PROSES INDUSTRI KIMIA II

INDUSTRI PUPUK UREA

DISUSUN OLEH

ANGGI NOVARITA SIMBOLON

114120044





KEMENTERIAN PENDIDIKAN NASIONAL
TEKNIK KIMIA
INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA
TANGERANG
2013
A. PUPUK
Pupuk adalah material yang ditambahkan pada media tanam, atau tanamanuntuk mencukupi
kebutuhan hara yang diperlukan tanaman sehingga mampu berproduksi dengan baik. Material
pupuk dapat berupa bahan organik ataupun non-organik (mineral). Pupuk berbeda dari suplemen.
Dalam pemberian pupuk perlu diperhatikan kebutuhan tumbuhan tersebut, agar tumbuhan
tidak mendapat terlalu banyak zat makanan. Terlalu sedikit atau terlalu banyak zat makanan
dapat berbahaya bagi tumbuhan.

B. PUPUK UREA
Pupuk Urea adalah pupuk kimia mengandung Nitrogen (N) berkadar tinggi. Unsur Nitrogen
merupakan zat hara yang sangat diperlukan tanaman. Pupuk urea berbentuk butir-butir kristal
berwarna putih. Selain itu, Pupuk Urea adalah pupuk kimia yang mengandung Nitrogen (N)
berkadar tinggi. Unsur Nitrogen merupakan zat hara yang sangat diperlukan tanaman. Pupuk
Urea berbentuk butir-butir kristal berwarna putih, dengan rumus kimia CO(NH
2
)
2
.

C. MANFAAT PUPUK UREA
Manfaat dan fungsi pupuk urea :
1. Pupuk urea membuat daun tanaman lebih hijau, rimbun, dan segar.
2. Pupuk urea juga mempercepat pertumbuhan tanaman. Kondisi tanaman akan makin tinggi,
dengan jumlah anakan yang banyak.
3. Pupuk urea juga mampu menambah kandungan protein di dalam tanaman.
4. Pupuk urea bersifat universal dapat digunakan untuk semua jenis tanaman.

D. SIFAT PUPUK UREA
Pupuk urea bersifat:
1. Memiliki tekstur yang cukup kasar.
2. Berbentuk butiran-butiran seperti kristal berwarna putih.
3. Mudah larut dalam air sehingga mudah diserap oleh tanaman.
4. Mudah berikatan dengan air (higroskopis) sehingga harus disimpan di tempat yang kering.


E. KEGUNAAN BAHAN
1. Gas Karbondioksida (CO
2
)
a. Untuk memadamkan api
b. Untuk membuat minuman ringan berkarbonat dan air soda
c. Untuk untuk pelarut sebagian besar zat organik
d. Untuk fotosintesis tumbuhan
e. Untuk bahan membuat pupuk urea
2. Amoniak (NH
3
)
a. Dalam bidang Agriculture sebagai bahan pupuk (Fertilizer)
b. Sebagai catalyst, alkali & raw material, industri pembersih rumah tangga(household cleaner
etc.)
c. Produksi nitric acid, ammonium salts, sulfate, nitrate, carbonate & chloride.

F. PROSES PEMBUATAN

1. Proses Pembuatan Amoniak
Prosses Pabrik Amoniak.
Rumus molekul amoniak adalah NH
3
.Terlihat amoniak terbentuk dari gugus N dan H yang
masing-masing dapat diperoleh dari H
2
(Hidogen) dan N
2
(Nitrogen). H
2
adalah salah satu
komponen gas synthesa yang diperoleh dari pemrosesan gas alam yang mengandung 80 95 %
CH
4
(Metan). Sedang N
2
diperoleh dari udara yang mengandung 79% N
2
dan 21% O
2
.










Berikut blok diagram proses pembuatan amonia secara sederhana :















Reaksi-reaksi yang terlibat dalam proses pembuatan NH
3
dan CO
2
adalah sebagai berikut
:


Katalisator
Katalisator adalah suatu senyawa yang berfungsi untuk mempercepat suatu reaksi kimia. Secara
fisik katalisator tidak berubah bentuk walaupun terlibat dalam suatu reaksi kimia. Dari
bentuknya katalisator di pabrik Amoniak sebagian besar berbentuk padatan. Hanya
DEA (Dietanol Amione) yang berbentuk cairan.
Katalisator yang dalam bentuk padatan ini disuplai dari pembuatnya dalam kondisi masih
teroksidasi. Untuk mengaktifkanya katalisator harus terlebih dahulu direduksi(penurunan
bilangan oksida) menggunakan pereduksi H
2
dan CO
2
, akan tetapi yang umum dipakai adalah
H
2
karena kenaikan temperatur yang dihasilkan dari aktifasi/reduksi katalis masih dapat
dikendalikan dibandingkan bila menggunakan CO sebagai pereduksi.
Berikut adalah salah satu contoh reaksi reduksi katalis Fe
3
O
4
dengan H
2
:
3Fe
2
O
3
+ H
2
2Fe
3
O
4
+H
2
O + Panas
Katalisator yang aktif (tereduksi) bila terkena udara ( O
2
) akan bereaksi dengan cepat dan
menghasilkan panas yang besar (pyrophoric) dan sulit dikendalikan, oleh karena itu katalisator
baru selalu disuplai oleh penjual dalam bentuk teroksidasi agar pada saat dibuka drumnya ketika
akan dimasukkan ke dalam reaktor tidak bereaksi dengan udara.
Untuk menjaga katalisator tetap tinggi aktifitasnya maka beberapa beberapa racun katalis berikut
harus dipastikan tidak masuk ke dalam sistem reaksi :
Sulfur
Carbon
CL
-

Phospat
Khusus untuk katalis synthesa amoniak disamping racun-racun diatas berikut racun-racun
lainnya yang dapat menurunkan aktifitas katalis :
CO
CO
2

H
2
O

Tiga tahap dalam penyiapan gas synthesa.

1. Desulfurisasi.
Gas alam pada umumnya mengandung sulfur dalam bentuk H
2
S / Sulfur Anorganik dan Sulfur
Organik seperti mercaptan yang rumus molekulnya RS. Kadar sulfur anorganiknya di dalam gas
alam yang diterima industri pupuk adalah relatif kecil yaitu berkisar 0,18 -0.3 ppm sedang sulfur
organiknya relative tidak ada.
Kadar sulfur dalam gas alam yang diijinkan untuk memasuki Primary Reformer maksimum
adalah 0,1 ppm. Untuk menyerap sulfur dari gas yang dari gas alam digunakan ZnO sebagai
adsorbent ini bukan katalis, lihat reaksi no 1.
Keberhasilan adsorbsi sulfur anorganik praktis diadsorbsi pada temperatur yang lebih
rendah (200-250
o
C) dibandingkan dengan sulfur organik (250-400
o
C).
Kondisi operasi di Desulfurisasi:
Pressure : 35-40 kg/cm
2
G
Temperature Inlet : 350-400
o
C
Temperature Outlet : 330-380
o
C

2. Primary Reformer.
Ke dalam Primary Reformer dimasukan Steam bersama gas alam yang keluar dari Desulfurisasi.
Sebelum bertemu katalis yang berada dalam tube yang dipanasi secara radiasi oleh burner-
burner (seperti burner pada kompor gas), campuran steam dan gas terlebih dahulu dipanasi
hingga temperatur reaksi 530-650
o
C. Hal ini sesuai dengan jenis reaksinya yang endotermis.
Disamping reaksi reforming, reaksi shift juga terjadi di Primary Reformer seperti pada reaksi no.
2 dan no. 3.
Untuk menjamin bahwa reaksi berjalan sesempurna mungkin rasio steam terhadap carbon yang
ada dalam gas alam (S/C) dijaga sekitar 3,1-4 (mol/mol)
Kondisi operasi Primary Reformer :
Pressure : 35 40 kg/cm
2
G
Temperature Inlet : 530 650
o
C
Temperature Outlet : 770 811
o
C
Kadar CH
4
Outle : 9 16 % berat
Kadar CO Outlet : 8 9 % berat
Kadar H
2
Outlet : 65 70 % berat.

3. Scondary Reformer.
Pada dasarnya Scondary Reformer berfunggsi untuk menyempurnakan reaksi reforming yang
telah terjadi di Primery Reforming. Kalau Primery Reformer sumber panas untuk reaksi
reforming yang endotermis disuplay oleh burner-burner yang memberikan panasnya secara
radiasi, maka sumber panas di Scondary Reformer disuplay oleh udara yang dimasukkan ke
Scondary Reformer menggunakan kompresor udara.
Reaksi pembakaran O
2
dari udara dengan H
2
hasil reaksi reforming di Primary Reformer :
O
2
+ H
2
H
2
O + Panas ( exothermic)
Akan menghasilkan panas yang akan dipakai oleh reaksi reforming Scondary Reformer.
Campuran hasil reaksi di Scondery Reformer ini akan menyisakan N
2
yang praktis tidak/belum
bereaksi dengan H
2
dan campuran gas lainnya. N
2
akan bereaksi dengan H
2
nantinya di
Converter Amoniak setelah menjalani berbagai proses pemurnian berikutnya.
Kondisi operasi di Scondary Reformer :

Pressure : 35-40 kg/cm
2
G
Temperature Inlet : 520-560
o
C
Temperature Outlet : 950-1050
o
C
CH
4
Outlet : 0,2-1,0 % berat
CO Outlet : 10-13 % berat
H
2
Outlet : 54-56 % berat

Tiga tahap proses pemurnian gas synthesa

Puruficasi atau Shift Converter
CO Shift dibagi dalam dua tahap yaitu :
1. CO Shift Temperatur Tinggi / High Temperature Shift (HTS)
2. CO Shift Temperatur Rendah / Low Temperature Shift (LTS)

Tujuan Reaksi shift adalah untuk menyempurnakan pembentukan H
2
seperti telah dilakukan
pada reaksi reforming dengan mereakasikan CO dengan H
2
O menjadi H
2
dan CO
2
seperti telah
dituliskan pada reaksi no. 3 di atas dan untuk mengurangi CO yang terbentuk di Reformer yang
merupakan racun bagi katalisator amoniak.
Pada tahap HTS dimana reaksi masih jauh dari kesetimbangan kimia maka reaksi dilaksanakan
pada temperature tinggi (360
o
C). Sedang pada LTS dimana reaksi sudah berada pada
kesetimbangan, penurunan temperature reaksi (210
o
C) akan menggeser kesetimbangan ke kanan
atau kearah terbentuknya H
2
. Dengan demikian LTS akan menyempurnakan reaksi yang
eksotermis ini ke arah produk.

Kondisi operasi HTS :
Pressure : 35-40 kg/cm
2
G
Temperature Inlat : 340-380
o
C
Temperature Outlet : 420 440
o
C
CO Inlet : 12-14,5 % berat
CO Outlet : 2,5-4,5 % berat.
Kondisi operasi LTS :
Pressure : 35-40 kg/cm
2
G
Temperature Inlet : 190-210
o
C
Temperature Outlet : 220-240
o
C
CO Inlet : 2,5-4,5 % berat
CO Outlet : 0,2-0,4 % berat
CO
2
Outlet : 16-18 % berat

CO2 Removal
Setelah CO diturunkan sampai kadar terendah, selanjutnya CO
2
diturunkan hingga 0,1
% berat (1000 ppm). Penurunan CO
2
dilakukan dengan cara absorbsi oleh larutan K
2
CO
3
(
karbonat) yang konsentraasinya 25-30 % berat di dalam sebuah menara Absprber.
Gas Synthesa yang mengandung 16%-18% berat CO
2
dipertemukan dengan larutan karbonat
yang mengalir dari atas ke bawah sedang gas mengalir dari bawah ke atas. Selanjutnya dalam
pertemuan keduanya, CO
2
diserap oleh larutan karbonat sesuai reaksi no.5. Untuk
meningkatkan efektifitas penyerapan oleh K
2
CO
3
diberikan juga Dietanol Amine (DEA) dengan
konsentrasi 2,5-3 % berat.
Di Absorber penyerapan dilakukan dalam dua tahap. Absorbsi di bagian bawah absorber
dilakukan dengan larutan karbonat yang bertemperature 65-117
o
C, sedang absorbsi berikutnya
dilakukan di bagian atas Absorber dengan larutan Karbonat bertemperature 65-70
o
C. Tujuan
tahapan absorbsi ini adalah untuk meningkatkan penyerapan CO
2
.
Penyerapan CO
2
di menara Absorber berlangsung dengan kondisi :
Pressure : 27-35 kg/cm
2
G
Temperatur Gas Inlet : 100-130
o
C
Temperatur Gas Outlet : 65-70
o
C
Temperature Larutan Karbonat inlet :
Ke Top menara : 65-70
o
C
Ke Middle Menara : 115-117
o
C
CO
2
Inlet : 16-18 % berat
CO
2
Outlet : 0,04-0,1 % berat.
Sebagian besar K
2
CO
3
dalam larutan Karbonat yang telah banyak menyerap CO
2
(Rich
Solution) berubah menjadi KHCO
3
seperti terlihat pada reaksi no. 5. Selanjutnya KHCO
3
ini
harus kembali diubah menjadi K
2
CO
3
agar bisa disirkulasikan ke Absorber untuk menyerap CO
2
.
Hal ini dilakukan di Menara Regenerator dan reaksi yang tejadi adalah reaksi pada no 6.
Dari Absorber yang bertekanan 27-35 kg/cm
2
G larutan Karbonat (Rich Solution) dikirim ke
regenarator yang tekanan operasinya 0,4-0,8 kg/cm
2
G.
Penurunan pressure yang cukup besar ini akan menggeser kesetimbangan reaksi no. 6 ke kanan
atau ke arah pelepasan CO
2
dan pembentuan K
2
CO
3
.
Di samping dengan penurunan tekanan, pelepasan CO
2
dari larutan karbonat (Rich Solution)
juga dibantu dengan pemberian panas yang disuplay dari steam yang masuk dan dibangkitkan di
Reboiler-reboiler yang terletak di bagian bawah Regenator.
Kondisi operasi Regenarator :
Pressure : 0,4-0,8 kg/cm
2
G
Temberature Bottom : 120-130
o
C
Larutan Karbonat yang telah bebas CO
2
( Lean Solution) ini kemudian dikirim kembali ke
Absorber, sedangkan CO
2
yang keluar dari Regenarator dikirim ke Pabrik Urea.

Metanasi
Setelah keluar dari CO
2
Removal gas synthesa masih mengandung 0,3 % CO dan 0,1 %
CO
2
yang harus dikurangi lagi kadarnya hingga total CO+CO
2
maksimum 10 ppm. Pada
dasarnya reaksi metanasi yang terjadi adalah kebalikan dari reaksi reforming, seperti reaksi no.4.
Kondisi operasi Metanasi :
Pressure : 25-30 kg/cm
2
G
Temperature Inleet : 280-310
o
C
Temperature Outlet : 320-340
o
C

Synthesis Loop dan Refrigerasi.
Di dalam Synthesis loop ini terdapat converter amoniak yang berfungsi mereaksikan N
2
dengan
H
2
untuk membentuk Amoniak /NH
3
. Gas synthesa dengan kadar CO+CO
2
maksimum 10 ppm
sebelum dimasukkan ke Synthesis loop dinaikkan tekanannya terlebih dahulu ke 130-210
kg/cm
2
G menggunakan kompressor Synthesis Gas.
Yang perlu diperhatikan adalah rasio H
2
/N
2
dijaga 3 atau sedikit dibawah dari 3. Hal ini penting
dipertahankan agar reaksi pembentukan amoniak berjalan maksimal. Pangaturan Ratio ini
dilakukan dengan mengatur laju udara yang dimasukkan ke Scondary Reformer.
Reaksi pembentukan amoniak ini berlangsung pada temperature inlet Converter 270
o
C dan
temperature 530
o
C. Dengan temperature setinggi ini, maka amoniak yang terbentuk mustahil
diperoleh dalam keadan cair. Untuk itu gas keluar Converter harus terlebih dahulu menjalani
pendinginan hingga temperature 6 (-5)
o
C. Pendinginan ke temperature ini dilakukan dengan
cara,melakukan pertukaran panas antara gas masuk dengan Converter dengan gas keluar
Converter, pembangkitan steam dan pemanasan air umpan boiler (BFW),pendinginan dengan
menggunakan air pendingin ( cooling water ) serta yang utama adalah pendinginan
menggunakan refrigerasi.
Gas yang telah didinginkan,karena masih mengandung H
2
dan N
2
yang tidak bereaksi, gas
dicampur dengan gas dari metanasi dikembalikan ke Converter amoniak. Sistem ini akhirnya
merupakan sebuah Loop atau siklue Amoniak.
Di dalam Loop ini juga ada gas-gas yang benar-benar tidak bereaksi yang disebut inert, yaitu
CH
4
yang berasal dari Metanasi dan Argon (Ar) yang berasal dari udara yang dimasukkan ke
Scondary Reformer. Inert ini konsentrasinya harus dijaga sekitar 7-11 % berat agar reaksi
pembentukan amoniak berlangsung maksimal.
Adapun gas dari metanasi yang mengandung CO, CO
2
dan H
2
O sebelum masuk ke dalam
synthesis Loop dipertemukan terlebih dahulu dengan gas keluar Converter yang sudah
didinginkan dan mengandung amoniak cair. Tujuannya adalah agar CO, CO
2
dan H
2
O yang ada
dalam gas dari Metanasi (make up gas)dapat larut dalam amoniak cair dan terbawa ke refrigerasi,
tidak ke inlet Converter amoniak.
Kondisi Operasi Converter :
Pressure : 230-210 kg/cm
2
G
Temperature Inlet : 250-270
o
C
Temperature Outlet : 480-530
o
C
NH
3
Inlet : 1,5-5 % berat
NH
3
Outlet : 13-20 % berat.

Refrigerasi
Produk amoniak cair dengan temperature 6
o
C (-5)
o
C ini selanjutnya dikirim ke Refrigerasi
untuk dimurnikan dari H
2
, N
2
, CO, CO
2
, H
2
O dan inert yang terlarut dalam amoniak cair dan
didinginkan hingga temperature -31
o
C. Pemurnian dilakukan dengan jalan menurunkan
tekanannya dari 130-210 kg/cm
2
G menjadi 17 kg/cm
2
G. Dengan jalan ini kelarutan gas-gas
tersebut diatas akan turun dan gas-gas akan lepas dari amoniak cair.
Refrigerasi ini seperti layaknya sebuah lemari es dilengkapi dengan kompresor refrigerant.
Kompressor ini berfungsi untuk menaikkan pressure uap amoniak agar mudah dicairkan
menggunakan air pendingin. Amoniak cair ini selanjutnya dikirim ke penukar panas yang ada di
synthesa loop yang dipakai untuk mendinginkan gas keluar Converter amoniak dan mencairkan
amoniak yang terdapat dalam gas keluar Converter. Pendinginan ini mampu membuat amoniak
cair keluar loop bertemperature 6-(-5
o
C).
Uap penukar panas yang keluar dari penukar panas diatas yang merukajan hasil dari peristiwa
pertukaaran panasdikirim ke Kompresor refrigeransi. Begitu pula dengan amoniak cair dari hasil
pemurnian.
Selanjutnya amoniak cair yang panas (25
o
C) yang merupakan hasil kondensasi uap amoniak
keluar kompressor/discharge dikirim ke pabrik Urea. Sedangkan amoniak cair yang dingin (-
31
o
C)dari bagian suction komperssor dikirim ke Storage Amoniak.
Proses pembuatan Urea di bagi menjadi 6 Unit yaitu :
1. Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa dengan
mereaksikan Liquid NH
3
dan gas CO
2
didalam Urea Reaktor dan kedalam reaktor
ini dimasukkan juga larutan Recycle karbamat yang berasal dari bagian Recovery.
untuk dipisahkan Ammonium Karbamat dan kelebihan amonianya setelah dilakukan
Stripping oleh CO
2
.
2. Purifikasi Unit
Amonium Karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan Ammonia di Unit Sintesa
diuraikan dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan dengan 2 step
penurunan tekanan, yaitu pada 17 Kg/Cm
2
G. dan 22,2 Kg/Cm
2
G. Hasil peruraian berupa
gas CO
2
dan NH
3
dikirim kebagian recovery, sedangkan larutan Ureanya dikirim ke bagian
Kristaliser.
3. Recovery Unit
Gas Ammonia dan Gas CO
2
yang dipisahkan dibagian Purifikasi diambil kembali dengan 2
Step absorbasi dengan menggunakan Mother Liquor sebagai absorben, kemudian direcycle
kembali ke bagian Sintesa.
4. Kristaliser Unit
Larutan Urea dari unit Purifikasi dikristalkan di bagian ini secara vacum, kemudian kristal
Ureanya dipisahkan di Centrifuge. Panas yang di perlukan untuk menguapkan air diambil dari
panas Sensibel Larutan Urea, maupun panas kristalisasi Urea dan panas yang diambil dari
sirkulasi Urea Slurry ke HP Absorber dari Recovery.
5. Prilling Unit
Kristal Urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8 % berat dengan udara
panas, kemudian dikirimkan kebagian atas prilling tower untuk dilelehkan dan didistribusikan
merata ke distributor, dan dari distributor dijatuhkan kebawah sambil didinginkan oleh udara dari
bawah dan menghasilkan produk Urea butiran (prill). Produk Urea dikirim ke Bulk Storage
dengan Belt Conveyor.
6. Proses Kondensat Treatment Unit
Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian Kristalliser didinginkan dan
dikondensasikan. Sejumlah kecil Urea, NH
3
dan CO
2
ikut kondensat kemudian diolah dan
dipisahkan di Stripper dan Hydroliser. Gas CO
2
dan gas NH
3
nya dikirim kembali ke bagian
purifikasi untuk direcover. Sedang air kondensatnya dikirim ke Utilitas.















G. DIAGRAM PEMBUATAN UREA


H. PROSES PEMBUATAN
BAHAN PERSENTASI POWER POINT