Mesin Pencetak Tablet

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah-
Industri kecil dan menengah dapat menopang eknomi rakyat saat ini.
Terbukti dengan adanya kebijakan pemerintah untuk memajukan indutri kecil dan
menengah, maka masyarakat Indonesia dapat mengatasi masalah krisis moneter
secara berkala. Penjaminan kwalitas produk yang dihasilkan merupakan suatu hal
yang wajib dilakuakan dalam dunia industri agar produk tersebut mampu bersaing
dengan produk sejenis terhadap produk dari industri-industri di negara maju.
Penggunaan teknologi tepat guna (ttg) sangat dibutuhkan untuk

meningkatkan kwalitas maupun kwantitas produk terutama pada negara
berkembang seperti negara kita ini. Dan juga agar kita mampu bersaing dari
industri sejenis pada negara-negara maju yang menggunakan teknologi yang lebih
maju tentunya. Perancangan suatu alat yang sederhana, murah, dan praktis dalam
penggunaan serta perawatannya diharapkan mampu menopang industri kecil dan
menengah, yang pada umumnya memiliki pekerja/kariawan yang berpendidikan
rendah.
Kondisi industri kecil dan menegah untuk jenis pengolahan makanan

maupun obat-obatan tradisional yang ada di Indonesia ini, masih sangat
memprihatinkan. Dimulai dari faktor kebersihan saat pengolahan, penggunaan zat
kimia berbahaya, maupun kwalitas kemasan dan lain sebagainya yang dinilai tidak
lulus uji oleh Badan Pengawas Obat dan Makanan di negara ini. Lebih lagi seperti
kebanyakan industri-industri jamu tradisional skala rumah tangga akan
menggunakan jasa industri (perusahaan) yang lebih besar untuk merubah serbuk
jamu menjadi tablet-tablet jamu dikarenakan mereka tidak memiliki alat tersebut.
Sebagian konsumen pengguna obat-obatan tradisional ataupun jamu

terkadang tidak menyukai rasa yang ditimbulkan oleh obat maupun jamu tersebut.
Hal ini dikarenakan rasanya yang terkadang pahit ataupun rasa yang kurang enak
Mesin pencetak Tablet Kapasitas 1000 Tablet perjam-IST AKPRIND Yogyakarta

dikonsumsi. Maka sebagian konsumen memilih untuk mengonsumsi obat ataupun
jamu tradisional dalam bentuk tablet.
Didasari oleh hal tersebut maka disini akan dicoba untuk membuat suatu
alat pengolahan obat-obatan tradisional seperti jamu. Industri-industri pembuatan
jamu tradisional terkadang tidak memperhatikan faktor ke-higienisan produk baik
dari segi bahan baku, proses pengolahan, pengemasan, penyimpanan dan lain
sebagainya. Alat yang direncanakan mampu membuat tablet dari serbuk jamu
yang telah dihaluskan dengan higienis.
1.2 Rumusan Masalah
Dari uraian latar belakang masalah yang telah dikemukakan diatas maka,
pokok permasalahan yang akan diangkat, adalah :
1. Bagaimana melakukan perencanaan alat untuk membentuk serbuk jamu

menjadi tablet jamu.
2. Bagaimana untuk memberi kemudahan dalam membentuk serbuk jamu

menjadi tablet jamu.
3. Bagaimana merencanakan suatu alat pencetak tablet jamu dengan

konstruksi yang sederhana dan mudah dalam penggunaan serata
perawatannya.
1.3 Batasan Masalah
1. Kapasitas produksi ialah 1000 tablet per jam.
2. Pengoperasian alat ini ialah secara manual, yaitu dengan menggunakan

dongkrak sebagai penekan.
3. Ketebalan tablet ialah 3,5 sampai 6 mm.
4. Perbandinga volume maksimum, serbuk jamu : tablet jamu ialah 3 : 1.

5. Diameter tablet jamu ialah 10 mm.
1.4 Tujuan
1. Memenuhi kebutuhan industri pengolahan jamu, skala rumah tangga,

dalam hal pengolahan serbuk jamu menjadi tablet jamu.
2. Dapat menghasilkan tablet jamu dari serbuk jamu dengan proses yang
higienis.
3. Meningkatkan nilai jual dari serbuk jamu menjadi tablet jamu.
1.5 Manfaat
1. Dapat mengaktualisaikan ilmu yang diperoleh selama bangku kuliah.
2. Dapat melakukan perancangan suatu alat ataupun mesin dengan
terstruktur.
3. Untuk mendapatkan jamu dalam bentuk tablet dengan biaya produksi yang
rendah.
4. Dapat melakukan analisa terhada mesin yang akan dibuat sebelum
melakukan assembly dan setelah proses assembly.
1.6 Cara Kerja Alat Pembuat Tablet Kapasitas 1000 Tablet Per Jam.
Alat pembuat tablet ini digunakan secara manual. Yaitu tanpa

menggunakan motor sebagai tenaga penggerak, maupun menggunakan
mekanisme yang bersifat otomatis. Akan tetapi hanya mengandalkan
operator/pekerja.
Alat ini memiliki cetakan (dies) berbentuk silinder dan penekan yang
berbentuk silinder juga.
Serbuk/tepung jamu diisikan kesemua lubang cetakan (dies) secara

manual. Sebelumnya pelat penekan bawah yang diatasnya terdapat kumpulan
silinder penekan telah dalam posisi menutup lubang cetakan paling bawah.

Setelah semua lubang terisi penuh maka dilanjutkan dengan menarik plat
penutup atas untuk menutup lubang cetakan paling atas. Pada plat penutup
atas juga terdapat silinder-silinder penutup lubang bagian atas. Setelah semua
lubang cetakan tertutup dengan rapat maka dilakukan penguncian dengan
mendorong system pengunci hingga plat tidak dapat lagi bergerak ke atas.
Dongkrak ulir kemudian diputar agar menekan serbuk jamu hingga mencapai
ketinggian yang diinginkan (sesuai dengan tinggi tablet yang dikehendaki).
Setelah itu plat penutup atas di buka dengan cara melepas system pengunci
sambil menggeser plat atas tersebut ke sisi sebelah samping lalu dongkrak
diputar lagi hingga silinder-silinder penekan sejajar dengan cetakan (dies) dan
tablet-tablet jamu tersebut berada diatas permukaan dies.
Langkah selanjutnya ialah dengan melewatkan plat penyapu yang

berfungsi untuk melepas tablet-tablet yang masih menempel pada cetakan.
Pada sisi depan plat penyapu dilapisi karet agar tablet-tablet tersebut tidak
rusak pada saat menyentuh plat penyapu. Pada sisi tablet-tablet tersebut di
dorong terdapat pelat pengarah agar jatuhnya tablet-tablet yang telah
disapukan tepat ke wadah penampung.

1.7 Diagram Alir Pembuatan Alat
Observasi dan Wawancara
Desain
Pembuatan Gambar Kerja Pemilihan dan Pembelian

Bahan
Elemen Mesin
Pembuatan Pembuatan Pembuatan Pembuatan

plat cetakan plat penekan silinder penekan rangka
(dies) dan penutup dan penutup
Perakitan Komponen Mesin
Mesin Siap Pakai

BAB II
DASAR PERENCANAAN
Kwalitas produk yang dihasilkan oleh industri skala rumah tangga terkadang
tidak dapat bersaing dengan produksi sejenis yang dihasilkan dari industri-industri skala
besar. Hal ini cenderung oleh kwalitas, kwantitas, harga, pelayanan, yang lebih baik dari
industri skala besar. Akan tetapi bukan berarti industry kecil tidak dapat bersaing dengan
industri berskala besar.
Perancangan alat produksi yang sederhana diharapkan mampu untuk membantu

meningkatkan kwalitas produksi pada industri rumahan tanpa mempengaruhi kwalitas
produk, seperti halnya pada pengolahan serbuk jamu menjadi tablet jamu ini. Pada
mumumnya jamu dipasarkan dalam bentuk serbuk maupun dalam bentuk cair yang siap
minum. Akan tetapi untuk sebagian orang, mengkonsumsi jamu dalam sajian serbuk
maupun seduh tidak enak. Hal ini terlebih oleh rasa untuk sebagian jamu yang pahit.
Serta jamu dalam bentuk cair dirasa kurang praktis untuk dibawa-bawa. Maka dibuat
jamu dalam bentuk tablet.
Pada industri-industri pengolahan jamu skala rumah tangga biasanya hanya

membuat jamu dalam bentuk cair maupun serbuk. Untuk serbuk jamu yang akan diolah
menjadi tablet biasanya dibuat pada pabrik pengolahan jamu yang berskala besar dengan
mengganti ongkos pembuatan tablet. Hal ini dikarenakan mesin pencetak tablet yang
relative mahal dan tidak terjangkau oleh industri-industri kecil.
Dalam perancangan suatu komponen mesin, diharapkan melalui suatu tahapan

perhitungan untuk menentukan dimensi maupun bahan yang akan digunakan. Hal ini
dimaksudkan agar umur pemakaian mesin terseut dapat diprediksi dan mencegah
terjadinya kerusakan (failure) sebelum umur pemakaian yang diberikan.
Dari penelitian-penelitian sebelumnya seperti:
1) Rohana, 2007, Formulasi Tablet Ekstrak Teh Hijau, Skripsi Universitas

Airlangga menyimpulkan bahwa campuran granul dicetak menjadi tablet
dengan tekanan 1 Ton menggunakan mesin pencetak tablet hidrolik press. Dan
setelah dilakukan pengujian pada hasil tablet maka tingkat kekerasan tablet
rata-rata ialah 15 kP

2) Majalah Ilmu Kefarmasian, Vol II, No.2, Agustus 2005, 100- 109, oleh Ilma
Nugrahani, Hasan Rahmat, Joshita Djajadisastra, Departemen Farmasi
FMIPA-UI. Karakterisik Granul dan Tablet Propranolol Hidroklorida dengan
Metode Granulasi Peleburan, menyebutkan bahwa pada proses penekanan
tablet (compression) membutuhkan gaya penekanan sebesar 10 – 20 kg/cm²,
hal ini bertujuan agar tablet yang dicetak memenuhi syarat fisik untuk tablet
sediaan lepas terkendali non swellable (Parrot,1971).
2.1 Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi yang direncanakan ialah berdasarkan kebutuhan akan alat

pencetak tablet pada skala industri rumah tangga. Pada umumnya industri rumahan
pembuat jamu hanya memproduksi jamu antara 1 sampai 10 kg setiap harinya. Produk
yang dihasilkan pada umumnya berbentuk serbuk (granular).
Alat yang direncanakan, mampu untuk membuat tablet sebanyak 1000 tablet/jam.
Untuk memperoleh kapasitas produksi yang sebesar itu, maka direncanakan jumlah
cetakan (dies) sebanyak 25 buah. Hal ini juga disebabkan oleh waktu yang dibutuhkan
untuk satu kali proses (mulai dari proses pengisisn sampai menjadi tablet) diasumsikan
sebesar 90 detik
2.2 Penekan
Pada proses pembuatan tablet ini, dibutuhkan suatu mekanisme penekan yang
berfungsi untuk menekan serbuk jamu yang berbentuk granulat. Hal ini bertujuan untuk
merubah serbuk jamu tersebut menjadi padatan berbentuk silinder (tablet). Gaya
penekanan yang dibutuhkan untuk menekan tablet dapat diperoleh dengan menggunakan
dongkrak. Dongkrak penekan ini ada yang berupa dongkrak hidrolik maupun dongkrak
mekanik.
Daya penekanan yang diberikan ialah:
P = F/A ..................................................................................................................... (1)
Dalam hal ini :

P = Pembebanan (stress) (kg/cm²)
A = Luas penampang (cm²)
F = Gaya yang diberikan (kg)
2.3 Plat Penekan
Plat penekan yang akan digunakan dalam perancangan kali ini berfungsi sebagai
media pembentuk (pola) dari serbuk jamu menjadi tablet jamu. Dari hasil survey,
ditemukan bahwa diameter tablet pada umumya ialah lebih kecil dari 11 mm dan
kebanyakan dengan diameter 10 mm dan dengan tebal tablet yang direncanakan ialah 3,5
– 6 mm. Maka plat cetakan ini direncanakan diberi lubang dengan diameter 10 mm
dengan cara di bor. Jumlah lubang cetakan yang direncanakan ialah sebanyak 25 buah
lubang.
Pada saat proses penekanan berlangsung maka plat cetakan akan menerima
pembebanan yang berasal dari dongkrak penekan. Pemilihan tebal plat cetakan
didasarkan pada beban yang akan diterima oleh plat cetakan tersebut. Dalam perencanaan
suatu elemen mesin, maka tegangan (stress) yang akan diterima oleh elemen mesin
tersebut direncanakan pada batas proportional limit, karena pada batas ini elemen mesin
tersebut masih pada kondisi elestis. Diagram tegangan regangan untuk material baja dapat
dilihat dari gambar 2.1 dibawah ini :
Gambar 2.1 Diagram tegangan regangan untuk baja
(Mott, 1999 “Machine Elements in Mechanical Design”, 27)

Pembebanan yang terjadi pada elemen mesin dapat bermacam-macam. Seperti
berdasarkan arah, besar, maupun letak gaya yang bekerja pada elemen tersebut. Salah
satunya ialah seperti ditunjukkan pada gambar 2.3 yaitu pembebanan pada tumpuan balok
sederhana dengan jenis beban terpusat dan beban berada ditengah. Distribusi beban yang
terdapat pada plat penekan dengan konstruksi sederhana dengan pembebanan ditengah
dapat digambarkan seperti pada gambar 2.3.
Gambar 2.2 Balok sederhana dengan beban terpusat
(Shigley, 1995“Machinical Engineering Design”, 971)
Dan dapat ditentukan reaksi-reaksi yang terjadi pada elemen mesin yang mengalami
pembebanan ditengah (seperti terlihat pada gambar 2.3).
F
R1 =R2 = 2
............................................................................................................. (2)
Dalam hal ini :
R1 = Reaksi pada titik A (kg)

R2 = Reaksi pada titik C (kg)
F = Gaya yang bekerja paba titik B (kg)
Sedangkan untuk menentukan besarnya gaya vertical yang bekerja pada elemen tersebut
dapat ditentukan degan persamaan 3 dan 4:
VAB = R1 .............................................................................................................. (3)
VBC = -R2 ............................................................................................................ (4)
Dalam hal ini :
VAB = Reaksi vertical pada titik A (kg).
VBC = Reaksi vertical pada titik C (kg).
F = Gaya yang bekerja pada titik B (kg).
Besarnya momen yang terdapat pada elemen mesin tersebut dapat ditentukan dengan
persamaan berikut.
FX
MAB = 2
.............................................................................................................. (5)
MAB = Momen sepanjang AB (kg.mm)
FX = Gaya yang bekerja sepanjang x (kg.mm)
Untuk menentukan lendutan (defleksi) yang terjadi ialah dengan persamaan dibawah ini :
F . l3
Ymax = - 48 . E . I
................................................................................................... (6)
Dalam hal ini :
10

Ymax = Defleksi maksimal yang terjadi (mm)
E = Modulus elastisitas (kg/mm²)
F = Gaya yang bekerja pada titik B (kg)
I = Momen Inersia (mm 4 ).
Defleksi/lendutan maksimal yang diijinkan untuk komponen mesin dengan

tingkat presisi yang tidak terlalu tinggi ialah 0,0005 sampai 0,003 in/in panjang batang,
(Robert L. Mott, Mechanical Elements in Mechanical Design, Third Edition, hal 701).
Untuk material ST 37 (Indian Standard, 1570, Part I, 1978), akan memiliki
tegangan terik minimum (Tensile strength minimum) σs sebesar 360 N/mm² dan
tegangan luluh minimum (yield stress minimum) fy sebesar 220 N/mm².
Enduranca Strength (fe) atau boleh disebut juga sebagai fatique strength yang
menunjukkan kemampuan material menerima pembebanan fatique adalah sebesar 0,8
sampai 0,9 kali yield stresnya. Endurance limit untuk besi tuang dan baja karbon sedang
adalah untuk 1 juta kali siklus.
Dan faktor perlakuan permukaan memiliki pengaruh yang cukup besar terhadap
kekuatan tarik yang dimiliki oleh suatu elemen mesin. Faktor perlakuan
pemukaan/surface ( K sur ) untuk berbagai jenis kondisi permukaan dapat dilihat pada
gambar 2-3.
11

Gambar 2.3 Diagram faktor perlakuan permukaan
(Gupta,1995 “Machine Design”,142)
( fe ) tanpa konsentrasi stress

Faktor konsentrasi fatiq (Kt) =
( fe ) dengan konsentrasi stress
Faktor ukuran / size (Ksz) = (1) untuk diameter 7- 50 mm
= (0,85 – 0,75) untuk diameter lebih dari 50mm
2.4 Kolom
Pembebanan pada suatu elemen mesin dapat berupa pembebanan yang tegak
lurus maupun sejajar dengan sumbu rangka. Untuk pembebanan yang sejajar dengan
sumbu rangka disebut dengan kolom (column). Pembebanan yang terjadi pada kolom
ialah pembebanan axial kompresive atau disebut dengan buckling. Contoh untuk kolom
ialah seperti pada connecting rod, piston rod, tiang penyangga. Dan contoh pembebanan
yang sejajar dengan sumbu rangka (kolom) pada mesin ini ialah pada silinder penekan.
Rumus yang digunakan dalam perancangan suatu konstruksi berupa kolom ialah sebagai
berikut :
Panjang efektif dari kolom dapat ditentukan dengan rumus dibawah ini
Le= K. L ............................................................................................................... (7)
Dalam hal ini:
12

L = Panjang kolom (mm)
K = Nilai konstanta berdasarkan jenis tumpuan.
Dan nilai K untuk berbagai jenis tumpuamn pada kolom ditunjukkan pada gambar di
bawah ini.
Gamabar 2.4 Jenis Tumpuan Pada Kolom Dan Penentuan Nilai K
(Mott, 1999, 193)
Rasio kelangsingan (slenderness ratio) digunakan untuk menentukan panjang

efektif dari kolom berdasarkan nilai radius of gyration yang dimiliki oleh kolom tersebut.
Slenderness ratio = K L/ rmin ....................................................................................... (8)
rmin = radius of gyration
I
= A
....................................................................................................................... (9)
I = Momen inertia (mm³)
A = Luas penampang kolom
Momen Inersia ( I ) dari berbagai bentuk penampang dapat dilihat pada table di lampiran
13

Setelah itu tentukan nilai transitional slenderness ratio/column constant (Cc ). Jika nilai
KL KL
Cc < maka digunakan rumus Euler dan jika Cc > digunakan rumus Johnson.
r min r min
Rumus Euler
π2 E A
Pcr = K L/ r min 2
........................................................................................... (10)
Rumus Johnson
S y K L/r min
Pcr = ASy 1 − 4 π2 E
............................................................................... (11)
Dalam hal ini
Pcr = Critical load (N).
rmin = Radius of gyration (mm).
Sy = Yield point (N/mm²).
E = Modulus Elastisitas (N/mm²).
A = Luas penampang kolom (mm²)..
K = Konstanta berdasarkan jenis tumpuan.
L = Panjang kolom (mm).
Untuk menentukan beban maksimum yang mampu diterima oleh kolom dan
kolom dalam keadaan stabil ialah
Pcr
Pa = N
................................................................................................................... (12)
Pa = 𝐴𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑙𝑜𝑎𝑑
N = Safety factor
Pada gambar 2.6 ditunjukkan diagram alir dalam penentuan beban maksimum
yang mampu diangkut oleh kolom agar kolom tetap dalam keadaan stabil.
14

Gamabar 2.5 Diagram Alir Penentuan Beban Maksimum Yang Diteriama Kolom
(Mott, 1999, 195)
Penentuan faktor keamanan (safety factor) N dapat ditentukan berdasarkan jenis

pembebanan dan juga material yang digunakan
1) Untuk elemen mesin pada umumnya dengan material yang ulet menggunakan
faktor keamanan N = 3.
2) Untuk elemen mesin dengan pembebanan statik dengan material yang ulet
menggunakan faktor keamanan N = 2.
3) Untuk elemen mesin pada umumnya dengan material yang rapuh (brittle)
menggunakan factor keamanan N = 3.
15

4) Untuk elemen mesin pada umumnya dengan material yang rapuh dan jika jenis
pembebanan tidak diketahui maka menggunakan faktor keamanan N = 4 atau lebih.
5) Untuk elemen mesin pada umumnya dengan material yang ulet dan jika jenis
pembebanan tidak diketahui ataupun jika menerima beban impak maka
menggunakan faktor keamanan N = 4 atau lebih.
2.3 MUR DAN BAUT
Mur dan baut merupakan komponen yang pada umumnya digunakan untuk
menyambung dua atau lebih komponen mesin yang bersifat dapat dilepas. Bentuk ulir
yang terdapat pada mur maupun baut berupa lembaran segitiga yang digulung pada
sebuah silinder, seperti ditunjukkan pada gambar 2.7. Jarak antara satu puncak dengan
puncak berikutnya dari profil ulir disebut jarak bagi.
Gambar 2.6 Hal umum tentang ulir
(Sularso, 1995, “Dasar Perencanan dan Pemilihan Elemen Mesin”, 287)
2.3.1 Macam-macam Mur dan Baut
► Baut Penjepit
a) Baut Tembus, untuk dua bagian melalui lubang tembus, dimana jepitan
diketatkan dengan ulir yang di tapkan oleh sebuah mur.
b) Baut Tap, untuk menjepit dua bagian, dimana jepitan diketatkan dengan
ulir yang di tapkan pada salah satu bagian.
16

c) Baut Tanam, merupakan baut tanpa kepala dan diberi ulir pada kedua
ujungnya untuk dapat menjepit kedua bagian. Untuk lebih jelasnya lihat gambar
2.8.
Gambar 2.7 Baut Penjepit
(Sularso, 1995, 293)
► Sekrup Mesin
Sekrup ini mempunyai diameter sampai 8 mm dan untuk pemakain tidak ada
beban besar. Kepalanya mempunyai alur lurus atau alur silang untuk dapat
dikencangkan dengan obeng. Jenis-jenis sekrup mesin ditunjukkan pada gambar
2.9.
Gambar 2.8 Macam-macam kepala sekrup
(Sularso, 1995, 294)
► Baut untuk Pemakaian Khusus
a) Baut Pondasi, berfungsi untuk memasang mesin atau bangunan pada pondasi.
b) Baut Penahan, berfungsi untuk menahan dua bagian dalam jarak yang tepat.
17

c) Baut Mata dan Baut Kait, berfungsi untuk kaitan untuk alat pengangkat.
d) Baut T, berfungsi untuk mengikat benda kerja atau alat pada meja dasar yang
mempunyai alur T, sehingga letaknya dapat diatur
e) Baut Kereta, bagain persegi di bawah kepala di masukan ke dalam lubang
persegi yang pas sehingga baut tidak ikut berputar pada waktu mur diketatkan
dan dilepaskan.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.10.
Gambar.2.9 Macam-macam sekrup mesin dan baut untuk pemakaian

khusus
(Sularso, 1995, 294)
► Mur
Pada umumnya mur mempunyai bentuk segi enam tetapi untuk pemaikan
khusus dapat dipakai mur dengan bentuk yang bermacam-macam seperti: mur
bulat, mur tutup, mur mahkota dan mur kuping. Untuk lebih jelasnya, pada
gambaar 2.11 ditunjukkan jenis-jenis mur.
18

Gambar 2.10 Macam-macam mur
(Sularso, 1995, 294)
Jenis mur maupun baut bardasarkan jumlah baris ulir ialah baris tunggal,
ganda dan tripel. Dikatakan baris tunggal ialah jika hanya ada satu jalur yang
meliliti silinder, dan dua atau tiga jalan bila ada dua atau tiga jalur. Jarak antara
puncak-puncak yang berbeda satu putaran dari satu jalur disebut “kisar” . Jadi
kisar pada ulir tunggal adalah sama dengan jarak baginya, sedangkan untuk ulir
ganda dan tripel, besarnya kisar berturut-turut sama dengan dua kali dan tiga
kali jarak baginya. Ulir dapat berupa ulir kanan dan ulir kiri, dalam hal ini ulir
kanan akan bergerak maju bila diputar searah jarum jam, dan ulir kiri akan
bergerak maju bila diputar berlawanan arah jarum jam. Seperti terlihat pada
gambar 2.12.
Gambar 2.11 Ulir tunggal, ulir ganda, ulir tripel
(Sularso, 1995, 288)
Untuk baja liat yang mempunyai kadar karbon 0,2-0,3(%), tegangan tarik yang
diizinkan
19

 a adalah sebesar 6kg/mm² jika difinis tinggi, dan 4,8 kg/mm² jika difinis
biasa.
σ
Tegangan tarik yang terjadi pada baut ( t ) dapat ditentukan dengan rumus
dibawah ini
σt =
W
....................................................................................... (13)
( )d 2
4
σt = Tegangan tarik yang terjadi pada batang (kg/mm²)

W = Beban rencana (kg)
d 1 = Diameter inti (mm)
Untuk menentukan ukuran ulir yang akan digunakan, ditentukan dari tabel 2.1.
20

Tabel 2.1 Ukuran standar ulir kasar metris (JIS B 0205)
(Sularso, 1995, 290)
Menurut standar, tinggi mur ( H ) = ( 0,8 – 1,0 ) D
D = Diameter luar ulir
Jumlah ulir yang terdapat pada mur ( z )
21

H
z = ......................................................................................................................... (14)
p
p = jarak bagi
Tekanan kontak yang terjadi pada permukaan ulir (q) harus lebih kecil atau
sama dengan tekanan kontak yang diizinkan (qa)
W
q  qa ..................................................................................................... (15)
 d 2 hz
Dalam hal ini :
W = Gaya tarik pada baut
d2 = Diameter efektif ulir luar
h = Tinggi profil yang bekerja menahan gaya
z = Jumlah lilitan ulir
q = Tekanan kontak yang terjadi pada permukaan ulir.
qa = Tekanan kontak yang diizinkan pada permukaan ulir.
Tegangan geser yang diizinkan pada ulir (τa ) yaitu sebesar 0,5-0,75 dari
tegangan tarik yang diizinkan (σa)
2.6 RANGKA
Rangka merupakan salah satu elemen mesin yang berfungsi untuk menopang
komponen-komponen mesin lainnya. Pada umumnya rangka terbuat dari material baja
maupun alluminium yang dirol panas dan ada juga yang dirol dingin.Material yang
digunakan untuk pembuatan rangka disebut dengan baja struktur.
Bentuk-bentuk penampang dari rangka, ditunjukkan pada gambar 2.13.
22

Gambar 2.12 Bentuk permukaan baja struktur
(Mott, 1999, 17)
23

Kebanyakan baja struktur adalah berdasarkan ASTM (American Society for
Testing and Materials). Baja struktur yang umum digunakan untuk konstruksi ringan
adalah seperti A283, A284, A285.
Menentukan nilai modulus section (Z 11 ) atau biasa disebut dengan (S) yang terjadi pada
profil dengan menggunakan rumus di bawah ini :
M
S = ........................................................................................................................ (16)

S atau Z 11 = Section Modulus (mm³)
M = Momen maksimum yang mungkin terjadi pada profil (kg.mm)
ε = Modulus Elastisitas (kg/mm²)
Dan nilai S yang dimiliki profil rangka harus lebih besar dari nilai S yang diperoleh dari
perhitungan. Di bawah ini ditunjukkan propertis profil berbentuk siku (L). Dan dengan
tabel yang terdapat pada lampiran, dapat ditentukan ukuran profil siku yang akan
digunakan.
24

BAB III
PERENCANAAN & PERANCANGAN
Alat ini direncanakan sebagai alat bantu dalam proses pengolahan dari
serbuk jamu menjadi tablet jamu. Bahan jamu yang sudah dalam bentuk serbuk
diisikan ke dalam cetakan secara manual dengan bantuan sebuah corong. Setelah
cetakan terisi penuh sesuai takaran yang dikehendaki lalu plat penutup bagian atas
yang pada salah satu sisinya terdapat silinder penutup sebesar lubang cetakan
diletakkan di atas cetakan dan dilakukan penguncian guna menutupi lubang
cetakan tersebut. Setelah itu dongkrak mekanik dinaikkan dengan cara memutar
engkol yang dihubungkan dengan poros dongkrak tersebut hingga ketinggian
yang dikehendaki. Dongkrak yang dihubungkan dengan plat penekan bawah yang
juga terdapat silinder penekan yang berfungsi untuk menekan serbuk jamu agar
serbuk jamu menjadi padat (tablet). Sehingga untuk menentukan tebal tipisnya
tablet yang akan diproduksi juga berpengaruh terhadap tinggi rendahnya plat
penekan bawah dinaikkan.
Setelah proses penekanan selesai, maka dilanjutkan dengan proses

pengeluaran produk. Langkah pertama yang dilakukan ialah dengan melepas
system pengunci yang terdapat pada plat penutup bagian atas. Lalu plat penutup
bagian atas diangkat ke sisi yang lain. Dongkrak lalu dinaikkan dengan cara
memutar engkol yang dihubungkan dengan poros dongkrak. Ketika dongkrak
dinaikkan maka tablet-teblet tersebut akan keluar kepermukaan plat cetakan.
Setelah itu tablet-tablet tersebut disapukan ke wadah yang disediakan, denga cara
melewatkan penyapu diatas plat cetakan tersebut.
3.1 SKEMA PERENCANAAN
Perencanaan alat pembuat tablet ini didasarkan oleh kebutuhan industri-

industri pengolahan jamu yang berskala kecil. Pengolahan serbuk jamu menjadi
tablet jamu diharapkan mampu menambah nilai jual dari jamu tersebut. Pada
proses pembentukan serbuk jamu menjadi tablet jamu dengan metode pemadatan,
25

dibutuhkan suatu cetakan (dies) serta penekan yang berfungsi untuk memadatkan
serbuk jamu yang berbentuk granulat tersebut. Dalam hal ini bentuk tablet yang
terbentuk tergantung pada bentuk cetakan (dies) yang dibuat. Pada perancangan
kali ini bentuk tablet yang direncanakan ialah berbentuk silinder pejal.
Cetakan yang direncanakan berupa susunan silinder berlubang yang
disatukan peda sebuah plat baja. Plat baja beserta silinder cetakan ini diapit oleh
dua buah plat baja juga (bagian atas dan bawah) yang didalamnya terdapat
susunan silinder penekan sesuai dengan susunan silinder berlubang tersebut
Plat penekan bawah, silinder cetakan (dies) maupun plat penekan atas
dihubungkan oleh empat buah pilar berbentuk silinder pejal. Keempat silinder
pejal ini direncanakan untuk mampu mempertahankan konstruksi pada saat
penekanan tablet berlangsung dan proses pembuatan tablet dapat berlangsung
dengan baik.
Untuk konstruksi rangka, direncanakan dengan menggunakan profil siku
(L). Penyambungan konstruksi rangka alat angkut ini dilakukan dengan cara di las
busur. Rangka ini direncanakan agar mampu menopang seluruh beban dengan
aman dan stabil.
Analisa-analisa yang dilakukan sebelum memulai perakitan alat angkut ini

ialah analisa terhadap :
1. Kapasitas produksi
2. Penekan
3. Plat penekan
4. Silinder penekan
5. Tiang penyangga
6. Mur dan Baut
7. Rangka
Seperti terlihat pada gambar 3.1. Adapun bentuk sketsa alat pencetak
tablet terlihat pada gambar 3.2.
26

Gambar 3.1 Skema Perancangan
Gambar 3.2 Gambar Alat Pembuat Tablet
27

3.2 KAPASITAS PRODUKSI
Kapasitas produksi yang direncanakan ialah sebesar 1000 tablet per jam.
Waktu yang dibutuhkan mulai dari proses pengisian bahan baku jamu ke dalam
cetakan, proses penekanan, hingga menjadi sebuah tablet diasumsikan sebesar 90
detik. Dan cetakan yang direncanakan memiliki 25 buah lubang cetakan. Maka
untuk setiap jamnya akan terdapat 40 kali pencetakan yaitu
3600 detik : 90 detik = 40
Dikarenakan setiap jamnya ada 40 kali pencetakan dan setiap pencetakan
menghasilkan 25 buah tablet maka:
Kapasitas produksi = 40 × 25
= 1000 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑡 𝑗𝑎𝑚.
3.3 PENEKAN
Penekan yang direncanakan ialah bersifat manual, yaitu hanya digerakkan
oleh operator alat dan tanpa meggunakan mesin maupun motor sebagai tenaga
penggeraknya. Penekan ini berfungsi untuk menekan serbuk jamu hingga
berbentuk silinder padatan (tablet). Penekan yang digunakan ialah jenis dongkrak
mekanik dengan dilakukan modifikasi pada mekanisme pemutarnya. Pada bagian
pemutar dongkrak mekanik tersebut dibuat mekanisme pemutar poros dongkrak
berbentuk lingkaran dengan diameter 30 cm, dan pada sisi terluarya dipasang
pegangan (handle). Hal ini bertujuan agar proses menaikkan maupun meurunkan
dongrak dapat dilakukan dengan waktu yang relative lebih singkat. Pada sisi
paling bawah dongkrak ini diikat dengan baut, hal ini berfungsi agar dongkrak
tetap pada kondisi stabil pada saat dongkrak dioperasikan.
Agar tablet yang dicetak memenuhi syarat fisik untuk tablet sediaan lepas
terkendali non swellable maka gaya penekanan yang dibutuhkan oleh tablet (P)
ialah 10-20 kg/cm² (Parrot,1971). Dalam hal ini digunakan nilai penekanan
sebesar 20 kg/cm², karena data spesifik mengenai serbuk jamu seperti komposisi,
nilai kompresibilitas, serta homogenitas tidak diketahui dengan harapan tablet
yang terbentuk dapat memenuhi persyaratan untuk tablet sediaan lepas terkendali.
Gaya penekanan yang dibutuhkan untuk cetakan tablet ialah:
28

F
P=
A
F=P×A
Dalam hal ini :
F = Gaya penekanan (dongkrak) yang dibutuhkkan (kg)
A = Luas penampang tablet dengan diameter 1 cm sebanyak 25 buah (cm²)
= 𝜋 4 𝑑² x 25
= 0,785 × (1 𝑐𝑚) ² × 25
= 19,625 cm²
P = Gaya penekanan yang diberikan (kg/cm²)
= 20 kg/cm²
Maka
F =P×A
kg
= 20 × 19,625 cm²
cm2
= 392,5 kg
Maka gaya penekan yang dibutuhkan untuk menekan 25 buah tablet ialah 392,5
kg. Atau dengan kata lain gaya yang dibutuhkan untuk menekan satu buah tablet
ialah :
392,5 kg
= 25
= 15,7 kg
Dan dalam perancangan kali ini dipilih penekan (dongkrak) dengan kapasitas
lebih besar dari 392,5 kg.
3.4 PLAT PENEKAN ATAS

Plat penekan ini berfungsi sebagai tempat silinder-silinder penekan berada.
Silinder-silinder penekan tersebut ditempatkan pada plat penekan dengan cara,
plat penekan tersebut diberi lubang sebanyak 25 buah dan dimasukkan secara
paksa. Diameter silider penekan terhadap plat penekan diberi suaian paksa (sesak)
agar silinder penekan tidak lepas pada saat alat dioperasikan. Plat penekan yang
direncanakan ialah dengan dimensi p x l = 290 mm x 290 mm.
29

Pada plat penekan ini juga dibuat 4 buah lubang dengan diameter 25 mm
yang berfungsi sebagai pengarah agar silinder penekan dapat masuk dengan tepat
terhadap silinder cetakan (dies).
Plat penekan bagian atas yang direncanakan harus mampu menerima
pembebanan sebesar 392,5 kg tanpa mengalami perubahan bentuk (defleksi) yang
cukup berarti.
Gambar 3.3 Letak Pembebanan Pada Plat Penekan Atas
Dari gambar diatas maka pembebanan yang terjadi pada plat penekan bawah dapat
disesederhanakan seperti terlihat pada Gambar 3.4 dibawah ini.
Gambar 3.4 Pembebanan Pada Plat Penekan Atas
F = Gaya yang bekerja pada plat penekan atas yang berasal dari dongkrak dengan
kapasitas lebih besar dari 392,5 kg. Dan untuk factor keamanan diambil nilai 1,2.
Maka beban rencana ialah 392,5 kg × 1,2 = 471 kg.
Reaksi-reaksi
F
VA =
2
30

471 kg
=
2
= 235,5 kg
VB = Reaksi di titik A ( VA ) - F
= 235,5 kg - 471 kg
= - 235,5 kg
Momen-momen
𝑀𝐴 = 𝑀𝐵 = 0
Fx
𝑀𝐶 = 2
471 kg ×115 mm
= 2
= 27082,5 kg.mm
Dibawah ini dapat ditunjukkan diagram gaya bebas pada plat penekan
bagian atas :
Gambar 3.5 Diagram Gaya Lintang ( SFD )
dan Diagram Momen Bengkok ( BMD ) Plat Penekan Atas
Bahan plat penekan bawah terbuat dari ST 37 ( Indian Standard, 1570, Part I,
1978)
31

Tensile strength minimum ( σs ) = 360 N/mm² = 36,73 kg/mm²
Yield stress minimum ( fy ) = 220 N/mm² = 22,44 kg/mm²
Endurance strength ( fe ) = 0,8 – 0,9 fy = 0,8 x 22,44 kg/mm²

= 17,95 kg/mm²
Panjang plat penekan ( p) = 290 mm
Lebar plat penekan (l) = 290 mm
Tebal plat penekan = 10 mm
Modulus Elastisitas (E) = 21.000 kg/mm²
Defleksi atau lendutan yang terjadi pada plat penahan atas dapat dilihat pada
gambar 3.6 dibawah ini :
Gambar 3.6 Defleksi Yang Terjadi Pada Plat Penekan Atas
P x l 3
Y max = (mm)
48 x E x I
P = F = Beban yang diterima oleh plat penahan yaitu 471 kg.
𝑏 ×ℎ4
I = 12
230 𝑚𝑚 × 10 𝑚𝑚3
= 12
32

= 19.166,66 mm 4
P xl3
Y max =
48 x E x I
2000 kg x  230 mm  3
=
48 x 21.000 kg / mm 2 x 19.166,66 mm 4
= 0,02966 mm
Defleksi/lendutan maksimal yang diijinkan untuk komponen mesin dengan tingkat

presisi yang tidak terlalu tinggi ialah 0,0005 sampai 0,003 mm/mm panjang
batang, (Robert L. Mott,1994 hal 701). Maka defleksi yang terjadi pada plat
0,125 mm
penahan per satuan panjang ialah :  0,000128
230 mm
Defleksi yang diijinkan yaitu 0,0005 sampai 0,003 > 0,000128 maka konstruksi
aman terhadap defleksi/lendutan yang terjadi.
3.5 SILINDER PENEKAN
Untuk melakukan penekanan terhadap serbuk jamu dilakukan oleh

dongkrak yang digerakkan secara manual. Daya penekanan sebesar 471 kg yang
berasal dari dongkrak tersebut diteruskan oleh silinder-silinder penekan bawah
yang berjumlah 25 buah. Karena pada saat proses penekanan tablet berlangsung,
dari sisi bagian atas juga ditutup oleh silinder-silinder penekan bagian atas, maka
silinder penekan ini akan menerima pembebanan yang berasal dari dongkrak
tersebut.
33

Gambar 3.7 Silinder Penekan
Untuk konstruksi yang arah pembebanannya sejajar dengan sumbu elemen

mesin yang ditinjau maka disebut dengan kolom (column). Silinder-silinder
penekan ini akan mengalami defleksi yang arahnya tegak lurus dangan arah
pembebanan karena merupakan sebuah kolom.
Panjang kolom = 36 mm
Jenis tumpuan = Kolom jepit-jepit (fixed-fixed)
KL = 2 × 36 = 72 mm
Penampang kolom =
34

Radius of gyration (r) = 2,5 mm
𝐾𝐿 72
Rasio kelangsingan (𝑟 ) = 2,5 = 28,8
𝑚𝑖𝑛
Modulus Elastisitas = 210.000 N/mm²
Yield Point = 207 N/mm²
1
𝐶 2 𝜋2 𝐸
2
𝑐= 𝑆
𝑦
1
𝐶 2 × 3.142 207.000
2
𝑐= 207
= 140,425
𝐾𝐿
Dikarenakan rasio kelangsingan (𝑟 ) = 28,8 lebih kecil nilai dari 𝐶𝑐 =140,425,
𝑚𝑖𝑛
maka dalam hal ini digunakan persamaan (11)
S 2
y KL r
𝑃𝑐𝑟 = 𝐴 × 𝑆 y 1-
4 . π2 . E
220 𝑁/𝑚𝑚 2 × 28,8 2

= 78, 5 𝑚𝑚2 × 220 𝑁/𝑚𝑚2 1– 4 . π2 . 210.000 𝑁/𝑚𝑚 2
=16.889,5 N
Faktor keamanan (safety factor) = 3
Beban rencana maksimum yang mampu diterima oleh silinder penekan bawah
ialah :
Pcr
𝑃𝑎 =
N
16889,5 N
𝑃𝑎 =
3
= 5629,8 N = 574,5 kg
35

Sedangkan besarnya beban rencana yang diterima oleh setiap silinder penekan
ialah :
𝑏𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑟𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑘𝑎𝑛 (𝑑𝑜𝑛𝑔𝑘𝑟𝑎𝑘)

=
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑘𝑎𝑛
471 kg
=
25
= 18,84 kg
Pada gambar 3.8 dapat dilihat pembebana yang terjadi pada silinder penekan
Gambar 3.8 Pembebanan Pada Silinder Penekan
Beban yang diterima oleh silinder penekan (column) lebih kecil dari beban
rencana maksimum yang mampu diterima oleh silinder penekan tersebut: 18,84
kg < 574,5 kg, maka konstruksi ini dinyatakan aman terhadap pembebanan yang
diberikan.
3.6 TIANG PENYANGGA

Tiang penyangga yang direncanakan berfungsi sebagai tumpuan dan juga
sebagai pengarah (guide), berjumlah 4 buah. Tiang penyangga ini dimasukkan
pada setiap lubang plat (plat penekan bawah, plat penekan atas, plat cetakan) yang
sebelumnya telah dibuat. Tiang penyangga ini berupa silinder pejal dan diameter
36

tiang penyangga dibuat lebih kecil agar plat-plat tersebut dapat bergerak bebas
(sliding) sejajar sumbu poros.
Tiang penyangga harus mampu menerima pembebanan sebesar 471 kg
tanpa mengalami perubahan bentuk (deformasi) yang dapat menghambat proses
pembuatan tablet. Dan diameter tiang penyangga yang direncanakan ialah 25 mm.
Besarnya pembebanan untuk setiap tiang penyangga ialah beban dari dongkrak
471 �⁧
𝑘𝑔
setelah dibagi oleh keempat buah poros tersebut : 4 = 117,75 kg.
𝜎
𝐸=
𝜀
E = Modulus Elastisitas = 21.000 kg/mm²
ε = Regangan (mm)
perubahan panjang (l )

Regangan ( ) 
panjang semula (l o )
 x lo
l 
E
1,5 kg / mm 2  300 mm
l 
21000 kg / mm 2
l  0,021 mm
𝐹
𝑃=
𝐴
𝐹 = 𝑃 ×𝐴
Dalam hal ini :
A = Luas penampang poros
= 𝜋 4 𝑑²
= 0,785 × (10 𝑚𝑚) ²
= 78,5 mm²
P = Tegangan tarik yang terjadi (tensile stress) (kg/mm²)
F = Gaya yang diberikan = 117,75 kg
Maka
37

117,75 kg
𝑃= 78,5 mm²
𝑘𝑔
= 1,5 𝑚𝑚2
Tegangan tarik yang diijinkan ialah
σd Sut
= N
Dalam hal ini

𝑆𝑢𝑡 = Ultimate tensile strength
N = 2 (untuk material yang ulet)
Maka
36,73 kg/mm2
σd = 2
= 18,365 kg/mm²
Tegangan tarik (tensile stress) yang diijinkan yaitu 18,365 > tegangan tarik
(tensile stress) yang terjadi yaitu 1,5 kg/mm² maka konstruksi aman terhadap
tegangan tarik yang terjadi pada batang penyangga.
Gambar 3.9 Pembebanan Pada Batang Penyangga
38

3.7 Mur dan Baut
Mur dan baut merupakan komponen yang sangat penting dalam proses
penyambungan yang bersifat dapat dilepas. Dalam alat pembuat tablet ini mur
dan baut digunakan untuk mengikat keempat batang penyangga dengan plat
landasan. Dalam penyambungan kontruksi ini terdapat empat buah baut dan mur
yang digunakan. Keempat mur-baut tersebut akan menerima pembebanan yang
berasal dari penekan (dongkrak). Karena reaksi ini ditopang oleh empat pilar
penahan yang terikat dengan baut tersebut maka reaksi pada masing-masing
pengikat Vp = 471 kg / 4 = 117,5 kg.
1. Baut
Faktor koreksi (Cf ) = 1,4
Maka beban rencana (W) = Vp x Cf
= 117,5 kg x 1,4
= 164,5 kg
Baut yang digunakan ialah M16 dan bahan baut dari baja liat dengan
0.22% Carbon
Tegangan tarik yang diizinkan ( σa ) = 4,8 kg/mm² (untuk difinis biasa)
Tegangan tarik yang terjadi (σt ) pada baut M16 ialah:
W
σt =
( ) d1 2
4
164,5 kg
=
( ) ( 13,835 mm ) 2
4
= 1,098 kg/mm²
Tegangan tarik yang terjadi pada baut ( σt ) harus lebih kecil, atau
sama dengan tegangan tarik yang diizinkan 𝜎a ( Sularso, 2004: hal, 296).
Maka pemilihan baut diatas dinyatakan aman terhadap tegangan tarik
39

karena tegangan tarik yang terjadi 1,098 kg/mm² pada batang <
tegangan tarik yang dizinkan 4,8 kg/mm² .
Dari baut yang akan dipakai untuk mengikat plat penahan dengan pilar
penyangga ialah ulir metris kasar M16 dengan
Diameter inti ( d1 ) = 13,835 mm.
Diameter efektif ( d2 ) = 14,701 mm
Diameter luar ( D ) = 16,00mm
Jarak bagi ( p ) =2
2. Mur
Bahan mur sama dengan bahan baut yaitu baja liat dengan 0, 22%
C dan tekanan kontak yang di izinkan (qa) ialah 3 kg/mm² (Sularso,
2004: hal 298).
τa = 4,8 kg/mm² = 0,5 x 4,8 kg/mm² = 2,4 kg/mm²
D = 16,00 mm
d 2 = 14,701 mm
qa = 3 kg/mm²
p = 2
Tinggi permukaan ulir yang menahan gaya yang bekerja pada mur (h)
D  d2
h =
2
16 mm  14,701 mm
=
2
= 0,65 mm
Menurut standar, tinggi mur (H) = (0, 8 – 1,0 ) D
40

= 1 x 16mm
= 16 mm
Jumlah ulir yang terdapat pada mur ( z )
H =z . p
H
z =
p
16mm
=
2mm
=8
Besarnya tekanan kontak pada permukaan ulir ( q )
W
q   qa
 .d2 .h. z
164 ,5 kg

3,14 . 14 ,701 mm . 0,65 mm . 8
= 0,68 kg/mm²
Besarnya tekanan kontak pada permukaan ulir ( q ) harus lebih

kecil dari tekanan kontak yang diizinkan qa (Sularso, 2004, hal 296).
Mur pada kontruksi ini aman karena q ≤ qa yaitu 0,68 kg/mm² <
3kg/mm²..Maka bahan baut dan mur yang digunakan adalah baja liat
dengan 0,22% C dengan seri Mur dan Baut yang dituju ialah M16.
3.8 RANGKA
Rangka berfungsi untuk menopang seluruh beban. Dan beban terbesar

yang akan diterima oleh rangka ialah sebesar 471 kg yang berasal dari penekanan
dongkrak. Rangka yang direncanakan berupa profil siku (L). Dalam hal ini akan
41

dilakukan perhitungan pada bagian rangka yang menerima pembebanan
maksimum yaitu pada bagian rangka yang menopang plat penekan bawah.
Gambar 3.10 Rangka Yang Ditinjau
Pembebanan pada rangka (pada titik M-N) tersebut dapat disederhanakan seperti
pada gambar 3.10 berikut.
471 kg ( DARI DONGKRAK )
Gambar 3.11 Pembebanan Pada Rangka (titik M-N)
Beban maximum rencana = 471 kg + (berat dongkrak +plat penekan + tiang

penyangga)
= 471 kg + 2 kg + 20 kg + 2 kg
42

= 495 kg
Reaksi-reaksi
F
VM =
2
495 kg
=
2
= 247,5 kg
VN = Reaksi di titik A ( VM ) - F
= 495 kg – 247,5 kg
= - 247,5 kg
Setelah pembebanan pada titik M diketahui maka pembebanan pada titik A-B
(rangka yang ditinjau) dapat dicari dan dapat disederhanakan seperti pada gambar
3.12.
247,5 kg ( DARI DONGKRAK )
Gambar 3.12 Pembebanan Pada Rangka yang ditinjau (titik A-B)
Elastisitas ( ε ) = 210.000 N/mm²
= 21.000 kg/mm²
Beban maximum rencana = 247,5 kg
Reaksi-reaksi
F
VA =
2
43

247,5 kg
=
2
= 123,75 kg
VB = Reaksi di titik A ( VM ) - F
= 247,5 kg – 123,75 kg
= - 123,75 kg
Momen-momen
𝑀𝐴 = 𝑀𝐵 = 0
Fx
𝑀𝑀 = 2
123,75 kg ×200 mm
= 2
= 12.375 kg.mm
Dibawah ini dapat ditunjukkan diagram gaya bebas pada rangka yang ditinjau
Gambar 3.13 Diagram Gaya Lintang ( SFD )

dan Diagram Momen Bengkok ( BMD ) Pada Rangka
44

Bahan rangka terbuat dari ST 37 ( Indian Standard, 1570, Part I, 1978)
Tensile strength minimum ( σs ) = 360 N/mm² = 36,73 kg/mm²
Yield stress minimum ( fy ) = 220 N/mm² = 22,44 kg/mm²
Endurance strength ( fe ) = 0,8 – 0,9 fy = 0,8 x 22,44 kg/mm²

= 17,95 kg/mm²
Panjang rangka ( p) = 400 mm
Modulus Elastisitas (E) = 21.000 kg/mm²
Defleksi atau lendutan yang terjadi pada rangka dapat dilihat pada gambar 3.14
berikut.
GAYA PENEKANAN 247,5 kg ( YANG BERASAL DARI DONGKRAK )
Gambar 3.14 Defleksi Yang Terjadi Pada Rangka
P x l 3
Y max = (mm)
48 x E x I
P = Beban yang diterima oleh kedua plat penahan yaitu 247,5 kg.
𝑏 ×ℎ4
I = 12
230 𝑚𝑚 × 10 3
= 12
= 19.166,66 mm 4
P xl3
Y max =
48 x E x I
45

247, 5 kg x  400 mm  3
=
48 x 21.000 kg / mm2 x 19.166,660 mm4
= 0,81mm
Defleksi/lendutan maksimal yang diijinkan untuk komponen mesin dengan tingkat

presisi yang tidak terlalu tinggi ialah 0,0005 sampai 0,003 mm/mm panjang
batang, (Robert L. Mott,1994 hal 701). Maka defleksi yang terjadi pada plat
0,81 mm
penahan per satuan panjang ialah :  0,002025
400 mm
Defleksi yang diijinkan yaitu 0,0005 sampai 0,003 > 0,002025 maka konstruksi
aman terhadap defleksi/lendutan yang terjadi.
Dari table A-6 (Mechanical Engineering Design hal 946) maka ukuran rangka
profil siku (L) dapat ditentukan berdasarkan nilai S atau Z 11 . Ukuran profil ialah
1
2  2 inchi
4
Konstruksi ini dinyatakan aman terhadap pembebanan seperti diatas

karena nilai S yang direncanakan lebih kecil dari nilai S yang dimiliki oleh
rangka.
46

MESIN PENCETAK TABLET KAPASITAS 1000 TABLET PERJAM
Disusun Oleh :
Arif Sugianto (00.03.2006)
TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND
YOGYAKARTA
2009
47

Mesin Pencetak Tablet

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Mesin Pencetak Tablet

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

BAB I

1.1 Latar Belakang Masalah-

Penggunaan teknologi tepat guna (ttg) sangat dibutuhkan untuk

Kondisi industri kecil dan menegah untuk jenis pengolahan makanan

Sebagian konsumen pengguna obat-obatan tradisional ataupun jamu

Mesin pencetak Tablet Kapasitas 1000 Tablet perjam-IST AKPRIND Yogyakarta

1.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana melakukan perencanaan alat untuk membentuk serbuk jamu

2. Bagaimana untuk memberi kemudahan dalam membentuk serbuk jamu

3. Bagaimana merencanakan suatu alat pencetak tablet jamu dengan

1.3 Batasan Masalah

1. Kapasitas produksi ialah 1000 tablet per jam.

2. Pengoperasian alat ini ialah secara manual, yaitu dengan menggunakan

3. Ketebalan tablet ialah 3,5 sampai 6 mm.

4. Perbandinga volume maksimum, serbuk jamu : tablet jamu ialah 3 : 1.

Mesin pencetak Tablet Kapasitas 1000 Tablet perjam-IST AKPRIND Yogyakarta

1. Memenuhi kebutuhan industri pengolahan jamu, skala rumah tangga,

Alat pembuat tablet ini digunakan secara manual. Yaitu tanpa

berbentuk silinder juga.

Serbuk/tepung jamu diisikan kesemua lubang cetakan (dies) secara

Mesin pencetak Tablet Kapasitas 1000 Tablet perjam-IST AKPRIND Yogyakarta

Langkah selanjutnya ialah dengan melewatkan plat penyapu yang

Mesin pencetak Tablet Kapasitas 1000 Tablet perjam-IST AKPRIND Yogyakarta

Observasi dan Wawancara

Pembuatan Gambar Kerja Pemilihan dan Pembelian

Pembuatan Pembuatan Pembuatan Pembuatan

Perakitan Komponen Mesin

Mesin Siap Pakai

Mesin pencetak Tablet Kapasitas 1000 Tablet perjam-IST AKPRIND Yogyakarta

Perancangan alat produksi yang sederhana diharapkan mampu untuk membantu

Pada industri-industri pengolahan jamu skala rumah tangga biasanya hanya

Dalam perancangan suatu komponen mesin, diharapkan melalui suatu tahapan

Dari penelitian-penelitian sebelumnya seperti:

1) Rohana, 2007, Formulasi Tablet Ekstrak Teh Hijau, Skripsi Universitas

Mesin pencetak Tablet Kapasitas 1000 Tablet perjam-IST AKPRIND Yogyakarta

2.1 Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi yang direncanakan ialah berdasarkan kebutuhan akan alat

Daya penekanan yang diberikan ialah:

P = F/A ..................................................................................................................... (1)

Dalam hal ini :

Mesin pencetak Tablet Kapasitas 1000 Tablet perjam-IST AKPRIND Yogyakarta

2.3 Plat Penekan

Gambar 2.1 Diagram tegangan regangan untuk baja

(Mott, 1999 “Machine Elements in Mechanical Design”, 27)

Mesin pencetak Tablet Kapasitas 1000 Tablet perjam-IST AKPRIND Yogyakarta

Gambar 2.2 Balok sederhana dengan beban terpusat

(Shigley, 1995“Machinical Engineering Design”, 971)

Dalam hal ini :

R1 = Reaksi pada titik A (kg)

Mesin pencetak Tablet Kapasitas 1000 Tablet perjam-IST AKPRIND Yogyakarta

F = Gaya yang bekerja paba titik B (kg)

dapat ditentukan degan persamaan 3 dan 4:

VAB = R1 .............................................................................................................. (3)

VBC = -R2 ............................................................................................................ (4)

Dalam hal ini :

VAB = Reaksi vertical pada titik A (kg).

VBC = Reaksi vertical pada titik C (kg).

F = Gaya yang bekerja pada titik B (kg).

MAB = Momen sepanjang AB (kg.mm)

FX = Gaya yang bekerja sepanjang x (kg.mm)

Dalam hal ini :

Mesin pencetak Tablet Kapasitas 1000 Tablet perjam-IST AKPRIND Yogyakarta

E = Modulus elastisitas (kg/mm²)

F = Gaya yang bekerja pada titik B (kg)