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MANUEL D’USINAGE

D’USINAGE GARANT
L’ABC DES PROFESSIONNELS DE L’USINAGE
Le nouveau manuel d’usinage GARANT rassemble l’ensemble
GARANT
de nos riches connaissances en matière d’usinage et de
serrage de A à Z.
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MANUEL D’USINAGE

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6,4 3,1
2,1 4,0 Outillage

16,8
9,2
Outillage Entretien

12,3 Lubrifiant Produits auxiliaires

Investissements Divers

Salaire Nettoyage
46,1

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Outils d’usinage robustes


DE A à Z

PERCAGE PERCAGE
(taillants amovibles)

Groupes d’articles Avantages Groupes d’articles Avantages

GARANT Utilisation universelle, SECO 3xD et 5xD


Forets en même pour les matières Forets à tête d’alésage Utilisation universelle
HSS et HSS/E difficilement usinables
Perçage dur
KOMET Utilisation statique ou
GARANT Perçage hautes performan- Forets rotative
Forets en carbure ces à l’aide d’une géomé- à plaquettes z=1 et z=2
monobloc trie de coupe spéciale Ø 14 – 65 mm
jusqu’à 8xD
Perçage jusqu’à 12xD et
arrosage interne Utilisation dans des
conditions de perçage
Perçage dur ainsi que difficiles
fontes et aluminiums
KOMET Utilisation
Forets-aléseurs universelle
Ø 24 – 91 mm
GARANT Perçage jusqu’à 30xD KOMET Utilisation
Forets longs Têtes d’alésage universelle
HPC
GARANT
Barres d’alésage
et forets à centrer CN
GARANT Perçage et alésage en une
Forets alésoirs passe GARANT Outil universel de perça-
2 lèvres avec « 5 en 1 » ge, tournage et lamage
ajustement H7 (cf. groupe d’articles
Lamage)
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TARAUDAGE/TARAUDAGE PAR FILETAGE PAR FRAISAGE/AU TOUR


DEFORMATION/FILETAGE PAR FRAISAGE (taillants amovibles)

Groupes d’articles Avantages Groupes d’articles Avantages

GARANT Utilisation universelle GARANT Productivité élevée grâce à


Filetage Filetage 6 ou 3 dents
Maniement aisé
HSS/E par fraisage
Utilisation universelle
Choix et classement sûrs circulaire
grâce aux bagues de
couleur

KOMET Filetage (filetages intérieurs


GARANT Filetage dur
Uni Turn à partir de M6) (cf. chapitre
Filetage
« Tournage »)
carbure monobloc

GARANT Filetage
Taraudage par sans copeaux
déformation
GARANT Utilisation universelle
GARANT Perçage d’avant-trous de Filetage
Filetage par taraudage Filetages intérieurs et exté-
fraisage Filetage par fraisage pour la rieurs (filetages intérieurs à
réalisation de toutes les partir de M10) (cf. chapitre
tailles de filetage également « Tournage »)
pour machines UGV

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Outils d’usinage robustes


DE A à Z

LAMAGE LAMAGE
(taillants a movibles)

Groupes d’articles Avantages Groupes d’articles Avantages

GARANT Utilisation universelle GARANT Fraisage en tirant


Fraises à Fraises en d’alésages
chanfreiner tirant
en HSS

GARANT Lamage dur KOMET Fraises à plaquettes à 90°


Fraises à Fraises
Lamage dans l’aluminium Fraisages pour vis à tête
chanfreiner en
et la fonte cylindrique
carbure

GARANT Utilisation universelle GARANT Outil universel pour le


Fraises à lamer « 5 en 1 » perçage, tournage, lamage
DIN

GARANT Réalisation de trous étagés GARANT Utilisation universelle


Fraises à lamer et de chanfreinages hors Fraises à
Angles de 10 à 80°
modulaires norme plaquettes
Réglage progressif
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ALESAGE SCIAGE

Groupes d’articles Avantages Groupes d’articles Avantages

GARANT Utilisation universelle GARANT Utilisation universelle


Alésoirs en HSS/E Sciage circulaire à
métaux HSS

GARANT Exécution adaptée CN GARANT Denture très puissante


Alésoirs CN Sciage circulaire à pour machines rapides
Utilisation dans des man- carbure rapporté pour le sciage de
HSS/E et carbure
drins expansibles hydrau- l’aluminium
monobloc
liques ou HG
Sciage circulaire à Denture de précision pour
Précision de concentricité carbure monobloc capacité de coupe élevée
élevée GARANT Utilisation universelle
Lames de scie
Dentures et forme de dent
GARANT Alésage dur bimétal et HSS
suivant utilisation pour
Alésoirs en carbure plastiques/métaux non
Alésage dans l’aluminium et
monobloc ferreux jusqu’aux aciers for-
la fonte
tement alliés
GARANT Alésage HPC/UGV pour
Alésoirs hautes trous borgnes et débou- GARANT Sciage hautes
performances chants RÖNTGEN performances
(HPR) Lames de scie en
carbure

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Outils d’usinage robustes


DE A à Z

FRAISAGE FRAISAGE
(taillants amovibles)

Groupes d’articles Avantages Groupes d’articles Avantages

GARANT Fraises en Egalement pour les GARANT Fraisage en plongée/


HSS et HSS/E matières difficilement Fraises à surfaçage/dressage
usinables plaquettes Plaquettes ISO
SECO Porte-outils avec arrosage
Système de frai- interne
GARANT Fraisage à sec et pour sage Minimaster Combinaison optimale
Fraises en acier matières difficilement queue/tête de coupe
fritté usinables
SECO Surfaçage et dressage
Fraises à Fraisage de rainures en T
GARANT Fraisage UGV/HSC plaquettes
Fraisage 3 tailles
Fraises en carbure
monobloc Outils UGV pour
métaux non ferreux
Fraises HPC pour productivi-
té maximale (avances)
GARANT Spécialement conçu pour
“Diabolo” l’usinage dur GARANT Angles de 10 à 80°
Fraises à réglables progressivement
plaquettes (cf. chapitre « Lamage avec
taillants amovibles »)
GARANT Spécialement conçu pour
Fraisage circulaire Rainures (intérieures et exté-
« ZOX » l’usinage de l’aluminium et
rieurs) pour joints toriques,
des métaux non ferreux
circlips, filets, profils spéciaux
(cf. chapitre « Filetage avec
taillants amovibles »)
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TOURNAGE
(taillants amovibles)

Groupes d’articles Avantages Groupes d’articles Avantages

GARANT Utilisation universelle SECO Taillants en HSS pour une


Tournage ISO Plaquettes polies pour Tronçonnage vitesse de coupe maximale
métaux non ferreux
Tournage dur avec CBN
Tournage dur et de la fonte
avec céramique
SECO Système pour le tournage
Tournage de finition (pour Usinage longitudinal, le dressage, le
tours à charioter automa- de gorges MDT copiage, le rainurage et le
tiques) tronçonnage
GARANT Utilisation universelle
Tronçonnage
SECO Utilisation universelle
GARANT Utilisation universelle Tournage ISO
Géométrie Wiper
Filetage Profil complet et partiel
au tour
Filetages intérieurs et exté-
rieurs (filetages intérieurs à
partir de M10)
KOMET Tournage d’extrême finition
(cf. également chapitre Uni Turn pour alésages à partir de
« Filetage ») Tournage de Ø 3 mm, profils spéciaux
GARANT Rainures pour joints toriques finition
Tournage de et circlips
profils

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Outils d’usinage robustes


DE A à Z

MOLETAGE SERRAGE

Groupes d’articles Avantages Groupes d’articles Avantages

Moletage par Utilisation universelle Porte-outils SA Pour usinage traditionnel et


déformation UGV

Porte-outils HSK Pour usinage de précision


et UGV
Moletage par Pour tours conventionnels
fraisage Porte-outils Concentricité optimale
de précision
Durée de vie de l’outil
maximale
Pour technique
Porte-molettes Pour tours d’usinage UGV
réglables CNC
Technologie
de frettage

Marquage Porte-outils VDI

Outils
entraînés

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SOMMAIRE

1. Groupes de matières
Matières ferreuses, métaux non ferreux, plastiques

2. Principes de base
Matières, usinabilité, techniques de fabrication modernes,
nuances de coupe et revêtements

3. Perçage (y compris avec taillants amovibles)


Valeurs d’usinage, efforts, temps machine, profondeurs de perçage / préperçage, acier rapide,
carbure monobloc, résultat de perçage, plaquettes, perçage profond, valeurs indicatives
d’utilisation
4. Filetage (y compris avec taillants amovibles)
Calculs, filetage, taraudage par déformation, filetage par fraisage,
valeurs indicatives d’utilisation

5. Lamage (y compris avec taillants amovibles)


Valeurs d’usinage, efforts, temps machine, exécutions, valeurs
indicatives d’utilisation

6. Alésage
Valeurs d’usinage, efforts, temps machine, exécutions, tolérances de
surfaces, valeurs indicatives d’utilisation

7. Sciage
Calculs, sciage circulaire, sciage ruban, valeurs indicatives d’utilisation

8. Fraisage (y compris avec taillants amovibles)


Calculs, acier rapide, carbure monobloc, plaquettes, valeurs indicatives
d’utilisation

9. Tournage/moletage (taillants amovibles)


Calculs, tournage extérieur, tournage intérieur, filetage au tour, tronçon-
nage, usinage de gorges, valeurs indicatives d’utilisation

10. Serrage
Equilibrage, serrage d’outils, porte-outils SA,
porte-outils HSK, porte-outils VDI

Informations Valeurs indicatives d’utilisation


Liste de formules, index pour les outils HPC
Toutes les indications de ce manuel d’usinage doivent être prises sous
toutes réserves et considérées comme recommandations d’utilisation
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Manuel d'usinage GARANT


Matières

Sommaire

1 Groupes de matières 12
1.1 Répartition dans les groupes de matières GARANT 12
1.2 Dénomination des matières 45
1.2.1 Systèmes de désignation des aciers et des fontes 46
1.2.2 Systèmes de désignation des métaux non ferreux 50
1.2.3 Identification des matières à mouler thermoplastiques 52
2 Matières ferreuses 53
2.1 Aciers 53
2.1.1 Classification des aciers 53
2.1.2 Influence de l'usinabilité des aciers 54
2.1.2.1 Usinabilité en fonction de la teneur en carbone 54
2.1.2.2 Usinabilité en fonction des éléments d'alliage 55
2.1.2.3 Usinabilité en fonction du traitement thermique 57
2.1.3 Usinabilité de divers types d'aciers 58
2.2 Fontes 62
2.2.1 Classification des fontes 62
2.2.2 Usinabilité des fontes 63
3 Métaux non ferreux 65
3.1 Aluminium et alliages d'aluminium 65
3.1.1 Classification des alliages d'aluminium 65
3.1.2 Usinabilité des alliages d'aluminium 67
3.2 Magnésium et alliages de magnésium 70
3.3 Titane et alliages de titane 72
3.4 Cuivre et alliages de cuivre 74
3.5 Alliages à base de nickel 75
3.6 Alliages à base de cobalt 77
4 Plastiques 78
4.1 Classification des plastiques 78
4.2 Thermoplastiques 79
4.3 Résines thermodurcissables 79
4.4 Elastomères 79
4.5 Elastomères thermoplastiques (TPE) 80
4.6 Plastiques renforcés de fibres 80
4.6.1 Plastiques renforcés de fibres de verre 81
4.6.2 Plastiques renforcés de fibres de carbone (CFK) 82
4.7 Identification, propriétés et désignations des plastiques 82
4.8 Usinabilité des plastiques 85
4.8.1 Usinabilité des thermoplastiques et des résines
thermodurcissables 85
4.8.2 Usinabilité des plastiques renforcés de fibres (FVK) 87
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Matières
Matières

5 Evaluation des propriétés par essai de dureté des matières 89


5.1 Essai de dureté des métaux 89
5.1.1 Procédures d'essai de dureté statiques 89
5.1.2 Comparaison des duretés 90
5.2 Essai de dureté des plastiques 90
5.2.1 Dureté à la pénétration de la bille pour les plastiques durs 90
5.2.2 Dureté Shore pour les plastiques tendres 92

11
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Manuel d'usinage GARANT


Matières

1. Groupes de matières

1.1 Répartition dans les groupes de matières GARANT


Le tableau 1.1 dresse un aperçu de la répartition des matières dans différents groupes. Le
tableau 1.2 en page suivante présente les caractéristiques des matières, leur composition
chimique, leurs domaines d'utilisation et des données permettant de calculer l'effort de
coupe.

Groupe Remarque Page


2
1.0 Aciers de construction généraux jusqu'à 500 N/mm 14
1.1 Aciers de construction généraux de 500–850 N/mm2 14
2.0 Aciers de décolletage jusqu'à 850 N/mm2 14
2.1 Aciers de décolletage de 850–1000 N/mm2 15
3.0 Aciers pour traitement thermique non alliés jusqu'à 700 N/mm2 15
3.1 Aciers pour traitement thermique non alliés de 700–850 N/mm2 15
3.2 Aciers pour traitement thermique non alliés de 850–1000 N/mm2 16
4.0 Aciers pour traitement thermique alliés de 850–1000 N/mm2 16
4.1 Aciers pour traitement thermique alliés de 1000–1200 N/mm2 16
5.0 Aciers de cémentation non alliés jusqu'à 750 N/mm2 17
6.0 Aciers de cémentation alliés jusqu'à 1000 N/mm2 18
6.1 Aciers de cémentation alliés supérieurs à 1000 N/mm2 18
7.0 Aciers nitrurés jusqu'à 1000 N/mm2 18
7.1 Aciers nitrurés supérieurs à 1000 N/mm2 19
8.0 Aciers à outils jusqu'à 850 N/mm2 19
8.1 Aciers à outils de 850–1100 N/mm2 19
8.2 Aciers à outils supérieurs à 1100 N/mm2 20
9.0 Aciers rapides de 850–1200 N/mm2 21
10.0 Aciers trempés de 45–55 HRC 22
10.1 Aciers trempés de 55–60 HRC 22
10.2 Aciers trempés de 60–67 HRC 22

Tableau 1.1 Répartition des matières dans les groupes GARANT

12 www.garant-tools.com
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Matières

Tableau 1.1 Répartition des matières dans les groupes GARANT (suite)

Groupe Remarque Page


2
11.0 Acier inoxydable résistant aux acides de 1350 N/mm 22
11.1 Acier inoxydable résistant aux acides de 1800 N/mm2 22
12.0 Aciers à ressorts jusqu'à 1500 N/mm2 22
13.0 Aciers inoxydables – sulfurés jusqu'à 700 N/mm2 23
13.1 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 700 N/mm2 23
13.2 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 850 N/mm2 25
13.3 Aciers inoxydables – martensitiques/ferritiques jusqu'à 1100 N/mm2 28
14.0 Alliages spéciaux jusqu'à 1200 N/mm2 29
15.0 Fonte jusqu'à 180 HB (GG) 30
15.1 Fonte à partir de 180 HB (GG) 30
15.2 Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 180 HB (GGG, GT) 30
15.3 Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 260 HB (GGG, GT) 31
16.0 Titane, alliages de titane jusqu'à 850 N/mm2 31
16.1 Titane, alliages de titane de 850–1200 N/mm2 32
17.0 Aluminium à copeaux longs, alliages d'aluminium de corroyage 32
jusqu'à 350 N/mm2 ; magnésium
17.1 Aluminium à copeaux courts 32
17.2 Alliages d'aluminium de fonderie avec Si>10% 33
18.0 Cuivre faiblement allié jusqu'à 400 N/mm2 33
18.1 Laiton à copeaux courts jusqu'à 600 N/mm2 34
18.2 Laiton à copeaux longs jusqu'à 600 N/mm2 34
18.3 Bronze à copeaux courts jusqu'à 600 N/mm2 34
18.4 Bronze à copeaux courts de 600–850 N/mm2 34
18.5 Bronze à copeaux longs jusqu'à 850 N/mm2 35
18.6 Bronze à copeaux longs de 850–1200 N/mm2 35
19.0 Graphite 35
20.0 Thermoplastiques 36
20.1 Résines thermodurcissables 41
20.2 Plastiques renforcés de fibres 42

13
kapitel_01_014-035.fm Seite 14 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT

14

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.0 Aciers de construction généraux jusqu'à 500 N/mm²
1.0037 E 24-2 1780 0,17 340–470 0,17 C ; 1,4 Mn ; 0,045 P ; 0,045 S ; 0,009 N Acier de construction général
1.1 Aciers de construction généraux de 500–850 N/mm²
1.0050 A 50-2 1990 0,26 470–610 0,3 C max. ; 1,4 Mn ; 0,045 P ; 0,045 S ; 0,009 N Acier de construction général
1.0060 A 60-2 2110 0,17 570–710 0,4 C max. ; 1,4 Mn ; 0,045 P ; 0,045 S ; 0,009 N Acier de construction général

2.0 Aciers de décolletage jusqu'à 850 N/mm²


1.0711 S 250 1200 0,18 460–710 0,13 C ; 0,05 Si ; 0,6-1,2 Mn ; 0,1 P ; 0,18-0,25 S Pièces cémentées fabriquées en
grande série pour l'industrie
automobile
1.0718 S 250 Pb 1200 0,18 360–570 0,14 C ; 0,9-1,3 Mn ; 0,27-0,33 S ; 0,15-0,35 Pb Pièces fabriquées en grande
série pour l'industrie automo-
bile (usinage idéal avec ajout
de Pb)
1.0726 35 MFG 1200 0,18 540–740 0,32-0,39 C ; 0,1-0,3 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,18-0,25 S Pièces fabriquées en grande
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série de résistance moyenne


pour l'industrie automobile
1.0727 45 MF4 1200 0,18 640–840 0,42-0,5 C ; 0,1-0,3 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,18-0,25 S Pièces fabriquées en grande
série de résistance supérieure
pour l'industrie automobile
1.0737 S 300 Pb 1200 0,18 490–740 0,15 C ; 0,1-0,3 Si ; 1,1-1,5 Mn ; 0,1 P ; 0,34-0,4 S ; Pièces fabriquées en grande
0,15-0,35 Pb série pour l'industrie automo-
bile (usinage idéal avec ajout
de Pb)
kapitel_01_014-035.fm Seite 15 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)

Matières
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
2.1 Aciers de décolletage de 850–1000 N/mm²
1.0728 45 MF4 1200 0,18 670–880 0,57-0,65 C ; 0,1-0,3 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,06 P max. ; Pièces fabriquées en grande
0,18-0,25 S série de résistance maximale,
industrie automobile,
construction mécanique,
d'appareils et d'instruments
3.0 Aciers pour traitement thermique non alliés jusqu'à 700 N/mm²
1.0402 XC 25 1800 0,16 470–620 0,17-0,24 C ; 0,4 Si ; 0,4-0,7 Mn ; 0,4Cr ; 0,4 Ni Pièces faiblement sollicitées
1.0501 XC 38 1516 0,27 600–750 0,32-0,39 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; Pièces plus fortement sollicitées
0,4 Cr ; 0,4 Ni
1.1180 XC 32 1860 0,20 600–750 0,32-0,39 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; Pièces plus fortement sollici-
0,4 Cr ; 0,4 Ni tées dans la construction méca-
nique et automobile générales
3.1 Aciers pour traitement thermique non alliés de 700–850 N/mm²
1.0503 XC 45 1680 0,26 650–800 0,42-0,5 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; Pièces moyennement sollicitées
0,4 Cr ; 0,4 Ni
1.1191 XC 45 2220 0,14 650–800 0,42-0,5 C ; 0,5-0,8 Mn ; 0,1 Mo ; 0,4 Ni Pièces moyennement sollici-
tées dans la construction méca-
nique et automobile générales
15
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Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)

16

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
3.2 Aciers pour traitement thermique non alliés de 850–1000 N/mm²
1.1167 35 M5 1710 0,27 640–1080 0,32-0,4 C ; 0,4 Si ; 1,2-1,5 Mn ; Pièces de résistance supérieure
0,035 P ; 0,035 S pour la construction mécanique
générale
1.1221 XC 60 2130 0,18 750–1000 0,57-0,65 C ; 0,4 Si ; 0,6-0,9 Mn ; Pièces pour contrainte élevée dans
0,4 Cr ; 0,4 Ni la construction mécanique et auto-
mobile générales
4.0 Aciers pour traitement thermique alliés de 850–1000 N/mm²
1.7003 38 CR 2 2070 0,25 800–950 0,35-0,42 C ; 0,5-0,8 Mn ; 0,4-0,6 Cr ; Pièces fortement sollicitées dans la
0,4 Si max. ; 0,035 P max. ; 0,035 S max. construction mécanique, automo-
bile et de moteurs, par ex. organes
de transmission, axes, arbres
1.7030 28 CR 4 2070 0,25 850–1000 0,24-0,31 C ; 0,6-0,9 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; Petites pièces plus fortement sollici-
0,4 Si max. ; 0,035 P max. ; 0,030 S max. tées dans la construction mécani-
que, automobile et de moteurs, par
ex. roues d'engrenage, arbres
d'entraînement
www.garant-tools.com

4.1 Aciers pour traitement thermique alliés de 1000–1200 N/mm²


1.7218 25 CD4 2070 0,25 650–1100 0,22-0,29 C ; 0,6-0,9 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; Pièces dans la construction auto-
0,15-0,3 Mo mobile, fusées d'essieu, corps
d'essieu, pièces de turbine
1.6582 35 NCD6 1800 0,27 800–1400 0,3-0,38 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; Pièces très résistantes à l'usure dans
0,035 P ; 0,035 S ; 1,3-1,7 Cr ; la construction automobile et de
0,15-0,3 Mo ; 1,3-1,7 Ni moteurs, vilebrequins, pièces de
commande et organes de trans-
mission
kapitel_01_014-035.fm Seite 17 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 4.1 (suite)

Matières
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
4.1 Aciers pour traitement thermique alliés de 1000–1200 N/mm²
1.7220 34 CD4 2240 0,21 750–1200 0,3-0,37 C ; 0,6-0,9 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; Pièces de ténacité élevée dans la
0,15-0,3 Mo construction automobile, vilebre-
quins et corps d'essieu, fusées
d'essieu, bielles
1.7225 42 CD4 2500 0,26 800–1300 0,38-0,45 C ; 0,6-0,9 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; Pièces de ténacité élevée dans la
0,15-0,3 Mo construction automobile, vilebre-
quins et corps d'essieu, fusées
d'essieu, bielles
1.7707 30 CDV9 1710 0,27 900–1450 0,26-0,34 C ; 0,4 Si ; 0,4-0,7 Mn ; 0,035 P ; Pièces de ténacité élevée dans la
0,035 S ; 2,3-2,7 Cr ; 0,15-0,25 Mo ; 0,1-0,2 V construction automobile, vilebre-
quins, boulons, vis
1.8159 50 CrV 4 2220 0,26 850–1300 0,47-0,55 C ; 0,7-1,1 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; Pièces très résistantes à l'usure dans
0,1-0,25 V la construction automobile et
d'engrenages, roues dentées,
pignons d'entraînement, arbres,
pièces articulées
5.0 Aciers de cémentation non alliés jusqu'à 750 N/mm²
1.0401 XC 18 1820 0,22 590–880 0,12-0,18 C ; 0,4 Si ; 0,3-0,6 Mn ; 0,045 P ; Pièces mécaniques
0,045 S ; 0,009 N
1.1141 XC 15 1630 0,17 590–740 0,12-0,18 C ; 0,4 Si ; 0,3-0,6 Mn ; 0,035 P ; Petites pièces mécaniques avec fai-
0,035 S ble dureté de la zone centrale
17
kapitel_01_014-035.fm Seite 18 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)

18

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
6.0 Aciers de cémentation alliés jusqu'à 1000 N/mm²
1.5919 16 NC6 2100 0,26 500–590 0,14-0,19 C ; 0,4 Si ; 0,4-0,6 Mn ; Pièces dans la construction automo-
0,035 P max. ; 1,4-1,7 Cr ; 1,4-1,7 Ni ; bile, de moteurs et d'appareils, par ex.
0,035 S max. pignons d'entraînement, axes de pis-
ton, arbres de transmission
1.7012 13Cr2 2100 0,26 690–930 0,1-0,16 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,4-0,6 Mn ; Pièces plus petites dans la construc-
0,035 P max. ; 0,3-0,5 Cr ; tion mécanique et automobile avec
4,25-4,75 N ; 0,035 S max. résistance à l'usure nécessairement
élevée, telles que arbres à cames, axes
de piston, cylindres
1.7131 16MnCr5 2100 0,26 500 0,14-0,19 C ; 0,4 Si ; 1,0-1,3 Mn ; Roues dentées, couronnes et roues
0,035 P ; 0,8-1,1 Cr d'engrenage, arbres, boulons, tou-
rillons
6.1 Aciers de cémentation alliés supérieurs à 1000 N/mm²
1.7147 20 NC5 2140 0,25 800–1400 0,17-0,22 C ; 0,4 Si ; 1,1-1,4 Mn ; Organes de transmission et pièces arti-
0,035 P ; 0,035 S ; 1,0-1,3 Cr culées, roues dentées, couronnes et
roues coniques, arbres, boulons, piè-
ces pour dureté de la zone centrale
supérieure
www.garant-tools.com

1.7262 12 CD4 2290 0,17 640–1180 0,15-0,35 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,8-1,1 Mn ; Couronnes et roues d'engrenage for-
1,0-1,3 Cr ; 0,2-0,3 Mo tement soumises à l'usure, roues den-
tées, vilebrequins, boulons, douilles
7.0 Aciers nitrurés jusqu'à 1000 N/mm²
1.8507 30 CAD 6.12 1740 0,26 800–1000 0,3-0,37 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; 1,0-1,3 Cr ; Pièces de robinetterie pour vapeur sur-
0,8-1,2 Al chauffée, de haute résistance à la rup-
ture sous charge permanente, pièces
jusqu'à 80 mm d'épaisseur
1.8504 34 Cr Al 6 1740 0,26 < 780 0,3-0,37 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,6-0,9 Mn ; 0,035 Pièces de robinetterie pour vapeur sur-
P max. ; 0,035 S max. ; 0,8-1,1 Al ; 1,2-1,5 Cr chauffée, tiges de soupape et de piston
1.8506 34 Cr Al S 5 1740 0,26 < 930 0,3-0,37 C ; 0,15-0,4 Si ; 0,6-0,9 Mn ; 0,1 P max. ; Pièces d'usure présentant une dureté
0,07-0,11 S ; 0,8-1,2 Al ; 1,0-1,3 Cr de surface élevée
kapitel_01_014-035.fm Seite 19 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)

Matières
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
7.1 Aciers nitrurés supérieurs à 1000 N/mm²
1.8519 30 CD9 1740 0,26 1000–1200 0,26-0,34 C ; 0,4 Si ; 0,4-0,7 Mn ; Pièces de robinetterie pour vapeur
0,025 P max. ; 0,03 S max. ; 2,3-2,7 Cr ; surchauffée, tiges de soupape, vile-
0,15-0,25 Mo ; 0,1-0,2 V brequins, pièces d'usure
8.0 Aciers à outils jusqu'à 850 N/mm²
1.1730 C 45 W 1680 0,26 < 190 HB 0,4-0,5 C ; 0,15-0,4 Si ; 0,6-0,8 Mn ; 0,035 P ; Acier à outil non allié, roues
0,035 S d'engrenage, arbres d'entraîne-
ment, matériel de montage pour la
découpe et l'estampage
1.2067 100 Cr 6 1410 0,39 < 223 HB 0,95-1,1 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,25-0,45 Mn ; Outils de coupe, cylindres à froid,
0,03 P max. ; 0,03 S max. ; 1,35-1,65 Cr mandrins d'étirage, outils à fileter
8.1 Aciers à outils de 850–1100 N/mm²
1.2312 40 CD4 1800 0,27 1100–1150 0,34-0,45 C ; 0,3-0,5 Si ; 1,4-1,6 Mn ; 0,03 P ; Acier à outils pour travail à froid,
0,05-0,1 S ; 1,8-2,0 Cr ; 0,15-0,25 Mo outils de plasturgie, cadres de mou-
lage, bonne usinabilité
1.2316 Z30 CDV17 1820 0,26 < 285 HB 0,33-0,43 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 15-17 Cr ; Acier à outils pour le travail à froid,
1,0-1,3 Mo ; 1,0 Ni ; 1,0 Ti acier spécial résistant à la corrosion
pour moules destinés au pressage
de masses chimiquement corrosives
1.2363 Z100 CDV5 1820 0,26 < 231 HB 0,95-1,05 C ; 0,35-0,65 Mn ; 4,5-5,5 Cr ; Acier à outils pour travail à froid,
0,9-1,4 Mo outils de coupe et d'estampage,
mâchoires à filet
1.2851 55 NCDV7 1820 0,26 780-980 0,30-0,37 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,6-0,9 Mn ; Acier à outils pour travail à froid,
0,035 P max. ; 0,035 S max. ; 1,2-1,5 Cr ; moules en plastique pour la nitrura-
0,8-1,1 Al tion des surfaces
19
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Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 8.1 (suite)

20

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
8.1 Aciers à outils de 850–1100 N/mm²
TOOLOX 33 1820 0,26 1080 0,25 C ; 0,6 Si ; 0,9 Mn ; 1,2 Cr ; 0,7 Ni ; 0,4 Mo ; Acier à outils trempé et revenu, éla-
(33 HRC) 0,125 V boré pour présenter une faible ten-
sion résiduelle. Acier à outils
spécialement conçu pour les mou-
les à injection plastique ainsi que
pour les outils de pliage, les pièces
de construction et d'usure
8.2 Aciers à outils supérieurs à 1100 N/mm²
1.2080 Z200 C12 1820 0,26 < 248 HB 1,9-2,2 C ; 0,1-0,4 Si ; 0,15-0,45 Mn ; 11-12 Cr ; Acier à outils pour travail à froid,
0,1-0,4 Ti outils de coupe et d'estampage
hautes performances, poinçons,
mâchoires de couteaux, broches à
pousser, matrices et mandrins
d'étirage
1.2344 Z40 CDV5 1820 0,26 1130-1960 0,37-0,43 C ; 0,9-1,2 Si ; 0,25-0,55 Mn ; Acier à outils pour travail à chaud,
4,5-5,5 Cr ; 1,2-1,7 Mo broches et mandrins sur les presses
à profiler les barres métalliques,
www.garant-tools.com

moules de coulée sous pression en


alliage léger
1.2379 Z160 CDV12 1820 0,26 < 255 HB 1,5-1,6 C ; 0,15-0,45 Mn ; 11-12 Cr ; 0,9-1,1 V Acier à outils pour travail à froid,
coupes fragiles, mâchoires et
galets à filet, lames de cisaille, bro-
ches à pousser, fraises
1.2436 Z210 CW 12.01 1820 0,26 < 255 HB 2,0-2,25 C ; 0,15-0,45 Mn ; 11-12 Cr ; 0,6-0,8 W Acier à outils pour travail à froid,
outils de coupe et d'estampage
hautes performances, poinçons,
mâchoires de couteaux, broches à
pousser, mandrins d'étirage, fraises
à bois
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Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 8.2 (suite)

Matières
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
8.2 Aciers à outils supérieurs à 1100 N/mm²
1.2710 45 NCD6 1710 0,27 930–1960 0,4-0,5 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,5-0,8 Mn ; 0,035 P ; Acier à outils pour travail à froid,
0,035 S ; 1,2-1,5 Cr ; 1,5-1,8 Ni lames de cisaille à froid tenaces,
axes pour cylindres d'appui
1.2721 50 NCD13 1710 0,27 < 250 HB 0,45-0,55 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,4-0,6 Mn ; Acier à outils pour travail à froid,
0,035 P ; 0,035 S ; 0,9-1,2 Cr ; 3,0-3,5 Ni tous types de matrices à refouler
à froid, outils d'estampage, lames
de cisaille
1.2767 Z45 NCD4 1820 0,26 < 262 HB 0,4-0,5 C, 0,1-0,4 Si ; 0,15-0,45 Mn ; 0,03 P ; Acier à outils pour travail à froid,
0,03 S ; 1,2-1,5 Cr ; outils à estamper et à cintrer, bar-
0,15-0,35 Mo ; 3,8-4,3 Ni res de pression sur presses plieu-
ses, lames de cisaille pour les
pièces à couper les plus épaisses
1.2824 70MnMoCr8 1820 0,26 > 58 HRC 0,65-0,75 C ; 0,1-0,5 Si ; 1,8-2,5 Mn ; Acier à outils allié pour travail à
0,03 P max. ; 0,03 S max. ; 0,9-1,2 Cr ; froid
0,9-1,4 Mo
9.0 Aciers rapides de 850–1200 N/mm²
1.3255 Z80 WKCV 18.05 1820 0,26 240–300 HB 0,75-0,83 C ; 0,45 Si ; 0,4 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; Lames profilées, de tour et de
3,8-4,5 Cr ; 0,5-0,8 Mo ; 17,5-18,5 W ; rabot, fraises ébauche, force de
1,4-1,7 V ; 4,5-5,0 Co coupe et ténacité exceptionnelles
1.3265 S 18-1-2-10 1820 0,26 240–300 HB 0,72-0,8 C ; 0,45 Si ; 0,4 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; Lames de tour et de rabot, fraises
3,8-4,5 Cr ; 0,5-0,8 Mo ; présentant une meilleure dureté à
17,5-18,5 W ; 1,4-1,7 V ; 9-10 Co chaud pour l'usinage d'aciers
1.3243 Z90 WDKCV 1820 0,26 240–300 HB 0,86-0,94 C ; 0,45 Si ; 0,4 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; Alésoirs, forets hélicoïdaux et
06.05 3,8-4,5 Cr ; 4,5-7,2 Mo ; 6,0-6,7 W ; 1,7-2,0 V tarauds, fraises, broches à pousser,
lames profilées, de tour, de rabot
et pour roues dentées
21
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Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)

22

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
10.0 Aciers trempés de 45–55 HRC
Toolox 44 – – 1430 0,31 C ; 0,6 Si ; 0,9 Mn ; 1,35 Cr ; 0,7 Ni ; 0,8 Acier à outils trempé et revenu, éla-
(45 HRC) Mo ; 0,145 V boré pour présenter une faible ten-
sion résiduelle. Spécialement conçu
pour les moules en plastique
10.1 Aciers trempés de 55–60 HRC
10.2 Aciers trempés de 60–67 HRC
11.0 Acier inoxydable résistant aux acides de 1350 N/mm²
Hardox 400 – – 1350 Suivant indications du fabricant Pièces d'usure

11.1 Acier inoxydable résistant aux acides de 1800 N/mm²


Hardox 500 – – 1800 Suivant indications du fabricant Pièces d'usure
www.garant-tools.com

12.0 Aciers à ressorts jusqu'à 1500 N/mm²


1.5023 38 57 1800 0,27 1180–1370 0,35-0,42 C ; 1,5-1,8 Si ; 0,5-0,8 Mn ; Ressorts à lames, plateaux et rondel-
0,03 P max. ; 0,03 S max. les élastiques
1.7176 55 Cr 3 1800 0,27 1370–1620 0,52-0,59 C ; 0,25-0,5 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,03 Ressorts formés à chaud, barres de
P max. ; 0,03 S max. torsion, ressorts cylindriques pour la
construction automobile
1.8159 51 CV4 2220 0,26 1100–1300 0,47-0,55 C ; 0,4 Si ; 0,7-1,1 Mn ; Acier à outils et à ressorts, pièces for-
0,035 P max. ; 0,03 S max. ; 0,9-1,2 Cr ; 0,1- tement sollicitées dans la construc-
0,2 V tion aéronautique, mécanique et de
moteurs, par ex. pièces articulées et
organes de transmission, axes
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Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)

Matières
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la tan-
matières de l'effort gente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.0 Aciers inoxydables – sulfurés jusqu'à 700 N/mm²
1.4104 Z13 CF17 1820 0,26 650–850 0,1-0,17 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; Pièces de construction pour traite-
0,15-0,35 S ; 15,5-17,5 Cr ; 0,2-0,6 Mo ment automatisé (vis, axes)
1.4305 Z6 CN 13.04 2088 0,29 500–750 0,1C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; Pièces inoxydables pour l'industrie ali-
0,15-0,35 S ; 17-19 Cr ; 8-10 Ni ; 0,11 N ; mentaire, photographique, textile,
1,0 Cu papetière, des colorants, des huiles et
du savon
13.1 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 700 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60)
1.4000 Z8 C12 1820 0,26 400–700 0,08 C, 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Pièces de construction dans l'eau et la
12-14 Cr vapeur, ferrures, revêtements
1.4002 Z8 CA12 1820 0,26 400–700 0,08 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Construction d'appareils de l'industrie
13-15 Cr ; 0,1-0,3 Al pétrolière (p. ex. installations de cra-
quage), pièces soudées dans la cons-
truction de centrales hydrauliques
1.4016 Z8 C17 1820 0,26 400–630 0,08 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Vis et pièces moulées, présence de
16-18 Cr corrosion
1.4113 Z8 CD 17.01 2600 0,19 440–660 0,08 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Enjoliveurs, pare-chocs, calandres,
16-18 Cr ; 0,9-1,3 Mo poignées
1.4301 Z7 CN 18.09 2350 0,21 500–700 0,07 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Appareils et instruments pour l'indus-
17-19 Cr ; 0,5 Mo ; 9-11,5 Ni trie alimentaire
1.4303 Z5 CN 18.11 FF 2350 0,21 490–690 0,06 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Industrie chimique, vis, écrous, pièces
17-19 Cr ; 11-13 Ni d'extrusion à froid
1.4306 Z3 CN 17.8 2350 0,21 460–680 0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Industrie alimentaire, industrie du
18-20 Cr ; 10-12,5 Ni savon et des fibres synthétiques
23
kapitel_01_014-035.fm Seite 24 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 13.1 (suite)

24

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig.
spécif. 2.24 et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.1 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 700 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60)
1.4401 Z7 CND 17.12 (316) 2600 0,19 530–680 0,07 C ; 1 Si ; 2 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 0,11 N ; Pièces et appareils pour l'indus-
16,5-18,5 Cr ; 2-2,5 Mo ; 10-13 Ni trie chimique et textile
1.4404 Z3 CND 18.12 2600 0,19 530–680 0,03 C ; 1 Si ; 2 Mn ; 0,045 P ; Pièces pour l'industrie chimique,
(316L) 0,015 S ; 16,5-18,5 Cr ; 2-2,5 Mo ; 10-13 Ni ; textile, des colorants et des
0,11 N huiles
1.4417 X2CrNiMoSi19 5 3 2600 0,19 >650 0,03 C ; 1 Si ; 1,5 Mn ; 0,03 P ; Aciers résistants à la corrosion et
0,02 S ; 24-26 Cr ; 3-4 Mo ; 6-8,5 Ni ; 0,15-0,25 N ; aux acides
1 Cu ; 1 W
1.4435 Z3 CND 18.14.03 2600 0,19 550–700 0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 17-19 Pièces soudées présentant une
(316L) Cr ; 2,5-3 Mo ; 12,5-15 Ni ; 0,11 N résistance chimique élevée dans
l'industrie textile et de la cellu-
lose
1.4436 Z6 CND 18.12 (316) 2600 0,19 550–700 0,05 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pièces soudées présentant une
16,5-18,5 Cr ; 2,5-3 Mo ; 10,5-13 Ni ; 0,11 N résistance chimique élevée dans
l'industrie textile et de la cellu-
lose
www.garant-tools.com

1.4438 Z3 CND 19.15.04 2600 0,19 550–700 0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Appareils de l'industrie chimi-
(317L) 17,5-19 Cr ; 3-4 Mo ; 13-16 Ni ; 0,11 N que
1.4510 Z3 CT17 1820 0,26 450–600 0,05 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 16-18 Cr Construction d'appareils chimi-
ques, industrie alimentaire, de la
teinturerie et du savon
1.4512 Z3 CT12 1820 0,26 390–560 0,03 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,015 S ; Silencieux
10,5-12,5 Cr
kapitel_01_014-035.fm Seite 25 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 13.1 (suite)

Matières
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.1 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 700 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60)
1.4550 X 6 CrNiNb 18 10 2550 0,18 500–700 0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pièces de l'industrie alimentaire
17-19 Cr ; 9-12 Ni
1.4845 X 12 CrNi 25-21 2550 0,18 500–700 0,1 C ; 1,5 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pour pièces de fours industriels,
24-26 Cr ; 19-22 Ni ; 0,11 N chaudières, installations pétro-
lières
13.2 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 850 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60)
1.4005 X 12 CrS 13 1820 0,26 650–850 0,08-0,15 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,15-0,35 S ; Tous types de pièces, telles que
12-14 Cr ; 0,6 Mo vis, écrous, boulons, pièces de
construction dans l'eau et la
vapeur
1.4006 X 10 Cr 13 1820 0,26 650–850 0,08-0,15 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Pièces de construction dans
11,5-13,5 Cr ; 0,75 Ni l'eau et la vapeur ainsi que
milieux modérément actifs de
l'industrie alimentaire, principa-
lement à l'état traité
1.4021 X 20 Cr 13 1820 0,26 700–850 0,16-0,25 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Axes, arbres, pièces de pompe,
12-14 Cr tiges de piston, cônes de sou-
pape, aiguilles d'injection, héli-
ces de navire, instruments
chirurgicaux
1.4031 X 38 Cr 13 1820 0,26 800 0,36-0,42 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Coutellerie, billes de roulements
12,5-14,5 Cr à billes, ressorts, tiges de piston
1.4034 X 46 Cr 13 1820 0,26 800 0,43-0,5 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Coutellerie, billes de roulements
12,5-14,5 Cr à billes, ressorts, tiges de piston
25
kapitel_01_014-035.fm Seite 26 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 13.2 (suite)

26

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig.
spécif. 2.24 et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.2 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 850 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60)
1.4311 X 2 CrNiN 18 10 2550 0,18 550–760 0,03 C ; 1 Si ; 2 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 16,5-17 Cr ; Cuves sous pression pour la
8,5-11,5 Ni ; 0,12-0,22 N construction d'appareils, indus-
trie alimentaire
1.4362 X 2 CrNiN 23 4 2550 0,18 600–850 0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,035 P ; 0,015 S ; Matière très résistante pour
22-24 Cr ; 0,1-0,6 Mo ; la construction d'appareils
3,5-5,5 Ni ; 0,05-0,2 N ; 0,1-0,6 Cu chimiques
1.4371 X12CrMnNi18 8 5 2550 0,18 650–850 0,03 C ; 1 Si ; 6-8 Mn ; 0,045P ; 0,015 S ; Aciers résistants à la corrosion et
0,15-0,2 N ; 16-17 Cr ; 3,5-5,5 Ni aux acides
1.4429 X2CrNiMoN1713 3 2600 0,19 580–780 0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Récipients sous pression pré-
16,5-18,5 Cr ; 2,5-3 Mo ; 11-14 Ni ; 0,12-0,22 N sentant une résistance chimi-
que élevée
1.4539 X2NiCrMoCu25205 2550 0,18 530–730 0,02 C ; 0,7 Si ; 2,0 Mn ; 0,03 P ; 0,01 S ; 19-21 Cr ; Industrie chimique et pétro-
4-5 Mo ; 24-26 Ni ; 0,15 N ; 1,2-2,0 Cu chimique, industrie de la cellu-
lose et papetière
1.4541 X 6 CrNiTi 18-10 2550 0,18 520–720 0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pièces de la navigation aérienne
(V4A) 17-19 Cr ; 9-12 Ni ; 0,7 Ti et spatiale ainsi que de l'indus-
www.garant-tools.com

trie alimentaire
1.4544 X 10 CrNiTi 18 9 2550 0,18 500–750 0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,035 P ; 0,025 S ; Pièces de la navigation aérienne
17-19 Cr ; 9-11,5 Ni et spatiale
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Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 13.2 (suite)

Matières
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig.
spécif. 2.24 et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.2 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 850 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60)
1.4546 X 5 CrNiNb 18-10 2550 0,18 500–750 0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Pour exigences élevées en ter-
17-19 Cr ; 9-11,5 Ni ; 1,0 Nb mes de résistance à la corrosion
et déformabilité à froid avec
une résistance réduite
1.4571 X6CrNiMoTi17 12 2 2550 0,18 540–690 0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Appareils de l'industrie chimi-
16,5-18,5 Cr ; 2-2,5 Mo ; 10,5-13,5 Ni que
1.4573 X 10 CrNiMoTi 18- 2550 0,18 490–740 0,1 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Appareils de l'industrie chimi-
12 16,5-18,5 Cr ; 2,5-3 Mo ; 12-14,5 Ni que, textile, photographique,
des colorants, des résines et des
caoutchoucs
1.4583 X 10 CrNiMoNb 18- 2550 0,18 490–740 0,1 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; Pièces d'usure pour l'industrie
12 0,03 S ; 16,5-18,5 Cr ; 2,5-3 Mo ; textile, des colorants et des car-
12-14,5 Ni burants
1.4828 X 15 CrNiSi 20-12 2550 0,18 550–750 0,2 C ; 1,5-2 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pour réchauffeurs d'air
19-21 Cr ; 11-13 Ni, 0,11 N
1.4841 X 15 CrNiSi 25-20 2550 0,18 550–800 0,2 C ; 1,5-2,5 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Pour pièces de fours de traite-
24-26 Cr ; 19-22 Ni ment thermique
1.4864 X 12 NiCrSi 36-16 2550 0,18 550–750 0,15 C ; 1-2 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pour pièces dans la construc-
15-17 Cr ; 33-37 Ni ; 0,11 N tion de fours et d'appareils, des-
tinées à des températures de
fonctionnement élevées
1.4878 X 12 CrNiTi 18-9 2550 0,18 500–750 0,12 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Pour pièces soumises à une
17-19 Cr ; 9-11,5 Ni forte contrainte mécanique
1.4935 X20CrMoWV121 1820 0,26 690–830 0,17-0,25 C ; 0,1-0,5 Si ; 0,3-0,8 Mn ; 0,045 P ; Pièces d'installations thermi-
0,03 S ; 11,0-12,5 Cr ; ques, dans la construction de
0,8-1,2 Mo ; 0,3-0,8 Ni ; 0,25-0,35 V ; 0,4-0,6 W chaudières et de turbines,
échangeurs thermiques
27
kapitel_01_014-035.fm Seite 28 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)

28

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig.
spécif. 2.24 et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.3 Aciers inoxydables – martensitiques/ferritiques jusqu'à 1100 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60)
1.4028 X 30 Cr 13 1820 0,26 800–1000 0,26-0,35 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Coutellerie, billes de roulements
12-14 Cr à billes, ressorts, tiges de piston
1.4057 X 17 Cr Ni 16-2 1820 0,26 800–950 0,12-0,22 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Pièces mécaniques fortement
15-17 Cr ; 1,5-2,5 Ni sollicitées, vis, écrous dans la
construction de pompes et de
compresseurs, construction
navale
1.4923 X22CrMo V 12 1 1820 0,26 800–900 0,17-0,23 C ; 0,5 Si ; 1,0 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; Pièces pour technique des réac-
10-12,5 Cr ; 0,8-1,2 Mo ; 0,3-0,8 Ni ; 0,25-0,35 Ti teurs, industrie chimique, cons-
truction de turbines, de
chaudières et de canalisations
1.4310 X 12 CrNi 177 2350 0,21 600–950 0,05-0,15 C ; 2 Si ; 2 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Tôles de résistance supérieure
16-19 Cr ; 0,8 Mo ; pour la construction automo-
6-9,5 Ni ; 0,11 N bile, ressorts
1.4460 X 8 CrNiMo 27 5 2600 0,19 620–880 0,05 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,035 P ; 0,015 S ; 25-28 Pièces pour contraintes chimi-
Cr ; 1,3-2 Mo ; 4,5-6,5 Ni ; 0,05-0,2 N ques et mécaniques élevées, p.
www.garant-tools.com

ex. dans la construction navale


1.4462 X 2 CrNiMoN 225 3 2550 0,18 660–950 0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,035 P ; 0,015 S ; 21-23 Industrie chimique et pétrochi-
Cr ; 2,5-3,5 Mo ; 4,5-6,5 Ni ; 0,1-0,22 N mique
1.4980 X 5 NiCrTi 26 15 2600 0,19 <1100 0,08 C ; 2,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,03 P ; Pour outils pour presses à filer
0,03 S ; 1,35-16 Cr ; 1,0-1,5 Mo ; 24-27 Ni ;
1,9-2,3 Ti ; 0,1-0,5 V ; 0,35 Al
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Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 13.3 (suite)

Matières
Groupe Numéro Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de de AFNOR principale de la tan-
matières matière de l'effort gente
de coupe (v. fig.
spécif. 2.24 et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.3 Aciers inoxydables – martensitiques/ferritiques jusqu'à 1100 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 60)
2.4631 NiCr 20 TiAl 2088 0,29 >=1030 0,04-0,1 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,02 P ; 0,015 S ; Utilisation pour les aubes, bagues
18-21 Cr ; 65 Ni ; 1,8-2,7 Ti ; 1,0-1,8 Al ; et disques des turbines à gaz
2,0 Co ; 0,2 Cu ; 1,5 Fe
2.4632 NiCr 20 Co 18 Ti 2088 0,29 >=1080 0,1 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,03 P ; 0,015 S ; Pour pièces à contrainte maximale,
18-21 Cr ; 1,0-2,0 Al ; 15-21 Co ; 0,2 Cu ; par ex. aubes de turbines à gaz,
2,0 Fe ; reste Ni outils pour le travail à chaud, outils
à sertir, marteaux de forgeron,
lames de cisaille, ressorts
14.0 Alliages spéciaux jusqu'à 1200 N/mm²
2.4634 Nimonic 105 2088 0,29 1140 0,12-0,17 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,015 S ; Matière pour la navigation
(NiCo20Cr15MoAlTi) 4,5-4,9 Al ; 0,003-0,01 B ; 18-22 Co ; aérienne, dans les turbines à gaz
14-15,7 Cr pour les aubes, disques, arbres
2.4602 Hastelloy C22 2088 0,29 690–950 0,01 C ; 0,08 Si ; 0,5Mn ; 0,025 P ; 0,01 S ; Résistance exceptionnelle dans les
(NiCr21Mo14W) 2,0-6,0 Fe ; 2,5 Co ; 20-22,5 Cr ; 12,5-14,5 Mo ; milieux oxydants, mélangeurs,
2,5-3,5 W ; 0,35 V ; 50 Ni min. échangeurs thermiques, systèmes
d'évacuation des gaz, industrie
chimique pour les centrifugeuses
2.4360 Monel 400 2600 0,19 450–700 62 Ni min. 1,0 Co ; 28-34 Cu ; Matière pour la navigation
(NiCu30Fe) 1,0-2,5 Fe ; 0,15 C ; 0,5 Al ; 2,0 Mn ; aérienne présentant d'excellentes
0,02 S ; 0,5 Si ; 0,3 Ti propriétés mécaniques et chimi-
ques anticorrosion, construction
de récipients sous pression, centri-
fugeuses, vannes de navires
2.4668 Inconell 718 2088 0,29 960–1240 50-55 Ni ; 17-21 Cr ; 2,8-3,3 Mo ; 0,02-0,08 C ; Matière pour la navigation
(NiCr19NbMo) 0,35 Si ; 0,35 Mn ; 0,015 P ; 0,015 S ; 0,2 Cu ; aérienne, propriétés exceptionnel-
4,8-5,5 Nb ; 1,0 Co ; 0,3-0,7 Al ; 0,7-1,15 bTi ; les dans les températures minima-
0,002-0,006 B ; 11,3 Fe min. les, excellente résistance à la
corrosion, propulseurs de fusées,
turbines à gaz, pompes
29
kapitel_01_014-035.fm Seite 30 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)

30

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig.
spécif. 2.24 et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
15.0 Fonte jusqu'à 180 HB (GG)
0.6015 GG 15 950 0,21 150-200 3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; Carters d'engrenages, montants
(80–155 HB) 0,15 S de machines-outils, carters de tur-
bines, glissières
0.6020 GG 20 1020 0,25 200–300 3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; Carters d'engrenages, montants
(115– 0,15 S de machines-outils, carters de tur-
205 HB) bines, glissières
15.1 Fonte à partir de 180 HB (GG)
0.6025 GG 25 1160 0,26 250–350 3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; Carters d'engrenages, montants
(155– 0,15 S de machines-outils, carters de tur-
250 HB) bines, glissières
0.6030 GG 30 1470 0,26 300–400 3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; Carters d'engrenages, montants
(195– 0,15 S de machines-outils, carters de tur-
270 HB) bines, glissières
0.6035 GG 35 1470 0,26 350–450 3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; Carters d'engrenages, montants
(275– 0,15 de machines-outils, carters de tur-
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285 HB) bines, glissières


0.6040 GG 40 1470 0,26 400–500 3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; Carters d'engrenages, montants
(290– 0,15 de machines-outils, carters de tur-
350 HB) bines, glissières
15.2 Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 180 HB (GGG, GT)
0.7040 GGG-40 1005 0,25 400 La composition chimique dépend dans la Vilebrequins, cylindres, roues den-
(135– plupart des cas du fabricant. tées, pièces soumises aux chocs
185 HB) dans la construction automobile
kapitel_01_014-035.fm Seite 31 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 15.2 (suite)

Matières
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
15.2 Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 180 HB (GGG, GT)
0.7060 GGG-60 1480 0,17 600 3,5-3,8 C ; 2-3 Si ; 0,4 Mn ; 0,1 P ; 0,01 S ; Vilebrequins, cylindres, roues den-
(200– 0,06-0,12 Mg tées, pièces soumises aux chocs
250 HB) dans la construction automobile
0.8040 GTW-40 2060 0,19 360–420 3,0-3,4 C ; 0,4-0,8 Si ; 0,4-0,6 Mn ; 0,12-0,25 S Carters d'engrenages, tambours
(220 HB) de frein, vilebrequins, bielles,
fourchettes d'embrayage, leviers
15.3 Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 260 HB (GGG, GT)
0.7080 GGG-80 1132 0,44 800 3,5-3,8 C ; 2-3 Si ; 0,4 Mn ; 0,1 P ; 0,01 S ; Vilebrequins, cylindres, roues den-
(270– 0,06-0,12 Mg tées, pièces soumises aux chocs
335 HB) dans la construction automobile
0.8165 GTS-65 1180 0,24 650 2,3-2,6 C ; 1,2-1,5 Si ; 0,4-0,5 Mn ; 0,1 P ; Pièces de trains d'atterrissage, tel-
(210– 0,1-0,15 S les que arbres à cames, moyeux,
260 HB) articulations, paliers d'articulation,
pièces de serrurerie
16.0 Titane, alliages de titane jusqu'à 850 N/mm²
3.7025 Ti 1 1370 0,21 290–410 0,15 Fe ; 0,12 O ; 0,05 N ; 0,06 C ; 0,013 H Construction d'appareils chimi-
ques, galvanotechnique, construc-
tion aéronautique et spatiale
3.7114 Ti Al 5 Sn 2,5 1370 0,21 790–830 4,5-5,5 Al ; 2,0-3,0 Sn ; 0,5 Fe ; 0,2 O ; 0,08 C ; Matière pour la navigation
0,05 N ; 0,015 H ; 90,3 Ti min. aérienne
3.7124 Ti Cu 2 1370 0,21 540–650 2,0-3,0 Cu ; 0,2 Fe ; 0,2 O ; 0,1 C ; 0,05 N ; Matière pour la navigation
0,01 H ; 96,4 Ti min. aérienne, pièces complexes,
pièces de carters de transmission
31
kapitel_01_014-035.fm Seite 32 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 17.1 (suite)

32

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
16.1 Titane, alliages de titane de 850–1200 N/mm²
3.7115 Ti Al 5 Sn 2.5 1370 0,21 >=830 4,5.. 55 Al ; 2..3 Sn ; reste Ti Construction aéronautique et spa-
tiale, robinetterie, construction
mécanique
3.7164 Ti Al 6 V 4 1370 0,21 >=900 5,5..6,75 Al ; 3,5..4,5 V ; reste Ti Construction aéronautique et spa-
tiale, robinetterie, construction
mécanique
17.0 Aluminium à copeaux longs, alliages d'aluminium de corroyage jusqu'à 350 N/mm², magnésium
3.3527 Al Mg 2 Mn 0,8 780 0,23 190–290 1,6-2,5 Mg ; 0,5-1,1 Mn Pour températures plus élevées,
construction automobile, navale et
d'appareils
3.3535 Al Mg 3 780 0,23 190–290 2,6-3,6 Mg ; (Mn+Cr 0,1-0,6) Industrie alimentaire, construction
automobile, navale et d'appareils
3.3547 Al Mg 4,5 Mn 780 0,23 275–345 4,0-4,9 Mg ; 0,4-1,0 Mn ; 0,05-0,25 Cr Construction automobile et navale,
récipients sous pression
3.3561 G-Al Mg 5 780 0,23 160–220 4,5-5,5 Mg ; 0,001-0,4 Mn ; 0,001-0,2 Ti Pièces en fonte dans l'industrie
chimique et alimentaire
www.garant-tools.com

3.5200 Mg Mn 2 390 0,19 200–220 1,2-2,0 Mn ; 0,1 Si ; 0,05 Cu ; 0,05 Al ; 0,03 Zn ; Matière pour la navigation aérienne,
97,7 Mg min. réservoirs à carburant, revêtements,
anodes
3.5314 Mg Al 3 Zn 390 0,19 240–280 2,5-3,5 Al ; 0,7-1,3 Zn ; 0,28-0,4 Mn ; 0,05 Si ; Matière pour la navigation aérienne
0,15 Cu ; 94,4 Mg min. pour pièces de forme complexe
3.5812 Mg Al 8 Zn 390 0,19 270–310 7,8-9,2 Al ; 0,2-0,8 Zn ; 0,12-0,3 Mn ; 0,1 Si ; Pièces soumises à une contrainte
0,05 Cu ; 0,005 Fe ; 89,2 Mg min. ; 89,2 Mg min. mécanique élevée
17.1 Aluminium à copeaux courts
3.1324 Al Cu Mg 1 830 0,23 215–295 91,3 Al min. ; 0,2-0,8 Si ; 3,5-4,5 Cu ; 0,4-1,0 Mn ; Pièces exposées à des sollicitations
0,4-1,0 Mg ; 0,7 Fe max. ; 0,1 Cr max. ; 0,25 Zn statiques plus élevées
max. (0,25 Ti+Zr max.) (mélange : 0,05 seul max.,
0,15 ensemble max.)
3.2151 G–Al Si 6 Cu 4 830 0,23 160–200 5,0-7,5 Si ; 3,0-5,0 Cu ; 0,1-0,6 Mn ; 0,1-0,5 Mg Applications multiples dans la
construction mécanique, culasses
kapitel_01_014-035.fm Seite 33 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 17.1 (suite)

Matières
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
17.1 Aluminium à copeaux courts
3.2341 G–Al Si 5 Mg 830 0,23 140–180 91,8 Al [suivant DIN : Al reste] ; 5-6 Si ; Pièces pour l'industrie alimentaire et
0,001-0,4 Mn ; 0,001-0,20 Ti ; 0,4-0,8 Mg ; chimique, ferrures
0,05 Cu ; 0,5 Fe ; 0,10 Zn
3.2371.61 G – Al Si 7 Mg wa 830 0,23 230–310 6,5-7,5 Si ; 0,25-0,45 Mg ; 0,001-0,2 Ti ; reste Al Pièces en fonte d'épaisseur moyenne,
résistance et ténacité élevées,
construction aéronautique
3.3206 Al Mg Si 0,5 830 0,23 200–250 98 Al min. ; 0,35-0,6 Mg ; 0,3-0,6 Si ; 0,1-0,3 Fe ; Sections de profils extrudés pour
0,1 Cu max. ; 0,1 Mn max. ; 0,15 Zn max. ; la construction automobile, la
(mélange : 0,05 seul max., 0,15 ensemble max.) construction mécanique générale ou
le bâtiment
17.2 Alliages de fonte d'aluminium avec Si >10%
3.2381.01 G–Al Si 10 Mg 830 0,23 160–210 9-11 Si ; 0,2-0,5 Mg ; 0,001-0,4 Mn Pièces en fonte de faible épaisseur,
résistant à la pression et aux vibra-
tions, carters de moteurs
3.2581.01 G – Al Si 12 830 0,23 150–200 10,5-13,5 Si ; 0,001-0,4 Mn ; reste Al Pièces en fonte de faible épaisseur,
résistant à la pression et aux
vibrations
3.2583 G-Al Si 12 Cu 830 0,23 150–200 85,1 Asl min. ; 10,5-13,5 Si ; 0,001-0,4 Mn ; Pièces en fonte de faible épaisseur,
0,05 Cu ; 0,5 Fe ; 0,05 Mg ; 0,15 Ti ; 0,1 Zn soumises aux chocs, difficilement
moulables pour la construction
mécanique, aéronautique, navale et
d'appareils, carters, roues à ailettes
18.0 Cuivre, faiblement allié jusqu'à 400 N/mm²
2.0070 SE-Cu 780 0,23 200–250 99,9 Cu min. ; 0,003 P Electrotechnique, tous types
de produits semi-finis
2.1020 Cu Sn 6 880 0,23 350–410 91,7 Cu min. ; 5,5-7 Sn ; 0,01-0,35 P ; 0,1 Fe ; Construction navale et mécanique,
0,3 Ni ; 0,05 Pb ; 0,3 Zn tous types de ressorts, électro-
industrie
33
kapitel_01_014-035.fm Seite 34 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

34

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)

Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
18.1 Laiton à copeaux courts jusqu'à 600 N/mm²
2.0380 Cu Zn 39 Pb 2 780 0,18 360–490 58,5-60 Cu ; 1,5-2,5 Pb ; 0,1 Al ; 0,4 Fe ; 0,3 Ni ; Pièces pour la mécanique de préci-
0,2 Sn ; 36,3 Zn min. sion, construction mécanique et
d'appareils
2.0401 Cu Zn 39 Pb 3 980 0,25 360–500 57-59 Cu ; 2,5-3,5 Pb ; 0,1 Al ; 0,5 Fe ; 0,5 Ni ; Pièces profilées au tour pour auto-
35,8 Zn min. mates
18.2 Laiton à copeaux longs jusqu'à 600 N/mm²
2.0250 Cu Zn 20 980 0,25 270–320 18,5 Zn min. ; 79-81 Cu ; 0,02 Al ; 0,05 Fe ; Electricité automobile, mano-
0,2 Ni ; 0,05 Pb ; 0,05 Sn mètres
2.0280 Cu Zn 33 980 0,25 280–360 31 Zn min. ; 66-68,5 Cu ; 0,02 Al ; 0,05 Fe ; Emboutis profonds, objets métalli-
0,2 Ni ; 0,05 Pb ; 0,05 Sn ques, pièces d'horlogerie
2.0332 Cu Zn 37 Pb 0,5 980 0,25 290–370 62-64 Cu ; 0,1-0,7 Pb ; 34,6 Zn min. ; 0,5 Al ; Profilés filés de grande précision,
0,2 Fe ; 0,3 Ni ; 0,1 Sn industrie horlogère
18.3 Bronze à copeaux courts jusqu'à 600 N/mm²
www.garant-tools.com

2.1090 G-Cu Sn 7 Zn 640 0,25 120–130 81-85 Cu ; 3-5 Zn ; 5-7 Pb ; 6-8 Sn ; 2 Ni ; Coquilles de paliers lisses dans la
0,3 Sb ; 0,25 Fe ; 0,05 P construction mécanique générale
2.1170 G-Cu Pb 5 Sn 780 0,23 > 240 84-87 Cu ; 4-6 Pb ; 9-11 Sn ; 1,5 Ni ; 0,35 Sb ; Paliers de laminoirs à chaud,
2,0 Zn ; 0,25 Fe ; 0,05 P guides d'outils et de tables
18.4 Bronze à copeaux courts de 600–850 N/mm²
2.0790 Cu Ni18 Zn19 Pb1 880 0,23 430–530 59-63 Cu ; 17-19 Ni ; 15,1 Zn min. ; 0,3 Fe ; Mécanique de précision et cons-
0,3-1,5 Pb ; 0,7 Mn truction d'instruments, construc-
tion navale, bâtiment
kapitel_01_014-035.fm Seite 35 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:08 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)

Matières
Groupe Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
de matière AFNOR principale de la
matières de l'effort tangente
de coupe (v. fig. 2.24
spécif. et
éq. 2.14)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
18.5 Bronze à copeaux longs jusqu'à 850 N/mm²
2.0916 Cu Al 5 780 0,23 420–580 95 Cu ; 5 Al Construction navale et d'appareils,
industrie chimique
2.0960 Cu Al 9 Mn 2 780 0,23 440–570 83,9 Cu min. ; 8-10 Al ; 1,5 Fe ; 1,5-3 Mn ; Pièces de palier fortement sollici-
0,8 Ni ; 0,05 Pb ; 0,5 Zn tées, roues d'engrenage et hélicoï-
dales, sièges de soupapes, arbres
de navire
18.6 Bronze à copeaux longs de 850–1200 N/mm²
2.1247 Cu Be 2 780 0,23 410–540 96,8 Cu min. ; 1,8-2,1 Be Paliers, membranes, roues den-
tées et hélicoïdales résistant à
l'usure, pièces pleines fortement
sollicitées
19.0 Graphite
35
kapitel_01_036-041.fm Seite 36 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)

36

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Sym- Dési- Ex. de Densité Résis- Module E Résilience Coefficient T° d'utili- Résistance chimique à Propriétés Utilisation
de bole gna- désigna- tance de dilata- sation particulières
matières tion tions tion linéi- R ... résistant,
commer- que RR ... résistance limitée,
ciales I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]

minérale

éthylène
Trichlor-
Essence

diluées
Acides
dilués
Bases
Huile
DIN DIN DIN DIN DIN
53479 53455 53457 53453 52328

20.0 Thermoplastiques
PA Polya- Nylon, R R R RR RR Plastiques
mide Durethan, techniques
Vestamid Roues den-
tées, poulies,
PA 6 Ertalon 1,14 781) 3100 25++ 105 -40...70 Matériau uni- paliers lisses,
6SA versel pour la carters
construction
et la répara-
tion

PA 66 Ertalon 1,14 901) 3300 15++ 95 -30...80 Idéal pour


66SA l'usinage sur
tours auto-
matiques
PC Poly- Macrolon, 1,2 602) 2200 30 65 ...115 RR I I R I Extrême- Plastiques
carbo- Lexan, ment résis- techniques
www.garant-tools.com

nate Plastocar- tant aux Pièces mécani-


bon chocs, très ques, vitrages
solide, excel- de sécurité
lente ther-
morésistance

1) Effort de tension
2) Résistance à la traction
++ mesuré jusqu'à saturation dans des conditions ambiantes normales (23 °C / 55% HR) des échantillons stockés
kapitel_01_036-041.fm Seite 37 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 20.0 (suite)

Matières
Groupe Sym- Dési- Ex. de Densité Résis- Module E Résilience Coefficient T° d'utili- Résistance chimique à Propriétés Utilisation
de bole gna- désigna- tance de dilata- sation particulières
matières tion tions tion linéi- R ... résistant,
commer- que RR ... résistance limitée,
ciales I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]

minérale

éthylène
Trichlor-
Essence

diluées
Acides
dilués
Bases
Huile
DIN DIN DIN DIN DIN
53479 53455 53457 53453 52328
20.0 Thermoplastiques
PE Polyé- Hostalen, RR R R R R Poids spécifi-
thylène Lupolen, que faible, phy-
Vestolen siologique-
ment inoffensif,
pas d'absorp-
tion d'eau

Emboutissable, Construction
PE-HD 0,95 241) 800 10 2*102 -50...80 résistant aux d'appareils chi-
chocs et aux miques, galva-
coups notechnique,
installations fri-
gorifiques, etc.

PE- 0,95 281) 900 50 2*102 -100...80 Hautement Revêtement de


HMW macromolécu- silos et de réser-
laire, résilience voirs, industrie
très élevée papetière, tech-
nique frigorifi-
PE- 0,94 221) 790 4) 2*102 -260...80 Hautement que, installa-
UHMW macromolécu- tions de
laire, résilience remplissage,
maximale, très industrie ali-
résistant à mentaire
l'abrasion
PEEK Polyé- 1,32 971) 3600 8,2 47 -65...250 R R RR R R Solide, rigide, Paliers, disques
ther- résistant aux de démarrage,
éther- produits chimi- roues dentées,
cétone ques, difficile- joints
ment inflam-
mable
1) Effort de tension
37

4) Echantillon non brisé


kapitel_01_036-041.fm Seite 38 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 20.0 (suite)

38

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Sym- Dési- Ex. de Densité Résis- Module E Résilience Coefficient T° d'utili- Résistance chimique à Propriétés Utilisation
de bole gna- désigna- tance de dilata- sation particulières
matières tion tions tion linéi- R ... résistant,
commer- que RR ... résistance limitée,
ciales I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]

minérale

éthylène
Trichlor-
Essence

diluées
Acides
dilués
Bases
Huile
DIN DIN DIN DIN DIN
53479 53455 53457 53453 52328
20.0 Thermoplastiques
PP Poly- Hastalen RR RR RR R R Plastique
propy- PP, standard
lène Novolen,
PP-H Homo- Vestolen P 0,903 331) 1450 4)
100...200 0...100 Carters,
poly- ventilateurs
mère
PP-C Copoly- 0,91 271) 1350 4)
100...200 -30...90
mère
PS Polysty- Hostyren 1,05 552) 3200 80 ...70 RR I I R R Dur, indéforma- Plastique
rène N., Polys- ble, cassant, standard ; arti-
tyrol, Ves- excellentes cles d'usage
tyron propriétés courant, objets
diéléctriques domestiques,
secteur de
l'emballage
ABS Acrylo- 1,05 501), 372) 2400 23 80...110 -30...80 R R I R R Très résistant Comme PS,
nitrile- (vieillisse- aux chocs, utilisation tech-
www.garant-tools.com

buta- ment à la bonne rigidité, nique (demi-


diène- tempéra- résistance aux plaques), piè-
styrène ture) produits chimi- ces de carters
ques
PMMA Polymé- Degulan, 1,19 722) 3300 2 70 ...70 RR I I R R Très rigide, Plastique
thylmé- Deglas, résistant aux transparent ;
tha- Plexiglas, intempéries, oculaires, len-
crylate Resarit sensible aux tilles optiques
chocs

1) Effort de tension
2) Résistance à la traction
4) Echantillon non brisé
kapitel_01_036-041.fm Seite 39 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 20.0 (suite)

Matières
Groupe Sym- Dési- Ex. de Densité Résis- Module E Résilience Coefficient T° d'utili- Résistance chimique à Propriétés Utilisation
de bole gna- désigna- tance de dilata- sation particulières
matières tion tions tion linéi- R ... résistant,
commer- que RR ... résistance limitée,
ciales I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]

minérale

éthylène
Trichlor-
Essence

diluées
Acides
dilués
Bases
Huile
DIN DIN DIN DIN DIN
53479 53455 53457 53453 52328
20.0 Thermoplastiques
POM - C Poly- Hosta- 1,39 651) 2700 210 110 -50...90 R R I R R Résistance au Plastique
oxymé- form, Vieillisse- frottement fai- technique ;
thylène Ultraform ment à la ble, résistant à roues dentées,
copoly- tempéra- l'abrasion, bon cames porte-
mère ture pouvoir élasti- butées, douilles
que de glissement
PTFE Polyté- Hostaflon 2,17 28,53) 400...800 16 136 -200 R R R R R Thermoplasti- Plastique tech-
trafluo- TF, Teflon (traction) ...260 que non injec- nique, revête-
roéthy- table, thermo- ments dans le
lène résistance secteur chimi-
élevée, résis- que, gaines, piè-
tant à la ces isolantes,
lumière et aux joints, etc.
intempéries
PI Polyi- Résistance Plastique hau-
mide mécanique tes performan-
élevée ces, coussinets,
Température joints, pistons,
d'utilisation sièges de sou-
très élevée papes, billes de
Excellente soupapes, isola-
résistance à teurs therm. et
l'essai de fluage électr.
Bonnes pro-
priétés de glis-
sement

1) Effort de tension
39

3) Résistance à l'arrachement
kapitel_01_036-041.fm Seite 40 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 20.0 (suite)

40

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Sym- Dési- Ex. de Densité Résis- Module E Résilience Coefficient T° d'utili- Résistance chimique à Propriétés Utilisation
de bole gna- désigna- tance de dilata- sation particulières
matières tion tions tion linéi- R ... résistant,
commer- que RR ... résistance limitée,
ciales I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]

minérale

éthylène
Trichlor-
Essence

diluées
Acides
dilués
Bases
Huile
DIN DIN DIN DIN DIN
53479 53455 53457 53453 52328
20.0 Thermoplastiques
PI Polyi- Vespel 1,43 412) 3100 55 -273 Non chargé, Industrie auto-
mide SP-1 ...245 propriétés mobile, électro-
phys. optima- nique, aéronau-
les, isolation tique, spatiale
électr. et therm.
et des semi-
conducteurs,
Vespel 1,55 242) 3100 55 ....480 Ajout de 15% ainsi que dans
SP-211 (court de graphite, les appareils
terme) 10% de Teflon ; militaires
coefficient de
frottement
minimal ; taux
d'usure optimal
Vespel 1,6 3300 50 ....480 Ajout de 15%
SP-3 (court de bisulfure de
terme) molybdène
PEI Polyé- 1,27 1051) 3000 4)
45 -50...170 R R RR R R Thermoplasti- Plastique hau-
www.garant-tools.com

theri- que amorphe, tes performan-


mide non renforcé ces
Résistance Electrotechni-
mécanique que, industrie
élevée ; temp. alimentaire
d'utilisation Technique
supérieure éle- médicale (pour
vée Résistance objets à stérili-
à l'hydrolyse ser plusieurs
exceptionnelle fois)

1) Effort de tension
2) Résistance à la traction
4) Echantillon non brisé
kapitel_01_036-041.fm Seite 41 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 20.0 (suite)

Matières
Groupe Sym- Dési- Ex. de Densité Résis- Module E Résilience Coefficient T° d'utili- Résistance chimique à Propriétés Utilisation
de bole gna- désigna- tance de dilata- sation particulières
matières tion tions tion linéi- R ... résistant,
commer- que RR ... résistance limitée,
ciales I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]

minérale

éthylène
Trichlor-
Essence

diluées
Acides
dilués
Bases
Huile
DIN DIN DIN DIN DIN
53479 53455 53457 53453 52328
20.0 Thermoplastiques
PVC - H Polychlo- Hostalit, 1,41 601) 3200 4 0,8*102 0...60 R R I R R Difficilement Construction
rure de Vinoflex, inflammable, d'appareils chimi-
vinyle Vestolit résistant, embou- ques, aménage-
rigide tissable, résistant à ment de laboratoi-
la lumière et aux res, électroindus-
intempéries trie, secteur
publicitaire
PVC-W souple 1,22 4503) RR RR RR R Résistance mécan. Protection anti-
et chim. élevée. chocs dans les
Ininflammable cabines de
sablage, supports
de machines

20.1 Résines thermodurcissables


MP 183 Méla- 1,65 602) 10000 1,5 40 135-160 R R RR R R Résistance et rigi- Boîtiers d'interrup-
mine/ dité élevées ; teurs, bornes de
résine grande dureté de connexion, inter-
phénoli- surface ; bonne rupteurs
que résistance à
l'abrasion ; bonne
résistance à long
terme
PF 31 Résine 1,38 602) 9000 1,55 35 140-180 R R RR R I Rigidité et dureté Boîtiers pour appa-
phénoli- élevées, faible ten- reils électriques,
que dance au fluage, plaques de socles,
grande stabilité culots de lampes
dimensionnelle à
la chaleur, difficile-
ment inflammable
PUR 5220 Polyuré- 1,14 471) 1800 30 120 -40-180 R RR I R R Résilience et stabi- Pour prototypes
thane, lité dimension- prêts à l'emploi
thermos- nelle élevées,
tabilisé stabilité dimen-
sionnelle à la cha-
leur accrue
41

1) Effort de tension
2) Résistance à la traction
3) Résistance à l'arrachement
kapitel_01_042-044.fm Seite 42 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 20.2 (suite)

42

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Sym- Dési- Ex. de Densité Résis- Module E Résilience Coefficient T° d'utili- Résistance chimique à Propriétés Utilisation
de bole gna- désigna- tance de dilata- sation particulières
matières tion tions tion linéi- R ... résistant,
commer- que RR ... résistance limitée,
ciales I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]

minérale

éthylène
Trichlor-
Essence

diluées
Acides
dilués
Bases
Huile
DIN DIN DIN DIN DIN
53479 53455 53457 53453 52328
20.2 Plastiques renforcés de fibres
PA 66- Polya- Ertalon 66 1,29 1102) 5200 55 -20...110 R R R RR RR Excellente Plastique tech-
GF30 mide – GF 30 résistance à nique
+30% l'usure, utilisa- Roues dentées,
fibres tion à des tem- pièces de gui-
de verre pératures dage et de cou-
supérieures plage, pièces de
élevées carters
POM GF Poly- Ultraform 1,58 1302) 8800 55 30 -50...100 R R I R R Bonne résis- Cames robus-
25 oxymé- N2200 tance au frotte- tes et bagues
thylène G53 ment, résistant d'étanchéité,
+25% à l'abrasion, pièces automo-
fibres bon pouvoir biles, roues den-
de verre élastique, rigi- tées, paliers,
dité diélectri- carters
que
PP GF Poly- 1,04 331) 2900 50 65...105 0...100 R R RR R R Faible densité, Roues de venti-
20 propy- excellente lateur, pièces de
www.garant-tools.com

lène résistance aux pompes


+20% produits chimi-
fibres ques
de verre
PP GF Poly- 1,14 831) 6700 45 70 -30...100 R R RR R R Faible densité, Roues de venti-
30 propy- excellente lateur, pièces de
lène résistance aux pompes
+30% produits chimi-
fibres ques
de verre

1) Effort de tension
2) Résistance à la traction
kapitel_01_042-044.fm Seite 43 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 20.2 (suite)

Matières
Groupe Sym- Dési- Ex. de Densité Résis- Module E Résilience Coefficient T° d'utili- Résistance chimique à Propriétés Utilisation
de bole gna- désigna- tance de dilata- sation particulières
matières tion tions tion linéi- R ... résistant,
commer- que RR ... résistance limitée,
ciales I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]

minérale

éthylène
Trichlor-
Essence

diluées
Acides
dilués
Bases
Huile
DIN DIN DIN DIN DIN
53479 53455 53457 53453 52328
20.2 Plastiques renforcés de fibres
PVDF Fluo- 1,92 902) 10000 72 -40...150 R R R R R Solide, résis- Roues et car-
GF 20 rure de tant à l'essai de ters de pompes
polyvi- fluage, char-
nyli- geable en per-
dène manence
+20%
fibres
de verre
PEEK - Polyé- Victrex 1,50 1302) 8100 30 25 -20...250 R R RR R R Résistance Plastique
GF30 ther- mécan. élevée, hautes perfor-
éther- rigidité mances
cétone Température Roues dentées,
+30% d'utilisation pompes, pièces
fibres supérieure très de compres-
de verre élevée seurs, joints,
Bonne résis- racleurs, sièges
tance à l'essai de soupapes,
de fluage à paliers lisses
haute tempéra- (dans la techni-
ture que médicale,
l'industrie
nucléaire, phar-
maceutique,
automobile,
etc.)
43

2) Résistance à la traction
kapitel_01_042-044.fm Seite 44 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 20.2 (suite)

44

Matières
Manuel d'usinage GARANT
Groupe Sym- Dési- Ex. de Densité Résis- Module E Résilience Coefficient T° d'utili- Résistance chimique à Propriétés Utilisation
de bole gna- désigna- tance de dilata- sation particulières
matières tion tions tion linéi- R ... résistant,
commer- que RR ... résistance limitée,
ciales I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]

minérale

éthylène
Trichlor-
Essence

diluées
Acides
dilués
Bases
Huile
DIN DIN DIN DIN DIN
53479 53455 53457 53453 52328
20.2 Plastiques renforcés de fibres
PEEK - Polyé- Victrex 1,44 2242) 13000 4...38 -65...250 R R RR R R Résistance Plastique hau-
CF30 ther- mécan. élevée, tes performan-
éther- rigidité ces
cétone Temp. d'utilisa- Roues dentées,
+30% tion supérieure pompes, pièces
fibres très élevée de compres-
de car- Bonne résis- seurs, joints,
bone tance à l'essai racleurs, sièges
de fluage à de soupapes,
haute temp. paliers lisses
(dans la techni-
que médicale)
PTFE Polyté- 2,23 113) 92 -200 R R R R R Résistant à la Joints résistants
+25% trafluo- ...230 pression, à la pression,
de verre roéthy- bonne résis- paliers, sièges
lène tance chim., de soupapes,
bon comporte- segments de
ment à l'usure pistons, bagues
www.garant-tools.com

et au frotte- d'étanchéité,
ment garnitures de
tiges de pistons
PTFE Polyté- 2,09 113) 95 -200 R R R R R Résistant à la Segments de
+25% trafluo- ...260 pression et à pistons, bagues
car- roéthy- l'usure, résis- de guidage de
bone lène tant aux pro- pistons, paliers,
duits chim., garnitures
bonne conduc- d'étanchéité,
tibilité, sièges de sou-
antistatique papes rappor-
tés
2) Résistance à la traction
3) Résistance à l'arrachement
kapitel_01_045-052.fm Seite 45 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Matières

1.2 Dénomination des matières


Les différentes matières peuvent être classées suivant la norme DIN comme suit
(tableau 1.3) :

Dénomination des matières en fonction de la composition chimique DIN 17006

- 1er voire 2e état de


Symbole traitement avec des
des fontes propriétés particulières
sur la base du
Lettre d'identification traitement
pour les aciers
fortement alliés Niveau de qualité des
Indication de la
composition chimique aciers à outils

Symbole des fontes Indication de la composition chimique


G- Fonte coulée C Pour aciers non alliés
GG- Fonte à graphite lamellaire (également GGL-) Cf Acier pour trempe au chalumeau et par
induction
GGG Fonte à graphite sphéroïdal Ck Acier spécial non allié avec faible teneur
en P et S
GH- Fonte dure
GS- Fonte d'acier Cm Acier spécial non allié avec limitation infé-
rieure et supérieure de la teneur en S
GT- Fonte malléable générale
GTS- Fonte malléable à cœur noir Cq Acier apte au formage à froid
GTW- Fonte malléable à cœur blanc Lettre d'identification pour les aciers fortement
alliés
Etat de traitement (extrait) X Parts en masse des composants caractéristi-
ques de l'alliage > 5%
A Revenu HJ Surface trempée par
(HI) induction
B Usinabilité optimale Niveaux de qualité des aciers à outils
E Cémenté N Normalisé W1 Qualité 1
F Résistance à la trac- S Recuit léger de déten- W2 Qualité 2
tion minimale sionnement
G Recuit de coalescence U Non traité W3 Qualité 3
H Trempé V Traité WS Qualité spéciale
Dénomination en fonction des numéros de matières DIN 17 007

. .
Numéro des groupes Numéros de nuances Nombres annexes
de matières principaux Classe de nuance + numéro de comptage

Groupes de matières principaux Numéros de nuances


0 Fonte brute et ferro-alliages Les tableaux suivants présentent les classes de
nuances des différentes matières
1 Acier
2 Métaux lourds (métaux non ferreux)
3 Métaux légers (métaux non ferreux)

Tableau 1.3 Dénomination et numéros de matières

45
kapitel_01_045-052.fm Seite 46 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Manuel d'usinage GARANT


Matières

1.2.1 Systèmes de désignation des aciers et des fontes


L'on distingue des systèmes de désignation des aciers et des fontes symboliques et
numériques. Les tableaux 1.4 à 1.8 ci-après en dressent un aperçu.

Système de désignation symbolique des aciers DIN EN 10027-1


DIN 17006-100

Symboles principaux Symboles supplémentaires

Lettre correspondant au
groupe d'acier Propriétés

ou

Lettre C Teneur en carbone

ou

Teneur en carbone Eléments d'alliage

Domaine d'appli- Lettre Propriétés Symbole supplémentaire pour les aciers


cation
Acier de S Limite élastique minimale Re en N/mm2 Energie de choc à des températures d'essai différentes
construction Ex. : S 355 J2 (auparavant, St 52) (ex. : J2 : 27J à –20 °C)
métallique
Acier de E Limite élastique minimale Re en N/mm2 G Autres qualités (évent. avec chiffre)
construction Ex. : E 355
mécanique
Domaine d'appli- Lettre Teneur en carbone Symbole supplémentaire pour les aciers
cation
Acier non allié C 100 x teneur moyenne en C E Teneur en S max. spécifiée
Sauf aciers de décolletage R Fourchette spécifiée pour la teneur en S
Teneur en D Pour tréfilage
Mn<1% Ex. : C 35 E (auparavant, Ck 35) C Avec déformabilité à froid particulière
S Pour ressorts
U Pour outillage
Domaine d'appli- Lettre Teneur en carbone Eléments d'alliage
cation
Acier non allié Aucune 100 x teneur moyenne en C Lettres pour les éléments d'alliage caractéristi-
Teneur en ques, classés par teneurs décroissantes
Mn<1% Ex. : 28 Mn 6 (acier non allié) Chiffres séparés par un tiret, qui correspondent
Acier allié 42 CrMo 4 (acier allié) à la teneur moyenne en % des élé-
Teneur des diffé- ments x facteur, classés dans l'ordre de
rents éléments G... = Fonte d'acier
grandeur des éléments d'alliage
d'alliage <5%
Ex. : G 20Mo 5 Cr, Co, Mn, Ni, Si, W Facteur 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr Facteur 10
C, Ce, N, P, S Facteur 100
B Facteur 1000
Acier allié X 100 x teneur moyenne en C
Min. un élément Ex. : X 22 CrMoV 12-1
d'alliage ≥ 5%
GX = Fonte d'acier
Ex. : GX 7 CrNi Mo 12-1
Domaine d'appli- Lettre Eléments d'alliage
cation
Aciers rapides HS Chiffres séparés par un tiret, indiquant la teneur en % des éléments d'alliage dans l'ordre suivant :
W – Mo – V - Co
Ex. : HS 7-4-2-5

Tableau 1.4 Système de désignation symbolique des aciers

46 www.garant-tools.com
kapitel_01_045-052.fm Seite 47 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Matières

Système de désignation numérique des aciers DIN EN 10027-2

1 .
Numéro des groupes de Numéro des groupes d'acier Numéro supplémentaire
matières principaux Acier (act. uniquem. 2e n°)

Numéros des groupes d'aciers


Aciers non alliés Aciers alliés
00, 90 Aciers ordinaires Aciers de qualité
Aciers de qualité 08, 98 Aciers avec propriétés phys. partic.
01, 91 Aciers de construction généraux, 09, 99 Aciers pour divers domaines d'application
Rm < 500 N/mm2
02, 92 Autres aciers de construction, non prévus Aciers spéciaux
pour le traitement à chaud, Rm < 500 N/mm2
20...28 Aciers à outils
03, 93 Aciers avec C < 0,12%, Rm < 400 N/mm2 29 Libre
04, 94 Aciers avec 0,12% ≤ C < 0,25% ou 30, 31 Libre
2 2
400 N/mm ≤ Rm < 500 N/mm 32 Aciers rapides avec Co
05, 95 Aciers avec 0,25% ≤ C < 0,55% ou 33 Aciers rapides sans Co
500 N/mm2 ≤ Rm < 700 N/mm2
2
06, 96 Aciers avec C ≥ 0,55%, Rm ≥ 700 N/mm 34 Libre
07, 97 Aciers avec teneur en P ou S plus élevée 35 Aciers pour roulements à billes
Aciers spéciaux 36, 37 Aciers avec propriétés magnétiques partic.
10 Aciers avec propriétés physiques 38, 39 Aciers avec propriétés physiques partic.
particulières
11 Aciers à réservoirs, de construction et méca- 40...45 Aciers inoxydables
niques avec C < 0,5%
12 Aciers de construction mécanique avec 46 Alliages de Ni résistants aux hautes temp. et
C ≥ 0,5% aux produits chim.
13 Aciers à réservoirs, de construction et méca- 47, 48 Aciers réfractaires
niques avec exigences partic.
14 Libre 49 Matières résistant aux hautes températures
15...18 Aciers à outils 50...84 Aciers à réservoirs, de construction et mécani-
ques.
Classés en fonction des éléments d'alliage
19 Libre 85 Aciers nitrurés
86 Libre
87...89 Aciers non destinés au traitement à chaud,
aciers aptes au soudage et très résistants

Tableau 1.5 Système de désignation numérique des aciers

Exemples de désignations d'aciers :


Groupe de matières GARANT (cf. chapitre « Matières », section 1.1)
1.0422 C 22 Acier pour traitement thermique 3.0
1.3505 100 Cr 5 Acier de construction-Acier pour 8.0
roulements à billes
1.8515 31 CrMo 12 Acier nitruré 7.1

47
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Manuel d'usinage GARANT


Matières

Le tableau 1.3 présente le système de désignation des fontes suivant la norme DIN 17006.
Les tableaux 1.6 et 1.7 ci-après présentent les systèmes de désignation symbolique et
numérique suivant la norme européenne. Le tableau 1.8 présente le système numérique
de désignation des fontes suivant la norme DIN 17007.

Système de désignation symbolique des fontes DIN EN 1560


suivant la norme européenne

EN - GJ -
Norme Exigences
européenne supplémentaires

G - Fonte · Propriétés mécaniques


J - Fer (résistance à la traction ou dureté)
Structure Macro ou · Composition chimique
du graphite micro-structure

Structure du graphite Macro ou micro-structure Propriétés mécaniques


L Lamellaire A Austénitique – Indication de la résistance à la traction et
d'une lettre pour décrire l'échantillon
S Sphéroïdale F Ferritique S Echantillon coulé séparément
M Graphite de recuit P Perlitique U Echantillon attenant
C Echantillon prélevé sur une pièce
V Vermiculaire M Martensitique Indications supplémentaires éventuelles
N Absence de gra- L Lédeburique – Allongement en %
phite (fonte dure) – Température d'essai pour la rési lience
– Dureté
Y Structure spéciale Q Etat trempé
T Etat trempé et revenu
B Malléable à cœur noir *)
W Malléable à cœur blanc
*) uniquement pour fonte malléa- Ex. : EN-GJS-400-18S-RT
ble
Exigences supplémentaires Fonte à graphite sphéroïdal, résistance à la
traction minimale Rm=400 N/mm2, allonge-
D Pièce coulée brute ment A=18%, résilience à température
H Pièce coulée traitée à chaud ambiante mesurée sur un échantillon coulé
séparément
W Apte au soudage
Z Exigences supplémentaires Ex. : EN-GJS-HB 150
Fonte à graphite sphéroïdal et d'une dureté de
150 HB
Composition chimique
Lettre X et indication des principaux éléments
d'alliage et de leur teneur classés par ordre
de grandeur décroissant
Ex. : EN-GJL-XNiMn 13-7
Fonte alliée à graphite lamellaire avec
13% de Ni et 7% de Mn

Tableau 1.6 Système de désignation symbolique des fontes

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Matières

Système de désignation numérique des fontes DIN EN 1560


suivant la norme européenne

EN -J
Norme Exigences
européenne particulières
J - Fer Numéro actuel
Structure Caractéristique (00 ... 99)
du graphite principale de la fonte

Caractéristique principale Exigences particulières


0 Réservé 0 Néant 5 Résilience à basse température
1 Résistance à la traction 1 Echantillon coulé séparément 6 Aptitude au soudage
2 Dureté 2 Echantillon attenant 7 Pièce coulée brute
3 Composition chimique 3 Echantillon prélevé 8 Pièce coulée traitée à chaud
4...9 Réservé 4 Résilience à température ambiante 9 Exigences supplémentaires
Ex. : EN-JL 2 03 0 Fonte à graphite lamellaire, caractéristique principale dureté, sans exigences parti-
culières (désignation abrégée de la matière EN-GJL-HB 195)

Tableau 1.7 Système de désignation numérique des fontes

Système de désignation numérique des fontes DIN 17007

0.
Numéro des groupes Numéros de nuances
de matières principaux Classe de nuance + numéro de comptage

Classes de nuances du groupe de matières principal 0


00...09 Fonte brute pour la production d'acier 60...61 Fonte à graphite lamellaire, non alliée
10...19 Fonte brute pour la production de fonte 62...69 Fonte à graphite lamellaire, alliée
20...29 Fonte brute spéciale 70...71 Fonte à graphite sphéroïdal, non alliée
30...49 Alliages mères 72...79 Fonte à graphite sphéroïdal, alliée
50...59 Réservé 80...81 Fonte malléable, non alliée
82 Fonte malléable, alliée
83...89 Fonte malléable, réservé
90...91 Fonte spéciale, non alliée
92...99 Fonte spéciale, alliée

Tableau 1.8 Système de désignation numérique des fontes suivant la norme DIN

Exemples de désignations de fontes :


Norme européenne Jusqu'à présent Groupe de matières
N° de matière Nom abrégé N° de matière Nom abrégé GARANT
(cf. chap. 1, section 1.1)
EN-JL 1020 EN-GJL-150 0.6015 GG 15 15.0
EN-JS 1030 EN-GJS-400-15 0.7040 GGG-40 15.2
EN-JM 1180 EN-GJMB-650 0.8165 GTS-65 15.2
EN-JM 1030 EN-GJMW-400 0.8040 GTW-40 15.2

49
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Manuel d'usinage GARANT


Matières

1.2.2 Systèmes de désignation des métaux non ferreux


Les systèmes de désignation des métaux non ferreux se distinguent de la même manière
que les métaux ferreux. Les tableaux 1.9 et 1.10 présentent les systèmes de désignation
numériques.

Système de désignation numérique des métaux non ferreux DIN 17007

. .
Numéro des groupes Nombre annexe
de matières principaux
Numéros de nuances

Groupe Numéros de nuances Nombre annexe


de matières
principal
2 Métaux 2.0000 ... 2.1799 Cu 0 Non traité
lourds
2.1800 ... 2.1999 Réservé 1 Doux
2.2000 ... 2.2499 Zn, Cd 2 Ecroui (duretés intermédiaires)
2.2500 ... 2.2999 Réservé 3 Ecroui (« dur » et au-delà)
2.3000 ... 2.3499 Pb 4 Recuit de mise en solution, sans reprise mécan.
2.3500 ... 2.3999 Sn 5 Recuit de mise en solution, repris à froid
2.4000 ... 2.4999 Ni, Co 6 Durci à chaud, repris à froid
2.5000 ... 2.5999 Métaux nobles 7 Durci à chaud, sans reprise mécan.
2.6000 ... 2.6999 Métaux réfractaires 8 Non chargé, sans écrouissage préalable
2.7000 ... 2.9999 Réservé 9 Traitements spéciaux
3 Métaux 3.0000 ... 3.4999 Al
légers
3.5000 ... 3.5999 Mg
3.6000 ... 3.6999 Réservé
3.7000 ... 3.7999 Ti
3.8000 ... 3.9999 Réservé

Tableau 1.9 Système de désignation numérique des métaux non ferreux suivant la norme DIN

Fig. 1.1 Boîtier en métal léger d'une caméra


d'imagerie thermique

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Matières

Système de désignation numérique des métaux non ferreux DIN EN 573,


suivant la norme européenne DIN EN 1412,
DIN EN 1754

EN (-)
Norme 5 chiffres pour identifier la
européenne composition chim. ou

Groupes principaux et sous-groupes


Lettre correspondant de l'alliage + lettre d'identification ou
à la matière
Numéros de comptage à
3 chiffres + lettre d'identification
Forme du produit

Lettre de la matière (extraits) Forme du produit


A Aluminium A Anodes
M Magnésium B Lingotières
Cu Cuivre C Matières en fonte
F Métaux d'apport et métaux d'apport de brasage fort
M Alliages mères
R Cuivre raffiné
S Matière en forme de grenaille
W Matières corroyées
X Matières non normalisées

Tableau 1.10 Système de désignation numérique des métaux non ferreux suivant la norme européenne

Exemples de désignations de fontes :


Norme européenne Jusqu'à présent Groupe de matières
GARANT
N° de matière Nom abrégé N° de Nom abrégé (cf. chap. 1,
matière section 1.1)
Aluminium et alliages d'aluminium
EN AW–5754 EN AW-5754 [AlMg3] 3.3535 Al Mg 3 17.1
EN AC-43000 EN AC-43000 [AlSi10Mg] 3.2381.01 G-Al Si 10 Mg 17.2
EN AC-44200 EN AC-44200 [AlSi12] 3.2581 Al Si 12 17.2
Magnésium et alliages de magnésium
EN MC 21110 EN-MC Mg Al 8 Zn 1 3.5812.01 G-Mg Al 8 Zn 1 17.0
Cuivre et alliages de cuivre
CC 491 K CuSu5ZnPb5-C 2.1020 G-CuSu5ZnPb 18.0
CC 750 S CuZn33Pb2-C 2.0290.1 G-CuZn33Pb 18.2
CC 495 K CuSn10Pb10-C 2.1176.01 G-CuPb10Sn 18.3

51
kapitel_01_045-052.fm Seite 52 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:07 12

Manuel d'usinage GARANT


Matières

1.2.3 Identification des matières à mouler thermoplastiques


Identification des matières à mouler thermoplastiques Polyéthylène (PE) DIN 16 776-1: 1984-12
Polypropylène (PP) DIN 16 774-1: 1984-12
Polycarbonate (PC) DIN 7744-1: 1986-07

, , ,
Polyéthylène PE Part en
Polypropylène PP masse en %
Polycarbonate PC Forme de charge
Identification et de renfort
supplémentaire Type de charge et
(PP uniquement) de renfort
Utilisation
Additif Indice de fluidité (PE et PP)
Résilience (PC)*
Densité (PE)
Indice d'isotacticité (PP) Conditions d'essai indice
Viscoélasticité (PC)* de fluidité (PE et PP)
* Séparation par un tiret pour le PC Indice de fluidité (PC)*

Utilisation Additif Densité en g/cm3 Charge et renfort (PE et PP)


(PE)
B Soufflage sur matrice A Stabilisateur de N° de à Type Forme
C Calandrage traitement d'ident.
D Fabrication de disques B Antibloquant
E Extrusion (tubes) C Colorant 15 0,917 A Amiante B Billes
F Extrusion (films) D Poudre 20 0,917 0,922 B Bore D Poudre
G Usage général E Agent moussant 25 0,922 0,927 C Carbone F Fibres
H Revêtement F Agent ignifuge 30 0,927 0,932 G Verre G Matière moulue
K Isolation de câbles et de fils G Granulat 35 0,932 0,937 K Craie (CaCO3) H Trichite
L Extrusion monofil H Stabilisant thermique 40 0,937 0,942 L Cellulose (monocristaux
M Moulage par injection K Désactivateur de métaux 45 0,942 0,947 M Minéraux, métal fibreux)
Q Moulage L Stabilisant UV 50 0,947 0,952 S Mat. organ. synth.
R Moulage par rotation N Colorant naturel 55 0,952 0,957 T Talc S Feuilles
S Frittage par poudre P Modifiant choc 60 0,957 0,962 W Bois X Non spécifié
T Fabrication de bandes R Agent de démoulage 65 0,962 X Non spécifié Z Autre
X Aucune indication S Lubrifiants internes et Z Autre
Y Fabrication de fibres externes
T Transparence accrue
Identification W Stabilisant d'hydrolyse Viscosité Charges (PC)
supplémentaire X Réticulable (PC)
(PP) Y Conductivité accrue en cm3/g Part en masse en %
Z Antistatique
H Homopolymère Indice d'isotacticité N° de à N° de à N° de à N° de à
du polypropylène (PP) d'ident. d'ident. d'ident. d'ident
B Copolymère .
en masse thermoplastique
R Copolymère statique N° Part en masse en % 46 46 5 7,5 40 37,5 42,5 75 72,5 77,5
thermopl. d'ident. 49 46 52 10 7,5 12,5 45 42,5 47,5
Q Mélange des 50 52 58 15 12,5 17,5 50 47,5 52,5 80 77,5 82,5
95 >90 ... 100 61 58 64 20 17,5 22,5 55 52,5 57,5
groupes H, B, R 85 >80 ... 90 67 64 70 25 22,5 27,5 60 57,5 62,5 85 82,5 87,5
75 >70 ... 80 70 70 30 27,5 32,5 65 62,5 67,5
65 >60 ... 70 35 32,5 37,5 70 67,5 72,5 90 87,5
55 >50 ... 60
Résilience Résilience Indice de fluidité en g/10 min Conditions d'essai
an en kJ/m2 ak en kJ/m2 indice de fluidité
PE, PP PC
an ak N° de à N° de à L'indice de fluidité MFI
d'ident. d'ident. indique la quantité
extrudée par un orifice
Sym- de à Sym- de à 000 0,1 03 3 dans des conditions
bole bole 001 0,1 0,2 05 3 6 données.
003 0,2 0,4 09 6 12
A0 10 B0 8 006 0,4 0,8 18 12 24 190 °C / 2,16 kg
A1 10 30 B1 8 16 012 0,8 1,5 24 24 D 190 °C / 5 kg
A3 30 50 B3 16 24 022 1,5 3,0 T 190 °C / 21,6 kg
A5 50 70 B5 24 32 045 3,0 6,0 G 230 °C / 2,16 kg
A7 70 90 B7 32 40 090 6,0 12 M 300 °C / 1,2 kg
A9 90 B9 40 200 12 25 -
400 25 50
Désignation d'une matière à mouler PE pour l'extrusion 700 50
de films avec un lubrifiant interne d'une densité de
0,981 g / cm3 et un indice de fluidité MFI à
190 °C / 2,16 kg de 4,2 g / 10 min. :
Matière à mouler DIN 16776 - PE, FS, 20 D 045
Tableau 1.11 Identification des matières à mouler thermoplastiques

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Matières

2 Matières ferreuses

Les alliages fer-carbone présentant une teneur en carbone max. de 2% sont qualifiés
d'aciers ; les matières dont la teneur en carbone est supérieure à 2% sont des fontes.
A l'exception de certains alliages de fonderie et de la fonte à graphite sphéroïdal, la fonte
ne présente qu'une résistance à la traction moyenne. En revanche, l'acier est tenace, tou-
jours déformable à chaud et également à froid dans le cas d'une teneur en carbone fai-
ble. Un traitement thermique (trempe ainsi que trempe et revenu) permet d'augmenter
considérablement la résistance de l'acier, mais la déformabilité diminue sensiblement.

2.1 Aciers

2.1.1 Classification des aciers


Les aciers sont regroupés en fonction de leurs éléments d'alliage, leurs constituants de
structure et leurs propriétés mécaniques.
Selon la teneur en alliage, les distinctions suivantes sont établies :
V Aciers non alliés
V Aciers faiblement alliés (la teneur de chaque élément d'alliage est < 5%)
V Aciers fortement alliés (la teneur de l'un des éléments d'alliage est d'au moins 5%)
Les aciers non alliés sont classés en aciers non prévus pour un traitement thermique et
aciers pour traitement thermique.
Les aciers faiblement alliés possèdent essentiellement les mêmes propriétés que les
aciers non alliés. Parmi les aspects techniquement importants, citons la trempabilité sen-
siblement améliorée, la résistance à la chaleur accrue et la résistance au revenu.
Les aciers fortement alliés sont nécessaires pour obtenir des propriétés spéciales.
Seuls les aciers fortement alliés permettent d'obtenir la résistance à l'oxydation à chaud
ou des propriétés physiques particulières.

Figure 1.2 Empileur

53
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Matières

Pour l'utilisateur, une identification est souvent utile afin de déterminer d'autres proprié-
tés importantes. C'est pourquoi les aciers sont également différenciés en pratique par
leurs domaines d'utilisation et leurs emplois, comme suit :
V Aciers de décolletage
V Aciers de cémentation
V Aciers pour traitement thermique
V Aciers nitrurés
V Aciers à outils
V Aciers inoxydables et résistants aux acides
La section 1 de ce chapitre présente sous la forme
de tableaux la classification des aciers dans les
groupes de matières ainsi que leurs propriétés et
domaines d'application.

Figure 1.3 Découpe-joints


2.1.2 Influence de l'usinabilité des aciers
L'usinabilité d'une matière doit toujours être évaluée en rapport avec le procédé d'usi-
nage utilisé, la matière de coupe et les conditions de coupe. Du point de vue de la
matière, l'usinabilité des aciers est déterminée par la structure et les propriétés mécani-
ques (dureté, résistance).

2.1.2.1 Usinabilité en fonction de la teneur en carbone


Les aciers au carbone (aciers de qualité non alliés) présentant une teneur en carbone
C < 0,8% sont appelés « hypoeutectoïdes » (relativement au diagramme fer-carbone –
cf. également figure 1.5). Les principaux constituants de structure sont la perlite (mélange
de ferrite et de cémentite, dureté élevée) et la ferrite (faible dureté, grande déformabilité).
Lors de l'usinage, la ferrite occasionne d'importantes difficultés :
V Forte tendance à coller à l'outil, formation d'arêtes rapportées
V Formation de copeaux longs et emmêlés indésirables (grande déformabilité)
V Mauvaise qualité d'état de surface et formation de bavures sur les pièces à usiner
La perlite engendre, lors de l'usinage, des difficultés concernant :
V Forte usure abrasive
V Efforts de coupe supérieurs
L'usinabilité des aciers présentant une teneur en
carbone C < 0,25% est essentiellement marquée
par les propriétés susmentionnées de la ferrite.
Des arêtes rapportées se forment à des vitesses de
coupes faibles. L'usure de l'outil augmente lente-
ment avec l'accroissement de la vitesse de coupe,
de même que la température de coupe. Dans ces
conditions, il convient de choisir des outils avec un
angle de coupe le plus positif possible. Figure 1.4
Structure ferrito-perlitique (ferrite claire)

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Matières

Pour les aciers au carbone dans la plage


0,25% < C < 0,4%, les propriétés de la per-
lite influent sur l'usinabilité :
Température T

V La tendance au collage diminue et


donc la formation d'arêtes rapportées.
Fe 0,8 2,06 % 4,3 V A la suite de l'augmentation de la
Teneur en carbone charge sur la zone de contact, la tem-
Aciers Fontes
pérature de coupe augmente lors de
Augmentation Grande résistance Résistance modérée
de la résistance, par trempe et (sauf GGG et fontes l'usinage, de même que l'usure de
diminution trempe-revenu, alliées). l'outil.
modérée de la mais cassant et Très cassant et très
déformabilité. sensible aux sensible aux chocs. V La structure influence positivement la
chocs.
qualité d'état de surface, la formation
Lors d'un traitement thermique approprié,
La fonte lédéburique et la forme des copeaux.
les matières sont déformables à chaud,
empêche toute application
parfois à froid, durcissables, aptes au
de chaleur
traitement de trempe et revenu. Une nouvelle augmentation de la teneur
Fer pur en carbone (0,4% < C < 0,8%) engendre
p. ex. aciers de construction généraux, DIN 17 100
une nouvelle augmentation de perlite,
0,1 0,5 jusqu'à ce qu'il ne reste plus que de la
Aciers pour traitement thermique, perlite pour 0,8% de C.
0,25 0,8 p. ex. DIN 17 200

Aciers à outils
Les aciers au carbone à env. 0,25% C
présentent une bonne usinabilité.
Fonte (blanche, grise)
La figure 1.5 présente une classification
Aciers hypo hyper- schématique des alliages fer-carbone et
eutectoïdes
leurs propriétés.
Figure 1.5
Classification schématique des alliages fer-carbone

2.1.2.2 Usinabilité en fonction des éléments d'alliage


Ce chapitre décrit l'influence de certains éléments d'alliage importants sur l'usinabilité
des aciers.
V Le chrome et le molybdène améliorent la trempabilité de l'acier et influencent ainsi
l'usinabilité des aciers de cémentation et des aciers pour traitement thermique via la
structure et la résistance. Pour les aciers présentant une teneur en carbone ou en
alliage supérieure, ces éléments forment des carbures spéciaux et mixtes durs, qui peu-
vent nuire à l'usinage. Il en va de même pour le tungstène.
V Le nickel influence également la résistance de l'acier et entraîne une augmentation de
la ténacité, ce qui provoque généralement une mauvaise usinabilité, notamment pour
les aciers Ni austénitiques (en particulier, en présence de teneurs en nickel plus éle-
vées).
V Le silicium forme, par ex. en association avec l'aluminium, des inclusions d'oxyde de
silicium (silicate) dures. Il peut en résulter une augmentation de l'usure de l'outil.
V L'ajout par alliage de phosphore permet d'obtenir des copeaux courts. En présence de
teneurs maximales de 0,1%, le phosphore exerce une influence positive sur l'usinabi-

55
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Matières

lité. Des teneurs en phosphore plus


élevées permettent d'obtenir de
meilleures qualités d'état de surface,
mais accroissent l'usure de l'outil.
V Le titane et le vanadium peuvent,
déjà en petites quantités, entraîner
une augmentation sensible de la
résistance. Concernant l'effort de
coupe et la formation de copeaux,
l'on peut s'attendre à de mauvais
résultats en raison de l'affinage
important du grain.
V Le soufre ne possède qu'une faible Figure 1.6 Inclusion de sulfure de manganèse
solubilité dans le fer, mais forme, en
fonction des composants de
l'alliage, des sulfures stables dans
l'acier. Les sulfures de manganèse MnS (cf. figure 1.6) sont souhaitables, dans la mesure
où ils influencent positivement l'usinage (copeaux courts, réduction de la formation
d'arêtes rapportées, meilleur état de surface de la pièce).
V Le manganèse améliore la trempabilité et augmente la résistance des aciers. En raison
de sa forte affinité avec le soufre, le manganèse forme des sulfures avec ce dernier. Des
teneurs en manganèse maximales de 1,5% favorisent, pour les aciers à faible teneur en
carbone, l'usinage à la suite de la bonne formation de copeaux. En présence d'une
teneur en carbone supérieure, l'usure accrue de l'outil nuit toutefois à l'usinage.
V Le plomb possède un point de fusion relativement bas et est présent dans le fer sous
la forme d'inclusions submicroscopiques. Lors de l'usinage, un film de plomb protec-
teur se forme entre l'outil et la matière de la pièce, réduisant ainsi l'usure de l'outil et les
efforts de coupe spécifiques. Les copeaux sont courts.

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Matières

2.1.2.3 Usinabilité en fonction du traitement thermique


Un traitement thermique ciblé permet d'influencer la structure de manière à ce qu'il soit
possible non seulement de modifier les propriétés mécaniques, mais également d'adap-
ter l'usinabilité aux exigences.
Le tableau 1.12 ci-dessous résume l'influence de différents procédés de traitement ther-
mique sur l'usinabilité d'aciers en ce qui concerne l'usure de l'outil et la formation de
copeaux.

Procédés de traitement Influence de la structure Usinabilité


thermique
Recuit normal Structure micrograin uni- Dépend de la teneur en carbone de l'acier
forme par recristallisation (cf. section 2.1.2.1) :
Ferrite - mauvaise formation de copeaux,
usure réduite
Perlite - meilleure formation de copeaux,
usure accrue
Recuit à gros grain Structure à gros grain, Faible usure de l'outil,
limites en raison de l'alté- bonne formation de copeaux,
ration des propriétés de qualités d'état de surface élevées
résistance
Recuit de coalescence Perlite riche en ferrite Forte usure de l'outil,
avec cémentite globulaire mauvaise formation de copeaux avec la
(tendre, bonne déforma- croissance du pourcentage de ferrite dans
bilité) la structure
Trempe Martensite Importante usure abrasive de l'outil en cas
d'utilisation de matières traditionnelles de
coupe, bonne formation de copeaux

Tableau 1.12 Usinabilité en fonction du traitement thermique

Structure finale

Recuit normal Recuit à gros grain Trempe

Figure 1.7 Micrographie de l'acier C60, différents traitements thermiques

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2.1.3 Usinabilité de divers types d'aciers

Type d'acier Particularités Usinabilité Effets


Acier de décolle- Principaux élé- Possibilité de gain en terme de Copeaux courts
tage ments de l'alliage : durée de vie en fonction de la Etat de surface des pièces
p. ex. : les éléments Pb, P, vitesse de coupe, notamment propres
S, Mn en associa- par l'ajout de Pb (50 à 70%) [2] Faible tendance à la forma-
S300
tion avec le soufre Diminution possible de l'effort tion d'arêtes rapportées
S300pb forment le sulfure de coupe jusqu'à 50% Réduction de l'usure de
35MFG de manganèse l'outil
45MF4 MnS désiré
Acier de cémenta- Aciers de construc- Vitesses de coupe élevées pour Bonne qualité d'état de sur-
tion tion non alliés, réduire la formation d'arêtes face
p. ex. : aciers spéciaux et rapportées, de préférence avec
de qualité ainsi des tranchants d'outils en car-
XC15
qu'aciers spéciaux bure
16 NC5 alliés avec une Diminution de l'avance
20NC5 teneur en carbone Géométrie d'outil adaptée
18 CrNi 8 C < 0,2% (angle de coupe positif )
Duretés : Usinage dur avec carbures Bonne fragmentation de
cémentation de la micrograin, céramiques mixtes, copeaux
bordure à matières de coupe CBN Excellente qualité d'état de
0,6 - 0,9% C surface
(duretés jusqu'à
60 HRC)
Acier pour traite- Teneur en carbone L'usinabilité dépend largement des éléments d'alliage corres-
ment thermique 0,2% < C < 0,6% pondants et du traitement à chaud
p. ex. : Principaux élé- Trempe et revenu essentiellement après l'ébauche et avant
ments de l'alliage : la finition ou la rectification
XC 45
Chrome Cr Réduction des vitesses de coupe avec augmentation de la
42 CD4 Nickel Ni teneur en carbone (pourcentage de perlite)
30 CDV9 Vanadium V
Molybdène Mo Ebauche essentiellement en rai- Excellente usinabilité
35NCD16
Silicium Si son des niveaux élevés d'enlè- Réduction de l'usure de
Manganèse Mn vement de copeaux dans l'état l'outil
normalisé de la matière (recuit
normal)
Finition avec vitesses de coupe Réduction de l'usure de
réduites, principalement avec l'outil
des outils en carbure du groupe
P (acier rapide uniquement
pour perçage et taraudage)
Utilisation d'outil céramique
CBN uniquement pour les dure-
tés supérieures à 45 HRC (cf. usi-
nage dur de l'acier de
cémentation)

Tableau 1.13 Usinabilité de divers types d'aciers

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Matières

Tableau 1.13 Usinabilité de divers types d'aciers (suite)

Type d'acier Particularités Usinabilité Effets


Acier nitruré Teneur en carbone L'usinage se déroule avant la nitruration en raison de la dureté
p. ex. : 0,2% < C < 0,45% très élevée de la surface de la matière
Principaux élé-
34 CrAlNi 7 Matière finale trempée et Usure de l'outil acceptable
ments de l'alliage :
31 CrMo 12 Cr, Mo, Al, V revenue : vitesses de coupe
34 CrAlS Dureté de surface réduites
de la matière éle- Matière finale non trempée et Mauvaise évacuation des
vée en raison des revenue copeaux
nitrures métal- Formation de bavures
liques cassants
Teneur en Ni > 1% Mauvaise usinabilité
Addition de soufre S Bonne usinabilité
Acier de construc- Teneur en C < 0,9% Utilisation de matières de coupe Tendance au collage accrue
tion pour les aciers à en carbure à base de titane et Formation d'arêtes rappor-
p. ex. : outils non alliés de carbure de titane (P 20) tées
Usinabilité relativement
XC 45
mauvaise
XC 60 Surfaces de mauvaise qua-
lité et rugueuses
Trempe et revenu des aciers Amélioration de
à outils l'usinabilité
Aciers inoxydables Teneur en chrome Aciers essentiellement Bonne usinabilité
et > 12% ferritiques
résistants aux hau-
tes températures Pourcentage de Aciers austénitiques : Mauvaise usinabilité
nickel supplémen- vitesses de coupe réduites Forte tendance au collage
p. ex. : taire 10-13% Avances relativement élevées Formation d'arêtes rappor-
X5CrNiNb18-10 pour réduire le nombre de tées
coupes Tendance à l'écrouissage

Figure 1.8 Fraisage d'acier pour traitement thermique

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Matières

L'usinabilité d'aciers inoxydables (groupes de matières GARANT 13 et 14, tableaux 1.1


et 1.2) est évaluée à l'aide du facteur PRE (Pitting Resistance Equivalent) détaillé ci-après,
qui décrit la résistance d'aciers inoxydables à la « corrosion par piqûres » (« pitting » en
anglais).

Cr ... Chrome
Facteur PRE = % Cr + 3,3 · % Mo + 30 · % N Mo ... Molybdène (éq. 1.1)
N ...Azote
%... pourcentage d'éléments

En particulier pour le tournage d'aciers inoxydables, les plages suivantes à appliquer pour
évaluer l'usinabilité:

Plage facteur PRE Evaluation de Exemples de matières


l'usinabilité
Désignation de la matière Groupe de matières
GARANT
PRE < 16 Bonne Z8C12 (1.4000) 13.1
Z10C13 (1.4006) 13.2
Z33C13 (1.4028) 13.3
16 < PRE < 22 Moyenne Z7CN18-09 (309) (1.4301) 13.1
22 < PRE < 34 Difficile Z6CNDT17-12 (316Ti) 13.1
(1.4571)
PRE > 35 Très difficile Z5CND27-05 AZ (1.4460) 13.3

Tableau 1.14 Facteur PRE permettant d'évaluer l'usinabilité d'aciers inoxydables


:

Exemple de calcul du facteur PRE


Matière : Z5CND27-05 AZ (1.4460, groupe de matières GARANT 13.3)

Analyse : Cr : 25,0 ... 28,0 % Différence = 3,0% ∆ Cr = 1,5%


Mo : 1,3 ... 2,0 % Différence = 0,7% ∆ Mo = 0,35%
N: 0,05 ... 0,2 % Différence = 0,15% ∆ N = 0,075%

31 41

Facteur PRE = (25,0+∆ Cr)% + 3,3 · (1,3+∆Mo)% + 30 · (0,05+∆N)%


= 26,5% + 3,3 · 1,65% + 30 · 0,125%
Facteur PRE = 35,7

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Matières

Le tableau 1.15 dresse un aperçu type des paramètres de coupe réalisables pour le tour-
nage de l'acier.
Vitesse de 240 m/min 180 m/min 130 m/min 120 m/min 110 m/min
coupe1) à à à à à
Matières 400 m/min 320 m/min 250 m/min 220 m/min 190 m/min
Aciers de construc- – jusqu'à 0,2% C plus de 0,2% C
tion généraux p. ex. A502) p. ex. A602)
Acier de décolletage Aciers non des- – – – –
non traité tinés au traite-
ment à chaud
p. ex. S300pb
Acier de décolletage – jusqu'à 0,45% C plus de 0,45% C – –
trempé et revenu p. ex. 35MF6 p. ex. 60MF6
Acier de cémenta- Traité sur struc- – – – –
tion non allié ture ferrite-per-
lite (BG)
p. ex. XC15
Acier de cémenta- – Traité sur structure Traité sur résis- – –
tion allié ferrite-perlite (BG) tance améliorée
p. ex. 16NC5S (BF)
p. ex. 16CND6
– – Non traité 3) Non traité 3) –
p. ex. 16NC5 p. ex. 20NC6
Acier pour traite- – jusqu'à 0,4% C plus de 0,4% C plus de 0,6% C –
ment thermique p. ex. XC35G p. ex. XC60G p. ex. XC70G
non allié recuit de
coalescence (G)
Acier pour traite- – jusqu'à 0,45% C plus de 0,45- plus de 0,55% C –
ment thermique p. ex. XC45 0,55% C p. ex. XC60N
non allié p. ex. XC50N
Recuit normal (N)
Acier pour traite- – – jusqu'à 0,45% C plus de 0,45-0,6% –
ment thermique ou jusqu'à C ou supérieur à
non allié trempé et 800 N/mm2 800 N/mm2
revenu (V) p. ex. XC45V p. ex. XC60V
Acier pour traite- – jusqu'à 0,3% C jusqu'à 0,4% C plus de 0,4% C –
ment thermique ou jusqu'à 200 HB ou supérieur à ou plus de
allié recuit de coales- p. ex. 25CD4B 200-230 HB 230 HB
cence (G) p. ex. 24CD5B p. ex. 25NCD4B
ou traité sur usinabi-
lité améliorée (B)
Acier pour traite- – – jusqu'à 0,4% C jusqu'à 0,5% C supérieur à
ment thermique ou supérieur à ou supérieure à 1000 N/mm2
allié trempé et 700-800 N/mm2 800-1000 N/mm2 p. ex.
revenu (V) p. ex. 25CD4B p. ex. 42NC4V 30NCD16V
1) Vitesses de coupe en cas d'utilisation d'outils en carbure non revêtus
2) Possibilité d'une usinabilité différente en raison de fortes dispersions
3) Usinabilité différente en fonction du pourcentage de constituants de structure
[N/mm2] Indications de la résistance à la traction
[HB] Indications de la dureté des matières

Tableau 1.15 Vitesse de coupe réalisable pour les aciers

61
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Matières

2.2 Fontes

2.2.1 Classification des fontes


La catégorie fontes regroupe les alliages fer-carbone présentant une teneur en carbone
C > 2% (généralement jusqu'à 4% – cf. figure 1.5). Les éléments d'alliage sont générale-
ment le silicium, le manganèse, le phosphore et le soufre. Il est possible d'améliorer la
résistance à la corrosion et à la chaleur par l'addition de nickel, de chrome, de molybdène
et de cuivre. L'ajout d'alliages aux fontes influence l'usinabilité, dans la mesure où ils font
office de formateurs de carbure ou influent sur la résistance et/ou la dureté. La figure 1.9
présente la classification générale des fontes.
Les désignations des fontes suivant la norme européenne sont reprises au tableau 1.6
(section 1.2).
La fonte d'acier se trouve sous la forme d'acier moulé, qui ne sera plus usiné ultérieure-
ment que comme procédé de fabrication. En raison de sa bonne ténacité, la fonte d'acier
est utilisée dans toutes les applications impliquant des sollicitations diverses ainsi que
des charges dynamiques et momentanées.
La fonte dure possède une structure cassante, elle n'atteint pas les valeurs de résistance
à la traction élevées comme la fonte d'acier. Dans la construction mécanique, la fonte
dure pleine (solidification blanche sur toute la section) n'est utilisée que modérément et

Fontes
Fonte Fonte Fonte Fonte
d'acier blanche grise spéciale

Teneur en carbone : < 2 % 2,4 % - 4,5 % 2,5 % - 5,0 % 1,5 % - 3,5 %


Aspect de la cassure : blanc blanc gris Fortement allié
Faible addition avec
de Mg
Eléments d'alliage :
Fonte Fonte Fonte à Fonte à Fonte à
brute graphite graphite graphite Si Al Cr
dure vermi- sphéroïdal-
malléable lamellaire culaire graphit

Recuit sous
différentes atmosphères
(malléabilisation)

Fonte Fonte
malléable à malléable à
cœur blanc cœur noir

Désignation : GS GH GTW GTS GG, GGL GGV GGG G-X 22CrNi17


Suivant la norme européenne : EN-GJN EN-GJMW EN-GJMB EN-GJL EN-GJV EN-GJS

Figure 1.9 Classification des fontes

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Matières

quasi exclusivement à l'état non traité. La fonte


trempée revêt essentiellement une plus grande
importance (refroidissement ciblé pour que la
solidification blanche ne concerne que la cou-
che superficielle) en raison de sa surface dure et
résistante à l'usure pour une meilleure ténacité
dans le noyau. Exemples d'application : cylin-
dres, arbres à cames, poinçons, etc.
La fonte malléable n'obtient ses propriétés
caractéristiques que par un recuit (malléabilisa-
tion). Suivant le traitement thermique, l'on Figure 1.10 Compresseur à vis
obtient de la fonte malléable à cœur noir ou
blanc. Concernant la résistance, la fonte malléa-
ble se situe entre la fonte grise et la fonte d'acier. L'usinabilité de la fonte malléable à
cœur blanc est, suivant l'épaisseur de paroi, plus difficile pour les pièces épaisses en rai-
son du pourcentage élevé de perlite que pour les pièces minces (la couche carbonée
atteint en général une épaisseur de 7 mm). C'est la raison pour laquelle la fonte malléable
à cœur blanc est essentiellement utilisée pour les pièces minces. Pour la fonte malléable à
cœur noir, contrairement à celle à cœur blanc, une structure uniforme en ferrite avec gra-
phite de recuit intégré est présente sur l'ensemble de la section de la pièce en fonte. La
fonte malléable à cœur noir est ainsi généralement plus facilement usinable que celle à
cœur blanc. Elle est de préférence utilisée pour les pièces épaisses, qui devront être usi-
nées à sec ultérieurement.
Les différents types de fonte grise se distinguent essentiellement par la forme géométri-
que du graphite qu'elles contiennent. La fonte à graphite lamellaire (dite fonte grise ou
GG ) possède des propriétés d'amortissement exceptionnelles, mais n'est pas aussi résis-
tante que la fonte blanche. Même des modifications de structure minimes engendrent
d'importantes variations de la durée de vie de l'outil. La fonte à graphite sphéroïdal (dite
fonte sphéroïdale ou GGG) présente une capacité d'amortissement plus faible (env. d'un
facteur 2), mais est relativement bien usinable. Matière récente, la fonte à graphite ver-
miculaire (dite GGV) allie les propriétés positives des fontes grise et sphéroïdale. Elle se
situe ainsi entre la fonte grise et la fonte sphéroïdale. La fonte GGV croît sous la forme de
doigts et de branches depuis une lamelle et ne contient pas plus de 20% de billes de gra-
phite. Elle est notamment utilisée dans la construction de moteurs diesel. Ce type de
fonte pose à l'heure actuelle encore problème au niveau de son usinabilité.

2.2.2 Usinabilité des fontes


Les propriétés d'usinabilité des fontes sont fortement influencées par la quantité et la for-
mation du graphite intégré.
Les inclusions de graphite dans la fonte réduisent d'une part le frottement entre l'outil et
la matière et d'autre part, interrompent la structure métallique de base. Il en résulte, com-
parativement à l'acier, une meilleure usinabilité, caractérisée par des copeaux courts, une
réduction des efforts de coupe et une augmentation de la durée de vie des outils.

63
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Manuel d'usinage GARANT


Matières

Lors de l'usinage de fonte dure (fonte blanche), l'arête


de coupe est fortement sollicitée en raison du pourcen-
tage élevé de cémentite dans la structure de la matière.
Pour atteindre une durée de vie économique, la vitesse
de coupe devrait être réduite et la dureté de la matière
augmentée. Une diminution de la profondeur de passe
réduit à cet égard la charge sur les tranchants de l'outil.
L'utilisation d'outil céramique de coupe permet, com-
paré aux carbures, de faire passer le facteur de la vitesse
Figure 1.11Structure de la fonte de coupe de 3 à 4.
grise à graphite En raison de la bonne déformabilité plastique des
lamellaire
nuances de fonte malléable, des copeaux continus
indésirés se forment lors de l'usinage. Le graphite de recuit et le sulfure de manganèse
intégré dans la structure de base entraînent toutefois une amélioration du bris de
copeaux et donc des propriétés d'usinage. En raison de sa structure diverse, la fonte mal-
léable à cœur noir est nettement plus usinable que celle à cœur blanc pour une dureté
de matière identique.
Pour la fonte à graphite lamellaire (cf. figure 1.11), la structure de base similaire à l'acier
constituée de lamelles de graphite est coupée, ce qui engendre la formation de copeaux
cisaillés ou fragmentés pendant l'usinage. Cela occasionne toujours des copeaux courts
(généralement copeaux en poussière). Une usure frontale extrême des faces de dépouille
est ainsi évitée. En outre, l'on peut constater une diminution des efforts de coupe. Lors de
l'usinage, les arêtes de la pièce peuvent présenter des éclats. La qualité d'état de surface
obtenue dépend du procédé de fabrication, des conditions de coupe ainsi que de la
finesse et de l'uniformité de la structure de la fonte grise.
En cas d'altération de la structure lamellaire (p. ex. lamelles en forme de rosettes–
« B-graphite »), la durée de vie peut varier jusqu'à un facteur 10 à vitesses de coupe éle-
vées et dans les mêmes conditions.
Dans la fonte à graphite sphéroïdal (GGG), le graphite se présente sous la forme d'inclu-
sions globulaires (cf. figure 1.12). La structure de base des nuances présentant une résis-
tance moindre et une bonne ténacité (p. ex. fonte GGG 40 illustrée) est essentiellement
composée de ferrite d'excellente usinabilité. Il se forme des copeaux en vrille, qui sont
toutefois légèrement cassants en raison des inclusions de graphite. Lors de l'usinage à
des vitesses de coupe plus élevées, l'usure des faces de dépouille est problématique. Les
copeaux présentent alors une caractéristique de cassure
tenace et tendent, particulièrement lors de la coupe à sec, à
former des copeaux apparents, c.-à-d. plastifier de la
matière entre les faces de dépouille et la pièce.
Dans le cas de la fonte vermiculaire (GGV), le graphite ver-
miculaire est ramifié comme un corail. Il peut ainsi offrir
pour l'usinage des services aussi bons que le graphite
lamellaire. La fonte GGV présente, pour des vitesses de
coupe faibles, d'importants avantages par rapport à la
Figure 1.12 Micrographie de fonte GGG et se différencie peu, par sa caractéristique d'usi-
la fonte GGG 40

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Matières

nage, de la fonte GG pour une dureté identique. Ainsi, l'usinabilité de la fonte GGV perliti-
que pour une vitesse de coupe de vc = 300 m/min, ressemble à celle de la fonte GG-25. A
des vitesses de coupe supérieures à 300 m/min, une usure des faces de dépouille accrue
se manifeste sur l'arête de coupe, qui est due à l'effet abrasif des inclusions de graphite.
La zone extérieure des pièces coulées (peau de fonderie) présente, en raison des inclu-
sions non métalliques, d'une structure modifiée et/ou d'un calaminage, une usinabilité
pire que celle de la zone centrale. En conséquence, si les paramètres de coupe ne sont
pas réduits, l'usure abrasive s'intensifie et des entailles d'usure se forment sur les tran-
chants de l'outil. (Cf. section 1.2)
Le tableau 1.16 résume les valeurs de coupe types à atteindre en fonction du type de
fonte à usiner.

Matière Procédé Outil/ Avance par Vitesse de


matière de coupe dent coupe
fz [mm/Z] vc [m/min]
GG/GGG Fraisage Surfaçage/carbure rev. 0,25 500 ... 1.000
Surfaçage/CBN 0,15 1.500 ... 2.000
Perçage 10 mm/carbure monobloc 0,15 ... 0,20 100 ... 150
Alésage/tour- Outil à aléser/carbure 0,10 ... 0,15 200 ... 400
nage de finition
GGV Valeurs de coupe légèrement supérieures à celles de la fonte GG/GGG

Tableau 1.16 Vitesses de coupe types réalisables pour fontes

S'exprimer sur l'usinabilité des fontes en association avec les indications de dureté Bri-
nell (HB) est relativement incertain. Cette indication ne permet de tirer aucune conclu-
sion sur la dureté d'abrasion de la fonte, qui a une influence particulièrement négative
sur l'usinabilité en raison des inclusions de sable et de carbure libre. Ainsi, une fonte pré-
sentant une dureté Brinell de 180 HB et un nombre de carbure libre possède des proprié-
tés d'usinage nettement plus difficiles qu'un type de fonte de même dureté, mais avec
une structure 100% perlitique et sans carbure libre.

3 Métaux non ferreux

3.1 Aluminium et alliages d'aluminium

3.1.1. Classification des alliages d'aluminium


Les aluminiums se divisent en alliages de fonderie et de corroyage. Pour les alliages de
corroyage, la déformabilité plastique est au premier plan, pour les alliages de fonderie,
il s'agit de la fluidité. L'aluminium et ses alliages peuvent encore se subdiviser en fonction
de la solidification d'alliage. L'on distingue ensuite les alliages d'aluminium durcissables
par précipitation (solidification par formation de cristaux mixtes) et ceux non durcissa-

65
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Manuel d'usinage GARANT


Matières

bles par précipitation ou autotrempants (solidification par précipitation des compo-


sants précédemment dissous).
La figure 1.13 dresse un aperçu des nombreux alliages. Les principaux éléments d'alliage
de l'aluminium sont le silicium, le magnésium, le zinc, le cuivre et le manganèse.
Les alliages d'aluminium de corroyage durcissables par précipitation sont privilégiés
lorsque leur excellent rapport résistance/densité ou leur grande résistance à la corrosion
doivent être utilisés pour diverses applications dans la construction mécanique, automo-
bile et aéronautique.
Pour les alliages d'aluminium de fonderie, les valeurs de résistance ne viennent
qu'après les propriétés de moulage. C'est pourquoi les alliages de fonderie peuvent, de
par leur composition, être sensiblement différents des alliages de corroyage.
Les alliages de fonderie Al-Si sont particulièrement importants sur le plan technique.
Les alliages Al-Si eutectiques (teneur en Si proche de 12%) possèdent une bonne résis-
tance et une fluidité exceptionnelle. Ils sont essentiellement utilisés pour les pièces min-
ces, étanches à la pression et aux liquides dans la construction de machines et d'instru-
ments. Leurs propriétés de moulage diminuent à mesure de la baisse de la teneur en Si.
Le développement d'alliages d'aluminium pour pistons pour les moteurs a parfois
engendré des compositions hypereutectiques (Si > 12%). L'augmentation de la teneur en
Si permet de réduire le coefficient de dilatation des alliages d'aluminium.

Alliages de fonderie Alliages de corroyage

Fe AlFeSi
Alliages autotrempants

AlMg
Si AlSi Solidification par précipi-
Si AlSi tation des composants
AlMn précédemment dissous
AlMg Mn
AlMgMn
Mg AlSiCu
AlZn
Al AlSiMg Al Mg
Zn AlMgSi AlMgSi
AlCu(Si,Mn)
Alliages durcissables

AlCu Zn
par précipitation

Cu AlZnMg AlCuMg
Solidification par
Cu AlZnMg formation de cristaux
AlZnMgCu mixtes
Li AlCu(Mg)Li

Figure 1.13 Classification schématique des alliages d'aluminium de fonderie et de corroyage

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Matières

3.1.2 Usinabilité des alliages d'aluminium


L'aluminium est généralement considéré comme facilement usinable. Par rapport à
l'acier de même résistance, les efforts de coupe présents sont nettement meilleurs (env.
30% de ceux de l'acier). La forme des copeaux est un critère essentiel pour l'aluminium,
en raison du volume de copeaux proportionnellement important. Elle dépend de la
matière proprement dite, des conditions de coupe et en partie également de la géomé-
trie de l'outil. Lors de l'usinage de l'aluminium, la durée de vie varie parfois largement.
L'importance décisive de l'usure est l'usure des faces de dépouille. L'usure en cratère
n'existe pas lors de l'usinage de l'aluminium.

Figure 1.14 Fraisage de poche de l'aluminium

67
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Manuel d'usinage GARANT


Matières

Valeurs technologiques GARANT pour l'usinage de l'aluminium :


Fraisage de Al Mg 3g
Outil Plaquette Système de serrage Valeurs de coupe
Fraise à surfacer 90° ANMT Porte-fraise court vc = 1 260 m/min
Diamètre 50 SA 40 D22 n = 8 000 tr/min
fz = 0,17 mm/Z
vf = 8 000 mm/min
ae = 50 mm
ap = 6 mm
Fraise à copier avec VCTG 22 Porte-fraise court vc = 790 m/min
arrosage interne SA 40 D22 n = 6 000 tr/min
Diamètre 42 fz = 0,18 mm/Z
vf = 3 400 mm/min
ae = 35 mm
ap = 3 mm
Fraise ébauche carbure monobloc Al Mandrin Weldon vc = 400 m/min
Diamètre 16 n = 8 000 tr/min
fz = 0,298 mm/Z
vf = 7 000 mm/min
ae = 16 mm
ap = 15 mm
Fraise semi-finition carbure monobloc Mandrin Weldon vc = 390 m/min
Diamètre 16 n = 8 000 tr/min
fz = 0,1 mm/Z
vf = 3 200 mm/min
ae = 0,2 mm
ap = 20 mm
Fraise UGV carbure monobloc Mandrin hydraulique HG vc = 400 m/min
Diamètre 16 n = 8 000 tr/min
fz = 0,45 mm/Z
vf = 7 200 mm/min
ae = 15 mm
ap = 1 mm
Remarque : Cet exemple s'applique aux machines CN conventionnelles présentant des vitesses
de broche max. de 8 000 tr/min.

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Matières

Valeurs technologiques GARANT pour l'usinage de l'aluminium :


Alésage / taraudage de Al Mg 3
Outil Revêtement Système de serrage Valeurs de coupe
Foret hélicoïdal car- TiAlN Mandrin hydraulique vc = 400 m/min
bure monobloc HD n = 12 000 tr/min
Diamètre 10,2 f = 0,6 mm/tr

Taraud machine pour TiCN Mandrin hydraulique vc = 50 m/min


trous borgnes synchro HD n = 1 400 tr/min
fz = 1,75 mm/Z
Diamètre 12 vf = 2 450 mm/min
ae = 12 mm
Fraise à fileter universelle GARANT avec Mandrin hydraulique vc = 120 m/min
arrosage interne HG n = 6 000 tr/min
Diamètre 6,2 fz = 0,02 mm/Z
vf = 400 mm/min

Pour les alliages d'aluminium de corroyage, l'usure ne pose aucun problème. Ils s'usi-
nent bien avec des outils en carbure ou HSS. Même lors de sollicitations d'outil relative-
ment élevées, les durées de vie sont encore élevées. L'aluminium pur et les matières de
corroyage durcissables par précipitation à l'état tendre tendent souvent, notamment à
vitesses de coupe faibles, à former des copeaux apparents ou des arêtes rapportées. En
raison de la modification ultérieure de la géométrie de coupe et de l'augmentation de la
température par frottement, il faut souvent compter sur une surface de mauvaise qualité.
Pour y remédier, il convient d'augmenter la vitesse de coupe, d'accroître l'angle de coupe
(jusqu'à 40°), voire d'utiliser un lubrifiant.
Les matières d'aluminium de fonderie sans silicium sont à considérer, du point de vue
de leur usinabilité, comme les matières de corroyage correspondantes. Les alliages de
fonderie Al-Si durcissables par précipitation et hypoeutectiques (teneur en silicium
jusqu'à 12%) présentent de mauvaises propriétés d'usinage à mesure de l'augmentation
du pourcentage de Si. Des inclusions dures et cassantes comme le Si proprement dit ou
l'Al2O3 améliorent la fragilité des copeaux, mais augmentent l'usure de l'outil. Les carbu-
res conviennent bien comme matière de coupe pour l'usinage. Le choix doit toutefois
s'effectuer en fonction des paramètres de coupe et de la méthode d'usinage (coupe
intermittente ou adoucie).
Les alliages de fonderie Al-Si hypereutectiques (teneur en Si supérieure à 12%) présen-
tent une bonne usinabilité concernant la forme des copeaux et la qualité d'état de sur-
face réalisable avec les carbures (HM) et les outils au diamant polycristallin (PCD). Les par-
ticules de Si grossières dans la structure de base relativement dure engendrent toutefois
une réduction très nette de la durée de vie par rapport aux alliages de fonderie hypoeu-
tectiques.
Les zones centrales et extérieures des pièces coulées possèdent parfois des propriétés
d'usinage très diverses. Cette différence n'est malheureusement pas déterminée pour les
alliages Al-Si eutectiques.

69
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Manuel d'usinage GARANT


Matières

Le tableau ci-dessous présente quelques valeurs indicatives types pour différents procé-
dés des alliages Al-Si techniquement intéressants.
Matière Procédé Matière de Vitesse de Avance par Profondeur
coupe coupe dent de coupe
vc [m/min] fz [mm/Z] ap [mm]
Alliages d'Al Tournage HSS < 400 < 0,5 1) <6
hypo
eutectiques Carbure < 1 200 < 0,6 1) <6
(teneur en Si 1)
PCD < 1 500 < 0,3 <1
< 12%)
Fraisage HSS < 300 ≈ 0,3 <6
Carbure < 700 ≈ 0,3 <8
PCD < 2 500 ≈ 0,15 < 2,5
Perçage HSS 80 ... 100 0,1 ... 0,4 1) –
Carbure < 500 0,15 1) –
PCD Moins approprié pour le perçage en raison des
phénomènes d'écrasement dans la zone des arêtes
transversales
Alliages d'Al Tournage Carbure < 400 < 0,6 1) <4
hyper 1)
eutectiques PCD < 1 000 < 0,2 < 0,8
(teneur en Si Fraisage Carbure < 500 ≈ 0,25 <8
> 12%)
PCD < 1 500 ≈ 0,15 <2
1)
Perçage Carbure 200 ... 300 0,15 –
PCD Moins approprié pour le perçage en raison des
phénomènes d'écrasement dans la zone des arêtes
transversales
1) Pour les procédés de tournage et de perçage, la valeur d'avance f [mm/tr] remplace l'avance par dent

Tableau 1.17 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage de différents alliages d'aluminium

3.2 Magnésium et alliages de magnésium


Le magnésium et ses alliages possèdent la densité la
plus faible de toutes les matières métalliques pour des
propriétés de résistance moyennes.
Le magnésium présente une usinabilité exceptionnelle.
La forte réactivité chimique nécessite toutefois des
mesures de protection tout à fait particulières contre
l'auto-inflammation. La grande affinité avec l'oxygène
impose de prendre des mesures anticorrosion et ce,
malgré la couche d'oxyde protectrice. En raison du
retrait très important lors de la solidification (env. 4%), le
Figure 1.15 Pièce porteuse en
magnésium

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kapitel_01_053-093.fm Seite 71 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:11 12

Matières

magnésium tend à être microporeux. Ces inconvénients peuvent être, dans la plupart
des cas, évités par un alliage avec l'aluminium et le zinc. Etant donné que le manganèse
améliore la résistance à la corrosion, les principaux alliages de magnésium contiennent
ces trois additions.
Le magnésium et ses alliages se distinguent des autres métaux notamment par leurs
efforts de coupe réduits. Toutefois, par rapport à l'usinage d'alliages d'aluminium faible-
ment alliés, l'on observe de forts phénomènes adhésifs entre la plupart des matières de
coupe et la matière à usiner. Une fois que des mesures de sécurité contre le risque
d'incendie sont prises, l'usinage du magnésium à sec est possible avec des outils en PCD
à des vitesses de coupe élevées (vc > 2 000 m/min). Le risque provient notamment de
l'usinage à faibles sections, des fins copeaux en poussières, facilement inflammables et
contaminant aux alentours de la machine. Les carbures non revêtus et revêtus de TiN ne
doivent être utilisés, à des vitesses de coupe vc > 600 m/min, qu'avec des lubrifiants. En
outre, les outils doivent être choisis avec un angle de dépouille suffisamment important.
Le tableau ci-dessous présente quelques valeurs indicatives types pour l'usinage d'allia-
ges de magnésium.

Matière Procédé Matière de Vitesse de Avance par dent Profondeur


coupe coupe fz [mm/Z] 1) de coupe
vc [m/min] ap [mm]
Alliages Tournage de HSS 250 ... 300 0,01 ... 0,03 0,05 ... 0,3
de Mg finition
Carbure 300 ... 500 0,01 ... 0,04 0,05 ... 0,4
PCD < 900 0,03 ... 0,06 0,02 ... 0,1
Fraisage à HSS 200 ... 260 0,03 ... 0,01 –
queue cylin-
drique Carbure 400 ... 800 0,02 ... 0,1 –
PCD 4 000 0,15 –
Perçage HSS 140 0,36 ... 0,8 –
Carbure mono- 200 ... 600 0,03 ... 0,16 –
bloc
1) Pour les procédés de tournage et de perçage, la valeur d'avance f [mm/tr] remplace l'avance par dent

Tableau 1.18 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage de différents alliages
de magnésium

71
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Manuel d'usinage GARANT


Matières

3.3 Titane et alliages de titane


Le titane allie résistance élevée, densité réduite
et résistance exceptionnelle à la corrosion. Le
titane et ses alliages doivent à cette combinaison
de propriétés, malgré leur prix élevé, une vaste
utilisation dans des domaines spéciaux, tels que
la navigation aérienne et spatiale, dans les réac-
teurs et les moteurs hautes performances ainsi
qu'en technique médicale.
Figure 1.16 Support de coupe PCD en Les additions d'aluminium, d'étain, de zircon ou
titane pour scies d'oxygène favorisent une structure hexagonale
(alliage α– modérément déformable à froid,
pour applications à températures plus élevées, p.
ex. réacteurs). Les additions de vanadium, de chrome, de molybdène et de fer confèrent
une structure cubique centrée (alliage β– meilleure déformabilité à froid, résistance éle-
vée, même pour une densité plus élevée). Il existe un compromis entre les deux
structures : les alliages biphasés (α+β) (exemple : TA6V), qui se caractérisent par un
excellent rapport résistance/densité. Ces alliages atteignent à l'état trempé les meilleures
propriétés de résistance.
Contrairement aux autres métaux légers, le titane occupe une position particulière con-
cernant l'usinabilité, dans la mesure où ses propriétés mécaniques et physiques (p. ex.
faible conductibilité thermique, module d'élasticité réduit) lui permettent de compter
parmi les matières considérées comme difficilement usinables.
La chaleur dégagée n'est évacuée qu'en faible proportion vers les copeaux et ceux-ci ten-
dent à adhérer aux tranchants. Les outils subissent une charge alternée périodique, au
cours de laquelle se forment des copeaux lamellaires et discontinus. L'on peut ainsi
s'attendre, pour des temps de coupe plus longs, à des phénomènes de fatigue (écailla-
ges, usure des faces de dépouille) au niveau des tranchants de l'outil. L'utilisation de
lubrifiants est indispensable.
La réactivité du titane, par ex. avec l'oxygène, peut entraîner une explosion ou une
inflammation de poussière de titane.
Le titane pur et les alliages α possèdent la meilleure usinabilité, les alliages β, la plus
mauvaise. Le développement de matières de coupe en particulier a entraîné ces derniè-
res années un changement considérable en termes
des vitesses de coupe utilisables. Outre les carbures
non revêtus des nuances K et P, les carbures K revê-
tus (p. ex. K10, TiCTiN revêtu) sont utilisés pour
accroître davantage la plage de vitesses de coupe.
La durée de vie des outils est déterminée de
manière significative par la vitesse de coupe et
l'usure des faces de dépouille qui en résulte essen-
tiellement.

Figure 1.17 Fraisage du titane

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Matières

Lors de l'usinage du titane, il convient de veiller aux points suivants :


V Arêtes vives avec angle de dépouille suffisamment important
V Angle de coupe positif pour les outils en HSS, plutôt négatif pour les fraises en carbure
V Optimiser l'avance
V Minimiser le risque de vibrations, veiller à des conditions stables et des pièces bien
serrées
V Privilégier le fraisage dans le sens de l'avance
V Utiliser un lubrifiant en fonction de la procédure d'usinage
V Contrôler la température d'usinage en limitant la formation d'usure
Le tableau ci-dessous présente quelques valeurs indicatives types pour l'usinage.

Matière Procédé Matière de Vitesse de Avance par


coupe coupe dent
vc [m/min] fz [mm/Z]1)
Titane pur (recuit) Tournage HSS 30 ... 75 0,13 ... 0,4 1)
p. ex. : Carbure 50 ... 170 0,13 ... 0,5 1)
Ti 99,8
Ti 99,2 Fraisage en HSS 15 ... 55 0,1 ... 0,3
Ti 99,0 bout Carbure 70 ... 180 0,1 ... 0,4
Perçage HSS 12 ... 35 0,05 ... 0,45 1)
Carbure – –
Alliages α (recuits) Tournage HSS 6 ... 24 0,13 ... 0,4 1)
p. ex. : Ti Mn 8,Ti Al12 Sn11 Zr5 Mo1, Carbure 15 ... 80 0,13 ... 0,4 1)
Ti Al6 V4
Alliages (α+β) (recuit) Fraisage en HSS 6 ... 21 0,08 ... 0,2
p. ex. : Ti Al7 Mo4, bout Carbure 25 ... 90 0,1 ... 0,2
Ti Al6 V6 Sn2 Cu1 Fe1 Perçage HSS 6 ... 14 0,05 ... 0,40 1)
Carbure 20 ... 75 0,1 ... 0,3 1)
Alliages α Tournage HSS 9 ... 20 0,13 ... 0,4 1)
(recuit de mise en solution et trempé) Carbure 12 ... 60 0,13 ... 0,4 1)
p. ex. : Ti Al6 V4, Ti Al6 Sn2 Zr4 Mo2
Alliages (α+β) Fraisage en HSS 6 ... 17 0,05 ... 0,15
(recuit de mise en solution et trempé) bout Carbure 20 ... 50 0,1 ... 0,2
p. ex. : Ti Al 5 Sn2 Zr2 Mo4 Cr4, Perçage HSS 6 ... 9 0,025 ... 0,25 1)
Ti Al8 Mo1 V1
Carbure 20 ... 75 0,1 ... 0,3 1)
Alliages β Tournage HSS 8 ... 12 0,13 ... 0,4 1)
(recuit ou recuit de mise en solution) Carbure 15 ... 50 0,13 ... 0,4 1)
p. ex. : Ti V8 Cr6 Mo4 Zr4 Al3,
Ti V8 Fe5 Al1 Fraisage en HSS 6 ... 12 0,08 ... 0,18
bout Carbure 20 ... 40 0,1 ... 0,2
Perçage HSS 8 0,025 ... 0,20 1)
Carbure – –
Alliages β Tournage HSS 8 ... 10 0,13 ... 0,4 1)
(recuit de mise en solution et trempé) Carbure 12 ... 35 0,13 ... 0,4 1)
p. ex. : Ti Cr11 Mo7,5 Al3,5
Ti V8 Fe5 Al1 Fraisage en HSS 6 ... 9 0,05 ... 0,15
bout Carbure 15 ... 30 0,1 ... 0,2
Perçage HSS 6 0,025 ... 0,15 1)
Carbure – –
1) Pour les procédés de tournage et de perçage, les valeurs d'avance f [mm/tr] remplacent l'avance par dent

Tableau 1.19 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage de différents alliages de titane

73
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Manuel d'usinage GARANT


Matières

3.4 Cuivre et alliages


de cuivre
De faibles additions à l'alliage permet-
tent d'augmenter considérablement la
résistance du cuivre. Ceci intervient par
formation de cristaux mixtes (argent,
arsenic) ou durcissement (chrome, zir-
con, cadmium, fer ou phosphore).
Figure 1.18 Pièces en laiton et maillechort
Plus de 37% de zinc dans la composition
d'alliages de cuivre-zinc (laiton) entraî-
nent une diminution de la ténacité de
l'alliage pour une dureté simultanément croissante. Ceci convient aux procédés par enlè-
vement de copeaux en raison de la formation de copeaux plus courts.
Le maillechort est un alliage de cuivre-zinc dans lequel une partie du cuivre est remplacée par
du nickel. L'addition de nickel confère la couleur blanche, similaire à l'argent. Les alliages de
maillechort techniques contiennent de 10 à 25% de nickel. Les alliages de maillechort conte-
nant du plomb présentent de meilleures propriétés de résistance que les laitons au plomb et
sont utilisés en mécanique de précision et pour la fabrication de boîtes de compas.
Les bronzes classiques sont des alliages de cuivre-étain avec une teneur en étain maxi-
male de 8,5%. Pour les alliages de fonte, une addition d'étain de 14% maximum permet
d'augmenter la résistance. Pour les pièces moulées, notamment dans la construction
mécanique, il est nécessaire d'éliminer par traitement thermique la structure cassante
avec ses conséquences néfastes sur la ténacité de la matière.
Le bronze rouge désigne les bronzes contenant non seulement de l'étain, mais égale-
ment du zinc et du plomb. Il est utilisé pour les pièces mécaniques et les appareils sensi-
bles à la corrosion ou les coussinets.
Les bronzes spéciaux désignent les alliages de cuivre et d'aluminium, de manganèse ou
de silicium ou une combinaison de ces éléments. Ils sont aujourd'hui désignés à juste
titre sous le nom d'alliages de cuivre.
Le cuivre pur présente une mauvaise usinabilité en raison de sa forte ténacité et de sa
grande déformabilité. Les alliages comprenant les éléments Zn, Sn, Al et Si ont générale-
ment une meilleure forme de copeaux. Les alliages composés des éléments Pb, Se, Te
sont comparables en termes d'usinabilité à l'acier de décolletage (cf. tableau 1.13). Le
tableau 1.20 présente des valeurs indicatives types pour l'usinage.

Figure 1.19 Pièces de robinetterie

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Matières

Procédé Matière de Vitesse de coupe Avance par dent Profondeur de coupe


coupe vc [m/min] fz [mm/Z]1) ap [mm]
Tournage HSS 30 ... 80 0,2 ... 0,45 1) 0,6 ... 4
1)
Carbure 200 ... 1 000 0,2 ... 0,45 0,6 ... 4
Fraisage HSS 40 ... 80 0,05 ... 0,2 0,6 ... 4
Carbure 120 ... 1 200 0,05 ... 0,2 0,6 ... 4
Perçage HSS 50 ... 140 0,1 ... 0,4 1) –
1)
Carbure 80 ... 300 0,1 ... 0,4 –
1) Pour les procédés de tournage et de perçage, la valeur d'avance f [mm/tr] remplace l'avance par dent

Tableau 1.20 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage d'alliages de cuivre

3.5 Alliages à base de nickel


L'alliage NiCr20 constitue la base de nombreux alliages résistant à la chaleur. L'addition
de chrome permet d'augmenter la température de fusion et d'améliorer la résistance à
l'oxydation à chaud.
Les alliages résistant aux hautes températures sur cette base (cf. également le chapitre
« Matières », section 1, goupe de matières 13.3) contiennent des additions de titane et
d'aluminium. Grâce à ces éléments, les alliages deviennent durcissables par précipitation.
L'utilisation d'alliages de ce genre à hautes températures limite la durée d'utilisation en
raison du vieillissement de la matière (surveillance particulière requise). L'addition de
cobalt permet d'accroître la résistance à la chaleur. D'autres additions d'alliage sont le
molybdène et le tungstène.
Les alliages de nickel résistant à la corrosion sont mélangés à des additions de chrome,
de molybdène et de cuivre. Ces alliages dépassent également la résistance à la corrosion
des aciers austénitiques du point de vue de la résistance chimique. Les alliages de nickel
résistant à la corrosion sont transformés quasi exclusivement par le secteur de la cons-
truction d'appareils pour l'industrie chimique.
Le tableau 1.21 présente la classification des alliages de nickel ainsi que des valeurs indi-
catives types d'usinage pour le tournage et le fraisage.

75
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Matières

☺ Niveau de difficulté de l'usinabilité 


Alliages de corroyage / de fonderie Alliages de
fonderie
All. Ni-Cu All. Ni-(Cr)-Mo All. Ni-Fe-Cr Alliages spéciaux
Non durcissa- ou (alliages de fon-
bles par préci- Ni-Cr-Fe ou derie résistant
pitation Ni-Cr-Co durcissables par préci- aux très hautes
All. Ni-Fe-Cr ou pitation températures)
all. Ni-Cr-Fe
Exemples
Monell 400 Hastelloy B Incoloy 901 Nimonic 90 IN – 100
Monell 401 Hastelloy X Incoloy 903 Nimonic 95 Inconell 713 C
Monell 404 Inconel 625 Inconel 718 Rene 41 Mar – M 200
Monell R 405 Incoloy 825 Inconel X-750 Udimet 500 Nimocast 739
Inconel 600 Nimonic 80 Udimet 700
Inconel 601 Waspaloy Astralloy
Valeurs indicatives
recuit recuit recuit recuit de mise en coulé,
solution durci
Tournage
Matière de HSS Car- HSS Car- HSS Car- HSS Carbure HSS Carbure 2)
bure 2) bure 2) bure 2) 2)
coupe
vc [m/min] 30 105 6 ... 8 30 ... 35 6 ... 8 24 ... 30 3,6 ... 5 21 ... 24 3,5 ... 5 11 ... 18
1) 0,18 0,18 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 0,13
fz [mm/Z]
0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
ap [mm] 1 1 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5

Fraisage à queue cylindrique


Matière de HSS Car- HSS Car- HSS Car- Carbure Carbure HSS Carbure
bure bure bure
coupe
vc [m/min] 15 ... 17 46 ... 50 5 ... 6 18 ... 20 3,6 ... 6 14 ... 15 3,6 ... 6 14 ... 15 2 ... 3,6 8 ... 15

fz [mm/Z] 0,03 ... 0,03 ... 0,03 ... 0,03 ... 0,03 ... 0,04 ... 0,03 ... 0,04 ... 0,01 ... 0,03 ...
0,073) 0,073) 0,063) 0,043) 0,063) 0,053) 0,063) 0,053) 0,053) 0,043)
0,07 ... 0,07 ... 0,06 ... 0,03 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,03 ...
0,104) 0,104) 0,074) 0,044) 0,074) 0,064) 0,074) 0,064) 0,073) 0,054)
ae [mm] d/2 – d/4 d/2 – d/4 d/2 – d/4 d/2 – d/4 d/2 – d/4

1) Pour le procédé de tournage, l'avance f [mm/tr] remplace l'avance par dent


2) Carbure de nuance K
3) Pour diamètre de fraise de 10 à 18 mm
4) Pour diamètre de fraise de 25 à 50 mm

Tableau 1.21 Classification des alliages à base de nickel et valeurs indicatives pour l'usinage

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Matières

Les alliages à base de nickel font généralement partie des matières difficilement usina-
bles. Pour les alliages durcissables par précipitation, la finition ne devrait être effectuée
qu'à l'état durci. Les alliages de fonderie sont difficilement usinables en raison de la
structure à gros grain et de la faible résistance des joints de grains. Pour la qualité d'état
de surface, les particules de matière produites et les fissures des joints de grains posent
souvent problème.
Les alliages à base de nickel exigent, en raison de la température de coupe élevée en
résultant, un usinage avec des outils optimisés et à arêtes vives, en carbure ou cérami-
que. Etant donné que ces alliages s'encrassent souvent fortement lors de l'enlèvement de
copeaux et tendent à la formation d'arêtes rapportées par les vitesses de coupe désor-
mais proportionnellement faibles, les outils devraient posséder un angle de coupe γ rela-
tivement important (env. 5 à 15°) et un angle de dépouille α suffisant (6 à 10°).

3.6 Alliages à base de cobalt


Les alliages à base de cobalt sont utilisés comme matériaux de construction en raison
de leur bonne résistance à la chaleur et à l'oxydation à chaud pouvant aller jusqu'à 950 °C.
Etant donné les ressources limitées du cobalt, la tendance va à l'utilisation d'alliages à
base de nickel avec ou sans cobalt (p. ex. Nimonic), par ex. dans la construction de méca-
nismes d'entraînement.
Les alliages à base de cobalt sont actuellement utilisés dans de nombreux secteurs indus-
triels (stellite) pour le revêtement de surfaces de pièces fortement sollicitées (p. ex. matri-
ces d'estampage). Les principaux éléments d'alliage sont le fer et le carbone (jusqu'à 1%),
mais également d'autres métaux réfractaires tels que le chrome, le nickel, le tungstène, le
tantale et le niobium.
Des données comparatives concernant l'usinabilité des alliages à base de cobalt n'exis-
tent que dans une moindre mesure. En général, ces alliages doivent être usinés le plus
possible à l'état durci ou les alliages non durcissables à l'état étiré à froid.
Les carbures de la nuance K sont généralement utilisés comme nuances de coupe. Pour
l'usinage de la stellite, le CBN est de plus en plus utilisé grâce à la possibilité de vitesses de
coupe accrues. Le tournage est dans ce cas
possible à une vitesse de coupe trois fois
plus élevée pour une durée de vie similaire.
Pour le fraisage, il convient d'utiliser des
outils à denture oblique pour améliorer l'usi-
nage. Pour percer, la taille du chanfrein ne
représente que la moitié de celle des forets
courants en raison de la forte charge de
l'outil dans la zone des arêtes transversales.
Des affûtages spéciaux (p. ex. affûtage en
croix) doivent être prévus. Des huiles de
coupe contribuent dans ce cas particulière-
ment à l'usinabilité de ces alliages. L'alésage
doit être évité en raison de l'écrouissage Figure 1.20
associé. Matrice d'estampage avec couche de protec-
tion contre l'usure (stellite) sur les arêtes forte-
ment sollicitées
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Matières

Le tableau ci-dessous présente des valeurs indicatives types dépendant du procédé pour
le travail par enlèvement de copeaux d'alliages à base de cobalt.

Procédé Matière de Vitesse de Avance par Profondeur Lubrifiant


coupe coupe dent de coupe
vc [m/min] fz [mm/Z] 1) ap [mm]
Tournage HSS 3 ... 8 0,1 ... 0,3
Carbure 2) 8 ... 15 0,1 ... 0,3 Emulsion
ou
CBN 15 ... 30 0,1 ... 0,3
0,2 ... 2,0 huile de coupe con-
Fraisage HSS 3 ... 7 0,1 ... 0,2 tenant du soufre
Carbure 2) 7 ... 12 0,1 ... 0,2
CBN 10 ... 20 0,1 ... 0,2
2)
Perçage Carbure 3 ... 6 0,05 ... 0,12 – Huile de coupe
contenant du soufre
1) Pour les procédés de tournage et de perçage, la valeur d'avance f [tr/mm] remplace l'avance par dent
2) Carbure de nuance K

Tableau 1.22 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage d'alliages à base de cobalt

4 Plastiques
4.1 Classification des plastiques
Les plastiques sont classés en fonction de leur structure, des propriétés en résultant et de
leur comportement à l'échauffement.
L'on distingue généralement trois comportements types des plastiques :
V Comportement thermoplastique (le plastique devient ductile à haute température –
thermoplastiques ou plastomères)
V Comportement thermodurcisseur (le plastique se décompose à haute température
sans devenir ductile au préalable – résines thermodurcissables)
V Comportement élastomérique (le plastique présente déjà à température ambiante un
comportement caoutchouc élastique – élastomères).

Vue d'ensemble des polymres


Polymres
Rsines
Thermoplastiques Elastomres Elastomres thermodurc.
thermoplastiques
• Polypropylne (PP) Caoutchouc synthtique Caoutchouc naturel (NR) • Copolymres en masse • Rsines poxy et
• Polythylne (PE) • etc. polyester (UP)
• Polyamide (PA) • Caoutchouc • Rsines phnoliques et
• Polystyrne (PS) styrne-butadine (SBR) amino-rsines
• Polychlorure de vinyle (PVC) • Caoutchouc • etc.
• etc. acrylonitrile-butadine (NBR)
• Silicone
• etc.

Figure 1.21 Aperçu de polymères

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Matières

4.2 Thermoplastiques
Les thermoplastiques se présentent sous la forme de polymères amorphes et partielle-
ment cristallins. Ils se composent de macromolécules linéaires ou ramifiées, s'amollissent
à l'échauffement de manière répétée jusqu'à la fusion et se solidifient par refroidisse-
ment. Les thermoplastiques sont soudables. Des produits semi-finis en thermoplastiques
durs peuvent largement être formés à chaud. Suivant le domaine d'application, les ther-
moplastiques se divisent en :
V « plastiques de masse », par ex.
polyéthylène (PE), polystyrène (PS), polychlo-
rure de vinyle rigide ou souple (PVC-H, PVC-W)
et polypropylène (PP), polycarbonate (PC),
V plastiques techniques, tels que
polyamide (PA), polyoxyméthylène (POM), et
V polymères hautes performances, tels que le
polyacryléthercétone (PAEK)
D'autres thermoplastiques importants sont, par
ex., le polyméthylméthacrylate (PMMA – verre
acrylique, Plexiglas) et le polytétrafluoréthylène Figure 1.22 Pièce de pompe
(PTFE – Teflon).

4.3 Résines thermodurcissables


Si les résines thermodurcissables sont chauffées, leur comportement mécanique ne
change que modérément. Ces plastiques ne sont pas réticulés avant le traitement (géné-
ralement liquides) et durcissent ensuite par chauffage ou adjonction d'un durcisseur sous
leur forme définitive. Ils deviennent alors particulièrement résistants à la chaleur et aux
produits chimiques et ne sont plus ductiles. Le phénomène n'est pas reproductible. Ils
sont plus durs et plus cassants que les thermoplastiques.
Les résines thermodurcissables ne sont pas soudables, solubles sous la forme durcie dans
des solvants organiques et parfois gonflables. Les produits en amont thermodurcissables
sont d'une part disponibles comme « matières à mouler » pour traitement via la fusion,
puis durcissement thermique, d'autre part, comme « résines composites ou à couler »,
liquides qui peuvent être traitées à température ambiante et durcies catalytiquement.
Exemples de résines thermodurcissables :
V résines phénoliques (PF), amino-résines
V résines polyuréthane (PUR)
V résines époxy (EP), souvent renforcées de fibres de verre, transformées en plastiques
renforcés de fibres de verre (GFK, cf. section 4.6.1, chapitre Matières)
V résines polyester insaturées (UP) – résines à couler

4.4 Elastomères
Les élastomères sont des plastiques qui se caractérisent par une grande élasticité au sein
d'une large plage de températures. En fonction du type, ils sont plus ou moins élastiques
durs ou tendres. Après l'allongement, l'élastomère reprend quasi complètement son état
ainsi que sa longueur d'origine.

79
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Matières

Le traitement des élastomères précède généralement la réticulation à l'état plastique


sous adjonction d'un agent de vulcanisation ou d'un accélérateur de réticulation.
Exemples :
V Caoutchouc naturel (NR)
V Caoutchouc chloroprène (CR)
V Caoutchouc acrylonitrile-butadiène (NBR)
V Terpolymère d'éthylène-propylène-diène (EPDM)
V Caoutchouc styrène-butadiène (SBR)

4.5 Elastomères thermoplastiques (TPE)


Les élastomères thermoplastiques sont des polymères transformables thermoplastique-
ment avec des propriétés élastomériques. Ils ne sont pas réticulés chimiquement. Les TPE
sont généralement des copolymères en masse avec des zones « dures » et « tendres ».
Au-delà d'une température déterminée par la structure chimique, ces polymères sont
thermoplastiquement aptes au fluage.

4.6 Plastiques renforcés de fibres


Les matériaux composites sont composés de plusieurs matériaux, constituant un seul
matériau. Les propriétés désirées des différents matériaux sont ainsi réunies dans un seul
matériau.
La matière qui dans l'assemblage permet une augmentation de la résistance ou de la
dureté, s'appelle renfort, l'autre matière, qui assure la cohésion du corps, s'appelle
matrice ou liant. Si le renfort est composé de fibres, il s'agit de matériau composite ren-
forcé de fibres.
Grâce au renforcement, les matériaux composites sont améliorés sur le plan de la résis-
tance, rigidité et dureté. En outre, il est possible d'augmenter en fonction de la combinai-
son, d'autres propriétés, telles que la conductibilité thermique et électrique, la thermoré-
sistance et la résistance à l'usure. L'effet renforçateur des fibres ainsi que les propriétés
mécaniques du matériau composite sont déterminés d'une part par la longueur, le dia-
mètre et la structure chimique des fibres, et d'autre part par la quantité et la position des
fibres.
Tous les thermoplastiques et résines durcissables peuvent être utilisés comme matrice,
dont les élastomères et les dispersions. Dans la catégorie des thermoplastiques, le poly-
propylène (PP) et le polyamide (PA) ainsi que PC, PS, PE sont essentiellement utilisés. Pour
les résines thermodurcissables, les résines époxy (EP), polyester, de silicone et d'ester de
vinyle sont essentiellement utilisées en raison de leurs propriétés mécaniques et électri-
ques exceptionnelles ainsi que leurs excellentes propriétés de mouillage.
Un grand avantage des matériaux composites fibreux réside dans le fait que l'utilisateur
peut former une matière spécialement pour son application grâce à une intégration
appropriée des fibres dans la matrice. Outre le verre, fibre classique, les fibres de carbone,
comparativement plus onéreuses, sont essentiellement ajoutées au polymère de base.

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Matières

4.6.1 Plastiques renforcés de fibres de verre


Les plastiques renforcés de fibres de verre sont essentiellement composés des résines
thermodurcissables polyester ou époxy ainsi que de fibres de verre. Etant donné la mani-
pulation difficile des différentes fibres de verre (densité réduite), on peut les retrouver
sous forme d'écheveaux (rovings), tissées, nattées ou en couche. Pendant la fabrication
des pièces moulées, le plastique est liquide, puis durci.
Les propriétés des plastiques sont déterminées par la résine utilisée et le type de fibres de
verre, par le pourcentage de fibres de verre sur le volume global ainsi que par leur dispo-
sition. La résistance augmente parallèlement à la teneur en fibres et l'orientation des
fibres dans un sens donné.

Type de renfort Teneur en verre [poids-%] Module d'élasticité [N/mm2]


Fibre de verre-natté 25 6000
35 8000
45 10000
Fibre de verre-tissé 45 12000
55 16000
65 20000
Fibre de verre-roving 75 40000

Tableau 1.23 Relation entre le module d'élasticité de la teneur en verre et le type de renfort pour les
résines polyester renforcées de fibres de verre

Figure 1.23 Disque de compresseur


CFK

81
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Matières

4.6.2 Plastiques renforcés de fibres de carbone (CFK)


Les pièces en plastique renforcé de fibres de carbone se composent d'une fibre thermo-
résistante, très dure et déterminant la résistance (renforts) basée sur du carbone, qui est
intégrée dans une matrice ductile présentant une résistance moindre à la température.
Les différentes fibres de carbone peuvent ensuite être associées de diverses manières aux
matrices polymères en question. Cela engendre une diversité de combinaisons de matiè-
res avec des propriétés partiellement très différentes l'une de l'autre. Ces matières sont
résumées sous l'abréviation « CFK ».
Pour utiliser de manière optimale les propriétés exceptionnelles, les fibres de carbone
sont aujourd'hui normalement utilisées comme filament, pour une teneur volumétrique
en fibres de 50 à 65%.
D'abord, les plastiques renforcés de fibres de carbone sont utilisés dans le secteur de la
navigation aérienne (p. ex. boîtiers de dérives, entretoises, volets de freinage) ou égale-
ment dans la construction mécanique, où des tâches doivent être remplies, telles que la
réduction de l'inertie de masse ou un bon comportement d'amortissement (composants
mécaniques hautement dynamiques). Ces matières sont également utilisées dans le sec-
teur des loisirs et des articles de sport (p. ex. raquettes de tennis, planches de surf, cadres
de vélos).

4.7 Identification, propriétés et désignations des plastiques


L'identification des plastiques en fonction de caractéristiques externes est essentielle-
ment plus difficile que celle des métaux. Les métaux ont une couleur propre caractéristi-
que, contrairement aux plastiques en raison de leur aptitude à la coloration avec différen-
tes couleurs.
Le tableau ci-dessous dresse un aperçu de quelques caractéristiques permettant d'identi-
fier les plastiques.
Abré- Dési- Exemples de Apparence Propriétés Evaluation du comportement au Odeur des
viation gna- marques et de mécaniques feu vapeurs
tion noms com-
merciaux Inflammable Type et cou-
leur de la
flamme
Thermoplastiques
PA Polya- Nylon, Grilon, Blanc lai- Dur, résis- S'enflamme diffici- Bleuâtre, con- Corne brû-
PA 6 mide Grilamid, Aku- teux tant, épais lement, crépite, tour jaune lée
PA 66 lon, Ultramid, dégoutte, file, con-
Trogamid, tinue à brûler une
Vestamid fois enflammé
PC Polycar- Macrolon, Fume, brûle dans la Incandescent Phénol
bonate Lexan, flamme, s'éteint à
Plastocarbon l'extérieur
PE Polyé- Ertalene, Laiteux, Ductile et Dégoutte en étant Jaune avec Paraffine
thylène Hostalen, translucide flexible brûlant cœur bleu
Lupolen

Tableau 1.24 Caractéristiques d'identification des plastiques

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Matières

Tableau 1.24 Caractéristiques d'identification des plastiques (suite)


Abré- Dési- Exemples de Apparence Propriétés Evaluation du comportement au Odeur des
viation gna- marques et de mécaniques feu vapeurs
tion noms com-
merciaux Inflammable Type et cou-
leur de la
flamme
Thermoplastiques
PMMA Poly- Plexiglas, Incolore, Résistant, Crépite, continue à Incandescent Fruité,
méthyl- Perspex, clair incassable brûler une fois douceâtre
métha- Diakon, Lucite comme le enflammé
crylate verre
POM Poly- Delrin, Ertace- Brûle, dégoutte, Bleu clair Formaldé-
oxymé- tal, Polyfyde continue à brûler hyde âcre
thyle une fois enflammé
PTFE Polyté- Teflon, Hosta- Blanc lai- Résistant et Charbonne Acre
trafluo- flon, Fluon teux, opa- épais
réthy- que
lène
PP Poly- Hostalen PP, Dégoutte en brû- Jaune avec Paraffine
propy- Vestolen, lant, continue à cœur bleu
lène Luparen brûler une fois
enflammé
PS Polysty- Trolitul, Styron, Incolore, Dur et cas- Fume beaucoup Jaune vif et Styrol,
rène Styropor clair sant (flocons) vacillante douceâtre
comme le
verre
PVC Poly- Vestolit tendre, Trouble, Dur et résis- Fume Jaune vif Acre après
chloru- Mipolam ten- translucide, tant acide chlo-
rede dre, Soflex, Hos- incolore rhydrique
vinyle talit, Vinnol,
Vinoflex
Résines thermodurcissables
EP Résines Araldit, Grilonit, Incolore Dur et épais Fume, continue à Jaune Indéfinis-
époxy Epikote, Trolon translucide brûler une fois sable
jusqu'à jau- enflammé selon le
nâtre durcisseur
MF Formal- Madurit, Charbonne, bords S'éteint Odeur de
déhy- Melan, blancs, peu inflam- poisson,
demé- Supraplas mable ou brûle lait brûlé
lamine dans la flamme,
s'éteint à l'extérieur
PF Résines Bakélite, Jaunâtre à Dur, Fume, peu inflam- S'éteint Phénol
phéno- Durophen, brun cassant mable ou brûle
liques, Novolac dans la flamme,
amino- s'éteint à l'extérieur
résines
PUR Polyu- Vulkollan, Incolore Tenace à Mousse, continue à Jaune vif Acre
réthane Contilan, translucide caoutchou- brûler une fois
réticulé Moltop jusqu'à jau- teux enflammé
nâtre
UP Polyes- Leguval, Vesto- Jaunâtre à Dur, Fume, continue à Jaune vif Styrol, fort
ter insa- pal, Artrite, brun cassant brûler une fois
turé Acrest enflammé

83
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Manuel d'usinage GARANT


Matières

Le comportement à la chaleur permet de distinguer les résines thermodurcissables des ther-


moplastiques. Les propriétés des premières ne changent généralement pas sous l'effet de la
chaleur. En revanche, les thermoplastiques voient leurs propriétés mécaniques changer, ils
s'amollissent et commencent à couler, généralement longtemps avant la décomposition.
Le graphique suivant montre la modification de résistance des plastiques lors du chauffage.
La figure 1.25 dresse un aperçu de la résistance et de
la rigidité des différents matériaux métalliques et
Rsines thermodurcissables des plastiques. Si l'on prend en considération des
valeurs du module d'élasticité, il apparaît que la
découpe des plastiques est encore moins bonne
Thermoplastiques
par rapport à la résistance. Leur module d'élasticité
Dcomposition

Elastomres
et est, par exemple, bien inférieur à celui de l'alumi-
Solidit

thermolastiques
nium. En raison du faible module d'élasticité, il con-
vient de compter, particulièrement en présence de
sollicitations à la flexion et au flambage, sur d'impor-
Temprature en ˚C tantes déformations par rapport aux métaux.
Dans de nombreux cas, un manque de rigidité ou
Figure 1.24 Modification de la résistance
des plastiques sous l'effet de la la déformabilité en résultant ne joue toutefois pas
chaleur un rôle critique. Les plastiques supportent un tra-
vail de déformation élevé et présentent à cet
égard un bon comportement d'amortissement (l'amortissement des plastiques est de 9 à
10 fois plus important que celui des métaux). Cet aspect est notamment décisif pour la
réduction du bruit en présence de pièces mobiles (p. ex. roues dentées).

Diamant
Alliages d'aluminium

Céramique

Thermo- Résines thermo-


SiC, Si3N4

Elastomères plastiques durcissables


Résistance à la traction [MPa ou N / mm2]

Acier

a) Caoutchouc souple Partiellement


cristallins h) Matières
b) PVC tendre à mouler
d) PE
c) El. PUR i) Plast. renforcé
e) PTFE de fibres,
f) PA résines époxy,
UP
Etat du verre
g) PC

Module d'élasticité (E) [MPa ou N / mm2]

Figure 1.25 Résistance et rigidité de différents matériaux

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Matières

En raison de l'orientation adaptée des fibres dans les pièces moulées, les caractéristiques
mécaniques ne sont comparables entre elles que de manière limitée. La figure 1.26 ci-des-
sous présente la résistance spécifique par rapport au potentiel de construction légère,
qui est obtenu par le quotient du module d'élasticité et de la densité au cube. Pour une
résistance spécifique comparable, la variation des fibres utilisées permet d'obtenir
d'importantes augmentations du potentiel de construction légère.

250
Résistance spécif. en Mpa * cm3/g

Thermo-
plastiques
renf. tissu
200 GF / PA

LFT LFT
150 GF / PA CF / PA

100
LFT ... Thermoplastiques renfor. fibres longues LFT
GMT ... Thermoplastiques renfor. nattes verre GMT et LFT
GF / PP CF / PP
Combinaisons de matière des granulats:
50 GF/PA Fibre de verre / Polyamide - Matrice
GF/PP Fibre de verre / Polypropylène - M.
CF/PA Fibre de carbone / Polyamide - M.
CF/PP Fibre de carbone / Polypropylène - M.

0
1 2 3 4 5 6 7
Potentiel de construction légère en GPa * (cm3/g)3

Figure 1.26 Classification de différentes matières à mouler selon la résistance spécifique et le potentiel de
construction légère

4.8 Usinabilité des plastiques

4.8.1 Usinabilité des thermoplastiques et des résines thermodurcissables


Comparativement aux métaux, les plastiques présentent une excellente usinabilité. Les
propriétés matérielles des plastiques permettent toutefois de dégager quelques particu-
larités, décrites ci-après.
En raison de la mauvaise conductibilité thermique et des températures de fusion relative-
ment basses de la plupart des plastiques, il convient de veiller à ce qu'une quantité mini-
male de chaleur se dégage lors de l'usinage et qu'elle soit transférée à la pièce à usiner.
Pour éviter les conséquences d'une sollicitation thermique excessive (décoloration, fonte
de la surface, étirage) du plastique, il convient de respecter les critères suivants :
V Les arêtes de l'outil doivent toujours être bien affûtées et en parfait état.
V L'angle de dépouille doit être suffisamment important pour que seuls les tranchants
reposent sur la pièce pour éviter tout frottement (cf. également tableau 1.24).
V Veiller à une bonne évacuation des copeaux pour éviter toute accumulation de cha-
leur.
V Les lubrifiants ne sont normalement pas nécessaires, mais ils peuvent être utilisés en
cas de fort dégagement de chaleur et pour l'évacuation des copeaux (p. ex. lors du per-
çage et du taraudage). Les lubrifiants courants ou des émulsions de perçage peuvent
être utilisés. Pour les plastiques tendant à la formation de fissures de contrainte, par ex.
PC, il convient plutôt d'utiliser de l'eau ou de l'air comprimé pour le refroidissement.

85
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Manuel d'usinage GARANT


Matières

Concernant les machines à utiliser, les découpes, lattes et profilés longs ou grosses ébau-
ches sont de préférence fabriqués sur des machines à travailler le bois. Pour la fabrication
de pièces fraisées ou tournées, les machines-outils ont fait leurs preuves pour l'usinage
des métaux légers.
Les plaquettes en carbure et les outils en HSS courants sont particulièrement appropriés
comme outils de coupe pour l'usinage. La dureté relativement faible ne pose aucune exi-
gence particulière quant à la qualité des matières de coupe. La géométrie de coupe existant
pour l'usinage du métal et du bois est utilisable sans problème. Une usure des arêtes de
coupe est à peine perceptible dans ces conditions et la durée de vie est ainsi quasi illimitée.
Les efforts de coupe présents sont nettement plus faibles que lors de l'usinage du métal.
Ainsi, même des forces de serrage plus faibles suffisent. Des forces de serrage trop éle-
vées engendrent souvent des déformations des pièces (important notamment pour les
pièces minces).
Les tolérances d'usinage pour les pièces en thermoplastique sont nettement plus impor-
tantes que celles appliquées aux pièces métalliques. Les raisons résident dans les coeffi-
cients de dilatation thermique généralement importants des plastiques, les modifica-
tions de volume dues à l'absorption d'humidité et les déformations issues de la libération
de tensions résiduelles survenant pendant l'usinage.

Tournage Fraisage Perçage Sciage


Scie à ruban Scie circulaire
Matière de coupe HSS HSS HSS HSS Carbure HSS Carbure
Angle de dépouille 5 ... 15 5 ... 15 3 ... 10 30 ... 40 10 ... 15 30...40 10...15
α [°]
Angle de coupe 0 ... 10 10 ... 15 3 ... 5 0 ...8 5 ... 8 0 ... 5
γ [°]
Angle de direction 45 ... 60 – – – –
de l'outil κr [°]
Angle au sommet – – 60...90 (110) – –
du foret σ [°]
Pas T [mm] – – – 2 ...8
Vitesse de coupe vc 200 ... 500 400 ... 800 50 ... 100 50 ... 500 1000 ... 3000
[m/min]
Avance f [mm/tr] 0,1 ... 0,51) 0,052) 0,1 ... 0,5 – –
1) Profondeur de coupe ap jusqu'à 6 mm
2) Avance par dent [mm/Z]

Tableau 1.25 Géométrie d'outil, vitesses de coupe et avances pour l'usinage des plastiques

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Matières

Le taraudage est possible sans problème avec des outils courants. L'angle de coupe de 0°
ne doit pas être dépassé. Les pas peuvent toutefois être endommagés en cas de desser-
rage fréquent des vis. Les vis autotaraudeuses (petites vis à tôle) ont fait leurs preuves
pour les raccords rarement à desserrer.

4.8.2 Usinabilité des plastiques renforcés de fibres (FVK)


Comme tâches d'usinage types dans le domaine des matériaux composites fibreux,
citons notamment les travaux de finition et la réalisation de surfaces fonctionnelles. Limi-
tés par la multiplicité des combinaisons possibles de fibres et de matrices en relation avec
les facteurs d'influence spécifiques au composite, quelques aspects ne peuvent généra-
lement être considérés pour l'usinage qu'en combinaison avec une variante du matériau
composite.
Contrairement aux résines durcissables, qui demeurent à l'état solide jusqu'à leur tempé-
rature de décomposition, les thermoplastiques s'amollissent à partir d'une température
de 200 °C. Dans ce cas, la température déjà basse de la matrice continue à diminuer. En
outre, la matière de matrice fondue peut entraîner des collages sur les tranchants de
l'outil, qui en augmentent alors l'usure.
Comparé aux tissus en fibres, l'usinage de feuilles renforcées de nattes de fibres est très
aisé. Alors que pour les nattes, seule la résistance à la traction et à la flexion des fibres doit
être surmontée, la structure textile des tissus vient s'ajouter comme élément de renforce-
ment. Les matières de coupe offrent une résistance élevée à l'usure abrasive et doivent
donc être utilisées pour l'usinage de plastiques renforcés de fibres. Parmi les matières de
coupe, citons les carbures (nuances K), le nitrure de bore cubique (CBN) et le diamant
polycristallin (PCD) (cf. également chapitre Principes de base).
Les carbures possèdent une grande flexibilité concernant leur géométrie d'outil et leur
fabrication est économique, mais leur durée de vie lors de l'usinage de plastiques renfor-
cés de fibres est généralement bien plus courte que celle du diamant polycristallin. Grâce
à sa dureté nettement plus élevée que celle du carbure et du nitrure de bore cubique et
sa conductibilité thermique, cette matière de coupe est privilégiée pour l'usinage de
plastiques renforcés de fibres. En raison des coûts d'achat comparativement élevés du
PCD, les outils en carbure revêtus de diamant représentent une alternative.
Parmi les formes d'usure, citons notamment l'usure des faces de dépouille, le chanfrei-
nage des arêtes et, dans une moindre mesure, l'usure en cratère lors de l'utilisation de
carbure non revêtu (cf. également chapitre Principes de base). Le carbure non revêtu
s'use fortement en raison de l'importante charge abrasive, ce qui accroît les surfaces de
frottement entre la pièce et l'outil. Ceci engendre une augmentation de la température
d'usinage et une décomposition de la matrice de plastique. Les outils en diamant ou
revêtus de diamant s'usent par chanfreinage des arêtes et des microcassures jusqu'à la
« mort » du tranchant par éclats sur une grande surface.
Concernant la géométrie de coupe de précision, il convient de respecter une légère
rugosité des arêtes et un petit rayon d'arête. En raison de la forte caractéristique cassante
des fibres de carbone et de verre, les géométries d'outil peuvent quasi correspondre à
celles des outils utilisés pour l'usinage des métaux (cf. également tableau 1.25).

87
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Matières

Pour le fraisage de pièces en fibres longues droites orientées, il convient d'utiliser des frai-
ses à deux tranchants non hélicoïdales avec des tranchants très affûtés, dans la mesure
où seuls ces outils permettent une découpe propre des fibres. Un angle de bec β d'env.
75° pour un angle de coupe γ de 0° se sont avérés des angles de travail favorables. Une
diminution de l'angle de coupe, et donc une arête plus affûtée, n'est avantageuse qu'à
court terme, qui agit contre une usure accrue.
Comparé aux métaux, les efforts de coupe sont très faibles. La qualité d'usinage dépend
toutefois fortement de l'orientation des fibres. En principe, il convient de signaler les diffi-
cultés liées à la matière lors de l'usinage de CFK, qui résultent de l'inhomogénéité de la
structure de la matière et de la forte abrasivité des fibres de carbone. Il en résulte un com-
portement d'usinage très différent de l'usinage du métal. Dans le cas des fibres de car-
bone, le comportement à la rupture (cassant) très dur influence l'usinabilité.

Tournage Fraisage Perçage Sciage


Scie à Scie
ruban circulaire
Matière de coupe Carbure / Carbure / Carbure / Carbure / Carbure /
PCD PCD PCD PCD PCD
Angle de dépouille α [°] 5 ... 10 5 ... 10 6 ... 8 25 ... 40 10 ... 15
Angle de coupe γ [°] 10 ... 15 5 ... 15 6 ... 10 0 ... 8 0 ... 15
Angle de direction de l'outil 45 ... 60 – – – –
κr [°]
Angle au sommet du foret σ [°] – – 90 ... 120 – –
Pas T [mm] – – – 4 ... 6 8 ... 25
Vitesse de coupe vc [m/min] ... 400 1000 ... 1500 100 ... 120 300 1000 ... 3000
Avance f [mm/tr] 0,05 ... 0,51) 0,052) 0,1 ... 0,3 – –
Remarque : toutes les valeurs doivent être considérées à titre indicatif uniquement. Les paramè-
tres de coupe dépendent dans une large mesure du type et de l'orientation des fibres.
1) Profondeur de coupe ap jusqu'à 10 mm
2) Avance par dent [mm/Z]

Tableau 1.26 Géométrie d'outil, vitesses de coupe et avances pour les plastiques renforcés de fibres

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Matières

5 Evaluation des propriétés par essai de dureté


des matières
Dans tous les procédés, les duretés sont indiquées par des valeurs chiffrées pures, sans
unités. Le symbole de la méthode d'essai remplace l'unité de mesure derrière le chiffre.
Parfois, les indications de dureté sont accompagnées de l'unité N/mm2. Cette méthode
d'écriture n'est pas conforme aux méthodes d'essai de dureté DIN couramment utilisées.

5.1 Essai de dureté des métaux


5.1.1 Procédures d'essai de dureté statiques
Dans les procédures statiques, la charge est appliquée sans à-coups pendant un certain
temps sur l'échantillon. Après la décharge, l'empreinte permanente est mesurée.

Désignation Norme Symbole Description Utilisation


Mesure de la surface de l'empreinte
Méthode DIN EN HB Détermination du dia- Uniquement pour les matières
BRINELL ISO mètre de l'empreinte tendres,
6506-1 d'une bille en carbure duretés maximales de 450 HB
Méthode DIN ISO HV Détermination de la Utilisation universelle
VICKERS 4516, diagonale de Pour matières tendres, très
DIN EN l'empreinte d'une pyra- dures, couches et pièces
ISO mide de diamant minces
6507-1 Duretés entre 3 HV (p. ex.
plomb), 1800 HV (carbure) et
3599 HV (CBN)
Mesure de la profondeur de l'empreinte
Méthode DIN EN HRB Détermination de la Pour les matières de dureté
ROCKWELL B ISO profondeur de moyenne, p. ex. aciers avec
6508-1 l'empreinte une faible teneur en carbone
d'une bille en carbure ou laiton
Duretés entre 35 et 100 HRB
Méthode HRC Détermination de la Essentiellement pour aciers
ROCKWELL C profondeur de trempés et revenus
l'empreinte Très répandu pour le contrôle
d'un cône de diamant d'uniformité des traitements
thermiques
Valeurs admissibles entre 20 et
70 HRC

Tableau 1.27 Méthodes d'essai de dureté des métaux suivant DIN

89
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Matières

5.1.2 Comparaison des


duretés
Ne sont exactement comparables
que les duretés calculées à l'aide du
même procédé et dans les mêmes
conditions. Une comparaison des
duretés de méthodes différentes est
éventuellement admissible pour les
matières similaires. La figure 1.27 met
en parallèle les échelles de valeurs
de 4 méthodes courantes. Cette pré-
sentation concerne les aciers et cor-
respond aux tableaux comparatifs
de dureté suivant la norme DIN.
La norme DIN 50 150 prévoit égale-
ment pour l'acier une évaluation de
la résistance à la traction selon la
dureté Vickers. Pour les matières
présentant une dureté comprise
Figure 1.27 Comparaison des duretés suivant DIN 50 150
entre 80 et 650 HV, la résistance à la
traction Rm (en N/mm2) est en
moyenne la suivante :

(Eq. 1.2)
R m = c ⋅ HV (oder HB)

Le facteur c pour l'évaluation de la résistance à la traction Rm généralement proposé est :


c ≈ 3,5 pour l'acier
c ≈ 5,5 pour le cuivre et les alliages de cuivre recuits
c ≈ 4,0 pour le cuivre et les alliages de cuivre travaillés à froid
c ≈ 3,7 pour l'aluminium et les alliages d'aluminium

5.2 Essai de dureté des plastiques


Les principaux essais de dureté des plastiques se basent, comme pour les métaux, sur
l'évaluation de la dureté à la pénétration. Les essais utilisés pour les plastiques sont déri-
vés de ceux développés à l'origine pour les métaux.

5.2.1 Dureté à la pénétration de la bille pour les plastiques durs


Comparé aux métaux, les plastiques possèdent un composant de déformation visco-élas-
tique important. Si le pénétrateur est ôté, la part élastique de la déformation diminue
momentanément, puis la part visco-élastique diminue progressivement. Ainsi, la profon-
deur de l'empreinte mesurée (ou la dureté calculée) dépendrait non seulement du temps
de charge, mais également de la durée écoulée après la décharge.

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Matières

Pour les plastiques, il est donc préférable de charger le pénétrateur pendant un certain
temps, puis de mesurer la profondeur d'empreinte totale sous charge (élastisque, viscoé-
lastique et viscosité). Ce principe permet de calculer tant la dureté Rockwell α modifiée
que la dureté à la pénétration de la bille courante (DIN 53456).
Il convient de tenir compte du fait que les résultats des méthodes d'essai qui permettent
de calculer l'empreinte totale (dureté Rockwell α, dureté à la pénétration de la bille) ne peu-
vent pas être comparés aux résultats ayant pour fondement l'empreinte permanente
(duretés ROCKWELL, BRINELL, VICKERS). Il s'agit là de deux méthodes d'essai tout à fait
différentes.
Le tableau suivant présente la dureté à la pénétration de la bille de différents thermoplas-
tiques et résines durcissables. A titre comparatif, la dureté BRINELL de quelques métaux
est indiquée.

Groupe de matières Symbole Plastique Dureté à la pénétra-


GARANT tion de la bille [N/mm2]
Thermoplastiques
20.0 PA 6/6 Polyamide 60 à 80
PE de faible densité Polyéthylène 14 à 20
PE de haute densité Polyéthylène 18 à 30
PP Polypropylène 65 à 80
PS Polystyrène 110
PVC dur Polychlorure de vinyle 120
Résines thermodurcissables
20.1 EP Résine époxy 150 à 180
PF (pièces moulées) Résine phénolique 130
UP Résine polyester 130 à 200
Métaux
17.0 à 17.2 Alliages d'aluminium 900 à 1100
18.1 et 18.2 Laiton 700 à 1400
18.3 à 18.6 Bronze 600 à 1800
15.0 à 15.3 Fonte 1400 à 2400
10.0 à 10.2 Acier trempé 1300 à 2500

Tableau 1.28 Dureté à la pénétration de la bille de différents plastiques et métaux

91
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Matières

5.2.2 Dureté Shore pour les plastiques tendres


Simple, mais pas toujours précis, l'essai de dureté Shore (DIN 53505) est généralement
utilisé pour les plastiques tendres ou similaires au caoutchouc. Il emploie une pointe en
acier comme pénétrateur (forme A, C ou D). La profondeur de l'empreinte est lue sur un
comparateur (dureté Shore de zéro = pas de résistance, c.-à-d. empreinte maximale, à
100 = résistance très élevée, c.-à-d. pas d'empreinte).
Une conversion précise et une classification des valeurs mesurées et des échelles de
dureté en fonction des différentes méthodes d'essai sont impossibles. Le tableau suivant
présente toutefois à des fins indicatives une comparaison des duretés.

Dureté Shore Dureté Shore Dureté Shore Dureté Dureté à la


forme A forme C forme D (cône) ROCKWELL α pénétration de
(cône tronqué) (cône tronqué) DIN 53505 Forme B la bille [N/mm2]
DIN 53505 DIN 53505 ASTM D 785 DIN 53456
De préférence Pour les plastiques tendres, mais proportionnelle- De préférence pour les plastiques durs
pour les plasti- ment plus rigides, notamment pour
ques tendres affiner la différenciation des duretés
40 – – – –
45 – – – –
50 – – – –
55 – – – –
60 – – – –
65 – 17 – –
70 36 22 – –
75 43 28 – –
80 50 30 – 4,8
85 57 34 – 6
90 65 38 – 8,5
– 70 43 – 11
93 75 48 – 13
– 80 51 – 15
– 85 53 – 18,5
– 90 55 – 20
– – 57 – 25
– – 59 46 30
– – 61 – 35
Tableau 1.29 Mise en parallèle des duretés

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kapitel_01_053-093.fm Seite 93 Mittwoch, 18. Juli 2007 12:11 12

Matières

Tableau 1.29 Mise en parallèle des duretés (suite)

Dureté Shore Dureté Shore Dureté Shore Dureté Dureté à la


forme A forme C forme D (cône) ROCKWELL α pénétration de
(cône tronqué) (cône tronqué) DIN 53505 Forme B la bille [N/mm2]
DIN 53505 DIN 53505 ASTM D 785 DIN 53456
De préférence Pour les plastiques tendres, mais proportionnelle- De préférence pour les plastiques durs
pour les plasti- ment plus rigides, notamment pour
ques tendres affiner la différenciation des duretés
– 95 64 – 40
– – 67 – 45
– – 71 85 50
– – 74 88 60
– – 77 90 70
– – 80 93 80
– – 83 96 90
– – 86 97 100
– – 90 100 120
– – – 103 140
– – – 106 160
– – – 109 180
– – – 113 200
– – – 117 220
– – – 122 240

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Principes de base

Sommaire

1 Usinabilité 96
1.1 Processus de formation des copeaux 96
1.1.1 Modèle de formation de copeaux 96
1.1.2 Fragmentation du copeau 97
1.1.3 Types de copeaux 98
1.1.4 Formes de copeaux 99
1.1.5 Paramètres de coupe (par exemple, pour le tournage
longitudinal) 101
1.1.6 Formation d'arêtes rapportées 102
1.2 Usure de l'outil 103
1.2.1 Causes de l'usure
1.2.2 Formes d'usure 104
1.2.2.1 Usure en dépouille 105
1.2.2.2 Usure en cratère 105
1.2.2.3 Déformation plastique 106
1.2.2.4 Usure en entaille 107
1.2.2.5 Fissuration de l'arête de l'outil 107
1.2.2.6 Bris d'arête 108
1.3 Paramètres de vie de l'outil – Durée de vie 109
1.3.1 Diagramme et équation de durée de vie 109
1.3.2 Facteurs influençant la durée de vie 111
1.4 Effort de coupe et critères de performances 114
1.4.1 Effort de coupe 114
1.4.1.1 Composantes de l'effort de coupe 114
1.4.1.2 Effort de coupe et effort de coupe spécifique 116
1.4.1.3 Facteurs influençant l'effort de coupe et l'effort
de coupe spécifique 121
1.4.1.4 Efforts d'avance et passif 122
1.4.2 Puissance et couple 124
1.4.3 Débit de copeaux et volume de copeaux spécifique 125
1.4.4 Calcul de la puissance absorbée 125
1.5 Qualité de surface 126

2 Techniques de fabrication modernes 128


2.1 Usinage grande vitesse (UGV) 129
2.1.1 Définition et potentiels 129
2.1.2 Exigences relatives au processus 130
2.2 Usinage hautes performances (HPC) 132
2.2.1 Objectifs de l'usinage hautes performances 132
2.2.2 Usinage hautes performances – exemple du fraisage 133

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Principes de base

Principes de base
2.3 Usinage à sec 134
2.3.1 Nécessité, effets et particularités 134
2.3.2 Outils conçus pour l'usinage à sec 136
2.4 Lubrification à quantité minimale 137
2.5 Usinage dur 139
2.5.1 Particularités, exigences et potentiels 139
2.5.2 Usinage dur – exemple du fraisage 140

3 Nuances de coupe et revêtements 142


3.1 Classification des nuances de coupe 142
3.1.1 Aciers rapides (HSS), aciers PM 144
3.1.2 Carbures (simples ou monoblocs) 146
3.1.3 Cermets 147
3.1.4 Nitrure de bore cubique (CBN) 148
3.1.5 Diamant polycristallin (PCD) 150
3.2 Revêtements 151
3.2.1 Procédés de revêtement 151
3.2.2 Couches 152
3.3 Aperçu des nuances de coupe 153
3.3.1 Nuances de coupe GARANT pour le tournage ISO 153
3.3.2 Nuances de coupe GARANT pour le fraisage 154
3.3.3 Nuances de coupe SECO pour le tournage ISO 156
3.3.4 Nuances de coupe SECO pour le fraisage 157
3.3.5 Nuances de coupe KOMET pour les plaquettes 159

95
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

1 Usinabilité
Un ensemble de facteurs, issus de l'interaction entre pièce, outil, machine-outil et proces-
sus de formation de copeaux proprement dit, sont déterminants pour le résultat d'un tra-
vail d'usinage par enlèvement de copeaux. La figure 2.1 résume quelques-uns de ces fac-
teurs d'influence possibles.

Pièce Procédé d'usinage Productivité


- Formation de copeau
- Précision de travail
- Température
- Influence sur les zones - Usure - Coûts de fabrication
extérieures - Frottement - Optimisation des coûts
- Topographie des surfaces - Paramètres de coupe
- Matière
Usinage
- Vitesse de coupe
- Comportement thermique
- Avance
- Précision de la machine
- Effort de coupe total - Type
- Evacuation des copeaux
- Lubrifiant - Propriétés
- Géométrie de coupe

Paramètres d'usinage Matière de coupe Machine-outil

Figure 2.1 Facteurs d'influence sur le processus de travail par enlèvement de copeaux

1.1 Processus de formation des copeaux


1.1.1 Modèle de formation de copeaux
Lors de la formation des copeaux, le taillant pénètre dans la matière de la pièce, qui
subit alors une déformation élastique et plastique. En cas de dépassement de la limite
apparente d'élasticité et de rupture, la formation de copeaux débute dans la zone de
cisaillement (cisaillement ou écoulement de la matière). L'angle entre la zone de cisaille-
ment et le sens de la coupe de l'outil caractérise l'angle de cisaillement Φ (cf. figure 2.2, à
gauche). Pendant la formation de copeaux, les cristaux sont réorientés dans le sens du
glissement. Ils se présentent sous la forme de lignes de structure dans l'origine du
copeau (figure 2.2, à droite). Ces lignes de structure intègrent l'angle de structure Ψ dans
la zone de cisaillement.
Le modèle de Merchant (cf. figures 2.2 et 2.3) permet aussi de calculer l'angle de cisaille-
ment Φ à l'aide de la formule suivante :
cos γ Φ Angle de cisaillement (Eq. 2.1)
tan Φ = --------------------
- γ Angle de coupe
λh – sin γ λh Epaississement du copeau

Angle de structure

Zon
ed
e cis
aille
me
nt
Angle de cisaillement
Outil

Modèle de MERCHANT Micrographie de l'origine du copeau


Figure 2.2 Représentation schématique de la formation de copeaux

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Principes de base

1.1.2 Fragmentation du copeau


La valeur de fragmentation du copeau dépend de la déformabilité de la matière et des
conditions géométriques au niveau du taillant. A la suite des processus de fragmentation
appliqués lors de l'usinage, l'épaisseur de coupe h donne l'épaisseur de copeau h1, qui
est toujours supérieure à l'épaisseur de coupe h en raison de la déformation. L'épaissis-
sement du copeau désigne le rapport entre l'épaisseur de copeau h1 et l'épaisseur de
coupe h. L'épaississement du copeau λh est toujours >1 et se calcule comme suit :

h λh Epaississement du copeau (Eq. 2.2)


λh = ----1- > 1 h Epaisseur de coupe [mm]
h h1 Epaisseur de copeau [mm]

Zone (ligne)
de cisaillement

Sens de la coupe Outil

Figure 2.3
Représentation schématique de la fragmentation
de copeau (selon Merchant)

En outre, de manière générale :


Elargissement b λb Elargissement du copeau (Eq. 2.3)
du copeau : λb = ----1- » 1 b Largeur de coupe [mm]
b b1 Largeur de copeau [mm]
Raccourcissement l λl Raccourcissement du copeau (Eq. 2.4)
du copeau : λl = --1- < 1 l Longueur de coupe [mm]
l
l1 Longueur de copeau [mm]
La fragmentation du copeau est idéale pour évaluer ou comparer le processus de forma-
tion de copeaux, étant donné sa relation avec toutes les autres conséquences du proces-
sus de fragmentation de copeaux (p. ex. effort de coupe, qualité de surface), et est
influencée tant par les propriétés de la matière que par les conditions de coupe. La rela-
tion entre l'épaississement du copeau λh, l'avance f et la vitesse de coupe vc est représen-
tée schématiquement ci-dessous.

Figure 2.4
Influence de l'avance et de la vitesse de coupe
sur l'épaississement du copeau

97
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

1.1.3 Types de copeaux


Après l'influence du processus de formation de copeaux sur le copeau à former, l'on dis-
tingue trois types de copeaux, qui dépendent essentiellement de la matière et des con-
ditions de coupe. Les types de copeaux (à ne pas confondre avec les formes de copeaux
– section 1.1.4) se superposent fréquemment.

Copeau continu Caractéristiques :


– Copeau continu
Evacuation – Surface irrégulière
– Face inférieure toujours lisse
Formation du copeau :
– Ecoulement continu de la matière
– Les éléments du copeau ne sont pas séparés dans la zone de
cisaillement, mais déformés de manière continue
Conditions :
– Matière tenace dans des conditions de coupe favorables
(Vitesse de coupe élevée, angle de coupe positif)

Copeau cisaillé Caractéristiques :


Cisaillement – Eléments de copeau individuels, non continus
Soudure – Surface fortement dentelée
Formation du copeau :
– Les lamelles de copeaux ne sont que légèrement déformées
dans la zone de cisaillement, sont séparées les unes des autres,
mais de nouveau soudées par la suite
Conditions :
– Forme anormale du copeau continu
– Causes : Inégalités dans la matière, vibrations, angle de
coupe trop faible, profondeur de coupe élevée,
vitesse de coupe faible

Copeau fragmenté (copeau en poussière)


Caractéristiques :
Déchirement – Eléments de copeau individuels, non continus
– Surface rugueuse en raison de la structure brisée
(fissure antérieure)
Formation du copeau :
– Les matières cassantes se déchirent déjà après une légère
déformation dans la zone de cisaillement (p. ex. fonte, fonte
dure, bronze coulé, laiton)
– Pour les matières très cassantes, décomposition complète des
lamelles de copeaux
Conditions :
– Matières présentant un comportement plastique faible
(Vitesse de coupe faible, angle de coupe négatif)

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Principes de base

1.1.4 Formes de copeaux


La forme du copeau obtenu est influencée par tous les facteurs impliqués dans le proces-
sus de coupe. Ils peuvent être en principe classés comme suit :

Catégorie Forme du copeau et rapport d'encombrement des copeaux R Appréciation


1 Copeau long
Mauvais
R > 100

2 Copeau emmêlé

R > 100

3 Copeau hélicoïdal Satisfaisant

R ≈ 60


4 Copeau fragmenté Bon


hélicoïdal

R ≈ 30 ☺

Tableau 2.1 Catégories de formes de copeaux – Suite en page 100

99
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

Tableau 2.1 Catégories de formes de copeaux (suite)


Catégorie Forme du copeau et rapport d'encombrement des copeaux R Appréciation
5 Copeau fragmenté en
spirale

R ≈ 10 Bon

6 Morceaux de copeaux
en spirale

R≈5

7 Morceaux de copeaux Satisfaisant


fragmentés

R≈3

8 Soudure partielle

La pratique industrielle exige des copeaux courts, dans la mesure où des copeaux longs
représentent un risque d'accident, où les copeaux emmêlés peuvent rendre l'outil et la
pièce inutilisables, où un transport des copeaux parfait ne peut être assuré qu'en pré-
sence de copeaux courts en raison de l'espace de travail réduit. Le tableau 2.2 et la
figure 2.5 résument l'influence des conditions de coupe sur la forme du copeau.
Pour classer les formes de copeaux en fonction de l'encombrement, le rapport d'encom-
brement des copeaux R a été introduit.

QSp R Rapport d'encombrement des copeaux (Eq. 2.5)


R = -------
- QSp Volume ou encombrement de la quantité de
QW copeaux en désordre [mm3/min]
QW Volume de matière enlevé [mm3/min]
Les copeaux longs et emmêlés présentent un rapport d'encombrement des copeaux de
R>100, les morceaux de copeaux fragmentés courts, de R<3. Les copeaux en spirale ont
de préférence un rapport d'encombrement des copeaux de R = 5 ... 10.

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Principes de base

Conditions de coupe Influence sur la forme du copeau


Vitesse de coupe A mesure de l'augmentation de la vitesse de coupe, la forme du copeau
se détériore en fonction de la matière
Avance A mesure de l'augmentation de l'avance, le bris de copeau s'améliore ; tou-
tefois, une avance élevée implique une détérioration de la qualité de surface
Profondeur de coupe Plus la profondeur de coupe est élevée, plus le bris de copeau est mauvais
Angle de coupe Un angle de coupe négatif entraîne un bon bris de copeau, mais une
détérioration de la qualité de surface
Angle de positionne- Plus l'angle de positionnement est important, meilleur est le bris de
ment copeau
Brise-copeaux Les brise-copeaux améliorent le bris de copeau de manière précise
(adaptation au processus nécessaire)

Tableau 2.2 Influence des conditions et de la géométrie de coupe sur la forme du copeau

Figure 2.5 Forme des copeaux en fonction de la profondeur de coupe (ap) et de l'avance (f)

1.1.5 Paramètres de coupe (par exemple, pour le tournage longitudinal)


Les paramètres d'usinage sont essentiels pour le calcul des contraintes mécaniques. Ils
sont basés sur les paramètres de coupe (profondeur de coupe ap et avance f ) et détermi-
nent la section de coupe A, qui est verticale au sens/vitesse de coupe vc (cf. figure 2.6). Les
relations suivantes sont applicables :
Epaisseur de coupe h :
ap h Epaisseur de coupe [mm] (Eq. 2.6)
h = ----------
- ap Profondeur de coupe [mm]
sin κ
κ Angle de positionnement arête principale [°]
Largeur de coupe b (correspond, pour une arête droite, à la longueur de l'arête principale
en prise) :
b Largeur de coupe [mm] (Eq. 2.7)
b = f ⋅ sin κ f Avance [mm/tr]
κ Angle de positionnement arête principale [°]

101
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Principes de base

Section de coupe A :
A Section de coupe [mm2] (Eq. 2.8)
A = ap ⋅ f = b ⋅ h ap Profondeur de coupe [mm]
f Avance [mm/tr]
b Largeur de coupe [mm]
h Epaisseur de coupe [mm]
La profondeur de coupe ap et l'avance f (paramètres de coupe) sont réglés sur la
machine. La largeur de coupe b et l'épaisseur de coupe h (paramètres d'usinage) sont cal-
culées à partir des paramètres de coupe ap et f via l'angle de positionnement κ (cf. égale-
ment figure 2.6).

Pièce à usiner

Outil

vc Vitesse de coupe
vf Vitesse d'avance
n Vitesse de rotation
r Rayon de la pièce

Figure 2.6 Paramètres d'usinage pour le tournage (exemple) et section de coupe

1.1.6 Formation d'arêtes rapportées


Pendant la formation des copeaux, les couches de matières formant la limite entre les
faces de coupe et la partie inférieure du copeau après la séparation subissent une impor-
tante déformation plastique. Lors de l'usinage, des soudures par compression peuvent se
former dans de mauvaises conditions. Il existe un risque de formation intensive d'arêtes
rapportées notamment à des vitesses de coupe faibles.
Les arêtes rapportées sont dues à une importante déformation et solidification de la
matière de la pièce, qui fait office d'arête par collage. En fonction des conditions de
coupe, les composants de la matière au niveau de la face inférieure du copeau migrent
périodiquement à partir de l'arête rapportée. Ce phénomène a des conséquences néga-
tives sur les arêtes de l'outil (éclats) et sur la pièce (qualité de surface, précision). La
figure 2.7 représente schématiquement la formation d'arêtes rapportées.
Pour empêcher le frottement inutile au niveau des surfaces de contact et donc l'augmen-
tation des températures, il est possible d'utiliser une géométrie de coupe optimale adap-
tée à l'un des différents processus d'usinage et d'optimiser les paramètres de coupe. Les
mesures suivantes permettent notamment d'éviter la formation d'arêtes rapportées :
V Augmentation de la vitesse de coupe
V Augmentation de l'angle de coupe
V Utilisation de revêtements
V Utilisation d'une lubrification efficace

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Principes de base

Arêtes rapportées sur la face de coupe de l'outil

Figure 2.7 Schéma de la formation périodique d'arêtes rapportées

1.2 Usure de l'outil

1.2.1 Causes de l'usure


L'usure est due à la sollicitation mécanique et thermique simultanée de l'arête. En voici
les principales causes :
V Abrasion mécanique
V Cisaillement de points de soudure par compression
V Processus d'oxydation
V Diffusion
A des vitesses de coupe faibles et pour des matières facilement usinables, l'usure méca-
nique (abrasive) est la principale cause ; à des vitesses de coupe supérieures et pour des
matières difficilement usinables, il s'agit de l'usure thermique, de l'oxydation et de la dif-
fusion (figure 2.8).

a Diffusion
b Abrasion
(abrasion mécanique,
déformation plastique)
a
c Oxydation
Usure

(calaminage)
b d Adhésion
(cisaillement de points de
d c soudure par compression)

Température de coupe

Figure 2.8 Causes d'usure lors de l'usinage (suivant VIEREGGE)

103
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Principes de base

Vitesse de coupe Comme illustré à la figure 2.9, la température


Avance de coupe en vigueur pendant l'usinage et
Profondeur de l'usure obtenue dépendent dans une large
Température

coupe
mesure des différentes conditions d'usinage.
de coupe

L'augmentation de la vitesse de coupe, de la


Usure

profondeur de coupe ou de l'avance est direc-


tement proportionnelle à la température de
vc coupe et à l'usure.
ap
f

Figure 2.9 Influence des conditions d'usinage sur la température de coupe et l'usure

1.2.2 Formes d'usure


L'indication des différentes formes d'usure permet d'évaluer la résistance à l'usure de
l'outil. L'on distingue principalement les formes d'usure suivantes :
V Usure en dépouille
V Usure en cratère
V Déformation plastique
V Usure en entaille
V Ecaillage
V Fissuration de l'arête de l'outil
V Bris de l'outil

VB Largeur d'usure
VBmax Largeur d'usure max.
KT Profondeur du cratère
KM Position du milieu du cratère
KB Largeur du cratère
KL Largeur des bords du cratère

Figure 2.10 Dimensions de l'usure de l'outil de tour (exemple)

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Principes de base

1.2.2.1 Usure en dépouille


L'usure en dépouille désigne l'enlèvement quasi uniforme de matière de coupe sur la
face de dépouille de l'outil. La face d'usure est pratiquement parallèle au sens de la coupe
et est appelée « largeur d'usure » (VB ou VBmax).
L'usure apparaissant sur la face de dépouille de l'outil entraîne les conséquences
suivantes :
V Augmentation des efforts de coupe
V Augmentation des vibrations
V Augmentation des températures
V Détérioration de la qualité de surface
V Imprécisions au niveau de la pièce

Figure 2.11 Usure en dépouille

Cause Remède
Vitesse de coupe trop élevée Réduire la vitesse de coupe
Nuance de coupe avec résistance Choisir une nuance de coupe avec une meilleure résistance à
à l'usure insuffisante l'usure ou une qualité revêtue
Avance inadaptée Régler correctement l'avance en fonction de la vitesse et de la
(trop faible) profondeur de coupe (augmenter l'avance)

Tableau 2.3 Résolution des problèmes – usure en dépouille excessive

1.2.2.2 Usure en cratère

L'usure en cratère désigne un enlèvement de


matière de coupe en auge sur la surface de
coupe de l'outil (diffusion et abrasion – cf.
figure 2.8). Une usure en cratère excessive
entraîne un affaiblissement de l'arête de coupe,
un accroissement des déformations de copeaux
et en conséquence, une augmentation des
efforts de coupe. Le risque de bris d'arête aug-
mente dès lors.

Figure 2.12 Usure en cratère

105
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Principes de base

Cause Remède
Vitesse de coupe trop élevée Réduire la vitesse de coupe,
utiliser des nuances de coupe plus résistantes à l'usure
Avance inadaptée Régler correctement l'avance, la vitesse de coupe et
la profondeur de coupe (trop faible)
Angle de coupe trop faible Utiliser un porte-outil et des plaquettes avec un angle de
coupe positif
Alimentation en lubrifiant incor- Augmenter la quantité et/ou la pression du lubrifiant, veiller à
recte une meilleure alimentation au point de coupe
Nuance de coupe avec une résis- Choisir une nuance de coupe avec une meilleure résistance à
tance à l'usure trop faible l'usure, utiliser un revêtement

Tableau 2.4 Résolution des problèmes – usure en cratère excessive

1.2.2.3 Déformation plastique


La déformation plastique intervient notam-
ment à la suite d'une surcharge thermique des
arêtes de coupe. La dureté à chaud est à cet
égard le facteur décisif pour l'évaluation de la
nuance de coupe.

Figure 2.13 Déformation plastique

Cause Remède
Température de travail trop élevée, Réduire la vitesse de coupe,
donc ramollissement de la matière de utiliser des nuances de coupe plus résistantes à l'usure,
base en raison de vitesses de coupe et
d'avances trop élevées ainsi que de réduire la section de copeau (notamment l'avance),
matières dures utiliser des chanfreins adaptés,
réduire l'angle d'attaque,
prévoir un refroidissement.
Endommagement du revêtement Changer les plaquettes en temps utile

Tableau 2.5 Résolution des problèmes – déformation plastique excessive

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Principes de base

1.2.2.4 Usure en entaille


L'usure en entaille peut survenir sur l'arête tant
principale que latérale. Elle engendre une qualité
de surface insuffisante et un risque de bris d'arête.
L'usure en entaille sur l'arête principale est due à
des causes mécaniques. L'usure en entaille de
l'arête latérale est une usure par adhésion type (cf.
figure 2.8), mais peut également intervenir en rela-
tion avec l'usure par oxydation. L'usure en entaille
se concentre dès lors sur l'emplacement de l'arête
de coupe, par le biais duquel de l'air peut pénétrer
dans la zone de coupe.
Figure 2.14 Usure en entaille

Cause Remède
Oxydation Choisir un revêtement approprié,
Abrasion réduire la vitesse de coupe, en cas d'utilisation d'une matière
thermorésistante avec des nuances de coupe céramiques
→ Augmenter la vitesse de coupe

Tableau 2.6 Résolution des problèmes – usure en entaille

1.2.2.5 Fissuration de l'arête de l'outil


Les fissures à chaud (fissuration de l'arête
de l'outil) surviennent comme forme
d'usure de fatigue à la suite de chocs ther-
miques (souvent, pour des nuances de
coupe cassantes ou en cas de variation de
température). Des fissures se forment ver-
ticalement par rapport à l'arête de coupe.
Des particules de matière de coupe
s'égrènent alors entre les fissures, ce qui
peut engendrer un bris soudain de l'arête.
Figure 2.15 Fissuration de l'arête de l'outil
Cause Remède
Epaisseur de copeau variable Choisir des conditions d'attaque uniformes
Alimentation en lubrifiant Veiller à une alimentation en lubrifiant régulière et suffisante,
variable éviter toute lubrification, notamment pour les carbures et les
nuances de coupe céramiques
Coupe intermittente Choisir une nuance de coupe avec une ténacité supérieure et
une meilleure résistance aux variations de température,
veiller à une alimentation en lubrifiant suffisante ou l'éviter tota-
lement pour les carbures

Tableau 2.7 Résolution des problèmes – fissuration de l'arête de l'outil

107
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

1.2.2.6 Bris d'arête


En cas d'écaillage et de bris d'arête, les poin-
tes de surcharge mécanique qui surviennent
ne permettent pas une usure uniforme de
l'arête de coupe. Ces phénomènes entraînent
une qualité de surface insuffisante. L'entaillage
et l'écaillage des différentes particules consti-
tuent notamment des signes précurseurs du
bris de l'outil. En cas de rupture de fatigue
mécanique, les fissures sont essentiellement
parallèles à l'arête de coupe.
Figure 2.16 Ebrèchement de l'arête de coupe

Cause Remède
Nuances de coupe trop cas- Utiliser des nuances de coupe plus tenaces, protection de l'arête
santes (résistant à l'usure) de coupe
Vibrations Utiliser des angles de coupe et d'inclinaison positifs,
réduire les rayons de bec,
diminuer la longueur de col du porte-outil,
prévoir un angle de positionnement plus élevé,
éviter la zone des arêtes rapportées (cf. section 1.1.5)
Géométrie de coupe trop Choisir des tranchants avec une géométrie plus forte,
faible accroître la protection de l'arête de coupe, notamment pour les
tranchants en céramique
Arête rapportée Augmenter la vitesse de coupe,
choisir une géométrie positive
Avance ou profondeur de Réduire la section de copeaux, notamment l'avance et/ou
coupe trop élevée la profondeur de coupe,
utiliser une nuance de coupe plus tenace,
utiliser une géométrie de coupe négative,
meilleure protection de l'arête de coupe
Variations de charge excessi- Adapter la vitesse de coupe et l'avance,
ves sur l'arête de coupe, choisir une nuance de coupe avec une ténacité supérieure,
coupe intermittente meilleure protection de l'arête de coupe,
améliorer la stabilité,
utiliser une géométrie de coupe négative
Collision de copeaux Meilleure protection de l'arête de coupe,
utiliser une géométrie de coupe négative,
modifier la fragmentation des copeaux (modification de l'avance,
de la vitesse de coupe, du brise-copeaux, etc.),
utiliser des nuances de coupe plus tenaces

Tableau 2.8 Résolution des problèmes – Ecaillage et bris de l'outil

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Principes de base

1.3 Paramètres de vie de l'outil – Durée de vie


Les paramètres de vie de l'outil indiquent les possibilités d'utilisation optimale du tran-
chant d'un outil.
La durée de vie, en tant que paramètre principal pour évaluer l'usinabilité d'une matière,
indique pour le tranchant d'un outil la période pendant laquelle l'outil peut être utilisé de
manière optimale (sans période auxiliaire) pour atteindre un critère de vie donné. Si, par
exemple, les tolérances exigées ne sont plus respectées ou si les qualités de surface
demandées ne sont plus satisfaites avec le tranchant en cours d'utilisation, ce dernier ne
peut alors plus être utilisé et la fin de vie est atteinte.
Outre la durée de vie, la tenue d'outil lors de l'examen de l'opération de perçage ou de
fraisage ainsi que la production pour les centres d'usinage ou les chaînes de fabrication
automatiques sont notamment pris en compte comme paramètres de vie de l'outil pour
l'évaluation.

Résistance à l'usure
de l'outil Paramètres de
- Capacité de coupe de l'outil Critères d'usure
vie de l'outil
- Aptitude à la coupe de l'outil - de l'outil - Durée de vie
- Usinabilité de l'outil ou de la - de la pièce - Tenue d'outil
matière - lors du processus de - Production
formation de copeaux - Volume d'usure

Figure 2.17 Concepts liés à la durée de vie (suivant DIN 6583)

La largeur d'usure admissible VB (cf. section 1.2.2.1) est généralement utilisée comme cri-
tère d'usure. La largeur d'usure est alors limitée à une valeur maximale admissible VBzul
(cf. tableau 2.9). Le temps nécessaire pour atteindre VBzul représente la durée de vie de
l'outil.
Type d'usinage Finissage Finition Ebauche Ebauche
légère grossière
Largeur d'usure 0,1 ... 0,2 0,2 ... 0,4 0,4 ... 0,6 0,8 ... 1,2
VBzul [mm]

Tableau 2.9 Largeur d'usure admissible pour les carbures en fonction du type d'usinage

1.3.1 Diagramme et équation de durée de vie


Des durées de vie fiables et prévisibles sont indispendables pour une production sûre.
Les essais de longue durée servent de base au calcul des durées de vie applicables dans
la pratique, mais exigent toutefois des dépenses importantes en matériel et en temps.
Les méthodes d'essai à court terme réduisent ces dépenses, mais n'autorisent toutefois
que des conclusions limitées quant à la durée de vie de l'outil. Ces méthodes sont princi-
palement utilisées pour le contrôle à l'entrée des nuances de coupe et des matières ou
pour contrôler l'usinabilité.

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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

L'essai de durée de vie est souvent mis en œuvre


pour calculer la durée de vie. Le facteur détermi-
nant pour la fin de la durée de vie de l'outil est son
usure. Lors de la comparaison des valeurs d'usure,
il convient impérativement de veiller à une procé-
dure de calcul de l'usure uniforme et normalisée.
Un paramètre d'usure relativement intéressant et
facile à calculer est l'usure en dépouille, qui inter-
vient donc souvent. La figure 2.18 représente, pour
le tournage, la progression de l'usure sur la face
de dépouille (VB).
Les différentes courbes de vitesse de coupe (figure
2.18, au centre) permettent par ex. de calculer,
pour une largeur d'usure constante VBmax (critère
d'usure ou de durée de vie déterminé), les temps
t1 à t3 correspondants (durées de vie) et de les
reporter dans le diagramme lg T – lg vc (figure 2.18,
en dessous). Les courbes permettent de lire des
durées de vie classées suivant les vitesses de
coupe choisies.

Le diagramme suivant illustre, par exemple, pour le


fraisage d'ébauche, l'usure en dépouille VB en fonc-
tion de la tenue d'outil L lors de l'utilisation de diffé- Figure 2.18 Calcul des durées de vie
rentes fraises en carbure monobloc.

Essai d'usinage fraise carbure


monobloc
0,4
Usure en dépouille VB (mm)

Mat : 1.2379 WBW 3


0,35
Vc=102 m/min
0,3 fz=0.04 mm/Z
0,25 ae=6 mm WBW 2
ap=18 mm
0,2 Emulsion
0,15 WBW 1
0,1 GARANT
0,05
0
0 2000 4000 6000 8000
Tenue d'outil L (mm)

Usure très faible Ebrèchement de l'arête


de coupe Figure 2.19 Essais d'usinage pour le
calcul de la tenue d'outil

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Principes de base

La trajectoire de la courbe peut être représentée, sur une grande portion, par une droite,
qui, après des considérations logarithmiques, donne lieu à « l'équation de Taylor » :

T Durée de vie (Eq. 2.9)


T = vck ⋅ Cv vc Vitesse de coupe
k Inclinaison des droites (k = m = tan α, cf. figure 2.18)
Cv Constante de la durée de vie T pour vc = 1 m/min
ou

T Durée de vie (Gl. 2.10)


vk
T = ----c-k vc Vitesse de coupe
CT
k Inclinaison des droites (k = m = tan α, cf. figure 2.18)
CT Constante de la vitesse de coupe vc pour T = 1 min
Où CT = Cv-(1/k).

La transposition de l'équation en fonction de la variable Vitesse de coupe vc permet


d'obtenir la représentation également utilisée dans la pratique :

T Durée de vie (Gl. 2.11)


1--
k vc Vitesse de coupe
vC = T ⋅ CT
k Inclinaison des droites (k = m = tan α, cf. figure 2.18)
CT Constante de la vitesse de coupe vc pour T = 1 min

1.3.2 Facteurs influençant la durée de vie


Dans la pratique, il est indispensable de connaître et de prendre également en considéra-
tion l'influence des autres paramètres d'usinage, tels que l'avance, la profondeur de
coupe, la matière et la nuance de coupe. Le tableau 2.10 suivant dresse un aperçu de
l'influence de ces paramètres.
La vitesse de coupe exerce une influence majeure sur la durée de vie. Le second facteur
d'influence est l'avance, dont la variation dans le diagramme de durée de vie donne des
droites parallèles à condition que la paire matière/nuance de coupe reste identique. Le
même raisonnement s'applique également à l'influence de la profondeur de coupe, les
conditions géométriques, telles que les angles de coupe, de dépouille et de positionne-
ment, et pratiquement aussi à l'influence de la matière consommable. En revanche, si la
matière, la nuance de coupe ou le critère d'usure est modifié, d'autres angles d'inclinai-
son s'appliquent aux droites représentant la durée de vie.

111
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

Conditions
d'usinage
Vitesse de coupe Avance Profondeur de coupe

Forme la plus répandue du dia- A mesure de l'augmentation de A mesure de l'augmentation de


gramme de durée de vie. l'avance, la durée de vie diminue la profondeur de coupe, la durée
La vitesse de coupe influence le dans des conditions par ailleurs de vie diminue dans des condi-
plus fortement la durée de vie. constantes. L'avance influence la tions par ailleurs constantes.
Cette dernière diminue sensible- durée de vie plus fortement que
ment à mesure de l'augmenta- la profondeur de coupe.
tion de la vitesse de coupe.

Paramètres constants : Paramètres constants : Paramètres constants :


matière, nuance de coupe, pro- matière, nuance de coupe, pro- matière, nuance de coupe,
fondeur de coupe, angle de fondeur de coupe, angle de avance, angle de coupe,
coupe, angle de dépouille, coupe, angle de dépouille, angle de dépouille, angle de
angle de positionnement angle de positionnement positionnement

Matière La structure, la dureté, la résis-


tance à la traction et les élé-
Al-Si Mg ments d'alliage influencent
considérablement la durée de
lg T

vie.
Fonte Acier La durée de vie diminue dans
des conditions par ailleurs identi-
ques à mesure de l'augmenta-
Matière tion du pourcentage de perlite
dans la structure et de la dureté
ou de la résistance à la traction
de la matière.
Dans les divers groupes de Paramètres constants :
matières, l'angle d'inclinaison nuance de coupe, avance, profondeur de coupe, angle de coupe,
des droites, représentant la angle de dépouille, angle de positionnement
durée de vie, change.

Nuance de La nuance de coupe a une grande influence sur la durée de vie.


coupe Le schéma ci-contre montre qu'il est possible de recourir à des vites-
ses de coupe supérieures pour une durée de vie constante avec une
qualité de nuance de coupe croissante. Si la vitesse de coupe est par
ailleurs maintenue constante dans certaines zones,
l'augmentation de la qualité de nuance de coupe entraîne des
durées de vie accrues.
Paramètres constants :
matière, avance, profondeur de coupe, angle de coupe, angle de
dépouille, angle de positionnement

Tableau 2.10 Influences sur la durée de vie de l'outil – Suite en page suivante

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Principes de base

Tableau 2.10 Influences sur la durée de vie de l'outil (suite)

Matière Les lubrifiants ont, en fonction de leur composition, un


consom- effet plus lubrifiant ou plus refroidissant. A des vitesses
mable Avec
refroidissement
de coupe faibles, une lubrification généreuse permet
d'améliorer la durée de vie, de même qu'un refroidisse-
A sec
ment généreux à des vitesses de coupes accrues. Dans
des conditions par ailleurs constantes, le refroidisse-
ment et la lubrification entraînent une augmentation de
la durée de vie essentiellement pour des outils en acier
rapide.
Paramètres constants :
matière, avance, profondeur de coupe, angle de coupe,
angle de dépouille, angle de positionnement
Nuance de coupe : acier rapide

Géomé- Angle de coupe Angle de dépouille Angle de positionnement


trie des
arêtes

La durée de vie diminue Si l'angle de dépouille est Plus l'angle de positionne-


dans des conditions par maintenu à moins de 5 à ment est petit, plus l'arête
ailleurs constantes, lors de 6°, la durée de vie diminue de coupe est importante
l'utilisation d'angles de en raison d'un frottement pendant la coupe dans des
coupe s'écartant forte- accru sur la face de conditions par ailleurs
ment des valeurs indicati- dépouille dans des condi- constantes, et plus la durée
ves habituelles. tions par ailleurs constan- de vie augmente, et inver-
Angle de coupe trop tes. sement.
positif : Une augmentation de
Taillant faible l'angle de dépouille de 10
Angle de coupe trop à 15° entraîne un affaiblis-
négatif : sement du taillant.
Usure en cratère trop
importante
Paramètres constants : Paramètres constants : Paramètres constants :
matière, nuance de coupe, matière, nuance de coupe, matière, nuance de coupe,
avance, profondeur de avance, profondeur de avance, profondeur de
coupe, angle de dépouille, coupe, angle de coupe, coupe, angle de coupe,
angle de positionnement angle de positionnement angle de dépouille

113
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

1.4 Effort de coupe et critères de performances

1.4.1 Effort de coupe


Les efforts lors de l'usinage sont examinés et définis sur la pièce à usiner. La norme DIN
6584 définit les notions de tous les procédés d'usinage.

1.4.1.1 Composantes de l'effort de coupe


L'effort de coupe F correspond à l'effort total s'exerçant sur une pièce. Il peut être divisé
en plusieurs composantes, celles s'exerçant au niveau de travail et liées au sens de la
coupe et de l'avance revêtant une importance particulière. La figure 2.20 représente la
décomposition de l'effort de coupe en ses composantes. Les figures 2.21 et 2.22 prennent
l'exemple du tournage et du détourage. Dans ces figures, les efforts sont pris en un point
de l'arête. Pour les outils à plusieurs tranchants, les efforts doivent être considérés indivi-
duellement en prise des taillants existants. Ils peuvent être regroupés dans un effort de
coupe total par addition vectorielle.

Effort de coupe total F

Composantes de l'effort de coupe total F

Perpendiculairement
Au niveau de travail au niveau de travail
Effort actif Fa Effort passif Fp

Composantes de l'effort actif Fa


Dans la direction Perpendiculairement à la
résultante de coupe direction résultante de coupe
Effort effectif Effort effectif de
de coupe Fe coupe normal FeN
Composantes de l'effort actif Fa

Dans le sens de la coupe Perpendiculairement au sens de la coupe

Effort de coupe Fc Effort de coupe normal FcN

Figure 2.20 Composantes de l'effort actif Fa


Décomposition de
l'effort de coupe Dans le sens de l'avance Perpendiculairement au sens de l'avance
en ses composantes
suivant la norme Effort d'avance Ff Effort d'avance normal FeN
DIN 6584

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Principes de base

h Ve Vc Outil
Ve h (fraise 2 tailles)
Vc

w Niveau de travail
-Fp Vf j j
-Ff -FcN Vf
Pièce à usiner -Fp
Outil
(outil de tour) t
-Fc Niveau de travail -Fa

-F -Fa -F
Pièce à usiner

Figure 2.21 Force suite à l'effort de coupe pour le Figure 2.22 Forces suite au fraisage en opposition
tournage (angle du sens de l'avance (angle du sens de l'avance ϕ < 90°)
s-ϕ = 90°)

Les possibilités de décomposition des efforts suivant la figure 2.21 permettent d'établir
différentes relations mathématiques.
Pour l'effort de coupe :

2 2
F= Fa + Fp (Eq. 2.12)

La composante effort actif Fa permet de déterminer la puissance d'usinage. Compo-


sante particulièrement importante, l'effort de coupe Fc (anciennement également
appelé « effort de coupe principal ») revêt une importance pour l'enlèvement effectif du
copeau et particulièrement pour le calcul de puissance ainsi que la caractérisation des
machines-outils en fonction des efforts.
Citons également en particulier les composantes effort d'avance Ff et l'effort passif Fp
(anciennement également appelé « effort de refoulement »). La connaissance des para-
mètres et du sens de l'effort d'avance est indispensable tant pour calculer la puissance
d'avance que pour déterminer, avec l'effort passif, les outils et les dispositifs de serrage
d'outils.

115
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

Le type d'usure d'outil permet de constater une influence différente sur l'effort de coupe.
L'usure en cratère, qui entraîne une augmentation de l'angle de coupe positif, engendre
essentiellement une diminution de l'effort de coupe. Par contre, pour l'usure en dépouille
prépondérante, l'effort augmente en raison de l'accroissement des surfaces de frottement
entre la pièce et la face de dépouille. Une expression quantitative de l'augmentation de la
force avec usure croissante de l'outil n'est possible que de manière approximative en raison
de la multiplicité des facteurs d'influence.
Les valeurs ci-dessous peuvent servir d'indication approximative de l'augmentation de
l'effort :
Augmentation de l'effort Augmentation de l'effort
par 0,1 mm de largeur d'usure par degré de modification de l'angle
en dépouille VB de coupe
(angle de coupe réduit/supérieur)
Effort de coupe Fc 2 ... 5% env. 1,5%
Effort d'avance Ff env. 10% env. 5%
Effort passif Fp env. 12% env. 4%
Ces données sont valables pour le tournage et s'appliquent à d'autres procédés d'usi-
nage en tenant compte de la cinématique du procédé ou de la géométrie de coupe. Elles
ne s'appliquent pas à l'usinage dans la zone de l'arête curviligne (usinage de finition).
1.4.1.2 Effort de coupe et effort de coupe spécifique
L'effort de coupe Fc , appelé effort « générateur de puissance », est décisif, tout comme la
vitesse de coupe, pour le calcul de la puissance de coupe ou d'entraînement de la
machine-outil. L'importance de l'effort de coupe dépend essentiellement de la matière à
usiner et des conditions de coupe actives (p. ex. géométrie de coupe, épaisseur de coupe
h). Il est donc calculé en fonction du procédé (sections de coupe spécifiques au procédé A).
L'équation fondamentale de l'effort de coupe (par tranchant) est représentée à l'équa-
tion 2.5, telle qu'elle a été calculée dans sa forme originale pour le tournage.
Pour l'effort de coupe Fc pour le tournage, l'équation suivante est utilisée selon KIENZLE :
Fc Effort de coupe [N] (Eq. 2.13)
Fc = A ⋅ kc = b ⋅ h ⋅ kc A Section de coupe [mm2] suivant la figure 2.23
et le chapitre « Principes de base », section 1.1.5
b Largeur de coupe [mm]
h Epaisseur de coupe [mm]
kc Effort de coupe spécifique [N/mm2]
La section de coupe A est calculée, comme illus-
tré à la figure 2.23 pour le tournage, à partir de la
largeur de coupe b et de l'épaisseur de coupe h.
Pendant l'usinage, l'épaisseur de coupe peut
changer (p. ex. lors du fraisage). L'effort de
coupe est alors calculé sur la base d'une épais-
seur de coupe hm moyenne (se reporter égale-
ment aux chapitres « Fraisage » et « Informations
- Listes de formules »).

Figure 2.23 Valeurs des sections de coupe


pour le tournage

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Principes de base

L'effort de coupe spécifique kc est influencé de manière décisive par la matière, mais
doit être pris en compte comme paramètre de calcul pur, pas comme caractéristique de
la matière. La figure 2.24 représente la relation entre l'effort de coupe spécifique kc et
l'épaisseur de coupe h (cf. éq. 2.14 et le tableau 2.11 pour une sélection de matières et
d'épaisseurs de coupe).
Les principaux facteurs d'influence pour kc sont les suivants :
V Résistance et composants d'alliage de la matière à usiner
V Géométrie de coupe de l'outil

kc 1.1 Valeur principale de l'effort de coupe (Eq. 2.14)


kc1.1 spécifique pour une section de coupe
kc = --------
-
h
m
A = 1 mm2 (b = 1 mm, h = 1 mm)
m Montée de la tangente de l'angle d'inclinaison α
(cf. figure 2.24)
Effort de coupe spéc.

Effort de coupe spéc.

Epaisseur de coupe
Epaisseur de coupe

Représentation arithmétique Représentation logarithmique double

Figure 2.24 Relation entre l'effort de coupe spécifique kc et l'épaisseur de coupe h

La valeur principale de l'effort de coupe spécifique kc1.1 et la montée m de la tangente de


l'angle d'inclinaison α dépendent de la matière et ont été calculées sur la base d'essais
pour les différentes matières. Ces valeurs pour les différents groupes de matières sont
reprises à la section 1 du chapitre « Matières ». Le tableau 2.11 page suivante présente les
valeurs indicatives pour l'effort de coupe spécifique kc .

117
kapitel_02_118-119.fm Seite 118 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:15 13

118

Principes de base
Manuel d'usinage GARANT
Groupe de matières Résistance Matière Effort de coupe spécifique kc [N/mm2] en fonction de l'épaisseur de coupe h
[N/mm2] [mm]
N° de Désignation kc1.1 m 0,05 0,06 0,1 0,16 0,3 0,4 0,5 0,8 1,6 2,5
matière de la matière [N/
suivant AFNOR mm2
1.0 Acier de construction jusqu'à 500 1.0037 E 24-2 1.780 0,17 2.962 2.872 2.633 2.431 2.253 2.080 2.003 1.849 1.643 1.523
1.1 Acier de construction 500–850 1.0050 A 50-2 1.990 0,26 4.336 4.136 3.621 3.205 2.854 2.525 2.383 2.109 1.761 1.568
1.0060 A 60-2 2.110 0,17 3.511 3.404 3.121 2.881 2.671 2.466 2.374 2.192 1.948 1.806
1.0070 A 70-2 2.260 0,30 5.552 5.256 4.509 3.916 3.426 2.975 2.782 2.416 1.963 1.717
2.0 Acier de décolletage jusqu'à 500 1.0718 S 250 Pb 1200 0,18 1997 1.844 1.775 1.639 1.473 1.402 1.350 1.246 1.108 1.027
3.0 Acier pour traitement jusqu'à 700 1.0402 XC 25 1.800 0,16 2.907 2.823 2.602 2.413 2.247 2.084 2.011 1.865 1.670 1.555
thermique non allié
1.0501 XC 38 1.516 0,27 3.404 3.240 2.823 2.486 2.204 1.942 1.828 1.610 1.335 1.184
3.1 Acier pour traitement 700–850 1.0503 XC 45 1.680 0,26 3.661 3.491 3.057 2.705 2.409 2.132 2.012 1.780 1.487 1.324
thermique non allié
1.1191 XC 48 2.220 0,14 3.377 3.292 3.064 2.869 2.696 2.524 2.446 2.290 2.079 1.953
3.2 Acier pour traitement 850–1000 1.1221 XC 60 2.130 0,18 3.652 3.534 3.224 2.962 2.734 2.512 2.413 2.217 1.957 1.806
thermique non allié
4.1 Acier pour traitement 1000–1200 1.7218 25 CD4 2.070 0,25 4.378 4.182 3.681 3.273 2.927 2.603 2.462 2.189 1.841 1.646
thermique allié
1.7225 42 CD4 2.500 0,26 5448 5195 4549 4026 3585 3173 2994 2649 2212 1970
5.0 Acier de cémentation jusqu'à 750 1.0401 XC 18 1.820 0,22 3.518 3.380 3.020 2.724 2.469 2.226 2.120 1.912 1.641 1.488
non allié
6.0 Acier de cémentation jusqu'à 1000 1.5919 15 NC6 1.380 0,30 3390 2.944 2.753 2.391 1.980 1.817 1.699 1.476 1.199 1.048
allié
1.7131 16MC5 2.100 0,26 4.576 4.364 3.821 3.382 3.011 2.665 2.515 2.225 1.858 1.655
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6.1 Acier de cémentation supérieur à 1.7147 20MC5 2.140 0,25 4.526 4.324 3.806 3.384 3.026 2.691 2.545 2.263 1.903 1.702
allié 1000
1.7262 12 CD4 2.290 0,17 3.811 3.694 3.387 3.127 2.899 2.676 2.576 2.379 2.114 1.960
7.0 Acier nitruré jusqu'à 1000 1.8507 34 CAD 6.12 1.740 0,26 3.792 3.616 3.166 2.802 2.495 2.208 2.084 1.844 1.540 1.371
8.0 Acier à outils jusqu'à 850 1.1730 C45W 1.680 0,26 3.661 3.491 3.057 2.705 2.409 2.132 2.012 1.780 1.487 1.324
1.2067 100Cr6 1.410 0,39 4.535 3.776 3.461 2.881 2.255 2.016 1.848 1.538 1.174 986
8.1 Acier à outils 850–1100 1.2312 40 CD4 1.800 0,27 4.042 3.847 3.352 2.952 2.617 2.305 2.170 1.912 1.585 1.405
1.2842 90 MCV8 2.300 0.21 4.315 4.153 3.730 3.380 3.077 2.788 2.660 2.410 2.084 1.897
8.2 Acier à outils 1100–1400 1.2080 Z200 C12 1.820 0.26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434

Tableau 2.11 Valeurs indicatives pour l'effort de coupe spécifique kc


kapitel_02_118-119.fm Seite 119 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:15 13

Principes de base
Tableau 2.11 Valeurs indicatives pour l'effort de coupe spécifique kc (suite)

Groupe de matières Résistance Matière Effort de coupe spécifique kc [N/mm2] en fonction de


[N/mm2] l'épaisseur de coupe h [mm]
N° de Désignation kc1.1 m 0,05 0,06 0,1 0,16 0,3 0,4 0,5 0,8 1,6 2,5
matière de la matière
suivant AFNOR
12.0 Acier à ressorts jusqu'à 1200 1.5023 38 57 1.800 0,27 4.042 3.847 3.352 2.952 2.617 2.305 2.170 1.912 1.585 1.405
1.8159 51 CV4 2.220 0,26 4.925 4.697 4.113 3.639 3.241 2.868 2.706 2.395 2.000 1.781
13.0 Acier inoxydable - sulfuré jusqu'à 700 1.4104 Z13 CF17 1.820 0,26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434
13.1 Acier inoxydable - austénitique jusqu'à 700 1.4301 Z7 CN 18.09 2.350 0,21 4.408 4.243 3.811 3.453 3.144 2.849 2.718 2.463 2.129 1.939
1.4401 Z7 CND 17.12 2.600 0,19 4.594 4.437 4.027 3.683 3.383 3.094 2.966 2.713 2.378 2.185
(316)
13.2 Acier inoxydable - austénitique jusqu'à 850 1.4034 Z44C14 1.820 0,26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434
13.3 Acier inoxydable - jusqu'à 1100 1.4028 Z33C13 1.820 0,26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434
martensitique/
ferritique 2.4631 NC20TA 2.088 0,29 4.978 4.721 4.071 3.553 3.121 2.724 2.553 2.228 1.822 1.601

15.0 Fontes (GG) jusqu'à 0.6020 GG 20 1.020 0,25 2.157 2.061 1.814 1.613 1.442 1.283 1.213 1.079 907 811
180 HB
15.1 Fontes (GG) supérieure à 0.6040 GG 40 1.470 0,26 3.203 3.055 2.675 2.367 2.108 1.865 1.760 1.558 1.301 1.158
180 HB
15.2 Fontes (GGG, GT) à partir de 0.7040 GGG-40 1.005 0,25 2.125 2.031 1.787 1.589 1.421 1.264 1.195 1.063 894 799
180 HB
0.8040 GTW-40 2.060 0,19 3.640 3.516 3.191 2.918 2.681 2.452 2.350 2.149 1.884 1.731
15.3 Fontes (GGG, GT) jusqu'à 0.7080 GGG-80 1.132 0,44 4.230 3.904 3.118 2.535 2.083 1.694 1.536 1.249 921 756
260 HB
0.8165 GTS-65 1.180 0,24 2.422 2.318 2.051 1.832 1.646 1.470 1.394 1.245 1.054 947
16.1 Titane, alliages de titane 850–1200 3.7164 T-A6V 1.370 0,21 2.570 2.378 2.222 2.013 1.764 1.661 1.585 1.436 1.241 1.130
17.0 Aluminium à copeaux longs, jusqu'à 350 3.1324 A-U4G 830 0,23 1.653 1.585 1.410 552 1.095 1.025 973 874 745 672
alliages d'aluminium de cor-
royage, magnésium 3.5812 MgAl8Zn 390 0,19 689 666 604 1.189 490 464 445 407 357 328

17.1 Aluminium à copeaux courts 3.3535 A-G3M 780 0,23 1.554 1.490 1.325 1.265 1.073 963 915 821 700 632
17.2 Alliages d'aluminium de fonde- 3.2581 G-AlSi12 830 0,23 1.653 1.585 1.410 1.265 1.142 1.025 973 874 745 672
rie Si>10%
18.1 Laiton à copeaux courts jusqu'à 600 2.0380 CuZn39Pb2 780 0,18 1.337 1.294 1.181 1.085 1.001 920 884 812 717 661
119

18.3 Bronze à copeaux courts jusqu'à 600 2.1090 CuSn7ZnPb 640 0,25 1.353 1.293 1.138 1.012 905 805 761 677 569 509
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

Les valeurs de l'effort de coupe spécifique indiquées au tableau 2.11 sont basées sur les
éléments suivants :
V Nuance de coupe : carbure
V Vitesse de coupe = 100 m/min
V Angle de coupe γ = 6° pour l'acier ou γ = 2° pour la fonte
V Angle de positionnement κ = 45°
V Tranchant affûté pour le travail

En cas de divergences par rapport aux conditions de coupe prédéfinies, des facteurs de
correction sont nécessaires pour calculer l'effort de coupe Fc.
Il s'agit notamment des facteurs suivants :
V Correction de l'angle de coupe Kγ
V Correction de la vitesse de coupe Kv
V Correction de la nuance de coupe KSch
V Correction de l'usure KVer

Fc = b ⋅ h ⋅ kc ⋅ Kγ ⋅ Kν ⋅ KSch ⋅ KVer (Eq. 2.15)

Le tableau 2.12 présente les facteurs de correction pour le calcul de l'effort de coupe.

Calcul / plage de valeurs Remarque


γ Angle de coupe existant effectif
γ–γ
Kγ Kγ = 1 – ------------k- γk pour l'usinage de l'acier : 6°
66, 7° γk pour l'usinage de la fonte : 2°
Kv négligeable à vc > 80 m/min Tranchants en carbure
1,15 Tranchants en acier rapide
KSch 1 Carbure
0,9 ... 0,95 Céramique de coupe
KVer 1 Outil affûté pour le travail
1,3 ... 1,5 Outil usé

Tableau 2.12 Détermination de la valeur de correction pour le calcul de l'effort de coupe

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Principes de base

1.4.1.3 Facteurs influençant l'effort de coupe et l'effort de coupe spécifique


La valeur de l'effort de coupe permet d'évaluer l'usinabilité, étant donné que des efforts
généralement supérieurs interviennent en général lors de l'usinage de matières difficile-
ment usinables. Le tableau 2.13 résume les facteurs d'influence.
Ces facteurs influencent de la même manière l'effort de coupe spécifique. D'autres corré-
lations s'appliquent toutefois principalement à l'influence de l'avance, de l'épaisseur de
coupe, de la profondeur de coupe ou de la largeur de coupe sur l'effort de coupe spécifi-
que. Dans le champ d'application de la loi de l'effort de coupe (h = 0,05...2,5 mm), l'effort
de coupe spécifique diminue lorsque l'avance ou l'épaisseur de coupe augmente
(cf. figure 2.24). L'influence de la profondeur de coupe ou de la largeur de coupe peut être
considérée comme quasi constante.

Conditions Vitesse de coupe Avance Profondeur de coupe


de coupe

Evolution
réelle

Validité de la loi de
l'effort de coupe

Dans la plage à partir de L'avance f ou l'épaisseur de A mesure de l'augmentation


100 m/min, l'effort de coupe coupe h exerce une influence de la profondeur de coupe,
ne diminue que légèrement à décisive sur l'effort de coupe. l'effort de coupe augmente de
mesure de l'augmentation de manière proportionnelle. Sui-
la vitesse de coupe. Dans la vant l'avance choisie, les droi-
plage inférieure à 100 m/min, tes montent plus ou moins
l'augmentation Fc dépend de fortement.
la matière à usiner.
Matière Nuance de coupe Lubrifiant

Type de matière

Coupe à sec
Lubrification

Lors de l'usinage de matières SS Acier rapide L'utilisation de lubrifiants


diverses, des efforts de coupe HM Carbure appropriés permet de réduire
différents interviennent à des légèrement les efforts de
conditions de coupe par SK Céramique de coupe coupe par rapport à l'usinage
ailleurs constantes en raison SHS Nuances de coupe à sec.
des différentes propriétés. Une super dures (CBN) Le choix de nuances de coupe
première approximation per- Les rapports représentés adéquates (cf. chapitre
met de supposer que l'aug- s'appliquent à l'usinage de « Principes de base »,
mentation de la résistance à la matières ferreuses. section 3) est toutefois déter-
traction ou de la dureté va de minant pour l'influence sur
pair avec celle de l'effort de l'effort de coupe.
coupe.

Tableau 2.13 Influences sur l'effort de coupe – Suite en page 122

121
kapitel_02_120-159.fm Seite 122 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:17 13

Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

Tableau 2.13 Influences sur l'effort de coupe (suite)


Rapport de En général, l'on choisit un rapport de coupe dans la plage G = 2...10
coupe pour l'ébauche et G = 10...20 pour la finition.
G = ap / f
L'influence du rapport de coupe n'est pas aussi marquée que celle
A = const. de l'avance ou de la profondeur de coupe.
Un petit rapport de coupe est meilleur concernant les efforts. Un
grand rapport de coupe est en revanche plus approprié pour obte-
nir une durée de vie élevée.

Géométrie Angle de coupe Angle de positionnement


des arêtes
Coupe liée

Fc Coupe libre

60°
Kr

Modification de l'effort de coupe par degré de modifica- L'angle de positionnement a une


tion de l'angle de coupe : influence proportionnellement faible sur
env. 1 ... 2% (pour γ = –20° ... +30°) l'effort de coupe.

1.4.1.4 Efforts d'avance et passif


Concernant l'effort d'avanceFf et l'effort passif Fp, la littérature ne fournit que relative-
ment peu de résultats d'étude par rapport à l'effort de coupe. Ces efforts se calculent de
la même manière que pour l'effort de coupe. Les corrélations analogues suivantes sont
applicables :

Ff Effort d'avance [N]


1– mf
Ff = b ⋅ kf1.1 ⋅ h b Largeur de coupe [mm] (Eq. 2.16)
h Epaisseur de coupe [mm]
Valeur principale de l'effort d'avance spécifique
kf 1.1
[N/mm2]
1-mf Valeur d'accroissement

Fp Effort passif [N]


1– mp
Fp = b ⋅ kp1.1 ⋅ h b Largeur de coupe [mm] (Eq. 2.17)
h Epaisseur de coupe [mm]
Valeur principale de l'effort d'avance spécifique
kp 1.1
[N/mm2]
1-mp Valeur d'accroissement

La figure 2.25 représente l'influence de l'angle de positionnement sur les efforts d'avance
et passif pour le tournage. Il apparaît que l'augmentation de l'angle de positionnement
va de pair avec celle de l'effort d'avance et avec la diminution de l'effort passif.

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Principes de base

Figure 2.25 Influence de l'angle de positionnement κ sur les efforts d'avance et passif lors du tournage

Les valeurs principales des efforts de coupe, d'avance et passif spécifiques, ainsi que leurs
valeurs d'accroissement, résultent d'études approfondies de KIENZLE et VICTOR, complé-
tées par KÖNIG, ESSEL ainsi que DEGNER et LUTZE. Elles sont résumées dans le tableau 2.14
pour certaines matières.

GARANT Matière kc1.1 Accrois- kf1.1 Accrois- Kp1.1 Accrois-


Groupe [N/mm2] sement [N/mm2] sement [N/mm2] sement
de m mf mp
matières
1.1 1.0050 A 50-2 1990 0,26 351 0,70 274 0,49
1.0070 A 70-2 2260 0,30 364 0,62 311 0,49
3.0 1.0401 XC 18 1820 0,22 333 0,80 260 0,80
1.0501 XC 32 1516 0,27 321 0,8 259 0,54
3.1 1.0503 XC 48 2220 0,14 343 0,68 263 0,48
3.2 1.1221 XC 60 2130 0,18 347 0,71 250 0,41
4.1 1.7225 42 CD4 2500 0,26 334 0,67 271 0,48
6.0 1.7131 16MC5 2100 0,26 391 0,7 324 0,46
6.1 1.7147 20MC5 2140 0,25 337 0,68 246 0,52
8.0 1.2067 Y100C6 1410 0,39 318 0,86 362 0,53
8.2 1.2713 55NCDV7 1595 0,21 269 0,79 198 0,66
12.0 1.8159 51 CV4 2220 0,26 317 0,77 315 0,39
13.2 1.4580 X10CrNiMoNb18 10 2550 0,18 181 0,74 173 0,59
15.0 0.6020 GG20 1020 0,25 240 0,70 178 0,46
15.1 0.6030 GG30 1470 0,26 170 0,91 164 0,7
15.2 0.7060 GGG60 1480 0,17 290 0,76 240 0,43
Conditions de vc = 100 m/min, carbure P10, α = 5°, γ = 6° (acier) ou γ = 2° (fonte),
mesure : κ = 70°, rε = 90°, λ= 0°, rn = 0,8 mm

Tableau 2.14 Valeurs principales des composantes des efforts spécifiques et leurs valeurs d'accroissement

123
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

1.4.2 Puissance et couple


De manière générale, la puissance d'usinage est le produit des composantes de la vitesse
et des composantes de l'effort de coupe s'exerçant dans leur direction. Ainsi :
P Puissance [kW]
F⋅v -
P = -------------- F Force [N] (Eq. 2.18)
60000
v Vitesse [m/min]
Si l'on se base sur le couple et la vitesse de rotation pour le calcul de la puissance, l'on
obtient :
P Puissance [kW]
Md ⋅ n
P = -----------
- Md Couple [N/m] (Eq. 2.19)
9554
n Vitesse de rotation [tr/min]

La puissance de coupe Pc est primordiale pour la caractérisation basée sur la puissance


d'une machine-outil. Elle apparaît directement sur l'outil. Elle se calcule comme suit :
Pc Puissance de coupe [kW]
Fc ⋅ vc
Pc = --------------
- Fc Effort de coupe [N] (Eq. 2.20)
60000
vc Vitesse de coupe [m/min]
La puissance d'avance Pf se calcule comme suit :
Pf Puissance d'avance [kW]
Pf = Ff ⋅ νf Ff Effort d'avance [N] (Eq. 2.21)
vf Vitesse d'avance [mm/min]
La puissance active Pe est la somme des puissances de coupe et d'avance correspondan-
tes.
Pe Puissance active [kW]
Pe = Pc + Pf Pc Puissance de coupe [kW] (Eq. 2.22)
Pf Puissance d'avance [kW]
En raison de la vitesse d'avance relativement faible par rapport aux vitesses de coupe, la
puissance active peut, dans la plupart des cas, être établie similairement à la puissance de
coupe (Pe ≈ Pc ).
La puissance d'entraînement Pa , qui tient compte du rendement η, est déterminante
pour la caractérisation des moteurs d'entraînement.
Pa Puissance d'entraînement [kW]
P
Pa = ---c- Pc Puissance de coupe [kW] (Eq. 2.23)
η
η Rendement
ou :

Pa = Pc + Pa vide Pa vide Puissance à vide du moteur [kW] (Eq. 2.24)

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Principes de base

1.4.3 Débit d'enlèvement de copeaux et volume de copeaux spécifique


Le débit d'enlèvement de copeaux ou le volume de copeaux spécifique permet de mesu-
rer la productivité d'une machine-outil d'usinage. L'on applique le principe selon lequel
la cadence de base de la machine diminue à mesure de l'augmentation du volume de
copeaux spécifique ou le débit d'enlèvement de copeaux.
Le débit d'enlèvement de copeaux Q désigne la quantité de copeaux enlevée par unité
de temps. Il en résulte l'équation suivante :

Q Débit d'enlèvement de copeaux [cm3/min]


Q = A ⋅ vc A Section de coupe [mm2] (Eq. 2.25)
vc Vitesse de coupe [m/min]
Le volume de copeaux spécifique Qc, ou débit d'enlèvement de copeaux basé sur la
puissance, exprime la quantité de copeaux enlevée par unité de temps et kilowatt. Ainsi :

Qc Volume de copeaux spécif. [cm3/kW * min]


Q A⋅v 1
Qc = ---- = ----------c- = ---- Pc Puissance de coupe [kW] (Eq. 2.26)
Pc Fc ⋅ vc kc
A Section de coupe [mm2]
Fc Effort de coupe [N]
vc Vitesse de coupe [m/min]
Ainsi, l'effort de coupe spécifique kc permet de calculer la valeur du volume de copeaux
spécifique Qc et inversement. Le débit d'enlèvement de copeaux basé sur la puissance Qc
ne dépend donc pas de la qualité de la machine-outil, mais de l'effort de coupe spécifi-
que kc lié à la matière, présent pour le procédé d'usinage.

1.4.4 Calcul de la puissance absorbée


Le contrôle de la puissance absorbée peut être réalisé pour déterminer les paramètres de
travail. A cet égard, peu importe si la puissance absorbée est calculée à partir de l'effort
spécifique kc ou du volume de copeaux spécifique Qc. L'on calcule la puissance qui doit
être disponible au nez de la broche.
Il est possible de réaliser préalablement une analyse approximative de la puissance
absorbée pour définir les paramètres de travail. A cette fin, les formules empiriques sui-
vantes s'appliquent pour l'usinage de différentes matières :
Usinage de l'acier : ap Profondeur de coupe [mm]
ap ⋅ f ⋅ vc f Avance [mm/tr] (Eq. 2.27)
Pc = ---------------
-
20 vc Vitesse de coupe [m/min]
Usinage de la fonte :
ap ⋅ f ⋅ vc
Pc = ---------------
- (Eq. 2.28)
30
Usinage de l'aluminium : ap ⋅ f ⋅ vc
Pc = ---------------
- (Eq. 2.29)
54, 5

125
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

Exemple :
Problème : Pc (usinage de l'acier, par ex. XC 45)
Soit : ap = 2 mm, f = 0,1 mm, vc = 180 m/min
Solution :
2 ⋅ 0,1 ⋅ 180
Pc = ------------------------ = 1,8 kW
20

Remarque : L'écart est très faible (1,85 kW pour un calcul précis) par rapport à un calcul précis (voir
équation 2.20). Pour les matières présentant des efforts de coupe spécifiques supérieurs, p. ex. les
aciers à outils ou les aciers inoxydables et résistant aux acides, la puissance absorbée est calculée
très faiblement.

1.5 Qualité de surface


Pour un processus de finition, la qualité de la surface obtenue peut être un critère de
caractérisation du processus d'usinage. La profondeur de rugosité théorique s'obtient
par la forme de l'arête de coupe et par le mouvement relatif entre l'outil et la pièce. La
figure 2.26 illustre les rapports pour le tournage.

Figure 2.26 Rapports de contact géométriques lors du tournage

Rt Profondeur de rugosité (théorique) [mm]


f = 8 ⋅ rε ⋅ Rt rε Rayon d'angle du tranchant [mm] (Eq. 2.30)
f Avance [mm/tr]
ap Profondeur de coupe [mm]
Ainsi, la profondeur de rugosité augmente de manière parabolique avec l'avance et dimi-
nue de manière linéaire avec l'augmentation du rayon d'angle du tranchant. L'équation
2.30 s'applique aux avances jusqu'à f ≥ 0,08 mm. Une augmentation du rayon de pointe
du tranchant entraîne également une amélioration de la qualité de surface, mais doit
toutefois être utilisée avec prudence, dans la mesure où des tranchants plats (rε grand)
tendent à vibrer en cas de début d'usure.

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Principes de base

Le tableau suivant dresse un aperçu des corrélations entre les caractéristiques de rugo-
sité courantes.

Profondeur de rugosité Rt (Rmax), Rz


La profondeur de rugosité maximale Rt (Rmax) corres-
pond à la profondeur de rugosité unique maximale au
sein de la course de mesure totale lm.
La profondeur de rugosité moyenne Rz correspond à
la valeur moyenne à partir de la profondeur de rugo-
sité unique Zi des courses de mesure unique consécu-
tives le . Elle est souvent utilisée dans la pratique. 1
Rz = RzDIN = --- ⋅ (Zl + Z2 + … + Zn)
n

(Eq. 2.31)

Valeur de rugosité moyenne Ra, Rq


La valeur de rugosité moyenne arithmétique Ra cor-
respond à la moyenne arithmétique des sommes de
toutes les valeurs du profil de rugosité. Elle est souvent l
utilisée dans la pratique. 1
La valeur de rugosité moyenne quadratique Rq corres-
pond à la moyenne quadratique de toutes les valeurs
l ∫
Ra = -- ⋅ y(x ) dx (Eq. 2.32)
0
du profil de rugosité.
y (x) = Valeurs du profil de rugosité.

Rq y Ligne médiane Ra
l
1
0 x l ∫
Rq = -- ⋅ y(x) dx (Eq. 2.33)
0

Tableau 2.15 Calcul des caractéristiques de rugosité courantes suivant la norme DIN

127
kapitel_02_120-159.fm Seite 128 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:17 13

Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

2 Techniques de fabrication modernes

La pression concurrentielle croissante contraint les entreprises à exploiter les innovations


technologiques de manière plus intensive qu'auparavant. Dans le domaine de l'usinage, il
s'agit essentiellement de réduire les temps machine et morts (61% des coûts de fabrica-
tion) et d'économiser les moyens de production (lubrifiants, etc.). Par contre, le coût des
outils ne représente que 3,5%. Les économies réalisables au niveau du processus de fabri-
cation général sont ainsi limitées, voire nulles (cf. figure 2.32).
Exploitation et mise en œuvre des potentiels à l'aide des techniques ci-dessous :
V Usinage grande vitesse (UGV)
V Usinage hautes performances (HPC)
V Usinage à sec/usinage avec lubrification à quantité minimale (MMS), et
V Usinage dur.

Usinage UGV Usinage HPV

Usinage dur Usinage à sec/lubrification


à quantité minimale

Figure 2.27 Techniques d'usinage modernes

128 www.garant-tools.com
kapitel_02_120-159.fm Seite 129 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:17 13

Principes de base

2.1 Usinage grande vitesse (UGV)

2.1.1 Définition et potentiels


L'usinage grande vitesse (High Speed Cutting) consiste à utiliser une vitesse de coupe nette-
ment supérieure vc pour des profondeurs de coupe relativement faibles. La relation de ce
concept avec des vitesses de coupe définies doit toujours être considérée en relation
avec le procédé d'usinage, mais également avec la matière à usiner (figure 2.28).

Plastiques renforcés de fibres Tournage


Aluminium Fraisage
Bronze / Laiton Perçage
Fonte Brochage
Acier Alésage
Titane Sciage
(avec scie circulaire)
Alliages à
base de nickel Rectification

10 100 1000 10000 1 10 100 1000 10000


Vitesse de coupe [m/min] Vitesse de coupe [m/min]
Vitesse de coupe habituelle
Plage grande vitesse

Vitesses de coupe en fonction


de la matière du procédé de fabrication par
enlèvement de copeaux

Figure 2.28 Plages de vitesses de coupe UGV

L'augmentation de la vitesse de coupe entraîne les avantages suivants :


V Réduction sensible des temps machine
V Possibilité d'augmentation d'env. 30% du volume de copeaux spécifique
V Augmentation de 5 à 10 fois de la vitesse d'avance
V Possibilité de réduction de l'effort de coupe total de plus de 30%
V Possibilité d'usinage sans vibrations de pièces géométriquement complexes
V Possibilité de finition par enlèvement de copeaux par UGV (qualité de surface comme
celle de rectification, usinage sans défauts par évacuation de la chaleur due au procédé
essentiellement via les copeaux)

129
kapitel_02_120-159.fm Seite 130 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:17 13

Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

Evaluation du processus
Débit d'enlèvement
de copeaux

Qualité de surface

Tenue de l'outil
Efforts de coupe totaux

Contrainte thermique
sur la pièce

Vitesse de coupe

Figure 2.29 Effets de l'usinage UGV sur le processus d'usinage

2.1.2 Exigences relatives au processus


Les paramètres d'usinage UGV influencent non seulement le processus proprement dit,
mais également l'ensemble du système machine-outil/outil/pièce (figure 2.30).

Matière
Géométrie
Serrage

Pièce à usiner

Broche principale
Concept machine Géométrie
Machine

Technologie
Outil

Masse/Rigidité Matière de coupe


Entraînements UGV Revêtement
Commande Porte-outil
Système de mesure

Figure 2.30 Chaîne de processus


Facteurs d'influence
CAO/FAO
et générateur Stratégie d'usinage
d'impulsions pour Technologie
l'ensemble du pro-
cessus

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Principes de base

Pour l'utilisation optimale de cette technologie, les conditions suivantes doivent être
réunies :
Machine :
V Mode de travail générant peu de vibrations et de jeu
V Rigidité élevée
V Pièces mobiles de construction
légère
V Vitesse de rotation et précision de
concentricité élevées de la broche
V Mise en œuvre d'avances élevées
(entraînements linéaires)
Outil : – Revêtement ZOX spécial
V Grande précision de concentricité
– Géométrie de coupe spéciale
V Haute qualité d'équilibrage (géo- – Précision de concentricité maximale
métrie, type de queue)
V Durées de vie élevées (géométries
de coupe et revêtements spéciaux)
V Grande rigidité Figure 2.31 Fraise ébauche en carbure monobloc
GARANT pour usinage UGV
Porte-outil : (vc jusqu'à 1000 m/min)
V Grande précision de concentricité
V Mandrin expansible hydraulique,
de précision ou de frettage
Pièce à usiner :
V Bridage robuste et sans vibrations

Il n'est possible d'atteindre des durées de vie accrues et de meilleures qualités de surface
avec des nuances de coupe appropriées que lorsqu'une grande précision de concentri-
cité de la broche, allant du porte-outil au tranchant, peut être réalisée. Il s'agit là en parti-
culier d'une exigence absolue dans l'usinage UGV. Toutefois, cela présuppose non seule-
ment une meilleure précision de la queue de l'outil de coupe, mais également des porte-
outils dont les techniques de serrage ont été optimisées de manière à reproduire le
moins possible les erreurs de serrage sur le tranchant (cf. également chapitre « Serrage »).
Il existe une série de techniques de serrage conventionnelles, comme les mandrins de
serrage pour pinces de serrage en diverses exécutions ou mandrins Weldon/Whistle-
Notch, qui ont déjà été améliorées pour de nombreux domaines d'utilisation grâce à la
technique d'expansion hydraulique. Cette technique est aujourd'hui appliquée avec suc-
cès dans de nombreux domaines, dont l'usinage à grande vitesse, en raison de sa grande
précision de concentricité et de sa facilité de manipulation.

131
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

Autre méthode, la technique de frettage se caractérise par une précision maximale, une
adhérence sûre et une grande rigidité. En raison de la construction du mandrin de ser-
rage, elle est particulièrement adaptée à l'usinage UGV. Des précisions de concentricité
inférieures à 0,003 mm pour une longueur de col 3 x D sont garanties. Lors de l'utilisation
d'outils concentriquement précis, ces précisions peuvent largement être transposées au
tranchant. Il est ainsi possible d'augmenter nettement la durée de vie et d'améliorer la
qualité de surface (cf. chapitre « Serrage »).
Les forces centrifuges revêtent une importance particulière, notamment pour l'usinage
UGV. Elles chargent le positionnement de la broche (endommagement de celle-ci), occa-
sionnent des vibrations qui altèrent la qualité de surface, diminuent la précision de travail
et réduisent la durée de vie de l'outil. Des forces légères ou minimum sont dès lors toujours
nécessaires lorsque des conditions de travail optimales doivent être atteintes (finition).
Le chapitre « Serrage » présente d'autres informations concernant l'équilibrage et les
qualités d'équilibrage.

2.2 Usinage hautes performances (HPC)


2.2.1 Objectifs de l'usinage hautes performances
Contrairement à l'usinage grande vitesse (UGV), l'usinage hautes performances (High
Performance Cutting) a pour objectif l'optimisation du débit d'enlèvement de copeaux
(cf. également section 1.4.3), pour parvenir à une réduction du temps machine. Il inclut
également le domaine des vitesses de coupe faibles pour des valeurs d'avance nette-
ment supérieures, étant donné la possibilité dans ce cas également d'obtenir un débit
d'enlèvement de copeaux exceptionnel.
L'usinage HPC se caractérise
également par une réduc-
Temps
tion des temps morts grâce à
Economies possibles
l'augmentation des vitesses
30%
Temps machine
grâce à :
de positionnement et de
Economies par Triplement du débit
I

Usinage UGV/HPC d'enlèvement de déplacement rapide ainsi


copeaux 3 x Q
en augmentant les que par une diminution des
paramètres
31% temps de changement
Coûts de fabrication

vc, ae, ap, vf


Coûts de fabrication

Temps morts,
d'équipement et
d'outil.
Economies par Moins de I

de changement
Sécurité des processus/
changements
d'outils
Alors que l'avance possible
Moyens de production outils combinés
est essentiellement fonction
Economies par
17% Matières générales
Usinage à sec / dur
I
du nombre de tranchants, la
Lubrifiants HPC/HCS MMS vitesse de coupe est déter-
18,5% minée par la nuance de
Machines Economies par coupe utilisée. La section 3
l'utilisation de
Outils 3,5%
Outils UGV/HPC
Outils GARANT ci-après présente d'impor-
tants développements et
Figure 2.32 Objectifs de l'usinage HPC potentiels de nuances de
coupe pour outils d'usinage.

132 www.garant-tools.com
kapitel_02_120-159.fm Seite 133 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:17 13

Principes de base

Les outils hautes performances doivent ainsi tenir compte tant des efforts de coupe mis en
œuvre, notamment pour l'usinage HPC, que des forces centrifuges nettement supérieures
pour l'usinage UGV. En association avec une technique machine conçue en conséquence,
les outils pour l'usinage hautes performances et grande vitesse offrent la base d'une nette
augmentation de la productivité dans le domaine du travail par enlèvement de copeaux
grâce à l'augmentation des vitesses de coupe, de l'avance et de la qualité de surface de la
pièce à usiner pour un volume de copeaux réalisable de 5 000 à 10 000 cm3/min , p. ex.
dans le cas de l'usinage de métaux légers.

2.2.2 Usinage hautes performances – exemple du fraisage


Lors de l'usinage dur, la multiplicité du concept d'usinage hautes performances est parti-
culièrement claire. Pour des avances extrêmes et un débit d'enlèvement de copeaux Qc
maximal ainsi obtenu, ainsi que des temps d'usinage courts, les fraises en carbure hautes
performances offrent la meilleure solution. Grâce à la rigidité extrême et aux valeurs
d'avance ainsi réalisables, ces outils sont à la hauteur des exigences imposées par l'usi-
nage hautes performances.

Exemple d'usinage : Fraisage dans la masse (1.0037)


Matière : X2CrMnNiN17-7-5 (1.4371)
Outil : Fraises à queue cylindrique HPC
en carbure monobloc GARANT
(203000)
Diamètre 20 mm
Données de coupe : vf = 1200 mm/min
n = 2500 tr/min
ae = 20 mm
ap = 15 mm
Résultat :
Augmentation du rendement de 200%
– Réduction du temps machine de 140 à 40 min
– Augmentation de la durée de vie de 120 à 240 min
– Copeaux courts et uniformes
– Fraisage rapide et précis
– Fonctionnement silencieux et protégeant la machine

133
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

2.3 Usinage à sec

2.3.1 Nécessité, effets et particularités


L'usinage à sec constitue l'approche la plus efficace de l'usinage avec des arêtes géomé-
triquement définies combinant des avantages économiques et des objectifs écologi-
ques. La mise en œuvre de l'usinage à sec présuppose des connaissances très détaillées
de l'interaction complexe entre les éléments suivants :
V pièce à usiner,
V matière,
V outil,
V procédé d'usinage,
V conditions d'usinage, et
V machine-outil
et son influence sur le processus de coupe et le résultat d'usinage.

Consommation de lubrifiant par an

Huiles de base lubrifiantes


118,733
Huiles Autres produits

Consommation de lubrifiants
hydrauliques 318,695
150,329

Emulsion 1.022,1
976,7

3%
Concentration
Huiles lubrifiantes
497,077
Lubrifiants
75,148 Concentrat Huiles minérales
Toutes les données en 1000 t 29,8 45,4

Figure 2.33 Consommation de lubrifiants en Allemagne

L'objectif de l'usinage à sec doit être de remplacer de manière appropriée les fonctions
de base du lubrifiant afin de fabriquer des pièces dans la qualité exigée et dans les limites
financières imposées. La signification écologique des lubrifiants devient claire si l'on con-
sidère la quantité de lubrifiants utilisés par an. Selon l'Office fédéral allemand du dévelop-
pement économique, la consommation annuelle de lubrifiants en Allemagne s'élève à
environ 75 148 tonnes (cf. figure 2.33).

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Principes de base

Le tableau 2.16 présente l'adéquation fondamentale des différents procédés à l'usinage à


sec. Les activités ont atteint divers stades de développement et doivent être évaluées de
manière différenciée. La solution reproduite dans le tableau ne reflète partiellement que
des connaissances de base (brochage). L'usinage à sec est déjà en partie utilisé dans la
fabrication en série (p. ex. fraisage d'alliages d'aluminium de corroyage).

Matière Aluminium Acier Fonte


grise
Alliage de Alliage de Aciers forte- Acier de GG20
fonderie corroyage ment alliés - décolletage GGG70
Acier pour Acier pour
Procédé roulements traitement
à billes thermique
Perçage MMS MMS MMS Usinage à sec Usinage à
Revêtement TiAlN Non revêtu TiAlN+revêtement TiN sec
antifriction TiN
Alésage MMS MMS — MMS MMS
Revêtement TiAlN, PCD Non revêtu Barre PCD Barre PCD
Filetage MMS — MMS — MMS
Revêtement TiN TiN TiCN
Taraudage par MMS MMS MMS MMS —
déformation CrN, WC/C TiCN
Revêtement
Fraisage Usinage à sec MMS MMS Usinage à sec Usinage à
Revêtement TiN+revêtement Non revêtu TiAlN+revêtement TiN sec
anti-friction antifriction TiN
Diamant CVD
Taillage à la fraise- — — — Usinage à sec Usinage à
mère sec
Sciage MMS MMS MMS MMS —
Brochage — — Usinage à sec Usinage à sec —
Revêtement Rev. multi- Rev. multi-
couche TiCN couche TiCN
— Aucune application sûre connue pour le procédé ou aucune activité de recherche

Tableau 2.16 Possibilités de l'usinage à sec lors de l'usinage avec des tranchants définis
(MMS = lubrification à quantité minimale, voir également section 2.4)

135
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

2.3.2 Outils conçus pour l'usinage à sec


En raison de la dureté à chaud et de la résistance à l'usure à chaud élevées, les carbures
revêtus sont particulièrement adaptés à l'usinage à sec, mais également les céramiques
de coupe, les outils CBN et au diamant.
Avec un système de revêtement approprié, les outils en acier rapide peuvent également
être utilisés de manière économique dans l'usinage à sec. Il s'agit dans ce cas d'un usi-
nage à des vitesses de coupe faibles et des exigences élevées en termes de ténacité du
substrat, par ex. lors du taraudage.
Les revêtements multi-
couches TiAlN-TiN per-
mettent d'obtenir d'ex- Sous-couche
cellents résultats pour le
perçage dans l'acier. Multicouche
L'effet « lubrifiant » des Nanocouche
revêtements antifric- Z
O
tion tendres entraîne O
une réduction du frotte- M
ment entre le copeau et
l'outil. Couche finale
Bouclier thermique dur
Interface pour couche lubrifiante

Figure 2.34 Structure du revêtement multicouche TiAlN-TiN

f [mm] vc [m/min] t [s] LT [m]

13 250

200 200

6
100
85
55
0,8
0,3 1
0,2

Revêtement TiN Structure multicouche Structure UGV multicouche

Figure 2.35 Augmentation de la productivité lors du perçage à sec


de GG26Cr (LT = tenue d'outil)

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Principes de base

Le développement et l'utilisation d'outils à géométrie optimisée revêt une grande impor-


tance en termes de sécurité élevée du processus.
Le perçage à sec en particulier pose constamment problème. Le problème principal du
perçage à sec est la sécurité de l'évacuation des copeaux hors de l'alésage. Outre les sys-
tèmes de revêtement, des outils avec goujures agrandies représentent une solution pro-
metteuse.

2.4 Lubrification à quantité minimale


Dans la mesure où un usinage à sec pur n'est souvent pas réalisable en raison des résul-
tats de travail insatisfaisants, la lubrification à quantité minimale (usinage quasi à sec) est
fréquemment utilisée comme compromis dans la pratique. De petites quantités de lubri-
fiant améliorent le résultat de travail et permettent de réduire la consommation de lubri-
fiants.
Pour l'application d'une quantité minime de lubrifiants, les concepts suivants sont
utilisés :
V Lubrification (refroidissement) à quantité minimale MMKS (quantité de lubrifiant géné-
ralement inférieure à 50 ml/h) et
V Lubrification (refroidissement) à quantité réduite MKS (quantité de lubrifiant générale-
ment inférieure à 120 l/h).
Toutefois, l'effet refroidissant est contesté ; dès lors, de nombreux auteurs privilégient le
concept de lubrification à quantité minimale (MMS).

Figure 2.36 Utilisation d'un système externe de lubrification


à quantité minimale

137
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

Lors de l'utilisation de la technique de lubrification à quantité minimale, il convient d'éta-


blir la distinction fondamentale entre le type d'alimentation et le type de mélange, ces
aspects étant importants pour le résultat final. Il existe de nombreuses possibilités d'ali-
mentation du lubrifiant, illustrées à la figure 2.37 pour le perçage.

Alimentation en lubrifiant en quantité minimale

Alimentation extérieure Alimentation intérieure

Pulvérisation Pulvérisation Alimentation Alimentation


de l'outil de l'outil d'air comprimé en air
avant chaque avant chaque inoculé par comprimé
opération opération la broche de inoculé par
de perçage de perçage la machine le côté

Application Alimentation Air comprimé Alimentation en


de lubrifiants (quasi) via la broche air comprimé
(solides) sur continue de la machine, par rotation
l'outil avant dans le sens lubrification de l'outil,
chaque de l'outil depuis le lubrification
opération pendant réservoir depuis le réser-
de perçage l'usinage de l'outil voir de l'outil

Figure 2.37 Alimentation en lubrifiant en quantité minimale pour le perçage

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Principes de base

2.5 Usinage dur

2.5.1 Particularités, exigences et potentiels


L'usinage dur se caractérise par des mécanismes de
formation de copeaux particuliers.
Les matières dures ne peuvent pas subir de défor-
mation plastique à température et pression norma-
les. De petites zones de cisaillement se forment ainsi
lors de la formation des copeaux (cf. section 1.1). Au
début de la séparation de la matière, une fissure se
forme dans la surface de la matière devant la face de
coupe et se poursuit. Il en résulte des segments de
copeaux, qui s'accumulent principalement sur la
denture. Lors de l'usinage dur, les mécanismes de
formation de copeaux entrent en action. Comparé à
l'usinage tendre, ils engendrent des efforts et des
températures de coupe très élevés.
Figure 2.38 Fraisage d'acier trempé
Les contraintes présentes lors de l'usinage dur définissent les exigences imposées aux
nuances de coupe à utiliser :

Contraintes dues à l'usinage dur Exigences pour la nuance de coupe


Températures d'utilisation élevées Résistance à la diffusion et dureté à chaud
Pression élevée à proximité de l'arête de coupe Résistance à la flexion et à la pression
Charge dynamique élevée lors de la coupe inter- Ténacité, résistance à l'ébréchure
mittente

Tableau 2.17 Exigences de l'usinage dur pour les nuances de coupe

Alors que par le passé, il était nécessaire d'utiliser l'érosion par étincelles ou la rectification
comme procédure de finition lors de l'usinage de matières présentant une dureté supé-
rieure à 60 HRC, il est aujourd'hui possible de mettre en œuvre des procédés de fabrica-
tion avec arêtes géométriquement définies grâce à l'exploitation importante des nuan-
ces de coupe très résistantes à l'usure et de connaissances de processus approfondies.
Elles offrent des avantages tels qu'une flexibilité accrue, un usinage complet en une seule
opération et la possibilité d'optimiser la chaîne de fabrication avec économie d'énergie et
réduction des temps de fabrication. GARANT propose pour l'usinage dur (tournage, frai-
sage à queue cylindrique et à plaquettes, perçage, filetage, chanfreinage et alésage) un
vaste éventail de techniques d'outillage correspondantes.
Pour exploiter pleinement les potentiels de l'usinage dur avec arêtes géométriquement
définies (p. ex. tournage dur) par rapport à la rectification, il convient d'assurer non seule-

139
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

ment le perfectionnement des nuances de coupe, mais également la disponibilité des


systèmes de serrage et des techniques machine correspondants.

2.5.2 Usinage dur – exemple du fraisage


Le tournage et le fraisage sont déjà utilisés au niveau industriel, où des nuances de coupe
très résistantes à l'usure, comme le nitrure de bore cubique (CBN) ou la céramique mixte
Al2O3, peuvent être employées (cf. également section 3 « Nuances de coupe »). Quelques
exemples pratiques de fraisage dur sont présentés ci-après.

Fraisage dur de Toolox 44


Matière : Toolox 44 est un tout nouvel acier trempé de dureté
45 HRC. Sa teneur en carbone et en soufre est forte-
ment réduite. En revanche, sa teneur en silicium est
nettement supérieure. Développé par le producteur
d'acier suédois SSAB Öxelsund, cet acier est déjà
trempé.
N'exigeant pas de trempage ultérieur, le risque de
déformation ou de fissuration est supprimé.
Avantages pour les fabricants de moules et d'outils :
V Stabilité dimensionnelle et résistance à l'usure
excellentes
V Excellente usinabilité malgré la dureté 45 HRC
V Idéal pour la fabrication de moules, d'outils
d'emboutissage, de pièces d'usure et d'éléments
de construction
V Gain de temps, réduction des coûts
Outil : Les outils doivent être coupants et exempts de
vibrations pendant l'usinage.
Fraise à bout D = 6 mm
sphérique
Données de vc = 150 m/min n = 22 208 min-1
coupe :
fz = 0,08 mm/Z vf = 3 553 mm/min
ap = 0,2 mm ae = 0,3 mm
Résultat : Usure : VB = 0,1 mm
après une
course
de fraisage
de 277 m

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Principes de base

Fraisage dur d'acier à outils

Outil : Fraise à queue cylindrique carbure monobloc


micrograin GARANT
Diamètre 10 mm, 6 arêtes
Revêtement monocouche TiAlN
Tolérance de concentricité < 10 µm
Matière : Z160 CDV12
(1.2379, acier à outils trempé à 62 HRC)
Paramètres de fz = 0,07 mm/Z vc variable
coupe :
ap = 10 mm ae = 0,2 mm

1. Calcul de la vitesse de coupe optimale pour l'usinage à sec


40
Résultat :
vc optimal à 70 m/min
Tenue d'outil (m)

30
(cf. diagramme à droite)
20

10 Fraise à queue cylindrique


en carbure monobloc
∅ 10 mm

0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Vitesse de coupe Vc (m/min)

2. Comparaison de l'usinage à sec et avec arrosage


Résultat :
Usinage à sec optimal
(cf. diagramme à droite)
150,0
VB (µm)

100,0 VB critique

50,0
70 m/min f2=0,07 (émulsion)

70 m/min f2=0,07 (à sec)


0,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Course de fraisage (m)

Il est possible d'obtenir des qualités de surface élevées à condition d'utiliser des machi-
nes d'usinage robustes avec une puissance d'entraînement suffisante.

141
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

3 Nuances de coupe et revêtements

3.1 Classification des nuances de coupe


En général, les nuances de coupe (partie active de l'outil) sont soumises aux exigences
suivantes :
V Dureté et résistance à la pression élevées
V Résistance à la flexion et ténacité élevées
V Grande résistance à l'usure
V Grande thermorésistance
L'exigence citée qui fera l'objet d'une attention particulière dépend de la tâche d'usinage
concernée. Il est possible de classer les nuances de coupe pour le travail par enlèvement
de copeaux comme suit :

Exigences Matière de coupe idéale


p. ex. par
Résistance à l'usure, dureté à chaud

Usinage dur PKD


(dureté élevée de la matière) CBN
Dureté de la matière de coupe et
résistance à l'ébréchure élevées

Coupe intermittente Céramique


Cermets revêtus
Carbure ultra-micrograin
oxydée revêtu
(fraisage)
Cermets
Grande résistance à la flexion et Carbure revêtu
aux variations de température Céramique
Carbure
Carbure à base Carbure ultra-micrograin
mixte Céramique de WC micrograin
Coupe continue de nitruration
(tournage) HSS revêtu
Résistance à l'usure à chaud et Acier rapide
conductibilité thermique élevées
Ténacité, résistance à la flexion

Figure 2.39 Propriétés des nuances de coupe courantes

Le tableau 2.18 présente quelques propriétés importantes des différentes nunances de


coupe. Il ressort clairement de la comparaison, par ex., que les aciers rapides et les car-
bures présentent une résistance à la flexion nettement supérieure par rapport à la céra-
mique de coupe et aux nuances de coupe super dures (CBN, PCD) pour une dureté et
une résistance à la pression moindres.

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Principes de base

Propriétés Nuances de coupe


Acier Carbure Cérami- Nuances de
rapide que de coupe
P02–P40 M10–M40 K03–K40 coupe super dures
(CBN, PCD)
Densité 8,0 à 9,0 6,0 à 15,0 3,2 à 4,5 3,12 à 3,5
[g/cm3]
Dureté Vickers 700 à 900 1 350 à 1 350 à 1 300 à 1 350 à 3 500 2)
HV30 1 650 1 700 1 800 2 100

Résistance à la 2 500 à 800 à 1 350 à 1 200 à 400 à 950 500 à 1 100


flexion 4 000 1 900 2 100 2 200
[MPa]
Résistance à la 2 800 à 4 600 à 4 400 à 4 500 à 3 500 à 7 600 3)
pression 3 800 5 100 6 000 6 200 5 5001)
[MPa]
Module E 260 à 300 440 à 560 540 à 580 580 à 630 300 à 450 680 à 840
[GPa]
Dilatation thermi- 9 à 12 5,5 à 7,5 5,5 5,0 à 5,5 3,0 à 8,0 –
que [10-6K-1]
1) Pour céramique oxydée
2) Pour CBN
3) Pour PCD

Tableau 2.18 Propriétés de différentes nuances de coupe à température ambiante

Les sections ci-après décrivent les principales nuances de coupe et leurs revêtements. Les
chapitres « Perçage » à « Tournage » pour les procédés de fabrication correspondants
fournissent plus d'informations sur les valeurs indicatives et des applications spéciales.
Les relations théoriques entre efforts de coupe, usure, durées de vie, etc. sont présentées
à la section 1.

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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

3.1.1 Aciers rapides (HSS), aciers PM


Les aciers rapides sont largement répandus pour les forets hélicoïdaux, les outils à chan-
freiner et à aléser, les fraises et les lames de scie. Ils sont aussi fréquemment utilisés pour
les ébauchoirs et les outils-pelles. Conditions d'utilisation :
V Vitesses de coupe faibles
V Refroidissement des arêtes généralement indispensable
V Résistance à l'usure inférieure à celle des carbures
V Grande résistance à la chaleur et à la flexion
V Coûts réduits
Le tableau 2.19 présente une série de qualités privilégiées. En général, l'acier rapide S 6-5-2
(1.3343) est appelé HSS. L'abréviation HSCO ou HSS/Co désigne la matière S 6-5-2-5
(1.3243). Les aciers rapides plus fortement alliés sont généralement désignés comme
HSS-E. Les étapes de fabrication utilisant la métallurgie des poudres (aciers PM) permet-
tent d'améliorer la qualité. Dans cette technique, l'acier liquide est vaporisé par des buses,
suivi d'une solidification rapide de la masse fondue en fines gouttes (poudres). Aucun car-
bure primaire de grande taille n'est formé pendant ce processus (cf. figure 2.40, à gauche).
Pour la fabrication des ébauches, la poudre est comprimée sans porosités à pression et
température élevées (compression isostatique à chaud). Il en résulte une structure au
grain très fin, présentant d'excellentes propriétés mécaniques qui améliorent sensible-
ment le comportement à l'usure. Le nouveau substrat SPM contient également des pro-
portions d'alliage nettement supérieures. Le SPM dispose ainsi de propriétés exception-
nelles en termes de dureté et de ténacité (cf. figure 2.40).

Structure - métallurgie des poudres : Structure - procédé traditionnel :


Carbures fins et homogènes Carbures gros et alignés

Comparaison de la rsistance au pliage Acier courant, p. ex. HS6-5-2 avec SPM

HS6-5-2
(sens longitudinal)
Rsistance au pliage N/mm2

SPM

HS6-5-3-8 PM
(substrat PM courant)

HS6-5-2
(sens transversal)

Duret en HRC

Comparaison de la résistance à la flexion de différents aciers hautes performances

Figure 2.40 Structure et résistance à la flexion de différents aciers rapides

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Principes de base

Le tableau ci-dessous résume les éléments d'alliage et les caractéristiques des différents
aciers rapides.

Nuance de coupe Utilisation Proportion d'alliage [%]


C W Mo V Co Cr
HSS Utilisation générale 0,9 6,5 5,0 2,0 – 4,2
HSS avec env. 5% Thermorésistance élevée pour des
de Co vitesses de coupe supérieures, 0,9 6,5 5,0 2,0 4,8 4,2
Perçage : usinage de matières très
(HSS/Co5) résistantes
HSS avec Co Terme générique pour HSS/Co5 0,9 6,5 5,0 2,0 4,8 4,2
ou V et HSS/V3, 1,2 6,5 5,0 3,0 – 4,2
(HSS/E) en particulier pour le taraudage
HSS avec 8% Particulièrement pour la coupe inter- 0,9 6,5 5,0 2,0 8,0 4,2
de Co mittente, par ex. fraisages
(HSS/Co8)
HSS avec 10% Thermorésistance très élevée pour 1,2 9,3 3,6 3,2 10,0 4,2
de Co ou 12,5% l'usinage de matières inoxydables et 12,5
de Co résistant aux acides lors du fraisage
(HSS/Co10)
(HSS/Co12,5)
Acier HSS utilisant Particulièrement pour l'usinage à sec
la métallurgie des et des contraintes maximales lors du 1,3 6,5 5,0 3,1 8,5 4,2
poudres (PM) fraisage et du taraudage

Tableau 2.19 Groupes d'alliages et performances des aciers rapides GARANT

L'un des revêtements adapté à la tâche d'usinage des outils en HSS engendre une nou-
velle augmentation des performances concernant la capacité de coupe. La figure 2.41 en
illustre un exemple.

0,09
Outil :
Usure en dépouille VB min (mm)

0,08 TiAlN Fraise ébauche en HSS, D = 12 mm


avec lubrification
0,07
TiAlN
0,06 sans lubrification Pièce à usiner :
0,05 34 NCD 6 (1.6582, 850 N/mm2)
0,04
0,03
Données de coupe :
vc = 70 m/min
0,02 fz = 0,064 mm
0,01 ap = 18 mm
ae = 3 mm
0
0 2.500 5.000 7.500 10.000 12.500 15.000 17.500 20.000
Course de fraisage (mm) Source : GARANT

Figure 2.41 Utilisation de différents revêtements pour le fraisage ébauche HSS

145
kapitel_02_120-159.fm Seite 146 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:17 13

Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

3.1.2 Carbures (simples ou monoblocs)


Les carbures frittés en particulier, qui sont fabriqués à partir d'une série de divers carbures
et d'un métal auxiliaire, jouent un rôle important dans la mise en forme par enlèvement
de copeaux. Les carbures (HM) sont habituellement répartis dans trois groupes princi-
paux suivant la norme ISO :
V P Pour l'usinage de matières à copeaux longs, comme l'acier, la fonte d'acier, l'acier
inoxydable et la fonte malléable,
V M Nuance pour les matières à copeaux longs et courts, comme l'acier inoxydable aus-
ténitique, les matières réfractaires, les aciers au manganèse, les fontes alliées, etc.,
V K Pour l'usinage de matières à copeaux courts, comme la fonte grise, l'acier trempé
et les matières non ferreuses, telles que l'aluminium, le bronze, les plastiques, etc.

Avec grain grossier Avec grain fin Avec pourcentage élevé Avec faible pourcentage
ISO = K 20 ISO = K 10 de métal auxiliaire, de métal auxiliaire,
ISO = P 40 ISO = P 10

Figure 2.42 Structures de diverses nuances de carbure

Conditions d'utilisation :
V Durées de vie nettement supérieures à celle de l'acier rapide (HSS)
V Meilleure résistance à l'usure
V Vitesses de coupe et avances possibles accrues (augmentation du débit d'enlèvement de
copeaux)
Les particules dures présentes dans les carbures traditionnels varient dans une plage entre
1 et 5 µm, selon le fabricant. Si les tâches d'usinage nécessitent des arêtes vives avec des
exigences maximales en termes de ténacité, de résistance à l'usure et à l'ébréchure de la
nuance de coupe, les carbures micrograins renforcés développés dans le passé sont utilisés.
Le carbure monobloc micrograin
GROSSEUR DE GRAIN / DURETE = DIAGRAMME GARANT (carbure monobloc univer-
2000
1900
sel) est composé de carbures micro-
1800 grains d'une taille approximative de
FIN 1 µm

1700 MOYEN 1-2 µm

1600
0,3 µm. Ces carbures mircrograins
DURETE HV 30

GROSSIER 3-4 µm
1500 permettent de couvrir les matières
1400
1300
P à K (cf. également figure 2.42). Ces
1200 nuances de coupe sont utilisées
1100
1000
pour l'usinage d'aciers trempés et
900 revenus, de la fonte ainsi que de
800
0 5 10 15 20 25 30 35
matières non ferreuses et composi-
TENEUR EN CO (POIDS %) tes.
Figure 2.43 Propriétés de différents carbures

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Principes de base

3.1.3 Cermets
Les cermets sont des carbures contenant du carbure de titane (TIC, TiCN). Il s'agit d'une
combinaison de particules céramiques dans un liant métallique (CERamic-METal).
Principales propriétés des cermets :
V Grande résistance à l'usure en dépouille et en cratère
V Stabilité chimique et dureté à chaud élevées
V Faible tendance à la formation d'arêtes rapportées
V Faible tendance à l'usure par oxydation

Grâce à leur usure lente, ils disposent de longues durées de vie et produisent d'excellen-
tes précisions et qualités de surface. Ils sont utilisés à des vitesses de coupe élevées, des
avances faibles et des profondeurs de coupe uniformes. Idéalement, les conditions d'usi-
nage devraient être relativement stables pour une utilisation optimale des cermets, c.-à-
d. que leur application principale est la finition.
La ténacité supérieure des nuances de cermets pour le fraisage garantit également l'usi-
nage d'aciers inoxydables et austénitiques. Comparé à l'éventail d'utilisation des carbures
revêtus à base de tungstène, les cermets occupent une place moindre. Ils représentent
toutefois une bonne alternative pour certaines opérations de finition, notamment pour
les matières « lubrifiantes ».
Un revêtement permet d'augmenter la dureté de surface et donc la résistance à l'abra-
sion et de réduire la formation d'arêtes rapportées. Les cermets ne peuvent être revêtus
que de PVD (cf. d'autres informations sur les revêtements).
Le cermet GARANT est composé de carbures micrograins d'une taille approximative de
0,2 à 0,4 µm. Le pourcentage de liant (nickel) est alors adapté à l'application (fraise 100%
cermet ou plaquette). Il est ainsi notamment possible de réaliser des coupes à sec dans le
domaine de la finition.

Liant nickel/cobalt

Matière à base de
titane inchangée

Phase nitrure de carbone

Figure 2.44 Micrographie d'une nuance


de cermet

147
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Principes de base

3.1.4 Nitrure de bore cubique (CBN)


Le nitrure de bore cubique (CBN) est utilisé comme corps de coupe polycristallin sous
trois formes différentes :
V Plaquette monobloc
V Revêtement aggloméré par frittage sur un support en carbure
V Corps de coupe brasé sur un support en carbure.

Figure 2.45 Microstructure du nitrure de bore cubique (CBN)

Propriétés :
V Dureté extrême
V Dureté à chaud élevée jusqu'à 2 000 °C
V Haute résistance à l'usure par abrasion
V Relativement cassant, mais plus tenace et plus dur que la céramique de coupe
V Bonne stabilité chimique pendant l'usinage
Les propriétés d'une nuance de coupe CBN peuvent varier en raison du changement de
la taille du cristal, de la teneur et du type de liant. Une teneur en CBN faible associée à un
liant céramique améliore la résistance à l'usure et la stabilité chimique. Cette nuance de
coupe convient particulièrement pour la finition d'aciers et de fontes durs.
Une teneur plus élevée en CBN entraîne une augmentation de la ténacité. Les CBN sont
essentiellement utilisés dans les applications impliquant une grosse ébauche avec des
contraintes d'arête mécaniques et des sollicitations thermiques élevées. Ils conviennent
principalement à l'usinage de fontes dures et d'alliages réfractaires (figure 2.46 et
tableau 2.20).

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Principes de base

e
iqu
Ré m
ité er
De sista na
c th
ns nce
ité Té bi lité té
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ap u cti Du
re
res
sio nd
n Co

Teneur en CBN (vol %) Figure 2.46


Propriétés des nuances de coupe CBN

Teneur en CBN faible Teneur en CBN élevée


Caractéristiques Teneur en CBN < 60% Teneur en CBN de 80 à 95%
Propriétés Faible résistance à la pression Ténacité à la rupture élevée
Faible conductibilité thermique Conductibilité thermique élevée
Utilisation Finition : Ebauche :
privilégiée V Acier trempé V Acier trempé
V Fonte V Fonte trempée
V Revêtements durs V Revêtements durs
(à base de Co, Ni et Fe) (à base de Co, Ni et Fe)
Finition :
V Fonte trempée
V Fonte grise perlitique

Tableau 2.20 Domaines d'utilisation des différentes nuances de coupe CBN

Parmi les domaines d'utilisation du CBN, citons les aciers forgés, les aciers trempés et les
fontes, les alliages réfractaires ainsi que les métaux pulvérisés à base de cobalt et de fer.
Il est recommandé d'utiliser le CBN pour l'usinage de matières dures supérieures à 45
jusqu'à 65 HRC. Si les matières sont trop tendres, il faut s'attendre à une usure inhabituel-
lement importante. Les tranchants en CBN permettent en outre d'atteindre d'excellentes
qualités de surface.
GARANT propose les nuances de coupe CBN suivantes :
V CBN 710 Nuance très résistante à l'usure avec une ténacité plus élevée pour coupe
continue
V CBN 720 Nuance résistante à l'usure avec ténacité élevée
V CBN 725 Usage universel. Nuance résistante à l'usure avec ténacité maximale,
également pour coupe intermittente

149
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

3.1.5 Diamant polycristallin (PCD)


Le diamant polycristallin (PCD) est la nuance de coupe la plus dure. La dureté exception-
nelle permet une résistance élevée à l'usure par abrasion. Les durées de vie pour un usi-
nage avec PCD sont jusqu'à 100 fois supérieures à celles du carbure. Malgré les effets
positifs, les limites d'utilisation suivantes s'appliquent également au PCD :
V Températures de la zone d'usinage ne dépassant pas 600 °C
V Non utilisable pour l'usinage de matières ferreuses en raison de l'affinité
V Ne convient pas pour des matières de pièces très résistantes et tenaces
Domaines d'utilisation :
V Matières non ferreuses et non métalliques
V Usinages exigeant une grande précision et une bonne qualité de surface

En raison de sa fragilité, le PCD exige des conditions d'usinage stables, des outils et des
machines rigides ainsi que des vitesses de coupe élevées. Les lubrifiants ne posent aucun
problème pour la nuance de coupe. Le PCD est essentiellement utilisé dans les opéra-
tions de finition.
La figure 2.47 illustre une comparaison des coûts pour l'usinage du graphite avec différen-
tes nuances de coupe. L'utilisation d'outils en PCD permet de décupler la durée de vie
par rapport à un outil en carbure. En outre, les outils revêtus de diamant ne présentent
pas de déséquilibres en raison des arêtes brasées et garantissent ainsi une précision de
concentricité élevée de la fraise à queue cylindrique.
Il est expliqué que seule une évaluation scrupuleuse des conditions d'utilisation concrè-
tes et des contraintes permet de choisir une nuance de coupe financièrement optimale.

6
Pièce à usiner :
5 Graphite V 14 66
Outil :
4
Coûts d'usinage

Fraise de finition car-


bure monobloc
3 D = 6 mm
Valeurs de coupe :
2 vc = 600 m/min
fz = 0,06 mm/Z
1 ae = 1 mm
ap = 5 mm
0
Figure 2.47 Carbure PCD Carbure
Usinage non revêtu revêtu de PCD
du graphite

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Principes de base

3.2 Revêtements
Les revêtements influencent sensiblement le processus d'usinage. Un choix minutieux et
adapté à la tâche d'usinage, du revêtement des tranchants de l'outil permet de bénéficier
des avantages suivants :
V Augmentation de la durée de vie
V Efforts de coupe réduits
V Vitesses de coupe et d'avance supérieures
V Meilleure qualité de surface
V Usinage à sec amélioré
V Usinage dur amélioré jusqu'à 68 HRC

3.2.1 Procédés de revêtement


Des couches de matière dure peuvent être appliquées tant chimiquement que physique-
ment. Variantes :
V Procédé CVD (Chemical Vapor Deposition), et
V Procédé PVD (Physical Vapor Deposition).

Le procédé CVD (dépôt chimique en phase


gazeuse) est largement utilisé pour le revê-
tement, p. ex., de carbures. Il est particulière-
ment adapté à la fabrication de couches
multiples, dans la mesure où les différentes
compositions de couches peuvent aisément
être mises en œuvre via la phase gazeuse.
Elles sont appliquées sur la surface en diver-
ses épaisseurs, combinaisons et séquences.

Figure 2.48 Procédés de revêtement

L'avantage du procédé PVD (dépôt physique en phase vapeur) par rapport au procédé
CVD réside dans la séparation de matières à point de fusion élevé à basses températures
et la préservation associée du substrat. La réduction de l'épaisseur de la couche constitue
un autre avantage, auquel est associé le maintien d'une arête de coupe relativement affû-
tée (rayon d'arête réduit), comme il est souvent exigé lors de la finition et de l'usinage de
précision.

151
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

3.2.2 Couches
Outre les différentes couches de matière dure traditionnelles comme TiN ou TiAlN, les
couches de carbone super dures revêtent une importance croissante grâce à leurs pro-
priétés uniques et exceptionnelles en termes de réduction de l'usure, du frottement et de
la corrosion. Comparé aux couches TiN traditionnelles, les couches DLC (Diamond Like
Carbon) présentent l'avantage d'une bon effet antiadhésif sur les matériaux les plus
divers. Bien qu'elles soient plutôt apparentées à la structure du graphite, leurs propriétés
ont un comportement similaire au diamant. Malgré une microdureté maximale comprise
entre 1500 et 3000 N/mm2, les couches DLC sont absolument élastiques (limite
d'élasticité : env. 1,5%). Les couches DLC peuvent être déposées avec adhérence par un
procédé CVD utilisant du plasma carboné sur pratiquement tous les métaux et alliages
de métaux, les métaux légers, les carbures, mais aussi sur les matières non-métalliques
(silicium, verre, céramique, plastique, etc.).
Les revêtements permettent par conséquent d'obtenir des durées de vie nettement
supérieures et de remplacer des matières fortement traitées par des matériaux moins
durs, mais revêtus (p. ex. les couches DLC appliquées sur des aciers à outils tenaces rem-
placent des carbures cassants). Le tableau 2.21 met en parallèle différentes propriétés de
couches de matière dure. Le choix de la couche correspondante doit toujours être
adapté à la tâche d'usinage concernée.
Dureté [HV] Coefficient de con- Température
ductibilité thermique d'utilisation maximale [°C]
[kW/mK]
TiN 2 200 0,07 600

TiCN 3 000 0,1 450

TiAlN 800
3 300 0,05

Diamant
10 000 2,0 600

Tableau 2.21 Propriétés des outils spéciaux revêtus


Le tableau ci-dessous présente des propriétés importantes des différentes couches. Les
valeurs indicatives spécifiques au procédé figurent aux chapitres « Perçage » à
« Tournage ».
Type de couche Propriétés
TiN Résistance à l'usure en cratère et à la diffusion
TiCN Dureté, ténacité
TiAlN Dureté à chaud, résistance à l'oxydation
DLC Dureté, bonnes propriétés de glissement, résistance à l'usure et à la corrosion
Diamant Dureté, résistance à l'usure

Tableau 2.22 Principales propriétés des différentes couches

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Principes de base

L'utilisation de revêtements multicouches permet de mieux adapter encore les exigences


à la tâche d'usinage.

3.3 Aperçu des nuances de coupe


Les nuances de coupe GARANT suivantes peuvent être utilisées : aciers rapides (HSS et
PM), différents carbures ou cermets (revêtus ou non) ainsi que les nuances de coupe CBN
pour le tournage et le fraisage.

3.3.1 Nuances de coupe GARANT pour le tournage ISO

Carbure revÞtu P M K N S H
HB 7405 1er choix pour la fonte. Pour coupe continue et intermittente.

(K05/K20)) RevÞtement CVD (TiCN, Al2O3). Traitement de surface spcial pour une rsistance de frottement rduite.
HB 7005 Type extrÞmement rsistant  l'usure pour coupe continue.
• *
(P05/10) (K05/10) Pour acier et fonte grise  des vitesses de coupe maximales. (TiN / Al 2O3 / TiCN, revÞtement multicouche).
Usage gnral pour coupe non ou lgrement intermittente (alsage transversal)
HB 7010 pour l'acier  des vitesses de coupe suprieures. Egalement utilisable dans la fonte comme type universel. • * *
(P10/20) (K10/20) (TiN / Al2O3 / TiCN, revÞtement multicouche).
HB 7025 Utilisation gnrale avec des performances de coupe suprieures.
• *
(P10/25) (K20) (TiCN / Al2O3 / Ti, revÞtement multicouche).
Utilisation pour l'enlvement de copeaux moyen  grossier de l'acier  des vitesses de coupe moyennes.
HB 7035 Convient galement trs bien en coupe intermittente grce  la tnacit maximale. •
(P30/40) (TiN / Al2O3 / TiCN, revÞtement multicouche).
HB 7120 Type spcial pour les aciers inoxydables (VA). Rsistance  l'usure maximale en coupe continue. *
• *
(P10/20) (M10/M20) (TiN/Al2O3/TiCN, revÞtement multicouche avec faible chanfreinage des arÞtes).
HB 7130 Nuance universelle trs dure, spciale pour Garant 5 en 1.
• • *
(P20/P35) (M20/M35) 1er choix pour tous les aciers et inox. RevÞtement multicouche brevet.
HB 7135 Type spcial pour les aciers inoxydables (VA) et le filetage *
• •
(P30/40) (M30/40) grce  un chanfreinage rduit des arÞtes et une tnacit leve (revÞtement multicouche PVD-TiN).
HB 7020 Type spcial pour le filetage. (RevÞtement multicouche PVD-TiAlN).
• • • •
(P20/30) (M20/30) Haute qualit pour un usage universel.
HB 70AL RevÞtement TiAlN pour rsistance  l'usure suprieure. * *
• *
(K10) Idal pour matriaux  forte teneur en silicium.

Cermet
RevÞtement Cermet.
CB 7035 Pour la finition de l'acier  des vitesses de coupe moyennes. • *
(P10/20) Egalement pour coupe lgrement intermittente (alsage transversal).
CU 7033 Cermet non revÞtu.
• •
(P15 M) Finition de prcision et finition de l'acier et de la fonte  des vitesses de coupe maximales.

Carbure non revÞtu


HU 70AL Spcial pour l'usinage de l'aluminium

(K10) grce  une rsistance  l'usure exceptionnelle et une stabilit maximale des arÞtes de coupe.
HU 7020 Usage universel pour l'enlvement de copeaux moyen de l'acier.
• *
(P25/35) Une solution avantageuse grce  un excellent rapport qualit/prix.

CBN et cramiques
CBN 710: Type CBN extrÞmement rsistant  l'usure pour coupe continue. •
CBN 720: Type CBN rsistant  l'usure avec une tnacit leve. •
CBN 725: Utilisation universelle. Type CBN rsistant  l'usure avec tnacit maximale, galement pour coupe intermittente. •
CE 720: Cramique mixte Al2O3/TiCN pour l'usinage de la fonte. •
CE 730: Cramique mixte Al2O3 et TiCN pour l'usinage dur (> 45 HRC) en coupe continue. •

Tableau 2.23 Possibilités d'utilisation des nuances de coupe GARANT pour le tournage

153
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

Tournage ISO Information


Matriaux
Carbure Cermet Cermet Carbure CBN /
ISO revÞtu
HB 7005 revÞtu PVD non revÞtu non revÞtu cramique

P (Acier) P01

CU 7033
CB 7035
HB 7010
P10

HU 7020
HB 7020
HB 7025
P20

HB 7130
P30 HB 7035

P40

HB 7020

CB 7035
HB 7025

M (Inox) M10
HB 7120

M20
HB 7130

HB 7135
M30

M40
HB 7005

CU 7033
K(GG(G) K01
HB 7405

HB 7010

K10

CE 720
K20

K30

HU 70AL
HB 70AL

N (Alu)

N (Alu)
HB 7120

HB 7135

S (Ti)

S (Ti)

CBN 725

CE 730
H (48 – 55 HRC)

CBN 720
CBN 710
H (55 – 60 HRC)

H (60 – 67 HRC)

Figure 2.49 Aperçu des nuances de coupe GARANT suivant la norme ISO pour le tournage

3.3.2 Nuances de coupe GARANT pour le fraisage

Matriaux de fraisage Information


ISO GARANT GARANT GARANT GARANT
Carbure Cermet Carbure HSS – TiN
revÞtu non revÞtu non revÞtu
HB 7505

P(Acier) P01
CU 7725
HB 7705

HB 7710

P10
HB 7520

HB 7720
HB 7525

P20
HB 7830

HU 7730
HB 7835
HB 7735
HB 7535

P30
HSS-TiN

P40
HB 7520

M(Inox) M10
CU 7725
HB 7525

HB 7735

HU 7730

M20
HB 7830

HB 7835
HB 7535

M30
HSS-TiN

M40

KGG(G) K01
HB 7505

HB 7705

K10
HB 7710

K20
HB 7720

HU 7730

K30

N (Alu)
HB 7510

HU 7710

N (Alu)

S (Ti)
HB 7535

HSS-TiN
HB 7735

S (Ti)
HB 7505

HB 7705

H Usinage dur
> 45 HRC

Figure 2.50 Aperçu des nuances de coupe GARANT pour le fraisage

154 www.garant-tools.com
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Principes de base

Nuances de carbure GARANT P M K N S H


HB 7505 Type hautement rsistant pour un usinage dur jusqu' 60 HRC (usinage  sec ou lubrification minimale).
(P05) (K05) (K05) Type micrograins avec pais revÞtement multicouche TiC/TiN-CVD. • • •
HB 7510
(K10/20)
Type spcial pour l'aluminium, mtaux non ferreux et plastiques. Micrograins, TiAlN/TiN-PVD. •
HB 7520 Type rsistant  l'usure. Haut rendement pour l'usinage  sec et  des vitesses de coupe maximales.
(P15/25) (M10/20) (P20/30) (M10/20) Type micrograins avec revÞtement multicouche TiC/TiN-CVD  haute rsistance  l'usure. • * *

HB 7525 Type pour usinage  sec ou lubrifi et vitesses de coupe leves.


(P25) (M10/20) (K05) Type micrograins avec pais revÞtement multicouche TiC/TiN-CVD. • *

HB 7535 Type dur, galement adapt pour l'usinage lubrifi et des vitesses de coupe modres, idal dans des conditions difficiles
(P30/40) (M20/M35) et dans les aciers inoxydables. (P30/40) (M20/35) Type micrograins avec revÞtement multicouche TiAlN/TiN-PVD. • • •
HB 7705 Type hautement rsistant pour un usinage dur jusqu' 60 HRC (usinage  sec ou lubrification minimale).
(P05) (K05) (K05) Type micrograins avec pais revÞtement multicouche TiC/TiN-CVD. • • •
HB 7710 Type rsistant  l'usure pour l'usinage de la fonte.
(P10) (K10/20) (P10) (K10/20) Carbure revÞtu TiAlN-CVD. •
HB 7720 Type rsistant  l'usure pour aciers  outils hautement allis et alliages de nickel pour l'usinage  sec et lubrifi
(P20) (K20/30) (galement pour l'usinage de la fonte). • • *

HB 7735 Type trs robuste pour l'usinage lubrifi et  sec pour des matires faiblement rsistantes.
(P30/40) (M20) (P30/40) (M20) Carbure revÞtu TiAlN-CVD. • * *

HB 7830 Type universel avec revÞtement multicouche intgrant la nanotechnologie la plus rcente. RevÞtement multicouche TiN et AlN
(P20/40) (M20) extrÞmement lisse et prsentant une rsistance  l'usure leve. • • * *

HB 7835 Type universel robuste pour usinage lubrifi et  sec.


(P30/40) (M20) (P30/40) (M20) Carbure revÞtu multicouche TiCN. •
CU 7725
(P15) (M10)
Cermet trs robuste et  haute rsistance  l'usure pour un usinage  sec des profondeurs de coupe faibles. • • * *

HU 7710 Type (K10/20), trs souvent en version polie trs brillante.


(K10/20) Spcial pour l'aluminium, les mtaux non ferreux et les plastiques. •
HU 7730
(P20/35) (M20/30)
Type robuste (P20/35) pour des vitesses de coupe faibles. •
HSS-TiN Acier rapide HSS revÞtu TiN, trs robuste permettant de rsoudre de nombreux cas d'usinage. *
• •

Tableau 2.24 Possibilités d'utilisation des nuances de coupe GARANT pour le fraisage

155
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Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

3.3.3 Nuances de coupe SECO pour le tournage ISO

Nuances de carbure revÞtu P M K N S H


Type productif, hautement rsistant  l'usure.
Pour l'usinage moyen et de finition de la fonte, de l'acier et de l'acier alli  des vitesses de coupe leves.
TP1000 • • *

Ti (C, N) + Al2O3 + TiN (CVD)


Premier choix pour la fabrication de pices dtaches. La nuance TP 2000 combine idalement rsistance  l'usure,
tnacit et robustesse des arÞtes de coupe. Fiable  vitesses de coupe leves, galement pour l'usinage  sec.
TP2000 Pour l'usinage gnral de l'acier et de l'acier alli. • * *

Ti (C, N) + Al2O3 + Ti(C,N) + TiN (CVD)


La nuance TP200 est fiable, universelle et conÅue pour de nombreuses applications pour l'usinage moyen de
l'acier, l'acier inoxydable facilement usinable et la fonte.
(TP200) • * *

Ti (C, N) + Al2O3 + TiN (CVD)


Type tenace et fiable avec vaste ventail d'utilisations, notamment en cas d'exigences leves sur les arÞtes de coupe et la
tnacit. Pour l'usinage de l'inox ainsi que pour les pices et matires difficiles  usiner, galement en coupe intermittente.
TP3000 TP3000 est le meilleur choix en termes de fiabilit.
*
• * *

Ti (C, N) + Al2O3 + TiN (CVD)


TP400 est le meilleur choix pour l'usinage d'aciers inoxydables austnitiques et austno-ferritiques (duplex).
Ce type prsente une rsistance  l'usure leve vis--vis des dformations plastiques et l'caillage.
TP400 • *

Ti (C, N) + Al2O3 + TiN (CVD)


Type spcial complmentaire pour l'usinage de la fonte  graphite sphrodale.
Plus tenace que TP100. Convient galement pour l'usinage d'aciers tremps, allis et trs rsistants.
TK2000 *
• *

Ti (C, N) + Al2O3 + TiN (CVD)


Type  grain fin trs tenace pour l'usinage de finition et moyen de l'inox; convient bien en coupe intermittente.
CP500 est galement une alternative pour les alliages d'aluminium.
CP500 • • *

Ti (C, N) + Al2O3 + TiN (PVD)


Nuance  grain fin trs tenace pour l'usinage de finition et moyen de l'inox; convient bien en coupe intermittente.
CP600 est galement une alternative pour les alliages d'aluminium. Spcialement destine aux plaquettes 150.10–..
CP600 • • *

Ti (C, N) + (Ti, Al)N + TiN (PVD)

Nuances non revÞtues P M K N S H


Type  grain fin trs dur et trs tenace, similaire  CP200. 890 convient aux superalliages  base de Ni, Co et Fe.
Egalement pour acier tremp, fonte et alliages de mtaux non ferreux, comme Al et Cu.
890 • • •
Type plus tenace que 890, essentiellement pour l'usinage brut de superalliages rfractaires.
883 •
Usage universel pour les matires en fonte et les mtaux non ferreux.
HX • •
Usage universel pour les mtaux non ferreux.
KX •

Tableau 2.25 Possibilités d'utilisation des nuances de coupe SECO pour le tournage ISO

156 www.garant-tools.com
kapitel_02_120-159.fm Seite 157 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:17 13

Principes de base

Tournage ISO – Nuances de coupe Information


ISO Carbure revÞtu Carbure non revÞtu
P (Acier) P01
TP1000
TK2000

P10

TP200
TP2000
P20

CP500

CP600
P30

TP3000

TP400
P40

M (Inox) M10
TP200

M20
TP3000

TP400

CP500
M30

CP600
M40

K GG(G) K01
TP1000

890
TP200

K10
TP2000

883
TK2000

K20
TP3000

CP500

CP600

HX
K30

N(Alu)
CP500

CP600

KX
HX
N(Alu)

S(Ti)

883
890
S(Ti)

H > 48HRC
H > 55HRC

Figure 2.51 Aperçu des nuances de coupe SECO suivant la norme ISO pour le tournage

3.3.4 Nuances de coupe SECO pour le fraisage

Matriaux de fraisage Information


ISO Carbure revÞtu Carbure non revÞtu

P (Acier) P01
F15 M

P10
T200 M
T250 M

P20
T350 M
T25 M

T60 M

P30
H 25
F30 M

F40 M

P40

M (Inox) M10
F15 M

M20
T200 M
T250 M

F30 M
T350 M
T25 M

M30
H 25
F40 M

M40

KGG(G) K01
T150 M

K10
F15 M
T200 M
T250 M

K20
F30 M
T350 M

HX

H 25
F40 M
T25 M

K30
T250 M

F15 M

F30 M

N (Alu)
H 15
F40 M
T25 M

HX

H 25

N (Alu)
T250 M

F15 M

F30 M

S (Ti)
H 25
T25 M

F40 M F40 M

S (Ti)
F30 M
F15 M

H Usinage dur
> 45 HRC

Figure 2.52 Aperçu des nuances de coupe SECO pour le fraisage

157
kapitel_02_120-159.fm Seite 158 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:17 13

Manuel d'usinage GARANT


Principes de base

Carbure revÞtu P M K N S H
Slection de base pour le fraisage de fonte grise,  graphite sphrodale et GGG40,
avec ou sans lubrification.
T150 M •
Ti (C, N) + Al2O3 (CVD)
Pour l'usinage semi-finition  l'bauche de l'acier et l'inox
 vitesses de coupe moyennes et leves, avec ou sans lubrification.
T250 M • •
Ti (C, N) – TiN/Al2O3 (CVD)
Qualit dure avec revÞtement CVD pour l'bauche de l'acier et de l'inox,
avec ou sans lubrification.
T25 M • •
Ti (C, N) – TiC/Ti (C, N) – TiN (CVD)
Pour l'usinage semi-finition de l'acier, de l'acier tremp et de l'inox,
 vitesses de coupe leves. Idal pour l'bauche de la fonte grise et  graphite sphrodale.
T200 M • • • *

Ti (C, N) + Al2O3 + TiN (CVD)


Premier choix pour les applications universelles dans l'acier, les aciers inoxydables et les super-alliages 
usinage facile  moyen. Structure dure trs robuste avec revÞtement MT-CVD et couche suprieure en Al2O3
T350 M pour la minimisation de l'usure des arÞtes. • • *

Ti (C, N) + Al2O3 (CVD)
Pour l'usinage semi-finition de l'aluminium, des alliages d'aluminium et les matriaux qui ont tendance  coller.
Rsistance  l'usure trs leve. Coupe positive.
F15 M *
• *

(Ti, Al) N + TiN (PVD)
Nuance de base pour Minimaster. Qualit dure pour la finition de tous les matriaux.
F30 M Pour l'bauche de la fonte dure, l'inox et les super-alliages difficiles  usiner,
F25 M avec des avances faibles. Coupe positive. • • • • •
(Ti, Al) N + TiN (PVD)
Nuance universelle. Premier choix pour la semi-finition et la finition de l'acier, l'inox,
la fonte grise, les mtaux non ferreux et les super-alliages, avec des avances faibles.
F40 M Coupe positive. • • • • • •
(Ti, Al) N + TiN (PVD)
Nuance universelle pour les tÞtes de coupe Minimaster.
Combinaison optimale pour l'usinage de matriaux tenaces et rsistants.
T60 M • • • • •
Ti (C, N) – (Ti, Al)N – TiN (PVD)

Carbure non revÞtu P M K N S H


Pour la semi-finition de fonte grise et de mtaux non-ferreux. Nuance micrograins pour
duret et tnacit leves.
HX • • *

Nuance rsistante  l'usure pour le fraisage de mtaux non ferreux.


Surface polie miroir.
H15 •
Nuance dure micrograins pour le fraisage de super-alliages et de mtaux non ferreux.
H25 • •

Tableau 2.26 Possibilités d'utilisation des nuances de coupe SECO pour le fraisage

158 www.garant-tools.com
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Principes de base

3.3.5 Nuances de coupe KOMET pour les plaquettes

Matriaux pour plaquettes Information


CBN Carbure
ISO Carbure revÞtu Cermet PCD non revÞtu
P (Acier) P01

CK 32

CK 38

P 10
P10

(BK, BK 69)

BK 7930
P20 BK 72

BK 84

P 25M
BK 8440
(BK 4)
BK 79
P30

P 40
P40

M (Inox) M10

CK 38
BK 8440
M20
BK 84
BK 7930

(BK)
M30
BK 79

M40

K 10
K (Fonte) K01
BK 62
(BK 1)

BK 6115

K10
BK 2715

K20
BK 84

K30

K 10
N(Alu)
BK 7710
BK 77

N(Alu)

S(Ti)
BK 79

S(Ti)
CBN 40
H Usinage dur
> 45 HRC

Figure 2.53 Aperçu des nuances de coupe KOMET pour les plaquettes

Carbure revÞtu P M K N S H
BK RevÞtement multiple TiC/TiN sur carbure P 25M. Longue dure de vie galement  des vitesses de coupe leves.
Tnacit comprise entre P 10 et P 20. • * *

BK 4 RevÞtement multiple TiC/TiN sur carbure P 40. Convient pour les coupes intermittentes et plaquettes de centrage pour le foret pour viter
l'usure des arÞtes. •
BK 6115 Carbure revÞtu CVD-Al203, spcialement conÅu pour l'usinage de la fonte dans des conditions normales  stables. •
BK 62 (Remplace BK 1) TiCN/Al2O3 RevÞtement CVD pour vitesses de coupe leves dans des matriaux en fonte grise. •
BK 72 (Remplace BK) TiCN/Al2O3 RevÞtement multiple TiN sur carbure P 25.
Nuance trs rsistante  l'usure pour vitesses de coupe leves. • *

BK 7930 RevÞtement PVD-TiAlN  forte teneur en aluminium sur carbure micrograins rsistant  l'usure, pour productivit leve lors du perÅage,
et en particulier les aciers inoxydables. • • *

BK 79 RevÞtement TiAlN sur carbure P 40 pour coupes fortement interrompues  des vitesses de coupe moyennes. *
• *

BK 8440 RevÞtement PVD TiCN/TiN sur structure dure. Grande robustesse des arÞtes de coupe, convient particulirement pour les vitesses moyennes,
galement en coupe intermittente. • • * *

BK 84 Nuance revÞtue PVD TiCN/TiN avec quilibre entre tnacit et rsistance  l'usure, galement en coupe intermittente et comme plaquette
intrieure pour le perÅage. • • * *

BK 77 RevÞtement TiN-PVD sur carbure K 10 pour les alliages d'aluminium et les plastiques  des vitesses de coupe moyennes. •
BK 7710 RevÞtement TiB2-PVD sur carbure K10 rsistant  l'usure avec duret leve. Pour aluminiums avec une teneur max. en Si d'environ 10%. •
BK 2715 Spcial pour l'usinage de la fonte. •
BK 2730 Type micrograin revÞtu TiAlN avec stabilit des arÞtes extrÞme et rsistance  l'usure maximale  des vitesses
moyennes et suprieures. • •
CERMET
CK 32 Matriau CERMET pour rotation fine et de finition. L'usure rduite et la vitesse de coupe leve augmentent la dure de vie et assurent
un tat de surface de qualit. •
CK 38 Matriau CERMET et revÞtement TiCN/TiN avec une tnacit et une rsistance  l'usure leves.
Utilisation universelle dans l'acier, l'inox et la fonte. • • •
Carbure non revÞtu
P 25M Pour travaux de tournage et de forage. Utilisation principale comme *
plaquette de centrage pour les outils et les forets KOMET KUB.
P 40 Convient pour les coupes fortement interrompues  des vitesses de coupe faibles et moyennes. * * *

K 10 ArÞtes chanfreines et gomtrie neutre pour tous les types de fonte. * *


ArÞtes afftes et gomtrie positive pour mtaux NF (aluminium).

Nitrure de bore cubique CBN


CBN 40 Nitrure de bore cubique pour usinage dur (suprieur  45 HRC). •

Tableau 2.27 Possibilités d'utilisation des nuances de coupe KOMET

159
kapitel_03_160-201.fm Seite 160 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:41 13

Manuel d'usinage GARANT


Perçage

Sommaire

Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour le perçage 162


Système de code couleur GARANT pour outils monobloc 164
Aperçu des outils 166
Forets hélicoïdaux en HSS 166
Forets hélicoïdaux en carbure monobloc 168
Aperçu des outils de perçage à taillant amovible 170

1 Classification des techniques de perçage 172


Grandeurs de coupe pour le perçage 172
2
2.1 Perçage 173
2.2 Perçage sur avant-trou 173
Efforts, couples, puissance absorbée pour le perçage 174
3
3.1 Effort de coupe 174
3.2 Couple et puissance 175
3.3 Autres composantes de l'effort de coupe total pour le perçage 177
Calcul du temps machine pour le perçage 178
4
Profondeurs de perçage et diamètre de préperçage 179
5
5.1 Profondeur de perçage 179
5.2 Diamètre de préperçage pour le perçage sur avant-trou 180
5.3 Perçage profond 180
6 Forets hélicoïdaux en HSS 181
6.1 Types de forets hélicoïdaux 181
6.2 Types d'affûtage et erreurs de rectification 183
7 Forets en carbure monobloc 185
Forets à taillant amovible 186
8
8.1 Forets à embouts amovibles 186
8.2 Forets à plaquettes 187
8.2.1 Forets monoblocs à plaquettes 187
8.2.2 Perçage sur avant-trou avec forets à plaquettes à deux taillants 188
8.3 Alésage avec barres d'alésage 189
8.4 Alésage avec têtes micrométriques 190
8.5 Outil de perçage et de tournage « 5 en 1 » 191

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Perçage

Exemples d'utilisation d'outils de perçage GARANT 191


9
9.1 Utilisation de profils FS GARANT pour les forets en HSS 191
9.2 Utilisation de forets hautes performances en carbure monobloc GARANT 193
9.3 Utilisation de forets à plaquettes 194
9.3.1 Perçage avec KUB Quatron 194
9.3.2 Perçage avec KUB Duon 195

Perçage
9.3.3 Perçage avec KUB Centron 196
10 Influences sur le résultat de perçage et résolution des problèmes 197
10.1 Influences sur le résultat de perçage 197
10.2 Guide de résolution des problèmes de perçage 198
Valeurs indicatives d'utilisation des forets 199
11

161
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Manuel d'usinage GARANT


Perçage

Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour le perçage


Forets Nuance de coupe / revêtement N° tab. Page
Forets à centrer HSS et HSS/E 3.9 200
Forets à centrer NC HSS/E 3.10 202
HSS/E (revêtu de TiAlN) 3.11 204
Forets hélicoïdaux HSS et HSS/E 3.12 206
Acier fritté PM (revêtu de TiAlN) 3.13 208
HSS et HSS/E (revêtu de TiAlN ou de 3.14 210
TiN)
Forets à centrer Carbure monobloc 3.15 212
Forets à centrer NC Carbure monobloc 3.16 214
Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.17 216
Microforets/ courts Carbure monobloc 3.18 218
forets hélicoïdaux
Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.19 220
Carbure rapporté 3.20 222
longs Carbure monobloc 3.21 224
Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.22 226
Forets hautes perfor- 3xD HPC 122305 Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.23 228
mances pour aciers trempés
3/4/6xD HPC Carbure monobloc (revêtu de TiAlN ou 3.24 230
de TiN)
3/5/6xD Carbure monobloc (revêtu de TiAlN ou 3.25 232
avec arrosage interne de TiN)
3/7/12xD HPC Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.26 234
Forets alésoirs 2 lèvres avec
arrosage interne
pour aluminium
6xD 122540 Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.27 236
pour usinage à sec
6xD HPC 122670 Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.28 238
6xD HPC 122775 Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.29 240
6xD 122790 Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.30 242
pour perçage H7
6xD 122800 Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.31 244
3 taillants avec arrosage
interne
8xD HPC 122970 Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.32 246
avec arrosage interne
8xD HPC Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.33 248
avec arrosage interne, 123100
12xD HPC 123210 Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.34 250
avec arrosage interne
12xD HPC Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.35 252
avec arrosage interne, 123300
20/30xD HPC Carbure monobloc (revêtu de TiAlN) 3.36 254
Forets longs avec arrosage
interne
Autres tableaux en annexe pour :
122431 3xD HPC 1224.31 Carbure monobloc (TiCN) 748
Forets hautes performances
pour inox avec TiCN

162 www.garant-tools.com
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Perçage

Liste des tableaux – Valeurs indicatives d'utilisation pour le perçage (suite)


Forets Nuance de coupe / revêtement N° tab. Page
Forets-couronnes 3/5/7xD Carbure monobloc (nuances P, M, K) 3.37 256
SECO CL 2 taillants effectifs
Forets à centrer CN Plaquettes 3.38 258
Forets à plaquettes 2/3/4xD Plaquettes (carbure) 3.39 260
KOMET Quatron 1 taillant effectif
5xD Plaquettes (carbure) 3.40 262
KOMET Duon 2 taillants effectifs
6/8xD Couronne de perçage avec pointe de centrage 3.41 264
KOMET Centron Plaquettes (carbure)
1 taillant effectif
2/3/4xD Plaquettes (carbure) 3.42 266
KOMET Trigon 1 taillant effectif
Forets aléseurs à pla- Barres d'alésage 3.43 268
quettes double lame GARANT
KOMET G01 Avec réglage axial 3.44 270
Plaquettes (carbure)
Géométries WOEX, CCMT
Sans réglage axial 3.45 278
Plaquettes (carbure)
Géométries WOEX, SOEX

Tournage/tournage KOMET Tête micrométrique avec inserts de finition 3.46 282


B301/M302 Plaquettes
de précision
KOMET Tête micrométrique mécanique 3.47 284
M03 Speed Plaquettes
KOMET Tête micrométrique électronique 3.48 286
M040/M020 Plaquettes
GARANT Outil de perçage et de tournage 3.49 288
« 5 en 1 » Plaquettes

163
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Manuel d'usinage GARANT


Perçage

Le système de couleur GARANT – Le standard de


GARANT marque toujours la différence grâce à des développements innovants. Nousper-
mettant de repérer au premier coup d'œil les outils d'usinage.
En réponse à nos compétences d'innovation et à la qualité de notre produit GARAN.

V Aciers facilement usinables


jusqu'à 750 N/mm2
V Aciers traités jusqu'à 1100 N/mm2
V Aciers inoxydables jusqu'à 750 N/mm2
Bague verte = V Cuivre et alliages de cuivre durs
usage V Laiton à copeaux longs
universel V Alliages d'aluminium à copeaux longs
et courts
V Fonte grise et malléable
V Alliages de zinc et de magnésium
V Aciers de constructions tendres, à
copeaux longs

Bague blanche = V Bronze à copeaux courts


pour fonte grise, V Magnésium et alliages
laiton et de magnésium
bronze V Plastique dur
V Laiton à copeaux courts

V Aciers résistant aux acides (V4A)


difficilement usinables
V Cuivre et alliages de cuivre tendres
Bague bleue = V Bronze à copeaux longs
pour aciers V Alliages d'aluminium de fonderie
inoxydables (p. ex. AlSi9Mg)
V Aciers traités et de décolletage
jusqu'à 750 N/mm²
V Aciers de construction

164 www.garant-tools.com
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Perçage

toute la branche
avons développé, pour notre marque de qualité, un système de bagues de couleur
notre code couleur a été retenu comme codification standard dans tous les outils d'usinage.

V Pour aciers traités et à haute résistance


V Acier de construction micrograin
Bague rouge = V Aciers à outils à copeaux courts
pour aciers jusqu'à V Cuivre et alliages de cuivre durs
1100 N/mm2 ou V Bronze à copeaux courts
1400 N/mm2

V Aciers doux à copeaux longs


V Cuivre et alliages de cuivre
Bague jaune = V Laiton à copeaux longs
pour aciers jusqu'à V Alliages d'aluminium à copeaux longs
500 N/mm2, aluminium V Thermoplastiques
et magnésium

V Aciers à outils
V Aciers à haute résistance supérieurs à
1100 N/mm2
Bague rose = V Aciers austénitiques au manganèse
pour titane et V Aciers difficilement usinables
alliages (Hastelloy, Inconell)
exotiques V Résines thermodurcissables

165
kapitel_03_160-201.fm Seite 166 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:41 13

Manuel d'usinage GARANT


Perçage

Aperçu des outils


Forets hélicoïdaux HSS

DIN " 333 Forets  centrer NC 1899 1897


Bague de couleur "
11 1000 –
Rfrence 11 1540 11 2000 11 2020 11 2100 11 2110 11 2120 11 2140 11 2160 11 2170 11 2300 11 3020 11 3140 11 3150 11 3230
Type de foret A/R/B N N N N N N N N N FS FS N N
HSS/ HSS/E HSS/E HSS/E
Matriaux HSSE HSS/E HSS/E long HSS/E HSS/E HSS/E long long HSS/E HSS/E HSS/Co8 HSS/E HSS/E
RevÞtement TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiN
Angle de pointe 60/120 90 90 90 120 142 142 120 142 118 135 130 130 130
Afftage de la pointe spcial spcial C C
Plage d'utilisation (Ø mm) 0,5 – 10 3 – 20 3 – 20 6 – 12 3 – 20 3 – 20 3 – 20 6 – 12 6 – 12 0,15 –1,45 1 – 20 1 – 12 1 – 13 1 – 20
! Groupe de matriaux
Alum.  copeaux longs • • • • • • • • • • • *

Alum.  copeaux courts • • • • • • • • • • • • *

Fonte d'alum. > 10 % Si * * * * * * * *

Acier < 500 N/mm2 • • • • • • • • • • • • • •


Acier < 750 N/mm2 • • • • • • • • • • • • • •
Acier < 900 N/mm2 • • • • • • • • • • • • •
Acier < 1100 N/mm2 • • • • • • • • • • • *

Acier < 1400 N/mm2 • • • • • • • • • • *

Acier > 45 HRC


INOX < 900 N/mm2 • • • • • • • • • • *
• •
INOX > 900 N/mm2 • • • • • • • • • • * * *

Ti > 850 N/mm2 • • • • • • • * * *

Fonte grise • • • • • • *
• • •
CuZn • • • • • • • • • * *

Graph. & fibres, rsines thermodurc. * * * * * * * * * * * *

Uni *
• • • • • • • • * * *

DIN " 338 340 1869


Bague de couleur "
Rfrence 11 4556 11 4600 11 4620 11 6000 11 6040 11 6060 11 6061 11 6065 11 6070 11 6080 11 6240 11 6280
Type de foret FS FS N W FS FS N VA FS FS FS
Matriaux HSS/e HSS/E HSS-PM HSS HSS HSS HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS HSS/E
RevÞtement TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
Angle de pointe 135 130 130 118 130 130 130 118 130 130 130 130
Afftage de la pointe spcial spcial spcial A A C C A/C C C C C
Plage d'utilisation (Ø mm) 3 – 13 1 – 13 2 – 13 1 – 16 2,5 – 10 1 – 13 1 – 14 2 – 12 1 – 12 1 – 12 3 – 10,2 3 – 10,2
! Groupe de matriaux
Alum.  copeaux longs * *
• * * * * *

Alum.  copeaux courts * * *


• * *

Fonte d'alum. > 10 % Si * * * * * *

Acier < 500 N/mm2 • • • *


• * *
• • •
Acier < 750 N/mm 2
• • • • • • • • • •
Acier < 900 N/mm2 • • • • • • • •
Acier < 1100 N/mm2 • • • •
Acier < 1400 N/mm2 • •
Acier > 45 HRC
INOX < 900 N/mm2 *
• *

INOX > 900 N/mm2 * * *

Ti > 850 N/mm2 * * *

Fonte grise • • * *
• • •
CuZn • *

Graph. & fibres, rsines thermodurc. * *

Uni • *
• *

• = Trs bien adapt; * = Moyennement adapt


kapitel_03_160-201.fm Seite 167 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:41 13

Perçage

1897 338

11 3260 11 3280 11 3310 11 4000 11 4020 11 4050 11 4150 11 4160 11 4200 11 4360 11 4400 11 4450 11 4470 11 4500 11 4550
VA HVA VA N N N N N W N N FS H TiVA HVA
HSS/E HSS/PM HSS/E HSS-Roll Przisions- HSS HSS HSS HSS HSS HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-Co8
Roll
TiAlN TiAlN TiAlN TiN TiAlN TiAlN
130 130 120/130 118 118 118 118 118 130 118 130 130 135 135 135
C A/C C A A C C spezial C C C
1 – 13 2 – 12 3 – 13 1 – 13 1 – 20 0,2 – 20 0,2 – 20 1 – 16 0,9 – 13 1 – 16 1 – 13 1 – 13 2 – 12 1 – 13 1 – 13

• •
• * * * * * *
• * *

* * * * *

• • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • *
*
• • • *
• • • • • * *

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• • * * * * *

• * * * *
• •
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• • •
• • • * *
• • *

• * * *
• *
• • •
*
• • * * *
* * * * * * * * *
* * * * *

1898 345 343 341 1870

11 6310 11 6320 11 6340 11 6350 11 6360 11 6380 11 6420 11 6540 11 6620 11 6700 11 6720 11 6760
N N NW VA H FS VA N N FS N
HSS HSS HSS HSS HSS/E HSS/Co8 HSS/E HSS/E HSS HSS HSS HSS
TiAlN
118 118 118 118 130 130 130 130 120 118 130 118
A A C C C C A A A
2,5 – 12 13 – 40 5 – 75 12 – 32 10 – 35 7,5 – 30 10 – 22 10 – 30 7,8 – 40 10 – 50 10 – 30 8 – 30


* *
• *

• • • • • • • • • •
• • • • • • • • • •
*
• • • • • •
• • *

• *

*
• • *


• • •
*
• • • *
• •

* * * *

• = sehr gut geeignet; * = bedingt geeignet


kapitel_03_160-201.fm Seite 168 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:41 13

Manuel d'usinage GARANT


Perçage

Aperçu des outils


Forets hélicoïdaux carbure monobloc

1897 338

11 3260 11 3280 11 3310 11 4000 11 4020 11 4050 11 4150 11 4160 11 4200 11 4360 11 4400 11 4450 11 4470 11 4500 11 4550
VA HVA VA N N N N N W N N FS H TiVA HVA
HSS/E HSS/PM HSS/E HSS-Roll Roll de HSS HSS HSS HSS HSS HSS/E HSS/E HSS/E HSS/E HSS-Co8
prcision
TiAlN TiAlN TiAlN TiN TiAlN TiAlN
130 130 120/130 118 118 118 118 118 130 118 130 130 135 135 135
C A/C C A A C C spcial C C C
1 – 13 2 – 12 3 – 13 1 – 13 1 – 20 0,2 – 20 0,2 – 20 1 – 16 0,9 – 13 1 – 16 1 – 13 1 – 13 2 – 12 1 – 13 1 – 13

• •
• * * * * * *
• * *

* * * * *

• • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • *
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• • *

• * * *
• *
• • •
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• • * * *
* * * * * * * * *
* * * * *

1898 345 343 341 1870

11 6310 11 6320 11 6340 11 6350 11 6360 11 6380 11 6420 11 6540 11 6620 11 6700 11 6720 11 6760
N N NW VA H FS VA N N FS N
HSS HSS HSS HSS HSS/E HSS/Co8 HSS/E HSS/E HSS HSS HSS HSS
TiAlN
118 118 118 118 130 130 130 130 120 118 130 118
A A C C C C A A A
2,5 – 12 13 – 40 5 – 75 12 – 32 10 – 35 7,5 – 30 10 – 22 10 – 30 7,8 – 40 10 – 50 10 – 30 8 – 30


* *
• *

• • • • • • • • • •
• • • • • • • • • •
*
• • • • • •
• • *

• *

*
• • *


• • •
*
• • • *
• •

* * * *

• = Trs bien adapt; * = Sous rserve d'utilisation


kapitel_03_160-201.fm Seite 169 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:41 13

Perçage

338 6537 court 6537 long

12 2300 12 2305 12 2308 12 2310 12 2340 12 2380 12 2431 12 2440 12 2500 12 2540 12 2630
N H AL N N VA VA NH NH FS N
3D 3D 3D 3D 4D 3D 4D 4D 6D 5D
HB HA HA HA HA HA HA HA HA HA
Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int.
VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM
TiAlN TiAlN TiAlN TiN TiN TiAlN TiCN TiAlN TiAlN TiAlN TiN
118 140 120 140 140 140 130 140 140 140 140
C spcial spcial spcial spcial spcial spcial spcial spcial spcial spcial
1 – 13 2,6 – 16 4 – 20 1 – 20 1 – 20 1 – 20 3 – 14 1 – 20 1 – 20 2 – 20 1 – 20

*
• •
• • * *
• *

• • * *
• *

• • • • * *
• •
• • • • • • • •
• • • • • • • •
• * * *
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• • • *

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• •
• • • • * *
• •
• • * * *
• • * *

• *
*
• * * * *

• • * *
• •

Usine 6537 long Usine 8041 8378 Usine 8376 Usine

12 3180 12 3210 12 3300 12 3690 12 3695 12 4500 12 5050 12 5100 12 5120 12 5200
AL VA N N N N N N N N
12  D 12  D 12  D 20  D 30  D Avant-trou Avant-trou Trou dbouchant Trou dbouchant
HA HA HA HA HA MK HA HA HA HA
Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int. Arros. int.
VHM VHM VHM VHM VHM HM VHM VHM VHM VHM
TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN TiAlN
120 140 140 135 135 118 140 140 140 140
spcial spcial spcial spcial spcial
4 – 20 4 – 20 4 – 20 3 – 12 4 – 12 10 – 20 M2 – M16 M3 – M12 M3 – M12 M3 – M12

• * * * * *

• • * *
• • •
• • * *
• • *

• *
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• • • • • • • •
• • • • • • • • •
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• • • • • • •
* *

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• * * *
• • • •
• • • • •
• • • • *
• *

• • • • •
* * * *
*
• • • • • •
• = Trs bien adapt; * = Moyennement adapt
kapitel_03_160-201.fm Seite 170 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:41 13

Manuel d'usinage GARANT


Perçage

Aperçu des outils de perçage à taillant amovible

CrownLoc
Forets à tête d'alésage
∅ de 12 à 25 mm

Nuances de coupe :
      nuances de carbure, Cermet,
PCD et CBN

KUB Quatron
∅ de 14 à 65 mm

KUB DUON
∅ de 17,5 à 44 mm

KUB Trigon
∅ de 14 à 44 mm

KUB CENTRON
∅ de 20 à 54 mm

170 www.garant-tools.com
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Perçage

Aperçu des outils de perçage à taillant amovible

Double lame
G01/G03
∅ de 24 à 91 mm

Tournage
(programme HSS, UniTurn,
plaquettes)

Tête micrométrique
B301 avec insert de finition
M302
∅ de 29,5 à 199 mm

Tête micrométrique
M03 Speed
∅ de 24,8 à 166 mm

Kit d'alésage
de finition mécanique « KFK »
∅ de 8 à 32 mm

Tête micrométrique
électronique M040

Barres d'alésage et
plaquettes pour broches

171
kapitel_03_160-201.fm Seite 172 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:41 13

Manuel d'usinage GARANT


Perçage

1 Classification des techniques de perçage

Selon la norme DIN 8589, partie 2, les techniques de perçage sont notamment classées
comme suit :
V Perçage
V Perçage sur avant-trou
V Taraudage
V Fraisage
V Alésage
V etc.

2 Grandeurs de coupe pour le perçage

La section de coupe A détermine essentiellement l'effort de coupe total (voir également


la section 3). La figure 3.1 illustre la corrélation entre le pourcentage d'avance par tran-
chant fz et la profondeur de coupe ap ou la possibilité de calcul à partir de l'épaisseur de
coupe h et de la largeur de coupe b. Les corrélations suivantes sont applicables :

fz = --f- f Avance [mm/tr] (Eq. 3.1)


Z Z Nombre de taillants

κr
κr = σ
Angle de positionnement [°] (Eq. 3.2)
---
2 σ Angle au sommet du foret [°]

ap b Largeur de coupe [mm] (Eq. 3.3)


b = ------------ ap Profondeur de coupe [mm]
sin κr

h Epaisseur de coupe [mm] (Eq. 3.4)


h = fz ⋅ sinκr
fz Avance par dent [mm]

A = fz ⋅ ap = b ⋅ h A Section de coupe [mm2] (Eq. 3.5)

172 www.garant-tools.com
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Perçage

2.1 Perçage
Pour un foret hélicoïdal à 2 taillants (z = 2) :

ap = d
--- fz = --f
2 2
Ainsi, la section de coupe A pour le perçage en cas
d'utilisation des corrélations susmentionnées et de
l'équation 3.5 est calculée comme suit :

⋅f
A=d
------- (Eq. 3.6)
4
Figure 3.1
Section de coupe pour le perçage
avec foret hélicoïdal
Pour un foret à plaquettes, il convient de considérer
z = 1, dans la mesure où plusieurs plaquettes ne se
partagent que la largeur de coupe b, mais réalisent Part
plaquette
l'avance totale. extérieure
Ainsi :
bi Largeur de coupe plaquette
b = bi + ba intérieure
ba Largeur de coupe plaquette
extérieure Part
plaquette
intérieure
L'angle de positionnement κ peut être différent
pour chaque plaquette en cas d'utilisation de forets Figure 3.2
à plaquettes ; l'épaisseur de coupe h est alors Répartition de la coupe sur le foret
influencée. à plaquettes

2.2 Perçage sur avant-trou


La figure 3.3 illustre la section de coupe A pour le
perçage sur avant-trou. Les corrélations suivantes
sont applicables :

A partir de la
profondeur (D – d)
ap = ---------------
de coupe 2

il en résulte pour la section de coupe A pour le


perçage sur avant-trou :
Figure 3.3
(D – d) ⋅ f Section de coupe lors du perçage sur
A = --------------------z- (Eq. 3.7) avant-trou avec un foret hélicoïdal
2

173
kapitel_03_160-201.fm Seite 174 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:41 13

Manuel d'usinage GARANT


Perçage

3 Efforts, couples, puissance absorbée lors du perçage

3.1 Effort de coupe


L'équation pour le tournage suivant Kienzle (cf. équa-
tion 2.5, chapitre « Principes de base », section 1.4) peut
être appliquée de manière approximative au calcul de
l'effort de coupe pour le perçage. Pour cette technique,
il est intéressant d'introduire un facteur de procédé fB
pour tenir compte de la modification des influences sur
l'effort de coupe (p. ex. forme de l'arête, vitesse de
coupe, etc.) lors du perçage par rapport au tournage.
Les relations suivantes sont applicables (tableau 3.1) :

Figure 3.4
Composantes de l'effort
de coupe total d'un foret
hélicoïdal

Perçage Perçage sur avant-trou


Facteur de procédé
fB fB = 1 fB = 0, 95

Effort de coupe par (Eq. 3.8) (Eq. 3.9)


tranchant Fcz
D (D – d)
Fcz = --- ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fB Fcz = --------------- ⋅ fz ⋅ kc ⋅ fB
2 2

Fcz Effort de coupe par tranchant [N]


D Diamètre de perçage extérieur [mm]
d Diamètre de perçage intérieur [mm]
fz Avance par dent [mm/Z]
kc Effort de coupe spécifique [N/mm2] (dépend de la matière, cf. chapitre 1)
fB Facteur de procédé pour le perçage

Tableau 3.1 Calcul de l'effort de coupe pour le perçage

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Perçage

3.2 Couple et puissance


Dans le cas du perçage, la puissance se calcule généralement en fonction du couple
(tableau 3.2).

Perçage Perçage sur avant-trou


Application de H=D/4 H = (D + d) / 4
la force

Couple
D
Fcz ⋅ Z ⋅ --- (Eq. 3.10) Fcz ⋅ Z ⋅ (D + d) (Eq. 3.12)
Md = -----------------------------
-
Md = -----------------4- 4000
1000
Pour Z = 2 : Pour Z = 2 :

Fcz ⋅ D Fcz ⋅ (D + d )
Md = -----------
- (Eq. 3.11) Md = -----------------------
- (Eq. 3.13)
2000 2000

9554 ⋅ P
Md = ------------------c-
n (Eq. 3.14)

Puissance
P Md ⋅ n
Pa = ---c- (Eq. 2.15) Pc = -----------
- (Eq. 3.15)
η 9554

Fcz ⋅ νc ⋅ ⎛1 + ---
Fcz ⋅ νc d⎞
Pc = -------------- (Eq. 3.16) ⎝ D⎠ (Eq. 3.17)
60000 Pc = ---------------------------------
60000
Fc Effort de coupe [N] (Fc = Fcz *Z) Md Couple [Nm]
Fcz Effort de coupe par tranchant [N] Pc Puissance de coupe [kW]
H Bras de levier [mm] Pa Puissance d'entraînement [kW]
Z Nombre de taillants n Vitesse de rotation [min-1]
D Diamètre de perçage extérieur [mm] vc Vitesse de coupe [m/min]
d Diamètre de perçage intérieur [mm] η Rendement

Tableau 3.2 Calcul du couple et de la puissance pour le perçage

175
kapitel_03_160-201.fm Seite 176 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:41 13

Manuel d'usinage GARANT


Perçage

Exemple pratique :

Foret hautes performances en carbure monobloc GARANT

Tâche :
Réaliser des perçage de 20 mm de diamètre dans la matière E24 à l'aide d'un foret en carbure
monobloc. L'on recherche la puissance de coupe et le couple nécessaires.
Procédure :
1. Sélection des valeurs en fonction de l'outil et de la matière :
Outil Catalogue principal Angle au sommet σ = 140°
Nombre de taillants Z = 2
Matière E 24 Chapitre « Matières », Groupe de kc1.1 = 1780 N/mm2
section 1 matières 1.0 m = 0,17
2. Sélection des paramètres de travail :
Tableau 3.26 Groupe de D = 19...20 mm
matières 1.0 vc = 80 m/min
n = 1306 tr/min
f = 0,45 mm/tr
3. Calcul de l'effort de coupe, du couple et de la puissance
D kc1.1 (Eq. 3.8) où fB = 1 et h = fz * sin (σ/2) (section 3.1)
FCZ = --- ⋅ fz ⋅ --------
m
- ⋅ fB
2 h

1780
FCZ = 10 ⋅ 0, 225 ⋅ -------------------------------------------
- ⋅ 1 = 5123,24 N
(0, 225 ⋅ sin 70° )0,17

Fcz ⋅ D (Eq. 3.11) 5123, 2 ⋅ 20


Md = -----------
- Md = ------------------------- = 51,23 Nm
2000 2000

Fcz ⋅ vc (Eq. 3.16) 5123, 2 ⋅ 80


Pc = -------------- PC = ------------------------- = 6,83 kW ou
60000 60000

Md ⋅ n
Pc = -----------
- (Eq. 3.15) 51, 2 ⋅ 1306 1)
9554 PC = ------------------------- = 7, 0 kW
9554
1) Il existe de légères différences par rapport aux plages de diamètres indiquées pour la vitesse de rotation au
tableau 3.26.

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Perçage

3.3 Autres composantes de l'effort de coupe total lors du perçage


L'effort passif Fp est dirigé de manière radiale vers l'extérieur (cf. figure 3.4). Il est déter-
miné par l'arête transversale, l'arête principale, l'angle de coupe et le listel. Dans le cas
normal d'un foret à coupe symétrique à plusieurs taillants, tous les efforts passifs s'annu-
lent et n'influencent ni l'outil ni la pièce à usiner.
Les forets à plaquettes constituent une exception à cette règle. Leurs taillants sont répar-
tis sur plusieurs plaquettes disposées de manière asymétrique, qui possèdent en outre
souvent un angle de positionnement différent. Les méthodes de calcul théoriques sont
encore très peu fiables. L'effort passif doit, dans ce cas, être calculé par le biais de mesures.
Les forets hélicoïdaux à affûtage asymétrique et le préperçage de surfaces inégales cons-
tituent d'autres exceptions. Les erreurs survenant dans ces cas sont décrites plus loin
dans ce chapitre.
Les efforts d'avance Ff dans le sens axial du foret (cf. figure 3.4) apparaissent sur les arêtes
principales et latérales et sont notamment déterminés par les propriétés de la matière, la
section de coupe, l'angle de coupe et l'acuité des arêtes de coupe. Les calculs théoriques
de l'effort d'avance sont relativement imprécis. Des mesures ont mis en évidence les cor-
rélations suivantes :

Foret à plaquettes : Ff ≈ 0, 6 ⋅ FC (usinage de l'acier),


Ff ≈ 0, 8 ⋅ FC (usinage de la fonte) et
Foret hélicoïdal : Ff ≈ FC

Il en résulte un important pourcentage de force via l'arête transversale (jusqu'à 60%). Il


est possible de réduire fortement ce pourcentage au niveau de l'arête transversale par
des polissages spéciaux. Le préperçage au niveau du diamètre de l'âme permet d'élimi-
ner complètement l'influence défavorable sur l'arête transversale et de diminuer ainsi
d'environ 50% l'effort d'avance Ff.

177
kapitel_03_160-201.fm Seite 178 Mittwoch, 18. Juli 2007 1:41 13

Manuel d'usinage GARANT


Perçage

4 Calcul du temps machine pour le perçage

La figure 3.5 présente les corrélations générales pour le calcul du temps machine th pour
le perçage et le préperçage sur avant-trou. Les valeurs suivantes sont applicables pour le
calcul du temps machine :
th Temps machine [min]
L- L Course totale [mm] (Eq. 3.18)
th = ------
f⋅n f Avance [mm/tr]
n Vitesse de rotation [min-1]

Perçage Perçage sur avant-trou

Figure 3.5 Courses initiale et de dépassement pour le perçage

Pour la course totale L :


l Epaisseur de la pièce [mm]
L = l + la + lu la Course initiale [mm] (Eq. 3.19)
lu Course de dépassement [mm]

Pour la course de dépassement lu, les paramètres suivants sont généralement utilisés
pour le perçage :

Trou débouchant : Iu = 2 mm
Alésages : Iu = 0 mm

La course initiale la pour le perçage se calcule comme suit :

D -
Ia = 1 + --------------------- (Eq. 3.20)
σ
2 ⋅ tan ⎛ ---⎞
⎝ 2⎠

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Perçage

La course totale L se calcule comme suit compte tenu des conditions précitées :

Trou débouchant : D -
L = l + 3 + ---------------------
σ
2 ⋅ tan ⎛ ---⎞ (Eq. 3.21)
⎝ 2⎠

Alésage : D
L = l + 1 + ----------------------
σ
2 ⋅ tan ⎛ ---⎞ (Eq. 3.22)
⎝ 2⎠

5 Profondeurs de perçage et diamètre de préperçage

5.1 Profondeur de perçage


Le type de copeau formé et son évacuation lors du perçage revêtent une importance
capitale pour le perçage. La forme de copeau produite dépend essentiellement de la
matière à usiner. Pour la fonte, par exemple, il se forme des copeaux fragmentés hélicoï-
daux ou en spirale. Lors du perçage de l'acier en revanche, il peut se former des copeaux
longs ou des copeaux hélicoïdaux longs (cf. chapitre « Principes de base », section 1.1.3).
La profondeur de perçage possible est limitée par la difficulté d'évacuation des copeaux.
Pour les matières facilement usinables avec faible accumulation de copeaux, la profon-
deur de perçage peut être augmentée d'environ 40% par rapport aux matières difficile-
ment usinables. Les profondeurs de perçage maximales peuvent être calculées approxi-
mativement selon la formule suivante :

BTmax Profondeur de perçage max. [mm] (Eq. 3.23)


BTmax = l3 – [ Dwz ⋅ (1, 0…1, 4 )]
l3 Longueur de la goujure à brise-copeaux du foret
DWZ Diamètre du foret [mm]
Les paramètres suivants sont applicables :

Spécificité de la Groupes de matières Profondeur de perçage


matière (suivant le chapitre « Matières », section 1) max. BTmax
Facilement usinable 1.0/ 1.1/ 2.0/ 3.0/ 13.0/ 13.1/ 15.1/ 15.2/15.9/
17.0/ 20.0/20.1 l3 – 1, 0 ⋅ Dwz
Usinabilité normale 2.1/ 3.1/ 3.2/ 4.0/ 4.1/ 5.0/ 6.0/ 6.1/ 8.0/ 8.1/
8.2/ 9.0/ 13.0/ 15.3/ 17.1/ 17.2/ 18.0/ 18.1/ l3 – 1, 2 ⋅ Dwz
18.2/ 18.3/ 18.4/ 18.5/ 18.6/ 19.0
Difficilement usinable 7.0/ 7.1/ 10.0/ 10.1/ 10.2/ 11.0/ 11.1/ 12.0/
13.1/ 13.2/ 13.3/ 14.0/ 16.0/ 16.1/20.2 l3 – 1, 4 ⋅ Dwz

Tableau 3.3 Profondeurs de perçage maximales

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Manuel d'usinage GARANT


Perçage

5.2 Diamètre de préperçage pour le perçage sur avant-trou


Pour le perçage sur avant-trou avec des forets hélicoïdaux ou des fraises, il est possible de
calculer approximativement comme suit le diamètre de préperçage minimal suivant le
tableau 3.4 :

Perçage sur avant-trou avec Diamètre de préperçage minimal


Foret hélicoïdal 0, 3 ⋅ D
Foret-aléseur 0, 7 ⋅ D
Foret-aléseur avec taillants en carbure 0, 8 ⋅ D
Tableau 3.4 Diamètre de préperçage minimal

5.3 Perçage profond


Les forets longs hautes performances de la nouvelle génération sont particulièrement
adaptés à la réalisation d'perçages avec un rapport longueur/diamètre de 20xD à 30xD.
Ils possèdent des goujures hélicoïdales et 4 listels ainsi que des trous d'huile internes.
Leur affûtage conique permet d'une part, un bon guidage de l'outil par les listels et
d'autre part, une bonne évacuation des copeaux (sans contact avec le revêtement),
même pour les profondeurs de perçage importantes. Par rapport aux forets à une lèvre,
les forets longs permettent des avances jusqu'à 10 fois supérieures pour l'usinage et ainsi
un gain de temps appréciable. Grâce aux goujures hélicoïdales et à l'évacuation des
copeaux associée, ces outils peuvent également être utilisés verticalement.
La figure 3.6 présente le cycle de perçage des forets longs HPC en carbure monobloc.

1. Alésage pilote
• Le foret pilote doit avoir le même diamètre
+0,01 / +0,03 que le foret long.
• Profondeur minimale de l'alésage pilote 3xD
(gain de temps machine à 5xD)

2. Entrée dans l'alésage pilote avec le foret long • Lors de l'entrée, commencer avec une vitesse
de rotation basse (n = 300 tr/min) et une avance
faible (vf = 400 mm/min)
• Peu avant d'atteindre le fond de l'alésage pilote,
arrêter l'avance et augmenter progressivement
la vitesse de rotation à celle de cycle
3. Perçage profond
• Augmenter la vitesse à celle de cycle
• Percer sans copeaux jusqu'à la profondeur désirée
• Sortir jusqu'à env. la profondeur de l'alésage pilote
• Réduire progressivement la vitesse de rotation
jusqu'à env. 300 tr/min)
4. Retrait du foret • Sortir ensuite de l'alésage avec une avance
normale (vf = 1000 mm/min)
• Pour les trous débouchants, réduire l'avance
de 50 % en raison du risque de bris à la sortie

Figure 3.6 Cycle de perçage des forets longs HPC en carbure monobloc

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Perçage

6 Forets hélicoïdaux en HSS

Figure 3.7 Forets hélicoïdaux GARANT

6.1 Types de forets hélicoïdaux


L'angle de coupe latéral γf, qui est identique à l'angle d'hélice δ avec une précision suffi-
sante, est une caractéristique différente des types de forets hélicoïdaux. Cet angle varie
en fonction des propriétés de bris de copeaux de la matière et figure dans les groupes
principaux de forets N (matières normales), H (matières dures) et W (matières tendres)
(cf. tableau 3.5). En outre, il est possible de définir divers sous-groupes, comme détaillé
plus loin, à la section 9 de ce chapitre. Par exemple, les types FS (goujures hélicoïdales),
UNI (utilisation universelle), FW (goujures spéciales pour matières tendres) et VA (utilisa-
tion pour aciers inoxydables).

Type Angle de Angle au Goujures Utilisation


coupe sommet
latéral σ
(angle
d'hélice)
γx
N 19 à 40° 118° Larges Acier de construc-
tion et pour traite-
ment thermique
jusqu'à 800 N/mm2,
fontes, laiton
N 18 à 30° 130 à Larges Acier allié jusqu'à
140° 1400 N/mm2, aciers
fortement alliés, alu-
minium
H 10 à 19° 118° Très lar- Laiton, alliages de
ges magnésium, matiè-
res à mouler
Type N Type H Type W
W 27 à 45° 130° Larges Aluminium et allia-
ges d'aluminium,
cuivre, fonte rouge,
bronze, alésages
profonds dans les
matières à mouler

Tableau 3.5 Principaux types de forets hélicoïdaux pour différentes matières

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Perçage

Pour accroître la stabilité sans trop augmenter l'arête transversale au sommet, les forets
de type N sont généralement fabriqués avec une âme conique, c.-à-d. que l'âme possède
la valeur de consigne au sommet du foret et s'épaissit dans le sens de la queue (figure 3.8).

Figure 3.8 Conicité de l'âme des forets hélicoïdaux

Les forets hélicoïdaux sont taillés de manière amincie de la pointe vers la queue pour
réduire au maximum le frottement des listels sur la surface usinée. La valeur de cette
réduction de diamètre est indiquée suivant DIN 1414 avec une longueur de goujure de
0,02 à 0,08 mm sur 100 mm.

d1 – d = 0,02 à 0,08 mm

Figure 3.9 Amincissement de la queue de forets hélicoïdaux

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Perçage

6.2 Types d'affûtage et erreurs de rectification


L'affûtage est très important pour la précision du perçage, mais surtout également pour
la durée de vie ou la tenue de l'outil de perçage.

Type Utilisation Schéma de principe


d'affûtage
Type A Utilisation :
Amincisse- V Forets avec âme renforcée ainsi que les grands dia-
ment de mètres de forets
l'arête trans- V Pour fontes et aciers jusqu'à env. 1000 N/mm2
versale
Avantages :
V Bon centrage lors du préperçage
V Réduction de l'effort d'avance
Type B Utilisation :
Amincisse- V Pour le perçage des aciers de haute résistance,
ment de aciers à ressorts durs et aciers au manganèse
l'arête trans- (plus de 10% de Mn)
versale avec V Avec angle au sommet de 118° pour matières
correction de tenaces (bris de copeau)
l'arête princi- V Avec angle au sommet de 130° pour matières très
pale résistantes supérieures à 1000 N/mm2
Avantages :
V Insensible aux chocs
V Pas d'accrochage sur les pièces à paroi mince
Type C Utilisation :
Affûtage en V Pour les forets avec âme très renforcée ainsi que
croix pour les forets longs
V Pour matières particulièrement tenaces et dures
ainsi que pour les pièces forgées
Avantages :
V Bon centrage
V Effort d'avance réduit
Type D Utilisation :
Affûtage pour V Pour le perçage de la fonte grise, la fonte malléable
la fonte grise et des pièces forgées
V Pour pièces avec surface d'attaque inégale (tubes,
arbres)
Avantages :
V Charge réduite des angles de coupe par prolonge-
ment des arêtes principales
V Insensible aux chocs
V Bonne dissipation thermique

Tableau 3.6 Types d'affûtage

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Perçage

Tableau 3.6 Types d'affûtage (suite)


Type Utilisation Schéma de principe