Planificacin y Control de la Produccin II

UMSS FCYT Carrera de Ingeniera de Sistemas Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores (Sem. I-2012)

TEMA 2: PROGRAMACIN DE OPERACIONES EJERCICIOS RESUELTOS

Asignacin de cargas de trabajo mediante gantt:

1. Encuentre un programa factible para los siguientes datos de un taller de produccin intermitente:
Trabajo
A B C D

Tiempo de procesamiento (das)

Op1 5 4 9 7 Op2 10 3 6 5 Op3 12 8 7 11 Op1 M1 M1 M3 M2

Ruta (mquina)
Op2 M2 M3 M2 M3 Op3 M3 M2 M1 M1

Fecha de entrega (das)

27 27 27 27

Considere las secuencias: para la Mquina M1: B-A-C-D, para M2: D-C-A-B y para M3: C-B-D-A. Determinar: a) Lapso b) Tiempo de flujo total c) Tardanza total d) Retraso total e) Nmero de trabajos tardos. Solucin. A partir de las secuencias entregadas podemos acomodar los bloques de tiempo en un calendario con el diagrama Gantt: Para la mquina M1: B-A-C-D Para la mquina M2: D-C-A-B Para la mquina M3: C-B-D-A Suponemos que no debe existir un trabajo en dos mquinas al mismo tiempo, asimismo se respeta el orden de las operaciones: O1-O2-O3, el diagrama Gantt quedara:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

M1 M2 M3
1

B (4) D (7) C (9)

2 3 4 5 6

A (5) C(6) B (3)

7 8 9

C (7) A (10) D (5)

D (11) B (8) A (12)

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

Con este diagrama los tiempos de terminacin Cj son:

CA = 37 das CB = 33 das CC = 22 das CD = 33 das.

El lapso duracin de todos los trabajos es: Cmx = mx {37, 33, 22, 33} = 37 das. El tiempo de flujo total es igual a la suma de los tiempos de terminacin: TFj = Cj = 37+33+22+33 = 125 das.
1

Planificacin y Control de la Produccin II

UMSS FCYT Carrera de Ingeniera de Sistemas Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores (Sem. I-2012)

Los retrasos son:

LA = CA feA = 37 27 = +10 LB = CB feB = 33 27 = +6 LC = CC feC = 22 27 = 5 LD = CD feD = 33 27 = +6

Las tardanzas son:

TA = mx {0, +10} = 10 TB = mx {0, +6} = 6 TC = mx {0, -5} = 0 TD = mx {0, +6} = 6

Los trabajos tardos son:

A = 1 B = 1 C = 0 D = 1

El retraso total es: L j = 17 das La tardanza total es Tj = 22 das El nmero de trabajos tardos es: = 3

Asignacin de cargas de trabajo mediante el mtodo del ndice:

Un programador de produccin tiene 5 trabajos que pueden ser realizados en cualquiera de las 4 mquinas siguientes, con los tiempos respectivos en horas que se muestran. Determine aquella asignacin de trabajos que dar por resultado horas dentro de la capacidad disponible:
TRABAJO A B C D E
Capacidad disponible

M1 50 100 100 80 75 70

M2 60 120 80 70 100 130

M3 80 110 130 40 70 70

M4 70 70 60 30 120 120

Solucin. Probemos la primera asignacin con los tiempos mnimos por cada trabajo:
TRABAJO A B C D E
Capacidad asignada Capacidad disponible Hrs disponibles

M1 50 100 100 80 75 50 70 +20

M2 60 120 80 70 100 0 130 +130

M3 80 110 130 40 70 70 70 0

M4 70 70 60 30 120 160 120 40

Como se ve, no es posible asignar los tiempos mnimos por los excesos y defectos en horas disponibles, veamos los ndices dividiendo cada fila (duracin de cada trabajo) entre el mnimo de se trabajo, obteniendo los ndices:
TRABAJO A B C D E M1 50 100 100 80 75 M2 60 120 80 70 100 M3 80 110 130 40 70 M4 70 70 60 30 120 Mnimo 50 70 60 30 70 M1 1,00 1,43 1,67 2,67 1,07 M2 1,20 1,71 1,33 2,33 1,43 ndice M3 1,60 1,57 2,17 1,33 1,00 M4 1,40 1,00 1,00 1,00 1,71

Veamos si los saltos pequeos de ndices son factibles:

Planificacin y Control de la Produccin II

UMSS FCYT Carrera de Ingeniera de Sistemas Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores (Sem. I-2012)

En el trabajo A se puede ir de 1,00 a 1,20. En el trabajo B no se puede ir de 1,00 a 1,43 debido a que se asignara 100 Hrs. a M1 y solo estn disponibles 70 Hrs. En el trabajo C se puede ir de 1,00 a 1,33. En el trabajo D no se puede ir de 1,00 a 1,33 sin mover el trabajo E que ya tiene las 70 hrs. En el trabajo E no se puede ir de 1,00 a 1,07 debido a que se asignara 75 Hrs en M1 y slo estn disponibles 70 hrs. Como E se mantiene entonces D tambin se mantiene quedando los movimientos de A y C, pero no se pueden hacer ambos ya que sumara 140 hrs en la M2 y slo estn disponibles 130 hrs; adems mover A implica dejar sin asignacin a M1; slo se puede mover C, de M4 con 60 hrs a M2 con 80 hrs: TRABAJO A B C D E
Capacidad asignada Capacidad disponible Hrs disponibles

M1 50 100 100 80 75 50 70 +20

M2 60 120 80 70 100 80 130 +50

M3 80 110 130 40 70 70 70 0

M4 70 70 60 30 120 100 120 +20

Las asignaciones seran: M1: A, M2: C; M3: E y M4: B y D.

Secuenciamiento esttico.
Los siguientes trabajos estn esperando ser procesados en el mismo centro de maquinado. Hoy es el da 130.
Fecha de recepcin de la orden Das de produccin necesarios Fecha de entrega del trabajo Costo total del retraso en $us C Fecha de entrega en das

Trabajo

A B C D E

110 120 122 125 130

tW 20 30 10 16 18

fe 180 200 175 230 210

fe (*) 50 70 45 100 80

$ 500 $ 1000 $ 300 $ 500 $ 800

(*) La fecha de entrega en das es igual a la fecha de entrega del trabajo menos la fecha actual (hoy).

En qu secuencia se clasificaran los trabajos segn las siguientes reglas: PEPS, EDD, SPT, LPT, LS y COVERT? Solucin. Comencemos simulando las secuencias y midiendo cuatro medidas de desempeo: tiempo de flujo promedio ( F), porcentaje de utilizacin del taller (), nmero promedio de trabajos en el sistema ( ) y tiempo de retraso promedio ( ). a) PEPS, primero en entrar primero en salir. En esta secuencia se inicia con aquel trabajo que se recibi primero en el taller para ir atendiendo segn el orden de llegada, en nuestro caso el trabajo A se recibi el da 110 y as sucesivamente. La secuencia es A-BC-D-E:

Planificacin y Control de la Produccin II

UMSS FCYT Carrera de Ingeniera de Sistemas Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores (Sem. I-2012) secuencia

A B C D E Total

tW 20 30 10 16 18 94

tF
20 50 60 76 94 300

fe 50 70 45 100 80

r
15 14 29
F

= 300/5 = 60 das.

= 94/300= 31,33% = 1/ = 3,2 trabajos = 29/5 = 5,8 das de retraso.

b) EDD, fecha de vencimiento ms prxima. En esta secuencia se ordena primero el trabajo ms pronto a entregarse, en nuestro caso el trabajo C debe entregarse en 45 das seguido de A (en 50 das) y as sucesivamente. La secuencia es C-A-B-E-D:
secuencia

C A B E D Total

tW 10 20 30 18 16 94

tF
10 30 60 78 94 272

fe 45 50 70 80 100

r
0

= 272/5 = 54,4 das.

= 94/272= 34,56% = 1/ = 2,9 trabajos = 0/5 = 0 das de retraso.

c) SPT, tiempo de procesamiento ms corto. En esta secuencia se inicia con aquel trabajo con el tiempo ms pequeo de procesamiento, C dura 10 das y los dems le siguen. La secuencia es C-D-E-A-B:
secuencia

C D E A B Total

tW 10 16 18 20 30 94

tF
10 26 44 64 94 238

fe 45 100 80 50 70

r
14 24 38

= 238/5 = 47,6 das.

= 94/238= 39,5% = 1/ = 2,5 trabajos = 38/5 = 7,6 das de retraso.

d) LPT, tiempo de procesamiento ms largo. En esta secuencia se ordena primero el trabajo ms largo para ser atendido, al ser inverso del SPT se inicia con el trabajo B que dura 30 das. La secuencia es B-A-E-D-C:
secuencia

B A E D C Total

tW 30 20 18 16 10 94

tF
30 50 68 84 94 326

fe 70 50 80 100 45

r
49 49

= 326/5 = 65,2 das.

= 94/326= 28,83% = 1/ = 3,5 trabajos = 49/5 = 9,8 das de retraso.

e) LS, menor holgura. La holgura se define como la diferencia entre la fecha de vencimiento del pedido ajustada a la fecha actual (das requeridos) menos el tiempo de procesamiento de cada trabajo, es decir:
LS = {das requeridos tiempo de procesamiento} = { fe tW}
4

Planificacin y Control de la Produccin II

UMSS FCYT Carrera de Ingeniera de Sistemas Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores (Sem. I-2012)

En ese caso los trabajos A, B, C, D y E tienen holguras de 30, 40, 35, 84 y 62 das respectivamente. El menor valor es A seguido de C y as sucesivamente. La secuencia es A-C-B-E-D:
secuencia

A C B E D Total

tW 20 10 30 18 16 94

tF
20 30 60 78 94 282

fe 50 45 70 80 100

r
0
F

= 282/5 = 56,4 das.

= 94/282= 33,33% = 1/ = 3 trabajos = 0/5 = 0 das de retraso.

f) COVERT, cost over time Para secuenciar con el COVERT se requiere la secuencia del PEPS para observar aquellas actividades retrasadas, tras ser ubicadas se colocan sus costos totales y se calcula el ratio C/r; la secuencia tiene dos segmentos: Primeramente, los trabajos con C/r ordenados de mayor a menor. Seguido de los trabajos que estaban ordenado por el PEPS original.
Costo total de retraso $

Veamos el PEPS y sus retrasos:

Secuencia PEPS retraso en das

C/r

En el primer segmento estaran E y C, luego A, B y D

A B C D E

15 14

$ 300 $ 800

$20/da $57,1/da

Veamos los indicadores:

secuencia

tW 18 10 20 30 16 94

tF
18 28 48 78 94 266

E C A B D Total

fe 78 45 50 70 100

8 8

= 266/5 = 53,2 das.

= 94/266= 35,34% = 1/ = 2,8 trabajos = 8/5 = 1,6 das de retraso.

Para definir una sola secuencia para aplicar debe priorizarse la medida de desempeo ms importante, si para el taller es ms importante no tener retrasos entonces las opciones EDD y LS son candidatas. En cambio si se desea contar con el nmero menor de trabajos en el sistema o con menor tiempo de flujo, la secuencia SPT es la apropiada. La siguiente matriz presenta todos los resultados:
Regla
PEPS EDD SPT LPT LS COVERT

Secuencia
A-B-C-D-E C-A-B-E-D C-D-E-A-B B-A-E-D-C A-C-B-E-D E-C-A-B-D

(das)
60 54,4 47,6 65,2 56,4 53,2

(%)
31,3% 34,56% 39,5% 28,8% 33,3% 35,34%

promedio de trabajos en el sistema

retraso promedio

3,2 2,9 2,5 3,5 3 2,8

5,8 0 7,6 9,8 0 1,6

Planificacin y Control de la Produccin II

UMSS FCYT Carrera de Ingeniera de Sistemas Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores (Sem. I-2012)

Secuenciamiento dinmico
Aprovechamos el anterior ejercicio. Suponga que hoy es el da 150 en el calendario de planeacin y todava no hemos comenzado ningn trabajo del anterior problema. En qu secuencia programara los trabajos segn el ndice crtico? Solucin. La frmula del ndice es:

Aplicando en los trabajos tenemos:

trabajo Fecha de vencimiento Fecha actual (hoy) Tiempo de trabajo restante

IC 1,50 1,67 2,50 5,00 3,33

A B C D E

180 200 175 230 210

150 150 150 150 150

20 30 10 16 18

En la regla del ndice crtico el valor de IC puede variar en cualquier escala, especialmente desde 0 hacia un valor superior, si se encuentra entre 0 y 1 significar retraso y valores superiores a 1 representan que se tiene tiempo para cumplir con el trabajo restante. En cualquier caso se inicia la secuencia con el trabajo con menor valor de IC. En este caso la secuencia sera A-B-C-E-D.

Secuenciamiento N2: Regla de Johnson

Deben procesarse 6 trabajos en una operacin que tiene dos pasos O1 y O2. Determine una secuencia que minimice el tiempo total de terminacin para estos trabajos y con una grfica de Gantt encuentre el tiempo de fabricacin.
Trabajo O1 (hrs) preparacin O2 (hrs) Pintura

A B C D E F

10 7 5 3 2 4

5 4 7 8 6 3

La regla de Johnson indica: 1) Obtener los datos: tiempos de procesamiento de los trabajos en dos centros mquinas. 2) Ubicar el tiempo de procesamiento ms pequeo: Si pertenece a la primera mquina se asigna al inicio de la secuencia Si pertenece a la segunda mquina se asigna al final de la secuencia. 3) Eliminar el trabajo asignado y repetir el paso 2 hasta terminar asignado desde fuera hacia adentro. 4) Graficar la secuencia en un diagrama Gantt. Aplicando la regla tendremos:
6

Planificacin y Control de la Produccin II

UMSS FCYT Carrera de Ingeniera de Sistemas Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores (Sem. I-2012)
Primero el tiempo: 2 del trabajo E y por pertenecer a O1 se asigna al principio. Luego tenemos 3 tanto en O1 como O2, elegimos cualquiera: digamos el trabajo F y por pertenecer a O2 se programa al final. Se asigna el tiempo 3 de D, de O1 al principio. Se asigna el tiempo 4 de B, de O2 al final Finalmente se asigna A.

2 E 6

3 D 8

5 C 7

10 A 5

7 B 4

4 F 3

Graficamos el diagrama Gantt para esta secuencia:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

O1 E (2) O2
1 2 3

D (3) E (6)
4 5 6 7

C (5) D (8)
8 9

A (10) C (7)

B (7) A (5)

F (4) B (4) F (3)

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

El tiempo de terminacin total (lapso) es de 35 das, con 6 das de tiempo ocioso.

Secuenciamiento N3: Regla de Johnson modificada

Considere los siguientes trabajos y sus tiempos de procesamiento en horas en las 3 mquinas, no se permite pasar los trabajos:
Trabajo M1 M2 M3

A B C D E

6 5 9 7 11

4 2 3 4 5

7 4 10 5 2

La regla de Johnson modificada indica: 1) Obtener los datos: tiempos de procesamiento de los trabajos en tres centros mquinas. 2) Verificar si cumple por lo menos alguna de las siguientes condiciones:
El tiempo de procesamiento ms pequeo de la M1 debe ser igual o mayor que el tiempo de procesamiento ms grande de la M2. El tiempo de procesamiento ms pequeo de la M3 debe ser igual o mayor que el tiempo de procesamiento ms grande de la M2.

3) Si cumple con una o ambas condiciones, se procede a preparar dos mquinas virtuales con los siguientes tiempos:
trabajo

tw 1+2

tw 2+3

Y realizar la regla de Johnson N2. 4) Graficar el diagrama Gantt con los tiempos originales. Solucin. Como se puede verificar con los datos se cumple la condicin 1, el tW ms pequeo de M1 es 5, igual al tW ms grande de M2 que es 5. No cumple con la condicin 2.

Planificacin y Control de la Produccin II

UMSS FCYT Carrera de Ingeniera de Sistemas Mgr. Ing. Alex D. Choque Flores (Sem. I-2012)

Las mquinas virtuales son:

trabajo A B C D E

tw 1+2 tw 2+3
10 7 12 11 16 11 6 13 9 7

Y aplicando la regla de Johnson se obtiene la secuencia:

6 4A 7 9 3C 10 7 4D 5 11 5E 2 5 2B 4

Graficando el diagrama Gantt tenemos:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44

M1 M2 M3

A (6) A (4)

C (9) C (3) A (7)

D (7) D(4) C (10)

E (11)

B (5) E (5) D (5) B (2) E (2) B (4)

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44

El lapso (tiempo de terminacin total) de los 5 trabajos es 44 horas.