Apostila CNC - André Pimentel

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Comandos Numricos Computadorizados Prof. Andr Pimentel

Verso 04 apmoreira@ifce.edu.br

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAO, CINCIA E TECNOLOGIA DO CEAR
COMANDOS NUMRICOS COMPUTADORIZADOS
TORNO E CENTRO DE USINAGEM

Fortaleza, Maro de 2010

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAO, CINCIA E TECNOLOGIA DO CEAR
COMANDOS NUMRICOS COMPUTADORIZADOS
TORNO E CENTRO DE USINAGEM
Verso 04
O objetivo dessa apostila reunir conceitos, fundamentos de
programao e operao de mquinas CNCs 2D e 3D. Assim,
alguns materiais aqui apresentados foram coletados em livros,
catlogos, revistas, apostilas e fontes diversas da internet. Caso
algum material esteja protegido por direitos autorais, por gentileza
entrar em contato com o autor, atravs do e-mail:
apmoreira@ifce.edu.br, para sejam tomadas as devidas providncias.
MOREIRA, Andr Pimentel. COMANDOS NUMRICOS
COMPUTADORIZADOS - TORNO E CENTRO DE USINAGEM.
Fortaleza: IFCE, 2010.
Fortaleza, Maro de 2010

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INDICE

PG
1. Introduo 6
2. Histrico do CNC 8
2.1 Breve Histrico 9
3. Vantagens e Desvantagens 9
3.1 Vantagens 9
3.2 Desvantagens 10
4. Principio de Funcionamento do CNC 10
4.1 Motores 12
4.1.1 Motores de Corrente Contnua 12
4.1.2 Motores de Passo 12
4.1.3 Servomotores 13
4.2 Sensores 14
4.2.1 Encoders 15
4.2.2 Encoder Absoluto 16
4.2.3 Encoder Incremental 18
5. Etapas da Usinagem com Tecnologia CNC 19
6. Coordenadas Cartesianas 21
7. Linguagem de Programao 26
7.1 Linguagem de Programao Automtica-APT 26
7.2 Linguagem EIA/ISO 26
7.3 Linguagem Interativa 26
7.4 Produo Grfica Via CAM 27
8. Estrutura do Programa 27
8.1 Caracteres Especiais 27
8.2 Funes de Posicionamento 28
8.3 Funes Especiais 28
9. Sistema de Interpolao 29
9.1 Interpolao Linear 29
9.2 Interpolao Circular 30
9.3 Coordenadas Polares 30
10. Pontos de Referncias 31
10.1 Ponto Zero Mquina 31
10.2 Ponto de Referncia 31
10.3 Ponto Zero da Pea 31
11. Codificao ISO para Suporte e Pastilhas
Intercambiveis
32
12. Meios de Fixao de Peas e Ferramentas 34
13. Funes Preparatrias de Deslocamento 37
13.1 Funes Preparatrias (G) 37
13.2 Lista das Funes Preparatrias para o Comando GE
Fanuc 21i Centro de Usinagem
37
13.3 Lista de Funes Miscelneas ou Auxiliares 38
13.4 Lista das Funes Preparatrias para o Comando GE
Fanuc Torno Vulcanic Gold 160
40
Exerccios Parte 01 42
4


14. Sintaxe das Funes 51
Funo G00 Avano Rpido 51
Funo G01 Interpolao Linear 51
Funes G02/G03 Interpolao Circular 51
Funes C e R 53
Interpolao Helicoidal 54
Funo G04 Tempo de Permanncia 55
Funes G15 e G16 Coordenadas Polares 55
Funes G17, G18 e G19 57
Funes G40, G41 e G42 Compensao do Raio da
Ferramenta
58
Funes G43, G44 e G49 Compensao do
Comprimento da Ferramenta
59
Funes G50.1 e G51.1 Imagem Espelho 60
Funo G52 Sistema de Coordenada Local 61
Funo G53 Sistema de Coordenada de Mquina 61
Funes G54 a G59 e G54.P1 a G54.P48 62
Funes G68 e G69 Rotao do Sistema de
Coordenadas
63
14.1 Ciclos Fixos de Usinagem 63
Funo G33 Roscamento Manual 66
Funo G37 Ciclo de Roscamento Automtico 68
Funo G66 Ciclo Automtico de Desbaste
Longitudinal
69
Funo G70 Ciclo Fixo de Acabamento 72
Funo G71 Remoo de Material por Torneamento 72
Funo G72 - Remoo de Material por Faceamento 74
Funo G73 Furao com Quebra Cavaco (Pica-
Pau) Centro de Usinagem
76
Funo G74R Furao Pica-Pau Torno 77
Funo G74 Torneamento de Perfil Simples 78
Funo G75 Ciclo Fixo de Faceamento 80
Funo G75R Ciclo Fixo de Canais 81
G74 Roscamento Com Macho Esquerda Mandril
Flutuante
83
G74M29 Roscamento Com Macho Esquerda
Macho Rgido
83
Funo G76 Mandrilamento Fino Acabamento 85
Funo G76 Ciclo de Abertura de Rosca Mltipla 86
Funo G80 Cancelamento de Ciclo Fixo 87
Funo G81 Furao / Mandrilamento - Sem
Descarga
87
Funo G82 Furao / Mandrilamento Sem
Descarga e com Dwell
88
Funo G83 Furao com Descarga 89
Funo G84 Roscamento com Macho Direita
Mandril Flutuante
90
Funo G85 Mandrilamento Alargador 91
Funo G86 Mandrilamento Melhor Acabamento 91
5


Funo G87 - Mandrilamento Tracionado 92
Funo G88 Mandrilamento com Retorno Manual 93
15. Sub-Programas 95
Funo M98 95
Funo M99 95
16. Tabelas e Frmulas Usadas na Programao CNC 95
17. Softwares de Simulao de Programao de CNC 98
17.1 Filius III 98
17.2 CNCSimulator 98
17.3 EditCNC 99
17.4 Simulator 99
17.5 Swansoft CNC 100
17.6 Exemplo de Programao - Software de Simulao
CNC Simulator
109
17.7 Exemplo de Programao - Software de Simulao
Swansoft CNC
112
18. Como Evitar Colises em Mquinas CNC 117
19. Exemplo de Programao em Centro de Usinagem 121
Exerccios Parte 02 123
Referncias Bibliogrficas 138
6


1. INTRODUO
Desde os tempos mais remotos nas mais antigas civilizaes, o homem
busca racionalizar e automatizar o seu trabalho, por meio de novas tcnicas. A
automao simplifica todo tipo de trabalho, seja ele fsico ou mental. O exemplo
mais comum da automao do trabalho mental o uso da calculadora
eletrnica. No cotidiano observa-se cada vez mais a automao e a
racionalizao dos trabalhos fsicos em geral, por exemplo: Na agricultura
vem-se novos e sofisticados tratores que substituem a enxada, e outros meios
de produo. A cada nova gerao de novos produtos, observa-se em cada
modelo uma evoluo que faz com que os esforos fsicos e mentais sejam
reduzidos.
A revoluo industrial pode ser dita que se iniciou com o escocs James
Watt (projetando a mquina a vapor), deste modo ele tambm criou a
necessidade pela indstria de mquinas ferramentas.
Hoje, controle numrico computadorizado (CNC) so mquinas
encontradas em quase todos os lugares, das pequenas oficinas de usinagem
as grandiosas companhias de manufatura. Na realidade quase no existem
produtos fabris que no estejam de alguma forma relacionadas tecnologia
destas mquinas ferramentas inovadoras. Todos envolvidos nos ambientes
industriais deveriam estar atentos ao que se possvel fazer com estas
maravilhas tecnolgicas. Por exemplo, o projetista de produto precisa ter
bastante conhecimento de CNC para aperfeioar o dimensionamento e
tcnicas de tolerncia das peas produtos a serem usinadas nos CNCs.
O projetista de ferramentas precisa entender de CNC para projetar as
instalaes e as ferramentas cortantes que sero usadas nas mquinas CNC.
Pessoas do controle de qualidade deveriam entender as mquinas CNC
usadas em suas companhias para planejar controle de qualidade e controle de
processo estatstico adequadamente. Pessoal de controle de produo deveria
conhecer esta tecnologia de suas companhias para definirem os tempos de
produo de modo realstico. Gerentes, supervisores, e lderes de time
deveriam entender bem de CNC para se comunicarem inteligentemente com
trabalhadores da mesma categoria. E no precisaramos nem dizer nada sobre
os programadores CNC, as pessoas de organizao, operadores, e outros
trabalhando diretamente ligados com os equipamentos CNC eles tm que ter
um entendendo muito bom desta tecnologia.
O Controle Numrico (CN), e sua definio mais simples, que todas as
informaes geomtricas e dimensionais contidas em uma pea, conhecida por
meio de desenhos e cotas (nmeros), seriam entendidas e processadas pela
mquina CNC, possibilitando a automao da operao. Atualmente, a
utilizao do Controle Numrico Computadorizado (CNC), a sada mais
apropriada para a soluo dos mais complexos problemas de usinagem. Onde
anteriormente se exigia uma mquina ou uma ferramenta especial, atualmente
feito com o CNC de uma forma muito simples. O Comando Numrico
Computadorizado (CNC) um equipamento eletrnico que recebe informaes
da forma em que a mquina vai realizar uma operao, por meio de linguagem
7


prpria, denominado programa CNC, processa essas informaes, e devolve-
as ao sistema atravs de impulsos eltricos. Os sinais eltricos so
responsveis pelo acionamento dos motores que daro mquina os
movimentos desejados com todas as caractersticas da usinagem, realizando a
operao na seqncia programada sem a interveno do operador. O CNC
no apenas um sistema que atua diretamente no equipamento, ele deve ser
encarado como um processo que deve ser responsvel por mudanas na
CULTURA da empresa. Isto quer dizer que, para que se tenha um melhor
aproveitamento de um equipamento CNC, interessante que se tenha uma
boa organizao, principalmente no que se refere ao processo de fabricao,
controle de ferramentais (fixao, corte e medio) e administrao dos tempos
padres e mtodos de trabalho.
Segundo Rocha, o torno CNC basicamente um torno com controle
numrico computadorizado construdo inicialmente para produo de peas de
revoluo ou cilndrica que vem dotado de duas bases as quais so chamadas
de barramento sobre as quais correm dois eixos sendo um o eixo X (eixo que
determina o dimetro da pea) e outro o eixo Z (eixo que determina o
comprimento da pea), a fixao da pea feita por castanhas fixadas em uma
placa que vem acoplada ao eixo central da mquina o qual chamado de eixo
arvore, e tambm podemos usar o ponto que fixado em um corpo que
normalmente fica no barramento do eixo Z na posio contraria a placa e a
luneta que fica entre a placa e ponto que geralmente usada para fixar peas
longas.
Em termos simples, o objetivo de uma mquina - ferramenta com CNC
fazer com que as ferramentas de corte ou usinagem sigam, automaticamente,
uma trajetria pr-programada atravs de instrues codificadas, com a
velocidade da trajetria e a rotao da ferramenta ou pea tambm pr-
programadas. H diversas formas de executar essa programao, algumas
manuais, outras auxiliadas por computador (CAP Computer Aided
Programming). Existem tambm casos em que o prprio CNC pode ser
utilizado para auxiliar na programao, usando mtodos interativos com o
operador. Os tornos utilizam os cdigos G e M respeitando a norma ISO com
algumas excees que variam de acordo com os fabricantes da mquina.
As escolhas da ferramenta so feitas quanto ao perfil do inserto, quebra
cavacos e classe do material do inserto que normalmente determinada pelo
material a ser usinado (quanto a suas ligas e dureza). OBS: normalmente a
usinagem feita com refrigerao de leo solvel em gua a qual deve ser
abundante e direcionada.
2. HISTRICO DO CNC
No processo de pesquisa para melhoria dos produtos, aliado ao
desenvolvimento dos computadores, foi possvel chegar s primeiras mquinas
controladas numericamente. O principal fator que forou os meios industriais a
essa busca, foi a segunda guerra mundial. Durante a guerra, as necessidades
de evoluo foram de papel decisivo, necessitavam-se de muitos avies,
tanques, barcos, navios, armas, caminhes, etc., tudo em ritmo de produo
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em alta escala e grande preciso, pois a guerra estava consumindo tudo,
inclusive com a mo de obra. Grande parte da mo de obra masculina utilizada
pelas fbricas como especializada, foi substituda pela feminina, o que na
poca implicava na necessidade de treinamento, com reflexos na produtividade
e na qualidade. Era o momento certo para se desenvolver mquinas
automticas de grande produo, para peas de preciso e que no
dependessem da qualidade da mo de obra aplicada. Diante deste desafio,
iniciou-se o processo de pesquisa onde surgiu a mquina comandada
numericamente. A primeira ao neste sentido surgiu em 1949 no laboratrio
de Servomecanismo do Instituto de Tecnologia de Massachusetts (MIT), com a
unio da Fora Area Norte americana (U.S. Air Force) e a empresa Parsons
Corporation of Traverse City, Michigan. Foi adotada uma fresadora de trs
eixos, a Hydrotel, da Cincinnati Milling Machine Company, como alvo das
novas experincias. Os controles e comandos convencionais foram retirados e
substitudos pelo comando numrico, dotado de leitora de fita de papel
perfurado, unidade de processamento de dados e servomecanismo nos eixos.
Aps testes e ajustes, a demonstrao prtica da mquina ocorreu em maro
de 1952, e o relatrio final do novo sistema somente foi publicado em maio de
1953. Aps este perodo, a Fora Area Norte americana teve um
desenvolvimento extraordinrio, pois as peas complexas e de grande
preciso, empregadas na fabricao das aeronaves, principalmente os avies a
jato de uso militar, passaram a ser produzidos de forma simples e rpida,
reduzindo-se os prazos de entrega do produto desde o projeto, at o
acabamento final. A cada ano, foi incrementada a aplicao do CN,
principalmente na indstria aeronutica. Em 1956 surgiu o trocador automtico
de ferramentas, mais tarde em 1958, os equipamentos com controle de
posicionamento ponto a ponto e a gerao contnua de contornos, que foram
melhorados por este sistema em desenvolvimento. A partir de 1957, houve nos
Estados Unidos, uma grande corrida na fabricao de mquinas comandadas
por CN, pois os industriais investiam at ento em adaptaes do CN em
mquinas convencionais. Este novo processo foi cada vez mais usado na
rotina de manufatura, que a partir deste ano, com todos os benefcios que
haviam obtido deste sistema, surgiram novos fabricantes que inclusive j
fabricavam seus prprios comandos. Devido ao grande nmero de fabricantes,
comearam a surgir os primeiros problemas, sendo que o principal, foi a falta
de uma linguagem nica e padronizada. A falta de padronizao era bastante
sentida em empresas que tivessem mais de uma mquina de comandos,
fabricados por diferentes fornecedores, cada um deles tinha uma linguagem
prpria , com a necessidade de uma equipe tcnica especializada para cada
tipo de comando, o que elevava os custos de fabricao. Em 1958, por
intermdio da EIA (Eletronic Industries Association) organizou-se estudos no
sentido de padronizar os tipos de linguagem. Houve ento a padronizao de
entrada conforme padro RS-244 que depois passou a EIA244A ou ASC II.
Atualmente o meio mais usado de entrada de dados para o CNC via
computador, embora durante muitos anos a fita perfurada foi o meio mais
usado, assim como outros com menor destaque. A linguagem destinada a
programao de mquinas era a APT (Automatically Programed Tools),
desenvolvida pelo Instituto de Tecnologia de Massachusetts em 1956, da para
frente foram desenvolvidas outras linguagens para a gerao contnua de
contornos como AutoPrompt (Automatic Programming of Machine Tools),
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ADAPT, Compact II, Action, e outros que surgiram e continuam surgindo para
novas aplicaes. Com o aparecimento do circuito integrado, houve grande
reduo no tamanho fsico dos comandos, embora sua capacidade de
armazenamento tenha aumentado, comparando-se com os controles
transistorizados. Em 1967 surgia no Brasil as primeiras mquinas controladas
numericamente, vinda dos Estados Unidos. No incio da dcada de 70, surgem
as primeiras mquinas CNC (Controle Numrico Computadorizado), e no Brasil
surge as primeiras mquinas CN de fabricao nacional. A partir da, observa-
se uma evoluo contnua e notvel concomitantemente com os computadores
em geral, fazendo com que os comandos (CNC) mais modernos, empreguem
em seu conceito fsico (hardware) tecnologia de ltima gerao. Com isso, a
confiabilidade nos componentes eletrnicos aumentou, aumentando a
confiana em todo sistema. Obs: Comando CN aquele que executa um
programa sem memoriz-lo, e a cada execuo, o comando deve realizar a
leitura no veculo de entrada. O comando CNC aquele que aps a primeira
leitura do veculo de entrada, memoriza o programa e executa-o de acordo com
a necessidade, sem a necessidade de nova leitura.
2.1 BREVE HISTRICO
1940 - MARK I: primeiro computador construdo por harvard e pela IBM
1949 - contratos da PARSON COM A USAF para fabricarem mquinas
equipadas com CN
1952 - MIT E PARSON colocam em funcionamento o primeiro prottipo CN
1957 - incio da comercializao do CN
1967 - primeiras mquinas do CN no BRASIL
1970 - aplicaes dos primeiros comandos a CNC
1971 - fabricado pela a ROMI o primeiro torno com comando CN (COMANDO
SLO-SYN)
1977 - comandos numricos com CNC usando tecnologia dos
microprocessadores
1980 - sistemas flexveis de fabricao so aplicados em larga escala
3. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO CNC
3.1 VANTAGENS
As principais vantagens do CNC sobre o CN de acordo com Diniz (1990)
referem-se principalmente s possibilidades de alterar o programa durante a
sua execuo (diretamente atravs do teclado da mquina) e de sada de
programas memorizados atravs de perfuradora de fita de papel ou tele-
impressora, alm de utilizar ciclos fixos de usinagem e empregar sub-rotinas. O
CNC evoluiu tambm para um esquema de comando numrico direto ou
distribudo (CND), que consiste em um controle ou conexo central de um
10


grupo de MFCN ou CNC por uma unidade central de computador, em tempo
real. Desta forma, acentuam-se como principais vantagens no CNC:

- aumento da flexibilidade;
- reduo nos circuitos de "hardware" e simplificao dos remanescentes bem
como disponibilidade de programas automticos de diagnsticos, diminuindo
pessoal de manuteno;
- eliminao do uso de fita perfurada;
- aumento das possibilidades de corrigir programas (edio);
- possibilidade do uso de equipamentos perifricos computacionais;
- display" para operao.
- a interveno de operador relacionada a peas produto drasticamente
reduzida ou eliminada.
- peas consistentes e precisas
- repetibilidade
- tempos de "setup" muito curtos.

Atualmente, a maioria das mquinas do tipo CNC. Mesmo aquelas NC,
em sua maior parte, foram convertidas em CNC atravs de operaes de
retrofiting.

3.2 DESVANTAGENS
- Investimento inicial elevado (30.000 a 1.500.000 euros)
- Manuteno exigente e especializada
- No elimina completamente os erros humanos
- Necessita operadores mais especializados
- No tem vantagens to evidentes para sries pequenas e muito pequenas.

4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO DO CNC
A funo mais bsica de qualquer mquina CNC o controle de
movimento automtico, preciso, e consistente. Todos os equipamentos CNC
que tenha duas ou mais direes de movimento, so chamados eixos. Estes
eixos podem ser preciso e automaticamente posicionados ao longo dos seus
movimentos de translao. Os dois eixos mais comuns so lineares (dirigido ao
longo de um caminho reto) e rotativos (dirigido ao longo de um caminho
circular).
11


Em vez de serem movimentadas virando manivelas manualmente como
feito em mquinas ferramentas convencionais, as mquinas CNCs tm seus
eixos movimentados sob controle de servomotores do CNC, e guiado pelo
programa de pea. Em geral, o tipo de movimento (rpido, linear e circular),
Para os eixos se moverem, a quantidade de movimento e a taxa de avano
(feed rate) programvel em quase todas mquinas ferramentas CNC. A figura
1 mostra o controle de movimento de uma mquina convencional. A figura 2
mostra um movimento de eixo linear de uma mquina CNC.

Todas as mquinas devem ter seu funcionamento mantido dentro de
condies satisfatrias, de modo a atingir com xito o objetivo desejado. A
forma primitiva de controle a manual. O homem, por meio de seu crebro e
seu corpo, controla as variveis envolvidas no processo. No caso do torno
mecnico, por exemplo, de acordo com o material a ser usinado, o torneiro
seleciona a rotao da placa, o avano a ser utilizado, a quantidade de material
a ser removido, e verifica se vai utilizar ou no fluido de corte etc.
O torneiro o controlador do torno mecnico. Com um instrumento de
medio, ele verifica a dimenso real da pea. A informao chega ao seu
crebro atravs dos olhos. Tambm atravs dos olhos, o crebro recebe
informaes da dimenso desejada, contida no desenho da pea. No crebro,
figura 1 - funcionamento convencional
figura 2 - funcionamento automtico
12


ambas as informaes so comparadas: a dimenso desejada e a dimenso
real. O resultado dessa comparao o desvio uma nova informao,
enviada agora atravs do sistema nervoso aos msculos do brao e da mo do
torneiro. O torneiro, ento, gira o manpulo do torno num valor correspondente
ao desvio, deslocando a ferramenta para a posio desejada e realizando um
novo passe de usinagem. A seguir, mede novamente a pea e o ciclo se repete
at que a dimenso da pea corresponda requerida no desenho, ou seja, at
que o desvio seja igual a zero. Na figura 3 mostrado o sistema de
realimentao em malha fechada do funcionamento do posicionamento do
CNC.

4.1 MOTORES
Existe diversos tipo de motores que podem ser usados para movimentar
uma mquina CNC. Entre as solues mais usadas podemos citar a
movimentao atravs de motores de passo, motor de correntes continua com
encoder e servomotores.
4.1.1 MOTORES DE CORRENTE CONTNUA
So motores de custo elevado e, alm disso, precisam de uma fonte de
corrente contnua, ou de um dispositivo que converta a corrente alternada
comum em contnua. Podem funcionar com velocidade ajustvel entre amplos
limites e se prestam a controles de grande flexibilidade e preciso. Por isso seu
uso restrito a casos especiais em que estas exigncias compensam o custo
muito mais alto da instalao, ou no caso da alimentao usada ser contnua.
4.1.2 MOTORES DE PASSO
Muitos dispositivos computadorizados (drives, CDRom etc.) usam
motores especiais que controlam os ngulos de giro de seus rotores. Em vez
de girar continuamente, estes rotores giram em etapas discretas; os motores

figura 3 sistema de realimentao do posicionamento
13


que fazem isso so denominados 'motores de passo'. O rotor de um motor de
passo simplesmente um m permanente que atrado, seqencialmente,
pelos plos de diversos eletroms estacionrios, como ilustrado na figura 4.
Num motor de passo, o rotor atrado por um par de plos do estator e
a seguir, por outro. O rotor movimenta-se por etapas discretas, pausando em
cada orientao, at que novo comando do computador ative um jogo
diferente de eletroms. O controle bem fcil de ser implementado, alm
disso, a soluo mais barata para fazer controle de posicionamento, porm
como pontos negativos o fato do motor induzir vibraes, e ter ainda por
cima uma velocidade um pouco limitada.
4.1.3 SERVOMOTORES
O servomotor uma mquina sncrona composta por uma parte fixa (o
estator) e outra mvel (o rotor). O estator bobinado como no motor eltrico
convencional, porm, apesar de utilizar alimentao trifsica, no pode ser
ligado diretamente rede, pois utiliza uma bobinagem especialmente
confeccionada para proporcionar alta dinmica ao sistema. O rotor composto
por ms permanentes dispostos linearmente e um gerador de sinais (resolver)
instalado para fornecer sinais de velocidade e posio. So exigidos, dinmica,
controle de rotao, torque constante e preciso de posicionamento. As
caractersticas mais desejadas nos servomotores so o torque constante em
larga faixa de rotao (at 4.500 rpm), uma larga faixa de controle da rotao e
variao e alta capacidade de sobrecarga.
Circuito de Controle - O circuito de controle formado por componentes
eletrnicos discretos ou circuitos integrados e geralmente composto por um
oscilador e um controlador PID (Controle proporcional integrativo e derivativo)
que recebe um sinal do sensor (posio do eixo) e o sinal de controle e aciona
o motor no sentido necessrio para posicionar o eixo na posio desejada
conforme a figura 5.

figura 4 funcionamento do motor de passo
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Os servos possuem trs fios de interface, dois para alimentao e um
para o sinal de controle. O sinal de controle utiliza o protocolo PWM
(modulao por largura de pulso) que possui trs caractersticas bsicas:
Largura mnima, largura mxima e taxa de repetio. A largura do pulso de
controle determinar a posio do eixo.
Uma vez que o servo recebe um sinal de, por exemplo, 1,5 ms, ele
verifica se o potencimetro est na posio correspondente, se estiver, ele no
faz nada. Se o potencimetro no estiver na posio correspondente ao sinal
recebido, o circuito de controle aciona o motor at que a posio seja correta.
Na figura 6 mostrado o exemplo de servomotores.

4.2 SENSORES

So dispositivos que mudam seu comportamento sob a ao de uma
grandeza fsica, podendo fornecer diretamente ou indiretamente um sinal que
indica esta grandeza. Quando operam diretamente, convertendo uma forma de
sinal em outro, so chamados transdutores. Os de operao indireta alteram
figura 5 PWM do servomotor

figura 6 servomotores

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suas propriedades, como a resistncia, a capacitncia ou a indutncia, sob
ao de uma grandeza, de forma mais ou menos proporcional.
O sinal de um sensor pode ser usado para detectar e corrigir desvios em
sistemas de controle, e nos instrumentos de medio, que freqentemente
esto associados aos SC de malha aberta (no automticos) e Malha fechada
(automticos), orientando o usurio.
Existem muitos tipos e modelos de sensores. Podemos utiliz-los para
diversos fins, mas vamos abordar os sensores de posicionamento. Um
exemplo de aplicao desses sensores em maquinrio CNC, onde podem ser
encontradas nas torres (Z) e mesas (X e Y), nos magazines de ferramentas,
mouse, impressoras e etc. Outro exemplo de aplicao em robs
manipuladores que requerem movimentos precisos de posicionamento, ou
tambm em antenas radares, telescpios, etc. Os

4.2.1 ENCODERS
Os encoders (figura 9) so transdutores de movimento capazes de
converter movimentos lineares ou angulares em informaes eltricas que
podem ser transformadas em informaes binrias e trabalhadas por um
programa que converta as informaes passadas em algo que possa ser
entendido como distncia, velocidade, etc. Em outras palavras, o encoder
uma unidade de realimentao que informa sobre posies atuais de forma que
possam ser comparadas com posies desejadas e seus movimentos sejam
planejados.
Os encoders possuem internamente um ou mais discos (mscaras)
perfurado, que permite, ou no, a passagem de um feixe de luz infravermelha,
gerado por um emissor que se encontra de um dos lados do disco e captado
por um receptor que se encontra do outro lado do disco, este, com o apoio de
um circuito eletrnico gera um pulso. Dessa forma a velocidade ou
posicionamento registrado contando-se o nmero de pulsos gerados.
figura 7 encoder

16


Os encoders podem ser lineares ou rotativos, sendo o rotativo o mais
comum. So fabricados em duas formas bsicas: codificador absoluto, onde
uma nica palavra correspondente a cada posio de rotao do eixo, assim
no perdem a real posio no caso de uma eventual queda da tenso de
alimentao (at mesmo se deslocados) e o codificador incremental, o que
produz pulsos digitais quando o eixo gira, permitindo a medio da posio
relativa do eixo. A maioria dos codificadores rotativos possui um disco de vidro
ou de plstico com um cdigo radial padro organizado em faixas, conforme a
figura 7.

4.2.2 ENCODER ABSOLUTO
O disco ptico do codificador absoluto projetado para produzir uma
palavra digital que distingue de N distintas posies do eixo. Por exemplo, se
h 8 pistas, o encoder capaz de produzir 256 posies distintas ou uma
resoluo angular de 1,406 (360 / 256) graus. Os tipos mais comuns de
codificao numrica utilizada no codificador absoluto so os cdigos binrios
e cdigo Gray.
Para exemplificar o seu funcionamento, vamos utilizar um encoder
absoluto de 4 bits, como mostrado na figura 8.

figura 8 encoder de 4 bits

17


Os padres associados geram combinaes digitais que podem ser
vistas na tabela 1

.

O cdigo Gray projetado para que apenas uma faixa mude a cada
estado de transio, ao contrrio do cdigo binrio onde mltiplas faixas (bits)
mudana em certas transies. Este efeito pode ser visto claramente na Tabela
1. Pelo cdigo Gray, a incerteza durante uma transio apenas uma
contagem, ao contrrio com o cdigo binrio, onde a incerteza pode ser
mltiplas contagens.
O problema est em certas transies. Veja por exemplo a transio
entre a posio 0111 e a posio 1000. Nesta fronteira, o valor de quatro bits
deve mudar ao mesmo tempo. Durante este transiente, digamos que o sistema
de leitura passe por algum tempo pela posio 1111 (porque, digamos, o
mecanismo de leitura do quarto bit funciona ligeiramente mais rpido, ou
porque ao passar pela fronteira o mecanismo oscila um pouco entre o zero e o
um). Neste caso, o sistema indicaria temporariamente a posio 1111, que no
est nem prxima a nenhuma das posies da fronteira.
Para converter binrio em Gray, comece com o bit mais significativo e
use-o como o Gray MSB. Em seguida, compare o binrio MSB com o prximo
bit, se eles forem iguais ento o bit na codificao Gray ser 0, se forem
diferentes ser 1. Repita a operao at o ltimo bit.

Tabela 1 combinaes digitais

18


4.2.3 ENCODER INCREMENTAL
O codificador incremental possui uma construo mais simples do que o
codificador absoluto. constituda por duas faixas e sensores cujos resultados
so chamados canais A e B. Quando o eixo gira, pulsos ocorrem sobre estes
canais com uma freqncia proporcional velocidade do eixo e a relao de
fase entre os sinais produz o sentido de rotao. O cdigo de um disco padro
com duas faixas e sada de sinais A e B so ilustradas na figura 10. Atravs da
contagem do nmero de pulsos e conhecendo a resoluo do disco, o
movimento angular pode ser medido. Muitas vezes um terceiro canal de sada,
chamado INDEX, produz um pulso por revoluo, que til em plena contagem
revolues. tambm til como uma referncia para a definio de uma
referncia (zero).

figura 9 (a) encoder absoluto, (b) encoder incremental
(a)
(b)
figura 10 codificao incremental

19


5. ETAPAS DA USINAGEM COM TECNOLOGIA CNC
A tecnologia de comando numrico computadorizado, CNC, trouxe
vantagens como velocidade, preciso, repetibilidade e flexibilidade. Mas, ao
contrrio do que se pode pensar, estas vantagens s tem efeito aps a pea
piloto ter sido usinada. Isto ocorre devido ao tempo necessrio para se obter
uma nica pea atravs do CNC, que bastante longo, chegando a ser
superior usinagem convencional. Normalmente, em CNC, os seguintes
passos so seguidos:

5.1 RECEBIMENTO DO DESENHO

Da mesma forma como no processo convencional, a primeira etapa da
usinagem inicia-se atravs do recebimento do desenho da pea que deve ser
analisado, interpretado e compreendido. muito importante observar as notas,
que algumas vezes trazem detalhes como chanfros ou raios de concordncia
que no esto graficamente representados.

5.2 DESENHO EM CAD

O ideal para trabalhar em CNC receber o desenho em CAD. Caso isto
no ocorra e dependendo da complexidade da pea, deve-se desenha-la pois
muitas das coordenadas necessrias programao esto implcitas nos
desenhos cotados de forma padro, e em muitos casos seu clculo complexo
e sujeito a erros. J, a obteno de dados do desenho em CAD ocorre de
forma rpida e precisa.
de grande importncia definir neste momento o ponto de referncia
que ser utilizado para a programao, ou seja, deve-se escolher o ponto zero-
pea. Caso o desenho tenha sido recebido em CAD deve-se move-lo de modo
que o ponto escolhido seja posicionado nas coordenadas X=0 e Y=0.

5.3 PLANEJAMENTO DO PROCESSO

Tambm, da mesma forma como ocorreria na usinagem convencional,
deve-se realizar a etapa do planejamento do processo de usinagem. Esta ,
com certeza, a etapa mais importante e mais complexa de todo o
procedimento, pois envolve a definio da forma de fixao da pea na
mquina, a definio da seqncia de usinagem, a escolha das ferramentas
para cada etapa do processo e a determinao dos dados tecnolgicos para
cada ferramenta (velocidade de corte, velocidade de avano, rotao da
ferramenta, profundidade de corte, nmero de passadas, rotao da
ferramenta, etc.).
Destaca-se nesta fase a definio da fixao da pea na mquina.
Dependendo da pea em questo pode-se utilizar dispositivos padres como
uma morsa ou grampos de fixao, mas algumas vezes deve-se projetar e
construir um dispositivo especfico que atenda a caractersticas prprias de
cada situao. Exemplo disto seria a necessidade de se soltar a pea no meio
do programa para vir-la e fix-la novamente para continuar a usinagem, mas
garantindo as relaes geomtricas com a fixao inicial.
20


5.4 LEVANTAMENTO DAS COORDENADAS

Conhecida a forma de fixao da pea e o processo de usinagem pode-
se voltar ao CAD e realizar o levantamento das coordenadas que sero
relevantes na programao. Deve-se prever pontos de entrada e sada da
ferramenta e observar possveis colises com detalhes da pea e tambm com
o prprio dispositivo de fixao.

5.5 PROGRAMAO

Tendo em mos as coordenadas obtidas do desenho da pea e
conhecendo a seqncia de operaes pode-se escrever o programa.
importante que o programa seja bem comentado, facilitando as possveis
alteraes e correes que possam ser necessrias. O uso de sub-rotinas deve
ser explorado, tornando-o menor e de mais fcil manuteno. Deve-se explorar
todos os recursos que a mquina oferece para tornar o programa menor e mais
eficiente, tais como ciclos de desbastes internos, ciclos de furao, rotao de
coordenadas e deslocamento de referncia entre outros. No caso de se utilizar
um software para a programao, deve-se fazer a transmisso do programa
para a mquina.

5.6 SIMULAO GRFICA

Na realidade esta etapa ocorre juntamente com a programao, mas
devido a sua importncia ser destacada como uma fase especfica. A
simulao grfica uma ferramenta que deve ser explorada ao mximo, pois
permite detectar erros de programao que podem por em risco a pea, as
ferramentas, o dispositivo de sujeio e at mesmo a mquina.
Deve-se utilizar principalmente o recurso de zoom para verificar
pequenos detalhes e tambm a simulao em ngulos diferentes (topo, frontal,
lateral, etc.). Mesmo quando se utiliza um software de simulao grfica, deve-
se realizar a simulao fornecida pela mquina, para garantir que o programa
est funcional.
Uma observao importante que algumas funes do programa s
podem ser simuladas corretamente aps realizao do setup de ferramentas
(que ser discutido mais adiante) pois dependem dos valores do dimetro para
serem calculadas. Mesmo assim, um bom momento para verificar a
existncia de erros grosseiros (sinal invertido, coordenadas trocadas, falta de
uma linha, etc.).

5.7 MONTAGENS

a primeira etapa de setup da mquina. Deve-se montar o dispositivo
de fixao e as ferramentas. A montagem do dispositivo de fixao da pea
cercada de cuidados, pois se deve limpar cuidadosamente a mesa de trabalho
da mquina e a superfcie de apoio do dispositivo. Alm disto, sua fixao deve
observar, quando necessrio, o paralelismo com os eixos de trabalho, atravs
da utilizao de um relgio apalpador (normalmente fixado no fuso da
mquina).
21


Na montagem das ferramentas deve observar uma cuidadosa limpeza
dos suportes alm de garantir um bom aperto, evitando que ela se solte
durante a usinagem. Durante a fixao das ferramentas nos suportes deve-se
buscar mante-las o mais curtas possvel, de modo a evitar flanbagens e
vibraes, mas no se pode esquecer de verificar a possibilidade de impacto
do suporte da ferramenta com obstculos oferecidos pela pea ou pela fixao.
Por fim, quando da instalao das ferramentas na mquina, deve-se
ajustar os bicos de fluido refrigerante de modo que todas as ferramentas sejam
refrigeradas.

5.8 SETUP DE FIXAO E FERRAMENTAS

Aps a instalao do dispositivo de fixao e do ferramental deve-se
informar ao CNC as caractersticas que os definem. No caso do dispositivo de
fixao deve-se informar as coordenadas X e Y que foram utilizadas como
referncia na programao, ou seja, deve-se definir o zero-pea.
Para cada ferramenta deve-se informar o seu dimetro e o seu
comprimento (referncia do eixo Z). Aps esta etapa pode-se realizar com
segurana a simulao grfica oferecida pelo CNC da mquina.

5.9 EXECUO PASSO-A-PASSO

Aps realizado todo o setup da mquina e a depurao do programa
atravs da simulao grfica pode-se finalmente executar a primeira pea,
denominada normalmente de pea piloto, que sempre que possvel no deve
fazer parte do lote, j que existe grande possibilidade de ocorrerem falhas no
previstas. Sua execuo realizada no modo passo-a-passo, ou seja, cada
linha do programa s ser executada aps liberao realizada pelo operador.
Alm disso, a velocidade de movimentao pode ser controlada permitindo
realizar aproximaes lentas e seguras. Pode-se ligar e desligar o fluido
refrigerante a qualquer instante de modo a permitir melhor visualizao dos
movimentos. Esta etapa permite verificar detalhes no previstos na etapa de
programao e no visualizados na simulao.
Quando se encontra alguma linha com algum erro ou necessidade de
alterao pode-se parar a usinagem, afastar a ferramenta da pea, alterar o
programa e reiniciar a partir desta linha, continuando a analisar o programa.

5.10 EXECUO DO LOTE

Aps a execuo passo-a-passo ter sido concluda com sucesso e todas
as correes necessrias terem sido realizadas pode-se passar a execuo
das peas do lote. a etapa final onde as vantagens da tecnologia CNC vo
surgir.

Resumindo, tem-se as seguintes etapas:

1. Recebimento do desenho.
2. Desenho em CAD.
3. Planejamento do processo.
4. Levantamento das coordenadas.
22


5. Programao.
6. Simulao grfica.
7. Instalao das ferramentas.
8. Setup de ferramentas.
9. Execuo passo-a-passo.
10. Execuo do lote.

6. COORDENADAS CARTESIANAS
A mquina--ferramenta CNC possui uma posio fixa. Normalmente, a
substituio da ferramenta e a programao do ponto zero absoluto,
posteriormente descritas, so executadas nesta posio. Esta posio
designada como ponto de referncia.

Todas as mquinas-ferramenta CNC so comandadas por um sistema
de coordenadas cartesianas (fig. 11) na elaborao de qualquer perfil
geomtrico. A nomenclatura dos eixos e movimentos est definida na norma
internacional ISO 841 (numerical control of machines) e aplicvel a todo tipo
de mquina-ferramenta. Os eixos rotativos so designados com as letras A, B e
C; os eixos principais de avano com as letras X, Y e Z.

Um sistema de coordenadas garante a localizao de um ponto. Em
fresadoras utiliza-se um sistema de trs coordenadas, padronizadas de X, Y e
Z e que definem um ponto no espao. Por conveno o Z sempre o eixo que
gira. No caso de uma fresadora vertical o eixo vertical ser o Z e ter valores
positivos para cima. Dos eixos que restam o maior denominado de X e ter
valores positivos para a direita (eixo horizontal longitudinal,). Assim fica o ultimo
eixo ser o Y com valores positivos indo em direo mquina (horizontal
transversal), como mostrado na figura 12.
figura 11 coordenadas cartesianas
23


O sistema de eixos pode ser facilmente representado com auxlio da
mo direita, onde o polegar aponta para o sentido positivo do eixo X, o
indicador para o sentido positivo do Y, e o dedo mdio para o sentido positivo
do Z (Centro de Usinagem). Este sistema denominado Sistema de
Coordenadas Dextrgeno, pois possui trs eixos perpendiculares entre si, que
podem ser representados com o auxlio dos dedos da mo direita, conforme a
figura 13.

Uma pergunta ainda pode estar havendo na cabea de muitas pessoas,
mas eu j ouvi falar de mquinas de seis, sete ou at mais eixos, como seria
isto?
Realmente isso existe, embora sejam mquinas extremamente
especiais, elas existem, alem dos eixos lineares primrios pode haver outros
trs eixos lineares, que so conhecidos como eixos lineares secundrios, e
suas disposies so da seguinte maneira, se o eixo paralelo ao X se
chamar U, se paralelo a Y o nome ser V, se paralelo ao eixo Z recebe o
nome de W; Deste modo j se somam nove eixos possveis em uma mquina
CNC; porm isto no para por a, pois pode haver mquinas de at 15 eixos.
A ferramenta movimenta--se dentro do sistema de coordenadas
especificado pelo CNC, de acordo com o programa de comando elaborado com
base no sistema de coordenadas do desenho da pea, e corta a pea com o
contorno especificado no desenho. Portanto, para que o contorno da pea
definido no desenho possa ser corretamente cortado, os dois sistemas de
coordenadas tm de ser definidos na mesma posio.

.

figura 12 representao dos eixos
24


Os quadrantes so definidos a partir de uma origem pr determinada,
que no caso do torno determinado por uma linha perpendicular a linha de
centro do eixo rvore, e obedecem sempre a mesma ordem independente do
tipo de torre utilizada (torre Traseira ou torre Dianteira), portanto o sinal positivo
ou negativo introduzido na dimenso a ser programada dado em funo do
quadrante onde a ferramenta atuar. Na figura 14 pode ser visto o sistema de
coordenadas do torno com torre traseira e dianteira.

Todo o movimento da ponta da ferramenta descrito neste plano XZ,
em relao a uma origem pr-estabelecida (X0, Z0). Lembrar que X sempre a
medida do raio ou dimetro, e que aumenta medida que o dimetro aumenta,
e Z sempre a medida em relao ao comprimento.

6.1 COORDENADAS ABSOLUTAS E INCREMENTAIS
No sistema de programao CNC possvel utilizar dois tipos diferentes
de coordenadas:

Coordenadas absolutas
Coordenadas incrementais

figura 13 Regra da mo direita
figura 14 Sistema de coordenadas do torno
(torre traseira)
25


Define-se como sistema de coordenadas absolutas o sistema de
coordenadas onde o ponto a ser atingido pela ferramenta dado tomando-se
como referncia o zero-pea.
Define-se como sistema de coordenadas incrementais o sistema de
coordenadas onde o ponto a ser atingido pela ferramenta dado tomando-se
como referncia o ponto anterior. Para a utilizao deste tipo de sistema de
coordenadas deve-se raciocinar no Comando Numrico Computadorizado da
seguinte forma: da posio em que parou a ferramenta, quanto falta para
chegar ao prximo ponto?
Para a programao CNC fundamental conseguir analisar um desenho
e obter dele suas coordenadas. Nos desenhos seguir pode-se observar as
coordenadas de uma figura bastante simples em duas situaes diferentes.
Nestes dois casos o sistema de coordenadas estar desenhado para auxiliar
nesta tarefa. Observando o desenho da figura 14, deve-se analisar os dados da
tabela com as coordenadas de cada vrtice, indicados pelas letras A at H.

O exemplo anterior mostra o uso de coordenadas absolutas (baseadas
em uma referncia fixa). Pode-se trabalhar com coordenadas incrementais, que
sempre se relacionam com o ponto anterior (em outras palavras, a posio
atual sempre a origem). A figura 15 apresenta um perfil onde se considera o
ponto A como sendo o ponto inicial. A tabela est preenchida com as
coordenadas incrementais.
figura 14 sistema de coordenadas absolutas
26


Durante o desenvolvimento de um programa CNC pode-se utilizar tanto
coordenadas absolutas como coordenadas incrementais, e alternar entre dois
sistemas a qualquer momento.

7. LINGUAGENS DE PROGRAMAO
So diversos os meios de elaborao de programas CNC, sendo os
mais usados:

7.1 LINGUAGEM DE PROGRAMAO AUTOMTICA APT

No surgimento do CN, no incio dos anos 50, a primeira linguagem de
programao utilizada foi a APT (Automatic Programmed Tool). Atualmente s
utilizada como ferramenta auxiliar na programao de peas com geometrias
muito complexas, principalmente para mquinas de 4 e 5 eixos. A linguagem
APT uma linguagem de alto nvel.

7.2 LINGUAGEM EIA/ISO

Linguagem de cdigos, tambm conhecida como cdigos G. na
atualidade a mais utilizada universalmente, tanto na programao manual,
como na programao grfica, onde utilizado o CAM. Os cdigos EIA/ISO
foram criados antes mesmo do aparecimento das mquinas CNC, eles eram
usados nos escritrios em mquinas de escrever automticas que utilizavam
cartes perfurados. A linguagem EIA/ISO considerada de baixo nvel.

7.3 LINGUAGEM INTERATIVA

Programao por blocos parametrizados possui blocos prontos e no
usa cdigos. Ex. linguagem MAZATROL aplicando s mquinas MAZAK.

figura 15 sistema de coordenadas incrementais
27


7.4 PRODUO GRFICA VIA "CAM" (COMPUTER AIDED
MANUFACTURING)

No mais uma linguagem de programao e sim uma forma de
programar em que o programador dever possuir os conhecimentos de:
processos de usinagem; materiais; ferramentas e dispositivos para usinagem;
informtica para manipulao de arquivos; mquinas (avanos, rotaes e
parmetros); domnio de um software de CAD e um de CAM.
Descrevendo de uma maneira simplificada, apenas para fcil
entendimento, o programador entra com o desenho da pea, que pode ser feito
no prprio CAM ou em desenhos recebidos do CAD (Computer Aided
Designe), define matria - prima (tipo e dimenses), ferramentas e demais
parmetros de corte, escolhe o ps-processador de acordo com a mquina que
far a usinagem e o software de CAM se encarregar de gerar o programa,
utilizando os cdigos da linguagem EIA/ISO.
8 ESTRUTURA DO PROGRAMA
A estrutura de programao para mquinas CNC utilizando a Norma ISO
6983 estruturada com os seguintes dados: identificao, cabealho, dados da
ferramenta, aproximao, usinagem do perfil da pea, fim de programa.
O programa CNC constitudo de:

Caracteres: um nmero, letra ou smbolo com algum significado para o
Comando.(Exemplo:2, G, X, /, A, T).
Endereos: uma letra que define uma instruo para o comando.
(Exemplo: G, X, Z, F).
Palavras: um endereo seguido de um valor numrico. (Exemplo: G01
X25 F0.3).
Bloco de Dados: uma srie de palavras colocadas numa linha,
finalizada pelo caractere; (Exemplo: G01 X54 Y30 F.12;)
Programa: uma srie de blocos de dados (Finalizada por M30).

8.1 CARACTERES ESPECIAIS

(;) - Fim de bloco: (EOB - End of Block). Todo bloco deve apresentar um
caractere que indique o fim do bloco.
/ - Eliminar execuo de blocos, nmero seqencial de blocos
( ) - Comentrio : Os caracteres parnteses permitem a insero de
comentrios. Os caracteres que vierem dentro de parnteses so
considerados comentrios e sero ignorados pelo comando.
MSG - Mensagem ao operador, exemplo: MSG ( mensagem desejada )

28


8.2 FUNES DE POSICIONAMENTO

O comando trabalha em milmetros para palavras de posicionamento
com ponto decimal.

Funo X Aplicao: Posio no eixo transversal (absoluta). X20; ou X-5;
Funo Z Aplicao: Posio no eixo longitudinal (absoluta). Z20; ou Z-20;
Funo U Aplicao: Posio no eixo transversal (incremental). U5; ou U-5;
(Usado em programao feita em coordenadas absolutas)
Funo W Aplicao: Posio no eixo longitudinal (incremental). W5; ou W-5;
(Usado em programao feita em coordenadas absolutas)

8.3 FUNES ESPECIAIS

Funo O (usada no comando GE Fanuc 21i). Todo programa ou sub-
programa na memria do comando identificado atravs da letra O composto
por at 4 dgitos, podendo variar de 0001 at 9999.
Para facilitar a identificao do programa, recomenda-se inserir um
comentrio, observando-se o uso dos parnteses. Ex.: O5750 (Flange do eixo
traseiro);

Funo N

Define o nmero da seqncia. Cada seqncia de informao pode ser
identificada por um nmero de um a quatro dgitos, que vir aps a funo N.
Esta funo utilizada em desvios especificados em ciclos, e em procura de
blocos.
Exemplo:
N50 G01 X10;
N60 G01 Z10;

No necessrio programar o nmero de seqncia em todos os blocos
de dados. A seqncia aparecer automaticamente aps a insero de cada
bloco de dados, a no ser que seja feita uma edio fora da seqncia do
programa ou aps sua edio completada.

Funo F

Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avano em mm/rotao, mas
este tambm pode ser utilizado em mm/min. O avano um dado importante
de corte e obtido levando-se em conta o material, a ferramenta e a operao
a ser executada. F0.3 ; ou F.3 ;

Funo T

A funo T usada para selecionar as ferramentas informando
mquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e
corretores. Programa-se o cdigo T acompanhado de no mximo quatro
dgitos. Os dois primeiros dgitos definem a localizao da ferramenta na torre
29


e seu zeramento (PRE-SET), e os dois ltimos dgitos definem o nmero do
corretor de ajustes de medidas e correes de desgaste do inserto.
Exemplo: T0202. O giro de torre e o movimento dos carros no podem estar no
mesmo bloco que a funo T, ela deve ser programada em uma linha de
maneira isolada. Importante: O raio do inserto (R) e a geometria da ferramenta
(T) devem ser inseridos somente na pgina de geometria de ferramentas.
9 SISTEMAS DE INTERPOLAO
Os sistemas de interpolao usados na programao de mquinas CNC
so classificados em linear e circular.
9.1 INTERPOLAO LINEAR
A interpolao linear uma linha que se ajusta a dois pontos. Por
exemplo, voc deseja mover s um eixo linear em um comando. Voc quer
mover o eixo X a uma posio com um avano lento direita do zero do
programa. Considerando que o comando fosse X10. (assumindo o modo
absoluto e em mm). A mquina removeria uma linha perfeitamente reta neste
movimento (desde que s um eixo est movendo).
Agora digamos que desejo para incluir um Y eixo movimento a uma
posio de 10 milmetros em relao ao zero do programa (e juntamente com o
Y atuasse o X voltando a zero). Ns diremos que voc est tentando fazer um
chanfro na pea produto com este comando. Para caminhar numa linha
perfeitamente reta e chegar ao ponto de destino programado nos dois eixos
juntos, tem que haver uma sincronizao dos eixos X e Y nestes movimentos.
Tambm, se a usinagem ocorrer durante o movimento, uma taxa de movimento
(feedrat) tambm deve ser especificada. Isto requer interpolao linear.

O movimento 2 da figura 16, foi gerado com interpolao linear. Saiba
que para mquina no ocorreu um nico movimento, mas sim uma serie de
movimentos minsculos cujo tamanho do passo igual resoluo da
mquina, normalmente 0.001mm.
figura 16 interpolao linear
30


Durante comandos de interpolaes lineares, o controle precisa,
automaticamente, calcular uma srie de movimentos minsculos, enquanto
mantm a ferramenta to perto do caminho linear programado. Com as
mquinas CNC de hoje, fica a impresso que a mquina est formando um
movimento de linha perfeitamente reta.
9.2 INTERPOLAO CIRCULAR
Em modo semelhante, requerem muitas aplicaes para mquinas CNC,
por exemplo, que a mquina possa formar movimentos circulares. Aplicaes
para movimentos circulares incluem raio de concordncia entre faces de peas,
furos circulares de grandes e pequenos dimetros, etc. Este tipo de movimento
requer interpolao circular. Como com interpolao linear, o controle gerar
minsculos movimentos que se aproximam o mximo de caminho circular
desejado. A figura 17 mostra o que acontece durante interpolao circular.

A trajetria da ferramenta percorrida com uma orientao circular, com
qualquer raio, nos sentido horrio e anti-horrio, e com qualquer velocidade
entre 1 a 5000 mm/min.
Algumas informaes so necessrias para a programao de arcos,
tais como:

- ponto final do arco,
- sentido do arco,
- centro do arco (plo)

9.3 COORDENADAS POLARES
At agora o mtodo de determinao dos pontos era descrito num
sistema de coordenadas cartesianas, porm existe outra maneira de declarar
os pontos, que so as coordenadas polares (fig.18), neste caso, em funo de
ngulos e centros.
O ponto, a partir do qual saem as cotas chama-se plo (centro dos
raios).
figura 17 interpolao circular
31


10 PONTOS DE REFERNCIA
10.1 PONTO ZERO DA MQUINA: M

O ponto zero da mquina (fig. 19) definido pelo fabricante da mesma. Ele o
ponto zero para o sistema de coordenadas da mquina e o ponto inicial para todos os
demais sistemas de coordenadas e pontos de referncia.

10.2 PONTO DE REFERNCIA: R

O ponto de referncia (fig. 20) serve para aferio e controle do sistema de
medio dos movimentos da mquina. Ao ligar a mquina, sempre se deve deslocar o
carro at esse local, antes de iniciar a usinagem. Este procedimento define ao
comando a posio do carro em relao ao zero mquina.

10.3 PONTO ZERO DA PEA: W

figura 19 simbologia do zero mquina
figura 20 simbologia do ponto de referncia
figura 21 simbologia do zero pea
figura 18 interpolao polar
32


O ponto zero pea (fig. 21) definido pelo programador e usado por ele
para definir as coordenadas durante a elaborao do programa. Recomenda-se
colocar o ponto zero da pea de tal forma que se possam transformar
facilmente as medidas do desenho da pea em valores de coordenadas
positivas. No caso do torno comum estabelecer esse ponto no encosto das
castanhas da placa ou na face da pea, conforme pode ser visto na figura 22.

11 CODIFICAO ISO PARA SUPORTE E PASTILHAS
INTERCAMBIVEIS
A cada dia novas tecnologias so apresentadas para diminuir cada vez mais o
tempo e melhorar a qualidade de usinagem. Uma vantagem que oferece o porta
ferramenta intercambivel para torno e fresas, que quando a aresta trocada, este
mantm a repetibilidade das dimenses e do acabamento. verdade que o custo
inicial de um porta ferramenta intercambivel maior do que uma ferramenta soldada.
Porm o porta ferramenta passa a ser um novo equipamento da mquina, ao passo
que a ferramenta soldada aps perder o corte, deva ser retirada para uma nova
afiao, ocasionando assim outra regulagem da nova ferramenta, e depois da pastilha
completamente gasta a haste ser descartada.
O cdigo NBR 6450 ISO para pastilhas intercambiveis inclui 9 smbolos,
representados por Letras e Nmeros, que definem formas, tipos e parmetros
dimensionais das mesmas. O oitavo e nono smbolos so usados somente quando
necessrio, e o fabricante pode ainda adicionar um dcimo smbolo opcional, que
separado por um hfen pode ser usado por opes de simbologia prpria, ou seja,
especificaes do fabricante. Alguns fabricantes utilizam as seguintes nomenclaturas:
QF operaes de acabamento fino
QM- operaes de semi-acabado
QR operaes de desbaste
Um exemplo de especificao de pastilha pode ser visto na figura 23. Na figura 24
descrita o detalhamento da codificao.

figura 22 posies do zero pea no torno
figura 23 codificao para pastilhas intercambiveis
33


O cdigo ISO para suportes porta pastilhas externo inclui 10 smbolos,
representados por Letras e Nmeros que definem formas, tipos e parmetros
dimensionais dos mesmos. O fabricante pode ainda adicionar um dcimo primeiro
smbolo opcional, separado por um hfen, no qual pode fazer uso de opes de
simbologia prpria, ou seja especificao do fabricante. Exemplo de especificao de
suporte porta pastilha: PCLNR 20 20 K 12.

figura 24 Detalhamento da codificao para pastilhas intercambiveis
34


12 MEIOS DE FIXAO DE PEAS E FERRAMENTAS
A fixao de peas em torno CNC atravs de placa com 3 castanhas podem ser
acionadas de forma manual (figura 23) ou de forma automtica com abertura e
fechamento atravs de comando contido no programa CNC. Quando necessrio,
tambm podem ser programados posicionamentos da contra-ponta, avano e
retrocesso do mangote e luneta, para uma melhor fixao (figura 24).

Nos processos de usinagem, poucas as peas podem ser usinadas com uma
nica ferramenta. Por este motivo, o sistema de troca de ferramentas em mquinas
CNC vem sendo otimizado pelos fabricantes. Nos tornos CNC a troca de ferramentas
pode ser realizada automaticamente. Numa forma de minimizar os tempos passivos
durante a execuo de um trabalho pode-se utilizar um suporte porta-ferramentas
capaz de fixar vrias ferramentas. Neste sistema, a troca das ferramentas utilizadas
comandada pelo programa CNC, necessitando apenas dos posicionamentos corretos
das ferramentas, evitando assim as paradas no programa para eventuais trocas
manuais das mesmas.

figura 23 fixao manual de peas
figura 24 fixao de peas com luneta e contra ponta
35


Os tornos possuem dispositivos de concepes que se diferenciam em funo
da quantidade de ferramentas a serem usadas. Podemos assim destacar alguns
desses dispositivos:

Gang tools: dispositivo dotado de rasgos T para posicionamento dos suportes de
ferramentas, oferecendo flexibilidade de montagem de ferramentas para mltiplas
aplicaes. A fixao gang tools pode ser visto na figura 25.

Torre eltrica: Neste sistema a troca automtica de ferramentas realizada atravs
do giro da mesma que comandado pelo programa CNC, deixando a ferramenta na
posio de trabalho. A fixao atravs de torre eltrica pode ser visto na figura 26.

Revolver: No sistema de revolver a troca realizada com o giro ou tombo do mesmo,
que tambm comandado pelo programa CNC, at que a ferramenta desejada fique
figura 25 fixao de ferramentas tipo gang tools
figura 26 fixao de ferramentas tipo torre eltrica
36


na posio de trabalho. A fixao atravs de dispositivo revolver pode ser visto na
figura 27.

Magazine: No sistema magazine de modo geral, a troca de ferramentas realizado
por um brao com duas garras. O programa posiciona a prxima ferramenta do
magazine que entra em ao e interrompe a usinagem. Um brao com duas garras
entra em ao, tirando de um lado a nova ferramenta do magazine e do outro lado a
ferramenta que estava operando na rvore principal da mquina. As posies das
ferramentas se invertem pelo giro de 180 graus do brao de garras o qual logo aps
introduz as ferramentas em seus lugares e so de modo geral comandados com lgica
direcional. A fixao atravs de dispositivo revolver pode ser visto na figura 28.

figura 28 fixao de ferramentas tipo magazine
figura 27 fixao de ferramentas tipo revolver
37


13 FUNES PREPARATRIAS DE DESLOCAMENTO

13.1 FUNES PREPARATRIAS ( G )

As funes preparatrias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja,
indicam mquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operao, ou
para receber uma determinada informao. Essas funes so dadas pela letra G,
seguida de um nmero formado por dois dgitos (de 00 a 99 no caso do comando GE
Fanuc 21i).

As funes podem ser:

MODAIS So as funes que uma vez programadas permanecem na memria do
comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou
cancelados por outra funo da mesma famlia.

NO MODAIS So as funes que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, so vlidas somente no bloco que as contm.

13.2 LISTA DAS FUNES PREPARATRIAS PARA COMANDO GE
FANUC 21 I CENTRO DE USINAGEM

G00 - Avano rpido
G01 - Interpolao linear
G02 - Interpolao circular horria
G03 - Interpolao circulara anti-horria
G04 - Tempo de permanncia
G10 Entrada de dados
G11 Cancela entrada de dados
*G15 Cancela a programao polar
G16 Ativa a programao polar
*G17 Seleo plano XY
G18 Seleo plano XZ
G19 Seleo plano YZ
G20 Referncia de unidade de medida (polegada)
G21 Referncia de unidade de medida (mtrico)
G22 Ativa rea de segurana
G23 Desativa rea de segurana
G28 Retorna eixos para referncia de mquina
*G40 Cancela compensao do raio da ferramenta
G41 Ativa compensao do raio da ferramenta ( esquerda do perfil)
G42 Ativa compensao do raio da ferramenta ( direita do perfil)
G43 Ativa a compensao do comprimento da ferramenta (direo +)
G44 - Ativa a compensao do comprimento da ferramenta (direo -)
*G49 Cancela a compensao do comprimento da ferramenta
38


G50.1 - Cancela a imagem de espelho
G51.1 Ativa imagem de espelho
G52 Sistema de coordenada local
G53 Sistema de coordenada de mquina
*G54 Sistema de coordenada de trabalho 1
G55 - Sistema de coordenada de trabalho 2
G65 Chamada de macro
G68 Sistema de rotao de coordenadas
G69 - Cancela sistema de rotao de coordenadas
G73 Ciclo de furao intermitente
G74 Ciclo de roscamento (esquerda)
G76 Ciclo de mandrilamento
G80 Cancela ciclo fixo
G81 Ciclo de furao contnua
G82 Ciclo de furao contnua com dwell
G83 Ciclo de furao intermitente com retorno ao plano R
G84 Ciclo de roscamento (direita)
G85 Ciclo de mandrilamento (retrao em avano programado)
G86 Ciclo de mandrilamento (retrao com eixo parado)
G87 Ciclo de mandrilamento (rebaixo interno)
G88 Ciclo de mandrilamento com retorno manual
G89 Ciclo de mandrilamento (dwell+retrao com avano programado)
*G90 - Sistema de coordenadas absolutas
G91 - Sistema de coordenadas incrementais
G92 Estabelece nova origem
G92S - Estabelece limite de rotao (RPM)
G94 - Estabelece avano x / minuto
G95 - Estabelece avano x / rotao
G96 - Estabelece programao em velocidade de corte constante
G97 - Estabelece programao em RPM
C - Posicionamento angular do eixo rvore

Obs.: os cdigos G marcados * so ativados automaticamente ao se ligar a mquina

13.3 LISTA DAS FUNES MISCELNEAS OU AUXILIARES

M00 - Parada de programa
M01 - Parada de programa opcional
M02 - Final de programa
M03 - Gira eixo rvore sentido horrio
M04 - Gira eixo rvore sentido anti-horrio
M05 - Parada do eixo rvore
39


M06 Troca automtica de ferramenta
M08 - Liga refrigerao
M09 - Desliga refrigerao
M18 - Cancela modo posicionamento eixo rvore
M19 - Eixo rvore em modo posicionamento
M20 - Aciona alimentador de barras
M21 - Para alimentador de barras
M24 - Placa travada
M25 - Placa destravada
M26 - Retrai a manga do cabeote mvel
M27 - Avana manga do cabeote mvel
M30 - Final de programa e retorno
M36 - Abre porta automtica do operador
M37 - Fecha porta automtica do operador
M38 - Avana aparador de peas
M39 - Retrai aparador de peas
M40 - Seleciona modo operao interna da placa
M41 - Seleciona modo operao externa da placa
M42 - Liga limpeza de placa
M43 - Desliga limpeza de placa
M45 - Liga sistema limpeza cavacos protees
M46 - Desliga sistema limpeza cavacos protees
M49 - Troca de barra
M50 - Retrai leitor de posio de ferramenta (Tool Eye)
M51 - Avana leitor de posio de ferramenta (Tool Eye)
M76 - Contador de peas
M86 - Liga o transportador de cavacos
M87 - Desliga o transportador de cavacos
M98 - Chamada de um sub-programa
M99 - Retorno de um sub-programa

NOTA: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma funo pode ter
significados diferentes, mas a maioria das funes, o seu significado comum a quase
todos os comandos.
40


13.4 LISTA DAS FUNES PREPARATRIAS PARA COMANDO GE
FANUC TORNO NARDINI VULCANIC

41


42


EXERCCIOS - PARTE 01

Exerccio 1

No desenho abaixo, identifique os pontos meta. Para finalizar preencha a tabela de
coordenadas utilizando o sistema incremental e absoluto.

43


Exerccio 2

Faa o programa CNC percorrendo o contorno da pea no sentido de A para B.

Exerccio 3

Fazer o programa do perfil abaixo usando as interpolaes linear e circular. Usar as 2
funes G2 e G3 com I e K.

44


Exerccio 4

No desenho abaixo, escolha um ponto para o zero-pea, ou seja, para a origem do
sistema de coordenadas. Em seguida defina um sentido de usinagem e identifique os
pontos meta. Para finalizar preencha a tabela de coordenadas utilizando o sistema
absoluto.

Exerccio 5

No desenho da abaixo, identificar os pontos meta no sentido anti-horrio, a partir do
ponto A j definido e preencher a tabela de coordenadas utilizando o sistema absoluto.

45


Exerccio 6

Baseado nas cotas do exerccio anterior, preencha a tabela usando coordenadas
incrementais na figura abaixo.

Exerccio 7

Preencha a tabela com as coordenadas necessrias. Utilize o sistema absoluto ou
incremental conforme for mais indicado.

46


Exerccio 8

Marque as coordenadas da tabela abaixo no grfico XY e desenhe o perfil da pea
correspondente. As coordenadas esto no sistema absoluto.

47


Exerccio 9

correspondente. As coordenadas esto no sistema incremental. O ponto inicial est
indicado.

48


Exerccio 10

correspondente. As coordenadas esto nos sistema absoluto e incremental.

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Exerccio 11

a) O que so encoders? Cite duas variveis que podem ser monitoradas por encoders:
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b) Qual a diferena entre um encoder absoluto e um encoder incremental?
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
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c) esboce um encoder incremental linear que consiga detectar o sentido do
movimento.
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Exerccio 12

Quais sistemas de coordenadas so utilizados nas mquinas equipadas com comando
numrico computadorizados? Explique suas diferenas.
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Exerccio 13

Qual a finalidade do cdigo Gray? Exemplifique.
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Exerccio 14

Cite as principais etapas de usinagem nas mquinas CNCs.
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Exerccio 15

Cite 03 formas de programao das mquinas CNC
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Exerccio 16

Diferencie as mquinas CN e CNC?
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Exerccio 17
O sistema de posicionamento das mquinas CNC pode ser considerado sistema em
malha fechada? Explique.
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51


14 SINTAXE DAS FUNES

Funo G00 Aplicao: Movimento rpido (aproximao e recuo)

Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avano
disponvel na mquina.

Sintaxe:

G0 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _

onde:
X = coordenada a ser atingida
Y = coordenada a ser atingida
Z = coordenada a ser atingida

A funo G0 um comando modal. Esta funo cancela e cancelada pelas funes
G01, G02 e G03.

Funo G01 Aplicao: Interpolao linear (usinagem retilnea ou avano de
trabalho)

Com esta funo obtm-se movimentos retilneos entre dois pontos programados com
qualquer ngulo, calculado atravs de coordenadas com referncia ao zero
programado e com um avano (F) pr-determinado pelo programador. Esta funo
um comando modal, que cancela e cancelada pelas funes G00, G02 e G03.

Sintaxe:

G1 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ F_ _ _

onde:
X = coordenada a ser atingida
Y = coordenada a ser atingida
Z = coordenada a ser atingida
F = avano de trabalho (mm/min)

Funes G02, G03 Aplicao: Interpolao circular

Esta funo executa operao de usinagem de arcos pr-definidos atravs de
uma movimentao apropriada e simultnea dos eixos. Pode-se gerar arcos nos
sentidos horrio (G02) e anti-horrio (G03), permitindo produzir crculos inteiros ou
arcos de crculo, conforme ao exemplo da figura 29.
- necessrio definir o plano de trabalho dos eixos para o arco (fig 29).
- Sentido horrio ou anti-horrio, tem por definio a vista na direo positiva
para negativa do eixo que no faz parte do plano de trabalho.
- a sintaxe abaixo para G02 tambm vlida para G03.

52


Sintaxe:

Para o plano X Y

G17 G02 / G03 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _
G17 G02 / G03 X_ _ _ Y_ _ _ I_ _ _ J_ _ _ F_ _ _

Para o plano X Z

G17 G02 / G03 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _
G17 G02 / G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _

Para o plano Y Z

G17 G02 / G03 Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _
G17 G02 / G03 Y_ _ _ Z_ _ _ J_ _ _ K_ _ _ F_ _ _
onde:

X ; Y; Z = posio final da interpolao
I = centro da interpolao no eixo X
J = centro da interpolao no eixo Y
K = centro da interpolao no eixo Z
Z = posio final do arco
R = valor do raio (negativo para arco maior que 180 graus)
F= avano de trabalho (opcional, caso j esteja programado)

O valor numrico que segue I, J, K um vetor que parte do ponto de incio do arco at
o centro do arco, conforme a figura 30.

c
figura 29 definio do plano de trabalho
figura 30 definio do centro do arco
53


Quando as coordenadas XYZ so omitidas (o ponto final o mesmo ponto de
partida) e o centro for especificado com I, J, ou K um arco de 360 graus gerado,
porm se for usado a funo raio (R), um arco de zero grau gerado. Exemplo G17
G02 R50 (a ferramenta no se move)

Funo C e R Insero de chanfro ou canto arredondado

Um chanfro ou arredondamento pode ser inserido entre os seguintes
movimentos:

a) Entre uma interpolao linear e outra interpolao linear
b) Entre uma interpolao linear e outra interpolao circular
c) Entre uma interpolao circular e outra interpolao linear

Sintaxe:

, C Usado para chanfro
, R Usado para raio

figura 31 exemplo de interpolao circular
figura 32 exemplo de chanfro e arredondamento
54


Para utilizar essas funes, deve-se program-las no mesmo bloco da
interpolao linear ou circular para que, em funo do prximo movimento, seja criado
um chanfro ou um arredondamento de canto, como mostrado na figura 25.

Interpolao Helicoidal

A interpolao helicoidal um recurso usado para gerar movimentos em forma
de espiral, conforme o exemplo da figura 27. Esse mtodo uma progresso lgica da
interpolao circular em que a fresa se movimenta em trs dimenses, progredindo
para a profundidade do furo enquanto tambm realiza o movimento da interpolao
circular. um movimento em espiral ou helicoidal. Tal mtodo indicado para
ferramentas com comprimentos mais longos, pois produz foras radiais menores e
axiais mais elevadas que a interpolao circular e, portanto, menos vibraes.
A fresa, utilizada para interpolao helicoidal, deve ter capacidade de usinagem
em rampa se a inteno for a furao, ou seja, a abertura de um furo a partir de
superfcie slida, como mostrado na figura 33.

Sintaxe:

Em sincronismo com o arco XY

G17 G02/G03 X__ _ Y_ _ _ I_ _ _J_ _ _ (R_ _ _) Z_ _ _ F_ _ _

Em sincronismo com o arco XZ

G17 G02/G03 X__ _ Y_ _ _ I_ _ _K_ _ _ (R_ _ _) Y_ _ _ F_ _ _

Em sincronismo com o arco YZ

G17 G02/G03 Y__ _ Z_ _ _ J_ _ _K_ _ _ (R_ _ _) X_ _ _ F_ _ _

Obs.: A compensao do raio da ferramenta aplicada somente para o movimento
circular.

figura 33 Interpolao helicoidal
55


Funo G4 Aplicao: Tempo de permanncia

Permite interromper a usinagem da pea entre dois blocos, durante um tempo
programado. Por exemplo, para alvio de corte.

Sintaxe:

G4 F_ _ _ _ valores programados em segundos
G4 S_ _ _ _ valores programados em n. de rotaes

Funo G15/G16 Aplicao: ativa e desativa coordenada polar

O sistema de coordenadas polares um modo de programao onde as
coordenadas so indicadas atravs de ngulos e raios. O cdigo G15 cancela a
coordenada polar e o cdigo G16 ativa a coordenada polar.

- A direo positiva (+) do ngulo ser um movimento no sentido anti-horrio e
o sinal negativo (-) ser no sentido horrio.
- necessrio fazer a seleo do plano de trabalho
- A informao de raio ser o primeiro do plano selecionado e a informao de
ngulo ser o segundo eixo, conforme a figura 35.

O raio e o ngulo podem ser programados tanto em coordenada absoluta como
incremental (G90 e G91). Quando o raio especificado no modo absoluto ele tem
incio a partir do sistema de coordenadas (X0 Y0) e o ngulo programado em absoluto
considerado a partir da linha de referncia positiva de X.

Sintaxe:

G17/G18/G19 G16 X/Y/Z_ _ _ X/Y/Z_ _ _
G15

figura 34 Interpolao helicoidal (espiral)
56


Nas figuras 36 e 37 so mostradas as diversas formas de programao e
exemplos com coordenadas polares.

figura 35 coordenadas polares
ngulo e raio em absoluto Raio em incremental e ngulo em absoluto
ngulo e raio em incremental ngulo e raio em incremental
figura 36 formas de coordenadas polares
57


Funes G17, G18, G19 Aplicao: Seleciona Plano de trabalho

As funes G17, G18 e G19 permitem selecionar o plano no qual se pretende executar
o perfil da pea (fig. 31). Estas funes so modais. Onde:

G17 sendo plano de trabalho XY
G18 sendo plano de trabalho XZ
G19 sendo plano de trabalho YZ

figura 37 exemplos de coordenadas polares
figura 38 plano de trabalho
58


Observao: O plano G17 o mais utilizado para gerar perfis e ativada
automaticamente ao se ligar a mquina. Porm em alguns casos necessrio
trabalhar nos demais planos.

Funes G40, G41 e G42 Aplicao: Compensao de raio de ferramenta

difcil efetuar a compensao necessria para fabricar peas exatas quando
se utiliza apenas a funo de correo da ferramenta, em virtude da curvatura da
ponta da ferramenta no corte cnico ou no corte circular. A funo de compensao do
raio da ponta da ferramenta compensa automaticamente os erros atrs mencionados.
As funes de compensao de raio de ferramenta foram desenvolvidas para
facilitar a programao de determinados contornos. Atravs delas pode-se fazer
programas de acordo com as dimenses do desenho, sem se preocupar com o raio da
ferramenta, pois cabe a essas funes calcular os percursos da ferramenta, a partir do
raio dela, o qual deve estar inserido na pgina OFFSET. Assim, a compensao de
raio de ferramenta permite corrigir a diferena entre o raio da ferramenta programada
e o atual, conforme mostrado na figura 39.

Onde:

G40 = desativar a compensao de raio da ferramenta
G41 = ativar a compensao de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha a
esquerda do perfil da pea.
G42 = ativar a compensao de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha a
direita do perfil da pea.

Para o clculo dos percursos da ferramenta o comando necessita das
seguintes informaes: T (nmero da ferramenta) e D (nmero do corretor).
Para ativar ou desativar a compensao de raio da ferramenta com as funes
G41, G42 ou G40 temos que programar um comando de posicionamento com G0 ou
G1, com movimento de pelo menos um eixo do plano de trabalho (preferencialmente
os dois).

Sintaxe:

G41/G42X_ _ _Y_ _ _ Z_ _ _
G40 X_ _ _Y_ _ _ Z_ _ _
figura 39 compensao do raio da ferramenta
59


Funes G43, G44 e G49 Ativa e desativa a compensao do comprimento da
ferramenta

Normalmente, so necessrias vrias ferramentas para a usinagemde uma pea. Uma
vez que essas ferramentas possuem comprimentos diferentes, seria muito trabalhoso
alterar o programa de acordo com cada uma delas. Por isso, deve medir--se
previamente o comprimento de cada uma das ferramentas necessrias.
Estabelecendo--se a diferena entre o comprimento da ferramenta padro e o
comprimento de cada ferramenta no CNC, a usinagem pode ser realizada sem alterar
o programa, mesmo quando a ferramenta trocada. A esta funo d--se o nome de
compensao do comprimento da ferramenta.
Essas funes so utilizadas para ativar e desativar a compensao do
comprimento da ferramenta, possibilitando a gerao dos programas de acordo com o
desenho da pea, sem se preocupar com a dimenso da ferramenta, sendo que:

G43 = ativa o corretor de comprimento da ferramenta no sentido positivo (+)
G41 = ativa o corretor de comprimento da ferramenta no sentido negativo (-)
G49 =.cancela o corretor de comprimento da ferramenta

O offset de comprimento de ferramenta estabelece a distncia da ponta da
ferramenta na posio home at a posio zero (em z) da pea a trabalhar (veja a
figura 32). Esta distncia armazenada em uma tabela que o programador pode
acessar usando um palavra-chave tipo G ou um cdigo da ferramenta. Uma mquina
ferramenta que tenha um controle Fanuc usa o cdigo G43. A palavra-chave G43
acompanhada por uma letra auxiliar H e por um nmero de dois dgitos. O G43 diz ao
controle para compensar o eixo-z, e o H e o nmero informa ao controle qual offset
deve chamar da tabela de armazenamento de comprimentos da ferramenta. Um
comando do tipo offset de comprimento da ferramenta tipicamente acompanhado por
um movimento no eixo-z para ativ-lo.

figura 40 compensao do comprimento da ferramenta
60


Sintaxe:

Para compensao

G43/44 Z_ _ _ H_ _ _

Para cancelamento

G49 Z_ _ _ ou H00

Funes G50. 1 e G51.1 Imagem espelho

Pode-se obter imagem espelho de uma respectiva pea programada, a um eixo
de simetria, atravs da funo G51. 1, conforme o exemplo da figura 41.

Sintaxe:

G51.1 X_ _ _Y_ _ _;
...
G50.1;

figura 41 exemplo de imagem espelho
61


Funes G52 Sistema de coordenadas local LCS

O sistema de coordenada local (fig. 42) utilizado para transladar a origem das
coordenadas dentro do programa. Para isso, deve-se informar a distncia entre o zero
- pea ativo (G54, G55,...G59) e a nova origem desejada, juntamente com a funo
G52.

Sintaxe:

G52 X_ _ _Y_ _ _ Z_ _ _

Funes G53 Sistema de coordenadas de mquina MCS

O ponto zero da mquina est estabelecido pelo fabricante da mesma.
a origem do sistema de coordenadas da mquina e o ponto de incio para
todos os outros sistemas de coordenadas e pontos de referncia da mquina,
Este comando cancela o sistema de coordenada de trabalho (G54, G55,
G56,..., G59), fazendo com que o comando assuma o zero - mquina, como na figura
33, como referncia.
A funo G53 no modal, portanto somente efetiva no bloco que a contm.
Deve ser usada somente no modulo absoluto (G90).

figura 42 sistema de coordenada local
62


Funes G54 a G59 e G54. 1 P1 a G54.1 P48 Sistema de coordenadas de trabalho
WCS

O sistema de coordenada de trabalho define como zero um determinado ponto
referenciado na pea. Este sistema pode ser estabelecido por uma das seis funes
entre G54 a G59.
Os valores para referenciamento devem ser inseridos na pgina TRAB e
representa a distncia para cada eixo do zero - mquina ao zero pea.
A sintaxe para este grupo de funes somente programar a prpria funo,
isto , G54, G55, G56, G57, G58 ou G59.
Na falta de indicao de uma dessas funes, o comando assume o G54
automaticamente. Portanto, se algum valor estiver inserido na pgina TRAB,
referente ao sistema de coordenadas de trabalho G54, o zero pea ser transladado,
mesmo sem programar a referida funo.
Alm dos seis zero peas convencionais (G54 a G59), o comando dispe de
mais 48 zero- peas. Estes so ativados atravs das funes G54. 1 P1 a G54.1 P48
e seus valores tambm so exibidos na pginaTRAB.

Sintaxe:

G54.....G59
G54. 1 P1....G54 P48

Funes G68 e G69 Rotao do sistema de coordenadas

Um perfil programado pode ser rotacionado. O uso dessa funo possibilita que
haja uma modificao em um programa utilizando o cdigo de rotao, sempre que a
pea tiver sido colocada em algum ngulo rotacionado em relao ao perfil
previamente programado.
Alm disso, quando existir um perfil que deva ser rotacionado vrias vezes, o
tempo para elaborao e o tamanho do programa podem ser reduzidos em funo
desse recurso. O exemplo pode ser visto na figura 36.

Sintaxe:

figura 43 Sistema de coordenadas
63


G_ _ _ (G17, G18, ou G19);
G68 X_ _ _ Y_ _ _ R_ _ _ (ngulo de rotao a partir da linha positiva X)
...
G69

- Quando XY (que indicam o centro de rotao) so omitidos, a posio atual
onde a funo G68 foi programada considerada como centro de rotao.
- Quando o ngulo de rotao for omitido, o valor referenciado pelo parmetro
5410 usado para o sistema de rotao.
- (+) direo anti- horria
- (-) direo horria
- O ngulo de rotao pode ser programado num campo de -360 a 360m graus,
com incremento de 0, 001 graus.

14.1 CICLOS FIXOS

Ciclo fixo um bloco de comando que informa ao CNC como executar uma
determinada operao, a qual se fosse programada em comandos simples resultaria
em mltiplos blocos. Portanto, o uso de ciclos fixos simplifica a programao,
reduzindo o nmero de blocos do programa.
O torno utiliza bastante dos ciclos fixos (pacotes de usinagem fechados)
principalmente na programao MDI (Introduo Manual de Dados) porque
este sistema facilita a programao, pois o programador somente informa o
perfil final da pea e o ponto inicial determina a matria prima o ciclo fixo se
figura 44 exemplo de rotacionamento
64


encarrega de desbastar a pea at atingir o perfil final da pea, nos ciclos fixos
tambm esto includos os ciclos de roscas.
Existem vrios tipos de ciclos fixos predefinidos que facilitam a
programao. Os dados para o contorno da pea acabada descrevem, por
exemplo, o caminho da ferramenta para a usinagem grosseira. Alm disso,
esto disposio ciclos fixos para a abertura de rosca.
Geralmente consistem em uma seqncia de at seis operaes,

1. Posicionamento dos eixos XY
2. Avano rpido da ferramenta para o ponto R
3. Usinagem do furo
4. Operao no fundo do furo
5. Retrao da ferramenta ao ponto R
6. Retorno ao ponto inicial

Basicamente so trs tipos de operaes nos ciclos fixos.

Tipo 1 Furao
Tipo 2 Roscamento
Tipo 3 - Mandrilamento

Obs.: entende-se como mandrilamento, a operao de remoo de cavaco de
um furo previamente existente e consiste em tornear o furo, alargar o furo, rebaixar o
furo ou chanfrar o furo.

Para melhor compreenso adotada a seguinte representao de movimentos:

65


O ciclo fixo pode ser programado no modo G90 ou G91. O retorno do eixo Z
aps a operao do ciclo fixo pode ser feita ao ponto inicial (G98) ou ponto R (G99)
conforme mostra a figura 46. O ponto inicial a posio presente do eixo Z
memorizada ao entrar no ciclo fixo.

figura 45 seqncia de ciclo fixo
figura 46 posicionamento de ciclo fixo
66


Funo G33 Roscamento manual

A funo G33 executa o roscamento no eixo X e Z, onde cada profundidade
programada explicitamente em bloco separado. H possibilidade de abrir-se roscas
em dimetros internos e externos, sendo elas roscas paralelas ou cnicas, simples ou
de mltiplas entradas, progressivas, etc.

Sintaxe:

N70 X (dimetro com a profundidade da passada);
N80 G33 Z F;

X dimetro final
Z = posio final do comprimento da rosca
F = passo da rosca

No h necessidade de repetirmos o valor do passo (F) nos blocos posteriores
de G33. Recomenda-se deixar, durante a aproximao, uma folga de duas vezes o
valor do passo da rosca no eixo Z. A funo G33 modal. Na figura 47 pode ser
visto as nomenclaturas utilizadas na funo G33.

A seguir mostrado um exemplo de programao utilizando G33.
Clculos

1. Altura do filete (he)

he = ( 0.6495 x passo )
he = ( 0.64955 x 1.5 )
he = 0.97425 mm

2. Dimetro final X

X = Dimetro inicial - ( 2 x He)
X = 30 - ( 0.97425 x 2 )
X = 28.0515 mm

figura 47 posicionamento de ciclo fixo
67


Exemplo de programao:

O0033 (Ciclo de rosca);
N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X300 Z300 T00;
N30 T0505 (Rosca M30x1,5);
N40 G54;
N50 G97 S1000 M3;
N60 G0 X35 Z83;
N70 X29.4;
N80 G33 Z48.5 F1.5;
N90 G0 X35;
N100 Z83;
N110 X29.0;
N120 G33 Z48.5;
N130 G0 X35;
N140 Z83;
N150 X28.75;
N160 G33 Z48.5;
N170 G0 X35;
N180 Z83;
N190 G0 X28.5;
N200 G33 Z48.5;
N210 G0 X35;
N220 Z83;
N230 X28.25;
N240 G33 Z48.5;
N250 G0 X35;
N260 Z83;
N270 G0 X28.05;
N280 G33 Z48.5;
N290 G0 X35;
N300 Z83;
N310 G0 X250 Z250 T00;
N320 M30;
68


Funo G37 - Ciclo de roscamento automtico (Comando MACH)

Esta funo permite fazer roscas externas e internas, roscas paralelas ou
cnicas, de uma ou mltiplas entradas usando apenas um bloco de informao. O
comando calcula o nmero de passadas necessrias, mantendo o volume de cavaco
retirado no primeiro passe.

Esta funo no modal.
Sintaxe:
N ___ G37 X___ Z___ K___ D___ E ___ (I___) (A___) (U___) (L___)
As funes entre parnteses s usar se necessrio.

Onde:

N - Nmero seqencial do bloco
G37 - Roscamento automtico
X - Dimetro final de roscamento (profundidade)
X = Dimetro nominal de rosca - altura do filete (H)
Z - Posio final do comprimento da rosca (coordenada absoluta)
K - Passo da rosca
D - Profundidade para a primeira passada
D = H: Nmero de passos
H - Altura do filete
E = Dimetro posicionado - Dimetro externo de rosca (rosca externa)
E = Dimetro do furo - Dimetro posicionado (rosca interna)
I = Conicidade incremental no eixo X para rosca Cnica
NOTA: Para rosca cnica interna o I dever ser negativo.

A = Abertura ngulos entre as entradas da rosca
U = Profundidade do ltimo passe da rosca (incremental)
L = Nmero de repeties do ltimo passe (para acabamento)
H = (0,65 x Passo) x 2


NOTA: O Z inicial para posicionamento da ferramenta deve ficar afastado no mnimo 2
vezes o passo do incio da rosca.

Clculo da Rosca

H = (0,65 . P). 2
H = (0,65 . 1,5) . 2
H = 1,95

X = Incial - H
X = 16 - 1,95
X = 14,05

E = Posicionado - nominal
E = 21 - 16
E = 5
69


D = H: nmero de passadas (ser feito em 12 passes)
D = 1,95: 12
D = 1,95: 3,46
D = 0,56

N40 G0 X 21. Z58. # (posicionamento da ferramenta)
N50 G37 X 14.05 Z22. 5 K1.5 E5. D.56 U.2 L2 B60.#
N60 X150. Z150. #

Programao para rosca com vrias entradas

Onde: K = Passo x nmero de entradas da rosca
A = 360: nmero de entradas da rosca


Rosca M16 x 1.5 - 3 entradas
K = 1,5 x 3 = 4,5
A = 360: 3 = 120

N40 G0 X 21. Z 64.#
N50 G37 X 14.05 Z22.5 K4.5 E5. D.56 A0#
N60 G37 X 14.05 Z22.5 K4.5 E5. D.56 A120.#
N70 G37 X 14.05 Z22.5 K4.5 E5. D.56 A240.#

Funo G66 Ciclo automtico de desbaste longitudinal (Comando MACH)
Usando esta funo o comando executa o desbaste completo da pea, usando
apenas um bloco de programao. Esta funo requer um sub-programa com as
dimenses finais da pea. A funo G66 no permite inverses de cotas nos eixos X e
Z, em um ciclo de desbaste ou contorno.
Esta funo no modal.
Sintaxe:
N____ G66 X___ Z___ I___ K___ (U1) W___ P___ F___
G66 = Ciclo automtico de desbaste
X - Dimetro de referncia para inicio de torneamento
X = Maior dimetro da pea em bruto + 4
Z - Comprimento de referncia para incio de torneamento
Z = Comprimento da pea em bruto + 2
I - Sobremetal para acabamento no eixo X
K - Sobremetal para acabamento no eixo Z
W - Profundidade da passada no dimetro
P - Sub-programa que contm as dimenses finais do perfil da pea
F - Avano programado para desbaste
70


U1 - Pr-acabamento ao perfil final, mantendo o sobremetal (opcional)


Posicionamento inicial

X = Maior dimetro da pea em bruto + 4
X = 80 + 4
X = 84

Z = Maior comprimento da pea em bruto + 2
Z = 70 + 2
Z = 72

N50 G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W3. F.3 P15 #

Aps executar o ciclo de desbaste a ferramenta retorna ao ponto de posicionamento
inicial. Neste caso seria em X84. Z72.

Sub-programa (P15)

N10 G1 X16. Z70. F.2 #
N20 X20. Z68. #
N30 Z55. #
N40 G2 X30. Z50. R5. #
N50 X50. #
N60 Z40. #
N70 X80. Z25. #
N80 M2 #

NOTA:

1- Durante o desbaste no considerado o avano deste sub-programa.
2- O sub-programa s admite as funes preparatrias: G1, G2,G3, G4 e G73.
3- Sempre a ltima medida de X no sub-programa tem que ser igual ao dimetro em
bruto da pea.

OBSERVAO: Para usar o sub-programa para acabamento seguiremos a seguinte
ordem:

N50 G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W3. F.3 P15 #
N60 GX16. #
N70 G42 # - (compensao do raio da ferramenta)
N80 P15 # - (chamada do sub-programa para execuo)
N90 G40 # - (descompensao do raio da ferramenta)
N100 G1X83. # (espao usado para descompensao)
N110 G X150. Z150.#
N120 M30#

71


Funo G66 para desbaste interno paralelo ao eixo Z.

O posicionamento inicial dever seguir a seguinte regra:

X = Menor dimetro da pea em bruto - 4

Posicionamento inicial:

X = Menor 0 da pea em bruto - 4
X = 30 - 4
X = 26

Z = 70 + 2
Z = 72

N90 G66 X26. Z72. I1. K.3 U1 W3. F.3 P12 #
N100 G X82. #
N110 G41 #
N120 P12 #
N130 G40 #
N140 G1 X28. #
N150 G X150. Z150. #
N160 M30 #

NOTA: Aps a execuo do ciclo de desbaste a ferramenta retornar automaticamente
ao posicionamento inicial (X26. Z72.).

Sub-programa 12 (P12)

N10 G1 X80. Z70. F.2 #
N15 X76. Z68. #
N20 Z60. #
N25 G3 X66. Z55. R5. #
N30 X50. #
N35 Z45. #
N40 X30. Z20. #
N45 M2 #

Funo G70 Ciclo fixo de acabamento (Torno)

Depois do corte grosseiro com G71, G72 ou G73, o acabamento executado
retirando os valores de sobre metal previamente programados no comando de
desbaste. No possvel chamar nenhum subprograma a partir dos blocos situados
entre ns e nf, de G70 a G73.

72


Sintaxe:

G70P (ns) Q (nf) ;

Onde:

(ns) - Nmero de seqncia do primeiro bloco para o programa do contorno de
acabamento.
(nf) - Nmero de seqncia do ltimo bloco para o programa do contorno de
acabamento.

Funes G71 Remoo de Material por Torneamento

Se um programa especificar um contorno de acabamento de A para A para B,
como na figura 39 o, a rea especificada removida em funo de d (profundidade
de corte), deixando uma tolerncia de acabamento u/2 e w.

Sintaxe:

G71 U (d) R (e) ;
G71 P (ns) Q (nf) U (u) W (w) F (f ) S (s ) T (t)

Onde:

N (ns)....;
F____
S____
T____
N (nf);

d - Profundidade de corte (designao do raio)
Designao sem sinal. A direo de corte depende da direo AA. Esta designao
modal e no se altera at que seja designado outro valor. Este valor tambm pode ser
especificado atravs de um parmetro (n 5132) que, por sua vez, pode ser alterado
por meio de um comando do programa.
e - Quantidade de escape
Esta designao modal e no se altera at que seja designado outro valor. Este
valor tambm pode ser especificado atravs de um parmetro (n 5133) que, por sua
vez, pode ser alterado por meio de um comando do programa.
ns - Nmero de seqncia do primeiro bloco para o programa do contorno de
acabamento.
Nf - Nmero de seqncia do ltimo bloco para o programa do contorno de
acabamento.
u - Distncia e direo da tolerncia de acabamento na direo X (designao do
dimetro / raio).
w - Distncia e direo da tolerncia de acabamento na direo Z.
f,s,t - Qualquer funo F, S ou T contida nos blocos ns a nf do ciclo ignorada, sendo
eficaz a funo F, S ou T deste bloco G71.

73


A seguir um exemplo de utilizao do comando G71 e G70.

O0071 (Ciclo de desbaste longitudinal);
N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0101 (Desbaste);
N40 G55;
N50 G96 S200;
N60 G92 S2500 M4;
N70 G0 X80 Z75;
N80 G71 U2.5 R2;
N90 G71 P100 Q200 U1 W0.2 F0.25;
N100 G0 X16;
N110 G42;
N120 G1 Z70 F.2;
figura 48 ciclo fixo - Remoo de material por torneamento
74


N130 X20 Z68;
N140 Z55;
N150 G2 X30 Z50 R5;
N160 G1 X50;
N170 Z40;
N180 X80 Z25;
N190 G40;
N200 G1 X85;
N210 G70 P100 Q200;
N220 G0 X200 Z200 T00;
N230 M30;

Funo G72 - Remoo de Material por Faceamento

Este ciclo semelhante a G71, excetuando que o corte feito paralelamente
ao eixo X, como pode ser visto na figura 40.

Sintaxe:

G72 W(d) R(e) ;
G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t) ;

d - Profundidade de corte (designao do raio)
Designao sem sinal. A direo de corte depende da direo AA. Esta designao
especificado atravs de um parmetro (n 5132) que, por sua vez, pode ser alterado
por meio de um comando do programa.
e - Quantidade de escape
valor tambm pode ser especificado atravs de um parmetro (n 5133) que, por sua
vez, pode ser alterado por meio de um comando do programa.
ns - Nmero de seqncia do primeiro bloco para o programa do contorno de
acabamento.
nf - Nmero de seqncia do ltimo bloco para o programa do contorno de
acabamento.
u - Distncia e direo da tolerncia de acabamento na direo X (designao do
dimetro / raio).
w - Distncia e direo da tolerncia de acabamento na direo Z.
f,s,t - Qualquer funo F, S ou T contida nos blocos ns a nf do ciclo ignorada, sendo
eficaz a funo F, S ou T deste bloco G71.

75


A seguir um exemplo de utilizao do comando G72 e G70.

(Programao do dimetro, entrada em milmetros)
N010 G50 X220.0 Z190.0 ;
N011 G00 X176.0 Z132.0 ;
N012 G72 W7.0 R1.0 ;
N013 G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S550 ;
N014 G00 Z58.0 S700 ;
N015 G01 X120.0 W12.0 F0.15 ;
N016 W10.0 ;
figura 49 ciclo fixo - Remoo de material por faceamento
76


N017 X80.0 W10.0 ;
N018 W20.0 ;
N019 X36.0 W22.0 ;
N020 G70 P014 Q019 ;
N021 G0 X176.0 Z132.0;
N022 M30;

Funes G73 Furao com quebra cavaco (pica-pau)

Sua funo fazer um furo at a profundidade definida pelo parmetro Z, em
passos de Q milmetros a F mm/min. Depois de cada passo a ferramenta retorna
alguns milmetros (parmetro interno da mquina), em avano rpido, para quebrar o
cavaco. Quando a ferramenta volta a se aprofundar para realizar um novo passo seu
movimento tambm ocorre em avano rpido at faltar P milmetros para a
profundidade do passe anterior. A partir deste ponto a velocidade de avano volta a
ser o valor programado por F. A figura 50 ilustra o seu funcionamento.

Descrio das operaes do ciclo G73.

- A ferramenta aproxima em avano rpido ao nvel do ponto R
- Penetra o primeiro incremento Q em avano programado
- Retrai 2 mm em avano rpido (valor d ajustado no parmetro 5114)
- Penetra o segundo incremento Q
- Retrai novamente 2 mm
- Sucessivos cortes Q e retornos d at encontrar o ponto z final
- Retrai em avano rpido ao nvel do ponto inicial ou ponto R, conforme G99 ou G98
programado anteriormente.

Sintaxe:

G_ _ _(G98/G99)G73 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ K_ _ _

Onde:

XYZ coordenadas do furo
Z posio final em Z
R nvel de aproximao rpida
Q Incremento de corte
F Avano programado para o corte dos incrementos Q
K Nmero de execues

77


Funes G74 Furao Pica-Pau

A furao ser executada at o comprimento 69 mm, com incremento de 12 mm. A
cada penetrao de Q haver um recuo automtico (para quebra de cavacos) a uma
distncia de 2,0 mm do furo atual, efetuando-se a prxima passada (ciclo seguinte).
Ao trmino do ciclo, a ferramenta se posiciona nas coordenadas iniciais (X0, Z3).

Descrio das operaes do ciclo G74

- A broca aproxima em avano rpido ao nvel do ponto R
- Executa a furao at a profundidade final Z com avano programado F
- Retrai em avano rpido at o ponto R
- Permanece neste ponto ou vai para o ponto inicial em avano rpido, conforme os
blocos programados posteriormente.
.

Sintaxe:

G74 R_ _ _
G74 X_ _ _ Z_ _ _ Q_ _ _F_ _ _

Onde:

S Rotao
X Posio do furo
Z posio final em Z
F avano programado para usinagem

figura 50 ciclo fixo de furao com recuo
78


Exemplo:

N010 G00 X0 Z3. M08
N020 G74 R2
N030 G74 Z-69 Q12000 F.1

Funes G74 Torneamento de Perfis Simples (Desbaste)

O desbaste ser executado at o comprimento Z, com incremento de P (em milsimos
de mm. A cada penetrao de P haver um recuo automtico determinado por R.


- A Ferramenta aproxima em avano rpido ao nvel estabelecido para execuo da
primeira passada (raio/milsimo de mm)
- Executa o desbaste at o comprimento final Z com avano programado F
- Executa os demais passes
- Retorna para o ponto inicial em avano rpido, conforme os blocos programados
posteriormente.
.

Sintaxe:

G74 X_ _ _ Z_ _ _ Q_ _ _R_ _ _ F_ _ _

Onde:

S Rotao
X Posio do furo
Z posio final em Z

79


Exemplo:

N010 G00 X95 Z2. M08
N020 G74 X50. Z-45. P2500 Q47000 R2. F.25

Exemplo:

N010 G00 X25 Z2. M08
N020 G74 X40. Z-40. P2500 Q42000 R2. F.25

80


Funes G75 Ciclo fixo de Faceamento

O faceamento ser executado at o comprimento Z, com incremento de P (em
milsimos de mm. A cada penetrao de P haver um recuo automtico determinado
por R.


- Executa o faceamento at o comprimento final Z com avano programado F
posteriormente.
.

Sintaxe:

G75 X_ _ _ Z_ _ _ P_ _ _Q_ _ _R_ _ _ F_ _ _

Onde:

S Rotao
X Posio do furo
Z posio final em Z

Exemplo:

N010 G00 X62 Z-2. M08
N020 G75 X25. Z-15. P18500 Q2000 R2. F.25

P = comprimento total de corte (incremental)
P = (62-25)/2 = 18.5
Q = incremento por passada

81


Exemplo:

N010 G00 X16 Z2. M08
N020 G00 X18. Z-2.
N030 G75 X50. Z-12. P16000 Q2000 R2. F.25
N040 G00 Z10.

P = comprimento total de corte (incremental)
P = (50-18)/2 = 16.0
Q = incremento por passada

Funes G75 Ciclo fixo de Canais

Os canais sero executados at o comprimento Z, com incremento de Q (distncia em
milsimos de mm). A cada penetrao de P haver um recuo automtico determinado
por R.


- Executa o faceamento at o comprimento final Z com avano programado F
posteriormente.
.

Sintaxe:

G75 R_ _ _
G75 X_ _ _ Z_ _ _ P_ _ _Q_ _ _F_ _ _

Onde:

S Rotao
X Posio do furo
Z posio final em Z

82


Exemplo 01:

N010 G00 X52 Z-20. M08
N020 G75 R2.
N030 G75 X40. Z-65. P3000 Q9000 F.12

P = incremento de corte (raio/milsimo de milmetro)
Q = distncia entre canais (incremental/milsimo
de milmetro)

Exemplo 02:

N010 G00 X82 Z-60. M08
N020 G75 R1.
N030 G75 X60. Z-20. P3000 Q20000 F0.1

P = incremento de corte (raio/milsimo de milmetro)
Q = distncia entre canais (incremental/milsimo
de milmetro)
83


Funes G74 Roscamento com macho esquerda mandril flutuante

O ciclo fixo G74 utilizado para operao de roscamento com macho esquerda com
mandril flutuante como mostrado na figura 51 no sentido de rotao anti-horrio.


- O macho aproxima em avano rpido ao nvel do ponto R
- Executa a rosca at a profundidade final Z com avano programado F
- Cessa a rotao ao final do corte
- Retrai em avano programado F com rotao invertida (sentido horrio) at o ponto
R
- Permanece neste ponto ou vai para o ponto inicial em avano rpido, conforme G99
ou G98 previamente programado.
.

Sintaxe:

G_ _ _(G98/G99)G74 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _

Onde:

S Rotao
XY Posio do furo
Z posio final em Z
F avano programado para usinagem e retrao
K Nmero de repeties

Funes G74 Roscamento com macho esquerda macho rgido

O ciclo fixo G74 pode ser tambm executado com fixao do macho direto na
pina (macho rgido), conforme a figura 52 Dessa forma a rosca executada sendo
controlada pelo eixo arvore como se fosse um servo motor. No modo macho rgido,
elimina-se a necessidade de uso de mandris flutuantes.

figura 51 ciclo fixo de roscamento esquerda Mandril flutuante
84



- O eixo pra de rotacionar se estiver ligado
- O eixo rotaciona e executa a rosca at a profundidade final Z com avano
programado F
- Um dwell executado se programado
- Retrai em avano programado F com rotao invertida (sentido horrio) at o ponto
R

Sintaxe:

M29 S_ _ _
G_ _ _(G98/G99)G74 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _

Onde:

S Rotao
XY Posio do furo
Z posio final em Z
P Tempo de permanncia exemplo 2 segundos = P2000
K Nmero de repeties

figura 52 ciclo fixo de roscamento esquerda Macho rgido
85


Funes G76 Mandrilamento fino acabamento

O ciclo fixo G76 utilizado para operao de calibrao onde no se deseja na
superfcie de acabamento nenhum risco de ferramenta, causado durante o movimento
de retrao. A operao pode ser vista na figura 53.


- Usina at a profundidade final Z com avano programado
- Cessa a rotao e orienta o eixo - arvore (nica posio)
- Desloca um incremento programado Q ao longo do eixo X
- Retrai a ferramenta em avano rpido, ao nvel do ponto inicial ou ponto R
conforme G98 ou G99 programado previamente
- Retorna o deslocamento Q ao ponto X inicial
- retorna a rotao programada

Sintaxe:

G_ _ _(G98/G99)G76 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ K_ _ _

Onde:

XY Posio do furo
Z posio final em Z
Q Incremento para deslocamento da ferramenta ao longo do eixo X
K Nmero de repeties

figura 53 mandrilamento acabamento fino
86


Funo G76 - Ciclo de Abertura de Rosca Mltipla (automtico)
A funo G76 mais completa que a G33 e permite tornear vrios tipos de
rosca com apenas dois blocos de comandos,
Sintaxe:

G76P (m) (r) (a) Q (d min) R(d);
G76X (u) _ Z(W) _ R(i) P(k) Q(nd) F(L) ;
Onde:

m - Contagem repetitiva na fase de acabamento (de 1 a 99)
valor tambm pode ser especificado atravs do parmetro n 5142 que, por sua vez,
pode ser alterado por meio de um comando do programa.
r - Quantidade de chanfragem
Quando o passo de rosca expresso por L, o valor de L pode ser especificado de 0.0L
a 9.9L, em incrementos de 0.1L (nmero de 2 dgitos, de 00 a 90). Esta designao
especificado atravs do parmetro n 5130 que, por sua vez, pode ser alterado por
meio de um comando do programa.
a - ngulo da ponta da ferramenta
possvel selecionar um de seis tipos de ngulos (80, 60, 55, 30, 29e 05),
especificando--o com um nmero de 2 dgitos. Esta designao modal e no se
altera at que seja designado outro valor. Este valor tambm pode ser especificado
atravs do parmetro n 5143 que, por sua vez, pode ser alterado por meio de um
comando do programa
dmin - Profundidade mnima de corte (especificada pelo valor do raio)
Se a profundidade de corte de uma operao cclica (d -- d --1) for inferior a este
valor limite, a profundidade de corte fixada com este valor. Esta designao modal
e no se altera at que seja designado outro valor. Este valor tambm pode ser
especificado atravs do parmetro n 5140 que, por sua vez, pode ser alterado por
meio de um comando do programa.
d - Tolerncia de acabamento
valor tambm pode ser especificado atravs do parmetro n 5141 que, por sua vez,
pode ser alterado por meio de
um comando do programa.
i - Diferena do raio da rosca. Se i = 0, possvel executar uma abertura normal de
rosca reta.
k - Altura da rosca
Este valor especificado pelo valor do raio.
nd - Profundidade de corte no 1 corte (valor do raio)
L - Passo de rosca (igual a G32)

87


Abaixo segue um exemplo de utilizao do comando G76.

N010 T0101
N020 M06
N030 M12
N040 G97
N050 S1500 M03
N060 G00 X25. Z4.5 M08
N070 G76 P010060
N080 G76 X18.05 Z-32.5 P975 Q487.5 F1.5
N090 G00 X30. Z10 M09

Funes G80 Cancelamento do ciclo fixo

Esta funo deve ser declarada no fim da utilizao dos ciclos fixos da famlia
G80 (G81, G82,...)
A no declarao dessa funo poder acarretar em srios problemas de
programao.

Funes G81 Furao / Mandrilamento sem descarga

O ciclo fixo G81 utilizado para operao sem descarga em furos ou
torneamentos (figura 54).



Sintaxe:

G_ _ _(G98/G99)G81 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _

Onde:

XY Posio do furo
Z posio final em Z
K Nmero de repeties
88


Funes G82 Furao / Mandrilamento sem descarga e com dwell

O ciclo fixo G82 utilizado para operao sem descarga em furos, onde se
deseja um tempo de permanncia da ferramenta (dwell) no final da usinagem (figura
55).


- Permanece neste ponto um determinado tempo em segundos P

Sintaxe:

G_ _ _(G98/G99)G82 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _P_ _ _ F_ _ _ K_ _ _

Onde:

XY Posio do furo
Z posio final em Z
P Tempo de permanncia no final da usinagem (milsimos de segundo)
K Nmero de repeties

figura 54 furao sem descarga
89


Funes G83 Furao com descarga

O ciclo fixo G83 utilizado para operao de furao com descarga onde se
deseja retraes ao nvel do ponto R (figura 56).

Descrio das operaes do ciclo G83.

- Penetra o primeiro incremento Q em avano programado
- Retrai em avano rpido ao nvel do ponto R
- Retorna em avano rpido ao nvel anterior menos 2 mm (valor referenciado por
parmetro)
- Usina os demais incrementos Q com sucessivas retraes e retornos at encontrar o
ponto final Z
- Retrai em avano rpido ao nvel do ponto inicial ou ponto R, conforme G99 ou G98
programado anteriormente.

Sintaxe:

G_ _ _(G98/G99)G83 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _ Q_ _ _ K_ _ _

Onde:

XY Posio do furo
Z posio final em Z
F avano programado para usinagem dos incrementos Q
Q incremento de corte
K Nmero de repeties

figura 55 furao sem descarga e com dwell
figura 56 furao com descarga
90


Exemplo:

N010 G00 X0 Z5. M08
N030 G83 Z-69 Q12000 R-2 F.12
N040 G80

Funes G84 Roscamento com macho direita mandril flutuante

O ciclo fixo G84 utilizado para operao de roscamento com macho direita
com mandril flutuante como mostrado na figura 57 no sentido de rotao horrio.

- Executa a rosca at a profundidade final Z com avano programado F
- Retrai em avano programado F com rotao invertida (sentido anti-horrio) at o
ponto R
.
Sintaxe:

G_ _ _(G98/G99)G84 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _

Onde:

S Rotao
XY Posio do furo
Z posio final em Z
K Nmero de repeties

figura 57 ciclo fixo de roscamento direita Mandril flutuante
91


Funes G85 Mandrilamento / Alargador

O ciclo fixo G85 normalmente utilizado para operao de alargamento de furo
(calibrao atravs de alargador) como mostrado na figura 58.

Descrio da funo:

- Usina at a profundidade final Z em avano programado F
- Retrai em avano programado F, ao nvel do ponto inicial ou ponto R,
conforme G99 ou G98 previamente programado

Sintaxe:

G_ _ _(G98/G99)G85 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ K_ _ _

Onde:

XY Posio do furo
Z posio final em Z
K Nmero de repeties

Funes G86 Mandrilamento melhor acabamento

O ciclo fixo G86 utilizado para operao de calibrao onde no se deseja
nenhum risco de ferramenta ou apenas um leve risco na vertical da superfcie de
acabamento, causado durante o movimento de retrao. A operao pode ser vista na
figura 59.


- Usina at a profundidade final Z com avano programado F
- Cessa a rotao e orienta o eixo - arvore (nica posio)
figura 58 ciclo fixo de mandrilamento / alargador
92


Sintaxe:

G_ _ _(G98/G99)G86 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _F_ _ _ K_ _ _

Onde:
XY Posio do furo
Z posio final em Z
K Nmero de repeties

Funes G87 Mandrilamento tracionando

O ciclo fixo G87 utilizado em operao de rebaixamento interno ou trao. A
operao pode ser vista na figura 60.


- A ferramenta posicionada em XY
- Cessa a rotao e orienta o eixo - arvore numa posio orientada
- Posiciona em avano rpido ao nvel do ponto R
- Retorna o deslocamento Q ao ponto x inicial
- O eixo rvore rotaciona no sentido horrio
- Usina at o nvel Z com avano programado
- Cessa a rotao e orienta o eixo - arvore numa posio orientada
- Retrai em avano rpido ao nvel do ponto inicial
- Retorna o deslocamento Q ao ponto x inicial
- Retorna a rotao programada

figura 59 ciclo fixo de Mandrilamento melhor acabamento
93


Sintaxe:

G98G87 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _Q_ _ _ F_ _ _ K_ _ _

Onde:

XY Posio do furo
Z posio final em Z
Q Incremento para deslocamento fa ferramenta ao longo do eixo X
K Nmero de repeties

Funes G88 Mandrilamento com retorno manual

O ciclo fixo G88 utilizado em operao de calibrao com retorno do eixo
manualmente. A operao pode ser vista na figura 61.


- Usina at a profundidade final Z em avano programado F
- Permanece neste ponto um determinado tempo em segundos P
- O eixo rvore pra
- A Ferramenta retrada manualmente at o ponto R
- Neste ponto o eixo rvore rotacionado no sentido horrio
- Movimento rpido feito at o nvel inicial

Sintaxe:

G_ _ _(G98/G99)G84 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _P_ _ _ F_ _ _ K_ _ _

Onde:
XY Posio do furo
Z posio final em Z
P Tempo de permanncia em segundos no final do corte (1 segundo = 1000)
K Nmero de repeties
figura 60 ciclo fixo de Mandrilamento tracionando
94


Funes G89 Mandrilamento / alargador com dwell

O ciclo fixo G89 normalmente utilizado em operao de alargamento de furo
(calibrao atravs de alargador), podendo se obter um tempo de permanncia da
ferramenta no final do corte. A operao pode ser vista na figura 62.


- Usina at a profundidade final Z com avano programado F
- Permanece neste ponto um determinado tempo em segundo P

Sintaxe:

G_ _ _(G98/G99)G89 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _P_ _ _ F_ _ _ K_ _ _

Onde:
XY Posio do furo
Z posio final em Z
P Tempo de permanncia em segundos no final do corte (2 segundo = 2000)
K Nmero de repeties
figura 61 ciclo fixo de Mandrilamento tracionando
95


15 SUBPROGRAMAS

M98 Chamada de subprograma

O comando M98 faz com que o processamento do programa passe a ser
executado no subprograma indicado pelo parmetro P. Alm disto, pode-se definir
quantas vezes o subprograma ser executado atravs do parmetro L (se for omitido
ser considerado como L1, ou seja, ser executado uma vez).

Sintaxe:

M98 P___ L___
M99 Retorno ao programa principal

No final de um subprograma deve-se utilizar este comando, que no possui
parmetros, para que o processamento retorne ao programa que o chamou, para a
linha logo aps G98.

Sintaxe:
....
M99

16 TABELAS E FRMULAS USADAS NA PROGRAMAO

Definio dos parmetros de corte

Em funo do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da
operao executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os
avanos e as potncias requeridas da mquina. Os clculos necessrios na obteno
de tais parmetros so:

Velocidade de corte (VC)
figura 62 ciclo fixo de Mandrilamento / alargador com dwell
96


A velocidade de corte uma grandeza diretamente proporcional ao dimetro e
a rotao da rvore, dada pela frmula:

Onde:

Vc = Velocidade de corte (m/min)
D = Dimetro da ferramenta (mm)
RPM = Rotao do eixo rvore (rpm)

Na determinao da velocidade de corte para uma determinada ferramenta efetuar
uma usinagem, a rotao dada pela frmula:

Avano (F)

O avano um dado importante de corte e obtido levando-se em conta o
material, a ferramenta e a operao a ser executada. Geralmente nos centros de
usinagens utiliza-se o avano em mm/min, mas este pode ser tambm definido em
mm/rot.

Onde:

fz = Avano por dente (mm)
z = Nmero de dentes
RPM = Rotao do eixo rvore

Profundidade de corte (ap)

A profundidade de corte um dado importante para usinagem e obtido
levando-se em conta o tipo da ferramenta, geralmente estabelecida pelo fabricante da
mesma em catlogos em mm.

Potncia de corte (Nc) em [cv]

97


Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como
sobrecarga do motor e conseqente parada do eixo-rvore durante a operao, faz-se
necessrio um clculo prvio da potncia a ser consumida, que pode nos ser dada
pela frmula:

Onde:

Ks = presso especfica de corte [Kg / mm], dada pela tabela 2
Ap = profundidade de corte [mm]
fn = avano [mm / rotao]
Vc = velocidade de corte [m / min]
n = rendimento [para GALAXY 10 = 0,9]

Alguns parmetros podem ser encontrados em tabelas de valores para clculo
de potncia de corte conforme o exemplo da tabela 2.

tabela 2 dureza dos materiais

98


17 SOFTWARES DE SIMULAO DE PROGRAMAO DE CNC

Devido elevada complexidade das peas a serem fabricadas, do incremento
das velocidades de avano e aceleraes das mquinas CNC e das exigncias na
reduo do ciclo de desenvolvimento do produto, faz-se necessria a verificao
prvia dos programas gerados por meio de ferramentas computacionais, como meio
de se evitar possveis danos ao equipamento e/ou ao seu operador.
H algum tempo, quando os recursos computacionais no eram to acessveis,
a verificao e validao dos programas gerados eram analisados utilizando
poliuretano ao invs da matria-prima original, o qual era usinado diretamente sobre o
equipamento. Tal metodologia implicava num gasto com material (matria-prima de
simulao), tempo no-produtivo de mquina e operador e tempo de anlise do
programador.
Com a disponibilidade de recursos computacionais e com o grande
desenvolvimento de softwares grficos, tornou-se possvel otimizar a atividade de
simulao reduzindo o tempo de simulao e anlise, bem como, minimizando as
chances de erros.
Existem diversos softwares de simulao de CNC. Abaixo segue os links e
alguma das caractersticas de softwares de simulao gratuitos ou demo.

17.1 FILIUS III

Tem o objetivo de facilitar o aprendizado da programao de fresadoras CNC,
segundo a norma DIN 66025 (ISO 1056), usando uma interface amigvel, em
ambiente Windows. Permite a configurao do setup da mquina, a criao de
ferramentas de usinagem e, principalmente, a construo de programas de usinagem
de peas. Segue algumas das suas caractersticas.

Visualizao da pea em 2D e 3D
Cortes tridimensionais da pea
Simulao da usinagem
Execuo passo-a-passo
Voltar ao passo anterior
Execuo at a linha X e Y
Trs nveis de habilidade: iniciante, intermedirio e avanado

Voc pode fazer o download na seguinte URL:
http://www.neadrs.com.br/neadrs/site/Principal/ShowSECAO.asp?var_chavereg=37

17.2 CNCsimulator

O simulador do CNC um simulador de torno e centro de usinagem com
controle numrico de computadorizado (CNC) que foi criado em 1990. A simulao
tridimensional. com proviso para a vista final em 3D usando OpenGL. O
CncSimulator "Returnware", ou seja, o programa pode ser utilizado totalmente
gratuito durante 3 meses. Aps este perodo, a nica coisa a fazer para continuar
usando entrar no site e baixar um novo arquivo gasolina, por mais 3 meses e assim
por diante. Segue algumas das suas caractersticas.

Simulao em 2D e 3 D
Smbolos animados para mostrar a rotao do fuso, o estado do jato de gua e
refrigerante
Exibe a atual posio da ferramenta
99


Mostra o nmero da ferramenta e o tempo de usinagem
Simula o trajeto de que a ferramenta

http://www.cncsimulator.com/index.php?page=download.htm

17.3 EditCNC

O software EditCNC inclui muitas caractersticas poderosas concebidas
exclusivamente para edio e programao CNC, DNC e de software para transferir
os arquivos de cdigo-G a partir do seu computador. Segue algumas das suas
caractersticas.

Numerao e renumerao de blocos de todos ou parte do arquivo
Mudana de escala para qualquer ou todos os eixos
Remover espaos para minimizar o tamanho do arquivo, ou inserir espaos
para facilitar a leitura
Sintaxe colorida para fcil leitura do cdigo
Alternar as coordenadas entre absolutos e incrementais em todo ou parte do
arquivo
Salvar freqentemente segmentos utilizados do cdigo CNC, em uma
biblioteca fcil de usar
Pesquisa rpida atravs de palavras-chave
Calculadora para velocidades

http://www.editcnc.com/

17.4 SIMULADOR

O Simulador uma poderosa ferramenta didtica, para aqueles que esto
aprendendo programao de mquinas a comando numrico. Possui os principais
modos operativos do comando numrico, tais como: simular o programa bloco-a-bloco
ou automtico, visualizar a posio dos eixos, aumentar e diminuir a velocidade de
deslocamento da ferramenta, mostrar o bloco que est sendo executado como
tambm o prximo que ser executado, etc. Segue algumas das suas caractersticas.

Importar desenhos de sistemas CAD, por meio das interfaces DXF e DWG.
Mostra a animao realstica da ferramenta e da pea
Desenhar os suportes porta ferramentas, castanhas, contra ponta, cones,
dispositivos de fixao e armazen-los em um
banco de dados para utiliz-los posteriormente em outros programas.
Simula macro instrues

http://www.unicam.com.br/pacote-dida1.html

100


17.5 SWANSOFT SIMULAO CNC

O SSCNC um software simulador 3D tempo real para o controle numrico
computadorizado verstil que tem opo de interface em portugus (View-Language-
Portugus) que permite o usurio agregar conhecimentos de programao e
operao. O pacote de simulao Swansoft CNC inclui funo de programao e
processamento dos comandos FANUC, SIEMENS (SINUMERIK), MITSUBISHI,
FAGOR, HAAS, PA, GSK, HNC, KND, Dasen, WA, GREAT, SANYING, Renhe e SKY.
O software permite visualizar 65 sistemas e 119 painis de controle.
O software SSCNC pode ser obtido no site do fabricante na seo
downloads e tem validade por alguns dias para teste e avaliao.

Segue algumas das suas caractersticas.

Simulao de sistema do CNC
Opera a simulao do painel
Simulao do trao do cortador
Varivel da sustentao MARCO e programa dos parmetros
Sustentao mais dos ciclos
Validao de programa do NC
Simulao de processo fazendo mquina
Demonstrao de ensino
O cdigo de G elimina erros
Verses multilnges
Usurio de SSCNC

http://www.swansc.com/index_en.htm

Ao inicializar o software apresentada a tela conforme a figura 63 que oferece
diversos tipos de mquinas CNCs, dentre tornos e centros de usinagem.

figura 63 tela inicial Swansoft CNC
101


O software possui uma interface amigvel com o usurio. Abaixo segue os
principais objetos de comandos.

Criar um novo arquivo NC
Abrir e Salvar um arquivo NC
Salvar arquivo NC
Salvar como
Parmetros da Mquina
Gerenciador do magazine
Alternar modo de exibio
Ajustar parmetros da pea
Abrir / Fechar a porta da mquina
Alternar Janela
Aumentar o zoom
Diminuir o zoom
Aumentar/Diminuir o zoom
Movimentar a tela
Rotacionar
Plano X-Z
Plano Y-Z
Plano Y-X
Sair do modo de medio
Medio
Som
Mostrar coordenadas
Mostrar cavacos
Ligar refrigerao
Mostrar material bruto
Mostrar a pea a ser usinada
Mostrar a pea na forma transparente
Mostrar magazine
Mostrar nmero da ferramenta no magazine
Mostrar ferramenta
Mostrar caminho da ferramenta
Ajuda
Parmetros de gravao
Iniciar gravao
Parar gravao
Iniciar / parar
102


Para demonstrar o software, tomemos como exemplo um torno e um centro de
usinagem equipados com o comando FANUC. Inicialmente ser feita a programao e
a simulao do exerccio 15 no torno FANUC OiT. Na figura 64 mostrada a tela
inicial do sistema FANUC OiT.

Inicialmente deve-se fazer o referenciamento dos eixos x, z e rvore. A seguir
mostrado passo-a-passo os procedimentos.

1. Liberar o boto de emergncia

2. Selecionar a tecla de referncia REF e apertar as teclas X, Z e
4.

.
3. Configurar a pea a ser usinada em Menu Pea a ser Usinada
selecione Material Bruto insira as medidas Dimetro = 80mm,
Comprimento = 175 mm, Raio interno = 0, fixao externa da pea,

4. Montar as ferramentas em Menu Operao da Mquina Gerenciador
de Ferramentas, conforme a figura 55. Caso no aparea as
ferramentas siga os seguintes passos: selecione Adicionar e escolha
quais ferramentas, conforme a figura 56, sero necessrias para usinar
a pea em questo.

figura 64 tela inicial do sistema FANUC OiT
103


5. Escolha as ferramentas no Gerenciador de Ferramentas e arraste-as
para os nmeros do campo Magazine de e selecione Montar
Ferramenta.
Obs.: Na usinagem da pea do Exerccio 15 foram utilizadas as
ferramentas para desbaste, abertura de canal e roscamento. Para efeito
de complementao foi realizada uma furao com 10 mm de dimetro.
A montagem das ferramentas pode ser vista na figura 68.

figura 65 Configurao da pea
figura 66 Gerenciador do Magazine de Ferramentas
104


6.

Obs.: Para mudar o dimetro da broca (utilizando o exemplo da figura 68) selecione a
broca na posio Magazine de (no caso a ferramenta Nmero 08 posio No 04),
Desmontar Ferramenta. Clique duas vezes no dimetro 20.000 mm - ferramenta
nmero 08 em Base de e altere o valor para 10 mm. Repita os passos para
montagem novamente.

figura 67 Adicionar Ferramentas
figura 68 Montagem de Ferramentas
105


6. O zeramento das ferramentas pode ser realizado de duas formas:
mtodo de posicionamento real e mtodo de posicionamento rpido.

I. mtodo de posicionamento real

a) O primeiro passo ligar o eixo rvore selecionando a tecla MDI
PROG MDI

b) Digite no teclado do PC ou selecione no teclado
o comando M03S2500.

c) Libere a proteo contra escrita em

d) Teclar enter no teclado do PC ou selecione a tecla EOB
e depois INSERT

e) Selecionar a tecla CYCLE START

f) Pare o eixo rvore na tecla MAINSHAFT STOP

g) Selecione as teclas MAINSHAFT CW e MAINSHAFT CCW para girar
o eixo rvore nos sentido anti-horrio e horrio.

h) Posicionar a ferramenta T01 no magazine teclando

Para se certificar que a ferramenta T01 est na posio certa, deve-

se exibir a tela ACTUAL POSITION teclando e verificar se

T01 a ferramenta atual, conforme a figura 69.

figura 69 Ferramenta atual
106


i) Para facilitar a visualizao da pea e ferramenta, utilize a vista em 2D,
conforme a figura 70, teclando

j) Ligue o eixo rvore no sentido anti-horrio em MAINSHAFT CW e
aproxime a ferramenta da pea pressionando a tecla JOG

Selecione qual eixo deve ser movimentado X ou Z.

e em seguida segure as tecla + e para movimentar os eixos.

Para movimentar os eixos em velocidade rpida selecione a tecla
RAPID FEED

Para movimentar lentamente os eixos, selecione a tecla INC

e determine a velocidade de avano nas teclas JOG FEED

k) Ajuste o zoom da pea a fim de se observar o momento em que a
ferramenta toca a pea, conforme a figura 60. O zoom pode ser feito de
duas formas: dedo direito no mouse e escolhento a opo zoom mais ou
realizando o rolamentoXXXXX do mouse.

l) Ao tocar a ferramenta na face da pea (movimentao em Z) haver a
simulao da retirada de cavaco. Isso significa que a ferramenta est
zerada com o topo da pea. Aps esse momento podemos entrar na
pgina de OFFSET/GEOM teclando OFFSET SETTING
OFFSET e
figura 70 Vista 2D
107


m) Coloque o cursor no campo G001 (Geometria da ferramenta 01),

conforme a figura 71, atravs das teclas

Digite Z0 (conforme o procedimento do item b) e selecione MESUR

n) Execute uma pequena usinagem no dimetro da pea, conforme
mostrado na figura 72 e afaste a ferramenta, conforme os procedimentos
do item j.

figura 71 zoom
figura 72 Usinagem no dimetro
108


o) Pare o eixo rvore conforme o item f.

p) Selecione o objeto Medir e em seguida Medir. Um instrumento
de medio (paqumetro ou micrmetro) ser mostrado conforme a
figura 73.

q) Anote o valor do dimetro que foi usinado. No exemplo da figura 62 o
dimetro inicial da pea igual a 80 mm e o paqumetro est medindo o
dimetro usinado em 78.502 mm.

r) Coloque o cursor no campo G001 (Geometria da ferramenta 01),
conforme descrito no item m. Digite X e o valor correspondente a leitura
do instrumento de medio (exemplo X 78.502) e selecione MESUR.

s) Sair do mdulo de medio teclando Sair do modo de Medio

II. mtodo de posicionamento rpido

a) Monte a(s) ferramenta(s) conforme descrito nos itens 4 e 5.

b) Em Operao da Mquina escolha Posicionamento rpido. Escolha
em qual ponto, conforme a figura 74 ser a coordenada de zeramento da
ferramenta (centro ou periferia da pea).

c) Repita os procedimentos dos itens l, m e r. Lembre-se que agora o valor
de x dever ser o valor do di6ametro inicial, pois no teve desbaste.

figura 73 Medio da pea
109


17.6 EXEMPLO DE PROGRAMAO - SOFTWARE DE SIMULAO
CNCsimulator

O software Free CNC simulator freeware (livre) e poder ser utilizado sem
licena especfica, podendo ser obtido no site: http://www.cncsimulator.com na seo
downloads e tem validade por 90 dias, dando direito a nova recarga no prprio site.

Ao inicializar o software apresentada a tela conforme a figura 75 que possui
vista superior, plotagem, imagem em 3D, comandos, interface de funcionamento e
rea pra edio de programa. Para compreenso rpida dessa ferramenta, uma pea
exemplo ser demonstrada. Como a pea ser executada no centro de usinagem
temos que ir at o menu principal, conforme a figura 53 e escolher o seguinte caminho:
screen Milliing options (fresadora).

figura 75 tela inicial CNCsimulator
figura 74 Posicionamento rpido
110


Aps configurar o tipo de mquina CNC, deve-se Inserir as medidas da pea
em bruto em Simulate - detail settings, conforme a figura 76. Onde:

- Em Length X, inserir a comprimento da pea com algum sobremetal, no nosso
exemplo a pea mede150mm.
- Em Width Y (largura), inserimos tambm o valor de 150 mm, considerando o
sobremetal.
- Em Heigth Z (altura), inserimos o valor de 50 mm, considerando o sobremetal.

Observa-se que quando alteramos as medidas nos campos XYZ as figuras da tela do
simulador vo alterando.

Para selecionar as ferramentas deve-se ir novamente a Simulate Edit Tools
escolher e preparar as ferramentas que vai se utilizar no processo de usinagem.
Inicialmente, deve-se consultar a tabela de velocidade de corte, calcular os
parmetros de usinagem (ver anexos) e finalmente desenvolver a programao que
composta de cabealho, corpo e fim do programa.
No cabealho devem conter: a identificao do programa, os modos de
programao (mm ou inch, dimetro ou raio, coordenadas absolutas ou incrementais,
etc). A seguir ser demonstrado o esboo e o programa referente a pea exemplo (fig.
55).

figura 53 Menu principal
figura 76 Dimenses do bloco (blanck)
111


Depois de digitado o programa na rea de edio de programa, iniciaremos a
simulao pressionando no boto de simulao (figura77).

O programa oferece as opes de controle da velocidade da simulao (fig. 78
a), simulao em nica vez (fig. 78 b), simulao bloco a bloco (fig. 78 c) e parada da
simulao (fig. 78 d ).

figura 77 Boto de iniciar simulao
112


17.7 EXEMPLO DE PROGRAMAO - SOFTWARE DE SIMULAO
Swansoft CNC

Programao: Torno CNC Vulcanic Gold 160 Visita SENAI-AFR
(17/06/2010)
O0016
G40F0.25
G0X100Z150 (Cancelando compensao e estabelecendo avano)
T0101 (Ferramenta nmero 01 e corretor 01 - Desbaste)
G50S3000M04 (Estabelecendo RPM mximo e sentido de rotao)
G96S180 (Estabelecendo velocidade de corte constante)
G0X52.8Z2 (Interpolao linear com avano mximo)
M08 (Ligar Refrigerao)
G71U1R0.5 (Ciclo fixo de usinagem Desbaste de Perfil)
G71P100Q200U0.5W0.1F0.3(Ciclo fixo de usinagem Desbaste de
Perfil)
N100G01X16Z0
X20Z-2
G01Z-25.1 (Interpolao linear com avano controlado)
G02X25.8Z-28R2.9F0.2 (Interpolao circular)
G01Z-48
G03X30.8Z-53R5
G02X46.8Z-61R8F.2
G01Z-64
N200G01X50.8
G50S4000M04
G96S250
G70P100Q200 (Ciclo fixo de usinagem Acabamento de Perfil)
M09 (Desligar Refrigerao)
T0303 (Ferramenta nmero 03 e corretor 03 - Canal)
G0X100Z150
G0X30Z-20
M08
G01X15.5F0.1
G0X30
Z-18
G01X15.5F0.1
G0X30
G0X100Z150
M09
T0404 (Ferramenta nmero 04 e corretor 04 Rosca)
G50S2000M03
G96S200
G0X29Z5
M08
G76P010060Q100R0.05 (Ciclo fixo de usinagem Roscamento)
G76X16Z-18P1300Q300F2
G0X100Z150
M09
M30 (Fim de Programa)
%
113


114


18 COMO EVITAR COLISES EM MQUINAS CNC

Coliso, trombada, porrada, batida... um choque provocado entre partes da
mquina em movimento descontrolado, com dispositivos de fixao de peas,
ferramentas de corte e outros. Na maioria das vezes, isto acontece na pior situao,
ou seja, quando h um deslocamento na velocidade mxima da mquina.
Com as velocidades mais rpidas (G0) a cada novo projeto, aliadas a guias de
deslocamentos mais sensveis para evitar atritos, facilitando o deslocamento das
guias, cada vez mais uma coliso pode ser catastrfica para a geometria e
funcionamento do equipamento. Este risco tem tirado o sono daqueles que confiam
grandes investimentos em mos de colaboradores dos quais indiretamente tornam-se
refns. Fabricantes inteligentes projetam suas mquinas com caractersticas cujos
finais de cursos dos eixos no permitem a coliso entre as partes da mesma, ou seja,
"no h coliso de mquina com mquina".

possvel operar uma mquina CNC sem colidir. Analisando as conseqncias
provocadas por uma coliso em mquinas CNC atuais, e os recursos que as mesmas
disponibilizam para evitar este acidente, pode-se afirmar com certeza que a expresso
acima verdadeira.

Por que ocorrem colises?

Uma coliso acontece quando o operador da mquina libera um movimento
que considera estar sob controle, ou seja, considera que a seqncia de movimentos
se desenvolver por percursos conhecidos e sem obstruo, e que por uma razo
lgica previsvel, realiza um movimento brusco inesperado, provocando a coliso.
Quando acontece uma coliso? A maioria dos casos de coliso acontece em uma das
seguintes situaes:

A) Coliso com Movimentos em JOG.

115


Movimento em JOG uma movimentao manual, selecionando-se um
determinado eixo para ser movimentado. Atravs da seleo de uma tecla especfica
(X/Y/Z/B/C...), e depois atravs do acionamento de teclas que indicam o sentido do
eixo(+/-), ocorre o movimento no sentido indicado. A coliso ocorre quando h uma
distrao do operador que acaba apertando o sentido invertido, ou no observa que o
caminho do deslocamento esta obstrudo, ou aperta junto s teclas +/- a tecla de
movimento rpido, fazendo que o movimento seja com um avano maior que o JOG
normal, no dando tempo de ver que tem obstruo de percurso. Ento ocorre a
coliso.

B) Teste de Programa.

Existem duas situaes de processamento de programas que podem ser
consideradas em teste. A primeira quando o programa totalmente novo e todas as
sentenas so de processamento em nvel de teste. Nesta situao, ao ser
processado, o programa considerado situao de risco da primeira ltima
sentena.
Outro caso quando um programa j aprovado e testado em trabalho, em
operao de produo, e por alguma razo, por exemplo, otimizao, alterao de
produto ou processo, ou outra qualquer, recebe uma alterao numa simples palavra
at em diversas sentenas. Neste caso, mesmo que seja apenas uma simples palavra
alterada, passa a ser considerada uma sentena em teste. Todas as sentenas onde
houve alguma alterao, por pequena e simples que seja tambm considerada em
teste, portanto situao de risco.
A coliso pode ocorrer em qualquer um dos dois casos, quando considera-se
que a programao da sentena em processamento est corretamente escrita e que o
deslocamento esta livre de coliso, mas na realidade h algum erro que coloca um
movimento num percurso obstrudo. Ento ocorre a coliso.

B) Retomada de Ciclo.

Quando um programa esta sendo processado, diversas funes de atuao modal
vo sendo memorizadas. As caractersticas de atuao de uma funo modal depois
de memorizada passa a valer para a sentena programada e nas sentenas
posteriores, at que outra funo do mesmo grupo seja processada e se sobreponha a
anterior. Existem funes modais que so chamadas de funes modais bsicas, ou
seja, quando a mquina ligada, ou a mesma est em estado de "reset" (interrupo),
voltam a valer de forma modal, sem que sejam programadas.
Quando um programa est sendo processado em operao no modo
automtico, com o processamento de uma seqncia de sentenas, diversas funes
modais importantes para o desenvolvimento da usinagem so memorizadas. Por
diversas razes pode haver uma interrupo do processamento do programa, como
parada de energia eltrica, superviso de ferramentas (quebra, desgaste, vida til),
correo do programa etc, ou com ao da tecla "reset". Com isto voltam a valer as
funes bsicas.
Se a retomada do ciclo acontecer sem critrio na seleo correta da linha de
programa que seja apropriada para uma retomada segura, e um "ciclo start" (partida
do processamento) for acionado, o processamento pode partir da sentena em que
parou, desprezando as modais anteriores que necessitariam estar atuando. Neste
momento, deveriam estar atuando diversas funes que no mais esto, por exemplo:
ponto de origem das coordenadas, compensao da ferramenta (comprimento/raio),
plano de trabalho, e outras.
Se, por exemplo, com o sistema de origem de coordenadas errado, haver
coliso no deslocamento, ou se a ferramenta no estiver com o comprimento
116


compensado, o deslocamento de penetrao no mais referncia pela ponta da
ferramenta e sim pelo nariz da rvore em ferramentas rotativas, ou na face da torre em
ferramentas estticas. Ento estes locais sero movimentados para posicionamento
na coordenada de penetrao programada, colidindo a ponta da ferramenta ao
dispositivo ou na pea.
Existem inmeras situaes que expem ao risco de coliso na retomada de
ciclo automtico. Importante o cuidado neste momento de risco.

D) Substituio de Ferramenta no Processo.

Durante uma produo normal em ciclo automtico de processamento de um
programa que trabalha em produo, sempre ocorre desgaste ou quebra de
ferramenta que deve ser substituda por outra reserva. Quando a ferramenta reserva
colocada em operao, passa a ser um elemento de risco, pois poder haver erro na
alimentao dos dados de correo para sua compensao.
Pode haver erro na medio. Se a medio correta, pode haver erro ao
anotar o valor medido, ou se medio e anotao do valor so corretos, poder haver
erro na digitao no painel da mquina. Isto faz com que colises possam ocorrer pela
diferena de medidas consideradas nos ajustes e as medidas reais das ferramentas.
Neste caso, ao aproximar a ferramenta da pea ou do dispositivo, haver coliso da
ponta da ferramenta que considerada menor, mas na realidade maior.

E) Colises por outros motivos diversos

Estatisticamente desconsiderados, existem alguns motivos que raramente
provocam coliso, mas que devem ser focalizados para estudo e que exigem ateno.
Entre eles esto: defeitos na mquina, pea no fixada, dispositivo no fixado,
ferramenta solta, seleo errada do programa para a usinagem, agregar algum aditivo
em qualquer eixo que no seja considerado no programa etc. Novas situaes devem
ser observadas e estudadas para que no ocorram riscos de coliso.
Raramente ocorrem situaes de riscos no consideradas nas observaes
anteriores. Defeitos na mquina pode ser uma nova situao, e outros so
considerados insignificantes.

Obs: Estima-se que em torno de 2% dos casos de coliso acontecem na primeira
situao (JOG), enquanto 97,9% se enquadram nas situaes 2 (Teste de Programa),
3 (Retomada de Ciclo) e 4 (Substituio de Ferramenta) e apenas 0,1% na quinta
situao (outros).

Pode-se evitar uma coliso?

Se considerarmos que poderemos atuar de forma protegida nas situaes de
A a E, que defeitos de mquinas podem ser previstos com manutenes
preventivas, praticamente eliminamos todas as possibilidades de coliso.

Diante do investimento que envolve a aquisio de uma mquina CNC, oper-
la uma ao de muita responsabilidade. Diante disso, o operador CNC deve ser bem
treinado e muito bem pago para realizar esta tarefa. "Operar uma mquina CNC
como dirigir um automvel. No se deve ter medo e sim muito cuidado e ateno. A
operao como a matemtica, uma cincia exata que no admite erros".
Assim conclui-se que a coliso um choque provocado entre partes da mquina em
movimento descontrolado, com dispositivos de fixao de peas, ferramentas de corte
e outros. Na maioria das vezes, isto acontece na pior situao, ou seja, quando h um
deslocamento na velocidade mxima da mquina. Na maioria dos casos de colises,
acontecem e devem ser evitadas em uma das seguintes situaes:
117


PERIGO A - Coliso com Movimentos em JOG

Ao preventiva - Diversos cuidados so necessrios neste momento. Ao
movimentar um eixo, o operador deve visualizar com muita ateno para onde
omesmo se movimenta, e se existe alguma obstruo que possa provocar coliso.
Fazer uma movimentao em JOG sem este cuidado o mesmo que dirigir um
automvel olhando para os lados. coliso na certa!
Se no for possvel visualizar o movimento, no caso de o dispositivo estar na
frente obstruindo a viso, abre-se a porta e efetua-se a checagem visual de dentro da
rea de trabalho da mquina. Como em uma mquina CNC no permitido trabalhar
como a porta na rea de trabalho aberta, exceto em modo especial, deve-se
interromper o movimento, abrir a porta, observar, fech-la e continuar o movimento.
Nunca confiar na sorte. A movimentao s de deve ser realizada quando se
certeza de que tudo est sob controle.
Outro cuidado que se deve ter na operao em JOG quando for apertada
uma das teclas de seleo do sentido do eixo de deslocamento (+/-), deve-se fechar a
chave override (potencimetro) de avano para a posio zero, retendo qualquer
movimentao do avano do eixo selecionado. Com a tecla + ou - apertada, abre-se
lentamente a chave override e cuidadosamente observa-se o deslocamento. Esta
chave reduz ou aumenta proporcionalmente os avanos programados, rotacionando-a
em dois sentidos. No sentido anti-horrio, feita a diminuio do avano programado
at o ponto de fechamento total de avano em zero. No sentido horrio, os avanos
so aumentados at o valor mximo (normalmente 120% do programado). Se o
deslocamento observado estiver correto, no sentido adequado e livre, abre-se o
avano para o deslocamento completo.
Nunca apertar logo no incio de movimento em JOG, simultaneamente com a
tecla "+" ou "" a tecla de avano rpido. Fazer isto apenas quando o deslocamento
lento j tenha se iniciado, e o operador j tenha observado que o deslocamento esta
fora de risco de coliso, e que pode ser feito de forma rpida. Nunca aplicar este
recurso, no movimento de aproximao "rpida" de ferramenta com pea e dispositivo
de fixao, utilizar apenas em afastamento livre de coliso.

PERIGO B - Teste de Programa

Nesse caso, quando o programa for alterado mesmo que seja apenas uma
simples palavra (exemplo: uma cota mudou de X20 para X20.1), passa a ser
considerada uma sentena em teste. Toda sentena onde houve alguma alterao,
por pequena e simples que seja, tambm considerada em teste.

Ao preventiva - A execuo em "TESTE" de um programa deve ser feita com
os mesmos cuidados, tanto num programa "novo", quanto num "alterado".
Quando se tratar de um programa novo (try-out), os cuidados descritos adiante devem
ser observados da primeira ltima sentena em execuo. J no programa alterado,
esse cuidado se restringe regio onde existirem sentenas alteradas. Os principais
cuidados nos testes de programas so:

- Manter o override (potencimetro) de avano sempre fechado na posio zero, com
isto nenhum movimento acontecer de surpresa.
- Selecionada tecla de modo de trabalho automtico, que dar inicio ao
processamento do programa selecionado para usinagem, deve-se tambm selecionar
a tecla "single block". Com esta tecla ativada, aps o acionamento da "Partida" (Start),
liberada a execuo de apenas uma sentena do programa que, aps a concluso
118


da mesma, automaticamente realizado um ciclo de parada (Stop). A prxima
sentena s ser executada com o acionamento de nova "Partida", e assim
sucessivamente as sentenas vo sendo processadas uma a uma.

Com o override (potencimetro) de avano fechado na posio zero, nenhum
movimento acontece. Com "single block" atuando, havendo uma "Partida" de
execuo do programa, se houver alguma sentena que contenha uma ao de
deslocamento, os movimentos ficaro retidos e os valores a serem deslocados sero
mostrados na tela de operao na indicao de "Deslocamento Restante".
Nesse caso, so mostrados na tela os valores a ser deslocados nos
respectivos eixos. Como os movimentos ficam retidos, a sentena no concluda,
neste caso o operador poder observar qual eixo vai se movimentar, quanto e para
onde vai ocorrer o deslocamento.
Somente aps ter "certeza" de que a movimentao vai ocorrer de acordo com
previsto, o override deve ser cuidadosamente aberto at completar os deslocamentos
dos eixos previstos na sentena. Nessa movimentao de eixos, os valores de
"Deslocamento Restante" mostrados na tela vo sendo reduzidos de acordo com a
reduo da distncia entre a posio atual e a posio final programada, at atingir a
posio final, quando so zerados todos os eixos. Por estar em "single block", novo
"Stop" realizado. O override deve ser novamente fechado na posio zero, e com
nova "Partida" tudo se repete, sentena por sentena, com os mesmos cuidados.
Somente aps serem observadas todas as sentenas do programa, e que
foram testadas na seqncia exata do processo, sem nenhuma modificao, e
processadas de forma segura, que o programa deve ser liberado do modo ""single
block" e o override aberto a 100%. Qualquer dvida interromper e reavaliar a situao.

DICAS ESPECIAIS

1. Nunca acreditar que tudo est correto sem que tenha sido testado.
2. Nunca acreditar que um programa foi escrito sem nenhum erro ou coisa parecida.
3. Nunca acreditar que, pelo fato de tudo ter dado certo at determinado ponto do
teste, que da para frente tambm estar correto. Por exemplo, num processo de 18
ferramentas j passaram pelo teste de programa 17, e tudo estava OK. No acreditar
que a ltima tambm esta OK (lembre-se da Lei de Murphy).
4. Desconfie sempre. Prosseguir com o teste, sentena por sentena, da primeira at
a ltima.
5. Em nenhum momento, a "Partida" deve ser acionada com o "override" fora da
posio "zero".
6. Em nenhum momento o "override" deve ser aberto para movimentao de eixo, sem
que se tenha observado para onde vai ocorrer o deslocamento, e se poder ocorrer
alguma coliso.
7. Somente abrir o "override" com a certeza que tudo est sob controle.
8. Um ciclo automtico contnuo somente dever ser liberado depois que todas as
sentenas j foram processadas na seqncia do programa, e que tudo esteja
"correto".
119


PERIGO C - Retomada de Ciclo

Ao preventiva - ao interromper o ciclo, deve-se de imediato afastar na
distncia mxima possvel as partes (pea / dispositivos / ferramentas). A retomada
deve ser feita em uma sentena especialmente escolhida, onde se possa dar
continuidade usinagem sem nenhum prejuzo ao processo.
Em comandos que fazem a busca da sentena escolhida para retomada "Com
Clculo", seleciona-se a sentena onde h o posicionamento da ferramenta em frente
ao ltimo local onde houve a penetrao da mesma no material usinado. Da d-se
continuidade ao ciclo com os cuidados descritos adiante. Retomada na sentena "Com
clculo" quando o comando "varre" o programa desde o incio, at a sentena
escolhida, memorizando e processando internamente tudo que foi perdido com o
"reset". Com isto, torna a memorizar tudo o que estava valendo como funo modal,
quando da interrupo, reiniciando o processamento do programa, nas mesmas
condies anteriores parada.
Quando o comando no tem caractersticas de tornar a memorizar as funes
necessrias com a retomada "Com Clculo", deve-se escrever um programa que
contenha sentenas que favoream a memorizao.
Em uma sentena escolhida para retomada, devem conter palavras que
garantam que as funes modais utilizadas para cada ferramenta, possam ser
novamente memorizadas nesta retomada de ciclo.

Depois do reposicionamento da sentena, uma "partida" esperada e os principais
cuidados so:

1. Manter o override (potencimetro) de avano sempre fechado na posio zero, com
isto nenhum movimento acontece de surpresa;
2. Selecionada a sentena para retomada do ciclo em modo de trabalho automtico,
que dar continuidade ao processamento do programa, deve-se tambm selecionar a
tecla "single block". Com esta tecla "single block" ativada, aps o acionamento da
"Partida" (Start), liberada a execuo de apenas uma sentena do programa que
aps a concluso da mesma, automaticamente realizado um ciclo de parada (Stop).
Somente executando a prxima sentena, com o acionamento de nova "Partida", e
assim sucessivamente, as sentenas vo sendo processadas uma a uma;
3. Com o override (potencimetro) de avano fechado na posio zero, nenhum
movimento acontece. Com "single block" atuando, havendo uma "Partida" de
execuo do programa, se houver alguma sentena que contenha uma ao de
deslocamento, os movimentos ficaro retidos e os valores a serem deslocados sero
mostrados na tela de operao na indicao de "Deslocamento Restante". Neste caso,
so mostrados na tela os valores a serem deslocados nos respectivos eixos. Como os
movimentos ficam retidos, a sentena ainda no foi concluda, e neste caso o
operador poder observar qual eixo vai se movimentar, quanto, e para onde vai
ocorrer o deslocamento.

120


PERIGO D - Substituio de Ferramenta no Processo

Ao preventiva - Quando um programa est sendo processado em modo
automtico contnuo, considera-se que todas as ferramentas que esto trabalhando no
processo tm os respectivos corretores (geometria de pre-set) ajustados
adequadamente para a obteno das medidas desejadas nas superfcies usinadas.
Se uma ferramenta do processo desgastar-se ou quebrar, dever ser
substituda por outra gmea para a realizao do mesmo trabalho. Ao introduzir uma
ferramenta nova no magazine, ou na torre, deve-se informar em uma tela apropriada
os novos valores de correo (geometria de pre-set) para que a usinagem a ser
realizada pela mesma obtenha as dimenses desejadas, ou pelo menos prxima
disso, para que aps medies da pea usinada, se possa realizar um ajuste posterior.
Quando a ferramenta nova se posicionar para entrar em operao, manter o
override (potencimetro) de avano sempre fechado na posio zero, com isto
nenhum movimento acontece de forma surpresa; ainda em ciclo automtico, com o
acionamento da "partida" se dar o processamento da continuidade do programa,
deve-se tambm selecionar a tecla "single block".

PERIGO E - Colises por outros motivos diversos

Ao preventiva - Alguns motivos independem da parte operacional, referindo-
se mais ao processo e manuteno da mquina. Colises por falha de sensores
eletrnicos, falha de processamento de CLPs, software ou similar, dispositivo que
soltou a pea na usinagem etc., podem ser evitadas via manuteno preventiva com
pessoal qualificado.
Para evitar problemas de posicionamento de peas, pode-se usar um
apalpador de medio para localizar e fazer verificaes de posicionamentos e
origens. No caso de peas carregadas automaticamente por rob ou mesmo pelo
operador, pode-se supervisionar a exata localizao e assento da pea na placa do
torno ou dispositivo de fixao em centros de usinagem, utilizando o controle de
assento (air check). Esta tcnica consiste em supervisionar-se a pea, devidamente
encostada em uma superfcie de referncia do dispositivo. Esta verificao realizada
por um circuito de ar que soprado em diversos pequenos orifcios desta superfcie. A
diferena da vazo/presso nessa rea quando a pea est encostada ou no
diferente. Quando a pea no est encostada, a mesma vazo em rea maior de
sada de ar faz com que a presso seja menor, gerando um alarme que interrompe o
ciclo, evitando colises e erros dimensionais de usinagem. Isto poder supervisionar
uma pea fora de posio. A fixao da pea e ferramenta realizadas pelo operador
deve ser rigorosamente controlada, para que esteja de acordo com a necessidade do
processo.
Quando for selecionar um programa para ser processado em usinagem,
atravs da seleo direta, ou da memria de palete, o operador dever ter um cuidado
rigoroso para que no seja selecionado um programa errado. Neste caso coliso
certa, exceto se os cuidados com override e single block tenham sido utilizados no
incio do processamento do ciclo.

Existe uma infinidade de situaes adversas. Quando se considera que tudo
est sob controle, sempre pode ser executada uma nova operao que provoque uma
coliso. Cada caso deve ser rigorosamente observado, se h algum risco de que o
processo possa provocar alguma coliso, deve-se sempre buscar uma sada de
proteo para cada caso.
Se toda vez que houver qualquer interveno no painel da mquina, e a
prxima execuo for realizada em single block, com os recursos do override, at que
a operao esteja "dominada", impossvel uma coliso.
121


19 EXEMPLO DE PROGRAMAO EM CENTRO DE USINAGEM

122


123


EXERCCIOS - PARTE 02

Desenvolva os programas dos perfis dos desenhos a seguir.

Exerccio 18

Exerccio 19

124


Exerccio 20

Exerccio 21

125


Exerccio 22

Exerccio 23

126


Exerccio 24

Exerccio 25

127


Exerccio 26

Exerccio 27

128


Exerccio 28

Exerccio 29

129


Exerccio 30

Exerccio 31

130


Exerccio 32

Utilize um subprograma para a furao da pea da figura abaixo. Primeiro
utilize T1 para os furos de centro profundidade de 5 mm, 150 mm/min e 2000 rpm.
Depois utilize a broca T2 para os furos de 5 mm de dimetro 850 rpm e 200 mm/min.
Finalmente utilize T3, que uma fresa de dimetro 10 mm, 480 rpm e 80 mm/min
para usinar os rebaixos.

Exerccio 33

131


Exerccio 34

Exerccio 35

132


Exerccio 36

Exerccio 37

133


Exerccio 38

Exerccio 39
134


Exerccio 40

Exerccio 41
135


Exerccio 42

Uma placa de ao de baixo carbono dever ter um rasgo com 8 milmetros de
largura por 5 milmetros de altura e 30 milmetros de comprimento, executado por um
fresamento de topo em um nico passe. A mquina utilizada para executar essa
operao ser uma fresadora a comando numrico com variao contnua da rotao
na faixa entre 60 e 6.000 rpm. Considere o uso de uma fresa de topo de ao rpido
com dois dentes e 8 milmetros de dimetro, velocidade de corte de 25 m/min e
avano por dente de 0,02 mm. Calcule a rotao, em rpm, a velocidade de avano, em
milmetros por minuto, e o tempo que a ferramenta levar para executar o rasgo
(tempo de corte).

Exerccio 43

Quais os pontos de referncia das mquinas CNCs? Cite uma informao de
cada ponto.

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Exerccio 44

Calcule a potncia de corte do exerccio 32.

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Exerccio 45

Quais os tipos de colises mais comuns em usinagem CNC. Cite formas de
evit-las.
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Exerccio 46

O que so os ciclos fixos? D 03 exemplos e comente.
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Exerccio 47

Qual a funo da MDI? Cite um exemplo atravs de cdigo e descreva esse
comando.
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Exerccio 48

Quais as formas de testar um programa?
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Exerccio 49

Cite cinco pginas de navegao (IHM) das mquinas CNCs

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Exerccio 50

138


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