Vous êtes sur la page 1sur 110

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Di Santan Maintenance Team CHEVRON INDONESIA COMPANY 3 Juni 29 Juni 2013

POMPA AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API) SEPARATOR P1205D DAN PERAWATANNYA

Disusun oleh: SATRIA ADI NUGROHO 09/289111/TK/36005

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA 2013

ii

iii

iv

vi

vii

viii

ix

xi

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, Alhamdulillah penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktik di Chevron Indonesia Company dan membukukannya dalam Laporan Kerja Praktik yang berjudul Pompa Api Separator P1205D dan Perawatannya. Laporan Kerja Praktik ini disusun sebagai report telah selesainya Kerja Praktik di CICo dan merupakan salah satu syarat akademik untuk dapat menyelesaikan pendidikan Strata 1 (S1) di program studi Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin dan Industri, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta. Dalam pelaksanaan Kerja Praktik dan penyusunan laporan, penulis mendapat bantuan dari berbagai pihak, dan penulis mengucapkan terima kasih kepada: 1. Prof. Ir. Jamasri, Ph.D. selaku ketua Jurusan Teknik Mesin dan Industri Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada. 2. Prof. Dr.-Ing. Ir. Harwin Saptoadi, MSME. selaku Koordinator Kerja Praktik Jurusan Teknik Mesin dan Industri Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada. 3. Dr. Indraswari Kusumanintyas, S.T., M.Sc selaku Dosen Pembimbing Akademik dan Kerja Praktik. 4. Bapak Suparno selaku HR Chevron Indonesia Company Pasir Ridge. 5. Bapak Albert Jhonny selaku HES Santan Terminal. 6. Bapak Ruskandar dan Bapak Imam Pracoyo, selaku Team Leader Santan Maintenance Team. 7. Mas Dian Sumantri dan Mas Ahad Waskito, selaku mentor yang selalu meluangkan waktu di tengah kesibukannya untuk diskusi, sharing, dan banyak hal lainnya. 8. Santan Maintenance Team yang luar biasa: Pak Aries, Mas Haryo, Mas Hendro, Pak Yanuar, Pak Wahyudi, Mas Luqman, Pak Nober, dan Tim SMT lainnya yang telah menerima penulis untuk melaksanakan Kerja Praktik di Santan Maintenance Team. Terima kasih untuk waktunya,

xii

keramahannya, ilmu, jalan-jalan ke lapangan dan experience sharing-nya selama penulis berada di SMT. 9. Pak Mursyid, Pak Gusti, dan Pak Sugeng yang telah memberikan penjelasan tentang Predictive Maintenance. 10. Pak Mobin yang telah menjelaskan tentang inspeksi korosi dan pengelasan. 11. Pak Budiono, Mas Aditama, Mas Jhonson dan teman teman TMG yang telah menerima penulis di TMG. 12. Pak Mardjono yang telah menjelaskan dan berbagi ilmu tentang SOLAR TURBINE. 13. Pak Eko, Pak Eko Harsono, Pak Edi, dan Pak Endra Bayu yang telah menjelaskan tentang proses pengolahan minyak di Process Plant. 14. Pak Maruhun, Pak Mariot, dan Pak Ivan yang menjelaskan proses pengolahan gas di LEX Plant. 15. Pak Kadir, Pak Basri, Mba Silva, Pak Samsir, Mba Ana, dan seluruh tim SUPRACO Santan Maintenance. 16. Transport Team yang telah dengan senang hati melaksanakan tugasnya mengantar kami kemana pun dan Security Team yang telah menyediakan tempat yang cukup nyaman, aman, dan pelayanan yang baik untuk kami selama Kerja Praktik. 17. Putra, Martin, Tari, Reska, Raysa, Ivan, dan teman-teman KP-TA lainnya. 18. Pihak-pihak lain yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, terima kasih atas bantuan dan dukungannya. Penulis menyadari bahwa laporan Kerja Praktik ini memiliki kekurangan dan kelebihan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun untuk kebaikan penulis di masa mendatang.

Yogyakarta, 20 Agustus 2013

Penulis

xiii

DAFTAR ISI

LAPORAN KERJA PRAKTIK ............................................................................... i SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTIK ....................................................... ii SURAT BALASAN PERMOHONAN KERJA PRAKTIK .................................. iii SURAT PERINTAH KERJA PRAKTIK .............................................................. vi LEMBAR PENGESAHAN DARI PERUSAHAAN ............................................ vii LEMBAR PENILAIAN DARI PERUSAHAAN ................................................ viii LEMBAR PENILAIAN DARI JURUSAN ........................................................... ix LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... x KATA PENGANTAR ........................................................................................... xi DAFTAR ISI ........................................................................................................ xiii DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xvi DAFTAR TABEL ............................................................................................... xvii BAB I. PENDAHULUAN ...................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang Kerja Praktik ....................................................................... 1 1.2 Tujuan Kerja Praktik ..................................................................................... 1 1.3 Ruang Lingkup .............................................................................................. 2 1.4 Metode Pelaksanaan ...................................................................................... 2 1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ................................................................... 3 1.6 Sistematika Penulisan ................................................................................... 3 BAB II. PROFIL CHEVRON INDONESIA COMPANY ..................................... 4 2.1 Sejarah Perusahaan........................................................................................ 4 2.2 Visi dan Misi Perusahaan .............................................................................. 6 2.3 Struktur Organisasi ....................................................................................... 9 2.4 Lokasi Perusahaan ....................................................................................... 10 BAB III. OVERVIEW SANTAN TERMINAL ................................................... 14 3.1 Santan Maintenance Team .......................................................................... 14 3.2 Turbomachinery Group (TMG) .................................................................. 16 3.3 Predictive Maintenance (PdM) ................................................................... 16 3.4 Process Plant .............................................................................................. 17 3.4.1 A, B, dan C train .................................................................................. 17 3.4.2 Rerun Tank ........................................................................................... 20

xiv

3.4.3 Classifier .............................................................................................. 20 3.4.4 Waste Water Treatment ........................................................................ 20 3.5 LEX Plant .................................................................................................... 23 3.5.1 Aliran proses ....................................................................................... 24 3.5.2 De-methanize Process ......................................................................... 28 3.5.3 De-ethanize Process ............................................................................ 28 3.5.4 De-propanize Process ......................................................................... 29 3.5.5 De-butanizer Process .......................................................................... 30 3.5.6 Fuel Gas System .................................................................................. 31 3.5.7 Hot Oil System .................................................................................... 32 3.5.8 Refrigerant System .............................................................................. 33 3.5.9 Power Generator ................................................................................. 36 3.5.10 Compressor Station ........................................................................... 36 3.6 Dispatch / Product Movement .................................................................... 40 3.6.1 Crude storage ...................................................................................... 40 3.6.2 Crude oil loading system ..................................................................... 42 3.6.3 Propane and Buthane Storage ............................................................ 44 3.6.4 Propane and Butane Loading System ................................................. 46 BAB IV. POMPA API SEPARATOR PUMP P1205D ........................................ 50 DAN PERAWATANNYA ................................................................................... 50 4.1 Pompa.......................................................................................................... 50 4.1.1 Pompa sentrifugal................................................................................. 51 4.1.2 Komponen pompa sentrifugal .............................................................. 54 4.1.3 Trouble shooting .................................................................................. 56 4.2 Pompa API Separator P1205D .................................................................... 59 4.2.1. Spesifikasi Pompa ............................................................................... 61 4.2.2. Spesifikasi Motor ................................................................................ 62 4.2.3. Material ............................................................................................... 63 4.2.3. Problem yang dialami pompa P1205D ............................................... 65 4.2.4. Solusi dari permasalahan pompa P1205D........................................... 66 4.3 Perawatan Pompa ........................................................................................ 72 4.3.1 Preventive Maintenance ....................................................................... 72 4.3.2 Prediktive Maintenance ........................................................................ 74 BAB V. PENUTUP ............................................................................................... 90

xv

5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 90 5.2 Saran ........................................................................................................... 91 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 92 LAMPIRAN ..93

xvi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3. 1. Process Plant .................................................................................. 17 Gambar 3. 2. Flow diagram A/B/C train (Chevron, 2002) ................................... 19 Gambar 3. 3. Process flow diagram waste water treatment (Chevron, 2002) ...... 22 Gambar 3. 4. LEX Plant ........................................................................................ 23 Gambar 3. 5. Flow diagram LEX plant process (Chevron, 2002) ........................ 27 Gambar 3. 6. LEX fuel gas system process flow diagram (Chevron, 2002) ......... 32 Gambar 3. 7. Sistem hot oil (Chevron, 2002) ....................................................... 33 Gambar 3. 8. Propane refrigeration system diagram (Chevron, 2002) ................ 35 Gambar 3. 9. Compressor station flow diagram (Chevron, 2002)........................ 39 Gambar 3. 10. Crude storage tank ........................................................................ 40 Gambar 3. 11. Propane dan butane sphere tank ................................................... 45 Gambar 3. 12. Product movement process flow diagram (Chevron, 2002).......... 49 Gambar 4. 1. Kecepatan dengan pompa volute (Sularso, 1985) ........................... 51 Gambar 4. 2. Pompa diffuser (Sularso, 1985) ....................................................... 52 Gambar 4. 3. Pompa vertikal (Sularso, 1985) ....................................................... 52 Gambar 4. 4. Pompa 5-stage (Sularso, 1985) ....................................................... 53 Gambar 4. 5. Klasifikasi pompa sentrifugal (Karassik, 2001) .............................. 54 Gambar 4. 6. Komponen pompa sentrifugal (www.pumpfundamentals.com) ..... 54 Gambar 4. 7. Pompa P1205D (Floway Pumps,1999 ) ........................................ 59 Gambar 4. 8. Ukuran discharge (Floway Pumps, 1999) .................................... 60 Gambar 4. 9. Kurva efisiensi pompa 1205D (Floway Pumps,1999) .................. 61 Gambar 4. 10. PCP (http://www.netzschusa.com) ................................................ 68 Gambar 4. 11. Ilustrasi kolam Sump Pit ............................................................... 71 Gambar 4. 12. Hubungan antara Displacement, Velocity, dan Acceleration (Warlansyah, 2012) ............................................................................................... 78 Gambar 4. 13. Urutan pengolahan sinyal digital (Tim PdM, 2011) ..................... 79 Gambar 4. 14. Angular misalignment (Warlansyah, 2012) .................................. 81 Gambar 4. 15. Parallel misalignment (Warlansyah, 2012) .................................. 81 Gambar 4. 16. Cocked bearing on shaft (Warlansyah, 2012) ............................... 82 Gambar 4. 17. Bent shaft (Warlansyah, 2012) ...................................................... 82 Gambar 4. 18. Cacat tempat bearing (Warlansyah, 2012) .................................... 83 Gambar 4. 19. Cacat roller bearing (Warlansyah, 2012) ..................................... 84 Gambar 4. 20. Cacat ring luar bearing (Warlansyah, 2012) ................................. 85 Gambar 4. 21. Cacat lingkar dalam bearing (Warlansyah, 2012) ........................ 85 Gambar 4. 22. Tahapan kerusakan bearing (Warlansyah, 2012) .......................... 86 Gambar 4. 23. Mesh vibrasi gear normal (Warlansyah, 2012) ............................. 87 Gambar 4. 24. Worn Gear (Warlansyah, 2012) .................................................... 88 Gambar 4. 25. Spektrum vibrasi (Tim PdM, 2011) .............................................. 88

xvii

DAFTAR TABEL

Tabel 4. 1. Trouble shoot pompa sentrifugal turbin vertical (Lobanoff, 1992) .... 57 Tabel 4. 2. Trouble shoot pompa sentrifugal (Ingersol Rand, 1972) .................. 58 Tabel 4. 3. Spesifikasi material pompa P1205D ( Floway Pumps, 1999) ............ 63 Tabel 4. 4. Vibration severity ISO 10816 ............................................................. 89

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja Praktik Kerja praktik merupakan salah satu prasyarat wajib kelulusan yang terdapat dalam kurikulum Jurusan Teknik Mesin dan Industri Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada. Kerja praktik melatih mahasiswa untuk mengaplikasikan apa yang didapat di perkuliahan sehingga melatih kecakapan mahasiswa dalam bertindak sesuai dengan teori dan analisis mekanismenya, sehingga kedepannya tidak gugup apabila menghadapi dunia kerja. Pada saat ini, bahan bakar merupakan isu yang paling strategis karena tingginya nilai kebutuhan akan bahan bakar, contoh dari bahan bakar adalah minyak bumi dan gas. Minyak bumi merupakan sumber energi yang paling banyak digunakan baik di Indonesia maupun di dunia saat ini. Oleh karena itu, Indonesia sebagai salah satu negara penghasil minyak membutuhkan tenaga ahli untuk dapat mengeksplorasi minyak bumi, kemudian mengolahnya menjadi produk-produk yang bernilai ekonomis. Atas dasar pemikiran itulah penulis memilih untuk melaksanakan kerja praktik di industri minyak dan gas. Pemilihan tempat kerja praktik disesuaikan dengan bidang ilmu mahasiswa, dalam hal ini dipilih Chevron Indonesia Company karena perusahaan ini terkenal akan kinerjanya dan memberikan sumbangsih besar bagi prosentase minyak dan gas Indonesia. Di sini mahasiswa bisa belajar menerapkan ilmu teknik mesin dalam aplikasi di lapangan, seperti masalah mekanika fluida, thermodinamika, getaran, tribology, dan bahan teknik.

1.2 Tujuan Kerja Praktik Kerja praktik di Chevron Indonesia Company memiliki tujuan sebagai berikut:

1. Memperoleh wawasan tentang penerapan dan implementasi dari ilmu yang telah dipelajari selama kuliah pada kondisi di lapangan. 2. Memahami proses kerja dan bagian-bagian dari Chevron Indonesia Company secara umum sehingga mempunyai gambaran lebih jelas mengenai dunia kerja khususnya Oil and Gas Company. 3. Memberi kesempatan kepada mahasiswa untuk memperoleh pengalaman dalam hal engineering praktis, kemampuan berkomunikasi dan

bersosialisasi di dalam dunia industri.

1.3 Ruang Lingkup Pembahasan masalah pada penulisan laporan kerja praktik ini dibatasi pada proses kegiatan yang berlangsung di Santan Terminal - Chevron Indonesia Company yang terdiri dari : Overview Santan Terminal, Process Plant, Lex Plant, Santan Maintenance Team, Predictiv Maintenance, Turbo Machinery Group, dan centrifugal pump. Penulis melakukan kerja praktik di divisi Santan Maintenance Team (SMT) sehingga fokus bahasan pada pompa API separator P1205D dan perawatannya.

1.4 Metode Pelaksanaan Metode pelaksanaan kerja praktik dan penyelesaian laporan ini adalah: 1. Kunjungan dan pengamatan langsung pada departemen yang ada di terminal Santan serta lokasi berlangsungnya kegiatan produksi. 2. Penjelasan dan diskusi dengan pembimbing, staf, karyawan, dan kontraktor Chevron Indonesia Company di Santan Terminal. 3. Studi Literatur.

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik ini berlangsung selama satu bulan, dimulai tanggal 3 Juni 2013 sd 29 Juni 2013 di lingkungan Chevron Indonesia Company. Adapun rincian kegiatan dan jadwal pelaksanaan kegiatan kerja praktik ini dapat dilihat pada lampiran.

1.6 Sistematika Penulisan Adapun urutan dalam penulisan laporan ini adalah: Bab I Pendahuluan Bab I menjelaskan tentang latar belakang kerja praktik, tujuan penulisan, ruang lingkup, waktu dan tempat pelaksanaan, metodologi penulisan dan sistematika penulisan laporan. Bab II Profil Chevron Indonesia Company Bab II menjelaskan tentang sejarah Chevron Indonesia Company, wilayah operasi, dan struktur organisasi. Bab III Overview Santan Terminal Bab III menjelaskan tentang laporan kunjungan dan studi lapangan selama melakukan kerja praktik di Chevron Indonesia Company. Bab IV Pompa Api Separator P1205 dan Perawatannya Bab IV merupakan analisa khusus dari pelaksanaan kerja praktik ini, dimana pada bab ini dijelaskan tentang teori pompa, trouble shooting ,operasi pompa, masalah yang dihadapi beserta solusinya, perawatan preventif pompa dan perawatan prediktif. Bab V Penutup Bab V berisi kesimpulan dari laporan kerja praktik ini beserta saran.

BAB II PROFIL CHEVRON INDONESIA COMPANY

2.1 Sejarah Perusahaan Chevron merupakan perusahaan energi terpadu dengan kantor pusat di San Ramon, California dan tersebar di 180 negara dengan 53.000 karyawan. Awal mulanya bernama Pacific Cost Oil Co. yang pada tahun 1879 menemukan minyak di daerah Pico Canyon. Perusahaan ini kemudian berganti nama menjadi Standard Oil Corporation of California, yang pada akhirnya berubah menjadi Chevron Corporation. Asal mula yang juga menjadi cikal bakal berdirinya Chevron Corporation adalah Texas Fuel Co. di Beaumont Texas, yang berubah menjadi Texas Inc pada tahun 1991. Pada tahun 2001, Chevron Corp. dan Texas Inc. melakukan merger menjadi Chevron Texaco. Pada tanggal 11 Agustus 2005, Chevron mengambil alih Unocal (Anonim, 2012). Kegiatan operasional Chevron di Indonesia dan Filipina berada di bawah IndoAsia Business Unit (IBU). Tercatat per Juli 2005, aktivitas IBU didukung oleh sekitar 7.212 karyawan di Indonesia (98% adalah karyawan nasional) dan 17.180 karyawan dari rekan usaha (95% berada di Sumatera dan Kalimantan Timur). Wilayah operasi di Indonesia dimulai dengan penandatanganan kerja kontrak bagi hasil (KBH) atau Production Sharing Contract (PSC) dengan Pertamina pada tanggal 25 Oktober 1968. Perjanjian kerja sama melibatkan BP Migas selaku wakil pemerintah Indonesia. Perjanjian meliputi wilayah konsesi daratan dan lepas pantai Sumatera bagian utara. Setelah melakukan pengeboran beberapa sumur eksplorasi, disimpulkan bahwa cadangan gas yang berada di daerah ini tidak ekonomis, sehingga pada tahun 1978 wilayah ini dikembalikan ke Pertamina. Pada tahun 1968, perjanjian KBH kedua juga ditandatangani, dengan daerah konsesi lepas pantai Kalimantan Timur mencakup wilayah seluas 27.724 km2 yang meliputi enam wilayah daratan dan lepas pantai.

Kegiatan eksplorasi minyak dan gas di Kalimantan Timur dimulai pada bulan Oktober 1968. Sedangkan program-program seismik di darat dan laut dimulai pada tahun 1969, tersingkap adanya struktur besar di lapangan Attaka. Struktur ini melintasi batas wilayah kontrak yang dimiliki Unocal (saat ini Chevron) dan Inpex Corporation di selat Makassar, sehingga kedua perusahaan ini kemudian membentuk suatu unit yang mencakup wilayah seluas 290 km2 pada tahun 1970, dengan Unocal (saat ini Chevron) bertindak sebagai operator. Biaya eksplorasi dan pengembangan ditanggung bersama (50:50) antara Unocal dan Inpex Corporation yang mulai berproduksi pada bulan November 1972. Setelah penemuan lapangan Attaka, ditemukan lapangan-lapangan lain yakni Melahi dan Kerindingan pada tahun 1972, Serang pada tahun 1993, serta West Seno pada tahun 1998. Lapangan Melahin, Kerindingan, dan Serang berdekatan dengan lapangan Attaka di lepas pantai Tanjung Santan, sedangkan lapangan West Seno terletak 60 km sebelah barat dari Santan. Di sekitar teluk Balikpapan juga ditemukan beberapa lapangan minyak dan gas yakni Sepinggan pada tahun 1973, Yakin pada tahun 1976, Yakin Utara pada tahun 1977, Yakin Barat pada tahun 1982, Seguni pada tahun 1996, Sedandang pada tahun 1997, Sejadi pada tahun 1998, Mahoni pada tahun 2000, dan Bangkirai pada tahun 2001. Inovasi dalam teknologi telah memungkinkan Chevron memperluas dan menemukan daerah-daerah prospek hidrokarbon yang baru, seperti lapangan Ranggas pada tahun 2001. Teknologi SX (Saturation Exploration), STS (Stacked Template Structure) dan SPS (Short Pile Structure) telah mendapat pengakuan dan penghargaan dari dunia internasional. Teknologi lain yang dimiliki Chevron berkaitan dengan platform yang memiliki fungsi serbaguna dan mampu beradaptasi dengan lingkungan air pengeboran pada kedangkalan air yang bervariasi. Perluasan operasi di daerah pesisir pantai dangkal Kalimantan Timur memungkinkan SPS untuk menghasilkan kesinambungan operasi pengeboran di masa depan. Chevron selalu berusaha untuk mempertahankan reputasinya sebagai organisasi industri yang berkualitas, berdasarkan konsep peningkatan kreatifitas, kejujuran dan kebebasan dalam mengemukakan pendapat. Dengan demikian,

Chevron telah menciptakan lapangan kerja yang kondusif bagi para staf dan karyawannya sehingga mereka secara bersungguh-sungguh dapat membangun dan mengembangkan potensi yang ada dalam diri mereka untuk memajukan perusahaan. Prioritas tertinggi ditempatkan pada kejujuran dan kepercayaan, keselamatan kerja, serta lingkungan.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan Visi dan misi Chevron Indonesia Company berkaitan dengan beberapa hal, yaitu : 1. The Chevron Way The Chevron way merupakan kebijaksanaan korporat-anti budaya, landasan dan pedoman seluruh kegiatan bisnis, karyawan, dan keberhasilan tiap individu di dalam Chevron. The Chevron way membantu memberi pengertian yang sama kepada Chevron dan siapapun yang berinteraksi dengan Chevron. Substansi the Chevron way meliputi: A. Visi dan filosofi bisnis Di dalam Chevron way tertanam visi Chevron yakni menjadi perusahaan energi dunia yang dikagumi karena karyawan, kemitraan, dan kinerjanya. B. Nilai dasar Landasan perusahaan Chevron dibangun atas nilai-nilai yang dianut, yang membedakan Chevron dari perusahaan lain dan menjadi pedoman kegiatan Chevron. Adapun nilai-nilai tersebut meliputi: a) Integritas (Integrity) Chevron jujur terhadap pihak lain dan terhadap diri sendiri, memenuhi standar etika yang paling tinggi dalam setiap kegiatan bisnis yang dilakukan, melakukan apa yang dikatakan, dan mempertanggungjawabkan semua hasil dan akibat dari pekerjaan dan kegiatan Chevron.

b) Kepercayaan (Thrust) Chevron mempercayai, menghargai, dan mendukung satu sama lain, serta berusaha sekuat tenaga untuk mendapatkan

kepercayaan dari kolega dan para mitra. c) Keanekaragaman (Divesity) Chevron mempelajari dan menghargai budaya di tempat Chevron bekerja, menghargai dan menghormati keunikan setiap individu dan ragam pendapat serta talenta yang mereka tunjukkan. Lingkungan kerja Chevron sangat terbuka dan Chevron merangkul beraneka ragam komunitas, pendapat, kemampuan, dan pengalaman. d) Terobosan (Ingenuity) Chevron mencari peluang dan terobosan terbaru, menggunakan daya kreatifitas Chevron untuk mendapatkan cara yang tidak konvensional dan praktis untuk memecahkan masalah.

Pengalaman, teknologi dan keuletan Chevron telah membantu mengatasi tantangan dan mendapatkan nilai tambah. e) Kemitraan (Partnership) Chevron mempunyai komitmen yang tinggi untuk menjadi mitra yang baik dalam membangun hubungan yang produktif, kolaboratif, saling mempercayai saling menguntungkan dengan pemerintah, kompetitor, pelanggan, dan masyarakat. f) Melindungi manusia dan lingkungan (Protecting People and Environment) Chevron menempatkan kesehatan dan keselamatan karyawan serta perlindungan atas aset dan lingkungan sebagai hal yang utama. g) Kinerja tinggi (High Performance) Chevron mengutamakan keunggulan dalam setiap hal yang dilakukan dan selalu berusaha untuk menjadi lebih baik. Chevron

sangat mendambakan pencapaian hasil yang lebih baik dari yang diharapkan, baik oleh Chevron sendiri maupun pihak lain. C. Rangkuman strategi Rangkuman strategi terbagi menjadi strategi bisnis utama dan strategi keberhasilan. Strategi bisnis utama, meliputi : a) Global Upstream (Operasi Hulu Skala Global) Meningkatkan kemajuan laba dalam kegiatan bisnis utama dan membangun posisi prestasi yang baru. b) Global Gas (Operasi Gas Skala Global) Mengkomersialkan ekuitas cadangan gas yang ada ke pasar-pasar di Amerika Utara dan Asia. c) Global Down Stream (Operasi Hilir Skala Global) Meningkatkan pendapatan dengan menggunakan kekuatan pemasaran dan penyediaan. Sedangkan strategi keberhasilan meliputi : a) Berinvestasi pada sumber daya manusia untuk mencapai tujuan yang strategis. b) Meningkatkan pemanfaatan teknologi untuk mencapai kinerja yang tinggi. c) Meningkatkan kemampuan organisasi untuk menghasilkan kinerja kelas dunia biaya, dalam bidang keunggulan dan operasi,

pengurangan keuntungan. 2. Misi Misi Chevron yaitu :

pengelolaan

aset,

peningkatan

a) Menyediakan produk-produk yang sangat penting untuk kemajuan ekonomi yang berkelanjutan dan pengembangan manusia di seluruh dunia. b) Chevron adalah orang-orang dan suatu organisasi dengan kemampuan dan komitmen yang tinggi. c) Chevron adalah mitra terpercaya.

d) Memberikan kinerja kelas dunia


e) Dikagumi oleh semua pihak yang berkepentingan-Investor, pelanggan,

negara tempat Chevron beroperasi, masyarakat setempat dan karyawan Chevron tidak saja dari hasil yang dicapai tetapi juga dari bagaimana mencapainya.

2.3 Struktur Organisasi Chevron IndoAsia Business Unit berkantor pusat di Senayan, Jakarta dan secara garis besar struktur organisasinya dibagi menjadi 2 bidang, yakni: A. Minyak dan Gas 1. Chevron Indonesia Company (minyak dan gas) di Balikpapan. 2. Chevron Pacific Indonesia (minyak dan gas) di Duri, Rumbai, Sumatera. 3. Chevron Makassar Ltd. B. Geothermal 1. Chevron Geothermal Indonesia 2. Chevron Geothermal Salak 3. Mandau Cipta Tenaga Nusantara 4. Chevron Geothermal Philipines Chevron IndoAsia Business unit memiliki departemen yang dibagi menjadi dua kelompok besar, yaitu core units dan support units. A. Core Units department yakni: 1. Exploration and Development 2. Operations B. Support Unit Department yakni: 1. Accounting department 2. Drilling department 3. Environment, Safety and Emergency Response department 4. Community Affairs and Government department 5. Human Resources

10

6. Information Technology 7. Legal 8. Planning 9. Supply Chain Management (Engineering and Construction department, Logistics, Facilities Management, Procurement) Chevron Indonesia Company dipimpin oleh seorang President dan Managing Director serta dibantu oleh Sr. Vice President yang membawahi seluruh kegiatan di Indonesia. Vice President yang berada di Balikpapan merangkap sebagai General Manager dan secara teknis membawahi seluruh operasi yang berpusat di Balikpapan, melakukan koordianasi dengan kantor pusat di Jakarta, serta menentukan arah kebijaksanaan organisasi dari sudut operasional.

2.4 Lokasi Perusahaan Kantor pusat Chevron Indonesia Company terletak di Pasir Ridge, Balikpapan dan memiliki dua wilayah operasi utama yaitu Northern Area Operation (Daerah Utara) dan Southern Area Operation (Daerah Selatan).

2.5 Lapangan Operasi Wilayah operasi pengeboran dan produksi Chevron Indonesia Company di propinsi Kalimantan Timur terbagi menjadi: 1. Daerah Utara (Northern Area Operation), meliputi lepas pantai Selat Karimata yang terdiri dari Lapangan Attaka, Lapangan Melahin, Lapangan Keringdingan, Lapangan Serang, Lapangan West Seno dan Terminal Tanjung Santan .

2. Daerah Selatan (Southern Area Operation), meliputi Teluk Balikpapan

yang terdiri Terminal Lawe-Lawe, Lapangan Sepinggan, Lapangan Yakin, Lapangan Yakin Utara, Lapangan Yakin Barat, Lapangan Seguni, Lapangan Sedangdan, Lapangan Sejadi, Lapangan Mahoni, Lapangan Bangkirai.

11

Chevron Indonesia Company memproduksi minyak dan gas alam dari lapangan-lapangan yang terletak di utara dan selatan delta sungai Mahakam, serta lepas pantai Kalimantan Timur. Hasil produksi diproses melalui Terminal Santan dan Lawe-Lawe. Produksi kumulatif sejak 1972 telah melampaui 500 juta barel minyak dan 775 milyar kaki kubik gas. Pada tahun 1996, Chevron Indonesia Company melakukan operasi pengeboran laut dalam pertama di Indonesia di 60 km sebelah barat Terminal Santan pada wilayah Kutai Basin di Selat Makassar. Pengeboran telah menghasilkan lebih dari 100 sumur dengan kedalaman kurang lebih 6000 kaki, namun hanya 8 sumur yang secara ekonomis mampu memproduksi kandungan potensial 1300 MMBO, dengan kapasitas produksi sekitar 60.000 barel minyak per hari dan 150 juta kubik kaki gas. Saturation Exploration Technologi yang digunakan memungkinkan Chevron Indonesia Company untuk meningkatkan efisiensi dan peluang keberhasilan eksplorasi, serta mengurangi biaya operasi. Produksi minyak dari lapangan-lapangan Utara (Attaka, Melahin, Serang, Kerindingan, West Seno) disimpan dalam 5 buah tangki yang masing-masing berkapasitas 500.000 barel di terminal Santan. Setelah itu hasil produksi disalurkan lewat pipa yang dipantau oleh meter niaga ke dalam kapal tangker. Pada tahun 1976 Chevron Indonesia Company membangun Liquid Extraction Plant (LEX Plant) di terminal Santan yang mempunyai kapasitas 130 MMSCFD, dengan tujuan mendapatkan propana, butana, dan pentana dari gas alam, gas ikutan, maupun dari solution gas. Gas yang telah diproses dikirim melalui pipa ke pabrik Pupuk Kaltim yang digunakan sebagai bahan baku dan juga ke pabrik gas alam cair Bontang untuk dicairkan sehingga menghasilkan kurang lebih 250 metrik ton LPG tiap harinya untuk dipasarkan ke Jepang. Minyak dari lapangan-lapangan selatan yang terdiri dari Sepinggan, Seguni, Sejadi, Bangkirai, Mahoni, dan Yakin dikirim ke terminal Lawe-Lawe untuk diproses, selanjutnya dikapalkan di lepas pantai melalui single buoy mooring system. Sebagian dari gas tersebut digunakan untuk gas lift di dalam operasi produksi, selebihnya dikirim ke kilang Pertamina Balikpapan.

12

Lebih dari 30 anjungan memproduksi minyak dan gas dari lapangan-lapangan Chevron. Empat belas anjungan berada di lapangan Attaka, 3 di Melahin dan Kerindingan, 6 di Sepinggan, 4 di STS, dan 10 di kompleks Yakin, serta sisanya di West Seno.

2.6 Tinjauan Umum Terminal Santan Terminal Santan terletak sekitar 140 km arah timur laut Balikpapan atau pada 11702619 bujur timur dan 000535 lintang utara. Terminal Santan mengolah crude oil dan gas alam yang berasal dari lapangan Attaka, dan lapangan MelahinKerindingan-Serang (MKS). Terminal Santan dibangun pada tahun 1971 untuk memproses, menampung dan mengkapalkan minyak dari Attaka, Melahin, Kerindingan, dan Serang. Di terminal Santan terdapat tangki penyimpanan propana cair dan butana cair, juga terdapat 5 buah storage tank, yang masing-masing berkapasitas 500.000 bbl. Tangki ini berfungsi sebagai measuring tank. Sebelum dialirkan ke tanker, minyak dari tangki dialirkan melalui pipeline bawah laut ke single buoy mooring (SBM) pada 11702619 bujur timur dan 000635 lintang utara kemudian dialirkan melalui 2 buah floating house yang terhubung dari manifold dari tanker dengan 2 buah loading house, yang dilengkapi dengan valves. Terminal Santan yang berfungsi sebagai sarana operasional beroperasi selama 24 jam. Fasilitas operasional yang terdapat di Terminal Santan dibawahi oleh produksi dan meliputi: 1. Process Plant, untuk mengolah minyak mentah yang termasuk ke Terminal Santan. 2. Liquid Extraction Plant (LEX Plant), untuk mengolah gas alam yang masuk ke Terminal Santan. 3. Compressor Station, untuk menaikkan tekanan gas alam yang cair yang akan dikirm ke pabrik Pupuk Kaltim dari Bontang. 4. Product Movement/ Dispatch, bertanggung jawab atas operasi

penyimpanan dan pengkapalan Chevron Crude Product.

13

5. Laboratory, untuk meneliti kualitas produk dari sampel yang diambil 6. Information and Technology (IT), bertanggung jawab untuk segala hal yang berhubungan dengan media komunikasi dan komputerisasi yang juga meliputi perbaikannya.

14

BAB III OVERVIEW SANTAN TERMINAL

Terminal Tanjung Santan dibangun pada tahun 1971 dengan tujuan memproses, menyimpan, dan mengapalkan minyak dan gas yang didapat dari lapangan Attaka, Melahin, Kerindingan, Serang, dan West Seno. Di terminal ini terdapat 5 tangki crude oil dan 2 tangki propana dan butana. Dalam kegiatan operasionalnya, Terminal Santan memiliki fasilitas

operasional yang berhubungan langsung dengan production dan support operations. Fasilitas yang dimaksud adalah Process Plant, LEX Plant, Dispatch / Product Movement, Santan Maintenence Team, Turbo Machinery Group, dan Predictive Maintenance (PdM). Berikut akan dijelaskan beberapa fasilitas yang dikunjungi penulis di Terminal Santan.

3.1 Santan Maintenance Team Santan Maintenance Team atau biasa disebut SMT merupakan divisi yang bertanggungung jawab terhadap perawatan di Santan terminal. Pada dasarnya sistem perawatan di SMT menggunakan Preventive Maintenance (PM). Santan Maintenance Team melingkupi 3 bidang keahlian perawatan yang dimiliki yaitu mechanical, electrical, dan instrumentation. Tugas yang dimiliki oleh SMT adalah melakukan perawatan maupun perbaikan jika sewaktu-waktu terjadi kerusakan pada fasilitas di Santan Terminal. Lingkup kerja dari SMT adalah pompa, generator, sistem perpipaan, vessel, dsb, kecuali turbin dan kompresor yang sudah ditangani oleh TMG. Hal-hal yang dilakukan oleh departemen SMT adalah Preventive Maintenance pada semua part di plant kecuali turbin dan kompresor. Adapun perawatan yang dilakukan ada yang mingguan, bulanan, tiga bulanan, dan tahunan. Perawatan yang umum dan biasanya dilakukan oleh SMT antara lain :

14

15

1. See & Check Team dari SMT melakukan inspeksi dan pengecekan langsung ke lapangan, karena keadaan abnormal dapat dirasakan dengan penggunaan panca indera, kemudian yang umum dilakukan adalah pengecekan kekencangan baut, pengecekan valve, kabel, indikator-indikator, dan komponen-komponen mekanik, elektrik, dan instrumentasi lain. 2. Cleaning Setelah dilakukan inspeksi dan pengecekan, apabila diperlukan sesuatu yang perlu dibersihkan secara rutin, misalnya pembersihan pada filter udara yang perlu dilakukan setiap jangka waktu tertentu. 3. Adjusting Setelah dilakukan checking dan cleaning, jika sekiranya komponen perlu untuk di setting ulang, maka komponen tersebut diatur kembali, atau dapat dilakukan kalibrasi pada instrumentasi pressure meter. 4. Fixing Jika ada komponen yang sekiranya sudah kehilangan fungsinya, maka dilakukan perbaikan pada komponen tersebut ataupun jika sudah parah dilakukan penggantian komponen tersebut, misalnya perbaikan pada unit pompa. 5. Completion Setelah keseluruhan proses selesai, tim harus memastikan semua komponen telah tertangani dengan baik, dengan memantaunya atau dapat dilakukan tes pada komponen yang bersangkutan. 6. Keep it safe at any cost Keselamatan kerja adalah hal yang paling diutamakan pada aktivitas apapun, kepada seluruh orang yang berada di lingkungan perusahaan, terutama pada departemen SMT yang bertindak langsung di lapangan.

16

3.2 Turbomachinery Group (TMG) Turbomachinery Group, atau biasa dipanggil TMG adalah departemen di Santan terminal yang memiliki tanggung jawab untuk melakukan perawatan pada bidang turbin dan kompresor. Metode kerja TMG hampir sama dengan SMT. TMG memiliki keahlian perawatan mekanik, instrumen elektrik, dan material.

3.3 Predictive Maintenance (PdM) Predictive Maintenance (PdM) membantu untuk menentukan kondisi dari equipment untuk memprediksi kapan perawatan ataupun perbaikan perlu untuk dilakukan. PdM atau Condition Based Maintenance, berusaha untuk mengevaluasi kondisi dari peralatan dengan melakukan monitoring equipment secara kontinyu untuk membandingkan nilai baseline pada nilai saat itu untuk dicari perbedaannya dimana dapat mengindikasikan degradasi atau progressive failure. Ultimate goal dari PdM adalah untuk performing perawatan pada titik yang telah dijadwalkan ketika aktivitas perawatan sebelum equipment kehilangan performa. Kebanyakan equipment industrial tidak akan berhenti total secara tiba-tiba. Kenyataannya, equipment break down secara bertahap, dalam periode mingguan ataupun bulanan. Lagipula, equipment memberikan sinyal-sinyal ataupun pertanda selama itu. Peringatan dini pada equipment, misalnya sedikit perubahan pada temperatur, getaran ataupun suara yang tidak semestinya dapat dideteksi dengan teknologi PdM. Hasilnya, PdM memberikan waktu untuk merencanakan, membuat jadwal dan perbaikan, sebelum equipment benar-benar failure atau breakdown. Kebanyakan inspeksi PdM dilakukan ketika equipment sedang dalam tahap servis, dengan demikian dapat meminimalkan interupsi dari sistem pengoperasian normal. Perlakuan PdM dapat menghasilkan penghematan biaya yang besar dan reliability yang lebih tinggi. Kegiatan team PdM meliputi: 1. Condition monitoring secara periodik (vibration,lube oil analysis, infrared thermography, diagnosis motor listrik).

17

2. Manajemen data. 3. Diagnosis permesinan. 4. Tindakan corrective yang direkomendasikan untuk penemuan kasus. 5. Implementasi rekomendasi lapangan. 6. Post Maintenance Test. 7. Start Up dari machinary dan monitoring coasting down.

3.4 Process Plant Santan Process Plant, sebagaimana ditunjukkan Gambar 3.1, merupakan tempat pemrosesan crude oil yang datang dari lapangan offshore Attaka , Melahin , Kerindingan dan Serang . Pemrosesan dilakukan guna pemenuhan spesifikasi crude oil dengan BSW lebih kecil dari 0.5% dan air buangan (wastewater) dengan kandungan minyak (oil content) lebih kecil dari 25 Ppm. Pada saat ini process plant menghasilkan minyak 11000 bbl perhari.

Gambar 3. 1. Process Plant

3.4.1 A, B, dan C train A, B, dan C train saat ini memiliki fungsi yang sama meskipun desain A-B identik dan C berbeda. Train ini bertugas mengolah crude oil dari Attaka field dan

18

MKSA field untuk disimpan dalam storage sebelum dijual. Crude oil dari offshore masuk ke high pressure separator 1101. Crude oil di high pressure separator 1101 dipisahkan menjadi gas, minyak, dan airnya . Air dibuang ke Corrugated
Plate Interceptor (CPI), sedangkan gasnya menuju vessel 1104 kemudian dikirim

ke LEX Plant dan minyak dialirkan ketahapan berikutnya. Tekanan fluida yang masuk pada HP 1101 sebesar 80-90 Psi dengan batas keamanan 120 Psi. Minyak dari HP separator ini kemudian menuju ke tube-heat exchanger lanjut heater dengan suhu keluaran dari heater sebesar 1400F. Pemanasan ini bertujuan memecah emulsi agar proses pemisahan air-minyak tahap berikutnya lebih efektif. Untuk sisanya dari HP berupa air akan dikeluarkan menuju classifier dan CPI. Minyak kemudian dialirkan menuju Intermediate Pressure Separator untuk pemisahan air-minyak tahap kedua. Sisa berupa slurry dan air juga akan dibuang menuju classifier dan CPI. Seperti pada proses pemisahan tahap pertama, pada tahap kedua sejumlah gas dilepaskan ke V1104, air dibuang, dan minyak dengan kualitas lebih baik akan diteruskan ke tahapan proses berikutnya. Crude oil hasil pemisahan tahap kedua mengalir ke Low Pressure Separators 1103. Disini air, minyak dan gas dipisahkan seperti pada tahapan sebelumnya. Minyak dengan kualitas lebih baik dialirkan ke Gas Boot 1106 yang berfungsi menstabilkan oil agar gas yang terikat benar-benar lepas. Gas akan dialirkan ke LEX Plant dengan bantuan kompresor C5, sedangkan minyak hasil pemisahan dipompa dengan stabilizer pump 1203 dialirkan ke storage tank setelah melewati shell dari HE. Produk crude hasil processing train yang diijinkan masuk storage tank harus mempunyai BSW atau kandungan air kurang dari 0,5%, bilamana melebihi aliran produk dialihkan ke Re-Run Tank dan harus segera dilakukan tindakantindakan perbaikan sesuai prosedur yang berlaku. Jika sampel sudah menunjukkan bahwa produk kembali memenuhi syarat yang ditentukan, maka aliran produk harus segera dikembalikan ke aliran normalnya (Storage Tank). Gambar flow diagram A/B dan C train dapat dilihat pada gambar 3.2.

Gambar 3. 2. Flow diagram A/B/C train (Chevron, 2002) 19

20

3.4.2 Rerun Tank Rerun tank merupakan tempat penampungan sementara apabila minyak yang telah selesai diproses tidak memenuhi kualitas ekspor yang ditentukan. Minyak tersebut belum akan dimasukkan ke storage tank karena kemungkinan akan mengganggu kualitas crude oil yang akan dijual nantinya. Minyak yang berada di rerun tank tadi akan diproses kembali di dalam train supaya memenuhi kualitas yang diinginkan. Biasanya minyak dengan kualitas siap ekspor memiliki kandungan BSW < 0,5 %.

3.4.3 Classifier Classifier merupakan tempat penampungan pasir dan padatan lain yang berhasil dipisahkan dari minyak pada High Pressure Separator, Intermediate Pressure Separator, maupun Low Pressure Separator.

3.4.4 Waste Water Treatment Waste water treatment adalah sistem pengolahan limbah yang dihasilkan dari pengolahan crude oil di process plant agar limbah yang dihasilkan tidak terlalu banyak mengandung minyak yang berbahaya bagi lingkungan. Standar yang diterapkan adalah kandungan minyak maksimal 25 ppm. Air buangan dari train dialirkan dengan gravity flow menuju Corrugated Plate Interceptor (CPI), sedangkan pasir dari train dialirkan menuju sand trap dan classifier. Sand trap dan classifier adalah tempat penampungan pasir dan padatan lain dari train. Kemudian keduanya dialirkan menuju Old API Separator untuk proses pengolahan air limbah (waste water treatment) tingkat pertama. Untuk mempermudah pemisahan partikel minyak dari badan air, diinjeksikan chemical reverse demulsifier. Minyak yang tersaring di sini ditampung di Sump Pit kemudian dipompakan ke rerun tank. Disamping langsung menerima limbah dari train, Old API Separator juga menerima limbah dari : Hasil drain dari Crude Oil Storage Tank Slurry Tank

21

Slurry Oil Catcher Slop Pit

Kemudian treatment berikutnya, limbah dialirkan menuju New API Separator. Disini, slurry akan disaring dan ditampung di Slurry Collection Pit dan dialirkan ke Slop Pit. Setelah itu, limbah dialirkan ke Wemco Depurators. Untuk membantu kerja floation cell tersebut, diinjeksikan chemical reverse demulsifier sebelum mencapai Wemco. Sedangkan emulsi slurry dari Slop Pit dipompakan ke Slurry Tank. Minyak yang mungkin masih ada di Wemco dikembalikan lagi ke Slop Pit. Diharapkan setelah keluar dari Wemco Depurator kandungan minyak maksimal 25 ppm dan cukup aman untuk dibuang (dari awalnya yang dapat mencapai 4300 ppm). Minyak yang berhasil dipisahkan di CPI dan Old API Separator dialirkan dengan pipa untuk dikumpulkan di Sump Pit lalu dipompa menuju Rerun Tank untuk kemudian diproses kembali di train A atau B. Sedangkan minyak yang berhasil dipisahkan oleh New API Separator dialirkan ke Slop Pit lalu dipompakan ke Slurry Tank. Pasir dan endapan yang terdapat di CPI, API dan classifier secara periodik dikeluarkan secara manual dan dibuang ke Bio Remediation Area. Adapun skema p waste water terlihat dari gambar 3.3.

22

Gambar 3. 3. Process flow diagram waste water treatment (Chevron, 2002)

23

3.5 LEX Plant Santan Liquid Extraction Plant atau LEX Plant yang ditunjukkan Gambar 3.4, dibangun oleh FLUOR Engineering and Constructions Inc. dan mulai beroperasi pada tanggal 27 Juni 1976. Plant ini didesain untuk mendapatkan produk Propana (C3), Butana (C4) dan Pentana Plus (C5+) yang terkandung dalam gas (associated dan non associated) yang dialirkan dari Lapangan Attaka, lapangan M/K/SA (Melahin / Kerindingan / Serang) dan Solution Gas dari Process Plant. Propana dan Butana hasil ekstraksi dari LEX Plant disimpan secara terpisah di dalam masing-masing 2 buah Sphere Tank untuk kemudian dijual berturut-turut sebagai LPG-Propana dan LPG Mixed (C3+C4). Sedangkan Pentane Plus dicampurkan ke dalam aliran (spiked to) crude oil kualitas ekspor untuk disimpan dan dijual sebagai crude oil. Oleh karena itu Pentana Plus dilapangan dikenal sebagai spike. Gas dari sisa proses ekstraksi yang biasa disebut Tail Gas atau Residue Gas yang miskin hidrokarbon partikel berat (Lean Gas) dialirkan ke Compressor Station milik Pertamina yang dioperasikan oleh Chevron Indonesia Company, untuk ditransfer ke pabrik pupuk Pupuk Kalimantan Timur (PKT) dan pabrik PT. Badak NGL, di Bontang (50km dari Santan Terminal). Secara organisasi, saat ini pengoperasian Compressor Station berada di bawah kendali LEX Plant.

Gambar 3. 4. LEX Plant

24

3.5.1 Aliran proses LEX Plant mempunyai 3 sumber feed gas yang datang dalam berbagai tekanan di bawah 600 psig, oleh karena itu langkah pertama yang diperlukan adalah proses kompresi feed gas: a) Gas dari lapangan Attaka: Feed gas dari lapangan Attaka masuk ke gas scrubber V-30 pada tekanan 450 psig dan temperatur 890F untuk pemrosesan 3 phasa. Kondensat hasil pemisahan dialirkan ke kondensat De-propanizer V-2 untuk proses ekstraksi propana yang terkandung dalam kondensat tersebut sedangkan gas yang sudah relatif kering dialirkan ke gas booster kompresor C-231 untuk proses kompresi. b) Gas dari M/K/SA: Feed gas dari lapangan M/K/SA masuk ke scrubber V-122 pada tekanan 450 psig dan temperatur 860F untuk pemrosesan 3 fasa. Kondensat yang dihasilkan dialirkan ke V-2, sedangkan gas yang relatif sudah kering dialirkan ke gas booster kompresor C-231. pemisahan dibuang melalui close drain. c) Solution gas dari process plant: Gas dari process plant mengalami proses kompresi 3 tahap sebelum dialirkan ke scrubber V-30. Feed gas masuk ke scrubber V-4 lalu gas hasil pemisahan masuk kompresor untuk dinaikkan tekanannya lalu masuk ke fin-fan cooler untuk didinginkan lalu masuk ke scrubber V-5. Gas dari V-4 ke V-5 ini dinamakan 1st stage. Selanjutnya gas dari V-5 ke V-6 dan V-6 ke V-7 dinamakan 2nd dan 3rd stage. Kondensat hasil pemisahan dialirkan ke V-2. Gas hasil pemisahan dialirkan ke V-30 untuk dilakukan pemisahan lagi sebelum masuk kompresor C-231. Gas dari ketiga sumber tadi bercampur di suction dari C-231 untuk dikompres tekanannya dari sekitar 400 psig ke 600 psig dengan temperatur 1300F. Selanjutnya gas dialirkan ke fin-fan cooler E-232 untuk didinginkan hingga temperatur turun menjadi 880F. Lalu gas masuk ke Scrubber V-233. Kondensat yang dihasilkan masuk lagi ke V-2. Air hasil

25

Gasnya masuk ke dehydrator V-41 A untuk proses pengeringan secara adsorpsi dengan menggunakan alumina desicant, untuk menurunkan titik embun (dew point) dari feed gas hingga lebih kecil dari -1370F. Sedangkan tower B digunakan regeneration yaitu dengan cara tower diisolasi dari operasi dehidrasi feed gas. Pada tahap ini dilakukan pemanasan desicant dengan gas metan panas pada temperatur 4000F-4500F, sampai uap air yang diadsorpsi oleh partikel desicant teruapkan kembali selama 4 jam. Diharapkan pada akhir proses ini, kemampuan adsorpsi air dari partikel kembali ke kondisi awal (refreshed). Setelah refreshed, partikel desikan ini didinginkan dengan menggunakan gas metan dari gas cooler E-43 selama 2,5 jam agar temperatur desikan kurang lebih sama dengan temperatur feed gas. Gas metan panas didapat dari sisa ekstraksi yang dipanaskan di regeneration gas heater E-41. Selanjutnya gas dialirkan ke 2 buah filter F-51 A/B untuk proses penyaringan. Setelah melalui proses penyaringan, feed gas didinginkan dalam 3 tahap di cold box E-51 A/B. Pada tahap pertama, feed gas didinginkan dengan cairan propana dari high level refrigerant head drum V-77. Tanpa keluar dari cold box E-51 A/B, pendinginan tahap kedua dilanjutkan dengan fluida pendingin propana dari low level refrigerant head drum, dan tahap ketiga menggunakan metan yang keluar dari E-52 A/B hingga gas yang keluar dari E-51 A/B bersuhu 200F . Feed gasnya dikirim ke kompresor EC-51 untuk dikirim ke compressor station. Cairan hidrokarbon yang terbentuk ditampung di separator V-51 untuk dipisah lagi. Gas yang terbentuk di V-51 dikirim ke cold box E-52 A/B sedangkan kondensatnya dikirim ke de-methanizer V-53. Gas yang keluar dari cold box E-52 A/B dikirim ke separator V-52. Gas yang terbentuk dari V-52 masuk expander EC-51 hingga temperaturnya -1270F dan tekanan 195 psig lalu masuk ke demethanizer yang paling atas, sedangkan kondensatnya masuk ke de-methanizer V53 bagian bawahnya gas. Feed gas dari ketiga sumber tadi masuk V-53 untuk proses pemisahan dan pembebasan gas metana (CH4). Gas hasil pemisahan masuk ke E-51 dan E-52

26

sebagai media pendingin lalu masuk ke kompresor EC-51. Dari kompresor EC-51 kemudian gas dikirim ke compressor station. Sebelum ke compressor station, sebagian gas digunakan untuk reagent gas pada dehydration system. Kondensat yang dihasilkan V-53 dialirkan ke de-methanizer reboiler E-53 untuk menjaga temperatur dasar kolom V-53. Selanjutnya kondensat dipompa menggunakan pompa P-54 A/B/C menuju de-ethanizer V-54 beroperasi secara bergantian. Kandungan gas ethan (C2H6) di V-54 dipisahkan dan dibebaskan menuju kondensor E-55 untuk dicairkan. Liquid dan gas lalu dikirim ke reflux V-55 untuk proses pemisahan liquid dan gas melalui pompa P-51 A/B. Liquid dari V-55 masuk lagi ke V-54 untuk re-kondensasi fraksi yang lebih berat. Sedangkan gas ethannya siap dikirim ke compressor station. Kondensat dari V-54 di dasar kolom V-54 dialirkan ke de-propanizer V-56 untuk dipisahkan liquid dan gasnya. Gas propana yang dihasilkan masuk fin-fan cooler untuk didinginkan, gasnya lalu dikirim ke compressor station, sedangkan liquid masuk ke reflux V57. Lalu liquid ini dipompa oleh pompa P-52 A/B menuju V-56 lagi. Sebagian dari liquid juga dikirm ke V-59.Liquid dari de-propanizer V-56 dikirim ke reboiler E-58 untuk dipanaskan dan masuk ke de-butanizer V-61, sebagian masuk lagi ke V-56 untuk menjaga suhu bawah kolom V-56. Disini kondensat dipisahkan gas butananya C4H10 menuju ke fin-fan cooler E-62 untuk didinginkan lalu menuju refluks V-62. Disini liquid dipompa menggunakan pompa P-62 A/B menuju ke V-60, sebagian kembali ke V-61. Liquid dari de-butanizer V-61 dialirkan menuju ke reboiler E-63 lalu ke fin-fan cooler untuk didinginkan sebelum masuk ke V-63. Sebagian liquid kembali lagi ke kolom bawah V-61 untuk menjaga temperatur kolom bawah. Flow diagram proses yang terjadi di LEX Plant dapat dilihat pada Gambar 3.5.

27

Gambar 3. 5. Flow diagram LEX plant process (Chevron, 2002)

28

3.5.2 De-methanize Process Feed gas yang berasal dari ketiga sumber tadi masuk ke V-53 untuk proses pemisahan dan pembebasan gas metana (CH4) dan fraksi yang lebih ringan yang terkandung di dalamnya (jika ada) sebagai produk atas. Kemudian gas hasil pemisahan ini keluar dari puncak kolom V-53 mengalir ke E-52A/B dan E-51 A/B sebagai media pendingin. Selanjutnya gas metana masuk ke residu gas line setelah melalui proses kompresi di bagian kompresor dari Turbo Expander Compressor EC-51 dari tekanan +/- 190 psig pada temperatur +/- 58oF hingga menjadi 210 psig dan 90oF. Aliran gas metana sebagai gas residu diukur oleh FE-039. Gas residu ini sebelum dikirim ke Compressor Station sebagian akan digunakan untuk regent gas pada Dehydration System dan sebagian yang lain digunakan untuk kebutuhan bahan bakar LEX Plant setelah bercampur dengan gas ethane (C2). Liquid (C2++) yang terkumpul di dasar kolom V-53 kemudian disirkulasikan dengan rute V-53 ke Demethanizer Reboiler E-53 untuk dipanasi dengan menggunakan gas propana yang berasal dari discharge refrigerant compressors C-73 A/B kembali ke V-53 agar temperatur didasar kolom V-53 terjaga diantara -4oF sampai -3oF. Selanjutnya liquid C2++ dipompa menuju Deethanizer Tower V-54 dengan menggunakan dua dari tiga buah pompa P-54 A/B/C yang beroperasi secara bergantian

3.5.3 De-ethanize Process Liquid C2++ dari dasar kolom V-53 dialirkan masuk ke Deethanizer Tower V-54 di tray 21 dimana pada kolom ini kandungan gas ethane (C2H6) dipisahkan dan dibebaskan keluar dari puncak kolom V-54. Gas ethane hasil pemisahan kemudian dialirkan ke Deethanizer Condenser E-55 untuk dicairkan sebagian dengan menggunakan cairan propane refrigerant E-55 ber-temperatur 20oF. Dari E-55 gas ethane dalam fasa gas dan cair dialirkan ke Deethanizer Reflux Accumulator V-55 untuk proses pemisahan gas liquid.

29

Dengan menggunakan pompa P-51 A/B yang bekerja secara bergantian, cairan dari V-55 dialirkan masuk kembali ke puncak yang ikut terbebaskan. Sedangkan gas ethane dari V-55 dialirkan bersama-sama gas methane sebagai residue gas atau tail gas menuju compressor station melalui residue gas line setelah diukur debitnya oleh meter FE-040. Residue gas ini sebelum dikirim ke Compressor Station sebagian digunakan untu kebutuhan bahan bakar LEX Plant. Liquid (C3++) yang terkumpul di dasar kolom V-54 kemudian disirkulasikan dengan rute V-54 ke De-ethanizer Reboiler E-56 untuk dipanasi dengan menggunakan Hot Oil kembali ke V-54 agar temperatur didasar kolom V54 terjaga disekitar 130oF. Selanjutnya liquid C3++ dialirkan secara

thermosyphone menuju ke Depropanizer Tower V-56.

3.5.4 De-propanize Process Di Depropanizer Tower V-56 umpan dari E-54 masuk ke tray 24, dimana pada kolom ini kandungan propane dipisahkan. Propane yang dipisahkan dalam bentuk uap mengalir keluar dari puncak V-56 masuk ke Depropanizer Overhead Condenser E-57 A/B (fin-fan cooler) untuk dihembuskan dengan menggunakan udara sebagai pendingin. Cairan propane yang terbentuk ditampung di Depropanizer Reflux Accumulator V-57 untuk kemudian sebagian besar (65% sampai 80%) dari cairan dipompakan kembali ke V-56 sebagai reflux dan sebagian yang lain dialirkan ke Propane Product Surge Drum V-59 sebagai product dengan menggunakan pompa P-52 A/B yang bekerja secara bergantian. Produk propana dari V-59 dipompa ke Sphere Tank dengan menggunakan pompa P-57 A/B yang bekerja secara bergantian dan debit aliran produk propana ini diukur oleh meter FE-249. Di dalam Sphere Tank, propana disimpan pada temperatur ambient dengan tekanan +/- 115psig s/d 185 psig. Pada saat dibutuhkan, produk propana dari V-59 dapat juga digunakan untuk menambah cairan refrigerant dari refrigerant system dengan

memompakannya masuk kedalam Propane Refrigerant Surge Drum V-79 dengan pompa P-61.

30

Cairan di dasar kolom V-56 dipanasi oleh Depropanizer Reboiler E-58 menggunakan Hot Oil, cairan panas dari E-58 kemudian dialirkan ke tray 19 dari Debutanizer Tower V-61 untuk proses pemisahan/pemurnian kandungan Buthane (C4H10). Apabila V-61 tidak beroperasi maka cairan panas dari E-58 dialirkan ke Depropanizer Bottoms Cooler E-59 A/B (Fin-fan cooler) untuk didinginkan dengan menggunakan udara. Setelah didinginkan cairan tersebut langsung dialirkan ke Buthane Surge Drum V-60.

3.5.5 De-butanizer Process Butana hasil pemisahan di Debutanizer Tower V-61 dalam wujud uap dialirkan melalui puncak V-61 menuju Debutanizer Overhead Condenser E-62 A/B (Fin-Fan Cooler) untuk diembunkan dengan menggunakan udara. Setelah melalui pengembunan, cairan butana yang terbentuk dialirkan ke Debutanizer Overhead Accumulator V-62. Butana cair yang terkumpul di V-62 dipompa keluar dengan menggunakan pompa P-62 A/B yang bekerja bergantian, dimana sebagian besar (70%-80%) dikembalikan ke V-61 sebagai reflux dan sebagian lainnya ke Butane Surge Drum V-60 sebagai produk. Dari V-60 cairan butana dipompakan ke Butane Product Sphere Tank dengan menggunakan pompa P-63 A/B yang bekerja bergantian. Debit aliran product tersebut diukur dengan meter PDM-250. Butana disimpan pada temperatur ambient dengan tekanan +/-20 psig s/d +/-50 psig. Untuk menunjang proses pemisahan butana, cairan di dasar kolom V-61 dialirkan menuju Debutanizer Bottom Reboiler E-63 untuk dipanasi dengan menggunakan Hot Oil sebagai pemanas. Cairan butana panas dengan temperatur 200oF dari E-63 dialirkan ke Debutanizer Bottom Cooler E-64 A/B (Fin-Fan Cooler) untuk didinginkan kembali dengan menggunakan udara. Selanjutnya cairan ini ditampung di Pentane Plus Surge Drum V-64 sebagai Pentane Plus (C5H12). Pentane Plus yang terkumpul di V-64 dipompa ke pipa aliran Crude Oil dari Process Plant menuju Storage Tank sebagai spike setelah diukur debit-nya oleh

31

meter PDM-251. Aliran spike C5++ yang masuk ke crude oil line dikontrol oleh PXIC-083 yang secara terus-menerus memonitor RVP Crude Oil setelah di-spike. Apabila RVP crude oil menunjukkan sama atau lebih besar dari 14,7 psi, maka PXIC-083 akan memberi sinyal untuk menutup PXV-083 sehingga spike Pentane plus akan terhenti secara otomatis.

3.5.6 Fuel Gas System Fuel Gas System berfungsi menurunkan tekanan gas dari sumbernya sesuai dengan tekanan yang diperlukan peralatan dan mendistribusikannya. Di LEX Plant ada dua jenis fuel gas yang dibedakan berdasarkan tekanannya, High Pressure Fuel Gas dan Low Pressure Fuel Gas. Fuel gas system mempunyai tiga sumber yang berasal dari : Residue Gas Line, Dry Feed Gas, Attaka Feed Gas (Emergency Fuel Only). Ketiga sumber fuel tersebut masuk ke High Pressure Fuel Gas Scrubber V80 dengan dikontrol oleh Fuel Gas Selector yang berfungsi untuk memilih sumber fuel yang diinginkan. Terdapat kontrol untuk menjaga tekanan dari V-80 tetap stabil pada tekanan tertentu. Dari sini, fuel gas didistribusikan ke peralatan yang menggunakan high pressure fuel, antara lain Generators, Compressors, Purging Flare Header, Process Plant, dan Low Pressure Scrubber V-84. V-84 mendapat sumber fuel dari V-80 setelah tekanan high pressure fuel gas diturunkan. Low pressure fuel gas didistribusikan untuk keperluan antara lain Heaters, Warehouse, dan purging Vessel. Pengaman yang dipasang disini adalah LSH (Level Safety High) dan LSHH (Level Safety High High) yang dihubungkan dengan LEX Plant Shutdown Switch. Skema LEX Fuel gas system dapat dilihat pada Gambar 3.6.

32

Gambar 3. 6. LEX fuel gas system process flow diagram (Chevron, 2002) 3.5.7 Hot Oil System Hot Oil system berfungsi menyediakan panas yang dibutuhkan untuk proses pemisahan pada kolom fraksionasi. Sistem ini menggunakan media penghantar panas Monsanto Therminol55. System ini bekerja secara sirkulasi tertutup, dimana dengan menggunakan salah satu pompa P-71 A/B/C, yang digerakkan oleh motor listrik. Therminol dari Hot Oil Surge Drum V-71 dipompakan ke salah satu heater HT-71 A/B/D untuk dipanaskan. Setelah menjalani pemanasan, hot oil didistribusikan kesemua sistem yang membutuhkan pemanasan, untuk kemudian kembali ke V-71 setelah terjadi pertukaran panas pada sistem (reboiler). Skema hot oil system ditunjukkan Gambar 3.7.

33

Gambar 3. 7. Sistem hot oil (Chevron, 2002) 3.5.8 Refrigerant System Propane refrigeration system merupakan unit utama pendukung operasi LEX plant dengan fungsi utama : a) Untuk mencairkan gas fraksi berat yang terkandung dalam feed gas (Propane+) b) Mencairkan deethanizer over head vapor yang digunakan untuk reflux c) Mendinginkan regeneration gas yang digunakan pada dehydration system d) Sebagai pendingin pada peralatan lainnya. Sistem ini merupakan sistem sirkulasi tertutup yang menggunakan dua unit three stage York Centifugal Compressor (C 73A/B) yang digerakkan oleh Solar

34

Turbine T-4702. Refrigeration system terdiri dari tiga level refrigerant yang dibedakan berdasarkan temperatur-nya yaitu : a) -40oF pada V-76 (Low level propane head drum) b) 10oF pada V-77 (High level propane head drum) c) 65oF pada V-78 (Propane refrigerant flash drum) Propana cair ditampung di Propane Refrigerant Surge Drum V-79. Dari V79 propana cair didinginkan ke Heat Exchanger E-54 lalu ke E-61, dan didistribusikan untuk pendingin regenerasi Gas Cooler, Crude Stabilizer, Flash Drum V-78. Propana yang terbentuk di puncak V-78 dikembalikan ke kompresor C-73 A/B, sedangkan cairan yang terbentuk dialirkan ke V-77 dan Deethanizer Condenser untuk mencairkan gas ethane, lalu vapor yang dihasilkan dimasukkan juga ke V-77 dan masuk ke C-73 A/B. Selanjutnya gas propana dikompresi di dalam C-73 A/B, kemudian gas propana yang telah dikompresi temperatur nya naik, lalu gas dikondensasikan oleh Propane Refrigerant Condenser E-74 A-J yang menggunakan udara sebagai pendingin (fin-fan cooler). Propana yang terkondensasi menjadi cairan dialirkan kembali ke V-79 untuk disirkulasikan kembali. Skema diagram sistem refrigerasi propana ditampilkan pada Gambar 3.8.

Gambar 3. 8. Propane refrigeration system diagram (Chevron, 2002)

35

36

3.5.9 Power Generator LEX Plant dilengkapi dengan fasilitas pembangkit listrik (generator) yang digerakkan Solar-Saturn gas turbine T-1301 sebanyak 7 unit (saat ini hanya terpasang 6 unit), masing-masing generator mempunyai kapasitas 800 kW pada 0,8 P.F. @72oF atau 715 kW pada 0,8 P.F. @ 90oF. Jumlah generator yang dioperasikan tergantung dari beban yang didistribusikan. Pada keadaan normal, generator yang beroperasi sebanyak 5 unit, sehingga pada salah satu generator menjalani perawatan, generator yang stand-by akan dioperasikan. LEX Plant Power Generator mempunyai dua Bus Bar yang bekerja secara paralel yang akan didistribusikan sesuai kebutuhan. Disamping untuk keperluan LEX Plant, listrik yang dihasilkan didistribusikan ke Waste Water Treatment Plant dan Crude Stabilizer Pumps dari Process Plant, Compressor Station, dan Mess Hall dengan jaringan kabel bawah tanah.

3.5.10 Compressor Station Compressor Station adalah station milik Pertamina yang dioperasikan oleh Chevron untuk mengirim gas hasil produksi lapangan Santan, Attaka, MKS, dan Residue Gas dari Lex Plant ke Stasiun Kompresor gas (SKG), yang dibangun oleh Williams Brother Engineering Company pada tahun 1976. Compressor Station mempunyai 7 unit kompresor gas yang masing-masing digerakkan oleh Solar Gas turbine Engine, yang terdiri dari: 6 unit Centaur 40 C-101 A/B/C, C-102, C-103, C-106 1 unit Taurus 60 C-107

Feed gas yang masuk ke Compressor Station berasal dari berbagai sumber yaitu: 1. Residu gas dari LEX Plant Residu gas dari LEX Plant berasal dari lapangan Attaka, MKS, dan Solution Gas hasil dari Process Plant 2. Attaka bypass Merupakan gas dari lapangan Attaka yang tidak melewati proses di LEX Plant

37

3. MKS bypass Merupakan gas dari lapangan MKS yang tidak melewati proses di LEX Plant. 4. STA gas Merupakan gas dari lapangan Santan yang langsung dikirim ke Compressor Station. Gas Residu dari LEX Plant merupakan gas kering (lean gas) yang bertekanan sekitar 150 psig sehingga perlu dinaikkan tekanannya secara bertahap agar bisa dikirimkan ke SKG. Sedangkan gas dari Attaka bypass, MKS bypass, dan STA gas merupakan gas basah (rich gas) dengan tekanan sekitar 365 psig sehingga untuk menaikkan tekanannya hanya diperlukan satu stage kompresor saja. Gas residu dari LEX Plant yang bertekanan 150 psig dimasukkan ke dalam First Stage Suction Scrubber D-101. Scrubber vertikal ini berfungsi untuk memisahkan cairan yang terbentuk sebelum masuk kompresor. Cairan yang dihasilkan pada bagian bawah scrubber masuk ke Drain System untuk dikirim ke Drain Pit karena tidak boleh ada Open Drain yang dikhawatirkan dapat mengganggu lingkungan. Gas kemudian masuk ke 1st stage compressor untuk dinaikkan tekanannya menjadi sekitar 350 psig. First stage compressor terdiri dari 3 buah kompresor Solar Centaur yang disusun paralel. Saat ini, hanya 1 kompresor yang menyala sedangkan 2 lainnya dalam keadaan standby. Gas yang keluar dari 1st stage compressor didinginkan hingga temperatur ambient dengan menggunakan fin-fan cooler E-101 A/B/C. Kemudian digabung dan dimasukkan ke dalam D-102 untuk memisahkan cairan yang terbentuk. Temperatur ambient berkisar dari 92oF pada malam hari hingga 110oF pada siang hari dengan rata-rata harian 98oF. Gas dari Attaka by pass dimasukkan ke dalam D-110 dan D-111 yang disusun paralel. Keluaran dari D-110 dan D-111 digabung dengan gas MKS bypass dan STA gas untuk kemudian dimasukkan ke dalam D-108.

38

Gas keluaran D-102 dan D-108 masuk ke dalam Second Stage Compressor dengan tekanan sekitar 350 psig untuk dinaikkan tekanannya hingga mencapai 650-700 psig. Second Stage Compressor terdiri dari 3 buah kompresor Solar Centaur yaitu C-102, C-106 dan C-103 yang disusun paralel. Pada kondisi sekarang dioperasikan 1 buah kompresor sedangkan 2 lainnya dalam kondisi standby. Keluaran Second Stage Compressor masuk ke dalam Scrubber D-104. Dari D-104 gas kemudian dikirim ke SKG setelah melewati meter FE-104. Kompresor C-103 pada saat ini dioperasikan sebagai Second Stage Compressor. Kompresor ini juga bisa berfungsi sebagai Rich Gas Compressor yang mengkompresi gas basah untuk dikirim ke Bontang LNG Plant, C -103 dioperasikan sebagai Rich Gas Compressor hanya pada kondisi tertentu saja, sedangkan pada keadaan normal dioperasikan sebagai Second Stage Compressor. Kompresor C-107 berfungsi untuk menaikkan tekanan gas dari STA untuk langsung dikirim ke Bontang LNG Plant. Namun, karena keterbatasan produksi, gas dari STA tidak dikirimkan ke Bontang LNG Plant tapi dikirim ke SKG bersama gas dari lapangan lainnya. Oleh karena itu, C-107 tidak dioperasikan. Skema compressor station ditunjukkan Gambar 3.9.

39

Gambar 3. 9. Compressor station flow diagram (Chevron, 2002)

40

3.6 Dispatch / Product Movement Santan Terminal Product Movement adalah perangkat kerja dari organisasi Santan Terminal yang bertanggung jawab atas operasi penyimpanan dan pengkapalan Chevron crude product dari Process Plant, propana dan butana dari Lex Plant, Vico Crude dari Badak Field, dan BRC (Bontang Return Condensate) dari Bontang.

3.6.1 Crude storage Crude storage tank yang terlihat pada Gambar 3.10 dalah tempat penampungan/penyimpanan dan stok untuk pengkapalan minyak dengan kualitas siap ekspor. Santan Terminal mempunyai 5 buah Crude Storage Tank yang juga berfungsi sebgai tangki ukur dengan tag T-1301-A hingga T-1301-E. Kapasitas nominal setiap tangki 500.000 bbls, kapasitas operasionalnya rata-rata 430.000 bbls dan dead stock setiap tangki 70.000 bbls. Crude oil yang ditampung adalah : Chevron Crude (Attaka/STA Crude, M/K/SA Crude, dan Spike) Vico Crude (Badak Crude)

Gambar 3. 10. Crude storage tank Walaupun crude storage tanks tersebut berisi minyak dari perusahaan yang berbeda, kesemuanya dioperasikan dan dipelihara oleh Chevron. Demikian pula

41

dengan pengkapalannya, semua crude oil dikapalkan dari lepas pantai tanjung Santan melalui Single Buoy Mooring (SBM) yang terapung +/- 11km lepas pantai. Untuk menjaga kualitas crude, crude dalam tangki diusahakan untuk settle beberapa lama agar air dan sedimen lainnya yang sudah sempat mengendap dapat dibuang melalui 4 buah drain pot yang dihubunhgkan dengan 6 drain line pada masing-masing tangki. Selain itu untuk mengecek kualitas dan kuantitas crude, paling tidak pada tiap tangki terdapat : a) 1 level gauge, untuk monitoring b) 2 gauging points, untuk pengambilan data volume c) 4 sample points, untuk pengambilan contoh crude oil Safeguard dan perlengkapan instrumentasi dalam storage tank meliputi: a) Level Safety (switch) High yang dihubungkan dengan alarm di Dispatch Control Room dan Process Control Room. b) Level safety (switch) High High yang dihubungkan ke Process Plant untuk secara otomatis menutup Crude Stabilizer Valves, yang berfungsi apabila ada masalah dengan aliran crude. c) Level Indicator meter yang dihubungkan ke Dispatch Control Room untuk memantau level di setiap tangki secara manual. d) Level Switch Low dan Level Switch Low Low yang dihubungkan ke Booster Pump untuk mencegah level tangki dibawah level dead stock atau kosong. Jika level di LSL maka alarm berbunyi dan jika dibawah LSLL booster pump akan mati secara otomatis. e) Chemical Fire Extinguisher BCF, sebagai alat pemadam kebakaran. Disamping itu, untuk tank T-1301A dan T-1301B juga dilengkapi dengan 7 unit Rim Seal Protection untuk memadamkan apabila terjadi kebakaran di atas floating roof tank. f) 4 buah Fire Hydrant dan Fire Gun g) 8 buah Breather Valves, pembagiannya 5 Breather Valves untuk kondisi over pressure dan 3 Breather Valves untuk kondisi vakum.

42

h) Tank Roof Seal, adalah bantalan foam yang dilapisi karet dan dipasang disekeliling Floating Roof, untuk menghindari gesekan logam (ketika tank roof bergerak naik atau turun) yang dapat menimbulkan panas. i) Bound Wall, adalah tanggul disekeliling tangki untuk menampung tumpahan minyak apabila terjadi kebocoran pada storage tank. j) 2 x Guide Pole, adalah pipa 8 sebagai penahan roof agar tidak berputar. k) 2 x Roof Drains, adalah saluran pembuangan air dari atas Floating Roof keluar di bagian bawah dinding tangki. Saluran ini menggunakan pipa 6 yang berada di dalam tangki, dan terdapat Chickson (yang berfungsi sebagai engsel) mengikuti pergerakan naik-turun atap tangki. l) Cathodic Protection dipasang pada setiap tangki untuk menghambat proses pengkaratan. m) Bounding System sebagai penangkal petir.

3.6.2 Crude oil loading system Pengkapalan (loading) dilakukan melalui Loading Line berukuran 36 yang dilengkapi dengan MOV 36 yang dipasang di discharge setiap storage tank. Sistem loading tersebut mempunyai : a) 3 Booster Pumps P-1204A/B/C (electric) b) 3 Shipping Pumps P-1201A (diesel) dan P-1202A/B (gas engine) c) Deaerator (V-1116) d) 4 Positive Displacement Meters/PDM (1406A/B/C/D) e) Automatic Sampler f) Meter Power g) Shipping Buoy Mooring (SBM) untuk tempat penambatan tanker Ketiga booster pump dipasang paralel, dan dilengkapi sistem perpipaan sehingga dapat juga digunakan untuk inter tank transfer atau sirkulasi. Sedangkan ketiga buah shipping pumps dipasang seri. Loading dengan 1 Booster Pump akan memberikan loading rate 12.000 bbls/hrs, jika 2 Booster Pumps akan menghasilkan 18.000 bbls/hrs. Untuk menaikkan loading rate hingga maksimum

43

27.000 bbls/hrs harus digunakan 2 Booster Pumps dan 1 Shipping Pump gas engine dan 1 Shipping Pump diesel engine. Sedangkan untuk mengurangi aliran, digunakan return line 10 Vertical Deaerator dipasang untuk menghilangkan gelembung udara dalam crude oil akibat pergerakan dalam pipa, dan membuat aliran menjadi linear sebelum masuk ke 4 Postive Displacement Meters dengan 4 Strainer upstream sebagai filter untuk menjaga tingkat akurasi PDM. Selain itu, pada tiap PDM dilengkapi dengan ATG (Automatic Temperature and Gravity compensator), untuk hal yang sama. Setelah itu kemudian fluida masuk ke Meter Power Header, dari situ kemudian lanjut ke Meter Prover melalui suction valve dari prover loop, dan keluar menuju main loading line. Setelah proses proving selesai, crude dari setiap PDM dialirkan langsung ke main loading line melalui valve yang masing-masing untuk melayani meter PDM. Untuk mengetahui kualitas minyak yang diekspor, sebuah automatic sampler dipasang di main loading line 30 di downstream dari export PDM. Setelah itu, crude oil dialirkan melalui subsea line 30 yang merupakan kelanjutan dari main loading line menuju ke lokasi Single Buoy Mooring. Dari dasar laut di bawah SBM, subsea line disambung dengan 2 buah 20 subsea hoses ke SBM. Pengukuran dan Perhitungan Incoming Meter: Nett. Barrel = Gross Barrel x Meter Factor x (1-BSW) Gross Barrel : selisih opening dan closing pada meter ticket, dibaca pada jam 24:00 Meter Factor : hasil proving meter BSW :data Laboratorium atas sample yang diambil dari automatic sampler point pada incoming meter Pengukuran dan Perhitungan Outgoing Meter / Export Shipping: Nett. Barrel = Gross Barrel x Meter Factor x (1-BSW)

44

Gross Barrel : selisih opening pada delivery ticket dan sudah dikompensasikan ke 600F oleh ATG pada masingmasing meter Meter factor BSW Factor : hasil Providing Meter : dalam % dari data Laboratorium atas Sample yang diambil dari Automatic Sampler Point pada Export meter. Jumlah volume yang dikapalkan dari dalam tangki: Loading = Loading Opening Loading Closing Opening : Jumlah volume hasil perhitungan pengkuran sebelum dikeluarkan Closing : Jumlah volume hasil perhitungan sesudah dikeluarkan Jumlah volume crude oil yang diterima dalam tangki: Receiving = Receiving Closing Receiving Opening Opening : Jumlah volume hasil perhitungan pengukuran sebelum menerima product Closing : Jumlah volume hasil perhitungan sesudah menerima product Hasil perhitungan crude oil dalam hal penerimaan ataupun penyerahan selalu dalam satuan isi yaitu dalam Liter @ 15oF atau Barrel @ 60oF, sedangkan hasil perhitungan crude oil dalam satuan berat (Metric Ton dan Long Ton) adalah atas permintaan pembeli.

3.6.3 Propane and Buthane Storage Propane / Buthane storage tank adalah tempat penampungan / penyimpanan dan stock untuk pengapalan propane / butane. Di Santan Terminal terdapat 4 buah sphere tanks, 2 untuk propana dan 2 untuk butana. Adapun gambar penyimpanan propana dan butana terlihat pada Gambar 3.11.

45

Gambar

3. 11. Propane dan butane sphere tank

Kedua buah sphere tanks yakni T-101A dan T-101B untuk propana masing-masing mempunyai kapasitas 1800 metric tones atau setara dengan 25000 bbls. Sedangkan kedua buah sphere tanks lainnya yakni T-102 A dan T-102B untuk butane mempunyai kapasitas 1500 metric tones atau 15000 bbls. Untuk tekanan propana saat disimpan antara 120 psig-215 psig temperature 750F- 1150F sedangkan untuk butana pada tekanan 20 psig-60 psig temperature 750F- 1150F. Storage Tank dilengkapi dengan peralatan instrumentasi safety untuk melindunginya, diantaranya: a) Level switch high high (LSHH) yang akan alarm di dispatch control room ketika liquid level di dalam tangki yang bersangkutan mencapai elevasi 18178 mm untuk propane sphere tanks dan 15500 mm untuk butane sphere tanks. LSHH akan bekerja mengaktifkan Incoming tank emergency shutdown valves untuk menghentikan aliran produk ke dalam tangki yang bermasalah jika level dalam tangki tersebut mengalami kenaikan di atas setting LSHH tersebut. b) Pressure Safety (switch) High High (PSHH) untuk melindungi fasilitas dari kemungkinan kelebihan tekanan dengan mematikan pompa dari sistem yang bermasalah.

46

c) Pressure Control Valve (PCV) yang berguna untuk mengontrol tekanan dari keempat sphere tanks tersebut. d) Temperature Indicators (TI), temperature valve (TV), dan Water Cooling System yang bekerja secara bersam-sama mendinginkan tangki jika tangki mengalami temperature tinggi. e) Pressure Safety Valve (PSV) untuk melindungi tangki dari tekanan yang berlebihan. f) Level Switch Low (LSL) yang akan membunyikan alarm di dispatch control room ketika liquid level di dalam masing-masing mencapai elevasi 1000mm. g) Level Switch Low Low (LSLL) untuk mengaktifkan emergency shutdown valve yang terdapat pada masing-masing outlet tank (loading line) untuk menutup bila level liquid di sphere tank sudah mencapai setting levelnya. h) Bound Wall atau tanggul di sekitar tangki yang berguna untuk menampung tumpahan propan/butan jika terjadi kebocoran. i) Gas Detector yang digunakan untuk memonitor terjadinya kebocoran gas pada masing-masing sphere tank dan dipasang pada kaki tangki. 3.6.4 Propane and Butane Loading System Pengkapalan (loading) dari sphere tank dilakukan dengan melalui loading line berukuran 8 yang dilengkapi dengan: a) Tiga buah centrifugal shipping pumps b) Empat buah Positive displacement Meter, yang dilengkapi dengan strainer untuk menyaring kotoran, sebagai custody transfer meter untuk propana. c) Empat buah Positive displacement Meter, yang dilengkapi dengan strainer untuk menyaring kotoran, sebagai custody transfer meter untuk butane. d) Meter Prover e) Complex LPG Loading Facilities platform f) Sampler point

47

Ketiga centrifugal pump dipasang secara paralel. Loading dengan menggunakan 1 pompa akan menghasilkan loading rate sebesar 70M/tons per jam, dan loading menggunakan 2 pompa loading rate akan menghasilkan 100M/tons per jam. Keempat PDM dipasang secara paralel di downstream. Seperti halnya dengan pengapalan crude, jumlah PDM yang digunakan dalam setiap pengapalan disesuaikan dengan rate pengapalan yang telah ditentukan sebelumnya. Untuk itu, upstream dari masing-masing PDM dilengkapi dengan actuated block valve. Sedangkan untuk menjaga agar tekanan di meter relative stabil pada tekanan yang dikehendaki (200-300 psig) di downstream masing-masing PDM yang dilengkapi dengan Pressure Control Valve (PCV). Karena PDM yang dipakai dalam proses proving pada pengapalan crude, maka di downstream dari PCV pemipaan PDM dilengkapi dengan 3 actuated block valve untuk mengalirkan propana msuk ke meter prover header dan actuated block valve di line yang menghubungkan PDM dengan 6 main propane loading line sedemikian hingga setiap PDM dapat dialirkan ke meter prover tanpa terganggu oleh aliran PDM yang lain atau langsung menuju Main Loading Line. Untuk mengetahui kualitas propana/ butana yang dikapalkan, sebuah sample point dipasang di main loading line di downstream dari PDM. Sample disetting sesuai dengan jumlah cargo yang dikapalkan. Setelah melalui proses metering dan sampling, propana dialirkan menuju LPG loading facility platform melalui 6 propane main loading line. Di dasar laut di bawah platform LPG loading facility, pipa 6 ini disambung untuk naik ke top deck dari LPG fasilitas platform dengan riser 12 yang kemudian di atas top deck disambung dengan propane incoming line pendek dengan ukuran yang sama. Fasilitas pemipaan dari sphere tank outgoing flow untuk butana dirancang dengan sistem yang sama seperti untuk propana, perbedaannya hanya pada: a) Jumlah PDM hanya 3 buah b) Tidak mempunyai shipping pump khusus, tetapi menggunakan shipping pump yang sama dengan propana.

48

c) Tidak mempunyai prover loop khusus, tetapi menggunakan prover loop yang sama dengan propane. d) Menggunakan butane main loading line berukuran 8 tersendiri. Untuk keperluan pengapalan, LPG Loading Facilty Platform juga dilengkapi dengan : a) String 4 loading house yang panjangnya 15.2 meter. b) String 2 venting house yang panjangnya 15.2 meter. c) Flaring system. d) Odorant system. Odorant system hanya disuntikkan ke 4 loading line sesuai dengan permintaan loading instruction. Process flow diagram dari product movement dapat dilihat pada Gambar 3.12.

49

Gambar 3. 12. Product movement process flow diagram (Chevron, 2002)

BAB IV POMPA API SEPARATOR PUMP P1205D DAN PERAWATANNYA

4.1 Pompa Pompa merupakan alat untuk menaikkan energi yang terkandung dalam fluida baik berupa energi kinetik, energi potensial, maupun energi tekanan. Pada industri gas dan perminyakan, pompa berfungsi untuk mengalirkan minyak atau gas melalui sistem perpipaan. Pompa di bagi menjadi dua berdasarkan cara meningkatkan head fluida, yakni pompa perpindahan positif dan pompa rotodinamik (Bachus dan Kustodio, 2003). Pompa perpindahan positif merupakan pompa dimana kenaikan tekanan yang terjadi pada fluida akibat adanya penekanana langsung cairan dalam suatu ruangan. Pompa yang termasuk dalam pompa perpindahan positif diantaranya adalah pompa torak, pompa roda gigi, pompa ulir, pompa lobe, pompa kipas, pompa diafragma, dan pompa reciprocating. Pompa reciprocating umumnya memiliki tekanan tinggi, kapasitas rendah sampai besar, efek kenaikan head terhadap kapasitas relatif tetap, efek penurunan head terhadap kapasitas relatif tetap, efek kenaikan head terhadap power input membesar, efek penurunan head terhadap power input mengecil dan fluida yang dipindahkan bersih dan bebas kotoran. Pompa rotodinamik merupakan pompa yang menaikkan tekanan fluida

dengan pemberian energi kinetik. Pompa yang termasuk jenis rotodinamik adalah pompa sentrifugal, pompa aksial, pompa campuran, dan pompa turbin regeneratif. Pemilihan pompa selain berdasarkan head dan kapasitasnya juga memperhatikan karakter fluida yang dipompa. Pompa yang dipakai di Santan Terminal kebanyakan adalah pompa sentrifugal, bahkan di Process Plant hanya terdapat 2 pompa perpindahan positif yang digunakan untuk injeksi bahan kimia.

50

51

4.1.1 Pompa sentrifugal Pompa sentrifugal merupakan pompa rotodinamik yang memiliki aliran tekan mantap, tinggi isap umumnya 15 ft, range tekanan rendah sampai tinggi, range kapasitas kecil-besar, efek kenaikan head terhadap kapasitas menurun, efek penurunan head terhadap kapasitas membesar, efek penurunan head terhadap power input tergantung kecepatan spesifik, dan fluida yang dipindahkan bisa bersih, kotor atau abrasif. Dalam bahasa mudahnya, pompa sentrifugal merupakan pompa yang menggunakan gaya sentrifugal untuk memberikan energi ke fluida dengan menambahkan kecepatan kemudian merubah kecepatan tersebut menjadi tekanan. Pompa sentrifugal sendiri ada bermacam-macam jenis seperti volute, diffuser, mixed flow, axial flow dan regenerative. Selain itu bisa pula dibedakan berdasarkan jumlah tingkat, inlet suction, posisi shaft, tipe casing, dan mounting. a. Pompa volute Pompa volute seperti yang terlihat pada Gambar 4.1 terdiri dari impeller yang terbuat dari sejumlah sudu yang berputar dalam casing volute stationary. Kata volute mengarah pada peningkatan secara berangsurangsur luasan cross seksional casing spiral. Fluida yang dipompa masuk ke tengah impeller, dibawa sudu dan berakselerasi pada kecepatan tinggi sehingga memiliki energi kinetik. Energi kinetik ini kemudian dirubah menjadi tekanan atau energi potensial ketika melewati volute.

Gambar 4. 1. Kecepatan dengan pompa volute (Sularso, 1985)

52

b. Pompa diffuser Pada pompa diffuser yang diperlihatkan pada Gambar 4.2, fluida yang masuk melalui tengah dengan kecepatan fluida yang tinggi

meninggalkan impeller melewati sudu stasioner cincin diffuser. Pompa volute dan diffuser biasa disebut pompa sentrifugal aliran radial.

Gambar 4. 2. Pompa diffuser (Sularso, 1985) c. Pompa vertikal dan horisontal Pompa vertikal yang diilustrasikan pada Gambar 4.3, memiliki shaft vertikal dengan motor diatasnya, terkadang pompa ditenggelamkan di fluida yang dipompa. Pompa vertikal ada yang single stage ada juga yang multi stage.

Gambar 4. 3. Pompa vertikal (Sularso, 1985)

53

Pompa horisontal sendiri merupakan pompa dengan shaft dan motor yang terpasang horisontal d. Pompa multi stage Pompa multi stage merupakan pompa dengan tingkat lebih dari satu, dimana discharge impeller yang pertama tersambung dengan suction impeller selanjutnya. Hal ini dilakukan untuk memberikan pressure yang tinggi, karena pompa sentrifugal dengan satu tingkat hanya mampu menghasilkan 1000kPa. Pompa multi stage dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Gambar 4. 4. Pompa 5-stage (Sularso, 1985) Pada dasarnya pompa sentrifugal merupakan salah satu peralatan yang paling sederhana dalam berbagai proses industri. Operasinya adalah dengan memaksa cairan menuju sebuah impeler oleh tekanan atmosfir, atau dalam hal jet pump oleh tekanan buatan, kemudian baling-baling impeler meneruskan energi kinetik ke cairan, sehingga menyebabkan cairan berputar. Cairan meninggalkan impeler pada kecepatan tinggi. Energi kinetik inilah yang diubah menjadi energi tekanan dengan adanya volute yang mengelilingi impeller. Untuk lebih mudahnya tentang pembagian jenis pompa sentrifugal sendiri bisa lihat Gambar 4.5.

54

Gambar 4. 5. Klasifikasi pompa sentrifugal (Karassik, 2001)

4.1.2 Komponen pompa sentrifugal Kebanyakan pompa sentrifugal tersusun atas komponen seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.6.

Gambar 4. 6. Komponen pompa sentrifugal (www.pumpfundamentals.com)

55

A. Stuffing box Sambungan yang berfungsi sebagai seal mencegah kebocoran di antara casing dan poros pompa. B. Packing Salah satu seal dinamik yang bekerja sama dengan stuffing box dalam mencegah kebocoran. C. Shaft (Poros) Poros berfungsi untuk mentransmisikan daya dari penggerak dan tempat dudukan impeller dan komponen berputar lainnya. D. Shaft sleeve Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi, dan keausan yang terjadi pada stuffing box. E. Vane Sudu dari impeller sebagai tempat lewatnya fluida pada impeller. Semakin banyak jumlah vane, semakin besar efisiensi kerja pompa. F. Casing Komponen terluar pompa yang berfungsi sebagai komponen yang memproteksi komponen-komponen di dalam pompa, sebagai tempat dudukan diffuser, sebagai konversi energi kecepatan fluida menjadi energi dinamis. Casing biasa disebut dengan volute. Casing dikategorikan dalam 2 jenis yaitu diffuser vane dan vane ganda. Kelebihan casing jenis diffuser vane adalah kemampuannya mereduksi aliran turbulen sedangkan vane ganda mampu mereduksi gaya dorong arah radial. G. Eye of impeller Komponen sisi masuk pada arah isap impeller yang menentukan besarnya kapasitas isap pompa. H. Impeller Impeller, secara kontinyu, merubah energi mekanis fluida yang masuk ke pompa menjadi energi kinetik. Impeller yang berputar secara konstan membuat fluida akan mengalir masuk sisi isap terus menerus untuk mengisi kekosongan akibat perpindahan fluida yang masuk sebelumnya.

56

I. Wearing ring Wearing ring merupakan secondary seal yang berfungsi untuk mereduksi kebocoran fluida pada bagian depan maupun belakang impeller. Wearing ring mengisi celah kecil antara casing dengan impeller. J. Bearing Bearing mempunyai 2 fungsi utama, menahan beban radial maupun beban aksial akibat putaran poros dan menjadi dudukan utama poros yang berputar. Kelebihan penggunaan bearing pada pompa sentrifugal adalah untuk mereduksi kerugian gesek akibat putaran poros karena bearing memungkinkan poros untuk berputar dengan lancar. K. Mechanical seal Mechanical seal adalah teknologi pengeblok mekanis yang berfungsi sebagai alat pengontrol kebocoran pada rotating equipment, seperti pompa. Fluida yang dilapis oleh mechanical seal dapat berupa cairan maupun gas. Mechanical seal mempunyai bermacam tipe tergantung pada desain dan susunan pemasangan. Kelebihan penggunaan mechanical seal adalah dapat bekerja pada lingkungan kerja temperatur dan tekanan yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan alat pelapis kebocoran yang lain, seperti packing. Kelemahan mechanical seal adalah harga yang relatif lebih mahal dan kegagalan akibat aus karena kesalahan penggunaan dan pemasangan yang tidak sesuai dengan lingkungan kerja.

4.1.3 Trouble shooting Trouble shooting yang handal diperlukan untuk mengefektifkan dan mengefisienkan tindakan yang dilakukan guna mengatasi masalah. Setiap masalah mempunyai penyebab dan cara penanganan yang berbeda. Cara trouble shoot pompa sentrifugal terlihat pada Tabel 4.1, dan Tabel 4.2.

57

Tabel 4. 1. Trouble shoot pompa sentrifugal turbin vertical (Lobanoff, 1992)


insufficient Disch. Pressure Insufficient Capacity Liquid Delivery Possible Causes Pump Suction Interrupted Low Water Level Cavitation Due to Low Submerge # 1 2 3 A 1 8 7 B C D E F Vibration Abnormal Noise Power Demand Excessive # 1 2 3 Possible Remedies Check sump level Check water level Check submergence Install Vortex breaker Vortex Problems Suction or Discharge Recirculating Hydraulics Systems 4 5 8 7 4 5 shroud Establish design flows Establish proper flow Operation Beyond Max. Capacity Rating 6 6 6 6 rate Intall Entrained Air 7 6 7 chamber Shut down or open Suction Valve Closed Suction valve throttled Strainer Clogged Impeller Plugged Impeller or Bowl Partially Plugged 8 9 10 11 12 4 3 4 2 7 6 4 8 8 9 10 11 12 valve Open valve Inspect and clean Pull pump and clean Pull pump and clean check Impellers Trimmed Incorrectly 13 2 2 3 13 for froper separation

impeller size Check installation/repair

Improper Impeller Adjustment Impeller Loose Mechanical Systems Impeller Rubbing On Bowl Case

14 15 16 7 3 3

14 15

records Pull pump and analize Check lift Inspect during

16

Wear Rings Worn

17

17

overhaul Pull pump and

Shaft Bent

18

18

analyze Pull pump and

Shaft Broken, or Unscrewed

19

19

analyze Pull pump and

Enclosing Tube Broken

20

20

analyze

58

Tabel 4. 2. Trouble shoot pompa sentrifugal (Ingersol Rand, 1972) Masalah Overloads driver Bearing wear rapidly Bearing overheat Cavitation (also noise) Vibration Loss of liquid after starting Rated discharge pressure Rated capacity Liquid o o o o o o o o o

Failure To Deliver

Penyebab Rotor binds Shaft bent Wearing rings worn Wrong rotation Pump not primed Discharge pressure (head) above rating Impeller damaged Impeller plugged (and unbalanced) Speed too low Speed too high Air or gas in liquid Liquid heavier than rating Viscosity of liquid greater than rating Air leaks in inlet line Air or vapor pocket in inlet line Inlet pipe not filled with liquid Inlet pipe plugged Inlet pipe not submerged enough Insufficient Net Inlet Head

o o o o o o o o o o o o o o

o o

o o o o o

o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o

59

4.2 Pompa API Separator P1205D Pompa sentrifugal turbin vertical yang memiliki 6 tingkat dengan kapasitas 175 gpm. Pompa tipe X-KH size 8 Floway Pumps yang didesain untuk fluida cruide oil/water dengan spesifik gravity 0.9 pada temperatur ambient ini bekerja pada kondisi suction lift. Gambar pompa P1205D terlihat pada gambar 4.7 sedangkan untuk gambar ukuran discharge terlihat pada gambar 4.8.

Gambar 4. 7. Pompa P1205D (Floway Pumps,1999 )

60

Gambar 4. 8. Ukuran discharge (Floway Pumps, 1999) Pompa 1205 D digunakan untuk memompa minyak dari sump pit ke C rerun tank untuk dipompakan ke train AB lagi. Sump pit sendiri merupakan kolam yang berisi fluida buangan dari train, slop pit, slurry oil catcher, serta saluran dari storage tank. Fluida yang masuk ke sump pit merupakan minyak yang diambil dari Old API. Meskipun tujuannya yang diambil adalah minyak, tetapi pada kenyataannya juga ikut material lain seperti air, slurry dan pasir. Pada Old API terdapat pipa saluran yang bisa di-adjust untuk tetap berada di bagian atas lapisan fluida yang digunakan untuk mengambil minyak, karena minyak selalu berada pada permukaan. Sedangkan airnya dialirkan ke New API untuk disaring fluidanya dimana minyak dikirim ke slurry pit untuk dialirkan ke Slop Pit dan airnya dialirkan ke WEMCO hingga akhirya air yang bersih dibuang ke laut.

61

4.2.1. Spesifikasi Pompa Pompa API separator P1205D memiliki spesifikasi seperti berikut: VF STL.DISCH.HD. : 6 x 12 x 12 Line Shaft : 1 3/16 Col. : 6

Prod. Lube : yes Oil Lube : no Type : 8XKH Stage : 6 GPM : 175 Bowl HD : 449 Impeller : enclosed Strainer : yes Adapun kurva efisiensinya terlihat pada gambar 4.9.

Gambar 4. 9. Kurva efisiensi pompa 1205D (Floway Pumps,1999)

62

4.2.2. Spesifikasi Motor Spesifikasi motor yang menggerakkan pompa API Separator P1205D adalah sebagai berikut: Manufactory Model / Tipe Serial Number Frame Volts Phase Cycle Horse Power Ampere Connection Service Factor : GE MOTOR : Induksi / Vertikal : RPP9165HR01A : L286VP10 : 415 :3 : 50 Hz : 30 : 37.4 : Delta : 1.15 at 40 deg C max Amb. : 1.0 at RPM Insulation Class Enclosure Type Bearing Type Bearing Lubrication Upper Bearing : 2950 :B : TEFC : Ball : Grease : 6210-2ZC3 severe duty, 1050 C : rise at 1.15 SF Lower Bearing Time Rating Type NEMA Design Insulation Class Code Ingress Protection No Max KVAR : 7310 : Continu :K :B :F :G : Class I DIV 2, Group D, T3C : L AG 191013 : 5.8

63

NEMA Nom. Eff Weight

: 92.4 : 510 LBS

4.2.3. Material Data material untuk pompa API separator P1205D seperti berikut : Col. Pipe : A53 GR.B SCH 40 STL Line Shaft : A582 416 SS Shaft Tube : --Bowl Shaft : A582 - 416 SS Shaft Seal : Burgmann Cartex SE Bearing Retainer : A536 - GR.60 DI Sole Plate : A516 GR.70 STL Pump Bowl : A48 CL30 CIE Impeller :B584-838 BRZ (DYN. BAL) Bearings (bowl) : Carbon Graphite Bearings (line shaft) : Carbon graphite Strainer : 304 SS Bowl W/R : 304 SS Impeller W/R : 316 SS

Adapun untuk spesifikasi detail material bisa dilihat pada tabel 4.3. Tabel 4. 3. Spesifikasi material pompa P1205D ( Floway Pumps, 1999)
Qty Description Material

1 1 1

6x12 VF HEAD -12"-150 BASE X 30" HIGH NAMEPLATE FLOWAY NAMEPLATE GENUINE

FAB STL ALUM ALUM

FACTORY PARTS(HEAD) SCREW DRIVE TYPE U #2 x 0.250 LG SCREW CAP 0.375-16 x 1.500 HX HD NUT HX 0.375-16 PLUG PIPE 0.250 NPT SQ HD WASHER PLAIN 0.250

PLT STL

4 4 1

GR A STL GR A STL STEEL GR A STL PLTD STL 416SS

8 1

SCREW THRD CUTTING 0.25020x 0.750 TOP LINESHAFT .875-14-RH X 1.000" 1.1875" X 63.625" LG X

1 1 1

KEY SQUARE 0.250 x 1.125 LG KEY SQUARE 0.188 x 1.875 LG ASM F.A.S.C. 1125 STYLE IV 0.875 THR PIN ROLL 0.125 x 0.500 LG 1

316 SS 316 SS ASSEMBLY

STEEL

64

Qty

Description HOUSING SEAL ANSI 1.00 SHFT FOR 3.5 BORE

Material A48-CL 30 CI

BUSHING MS THRTLE 1 x 1.625 x 3. 500 SCREW CAP 0.375-16 x 1.250 HX SOCKET RING 0 3.500 x 3.875 x 0.188 MECHANICAL SEAL:

943 BRZ

8 1 1

303 SS VITON ASSEMBLY

BURGMANN 1.000" SHAFT DIA X ANSI GLAND 316SS PLATE GLAND

FLANGE

PLATE/SLEEVE 1 SLINGER 1.000 SHFT x 2.500 OD x 0.25 FITTING STRAIGHT 0.375 OD x 0.375 FITTING STRAIGHT 0.375 OD x 0.250 TUBING 0.375 OD x 0.035 WALL STUD 0.375-16 x 2.250 WASHER PLAIN 0.375 NUT HX 0.375-16 SOLE PLATE 24" SQ X 12.875" ID X 1.25" THICK 12 1 1 1 SCREW CAP 0.875-9 x 2.250 HX HD GASKET 12.75x 16.125 x 0.063 6" FLGD X 17.313" LG GASKET VELLUMOID 7.031 x 11 x 0.031 SCREW CAP 0.750-10 x 1.500 TOP COLUMN SCREW CAP 0.750-10 x 2.750 INTER COL FLG 8 1 1 1 NUT HX 0.750-10 FLG COL 6" DIA X 8XK X 36" LG RETAINER BEARING 6 x 2.00 ID BEARING CRBN GRPH 1.188 X 2.000 X 3.063 1 1 PUMP SHAFT 1.188 X 47.75" LG COUPLING LINE SHFT 1.188 416 SS 416 SS GR A STL STL GR 60 DI GR. 1010 GR A STL C.I. RUB STL VELLUMD NEOPRENE

S. S.

1 3 4 4 4 1

S. S. 316 SS A307 STL GR A STL GR A STL A516 GR.70

8 8

GR A STL GR A STL

65

Qty

Description

Material

6 1 5 6 6 56

DEARING CRBN GRPH 1.188 X 1.500 X 1.750 BOWL OXK INTER BOWL 8XK INTER W/WR BORE RING BOWL WEAR 8XK RING IMPELLER WEAR 8XK SCREW CAP 0.438-14 x 1.250 HX SD IMPELLER 8XKH - FULL DIA DYN BAL COLLET 1.469 x 1 1 BELL SUCT 8XK W/CARB IMPELLER 1.188 x

CO 1010 A48-CL30 CIE CL 30CIE 304 SS 316 SS OR A STL

B584-838 BRZ

A108- GR1215

GRAPH BRG & WR BORE STRAINER CLIP-ON 7-3/4 DIA X 4-7/8 CLIP BSKT STRNR 1/8 X 1 X 23/8 .SCREW CAP 0.250-20 x 0.750 HX HD WASHER LOCK 0.250

C. I .

304 SS

316 SS

303 SS

3 1 1

EXTERNAL TOOTH NAMEPLATE PUMP BOWL NAMEPLATE "GENUINE FACT. PARTS(BOWL) SCREW DRIVE TYPE U #2 x 0.250 LG

410 SS BRASS BRASS

PLT STL

4.2.3.

Problem yang dialami pompa P1205D Pompa P1205D merupakan pompa yang sering bermasalah di area

Terminal Santan. Adapun kendala yang pernah dialami adalah masalah vibrasi, low performance, overload, pompa tidak mau di start, mechanical seal bocor, smoking pada tingkat impeler, bopeng pada bowl dan akhir-akhir ini yang bermasalah adalah kerusakan pada shaft dan bushing. Berdasarkan daftar kerusakan tersebut terlihat bahwa masalahnya cukup komplek seperti adanya kemungkinan kavitasi, misalignment, dan motor terlalu berat menahan beban pompa. Dari banyak asumsi tersebut terdapat kemungkinan bahwa masalah dasarnya adalah perubahan kondisi fluida saat ini seperti

66

banyaknya pasir dalam fluida. Pasir yang terkandung pada slurry mengakibatkan adanya gesekan pada shaft dan bushing atau pada impeler, sehingga tergantung mana yang lebih lemah yang rusak. Pasir juga menghambat kinerja pompa sehingga mengakibatkan motor overload. Masalah shaft selain dipengaruhi pasir juga bisa dipengaruhi start off yang terlalu sering sebagai akibat dari setting-an pompa yang otomatis nyala berdasarkan sensor level fluida. Start menimbulkan hentakan pada pompa sehingga pada shaft mengalami beban kejut dan gesekan yang besar karena proses start tidak smooth, maka hal ini secara kontinyu mengakibatkan keausan pada shaft sehingga muncul vibrasi. Hal ini bergantung pada nilai kekerasan bahan yakni bahan yang lebih lunak akan mudah aus.

4.2.4. Solusi dari permasalahan pompa P1205D Dilihat dari seringnya masalah yang terjadi pada pompa API separator P1205D maka diperlukan solusi untuk mengatasi masalah tersebut. Berikut ini merupakan beberapa alternatif yang diharapkan bisa menyelesaikan masalah tersebut, yakni :

a. Pengerasan shaft Shaft dikeraskan agar mampu menahan aus akibat gesekan. Bagian yang di keraskan tidak sepanjang shaft tetapi hanya pada bagian yang bergesekan dengan bushing. Bahan yang cocok untuk shaft yang tahan aus sendiri adalah AISI 416 karena merupakan baja martensit yang memiliki hardness tinggi. Kemungkinan shaft yang rusak merupakan shaft buatan sendiri yang kemungkinan hanya terbuat dari AISI 316 yang bisa dinaikkan kekerasannya dengan perlakuan panas. Akan tetapi untuk lebih mudahnya bahan shaft bisa diganti dengan AISI 420.

b. Penggantian jenis pompa Pompa diganti dengan pompa lain yang lebih handal dalam menangani adanya pasir. Pompa yang dipilih bisa pompa sentrifugal atau pompa progressive cavity. Dalam hal ini dipilih pompa sentrifugal dimana laju produksi sumur tersebut

67

berada di range optimum pompa yang akan digunakan. Jadi, dengan pump size yang berbeda maka jumlah stage yang digunakan berkurang, sehingga daya yang dikonsumsi lebih kecil, yang disebut power saving. Atau bisa juga dengan menggunakan pompa yang sama dan laju produksi yang konstan, tetapi Pressure Suction Discharge (PSD) dinaikkan sehingga tercapai kondisi Fluid Above Pump (FAP) optimum. Hal ini menyebabkan jumlah stage yang digunakan berkurang, sehingga daya yang dikonsumsi lebih kecil, yang disebut power saving. Sedangkan progressive cavity pump merupakan pompa tipe perpindahan positif dengan rotor dan stator sebagai elemen utamanya. Rotor berfungsi sebagai penggerak, berbentuk batang spiral yang terbuat dari baja paduan atau baja tahan karat yang dibalut chrome atau terbuat dari chrome seluruhnya. Biasanya memiliki panjang 1.5-14 meter dengan diameter - 1 inch. Sedangkan stator yang berbentuk spiral sebagai wadahnya terbuat dari steel tube diluarnya dan elastomer berbahan nitrile rubber atau viton rubber didalamnya (merupakan copolymer acrylonitrile dan butadiene. Stator dengan desain khusus memiliki elastomer yang terbuat dari teflon dengan panjang sama dengan rotor dan diameter antara 2,5-4,5 inch. Desain PC Pump terdiri dari single external helical gear (rotor) yang berputar secara eksentrik didalam double internal helical gear (stator). Keduanya sama sama memiliki minor dan major diameter. PCP berkerja dengan mengandalkan 2 elemen utama yang telah dijelaskan sebelumnya. Adapun motor drive sebagai penggerak akan menggerakkan rotor. Fluida mengalir kedalam stator dibagian suction dan terus mengalir secara aksial hingga menuju ke discharge line. Gambar PCP dan bagiannya terlihat pada gambar 4.10.

68

Gambar 4. 10. PCP (http://www.netzschusa.com) Pompa progressive cavity memiliki keunggulan antara lain : 1. Tingginya efisiensi volumetrik yang mencapai 80%. 2. Sangat baik dalam mengatasi masalah kepasiran dan paraffin. 3. Desain pemasangan peralatan yang cukup sederhana. 4. Tidak terjadi gas lock. 5. Mampu mengangkat hampir keseluruhan jenis minyak ( sekitar 542 derajat API) 6. Penggunaan energi yang efisien. Akan tetapi PCP juga memiliki kekurangan, yakni : 1. Sensitif terhadap tekanan berlebihan. 2. Rentan dengan temperatur tinggi dengan batas maksimum 2500 F. 3. Tidak kompatibel dengan beberapa chemical, H2S dan oil gravity yang tinggi.

c. Pemasangan VSD Secara umum Variable Speed Drive (VSD) merupakan Switchboard yang mempunyai kapasitas frekuensi yang dapat diubah-ubah. Jika sudah menggunakan VSD, maka switchboard sudah tidak diperlukan lagi. Input yang digunakan sebesar 460-480 V pada 60Hz dan 380-400 V untuk 50 Hz. VSD digunakan untuk mengubah frekuensi yang masuk ke dalam AC power, frekuensi yang dapat diubah biasanya berkisar antara 30-90 Hz. Perubahan frekuensi membuat

69

perubahan langsung pada putaran motor. Selain itu, perubahan yang terjadi juga membuat perubahan pada performa pompa. Kenaikan frekuensi membuat putaran pompa semakin cepat sehingga flow dan head semakin meningkat, sehingga Horse Power motor semakin meningkat pula. Perubahan performa yang terjadi akibat pemasangan VSD dapat dihitung dengan affinity laws dengan acuan RPM sebagai rotasi per menit (Karassik, 2001): .........................................................................(4.1) .......................................................................(4.2) .............................................................(4.3) Dengan rasio RPM sama dengan rasio Frekuensi, .................................................................................................(4.4) Affinity Laws dapat gunakan sebagai fungsi parameter elektrik seperti Frekuensi dalam Hertz. Jika pompa beroperasi dalam frekuensi 50Hz, performa pompa untuk frekuensi lain dapat diketahui : .....................................................................................(4.5) ...................................................................................(4.6) .........................................................................(4.7) Dengan demikian dengan VSD, satu ukuran pompa dan motor dapat dioperasikan dalam range yang lebih luas, dalam beberapa kondisi. Merubah frekuensi juga membuat Horse Power yang dibutuhkan motor berubah. Rasio perubahan Horse Power berbanding lurus dengan rasio frekuensi sebagaimana persamaan di bawah ini. Hasil perhitungan linear juga dapat ditampilkan seperti pada gambar di bawah ................................................................................(4.8) Keterangan : = Kapasitas pada frekuensi 50 Hz H = Head Q = Kapasitas

Rpm = putaran motor

70

Dengan adanya perubahan Brake Horse Power (BHP) yang dibutuhkan pompa dengan berubahnya frekuensi, maka akan ada frekuensi di mana BHP pompa yang dibutuhkan lebih besar dari HP yang dapat disupply motor. Titik maksimum ini disebut maksimum Limiting frequency (Fmax) . Penggunaan VSD yang membuat arus AC berubah ke DC dan berubah lagi ke AC dapat menyebabkan distorsi voltase dan arus yang biasa disebut harmonics atau ringing atau noise pada sistem. Hal ini harus diperhatikan karena harmonics dapat merusak kontrol sirkuit dan overload generator. Biasanya power system sudah cukup kuat untuk menahan sisa arus yang digunakan, tetapi generator biasanya didesain mendekati beban aktual yang dibutuhkan sehingga arus harmonics yang diijinkan pun menjadi terbatas. Dalam keadaan akan menggunakan VSD, generator sebaiknya di oversized sekitar 25%-50% dari actual drive. Seperti halnya switchboard, ada banyak tipe VSD yang dapat digunakan, serta ada juga aksesoris yang dapat dipasang untuk meningkatkan kemampuan VSD seperti monitoring yang lebih bagus dan juga kapabilitas kontrol. Perubahan frekuensi memberikan perubahan terhadap kapasitas produksi dan head pompa karena putaran motor yang berubah. Persamaan perubahan kapasitas dan Head pompa berbanding perubahan frekuensi (N) sebagai berikut : .....................................................................................(4.9) .................................................................................(4.10) Dengan mengetahui kapasitas yang dihasilkan dengan mengubah frekuensi dapat diketahui sampai frekuensi berapa sistem dapat dinaikkan. Karena kapasitas pompa mempunyai batas optimum yang tidak boleh dilewati. Kenaikan frekuensi membuat putaran pompa semakin cepat sehingga flow dan head semakin meningkat, hal itu berakibat Horse Power pompa semakin meningkat pula. Persamaan perubahan BHP dapat dituliskan sebagai berikut : ....................................................................(4.11) Selain itu kenaikan Horse Power Motor juga terjadi. Namun demikian perubahan Horse Power Motor terjadi secara linear dengan persamaan :

71

..............................................................................(4.12) Inti dari penggunaan VSD pada pompa API separator P1205D adalah untuk mengatasi beban kejut yang diderita shaft saat starting.

d. Modifikasi pada kolam CPI Kolam CPI dimodifikasi untuk meminimalisir kemungkinan gangguan pasir pada pompa API separator P1205D. Caranya bisa dengan merubah letak pompa P1205D, merubah posisi saluran inlet kolam CPI, atau memasang jet water pada kolam CPI. Jet water digunakan untuk menghamburkan pasir yang ada didekat pompa sehingga mengurangi kemungkinan tertutupnya suction oleh pasir. Jet water menghamburkan pasir yang diarahkan ke pipa untuk vacuum truck. Setelah diperkirakan pasir berada pada daerah pipa ke vacuum truck, pasir segera disedot oleh vacuum truck. Setelah dianggap bersih maka barulah pompa API separator beroperasi. Jet water bisa diambilkan dari air yang akan dibuang ke laut atau dari saluran hidrant pemadam. Posisi pompa dirubah dengan diletakkan jauh dari inlet kolam Sump Pit sehingga diharapkan endapan pasir di daerah pompa sedikit . Pompa API separator ini dipasang dekat dengan jet water. Ilustrasi modifikasi kolam Sump Pit bisa dilihat pada gambar 4.11.

Gambar 4. 11. Ilustrasi kolam Sump Pit

Akan tetapi sebaiknya dipasang kolam sand trapping dahulu untuk mengendapkan pasirnya sebelum fluida dipompakan oleh API separator untuk

72

meminimalkan kemungkinan adanya pasir. Sand trapping-nya bisa berupa sekatsekat dengan ketinggian semakin menurun dengan tinggi paling rendah pada bagian dimana skimmer diletakkan. Skimmer inilah yang berfungsi memastikan bahwa yang ke kolam Sump pit adalah minyak. Dari beberapa alternatif diatas, yang paling memungkinkan adalah pemasangan jet water pada kolam CPI. Hal ini dikarenakan apabila mencari pompa jenis baru maka butuh waktu dan biaya yang besar, sementara pemasangan VSD juga memerlukan biaya serta tetap ada kemungkinan pompa tetap rentan mengalami kerusakan pada impeller akibat gesekan dengan pasir. Jadi cara yang paling murah adalah tetap memakai pompa yang sama dengan melepas beberapa impellernya untuk menghindari overload, akan tetapi jumlah stage-nya harus tetap memperhatikan kebutuhan head-nya. Cara ini lebih murah dan praktis, karena kerusakan shaft dan bushing masihlah murah dan umurnya bisa diperpanjang dengan adanya jet water. Sementara untuk memperpanjang umur shaft, bisa dengan cara dilakukan pengecekan impeller, apakah impeller yang satu dengan lainnya benar benar satu alignment, hal ini untuk mengurangi vibrasi akibat unbalance.

4.3 Perawatan Pompa Pompa mempunyai peranan penting dalam pengolahan minyak, sehingga diperlukan perawatan untuk menjaga kondisi dan kualitas performa pompa. Perawatan yang dilakukan bisa berupa preventive maintenance maupun prediktive maintenance.

4.3.1 Preventive Maintenance Perawatan preventif merupakan perawatan yang berdasarkan waktu atau time-base. Perawatan ini biasanya dilakukan secara berkala dalam waktu tertentu. PM yang dilakukan adalah berdasarkan jam pengoperasian. bulanan, 3 bulanan, 6 bulanan atau bisa juga

73

Perawatan berkala dilakukan untuk melihat kondisi peralatan secara rutin agar terhindar dari breakdown yang tiba-tiba. Perawatan berkala memiliki beberapa keuntungan, diantaranya : 1. Biaya lebih efektif 2. Fleksibel untuk pengaturan periode perawatan. 3. Meningkatkan umur komponen. 4. Menghemat energi. 5. Mengurangi kegagalan peralatan. Akan tetapi perawatan berkala juga memiliki kerugian, yakni : 1. Kegagalan katastropik tetap mungkin terjadi. 2. Butuh tenaga yang memadai. 3. Terkadang waktu perawatan tidak tepat karena kondisi perawatan masih bagus. 4. Kehandalan tergantung pada daftar checklist perawatan. 5. Terkadang mengganggu proses produksi, karena prefentive

maintenance merupakan offline measurement. Pada pompa API separator P1205 D perawatan berkala yang dilakukan meliputi : a. Record performa pompa b. Inspeksi seal. c. Inspeksi pipa dan sambungan. d. Cek packing. e. Cek level oli. f. Record getaran g. Cek titik kondisi pompa. h. Cek lubrikator elektrik. i. Cek indikator elektrik. j. Cek kabel koneksi. k. Cek kebocoran tube Selain data checklist tersebut juga terdapat monitoring kondisi yang meliputi pencatatan amper dan voltase. Amper yang terbaca haruslah maksimal 10% dari amper yang seharusnya. Amper identik dengan load, berarti jika amper naik maka

74

hal itu menandakan peningkatan load. Apabila terjadi kenaikan load maka hal ini menandakan adanya sesuatu pada pompa, bisa saja kerja pompa terlalu berat karena pressure tidak memenuhi. Dalam pelaksanaan PM harus mememuhi standar yang berlaku, yakni harus ijin terlebih dahulu kepada facility owner dalam hal ini operator agar tidak terjadi salah komunikasi dan tidak mengganggu operasi.

4.3.2 Prediktive Maintenance Perawatan prediktif merupakan perawatan yang berdasarkan kondisi, atau dengan kata lain condition-based. PdM atau condition monitoring merupakan perawatan dengan bertindak setelah melihat tanda-tanda atau gejala yang mengindikasikan terjadi permasalahan pada alat tetapi belum sampai parah baru sebatas gejala awal. Condition based maintenance dilakukan dengan offline inspection atau online measurement. Monitoring kondisi memiliki beberapa keuntungan, antara lain : 1. Meningkatkan availabilitas atau umur operasional komponen. 2. Mengurangi downtime peralatan. 3. Mengurangi biaya untuk peralatan. 4. Memperbaiki kualitas produk. 5. Meningkatkan keahlian pegawai. 6. Meningkatkan keselamatan lingkungan dan pegawai. 7. Menghemat energi. Meskipun bagus, PdM juga memiliki kerugian seperti : 1. Memerlukan investasi untuk peralatan pendiagnosis. 2. Keakuratan data bergantung pada keahlian pegawai dalam menganalisa data dan kehandalan alat sensor pendeteksi. PdM merupakan metode yang effisien karena hanya mematikan mesin ketika mesin tersebut benar-benar bermasalah sehingga tidak mengganggu proses produksi. PdM pada pompa dilakukan dengan analisa vibrasi dan thermography.

75

a. Analisa termografi Temperatur adalah variable kunci menunjukkan suatu situasi dan proses. Metode analisa termografi yang dipakai adalah termografi inframerah karena memiliki kelebihan dibanding yang manual, yakni: 1. Bisa mengukur tanpa menyentuh objek 2. Pengukuran bisa dalam dua dimensi sehingga memungkinkan untuk membandingkan titik pada target dan dapat

memvisualisasikan pola panas sehingga analisa dapat dilakukan 3. Bersifat real time, maksudnya scanning dapat dengan cepat, dapat melihat objek yang bergerak, dapat melihat perubahan pola panas dengan cepat. Termografi infra merah adalah suatu ilmu yang mengumpulkan dan melakukan analisis informasi termal yang bersifat non kontak (kamera infra merah). Dalam pelaksanaannya harus memperhatikan emisifitas dan refleksi, karena emisifitas mempengaruhi mudah tidaknya termografi infra merah dan refleksi merupakan hal yang bisa menyebabkan pembacaan salah. Dalam menganalisa termografi ada beberapa teknik analisa, seperti : 1. Palettes, yakni dengan mengganti warna tampilan gambar infra merah untuk mempermudah analisa. 2. Profile, yakni menggunakan profil apabila menggunakan tool line pada kamera atau software untuk melihat sebaran panas untuk memudahkan analisa. 3. Spot, teknik yang paling baik untuk pembuatan laporan. 4. Area, biasa digunakan untuk melihat temperatur maksimum, minimum atau rata-rata. Sedangkan prinsip analisa sendiri ada dua jenis, yakni : 1. Secara kualitatif Menganalisa sebaran panas untuk menemukan ketidak-normalan lalu dilakukan evaluasi, caranya dengan menganalisa pattern dari gambar, kemudian mencari ketidak-normalannya dan lokasinya.

76

2. Secara Kuantitatif Menggunakan pengukuran temperatur sebagai kriteria untuk menentukan seberapa kritis kondisi objek sebagai kriteria untuk menentukan seberapa kritis kondisi objek sebagai prioritas untuk dilakukan perbaikan. Biasanya digunakan untuk mengklasifikasi tingkat bahaya dengan dilakukan pengukuran temperatur. Analisa termografi dilakukan pada pompa untuk mengecek suhu motor karena setiap motor memiliki suhu operasionalnya masing masing sehingga bila terjadi kenaikan menandakan bahwa kerja motor berat atau ada masalah dengan kondisi motor hal ini berkaitan dengan ampere motor. Berdasarkan analisa termografi maka bisa diketahui langkah apa yang harus dilakukan, bisa saja hanya mengencangkan kabel konektor atau perlu dilakukan cek amper tiap fasanya. Analisa thermography yang dilakukan mengacu pada aturan NETA Severity Class Identification (Tim PdM, 2011), yakni : 1. Class 1 - MAJOR DEFICIENCY Major deficiency defines the highest deficiency of the target. Measured temperature is > 21 degree Celcius Over Ambient (O/A) or > 15 degree Celsius Over Similar (O/S). Critical equipment also gives contribution the equipment to be classified into this class. It requires immediate action to repair. 2. Class 2 - DEFICIENCY Deficiency defines deficiency that need to be repaired after all Class 1 have been repaired. Measured temperature is 11 - 20 degree Celsius O/A or 4 - 15 degree Celsius O/S. 3. Class 3 - PROBABLE DEFICIENCY Probable deficiency defines probable deficiency that needs further investigation. Measured temperature < 11 degree Celsius O/A or < 4 degree Celsius O/S 4. Class 4 - GOOD Good condition

77

b. Analisa getaran Getaran merupakan gerak bolak balik yang dipengaruhi gaya osilasi dan gaya yang berhubungan dengan gerak tersebut dalam interval waktu tertentu. Hal ini dikarenakan adanya massa dan elastisitas benda. Dalam aplikasi di lapangan, yang harus dihindari adalah resonansi, yakni ketika frekuensi paksa sama dengan frekuensi naturalnya. Adapun cara untuk mengambarkan getaran bisa seperti berikut: a) Amplitudo Amplitudo merupakan nilai besaran yang ditimbulkan vibrasi yang mengindikasikan masalah yang terjadi pada komponen mesin. Amplitudo vibrasi dapat dinyatakan dalam Peak to Peak (Pk-Pk), Peak (Pk), Average, Root Mean Square (RMS). 1. Peak to Peak (Pk-Pk), merupakan nilai amplitudo yang diukur dari titik atas hingga titik bawah gelombang terukur. Peak to Peak = 2 x Peak 2. Peak (Pk), merupakan nilai amplitudo yang menggambarkan jarak antara titik nol referensi dengan titik puncak pada gelombang terukur. 3. Average, merupakan nilai rata-rata dari sebuah bentuk amplitudo gelombang. Average = 0.637 x Peak 4. Root Mean Square (RMS), merupakan turunan dari konversi matematika yang menghubungkan energi DC ke energi AC. RMS = 0.707 x Peak Variabel yang dapat digambarkan oleh amplitude berdasarkan jenis sensornya ada tiga jenis: 1. 2. 3. Displacement / perpindahan (mils, micron) Velocity / kecepatan (inch per second (ips), mm/s) Acceleration / percepatan (G, mm/s2, inch/s2)

Hubungan Displacement, Velocity, dan Acceleration bisa dilihat pada gambar 4.12.

78

Gambar 4. 12. Hubungan antara Displacement, Velocity, dan Acceleration (Warlansyah, 2012)

b) Frekuensi Frekuensi atau jumlah siklus yang terjadi dalam satu satuan dapat dinyatakan dalam berbagai satuan: 1. Siklus per detik / Cycles per second (Hz) 2. Siklus per menit / Cycles per minute (CPM) 3. Putaran per menit / Rotation per minute (RPM) 4. Orders, 1 order sama dengan 1xRPM (1xputaran poros mesin) c) Fasa Fasa berupa perbedaan posisi getaran sebuah titik relatif terhadap titik referensi yang diam atau relatif terhadap titik lain yang bergetar. d) Spektrum Spektrum merupakan grafik frekuensi dan amplitudo yang muncul ketika terjadi vibrasi. Spektrum didapat setelah ada perubahan dari domain waktu ke domain frekuensi. Adapun urutan sinyal digitalnya terlihat pada gambar 4.13.

79

Gambar 4. 13. Urutan pengolahan sinyal digital (Tim PdM, 2011)

Data spektrum bisa menunjukkan kemungkinan kerusakan yang timbul pada komponen. Berikut ini merupakan kasus yang sering terjadi pada pompa :

80

1. Unbalance Unbalance (ketidakseimbangan) adalah kondisi dimana pusat masa tidak sesumbu dengan sumbu rotasi. Hal ini disebabkan karena masa tidak tersebar merata di seluruh material. Karakteristik unbalance : a) Analisis Spektrum Amplitudo yang tinggi di 1xRPM Rasio amplitudo antara pengukuran arah horisontal dan vertikal kecil (H/V < 3), kecuali pada kasus struktur yang memiliki kekakuan yang tidak simetris. Ampitudo yang rendah di 1xRPM pada arah aksial (kecuali untuk kasus mesin overhung) b) Analisis Data Fasa Beda fasa antara pembacaan horisontal dan vertikal pada bearing yang sama adalah 90 derajat out of phase (30). Fasa antara pembacaan horisontal (atau vertikal) pada kedua bearing adalah sefasa/in phase (30). Data fasa relatif stabil, perubahannya antara 15 - 20. 2. Misalignment Misalignment merupakan kondisi dimana center line dari shafts tidak pas bertemu. Macam- macam misalignment : a) Angular misalignment Untuk melihat apakah suatu equipment mengalami Angular misalignment dapat dilihat dari grafik spektrum yang mengambarkan amplitudo tinggi di 1X rpm (arah aksial) dan beda fasanya 180 (arah aksial). Gambar 4.14 menunjukkan misalignment. hubungan fasanya dan tipikal spektrum angular

81

Gambar 4. 14. Angular misalignment (Warlansyah, 2012) b) Parallel misalignment Untuk melihat apakah suatu equipment mengalami parallel misalignment dapat dilihat dari grafik spektrum yang mengambarkan amplitudo tinggi di 2X rpm (arah radial) dan beda fasanya 180 (arah radial). Ilustrasi parallel misalignment diperlihatkan Gambar 4.15.

Gambar 4. 15. Parallel misalignment (Warlansyah, 2012)

c) Misalignment bearing miring pada shaft Bearing yang terpasang miring akan memunculkan getaran aksial, gerakan putaran dengan fasa 1800 . Solusi masalah ini adalah dengan mengganti bearing dan memasang dengan benar. Misalignment bearing miring pada shaft ditunjukkan pada Gambar 4.16.

82

Gambar 4. 16. Cocked bearing on shaft (Warlansyah, 2012) 3) Bent shaft Karakteristik bent shaft ditunjukkan pada Gambar 4.17. Bent Shaft menyebabkan munculnya amplitudo tinggi di 1xRPM pada arah aksial. Frekuensi dominan umumnya ada di 1xRPM (jika posisi bengkoknya dekat dengan posisi tengah poros), tetapi akan dominan di 2xRPM (jika posisi bengkoknya dekat dengan kopling).

Gambar 4. 17. Bent shaft (Warlansyah, 2012)

4) Mechanical Looseness Mechanical looseness (kelonggaran) dari elemen-elemen yang saling berpasangan dapat menimbulkan getaran dan akhirnya akan merusak peralatan. Macam-macam mechanical looseness antara lain :

83

1. Mechanical looseness yang disebabkan masalah struktur atau pondasi yang tidak bagus. 2. Mechanical loosenes yang disebabkan masalah baut yang rusak atau kendor. 3. Mechanical loosenes yang disebabkan oleh adanya komponen yang kurang cocok.

5) Bearing Permasalan yang terjadi pada bearing meliputi : a. Cage defects Gejala cage defect ditandai dengan kemunculan spektrum seperti pada Gambar 4.18. Frekuensi penting cage defect biasanya terjadi antara 0,35 0,48 x Rpm (Sub-Synchronous), dan selalu dipengaruhi oleh cacat komponen lainnya seperti ball/roller yang ditunjukkan oleh sideband frekuensi.

Gambar 4. 18. Cacat tempat bearing (Warlansyah, 2012)

84

b. Ball/roller defects (BSF) BSF seperti ditunjukkan Gambar 4.19, akan muncul ketika terjadi kerusakan pada permukaan rolling /ball komponen bearing dengan tipe non-sinkron frekuensi yang selanjutnya akan muncul pada 2xBSF dan harmoniknya, akan semakin parah apabila diiringi dengan sideband-nya.

Gambar 4. 19. Cacat roller bearing (Warlansyah, 2012)

c. Outer race defects (BPFO) BPFO seperti terlihat pada Gambar 4.20, akan muncul ketika terjadi kerusakan pada permukaan race outer bearing dengan tipe non-sinkron frekuensi, yang selanjutnya akan muncul pada 2xBPFO dan harmoniknya, akan semakin parah apabila diiringi dengan sideband-nya.

85

Gambar 4. 20. Cacat ring luar bearing (Warlansyah, 2012)

d. Inner race defects (BPFI) BPFI yang ditunjukkan Gambar 4.21, muncul ketika terjadi kerusakan pada permukaan lingkar dalam bearing dengan tipe non-sinkron frekuensi, yang selanjutnya akan muncul pada 2xBPFI dan harmoniknya, akan semakin parah apabila diiringi dengan sideband-nya.

Gambar 4. 21. Cacat lingkar dalam bearing (Warlansyah, 2012)

86

Secara garis besar tahapan kerusakan bearing sendiri ada empat sebagaimana ditunjukkan Gambar 4.22, yakni: Tahap 1 : Indikasi awal bearing problem hanya dapat dilihat oleh frekuensi ultrasonik 250.000 350.000 Hz dengan peralatan khusus seperti HFD (High Frekuensi Detection), Spike Energi dan Shock Pulse. Tahap 2 : Cacat bearing akan menyamai frekuensi natural sehingga akan muncul resonansi serta akan muncul sidebands. Tahap 3 : Akan muncul frequency deffect bearing dan harmoniknya. Ketika cacat meluas akan muncul sidebands pada setiap komponen bearing serta muncul frekuensi natural (tidak terpengaruh oleh nilai amplitudo). Tahap 4 : Akhirnya, amplitudo pada setiap RPM muncul. Frekuensi natural akan mengangkat dasar frekuensi yang disebabkan noise secara random.

Gambar 4. 22. Tahapan kerusakan bearing (Warlansyah, 2012)

6) Gearbox Gear Defects Gear Mesh Frequency GMF = Jumlah gigi x Rpm

87

Setiap kontak gigi akan memiliki 1 buah GMF. GMF akan mengabaikan kondisi roda gigi, nilai amplitudo akan meningkat seiring dengan beban atau kondisi roda gigi. Sidebands merupakan indikator cacat roda gigi yang ditunjukan oleh tinggi amplitudo sidebandnya.

Untuk mengetahui kerusakan gear bisa dengan analisa gear mesh frekuensi, sideband, dan frekuensi natural gear. Gear mesh frequency biasanya selalu muncul, tidak bergantung kondisi gear dan amplitudonya bervariasi terhadap beban. Sedangkan sideband yang tinggi menandakan adanya masalah (lebih 1/3 dari main peak) dan sideband menunjukkan gear yang rusak dengan mengetahui spacing frequency-nya. Adapun frekuensi natural gear dieksitasi oleh kerusakan gear. Penjelasan tentang masalah ini dpat dilihat pada Gambar 4.23, dan Gambar 4.24. Gambar 4.23 merupakan kondisi normal sedangkan Gambar 4.24 menunjukkan kondisi terjadi keausan gear.

Gambar 4. 23. Mesh vibrasi gear normal (Warlansyah, 2012)

88

Gambar 4. 24. Worn Gear (Warlansyah, 2012)

GMF sangat sensitif terhadap beban, tidak menandakan adanya masalah selama tidak ada sideband dan tidak ada frekuensi pribadi yang tereksitasi tetapi adanya amplitudo sideband yang tinggi di sekitar GMF menandakan adanya gear eccentricity, backlash atau non parallel shafts yang memungkinkan putaran salah satu roda gigi memodulasi putaran roda gigi lainnya. Roda gigi bermasalah di tunjukkan oleh frekuensi sideband. Backlash yang tidak tepat biasanya akan mengeksitesi GMF dan frekuensi pribadi roda gigi sedangkan amplitudo GMF akan turun atau naik terhadap besarnya beban jika mempunyai masalah backlash Hal- hal yang disebutkan diatas merupakan masalah yang sering muncul pada pompa dan untuk contoh kasusnya bisa dilihat pada gambar 4.25.

Gambar 4. 25. Spektrum vibrasi (Tim PdM, 2011)

89

Dari gambar data spektrum tersebut dapat diketahui bahwa getaran tinggi yang terdeteksi di outboard dan inboard bearing motor pada arah horizontal dan vertikal menunjukkan frekuensi sub-synchronous dominan pada 16.51 Hz (0.67 x rpm). Hal ini mengindikasikan adanya mechanical looseness dan/atau FTF masalah bearing, sehingga rekomendasinya mengecek mechanical looseness di pompa dan motor, dan mengganti inboard dan outboard bearing motor untuk mencegah kegagalan katastropik peralatan. Analisa getaran sendiri mengacu kepada standar ISO 10816 yang ditunjukan pada Tabel 4.4.

Tabel 4. 4. Vibration severity ISO 10816 Machine in/s 0.01 0.02 Vibration velocity V rms 0.03 0.04 0.07 0.11 0.18 0.28 0.44 0.7 0.71 1.1 mm/s 0.28 0.45 0.71 1.12 1.8 2.8 4.5 7.1 11.2 18 28 45 Unacceptable Unsatisfactory Satisfactory Good Class I small machines Class medium machines II Class III large rigid foundation Class IV large foundation

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan Terminal Santan terletak sekitar 140 km dari arah timur laut Balikpapan pada 117o2619 Bujur Timur dan 0o0535 Lintang Utara. Terminal Santan mengolah crude oil dan gas alam yang berasal dari Lapanggan Attaka, Lapangan MelahinKerindingan-Serang (MKS) dan Lapangan Santan yang merupakan operasi bagian utara (Northern Area Operations). Tanjung Terminal Santan dibangun pada tahun 1971. Terminal Santan beroperasi secara kontinyu selama 24 jam. Hal ini dikarenakan fungsi terminal sebagai kegiatan operasional. Fasilitas operasional yang terdapat di Terminal Santan yang setidaknya telah penulis kunjungi dan penulis mengerti antara lain : 1. Santan Maintenance Team bertanggung jawab atas operasi perawatan secara prediktif maupun preventif dengan lingkup pompa, kompresor, dan selain turbin pada wilayah Santan Terminal 2. Predictive Maintenance Departement (PdM), bertanggung jawab untuk memprediksi maintenance pada mesin. 3. Turbomachinery Group, bertanggung jawab atas perawatan secara prediktif maupun preventif dengan lingkup turbin pada wilayah Santan Terminal. 4. LEX Plant untuk mengolah gas alam dari lapangan yang masuk ke Terminal Santan. 5. Process Plant untuk mengolah minyak mentah dari lapangan yang masuk ke Terminal Santan. 6. Dispatch / Product Movement bertanggung jawab dalam pengkapalan minyak mentah dan gas yang telah diolah. Sedangkan berdasarkan studi kasus tentang operasional pompa API separator P1205D dan perawatannya diketahui bahwa pompa tersebut sering mengalami masalah akibat adanya material pasir dalam fluida yang dipompakan dalam hal ini fluida di Sump Pit. Untuk mengatasi masalah pasir tersebut perlu diadakan

90

91

modifikasi desain kolam Sump Pit dengan penambahan kolam sand trapping dan nosel jet pada dasar kolam untuk menghamburkan pasir. Upaya untuk menghindari down time pompa telah dilakukan baik dengan preventive maintenance maupun prediktive maintenance. Untuk prediktive maintenance dilakukan analisa vibrasi, analisa termografi dan monitoring arus motor.

5.2 Saran Untuk mengurangi masalah pompa, perlu dipastikan bahwa saat pemasangan pompa dan motor benar-benar alignment. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi resiko kerusakan akibat misalignment. Sedangkan untuk masalah monitoring arus harus dipastikan yang dicatat adalah arus saat kondisi motor sudah stabil agar data valid. Selain itu pada saat PM pompa seharusnya tim terdiri dari bagian mekanik dan elektrikal, karena pada pompa juga terdapat motor listrik.

92

DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 2012, Sejarah Chevron, Chevron Indonesia Company. Bachus, L., dan Kustodio, A., 2003, Know and Understand Centrifugal Pump, Elsevier Ltd. Chevron, 2002, Dokumen Santan Terminal, Chevron Indonesia Company. Ingersol Rand, 1972, Instruction for Installation-Operation and Maintenance of Overhunging Process Pump, New York. Karassik, I.J., Messina, J.P., Cooper, C., dan Heald, C.C., 2001, Pump Handbook, McGraw-Hill Companies, Inc., USA. Lobanoff, V.S., dan Ross, R.R.,1992, Centrifugal Pumps, ButterworthHeinemann, USA. Sularso, 1985, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, Pradya Pramita, Jakarta. Tim PdM, 2011, Vibration Survery Report Santan Terminal ,Chevron Indonesia Company. Warlansyah, K., 2012, Pelatihan Analisa Vibrasi Level 2, PT Tiara Vibrasindo Pratama ,Jakarta.

93