GAS Y PETROQUIMICA BASICA

Inspeccin Tcnica

API-510 Recipientes a Presin API-570 Tuberas API-573 Hornos y calentadores API-576 Vlvulas de Seguridad API-578 Verificacin de Materiales API-598 Vlvulas API-653 Tanques de Almacenamiento ASME SEC. VIII D-I Prueba Hidrosttica/Neumtica

EM

RG

IU IV IG PM LP

Subdireccin de Produccin
Gerencia de Mantenimiento

(GM END-IU-004-REV. 0)

Revisin- 0 Septiembre 2006

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisin Sep.-2006

Introduccin Objetivo Responsabilidades Definiciones y Conceptos Cdigos Equipos y Materiales Desarrollo de la Inspeccin Interpretacin y Ejecucin de la Indicaciones Criterio de Aceptacin y Rechazo Recomendaciones Reporte de Resultados Ventajas Desventajas

1 2 3 4 8 9 10 19 20 21 22 23 24

Formatos de Reporte
Abreviaturas Flujograma

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26 27

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El ultrasonido industrial (UT) es un mtodo de

Inspeccin Volumtrica de tipo mecnico que consiste en atravesar un material con vibraciones Mecnicas generadas por una onda ultrasnica y medir la transferencia de energa ultrasnica que sucede en ese cuerpo.

El Ultrasonido se basa en la capacidad de un material para trasmitir el sonido y la interaccin del sonido con el material en inspeccin. Al someter un material al ultrasonido, sus partculas vibran a la misma frecuencia que el ultrasonido, Es decir las partculas del material reaccionan al ultrasonido.

La inspeccin ultrasnica con haz angular se sirve para detectar: discontinuidades macroscpicas en el interior de un cuerpo as como las variaciones en su estructura interna o en su configuracin fsica.

La inspeccin ultrasnica tiene, entre otras, las siguientes aplicaciones: Deteccin, caracterizacin y evaluacin de discontinuidades internas como: Laminaciones Inclusiones Fracturas Porosidades.
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Fecha de Emisin Sep.-2006

Verificar la integridad mecnica de las tuberas y equipos de Proceso y Servicios Auxiliares, mediante identificar condiciones la y de medicin evaluar riesgo ultrasnica oportunamente para eliminar para, las una

consecuencia no deseable.

Esta gua establece las actividades necesarias para poder llevar a efecto el anlisis y el control de la inspeccin ultrasnica de los materiales en el monitoreo de dao por servicio como: extensin y profundidad de los daos por corrosin o erosin en la pared interna de un material, as como el grado y calidad de la adherencia de materiales en las uniones stelitte. con acero con babbit y acero con

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Inspector.
Es responsabilidad del inspector verificar que se aplique correctamente lo establecido en esta gua y revisar y aprobar los resultados de los procesos de los Ensayos no Destructivos, as como hacer la interpretacin y evaluacin de las indicaciones relevantes.

Aprendiz
Mientras un individuo est en proceso para ser entrenado, calificado y certificado, debe ser considerado como un aprendiz; ste debe trabajar con la supervisin de un individuo certificado. El aprendiz no debe ejecutar, interpretar, evaluar reportar los resultados de ningn mtodo de END en forma independiente.

Examinador Nivel-I
Es un individuo que est calificado para:

Conocer los principios bsicos del mtodo. Realizar una inspeccin siguiendo un procedimiento calificado. Realizar inspecciones especficas. Aplicar criterios de aceptacin establecidos en un

procedimiento.

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Block de referencia.

Es un blok que se emplea como medida y como medio para

escala de proporcionar

reflexiones
conocidas.

ultrasnicas

con

caractersticas

Defecto
Una o mas fallas cuyo tamao, forma, orientacin, ubicacin o propiedades no cumplan el criterio de aceptacin aplicable y son rechazables.

Discontinuidad aislada.
Si la discontinuidad mas cercana esta localizada a una distancia mayor a 40 mm. en cualquier direccin.

Discontinuidades agrupadas.
Si cuatro o mas discontinuidades son

encontradas en un volumen cbico de 50 mm. por lado.

DAC.
Correccin distancia amplitud.
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Evaluacin.
Una examinacin, seguida de la interpretacin de las indicaciones sealadas, para determinar si cumplen

las especificaciones del criterio de aceptacin.

Eco.
Indicacin de una energa reflejada

Indicacin.
Respuesta o evidencia de una inspeccin no

destructiva que requiere ser interpretada para

determinar su relevancia.

Inspeccin.
Observacin de cualquier operacin realizada a materiales y/o componentes para determinar su aceptabilidad de acuerdo con los criterios proporcionados, Especificaciones. en Cdigos, Normas

Indicacin relevante.
Es aquella producida por una discontinuidad y
que su amplitud mxima es mayor al 20% del nivel de referencia.

Falla

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Indicacin puntual.
Una indicacin es llamada puntual si el umbral de atenuacin es alcanzado en cualquier direccin para un desplazamiento mximo igual al dimetro del elemento piezoelctrico.

Indicacin lineal.

Una indicacin es considerada lineal si el umbral de atenuacin es alcanzado hacia extremos opuestos para un desplazamiento mayor al dimetro del elemento piezoelctrico.

Impedancia acstica
Es la resistencia que oponen los materiales al paso de una onda ultrasnica.

Indicacin viajera.
Es aquella en la que su inflexin se desplaza sobre la lnea de barrido una distancia equivalente a 25.4 mm o mas de profundidad por el movimiento del palpador sobre la superficie de barrido.

Krautkramer USN-58 Detector de Fallas

Mtodo pulso eco.

Mtodo de inspeccin en el cual la presencia y posicin de un reflector indican el tiempo y la amplitud del eco.
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Procedimientos.
Documento que describe la secuencia de instrucciones o los pasos a seguir para la elaboracin de una tarea o el cumplimiento de una metodologa dentro de la empresa.

Palpador.
Dispositivo electro-acstico usado para trasmitir o recibir energa ultrasnica, o ambas. El dispositivo generalmente consiste de una placa, conector, carcaza, respaldo, elemento piezo-elctrico, fase

protectora , cristal o zapata .

Sensibilidad.
Es la capacidad de un transductor para detectar discontinuidades pequeas .

Reflector.
Interfase con la cual un equipo de ultrasonido detecta un cambio en la impedancia acstica y el mnimo de energa reflejada por un objeto.

Transductor

Ensamble unitario que permite generar y/o detectar ondas ultrasnicas, es decir convierte energa mecnica a energa elctrica y viceversa.

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ANSI/ ASME BPV : Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas, Seccin VIII, Divisin 1 (Apndice 12).

ANSI/ASME BPV Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas, seccin V Artculo 5.

ANSI B31.3 Tuberas de Proceso. ANSI B16.5 Bridas para tubera.

API 510: Inspeccin de Recipientes a Presin API 570: Inspeccin de Tuberas. API 653: Inspeccin de Tanques de Almacenamiento.
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Krautkramer USN-52 Detector de Fallas

Zapata y Transductores Angulares

Transductores de
haz Recto

Bloques de calibracin

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La inspeccin de Ultrasonido con Haz Angular se empleara un instrumento detector de fallas tipoeco con presentacin de barrido tipo A,B o C como se describen a continuacin. Barrido A: Rotacin del palpador a un ngulo de 10 Barrido B: Barrido a lo ancho de la zona de barrido. Barrido C: Barrido a lo largo de la zona de barrido Linealidad vertical El instrumento ultrasnico debe tener una linealidad vertical dentro de 20% de su rango til, en relacin a la amplitud nominal, para permitir la medicin de indicadores mas all del rango lineal de la presentacin vertical de la pantalla.

La linealidad de la altura de la pantalla y la linealidad del control de amplitud deben verificarse y evaluarse.

La verificacin y evaluacin de la linealidad vertical

y de la linealidad del control de amplitud del

instrumento ultrasnico, debe realizarse al principio de cada periodo de uso intensivo, cada tres meses, lo que sea menor.

Frecuencia.

El instrumento ultrasnico detector de fallas debe

ser capaz de generar frecuencias sobre un rango de al menos de 1 MHz a 5 MHz. Se puede utilizar instrumentos que operen a otras frecuencias si la sensibilidad es igual o mejor y es demostrado y documentado.
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Verificacin y calibracin del equipo.

El funcionamiento adecuado del equipo de inspeccin

debe ser verificado; debe calibrarse utilizando el patrn

de referencia al principio y al final de cada inspeccin, cuando sea cambiado el personal y en cualquier momento que se sospeche un mal funcionamiento.

Cuando sea cambiada cualquier parte del sistema de inspeccin, se debe efectuar una verificacin de la calibracin en el bloque bsico de calibracin en al menos, uno de los reflectores bsicos, para asegurar que los puntos de referencia en la lnea de tiempo base y los valores de correccin distancia amplitud registrados satisfagan los requisitos de la calibracin. Tipo Us-2 de IIW Si durante cualquier verificacin se determina que el equipo de prueba no esta funcionando adecuadamente, todas las zonas que fueron inspeccionadas hasta la ltima calibracin valida del equipo deben ser reinspeccionadas Tipo Us-1 de IIW

Palpadores.
Se pueden emplear palpadores de un cristal, doble cristal, de haz longitudinal o haz angular.

Los tamaos recomendados de palpadores son: desde 6.4 mm (1/4 pulg) de dimetro de 40.32 mm a 645mm (1/4 pg a 1 pulg) 28.6 mm (1 1/8 pulg) de dimetro. En general, se debe seleccionar el dimetro del elemento transductor adecuado que permita un acoplamiento al 100% de un rea de contacto con la superficie de inspeccin.
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Bloques de calibracin

Para palpadores de haz angular, la calibracin en

distancia se puede utilizar el bloque IIW tipo 1 2, tambin se puede utilizar los bloques complementarios DC, DSC y el angular miniatura (M.A.B.) para el ajuste de sensibilidad se empleara el bloque bsico de calibracin tipo ASME. Tipo Us-2 de IIW Tipo Us-1 de IIW

Bloque De la Calibracin De la Resolucin de AWS (RC)

Bloque De la Referencia De la Resolucin De 30 FBH

Para palpadores de Haz Longitudinal, la calibracin en distancia se empleara los mismos bloques indicados para el haz angular, adicionalmente se pueden utilizar bloques de 4 5 pasos.

Para el ajuste de sensibilidad se utilizar una zona de la

pieza a inspeccionar que se encuentre libre de indicaciones de discontinuidad, cuando se vaya a evaluar la zona de barrido para haz angular.

Preparacin de la superficie. Metal Base.

El metal base en cada lado de la soldadura debe estar libre de salpicaduras de soldaduras, irregularidades de la superficie o de material extrao que pudiera impedir el desplazamiento libre y continuo del palpador en la zona de barrido.
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Metal de la Soldadura.
Donde la superficie de la soldadura interfiera con la prueba, la soldadura deber ser preparada, como sea requerido, para permitir la inspeccin.

La preparacin de la superficie de barrido puede

ser efectuada con chorro de arena a presin y/o cepillo de alambre. La superficie debe estar limpia y seca

Desarrollo..

Todas las condiciones de operacin como son acabado superficial, frecuencia del palpador, calibracin del sistema, tipo de palpadores y acoplante empleado deben ser las mismas durante la calibracin y la inspeccin. Antes de la Inspeccin de cordones de soldadura con haz angular, debe realizarse un barrido al 100% del metal base desde el borde de la soldadura hasta el limite lejano de la zona de barrido, para detectar reflectores que puedan afectar la interpretacin de los resultados en la inspeccin por haz angular; dichos reflectores deben ser

interpretados y evaluados de acuerdo al criterio del

inspector nivel II en END, basado en los criterios de aceptacin y rechazo.

Cuando se inspeccionen soldaduras hechas recientemente, el ajuste de sensibilidad ser con el mtodo de reflexin de pared posterior, ajustando la primera RRP al 80% de amplitud, el rango de calibracin en distancia debe ser aproximadamente el doble del espesor a inspeccionar
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Cuando se inspeccione solo metal base o soldaduras que ya tienen tiempo en servicio, el ajuste de sensibilidad se har como se indica en el punto de preparacin de la superficie. Cuando se utilice un bloque de calibracin plano y se inspeccione desde la superficie convexa por la tcnica de haz recto, se proceder a calcular el incremento de ganancia necesario para compensar debido a la curvatura de la superficie de la siguiente forma:

Calcular la relacin del radio del material (R) contra el radio critico del transductor (RC), cuando la relacin R/RC es igual a mayor que 1.0, no se requiere incremento de la ganancia; cuando la relacin R/RC es menor de 1.0, se debe obtener el incremento de la ganancia como se indica a continuacin.

Obtener el radio critico del transductor (RC), teniendo como parmetros el dimetro y la frecuencia, determinar el factor del transductor (F1) con el factor del transductor, el tipo de material de la cara de contacto del transductor y el tipo de acoplante utilizado se determina el radio critico.

Obtener el valor de la relacin de la relacin R/RC. con el cual se determina el incremento de ganancia, el valor obtenido ser el incremento de ganancia para compensar el ajuste de la ganancia.

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Inspeccin con haz angular.

La calibracin en distancia de recorridos del haz debe ser seleccionada en base al circulo de la Trayectoria V en la pieza a inspeccionar, preferentemente debe usarse primera y segunda pierna; el rango debe ser en mltiplos de 5. el ajuste de sensibilidad se har mediante el trazo de la curva DAC empleando el bloque, indicado de la siguiente forma:

Obtener la trayectorias de 1/8, 3/8, 5/8, y 9/8 de la Trayectoria V; ajustar el 80% de amplitud la indicacin mas alta de las cinco obtenidas anteriormente, marcar sobre la pantalla los puntos de mxima amplitud de cada una y unir con una lnea los puntos marcados para as obtener la curva de Correccin Distancia Amplitud (curva DAC). Cuando se use la funcin DAC electrnica del instrumento, la Lnea de Amplitud de Referencia (ARL) se debe ajustar al 50% de amplitud.

Seleccin del ngulo de refraccin La seleccin se har de acuerdo a la siguiente tabla:

Espesor de la garganta de la soldadura

12mm ( pulg) Principal a 70 Cuarto Superior b 70

De 12 a 38 mm ( a 1 pulg) Principal a 70 60 Cuarto Superior b 45 60

De 38 a 63 mm (1 a 2 pulg) Principal a 70.60 45 Cuarto Superior b 45 60

De 63 a 127 mm (2 a 5 pulg) Principal a 60 45 Cuarto Superior b 45 60

a) Procedimiento de inspeccin principal. b) Procedimiento de inspeccin complementario.

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Barrido con haz angular para reflectores orientados transversalmente a la soldadura. El haz angular debe ser dirigido, esencialmente paralelo al eje de la soldadura desde dos direcciones como se muestra en la figura, barridos D y E, descriptos a continuacin:

Barrido D: Aplicable cuando la soldadura es preparada al ras del material base. Barrido E: Aplicable cuando la soldadura no es preparada al ras del material base, el barrido debe realizarse a ambos lados de la soldadura. El ngulo de barrido e=15 mximo

Confirmacin de la calibracin.

Se debe realizar una confirmacin de la

calibracin para verificar la calibracin del

rango de barrido y la curva de correccin distancia amplitud.

Correccin del rango de barrido.

Si un punto de la curva DAC se ha movido sobre la lnea de barrido ms del 10% de la lectura de barrido 5% del barrido total, lo que sea mayor, se debe corregir calibracin del rango de barrido y anotar la correccin en el registro de inspeccin.
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Si existe reflectores registrados, esos datos deben ser anulados y se debe calibracin registrar una nueva calibracin. valida deben ser Todas las indicaciones registradas desde la ltima verificacin reinspeccionados con la calibracin corregida y sus valores deben ser cambiados.

Correccin de la curva DAC.

Si un punto en la curva de correccin distancia amplitud (DAC) ha disminuido 20% 2 desibeles de su amplitud, todos los datos desde la ltima calibracin verificacin de la calibracin deben ser anuladas. Una nueva calibracin debe ser realizada y registrada y el rea cubierta por los datos anulados debe ser reinspeccionada.

Si cualquier punto de la curva de correccin distancia amplitud (DAC) se ha incrementado ms del 20% 2 db de su amplitud, todas las indicaciones registradas desde la ltima calibracin verificacin de la calibracin verificacin de la calibracin vlida deben ser reinspeccionadas con la calibracin corregida y sus valores deben ser cambiados.
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Requisitos de barrido.

Nivel de barrido debe realizarse a un ajuste de ganancia de, al menos, dos veces del nivel de referencia primario. Velocidad de barrido. La velocidad de barrido no debe ser mayor a 152.4 mm/s (6 pulg/s).

Traslape mnimo. En barridos, cada paso del palpador no debe traslapase un mnimo del 10% de la dimensin del elemento piezoelctrico, perpendicular a la direccin del barrido.

Indicadores registrables.

Todas las lecturas de espesor sern registradas para anlisis. Haz recto. Se registrara cualquier indicacin que cause prdida completa de la reflexin de pared posterior cuando se inspeccione la zona de barrido para haz angular.

Todas las imperfecciones que produzcan una amplitud de seal mayor al 20% con respecto al nivel de referencias, sern investigadas para determinar la forma, identidad y localizacin para evaluarlas aceptacin, para cada indicacin de discontinuidad registrable debe suministrarse la siguiente informacin:
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en

trminos

de

los

criterios

de

Mxima amplitud de la indicacin, expresada en porcentaje de DAC. Profundidad de la discontinuidad a partir de la superficie de barrido. La localizacin de la discontinuidad en un croquis de la pieza o material inspeccionado. La orientacin de la discontinuidad. Longitud de la discontinuidad. Tamao equivalente de la discontinuidad.

Tipo de discontinuidad (lineal, puntual, volumtrica, aislada, agrupadas, etc.).

Cualquier imperfeccin que ocasione una

indicacin que exceda del 20% de la DAC (Correccin Distancia Amplitud) deber ser investigada en la extensin que pueda ser evaluada cdigo. en trminos del estndar de aceptacin de la seccin de referencia del

La evaluacin es efectuada tomando como base el tipo de discontinuidad interpretada, tamao equivalente longitud y la amplitud de la indicacin con respecto al nivel de referencia.
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Son inaceptables indicaciones interpretadas como: grietas o fracturas, de cualquier tipo, falta de fusin o penetracin incompleta, sin importar su longitud.

Son inaceptables las indicaciones en uniones soldadas de tubera (segn API 1104). Las indicaciones lineales que sean interpretadas como grietas de crter o de estrella localizadas superficialmente y que tengan una longitud mayor a 3.96 mm (5/32 pulg).

Indicaciones lineales (no grietas), interpretadas como abiertas a la superficie con una longitud total mayor a 1 pulg (25.4 mm) dentro de una longitud continua de 304.8 mm (12pulg) de soldadura o el

8% de la longitud de la soldadura.

Indicaciones

lineales

localizadas

sub-

superficialmente en la soldadura con una

longitud total mayor a 50.8 mm (2pulg) en

una longitud total continuo de 304.8 mm (12pulg) de soldadura o el 8% de la longitud de la soldadura. La falta de penetracin, sin desalineamiento; bajo las siguientes condiciones : Si la longitud de una indicacin individual excede 25.4 mm (1pulg) Si la suma de indicaciones excede 25.4 mm (1pulg) en una longitud continua de 304.8 mm (12pulg) de soldadura. Si la suma de las indicaciones excede el 8% de la longitud continua en cualquier cordn de soldadura menor a 304.8 mm (12pulg) de longitud.
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Las soldaduras a tope que unen dos miembros que tienen diferentes espesores, t es el espesor del miembro mas delgado. Si la soldadura de penetracin completa incluye una soldadura de filete, el espesor de la garganta de filete debe ser incluido en t.

Para realizar una correcta inspeccin con UT, el inspector debe satisfacer estos requisitos.

Debe definir las caractersticas de las posibles discontinuidades que se buscan y el nivel de sensibilidad con que se las quiera detectar.

Debe tomar en cuenta el tipo de material del que esta fabricada la parte o componente a inspeccionar y otros aspectos como son las condiciones fsicas de la superficie a

inspeccionar,

el

tipo

de

metal,

su

configuracin y su espesor.

El equipo debe ser revisado y en caso necesario, recalibrado por una compaa certificadora la cual certifique su operacin y indique la vigencia de la calibracin del equipo o del servicio autorizado por el fabricante.

Esto es indispensable si se trabaja con base a los Cdigos o Normas de aceptacin internacional como AWS o ANSI/ASME.
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PEMEX GAS Y PETROQUIMICA BASICA SUBDIRECCIN DE PRODUCCIN

Reporte de Inspeccin (Deteccin de Fallas)

GAS Y PETROQU MICA BSICA

CPG

Reynosa

Planta Folio N. Hoja de

Criognica 1

N Reporte I.- Datos generales Instalacin: Lnea II.- Descripcin de la Instalacin: Descripcin:

Fecha:

Equipo:

Accesorio:

Tipo de Material Inspeccionado: Condicin de la superficie: III.- Equipo empleado en la inspeccin.

Los resultados de la(s) inspecciones) ultrasnicas) deben ser reportados en el formato establecidos a los cuales se le anexa cualquier documentacin, informacin o dibujo necesario que permita el seguimiento del reporte al componente o zona del componente examinado

Marca Equipo Tipo de palpador IV.- Condiciones del Examen: Procedimiento N. Norma: Mtodo de calibracin: Ajuste de la sensibilidad: db Referencia: V.- Indicaciones Registrables: N de la Indicacin Localizacin

Modelo

Numero de Serie

Tamao

Frecuencia

Angulo

Revisin:

Bloque de Calibracin: Acoplante: db Rastreo:

Forma Lineal Redonda

Dimensin

Evaluacin Acepta Rechazo

VI.- Observaciones:

VII.- Resultado de las Inspecciones: Criterio de Aceptacin: Aceptado Rechazado

Elaborado por:

Evaluado por:

Aceptado por:

Inspector (SNT-TC-1A)

Inspector (SNT-TC-1A)

La

localizacin

de

las

indicaciones

se

documenta de acuerdo con los requisitos de la norma. En caso de no existir estos requisitos, la

localizacin debe ser efectuada tomando como

referencia: placa de identificacin nivel de piso, el norte del equipo o su parte superior. La direccin es en el sentido de las manecillas del reloj, esta localizacin se hace con un croquis dentro del formato de reporte o en un croquis anexo al reporte.

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Ventajas

Las ventajas mas comunes y notables del UT respecto de otros mtodos de END son:

Es una tcnica que se aplica rpidamente. Arroja resultados exactos para determinar

discontinuidades internas. Es altamente sensible y permite detectar

discontinuidades pequeas. Tiene una resolucin tal que permite identificar y distinguir discontinuidades prximas entre si.

Requiere acceso por un solo lado del material a examinar. El inspector interpreta los resultados de forma inmediata, en tiempo real.

No

requiere

de

condiciones

especiales

de

seguridad para realizarla. No contamina

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Desventajas

Las limitaciones mas relevantes del UT respecto de otros mtodos de END son que:

Requieren tiempo si se realiza en forma manual.. Requiere personal preparado, hbil y con experiencia.

El equipo ultrasnico requiere de bloques de

calibracin. Las caractersticas estructurales del material pueden dificultar la inspeccin y sus resultados.

La

inspeccin

se

dificulta

cuando

la

microestructura metalrgica es muy burda. No es conveniente para la inspeccin de piezas con geometra compleja espesores muy delgados o configuracin irregular.

El

costo

del

equipo,

accesorios

su

mantenimiento son altos.

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ANEXO A

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DAC db Rc ARL DSC DC MAB RC FBH

Correccin Distancia Amplitud Desiveles Radio Critico (Transductor) Lnea de Amplitud de Referencia Block de Calibracin de Sensibilidad Block de Calibracin de Distancia Block de Calibracin de Angulo Block de Calibracin de Resolucin Block de Referencia de Resolucin

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ANEXO B Flujograma de proceso Inspeccin por medio de END

Prueba No Destructiva

Indicacin

Interpretacin

Falsa

Relevante

No Relevante

Evaluacin

Aceptada

Rechazada

Reporte

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Ing. David Lpez Reyes Jefe de Inspeccin Tcnica CPG Ciudad Pemex

Ing. Santiago O. Palomec Martnez Jefe de Inspeccin Tcnica CPG Cactus

Ing. Luis A. Snchez Rojas Jefe de Inspeccin Tcnica CPG. Nuevo Pemex

Ing. Gerardo J. Gmez Cerecero Jefe de Inspeccin Tcnica CPG Coatzacoalcos

Ing. Claudio Toledo Ramrez Jefe de Inspeccin Tcnica CPG La Venta

Ing. Rogelio Montes de Oca Stoll Jefe de Inspeccin Tcnica CPG Matapioche

Ing. Jess A. Guzmn Coli Jefe de Inspeccin Tcnica CPG Poza Rica

Ing. Carlos E. Gameros Domnguez Jefe de Inspeccin Tcnica CPG Reynosa

Ing. Alejandro Garca Alcalde Jefe de Inspeccin Tcnica CPG Arenque

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GAS Y PETROQUIMICA BASICA

Elaboraron

Ing. Sal Gmez Posada Inspector

Ing. Luis Ernesto Prez Torres Especialista en Inspeccin Tcnica

Autorizaron

Ing. Samuel Rico Coria Subgerente de Tecnologa y Confiabilidad

Ing. Pedro Martnez Bravo Gerente de Mantenimiento

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Revisin-0, Septiembre 2005