DIAGRAMA DE RECORRIDO SENCILLO

UVA
1
3
3
5
7
9
1
1
1
3
15
INSPECCION Y
PESADO
LIMPIEZA
DESBRAQEADO Y
SELECCION
EMPAQUE
PALETIZADO
FUMIGADO
PRE - ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO
EMBARQUE
1
7
Es una tcnica del estudio de mtodos que a travs de un grafico nos muestra donde se
realizan las actividades del proceso productivo sobre el plano de distribucin de planta. La
ruta de los movimientos se seala por medio de lneas, cada actividad es identificada y
localizada en el diagrama por el smbolo correspondiente y se enumera de acuerdo con la
secuencia ordenada de actividades del proceso.
Los smbolos empleados para nuestro balance de lnea son los que se muestran a
continuacin:







SIMBOLOS PARA EL DIAGRAMA DE RECORRIDO SENCILLO










OPERACIN -
INSPECCION
OPERACION
INSPECCION
ALMACENAMIENTO

ACTIVIDAD

DESCRIPCION

TIEMPO

DISTANCIA

N OBREROS

OBSERVACIONES

RECEPCION Y
PESADO







Operacin en la cual se recepcionan
las uvas, pesndolas y hacindoles un
anlisis de calidad
2.5 h 5 m 4
Las jabas se deben diferenciar de acuerdo
al tipo de proveedor y/o fundo de
procedencia. Si se detecta que el 50% del
lote se encuentra en malas condiciones, se
proceder a la devolucin total del lote
LIMPIEZA





Operacin en la cual se lava la uva con
agua subterrnea a temperatura de
16C y con cloro a 0.05 ppm con
adicin de burbujeo ascendente con
desplazamiento horizontal de las
jabas.
1.5 h. 3 m 1
Se mantendr la bomba de aire de La tina
encendida mientras se descargue la materia
prima directamente a la tina de lavado.
DESBRAQUEADO
Y SELECCIN





Operacin en la cual se selecciona a la
uva en base a su tamao y longitud
del escobajo para las diferentes
presentaciones al mercado externo,
quitndoles las braqueas.
3.5h 4.5 m 51
En la seleccin se tendr en cuenta los
diversos colores que presente los
ramilletes.
EMPAQUE





Operacin en la cual se empaca las
uvas ya seleccionadas mediante el
sistema flow pack para mantener su
frescura durante su almacenamiento,
transporte y venta.
4h 1 m 3
El empaque se tendr que calibrar la altura
del fill y el formato del empaque cada vez
que la seleccin termine su lote (2 3h)
1
3
7
5
PALETIZADO






Procedimiento de cubicaje en un
pallet de 1.4x0.7 m., en el cual se
aseguraran las cajas con zunchos de
1.5 de grosor.
2h 3 m 5
Observando que la colocacin interior sea la
adecuada y no sufra daos como golpes y
abolladuras en el transporte.
FUMIGACION






Operacin mediante la cual se le
adiciona el anhdrido sulfuroso en un
ambiente cerrado para asegurarse
que los microorganismos patgenos
no ingresen ni puedan daar al
producto.
1.5 h 3 m 7
Tener cuidado en el momento de colocar la
cnula de incorporacin de gas que no dae
al producto.
PRE-
ENFRIAMIENTO






Operacin de disminucin de la
temperatura mediante la cual por un
tiempo corto de 2 3 horas se
mantendr aun su frescura y no
perder la calidad final del producto.
1 h 3m 1
Tener cuidado en los tiempos de exposicin
a la temperatura ambiente.
ALMACENAMIENTO




Operacin pre embarque mediante la
cual se separa el producto a embarcar
segn destino de mercado y formato
de envase.
0.75 h 2.5 m 1
Debe ser corto para evitar algn deterioro
posterior que perjudique la calidad en el
producto final repercutiendo en el mercado
exterior.
EMBARQUE





Proceso mediante el cual se procede a
ubicar dentro del conteiner de
atmsfera modificada las uvas
procesadas para su mejor estabilidad
comercial.
0.75 h 2.5 m 1
Ser rpido y prctico para su transporte ya
sea terrestre o martimo.
9
1
1
1
3
1
7
15

BALANCE DE LINEA
El balance de lnea es una distribucin de las actividades secuenciales de trabajo en los
centros laborales para lograr el mximo aprovechamiento posible de la mano de obra y
del equipo; reduciendo o eliminando el tiempo ociosos. Las actividades que son
compatibles entre si, se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales, que
no violes la precedencia de las relaciones (Monks, 1991).
Para nuestro proyecto consideramos las tareas (operaciones) necesarias las cuales son:

DIAGRAMA RELACIONAL DE PLANTA PARA LA NAVE DE PROCESO (DI AGRAMA
DE HI LOS)















1
2 3
4
5
6 7
8 9

TAREA TIEMPO (min) TAREA PRECEDENTE
INSPECCION Y PESADO 150 -
LIMPIEZA 90 1
DESBRAQUEADO Y SELECCION
210 2
EMPAQUE 240 3
PALETIZADO 120 3,4
FUMIGADO 90 4,5
PRE- ENFRIAMIENTO 60 3,4,6
ALMACENAMIENTO 45 6,7
EMBARQUE 45 8



a) Diagrama de Precedencias:















1
2 3
4
5
6 7
8 9
150
90 210
240
120
90
60
45
45

b) Balance de lnea:

Paso 1: Se calculan las posiciones ponderadas para cada unidad, como recordar las posiciones
ponderadas pueden interpretarse como el tiempo que se perdera si no se realiza la unidad de
trabajo considerada, por ello son iguales a las sumas de los tiempos de ejecucin de la unidad en
cuestin y de aquellas unidades a las cuales debe preceder dicha unidad.

TAREA
Tiempo
(min)
POSICION
PONDERADA
1 150 1050
2 90 900
3 210 810
4 240 600
5 120 360
6 90 240
7 60 150
8 45 90
9 45 45

Paso 2: Se ordenan las posiciones ponderadas de mayor a menor.
TAREA Posicin ponderada
1 150
2 900
3 810
4 600
5 360
6 240
7 150
8 90
9 45

Paso 3: Se determina el tiempo del ciclo.
Produccin diaria: 300 unidades
Horas productivas: 7.5 horas

Nmero de unidades por hora:






Nmero de estaciones: 9 estaciones (segn nave de proceso).

Eficiencia de lnea:













Nmero mnimo de estaciones:

1
3
3
5
7
9
1
1
1
3
15
150
90
210
240
120
90
60
45
45
1
7

Tiempo de
cadencia

10.50 min



Situacin actual

Situacin propuesta

Activ.

estaciones

ts

Nuevas
estaciones

actividades

ts

ts/t
cad





I


150


I




150


0.63





II


90


II




90


0.38





III


210


III




210


0.87





IV


240


IV




240


1





V


120


V




120


0.5





VI


90



VI





150



0.63





VII


60










VIII


45





90



0.38








IX


45
VII


3
3
5
7
9
1
1
1
3
15
1
7
1 1
3
3
5
7
9
1
1
1
3
15
1
7


METODO DE LA TABLA MATRICIAL
































TABLA DE SECUENCIA DE AREAS DONDE HAY FLUJO DE MATERIALES:

SECUENCIA CANTIDAD (Kg/da) DISTANCIA (m)

14 (Nave) 2 (Control de calidad)

14 (Nave) 1 (Almacn)

11 (Envase) 14 (Nave)

14 (Nave) 16 (Desperdicios)

4

7297

3648

386

19.15

20.75

19.625

17.95






a. MATRIZ DE CANTIDAD

2 11 16 1 14
2
11 3648.5
16
1
14 4 386 7297





b. MATRIZ DE DISTANCIA

2 11 16 1 14
2
11 19.625
16
1
14 19.15 17.95 20.75

c. MATRIZ DE ESFUERZOS

2 11 16 1 14
2
11 71601.81
16
1
14 76.6 6928.7 151412.75


Suma de esfuerzos = 230019.86 Kg. m (Esfuerzo 1)

















PROPUESTA DE MEJORA:




































SECUENCIA CANTIDAD (Kg/da) DISTANCIA (m)

14 (Nave) 2 (Control de calidad)

14 (Nave) 1 (Almacn)

11 (Envase) 14 (Nave)

14 (Nave) 16 (Desperdicios)

4

7297

3648

386

19.15

20.75

19.625

15.45



d. MATRIZ DE DISTANCIA

2 11 16 1 14
2
11 19.625
16
1
14 19.15 15.45 20.75


e. MATRIZ DE ESFUERZOS

2 11 16 1 14
2
11 71601.81
16
1
14 76.6 5963.7 151412.75


Suma de esfuerzos = 229054.86 Kg. m (Esfuerzo 2)



Comparando la situacin inicial con la actual, definiremos la productividad as:

Productividad = Produccin
Recursos


Donde recursos estar representado por el esfuerzo o trabajo que en genera el traslado
de un lugar a otro; para el caso se determinara la variacin de productividad con el fin de
evaluar la alternativa propuesta.

Suponiendo que los cambios en la disposicin de planta no afectaran la produccin, se
tiene la siguiente formula:

Productividad = Esfuerzo 1 esfuerzo 2
Esfuerzo 2


Productividad = 230019.86 229054.86 = 0.42
229054.86