AMEF

AMEF: Anlisis del Modo y Efecto de la Falla Potencial

ANALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS
PRODUCTO PARTICIPANTES FECHA DE REALIZACION

El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso

Pag. ______ de ______.

FECHA DE REVISION

FUNCION EFECTO MODO CAUSA DETECCION Sev Ocu Det NPR

ACCION CORRECTORA

RESPONSABLE

ACCION IMPLANTADA

Sev Ocu D

IPR

Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Qu es el Anlisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF)?

El AMEF es una tcnica que asegura que el producto resultante del diseo y los procesos de manufactura y ensamble cumpla con las necesidades y expectativas del cliente. De esta manera se apoya no slo al Control de Calidad, sino al mejoramiento continuo del proceso. Si se identifican modos de fallas potenciales se debern iniciar acciones de mejora para eliminar las causas o ir disminuyendo la ocurrencia en el proceso. Un AMEF de procesos es una tcnica que: a) Evala los efectos de la falla potenciales del proceso relacionados con el producto. b) Identifica modos de falla potenciales del proceso relacionados con el producto.

Planeacin de la calidad

pg. 1

AMEF
c) Detecta causas potenciales de manufactura o ensamble. d) Identifica variables importantes del proceso. e) Establece acciones para mejorar el proceso. f) Enfoca controles para prevencin o deteccin de las condiciones de falla. AMEF (Anlisis de Modo y Efecto de la falla) Es un mtodo inductivo de anlisis de la seguridad y/o fiabilidad del funcionamiento de un sistema, utilizando para ello, el estudio sistemtico de las causas y consecuencias de las fallas que puedan afectar a los elementos de este sistema. 7. Indispone o incomoda Descontento Gran descontento y/o gastos de reparacin Problema de seguridad Modo de falla potencial. Relacionar cada modo de falla potencial para cada pieza en particular, con la funcin que realiza la misma. Se supone que el falla puede ocurrir, pero no necesariamente. Para complementar este punto, se recomienda comenzar con una revisin de los informes realizados en AMEF anteriores, y de los estudios de fiabilidad de componentes parecidos. Deben tenerse tambin en cuenta aquellas fallas potenciales que solamente ocurrirn bajo ciertas condiciones extremas de funcionamiento. Causas potenciales de falla. Relacionar todas las causas potenciales de falla atribuibles a cada modo de falla. Las causas relacionadas deben ser lo ms concisas y completas posibles, de modo que las acciones correctoras puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes. Causas tpicas de fallas son las siguientes: Uso de material incorrecto Soldadura de mala calidad Material incorrectamente especificado Porosidad Corrosin antes del montaje Dimensiones no de acuerdo a plano Error de montaje Interpretacin inadecuada del diseo Par de apriete incorrecto Lubricacin insuficiente Sobrecarga Demasiado caliente Mantenimiento inadecuado Demasiado fro Daado en produccin Tratamiento trmico incorrecto Omitido Impurezas en el material Alineacin incorrecta Adelgazamiento Excentricidad Marcas de utillajes Desequilibrio Formacin de grietas Espesor incorrecto del material Pintura recubrimiento de mala calidad Estructura incorrecta del material, etc. 9. Deteccin. Reflejar todos los controles actuales diseados para prevenir las causas del falla y detectar el efecto resultante. Los controles actuales son aquellos que han estado o se estn utilizando para un diseo

Objetivos del AMEF:

Analizar las consecuencias y los fallas que pueden afectar a un producto o un sistema. Identificar los modos de falla que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad Precisar para cada modo de falla dispone de los medios de deteccin previstos (detectores, ensayos o inspecciones peridicas). Poner en evidencia las fallas de modo comn. 1. Producto. Especificar el producto que se est analizando. Participantes. Indicar las personas encargadas del estudio del AMEF. Debe ser un grupo pluridisciplinario: Ingeniera. Mtodos, Fabricacin. Asimismo se debe contemplar la figura del animador, como autntico rbitro en la elaboracin del AMEF. Fecha de realizacin. Indicar la fecha en que fue realizado el AMEF. Fecha de revisin. Indicar el nmero de la ltima revisin y la fecha correspondiente. Funcin de la pieza. Indicar lo ms brevemente posible la funcin de la pieza o conjunto que se est analizando. Cuando el conjunto tiene numerosas funciones, hay diferentes modos potenciales de falla y puede ser preferible relacionar las funciones separadamente. 8.

2.

3.

4.

5.

6.

Efectos potenciales de la falla. Suponiendo que ha ocurrido la falla, describir los efectos del mismo, de acuerdo con las observaciones o experiencias del cliente. Estos efectos al ser percibidos por el cliente tienen la siguiente clasificacin: Sin consecuencias Ligera molestia

Planeacin de la calidad

pg. 2

AMEF
parecido. Los controles realizados debern estar orientados a la prevencin o deteccin de las causas especficas de falla. No debe suponerse que los controles actuales han de ser utilizados en este caso, a menos que estn en la especificacin de Ingeniera, sean normas industriales en prctica, sean usadas en un diseo parecido, o hayan sido verificados por el sector afectado. Si son considerados necesarios otros controles especficos de cualquier tipo, estos debern estar de acuerdo con la accin recomendada y aadidos a la especificacin de Ingeniera. Para un diseo completamente nuevo los controles pueden ser sumamente limitados o inexistentes. No obstante, se pueden usar controles planificados, si han sido aprobados por la seccin apropiada. 10. Frecuencia. Calcular la probabilidad de ocurrencia en una escala de 1 a 10. en este clculo deben ser considerados todos los controles cuya misin sea la de prevenir la aparicin de la causa de falla. Cuando se asigna la clasificacin por ocurrencia, deben ser consideradas dos probabilidades, a saber: La probabilidad de que se produzca la causa potencial de falla. Para esta probabilidad deben evaluarse todos los controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la causa de falla en el elemento designado. La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de falla, sta provoque el efecto nocivo (modo) indicado. Para este clculo debe suponerse que la causa del falla y de modo de falla no son detectados antes de que el producto llegue al cliente. Se deben combinar mentalmente estas dos probabilidades para calcular la clasificacin de la ocurrencia. Tambin deber observarse que la verificacin de dimensiones crticas para una pieza en desacuerdo con el diseo, no influye en el promedio de ocurrencia, debido a que no impide el acontecimiento de la causa potencial del falla. Se considera como un control de deteccin. A la pieza en desacuerdo con el diseo, le fue adjudicada una clasificacin de ocurrencia de acuerdo con la escala de clasificacin, debido a que la probabilidad de que una pieza de este tipo origine una falla de fatiga es sumamente baja, an cuando la aparicin de una pieza no de acuerdo con el diseo puede ser relativamente alta. 12. No Deteccin. ndice que representa la probabilidad de que la causa o el modo, suponiendo que aparezca, llegue al cliente. 13. ndice de Prioridad Riesgo (IPR). Es el producto de la frecuencia, la gravedad y la no deteccin, y debe ser calculado para todas las causas de la falla. El IPR es usado con el fin de priorizar la causa potencial de la falla para posibles acciones correctivas. NPR= frecuencia x gravedad x no deteccin 14. Accin correctiva. Incluye una descripcin breve de la accin correctiva recomendada. La accin correctiva debe ser positiva e identificada especficamente. Un cambio en el diseo del componente o sistema deber ser el primer tipo de accin considerada, siendo el segundo tipo un cambio en el proceso, y el ltimo un incremento en la inspeccin del control de calidad. Es recomendable incluir tambin un estado de la accin recomendada. Se llevar a cabo una accin correctora para las causas con IPR > 100. As mismo se definir un Plan de Accin y se determinarn los responsables y plazos oportunos. Si no se quiere una accin correctora, indicarlo incluyendo el smbolo NR (no requerida en esta columna). 15. Responsable. Indicar el rea y responsable de la accin correctora. persona

16. Accin Implantada. Despus de que una accin haya sido implantada, incluir una breve descripcin de la accin tomada. 17. 18. 19. 20. Una vez terminadas las acciones correctivas recalcular los ndices de frecuencia, gravedad y no deteccin y hallar el nuevo IPR resultante. Se debe destacar la necesidad de emprender acciones correctoras, recomendando acciones provenientes de otros sectores de actividad, y siguiendo el curso de, todas las acciones emprendidas como resultado de un AMEF. PREGUNTAS DE REPASO 1.- Qu es AMEF? 2.- Qu es NPR? 3.- Explique una aplicacin en la industria. 4.- Porque es importante disminuir el NPR

11. Gravedad. ndice de gravedad de los efectos de la falla (o fallas) en el cliente, en base a una escala de 1 a 10.

Planeacin de la calidad

pg. 3