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Informe final
“Diseño de harnero vibratorio”
ME56B taller de diseño mecánico
1
Índice
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................3
MARCO TEÓRICO ..........................................................................................................4
Fase 1: Chancado ...........................................................................................................4
Fase 2: La molienda.......................................................................................................5
Molienda convencional .................................................................................................6
Molienda de barras: ...................................................................................................6
Molienda de bolas: ....................................................................................................6
Molienda SAG: ..........................................................................................................7
Fase 3: Flotación............................................................................................................8
ANTECEDENTES DE LA DIVISION EL SOLDADO...................................................9
Procesos productivos división El Soldado ..................................................................10
Chancado primario ......................................................................................................11
Chancado secundario y terciario .................................................................................13
Molienda SAG .............................................................................................................14
Molienda convencional ...............................................................................................15
Flotación ......................................................................................................................16
DESARROLLO ...............................................................................................................16
Estratificación ..............................................................................................................17
Clasificación ................................................................................................................18
Movimiento de vibración ............................................................................................18
Eficiencia de cribado ...................................................................................................19
Alimentación ...............................................................................................................20
Apertura de Malla ........................................................................................................22
Características de los parámetros de la criba ...............................................................24
1. Longitud de carrera y altura de amplitud del material: .......................................24
2. Velocidad de rotación y aceleración....................................................................24
3. Angulo de carrera ................................................................................................24
4. Inclinación de la superficie ..................................................................................24
5. Velocidad de avance ............................................................................................25
6. Longitud y anchura de la criba ............................................................................25
7. Factor de piso ......................................................................................................25
8. Área efectiva de cribado ......................................................................................25
Selección y dimensionamiento ....................................................................................25
Área de cribado............................................................................................................26
Definición de la anchura mínima de la criba ...............................................................30
Vibrador de masas excéntricas ....................................................................................31
RESULTADOS ...............................................................................................................32
Superficie de cribado ...................................................................................................35
Ancho de la criba .........................................................................................................36
Selección del harnero ..................................................................................................36
Sistema vibrador ..........................................................................................................36
Malla de cribado ..........................................................................................................37
CONCLUSIONES ...........................................................................................................39
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................40
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INTRODUCCIÓN
La práctica de procesamiento de minerales es tan antigua como la civilización
humana. Los minerales y sus productos derivados han formado nuestras
culturas en desarrollo desde el pedernal del hombre de la Edad de Piedra hasta
los metales de Uranio de la Edad Atómica.
En Chile la gran minería es una de las más importantes del mundo, en la cual
está involucrado el chancado y molienda de mineral, por lo cual es
indispensable que un ingeniero mecánico maneje los conceptos de diseño y
proceso lo mas detalladamente posible, razón por la cual en el presente
informe se llevará a cabo el diseño de un harnero vibratorio de selección final,
elemento de vital importancia en la línea de proceso mencionada.
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MARCO TEÓRICO
El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas
de cobre que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas,
de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo.
Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la
superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo más
cerca posible de la mina. El proceso de concentración se divide en las
siguientes fases:
Fase 1: Chancado
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En la etapa primaria, el chancador primario (fig. 2) reduce el tamaño máximo de
los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.
Fase 2: La molienda
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Molienda convencional
Molienda de barras:
Molienda de bolas:
Este molino (fig.4), (fig.5), cuyas dimensiones promedio son 16 x 24 pies (es
decir, 4,9 m de diámetro por 7,3m de ancho), está ocupado en
aproximadamente un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5pulgadas
de diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de
aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamaño
máximo de entre 100 y 200 micrones.
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Fig. 4 Caracterización de molino de bolas
Molienda SAG:
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El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario
como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20
cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido
gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de
variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la
acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan
el 12% de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas
son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto
de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo
que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario
ni terciario.
Fase 3: Flotación
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se realiza un proceso especial de flotación para recuperar el molibdeno, cuyo
concentrado alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).
Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se
obtiene el concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado
desde valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31%
de cobre total.
El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de
fundición.
En 2007 produjo 72.768 toneladas de cobre fino, entre cátodos de alta pureza y
cobre contenido en concentrado.
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Procesos productivos división El Soldado
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Chancado primario
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El tamaño de admisión máximo que admite el chancador son rocas de
alrededor de 1m de diámetro, para procesar las rocas con tamaño superior
se cuenta con un brazo hidráulico que rompe por punción dichas rocas, en
la figura 10 se puede observar este brazo hidráulico.
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Chancado secundario y terciario
Esta parte del proceso es alimentado tanto por parte del chancado primario
como por el material rechazado tras la molienda SAG, este material que se
caracteriza por su dureza es llamado Pebble. En la figura 13 se observa las
correas transportadoras que alimentan el acopio destinado al chancado
secundario y terciario.
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Fig. 14 Mallas de harneros.
Molienda SAG
14
Fig. 16 Correa alimentadora molino SAG.
La especificación del molino SAG es MPSI Sag 17’ x 34’ de potencia 11380kW.
El molino SAG (fig.17) procesa alrededor de 800 toneladas por hora,
descargando sobre un harnero, del cual el material rechazado (pebble) es
enviando al acopio del chancado secundario y terciario. El material que pasa
por el harnero es dirigido a flotación. Para pasar a flotación las partículas de
material deben tener un diámetro de 200µm o menor.
Molienda convencional
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molinos de bolas son de dos tipos, Allis Chalmers Ball Mills 9 ½’ x 12’ de
potencia de 550kW y MPSI Ball Mill 12 ½’ x 27’ de 1500kW de potencia.
Posterior a esta etapa se procede a la etapa de flotación.
Flotación
DESARROLLO
El harnero que se determinará es aquel que esta posicionado después del
molino SAG, el cual le entrega material para ser seleccionado. Lo que va a
flotación, (pasante) por medio de una bomba o lo que va a los hidrociclones,
(rechazo) para una nueva selección por tamaño.
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vertical y cambia la dirección de su movimiento. Bajo el efecto de la vibración,
la capa de material tiende a desarrollar un estado fluido.
Estratificación
· Tamaño de la partícula.
· Forma de la partícula.
· Abertura disponible.
· Enfrentar la superficie.
· Humedad del material.
· Densidad aparente.
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tamaño, mayor será la probabilidad que las partículas pasen o sean
rechazadas.
Clasificación
Movimiento de vibración
Para una buena calidad de separación, se necesita una buena relación entre
amplitud y frecuencia. Es deseable que cuanto el material se traslada sobre la
criba las partículas no caigan en la misma abertura al mismo tiempo y que no
salten varias aberturas. Por eso, se debe tener en cuenta:
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En una criba inclinada la vibración se produce por un movimiento circular en un
plano vertical. La vibración levanta el material produciendo la estratificación y
las partículas se trasladan sobre la superficie de la criba debido al movimiento
vibratorio y su inclinación.
Fig.20
Eficiencia de cribado
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Se tiene que a nivel industrial se debe operar a un determinado espesor de
lecho que maximice los conceptos de capacidad de producción y eficiencia de
separación. Este espesor se llama “Espesor de lecho óptimo” y está dado por
una profundidad del lecho que puede ser hasta cuatro veces el tamaño de la
abertura en el extremo de la descarga para materiales de 100[lb/pie3] de
densidad o hasta tres veces para materiales de 50[lb/pie3] de densidad. La
figura 21 muestra los diferentes tipos de lechos analizados.
Ec.1
Alimentación
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(aquí, eficiencia se refiere a la eficiencia de recuperación de sub
dimensionado).
Para bajas tasas de alimentación, a la izquierda del punto “a”, la eficiencia real
se incrementa con el incremento de la alimentación. La capa de material
sobredimensionado (material de tamaño superior al tamaño de las aberturas de
la malla) encima de las partículas de tamaño marginal impide que estas salten
excesivamente, incrementando el número de tentativas de paso y forzándolas a
través de la criba. Más allá del punto “a” la eficiencia se reduce rápidamente
con el incremento de la tasa de alimentación, dado que la criba no tiene
capacidad suficiente para separar todo el material sub dimensionado contenido
en la alimentación.
En condiciones de cribado ineficientes se debe inspeccionar la estratificación,
ya que los artificios de rotación en contracorriente y de reducción de amplitud y
frecuencia para aumentar el tiempo de retención del material en la criba,
pueden generar una capa de material demasiado espesa en la criba,
empeorando aún más la eficiencia.
No es posible determinar un valor fijo para la eficiencia. Una criba de
clasificación final, operando para producir productos que cumplan
especificaciones estrictas, debería operar con una eficiencia del 90% o
superior. Sin embargo, en la misma planta, una eficiencia del 60-70% podría
ser suficiente para clasificación intermedia. En la mayor parte de los casos,
eficiencias entre el 90 y el 95% se pueden considerar como comercialmente
perfectas.
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Apertura de Malla
Como consecuencia, las partículas que pasan son ligeramente menores que la
abertura de la malla. El espesor y el tipo de material de la malla también tienen
influencia sobre el tamaño del material pasante. Para obtener una separación
bien definida, la abertura de la malla debe ser siempre ligeramente mayor que
el tamaño de separación especificado.
Por razones prácticas, se considera aceptable que un producto contenga un 3-
5% de material con dimensiones ligeramente mayores que las del tamaño
especificado, tomándose eso en cuenta en los factores para la determinación
de la capacidad de la criba vibrante.
Por ejemplo, si deseamos obtener un producto de 20mm, la abertura de la
malla de la criba tendrá que ser mayor y el producto contendrá el 3% de
partículas con un tamaño ligeramente mayor que 20mm. Por otro lado, si
decidimos usar una abertura de malla igual que el tamaño deseado de 20mm,
el material pasante será libre de contaminación, pero el retenido será altamente
contaminado con finos y jamás podrá lograr una eficiencia aceptable. La tabla 1
puede facilitar la selección de la abertura de malla correcta para obtener los
productos deseados con una criba vibrante.
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Tabla 1: Relación entre el tamaño del producto y la apertura de la malla
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Características de los parámetros de la criba
3. Angulo de carrera
4. Inclinación de la superficie
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rápidamente sobre la malla. La inclinación de la superficie puede ayudar a
mantener las aberturas de la malla libres con mayor facilidad.
5. Velocidad de avance
6.1.1Estratificación de la capa
6.1.2Estratificación de finos en el principio de la superficie de cribado
6.1.3Separación de la fracción deseada en el fin de la superficie
7. Factor de piso
El factor de piso debe ser considerado en los cálculos de los pisos inferiores de
cribas con pisos múltiples. En los pisos inferiores de alimentación disminuye en
el principio del piso y en la dirección del flujo, razón por la cual el material
próximo del tamaño de separación no es cribado.
Selección y dimensionamiento
Datos necesarios
· Densidad
· Tamaño máximo de alimentación
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· Granulometría del producto
· Forma de partícula
· Contenido de humedad
· Presencia o falta de material arcilloso
· Temperatura
b) Capacidad
c) Rangos de separación de producto
d) Eficiencia deseada
e) Tipo de tarea
· Lavado
· Clasificación final
· Clasificación intermedia, etc.
Área de cribado
Ec.2
Ec.3
Parámetros que definen Qspec:
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Fig.23
Fig.24
27
Fig.25
Fig.26
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· E: Cribado en humedo.
Ec.4
· J: eficiencia.
· K: tipo de criba.
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· L: humedad
Por ejemplo, una criba de 10m2 puede estar formada por rectángulos de 2 x 5
o 2,5 x 4. Aparentemente, una máquina más larga debería proporcionar una
mayor eficiencia, pero su rendimiento puede ser afectado por un espesor
exagerado de la capa de material.
Ec.5
Ec.6
Donde:
30
Tabla 2 velocidad de transporte de material
Fig.27
31
Fig.28
RESULTADOS
Los datos de entrada de los cálculos son los del flujo de mineral de la planta de
chancado y molienda de La División El Soldado de Anglo American Chile y los
valores y ajustes son en base a las tablas y procedimiento anteriormente
expuesto.
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Fig.29
Fig.30
A continuación se presenta una tabla resumen con los datos de entrada del
diseño:
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Tabla 4. Resumen de datos
Datos
Alimentación 960 (ton/hr)
Densidad 2,7 (ton/m3)
Tamaño máximo de alimentación 40 (mm)
Contenido de húmedad 30 %
Forma de las particulas Redondeada
Pasante 75 %
Malla de goma de PU
70% Solidos
Abertura de la malla 8 (mm)
Area abierta de la criba 54 %
Ec.6
Ec.7
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Superficie de cribado
Qu 720 (ton/h)
S 1 Planta minera
A 28 Gráfico B separación de 8 (mm)
B 1,35 Gráfico C 25% sobresdimensionado
C 1,3 Gráfico D 55% material inferior a la mitad del tamaño
D 1 Un piso
E 1,3 70% sólido
F 1 2,7 (ton/m3)
G 1,08 54% de área abierta
H 0,9 Abertura circular
I 1,2 Particula redondeada
J 1 Presume eficiencia 90%
K 1,1 Horizontal, recto y elíptico constante
L 0,7 Humedad 30%
Ec.8
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Ancho de la criba
Q 240 (m3/h)
d (a la descarga 5x 8mm) 40 (mm)
v (criba movimiento horizontal) 0,5 (m/s)
Sistema vibrador
Tenemos que esta unidad viene con un sistema vibrador MV4 (fig. 30) que
pertenece a la serie Nordberg modular vibrators: MV Series, este es un sistema
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vibrador de masas excéntricas posee 55 Kw, lo cual le da la fuerza de
excitación y el movimiento oscilatorio.
Fig.30
Malla de cribado
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Tabla 8. Utilización de tipos de malla
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CONCLUSIONES
Existe un gran número de parámetros que influyen en el funcionamiento y eficiencia de
un harnero vibratorio, lo cual dificulta el diseño y selección de la unidad, debido a que
estos parámetros están estrechamente relacionados y son dependientes de las
condiciones de la faena.
Los parámetros de diseño dependen tanto del material que se está procesando como de
las condiciones de clasificación requeridas.
Se logró determinar el equipo que cumpla con los requerimientos del proceso
considerando los datos obtenidos de la División El Soldado de Anglo American Chile.
Se pudo constatar que cada unidad de la línea de chancado y molienda depende tanto
del equipo que lo precede como del que se encuentra inmediatamente después ya que las
condiciones de operación y por ende el diseño, dependen del material que voy a recibir
y el material que voy a entregar en el proceso.
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BIBLIOGRAFÍA
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