Libro Procedimientos de Mecanizado Primero de Bachillerato Industrial 1

COLEGIO TCNICO ECUADOR PRIMER CURSO - MODULO DE PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO
Contenido
CAPITULO I: ...................................................................................................................................................... 4 INFORMACION TECNICA DE PARTIDA Y GENERALIDADES ............................................................................... 4 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. 1.6. 1.7. 1.8. Especificaciones de planos, representaciones y simbologa ........................................................... 4 Normativa metalrgica .................................................................................................................. 10 Propiedades mecnicas de los materiales ..................................................................................... 11 Tratamientos trmicos................................................................................................................... 18 Formas comerciales de los materiales ........................................................................................... 30 Caractersticas de los perfiles comerciales .................................................................................... 32 Conservacin y mantenimiento de primer nivel ........................................................................... 35 Elementos de ajustaje y reglaje ..................................................................................................... 41
CAPITULO II: ................................................................................................................................................... 44 TRAZDO Y MARCADO DE PIEZAS.................................................................................................................... 44 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 Trazado y simbologa ..................................................................................................................... 44 Normas y tiles de trazado ............................................................................................................ 45 Instrumentos de medicin (generalidades) ................................................................................... 51 Elaboracin de hojas operacionales .............................................................................................. 61 Procedimiento de trazado ............................................................................................................. 67 Procedimiento y herramientas de corte manual ........................................................................... 68
CAPITULO III: .................................................................................................................................................. 76 DETERMINACION DE EQUIPOS DE TRABAJO ................................................................................................. 76 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 Tecnologa del mecanizado............................................................................................................ 76 Mquinas-herramientas (generalidades) ...................................................................................... 80 Mquinas-herramientas (torno, fresadora, limadora) .................................................................. 81 Herramientas de corte ................................................................................................................... 89 Sistemas de sujecin para el proceso de mecanizado................................................................... 97
CAPITULO IV: .................................................................................................................................................. 97 PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE DE PIEZAS, HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS EN LAS MAQUINAS .............. 97 4.1 4.2 4.3 4.4 Mecanismos de sujecin................................................................................................................ 97 Plato divisor universal .................................................................................................................. 103 Herramientas de corte y utillajes................................................................................................. 108 Porta herramientas y conos de sujecin ..................................................................................... 115
4.5 4.6
Parmetros de control ................................................................................................................. 123 Elementos de control y verificacin ............................................................................................ 123
CAPITULO V: ................................................................................................................................................. 136 ANALISIS Y DISTRIBUCION DE LOS PROCESOS DE MECANIZADO ................................................................ 136 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 Reglas graduadas, flexmetros y escuadras ................................................................................ 136 Calibrador vernier ........................................................................................................................ 136 Micrmetro .................................................................................................................................. 136 Parmetros de los procesos de mecanizado ............................................................................... 136 Caracterizacin de los procesos de mecanizado ......................................................................... 138 Clculo de parmetros ................................................................................................................. 138
CAPITULO VI: ................................................................................................................................................ 138 UTILIAJES, PRESUPUESTOS Y OFERTAS DE MECANIZADO ........................................................................... 138 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 Clasificacin de utillajes para fabricacin por mecanizado ......................................................... 138 Diseo y construccin de utillajes ............................................................................................... 138 Tiempos de fabricacin ................................................................................................................ 138 Costos de mecanizado y medios de manipulacin ...................................................................... 141 Programacin de sistemas y lenguaje de programacin ............................................................. 141 Regulacin y puesta a punto de sistemas automatizados ........................................................... 154
CAPITULO I: INFORMACION TECNICA DE PARTIDA Y GENERALIDADES

1.1. Especificaciones de planos, representaciones y simbologa 1.2. Normativa metalrgica 1.3. Propiedades mecnicas de los materiales 1.4. Tratamientos trmicos 1.5. Formas comerciales de los materiales 1.6. Caractersticas de los perfiles comerciales 1.7. Conservacin y mantenimiento de primer nivel 1.8. Elementos de ajustaje y reglaje
OBJETIVO DE LA UNIDAD: Identificar las caractersticas de los materiales y los cambios que se producen mediante los diferentes tratamientos que se realizan en los mismos, y realizar el mantenimiento de primer nivel en herramientas y maquinas bsicas.
1.1.
Especificaciones de planos, representaciones y simbologa
LOS PLANOS. INTRODUCCIN. Los planos son la representacin grfica y exhaustiva de todos los elementos que plantea un proyecto. Constituyen, los planos, la geometra plana de las obras proyectadas de forma que las defina completamente en sus tres dimensiones. Los planos nos muestran cotas, dimensiones lineales superficiales y volumtricas de todas construcciones y acciones que comportan los trabajos los desarrollados por el proyectista. Los planos definen las obras que ha de desarrollar el Contratista y componen el documento del proyecto ms utilizado a pie de obra.
PROCEDIMIENTO Y NORMAS DE EJECUCIN. Los planos son los documentos ms utilizados de los que constituyen el proyecto y por ello han de ser completos, suficientes y concisos, es decir, incluir toda la informacin necesaria para poder ejecutar la obra objeto del proyecto en la forma ms concreta posible y sin dar informacin intil o innecesaria. Los planos han de contener todos los detalles necesarios para la completa y eficaz representacin de las
obras. Los planos deben ser lo suficiente descriptivos para la exacta realizacin de las obras, a cuyos efectos debern poder deducirse de ellos los planos auxiliares de obra o taller y las mediciones que sirvan de base para las valoraciones pertinentes. Las dimensiones en todos los planos, generalmente, se acotarn en metros y con dos cifras decimales. Como excepcin, los dimetros de armaduras, tuberas, etc. Se expresarn en milmetros, colocando detrs del smbolo la cifra que corresponda. En los planos de taller, mobiliario, maquinaria, etc. las dimensiones se suelen acotar en mm. Deber poder efectuarse, salvo en casos especiales, las mediciones de todos los elementos sin utilizar ms dimensiones que las acotadas. En particular, de no incluirse despiece detallado, deber poderse deducir directamente de los planos, todas las dimensiones geomtricas de los mismos, mediante las oportunas notas o especificaciones complementarias que las definan inequvocamente. En cuanto a las estructuras se refiere, contendrn, en su caso: Detalles de los dispositivos especiales, tales como apoyo o de enlace.
EL CROQUIS: OBJETIVOS DE LA CROQUIZACION: Se entiende por Croquis todo dibujo de un objeto concreto, hecho sin el rigor y exactitud que proporciona una escala determinada. El croquis suele realizarse, nicamente, con un lpiz, una goma, un papel y un soporte que no se mueva; no se necesitan reglas, escuadras ni compases. En este caso se hablara de un dibujo a mano alzada, ya que no hay apoyo en ningn tipo de regla o accesorio.
La tcnica de Croquis debe ser aplicada tomando en cuenta las lneas principales de un dibujo, por lo tanto para un ojo educado la ejecucin debe realizarse en corto tiempo, ya que slo hacen falta un par de lneas para identificar el objeto representado.
Plano de conjunto El plano de conjunto nos explica las diferentes piezas que forman el objeto y la colocacin relativa de cada una de ellas. Para realizarlo haremos una vista del conjunto (puede servirnos una igual a la dibujada para el plano general) e identificaremos mediante marcas (nmeros correlativos encerrados en un crculo y que sealan a todas y cada una de las piezas que forman la mquina) todas y cada una de las piezas que componen el objeto. Al lado del dibujo se realizar una lista en la que a cada marca se asocie con el nombre de la pieza a la que corresponde (siempre en singular). El listado se construye empezando por la marca "1", que ir en la parte inferior, y continuando hacia arriba correlativamente. Si son necesarias ms columnas se escribir otra a la derecha de la anterior y as sucesivamente. Cuando el objeto o sistema tcnico proyectado tenga cierto grado de complejidad se puede recurrir a dividir el conjunto en sus partes funcionales y, a continuacin, realizar el plano de conjunto de cada una de esas partes. Si realizamos bien este apartado nos daremos cuenta de muchos errores que nos pasaban desapercibidos: piezas que no habamos tenido en cuenta, dimensiones que no concuerdan, posibilidad de repetir piezas iguales y que inicialmente habamos considerado diferentes... Ejemplo de plano de conjunto
Como vemos, hay 20 piezas u operadores de los cuales 4 son iguales entre s (las escuadras) y otras dos son iguales dos a dos (poleas y ejes de polea), el resto son todas diferentes.
La simbologa
Es el estudio de los smbolos o el conjunto de stos. Un smbolo, por otra parte, es la representacin sensorial de una idea que guarda un vnculo convencional y arbitrario con su objeto. Simbologa La nocin de simbologa se utiliza para nombrar al sistema de los smbolos que identifican a los diferentes elementos de algn mbito. En este sentido puede hablarse, por ejemplo, de la simbologa electrnica (con los conos o representaciones grficas que permiten reconocer cada elemento interviniente). La electricidad, la qumica y la mecnica, entre otros mbitos del conocimiento, tienen su propia simbologa. Quien conoce la simbologa de una especialidad, puede expresarse mediante los smbolos e interpretar diagramas o esquemas que apelen a los smbolos en lugar de las palabras.
TIPO DE TOLERANCIA
PROPIEDAD Rectitud Planicidad
SIMBOLO --
FORMA Redondez Cilindridad Inclinacin ORIENTACION Perpendicularidad Paralelismo Posicin LOCALIZACION Concentricidad Coaxialidad Simetra FORMA Y LOCALIZACION Perfil de una lnea Perfil de una superficie Oscilacin Circular OSCILACION Oscilacin Lineal
_ //
1.2.
Normativa metalrgica
CLASIFICACIN DE LAS SUSTANCIAS POR SU COMPOSICIN. Atendiendo a su composicin, las sustancias pueden clasificarse en dos grupos: a) SUSTANCIAS SIMPLES: son aquellas que no se pueden descomponer en otras ms sencillas (hierro, cobre, plata, oro,...). Se pueden dividir en: * METALES: poseen brillo y son buenos conductores del calor y la electricidad (hierro, nquel, oro, Plata,...) * NO-METALES: carecen de brillo y son deficientes conductores del calor y la electricidad (oxigeno, hidrgeno, cloro,...). b) SUSTANCIAS COMPUESTAS: son las que se pueden descomponer, como por ejemplo la sal, que resulta de la combinacin del cloro y del sodio. Se pueden dividir en: * ORGNICAS: en ellas entra a formar parte de su composicin el carbono (alcohol, azcar, urea,...). * INORGNICAS: el carbono no forma parte de su composicin (agua, sal comn, cido sulfrico,...). DIFERENCIA ENTRE MEZCLA Y COMBINACIN. Una mezcla es la reunin de varias sustancias que se pueden separar solamente por medios fsicos (hormign,...). Se puede realizar en cualquier proporcin. El proceso de mezcla no desprende ni absorbe calor. Una combinacin es la reunin de varias sustancias que dan origen a un nuevo producto del que no se pueden separar los componentes solamente por medios fsicos, sino por reacciones qumicas (agua,...). Su proporcin es definida e invariable. El proceso de combinacin puede absorber o desprender calor. ALEACIN. En muchas ocasiones, el metal puro no rene las condiciones necesarias para ser utilizado en la fabricacin de herramientas, piezas de mquinas,... y se requiere aadirle porciones variables de otros elementos metlicos o no-metlicos para conseguir las propiedades que exactamente corresponden al uso al que ha de ser destinada la aleacin. Desde el punto de vista fsico, toda aleacin es una mezcla ms o menos homognea. Desde el punto de vista qumico, las aleaciones pueden considerarse como uniones de metales o incluso con no-metales, ya que se han realizado a unas temperaturas, presiones y proporciones adecuadas para que el producto final corresponda a unas ciertas propiedades que se han previsto de antemano. Las aleaciones pueden ser resultado de la unin: * METAL+METAL: Ej. : Cobre + Zinc => Latn
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* METAL+METALES: Ej. : Cobre + Estao + Zinc => Bronce * METAL+NO-METAL: Ej. : Plomo + Arsnico => Plomo de perdigones
1.3.
Propiedades mecnicas de los materiales
- FRAGILIDAD: un slido es frgil cuando se rompe con facilidad al golpearlo. - TENACIDAD: se trata del caso contrario a la fragilidad. - ELASTICIDAD: un slido es elstico cuando es capaz de deformarse ante la accin de una fuerza y volver a su forma inicial cuando cesa la fuerza que lo deform. - DUREZA: un slido es duro cuando presenta resistencia a ser rayado. - DUCTILIDAD: un slido es dctil cuando presenta la propiedad de poder estirarse en hilos. - MALEABILIDAD: un slido es maleable cuando presenta la propiedad de poder extenderse en lminas. MEDIDAS DE LAS CARACTERSTICAS MECNICAS DE LOS METALES Las caractersticas mecnicas de los metales son las siguientes: - LIMITE DE ELASTICIDAD. - CARGA DE ROTURA. - ALARGAMIENTO. - DUREZA. - RESILENCIA. LIMITE DE ELASTICIDAD. El lmite de elasticidad es la tensin mxima que puede soportar un metal sin sufrir deformacin permanente. Su medicin se realiza en un ensayo destructivo de traccin. Su valor viene dado por:
E=Pe/So - donde:
Pe: Carga lmite de deformacin elstica So: Seccin de la probeta antes de la rotura
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CARGA DE ROTURA. Una vez que en el ensayo de traccin se ha sobrepasado el lmite elstico, el metal sigue deformndose, esta vez de forma permanente, hasta que llega el punto en que el metal se parte. Este punto es el llamado de Carga de Rotura. En la figura siguiente se refleja tanto el lmite elstico como la carga de rotura:
Para cuantificar los valores de carga de rotura, se emplea la expresin:
R=Pm/So
Pm: Carga mxima So': Seccin de la probeta despus de la rotura. ALARGAMIENTO.
- donde:
Una vez rota la probeta, uniendo las dos partes se puede medir su longitud final.
Sabiendo su longitud inicial, el alargamiento vendr indicado por la siguiente expresin:
A= (L1-L0)/L0 * 100
L 1: Longitud final de la probeta despus de la rotura
- donde:
L 0: Longitud inicial de la probeta antes de iniciarse el ensayo de traccin. A: Alargamiento proporcionado en %
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DUREZA. Existen diversos ensayos para medir la dureza, tales como el ensayo de dureza al rayado, a la lima,...; pero el que est ms generalizado es el ensayo de dureza a la penetracin. Uno de ellos es el ensayo Brinell, que se muestra a continuacin:
El valor de dureza Brinell viene dado por la expresin resultante del cociente entre la carga aplicada a la bola de acero y la seccin de la huella producida en la superficie del metal a ensayar:
HB= P(Kg)/S(mm2)
RESILENCIA. La resilencia se define como la energa consumida en la rotura de una probeta que ha sido sometida a un ensayo de choque por medio de un martillo especial, tal y como se muestra a continuacin:
Por tanto, la resilencia mide la TENACIDAD del material. EL HIERRO. ESTADO NATURAL. El hierro se encuentra en la naturaleza en forma de xidos de hierro, formando parte de diversos minerales (hematites parda, hematites roja, magnetita, siderita, pirita,...). Es uno de los metales que mayor facilidad tiene para unirse al oxgeno, motivo por el cual es difcil hallarlo libre en la naturaleza. En estado puro es un metal blanco azulado, dctil y maleable, que funde a los 1536 C. Es un buen conductor de la electricidad y se imanta fcilmente.
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El hierro puro tiene pocas aplicaciones industriales, por lo que se alea con otros elementos para obtener propiedades mejoradas. Las aleaciones ms importantes son de hierro al carbono. ALEACIONES DE HIERRO CON CARBONO. En funcin del porcentaje de carbono, las aleaciones de hierro con carbono se dividen en: * ACEROS: su contenido en carbono es inferior al 1,76 % * FUNDICIONES: su contenido en carbono se sita entre valores del 1,76 % y el 6,67% COMPONENTES DE LOS ACEROS. Para conferir al acero definitivo determinadas propiedades mecnicas, se aaden a los aceros otros elementos adems del carbono: silicio, manganeso,... Adems, los aceros contienen impurezas que son nocivas, tales como el azufre y el fsforo.
CARBONO. En estado puro, el carbono se encuentra bajo las formas de diamante y grafito; en estado amorfo, en el carbn piedra, antracita, lignita,... En los aceros, repercute en gran medida sobre las caractersticas mecnicas y en su soldabilidad. De esta manera, a mayor porcentaje de carbono, mayor dureza del acero, aunque aumenta el riesgo de temple y disminuye su soldabilidad. MANGANESO. En cantidades moderadas, el manganeso es beneficioso para el acero, ya que se combina con el oxigeno ms fcilmente que el hierro, adems de con otras impurezas tales como el azufre. En cantidades excesivas produce efectos parecidos a los del carbono. SILICIO. En cantidades moderadas, tambin se combina con el oxigeno ms fcilmente que el hierro. En cantidades excesivas, los efectos que produce son parecidos a los del carbono. CROMO. En cantidades especficas, confiere a los aceros caractersticas de inoxidabilidad. Por la facilidad que presenta para combinarse con el carbono, puede formar ciertos compuestos que son duros y frgiles. A medida que aumenta el porcentaje de cromo, disminuye su soldabalidad. 14
NQUEL. Aadido en los aceros, mejora las caractersticas de resistencia y alargamiento de los aceros. A medida que aumenta el porcentaje de nquel, aumenta el riesgo de temple y disminuye su soldabilidad. MOLIBDENO. Aumenta la resistencia de los aceros al calor, pero su contenido debe ser muy pequeo, ya que en caso contrario hay riesgo de temple y se hace difcil su soldabi1idad. En los aceros inoxidables mejora su resistencia a la corrosin. AZUFRE Y FOSFORO. Son los causantes en muchas ocasiones de la formacin de grietas en caliente y en fro. Durante la soldadura, favorecen la aparicin de poros, sopladuras y fisuras. Hay que limitar las cantidades de cada uno de ellos por debajo de 0,04%, no sobrepasando nunca la suma de los dos el 0,07%. CLASIFICACIN DE LOS ACEROS POR SU SOLDABILIDAD. Atendiendo a la soldabilidad de los aceros, estos se pueden clasificar en: * SOLDABLES: su contenido en carbono no excede del 0,25%. * MEDIANAMENTE SOLDABLES: su contenido en carbono vara entre 0,25% y 0,4%. * POCO SOLDABLES: contienen carbono en porcentaje que va de 0,4% a 0,6%. * NO SOLDABLES: son aquellos que tienen porcentajes de carbono superiores al 6%. Al igual que el carbono, los elementos aleantes y las impurezas juegan un papel muy importante en la soldabilidad del acero, as como en la aparicin de grietas en el cordn de soldadura. Para evitar que la soldadura fisure, se recurre al precalentamiento. Para determinar la temperatura de precalentamiento, existen varias frmulas; una de ellas es la realizada por Seferian, que tiene en cuenta no solamente la composicin del material sino tambin el espesor. Para ello, se calcula el llamado CARBONO EQUIVALENTE, que no es ms que la suma del porcentaje de carbono y de la influencia, expresada en porcentajes, de los dems elementos aleantes. De esta manera, el carbono equivalente debido a la composicin ser:
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Y, debido al espesor: e: espesor de la chapa El carbono equivalente total ser la suma de los dos:
siendo:
El clculo de la temperatura de calentamiento se realiza mediante la siguiente frmula:
ACEROS DE ALTA ALEACIN: EL ACERO INOXIDABLE. El acero inoxidable es un acero con contenido de Cromo suficiente (mnimo 11%) para que la aleacin sea resistente a la corrosin. Esta resistencia a la corrosin es debida a la formacin de una pelcula impermeable de xido de cromo que impide que la accin del medio ambiente siga oxidando el metal. Los elementos de aleacin ms comunes en el acero inoxidable (adems del carbono y el cromo, por supuesto) son el nquel, el manganeso, el silicio, el molibdeno, el titanio y el niobio. Algunas de las influencias que estos elementos confieren al acero, son las siguientes: - Nquel: es antimagntico, no se endurece y es maleable. - Molibdeno: aumenta la resistencia a ciertos medios corrosivos y mejora la resistencia a la traccin. - Titanio y niobio: impiden la formacin de ciertos compuestos perjudiciales para los aceros inoxidables. En la manipulacin de las planchas de acero inoxidable, debe tenerse sumo cuidado en no rayarlas ni hacerles hendiduras ms o menos profundas, ya que esto da lugar a la destruccin de la capa protectora y son zonas propensas a corrosiones por picaduras. Asimismo, despus de su soldadura, debe procurarse cepillar los cordones con cepillos de alambres de acero inoxidable con el fin de eliminar las posibles zonas de contaminacin que pudieran dar lugar a corrosiones. Tambin es aconsejable tratar las zonas soldadas con diversos compuestos como el cido fluorhdrico, cido clorhdrico,..., que favorecen la creacin de la capa de proteccin.
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ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS. Los aceros inoxidables martensticos tienen un contenido en cromo situado entre el 11 y el 18%, y entre 0,1 y 1,4% de carbono. Se endurecen cuando se enfran desde la temperatura de soldadura (temple), produciendo fragilidad y tendencia al agrietamiento, por lo cual no se recomienda su soldadura. Son magnticos y tienen menor coeficiente de expansin y menor conductividad trmica que un acero al carbono. Se utilizan en plantas qumicas sometidas a condiciones medianamente corrosivas, cuchillera,... Si, a pesar de todo, deben soldarse, es preciso precalentarlos a temperaturas entre 200 y 400 C para, despus de la soldadura, pasar a enfriarlos lentamente para reducir la dureza y el peligro de grietas. Tambin es recomendable un post-calentamiento a 650-700 C. El tipo de electrodo a utilizar debe ser lo ms parecido al metal base. ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS. Los aceros inoxidables ferriticos tienen un contenido en cromo situado entre el 16 y el 28% y entre 0,01 y 0,35% en carbono. Debido a su bajo contenido en cromo, su estructura es casi completamente ferritica. Son magnticos y ms fciles de soldar que los martensticos porque no son endurecibles en modo alguno por tratamiento trmico; solo un poco por deformacin en fri o en caliente. Poseen unas propiedades moderadas o mediocres de tenacidad y ducti1idad. Sufren crecimiento de grano y fragi1izacin a temperaturas superiores a los 900 C. Para su soldadura es preciso precalentarlos a 200 C. Despus de sta, debe realizarse un pos tratamiento a 750 C para ayudarles a recuperar su ductilidad. ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS. Su contenido en cromo oscila entre 17 y 27%, en carbono es inferior al 0,1% y contiene adems un 8% de nquel aproximadamente. El nquel aporta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosin y controla el crecimiento de grano debido a la presencia de cromo. El cromo tiende a formar carburos, mientras que el nquel tiende a descomponerlos. La adicin de molibdeno a estos aceros mejora an ms la resistencia a la corrosin y a las altas temperaturas. Son amagnticos y presentan excelentes propiedades de tenacidad y ductilidad, y tienen una gran estabilidad estructural. Son los ms ampliamente conocidos y utilizados.
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1.4.
Tratamientos trmicos
INTRODUCCION Por sus caractersticas mecnicas, facilidades de fabricacin, reciclaje y aplicaciones debido a su variedad de aleaciones, el acero es uno de los materiales de mayor uso en el mundo. El acero tiene un sinnmero de aplicaciones que van desde la construccin de muebles metlicos hasta la ms alta tecnologa aeronutica y espacial. Todos los sectores de la industria utilizan aceros especiales en sus procesos productivos: la industria cementera, metalmecnica, del plstico, de produccin de envases, productos procesados de aluminio, cobre, bronce, industria petrolera, mantenimiento mecnico, industria alimenticia, qumica, de papel, cartn, industria maderera, agrcola, etc. Los diferentes tipos de aceros vienen aleados, a ms del carbono, con elementos como cromo, nquel, molibdeno, manganeso, vanadio, wolframio (tungsteno), cobre, aluminio, etc., que le confieren propiedades como resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia a la corrosi6n, tenacidad a altas temperaturas, resistencia al desgaste a altas temperaturas, que combinadas dan al acero las caractersticas necesarias en su aplicacin. Los procesos de fabricacin y refinacin del acero tienen tambin alta influencia en las propiedades y cualidades del acero. DEFINICIONES Y PRINCIPIOS BASICOS ACERO.- Aleacin hierro - carbono con un porcentaje de carbono no mayor al 2% (Euro norma 20) y con porcentajes permisibles de manganeso, silicio, fosforo y azufre. En algunas excepciones de aceros de alto cromo, el porcentaje de carbono puede exceder del 2%. ACEROS ESTRUCTURALES.- Utilizados principalmente en la construccin de estructuras metlicas y edificaciones, considerados de baja aleacin, su composicin qumica tiene mayores rangos de homogeneidad. Diseados para soportar cargas estticas. ACEROS ESPECIALES.- Considerados aceros de mediana y alta aleacin, su aplicacin es muy diversa, tienen propiedades de acuerdo a su aleacin, de composicin qumica muy homognea. Los procesos de produccin de estos aceros son de mayor tecnologa, lo que les proporciona mayor pureza y garantiza propiedades en el tratamiento trmico. Estructura de los aceros: Sin lugar a dudas, quienes nos relacionamos con el campo de los aceros habremos escuchado sobre la estructura del acero. En un material metlico los tomos tienden a ordenarse en formas geomtricas, a este ordenamiento se le denomina estructura, existen tres estructuras superpuestas que podemos definir en cristalina, granular y macro grfica.
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- La estructura cristalina no es visible al microscopio, esta se refiere al orden en forma de cristales que toman los tomos de los distintos elementos del acero, la cual puede variar con la composicin qumica y la temperatura. - La estructura granular est conformado por el agrupamiento de cristales, esta estructura puede ser observada con microscopios metalograficos, el tamao de estos granos tienen gran influencia en las propiedades mecnicas de los aceros, el tamao de grano depende en el tratamiento trmico del tiempo y la temperatura, a mayor tiempo y a mayor temperatura el tamao de grano del acero crece. Es fundamental conservar un tamao de grano menor para evitar la fragilidad del acero, por esto es de gran importancia observar los tiempos y temperaturas para cada acero. - La estructura macrografica se basa en la fibra que se forma al alargarse o estrecharse los granos en procesos de conformado como la laminacin o el forjado.
CONSTITUYENTES: En un acero podemos encontrar pequeas masas vistas al microscopio, perfectamente definidas que pueden ser elementos libres, compuestos qumicos, soluciones solidas y mezclas mecnicas, entre los principales constituyentes estn la ferrita, cementita, perlita, austenita, martencita, bainita.
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TRATAMIENTOS TERMICOS Y TERMOOUIMICOS Un tratamiento trmico de aceros especiales tiene tres procesos que lo definen: el calentamiento, tiempo de permanencia y enfriamiento. Las variantes en velocidades de calentamiento, enfriamiento y tiempos de permanencia diferencian a los distintos tipos de tratamientos trmicos. Los tratamientos termoqumicos necesitan, a m6s de los procesos normales de un tratamiento trmico, un medio o atm6sfera de difusin del elemento que va a formar parte de la composici6n qumica del acero, que puede ser carbono o nitrgeno. Existen medios de difusi6n lquidos como los baos de sales que funden a 800'C, gaseosos y slidos. Esta difusin necesita temperatura para que el proceso se acelere o para tener una estructura donde el acero tenga mayor capacidad de difusi6n. La mayora de las propiedades de un acero especial se las obtiene luego del tratamiento trmico. Todos los aceros vienen con algn tipo de tratamiento en su fabricaci6n (estado de suministro) que pueden ser: recocido, bonificado, apagado, etc. Otros tratamientos en cambio se los realiza luego de procesos de mecanizado (distensionado, temple, revenido). Al obtener los aceros especiales sus propiedades luego del tratamiento trmico, este se convierte en uno de los procesos ms importantes dentro de la fabricaci6n de una pieza mecnica, sobre todo al tomar en
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cuenta que una pieza de acero que va al tratamiento t6rmico tiene un alto valor agregado (costo acero + costo mecanizado). Por esta raz6n es de suma importancia el seleccionar una planta de tratamiento que cumpla con requerimientos besicos en equipos, instalaciones, tecnologa, control de calidad y capacitaci6n de su personal para que los procesos sean de la ms alta calidad.
RECOCIDO DE REGENERACION.- Consiste en elevar la temperatura a un valor determinado por el tipo de acero, seguido por mantenimiento de 1 a 2 horas y un enfriamiento lento dentro del horno. Este tratamiento baja la dureza luego de procesos donde se han producido un error de dureza, normalmente por temple o para poder mecanizar piezas endurecidas. NORMALIZADO.- Este tratamiento tiene el mismo objetivo que el recocido de regeneracin pero es aplicable solo para aceros de bajo porcentaje de carbono y de baja aleacin, ya que el enfriamiento luego del mantenimiento es al aire (aceros de mediano y alto porcentaje de carbono y aleaci6n se endurecen con un enfriamiento al aire). El normalizado elimina tensiones internas, afina la estructura y baja la dureza. DISTENSIONADO.- La deformaci6n en el tratamiento t6rmico es un efecto inevitable del proceso debido a la concentracin de esfuerzos mecnicos y trmicos en el material, es posible sin embargo minimizar la deformacin para que esta se encuentre en lmites manejables. El acero a lo largo de su vida sufre una gran concentracin de esfuerzos, comenzando en su fabricacin al ser laminado, luego al momento del maquinado de las piezas al aumentar o retirar masa, en el tratamiento t6rmico al sufrir cambios estructurales y choque t6rmico, al ser rectificado o erosionado sin los cuidados adecuados, y finalmente los esfuerzos que produce el montaje y trabajo de las piezas. Una operaci0n de corte aplica sobre el acero energa, la cual se convierte en calor y es absorbido en su mayora por la herramienta de corte y el resto por el acero, pudiendo llegar a temperaturas superiores a los 700 'C en la herramienta y a los 300'C en la zona de contacto de la pieza, si a esto se aade la deformaci6n plstica del acero a cortar por la presin, podemos obtener tensiones internas importantes.
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Tomando en cuenta que para la fabricaci6n de las piezas se invierte recursos e insumos costosos se hace necesario extremar precauciones, es por esto que realizar un DISTENSIONADO o ALIVIO DE TENSIONES a las piezas reduce el riesgo de deformacin y resguarda la inversin hecha; la figura muestra la tendencia de deformacin de las piezas por efectos de la temperatura de tratamiento trmico.
El distensionado es un proceso trmico que libera las tensiones interna del material sin presentar ningn cambio estructural y por lo tanto manteniendo las propiedades como maquinabilidad, ductilidad, etc., este proceso consiste en un calentamiento a fondo a temperaturas suficientemente altas pero sin llegar a temperatura de transformacin austenitica, mantenimiento a dicha temperatura dependiendo de las dimensiones de la pieza, y posterior enfriamiento lento. Existen dos tipos de DISTENSIONADO: el DISTENSIONADO intermedio que se aplica a piezas desbastadas o soldadas, y e DISTENSIONADO de trabajo que se aplica a piezas rectificadas o que ya han cumplido varios ciclos de trabajo. Al realizar el DISTENSIONADO intermedio se presentan leves deformaciones en las piezas que f6cilmente se pueden corregir ya que se ha hecho solo un desbaste, evitando de esta manera que dichas deformaciones se presenten en piezas con medidas finales y con tratamiento trmico.
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Este tipo de DISTENSIONADO se lo debe realizar siempre que se haya retirado m5s de un 20% del material inicial, cuando las piezas tengan ngulos de corte muy agudos, cuando se haya realizado desbaste desigual de las caras, cuando se haya realizado cordones de soldadura en la pieza, cuando la pieza sea muy asimtrica, etc. El DISTENSIONADO de trabajo se aplica a piezas que deban ser rectificadas o pulidas, as como a piezas que ya han trabajado y se requiera Nitrurarlas, es recomendable realizar este proceso a las matrices de corte previo al reafilado de las mismas.
RECOMENDACIONES ANTES DEL TRATAMIENTO TERMICO. . Las piezas deben poseer TOLERECIA para el Tratamiento trmico, a fin de poder realizar correctamente el rectificado posterior. . Es recomendable en cambios de secciones aplicar radios de entalle, ya que en ngulos vivos o perforaciones muy cercanas entre s constituyen generadores de fisuras. TEMPLE.- Este tratamiento tiene como finalidad elevar la dureza del acero, para as aumentar su durabilidad en uso. El temple comprende un calentamiento a temperatura de 50 - 60 'C por encima del punto crtico de transformacin (en los aceros especiales la temperatura de temple viene determinada por el fabricante), mantenimiento durante un espacio de tiempo a esta temperatura y un enfriamiento brusco a una velocidad superior a la crtica de temple para obtener por transformaci6n una elevaci6n de dureza. Esta transformaci6n se sucede cuando el tomo de carbono insertado en el centro de la estructura cubica se desplaza por calentamiento progresivo hacia el centro de las caras del cubo que va aumentando de tamao hasta constituir la estructura cubica de cara centrada llamada austenitica. Si luego de esta transformaci6n enfriamos rpidamente a razn de 150 'C/seg., el carbono situado en las caras del cubo no tiene el tiempo suficiente para regresar al centro del cubo, este carbono queda atrapado en la red en soluci6n solida. La nueva estructura formada se denomina martensita, distinguible al microscopio por su forma de agujas o lanzas.
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El porcentaje de carbono en el acero, a partir del cual se pueden obtener transformaciones adecuadas para elevar la dureza del acero considerablemente se puede estimar sobre el 0,30%, en porcentajes menores no existe el suficiente carbono para ocupar los espacios de la estructura cubica de cara centrada (FCC) y en consecuencia no se pueden alcanzar elevadas durezas. Para aceros de porcentaje menor al 0,30% existen tratamientos de endurecimiento superficial como la cementacin. Para obtener la mxima transformacin martesitica es necesario conocer la velocidad crtica de los diversos medios de enfriamiento. La velocidad crtica es la velocidad de enfriamiento necesaria para mantener estable la austenita hasta el inicio del punto Ms. El aumento de carbono y de ciertos elementos de aleaci6n como el Mn, Cr, Mo y Ni disminuyen la velocidad crtica. Es por esto que aceros de mediana y alta aleacin no necesitan enfriamientos excesivamente bruscos. Para tener 6xito en un tratamiento t6rmico debemos conocer: - La influencia de los elementos de aleacin sobre la velocidad crtica y penetraci6n del temple. - Velocidad de los medios de enfriamiento existentes como son el agua, el aceite, baos de sales, aire, aire comprimido, gases, etc. En el siguiente grafico podemos observar la influencia de los elementos ale antes en la penetracin del temple, para un acero al carbono del 0,4 %.
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En cuanto a los medios de enfriamiento, estos deben ser lo necesariamente bruscos para evitar el paso del enfriamiento por la zona perlitica de la transformacin (nariz perlitica). Esta zona critica tiene una rango de 650 - 550 'C que coincide con el punto de ebullici6n de muchos medios de enfriamiento por lo que se necesita disponer de agitacin para aumentar la capacidad de enfriamiento. En este manual de aceros usted podr encontrar en cada calidad de acero los medios de enfriamiento con la velocidad crtica necesaria para obtener una estructura de temple adecuada. En nuestra planta de tratamientos trmicos tenemos a mas de los medios convencionales (aceite trmico, agua, aire, aire comprimido), enfriamiento en bao de sales a 200 'C seguido de un enfriamiento al aire (martempering), con el cual se puede obtener una estructura c combinada que le proporciona al acero especial mayor tenacidad, menor deformacin por choque trmico, mayor homogeneidad de dureza, sin descuidar su resistencia al desgaste. El proceso Martempering es ideal para aceros de herramientas de alta aleaci6n cuya temperatura de inicio de transformacin de martensita Ms es a 200'C y su velocidad de enfriamiento critica no es elevada. Tambin se utiliza para enfriamiento de aceros luego de procesos de cementaci6n y en aceros de maquinaria de mediana aleacin. Las propiedades de este tipo de enfriamiento son notables en comparacin con el enfriamiento al aceite. TEMPLE SUBCERO.- A finales del siglo pasado, cuando se inici6 a comprimir gases como el oxigeno y nitrgeno, los cuales se encuentran a temperaturas criognicas en su estado liquido, se noto que los materiales de los recipientes que los contenan, mejoraban sus propiedades fsicas considerablemente. Este mismo efecto, mes tarde fue descubierto por la NASA, ya que durante el trayecto de los transbordadores en el lado oscuro del espacio estos se enfriaban tambi6n a temperaturas criog6nicas, y al regresar a la tierra los materiales expuestos a estas temperaturas tambin adquiran mejores propiedades. A principios de los ochentas, la industria metal - mecnica comenz a utilizar el tratamiento criognico como estabilizador dimensional, ya que los cambios repentinos de austenita a martensita provocan cambio en las dimensiones, y si se lograba tener una estructura 100% martensitica desde el proceso de fabricacin, se eliminaran estos cambios dimensionales. Fue durante esta misma dcada, que se
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descubri que a travs de este cambio micro estructural se obtenan aumentos del tiempo de vida til de ms de 400% y se empez6 a comercializar para este propsito. Cambios micros estructurales: -Toda la austenita retenida se convierte en martensita. -Se precipitan millones de eta-carburos. -En ocasiones se refina la martensita. La austenita retenida se puede obtener por dos razones: primero, por mala precisi6n de parmetros de templado, cosa que ocurre casi siempre; segundo porque en materiales con mes de 0.4% de carbono, la lnea final de formaci6n de martensita, se encuentra por debajo de temperatura ambiente, y el proceso de templado solo enfra hasta temperatura ambiente. La cantidad de austenita retenida despus del temple puede variar entre 5% y 3%o, dependiendo del material y la habilidad de los operadores. Con el tratamiento subcero se disminuye la austerita retenida, transform5ndola en martensita mucho mes resistente al desgaste y con perfecta estabilidad dimensional.
Diagrama TTT para un acero 0.8% C. La lnea de terminacin de Martensita Mf se encuentra -50 grados F, por lo que el proceso de templado no logra convertir toda la austenita en martensita. Este acero solo contiene carbono, la presencia de otros elementos de aleacin disminuiran a un mas el valor de Mf.
Los elementos de aleaci6n sobresaturados dentro de la martensita, se precipitan en forma de etacarburos, formando una estructura molecular ms densa y mucho ms resistente al desgaste. Estos carburos dependen de la cantidad y el tipo de elementos de aleaci6n que contenga el material (Carburos de tungsteno, carburos de vanadio, etc.). La formaci6n de los eta-carburos, depende del tiempo de exposicin a temperaturas subcero. En materiales puros, siempre encontramos defectos moleculares como vacancias, traslapes, dislocaciones de borde, etc. Con el tratamiento subcero estos defectos se ven modificados quedando una estructura
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molecular perfecta que cambia las propiedades haci6ndolo m6s resistente al desgaste y mes tenaz. Este efecto es el que causa la liberacin de los esfuerzos residuales.
Beneficios y resultados: . Resistencia al desgaste: aumenta considerablemente, de 25o/o a 40%o. . Dureza: en algunos casos incrementa de 1 a 3 puntos HRC, dependiendo de la cantidad de austenita retenida. . Tenacidad: incrementa o se mantiene estable en aceros. . Esfuerzos residuales: se liberan por completo. . Estabilidad dimensional: este era el prop6sito original del temple subcero, estabiliza las dimensiones del material, ya que se obtiene una estructura martensitica. . Resistencia a la corrosi6n intergranular: aumenta hasta 70%. . Estos cambios se dan en el 100% de la estructura, por lo que es necesario aplicarlos una sola vez. Los afilados o rectificados posteriores no afectan los beneficios del temple subcero, por lo que el tratamiento mejora las propiedades durante toda la vida til que tenga la herramienta. REVENIDO.- Es la operacin final del tratamiento t6rmico, su finalidad principal en disminuir las tensiones causadas por el choque trmico del temple, con esto se estabiliza la estructura martensitica inestable por ser atrapada, el revenido de recomienda realizarlo inmediatamente despu6s del temple, ya que la estructura del acero tiende a volver a su estado natural, pudiendo ser causa de fisuras. Otra finalidad del revenido es la reducci6n de dureza a la necesaria para el uso de la pieza, ganando en tenacidad en disminucin de la resistencia al desgaste. De ah la importancia del revenido, ya que dependiendo de las exigencias de la pieza se debe obtener mediante este tratamiento la dureza adecuada. No siempre es recomendable el uso de durezas elevadas, por la fragilidad del acero. Nosotros estamos en capacidad de asesorarle respecto a que dureza se recomienda dar a un acero en relacin directa con el tipo de trabajo al que va a ser sometida la pieza.
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Es importante tambin al momento de dejar su pieza en el taller de tratamiento trmico explicar los detalles de tipo de acero y tipo de trabajo al que se va a someter la pieza para poder determinar el tipo de dureza necesaria. Del diagrama de revenido que tiene cada acero podemos determinar la temperatura necesaria para la dureza seleccionada. En muchas ocasiones, cuando el trabajo de la pieza va ha ser exigente, es recomendable realizar un revenido doble. Los aceros para trabajo en caliente y aceros rpidos requieren de tres revenidos. Tambin podemos prolongar el tiempo de permanencia en el revenido para aumentar la tenacidad del acero. El enfriamiento del revenido es al aire quieto. Dentro de los tratamientos termoqumicos tenemos: CEMENTACION.- Que en realidad es una carbonizacin, es decir una difusin trmica de carbono para aceros con porcentajes de este elemento menores al 0,30%. Este proceso se realiza entre los 850 a 950 'C cuando el acero est en estado austenitico, que es cuando tiene mayor capacidad de disolucin del carburo de hierro. Aunque se pueden cementar aceros con porcentajes de carbono entre el 0,30 y 0,70% no es recomendable por no ser aplicable. El objetivo es tener dos tipos de aceros en una misma pieza, ya que la composicin qumica es diferente. La capa cementada, una vez templada y revenida, tendr mayor resistencia al desgaste, mientras el ncleo se bonificara, con lo que se obtendr una mayor resistencia a esfuerzos mecnicos de traccin y torsin. La profundidad de la capa cementada depende del medio de cementacin y del tiempo de permanencia. La seleccin de la profundidad de la capa cementada estar de acuerdo a las dimensiones de la pieza y a su aplicacin, en la mayora de los casos los aceros para cementacin estn destinados a la aplicacin en partes de maquinaria y repuestos, y en su mayor parte en la construcci6n de piones y engranajes, por lo que la capa cementada no deber llegar hasta el ncleo de la pieza para no perder el principio de ncleo tenaz. Por esta razn no es conveniente cementar aceros con porcentajes de carbono mayores a los recomendados, ya que al momento del temple se endurecern tanto la capa cementada como el ncleo. Luego de la cementacin a 920 'C el acero se enfra al aire para obtener un afinamiento del grano, para luego proceder al temple a temperatura entre 800 - 840 "C, donde se logra un menor crecimiento de grano, el enfriamiento depende del tipo de acero, al agua para aceros al carbono, al aceite y bao de sales (martempering) a 200 'C para aceros aleados, seguido del revenido, obteni6ndose una dureza entre 56 - 62 HRC.
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NITRURACION.- La NITRUMCION o TENIFER ha sido utilizada por gran variedad de industrias a lo largo del mundo durante muchas dcadas para mejorar la resistencia al desgaste, resistencia a la corrosin y resistencia a la fatiga pudiendo utilizarse como alternativa a otros procesos de tratamiento superficial como el cromado o niquelado con equivalentes o mejores cualidades y mayor economa en costos. Propiedades y aplicaciones: La NITRURACION es un proceso de difusin de Nitrgeno el cual forma compuestos con los elementos de aleacin del acero obtenindose elementos como nitruros de hierro, nitruros de cromo, nitruros de tungsteno que forman una capa altamente resistente al desgaste y a la corrosin. La capa nitrurada tiene dos zonas perfectamente distinguibles, la zona de compuestos donde se forman los nitruros, que tiene una profundidad en micras, y una capa de difusin total que es mayor.. La capa de compuestos es la que obtiene mayor dureza, en consecuencia mayor resistencia al desgaste y reduce la. tendencia a la adherencia del material , en la capa de difusin en cambio encontramos al nitrgeno en solucin solida, pudiendo encontrar algunos tipos de nitruros.. La capa nitrurada se satura rpidamente, sobre todo si existe mayor formaci6n de nitruros en aceros aleados, dificultando la difusin de ms nitrgeno. La segunda regla es: mientras ms aleado es el acero, menor profundidad de capa nitrurada. INFORMACION NECESARIA PARA LA REALIZACION DEL TRATAMIENTO TERMICO 1.- Tipo de acero a tratar, para que las temperaturas de tratamiento sean acorde al tipo de acero, todos los aceros tienen distintos parmetros de tratamiento trmico, sin esta informaci6n no podemos garantizar el optimo rendimiento de las piezas de acero. Cuando adquiera un acero identifquelo correctamente en su bodega, un dato errneo sobre el tipo de acero ocasionare un mal tratamiento trmico. El esmerilar el acero para tratar de identificarlo por chispa puede ocasionar daos en las piezas mecanizadas, por esta razn nosotros tomamos como cierto el tipo de acero y lo tratamos segn sus especificaciones. 2.-Tipo de trabajo que va a realizar la pieza, para poder sugerirle a Usted una adecuada dureza o profundidad de capa cementada. Una adecuada dureza quiere decir que el acero debe estar lo suficientemente duro para evitar el desgaste prematuro y ser tenaz para evitar roturas o fisuras. CONTROL E INSPECCION DE LAS PIEZAS PREVIO AL TRATAMIENTO TERMICO Es deber nuestro informarle a Usted cualquier novedad que pudiera existir con las piezas de acero durante o despus del tratamiento. Esto ser6 comunicado al momento de recibir el tratamiento y se registraren en la orden de trabajo. Existen casos en los cuales se recibirn sus piezas bajo las condiciones "SlN GARANTIA", detallamos estos casos:
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1.- Piezas que tengan medidas finales, ya que el temple y la cementaci6n ocasionan deformaciones por cambios de temperatura que son inevitables, es necesario dejar sobre medida para corregir estas deformaciones. 2.- Piezas con altos valores de rugosidad por mecanizado, estos mecanizados con acabado desbaste ocasionan tensiones en el acero que producen deformaciones excesivas o fisuras. 3.- Mecanizados de piezas asim6tricos piezas con ngulos vivos y aristas concentradores de tensiones, que ocasionan una acumulaci6n desigual de tensiones que producen deformaciones excesivas o fisuras. 4.- Piezas con cascarilla de laminaci6n, la misma que debe ser desbastada por tener micro fisuras que pueden provocar fisuras. 5.- Acero o material desconocido, ya que sin esta informaci6n las temperaturas de tratamiento no sern las adecuadas. 6.- Acero diferente al registrado en la orden de trabajo, nosotros tomamos como cierto la informaci6n que usted nos proporciona sobre el tipo de acero y lo tratamos segn sus especificaciones t6cnicas. 7.- Piezas de gran tamao y longitud, las cuales se deforman por el propio peso de la pieza. 8.- Piezas pequeas difciles de amarrar, las cuales pueden caerse dentro de los baos y su recuperacin es difcil. 9.- Piezas soldadas, la soldadura tensiona a la pieza ocasionando deformaciones excesivas o fisuras, el recocido mejora las propiedades de las piezas soldadas. 10.- Piezas con recubrimientos electrolticos como cromado, niquelado, galvanizado, los cuales contaminan el bao y se adhieren a otras piezas. 11.- Piezas que fueron sometidas a procesos de rectificado o mecanizado posterior al tratamiento trmico bajo condiciones no adecuadas, recuerde que una pieza templada o cementada no debe ser sobrecalentada, utilice abundante refrigeraci6n y abrasivos adecuados para evitar fisuras. 12.- Aceros utilizados en aplicaciones diferentes para las que fueron diseados, por ello es conveniente consultar la informacin tcnica disponible para seleccionar adecuadamente el tipo de acero.
1.5.
Formas comerciales de los materiales
Las diversas formas comerciales empleadas en construccin pueden clasificarse en cuatro grupos: 1. Barras y perfiles, todos los perfiles empleados en Espaa deben ser importados. Los perfiles laminados tienen particular inters en la construccin por ser destinados a la fabricacin de estructuras resistentes. 2. Chapas. Tambin llamadas palastros. Tienen un espesor que puede oscilar desde los 5 mm llegando a los 25 mm. Tienen una longitud de 2 metros ondulados con una parbola. En ocasiones se recubren de un
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bao de otro metal para mejorar sus propiedades. Cuando el recubrimiento es de zinc se obtiene un acero galvanizado. El recubrimiento tambin puede ser de estao, en ese caso las chapas de acero reciben el nombre de hojalatas. 3. Roblones, pernos y clavos. Los roblones, llamados tambin remaches, estn formados por un cuerpo cilndrico y una cabeza con forma de media esfera, de casquete esfrico, de gota de sebo o de cabeza perdida; en el otro extremo del cilindro se remacha la cabeza en caliente una vez colocado en la pieza. Los pernos se conocen por bulones y tornillos. Cuando tienen cabeza para el destornillador se llaman tornillos y cuando no la tienen reciben el nombre de bulones. Los bulones constan de un cilindro fileteado en casi toda su longitud y una cabeza fija, completados por una tuerca y una arandela. Otro tipo de tornillo es el que se aplica en las maderas, con la cabeza como las del anterior, el cuerpo a partir de ella es cilndrico y luego cnico fileteado, terminando en punta. Los clavos constan de un cuerpo cilndrico liso, terminado en punta en un extremo y una cabeza, en casquete esfrico, de cabeza perdida. Existe tambin una variante en forma de L, llamados escarpias y las tachuelas de cabeza chata y cuerpo cnico o piramidal. Se fabrican con alambre de acero estirado en fro y sin recocer. 4. Alambres y cables se fabrican como redondos continuos recogidos en bobinas ya que el hacer es dctil y se fabrican en trenes de trefilado, se emplean como sirgas y tirantes. La gama de productos elaborados en acero que se pueden encontrar en el mercado es muy extensa a continuacin indicamos los ms empleados por la industria. 1. Flejes y planos, conocido tambin por llanta, o pletina, se encuentra en una amplia gama de secciones, la longitud normal de las barras es de 6000 mm. 2. Barra redonda comercial, es un redondo laminado liso, se puede encontrar en longitudes de 6000 mm, y en dimetros desde 6 mm, hasta 50 mm. 3. Barra redonda corrugada, es el producto ms utilizado en construccin. Sus corrugas le hacen idneo para adherirse al hormign, se usa como refuerzo en pilares, jacenas y es la base para la fabricacin de los mallazos electro soldados. 4. Barra cuadrada comercial, al igual que el redondo comercial, los largos de estas son de 6000 mm, y su gama oscila entre las medidas 10 x 10 mm y 40 x 40 mm. 5. Formas angulares, (UES y TES), estas formas comerciales son algunas de las ms utilizadas. Todas se fabrican en longitudes de 6000 mm. 6. Perfiles estructurales IPN, IPE, UPN y HEB conocidos como vigas, son los perfiles que se utilizan en la construccin para las estructuras de edificios, naves industriales o chasis de maquinaria.
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7. Chapas de acero tambin llamadas palastros, es otro de los productos de gran consumo, en cualquiera de sus variedades, negra, pulida, decapada, galvanizada o industrial. Suele estar disponible en diferentes formatos, aunque el ms extendido es el de 2000 x 1000 mm. 8. Tubera perfilada redonda, cuadrada y rectangular, aunque se les llame tubos, no son aptos para usarlos en conduccin, sus usos estn enfocados a la construccin de, bastidores, estanteras, marcos, soportes. 9. Tubera para conducciones. En sus distintas variedades son usadas para la conduccin de lquidos, gases e incluso algunos slidos. 10. Chapas perforadas, la chapa perforada es un producto de gran utilidad por favorecer el filtrado y la ventilacin, pero tambin se utiliza con motivo decorativo en muchas construcciones. Estn disponibles en una amplia variedad de perforaciones y diferentes calidades.
1.6.
Caractersticas de los perfiles comerciales
HIERROS PLANOS Son los hierros elaborados de seccin rectangular y por sus dimensiones se dividen en: Flejes: Son los hierros planos menores de 4 mm de grueso y 200 mm de ancho. Pletinas: Cuando tienen de 4 a 10 mm de espesor y 200 mm de ancho. Plano ancho: Perfil de 6 a 20 mm de espesor y 200 a 600 mm de ancho. Se obtienen de longitudes varias, como mximo 12 metros. Chapa negra: Son los perfiles que tienen ms de 600 mm de ancho. Existen tres tipos: fina, mediana y gruesa. Fina, cuando tiene de 0'4 a 2'7 mm de espesor, ancho 1'25 metros y 2'50 a 5 metros de longitud. Mediana y gruesa, cuando estn comprendidas entre 3 a 3'5 mm de espesor, 1 a 2'60 metros de ancho y 5 a 16 metros de longitud. Chapa galvanizada lisa: Recibe esta denominacin, la chapa negra recubierta con una ligera capa de cinz, tiene de 0'4 a 2'7 mm de espesor y sus dimensiones normales 1 X 2 metros. Como medidas extraordinarias se suministra de 1'20 X 2'40 metros.
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Chapa galvanizada ondulada: Son las que tienen una ondulacin en forma parablica y se emplean Hierros en U: Este perfil es otra de las formas comerciales del hierro ms empleadas en la construccin, sobre todo en la formacin de soportes compuestos. Sus caractersticas quedan definidas por las siguientes condiciones Entre sus dimensiones: r t = r; r = -----------2 Se fabrican de 80 a 300 mm de altura. Hierros redondos: Son los empleados en la construccin para el hormign armado, fabricndose de 3 a 50 mm; se suministran todos los dimetros de 5 a 12 mm, y a partir del 12 los pares y los mltiplos de 5; es decir, 12, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 24, 25, 26, etc. Recordaremos que estos perfiles han de ser de acero dulce o semiduros; ya que deben poseer las cualidades de elasticidad y resistencia y no ser frgiles. Generalmente, hasta 6 mm se sirven en rollos de unos 20 metros de longitud, el resto en madejas de 5 a 10 metros. Hierros o perfiles especiales: Existen los denominados de media caa, pasamanos lisos, pasamanos con filetes, medios redondos, cuadrados de - 5 a 200 mm -, hierros Zors, carriles. Etc. Las formas comerciales del hierro y del acero son muy variables basta consultar los catlogos de la casa distribuidoras para verificar la gran diversidad. Las principales formas son barra y hierro perfilados, los cuales son considerados como productos elaborados. Las barras pueden ser planas, cuadradas, hexagonales y redondas. Se laminan a partir de acero y hierro dulce. El acero dulce estirado en grandes longitudes constituye el alambre con dimetro que vara de 0.2 mm. a 5 mm. Dentro de los hierros perfilados se encuentran los angulares, los canales, las T, las dobles T.
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Las formas comerciales ms corrientes de la fundicin son tubos y columnas. Aplicaciones. Los productos siderrgicos tienen una numerosa y verstil aplicacin. Son elementos resistentes en las estructuras, integrantes de las instalaciones o bien piezas decorativas. a) Fundicin: Su aplicacin ms importante, de acuerdo a algunos autores, es el afino para transformarla en acero o en hierro dulce. Se emplea, adems, en la obtencin de piezas moldeadas como tubos, usados mayormente en la conduccin de agua potable; piezas especiales de fontanera, como codos, reducciones, etc.; Columnas, las cuales en la actualidad han sido sustituida por perfile; piezas ornamentales. b) Hierro Dulce: Los comunes se usan en perfiles, los ordinarios en trabajos de cerrajera, los finos en piezas en general y los extrafinos en piezas metlicas. c) Acero: Segn el contenido de carbono los aceros se clasifican en extra dulce, muy dulce, dulce, semiduro, duro, muy duro, y extra duro. El acero extra dulce se emplea para fabricar clavos y remaches. El acero muy dulce se emplea en la fabricacin de piezas de construccin como varilla y perfiles. El acero dulce se destina a la confeccin de piezas de mquinas y tornillos. El acero semiduro se utiliza en la fabricacin de piezas mecnicas de carros. El acero duro se utiliza en la fabricacin de carriles grandes, resortes, martillos, cuchillos, ejes y muelles sencillos. El acero muy duro tiene su principal aplicacin de carriles pequeos, resorte de gran resistencia, cuchillos finos y sierras. El acero extra duro tiene su principal utilidad en la confeccin de herramientas. La diferencia principal en esos aceros consiste en el porciento de carbono que contiene. Los aceros extra dulce son los que menos por ciento de carbono contienen, mientras que los extra duro son los que ms cantidad de carbono contiene y tambin mayor resistencia y dureza. Los aceros tambin se clasifican atendiendo al procedimiento de obtencin, a sus usos y al elemento aleado que los acompaan. Atendiendo al proceso de obtencin se clasifican en: Bessemer, elctricos y dplex. Por el uso en acero estructural, acero naval, acero de remaches, etc.
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Y por medio de elementos en aleacin en aceros Slice, acompaado de Si, es de alta resistencia y bajo peso; acero manganeso, acompaado de Mn; acero cromo, aleado con Cr, conocido comnmente como acero inoxidable por tener esa propiedad; acero nquel, acompaado de Ni.
1.7.
Conservacin y mantenimiento de primer nivel
MANTENIMIENTO La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral. Caractersticas del Personal de Mantenimiento: El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha trado como consecuencia problemas en la comunicacin entre las reas operativas y este departamento y un ms concepto de la imagen generando poca confianza. Breve Historia de la Organizacin del Mantenimiento La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias dcadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acenta esta necesidad de organizacin mediante la introduccin de controles adecuados de costos. Ms recientemente, la exigencia a que la industria est sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que pueden ser introducidas en la gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento. Es la filosofa de la tero-tecnologa. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de informacin.
Objetivos del Mantenimiento El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecucin. En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos
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Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo. Disminucin de los costos de mantenimiento. Optimizacin de los recursos humanos. Maximizacin de la vida de la mquina.
Mantenimiento Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecucin permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, mquinas, construcciones civiles, instalaciones. Objetivos del Mantenimiento Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones intiles o para de mquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue construido o instalado el bien en cuestin. Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de montaje. Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una mquina, etc.). Fallas tardas: Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislacin de un pequeo motor elctrico, perdida de flujo luminoso de una lmpara, etc.
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Tipos de Mantenimiento Mantenimiento para Usuario En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de mquinas. Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces. Mantenimiento correctivo Es aquel que se ocupa de la reparacin una vez se ha producido el fallo y el paro sbito de la mquina o instalacin. Dentro de este tipo de mantenimiento podramos contemplar dos tipos de enfoques: Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) Este se encarga de la reposicin del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. Mantenimiento curativo (de reparacin) Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacn de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizs de ms influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparacin sobre la gestin, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos. Conclusiones La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa. El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestin correcta extraer conclusiones de cada parada e intentar realizar la reparacin de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita. Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a implementar, que en algunas mquinas o instalaciones el correctivo ser el sistema ms rentable. Historia A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolucin industrial, con las primeras mquinas se iniciaron los trabajos de reparacin, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producan en
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la produccin. Hacia los aos 20 ya aparecen las primeras estadsticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacin. Ventajas Si el equipo est preparado la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del tipo de problema que se produzca. Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la produccin, donde la implantacin de otro sistema resultara poco econmico. Desventajas Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que afectan a la planificacin de manera incontrolada. Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia. Mantenimiento Preventivo Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos daados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable. Historia: Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolucin el mantenimiento preventivo consiste en la inspeccin de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en funcin del nmero de horas de funcionamiento. Caractersticas: Bsicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyndose en el conocimiento de la mquina en base a la experiencia y los histricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada mquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
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Ventajas: Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un tratamiento de los histricos que ayudar en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones. El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos. Reduccin del correctivo representar una reduccin de costos de produccin y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificacin de los trabajos del departamento de mantenimiento, as como una previsin de l.los recambios o medios necesarios. Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con produccin. Desventajas: Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tcnicos especializados. Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivacin en el personal, por lo que se debern crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de los operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan. Mantenimiento Predictivo Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y tcnicas de monitores de parmetros fsicos. Historia Durante los aos 60 se inician tcnicas de verificacin mecnica a travs del anlisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rpida de Fouries), fueron creados por Bruel Kjaer. Ventajas La intervencin en el equipo o cambio de un elemento.
Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos, que nos comprometer con un mtodo cientfico de trabajo riguroso y objetivo.
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Desventajas La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura peridica de datos. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin. Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) Mantenimiento productivo total es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japons de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa. La letra P est vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un trmino con una visin ms amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa" Definicin Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad no recae slo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". Objetivo El sistema est orientado a lograr: Historia Este sistema nace en Japn, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japn durante los 70, se inicia su implementacin fuera de Japn a partir de los 80. Ventajas Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final ms enriquecido y participativo. El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua. Cero accidentes Cero defectos. Cero fallas.
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Desventajas Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no puede ser introducido por imposicin, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos. La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El proceso de implementacin requiere de varios aos.
1.8.
Elementos de ajustaje y reglaje
ELEMENTOS DE AJUSTE Y REGLAJE En mecnica de precisin, el ajuste es la forma en que dos piezas de una misma mquina se acoplan entre s, de forma tal que un eje encaja en un orificio. El acople est relacionado con la tolerancia en los tamaos de ambas piezas. Si una tiene un tamao mucho mayor que la otra no ajustarn. Debido a ello se desarrollaron normas ISO para estandarizar las medidas, lo que ha permitido la intercambiabilidad de las piezas y la produccin en serie. El valor de tolerancia para un eje se identifica con una letra minscula, mientras que para los agujeros se utilizan las maysculas. La tolerancia de mecanizado es designada por quien disea la mquina tomando en consideracin algunos parmetros como funcin y coste. Cuanto menor sea la tolerancia mayor ser el coste del mecanizado. Piezas macho y hembra Las piezas que participan del ajuste se denominan macho y hembra. Las piezas macho son aquellas que poseen extensiones cuya cara externa ajustar por la parte interna de la pieza hembra. Por ejemplo, ejes, rboles de transmisin, chavetas, estras, etc. Las piezas hembra ajustan en forma inversa a las macho, tales como agujeros, ranuras, etc. Tambin guardan una estrecha relacin de ajuste los elementos roscados, los engranajes, las matrices, las distancias que hay entre los centros de agujeros que tienen las cajas de velocidades y reductoras u otros mecanismos. Tolerancia de mecanizado Al fabricar una pieza, la interaccin entre la herramienta de corte y los materiales durante el proceso de mecanizado dificulta obtener una medida exacta de forma repetitiva, por lo que se necesita cierta tolerancia para que aun no siendo perfectas las piezas ajusten sin forzarlas. La tolerancia de mecanizado es la diferencia permisible entre una cota nominal mxima (o cota de referencia) y otra mnima para que su medida real pueda validarse segn el acople de la pieza. Cuanto menor sea la tolerancia necesaria, ms difcil ser realizar la pieza. El valor de la tolerancia se representa por letras, indicndose los valores de las cotas mximas y mnimas de tolerancia agregando nmeros. Las letras maysculas de la A a la H identifican tolerancias de hembra
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con un valor mayor al de la cota nominal, mientras que de la J a la Z se refieren a tolerancias de hembras con valor est por debajo de la cota nominal. La H representa el valor nominal exacto. Las cotas de los machos se representan con letras minsculas acompaadas del grado de calidad IT. Las letras de la a a la h corresponden a valores por debajo de la cota nominal (en forma inversa a los de las hembras). El valor mximo de la letra h es la cota nominal. Los valores de la j a la z corresponden a valores por encima de la cota nominal. Ejemplo: 50H7--(50 + 30 + 0) - Valor mx. admisible: 50,030; Valor mn. admisible: 50,00 Ejemplo: 30 m6--(30 + 21 + 8) - Valor mx. admisible: 30,021; Valor mn. admisible: 30,008
Pueden encontrarse ejemplos en las Normas ISO de mecanizado y en prontuarios de mecanizado.3 Juegos de ajuste El juego mximo de un ajuste es la diferencia entre el valor mximo real de una cota hembra y el valor mnimo real de una cota macho, mientras que el juego mnimo es un concepto similar excepto que en lugar de tomar los valores mximos toma los mnimos. Juego mximo ajuste eje - agujero = Dimetro mayor agujero - Dimetro menor eje El valor del juego mnimo en los ajustes holgados deslizantes y giratorios siempre es mayor que cero; por el contrario, el juego mximo y mnimo en un ajuste forzado siempre es negativo. Juego mnimo ajuste eje - agujero: Dimetro menor agujero - Dimetro mayor eje Parmetros de ajustes Concentricidad. Al realizar un ajuste se deben tener en consideracin determinados parmetros a fin de lograr la calidad deseada. Uno de ellos es la rugosidad, que es el conjunto de crestas y surcos que se forman sobre la superficie de una pieza que fue mecanizada debido a la accin de las herramientas de corte. La rugosidad est relacionada con las tolerancias y la calidad de los ajustes.4 Otros parmetros a determinar en ciertos componentes son el paralelismo y la perpendicularidad entre una superficie cilndrica refrentada y su eje axial, por lo que se indican los lmites permitidos en los planos constructivos. En ciertos componentes cilndricos se debe controlar la redondez, la conicidad y en general el perfil esfrico, mientras que en otros tipos de piezas es necesario revisar la planitud u horizontalidad de la superficie o la concentricidad si hay varias piezas con dimetros que tengan un eje comn. Verificacin y control de calidad Pie de rey. Galga para verificacin de agujeros PASA - NO PASA.
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Galga de medidas exteriores PASA- NO PASA. Al producir piezas en serie es necesario verificar que tienen la calidad adecuada de forma que no se deban descartar componentes al final del proceso debido a que no encajan al ensamblar las mquinas. Es por ello que las empresas instrumentan departamentos de control de calidad que realizan mediciones y verificaciones de las piezas para garantizar que la calidad es la adecuada o detener la produccin en caso de encontrar fallos en el proceso. Antes de iniciar la produccin en serie la mquina-herramienta recibe una calibracin adecuada segn la operacin de mecanizado a ejecutar. Luego de realizada la primera pieza recibe un riguroso control de todos los parmetros de calidad involucrados. Si el resultado es positivo, el control de calidad del proceso pasa a ser realizado por el operario de la mquina, para lo cual debe disponer de los instrumentos de medicin, galgas y calibres que sean necesarios. Para poder verificar la precisin de las piezas se utilizan instrumentos de medicin como calibres o Vernier, micrmetros, gramiles, relojes comparadores, galgas de tampn (pasa-no pasa) para verificar agujeros y galgas de herradura (pasa-no pasa) para verificar dimetros exteriores. El calibre tampn posee dos extremos mecanizados de distinta longitud. El cilindro ms largo es el PASA. Las dimensiones de cilindro PASA corresponden a la dimensin mnima real de la cota nominal, y el cilindro corto corresponde al lado NO PASA y tiene la dimensin correspondiente al dimetro mayor de la cota nominal correspondiente. Por su parte en la herradura para verificar dimetros exteriores las aperturas se relacionan en forma inversa con el calibre anterior. Perfil profesional del ajustador mecnico Hay dos tipos de especialidades propias de los tcnicos ajustadores mecnicos: el ajustador matricero y el ajustador mecnico montador. El ajustador matricero es aquel que construye elementos mecnicos complejos, ajustes de precisin, moldes y matrices utilizando tanto herramientas manuales como mquinas. Tambin debe verificar las piezas, los procesos de fabricacin y la calidad del producto.5 Por su parte el ajustador mecnico montador realiza las operaciones de mecanizacin, prepara y ajusta mquinas para el mecanizado segn la tcnica adecuada, aplica los tratamientos trmicos a los productos y monta los conjuntos mecnicos.
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CAPITULO II: TRAZDO Y MARCADO DE PIEZAS

2.1. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5. 2.6. Trazado y simbologa Normas y tiles de trazado Instrumentos de medicin (generalidades) Elaboracin de hojas operacionales Procedimiento de trazado Procedimiento y herramientas de corte manual
OBJETIVO DE LA UNIDAD: Realizar el diseo, preparacin y corte de secciones de diversos materiales mediante los procesos adecuados de trazado y corte, para desarrollar las destrezas bsicas en la construccin de piezas.
2.1 Trazado y simbologa

El trazado consiste en reproducir sobre una superficie de una chapa o pieza las cotas o referencias necesarias para desarrollar los procesos de fabricacin mecnica posteriores (taladrado, limado, cortado, cubado, etc.). En definitiva es pintar sobre la chapa la pieza que queremos conseguir. Podemos distinguir dos tipos de trazado manual: Trazado plano. Trazado al aire o espacial. El trazado plano es el que realizamos sobre una superficie plana, muy utilizado en calderera por las chapas de poco espesor, se realiza de igual forma que cuando dibujamos sobre una hoja de papel.
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El trazado al aire o espacial es el que efectuamos sobre los distintos planos o superficies de una pieza en el espacio (en 3 dimensiones), reproduciendo en la pieza t odas las indicaciones del croquis o plano. Es muy usado en las operaciones de montaje o de ajuste.
Para poder trazar, es necesario saber cul es el uso correcto de las herramientas de trazado. La manipulacin y el almacenamiento de estas herramientas, ha de ser el correcto, ya que son herramientas de precisin, como por ejemplo, no utilizar para golpear una escuadra, etc. Donde podemos distinguir:
2.2 Normas y tiles de trazado

PUNTA DE TRAZAR La punta de trazar son varillas de acero fundido, formadas por el cuerpo y la punta. El cuerpo es poligonal o cilndrico y lleva un moleteado para su mejor manejo y la punta est templada y perfectamente afiladas, alrededor de unos 10 aproximadamente. Tambin pueden llevar un extremo acodado para el trazado de sitios poco accesibles y para evitar que se despunten en caso de cada. Se utiliza bsicamente para el trazado y marcado de lneas de referencias, tales como ejes de simetra, centros de taladros, o excesos de material en las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante el proceso de mecanizado, pudindose incorporar a un gramil para facilitar mejor su eficacia. Es pues una especie de lpiz capaz de rayar los metales.
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GRAMIL El gramil es un instrumento de trazado y de precisin, que se compone de una base de fundicin perfectamente plana en su cara de apoyo, provisto de un vstago vertical graduado milimtricamente llamado nonio (fijo o abatible), por el que se desliza una abrazadera o manguito, tambin dividida, que sujeta a la punta de trazar. Permite trazar lneas a distintas alturas paralelas al mrmol, de corte en referencia a una orilla o superficie, adems de otras operaciones.
GRANETE El granete es un til con forma cnica de acero aleado y con un revenido, donde diferenciamos el cuerpo y la punta. El cuerpo lleva un moleteado para su mejor sujecin durante el trabajo y la punta lleva un templado y va afilada entre 30 a 40. Se utiliza para marcar los centros para agujeros ya que la huella que deja sirve de gua para la broca, evitando el desvo al resbalar sobre la pieza. Para poder usarlo necesitaremos la ayuda de un martillo para golpearlo. Tambin existen granetes automticos de acero especial de alta aleacin templado al aire, con puntas regulables e intercambiables, que producen la huella sin la necesidad de utilizar el martillo.
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GUIAS Las guas son utensilios que se utilizan para guiar o dirigir los tiles de trazado (sirviendo de apoyo o de gua), colocndolas sobre la superficie de la pieza que vamos a trazar. Las ms utilizadas son: las reglas, las escuadras y el trasportador de ngulos.
COMPAS El comps es un instrumento que est formado por dos brazos iguales de acero aleado, articulados en un extremo y los extremos libres terminan con distintas formas de punta afilada (templada). Se utiliza para el trazado de circunferencias, arcos de circunferencias, transportar medidas, etc., poniendo uno de sus extremos libres en la huella del granete. Para el trazado de arcos de dimetros mayores se utiliza otra variedad de compas llamado de varas o de varilla, que est formado por una regla plana por la que se desplazan dos abrazaderas con puntas.
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MRMOL DE TRAZAR El mrmol de trazar es una mesa pequea de acero fundido, formado por una lmina de rectangular y una estructura. La mesa est muy bien pulida y planificada, donde apoyaremos las piezas, elementos de apoyo, elementos de trazado, etc., la estructura en forma de nervios robustos para evitar deformaciones. En los extremos lleva dos taladros roscados para la colocacin de unos mangos cilndricos que nos servirn para el transporte del mismo.
ESTRUCTURAS O CUBOS DE TRAZADO Las estructuras o cubos de trazado son elementos fabricados de fundicin gris perltica, sus formas son variadas en funcin del tipo de trabajo que vayamos a realizar y contienen en su interior una serie de taladros y ranuras que sirven para la sujecin de las piezas por medio de tornillos y tuercas. Las ms utilizadas son la estructura en forma de escuadra y el cubo. Se utiliza apoyando una de las caras de la estructura o del cubo sobre el mrmol de trazar y sobre este la pieza. Debiendo de estar siempre bien apoyado sobre el mrmol
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CALZOS Los calzos son elementos prismticos fabricados con fundicin gris perltica, donde sus caras son paralelas entre s y contienen superficies inclinadas formando 90, donde apoyaremos las piezas cilndricas como ejes a la hora de su trazado
MESAS Y ESTRUCTURAS ORIENTABLES Las mesas y estructuras orientables estn fabricadas de fundicin gris perltica, compuestos por una mesa plana o en escuadra, que contiene a lo largo de su superficie unas ranuras en T para fijar las piezas por medio de bridas. Lo apoyaremos sobre el mrmol de trazar, sobre est la pieza y gracias a el giro de la mesa con respecto su base permite que la pieza forme un ngulo cualquiera, con la posibilidad de trazar en distintos planos lneas en diferentes inclinaciones que vienen marcadas, de grado en grado, y se denominan limbo.
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BARNICES DE TRAZADO Los barnices de trazado se usan para pintar o cubrir las superficies de las piezas que vamos a trazar, ya que la superficie de las piezas suele ser brillante y cuesta ser rayada, con estor barnices se pueden realizar trazos duraderos. Hoy da nos los podemos encontrar como productos sintticos, almacenados en recipientes, pintando la pieza con un pincel o algodn o con espray, pero antiguamente eran pastas colorantes que se diluan en agua, los ms usados son: Diluciones de colores. Sulfato de cobre en polvo diluido en agua. Blanco de Espaa en polvo con cola diluida en agua. Azul de Prusia en polvo diluido en alcohol y disueltos en goma laca.
TCNICA DEL TRAZADO. Antes de proceder al trazado en piezas, habr que tener en cuenta las siguientes consideraciones: 1.- Estudiar detenidamente el plano de la pieza a trazar. 2.- Determinar cul es el proceso correcto para que el trazado resulte completo. 3.- Asegurarse de que la pieza tiene dimensiones suficientes. 4.- Si es posible, partir siempre de una lnea de referencia. 5.- Realizar el trazado primero sobre el papel, as los problemas que pudieran surgir se sabe cmo solucionarlos. 6.- Preparar la pieza, haciendo desaparecer el xido existente.
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7.- Colocar los machos en su caso. 8.- Pintar con el producto elegido las partes necesarias. Seguidamente se realizarn los trazos procurando que se marquen bien con una sola pasada y en el siguiente orden: a) Trazar ejes de simetra. b) Trazar las paralelas necesarias a esos ejes. c) Trazar las lneas oblicuas y curvas.
2.3 Instrumentos de medicin (generalidades)

METROLOGIA DEFINICIN.- ciencia que tiene por objeto el estudio de las unidades y de las medidas de las magnitudes; define tambin las exigencias tcnicas de los mtodos e instrumentos de medida. MAGNITUD.- Es todo aquello que puede ser medido, esto es las dimensiones y valores numricos de todo lo que ocupa un lugar en el espacio. MEDIR.- es comparar una magnitud con una unidad de medida previamente establecida, determinar la dimensin de un elemento. La metrologa est conformada por una serie de operaciones de mediciones destinadas a obtener las dimensiones y realizar el trazado para la elaboracin de piezas o elementos empleando el trabajo manual o mecnico y efectuar la verificacin y control de sus medidas segn exigencias del proyecto. Para ello se utiliza una serie de instrumentos o herramientas de medicin y una metodologa adecuada a las necesidades. Medicin: consiste en obtener la cantidad de veces que una cierta magnitud unidad se encuentra contenida entre lmites fijados. Estos lmites no siempre son visibles o perfectamente determinados, como ser en el caso de medicin de dimetros, profundidades, espesores, etc. En los cuales se deben tomar distancia entre dos planos paralelos o entre superficies cilndricas o esfricas. INSTRUMENTOS DE MEDICIN Y VERIFICACIN INTRODUCCIN Las herramientas de medicin y de verificacin se han venido usando desde el principio de los das para la construccin de todo tipo de cosas y se utilizan para la nivelacin y alineacin de las piezas o para la medicin geomtrica o dimensional de las mismas.
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La medicin la definiremos como la comparacin de una magnitud con su unidad de medida, con el fin de averiguar cuantas veces contiene la primera medida a la segunda medida. Las mediciones dimensionales que podemos realizar son: Medicin directa. Medicin indirecta o por comparacin. La medicin directa es la medicin realizada con un instrumento de medida capaz de darnos por s mismo y sin ayuda de un patrn auxiliar, el valor de la magnitud de medida lo obtendremos con solo leer la indicacin de su escala numrica o su pantalla digital/analgica (medir con un metro, un calibre, cinta mtrica, etc.). La medicin indirecta es la medicin realizada con un instrumento de medida capaz de detectar la variacin existente entre la magnitud de un patrn y la magnitud de la pieza a medir (comparar una medida tomada con una pieza o otra medida cualquiera), resulta lenta y laboriosa para la medida de pocas piezas y rentable para la medicin de muchas piezas. Dentro de la medicin encontraremos la incertidumbre de medida que la definiremos como la estimacin que caracteriza el intervalo de valores en el que se sita, con una alta probabilidad dada, y el valor verdadero de la magnitud de medida (el error que se puede producir en la medicin de una pieza), dentro de esta incertidumbre de medida diferenciamos: los errores aleatorios y los errores sistemticos . Los errores aleatorios son errores que varan de forma imprevisible en signo y valor (dan otra medida) al realizar un nmero de mediciones a la misma pieza y en el mismo lado, en condiciones iguales, ya que la temperatura puede influir en este tipo de errores. Las causas ms comunes de estos errores de medida son: La manipulacin incorrecta del instrumento de medida. El mal posicionamiento entre la pieza y el instrumento de medida. Errores de interpretacin de medida. Los errores sistemticos son errores que se repiten constantemente durante la medicin de una pieza, por causas ajenas a la pieza o a la medicin, obteniendo siempre los mismos resultados finales. Estos errores sistemticos pueden ser constantes (errores de grabacin) o variables (errores de dilatacin). Las causas ms comunes de estos errores de medida son: Desviaciones en la calibracin o en la puesta a cero. Errores de construccin en el instrumento de medida.
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TECNICISMOS Y UNIDADES DE MEDIDA La calibracin es el procedimiento de comparacin entre lo que indica un instrumento y lo que "debiera indicar" de acuerdo a un patrn de referencia con valor conocido. La medicin dimensional es la encargada de medir la forma de las piezas: longitudes, dimetros, espesores, etc. La medicin geomtrica proviene de una rama de la matemtica que se ocupa de las propiedades de las figuras geomtricas en el plano o el espacio, como son: puntos, rectas, planos, polgonos, poliedros, paralelas, perpendiculares, curvas, superficies, etc. La nivelacin es el procedimiento mediante el cual se determina el desnivel existente entre dos (o ms), hechos fsicos existentes entre s (piezas, pilares, etc.). Se comparan varios puntos (o planos) entre s y se determina su desnivel en metros o centmetros. La alineacin es el procedimiento por el cual comparamos en el espacio la distancia entre dos (o ms), hechos fsicos existentes entre s (piezas, pilares, etc.). La tolerancia se podra definir como el margen de error admisible en la fabricacin de un producto. A mayor tolerancia menor margen de error El metro (m) es la unidad principal de longitud del Sistema Internacional de Unidades. Un metro es la distancia que recorre la luz en el vaco durante un intervalo de 1/299.792.458 de segundo.1 1 metro = 1000 milmetros El centmetro (cm) es una unidad de longitud. Es el segundo submltiplo del metro y equivale a la centsima parte del metro. 1 cm = 0,001 m El milmetro (mm) es una unidad de longitud. Es el tercer submltiplo del metro y equivale a la milsima parte del meto. 1 mm = 0,0001 m La dcima es una unidad de longitud. Es el primer submltiplo del milmetro y equivale a la decima parte del milmetro. 1 dcima = 0,01 mm La centsima es una unidad de longitud. Es el segundo submltiplo del milmetro y equivale a la centsima parte del milmetro. 1 centsima = 0,001 La milsima es una unidad de medida. Es el tercer submltiplo del milmetro y equivale a la milsima parte del milmetro. 1 milsima = 0,0001 La micra es una unidad de longitud. Es el cuarto submltiplo del milmetro y equivale a la diez milsima parte del milmetro. 1 micra = 0,00001 mm
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La milimicra es una unidad de longitud. Es el quinto submltiplo del milmetro y equivale a mil milsimas de milmetro. 1 milimicra = 0,000001 mm La pulgada () es una unidad de longitud antropomtrica que equivale a la longitud de un pulgar, y ms especficamente a su primera falange. Una pulgada equivale a 25,4 milmetros.
1 pulgada = 25,4 milmetros

La finalidad del nonio es dividir el milmetro en dcimas o milsimas Los instrumentos de medicin y de verificacin que podemos encontrar en un taller, son las que expondremos y explicaremos a continuacin: REGLA GRADUADA La regla graduada es un instrumento de medicin con forma de plancha metlica delgada o de madera, rectangular que incluye una escala graduada dividida en unidades de longitud (centmetros o pulgadas); es un instrumento til para trazar segmentos rectilneos en las chapas o piezas, con la ayuda de la punta de trazar. Sus longitudes son variadas, van desde 1hasta 2 metros de longitud. Suelen venir con graduaciones de diversas unidades de medida, como milmetros, centmetros, decmetros y pulgadas, aunque tambin las en ambas unidades de medida FLEXOMETRO El metro como vulgarmente lo conocemos es una cinta mtrica metlica con forma de media caa (para darle rigidez), alojada en una carcasa de plstico o metlica, con un muelle de retorno para una recogida rpida. Sus longitudes varan desde 1 hasta15 metros.
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CINTA MTRICA La cinta mtrica es un instrumento de medicin, con la particularidad de que est construido en chapa metlica flexible (debido su escaso espesor) o una lamina de fibra de vidrio, dividida en unidades de medicin (milmetros, centmetros, metros, etc.), y que se enrolla en espiral dentro de una carcasa metlica o de plstico. Algunas de estas carcasas disponen de un sistema de freno o anclaje para impedir el enrollado automtico de la cinta, y mantener fija alguna medida precisa de esta forma PLOMADA La plomada mide la verticalidad y est formada por un cuerpo que hace de contrapeso, normalmente cilndrico, que contiene una cuerda axialmente para suspensin del citado cuerpo, en un punto fijo. Se caracteriza porque la cuerda est asociada a un tope (dos conos enfrentados por sus puntas), dotado en su cara de adaptacin al correspondiente soporte fijo de un taladro ciego, en el que queda encajado y fijado un imn de gran potencia, de manera que la fijacin de la plomada a la regla metlica, pilar o elemento soporte del que se trate se produce automticamente por simple aproximacin del tope a la misma.
NIVEL El nivel es un instrumento de medicin utilizado para determinar la horizontalidad o verticalidad de un elemento. Existen distintos tipos, ya que es un instrumento muy til para la construccin en general; carpintera metlica, carpintera de aluminio, construcciones metlicas, etc. El principio del nivel est en un pequeo tubo transparente (cristal o plstico) el cual est lleno de lquido con una burbuja de aire en su interior ( el tamao de la burbuja es inferior a la distancia entre las dos marcas).Si la burbuja se encuentra simtricamente entre las dos marcas, el instrumento indica un nivel
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ESCUADRAS Y PLANTILLAS Una escuadra como vulgarmente se conoce es una plantilla con forma de ngulo rectngulo (90 grados) normalmente, aunque tambin las hay con otros ngulos (120), ya que es una plantilla. Pueden ser de diferentes tamaos, materiales y formas que irn en verificacin a realizar. No deberan llevar escala grfica al no ser herramientas de medicin, pero algunos fabricantes las producen con una escala grfica para usarse como instrumento de medicin. Suelen ser de acero aleado.
Otra variedad plantillas que nos podemos encontrar en un taller son las galgas, que son instrumentos de verificacin de medida. Se fabrican de acero aleado y en el mercado la podemos encontrar por juegos para medir roscas, espesores, ngulos de las brocas, etc. exacto, que puede ser horizontal, vertical u otro, dependiendo de la posicin del nivel.
GONIMETRO Un gonimetro o transportador de ngulos es un instrumento de medicin de ngulos (agudos 90>, llanos 180 o obtusos >180) con forma de semicrculo o crculo graduado (de grado en grado), en 180 o 360, utilizado para medir o construir ngulos. Este instrumento permite medir ngulos entre dos objetos. Hoy da nos los podemos encontrar con distintas formas y fabricado de distintos materiales, desde acero aleado, hasta de aluminio.
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CALIBRE O PIE DE REY El calibre o pie de rey es un instrumento de acero aleado, que se utiliza para la medicin para longitudes, es el ms universal que existe. Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milmetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimtrica y la superior en pulgadas.
Podemos diferenciar distintos tipos de calibres, como son: Calibre universal. Calibre de exteriores Calibre de interiores. Calibre de profundidad. Calibres especiales (para roscas, etc.) Calibre pasa no pasa (mide los dimetros de los agujeros).
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MICRMETRO El micrmetro o tornillo de Palmer, es un instrumento de medicin cuyo funcionamiento est basado en el tornillo micromtrico que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisin, del orden de centsimas de milmetros (0,01 mm) y de milsimas de milmetros (0,001 mm) (micra). Est formado por dos puntas que se aproximan entre s mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala incluye un nonio y las longitudes mximas de medida del micrmetro de exteriores normalmente es de 25 mm aunque tambin existen de 30mm.
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Podemos diferenciar distintos tipos de calibres, como son: Micrmetro universal o Palmer. Micrmetro de exteriores. Micrmetro de interiores. Micrmetro de profundidad. Micrmetros especiales.
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ALESMETRO El alesmetro es un instrumento de medicin que se utiliza para medir o verificar la concentricidad o los dimetros de las piezas. Su funcionamiento y forma es muy parecida a la del micrmetro y est formado por unos palpadores alojandose en una carcasa de acero en su extremo (que es con lo que medimos), y un cilindro dividido en milmetros junto a un nonio, que puede ser normal, analgico o digital.
RELOJ COMPARADOR Un reloj comparador es un instrumento de medida que transforma el movimiento rectilneo de los palpadores o puntas de contacto en movimiento circular de las agujas. Se utiliza en los talleres e industrias para la verificacin de piezas y que por sus propios medios no da lectura directa, pero que es til para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas que se quieran verificar. La capacidad para detectar la diferencia de medidas es posible gracias a un mecanismo de engranajes y palancas, que van metidos dentro de una caja metlica de forma circular. Dentro de esta caja se desliza un eje, que tiene una punta esfrica que hace contacto con la superficie. Este eje, al desplazarse, mueve la aguja del reloj, y hace posible la lectura directa y fcil de las diferencias de medida. La precisin de un reloj comparador puede ser de centsimas de milmetros o incluso de milsimas de milmetros micras, segn la escala a la que est graduado. Tambin se presentan en milsimas de pulgada.
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El mecanismo consiste en transformar el movimiento lineal de la barra deslizante de contacto en movimiento circular que describe la aguja del reloj. El reloj comparador tiene que ir incorporado a una galga de verificacin o a un soporte con pie magntico que permite colocarlo en la zona de la mquina que se desee. Es un instrumento muy til para la verificacin de diferentes tareas de mecanizado, especialmente la excentricidad de ejes de rotacin.
2.4 Elaboracin de hojas operacionales
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2.5 Procedimiento de trazado

TCNICA DEL TRAZADO. Antes de proceder al trazado en piezas, habr que tener en cuenta las siguientes consideraciones: 1.- Estudiar detenidamente el plano de la pieza a trazar. 2.- Determinar cul es el proceso correcto para que el trazado resulte completo. 3.- Asegurarse de que la pieza tiene dimensiones suficientes. 4.- Si es posible, partir siempre de una lnea de referencia. 5.- Realizar el trazado primero sobre el papel, as los problemas que pudieran surgir se sabe cmo solucionarlos. 6.- Preparar la pieza, haciendo desaparecer el xido existente. 7.- Colocar los machos en su caso. 8.- Pintar con el producto elegido las partes necesarias. Seguidamente se realizarn los trazos procurando que se marquen bien con una sola pasada y en el siguiente orden: a) Trazar ejes de simetra. b) Trazar las paralelas necesarias a esos ejes. c) Trazar las lneas oblicuas y curvas.
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2.6 Procedimiento y herramientas de corte manual

HERRAMIENTAS MANUALES La manipulacin de herramientas manuales comunes como martillos, destornilladores, alicates, tenazas y llaves diversas, constituye una prctica habitual en talleres de mantenimiento, as como en laboratorios y aulas de prcticas de centros docentes, debido a que muchas de las operaciones que se realizan en dichos locales slo pueden llevarse a cabo de forma manual . Aunque a primera vista tales herramientas puedan parecer poco peligrosas, cuando se usan de forma inadecuada llegan a provocar lesiones (heridas y contusiones, principalmente) que de modo ocasional revisten cierta gravedad, hasta el punto de que un 7% del total de accidentes que se producen anualmente en Espaa y un 4% de los calificados como graves, tienen su origen en la manipulacin de una herramienta manual. Si bien las causas que provocan estos accidentes son muy diversas, pueden citarse como ms significativas las siguientes: Calidad deficiente de las herramientas. Uso inadecuado para el trabajo que se realiza con ellas. Falta de experiencia en su manejo por parte del usuario. Mantenimiento inadecuado, as como transporte y emplazamiento incorrectos. RECOMENDACIONES GENERALES De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el correcto uso de estas herramientas, con el fin de evitar los accidentes que pueden originar, son las siguientes: Conservacin de las herramientas en buenas condiciones de uso. Utilizacin de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se vaya a realizar. Entrenamiento apropiado de los usuarios en el manejo de estos elementos de trabajo. Transporte adecuado y seguro, protegiendo los filos y puntas y mantenindolas ordenadas, limpias y en buen estado, en el lugar destinado a tal fin. RECOMENDACIONES ESPECFICAS A continuacin se indican las recomendaciones a tener en cuenta, en el manejo de algunas herramientas manuales de uso ms frecuente.
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ALICATES Existen tres clases diferentes de alicates: universales, de puntas y de corte, debiendo seleccionarse los ms apropiados para el trabajo que se pretende realizar. Antes de utilizar unos alicates es preciso comprobar que no estn defectuosos, siendo los defectos ms frecuentes: Mandbulas no enfrentadas correctamente, a causa de holguras en el eje de articulacin por un mal uso de la herramienta. Mellas en la zona de corte por forzar la herramienta con materiales demasiado duros. Estras desgastadas por el uso. En cuanto a su utilizacin se recomienda: No emplear esta herramienta para aflojar o apretar tuercas o tornillos, ya que deforman las aristas de unas y otros, ni para golpear. Cuando se precise cortar un hilo metlico o cable, realizar el corte perpendicularmente a su eje, efectuado ligeros giros a su alrededor y sujetando sus extremos para evitar la proyeccin violenta de algn fragmento. Cuando se usen los alicates para trabajos con riesgo elctrico, deben tener sus mangos aislados. No extender demasiado los brazos de la herramienta con el fin de conseguir un mayor radio. Si es preciso, utilizar unos alicates ms grandes. Los tipos de alicates ms utilizados son: Punta redonda. De tenaza. De corte. De mecnico. De punta semiplana o fina (plana). De electricista.
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Utilizacin Los alicates no deben utilizarse en lugar de las llaves, ya que sus mordazas son flexibles y frecuentemente resbalan. Adems tienden a redondear los ngulos de las cabezas de los pernos y tuercas, dejando marcas de las mordazas sobre las superficies. No utilizar para cortar materiales ms duros que las quijadas. Utilizar exclusivamente para sujetar, doblar o cortar. No colocar los dedos entre los mangos. No golpear piezas u objetos con los alicates. Mantenimiento. Engrasar peridicamente el pasador de la articulacin.
CINCELES Estas herramientas deben conservarse bien afiladas y con su ngulo de corte correcto. Con el fin de evitar riesgos innecesarios es preciso que el usuario efecte su trabajo con el martillo sostenido adecuadamente, dirigiendo la mirada hacia la parte cortante del cincel y utilizando gafas de seguridad. Para proteger a otros trabajadores de las posibles proyecciones de partculas al utilizar esta herramienta, se recomienda instalar pantallas de proteccin. La cabeza del cincel debe estar libre de rebabas y su filo debe estar bien definido. Asimismo, deber usarse el martillo de peso acorde con el tamao del cincel. Un martillo ligero tiende a deformar la cabeza de la herramienta. Cuando sea necesario afilar el cincel hay que evitar un calentamiento excesivo para que no pierda el temple El rectificado se llevar a cabo en etapas o enfrindolo peridicamente con agua o fluido refrigerante. La pieza sobre la que se trabaja debe estar firmemente sujeta. Se aconseja utilizar un porta-cincel o un mago parachoques de caucho, ya que asla del fro y evita el riesgo de contusiones en las manos en caso de golpe con el martillo. Los distintos tipos de cinceles se clasifican en funcin del ngulo de filo y ste cambia segn el material que se desea trabajar, tomando como norma general los siguientes:
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Materiales muy blandos Cobre y bronce Latn Acero Hierro fundido
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El ngulo de cua debe ser de 8 a 10 para cinceles de corte o desbaste y para el cincel ranurador el ngulo ser de 35, pues es el adecuado para hacer ranuras, cortes profundos o chaveteados. Deficiencias tpicas Utilizar cincel con cabeza achatada, poco afilada o cncava. Arista cncava. Uso como palanca.
Prevencin Herramienta Las esquinas de los filos de corte deben ser redondeadas si se usan para cortar. Deben estar limpios de rebabas.
Los cinceles deben ser lo suficientemente gruesos para que no se curven ni alabeen al ser golpeados. Se deben desechar los cinceles ms o menos fungiformes utilizando slo el que presente una curvatura de 3 cm de radio. Para uso normal, la colocacin de una proteccin anular de esponja de goma, puede ser una solucin til para evitar golpes en manos con el martillo de golpear. Utilizacin Siempre que sea posible utilizar herramientas soporte.
Cuando se pique metal debe colocarse una pantalla o blindaje que evite que las partculas desprendidas puedan alcanzar a los operarios que realizan el trabajo o estn en sus proximidades. Para cinceles grandes, stos deben ser sujetados con tenazas o un sujetador por un operario y ser golpeadas por otro. Los ngulos de corte correctos son: un ngulo de 60 para el afilado y rectificado, siendo el ngulo de corte ms adecuado en las utilizaciones ms habituales el de 70. 71
Para metales ms blandos utilizar ngulos de corte ms agudos.
Sujecin con la palma de la mano hacia arriba cogindolo con el pulgar y los dedos ndice y corazn. El martillo utilizado para golpearlo debe ser suficientemente pesado.
El cincel debe ser sujetado con la palma de la mano hacia arriba, sosteniendo el cincel con los dedos pulgar, ndice y corazn. LIMAS Son herramientas de uso muy frecuente en diversos lugares de trabajo. Se diferencian entre s por su tamao, el tipo de corte que pueden realizar (ms fino o ms grueso) en funcin de la distancia entre sus dientes y su seccin transversal. Como con cualquier herramienta manual, antes de empezar a trabajar con una lima deber comprobarse que: El mango no tiene astillas ni grietas El cuerpo de la lima no est desgastado o sus dientes embotados La espiga penetra suficientemente en el mango La espiga no est torcida o lo que es lo mismo, el eje del mango y el de la espiga estn alineados Por lo que concierne al manejo de estas herramientas conviene tener presente los siguientes consejos de prudencia: Cuando se deba colocar el mango a una lima, disponer de un mango con anillo o virola metlica en el punto de penetracin de la espiga. A continuacin, coger la lima con una mano protegida con guante de seguridad y golpear el mango contra el banco de trabajo o con un martillo. Asegurar los mangos con frecuencia. No usar la lima como palanca, ya que la espiga es blanda y se dobla fcilmente, mientras que el cuerpo es quebradizo, pudiendo partirse. No golpearlas a modo de martillo. Dado que las limas se oxidan con facilidad, se deben mantener limpias, secas y s eparadas de las dems herramientas Cuando se utilice una lima, empujarla hacia delante ejerciendo la presin necesaria y levantarla ligeramente al retroceder.
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Siempre que los dientes estn embotados, debe limpiarse el cuerpo de la lima con una escobilla
Utilizacin Seleccin de la lima segn la clase de material, grado de acabado (fino o basto). No utilizar limas sin su mango liso o con grietas. No utilizar la lima para golpear o como palanca o cincel.
Utilizacin La forma correcta de sujetar una lima es coger firmemente el mango con una mano y utilizar los dedos pulgar e ndice de la otra para guiar la punta. La lima se empuja con la palma de la mano hacindola resbalar sobre la superficie de la pieza y con la otra mano se presiona hacia abajo para limar. Evitar presionar en el momento del retorno. Evitar rozar una lima contra otra. No limpiar la lima golpendola contra cualquier superficie dura como puede ser un tornillo de banco. SIERRAS Son herramientas dentadas, diseadas para cortar madera, metales o plsticos. Las recomendaciones generales para su correcto uso son: Sujetar firmemente la pieza a cortar, de forma que no pueda moverse. Mantener bien tensada la hoja de la sierra que se destine a cortar metales. No serrar con demasiada fuerza, para evitar que la hoja se doble o se rompa.
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Proteger adecuadamente en fundas, las hojas de sierra cuando se transporten, con el fin de que los dientes no provoquen lesiones. Al empezar a cortar una pieza, la hoja de la sierra debe estar ligeramente inclinada y a continuacin se arrastra la herramienta tirando de ella hasta producir una muesca. Nunca debe empezarse el corte empujando hacia delante. Cuando se est llegando al final, se debe disminuir la presin sobre la hoja. Al terminar el trabajo, se colgarn las sierras en la pared, especialmente las de cortar metal Utilizacin Antes de serrar fijar firmemente la pieza a serrar. Utilizar una sierra para cada trabajo con la hoja tensada (no excesivamente)
Utilizar sierras de acero al tungsteno endurecido o semiflexible para metales blandos o semiduros con el siguiente nmero de dientes: o o o o Hierro fundido, acero blando y latn: 14 dientes cada 25 cm. Acero estructural y para herramientas: 18 dientes cada 25 cm. Tubos de bronce o hierro, conductores metlicos: 24 dientes cada 25 cm. Chapas, flejes, tubos de pared delgada, lminas: 32 dientes cada 25 cm.
Utilizar hojas de aleacin endurecido del tipo alta velocidad para materiales duros y especiales con el siguiente nmero de dientes: o o o Aceros duros y templados: 14 dientes cada 25 cm. Aceros especiales y aleados: 24 dientes cada 25 cm. Aceros rpidos e inoxidables: 32 dientes cada 25 cm.
Instalar la hoja en la sierra teniendo en cuenta que los dientes deben estar alineados hacia la parte opuesta del mango. Utilizar la sierra cogiendo el mango con la mano derecha quedando el dedo pulgar en la parte superior del mismo y la mano izquierda el extremo opuesto del arco. El corte se realiza dando a ambas manos un movimiento de vaivn y aplicando presin contra la pieza cuando la sierra es desplazada hacia el frente dejando de presionar cuando se retrocede. Cuando el material a cortar sea muy duro, antes de iniciar se recomienda hacer una ranura con una lima para guiar el corte y evitar as movimientos indeseables al iniciar el corte. Serrar tubos o barras girando la pieza.
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CAPITULO III: DETERMINACION DE EQUIPOS DE TRABAJO

3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 Tecnologa del mecanizado Mquinas-herramientas (generalidades) Mquinas-herramientas (torno, fresadora, limadora) Herramientas de corte Sistemas de sujecin para el proceso de mecanizado
OBJETIVO DE LA UNIDAD: Identificar y clasificar los procesos de elaboracin de piezas con o sin arranque de viruta, y prepara las herramientas para los diferentes procesos de mecanizado, ayudando al desarrollo y la planificacin de los diferentes procedimientos a realizar.
3.1 Tecnologa del mecanizado

El mecanizado es un proceso de fabricacin que comprende un conjunto de operaciones de conformacin de piezas mediante la eliminacin de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasin. Tambin en algunas zonas de Sur Amrica es utilizado el trmino maquinado aunque debido al doble sentido que puede tener este trmino (urdir o tramar algo) convendra usar el primero. Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores. Mecanizado sin arranque de viruta Todas las piezas metlicas, excepto las fundidas, en algn momento de su fabricacin han estado sometidas a una operacin al menos de conformado de metales, y con frecuencia se necesitan varias operaciones diferentes. As, el acero que se utiliza en la fabricacin de tubos para la construccin de sillas se forja, se lamina en caliente varias veces, se lamina en fro hasta transformarlo en chapa, se corta en tiras, se le da en fro la forma tubular, se suelda, se maquina en soldadura y, a veces, tambin se estira en fro. Esto, aparte de todos los tratamientos subsidiarios. La teora del conformado de metales puede ayudar a determinar la forma de utilizar las mquinas de la manera ms eficiente posible, as como a mejorar la productividad.
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Mecanizado por abrasin
Muela abrasiva. La abrasin es la eliminacin de material desgastando la pieza en pequeas cantidades, desprendiendo partculas de material, en muchos casos, incandescente. Este proceso se realiza por la accin de una herramienta caracterstica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) est formada por partculas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante. Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisin que se puede obtener por abrasin y el acabado superficial puede ser muy buenos pero los tiempos productivos son muy prolongados. Mecanizado por arranque de viruta
Arranque de viruta. El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminacin de mucho material con poca precisin; proceso intermedio) y de acabado (eliminacin de poco material con mucha
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precisin; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies de la pieza). Sin embargo, tiene una limitacin fsica: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta. Movimientos de corte En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos movimientos: 1. Movimiento principal: es el responsable de la eliminacin del material.
2. Movimiento de avance: es el responsable del arranque continuo del material, marcando la trayectoria que debe seguir la herramienta en tal fin. Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o la herramienta segn el tipo de mecanizado. Mecanizado manual Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales: sierra, lima, cincel, buril; en estos casos el operario maquina la pieza utilizando alguna de estas herramientas, empleando para ello su destreza y fuerza. Mecanizado con mquina-herramienta
Barra de aluminio mecanizada El mecanizado se hace mediante una mquina herramienta, manual, semiautomtica o automtica, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecnico, con los motores y mecanismos necesarios. Las mquinas herramientas de mecanizado clsicas son: Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un agujero o taladro tericamente del mismo dimetro que la broca y de la profundidad deseada. Limadora: esta mquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.
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Mortajadora : mquina que arranca material linealmente del interior de un agujero. El movimiento de corte lo efecta la herramienta y el de avance la mesa donde se monta la pieza a mecanizar. Cepilladora: de mayor tamao que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizndose longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de avance. Brochadora : Mquina en la que el movimiento de corte lo realiza una herramienta brocha de mltiples filos progresivos que van arrancando material de la pieza con un movimiento lineal. Torno: el torno es la mquina herramienta de mecanizado ms difundida, stas son en la industria las de uso ms general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los sitios precisos. Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento. Es junto al torno la mquina herramienta ms universal y verstil. Desde hace ya tiempo, la informtica aplicada a la automatizacin industrial, ha hecho que la mquinaherramienta evolucione hacia el Control Numrico. As pues hablamos de centros de mecanizado de 5 ejes y tornos multifuncin, que permiten obtener una pieza compleja, totalmente terminada, partiendo de un tocho o de una barra de metal y todo ello en un nico amarre. Estas mquinas con Control Numrico, ofrecen versatilidad, altas capacidades de produccin y preparacin, ofreciendo altsima precisin del orden de micras. Economa del mecanizado
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Grfico aproximado en escalas logartmicas del coste del mecanizado en funcin del nmero de piezas por mecanizar por lote. Mquinas tradicionales. Mquinas de control numrico. Mquinas especiales o de transferencia (transfert). Los costes de produccin de una serie de piezas en una mquina-herramienta se dividen en unos costes fijos y unos costes por unidad de produccin. Donde C (n) es el coste de produccin de una serie de n piezas, Cf (n) es el coste no productivo del proceso para n piezas, con es el coste unitario de operacin y n es el nmero de piezas producido. El valor de estas variables depende del nmero de piezas de la serie. Atendiendo a los tiempos del proceso, el coste de produccin puede analizarse mediante la siguiente expresin: donde Ch es el coste horario, incluyendo el coste de la mano de obra directa, amortizacin de instalaciones, mantenimiento, etc.; tnp es el tiempo no productivo, que incluye los tiempos de preparacin de la mquina (tiempo de fase); top es el tiempo de operacin, Cf es el coste de los filos de corte, que es el coste de las plaquitas en caso de utilizar plaquitas intercambiables, o el coste de toda la herramienta en el caso de herramientas enterizas; trf es el tiempo de reposicin de los filos de corte; tm es el tiempo de maquinado, es decir, el tiempo durante el cual la herramienta est cortando; y T es la duracin o tiempo de vida de la herramienta. El coste horario ser mayor cuanto mayor sea el coste de amortizacin de la mquina y la cualificacin de la mano de obra. Los procesos que utilizan mquinas-herramienta de control numrico tienen un coste horario superior a los procesos que utilizan mquinas convencionales, pero inferior a los procesos que utilizan mquinas especiales, como las mquinas de transferencia (transfert). En el mismo sentido, los tiempos de preparacin para un lote son mayores en una mquina de control numrico que en una mquina convencional, pues se necesita preparar la programacin de control numrico de las operaciones del proceso. Los tiempos de operacin son menores en una mquina de control numrico que en una mquina convencional, por lo cual, a partir de cierto nmero de piezas en un lote, el maquinado es ms econmico utilizando el control numrico. Sin embargo, para lotes grandes, el proceso es ms econmico utilizando mquinas especiales, como las mquinas de transferencia.
3.2 Mquinas-herramientas (generalidades)

GENERALIDADES SOBRE MQUINAS HERRAMIENTA Las mquinas herramienta se emplean para efectuar toda clase de mecanizado de piezas metlicas en los talleres, y disponen de una herramienta que se encarga de cortar y mecanizar la pieza inicial hasta obtener una pieza final determinada. Podemos clasificarlas por su potencia o su cantidad de material desprendido.
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1. 1.
Potencia: Mquinas fijas: las ms potentes y estn alimentadas por una fuente de energa exterior.
2. Mquinas porttiles: menos potentes pero rentables para trabajos pequeos, y disponen de una fuente de energa interna. 2. 1. 2. 3. Cantidad de material desprendido: Las que desprenden recortes (fragmentos irregulares de material) Las que desprenden virutas. Las que desprenden limaduras.
Hay que tener en cuenta tres magnitudes en las mquinas herramienta: La velocidad de corte, que es la velocidad de desplazamiento de la herramienta respecto a la pieza o viceversa. o o Si la pieza se mueve y la herramienta no ----> m/min Si la herramienta es la que se mueve y la pieza no ----> rpm (revoluciones por minuto)
El avance es el desplazamiento de la herramienta o de la pieza por cada pasada o vuelta. (mm/min o en mm/vuelta) La profundidad de corte es el espesor de material eliminado por la herramienta. Se mide en mm.
Antes de efectuar un trabajo con una mquina herramienta hay que estudiar su naturaleza, la importancia de la pieza que se mecaniza el tipo de mquina que va a utilizarse, la clase de herramienta y el grado de precisin que se requiere, entre otros.
3.3 Mquinas-herramientas (torno, fresadora, limadora)

EL TORNO
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EL TORNO ES UNA MQUINA HERRAMIENTA, QUE CONSTRUYE PIEZAS DE REVOLUCIN GRACIAS AL MOVIMIENTO GIRATORIO DEL MATERIAL A TRABAJARSE Y EL AVANCE RECTILINEO DE UN UTIL DE CORTE LLAMADO CUCHILLA. Todos los tornos desprenden viruta de piezas que giran sobre su eje de rotacin, por lo que su trabajo se distinguir por que la superficie generada ser circular, teniendo como centro su eje de rotacin. En el torno de manera regular se pueden realizar trabajos de desbastado o acabado de las siguientes superficies: Cilndricas (exteriores e interiores) Cnicas (exteriores e interiores) Curvas o semiesfricas Irregulares (pero de acuerdo a un centro de rotacin)
Se pueden realizar trabajos especiales como: Tallado de roscas Realizacin de barrenos Realizacin de escariado Moleteado de superficies Corte o tronzado
PARTES DEL TORNO
1.-Cabezal Fijo.- Sostiene y da movimiento a la pieza. Es una cavidad fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas o formando parte de la misma. En ella va alojado el eje principal. En su interior
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van alojados los diferentes mecanismos de velocidad avances roscados...etc. por medio de los mandos adecuados desde el exterior. Los sistemas ms utilizados son los engranajes. Las partes principales de este cabezal son: Motor. Caja de control elctrico. 2 poleas (banda). Caja de velocidades. Engranajes de recambio (lira). Caja de avances. 2.-Cabezal mvil.- El contra cabezal con el cabezal fijo es el segundo soporte de la pieza cuando se trabaja entre puntos. Se desliza sobre la bancada; el eje de simetra del manguito o caa debe estar rigurosamente a la misma altura que el eje del cabezal y en lnea con l. Se utiliza tambin para soportar tiles tales como porta brocas...etc. otras funciones son: taladrar, escariar, roscar,... Sostiene piezas largas, sujeta porta brocas, torneado cnico. Caa. Base. Volante. Seguro de la caa. Cuerpo. Seguro del cabezal. 3.-Sistema de carros.- Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre las guas de la bancada y la otra, llamada delantal, est atornillada a la primera y se desliza por la parte anterior de la bancada. Unas protecciones provistas de hendiduras, en los extremos anterior y posterior del carro, que sirven de alojamiento a unos filtros, tienen por finalidad que penetren las virutas y suciedad entre la superficie de desplazamiento y las guas. Sostiene y da movimiento a las cuchillas. Castillo (torreta). Carro superior orientable. Carro transversal. Carro longitudinal. Delantal. Plataforma giratoria. Portaherramientas. 4.-Bancada.- Pedestal de fundicin soportado por 1 o ms pies que sirve de apoyo y gua que sirve de las dems partes del torno. Normalmente es: fundicin gris perlifica dura y frgil capaz de soportar las fuerzas que se originan durante el trabajo sin experimentar deformaciones apreciables que pudieran falsear la medidas de las piezas mecanizadas. Permite deslizar el sistema de carros y el cabezal mvil. Guas prismticas (rectificadas, templadas). Cremallera. Tornillo patrn (eje para roscas).
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Eje de encendido. Eje para automticos. Puente (escote). 5.-Base.- Soporta el sistema. Bandeja. Sistema de refrigeracin. Caractersticas.Distancia entre puntos (A) Radio de volteo (B). Gama de velocidades. Potencia del motor. Pasos en milmetros y pulgadas. PROCESOS DE TORNEADO La diversidad de formas de las piezas de revolucin se obtiene mediante distintos procedimientos de torneado. Segn que las piezas sean trabajadas interior o exteriormente se habla de torneado interior (TI) o de torneado exterior (TE). Las piezas cilndricas se obtienen mediante torneado longitudinal o cilindrado, las superficies planas de las caras laterales por el refrentado o torneado transversal, los conos mediante el torneado cnico, las piezas perfiladas o de forma con el torneado de forma, las roscas mediante el roscado o tallado de forma.
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Factores de importancia Dentro de los factores de corte ms importantes en el proceso de torneado encontramos los siguientes:
Nomenclatura: Mc = Movimiento de corte Ma = Movimiento de avance Mp = Movimiento de profundidad o penetracin Vc = Velocidad de corte (m/min) N = Nmero de revoluciones por minuto (r.p.m.) D = Dimetro inicial del material (mm) A = Avance lineal de la cuchilla (mm) A = Velocidad de avance (mm/min) d = Dimetro final o de acabado (mm) p = Profundidad de corte (mm) i = Nmero de cortes o pasadas p = Profundidad por pasada (mm) L = Longitud a trabajarse (mm) Th = Tiempo mquina o de mecanizado (min) Se debe tener en cuenta que la longitud de trabajo vara dependiendo de la operacin realizada debido a que en el refrentado se trabajar con el radio del dimetro inicial o principal como lo indican los siguientes grficos:
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a) La velocidad de corte: A cada revolucin de la pieza que se trabaja, su permetro se desbasta por el til de corte correspondiente. La velocidad circunferencial de la pieza es, la velocidad con que es arrancada una viruta y se la llama velocidad de corte. La velocidad de corte constituye una medida de la rapidez del movimiento de corte. La velocidad de corte se designa como Vc. La velocidad de corte ser entonces: Vc= p*d*n/1000
No se debe trabajar con una velocidad de corte cualquiera. Si la velocidad de corte es demasiado pequea el tiempo invertido en el trabajo es demasiado largo, y si la velocidad de corte es demasiado grande, la cuchilla pierde su dureza como consecuencia del fuerte calentamiento sufrido y se desgasta rpidamente, teniendo que ser afilada con frecuencia. Interesa, pues, escoger la velocidad de corte ms adecuada para cada caso. Para la determinacin de la velocidad de corte influyen generalmente las siguientes circunstancias: 1. Material de la pieza.- los materiales duros desarrollan en el arranque de viruta ms calor que los blandos y por esta razn deben ser trabajados con la velocidad de corte ms reducida.
2. Material de la herramienta.- el material duro soporta ms calor que los aceros rpidos y permite por esta razn el empleo de velocidades de corte mayores.
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3. Seccin de viruta.- cuando se tornea con virutas pequeas (afinado, alisado) la velocidad de corte la velocidad de corte puede ser mayor que cuando las virutas son gruesas (desbastado) porque las grandes secciones de viruta desarrollan ms calor que las pequeas.
4. Refrigeracin.- con una buena refrigeracin se puede emplear una velocidad de corte mayor que si torneamos en seco.
5. Tipo de construccin de mquina.- una mquina robusta puede soportar velocidades de corte ms altas que otra de construccin ligera. La maquina debe estar dispuesta de tal modo que pueda aplicarse en ella la velocidad de corte elegida. b) El nmero de revoluciones por minuto.- nos indica las veces que va a girar el material en un periodo de tiempo, es la velocidad indicada en el cabezal fijo de la mquina y se deber ubicar un nmero acorde a la velocidad de corte determinada segn los factores antes mencionados. Se puede trabajar en base a la frmula de la velocidad de corte: n= Vc*1000/p x d
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c) La velocidad de avance.- la distancia que recorre el til de corte en un periodo de tiempo y est estrictamente relacionado con el avance lineal (A), se necesita escoger una velocidad acorde al nmero de revoluciones debido a que esto tambin influenciara en el acabado del material trabajado. Esta velocidad se calcula multiplicando el avance lineal por el nmero de revoluciones al que se est trabajando. d) Tiempo de mecanizado.- Las normas para la determinacin del tiempo de trabajo se determinan de diversas maneras, llamaremos al tiempo disponible (T), que es aquel que se le da al obrero para realizar un trabajo. Este tiempo se compone de tiempos parciales que son: a) Tiempo de preparacin.- es el invertido en preparar el utillaje y los medios auxiliares. b) Tiempo principal o de mecanizado (Th).- tiempo durante el cual se realiza el trabajo requerida. c) Tiempo de accesorios.- el que se emplea en el cambio de elementos y accesorios para el trabajo. d) Tiempo de imprevistos.- tiempo adicional por cualquier accin que interrumpa el trabajo del operador
El tiempo que se requiere de clculo es el de mecanizado y este va a ser:
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Normas de seguridad en el trabajo de cilindrado y refrentado: 1. Sujtese bien y de modo segura la pieza a trabajar.
2. Cuando se mecanicen piezas que puedan doblarse por la presin en el corte trabjese con ngulos de posicin grandes. 3. Determinar correctamente el nmero de revoluciones y avance para determinado trabajo.
4. Tornear primero una pequea porcin del material y comprobar el dimetro del material con la mquina apagada. 5. Para establecer la profundidad de corte utilice los diales de los carros transversal y superior para el refrentado. 6. Antes de detener la maquina retirar el til de corte del contacto con el material en caso contrario puede quebrarse la cuchilla. 7. Si se trabaja con avances automticos detenerlos antes de terminar el corte o la pasada.
8. Para el acabado hay que elegir una herramienta para afinar bien afilada. Elegir como margen para el acabado unos 0,5 mm. En lo posible no se debe repasar o alisar el material con una lima, porque con ella puede perder la forma cilndrica requerida. 9. Al refrentar colocar el til de corte desde el centro y desplazarlo hacia fuera.
3.4 Herramientas de corte

Se conoce como herramientas de corte a todas aquellas herramientas que funcionan a travs de arranque de viruta, esto quiere decir que las herramientas de corte son todas aquellas herramientas que permitan arrancar, cortar o dividir algo a travs de una navaja filosa. Estas herramientas de corte son de mucha utilidad, sobre todo en la industria, como lo son la maderera, la textil, en la construccin, etc. Este tipo de herramientas debe contar con ciertas caractersticas para poder ser utilizables y realmente eficaces en su desempeo. Las herramientas de corte deben ser altamente resistentes a desgastarse. Las herramientas de corte deben conservar su filo aun en temperaturas muy elevadas. Deben tener buenas propiedades de tenacidad Deben tener un bajo coeficiente de friccin
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Debe ser una herramienta que no necesite volverse a afilar constantemente Alta resistencia a los choques trmicos. Herramienta de corte Una herramienta de corte es el elemento utilizado en las mquinas herramienta para extraer material de una pieza cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Los hay de muchos tipos para cada mquina, pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se arranca material y se desprende la viruta.
Plaquetas de herramientas de corte
Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en funcin de su uso. Las podramos clasificar en dos categoras: herramienta hecha de un nico material (generalmente acero), y herramienta con plaquetas de corte industrial. La principal diferencia es que la punta de las segundas est hecha de otro material con mejores propiedades (como acero al carbono). Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las herramientas con la punta de otro material, son ms duras, lo que permite que corten materiales ms duros, a ms altas temperaturas y ms altas velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la herramienta. Las plaquetas tambin se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Estn hechas de diferentes materiales duros como el acero al carbono o cermicas, de forma que aguanten elevadas temperaturas. Tienen la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se puede sacar el tornillo, girar la plaqueta por una cara nueva y volverla a utilizar. Finalmente cuando todas las caras se desgastan, se puede poner una nueva plaqueta sin tener que cambiar la herramienta. Esta es una manera econmica de tener las herramientas con aristas siempre afilado. Movimientos de la herramienta Para mecanizar una pieza existe dos posibilidades: que la pieza este quieta y la que se mueva sea la herramienta como es el caso de la fresa, o que la herramienta permanezca quieta y la que se mueva sea la pieza como en el caso del torno. Esto condiciona la geometra de la herramienta. Geometra del corte
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La forma bsica de la herramienta de corte es una cua, con dos superficies planas que delimitan un ngulo diedro. La forma principal de ataque es con la arista comn paralela a la pieza. La arista comn es la arista de corte principal o filo. Es la lnea donde se produce el corte principal de la pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza. La superficie de incidencia principal es la cara de la cua que queda frente a la superficie trabajada de la pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque es la otra cara de la cua, por donde la viruta que se forma al producirse el corte se desprende de la pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes de desprenderse. Cuando se produce un avance transversal el contacto se genera en el lateral de la pieza de corte con lo que tenemos la arista de corte secundaria o contrafilo: Es la arista por donde se corta cuando hay un avance transversal y la superficie de incidencia secundaria, la cara que avanza perpendicularmente con el avance transversal. La geometra de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes ngulos: Si consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos un ngulo recto. Dentro de este ngulo esta herramienta. El ngulo de la cua , herramienta , recibe el nombre de ngulo de filo o de hoja, y se denota por . El ngulo que queda entre la superficie de incidencia principal y la tangente a la pieza recibe el nombre de ngulo de incidencia y se denota por . Y el ngulo de queda entre la superficie de desprendimiento recibe el nombre de ngulo de desprendimiento o de ataque y se denota por . Este ltimo puede ser negativo, lo que significa que la superficie de desprendimiento va mas all de la normal y se mide hacia es otro lado. Con esta convencin la suma de los tres es siempre 90. La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometra de corte especfico que forme una cua de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta velocidad de corte el flujo ptimo de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza de trabajo con la calidad ptima, o requerida, de la superficie. Materiales Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman deben tener las siguientes caractersticas: Dureza - Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada temperatura y fuerza de friccin cuanto est en contacto con la pieza. Resiliencia - Debe tener resiliencia para que las herramientas no se agrieten o se fracturen. Resistencia al desgaste - Debe tener una duracin aceptable, debido a los costos de produccin y evitar un recambio de piezas. Seguidamente se describen diferentes materiales utilizado para fabricar herramientas de corte o plaquetas: Material de la herramienta Acero no aleado. Es un acero con entre 0,5 a 1,5% de concentracin de carbono. Para temperaturas de unos 250 C pierde su dureza, por lo tanto es inapropiado para grandes velocidades de corte y no se
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utiliza, salvo casos excepcionales, para la fabricacin de herramientas de turno. Estos aceros se denominan usualmente aceros al carbono o aceros para hacer herramientas (WS). Acero aleado. Contiene como elementos aleatorios, adems del carbono, adiciones de wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Hay aceros dbilmente aleados y aceros fuertemente aleado. El acero rpido (SS) es un acero fuertemente aleado. Tiene una elevada resistencia al desgaste. No pierde la dureza hasta llegar a los 600 C. Esta resistencia en caliente, que es debida sobre todo al alto contenido de volframio, hace posible el torneado con velocidades de corte elevadas. Como el acero rpido es un material caro, la herramienta usualmente slo lleva la parte cortante hecha de este material. La parte cortante o placa van soldadas a un mango de acero de las mquinas. Metal duro. Los metales duros hacen posible un gran aumento de la capacidad de corte de la herramienta. Los componentes principales de un metal duro son el volframio y el molibdeno, adems del cobalto y el carbono. El metal duro es caro y se suelda en forma de plaquetas normalizadas sobre los mangos de la herramienta que pueden ser de acero barato. Con temperaturas de corte de 900 aunque tienen buenas propiedades de corte y se puede trabajar a grandes velocidades. Con ello se reduce el tiempo de trabajo y adems la gran velocidad de corte ayuda a que la pieza con la que se trabaja resulte lisa. Es necesario escoger siempre para el trabajo de los diferentes materiales la clase de metal duro que sea ms adecuada. Cermicos. Estable. Moderadamente barato. Qumicamente inerte, muy resistente al calor y se fijan convenientemente en soportes adecuados. Las cermicas son generalmente deseable en aplicaciones de alta velocidad, el nico inconveniente es su alta fragilidad. Las cermicas se consideran impredecibles en condiciones desfavorables. Los materiales cermicos ms comunes se basan en almina (xido de aluminio), nitruro de silicio y carburo de silicio. Se utiliza casi exclusivamente en plaquetas de corte. Con dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. Se deben evitar los bordes afilados de corte y ngulos de desprendimiento positivo. Cermet. Estable. Moderadamente caro. Otro material cementado basado en carburo de titanio (TiC). El aglutinante es usualmente nquel. Proporciona una mayor resistencia a la abrasin en comparacin con carburo de tungsteno, a expensas de alguna resistencia. Tambin es mucho ms qumicamente inerte de lo que. Altsima resistencia a la abrasin. Se utiliza principalmente en convertir los bits de la herramienta, aunque se est investigando en la produccin de otras herramientas de corte. Dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. No se recomiendan los bordes afilados generalmente. Diamante. Estable. Muy Caro. La sustancia ms dura conocida hasta la fecha. Superior resistencia a la abrasin, pero tambin alta afinidad qumica con el hierro que da como resultado no ser apropiado para el mecanizado de acero. Se utiliza en materiales abrasivos usara cualquier otra cosa. Extremadamente frgil. Se utiliza casi exclusivamente en convertir los bits de la herramienta, aunque puede ser usado como un revestimiento sobre muchos tipos de herramientas. Se utilizan sobre todo para trabajos muy finos en mquinas especiales. Los bordes afilados generalmente no se recomiendan. El diamante es muy duro y no se desgasta. Tipos de herramientas
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Torno La forma de operar el torno es haciendo girar la pieza a mecanizar mientras que la herramienta slo realiza movimientos longitudinales o transversales con el fin de poner en contacto con la pieza. Aqu las herramientas de algunas de las principales tareas con un torno. Cilindrado.- Esta herramienta sirve para partir de una barra circular a obtener una de menor dimetro. La pieza va girando sobre s misma y la herramienta avanza longitudinalmente con un cierto avance de forma que va reduciendo el dimetro del cilindro. Esta concretamente es para un avance longitudinal hacia la izquierda.
Mandrinado .-Sirve para ampliar el dimetro de un agujero. De forma contraria al cilindrado, la herramienta se coloca en el interior del agujero de la pieza (que gira sobre s misma), y realiza un avance longitudinal que hace que el dimetro del agujero crezca.
Ranurado exteriores. Para crear una ranura en una pieza cilndrica se utiliza esta herramienta. Mientras la pieza gira sobre s misma, se introduce la herramienta hasta la profundidad deseada y se hace un avance longitudinal hasta conseguir la anchura deseada. Tambin es posible hacer un ranurado frontal, es decir, en la direccin del eje de revolucin de la pieza.
Ranurado interiores .- De forma similar al ranurado de exteriores, esta herramienta se introduce en el interior de un agujero, y se hace la ranura por dentro.
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Roscado.- Sirve para crear barras roscadas. El mecanismo que mueve la herramienta, se acopla a una barra de roscar. Esto permite que la velocidad longitudinal de la herramienta y la angular de la pieza queden fijadas en una cierta relacin, de forma que se podr crear una rosca. La herramienta debe salir con la misma relacin que ha entrado ya que si no se destruira la rosca.
Tronzado. Esta herramienta acta de forma similar al ranurado de exteriores, con la diferencia que en el ranurado slo se llega a una determinada profundidad, mientras que en el tronco se hace un avance transversal llegar al final y cortar la pieza.
FRESA En la fresa la que gira es la herramienta y la pieza permanece quieta o realiza un movimiento hacia la herramienta. Fresa frontal. Tiene aristas cortantes por los laterales y en la punta. Esto permite que pueda ser utilizada para mltiples aplicaciones. Es posible hacer ranuras, agujeros, allanar superficies laterales y frontales. El nmero de puntas es variable, generalmente son de 2 o 4 puntas, y en cuanto es necesaria ms precisin puede haber 6. Tambin hay otro tipo, en que slo hay aristas laterales pero no en la punta, que se llama fresa cilndrica.
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Plato de planear. Sirve para crear una superficie plana sobre la pieza. El plato de planear se coloca a poca profundidad de una cara prcticamente lisa, y lo que se obtiene es la cara perfectamente lisa.
Forma de T (del tipo Woodruff). Sirve para hacer ranuras de la anchura de la herramienta. La herramienta gira sobre s misma, mientras que la pieza avanza linealmente, de esta forma la ranura que queda tiene el perfil de la herramienta 1
Ala de mosca. Esta herramienta sirve para hacer formas triangulares, tal como se puede ver con el perfil de la herramienta.
Disco de sierra. Permite hacer cortes estrechos. Las puntas de la sierra radial son muy finas, por lo tanto las velocidades de corte no pueden ser muy elevadas.
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Fresa bicnica. De forma similar a la de cola de milano, permite hacer una forma triangular, la diferencia es que sta hace el corte vertical mientras que la de cola de milano lo hace lateral.2
Fresa de modulo. Sirve para tallar engranajes. Se van haciendo diferentes pasadas de forma que se van obteniendo las diferentes dientes del engranaje.3 4 Prcticamente en desuso en la actualidad se emplea la llamada fresa madre.
Fresa de achaflanar. Esta herramienta se utiliza para hacer chaflanes en la pieza, es decir, convierte una arista viva en una cara con un determinado ngulo y anchura.
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3.5 Sistemas de sujecin para el proceso de mecanizado
CAPITULO IV: PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE DE PIEZAS, HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS EN LAS MAQUINAS

4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 Mecanismos de sujecin Plato divisor universal Herramientas de corte y utillajes Porta herramientas y conos de sujecin Parmetros de control Elementos de control y verificacin
OBJETIVO DE LA UNIDAD: Utilizar de forma correcta los diferentes accesorios de las maquinas para la sujecin de materiales y herramientas, controlando los factores necesarios de calidad en la manipulacin de tiles de corte, para desarrollar destrezas para la construccin de piezas.
4.1 Mecanismos de sujecin

La sujecin es el proceso de soportar, ubicar y fijar de manera segura una pieza de trabajo para una operacin de manufactura. Durante la manufactura, un dispositivo de sujecin sostiene una pieza de trabajo en una ubicacin exacta. Cada pieza de trabajo cargada en la mquina debe estar posicionada en la misma ubicacin para asegurar que todas las piezas sean idnticas y hechas de acuerdo con las mismas especificaciones. Un dispositivo de sujecin efectivo establece y mantiene una relacin directa entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo al soportar, ubicar y fijar adecuadamente la pieza de trabajo. La habilidad de un dispositivo de sujecin para soportar, ubicar y fijar una pieza de trabajo de manera confiable y con exactitud a travs del tiempo es llamada repetibilidad. DISPOSITIVOS DE SUJECIN Puntos de torno.
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La mayor parte de las operaciones de torneado se pueden realizar entre los puntos de un torno. Los puntos se fabrican en varios tipos, segn sea el trabajo requerido. Es probable que los puntos ms comunes en los talleres escolares sean los macizos de 60 de con un mango de cono Morse; por lo comn stos se fabrican de acero alta velocidad o de acero para mquina con puntas de carburo. El punto vivo o giratorio en el cabezal mvil Se utiliza para reemplazar el punto muerto macizo estndar en muchas aplicaciones. Este tipo contiene cojinetes antifriccin de precisin para resistir tanto empujes axiales como radiales..Si se maquinan piezas a velocidades altas con herramientas de corte de carburo, estos puntos son necesarios, en cuyo caso el calor de la friccin provoca que la pieza se dilate El empuje axial que se genera por el calentamiento de la pieza es absorbido por el punto giratorio y normalmente no se requiere ajuste alguno. PLATOS
Los platos que se emplean con mayor frecuencia para el trabajo de torno son: el universal de tres mordazas, el de cuatro mordazas independientes, el combinado y la boquilla. El plato universal de tres mordazas se utiliza para sujetar piezas redondas y hexagonales. Agarra el trabajo rpidamente con una precisin de hasta unas cuantas centsimas o milsimas de pulgada,
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En el plato de cuatro mordazas independientes se pueden ajustar sus mordazas en forma independiente por medio de una llave para plato de extremo cuadrado. Se emplea para sujetar piezas que no sean redondas debido a su manejabilidad.
El plato de boquilla es uno de mordazas convergentes; simplemente es una boquilla que se ajusta al husillo del cabezal. El plato de boquilla de Jacobs en este se utiliza una manivela apretando por impacto, con el fin de cerrar y soltar las boquillas sobre la pieza. Plato de arrastre.
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El plato de arrastre es un dispositivo de sujecin que se utiliza entre puntos, se utiliza generalmente para piezas largas, acompaado de una luneta. El perro de arrastre su punta debe estar en contacto con el mandril, para que haga la funcin del arrastre a la pieza. La luneta mvil.
Esta se sujeta a la base del carro y se mueve junto con el mismo. Se usa para evitar que la pieza de trabajo se flexiones y se aleje de la punta de la herramienta de corte durante una operacin de torneado. Tambin se puede emplear cuando se cortan filetes de rosca sobre una pieza de material larga y delgada. La luneta mvil tiene dos mordazas o un punto de soporte que sigue a la herramienta de corte. Estas mordazas se apoyan sobre la superficie terminada de la pieza de trabajo. Soporta piezas largas durante el torneado, se sujeta a la base de la bancada, esta emplea mordazas de bronce y son ajustables. La luneta fija de tipo telescpico tiene mordazas con punta de bronce o bien ruedas. Las piezas de trabajo con un dimetro menor a de pulgada hasta 6 pulgadas. Mandriles. Se usan para mantener entre las puntas una pieza maquinada internamente, de modo que las dems operaciones de maquinado queden concntricas con el taladrado. El mandril al introducirse a presin en un agujero, hace posible que la pieza se monte entre los puntos y tambin proporciona el medio para impulsarla. Dispositivos de Sujecin para la fresadora Mordaza Universal
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Mesa de senos
Plato magntico
Mesa circular Aparato divisor
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Sujecin modular
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4.2 Plato divisor universal
Ventajas del Cabezal Universal Divisor El cabezal universal divisor sirve como accesorio para el montaje de piezas; se inclina para facilitar el fresado en ngulo; permite hacer cualquier nmero de divisiones. Sirve tambin como Divisor Simple. Esto se puede lograr por tener sobre el husillo un plato divisor con ranuras que permite el operarlo directamente, si antes se ha desconectado el tornillo sinfn de la corona. Nomenclatura: Mandril Eje motriz o principal Disco de agujeros directo Cuerpo Sistema (corona-tornillo sin fin) Disco de agujeros indirecto Comps Manivela Caractersticas: Constante K=40 R=40/1 (corona/tornillo sin fin) Radio de volteo Discos de agujeros Sistema diferencial
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OBSERVACIONES GENERALES El aparato divisor por tratarse de un accesorio de precisin, requiere ciertas atenciones por parte del usuario con el fin de obtener el mximo rendimiento y una mayor duracin. Si bien cuantas observaciones indicamos a continuacin sern del conocimiento de ustedes, nos permitimos hacerlas figurar en este libro de instrucciones como recordatorio para la conservacin del aparato. a Es conveniente engrasar el divisor peridicamente y si el uso es continuo, recomendamos que el engrase sea diario, a tal fin estn colocados los engrasadores. b Antes de colocar el divisor sobre la mesa de la mquina, tonto sta como la base del divisor y del contrapunto debern estar bien limpios, as como tambin los canales de la mesa y las guas del aparato. c Para una mayor seguridad, en los traslados del cabezal se utilizar el cncamo. d Una vez colocada la pieza y antes de iniciar la operacin de fresado (excepto en el fresado helicoidal), el aparato quedar blocado por medio de la manilla de freno, de esta forma el trabajo quedar ms perfecto y se 'evitarn posibles averas en el caso de cualquier movimiento extrao de la herramienta. Naturalmente que para efectuar una nueva divisin, debemos soltar de nuevo el freno. e Cuando se desea trabajar entre puntos, con la empuadura del contrapunto se regular la holgura Y el punto se bloquear con la manilla. f Si se deseo inclina el cabezal para efectuar cualquier trabajo, se soltarn las tuercas laterales, las cuales se atarn de nuevo una vez que el cabezal est en la posicin deseada. Previamente se retirar la prolongacin del eje Mtodos de divisin: Se pueden aplicar estos mtodos: Divisin directa Divisin indirecta Divisin diferencial Divisin angular Divisin directa En el cabezal divisor universal se puede aplicar el sistema de divisin directa, como si se tratara de un divisor simple. En el procedimiento de divisin directa no estn engranados el tornillo sin fin y la rueda helicoidal. El engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo excntricamente en que va soportado el
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tornillo sin fin. La divisin se produce en un disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros o muescas (entalladuras) pero algunas veces tambin 16, 36, 42 60. El disco divisor en el que encaja un punzn divisor, est fijado al husillo del cabezal. En cada paso de divisin, el disco divisor y con l la pieza girada en las correspondientes distancias entre agujeros. No pueden obtenerse ms divisiones que las que permiten, sin resto, el nmero de agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden realizarse divisiones son dispositivos sencillos, que generalmente poseen discos recambiables. Mediante la divisin directa se opera ms rpidamente que con los otros procedimientos. El divisor universal funciona en esta forma por tener un planto con ranuras, fijo al husillo principal, y un trinquete que encaja en las ranuras. Generalmente el plato trae 24 ranuras, pero algunos traen 16 32 42 60 ranuras. La siguiente es la frmula para la divisin directa con cabezal divisor universal: F = K/Z F = nmero de ranuras que se deben girar K = nmero de ranuras del plato Z = nmero de divisiones que se requieren Observaciones La divisin directa es muy limitada. Es aplicable cuando las divisiones que se requieren obtener corresponden a un submltiplo del nmero de ranuras del plato. Para fresar cada cara es necesario encajar el trinquete en la ranura correspondiente y bloquear el husillo del cabezal. No hay que contabilizar la ranura donde qued el trinquete para la nueva divisin. Desencajar el trinquete para cada nueva divisin. Si el cabezal lo permite, aislar el husillo de la rueda (corona) ya que el movimiento entre ambos no es necesario. Divisin Indirecta Es uno de los sistemas de divisin que permite obtener un determinado nmero de divisiones, que no se lograran por la divisin directa. En la divisin indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a travs de un tornillo sin fin y una rueda helicoidal. La relacin de transmisin del mecanismo de tornillo sin fin es 40: 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen una revolucin del husillo del cabezal divisor. Si, por ejemplo, se quiere tener una divisin decimal, para cada paso parcial sern necesarias 40: 10 = 4 vueltas de la manivela divisora.
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Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarn 40: 32 = 1 8/32 = 1 revoluciones. Para poder realizar el de revolucin, har falta un disco de agujeros con una circunferencia de agujeros cuyo nmero sea divisible por 4, por ejemplo la circunferencia de 16 agujeros dara de 16 = 4. La manivela divisora desplazable radialmente se ajusta en esta circunferencia de agujeros y se hace girar en 4 distancias entre agujeros. En este procedimiento de divisin se sujeta el disco de agujeros mediante la clavija de fijacin. Los discos de agujeros son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho circunferencias concntricas de agujeros con diferentes nmeros de agujeros. Dentro de cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La divisin se facilita mediante la utilizacin de la tijera de dividir. Se ahorra uno el tiempo perdido en el engorroso recuento de agujeros, expuesto adems a equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero ms que el nmero de espacios entre ellos que se haba calculado. Para evitar errores en la divisin hay que tener cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre por error, habr que retroceder suficientemente la manivela para eliminar la accin del recorrido muerto, y entonces volver a girar hacia delante. Tambin pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayan dadas en forma de ngulo. Discos de agujeros: I II III 15 21 37 16 23 39 17 27 41 18 29 43 19 31 47 20 33 49
Las operaciones de clculo se ejecutan tomando como base la relacin existente entre el tornillo sinfn y el nmero de dientes de la corona. La regla para determinar el nmero de vueltas de la manivela, el nmero de agujeros y la circunferencia de agujeros del disco divisor, as: Consideremos la relacin 1/40, o sea que la corona tiene 40 dientes y el tornillo sinfn una entrada. Cuando hayamos dado una vuelta en el tornillo sinfn, la corona habr desplazado un diente y el husillo 1/40 de vuelta. Si hacemos girar la manivela 20 vueltas, la corona se habr desplazado 20 dientes, y por lo tanto, el husillo con la pieza habr dado vuelta. Para saber el nmero de vueltas que se deben dar a la manivela con objeto de lograr un F = K/Z
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F = nmero de vueltas de la manivela K = nmero de dientes de la corona Z = nmero de divisiones por efectuar
DIVISIN DIFERENCIAL Los mtodos de divisin expuestos anteriormente, permiten ejecutar un gran nmero de divisiones, pero ste es limitado. Se remedia esta situacin empleando la divisin diferencial, con la cual se pueden ejecutar todas las otras divisiones que con los mtodos anteriores no eran posibles. Si deseamos obtener Z divisiones, se elige otro nmero de divisiones Z', con la condicin de que ste sea posible obtener por la divisin indirecta y calculamos la relacin (R) de engranajes.
Ejemplo: Nmero de divisiones deseado Z = 197. Adoptaremos como prximas 200 divisiones, por tener solucin con la divisin simple ; es decir, hay que desplazar la manilla 4 espacios en el crculo de 20 orificios.
En este caso, como Z' es mayor que Z, tenemos:
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Se aplicara rueda A de 24 dientes en el eje de prolongacin, montado en la parte posterior del eje, y la rueda D de 40 dientes en el eje que mueve el plato. Para llegar a engranar ambas ruedas, se montarn ruedas intermediarias sobre la guitarra o lira. Se utilizar una rueda intermediaria si Z es superior a Z y dos si Z es menor que Z'. Si del clculo resulta un tren de cuatro ruedas, utilizaremos una rueda intermediaria en el supuesto de que Z sea menor que Z, y ninguna si Z' es mayor OBSERVACIONES Durante la divisin diferencial, hay que soltar el tornillo que fija el plato
4.3 Herramientas de corte y utillajes

UTILLAJE AUXILIAR Utillaje es un conjunto de instrumentos y herramientas que optimizan la realizacin de las operaciones de proceso de fabricacin, mediante el posicionamiento y sujecin de una pieza o conjunto de piezas a un sistema de referencia, para poder ejecutar operaciones de diversa ndole.
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Finalidad del utillaje La aplicacin de los utillajes permite: Reducir los tiempos de fabricacin. Disminuir los costes de produccin. Mayor precisin en la fabricacin. Alto grado de uniformidad. Intercambiabilidad.
Tipos de Utillajes Podemos hacer una clasificacin genrica segn su: Aplicacin, es decir si se va a realizar operaciones de tipo mecanizado, ensamblaje, almacenamiento o inspeccin. Mquina: Tipo y nivel del sistema de automatizacin de fabricacin.
Dedicacin, segn si lo que se tiene en cuenta son el nmero de piezas o el numero operaciones de utillaje. Uso principal, ya sea con el objetivo de posicionar y sujetar (Fixture) o actuar de gua para la herramienta (Jib). Productividad y versatilidad, que en este caso nos encontramos con utillaje estndar, utillaje dedicado a operaciones especficas o flexibles. El utillaje estndar nos permite un bajo volumen de trabajo de produccin y son ms genricas y flexibles, como por ejemplo ocurre con las mordazas, bridas, plato de garras, etc. Las dedicadas permiten
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operaciones y componentes especficos en altos volmenes de produccin, diseadas bajo especificaciones segn la planificacin del proceso. Y por ltimo las flexibles que combinan la ventaja de la flexibilidad del utillaje estndar con la productividad del utillaje dedicado. Consideraciones para el diseo y seleccin de un utillaje Si atendemos al proceso de fabricacin, hay que tener en cuenta el tipo de molde bien sea abiertocerrado, macho-hembra, la temperatura de curado, precisin deseada y accesorios. Por otro lado y tambin importante, los requisitos estructurales, si se va a realizar operaciones a alta temperatura, tenemos que tener en cuenta la rigidez, resistencia y estabilidad dimensional de los mismos. Y por ltimo la exigencias dimensionales y tolerancias del acabado de la pieza ya que dependiendo del tipo de utillaje que seleccionemos las dimensiones finales pueden variar notablemente y en trabajos de precisin no se deben permitir (ya que en posteriores operaciones de ensamblado, puede llevar a erro), y por ello debemos de tener en cuenta las caractersticas de dilatacin del propio utillaje. Requisitos y tipos de materiales ms comunes en el utillaje Los materiales ms comunes para la fabricacin de utillaje, teniendo en cuenta, la densidad, la capacidad calorfica especfica, conductividad trmica, temperatura lmite y coste, podemos destacar el Invar, Acero, Aluminio, Electroconformado del nquel, los materiales compuestos (CFRP, carbn Fibre Reinforced Polymer y CFRP, Glass Fibre Reinforced Polymer), cermicos y siliconas aunque este ltimo tiene un uso exclusivo como utillaje auxiliar para geometras complejas e interiores de las piezas. Invar:
Ventaja: estabilidad dimensional, bajo coeficiente de expansin, alta conductividad y duraderos. Inconvenientes: alto coste y peso Acero:
Ventajas: alta conductividad, soldable y bajo coste. Inconvenientes: baja estabilidad dimensional a altas temperaturas y alta densidad. Aluminio:
Ventajas: fcil de mecanizar, alta conductividad trmica, baja densidad y bajo coste. Inconvenientes: baja rigidez a temperaturas superiores a los 180. Nquel:
Ventajas: Porosidad cero, estanqueidad perfecta, resistente a la corrosin, geometras complejas. Inconvenientes: Alto coste y coeficiente de expansin trmico similar al Acero. Materiales compuestos (CFRP,GFRP):
Ventajas: Buena estabilidad dimensional, ligeros, buena resistencia qumica y evita problemas de dilatacin. Inconvenintes:A elevadas temperatura, baja vida de utilizacin.
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Cermicas:
Ventajas: Bajo coeficiente de expansin trmica, resistente a altas temperaturas. Inconvenientes: Fragilidad, largo tiempo de calentamiento y enfriamiento y mecanizado difcil. Silicona:
Ventajas: Modelos de geometras complejas y bajo coste. Inconvenientes: Difcil control dimensional, baja durabilidad. HERRAMIENTAS DE CORTE Y UTILLAJE En la tcnica de fabricacin se entiende por utillaje un elemento auxiliar, cuyo objetivo es permitir la realizacin de determinadas operaciones de mecanizado sobre una pieza, para lo cual se fija esta el utillaje, generalmente por apriete, de modo que permanezca obligatoriamente en la posicin requerida durante la operacin. Una herramienta es por el contrario, el elemento de fabricacin, mediante el cual se efecta, a menudo con la ayuda de algn utillaje, una modificacin de forma (mecanizacin) en la pieza de trabajo. Desde los inicios de las mquinas herramientas, los utillajes han formado parte de esta, cada uno de ellos se fueron desarrollando como una necesidad para poder realizar alguna operacin mecnica con mayor rapidez y efectiva. Las industrias se fueron interesando cada vez ms por los utillajes, ya que estos les mejoraba los productos y aumentaba sus producciones. Finalidad de los utillajes La aplicacin de los utillajes permite: a) Reducir los tiempos de fabricacin, y con ello disminuir los costes de produccin) Mayor precisin en la fabricacin, lo cual eleva la calidad de los productos) Alto grado de uniformidad, y con l la intercambiabilidad de las piezas como premisas indispensables para asegurar un montaje sin complicaciones, una reserva de piezas mecanizadas y, en caso necesario, ineficiente servicio de piezas de recambiad) El empleo de personal no especializado. Clasificacin de los utillajes El extenso campo de los utillajes puede dividirse en dos grupos principales: a) Utillajes generales de fijacin
Estos son los corrientes del mercado, en parte como accesorio de maquinas herramientas: mandriles de fijacin, mordazas, platos redondos, as como tambin utillajes normalizados, que segn la necesidad readaptaran a la pieza con rganos adecuados (garras, casquillos portatiles, puntos de centrar, etc.). b) Utillajes Especiales Son utillajes de fijacin que solamente estn previstos para una determinada pieza y para cada operacin de trabajo, por lo que deben ser diseados y construidos especialmente para cada caso particular.
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UTILLAJES DE MQUINAS HERRAMIENTAS Las mquinas herramientas en un taller de industrial, realizan el mecanizado mediante arranque de virutas, para este tipo de mecanizado se necesita una buena sujecin de la pieza, es aqu, donde entran los utillajes para facilitar la sujecin, el mecanizado y, as, disminuir el tiempo de trabajo. TALADRO Es las mquinas herramientas antigua y una de las ms usadas en cualquier taller de mecnica industrial. Aunque se usa esencialmente para taladrar agujeros, con frecuencia se usa para rimar, machuelar,avellanar, abocadar y refrentar. Todos los taladros trabajan de acuerdo al mismo principio bsico. El husillo hace girar la herramienta de corte, que avanza ya sea a mano o de forma automtica, introducindose en una pieza que se monta en la mesa o se sujeta en un soporte de taladrar.
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UTILLAJES DEL TALADRO Porta brocas Es el utillaje que sujeta la herramienta de corte, es decir, la broca, el cual no permite que esta gire enforna excntrica y que pierda la velocidad que el husillo le transmite al momento del mecanizado. Doble cono o manguito cnico La herramienta de corte con zancos cnicos es de tamaos muy diversos. Cuando se tenga una herramienta que tenga una conicidad menor que la del husillo, se debe ajustar con doble cono al zanco. Este aditamento es muy usando en los talleres de mecnica Industrial Cabezal ajustable de ensanchar Cuando se requiere un agujero muy recto y su dimetro muy exacto que no se encuentre determinado en un dimetro nominal de broca, se usa este utillaje para sujetar una herramienta de corte y as ensancharan agujero previamente realizado, a un dimetro determinado. Este utillaje permite una mayor precisin y acabado en los agujeros mecanizados. Tornillo de banco o prensa Se utiliza para sujetar piezas de forma regular, como planas, cuadradas o rectangulares. Juntos con estas prensas se utilizan las paralelas que son guas, las cuales ayudan a que en el momento de sujetar la pieza queden a 90, con respecto a la broca. La prensa debe sujetarse a la mesa de taladro para evitar que gire durante la operacin. Prensa inclinable Al igual que los tornillos de bancos rgidos, se usan para sujetar piezas regulares, pero en este caso se podrn realizar agujeros en ngulos en la pieza. Bloques en V Estos bloques se usan para soportar piezas redondas mientras se taladran, comnmente se usan en pares y se sujetan a la mesa de taladro con prensa y tornillos en T. Bridas de sujecin o prensa de solera Se usan para aseguras piezas de forma directa a la mesa de taladro. A su vez, se soporta en el extremo exterior con bloques de escalones y se fijan a la mesa con tornillos en T. Las bridas son de diferentes formas y tamaos para satisfacer la mayor parte de las necesidades de fijacin. Se recomienda que siempre se coloque tornillos en T tan cerca como sea posible de la pieza para asegurar una fuerza mxima de sujecin. Prensa del carpintero o prensas en C
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Estas se utilizan para sujetar la pieza de forma directa la mesa del taladro. Tambin se emplean como tornillos en T. CEPILLADORA Es una mquina herramienta, se emplea para maquinar superficies planas en planos horizontales, verticales o inclinados. Realiza el mecanizado mediante el movimiento de vaivn, por lo que es muy utilizada para realizar cueros y ranuras.
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4.4 Porta herramientas y conos de sujecin

INTRODUCCIN El montaje de las fresas en los centros de mecanizado es (otro ms) un factor de suma importancia a la hora de obtener piezas con la suficiente precisin dimensional y calidad superficial. Esta sujecin debe cumplir por otra parte una serie de requisitos, tales como: Montaje y desmontaje de la herramienta en la mquina debe ser sencillo Permitir el cambio automtico de stas Ajuste preciso con el husillo de la mquina Permitir un perfecto alineamiento del eje de la herramienta con el eje del husillo No introducir prdidas de rendimiento ni rigidez en el sistema
De aqu se puede deducir que un buen sistema portaherramienta no va a mejorar el comportamiento de una herramienta mal elegida o de un husillo daado. Sin embargo, un mal sistema portaherramienta si puede reducir la vida de la herramienta y del husillo. El papel de los conos en el MAV no es distinto al que poseen en el mecanizado convencional. Sin embargo, el gran incremento de velocidad del husillo (desde 6.000 rpm en convencional hasta 40.000 en MAV) ha obligado a replantearse aspectos como la unin del cono con el husillo o el equilibrado de los conos. Esto es debido a que la fuerza centrfuga depende del cuadrado de la velocidad, por lo que esta fuerza crece de manera dramtica en el MAV. CONOS ISO - HSK Los conos porta herramientas tipo ISO establecen su posicin cuando un actuador (hidrulico o neumtico) tira de l producindose un asiento del cono dentro de otro cono tallado en el eje del husillo. Si la velocidad de giro aumenta, la fuerza centrfuga tambin, provocando la expansin del eje del husillo. Cuando esto sucede, los conos ISO, tienden a introducirse ms dentro del husillo debido a que el actuador sigue tirando de l. Esto puede desencadenar 2 problemas: Imprecisin en el mecanizado, debido al desplazamiento que ha sufrido la herramienta respecto al husillo. Atoramiento del cono en el caso de que el husillo frene de forma brusca y recupere sus dimensiones. Estas circunstancias hacen que los conos ms extendidos en las mquinas de alta velocidad sean los HSK.
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Cono ISO
Cono HSK
Las principales ventajas que ofrecen los conos HSK se deben fundamentalmente a dos factores. Por un lado, el sistema de amarre se realiza mediante unas garras o mordazas que se ajustan en un hueco tallado dentro del cono en forma de copa. A medida que la velocidad de giro aumenta se garantiza el contacto en todo momento, ya que la fuerza centrfuga expande las mordazas que sujetan el cono contra el eje del husillo. Esta circunstancia permite unas condiciones de corte ms agresivas, adems de aportar mayor rigidez y precisin que los sistemas basados en conos ISO. Por otro lado, en la unin del cono y el husillo, existe un doble contacto entre las superficies del cono y el alojamiento del eje. El doble contacto ofrece mayor repetitibilidad a la hora de volver a colocar el cono. Adems se evita que el conjunto cono-herramienta se introduzca dentro del husillo, cosa que suceda en el caso de conos ISO con altas velocidades
HSK
ISO
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Posicin amarrada
Posicin de cambio de herramienta Seccin del sistema de amarre del cono Posiciones amarrada y suelta del cono
Las mquinas que utilizan conos ISO son ms propensas al chatter que las que utilizan HSK, debido a que la unin entre cono y husillo no es tan rgida. La menor rigidez de esta unin hace caer la frecuencia natural de vibracin ms baja y obliga a limitar los parmetros de mecanizado, debiendo ser stos menos agresivos. Existen muchos tipos de conos HSK. stos se clasifican con 2 3 cifras y una letra, por ejemplo HSK-63A (el ms comn). Las cifras dan el dimetro exterior del plato que asienta sobre la cara del husillo. La letra indica el tipo de cono en funcin de diversos factores como longitud, etc. En general, esta letra es: A: Tipo general B: Tiene un plato mayor que el A. Se utiliza para trabajos ms agresivos. E y F: Iguales que A y B pero eliminando marcas y sistemas de guiado que afectan al equilibrado
Una de las principal desventaja de los conos HSK, es su sensibilidad a la presencia de partculas como viruta o lubricante. Si no se han limpiado correctamente las superficies de contacto en la operacin de cambio de herramienta podran quedar virutas en el husillo que impiden el correcto asiento del cono. Tambin es posible que se llene de impurezas la cavidad del cono donde deben entrar las mordazas para su amarre. Esta sensibilidad a las impurezas obliga a extremar los cuidados en los cambios de herramienta. Una posible solucin es soplar cada cono antes de amarrarlo. SUJECIN DE LA HERRAMIENTA En general se busca una unin que cumpla los siguientes requisitos: Precisin, para minimizar la desalineacin de la herramienta con el eje del husillo (minimizar el runout)
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Buscar la mxima rigidez a la unin Simetra del conjunto para evitar desequilibrio
Existen diversos mtodos de sujecin de herramientas al cono, pero los ms comunes son la sujecin mecnica mediante pinza, cono hidrulico y zunchado trmico. Sujecin mecnica mediante pinza Es el mtodo ms utilizado. Se basa en introducir la herramienta en una pinza y sta en el cono. Tras esta operacin, se aprieta una tuerca que empuja los segmentos de la pinza contra la herramienta, ejerciendo presin sobre la misma. Las pinzas estn divididas en segmentos para que distribuyan la presin sobre toda la superficie de la herramienta de forma uniforme, adems de facilitar su deformacin.
Cono de sujecin mecnica Este sistema es vlido para la gran mayora de las aplicaciones del MAV, adems de resultar econmico. Otra ventaja de este sistema es que se pueden tener distintas pinzas para un solo cono, pudiendo montar herramientas de diferentes dimetros en un solo cono. En cuanto a precisin, una pinza de alta calidad puede dar una desalineacin de 7- 8 mm a 25 mm desde el plano de la cara del cono. Estos resultados se consiguen con conos y pinzas de muy alta calidad, donde el ajuste se realiza de forma manual. Para algunas operaciones, las pinzas de sujecin mecnica no son lo suficientemente rgidas o precisas. En estos casos se deben utilizar los conos hidrulicos o de zunchado trmico. Ambas tcnicas aportan mayor rigidez y precisin que la sujecin mecnica. Conos hidrulicos Los conos hidrulicos amarran la herramienta mediante un sistema hidrulico. Rodeando al orificio por donde se introduce la herramienta hay una membrana metlica. Adyacente a sta se encuentra un depsito de fluido (en la parte interior del cono). Mediante el accionamiento de un tornillo, ste mueve un
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mbolo que aumenta la presin del fluido hasta valores muy elevados. Esta presin es ejercida contra la membrana que sujeta la herramienta firmemente.
Seccin de cono hidrulico Debido a que todo el sistema hidrulico est aislado del exterior, las impurezas como la grasa, viruta, etc. no pueden daar el sistema de amare. Los conos de sujecin hidrulica minimizan la desalineacin (runout) de la herramienta respecto al cono. Segn algunas marcas comerciales, se puede llegar a valores por debajo de los 2.7 mm medidos a una distancia de 2.5x Adems de precisin y rigidez, los conos hidrulicos son capaces de soportar fuerzas de corte elevadas (tanto laterales como de torsin). Como gran desventaja que plantean los conos hidrulicos se puede achacar por un lado su elevado coste, hasta 5 veces ms que uno convencional y, por otro, que slo se pueden utilizar herramientas de un solo dimetro con cada cono. Algunos fabricantes resuelven este ltimo problema permitiendo introducir unas membranas adicionales entre la original y la herramienta, ofreciendo as diferentes dimetros en un solo cono. Estos fabricantes aseguran que cada membrana puede introducir una desalineacin adicional de 1mm aproximadamente. Por lo general, este tipo de conos se utilizan en operaciones de acabado y en el mecanizado de moldes en materiales duros. Zunchado trmico
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Son una alternativa a los hidrulicos. A diferencia de estos ltimos, no disponen de ningn sistema interno que ejerza presin para sujetar la herramienta. En vez de esto, el cono es macizo con un taladro de precisin donde encaja la herramienta. A temperatura ambiente, el agujero es ligeramente menor que el dimetro de la herramienta. Utilizando un calentador por induccin, se calienta el cono y el orificio para la herramienta se dilata. Una vez dilatado suficientemente, se introduce la herramienta y se deja enfriar hasta temperatura ambiente. Al enfriarse el cono recupera sus dimensiones sujetando fuertemente la herramienta. Este mtodo sujeta la herramienta al cono con una excelente rigidez y una desalineacin (runout) muy baja, al igual que en los conos hidrulicos. Adems, debido a que no son necesarios elementos como tornillos, etc. para sujetar la herramienta, pueden ser perfectamente simtricos, lo cual resulta en desequilibrios muy bajos.
Equipo calentador por induccin
Conos de zunchado trmico
Los conos empleados para el zunchado trmico son mucho ms sencillos que los hidrulicos y menos costosos. Sin embargo es necesario adquirir el calentador por induccin como equipo adicional. EQUILIBRADO Un sistema desequilibrado es el que tiene su centro de masas desplazado del eje de rotacin del sistema. En funcin de la masa y del desplazamiento, se originar un grado de desequilibrio mayor o menor. Al hilo de esta definicin, cabe decir que el sistema perfectamente equilibrado no existe como tal, y lo que se debe conseguir es un grado de desequilibrio admisible por el sistema. El desequilibrio es un fenmeno que produce vibraciones, sobre todo a altas velocidades. Estas vibraciones producen psimas calidades superficiales y puede provocar roturas de herramienta y de husillo. Este desequilibrio no es tan importante en el mecanizado convencional, ya que depende del cuadrado de la velocidad, luego si se pasa de 4.000 rpm a 20.000 rpm, el efecto del desequilibrio se incrementa en un factor de 25. Es obvio, por tanto, que para velocidades altas en el husillo (MAV) se requieren herramientas equilibradas para obtener buenas calidades superficiales y vidas de herramientas aceptables. El equilibrado busca
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contrarrestar los efectos negativos de la excentricidad del sistema husillo - cono - herramienta. Esta excentricidad indica la distancia entre el centro de masas de la herramienta hasta su eje de rotacin. El desequilibrio se puede producir por Presencia de elementos asimtricos en el cono portaherramientas (tornillos, marcas, etc.) Guas que no son perfectamente simtricas Imperfecciones en el propio cono
Otra fuente de desequilibrio son las propias herramientas y pinzas. Cuando se adquiere un cono equilibrado, suele estarlo sin contar con los dems elementos. Es necesario realizar el montaje de todos elementos de forma precisa, ya que si no se introducen desequilibrios. Adems estos sern mayores cuanto ms pesada y larga sea la herramienta. El MAV obliga el uso de herramientas simtricas, no siendo en absoluto aconsejable utilizar herramientas desequilibradas como brocas de un solo filo, etc. El problema real no es el desequilibrio en s, sino la combinacin de este desequilibrio con altas velocidades de giro del husillo. La fuerza debida a este desequilibrio es de la forma:
) [
Fdeseq: Fuerza debida al desequilibrio en Nw U: Desequilibrio en g mm S: Velocidad del husillo en rpm.
En la figura se puede observar la fuerza de desequilibrio para distintos niveles de desequilibrio.
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Valores de la fuerza obtenidas para diferentes desequilibrios de herramienta Si el desequilibrio es grande (6 a 8 gmm) la fuerza debida al desequilibrio puede ser del orden de la fuerza de corte, sobre todo en operaciones de acabado. Como norma general se debe mantener la Fdeseq por debajo de las fuerzas de corte. Actualmente, la norma ms extendida para establecer este equilibrado es la ISO 1940-1. Este estndar establece distintas clases G. Cuanto menor sea la clase G, mejor equilibrado implica. Muchos fabricantes de conos estn produciendo conos de clase G1.0 a G2.5. Este valor G dicta el mximo desequilibrio utilizando la frmula:
9553xmxG U = ---------------S:( g x mm) S
U: Desequilibrio admisible *gmm+ Velocidad del husillo en rpm m: masa del sistema [Kg] G: Clase G dado por ISO 1940 - 1
Valores de desequilibrio en funcin de la clase G y de la velocidad de giro A pesar del uso de la norma ISO, sta fue diseada para el equilibrado de rotores de turbinas, por lo que los valores de desequilibrio obtenidos son en ocasiones excesivamente restrictivos para la mayora de las aplicaciones de mecanizado. Otro problema es que, segn la norma, se permite un desequilibrio mayor a las herramientas ms pesadas, cuando estudios experimentales demuestran que cuanta mayor sea la masa de las herramientas, menos desequilibrio es permitido. Como conclusin, se puede decir que el uso de las clases G son muy restrictivas y aumentan los costes de equilibrado de conos, pero que sirve para que el usuario que adquiere el cono tenga una garanta de su correcto equilibrado. An as, existen numerosas discrepancias sobre la extrapolacin de esta norma.
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Por ltimo, para minimizar el desequilibrio del conjunto herramienta cono (y pinza si existe), se puede: Minimizar el runout de la herramienta Siempre que sea posible, utilizar herramientas cortas Manipular el conjunto con sumo cuidado.
4.5 Parmetros de control 4.6 Elementos de control y verificacin

UTILES DE VERIFICACIN Y MEDIDA Se requieren una gran habilidad y mucha precisin para practicar el ajuste y la pequea mecnica de precisin; pero, para poder apreciar la calidad del trabajo bien hecho, el operario tiene la necesidad de otros elementos adems de su criterio personal: le hacen falta instrumentos de control para ampliar su propia estimacin. Estos utensilios se clasifican en dos categoras: instrumentos de verificacin e instrumentos de medicin. Instrumentos de verificacin Los instrumentos de verificacin pueden, a su vez, clasificarse segn tres categoras: Utensilios de verificacin de la planicidad, los cuales controlan las piezas por mutua contraposicin de una arista y de una superficie; afectan formas diversas y poseen bases rectificadas. Mrmoles, reglas de ajustador para comprobar la rectitud, regleta de precisin, regleta para utillaje, gruesos y bloque en V para trazado, etctera. Utensilios de verificacin del paralelismo, los cuales controlan las piezas al tacto, mediante un ligero frotamiento de los picos del utensilio. Se emplean, para los trabajos exteriores, el comps de gruesos simple y el comps de gruesos con sector de fijacin; y para los trabajos interiores, el comps de patas con resorte o el comps de interiores con tornillo de ajuste. Utensilios de verificacin de los ngulos, los cuales, por lo general, son las escuadras. Para superficies que forman entre ellas un ngulo de 90, se utiliza la escuadra simple, la escuadra en T o la escuadra con base. Para las superficies que forman entre ellas un ngulo cualquiera, se utilizan las escuadras de ngulos a 45, 60 y 120, la falsa escuadra y la escuadra combinada. Instrumentos de medida Como su nombre lo indica, los instrumentos de medida permiten el transporte de cotas o la medicin segn diferentes grados de precisin. Algunos comportan dispositivos especiales que permiten efectuar
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con gran facilidad la lectura de dimensiones cuya precisin puede alcanzar 1/100 e incluso, en ciertas condiciones, 1/1000 de milmetro. Los instrumentos de medida pueden tomar las dos formas siguientes: Instrumentos de dimensiones variables, los cuales se distinguen por el grado de precisin: los metros o las cintas mtricas plegables, flexibles o flexibles enrollables; las regletas graduadas en milmetros y medios milmetros; las reglas simples, con soporte fijo o deslizante; los transportadores de ngulos; los calibres graduados para agujeros; los compases graduados para interiores; las sondas o galgas de espesores; los calibres de control de pasos; los pies de rey a 1/20 y a 1/50 simples, de picos cruzados, de picos puntiagudos, de picos en anillo con tornillo de retorno o sin l; los pies de rey de profundidades; los micrmetros a 1/10, a 1/20 o a 1/100 ordinarios; para grandes anchuras, de profundidades o de interiores (varillas micromtricas); los calibres extensibles simples o con alargaderas, etc. Los comparadores de esfera no son especialmente instrumentos de medida de dimensiones, sino aparatos de alta precisin susceptibles de indicar, por comparacin, diferencias de nivel mecnico en centsimas y an en milsimas de milmetro. La lupa constituye a veces una preciosa ayuda, sobre todo cuando la lectura a simple vista resulta difcil. En los laboratorios de estudios se hallan en uso otros aparatos infinitamente ms precisos, pero cuya manipulacin es mucho ms delicada que la de los utilizados en el taller. Su principio se basa en una amplificacin ptica 8haz luminoso, interferencias), o bien en la medida de un colchn de aire creado entre pieza y aparato neumtico (micrmetro Solex). En este ltimo caso, el mtodo consiste en transformar directa o indirectamente las variaciones de cota de una pieza en variaciones de consumo de aire. Estas variaciones pueden leerse inmediatamente en un manmetro de lectura rectilnea. Instrumentos de dimensiones fijas utilizados para la verificacin de piezas acabadas fabricadas en grandes series y que tienen cotas bien determinadas, ya sea exactas, ya sea con tolerancias. La calidad exigida en este gnero de fabricacin es la intercambiabilidad. El control de esta intercambiabilidad requiere el empleo de instrumentos, contrastados a una temperatura constante de 20, los cuales son los siguientes: El calibre de herradura simple y doble; el calibre de herradura en una sola pieza; los calibres de anillo lisos; los calibres tampn lisos, simples o dobles; las galgas planas, simples o dobles, etc. Todos estos utensilios de verificacin son ejecutados de acuerdo con el Sistema de Tolerancias Internacional I.S.A. Para la verificacin de las roscas, se utilizan anillos calibre roscados y calibre tampn roscados; y, para formas diversas, se emplean los calibres de acoplamiento cnico (Morse Brown and Sharpe, etc.), los calibres de anillo y de tampn acanalados, los anillos y tampones cnicos de chaveta, etc. Las calas de o bloques Johannson, o patrones de caras paralelas, son bsicos en la fabricacin de alta precisin. Esta breve enumeracin nos permite constatar que, en ciertas ramas de la mecnica, la precisin no es una palabra vana. Nonios
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El nonio, o vernier, es un dispositivo que, gracias a una divisin auxiliar colocada frente a una divisin normal (milmetros o grados), permite, por comparacin, obtener una medida cuya precisin es notoriamente superior a la lectura directa. Clasificacin Los nonios pueden clasificarse en tres categoras. Nonios rectilneos; Nonios circulares; Nonios angulares. Nonios rectilneos, Pie de rey El pie de rey, o calibre con cursor, que es una aplicacin clsica del nonio rectilneo, es verdaderamente el instrumento de verificacin ms utilizado por el ajustador y le mecnico de piezas de relativa precisin. Sirve para valorar con bastante exactitud medidas que pueden ser inferiores al milmetro, con aproximaciones de 1/10, 1/20 y 1/50 de milmetro. Teora del nonio rectilneo. Para ejecutar un nonio, se divide, en la parte deslizante o cursor, una longitud determinada de la regla en un mayor nmero de partes iguales. Para el nonio de 1/10 de mm, se divide una longitud de 9mm en diez partes iguales, con lo que cada divisin vale 0,9 mm. Cerrando el pie de rey, el segundo trazo del nonio se encuentra entonces 1/10 de mm ms atrs que el segundo trazo de la regla. Si se hacen corresponder estos dos trazos, entre los picos del instrumento se tiene un intervalo de 1710 demm. Para hacer una lectura, basta, pues, con contar primero el nmero de milmetros dados por el 0 del nonio y observar sobre ste cul es el primer trazo que se corresponde con uno de la regla. El nmero de intervalos disponibles a partir de 0 hasta el trazo de correspondencia indicar el nmero de 1/10 suplementarias que hay que aadir al nmero de milmetros antes contado. La misma operacin puede efectuarse con un nonio de 1/20, en el que 19 milmetros de la regla son divididos en veinte partes iguales. Cada divisin vale 19/20 de mm y se encuentra 1720 de milmetro hacia atrs del trazo 1 mm de la regla. Para el nonio de 1750, se dividen 49 milmetros de la regla en cincuenta partes iguales; entonces, cada divisin vale 49/50 de milmetro y se encuentra 1750 de mm ms atrs que le trazo 1 mm de la regla. Precauciones en el empleo de los pies de rey: Hace falta una cierta sensibilidad manual para hacer una lectura en el pie de rey. No apretar exageradamente los picos, sobre todo por sus extremos. Ejercer siempre la misma presin para tener lecturas comparables entre ellas. No utilizarlo sobre el torno en marcha. Nonios circulares, Micrmetro
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El nonio circular se basa en el desplazamiento axial de un tornillo micromtrico. Su principio es aplicado en el micrmetro, o palmer, que fue inventado y patentado en Pars el 7 de septiembre de 1848, por el mecnico francs Jean-Louis Palmer, con el nombre de calibre sistema Palmer. Teora del nonio circular. Por lo general, el tornillo de medida tiene un paso de 0,5 mm, evitando as, por comparacin con el paso de 1 mm, una divisin demasiado fina del nonio. El tambor solidario de este tornillo, al estar graduado en cincuenta partes iguales, permite dividir el paso del tornillo micromtrico en otras divisiones. Para esta lectura hay que tomar una precaucin importante, la cual estriba en observar con atencin si el borde del tambor se halla frente a los milmetros o a los medios milmetros. Clasificacin de los micrmetros Los micrmetros pueden clasificarse segn once tipos diferentes: Micrmetros a 1/20 a 1/50 con tambor de latn, utilizados por los caldereros para la medicin de los metales en hojas. Micrmetros a 1/100 cuyas partes constitutivas son de acero y cuyo tornillo micromtrico tiene un paso de 0,5 mm o de 1 mm. Son de dimensiones crecientes y se denominan 0-25, 25-50, 50-75, 75-100, etc., segn la distancia entre sus puntas de contacto. Micrmetros a 1/1000, los cuales comportan en el cao un nonio de 1/10 que permite apreciar, por una ventanilla especial, la lectura directa con tornillo micromtrico de 0,5 mm (Tesamaster). Micrmetros con amplias puntas de contacto para controlar materiales comprensibles (papel, cartn, cuero, etc.). Micrmetros para roscas, destinados a la verificacin de los tornillos micromtricos. Micrmetros de profundidades, utilizados para la verificacin precisa de los vaciados o de las muecas (apreciacin 1/100). Micrmetros de gran capacidad con largueros o yunques amovibles hasta 600 mm. Micrmetros para tubos, los cuales poseen contrapunta con extremo esfrico. Micrmetros especiales de interiores, destinados a la medicin de agujeros o de todos los vaciados. Micrmetros especiales para dientes de engranajes. Micrmetros especiales para el control de tiles con un nmero impar de dientes (utlmetro). Nonios angulares
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Los nonios utilizados para el control preciso de los ngulos tienen por objeto descomponer el grado en partes iguales. Estos nonios son de dos clases distintas: los nonios Brown and Sharpe, aplicados en mecnica en los transportadores de ngulos, y los nonios de instrumentos de precisin. Nonio Brown and Sharpe para transportadores de ngulos: Su peculiaridad consiste en descomponer 23 grados de la regla angular en 12 partes iguales. Cada divisin de nonio queda, pues, retrasada 5 respecto al valor de dos divisiones de la regla. Para su construccin, se tendr cuidado en dividir el nonio de 5 en 5 minutos hasta la ltima divisin (60) que corresponder a 23. Nonio para instrumentos de precisin: Los limbos circulares de los instrumentos de precisin poseen nonios particulares muy precisos y utilizados en geodesia, cuya aproximacin es de 1 minuto, y estn constituidos como sigue: Regla circular de 360 dividida en medios grados formando 720 divisiones. Nonio comprendido 14 30 divididos en 30 partes iguales. Bastar dividir 59 en 60 partes iguales, con lo que cada divisin valdr 59/60 de grado y estar retrasada 1 minuto respecto a 1 grado de la regla angular. AJUSTES Las grandes industrias mecnicas modernas (maquinaria agrcola, automviles, aviacin, bicicletas, mquinas herramienta, mecnica de precisin) se ven obligadas actualmente, para satisfacer a su clientela, a ejecutar una gama muy extensa de conjuntos idnticos. Esta fabricacin especial, minuciosamente estudiada y puesta a punto, que requiere casi siempre una preparacin concienzuda, recibe el nombre de trabajo en serie. Es el mtodo de produccin ms rpido y el ms econmico. Para ciertos rganos mecnicos exige un alto grado de precisin, el cual slo puede ser controlado con la ayuda de instrumentos de verificacin perfectos. Este control minucioso conduce a la intercambiabilidad, elemento esencial e indispensable para todo trabajo en serie. Acoplamiento de las piezas Todas las piezas utilizadas en construccin mecnica tienen, adems de las superficies que quedan en bruto (de fundicin, forja, matrizado, etc.), unas superficies mecanizadas sin acoplar y unas superficies mecanizadas acopladas, es decir, ajustadas. Las superficies de revolucin no acopladas slo requieren una verificacin ordinaria con aparatos graduados normales (reglas graduadas, pies de rey, micrmetros, compases graduados, etc.), mientras que las superficies de revolucin ajustadas exigen, para su verificacin, precauciones particulares. Ajuste
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Un ajuste es el acoplamiento de un mnimo de dos elementos: La parte interior maciza, que se denomina pieza macho. La parte exterior hueca, que se denomina pieza hembra. Por ejemplo, para toda operacin de torneado, se dice que: El elemento macho es el rbol y el elemento hembra el taladro. Las partes ajustadas de los acoplamientos cilndricos, cnicos o roscados deben ser mecanizadas a dimensiones diferentes, segn la funcin que estos ajustes han de asegurar. Juego Apriete Si la pieza macho del ajuste es ms pequea que la pieza hembra, hay juego entre los dos elementos; hay apriete cuando los dos elementos presentan dificultades para su penetracin mutua. El juego es la diferencia de medida existente en los ajustes mviles. Diferencia de medida existente en los ajustes fijos. Ejecucin de un ajuste El mtodo de ajuste que consiste en ejecutar una pieza hembra con ayuda de una pieza macho utilizada como calibre deber irse abandonando cada vez ms, salvo en casos particulares de elaboracin de prototipos, de maquetas o de trabajos en muy pequea serie. La experiencia demuestra que este procedimiento presenta mltiples inconvenientes, siendo los ms importantes: La intercambiabilidad no queda asegurada. El operario no dispone de margen alguno para la ejecucin de su trabajo, que se deja a su apreciacin, variable segn los individuos. Los trabajos de montaje se convierten en verdaderos trabajos de mecanizado a causa de la importancia del trabajo manual. La verificacin de los elementos de un ajuste es una fuente de discusiones entre operarios y verificadores. Todas estas circunstancias comportan una prdida considerable de tiempo y de dinero que puede ser suprimida mediante el establecimiento de un mtodo cientfico de acotacin y, por consiguiente, de verificacin. Este mtodo consiste en la asignacin de cotas lmites particulares propias a cada elemento de un ajuste, que permitan la ejecucin de separada de estos elementos en talleres diferentes, a veces muy alejados.
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Si cada pieza ha sido ejecutada correctamente entre los lmites previstos, se puede tener la seguridad de que el ajuste ser de calidad. Intercambiabilidad Las cualidades esenciales propias para satisfacer la intercambiabilidad son las siguientes: Ejecucin con las mismas dimensiones de las mismas piezas de una serie, estando estas dimensiones comprendidas entre ciertos lmites. Ajuste sin retoques de las mismas piezas de varias series diferentes. Sustitucin rpida de una pieza desgastada, deteriorada o rota por otra del mismo nombre, pero de serie diferente. Tolerancias Sabemos que es prcticamente imposible ejecutar una pieza con unas dimensiones rigurosamente exactas; pero, en cambio, es posible ejecutar esta misma pieza con unas dimensiones comprendidas entre ciertos lmites fijados por la oficina tcnica. Estos lmites pueden oscilar entre un mximo y un mnimo a ambos lados de la medida nominal especificada en el dibujo, la cual raramente rebasan algunas centsimas de milmetro. Para una medida nominal dada, las diferencias comprendidas, por un lado, entre el mximo (mx.) y la medida nominal, y por otro lado, entre el mnimo (min) y esta misma medida nominal, reciben el nombre de tolerancias de fabricacin. Por lo general, estas tolerancias se expresan en micrones (milsimas de milmetro), a fin de permitir una gama de valores ms extensa. Ejemplo: Un rbol torneado a + 11 O 45 _ 14 significa que las tolerancias de fabricacin admitidas estarn comprendidas entre 0 44,986 mm y 45,011 mm. 0 45,011 mm ser la medida mx. que no se podr rebasar, y 0 44,986 mm, la medida por debajo de la cual el operario no podr descender. Todas las piezas que estn comprendidas entre estos dos valores sern, pues, aceptables y buenas para el ajuste. Lo mismo suceder en lo que atae a los agujeros.
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Las tolerancias en ms no tienen obligatoriamente el mismo valor que las tolerancias en menos. Por otra parte, para que la pieza sea ejecutada con la mayor facilidad y en el menor tiempo posible, es necesario que la diferencia entre el lmite mx. y lmite min sea lo mayor posible sin que ello perjudique la precisin del ajuste. Las tolerancias definen, por su valor absoluto, los juegos y los aprietes usuales. En ciertos ajustes los juegos deben ser suficientes para asegurar a las piezas su movimiento, sea de rotacin, sea de traslacin, as como su engrase. Para las piezas fijas, los aprietes debern asegurar su fijacin en condiciones variables, segn la utilizacin. Prcticamente, estos juegos y aprietes no pueden recurrir a un procedimiento de medida que permita, por un lado, establecer tolerancias de fabricacin, y por otro lado, efectuar el control de las piezas mecanizadas con la ayuda de verificadores especiales de medida fija. Estas consideraciones han conducido a la adopcin del sistema de lmites cuyo uso se ha generalizado en la industria. Calidades de ajuste Se llama calidad de ajuste al conjunto de las dos letras, mayscula y minscula, seguidas de su ndice respectivo. H 7 - e 7: Ajuste libre, a utilizar para rganos entre los que hay gran juego (rboles con soportes mltiples, articulaciones, contramarchas). H 7 - f 7: Ajuste giratorio. Piezas que giran una en relacin con la otra, incluso para velocidades elevadas (rboles de mando, rboles de cardn, cigeales, cojinetes en caja de rueda helicoidal y tornillo sin fin). H 7 - g 6: Ajuste deslizante. Piezas que deben deslizar en su alojamiento sin girar (carros de mortajadora, vstagos de vlvula, pistones de bombas alternativas) o piezas que giran con gran precisin (engranajes). H 7 - h 6: Ajuste deslizante justo. Para todos los rganos ajustados que pueden ser empujados a mano con adicin de un lubricante (fresas en rboles portafresas, clavijas-ndice en divisores, pistones para frenos de aceite, casquillos mviles de gua para montajes de taladro). H 7 - j 6: Ajuste ligeramente apretado. Para todos los elementos que pueden montarse o desmontarse a mano o con el mallo; o para todos los rganos que deben desmontarse a menudo y estn asegurados contra el giro mediante chavetas o pasadores (ruedas de contramarcha, centrajes, fresadoras sobre rboles). H 7 - m 6: Ajuste apretado. Para todos los rganos que slo pueden montarse o desmontarse golpeando con ayuda del mazo de plomo y que deben ser preservados contra el giro mediante un sistema de sujecin (rboles sobre los que se asientan piones, poleas para correas, discos de acoplamiento, soportes de volante, etc.).
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H 7 - p 6: Ajuste a presin en fro. Para todos los elementos que deban permanecer enclavados, afianzados bajo fuerte presin, por ejemplo mediante la prensa de mano (coronas de bronce en ruedas dentadas, casquillos, soportes de volante, casquillos de gua para montajes). Calibres de tolerancia Estos instrumentos permiten, por su constitucin, controlar de una manera segura y sin medida efectiva las diferentes piezas de una serie que pueden ser aceptables, y eliminar rpidamente los desechos de fabricacin. Constitucin y fabricacin Los calibres de tolerancia, por haber sido ejecutados en su mayor parte de acuerdo con las normas del Sistema de lmites internacional, deben permitir por su constitucin la verificacin de piezas cuyas cotas estn comprendidas entre los lmites prescritos que determinan las tolerancias de fabricacin. Poseen, pues, en uno de sus extremos, la forma que permite controlar la medida mxima permitida (mx.), y en el otro, la forma apropiada correspondiente a la medida (min). Estos verificadores estn construidos de manera que baste una rpida ojeada para detectar el mximo o el mnimo. Por ser estos instrumentos de medida fija, esta medida debe ser conservada inmutable durante el mayor tiempo posible. Por ello su ejecucin debe ser muy esmerada; adems, el roce repetido inherente al control tiene tendencia a desgastarlos; todas estas circunstancias exigen, pues, una fabricacin especial. Todos los calibres de tolerancia se fabrican, por tanto, con aceros de la mxima calidad, en su mayora inoxidables, templados duros, rectificados despus del temple y lapeados mecnicamente una vez rectificados; el pulido perfecto de sus superficies de apoyo les confiere una resistencia al desgaste considerable. Por otra parte debe hacerse observar que el grado de precisin con el cual se lleva a cabo la fabricacin de los calibres de control es 10 veces superior al que exige su utilizacin. Indicaciones del constructor Los calibres de verificacin establecidos segn el Sistema I.S.A. llevan sobre su soporte, de un modo visible: La medida nominal. Ejemplo: O 40, O 60, etc. La letra minscula o mayscula correspondiente a la tolerancia de fabricacin. Ejemplo: g - h, o bien G - H, seguida de: El ndice de precisin 6 - 7 - 8, etc.
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Las abreviaturas mx.. Y min. seguidas del valor absoluto de la tolerancia, en milmetros. Ejemplo: mx.. + 0,040. La temperatura patrn: 20 C. La marca del fabricante. Clasificacin Se han constituido dos categoras de calibres de tolerancia: por un lado, los calibres de tolerancia destinados a la fabricacin, y, por otro lado, los calibres normales utilizados para el control de los precedentes. En efecto, los calibres verificadores, a pesar de todo el cuidado aportado en su manejo, tienen tendencia a deteriorarse; por tanto, es necesario un control peridico para detectar el desgaste de los mismos. Esta verificacin se lleva a cabo con la ayuda de calibres patrn que poseen la medida exacta. O + 0. Se concibe fcilmente que estos calibres normales son instrumentos de alta presin, los cuales de ningn modo deben servir para el control de la fabricacin; han de ser manejados con precaucin y guardados con cuidado despus de usarlos. Los calibres de fabricacin pueden ser clasificados en cuatro categoras: Los calibres para piezas macho. Los calibres para piezas hembras. Los calibres para roscas. Los calibres de forma. Calibres para piezas macho: Estos comprenden los calibres de herradura y los calibres de anillo. Calibres de herradura. Los calibres de herradura, sencillos o dobles, en una o en dos piezas, llamados vulgarmente horquillas, tienen la ventaja de ser ligeros, incluso para los grandes dimetros, y evitan el desmontaje, para la verificacin, de una pieza montada entre puntos; en cambio, su apoyo sobre el cilindro a verificar es muy dbil, y su desgaste es ms rpido que el de los calibres de anillo. Calibres de anillo. Estos son utilizados por pares, mx.. y min.; su parte exterior es moleteada para facilitar su manejo. Presentan la ventaja de un apoyo total, lo que disminuye el desgaste. En cambio, cabe sealar dos inconvenientes: la obligacin, para el control, de desmontar la pieza entre puntos, y un peso importante para los grandes dimetros. Calibres para piezas hembra:
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Comprenden: las galgas planas de lmites, los calibres tampn de lmites y los calibres de varilla con puntas esfricas. Galgas planas de lmites. Las galgas pueden ser simples, dobles en una pieza o dobles en dos piezas. Lo mismo que los calibres de herradura, presentan la ventaja de ser muy manejables y muy ligeras; debido a que su superficie de apoyo es pequea, su desgaste es superior al de los calibres tampn. Calibres tampn de lmites. Estos calibres se construyen actualmente con partes calibradoras intercambiables, las cuales van aplicadas sobre empuaduras moleteadas, lo que permite sustituirlas una vez desgastadas. Pueden ser simples o dobles en una pieza. Este es el tipo de calibre que se emplea ms corrientemente en la verificacin de los agujeros; presenta sobre los dems la ventaja de un mejor desgaste. Calibres de varillas con puntas esfricas. Estos calibres se construyen de acero perfectamente estabilizado. Sus extremos tienen la forma de casquetes esfricos de radio exactamente igual a la mitad de la longitud de la varilla. Permiten un control riguroso cualquiera que sea la inclinacin eventual de la varilla dentro del agujero, ya que se acomoda perfectamente a la superficie a medir. Como todo calibre ligero, tiene el inconveniente de desgastarse rpidamente. Calibres para roscas: El problema de la verificacin de las piezas roscadas es bastante complejo, pues son varios los elementos que intervienen en la ejecucin de una rosca: el dimetro exterior, el dimetro en el ncleo, el dimetro de flancos, el ngulo y el paso. La medicin absoluta de una rosca exigira, pues, el empleo de instrumentos complejos; por el contrario, el control de piezas roscadas con ayuda de calibres apropiados es relativamente sencillo. Se puede ejecutar, sea con auxilio de calibres normales, o bien, preferentemente, utilizando calibres de lmites, simples o de herradura. Calibres de anillo y de tampn normales. stos, utilizados en otra poca corrientemente para la verificacin de todas las roscas, no podan detectar los errores de ngulo o de paso; a pesar de este inconveniente, todava hoy tienen sus adeptos. Para la verificacin de tornillos se emplea el calibre de anillo roscado normal; para el control de roscas interiores, se emplean tres tipos de calibres tampn diferentes: el tampn roscado simple; el tampn roscado de ncleo simple, con parte lisa que da el dimetro de agujero de la tuerca; y el tampn roscado de ncleo doble, con dos partes lisas, una para la verificacin del agujero de la tuerca, y la otra para verificar el dimetro nominal de la rosca. Calibres de lmites para roscas. Las consideraciones que han conducido a la fijacin de tolerancias para el mecanizado de los ejes y de los taladros, conducen igualmente a la aplicacin de tolerancias de fabricacin en la ejecucin de piezas roscadas. Estas tolerancias definen los perfiles lmites entre los cuales deben situarse los elementos mecanizados a fin de no provocar un juego exagerado entre las pizas macho y hembra.
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Estos calibres son de dos clases para cada una de las categoras: tornillos y tuercas. Para roscas exteriores (tornillos). Un calibre total mnimo del dimetro en el flanco del filete, constituido por un anillo de perfil especial, el cual no debe pasar. Este perfil especial est caracterizado por crestas de filete fuertemente truncadas y por fondos de filete con mucho huelgo. Para roscas interiores (tuercas). Un calibre total constituido por un tampn mnimo en el perfil terico y que debe pasar. Un calibre mximo del dimetro en el flanco de los filetes, constituidos por un tampn de perfil especial (el mismo perfil que el anillo mnimo), y que no debe pasar. Calibres de herradura para roscas. Estos calibres perfeccionados comprenden dos pares de rodillos roscados, los cuales pueden desplazarse horizontalmente, sin juego apreciable, sobre su eje, en una longitud aproximadamente igual a la mitad del paso. Los ejes de los rodillos, montados sobre excntricas, dan una capacidad de ajuste en dimetro de 0,15 mm. Los rodillos pasan son de perfil completo; los rodillos no pasan son de perfil truncado, con fondos que poseen mucho huelgo. El ajuste de estos calibres puede practicarse sobre tampones roscados patrn, o bien simplemente con un juego de calas completadas con tres espigas cilndricas de dimetro apropiado al paso de la rosca. Calibres para formas: Segn los perfiles o formas a verificar, este tipo de calibre puede adoptar los perfiles ms diversos. Su aspecto es el de los tampones y anillos normales. Entre sus mltiples aplicaciones, se pueden mencionar las siguientes: Verificacin de piezas cnicas. Con tampones y anillos para conos Morse, Brown and Sharpe, Stndard americano, mtrico, etc. Verificacin de perfiles acanalados. Con anillos para rboles acanalados y tampones para taladros ranurados. Verificacin de chaveteros. Con anillos y tampones para chvetas, etc. Precauciones relativas al empleo de los calibres: Los calibres, tampones y anillos de verificacin, por ser instrumentos de alta precisin, deben ser respetados como tales y ser objeto de las mayores precauciones: No verificar jams una pieza en movimiento, de ello pueden derivar un desgaste rpido y accidentes graves.
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Evitar los choques con cuerpos extraos. Evitar el contacto con lquidos oxidables. No rectificar jams un perfil o una rosca con la ayuda de un calibre haciendo uso de un mallo. Engrasar cuidadosamente los calibres, despus del uso, con vaselina pura y guardarlos en estanques o en cajas apropiadas. Est constituida esencialmente por una barra o vstago de acero largo y estrecho, provista de asperezas o estras que reciben la denominacin de picado, sirviendo para quitar material, pulir y ajustar los cuerpos que pueden ser trabajados.
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CAPITULO V: ANALISIS Y DISTRIBUCION DE LOS PROCESOS DE MECANIZADO

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 . OBJETIVO DE LA UNIDAD: Utilizar adecuadamente los diversos instrumentos de medicin y analizar las caractersticas y parmetros de los procesos de mecanizado para realizar la planificacin adecuada de los ejercicios prcticos. Reglas graduadas, flexmetros y escuadras Calibrador vernier Micrmetro Parmetros de los procesos de mecanizado Caracterizacin de los procesos de mecanizado Clculo de parmetros
5.1 Reglas graduadas, flexmetros y escuadras 5.2 Calibrador vernier 5.3 Micrmetro 5.4 Parmetros de los procesos de mecanizado
Procesos de mecanizado como el torneado y el fresado son los mtodos de manufactura ms usados en el mundo. Usar los parmetros adecuados en estos procesos disminuye de manera importante el costo o el tiempo de fabricacin de muchos artculos. Esta investigacin busca el planteamiento del problema de optimizacin para operaciones de cilindrado, refrentado y torneado cnico y su solucin aprovechando algunas caractersticas de la funcin objetivo (costo o tiempo mnimos y utilidad mxima) y de las restricciones consideradas (rango de parmetros de mecanizado recomendados y disponibles, potencia, fuerza, acabado superficial y temperatura admisibles). Por otro lado, se buscan diversas alternativas para la obtencin y tratamiento de datos que ayuden a modelar el comportamiento de la herramienta sin incurrir en altos costos de experimentacin PARAMETROS DE CORTE V Velocidad de corte W Velocidad angular .f Avance .a Profundidad de corte
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TIEMPOS tc Tiempo de cambio de herramienta tm Tiempo de mecanizado to Tiempo de operacin tr Tiempo de reposicionamiento de la herramienta tt Tiempo de vida de la herramienta COSTOS Co Costo de la operacin Ct Costo debido a tiempo Cc Costo debido a cambio de herramienta GEOMETRIA L Longitud a mecanizar D0 Dimetro inicial Df Dimetro final Rh Radio de nariz de la herramienta Ra Rugosidad superficial INDICES I Nmero de pasadas J Nmero de cambios de herramienta N Nmero de piezas LIMITES P mx. Potencia mxima disponible F mx. Fuerza mxima admisible F Mmin Avance mnimo disponible en el torno F MmaxAvance mximo disponible en el torno fHmin Avance mnimo por catlogo de la herramienta fHmax Avance mximo por catlogo de la herramienta Mmin Velocidad angular mnima disponible en el torno Mmax Velocidad angular mxima disponible en el torno a Velocidad angular para potencia mxima v Hmin Velocidad de corte mnima de la herramienta vHmax Velocidad de corte mxima de la herramienta mx. Temperatura mxima admisible a Temperatura ambiente PROPIEDADES FISICAS K Constante de la ecuacin de Taylor n,n1,n2 Exponentes de la ecuacin de Taylor m1,m2 Exponentes de la ecuacin de fuerza U Energa especifica de corte K Conductividad trmica del material de la pieza
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C An VBMax VBm
Densidad del material de la pieza Calor especfico del material de la pieza Factores de operacin Desgaste mximo admisible de la herramienta Desgaste de la herramienta debido a una operacin
5.5 Caracterizacin de los procesos de mecanizado 5.6 Clculo de parmetros
CAPITULO VI: UTILIAJES, PRESUPUESTOS Y OFERTAS DE MECANIZADO

6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 Clasificacin de utillajes para fabricacin por mecanizado Diseo y construccin de utillajes Tiempos de fabricacin Costos de mecanizado y medios de manipulacin Programacin de sistemas y lenguaje de programacin Regulacin y puesta a punto de sistemas automatizados
OBJETIVO DE LA UNIDAD: Realizar un proyecto de comercializacin y automatizacin mediante la aplicacin de los conocimientos adquiridos en el proceso de enseanza aprendizaje para la elaboracin de utillajes y matrices simples, demostrando responsabilidad con lo presupuestado.
6.1 Clasificacin de utillajes para fabricacin por mecanizado 6.2 Diseo y construccin de utillajes 6.3 Tiempos de fabricacin
Clculo de tiempos y costes de fabricacin Tiempo de produccin El tiempo de produccin de un lote de Nb piezas ser la suma de los siguientes componentes:
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Tiempo de arranque de viruta: Nb x tm Tiempo de no arranque de viruta comn a todas las piezas: Nb x tl Tiempo invertido en los cambios de herramienta: Nt x tct
El tiempo de arranque de viruta por pieza tm depende de la velocidad de corte, si sta es continua ser inversamente proporcional a sta. El tiempo de no arranque de viruta comn a todas las piezas tl hace referencia a los tiempos de carga y descarga de pieza, y a los reposicionamientos de las herramientas entre pasadas. Es el tiempo de produccin en el que no se est desgastando la herramienta. El nmero de herramientas invertidas en la fabricacin de un lote ser tal que queden desgastadas cada vez que se cambien: Nt .t=Nb . tm Siendo t la vida de cada uno de los filos de la herramienta que depende de la velocidad de corte segn la ley de Taylor. El tiempo promedio por pieza ser:
Al tiempo correspondiente por cada pieza, se le ha aadido la fraccin correspondiente al cambio de herramienta que se realizar cada Nb/Nt piezas. Coste de produccin En el coste de produccin entran los siguientes factores: Coste medio por filo de herramienta Ct
Tasa horaria de la mquina M que son los gastos de la mquina slo por existir: amortizaciones, salarios de operarios, gastos de mantenimiento, gastos generales, ... Materia prima y energa. Estos gastos son fijos por pieza y no dependen de la velocidad de corte y que todas las piezas del lote provienen de la misma proforma (materia prima), y adems se les arranca la misma cantidad de material por operacin (misma energa especfica de corte y misma cantidad de material arrancado)
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As pues el coste variable promedio por pieza ser:
Eficiencia econmica Es el beneficio econmico obtenido por unidad de tiempo. Muchas veces no importa tanto la reduccin del costo como la maximizacin del beneficio por unidad de tiempo. Si el precio de venta de cada pieza es S, la eficiencia econmica por pieza ser:
Seleccin de la velocidad de corte Las expresiones de tiempo, coste y eficiencia se pueden expresar en funcin de la velocidad de corte para cada una de las operaciones. Ya que las piezas constan de distintas operaciones, cada una de las cuales tiene distinta velocidad y distintas herramientas, la operacin de optimizacin requiere derivadas parciales de las distintas velocidades. El problema es habitualmente desacoplable con lo que basta la optimizacin de cada una de las operaciones por separado obteniendo su optimizacin para los diferentes criterios. Los distintos criterios para la seleccin de la velocidad ptima pueden ser los siguientes: Mxima productividad. Equivale a hacer mnimo el tiempo promedio por pieza, permitiendo que salgan mayor nmero de piezas para el mismo tiempo. Este criterio se suele escoger cuando se est ya fuera de plazo en la entrega del componente. Suele ser caro pues consume muchas herramientas. Mnimo coste. Es el rgimen para el cual la pieza cuesta el mnimo tiempo y, por lo tanto, se consigue el mayor beneficio. Se suele escoger este rgimen cuando la mquina no tiene ninguna prisa en acabar pues se prevee que puede tener tiempos muertos. Mxima rentabilidad. En este rgimen se maximiza la eficiencia, de forma que se maximiza el beneficio (o se minimizan las prdidas) por unidad de tiempo. Suele ser oportuno cuando no va a faltar trabajo a la mquina y tampoco aprietan los plazos.
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Conviene, tener como datos de partida la velocidad de mnimo coste y la de mxima productividad. Entre ellas se suele establecer el rgimen de funcionamiento, teniendo en cuenta los plazos y los tiempos muertos de la mquina- herramienta
6.4 Costos de mecanizado y medios de manipulacin 6.5 Programacin de sistemas y lenguaje de programacin
Durante los ltimos aos est surgiendo con gran fuerza un rea de conocimiento conocido como "MECTRONICA" que trata sobre aplicaciones de ingeniera en las que intervienen la mecnica y electrnica junto con la automtica y control. En esta rea de conocimiento se trata de poner en comn, conocimientos de reas tan dispares para resolver de forma ventajosa problemas en los que hasta ahora solo se utilizaban soluciones puramente mecnicas. Uno de los ejemplos ms claros de esta nueva tendencia es el de las Maquinas-Herramienta En las que la introduccin del control numrico ha permitido ganar en calidad, productividad y flexibilidad de produccin. El objetivo primordial es en este trabajo el de adentrar a los alumnos en esta inmensa rea del conocimiento, tan extensa como interesante. La Automatizacin como una Alternativa. Como se ha visto, las tendencias de globalizacin y segmentacin internacional de los mercados son cada vez ms acentuadas. Y como estrategia para enfrentar este nuevo escenario, la automatizacin representa una alternativa que es necesario considerar. Los pases de mayor desarrollo, poseen una gran experiencia en cuanto a automatizacin se refiere y los problemas que ellos enfrentan en la actualidad son de caractersticas distintas a los nuestros. Por lo cual es necesario precisar correctamente ambas perspectivas. Dificultades en la Industria Actual. Entre los problemas industriales de estos pases desarrollados podemos mencionar: Existe cada vez una mayor exigencia en la precisin. Los diseos son cada vez ms complejos. La diversidad de productos hace necesario la tendencia a estructuras de produccin ms flexibles. Se tiende a incrementar los tiempos de inspeccin. Los costos de fabricacin de moldes es mayor y se hace necesario minimizar errores.
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El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez ms reducido.
La formacin de instructores es cada vez ms difcil, pues se hace necesario personal cada vez ms experimentado El Ambiente de Trabajo. El entorno del ambiente industrial se encuentra frecuentemente con situaciones tales como: Escasez de mano de obra calificada. Produccin masiva de mltiples modelos de un mismo producto. Ambiente de produccin y taller poco atractivo.
Estos aspectos son ms fcil de encontrar en sociedades industriales, que en pases subdesarrollados. Tipos de Automatizacin. Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deber analizar cada situacin a fin de decidir correctamente el esquema ms adecuado. Los tipos de automatizacin son: Control Automtico de Procesos El Procesamiento Electrnico de Datos La Automatizacin Fija El Control Numrico Computarizado La Automatizacin Flexible.
El Control Automtico de Procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente qumicos y fsicos); un ejemplo de esto lo podra ser el proceso de refinacin de petrleo. El Proceso Electrnico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de informacin, centros de cmputo, etc. Sin embargo en la actualidad tambin se considera dentro de esto la obtencin, anlisis y registros de datos a travs de interfaces y computadores. La Automatizacin Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lgicos tales como: los sistemas de relevadores y compuertas lgicas; en embargo estos sistemas se han ido flexibilizando al introducir algunos elementos de programacin como en el caso de los (PLCS) O Controladores Lgicos Programables.
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Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las mquinas de control numrico computarizado. Este tipo de control se ha aplicado con xito a Mquinas de Herramientas de Control Numrico (MHCN). Entre las MHCN podemos mencionar: Fresadoras CNC. Tornos CNC. Mquinas de Electro erosionado Mquinas de Corte por Hilo, etc.
El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatizacin se refiere es el de los Robots industriales que en forma ms genrica se les denomina como "Celdas de Manufactura Flexible". Qu es el CNC? C.N.C. se refiere al control numrico de mquinas, generalmente Mquinas de Herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de un computador y la mquina est diseada a fin de obedecer las instrucciones de un programa dado. Esto se ejerce a travs del siguiente proceso: Dibujo del procesamiento Programacin. Interface. Mquinas Herramientas C:N:C.
La interface entre el programador y la MHCN se realiza a travs de la interface, la cual puede ser una cinta perforada y codificada con la informacin del programa. Normalmente la MHCN posee una lectora de la cinta. Caractersticas del C.N.C La MHCN posee las siguientes ventajas: Mayor precisin y mejor calidad de productos. Mayor uniformidad en los productos producidos. Un operario puede operar varias mquinas a la vez. Fcil procesamiento de productos de apariencia complicada. Flexibilidad para el cambio en el diseo y en modelos en un tiempo corto. Fcil control de calidad. 143
Reduccin en costos de inventario, traslado y de fabricacin en los modelos y abrazaderas. Es posible satisfacer pedidos urgentes. No se requieren operadores con experiencia. Se reduce la fatiga del operador. Mayor seguridad en las labores. Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.
Fcil control de acuerdo con el programa de produccin lo cual facilita la competencia en el mercado. Fcil administracin de la produccin e inventario lo cual permite la determinacin de objetivos o polticas de la empresa. Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.
Sin embargo no todo es ventajas y entre las desventajas podemos citar: Alto costo de la maquinaria. Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
Es necesario programar en forma correcta la seleccin de las herramientas de corte y la secuencia de operacin para un eficiente funcionamiento. Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema de control es ms complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y operacin. Es necesario mantener un gran volumen de produccin a fin de lograr una mayor eficiencia de la capacidad instalada. El Factor Humano y las Mquinas C.N.C. En esta seccin, veremos el tipo de conocimiento y/o habilidades que debe poseer un operador C.N.C. El operador de CNC deber tener conocimientos en geometra, lgebra y trigonometra. Deber conocer sobre la seleccin y diseo de la Herramienta de Corte. Dominar los mtodos de sujecin. Uso de medidores y conocimientos de metrologa. Interpretacin de Planos. Conocimientos de la estructura de la mquina CNC.
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Conocimientos del proceso de transformacin mecnica. Conocimientos de la programacin CNC. Conocimientos del Mantenimiento y operacin CNC. Conocimientos generales de programacin y computadores personales.
Existen algunos otros aspectos de tipo humano que se derivan de la utilizacin del control numrico; entre los que podemos mencionar: Una persona puede operar varias mquinas simultneamente. Mejora el ambiente de trabajo. No se requiere de una gran experiencia. El programa tiene el control de los parmetros de corte.
Todos estos aspectos pueden representar cambios culturales dentro del ambiente del taller; sin embargo si se es hbil la adaptacin ser bastante rpida. Uso del C.N.C. Cundo emplear el C.N.C? La decisin sobre el cundo es necesario utilizar M.H.C.N.?, muchas veces se resuelve en base a un anlisis de produccin y rentabilidad; sin embargo en nuestros pases subdesarrollados, muchas veces existe un factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto tecnolgico en la medida que estas personas se motiven a acercarse a estas tecnologas surgirn mltiples alternativas financieras y de produccin que contribuirn a mejorar el aspecto de rentabilidad de este tipo de inversin. Por otro lado una vez tomado este camino se dar una rpida transferencia tecnolgica a nivel de las empresas incrementando el nivel tcnico. Fenmenos como stos no son raros, pues se dan muchas veces en nuestros pases al nivel de consumidores. Sobre todo en Panam. Somos consumidores de productos de alta tecnologa y nos adaptamos rpidamente a los cambios que se dan en productos tales como: Equipos de Alta Fidelidad, Automviles, Equipo de Comunicacin y Computadores. Entonces, Por qu ser escpticos? y pensar que no somos capaces de adaptar nuevas tecnologas productivas a nuestra experiencia empresarial. Veamos ahora como se decide la alternativa de usar o no C.N.C. en trminos de produccin: Cuando se tienen altos volmenes de produccin. Cuando la frecuencia de produccin de un mismo artculo no es muy alta. Cuando el grado de complejidad de los artculos producidos es alto.
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Cuando se realizan cambios en un artculo a fin de darle actualidad o brindar una variedad de modelos .Cuando es necesario un alto grado de precisin.
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LA UNIDAD DE CONTROL Como primer paso para el diseo de cualquier equipo, surge la pregunta quin controlar el proceso de la mquina herramienta; existen dispositivos de control en memorias que tienen la facilidad de programar y reprogramar, estos circuitos se les conocen como pics o memorias EPROM .
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Otro sistema de control sera un PLC mismo que se utiliza para el control de diversos procesos y mecanismos en la industria. Para nuestro objetivo vamos a utilizar un computador cualquiera, inclusive de desecho pues los requerimientos son mnimos, esto es con el fin de que se pueda obtener el ordenador con facilidad, y casi sin costo, con un simple lector de discos de 3 es suficiente. El siguiente paso es: identificar la conexin de salida; esta ser por medio del puerto paralelo de la misma a continuacin se muestra el esquema de identificacin del mismo.
Salida hembra del computador
En el diagrama podemos observar del pin 2 marcado como D0 al pin 9 marcado como D7 tenemos 8 salidas A estas unidades bsicas de informacin se les conoce con el nombre de BIT y el conjunto de 8 que tenemos a disposicin se le conoce como BYTE . Las cuales podemos activar o desactivar a nuestro criterio para encender o apagar cualquier dispositivo elctrico, las salidas de la 18 a la 25 corresponden a tierra. Esta seal que es de 3.5 a 4.5 voltios de de unos cuantos mili amperes es suficiente para disparar un opto acoplador necesario para aislar el equipo de control y la mquina herramienta y no sufra daos por algn descuido o accidente en el manejo. Un relevador vendr a completar el dispositivo interface (enlace entre el ordenador y la mquina) el cual tiene 8 diodos leed que nos indicarn cual de las salidas est activada.
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Circuito de acoplamiento (Interface) En el circuito anterior que se caracteriza por su sencillez; ya que solo consta de dos elementos que son el opto acoplador y un relevador su funcin es sumamente simple: de la salida del puerto paralelo (D0 al D7) se aplica al positivo del opto acoplador y este a su vez activa el fototransistor permitiendo el paso de la corriente por el relevador abriendo y cerrando los platinos haciendo la funcin de apertura y cierre de los circuitos con una capacidad de 10 amperes Y 110 volts Pudiendo controlar una carga de tales caractersticas. Por cada uno de sus 8 puertos.
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En nuestro proyecto manejamos dos salidas por triac estos son dos opto acopladores con una capacidad para corriente alterna de hasta 220 volts y 20 amperes (un solo componente de acoplamiento) el cual utilizaremos para la puesta en funcionamiento de los motores principales y seis a relevador con las caractersticas antes mencionadas para el manejo y control de los 3 motores de C.C. hacia delante y hacia atrs. SALIDAS DE CORRIENTE ALTERNA
En la imagen de la izquierda observamos el Relevador de estado slido con salida a triac Mismo que acta directamente como opto-Acoplador, es un relevador con entrada de 3 a 30 voltios CD; una salida 240 VCA 20 A. Se dispone de dos salidas de este tipo para el o los motores de CA que funcionan directamente desde la computadora u otras aplicaciones en CA. Motores Cuatro motores utilizamos en este Proyecto: el principal de 1/3 HP CA para la rotacin de la herramienta De corte y tres como el de la fig. de abajo de corriente continua con transmisin de engranes.
Motor de C.C
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CONTROL DE VELOCIDAD Este circuito consta de un circuito 555 generador de pulsos, estos se controlan por el potencimetro de 100 K los pulsos son amplificados por un transistor de Efecto de campo que nos da la potencia y el control requeridos. Para el efecto de los movimientos podemos utilizar cualquier tipo de motor, De pasos, Servo, o de corriente directa, con lo que estemos familiarizados o Que nos sea til para la aplicacin que estemos buscando.
Circuito Regulador de velocidad para los motores La mquina herramienta Para este fin utilizamos un pequeo taladro con prensa de doble movimiento esta nos dar el desplazamiento positivo y negativo para el eje X y para el eje Y. De la misma manera el desplazamiento del material a trabajar. Y para el desplazamiento de la herramienta Z hacia abajo (negativo) y de regreso hacia arriba (positivo) Los tres servomotores que efectuaran dicha funcin sern activados convencionalmente de la siguiente manera:
151
Como podemos observar el valor numrico de los bits es en base 2 esto es que se cuentan de derecha a izquierda iniciando con 1, 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128 etc. Como podemos ver a continuacin:
En este caso activamos el BIT 16 que corresponde al desplazamiento del material a procesar adelante en el eje de las"Y" positivo. Anotamos activar el Quinto bit que corresponde al bit 16 Programa en QBASIC Los comandos utilizados en el programa son: OUT ACTIVAR PUERTO PARALELO &H378, NOMBRE DEL PUERTO Numero de BIT ACTIVADO SLEEP NOS DETIENE EL ULTIMO COMANDO DURANTE EL TIEMPO QUE LE ASIGNEMOS EN SEGUNDOS. Ejemplo: OUT &H37 8, 1 ACTIVAR BIT 1 SLEEP 1 ESPERAR UN SEGUNDO OUT &H378, 16 ACTIVAR BIT 16 SLEEP 2 ESPERAR 2 SEGUNDOS OUT &H378, O APAGAR (cero bits activados) MOVIMIENTOS CONBINADOS
152
En el tercer desplazamiento. Sumamos el BIT 16+64 para obtener un movimiento diagonal al activar ambos motores. Una vez que se haya familiarizado con el programa QBASIC se pueden hacer los desplazamientos tanto de cualquier mquina herramienta como de un equipo elctrico en especial. Adems que existen controles precisos para el conteo de las revoluciones o partes de ellas dividiendo un giro de husillo o motor con un disco strobo en las partes o grados que se requieran. El objetivo de este trabajo es el de iniciar al estudiante, trabajador, industrial, Etc. en el manejo del control numrico, la automatizacin y control de procesos una computadora de desecho(solo utilizamos el lector de 3 1/2 memoria mnima y mnimo procesador, dos elementos como se describi anteriormente que son el optoacoplador y un relevador de bajo precio tenemos lo bsico. Pocos pesos, muchas ganas y gusto por la Mecatrnica se pueden hacer maravillas.
153
6.6 Regulacin y puesta a punto de sistemas automatizados
154
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Parmetros de control ................................................................................................................. 123 Elementos de control y verificacin ............................................................................................ 123

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CAPITULO I: INFORMACION TECNICA DE PARTIDA Y GENERALIDADES

Especificaciones de planos, representaciones y simbologa

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PROPIEDAD Rectitud Planicidad

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Propiedades mecnicas de los materiales

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Para cuantificar los valores de carga de rotura, se emplea la expresin:

Sabiendo su longitud inicial, el alargamiento vendr indicado por la siguiente expresin:

L 0: Longitud inicial de la probeta antes de iniciarse el ensayo de traccin. A: Alargamiento proporcionado en %

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El clculo de la temperatura de calentamiento se realiza mediante la siguiente frmula:

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Formas comerciales de los materiales

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CAPITULO II: TRAZDO Y MARCADO DE PIEZAS

2.1 Trazado y simbologa

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2.2 Normas y tiles de trazado

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