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Sommaire

Sommaire

 

1

DEDICACE

3

Remerciement

4

Introduction générale

5

Première partie: A propos de L’AMDEC

6

I.

Généralités sur l’AMDEC :

6

1. Introduction :

6

2. Définition et historique de l’AMDEC :

6

3. Domaines d’application :

7

4. Type d’AMDEC :

7

II.

CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC :

 

8

1. Propriétés de l’AMDEC :

8

2. BUTS DE L’AMDEC :

9

3. PROCESSUS DE L’AMDEC :

11

4. METODOLOGIE AMDEC :

11

5. CONCLUSION

12

Deuxième partie : Principaux concepts de la méthode AMDEC MACHINE

 

13

I.

INTRODUCTION

13

1. AMDEC MACHINE

13

2. Principe de base

14

II.

Démarches de l’AMDEC machine

 

14

1. Étape 1 : Initialisation

15

1-1)

But

15

1-2)

Démarche

16

2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle

17

 

2-1) but

17

 

2-2) Démarche

17

3. Étape 3 : Analyse AMDEC

20

3-1) But

20

3.2) phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance

20

3.3) Phase 3b-Évaluation de la criticité

22

3.4) Phase 3c-Proposition d’actions correctives

23

4. Étape 4 : Synthèse

25

 

4-1) But

25

 

4-2)

Démarche

25

4-3) Conclusion

25

Troisième partie : Etude AMDEC pour un LAMINOIR

 

26

1

LAMINOIR PARABOLIQUE

 

26

I.

INITIALISATION :

26

1. Présentation de la machine :

26

2. Groupe AMDEC :

 

27

II.

Décomposition fonctionnelle :

 

27

1.

découpage du système :

27

2 .Identification des fonctions des unités :

30

1.

Identification des fonctions des organes :

34

III.

Analyse AMDEC

38

1. Analyse des mécanismes de défaillance :

38

2. Évaluation de la criticité :

39

 

2-1) Évaluation de la détectabilité

39

2-2) Évaluation de la

fréquence

40

2-3) Évaluation de la gravité sur la qualité (G_Q)

41

2-4) Évaluation de la gravité sur la sécurité (G_S)

42

2-5) Évaluation de la gravité sur le coût direct G_C

42

2-6) Calcul de la criticité

43

IV. SYNTHÈSE

 

43

V. Conclusion

59

Quatrième partie : Application d’un logiciel informatique pour la réalisation d’AMDEC

 

60

I.

Exploitation de MICROSOFT Excel

60

1. Liste décroissants des causes

60

2. Histogramme de nombre des causes

64

3. Représentation des criticités des causes

66

4. Interprétation et action d’amélioration

67

 

4

.1) Interprétation

67

4

.2) Proposition des actions correctives

68

II.

conclusion

69

Conclusion générale

 

71

BIBLIOGRAPHIE

72

ANNEXE

73

2

Nous dédions ce travail A nos chers parents en reconnaissance de leurs dévouements déployés pour
Nous dédions ce travail
A nos chers parents en reconnaissance
de leurs dévouements déployés pour notre bonheur, de
leurs Patience et soutient indéfini.
A nos frères et aussi nos amis qui n’ont Jamais
cessé de nous encourager et nous soutenir dans les pires
moments.
A ceux qui ‘ont cédé leur temps et leurs
Connaissances pour satisfaire nos interrogations.

3

Remerciement Avant de commencer la présentation de ce rapport, nous profitons de l’occasion pour remercier

Remerciement

Remerciement Avant de commencer la présentation de ce rapport, nous profitons de l’occasion pour remercier toute

Avant de commencer la présentation de ce rapport, nous

profitons de l’occasion pour remercier toute personne qui a

contribué de prés ou de loin à la réalisation de ce travail.

Nos remerciements en particulier Mr. Belmir notre encadrant,

qui nous a beaucoup aidé et guidé par ses conseils, durant toute

la période de ce projet de fin d’étude. Nous tenons à remercier

également les membres de jury, spécifiquement Mr. Senhaji, Mr

Errouha et Mr. Belmir ainsi que tous les enseignants de génie

industriel et maintenance pour leurs apports pédagogiques qui

constituent la base de ce travail.

Nous saisissons cette occasion pour remercier tout le personnel

de l’école supérieure de technologie de Fès.

Enfin nous remercions vivement nos parents et nos proches

pour tous leurs efforts qu’ils ont déployés pour nous aider et

nous soutenir moralement et financièrement.

4

Introduction

générale

Aujourd’hui, la plupart des entreprises doivent en permanence continuer à progresser en qualité, productivité et technicité, et s’adapter à un marché toujours plus concurrentiel où la minimisation des coûts de production et la flexibilité sont à rechercher constamment. Cette recherche d’accroissement des performances du système de production peut être poursuivie par l’optimisation technique et l’automatisation des installations, la mise en place de système de décision automatisée, la constitution de réseaux d’information et de communication ou encore l’amélioration des structures organisationnelles de l’entreprise.

Cependant si ces différentes actions rendent l’outil de production plus compétitif, elles peuvent également le rendre plus fragile si on ne prend pas toutes les précautions nécessaires. Dans un système composé d’éléments de plus en plus automatisés, sophistiqués et multi technologies, le moindre dysfonctionnement peut en effet avoir des conséquences critiques voire catastrophiques. La sûreté de fonctionnement de ces éléments devient alors une priorité absolue car elle joue un rôle primordial dans la maîtrise des risques qu’ils soient économiques, humains ou environnementaux.

La sûreté de fonctionnement est par conséquent incontournable dans la conception et l’exploitation des systèmes industriels modernes ; elle intègre dans une même démarche, les concepts de fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité, et s’intéresse autant au système matériel qu’aux opérateurs en interaction avec ce système.

Dans l’objectif d’améliorer ces concepts, ces entreprises doivent non seulement appliquer, sur leurs outils de production, les méthodes utilisées pour l’analyse de la sûreté de fonctionnement mais aussi de les informatiser afin d’accélérer leurs applications pour des résultats plus efficaces.

Dans ce contexte et dans le cadre de ce travail, le présent rapport comportera quatre chapitres. Le premier est un chapitre introductif qui présente des généralités et des caractéristiques sur l’AMDEC comme étant une notion qui constitue la base de notre sujet.

Le deuxième chapitre présent les principaux concepts de la méthode AMDEC machine.

Le troisième chapitre est consacré à la réalisation d’une AMDEC sur un laminoir parabolique.

Enfin, l’exploitation de Microsoft EXCEL pour la réalisation de l’AMDEC machine fait partit du quatrième chapitre.

5

Première partie: A propos de L’AMDEC

I. Généralités sur l’AMDEC :

1. Introduction :

La pratique de l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs Effets et de leurs Criticité) s’intensifie de jour en jour dans tous les secteurs industriels. C’est une méthode particulièrement efficace pour l’analyse prévisionnelle de la fiabilité des produits, elle progresse à grand pas dans l’industrie mécanique notamment pour l’optimisation de la fiabilité des équipements de production, pour la prise en compte de leur maintenabilité dés la conception et pour la maitrise de la disponibilité opérationnelle des

machines en exploitation.

2. Définition et historique de l’AMDEC :

L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité et la sécurité d’un système ¨ .la méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances

potentielles des systèmes (analyse des modes de défaillance) leurs causes et leurs

conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets) .Après une

hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance ,soit la criticité , des actions prioritaires sont déclenchées et suivies. On peut dire également que L'AMDEC est un système qui aide à "prévoir" pour ne pas être obligé de "revoir". En appliquant une AMDEC dès la phase de la conception on peut apporter des modifications à un stade précoce. L'AMDEC a été développée par l'armée américaine vers la fin des années 40 en tant que procédure militaire (MIL-P-1629). Elle était utilisée comme technique d'évaluation de fiabilité afin de déterminer les effets des défaillances de systèmes ou d'équipements. Les défaillances étaient répertoriées suivant leur effet sur le succès d'une mission et sur la sécurité du personnel et de l'équipement. Au cours des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans l'industrie aérospatiale. Les équipes de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient pas se permettre d'erreurs. Ils se demandaient systématiquement ce qui pourrait survenir et ce qu'ils

6

pouvaient faire pour éviter ces défaillances. Actuellement l'AMDEC est devenue une technique de base pour la maîtrise de la qualité, qui est appliquée depuis longtemps déjà dans l'industrie automobile. Ford p.ex. Oblige tous ses sous-traitants à effectuer une AMDEC pour chaque pièce. L'AMDEC fait également de plus en plus son entrée dans les autres secteurs.

3. Domaines d’application :

La méthode a fait sa preuve dans l’industrie suivante : spatiale, armement, mécanique, électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et plus récemment, on commence à s’y intéresser dans les services .Dans le domaine de l’informatique la méthode d’analyse des Effets des Erreurs Logiciel (AEEL) a été développée. Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de logiciels, Aujourd’hui dans un contexte plus large que la qualité totale, la prévention n’est pas limitée à la fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous les systèmes du processus d’affaires et de rechercher à priori des solutions préventives. C’est pourquoi l’application de l’AMDEC dans les différents systèmes du processus d’affaires est très utile, souvent même indispensable. Cette méthode est donc considérée comme un outil de la qualité totale. Il est important de souligner que l’utilisation de la méthode se fait avec d’autres outils de la qualité et cette combinaison augmente considérablement la capacité et l’efficacité de la méthode.

4. Type d’AMDEC :

Il y a plusieurs sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du concept, l'AMDEC du produit et AMDEC du procédé, (AMDEC de la machine, …). Toutes ces AMDEC ont la même structure :

AMDEC PRODUIT / PROJET :

Son champ d’action est prévu, au départ, pour la conception des produits afin de les fiabiliser, les améliorer… ;par exemple, on peut appliquer l’AMDEC dans l’analyse des risques bancaires, surtout dans le domaine « contrepartie » .

7

AMDEC PROCESSUS :

de mettre

processus de production…

est

L’objectif

en

évidence,

les

problèmes

de

défaillance

crées

par

les

Elle est utilisée pour analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un produit engendrées par son processus. Elle peut être utilisée aussi pour les postes de travail.

AMDEC EQUIPEMENTS / MOYENS / MACHINES :

Son extension est facilite par l’explosion de la démarche qualité la recherche des 7 zéro afin de fidéliser le client.il s’applique à des machines, des outils, des équipements et appareils de mesure, des logiciels et des systèmes de transport interne.

AMDEC ORGANISATION :

Bien que la méthode soit moins performante que l’analyse des processus, elle apporte cependant un autre éclairage pour répondre aux attentes du client. Elle s’applique aux différents niveaux du processus d’affaires : du premier niveau qui englobe le système de gestion, le système d’information, le système production, le système personnel, le système marketing et le système finance jusqu’au dernier niveau comme l’organisation d’une tâche du travail.

AMDEC SERVICE :

S’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service corresponde aux attentes

des clients et que le processus de réalisation de service n’engendre pas de défaillances.

AMDEC SECURITE :

S’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés pour ceux-ci.

il existe des risques

II. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC :

1. Propriétés de l’AMDEC :

Il s’agit d’une méthode de travail en groupe. Elle s’applique tant à un produit ou un Service qu’à un processus ou un procédé et permet la prévention des défaillances.

C’est une démarche anticipative. (de prévention)

8

C’est une démarche systémique. (toutes les étapes doivent être respectées) C’est une démarche participative qui permet d’accroître les potentiels actifs et réactifs Dans le but de satisfaire le client :

C’est une méthode objective (mesure des criticités) => Elle permet le consensus. C’est une démarche critique (on imagine ce qui peut ne pas aller) =>

Elle sécurise.

C’est une méthode formalisée (on laisse des traces, on prouve) => Elle permet d’informer et de communiquer clairement.

En résumé :

Travail de groupe.et d’informer et de communiquer clairement. En résumé : Méthode précise et rigoureuse. Basculer du

Méthode précise et rigoureuse.de communiquer clairement. En résumé : Travail de groupe. Basculer du curatif/correctif au préventif. Améliorer la

Basculer du curatif/correctif au préventif.: Travail de groupe. Méthode précise et rigoureuse. Améliorer la qualité et la fiabilité. Mais aussi

Améliorer la qualité et la fiabilité.et rigoureuse. Basculer du curatif/correctif au préventif. Mais aussi : Un outil d’aide à l’industrialisation.

Mais aussi :

Un outil d’aide à l’industrialisation.

Souvent une organisation et une formalisation d’idées et de principes (sur le produit ou processus) qui existaient déjà la plupart du temps.

Données d’entrées des plans de surveillance et de réaction.

Outil d’aide à la conception.

2. BUTS DE L’AMDEC :

Déterminer les points faibles du système et y apporter des remèdes. Préciser les moyens de se prémunir contre certaines défaillances. -Étudier les conséquences de défaillances vis-à-vis des différents composants. Classer les défaillances selon certains critères. Fournir une optimisation du plan de contrôle, une aide éclairée à l’élaboration de plans d’essais.

9

Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter toutes les fonctions du système Prendre des décisions de « rétro-conception ».

-L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (Failure Mode and

Effects Analysis ou FMEA) est une méthode structurée et systématique pour:

détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou d'un processus définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire leurs effets et pour en empêcher ou en détecter les causes documenter le processus du développement Aide à la conception (spécifications, choix technologiques ou d’architectures, redondances, …)

Démontrer des objectifs SdF ou qualité Maîtriser un niveau de sûreté jugé insuffisant (paramètres de sécurité,…) Améliorer ponctuellement une des composantes de la SdF

(Sécurité, fiabilité, disponibilité, maintenabilité)

Approfondir les points critiques issus d’une APR Préparer un plan de maintenance Préparer les études de testabilité Améliorer l’ergonomie

10

3. PROCESSUS DE L’AMDEC : Pourquoi et Analyse fonctionnelle Comment le Système Fonctionne Identification des
3. PROCESSUS DE L’AMDEC :
Pourquoi et
Analyse fonctionnelle
Comment
le
Système
Fonctionne
Identification des MDD -
Evaluation des risques
Hiérarchisation des
risques
Pourquoi et
Comment
Non
Risques
le
Acceptables?
Système
Risque de
Oui
Tomber en
Décision
Panne
Actions préventives/
correctives
de réduire
Oui
les
risques
Non
Non
Risques
Risques acceptés
résiduels
acceptable?
Oui
FIN
Figure 1 : processus de l’AMDEC.
4. METODOLOGIE AMDEC :
Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut connaître
précisément le système et son environnement. Ces informations sont généralement les
résultats de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement du retour
d'expériences.
Il faut également déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les
moyens nécessaires, l'organisation et les responsabilités associées.
Dans un second temps, il faut évaluer les effets des modes de défaillance. Les effets de
mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants directement
11

interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le système et son environnement (effet global). Il est important de noter que lorsqu'une entité donnée est considérée selon un mode de défaillance donné, toutes les autres entités sont supposées en état de fonctionnement nominal. Dans un troisième temps, il convient de classer les effets des modes de défaillance par niveau de criticité, par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement préalablement définis au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité, sécurité, etc.). Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de leurs effets et sont par conséquent hiérarchisés. Cette typologie permet d'identifier les composants les plus critiques et de proposer alors les actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier. Cette activité d'interprétation des résultats et de mise en place de recommandations constitue la dernière étape de l'AMDEC.

5. CONCLUSION

L’AMDEC ne traite que les cas de modes de défaillances simples. Une AMDE(C) n’est réalisée que pour un état de fonctionnement donné du système (phases de vie, positions d’utilisation, …).L’étude peut devenir, dans certains cas, relativement compliquée (et peut être sans intérêt) si les phases de vie ne sont pas choisies judicieusement.

Méthode lourde pour les systèmes complexes.

Méthode lourde pour les systèmes complexes . L’Analyse Préliminaire des Risques (A.P.R.) aide à

L’Analyse Préliminaire des Risques (A.P.R.) aide à limiter l’AMDEC aux seuls cas intéressants (phases de vie majorants, scenarii potentiellement critiques, ).

12

Deuxième partie : Principaux concepts de la méthode AMDEC MACHINE

I.

INTRODUCTION

1. AMDEC MACHINE

Dans notre étude, nous allons nous intéresser à la méthode AMDEC machine qui a pour but d’évaluer et de garantir la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité des machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, du rendement global maximum des machines de production et équipements industriels. Son rôle n’est pas de mettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans quelle mesure ces fonctions peuvent ne plus être assurées correctement. L’étude AMDEC machine vise à :

Réduire le nombre de défaillances :

 

Prévention des pannes,

Fiabilisation de la conception,

Amélioration de la fabrication, du montage, et de l’installation,

Optimisation de l’utilisation et de la conduite,

Amélioration de la surveillance et des tests,

Amélioration de la maintenance préventive,

Détection précoce des dégradations;

Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance :

Prise en compte de la maintenabilité dès la conception, Amélioration de la testabilité, Aide au diagnostic, Amélioration de la maintenance corrective; Améliorer la sécurité.

13

2. Principe de base

Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs conséquences. Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives adaptées. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que leur fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. C’est essentiellement une méthode préventive. L’AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des expériences diverses et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. La composition du groupe de travail entre d’ailleurs pour une large part dans le succès d’une étude AMDEC. Cette réflexion en commun est source de créativité. Elle favorise les échanges techniques entre les différentes équipes d’une entreprise. Elle permet l’évolution des connaissances et contribue même à la formation technique des

participants.

II. Démarches de l’AMDEC machine

Une étude AMDEC machine comporte 4 étapes successives, soit un total de 21

opérations (voir Figure 2 -Déroulement de l’étude).

14

La

ETAPE 1: INITIALISATION 1-Définition du système à étudier 2-Définition de la phase de fonctionnement 3-Définition des objectifs à atteindre 4-Constitution du groupe de travail 5-Établissement du planning 6-Mise au point des supports de l’étude

du planning 6- Mise au point des supports de l’étude ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE 7-Découpage

ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE 7-Découpage du système 8-Identification des fonctions des sous-ensembles 9-Identification des fonctions des éléments

sous-ensembles 9-Identification des fonctions des éléments ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC Phase 3a-Analyse des mécanismes de

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC Phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance 10-Identification des modes de défaillance 11-Recherche des causes 12-Recherche des effets 13-Recensement des détections Phase 3b-Evaluation de la criticité 14-Estimation du temps d’intervention 15-Évaluation des critères de cotation 16-Calcul de la criticité Phase 3c-Proposition d’actions correctives 17-Recherche des actions correctives 18-Calcul de la nouvelle criticité

des actions correctives 18-Calcul de la nouvelle criticité ETAPE 4 : SYNTHESE 19-Hiérarchisation des défaillances

ETAPE 4 : SYNTHESE 19-Hiérarchisation des défaillances 20-Liste des points critiques 21-Liste de recommandations

Figure 2 -Déroulement de l’étude

puissance d’une

étude AMDEC

réside

autant

dans

son

contenu

que dans

son

exploitation. Une étude AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise

en place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un

contrôle systématique.

1.

1-1)

Étape 1 : Initialisation But

Étape 1 : Initialisation But

L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger. Elle consiste à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites de l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement.

15

1-2)

Démarche

1 -Définir le système à étudier et ses limites matérielles. Dans cette opération, la documentation technique disponible sur le système doit être réunie. Il s’agit de regrouper, selon le documentation technique disponible sur le système doit être réunie. Il s’agit de regrouper, selon le cas, les plans d’ensemble, les plans détaillés et la nomenclature des composants, le descriptif du processus de fabrication, les notices techniques de fonctionnement, ainsi que les procédures d’utilisation et de maintenance.

2-Définir la phase de fonctionnement pour laquelle l’étude sera menée. Cette phase se caractérise en Définir la phase de fonctionnement pour laquelle l’étude sera menée. Cette phase se caractérise en particulier par une mission à accomplir.

3-Définir les objectifs à atteindre qui peuvent être exprimés en termes d’amélioration de fiabilité, maintenabilité, disponibilité, sécurité ou maintenance du système. Les limites d’amélioration de fiabilité, maintenabilité, disponibilité, sécurité ou maintenance du système. Les limites techniques de remise en question du système étudié peuvent être imposées ainsi que le champ possible des interventions à proposer.

4-Constituer un groupe de travail, de 5 à 8 personnes, qui doit être pluridisciplinaire, motivé et compétant.ainsi que le champ possible des interventions à proposer. 5-Établir le planning et la durée des

5-Établir le planning et la durée des réunions qui doit être limitée à 2 ou 3 heures pour une meilleure efficacité.qui doit être pluridisciplinaire, motivé et compétant. 6-Mettre au point les supports de l’étude : les

6-Mettre au point les supports de l’étude : les grilles et la méthode de cotation de la point les supports de l’étude : les grilles et la méthode de cotation de la criticité, les tableaux de saisie AMDEC machine (voir Tableau 1- Tableau AMDEC) et les feuilles de synthèse.

16

 

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE

AMDEC

 

LEUR CRITICITE

 

MACHINE

Système:

   

page:…/…

Sous-système:

 

Phase de fonctionnement:

Date de l'analyse:

 

Fonction

Mode

de

Cause

EFFET

Détection

TA

F

G

D

C

Action

Elément

défaillance

Tableau 1- Tableau AMDEC

2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle

2-1) but

Il s’agit dans cette étape d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer. C’est une étape indispensable, car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la machine pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.

2-2) Démarche

Découper le système en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente (voir Figure 3-

représentations arborescentes d’une machine), selon autant de niveaux que

nécessaire. Puis définir le niveau de l’étude et les éléments à traiter correspondants.

17

MACHINE M UNITE UNITE UNITE FONCTIONNELLEA FONCTIONNELLEB FONCTIONNELLEC
MACHINE M
UNITE
UNITE
UNITE
FONCTIONNELLEA
FONCTIONNELLEB
FONCTIONNELLEC
SOUS-ENSEMBLE BA SOUS-ENSEMBLE BB ORGANEBAB ORGANEBBA ORGANEBBB ORGANEBBC
SOUS-ENSEMBLE BA
SOUS-ENSEMBLE BB
ORGANEBAB
ORGANEBBA
ORGANEBBB
ORGANEBBC
ORGANEBAA
ORGANEBAA

Figure 3- Représentation arborescente d’une machine

Faire l’inventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels appartiennent les éléments étudiés, dans la phase de fonctionnement retenue, pour identifier les

fonctions principales et de contrainte. Le résultat de cette opération peut être présenté sous forme d’un digramme de contexte comme la montre la

Figure4.

18

Milieu Milieu Environnant FP : Fonction principale FC : Fonction contrainte Environnant 4 6 Milieu
Milieu
Milieu
Environnant
FP : Fonction
principale
FC : Fonction
contrainte
Environnant
4
6
Milieu
FP
FC4
Environnant
2
FC
2
Milieu
Environnant
Milieu
FC1
Sous-
FC
1
Environnant
ensemble
3
3
Milieu
Environnant
5

Figure 4- Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble

Identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de

fonctionnement retenue. Là encore, on peut s’appuyer sur des représentations graphiques,

comme les diagrammes fonctionnels (voir Figure 5-Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble.).

19

M ILIE U E N V IR O N N A N T 4
M ILIE U
E N V IR O N N A N T
4
M ILIE U E N V IR O N N A N T 5
M ILIE U
E N V IR O N N A N T
5
M ILIE U E N V IR O N N A N T 1
M ILIE U
E N V IR O N N A N T
1

O

R

G A N E

1

 

O

R G A N E

4

O

R

G A N E

2

 

O

R G A N E

5

 

O

R G A N E

3

S O U S -E N S E M B L E

M ILIE U E N V IR O N N A N T

2

M ILIE U E N V IR O N N A N T

3

Figure 5- Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble

3. Étape 3 : Analyse AMDEC

3-1) But

L’analyse AMDEC à pour finalité d’identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions correctives pour y remédier. Cette étape doit être menée élément par élément, au niveau de détail choisi. C’est le travail essentiel de l’étude où la synergie de groupe doit jouer à fond. Cette analyse comporte 3 phases successives :

3.2) phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance

But

Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi les fonctions de la machine risquent de ne pas être assurées correctement. Il s’agit d’une étude purement qualitative. On identifie les mécanismes de défaillances des éléments de la machine de manière exhaustive, pour la phase

20

On identifie les mécanismes de défaillances des éléments de la machine de manière exhaustive, pour la

de fonctionnement considérée et au niveau d’analyse choisi (voir Figure 6- Mécanisme

de défaillance).

L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur l’état actuel ou prévu de la machine au

moment de l’étude.

Effets sur la disponibilité du moyen de production
Effets sur la disponibilité du moyen de
production
Effets sur la disponibilité du moyen de production Conception Détection Détection Mode de défaillance
Conception
Conception
Détection
Détection

Détection

Mode de défaillance Fabricatio Causes de la défaillance Effets sur le fonctionnement et l’état de
Mode de défaillance
Fabricatio
Causes de la
défaillance
Effets sur le
fonctionnement et
l’état de la machine
Internes à
l’élément
Dégradation
fonctionnelles
et matérielles
de la machine
Externes à
l’élément
Effets sur la qualité du produit fabriqué
Effets sur la qualité
du produit fabriqué
Effets sur le coût de la maintenance
Effets sur le coût de
la maintenance
du produit fabriqué Effets sur le coût de la maintenance Effets sur la sécurité des opérateurs
du produit fabriqué Effets sur le coût de la maintenance Effets sur la sécurité des opérateurs
Effets sur la sécurité des opérateurs et de l’environnement
Effets sur la sécurité
des opérateurs et de
l’environnement

Figure 6- Mécanisme de défaillance

Démarche

1)-Identifier les modes de défaillance de l’élément en relation avec les fonctions à assurer,

dans la phase de fonctionnement retenue.

2)-Rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode de défaillance identifié.

3)-Rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur, pour chaque combinaison (cause,

mode) de défaillance.

4)- Rechercher les mécanismes de détection possibles, pour chaque combinaison (cause,

mode) de défaillance.

On définit les mécanismes de détection comme étant les moyens ou les méthodes avec les

quels une défaillance peut être découverte par l’opérateur pendant le fonctionnement normal

ou qui peut être détectée par l’équipe de maintenance avec des systèmes appropriés de

diagnostic.

21

3.3) Phase 3b-Évaluation de la criticité

But

Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à partir de

plusieurs critères de cotation indépendants (voir Figure 7- Principe d’évaluation de

la criticité).

Pour chaque critère de cotation, on attribue un niveau (une note ou un indice.) Un niveau de criticité en est ensuite déduit, ce qui permet de hiérarchiser les défaillances et d’identifier les points critiques.

Détection la plus probable CAUSES MODES Primaire de la défaillance de défaillance
Détection la plus
probable
CAUSES
MODES
Primaire de la
défaillance
de défaillance
EFFETS les plus graves de la défaillance
EFFETS
les plus graves de la
défaillance
de défaillance EFFETS les plus graves de la défaillance Niveau de probabilité de non détection N
Niveau de probabilité de non détection N
Niveau de probabilité
de non détection N
Niveau de gravité G
Niveau de gravité G
Niveau de la fréquence
Niveau de la fréquence
détection N Niveau de gravité G Niveau de la fréquence Niveau de criticité C Figure 7-
détection N Niveau de gravité G Niveau de la fréquence Niveau de criticité C Figure 7-
Niveau de criticité C
Niveau de criticité C

Figure 7- Principe d’évaluation de la criticité

Démarche

1)-Déterminer ou estimer le temps d’arrêt et les coûts des interventions correctives (coût main

d’œuvre direct, coût pièce de rechange, coût sous-traitance), pour chaque combinaison (cause, mode, effet). 2)-Évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, de gravité et probabilité de non détection, pour chaque combinaison (cause, mode, effet). Les critères de cotation sont fixés selon l’étude faite ; on cite :

La fréquence d’apparition de la défaillance,

22

La gravité de la défaillance sur la qualité, sur la sécurité de l’utilisateur machine, sur le coût de l’intervention. La probabilité de non détection de la défaillance.

Pour effectuer cette évaluation, on utilise des grilles de cotation (ou barèmes) définies selon 3 ou plus fréquemment 4 ou même 5 niveaux. On s’appuie sur :

Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements. Les banques de données de fiabilité, historiques d’avaries, retours d’expérience, etc. 3)-Calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison (cause, mode, effet). Ce niveau est le produit des niveaux atteints par les critères de cotation indiqués dans l’opération précédente.

3.4) Phase 3c-Proposition d’actions correctives

But

Cette phase consiste à proposer des actions ou mesures mélioratives (voir Figure 8-

Actions correctives) destinées à faire chuter la criticité des défaillances, en agissant sur un ou plusieurs des critères de fréquence, de gravité et probabilité de non détection. Ces actions

peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.

Figure 8- Actions correctives

23

Détection la plus probable Détection CAUSES primaires de la défaillance MODES de défaillance EFFETS les
Détection la plus probable
Détection
CAUSES
primaires de la
défaillance
MODES
de défaillance
EFFETS
les plus graves
de la défaillance
Action de
Action de
réduction
prévention

Démarche

Figure 8- Actions correctives

1)-Rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison (cause, mode, effet).

Ces actions correctives sont des moyens, dispositifs, procédures ou documents permettant la

diminution de la valeur de la criticité. Elles sont de 3 types :

Actions de prévention des défaillances,

Actions de détection préventive des défaillances,

Action de réduction des effets.

Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude :

On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques,

On s’intéresse à toutes les défaillances systématiques,

On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu.

2)-Après la proposition et l’analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer la nouvelle

criticité pour juger de manière prévisionnelle de leur impact.

En effet, la mise en place des actions correctives préconisées doit logiquement entraîner la

réduction de la criticité de la défaillance étudiée. Le mécanisme de défaillance s’en trouve

modifié, voire éliminé, par la mise en place des actions.

24

Cependant, il convient de prendre garde au fait qu’une modification de la machine peut engendrer des nouveaux dysfonctionnements qu’il est nécessaire d’analyser.

4. Étape 4 : Synthèse

4-1) But

Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de définir et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à effectuer. Ce bilan est essentiel pour tirer vraiment parti de l’analyse.

4-2) Démarche

1)-Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de criticité, avant et après actions correctives. On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de fréquence de gravité de probabilité de non détection ou encore selon leurs niveaux de criticité. On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes, des courbes ABC, etc.). 2)-Effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de recenser les points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon fonctionnement du système. 3)-Établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de recenser, voire de classer par ordre de priorité, les actions préconisées. Un plan d’action peut être établi et des responsables désignés.

4-3) Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons rassemblé tout ce qui est nécessaire comme informations à propos de l’analyse AMDEC ; en fait la démarche que nous avons citée représente la base de la réalisation de l’AMDEC machine du projet que nous voulons réaliser. La cible choisie est la machine ayant pour désignation « le laminoir parabolique » La partie 3 fait l’objet d’une présentation détaillée de cette étude AMDEC. Nous allons essayer à travers cet exemple d’analyse de préciser l’utilité de l’AMDEC machine pour toute entreprise industrielle.

25

Troisième partie : Etude AMDEC pour un LAMINOIR PARABOLIQUE

I. INITIALISATION :

Pour bien circonscrire un problème et l’analyser de manière systématique pour une résolution

efficace, il est indispensable de connaître son environnement. C’est pourquoi une présentation

détaillée de la COTREL. (Annexe).

L’entreprise a vu la nécessité d’améliorer le travail de maintenance et la sûreté de fonctionnement de ces équipements afin de maîtriser les risques et organiser tout type d’intervention (préventive, conditionnelle, systématique). Consciente de l’efficacité de La méthode AMDEC machine, elle a choisi de l’appliquer sur l’équipement ayant le plus grand temps d’arrêt. Parmi ces équipements, on parle sur le laminoir parabolique qui est notre cas étudié.

1. Présentation de la machine :

Le laminoir est une machine qui effectue le laminage des lames suivant des paramètres exigés par le client ou établis par le bureau d’étude. L’étape de laminage est précédée par un échauffement de l’extrémité de la lame à une température de 946°C dans un four qui est installé juste à l’entrée du laminoir parabolique. A la sortie du four, le laminoir parabolique dispose d’une chaîne convoyeuse qui permet le transport de la lame vers le robot de la machine. Par un triple mouvement transversal, latéral puis transversal, le robot dispose la lame sur la table de la rame qui se déplace, fixant la lame par un étau, vers deux petits rouleaux de laminage entraînées par un moteur principal et guidés par deux grands rouleaux. Après laminage, la lame est de nouveau disposée par le robot vers une autre chaîne convoyeur qui la transporte vers une presse pour lui effectuer des corrections sur la longueur. Les différents mouvements latéraux et transversaux ainsi que la pression de fixation sont assurés par des vérins hydrauliques ou pneumatiques. Les vérins hydrauliques sont alimentés par une unité hydraulique, propre au laminoir, qui permet le stockage, la distribution, le réglage de débit et de la pression et le contrôle de la température d’huile. Les vérins

26

pneumatiques du laminoir sont alimentés par un compresseur central. La machine est menée d’un automate programmable qui la commande selon les signaux reçus à partir des détecteurs (de niveau, de pression, de température, de débit, etc.) présents dans tout l’ensemble et selon

les paramètres introduits par le bureau d’étude.

2. Groupe AMDEC :

Vu les multi-technologies des éléments de la machine (hydraulique, électrique, pneumatique, électronique et mécanique), il parait nécessaire de constituer un groupe des diverses spécialités pour aboutir à une analyse AMDEC efficace. Ce groupe est constitué d’un ingénieur en génie industriel (le directeur de service

maintenance), un ingénieur électromécanicien, un ingénieur mécanicien (membre de bureau

d’étude), un technicien supérieur (spécialité mécanique), un autre technicien supérieur

(spécialité électrique).

II. Décomposition fonctionnelle :

Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite de l’AMDEC, il faut bien connaître précisément la machine et son environnement. Ces informations sont généralement les résultats d’une décomposition de la machine et de retour d’expérience de chaque membre du groupe AMDEC.

1. découpage du système :

Le découpage fonctionnel du laminoir parabolique a été réalisé selon deux niveaux : unité et

organe. Le niveau choisi dans l’étude est celui des organes constitutifs. La Figure 9-

représente l’arborescence du laminoir parabolique :

27

Figure 9 : Arborescence du LAMINOIR PARABOLIQUE

CAINE DE TRANSMISSION MOTO- REDECTEUR PIGNONS UNITE DE CHARGEMENT BUTEE DE DETECTION ROULEAUX DE CHARGEMENT
CAINE DE
TRANSMISSION
MOTO-
REDECTEUR
PIGNONS
UNITE DE
CHARGEMENT
BUTEE DE
DETECTION
ROULEAUX DE
CHARGEMENT
ACCUMULATEUR VERIN WDGE- RAME FILTRE SERVO- VALVE DISTRIBUTEUR MAIN STAGE CANALISATION SERVO-VALVE FLEXIBLE
ACCUMULATEUR
VERIN WDGE-
RAME
FILTRE SERVO-
VALVE
DISTRIBUTEUR
MAIN STAGE
CANALISATION
SERVO-VALVE
FLEXIBLE
BOBINE
LVDT
ROULEAUX DE
LAMINAGE
UNITE DE
CARDONS
LAMINAGE
VERIN DE BLCAGE
VERIN TOP-ROLL
CALES DE
GUIDAGE
VIS TOP-ROLL
MOTEUR
HYDROLIQUE
ENCOUDER
MOTEUR
EDGING-ROLL
REDUCTEUR
VERIN EDGING-
ROLL
UNITE DE CHARGEMENT UNITE DE COMMANDE UNITE DE LAMINAGE LAMINOIR UNITE PARABOLIQUE HYDROLIQUE AUTOMATE ROBOT
UNITE DE
CHARGEMENT
UNITE DE
COMMANDE
UNITE DE
LAMINAGE
LAMINOIR
UNITE
PARABOLIQUE
HYDROLIQUE
AUTOMATE
ROBOT
RAME
UNITE DE TRAITEMENT AUTOMATE CONNECTEURS CARTES ELECTRONIQUES
UNITE DE
TRAITEMENT
AUTOMATE
CONNECTEURS
CARTES
ELECTRONIQUES

28

RESERVOIR RESISTANCE CHAUFFANTE DETECTEUR DE NIVEAU POMPE A PISTON MOTEUR DETECTEUR DE COLMATAGE UNITE
RESERVOIR
RESISTANCE
CHAUFFANTE
DETECTEUR DE
NIVEAU
POMPE A PISTON
MOTEUR
DETECTEUR DE
COLMATAGE
UNITE
CANALISATION
HYDROLIQUE
FILTRE
FLEXIBLE
DISTRIBUTEUR
ACCUMULATEUR
REGULATEUR DE
PRESSION
ECHANGEUR
THERMIQUE
THERMOMETRE
REGULATEUR DE
DEBIT
VERINS PINCES DISTRIBUTEUR GALETS FLEXIBLE PINCES ROBOT DETECTEUR DE POSITION GALETS DISTRIBUTEUR VERIN DE
VERINS PINCES
DISTRIBUTEUR
GALETS
FLEXIBLE
PINCES
ROBOT
DETECTEUR
DE POSITION
GALETS
DISTRIBUTEUR
VERIN DE
DEPLACEMENT
ETRANGLEUR
FLEXIBLE

29

DISTRIBUTEUR VERIN ETOU VARIATEUR DE PRESSION ETOU CANALISATION RAME PRESOSTAT VERIN RAME GALETS RAME/RAILS
DISTRIBUTEUR
VERIN ETOU
VARIATEUR DE
PRESSION
ETOU
CANALISATION
RAME
PRESOSTAT
VERIN RAME
GALETS
RAME/RAILS
FLEXIBLE
MOTO-
REDUCTEUR
VERIN BACK-
ARMOIRE
STOP
UNITE DE
ENCOUDER
COMMANDE
PUPITRE DE
COMMANDE

2 .Identification des fonctions des unités :

Les fonctions de service (principales et contraintes) de chaque unité ont été identifiées à partir de l’inventaire des milieux environnants en phase de marche. La Figure 10 représente les diagrammes de contexte de chaque unité de laminoir parabolique.

MILIEU AMBIANT FOUR OPERATEUR D’ECHAUFFE MAINTENANCE FC4 FP FC2 AUTOMATE UNITE DE CHARGEMENT FC1 ARMOIR
MILIEU
AMBIANT
FOUR
OPERATEUR
D’ECHAUFFE
MAINTENANCE
FC4
FP
FC2
AUTOMATE
UNITE DE CHARGEMENT
FC1
ARMOIR
FC3
ELECTRIQU
Chargement
ROBOT

FP : Transférer la lame entre Le four d’échauffe et le Robot.

Figure 10 : diagrammes de contexte d’unité de

FC1 : envoyer un signal Vers l’automate dés l’arrivée D’une lame et recevoir des Signaux de commande.

FC2 : permettre l’accès à l’operateur de maintenance.

FC3 : être alimenter en énergie électrique.

30

FC4 : résister au milieu ambiant.

MILIEU UNITE DE AMBIANT CHARGEMENT PRESSE DE OPERATEUR CORRECTION MAINTENANCE FP1 FC4 FC2 FP2 COMPRESSEUR
MILIEU
UNITE DE
AMBIANT
CHARGEMENT
PRESSE DE
OPERATEUR
CORRECTION
MAINTENANCE
FP1
FC4
FC2
FP2
COMPRESSEUR
FC5
ROBOT
AUTOMATE
FC1
FC3
ARMOIRE
ELECTRIQUE
RAME
Figure 10 : diagramme de contexte d’utilisation du robot

FP1 : transférer la lame entre l’unité de chargement et la rame.

FP2 : transférer la lame laminée de la rame vers la presse de correction.

FC1 : envoyer un signal vers l’automate pour indiquer ses positions et recevoir des signaux de commande.

FC2 : permettre l’accès à maintenance.

FC3 : être alimenter en énergie électrique.

FC4 : résister au milieu ambiant (température, poussière, etc.).

FC5 : être alimenter en air comprimé.

31

OPERATEUR MILIEU MAINTENANCE FC2
OPERATEUR
MILIEU
MAINTENANCE
FC2
AMBIANT ROBOT FC4 FP RAME AUTOMATE FC1 FC5 UNITE DE LAMINAGE COMPRESSEUR
AMBIANT
ROBOT
FC4
FP
RAME
AUTOMATE
FC1
FC5
UNITE DE
LAMINAGE
COMPRESSEUR
UNITE FC3 HYDROLIQUE
UNITE
FC3
HYDROLIQUE

Figure 10 : Diagramme de contexte d’utilisation de la rame

FP : recevoir la lame du robot, la fixer et la déplacer vers les rouleaux de laminage. FC1 : envoyer un signal vers l’automate pour indiquer la position de la lame et recevoir des signaux de commande.

FC2 : permettre l’accès à l’opérateur de maintenance.

FC3 : être alimenté et contrôlé par la pression d’huile.

FC4 : résister au milieu ambiant.

FC5 : être alimenté en air comprimé.

32

OPERATEUR MILIEU MAINTENANCE AMBIANT FC3 FC4 UNITE ARMOIRE FC2 HYDROULI
OPERATEUR
MILIEU
MAINTENANCE
AMBIANT
FC3
FC4
UNITE
ARMOIRE
FC2
HYDROULI
ORGANES HYDRAULIQUS
ORGANES
HYDRAULIQUS
BOUTEILLES D’AZOTE FC5
BOUTEILLES
D’AZOTE
FC5
AUTOMATE FC1
AUTOMATE
FC1
ELECTRIQUE
ELECTRIQUE
FP ORGANES HYDRAULIQUES
FP
ORGANES
HYDRAULIQUES

Diagramme de contexte d’utilisation de l’unité hydraulique

FP : alimenter et contrôler les Organes hydrauliques par l’huile FC1 : envoyer des signaux Indiquant la température et la Pression d’huile vers l’automate Et recevoir des signaux de Commande. FC2 : permettre l’accès à Opérateur de maintenance. FC3 : être alimenté en Energie électrique. FC4 : résister au milieu Ambiant. FC5 : contrôler en pression Par les bouteilles d’azote.

OPERATEUR MAINTENANCE FC2 UNITE HYDRAULIQ FC3 UE
OPERATEUR
MAINTENANCE
FC2
UNITE
HYDRAULIQ
FC3
UE
MILIEU AMBIANT
MILIEU
AMBIANT
ARMOIRE ELECTRIQU FC5 FC1 AUTOMATE
ARMOIRE
ELECTRIQU
FC5
FC1
AUTOMATE
FC4 UNITE DE LAMINAGE
FC4
UNITE DE
LAMINAGE
FP RAME
FP
RAME
RAME
RAME

FP : laminer la lame qui doit Etre fixé par la rame. FC1 : envoyer et recevoir des Signaux vers et de l’automate Pour que le laminage soit Conforme aux spécifications. FC2 : permettre l’accès à Operateur maintenance. FC3 : être alimenté et Contrôlé par la pression D’huile. FC4 : résister au milieu Ambiant. FC5 : être alimenté en Energie électrique.

Diagramme de contexte d’utilisation de l’unité de laminage

33

1. Identification des fonctions des organes :

Le recensement des fonctions de chaque organe s’est appuyé sur les blocs-diagramme fonctionnels de chaque unité qui indiquent en réalité les liaisons qui existent entre les organes entre eux et les milieux environnants. Ces liaisons permettent de faciliter l’organisation des unités et par suite l’identification des fonctions de chaque organe qui seront édité dans le tableau AMDEC. L’identification de ces fonctions n’était pas un travail assez facile puisque nous n’avons que quelques idées très générales à propos de quelques organes. Nous avons donc recours, d’une part, aux schémas techniques et aux catalogues des fournisseurs des organes pour mieux comprendre les caractéristiques de chaque organe, d’autre part, de suivre le cycle de fonctionnement de la machine phase par phase et étape par étape pour identifier les fonctions des organes.

34

UNITE DE TRAITEMENT DETECTEUR DE NIVEAU SONDE DE DETECTION RESERVOIR ECHANGEUR FILTRE DETECTEUR DE THERMIQUE
UNITE DE TRAITEMENT
DETECTEUR DE
NIVEAU
SONDE DE DETECTION
RESERVOIR
ECHANGEUR
FILTRE
DETECTEUR DE
THERMIQUE
COLMATAGE
UNITE DE
CANALISATION
POMPE A PISTON
MOTEUR
LAMINAGE
REGULATEUR DE
DEBIT
BOUTEILLE
ACCUMULATEUR
REGULATEUR DE
D’AZOTE
PRESSION
DISTRIBITEURE
UNITE DE
COMMANDE
RAME
FLEXIBLE

Figure 11 : Diagramme fonctionnel de l’unité

CHAINE DE MOTO TRANSMITION REDUCTEUR PINGIONS BUTEE DE DETECTION
CHAINE DE
MOTO
TRANSMITION
REDUCTEUR
PINGIONS
BUTEE DE
DETECTION
UNITE DE TRAITEMENT
UNITE DE
TRAITEMENT
UNITE COMMANDE
UNITE
COMMANDE
FOUR D’ECHAUFFE
FOUR
D’ECHAUFFE

DIAGRAMME FONCTIONNEL DE L’UNITE DE CHARGEMENT

35

UNITE DE PRESSE DE RAME CHARGEMEN CORRECTION PINCES Unité de commande Distributeur Vérin des pinces
UNITE DE
PRESSE DE
RAME
CHARGEMEN
CORRECTION
PINCES
Unité de commande
Distributeur
Vérin des pinces
Compresseur
Flexible
Étrangleur
Détecteur de
position
Vérin de
déplacement
Unité de traitement
Unité de traitement

Diagramme fonctionnel de robot

Verin de la rame Pressostat Unité de traitement Galet rame/rails ETAU Unité de laminage Unité
Verin de la rame
Pressostat
Unité de
traitement
Galet rame/rails
ETAU
Unité de laminage
Unité
Vérin étau
Flexible
Variateur de
hydraulique
pression
ROBOT
Unité de
Verin Bach-stop
Bach-stop
En couder
traitement
Unité de
commande
Distributeur

Diagramme fonctionnel de l’unité de laminage

36

Unité hydraulique
Unité
hydraulique
Filtre SEVO- SERVO-VALVE VALVE Distribution Accumulateur hydraulique Unité de traitement Flexible Verin WEDGE-
Filtre SEVO-
SERVO-VALVE
VALVE
Distribution
Accumulateur
hydraulique
Unité de
traitement
Flexible
Verin WEDGE-
Grant rouleaux
Bobine LVDT
RAM
inferieur
Moteur principal
CARDONS
Petits rouleaux
Unité de
Grand rouleaux
Vis top-rôle
commande
supérieure
Verin top-roll
Moteur hydraulique
Bouteille de gaze
Bouteille de
gaze
Unité hydraulique Commande EDGING-ROLL EDGING-ROLL ROLL
Unité
hydraulique
Commande
EDGING-ROLL
EDGING-ROLL
ROLL

Diagramme fonctionnel de l’unité du laminage

37

III. Analyse AMDEC

1. Analyse des mécanismes de défaillance :

L’analyse AMDEC proprement dite commence par une identification des mécanismes de défaillance, c’est la partie qualitative de la méthode. Dans une première étape, nous avons rassemblé pour chaque organe tous ses modes de

défaillance, leurs causes possibles et leurs effets générés :

En utilisant l’historique de la machine contenu dans le module « Historique » du logiciel de gestion de la maintenance (GMAO) qu’utilise la COTREL. Pour tirer profit de cette source d’information, une analyse de la description de chaque demande et ordre de travail à été effectuer pour identifier les modes et les effets de défaillance puis de faire une analyse de chaque travail clôturé pour identifier les causes de l’intervention. Il faut noter que le nombre d’interventions curatives durant l’année 2001 est 511 interventions nécessitant chacune une analyse double (une analyse de l’ordre de travail et une du travail clôturé). Il faut noter aussi qu’il était parfois difficile de comprendre le sujet d’une intervention car le rédacteur des interventions essaye de simplifier le maximum des termes vu qu’il a la tâche de saisir toutes les interventions de toutes les machines qui sont au nombre de 153 machines. En utilisant un retour d’expérience de membres du groupe AMDEC et des opérateurs de la machine, en se basant sur un questionnaire verbal dans le but de regrouper le maximum des données qu’il peut fournir un membre du groupe ou un opérateur de la machine. Dans une deuxième étape, tous les mécanismes de défaillance sont regroupés, et les données filtrées sont classées dans le tableau AMDEC par unité et par organe. Enfin, la validation de la totalité des informations a fait l’objet d’une réunion du groupe AMDEC à fin de garantir la fiabilité des données et de conserver l’efficacité de l’AMDEC. Cette partie qualitative montre bien la lourdeur de la réalisation de l’AMDEC exigeant ainsi un travail fastidieux et important. En effet, le nombre total des organes est 61, chacun d’eux présente de 1 à 3 modes de défaillance, chaque mode est généré par 1 à 3 causes possibles et

38

chaque couple (mode, cause) peut engendrer de 1 à 2 effets ; Soit un total de 61 à 1298 informations. C’est pour cette raison que le tableau AMDEC s’étale sur 14 pages de format

A4.

2. Évaluation de la criticité :

Dans cette partie de l’AMDEC, essentiellement quantitative, nous allons calculer la criticité de chaque combinaison (cause, mode, effet) d’une défaillance à partir des différents critères de cotation.

2-1) Évaluation de la détectabilité

La détectabilité est un critère purement qualitatif. Il se base essentiellement sur l’existence ou non des signes permettant de détecter la défaillance avant coureur. Par exemple, une petite fuite peut être observée et remédiée avant qu’elle soit grande et qu’elle cause un ralentissement de mouvement de vérin qui induit à une diminution de la cadence de production et par conséquent la nécessité d’une intervention et dans des cas un arrêt de la machine. De ce fait, il faut prendre en considération ce critère. Nous pouvons classer les mécanismes selon la facilité de détection et comme suit :

La défaillance est détectable à 100% par l’opérateur:

La détection à coup sûr de la cause de défaillance, Signe avant coureur évident d’une dégradation,

Dispositif de détection automatique d’incident (alarme, variation d’un paramètre sur l’écran de commande, etc.) Dans ce cas, la détection est notée évidente. On attribue à cette dernière la valeur 1 dans le calcul puisqu’elle n’influe pas sur la criticité et elle ne nécessite aucune action pour la détecter. La défaillance est détectable ; il existe des signes avant-coureurs de la défaillance facilement décelable mais nécessitant une action particulière de l’opérateur (visite, contrôle visuel…). La détection est notée possible et on l’attribue la valeur 2. La défaillance est difficilement détectable ; il existe des signes avant coureur de la défaillance difficilement détectable mais nécessitant une action ou des moyens complexes (démontage, appareillage…). La détection est notée improbable et on l’attribue la valeur 3. La défaillance est indétectable ; aucun signe avant coureur de la défaillance. La détection est notée impossible, elle prend la valeur 4.

39

Nous allons donc déterminer pour chaque mode de défaillance, d’un organe donné appartenant à une unité donnée, son mode de détection. Ce travail se base sur l’emplacement de l’organe (s’il est clair par rapport à l’opérateur ou non) et sa complexité (s’il est facile à contrôler ou non). L’expérience du groupe AMDEC fait un appui nécessaire pour la rectification du travail de l’évaluation de la détectabilité. Les valeurs de la détectabilité (D) sont indiquées dans le tableau AMDEC .

2-2) Évaluation de la fréquence

La fréquence est un critère purement quantitatif, il est déterminé en suivant les étapes suivantes :

Calculer le nombre d’apparition de chaque couple (mode, cause) d’une défaillance extraite du module historique de la GMAO, Classer ces nombres suivant des intervalles, Attribuer à chaque intervalle une valeur qui sera le niveau de fréquence F.

Lors de calcul, nous avons remarqué que les intervalles vont être variables suivant la période

de calcul de la criticité (dans ce cas l’année 2001). Nous cherchons donc une méthode qui nous permet de déterminer ces intervalles sans difficulté. Nous optons, comme solution, pour la classification de PARETO.

La Figure 11- représente la courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances.

courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances. Figure 11- Courbe PARETO des nombres d’ apparition des

Figure 11- Courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances

En utilisant cette courbe, nous avons classé les nombres d’apparition des défaillances en quatre classes :

40

La classe A qui représente un cumul de 80% ; pour cette classe nous attribuons la valeur 4 à la fréquence. Ces sont les couples (cause, mode) de défaillance les plus fréquents.

La classe B qui représente les 15% suivantes ; à cette classe nous attribuons la valeur 3

pour la fréquence.

La classe C qui représente le reste ; à cette classe nous attribuons la valeur 2 pour la fréquence. La quatrième classe est la classe des fréquences neutres ; ces sont les couples (cause, mode) de défaillance qui ne sont pas apparus pendant cette période (l’année 2001). La fréquence est évidemment égale à 1. Les valeurs de la fréquence F sont indiquées dans le tableau AMDEC.

2-3) Évaluation de la gravité sur la qualité (G_Q)

La gravité sur la qualité est un critère qualitatif qui se base sur la classification et l’évaluation de l’impact des différentes défaillances de la machine sur la qualité de produit. Nous identifions quatre classes:

La première classe contient les défaillances qui n’ont aucun impact sur la qualité de produit ou tout simplement à une qualité retouchable. Cette classe à une gravité neutre ; dans ce cas, nous attribuons 1 à G_Q, La deuxième contient les défaillances qui induisent à une non qualité, toute fois le produit reste vendable avec rabais, dans ce cas « G_Q = 2 », La troisième contient les défaillances qui induisent à une non qualité perdue, mais les déchets sont recyclable, dans ce cas « G_Q = 3 », La quatrième contient les défaillances qui induisent à un non qualité perdue provoquant la perte du produit. C’est le cas le plus grave pour lequel « G_Q = 4 ». Nous notons que pour faire cette classification nous avons eu besoin des connaissances des responsables de service qualité et que cette classification n’est pas spécifique au laminoir parabolique mais elle est générale pour toute machine. Pour prendre ce critère en considération, il faut identifier pour chaque combinaison (cause, mode, effet) d’une défaillance le type de non qualité qu’il engendre pendant chaque apparition. Cependant une combinaison peut engendrer parfois deux types de non qualité, c’est pour cela on a recours à prendre la non qualité la plus apparente. Nous notons à ce stade que pendant l’année 2001, période de référence de l’analyse AMDEC, le service qualité a indiqué qu’il ne s’est produit que deux types de non qualité : une non qualité retouchable (1 ère classe) et une non qualité perdu mais recyclable (3 ème classe). En ce

41

qui concerne les deux autres classes, elles sont en très faibles apparitions qu’on peut les négliger vu que ce critère n’est pas considéré pour évaluer la qualité de produit mais pour indiquer la nécessité des actions préventives pour les défaillances qui ont un impact sur la qualité. Les valeurs de la gravité sur la qualité G_Q sont indiquées dans le tableau AMDEC.

2-4) Évaluation de la gravité sur la sécurité (G_S)

Ce critère est aussi purement qualitatif. Nous intéressons dans ce critère à identifier l’impact des défaillances sur la sécurité de l’opérateur. Nous identifions quatre classes:

La première correspond aux défaillances qui n’ont aucune conséquence sur l’opérateur. Dans ce cas, nous attribuons 1 à G_S. La deuxième correspond aux défaillances qui ont des conséquences significatives ou mineures (blessures légères). Dans ce cas « G_S = 2 ». La troisième correspond aux défaillances qui ont des conséquences critiques (blessures graves avec faute de l’opérateur). Dans ce cas « G_S = 3 ». La quatrième correspond aux défaillances qui ont des conséquences catastrophiques (mort ou blessures très graves). C’est le cas le plus critique « G_S = 4 ». Pour prendre ce critère en considération, il faut identifier pour chaque combinaison (cause, mode, effet) le type de non sécurité qu’il engendre pendant chaque apparition. Nous notons que cette classification et cette évaluation ne sont pas spécifiques au laminoir parabolique mais elle est valable pour toutes les machines. Cette généralisation est permise puisque nous ne cherchons pas à identifier des dégâts mais tout simplement pour prendre des actions préventives dans le but d’éviter ces conséquences. Les valeurs de la gravité sur la sécurité sont indiquées dans le tableau AMDEC.

2-5) Évaluation de la gravité sur le coût direct G_C

Ce critère se base sur l’évaluation des coûts directs des interventions. Ce travail consiste à :

Déterminer les différents coûts directs pour chaque combinaison (cause, mode, effet) en faisant la somme des coûts de pièces de rechange (CPDR = PDR consommées *

prix unitaire), des coûts de travaux (CT = Nombres d’heures de travail * Coût Horaires des intervenants) et les coûts de sous-traitance. Classifier les coûts directs en quatre intervalles, nous utilisons à cette étape la classification PARETO (voir Figure 12). Le barème d’évaluation sera le même que l’évaluation de la fréquence ; G_C = 1 si CD est nul, G_C = 2 si CD appartient à la

classe C, G_C = 3 si le CD appartient à la classe B, G_C = 4 pour les CD de la classe

A.

42

Les valeurs de la gravité sur le coût direct G_C sont indiquées dans le tableau AMDEC).

le coût direct G_C sont indiquées dans le tableau AMDEC). Figure 12, Courbe PARETO des coûts

Figure 12, Courbe PARETO des coûts directs

2-6) Calcul de la criticité

La valeur de la criticité est le produit des niveaux atteints par les critères de cotation :

C = DFG_QG_SG_C

Les valeurs de criticité, ainsi calculés, nous permettent de faire une classification afin de hiérarchiser les défaillances pour distinguer, enfin, celles qui ont des criticités graves, celles qui ont des criticités moyennes et celles qui ont des criticités faibles.

IV. SYNTHÈSE

Dans cette partie finale de l’AMDEC et qui, sans elle, l’analyse ne vaut rien, le groupe AMDEC doit décider les actions correctives qu’il va mener face à toutes les défaillances que nous avons identifiée dans le tableau AMDEC (voir Tableau 2). Le tableau AMDEC regroupe toutes les actions préventives et correctives que le groupe a décidé de mener. Ces actions correctives sont généralement périodiques. Toutefois, la périodicité de ces actions ne sera pas conforme à nos propositions (dépassant le nombre D’apparition de la défaillance). Ceci est dû au fait que la réalisation de ces actions est un travail qui nécessite :

43

o

Soit un temps de travail important et qui n’est pas permis par le planning de la maintenance et qui concerne 153 équipements,

o

Soit un coût direct qui n’est pas permis par le budget du service de la maintenance,

o Ou encore un temps d’arrêt machine qui contredit avec le planning du service de production très sévère grâce aux délais de livraison qui doivent être respectés. Le service maintenance a commencé la planification des actions préventives et a mis en action les corrections systématiques, en se basant sur les graphes de l’évolution des durées d’arrêts, des coûts directs et l’analyse de la machine ,ce dernier a conclu que l’AMDEC a permis un temps moyen de bon fonctionnement (MTBF) plus stable et une disponibilité de la machine croissante. Il a affirmé en parallèle une augmentation de la consommation des pièces de rechange puisque l’application des actions correctives nécessite une telle consommation. Nous devons indiquer, enfin, que les résultats de cette AMDEC machine ne peuvent être évalués qu’après, au moins, une année de l’application de l’ensemble des actions qui est la période de la plupart des actions préventives.

44

 

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE

 

AMDEC MACHINE

COTREL s.a

Système: Laminoir Parabolique Sous-système: Unité Hydraulique

 

Phase de fonctionnement:

Date de l'analyse: Mars

Page 1/7

marche

2002

 

Composant

Fonction

Mode de

Cause

Effet

D

F

G_

G_

G_

C

Action

défaillance

S

Q

C

réservoir

alimenter les composants hydrauliques avec un volume suffisant d'huile

volume d'huile inférieur à la consigne limite

manque d'huile due à des pertes (détecteurs de niveaux en panne)

usure de la pompe

2

1

 

1 2

1 1

   

contrôle semestriel de tous les détecteurs

manque d'huile due à des pertes (détecteurs de niveaux en panne)

mouvement ralenti de tous les vérins

2

1

 

1 2

1 1

   

contrôle semestriel de tous les détecteurs

contamination

fuite d'air dans la partie supérieure (joint usé)

colmatage du filtre

3

1

 

1 3

1 1

   

curatif

d'huile

filtre

filtrer l'huile à l'entrée de la pompe

colmatage partiel ou total

mauvaise qualité de l'huile

arrêt du système suite au signal de détecteur de colmatage

3

2

 

1 24

1 4

   

maintenance systématique (semestriel)

mauvais filtrage

élément filtrant percé ou détérioré

usure de la pompe, des distributeurs et des vérins

3

1

 

1 3

1 1

   

curatif

détecteur de

détecter le colmatage du filtre et renvoyer un signal à l'automate

pas de signal

détérioration par

mauvais filtrage

3

1

 

1 3

1 1

   

curatif

colmatage

vieillissement

canalisation

établir la liaison entre la pompe et les composants hydrauliques

fuite

fissuration

perte d'huile

2

3

 

1 18

1 3

   

contrôle trimestriel

détérioration des olives (à l’extrémité)

perte d'huile

2

1

 

1 2

1 1

   

curatif avec présence des olives en stock

Tableau 2 Tableau AMDEC (suite)

45

pompe à piston

pomper l'huile

pression ou débit insuffisant

usure interne

débit non uniforme

3

2

1 1

3 18

contrôle annuel

moteur

entraîner la pompe la pompe

 

pas d'alimentation

arrêt machine

4

1

1 1

1 4

 

défaut interne

arrêt machine

3

1

1 1

1 3

contrôle biannuel

(détérioration d'un

roulement, mauvais

isolement)

chute d'une phase

arrêt machine

4

1

1 1

1 4

 

distributeur

ouvrir ou fermer une ou plusieurs voix de passage du fluide

position incorrecte

usure interne (piston)

mouvement anormal du vérin

3

1

1 1

1 3

curatif

blocage

impuretés, usure du ressort de rappel

blocage du vérin dans une position donnée et arrêt de la machine

3

2

1 1

2 12

curatif

arrêt de distribution

usure externe (bobine électrique)

blocage du vérin dans une position donnée et arrêt de la machine

3

1

1 1

1 3

curatif

fuite interne

usure interne (des joints ou de la chemise)

mouvement anormal du vérin

3

2

1 1

2 12

curatif

accumulateur

régler la pression de sortie de la pompe

perte de charge

fuite dans la valve ou dans la membrane

mouvement anormal du vérin

3

1

1 1

1 3

contrôle systématique (semestriel)

détérioration du clapet

mouvement anormal du vérin

3

1

1 1

1 3

contrôle systématique (semestriel)

perte extérieure (usure de la valve)

mouvement anormal du vérin

1

2

1 1

2 4

contrôle systématique (semestriel)

régulateur de

régler la pression à l'entrée du distributeur et du vérin

pas de réglage de pression

fuite (usure des joints)

 

3

1

1 1

1 3

curatif

pression

mouvement anormal du vérin

   

présence d’impureté dans l’huile provocante le blocage

mouvement anormal du vérin

3

1

1 1

1 3

curatif

Tableau 2 Tableau AMDEC (suite)

46

régulateur de

régler le débit d’huile

pas de réglage de débit d’huile

fuite (usure des joints

mouvement anormal du vérin

3

1

1

1 3

curatif

débit

 

pas de réglage de débit d’huile

présence d’impureté dans l’huile provocante le blocage

mouvement anormal du vérin

3

1

1

1 3

curatif

flexible

transférer l’huile du distributeur vers le vérin en conservant un débit et une pression donnés

fuite

fissuration

perte d’huile

1

1

1

1 1

curatif

mauvais sertissage

perte d’huile

1

2

1

1 2

curatif

échangeur

refroidir l’huile pour garantir sa température dans le réservoir < 60°C

fuite interne

usure des joints

mélange eau et huile (perte de la fonction de transmission et de lubrification de l’huile)

2

2

1

1 4

changement des échangeurs à plaques

thermique

 

usure des tubes

mélange eau et huile (perte de la fonction de transmission et de lubrification de l’huile)

2

4

1

1 8

 

diminution du

bouchage ou colmatage des circuits d’eau

température d’huile augmente et arrêt de la machine

3

2

1

1 6

nettoyage trimestriel

rendement de

l’échangeur

diminution du

débit d’eau insuffisant

température d’huile augmente et arrêt de la machine

3

2

1

1 6

 

rendement de

l’échangeur

sonde de

mesurer la température de l'huile du réservoir

indication erronée

défaut interne

augmentation de la température non détectée

3

1

1

1 3

curatif

détection

 

défaut interne

détérioration des joints dans tout le circuit hydraulique

3

1

1

1 3

curatif

47

Tableau 2 Tableau AMDEC (suite)

 

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE

 

AMDEC MACHINE

COTREL s.a

Système: Laminoir Parabolique Sous-système: Unité de Chargement

 

Phase de fonctionnement:

Date de l'analyse: Mars

Page 2/7

marche

2002

 

Composant

Fonction

Mode de

Cause

Effet

D

F

G_S

G_Q

G_C

C

ACTION

défaillance

pignons

transmettre le mouvement de rotation vers les rouleaux

usure

vieillissement

mouvement retardé ou arrêt des rouleaux

1

2

1

1

2

4

contrôle systématique (semestriel)

blocage

détérioration des

arrêt du cycle

3

2

1

1

2

12

Contrôle systématique (semestriel)

roulements

moto-reducteur

entraîner les pignons à l'aide de la chaîne de transmission

arrêt

défaut interne

arrêt du cycle

3

2

1

1

2

12

contrôle biannuel

pas d'alimentation

arrêt du cycle

4

2

1

1

2

16

contrôle biannuel

mauvaise

défaut interne au réducteur (fuite d'huile, détérioration roulements)

diminution de la vitesse de l'unité de chargement ou arrêt du cycle

3

2

1

1

2

12

contrôle biannuel

transmission de

l'énergie mécanique

chaîne de

transférer l'énergie du moto-reducteur vers les pignons

rupture

usure

arrêt du cycle

2

2

1

1

2

8

contrôle semestriel

transmission

 

intervention humaine

arrêt du cycle

4

1

1

1

1

4

 

butée de

détecter l'arrivée d'une lame et envoyer un signal vers l'automate

pas de signal

déconnection d'un fil électrique

arrêt du cycle

4

3

1

1

2

24

contrôle mensuel

détection

48

Tableau 2 Tableau AMDEC (suite)

 

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE

 

AMDEC MACHINE

COTREL s.a

Système : Laminoir Parabolique Sous-système : Robot

 

Phase de fonctionnement : marche

Date de l’analyse : Mars

Page 3/7

2002

 

Composant

Fonction

Mode de

Cause

Effet

D

F

G_S

G_Q

G_C

C

ACTION

défaillance

vérin des pinces (pneumatique)

permet la fermeture, l’ouverture, la descente et la remontée des pinces

ralentissement du

fuite interne (usure des joints ou de la chemise)

diminution de la cadence de production

3

1

1

1

1

3

changement annuel des joints

mouvement

   

descente brusque

fuite interne (usure des joints ou de la chemise)

arrêt brusque du cycle suite au signal de détecteur de proximité

3

4

1

1

3

36

changement annuel des joints

défaut externe

arrêt brusque du cycle suite au signal de détecteur de proximité

3

2

1

1

2

12

changement annuel du clapet

(déréglage clapet

anti_retour)

 

distributeur

ouvrir ou fermer une ou plusieurs voix de passage de l’air

position incorrecte

défaut interne (usure du piston)

mouvement retardé du vérin

3

1

1

1

1

3

curatif

pneumatique

 

défaut interne (usure du piston)

mouvement brusque vérin

3

2

1

1

3

18

 

blocage

impuretés, usure du ressort de rappel

arrêt vérin et arrêt cycle

3

2

1

1

2

12

curatif

arrêt de distribution

défaut externe (défaut de la bobine électrique)

arrêt vérin et arrêt cycle

3

2

1

1

2

12

curatif

fuite interne

usure interne (des joints ou de la chemise)

mouvement retardé de vérin

3

2

1

1

2

12

curatif

flexible

transférer l'air du distributeur vers le vérin

fuite

fissuration

mouvement retardé du vérin

1

1

1

1

1

1

curatif

49

Tableau 2 Tableau AMDEC (suite)

     

mauvais sertissage

mouvement brusque du vérin

1

2

1 4

1

2

curatif

pinces

accrocher la lame

déformation

choc

mauvais accrochage ou retombé de la lame

4

1

1 8

1

2

curatif

usure

frottement sur les lames

mauvais accrochage ou retombé de la lame

1

1

1 1

1

1

contrôle

refus de fermeture

détérioration goupille

arrêt du cycle

3

1

1 3

1

1

curatif

vérin de

déplacer

ralentissement du

fuite interne (usure des joints ou de la chemise)

diminution de la cadence de production

3

1

1 3

1

1

changement annuel des joints

déplacement

latéralement les

déplacement

(pneumatique)

pinces

   

mouvement accéléré

débit d'air très grand

vibration du robot

3

1

1 3

1

1

changement du système de régulation de la vitesse

étrangleur

régler la vitesse du vérin

déréglage

défaut interne

mouvement anormal du vérin

3

2

1 12

1

2

curatif

détecteur de

détecter la position des pinces et envoyer des signaux vers l'automate pour commande de robot

pas de signal

vieillissement

mouvement anormal du robot

3

1

1 3

1

1

curatif

position

 

défaut électrique

arrêt cycle

3

2

1 12

1

2

curatif

mauvais isolement

arrêt brusque de la machine

3

2

1 18

1

3

curatif

court circuit

détérioration du robot

4

1

1 4

1

1

curatif

impuretés

blocage du robot

3

2

1 12

1

2

curatif

50

Tableau 2 Tableau AMDEC (suite)

 

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE

 

AMDEC MACHINE

COTREL s.a

Système: Laminoir Parabolique Sous-système: Rame

 

Phase de fonctionnement:

Date de l'analyse: Mars

Page 4/7

marche

2002

 

Composant

Fonction

Mode de

Cause

Effet

D

F

G_S

G_Q

G_C

C

ACTION

défaillance

vérin de rame (hydraulique)

déplacer la table de la rame qui contient l'étau et le back stop

déplacement non

défaut interne (usure des joints, de la chemise, piston)

déréglage zéro de la machine et arrêt du cycle

3

3

1

1

4

36

changement systématique et changement annuel des joints

uniforme

canalisation

 

fuite

fissuration

perte d'huile

1

3

1

1

3

9

contrôle trimestriel

détérioration des

 

1

2

1

1

2

4

curatif avec présence des olives en stock

olives

perte d'huile

galet rame/rail

faciliter le déplacement de la table de la rame

usure

vieillissement

mouvement non linéaire de la lame impliquant une mauvaise qualité du produit

2

1

1

3

1

6

changement biannuel des galets et des rails

blocage

manque de graissage

mouvement non linéaire de la lame impliquant une mauvaise qualité du produit

2

1

1

3

1

6

changement biannuel des galets et des rails

étau