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Cemento

Naturaleza del Concreto


%
Proporciones típicas
en volumen absoluto 60% aa 75%
75%
60%
de los componentes
del concreto.

15% aa 22%
15% 22%

7% aa 15%
7% 15%

1% aa 3%
1% 3%
0.1% aa 0.3%
0.1% 0.3%

Aditivos Aire Cemento Agua Agregados


Materiales
Definición...

→ Es un producto artificial, que se obtiene de la transformación de una materia


prima, que puede estar compuesta de una mezcla de calizas, arcillas y otros
minerales, o simplemente de calizas.

→ En el sentido general de la palabra, el cemento puede describirse como un


material con propiedades tanto adhesivas como cohesivas, las cuales le dan la
capacidad de aglutinar fragmentos minerales para formar un todo compacto.

→ Los cementos que se utilizan en la fabricación de concreto tiene la propiedad de


fraguar y endurecer con el agua, en virtud de que experimentan una reacción química
con ella, por lo tanto se denominan hidráulicos.
Evolución de la Tecnología del
Cemento
3,000 años A.C. los
egipcios emplean
morteros de yeso y cal en
la construcción de las
pirámides.

En la construcción de las pirámides de Egipto se empleó algún tipo de aglomerante para ligar los
gigantescos bloques de piedra, además emplearon para sus viviendas yeso impuro calcinado
• Egipto Antiguo
Los egipcios usaron el yeso calcinado para
dar al ladrillo o a las estructuras de piedra una
capa lisa.

• Grecia Antigua
Una aplicación similar de piedra caliza
calcinada fue utilizada por los Griegos
antiguos.

• Antigua Roma
Los Romanos utilizaron con frecuencia el
agregado quebrado del ladrillo embutido en
una mezcla de la masilla de la cal con polvo
del ladrillo o la ceniza volcánica. Construyeron
una variedad amplia de estructuras que
incorporaron la piedra y concreto, incluyendo
los caminos, los acueductos, los templos y los
palacios.
• 300 años A.C. y hasta 500 DC, los Romanos,
mezclando Puzolana, cal, agua y agregados
obtenían un concreto, que era el elemento de
fijación de sus construcciones.
En la edad media se va perdiendo el uso de los cementos
naturales prefiriendose la piedra y el adobe, hasta alrededor
del Siglo XIV en que se reintroduce el empleo de la cal y las
puzolanas.
Antecedentes del Cemento Moderno

• 1,779 – Bry Higgins patenta un cemento hidraúlico natural para


empastado y le llama stucco
• 1,793 – John Smeaton descubre que calcinando calizas arcillosas
obtiene un material que endurece bajo el agua y lo usa en la reparación
del faro Eddystone en Inglaterra.
• 1,812 – Louis Vicat desarrolla una técnica mejorada para hacer
cemento artificial.
• 1824 – Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland, materia que
obtuvieron de la calcinación de alta temperatura de una Caliza
Arcillosa.
• 1,840 – Se crea la primera fábrica de cemento Portland a nivel mundial
en Francia.
• 1,845 – Inglaterra empieza a fabricar cemento Portland a nivel
industrial.
Antecedentes del Cemento Moderno

• 1845 – Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno


quemado, alta temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la
formación del "clinker".
• 1,855 – Alemania inicia la producción industrial de cemento Portland.
• 1868 – Se realiza el primer embarque de cemento Portland de
Inglaterra a los Estados Unidos.
• 1,871 – Se funda en E.E.U.U. la primera fábrica de cemento y a partir
de ese año se difunden las fábricas y el cemento Portland por todo el
mundo.
• 1904 – La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica
por primera vez sus estándares de calidad para el cemento Portland.
Prefabricados y procedimientos cada vez más complejos
Proceso de fabricación
del cemento
PP Etapas:
rr Extracción de la caliza en la Cantera
Perforación y voladura
oo Carguío y acarreo
cc
Reducción del tamaño de la caliza y su
ee
homogeneización
ss dd Chancadora primaria
oo ee Chancadora secundaria y zarandas
Pre-homogeneización
ll
dd Molienda y homogeneización
ee cc Obtención del clinker
Pre-calentador
ee Horno rotativo
ff m
m Enfriador
aa ee
bb nn
Molienda de cemento
rr tt Envase y despacho
ii oo
cc
aa
cc
ii
óó
nn
PP
rr Extracción de Materiales
oo
cc Materia Prima
ee
ss dd
oo ee
ll
dd
ee cc
1
ee
ff m
m
aa ee
bb nn
rr tt
ii oo
cc
aa
cc
Los principales componentes del cemento son:
ii Carbonatos de calcio, sílice, alúmina y óxidos
óó de hierro
nn
Extracción de Materiales
Estudios Geológicos Mineros

Caliza
Esquisto
Tobas.

MODELO DIGITAL DE LA CANTERA

Ubicación de Area y evaluaciones preliminares


Extracción de Materiales
Explotación de las Canteras

Recuperación de zonas explotadas


PP
rr
oo Trituración de la Materia Prima
cc
ee
ss dd
oo ee
ll
dd
ee cc
2
ee
ff m
m
aa ee
bb nn
rr tt
ii oo
cc
aa
Las materias primas son fragmentadas en
cc trituradores de impacto para reducir el tamaño
ii del material, posteriormente son enviadas a
para su utilización
óó
nn
Trituración de Materias Primas

Composición
Mineralogía
Humedad
Estabilidad
PP
rr
oo
cc Recepción de Materia
ee Prima
ss dd
oo ee
ll
dd
ee cc
3
ee
ff m
m
aa ee
bb nn
rr tt
ii oo
cc
aa La caliza fragmentada previamente en el corte (tamaño
cc máximo de 1 ½”) es transportada en camiones hasta la
planta y descargada en una tolva de recepción para su
ii transporte a nave a través de bandas
óó
nn
PP
rr
oo
cc Prehomogeneización
ee
ss dd
oo ee
ll
dd
ee cc
4
ee
ff m
m
aa ee
bb nn
rr tt
ii oo
cc
aa El material se va depositando por capas con la
cc finalidad de conseguir una mezcla lo más
homogénea posible. Se utiliza un rascador
ii provisto de paletas que incorpora el material
de arriba abajo para completar el efecto de
óó prehomogeneización y ser enviadas a los silos
nn de alimentación
PP
rr
Silos de alimentación de materias
oo prima
cc
ee
ss dd
oo ee
ll
dd
ee cc
ee 5
ff m
m
aa ee
bb nn
rr tt
ii oo
cc
aa Las materias son dosificadas en los silos de
cc almacenamiento. Se controla automáticamente la
cantidad de salida en las básculas dosificadoras
ii colocadas bajo los silos de almacenamiento
óó
nn
PP
rr
oo
cc Molienda de crudo

ee
ss dd
oo ee
ll
dd
ee cc
ee 6
ff m
m
aa ee
bb nn
rr tt
ii oo
cc
La molienda del material se realiza en un molino
aa provisto con 3 rodillos cónicos que ejercen presión
cc sobre el material al rodar sobre una mesa giratoria
de molienda
ii
óó
nn
Molienda
PP
rr
oo Homogenei-
zación de mezcla
cc cálida
ee
ss dd
oo ee
ll
dd
ee cc
ee 7
ff m
m
aa ee
bb nn
rr tt
ii oo
cc
La homogeneización se lleva a cabo en un silo de
aa almacenamiento provisto de extracciones con regulación
cc automática en tiempo y rendimiento con la finalidad de
disminuir la variabilidad en las características del material
ii
óó
nn
PP
rr
oo Calcinación
cc
ee
ss dd
oo ee
ll
dd
ee cc
ee 8
ff m
m
aa ee
bb nn
rr tt
ii oo
cc
La calcinación se realiza en hornos giratorios, los cuales
aa alcanzan una temperatura de 1400ºC. Debido a este proceso
cc el crudo sufre reacciones químicas y forma un nuevo
material llamado clinker (pequeños nódulos de color gris
ii oscuro de 3 a 4 cm)
óó
nn
Precalentador
Sistema Horno - Precalentador
Clinkerizacion
(hornos )
Horno Rotatorio
Esquema del proceso de fabricación
del cemento

Materias
Primas
Agua libre
Descomposición de la arcilla
Descomposición de la cal
Formación de compuestos iniciales
Formación inicial deSilicato dicálcico
Formación de
Silicato tricálcico

Zona de
deshidratación

Zona de calcinación Calor

Zona formación
clinker
Zona enfriamiento

°C 450 800 1200 1350 1550

Temperatura clinker
Esquema del proceso de fabricación
del cemento

Materias
Primas
Agua libre
Descomposición de la arcilla
Descomposición de la cal
Formación de compuestos iniciales
Formación inicial deSilicato dicálcico
Formación de
Silicato tricálcico

Zona de
deshidratación

Zona de calcinación Calor

Zona formación
clinker
Zona enfriamiento

°C 450 800 1200 1350 1550

Temperatura clinker
Clinker
Silos de clinker
PP
rr
oo Molienda de cemento
cc
ee
ss dd
oo ee
ll
dd
ee cc
ee 9
ff m
m
aa ee
bb nn
rr tt
ii oo
cc Las materias primas para el cemento son clinker y yeso
aa (alarga el tiempo de fraguado del cemento). La molienda se
realiza con bolas de acero de diferentes tamaños en las
cc cámaras del mismo por medio de impacto entre las bolas.
ii Utilizando separadores de alta eficiencia.

óó
nn
Silos de cemento
PP
rr
oo
cc
ee
ss dd
oo ee
ll
dd
ee cc
ee 10
ff m
m
aa ee
bb nn
rr tt Empaque
ii oo
cc
El cemento es descargado en los silos de almacenamiento.
aa Se extraen por sistemas neumáticos y se transporta al área
cc de empaque. Se puede surtir en sacos de 42.5kg o a granel

ii
óó
nn
PP
rr Embarque
oo
cc
El saco de 42.5kg es avanzado y
ee paletizado en tarimas tiene
ss
oo
dd 11 opciones de cargar camión o
furgón de ferrocarril. El cemento
a granel se carga en pipas y
ee tolvas de ferrocarril
ll
dd
ee cc
ee
ff m
m
Entrega al cliente
aa ee
bb nn
rr tt
ii
cc
oo 12
aa
cc
ii
óó
nn
Despacho
Componentes químicos principales de las materias
primas para la fabricación del cemento
Componentes químicos principales de las materias primas para la fabricación
del cemento
Procedencia
Oxido componente % típico Abreviatura
usual
Oxido de calcio
61% - 67% C Cal rocas calizas
(CaO)
Oxido de Sílice
20% - 27% S Sílice areniscas
(SiO2)
Oxido de Aluminio 95%
4% - 7% A Alúmina arcillas
(Al2O3)
Oxido de Fierro Oxido arcillas, pirita,
2% - 4% F
(Fe2O3) férrico mineral de hierro
Oxido de Magnesio
1% - 5%
(MgO)
Oxidos de Potasio y
0.25% - 1.5% 5% varios minerales
Sodio (K2O y Na2O)
Oxido de Azufre
1% - 3%
(SO3)
Composición del cemento Portland

Define la resistencia inicial (en la primera semana) y


Silicato Tricálcico (C3S  Alita) tiene mucha importancia en el calor de hidratación,
varia de entre 40 a 65 % en la composición del
clinker.

Define la resistencia inicial a largo plazo y tiene


Silicato Dicálcico (C2S  Belita) incidencia menor en el calor de hidratación, varia de
10 a 30 % en el clinker.

Aisladamente no tiene trascendencia en la


resistencia, pero con los silicatos condiciona el
fraguado violento actuando como catalizador.
Aluminato Tricálcico (C3A)
Responsable de la resistencia del cemento a los
sulfatos, ya que al reaccionar con estos producen
Sulfoaluminatos con propiedades expansivas.
Composición del cemento Portland

Alumino–Ferrito Tetracálcico Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y


(C4AF  Celita) secundariamente en el calor de hidratación

Pese a ser un componente menor, tiene importancia


Oxido de Magnesio (MgO) pues para contenidos > 5% trae problemas de
expansión en la pasta hidratada y endurecida

Tiene importancia en casos especialesde reacciones


Oxidos de Potasio y Sodio químicas con ciertos agregados, y los solubles en
(K2O,Na2O Alcalis) agua contribuyen a producir eflorescencia con
agregados calcáreos

El primero no tiene significación especial en las


propiedades del cemento, salvo su coloración, que
tiende a ser marrón para contenidos > 3%. Si >5%
Oxidos de Manganeso y Titanio se obtiene una disminuciónde resistencia a largo
plazo. El segundo influye en la resistencia
reduciendola si >5%, de lo contrario no tiene
trascendencia
Influencia de los componentes
del clinker
Grado de Calor de contracción Sensibilidad
endurecimiento hidratación a sulfatos

C3S

C2S

C 3A

C4AF

Leyenda : nulo Bajo medio Alto Muy alto


Mecanismo de
hidratación del Cemento

⇒ Estado Plástico
⇒ Fraguado Inicial
⇒ Fraguado Final
⇒ Endurecimiento
Mecanismo de
hidratación del Cemento

⇒ Estado Plástico
- unión del agua y cemento  pasta moldeable
- alta dispersión de cada grano de cemento en millones de partículas
- el primer elemento en reaccionar: C3A y luego los Silicatos y C4AF
- duración 40 y 120 minutos
- se forman los hidróxidos de calcio
Mecanismo de
hidratación del Cemento

⇒ Fraguado Inicial
- se aceleran las reacciones químicas y empieza el endurecimiento
- se mide en términos de la resistencia a deformarse
- se evidencia el proceso exotérmico
- formación del gel de hidratos de Silicatos de Calcio
- duración: aprox 3 horas
Mecanismo de
hidratación del Cemento

⇒ Fraguado Final
- se obtiene al término de la etapa anterior
- endurecimiento significativo y deformaciones permanentes
Mecanismo de
hidratación del Cemento

⇒ Endurecimiento
- la reacción predominante es la hidratación permanente de los solicatos
de calcio y en teoría continua de manera indefinida
 TIPOS DE CEMENTO
ASTM C - 150

 Tipo I : de uso general, donde no se requiere propiedades especiales


 TipoII: de moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de
hidratación (estructuras ambientes agresivos y/o vaciados
masivos.
 Tipo III: desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de
hidratación. (para clima frío o en adelanto de la puesta en
servicio de la estructura).
 Tipo IV: de bajo calor de hidratación. Concreto masivos.
 Tipo V : alta resistencia a los sulfatos.(ambientes muy agresivos).
 Tipo IPM: cemento al que se ha añadido puzolana hasta 15% del peso total.
 Tipo IP: cemento al que se ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila entre
15% a 40% del peso total.
¿cómo elegimos el tipo de cemento?

 Tipo I : de uso general, donde no se requiere propiedades especiales


 TIPOS DE CEMENTO
ASTM C - 150

 Tipo I : de uso general, donde no se requiere propiedades especiales


 TIPOS DE CEMENTO
ASTM C - 150

 TipoII: de moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de


hidratación (estructuras ambientes agresivos y/o vaciados
masivos.
 TIPOS DE CEMENTO
ASTM C - 150

 TipoII: de moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de


hidratación (estructuras ambientes agresivos y/o vaciados
masivos.
 TIPOS DE CEMENTO
ASTM C - 150

 Tipo V : alta resistencia a los sulfatos.(ambientes muy agresivos).


 TIPOS DE CEMENTO
ASTM C-150, C-595

 Tipo IPM: cemento al que se ha añadido puzolana hasta 15% del peso total.
 Tipo IP: cemento al que se ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila entre
15% a 40% del peso total.

Represa
Hoover – Ohio-
USA - 1936
 TIPOS DE CEMENTO
ASTM C-150, C-595

 Tipo IPM: cemento al que se ha añadido puzolana hasta 15% del peso total.
 Tipo IP: cemento al que se ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila entre
15% a 40% del peso total.

Presa de Sau –
Cataluña –
España - 1990
 TIPOS DE CEMENTO
ASTM C-150, C-595

 Tipo IP : Uso general, hasta 15 % a 40% puzolana. Menor calor, f´c después 28
días

 Tipo IPM : Uso general, hasta 15% puzolana. Menor calor, f´c después 28 días

 Tipo MS : Mediana resistencia a sulfatos, hasta 25% escoria, menor calor, f´c
después 28 días
 Tipo ICo : Uso general, hasta 30% filler calizo. Menor calor, f´c después 28
días
LOS CEMENTOS NACIONALES
(7 Tipos y 20 Productos Diferentes)

FABRICANTE UBICACIÓN DE LA FÁBRICA TIPOS DE CEMENTO QUE PRODUCEN


Cementos Lima S.A. Lima Tipo I (Sol I), Tipo IP (Atlas),
46% Tipo II (Sol II)
Cemento Andino S.A. Tarma - Junin Tipo I (Andino I), Tipo II (Andino II),
19% Tipo V (Andino V), Tipo IPM (Andino IPM)
Cemento Pacasmayo S.A Pacasmayo - La Libertad Tipo I (Pacasmayo I), Tipo II (Pacasmayo II),
15% Tipo V (Pacasmayo V), Tipo IMS (Pacasmayo IMS),
Tipo IP (Pacasmayo IP), Tipo ICo (Pacasmayo ICo)
Yura S.A Yura - Arequipa Tipo I (Yura I), Tipo IP (Yura IP),
14% Tipo IPM (Yura IPM)
Cemento Sur S.A. Juliaca - Puno Tipo I (Rumi I), Tipo II (Rumi II),
5% Tipo V (Rumi V), Tipo IPM
Cemento Rioja S.A. Pucallpa - Ucayali Tipo IP
1%
Desarrollo de la resistencia en compresión en % de la resistencia a 28 días

200%

180%

160%

140%

Tipo I
120%

Tipo II
100%
Tipo III
80%
Tipo IV
60%
Tipo V
40%

20%

0%

7días 14días 21días 28días 90días 180días 1año 2 años 5 años


Desarrollo del calor de hidratación vs tiempo para cementos estandard

120

100
Calorías por gramo de cemento

80
Tipo I

Tipo II
60

Tipo III

Tipo IV
40

Tipo V

20

1día 3días 7días 14días 28días 90días 180días 1 año


Estructura del cemento hidratado

constituidos por los sólidos de


⇒ Gel de cemento hidratación, el agua contenida se
denomina agua combinada

⇒ Poros de gel
⇒ Poros capilares
⇒ Agua sobrante
⇒ Cemento sin hidratar
Estructura del cemento hidratado

⇒ Gel de cemento espacios pequeños entre los sólidos


de hidratación que impiden en su
⇒ Poros de gel interior la formación de nuevos
sólidos, el agua contenida se
denomina agua de gel
⇒ Poros capilares
⇒ Agua sobrante
⇒ Cemento sin hidratar
Estructura del cemento hidratado

⇒ Gel de cemento
⇒ Poros de gel espacio entre grupos de sólidos de
hidratación, que si pueden permitir
⇒ Poros capilares la formación de nuevos productos
de hodratación, contiene agua
capilar
⇒ Agua sobrante
⇒ Cemento sin hidratar
Estructura del cemento hidratado

⇒ Gel de cemento
⇒ Poros de gel
⇒ Poros capilares
⇒ Agua sobrante
⇒ Cemento sin hidratar
Cemento
Blanco
norma ASTM C-150

luminosidad

elementos con
apariencia estética
óptima
Características del cemento blanco
•Se utiliza de la misma manera que el cemento gris
•Se diferencia del cemento gris por su tono obtenido por la ausencia de óxidos colorantes
•Sus características de resistencia son iguales o mayores que las del cemento gris.
•Existen varios tipos: con tiempo de fragua y resistencias diferentes .
•Existen bajo contenido de Alkalis para minimizar las reacciones químicas entre el cemento y los granulados

CEMENTOS BLANCOS EN EL PERÙ

Compañía Producto Bls.


* Cemento Blanco Huascaran 50 kg.
Agregados Calcareos S.A. - Peru
** Cemento Blanco Nieve 50 kg.

Cemex - Colombia Cemento Blanco Tolteca 50 kg.

* Para mosaicos, terrazas y granito artificial


** Para revestimientos interiores y exteriores con marmolinas
¿Cómo es el proceso de fabricación del cemento blanco?

¿Por qué no todas las plantas productoras de cemento gris, fabrican cemento
blanco?
¿Por qué el proceso de fabricación de cemento blanco es más costoso?

En realidad la gran diferencia son las materias primas, se requieren calizas


especiales con un bajo contenido de óxidos de hierro (valores inferiores a un
0.05%) para garantizar un buen color resultante.
Durante todos los procesos de elaboración de cemento blanco, se tiene un
control riguroso de producción.
Los procesos de molienda se realizan con material cerámico para no afectar el
color con residuos metálicos; la cocción, desde el mismo combustible
empleado (crudo de castilla), hace que el proceso sea mucho mas selecto.
Al mismo tiempo se produce un enfriamiento rápido del clinker blanco, por
medio de inmersión en agua, para evitar los procesos de oxidación y deterioro
de color.
¿cómo elegimos el
tipo de cemento?
Especificac.
Técnicas

De acuerdo al ACI 318-05...


La dosificación de los materiales para el concreto debe establecerse para lograr:

(a) Trabajabilidad y consistencia que permita colocar fácilmente el concreto,


sin segregación ni exudación
(b) Resistencia a exposiciones especiales
(c) Conformidad con los requisitos del ensayo de resistencia
(d) Economía
 Trabajabilidad.- definida por la mayor o menor dificultad para el
mezclado, transporte y colocación del concreto.
¿Qué factores influyen en la trabajabilidad?

La cantidad y la finura del cemento y su efecto puede ser favorable o


desfavorable, según las condiciones que se quieran lograr en el concreto.
Una mezcla pobre en cemento es áspera y poco trabajable, difícil de colocar y
lograr un buen acabado superficial. Las mezclas ricas son más cohesivas,
fluidas y trabajables, pero si hay exceso de cemento se vuelven viscosas y
más difíciles de manejar.
 Resistencia.- capacidad de resistir cargas estructurales.
¿Cuáles son las características que más influyen en el desarrollo de la
resistencia?
• La finura
• La composición
• La temperatura.

A mayor finura del cemento, mayor su velocidad de hidratación y el desarrollo de


resistencia a corto plazo
La composición influye porque los minerales formados en el proceso de clinkerización
tienen diferente desarrollo de resistencias (desarrollndo una alta o lenta resistencia
inicial) , p.e. las puzolanas más comunes, empiezan a mostrar su efecto después de los
28 días.
Si la temperatura es baja, las resistencias finales son más altas, pero su evolución es
lenta y por el contrario si la temperatura es alta, el fraguado y endurecimiento se
aceleran, pero las resistencias obtenidas finalmente son más bajas.
 Durabilidad.- capacidad para resistir la acción del ambiente y/o
tipo de servicio
 Durabilidad.- capacidad para resistir la acción del ambiente y/o
tipo de servicio
Especificaciones
Técnicas

- De los materiales
- Del elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras
- Resistencia requerida
- Condiciones ambientales durante el vaciado
- Condiciones a la que estará expuesta
Especificaciones
Técnicas

- De los materiales
- Del elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras
- Resistencia requerida
- Condiciones ambientales durante el vaciado
- Condiciones a la que estará expuesta
Especificaciones
Técnicas

- De los materiales
- Del elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras
- Resistencia requerida
- Condiciones ambientales durante el vaciado
- Condiciones a la que estará expuesta

La elección está en función del desarrollo de la f´c y calor de hidratación


Se recomienda: V, IP, II, IPM,IMs,Ico,I

Incluso el proceso constructivo a emplear, p.e. tiempo de desencofrado


Especificaciones
Técnicas

- De los materiales
- Del elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras
- Resistencia requerida
- Condiciones ambientales durante el vaciado
- Condiciones a la que estará expuesta
Especificaciones
Técnicas

- De los materiales
- Del elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras
- Resistencia requerida
- Condiciones ambientales durante el vaciado
- Condiciones a la que estará expuesta

La elección está en función de las condiciones ambientales y el medio


ambiente.
En clima frío: I, II,IPM,IMs,Ico,V
En clima cálido: V, IP,II,IPM,IMs,ICo,I
¿Qué significa finura?
El término finura se relaciona con el tamaño de la partícula de cemento.

¿Qué incidencia tiene la finura en el cemento?


El efecto de la finura está directamente ligado a la cantidad de cemento. Esto
se debe a que los granos mas finos se hidratan mas rápidamente,
contribuyendo a resistencias altas.
Esta contribución dura poco, pues cesa cuando todos los granos finos se han
hidratado completamente.
En cambio, los cementos con finura normal y aun los mas gruesos, se hidratan
más lentamente, ya que la difusión del agua hacia el interior del grano es más
lento y su hidratación se prolonga con el tiempo, lo que contribuye más al
desarrollo de resistencias a plazos mucho más largos.
¿ Cómo se mide la finura?
La finura se mide en un permeabilímetro (Blaine. área ocupada por un gramo
de cemento). La unidad de medida más común es cm2/gramo. También se
puede medir según la cantidad de material retenido sobre un tamiz muy fino.
Por ejemplo cl tamiz de 45 micras.
Especificaciones
Técnicas

- De los materiales
- Del elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras
- Resistencia requerida
- Condiciones ambientales durante el vaciado
- Condiciones a la que estará expuesta

Durabilidad.
Ambiente marino: IP,V, IPM,II,IMs,Ico,I
Suelo con sulfatos: V,IP,II,IPM,IMs,Ico,I
¿almacenaje?
¿almacenaje?

⇒ No es importante el tiempo sino la


manera de almacenar
¿Es mejor el cemento a granel? ¿Que ventajas y desventajas tiene?

El cemento a granel es una excelente alternativa, pero tanto éste como el


empacado son muy buenos, aunque el granel para prefabricadores y
constructores es la mejor alternativa, debido a que:
1. Los cementos a granel del Grupo tienen más calidad que los empacados, es
decir, son mas puros porque son hechos con menos cantidades de adiciones.
2. El cemento a granel es más seguro y fácil de transportar, debido a que es
más difícil que se lo roben, además no necesita de coteros ni elementos con
que cubrirlo. El uso de silos es más práctico y seguro.
3. El cemento a granel es más barato que el empacado.
4. En países como EE.UU. casi la totalidad del cemento que se vende es a
granel, debido a sus múltiples ventajas frente al empacado.
R e q u is ito s q u ím ic o s s ta n d a rd A S T M C -1 5 0 p a ra c e m e n to s

D e s c rip c ió n T ip o I T ip o IA T ip o II T ip o IIA

S iO 2 , % m ín im o ----- ----- 2 0 .0 0 2 0 .0 0
A l2 O 3 , % m á xim o ----- ----- 6 .0 0 6 .0 0
F e 2 O 3 , % m á xim o ----- ----- 6 .0 0 6 .0 0
M g O , % m á xim o 6 .0 0 6 .0 0 6 .0 0 6 .0 0
S O 3 , % m á xim o
C u a n d o C 3 A e s m e n o r o ig u a l a 8 % 3 .0 0 3 .0 0 3 .0 0 3 .0 0
C u a n d o C 3 A e s m a yo r a 8 % 3 .5 0 3 .5 0 N /A N /A
P é rd id a s p o r ig n ic ió n , % m á xim o 3 .0 0 3 .0 0 3 .0 0 3 .0 0
R e s id u o s in s o lu b le s , % m á xim o 0 .7 5 0 .7 5 0 .7 5 0 .7 5
C 3 A , % m á xim o ----- ----- 8 .0 0 8 .0 0
R e q u is ito s q u ím ic o s o p c io n a le s
( C 3 S + C 3 A ) , % m á xim o ----- ----- 5 8 .0 0 5 8 .0 0
A lc a lis , ( N a 2 O + 0 .6 5 8 K 2 O ) , % m á xim o 0 .6 0 0 .6 0 0 .6 0 0 .6 0

D e s c rip c ió n T ip o III T ip o IIIA T ip o IV T ip o V

F e 2 O 3 , % m á xim o ----- ----- 6 .5 0 -----


M g O , % m á xim o 6 .0 0 6 .0 0 6 .0 0 6 .0 0
S O 3 , % m á xim o
C u a n d o C 3 A e s m e n o r o ig u a l a 8 % 3 .5 0 3 .5 0 2 .3 0 2 .3 0
C u a n d o C 3 A e s m a yo r a 8 % 4 .5 0 4 .5 0 N /A N /A
P é rd id a s p o r ig n ic ió n , % m á xim o 3 .0 0 3 .0 0 2 .5 0 3 .0 0
R e s id u o s in s o lu b le s , % m á xim o 0 .7 5 0 .7 5 0 .7 5 0 .7 5
C 3 S , % m á xim o ----- ----- 3 5 .0 0 -----
C 2 S , % m á xim o ----- ----- 4 0 .0 0 -----
C 3 A , % m á xim o 1 5 .0 0 1 5 .0 0 7 .0 0 5 .0 0
[C 4 A F + 2 (C 3 A )] o (C 4 A F + C 2 F ) , % m á xim o ----- ----- ----- 2 5 .0 0
R e q u is ito s q u ím ic o s o p c io n a le s
C 3 A , % m á xim o p a ra m e d ia n a re s is te n c ia a 8 .0 0 8 .0 0 ----- -----
s u lfa to s
C 3 A , % m á xim o p a ra a lta re s is te n c ia a s u lfa to s 5 .0 0 5 .0 0
A lc a lis , ( N a 2 O + 0 .6 5 8 K 2 O ) , % m á xim o 0 .6 0 0 .6 0 0 .6 0 0 .6 0
CERTIFICADO DE CALIDAD CERTIFICADO DE CALIDAD

TIPO DE CEMENTO: Portland Tipo I (PM) Fecha: TIPO DE CEMENTO: Portland Tipo I Fecha:

ESPECIFICACIÓN VIGENTE: ASTM C-595 2a. Quincena de abril de 2005 ESPECIFICACIÓN VIGENTE: ASTM C-150 2a. Quincena de abril de 2005
NTP 334.090 NTP 334.009

CARACTERISTICAS FÍ SI CAS Y Q UÍ M I CAS C AR AC T E R I S T I C AS F Í S I C AS Y QU Í M I C AS

PRUEBAS FÍSICAS: ANÁLISIS QUÍMICO: % en peso PRUEBAS FÍSICAS: ANÁLISIS QUÍMICO: % en peso

1) Superficie específica (BLAINE) 1) Pérdida por Ignición. 2,20 % 1) Superficie específica (BLAINE) 1) Pérdida por Ignición. 1,31 %

cm2/gr. 5020 2) Residuo Insoluble 10,42 % cm2/gr. 3130 2) Residuo Insoluble 0,47 %

3) Dióxido de Silicio (SiO2) 27,89 % 3) Dióxido de silicio (SiO2) 21,20 %


2) Tiempo de fraguado (VICAT) 2) Tiempo de fraguado (VICAT)
Hr. min'. 4) Óxido de Aluminio (Al2O3) 5,61 % Hr. min'. 4) Óxido de Aluminio (Al2O3) 4,57 %

INICIAL 1,41 5) Óxido de Fierro (Fe2O3) 3,15 % INICIAL 2,16 5) Óxido de Fierro (Fe2O3) 3,44 %
FINAL 4,00 FINAL 4,31
6) Óxido de Calcio ( CaO) 55,05 % 6) Óxido de Calcio ( CaO) 63,55 %

3) Expanción Autoclave 7) Óxido de Magnesio (MgO) 1,92 % 3) Expanción Autoclave 7) Óxido de Magnesio (MgO) 2,22 %
% 0.00 % 0,00
8) Trióxido de Azufre (SO3) 2,00 % 7) Cal libre 0,75 %

9) Óxido de Sodio (Na2O) 0,11 % 8) Trióxido de Azufre (SO3) 2,29 %


4) Contenido de Aire, en volumen 4) Contenido de Aire, en volumen
% 6,6 10) Óxido de Potasio (K2O) 1,06 % % 5,20 10) Óxido de Sodio (Na2O) 0,04 %

11) Óxido de Potasio (K2O) 0,53 %


FASES MINERALÓGICAS SEGÚN BOGUE

FASES MINERALÓGICAS SEGÚN BOGUE


5) Resistencia a la compresión SILICATO TRICÁLCICO (C3S) ----- % 5) Resistencia a la compresión
(lb/pulg2) (lb/pulg2)
SILICATO DICÁLCICO (C2S) ----- % SILICATO TRICÁLCICO (C3S) 52,35 %
a 3 Dias 2920 a 3 Dias 2880
a 7 Dias 3740 ALUMINATO TRICÁLCICO (C3A) ----- % a 7 Dias 3530 SILICATO DICÁLCICO (C2S) 21,31 %
a 28 Dias 5020* a 28 Dias 4850*
FERROALUMINATO TETRACÁLCICO (C4AF) ---- % ALUMINATO TRICÁLCICO (C3A) 6,29 %
6) Densidad 6) Densidad
(gr/cm3) 3,00 (gr/cm3) 3,15 FERROALUMINATO TETRACÁLCICO (C4AF) 10,46 %
ALCALIS EQUIVALENTES 0,81 %

ASTM C 311 ALCALI DISPONIBLE (Calculado) 0,59 % ALCALIS EQUIVALENTES 0,39 %

PORCENTAJE ADICION DE PUZOLANA 14,89 %


* Corresponde a la 2a. Quincena de marzo de 2005.

* Corresponde a la 2a. Quincena de marzo de 2005. FORMATO 6510-008-02


Otros aglomerantes ...

Cemento

Cal

Yeso
Otros aglomerantes ...

Cemento

Cal

Yeso
Otros aglomerantes ...

Cemento
Proviene de la calcinación de la piedra caliza (Ca CO3) con
cierto porcentaje de Magnesio y rastros pequeños de
Cal  impurezas.
El oxido de magnesio permite que las reacciones se
produzcan a menor temperatura – 1100º C.
Yeso
Otros aglomerantes ...

Cemento
Reacciones Básicas Reacciones Básicas
Calcinación: Ca CO3 + Calor  Cao + CO2 Piedra caliza
Cal 
Apagado: CaO + H2O Cal viva  Ca (OH)2 + calor Cal apagada
Endurecimiento: Ca (OH)2 + CO2 H2O  Ca CO3 + H2O
Carbonato de calcio.
Yeso
Otros aglomerantes ...

Cemento
Historia
Usada desde la antigüedad por egipcios, griegos y romanos.
Cal  La Muralla China fue construida con el uso de la cal.
En América la utilizaron los incas y aztecas.
Actualmente Actualmente
La cal viva en procesos mineros.
Yeso La cal apagada en morteros de albañilería.
Otros aglomerantes ...

Cemento

Cal
Proviene del mineral de yeso o sulfato de calcio
Ca SO4 . 2 H2O
Yeso  Mineral que además tiene algunas impurezas en cantidades
pequeñas.
Otros aglomerantes ...

Cemento
Reacciones Básicas:
Cal Calcinación Calcinación
Ca SO4 • 2 H2O calor Ca SO4 • ½ H2O + 1½ H2O
Ca SO4 • ½ H2O calor Ca SO4 + ½ H2O
Yeso  Endurecimiento Endurecimiento
Ca SO4 + ½ H2O + 1½ H2O  Ca SO4 • 2 H2O

Esta reacción de endurecimiento difiere marcadamente de la


cal, ya que no requiere dióxido de carbono.
Otros aglomerantes ...

Cemento

Cal
Historia
Al igual que la cal su uso es muy antiguo, sobre todo usado por los
egipcios.
Yeso  Actualmente
En paneles prefabricados. Hace unos 50 años en
elementos decorativos.
PRODUCCION
PRODUCCION DE
DE CEMENTO
CEMENTO EN EN EL
EL MUNDO
MUNDO
Millones
Millones de
de toneladas
toneladas
700
640

600
Millones de Toneladas

500

400

300

200
111 99
65
100 54 45 40 40 35 29 29 27 27 25 25 20 23 19 18 16
0

Sa i a
ia
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em

et
de

Ta
U

Fr
a
s

In

ia
re
Co
ta

Ar
Es

Paises
Consumo
Consumo anual
anual de
de Cemento
Cemento
en
en toneladas
toneladas de
de cemento
cemento en
en
América
América
Venezuela 4.70

Uruguay 0.75

Perú 4.29

Paraguay 0.60

Mexico 26.90

USA 99.29

Chile 3.97

Colombia 7.18

Canadá 7.41

Brasil 40.07

Bolivia 1.16

Argentina 7.28

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Millones de Toneladas
Consumo
Consumo Anual
Anual Cemento
Cemento

Fuente : Global Cement Report


Millones
Millones de
de toneladas
toneladas

Africa 27.4 2%
Europa 134.2 10%
America 179.8 13%
Asia 1045.7 75%
Total 1387.1 100%