F(t) = C
I .
(1- R(t)) avec t < 0
Coût total de la défaillance = C
M
(t) + C
I
. ( 1 – R(t))
Coût moyen par unité d’usage m
T
= MTB
T
=

T
dt t R
0
). (
m
C C
C
T
I M
T R T
T
)) ( 1 ( ) (
) (
2
− +
=
intervention préventive si C
2
(θ) < C
1
pour θ donné
intervention corrective si C
2
(θ) > C
1

III.4.3 Abaques de Noiret

C’est une méthode utilisant 10 abaques et dont la lecture se fait dans l’ordre consécutif :

1. Abaque AGE DU MATERIEL

2. Abaque INTERDÉPENDANCE DU MATÉRIEL

a : Matériel doublé
b : Matériel indépendant
c : Matériel avec Tampon aval ou amont
d : Matériel sans tampon
e : Matériel important à marche discontinue
f : Matériel important à marche semi-continue
g : Matériel important à marche continue

3. Abaque COMPLEXITÉ DU MATÉRIEL

a : Matériel peu complexe et accessible
b : Matériel très complexe et accessible
c : Matériel complexe et peu accessible
d : Matériel très complexe et peu accessible

4. Abaque COÛT DU MATÉRIEL

a : Matériel bon marché
b : Matériel peu coûteux
c: Matériel coûteux
d : Matériel très coûteux
e : Matériel spécial
f : Matériel très spécial
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 45

5. Abaque ORIGINE DU MATÉRIEL

a : Matériel du pays - grande série
b : Matériel du pays - petite série
c : Matériel étranger avec service après vente
d : Matériel étranger sans service après vente
e : Matériel étranger sans service technique

6. Abaque ROBUSTESSE DU MATÉRIEL

a: Matériel très robuste
b : Matériel courant
c : Matériel de précision robuste
d : Matériel peu robuste
e : Matériel en surcharge
f : Matériel de précision - maniement délicat

7. Abaque CONDITIONS DE TRAVAIL

a : Marche à un poste
b : Marche à deux postes
c : Marche à trois postes

8. Abaque PERTE DE PRODUIT

a : Produits vendables - suite d’une défaillance matérielle
b : Produits a reprendre - suite d'une défaillante matérielle
c : Produits perdus - suite d'une défaillante matérielle

9 Abaque DELAI D'EXÉCUTION

a : Délais libres - fabrication sur stock
b : Délais serrés
c : Délais impératifs - pénalité de retard
d : Délais impératifs - produits non vendus - perte clientèle

10. Abaque CHOIX DE TYPE DE MAINTENANCE

Zone Maintenance corrective obligatoire ou souhaitable
Zone incertitude
Zone Maintenance préventive souhaitable ou obligatoire

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 46


III.5 LES RATIOS DE MAINTENANCE (Tableau de Bord)

Etant donné que le coût de la maintenance ne peut être directement appréciable en valeur
absolue, les paramètres d’appréciation doivent être définis en valeur relative, c’est-à-dire sous
forme de ratios (Norme NF X 60-020)

On distingue :
- les ratios techniques
- les ratios économico-financiers – gestion du service de maintenance
– gestion de l’entreprise
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 47

Pour les ratios techniques, on a vu au chapitre 2 les grandeurs telles que le taux de
disponibilité
MTTR MTBF
MTBF
D
+
= , le taux de défaillance ou la fiabilité.

Pour les relations économico–financier, l’évaluation des actions du service de maintenance
peut se faire à partir de :
e maintenanc de coûts des Total
e maintenanc oeuvre d' main de coûts des Total
oeuvre d' main de = Coût

e maintenanc de coûts des Total
achats et magasin sorties des Total
rechange de pièces et es consommabl des = Coût

stock du moyenne Valeur
magasin/an sorties des Total
e maintenanc de stocks des n Utilisatio =

désiré annuel ment fonctionne de heures d' Nombre
fixes charges des Coût
P on Pénalisati =

Au niveau de la gestion de l’entreprise, l’efficacité de la maintenance sera appréciée par
rapport à l’ensemble de l’activité de l’entreprise, et comparée aux autres activités de
l’entreprise (administration, exploitation,…) :

ments investisse des Total
e maintenanc de coûts des Total
e maintenanc de = Coût

équipement l' de nt remplaceme de Valeur
e maintenanc de coûts des Total
e maintenanc de = Ratio

production de heures d' Nombre
e maintenanc de heures d' Nombre
rendement de = Taux

Les ratios de maintenance sont à calculer périodiquement et doivent être portés en graphiques
en fonction du temps. On peut apprécier ainsi l’évolution de l’activité de maintenance et
corriger les causes qui engendrent l’accroissement des paramètres étudiés.


III.5.1 Le taux de rendement synthétique TRS

On définit le taux de rendement synthétique est défini par :
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 48
TRS =
Temps utile
=
U
Temps ouverture A
et
U = U . C . B
A C B A

Taux de Taux de Taux brut de fonctionnement
qualité performance

avec :
A = temps d’ouverture

B = temps brut de fonctionnement (< A)
Pannes, changement de série, arrêt pour remise en route
C = temps net de fonctionnement (< B)
Micro pause, micro défaillances, ralentissement
U = temps utile (< C)
Rebut, non qualité

On notera que la disponibilité globale est analogue au ratio B/A, à elle seule elle ne
caractérise pas toutes les pertes dues à des « problèmes de maintenance « et susceptibles
d’être améliorées. Il est important de prendre en compte :
- les pertes pour mauvais fonctionnement caractérisé par : C/B
- les pertes dues à la mauvaise qualité (rebut) : U/C

Exemple
Dans une entreprise, pour une production X on constate que :
- les pertes dues au ralentissement d’allure sont de 8%
- les rebuts de 3% et la disponibilité globale de 80%
Ainsi : TRS = 0,8 x 0,92 x 0,97 = 0,71 = 71%

Conclusion
L’analyse des ratios peut aider à prendre des décisions efficaces.



Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 49


PARTIE II






SURETE DE FONCTIONNEMENT





Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 50

CHAPITRE I : FIABILITE DES EQUIPEMENTS


I.1 LE TAUX DE DEFAILLANCE

I.1.1 Définition

Le taux de défaillance (ou de panne) λ(t) représente la proportion de machines ou de
dispositifs survivants (toujours en service) à un instant t.

λ λλ λ(t) =
nombre de défaillances
durée d’utilisation

λ(t) nous permet d’estimer entre autres la fiabilité d’un système.
D’une manière générale, l’évolution du taux de défaillance se présente sous la forme d’une
courbe en baignoire.
λ(t)






0 (a) (b) (c)
défaillances de défaillances de défaillances de
jeunesse maturité vieillesse
(taux de défaillance (taux de défaillance (taux de défaillance
décroissant en fonction quasi-constant) croissant, période d’usure)
du temps-rodage)

I.1.2 Détermination de la courbe en baignoire : « méthode de l’actuariat »

La détermination d’une courbe traçant l’historique des pannes d’un parc de machines
semblables nécessite un grand nombre de relevés de défaillances s’étalant sur toute la durée
de vie de chacune des machines. Soient A, B, C, D…. des machines semblables. L’historique
individuel de chaque machine pourrait être celui de la page suivante :
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 51
Sturges) de Règle ( N log 3.3 1 k + = = ou N k
t
e
temps présent
machine A
t
o

Θ
t
i

Θ

Θ

Θ

Θ

t

machine B
t
o
Θ

Θ

Θ
t
i

Θ

Θ

Θ

Θ
t
d

machine C
t
o
Θ

Θ

Θ

machine D
t
o
Θ

Θ

Θ

Θ

Θ

Θ


t
e
: date de l’étude t
o
: date de mise en service
t
d
: date de déclassement t
i
: date d’une intervention Θ

Remarques
- Les dates de mise en route des divers systèmes ne sont pas les mêmes
- Certains éléments ne fonctionnent pas sur toute la période d’examen (machines A et C).
- D’autres éléments sont arrêtés avant la date d’observation (machine B)

Afin d’avoir un outil de comparaison de l’historique des diverses machines, on initialise la
mise en service de chaque machine à 0. On porte en abscisse le nombre d’heures de
fonctionnement de chaque machine

t
o
= 0 nombre d’heures de fonctionnement t
e


machine A

Θ
t
i

Θ Θ

Θ

Θ

t

machine B


Θ

Θ

Θ
t
i

Θ

Θ

Θ

Θ
t
d

machine C


Θ

Θ

Θ

machine D


Θ

Θ

Θ

Θ

Θ

Θ

∆t
On découpe le temps de fonctionnement étudié t
e
en k intervalles de temps ∆t appelés classes
de temps avec :

∆t = t
e
/ k

Exemple
Pour un nombre total de défaillances de 112 au bout de 1000h de fonctionnement, k = √112
est pris égal à 10 classes de 100 h (simplification des données).

∆t
i



t
i
t
i+1
t
t
o
100h 200h 300h 400h 500h 600h 700h 800h 900h 1000h

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 52
mesure) de unité / pannes en (
.
) (
t N
n
i i
i
ti

= λ
Pour chaque classe d’âge ∆t
i
= t
i +1
– t
i
, on établit :
• le nombre N
i
de machines en service (ou nombre de survivants) à l’instant t
i

• le nombre n
i
de défaillances entre les instants t
i
et t
i+1


N
i
n
i
N
i+1


t
i
∆t
i
t
i+1
t

n
i
n’est pas forcément égal à ∆N
i
= N
i+1
– N
i
; n
i
contient le nombre d’interventions effectuées
+ le nombre de machines déclassées ∆N
i
.
Une estimation du taux de défaillance λ(t), supposé constant par intervalle de temps ∆t
i
, est
déterminée par :





Exemple 1
41 défaillances ont été réparées sur 70 véhicules pendant une période allant de 80000 à 90000
km. Quel est le taux de défaillance relatif à cette période ?

λ(t) =
41 .
= 0.585 .10
-4
pannes/km

70. (90 000 – 80 000)

Exemple 2
On teste un lot de 50 électrovannes soumises en continu à 8 impulsions/minute. A la 50
ème

heure, il en reste 33. A la 60
ème
heure, il en reste 27. Quel est le taux de défaillance sur cette
classe, par heure et par impulsion.
λ(t) = 33 - 27 . = 0.018 défaillances/heure
33 x 10
= 0.018 . = 3.79.10
-5
défaillances/impulsion
60 x 8
Exercice
Tracer la courbe du taux de défaillance relative au tableau suivant (N = 50 machines) :

Intervalles de
temps (ou
classes)
∆t
i
= t
i+1 –
t
i
Nombre de
défaillances par
intervalle
n
i

Machines n’ayant
pas encore atteint
t
i+1
Nombre de
machines en
service à l’instant t
i

N
i

Taux de
défaillance
λ(t
i
)
0-500
500-1000
1000-1500
1500-2000
2000-2500
5
3
2
2
4
3
4
3
6
-
50
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 53

Commentaire
- Le nombre de machines au départ est de 50
- Pour la classe 500h - 1000h, on enlève les 3 machines qui n’ont pas un nombre suffisant
d’heures de fonctionnement pour appartenir à la classe 500 – 1000h, d’où N
2
= 50 – 3 =
47
De même pour la classe 1000h – 1500 h : N
3
= 47 – 4 = 43, etc…

λ(t)






t (heures)
0

500h 1000h 1500h 2000h 2500h

I.2 LA FIABILITE

I.2.1 Définition (AFNOR X 06 501)

Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions données, durant
un intervalle de temps donné.

Commentaires :
Le terme «fiabilité» est également utilisé pour désigner la valeur de la fiabilité et peut être
défini comme une probabilité :

R(t) =

nombre de cas favorables

< 1

nombre de cas possibles

Fonction requise : accomplir une mission, rendre le service attendu. La définition de la
fonction requise implique un seuil d’admissibilité au delà duquel la
fonction n’est plus remplie.
Conditions données : conditions d’usage, soit l’environnement et ses variations, les
contraintes mécaniques et physiques…. Le même matériel placé dans
deux contextes de fonctionnement différents n’aura pas la même
fiabilité.
Intervalle de temps : durée de la mission en temps de fonctionnement (ou unité d’usage).
Le produit doit demeurer conforme pendant toute la période de temps
déterminée.

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 54
) ( 1 ) ( ti F
N
Ni
ti R − = =
N
Ni
N
Ni N
N
ni
ti ti f ti F
i
i
− =

= = ∆ =


1 ). ( ) (
0
0

La fiabilité peut être déterminée de façon opérationnelle à partir d’une suite de défaillances
potentielles :








Il est également possible d’estimer la fiabilité prévisionnelle (avant fonctionnement) de façon
théorique (banque de données, calculs de durée de vie) ou de façon expérimentale (essais)


I.2.2 Définitions

On a N
:
nombre d’éléments fonctionnant à t
0
(instant initial)
N
i
: nombre d’éléments fonctionnant à l’instant t
i

n
i
: nombre d’éléments défaillants entre t
i
et t
i+1

∆t : intervalle de temps observé égal à (t
i+1
- t
i
)

On définit la fonction de défaillance cumulée F(t
i
) par :

F(t
i
)

Eléments défaillants non réparables

F(t
i
) : probabilité pour que le dispositif soit en panne à l’instant t
i


On définit la fonction de fiabilité R(t
i
) par :



R(t
i
) : probabilité de bon fonctionnement à l’instant t
i


Remarque : F(t
i
) + R(t
i
) = 1

Fiabilité
Idéale = 1
Défaillances
de conception
Défaillances
de composants
Défaillances
de fabrication
Fiabilité
opérationnelle
Défaillances dues
à l’utilisation
Défaillances
de montage
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 55
Représentation graphique

F(t
i
)

R(t
i
)

100% 100%






0
t
i

0
t
i



Application
Sur une machine d'insertion automatique de
composants électroniques sur des circuits imprimés la
rupture des doigts de préhension des composants,
situés à l'extrémité d'un bras manipulateur, provoque
des arrêts importants (changement des doigts,
réinitialisation de la machine, réglages).
Le service maintenance décide d'étudier la fiabilité de
ces éléments en vue d'instaurer une action de
maintenance préventive systématique les concernant.
Sachant que l'entreprise possède N=14 machines
d'insertion automatique de composants électroniques.
- Compléter le tableau de calcul du taux de défaillance puis tracer la courbe taux de
défaillance en fonction du temps et conclure.

La courbe de défaillance montre que le changement systématique des doigts doit être
envisagé. On se propose donc de déterminer la périodicité de changement.
- Compléter le tableau de calcul de la fonction fiabilité puis représenter graphiquement la
fiabilité en fonction du temps.

Intervalle ∆t (en
heures)
Nombre n
i
de
matériels
défaillants
pendant ∆t
Nombre N
i
de
matériels en
service au début
de ∆t
Taux de
défaillance
(défaillance/h)
λ(t
i
)=n
i
/N
i
. ∆t
i

Fiabilité
R(t
i
)=N
i

N
0 – 150 1
150 – 300 2
300 – 450 4
450 – 600 5
600 – 750 2

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 56
) (
N
t F
n
i
i

=
Définir graphiquement sur le graphique une périodicité T de changement systématique
correspondant à une fiabilité de 90 %.
T =

I.2.3 Approximation de la fonction de défaillance F(t)

Les données d’études de fiabilité proviennent souvent des historiques de défaillance, parfois
de résultats d’essais. La variable prise en compte en fiabilité est le temps (unité d’usage). On
enregistre les dates de N défaillances d’un système (historique). On calcule les TBF (temps de
bon fonctionnement entre deux défaillances) et on les classe par ordre croissant. Ils sont au
nombre de N.

• Si N > 50, on regroupe les TBF par classes de valeur ∆t. Le nombre de classes k ≈ ≈≈ ≈ √ √√ √N
Dans ce cas on estime la fonction de défaillance cumulée F(t
i
) par :

n
i
nombre de défaillances dans la classe considérée (t
i
, t
i+1
) = ∆t

F(ti) =
nb de défaillances avant t
i

nb de défaillances total

Intervalles de classes Effectifs Fréquence cumulée
(t
i
, t
i+1
) n
i
F
i
= Σn
i
= F(t
i
)
N

• Si N < 50, cas des petits échantillons. On classe les TBF par ordre croissant et on donne
un rang i à chaque défaillance (i
ème
défaillance).

Si 20 <N < 50, on utilise la formule d’approximation des rangs moyens

Si N < 20, on utilise la formule d’approximation des rangs médians

TBF croissants Ordre (rang)
Fréquence cumulée
20 < N < 50
Fréquence cumulée
N < 20
t
i
i

i .
N+1
i – 0,3
N+0,4


1
) (
+
=
N
i
i F
4 , 0
3 , 0
) (
+

=
N
i
i F
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 57
mesure) de unité / pannes en (
.
) (
t N
n
i i
i
ti

= λ
I.2.4 Taux de défaillance instantané et loi de Fiabilité

Le taux de défaillance λ(t
i
) pour un intervalle de temps ∆t
i
, est déterminée par :


On peut écrire : λ(t
i
). ∆ t
i =
n
i

/ Ni


=
(N
i
- N
i+1
)
/ Ni


=
-∆ N
i

/ Ni
(signe – car ∆N
i
= N
i+1
- N
i
)
Lorsque ∆t
i
0, l’expression du taux de défaillance devient :
λ(t).dt = - dN
N(t)
On intègre l’expression λ(t).dt entre 0 et t :








Pour t = 0, N(t) = No d’où Cste = No
|
¹
|

\
|

− = ⇒
t
o
dt t N t N
0
) ( exp . ) ( λ


Or : quand ∆t 0


d’où


C’est une relation générale liant la loi de fiabilité et le taux instantané de défaillance.


I.2.5 La MTBF

La MTBF (Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement) est aussi un indicateur de fiabilité.
On peut estimer la MTBF par :



k = nombre d’intervalles de temps ∆t
i
(classe de temps)
∫ ∫
− =
t t
t N
dN
dt t
0 0
) (
) ( λ
Cste t N dt t
t
+ = −

) ( ln ) (
0
λ

= ⇒

t
dt t
e Cste t N
0
) (
) (
λ
e
t
dt t
t R


=
0
) (
) (
λ
général) en 0 (t
o
1 1
=
∆ ⋅
= =
∑ ∑
k
o
i i
n
i
N
t N
n
TBF
MTBF

) (
initial nombre
instant t l' à survivants de nombre
) (
0 N
t N
N
N
t R
o
i
= = =
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 58

Or et donc

Lorsque ∆t
i
0, k ∞ et l’expression du MTBF devient :


I.2.6 Lois de fiabilité

I.2.6.1 La loi exponentielle

Taux de défaillance constant
Les « courbes en baignoire » présentent une période de maturité où λ(t) = cte = λ (cas des
composants électroniques par exemple).
La loi de fiabilité qui découle d’un taux de défaillance constant est une loi exponentielle :
e
t
dt t
t R

=

0
) (
) (
λ

probabilité de survie entre 0 et t


R(t) ln R(t)
1 0 t

-1 _

-2 _
t

échelle linéaire échelle semi-logarithmique

On peut calculer la fiabilité d’un dispositif à tout moment de sa vie.


Exemple
Si λ = 2.10
-6
déf/h et t = 500h
R(t = 500) = e
(-2.10-6 x500)
= 0,999 = 99.9%

La MTBF va s’écrire : h dt MTBF
e
t 5
6
0
10 . 5
10 . 2
1 1
. = =
(
(
¸
(

¸

= =




λ
λ



=
0
). ( dt t R MTBF

e
t λ −
=
) (
o
i
N
N
t R = ) (
1

∆ ⋅ =
k
i i
t t R MTBF
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 59

Taux de défaillance linéaire
λ(t) = at + b
Cette variation du taux de défaillance représente un phénomène d’usure en mécanique par
exemple, dans la période de maturité. La loi de fiabilité s’écrit :
dt . ) (
)
2
2
(
). (
0
bt
at
dt b at
e e t R
t
+ −
+ −
= =



λ(t)
λ(t) = a.t
2
défaillances de vieillesse

λ(t) = a.t +b
λ(t) = cste défaillances de maturité
t

I.2.6.2 Le modèle de Weibull

La loi de Weibull remplace les lois précédentes et s’applique aux cas où le taux de
défaillances λ est variable (périodes de jeunesse et de vieillesse). La loi de fiabilité de Weibull
est une fonction qui s’écrit :

β
η
γ
) (
) ( 1 ) (


= − =
t
e t F t R
loi de Weibull
où :
β est appelé paramètre de forme β > 0
η est appelé paramètre d’échelle η > 0
γ est appelé paramètre de position -∞ < γ < ∞

Remarque
Pour γ = 0 et β = 1, on retrouve la loi exponentielle
η
t
e t R

= ) (

MTBF
1 1
= = λ
η


Le taux instantané de défaillance, écrit à partir de la relation lnR(t) a pour expression :

1
) .( ) (


=
β
η
γ
η
β
λ
t
t

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 60
On remarque :
si β < 1 ; λ(t) décroît en fonction de t : période de jeunesse
si β = 1 ; λ(t) est constant : indépendance du processus et du temps
si β>1 ; λ(t) croit en fonction de t : période de vieillissement
1,5 <β < 2,5 ; phénomène de fatigue
3 < β < 4 ; phénomène d’usure, de dépassement d’un seuil (déformation plastique)

λ(t) β = 4

β = 1,5
1/η β = 1
β = 0,5
t
La MTBF a pour expression
η γ
β
η γ . )
1
1 ( . ) (
0
A dt t R MTBF + = + Γ + = =



La fonction Γ (Gamma) est une fonction du paramètre β (voir la table de la loi Gamma).
x Γ(x) x Γ(x)
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
1,9
1,000 0
0,951 4
0,918 2
0,897 5
0,887 3
0,886 3
0,893 5
0,908 6
0,931 4
0.961 8
2,0
2,1
2,2
2,3
2,4
2,5
2,6
2,7
2,8
2,9
3,0
1,000 0
1,046 5
1,101 8
1,166 7
1,242 2
1,329 3
1,429 6
1,544 7
1,676 5
1,827 4
2,000 0


I.2.6.3 Détermination des paramètresβ ββ β, γ γγ γ et η ηη η

L’historique de fonctionnement d’un matériel permet de déterminer les fonctions de
défaillances cumulées F(t) à tout instant t. On détermine les paramètres (β, γ, η) de la loi de
Weibull en portant les points M(F(t
i
), t
i
) sur un papier à échelle fonctionnelle spéciale dit
papier de Weibull (ou d’Allen Plait). Le nuage de points ainsi formé sera alors ajusté par une
droite dite de Weibull.

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 61
Le papier d’Allen Plait (ou de Weibull)

On porte sur un papier log–log les 2 axes principaux suivants :
- l’axe A portant le temps t
- l’axe B portant la fonction F(t) (en %)


On place chaque point M(F(t
i
), t
i
) sur les axes principaux (A,B). Le nuage des points obtenu
sera ajusté par :
- une droite D
1
dans le cas où γ = 0
- une courbe C1 dans le cas où γ ≠ 0

F(t)
C
1
( γ < 0) D
1
( γ = 0)
x x
x x C
1
( γ > 0)
ln x x
x x

t
ln

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 62
Cas où γ γγ γ = 0

Valeur de η
η représente la valeur du temps t pour laquelle la fonction de défaillance F(t) = 63,2 %. η est
exprimé en « unité de temps ». D’une manière générale, le paramètre d’échelle η, confondu
avec l’axe des temps t, représente l’intersection de la droite tracée D
1
et de la figure (a) 63,2%

F(t)
D
1

63,2% x
x η η η η
ln x
x

t
ln η

Valeur de β
Considérons la droite D2, parallèle à D1, passant par l’origine (0,0) du repère (X,Y) : β
représente l’intersection de la droite D
2
//D
1
avec l’axe b.

F(t)

Y x
X x
63,2% x η = t
β=0,4 D
2
x
ln x
D
1

t
ln
β

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 63
Remarque
Si le nuage de points met en évidence deux droites D
1
et D’
1
, on aura deux valeurs de β
correspondant chacune à un mode de défaillance différent.


Y x D’
1

X x η = t
D
2
x
β=0,4 D’
2
x
β’=3,5 x
D
1


β

Dans cet exemple il y a deux modes de défaillance qui se succèdent :
- défaillance juvénile (mauvais montage….) β = 0.4
- défaillance par usure β = 3,5

Cas où γ γγ γ ≠ ≠≠ ≠ 0
Dans l’expression de la fiabilité R(t) =
β
η
γ
) (


t
e , le terme (t - γ) correspond à un changement
d’origine une translation d’abscisse

F(t) F(t)
γ = 0 γ = 0

γ < 0
γ > 0
γ
γ
t t

Le paramètre de position γ est aussi appelé paramètre de décalage ou de localisation. Il
indique la date de début des défaillances

- Si γ > 0, il y a survie totale entre t = 0 et t = γ
- Si γ = 0, les défaillances débutent à l’origine des temps
- Si γ < 0, les défaillances ont débuté avant l’origine des temps.

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 64
γ s’exprime donc en « unité de temps ».

Valeur de γ
Dans le cas où γ ≠ 0, le nuage formé par les points M(F(t
i
), t
i
) sera ajusté par une courbe C
1
.
Nous redressons la courbe C
1
en ajoutant ou en retranchant à chacun de ses points une même
valeur γ jusqu’à obtention d’une droite D.

Le redressement de la courbe peut se faire à partir de la formule :

t t t
t t t
3 1 2
3 1
2
2
2
.
− −

= γ

Y t
3
t
2
t
1
η, t

Y
1



2
3 1
Y Y
+
= Y
2

Y
3


Y
2
=
2
3 1
Y Y
+
point milieu entre Y
1
et Y
3

Remarque : la connaissance des valeurs de Y
i
n’est pas nécessaire pour calculer γ

Exemple

Soit un nuage de points approximé par la courbe C
1
. Soient les points A
1,
A
2
et A
3

équidistants. Les valeurs des temps t correspondants sont :
t
1
= 2,5 t
2
= 3 et t
3
= 4
on a
= γ ….
La droite D
1
de la courbe C
1
coupe l’axe η en η = 2. La droite D
2
// D
1
coupe l’axe β en β =
2,1. D’où les 3 paramètres de Weibull :
γ = ….
η = ….
β = ….
et l’équation de la fiabilité est :

....
)
....
....
(
) (


=
t
e t R

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 65
I.2.7 Durée de vie nominale

On définit la durée de vie nominale notée L
10
associé à la fiabilité prévisionnelle R(L
10
) = 0,9,
la durée atteinte ou dépassée par 90% des équipements.

La durée de vie associée à un seuil de fiabilité R(t) a pour expression :
t = γ +
β
η
1
) (
1
ln
(
¸
(

¸

t R


Démonstration
β
η
γ
) (
) (


=
t
e t R
ln R(t) = -
β
η
γ
) (
− t
[ln1/R(t)]
1/β
= (t - γ)/η
d’où
β
η γ
/ 1
) (
1
ln
(
¸
(

¸

+ =
t R
t

Au seuil R(t) = 0,9, la durée de vie nominale L
10
est :

L
10
= γ + η[ln1/0,9]
1/β
d’où L
10
= γ + η(0,105)
1/β


On peut aussi définir une durée moyenne L
50
(associé à R = 0,5) ou plus généralement, une
durée de vie L
n
associé à la fiabilité R = (100 - n) %.


I.2.8 Synthèse : Algorithme de l’étude de la Loi de Weibull

I.2.8.1 Préparation des données


1. Saisie de données d’exploitation ou d’essais, recensement des TBF
2. Tableau de classement des TBF par ordre croissant
3. Ordre i attribué à chaque TBF : 1 < i < N.
4. Suivant la taille N de l’échantillon,
- si N > 50, nous découpons les TBF en classes (nombres de TBF par classes)
- si N < 50, chaque TBF est exploité en valeur propre.
5. Evaluation de la fréquence cumulée F(i), suivant les modèles d’approximation les plus
adaptés.

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 66
I.2.8.2 Détermination des paramètres de Weibull


1. On porte sur le papier fonctionnel de Weibull
- sur l’axe A, les valeurs t de TBF
- sur l’axe B les valeurs F(i) associés.
Nous obtenons un nuage de point M.
2. Deux cas sont possibles :
On peut ajuster le nuage par une droite D
1
(au jugé ou par une méthode de régression) γ = 0 γ = 0 γ = 0 γ = 0
On ajuste le nuage par une courbe C
1 :
il faut alors translater tous les points M d’une même
valeur γ jusqu’à obtention d’une droite D
1.
γ γγ γ

3. La droite D
1
coupe l’axe (t, η) en η η ηη η
4. Nous traçons la // D
2
à D
1
, passant par le point I (X,Y)
Cette droite D
2
coupe l’axe (β,b) en β β ββ β


I.2.8.3 Exploitation directe des paramètres

1. Recherche de la MTBF
Utilisons les tables donnant A et B telles que :
MTBF = Aη + γ MTBF
L’écart type σ = Bη σ σσ σ

2. Tracés et applications numériques des lois R(t), F(t), f(t), λ(t) dont les équations sont
définies par les 3 paramètres trouvés.
A chaque instant t, nous pouvons ainsi graphiquement ou analytiquement déterminer :
la fiabilité R(t)
la fonction de répartition F(t)
la fonction de distribution f(t)
le taux de défaillance instantané λ(t)

3. Les relations réciproques, en particulier l’instant t, associé à un seuil de fiabilité :
(
(
¸
(

¸

+ =
β
η γ
/ 1
) (
1
ln
t R
t
La durée de vie nominale : L
10
= γ + η (0,105)
1/β

4. Niveau de confiance accordé aux estimations de F(t) et de R(t).

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 67



I.2.8.4 Autres exploitations de la loi de Weibull

1. A partir du paramètre β de considérations économiques, il est possible d’optimiser la
période de remplacement systématique d’un sous-ensemble fragile
2. A partir de la MTBF, il est possible de calculer une disponibilité
3. A partir de β > 1, il est possible de simuler le bien fondé économique d’une action
corrective.
- Si non correction, β = 3 ( par exemple), nous aurons un coût C
M1
à l’horizon 2 ou 3 ans.
- Si correction, β = 1 ( par suppression du mode de défaillance prédominant), nous aurons
un coût C
M2
, élément de justification.
4. Fiabilité prévisionnelle des roulements

Commentaire : il est possible d’établir un programme informatique simple à partir de la loi
de Weibull à 2 paramètres (γ = 0), dispensant de l’étude graphique.
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 68


I.2.9 Exercices

Exercice 1

Etudier la fiabilité d’un équipement électromécanique utilisant le graphe de Weibull

N° Durée de vie N° Durée de vie N° Durée de vie
1
2
3
4
5
6
4650
3800
2175
2800
5840
6700
7
8
9
10
11
12
8500
7150
10500
15800
12600
14000
13
14
15
16
17
18
19
11000
9200
7800
6300
4250
5250
3300

Solution
a) Puisque N = 19 ≈ 20 on peut utiliser F(i) = i/(N + 1) (méthode des rangs moyens)
i
i
N
i
n F . 05 , 0
20 1
) ( = =
+
=
On ordonne les durées de vie ordre croissant et on calcule F(t
i
) :


d’ordre i
Durée de vie
Fonction de
défaillance F(i)


d’ordre i
Durée de vie
Fonction de
défaillance F(i)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19


On trace la courbe C
1
sur le papier de Weibull.

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 69

On détermine :
t t t
t t t
3 1 2
3 1
2
2
2 − −

= γ
pour Y
1
= 3 t
1
=
Y
3
= 0 t
3
=
Y
2
= (Y
1
+ Y
2
)/2 t
2
=

γ ≈ heures
On trace la droite D
1
à partir de C
1
:
D
1
η = heures
D
2
//D
1
β =
R(t) =
β
η
γ
) (


t
e =
..... ..........
)
...... ..........
....... ..........
(


t
e
Vérification : R(2800) =
..... ..........
)
...... ..........
....... .......... 2800
(


e =
Par l’expérience R(t = 2800) = 1 – F(2800) = 1 – ……… = ………

b) Calcul du MTBF
MTBF = γ + η Γ(1 + 1/β)

= ……… + ……… x Γ(1+ 1/……..)

MTBF = ……… h
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 70
c) R(MTBF) =
..... ..........
)
...... ..........
....... .......... ....... ..........
(


e = ……………

C’est une fiabilité ………………

d) Durée de vie nominale L
10

L
10
= γ + η (0,105)
1/β


= heures


Exercice 2
Soit une série de 150 cellules solaires N
0
> 50 F(i) =
N
ni
0
Σ


Nb de défaillances
Intervalles de temps
∆t
i

n
i
Σn
i
N
i

λ(t
i
) F(i)
0 – 100
100 – 200
200 – 300
300 – 400
400 – 500
12
10
5
4
7
150


On a : λ(ti) =
ti Ni
ni
∆ .

Calcul de λ par la loi de Weibull λ(t) =
1
) (


β
η
γ
η
β t

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 71


On détermine
γ = h η = h β =

On a alors :
λ
1
= λ
2
= λ
3
=
λ
4
= λ
5
=
Comparer aux valeurs du tableau.


Exercice 3

Exploitation des résultats d’essai de durée de vie
Soit un lot de 6 roulements en essai de durée de vie :
N° Roulement
NB de cycles avant rupture
TBFi
1
2
3
4
5
6
4,0.10
5
1,3. 10
5

9,8. 10
5

2,7. 10
5
6,6. 10
5
5,2. 10
5


Faire une analyse de fiabilité sur le modèle de Weibull. Faire une analyse des résultats.

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 72
Préparation des données

On classe les TBF par ordre croissant puis on calcule la fonction de défaillance F(t
i
).
- Puisque N = 6 < 20, on approxime F(t) par les rangs médians
4 , 0
3 , 0
) (
+

=
N
i
i F
Ordre i
TBF (t
i
)
(cycles avant rupture)
F(t
i
)
Rangs médians
1
2
3
4
5
6


Détermination des paramètres de Weibull

On porte sur le papier de Weibull les couples de points (F(ti), TBF)



On obtient une droite D
1
, donc γ = cycles
D
1
coupe l’axe η en η = cycles
D
2
//D
1
coupe l’axe β en β =

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 73
Exploitation des paramètres

β = 1,5 caractérise un mode de dégradation par fatigue (cas des roulements)

• Durée de vie moyenne MTBF
γ η γ η
β
+ = + + Γ = A MTBF ).
1
1 ( (voir tableau des valeurs de A)
pour β = 1,5 ; A =

d’où MTBF =

cycles

• Fiabilité associée à MTBF
Graphiquement :
pour MTBF = cycles, on a : F(t) = %
donc R(t) = 1 – F(t) = %
Seuls % de roulements atteindront MTBF

• Durée de vie nominale
La durée de vie nominale notée L
10
est associé à la fiabilité prévisionnelle R(L
10
) = 0,9, c-à-d
la durée atteinte ou dépassée par 90% des roulements.
Graphiquement on obtient L
10
pour F(t) = 10 % car F(t) = (100 – 90) = 10 % et donc :
L
10
=

cycles.
Analytiquement
L
10
= γ + η(0,105)
1/β
= cycles

Sur 100 roulements en fonctionnement, 10 seraient déjà défaillants à t = 1.25.10
5
cycles

Autrement dit : dans le cas de la maintenance préventive systématique, si on change 100
roulements à T = 1,25 10
5
cycles, 90 seraient toujours en bon état de fonctionnement. Ceci
montre le gaspillage que cette politique de maintenance entraînerait.
Une maintenance conditionnelle (analyse de vibration) est ici recommandée.

Remarque
A partir de six essais sur les durées de vie des roulements, l’étude a montré la richesse
d’exploitation permise par le modèle de Weibull.

I.2.10 Méthode d’estimation des paramètres de la loi de Weibull

Estimation analytique (par moindres carrés) à utiliser lorsque l’on désire estimer les
paramètres µ et β de la loi de Weibull.
Il est nécessaire :
- de collecter les instants de défaillances
- utiliser un calculateur
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 74
- utiliser une table des rangs médians
1
) (
+
=
N
i
i F

Calculer X
i
= ln t
i
i = 1,N

)
) ( 1
1
(
i
n n i
t F
l l Y

=

2
1 1
2
1 1 1
) ( .
.
∑ ∑
∑ ∑ ∑
= =
= = =


=
N
i
i
N
i
i
N
i
i
N
i
i
N
i
i i
X X N
Y X Y X N
β
puis
2
1 1
2
1 1 1 1
2
) ( .
exp
∑ ∑
∑ ∑ ∑ ∑
= =
= = = =


− =
N
i
i
N
i
i
N
i
i i
N
i
i
N
i
N
i
i i
X X N
Y X X y X
β
η


Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 75
CHAPITRE II : MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE
DES EQUIPEMENTS



II.1 NOTION DE MAINTENABILITE


II.1.1 Définition (AFNOR X 60-010)

Dans des conditions données d'utilisation, aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli
dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.

Probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement spécifiées, en des
limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions et avec
des moyens prescrits.

* probabilité
M(t) = Prob (TTR < t) TTR : Temps Technique de Réparation
= Prob (pour qu’un système arrête au temps t = 0, soit en service au temps t).

* conditions de fonctionnement
Niveau de performance et seuil d’admissibilité

* limites de temps
Temps alloué à chaque intervention avec un délai t

* maintenance prescrite
Procédures, logistique, personnel ….


II.1.2 La fonction maintenabilité

De manière analogue à la fiabilité, on définit une densité de probabilité de réparation notée ici
g(t) telle que la maintenabilité soit égale à :

=
t
dt t g t M
0
) ( ) ( t est la variable temps de réparation

On définit le taux de réparation noté µ(t) :
) ( 1
) (
) (
t M
t g
t

= µ nombre d’arrêts par heure de production perdue en raison des
interventions de maintenance
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 76

II.1.3 Temps moyen de réparation (MTTR)

Par définition :

ons interventi d' total Nombre
corrective mintenance pour réparation de cumulé Temps
MTTR =

Ni : nombre de composants identiques utilisés dans des conditions semblables.
λi : taux de défaillance du composant
Ti : estimation de la durée des tâches de réparation ( diagnostic + réparation + contrôle)
du composant.

Remarque
Le MTTR ne doit pas tenir compte des temps perdus, ou temps « morts », dus à des
problèmes logistiques ou administratifs : temps d’attente pour indisponibilités des techniciens,
des outils ou des rechanges.

Le MTTR, Moyenne des Temps Techniques de Réparation (Mean Time To Repair) s’écrit :

+∞
− =
0
). ( dt t g t MTTR
Lorsque µ(t) = cste M(t) = 1 – e
-µt
et MTTR = 1/µ et
MTTR
1
= µ
Les TBF (Temps de Bon Fonctionnement) caractérisent la fiabilité
Les TTR (Temps Technique de Réparation) caractérisent la maintenabilité.


II.2 NOTION DE DISPONIBILITE


II.2.1 Définition

Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions
données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.
La disponibilité est la probabilité de bon fonctionnement d’un dispositif à l’instant t.

Un matériel disponible est un matériel dont on peut se servir. La disponibilité dépend donc
de :
- du nombre de défaillance Fiabilité
- de la rapidité de réparation Maintenabilité
- des procédures de mise en œuvre Maintenance
- de la qualité des moyens mis en œuvre Logistique

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 77
Augmenter la disponibilité D d’un matériel consiste à réduire le nombre de ses arrêts
(fiabilité) et à réduire le temps mis à les résoudre (maintenabilité). D est définie par :

MTTR MTBF
MTBF
D D
+
= ≡
+
=
λ µ
µ

ou bien :
MTBF
MTTR
D
+
=
1
1

MTBF
MTTR
est appelé « rapport de maintenance ».

Le TTR ne prend pas en compte les temps d’attente pour indisponibilité des techniciens, des
outils et des pièces de rechange, ni les temps morts (arrêts de travail, commandes…)

Lorsque les TA sont trop grands par rapport au TTR, d’autres expressions de la disponibilité
D peuvent être utilisées.


MTA MTBF
MTBF
D
g
+
= Disponibilité global
MTA : Moyenne des Temps d’Arrêt


MMT MTBM
MTBM
D
+
= Prise en compte des actions préventives
MTBM : Moyenne des temps entre action de Maintenance
MMT : Moyenne des temps d’interventions préventive et corrective


MTL MTTR MTBF
MTBF
D
+ +
=
MTL : Moyenne des Temps Logistiques (transport…)
MDT RT MTBF
RT MTBF
D
+ +
+
=
RT : Ready Time = temps moyen pour lequel le système peut fonctionner mais reste en
attente
MDT = MMT + MTL + MTA (Temps Administratif)

II.2.2 Relation Fiabilité-Maintenabilité-Disponibilité
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 78







λ(t) taux de défaillance µ(t) taux de réparation





MTBF MTTR

Moyenne des Temps Moyenne des Temps
de Bon Fonctionnement Techniques de Réparation









II.2.3 Disponibilité d’une chaîne de production

Soit une chaîne de production constituée de n éléments :
- si la défaillance d’un élément entraîne celle de la chaîne et si les défaillances sont
indépendantes, l’ensemble est dit « en série »
- s’il suffit que l’un des éléments fonctionne pour que la chaîne fonctionne, alors
l’ensemble est dit « en parallèle »

II.2.3.1 Matériel en série

Soit un système de production constitué de n équipements travaillant en série. Chaque
équipement est caractérisée par un taux de défaillance λ
i
et un taux de réparation µ
i
, une
fiabilité R
i
et une disponibilité D
i
.

R
1
, D
1
R
2
, D
2
R
3
, D
3
R
n
, D
n
S
1
S
2
S
3
. . . . . . . . . S
n

λ
1

1
λ
2

2
λ
3

3
λ
n

n


Vie d’un matériel réparable
FIABILITE
Probabilité de bon
fonctionnement
MAINTENABILITE
Probabilité de durée de
bonne réparation
DISPONIBILITE
MTTR MTBF
MTBF
D
+
=
Probabilité d’assurer un
service requis
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 79
On peut écrire que le « λ
g
» taux global de défaillance est égal à :

=
=
n
i
i g
1
λ λ (voir loi exponentielle)

On détermine la fiabilité résultante du système par :
R = P(S) probabilité pour que S fonctionne à l'instant t
= P(S
1
∩ S
2
∩ S
3
. . . . . . . ∩ S
n
)
= P(S
1
).P(S
2
).P(S
3
) . . . . . . P(S
n
)
soit :
R(t) = R
1
(t) x R
2
(t)……..x R
n
(t)

=
n
i
t R t R
1
) ( ) (
Si R
i
(t) = e
-λi.t
alors


=
n
t i
e t R
1
.
) (
λ
= e
-λ1.t
e
-λ2.t
……..e
-λn.t

= e
-Σ λi.t
= e
- λg.t


Exemple
Chaîne de : 10 unités de R
i
= 0,99 R chaîne = 0,91
Chaîne de : 9 unités de R
i
= 0,99
1 unité de R = 0,80 R chaîne = 0,73
Dans un système série, la fiabilité du système est plus petite que la plus petite des fiabilités des
éléments qui le composent.


Pour le calcul de la disponibilité résultante, soit :



=
=
=
n
i
n
i
i
i i
s
x MTTR
MTTR
1
1
λ
λ

Chaque MTTR est pondéré par son taux de défaillance, MTTR
i
= 1/µ
i
d’où :



=
=
=
n
i
i
n
i i
i
s
MTTR
1
1
λ
µ
λ


Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 80
D’autre part, (résultat connu) :
s s
s
s
D
λ µ
µ
+
=
on en déduit :
∑ ∑



+
=
i
i
i
i
i
i
i
s
D
λ
µ
λ
λ
µ
λ
λ
) (
) (

puis :

=
=
+
=
n i
i i
i
s
D
1
1
1
µ
λ


=
+
+ + −
=
n i
I i
i
n n
1
1
1
µ
λ


(
¸
(

¸

+ + + + + + − −
=
1 .... 1 1 ) 1 (
1
2
2
n
n
i
i
n
µ
λ
µ
λ
µ
λ


(
¸
(

¸
+
+
+
+
+
+ − −
=
n
n n
i
i
n
µ
µ λ
µ
µ λ
µ
µ λ
.... ) 1 (
1
2
2 2 1

Enfin,

=
− −
=
n
i
n
Di
D
1
) 1 (
1
1


Si λ
1
= λ
i
= … = λ
n
= λ et µ
1
= µ
i
= ….. = µ
n
= µ

. λ µ
µ
+
=
n
D

II.2.3.2 Matériel en parallèle

Soit un système S composé de n équipements montés en parallèle :

R
1
, D
1
S
1
λ
1
, µ
1

R
2
, D
2
S
2
λ
2,
µ
2

: : :
: : :
R
n,
D
n
S
n
λ
n,
µ
n

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 81

La fiabilité résultante est :

R(t) = 1 - )) ( 1 (
1
t Ri
N

Π


En effet, soit la fonction de défaillance du système F(t) :
F(t) = R (t) = 1 – R(t)

F = P( S) probabilité pour que S soit défaillant à un instant t
= P( S
1
∩ S
2
∩ S
3
. . . . . . . ∩ S
n
)
= P( S
1
).P( S
2
).P( S
3
) . . . . . . P( S
n
)
= F
1
x F
2
……..x F
n
= (1-R
1
) x (1-R
2
)……..x (1-R
n
)
et R = 1 – F = 1 - (1-R
1
) x (1-R
2
)……..x (1-R
n
)
d’où R(t) = 1 - )) ( 1 (
1
t Ri
N

Π


Plus il y a de composants en parallèle, meilleure est la fiabilité.
Dans un système parallèle, la fiabilité du système est plus grande que la plus grande des
fiabilités des éléments qui le composent.

II.2.3.3 Cas général

En cas où le système est complexe, ou le décompose en un certain nombre de « blocs »
simples.
On procède par réductions successives à partir des formules précédentes. Si le système ne
peut se décomposer, on utilise des techniques numériques de résolutions.

S
1

S
4
S
4
S
12

S S
2
→ →→ → S
S
5
S
3
S
53


S
412

→ →→ → S → →→ → S S
12345

S
53


Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 82
II.2.4 Amélioration de la fiabilité d’une chaîne de production

Trois types de redondance possible :
- redondance active
- redondance passive ou « stand by »
- redondance majoritaire

Redondance
Existence dans un bien de plus d'un seul moyen à un instant donné pour accomplir une
fonction requise.

Redondance active système en parallèle
Redondance dans laquelle il est prévu que tous les moyens pour accomplir une fonction
requise soient simultanément en fonctionnement.
Pour λ = cte R(t) = 1 - ) 1 (
1
it
n
i
e
λ −
=
− Π

Redondance passive
Redondance dans laquelle il est prévu qu'une partie des moyens nécessaires pour accomplir
une fonction requise est en fonctionnement, le reste de ces moyens n'étant utilisé qu'en cas de
besoin.
Dans ce cas seule une partie des éléments fonctionne, l’autre partie est en attente diminue
le vieillissement des éléments de la chaîne.

Système à deux éléments
S
1

le système fonctionnera avec S
1
ou S
2

DC S
2


Organe de Détection de panne et de Commutation

Hypothèses
le taux de défaillance de S
1
et S
2
est constant : λ
1
, λ
2

d’où R
1
(t) = e
-λ1.t
et R
2
(t) = e
-λ2.t

la fiabilité de l’organe DC est égale à 1
DC est en série avec le système (S
1
, S
2
)

La fiabilité R(s) = P(S marche avec S
1
) x P(S
1
)

+ P (S marche/ S
1
ne marche pas) x P(S
1
)
S
1
défaillant
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 83
On montre que :
2 1
2 1
1 2
. .
) (
λ λ
λ λ
λ λ


=
− − t t
e e
t R

En tenant compte de l’élément DC ( en série avec S
1
, S
2
)

2 1
2 1
1 2
. .
. ) (
λ λ
λ λ
λ λ
λ


= ⇒
− −

t t
t e e
e t R
DC


Si λ
1
= λ
2
= λ
) 1 .( e R(t)
) 1 .( . ) (
)t ( -
DC
t
t e e t R
t t
DC
λ
λ
λ λ
λ λ
+ =
+ = ⇒
+
− −


Pour n éléments en parallèle :
R(t) = e
-(λ + λDC).t
.

(
(
¸
(

¸


=
=
1
0
!
) (
n
i
i
i
t λ


Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 84
Exemple 1

Dans un processus de production on a le schéma suivant formant un système en série.



M
1

M
2
M
3
M
4


M
5


T
1

T
2

T
3


T
o
u
r

à

c
o
m
m
a
n
d
e

n
u
m
é
r
i
q
u
e


T
r
a
n
s
p
o
r
t

p
a
r

c
h
a
r
i
o
t


F
r
a
i
s
e
u
s
e

à

c
o
m
m
a
n
d
e

n
u
m
é
r
i
q
u
e


T
r
a
n
s
p
o
r
t

p
a
r

c
o
n
v
o
y
e
u
r

a
é
r
i
e
n


T
r
a
i
t
e
m
e
n
t
s

t
h
e
r
m
i
q
u
e
s


T
r
a
n
s
p
o
r
t

p
a
r

c
o
n
v
o
y
e
u
r

a
é
r
i
e
n


R
e
c
t
i
f
i
e
u
s
e

c
y
l
i
n
d
r
i
q
u
e


C
o
n
t
r
ô
l
e

a
u
t
o
m
a
t
i
q
u
e



On prévoit une fiabilité de 0,9. On a pour chaque sous système :
R
M1
= 0,85 R
M2
= R
M3
= R
M4
= R
M5
= 0,99
R
T1
= 0,8 R
T2
= R
T3
= 0,99

La fiabilité du système est : R
S
= R
M1
. R
M2
. R
M3
. R
M4
. R
M5
. R
T1
. R
T2
. R
T3
R
S
= 0,85 x 0,99
6
x 0,80 = 064

On améliore le système en pratiquant des redondances sur les sous-systèmes les moins fiables.
Par exemple, pour une redondance active : utiliser 3 sous systèmes T
1
et 2 sous-systèmes
M
1
en redondances


T
1




M
1






M
2
M
3


M
4


M
5


T
1
T
2

T
3


M
1



T
1


C’est une solution qui coûte chère mais qui augmente la fiabilité. On obtient R
s
= 0.91

En utilisant une redondance passive, on peut utiliser uniquement 2 sous systèmes T
1
au lieu
de 3, et 2 sous-systèmes M
1
en redondances.
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 85


M
1




T
1



o


M
2
M
3


M
4


M
5

o


T
2

T
3


M
1


T
1


R
M1
passive
= e-
λt
( 1+ λt )
or R
M1
= e
-λt
= 0,85
λ.t = 0,162
R
M1
passive
= 0,85 x (1 + 0,162) = 0, 9877
R
T1
passive
=e
-λt
( 1+ λt)
et R
T1
= e
-λt
= 0,8
λ.t = 0,223
R
T1
passive
= 0,8 x ( 1 + 0,223) = 0,978

La fiabilité globale du système est alors égale à :
R
S
= R
M1
passive
. R
M2
. R
M3
. R
M4
. R
M5
. R
T1
passive
. R
T2
. R
T3
= 0,909


Exemple 2

On a un système complexe composé de trois types d’assemblage. On demande de trouver la
fiabilité du système au bout de 100 h de fonctionnement



λ
2

λ
3


λ
1
λ
1







λ
2

O
λ
3



Système série

Redondance active

Redondance passive

R(S
1
) = Π R
i
R(S
2
) = 1-Π(1- R
i
) R(S
3
) = e
-(λDC+λ3)t
. (1+ λ
3
t)

λ
1
= 4. 10
-3
λ
2
= 5.10
-3
λ
3
= 3.10
-3

λ
DC
= 0 R
DC
=1

La fiabilité globale du système est : R(S) = R(S
1
) . R(S
2
) . R(S
3
)
R
1
(t)

= e
-λ1t
R
2
(t) = e
-λ2t
R
1
(100) = 0,67 R
2
(100) = 0,60

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 86
R(S
1
) = Π R
i
= 0,45 = 45%
R(S
2
) = 1-Π(1- R
i
) = 0,84 = 84%
R(S
3
) = e
-(λDC+λ3)t
. (1+ λ
3
t) = 0,96 = 96%

et R(S) = R(S
1
) . R(S
2
) . R(S
3
) = 0,36 = 36%

Pour λ
1
= λ
2
= λ
3
= 4.10
-3

R(S
1
) = 0,45 R(S
2
) = 0,89 R(S
3
) = 0,938
La redondance passive présente la meilleure fiabilité et R(S) = 0,375.


Exercice 1

Deux chariots de manutention travaillant en redondance active. Leur loi de durée de vie est du
type exponentiel R(t) = e
-λt
.
La MTBF de un chariot est de 54 heures. Quelle est la fiabilité du système au bout de 16 h ?

On peut calculer = =
MTBF
1
λ
54
2 1
) ( ) (
t
e t R t R

= = d’où 74 , 0 ) 16 ( ) 16 (
54
16
2 1
= = =

e R R

= − − =
− Π − =

=
2
54
16
2
1
) 1 ( 1 ) 16 (
) 1 ( 1 ) (
l R
Ri t R
i


En redondance passive, avec R
DC
= 1
2 1
2 1
1 2
) (
λ λ
λ λ
λ λ


=
− − t t
t R
l l

puisque λ
1
= λ
2
= λ

R(t) = e
-λt
. (1 + λt) = )
54
1 .(
54
t
e
t
+


R(16) = = +

)
54
16
1 .(
54
16
e



Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 87
Exercice 2

On a le système suivant :



DC
A1

O


A2

L’élément 1 fonctionne, s’il tombe en panne, le système de commutation DC bascule sur 2.
- le système de commutation a une fiabilité 1
- la loi de fiabilité est exponentielle de paramètre λ

Donner la fiabilité du système redondant pour 500 h de fonctionnement avec :
λ
A1
= λ
A2
= 2.10
-5
déf/h


λ
DC
= 5.10
-6
déf/h

R = e
-(λDC + λA)t
. ( 1 + λ
A
t)
) 500 . 10 . 2 1 .( ) 500 (
5 ) 10 . 2 10 . 5 (
5 6
− + −
+ =
− −
t
e R
=

Exercice 3



Redondance majoritaire


λ
B
= 2.10
-6
déf/h
λ
D
= 3.10
-7
déf/h

=

− = =
3
2
3
3
) 1 (
k
k k k
D
R R C R R

D B
R R R ). 2 3 (
3 2
B
− − =
or :
R
B
= e
-λB.t
R
D
= e
-λD.t


= e
-2.10-6
.t = e
-3.10-7.t
B

D B



B
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 88

R(500) = e
-3.10-7.t
. (3.e
-2λB.t
– 2R
-3λB.t
)
= e
-3.10-7.500
(3

e
-2.2.10-6 . 500
– 2

e
-3.2.10-6 . 500
)
= e
-15.10-5
x (3.e
2.10-3
– 2 e
3.10-3
)
R(500) =

Exercice 4

Un système de production peut être modélisé en série par :


M
1


M
2


M
3



Il comprend 3 machines de données suivantes :
en fiabilité M
1
: MTBF = 150 h λ
1
= 1/150
M
2
: MTBF = 200 h λ
2
= 1/200
M
3
: MTBF = 100 h λ
3
= 1/100

En maintenabilité M
1
: MTTR = 4 h
M
2
: MTTR = 6 h
M
3
: MTTR = 1 h

Donner la fiabilité puis la disponibilité du système.
t e
t i
t i
i i
e e e Ri t R
i
.
.
.
3
1
3
1
3
1
) ( .
λ
λ
λ −
∑ −

= =
= = Π = Π =
=


Comparer la fiabilité de chaque équipement à la fiabilté globale pour t = 10h et t = 100h.
2
100
101
200
206
150
154
1
1 3
1 1 1
1
) (
1 1 1
− + +
=
+ − + +
=
D D D
S D

D(S) =







Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 89
CHAPITRE III : CONTITUTION ET GESTION DES
STOCKS DE MAINTENANCE



Le problème de la gestion des stocks consiste en la recherche d’un équilibre entre les
avantages et les inconvénients de la détermination de matières, de produits ou d’articles en
attente de leur utilisation ≡ régulateur entre un flux d’entrée et un flux de sortie.


III.1 TYPES D’ARTICLES UTILISES POUR LA MAINTENANCE

Il existe 3 types d’articles : - les articles de consommation (huiles, graisses, électrodes de
soudure, réactifs, catalyseurs…)
- les articles de réparation (pic et durée de livraison variables)
- les articles de sécurité (très peu utilisés mais dont
l’importance en cas d’arrêt est grande – le manque à gagner)


III.2 LA DETERMINATION DES BESOINS

La détermination des besoins dépend de la consommation (passée et avenir) qui permet de
limiter les quantités stockées et le moment de commande.
Le stock constitue un coût comprenant :
- le coût de lancement d’une commande
- le prix de revient à l’achat (prix du produit + transport + douane +…)

frais financiers (c’est de l’argent bloqué)
- le coût de stockage (ou de possession) frais de magasinage (loyer, entretien,
assurance…)
frais de détérioration (des produits
« rouille » ou changement de procédé)

ALORS :
- quand réapprovisionner ?
- quelle quantité réapprovisionner ?


III.2.1 Détermination des quantités à commander (modèle de Wilson)

Pour une demande régulière d’un article, l’évolution du stock représente l’allure suivante en
dents de scie :
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 90
Quantité en stock
Q



Temps
T = Q/D
Si :
D : consommation annuelle prévisionnelle (en nombre)
p : prix unitaire de l’article
Q : quantité commandée à chaque réapprovisionnement
N : nombre de commandes annuelles
l : le coût de lancement d’une commande
s : le taux annuel de coût de possession (p.s = charge due à la conservation en stock
d’un article pendant 1 année)

On peut écrire la fonction du coût annuel d’approvisionnement du stock de maintenance

2
.
.
. ) (
Q
p s
Q
D l
p D Q C + + =
Coût de possession du stock
Coût des pièces Coût de lancement de la commande

année l' sur moyen stock
2
Q
année une sur ionnement réapprovis de nombre
=
≡ = fréquence
Q
D



III.2.2 Représentation graphique des coûts des stocks

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 91
Coûts C(Q)

C(Q)

s.p.Q/2
D.p
l.D/Q


Q
0
Quantité commandée Q
La fonction de coût global C passe par un minimum. La meilleure valeur Q
0
de la quantité à
commander est celle qui correspond au minimum de C. Ici :

p s
D l
Q
D l Q
p s
.
. 2
où d' 0
dQ
dC
et
.
2
. . Q
0
= = =
Cette expression, appelée « formule de Wilson », donne la quantité économique
d’approvisionnement Q
0
.
La quantité économique de commande Q
0
donnera N commandes par an, d’une durée
optimale T
0
entre commandes de :
T
0 =
1 an
=
Q
0
(exprimé en années)
N D
où : T
0

=
Q
0
. 12 (en mois)
D
La fréquence optimale de réapprovisionnement 1/To est égale à D/Qo.

Exemple

Soit une consommation régulière de 20 unités par mois d’un article qui coûte 8 DH. Si le coût
de lancement l est de 50 DH et le taux annuel de coût de possession est de s = 30%, on a :
D = 20 unités x 12 mois sur une année

8 . 3 , 0
240 . 50 . 2
0
= Q = 100 unités

100 unités n’est qu’un chiffre approximatif vu que la fonction de coût global est peu sensible
aux environs du minimum.
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 92
Ici on peut commander une quantité de 120 unités tous les 6 mois (puisque la demande est de
20 x 12 = 240 unités/an) 20 % de produit en plus n’apporte que 2 % de frais
d’approvisionnement en plus.
Aussi l’emballage (10 boîtes de 12 unités = 120 unités) , les prix (réduction selon la quantité),
le transport (de la place sur camion) ou autre facteur peut favoriser l’achat d’une quantité de
pièces plus importante.
La fréquence optimale de réapprovisionnement 1/T
0
est égale à 2,4 commandes par an, soit 1
commande tous les T
0
= 5 mois. Un écart dans la fréquence de réapprovisionnement peut
aussi être bénéfique pour l’entreprise. Ici une fréquence 2 serait meilleure vu que la
commande se ferait alors tous les six mois.

III.2.3 Cas des remises

Dans l’application précédente, le coût des produits est supposé constant. Parfois il existe des
remises en fonction des quantités commandées. Le coût total est alors une succession de
plusieurs courbes. Soit le coût total :
C = D.p + l(D/Q) + s. p.(Q/2)

Exemple
Une entreprise veut approvisionner un produit dont la consommation annuelle est D = 20000
unités. Les tarifs sont les suivants :
Quantité > 1000 p
1
= 85 DH
Quantité < 1000 p
2
= 100 DH
Le coût d’une commande est l = 50 DH
Le taux de possession est s = 20 %


Coûts annuels
Coût total 100
85
p =100
p = 85
Coût économique
p = 100
p = 85



0 1000 Quantité approvisionnée













































Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 93



* Calcul de la quantité économique pour 85 DH
342
2 , 0 . 85
50 . 20000 . 2
.
. 2
1
1
= = =
s p
l D
Q < 1000 unités

inutile donc de calculer le coût total. Il faut calculer Q
o
pour la valeur de 100 DH.

* Calcul de la quantité économique pour 100 DH
316
2 , 0 . 100
50 . 20000 . 2
.
. 2
2
2
= = =
s p
l D
Q

La quantité obtenue fait partie de la zone de validité du prix. Le coût total est alors :
C
2
= 20000 x 100 + (20000/316) x 50 + (316/2) x 100 x 0,2 = 2 006 325 DH

Remarque : Calculons le coût total pour la quantité Q
s
= 1000 unités (p = 85 DH)
C
s
= 20000 x 85 + (20000/1000) x 50 + (1000/2) x 85 x 0.2 = 1 809 500 DH

On constate que le coût total pour 1000 unités au prix de 85 DH est inférieur au coût total
pour 316 unités à 100 DH, C
3
< C
2
,
On retiendra : Q
3
= 1000 unités 20000/1000 = 20 réapprovisionnements/an


III.3 METHODES DE REAPPROVISIONNEMENT

Il existe quatre méthodes de réapprovisionnement selon que le délai de réapprovisionnement
est fixe ou variable ou que la quantité commandée est fixe ou variable

Période fixe Période variable
Quantité fixe
Méthode du
réapprovisionnement fixe
Méthode du
point de commande
Quantité variable
Méthode du
recomplètement
Approvisionnement par
dates et quantités variables


III.3.1 Méthode du point de commande (Quantité fixe, Période variable)

Elle consiste à commander la quantité économique lorsque le stock atteint un stock d’alerte.
La quantité à commander est fixe et la période est variable.



Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 94

Stock
Q


Stock
d’alerte temps
d d
T
1
T
2

d : délai d’approvisionnement


Le stock d’alerte S
a

Pour les articles dont la pénurie peut entraîner un coût élevé d’indisponibilité du matériel et
qui présente un coût de possession non négligeable, il faut déterminer le stock d’alerte Sa.
La sortie des articles suit une loi de Gauss (m, σ)

fréquence
de sortie



rupture de stock de sécurité
Q
K =D/12
K = D/12 : consommation moyenne mensuelle
σ : écart-type de la distribution des quantités sorties mensuellement

=
− =
n
i
i
m x
n
1
2
) ( .
1
σ avec

=
=
n
i
i
x
n
m
1
.
1

k : variable de la loi normale correspondant au niveau de risque de rupture de stock
k = 1,645 pour une probabilité de rupture de stock de 5%
k = 2 pour 2,5%
k = 3 pour 0,15%

On obtient : S
a
= K.d + S
s

Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 95
S
s
est le stock de sécurité. Il est lié à l’étude des consommations antérieures. Statistiquement
il se calcule à partir de la variation aléatoire de la consommation, du délai de
réapprovisionnement d et du risque de rupture de stock k. On obtient :
S
a
= K.d + k.σ. √d
On en déduit la quantité maximale en stock Q
max
qui a pour valeur :
Q
max
= Q
0
+ S
s


Remarque
Si lors des commandes il reste un nombre de pièces M en magasin, il doit être décompté de la
quantité économique Q
0
, ainsi on commande :
Q = Q
0
– M

En conclusion, cette méthode présente comme avantages :
- une grande sécurité de fourniture des pièces de rechange
- évite des périodicités de commandes.
Comme inconvénient :
- le stock d’alerte doit être périodiquement calculé en fonction des variations des
délais et de consommation
Cependant son champ d’application concerne 80% de la gestion des pièces de rechange.

Exercice
Dans une entreprise, les coûts liés à une commande ont pour valeur totale l = 700 DH. Le taux
de possession des stocks est de s = 30%.
La consommation d’un matériel utilisé pour des réparations d’entretien est :

Mois Quantité Mois Quantité
Janvier 20 Juillet 35
Février 30 Septembre 40
Mars 25 Octobre 25
Avril 15 Novembre 40
Mai 30 Décembre 15
Juin 10 Total 285

Le coût d’un matériel est de p = 50 DH et le délai d de réapprovisionnement est de 1 mois.
Calculer la quantité économique Q
0
, le seuil d’alerte S
a
.

La quantité économique est : .....
... ..........
....... ..........
.
. 2
0
= = =
s p
l D
Q

La consommation mensuelle moyenne : K = ……….. mois = ………
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 96
On calcule l’écart type : σ = ………..
Si on prend un risque de rupture de 5%, alors k = 1,645 et :
S
a
= ……… + ………. √……… = ……. articles

III.3.2 Méthode du recomplètement (Quantité variable, Période fixe)

Cette méthode consiste à passer commande d’une quantité variable à dates fixes afin de
recompléter de façon régulière le stock pour atteindre une valeur Q
m
.

Exemple : tous les 10 du mois, le magasinier passe une commande de vis en fonction du
niveau de stock constaté afin de ramener celui-ci à 1000 vis

Stock
Q
m



Stock de
Sécurité Temps
T
0
d T
0
T
0
d

Le nombre annuel moyen de commandes s’obtient à partir de la quantité Q
0
obtenue par la
formule de Wilson ; en effet :




puis la périodicité s’en déduit :

) (
) ( 12
0
an mmandespar nombredeco N
mois
T = c-à-d
s p D
l
T
. .
. 2
. 12
0
=

La quantité à commander Q
c
doit faire face à la consommation pendant le délai
d’approvisionnement d ainsi qu’au temps T
0
séparant deux commandes, si on a « 0 » pièces
en magasin. D’où :

Q
c
= K.(d + T
0
) K = D/12, quantité moyenne mensuelle
d + T
0
exprimé en mois

Mais en général on doit tenir compte de ce qui reste en magasin afin de ne pas augmenter les
stocks inutilement, d’où :

l
s p D
l D
s p D
Q
D
N
. 2
. .
. . 2
. .
2
0
= = =
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 97
Q
c
= K.(d + T
0
) – M

M : nombre de pièces restant dans le magasin.
Le stock de sécurité se calcule comme précédemment, mais on doit tenir compte de la
périodicité T
0
:
0
. . T d k S
s
+ = σ
k est la variable correspondant au risque de rupture des stocks.

La quantité maximale en stock Q
max
a pour valeur :
Q
max
= Q
c
+ S
s


0 0 max
. . ) .( T d k T d K Q + + + = σ

Les avantages de cette méthode :
- faciliter les achats, l’ordonnancement des commandes, le contrôle qualité et le
magasinage.
Les inconvénients :
- le risque d’avoir une rupture de stock en cas d’augmentation brutale des demandes.
Son champ d’application concerne 10% de la gestion des pièces de rechange, en particulier
pour les articles très banalisés.

III.3.3 Méthode du réapprovisionnement fixe (Quantité fixe, Période fixe)

Elle consiste à passer commande d’une quantité fixe à période fixe. La périodicité est :
s p D
l
T
. .
. 2
. 12
0
=

La quantité commandée Q est voisine de la quantité économique optimale Q
c
.

Exemple : 1000 vis tous les 10 du mois

Stock
Q


Stock de
sécurité Temps
0 T T T
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 98
Le risque de rupture de stock étant très grand, on prévoit un stock de sécurité qui est un stock
supplémentaire qui sert à protéger l’entreprise d’une rupture en cas d’aléas.


III.3.4 Méthode pour pièces de sécurité (Quantité variable, Période variable)

Elle consiste en un approvisionnement par dates et quantités variables. Cette méthode
représente environ 5% des stocks. Elle s’applique particulièrement aux pièces de sécurité, ou
qui coûtent parfois très chères, qui interdisent le risque de ne pas en disposer en cas de besoin.
Il faut déterminer le meilleur compromis entre les dépenses dues à leur possession et les
pertes de production entraînées par leur absence en cas de casse.
Des abaques fonctionnels, tenant compte du taux de possession appliqué, facilitant la
détermination des quantités optimales.

Exemple d’utilisation de l’abaque

Recherche du nombre de pièces à conserver en stock, pour une pièce ayant un taux de
possession de s = 20% (coût de possession égal à 20% du prix d’achat de la pièce), avec les
hypothèses suivantes :
- le nombre annuel moyen de casses est 2
- le délai moyen d’approvisionnement est de 6 semaines
- le coût d’achat de la pièce est de 3000 DH
- l’arrêt de la machine en cas de rupture de stock se traduit par une perte de
production de 20000 DH durant l’attente de la pièce (6 semaines)
La lecture de l’abaque donne successivement les points A, B, C et D. Ce dernier point indique
qu’il est souhaitable d’avoir deux pièces en stock.
Gestion de la maintenance Sûreté de fonctionnemen 99