Indicadores y costos de

mantenimiento
1. Principales indicadores del mantenimiento
Existe una diversidad de indicadores para
evaluar todas las actividades del
mantenimiento.
Pero consideraremos que los que vamos a
mencionar a continuación son los
indispensables en toda gestión de
mantenimiento.
 11.-Indicadores de gestión
Indicadores de clase mundial
1.1.1.-Equipos
a)Tiempo promedio entre fallas (MTBF)
(Mean time Between Failure)
MTBF= Nº de horas de operación
Nº de paradas correctivas
Empleado en sistemas en los que el tiempo de
reparación es significativo con respecto al
tiempo de operación (sistemas reparables).
• Para evaluar una sección ¨N¨ de equipos se
puede expandir la formula anterior a:

MTBF de sección A= ∑(de horas de operación)

∑(nº de paradas correctivas)
Ejemplo : Se desea determinar el
tiempo promedio entre fallas de la
sección A, se tiene la siguiente
información
Aplicando la fórmula correspondiente:

MTBF = 1370 = 150 horas/fallas

13
b.-Tiempo promedio para la falla (MTTF)

MTTF = Nº de horas de operación

Nº de fallas

• Empleado en sistemas no reparables (por

ejemplo satélites, fluorescentes) o en aquellos
equipos donde el tiempo de reparación o
sustitución no es significativo con relación a las
horas de operación.

El concepto es el mismo que el MTBF

Ejemplo: Un experimento para calcular el tiempo
promedio para la falla de tubos fluorescentes consiste en
encender 100 de ellos y esperar la falla.
Los datos que se obtuvieron
 Fin de prueba
determinar el tiempo promedio para la
falla (MTTF)
• solución:

MTTF= 1X100+1X150+1X250+2X400+3X600+1X800+91X100
10
MTTF= 9490 horas/fallas
C.-Tiempo promedio para reparación
(MTTR) Mean Time To Repair

MTTR=Tiempo total de reparaciones correctivas

Nº de reparaciones correctivas
 d.- Disponibilidad (A) (Availability)
• También se le conoce como disponibilidad
operativa
A=HL-PP-PR
HL
HL= Horas laborales de la empresa donde se
excluye domingos y feriados.
PP= Paradas programadas Mant. Proactivo también
se incluyen las reparaciones programadas u
overhauls.
PR= Paradas por Mant. Reactivo no programadas
Ejemplo1: Determinar la
disponibilidad operativa
• Mes de : 30 dias
• Planta trabaja: 20 dias/mes 24h/d
• Mantenimiento Proactivo: 320 h
• Mantenimiento Reactivo: 15 h
• Stand by: la diferencia
Solución:
HL= 26x24 = 624
A= 624 – 15 – 48 X 100= 89,9%
624
Ejemplo2: En una planta se labora
365 días/año un equipo tiene los
siguientes datos.
• Operación: 180 días
• Stand by: 120 días
• Reparaciones: 50 días (Reactivas)
• Espera de repuestos: 10 días
• MP: 5 días
• Nº de Fallas: 5
• Determinar: MTBF, MTTR, A
Solución:

MTBF = 180 / 5 = 36 horas/ falla

MTTR = 50 / 5 = 10 horas/ falla

A= 36 x 100= 78%
36+10
e) Porcentaje de horas paradas por
emergencia (PMC)

PMC =Horas de parada por MR

Horas de Funcionamiento
f) Intensidad del Mantenimiento
Proactivo (IMP)
IMP = Nº Ordenes de MP
N° Ordenes Totales
IMP = H - H de Intervención de MP
H - H disponibles
IMP = Costos de MP
Costo Total de Mantenimiento
IMP = Costos de MP
Costo Total de Mantenimiento

IMP = N° de equipos parados por MP

N° Total de equipos parados por Mantenimiento
 1.1.2.-Financieros:

a) Costos de mantenimiento por facturación

(CMFAC)

CMFAC = CTMN
FAC
• CTMN = Es el costo total de mantenimiento en un
periodo dado. También se incluye los costos de
Overhaul.

• FAC = Es el valor de la facturación total de la

empresa en el mismo periodo.

Es un índice que nos permite ver la relación de

los gastos en mantenimiento frente a la
facturación total de la empresa en un período
(normalmente, un año).
 b) Costos de mantenimiento por
inversión (CMINV)

CMINV = CTMN
INV
• CTMN = Es el costo total anual de
mantenimiento.

• INV = Es el valor de la inversión de los activos

a valor de reposición.
 Gráfico de costo acumulativo del
mantenimiento vs. Valor de equipo
valor
14

12

10

valor
6

0
Ene Feb Mar Abr May Jun
 c) Gestión de Inventario (GINV)
GINV = CREP
INV
CREP = Es el costo total de repuestos
inmovilizados (en moneda "dura").

INV = Es el valor de la inversión de los activos

o valor de reposición.

• Valores razonables: de 3 a 5%
d) Gestión de terceros (GTERC)

GTERC = Costo total servicio de Terceros

Costo total de Mantenimiento
 1.1.3.-GESTIÓN DE MANO DE OBRA

a) Costo de una hora-hombre de

Mantenimiento (CHHM)

CHHM = Total de planilla de Mantenimiento

Total de H-H

Incluir beneficios sociales.

 b) Carga pendiente (BACKLOG)

• La carga pendiente o BACKLOG se define como

el tiempo que el equipo de mantenimiento
debe trabajar para acabar todas las ordenes
de trabajo pendientes, asumiendo que no
lleguen nuevas órdenes.
 Notas:
• Backlog = 0 significa que tenemos mucha gente en
mantenimiento
• El valor absoluto del Backlog no es muy preciso por la
estimación de los trabajos.
• Es importante analizar las tendencias.
• Si la tendencia es creciente, se puede pensar que falta
gente en mantenimiento.
• Si la tendencia es estable, estamos con la cantidad de
gente adecuada.
• Si la tendencia es decreciente podemos evaluar que
existe un exceso de personal, o que algunas máquinas
han sido retiradas o cambiadas por alguna más
moderna o que sé esta llegando a la zona de desgaste
de las máquinas.
 Ejemplo de cálculo del Backlog:
• Al iniciarse el mes se tienen 60 OT's que
equivalen a 981 H-H (estimado), que incluye
descansos, espera e ineficiencias.
• Se cuenta con: 15 mecánicos.
• Semana normal: 48 horas (8 h x 6 d)
• Ausentismo: 4.5%
• Reuniones de entrenamiento: 0,5%
• Refrigerio: 0,5 horas.
• Carga de MP: 24 horas/día
• Tiempo disponible:
8 - 0,5- (4,5% + 0,5%)x8 = 7,1 horas/día.

• Tiempo disponible del dpto:

(15x7,1) - 24 = 82,5 horas/día

• Backlog:
981 hrs/82,5 horas/día = 11,9 días.
1.1.4.-PARÁMETROS PARA EL CONTROL
DEL AREA DE MANTENIMIENTO

• Aquellos indicadores que nos permiten medir

diversos aspectos del desarrollo del área de
mantenimiento se denominan parámetros o
índices de control. Estos parámetros son:
 a)El rendimiento
• El rendimiento es la medida de cuan bien el
departamento, grupo o persona se está
desempeñando (al trabajar) en comparación
con el estándar de trabajo.

Ejemplo:

• Horas planificadas o estimadas: 6 horas

• Total de horas utilizadas: 12 horas
• Retrasos (tiempo de espera): 3 horas
• Tiempo neto trabajado (12-3): 9 horas
RENDIMENTO =TIEMPO ESTIMADO DE TRABAJO
TIEMPO NETO TRABAJADO*

= 6 = 0,67 = 67%
9
Con exclusión de los Retrasos.
 b)Utilización
La utilización mide el porcentaje de tiempo
trabajado por el departamento, grupo o persona
Ejemplo:

• Horas planificadas o estimadas: 6 horas

• Total de horas utilizadas: 12 horas
• Retrasos (tiempo de espera): 3 horas
• Tiempo Neto trabajado: 9 horas
UTILIZACION= TIEMPO NETO TRABAJADO
TOTAL DE HORAS UTILIZADAS

= 9 = 0.75 = 75%
12
 c)La Productividad o Efectividad

• La productividad es la medida de cuan bien el

departamento, grupo o persona se está
desempeñando en total (al trabajar o no) en
comparación con el estándar de trabajo.
 Ejemplo:
• Horas planificadas o estimadas: 6 horas
• Total de horas utilizadas: 12 horas
• Retrasos (tiempo de espera): 3 horas
• Tiempo neto trabajado: 9 horas

PRODUCTIVIDAD =TIEMPO ESTIMADO DE TRABAJO

TOTAL DE HORAS UTILIZADAS

= 6 = 0,50 = 50%
12
 También se puede calcular la
productividad o efectividad como:

PRODUCTIVIDAD = RENDIMIENTO x UTILIZACIÓN

PRODUCTIVIDAD = 0,67 X 0,75 = 0,50 = 50%

 FIABILIDAD

• Los sistemas se componen de elementos

individuales relacionados entre sí, cada uno de los
cuales desempeña una Función determinada.
Si, por cualquier motivo, uno de los componentes
falla al realizar su función, puede fallar la totalidad
del sistema (por ejemplo, un avión o una
máquina).
 Mejora de los componentes
individuales
• Puesto que se pueden producir Fallos en el mundo real, entender
que puede ocurrir es un concepto de fiabilidad importante.
• Vamos a examinar el impacto de los Fallos en una serie. La grafica
muestra que, cuando aumenta el número de componentes de una
serie, desciende rápidamente la fiabilidad de todo el sistema.
• Un sistema de n = 50 partes relacionadas entre sí, cada una con un
99,5% de fiabilidad, tiene una fiabilidad total del 78%.
• Si el sistema o la máquina tiene 100 partes relacionadas entre sí
cada una con una fiabilidad individual del 95,5%, la fiabilidad total
será tan sólo del 60%.
• Para medir la fiabilidad en un sistema en el que cada parte o
componente individual puede tener su propio índice de
fiabilidad, no podemos utilizar la curva de fiabilidad de la grafica Sin
embargo, el método para calcular un sistema de fiabilidad (Rs) es
simple.
 Sistema de fiabilidad total como
función del número de componentes

FIABILIDAD DE TODOS LOS COMPONENTES

(PORCENTAJE)
Consiste en calcular el producto de las
Habilidades de cada componente
individual de la siguiente manera:

Rs = R1 X R X R X …...X Rn
2 3

Donde:
R = fiabilidad del componente 1
1

R = Habilidad del componente 2

2

y así sucesivamente.
• La ecuación anterior indica que la fiabilidad de un
componente individual no depende de la
fiabilidad de los otros componentes (esto quiere
decir que cada componente es independiente).
• Además, en esta ecuación, como en la mayor
parte de las representaciones de la
fiabilidad, ésta se expresa en términos de
probabilidad.
• Por lo tanto, una fiabilidad del 0,90 significa que
la unidad realizará su función el 90% del tiempo.
• También significa que fallará 1 - 0,90 = 0,10 = 10%
del tiempo. Podemos utilizar este método para
evaluar la fiabilidad de un servicio o de un
producto
 Ejemplo
• El Banco de la Nación, lleva a cabo las operaciones de
créditos con tres empleados dispuestos en serie:

Si la fiabilidad de los empleados es 0.90, 0.80 y 0.99

la fiabilidad del proceso es: Rs = R1 R2 R3 = (0.90X0.80X0.99)

. = 0.713 ó 71.3%
• La fiabilidad de un componente suele ser una
cuestión de diseño o de especificación, cuya
responsabilidad recae sobre el personal de diseño
de ingeniería.
• Sin embargo, el personal de compra tiene que
ser capaz de mejorar los componentes del
sistema manteniéndose al corriente de los
productos del proveedor y de los esfuerzos de
investigación.
• El personal de compra también puede participar
directamente en la evaluación del rendimiento
del proveedor.
 Unidad básica de medida de fiabilidad
es el índice de fallos del producto (FR)
• Las empresas que fabrican equipos de alta
tecnología suelen proporcionar datos del índice de
fallos de sus productos. Como muestran las
ecuaciones.
• El índice de fallos mide el de fallos en relación con
el numero total de productos examinados FR (%)

FR (%) = Número de fallos X 100%

Número de unidades probadas
FR(N)= Número de fallos
Número de unidades x h. del t. de operación

Quizá el término más común en el análisis de la

fiabilidad es el tiempo medio entre Fallos
(TMEF), que es la inversa de FR(N)
TMEF = 1_
FR(N)
Tiempo medio entre fallas (TMEF)
• El tiempo esperado entre la
reparación y el siguiente Fallo de un
componente, de una maquina de un
proceso o de un producto
 Ejemplo
• Los veinte sistemas de aire acondicionado que
utilizan los astronautas en las lanzaderas
espaciales de la NASA, se sometieron a una
prueba de 1.000 horas de duración en las
instalaciones de la NASA. Dos de los sistemas
fallaron durante la prueba, uno después de
200 horas y el otro después de 600 horas.
Calcular el porcentaje de fallos
 FR(%) = Numero de fallos = 2 (100)= 100%
Numero probado 20

Después hay que calcular el número de fallos por hora de

operación:

FR(N)= Número de fallos

Tiempo de operación
Donde:
Tiempo total = (1.000 horas)(20 unidades)
= 20.000 unidades/hora

Tiempo no operacional = 800 h. para el 1º fallo + 400 h. para el 2º fallo

= 1.200 unidades/hora

Tiempo operativo = tiempo total - tiempo no operativo

FR(N)= 2 = 2
(20.000-1.200) 18.800

=0,000106 falto/unidad-hora
 Y como el TMEF= 1
FR(N)
TMEF = 1
0.000106
= 9,434 horas
Durante los últimos 60 días del típico viaje
espacial de una lanzadera, la NASA se interesa
por el índice de fallos por viaje.
Índice de fallos = (fallos/unidad-hora) (24h/d)(60 d/viaje)

= (0,000106)(24)(60)
= 0,152 fallos/viaje
 CONFIABILIDAD
• La confibilidad se define como la probabilidad
que tiene un equipo para operar
satisfactoriamente durante un tiempo
especificado. Y bajo condiciones de operacion
completamente definidas
 Confiabilidad
Confiabilidad Operacional
• La más reciente de las metodologías surgidas
para optimizar la Productividad Industrial.
• Son labores desarrolladas con el propósito de
aprovechar el historial de
fallas, convirtiéndolo en oportunidades de
mejora
• Involucra a las personas, los procesos, los
equipos y está basada sobre una
aproximación de sentido común hacia la
excelencia.
 Confiabilidad Operacional

Una serie de procesos de

mejora continua, que Objetivos estratégicos de las
incorporan en forma operaciones
sistemática, avanzadas •Flexibilidad
herramientas de •Reducción de costes
diagnóstico, metodologías •Mejora de la calidad
de análisis y nuevas •Seguridad
•Conservación y transferencia de
tecnologías, en búsqueda conocimientos
de optimizar la •Responsabilidad medio
gestión, planeación y ambiente
•Educación y Formación
control, de la producción
 Confiabilidad Operacional

• La Confiabilidad de un sistema o un equipo, es la

probabilidad de que dicha entidad pueda operar
durante un determinado periodo de tiempo sin
pérdida de su función.
• La Confiabilidad Operacional lleva implícita la
capacidad de una instalación
(procesos, tecnología, gente), para cumplir su
función o el propósito que se espera de
ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un
específico contexto operacional.
Confiabilidad Operacional
 Confiabilidad Operacional

• La Confiabilidad es más que una

probabilidad; es una nueva forma de ver el
mundo, en realidad es una Cultura que debe
implementarse a todos los niveles de la
industria desde la alta dirección hasta el
empleado de más bajo nivel.
 Aplicación de la Confiabilidad

• Elaboración de los planes y programas de

mantenimiento e inspección de equipos
• Solución de problemas recurrentes en sus
Activos Físicos
• Determinación de tareas para minimizar riesgos
en los procesos, equipos y medio ambiente
• Establecer el alcance y frecuencia óptima de
paradas de plantas
• Establecer procedimientos operacionales y
prácticas de trabajo seguro.
 Cultura de la Confiabilidad
La Cultura de la Confiabilidad lleva implicito:

• Enfoque Sistemico
• Proacción Humana
• Prioridad

Basados en la Vision y la Misión de la empresa

 Cultura de la Confiabilidad
El Enfoque Sistemático
• Basado en la Misión de la empresa, pero
principalmente en su Visión, como la imagen
guía hacia donde se debe encaminar los
esfuerzos continuos y permanentes del
trabajo en equipo.
 Confiabilidad
Es un índice que a pesar de no ser uno de los reconocidos como clase
mundial está cobrando una importancia cada vez mayor
CONFIABILIDAD
• Probabilidad que un ítem sobreviva sin fallas un determinado
período de tiempo bajo determinadas condiciones de operación.

• Objetivo del mantenimiento : Hacer crecer la confiabilidad.

Otros conceptos relacionados:

• Probabilidad condicional de falla: concepto que mide la probabilidad

que un ítem de una edad determinada falle durante ese intervalo de
tiempo. Si crece con la edad el ítem es del tipo que se ve afectado
por desgaste. Refleja el efecto adverso de la edad sobre la
confiabilidad.
 CONFIABILIDAD EN SERIE Y EN
PARALELO
• La confiabilidad de un conjunto de equipos es el
producto de la confiabilidad de cada uno de ellos
tomada en forma individual

Cf. A Cf. B Cf. C Cf. D

Confiabilidad del Sistema = Cf. A x Cf. B x Cf. C x Cf. D

Ejemplo
Confiabilidad de un sistema en Serie

0.9 0.85 0.80 0.95

Confiabilidad=0.9 x 0.85 x 0.80 x 0.95=0.85

 Confiabilidad en Serie
• La confiabilidad total de un sistema en Serie es menor
que la confiabildad de cualquiera de sus componentes.
 Confiabilidad en Paralelo
• La confiabilidad final de un conjunto de
equipos en paralelo es la participación de cada
uno de ellos en la producción
Cf. A Pr. A

Cf. B Pr. B

Cf. C Pr. C

Confiabilidad del sistema=

(Cf. A x Pr. A) + (Cf. A x Pr. A) + (Cf. A x Pr. A)

Pr. A + Pr. B + Pr. C
 Confiabilidad en Paralelo
• La confiabilidad final de un conjunto de
equipos en paralelo es la participación de cada
uno de ellos en la producción
Cf. A=0.9 Pr. A=80

Cf. B=0.8 Pr. B=95

Cf. C=0.7 Pr. C=90

(0.9 x 0.8) + (0.8x 0.95) + (0.7x0.9 ) = 0.72+0.76+0.63 = 79.62%

0.8 + 0.95 + 0.9 2.65
 Confiabilidad en Paralelo
Confiabilidad total de un sistema en Paralelo
es el promedio de la confiabilidad de sus
componentes
 Confiabilidad de sistemas complejos

• El incremento de la cantidad de elementos

propensos a fallar hace variar notablemente
la confiabilidad final del conjunto, de acuerdo
a su configuración
Confiabilidad individual para cada equipo en
serie
Confiabilidad individual para cada
equipo en Paralelo
 Ingeniería de Confiabilidad
Es una más de las actividades proactivas.
Incluye: modificaciones y rediseño de sistemas o componentes.
Cálculos de Confiabilidad Tiempo Medio Entre Fallas: (MTBF por Mean
Time Between Failure:
Se calcula a partir de la estadística de fallas de los equipos, puede ser el sistema
centralizado, las notas de los mantenedores, el registro de uso de repuestos, etc.
La Confiabilidad se define como sigue
R(t) = l - F(t)
F(t) es la probabilidad que el sistema falle en el tiempo t.
Si la distribución es de tipo exponencial:
R(t) = e-1/t
• e es la base de los logaritmos naturales, 2,7183...
• t es el tiempo
• L es la vida promedio, se puede usar también el valor de MTBF
Frecuencia de fallas Ff:
• Ff = 1 / L
• R(t) = e-F/t
Cálculos de Confiabilidad de un equipo
Frecuencia de fallas Ff:
Ff= Número de fallas / Total de horas de operación

Ejemplo: Total de horas de operación de los cinco sistemas = 985 * 5

= 4925 horas
Unidad Horas a la falla
1 850 Se agrega lo que funcionó cada sistema reemplazado o reparado
2 765 hasta antes de la falla.
3 957 850 + 765 + 957 + 360 + 985 = 3917 horas
4 360 Total de horas de operación = 4925 + 3917
5 985 = 8842 horas
Por esto la frecuencia de fallas es = 5 fallas / 8842 horas
= 0,000565 fallas/hora

Si la distribución es exponencial MTBF = 1 / Ff

MTBF= 1 / 0,000565
MTBF= 1770 horas
R( 1500 horas) = e-1500/1770 = 0,43 (43 % de probabilidad que llegue a 1500 horas)
R(3000 horas) = e-3000/1770 = 0,18 (I8% de probabilidad que llegue a 3000 horas
R(5000 horas) = e-5000/1770 = 0,06 ( 6% de probabilidad que llegue a 5000 horas)
 Cálculos de Confiabilidad de un sistema
Sistemas en Serie :
• Son sistemas en que dos o más equipos operan en serie respecto al proceso o
equipos en los cuales una falla se produce si falla un elemento 1 "O" el
elemento 2.
Ejemplo 1:
Sistema de bombas en serie:

B1 B2
L1=1600 L2=1300 Rl(1000) = e-1000/1600 = 0,53
R2(1000) = e-l000/1300 = 0,46
Rl y 2(1000) = R1(1000)*R2(1000)
= 0.24
(24 % de probabilidad que el
sistema llegue a 1000 horas).
 Ejemplo 2:

• Un solo motor en el que falla por componentes eléctricos o por

componentes mecánicos, la idea es que para que el motor falle
puede hacerlo por Componentes mecánicos "O" por
Componentes eléctricos.

LM=1600
LE=4000

RNI(2500)=e-2500/1700 =0.23 R Motor(2500) =RM(2500)*RE(2500)

= 0,12
RE(2500) = e-2500/4000 = 0,54

12 % de probabilidad que el motor

llegue a 2500 horas).
 Cálculos de Confiabilidad de un sistema
Sistemas en paralelo o Condición "Y":
• Son sistemas en que dos o más equipos operan en paralelo respecto al
proceso o un solo equipo en Condición de falla "Y".
Ejemplo 1: Sistemas de bombas en paralelo

B1
L1=1600

B2
L2=1300 Rl(1000) = e-1000/1600 = 0,53
R2(1000) = e-1000/l300 = 0,46
Rly2(1000) = R1(1000) + R2(1000) - R1(1000)*R2(1000)
= 0,53+0,46-0,53*0,46
= 0,75
(75 % de probabilidad que el sistema llegue a 1000 horas).
Ejemplo 2: Un solo motor en el que falla por componentes
mecánicos y una combinación de factores, por ejemplo: el
motor falla porque Falta Grasa “Y” Existe una condición de
Sobrecarga.

Rg ( 2500) = e-2500/1700 = 0,23

• Lg=1700 Rs (2500) = e-2500/4000 = 0,54

• Ls=4000

R Motor(2500) =Rg (2500) + Rs (2500) – Rg (2500)*Rs(2500)

= 0,23 + 0,54 - 0,23*0,54
= 0,65
65% de probabilidad que el motor llegue a 2500 horas sin
que falle por grasa y sobrecarga combinadas).
 Cálculos de Confiabilidad de un sistema
Sistemas en Combinaciones Serie Paralelo o Condiciones "O" e "Y":

• Son sistemas en que tres o más equipos operan en una

combinación Serie Paralelo o un solo equipo que tiene
condiciones de falla combinadas del tipo "O" e "Y".

Se resuelven aplicando las reglas anteriores para ir reduciendo.

Las combinaciones, primero cada combinación paralelo se reemplaza
por una equivalente que después se combina con otro equipo
aplicando la combinación Serie para obtener el valor equivalente.
 Ejemplo 2:
• Un solo motor en el que falla por componentes
mecánicos en una combinación de factores, por
ejemplo: el motor falla porque Falta Grasa "Y"
Existe una condición de sobrecarga "O" porque
hay una falla eléctrica..
B1
L1=1600
B3
L3=2350
B2
L2=1300
 R1(1000) = e-1000/1600 = 0,53
R2(1000) = e-I000/1300 = 0,46
R3(1000) =e-I000/2350 =0,65

R1-2(1000)=R1(1000) + R2(1000) - R1(1000)*R2(1000)

= 0,53 + 46 - 0,53*0,46
= 0,75
R1-2-3(1000) = R1-2(1000) * R3(1000)
= 0,75*0,65
= 0,49
49 % de probabilidad que el sistema llegue a 1000 horas.