Balanceo de la celda de trabajo, de la lnea de ensamble y de la planta

(UN VERDADERO FLUJO CONTINUO)

Introduccin
Tal vez no lo sepamos, pero las lneas de montaje tuvieron una repercusin importante en nuestras vidas, al reducir costos y elaborar productos a precios ms razonables. Vestimos, usamos, respiramos y manejamos productos fabricados en las lneas de montaje Henry Ford popularizo el termino al hacer accesible al famoso automvil Ford T para la poblacin en general.

Qu son las Lneas de Ensamble?

Definicin: Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado, en las cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios.

El Balanceo de Lneas de Ensamble consiste en agrupar actividades que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada lnea de produccin tenga continuidad, de esta manera las lneas de produccin pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.

LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE

La lnea de fabricacin construye componentes, tales como llantas para automvil o partes metlicas para un refrigerador, en una serie de mquinas. Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea debe ser balanceada. El trabajo llevado a cabo en una mquina, debe balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la lnea de fabricacin. La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave sobre la lnea de ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en cada estacin de trabajo de la persona.

Qu es el Balanceo?
La idea fundamental de una lnea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una banda transportadora. Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea estara perfectamente equilibrada.

Condiciones de una lnea de ensamble

Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1.- Cantidad: El volumen de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. 2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operacin en la lnea deben ser aproximadamente iguales. 3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben continuar pues la detencin en un punto, corta la alimentacin del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la previsin de fallas en el equipo.

Los casos tpicos en el balanceo de lneas de produccin son:

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operadores necesarios para cada operacin.

II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo

III.- Conocida el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las mismas.

Beneficios
1. 2. 3. 4. 5. Reduccin de costos y estandarizacin. Sistema de pago por productividad. Alcanzar la produccin esperada en el tiempo requerido. Administracin de la produccin. Aumento de productividad general y motivacin del personal.

Consideraciones
1) La configuracin de la lnea

2) Caractersticas de las estaciones de trabajo y de los operarios

3) Tareas asignadas a las estaciones de trabajo 4) Velocidad de la lnea El desafo del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al mnimo los costos operativos e incrementar la productividad .

Balance de lnea
El objetivo es un ciclo de tiempo constante en todas las estaciones. Capacidad: tiempo disponible para produccin. Una lnea de produccin esta balanceada cuando la capacidad de produccin de cada una de las operaciones del proceso tienen la misma capacidad de produccin. Un buen balanceo de lnea significa tener todas las estaciones a un 95% de balance.

Bsqueda de la restriccin
Recurso Cuello de botella: cualquier recurso cuya capacidad es menor o igual a la demanda.

1
52

2
60

3 65

4 50 Demanda 55

Pasos para un Balance de Lneas de Ensamble

Especificar las relaciones secuenciales. Determinar el tiempo del ciclo requerido. Determinar el nmero de estaciones de trabajo. Seleccionar las reglas de asignacin. Asignar tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. Evaluar la Eficiencia.

DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA OPERACIN Al balanceo de lnea de ensamble tambin se le conoce como la asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo.
Estacin de Trabajo
Agrupacin de operaciones, en donde el material se mueve continuamente a un ritmo uniforme.

Tiempo de ciclo.
Es el tiempo mximo que permanece el producto en cada estacin de trabajo.

Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operadores necesarios para cada operacin.

II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo

III.- Conocida el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las mismas.

Lneas de ensamble
Una lnea de ensamble es un ensamble progresivo de artculos, unido por un dispositivo de manejo de materiales.

La lnea de ensamble ms comn es una banda transportadora que pasa por una serie de estaciones o centros de trabajo en un intervalo de tiempo (tiempo de ciclo).

Balanceo de una lnea de ensamble

La vagoneta ww debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se requiere 500 unidades diarias, el tiempo de produccin real por da es de 420 minutos. Encontrar el balanceo que minimice: 1. el nmero de estaciones de trabajo, sujeto al tiempo de ciclo y a las restricciones de precedencia. 2. calcular la eficiencia de la lnea. 3. asignar las tareas por estacin.

Tareas A B C D E F G H I J K

Tiempo de la tarea (en segundos) 45 11 9 50 15 12 12 12 12 8 9

Tareas de precedencia A B D C C E E F,G,H,I J

195

Paso 1. Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de precedencia.

11 seg 45 seg
A B

12 seg 9 seg
C F

12 seg
G

8 seg
J

9 seg
K

12 seg 50 seg
D H

15 seg
E

12 seg
I

C=

Tiempo de produccin por da

Paso 2: Determinar el tiempo de ciclo.

Produccin diaria requerida (en unidades)

C= ( 60 segundos)(420 min) = 25,200 = 50.4 seg por unidad.
500 piezas 500
Necesario convertir a seg. Por cuanto los tiempos para tareas estn en segundos

TIEMPO EN QUE DEBO PRODUCIR UNA UNIDAD

Paso 3.
Numero terico mnimo de estaciones de trabajo requeridas (el numero real puede ser mayor). N= Suma de los tiempos de las tareas (T) Tiempo del ciclo (C). N= 195seg = 4 estaciones (recomendado)

50.4seg

PASO 4.
Seleccionar reglas de asignacin.
1. Asignar las tareas en orden descendente, desde el mayor numero de tareas que siguen.
TAREAS
NUMERO DE TAREAS QUE LE SIGUEN

A
B,D C,E F,G,H,I J K

6
5 4 2 1 0

Realizar asignaciones de tareas para formar la estacin de trabajo 1, la estacin de trabajo 2, y as sucesivamente hasta que todas las tareas hayan sido asignadas.

Balanceo logrado de acuerdo con la regla del nmero mas largo de tareas que siguen:

t.c. = 50.4 seg. tiempo tarea

ESTACION

TAREA

TIEMPO DE LA TAREA (EN SEGUNDOS) 45

TIEMPO RESTANTE NO ASIGNADO 5.4 inactivo 0.4 inactivo

2
3

D
B E C F

50
11 15 9 12 12 12 12 8 41.4 inactivo 9 38.4 26.4 14.4 6.4 inactivo 39.4 24.4 15.4

3.4 inactivo
4 G H I J 5 K

Grafica de precedencia
Estacin de trabajo 1
45 seg

11 seg

Estacin de trabajo 3
9 seg

12 seg

C
12 seg

Estacin de trabajo 5
8 seg 9 seg

G
12 seg 50 seg

H
15 seg

Estacin de trabajo 2

12 seg

Estacin de trabajo 4

Apretar perno y tuerca

Hay un total de 57 seg de inactividad, y se debe decidir que hacer con la estacin de trabajo 5

PASO 5.
Calculo de la eficiencia. E= T = 195 = 077= 77% N X C (5) (50.4)

Una eficiencia de 77% indica un desequilibrio o tiempo de inactividad de 23% a travs de toda la lnea.

Si quisiramos utilizar solamente cuatro estaciones de trabajo y eliminar la quinta estacin y se contara con todas las herramientas se hara lo siguiente:
Se puede utilizar sobrante de las estaciones de trabajo 1, 3, y 4. ya que nicamente se requiere un tiempo de 9 segundos. Si no se tuviera todo lo necesario se tendra que trabajar tiempo extra.