Tecnologia Del Azucar

Curso de tecnologa azucarera.
CAPITULO 1.
EL AZCAR:
La caa de azcar es originaria de Nueva Guinea y en un principio era utilizada
fundamentalmente como planta ornamental de jardn hasta que, descubiertas sus
propiedades endulzantes, pas a ser cultivable varios siglos antes de la Era Cristiana. Sin
embargo, sera en Persia en el siglo V cuando se dio a conocer en su forma cristalizada y
su comercio se extendi.
En 1492, con el descubrimiento de Amrica, este continente pas a ser el principal
abastecedor de caa de azcar de las refineras europeas no siendo en cualquier caso
hasta el siglo XV cuando se desarrollaron los procesos de refinado y se incorpor la
coccin al vaco y la decoloracin. Posteriormente, en 1811, como consecuencia del
bloqueo continental, Napolen impulsara la produccin de remolacha para la extraccin
del azcar. Y desde entonces ambos productos -la caa de azcar y la remolacha- se
convirtieron en las principales fuentes de endulzantes naturales.

Hasta aqu, de forma muy sucinta, la historia del producto. Pero lo importante es saber
que en el proceso para obtener azcar refinado tanto de la caa de azcar como de la
remolacha -largo y laborioso-, el azcar pierde todas las sales minerales, fibra y vitaminas
debido a los procedimientos de coccin a altas temperaturas as como al uso de
productos qumicos. De ah que en los ltimos aos la industria azucarera haya estado
ensayando nuevos mtodos de procesamiento en fro para intentar no destruir las
vitaminas durante la coccin y conseguir unos sistemas de filtrado ms perfectos. Lo
cierto, sin embargo, es que los cambios en las instalaciones y en la fabricacin seran tan
grandes que nadie -al menos, que sepamos nosotros- los ha puesto an en marcha.
Se trata de ese producto slido, cristalizado y de color blanco en estado puro que se
obtiene mediante un proceso industrial aislndolo qumicamente a partir de los vegetales
que lo contienen (caa de azcar, remolacha, etc.). Soluble en agua y en alcohol, es de
sabor muy dulce y recibe tambin el nombre de sacarosa (C12H22O11). Y aunque puede
consumirse solo, est presente en gran cantidad de productos alimenticios (pastelera,
confitera, chocolates, licores, conservas, confituras, mermeladas, etc.). Tambin se usa
en procesos de fermentacin para la produccin de alcohol siendo materia prima muy
apreciada por la industria conservera y en muchos procesos industriales (obtencin de
cido ctrico, glicerinas, plastificantes, adhesivos, etc.). Del azcar se obtienen, adems,
subproductos como la melaza, utilizada para la fabricacin de alcohol y la alimentacin
del ganado. Otros subproductos que se obtienen son el bagazo -que se emplea como
combustible-, la celulosa, el rayn, productos plsticos, pasta de papel, pienso -la pulpa
de remolacha sobre todo-, etc.
El azcar es un producto sano y natural que se extrae de la remolacha o de la caa de
azcar. Es un disacrido constituido por la unin de una molcula de glucosa y una
molcula de fructosa, producida durante el proceso de la fotosntesis en estas plantas, al
igual que en otros rboles, flores, frutas o verduras.
El azcar pertenece al grupo de los hidratos de carbono. Son los compuestos orgnicos
ms abundantes en la naturaleza y constituyen la mayor fuente de energa, la ms
econmica y de ms fcil asimilacin. Todos los alimentos que pertenecen a este grupo
Curso de tecnologa azucarera
tienen el mismo valor energtico, 4 kilocaloras por gramo, frente a las grasas, por
ejemplo, que tienen 9 caloras por gramo.
El azcar puede obtenerse a partir de varios cultivos: la caa de azcar, la remolacha
azucarera y el maz. Solo hablaremos en este curso de la caa como materia prima para
la produccin de azcar y sus derivados.
Calidad de la caa. Su incidencia en la eficiencia
Resumen:
Origen de la caa, su composicin. Produccin de azcar artesana. Formas de pago
empleadas en el mundo caero y en Cuba. Calidad de la caa.
Concepos !ene"ales.
En este capitulo se dan las definiciones generales relacionadas con la caa como materia
prima, el azcar y los esquemas de produccin. Constituye un tema de carcter
introductorio de este curso.
La caa de azcar es considerada uno de los cultivos ms antiguos de la humanidad, se
tiene informacin de su existencia como planta en la China y la ndia desde unos 6 000
aos ANE.
Su empleo en la alimentacin humana se remonta tambin a unos 3 000 aos ANE en la
ndia, de donde se plantea que el ejrcito de Alejandro Magno la obtuvo para llevarla
hacia Europa unos 325 aos ANE.
Aunque muchos autores plantean que resulta difcil determinar el gnero que dio origen
a la caa, debido a su antigedad y a su diversificacin por una extensa zona de nuestro
planeta, aceptan clsicamente el Sacc#a"um Officina"um como el gnero de partida.
Es C"is$%al Col$n quin la trae y disemina por el Nuevo Mundo en su segundo viaje y
se comienza a industrializar a mediados del siglo XV para posteriormente convertirse
en los pases donde se introdujo en principal fuente de ingresos agrcolas.
La remolacha ha quedado circunscrita a las zonas templadas del planeta pues la mayor
parte de las regiones tropicales y numerosas zonas sub tropicales son aptas para el
cultivo de la caa de azcar.
En el mapa se indican como lmites de extensin caera a los 35 de latitud al norte y
al sur del Ecuador.
El primer producto industrializado que se obtuvo de la caa fue un tipo de a&'ca"
a"esana de caractersticas muy similares en casi todos los pases. En la ndia se
reporta la produccin ms significativa en volumen y an hoy se mantiene como
importante fuente de alimento de la poblacin autctona de ste y otros pases de
Amrica. Se denomin (u" y cambia su nombre a Raspadu"a en Cu%a, Piloncillo en
2
)*+ico y Panoc#a en Colom%ia. Es un producto integral y se conserva intacto por largo
perodo de tiempo.
Es un proceso muy simple partiendo de la extraccin con molinos de baja eficiencia. El
jugo obtenido se evapora a fuego directo en recipientes abiertos, en los que se efecta
una clarificacin por medio de la adicin de cal y floculantes de origen vegetal hasta
obtener una cachaza que se extrae manualmente. Se mantiene el jugo ya clarificado al
fuego hasta lograr una concentracin entre 90 a 92 Brix.
Se deja enfriar naturalmente en moldes de formas diferentes y una vez fros el producto
queda listo para su distribucin y consumo.
En el siglo XV se produjeron los primeros trapiches y en el XX con la Re,oluci$n
Indus"ial se promovi el rpido cambio y crecimiento de esta industria hasta asimilar
la mquina de vapor y los equipos de evaporacin a mltiple efecto a partir de los
descubrimientos del Norteamericano Robert Riellieux.
La industria permanece sin muchos cambios apreciables hasta que los problemas
energticos y la presencia de diferentes tipos de edulcorantes, naturales o sintticos, en
el mercado, le obligan a su reordenamiento en busca de soluciones que promuevan la
reduccin de los costos de produccin, bsicamente a partir de la elevacin del
rendimiento agrcola y la eficiencia industrial, elementos tradicionales de la industria,
as como la generacin de excedentes de bagazo y electricidad para la venta a la red
pblica, como nuevos elementos que de alguna forma modificaron mucho los esquemas
de proceso.
De ah que la produccin caera haya tenido que elevar su rendimiento agrcola
(produccin de caa por caballera o hectrea de tierra cultivada ) mediante la
aplicacin de tecnologas modernas para poder reducir sus costos y la industria haya
tenido que modificar sus esquemas de proceso, abrirse a las nuevas tecnologas para
elevar su eficiencia para entre ambos mantener la hegemona de la produccin
azucarera.
El incremento del rendimiento agroindustrial, es decir la produccin de azcar por
superficie cultivada de caa ha sido el resultado de un arduo y slido trabajo agrcola e
industrial en la bsqueda de mayores producciones con mejor calidad al menor costo
posible.

En pases como Sudfrica, Colombia, Australia y en alguna regiones continentales de
Amrica se obtienen como promedio de -. a 1.. de caa po" /a. (01 ... a 12.
... 3 po" Ca), con rendimientos industriales base 96 del orden del 14.00 % lo que
integralmente representa un rendimiento agroindustrial de 12 a 14 on. de a&'ca" po"
/a. de ie""a 511. a 10. on. po" Ca6 .
Otro importante cambio que se ha producido en la industria para satisfacer la demanda
del mercado es el relativo a que la mayor parte del azcar para usos domsticos y hasta
para determinadas producciones sea a&'ca" %lanca por un proceso di"eco.
3
Para estos esquemas de p"oducci$n de a&'ca"es la calidad de la mae"ia p"ima es
fundamenal, puesto que ella condiciona en gran medida el resultado de la industria;
aunque si ella no est organizada y operada adecuadamente puede ocurrir que la
cuanta de las prdidas, an en buenas condiciones de materia prima sea tal, que
reduzca las utilidades al extremo de hacer i""ena%le la p"oducci$n.
De ah la importancia de alcanzar altos niveles de eficiencia industrial a fin de poder
retener en forma de azcar la mayor cantidad de slidos presentes en la caa.
)ae"ia p"ima.
La materia prima para la fabricacin de azcar crudo es el tallo sano de la caa de
azcar libre de materias extraas y tierra.
La materia prima ha de satisfacer un conjunto de requisitos mnimos de calidad para
que la industria al procesarla adecuadamente, sea capaz de desarrollar una produccin
estable de calidad y eficiente .
Calidad de la caa.
Para los Tecnlogos la calidad de la caa se resume en los siguientes aspectos:
Conenido de a&'ca".
P"esencia de mae"ias e+"aas.
Tiempo de co"e a molienda en caa ,e"de.
Tiempo de 7uema a molienda en caa 7uemada.
Medidos todos a la entrada del ingenio, es decir en el basculador, esta valoracin ofrece
una idea muy real del poencial a&uca"e"o de la caa que procesa la industria. En la
ndustria Azucarera Cubana como en el resto de los pases caeros se evala este
potencial a partir del anlisis del 8u!o de la p"ime"a e+"acci$n y se denomina
genricamente Azcar Recuperable.
En Cuba adquiere la denominacin de Rendimieno po" los 8u!os.
Componene 9alo"es medios en :
Azcares totales 10.0 a 15.0
Fibra en caa 11.0 a 16.0
Agua 70.0 a 75.0
Sales 0.5
Cuerpos nitrogenados 0.4
Ceras, grasas y cidos. 0.6
Composicin de la caa de azcar.
La caa de azcar est compuesta bsicamente por fibra vegetal ( bagazo ) y jugo
(azcares y no azcares ) , en la tabla se indican sus componentes bsicos.
Mediante cruces y trabajos genticos se obtienen diferentes variedades de caa para
dar respuesta al ciclo de zafra de acuerdo a las caractersticas agrotcnicas de las
reas caeras donde se enclava el ingenio.
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En estos trabajos se busca obtener variedades que sean ante todo p"oduco"as de
a&'ca" y adems que sean "esisenes a las enfe"medades, que sus jugos sean de
f;cil cla"ificaci$n y que su contenido de fi%"a sea ap"o+imadamene i!ual al de su
pol, para as satisfacer las demandas de calidad de la industria.
Otros aspectos de importancia en las variedades de caa son los relativos a su edad
pa"a se" co"ada y el ciclo de siem%"a< culi,o = cosec#a. La organizacin de las
variedades y sus cepas en un rea de abastecimiento de caa para el ingenio debe
mantener la curva de rendimiento en su segmento ptimo en el perodo en que se
enmarca la zafra, que en Cuba normalmente se estima entre los meses de Noviembre y
Mayo.
La composicin de cepas de un ingenio bien balanceado debe comportarse de un modo
similar al indicado en la tabla para garantizar con ello el mximo rendimiento en el
perodo de la zafra.
La p"o!"amaci$n de co"es es una tarea tcnica organizativa fundamental para
optimizar el rendimiento azucarero. En el proceso de elaboracin de la misma se requiere
valorar integralmente la incidencia de un conjunto de factores agrotcnicos como
,a"iedades< cepas< edades = suelos que determinan en un momento dado un nivel
de calidad de la materia prima.
La estrategia o programacin mensual de corte se realiza a partir de la definicin del
esimado moli%le = las a"eas de co"e po" cen"o de "ecepci$n. Consiste en ordenar
por meses la cosecha de la caa siguiendo los criterios siguientes:
En la etapa de >iciem%"e a Ene"o se priorizan las variedades de madurez
temprana, los retoos con mas de 12 meses y las reas de suelos resecantes,
secantes y de buen drenaje.
En la etapa de ?e%"e"o se priorizan las variedades de madurez temprana e
intermedia, los retoos, primaveras quedadas, fros y las reas de suelos
secantes, resecantes y de mal drenaje.
En la etapa de )a"&o a A%"il se priorizan las variedades de madurez intermedia y
tarda, zonas de mal drenaje, suelos frescos y cepas de fro, socas, primaveras del
ao sembradas en Enero-Abril y retoos.
Cepas 9alo"es en :
Retornos quedados 20
Primaveras quedadas 14
Fros 6
Socas 20
Retoos 40
Composicin de cepas de un ingenio.
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El final de la &af"a debe organizarse teniendo en cuenta variedades aptas a
dejar quedar y reas de caa con alto potencial productivo fundamentalmente
primaveras de Mayo y Junio y suelos adecuados.
La programacin operativa se confecciona decenalmente durante la ejecucin de la
zafra y consiste en seleccionar los campos y bloques a cortar en cada frente de corte
tomando como criterio rector el mayor ndice de madurez y el rendimiento gua
determinados en el laboratorio.
Un comportamiento tpico de la caa, consecuencia directa de su calidad durante el
desarrollo de la cosecha, se representa en el grfico 1.1, donde se enmarca en el eje de
las abscisas el tiempo de cosecha y en el de las ordenadas el rendimiento
correspondiente al mismo.
El rea entre las curvas >AE y CA? se interpreta como la prdida entre lo que es
tericamente posible y lo que prcticamente es alcanzado.
De lo que se trata, con la programacin de cortes, es que la cosecha se corresponda
con su ciclo ptimo, es decir estirar la curva y reducir el rea de prdida.
Resulta igualmente muy importante que la duracin de la zafra se acerque todo lo
posible a la vertical AB (mximo rendimiento), para as igualmente, reducir el rea de
prdidas.
La combinacin de ambos factores:
Programacin de cortes en su ciclo ptimo.
Aprovechamiento mximo del tiempo de zafra.
Redundarn en los resultados globales de le Eficiencia Agro ndustrial.
La materia prima que se procesa en los ingenios est constituida por una me&cla de
allos sanos = limpios de la caa = po" mae"ias e+"aas.
La mae"ia e+"aa incide so%"e los cosos de p"oducci$n, no slo por lo que daa
a la eficiencia industrial, sino por lo que determina en el encarecimiento del corte, tiro,
alza y transportacin. Por esa razn se admite en la casi totalidad del mundo caero un
l@mie m;+imo del o"den del A al 1 :.
Esta materia extraa generalmente se compone de cogollos, tallos deteriorados, hojas
secas y verdes, tierra, piedra y otros objetos. Se puede afirmar que por cada 1: de
mae"ia e+"aa en"ada al in!enio se pie"den 1.1 B!. de a&'ca" po" de caa
p"ocesada.
El tiempo de corte o quema a molida determina la calidad de la caa. Con su corte o su
quema se rompe el equilibrio del ser vivo y comienzan a desencadenarse, por un lado,
un conjunto de reacciones de descomposicin e inversin y por el otro, al perderse el
mecanismo de defensa de la planta el ataque de toda la flora microbiana.
El resultado de todo ello es la prdida del azcar de la caa, la formacin de cidos
orgnicos y un conjunto de polisacridos que se desarrollan a expensas del contenido
de sacarosa de la caa. Estos componentes indeseables, de los cuales el ms conocido
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y daino es la dextrana que induce adicionalmente serias complicaciones en el proceso
y prdidas adicionales.
La presencia de estas sustancias clasificadas como Co A&'ca"es en el jugo de la
caa, se consideran en trminos de eficiencia industrial mu= ne!ai,as y se traducen
adems en !"andes p*"didas econ$micas pa"a la indus"ia.
Estas reacciones comienzan a ser significativas a partir de las 12 horas del corte,
especialmente en la caa cortada en trozos pequeos, donde la superficie expuesta al
ataque se multiplica. Por esa razn se considera caa fresca aquella que no sobrepase
las 12 horas de corte a molida.
Cuando la caa se quema para facilitar las labores de corte, alza y tiro, el deterioro se
potencia, conduciendo a prdidas mayores de sacarosa por lo que el tiempo se
comienza a contar a partir del momento de la quema.
La agroindustria azucarera Cubana ha reconocido la necesidad de ir a la reduccin
sistemtica y a la eliminacin de la prctica de la quema de la caa.
En Cuba la cosecha de la caa, se clasifica en los grupos siguientes:
Denominado i"o di"eco a f;%"ica: porque la caa se transporta directamente
desde el campo hasta el basculador, sin ningn tipo de limpieza intermedia.
Procesada en cen"os de acopios o limpie&a: la caa se transporta del campo
hacia estos y despus de recibir ciertos beneficios se transporta hacia el ingenio.
Hasta aqu se han enunciado una serie de conceptos bsicos que definen la calidad de
la caa. Una caa con calidad debe responder a los parmetros que aparecen en la
tabla.
En ella se
muestran los valores que deben alcanzar los parmetros que se emplean para la
determinacin de su calidad.
Las determinaciones del jugo se llevarn a cabo tomando muestras de la p"ime"a
e+"acci$n, por ser esta la porcin virgen del mismo que recibe el ingenio.
Pa!o de la caa.
DE""o"E )a"cado" no definido.En el costo de produccin del azcar inciden los siguientes
aspectos:
Pa";me"os 9alo"es no"males
Materias extraas en basculador < 5.0 %
PH del jugo > 5. 2
Dextrana % Brix < 0.08 %
Fermentacin espontnea < 0.40 %
Capacidad buffer < 0.03
Polisacridos % Brix. < 0.25 %
% de goma Hidroalcohlica < 5.0 %
% de volumen de tierra < 5.0 %
Parmetros de calidad del Jugo de la desmenuzadora.
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El valor de la caa.
El costo de la reparacin.
El costo del mantenimiento.
La depreciacin del ingenio.
Los insumos de la zafra.
El costo de la mano de obra.
Es la caa la de mayor incidencia en el costo de produccin del azcar, en el entorno de
un 50 al 60 % del total; lo que se traduce en trminos prcticos en que por cada tonelada
de azcar que salga del ingenio 500 Kg. como mnimo son necesarios para pagar la
materia prima.
DE""o"E )a"cado" no definido.Estos factores, unido a la depreciacin del mercado
internacional, promovieron en la casi totalidad de los pases productores de azcar de
caa el sisema de pa!o de la caa po" calidad< a fin de incentivar a los agricultores a
proveer al ingenio de una caa de altos rendimientos.
En los pases donde se ha aplicado el sistema se reportan incrementos sustanciales en
los rendimientos agrcolas e industriales.
En el mundo caero existen dos formas o modalidades para el pago de la materia prima,
ellas son:
1) En base a una caa de calidad estndar. Es el mtodo que basa su valoracin en
base a un tipo de caa de calidad estndar, que los caeros estn obligados a
suministrar para que el ingenio pueda obtener determinada calidad del azcar y cantidad
de miel final ajustado a una norma especfica.
Este proceder es emprico e inexacto, pero ms aceptado por los caeros, pues de
forma general se establece un coeficiene (Baremo) de ajuste para el pago de la calidad.
En la tabla de la derecha se expone un ejemplo de como funciona este mtodo.
Este sistema era utilizado en la zona de la Florida y la Louisiana.
2) En base al conenido de pol en la caa. En este sistema se considera solo el
potencial productivo de la caa en base a su contenido de azcar, en forma de pol y cuyo
valor se ha de repartir de acuerdo a una frmula y un mtodo pre establecido entre
caeros e industriales.
Pol 1"a. E+"acci$n Coeficiene
10.0 0.70
11.0 0.90
12.0 1.00
13.0 1.10
14.0 1.20
8
En las formulaciones utilizadas resulta necesario introducir algunos factores y
coeficientes de ajuste, adems del contenido de pol, brix, fibra en caa y eficiencia del
ingenio; para lograr que estas representen exactamente al proceso.
Las formulaciones de /u!o y las de Fueensland o sus derivaciones, son las ms
utilizadas, para el pago por contenido de pol.
A" G H1.1 I P
J>
I 501 K ?6 K ..1 I L
J>
I 50M K ?6N I 1.
K2

ec. 1 5Fueensland6
A" G 1.
K2
I B I 5P
J>
K A.6 I 51 K 5?O1..66 ec. 2 5/u!o6
En ambas ecuaciones los trminos significan:A" = Azcar recuperable en %
P
J>
= Pol del jugo de la desmenuzadora.
L
J>
= Brix del jugo de la desmenuzadora.
P
J>
= Pureza del Primer jugo extrado.
? = Fibra en caa.
B = Constante de ajuste que depende de la poca del ao y del ingenio en especfico.
La base de clculo vara de acuerdo a las normas vigentes en cada pas para cada
tipo de produccin. En Australia se toma como base 97, Mxico 99.70 y Cuba 96.
En la tabla siguiente se indican los resultados de los anlisis de una muestra hipottica
de jugo de la primera extraccin as como los de la aplicacin de la ec. 1.
An;lisis mues"a de la 1"a. E+"acci$n. Resulados del c;lculo aplicando la ec. 1
?i%"a 11.1.: AR = 11.78 %
LJ> 1-.1.: Significa que el potencial productivo de ese
lote es de 117.60 Kg de azcar por t de caa.
PJ> 1P.10:
Significa lo anterior que el pago de la caa que es avalada por estos resultados se
realiza en base al potencial de 117.60 Kg. de azcar por cada ton. de caa que
compone el lote que representa la muestra. Partiendo de ello y de la eficiencia con que
operen los ingenios se pueden producir tres variantes, las que analizaremos en el cuadro
siguiente:
Rendimieno indus"ial del in!enio Comena"ios so%"e los
"esulados o%enidos. % en
peso
Kg. de azcar por ton. de
caa
Comparacin con AR
10.00 100.00 - 17.60 ngenio ineficiente
11.76 117.60 00.00 ngenio eficiente
12.50 125.00 7.40 ngenio muy eficiente.
De acuerdo con ello el ingenio para lograr que su operacin sea rentable tendr que
producir al menos con el mismo rendimiento que el potencial productivo por el cual tiene
que pagarse la materia prima al caero. En aquellos casos en que como el del ejemplo
3, la eficiencia de la industria logr sobrepasar el potencial productivo, se obtienen
ganancias adicionales muy atractivas porque los 7.40 Kg. de azcar adicionales no se le
considera el 50 % por concepto de pago de la materia prima.
9
El clculo puede efectuarse por la ecuacin siguiente:
? Q 1 P
)?
P
A
E
AR G P
J>
51 K 6 51K 6 ec. A
1.. P
J)
0P 5PA K P
)?
6
Que parte de una ecuacin propuesta por Pedrosa Puertas para el clculo del azcar
recuperable (AR) y donde:
P
J>
= Pureza del jugo mezclado.
P
)?
= Pureza de la miel final.
P
A
G Pureza del azcar.
E = Extraccin de pol.
? G Fibra en caa.
El pago de la caa es un tema muy controvertido, y amplio a la vez, apoyado incluso en
legislaciones que tienen soluciones particulares que responden a las caractersticas de
cada pas, aunque como vimos estn vinculadas entre s pues ellas parten de
esquemas de anlisis con un nico principio.
La ndustria Azucarera Cubana ha establecido el concepto de Rendimiento Gua como
un parmetro para conocer en que parte del proceso de cosecha y transporte hasta el
basculador se pierde el azcar a partir de la diferencia entre este y el Rendimiento por
los jugos.
El Rendimiento Gua a partir del muestreo en campo de la caa limpia y en pe. Para
su estimacin se emplea una ecuacin similar e la No. 3.
Todos los mtodos empleados para el pago de la caa utilizan el jugo de la primera
extraccin para el pago de la caa, como muestra de partida, bien por las sondas
individuales por lote de caa o por la muestra directa del jugo en la primera unidad de
molida del tandem.
En todos los casos se premia el sobrecumplimiento de los parmetros acordados, pero
tambin duras penalidades por incumplimiento de las mismas.
CAPITULO 2.
?lu8o !ene"al del p"oceso.
Resumen:
Preparacin de la caa y extraccin de jugo .Diferentes tipos de azcares crudos.
Esquemas bsicos para la produccin de crudos. Balance global del proceso de un
ingenio de crudo.
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La industria por mantener altos niveles de eficiencia ha tenido que asimilar de forma
escalonada un importante grupo de tecnologas, entre las que se destacan las siguientes:
P"epa"aci$n de la caa, diseo de diferentes tipos de cuchillas picadoras de caa, de
desfibradoras y desmenuzadoras para lograr ndices de celda rotas superiores al 85 %.
P"esiones #id";ulicas en molinos, de hasta 60 a 75 t por pe (196 a 246 ton. por
m) lineal de maza.
)ace"aci$n com%inada a partir del uso de agua de imbibicin, a mas del doble de la
fibra , en el ltimo molino y de las maceraciones en los antecesores con una
temperatura superior a los 60 C.
Es7uemas de uso del ,apo" para producir excedentes de bagazo para otras
producciones y electricidad para la venta a la red pblica.
Con la introduccin de una nueva generacin de calderas de 25 y 45 ton/h de vapor
a 250 y 400 psig (18 y 28 atm.), pre-evaporadores operados con vapores de hasta 30
psig (2.0 atm) se logran esquemas eficientes de bajo consumo especfico en proceso.
Es posible obtener consumos especficos en el proceso de menos de 4.. B!. de ,apo"
po" de caa molida.
Reducci$n de las "eenciones en el p"oceso a partir de la calidad optima de la caa y
la rigurosa disciplina del proceso tecnolgico.
In"oducci$n de fue"es p"ocesos de pu"ificaci$n de 8u!os< meladu"a = mieles, para
la obtencin de azcares de alta calidad y blancos por un proceso directo .Se destacan
con mayor importancia los clarificadores de menos de 1.0 hora de retencin.
Es7uemas de c"isali&aci$n coninua con cristalizadores de ms de 1.25 m/m e
introduccin del cristalizador al vaco.
In"oducci$n de los "e,ol,edo"es mec;nicos en los ac#os para incrementar la
retencin de pol, el rendimiento y la uniformidad de los cristales, as como reducir los
tiempos de coccin en las templas comerciales y de agotamiento.
Cen"ifu!as pa"a masas come"ciales de #asa 2 on. po" ca"!a de gran autonoma.
Cen"@fu!as coninuas pa"a masas de a!oamieno de #asa 2. on O # de masa
que permiten la separacin de la semilla con gran eficiencia.
Ele,aci$n del ni,el de auomai&aci$n del p"oceso; lo que ha permitido reducir los
tiempos de retencin y lograr la estabilidad en los parmetros. Se destacan entre ellos
la molida horaria del tandem, temperatura y flujo del agua de imbibicin, PH del jugo
clarificado, temperatura del jugo alcalizado, nivel de jugo en los pre evaporadores,
coccin automtica en tachos, etc.
11
A partir de los siguientes epgrafes se realizar un anlisis de las diferentes
operaciones bsicas de ingeniera que son necesario llevar a cabo para la produccin
de azcar crudo de caa.
P"epa"aci$n de la caa.
Es la primera operacin que se realiza en la fbrica y tiene como objetivo fundamental
romper as su corteza exterior y llegar hasta las celdas donde se encuentra contenida la
sacarosa para facilitar su extraccin.
Generalmente la caa es sometida a un proceso de preparacin por medio de la accin
de dos juegos de cuc#illas picado"as, que golpean ininterrumpidamente sobre el
colchn en la estera de caa. El diseo de estas cuchillas es muy verstil, aunque los
ms populares en Cuba por sus resultados son los del tipo diene de sie""a, el nmero de
machetes depender del ancho de la estera.
Estas cuchillas picadoras de caa son accionadas por motores o turbinas que le imprimen
velocidades que van desde las 600 hasta las 900 r.p.m. y se sitan de forma tal que la
distancia libre entre la punta de la cuchilla y la estera sea en la primera alrededor de 4 plg
(100 mm ) y la segunda hasta un mnimo de 1.5 plg ( 32 mm).
Posteriormente el colchn de caa as preparada se alimenta a una desmenuzadora o
molino desmenuzador, culminando as el proceso de preparacin, en otras latitudes se
utiliza con muy buenos resultados desfibradoras de martillos antes del molino
desmenuzador.
El grado de preparacin se mide por : de celdas "oas, de la masa fibrosa al salir de los
equipos de preparacin; se considera ya una buena preparacin cuando se alcanza un 85
% de celdas rotas, y un ptimo cuando oscila en el rango de 90 a 92 % .
E+"acci$n del Ju!o.
La extraccin de jugo se lleva a cabo en la planta moledora. Para ello es necesario sumar
al alto grado de preparacin obtenido la aplicacin de la maceracin combinada y
presiones hidrulicas.
El tandem se integra de forma genrica con 4 a 6 unidades de molida. En la ndustria
Azucarera Cubana se han generalizado los alimentadores forzados de 4ta. maza en
busca de una mayor eficiencia en la operacin del tandem.
En la planta moledora se produce el fenmeno de la extraccin de pol, por la aplicacin
del principio de flujo a contracorriente a partir de utilizar el jugo m;s diluido para
macerar la fibra rica. La fuerza motriz del proceso es la dife"encia en la concen"aci$n
de a&'ca" en"e las celdas "oas = el 8u!o mace"ane.
La accin se combina con la aplicacin de altas presiones en los molinos de forma tal que
se logre un alto grado de extraccin.
12
La temperatura de la maceracin e imbibicin cataliza la extraccin por concepto de
incrementar la solubilidad del azcar y adems de ello mantiene protegido al tandem
contra el desarrollo de microorganismos.
La desmenuzadora tiene que realizar el P. : de la e+"acci$n< el 4. : "esane en las
su%si!uienes unidades de molida; quedando para las dos ltimas la funcin de sacado
del bagazo.
Para lograr este propsito se requiere de la aplicacin de las presiones hidrulicas en los
molinos, maceraciones del propio jugo y de agua de imbibicin, hasta un 25 % del peso
de la caa como mximo, siempre que la dilucin en el jugo no reduzca su densidad por
debajo de 14.0 Brix.
Con esta tecnologa se logra mejorar la extraccin tanto de pol como de jugo, pero con
ello tambin se incrementa significativamente el contenido de No Azcares que entran a
la fbrica y ello incide desfavorablemente en la clarificacin y por ende en la calidad del
azcar.
La eficiencia del tandem se evala a partir de la extraccin de pol y de jugo mezclado.
Resulta decisiva para la eficiencia global del proceso pues lo que el tandem no sea
capaz de extraer se va a las calderas con el bagazo e irremediablemente se pierde.
La extraccin de jugo mezclado oscila en el rango de 90 al 100 %, en dependencia del
flujo de agua de imbibicin y de la fibra de la caa.
La de pol depende mucho de la fibra en la caa, es por ello que la eficiencia de la planta
moledora se acostumbra a valorar con ms precisin a partir de la prdida en molienda,
que no es ms que la relacin entre la pol en el bagazo y la fibra. Este valor se enmarca
en el rango de 3.5 a 6.0 %.
La asepsia del tandem es uno de los problemas ms neurlgicos de la industria
azucarera de caa. Esta infeccin se produce mayormente por la accin del
Leuconostoc Mesenteroides, quin por encontrar las condiciones propias de bajas
temperaturas, falta de limpieza y acumulacin de bagazo, se desarrolla en grandes
colonias que se alimentan de azcar para producir la dextrana.
Las prdidas se cuantifican a partir de la diferencia entre las purezas del jugo de la
desmenuzadora y el mezclado. Se estima que por cada unidad de diferencia se
pierden 2.50 !. de azcar por cada t de "u!o mezclado a la f#brica. Una planta
moledora operada eficientemente debe entregar un jugo mezclado con una diferencia
en su pureza en relacin con el primario o desmenuzado no ma$or de %.5 unidades;
que se reducen a menos de %.0 con las nuevas tecnologas aplicadas en la planta
moledora.
El mejor control se ejerce a parir del uso de maceraciones e imbibicin calientes y las
limpiezas peridicas con vapor. Honig demostr que la extraccin de cera variaba solo
en un 15 % al incrementarse la temperatura del agua de imbibicin desde 28 hasta 85
13
C y que el bagazo por su preparacin absorba la casi totalidad de la cera presente en
la caa.
Se ha desarrollado una serie de productos qumicos como agentes biocidas de muy alta
eficiencia para preservar la asepsia del molino, si bien es cierto que estos productos
tienen elevada efectividad, ninguno de ellos puede sustituir a los tradicionales sistemas
de limpieza con a!ua caliente $ vapor.
Del molino se obtiene jugo mezclado y el bagazo en una p"opo"ci$n del 2M al A. : en
caa, con las caractersticas que se muestran en la tabla de la izquierda.
El bagazo se quema en las calderas para producir vapor; en instalaciones bien
diseadas, con buen estado tcnico se puede obtener hasta 2.1 t de vapor por cada t de
bagazo.
DE""o"E )a"cado" no definido.En el tandem se verifica la ecuacin fundamental por la
que se balancea el ingenio, esta es:
C Q A G L Q J
Donde:
C G Caa molida (100 %)
A G A!ua (20 - 25 %)
L G La!a&o (27 - 30 %)
J G Ju!o me&clado (92 - 96 %)
El guarapo o jugo mezclado es la materia prima de la casa de calderas; es una solucin
de sacarosa en agua, de color verde amarillo; de sabor dulce y de olor caracterstico. En
presencia de la luz y en corto tiempo tiende a oscurecerse y a tener una apariencia opaca
y turbia.
Est compuesto por agua, sacarosa, azcares reductores, cidos orgnicos, pigmentos,
sales y orgnicas y decenas de otras sustancias.
De
sus
caractersticas fsico-qumicas dependern tambin los resultados de eficiencia dentro del
Pa";me"os 9alo" medio
Pol 1.5 a 2.5 S
Humedad 48.0 a 50.0 %
Pa";me"os medios U) 9alo"
Pureza mnima % 80.0
Contenido mximo de tierra % vol. 5.0
Bagacillo mximo permisible gr. / litro 5.0
Densidad media Brix 15.5
Acidez como PH PH 5.5
Polisacridos mximo permisible p.p.m. 150.0
Velocidad de sedimentacin mnima cm/min 2.5
Tiempo de sedimentacin libre mximo min. 20.0
Especificaciones de la calidad del jugo mezclado
14
proceso tecnolgico y gran parte de los parmetros de calidad del azcar y las mieles
como productos finales.
Las caractersticas principales que el guarapo mezclado debe reunir se muestran en esta
tabla.
Estas caractersticas del jugo varan en dependencia de la composicin varietal de la
caa y su madurez as como su estado fisiolgico.
Pu"ificaci$n de 8u!os.
Tiene por objetivo fundamental, alcanzar la mayor separacin posible de impurezas
presentes en el jugo logrando que en su mayora salgan en forma de cachaza seca a
partir de las siguientes operaciones:
Alcali&aci$n.
Denominamos as al proceso mediante el cual se encala el guarapo, por medio de la
adicin de lechada de cal diluida, en una proporcin que va desde 1.. = #asa P1. !s.
de CaO po" onelada de caa molida, o de sacarato, preparado previamente por medio
de meladura y lechada de cal concentrada..
Este proceso de encalamiento se puede realizar de una vez, en f"@o o en caliene o en
dos eapas, una prealcalizacin en fro con la rectificacin en caliente. Esta forma se
denomina f"accionada y es por sus resultados la ms utilizada por los ingenios.
Este proceso se conoce como cal-calor-cal, por la aplicacin sucesiva de las operaciones
que le dan su nombre y que se expresan en la secuencia siguiente:
Pre alcalizacin, hasta un PH de 6.5 a 6.8 , en fro. Cal
Calentamiento escalonado del jugo utilizando primero vaporees de extracciones y
rectificando con escape hasta llegar a una temperatura de 103 a 106 C.
Calo"
Rectificacin de la alcalizacin hasta un PH de 7.8 a 8.0 . Cal
Luego de ste procedimiento el jugo pasa al tanque flash, donde iguala su temperatura a
100 C, para posteriormente ingresar al clarificador a temperatura constante.
.2.K >ecanaci$n del 8u!o.
Es la operacin de ingeniera a la que se somete el jugo en los clarificadores, despus
de alcalizado, para completar la reaccin de formacin y sedimentacin de los flculos
de fosfato triclcico. Para lograr una perfecta separacin en dos fases, la primera 8u!o
cla"o y la segunda cac#a&a.
Los
lodos
del
clarificador, son llevados a un mezclador donde se le adiciona bagacillo como medio
Pa";me"os 9alo"es medios
Pureza. de 0.5 a 1.5 unidades por encima de del Mezclado
Brix Similar al del jugo mezclado
PH En el rango de 6.5 a 7.1
Especificaciones de calidad del jugo clarificado.
15
filtrante, en proporcin suficiente como para formar una torta con buenas propiedades
fsico mecnicas. El proceso de agotamiento de la torta se lleva a cabo en los filtros
rotatorios al vaco.
El contenido de bagacillo en la mezcla debe estar en el orden de los 6 a 8 Kg. por ton. de
caa, lo que representa de un 10 a un 15 % en peso de la torta.
Estos lodos se caracterizan por tener un PH en el entorno de 6.0 a 6.7 y una relacin
slido lquido del orden del 50 %. Su proporcin es del orden del 18 al 29 % en relacin
con la caa.
En el filtro se le adiciona agua condensada contaminada caliente, alrededor de los 75 C,
para agotar lo ms posible a la torta de cachaza. Debe mantenerse este valor de la
temperatura y controlar su volumen para que la dilucin del jugo de los filtros no
sobrepase el 25 %.De esta operacin se obtiene, cachaza y jugo filtrado; con las
especificaciones que se muestran en la tabla siguiente:
9alo"es medios de los pa";me"os.
P"oduco Pol 5RS6 Pu"e&a 5:6 /umedad 5:6 P/ : en caa
Cachaza 1.0 a 3.0 74.0 a 76.0 3.0 a 6.0
Jugo
filtrado
Mximo 5 puntos por debajo
del Jugo claro.
6.0 a
7.0
Especificaciones de calidad de la cachaza y del jugo de los filtros.
La e&tracci'n de la cac(aza en los filtros debe garantizar que el clarificador opere con
los mnimos niveles permisibles, limitado exclusivamente por la relacin slido lquido
de los lodos salientes, ello es !a"an@a a%solua de calidad en el a&'ca" y de evitacin
de revolturas por altos niveles. La existencia de ciertas tendencias hacia la prctica de
no e+"ae" la cac#a&a en algunos tecnlogos debe ser totalmente erradicada.
La retencin de cachaza en el clasificador promueve en primer lugar una sensible
reduccin de la pureza del jugo clarificado e incremento de los reductores y por ello
constituye la primera seal de alarma para accionar las medidas que permitan la
extraccin acelerada de la cachaza hasta completar los niveles que por norma se deben
mantener en los clarificadores.
Se ha considerado una diferencia entre la pureza el jugo de los filtros y la del claro en 5
unidades, es un valor conservador, pues ingenios con estricto control y programas
rigurosos han logrado reducciones por debajo de los 3 enteros.
El jugo de los filtros retorna al tanque de mezclado directamente. Es posible clarificarlo de
forma independiente, este proceder mejora mucho el rea de purificacin y condiciona
una mejor eficiencia, pues con esta tecnologa se eleva considerablemente su pureza y
se logra aproximar a la del jugo clarificado. Luego se decide en funcin de su calidad si
se puede crrerse hacia los evaporadores o se retorna hacia el tanque de jugo
mezclado.
16
Existe tambin un grupo de medidas de orden tecnolgico que se discutirn en
prximos captulos de este Curso, encaminadas a la reduccin de la diferencia de la
pureza entre el jugo de los filtros y el clarificado.
E,apo"aci$n.
En esta operacin del proceso se lleva a cabo la evaporacin del 73 al 75 % del agua
presente en evaporadores a simple y mltiple efecto. Logrndose con este proceso
concentrar el jugo desde 15.5 hasta 65 Brix.

Se consideran equipos a simple efecto a los ,apo" cell = p"e e,apo"ado"es; como
mltiple efecto a los do%les, "iples< cu;d"uples< 7u@nuples = s*+uples efecos la
forma diseo y arreglos de los esquemas de evaporacin, aunque dependen de la
capacidad del ingenio, presiones de operacin y diseo de los equipos, responden
siempre al principio de obtener la mayor evaporacin posible con la menor cantidad de
equipos; buscando adems el ms bajo consumo de vapor para mantener la meladura en
el rango de 60 a 65 Brix.
De la correcta operacin de la estacin de evaporacin depender el que el ingenio
pueda asumi" la molida #o"a"ia, pues los tachos no podrn procesar la meladura floja
correspondiente a ella; tambin determinar la mxima recoleccin de los condensados
para la reposicin necesaria del agua de alimentar las calderas y para usos tecnolgicos.
C"isali&aci$n = cocci$n.
En los tachos y equipos auxiliares se contina la evaporacin, ahora ms lenta hasta
obtener el grano de azcar cristalizado. A partir de aqu el proceso deja de ser continuo,
pues la cristalizacin y el crecimiento de los granos de azcar en los tachos es hasta
hoy en la mayora de los ingenios un proceso a Batch o por lotes.
En la fabricacin de azcar existen tres esquemas bsicos de produccin, a partir de los
que se desprenden diferentes y mltiples variantes de operacin en funcin de la calidad
del azcar a obtener, estos esquemas son los siguientes:
Es7uema de "es masas cocidas, es el mas tradicional y simple, utilizado para producir
un crudo de polarizacin mnima de 97.80 S y de un color en el rango de las 25 a las 30
UCH.
Esquema de muy buenos resultados para operar son purezas del jugo mezclado
superiores a 80 % y los niveles de viscosidad en las mieles definidos como normales; es
el esquema que mayoritariamente empleamos en nuestros ingenios.
El azcar comercial se obtiene por la mezcla de azcar "A" y la "B", utilizndose la "C"
como pie de grano para el sistema comercial a travs de un magma de semilla "C".
Es7uema de dos masas cocidas, para producir el mismo crudo estndar, pero cuando la
pureza del jugo mezclado es inferior a 80 % o el nivel de viscosidad en las mieles
intermedias y masas eviten la operacin del anterior esquema.
17
En este esquema se produce un solo tipo de azcar comercial, la "A" y la "B" se utiliza
como pie de grano para la comercial.
Es7uema de do%le semilla, para producir azcares de calidad, con mas de 98.50 S y
con menos de 10 UCH de color. Para ello se produce un solo tipo de azcar, la "A como
comercial.
En este esquema de produccin se emplea el magma "C" para producir la templa "B" y el
magma "B" para la templa "A", que es la comercial.
Las cristalizaciones se realizan en todos los esquemas por el mtodo de semillamiento
completo. Utilizando un material para cristalizar con una pureza que est en el rango de
78 a 82 %; el medio de semillamiento empleado es el cristal 600, por el mtodo de
reposo.
El magma de semilla se preparar con jugo clarificado o agua.
Las masas cocidas se enfriarn hasta una temperatura de 42 a 45 C, en los
cristalizadores, para obtener el mximo de agotamiento posible; antes de ser purgadas se
calientan hasta 52 a 55 C; para facilitar la operacin.
Cen"ifu!aci$n.
Con esta operacin se realiza la ltima etapa de purificacin, quiz la de mayor
trascendencia, toda vez que se logra separar el cristal de azcar de su licor madre.
Las masas que producen azcar comercial se centrifugan en mquinas a batch, con
posibilidades de lavarlas a dos velocidades diferentes, con un tiempo total de
centrifugacin que permita un secado adecuado a las especificaciones de calidad que
debe cumplir el ingenio.
Las masas cocidas de agotamiento, se centrifugan en mquinas continuas, a las que se
le han realizado algunas adaptaciones para mejorar su operacin e incrementar las
posibilidades de produccin de una semilla de alta calidad. Entre estos aditamentos
estn el calentador de contacto directo y el distribuidor de masa.
Secado.
En la produccin de azcar crudo esta operacin solamente se utiliza en determinados
ingenios comprometidos con producciones especficas. Se realiza con equipos que
extraen parte de la humedad para obtener valores que garanticen una conservacin mas
adecuada del producto terminado.
Lalance @pico en el p"oceso de fa%"icaci$n de a&'ca".
Daremos a continuacin una tabla a modo de referencia para uso exclusivamente de
comparacin muy general de las diferentes corrientes que se producen en todo el ingenio,
en relacin porcentual contra la caa molida y los slidos % en caa.
C o " " i e n e s : en peso S$lidos : caa
Agua de imbibicin 25.0
Bagazo de 27 a 30
18
Jugo mezclado 95.0 15.5
Lechada de cal a 4 B 3.0
Cachaza de 4.0 a 5.0
Jugo clarificado 93.0 15.2
Meladura 23.0 65.0
Agua total evaporada 74.0
Masa cocida "A" 15.5 14.6
Azcar "A" 8.0 8.0
Miel "A" 8.0 6.6
Masa cocida "B" 9.5 9.0
Azcar "B" 4.2 4.2
Miel "B" 5.5 4.8
Masa cocida "C" 6.6 6.0
Azcar "C" 3.2 3.2
Miel final 3.4 2.8
CAPITULO A.
Recepci$n = p"epa"aci$n de caa:
Resumen:
En este Capitulo se esboza la descarga y recepcin, as como la preparacin de la caa
para pasar al rea de extraccin de los jugos. Se describe brevemente el equipamiento
empleado comnmente para estas operaciones en los centrales de caa de azcar.
Se abordan los propsitos de la preparacin de la caa y su efecto sobre la capacidad y
la extraccin del tandem.
>esca"!a de la caa:
La caa se lleva de campo a la fbrica por diferentes medios de transporte que varan en
los distintos pases, desde carretas con bueyes que transportan no mucho ms de 1 ton
cada una, hasta potentes camiones que tienen dos remolques de 20 ton cada uno y por
su puesto, el ms difundido medio en esta agroindustria, los vagones de ferrocarril tirados
por locomotoras diesel, que pueden trasladar decenas de ellos de 20 ton cada uno o ms.
Los mtodos de descarga de la caa varan en forma similar. Cuando el ingenio se
encuentra en la rivera de un ro o adyacente a alguna va fluvial apropiada, el transporte
de la caa en chalanas resulta, con frecuencia, el mtodo ms econmico.
El transporte ferroviario en muchos pases es el ms utilizad, incluso por va frrea
estrecha, Cuba antes del triunfo de la Revolucin, lo utilizaba mucho y Australia hoy lo
continua utilizando, pues tales vas frreas constituyen un mtodo muy conveniente de
19
transporte de caa (verdaderos camiones sobre rales que conduce cada uno 3 ton),
funcionando 16 o las 24 horas.
El %asculado" de desca"!a.
El mtodo ms extendido para altas velocidades de molida con carros de ferrocarril y
camiones, es el basculador, en cual voltea los mismo en el conductor, incluso extendido a
los grandes vagones ferroviarios. El basculador consiste en una plataforma provista de
una serie de rales que, cuando se mueve (voltea para descargar y regresa a la posicin
horizontal), conecta con las vas de entrada y salida del conductor, de manera que los
camiones y carros pueden ser introducidos o extrados directamente del basculador.
Cuando un camin o carro cargado queda asegurado en su posicin, y la cadena que
sujeta la carga se ha aflojado, la plataforma se inclina y el cargamento de caa cae en el
conductor. El ngulo de inclinacin de la plataforma es de aproximadamente 48 respecto
a la horizontal. Generalmente, la caa no cae directamente en el conductor, sino en una
canal situada inmediatamente debajo del basculador e inclinada a un ngulo de 35 a 45
respecto a la horizontal.
Esta canal no solo recibe el impacto de la caa que cae y protege el conductor, sino que
procura tambin encaminar los trozos de manera que quedan ms o menos paralelos a la
direccin del conductor.
El basculador puede ser operado por medio
de un motor elctrico, con ayuda de un engranaje de reduccin. La velocidad del cigeal
que lo mueve es de alrededor de 10 rpm; esto es, se requiere unos 3 seg. para el volteo y
el mismo tiempo para restituir la plataforma a su posicin horizontal.
Otra forma muy extendida hoy de movimiento resulta mediante la aplicacin de la energa
hidrulica a travs del accionamiento de una vlvula multiva que hace fluir en un sentido
u otro el lquido que accionar finalmente los pistones hidrulicos del basculador.
La mecanizacin de la cosecha conlleva que la caa llega al central cortada en pequeos
trozos y por tanto los carros de transportacin deben estar provistos de paredes laterales
de tela metlica que forman como una tolva, con uno de sus lados colgado para hacer
posible que tales vagones usen el basculador.
Red = !"'a.
Con las grandes rastras de carretera que hoy se utilizan en muchos pases, se dispone de
un medio rpido y conveniente de descarga, por medio de una red de cadenas que
forman como un tapizado o relleno de la carrocera del camin. En un lado del camin, las
cadenas se hallan fijadas a una viga de acero que se extiende a todo lo largo de la
carrocera y est dispuesta en forma tal que puede ser izada por una gra en el
conductor. De ese modo, la caa cortada es izada en la red de cadenas y volteada por el
otro lado del camin en el conductor. El mismo mtodo, desde luego, podra adaptarse a
cualquier tipo de camin.
Los camiones de carretera tambin se pueden descargar por medio del basculador,
utilizndose un dispositivo que permita voltear el camin por la parte trasera. Tambin se
puede utilizar un camin de volteo.
20
)esas de alimenaci$n = conduco"es "ans,e"sales.
Con frecuencia resulta ventajoso, particularmente cuando se utilizan carros muy grandes,
recurrir a una Tarima de alimentacin o a un conductor transversal para descargar el
vagn y vaciar despus lentamente la caa en el conductor principal. Este dispositivo
evita las pilas grandes y densas de caa en el conductor principal que llegan a provocar
sobrecargas en las cuchillas.
La mesa de alimentacin es una plancha ancha y rectangular que se coloca junto al
conductor. Puede tratarse de una plataforma fija, con rastrillos que mueven la caa y la
empujan de la tarima al conductor principal o puede consistir simplemente en un propio
conductor ancho y corto, con un control de velocidad similar al del conductor principal, de
manera que se le pueda reducir velocidad o detenrsele cuantas veces sea necesario. A
causa precisamente de su anchura, sin embargo, la velocidad de este conductor tiene que
ser mucho menor que la del conductor principal.
El conductor transversal es un conductor similar al conductor principal, en cuanto a
dimensiones, pero colocado en ngulo recto con respecto a ste. En este caso, las vas
frreas estn colocadas, con mucha frecuencia, al costado del conductor y los camiones y
vagones efectan al descarga lateralmente.
Con tandem que muelan ms de 200 ton por hora, se necesitan dos conductores
transversales para alimentar un conductor principal a fin de mantener la alta velocidad de
molida que se necesita.
Tanto con la mesa lateral como con el conductor transversal, se coloca a menudo un
"volteador en el extremo de descarga. Este consiste en un eje provisto de brazos radiales
que gira lentamente. El "volteador regula la cada de la caa en el conductor principal,
con el objetivo es evitar la cada brusca de grandes masas de caa.
Almacenamieno de la caa.
Cuando el transporte de caa, del campo al ingenio, se realiza nicamente durante las
horas del da, se precisa acumular una cantidad de caa suficiente para mantener la
molida durante las horas nocturnas. Esto se hace en ocasiones con ayuda de gras, bien
de pescante mvil o de prtico, que recogen la caa de los carros o los camiones y la
depositan en tierra en una gran pila prxima al conductor.
Despus las gras izan las caas por medio de un cucharn o jaiva y las descargan en el
conductor durante la noche, cuando no haya entrega por carros o camiones.
Este mtodo conlleva un apreciable gasto extra tanto para la instalacin de equipo, como
para su manejo, adems de constituir un doble manejo de la caa con el correspondiente
deterioro de la misma.
Es siempre mucho mejor evitar estos gastos y la doble manipulacin, lo que puede
lograrse disponiendo de camiones o carros de ferrocarril suficientes para contar con la
21
capacidad de almacenamiento necesaria y en el patio de caa se pueden dictar
fcilmente disposiciones de transito que garanticen que los camiones o carros sean
enviados al conductor en el orden que se reciban, para evitar atrasos en el
procesamiento.
En el casos de la grandes rastras, pueden desenganchar la cua y recoger otra rastra
para su cargamento. De ese modo, la caa queda debidamente almacenada en la rastra
hasta que se necesite, sin mantener inactiva la cua.
P"epa"aci$n de caa.
Anecedenes:
An en la segunda mitad del siglo XX, la caa se entregaba al primer molino en trozos
enteros. El primer tipo de planta de preparacin de caa empleada con cierta magnitud
fue la desmenuzadora Krajewski, que se comenz a utilizar en 1883, casi en el mismo
perodo comenz a utilizarse la desmenuzadora de estras en V que fue mucho ms
extendida.
La desfibradora National se aplic en 1887 y constituy la nica trituradora de alguna
trascendencia hasta la aparicin de la Searby, en 1916. Las cuchillas giratorias fueron
introducidas en gran escala a partir de los finales del siglo XX.
Actualmente se utiliza una combinacin de cuchillas-desmenuzadora y/o desfibradora,
con el objetivo de romper la estructura vegetativa de la caa lo ms completamente
posible, para garantizar la alimentacin ms adecuada de los molinos y una elevada
extraccin de los jugos en los mismos.
P"op$sios de la p"epa"aci$n de la caa.
Con la preparacin de la caa se persiguen los propsitos siguientes:
a) ncrementar la capacidad con el aumento de densidad de volumen de la
alimentacin.
b) Facilitar la extraccin en los molinos, al romper la estructura de la caa.
c) Hacer al guarapo ms asequible a la accin de la imbibicin.
Sepa"ado" ma!n*ico de f"a!menos de #ie""o.
Este es un dispositivo indispensable en una planta de preparacin de caa, pues reduce
considerablemente las interrupciones por roturas de los equipos preparadores, mazas y
bombas.
Estos separadores deben ser electroimanes, y su potencia y ubicacin tienen que ser las
apropiadas para que logren su objetivo.
>ESCRIPCISC >E LOS EFUIPOS >E PREPARACISC.
CUC/ILLAS:
22
Las cuchillas rotatorias, fijadas radialmente en un eje colocado transversalmente en el
conductor, se utilizan al principio como niveladores o gallegos; esto es, para nivelar los
puntos demasiado abultados en la caa que se encuentra en el conductor, pero en los
ltimos aos, tales cuchillas se han llegado a perfeccionar como el principal preparador
de la caa, con el empleo de un nmero mayor de cuchillas con velocidades ms altas,
mayor fuerza y una penetracin ms profunda en el colchn de caa del conductor. As,
en tanto las primeras instalaciones, en un conductor de seis pies, contaban, digamos, con
veinte cuchillas que se movan a 110 rpm y tenan una separacin de 20 pulgadas de las
tablillas del conductor, una instalacin moderna tpica para un conductor similar tiene 30
cuchillas, con una separacin de 16 pulgadas, movindose a 600 rpm el 1er juego de
cuchillas o nivelador y tiene adems un 2do juego con unas 60 cuchillas que se mueve
tambin a 600 rpm, pero con una separacin de las tablillas del conductor de 1 pulgada.
En muchos casos, estos dos juegos de cuchillas son los nicos rganos de preparacin
de la caa para el 1er molino. Sin embargo, cando se requieren resultados ptimos, tal
preparacin se complementa, generalmente, con una desfibradora.
Para lograr un trabajo eficiente con los juegos de cuchillas es necesario limitar el rea o
espacio de recorrido de las partculas de caa que estn siendo sometidas a un alto
grado de preparacin para aprovechar al mximo la potencia instalada, as mismo en el
caso del 2do juego, adems, el conductor, al llegar bajo ellas, debe estar rgidamente
sostenido con el objetivo que se pueda utilizar una separacin mnima (posible hasta 1/2
pulgada) sin riesgo de que las puntas de las cuchillas alcancen los listones o travesaos
del mismo.
Las cuchillas se fijan sobre espigas colocadas simtricamente en No. de 4, regularmente,
sobre discos de acero suave, fijados a su vez convenientemente al eje transversal de 8
pulgadas. As para un conductor de 66 pulgadas se fijan 16 discos al eje y cada uno a
subes cuenta con 4 cuchillas, por lo que el juego de cuchillas consta de 64 unidades, las
cuales pueden ser extradas de una forma fcil para afilarlas, proteger sus reas de corte
con soldaduras especiales o sencillamente reponerlas cuantas veces sea necesario.
Es esencial, desde luego, que el ensamblaje de cuchillas que equilibrado (balanceado)
con toda precisin.
Cuando se instalan las cuchillas, cada hoja debe ser pesada, para que las hojas de peso
prcticamente idntico puedan colocarse una opuesta a la otra; con lo que se conserva el
balance o equilibrio en todo el conjunto.
Las cuchillas pueden ser rectas o curvas, con filo, sin l, tipo diente de sierra, etc.
El tipo curvo o de azada, est doblado de manera que las dos ltimas pulgadas o cosa as
de la hoja son paralelas al eje. Esta porcin describe as un cilindro, cuyo eje es la lnea
del centro del rbol trasmisor. Con este sistema se logra una alta preparacin.
Algunos diseos de juego de cuchillas como el Pender que se ha usado en un grado
limitado en Australia, las hojas se colocan completamente paralelas al eje.
23
El acero de las cuchillas debe ser acero especial (acero de muelles) o debe ser soldada
una tira de este tipo de material al borde de una hoja de acero suave o sencillamente la
aplicacin directa de soldaduras especiales sobre los bordes de las hojas de acero suave.
Normalmente estos juegos de cuchillas se mueven por motores elctricos por medio de un
coupling flexible.
>ES)ECUZA>ORAS:
Consiste esencialmente en un par de mazas pesadas con superficies de estriado
profundo, que rotan a velocidad muy lenta y hacen posible que las aristas de una
engranen con las estras de la otra. Existen dos tipos fundamentales; Krajewski y Fulton
(o de estriado en V).
Compa"aci$n de la ra"e)s*i = la +ulton .
Maxwell considera que la desmenuzadora Krajewski es mas apropiada cuando las caas
se encuentran situadas longitudinalmente en el conductor, tanto que la Fulton es mas
adecuada cuando las caas estn mezcladas y en posicin ms o menos transversal,
como es frecuente en los ingenios de gran capacidad y efectan la manipulacin
mecnica de la alimentacin de los camiones o carros de ferrocarril al conductor.
El efecto de preparacin de la caa de la desmenuzadora Fulton se debe, principalmente,
a la accin cortante consecuente con la diferencia de velocidad entre la arista de una
maza y el fondo de la ranura donde esta arista se encaja en la otra maza. Esta es la razn
fundamental del rayado profundo que se utiliza en las desmenuzadoras del tipo Fulton.
No obstante, es indispensable el tratamiento previo de las cuchillas.
La velocidad de superficie de las mazas desmenuzadoras, por lo general, es del 30 al
40% mayor que la del 1er molino; la cual es necesaria, por cuanto la desmenuzadora
tiene que aceptar un material menos compacto y ms resbaladizo que el que se lleva a
los molinos.
Las desmenuzadoras de dos masas son an utilizadas, pero en muchos pases se han
introducido las de tres mazas o de molino, ya que son similares a un molino, pero situado
a la cabeza del tandem y destinado a realizar la tarea de una desmenuzadora.
Hugot considera que las distinguen los aspectos siguientes:
a) Desarrollar una velocidad mayor que el molino que le sigue,
b) Las mazas estn dotadas de un rayado ms profundo y de dienes de c#eu"$n
(dientes de forma angular) para el agarre. Tales caractersticas son necesarias cuando la
alimentacin de la unidad consiste en trozos ms o menos enteros. Sin embargo, si la
caa ha recibido previamente una preparacin intensa, no se requerir una velocidad ms
alta. En este caso, la unidad debe considerarse sencillamente como el 1er molino del
tandem.
E+"acci$n de la desmenu&ado"a.
24
La desmenuzadora es el nico tipo de preparador de caa que extrae jugo de ella. La
extraccin lograda presentar amplias variaciones, pero tales diferencias dependern
fundamentalmente de la cantidad de fibra que tenga la caa y del grado de preparacin
previa a que haya sido sometida sta. Hugot ofrece cifras que van desde el 40 al 50% del
jugo absoluto para el tipo Krajewski, y del 60 al 80% para una Fulton de tres mazas.
>ES?ILRA>ORAS.
La desfibradora, como su nombre lo indica, tiene por misin completar la preparacin de
la caa, desmenuzndola o triturndola en pedazos mucho ms reducidos, pero por
desfibramiento, ms bien que por corte. Varios tipos de desfibradora se han utilizado para
este propsito, pero solo uno de ellos, el tipo de martillos oscilantes, se considera de uso
bastante difundido en estos momentos.
>escif"ado"a National o de disco:
Este fue el 1er tipo de desfibradora. Se aplic en Luisiana en 1887. En los ltimos aos
haba persistido en un nmero cada vez menor de ingenios en Australia, pero hace aos
se ha descartado completamente.
Esta desfibradora consiste en una serie de discos dentados de hierro colado-en coquilla,
montado en dos ejes que se hacan rotar en direccin opuesta y a velocidades diferentes:
150 y 450 rpm.
Los sientes de sierra estaban colocados de tal forma que los tallos de caa que pasaban
por los discos eran despedazados por el disco que se mova con ms rapidez, en tanto
que los dientes del otro disco tendan a retardar el tallo. Modelada para trabajar con caa
entera, antes de la preparacin que dan hoy los juegos de cuchillas.
Esta desfibradora dej de utilizarse pues no aporta un nivel de preparacin superior
cuando est precedida de dos juegos de cuchillas eficaces.
Por otro lado los costos de mantenimiento eran elevados, dada su susceptibilidad a la
rotura producida por fragmentos metlicos que en ocasiones acompaan a la caa.
>esfi%"ado"a )a+Tell.
Este aparato llamado tambin "desmenuzadora-desfibradora, porque trabaja en estrecha
cooperacin con la desmenuzadora se extendi bastante en Java y en la ndia.
Consta de un cilindro de acero de 25 pulgadas de dimetro y de longitud igual a la de las
mazas de la desmenuzadora. Est provista de una serie de ranuras longitudinales que
tienen insertadas numerosas cuchillas de pequeo tamao (4 5 pulgadas de largo), que
se fijan por un ingenioso sistema de piezas de separacin de forma cnica que permiten
que las cuchillas se inserten o extraigan con suma facilidad. El cilindro gira a una
velocidad de 600 rpm en direccin opuesta a la de la maza inferior de la desmenuzadora,
con los dientes muy prximos a esta.
Los trozos de caa quedan sujetos por las mazas de la desmenuzadora, mientras los
dientes de la desfibradora Maxwell actan sobre ellos, por lo que su accin desfibradora
25
ser mayor en la medida que los trozos de caa que entran a la desmenuzadora sean
mayores, por lo que si delante de la misma existen 2 juegos de cuchillas eficaces, este
equipo no tiene un gran efecto de preparacin.
>esine!"ado" )o"!an.
Este aparato, puesto en servicio en la dcada de 1920, consta de un rotor y su
correspondiente caja, bastante parecido a una bomba centrfuga de gran tamao. La caa
entra cerca del eje y se despedaza al pasar entre bandas de acero fijas y mviles, antes
de salir de la caja. Requiere de un buena preparacin previa de cuchillas para cortar los
tallos en trozos cortos. Adems es imprescindible un separador de todo tipo de hierro
extrao, para evitar el grave dao que puede ocasionar un pedazo de metal, razn por la
cual, prcticamente no se utiliza a pesar de la preparacin ideal que proporciona.
>esfi%"ado"a de ma"illos oscilanes.
Hay dos marcas importantes de este tipo de desfibradora:
1. Searby, que se comenz a utilizar en Hawai en 1916.
2. Gruendler, perfeccionada ms recientemente y utilizada en Luisiana.
Estos equipos son verdaderos pulverizadores de martillos modificados para manipular un
material fibroso como la caa. Las dos desfibradoras son similares en sus aspectos
esenciales; un nmero de discos montados en un eje y provistos de los martillos
colocados a pivote en varillas longitudinales. Cuando el eje se hace girar a alta velocidad
(1000 a 1200 rpm), los martillos se proyectan radialmente debido a la fuerza centrfuga, y
actan prcticamente como barras rgidas en lo que al funcionamiento ordinario se
refiere. Sin embargo, al tropezar con un montn de caa de densidad ms que normal en
la alimentacin, o con algn pedazo de hierro o algn otro cuerpo extrao, se doblan lo
suficiente para evitar el dao, excepto en los casos ms severos.
La diferencia entre estas dos desfibradoras es que la Gruendler utiliza un nmero menor
de martillos que a su vez son ms grandes y pesados, adems tiene un rea mayor en
forma de barras de yunque de acero cementado en el fondo de la caja, por donde debe
salir la caa que est siendo desfibrada.
Hugot confirm la garanta de los fabricantes de una vida de 400 000 ton de caa para un
juego de martillos, planteando que despus de las 40 000 ton deben ser desmontados y
afilados los martillos.
>esfi%"ado"a Ton!aa.
Se destaca por tener un relativo bajo consumo de potencia para alcanzar tan alto grado
de preparacin de la caa.
Se mueve por una turbina, generalmente de 1500 Kw., girando a 1200 rpm. Consta de
188 martillos de 17 Kg. c/u. Tiene un momento de inercia de 2060 m
2
.Kg. y un consumo
de potencia de 45 a 50 Kw/tfh, logrando un ndice de preparacin de 92 % de clulas
rotas.
26
En su diseo hay dos aberturas laterales de 150 mm c/u, que permiten el paso a los
pedazos de hierro que accidentalmente pueden acompaar a la caa, lo que incrementa
su fiabilidad.
U%icaci$n de la desfi%"ado"a.
a) Entre la desmenuzadora y el 1er molino. Esta era la ubicacin que se le daba en
Hawai.
b) A la cabeza del tandem. Esta es la ubicacin en la mayora de los ingenios que
utilizan desfibradora.
Cuando se sita entre la desmenuzadora y el 1er molino, la desfibradora trabaja
esplndidamente sobre la caa ya parcialmente desintegrada y de la que se ha extrado
cierta porcin del jugo. De ah que su consumo de energa sea ms bajo y que funcione
ms fcilmente, pues la alimentacin es ms uniforme.
Cuando se usa una preparacin intensiva a base de cuchillas, seguida por una
desfibradora, como ocurre en la mayora de los ingenios que la tienen instalada
(ubicacin b), sobra prcticamente la desmenuzadora.
Hoy en da se utiliza mucho ms la combinacin de dos juegos de cuchillas y
desmenuzadora tipo Fulton y/o desfibradora tipo Searby, Gruendler o Tongaat. En
Sudfrica, que se utiliza una pobre preparacin con cuchillas y una fuerte preparacin
con desfibradoras pesadas dada la generalizacin de los difusores, se utiliza,
generalmente, un juego de cuchillas y una desfibradora Tongaat. En este pas el consumo
de potencia especfico de todos los equipos de preparacin de caa est entre 45 y 165
Kw/tfh, con una media nacional de 84 Kw/tfh, alcanzndose como ndice de preparacin
general 94-95 % de clulas rotas, lo que les permite alcanzar 0.60 de pol en bagazo a la
salida de los molinos exprimidores, despus del difusor.
CAPITULO 4.
Llo7ue de E+"acci$n:
Resumen:
Se hace una explicacin general de las caractersticas de la extraccin de los jugos de
caa en el tandem de molinos, los aspectos que tienen mayor incidencia en la eficiencia
de sta rea, la limpieza y desinfeccin del tandem, y se resume una comparacin entre
la extraccin con tandem de molinos y los tipos de difusores ms utilizados hoy.
Aspecos !ene"ales.
La extraccin de azcar de la caa se realiza en el mundo por dos vas:
1. Por maceracin; Compresin e imbibicin en molinos.
27
2. Por difusin; mbibicin del colchn hasta el lavado prcticamente total de las
clulas rotas de caa y compresin solo al final, despus del difusor.
En la mayora de los pases caeros se utiliza la extraccin de jugos por tandem de
molinos, usualmente de 3 a 4 mazas y entre 4 y 6 unidades de molida, aunque hay
ingenios en el mundo con molinos de 5 mazas y otros con tandem de 7 molinos, esto
depender de diversos factores que estn influenciados por las caractersticas de la caa
y el inters de lograr un determinado nivel de extraccin.
?aco"es 7ue influ=en en el "a%a8o de un andem de molinos.
El propsito de un tren de molinos es extraer de la caa todo el azcar compatible con la
capacidad deseada. Dado que la extraccin, en especial sentido del pol (sacarosa
aparente) extrada por cada 100 partes de sta en la caa, esta sujeta principalmente a la
influencia de los porcentajes de pol y de fibra en la caa, es preferible considerar el
trabajo de los molinos en trminos de 8u!o sin dilui" po" cada 1.. pa"es de fi%"a.
Desde el punto de vista fsico o tcnico, el trabajo de tandem consiste en extraer jugo de
la fibra. Por tanto, el funcionamiento del tren de molinos puede juzgarse mejor a base del
jugo extrado (en trminos de jugo puro o sin diluir en la caa) por cada 100 partes de
fibra. De ah que en todas las consideraciones tcnicas, el proceso de molida se deba
considerar como la separacin del jugo de la fibra, ms bien que la separacin del pol
(sacarosa aparente) de la caa.
El trabajo total del tandem depende de:
1. La trituracin de cada uno de los molinos.
2. La imbibicin entre los molinos.
Para obtener el mximo trabajo total, cada molino tiene que extraer de la fibra la mayor
cantidad posible de jugo, y cada fase de la imbibicin tiene que diluir el jugo residual en el
bagazo correspondiente, el cual cada vez ser ms diluido hasta la ltima unidad de
molida.
A la vez hay una serie de factores que influyen en la trituracin o desmenuzamiento y en
el funcionamiento de la imbibicin.
?aco"es en el desmenu&amieno.
La buena extraccin del jugo requiere:
a) Alto grado de compresin de la alimentacin.
b) Preparacin adecuada de la alimentacin.
c) Buen drenaje del jugo desde el punto en que se le extrae.
El !"ado de comp"esi$n es de vital importancia en la extraccin de jugo, toda vez que el
volumen de jugo exprimido es esencialmente igual a la reduccin de volumen que
experimenta el bagazo exprimido entre las mazas, respecto al volumen de la alimentacin
(volumen macizo o sin vacos).
La p"epa"aci$n adecuada de la alimenaci$n es importante, ya que el jugo se extrae del
material mas finamente preparado con mayor facilidad que de la caa entera, en la que la
28
estructura se mantiene casi intacta. Cuando la caa no ha sido bien preparada, la presin
ejercida por las mazas se limita mayormente a romper la estructura de la misma a base de
altas presiones locales (no deseables), en lugar de aplicarse para exprimir el colchn y
extraer ms fcilmente el jugo. El d"ena8e efica& del 8u!o es necesario para que el
mismo salga en su totalidad, porque de lo contrario, el jugo extrado por compresin de la
alimentacin se ve imposibilitado de escapar y es reabsorbido finalmente por el bagazo.
("ado de comp"esi$n.
Las mazas agarran la alimentacin en cierta posicin y la comprimen hasta un espesor
que se aproxime a la abertura mnima entre las mazas. La posicin en que las mazas
agarren la alimentacin depende de la friccin entre la alimentacin y las superficies de
las mazas. Existe un ;n!ulo de "o&amieno de las ma&as, que no es ms que el ngulo
mayor de abertura entre las mazas en que la fuerza que tiende a repeler la partcula de
dicha abertura es menor que la fuerza friccional que tiende a arrastrarla hacia adentro.
Cuando una fuerza externa tiende a empujar la alimentacin hacia la abertura entre las
mazas, tal fuerza secunda el agarre friccional y facilita una mejor alimentacin. Cualquier
equipo que aplique esa fuerza alimentadora externa puede ser catalogado como aparato
de alimentacin. Por tanto, los empujadores, los alimentadores a presin y las canales o
tolvas de gravedad se clasifican como aparatos de alimentacin.
As podemos decir que las cualidades de la alimentacin estn vinculadas con
caractersticas o naturaleza de la alimentacin y con los factores de construccin de los
molinos, o lo que es lo mismo, las propiedades de las mazas.
?aco"es de cons"ucci$n = funcionamieno del molino.
Supe"ficie de la ma&a.
Es incuestionable que el coeficiente de friccin depender de la naturaleza de la
superficie de la maza. Una superficie spera facilitar un alto coeficiente de friccin. La
composicin del hierro colado utilizado para la superficie de la maza se selecciona para
que produzca una estructura de granulacin gruesa, a fin de poder conservar la aspereza
de la superficie.
En la prctica, el estado de la superficie vara enormemente. Tales variaciones pueden
deberse a diferencias en la composicin del metal, o a diferencias en la tcnica de
fundicin, tales como: la duracin del enfriamiento de las piezas fundidas, pero es
indudable que tambin influyen de manera considerable sobre tales cambios, las
condiciones del funcionamiento. La alimentacin es susceptible de resbalar respecto a la
superficie de la maza, bajo ciertas condiciones de funcionamiento como, por ejemplo,
cuando se utiliza la maceracin en caliente con ciertos tipos de caa.
Se considera que el empleo de jugos alcalinos para la maceracin ocasiona tambin un
resbalamiento considerable. Una vez ocurrido el resbalamiento, este produce un efecto
pulverizador que crea una superficie ms lisa, la que, a su vez, propicia un resbalamiento
an mayor. Este desgaste, lgicamente va en contra de la extraccin. Para contrarrestar
los efectos del desgaste sobre el rayado, se acostumbra hacer pequeos cortes en el
lomo del rayado de las mazas o ejecutar la soldadura al arco cuando la maza se
29
encuentra rotando. El rayado transversal tambin se utiliza con este propsito; el llamado
Cheurn.
Ms recientemente se aplica soldadura especial de alta resistencia en forma transversal
sobre el lomo del rayado de la maza (pequeos cordones transversales), lo que aumenta
considerablemente el coeficiente y la superficie de friccin, as como la durabilidad de la
maza, por su resistencia al desgaste. En estos casos no es necesario hacerle los
cheurones a la mazas.
Ra=ado de la ma&a.
El rayado en V circunferencial de la maza est destinado a facilitar una mejor
alimentacin por la accin de acuamiento del bagazo comprimido en las estras. El
efecto es similar al que produce una correa en V en las trasmisiones de las mquinas, en
las accin de acuamiento facilita un coeficiente de friccin ms efectivo. Un ngulo de
rayado menor o ms agudo facilitar mejor agarre friccional. Es posible que sta sea la
razn de la adopcin de un ngulo de 35 en el mtodo australiano, que les permite una
alta preparacin de la caa y una copiosa maceracin en caliente.
Muchos pases utilizan un ngulo entre 45 y 55. El rayado del jugo, factor de gran
importancia en relacin con la descarga del mismo, es la llamada estra Messchaert. Hay
indicios de que las estras en V circunferenciales actan, hasta cierto punto, como
ranuras de descarga del jugo, ya que el bagazo no penetra hasta el fondo de las estras.
De ese modo, el espacio vaco en el fondo de las estras permite el escape del jugo, pero
la magnitud del efecto depende del ngulo y profundidad de la estra y de la naturaleza o
caractersticas del bagazo.
La colocacin de la cuchilla que sirve de puente y gua a la caa puede afectar la
descarga del jugo en la maza bagacera. Esta placa curva se coloca normalmente de
manera tal que quede un espacio adecuado entre la cuchilla y la maza bagacera para que
el jugo escape libremente por la cara de la maza. Si esta separacin resulta demasiado
pequea, se incrementa la presin del exceso de jugo, ya que el jugo se ve imposibilitado
de escapar.
El dimetro de la maza no se considera factor importante. Se puede utilizar un dimetro
superior del tambor para impartir un mayor grado de compresin a determinado ngulo de
rozamiento y lograr con ello una extraccin ms abundante. Sin embargo, los dimetros
ms grandes de las mazas se utilizan con ms frecuencia para aportar una taza ms alta
de trituracin a un ritmo de extraccin igualmente alto.
Apa"aos de alimenaci$n.
Los aparatos de alimentacin -empujadores, alimentadores de presin, canales de
alimentacin altas y los distintos tipos de mazas y conductores de alimentacin-, facilitan
la alimentacin y la extraccin de dos formas: le imparten un ligero grado de compresin a
la alimentacin, con lo que suministran al molino una caa de densidad de volumen algo
ms elevado del que se obtendra de otra forma, y aplican cierta presin positiva que
ayuda a empujar a la caa hacia el interior de la abertura de alimentacin; esto facilita el
agarre friccional natural de las mazas sobre el material de alimentacin.
30
La velocidad de las mazas es un factor que disminuye el coeficiente de friccin como se
prueba en la tabla siguiente:
Velocidad de superficie (pies/min) 10 30 50 70
Coeficiente de friccin ()
0.40 0.36 0.32 0.28
De ah que el aumento de velocidad de maza tienda a reflejarse en una merma de la
alimentacin, po" "a&$n de la disminuci$n del coeficiene de f"icci$n.
Es probable que este descenso de friccin se deba a una descarga de jugo menos
eficiente con las velocidades ms altas del tambor. Con esto, el jugo tiene un mayor
efecto lubricante, con la consiguiente baja del coeficiente de friccin.
La ,a"iedad = el esado de p"epa"aci$n de caa, considerados juntos ambos factores,
pues es difcil separar los efectos de cada uno, tienen una incidencia importante en las
cualidades de la alimentacin. Se ha reportado por Crawford que con la caa cortada a
base de cuchillas hay un coeficiente de friccin ms bajo que con la preparada a base de
desfibradoras Searby. Este efecto se atribuye al predominio de pedazos de corteza en el
primero de los casos.
Por otro lado, la densidad de volumen se incrementa con la fineza de la preparacin. Se
ha comprobado que la densidad de volumen resulta, bajo condiciones calculadas de
antemano, una provechosa medida del grado de preparacin.
P"esi$n #id";ulica.
La presin hidrulica sobre la maza (aplicada generalmente a la maza superior o mayor)
constituye un factor importante en el trabajo de molida, pero este factor es ms bien
"esulado de las cualidades de la alimentacin, en lugar de un factor causativo en el
funcionamiento del molino. Si la alimentacin llega al molino en cantidades suficientes
para levantar la maza contra una alta presin hidrulica, tal presin se utiliza a cabalidad;
si no, toda la presin hidrulica no acta sobre el bagazo y, como es lgico, la extraccin
merma.
En el molino convencional de 3 mazas, las aberturas relativas en las mazas caera y
bagacera o, ms fundamentalmente, las presiones relativas son ms importantes, por
cuanto influyen sobre la extraccin relativa de jugo en ambas exprimidoras y, por
consiguiente, sobre la extraccin total del molino en cuestin.
?aco"es 7ue influ=en en el funcionamieno de la im%i%ici$n.
("ado de im%i%ici$n.
Como el propsito de la imbibicin es diluir el jugo que queda en el bagazo, el factor ms
importante est constituido por la cantidad de lquido de imbibicin aadida, la que
determina la concentracin del jugo que hay en el bagazo, despus de la dilucin. Ya que
con una norma dada de trabajo de molida, el jugo que queda en el bagazo es
proporcional al contenido de fibra, el grado de imbibicin se expresa, lgicamente, como
31
porcentaje (o por unidad) de fibra. Esta cifra se aplica normalmente al agua que se
agrega antes del ltimo molino; la cantidad de jugo de imbibicin en cada uno de los
molinos precedentes depender de la cantidad de agua aadida y ser aproximadamente
igual a aquella, ya que el jugo del ltimo molino se utiliza como imbibicin antes del
molino precedente, y as sucesivamente.
P"opo"ci$n de c*lulas a%ie"as.
El jugo del bagazo se puede utilizar para la dilucin por el fluido de imbibicin,
nicamente cuando se han roto las clulas de la caa.
La proporcin de clulas abiertas depende de la eficacia del trabajo de molida que se
haya realizado hasta ese punto, cosa que se puede expresar como p"epa"aci$n, trmino
que lo mismo se aplica a la caa preparada que entra al 1er molino, como al bagazo que
llega a un molino posterior. Tal preparacin es a su vez funcin de la preparacin lograda
antes del 1er molino, con el efecto adicional de las distintas unidades de molida en lo que
respecta a la ruptura ms completa de la estructura de caa, conforme el bagazo avanza
por el tandem.
Pol en el %a!a&o.
Si la extraccin en los primeros molinos ha sido deficiente, habr una mayor proporcin
de pol (sacarosa aparente) en el bagazo que sale de tales molinos, por lo que la
concentracin del jugo, an despus de la dilucin por imbibicin, resultar ms elevada
de lo que debera ser. De ah que sea necesario un %uen "a%a8o en cada molino< para
que la imbibicin funcione eficazmente.
Calidad o concen"aci$n de s$lidos en la im%i%ici$n.
Por lo general, la imbibicin se utiliza exenta de slidos antes del ltimo molino. En
algunos casos, sin embargo, el agua se ha utilizado previamente para la dilucin del
sedimento de los clarificadores, y en consecuencia contiene cierta cantidad de azcar en
solucin. Este hecho, como el lgico, ejerce influencia sobre el grado de dilucin
obtenible en el jugo residual del bagazo. El efecto se deja sentir en todo el tandem.
Tempe"au"a del l@7uido de im%i%ici$n.
Aunque muchos ingenios utilizan la imbibicin fra, se refiere en general la imbibicin en
caliente. Aunque hay informes conflictivos a los mritos relativos de la imbibicin fra y
caliente.
La temperatura por encima de 140 F en la imbibicin, provoca una destruccin del tejido
celular que hace permeables las paredes celulares, de manera que el agua tiene acceso
directo al jugo en las clulas.
Consumo de poencia en el ;"ea de molinos.
32
Para tener un buen nivel de extraccin en el rea de molinos el consumo de potencia
debe estar alrededor de 100 y 105 Kw/tfh, con un mnimo de 70 y un mximo de 165.
?aco"es 7ue influ=en en la capacidad. 5Resumen6.

De forma resumida se puede afirmar que los factores que influyen sobre el trabajo de
molida y de hecho sobre la capacidad del tandem son:
Contenido de fibra de la caa.
Dimensiones y velocidad de las mazas.
Nmero de mazas.
Ajuste del molino o abertura de trabajo.
Densidad volumtrica, que es funcin de la preparacin de la caa.
Propiedades de alimentacin y aparatos de alimentacin.
Presin hidrulica aplicada.
Energa utilizada para mover los molinos.
Eficiencia de la supervisin de la planta y dentro de este aspecto, un eficiente nivel
de automatizacin.
LI)PIEZA U >ESIC?ECCISC >EL TVC>E).
El tandem entrega bagazo a las calderas y jugo mezclado a la fbrica. Para ello se hace
necesario que adems de mantener las condiciones tecnolgicas para maximizar la
extraccin, se establezcan las reglas de limpieza y de asepsia o desinfeccin para evitar
el crecimiento de determinados microorganismos, as como evitar la formacin de sus
colonias
1
que al alimentarse de la sacarosa presente en el medio causan prdidas, que
se aprecian por la diferencia entre la pureza del jugo de la primera extraccin y la del
mezclado que va a la fbrica.
Por ello en las funciones bsicas a ejecutar en la operacin del tandem, se incluyen las
relacionadas con la limpie&a = desinfecci$n de odo el molino = los an7ues de 8u!o
me&clado.
Se define como:
Limpie&a; a los mtodos que se emplean para la eliminacin de todos los residuos,
adherencias de sustancias azucaradas, materias aglutinadas con jugo, meladura, etc, en
los equipos e instalaciones tecnolgicos y que por sus caractersticas propician el
desarrollo de los microorganismos.
>esinfecci$nW a los mtodos empleados para la destruccin de los microorganismos y
la inhibicin de su desarrollo, utilizando para ello ,apo" =Oo p"oducos %ace"icidas.
1
El ms daino es el Leuconostoc Mesenteroides.
33
Limpie&a de la plana moledo"a.
Tiene como objetivo eliminar todos los residuos de bagazo y otras materias extraas que
afectan la eficiencia del proceso.
)edios necesa"ios pa"a e8ecua" la limpie&a.
Los medios necesarios para la realizacin de la limpieza son los siguientes:
1.K A!ua con p"esi$n = empe"au"a no meno" 7ue 2 am 5A. psi!6 = -.RC
"especi,amene.
2.K )an!ue"as de ca"ace"@sicas ap"opiadas pa"a esas condiciones de p"esi$n =
empe"au"a< provistas de pitones de dimetro apropiado y con agarraderas para
que el operador pueda manipula"las sin "ies!o al!uno
A.K Loas de !oma = !uanes p"oeco"es pa"a los ope"ado"es.
4.K La u%e"@a de a!ua caliene de%e esa" aislada *"micamene.
)odo de "eali&a"la.
1.K El ope"ado" de%e"; ene" los medios de p"oecci$n pa"a 7ue la limpie&a se
"ealice con plena seguridad.
2. )ediane el empleo de las man!ue"as #a%iliadas con los piones, aplquese
directamente el agua a presin sobre todos los rganos de la planta moledora en
contacto con el jugo: mazas, bancazos, raspadores, bandejas, etc.
Elimnense de este modo los residuos de jugo, adherencias, bagacillo acumulado, etc.,
drenando el agua hacia los tanques receptores de jugo.
Esta limpieza se realizar cada 4 #o"as y no sustituye ni elimina la que normalmente
"eali&an los "apic#e"os en su "a%a8o "e!ula" en el andem.
>esinfecci$n de la plana moledo"a.
La desinfeccin de la planta moledora se llevar a cabo empleando vapor y/o productos
qumicos de forma independiente o combinada.
Estos microorganismos por lo general se adapan a las condiciones de ,ida del
andem, sin embargo dada su sensibilidad a la temperatura, resulta factible eliminarlos y
evitar su crecimiento al aplicarle directamente agua caliente o vapor. Ello ha propiciado el
que la desinfeccin con vapor y agua caliente sea el mtodo con el que se obtienen
"esulados $pimos pa"a con"ola" el ni,el as*pico del andem.
>esinfecci$n po" medio de ,apo".
Se describen en este epgrafe los aspectos relacionados con la desinfeccin por medio
del vapor.
34
)edios necesa"ios pa"a la limpie&a con ,apo".
Se "e7uie"e de una "ed de u%e"@as = o%e"as simples insaladas con ca";ce"
pe"manene a ese efeco, que permiten dirigir el vapor sobre los puntos siguientes:
Coladores de jugo
Rastrillo de bagacillo (cadenas, cepillos y telas)
Bandejas de jugo
Raspadores
Coladores rotatorios
Coladores parablicos
Caras internas de las vrgenes
>ec@dase en funci$n de la insalaci$n en espec@fico o"as pa"es 7ue p"opicien el
alo8amieno de microorganismos.
Ins;lense ,;l,ulas de ,apo" en lu!a"es adecuados = de f;cil acceso pa"a se"
accionadas po" los operadores que efectuarn las limpiezas.
)odo de "eali&a"la.
La desinfeccin por medio de vapor puede efectuarse por el mtodo manual o
automtico.
%., -peraci'n Manual.
Debe existir una vlvula central para independizar todo el sistema, adems de las
vlvulas por secciones para controlar su aplicacin.
2.K Ope"aci$n Auom;ica.
El sistema estar provisto de vlvulas automticas para controlar la aplicacin del vapor.
Con independencia del rgimen de empleo, manual o automtico, el sistema deber
garantizar la aplicacin de vapor durante 5 minutos en intervalos mximos de 4 horas, y
de forma secuencial para los diferentes puntos de aplicacin, previamente seleccionados.
>esinfecci$n po" medio de a!enes 7u@micos.
Est demostrado que la limpieza con a!ua caliene = la desinfecci$n con ,apo",
realizadas en forma eficiente y con sistematicidad, garantizan un nivel as*pico
saisfaco"io de la plana moledo"a cuando la mae"ia p"ima iene las condiciones
adecuadas.
Se han desarrollado una serie de bactericidas muy eficientes destinados a controlar el
nivel asptico del tandem .Por lo general son productos biodegradables y deben cumplir
requerimientos relacionados con su uso en la industria alimentaria y por sobre todo deben
tener la caracterstica de no dejar huellas en el azcar y miel final.
Los productos qumicos empleados como desinfectantes en la industria azucarera
Cubana son el #ipoclo"io de sodio = de calcio. El hipoclorito de calcio se suministra en
forma de polvo slido que contiene alrededor de un 50 % de cloro, el de sodio en forma
de una solucin que contiene alrededor de un 10% de cloro.
35
?o"mas de p"epa"aci$n.
Para la preparacin tanto del hipoclorito de sodio como de calcio, se requiere de un
tanque de plstico, de madera o cemento.
%., .ipoclorito de calcio.
Disulvanse de 3 a 5 partes en peso del hipoclorito en una parte de agua. Agtese
fuertemente y djese en reposo durante unos 10 min., manteniendo el recipiente
totalmente tapado. Deschese el sedimento que queda en el fondo y utilcese la solucin
sobrenadante.
2., .ipoclorito de sodio.
Utilcese directamente, sin preparacin previa.
?o"mas de aplicaci$n.
Los desinfectantes se aplican directamente sobre todas las partes, piezas y tanques que
se pretende proteger, despus de la limpieza con agua caliente y vapor. Para ello es
necesario que se empleen sistemas de aire comprimido o asperjadores porttiles para su
aplicacin directa.
R*!imen !ene"al de limpie&a = desinfecci$n.
Son inviolables los procedimientos que se establecen en el epgrafe >esinfecci$n de la
plana moledo"a para la limpieza con agua caliente y la desinfeccin con vapor. La
frecuencia con que habrn de realizarse se cumplir con estricto rigor.
La aplicacin de productos desinfectantes se llevar a cabo bajo la decisin del Jefe de
Fabricacin, de acuerdo con el grado de infeccin presente en la planta moledora, a partir
de la diferencia en las purezas del jugo de la primera extraccin y el mezclado.
Existen hasta hoy varios mtodos para determinar el !"ado de limpie&a = desinfecci$n o
el esado as*pico, como tambin se conoce, de la planta moledora.
Por la dife"encia en"e las pu"e&as del jugo de la jugo crudo o mezclado.
Por determinacin de la fe"menaci$n espon;nea.
Por la dife"encia en los "educo"es.
Por la P"ue%a de la "esa"su"ina.
Por la de+"ana % L"i+.
En todos los casos planteados se toma como referencia al jugo desmenuzado y al
mezclado.
Es importante tener en cuenta que nunca un solo indicador puede darnos la seguridad
para la evaluacin del estado asptico del tandem excepto que la evaluacin visual sea
tan evidente que uno slo de ellos corrobore lo anterior. En la generalidad de los casos
deben emplearse como mnimo dos indicadores.
36
Las muestras que se tomen para realizar los anlisis deben ser muestras puntuales.
>ife"encia de pu"e&as.
Cada fbrica registrar estadsticamente la dife"encia en"e la ca@da de pu"e&as del
8u!o de la p"ime"a e+"acci$n a la del 8u!o me&clado, que particularmente se
determinarn tan pronto se establezcan las condiciones normales de operacin en cuanto
a imbibicin, maceraciones, presiones, rgimen de molienda horaria, etc., en las
ocasiones siguientes:
a) Al iniciarse la zafra.
b) Despus en cada parada en la que se haya limpiado profundamente la planta y esta
aceptablemente libre de infecciones.
Estas ca@das de pu"e&a servirn como valores de referencia especficas de cada planta
moledora y se considerarn como una gua valiosa para evaluar las condiciones de
asepsia, a travs de las desviaciones que se registren en los anlisis diarios.
En las fbricas que tienen ms de un tandem estos valores de referencia deben llevarse
separadamente.
Como criterios generales se considerar que un andem ope"a limpio cuando la ca@da
de pu"e&a entre ambos jugos es inferior a:
1.1. punos< en el caso de la tecnologa tradicional de rastrillos complementados
con coladores parablicos.
1... puno, para la tecnologa moderna que emplea bombas intupibles y colador
rotatorio.
?e"menaci$n espon;nea 5?E6
Es una de las vas metablicas empleadas para la determinacin del grado de infeccin
de la planta moledora.
Consiste en medir la cada de PH que se produce en una muestra de jugo, a la que
previamente se le ajust su PH a 5.5, y se mantiene a 37 C por espacio de 4 horas.
Mediante una tabla se determinar el : de de!"adaci$n en funcin de la variacin
que se produce en el PH.
Las diferencias entre la ?E del jugo de la desmenuzadora y jugo mezclado debe ser
cero ( 0 ) o como mximo aquella que corresponda a una diferencia de PH entre ambos
jugos de 0.1 unidades . En la tabla siguiente se expone un ejemplo ilustrativo en el que
se representa a tres ingenios.
Resultados del anlisis de la Fermentacin
espontnea (FE) en los jugos.
Diferencia
en el PH.
Valoracin de los resultados del
anlisis.
ngenios Jugo desmenuzadora Jugo mezclado
A 0.40 0.40 0.0 Estas diferencias indican que:
37
B 0.19 0.40 0.1
Tandem A y B no hay infeccin.
C 0.1 0.65 0.2 Tandem sucio.
Datos de la fermentacin espontnea de los tres tandem del ejemplo.
>ife"encia de "educo"es : L"i+.
Se refiere este epgrafe a la diferencia entre los reductores % bro del jugo de la primera
extraccin y el mezclado.
El valor de la dife"encia de los "educo"es : L"i+ entre los jugos desmenuzadora y
mezclado debe ser ce"o 5.6 o como mximo aquella que no sobre pase el 1: del ,alo"
de la desmenu&ado"a. Veamos el ejemplo de la tabla siguiente:
Reductores % Brix en el jugo Valoracin de los resultados del
anlisis.
ngenios Jugo desmenuzadora Jugo mezclado Diferencias en %
A 4.75 4.75 0.00 Estas diferencias indican que en
el tandem A y B no hay infeccin. B 4.77 5.00 4.82
C 4.70 5.20 10.64 Tandem sucio.
Datos del comportamiento de los reductores de los tres tandem del ejemplo.
P"ue%a de la "esa"su"ina.
Consiste en someter una muestra puntual de jugo no preservada a la accin de la
resarsurina como indicador REDOX, a una temperatura constante de 37 C , hasta que
se logre la decoloracin del indicador. El tiempo que demore el proceso de decoloracin
determinar el grado de infeccin de la muestra analizada.
En tabla se relacionan los
criterios empleados para
clasificar los tiempos de decoloracin de la resarsurina.
>e+"ana : L"i+.
Tambin puede emplearse como criterio la de+"ana : L"i+ o los polisac;"idos : L"i+
bajo la premisa de que la dextrana y los polisacridos en el jugo mezclado no deben
sobre pasar los valores del jugo de la desmenuzadora.
Limpie&a = desinfecci$n en pa"adas de la plana moledo"a.
Segn las causas y la posible duracin de la parada, se establecen las reglas generales
siguientes:
/aradas (asta 2 (oras. Liqudense los jugos y procdase a la limpieza con agua
caliente.
Tiempos de decoloracin en horas Valoracin
Mas de 3.25 Buena
De 2.0 a 3.25 Mala
De 1.0 a 2.0 Muy Mala
Menos de 1.0 hora Crtica.
Rangos de tiempo de decoloracin de la resarsurina.
38
/aradas ma$ores de 2 (oras. En las originadas en la planta moledora, termnese de
moler la caa que se encuentra en las esteras elevadoras y alimentadoras, as como los
conductores intermedios hasta dejar estos vacos.
Tanto en las paradas originadas en la planta moledora como en el resto del ingenio,
envense todos los jugos al tanque receptor de jugo mezclado, para liquidarlo hacia el
proceso y posteriormente limpiarlo con abundante agua caliente y vapor. Lmpiese con
agua a alta temperatura y procdase a desalojar el agua con el bagacillo a zanja
directamente .
CAPITULO 1
Pu"ificaci$n de 8u!os.
Resumen:
Caractersticas de los coladores de jugo. El hidrato de cal, calidad y forma de
preparacin, instalaciones para la dosificacin de la lechada de cal y del sacarto
monoclcico. Calentadores de jugo alcalizado, su instalacin, operacin y limpieza.
Clarificadores de jugo , instalaciones bsicas, operacin y limpieza. Filtros de
cachaza, su instalacin, operacin y limpieza. Principales problemas operacionales
y sus causas. Aspectos de carcter general
La funci$n p"incipal de los p"ocesos de pu"ificaci$n es la de eliminar impurezas y
otros no azcares presentes en el guarapo, al menor costo y con el mnimo de
p0rdidas en azcar.
El rea de purificacin recibe el jugo crudo o mezclado, lo somete a procesos de
alcalizacin y calentamiento para poder desechar de l aquellas sustancias
indeseables tales como el %a!acillo< la ie""a = un con8uno de no a&'ca"es, en forma
de cachaza y poder entregar as un jugo clarificado caracterizado por :
Una pureza superior a la del jugo crudo o mezclado, de 0.5 a 1.5 unidades.
Un PH estable en el rango de 6.5 a 7.1, con una variacin de 0.4.
Un contenido de bagacillo inferior a los 0.5 gr./l
39
En estas condiciones el jugo que se entrega a los evaporadores para su concentracin
estar apto para su procesamiento eficiente que conduzca a la produccin de azcar
con calidad estable.
Para lograr este propsito se hace necesario que en el rea de purificacin se cumplan
los objetivos siguientes:
Que las capacidades de los dife"enes e7uipos del ;"ea estn balanceadas y
ajustadas al rgimen de molida horaria del ingenio.
Que el flu8o de 8u!o me&clado al p"oceso es* de%idamene "e!ulado.
Que la empe"au"a del 8u!o a la entrada de la estacin de clarificacin este bajo
estricto control.
Que el P/ del 8u!o cla"ificado se mantenga en el rango establecido para el ingenio.
Que la e+"acci$n de la cac#a&a de los cla"ificado"es garantice que se opere con
los ni,eles m@nimos.
Que el manenimieno = la limpie&a en &af"a de los e7uipos aseguren un estado
tcnico satisfactorio para una operacin eficiente.
Por ser esta rea la responsabilizada con la entrega de una materia prima de calidad al
resto del proceso tecnolgico, la funcin principal del jefe de rea y de los tcnicos
especializados, si los hubiere es la de garantizar establemente el cumplimiento riguroso
de los parmetros bsicos de operacin establecidos para las distintas operaciones que
conforman esta rea tan compleja.
Es"ucu"a del ;"ea.
El rea de purificacin est estructurada de la forma siguiente:
Coladores de jugo crudo.
Planta de preparacin de lechada de cal.
nstalaciones para la alcalizacin del jugo.
Calentadores de jugo.
Clarificadores.
Filtros de cachaza.
Coladores de jugo clarificado.
Equipos complementarios.
Colado del jugo crudo.
El tamizado del "u!o mezclado constituye la primera de las operaciones de
purificacin. El jugo extrado por las diferentes unidades de molida es acompaado de
determinadas cantidades de bagacillo que resulta necesario eliminar por medio de la
operacin de tamizado o colado. La cantidad de bagacillo que llegue al sistema de
colado, cualquiera que este sea, debe ser tal que la eficiencia en su remocin permita
que el "u!o crudo a la f#brica tenga como m#&imo 5 !r.1l de ba!acillo en suspensi'n.
La tecnologa tradicional dispone de un rastrillo de bagacillo provisto de telas perforadas.
La tendencia de la tecnologa actual es la de sustituir el sistema de rastrillo y tanques
por bombas intupibles que envan directamente el jugo de cada bandeja al molino
anterior sobre el colchn de bagazo. En esta tecnologa el jugo mezclado se pasa por un
colador rotatorio.
40
Una de las grandes ventajas de la tecnologa moderna es la de conseguir muy bajas
cadas de pureza entre la primera extraccin y el jugo mezclado, debido a la considerable
reduccin en el tiempo de retencin del jugo en la planta moledora y a la eliminacin de
las zonas muertas caractersticas de los tanques debajo de los rastrillos.
Re7uisios ecnol$!icos m@nimos de los colado"es de 8u!o me&clado.
Los requerimientos tecnolgicos que deben cumplirse en los coladores de jugo crudo son
los siguientes:
1.K En el "as"illo de %a!acillo la ela a insala" en la secci$n de 8u!o a f;%"ica
se"; de 221 pe"fo"aciones po" pl!X 5A1 pe"fo"aciones po" cmX 6. En el caso de
que la proporcin de bagacillo en el jugo sea muy elevada se debe buscar un rea
de colado mayor con la misma tela y no sustituirle por otra cuyas perforaciones
sean mayores.
2.K En el colado" "oao"io se uili&a"; una ela de %a""a de ..M1 mm de
sepa"aci$n. Los p"ime"os coladores instalados en Cuba responden a una relacin
de 21.74 pies por cada 100 000 @ ( 2.0 m por cada 1 000 ton. ) de caa molida .
A.K El conenido de %a!acillo en el 8u!o colado< cual7uie"a 7ue sea el sisema
insalado< de%e"; se" infe"io" a 1 ("s. O l.
4.K Todos los colado"es esa";n doadas de sisemas de limpie&a con ,apo" .
Esaci$n pa"a la p"epa"aci$n de la lec#ada de cal.
La calidad de la cal a emplear, as como su dosificacin son aspectos importantes a
considerar dentro de la purificacin de jugos, pues el empleo de cal de bajo contenido de
CaO introduce impurezas que se suman a las que naturalmente vienen con el jugo y
producen los siguientes efectos:
La ma=o"@a de ellas se deposian en las supe"ficies de "ansfe"encia de calo"<
produciendo incrustaciones que en algunos casos requieren de tratamiento qumico
especial para su limpieza.
Se inc"emenan los @ndices de consumo po" onelada de caa pa"a pode" supli" el
d*fici de CaO = con ello se incrementan los costos de produccin y de manipulacin,
pues obliga a una rotacin y liquidacin de los tanques de preparacin ms frecuente
para evitar que el exceso de los insolubles obstruya las partes mecnicas del
movimiento o tupa las lneas de flujo.
La dosificaci$n al 8u!o se #ace m;s comple8a al manipula" un flu8o
p"opo"cionalmene mayor de la suspensin de cal con la presencia de material
erosivo.

La cal hidratada es el principal alcalizante que se emplea, aunque se utiliza tambin la cal
viva. Cualquiera de ellas se insume en proporciones que estn en el orden de 500 a 650
gr. como CaO por ton. de caa molida y debe cumplir con un nivel de calidad en
correspondencia con su uso en el proceso.
41
Las instalaciones de preparacin de la lechada de cal se han ido estructurando de forma
tal que su autonoma les permita la preparacin prcticamente una vez al da y con un
nivel de automatizacin que garantice que la densidad de la lechada se mantenga en los
lmites necesarios para el proceso de crudo y de refino en los casos en que el ingenio
posea refinera anexa.
Especificaciones de calidad. Re7ue"imienos pa"a su conse",aci$n.
La cal hidratada o hidrato de cal para ser empleada en el proceso de clarificacin debe
cumplir con las especificaciones de calidad siguientes:
En los ingenios que utilicen cal viva ha de exigirse el -1: de o+ido de calcio
ap"o,ec#a%le, como lmite inferior de su calidad.
El conenido de CaO es el indicador bsico de la calidad de la cal, aunque el resto de
los componentes deben ser vigilados tambin ya que las impurezas contenidas en la cal
pasan ntegramente al jugo y se suman a las ya existentes.
El hidrato de cal se recibe en bolsas de papel de 25 kg. y para su almacenamiento se
deben seguir la reglas siguientes:
o Estbense las bolsas de cal sobre plataforma de madera para evitar su contacto
directo con el piso .
o Evtese toda entrada de agua hacia el almacn de cal por el techo o el piso.
o branse de una vez slo las bolsas que han de consumirse para la preparacin.
La transportacin y almacenamiento idneos de la cal viva es en silos completamente
cerrados, similares a los de transportar cemento.
Re7uisios *cnicos m@nimos.
Para que la estacin de preparacin opere adecuadamente y entregue una lechada de
cal con el flujo y densidad requeridos por el proceso, debe cumplir con los requisitos
siguientes:
Parmetros
9alo"es 5: 6
Oxido de calcio aprovechable ( mnimo ) 70.0
Oxido de magnesio ( mximo) 2.5
nsolubles al cido clorhdrico 1.5
Humedad ( mximo ) 2.0
Slice en forma de oxido ( mximo ) 2.0
Especificaciones de calidad del #id"ao de cal.
42
1.K Capacidad adecuada en los an7ues de p"epa"aci$n< pa"a 7ue la lec#ada al
momeno de su uso en el proceso tenga al menos 40 horas de preparada,
distribuidos de la forma siguiente:
Tan7ue de p"epa"aci$n de lec(ada de cal concentrada: con capacidad
suficiente para un tiempo de 24 horas de operacin y habilitado con agitacin
para mantener la suspensin.
Tan7ues de lec(ada de cal diluida: dos tanques, como mnimo, con
capacidad suficiente para suministrar lechada al proceso por 8 horas,
habilitados con agitacin para mantener la suspensin.
2.K >esa"enado": pa"a disol,e" el #id"ao de cal = e+"ae" el e+cedene de a"ena
s@lice = o"os materiales indeseables.
A.K Sisema de a%asecimieno de a!ua condensada conaminada .
4.K Lom%as de lec#ada de cal concen"ada = diluida.
1.K Colado"es de malla en la succi$n de las %om%as de lec#ada< pa"a e,ia" 7ue
pa"@culas de la suspensin puedan tupir la lnea y dispositivos de dosificacin.
P.K L@neas de suficiene di;me"o pa"a el suminis"o de a!ua de "eo"no pa"a la
p"epa"aci$n de la lechada de cal en los tanques de preparacin.
M.K L@neas de a!ua c"uda pa"a la limpie&a = el en8ua!ue de los an7ues en el
momeno de su liquidacin.
-.K Cone+iones pa"a la li7uidaci$n a &an8a.
0.K Sisema de mo,imieno en odos los an7ues pa"a manene" la suspensi$n de
cal.
1..K L@neas de "eo"no de lec#ada de cal del p"oceso #acia los an7ues de lec#ada
de cal diluida.
11.K L@nea de lec#ada de cal concen"ada pa"a la alcali&aci$n de la cac#a&a en el
cac#a&$n.
12.K Ins"umenos pa"a medi" = comp"o%a" la densidad de la lec#ada de cal.
P"epa"aci$n de la lec#ada de cal.
La preparacin de la lechada de cal deber llevarse a cabo para un tiempo mnimo de 40
horas.
De acuerdo con esta tecnologa la densidad de la lechada de cal en los pasos de
preparacin ser la siguiente:
43
Lechada de cal concentrada; 2. RL* .
Lechada de cal diluida; de 2 a 4 RL* para alcalizacin tradicional .
Lechada de cal diluida; de 12 a 11 RL* para alcalizacin con sacarato
En funcin de lo anterior se calcularan los volmenes de agua requeridos para la
preparacin de la lechada en cada tanque. Un mecanismo adecuado ser el de marcar
los niveles necesarios en cada uno de ellos para efectuar las mezclas de forma rpida y
segura. Sgase la secuencia siguiente:
1.K Calc'lese la canidad de #id"ao de cal necesa"io pa"a a%asece" al ingenio
en las siguientes 40 horas y seprense las bolsas correspondientes a esa cantidad.
2.K T$mese a!ua de "eo"no conaminada con una empe"au"a no ma=o" de 40
C y llnese el tanque de lechada de cal concentrada hasta el 75 % de su volumen.
Pngase en marcha el mecanismo agitador y comincese la adicin del hidrato de
cal hasta completar el total del mismo. La densidad de la lechada preparada debe
estar cercana a los 20 B.
A.K )an*n!ase en a!iaci$n el an7ue po" espacio de 24 #o"as anes de
transferir algn volumen hacia el tanque de lechada de cal diluida o de uso del
proceso.
4.K T"ansfi*"ase pa"e de la soluci$n de lec#ada de cal concen"ada #acia uno
de los dos tanques de uso del proceso hasta el nivel que indica la proporcin
aproximada de ella y pngase en marcha el mecanismo agitador. A continuacin
adicinese agua hasta ajustar la concentracin de acuerdo a la tecnologa
empleada en el ingenio
2
.
Verifquese con aremetro la concentracin de la lechada y ajstese de ser
necesario al valor requerido mediante la adicin de agua de retorno o lechada de cal
concentrada.
1.K P$n!ase en ma"c#a la %om%a = comi*ncese el suminis"o de lec#ada de cal
hacia el dosificador principal en el tanque flash, manteniendo las vlvulas de
succin y de descarga de la bomba abierta al 100 %.
En el caso de la alcalizacin fraccionada, el flujo de lechada ir del dosificador en el
tanque flash hacia el de pre alcalizacin en el tanque de jugo mezclado y desde
aqu retornar hacia los tanques de lechada de cal diluida.
En el caso de los ingenios que alcalicen en una sola etapa, el flujo retornar desde
ese dosificador a los tanques de lechada de cal diluida.
P.K )an*n!ase el %om%eo de lec#ada en un ni,el supe"io" al consumo del
proceso para evitar con el retorno obstrucciones en las lneas de trasiego.
M.K Al ,acia"se el p"ime" an7ue< c;m%iese #acia el se!undo = "ep@anse las
operaciones descritas en los puntos 4, 5 y 6, para rellenar nuevamente el tanque.
2
En los ingenios donde est automatizada la preparacin, esta secuencia se desarrolla por el autmata.
44
-.K >espu*s de p"epa"a" el 'limo an7ue de lec#ada de cal diluida "ein@ciese la
secuencia correspondiente a la preparacin de la lechada de cal concentrada.
En los ingenios que por las caractersticas de los esquemas de evaporacin no sea
necesario parar para limpiar se tendr que organizar un programa para la limpieza y el
mantenimiento de los tanques, en evitacin de que los residuos del mismo puedan daar
el mecanismo agitador.
En las paradas prolongadas o en el mantenimiento liqudense los tanques y envese la
lechada de cal remanente hacia el enfriadero.
Posteriormente lmpiense con abundante agua fra los tanques hasta eliminar todos los
residuos y circlese agua por todo el sistema de dosificacin.
En los ingenios que utilicen cal viva procdase a su apagado con agua de retorno
contaminada a una temperatura del orden de los 60 C , hasta una concentracin de 25
a 27 B en el tanque para el apagado y mantngase en agitacin por ms de 3 horas .
Envese la lechada de cal hacia el tanque de lechada de cal concentrada y ajstese la
concentracin a 20 B con agua de retorno a 40 C. Sganse las instrucciones de los
puntos que suceden al 2.
Con la tabla 5.2 y la ecuacin de abajo se podr calcular el OCa contenido en
determinado volumen de lechada de cal.
Ccal G Conenido oal de CaO .
Ccal G 9 C
9 G 9olumen del an7ue de lec#ada de cal en li"os.
C G Concen"aci$n de CaO en !".Ol se!'n la a%la 1.2
Ejemplo: se desea conocer la cantidad de CaO en un tanque de 10 m de lechada de cal
diluida a 2 B, cuya pureza inicial era del 70.0 %.

Ccal G 1. ... 21.2P G 212 P.. !". G 212.P. Y!.
R L* >ensidad Pu"e&a de la cal 5 : de CaO 6
41.. 1... 11.. P... P1.. M... M1.. -...
2 1.011 16.24 18.04 19.85 21.65 23.46 25.26 27.06 28.87
4 1.026 33.05 36.73 40.40 44.07 47.75 51.42 55.09 58.76
6 1.042 50.45 56.05 61.66 67.27 72.87 78.48 84.08 89.69
8 1.057 68.35 75.94 83.53 91.13 98.72 106.32 113.91 121.51
10 1.073 86.91 96.57 106.22 115.88 125.54 135.19 144.85 154.51
12 1.088 105.90 117.66 129.43 141.20 152.96 164.73 176.50 188.26
14 1.1048 125.73 139.70 153.67 167.64 181.61 195.58 209.55 223.52
16 1.1208 146.06 162.29 178.52 194.75 210.97 227.20 243.43 259.66
18 1.1370 167.05 185.61 204.17 222.73 241.29 259.86 278.42 296.99
20 1.1533 188.59 209.55 230.51 251.46 272.42 293.37 314.33 335.28
("s. de CaO po" li"o de lec#ada de cal pa"a dife"enes pu"e&as de la cal.
45
Si este tanque se consume en 8 horas, el rate de consumo ser:
212.P.O- G A1.1- Y!.O#" de CaO. = de A1.1- O..M. G 41.11 B! O #". de Cal f@sica.
Alcali&aci$n del 8u!o.
La alcalizacin se puede llevar a cabo mediante dos procedimientos que se definirn
como:
Alcali&aci$n "adicional.
Alcali&aci$n po" saca"ao.
En la tecnologa tradicional la alcalizacin se realiza de una sola vez (en fro o en
caliente) o en dos etapas (fraccionada).
Actualmente existe cierta tendencia al empleo del sacarato debido a las ventajas de que
el mismo es soluble en agua con lo que se evitan las conocidas obstrucciones en las
tuberas de conduccin de la lechada.
Con independencia del mtodo a emplear la alcalizacin debe garantizar una
esa%ilidad "i!u"osa del P/ del 8u!o, en un rango de variacin mximo de ..4
unidades entre los valores de P.1 a M.1 .
El rango que se seleccione en un ingenio en particular debe ser aqul que propicie la
clarificacin mas completa del jugo .
Para la operacin de todos los sistemas de alcalizacin se debe cumplir que las muestras
tomadas sean realmente representativas de todo el flujo.
La aplicacin del medio alcalizante deber realizarse en condiciones que favorezcan un
mezclado con el jugo lo ms perfecto y vigoroso posible para evitar zonas locales de
diferente PH, que inciden negativamente en la calidad de la alcalizacin.
La nica garanta posible de que los aspectos anteriores se puedan cumplir en la prctica
industrial es mediante el control automtico del PH, acompaado de un sistema de
muestreo del jugo alcalizado representativo y con el menor retardo posible.
Para la efectividad de cualquier sistema de alcalizacin empleado, as como para la
estabilidad del resto del proceso, es "e7uisio indispensa%le la "e!ulaci$n del flu8o
de 8u!o me&clado #acia los calenado"es.
Alcali&aci$n en caliene.
Es la que se realiza despus que el jugo sobrepas las etapas de calentamiento y se
encuentra alrededor de los 103 C . El punto ptimo de aplicacin es en el tanque flash,
aprovechando la agitacin vigorosa que se produce por el cambio de presin.
Para estos fines el tanque flash debe estar dotado de baffles

y sistemas que ayuden a
la mezcla adecuada lechada de cal - jugo mezclado caliente.
46
La dosificacin de la lechada de cal se regula mediante el valor de PH a obtener en el
jugo alcalizado inmediatamente a la salida del tanque flash.
A su vez este valor de PH se hace corresponder con el del jugo clarificado tomando en
consideracin la cada que se produce en el clarificador. Normalmente esta cada es
alrededor de un entero, pero en cada ingenio se ajustar al valor caracterstico para sus
jugos y sus instalaciones.
.1.K Re7uisios *cnicos m@nimos.
Las instalaciones deben cumplir con los requisitos tcnicos siguientes:
1.KTan7ue flas# doado con %affles = sisemas ine"io"es 7ue a=uden al
me&clado< = 7ue !a"anice el tiempo de retencin adecuado.
2.K>osificado" de lec#ada de cal< con su acuado" a8usado a las necesidades
ecnol$!icas del proceso y en buen estado tcnico.
A.KToma mues"a coninuo a la salida del an7ue flas#< #acia el sisema de
medici$n de P/. El enfriamiento de la muestra depender de las caractersticas de
los electrodos instalados.
4.KLa&o de "e!ulaci$n del P/< con indicaci$n local = posi%ilidad de indicaci$n
"emoa.
1.KTu%e"@a de di;me"o a8usado al caudal del in!enio pa"a el "eo"no de la
lec#ada de cal #acia la planta de preparacin.
.2.K Ope"aci$n de la alcali&aci$n en caliene.
1.K 9e"if@7uese 7ue el oma mues"a< el sisema de enf"iamieno de la mues"a< si lo
requiere< as como el electrodo de PH se encuentren en perfecto estado.
2.K En el dosificado"< ,e"if@7uese 7ue el acuado" se encuen"e en pe"feco estado
tcnico.
A.K Al comen&a" a mole" p$n!ase en ma"c#a el %om%eo de lec#ada de cal al
dosificador y verifquese el retorno del 100 % del flujo hacia los tanques de lechada
de cal diluida, para comprobar el perfecto funcionamiento del sistema.
4.K Lue!o de esa%ili&ado el flu8o de 8u!o ,e"if@7uese< po" la indicaci$n de P/, el
trabajo del dosificador y del sistema de control y regulacin.
1.K A8'sese el P/ si esu,iese fue"a del "an!o = man*n!ase ,i!ilancia so%"e el
PH del jugo clarificado para comprobar que tanto la puesta en operacin como los
ajustes realizados han sido los adecuados.
Alcali&aci$n en f"@o.
Es la que se realiza en fro antes del calentamiento. Con este proceder el jugo mezclado
llega a los calentadores a un PH mayor y se reduce considerablemente la corrosin en
estos equipos y posibles prdidas por inversin en el jugo. Esta alcalizacin se puede
llevar a cabo de dos formas distintas:
47
Alcalizacin continua.
Alcalizacin discontinua.
Para que la alcalizacin en fro funcione de forma adecuada sus instalaciones debern
cumplimentar un grupo de requerimientos tcnicos mnimos:
1.KTan7ue con capacidad suficiene pa"a 7ue el 8u!o en!a un iempo de
"esidencia oal en el rango de 8 a 10 min., dotado con mecanismo de a!iaci$n.
2.K Insalaciones de u%e"@as con sus "especi,as ,;l,ulas pa"a lle,a" al an7ue
los si!uienes flu8os:
_ Jugo mezclado
_ Jugo de los filtros.
_ Lechada de cal.
A.K Insalaci$n pa"a la limpie&a con ,apo" = a!ua caliene.
4.K Insalaci$n pa"a la li7uidaci$n a la &an8a.
1.K Lom%a de 8u!o alcali&ado a los calenado"es< doada de las insalaciones
si!uienes:
_ Vlvula de no retorno o cheque en la descarga
_ Coladores de mallas dobles intercambiables instalados en la lnea de succin.
_ Lnea de recirculacin controlada hacia el tanque de jugo.
Manmetro en la descarga.

P.K Sisema de dosificaci$n de lec#ada de cal.
M.K Sisema de medici$n = con"ol del P/.
-.K Sisema de "e!ulaci$n del flu8o de 8u!o me&clado al p"oceso.
.2.K Ope"aci$n del sisema de alcali&aci$n coninua.
Se produce directamente en el tanque de jugo alcalizado tomando como referencia el PH
de salida del mismo.
Lmpiense regularmente los coladores situados en la succin de las bombas de jugo
alcalizado. Cuando ocurran interrupciones en la molida por espacio de 2 o ms horas,
procdase a la liquidacin y limpieza de:
Tanque de jugo alcalizado.
Coladores en las tuberas de succin de las bombas de jugo alcalizado.
48
Liqudense, extriganse los residuos y lvense con abundante agua caliente y vapor. En
los casos en que las instalaciones estn conformados por dos tanques, procdase a
limpiarlos diariamente.
Debe mantenerse estrecha vigilancia sobre la posible infeccin del tanque de jugo
alcalizado. En tal sentido sase ri!uroso con el es2uema de li2uidaci'n $ limpieza
sistem#tica con vapor. Sgase el procedimiento siguiente:
o Si la instalacin consta de dos tanques, liqudese de inmediato el tanque
contaminado y lmpiese con agua caliente y vapor.
o Si la instalacin consta de un solo tanque o tanques en paralelo que no puedan
liquidarse entonces procdase a elevar la temperatura del jugo hasta 60 C .
03.- Operacin del sistema de alcalizacin discontinua o volumtrica.
El sistema de alcalizacin discontinua o volumtrica consta de:
Dos tanques de igual volumen (1 y 2) que reciben alternativamente el jugo
mezclado y de los filtros.
Dos tanques dosificadores de igual volumen (1 y 2), que reciben alternativamente
la lechada de cal diluida. Su volumen estar calculado para alcalizar el volumen
contenido en el tanque de jugo correspondiente hasta el PH establecido.
1.- Al llegar el jugo al primer tanque, pngase en marcha el sistema automtico de
llenado del tanque de lechada de cal que garantizar la cantidad prefijada para el
volumen del tanque de jugo.
2.- Al llenarse el primer tanque de jugo , se activa el mecanismo sincrnico que pasa el
flujo hacia el segundo, a la vez que se inicia la secuencia de descarga del primero, as
como la adicin simultnea del tanque de lechada de cal.
3.- Al completarse el vaciado del primer tanque , se cierra la vlvula de descarga y queda
libre, en espera de que se reciba nuevamente el flujo cuando el segundo se llene.
4.- Al llenarse el segundo tanque de jugo, se repite la secuencia.
Alcali&aci$n f"accionada.
Parte del principio de realizar una prealcalizaci'n en fro, con una rectificaci'n
posterior en caliente, donde se ajusta el PH final del alcalizado al valor requerido por el
jugo clarificado. En la Fig. se indica el esquema de funcionamiento de la alcalizacin
fraccionada.
P"e alcali&aci$n en f"@o #asa P.1 a P.- de P/ .
Calenamieno #asa 1.A K1.P RC
A8use final del P/ #asa el "an!o $pimo< en el an7ue flas#.
Diagrama de funcionamiento de la alcalizacin fraccionada.
49
Las caractersticas de esta alternativa son las siguientes :
El jugo a los calentadores es previamente neutralizado, reducindose su
agresividad.
Se completa la alcalizacin a una temperatura en que se logra la reaccin de
floculacin de ciertos cidos y otras sustancias, que hacen ms completo el
proceso.
La pre-alcalizacin en fro se puede controlar por :
Flujo de jugo mezclado (flujmetro)
PH a la salida del tanque.
Dosificacin volumtrica.
Alcalizacin por sacarato.
La reaccin entre la sacarosa y la lechada de cal, produce una sal muy activa y con alto
grado de ionizacin, conocida como saca"ao monoc;lcico. Los productos finales son
los siguientes:
C C
12
O
11
H
22
+ ) Ca (OH)
2
+ H
2
O (C
12
O
11
H
2.
)Ca + Ca (OH)
2
Saca"ao monoc;lcico
Se mezclan 3 partes de sacarosa en meladura con % de '&ido de calcio, para
producir una solucin de saca"ao en un medio fue"emene alcalino ( entre 11 y 11.5
de PH ). Las densidades de los productos a emplear son de P. a P1 RL"i+ para la
meladura y de 12 a 11 RL* para la lechada de cal.
La reaccin se efecta por encima de los 75C y requiere un tiempo de 5 min. Es
requisito indispensable para la implementacin de esta tecnologa la utilizacin de
#id"ao de cal de $pima calidad, si se quieren obtener todas sus bondades .
Entre las ventajas ms sobresalientes de la aplicacin del sacarato se destacan las
siguientes:
El sacarato monoclcico es una sal soluble en agua, por lo que su manipulacin en
fbrica no generar los problemas de tupiciones tanto en las tuberas como en
los sistemas de dosificacin.
El nivel de reactividad frente a los fosfatos presentes en el jugo, es
substancialmente superior al de la lechada de cal y por ello su reaccin es mucho
ms completa debido a que el sacarato monoclcico tiene un alto grado de
ionizacin. De ah que se reduzcan los consumos de cal y los riesgos de
sobrealcalizaciones locales en comparacin con los de la tecnologa tradicional.
Produce jugos ms claros que los obtenidos por los mtodos tradicionales.
Aumenta la capacidad de preparacin en la planta de lechada de cal .
Reduce la demanda de agua de retorno para su preparacin.
Para que la preparacin del saca"ao monoc;lcico sea la adecuada las instalaciones de
preparacin deben cumplir con los requisitos tcnicos siguientes:
50
1.K Tan7ue #a%iliado con a!iaci$n pa"a efecua" la me&cla de la meladu"a con la
lec#ada de cal.
2.K Tan7ue #a%iliado con a!iaci$n pa"a el almacenamieno del saca"ao. Am%os
an7ues de%en tener las capacidades requeridas para la molida del ingenio.
A.K La&os de "e!ulaci$n = con"ol pa"a la "eali&aci$n de la me&cla.
4.K Tu%e"@as pa"a la alimenaci$n al dosificado" de lec#ada de cal = de "eo"no a
la plana de cal.
1.K >osificado" de lec#ada de cal al an7ue de "eacci$n o me&clado.
P.K Tu%e"@a de meladu"a #acia el an7ue de "eacci$n o me&clado.
M.K Sisema de %om%eo de la soluci$n de saca"ao #acia el p"oceso.
-.K L@nea pa"a la li7uidaci$n de los an7ues = sisema de limpie&a con a!ua .
.2.K P"epa"aci$n del saca"ao monoc;lcio.
La preparacin del sacarato se efecta automticamente de forma continua o discontinua.
/reparaci'n discontinua o volum0trica.
El principio de operacin del sistema es el siguiente :
1.- En el tanque de mezclado se vierte la proporcin volumtrica de lechada de cal
que equivalga a una parte en peso de CaO.
2.- Al completarse este volumen, se interrumpe la adicin de lechada de cal y
comienza la alimentacin de la proporcin volumtrica de meladura que equivalga
a 7 partes en peso de sacarosa.
3.-Completada esta operacin se interrumpe la alimentacin de meladura y
simultneamente se descarga el contenido al tanque de almacenaje de sacarato.
4.- Se comienza de nuevo el ciclo con una frecuencia tal que garantice como mnimo
5 min. de tiempo de residencia en el tanque de almacenaje, para que la reaccin se
complete.
/reparaci'n continua por /..
El principio de operacin es el siguiente:
1.- En el tanque de almacenaje se mantiene un volumen de sacarato en correspondencia
con las necesidades del ingenio, para un tiempo de residencia mnimo de 5 min.. Este
requisito se cumple con un control de nivel que regula la vlvula de alimentacin de
meladura al tanque de reaccin o mezclado.
51
2.- Mediante el dosificador de lechada de cal se aade continuamente en el tanque de
mezclado la cantidad requerida para obtener a la salida un P/ en"e 11.. = 11.1.
3.- La salida del tanque de mezclado se descarga de forma continua al tanque de
almacenaje.
Calenamieno del 8u!o.
Es la operacin que se lleva a cabo para suministrar el calor suficiente al jugo mezclado
para elevar su temperatura hasta 103 -106 C y completar as la reaccin entre la
lechada de cal y los fosfatos presentes en el jugo. Esta puede llevarse a cabo en etapas
conocidas como calentamiento primario y rectificado.
Con independencia del diseo, el esquema de uso del vapor y el esquema de limpieza,
la estacin de calentadores debe operarse de forma tal que la superficie de transferencia
en operacin siempre est limpia.
La estacin de calentamiento del jugo deber contar con los requisitos tcnicos
siguientes:
1.K V"ea de "ansfe"encia de calo" en conco"dancia con la capacidad del in!enio =
con los ni,eles de presin del vapor para el calentamiento escalonado. Se
dispondr adicionalmente de una superficie para la rotacin en la limpieza.
2.K Lom%a de 8u!o alcali&ado = sisema de u%e"@as de alimenaci$n = "asie!o de
8u!o a los calentadores, habilitadas con by pass para el esquema de limpieza a
emplear.
A.KTu%e"@as de alimenaci$n de ,apo" de e+"acci$n = ,apo" de escape<
conecadas a un mismo cabezal con un arreglo de vlvulas tal que permitan
cambiar a los calentadores de una a otra lnea en funcin de garantizar la
temperatura del jugo a la salida de la estacin de calentamiento.
4.K Sisemas de u%e"@as con sus "especi,as ,;l,ulas pa"a da" se",icio de :
Agua para enjuagues.
Sosa custica para limpieza.
Extraccin de gases incondensables segn la presin de operacin.
Aire comprimido para limpieza por tostado.
Drenaje a la zanja.
Vlvula de seguridad en el cuerpo si ste se opera a presin.
1.K Sisemas de e+"acci$n de a!uas de "eo"no po" sifones in,e"idos< po" paas
%a"om*"icas o por trampas de vapor.
El clculo de los sifnes invertidos( presin positiva en el cuerpo del calentador) se
efecta en base del requerimiento de 1m de altura en la pata ascendente por cada
psi de diferencia de presin con el sistema hacia el cual se drena el condensado.
52
La pata baromtrica (vaco en el cuerpo del calentador) se calcula en base del
requerimiento de 0.50 m de altura por cada plg. de Hg de diferencia de presin
con el sistema al cual se drena el condensado . Esta altura se mide entre el nivel
inferior del cuerpo del calentador y el nivel mximo del agua en el tanque en el que
se sella la pata.
Se expone un ejemplo en el cual se drenan los condensados a sistemas a presin
atmosfrica ( caso ms frecuente ) :
C;lculo de la alu"a pa"a la
P"esi$n de ,apo" paa ascendene del
sif$n.
paa %a"om*"ica. Alu"a
calculada.
Positiva 8 psig.
8 1 metro
8.0 metros
Vaco 8 plg de Hg.
8 0.5 metro
4.0 metros
Para el primer caso instlese un sifn cuya pata ascendente tenga una altura
mnima de 8.0 metros hasta el nivel inferior del cuerpo. ( Es muy probable que sea
necesario enterrar el sifn en un hueco cuya profundidad posibilite la altura
requerida) .
En el segundo caso sllese la pata baromtrica en un depsito de condensado
cuyo nivel de reboso est al menos 4 metros por debajo del punto inferior del
cuerpo del calentador.
Si el calentador tuviera que trabajar indistintamente con las dos presiones,
instlese un sifn de las mismas dimensiones. A cualquier altura, a un nivel superior
al de reboso del tanque de condensado, conctese en la pata descendente un tubo
que se har sellar en el tanque. nstlese una vlvula de pie en esta derivacin y
otra en la descarga del sifn para seleccionar la variante de retorno en cada caso.
En las bombas de retorno, donde existan, se deber tener especial cuidado de que
sean aptas para la manipulacin de lquidos calientes, es decir, que dispongan del
NPSH requerido para las condiciones de operacin de la instalacin.
Al igual que en el caso de los sifnes invertidos se tendrn que instalar donde
sea necesario, en huecos, para cumplimentar este requerimiento.
P.K Aislamieno *"mico a8usado a las no"mas en odas las l@neas de ,apo"< a!ua
de "eo"no< 8u!o caliente y el cuerpo de cada calentador.
M.K Indicaciones locales de los si!uienes pa";me"os:
P"esi$n 5 o ,ac@o6, en la puntos siguientes:
o Descarga de las bombas de guarapo a los calentadores.
o Lnea de suministro de vapor de extraccin.
o Lnea de suministro de vapor de escape al cabezal de los calentadores.
o Entrada del jugo a cada calentador y salida del calentador rectificador.
53
o Entrada general de jugo a la batera de calentadores. De cartula lo mas amplia
posible y ubicado en un punto de fcil acceso visual.
o Colector general de gases incondensables hacia sistema de vaco, antes de la
vlvula de regulacin.
o Cuerpo de cada calentador (en la zona de vapor).
Tempe"au"a, en los puntos siguientes:
Entrada de jugo a la batera de calentadores.
Salida de jugo de cada calentador.
Lnea de vapor de escape.
Salida del calentador rectificador, con registro.
_ Salida del calentamiento primario, con registro
-.K La&o de "e!ulaci$n de la empe"au"a del !ua"apo a la salida del calenado"
"ecificado".
0.K Sisema de deecci$n de "a&as de a&'ca" en el "eo"no.
.2.K Ope"aci$n de calenado"es.
La secuencia de la puesta en marcha de los calentadores se describe a continuacin.
1.K Ci*""ense las ,;l,ulas de sosa c;usica< li7uidaci$n< a!ua de en8ua!ue< aire
comprimido y de extraccin de gases.
2.K V%"anse las ,;l,ulas de e+"acci$n de condensados< di"i!idos #acia el sistema
de retorno contaminado. En el caso de los calentadores que operen a presin y al
vaco, verifquese que la salida de los retornos se conjugue con la presin a la que
est operando.
A.K P$n!ase en ma"c#a la %om%a de 8u!o a los calenado"es = cuando comience a
indicar presin el manmetro de la lnea de alimentacin al primer calentador,
branse gradualmente las vlvulas de entrada y salida de jugo y a continuacin la
de vapor de calefaccin.
S la puesta en marcha es de un solo calentador, o de un juego, (por rutina de
limpieza o mantenimiento) branse gradualmente las vlvulas de entrada y salida de
jugo y a continuacin la de vapor de calefaccin de ese calentador o juego en
especfico.
4.K Re!'lese la a%e"u"a de las ,;l,ulas de e+"acci$n de incondensa%les.
1.K T$mense mues"as del sisema de "eo"no = comp"u*%ese si e+ise
contaminacin. En caso de presencia de trazas ligeras o de ser negativo cmbiese
hacia el sistema de condensados puros.
En los calentadores donde se encuentre instalado el sistema de deteccin de azcar en el
agua de retorno, este determinar la presencia de trazas y tomar las decisiones
pertinentes automticamente.
54
Una vez en marcha los calentadores reglese la extraccin para que la temperatura en el
calentamiento primario alcance la temperatura establecida segn el esquema de
operacin del ingenio.
Mantngase la temperatura de salida de los calentadores en 103 a 106 C. Sobrepsese
este lmite solo en casos excepcionales de presencia de tierra y exceso de bagacillo.
Supervsese la presin en la tubera de jugo a la entrada de la batera de calentadores.
En cada ingenio, segn el arreglo de calentadores y el flujo correspondiente a la molida
horaria, se obtendr en este punto un valor particular, con el que el personal de
operacin debe familiarizarse. Las variaciones de este valor de presin brindarn
informacin de violaciones de la molida horaria, exceso de agua de imbibicin,
incrustaciones o tupiciones en los equipos etc., para actuar en consecuencia.
.A.K P"incipales p"o%lemas ope"acionales = sus causas .
A continuacin exponemos los principales problemas que pueden presentarse en la
estacin de calentamiento en operacin as como las posibles causas y sus respectivas
soluciones.
%., 4nsuficiente flu"o de "u!o, que se detecta por:
a) Reduccin de la presin de bombeo de jugo y/o desbordamiento del tanque de jugo
alcalizado. Las causas ms comunes son :
_ -bstrucci'n de los coladores de malla en el lado de succi'n de las bombas.
Examnense y lmpiense si esa fuese la causa. Comprubese que se sigue
rigurosamente el ciclo de limpieza establecido.
_ 5eficiencia manifiesta en una de las unidades de bombeo de jugo. Pngase en
marcha la unidad de repuesto y en los casos con mas de una bomba, verifquese
una a una las que estn en operacin y determnese la que est operando
deficientemente.
b) Sobrepresin a la entrada de los calentadores y/o desbordamiento del tanque de
jugo mezclado o alcalizado. Las causas ms comunes son:
_ E+ceso de molida o de aplicacin de e+cesi,o flu8o de a!ua en el andem.
Reglese la molida a los valores normados o disminyase la aplicacin de agua en
el tandem.
_ O%s"ucci$n en los u%os de los calenado"es. Detctese el o los calentadores
incrustados o tupidos y procdase a su limpieza.
2., 4nsuficiente calentamiento del "u!o, que se apreciar por la imposibilidad de
garantizar los 103 C de temperatura a la salida de la estacin de calentamiento. Las
causas ms comunes son:
La8a p"esi$n de ,apo" de escape. Revsese la operacin integral del ingenio.
55
>isminuci$n del flu8o de ,apo" #acia los calenado"es p"ima"ios que operan
con extracciones procedentes de la estacin de evaporacin< manifestado en la
reduccin de la temperatura en el calentamiento primario. Revsese:
E+"acci$n de !ases incondensa%les. Aprciese al tacto en el colector hacia el
sistema de vaco si no se estn extrayendo debidamente los gases, revelado por la
ausencia de temperatura. Revsese la abertura de la vlvula de pie y verifquese
el valor del vaco en los cuerpos.
E+"acciones de los condensados. Verifquese que se est utilizando el
esquema correcto de retorno y que no haya prdida del sello baromtrico por
exceso de vaco u otra causa.
>eficiene ope"aci$n de los e,apo"ado"es. Corrjanse los problemas
detectados y restablzcanse la operacin normal.
Esado de limpie&a de los e,apo"ado"es. Si se detectan problemas graves en
este aspecto, preprense condiciones para la limpieza qumica en las prximas
30 horas.
>efecos en las 8unas de los ca%e&ales de los calentadores, ocasionando corto
circuito entre los diferentes pases de circulacin del jugo. nspeccinese
calentador a calentador hasta determinar la unidad defectuosa, corrjanse los
problemas detectados y comprubense los resultados del trabajo por el sistema
de pruebas parciales.
9;l,ulas defecuosas o mal ce""adas< en el sistema de sosa custica o en los
bloqueos de los equipos, pues motivan igualmente corto circuitos de jugo.
Revsense y corrjanse.
Rou"a del sello #id";ulico po" p"esi$n excesiva en el cuerpo del calentador, de
aquellas instalaciones que operen con sifones invertidos. Reglese la p"esi$n de
ope"aci$n en los calentadores con problemas y restablzcase la operacin
normal.
)al funcionamieno de las "ampas de ,apo", ocasionando problemas con el
drenaje del retorno o con el sellaje del vapor. Verifquense los mecanismos de la
trampa de vapor, corrjanse los defectos encontrados y a continuacin restityase
la operacin normal.
Reenci$n de condensados en los calenado"es 7ue ope"en con p"esi$n
posii,a. Revsense las vlvulas de retornos, sus combinaciones y el trabajo de
las bombas de extraccin de condensados. Corrjanse los defectos encontrados.
O%se",aci$n: siempre la primera accin ser la restauracin de la temperatura final
acudiendo a ms calentadores, pasando equipos primarios a trabajar con vapor de
escape, etc. Una vez corregidos los problemas, restityase la operacin normal.
56
.4.K P"ocedimieno ane ine""upciones de la molida.
Al detenerse la planta moledora y en funcin del tiempo que se estime de parada se
tomarn las siguientes medidas operativas, con el objetivo de mantener la eficiencia del
rea.
Pa"ada #asa 1 #o"a: liqudese el tanque de jugo alcalizado e inmediatamente
cirrese la alimentacin de vapor.
Pa"ada po" m;s de 1 #o"a: liqudense todos los calentadores hacia el tanque de
jugo alcalizado y enjuguense con abundante agua.
Limpie&a de los calenado"es de 8u!o.
La limpieza de los calentadores se llevar a cabo por el mtodo de tostado, por las
ventajas prcticas del sistema, que se concentran en los aspectos siguientes:
La superficie del calentador queda con un nivel de limpieza superior al sistema
tradicional con sosa custica. Ello permite prolongar el tiempo de limpieza desde
32 hasta 120 horas, sin reduccin apreciable en su coeficiente de transferencia de
calor.
En cada limpieza el calentador es inspeccionado y probado, lo que brinda un
margen importante de seguridad para aprovechar los condensados para las
calderas, y confianza en la operacin por el conocimiento sistemtico del estado
de limpieza de la flusera.
Ahorros en el consumo de sosa custica.
Para poder implementar el sistema de tostado de los calentadores resulta imprescindible
adecuar la estacin a partir de la aplicacin de las medidas siguientes:
1.K Todas las apas de los calenado"es de%en ene" sisema de %isa!"as pa"a
facilia" el "a%a8o de apertura y cierre.
2.K Todos los o"nillos = ue"cas de las apas de los calenado"es ienen 7ue se"
i!uales pa"a as@ facilitar las operaciones de apertura y cierre.
A.K Las apas de%en doa"se de 8unas de !oma u o"o mae"ial de ca"ace"@sicas
simila"es 7ue resista las manipulaciones frecuentes.
4.K Se #a%ilia"; una oma de ai"e comp"imido en el ;"ea de los calenado"es< as@
como man!ue"a de suficiente longitud para la limpieza final de los tubos de los
fluses. Adems se construir una boquilla para el soplado, ajustada al dimetro
interior de los tubos.
57
.2.K Reali&aci$n de la limpie&a po" el sisema de osado.
El ciclo de limpieza por el mtodo de tostado tiene una amplitud mxima de hasta 5 das.
La cantidad de calentadores a limpiar diariamente ser el resultado de dividir el nmero
total de calentadores por 5.
1.K Una ,e& 7ue se en!a la canidad de calenado"es a limpia" dia"iamene<
progrmese una secuencia de limpieza diaria de calentadores, garantizando con los
dems la superficie necesaria en operacin para cada etapa de calentamiento.
2.K Li7u@dense = en8u;!uense los calenado"es a los 7ue les co""esponda su
limpieza en funcin de la programacin establecida.
A.K >es;pense po" am%as ca%e&as = a coninuaci$n comi*ncese a aplica" el
vapor normal de operacin por espacio de 14 a 16 horas de forma ininterrumpida.
4.K Al ca%o de ese iempo ci*""ese la ,;l,ula de alimenaci$n de ,apo" = esprese
unas 4 horas para que se produzca el enfriamiento.
1.K Una ,e& "anscu""ido ese iempo< apl@7uese ai"e comp"imido a cada u%o de
calentador, en sentido contrario a la direccin del flujo normal, utilizando la boquilla
descrita en el epgrafe anterior.
Para evitar que el polvo de las incrustaciones se esparza innecesariamente por
toda el rea, es recomendable habilitar sacos, bolsas de lona u otro material
similar para situarlas en la cabeza contraria al lado de aplicacin del aire
comprimido.
P.K Te"minada la limpie&a de los u%os< e+am@nense dealladamene = verifquese
el resultado de la misma. En caso de ser satisfactoria procdase a realizar la
prueba hidrulica de cada equipo que se haya limpiado.
M.K Ci*""ese el5los6 calenado"5es6 si la p"ue%a "esul$ saisfaco"ia = pnganse
en marcha para proceder a la limpieza de los calentadores del siguiente da. En
caso contrario corrjanse los defectos encontrados y a continuacin reptase la
prueba hidrulica.
Cla"ificado"es de 8u!o.
En el clarificador se resumen todas las operaciones de calentamiento y alcalizacin, con
la separacin en dos corrientes: la de los lodos que sern reprocesados y tratados
en la estacin de filtros al vaco y la de 8u!o cla"ificado que se enva hacia la estacin
evaporadora para su concentracin. Este proceso de sedimentacin requiere de un
tiempo de alrededor 2 a 3 horas, para la tecnologa en la que intervienen clarificadores
convencionales de bandejas mltiples.
El desarrollo de coagulantes especficos, as como el surgimiento de nuevas
concepciones en cuanto a la dinmica de estos procesos y el mejoramiento de la
calidad de la caa han propiciado que el iempo de "eenci$n necesa"io pa"a
complea" la "eacci$n de floculaci$n se #a=a lo!"ado "educi" #asa ..M1 #o"as,
58
concretado en la introduccin en la industria azucarera de caa de un cla"ificado" de
una sola %ande8a
En igual sentido se han venido aplicando ciertos arreglos y modificaciones con resultados
probados, que han logrado "educi" el iempo de "eenci$n #asa 1.1 #o"as, utilizando
equipos de bandejas mltiples existentes en los ingenios.
La bsqueda de tecnologas y soluciones para la reduccin del tiempo requerido para la
decantacin del jugo constituye una de las preocupaciones ms importantes para los
tecnlogos en la industria azucarera de caa, por lo que representa en trminos de
eficiencia tecnolgica para el ingenio.
Para que los clarificadores operen de forma adecuada y puedan garantizar la calidad del
jugo, sus instalaciones deben cumplir con los requisitos tcnicos siguientes:
1.K Tan7ue flas# con las condiciones si!uienes:
Capacidad adecuada a la molida del ingenio.
Distribuidor interior de flujo para lograr la mezcla uniforme entre el jugo y la
lechada de cal o el sacarato.
Ubicacin preferentemente horizontal buscando un rea de degasificacin mayor.
Altura mxima de 1.1 a 2.. m sobre el clarificador, para que la alimentacin sea en
rgimen francamente laminar.
Tubo de flasheo diseado para una ,elocidad m;+ima del ,apo" de 1 mOse!.
para que no se produzcan arrastres. Basado en una temperatura de 106 C en el
jugo. Se ha estimado un flasheo del orden de los ..2. mZO se!. po" cada 1 ...
on. de caa por da de capacidad de molida.
2.K 9;l,ulas esi!os pa"a dee"mina" los ni,eles de cac#a&a< siuadas en l@nea
,e"ical a pa"i" del fondo del clarificador y distanciadas entre s a P pl! 511. mm6.
Se ubicarn al menos 4 de estas vlvulas de 1 pl! 521 mm6 de dimetro. Estas
vlvulas tendrn habilitada una lnea de agua con suficiente presin para limpiarlas.
A.K 9;l,ulas = u%e"@as de di;me"o no infe"io" a las A pl! 5MP mm6 pa"a la
li7uidaci$n indi,idual de cada bandeja del clarificador.
4.K Sisemas de u%e"@as con sus "especi,as ,;l,ulas pa"a da" se",icio de:
Agua, con dimetro mnimo de 4 pl! 51.. mm6, para limpieza y enjuagues de
tuberas, vlvulas y cuerpo del clarificador.
Lechada de cal y sosa custica a todas las bandejas de forma independiente.
Liquidacin a la zanja.
Liquidacin del clarificador hacia el tanque de alcalizar, utilizando la bomba de
liquidacin.
Llenado del clarificador desde el fondo.
Extraccin de jugo claro hacia el colador.
1.K Ci,el$me"o pa"a conoce" el ni,el de 8u!o en el cla"ificado".
59
P.K Sisema de e+"acci$n de 8u!o< con ,;l,ulas elesc$picas de di;me"o
suficiene pa"a operar a rgimen mximo de flujo. Estas vlvulas levantadas al 100
% deben alcanzar una altura de 2 pl! (1. mm) por encima del nivel mximo de
jugo en el clarificador. El recorrido vertical de las mismas desde esa posicin hacia
abajo ser de - pl! 5 2.. mm6 al menos.
M.K Sisema de e+"acci$n de cac#a&a po" %om%eo< #a%iliado con omas de a!ua
pa"a ope"a" en caso de necesidad de licuar la cachaza o para restituir el sello de
la columna. Puede sustiuirse por el sistema de extraccin controlada por gravedad,
por medio de una vlvula accionada por un temporizador que ajusta el tiempo de
cada descarga y el tiempo entre ellas.
-.K E+"acci$n de !ases po" medio de 4 u%os coleco"es ,e"icales sepa"ados a
0. R cada uno = con dimetro mayor a las 4 pl!. 51.. mm 6. Se situarn tomas en
cada bandeja del clarificador a nivel rasante superior.
Estos tubos tendrn posibilidad de ser empleados como lneas de corrida adicional,
en caso de que los jugos estn corriendo claros. Para ello se habilitarn sus
conexiones a las cajas de corrida por medio de vlvulas.
0.K Ca8as de co""ida con c#imeneas pa"a la e+"acci$n del ,apo" flas#eado a la
am$sfe"a. Esa";n provistas adems de iluminacin suficiente como para poder
examinar la corrida del jugo por cada bandeja. La solucin ms conveniente se
obtiene con lmparas y dispositivos a prueba de explosin.
1..K >e""amado" de 8u!o desde el ni,el m;+imo de ope"aci$n #acia las ca8as de
co""ida.
11.K Aislamieno *"mico a8usado a la necesidad de manene" a 1.. RC el 8u!o
en su ine"io".
12..K Insalaci$n adecuada pa"a la p"epa"aci$n = adici$n de floculane .
1A.K Colado" de 8u!o cla"ificado.
14.K Ampe"@me"o en el moo" del mo,imieno del cla"ificado" pa"a conoce" la
demanda de co""iene del movimiento del eje.
11.K P"o%ea de c"isal monada en un man!o pa"a la oma de mues"as pa"a la
,e"ificaci$n de la claridad del jugo en cada bandeja.
.2.K P"ocedimieno pa"a la ope"aci$n del cla"ificado".
En los ingenios con m;s de un cla"ificado" pa"a la ope"aci$n, la puesta en marcha se
realizar secuencialmente uno a uno, hasta completar el nmero de unidades. En estos
casos se debern establecer los controles necesarios para que a todos los clarificadores
lle!ue un flu8o de 8u!o en p"opo"ci$n con su capacidad.
60
Se procurar la salida de 8u!o cla"ificado hacia el proceso mediante la li7uidaci$n de
los dos p"ime"as %ande8as ( si estas corren como 8u!o cla"o ), para poner en marcha lo
antes posible la estacin de evaporacin.
Slo se pondr en operacin la capacidad en clarificadores correspondiente a un
mximo de 65 000 !al. 7 %62 m 8 9 por cada %00 000 : 1 da ( 6% 000 !al. 7 %%3 m8 9
por cada % 000 ton. 1 da 6 de capacidad de molida.
En ningn caso se correr# el "u!o turbio o con e&ceso de materia en suspensi'n
hacia los coladores.
Antes de proceder a la puesta en marcha del clarificador comprubense los aspectos
siguientes:
Que todas las vlvulas de liquidacin a la zanja, de agua, de sosa custica o lechada, as
como las de muestra de niveles de cachaza es*n ce""adas.
Que todos los registros es*n ce""ados #e"m*icamene.
Que las tuberas de extraccin de jugo, de gases, as como la de cachaza del fondo del
clarificador estn li%"es de o%s"ucciones.
Que todas las vlvulas telescpicas estn niveladas y que el accionamiento en su
recorrido se produzca de forma continua y suave.
Que el sistema de extraccin de cachaza opere adecuadamente.
Una vez comprobados estos aspectos continese con la secuencia siguiente:
1.K P$n!ase en ma"c#a el mecanismo mo"i& del e8e = #;!alo !i"a" al menos
durante 15 min. Comprubese que no existan anormalidades mecnicas.
Verifquese la indicacin del ampermetro y comprese con el valor que debe
alcanzar la demanda de corriente del movimiento en vaco.
2.K /;!ase un a8use p"elimina" del ni,el de ope"aci$n< accionando los volantes
de las vlvulas de corrida y a continuacin llnese el clarificador en forma inversa
al flujo normal utilizando para ello la lnea destinada a tales efectos. El proceso de
llenado debe ejecutarse en flujo laminar para lograr la estabilidad de operacin en
el menor tiempo posible.
A.K A8'sese definii,amene el ni,el #asa i!uala" los flu8os de 8u!o po" cada
bandeja del clarificador tan pronto comience el derrame de jugo por las vlvulas de
corrida.
4.K Al comen&a" el de""ame de 8u!o po" las ,;l,ulas de co""ida< ci*""ese la
alimentacin por el fondo y cmbiese hacia la operacin normal .
1.K )ues"*ense las ,;l,ulas esi!o pa"a ni,eles de cac#a&a 5lla,es de p"ue%a6 y
cuando se advierta la presencia de cachaza en el primer nivel pngase en marcha
61
el sistema de extraccin. Este proceso se producir alrededor de unos 30 min.
despus de llenado el clarificador.
El nivel de cachaza en condiciones normales de operacin no debe exceder de las
P pl!. 511. mm6 por encima de la unin del cono inferior con el envolvente del
clarificador, correspondiente al primer nivel de las vlvulas testigo.
La extraccin de cachaza debe mantener un equilibrio con el rgimen de flujo por
lo cual debe efectuarse de modo continuo.
P.K Comp"u*%ese 7ue po" los u%os de e+"acci$n de !ases se p"oduce un
moderado desprendimiento de vapor, que evidenciar el correcto funcionamiento.
A partir de lo anterior crrase jugo por los tubos de gases que tengan habilitada
vlvula de corrida. El desprendimiento de vapor cesar en cuanto se comience la
corrida de jugo.
M.K Al no"mali&a"se la ope"aci$n comp"u*%ense el compo"amieno del /.< la
temperatura del "u!o al tan2ue flas( y la re!ulaci'n de flu"o a cada
clarificador. En caso de detectarse situaciones anormales tmense las medidas
pertinentes para solucionarlas y evitar perturbaciones que puedan producir
revolturas.
Cada ingenio establecer su variacin permisible de PH dentro del rango indicado.
El PH del jugo clarificado se"; "e!ulado = "e!is"ado po" el sisema de con"ol
insalado = comp"o%ado po" las dee"minaciones del la%o"ao"io . En caso de
que el ingenio no en!a la&o de "e!ulaci$n para el PH estas determinaciones se
realizarn con una frecuencia de #asa dos ,eces po" #o"a.
-.K T$mense mues"as de 8u!o con la p"o%ea e odas las ,;l,ulas de co""ida =<
obsrvese a trasluz la apariencia del jugo. Crranse los jugos claros y cirrense o
redzcase el flujo de aquellas vlvulas cuya salida presente turbidez o partculas
en suspensin, hasta que la bandeja correspondiente se comience a aclarar,
momento en el cual se proceder a bajar lentamente la vlvula. Siempre procdase
a muestrear la salida total de la caja de corrida para tener un criterio de operacin
mas amplio.
.4.K P"incipales p"o%lemas ope"acionales = sus causas.
En el caso especfico de los clarificadores el principal problema lo constituye la revoltura
parcial o total en uno de sus e2uipos o en todos.
Es factible en el caso de las "e,olu"as que se presentan en el clarificador y cuando
es*n fue"a de con"ol, "eci"cula" pa"e del 8u!o #acia el an7ue de alcali&ado por
medio de las tuberas y sistemas dispuestas a tales efectos, pero de forma eventual y
como alternativa ltima antes de proceder a la parada del ingenio. No se apelar a este
recurso mientras algunas de las bandejas estn co""iendo 8u!o cla"o y ste se pueda
pasar al evaporador sin riesgo de que se afecte la calidad del azcar, al costo de una
reduccin razonable de molida. Esta determinacin debe ser valorada por el jefe de
fabricacin, tomando en cuenta el resto de las condiciones del ingenio.
62
Entre los principales problemas operacionales que se presentan en el rea de
clarificacin de jugo se encuentran los siguientes:
%., /resencia de ba!acillo en el "u!o clarificado. Las causas ms comunes son:
Rotura de las telas del colador de jugo clarificado.
Rotura de las telas del colador de jugo mezclado.
Cambio del tipo de tela en el colador de jugo mezclado.
Excesiva proporcin de finos en el tandem por preparacin de caa muy fuerte o
por caractersticas de la caa que se est moliendo.
No colado del 100 % de los jugos.
Violacin de la molida horaria que obligue a la operacin del clarificador por
encima de su rgimen normal de flujo.
Disminucin de la temperatura del jugo a la salida de los calentadores.
Deficiente operacin de los filtros de cachaza.
El anlisis para la solucin certera y gil de este grave problema debe tomar en
consideracin un grupo de aspectos que permitan discriminar la causa nica o
combinada y proceder a su solucin.
La tela normada para el colado del jugo mezclado, en los rastrillos de bagacillo,
donde an existan, es de 221 pe"fo"aciones O pl!X 5A1 O cm X 6.
La tela normada para coladores rotatorios tiene una separacin entre las barras
de 0.75 mm.
No est autorizada la sustitucin de estas telas por otras de perforaciones
mayores.
No es admisible bombear sin colar (cortocircuitar) parte del jugo mezclado hacia
la casa de calderas.
Est estipulado que el conenido m;+imo de %a!acillo en el 8u!o me&clado es
1 !"amos po" li"o.
Las temperaturas en el jugo entrando a clarificadores infe"io"es a 1.. RC
provocan corrientes convectivas que impiden el trabajo eficiente del equipo.
La ,iolaci$n de la molida #o"a"ia aena con"a la disciplina ecnol$!ica, pero
en el caso de que se afecte la clarificacin y, por consiguiente la calidad del
a&'ca", es totalmente inadmisible.
Aunque se dispone de coladores para el jugo clarificado, las capacidades
normadas no incluyen la posibilidad de asimilar jugo clarificado con un contenido
anormal de insolubles.
Como primera medida mantngase la temperatura final del jugo en 5 6 C por encima
del valor normado, para atenuar el problema. Simultneamente revsense los aspectos
sealados y corrjanse las anormalidades detectadas que puedan ser solucionadas
moliendo, aunque se tenga que reducir la molida. Si la dificultad persiste de*n!ase la
molida ya que no es; pe"miido co""e" 8u!o de mala calidad, y procdase a realizar
los trabajos necesarios que pueden incluir, por ejemplo, la disminucin de la preparacin
de la caa o la sustitucin de telas rotas o inadecuadas en los coladores.
63
2., Revoltura del "u!o clarificado; que se aprecia por la presencia de cachaza y
abundante bagacillo en el jugo. Causas mas comunes:
_ Aumeno del ni,el de cac#a&a en el cla"ificado", p"o,ocando "e,olu"as en
una o m;s %ande8as infe"io"es.
Verifquese el funcionamiento de las bombas de cachaza y dee"m@nese la causa
de la no e+"acci$n. Tmense las medidas adecuadas y restityase el bombeo
hasta reducir el nivel a la primera llave de prueba.
Verifquese si la extraccin de cachaza en los filtros es suficiente. En caso
negativo revsese la operacin para conseguir la mxima capacidad de extraccin
posible. Utilcese, si fuere necesario, toda la capacidad disponible en el rea de
filtros.
Si la cachaza producida excede a la capacidad de filtros disponibles actese del
siguiente modo:
Disminyase, mientras dure esta situacin, el agua de lavado de la torta.
Si la solucin anterior no es suficiente y solamente como "ecu"so e+"emo,
procdase a hacer extracciones cortas y moderadas, desechando la cachaza
a la zanja.
Esta operacin se realizar nicamente bajo la autorizacin de la insancia
faculada para ello y con la presencia personal de los Jefes de ?a%"icaci$n =
La%o"ao"io a fin de que se tomen muestras de la cachaza extrada, se analicen y
se calculen las prdidas.
_ >esa8uses e i""e!ula"idades en el P/ del 8u!o. Verifquese en el registro del PH
la estabilidad del mismo en las ltimas 4 horas .Si se aprecia que los valores
estn fuera del rango de 7.5 a 8.1
3
, tmense las medidas adecuadas para
corregirlos. Si hubiese problema en el equipo automtico , aumntese la frecuencia
de anlisis del laboratorio a uno cada 15 min..
_ 9iscosidad ano"malmene ele,ada en los 8u!os, por problemas de calidad de la
caa. La presencia de polisacridos en el jugo alcalizado constituye un elemento
retardador de la velocidad de sedimentacin de los jugos de la caa. Este
problema obedece en lo fundamental a:
Caa vieja.
Caa deteriorada.
ncumplimiento de las instrucciones y directivas en relacin con la limpieza y
desinfeccin de los equipos tecnolgicos.
Actese para erradicar las causas sealadas.
3
Los ingenios debern tener establecido el rango de PH que es necesario alcanzar en el jugo alcalizado
para que el clarificado est dentro de las especificaciones indicadas en la tabla 5.2.
64
Cac#a&a de mu= %a8a densidad (cac#a&a flo8a). Normalmente se trata de un
problema especfico del proceso de clarificacin y puede tener origen en la calidad
de los jugos o en la violacin del rgimen de trabajo del clarificador. Tmense las
medidas siguientes:
Verifquese el cumplimiento de lo establecido para la operacin general del rea
de purificacin. Solucinese los problemas detectados.
Crense las condiciones para la aplicacin de floculantes y determnese la
dosificacin requerida segn las pruebas de velocidad de sedimentacin de los
jugos que se estn procesando.
Alo %"i+ del 8u!o me&clado. Cuando los slidos disueltos en el jugo que llega al
clarificador sobrepasan los 17 Brix, la velocidad de sedimentacin se torna muy
lenta y puede conduci" a una "e,olu"a no mu= f;cil de con"ola".
Adptense las medidas siguientes:
Redzcase el brix del jugo mezclado por el incremento del agua de imbibicin
.
ncremntese el flujo de agua de lavado de la torta de cachaza, en los filtros,
hasta el lmite de que no se afecte la capacidad de los mismos.
Si no es posible incrementar el agua de imbibicin, aplquese directamente
agua en el tanque de jugo alcalizado hasta reducir la densidad a menos de
15 Brix.
Estas variantes se llevarn a cabo partiendo de la capacidad de la estacin
evaporadora y de la disponibilidad de combustible.
Dficit de fosfrico en el jugo. Entre las causas que ms problemas crea en la
clarificacin se encuentra el dficit de fosfrico, pues produce un jugo
descompensado qumicamente muy difcil de tratar (vase aplicacin de
cido fosfrico).
P"ocedimienos pa"a la aplicaci$n de floculanes.
Se referirn en este epgrafe los aspectos relacionados con la preparacin de
floculantes y su dosificacin al jugo para alcanzar altas velocidades de sedimentacin o
en algunos casos corregir problemas de cachaza floja y evitar revolturas.
En la industria azucarera de caa se emplean muchas marcas comerciales de
floculantes para jugo, todos del tipo aninico, cuyo alto costo determina no tan solo la
evaluacin del problema para decidir su empleo, sino tambin su correcta preparacin y
dosificacin.
La aplicacin del floculante es efectiva s se hace en forma de solucin diluida en el rango
de 0.05 o 0.10 % en peso, aunque se recomienda el empleo de las soluciones ms
diluidas pues en esas concentraciones la accin del floculante es ms efectiva.
65
La decisin de aplicar floculantes se tomar ante problemas de clarificacin que
comprobadamente obedezcan a bajas velocidades de sedimentacin de los jugos y su
objetivo es elevar la velocidad de sedimentacin por encima de los 3 cm/min.
La estacin de preparacin de floculante deber cumplimentar los requisitos tcnicos
siguientes:
1.- Dos tanques de igual capacidad, uno de preparacin solucin concentrada y el otro
de aplicacin solucin diluida, dispuestos de tal forma que el primero entregue por
gravedad al segundo.
2.- Eductor para humectar el floculante.
3.- Lnea de suministro de agua de retorno a temperatura de 50 C.
4.- Mecanismo de agitacin mecnica con no ms de 50 a 60 r.p.m. o sistema de
agitacin por medio de aire.
5.- Rejillas de proteccin en el fondo, para evitar que los grumos pasen al jugo.
6.- Lneas de intercomunicacin entre los tanques de suministro de la solucin diluida a
la bomba de dosificacin (con dimetro mayor que 1 plg).
7.- Bomba dosificadora de caudal requerido con tubera de descarga al punto de
aplicacin de dimetro no mayor de 1 plg. (25 mm).
.2.K C;lculo de la aplicaci$n = dosificaci$n de floculane.
Las concentraciones a emplear en la preparacin del floculante aparecen reflejadas en:
1.K Canidad de floculane a aplica" en 24 #o"as 5?s6 en Y!.
?s G Canidad de floculane s$lido G 5 C
)
>
?
6 O1...
C
)
= Caa a Moler en 24 horas en ton. = 480 000 0.0115 = 5 520 ton
>
?
= Dosificacin requerida en ppm
?s G 5 1 12. 4 6 O 1 ... G 22..- B!. de floculane
2.K 9olumen de la soluci$n concen"ada a p"epa"a" en 24 #o"as 59s6 en li"os.
: en peso de floculane
Soluci$n Ale"nai,a Co. 1 Ale"nai,a Co. 2
Concen"ada 0.18 0.36
>iluida 0.06 0.12
Concentraciones a emplear en la preparacin.
66
9s G 9olumen de soluci$n G 5 ?
s
1.. 6 O C
O
Como que las soluciones a emplear son de baja concentracin, se asume que la densidad
de las mismas es la del agua.
C
O
= Concentracin de la solucin concentrada en %, por la tabla 5.3, Co = 0.18 %
9s G (22.08 100) / 0.18 = 12 267 litros.

Evidentemente la capacidad de los tanques es holgada, lo que permitira preparar la
solucin mas diluida, como se explicar a continuacin.
Se toma el 90 % del volumen de los tanques. Entonces
9s = 0.9 18 000 = 16 200 litros.
Por la ecuacin:
Co G 5 ?s 1.. 6 O 9s G 5 22..- 1.. 6 O 1P 2.. G ..1AP :
Como la solucin de aplicacin (diluida) tendr la tercera parte de esta concentracin ,
el ingenio de este ejemplo trabajar con una concen"aci$n de ...41 : que le dara
mas efectividad al floculante.
A.K ?lu8o de aplicaci$n de la dosificaci$n del floculane 5F
S
6 en li"os po" minuo.
Considerando los dos valores de Vs obtenidos en el ejemplo y teniendo en cuenta que el
volumen de solucin diluida a aplicar en 8 horas ser igual a 9
S
.
F
S
G 5 9
S
O 4-. 6
Para el primer caso; 9
S
= 12 267 litros y F
S
G 5 12 2PM O 4-. 6 G 21.P li"os O min.
Para el segundo caso; 9
S
= 16 000 litros y F
S
G 5 1P ... O 4-. 6 G AA.A li"os O min.
.A.K P"ocedimieno pa"a la p"epa"aci$n = dosificaci$n del floculane.
La preparacin del floculante se llevar a cabo de la forma siguiente:
1.K In"od'&case en el an7ue de p"epa"aci$n de la soluci$n concen"ada un
volumen de agua hasta completar el 75 % de su nivel de operacin.
2.K P$n!ase en ma"c#a el mecanismo de a!iaci$n del an7ue = a continuacin
comincese la adicin del floculante desde el embudo del eductor. Esta adicin
debe ejecutarse lentamente en la medida que se va incrementando la
concentracin en el tanque.
En caso de no poseerse eductor, hgase de forma manual esparciendo sobre una
superficie lo ms amplia posible, de forma que con la agitacin se logre disolver
todo el polvo en el agua sin la formacin de los grumos.
67
A.K Cuando se #a=a adicionado el 4. : ap"o+imadamene del floculane a emplear
compltese el nivel del tanque, hasta el volumen operacional. Continese entonces
la adicin del floculante en la misma forma indicada anteriormente.
4.K Compleada la adici$n del floculane man*n!ase la a!iaci$n #asa 7ue se
haya disuelto todo el polvo slido y a continuacin detngase.
1.K In"od'&case en el an7ue de aplicaci$n de la soluci$n diluida un volumen
de agua hasta completar 2/3 del volumen de operacin.
P.K P$n!ase en ma"c#a el sisema de a!iaci$n = desc;"!uese del an7ue de
solucin concentrada la cantidad que complete el volumen de operacin.
M.K A"";n7uese la %om%a dosificado"a< a8usada al "*!imen de flu8o calculado<
hasta vaciar el contenido del tanque de aplicacin.
-.K Rep@ase el ciclo las ,eces 7ue sea necesa"io mien"as se manen!a el
requerimiento de aplicacin de coagulante.
>osificaci$n:
La dosificacin con la bomba se ajustar de acuerdo a las instrucciones especficas del
fabricante.
El punto de dosificacin pudiera ser en el propio tanque flash, si la temperatura del jugo
alcalizado a la salida de los calentadores no sobrepasa los 103 C. Para mayor seguridad
introdzcase a la salida del tanque flash y antes de la entrada al clarificador. (Pudiera
implementarse un sistema de mezclado en lnea, buscando una difusin efectiva y
rpida).
Aplicaci$n de ;cido fosf$"ico.
El cido fosfrico, en su forma de anin 5 PO
4
6
A K
est presente en el 8u!o c"udo o
me&clado formando diferentes sales, mayoritariamente inorgnicas, en un equilibrio tal
que al aadir la lechada de cal en proporcin adecuada se logra una reaccin en la
que se precipita en forma de fosfato triclcico , segn se describe en la ecuacin
siguiente:
2 5 PO
4
6
A K
Q

A Ca
2Q
Ca
A

5 PO
4
6
2
arrastrando consigo a las impurezas presentes en el seno del jugo. Si por alguna razn
de origen natural esta composicin se altera, entonces se acostumbra a defini" a esos
8u!os como des%alanceados 7u@micamene y se hace necesario adoptar una serie de
medidas en el sentido de amortiguar el desbalance, a fn de que el proceso de
defecacin se altere lo menos posible y no se presenten problemas de revolturas en la
clarificacin. El punto de balance se encuentra en el rango de 21. a A1. ppm de
fosf$"ico en 8u!o e+p"esado como P
2
O
1
.
68
El anlisis de P
2
O
5
realizado con sistematicidad ofrece una base estadstica fuerte para
conocer cuando los jugos estn fuera de ese rango, es decir, cuando estn dentro de la
categora de desbalanceados y con ello se podr actuar en consecuencia y de forma
anticipada, evitando as la ocurrencia de problemas en la clarificacin.
Pueden presentarse dos situaciones prcticas en cuanto al contenido en el jugo,
avalados por anlisis del laboratorio, estas son:
1.- Que se determine un d*fici de P
2
O
1
en el 8u!o. Entonces se deber adicionar cido
fosfrico hasta completar el contenido mnimo.

2.- Que se determine un e+ceso de P
2
O
1
en el 8u!o. Entonces se proceder por el orden
siguiente:
L;8ese el P/ del 8u!o alcalizado hasta el lmite inferior permisible en el
clarificado ( 6.5 ).
Si el p"o%lema pe"sise o el contenido de P
2
O
5
sobrepasara las 600 ppm;
comincese a sustituir hidrato de cal por carbonato de sodio hasta un mximo de
un 40 % .
O"a ale"nai,a pudie"a ser la preparacin de un lechada neutralizada con el
cido remanente de la limpieza qumica. El PH de esta lechada no deber exceder
de 11.
En ambos casos se deber partir de pruebas de laboratorio para determinar las
concentraciones adecuadas. El cido fosfrico no suple al floculante pues tienen
propsitos totalmente distintos.
P"ue%as pa"a dee"mina" la calidad de los 8u!os.
Se describirn dos pruebas empleadas para determinar la calidad del jugo: la de
sedimentacin para el caso del jugo mezclado y la prueba cualitativa para el clarificado.
.1.K P"ue%as de sedimenaci$n.
Se emplean para determinar la dosificacin de floculante ms eficiente. En Cuba los jugos
muestran una velocidad natural de 1.5 a 5 cm/min. y aportan un volumen de sedimentos
del orden del 20 al 35%.
Estas pruebas se efectan sobre el jugo alcalizado y calentado hasta 100 C, condicin
que se logra al tomar las muestras a la salida del tanque flash . Es posible tambin
simular este proceso en el laboratorio a partir del jugo mezclado y de los filtros para as
reproducir las operaciones de alcalizacin y calentamiento.
Se utilizarn probetas de 1 litro de capacidad, preferiblemente aforadas. En caso de no
existir se podr emplear una regla graduada para sustituir la escala.
Preprese previamente una solucin de floculante a una concentracin de 0.1 %.
Para efectuar las pruebas de sedimentacin sganse las instrucciones siguientes:
69
1.K T$mense mues"as de 8u!o alcali&ado = calenado< p"efe"i%lemene a la
entrada del clarificador.
2.K P"ep;"ense 4 p"o%eas< a "es de ellas a!"*!ueles a cada una 2 < A = 1 ml. de
la solucin de floculante, que para la concentracin de 0.1 % correspondern a 2 , 3
y 5 ppm respectivamente. Djese la ltima de testigo.
A.K A;dase en cada una de las p"o%eas 1 li"o de la mues"a del 8u!o alcali&ado =
,e"if@7uese el iempo.
4.K T"anscu""idos los 1 p"ime"os minuos< m@danse en cada p"o%ea la alu"a en
cm del jugo claro, divdase por 5 y obtendr la velocidad de sedimentacin en
cm/min .
1.K >*8ense en "eposo = al ca%o de los A. minuos< m@dase la alu"a de los
sedimentos. Divida por la altura de la probeta hasta el enrase, multiplquela por 100
y obtendr el % de sedimentos en volumen.
Colado"es de 8u!o cla"ificado.
Con el propsito de garantizar un contenido mximo de insolubles en el jugo clarificado
de hasta 0.5 Grs./litro, se ha establecido el requisito de instalacin del colador de jugo
clarificado.
En nuestra industria existen hasta el momento tres tipos de coladores :
Colador plano ( el ms generalizado ).
Colador parablico (algunos equipos ).
Colador rotatorio ( en fase introductoria )
Los dos primeros tipos que trabajan completamente abiertos presentan la desventaja
de una prdida significativa de temperatura ( hasta 1.RC6.
El colador rotatorio al estar constituido por un tambor cerrado, ofrece ventajas en ese
aspecto, plantendose una prdida no mayor de 2 C.
.1.K Re7uisios ecnol$!icos m@nimos.
Los requerimientos tecnolgicos que deben cumplirse en los coladores de jugo clarificado
son los siguientes:
1.K Los colado"es de planos deben utilizar mallas tejidas muy finas de acero
inoxidables o de metal monel de 1.. + 1.. pe"fo"aciones O pl! X 51. ...
pe"fo"aciones Opl! X 6. La superficie de colado debe ser 2M pies X po" cada 1..
... 3 5 24 mX po" cada 1 ... on. 6 de caa a mole" po" d@a. Deben disearse
de forma que la tela se coloque en paos intercambiables para la sustitucin en
caso de rotura de la tela.
Para mejor aprovechamiento del rea de colado, se debern instalar de forma que el
jugo corra por la tela por su lado estrecho.
70
2.K Los colado"es pa"a%$licos< uili&an elas de %a""a de ace"o ino+ida%le< de
..A1 mm de separacin. Se requiere un rea de colado de 24 pies X po" cada
1.. ... 3 5 21 mX po" cada 1 ... on. 6 de caa a mole" po" d@a.
A.K Los colado"es "oao"ios< son seme8anes a los de 8u!o me&clado < pe"o con
elas de dimensiones y caractersticas diferentes. Las ms comunes son de metal
monel de 1.. + 1.. pe"fo"aciones O pl! X 51. ... pe"fo"aciones O pl! X 6 o las
de %a""as de ..A1 mm de separacin.
En todos los tipos los tanques donde se recoge el jugo colado deber estar
trmicamente aislado. Adems estar dotado de indicaciones de nivel mnimo y
mximo.
?il"aci$n de la cac#a&a.
En la estacin de filtros de cachaza se lleva a cabo el tratamiento de los lodos del
clarificador con el objetivo de extraerles la mayor proporcin de la sacarosa que
contienen y completar as la purificacin de jugos de caa. Esta operacin de filtracin s
no se lleva a cabo en un ambiente de disciplina tecnolgica puede dar lugar a grandes
prdidas directas por el elevado contenido de azcar en la torta y por las que se
Jugo turbio al proceso
Jugo claro al proceso
gua de la!ado de la torta
Reboso
limentacin
la bomba de !ac"o
#e la bomba de in$eccin
%ondensador
Cachazn
Filtro de cachaza
Fig. 5.9 Instalaciones de un filtro de cachaza
&"nea de !ac"o 'acia el condensador
()l!ula reguladora
*an+ues
de
,ugo
Claro
Turbio
H

s
e
g
n

t
a
b
l
a

a
d
j
u
n
t
a
F
3
0

p
i
e
s

(

9
.
1
5

m
)
-eparador de arrastre de ,ugo
71
producen al reciclar al proceso grandes proporciones de no azcares que son causantes
de elevados volmenes de miel.
.1.K Re7uisios ecnol$!icos m@nimos.
La estacin de filtros de cachaza deber cumplimentar los requisitos tcnicos
siguientes:
1.K La supe"ficie insalada en los fil"os de%e"; ene" capacidad suficiene pa"a<
en la ,elocidad ms lenta, poder extraer continua y eficientemente la cachaza
producida por el clarificador, en trminos de A.. piesX po" cada 1.. ... 3 5 2P1
pies X po" 1 ... on. 6 de caa de capacidad efectiva por da de zafra.
La capacidad efectiva de filtracin se estima en 11. B!. de o"a de cac#a&a O
d@aKpieX de supe"ficie instalada.
El tambor tiene que estar habilitado con un sistema de movimiento que permita la
variacin de la velocidad de su operacin y provisto de un raspador capaz de
limpiar eficientemente toda la superficie del tambor.
Se estn introduciendo en nuestra industria los raspadores rotatorios. Consisten
en un eje con cuatro cuchillas (cintas) de goma, desplegadas a 90 entre si, que
gira a una velocidad entre 20 y 30 r.p.m.. Este se aproxima al tambor a un
separacin tal que permite que las 4 cuchillas (cintas) hagan contacto suave y
repetido con el tambor del filtro hasta eliminar toda la torta.
2.K Tan7ues pa"a la "ecolecci$n independiene del 8u!o u"%io 5%a8o ,ac@o6 = 8u!o
cla"o 5alo ,ac@o6 con un sistema de drenaje efectivo.
A.K 9;l,ula auo ope"ada = "e!ula%le 5no"malmene de con"apeso6 pa"a
"es"in!i" la cone+i$n del tanque de bajo vaco hacia el separador y as crear
una diferencia de presin necesaria para el trabajo del filtro.
4.K Tu%e"@as de d"ena8e del 8u!o cla"o = u"%io desde el ca%e&al del fil"o #asa
cada an7ue< con dimetro suficiente para que se operen al 50 % de su rea de
flujo y con pendientes lo ms pronunciadas posible hacia los tanques de jugo.
1.K Sisema de alimenaci$n de cac#a&a al fil"o po" el fondo de la %ande8a<
p"oe!ido con un deflector que amortige el efecto del flujo sobre la torta en el
tambor. Reboso de cachaza hacia el mezclador ubicado a tal altura que se
garantice que el bajo vaco se alcance a unas 2 pl! 5 1. mm 6 de inmersin.
P.K Lom%as pa"a la manipulaci$n de 8u!o con capacidad suficiene pa"a el flu8o
de 8u!o cla"o = turbio en proporcin mxima de un 25 % en peso de la caa . En
caso de que se mantengan los sistemas independientes de jugo claro y turbio tanto
las bombas como las tuberas de descarga hacia el tanque de alcalizar deben tener
capacidad suficiente para el flujo total.
Las bombas estarn habilitadas con vlvulas de no retorno (cheque) en la descarga.
72
M.K Sepa"ado" de a""as"es de 8u!o 5insalado a una alu"a so%"e el e8e del
ca%e&al del fil"o del orden de los 2.5 a 3.0 m) y situado antes del condensador,
con dimetro suficiente en la tubera de cola para garantizar el drenaje total de
cualquier cantidad de jugo arrastrado. Este equipo estar instalado a una altura
suficiente para sellar el vaco existente en el condensador.
El bache de sellaje puede constituirlo el tanque de jugo alcalizado, para recuperar
el arrastre. Si por la ubicacin de la instalacin esta solucin no fuera posible, debe
sellarse a un bache cargado con agua cuyo reboso a zanja sea visible. De este
modo se detectar la presencia de arrastres y se podr actuar rpidamente para
evitar la prdida de jugo.
-.K Condensado" 5insalado a una alu"a so%"e el e8e del ca%e&al del fil"o del
o"den de los 2.1 a A.. m6, cuyo dimetro y diseo debe responder a las
necesidades de vaco de la instalacin en base a ..4 pies X 5 ..1A mX 6 po" cada
1.. pies X 5 1. mX 6 de supe"ficie efeci,a de fil"aci$n insalada.
El tubo de cola del condensador tendr una altura mnima de 2M.1 pies 5 -.4 m 6
con relacin al bache de rechazo.
0.K Lom%a de ,ac@o independiene< pa"a el se",icio de los fil"os con capacidad de
1-. a 21. piesZ O min. po" cada 1.. ... 3 5 11- a 1-1 piesZ O min po" cada
1... on 6 de caa po" d@a.
1..K Con8uno de p"eme&clado" = me&clado" de cac#a&a con %a!acillo
5cac#a&$n6< con capacidad mxima admisible de 4 mZ po" cada 1.. ... 3 5A.1
mZ po" cada 1... on6 de caa. Habilitado con bombas para la alimentacin de
los filtros y tubera para recibir la recirculacin de las bandejas de aquellos.
11.K Ce"nido" de %a!acillo siuado en el conduco" de %a!a&o #acia las calde"as
El rea establecida (2.. mX po" cada 1.. piesX de superficie filtrante instalada en
filtros) debe garantizar el flujo de bagacillo. Se utilizan planchas perforadas con
dimetros que oscilan entre 4 y 6 mm. El rea instalada debe dar suficiente
bagacillo (en razn de - a 1. B!. po" on. de caa) para la mxima capacidad
instalada.
12.K Sisema de ,enilado" pa"a conduci" el %a!acillo #acia el p"eme&clado"<
u%e"@a de conducci$n y cicln para separar el bagacillo y descargarlo.
1A.K Sisema de e+"acci$n de la o"a de cac#a&a = ol,as con capacidad de 20
mZ po" cada 1.. ... 3 52P mZ po" cada 1... 6 de caa po" d@a para amortiguar
la transportacin hacia fuera del ingenio.
14.K Insalaci$n pa"a el suminis"o del a!ua de "eo"no caliene 5P. a P1 RC6 con
p"esi$n suficiene para el lavado de la torta de cachaza. Este sistema estar
diseado de modo que se pueda atomizar agua al menos en tres zonas de
agotamiento finalizando con un ligero goteo sobre el tambor.
73
Las bombas de agua caliente tendrn suficiente caudal y presin para que se
garantice la atomizacin sobre la torta de cachaza, en las tres zonas indicadas en
el prrafo anterior.
En la acometida de agua cada filtro o a la estacin en general se instalarn parejas
de coladores intercambiables provistos de mallas de un mesh apropiado para
atrapar partculas de bagacillo u otro material que puedan tupir los atomizadores.
11.K Sisema de ,apo"< pa"a la limpie&a de la ela po" la ca"a e+e"na. Lo m;s
p";cico es un soplee montado en una corredera mvil que recorra toda la
longitud del tambor.
Es conveniente establecer escobas de vapor en las tuberas de conduccin de jugo
de los filtros con drenajes habilitados hacia el tanque mezclador de cachaza-
bagacillo. Estas se utilizarn en la limpieza y para destupirlas en las paradas por
mantenimiento.
1P.K Sisema de "eci"culaci$n de soluci$n de sosa c;usica pa"a la limpie&a
7u@mica< uili&ando la bomba y el tanque del sistema de jugo turbio (bajo vaco).
1M.K Sisema de lu%"icaci$n cen"ali&ada pa"a las pa"es m$,iles del fil"o. En caso
de 7ue el a8use del cabezal sea deficiente es posible la habilitacin de una vena
adicional de lubricacin que servir como sello adicional.
1-.K Aislamieno *"mico de odo el sisema de "asie!o de cac#a&a< cac#a&$n<
as@ como de la bandeja de los filtros para que los materiales se mantengan sobre
los 70 a 75 C.
10.K L@nea de lec#ada de cal concen"ada pa"a la alcali&aci$n de la cac#a&a en el
cac#a&$n.
Limpie&a de los fil"os de cac#a&a.
Para su correcta explotacin y en evitacin de problemas que lleven a roturas o prdidas
en azcar elevadas se debe establecer un riguroso sistema de limpieza de los filtros de
cachaza, conforme a los aspectos siguientes:
.1.K Limpie&a dia"ia.
En los casos de ingenios que, por su capacidad, posean un solo filtro se llevar a cabo a
la misma hora, para mantener siempre un esquema de operacin que no afecte a la
eficiencia. Si el ingenio posee ms de una unidad entonces se llevarn a cabo de forma
cclica repartidas en los tres turnos.
Esta limpieza se realiza de la forma siguiente:
1.K >e*n!ase el ,enilado" de %a!acillo = li7u@dese la cac#a&a conenida en la
bandeja de alimentacin.
74
2.K Ci*""ense las ,;l,ulas de ,ac@o en los ca%e&ales = a coninuaci$n ;%"anse las
de limpieza con agua caliente hasta lograr que la superficie del tambor quede
totalmente limpia.
A.K A coninuaci$n ;%"ase la ,;l,ula de ,apo" = sople*ense odos los paos del
filtro con vapor.
4.K L@mpiese con a%undane a!ua caliene oda la %ande8a del fil"o = li7u@dese
hacia la zanja.
Una vez concluida la limpieza examnense todos sus sistemas y si no se detectan
problemas, continese para la puesta en operacin.
.2.K Limpie&as c@clicas.
Son aquellas que se llevan a cabo el da del mantenimiento del ingenio, alcanzan a todos
los filtros y tienen una profundidad mayor. El procedimiento a seguir es el siguiente:
1.K >e*n!ase el ,enilado" de %a!acillo en cuano se deen!a la molida del ingenio y a
continuacin liqudense todas las bandejas y el premezcaldor hacia el cachazn.
2.K V%"ase la ,;l,ula de li7uidaci$n a la &an8a = a coninuaci$n apl@7uese abundante agua caliente
sobre el tambor en movimiento hasta limpiarlo totalmente, cercirese que la bandeja de los filtros
qued tambin limpia y sin presencia de vestigios de cachaza.
A.K T$mese en la %ande8a de los fil"os una soluci$n de sosa c;usica de concentracin del orden de
- a 1. R L*, hgase hervir moderadamente y mantngala en recirculacin por el sistema de jugo
turbio por espacio de unas dos horas, manteniendo el tambor en rotacin lenta.
4.K >esal$8ese la soluci$n de sosa #acia la &an8a = apl@7uese a!ua caliene a todo el tambor y la
bandeja. A continuacin aplquese vapor a las telas usando el mismo sistema que para la limpieza
diaria.
1.K Re,@sense odos los mecanismos m$,iles as@ como el sisema de lubricacin, en
concordancia con lo que establece la norma correspondiente a filtros de cachaza.
P.K L@mpiense odos los ce"nido"es de %a!acillo = des'panse de las pied"as u otros objetos.
Una vez concluidas las operaciones de limpieza y mantenimiento, preprense los filtros de cachaza para su
puesta en marcha.
CAPIT!" #
V"ea Ene"!*ica. E,apo"ado"es
Resumen:
Principios bsicos del balance de energa en la fbrica, Equipos y componentes del
bloque energtico, Balance de agua, rea evaporadora, composicin del rea, puesta en
marcha de equipos de evaporacin a simple y mltiple efecto. Recomendaciones para la
limpieza qumica, forma de preparacin del cido, la sosa custica y otros productos para
75
la limpieza qumica. Diferentes esquemas energticos de uso del vapor. Tecnologa
Magntica.
P"incipios %;sicos del %alance de ene"!@a en la f;%"ica:
El sistema termoenergtico de los ingenios productores de azcar de caa est
compuesto bsicamente por los bloques siguientes:
1.- Bloque de generacin: formado por la planta de generacin de vapor con los
equipos auxiliares necesarios para sus operaciones.
2.- Bloque de fuerza: Todos los motores primarios que incluyen mquinas reciprocantes,
turbinas de accionamiento mecnico y los turbogeneradores.
3.- Bloque de consumo: Conformado por las superficies de intercambio de calor de los
equipos tecnolgicos que conforman todo el proceso de fabricacin de azcar.
Los principios que determinan la armona de operacin entre los bloques son los
siguientes:
1.- La eficiencia del bloque de generacin tiene que garantizar la capacidad de
produccin de vapor directo requerida por la fbrica, con el suministro de la cantidad de
bagazo correspondiente a la molida efectiva del tandem, menos cierta fraccin de esa
cantidad que posibilita un sobrante razonable de dicho combustible, para hacer frente a
las interrupciones y paradas que dentro de rangos normales, pueden producirse.
2.- La capacidad de produccin de vapor directo del bloque de generacin tiene que ser
superior a la demanda mxima del proceso de fabricacin de azcar, para asumir las
prdidas por radiacin y aquellas prdidas inevitables caractersticas del proceso
industrial.
Si esta condicin no se cumple, la planta de vapor se vera imposibilitada de mantener
establemente la presin y el flujo normados para el vapor directo.
3.- El flujo de vapor de escape del bloque de fuerza no pude sobrepasar a la demanda del
proceso, puesto que en este caso, la diferencia habra que enviarla a la atmsfera con
psimas consecuencias en cuanto a la prdida energtica neta y a la prdida de
condensados calientes.
Este principio y el anterior ratifican la imperiosa necesidad de mantener un equilibrio
racional entre la demanda del vapor al proceso y las caractersticas energticas de los
bloques de generacin y fuerza.
4.- El equilibrio automtico entre la entrega del vapor exhausto del bloque de fuerza y la
demanda de ese vapor por el proceso se logran por las dos vas siguientes.
a.) Vlvula reductora.
b.) Control de carga en los turbogeneradores, siempre que la capacidad de estos lo
permita y exista la posibilidad de entrega de electricidad a la red pblica.
Cuando el sistema energtico ha sido bien calculado, diseado e implementado el
consumo del proceso ha de ser siempre entre un 6 y un 10 % mayor que la entrega de
vapor por la planta de fuerza, a condiciones normales de operacin.
76
Mayores diferencias implican un pobre aprovechamiento estable de la cogeneracin y las
menores sitan a la fbrica al borde de la condicin de sobrante de escape, cuyas malas
consecuencias se sealaron anteriormente.
5.- En los casos en que la fbrica manifieste tendencia al sobrante de escape y con las
medidas operativas normales no logran obtener el equilibrio, es necesario reducir la carga
sobre el bloque de fuerza y es preciso buscar el equilibrio disminuyendo el consumo
especfico de los motores primarios, mejorando los parmetros del vapor directo en
cuanto a presin y/o temperatura si las calderas lo permiten.
Jams debe buscarse la solucin de este problema haciendo ms ineficiente el esquema
de consumo del proceso tecnolgico ya que este proceder viola el principio 2 y desde el
punto de vista energtico es inaceptable.
E7uipos = componenes del %lo7ue ene"!*ico.
Los principales componentes con sus caractersticas de operacin ms comunes en la
industria azucarera cubana son:
1.- Bloque de generacin.
_ Calderas de vapor con las siguientes presiones de trabajo:
a.) Bajas; hasta 10.5 Kg./cm
2
(150 psig.)
b.) Medias; mayores de 10.5 Kg./cm
2
y hasta 18 Kg./cm
2
(250 psig.)
c.) Altas; mayores de 18 Kg./cm
2
y hasta 28 Kg./cm
2
(400 psig.)
2.- Bloque de Fuerza.
_ Turbogeneradores con las siguientes caractersticas en las presiones de admisin y de
escape.
a.) Presiones de admisin entre 8.35 Kg./cm
2
(120 psig.) y 28 Kg/cm
2
(400 psig.)
b.) Presiones de escape.
- Bajas; hasta 0.56 Kg./cm
2
(8psig.)
- Medias; mayores de 0.56 kg./cm
2
y hasta 1.05 Kg./cm
2
(15 psig.)
- Altas; mayores de 1.05 Kg./cm
2
y hasta 2.10 Kg./cm
2
(30 psig.)
_ Turbinas de vapor para fuerza con idnticas caractersticas que las de los
turbogeneradores en cuanto a presiones de suministro y escape.
_ Mquinas de vapor para fuerza, bombas reciprocantes y compresores, con presiones
de admisin de hasta 10.5 Kg./cm
2
(150 psig.) y escape de 0.7 Kg./cm
2
(10 psig.)
3.- Bloque de Consumo.
_ Calentadores de jugo alcalizado
_ Calentadores de jugo clarificado
_ Equipos de evaporacin (vapor Cell, pre-evaporadores y mltiples efectos)
_ Tachos al vaco
77
_ Equipos tecnolgicos de plantas anexas, tales como refineras de azcar, destileras, plantas
de levadura, etc.
Lalance de a!ua.
El manejo adecuado de los condensados de todos los equipos del proceso influye
directamente en la recuperacin del agua de retorno, adems de la cantidad, es de suma
importancia el aspecto analtico de la recuperacin, expresado en la preservacin mxima
de temperatura y de la pureza de los retornos destinado a la alimentacin de las
calderas.
Las cifras que se ofrecen en la tabla siguiente pertenecen al diagrama de Figura y estn
expresadas en por ciento en caa.
Balance de agua para un esquema a cudruple efecto.
Aportaciones de agua a la fbrica Prdidas normales de agua Agua recuperada
Caa 70 Bagazo 13,7 -
Vapor de escape 52,4 Cachaza 3,2 -
Total 122,4 Total 16,9 105,5
Condensados puros para las calderas Condensados contaminados Totales
Vaso 1 del cudruple 22,1 Vasos 3 y 4 del Cdple 39 -
Vaso 2 del cudruple 18,7 Tachos 30% de sus
condensados 5 -
Tacho 70% de sus Calentadores 50% de
condensados 11,4 sus condensados 6 -
Calentadores 50% de sus
condensados 6
Total 58,2 Total 50 108,2
Con el nivel de recuperacin de retornos puros se garantiza el total de la alimentacin a
las calderas, ms un sobrante para enfrentar las prdidas de vapor inevitable y la
creacin de su reserva necesaria.
Con el nivel de recuperacin de condensados contaminados se garantiza la imbibicin
(26), lavados de los filtros de cachaza (5,7), dilucin de mieles, preparacin del magma,
lavados de centrfugas (8), etc, as como las inevitables prdidas.
En la figura No. 4 se muestra el bloque de agua de un ingenio.
78
Prdidas y otros usos
(10,4)
Agua de usos tecnolgicos
(50,1)
Jugo de Filtro
Agua de lavada
de la torta
(5,7)
Filtro de
Casacha
TANDEM
ALCALZACON
CALENTADORES
CLARFCADOR
EVAPORADOR
TACHOS
Condensado
Contaminado
Condensado
Puro
Vapor 12,1
Vapor 22,1
Vapor 16,3
Casacha
(3,2)
Agua a Calderas (52,4)
Reserva y otros usos (5,8)
58,2
(11,3)
(6,0)
(5) (6,1)
3ero y 4to Vaso (39)
?i!.4. Lalance de a!ua de un in!enio.
Licuacin de mieles, cebas (8)
de tachos y lavado de centrfugas
(ene"ado" de ,apo".
Una caldera o generador de vapor no es ms que un equipo de transferencia de calor, en
que la energa trmica de un fluido caliente (una mezcla de gases en este caso) pasa a
travs de las superficies de intercambio al agua, que ha expensa de esta energa
aumenta su temperatura y se convierte en vapor; parte de esta energa puede tambin
llegar a las superficies de intercambio en forma de calor radiante.
Evidentemente los factores que hacen que la transferencia de calor al agua sean lo mayor
posible, son los siguientes:
Una gran diferencia de temperatura.
Una gran superficie de intercambio de calor.
Un gran coeficiente de transferencia de calor en la superficie de intercambio
superficie calrica de la caldera.
79
Si se considera que la diferencia de temperatura entre el gas y el agua es constante y se
analiza una superficie calrica unitaria, el coeficiente de transferencia de calor es una
constante de proporcionalidad entre el calor transferido, la diferencia de temperaturas y la
superficie calrica y depende fundamentalmente de los factores siguientes:
Material de la superficie calrica.
Grado de limpieza exterior o interior de dicha superficie.
Velocidad de circulacin del agua por el interior de la misma.
De estos tres factores, la velocidad de circulacin es uno de los parmetros
fundamentales en el diseo y operacin de una caldera y es el que define bsicamente
su capacidad de generacin de vapor y mientras mayor sea esta velocidad de circulacin,
mayor cantidad de energa podr transferirse al agua y mayor por consiguiente ser la
produccin de vapor.
Esta velocidad de circulacin a su vez depende de:
La diferencia de densidad entre el agua que circula por los tubos de bajada de la
caldera y la de la mezcla de agua y vapor de los tubos de subida, sta es la fuerza
motriz de la circulacin.
Las prdidas hidrulicas que haya en el circuito de la caldera.
Es por eso que los diseadores de calderas tratan de buscar que el circuito hidrulico
de su caldera tenga la menor cantidad de prdidas posibles para que con una misma
diferencia de densidades en los tubos de bajada y subida se obtenga la mayor
transferencia de calor posible.
Eficiencia de una caldera.
Se define como.

N
Qv
Qc
x = 100

donde:
N es la eficiencia expresada en %
Qv es la cantidad de calor transferida al vapor
Qe es el calor generado es la cmara por la combustin del combustible.
Del concepto de eficiencia se deriva un concepto mucho ms manejable en la prctica
pero que en definitiva indica la misma y es el ndice de generacin, esto es, la cantidad
de vapor que puede obtenerse por cada libra de bagazo, evidentemente mientras mayor
sea la eficiencia de una caldera mayor cantidad de vapor podr obtenerse por cada libra
de combustible quemado.
De la energa liberada en la combustin dentro del horno una parte de ella, entre el 60 y
el 80% pasa a la masa de vapor producida, el resto se pierde en:
Los gases de la combustin que salen del horno a la chimenea, como calor sensible y
latente.
Radiacin de las paredes del horno y calderas.
80
En las cenizas y combustible no quemado.
Por mala combustin del carbono, formando CO en lugar de CO
2
.
Por otra parte la eficiencia de una caldera, al igual que la de una mquina trmica, puede
expresarse en funcin de una relacin de temperaturas, de modo que:
N =
T T
T T
1 2
1 3

donde: T
1
es la temperatura del hogar.
T
2
es la temperatura de los gases que escapan a la chimenea.
T
3
es la temperatura del aire que se alimenta a la cmara de combustin.
Por tanto, se puede deducir que si se desea optimizar la eficiencia de una caldera, se
debe:
Aumentar al mximo la temperatura en la cmara de combustin.
Disminuir al mximo la temperatura de los gases que escapan a la chimenea.
Aumentar la temperatura del aire alimentado.
Para el agotamiento energtico de los gases se utilizan tradicionalmente los calentadores
de aire y los economizadores.
Parte del calor contenido en los gases que salen de la caldera puede aprovecharse en
calentar el aire empleado en la combustin, la eficiencia del generador de vapor aumenta
aproximadamente un 1% por cada 20
0
C de cada en la temperatura de los gases en el
calentador de aire.
El calentador consiste en un conjunto de tubos por el interior de los cuales circulan los
gases productos de la combustin, despus de pasar por la caldera, estos tubos estn
colocados en forma vertical y los gases entran por la parte inferior y salen por el extremo
superior.
El economizador consiste en un conjunto de tubos colocados en el tragante que va de los
hornos a la chimenea, y por los cuales se hace pasar el agua de alimentar antes de entrar
en el domo, por fuera de los tubos pasan los gases que salen del horno y ceden parte de
su calor al agua.
Se puede decir que aproximadamente cada 6
0
C de aumento en la temperatura del agua
de alimentar a su paso por el economizador, la eficiencia de la caldera aumenta un 1%.
Desde el punto de vista energtico, en la medida que la temperatura de los gases
disminuye, aumenta la eficiencia y disminuye el consumo de combustible, pero sucede
que hay otro efecto contrario que es el aumento del consumo de potencia de los motores
que accionan los ventiladores y las bombas de alimentar.
Por otra parte desde el punto de vista econmico, en la medida que la superficie
recuperativa crece; el costo de la caldera tambin aumenta, por tanto la determinacin de
la temperatura ptima a la que deben escapar los gases de la caldera es el resultado de
un anlisis tcnico-econmico.
81
En las calderas que utilizan petrleo como combustible la reduccin de la temperatura de
los gases est limitada por la aparicin del punto de roco cido, el cual se debe a la
presencia de azufre en el combustible, si en estas calderas la temperatura de los gases
descienden por debajo de la temperatura correspondiente a la de roco se produce la
condensacin de los vapores de H
2
SO
4
, producindose la destruccin de las superficies
recuperativas por corrosin.
En el caso del bagazo, como el mismo no posee azufre el punto de roco que se forma es
solo acuoso, de forma que si se reduce la temperatura por debajo de la de roco, slo
habr condensacin del vapor de agua, que no es tan agresivo.
El rango ptimo de temperatura de salida de los gases para un anlisis de costo mnimo
es entre 90 y 115
0
C.
El La!a&o.
El bagazo es un residuo ligno-celulsico fibroso, slido, obtenido despus de moler los
tallos de la caa, a la salida del ltimo molino, con el objetivo de extraerle el jugo.
En Cuba el bagazo que se produce representa aproximadamente entre el 26 y el 27 % de
la caa procesada.
Caractersticas del bagazo. Composicin.
Tal y como es producido, el bagazo vara en color desde un blanco grisceo hasta un
verde grisceo muy oscuro, con una estructura bsica formada por pequeas fibras de
0,8 a 2,9 mm de longitud y de ancho de 10,2 a 34,1 m unido por un tejido llamado
parnquima, que al sufrir el proceso de molida tiende a convertirse posteriormente en
polvo, recibiendo el nombre de meollo o mdula.
La composicin fsica del bagazo depende de los factores siguientes:
Variedad de la caa
Esquema de preparacin y molida de la caa en la fbrica.
El bagazo obtenido en Cuba tiene la siguiente composicin aproximada:
Componentes fibrosos ---- --------------- (40/46)%, de ellos la fibra representa entre
(60/66)% y la mdula (18/20)%
Componentes solubles en agua ------------- (6/8)% (principalmente azcares).
Humedad ------------------------------------- (48/50)%.
De los elementos de la composicin, los ms importantes son:
La parte fibrosa, est compuesta en su generalidad por celulosa, lo que aporta la mayor
cantidad de carbono y por lo tanto la mayor cantidad de calor, al combustionar el bagazo.
La humedad determina en gran medida la eficiencia de la combustin, a valores muy altos
de humedad, una gran porcin del calor desprendido es utilizado para evaporar la
humedad y calentar sus vapores.
Sobre la humedad influyen dos factores operacionales:
el agua de imbibicin
82
la presin de las masas superiores de los molinos.
La operacin con valores incorrectos de estos parmetros incrementa la humedad y por
ende el bagazo aportar menos valor calrico en el proceso de su combustin, ejemplo
de esto se aprecia en la tabla .
Comportamiento del poder calrico del bagazo y el consumo de bagazo de una caldera
en funcin de la humedad.
Humedad Valor calrico Consumo de bagazo
% (Kcal/Kg) (%)
44 2116 88
46 2019 92
48 1922 96
50 1855 100
52 1721 104
El porciento de consumo de bagazo est referido al consumo de la caldera en las
condiciones de diseo (50% humedad).
La composicin del bagazo es variable, pero se pueden considerar los siguientes valores
aproximados.
Carbonos ------------ C = (43/49) %.
Hidrgeno ----------- H = (5/7,5) %.
Oxgeno -------------- O = (43/49) %.
Ceniza ---------------- A = (0,9/2,5) % cosecha manual
A = (2,5/5) % cosecha mecanizada.
Una de las ventajas que posee el bagazo como combustible en comparacin con otros
combustibles fsiles es la casi ausencia de azufre por lo que en los clculos no se
considera.
Calor de combustin del bagazo.
El calor de combustin del bagazo es bajo en comparacin con los combustibles fsiles
lquidos, teniendo en cuenta la humedad con el mismo se utiliza, pero en base seca sus
valores se aproximan al de algunas turbas.
Q bag . 50% W = 1 800-1 900 Kcal/Kg.
Q bag 0% W = 4 600 Kcal/Kg.
Con fines de ingeniera prctica se han desarrollado ecuaciones empricas, que permiten
calcular el calor de combustin para el bagazo hmedo, siendo una de las ms
generalizadas las siguientes:
Q bag = 4 600 - 7,5 S - 46 W (Kcal/Kg).
83
donde:
Q bag -- Calor de combustin superior del bagazo hmedo.
S ------ Contenido de azcar del bagazo Pol del bagazo en %.
W ------- Humedad del bagazo en %.
Lea = Pa8a o "esiduo a!"@cola cae"o 5RAC6.
La lea fue el combustible ms usado en los ingenios durante muchos aos, pero debido
a la gran tala de bosques que sufrido nuestro pas, su obtencin se hace cada vez ms
difcil y su calidad por consecuente empeora, todo lo que hace que este combustible cada
da sea menos usado en la industria. La lea tiene aproximadamente la siguiente
composicin:
Carbono -------------- 49,8 %
Oxgeno -------------- 41,3 %
Hidrgeno ----------- 6,05%
Ceniza --------------- 1,8 %
Su poder calrico es aproximadamente de 3 150 Kcal/Kg, desde luego este valor calrico
vara mucho con la clase de lea y la humedad que la misma contenga en funcin del
tiempo transcurrido desde que haya sido cortada.
La paja o residuo agrcola caero (RAC) se ha convertido en una alternativa a la falta de
combustible presente en las fbricas en la etapa actual.
Su recoleccin se logra a travs de los centros de limpieza ya instalados, como parte del
esquema de cosecha de la caa establecido en Cuba.
Los centros de limpieza tienen capacidad para separar entre el 10 y el 12% de los RAC
que vienen en la caa, el valor calrico de estos depende esencialmente de los
contenidos de humedad y de la ceniza presente en ellos, siendo su humedad promedio a
la salida de los ventiladores de los centros de limpieza de 65% aproximadamente,
dependiendo de la hora fundamentalmente, pudiendo la misma reducirse hasta un 30% si
son sometidos convenientemente a un proceso de secado solar durante un perodo de 36
a 48 horas.
El valor calrico neto que tienen tal y como salen de los ventiladores es equivalente a la
mitad de lo que posee el bagazo con 50% de humedad.
Los RAC con 45% de humedad y el bagazo con 50% d humedad tienen aproximadamente
el mismo valor calrico neto y ya los RAC con 30% de humedad poseen un valor calrico
neto 1,4 veces superior al del bagazo.
Es de sealar, que los RAC constituyen la nica alternativa real viable en la actualidad
para contar con un combustible adicional relativamente barato por lo que se requiere
seguir trabajando en mejorar los esquemas de uso, preparacin y recoleccin de los
mismos.
1 Kg de petrleo equivale a 3,97 Kg de RAC a 30% de humedad en cuanto a liberacin
de energa se refiere.
84
Esaci$n e,apo"ado"a.
La estacin evaporadora es la responsable de concentrar el jugo y convertirlo en
meladura por la accin del vapor bajo el principio del mltiple efecto, descubierto por el
Norteamericano Robert Riellux y se define como el cen"o de %alance ene"!*ico de los
in!enios< pues ella recibe vapores de escape de alta presi'n y entrega vapores
ve!etales a calentadores $ tac(os; por ello su operacin, limpieza y mantenimiento
estn estrechamente vinculadas a la eficiencia energtica del ingenio.
Los ingenios productores de azcar de caa, se balancean energticamente a partir de
esquemas de evaporacin y calentamiento adecuados a los esquemas de produccin
establecidos, con consumos de vapor del orden del 6< al => ? en peso de la ca@a,
ello se debe a que ella es la responsable de evaporar entre el 70 y el 75 % de todo el
agua presente en el jugo clarificado. Para alcanzar estos objetivos es necesario que se
materialicen los aspectos tcnicos siguientes:
Mantener un estricto control sobre la operacin, estado de limpieza de las superficies
de transferencia de calor y el mantenimiento de la estacin evaporadora.
Explotar al mximo las extracciones instaladas.
Recuperar las aguas condensadas en su mayora como puras y a la mayor
temperatura posible.
Que el aislamiento trmico de los vasos est en ptimas condiciones.
Que todo el vapor de uso del proceso est atemperado.
El lograr lo anterior en la prctica permitir que para evaporar 1 on. de a!ua s$lo sea
necesa"io consumi" en"e 2.. = A.. Y!. de ,apo" .Si la estacin evaporadora no
puede cumplir los aspectos antes sealados entregar a los tachos una meladura
flo"a que por su bajo brix incrementar notablemente el consumo de vapor pues los
tachos para evaporar 1 on. de a!ua "e7uie"en #asa 1.1. on de ,apo". De ah la
importancia prctica de mantener la estacin evaporadora en correcto estado tcnico.
De lo anterior se desprende que uno de los aspectos organizativos ms importantes y que
corresponden al Aefe de +abricaci'n , es la administracin energtica del proceso y la
coordinacin que debe establecer con el Departamento de Generacin de Vapor para
las normas y reglas que garanticen mantener la presi'n $ el flu"o del vapor de
escape a fin de que la estacin evaporadora opere en el rango ptimo y pueda
garantizar una meladura al ms alto Brix posible.
La composicin y diseo de la estacin de evaporacin es muy variada y est
condicionada en lo fundamental a los aspectos tecnolgicos siguientes:
_ .i!el de las presiones del !apor !i!o o directo $ del escape/ de los motores primarios.
_ #ise0o de los e+uipos e!aporadores.
_ 12cedentes de electricidad para la !enta a la red p3blica/ entregas de !apor a otras plantas etc.
85
El objetivo es evaporar la mayor cantidad de agua con la menor cantidad de vapor as
como producir excedentes de bagazo que den la posibilidad de mantener en operacin
la casa de calderas en paradas cortas.
Con independencia de lo anterior, los esquemas que se adopten deben ser ante todo
se!uros $ f#ciles de operar, a los efectos de lograr que el personal de operacin pueda
explotarlo con el mximo de seguridad.
La tendencia actual en la ndustria Azucarera Cubana es la de utilizar dos niveles de
evaporacin, el primero en los definidos vasos a presin y el segundo en los mltiples
efectos. Los vapores vegetales que se producen en los equipos a simple efecto se
disponen para las siguientes funciones:
_ Calentamiento rectificador en los calentadores de jugo alcalizado.
_ Lnea general de suministro a otros equipos tecnolgicos.
_ La estacin de evaporacin a mltiple efecto especficamente.
Tachos.
_ Refinera anexa.
y los vegetales de baja presin que se producen en los mltiples efectos se utilizan en el
calentamiento primario.
Los fenmenos de transferencia de calor en calentadores, evaporadores y tachos,
utilizan la fraccin de calor correspondiente al cambio de estado, ( calor latente ) para
facilitar lo cual el ,apo" de uso del p"oceso tiene que estar sau"ado o li!e"amene
so%"ecalenado. Por tal motivo se le prestar especial atencin al estado tcnico as
como a la operacin de las estaciones atemperadoras tanto del vapor que procede de las
plantas elctricas y de otros motores primarios como el de inyeccin por reductora.
En estos casos es admisible utilizar vapores de hasta 10 de sobrecalentamiento.
De acuerdo a la funcin que juegan dentro del esquema de uso del vapor del proceso se
definen fundamentalmente los componentes del rea como sigue:
Bapor Cells: son aquellos equipos de evaporacin primaria a simple o doble efecto que
entregan sus vapores vegetales para uso exclusivo del rea de calentamiento del jugo
alcalizado. Operan a presiones relativamente bajas de 6 a 12 psig y generan vapores
vegetales de hasta 3 psig.
/re evaporadores: son equipos de evaporacin primaria, que trabajan a simple o
doble efecto que entregan sus vapores vegetales para la lnea general de suministro
(evaporadores, tachos, calentadores rectificadores y refinera anexa). Se operan a
presiones relativamente altas, hasta 30 psig. para generar vapores del orden de 8 a 15
psig.
Dvaporadores a mltiple efecto: son equipos de evaporacin secundaria que
trabajan siempre a mltiple efecto (desde 3 y hasta 6 vasos). Consumen vapor de escape
o vegetal de los evaporadores primarios hasta 15 psig. y pueden entregar vapores de
86
extraccin a calentadores, cuya presin depender del o de los efectos donde se
practique(n) la(s) extraccin(es).
Calentadores de "u!o clarificado: son calentadores que se emplean para elevar la
temperatura del jugo clarificado hasta la de ebullicin correspondiente a la presin de
operacin del vaso y hacer ms eficiente el esquema de evaporacin.
Dstaciones reductoras $ atemperadoras de vapor: son las responsables de
mantener el suministro de vapor de escape al proceso en el caso de demandas
adicionales que no puedan respaldarse por el esquema normal.
Eistemas de condensados: tienen la funcin de extraer los condensados de todos
los vasos evaporadores, los calentadores y los tachos, para disponerlo en el punto
adecuado a su nivel de contaminacin.
Los diferentes niveles de presin en el proceso azucarero de caa y sus usos aparecen
en la escala siguiente:
Ci,el de p"esi$n Uso del ,apo" en sus dife"enes p"esiones en el p"oceso
psi!. Y!.O cm X
25 a 30 1.7 a 2.04 Vapor de escape de alta presin +ue se obtiene des$u%s de haber realizado un
trabajo en los e+uipos primarios. &s 'a$or $ara uso tecnolgico / destinado
espec"4icamente a los Pre &'a$oradores ( calentadores de guara$o clarificado.
10 a 15 0.7 a 1.0 Vapor de escape de presin media / procedente de los e+uipos primarios o
'a$or 'egetal de los Pre &'a$oradores . 1ste !apor es de uso tecnolgico
destinado a los diferentes e)ui$os del $roceso.
< 10 < 0.7 Vapor de escape o vegetal de baja presin / procedente de e!aporadores
primarios o e2tracciones de e!aporadores para di4erentes usos del proceso.
A los efectos de este Manual de Operaciones se denominar al vapor condensado como
agua condensada o de retorno indistintamente.
Es"ucu"a del ;"ea de e,apo"aci$n.
El rea de evaporacin se compone de los siguientes elementos:
*an+ue de ,ugo clari4icado.
%alentadores de ,ugo clari4icado.
1!aporadores primarios a simple o doble e4ecto.
1!aporadores a m3ltiple e4ecto.
5ombas de meladura.
5ombas de ,ugo clari4icado.
5ombas de agua condensada o de retorno.
%ondensadores.
Requisitos tcnicos mnimos.
87
Las estaciones evaporadoras deben cumplir con los requerimientos tcnicos mnimos
que a continuacin enumeramos:
*.+ Todos los 'asos deben tener habilitadas instalaciones $ara cu,$lir las funciones siguientes-
Admisin de vapor de escape en el primer vaso con posibilidades de regulacin y vlvula de
pie adicional.
Limpieza qumica con cido y sosa custica.
Admisin de vapor para efectuar la limpieza .
Admisin de agua para limpiezas y enjuagues.
Sistemas de vlvulas de seguridad en la calandria y en el cuerpo en los vasos que trabajen a
presin y reguladas en base a la mxima permisible.
Conexin de salida de gases incondensables con las dimensiones adecuadas.
Sistema de extraccin de aguas condensadas en concordancia con su diseo.
Conexin de escape a la atmsfera.
Conexin para la liquidacin.
Conexin para la zanja.
nterconexin para alimentacin de jugo
En las lneas de extraccin a otras reas la vlvula estar habilitada con marcas de
ALIERTA = CERRA>A.
Vlvula de mariposa en las interconexiones con otros vasos.
..+ !os registros en el cuer$o ( fondo deben estar en $erfecto estado t%cnico $ara garantizar su
'ermeticidad.
/.+ Cada 'aso tendr0 instalados ni'el,etros de 'idrio $or el lado del jugo ( del condensado1
adem)s se 'abilitar) un manmetro o mano!acumetro seg3n su presin de operacin as" como un
termmetro.
2.+ &n las instalaciones con condensador central1 las '0l'ulas de co,unicacin con el condensador
tienen +ue garanti6ar la total 'ermeticidad de cada uno de los utilitarios.
5.+ Cada estacin tendr0 habilitado el to,a,uestra de ,eladura1 $ara la co,$robacin de la
densidad por el operador.

#.+ !as co,$ensaciones de las bo,bas1 deben estar conectadas $referente,ente a una $resin
menor +ue las del punto de toma.
3.+ !a salida de gases ( condensados deben res$onder a las es$ecificaciones de la tabla- &n ella se
especi4ican las caracter"sticas generales +ue deben tener estas instalaciones en cuanto al di)metro
m"nimo de las mismas.
4u$erficie de transferencia 5i,ensiones de las tuber6as $rinci$ales de e7traccin de -
de calor de los condensados. gases incondensables.
88
e'a$oradores Joubert 7 8osling 9tros dise0os Joubert 7 8osling
9tros dise0os
Pies8 ,8
*uber"a %abe6al *uber"a %abe6al *uber"a %abe6al *uber"a %abe6al
20 000 1 860 3.0 6.0 4.0 6.0 1.25 2.0 1.50 2.0
26 000 2 400 3.0 6.0 4.0 6.0 1.25 2.0 1.50 2.0
28 000 2 600 3.0 8.0 6.0 6.0 1.25 2.0 2.00 3.0
32 000 3 000 3.0 8.0 6.0 6.0 1.50 3.0 2.00 3.0
38 000 3 500 4.0 8.0 6.0 8.0 1.75 3.5 2.00 3.5
>i;me"o en pl!. de las salidas de condensado e incondensa%les.
1n la salida de gases $ condensados se deben cuidar los aspectos siguientes:
*odas las salidas de gases de los !asos a presin deben +uedar instaladas en puntos de 4)cil
!isibilidad.
&os gases de las calandrias al !ac"o deben conectarse pre4eriblemente al cuerpo del mismo !aso.
&as calandrias de los 2dos. !asos ;cuad.< $ 3ros. !asos ;+uint .< deber)n contar con instalaciones a la
atms4era $ al propio cuerpo para operar a presin $ !ac"o respecti!amente.
&as instalaciones +ue drenen por gra!edad deben tener sistemas con altura su4iciente +ue garanticen
el sello adecuado del !aso/ al menos * , $or cada $sig. de $resin $ 9.2 , $or cada $lg. : ..5
c,; de Hg de 'ac6o
<.+ !as di,ensiones de las tuber6as de e'a$oracin de los diferentes 'asos debe res$onder a las
dimensiones generales +ue se muestran en la tabla siguiente.
=ara lograr +ue operen a ba,as !elocidades $ no se produ6can p>rdidas por ca"das de presin +ue
a4ecten el 4uncionamiento adecuado del m3ltiple e4ecto.
4u$erficie de transferencia 5i,ensiones en $lg de las tuber6as de e'a$oracin de
de calor de los e'a$oradores los Cu0dru$le efectos. los =u6ntu$le efectos.
Pies ,8
1

2
4

1

2

A

4

1
20 000 1 860 31 33 36 50
26 000 2 400 35 37 40 57 28 28 28 28 52
28 000 2 600 36 38 41 58
32 000 3 000 39 41 45 64
33 500 3 100 31 31 31 31 59
38 000 3 500 42 45 49 69
41 000 3 800 35 35 35 35 65
Especificaciones de las dimensiones de las u%e"@as de e,apo"aci$n.
9.+ Para la o$eracin eficiente de la estacin e'a$oradora el jugo ali,entado al $ri,er 'aso debe
tener una temperatura al menos igual a la correspondiente a la presin de operacin de ese $ como
m)2imo 10 ?% por encima. *emperaturas ba,as a4ectan la e4iciencia de la trans4erencia de calor de los
e+uipos/ !er tabla 6.5.
89
*9.+ !as instalaciones su$le,entarias de 'a$or a $resiones de *5 a .5 $sig $ara la li,$ieza
)u6,ica1 estar)n dotadas de doble !)l!ula $ manmetro indicador de temperatura para controlar
e4icientemente el proceso de limpie6a.
**.+ !os siste,as de li,$ieza instalados deben contar con ca$acidad en tan)ueria suficiente $ara
reusar las soluciones de sosa c)ustica en e!aporadores $ calentadores/ de acuerdo al es+uema
empleado.
*..+Tener $osibilidad de li)uidacin de todos los 'asos a tra'%s de la bo,ba de ,eladura1 aun+ue la
me,or opcin es disponer de las instalaciones apropiadas para 'acer el !aciado de los primeros
!asos/ e2ceptuando el melador/ 'acia el tan+ue de ,ugo clari4icado.
*/.+ !os e'a$oradores tendr0n regulacin de ni'el $or la '6a de '0l'ulas de control o $or ni'eles
mec)nicos/ internos en el tubo central o e2ternos/ para garanti6ar +ue el mismo se opere a 1@3 de la
altura de la calandria. 1n el caso de utili6ar ni!eles mec)nicos se tendr) +ue a,ustar el semisello del
tubo central en concordancia con la alimentacin a utili6ar $ la altura del sello 'idr)ulico en los pases
de ,ugo de un a otro !aso.
*2.+ Todos los sifones in'ertidos de jugo o agua de retorno deber0n tener '0l'ulas o dis$ositi'os
adecuados a su li+uidacin.
*5.+ &l aisla,iento t%r,ico del tan)ue de jugo clarificado1 calentadores1 tuber6as de conduccin de
!apor/ condensado/ ,ugo caliente $ e!aporadores en general/ debe mantenerse en los espesores
normados a 4in de +ue las p>rdidas de temperatura sean las m"nimas.
Puesa en ma"c#a de los e,apo"ado"es.
Nos referiremos a la puesta en marcha de los equipos de evaporacin tanto primarios
como a mltiple efecto.
Antes de tomar accin alguna verifquese el cumplimiento de las medidas siguientes:
1.- nspeccinese el equipo y sus instalaciones para comprobar que se encuentran
debidamente cerradas las vlvulas siguientes:
gua para la limpie6a de los e+uipos.
-osa c)ustica para la limpie6a +u"mica.
Acido clor'"drico para la limpie6a +u"mica.
Beladura.
1!acuacin a la 6an,a.
%omunicacin de los !asos a la atms4era.
Cntercone2in entre los !asos para la trans4erencia del ,ugo.
2., Compru0bese 2ue est#n (erm0ticamente cerradas las tapas de los re!istros
laterales y del fondo de cada vaso.
6., Compru0bese 2ue est#n totalmente abiertas las v#lvulas de mariposa o de
otro tipo de las tuberas de vapor que intercomunican cada vaso con el siguiente.
En el caso especfico de las ,;l,ulas de ma"iposa hganse sendas marcas
visibles para indicar las posiciones ALIERTA y CERRA>A.
90
=., Compru0bese 2ue todas las bombas $ sistemas tienen conectadas la
compensacin a los puntos adecuados a sus presiones de operacin.
Durante este proceso de puesta en marcha los condensados se des,ia";n odos
#acia el sisema de conaminados hasta lo!"a" la esa%ilidad de su ope"aci$n.
E7uipos p"ima"ios de e,apo"aci$n.
9apo" Cells = P"e E,apo"ado"es.
Verifquese primero el cumplimento de los aspectos generales a los evaporadores y a
continuacin prosiga con la secuencia siguiente:
1.- Abrase la vlvula de la tubera de desalojo a la atmsfera y
tmese jugo hasta que este alcance la mitad de la altura de los tubos de
la calandria, si no existe demanda de vapor en ese momento en los
equipos receptores. e lo contrario la v!lvula permanecer! cerrada.
2.- Verifquese que estn totalmente abiertas las vlvulas de salida
de gases incondensables " de a#uas condensadas " a continuaci$n
!brase la v!lvula de vapor de cale%acci$n.
.- !na ve" #omen"ada la ebulli#in$ %ro#&dase a la alimenta#in de
jugo en %orma continua " su extracci$n hacia los m&ltiples e%ectos
correspondientes al esquema de 'u#o del in#enio
'.- Abrase la vlvula de la lnea de e(tra##in de los va%ores )a#ia
los equipos receptores en consecuencia con el esquema de evaporaci$n
del in#enio " ci(rrese el desalo'o hacia la atm$s%era.
*.- !na ve" normali"ada la o%era#in #mbiese la salida de los
#ondensados hacia el sistema de condensados puros, previa
comprobaci$n por el laboratorio o por el sistema autom!tico de
detecci$n.
E7uipos de e,apo"aci$n a m'liple efeco.
Se incluyen triples, cudruples y quntuples efectos.
Verifquese primero el cumplimento de los aspectos generales a los evaporadores y a
continuacin prosiga con la secuencia siguiente:
1.- !na ve" %uesta en mar#)a la bomba de va#o$ %ro#&dase a
formar va#o en el &ltimo vaso. )na ve* que el vac+o alcance un valor
en el intervalo de 12 a 1* %lg. +,.* a -., #m. de /g, !brase la
v!lvula de a#ua de in"ecci$n al condensador " proc(dase a %ormar vac+o
en los dem!s vasos por medio de las l+neas " v!lvulas de #ases
incondensables.

2.- 0n#iese la alimenta#in de jugo al %rimer vaso y #uando al#an#e
el nivel aproximado a las - %lg +2,, mm. por deba'o de la placa
91
superior de la calandria !brase la v!lvula de comunicaci$n con el se#undo
vaso, manteniendo estable el primero. ,l comen*ar este se#undo vaso a
tomar 'u#o !brase cuidadosa " lentamente la v!lvula de alimentaci$n de
vapor de escape al primer vaso.
.- Al observarse ebulli#in en el segundo vaso$ es%&rese a que el
nivel de 'u#o alcance la altura correspondiente a un nivel est!tico entre
1-3 " 1-2 de la calandria " proc(dase a abrir la v!lvula de comunicaci$n
al tercer vaso. .ep+tase el procedimiento hasta lle#ar al vaso melador.
'.- 1uando se observen sal%i#aduras sobre las lu#etas inferiores del
vaso melador /&ltimo vaso0, aum(ntese la aplicaci$n de vapor al primer
vaso del evaporador cuidando que el nivel de 'u#o en (ste no exceda de
la mitad de la altura de los tubos para evitar as+ la ocurrencia de arrastres
que contaminen el a#ua condensada.
1n paralelo p$n#anse en marcha los equipos de extracci$n de a#ua de
retorno " obs(rvense los indicadores de nivel en las calandrias para
comprobar que no existan retenciones .
*.- !na ve" que el eva%orador est& #argado$ #i&rrese la
alimenta#in de jugo al primer vaso " las v!lvulas de intercomunicaci$n
entre ellos, hasta que comiencen a disminuir los niveles de 'u#o por
e%ecto de la evaporaci$n. .ein+ciese entonces la corrida de 'u#o en toda
la bater+a comen*ando por el primer vaso " re#&lese de tal %orma que
se compense la p(rdida de 'u#o por evaporaci$n " se manten#an los
niveles est!ticos en cada vaso a 1-3 de la calandria.
2.- 3dase la densidad de la meladura y #uando al#an#e el rango
estable#ido p$n#ase en marcha la bomba de extracci$n de la misma
e in+ciese la alimentaci$n continua " re#ulada de 'u#o al evaporador
hasta lo#rar la estabilidad en la operaci$n del mismo.
4.- 5inalmente reg6lese la salida de in#ondensables en las
#alandrias.
1n el primer vaso s$lo debe escapar a la atm$s%era una leve len#2eta de
vapor, con lo que se #aranti*a una adecuada evacuaci$n de los #ases.
1n las calandrias al vac+o es posible precisar la re#ulaci$n por medio de la
comparaci$n de la temperatura de los #ases antes de la v!lvula de
re#ulaci$n con la temperatura del vapor en la calandria /o cuerpo
anterior0. )na di%erencia de 2.5 a 3.0 3 por deba'o de la temperatura del
vapor se considera $ptima.
Toda la operacin de puesta en marcha debe coordinarse de forma tal que ella se ejecute
en un tiempo no mayor de 45 a 60 min.
92
Ope"aci$n en ma"c#a no"mal.
Una vez que la estacin evaporadora se encuentre en marcha normal se observarn
las reglas siguientes:
1.- 3antener las %resiones de o%era#in de la esta#in eva%oradora
en los l+mites que marca la tabla 6.3.
2.- 3antener la densidad de la meladura en el rango estable#ido
%ara el in#enio.
>a$or Cell Pre e'a$orador Cu0dru$le efecto =u6ntu$le efecto
>aso Cuer$o Calandria Cuer$o Calandria Cuer$o Calandria Cuer$o Calandria
1 2 a 4 P a 1. P a 11 11 a A. 2 a 4 #asa 1. 1 a M #asa 11
2 A a M 2 a 4 . a 2 1 a M
A 14 a 1M A a M 1 a - . a 2
4 21 a 2P 14 a 1M 11 a 1M 1 a -
1 21 a 2P 11 a 1M
?ota- !os 'alores en so,bra indican 'ac6o en $lg de Hg1 el resto $resiones en $sig.
Pa";me"os de ope"aci$n no"males pa"a e,apo"ado"es.
A.K Los "e!@menes o asas de e,apo"aci$n de los dife"enes componenes de la
estacin evaporadora, se muestran en la tabla 6.4, en todos los casos se ha considerado
que se ha instalado calentador de jugo clarificado y que se han ejecutado las
modificaciones a los evaporadores a fin de reducir los consumos de vapor unitarios.
1stos valores son promedios para condiciones t+picas de operaci$n, existiendo
m!ximos con las super4cies cal$ricas completamente limpias " m+nimos que
se mani4estan en los d+as que anteceden a la limpie*a qu+mica.
'.- 7n el #aso de 5apor 3ells " otras combinaciones que entre#uen sus
vapores a calentadores
primarios, se debe re#ular la
presi$n del vapor de
cale%acci$n de %orma tal que se
alcance la temperatura
normada en el 'u#o alcali*ado
a la salida de este primer paso
de calentamiento.
*.- Para los Pre 7va%oradores que trabajen #on va%ores de es#a%e
entre 1* y 30 psi#, la presi$n del vapor en la calandria debe ser la menor que
#arantice en los equipos receptores el nivel de presi$n establecido. 1ste
concepto es mu" importante "a que %avorece sensiblemente la capacidad de
#eneraci$n de electricidad o el desarrollo de potencia de otros equipos
primarios que tributan su escape a los pre evaporadores.
@%gi,en de e'a$oracin .
&)ui$o e'a$orador lb A h $ie 8 Bg A h ,8
(apor %ell a simple e4ecto 5.0 a 6.0 24.0 a 29.0
(apor %ell a doble e4ecto 4.0 a 5.0 19.0 a 24.0
*riple e4ecto a condensador 6.0 a 8.5 29.0 a 41.0
=re 1!aporador 7.0 a 9.0 34.0 a 44.0
%u)druple e4ecto 5.0 a 7.0 24.0 a 33.5
Du"ntuple e4ecto 4.0 a 6.0 19.0 a 29.0
9alo"es no"males del "*!imen de e,apo"aci$n
93
2.- 3antener una eva#ua#in de todos los #ondensados %rodu#idos y
supervisar la operaci$n para evitar violaciones de la disciplina tecnol$#ica
que propicien la contaminaci$n de las a#uas condensadas. 1n este sentido es
de ri#uroso cumplimento el que se operen los vasos al nivel adecuado.
Uso de las a!uas condensadas = de "eo"no.
El destino de las aguas condensadas o de retorno de cada vaso depender del grado de
contaminacin de cada una de esas corrientes atendiendo a lo que se especifica en la
tabla siguiente:
1.K A!uas condensadas pu"as #acia el an7ue de alimena" calde"as; integradas
por
Condensados directos , de los equipos primarios de evaporacin , de los primeros vasos
de cudruple o quntuples efectos .
Condensados de los segundos vasos de cudruples efectos , de segundos y terceros
de los quntuples efectos.
Condensados de calentadores de jugo clarificado protegidos por sistemas adecuados
de deteccin de azcar
4

2.K A!uas condensadas 7ue pudiesen se" en,iadas a las calde"as si el
resultado del anlisis arroja valores de azcar permisibles. Si no existe dficit de agua
de alimentar calderas destnese este grupo para usos tecnolgicos. Est integrado este
grupo por
Condensados del tercer vaso de los cudruples efectos.
Condensados del cuarto vaso de los quntuples efectos.
A.K A!uas condensadas pa"a usos ecnol$!icos. Son aguas que por su
procedencia pueden estar contaminadas y que constituyen los condensados de menor
temperatura por lo que se recomiendan exclusivamente para usos tecnolgicos. Este
grupo est conformado por
Condensados del cuarto vaso de los cudruples efectos.
Condensados del quinto vaso de los quntuples efectos.
Atendiendo al balance de agua de cada ingenio existe la alternativa de unir los
condensados de los dos ltimos vasos, con flasheo intermedio y destinarlos
exclusivamente a usos tecnolgicos.
Es muy conveniente a los efectos de obtener una mayor economa de vapor y favorecer
el aprovechamiento de la capacidad de la estacin evaporadora utilizar el flasheo de los
condensados hacia los vasos siguientes, sobre todo el de los primeros vasos del
evaporador
Este arreglo adems de propiciar ahorro energtico, facilita las instalaciones para todos
los sistemas de condensados.
4
Conductmetro, doble tanque, etc.
94
Li7uidaci$n de los e,apo"ado"es.
Los procedimientos que se exponen en estos equipos son aplicables en todos los casos
en que se detenga la marcha por parada para limpieza, interrupcin de la molida o por la
terminacin de la zafra.
Al detenerse la planta moledora prosiga con la secuencia siguiente:
1.- Abrase en el equi%o %rimario de eva%ora#in la vlvula de
desalojo a la atm$s%era, siempre en dependencia de los consumidores "
mant(n#ase la operaci$n normal con el m&ltiple e%ecto hasta que se vac+e
el tanque de 'u#o clari4cado si se opera con un solo equipo. 1n caso de
que el in#enio posea varios equipos " la liquidaci$n se produ*ca en uno
de ellos sin detener la molienda, entonces simplemente ci(rrese la
v!lvula de comunicaci$n con el 'u#o clari4cado.
2.- 1i&rrese la vlvula de alimenta#in de jugo al Va%or 1ell y
#uando el nivel de 'u#o ha"a descendido por deba'o de la placa
in%erior, por e%ecto de la ebullici$n del 'u#o, interr&mpase la alimentaci$n
del vapor de escape " esp(rese a que pase todo el 'u#o al si#uiente vaso
evaporador.
.- 1uando el nivel del jugo en el %rimer vaso del eva%orador a
m6lti%le e%ecto de'e de ser visible a ras de la calandria in%erior, por
apreciaci$n visual en el nivel$metro, ci(rrese la v!lvula de vapor de
cale%acci$n a ese vaso, det(n#ase la bomba de vac+o del equipo "
!branse las v!lvulas de comunicaci$n a la atm$s%era de cada vaso.
'.- !na ve" va#iado el equi%o det&nganse las bombas de meladura
y de a#uas de retorno. 1n esta ocasi$n las v!lvulas de las l+neas de
retorno deben quedar comunicadas hacia los tanques de contaminado.
*.- Pro#&dase a enjuagar todos los vasos$ in#luyendo los
eva%oradores primarios$ con abundante a#ua, utili*ando para ello los
atomi*adores para la limpie*a con sosa c!ustica. 1n caso de que no se
va"a a proceder a la limpie*a qu+mica o a reali*ar al#&n traba'o dentro
del equipo, mant(n#anse cerrados todos los re#istros as+ como las
v!lvulas a excepci$n de las de desalo'o a la atm$s%era.
1sto constitu"e una medida de se#uridad mu" conveniente para evitaci$n
de descuidos " errores al poner en marcha nuevamente la instalaci$n.
2.- 7n los equi%os #on sifones en las lneas de transferen#ia de jugo
de un vaso a otro "-o para el desalo'o de los condensados, proc(dase a
liquidarlos por las v!lvulas de drena'e.
95
>ecisiones a oma" en caso de pa"adas imp"e,isas.
Cuando las paradas son imprevistas se tomarn decisiones especficas en cuanto al
modo de liquidar los evaporadores conforme al tiempo de duracin de la parada que se
haya estimado. Se exponen a continuacin los casos ms comunes.
Se considerarn en estos aspectos ingenios con un solo tandem.
%., .asta 2 (oras de duraci'n. Bastar con reducir el nivel hasta descubrir la placa inferior.
2., .asta = (oras de duraci'n. Procdase a liquidar y enjuagar el vaso melador, dejando el
resto de los vasos con jugo.
6., Euperiores a las = (oras de duraci'n. Procdase a liquidar toda la estacin evaporadora.
En ingenios con ms de un tandem se ajustarn los conceptos 1, 2 y 3 a los
evaporadores cuya capacidad se corresponda con la molida de la unidad que se ha de
parar.
Limpie&a de e,apo"ado"es.
Los evaporadores se limpiarn regularmente por medios qumicos, recurriendo a medios
mecnicos solamente en casos excepcionales en que los agentes qumicos no sean lo
suficientemente eficaces y siempre se aplicarn como complemento de los anteriores.

Para la realizacin de la limpieza qumica cada vaso dispondr de instalacin individual
de vapor de escape con doble vlvula, una de ellas para la regulacin y la otra para
garantizar la hermeticidad. Adems los vasos que normalmente operen a vaco tendrn
habilitado un manmetro para controlar la presin en la calandria durante la limpieza.
El ingenio dispondr de las capacidades necesarias para el traslado del cido hacia el
punto donde los vasos lo aspirarn.
Con independencia del tipo de limpieza alcalina a emplear por el ingenio, este debe tener
capacidad de almacenamiento suficiente para utilizar la sosa custica en los tres ciclos de
agotamiento.
Para enjuagues con agua y/o las limpiezas alcalinas por circulacin, los vasos
dispondrn de suficientes atomizadores, preferiblemente de cono lleno, dispuestos en
forma que baen el 100 % de los tubos, a una altura de 2 a 3 m aproximadamente.
P"oducos 7u@micos a uili&a".
Se exponen en este acpite los procedimientos para efectuar la limpieza con productos
qumicos.
Se utilizarn como productos qumicos bsicos los siguientes:
a) Sosa c;usica en bloques fundidos o en escamas con un 98 % de pureza en base
a Na OH.
96
b) Vcido clo"#@d"ico de grado tcnico
5
, con un contenido aproximado del 32 % de HCl.
Se utilizarn como agentes complementarios y solo en los casos excepcionales los
productos siguientes:
c) Soda as# , carbonato de sodio < Ca
2
CO
A
.
d) Lifluo"u"o de sodio < ?
2
/ Ca .
Exceptuando los casos previamente definidos, las limpiezas de forma general se
ejecutarn por medio de la aplicacin de sosa custica y cido clorhdrico.
Limpie&a po" el p"ocedimieno con,encional.
Se define como procedimiento convencional aquel en que la limpieza se efecta
tomando en los vasos del evaporador una cantidad suficiente de solucin de agentes
qumicos hasta cubrir la placa superior de la calandria y hacindola ebullir estticamente.
En8ua!ue.
1.- !na ve" liquidado el jugo %ro#&dase al enjuague mediante
as%ersin de a#ua durante 10 a 15 min. para eliminar as+ los residuos
de materias a*ucaradas.
2.- !til#ese agua %otable #on %referen#ia de %o"o $ o en su defe#to
del en%riadero .es(chese despu(s de cada operaci$n de en'ua#ue "
desc!r#uese a *an'a.
Limpie&a alcalina con sosa c;usica po" el m*odo de #e",idu"a.
Con independencia del mtodo a emplear , la limpieza alcalina con sosa custica se
lleva a cabo en tres ciclos de agotamiento de la forma siguiente :
/rimer ciclo : sosa custica fresca o virgen que se destina a los vasos 3 y 4 en los
cudruples o 3, 4 y 5 en los quntuple efectos, por ser los vasos donde las incrustaciones
se producen con mayor intensidad.
Se!undo ciclo: sosa procedente de los ltimos vasos y retenida en tanques de suficiente
capacidad, para ser reusada en los primeros, despus de ajustar su concentracin si
fuera necesario.
Te"ce" ciclo: sosa procedente de los primeros vasos (ltima reserva) empleada para la
limpieza de los calentadores autorizados, hacia el enfriadero, para la planta de alimento
animal u otro destino que se decida.
En este mtodo se emplea una solucin de sosa custica con una concentracin del
orden del 15 al 20 % en peso, equivalentes a 21 a 26 B a 20C.
5
El cido tcnico se oferta en un rango de purezas variable, por lo que se hace necesario que el laboratorio
valore los lotes que recibe el ingenio para conocer con exactitud su concentracin y poder calcular las
cantidades requeridas.
97
1.- 8mese en todos los vasos una solu#in de sosa #usti#a )asta
#ubrir la placa superior de la calandria. 3i(rrense las v!lvulas / de
mariposa o de otro tipo 0 de las tuber+as de evaporaci$n " !branse las
de comunicaci$n de cada vaso a la atm$s%era.
2.- A%lquese va%or a #ada #alandria %or la lnea inde%endiente
)abilitada a tales e%ectos, hasta alcan*ar aproximadamente la
temperatura de 65 73. )na ve* alcan*ada mant(n#ase por espacio de 3 a
4.5 horas.
urante ese tiempo h!#anse adiciones de soluci$n de sosa c!ustica para
mantener estable el nivel de soluci$n en los vasos.
1l tiempo total de tratamiento alcalino depender! de las caracter+sticas e
intensidad de las incrustaciones.
.- 8erminada la o%era#in$ #i&rrense las vlvulas de va%or y
des#rguese la soluci$n de sosa a los tanques de reserva, se#&n la
si#uiente clasi4caci$n8
-olucin de sosa c)ustica de los primeros !asos/ 'acia los tan+ues de 3ltima reser!a .
-olucin de sosa c)ustica de los 3ltimos !asos/ 'acia los tan+ues de reser!a para la limpie6a de
los primeros !asos.

'.- 7njuguense los vasos #on su9#iente agua %ara eliminar todo
residuo de sosa c!ustica. eterm+nese el 9: del a#ua al entrar " al salir
de cada vaso en particular " cuando ambas mediciones coincidan se dar!
por terminado el en'ua#ue.
;o m!s indicado ser! sustituir el en'ua#ue por una hervidura con a#ua
por espacio de 30 min. , s+ el esquema " el tiempo de limpie*a as+ lo
permitieran.
Limpie&a con ;cido clo"#@d"ico.
1.- 1rguense todos los vasos #on agua %referiblemente de retorno
y tmese en cada uno la cantidad de !cido que se ha"a estimado
necesaria de acuerdo a la capacidad del evaporador, las caracter+sticas
de la incrustaci$n " su intensidad.
1l !cido se tomar! por succi$n, por medio del vac+o en los cuerpos, por
e"ecci$n de aire o por otro procedimiento apropiado.
98
2.- :branse las vlvulas de a%li#a#in de va%or a las #alandrias y
reg6lense para obtener una temperatura pr$xima a la ebullici$n.
<ant(n#anse estas condiciones por espacio de 1.5 a 2.0 horas.
;a aplicaci$n de aire comprimido a la soluci$n !cida %avorecer! la acci$n
del mismo por e%ecto de la a#itaci$n.
.- Aum&ntese la abertura de las vlvulas de va%or )asta al#an"ar la
temperatura de ebullici$n. <ant(n#ase durante 30 a 45 min. =ranscurrido
ese tiempo, ci(rrese la v!lvula de vapor " desc!r#uese el !cido al tanque
neutrali*ador o a la *an'a en caso de que no exista la instalaci$n.
'.- A los efe#tos de #ontrolar la a##in desin#rustante$ determnese
el P/ de la soluci$n !cida en cada vaso antes de iniciar el calentamiento
" rep+tase esta determinaci$n cada 30 min. aproximadamente. 1l valor
del 9: crecer! pro#resivamente hasta estabili*arse en ese momento
se habr! concluido la acci$n del !cido.
1ste es un procedimiento mu" e%ectivo para determinar el tiempo de
duraci$n del tratamiento !cido.
*.- ;et&ngase la ebulli#in en el momento en que se determin %or
la medi#in del 9: que la acci$n !cida conclu"$.
2.- 7njuguense los vasos #on agua %otable$ determinndose %or
similar procedimiento al descrito en punto 4 del inciso anterior la
terminaci$n del mismo.
4.- :branse los registros de fondo e ins%e##inense los tubos de la
#alandria en su parte in%erior para conocer si las incrustaciones han
sido totalmente eliminadas.
)tilice para ello una ho'a a4lada u otro instrumento adecuado para raspar
los tubos " comprobar que no ha quedado incrustaci$n al#una.
Aspecos !ene"ales.
Emplese en la inspeccin una lmpara elctrica, con proteccin de seguridad a prueba
de roturas. Bajo ningn concepto se utilizarn bombillas elctricas sin proteccin, luces o
llamas.
La accin del cido libera hidrgeno que se inflama rpidamente ante la presencia de
cualquier foco trmico.
Si la inspeccin evidencia que han quedado incrustaciones se proceder a un
tratamiento adicional con sosa custica o cido segn la naturaleza de misma.
99
Generalmente las incrustaciones oscuras son de tipo orgnico y se emplea sosa
custica para removerlas en tanto las blancas y duras son del tipo inorgnico y son
removidas por medio de cido.
En algunos casos por la naturaleza de la incrustacin se obtienen mejores resultados
invirtiendo los procedimientos.
Limpie&a alcalina po" "eci"culaci$n de la soluci$n de sosa c;usica.
En este mtodo se emplea una solucin de sosa custica con una concentracin del
orden del 30 a 40 % en peso, equivalentes a 36 a 44 B.
Este sistema basa su principio en la recirculacin de una solucin de sosa custica
concentrada que es atomizada hacia la placa superior de los vasos por medio de un
fuerte bombeo y una adecuada distribucin de los atomizadores de forma que toda la
superficie quede baada por ellos.
En la Fig. se muestra un esquema de funcionamiento de este mtodo.
T+* &s el tan)ue donde se $re$ara la solucin de sosa fresca del $ri,er ciclo ( de donde se abastecen
los 'asos / ( 2.
T+. &s el tan)ue )ue recibe la solucin del segundo ciclo de agota,iento.
T+/ &s el tan)ue )ue recibe la solucin de sosa del tercer ( lti,o ciclo de agota,iento .
Con este mtodo se emplean concentraciones superiores de sosa custica en un 50 %,
utilizando menos cantidad de NaOH. Ello pudiera ser una solucin para aquellos
>aso 2 >aso / >aso . >aso *
>a$or
>a$or
Canja Canja
Canja
A los calentadores
T+*
T+.
T+/
Fig. #.* &s)ue,a tecnolgico de la li,$ieza $or recirculacin de sosa.
100
ingenios que manifiesten altos consumos de sosa y de tiempo empleados en la limpieza
alcalina.
No obstante ser necesario que se cumplan los requisitos tcnicos siguientes para que
sea efectiva y se alcancen resultados superiores al obtenido en el procedimiento por
hervidura.
*.+ !os tan)ues de retorno de la solucin de sosa c)ustica deber)n tener instaladas trampas para
atrapar las incrustaciones +ue se remue!en con este proceder $ e!itar +ue se tupan los atomi6adores.
..+ &n la succin de las bo,bas se implementar) la cone2in en paralelo de dos coladores de cartuc'o
independientes $ con !)l!ulas de cu0a / con el 4in de +ue +ueden atrapados en ellos las part"culas de
la s incrustaciones +ue lograron pasar el colado anterior.
#e esta 4orma cada 30 min. se podr) cambiar/ por el accionamiento de las !)l!ulas/ de uno a otro
colador $ retirar as" todas las incrustaciones atrapadas por el.
/.+ !os ato,izadores adecuados $ara este m>todo son los de cono lleno / su cantidad $ ubicacin
dependen de las dimensiones del !aso. *iene +ue buscarse un arreglo tal +ue toda la super4icie
+uede ba0ada por la accin del cono +ue 4orman los atomi6adores.
2.+ 5ebe $restarse atencin es$ecial a los prenses de la bomba / a las uniones / ,untas de !)l!ulas $ a
los accesorios conectados en la l"nea a 4in de e!itar +ue se produ6can p>rdidas de la solucin $ la
presin no sea su4iciente como para ba0ar toda la super4icie.
5.+ &n los ingenios con ,0s de una e!aporador instalado se deber)n independi6ar los circuitos con
!)l!ulas de pie para e!itar el des!"o de la solucin 'acia los e+uipos en operacin.
#.+ &n los ,anteni,ientos debe programarse la inspeccin de los atomi6adores a 4in de !eri4icar +ue los
mismos no est)n tupidos.
Sgase el procedimiento siguiente para este mtodo de limpieza .
1.- 1ali&ntese la solu#in de sosa #ontenida en el tanque de reserva
)asta -, <1 " p$n#ase en marcha la bomba de recirculaci$n hacia los
vasos correspondientes. la soluci$n de sosa c!ustica ser! asper'ada sobre
la super4cie de la calandria descendiendo por los tubos hacia el %ondo "
retornando hacia el tanque receptor.
2.- Al #omen"ar el bombeo mant&ngase #errada durante el tiem%o
ne#esario la v!lvula de retorno hasta que el nivel en la calandria
alcance aproximadamente la mitad de la calandria.
.- 3ant&ngase la re#ir#ula#in de modo #ontinuo durante un
tiem%o de aproximadamente de 3 a 4 horas. 1l tiempo exacto ser!
determinado en la propia %!brica con%orme a la experiencia " los
resultados pr!cticos del sistema.
101
'.- 7njuguese los vasos %or el m&todo e(%li#ado en el %unto ' de
este #a%itulo.
Es necesario que se determine la riqueza de la solucin alcalina empleada con vistas a
determinar el poder de reaccin de la misma en cualquier tipo de limpieza. De esta
forma en cada determinacin de la concentracin de NaOH se calcular el ndice de
Riqueza (R) por el mtodo siguiente:
P
IR G
P
Donde P = Concentracin de NaOH determinada por valoracin de la sosa usada.
P = Concentracin de NaOH determinada por valoracin de la sosa pura del mismo
grado Baum que la solucin usada.
Los valores aceptables de IR estn en el rango de 70 a 85 %, aunque los ingenios con la
experiencia de su aplicacin debern ajustarlo a sus propios resultados.
Limpie&a po" fe"menaci$n de miel final al e"mina" la &af"a.
Tiene como objetivo limpiar la superficie de transferencia de calor por dentro y fuera de
los tubos.
En los evaporadores primarios, primeros vasos de los evaporadores a mltiple efecto as
como en los tachos, que reciben vapor de escape procedentes de mquinas
reciprocantes de vapor, se realizar est limpieza todos los aos , mientras que en el
resto de los vasos esta limpieza se efectuar cada 2 o 3 aos.
El procedimiento a seguir es el siguiente :
1.- =arant#ese la %erfe#ta )ermeti#idad de todas las #one(iones de
la %arte in%erior del vaso. 1sta hermeticidad pre%eriblemente se debe
#aranti*ar instalando platillos cie#os.
2.- 7(triganse de 1, a 12 tubos de las #alandrias$ sele##ionndolos
de modo tal que est(n uni%ormemente repartidos por toda la super4cie
" se pueda comunicar las *onas del 'u#o " del vapor.
.- Pre%rese una solu#in de miel 9nal a 1- <>ri( y a?dale 1 @g.
de levadura de pani4caci$n activa, previamente diluida en a#ua, por
cada 4 000 litros de soluci$n. ;l(nese con ella los vasos a limpiar
cubriendo la placa superior con la misma.
'.- 3ant&ngase la solu#in fermentando durante 2* a , das$ #on
los re#istros de entrada del cuerpo " las v!lvulas de comunicaci$n a la
atm$s%era abiertos.
102
3r(ense las condiciones para la aplicaci$n intermitente de aire
comprimido
que permita a#itar la soluci$n
=ranscurrido este tiempo, desal$'ese el contenido de los vasos lentamente
de %orma que el vaciado se lo#re en unas 48 horas aproximadamente.
*.- 7njuguese los vasos )asta eliminar todo el residuo de la
fermenta#in y !branse los re#istros de %ondo para propiciar
con'untamente con los del cuerpo una mu" buena ventilaci$n " se
desalo'e as+ todo el 3>
2
producido durante el per+odo de %ermentaci$n.
9roh+base que toda persona entre en su interior hasta ?2 horas despu(s
del en'ua#ue.
2.- Aestit6yanse los tubos e(trados. @i la limpie*a es por el lado del
vapor, no ser! necesario extraer los tubos.

Los tanques de preparacin de la solucin de sosa custica pueden servir de recipientes
para preparar el medio fermentativo .En tal caso lmpiese previamente todo el sistema
para estar seguro de que no quedan residuos de sosa custica.
P"epa"aci$n = empleo de los p"oducos 7u@micos.
A continuacin se explicar la forma adecuada para preparar los diferentes productos
qumicos utilizados en la limpieza de los evaporadores.
16Sosa c;usica.
Se dispondr de un tanque con acometida de vapor para el calentamiento directo y de
agua empleados en la preparacin de la solucin de NaOH . Su capacidad ser tal que
permita preparar toda la solucin necesaria para la limpieza de una sola vez .
Siga el procedimiento siguiente: que se ha de preparar.
1.- 8mese agua en el tanque en la #antidad equivalente a las de la
solu#in
2.- ;isu&lvase el BaC/ a%li#ando va%or sin al#an"ar la
tem%eratura de ebullici$n en la soluci$n para evitar salpicaduras
peli#rosas.
)n m(todo e4ca* " sencillo consiste en disponer sobre los tanques de
una chapa de hierro con aberturas circulares de di!metro i#ual al de los
tambores que contienen el Aa>:.
.- Dutese enton#es las ta%a inferior a uno de estos tanques y
#olquelo sobre las aberturas de la cubierta poniendo el extremo
abierto hacia aba'o , apl+quesele vapor hasta disoluci$n.
103
Las concentraciones a la que se preparar la solucin de sosa custica son las
siguientes:
Limpie&a po" el m*odo de #e",idu"a o con,encional, se preparar la solucin
entre un 15 y un 20 % en peso, equivalente a 21 a 26 B 20/20C.
Limpie&a po" "eci"culaci$n, se preparar la solucin entre un 30 y un 40 % en peso,
equivalente a 36 a 44 B 20/20C.
Estos valores son tpicos y cada fbrica establecer sus propios valores en funcin de
las condiciones propias de sus instalaciones y de la composicin de las incrustaciones.
En la tabla 6.6 se relacionan los B de las soluciones de NaOH para distintas
concentraciones y temperaturas.
La concentracin de las soluciones usadas de sosa custica se obtendrn por valoracin
acidimtrica en el laboratorio; la tabla 6.6 brinda la posibilidad de conocer de forma
directa el contenido de las soluciones por simple medicin de su B.
El ciclo de agotamiento de las soluciones de sosa custica es independiente del sistema
empleado en la limpieza, es decir:
P"ime" ciclo: sosa fresca empleada siempre en los ltimos vasos, despus de utilizada
en la limpieza se reserva para el siguiente ciclo.
Se!undo ciclo: sosa del primer ciclo y empleada en la limpieza de los primeros vasos
de los evaporadores.
En este caso y cuando la limpieza es por (ervidura, la solucin deber alcanzar al
menos 8 % en peso; por lo tanto s al valorarla se obtiene que la concentracin no
alcanza ese valor, ser necesario reactivarla con solucin fresca hasta alcanzar 10 % de
concentracin.
En el caso de la limpieza por recirculaci'n se requiere que la solucin del segundo ciclo
tenga al menos 20 % en peso, de lo contrario ser necesario reactivarla de forma similar
al ejemplo anterior, hasta completar la concentracin inicial.
Despus de pasar el segundo ciclo de agotamiento la solucin de sosa se reserva en los
tanques de almacenamiento para ser empleada en el ltimo paso.
Te"ce" ciclo: sosa despus de ser agotada en los dos ciclos anteriores se destinar a
los siguientes usos:
a) Limpieza de los calentadores autorizados.
b) Hacia el enfriadero, como un medio de controlar el PH de las aguas de inyeccin y
rechazo.
c) Para la produccin de alimento animal.
104
Las soluciones de sosa custica en el ltimo paso de agotamiento alcanzan
concentraciones que van desde 5 hasta 15 % en peso para limpieza por hervidura y
recirculacin respectivamente.
Estas soluciones tambin deben ser desechadas s ocurriese que por el exceso de
impurezas en el tanque receptor se produzcan tupiciones de la succin de la bomba o de
alguno de los atomizadores o por formacin de exceso de espuma a causa de la
saponificacin cidos grasos superiores presentes en las incrustaciones.
26 Ca"%onao de sodio o Soda as#.
Es un producto de uso eventual y se utilizar por alguna de las causas siguiente:
Que por anlisis se determine que las incrustaciones son ricas en contenido de
sulfato y sulfitos, en el orden de un 5 % en peso en base seca en el vaso melador.
Se evidencie que el tratamiento cido no es efectivo en tal sentido que no es capaz
de eliminar las incrustaciones inorgnicas despus del tratamiento alcalino.
En estos casos sustityase entre el 10 y el 20 % de la sosa custica por su equivalente
en carbonato de sodio en dependencia de la gravedad y de la valoracin del laboratorio,
segn la relacin siguiente:
Ps
Pc G
..M1
Donde: Pc = Peso de carbonato a utilizar y Ps = Peso de sosa custica a sustituir.
A6 Vcido mu"i;ico o clo"#@d"ico.
La industria azucarera Cubana utiliza para la limpieza cido clorhdrico de calidad
tcnico, con una concentracin del orden del 35 % en peso, de ah que ste valor de
concentracin se tomar siempre como referencia.
Las soluciones de cido clorhdrico para la limpieza se prepararn con las
concentraciones siguientes:
5esde 0.50 a %.00 ? en peso de #cido puro, para los evaporadores a simple
efecto , para los vasos 1, 2 y 3 de los cudruples efectos y 1, 2 , 3 y 4 de los
quntuples efectos.
.asta 2.00 ? en peso de #cido puro, para los vasos meladores de cudruples y
quntuples efectos.
Los valores han de tomarse como guas pues en cada ingenio se debern ajustar a los
valores que por la prctica le ofrezcan los mejores resultados.
105
La cantidad de cido puro a utilizar se determinar por valoraci'n acidim0trica del
#cido t0cnico disponible y el volumen del equipo a limpiar .La solucin del problema se
ilustra con el siguiente ejemplo:
Se desea limpiar el primer vaso de un evaporador cuya superficie es de 0 ... piesX (
-AP mX ) y el volumen de la calandria ( V )es de 5.460 mB
6
. Se decide aplicar una
concentracin ( 1a )de 0.8 % en peso de cido puro. por datos del laboratorio se conoce
que el cido tcnico de que se dispone , tiene una concentracin ( 1t )de 28 C .El
clculo se efecta de la forma siguiente :
1a V ,.- *'E,
Pa = Peso de cido puro = = = '.E2 @g.
100 100
Pa 1.. '.E2 1,,
Pat = Peso del cido tcnico = = = 156.86 D#.
1t 2-
En los evaporadores con placas de acero, utilcese un inhibidor para aminorar los
efectos corrosivos del cido.
46 Lifluo"u"o de sodio.
Es un producto de uso eventual y se utilizar solo en los dos ltimos vasos por alguna
de las causas siguientes:
Se manifiesten incrustaciones que no responden satisfactoriamente al tratamiento
con sosa, carbonato y cido tcnico, que persisten y afectan la eficiencia del
equipo.
Se ha comprobado que el contenido de slice en las incrustaciones es mayor al 10
% en peso expresada en base seca y como SiO
2
.
Antes de optar por el uso del bifluoruro, extrigase uno de los tubos de la calandria,
crtese un anillo de unos 5 cm aproximadamente de la parte que con ms intensidad se
registra la incrustacin y pngase en un beaker, para ser sometido a un tratamiento
similar al que recibir en la prctica industrial.
De lograrse la eliminacin satisfactoria, procdase a utilizar la solucin del producto en la
limpieza. En caso contrario emplese entonces el mtodo mecnico para su eliminacin.
Sganse los pasos siguientes para la preparacin de la solucin cida de bifluoruro de
sodio:
6
Se considera que el volumen equivale al peso porque la densidad de las soluciones cidas , para
nuestros efectos tienen densidades iguales a las del agua.
106
1.K Calc'lense el %ifluo"u"o de sodio = ;cido clo"#@d"ico *cnico en las proporciones
siguientes:
11.25 E#. de biFuoruro de sodio
"
9or cada 1 000 litros de soluci$n
a
60.00 E#. de !cido clorh+drico
t(cnico
preparar para los vasos donde
ser! empleada.
2.- 8mese agua en la #alandria de los vasos a tratar )asta al#an"ar
un nivel aproximado a 1-3 de su altura.
.- /gase va#o en los vasos y a #ontinua#in adi#inese %or este
orden$ biFuoruro de sodio " a continuaci$n el !cido clorh+drico t(cnico.
'.- Am%ase el va#o y a%lquese va%or durante , a ', min. $
manteniendo la temperatura alrededor de los 65 73.
*.- 8rans#urrido ese tiem%o tmese agua )asta #om%letar el nivel
en la %la#a superior de la calandria.
2.- 7l&vese la tem%eratura a %unto de ebulli#in y mant&ngase %or
es%a#io de 20 a 30 min. .
4.- 1i&rrese el va%or$ desaljese todo la solu#in y los residuos )a#ia
la "anja y en'u!#uese cada vaso con abundante a#ua hasta eliminar
todo el residuo.
O%se",aci$n: La manipulacin del bifluoruro de sodio debe realizarse con p"ecauci$n.
Ins"umenaci$n %;sica.
Para garantizar una adecuada operacin de los evaporadores se deber tener un nivel
mnimo de instrumentacin y automatizacin, que se enumera a continuacin:
1.K Tan7ue de 8u!o cla"ificado.
Por las caractersticas de la operacin de los evaporadores estos tanques deben tener
indicacin visible para que los operadores la perciban desde cualquier punto sin
problema alguno.
Ee@ales lumnicas; en los
puntos de nivel m#&imo y mnimo
del tanque, es recomendable
marcar varios niveles. En la tabla se
muestran algunos indicadores de
nivel para la toma de decisiones por
el operador.
?i'el ,6ni,o *
*an+ue !ac"o.
?i'el ,6ni,o .
*an+ue a un cuarto
?i'el ,07i,o *
*an+ue a la mitad
?i'el ,07i,o .
*an+ue lleno
?i'el ,07i,o /
.i!el de parada.
107
En caso contrario ser necesario establecer indicaciones de nivel con sealizaciones
similares a las anteriores.
En el caso de operacin en modo automtico se mantendrn las indicaciones de nivel
para informacin de los operadores y personal tcnico.
2.K Calenado"es de 8u!o cla"ificado.
Todas las instalaciones debern tener implementado el lazo de control de temperatura
de salida, adems de la indicacin local de temperatura. Debe existir un sistema de
recirculacin de jugo hacia el tanque para evitar la caramelizacin del jugo detenido
cuando por cualquier razn cese el flujo de jugo hacia el vaso primario.
A.K Indicado"es de ni,el.
Los indicadores de nivel sern del tipo que utiliza tubos de vidrio, con vlvula de ngulo
en sus extremos. En algunos casos se ha adoptado adems la colocacin de alguna
malla protectora sobre el tubo.
Se instalan en todos los vasos tanto para el lado del jugo como para el de agua de
retorno.
4.K )an$me"os = ,acu$me"os.
Los manmetros se instalaran en los puntos siguientes:
*uber"as de descarga de las bombas de ,ugo clari4icado/ meladura $ aguas de retorno.
*uber"a general de escape a la estacin e!aporadora $ de !apor !egetal de proceso.
%alandrias de los e!aporadores primarios $ de los !asos de la estacin e!aporadora.
%uerpos de los e!aporadores primarios $ de los !asos 1 $ 2 de los cu)druples $ +u"ntuples e4ectos.
1n la tuber"a de e2traccin 'acia los calentadores.
1n la salida de las l"neas de in$eccin de !apor por reductora al proceso/ as" como de las +ue se encuentren dentro
del es+uema de uso del !apor para el proceso.
Los vacumetros se instalarn en los puntos siguientes:
%uerpos de los !asos 2/ 3/ 4 $ 5 de los cu)druples $ +u"ntuples e4ectos.
%alandrias de los !asos 3/ 4 $ 5 de los cu)druples $ +u"ntuples e4ectos.
1.K Te"m$me"os.
Todos los vasos evaporadores tendrn indicacin local de temperatura y sus bulbos se
colocarn a una altura aproximada de unas 6 plg (150 mm) por encima de la placa
superior de la calandria.
En los puntos inmediatos de la salida de las "educo"as de in=ecci$n de ,apo" al
p"oceso, as como de las que estn implementadas dentro del esquema de uso del vapor
de proceso.
108
P"incipales p"o%lemas ope"acionales = sus causas.
La disminucin de la densidad de la meladura es el principal problema en la operacin de
los evaporadores. Muchos otros se presentan en la prctica pero todos tienen como
consecuencia final esta reduccin.
Al apreciarse el descenso de la densidad de la meladura procdase de la forma
siguiente:
1.- Como primer paso debe elevarse la presin del vapor de calentamiento en el
primer vaso del evaporador hasta el nivel mximo admisible por el esquema de
vapor del ingenio y a continuacin, de no producirse reaccin positiva psese a
los aspectos siguientes:
2.- Verifquese en el equipo si se cumplen los aspectos tcnicos siguientes:
&l ni'el de o$eracin de todos los 'asos/ especialmente el del primero/ pues deben estar todos al
1@3 de la calandria.
Acu,ulacin de agua de retorno en las calandrias.
!as '0l'ulas $ara la e7traccin de gases incondensables no deben estar e2cesi!amente abiertas/
utili6ar la medicin de la temperatura de los gases.
!as '0l'ulas de agua $ara la li,$ieza ( enjuague deben estar totalmente cerradas $ deben ser
adem)s 'erm>ticas.
&l 'ac6o de los 'asos . ( / del cu0dru$le ( / ( 2 del )u6ntu$le se correspondan con los de la tabla
6.3 de este capituloE en caso contrario ser) indicati!o de la presencia de incrustaciones en el !aso $
se proceder) a su limpie6a.
Si se detectan deficiencias, corrjanse y si a continuacin persiste el problema de
meladura floja entonces procdase a revisar los aspectos siguientes:
D&ceso de a!ua en la planta moledora
7
; que produce un efecto de dilucin grande
sobre el jugo y muy daino a la eficiencia energtica y fabril.
R0!imen de molida (oraria, que sobrepasa los lmites mximos establecidos por la
capacidad de la estacin evaporadora .
La solucin ser ajustar la molida a los niveles normales que propicien se mantenga la
meladura en los niveles de densidad establecidos.
Au!o clarificado de ba"o bri&, si es por exceso de agua en los molinos contrlese
hasta llegar al punto de balance en concordancia con las disponibilidades de vapor y
bagazo. En caso de que sea a causa del origen de la caa verifquese mediante el brix
de la primera extraccin y contrlese el agua de imbibicin hasta llegar al punto de
balance.

Para aquellas fbricas que dispongan de un esquema de evaporacin de pre evaporador
recibiendo escape de la planta elctrica y otros equipos primarios y se comiencen a
7
Especialmente el agua de lavado , de los guijos , chumaceras , etc , que regularmente va a la bandeja
del molino.
109
producir de forma reiterativa llenuras del tanque de jugo clarificado, procdase a revisar
los aspectos siguientes:
%., Femperatura del vapor de escape 2ue recibe el pre evaporador, esta temperatura
debe estar en los lmites de saturaci'n expresados en los aspectos generales de
este capitulo. En este se expres que el nivel mximo de sobrecalentamiento de este
vapor no debe exceder de los 10 .
2., Femperatura del "u!o clarificado a la salida de los calentadores. Esta temperatura
debe estar lo ms prxima posible a la de ebullicin del cuerpo receptor del jugo caliente
8
.En la tabla 6.5 se indican las diferentes temperaturas en relacin con la presin del
vapor en el cuerpo o cmara de evaporacin.
6., Revsese el
funcionamiento del
sistema de retorno
e&istente 7sif'n invertido;
trampa; columna
(idr#ulica; etc9 tanto para
la e&tracci'n completa de
los condensados como
para el sella"e efectivo del
vapor.
=., Corto circuito 7 b$ pass9 del vapor de escape o de la lnea de in$ecci'n por la
v#lvula reductora de alta (acia la lnea de vapor ve!etal. Si por cualquier razn
operacional se acude a la accin incorrecta de inyectar a la lnea de vapor vegetal, vapor
de escape por la reductora o vapor de escape de los equipos primarios se afecta con
ello la evaporacin del pre evaporador, reducindose as su capacidad evaporativa.
5., Euciedad de lo evaporadores primarios. Si aplicada en la calandria del equipo la
presin mxima establecida y no se consigue una evaporacin en correspondencia
reflejada en la presin de la lnea donde tributa su vapor, o se producen disparos en las
vlvulas de seguridad de la lnea de escape, ser indicativo de una rotura del equipo o
de que el mismo est sucio y se proceder en consecuencia a su limpieza.
En los sistemas de extraccin de aguas condensadas y gases incondensables se
producen frecuentes problemas en la puesta en marcha, que tienen su origen en las
modificaciones o trabajos de reparacin de rutina. En estos casos revsese por este
orden:
1.- La conexin de los gases debe estar hacia los puntos adecuados, los vasos de
vaco al cuerpo o al condensador y al momento de la puesta en marcha deben
estar con las vlvulas abiertas al 100 %.
8
Se admite como mximo una diferencia de hasta 5 C por encima para que el flasheo no sea
excesivamente brusco.
Presin :$sig; Te,$eratura : DC ; Presin :$sig; Te,$eratura : DC ;
1. 111.P 17 123.4
11 116.8 18 123.4
12 118.0 19 125.4
13 119.1 2. 12P.A
14 120.2 21 1A..M
11 121.A A. 1A4.M
16 122.4
Tabla #.5 @elacin de te,$eratura del 'a$or saturado a diferentes $resiones
110
2.- Las vlvulas de las lneas de extraccin de los sistemas de condensados deben
estar abiertas al 100 %.
3.- Las bombas que operan contra vaco deben tener instalada su compensacin al
punto de presin donde succiona el flujo. Revsense todas las conexiones,
vlvulas, uniones y hasta los prensa-estopa para garantizar la hermeticidad del
sistema.
4.- En los drenajes de los equipos por los sifones invertidos, verifquese que la vlvula
de drenaje y liquidacin no tiene pase y est cerrada.
5.- Que los tanques de recepcin de condensados estn de acuerdo con el esquema
de operacin del ingenio.
Limpie&a del e,apo"ado".
Las limpiezas se planifican desde el comienzo de la zafra, en base a la experiencia
acumulada para la instalacin existente.
An existiendo el programa en algunas ocasiones se requiere violentar el ciclo de
limpieza a causa de las siguientes situaciones:
1.- A partir de que se ha aumentado al mximo permisible la presin del vapor al
primer vaso, con el vaco en el melador es de 2P pl! (PP cm) de /! o el que por
norma est establecido y no se produce una respuesta en la densidad de la
meladura.
2.- Se produce una cada de vaco en el penltimo vaso igual o superior a las A pl!
5M.P cm) de /! con relacin al valor establecido y no se encuentran otras causas.
1n ambos casos la estacin e!aoradora no podr) asumir la molida 'oraria $ se tendr) +ue limpiar
dentro de las 30 horas siguientes.
Los es7uemas de uso del ,apo".
El desarrollo de la industria est ntimamente vinculado al de la produccin de vapor,
pues de la estabilidad del flujo y la presin depender en gran medida la eficiencia de la
produccin.
Durante mucho tiempo se emplearon esquemas de uso del vapor en el proceso con cierto
grado de ineficiencia, pues constitua la nica va econmica para consumir todo el
bagazo producido, ese concepto fue modificndose en la medida en que se fueron
obteniendo sistemas modernos y seguros que permitan a los ingenios operar con
calderas de presiones significativamente altas, los que a su vez condicionaron los
cambios cualitativos en los esquemas de generacin y uso del vapor.
Estos cambios tecnolgicos, unidos a la elevacin del costo de la electricidad catalizaron
el desarrollo de los sistemas de generacin de vapor de la industria azucarera de caa,
hacia la produccin de excedentes de energa, bsicamente elctrica, sin perjuicio de la
produccin de azcar, para entregarla a la red pblica, lo cual constituye adems una
fuente de ingresos importantes par los ingenios en beneficio del costo de la produccin
del azcar.
Los esquemas de uso de vapor de la ndustria Elctrica tienen como nica funcin la
generacin de fuerza para abastecer la demanda pblica, en tanto que los esquemas de
111
uso del vapor de la industria azucarera de caa, adems de producir la fuerza requerida
para mover la fbrica, ms ciertos excedentes que se entregan a la red pblica en forma
de energa elctrica, abastecen con la energa remanente de los vapores de escape, la
demanda de energa para la produccin de azcar de caa. Este concepto se define
como cogeneracin y constituye la base de la eficiencia de generacin de la industria
azucarera de caa por esa razn sus esquemas son globalmente ms eficientes.
La tandencia actual en la ndustria Azucarera Cubana es la de utilizar dos niveles de
evaporacin, el primero en los definidos vasos a presin y el segundo en los mltiples
efectos. Los vapores vegetales que se producen en los equipos a simple efecto se
disponen para las funciones siguientes:
1.- Calentamiento rectificador en los calentadores de jugo alcalizado.
2.- Lnea general de escape
3.- La estacin de evaporacin a mltiple efecto especficamente
4.- Tachos
Y los vapores vegetales de baja presin que se producen en los mltiples efectos se
utilizan en el calentamiento primario del jugo alcalizado.
Los fenmenos de transferencia de calor en los procesos que se emplean en
calentadores, evaporadores y tachos utilizan la fraccin del calor en el cambio de estado,
es lo que se conoce como calor latente, por ello el vapor de uso del proceso tiene que
estar saturado o ligeramente sobrecalentado, en estos casos es admisible utilizar vapores
de hasta 10
0
de sobrecalentamiento.
Vapor de escape de presin media, procedente de una primera etapa de degradacin
energtica en los equipos primarios o como vapor vegetal en los Pre-Evaporadores o
Vapor Cell. Este vapor es de uso tecnolgico destinado especficamente a los Vapor
Cell, Calentador rectificador, evaporadores y tachos.
Vapor de escape vegetal de baja presin, procedente de Vapor Cell o extracciones de
evaporadores, con destino al calentamiento de jugo y a los tachos.
Esquemas de calentamiento-evaporacin-coccin ms extendido en la ndustria
Azucarera Cubana.
En la figura No. 1 se ilustra el esquema energtico de un central azucarero tradicional
caracterizado por la simplicidad de su esquema. La presin del vapor directo es baja al
igual que la presin de escape.
Como corresponde a un esquema elemental de consumo, los calentadores de jugo, el
cudruple efecto y los tachos reciben vapor de escape.
Este esquema dimensionado para una capacidad de 1 150 t/da caa, posee los
siguientes principales parmetros tecnolgicos:
Pa";me"os 9alo"es medios.
Flujo de jugo alcalizado 52,085 t/h
Flujo de jugo clarificado 48,295 t/h
% de agua a evaporar 76,9
Concentracin de jugo claro 15
0
Brix
Concentracin de meladura 65
0
Brix
112
Tandem 10,5 ATM
Caldera
TACHOS
Calentador de
Jugo Alcalizado
Prdidas y otros
usos
5730 Kg/h
T=115 C
0,6 Kg/cm
2
22625 Kg/h
25140
2515 Kg/h
?i!.1. Es7uema a Cu;d"uple Efeco.
Caa
1136 TD Bagazo
50% Hdad
Sobrante
0
12458 Kg/h
g=2,01 Kg vapor/Kg bagazo
25140 Kg/h
10,5 Kg/cm
2
240 C
10480 Kg/h
302 m
2
302 m
2
302 m
2
302 m
2
47916 Kg/h
26% Bagazo % caa
9,783 Kg/h
Planta de
Fuerza
7730 Kg/h
38 C
103 C
1200 Kg/h
Vapor a proceso % caa 52,4 Energa qumica del bagazo quemado 22,7 x10
6
Kcal/h
Vapor al condensador % caa 36,5
Electricidad generada KW/TCD 1,41 Prdida en gases 5,22 x10
6
Kcal/h
Bagazo sobrante Kg/h 0
Superficie del cudruple m
2
1208 Prdida en condensados 9,85 x10
6
Kcal/h
113
1- Los motores primarios integrados en la planta de fuerza, producen trabajo o energa
elctrica por medio de la transmisin de parte de la energa trmica que les suministra el
vapor directo, entregando el resto de la energa recibida al proceso en el vapor exhausto
o de escape.
2- Todo el vapor exhausto o de escape se consume en el proceso tecnolgico y adems
atendiendo al principio 4, se implementa una vlvula reductora para completar el vapor
faltante en la lnea de escape.
3- A partir de la energa qumica liberada por el bagazo en su combustin en las calderas,
las mayores prdidas se localizan en :
- Gases de combustin por la va de la chimenea 20%
- Condensacin al vaco por la va de los condensadores del vapor 43%
Lo anterior explica que los mayores esfuerzos en la bsqueda de mayor eficiencia
energtica en la industria azucarera se hayan desarrollado hacia la reduccin de esas
considerables prdidas, mediante:
_ ncremento de la eficiencia de las calderas de vapor con mejores diseos, presiones ms
altas, instalacin de superficies recuperativas, automatizacin de la combustin, etc.
_ Mejora en los esquemas de utilizacin del vapor en el proceso tecnolgico,
fundamentalmente en la estacin de evaporacin, las mayores mejoras han estado
asociadas al empleo de la presin de escape ms alta, extracciones de vapor a los tachos
y calentadores en efectos ms prximos al ltimo, mejores diseos de equipos, empleo
de la agitacin mecnica en tacho, la aparicin del tacho contnuo, la automatizacin del
rea, etc.
Como resultado de estas mejoras se pueden encontrar en la industria azucarera
esquemas como los ilustrados en las figuras No. 2 y No. 3.
114
Tandem 10,5 ATM
Caldera
TACHOS
Prdidas y otros
usos
21,444 Kg/h
2144
?i!.2. Es7uema de P"eKE,apo"ado" = Cu;d"uple Efeco con una e+"acci$n de ,apo".
Caa
1136 TD
Bagazo
50% Hdad
2528 Kg/h
20%
12458 Kg/h
g=2,16 Kg vapor
21,444 Kg/h
320 C
18656 Kg/h
111,5 m
2
111,5 m
2
260,1 m
2
478,4 m
2
7706 Kg/h
7727 Kg/h
9930 Kg/h
P=265 psig
T=406,1 C
208 C
19300 Kg/h
P=25 psig
1,76 Kg/cm
2
140 C PRE
256,1 m
2
30 C
3738 Kg/h
38 C
2040 Kg/h
103 C
Calentador de Jugo
Alcalizado
1257 Kg/h
90 C
105 C
838 Kg/h
115 C
Calentador
de Jugo
Claro
1950 Kg/h

Vapor a proceso % caa 43,2 Energa qumica bagazo quemado 18,37 x10
6
Kcal/h
Electricidad generada KW/TCD 1,34
Bagazo sobrante Kg/h 2528 Prdida en gases 2,75 x10
6
Kcal/h
Superficie Pre+cudruple m
2
1221
m
2
de S.C/TCD 1,07 Prdida en condensados 8,68 x10
6
Kcal/h
115
Tandem Caldera
17,6 ATM
TACHOS
18650 Kg/h
?i!.A. Es7uema ene"!*ico eficiene.
Caa
1136 TD
Bagazo
3672 Kg/h
g=2,16
18650 Kg/h
1865 Kg/h
8884 Kg/h
162,5 m
2
162,5 m
2
199,7 m
2
372 m
2
7720 Kg/h
8634 Kg/h 16785 Kg/h
124 C
PRE
199,7 m
2
Calentadores de Jugo
Claro
Lquido / Lquido Calentadores de Jugo mezclado
297 m
2
372 m
2
7734 Kg/h
Prdidas y
otros usos
890 Kg/h
38 C 50 C 72 C 90 C 105 C 103 C 115 C
90 C 1143 Kg/h
Vapor a proceso % caa 39,4 Energa qumica del bagazo quemado 15,97 x10
6
Kcal/h
Electricidad generada KW/TCD 1,16
Bagazo sobrante Kg/h 3672 Prdida en gases 2,75 x10
6
Kcal/h
Superficie m
2
1765,4
m
2
de S.C/TCD 1,55 Prdida en condensados 5,6 x10
6
Kcal/h
116
APLICACISC >EL TRATA)IECTO )A(C[TICO >E L\FUI>OS EC LA IC>USTRIA
AZUCARERA CULACA
ICTRO>UCCISC.
Prcticamente desde la invencin de la mquina de vapor surgieron los problemas
vinculados a las incrustaciones. Estos depsitos calcreos reducen la seccin de paso de
los conductos incrementando la resistencia hidrulica a la vez que limitan la transferencia
calrica. Hoy da estos efectos indeseables de las incrustaciones se presentan en casi
todas las instalaciones hidrulicas y equipos de intercambio calrico de la industria y los
servicios.
Un punto clave en la eiciencia energ!tica de la industria a"ucarera lo constituye la
soluci#n al problema de los dep#sitos calc$reos en evaporadores% ya &ue una incrustaci#n
reducida posibilita mejorar la transerencia cal#rica de estos e&uipos incrementando el
tiempo de trabajo y por ende el volumen de ca'a molida entre operaciones de limpie"a de
los mismos( )sto signiica &ue se disminuyen los gastos en energ*a, materiales +productos
&u*micos y otros), salario y tratamiento de residuales de las limpie"as(
Con el objetivo de minimizar las incrustaciones en conjuntos de evaporacin de fbricas
de azcar se vienen implementando novedosas tecnologas ecolgicas basadas en
interacciones fsicas, entre ellas se destaca por sus resultados y factibilidad el tratamiento
magntico (TMA) al jugo de caa.
En lo que sigue se esboza el TMA; as como experiencias y resultados del GRUPO
AZUMAG en aplicaciones del TMA al jugo de caa en evaporadores de la industria
azucarera.
EL A(UA. >UREZA.
Las molculas de agua presentan una fuerte polaridad que da lugar a enlaces o puentes
de hidrgeno, responsables de la estructura molecular por "racimos y de algunas de las
extraordinarias propiedades fsicas del agua como son: la capacidad calorfica y el calor
de vaporizacin, que colocan al agua como refrigerante ideal para almacenar y
transportar energa trmica. (Figura. 1). Otra consecuencia del carcter bipolar de las
molculas de agua se manifiesta en su accin disolvente de muchas sustancias por
hidratacin; esto es la formacin de coloides constituidos por complejos de molculas de
agua que rodean a iones, radicales y partculas de impurezas.
)l agua est$ sobresaturada cuando su propiedad como disolvente se e,cede, en este
caso tiende a precipitar el e,ceso de minerales sobre las supericies s#lidas en contacto
con la misma( -a dure"a del agua es una medida de su contenido de sales de metales
bivalentes +.g, /a, etc()(
Un agua dura dificulta la coccin de alimentos, disminuye la accin de jabones en los
procesos de lavado y favorece las incrustaciones en los conductos. La dureza del agua es
temporal cuando los iones de calcio y magnesio disueltos se encuentran como
bicarbonatos y pueden ser eliminados por calor y filtracin del precipitado. Por el contrario
cuando estos cationes no pueden ser extrados de la disolucin de esa manera se dice
que la dureza del agua es permanente; en este caso es comn que los referidos iones de
calcio y magnesio se encuentren disueltos como fosfatos, sulfatos, cloruros y nitratos.
117
ICCRUSTACIOCES.
-a incrustaci#n es un dep#sito muy duro y ad0erente &ue se orma sobre la supericie de
un objeto en contacto con una disoluci#n de sales minerales( )sta deposici#n tiene lugar
cuando cambia la solubilidad y1o concentraci#n de los minerales% as* tambi!n cuando
estos mismos se transorman en otros minerales menos solubles, de modo &ue la
disoluci#n pasa a un estado sobresaturado( -as causas de uno u otro cambio y por ende
de la ormaci#n de incrustaciones pueden ser la temperatura, la evaporaci#n, la aireaci#n,
la agitaci#n, la variaci#n del p2, los cambios de presi#n, entre otros(
El carbonato de calcio es el compuesto que ms frecuentemente se encuentra en las
incrustaciones de sistemas tales como calderas de vapor, calentadores, intercambiadores,
etc. Aqu el calor promueve la salida del dixido de carbono de la disolucin acuosa
causando la descomposicin de los bicarbonatos en carbonatos mucho menos solubles,
dando lugar a la sobresaturacin y por ende al precipitado del exceso de carbonato de
calcio sobre las superficies.
La formacin de incrustaciones de fosfatos, sulfatos, cloruros, oxalatos, etc. de metales
bivalentes es la dificultad ms importante que se presenta en evaporadores de centrales
azucareros, en equipos de destilacin para la obtencin de aguardiente y alcohol, en
destiladores de agua de mar, etc. En estos casos la sobresaturacin ocurre al aumentar la
concentracin de estas sales debido a la evaporacin del disolvente. Tambin este tipo de
incrustacin se presenta en las tuberas, vlvulas y bombas en las instalaciones de
extraccin de crudos (petrleo) por sobresaturacin en el fluido acuoso de los sulfatos a
causa del cambio de presin durante el proceso de extraccin.
En general las incrustaciones producen efectos indeseables en equipos e instalaciones.
Uno de tales efectos es la reduccin de la seccin de paso del fluido acuoso que aumenta
las perdidas de presin por rozamiento diminuyendo el caudal de circulacin e
incrementando, en consecuencia, el consumo de energa en la operacin de bombeo.
Otro importante efecto nocivo de las incrustaciones es debido a su baja conductividad
trmica, que dificulta la transferencia de calor en las superficies de intercambio,
disminuyendo la eficiencia energtica del sistema.
En el caso de los evaporadores de la industria azucarera los principales agentes
formadores de incrustaciones en la composicin del jugo clarificado de caa son:
Fosfato de calcio / hidroxilapatita (Ca
3
(PO
4
)
2
/ [Ca
3
(PO
4
)
2
]
3 .
Ca(OH)
2
), oxalato de calcio
(CaC
2
O
4
), sulfato de calcio (CaSO
4
) y la slice (SiO
2
).
Estos agentes cuando exceden su lmite de solubilidad en el jugo, durante el proceso de
evaporacin, precipitan como incrustacin sobre la superficie de intercambio. Aqu todas
las incrustaciones contienen productos de degradacin orgnica; as como de xidos de
hierro y de aluminio (Fe
2
O
3
y Al
2
O
3
).
Las principales incrustaciones en los primeros vasos del multi-efecto de evaporacin son
de fosfato de calcio, mientras que en los ltimos vasos prevalecen los oxalatos y sulfatos
de calcio y la slice.
118
T)A. ?UC>A)ECTACISC.
El TMA es actualmente el mtodo no qumico ms frecuentemente usado en la prevencin
de incrustaciones. Esta tecnologa ha sido reconocida desde hace unos 50 aos, pero es
solamente ahora que se acepta como un mtodo viable de tratamiento con una
explicacin apoyada en hechos cientficos.
La interaccin del campo magntico con el fluido acuoso tiene varios efectos notables. El
campo causa una alteracin en todos los aspectos de nucleacin de las sales minerales
disueltas en el lquido, manifestndose por cambios en las dimensiones de las partculas
coloidales, cristalinidad, morfologa cristalina, fase cristalina, solubilidad y velocidad de
precipitacin. Estos fenmenos se combinan para dar una accin aniKinc"usane en las
superficies slidas en contacto con dicho fluido acuoso y simultneamente un efecto
desinc"usane sobre depsitos ya existentes.
3tras interpretaciones basan sus argumentos sobre cambios en las propiedades isico4
&u*micas de la disoluci#n acuosa bajo la acci#n del campo magn!tico debido a las uer"as
de interacci#n sobre iones, radicales y mol!culas del luido tales como5 la uer"a de
-orent", la uer"a magn!tica sobre microdipolos magn!ticos y la densidad de uer"as
sobre el medio acuoso(
Estas explicaciones consideran que el TMA afecta a determinadas impurezas contenidas
en el fluido y su vecindad (molculas de agua que las rodean), de modo que por la accin
del campo estas partculas coloidales cambian su potencial z intensificndose las
condiciones para la nucleacin y en consecuencia el crecimiento cristalino a partir de una
precipitacin incrementada en el volumen del fluido acuoso sobresaturado de sales
minerales. De igual manera ocurre, en otro orden conceptual, si el dispositivo
magnetizador acta como un nodo de sacrificio que ocasiona cambios locales del pH.
Recientemente han surgido evidencias que demuestran la accin catalizadora de la
superficie de ciertos materiales (ferromagnticos, cermicos, etc.) sobre la cintica de
precipitacin del carbonato de calcio y de cambios en el hbito cristalino de los depsitos
debido a los campos electromagnticos en la capa lmite. Esto ha dado lugar al desarrollo
de una nueva generacin de dispositivos para este tratamiento electromagntico
superficial de fluidos acuosos (TMS).
Todas estas interacciones y efectos ocurren durante el TMA y segn sus particularidades
(que resultan del equipo magnetizador, de la calidad del fluido acuoso y de su rgimen
hidrulico) unos fenmenos predominan sobre otros, determinando la efectividad del
tratamiento en cuanto a la prevencin de incrustaciones. Esto ha sido corroborado en un
reciente informe de 25 pginas sobre las TECCOLO(\AS CO FU\)ICAS para el control
de dureza e incrustaciones del Departamento de Energa de los Estados Unidos. Non
Chemical Technologies for Scale and Hardness Control. (1998). Summary of U.S.
Department of Energy (DOE) Report.
119
>ISE]O >E >ISPOSITI9OS )A(CETIZA>ORES.
Segn la interaccin del campo magntico con el fluido, los magnetizadores pueden ser
%ipola"es (multipolares) o unipola"es. Los bipolares en general presentan mayor
intensidad del campo magntico en la zona de tratamiento, mientras que en los unipolares
se incrementa la variacin espacial del campo en dicha zona (mayor gradiente).
Especialistas y tcnicos del GRUPO AZUMAG disea y construye los dispositivos
magnetizadores segn requerimientos de la industria y de la aplicacin particular, con
vistas a satisfacer las demandas del cliente. Estos magnetizadores estn constituidos por
circuitos magnticos que tienen por fuente bloques de imanes permanentes de ferrita
anisotrpica de bario, entre otros componentes de materiales ferromagnticos y no
ferromagnticos con proteccin a la corrosin.
RESULTA>OS >E LA APLICACISC >EL T)A EC E9APORA>ORES >E LA
IC>USTRIA AZUCARERA.
SSTEMA TECNOLGCO ANT-NCRUSTANTE (STA).
Durante la zafra 98 - 99 el CME del GRUPO AZUMAG desarroll la tecnologa del
STA, destinada al control de las incrustaciones sobre las superficies de intercambio de
evaporadores de la industria de la caa de azcar con vistas a incrementar la
transferencia calrica y por ende la eficiencia energtica.
Esta novedosa tecnologa se basa en el TMA diferenciado al jugo de entrada de cada
vaso del multi-efecto, mediante magnetizadores bipolares MAGCME con energa
magntica y estructura geomtrica ajustables a las caractersticas termodinmicas,
hidrulicas y de composicin de dicho jugo; lo cual constituye la clave de su accin
anti-incrustante.
)l S67 consiste en un sistema de sucesivas evaluaciones del estado de la transerencia
cal#rica de los vaso y a"ustes Gin situH del 6.7 al jugo para lograr minimi"ar las
incrustaciones y sus eectos(
Los excelentes resultados alcanzados con la aplicacin del STA posibilitaron su
introduccin en la produccin, a partir de la zafra 99 - 2000, en varios complejos
azucareros del pas. Estos son:
Habana Libre Pablo Noriega
30 de Noviembre Carlos Manuel de Cspedes
Boris Luis Santa Coloma Hctor Molina
Gregorio A. Maalich Carlos Balio
120
/omo ilustraci#n, en la siguiente tabla, se muestran indicadores del /78 9oris -( Santa
/oloma &ue relejan los resultados de la aplicaci#n del S67(
Ta%la. P"incipales Indicado"es del Cen"al Lo"is L. Sana Coloma.
Indicado"es p"incipales
Zaf"a 2...
5sin STA6
Zaf"a 2..1
5con STA6
Caa molida, TM 228 457 280 457
Azcar producida, TM 28 135 34 570
Das de zafra 120,8 119,7
ndice de consumo de cido, gr/TM caa 63 26
Consumo de cido, TM 14,4 7,3
ndice de consumo de sosa, gr/TM caa 99 39
Consumo de sosa, TM 22,6 10,9
Consumo de bagazo usado en limpiezas, TM 1307,7 581,2
Costo cido, sosa y bagazo en limpiezas, $ 59 173 26 299
Costo cido, sosa y bagazo en limpiezas, USD 62 659 28 284
Adicionalmente se inici la exportacin de la tecnologa del STA en los Centrales
azucareros "Santa Clara CA., "Ro Turbio CA. y " Portuguesa CA. de la Repblica
Bolivariana de Venezuela. En estos se realizaron pruebas limitadas con resultados
satisfactorios, proyectndose contratos de importancia en diferentes centrales para la
zafra 2003.
TECNOLOGA MAGNTCA UNPOLAR.
A partir del ao 1997 DTEL del GRUPO AZUMAG introdujo la aplicacin de la tecnologa
magntica en evaporadores de fbricas de azcar, empleando dispositivos
magnetizadores unipolarers DMAG. Estos equipos tuvieron una amplia aceptacin en
nuestra industria por las ventajas que presentaban sobre los electro magnetizadores.
A continuacin relacionamos algunos centrales donde inicialmente se instal esta
tcnologa:
Manuel Sanguily Argentina
Panchito Gmez Toro Batalla de las Guasimas
El Vaquerito Antonio Guiteras
Guillermo Moncada Cristino Naranjo
Melnio Hernndez Urbano Noris
FNTA Paquito Rosales
Orlando Gonzlez Manuel Tmes
^Todos los cen"ales en Cu%a poseen T"aamieno
)a!n*ico en los Sisemas de E,apo"aci$n< con mu= %uenos "esulados^.
121
LECE?ICIOS >E LA APLICACISC >EL T)A EC LA IC>USTRIA
AZUCARERA.
La aplicacin del TM en la ndustria Azucarera presenta innumerables ventajas que
inciden en la disminucin de los costos por toneladas de azcar producidas al ser mas
eficiente el proceso en su conjunto.
A/ORRO >E ECER(\A 5LA(AZO6< FUE SE REFUIERE PARA LAS LI)PIEZAS.
>IS)ICUCISC >EL COCSU)O >E PRO>UCTOS E)PLEA>OS EC LAS LI)PIEZAS
5VCI>O U SOSA6.
)ECOR RECA)LIO >E PLACAS U TULOS >E CALECTA>ORES U
E9APORA>ORES.
ICCRE)ECTO >EL TIE)PO E?ECTI9O >E PRO>UCCISC 5AZCAR A>ICIOCAL6.
RE>UCIR EL TRALAJO >E )ACTECI)IECTO.
RE>UCIR (ASTOS FUE SE PRESECTAC POR EL 9ERTI)IECTO AL )E>IO
A)LIECTE >E LOS PRO>UCTOS RESI>UALES >E LAS LI)PIEZAS.
UC SISTE)A SI)PLE >E OPERACISC SIC REFUERI)IECTO >E ECER(\A
E_TERCA.
LA 9I>A TIL >E LOS >ISPOSITI9OS )A(C[TICOS SE (ARACTIZA POR >IEZ
A]OS.
E_CELECTE RELACISC CALI>A>KPRECIO. UCA IC9ERSISC )AS FUE
RECTALLE.
OTRAS APLICACIOCES:
Sistema de riego por aspersin.
Agua de alimentacin de calderas y sistemas de enfriamiento.
Torres de destilacin de alcohol.
Tratamiento del agua para porcinos.
Transporte automotor.
Tratamiento de agua para piscinas y servicios gastronmicos.
CAPIT!" 3
122
Cocci$n = c"isali&aci$n.
Resumen:
/onsideraciones sobre los es&uemas de operaci#n en tac0os( 8nstalaciones re&ueridas
para los tac0os( 6ecnolog*a para cristali"ar, preparaci#n del /ristal :;;( .!todos
empleados en la medici#n de la sobresaturaci#n( Fabricaci#n de la masa cocida </= y las
comerciales( 7spectos a considerar en los tan&ues de mieles y meladura( 3peraci#n de
los cristali"adores de agotamiento y comerciales(
Concepos !ene"ales.
Los tachos reciben la meladura concentrada por los evaporadores y a partir de una
secuencia de operaciones bsicas de ingeniera producen la semilla necesaria para la
fabricacin del azcar granulado.
Estas operaciones en los tachos tienen como fin:
Concentrar los materiales que se les alimentan hasta un nivel de sobresaturacin tal
que permita un rpido crecimiento de los granos.
Agotar progresivamente los materiales mediante una operacin por etapas.
Lograr como producto final un azcar granulado de tamao tal que cumpla los
requisitos normados.
Este conjunto de operaciones tiene un tiempo de duracin que oscila entre las 24 = las
A2 #o"as y est vinculado a las condiciones de operacin y a la destreza del personal del
rea.
Por estas razones el rea tecnolgicamente es compleja, pues a pesar de que las
operaciones bsicas de ingeniera que la componen son cclicas, estas deben ejecutarse
en una forma tal, que el resultado final de ello sea la continuidad del flujo de
produccin.
Es"ucu"a del ;"ea.
Los equipos y las funciones de cada uno dentro del rea de tachos se definen a
continuacin.
Tachos: 1l e+uipo b)sico del )rea. 1n >l se reali6an las operaciones de concentracin $ cristali6acin. 1s
un e)ui$o acti'o en el sentido +ue para la reali6acin de sus 4unciones re+uiere del suministro de !apor/
mieles/ agua $ debe estar conectado al !ac"o.
4e,illero- 1+uipo abierto $ dotado de mo!imiento para mantener de 4orma 'omog>nea todo el magma de
semilla F%G +ue se produce en las centri4ugas/ para ser alimentado a los tac'os comerciales o ser disuelta $
con!ertida en meladura.
Eraneros: 1+uipo abierto $ dotado de mo!imiento para mantener de 4orma 'omog>nea los productos en
su interior. 12isten de acuerdo con sus 4unciones graneros comerciales para semilla me,orada/ $ de
agotamiento para grano 4ino $ pies de masa F%G.
123
Cristalizadores- 1+uipo abierto $ dotado de mo!imiento para mantener de 4orma 'omog>nea toda la
masa. -e consideran e)ui$os acti'os por+ue 4orman parte del ciclo de agotamiento de las masa en los
tac'os.
@ecibidores o $orta+te,$las: 1+uipo abierto ;pre4eriblemente con mo!imiento lo m)s r)pido
posible< +ue recibe la masa directamente del tac'o $ la distribu$e en los cristali6adores comerciales o de
agotamiento.
Es7uemas de ope"aci$n !ene"al de los ac#os.
El esquema de trabajo que se adopte en los tachos deber garantizar adems del
cumplimiento de las especificaciones de calidad del a&'ca", la agotabilidad de las
mieles intermedias y final, de manera que en cada ingenio se establecer a partir de las
condiciones tcnicas de sus instalaciones y de las caractersticas de la materia prima
que se procesa, el esquema bsico de operacin que responda a estas necesidades.
Para organizar el trabajo de los tachos se debern tener en cuenta los aspectos
tecnolgicos siguientes:
_ El crecimiento volumtrico de la masa est definido por el del grano de azcar, de ah
el que el Jefe de Fabricacin deber valorar el comportamiento del crecimiento del grano
como elemento bsico para definir el nmero de cortes.
_ Todas las masa cocidas se realizarn con el mismo nmero de cortes y empleando
idnticas proporciones entre el pie y el volumen final para garantizar la estabilidad de sus
purezas y la uniformidad y tamao del grano de azcar que producirn.
_ La cristalizacin se har mediante semillamiento completo para obtener 4 masas
cocidas utilizando como ncleo el cristal 600.
La cristalizacin deber prepararse en la medida que lo permita la pureza, con
meladura virgen.
_ La alimentacin de meladura y mieles a los diferentes materiales que se fabrican en
el proceso, deber partir del principio de hacerlo en orden descendente de sus purezas.
Es7uema %;sico de ope"aci$n.
Se utilizar un esquema de T"es masas cocidas sin "eci"culaci$n de miel,
cuando la pureza de la meladura sea igual o superior a 80.0 % .
Productos @ango de 'alores de las $urezas
Basa cocida FG Cntermedia entre la pure6a de la meladura $ de la semilla.
Biel FG %mo m"nimo 15 puntos por deba,o de la pure6a de su masa.
Basa cocida F5G #e acuerdo con la pure6a asignada a la miel F5G .
Biel F5G 1n el rango de 53 a 58.0 H.
Basa cocida F%G %omo !alor m)s alto 62.0 H
124
1speci4icaciones de los di4erentes productos +ue inter!ienen en el es+uema de tres masas .
Se producen dos masas comerciales , la "A y la "B , y una tercera de agotamiento , la
"C. Las especificaciones de las purezas de los diferentes materiales se muestran en la
tabla
Se utilizar un esquema de >os )asas Cocidas sin Reci"culaci$n de )iel,
cuando la pureza de la meladura sea inferior a 80.0 %Tambin se aplicar este esquema
si las instalaciones tecnolgicas disponibles posibilitan obtener mieles "A de una pureza
admisible para fabricar con ellas una masa cocida "C cuya pureza se halle dentro de los
lmites sealados en la tabla siguiente:
Las alas pu"e&as en la meladu"a afectan el agotamiento, pues producen un
desplazamiento creciente en las purezas de los materiales intermedios que imposibilitan
que el esquema bsico de Tres Masas Cocidas pueda lograr la mxima retencin de
sacarosa. No obstante, esta condicin favorece mucho la calidad y las altas producciones
de azcar.
De acuerdo a las caractersticas del ingenio y despus de haberse agotado las medidas
convencionales se podr proceder a la coccin de una masa adicional de agotamiento
(cuarta masa) o una segunda doble.
Dentro de las medidas convencionales se enuncian las siguientes:
)anene" la pola"i&aci$n den"o del "an!o esa%lecido po" la no"ma pa"a el
a&'ca" que se es* p"oduciendo. Debe controlarse el tamao del grano y el agua en las
centrifugas.
9e"ifica" el a8use del "aspado" a la ela = la ope"aci$n del sisema de
separacin del lavado de la tela, si existe la instalacin.
Si las capacidades en c"isali&ado"es come"ciales = la calidad de la mae"ia
p"ima lo permiten, aplicar enfriamiento a las masas comerciales en los cristalizadores.
Las se!undas do%les se producen a partir de un pie de semilla mejorada que se
alimenta con miel "A hasta completar el volumen necesario para 2 pies de masa.
En esta operacin debe vigilarse la cantidad de grano ( del pie de semilla ) para tener
la certeza de que las masas que se elaboren cumplan con la cantidad de grano y la
calidad requerida en el azcar.
La cuarta masa se producir a partir de un pe de grano de cristalizacin o de semilla
(sin corte ) al que se alimenta miel "A hasta completar el volumen del tacho . Esta masa
Productos @ango de 'alores
Basa cocida FG Cntermedia entre la pure6a de la meladura $ la semilla.
Biel FG %mo m"nimo 17 puntos por deba,o de la de su masa.
Basa cocida F%G %omo !alor m)s alto 62.0 H
1speci4icaciones de los di4erentes productos +ue inter!ienen en el es+uema de dos masas .
125
se purga por las centrifugas de tercera devolvindose la miel producida al proceso para
coronar la masa cocida "C.
En nin!'n caso se "eci"cula"; miel Àa a la masa Àa. Esta prctica limita el
rendimiento en cristales de sta ltima, a costa de "educi" su pu"e&a po" el empleo de
un mae"ial menos pu"o en su ela%o"aci$n. Esta masa debe producirse siempre a partir
de la meladura virgen y de la semilla, para maximizar la produccin de azcar.

Tac#os.
El nivel de agotamiento de masas y mieles depender en gran medida de la
organizacin que logre implementar el Jefe de Fabricacin en el trabajo de los tachos;
pues es en esta rea tecnolgica donde se prepara el grano que se emplear como
medio de semillamiento para la cristalizacin y se establecer un sistema de
alimentacin de materiales de diferentes purezas para hacerlo crecer hasta el tamao
apropiado para su comercializacin.
Para lograr estos propsitos cada puntista, Jefe de Tachos y Jefe de Turno debe conocer:
Cantidad de Te,$las a $roducir.
Tachos donde $roducir0 las Te,$las +ue le corresponden $ procedencia de los pies.
Eraneros1 recibidores ( tachos !inculados a su produccin.
>ol,enes ( ni'eles de $ureza en los di4erentes cortes.
Pies de se,illa )ue se to,ar0n $or turno.
5estino de los granos sobrantes.
El rea de tachos debe cumplimentar un conjunto de requisitos tcnicos mnimos a fn
de poder ejecutar eficientemente todas las operaciones bsicas que la conforman.
Las operaciones cclicas demandan, por sus caractersticas, mayores capacidades que
las requeridas en los procesos contnuos. Ello impone la necesidad de un anlisis
profundo de cada una de ellas para determinar cul ha de ser su capacidad $pima
de ope"aci$n, puesto que ma=o"es crearan existencias innecesarias de materiales
azucarados que retardaran el proceso y meno"es haran el proceso incompleto. Ambos
casos tienen incidencias muy negativas porque afectan el rendimiento en azcar,
incrementan el consumo de vapor y afectan la calidad del azcar a producir.
En la estimacin de la capacidad del rea se asumen 22 #o"as de "a%a8o en
ope"aci$n inine""umpida del ac#o, que es el equipo bsico y por tanto quien define el
resto de las capacidades.
Los requisitos tcnicos a cumplimentarse se describen a continuacin :
*.+ Tachos con ca$acidad del orden de . 999 a . /99 $iesF : 53 a #5 ,F ; $or cada *99 999 G
I 1 760 a 1 940 piesJ ; 50.0 a 57.0 mJ < por cada 1 000 ton K de capacidad de molida diaria del ingenio .
..+ 4e,illeros $ara garantizar las o$eraciones en los tachos sin una disolucin obligada de la
semilla. =ara ello se estimar) una capacidad igual al !olumen de operacin del tac'o ma$or.
126
/.+ Eraneros $ara ,asas de agota,iento. 4e consideran necesarios uno $ara grano fino ( otro
para pie de masa F%G/ con capacidad igual al pie de masa del tac'o ma$o de agotamiento.
2.+ Eraneros co,erciales. 4e consideran necesarias co,o ,6ni,o dos ca$acidades1 una $ara
semilla me,orada $ la otra para pies de masa F5G. &as capacidades re+ueridas en ambos casos ser)n
e+ui!alentes a la del tac'o de ma$or !olumen.
5.+ Tan)uer6a de ,eladura ( ,ieles con !ol3menes seg3n se indican en la tabla siguiente.
#.+ &)ui$o $ara la $re$aracin del cristal #99 seg3n la capacidad del tac'o ;!>ase metodolog"a para
la preparacin del cristal 600<.
3.+ &l tacho estar0 habilitado con los siguientes siste,as-
dmisin de !apor de escape/ con posibilidades de regulacin.
-istema de !)l!ulas de seguridad/ a,ustada a la presin m)2ima de operacin.
%one2in para la salida de los gases incondensables.
-istema de e2traccin de los condensados.
-istema de !apor de escoba para limpie6a interior del tac'o.
-istema de alimentacin de mieles con dise0o %lassen.
%abe6al de alimentacin/ con !)l!ulas 'erm>ticas independientes para meladura/ mieles $ agua/
seg3n el tipo de masa a elaborar.
()l!ula de escape a la atms4era para romper !ac"o.
#ispositi!o de in$eccin del medio de semillamiento ; en el tac'o de cristali6ar <.
-onda de muestra para la operacin del tac'o.
5ande,a de limpie6a con alimentacin de agua $ reincorporacin de los la!ados a la masa en el tac'o.
&ucetas en cantidad su4iciente $ con sistema de limpie6a interior de agua e iluminacin adecuada
para la apreciacin !isual del ni!el de masa.
Cluminacin su4iciente para la apreciacin de las muestras de la masa cocida por la sonda.
*ermmetro para la indicacin de la temperatura de la masa en el tac'o.
(acumetro para la indicacin del !ac"o en el cuerpo del tac'o.
Banmetro para la indicacin de la presin del !apor de calentamiento.
.i!elmetro para el agua de retorno en la calandria.
()l!ula 'erm>tica de pase de masa entre los tac'os.
()l!ula 'erm>tica para la descarga de masa cocida 'acia los cristali6adores.
Tan)ues $ara el
*99 999 G de caHa * 999 t. de caHa
al,acena,iento de
8ls. mJ 8ls. mJ
Beladura 7 000 26.50 6 170 23.40
Biel FG 4 500 17.00 3 970 15.00
Biel F5G 5 700 21.60 5 000 19.00
Biel de lubricacin %apacidad para lubricar una masa cocida.
Be6cla para cristali6ar %apacidad m"nima del 180 H del !olumen
del pie del tac'o +ue cristali6a.
%apacidades necesarias en los tan+ues de meladura $ mieles.
127
%onduct"metro para controlar la coccin $ dar punto a la templa.
#uc'as para el agua de en,uagues del tac'o.
*uber"a de 1 a 1.5 plg. de di)metro para alimentar agua a tra!>s de la tuber"a o l"nea de alimentacin.
*oma muestra de masa cocida.
<.+ Todos los tachos estar0n aforados ( habilitados con una regla graduada $ara conocer el !olumen
de la templa/ al ni!el del centro de cada luceta. #ic'a regla tendr) la escala !olum>trica $ al lado el H
de la capacidad de operacin +ue ella representa.
9.+ &l tacho de cristalizar estar0 habilitado co,o ,6ni,o con uno de los siste,as )ue a
continuacin se relacionan/ para controlar la cristali6acin.
Re4ractmetro
*ac'ito piloto ;1=1< .
*9.+ &l tacho )ue fabrica la ,asa cocida ICJ estar0 habilitado con un to,a ,uestra $ara la
obtencin de su4iciente !olumen de muestra ; antes de lubricar < para los an)lisis de laboratorio.
**.+ Para garantizar la licuacin de ,ieles inter,edias se utilizar0 aire co,$ri,ido1 disolutores
est)ticos de cadenas/ con propela u otro tipo/ +ue garanticen la 'omogenei6acin de las mieles
licuadas
*..+ !os tan)ues de ,ieles ( ,eladura tienen )ue estar $erfecta,ente identificados ( habilitados
con los sistemas siguientes:
ire comprimido para mantener la 'omogeneidad de las mieles.
gua caliente para la limpie6a $ a,uste de la densidad.
Reglas graduadas/ 4lotantes u otro sistema de 4)cil !isibilidad/ +ue permita conocer el !olumen del
material +ue almacena.
&"nea de comunicacin con los tac'os con !)l!ula de regulacin $ de pie para garanti6ar su
'ermeticidad.
()l!ula de comunicacin 'erm>tica son el resto de los tan+ues.
()l!ula 'erm>tica para la li+uidacin 'acia la 6an,a.
*/.+ 4e habilitar0 un tan)ue $ara la $re$aracin de la ,ezcla $ara cristalizar 1 con ca$acidad igual a
1.80 !eces el !olumen del pie de cristali6ar. 1ste tan+ue estar) per4ectamente a4orado $ con regla
interior o 4lotante +ue permita determinar el !olumen de los materiales a me6clar $ estar) pro!isto con
cone2in independiente al tac'o de cristali6ar.
*2.+ 5isolutores de se,illa de diseHo adecuado $ara )ue el disuelto no acuse $resencia de granos
( garantice la densidad establecida. 1star) pro!isto de cone2in a los tan+ues de meladura $ para uso
opcional al tan+ue de ,ugo clari4icado.
*5.+ Preferente,ente condensadores indi'iduales $ara cada tacho1 con ca$acidad de 9.5 $ies8
: 9.<< ,8 ; $or cada 1 000 piesL I 33.6 piesL ; 3.12 mL < por cada 100 mL K de super4icie calrica del
tac'o.
*#.+ Ko,bas de 'ac6o )ue garanticen la o$eracin en el rango de .5.5 a .#.5 $lg : #2.3 a ##.9 c, ;
de Mg. de !ac"o. &as capacidades necesarias se estiman en 750 piesJ@min ; 21.20 mJ@min < por cada
128
100 000 N ; 660 piesJ@min ;18.70 mJ@min< por cada 1 000 ton< de capacidad de molida diaria del
ingenio.
*3.+ Ko,ba de in(eccin con ca$acidad suficiente $ara su$lir las necesidades de condensacin de
la estacin de tachos.
*<.+ !as tuber6as de $ase de ,asa entre los tachos deber0n tener un di0,etro de *. $lg. : /99 ,, ;
para los tac'os de 'asta 12 pies de di)metro de la calandria/ de 14 a 16 plg ; 355 a 400 mm < para
los tac'os de 13 $ 14 pies de di)metro de la calandria.
-i por la organi6acin $ distribucin de los tac'os el recorrido de la tuber"a es e2cesi!o/ se deber)
entonces incrementar su di)metro una medida/ para +ue las operaciones de pase se realicen en el
tiempo establecido.
&as tuber"as de pase estar)n seccionadas por !)l!ulas de cu0a 'erm>ticas $ tendr)n 'abilitadas
cone2iones de !apor para escoba antes $ despu>s de cada una.
&a distribucin de las cone2iones del !apor de escoba a lo largo de la tuber"a debe garanti6ar su total
limpie6a en el menor tiempo posible.
.o deber)n interconectarse los sistemas de pase de masa de agotamiento $ de comercial/ para e!itar
posibles contaminaciones entre materiales de di4erentes pure6as $ tama0os de cristales. 1n caso de
+ue/ por las caracter"sticas de las instalaciones/ esto no sea posible se dispondr) de !)l!ulas +ue
'ermet"cen las secciones $ se 'abilitar) un sistema de !apor de escoba +ue permita la limpie6a
adecuada antes $ despu>s de cada pase.
*9.+ !as tuber6as de descarga de los tachos tendr0n un di0,etro de *# : 299 ,,;1 *< : 259 ,, ; (
20 plg; 500 mm<E para los tac'os de 12 / 13 $ 14 pies de di)metro de la calandria respecti!amente.
1n el caso de +ue la descarga sea por canales/ estas deber)n tener la pendiente $ el )rea de 4lu,o
a,ustado a la capacidad de descarga e2presada arriba. #eben estar seccionadas con compuertas u
otros dispositi!os $ pro!istas de !)l!ulas u otros mecanismos para la descarga selecti!a de las masas
en los portatemplas/ recibidores $ cristali6adores.
.9.+ &n el $iso de los tachos se deber0 tener un ,icrosco$io o instru,ento $tico si,ilar )ue
permita e2aminar detalladamente todas las templas $ apreciar el tama0o medio de los cristales/ como
m"nimo con aumento de 102; die6 !eces<.
.*.+ 4e habilitar0 en los tachos los controles siguientes-
_ #e las templas producidas.
_ #e la cristali6acin $ los granos.
_8ra4icado de las operaciones de los tac'os.
#e la limpie6a de *an+ues $ *ac'os.
_ &icores madres.
...+ &l Puntista1 Lefe de Tachos1 T%cnicos del 0rea ( el Lefe de Turno1 tendr0n la infor,acin
necesaria para operar el sistema de cristali6acin +ue est> implementado en el ingenio.
129
./.+ &n lugar 'isible ( al acceso del $ersonal de o$eracin de los tachos deber0 ,ostrarse el
es+uema con +ue se operar)n los tac'os para tres $ dos masas. Cndicando claramente los tac'os/
graneros/ recibidores $ cristali6adores +ue inter!ienen en las di4erentes operaciones.
P"ocedimienos empleados pa"a la c"isali&aci$n.
El objetivo bsico de esta operacin es p"oduci" odos los !"anos 7ue se emplea";n
en la fa%"icaci$n del a&'ca" come"cial. Es la operacin
ms delicada en todo el proceso por su repercusin en el agotamiento y la calidad final
del azcar. Por ello la preparacin previa del equipo y de los materiales que intervienen
en ella resulta indispensable si se quiere que el resultado final sea el ptimo.
Se emplear el mtodo de c"isali&aci$n po" semillamieno compleo, partiendo de
la siembra de un medio de semillamiento previamente preparado (cristal 600) en una
solucin de un material azucarado, en lo posi%le ,i"!en, de una pureza dentro del
rango de 78 a 82 %.
La importancia del rigor y la meticulosidad para efectuar la cristalizacin, y su control y
supervisin, est determinada porque sobre esta delicada operacin se apoya toda la
estrategia de trabajo de la estacin de tachos. En esta fase debe lograrse la aparicin de
una masa de granos que responda al nmero de ncleos sembrados (semillamiento
completo) sin que surjan cristalizaciones espontneas, y todo ello en las condiciones de
mayor velocidad de cristalizacin del proceso de coccin en los tachos.
Se establece como tecnologa a emplear la fabricacin de 4 templas de masa cocida "C
por cada pie de cristalizacin, pues con este sistema se garantiza un crecimiento
volumtrico igual a - ,eces desde el pie de cristalizacin concentrado hasta la masa
cocida "Ca, suficiente para garantizar una semilla de dimensiones adecuadas y estables.
Mediante la ec. 7.1 de Thieme se puede estimar el tamao final de grano (
?
)a partir
de un tamao inicial (
I
) y de un determinado desarrollo volumtrico en el tacho. (>,).
En la tabla 7.4 se ofrecen valores para un desarrollo volumtrico de 8.
?
G
I
5 >
9
6
1OA
El clculo por la ecuacin anterior solamene
"esponde con p"ecisi$n a una confeccin
tcnicamente adecuada de las templas que
intervienen en el desarrollo volumtrico. Esto
significa, en la prctica que si el rendimiento en
cristales es pobre (licor madre con exceso de
sobresaturacin, descuido en el brix, etc.) los
tamaos realmente obtenidos pueden diferir
significativamente de los valores previstos por el clculo.
Por la tabla anterior se puede apreciar que para lograr un grano de tamao medio entre
0.26 y 0.34 mm en la masa cocida "C es necesario obtener en el pie de cristalizacin ya
concentrado un grano entre 0.13 y 0.17 mm de tamao. Adems de sus dimensiones, la
cantidad de granos sembrados y preservados por el semillamiento completo tiene que
Creci,iento del grano de $ie de cristalizacin
concentrado $ara un desarrollo 'olu,%trico de <.
-emilla en el pie en mm. %ristal en la masa F%G en mm.
0.09 0.18
0.10 0.20
0.13 0.26
0.15 0.30
0.16 0.32
0.17 0.34
#imensiones de cristales.
Error! Vnculo no lido.
130
ser suficiente para que, repartidos proporcionalmente en cuatro templas finales, se pueda
obtener de stas un rendimiento en cristales uniforme y satisfactorio.
Los mtodos empleados para alcanzar el crecimiento deseado parten del principio de
sembrar el grano en un medio lo ms puro posible, con un nivel de saturacin que
permita ma+imi&a" la ,elocidad de c"isali&aci$n sin riesgo de que se p"odu&can
nue,as c"isali&aciones. Estas condiciones se obtienen en los lmites de las &onas
meaesa%le = la ine"media, donde las velocidades de cristalizacin que se obtienen
en meladuras de 80 % de pureza estn en el orden de los 840 a 1 105 mg de sacarosa /
m- min. (En trminos de sobresaturacin (SS) estos valores se enmarcan en el rango de
1.15 a 1.25).
El valor de la so%"esau"aci$n 5SS6 del medio es la ,a"ia%le a con"ola" para definir el
momento de la siembra del medio de semillamiento. Tambin se emplea para controlar
el resto de las operaciones que se realizan en los tachos.
Los principios empleados para la medicin de la sobresaturacin conocidos hasta hoy
son los siguientes:
Refractometra.
Elevacin del punto de ebullicin.
Reometra.
Radiofrecuencia.
Conductimetra.
Ninguno de estos principios conduce a la medicin directa de la SS. Todos los mtodos
utilizan el valor de la propiedad que miden y mediante determinadas relaciones se logra
expresar el resultado en trminos de SS (medicin indirecta).
)ae"ial pa"a el pie de c"isali&aci$n.
Se establece como norma el empleo de un material para la cristalizacin con una pureza
en el rango de 78 a 82 %, empleando para ello los siguientes productos:
Meladura 'irgen1 sie,$re )ue su $ureza se mantenga dentro del rango establecido.
Mezcla de ,eladura con ,iel IAJ.
Mezcla de ,eladura ( de se,illa ICJ pre!iamente disuelta a 60 ?5ri2.
4e,illa disuelta.
Los ltimos dos materiales se utilizarn solo en casos e+cepcionales en los que por
deficiente calidad de la caa, la pureza de los jugos y de los materiales en fbrica est
en el lmite inferior del rango de purezas fijado.
Esimaci$n de la pu"e&a = del ,olumen del mae"ial pa"a la c"isali&aci$n.
Para estimar el volumen necesario del material para la cristalizacin hay que tener en
cuenta el volumen del pie en el tacho de cristalizar y el incremento en la densidad a
consecuencia de la concentracin que se efecta en el tacho para llevar el material hasta
el brix adecuado para el semillamiento, as como un volumen adicional entre un 15 y un
20 % para posibilitar ajustes del volumen del pie y para la primera ceba del pie de
cristalizacin.
La forma de ejecutar los clculos se ilustrar empleando un ejemplo en el que se
cristaliza en un tacho de 12 pies de di;me"o de la caland"ia, con un volumen del pie
131
de 4-. piesZ 51A.P. mZ6 . Se desea cristalizar a una pu"e&a de -. :< con una
so%"esau"aci$n de 1.11 = un ,ac@o de 2P.. pl! 5 PP.. cm 6 de /!. Se dispone de
meladu"a de P..1 RL"i+ y -1.. : de pu"e&a y de miel Àa de P2.. RL"i+ y P1.. : de
pu"e&a.
C#lculo de las proporciones de meladura $ miel GAH para la mezcla.
Procdase de la forma siguiente:
1.G , partir de las pure*as de los materiales obtenidas del laboratorio
apl+quese la cru* de 3oben*e, para calcular las %ro%or#iones de
slidos a aportar por cada uno de ellos.
P3 F Pro%or#in de meladura F +Pme"#la-Pmiel. 1,,G
+Pmeladura- Pmiel.
Pmiel F Pro%or#in de miel F 1,, - P3
onde8
9me*cla H 9ure*a a la que se preparar! la me*cla /C0.
9miel H 9ure*a de la miel /C0.
9meladuraH 9ure*a de la meladura /C0.
9ara el e'emplo8
9< H /80.0 G 65.00 100 - /85.0 G 65.00 H ?5.0 C
9miel H 100 G ?5.0 H 25.0 C
2.G eterm+nese la densidad de la me*cla por la ecuaci$n si#uiente8
Ime*cla H J/ Imeladura 9<0 K / Imiel 9miel 0L - 100
onde8
Ime*cla H ensidad de la me*cla en 7Irix.
Imiel H ensidad de la miel en 7Irix.
Imeladura H ensidad de la meladura en 7Irix.
Ime*cla H J/60.5 ?5.00 K /62.0 25.00L - 100 H 60.88 7Irix.
1n la tabla si#uiente se especi4can las caracter+sticas de los materiales
empleados para preparar la me*cla para cristali*ar " de la me*cla
obtenida de los c!lculos reali*ados en los puntos 1 " 2.
3.G
eterm+nese exactamente la densidad a la que se cristali*ar!, a partir
del vac+o en el tacho de cristali*ar, de la pure*a de la me*cla, " de la
sobresaturaci$n deseada. 9ara el e'emplo 22 %lg /66.0 cm0 de /g, -,.,
H " 1.1* /en los libros de tecnolo#+a a*ucarera se busca el valor de
densidad correspondiente que resulta ser 4E.2 <>ri(0.
Baterial =ure6a ;H< #ensidad ;?5ri2 < =roporcin de slidos en H
Beladura 85.0 60.50 75.0
Biel FG 65.0 62.00 25.0
Be6cla para cristali6ar 80.0 60.88 100.0
Bateriales para cristali6ar/ composicin de la me6cla.
132
4.G 3alc&lese el volumen de la me*cla aplicando la ecuaci$n si#uiente8
5me*cla H / 5pie s pie M 0 - s me*cla
onde8
5me*cla H 5olumen de la me*cla a preparar para cristali*ar /mB0.
5pie H 5olumen del pie de cristali*aci$n /mB0.
spie H ensidad de s$lidos en el pie concentrado /D#-mB0.
sme*cla H ensidad de s$lidos en la me*cla /D#-mB0. Ndem.
M H Mactor de a'uste /de 1.15 a 1.200.
9ara el e'emplo, como sus valores no se corresponden con los tabulados se
hace necesario reali*ar interpolaciones. 1n la tabla que se muestra a
continuaci$n se han sombreado los valores tabulados para di%erenciarlos
de los valores calculados por interpolaci$n. 1sta se reali*a como se
explica8

Mc H Mactor de a'uste para interpolar H Irix deseado - Irix tabulado.
Mc H ?6.20 - ?6.0 H 1.003 Mc H 60.88 - 60.50 H 1.006
O con estos %actores se corri#en las densidades de s$lidos de la tabla tal
como se indica en la propia tabla.
5me*cla H /13.60 1 112.83 1.20 - ?84.66 H 23.14 mB /81?.30 pies B0
1ste calculo se emplea tambi(n para determinar las capacidad m+nima
que debe tener el tanque para la preparaci$n de la me*cla 8 23.14100 -
13.60 H 1?0 C del volumen del pie.
5.G eterm+nense las proporciones volum(tricas de meladura " miel
necesarias para la preparaci$n de la me*cla.
Vmeladura F Vme"#la P3 +sme"#la G smeladura. G1,,
Vmiel F Vme"#la - Vmeladura.
3omo los brix de los productos empleados en la me*cla /", por
consi#uiente, de la propia me*cla0 son mu" parecidos, no se comete error
apreciable en considerar el cociente de las densidades i#ual a la unidad "
por tanto las proporciones volum(tricas son las mismas que las
proporciones de s$lidos.
#ensidad ; ?5ri2< #ensidad de slidos; Og de slidos @ mJ <
79.00 1 110.02
79.20
1 110.02 1.003 P 1 112.83
60.50 780.09
60.88
780.09 1.006 P 784.99
133
9ara el e'emplo8
5meladura H 23.14 ?5.0 - 100 H 1?.34 mB /612.44 piesB0
5miel H 5me*cla G 5meldura H 23.14 G 1?.34 H 5.80 mB /204.85 piesB0
P"epa"aci$n de la me&cla.
La mezcla debe prepararse con antelacin suficiente al momento de realizar la
cristalizacin para garantizar que la misma sea homognea. Procdase de la forma
siguiente:

1.G3alc&lense las proporciones volum(tricas de cada material, empleando la
metodolo#+a expuesta en el ep+#ra%e anterior " utili*ando los valores de
pure*a " brix que arro'an los an!lisis del laboratorio.
2.G 9roc(dase a reali*ar la me*cla aplicando los vol&menes de miel P,Q "
meladura calculados.
3.G )na ve* completado el volumen de me*cla " homo#enei*ada la misma
t$mese una muestra " env+ese al laboratorio para veri4car 4nalmente su
pure*a " su brix.
4.G <ant(n#ase la a#itaci$n del tanque, para ase#urar la homo#eneidad de
la me*cla, hasta que se determine su uso.
P"epa"aci$n del c"isal P...
El medio de semillamiento empleado en la industria azucarera Cubana es el C"isal P...
Este medio de semillamiento se preparar en un rea donde existan las condiciones
adecuadas para la operacin de la instalacin.
Se establecen dos dimensiones diferentes para la construccin de estas instalaciones:
Para los ingenios donde la cristalizacin se efecta en tachos hasta *. $ies de di0,etro de la
calandria. ;=ueden producir 'asta 5 000 pieJ ;142 mJ< de masa cocida F%G por cada cristali6acin<.
Para los ingenios donde la cristalizacin se efecta en tachos de di0,etro de calandria ,a(ores
a los 12 pies. ;=ueden producir 'asta 8 000 pieJ ;227 mJ< de masa cocida F%G por cada
cristali6acin<.
*ac'os 'asta 12 pie de di)metro. *ac'os ma$ores de 12 pie de di)metro.
*an+ue FG
#i)metro 340 mm 400 mm
ltura 500 mm 600 mm
*an+ue F5G
#i)metro 400 mm 500 mm
ltura 600 mm 750 mm
1speci4icaciones de las dimensiones de los tan+ues
134
En la preparacin del cristal 600 se emplearn los materiales que se exponen en la tabla
anterior
Las proporciones exactas de los materiales se determinarn en cada ingenio sobre la
base de las experiencias obtenidas para alcanzar el mximo agotamiento.
A los efectos
de estimar
las
cantidades
de azcar
que se
requieren
para la preparacin del Cristal 600 se partir del principio de buscar una masa cocida
"C de una concentracin de 96 Brix., con una pureza de 62.0 % como mximo y un licor
madre de 40.0 % de pureza al salir del tacho.
Para la preparacin del Cristal 600 procdase de la forma siguiente:
1.- 7stmese la #antidad de a"6#ar requerida %ara el volumen de
masa cocida a obtener de la cristali*aci$n.
2.- 7n el tanque IAJ a?dase agua de retorno en la %ro%or#in
indi#ada en la =abla anterior.
.- ;isu&lvase todo el a"6#ar au(iliado de la vigorosa agita#in de la
%ro%ela y de la eleva#in de la tem%eratura )asta 60 a 65 73, como
valores m!ximos.
'.- Kus%&ndase la a%li#a#in del va%or y mant&ngase la agita#in
)asta que la temperatura descienda hasta 68 a ?2 73.
*.- ;e%ostese en el tanque I>J la #antidad de al#o)ol #al#ulada
seg6n las %ro%or#iones de la tabla anterior.
2.- Psese la solu#in saturada de a"6#ar desde el re#i%iente IAJ
)asta el PIQ lentamente " con a#itaci$n /no ma"or que 200 r.p.m.0.
4.- 3ant&ngase la agita#in durante , min. a %artir de la
termina#in de la operaci$n de cambio de solvente.
-.- 7l #ristal 2,, se %re%arar #omo mnimo 2 )oras antes del
momento de ser empleado en la cristali*aci$n.
P"ue%a de calidad del c"isal P...
Es una prueba muy sencilla pero eficaz que nos permite conocer si realmente la carga
preparada tiene las cualidades necesarias para obtener una buena cristalizacin.
Materiales Pro$orciones
63car re4ino o pol!o de a63car 1 a 2 Og. por cada 1 000 piesJ ; 28 mJ< de masa F%G
lco'ol no menos de 94 ?8& 3 lts. por cada Og. de a63car re4ino
gua condensada !egetal 316 mls. por cada Og. de a63car re4ino
Bateriales $ sus proporciones empleados en la preparacin del cristal 600
135
1.- 8mese en una %robeta
aforada #on es#ala lineal y
de un litro de capacidad, una
muestra equivalente a ese
volumen.
2.- ;&jese en re%oso %or
es%a#io de una )ora y a #ontinua#in mdase el volumen de
sedimentos que ella produce, an$tese el valor " comp!rese con los de la
tabla ?.?
Las cargas preparadas se debern observar al microscopio para tener la certeza de la
uniformidad de los granos obtenidos en la preparacin del cristal 600.
La prueba se llevar a cabo despus de terminar de fabricar el cristal 600 y antes de su
siembra, como comprobacin de que al tacho no se introducir un material de baja
calidad.
Otras causas por la que se debe desechar el cristal 600 se describen a continuacin:
1.- 1uando se a%re#ien al mi#ros#o%io malforma#iones #ristalinas
de di%erentes tipos, lo que acusa la existencia de no a*ucares que han
de%ormado el h!bito cristalino en un medio considerado puro.
2.- 1uando se a%re#ie al mi#ros#o%io una diferen#ia signi9#ativa en
el tama?o de los n&cleos %ormados.
.- 1uando %or alguna #ausa se )aya detenido la se#uen#ia de su
%re%ara#in.
Unos 40 a 45 min. antes de producirse la siembra de la carga al tacho agtese
vigorosamente para homogeneizarla .
T*cnica ope"ao"ia pa"a c"isali&a".
Se define como rompimiento del grano al fenmeno que se produce en el periodo desde
la siembra del Cristal 600 y la aparicin de los primeros ncleos cristalinos perceptibles al
tacto en las muestras tomadas por la sonda del tacho. Este crecimiento inicial es un
proceso estacionario que tarda alrededor de los 30 a 40 min. subsiguientes al proceso de
siembra.
Para que este fenmeno ocurra en forma controlada es preciso la regulacin adecuada
de la presin del vapor en la calandria y de ser posible del vaco en el tacho , como se
explica en la T*cnica Ope"ao"ia pa"a la C"isali&aci$n..
En todos los casos se buscar cristalizar en el rango de 1.11 a 1.2. de
so%"esau"aci$n, por ser la zona de mayor velocidad de cristalizacin , sin riesgo de
que se produzcan segundas cristalizaciones.
Debe quedar claro que esta definicin tecnolgica es independiente del mtodo que se
emplee para medir la sobresaturacin.
A continuacin se describe la T*cnica Ope"ao"ia pa"a C"isali&a":
1.- Verifquese que en la tem%la anterior se reali"aron las
o%era#iones de limpie*a del tacho tal " como se indican en el ep+#ra%e
?.06.02.
>aloracin >olu,en de sedi,entos H
5Q1. R 600 ml. 60.0
%1=*5&1 500 S -1#CB1.*9-S 600 50.0 a 60.0
#1-1%M5&1 S 500 S50.0
%riterios de calidad del cristal 600.
136
2.- Abrase la vlvula de #omuni#a#in #on la lnea de va#o au(iliar
y #uando (ste alcance las 20 pl# /50.8 cm0, " a continuaci$n !branse la
de in"ecci$n al condensador " la de vac+o principal. 3i(rrese la de vac+o
auxiliar.
.- 1omi&n#ese la alimenta#in de la me"#la %ara #ristali"ar$ desde el
tanque destinado para ello, hasta alcan*ar un nivel del orden de los 30 a
50 cm, por encima de la calandria.
'.- A%lquese va%or de es#a%e en la #alandria del ta#)o y reg6lese
la alimentaci$n de la me*cla para alcan*ar una vi#orosa evaporaci$n "
concentrarla hasta los ?? a ?8 7 Irix con re%ract$metro " a 1.0 de
saturaci$n con la 191.
*.- Al llegar a esta #on#entra#in red6"#ase la %resin del va%or de
calentamiento hasta el ran#o de 1 a 2 psi#. , partir de este instante
obs(rvese cuidadosamente el instrumento por el cual se controla la
sobresaturaci$n. /@i se cuenta con instalaciones apropiadas para
controlar el vac+o, puede utili*arse esta posibilidad adicional para limitar
la evaporaci$n0.
2.- Al arribar al valor #orres%ondiente a una sobresatura#in de
1.1*$ introd&*case r!pidamente el medio de semillamiento empleado.
4.- 7n esas #ondi#iones la sobresatura#in debe %ermane#er
#onstante. 1n caso de que esta se incrementase, adici$nese a#ua hasta
controlarla nuevamente en el valor pre4'ado de antemano.
;o m!s propicio es la adici$n del a#ua por la l+nea de 1 pl# /25 mm0,
habilitada a tales e%ectos en los tachos.
-.- 8mense muestras #ontinuas de la me"#la en el %ro#eso de
forma#in de los #ranos " exam+nense con el auxilio del microscopio o
del instrumento $ptico para estas %unciones.
E.- 3ant&nganse las #ondi#iones esta#ionarias e(%uestas en el
%unto 4 )asta que el desarrollo de los #ranos muestre una de4nici$n "
dure*as que #aranticen que su crecimiento ser! uni%orme " estable.
Ao debe alimentarse material a*ucarado hasta que no est( reco#ido todo
el sobrante de licor madre.
1,.- !na ve" #om%robada la dure"a de los #ristales $ restabl&"#anse
las condiciones normales de presi$n de vapor en la calandria , / " el
vac+o normal si (ste se redu'o0 . 3on esta operaci$n se conclu"e el
proceso de la cristali*aci$n " se pasa a la %ase de producci$n del #rano
137
4no. ,l producto en el tacho se le denomina %ie de #ristali"a#in
#on#entrado que en ese momento debe tener un #rano en el orden de
0.12 a 0.15 mm de tamaRo medio.
11.- Alim&ntese al ta#)o el material ade#uado en %ure"a )asta
#om%letar el volumen 4nal de la templa.
Este producto as obtenido se denomina ("ano fino y deber cumplimentar las
especificaciones que se indican en la Tabla siguiente.
)odo de
c"isali&a" en ac#os con "e,ol,edo" mec;nico.
Los tachos equipados con revolvedor mecnico tienen la posibilidad de alcanzar
velocidades ms altas de cristalizacin sin peligro de que se produzca falso grano o
segundas cristalizaciones.
Lograr la homogeneidad de la mezcla en todo momento y lugar dentro del tacho p"opicia
la condici$n $pima pa"a la cin*ica de la c"isali&aci$n .Con ello se favorecen la
transferencia de masa del licor madre hacia el cristal y la transferencia de calor , razn
por la que se obtienen las ventajas siguientes :
&le'ada 'elocidad de cristalizacin.
Ahorros significati'os en el consu,o de !apor.
Cristales ,0s duros ( unifor,es.
Ma(or agota,iento del licor ,adre.
Ahorro de hasta un .9 N en el tie,$o.
El mtodo a seguir para cristalizar con revolvedor mecnico, en esencia es el mismo que
el explicado en el epgrafe anterior. Solo se debern modificar los aspectos que a
continuacin se sealan:
1.- Aj6stese la sobresatura#in al intervalo de 1.2, a 1.2* y
real#ense todos los c!lculos en base a ello.
2.- Kganse las instru##iones desde el %unto 1 al del e%grafe
anterior y a continuaci$n p$n#ase en marcha el revolvedor.
.- 3ant&nganse el resto de las instru##iones )asta la n6mero
11+ =rano 9no..
)*odos empleados pa"a medi" la so%"esau"aci$n.
La ndustria Azucarera Cubana emplea dos mtodos para medir la SS
o Mtodo refractomtrico.
o Mtodo por elevacin del punto de ebullicin (tachito piloto).
Par0,etros >alores ,edios
*iempo de coccin 2.5 a 3.0 'oras.
%oncentracin 4inal 89 a 91 ?5ri2
=ure6a del licor madre #e 10 a 12 puntos de ca"da en relacin con la masa.
=ure6a del grano 4ino .o ma$or +ue 74 H pero a,ustada a la pure6a 4inal de la masa F%G.
1speci4icaciones del 8rano Tino.
138
A continuacin se describen los detalles ms importantes relacionados con cada uno de
estos mtodos.
Empleo del "ef"ac$me"o.
Este instrumento mide la densidad del medio con una precisin tal que sus lecturas son
comparadas con los slidos por desecacin de los materiales azucarados.
Sus indicaciones continuas y directas dan la posibilidad de mantener bajo control
preciso el perodo crtico de la siembra del medio de semillamiento y el posterior de
formacin y crecimiento del cristal.
Es un instrumento muy simple, que se conecta directamente al tacho sobre la placa
superior y por lo general est formado por las partes siguientes:
_ =risma/ +ue es su parte principal.
_ &a escala.
_ 1l sistema de circulacin de agua caliente.
1l dispositi!o de limpie6a del prisma.
Lo ms importante en su operacin es garantizar la ci"culaci$n del a!ua caliene pa"a
e,ia" 7ue el p"isma se f"acu"e po" un c#o7ue *"mico con una corriente de agua de
ms baja temperatura que la del tacho .
Durante la zafra se deber calibrar y ajustar el refractmetro, para garantizar la exactitud
de las lecturas . Esta calibracin se llevar a cabo por la comparacin de sus lecturas con
las del refractmetro del laboratorio.
En la Tabla siguiente se indican como referencia los valores de las lecturas
refractomtricas para diferentes niveles de sobresaturacin tomadas en soluciones de
80 % de pureza.
>ac6o Erado de sobresaturacin calculado $ara soluciones de <9.9 N
plg. cm *.99 *.95 *.*9 *.*5 *..9 *./9 *.29
26.0 66.0 77.0 77.8 78.5 79.2 80.0 81.0 82.0
25.0 63.5 78.0 78.8 79.5 80.2 81.0 82.0 82.0
24.0 61.0 79.0 79.8 80.5 81.2 82.0 83.0 84.0
%oncentracin re4ractmetrica para di4erentes ni!eles de sobresaturacin en soluciones de 80 H de
pure6a.
Empleo de la Ele,aci$n del Puno de E%ullici$n 5E.P.E.6.
Es el sistema que se emple por vez primera en la industria azucarera para la medicin
de la sobresaturacin. Lo hace por una va indirecta, pero precisa, pues se basa en la
propiedad que tienen las soluciones de ele,a" su puno de e%ullici$n en funci$n de la
concen"aci$n de s$lidos disuelos en su seno.
Se ha retomado por la industria por ser de fcil implementacin, operacin simple y por
brindar resultados prcticos muy seguros, pues a diferencia de los sistemas de
conductimetra no requiere de calibraciones y ajustes en funcin de la naturaleza de las
masas del ingenio en particular.
El sistema se apoya en la medicin de las temperaturas de la masa y de la del agua que
se evapora al vaco en el cuerpo del tacho, para dar como resultado la diferencia
siguiente:
139
E.P.E. G Temp. de la masa cocida K Temp. del ,apo" al ,ac@o del ac#o
Esto significa que para cada densidad de la solucin, s el ,ac@o pe"manece inale"a%le,
se tiene un valor fijo para la E.P.E. y ello permite correlacionar la sobresaturacin (SS)
y la E.P.E. .
Esta tcnica se practic tambin empleando la medicin del vaco por medio de una
columna de mercurio que diera una medici$n e+aca de su ,alo" a%soluo. Hoy es
posible contar con man$me"os cali%"ados = a8usados que ofrezcan una medicin del
vaco manomtrico con suficiene confia%ilidad para servir de gua en la
determinacin de la densidad 7ue de%e alcan&a" la me&cla en el ac#o en el intervalo
de sobresaturacin en el que se debe cristalizar.
Re2uisitos t0cnicos mnimos para el tac(ito piloto.
La instalacin para la medicin de la E.P.E. se conoce como ac#io piloo y se indica en
la Fig. 7. y para que esta funcione adecuadamente se requiere que se cumplan los
requisitos siguientes:
*.+ Ter,,etro indicador con e7tensin suficiente co,o $ara colocar el bulbo in,erso en el tubo
central/ apro2imadamente a 6 plg ;150 mm< por deba,o de la placa superior.
..+ Ter,,etro indicador con e7tensin suficiente co,o $ara $oder ,edir la te,$eratura del agua
+ue se e!apora en el tac'ito piloto/ seg3n se indica en la Tig. 7.
/.+ Instalacin adecuada del tachito $iloto1 segn es)ue,a en la Fig. 3.
2.+ Tablas indicati'as de la sobresaturacin1 $urezas ( te,$eraturas de la ,asa. 4i el siste,a
cuenta con e+uipo integrador de todos los par)metros medidos dar) lectura autom)tica de la --.
5.+ Instalacin de 'a$or de escoba o de agua de retorno caliente $ara la li,$ieza del bulbo de
temperatura colocado en el tubo central/ una !e6 terminada la templa.
#.+ Presencia de agua caliente en el tachito $iloto1 lo )ue se 'erificar0 $or el ni'el instalado. 5e no
cumplirse esta condicin/ la lectura del termmetro de !apor no tendr) la con4iabilidad re+uerida.
P"ocedimieno pa"a la fa%"icaci$n de la masa cocida `Ca.
La masa cocida "C se fabricar en dos pasos, a partir del pie de ("ano ?ino que se
obtiene de la cristalizacin. De esta forma se alcanza el desarrollo volumtrico
equivalente a - ,eces la ca"!a en el pie de c"isali&aci$n concen"ado y con ello es
posible entonces disponer de una semilla con un grano de tamao adecuado para la
fabricacin de las templas comerciales.
Resulta imprescindible controlar las purezas tanto del ("ano ?ino como del Pie de
)asa, para poder producir una masa cocida "C que cumpla adems de la
especificacin de pureza, las que se indican en la Tabla 7.11, para que produzca la
semilla "C en la cantidad y calidad requerida para alcanzar la eficiencia que demanda el
140
proceso. Para ello las mieles "A y "B, se dosificarn escalonadamente segn un
esquema apropiado para garantizar las especificaciones mencionadas.
Durante la fase de cristalizacin se trabaja en un intervalo de sobresaturacin de 1.11 a
1.2., debido a que ella se produce en un medio ms puro. Sin embargo las operaciones
sucesivas para la fabricacin del Grano Fino, Pie de Masa y la Masa Cocida se van
desarrollando en medios ms impuros que obligan a que el intervalo de sobresaturacin
ptimo de trabajo se desplace hacia la zona de 1.2. a 1.21.
?a%"icaci$n del pie de masa cocida `Ca.
1.- 8rans9&rase el *, H del volumen total de la #arga que %rodujo el
=rano 5ino hacia el Sranero 9rimario.
2.- 1on el otro *, H que queda en el ta#)o $ %ro#&dase a alimentar
miel hasta completar el volumen 4nal del tacho.
1l pie de templa deber!
cumplir con las
especi4caciones
indicadas en la =abla de
al lado.
;a elecci$n de la miel de
alimentaci$n " hasta que volumen de templa se alimentar! obedecer!
por supuesto a la pure*a de cada miel " a la pure*a a obtener en el pie de
masa cocida P3Q para lo#rar en esta &ltima las especi4caciones de la tabla
si#uiente8
.- ;es#rguese el *, H del Pie de 3asa )a#ia el =ranero se#undario
y act&ese con la otra proporci$n restante en el tacho con%orme a lo que se
explicar! en el pr$ximo ep+#ra%e.
'.- 8mese el otro *, H que se de%osit en el =ranero Primario y
a%lquese el mismo procedimiento a partir del punto 2. 3ada pie de
masa producir! dos masas cocidas P3Q de i#uales vol&menes " pure*as.
?a%"icaci$n de la masa cocida `Ca.
9ara la %abricaci$n de la masa cocida P3Q, proc(dase a alimentar miel PIQ al pie
de tercera hasta completar el volumen 4nal .
Para la elaboracin de la masa
cocida "C se han de tener los
cuidados siguientes:
1.K Emplea" mieles licuadas< a una
concen"aci$n no ma=o" a los P1..
RL"i+.
Par0,etros @ango de 'alores
*iempo de coccin B"nimo 5.0 'oras.
%oncentracin 4inal B"nimo 95.5 ?5ri2
=ure6a de la masa cocida F% G . B)2imo 62.0 H.
=ure6a de la semilla B"nimo 85.0 H.
%a"das de pure6as de masa a
miel
B"nimo 20.0 puntos.
1speci4icaciones de calidad de la masa cocida F%G
Par0,etros @angos de 'alores
#ensidad 4inal 89 a 91 ?5ri2
=ure6a del licor madre #e 10 a 12 puntos de ca"da en
relacin con la masa.
=ure6a del pie de masa B"nimo 65.0
1speci4icaciones del pie de masa cocida.
141
2.K El iempo de cocci$n de%e manene"se en 1.. #o"as como m@nimo pa"a 7ue se
p"odu&can con un cocinado leno = se pueda espe"a" un a!oamieno adecuado
del lico" mad"e en el ac#o.
A.K Se de%e lle,a" la masa "eco!ida = sin so%"anes de miel< lo cual si!nifica
lle,a"la a la so%"esau"aci$n 7ue demanda el ni,el de pu"e&a de la misma.
4.K >a"le puno a la masa `Ca< si!nifica a8usa" finalmene su concen"aci$n anes
de %oa"la. Una empla 7ue se #a lle,ado "eco!ida< no de%e consumi" mas de 2.
min. pa"a la e8ecuci$n de esa ope"aci$n.
1.K La masa no se lle,a"; m;s all; del ,olumen de ope"aci$n m;+imo del ac#o.
Lu%"icaci$n de la masa cocida `Ca en el ac#o.
Es un procedimiento que busca controlar la sobresaturacin de forma tal que el tacho
entregue una masa en condiciones que permitan establecer un buen trabajo de
agotamiento en cristalizadores.
Este sistema sustituye a la tradicional lubricacin directa sobre los cristalizadores, por su
indiscutible superioridad.
Para llevar a cabo la lubricacin de la masa en el tacho, se requerirn de las condiciones
tcnicas siguientes:
*.+ Tan)ue $ara $re$arar ( al,acenar la ,iel $ara la lubricacin1 en $ro$orcin de /.5 ,F $or cada
1/000 piesJ ; 28 mJ < de masa cocida.

..+ &l tacho deber0 tener habilitado un to,a ,uestras1 $ara el laboratorio de la ,asa cocida final.
/.+ Tuber6a de ,iel de lubricacin en el cabezal de ali,entacin del tacho1 $ro'ista con '0l'ula de
pie en el tan+ue $ en el tac'o.
2.+ Miel final licuada a 3/ a 35 DKri7.
.2.K P"ocedimieno pa"a la lu%"icaci$n.
Una vez terminada la operacin de dar punto a la templa procdase conforme al
procedimiento siguiente:
1.- 8mese en el tanque destinado a la miel de lubri#a#in$ una
solu#in de miel 4nal a una concentraci$n de ?2 a ?5 7 Irix " alrededor
de los 6573, que es la temperatura del tacho.
2.- 8mese una muestra de la masa en el ta#)o y envese al
laboratorio. 1stabl(*case la coordinaci$n para que se adelante el
an!lisis de densidad /7Irix 0" se in%orme de inmediato.
142
.- Alim&ntese la miel de lubri#a#in al ta#)o$ )asta lograr una
redu##in de la densidad de la masa cocida en un ran#o de 1.5 a 2.0
7Irix, de acuerdo al c!lculo previo reali*ado
;a cantidad de miel 4nal aRadir est! en dependencia del brix 4nal de la
masa cocida. 1l l+mite in%erior admisible de la concentraci$n de la masa
ser! 64.0 7Irix. .
'.- Kin#ron#ese la alimenta#in de la miel 9nal #on la de va%or de
calentamiento, cuidando que esta no sobrepase las 3 psi#. .1sta
operaci$n se llevar! a cabo por espacio de 5 min. " es necesaria para
lo#rar la homo#enei*aci$n de la masa en el tacho a partir de la a#itaci$n
que produce la alimentaci$n del vapor.
*.-8mese una segunda muestra al des#argar el ta#)o y envese al
laboratorio %ara determinar 4nalmente la densidad de la masa
lubricada.

2.- 1on el #ondu#tmetro el %untista %odr #ontrolar #on ms
e(a#titud el proceso de la lubricaci$n, a partir de las mediciones que se
obtienen del instrumento.
4.- Pro#6rese a %artir de la e(%erien#ia ganada en la lubri#a#in
%re%arar en el tanque 'ustamente el volumen a aplicar para descartar
posibles errores operacionales.
?a%"icaci$n de las masas cocidas come"ciales.
Se producirn dos templas comerciales, empleando para ello la semilla "C, meladura y
miel "A.
Limpie&a de la semilla.
El magma de semilla se fabrica directamente en el mingler que recolecta la semilla
purgada en las centrifugas (vase epgrafe
-..4....K P"epa"aci$n del ma!ma de semilla
`Ca6. Para ello se le aade agua o jugo
clarificado para hacerla fluida hasta lograr un
producto con las especificaciones que se indican
en la tabla de al lado.
Uno de los aspectos de mayor importancia en la fabricacin de las templas comerciales lo
constituye la preparacin previa que se le debe dar a la semilla. Esta operacin es
determinante para que se puedan alcanzar los objetivos siguientes:
Calidad ala = esa%le.
Alas p"oducciones.
O%enci$n de mieles de %a8a pu"e&a.
Par0,etros >alores ,edios
=ure6a m"nima 85.0 H
%oncentracin 88.0 a 90.0 ?5ri2.
1speci4icaciones del magma F%G
143
De ah la imperiosa necesidad de que los Punisas = los Jefes de Tac#os sean
cuidadosos = sisem;icos< en las ope"aciones de limpie&a del !"ano. Es
in8usifica%le sacrificar la operacin de limpieza de la semilla ante situaciones operativas
del ingenio, cualesquiera que stas sean.
Para la limpieza de la semilla se proceder de la forma siguiente:
1.- 8mese semilla I1J del semillero$ en el ta#)o destinado a estas
o%era#iones, hasta un volumen al#o ma"or que el pie normal del tacho,
manteniendo el vac+o en un valor no in%erior a las 25.0 pl# /63.5 cm 0 de
:#.
2.-A #ontinua#in alim&ntese va%or %ara re#oger la masa
moderadamente y as+ prote#er los #ranos m!s enteros " uni%ormes
/secante0.
.- Pro#&dase a a%li#ar una #eba de agua veri9#ando %or la sonda la
dilu#in m!s completa de los microcristales /Ppio'illoQ0 que
inevitablemente est!n presentes.
'.- Ae#jase de nuevo e ins%e##inese si al efe#tuar este segundo
se#ante se hicieron visibles microcristales remanentes de la primera
ceba. @i este %uera el caso, proc(dase a e%ectuar una se#unda " &ltima
ceba hasta eliminar totalmente el Ppio'illoQ
*.- 1on#&ntrese la masa )asta el %unto de bri( a%ro%iado %ara
#omen"ar la alimentaci$n de meladura. @i el volumen de ma#ma
tomado /punto10 %ue el apropiado, en este momento debe tenerse en el
tacho un volumen normal de pie que conten#a la cantidad de #ranos
necesaria para rendir templas comerciales con el tamaRo de #rano " el
rendimiento en cristales adecuados.
Primer corte:
1.- 1omi&n#ese la alimenta#in de meladura.
2.- 3ant&ngase la a%li#a#in m(ima de va%or y reg6lese la
alimenta#in de meladura al r(#imen que permita llevar la templa
reco#ida desde el inicio.
.- 7n este %rimer desarrollo viglese #ontinuamente %or la sonda la
lim%ie"a de la templa para hacer los a'ustes necesarios en la operaci$n.
'.- 1om%l&tese el volumen o%era#ional del ta#)o$ que debe ser el
doble del volumen del pie. 1sta condici$n es importante para uni%ormar
las condiciones de desarrollo del #rano. ;a densidad de esta masa debe
estar en el ran#o de 86 a 61 7Irix.
144
*.- ;es#rguese la mitad del volumen del ta#)o al granero #omer#ial
de primer corte o entr(#uese a otro tacho que este disponible.
Segundo corte:
1.- A %artir de un %ie del %rimer #orte +remanente en el ta#)o o
tomado de un #ranero o de otro tacho0 rep+tase la secuencia de
operaciones anteriores hasta el punto 4.
2.- 7n este momento se )a obtenido una tem%la de segundo #orte
que normalmente debe servir de pie a las templas comerciales.
.- Aevsese #uidadosamente las #ara#tersti#as de este grano en
#uanto a tamaRo " cantidad ", en dependencia de la existencia en
#raneros comerciales, dec+dase cualquiera de las si#uientes opciones8
9!sese un pie a otro tacho disponible
esc!r#uese un pie o la templa completa a un #ranero comercial / para
pie de masa cocidaQ,QQ o PIQ0.
5abri#a#in de la masa #o#ida IAJ.
Teniendo ya un pie de semilla desarrollada con las caractersticas adecuadas de tamao
de grano procdase de la siguiente forma :
1.-
Alim&ntese meladura hasta completar el volumen de operaci$n del
tacho.
2.- 1i&rrese la alimenta#in de meladura " conc(ntrese la masa hasta
darle el punto a'ustado a su pure*a, a las condiciones del tacho " a las de
las instalaciones del in#enio.
La masa "A as elaborada deber cumplir con las especificaciones de la anterior.
?a%"icaci$n de la masa cocida `La .
Para la fabricacin de la masa cocida "B procdase del siguiente modo:
1.- 8mese semilla mejorada del granero #omer#ial %ara %ie de masa
#o#ida I>J en el tacho hasta completar el volumen del pie,
manteniendo el vac+o en un valor no in%erior a las 25.0 pl# /63.5 cm 0.
=ure6a Cntermedia entre la meladura $ la semilla.
#ensidad B"nima 92.5 ?5ri2
%a"da de pure6a masa a miel B"nima 15.0 puntos
*iempo de coccin B"nimo 2.0 'oras
1speci4icaciones de la masa cocida FG
145
2.- Pro#&dase a alimentar miel IAJ$ debidamente li#uada$ )asta
#om%letar el volumen de operaci$n del tacho.
.- 1i&rrese la alimenta#in de miel IAJ y #on#&ntrese la masa
)asta darle el punto a'ustado a su pure*a, a las condiciones del tacho " a
las de las instalaciones del in#enio.
'.- Ki %or la alta %ure"a de los materiales intermedios$ no fuera
%osible lograr las especi4caciones de pure*a de la tabla ?.14 proc(dase
a con%eccionar una masa cocida PIQ doble /se#unda doble0 con%orme al
procedimiento que se expuso al inicio de este cap+tulo.
La masa cocida as fabricada deber responder a las especificaciones de la Tabla
anterior.
Limpie&a de los ac#os.
Los tachos al igual que el resto de los equipos vistos hasta este Capitulo necesitan ser
limpiados peridicamente, a fn de que mantengan sus condiciones tcnicas de
operacin en todo momento durante la zafra. En razn de lo anterior se establecer la
limpieza peridica de los mismos cada 72 horas de operacin como mximo .Para ello
cada ingenio establecer el correspondiente programa.
El ingenio tendr habilitado un an7ue pa"a almacena" el a!ua de la,ado de los
ac#os. Esta agua se emplear inmediatamente para los diferentes usos tecnolgicos,
entre los que se destacan la dilucin de las mieles, la preparacin de magma, la limpieza
de semilla etc.. A este tanque se enviarn tambin los lavados de los tanques de miel .
El la,ado de los ac#os de masa cocida `Ca puede se" desec#ado #acia la &an8a de
li7uidaci$n del in!enio. En estos casos los Jefes de Tachos se cerciorarn de que a
estos tachos le han aplicado previamente suficiente escoba de vapor en evitacin de que
con los lavados se pierdan cantidades significativas de azcar. La decisin final para
determinar si un lavado se enva hacia la zanja quedar bajo la responsabilidad del jefe
de Fabricacin del ingenio.
Para efectuar la limpieza procdase de la forma siguiente:
1.- 1i&rrese el ta#)o des%u&s de terminar las o%era#iones de
des#arga de la masa o material que procesa " mant(n#ase la copilla de
romper vac+o abierta hacia la atm$s%era.
=ure6a decuada a la pure6a de la miel F5G.
#ensidad B"nima 94.0 ?5ri2
%a"da de pure6a masa a miel B"nimo 17.0 puntos.
1speci4icaciones de la masa cocida F5G.
146
2.- 8mese agua %or las du#)as interiores )asta al#an"ar un nivel
a%ro(imado de 6 pl# / 150 mm 0 por encima de la placa superior de la
calandria.
.- A%lquese va%or y )i&rvase %or es%a#io de unos 1* a 2, min. .
'.- 1i&rrese la a%li#a#in del va%or y des#rguese el agua )a#ia el
tanque de recolecci$n de lavado de los tachos.
*.- 8erminada esta o%era#in el ta#)o quedar listo %ara reali"ar el
siguiente ciclo de operaci$n.
Canidades de masa cocida a p"oduci".
Para estimar de forma rpida los volmenes de produccin de masas cocidas en funcin
de la caa molida, se han elaborado las tablas siguientes, considerando los factores
siguientes:
_ Mxima explotacin de la capacidad til de los tachos.
_ Tiempo ininterrumpido de operacin del tacho de 22 horas.
_ El ciclo de limpieza del tacho.
En ellas se indican los ndices de produccin de masa cocidas asumiendo una extraccin
de jugo diluido del 95 % y una concentracin del jugo mezclado de 17.0 Brix.
Produccin de ,asas cocidas >s. $ureza del jugo ,ezclado.
=6a. J.Be6clado 33.9 N 3<.9 N 39.9 N <9.9 N
Bateriales del
proceso
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
Basa cocida FG 6 850 5.96 6 750 5.87 6 650 5.78 6 546 5.69
Basa cocida F%G 3 100 2.70 2 940 2.56 2 770 2.41 2 620 2.28
=roduccin de masas cocidas e "ndices por ton. de ca0a / para el es+uema de dos masas cocidas.
En caso de que la concentracin o la extraccin no coincidan con los valores del ingenio,
entonces se estimarn los valores en base a las relaciones siguientes:
Veamos el siguiente ejemplo; para el caso en que la extraccin sea de 95 %, para un
jugo mezclado de 82 % de pureza y 17 Brix.
Produccin de masas para las nuevas condiciones:
)asa cocida Àa
94.0 15.0
9olumen = 4 850 = 4 2A4 pies Z po" 1.. ... 3
95.0 17.0

94.0 15.0
147
\ndice = 4.22 = A.P- piesZ po" on. de caa.
95.0 17.0
)asa cocida `La
94.0 15.0
9olumen = 2 585 = 2 21M pies Z po" 1.. ... 3
95.0 17.0
94.0 15.0
\ndice = 2.25 = 1.0P piesZ po" on. de caa.
95.0 17.0
)asa cocida `Ca
94.0 15.0
9olumen = 1 920 = 1 PMP pies Z po" 1.. ... 3
95.0 17.0
94.0 15.0
\ndice = 1.67 = 1.41 piesZ po" on. de caa.
95.0 17.0
Produccin de ,asas cocidas >s. $ureza del jugo ,ezclado
=6a. J.Be6clado <9.9 N <*.9 N <..9 N
Bateriales del
proceso
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por 100
B N
=iesJ por ton
Basa cocida FG 4 400 3.82 4 640 4.02 4 850 4.22
Basa cocida F5G 2 820 2.45 2 720 2.36 2 585 2.25
Basa cocida F%G 2 100 1.83 2 025 1.76 1 920 1.67
=roduccin de masas cocidas e "ndices por ton. de ca0a / para el es+uema de 3 masas cocidas.
Produccin de ,asas cocidas >s. $ureza del jugo ,ezclado
=6a. J.Be6clado </.9 N <2.9 N <5.9 N
Bateriales del
proceso
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por 100
B N
=iesJ por ton
Basa cocida FG 5 080 4.42 5390 4.69 5 680 4.94
Basa cocida F5G 2 470 2.15 2320 2.02 2 150 1.87
148
Basa cocida F%G 1 820 1.58 1670 1.45 1 535 1.33
=roduccin de masas cocidas e "ndices por ton. de ca0a / para el es+uema de 3 masas cocidas.
P"incipales p"o%lemas ope"acionales = sus soluciones.
A continuacin se expone los problemas operacionales ms comunes en los tachos as
como sus posibles soluciones.
%., 5isminuci'n del vaco en el tac(o. Si ocurre una disminucin lenta del vaco,
modrese la alimentacin de material al tacho y la entrada de vapor, para evitar el
excesivo calentamiento de la masa y a continuacin determnense las causas que dieron
origen a la cada del vaco. Si la disminucin del vaco alcanza las 23 plg. (58.4 cm ) de
Hg o ms, procdase a cerrar la alimentacin de vapor y de producto al tacho, hasta que
sea restituido el vaco en el sistema en su totalidad.
En caso de que el origen del problema de vaco est en el tacho, esprese a tener
capacidades disponibles en otro tacho para transferir la masa y concluirla; en caso de
que la masa est por encima del 75 % del volumen de operacin, puede por esa razn,
botarse la templa para proceder a la revisin del tacho y determinar las causas que dieron
lugar a las entradas de aire.
2., 5isminuci'n de la presi'n de vapor de escape. Redzcase de inmediato la
alimentacin de mieles en proporcin con la disponibilidad de vapor, hasta que se
restablezca la presin normal en la lnea.
En caso de que la reduccin en la presin contine, procdase a ir cerrando
progresivamente la alimentacin de mieles y de vapor a cada uno de los tachos para
lograr que los que se queden en operacin lo hagan con suficiente evaporacin y
circulacin de la masa dentro del mismo. Esta medida contribuir a restablecer lo antes
posible la presin normal de la lnea.
6., +ormaci'n de falso !rano en una masa cocida
Se produce por :
_ Alta viscosidad en los materiales que se procesan.
_ Tachos parados y cargados con masa .
_ Templas con sobrantes de miel.
Debern adoptarse las medidas correspondientes para dar solucin a las causas que
determinan estas reproducciones, entre las cuales pueden sealarse las siguientes:
1.- Disminuir el l vaco de operacin en el tacho.
2.- Eliminar los sobrantes de miel en las templas .
3.- Evitar dejar tachos parados y cargados.
4.- Revisar licuacin de mieles.
=., Dn caso de 2ue por problemas de ba"a calidad de los "u!os y ante la
imposibilidad de que los tachos no puedan procesar toda la meladura y las mieles
intermedias producidas y ello ponga en riesgo la calidad del azcar y la molida del
149
ingenio, se sup"imi"; empo"almene la masa `La para pasar al esquema de >os
masas cocidas sin "eci"culaci$n de miel .
Por las afectaciones que este esquema produce al rendimiento, estar limitado slo al
tiempo en que permanezcan las condiciones que motivaron tal decisin.
Ope"aci$n de los c"isali&ado"es.
En este epgrafe se analizarn los aspectos relacionados con la operacin de los
cristalizadores para masas comerciales y de agotamiento.
El agotamiento de mieles se inicia en los tachos y se concluye en los cristalizadores, los
cuales aportan aproximadamente un 20 % del agotamiento total de las mieles.
C"isali&ado"es come"ciales.
Los cristalizadores comerciales para su adecuado funcionamiento debern cumplir con
los requisitos tcnicos siguientes:
!os tie,$os ,07i,os de agota,iento en los cristalizadores co,erciales se esti,an en 2 ( #
'oras para las masas FG $ F5G respecti!amente.
!as ca$acidades re)ueridas $ara asu,ir estos tie,$os de retencin en el caso de los
cristali6adores sin en4riamiento ser)n de 2 000 piesJ ;56 mJ< por cada 100 000 N I 1 770 piesJ ; 49 mJ <
1 000 ton.K de capacidad de molida del ingenio.
cristali6adores con en4riamiento ser)n de 1 200 piesJ ;34 mJ< por cada 100 000 N I 1 060 piesJ ; 30
mJ < 1 000 ton.K de capacidad de molida del ingenio.
!os cristalizadores tendr0n habilitado dis$ositi'os $ara dar ,o'i,iento a la ,asa cocida en su
interior.
&star0n dotados de '0l'ulas de descargas her,%ticas ( f0ciles de o$erar.
Todos los cuer$os dis$ondr0n de '0l'ulas $ara su adecuada li)uidacin de todos los residuos
durante la li+uidacin 4inal de la 6a4ra.
Para la operacin de los cristalizadores sganse las indicaciones siguientes:
1.- 7stabl&"#ase a %artir de la %rograma#in del trabajo de los
ta#)os un orden c+clico para recibir las masas.
2.- Ll&nense )asta que las as%as o )&li#es que %rodu#en el
movimiento sobresal#an aproximadamente 6 pl# / 150 mm 0.
.- 3ant&nganse en movimiento durante el tiem%o que dure el
agotamiento y proc(dase a la pur#a or#ani*ada a partir de la secuencia
de recepci$n de %orma que todas las masas reciban el mismo tiempo de
retenci$n " proporcionalmente rindan mieles a#otadas por i#ual.
150
Con este proceder se logra el mayor tiempo de retencin posible y se explotar al mximo
las capacidades instaladas.
Enf"iamieno fo"&ado.
La aplicacin del enfriamiento forzado en los cristalizadores est vinculado a la obtencin
de un mayor agotamiento en las mieles madres, partiendo de la premisa de emplear la
recirculacin de agua fra por el interior de la masa caliente. En el caso de las masas
comerciales por las purezas a la que son confeccionadas se pueden producir
cristalizaciones secundarias, este aspecto se deber tener muy en cuenta en las
instalaciones que apliquen el enfriamiento forzado.
Las masas sern enfriadas hasta el rango de P. a P2 RC, como valor mnimo y partir de
que la masa alcance dicha temperatura, prguese de inmediato.
C"isali&ado"es pa"a masas de a!oamieno.
Los cristalizadores para las masas de agotamiento requerirn de un conjunto de
instalaciones y operaciones propias de los sistemas de bajas purezas, a fin de obtener
los niveles de agotamiento que se requieren en la masa final.
Las bajas purezas y las altas concentraciones de estas masas obligan a elevados
tiempos de retencin y al empleo de operaciones de lubricacin en el tacho, enfriamiento
y calentamiento sucesivos antes de la purga para alcanzar realmente cadas de purezas
del orden de los 4 a 8 puntos en el cristalizador. De ah la importancia de los
procedimientos y de la supervisin de las operaciones de esta rea.
No se rebasar el lmite de 55C de temperatura en la masa durante la purga, con
independencia del sistema de calentamiento (en el cristalizador, calentador de masa, en
la centrifuga, etc.) y de las caractersticas del ingenio.
Slo en aquellos casos en que sea posible determinar la verdadera temperatura de
saturacin, se podrn calentar las masas cocidas a una temperatura superior.
Para la adecuada operacin en las instalaciones de los cristalizadores se deben cumplir
los requisitos tcnicos siguientes:
!os tie,$os ,07i,os de agota,iento en los cristalizadores de agota,iento se esti,an entre
las 32 $ 36 'oras para las masas F%G.
cristali6adores con enfria,iento a batche ser)n de 3 500 piesJ ; 98 mJ < por cada 100 000 N I3 100
piesJ ; 86 mJ < 1 000 ton.K de capacidad de molida del ingenio.
cristali6adores con enfria,iento continuos ser)n de 3 000 piesJ ; 85mJ< por cada 100 000 N I 2 700
piesJ ; 75 mJ < 1 000 ton.K de capacidad de molida del ingenio.
!os cristalizadores tendr0n habilitado dis$ositi'os $ara dar ,o'i,iento a la ,asa cocida en su
interior $ a la !e6 permitir la circulacin de agua de en4riamiento $ de calentamiento.
151
4er0 necesario la habilitacin de dos siste,as de recirculacin $ara agua fr6a ( caliente en
circuitos cerrados/ para garanti6ar +ue la temperatura m"nima de la masa en los cristali6adores sea de
42 ?% $ la m)2ima al salir 'acia los me6cladores de la centri4uga de 50 a 55 ?%.
1l agua para el calentamiento de las masas no sobrepasar) el l"mite de 70 a 75 ?% $ pre4eriblemente
este sistema ser) operado por medio de un control de la temperatura.
&star0n dotados de '0l'ulas de descargas her,%ticas ( f0ciles de o$erar.
Todos los cuer$os dis$ondr0n de '0l'ulas $ara su adecuada li)uidacin de todos los residuos
durante la li+uidacin 4inal de la 6a4ra.
4e dis$ondr0n ter,,etros indicadores $ara la te,$eratura del agua fr6a ( caliente ( de la masa
cocida.
Para la operacin de los cristalizadores de agotamiento sganse las instrucciones
siguientes:
1.- 7stabl&"#ase a %artir de la %rograma#in del trabajo de los
ta#)os un orden c+clico para recibir las masas de a#otamiento.
2.- Ll&nese )asta que las as%as o )&li#es que %rodu#en el
movimiento sobresal#an aproximadamente 6 pl# /150 mm0, esto es un
requisito indispensable para lo#rar una e4ca* trans%erencia de calor entre
la masa " el a#ua de en%riamiento o calentamiento.
.- ;es%u&s de un tiem%o ini#ial de unas 2 a )oras de
enfriamiento natural $ proc(dase a circular el a#ua de en%riamiento
hasta que la temperatura de la masa descienda hasta 42 73 , si la masa
es mu" viscosa a'&stese el l+mite m+nimo hasta 4573 . 1l tiempo
consumido en el en%riamiento deber! estar sobre las 23 a 25 horas.
'.- 0n#iese el %ro#eso de #alentamiento #omo mnimo - )oras antes
de reali"ar la pur#a, en concordancia con el ciclo del resto de los
cristali*adores. ;a temperatura de la masa a la salida de los
cristali*adores deber! estar en el l+mite de 52 a 53 73.
Se han establecido sistemas de control del agotamiento que parten del principio de
examinar la pureza del licor madre de cada cristalizador para definir el comportamiento de
su agotamiento; a partir del hecho de que por la composicin de las masas es posible que
los lmites de su agotamiento se obtengan antes de las 36 horas y en esos casos se
proceder a su purga organizadamente ; si al llegar a las 36 horas se tienen sntomas de
una mayor reduccin de la pureza del licor madre se decide el alargamiento de su
residencia .
152
C"isali&ado"es coninuos.
La cristalizacin continua es una solucin tecnolgica adecuada a la necesidad de
manipular altos volmenes de masa cocida de forma que el tratamiento para su
agotamiento sea uniforme.
Ella parte de la aplicacin de los principios de aprovechar las capacidades instaladas en
los cristalizadores en un 15 a un 20 % por encima del sistema a batche y en la creacin
de zonas de temperatura constante dentro del banco; creando un movimiento en la masa
similar al flujo pistn por todos los cuerpos, hasta llegar a la salida hacia los
mezcladores de las centrifugas.
Los sistemas continuos emplean cristalizadores independientes unidos en grupos de 4 a
6 unidades, denominadas bancos.
%., Re2uisitos t0cnicos a cumplimentar en los bancos continuos.
n rece$tor de ,asa ICJ1 habilitado con ,o'i,iento ( con ca$acidad igual de *.5 a ..9 'eces
el !olumen del tac'o ma$or de masa F%G/ estos receptores ser)n los encargados de dosi4icar la masa
'acia el banco/ pre4erentemente por gra!edad.
5ancos de 4 a 6 cristali6adores indi!iduales con capacidad total para retener la masa 36 'oras/ para su
agotamiento. -e estimar) para la capacidad del banco la m)2ima produccin de masas cocida F%G.

Co,unicacin entre los cristalizadores de for,a )ue reciban la ,asa $or un e7tre,o ( la
entreguen por el otro. &a comunicacin se lle!ar) a cabo mediante canales alternas en los e2tremos
opuestos de los cristali6adores.
&as canales dispondr)n de compuertas de guillotinas para aislar a los cristali6adores $ poder operarlos
a batc'e ante cual+uier di4icultad +ue se pres>ntase.
Cada cristalizador lle'ar0 un baffle o deflector1 en el centro1 $ara e'itar cortocircuitos de la masa.
&os de4lectores estar)n instalados de 4orma +ue de,en como 3nica )rea de 4lu,o la 6ona de4inida entre
el e,e motri6 $ la 6ona in4erior del cuerpo del cristali6adorE 4or6ando as" a la masa a +ue pase
longitudinalmente por esa 6ona para mantenerla en mo!imiento.
&l lti,o cristalizador de cada blo)ue controlar0 el ni'el del banco1 $ues es )uien define el flujo
de masa 'acia el me6clador de las centri4ugas de masa cocida F%G.
?or,al,ente se destina el agua fr6a $ara las $ri,eras unidades. 1l 3ltimo cristali6ador se destina
al calentamiento de la masa.
&n la salida de cada cristalizador se deber0n instalar ter,,etros $ara indicar la te,$eratura
de la masa.
2., /uesta en marc(a del banco continuo.
Para la puesta en marcha del banco continuo procdase de la forma siguiente:
153
1.- Aevsense todos los elementos me#ni#os del movimiento y las
transmisiones a 4n de comprobar su estado t(cnico antes de comen*ar a
operarlos.
2.- ;es#rguese la masa #o#ida )a#ia el re#e%tor de masa y
%ro#&dase a poner en marcha el movimiento del primer cristali*ador.
.- ;osifquese la misma )a#ia el ban#o y sgase este %ro#eder )asta
#om%letar el volumen de operaci$n del mismo.
'.- 1ir#6lese agua de enfriamiento a los #ristali"adores en la medida
que estos se llenen al volumen de operaci$n. ;a temperatura m+nima a
esperar ser! de 42 73.
*.- Al llegar la masa al 6ltimo #ristali"ador in#iese el #alentamiento
)asta que la masa cocida alcance una temperatura en el intervalo de 52
a 53 73.
2.- Aeg6lese el Mujo de masa #o#ida de modo que la #antidad que
entra al banco es i#ual a la que sale hacia el me*clador de las
centri%u#as.
4.- Para regular el Mujo y lograr mejores resultados en el
#alentamiento de la masa el &ltimo cristali*ador se operar! entre el 50
" el 60 C de su nivel.
6., -peraci'n re!ular del banco continuo.
Una vez regulada la operacin de los cristalizadores, procdase de la forma siguiente:
1.- 1ontrlese la tem%eratura de salida de la masa de #ada
#ristali"ador sistem!ticamente.
2.- 7n #aso de que #on el enfriamiento se logren tem%eraturas
inferiores a los 42 73, elim+nese el en%riamiento comen*ando por el
1er. cristali*ador.
.- Ki la situa#in se mantiene enton#es sganse redu#iendo las
"onas de en%riamiento, hasta el punto en que se determine su
eliminaci$n total.
'.- ;etermnese la %ure"a del li#or madre de la masa a la salida de
#ada cristali*ador " en caso de que no se produ*can ca+das de uno a
otro cristali*ador, red&*canse las capacidades, siempre que sea posible.
*.- Al retirar del ban#o un #ristali"ador %6rguese %or la vlvula de
liquida#in$ l+mpiese " mant(n#ase hasta que se requiera una capacidad
adicional para el a#otamiento.
2.- 7n ingenios #on ms de una batera #ontinua$ reg6lese la
alimenta#in de la masa en %unci$n de las capacidades individuales de
cada una de ellas.
4.- 3ant&ngase uniforme el nivel de masa en los #ristali"adores$
evitando que las primeras unidades se llenen excesivamente o
simplemente que el nivel de todas est( por encima del necesario para
lo#rar la continuidad en el Fu'o de masa desde la primera. 3omo norma
%!cil de se#uir se establecer! que las aspas de los cristali*adores saldr!n
6 pl# /150 mm0 por encima de la masa cocida.
154
-.- 0ns%e##inense las su%er9#ies de los #ristali"adores y ante la
a%ari#in de l+quido sobrenadante en uno de ellos es s+ntoma de %u#a
de a#ua. =ambi(n se determinar! por la reducci$n de la concentraci$n de
la miel madre. ,nte estos casos proc(dase de la %orma si#uiente8
Fuga de un cristalizador inter,edio. %i>rrese la !)l!ula de agua de en4riamiento $ p)sese a
traba,ar al sistema a batc'e. &i+u"dese el cristali6ador a4ectado $ rep)rese
Fuga $or el $ri,er cristalizador. 1n ese caso se trans4erir)/ de ser posible la alimentacin al
segundo/ para continuar operando el banco continuo. 1n caso contrario se proceder) seg3n el punto
anterior.
Fuga en el cristalizador de calenta,iento. =roc>dase de acuerdo a los puntos anteriores.
CAPITULO -
Cen"ifu!aci$n
Resumen:
/omposici#n del $rea de centriugas, re&uisitos t!cnicos m*nimos de los componentes
del $rea, puesta en marc0a y operaci#n de centriugas continuas y c*clicas( 7spectos
t!cnico organi"ativos relacionados con la operaci#n del $rea(
Aspecos de ca";ce" !ene"al.
Es la ltima operacin bsica de ingeniera del proceso de produccin de azcar crudo,
en los casos en que se comercializa sin secarse. El rea recibe la masa cocida de los
tachos, la acondiciona en los mezcladores para posteriormente someterla a un proceso
de centrifugacin para separar los !"anos de a&'ca" p"oducidos de su lico" mad"e.
En el caso de las masas comerciales esta separacin produce un a&'ca" de m;s de
0-.. : de pu"e&a = !"ano con suficiene amao< alrededor de ..P1 = ..-. mm, para
que se comercialice; en tanto para el caso de las de agotamiento el azcar
centrifugada se retorna como grano hacia los tachos, pues su tamao del orden de los
..21 a ..4. mm y su pureza inferior al 0... : no permiten su comercializacin.
Las centrifugas retornan hacia los tachos adems del azcar "C, mieles "A y "B,
libres de granos para continuar su proceso de agotamiento escalonado. Tambin y como
producto agotado las mieles finales hacia los tanques de almacenamiento o hacia otras
plantas de producciones derivadas.
Esta rea tecnolgica est enmarcada en la cadena de produccin, en una funcin
compleja pues ella entrega a&'ca" = miel final como p"oducos apos pa"a la
come"ciali&aci$n y adems "eo"nan al p"oceso a7uellos p"oducos ine"medios
7ue pueden se" a!oados a'n, de forma que s su operacin no es la adecuada
155
entonces se rompe este equilibrio y se puede afectar todo el trabajo de purificacin,
evaporacin y tachos.
De ah el que la adecuada explotacin de las centrifugas define la calidad del a&'ca" y
el a!oamieno de las mieles, como aspectos bsicos, pero tambin influye
determinantemente en la molida horaria.
Las centrifugas son equipos que han evolucionado de forma muy dinmica en los ltimos
aos, a partir de la introduccin de los microprocesadores y de sistemas inteligentes,
pues de forma genrica sus accionamientos mecnicos, salvo ligeros detalles novedosos,
no han sufrido grandes modificaciones.
Tanto las cclicas como las continuas son equipos de !"an auonom@a, de f;cil
ope"aci$n, mu= se!u"os y de alo "endimienoW pero a la vez de alo coso po"
unidad, as por ejemplo una centrifuga cclica de 1 000 Kg. por carga y una continua de
20 t/h, se cotizan a un costo del orden de los 200 000 USD y 80 000 USD
respectivamente.
Lo anterior condiciona tambin la categora y calificacin tanto del personal de
operacin como el de mantenimiento, pues en ambos casos se requiere de
entrenamiento adecuado l para desarrollar en ellos las capacidades y habilidades
requeridas. Especialmente el Capaa& de cen"ifu!as, sobre quin recae la
responsabilidad de di"i!i" = o"!ani&a" odo el flu8o del ;"ea deber estar preparado de
forma que pueda cumplir y controlar los parmetros operacionales establecidos.
Un anlisis rpido y comparativo de los aspectos tcnicos de las centrifugas continuas
nos indican los cambios sufridos y la tendencia actual.
Ca"ace"@sicas de las p"ime"as cen"ifu!as
_ Capacidad de 5 t/h.
_ Velocidad fija en 1 800 r.p.m..
_ Canastos de poco dimetro.
Canastos con ngulo de 27 .
_ Demanda elctrica por ton. de carga alta.
Solo para masas de agotamiento.
Ca"ace"@sicas de las cen"ifu!as de #o=
_ Capacidad de 10 a 20 t/h.
_ Velocidad variable desde 1 200 a 1 800 r.p.m..
_ Canastos de gran dimetro.
Canastos con ngulo de 27 o de 34 .
_ Demanda elctrica por t. de carga baja.
Para masas de agotamiento y comerciales.
Los cambios ms significativos en la centrifugas cclicas estn localizados en los
sisemas de p"oecci$n< en la facilidad de modifica" el ciclo de pu"!a< el f"ena8e
"e!ene"ai,o< as@ como la p"o!"amaci$n de su ope"aci$n para reducir el consumo de
electricidad, uno de los aspectos ms preocupantes de los tecnlogos de fbrica.
156
Entre los objetivos a cumplimentar en la operacin de esta rea tecnolgica se destacan
los siguientes:
Mantener un "*!imen de pu"!a esa%le y adecuado a la demanda de mieles =
!"anos para la elaboracin de las masas en los tachos.
La pu"e&a m@nima pa"a la semilla `Ca de%e -1.. :.
Lograr que tanto la pola"i&aci$n como la #umedad del a&'ca" come"cial se
mantengan den"o de la no"ma establecida para el tipo de produccin
9
.
Que todos los equipos tecnolgicos del rea se mantengan en pe"feco esado
*cnico, as como sus respectivos sisemas de p"oecci$n, tanto de las centrifugas
como de los equipos perifricos.
Mantener especial atencin sobre la instrumentacin y los sistemas de mando y
control de las centrifugas.
Para lograr el cumplimiento de los aspectos anteriores, es necesario armonizar todo el
trabajo tanto de las centrifugas con el resto de los equipos que componen el rea y que
tanto el personal de operacin como de mantenimiento estn instruidos, capacitados y
adiestrados para las funciones bsicas a desarrollar de operacin y mantenimiento.
Es"ucu"a del ;"ea.
Esta rea est conformada, por el equipamiento bsico siguiente:
_ Mezcladores de alimentacin.
_ Centrfugas para azcar A-B y C.
_ Transportadores de azcar A Y B.
Mingler de azcar C.
_ Bombas para mieles A - B y C.
Compresores.
_ Tanques receptores de miel A - B y C.
_ Romanas de azcar y miel final.
)e&clado"es de alimenaci$n de masas.
Los mezcladores para masas cocidas, de agotamiento y comerciales, son e7uipos
din;micos dispuestos inmediatamente antes de las centrifugas, son pequeas
capacitancias necesarias slo para buscar estabilidad en el flujo de masa cocida a las
centrifugas, por ello su operacin se realizar al nivel mnimo que garantice este
concepto. Con ello se reducir adems el nivel de las existencias de materiales en
proceso.
)e&clado"es de masas come"ciales.
Son generalmente abiertas, dotados con paletas u otros dispositivos para imprimir el
movimiento y mantener la homogeneidad de la masa. Este movimiento generalmente se
9
Vase tabla 1.3 del epgrafe 1.03.00.- Azcar crudo.
157
efecta por medio de transmisin por cadena, en diseos que se ajustan las
caractersticas de las centrifugas y de las condiciones de existentes en cada fbrica.
Resulta prctico mantener la carga hidrosttica fija en el mezclador y garantizar as que
en cada ciclo la centrifuga cargue la misma cantidad de masa cocida, para ello se deber
instalar un lazo para mantener el nivel fijo en el mezclador.
)e&clado"es de masas de a!oamieno.
Existen dos lneas generales en los diseos, los que operan con equipos abiertos a
semejanza de los comerciales o totalmente cerrados; ambos casos responden a las
necesidades tecnolgicas de las centrifugas continuas. En el caso de los u%ula"es
deber tenerse especial cuidado, dadas sus caractersticas de sistemas totalmente
cerrados.
1.K Los me&clado"es de alimenaci$n de masas come"ciales end";n una
capacidad m@nima equivalente a "es ca"!as de la %ae"@a de cen"@fu!as
insaladas que ellos alimentan. Ello significa por ejemplo, que en una batera de P
cen"ifu!as 7ue omen 1.. B! de masa po" ca"!a cada una, se requerir de un
mezclador con capacidad para 0 on. de masa cocida.
2.K Los me&clado"es pa"a masas de a!oamieno de%e";n esa" #a%iliados con
sisemas de calentamiento ajustado a su diseo para mantener la temperatura de
la masa cocida hasta 55 a 60 C.
A.K >e%en 7ueda" p"oe!idos ane la posi%ilidad de 7ue o%8eos me;licos = o"os
pueden pasa" a las centrifugas y daar la tela o contaminar el azcar.
4.K Al finali&a" la "epa"aci$n = su alisamieno de%e"; coloca"se un colado" de
p"oecci$n en los tubos de derrame de masa cocida para atrapar cualquier
objeto metlico que pudiese quedar durante la reparacin y daar la tela.
1.K Los come"ciales 7ue p"esen se",icio a una 'nica %ae"@a de cen"ifu!as
pu"!ando masas Àa = "B, tendrn habilitada una o varias compuertas divisorias
totalmente hermticas para regular su operacin.
P.K Esa";n doados de aislamieno *"mico pa"a e,ia" 7ue la masa se enf"@e.

M.K Tend";n indicaci$n de empe"au"a = de ni,el< p"efe"enemene con ala"ma
lum@nica = sono"a.
-.K Tend";n #a%iliadas cone+iones de ,apo" de esco%a pa"a la puesa en ma"c#a<
la li7uidaci$n = limpieza.
Cen"@fu!as come"ciales = de a!oamieno.
Son los equipos bsicos del rea, reciben la masa cocida y la separan en azcar
granulada y miel.
158
Por sus caractersticas las centrifugas debern e+ploa"se siemp"e a plena ca"!a, solo
en casos aconsejables de mala calidad de los materiales en proceso y ante la alternativa
de preservarles, s an despus de la adopcin de un conjunto de medidas tecnolgicas
persiste el problema. En esos casos se adoptarn las medidas adecuadas por el Jefe de
Fabricacin para asumir cargas ms bajas durante el tiempo que dure el problema.
Para estas funciones existen diferentes tipos y capacidades, debiendo siempre explotarse
bajo las instrucciones del fabricante, en la tabla 8.1 al final del capitulo, se indican los
diferentes tipos de centrifugas instaladas en los ingenios Cubanos.
Uno de los aspectos importantes en las centrifugas cclicas lo constituye la sepa"aci$n
de los la,ados, esta simple operacin permite controlar la pureza de las mieles
intermedias, toda vez que el lavado de la tela de alta pureza es se desva hacia la
meladura y con ello se coadyuva adems a maximizar la produccin de templas "A, que
son las que definen la produccin.
Los ingenios debern prestar especial atencin sobre el sisema de las p"oecciones,
para mantenerlos siempre de alta, dado que ellos son responsables de garantizar la
mxima fiabilidad de la operacin.
Los requisitos tcnicos especficos dependern igualmente del fabricante de las
centrifugas, no obstante a ello existe un conjunto de aspectos de carcter general s que
se indican a continuacin.
1.K La capacidad de las cen"ifu!as de a!oamieno de%e esa" en el "an!o de 4.1
a P.1 O# po" cada 100 000 @ ( 4.0 a 5.7 ton/h por cada 1 000 ton.) de capacidad de
molida.
2.K La capacidad de las cen"ifu!as c@clicas de%e"; esa" en el "an!o de AA. a A-.
on. de masa po" cada 100 000 @ ( 290 a 335 ton. de masa por cada 1 000 ton.)
de capacidad de molida.
A.K Insalaci$n de a!ua caliene de M. a -. RC pa"a el la,ado = lu%"icaci$n de la
masa< as@ como vapor para la limpieza de la tela.
4.K Todas las l@neas de miel = de ma!ma end";n #a%iliados sisemas de esco%a
de ,apo" pa"a mantener la fluidez ante posibles taponeaduras.
1.K Todas las cen"ifu!as coninuas end";n #a%iliado el calenado" insan;neo
de masa correspondiente, con vlvulas para la regulacin del vapor y termmetro
indicador. El vapor empleado para el calentamiento deber ser saturado.
P.K Todas las cen"ifu!as ACb 1...A end";n #a%iliado el dis"i%uido" de masa
cocida.
M.K El ni,el de iluminaci$n del ;"ea en !ene"al = so%"e las cen"ifu!as en
pa"icula" de%e se" al 7ue permita observar perfectamente el desarrollo de las
operaciones.
159
-.KTodos los moo"es p"incipales de%en esa" co""ecamene insalados<
p"oe!idos = con los sistemas de ventilacin adecuados a su capacidad.
0.K En las cen"ifu!as coninuas se ,e"ifica"; el a8use adecuado de las co""eas de
"ansmisi$n.
1..K El sisema de ai"e comp"imido de%e"; suminis"a" el ai"e oalmene limpio<
con la p"esi$n = el flujo que demanda la operacin de las centrifugas.
11.K Todas las cen"ifu!as c@clicas del fa%"icane ASEA de%e";n ene" insalados
el suplemeno desgastable de madera dura u otro material de caractersticas
similares.
12.K En las cen"ifu!as c@clicas ,e"if@7uese< se!'n las especificaciones del
fa%"icane los aspecos tcnicos siguientes:
o Ajuste de la compuerta de masa.
o El ajuste y disposicin del palpador.
o El sistema de descarga.
o El sistema de lavado y limpieza de la tela.
o El ajuste del raspador.
o El sistema de frenaje de seguridad.
o El ajuste del ciclo de operacin.
1A.K En los in!enios con calenado"es insan;neos en los conducos de
alimenaci$n de masa< se deber implementar un enfriador enc#a7ueado para
controlar la temperatura de la miel final antes de su entrada al tanque de
almacenamiento.
T"anspo"ado"es de A&'ca" A = L.
Su funcin es la de transportar el azcar granulado hacia los diferentes puntos donde se
continuar el proceso de produccin. Son equipos dinmicos que estn construidos de
bandas de goma con varias capas de un espesor y diferentes anchos
10
.
La decisin de emplear uno u otro tipo de banda depender de la capacidad = de la
lon!iud a la 7ue se "e7uie"e "anspo"a" el a&'ca". La banda va montada sobre los
rodillos que la guan y la mantienen alineada; la parte motriz la integra un conjunto
moo" K "educo" con diferentes formas de transmisin, la ms empleada consiste en 2
tambores, uno de cola y otro motriz en sus terminales.
Tienen diferentes resistencias, uno de los trabajos principales consiste en el empate de
sus extremos. Se utilizan elevadores en los cambios de nivel para elevar el azcar a una
altura inicial y entonces entregar al resto de los conductores, pueden ser de cadena o de
banda de goma dotados de cajuelas o cangilones.
10
Las ms comunes son de 24 , 30 , 36 y 42 plg.
160
)e&clado" )in!le".
Equipo diseado y preparado para la formacin del magma de semilla, a partir de la
mezcla uniforme del azcar "C con jugo clarificado o agua y que luego ser empleado en
la elaboracin de las masas comerciales, sus caractersticas constructivas y diseo
corresponden a estos propsitos. Debe tener una capacidad del orden de 4.1 mZ po"
cada 1.. ... 3 5 4.. mZ po" cada 1 ... on6 de capacidad de molida.
Son equipos abiertos y habilitados con movimiento de paletas independientes que
describen una helicoide en el sentido de avance del magma instalados bajo las
centrifugas. De forma similar a los mezcladores, cuando una batera excede de 6
centrfugas, resulta prctico dotarle de movimiento por ambos extremos para disminuir la
fuerza, siempre garantizando una mezcla completa a todo lo largo del mismo con el
movimiento de sus paletas interiores.
P"epa"aci$n del ma!ma de semilla.
Para la formacin del magma se adicionar agua o jugo clarificado al azcar "C en
cantidad suficiente y proporcional a su cada al mingler para formar un magma de una
concentracin de -- a -0 RL"i+, para ello se habilitar una lnea
11
instalada en tal
sentido que lo cubra longitudinalmente; estar adems seccionado con vlvulas para su
operacin y con perforaciones distribuidas uniformemente en toda su extensin.
El punto de salida del magma hacia las bombas debe quedar perfectamente visible y con
iluminacin suficiente para observar la calidad del mismo.
Lom%as "e7ue"idas.
Son equipos auxiliares empleados en la manipulacin de los flujos de agua caliente,
mieles y magma de semilla necesarios en la operacin de las centrifugas.
Lom%as de a!ua caliene.
Se emplean para estos fines bombas centrfugas apas pa"a manipula" a!ua caliene a
presiones moderadas, para el la,ado de los a&uca"es come"ciales, lu%"icaci$n en las
cen"@fu!as coninuas, lavado de las telas y del rea.
La presin de descarga deber estar en el rango de 41.. a 11.. m 511. a 1-. pies 6 de
ca"!a, con una temperatura de 70 a 80 C. Preferentemente se emplearn condensados
con poca contaminacin. Se dispondr de un tanque intermedio con su serpentn de
vapor para mantener estas temperaturas.
Lom%as pa"a ma!ma de semilla.
Transportan el magma semilla que se producen en las centrifugas hacia los tachos , sus
capacidades han de estar en el orden de los 1.PP mZO# po" cada 1.. ... 3 5 1... mZO#
po" cada 1 ... on6 de capacidad de molida.
11
Para llevar agua o jugo clarificado, segn se decida para la preparacin del magma de semilla por el
Jefe de Fabricacin.
161
En la mayora de los casos se emplean bombas reciprocantes, dada sus facilidades de
mantenimiento y su alta fiabilidad de operacin. Son accionadas por vapor de 12. a 11.
psi! 5-.1 a 1..1 B!Ocm X6 de p"esi$n.
Se emplean bombas elctricas tipo Rota o en su defecto adaptaciones de motor elctrico
a la bomba reciprocante con muy buenos resultados.
Lom%as de )ieles.
Trasiegan las mieles intermedias hacia los tanques de miel pura en los tachos, se
requiere de una capacidad del orden de los 1. mZO#" po" cada 1.. ... 3 50 mZO# po" 1
... on6 de capacidad de molida. Las de miel final tendrn una capacidad del orden
de los A.4. mZO# po" cada 1.. ... 3 5A.. mZO# po" 1 ... on6 de capacidad de
molida.
Las mieles al salir de las centrifugas lo hacen con alto brix, superior a los a 65 Brix,
por ello se requiere de equipos de bombeo especficos para esta funcin; por lo general
son de diseo de palea< de en!"ane o de o"nillos aptas para manipular materiales
viscosos de alta resistencia al fluido.
Tanto las bombas de magma como las de mieles, que estn instaladas en huecos, se les
deber habilitar con un sifn capaz de extraer todos los derrames de producto y evitar
as que vayan hacia la zanja. Si estn por el contrario instaladas en el nivel de piso,
entonces quedarn circunscritas dentro de un murete de hormign y de este saldr un
drenaje hacia un punto colector donde se recopilar para su re uso en el proceso
nuevamente.
Comp"eso"es de Cen"@fu!as.
Suministran el aire en la cantidad, presin y calidad que demanda la operacin de las
centrifugas, estos sistemas debern instalarse independientes del aire para el ingenio.
Existen varios tipos guardando relacin con las mquinas instaladas aunque las
presiones de trabajo oscilan entre 6 y 7 atmsferas.
Tan7ues "ecepo"es de )iel.
Son tanques pequeos, cuyas capacidades oscilan en el rango de 2 a 1 mZ cada< que
toman la miel separada por las centrfugas tanto por canales o tuberas haciendo la
funcin de capacitancias pequeas para que las bombas de miel pura operen a flujo lleno
y no aspiren aire. En el caso de las mieles intermedias retornadas a los tachos es
posible ajustar la concentracin de ellas por medio de una dilucin controlada con agua
de retorno.
Romanas de a&'ca" = de miel final.
Son elementos %;sicos de con"ol de la cona%ilidad a&uca"e"a de mucha
importancia para el ingenio, pues a partir de su medicin se establece todo el control de
la produccin y con ello todos los clculos del proceso. De ah la necesidad de
mantenerlas permanentemente ajustadas y calibradas.
162
Por lo general estn conformadas por tres tolvas de 0.5 o 1.0 ton., la acumuladora, la
pesadora y la que entrega al conductor hacia el almacn o tolvas y tienen una precisin
de 0.001 ton.
Ope"aci$n de cen"ifu!as.
En este epgrafe nos referiremos a los aspectos necesarios a tener en cuenta para la
puesa en ma"c#a y la ope"aci$n "e!ula" de las cen"ifu!as.
Puesa en ma"c#a.
Con independencia de que sean continuas o cclicas, existe un conjunto de
comprobaciones y verificaciones de carcter general que se deber acometer antes de la
puesta en operacin de las centrifugas, estos aspectos se indican en la secuencia
siguiente:
1.K Inspecci$nese los me&clado"es pa"a comp"o%a" 7ue no e+isen en su ine"io"
objetos extraos, herramientas, etc.
2.K Inspecci$nese las elas pa"a comp"o%a" 7ue es;n u%icadas en la posici$n
correcta
12
y que no presenta roturas. Siempre que se realicen trabajos en el
canasto con las telas verifquese su colocacin conjuntamente con la de los
mecanismos de sujecin.
A.K >e%e o"!ani&a"se con la plana el*c"ica el c"ono!"ama de puesa en marcha
de las centrfugas, para que se ordene la secuencia que permita ir abriendo las
capacidades que demanda la produccin.
4.K P$n!ase en ma"c#a el mo,imieno de los me&clado"es< pa"a ,e"ifica" su ajuste
y comprobar su correcto funcionamiento. En el caso de los de agotamiento, poner a
la vez en circulacin el agua de calefaccin.
En los mezcladores cerrados, se les atomizar vapor de escoba previa la entrada
de la masa para arrastrar cualquier partcula en su interior.
1.K P$n!ase en ma"c#a el mo,imieno del min!le" de a&'ca" `Ca = el sinf@n de
azcar comercial para verificar sus ajustes y comprobar su correcto
funcionamiento.
P.K P$n!ase en ma"c#a los "anspo"ado"es de a&'ca" = ele,ado"es en casos
existentes siguiendo la secuencia de operacin del ltimo hasta el sinfn de las
centrfugas comprobndose los bloqueos elctricos existentes.
M.K P"u*%ense las cen"ifu!as en ,ac@o confo"me a las ins"ucciones del fabricante.
-.K C;"!uese los me&clado"es con masa cocida #asa ap"o+imadamene el -1: de
su capacidad total.
12
Verifquese la colocacin de las telas, la forma co""eca ser aquella en que el giro de la centrifuga
oprima el borde de sobremontado de la misma.
163
Cen"ifu!as c@clicas.
1.K Ad$pese en el au$maa la secuencia de puesa en ma"c#a 7ue el fabricante
recomienda para su centrifuga, as como las instrucciones especficas en cuanto a
carga inicial, densidad de la masa, etc.

2.K P$n!ase en ma"c#a las cen"@fu!as come"ciales una a una "espondiendo a las
necesidades de mieles del proceso. La secuencia de los ciclos de purga
posibilitar, que una vez en operacin normal, no se produzcan arrancadas y
descargas simultneas, de esta forma se evitarn los llamados pu"!as en andem
que desbalancean el proceso y producen adems picos de demanda el*c"ica,
que pueden alterar el equilibrio de la planta elctrica en tal medida que pueden
conducir a un disparo de la misma.
A.K 9e"if@7uese el a8use del "aspado" en los p"ime"os ciclos de pu"!a = adptense
las medidas adecuadas para llevarlo hasta el lmite recomendado por el fabricante
y que no queden restos de azcar en el canasto.
4.K ?@8ense inicialmene los ciclos de pu"!a = la,ado en conco"dancia con la
pureza y fluidez de la masa cocida. Una vez purgada las primeras cargas tmese
una muestra y envese al laboratorio para su anlisis Realice los ajustes iniciales
correspondientes para normalizar los parmetros de humedad, pol y color.
Posteriormente estos ciclos sern reajustados conforme a las existencias y
calidadde los materiales en proceso.
1.K En los in!enios en los 7ue se encuen"a insalada la sepa"aci$n de mieles<
verifquese que la misma se encuentra lista.
Cen"ifu!as pa"a masas de a!oamieno.
1.K En los me&clado"es de las cen"ifu!as de a!oamieno se d"ena"; una cantidad
inicial de unos 15 a 20 lt. de masa cocida en evitacin de que los terrones
acumulados en el mezclador y las lneas de conduccin caigan directamente sobre
el canasto. Recjase y devulvanse al tanque de jugo mezclado.
2.K P$n!ase en ma"c#a las cen"@fu!as coninuas una a una a fin de 7ue la
incorporacin de sus capacidades responda a la demanda de semilla del proceso.
A.K P$n!ase en funcionamieno el sisema de lu%"icaci$n = pose"io"mene
arrnquese el motor.
4.K Una ,e& 7ue el canaso alcance su m;+ima ,elocidad< ;%"ase lenamene la
vlvula de alimentacin de masa cocida y la de aplicacin de agua de lubricacin.
El agua se aplicar por el atomizador ms cercano al plato de distribucin.
1.K Aum*nese la a%e"u"a de la ,;l,ula de alimenaci$n #asa 7ue la cen"@fu!a
alcance la carga mxima recomendada por el fabricante, expresada en amperes y
verificada por la lectura en el ampermetro de que estn dotadas todas las
mquinas.
164
P.K T$mense mues"as del p"ime" loe de a&'ca" `Ca o%enido = en,@ense al
laboratorio para hacer una determinacin rpida de pureza y ajstese la operacin
de la misma en funcin del resultado obtenido.
M.K )an*n!ase la masa cocida en el me&clado" a una empe"au"a de 1P a 1-
RC.
Ope"aci$n "e!ula".
A continuacin se relacionan un conjunto de aspectos tcnicos organizativos relacionados
con la operacin regular de las centrifugas.
1.K )anene" especial ,i!ilancia so%"e los aspecos si!uienes:
_Las protecciones de las centrifugas.
_Las protecciones de los motores principales.
_La centrifuga y sus agregados.
_Agua caliente y vapor.
_Aire comprimido.
para lograr que todos estn siempre de alta y en ptimas condiciones durante el
perodo de la zafra.
2.K Los calenado"es insan;neos insalados de%e";n pe"manece" en operacin
durante toda la zafra.
A.K Los sisemas de lu%"icaci$n de las pa"es m$,iles = de "oaci$n de%e";n se"
inspeccionados peridica y sistemticamente por los operadores y capataces a fin
de evitar que cualquier desperfecto simple, se transforme en una rotura crtica que
conlleve a sacar la centrfuga de lnea. Prestar especial atencin al tipo y calidad
del lubricante empleado.
4.K La limpie&a de la ela se "eali&a"; como m@nimo una ,e& po" d@a< pa"a evitar un
drenaje disparejo en el canasto.
Una vez vencida la etapa de la puesta en marcha y estabilizada la purga de las masas se
debern tener en cuenta los aspectos siguientes:
Cen"@fu!as c@clicas.
1.K A8'sense los palpado"es 7ue "e!ulan el !"oso" de la capa de masa en el
canasto de la centrfuga, con el propsito de obtener cargas mximas permisibles
conforme a las especificaciones tcnicas dadas por el fabricante de la mquina.
2.K A8usase definii,amene la cuc#illa a la ela de fo"ma 7ue esa 7uede
perfectamente limpia, sin a presencia de residuos de azcar.
A.K T$mese mues"as insan;neas del a&'ca" o%enido en 2KA desca"!as de
centrfugas y hganse analizar para determinar polarizacin y humedad.
165
La polarizacin ser el dato inmediato que se entregar al Jefe de Turno de
Fabricacin y en base a este resultado se realizarn los reajustes necesarios de los
ciclos de centrfugas.
4.K Como "e!la !ene"al p'"!uese las masas Àa sin a!ua = las ` La con el
mnimo necesario para garantizar el estndar de calidad de su produccin.
Cen"@fu!as pa"a masas de a!oamieno.
1.K A8'sese finalmene el flu8o de masa en cada cen"ifu!a de acue"do a la carga
mxima recomendada por el fabricante.
2.K 9e"if@7uese el sisema de sella8e del compa"imeno de miel = a&'ca".
Mustrese frecuentemente la miel producida por cada centrifuga e inspeccinese
en un vidrio de reloj para determinar la presencia de granos y accionar en caso de
posibles roturas de la tela o del sello.
A.K Comp"u*%ese la empe"au"a de la masa = a8'sese al "an!o de 11 a P. RC
requeridos. En los casos de alta viscosidad debe trabajarse en la zona aproximada
al rango mnimo.
4.K 9e"if@7uese el co""eco funcionamieno de las %om%as de ma!ma = de miel
final, adptese las medidas organizativas para evitar derrames de los productos. En
caso de que se produzcan recjanse y dispnganse en el tanque de jugo mezclado.
1.K )anen!a info"mado a los ope"ado"es = al Capaa& de cen"ifu!as del resultado
de los anlisis del laboratorio, para ordenar los procedimientos en caso necesario
para normalizar los parmetros de operacin.
P.K Cuando la ope"aci$n es* no"mali&ada< en,@ese una mues"a de la miel final al
laboratorio para determinar su Brix que no deber ser inferior a 86. Un marcado
descenso en el Brix de la miel es indicativo de exceso de agua que incrementar
las prdidas.
M.K )u*s"ense odas las cen"ifu!as en ope"aci$n pa"a e,alua" su eficiencia en
operacin y adoptar en caso necesario los ajustes correspondientes.
-.K En los in!enios con calenado"es insan;neos insalados en los conducos de
alimentacin de masa, se deber verificar al menos una vez por turno la
temperatura de las mieles finales. En caso de que so%"epase los 1. RC se deber
habilitar su sistema de enfriamiento hasta lograra "educi"la #asa los 41 RC.
Limpie&a de las cen"@fu!as.
Al finalizar o comenzar cada turno de trabajo procdase a limpiar las telas, canastos y
caja exterior de las centrfugas, utilizando agua a temperatura de 70 80C y/o vapor, para
lo cual se mantendr la mquina en rotacin. Lmpiese de igual modo los pisos y rea
general de trabajo.
Organcese esta limpieza de modo que no implique forzosamente paralizacin de una
batera de centrfugas. Es particularmente posible hacerlo as en el caso de centrfugas
166
cclicas y continuas que se limpia";n una a una mientras las restantes estn en
funcionamiento, ya que en su operacin no exigen manipulaciones directas por parte del
operador.
P"ocedimienos ane ine""upciones de molida.
Ante las interrupciones de molida adptese las siguientes medidas:
1 Ane cual7uie" pa"ado de las cen"@fu!as se #ace necesa"io li7uida" odos los
mezcladores y calentadores de masas.
2 >e%e "a%a8a"se el p"oceso< pa"a 7ue en pa"adas de m;s de 4 #o"as se
dispon!a de capacidad en mieles y semilleros para liquidar los cristalizadores
comerciales y las masas cocidas " C calientes; todo lo anterior para evitar arrancar
purgando en fro y con uso indiscriminado del agua.
. Ane una pa"ada po" causas imp"e,isas en la 7ue no es posi%le li7uida" ni los
mezcladores ni las centrfugas; se debern tomar las medidas operativas para la
liquidacin por parte de los operadores del canasto, como aspecto de alta prioridad
y al comenzar a levantar presin para la arrancada disponer de vapor para calentar
las masas que se comenzarn a purgar; en caso de no ser posible entonces
comenzar la purga con agua hasta alcanzar los 55 C.
CAPIT!" 9
Conse",aci$n de a&'ca" = miel final.
Resumen:
mportancia tcnico econmica de la conservacin del azcar y la miel final, condiciones
para el almacenamiento de azcar a granel y en sacos. Almacenamiento de miel final,
causas del deterioro, procedimientos a seguir ante emergencias.
Aspecos de ca";ce" !ene"al.
Es la ltima etapa del proceso de produccin, en la que se recibe todo el p"oduco
e"minado = apo pa"a la come"ciali&aci$n, aspecto que define todo el proceso anterior
por cuanto s estos productos no tienen las condiciones adecuadas para su conservacin
167
dentro de los lmites de la norma para la que se produjeron se afeca su ,alo" come"cial
y seria la causa del encarecimiento de los costos de produccin.
Los aspectos relacionados con el mantenimiento y la reparacin de estos medios son de
gran importancia, teniendo en cuenta posibles pe"@odos p"olon!ados de
almacenamieno, en los que pudiera darse el caso de iniciar la zafra sin que se haya
producido su liquidacin. Es por ello y atendiendo al alo ,alo" de la p"oducci$n 7ue
!ua"dan< que se debern destinar los recursos y medios materiales necesarios para
mantenerlos en estado tcnico ptimo en concordancia con estas funciones.
Debe destacarse el estado de asepsia = limpie&a que en general debe mantenerse en
las reas destinadas al almacenamiento de azcar y mieles a causa de los aspectos
siguientes:
1.K Aun7ue son mae"ias p"imas pa"a o"as producciones estas deben cumplir
determinados requisitos fiscales de salubridad para poder disponerse en los mercados.
2.K En a7uellos in!enios donde se p"oduce azcar destinada al consumo domstico,
sta deja de ser una materia prima para convertirse en un producto de consumo #umano
y para la cual las regulaciones antes mencionadas son ms rigurosas.
A.K El a&'ca" = la miel son p"oducos de los que se alimentan tambin diferentes
microorganismos, ya vistos en captulos anteriores y que al encontrar condiciones
propias de falta de higiene, derrames, etc., pueden causar grandes prdidas por
deterioro o problemas ambientales de graves consecuencias.
4.K La de!"adaci$n = descomposici$n de esos productos, as como sus desechos
constituyen cargas orgnicas elevadas para cualquier sistema de tratamiento
convencional de residuales, por lo que resulta conveniente evitarlas dado el alto costo de
las soluciones de ingeniera para procesarlos.
1.K Uno de los aspecos 7ue se ienen en cuenta en la comercializacin de cualquier
producto es sin dudas su presencia; el comprador pudiera inspeccionar los lotes, exigir
muestras representativas y certificadas de los mismos.
Los productores estn en la obligacin de cumplir estas regulaciones. Para ello se
debern alcanzar los objetivos siguientes en la operacin de esta rea:
)anene" las condiciones *cnicas "e7ue"idas ano en los almacenes de azcar
como en los tanques de miel final.
)anipula" los p"oducos se!'n sus especificaciones a fin de e,ia" el dee"io"o
en el perodo de almacenamiento.
En este capitulo definiremos los mtodos y las normas tcnicas que se establecen para
el logro de los objetivos antes expresados.
168
Composici$n del ;"ea.
Almacenes de azcar
Tolvas de embarque directo de azcar.
Tanques de miel final
Almacenes de a&'ca" a !"anel = de sacos.
Todos los azcares respondern a las especificaciones de calidad establecidas, condicin
general para propiciar su adecuada conservacin durante su perodo de almacenamiento.
En los azcares a granel la mayor
exigencia para mantener la calidad
durante el almacenamiento, se
ejercer sobre la empe"au"a y el P/
a la salida de las centrifugas.
Los valores que se recomiendan para estos parmetros se indican en la tabla anterior. En
tanto que para los sacos se suma adems el posible endurecimiento del azcar a causa
de la combinacin de su humedad, la temperatura y el prolongado almacenamiento.
Como norma general en los almacenes destinados al azcar se tendrn en cuenta los
aspectos siguientes:

1.K La "oaci$n adecuada de los dife"enes loes de p"oducci$n en funci$n de su
fecha de entrada al almacn constituye la primera y ms importante premisa para
evitar el deterioro de los azucares.
Por esta razn en cada almacn se establecern con prioridad las condiciones
adecuadas para lograr que los azcares que p"ime"o se p"odu&can no se
em%a"7uen 'limos. Es decir evitar en la prctica el en,e8ecimieno de la
p"oducci$n por mala rotacin.
2.K En el ine"io" del almac*n no se admii"; el almacenamieno de o"os productos
o equipos que le resten capacidad al mismo o que propicien condiciones insalubres
que puedan afectar la calidad del producto terminado.
A.K >u"ane el pe"@odo inaci,o no se admii"; almacena" p"oducos ales como
fertilizantes, lubricantes, etc., que son incompatibles con el azcar en cuanto a
regulaciones relacionadas con productos de carcter alimentario.
4.K Fuince d@as anes de comen&a" la &af"a los almacenes de%e";n esa" limpios =
encalados, como medida preventiva y de garanta para la preservacin del azcar
a almacenar.
Pa";me"os 9alo"
Temperatura 40 C
PH
Para embarques inmediatos 6.8 mnimo
Almacenamiento por ms de 90
das
de 7.0 a 7.2
Especificaciones de calidad de los azcares.
169
1.K Los al"ededo"es de los almacenes de%en esa" limpios = li%"es de
acumulaciones de agua, debiendo evitarse que lo crucen drenajes de corrientes de
los diferentes residuales del ingenio o de agua.
En los casos en que sea posible, dada la ubicacin de los almacenes, se construir
un anillo pe"ime"al a su al"ededo", de hormign, piedra u otro material para
impermeabilizarlo y propiciar el fcil desage en caso de lluvias.
P.K Las canali&aciones plu,iales de los ec#os de los almacenes de%e";n
instalarse siempre fuera de los mismos, en evitacin de que por problemas de
roturas o de otra ndole se contamine el azcar.
M.K >e%e !a"ani&a"se la oal #e"meicidad de los conduco"es de a&'ca" 7ue
salgan al exterior de la nave del ingenio, en evitacin de contaminaciones con
materas extraas.
-.K >e%e da"se p"io"idad al sella8e de los ec#os de los almacenes. Co puede
admii"se la en"ada de a!ua po" las p*"didas 7ue eso "ep"esena.
0.K >e%en ene"se en cuena las no"mas de p"oecci$n con"a incendio = o"os
desastres.
Enf"iamieno del a&'ca".
Para lograr que el azcar ingrese al almacn con una empe"au"a infe"io" a los 4. cC,
esta ser sometida a un proceso de enfriamiento a la salida de las centrifugas. Para ello
se establecen las siguientes medidas:
1.K )anene" las masas cocidas Â^ = ^L^ po" un iempo no ma=o" de 4 #o"as<
conforme a las capacidades disponibles y al rgimen de operacin establecido en el
proceso.
2.K Insala" so%"e los "anspo"ado"es a"ados es;icos< de fo"ma al 7ue al paso
del a&'ca", estos permitan la renovacin de la superficie expuesta al contacto con
el aire y coadyuven a su enfriamiento. Por experiencia estos elementos
acostumbran a ubicarse a lo largo de los transportadores distanciados entre s
alrededor de 2 a 5 m y de forma alternativa.
A.K Siua" ,enilado"es o soplado"es 7ue lancen una co""iene de ai"e lo m;s f"@o
posi%les so%"e los puntos de transferencia de los conductores, aprovechando la
dispersin momentnea del azcar en esos cambios de direccin.
4.K P"o!"ama" la insalaci$n !"adual de e+"aco"es de ai"e 7ue pe"mian su
coninua "eno,aci$n dentro del almacn y se evite la elevacin de la temperatura
a lmites peligrosos para el deterioro del azcar.
1.K Pina" los ec#os del almac*n con pinu"a de aluminio< o de colo"es cla"os
7ue "efle8en el calo".
170
P.K Es "e7uisio indispensa%le uili&a" lan&ado"es pa"a la dis"i%uci$n del a&'ca"
den"o del almac*n.
Almacenamieno de sacos.
Para el almacenamiento adecuado de los sacos se debern tomar las medidas
tecnolgicas siguientes:
1.K )anene" ano las ol,as de "ecepci$n como el sisema de pesa8e li%"e de
#e""um%"e. Pa"a ello se debern proteger con base anticorrosiva primero y a
continuacin con esmale 111 ) 1 o alguna resina adecuada. An en estas
condiciones las primeras cargas en el inicio de la zafra se utilizarn para probar
todo el sistema y se retornarn a disolucin cuando su alto contenido de partculas
ferrromagnticas as lo exija.
2.K U%ica" el sisema de imanes pa"a la e+"acci$n de pa"@culas fe""oma!n*icas
lo m;s ce"cano a las tolvas dosificadoras.
A.K En el ;"ea de la "omana de a&'ca" de%e";n c"ea"se las condiciones si!uienes:
Adecuada iluminacin y ventilacin.
Aislarse lo ms posible del medio exterior, en evitacin de posibles
contaminaciones.
Asepsia tanto del local como del personal de operacin.
4.K El a&'ca" 7ue po" al!una causa de "ou"a de la "omana o de los sacos ,a=a al
piso di"ecamene< se recoger y se dispondr para otros usos no destinados
directamente para el consumo humano.
1.K La o"!ani&aci$n de la manipulaci$n de los sacos se #a"; de al fo"ma 7ue sea
posi%le la "oaci$n de la produccin de acuerdo a su fecha de ingreso al
almacn.
P.K El n'me"o de sacos po" cada on!a depende"; de la "esisencia del mae"ial
del saco = de la altura del almacn, tenindose en cuenta siempre que la
temperatura del azcar en el saco no deber exceder de los 50 C
permanentemente.
M.K En la disposici$n de las on!as den"o del almac*n se end";n en cuena los
si!uienes aspectos:
_ Dejar un pasillo de 0.50 m entre las tongas y las paredes laterales del almacn.
_ Dejar un pasillo de comunicacin para el acceso a las tongas.
_ dentificar los diferentes lotes de produccin.
Las tongas tienen que estar montadas sobre entablados o tarimas. Cunca so%"e
el piso.
171
-.K El pe"sonal de manenimieno de%e"; manene" especial aenci$n so%"e el
esado *cnico de todos los conduco"es de sacos, a fin de evitar que pequeas
roturas conduzcan a problemas detengan el ensaque e incluso hasta la molida.
0.K Los almacenes de sacos end";n un sisema "acional de pue"as =
conduco"es pa"a facilia" la extraccin de acuerdo con la rotacin de la
produccin.
Almacenamieno a !"anel.
Para el almacenamiento a granel se tomarn las medidas siguientes:
1.K Los empu8ado"es = "aco"es u o"os medios de "anspo"e 7ue se emplean
en el "a%a8o dentro del almacn para el acomodo de las tongas de azcar,
debern tener movimiento elctrico con preferencia.
2.K La o"!ani&aci$n del "a%a8o den"o del almac*n de%e"; pe"mii" el
o"denamieno de las on!as de azcar de forma tal que se establezca la rotacin
que permita la extraccin segn el orden de la produccin.
A.K En caso de 7ue po" las ca"ace"@sicas del sisema de em%a"7ue los camiones
es*n o%li!ados a entrar al almacn, se determinar un rea exclusiva para el
acceso de los mismos y esta estar aislada del resto del almacn para evitar las
contaminaciones del azcar.
Ins"umenaci$n %;sica.
.1.K Indicado"es de empe"au"a.
Se tendr indicaci$n = "e!is"o dentro de los almacenes de azcar, ubicndolos en los
extremos y centro del mismo.
.2.K /umedad "elai,a.
Se establecer el control de la humedad relativa con medios instalados dentro del
almacn donde sea posible. En caso negativo establzcase por el laboratorio un control
de rutina para su determinacin en los 3 turnos de trabajo.
Se deber llevar la estadstica del comportamiento de la temperatura y la humedad
dentro del almacn en dependencia de la poca, a fin de ordenar la extraccin o la
proteccin del azcar ante cualquier variacin anormal de estas condiciones.
Almacenamieno de mieles finales.
Las mieles finales de caa de azcar, pueden manifestar durante el almacenamiento su
descomposicin conducente a fenmenos con una trascendencia grave, pues incluso
stos han llegado provocar no solo la perdida del producto y las instalaciones sino
tambin de vidas humanas.

Estos fenmenos se manifiestan de la forma siguiente:
172
1.- ?o"maci$n de espumas (fe"menaci$n6, que limita hasta un 20 % la capacidad
normal de almacenamiento de los tanques en los cuales se produce. Generalmente
provoca el derrame de la miel por el techo.
2.- >escomposici$n des"uci,a de las mieles, con elevacin de temperatura
hasta por encima de los 110 C, acompaada con la liberacin de grandes
volmenes de gases y una reduccin brusca del contenido del tanque a una masa
slida como producto de la reaccin de descomposicin.
Por estudios realizados se han considerado tres factores que pueden tener
incidencia sobre la ocurrencia de los fenmenos sealados. Son las siguientes:
3.- Ele,ado L"i+ en las mieles finales almacenadas, se reportan con posibilidades
muy por encima de 88 Bx.
4.- Ala empe"au"a en las mieles finales a la salida de las centrifugas de masa
"C". Se estima que su mximo no debe exceder de los 55 C.
5.- >es%alance en la composici$n de la miel final, por exceso de Nitrgeno
(aminocidos), que provoca una reaccin fuertemente e+o*"mica entre este y las
hexosas (azcares reductores) presentes; dicho fenmeno se conoce como
"eacci$n )ailla"d.
Como la interrelacin de estos factores, en determinadas condiciones, han incidido en
los fenmenos sealados se deber tomar un conjunto de medidas tcnicas y ejercer
determinados controles peridicos que se exponen a continuacin como normas
generales para su aplicacin especfica de acuerdo a las condiciones particulares de
cada ingenio.
.1.K Re7uisios *cnicos m@nimos en la insalaci$n de an7ues.
A continuacin se indicarn un grupo de recomendaciones a tener en cuenta en las
instalaciones de los tanques de miel final. En la Norma Ramal se podr obtener un
volumen adicional de informacin que se debe consultar como complemento de estas
instrucciones.
1.K Se c"ea";n las condiciones necesa"ias pa"a la "eci"culaci$n de la miel final
almacenada en el tanque y evacuacin rpida en caso de que ocurriese su
descomposicin, siempre a partir de las instalaciones de las bombas para su
trasiego.
En este caso se dispondr de una lnea con vlvula independiente de un dimetro
de 10 a 12 plg (200 a 250 mm) conectada a la descarga de la bomba y hasta el
extremo opuesto al punto de succin.
Segn la cantidad de tanques e instalaciones existentes se podrn analizar
diferentes soluciones, sin perder de vista que la "eci"culaci$n no puede
susiui"se po" el "as,ase de la miel de uno a o"o an7ue.
173
2.K Pa"a el %u"%u8eo de ai"e a p"esi$n se "eali&a"; complemena"iamene la
insalaci$n si!uiene:
Dos tubos en forma de cruz, de 50 a 76 mm (2 a 3 plg) de dimetro, con
perforaciones de 7 a 8 mm de dimetro; dispuestas en dos lneas paralelas a lo
largo de ambos tubos.
La distancia entre estas lneas debe ser tal que los radios trazados desde ellas y
hasta el eje del tubo formen un ngulo de 45. La cantidad de perforaciones se
calcular en base a que la suma de sus reas sea equivalente a 1,2 o 1,3 veces el
rea de la seccin transversal de cada tubo.
Las perforaciones se dispondrn de forma alterna, es decir en tresbolillo, en cada
lnea.
La longitud de los tubos ser no menor que el 90 % del dimetro del tanque y se
situarn paralelamente al fondo del mismo y a una altura de 300 mm, sobre soportes
lo suficientemente robustos como para tolerar los embates de las vibraciones del
burbujeo constante.
La conexin con el compresor deber poseer un sifn invertido para evitar que por la
lnea de aire retroceda la miel, el compresor deber tener la suficiente presin como
para vencer la carga hidrosttica que produce la columna de miel en el tanque.
A.K Pa"a conoce" la empe"au"a de la miel< en cada an7ue se insala"; como
m@nimo un e"m$me"o a la mitad de la altura del mismo, con bulbo de proteccin
metlica y proyectado a una distancia no menor de 150 mm hacia el interior del
mismo.
Es posible optar por un termmetro con bulbo provisto de una extensin flexible, que
podr moverse dentro del tanque para as conocer la temperatura de la miel a
diferentes niveles.
Una solucin ptima consiste en instalar un termmetro de bulbos mltiples situados
al menos en los niveles siguientes:
En las proximidades del fondo.
En la mitad de su altura.
A 1 m del nivel mximo de carga del tanque.
En todos los casos se situarn los termmetros en puntos accesibles para su lectura
o se dispondr de un logmetro el cual se ubicar en un punto cntrico para poder
censar las diferentes posiciones.
En las instalaciones de estos instrumentos se tendr en cuenta las normas y
disposiciones tcnicas para su adecuada preservacin y mantenimiento.
4.K Los ec#os de odos los an7ues de miel final ienen 7ue esa" en %uen esado
*cnico< en cuanto a su hermeticidad, resistencia mecnica y pintura exterior.
Para la liberacin de gases, todos los tanques sern dotados de respiraderos en el
174
techo. Los ms simples son los formados por dos tubos en forma de U, abiertos por
ambos extremos, uno de los cuales se comunica con el tanque y el otro a la
atmsfera.
El dimetro y el nmero de estos respiraderos tipo U se determinarn en cada
ingenio de acuerdo con las dimensiones del tanque de miel final, teniendo en cuenta
que en ningn caso este ser inferior a los 150 mm (6 plg). Su distribucin debe
garantizar que no existan acumulaciones de gases dentro del tanque.
1.K Pa"a el enf"iamieno de la miel final< se dispond"; de una camisea de a!ua a
la salida de las centrifugas continuas de masa cocida "C", o de un dispositivo sobre
los tanques de almacenamiento donde derrame la miel y en el que se instale un
sistema de enfriamiento tan convencional como lo pudiera ser un serpentn de agua,
para lograr mantener su temperatura por debajo de los 55 C.
Se tendr especial atencin sobre los calentadores de contacto dentro del canasto
de las centrifugas continuas para masa cocida "C, a fin de preservar la mxima
flexibilidad en la purga y calidad de la semilla pero tambin cuidando mucho de que
la temperatura de la miel final no sobrepase el lmite arriba sealado.
gual atencin recibirn las esco%as de ,apo" ubicadas en las descargas de las
bombas de miel para mantener la fluidez de la misma y evitar as alguna interrupcin
por fallas en el bombeo o tupicin de las tuberas.
P.K Si el in!enio cuena con los "ecu"sos = las condiciones = u%icaci$n de los
an7ues as@ lo permitiesen, se deber construir un muro de contencin para
asimilar el volumen de miel del tanque mayor, a modo de reservorio protector.
M.K Insala" una l@nea adicional de G 21. a A.. mm 5 1. a 12 pl! 6< a la desca"!a
de la %om%a < con vlvula independiente para el rpido desalojo del tanque ante
alguna eventualidad. Esta instalacin deber llevarse a una zanja o conducto hasta
la laguna de oxidacin u otro reservorio para emergencias, nunca para el ro o el
mar.
P"ocedimienos pa"a p"e,eni" la descomposici$n.
Ante la inminencia de que ocurra de uno de estos hechos se tendr que actuar muy gil
para lograr en lo posible sal,a" la miel final = p"ese",a" las insalaciones de un posible
accidente.
La preparacin previa y la toma de una serie de medidas anticipadamente sern sin
embargo, la principal y el ms importante programa de prevencin ante estos hechos, por
esa causa en cada ingenio en base a sus condiciones y recursos se establecer una
Ruina de T"a%a8o de acuerdo con las reas de Maquinara y Laboratorio a fin de cumplir
estos aspectos.
Ruina de "a%a8o de fiscali&aci$n.
Se proponen en este epgrafe algunas medidas tcnico organizativas que se deben tener
en cuenta para la conformacin de la rutina de trabajo para fiscalizar todos los parmetros
175
que permitirn conocer a tiempo el inicio de estos fenmenos y poder as evitar su
ocurrencia.
1.K Reci"c'lese sisem;icamene la miel final almacenada< so%"e odo cuando no
existe extraccin o sta sea muy pobre.
2.K /;!anse lecu"as dia"ias de la empe"au"a en los e"m$me"os insalados =
antense en una hoja de registro destinada expresamente a esos propsitos. Se
mantendr el rigor de realizarlas a la misma hora del da para eliminar cualquier
influencia del medio exterior. Esta tarea la realizar el J'Laboratorio en su rutina
diaria de verificar las existencias de miel final.
El registro de la temperatura ms aconsejable, es el mtodo grfico porque permite
conocer fcilmente las tendencias.
A.K Sisema@cese el p"o!"ama de inspecci$n *cnica a los an7ues = garantcese
el mantenimiento adecuado en las reparaciones de acuerdo a las mediciones de
espesores.
4.K )an*n!anse los al"ededo"es de los an7ues limpios = li%"es de o%s;culos
que impidan el rpido acceso a los mismos.
Tngase presente que la temperatura de la miel final varia muy poco en condiciones
normales (en das y hasta en semanas) por lo que una elevacin de 10 C sera una
,a"iaci$n si!nificai,a = de ale"a m;+ima.
En caso de detectarse alguna anomala en esta Rutina Diaria psese de inmediato a la
siguiente etapa de p"ocedimieno de eme"!encia.
P"ocedimienos a se!ui" ane la eme"!encia.
Al tenerse los primeros indicios de una reaccin anmala en los tanques de
almacenamiento de miel final actese de la forma siguiente:
1.K V%"anse los "e!is"os supe"io"es so%"e el ec#o de los an7ues pa"a facilia" la
salida de los gases.
2.K Comi*ncese a "eci"cula" la miel final de inmediao< uili&ando pa"a ello las
instalaciones descritas hasta que la reaccin desaparezca.
A.K En caso de manene"se una endencia f"ancamene ascendene enonces
simultanese el burbujeo de aire utilizando para ello las instalaciones descritas
4.K En momenos c"@icos como los ane"io"es inc"em*nese la f"ecuencia de las
lecturas de la temperatura a 3 horas como mximo, para poder as tomar las
medidas oportunamente.
1.K S@ el inc"emeno de la empe"au"a se p"odu8ese en uno de los paos inferiores
y no se pudiera controlar la reaccin, procdase a evacuar la parte de la miel final
correspondiente a ese volumen hacia la zanja habilitada para esos efectos o
simplemente dentro del entorno protector en caso de tener muros de contencin,
manteniendo las medidas anteriores.
176
P.K S@ la "eacci$n se p"odu8ese en o"o ni,el donde no sea posi%le la soluci$n
anterior y an aplicando el procedimiento descrito hasta aqu y no se logra controlar
la reaccin entonces procdase a la introduccin de agua fra por la parte superior
directamente hacia la masa de la miel final en reaccin.
M.K >e no pode" con"ola"se la "eacci$n de descomposici$n enonces procdase a
desechar todo el contenido del tanque a travs de la vlvula de liquidacin a la
zanja o al reservorio que forma el muro de contencin en caso de que ste exista.
Antes de ejecutar este punto se deber tener lista todas las condiciones para evitar
riesgos de contaminacin u accidente, segn se explic en 01.- Requisitos tcnicos
mnimos en la instalacin de tanques.
Recomendaciones !ene"ales.
Recurdese que la reaccin de descomposicin es fue"emene e+o*"mica y se han
reportado valores que sobrepasan los 11. cC de empe"au"a sostenidos por ms de
varios das incluso hasta ms de una semana. Rociar agua por las paredes del tanque en
estas condiciones acelera la reaccin de descomposicin por lo que puede convertirse
en una prctica peligrosa.
Debe revisarse la Norma Ramal relativa a las condiciones tcnicas y de seguridad que
deben tener las instalaciones de tanques de miel final, as como de las posibilidades de
construccin de un muro de contencin.
Durante el tiempo inactivo del ingenio, recirclese la miel final en los tanques durante 3 a 4
horas una vez por semana como mnimo, sobre todo en los tanques en los que se
almacenen grandes cantidades. Esto ayudar a eliminar cualquier indicio de
descomposicin al homogeneizar la miel en el tanque.
Progrmese la extraccin de forma tal que se li7uiden an7ues indi,idualmene. De esta
forma se evita que se mantengan en activo todas las capacidades innecesariamente.
Mantngase un muestreo constante de la miel (por tanque) al menos decenalmente,
durante el perodo inactivo, con el objetivo de tener bajo control posibles variaciones
significativas en la temperatura y composicin de las mieles almacenadas. Estas
variaciones pueden ocurrir en el Brix, en el contenido de sacarosa y en el PH
fundamentalmente.
Regstrense los resultados de los anlisis indicndose siempre la fecha y la hora del
muestreo.
Garantcese la liquidacin total de los tanques antes del comienzo de la prxima zafra
para proceder a su limpieza, mantenimiento y conservacin adecuados antes de llenarlos
nuevamente.
CAPITULO 1.
177
Ap"o,ec#amieno del a!ua. P"ese",aci$n del medio am%iene.

I. ICTRO>UCCIOC
Se dice con recuencia &ue el agua es el elemento esencial de nuestro planeta, pero si
bien es cierto &ue esto se dice corrientemente, tambi!n lo es &ue la 0umanidad 0a
tardado muc0o tiempo en darse cuenta del verdadero alcance de esta e,presi#n,
undamentalmente cuando carecemos de este precioso l*&uido(
Para tener una idea concreta de las necesidades reales del agua revisemos las
advertencias siguientes5
Se puede sobrevivir cerca de un mes sin alimento, pero s#lo una semana sin agua(
/erca del >; ? de la piel 0umana es agua(
.ujeres y ni'os de la mayor*a de las regiones en desarrollo recorren una media de @;
a @A kil#metros diarios para abastecerse de agua(
Una persona necesita cinco litros diarios para beber y cocinar y BA litros para su
0igiene personal(
/ada d*a se utili"an @C;; millones de litros de agua para imprimir la prensa en todo el
mundo(
No s#lo para el uso social% cada d*a somos m$s e,igentes en lo &ue se reiere a la calidad
del agua para el uso industrial, para las calderas modernas y para el proceso tecnol#gico
a"ucarero( Se parte por tanto, con recuencia, de agua m$s compleja y debe obtenerse
un agua muc0o mejor acondicionada( Sabiendo &ue el condensado puede y debe ser un
agua &u*micamente pura, no lo atendemos para su perecta recolecci#n, no evitamos la
contaminaci#n y los arrastres con m!todos eicientes desde el punto de vista tecnol#gico(
/ambiamos entonces nuestra agua% la &ue nos da la ca'a, por agua de uentes e,ternas,
&uit$ndosela a veces al pueblo m$s cercano, malgastando dinero y energ*a, para mal4
tratarla, y sus resultados ir$n a las calderas para incrustarlas, 0acerlas ineicientes, con
sus costos de eiciencia, mantenimiento, reposici#n y consumo de combustible adicional(
)n nuestras $bricas de a"Dcar, siempre debe sobrar el agua, producto del alto contenido
de la misma en la ca'a de a"Dcar E y cuando proundi"amos en esto ocurre &ue5
-a lec0ada de cal se prepara generalmente con agua de uentes e,ternas(
)n casi todos los ingenios se 0a generali"ado la necesidad de instalar una planta de
tratamiento de agua, utili"ando agua de uentes e,ternas(
Se repone agua al enriadero, cuya procedencia es de uentes e,ternas(
)l incremento del tiempo perdido despla"a el e&uilibrio entre la demanda y sobrante de
agua, m$s 0acia el primero, resultando dominante(
-os supuestos circuitos cerrados de enriamiento complementario +agua de
enriamiento de cajas laterales de molinos, sello l*&uido de bombas de vac*o, agua de
turbogeneradores, etc() utili"an reposiciones con agua de uentes e,terna en la
mayor*a de los casos, o suministro total con agua de uentes e,ternas cuando el
sistema es abierto(
178
Parad#jicamente sobra enorme cantidad de agua producto de condensados en tac0os
y primeros vasos de evaporadores, con aceptables caracter*sticas termodin$micas,
pero &ue, algunas veces, por la presencia de tra"as de a"Dcar en la misma, es enviada
a algDn curso receptor por carencia de t!cnicas &ue eviten su contaminaci#n y otras
por alta de capacidad de almacenamiento( )n este sentido, tambi!n e,iste un enorme
e,cedente de agua de uso tecnol#gico de otros e&uipos como calentadores de jugo,
Dltimos vasos de evaporadores, etc, &ue por alta de un adecuado uso y
almacenamiento, se bota(
)n esta situaci#n se trata de establecer una adecuada estrategia sobre los tres caminos
&ue se deben seguir5
@4 Feinir con precisi#n las necesidades de agua de distintas calidades y disponibilidades
de la misma en el proceso tecnol#gico(
B4 )stablecer un plan detallado de medidas y soluciones concretas para lograr un
balance avorable( Se puede llamar ingenier*a del agua condensada(
G4 /ontrolar administrativamente esta actividad(
44. -IADF4B-E /R4NC4/ALDE 5DL CA/4FJL-K
6al como lo planteamos en la introducci#n, el agua es una necesidad vital para la
operaci#n de la $brica( Un sentido especial de calidades del agua, puede ser usado en
todo el ingenio, desde el agua pura y caliente para las calderas, libres de tra"as
a"ucaradas% 0asta las aguas de preparaci#n de cal, disoluci#n de mieles, lavado de
centr*ugas y m$s de cuatro centros de enriamiento en circuito cerrado(
Si todo opera con la regularidad del tr$nsito de una gran ciudad, sobrar$ agua para
comen"ar luego de una parada, para uso social y sobre todo para impedir a toda costa el
uso de agua de uentes e,ternas(
/omo objetivos b$sicos podemos se'alar, cinco muy importantes5
@( -ograr disminuir los arrastres de a"Dcar en los vapores del pre evaporador, a valores
m$,imos de A; ppm(
B( Parar el uso de la planta de tratamiento de agua, logrando un m*nimo de e,tracci#n de
agua en las calderas(
G( )liminar el uso de agua de uentes e,ternas y el a0orro por m
G
de agua consumida(
C( -ograr &ue toda el agua para uso del proceso sea proveniente de la ca'a(
A( -ograr una mayor eiciencia en todos y cada uno de los circuitos de enriamiento
cerrados del ingenio(
/omo resultado de todo este trabajo de administraci#n del agua se obtiene una
disminuci#n en la producci#n de los residuales( )l agua &ue dejamos correr, arrastra los
productos a"ucarados, aceite y grasas, y los productos &u*micos de la limpie"a( )ste gran
proyecto termina cuando nuestros r*os se salven de la contaminaci#n, nuestros mares no
pierdan su pesca, y los vecinos del batey puedan respirar aire puro y beber agua de
manantiales no contaminados(
179
Dstudio de un caso real.
8ngenio de m$s de un mill#n de arrobas de molida, con suiciente cosec0a de ca'a para
m$s del H;? de la norma potencial, con orden y disciplina media de operaci#n% comien"a
a parar la molida por alta de agua( -a planta de tratamiento de agua no alcan"a para
suministro de agua a la caldera( )l agua de alimentaci#n es totalmente agua de retorno y
no e,isten arrastres de a"Dcar en los vapores de jugo(
Un e,perto comien"a a veriicar las causales de esta anomal*a5 en su recorrido integral al
ingenio no consigue obtener ningDn par$metro anormal de trabajo, en especial de e&uipos
productores de condensado, evaporadores y tac0os(
Se encamina al centro supervisor por computaci#n del proceso, comprueba el balance de
cada caldera y s#lo en ese instante descubre el problema(

-a caldera #@ tiene ijado un lujo de entrada de agua de :;t10 y producci#n de vapor de
CGt10, la segunda AAt10 y C;t10 de producci#n de vapor y todos sin e,cepci#n presentan
dierencias de m$s de @;t10 entre la alimentaci#n de agua y la producci#n de vapor( )se
BA? de agua se est$ botando a la "anja como e,tracci#n continua de agua de las
calderas, desde luego sin control alguno(
Se prueba% cerrando completamente la e,tracci#n continua CA minutos, y el agua
sobrante llena los tan&ues de alimentaci#n de las calderas(
Iuiere esto decir &ue un sistema sin control a BA; lb1pulg
B
, puede signiicar paradas de la
$brica +s!pase &ue un ingenio de un mill#n de arrobas cuesta m$s de @; ;;; d#lares la
0ora de parada), gasto de combustible adicional y uso de agua cruda en la caldera(
888( F)S7JJ3--3 F) -3S /K-/U-3S 9KS8/3S
7 continuaci#n se 0ace un breve an$lisis de los dierentes circuitos de agua &ue
conorman el ciclo del agua en cual&uier central y se reali"an los c$lculos en cada uno
con el objetivo de conocer disponibilidades y necesidades(
Existen fundamentalmente siete circuitos definidos en la mayora de los ingenios:
-El del agua vegetal que entra con la caa al proceso y que est directamente involucrada
en el proceso qumico fsico de extraccin de la sacarosa.
-El sistema de enfriamiento del agua de inyeccin a condensadores.
-Ciclo de vapor de motores primarios (agua de alimentacin a calderas).
-Sistema de enfriamiento de cajas laterales del tandem.
-Sistema de enfriamiento de bombas de vaco.
-Sistema de enfriamiento de cristalizadores Blanchard.
-Sistema de enfriamiento del agua de los turbogeneradores.
Para el desarrollo de los clculos, primeramente se realizar un balance de agua por bloques
tecnolgicos y estaciones en el primero de los circuitos mencionados, ya que este, adems de
autoabastecerse debe suplir la demanda de agua para reponer en los restantes sistemas, siendo
180
as fundamental cuantificar el potencial de entrega del mismo; posteriormente se calcular el
agua perdida total en el ingenio como la suma de las prdidas en cada sistema de enfriamiento y
en el circuito de alimentacin a la caldera para conocer la necesidad de agua de reposicin diaria
y una vez conocidos ambos volmenes se efectuar un balance total.
LALACCE >E A(UA POR LLOFUES TECCOLS(ICOS U ESTACIOCES
)n el proceso de abricaci#n se produce una cantidad sobrante continua de agua &ue
puede ser utili"ada en otro sistema y1o ser acumulada para su uso cuando sea re&uerida%
para su c$lculo el proceso 0a sido dividido en los blo&ues tecnol#gicos de5 6andem,
Puriicaci#n, )vaporaci#n a mDltiple eecto y 6ac0os% y las estaciones de Filuci#n de
mieles y /entriugaci#n(
-os c$lculos son reali"ados tomando una molida diaria de @@A; t y una relaci#n de
imbibici#n de G; ?(
Llo7ue ecnol$!ico K Tandem
En esta estacin se consume agua para la imbibicin y para las limpiezas sistemticas en
los molinos y existe una salida con el bagazo.
Agua de imbibicin = 0.3 * 47.5 t/h = 14.25 t/h
suponiendo la humedad en bagazo de 50 % y 13 % de fibra (despreciando brix):
Agua en bagazo = 0.13 * 47.5 t/h = 6.17 t/h
como el jugo de la caa es aproximadamente el 87 % en peso de la caa molida,
Jugo mezclado = 0.87 * 47.5 t/h + 14.25 t/h - 6.17 t/h = 49.5 t/h
La limpieza en el tandem se realiza dos veces por turno durante veinte minutos,
generalmente con manguera de una pulgada de dimetro y con una velocidad de flujo de
agua de aproximadamente 10 pie/seg.
Flujo de una manguera = Velocidad * rea de la seccin transversal
rea de la seccin transversal = 3.14 (0.0833)
2
/ 4 = 0.00545 pie
2
Flujo de agua de limpieza = 10 pie/seg * 0.00545 pie
2
= 0.0545 pie
3
/seg
Cada vez que se efecte la limpieza sern 0.0545 pie
3
/seg * 1200 seg = 65.4 pie
3
; como
esto ocurre seis veces en el da, tendremos:
181
Flujo de agua de limpieza = 65.4 pie
3
* 6 = 392 pie
3
/da = 11 m
3
/da = 0.458 m
3
/h
Agua consumida en el tandem = 14.25 m
3
/h + 0.458 m
3
/h = 14.7 m
3
/h

Ilo2ue tecnol'!ico , /urificaci'n
En este bloque se requiere agua para la preparacin de la lechada de cal y para el lavado
de la cachaza en el filtro.
El flujo de cal es aproximadamente el 3 % del jugo mezclado.
Cal = 0.03 * Jugo mezclado = 0.03 * 49.5 t/h = 1.5 t/h que despreciando el contenido de
slidos, seran 1.5 t/h de agua necesaria para alcalizar.
Considerando que el jugo de los filtros es alrededor del 20 % del jugo alcalizado y que la
cada del brix del jugo clarificado al jugo del filtro es cerca de 3 grados:
Jugo del filtro = 0.2 * Jugo alcalizado
Jugo alcalizado = Jugo mezclado + Cal = 49.5 t/h + 1.5 t/h = 51 t/h
Jugo del filtro = 0.2 * 51 t/h = 10.2 t/h
Agua de lavado = 10.2 t/h (1 13/16) = 1.9 t/h
Jugo clarificado = Jugo mezclado + Cal + Agua de lavado Agua en cachaza
Asumiendo una produccin de cachaza del 5 % de la caa molida y una humedad de
75%:
Agua en cachaza = 0.75 * 0.05 * 47.5 t/h = 1.8 t/h
Jugo clarificado = 49.5 t/h + 1.5 t/h + 1.9 t/h 1.8 t/h = 51.2 t/h (224 gal/min)
Agua consumida en purificacin = 1.5 t/h + 1.9 t/h = 3.4 t/h = 3.4 m
3
/h
Llo7ue ecnol$!ico d E,apo"aci$n a m'liple efeco

En esta etapa comienza la extraccin de agua en el proceso.
El pre cierra el ciclo de vapor de motores primarios y desde luego es el encargado de
alimentar a las calderas y con su evaporacin debe proveer de vapor a los tachos y de
vapor de calentamiento a los calentadores de jugo clarificado, adems de abastecer al
cudruple.
182
El consumo de vapor de la estacin de tachos para una molida de 1150 t/da es
aproximadamente 10 t/h y la cantidad de vapor necesario para calentador de jugo se
puede calcular como sigue:
Mvapor =Q/ Calor latente, Q = m * cp * At
Q = 49.5 t/h * 905 kcal/t C * (110 - 95)C = 671962 kcal/h
Mvapor = 671962 kcal/h /527000 kcal/t = 1.27 t/h
Una vez conocidos los flujos de vapor necesarios a tachos y calentador de jugo
clarificado; el agua evaporada en el pre y por lo tanto el vapor de escape consumido
queda definido por la cantidad de vapor que necesita el cudruple, que deber ser
suficiente para obtener una concentracin aproximada en la meladura de alrededor de 65
Bx y satisfacer las extracciones a los calentadores primario y rectificador de jugo
mezclado.
Segn el esquema de evaporacin escogido, se realizan dos extracciones en el
cudruple; en el primer y segundo vaso, aunque tambin se plantea la ubicacin de un
tercer calentador con el objetivo de rectificar la temperatura del jugo mezclado cuando por
motivo de la cada de presin en el vapor de calentamiento debido a incrustaciones u
otras causas descienda a menos de cuatro grados la diferencia de temperatura entre este
y el jugo a calentar.
La cantidad de vapor requerido para la extraccin del primer vaso ser:
),apo" G -0101. YcalO# O 1A22.. YcalO G 1.P- O#
Y para el segundo vaso:
Mvapor = 1569912 kcal/h / 536200 kcal/t = 2.92 t/h

183
Con los flujos de las extracciones, asumiendo diversos valores de flujo de vapor al primer
vaso y chequeando con el Bx de la meladura; se calcularon, por tanteo y error; las
corrientes de evaporacin del cudruple as como el consumo de vapor del pre.
Se obtuvo que para un consumo de vapor al primer vaso del cudruple de 7.87 t/h
Evaporacin del pre = Vapor al calentador + Vapor a tachos + vapor al cudruple
Evaporacin del pre = 1.27 t/h + 10 t/h + 7.87 t/h = 19.14 t/h
Vapor de escape al pre = 19.14 t/h /0.97 = 19.73 t/h
C4 = 0.97 * Vapor al primer vaso = 0.97 * 7.87 t/h =7.63 t/h
E4 = C4 Ext1 = 7.63 t/h 1.68 t/h = 5.95 t/h
C3 = 0.97 * E4 = 0.97 * 5.95 t/h = 5.77 t/h
E3 = C3 Ext 2 = 5.77 t/h 2.92 t/h = 2.85 t/h
E2 = 0.97 * E3 = 0.97 * 2.85 t/h = 2.76 t/h
E1 = 0.97 * E2 = 0.97 * 2.76 t/h = 2.67 t/h (Agua al enfriadero)
Etotal = E1 + E2 + C3 + C4 = 2.67 t/h + 2.76 t/h + 5.77 t/h + 7.63 t/h = 18.83 t/h
Bx meladura = (T. slidos/ T.meladura )* 100 = 8.61/ (51.2-19.14-18.83) = 65
El agua total aportada por este bloque es la suma de la evaporacin del pre ms la
evaporacin del cudruple sin el agua evaporada en el ltimo vaso, que va al enfriadero.
Agua total aportada = 19.14 t/h + 18.83 t/h - 2.67 t/h = 35.32 t/h = 35.32 m
3
/h.
Ilo2ue tecnol'!ico , Fac(os
Fel total del vapor consumido por los tac0os +@; t10), el CA porciento apro,imadamente es
consumido en las masas cocidas 7, el G; porciento por las masas cocidas 9 y el BA
porciento por las masas cocidas /(
En esta estacin todo el vapor consumido es recuperado en forma de condensado y el
agua evaporada es incorporada a la corriente del enfriadero.
Agua al tanque colector = 10 t/h (vapor de calentamiento condensado)
Agua evaporada =10 t/h * 0.97 = 9.7 t/h al enfriadero
184
En ocasiones, cuando hay reproduccin en la templa, es necesario, para diluir los granos
pequeos una cierta cantidad de agua de manejo que se estima en 0.5 t/h, pero esta no
influye en el balance total al regresar como retorno del tacho 0.5 t/h (debido a que fue
necesario incrementar en esa cantidad el consumo de vapor de calentamiento) y
aumentar el enfriadero con 0.5 t/h. Esto afecta al balance de vapor y muy poco al balance
general de agua.
Dstaci'n L 5iluci'n de mieles
En este bloque se consume agua para disminuir la concentracin de slidos en las mieles
A y B de 83 Bx a 65 Bx.
Mieles A
Segn ndice de consumo, para miel A, Kg slidos/ Kg de caa =85.46
Peso de miel A = 85.46/0.83 = 103 Kg miel A/ t caa * 1150 t caa /da
Peso de miel A = 118 t /da = 5 t/h
Agua de dilucin para mieles A = 5 t/h (65/83 - 1) = 1.38 t/h
Mieles B
Para mieles B, Kg slidos / t caa = 53.19
Peso de miel B = 53.19 / 0.83 = 64 kg miel B / t caa * 1150 t caa / da
Peso de miel B = 74 t miel B / da = 3.1 t/h
185
Agua de dilucin para mieles B = 3.1t/h ( 65/83 - 1) = 0.86 t/h
Agua total consumida para diluir mieles = 1.88 t/h + 0.86 t/h = 2.24 t/h
Esaci$n d Cen"ifu!aci$n
)n esta etapa se consume agua para lavado del a"Dcar en la centriuga(
En cada segundo de lavado el gasto de agua es de un litro, cada carga implica diez
segundos de lavado. Teniendo en cuenta que para una molida de 1150 t/h se realizan
alrededor de 20 cargas por hora, el consumo de agua sera:
Agua de lavado consumida en la centrifuga = 20 cargas / h * 1 l/seg * 10 seg/carga
=20 l/h = 0.2 t/h
Ialance del proceso de e&tracci'n
Agua sobrante = 35.32t/h 14.71t/h 3.4 t/h 2.24 t/h 0.2 t/h = 14.78 t/h
Agua sobrante al da = 355 m
3
Los bloques tecnolgicos: Tandem y Purificacin, estaciones de Dilucin de mieles y
Centrifugacin son consumidores de agua vegetal.

Los tachos trabajan directamente con el agua evaporada en el cudruple y la
evaporacin producida por ellos pasa a formar parte del agua de enfriamiento
a condensadores por lo que estos como bloque no aporta agua al sistema de
recoleccin de agua vegetal ni tampoco consume de l; aunque el
condensado del vapor de calentamiento pase a formar parte del agua de
reserva del proceso, no fue realmente generado en ellos.
En el bloque tecnolgico E,apo"aci$n a m'liple efeco es donde se libera la totalidad
del agua vegetal que es extrada de la caa para ser utilizada en forma de vapor en
tachos y calentadores cuyos condensados son recirculados al proceso (tndem,
purificacin, dilucin de mieles y centrifugacin), enviados como reposicin de algn
circuito de agua o acumulado en tanque para posterior uso. Estos condensados, segn su
procedencia tendrn un mayor o menor contenido de azcar debido a arrastres,
pudindose clasificar en:
- Agua de buena calidad producto de la evaporacin en el pre-evaporador que es
colectada como condensada del primer vaso del mltiple efecto y de tachos (menos de
60 ppm de azcar).
- Agua contaminada procedente de la evaporacin del mltiple efecto.
COCSU)O< (ECERACISC U LALACCE TOTAL >E A(UA.
Esaci$n Consumo 5O#6 (ene"aci$n 5O#6 Lalance 5O#6
Tandem 14,71
186
Purificacin 3,4
Evap. mltiple efecto 35,32
Tachos
Diluc. Mieles 2,24
Centrifugacin 0,2
Total 2.<14 A1<A2 14.M-
COCSU)O U ECTRE(A >E A(UA >E A)LAS CALI>A>ES POR LLOFUE
TECCOLS(ICO.
Llo7ue A!ua %uena calidad A!ua conaminada
Consumo (t/h) Entrega (t/h) Consumo (t/h) Entrega (t/h)
Tandem 14,7
Purificacin 3,4
Evap. mltiple efecto 1,27 19,14 17,43
Tachos 10 8,5 1,5
Diluc. Mieles 2,24
Centrifugacin 0,2
Total 11,27 27,64 20,54 18,93
Saldo 1P<AM K1<P1
Como se observa hay suplir 1.61 t/h del agua, necesaria para las operaciones que
admiten utilizar agua con alto contenido de azcar, por lo que el a!ua so%"ane del
p"oceso se"@a 14.M- O#< oda de %uena calidad.
Entrega de agua por el proceso tecnolgico a otros sistemas = 14.78 t/h = 355 m
3
/da
4B. CMLCJL- 5D LAE /NR545AE 54AR4AE 5D AGJA DN DL 4NGDN4-.
-as principales p!rdidas de agua en el ingenio ocurren en el sistema de enriamiento de
agua de inyecci#n a condensadores, en los sistemas de enriamiento de e&uipos
tecnol#gicos y en el ciclo de vapor de motores primarios, ya &ue en la mayor*a de los
casos se alejan considerablemente de un sistema cerrado(
-a suma del agua perdida en cada uno determina el agua &ue es necesario reponer
diariamente en el central(
Eistema de enfriamiento del a!ua de in$ecci'n a condensadores.
)ste sistema se caracteri"a por grandes p!rdidas, comprende el enriadero y los
condensadores de tac0os y evaporadores(
-as p!rdidas en el enriadero ocurren de dos ormas, por evaporaci#n40umidiicaci#n y por
arrastre del viento(
187
Tericamente la cantidad de agua evaporada en el enfriadero debe ser igual a la cantidad
de vapor condensado en tachos y evaporadores (12.23 t/h), pero debido a la cada de
temperatura entre la salida del condensador y la salida de los sprays no ocurre as y se
puede considerar que aproximadamente el 20 % de esta corriente queda formando parte
del agua circulante.
Agua incorporada al agua de inyeccin = 12.23 t/h * 0.2 = 2.4 t/h
Las prdidas debido al arrastre de agua por el viento son las de mayor peso y varan a
travs del da de acuerdo a la velocidad del viento. Para su clculo podemos agruparlas
en tres horarios.
De 10 am a 3 pm (prdidas aproximadas del 3% volumen del agua circulante).
Tomando un volumen de agua circulante de 4500 gal/min por 1150 t/da de caa molida:
Prdidas por arrastre = 0.03 * 4500 gal/ min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 68040 lb/h = 31 t/h,
entonces tenemos que la prdida neta en este periodo ser:
Agua perdida = (30.9 t/h- 2.4 t/h) * 5 h = 142.5 t
De 3 pm a 8 pm (2% de prdidas).
Prdidas por arrastre = 0.02 * 4500 gal /min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 45360 lb/h
= 20.6 t/h
Agua perdida = (20.6 t/h 2.4 t/h) * 5 h = 91 t
De 8 pm a 10 am (no hay prdidas por arrastre).
En este horario slo hay ganancias.
Agua ganada = 2.4 t/h * 14 h = 33.6 t
Balance del da: Agua prdida = 142.5 t + 91 t - 33.6 t = 200 m
3
Sisema de enf"iamieno de plana el*c"ica
Considerando para 1150 t/da de molida, bombas proveedoras de agua de enfriamiento
de 100 gal/min y prdidas promedio en el enfriadero de un 2% por arrastre de aire
durante 12 horas al da:
Agua perdida = 0.02 * 100 gal/min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 1008 lb/h = 0.457 t/h
= 0.457 m
3
/h * 12 h/da = 5.5 m
3
/da
Sisema de enf"iamieno de ca8as lae"ales del ;ndem
En el sistema de enfriamiento las perdidas ocurren debido al arrastre de agua por el
viento y por la utilizacin de mangueras directamente sobre los guijos, cuando hay
sobrecalentamiento de estos.
Se estima para el enriadero de un tandem de @L ma"as, un lujo de agua circulante de
@L; gal1min y p!rdidas promedio de B? por arrastre de aire durante @B 0oras al d*a, por
lo &ue el agua perdida por esa causa ser$5
188
Agua perdida por arrastre del viento = 0.02 * 180 gal/min * 8.4 lb/gal * 60 min/h
= 1814 lb/h =0.82 t/h = 0.82 m
3
/h * 12 h/da = 9.87 m
3
/da = 9.9 m
3
/da.
Frecuentemente debido a roturas en cajas laterales, deficiencias en la lubricacin y el ajuste en
diversas partes del molino o a la excesiva carga hidrulica aplicada, entre otros factores, se
sobrecalientan los guijos sobre todo a medida que avanza la zafra, lo que generalmente se trata
de compensar con la aplicacin directa sobre estos de las mangueras de agua de enfriamiento
que normalmente deben verter sobre las cajas laterales colectoras. Con esta operacin se pierde
casi la totalidad de este flujo.
Para el enfriamiento de los guijos de las mazas moledoras se utilizan mangueras de una
pulgada de dimetro con una velocidad de flujo de agua de aproximadamente 3 pie/s; de
esta corriente alrededor del 30 % pasa a formar parte del jugo y el 70 % se derrama fuera
de las cajas, no reincorporndose al sistema de enfriamiento. .
Flujo de una manguera = Velocidad * rea de la seccin transversal
rea de la seccin transversal = 3.14 (0.0833 pie)
2
/ 4 = 0.00545 pie
2
Flujo de agua por una manguera = 3 pie/seg. * 0.00545 pie
2
=0.0163 pie
3
/seg.
Como promedio se utilizan cuatro mangueras en un tandem, por lo que el flujo total por
este concepto ser:
Flujo total de agua de enfriamiento de guijos = 4 * 0.0163 pie
3
/ seg. = 0.0654 pie
3
/seg
= 0.111m
3
/h = 2.7 m
3
/da
Agua perdida en el enfriamiento de guijos = 2.7 m
3
/da * 0.7 = 1.89 m
3
/da
.
Agua perdida total en este bloque =9.9 m
3
/da + 1.89 m
3
/da = 11.7 m
3
/da.
Sisema de enf"iamieno de %om%as de ,ac@o.
Asumiendo un flujo de 100 gal/min para sello liquido de bombas de vaco y enfriadero con
perdidas promedio del 2% durante 12 horas al da:
Agua perdida = 0.02 * 100 gal/min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 1008 lb/h = 0.457 t/h
= 0.475 m
3
/h * 12 h/da = 5.5 m
3
/da
Sisema de enf"iamieno de c"isali&ado"es Llanc#a"d.
Para un banco de 5 equipos se propone un flujo de 125 gal/min de agua de enfriamiento.
Enfriaderos con prdidas del 3% en 12 horas de operacin.
Agua perdida = 0.03 * 125 gal/min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 1890 lb//h = 0.85 t//h
= 0.85 m
3
/h * 12 h/da = 10.3 m
3
/da
Ciclo de ,apo" de moo"es p"ima"ios.
-as principales p!rdidas en el ciclo del vapor producido por la caldera est$n en el uso de
vapores de limpie"a, escobas, en las ugas y principalmente en las e,tracciones continuas
y discontinuas &ue se reali"an en los domos de las calderas para el mantenimiento de la
calidad de las aguas y eliminaci#n de incondensables(
189
El consumo de vapor en el proceso tecnolgico es aproximadamente 19.81 t/h para 1150
t/da de molida (segn balance de materiales anterior). Suponiendo un consumo de 5%
en el uso de vapores de limpieza, escobas, fugas etc. el total de vapor que debe producir
la caldera es:
Vapor producido por la caldera = 19.81 t/h + 0.05 * 19.81 t/h = 20.8 t/h
Despreciando las extracciones discontinuas y considerando las continuas cuando son
controladas, aproximadamente de un 3 % del vapor producido:
Extracciones continuas = 20.8 t/h * 0.03 = 0.624 t/h
Prdidas en calderas = Extracciones continuas + prdidas en fugas, limpiezas etc.
Prdidas en calderas = 0.624 t/h +0.05 * 19.81 t/h = 1.614t/h = 38.75 t/da = 38.75 m
3
/da
/0rdida total diaria
Prdida total diaria = 200 m
3
+ 5.5 m
3
+ 10.3 m
3
+38.75 m
3
+ 11.7 m
3
+ 5.5 m
3
= 271.75 m
3
Debido a que el enfriadero del agua de inyeccin a condensadores necesita el mayor
volumen de agua a reponer y que para cuantificar sus prdidas el da fue dividido
convenientemente en tres horarios, podemos calcular las prdidas totales en cada uno de
estos tres periodos.
Segn lo calculado anteriormente tenemos:
Prdidas totales de: 10 am a 3 pm = 164.13 m
3
de: 3 pm a 8 pm = 112.63 m
3
de: 8 pm a 10 am = -4.26 m
3

Lalance oal en un d@a.
Del balance en el proceso tecnolgico se obtuvo que el agua vegetal sobrante (o sea, lo
que aporta el proceso a otros sistemas) es de 14.78 t/h por lo que al da seran 355 m
3
de
agua, toda de buena calidad.
El volumen total de agua necesaria a reponer en los restantes circuitos es igual a las
prdidas en cada uno, que segn lo calculado es 271.7 m
3
al da, por lo tanto, el agua
sobrante en el ingenio ser la diferencia entre la aportada por el proceso y la consumida
por los dems sistemas.
A!ua so%"ane oal dia"ia en el in!enio G -A m
A
A continuacin se presentan los principales resultados obtenidos en los clculos
anteriores.
APORTE POR EFUIPOS AL SISTE)A >E RECOLECCISC >EL A(UA 9E(ETAL.
A!ua de %uena calidad A!ua conaminada
190
Equipo
O# mAOd@a O# mAOd@a
Calent. J. Clarificado 1,27 30,48
Calent. Primario 1,68 40,32
Calent. Rectificador 2,92 70,08
Primer vaso (cond.) 7,87 188,88
Segundo vaso (cond.) 5,95 142,8
Tercer vaso (cond) 2,85 68,4
Cuarto vaso (cond.) 2,76 66,24
Tachos 8,5 204 1,5 36
Total 16,37 A02<-- 18,93 414<A2
Los condensados de los calentadores rectificador y de jugo mezclado pueden oscilar
entre una y otra calidad, su clasificacin se realiza previo anlisis del contenido de
azcar; en el caso de los tachos, de las 10 t/h de vapor que consumen, se asume que es
de buena calidad 8.5 t/h, ya que existe gran riesgo de contaminacin en el comienzo de la
operacin, antes de producirse el vaco en el cuerpo del equipo.
COCSU)O >E A(UA >E LUECA CALI>A> POR SISTE)A
Sisema mAOd@a
Sist. de enfriamiento del Tandem 11,7
Sist. de enfriamiento Turbogenerador 5,5
Sist. de enfriamiento de Bombas de vaco 5,5
Sist. de enfriamiento de Crist. Blanchard 10,3
Sist. de alimentacin de las Calderas 38,7
Sist. de enfriamiento de agua a condensad. 200
Toal 2M1<M
Como se observa en la tabla 4, el sistema de enfriamiento de agua de inyeccin a
condensadores es con gran margen el mayor consumidor de agua en el ingenio.
COCSU)O >E A(UA COCTA)ICA>A.
Llo7ue ecnol$!ico O# mAOd@a
Tandem 14,7 353
Purificacin 3,4 81,6
Diluc. Mieles 2,24 53,76
Centrifugacin 0,2 4,8
Toal 2.<14 402<0
COCSU)O U >ISPOCILILI>A> >E A(UA EC UC >\A.
191
Calidad del a!ua Consumo
mAOd@a
>isponi%ilidad
mAOd@a
Saldo
mAOd@a
Buena 271,7 392,8 121,1
Contaminada 492,9 454,3 -38,6
TOTAL -2.1
Como se muestra en la tabla 6 el volumen de agua de buena calidad que se produce en
un da es superior a la necesidad de esta por parte de los sistemas consumidores
(calderas y sistemas de enfriamiento) incluyendo el sistema de enfriamiento de agua de
inyeccin a condensadores, quedando un sobrante de 83 m
3
que puede ser acumulado
para usarse en caso de paradas, limpiezas u otros usos; por supuesto, para esto es
preciso continuidad en la molida, disminucin al mximo del arrastre de azcar en la
corriente de evaporacin del pre, y que los sistemas de enfriamiento y de alimentacin a
la caldera se comporten lo ms cerca posible de un sistema cerrado.
Este balance puede alterarse positiva o negativamente segn el sentido en que se
afecten los distintos circuitos, ya sea por causas administrativas, operacionales o por
funcionamiento de los equipos, pudiendo atravesar desde una situacin de ahorro
mximo a una situacin crtica que implique la parada del ingenio por falta de agua.
Especial atencin deben recibir los sistemas de mayores prdidas. El diseo inadecuado
o mal funcionamiento del enfriadero del agua de inyeccin a condensadores puede
incrementar considerablemente las prdidas totales debido al gran volumen de agua
circulante en este circuito. En el sistema de alimentacin a calderas es preciso controlar
las extracciones continuas en los domos, que muy frecuentemente estn por encima de lo
necesario para mantener la calidad adecuada del agua, creando una sensible fuga del
sistema. La falta de lubricacin y desajustes en diversas partes de los molinos tambin
son factores que aumentan el consumo de agua de enfriamiento y por lo tanto las
prdidas totales.
En general es fundamental el diseo y funcionamiento adecuado de los enfriaderos de los
diversos sistemas, as como el ajuste de los volmenes de agua de enfriamiento a los
equipos con la temperatura de trabajo en cada uno para no utilizar ms de la cantidad
necesaria.
Una idea general del comportamiento consumo-disponibilidad de agua durante el da de
molida se muestra en la tabla 7.
En los horarios de la maana (10 am - 3 pm) y de la tarde (3 pm - 8 pm) las prdidas son
considerables y la disponibilidad de agua es muy inferior a la demanda, pero si existe
suficiente capacidad de almacenaje y los sistemas funcionan adecuadamente, los 211 m
3
acumulados durante el horario de 8 pm a 10 am son suficientes para satisfacer el
consumo y dejar un sobrante.
C-NEJM-,54E/-N4I4L45A5 5D AGJA 5D CAL45A5 5JRANFD DL 5OA
/ORARIO Apo"e 5mAOd@a6 Consumo 5mAOd@a6 Saldo 5mAOd@a6
10 am - 3 pm 73,8 164,1 -90,3
192
3 pm - 8 pm 73,8 112,6 -38,8
8 pm - 10 am 206,6 -4,26 211
B. 4NGDN4DROA /ARA DL A.-RR- 5D AGJA
Si todo funcionara adecuadamente y existiera una administracin eficiente del agua y la
energa. Las perdidas de agua por extraccin continua de la caldera (E.C.C.) seran de 2
a 3 % del total de agua del circuito descrito. Pero esto no es ciertamente as, las prdidas
de E.C.C. ascienden entre 12 y 20 % del total de agua del circuito, entonces es necesario
reponer una cantidad considerable de agua de retorno o condensada de evaporadores y
tachos al vaco. Se necesita adems de ese gran volumen, una alta calidad de la misma,
siendo la eficiencia de separacin de arrastre en las corrientes evaporadas en el pre y el
primer vaso del mltiple efecto el centro del problema. Pero si solo el 2 % se extrae de la
caldera, la calidad necesaria del agua para ser utilizada como reposicin puede ser otra.
Veamos el ejemplo:
Cantidad de vapor para la molida de la fbrica 50 t/h
Cantidad de agua necesaria 51 t/h
Prdidas por extraccin continua de la caldera 1 t/h = 2 %
Cuando esto sucede puede usarse 1 t/h de agua de hasta 100 ppm de azcar, ya que 49
t/h con cero azcar y 1 t/h con 100 darn:
1/50 x 100 = 2 ppm de azcar en el agua de alimentar. Siendo el mximo 20 ppm para
18 ATA, 150 psig.
Pero si la extraccin es el 20 %, entonces las cosas cambian.
10/50 x 100 = 20 ppm, el agua no debe usarse, ya que est en el lmite mximo admisible
para ser utilizado como alimentacin en la caldera, y teniendo en cuenta la prdida
aproximada de 5% en limpiezas de tachos (escoba) y otras fugas se excederan
fcilmente ese valor; luego, el sistema puede paralizar el ingenio como ejemplificamos
anteriormente.
Para evitar la situacin anterior es necesario contar con un buen diseo de separador que
logre una mayor disminucin del contenido de azcar en el condensado y/o disminuir el
flujo de extraccin continua de la caldera.
La primera operacin para el control ser regular la extraccin continua al mnimo en
funcin del contenido de slidos en el interior de la caldera y el contenido mximo
permisible de estos segn la presin de generacin.
D2uipo recuperador de a!ua $ calor.
La introduccin de este equipo permite recuperar el calor sensible contenido en el agua
de la extraccin continua, convirtindolo realmente, en calor latente, vlido para la
obtencin adicional por flasheo de un vapor a 25 psig.. En este sentido tambin se
incorpora una cantidad adicional de condensado caliente y de gran calidad al
193
condensarse ese vapor adicional flasheado, con lo que se disminuyen las necesidades de
"Make-UP en esa magnitud.
Es un equipo de flasheo horizontal, de gran simplicidad con dimensiones de 2 m largo x 1
m de dimetro para ingenios de hasta 600 000 @s. Con este equipo se recupera calor y
el flujo de extraccin puede ser observado con nuestra propia vista. Posee un vertedero
donde se mide adecuadamente el flujo que se determina extraer. Tambin recupera el 1 %
del total de calor generado por la caldera al aprovechar los flasheos de los condensados.
El agua vertida puede aprovecharse en cualquier parte del proceso, en especial en el
enfriadero.
Con este equipo se puede administrar lo que se quiere extraer.
F. L.F. Nueva Fecnolo!a de Limpieza Fac(os
Con el fin de eliminar el uso de vapor directo en los tachos (limpieza o escoba) 5 % del
total producido, La Divisin Tecnolgica del CNAZ y su Departamento de Desarrollo han
ideado modificar esta metodologa con la T.L.T. (Nueva Tecnologa de Limpieza de
Tachos). Con este sistema, mediante un diseo de duchas de agua caliente y vapor
vegetal de escape en forma de torbellino, se puede efectuar la limpieza de tachos luego
de terminar cada templa, con mayor efectividad y lo que es ms importante, sin prdidas
de vapor directo.
Ambos diseos, EL EQUPO RECUPERADOR DE AGUA Y CALOR y la Nueva T.L.T.
Disminuyen entre un 10 % y un 20 % las prdidas actuales de vapor y agua de nuestras
fbricas de azcar.
Eeparadores de arrastres
Los ltimos diseos de separadores de cama empacada hmeda probados en los
ingenios ms crticos del pas como "G. Moncada "Smith Comas y "Mal Tiempo, donde
fueron empleados por ms de 15 aos, cuanto diseo apareca, hoy son fbricas donde
su planta de tratamiento de agua no se usa y sus condensados son de alta calidad.
Recomendamos para todos los separadores de Pre-evaporadores, primer vaso de
mltiples y vapor Cells del pas, el separador de Cama Empacada Hmeda,
confeccionado con virutas de acero de desecho de nuestros talleres y duchas de
condensado, por su alta eficiencia (98 %), su facilidad de instalacin y su bajo costo.
Desde luego lo ms significativo del diseo son sus resultados.
Dl tan2ue elevado
Para la utilizacin eficiente, econmica y sencilla del agua de retorno contaminada
recomendamos un tanque de ms de 3000 gal de capacidad con dos bombas nicamente;
una para agua de imbibicin, con la toma en el fondo del mismo y otra un metro por
encima para uso del proceso, ambas con sus repuestos. La bomba del agua de imbibicin
con su toma en la parte inferior del tanque garantiza siempre la prioridad del suministro.
La bomba de agua del proceso bombear a un tanque elevado de cualquier geometra, de
una capacidad de 5000 galones aproximados. La entrada del agua ser por la parte
superior y cada 12 pulgadas desde el fondo tendr las siguientes tomas o ladrones 1ra.
agua de filtros, 2da agua de preparacin de cal, agua de dilucin de mieles, agua de
lavado de centrfugas, agua de manejo y limpieza en tachos etc. El ladrn superior ir al
tanque de reserva, o a un clarificador inactivo. Estas aguas se utilizarn en limpieza,
incendios etc. Si el tanque de reserva se construye cerca del enfriadero su ladrn
superior o desborde puede ir al enfriadero.
194
Con un solo tanque se racionaliza bombas, el operador de los mismos y la operacin es
ms fcil que tener un bombeo para cada sistema.
>e los sisemas de enf"iamieno ce""ados.
Los circuitos de agua de enfriamientos para las cajas laterales de los molinos, agua para
sellos de los turbo-generadores, agua para sello lquido de las bombas de vaco y agua
de enfriamiento de los cristalizadores de tercera, requieren adems del diseo y la
instalacin adecuada, disponer de un "Make -Up con agua de buena calidad y sin
slidos.
La adicin necesaria de un tanque de almacenamiento de agua de calidad, suministrada
por 1er vaso de cudruple y Tachos como consecuencia de condensar vapores del Pre-
evaporador con mnimos arrastres, permitir disponer de la cantidad necesaria para la
reposicin de stos cuatro circuitos fundamentales.
El agua de reposicin del enfriadero general, segn el PH necesario a mantener y el
volumen de la misma deber contemplarse de aguas provenientes del "EQUPO
RECUPERADOR DE AGUA Y CALOR, etc.
Las capacidades de almacenamiento de agua vegetal contemplarn las necesidades de
agua para preparacin de lechada de cal, enjuagues necesarios cuando se proceda a la
limpieza qumica de evaporadores, etc.
5el control administrativo
Para obtener de forma estable los resultados expuestos, deber tenerse presente con
mayor nfasis lo siguiente:
- Revisin tcnica y solucin cuando aparezcan flojedades en fluses de tachos,
evaporadores y calentadores.
- Filtros para agua de lavado de centrifugas.
- nstalacin de compensaciones de vaco en bombeo de condensados cuando lo
necesiten.
- Administracin adecuada de los flujos de cada tipo de condensados, su
almacenamiento y utilizacin.
- Funcionamiento adecuado de los elementos de control automtico.
Resumiendo:
1. Los problemas principales de prdidas de agua estn en nuestros enfriaderos y en las
extracciones continuas de nuestras calderas. Estas ltimas unidas a las escobas de
los tachos definen prdidas de calor expuestas anteriormente.
2. Solo la ingeniera para el ahorro de agua y una administracin eficiente, puede definir
en no ms de un 5 % las prdidas de agua en una fbrica de azcar, que son los
causales y formadores de productos residuales de los ingenios azucareros.
3. Se ofrecen todos y cada uno de los valores de cantidad de agua utilizada por bloque
tecnolgicos y totales de la fbrica.
4. Se demuestra que un ingenio puede no utilizar agua de fuentes externas, si define
como se seala en este trabajo, una sistemtica labor de erradicar las prdidas con el
uso de la tcnica y de moler sobre el 80 % de su capacidad.
195
CAPIT!" **.
)anenimieno indus"ial.
A6 P"ue%a de los e7uipos de p"oceso.
L6 )anenimieno P"edici,o.
C6 )AICPACB pa"a bindoTs. SofTa"e pa"a la o"!ani&aci$n = con"ol
del manenimieno = las "epa"aciones.
Resumen:
Pruebas de los e&uipos de proceso, parciales y la general con vapor, al inal de la
reparaci#n( Puesta en marc0a de la totalidad de los e&uipos tecnol#gicos de la casa de
calderas( -as pruebas no destructivas en la industria a"ucarera, medici#n y an$lisis de
vibraciones, medici#n ultras#nica de desgastes, detecci#n de allas en rodamientos con el
m!todo de impulsos de c0o&ue, inspecci#n de ejes de molinos( .!todo organi"ativo
empleado en /uba para el control del mantenimiento y las reparaciones de la industria
a"ucarera, basado en la e,periencia acumulada por trabajadores y t!cnicos del sector,
guiados por la necesaria bDs&ueda de procedimientos &ue optimicen una de las
actividades de mayor inluencia en la eiciencia industrial y en los costos de producci#n de
a"Dcar(
A6 P"ue%a de los e7uipos de p"oceso.
Concepos !ene"ales.
Aunque en la etapa final de las reparaciones existe un perodo definido como de p"ue%a
= afinaci$n del equipamiento, durante todas las reparaciones e, incluso en el desarrollo
de la zafra es necesario realizar pruebas, pues a cada trabajo de mantenimiento y
reparacin debe seguir la prueba y ajuste correspondiente.
De lo anterior se desprende que antes de poner en operacin cualquier equipo por simple
que este sea, el mismo debe ser probado y los resultados de esas pruebas ienen
o%li!ao"iamene 7ue se" posii,os, pues ello representa la garanta de que la inversin
en recursos y tiempo (horas-hombre), no se perder y que por esa causa el ingenio no
detendr su molida.
Por su complejidad y volumen son las pruebas de la casa de calde"as las que mayor
tiempo consumen. Tngase en cuenta que se debe verificar el funcionamiento de todos
los sistemas de vapor, electricidad, agua, aire comprimido, vaco, as como la
instrumentacin y automatizacin de la que se sirve la produccin.
De ah que esta etapa de p"ue%as = a8uses sea muy tensa y difcil, pues en corto
periodo de tiempo se est obligado a probar todo el e7uipamieno de la casa de
calde"as y obtener de la pruebas el veredicto para su definitivo alistamiento.
La prueba individual por equipos, la parcial del sistema y la prueba con vapor no son un
requisito a llenar para iniciar la zafra. Por el contrario constituyen la nica va posible de
comprobar tanto el estado *cnico como la capacidad del e7uipamieno pa"a enf"ena"
la &af"a eficienemene.
196
De ah que el nivel tcnico y la disciplina en la realizacin de las mismas deben ser
factores determinantes para obtener en cada una la informacin necesaria para tomar la
decisin correcta.
El nivel de electrificacin de la Indus"ia A&uca"e"a Acual da la posibilidad de la
realizacin de las pruebas parciales con un mayor alcance y profundidad, lo cual permite
que se llegue a la prueba con vapor con un alto nivel de seguridad en el equipamiento ya
probado y se pueda destinar sta a aquellos aspectos relacionados con el vapor y la
coordinacin entre las reas.
Todas las pruebas tienen que certificarse, an las ms insignificantes, usando para ello
el mtodo ms simple y eficiente que cumpla los requerimientos que se norman por el
Departamento de ingeniera de Mantenimiento.
Las p"ue%as supe"ficiales o mal e8ecuadas determinan malas a""ancadas. Estos
hechos comprobados estadstica y prcticamente obligan a tomar las medidas necesarias
para que la tendencia a la superficialidad de las pruebas sea eliminada.
Se cuenta con un conjunto de Co"mas Ramales pa"a el )anenimieno de los e7uipos
del P"oceso que abarcan todas las actividades relacionadas con el tema. Estn
estructuradas de forma tal que por cada equipo de proceso se dan las recomendaciones
para:
1) Limpieza, desarme, revisin y conservacin.
2) Reparacin.
3) Pruebas y ajustes.
4) Mantenimiento en zafra.
y contemplan los equipos o reas siguientes:
La realizacin de las pruebas debe partir de una organizacin y metodologa cuidadosa,
pues es la nica forma de poder obtener la informacin requerida para decidir con
exactitud si el equipo est liso pa"a la p"ue%a con ,apo".
Los aspectos que se deben tener listos antes de comenzar cualquier prueba son los
siguientes:
a) La organizacin y la limpieza de los equipos con sus reas, pues ello facilitar
que las pruebas se realicen gilmente.
Planta de lechada de cal. Sistema de vaco
Planta de jugo alcalizado Tanques de sosa custica
Calentadores de guarapo Tanques de guarapo clarificado
Planta de clarificacin de guarapo Tanques de miel "A", "B" o meladura
Filtros de cachaza Tanques de almacenamiento de miel final
Evaporadores Espesores para la sustitucin total o parcial
de los equipos.
Tachos al vaci Preparacin de las superficies y aplicacin
de pinturas
Cristalizadores, graneros, semilleros
197

b) Verificar que todos los motores elctricos estn correctamente conectados, con
sus protecciones elctricas, contra agua y que estn perfectamente aterrados.

c) Garantizar que todos los reductores hayan sido inspeccionados por los
mecnicos y tengan lubricante hasta los niveles normales.
d) Que todos los couples estn ajustados correctamente.
e) Que los equipos dinmicos estn perfectamente balanceados y alineados.
f) Que las partes mecnicas que requieran grasas y lubricantes la tengan aplicada.
g) Que los sistemas de servicio de agua, vapor y aire comprimido que requieran los
equipos tecnolgicos estn pe"fecamene conecados.

h) Que se cumplan los requisitos tecnolgicos mnimos de cada instalacin, segn
se expone en los captulos siguientes.
Debe obtenerse de cada prueba parcial la valoracin de si la reparacin o el
mantenimiento efectuados son saisfaco"ios = se puede alisa" dic#o e7uipo.

Durante el periodo de limpieza y desarme, se lleva a cabo el proceso de verificacin de
los des!ases por medio de la medici$n de espeso"es en los equipos tecnolgicos y
tuberas a fin de dicamina" el !"ado de susiuci$n = "epa"aci$n de los mismos antes
de comenzar con el desarme.
Estas pruebas son ms especficas, seguras y de menor costo que las tradicionales
pruebas de sobrepresin de equipos y lneas de flujo. An as se ha credo oportuno
mantener stas ltimas ya que no en todos los casos es posible la verificacin de los
espesores.
Se exponen en este captulo los procedimientos que se aplicarn en todos los ingenios
del pas para la realizacin de las pruebas. Estas se enfocan desde dos puntos de vista;
a) P"ue%as pa"ciales, que con carcter repetitivo se deben llevar a cabo hasta
alcanzar total garanta de que los equipos tecnolgicos y las reas cumplen con los
requisitos tcnicos establecidos.

b) P"ue%a final !ene"al o p"ue%a con ,apo", denominada tambin como prueba en
vaco, previa a la puesta en marcha del ingenio y definitoria para determinar si est
en condicin ptima para la arrancada de zafra. Ella establece como requisito que
todos los equipos hayan "e%asado e+iosamene su p"ue%a pa"cial.
En la prueba general se deben alcanzar los objetivos siguientes:
1.K Corrida de agua por el proceso tecnolgico para la limpieza de todos los equipos y
sistemas de tuberas.
198
2.K La prueba de todos aquellos sistemas que utilicen el vapor: bombas y equipos
accionados por mquinas reciprocantes o turbinas de vapor, sistemas de escoba,
etc.
A.K Vlvulas de seguridad de todo el sistema de vapor de la casa de calderas.
4.K Deteccin de fugas y salideros en la red general de distribucin de vapor.
1.K Funcionamiento del sistema de recoleccin de condensados.
P.K Limpieza qumica de evaporadores, calentadores y tachos si fuera necesario.
P"ue%as pa"ciales.
Se denomina as a toda prueba que se ejecuta inmediatamente despus de realizar la
reparacin y el mantenimiento de cada equipo de uso regular o de repuesto.
Estas pruebas deben certificarse segn se establece por el rea especializada de
mantenimiento, participando en ella el personal de mantenimiento y el de fabricacin.
El Je ?a%"icaci$n debe establecer con el personal tcnico bajo su mando la
organizacin ms conveniente para que se supervisen todas y cada una de ellas, dejando
para su exclusividad las relacionadas con el sisema !ene"al de ,ac@o< la #e"meicidad
de los e7uipos< el sisema de e,apo"aci$n = la p"ue%a con ,apo".
EL personal tcnico que participa estar preparado, a partir de lo que se establece en
este Cu"so< para decidir s el resultado de la misma se acepta o no. Si se acepta se
firmar la documentacin otorgando la condicin de liso pa"a mole", la que se archivar
como constancia y para mantener actualizado el pasaporte de cada equipo.
Estas pruebas pueden y deben repetirse las veces que sean necesarias, a fin de ganar
mayor fiabilidad en el alistamiento de los equipos.
Se establecer como norma que una vez concluida la reparacin se proceder a la
limpieza de todos los equipos y del rea antes de comenzar a realizar las pruebas.
Sisema de p"epa"aci$n de la lec#ada de cal.
Lubrquese primero todo el mecanismo de agitacin y a continuacin pngase en marcha
durante un tiempo mnimo de 2 - 3 horas, observando detenidamente para detectar s
existen vibraciones o sobrecargas del motor. La elevacin de la temperatura es sntoma
inequvoco de la existencia de alguno de estos problemas.
En paralelo verifquese el resto de los componentes del movimiento hasta comprobar que
funcionen correctamente. Ejecute la prueba hasta total garanta.
Luego de concluida esta etapa procdase a circular agua por todo el sistema de lechada
de cal para comprobar que no existen salideros u obstrucciones en las tuberas,
vlvulas, bombas y tanques.
199
Tan7ue de encalamieno 5alcali&aci$n6.
Vlido para los sistemas de alcalizacin en fro, fraccionada o por sacarato.
Llnense los tanques con agua hasta su nivel normal de operacin (alrededor del 80 al
90 % de su capacidad til) y comprubese que no existan fugas en el tanque, tuberas y
vlvulas de descarga a zanja.
Pngase en marcha el mecanismo de agitacin, s lo posee y comprubese que no
existen vibraciones en ninguna de sus partes; verifquese que la hlice gira en el sentido
correcto.
Sisema de dosificaci$n en el an7ue flas#.
Circlese agua por el sistema de adicin de la lechada de cal por medio del sistema de
bombeo. Comprubese la llegada de suficiente agua al dosificador, por el caudal de
retorno al tanque de lechada de cal o al dosificador en fro.
Supervsese el correcto funcionamiento de las partes mviles de los dosificadores.
Lom%as de 8u!o alcali&ado.
Verifquese primero que todas las partes que componen la bomba estn en su lugar y con
los ajustes respectivos. Comprobado ello pngase en marcha la bomba con la vlvula de
salida cerrada y comprubese por medio del manmetro si la presin de la lnea de
descarga se corresponde con la normal segn los datos del fabricante o con el valor
acostumbrado.
Al realizar la prueba anterior mdase con un ampermetro la carga elctrica tomada por el
motor y comprubese que la misma se corresponde con el valor normal.
Ejectese la prueba hasta total garanta en cada una de las bombas de jugo alcalizado.
Despus de terminada la prueba de las bombas comprubese la lnea de jugo alcalizado
a calentadores primarios. Para ello cirrese la vlvula de entrada de jugo a calentadores y
pngase en marcha las capacidades que le permitan presurizar la lnea hasta una presin
de 1.1 ,eces la nominal de ope"aci$n y comprubese que no existan obstrucciones,
salideros o fugas en las tuberas y las vlvulas.
Terminada la prueba anterior destpense los coladores y verifquese que los mismos
estn limpios.
El agua utilizada en esta prueba se enva a los clarificadores o se retorna a los tanques
de encalamiento, utilizando para ello la tubera de liquidacin de los calentadores.
Calenado"es de 8u!o.
Comprubense que las conexiones de vapor, jugo alcalizado (clarificado), sosa custica,
agua, liquidacin, condensado e incondensables, estn correctamente terminadas y con
los ajustes requeridos. Adems que las tuberas, que manipulan fluidos calientes, estn
totalmente aisladas.
200
branse ahora los calentadores y examnense cuidadosamente los tubos de circulacin
del jugo para conocer s an estn incrustados despus de la limpieza final de zafra. Si
ello es as procdase por medios mecnicos o por chorro de agua para su
desincrustacin.
De no dar resultados preprense las condiciones para la limpieza el da de la prueba con
vapor.
Cirrense las vlvulas de vapor , de agua de retorno y de gases incondensables.
Aplquese agua a la cmara de vapor a una presin de 1.. a 1.M am ( 11 a 21 psi!),
manteniendo abiertas todas las tapas para observar si existen fugas de agua por los
extremos de los tubos mandrilados o s se manifiestan deformaciones en el envolvente o
carcasa del calentador.
Estos defectos in#a%ilian al calenado" pa"a su ope"aci$n. Canclese de inmediato
para evitar que el mismo por alguna causa se ponga en servicio.
Si no hay problemas procdase a cerrar los calentadores y preprelos para efectuar las
pruebas de las bombas de jugo alcalizado descritas en el punto anterior.
Cla"ificado"es de 8u!o.
Comprubese que tanto las tuberas de jugo caliente, tanques de jugo clarificado, tanque
flash y el propio clarificador estn trmicamente aislados.
nspeccinense el eje, la catalina y el husillo a fin de determinar s estn correctamente
armados y nivelados.
Con los registros de cada nivel abiertos verifquese que las raspillas descansan
debidamente sobre las superficies de cada nivel.
Pngase en marcha el equipo motriz y comprubese que el sentido de rotacin se
corresponde con la inclinacin de las raspillas y a la conformacin de las bandejas.
Comprubese la eficiencia del barrido de las raspillas, %ande8a po" %ande8a, examinando
la huella sobre la superficie previamente encalada.
Mdase con un ampermetro la demanda de corriente del motor y verifquese s se
corresponde con las del motor en vaco. Debe tenerse muy en cuenta los valores que por
estadstica toma la corriente cuando est girando en vaco y con jugo durante la zafra a
fin de compararlos con lo que se obtienen durante las pruebas.
La velocidad de rotacin del eje vara en un rango de acuerdo con el dimetro del equipo
entre 1. min el ma=o" y hasta 11 min. el meno" por revolucin.
Para ejecutar la prueba hidrulica del clarificador cirrense los registros y vlvulas para
proceder a su llenado y poder comprobar s existen fugas o salideros por las vlvulas,
201
tuberas, cajas de corrida, cuerpo del clarificador, registros y la junta del fondo como los
puntos de mayor trascendencia.
Comprubese que las vlvulas telescpicas de extraccin de jugo se desplazan en su
recorrido total en sus dos direcciones, que adems estn totalmente niveladas, al
observar un derrame parejo.
Comprubese que las tuberas de extraccin de cachaza estn libres de obstrucciones y
no tengan fugas.
Durante la alimentacin de agua al clarificador verifquese el correcto funcionamiento de
su sistema, en cuanto a su uniformidad de derrame, nivelacin, etc.
Mantngase este rgimen de alimentacin para lograr que las vlvulas telescpicas
comiencen a derramar hacia el tanque o el colador de jugo clarificado. Verifquese la
nivelacin de las cajas de corridas por la uniformidad del derrame. Obsrvese
detenidamente la posible existencia de salideros o fugas en las tuberas hasta el colador.
Llnese completamente el tanque de jugo clarificado y obsrvense posibles salideros o
fugas en el cuerpo, tuberas y vlvulas asociadas. Elimnense los problemas detectados.
Antes de poner en marcha las bombas de cachaza, verifquese que todas sus conexiones
tanto elctricas como mecnicas estn correctamente instaladas y en perfecto estado A
continuacin pnganse en marcha las mismas para comprobar s son capaces de extraer
el agua y si esta llega sin dificultad al premezclador de cachaza-bagacillo.
Durante este tiempo, aproximadamente unas 3 horas, mantngase en operacin el
movimiento del clarificador a fin de descubrir posibles vibraciones, sobrecargas del motor
u otros problemas tanto mecnico como elctrico.
El clarificador y los tanques perifricos pueden quedar llenos de agua, a fin de mantener
una buena reserva para la repeticin de stas o para otras pruebas del ingenio.
?il"os de cac#a&a.
Ante todo revsense los tamices o cernidores de bagacillo comprobndose que estn
limpios y que no tengan roturas. A continuacin inspeccinense las compuertas y los
mecanismos de accionamiento a fin de comprobar su funcionamiento.
En los ventiladores comprubense su alineacin y balanceo luego de la reparacin.
Posteriormente revsese la tubera de conduccin neumtica de bagacillo al cicln para
descubrir posibles piteras, especialmente en aquellas instalaciones en que la lnea de
succin tenga una longitud superior a 1.0 m.
Llnese con agua el separador, el condensador, la tubera de vaco y los tanques de jugo
filtrado para detectar las posibles fugas del sistema. Al realizar esta operacin sllense
las vlvulas de pi en las tuberas de cola del separador, condensador y de la bomba de
vaco.
Es necesario disponer de una vlvula auxiliar que permita extraer el agua de la lnea de
vaco, una vez terminada la prueba.
202
Antes de realizar cualquier operacin que implique poner en movimiento el tambor y el
batidor de la bandeja, verifquese que los puntos de apoyo estn ajustados, que el
lubricador est listo y con grasa suficiente; que los motores y los sistemas de reduccin
de velocidad de ambos estn correctamente instalados y ajustados.
Verifquense que las telas de los filtros de cachaza estn con la ca"a ;spe"a hacia el
exterior, ya que es la forma correcta de colocarlas y que no estn tupidas o con
suciedades.
Si durante las reparaciones se sustituyeron o simplemente se retiraron de sus respectivos
respaldos debieron limpiarse y destupirse y en ese caso antes de proceder a montarlas
debe tenerse la precaucin de verificar estos aspectos.
Llnese la bandeja de agua y asprese a travs de la zona de bajo vaco y comprubese
que no existen fugas en las tuberas interiores de extraccin de jugo de los paos
(a"aas de los fil"os6.
Hganse estas pruebas manteniendo el movimiento del tambor y del batidor de la bandeja
de alimentacin de cachaza al filtro.
Pngase en marcha la bomba de agua para el lavado de la torta de cachaza y
comprubese que los atomizadores y goteadores funcionen correctamente.
En los coladores de agua de lavado comprubese su hermeticidad, el estado de las
mallas y las vlvulas tanto de entrada como de salida, para que las mismas permitan la
extraccin del cartucho sin dificultad. Hgase esta prueba manteniendo el movimiento del
tambor y del batidor de la bandeja del filtro.
Comprubese el ajuste del raspador al tambor en toda su extensin, los mecanismos de
accin y contrapeso que normalmente se le adicionan para mantener su presin sobre el
tambor, con independencia del tipo o modelo instalado.
Llnese por el derrame de los filtros el mezclador cachaza-bagacillo (cachazn), para
verificar su funcionamiento y posibles fugas y salideros en el tanque, tuberas y
accesorios perifricos del mismo. En paralelo hganse las pruebas correspondientes a
todo el movimiento en sus partes mecnicas y elctricas.

Pngase en marcha todo el sistema de extraccin de cachaza: bandas, sinfines o
rastrillos transportadores hasta las tolvas y su mecanismo de descarga para verificar su
funcionamiento desde el punto de vista mecnico y elctrico.
Verifquese todo el sistema de extraccin de jugo claro y turbio. Comincese por el ajuste
del cabezal, las tuberas de salida hasta los tanques, las columnas baromtricas con sus
respectivos sellos y termnese en las bombas de claro y turbio, tanto en la succin como
en la descarga. En los casos en que se hayan realizado trabajos de pailera revsese
con extremo cuidado para verificar que no haya quedado ningn poro o pitera por donde
pueda entrar aire al sistema.
203
Comprubense las zonas de cambio de los diferentes niveles de vaco-presin. Con el
cabezal desmontado determnese, por el trazado de la vlvula, los tubos que se
corresponden con las diferentes zonas e inyctese agua a presin con una manguera
para determinar a partir de los paos hmedos las posiciones de cambio que se
verificaran aproximadamente en los puntos siguientes:
a)Zona de ,ac@o de %a8a. Comienza a 1. mm (2 pl!) por debajo del nivel de
operacin de la bandeja del filtro.

b)Zona de ,ac@o de ala .Sigue a la anterior aproximadamente al ras del nivel de
operacin de la bandeja del filtro de cachaza, al salir de ella.
c)Zona de p"esi$n amosf*"ica . Comienza a la altura de 1.. a 11. mm (4 a P pl!)
por encima del raspador de cachaza.
En caso necesario, realcense los ajustes requeridos en la posicin del cabezal del filtro
hasta llevar las zonas de cambio a los puntos indicados. Existen filtros en los que es
posible regular las zonas de cambio de presiones, en esos casos la prueba se ampliar
hasta comprobar el funcionamiento adecuado de la vlvula en estas condiciones.
Los parmetros de operacin de un filtro rotatorio al vaco para cachaza se fijarn en
cada ingenio conforme a las condiciones especficas y requerimientos de trabajo de sus
propias instalaciones, aunque en general debern ajustarse a los rangos indicados en la
tabla que se muestra a continuacin.
Se refiere este epgrafe a los equipos de pre-evaporacin que reciben el jugo clarificado.
Verifquense que todos, los vasos, tuberas de vapor, condensados y conductos de
evaporacin estn trmicamente aislados.
Revsense todos los vasos interiormente y si todo est listo, psese de inmediato a la
realizacin de la prueba hidrosttica para localizar posibles fugas y piteras en el cuerpo,
registros, juntas, tuberas y las vlvulas. Concluida sta desaljese toda el agua. En caso
de detectarse algn problema debe corregirse s interfiere la siguiente fase. De lo
contrario se sealiza y se contina la prueba.
Comprubese que estn totalmente cerradas las vlvulas de retorno de condensado, la
de vapor de calefaccin y gases incondensables. A continuacin llnese la cmara de
vapor de la calandria hasta obtener una presin de prueba equivalente a 1.1 ,eces la
Pa";me"os a e,alua" 9alo"es
m;s usuales
9alo"es medios a o%ene"
Velocidad de rotacin del tambor del filtro. 1 vuelta por cada 2 a 9 min
Velocidad del agitador de la bandeja de cachaza 3 a 6 r.p.m.
Presin del agua de lavado de la torta 1.7 a 2.0 atm ( 25 a 30 psig) I
Temperatura del agua de lavado de la torta 65 C
Valores medidos con todos los atomizadores abiertos y con el caudal mximo de agua.
Algunos parmetros de operacin de un filtro de cachaza.
204
nominal de trabajo y obsrvese s se presentan o existen fugas y piteras por las placas,
tubos o envolvente de la calandria.
Para la realizacin de la prueba hidrulica de la calandria deben permanecer los registros
laterales e inferiores abiertos y con suficiente iluminacin.
Una vez terminada la prueba corrjase los defectos s estos existen. Reptase hasta total
garanta y a continuacin procdase a vaciar el equipo.
Finalmente revsese el estado de limpieza de los tubos y decdase el modo ms adecuado
de limpieza en funcin del grado de incrustacin de los mismos.
Accinese la vlvula de salida de vapor para comprobar su funcionamiento. Posterior a
ello deben quedar cerradas hermticamente.
Pnganse en marcha las bombas de jugo clarificado a equipos de evaporacin primarios.
Comprubese con la vlvula de descarga cerrada que no existen vibraciones o
sobrecargas en el motor.
Mdase por el manmetro la presin desarrollada y comprese con el valor que d la
curva caracterstica del fabricante o el acostumbrado en el ingenio.
Adems de lo anterior resulta muy conveniente aforar las bombas para verificar si el
caudal que desarrollan se corresponde con las especificaciones.

M0todo pr#ctico para aforar las bombas.
Recomendamos que se utilice el mayor volumen posible de agua, igual o superior al 75
% del volumen de la calandria del vaso que recibir el flujo.
Para ello tmese como ni,el m@nimo A.. mm ( 12 pl! ) por encima de la placa inferior
y como ni,el m;+imo, el m;s ce"cano posi%le a la placa supe"io" , siempre que
ambas medidas puedan ser registradas por el nivelmetro instalado, para que los puntos
queden perfectamente marcados en l y puedan ser utilizados como referencias.
Bombese agua controlando la vlvula de descarga de forma tal que se alcance una
presin (Head) igual a la de la informacin disponible. Obsrvese el nivelmetro y
cuando el nivel de agua alcance la "efe"encia de ni,el m@nimo marcado en el
nivelmetro comincese a medir el iempo 7ue demo"a (T) en completarse el volumen
hasta la "efe"encia de ni,el m;+imo. El caudal se obtiene por la ecuacin siguiente:
Volumen calculado en el sector seleccionado
F G
Tiempo de llenado
205
Conociendo las caractersticas de la calandria en cuanto al nmero y dimetro de los
tubos de fluses y la altura y dimetro del tubo central es posible calcular el volumen del
sector seleccionado.
Se toma como ejemplo un Vapor Cell de 9 000 pies ( 836 m ) que opera con una bomba
cuyo caudal es de 91 m/h ( 400 gpm) con una presin (Head) de 46 m ( 150 pie ) de la
columna de agua (65.0 psig).
>aos de la caland"ia >aos del u%o cen"al
No. de tubos de fluses (C) 3 354 Altura de la calandria (/) 2 .133 m
Dimetro exterior (6
38 mm
Dimetro superior ( s)
1 . 270 m
Espesor de la pared (e) 1.5 mm
Dimetro inferior (i)
0. 737 m
En la a%la apa"ecen ,alo"es de elemenos de diseo de un ,apo" cell @pico de 0
... piesX.
El clculo del volumen de los diferentes elementos se efecta de la forma siguiente:
@(4 Volumen de la "ona de los tubos luses( Se calcula por la ec. siguiente:
C / 5 K2e6X1.f
P
9olumen de los u%os 9TG
4
B(4 Volumen en la "ona del tubo central. Se presentan dos casos tpicos recto o cnico.
a6 Tu%o cen"al "eco. Es el ms fcil y se calcula por la ec. siguiente:
/ X
9C =
4
%6 Tu%o cen"al c$nico. Para considerar el pequeo ngulo que forma el mismo en
estos diseos es necesario considerar el faco" de conicidad 5?c6, as como algunas
ecuaciones. Adems se hacen aproximaciones de los clculos en correspondencia a la
exactitud de los instrumentos instalados en la fbrica. La secuencia de estos clculos es
la siguiente:
Clculo del faco" de conicidad ?c
s K i 1 2M. K MAM
?c G G G ..21. mmOm
/ 2.1AA
Clculo del di;me"o medio 5 m 6
206
s Q i 1.2M. Q ..MAM
m G G G 1...4 m
2 2
Clculo aproximado de los di;me"os en las posiciones de las ma"cas de "efe"encia
.Se toman del ejemplo los niveles A.. y 2 ... mm como ni,el m@nimo ( Ci ) y ni,el
m;+imo ( Cs ) respectivamente.
>i;me"o infe"io" 5 gi 6
gi G i Q Ci ?c G ..MAM Q ..A.. ..21. G ..-1M m
>i;me"o supe"io" gm
gs G s Q Cs ?c G ..MAM Q 2.... ..21. G 1.2AM m
>i;me"o medio entre los niveles de referencia:
gi Q gs 1.2AM Q ..-1M
m G G G 1..21 m
2 2
C;lculo de la alu"a /h para estas condiciones
/h G Cs K Ci G 2.... K ..A.. G 1.M.. m
Se sustituyen los valores obtenidos en la ec. 3 para calcular el volumen del tronco de
cono.
A.1411 1..21 X1.M..
9cG G 1.4.. m Z
4
Para calcular el volumen de los tubos se sustituyen valores en la ec. .2
A A14 A.1411 1.M.. 55A- K 21.16X 1. f
P
9TG G 1.40. m Z
4

El volumen total ser por tanto la suma de VT y VC
9TOTAL G 9T Q 9C G 1.40. Q 1.4.. G P.-0. mZ
207
En la prueba realizada a la bomba se ajust la vlvula de descarga para lograr en el
manmetro una presin de 65 psig. y el sector de volumen marcado se llen en 4 min
y 41 seg. . Entonces el caudal de la bomba se calcula sustituyendo los datos en la ec. 1 .
54P. 6 Q 41 P.-0. mZ
T G G ...M-. # F G G --.A. mZO# 5 A-0.. !pm 6
A P.. ...M- #
Los resultados de la prueba realizada aparecen en la tabla siguiente:
Pa";me"os a e,alua" ?a%"icane Resulados p";cicos >ife"encia
Caudal de la bomba m/h 91.0 88.30 2.97 %
Head, presin de descarga
psig
65.0 65.00 0.00
)n la tabla aparecen los resultados de la prueba reali"ada a la bomba de jugo clariicado
a vapor cell(
Por los resultados obtenidos y su acercamiento a los del fabricante o los registrados en
el pasaporte del equipo, se puede aceptar de satisfactoria.
E,apo"ado"es a m'liple efeco.
Este epgrafe se refiere a los evaporadores a mltiple efecto ( doble, triple, cudruple y
quntuple efecto).
Procdase de igual modo que en el caso de los evaporadores primarios, repitiendo las
pruebas en todos los vasos, aunque deber primero verificarse que todas las conexiones
de incondensables, flasheo, bombas de meladura y de condensado estn correctas.
Si se dispone de capacidad elctrica, como para asumir la carga de las bombas de vaco;
se debe proceder luego de las pruebas con agua, a las de vaco y hermeticidad del
sistema. Tngase la precaucin de llenar el bache del condensador.
Tac#os.
Realcense las pruebas hidrostticas con agua al igual que en los evaporadores y s
existen las condiciones de capacidad elctrica para las bombas de vaco procdase a la
prueba de hermeticidad.
Si el tacho tiene revolvedor mecnico instalado, procdase de la forma siguiente:
a) Verifquese el correcto ajuste del eje, la propela y el conjunto reductor - motor.
En el caso de la propela debe verificarse con exactitud el ajuste de sus lbulos con
el tubo central.
208
b) Pngase en marcha el sistema en vaco y obsrvese s se manifiestan
sobrecargas elctricas, vibraciones o incremento de la temperatura. En caso
afirmativo corrjanse y reptase la secuencia hasta total garanta.
c) Llnese el tacho con agua y repita las comprobaciones anteriores .Mantngase
la operacin por espacio de 2 horas para comprobacin de los mecanismos.
Tan7ues de meladu"a = mieles Â^ = ^L^.
El objetivo primordial de estas pruebas es verificar la a%solua #e"meicidad de:
Tanques
Tuberas de alimentacin a tachos y de liquidacin a zanja y/o al tanque de
recuperacin de lavados.
Vlvulas de salida (pie) a tachos y liquidacin.
Vlvulas de entrada (alimentacin) a tachos y vlvula principal de zanja.
Por la relativa dispersin de los elementos a comprobar, estas pruebas deben ejecutarse
sin premura y con el personal necesario para garantizar su objetivo. Secuencia:
1.K Re,@sese 7ue odos los an7ues es*n limpios = 7ue no 7ueden en su ine"io"
objetos, escoria o partculas que puedan obstruccionar tuberas y vlvulas.
2.K Ci*""ense odas las ,;l,ulas de pie de los an7ues< ano #acia ac#os como
hacia liquidacin. Mantnganse abiertas la vlvula principal de zanja y las vlvulas
de alimentacin de algn tacho.
A.K Ll*nese de a!ua an7ue a an7ue pa"a p"ocede" a su p"ue%a indi,idual.
Obsrvese cuidadosamente cualquier salidero en el tanque que se est probando,
en las tuberas de salida, en los platillos de las vlvulas, etc.
Si ocurriese prdida de nivel en el tanque, verifquese la descarga a la zanja. Si no
se observa flujo a zanja, el pase ocurre en la vlvula de pie a tachos.
Si se observa flujo a zanja, cirrese la vlvula principal de esta lnea y verifquese
si se mantiene la perdida de nivel en el tanque. En caso positivo conclyase que
existe pase en ambas vlvulas de pie.
Si cerrada la vlvula principal de la zanja se mantiene flujo por esta tubera (pase)
procdase de inmediato a solucionar ese problema para proseguir las pruebas de
los tanques.
4.K Rep@ase ese p"ocedimieno en cada uno de los an7ues = soluci$nense los
problemas detectados. Garantizada la hermeticidad de los tanques y sus vlvulas
de pie , procdase a comprobar las vlvulas de alimentacin a los tachos.
1.K Pa"a ello< man*n!ase lleno de a!ua un an7ue de cada p"oduco = ;%"ase su
vlvula de pie a tachos . Con todas las vlvulas de alimentacin a tachos cerradas
verifquese primero la posible existencia de piteras en las tuberas de los tanques
hasta la entrada a tachos. Solucinense los problemas detectados.
209
P.K A coninuaci$n le,;nese el ,ac@o de ope"aci$n ac#o a ac#o = ,e"if@7uese el
comportamiento del nivel de agua en los tanques. Cualquier prdida de nivel en
alguno de ellos revelar cul es la vlvula con pase. Si existiera vlvula general
de regulacin de flujo al tacho procdase a realizar la prueba anterior con dicha
vlvula totalmente abierta.
M.K En a7uellos in!enios en 7ue< po" su poca capacidad en el %anco de
transformadores de la red pblica, o por el tipo de bombas de vaco, no se puede
realizar la prueba anterior en condiciones de vaco en el tacho, procdase a
realizar la prueba hidrulica especificada en el punto 5, a la inversa, es decir,
llenando de agua los tachos.
-.K Soluci$nense los p"o%lemas deecados = "ep@anse las p"ue%as anas veces
como sea necesario, hasta alcanzar el objetivo propuesto.
C"isali&ado"es.
Revsense las transmisiones mecnicas y las conexiones elctricas para verificar que las
mismas estn en condiciones de realizar las pruebas.
Pngase en marcha el equipo motriz y verifique que los elementos revolvedores giran en
el sentido apropiado y que no existen ni vibraciones ni fricciones anormales.
Obsrvese el trabajo de las catalinas y los sinfines, para comprobar si su funcionamiento
es el correcto, sobre todo s no se producen saltos, tirones de las cadenas del movimiento
y s la lubricacin es la correcta.
Comprubense las vlvulas y compuertas de descarga de masa.
En el caso de los cristalizadores de enfriamiento forzado, circlese agua a una presin
equivalente a 1.1 ,eces la nominal de operacin por los elementos de transferencia de
calor, para descubrir posibles fugas o piteras. Los equipos con superficie intercambiable
de pulmones tubulares, pudieran probarse individualmente fuera del cristalizador.
Verifquese que los elementos de transferencia de calor estn libres de incrustaciones en
el exterior. En caso de estar incrustados, procdase a su limpieza con una solucin de
HCl, con un mximo de concentracin del 2 :.
Mantngase la solucin de HCl durante 2 o 3 hrs. y desaljese a la zanja .Luego llvese a
cabo un primer enjuague y posteriormente circlese una solucin de NaOH. Por ltimo
aplquese abundante agua para eliminar todos los restos de la limpieza llevada a cabo.
("ane"os< semille"os = dep$sios "ecepo"es de masa.
El procedimiento a seguir es idntico al utilizado en los cristalizadores y descrito en el
epgrafe anterior.
210
)e&clado"es de masa de las cen"ifu!as.
El procedimiento a seguir es idntico al utilizado en los cristalizadores.

Cen"ifu!as.
Todas las pruebas de los parmetros principales de operacin para la puesta en
marcha de las centrifugas, debern realizarse de acuerdo con las instrucciones
especficas que cada fabricante indica para cada modelo de centrifugas.
Hay sin embargo un conjunto de medidas de carcter general que se aplican al
universo de las centrifugas. Son por tanto las medidas que se referirn en este epgrafe.
a) Verifquese que no haya objetos, herramientas, piezas de repuesto, fragmentos
metlicos, dentro o sobre la centrfuga que puedan daarlas o provocar accidentes
durante las operaciones de prueba.
b) Verifquese cuidadosamente todo el montaje de la entretela, de la tela y del
ajuste del arado a ella.
c) Verifquese el funcionamiento del sistema de lubricacin.
d) Prubese individualmente el funcionamiento de cada uno de los agregados
siguientes:
Compuerta de masa Sistema de lavado.
* Canal de goteo. Sistema de frenaje.
Palpador Ciclo de operacin.
Vlvula de descarga * Sistema de doble lavado.
Descargador. Ajuste del raspador.
e) Verifquese que cada motor est correctamente conectado , ajustadas todas sus
partes y con el nivel de aislamiento adecuado.
f) Comprubese el sistema de ventilacin de los motores principales incluyendo
el propio ventilador.
g) Verifquense las conexiones de cada panel de mando.
h) Verifquese el estado tcnico y tensin de las correas.
i) Prubese en vaco cada centrifuga para detectar el estado de los rodamientos y
partes mviles as como cualquier ruido , vibracin u otro tipo de deficiencia.
j) Verifquese que los parmetros de tiempo y velocidad sean los adecuados para
ese tipo de centrifuga.
k) Comprubense todos los sistemas de seguridad.
l) Revsese todo el sistema neumtico a partir de los compresores hasta llegar a
cada uno de los dispositivos que trabajen con aire.
211
m) Revsese y comprubese s la trampa de materias extraas est limpia.
n) Comprubese el correcto funcionamiento de los instrumentos de medicin.
Estas pruebas en las centrifugas quedan sujetas a la capacidad elctrica que tenga el
ingenio en el banco de transformadores conectado directamente red pblica.
)anipulaci$n< peso< en,ase = almacenamieno de a&'ca".
Se refiere a los elevadores, transportadores, romanas, ensacadoras y lanzadores de
azcar en el almacn.
Ele,ado"es de can!ilones.
Verifquese que todas las cadenas estn correctamente empatadas y que su alineacin es
la correcta. A continuacin y con los registros abiertos pngase en marcha el motor para
comprobar su funcionamiento. S existieran problemas corrjanse y reptase la secuencia.
Mantngase en operacin todo el sistema por espacio de 2 a 3 horas para detectar
posibles calentamiento o sobrecarga del propio motor y del reductor, as como cualquier
otro problema mecnico.
Conduco"es de %anda.
Comprubese que todas las bandas estn correctamente empatadas y alineadas y que
todos los rodillos y contrapesos estn completos.
Procdase a poner en marcha el movimiento y aprciese, de acuerdo a la longitud del
conductor, su funcionamiento. Comprubese que las partes mecnicas y elctricas no
tengan sobrecargas.
Mantngase la operacin por espacio de 2 a 3 horas para corregir cualquier desperfecto
que surja.
Romanas de a&'ca".
Los responsabilizados con esta prueba son las reas de nstrumentacin y el Laboratorio
de Control. Supervsese su funcionamiento, el resultado de las pruebas y las
verificaciones estatales.
Lan&ado" de a&'ca".
Una vez concluida las pruebas de los conductores de banda, psese a verificar el
lanzador dentro del almacn. Para ello comprubese primero que todos sus partes y
piezas estn correctamente ajustadas. A continuacin pngase en marcha para detectar
posibles desajustes.
Corrjanse las fallas y reptase la prueba hasta satisfaccin y mantngase en
funcionamiento todo el sistema por espacio de 2 a 3 horas para detectar sobrecargas en
sus sistemas elctricos y mecnicos.
212
Sisema de ,ac@o.
En este epgrafe se consideran las bombas de inyeccin, de rechazo, de vaco,
eyectores de agua, condensadores y el enfriadero.
Las pruebas del sistema de vaco, abarcan un grupo de operaciones que no se pueden
ejecutar de forma independiente, pero tampoco en paralelo en la totalidad de sus
equipos, pues forman parte de un conjunto que requiere ser probado por secciones .
Para ello se expondrn las mismas de forma separada para que cada ingenio las adapte
de acuerdo a sus condiciones especficas.
Una secuencia que parece muy lgica se propone en la tabla siguiente:
1RO Terminacin y revisin de los condensadores.
2DO Revisin, llenado y prueba de la piscina del enfriadero de la casa de
calderas, de las bombas de vaco
13
y del bache de agua de inyeccin a
condensadores.
3RO Prueba de las bombas de inyeccin y de rechazo.
4TO Prueba de las bombas de vaco.
5TO Prueba del sistema de agua de inyeccin, rechazo y el enfriadero.
6TO Prueba de hermeticidad de todos los equipos que trabajan al vaco.
Condensado"es.
nspeccinese como primer punto el interior de los condensadores con suficiente
iluminacin a fin de verificar que todos sus componentes hayan sido reparados
adecuadamente y se encuentren limpios y libres de materias y objetos que puedan crear
obstrucciones.
A continuacin cirrense los registros y preprense las condiciones para la prueba
hidrulica de todos los condensadores, la que se ejecutar con posterioridad a la prueba
de las bombas de inyeccin y rechazo.
Hermetcese la salida del tubo de cola por medio de vlvula, mediante el sellaje de
las ranuras verticales o utilizando la forma acostumbrada en el ingenio y procdase al
llenado con agua de los condensadores de forma individual para determinar posibles
salideros y piteras. Despus de cada prueba drnese el agua hacia el enfriadero de la
casa de calderas. Es comn asociar la prueba hidrulica de cada condensador al equipo
tecnolgico vinculado, es decir tachos y vasos meladores.
Enf"iade"os.
Comprende el enfriadero para el sistema general de vaco y los utilizados para bombas
de vaco y cristalizadores.
13
Nos referimos al enfriadero para el enfriamiento del agua de sello delas bombas de vaco.
213
Comprubese la calidad y terminacin de la reparacin, de acuerdo a los trabajos
previstos. Es imprescindible que el 100 % de las salidas estn completas con sus
correspondientes atomizadores y que los extremos de los diferentes ramales estn
abiertos para realizar su limpieza interior.
Revsese y solucinese la limpieza de la piscina y del rea aledaa a ella. Pnganse
en su lugar los coladores en la succin del conducto a las bombas de inyeccin y
procdase a llenar la piscina con agua para verificar que no existan fugas ni filtraciones.
Una vez probadas las bombas de inyeccin, de rechazo y de vaco, as como los
condensadores y previo al comienzo de zafra, verifquese el funcionamiento del
sistema de atomizacin por medio de la formacin de la cortina del enfriadero. Para ello
tendr que ponerse en marcha la capacidad de bombeo de operacin normal del ingenio
con el extremo de los ramales cerrados.
Durante la prueba del enfriadero al caudal de ope"aci$n de las %om%as, obsrvense
con extremo cuidado las canales de rechazo y las lneas de inyeccin para verificar la
existencia de salideros o piteras.
En el caso de las torres de tiro natural para sistemas de vaco y cristalizadores
comprubese adems la disposicin y estado de las mamparas laterales para la
orientacin del flujo de aire.
Si existe algn enfriadero de cascada, revsese la colocacin de los travesaos de los
pisos inferiores, a fin de que el agua derrame en forma de gotas .
Lom%as de in=ecci$n = de "ec#a&o.
Previamente verifquese que los condensadores, eyectores y las bombas de vaco han
sido tambin probadas y con resultados positivos.
Verifquese la terminacin de la reparacin y que las bombas estn correctamente
armadas y con los ajustes respectivos.
Pngase en marcha una bomba de inyeccin o rechazo segn sea, inspeccinese los
diferentes circuitos asociados a ella para verificar la existencia de fugas o piteras por las
uniones soldadas, platillos o juntas.
A continuacin verifquese por los manmetros respectivos las presiones de succin y de
descarga y s estas se corresponden con los datos del fabricante, o con los que por
norma de operacin ella alcanza. Verifquese adems, por el ampermetro, si la carga que
toma el motor elctrico se corresponde con el valor normal.
Continese comprobando el resto de las bombas hasta completar la totalidad de la
instalacin.
Lom%as de ,ac@o.
Hganse los arreglos necesarios para presurizar las lneas de vaco con a!ua o con
,apo" a valores de hasta 1 am (11 psi!), manteniendo el sistema hermticamente
214
cerrado por el lado del condensador y por el de la bomba de vaco . De acuerdo con las
instalaciones los ingenios podrn realizar las mismas por circuitos de forma individual o
general.
Corrjanse los defectos apreciados durante las pruebas y reptanse hasta lograr verificar
con absoluta confianza que no e+isen salide"os o po"os por donde pueda entrar aire al
sistema en la operacin de zafra.
Drnese el agua por el punto ms bajo del sistema, teniendo la precaucin de que se
realice con las vlvulas abiertas para que sean arrastradas todas las partculas, escoria y
cualquier otra suciedad que se haya acumulado durante las reparaciones.
Comprubese la terminacin de las reparaciones y el correcto armado de las bombas de
vaco as como los ajustes respectivos, en cuanto a la tensin de las correas, alineacin,
etc.
Comprubese que las bombas de circulacin, bache de inyeccin y el enfriadero o torre
han sido probados y con resultados positivos. Llnese de agua el estanque en caso
afirmativo y continese para la ejecucin de las pruebas de las bombas de vaco.
Pngase en marcha una sola bomba cada vez, a vlvula cerrada, y comprubese que el
vaco sea de 2M.1 pl! (69.9 cm) de /!. Si no ocurriera as, detngase la marcha e
inspeccinese con el mecnico hasta corregir la falla y reptase la prueba hasta alcanzar
el vaco antes especificado.
Continese probando el resto de las bombas, hasta completar la totalidad de las unidades
del ingenio.
Prosgase de la forma siguiente:
a) Pngase en marcha el sistema de vaco manteniendo cerradas las vlvulas de
comunicacin a la lnea de condensadores.
b) Comunquese la bomba a la lnea de los condensadores pero manteniendo
cerrada la vlvula de comunicacin a los tachos, evaporadores y filtros de
cachaza. Comprubese entonces que el vaco se mantiene superior a las 2P pl!.
( PP cm.) de /!.
De no garantizarse este vaco ser indicativo de entradas de aire. Corrjanse y reptanse
las pruebas hasta que se hermetice todo el sistema.
P"ue%as de #e"meicidad.
Estas pruebas parten del principio de que las pruebas anteriores realizadas con agua
fueron satisfactorias.
Antes de comenzar la prueba de hermeticidad comprubese que no existe agua dentro
de los equipos y tuberas de evaporacin y que los baches de los respectivos
condensadores tengan su nivel de agua.
215
La prueba de hermeticidad se realizar con los equipos a temperatura ambiente,
siguiendo el procedimiento siguiente:
1.- Asegrese que se cumplen los requisitos establecidos en cuanto a la puesta en
marcha del sistema de vaco.
2.- Levntese vaco hasta alcanzar las 11 pl!. (A- cm) de /!, como valor mnimo y
a partir del mismo dispngase el arranque de las bombas de inyeccin.
3.- A menos que exista una abertura muy grande, el vaco comenzar a subir tan
pronto empiece a funcionar la bomba. Mantngase la operacin y mrquense las
entradas de aire que se detecten. Reprelas y contine la prueba para alcanzar el
vaco mnimo de 2P pl! (PP cm) de /!.
4.- Cuando se alcance el vaco indicado anteriormente cirrese la vlvula de
inyeccin de agua y posteriormente la de vaco y prense las bombas. En caso de
que exista un condensador central, independcese el tacho o el vaso melador que
se est probando.
5.- Con los equipos aislados obsrvese la disminucin en el vaco que se produce
en un tiempo de 15 min. y con el auxilio de la tabla 2.4, determnese s el
resultado de la prueba es o no satisfactorio.
Si la prdida de vaco no sobrepasa el valor recomendado en la tabla 2.4 considrese
que el vaso es suficienemene #e"m*ico. Por el contrario si excede el valor prescrito
conclyase que el vaso no es suficienemene #e"m*ico y procdase a localizar
la(s) entrada(s) de aire por medio de la revisin con un candil o aceite ligero
14
para
determinar su posicin exacta. Suprmanse las entradas de aire y a continuacin reptase
la prueba para confirmar la hermeticidad del sistema.
9olumen del sisema P*"dida m;+ima en 11 min.
pies Z m Z Pl!. de /! Cm de /!
1... 2-.A 2.M P.-1-
2... 1P.P 2.A 1.-42
A... -4.0 2.. 1..-.
4... 11A.2 1.- 4.1M2
1... 141.1 1.M 4.A1-
P... 1P0.- 1.P 4..P4
M... 10-.1 1.1 A.-1.
-... 22P.4 1.4 A.11P
0... 214.- 1.4 A.11P
1.... 2-A.1 1.A A.A.2
Valores de prdida mxima permisible para diferentes volmenes del
sistema bajo vaco.
Si la bsqueda de entradas de aire mediante este proceder no conduce a resultados
positivos es muy probable que las fugas estn localizadas en la parte mas alta de los
14
Donde quiera que exista una entrada de aire se introducir la llama o el aceite.
216
vasos y/o condensadores. Tngase en cuenta esta dificultad para realizar una prueba
complementaria en la primera oportunidad en que se disponga de vapor.
Ejectese esta prueba
15
de la forma siguiente:
a) En los equipos cuyos condensado"es posean ,;l,ula de pie en el tubo de
cola, cirrese la vlvula de pie e introdzcase vapor al sistema hasta alcanzar
1. psi! (..P- B!O cmX ) de presin.
b) En los equipos cuyos condensado"es no posean ,;l,ula de pie en el tubo de
cola, llnese el bache de rechazo del condensador hasta que comience a
derramar hacia la canal o tubo maestro y aplquese vapor al sistema hasta
alcanzar A psi!. (..2.4 B! O cmX) de presin.
En ambos casos obsrvense y mrquense todos los salideros de vapor que se detecten.
Una vez resueltos procdase a repetir la prueba de hermeticidad al vaco hasta lograr el
valor establecido.
En el caso de los evaporadores a mltiple efecto las pruebas se llevarn a cabo en cada
vaso de forma individual, primero en el melador y luego en el resto de los vasos. A
continuacin describiremos la forma de realizar las mismas.
1.K /e"me@cese p"ime"o el ,aso melado".
2.K Le,;nese ,ac@o en la caland"ia del ,aso melado" comunic;ndola a travs
de la vlvula de salida de los gases incondensables con el condensador.
A.K )an*n!ase la ope"aci$n #asa alcan&a" como m@nimo 21 pl! 5PA.1 cm6 de
Hg y a continuacin cirrese la comunicacin para que el cuerpo y la tubera de
evaporacin queden totalmente aisladas.
4.K Con el ,aso aislado oalmene< o%s*",ese la disminuci$n del ,ac@o en los 15
min. siguientes y comprese con los valores de la tabla anterior.
1.K En caso de no cumpli" los "e7uisios esa%lecidos en la a%la ane"io" p;sese
a localizar la entrada de aire por alguno de los mtodos descritos anteriormente y a
continuacin reptase la prueba para corroborar la hermeticidad.
P.K Una ,e& e"minado el p"ocedimieno p;sese al ,aso si!uiene #asa completar
la prueba de todos los que trabajen al vaco.
P"ue%as ,a"ias.
En este epgrafe se dan algunas recomendaciones de carcter general para la
ejecucin de diferentes pruebas a equipos y reas no descritas anteriormente.
1.K P"u*%ense odas las %om%as pa"a l@7uidos no desc"ias en los procedimientos
anteriores, que sean accionadas elctricamente.
15
Segn especificaciones de la Norma Ramal relativa a Evaporadores y la prueba de hermeticidad.
217
2.K Ci"c'lese a!ua po" el ci"cuio de limpie&a con sosa c;usica de calentadores y
evaporadores, para verificar que no existan salideros o piteras en las vlvulas,
tuberas y los tanques.
Para ello mantngase la presin con el bombeo y las vlvulas de entrada a
calentadores y evaporadores cerradas. Obsrvese cualquier salidero por pequeo
que este sea y en caso de que las vlvulas tengan pase, aprciese por la cada de
presin o por simple inspeccin dentro de los equipos tecnolgicos.
A.K En los e,apo"ado"es donde la limpie&a es po" aspe"si$n< "eal@cese la prueba
del sistema con los registros abiertos para poder apreciar en detalle cualquier
anormalidad. Verifquese que el 100 % de los tubos de la calandria queden
baados por los atomizadores. En caso negativo ajstese la distribucin o el
ordenamiento para garantizar la condicin mencionada.
4.K Ci"c'lese a!ua po" odo el sisema de dis"i%uci$n de a!ua condensada< tanto
para calderas como para usos tecnolgicos y determnense los posibles salideros,
en vlvulas, tanques y tuberas.
1.K En los in!enios 7ue posean "ecepo"es = c"isali&ado"es de masa 7ue
usualmente operen al vaco, prubense en las condiciones de operacin,
utilizando para ello las recomendaciones que se dan para la prueba de
hermeticidad.
P.K P"u*%ense con a!ua los "e,ol,edo"es de los sisemas de licuaci$n de mieles
y de los disolutores de semilla existentes en el ingenio.
P"ue%a final !ene"al o p"ue%a con ,apo".
Se define as la prueba en vaco de todo el in!enio que se realiza antes de comenzar la
zafra. De la organizacin y efectividad con que se ejecute depender en gran medida
la estabilidad y la eficiencia de la produccin.
La prueba general o con vapor, como tambin se le conoce, es la culminacin de todo el
sistema de p"ue%as pa"ciales de los e7uipos y reas del proceso. No es lgico
pensar que se realice una prueba con vapor sin haber concluido las pruebas parciales, de
forma que stas y sus "esulados condicionan la p"ue%a con ,apo".
Quedarn para la prueba general aquellas reas y equipos que por disponibilidades de
capacidad elctrica en el banco de transformadores del ingenio no puedan probarse con
la red pblica, y los equipos accionados por turbinas de vapor o mquinas reciprocantes.
)edidas o"!ani&ai,as.
Los aspectos de mayor importancia en la realizacin de la p"ue%a con ,apo", son:
Organizacin. Nivel del personal tcnico.
* Disciplina. Preparacin del personal de operacin.
218
De ah que sea necesario que se elabore un /ro!rama para la prueba con vapor, en
estrecha coordinacin con el Departamento de Maquinaria del ingenio, en el que se
ordenen todas las tareas a realizar previo a la prueba y despus de ella.
El ingenio debe estar listo tal $ como s comenzara a moler; el da de la prueba. Se
incluirn adems las oficinas del Jefe de Fabricacin, la de los tcnicos, Jefes de Turno y
todos los documentos organizativos para el trabajo de la zafra.
En cada ingenio se adoptarn las medidas previas requeridas para que todo el personal
que participe en las pruebas, bien como e8ecuo" o como e,aluado", se entrene segn
las necesidades especificas de las pruebas que desarrollar, a fin de garantizar el buen
desarrollo de las mismas.
Este /ro!rama para la prueba con vapor, debe contener los aspectos siguientes:
%., Revisi'n previa de todas las #reas del ingenio para verificar que las mismas
estn en condiciones de ser probadas.
2., 5isposici'n de los recursos necesarios para la prueba en lo relativo a
manmetros , termmetros, vacumetros, instrumentos elctricos , etc. que deben
estar instalados para comprobar parmetros de los diferentes equipos tecnolgicos .
As como tener existencias suficientes de cido y sosa para llevar a cabo la
limpieza qumica pre zafra, s es necesario.
6., .orario de realizaci'n de las pruebas, incluyendo desde el encendido de los
hornos, hasta la prueba de las bombas.
=., Nombre del personal t0cnico $ de operacin que realizar y evaluar cada
prueba.
5., Ee especificar#n estrictamente las responsabilidades de cada Jefe de Turno. En
muchos casos se les designar como responsable de la ejecucin de las pruebas
del rea que repar.
P., /untos fundamentales a c(e2uear en las pruebas por cada equipo de trabajo, as
como los valores que deben obtenerse de cada una de ellas para determinar si la
misma es o no aceptada como satisfactoria.
3 ., Fotal de (oras,(ombre necesarios para la ejecucin de la misma. Adems cada
prueba requiere de un informe tcnico que avale los resultados de la misma, en el
que se certifique si el #rea o e2uipo est# listo para la zafra. Este documento
debe ser lo ms simple posible y reflejar los aspectos siguientes:
1.- Problemas detectados en el equipo o el rea durante la prueba con vapor.
2.- Valores de los parmetros verificados durante la prueba con vapor.
219
3.- Veredicto final sobre el resultado de la prueba, es decir, si se entiende que lo
probado est liso o no pa"a la &af"a< = explicando los detalles que sea necesario
ajustar para su repeticin.
P"ocedimieno pa"a "eali&a" la p"ue%a !ene"al con ,apo".
La realizacin de esta prueba persigue como objetivos bsicos la comprobacin de los
aspectos siguientes:
a) La hermeticidad de los sistemas de conduccin de fluidos, entre ellos agua, jugo
alcalizado y clarificado, aire comprimido, vapor y condensado.
b) La hermeticidad del sistema de vaco ( si no se comprob en las pruebas
parciales) o el muestreo de algunos equipos a solicitud de alguna instancia
autorizada.

c) El soplado de las tuberas de vapor de escape y directo de la casa de calderas.
d) Las pruebas de las vlvulas de seguridad.
e) Las pruebas de los sistemas de escobas de las lneas de vapor de la casa de
calderas.
f) El funcionamiento de las bombas de la casa de calderas accionadas con
mquinas de vapor o turbinas.
g) Limpieza de todos los equipos del proceso y las tuberas de conduccin de
fluidos por medio de la circulacin de agua y vapor. Se incluye en este aspecto la
limpieza qumica de los evaporadores, calentadores y tachos s fuera necesario.
h) El funcionamiento de las centrifugas en el caso de no tener la capacidad
suficiente en el banco de transformadores de la "ed p'%lica para su realizacin
antes de la prueba general.
i) Coordinacin entre las diferentes reas de la casa de calderas y del ingenio.
El ingenio tendr que crear condiciones para habilitar una lnea de agua para las
pruebas, adems de las reservas en los clarificadores y otra tanquera, para dar
continuidad al proceso integralmente.
Es posible simultanear las pruebas de los equipos, dependiendo ello de la preparacin
del personal y del ingenio , siempre que no se pierda el concepto de que la p"ue%a final
con ,apo" o p"ue%a en ,ac@o constituye un paso comprobatorio de la calidad de las
pruebas parciales realizadas .
Sisemas de ,apo" de la casa de calde"as.
Se incluyen en este epgrafe las pruebas correspondientes a los sistemas de disparo de
las vlvulas seguridad de las lneas de vapor de la casa de calderas.
220
Esta operacin se llevar a cabo despus del proceso de soplado de las tuberas de
vapor directo y escape de la casa de calderas.
Los ingenios estn obligados a probar todas las vlvulas de seguridad instaladas, tanto
en tuberas como en los equipos tecnolgicos.
Estas pruebas se efectuarn a la presin de operacin normal establecida, considerando
una so%"ep"esi$n no"mal del 2. :. Estos valores tienen que estar en el rango de las
especificaciones *cnicas de las ,;l,ulas insaladas.
En este caso muy particular se debe incorporar al grupo de pruebas el especialisa en
Se!u"idad Indus"ial para dar la certificacin estatal que se requiera en este tipo de
pruebas, as como algn especialista en instrumentacin.
Es factible realizar pruebas parciales con aire comprimido o agua, pero nunca pod";n
susiui" a la p"ue%a con ,apo".
Antes de comenzar las pruebas verifquese que la instrumentacin para comprobar la
presin a la que dispara cada vlvula est lista e instalada.
1.K Tu%e"@as de ,apo" a la casa de calde"as.
a) Hermetcese la tubera de forma que el vapor solo tenga escape por la vlvula de
seguridad.
b) Alimntese vapor a la lnea y comprubese por la lectura del manmetro la presin
a la que ocurri el disparo.
Ajstese la vlvula, de ser necesario, para regular la presin de disparo y reptase la
prueba hasta total garanta de que la misma cumple con las especificaciones de
seguridad requeridas.
2.K Caland"ias conecadas a l@neas de ,apo" de escape.
a) ndependcese la calandria a probar, de forma que solo ella reciba vapor de escape.
b) Alimntese vapor de escape a la presin de operacin normal del ingenio .
ncremntese sta hasta lograr el disparo de la vlvula.
A.K Cue"po de los ,apo" cell = p"e e,apo"ado"es.
a) Dispngase agua en los equipos a probar.
221
b) Cirrense todas las vlvulas de las tuberas de extracciones de los vapor cell y pre
evaporadores.
c) Alimntese vapor de escape a la calandria hasta lograr la sobrepresin de disparo de la
vlvula.
A"ea de pu"ificaci$n.
Despus de realizadas las pruebas de todo el sistema de maceracin, del rastrillo de
bagacillo o de las bombas intupibles y del colador parablico en los molinos, procdase a
la prueba del rea de purificacin, partiendo de que en los tanques de jugo mezclado se
haya recogido el agua procedente de estas pruebas.
El procedimiento a seguir para la prueba general es el siguiente:
1.K Ll*nense o compl*ense con a!ua las si!uienes capacidades:

a) Los tanques de preparacin de lechada de cal ponindose en marcha el movimiento
de los mismos.
b) El sisema de 8u!o de los fil"os a partir de la extraccin de agua del cla"ificado" por
el sisema de cac#a&a hacia los filtros y de ah al tanque de 8u!o alcali&ado.
c) El 0. : del volumen de operacin del an7ue de 8u!o me&clado (con la lnea
adicional de agua s es necesario). Verifquese que la lnea no est tupida y que no
existan fugas ni salideros.
2.K Con esas capacidades llenas ci"c'lese a!ua desde la planta de lec(ada de cal
#acia el tan2ue de alcalizar = tan2ue flas(.
Verifquese que la lnea no est tupida, que no existan fugas ni salideros y que el
dosificador opere correctamente.
Comprubese que el caudal de agua que llega al dosificador sea el necesario.
Comprubese el funcionamiento del dosificador de lechada y que el retorno hacia la
planta de preparaci'n sea libre.
A.K P$n!anse en ma"c#a las %om%as de 8u!o alcali&ado a los calenado"es.
Con la vlvula de salida del ltimo calentador cerrada, verifquese que no existan
salideros ni fugas de agua en tuberas, vlvulas y tapas de los calentadores.
Verifquese la presin de bombeo y comprese con los valores que por norma debe
tener.
222
4.K A%"ase la ,;l,ula de salida del 'limo calenado" #acia el an7ue flas# =
comp"u*%ense los aspecos si!uienes:
a) La hermeticidad de la tubera de alimentacin de jugo al tanque flash.
b) La hermeticidad del tanque flash.
c) Si se dispone de mas de un clarificador, el llenado proporcional de cada uno de
ellos.
1.K Alim*nese ,apo" po" la l@nea de escape a los calentadores primarios
%P
$
rectificadores = ,e"if@7uense los aspecos si!uienes:
a) Que no existan fugas o salideros de vapor en el cuerpo del calentador, tubera de
conduccin y vlvulas.
b) Que todas las vlvulas de vapor, condensado, incondensables, limpieza con sosa,
enjuague con agua y drenaje a zanja, operen correctamente.
c) Funcionamiento de los termmetros as como la temperatura alcanzada en cada
paso de calentamiento escalonado.
d) Operacin del sistema automtico de regulacin de la temperatura de jugo a la salida
de los calentadores.
e) Funcionamiento de todo el sistema de extraccin de condensado para la presi'n de
escape de operaci'n normal del ingenio, incluyendo tanques de flasheo, los sifones,
las tuberas de conduccin, los tanques de recoleccin y todo el sistema de bombeo.
f) De ser necesario procdase a la limpieza qumica de los calentadores que as lo
requieran.
Para ello mantngase cerrada la vlvula de salida de vapor del vaso evaporador
hacia los calentadores primarios.
P.K P$n!ase en ma"c#a el mo,imieno del clarificador en el momeno en 7ue se
decida comen&a" a e+"ae" a!ua po" el sistema de cac(aza = comp"u*%ense:
a) El sistema de arranque del movimiento del clarificador.
b) Si el sentido de rotacin de la catalina es el correcto.
c) La hermeticidad de los registros del clarificador.
d) La no existencia de ruidos anormales o de sobrecargas en el motor.
M.K )an*n!ase la e+"acci$n de a!ua po" el sistema de cac(aza #acia el cac(az'n $
bomb0ese (acia la batea de los filtros.
16
Presurcense a travs de la comunicacin en el cabezal de alimentacin de vapor y, manteniendo cerrada
la vlvula de salida del vaso evaporador.
223
Comprubese que el agua fluye con suficiente caudal, indicativo de que la tubera
est sin tupiciones.
Mantngase recirculando un tiempo por el reboso del filtro.
-.K Ci"c'lese a!ua #acia el colador $ tan2ue de "u!o clarificado = ,e"if@7uese 7ue no
e+isen fu!as o salide"os.
0.K P$n!anse en ma"c#a las %om%as de "u!o clarificado a evaporadores.
Verifquese la presin de descarga y comprese con el valor normal que debe tener la
misma.
E,apo"ado"es de 8u!o.
Si el ingenio, por la condiciones tcnicas de sus instalaciones no ejecut la prueba de
hermeticidad a los evaporadores, como parte de sus p"ue%as pa"ciales, entonces tendr
que llevarla a cabo en la p"ue%a con ,apo" y para ello deber organizar el programa de
forma tal que la misma se ejecute con prioridad, para luego continuar con el programa de
la prueba con vapor.
Cirrense todos los registros de los evaporadores, para recibir el agua procedente de la
bomba de jugo clarificado.
Circlese agua por los vasos evaporadores para limpiar el interior de la flusera y a
continuacin alim0ntese vapor como en operacin normal, verificando que en cada vaso
se alcance la presin de vapor de escape en la calandria y el vaco-presin establecido
en el cuerpo. Durante el tiempo de operacin verifquense los aspectos siguientes:
a) La hermeticidad de las vlvulas de alimentacin de vapor y de jugo.
b) El sistema de extraccin de condensados, las bombas de extraccin y trasiego
as como los sifones, tanques de flasheo, marais, pailones y dems instalaciones
del sistema.
c) La extraccin de gases incondensables.
d) Las vlvulas de las tuberas de evaporacin entre vasos y la de extraccin a los
calentadores de jugo.
e) Toda la instrumentacin instalada.
f) En las bombas de meladura el ajuste de los prensaestopas y su compensacin al
nivel de vaco requerido.
Durante el tiempo de la prueba recuprense los condensados obtenidos y envense
hacia el tanque de reserva.
Ejectese la limpieza qumica del evaporador de acuerdo con el veredicto de la prueba
parcial.
224
Terminada la prueba lmpiese los coladores de meladura.
Tac#os
Se incluyen en este epgrafe las pruebas de toda la tanquera de los tachos.
Si el ingenio, por la condiciones tcnicas de sus instalaciones no ejecut la prueba de
hermeticidad a los tachos, como parte de sus p"ue%as pa"ciales, entonces tendr que
llevarla a cabo en la p"ue%a con ,apo" y para ello deber organizar el programa de
forma tal que la misma se ejecute con prioridad, para luego continuar con el programa de
la prueba con vapor.
Los procedimientos a seguir son los siguientes:
1.K Ci"c'lese a!ua po" oda la tan2uera $ receptores de masa a fin de elimina" odo
"esiduo de la "epa"aci$n.
a) Utilcese el agua procedente de los evaporadores de jugo o de las bombas de
suministro de agua de usos tecnolgicos.
b) Alimntese agua hasta limpiar adecuadamente los recipientes.
c) Llnese individualmente cada receptor y comprubese que no existen fugas,
salideros o pases entre los sistemas conectados.
d) Comprubese el funcionamiento de los flotantes, niveles y de las vlvulas de
interconexin, en los casos en que existan los mismos.
2.K Ci"c'lese a!ua po" los tac(os pa"a limpia" el ine"io" de la fluse"@a.
A continuacin alim0ntese vapor $ a!ua como en operacin normal, verificando que
en cada tacho se alcance la presin de vapor en la calandria y el vaco en el cuerpo
establecido. Durante el tiempo de operacin verifquense los aspectos siguientes:
a) En sustitucin del agua se pudiera hervir una solucin de sosa custica con una
concentracin no mayor del 10 % en peso para lograr una limpieza adecuada de toda
la superficie interior.
b) Los aspectos del epgrafe anterior.
Durante el tiempo que dure la prueba, recuprense todos los condensados y envense
hacia el tanque de recuperacin de condensado puro.
Antes de correr vapor hacia la casa de calderas y como parte de la programacin de la
prueba general tiene que estar bien definido cuales sern los tachos y vasos
evaporadores que deben estar cargados con agua para condensar todo el vapor desde el
mismo inicio de las pruebas y recuperar los retornos para las calderas.
225
Cen"ifu!as.
Si el ingenio por problemas de la demanda elctrica no ejecut las pruebas de las
centrifugas, deber llevarlas a cabo segn lo descrito anteriormente.
Lvese con abundante agua el mezclador de masa cocida, liqudese hacia la zanja. A
continuacin comprubese el movimiento del mezclador en caso de que ste exista y
mantngase en operacin durante el tiempo que dure la prueba para comprobar su
funcionamiento.
Mantnganse en operaci'n en vaco todas las centrifugas a fin de ir ajustando sus
mecanismos. En caso de que por disponibilidad de electricidad ello no pueda ser
posible , progrmese de forma tal que escalonadamente todas se mantengan igual
tiempo de operacin.
A continuacin verifquense los siguientes equipos e instalaciones:
1) Sinfn de azcar.
2) Elevador de cangilones.
3) Conductor de azcar hacia la tolva o almacn de azcar.
4) Romanas de azcar.
5) Lanzador de azcar.
Mantngase en operacin el tiempo que dure la prueba con vapor a fin de que se ajusten
sus mecanismos.
Sisema de ,ac@o.
Si el ingenio no ejecut las pruebas de hermeticidad ni las del sistema de vaco,
progrmese la prueba general de forma tal que aqullas se ejecuten con prioridad
sobre el resto a fin de que se cumpla la secuencia propuesta anteriomente.
Mantngase en operacin todo el sistema hasta que se termine la evaporacin en tachos
y evaporadores.

Una vez concluida la prueba con vapor el equipo tcnico del ingenio determinar por los
resultados de la misma s el equipamiento se encuentra listo para moler o s se requiere
de la realizacin de algunos ajustes y trabajos en algunas reas especficas para la
realizacin de una segunda prueba. En este ltimo caso se determinarn los recursos
requeridos para ella y el tiempo necesario para su repeticin.,
Ins"umenaci$n.
Una buena parte de la instrumentacin debe quedar montada y probada previo a la
prueba con vapor, pues es un requisito indispensable para comprobar los resultados. De
ah que ello deba verificarse dentro de los re2uisitos t0cnicos mnimos para la
e"ecuci'n de la prueba con vapor.
En algunos ingenios, por cuidar la instrumentacin, se procede a su instalacin despus
de realizada la corrida de agua y de verificar que no quedan partculas en el interior de
tuberas y equipos que la puedan daar.
226
Verifquese que se ha instalado toda la instrumentacin bsica requerida para la prueba
y que los lazos de regulacin de temperatura, PH, reductora de directo a escape, etc. .
funcionen correctamente.
L6 )anenimieno P"edici,o.
LAS PRUELAS CO >ESTRUCTI9AS EC LA IC>USTRIA AZUCARERA.
ICTRO>UCCISC:
Los tcnicos que tienen relacin directa con el mantenimiento de fbricas de azcar, han
tropezado con los problemas de roturas de multitud de equipos en plena zafra.
En la medida en que se logre evitar que los equipos se paralicen por roturas, se asegura
proporcionalmente la productividad de la capacidad instalada.
En ocasiones, el romperse un equipo, trae como consecuencia la paralizacin de otros
que en conjunto determinan el proceso productivo. Si tenemos en cuenta los resultados
negativos que implica esa paralizacin, debemos tratar de reducir, en la medida de
nuestras posibilidades, el nmero de roturas.
En la industria azucarera convergen una serie de factores que hacen del trabajo de
mantenimiento una tarea importante.
En primer lugar, por ser una produccin de carcter cclica, se hace necesario mantener
los equipos en ptimas condiciones por largos perodos continuos en cierta poca del
ao, es decir garantizar una alta disponibilidad.
En segundo lugar, las paradas en este tipo de industria, traen como consecuencia una
cantidad considerable de azcar dejada de producir y por consiguiente, la repercusin en
la economa del ingenio.
En tercer lugar, debido a las caractersticas de la materia prima de esta industria, la caa,
la cual una vez cortada, entra en descomposicin rpidamente, fundamentalmente la
sacarosa que es muy sensible a la temperatura y el efecto de los microorganismos.
Adems de las perdidas de sacarosa directa, cuando se muele caa atrasada, se originan
una serie de trastornos en la fbrica, que provocan prdidas adicionales sobretodo en las
mieles.
La industria azucarera en su afn de reducir los enormes costos de mantenimiento dados
los altos niveles desearme, tratando de garantizar sin grandes dificultades el perodo de
zafra, ha tratado de buscar soluciones utilizando los desarrollos cientficos.
En esta bsqueda han aparecido los mtodos computacionales, introduccin de mtodos
de investigacin de operaciones, sistemas estadsticos de control, el empleo de tcnicas y
herramientas de alta eficiencia y la introduccin de tcnicas de ensayos no destructivos.
La utilizacin de ensayos no destructivos logra estos objetivos a un costo reducido y en
227
tiempo mnimo, sin afectacin mecnica de la muestra bajo inspeccin.
APLICACISC:
La aplicacin de los mtodos de ensayos no destructivos dentro del campo de actividades
de mantenimiento no se ha difundido en todas las industrias con igual entusiasmo e
inters, muchas son las causales y una de ellas es la econmica, pues muchas industrias
pequeas y medianas con pocos equipos, no pueden adquirir el costo equipamiento
ultrasnico necesario para inspeccionar pequeos equipos de fcil reposicin.
La industria azucarera, en general ha utilizado mtodos tradicionales y rudimentarios para
descartar o sustituir componentes defectuosos y para detectar fallas en los equipos
tecnolgicos, tales mtodos no siempre se efectan con todo el rigor requerido, debido a
la necesidad de realizar multitud de trabajos y emplear gran cantidad de personal, por lo
que en algunos casos se hace costosa esta prctica.
El conocimiento previo de fallas en guijos as como la inspeccin de espesores en domos
de calderas y cuerpos de evaporadores, etc., elimina la posibilidad de prolongadas
interrupciones producidas por peligrosos accidentes en operacin.
En la industria pesada o industrias de determinada importancia econmica para el pas se
justifica plenamente la adquisicin de estos equipos y el adiestramiento de personal
calificado para su operacin, este es el caso de la industria azucarera en Cuba, donde se
cuenta con varios grupos de tcnicos bien preparados en la implementacin de estas
tcnicas, los cuales poseen el equipamiento de ltima generacin y dan este servicio en
todas las provincias del pas incluso en el exterior.
A continuacin se da una breve descripcin de los principales equipos con que cuentan
estos grupos de trabajo:
>eeco" ul"as$nico de fallas.
Este equipo es capaz de generar y emitir ondas ultrasnicas con frecuencia de 1 a 5 MHz
utilizando sensores de cristal de cuarzo. Las ondas generadas forman un haz bien
definido de pequea seccin transversal que corresponde con el rea del sensor y al
igual que otros movimientos ondulatorios, estn sujetas a leyes de reflexin y refraccin
cuando ellos encuentren cambios en las propiedades fsicas de los cuerpos donde se
propagan.
La onda reflejada es analizada por el instrumento, emitiendo una seal en una pantalla de
un osciloscopio de rayos catdicos que muestra la amplitud y posicin de la frontera o
discontinuidad con respecto a la superficie de la muestra; con sensores adecuados se
pueden emitir ondas perpendiculares a la superficie y en ngulos de 30, 45, 60 y 70.
Pueden lograrse penetraciones desde 0.25 mm hasta 7.0 mm con alta precisin.
Este equipo tiene amplia aplicacin en la deteccin de fallas de diferentes ejes de la
industria sobretodo en la inspeccin de guijos de mazas.
Lalanceado" din;mico po";il.
228
Este equipo es muy til y econmico para balancear partes mviles sin desarmar la
mquina. La aplicacin del mismo en el balanceo de turbogeneradores, cuchillas
picadoras de caa, desfibradoras, bombas, turbinas, centrifugas y sistemas similares
tienen gran importancia econmica porque elimina la necesidad de efectuar un complejo
desarme del equipo en prueba, con los consiguientes gastos ocasionados por la
prolongada interrupcin de la produccin.
)edido" di!ial de espeso"es.
Apoyado en el mismo principio que el detector ultrasnico de fallas, este instrumento
emite ondas ultrasnicas de 2 y 5 MHz dependiendo del sensor utilizado.
Este equipo ofrece muchas facilidades en su manipulacin y de una lectura directa de los
espesores en una pantalla digital, adems est provisto de un sistema de programas que
permite utilizarlo en diferentes materiales, su portabilidad y su sencillo manejo lo hacen
de gran utilidad en la medicin de espesores de mltiples materiales, hasta valores del
orden de los 300 mm.
Este equipo encuentra gran utilizacin en el chequeo de los espesores de tanques llenos
y vacos, en el caso particular de los tanques de almacenamiento de mieles y alcoholes
que gran parte del tiempo permanecen llenos y por lo tanto resulta imposible determinar
el espesor de sus lminas por el mtodo tradicional de calas. Esta tcnica permite medir
con frecuencia el espesor en diferentes niveles de los tanques y establecer un programa
de reparacin de los mismos.
Este equipo encuentra gran utilizacin en la medicin de espesores de tuberas de jugo
expuestas a severa corrosin y abrasin, en el chequeo de espesores de cuerpos de
bombas, tubos y domos de calderas placas y envolventes de equipos tecnolgicos como
clarificadores, calentadores, evaporadores, tachos y cristalizadores. Combinado con el
Detector Ultrasnico de Fugas, hace posible establecer un riguroso control del estado
tcnico de las lneas de vaco en cuanto a la definicin econmica de reposiciones
sistemticas y graduales.
>eeco" ul"as$nico de fu!as.
Consiste esencialmente en un detector de ondas ultrasnicas, las cuales se producen
cuando un fluido escapa por algn orificio.
El aparato, constituido por un micrfono y un analizador, capta exclusivamente la
componente ultrasnica producida y la convierte en energa elctrica, haciendo mover
una aguja indicadora o un sistema acstico.
En algunos casos donde se desee probar la existencia de porosidad en un tanque
soldado, el equipo est provisto de un generador ultrasnico que se introduce en el
tanque, las ondas emitidas en el interior se reflejan en todos los sentidos y la presencia
de un por, permite la salida al exterior de las ondas ultrasnicas, siendo entonces
detectadas por el equipo.
Por su sensibilidad, este equipo permite detectar fugas en orificios y poros que posean
dimetros inferiores a 0.25 mm y con presiones internas prximas a 0.7 Kg/cm
2
(10lb/plg
2
). Una caracterstica de este equipo es su fcil manipulacin. Encuentra
229
aplicacin en la deteccin de fugas crticas y muy pequeas de redes de tuberas que
manipulan lquidos, gases y vapores, as como en la deteccin de fugas en equipos
tecnolgicos que operan con presiones desde 1.7 hasta 0.14 Kg/cm
2
ABS (24 hasta 2
lb/plg
2
), como los evaporadores y tachos.
Los rodamientos a bolas o rolletes emiten ondas ultrasnicas de determinado nivel en su
operacin normal, cualquier cariadura en ellos harn variar el nivel de la anda, la cual es
detectada por el equipo y as ser posible determinar mediante escalas adecuadas
cuando deben sustituirse.
Anali&ado"es de ,i%"aci$n.
Estos equipos proporcionan el chequeo de los lmites de vibracin permisibles de
diferentes equipos y el origen de sus causas. De esta forma se registran peridicamente
si existen incrementos de la vibracin de determinados equipos.
En sistemas susceptibles de desbalanceo, como lo son las cuchillas picadoras de caa y
turbinas, es de gran aplicacin sistemtica porque permite registrar el desarrollo de
alguna anomala y establecer el punto crtico para proceder a su correccin.
El empleo de estas tcnicas propicia considerables beneficios econmicos para el ingenio
que las utilice con sistematicidad, lo que no quiere decir que cada ingenio tiene que
adquirir un juego de estos equipos, pero si debe solicitar peridicamente los servicios de
estos grupos de especialista para realizar los diagnsticos correspondientes durante y
sobretodo antes de concluir la zafra para organizar y dirigir tcnicamente las
reparaciones.

C6 )AICPACB pa"a bindoTs. SofTa"e pa"a la o"!ani&aci$n = con"ol
del manenimieno = las "epa"aciones.
ACTECE>ECTES
El mtodo organizativo empleado en Cuba para el control del mantenimiento y las
reparaciones de la industria azucarera, se basa en la experiencia acumulada por
trabajadores y tcnicos del sector, guiados por la necesaria bsqueda de procedimientos
que optimicen una de las actividades de mayor influencia en la eficiencia industrial y en
los costos de produccin de azcar. Toda esta vasta experiencia se ha vertido en una
serie de metodologas y manuales que recogen los pasos a seguir en el control
organizativo del mantenimiento tanto en la etapa de zafra como en el perodo de
inactividad fabril.
Los referidos manuales, cuentan con un grupo de procedimientos que facilitan la
realizacin de un mejor trabajo de mantenimiento en las fbricas de azcar. Estos
procedimientos, en lo fundamental son:

4 3rgani"aci#n eiciente del mantenimiento en $brica(
La organizacin del mantenimiento implica la puesta en prctica de estrategias o
mtodos, que pueden sintetizarse en las siguientes actividades:
230
Creacin de las brigadas de trabajo.
De acuerdo con las tareas a realizar en un equipo o instalacin, se crean grupos de
trabajo o "brigadas", en las que intervienen obreros calificados en distintas especialidades
(soldadores, mecnicos, etc.) para ejecutar con efectividad el trabajo indicado.
Determinacin preliminar de los materiales y fuerza de trabajo.
Una vez confeccionadas las brigadas, los responsables de las mismas o sus jefes
inmediatos se renen con el propsito de determinar, de forma preliminar, los materiales y
fuerza de trabajo necesarios para ejecutar cada uno de los trabajos propuestos en la
fbrica.
Elaboracin del presupuesto de la actividad.
A partir de los precios vigentes de los materiales involucrados y las horas-hombre
necesarias para ejecutar la tarea propuesta, conjuntamente con la calificacin de cada
trabajador, se elabora un presupuesto preliminar del mantenimiento fabril para conocer
las necesidades financieras previstas en la ejecucin de las reparaciones a la maquinaria
industrial.
4 8normaci#n sobre el comportamiento de cada e&uipo(
Vinculado estrechamente a la organizacin del mantenimiento, en los manuales se hace
referencia a los documentos que recogen el comportamiento de cada uno de los equipos
del proceso durante la etapa de zafra. Las interrupciones consecutivas en algunos de
estos equipos constituirn una slida base informativa para su posible sustitucin o
modificacin, permitiendo adems utilizar los recursos disponibles en aquellas
instalaciones que verdaderamente requieran de una atencin especial y que pudieran
considerarse como nuevas inversiones en la etapa de no zafra.
4 /ontrol de los gastos reales +materiales y uer"a de trabajo)(
El mtodo empleado establece un control de los gastos incurridos en la reparacin o el
mantenimiento de los equipos, a travs del procesamiento de los pedidos de materiales a
los almacenes y de una informacin diaria sobre las horas-hombre y las calificaciones de
los trabajadores que participan en la ejecucin de la tarea propuesta.
4 Jegistro de las caracter*sticas del e&uipamiento(
Los manuales muestran un procedimiento de registro de las caractersticas tcnicas de
todos los equipos de la fbrica, los que son agrupados en 19 modelos diferentes,
unificando as los datos de equipos similares.
De acuerdo a los elementos fundamentales referidos en los manuales de mantenimiento,
resulta evidente que la utilizacin cotidiana del mtodo basado en la experiencia cubana,
permite definir los materiales y la fuerza de trabajo necesarios para ejecutar los
231
mantenimientos y las reparaciones de los equipos de la fbrica, optimiza los recursos al
regular los pedidos de materiales y garantiza los trabajadores necesarios para ejecutar
cada una de las tareas.

A pesar de las bondades del mtodo de organizacin empleado en el control del
mantenimiento y las reparaciones en las fbricas de azcar y que, en sntesis, ha sido
explicado hasta aqu, su realizacin resulta totalmente inoperante sin el empleo de las
tcnicas de computacin.
Teniendo en cuenta la experiencia cubana en la actividad y con el concurso de
especialistas en la rama de la computacin, en el nstituto Cubano de nvestigaciones
Azucareras (CNAZ) se elabor un sistema computarizado conocido con las siglas
^)AICPACB^, que permite englobar, en gran medida, todos los requerimientos de control
del mantenimiento.
SISTE)A CO)PUTARIZA>O PARA LA OR(ACIZACIOC U COCTROL >EL
)ACTECI)IECTO U LAS REPARACIOCES IC>USTRIALES 5)AICPACB6
El sistema )AICPACB, se compone de un grupo de procedimientos relacionados entre s.
Una parte de estos estn orientados hacia la caracterizacin y comportamiento del
equipamiento fabril, contando con diferentes lneas para la identificacin de los equipos y
componentes que conforman el ingenio, sus caractersticas tcnicas, comportamiento en
operacin, acciones a las cuales han sido sometidos, etc.
El resto de los procedimientos estn dirigidos a los aspectos organizativos y financieros
de la actividad, permitiendo la elaboracin de los planes de mantenimiento y/o
reparaciones al menor nivel. Es decir, son debidamente tratados los materiales y la
fuerza de trabajo que intervienen en cada tarea, pudiendo elaborar el "Presupuesto" de
la forma ms exacta. Para ello cuenta con mecanismos de muy fcil uso e
interpretacin que le permiten a cualquier cliente elaborar su plan de mantenimiento sin
requerir de un grado de conocimiento informtico; tambin incluye procedimientos para
el control de los gastos bajo un sistema de organizacin determinado.
Todas las informaciones recogidas son agrupadas debidamente, lo que posibilita la
emisin de una amplia gama de reportes capaces de satisfacer al ms exigente cliente.
El sistema )AICPACB pa"a bindoTs, es una herramienta para la obtencin de un
esquema para la optimizacin del mantenimiento en las fbricas de azcar.
El modelo de mantenimiento industrial empleado, se fundamenta en la optimizacin de
los recursos materiales y humanos para lograr los siguientes objetivos:
1- Disminucin de los costos de mantenimiento.
2- ncremento en la vida til del equipamiento industrial.
3- Racionalizacin de la fuerza de trabajo vinculada con la actividad.
Estos aspectos se resumen de la siguiente forma:
1- Disminucin de los costos:
Se estima que los costos de mantenimiento de una fbrica de azcar oscilan alrededor de
un 20% del costo total de produccin, de aqu que una disminucin en este ndice se
232
traduzca en un decrecimiento significativo de los costos de produccin. Como )AICPACB
provee, entre otros, de registros pormenorizados sobre el comportamiento del
equipamiento en operacin, sus caractersticas y estado tcnico, los gastos incurridos en
su conservacin y mantenimiento, el cliente cuenta con una valiosa informacin que le
permite minimizar los costos y garantizar la efectividad operacional de las instalaciones.
2- ncremento en la vida til del equipamiento industrial:
El incremento de la vida til del equipamiento industrial resulta posible si se aplica una
adecuada estrategia de mantenimiento, soportada en criterios tcnico-econmicos
capaces de ofrecer toda la informacin necesaria para la toma de decisiones. La
experiencia acumulada nacional e internacionalmente, nos ha permitido determinar que
en muchas ocasiones se invierten recursos materiales y humanos para garantizar un
adecuado funcionamiento de los equipos, que justifican su reposicin total antes de
continuar aportndole mantenimientos de cualquier tipo. El sistema )AICPACB brinda al
cliente todos los elementos necesarios para trazar la mejor estrategia en cada momento.
3- Racionalizacin de la fuerza de trabajo:
El esquema que propone )AICPACB se basa en la realizacin de un balance de la
fuerza de trabajo necesaria para acometer cada tarea, permitiendo su anlisis en funcin
de los requerimientos reales. Cada obrero con determinada especialidad debe ser
utilizado en los trabajos de forma racional y suficiente, de modo que no se utilicen ms
recursos de los necesarios.
Re7ue"imienos o"!ani&ai,os p"e,ios a la implanaci$n del Sisema )AICPACB.
)AICPACB, ms que un software, es una filosofa del mantenimiento. Por esta razn, se
deben tomar un grupo de medidas de carcter organizativo y de adiestramiento al
personal que interviene en las tareas relacionadas con la actividad. Resulta
imprescindible la implantacin de una determinada organizacin dentro de la fbrica que
facilite la ulterior puesta en marcha del software.
Las actividades que conlleva el mantenimiento y las reparaciones fabriles, las realizan un
grupo de obreros con determinadas especializaciones, que frecuentemente tienen cierta
estabilidad en estas tareas. La conformacin de estos grupos de trabajo resulta ser
absolutamente necesaria, pero ha de tenerse en cuenta tambin que su organizacin
bajo un esquema determinado no puede ser necesariamente idntica en todas las
fbricas. Cada ingenio tiene sus particularidades y por tanto estas deben ser estudiadas
de antemano para lograr una mayor integridad desde el punto de vista organizativo y de
alcance. De esta manera, una organizacin por grupos o brigadas de trabajo, cuya tarea
conlleve la reparacin y mantenimiento de un rea determinada, garantiza que dicho
grupo sea el responsable de la calidad de los trabajos e inevitablemente obtenga el
grado de especializacin requerido y una motivacin particular por lograr una ptima
calidad en los trabajos que realiza.
De todo lo anterior se desprende que )AICPACB no es un software corriente, sino que
para su implantacin se requiere de la presencia de los especialistas que determinarn
los esquemas organizativos y de otra ndole requeridos para la marcha adecuada del
sistema de cmputo, logrando con esto una adecuada organizacin y adaptacin del
software a las condiciones creadas.
233
>ESCRIPCIOC >EL SO?TbARE
El sistema )AICPACB, cumple con los siguientes objetivos:

@4 /odiicaci#n de los e&uipos y conjuntos &ue conorman el ingenio(
)AICPACB cuenta con un Codificador Universal para la ndustria Azucarera que facilita
de forma automtica la identificacin de cada equipo y conjunto del ingenio.
En primer lugar, el ingenio se divide en 8 reas fijas que siguen el flujo de produccin
tpico de la industria azucarera a partir de la caa en el mbito mundial. Estas reas son
las siguientes:
rea 1 - Manipulacin y preparacin de la caa
rea 2 - Planta moledora
rea 3 - Generacin de vapor
rea 4 - Planta elctrica
rea 5 - Purificacin de jugos
rea 6 - Evaporacin
rea 7 - Cristalizacin
rea 8 - Centrifugacin, peso y manipulacin del azcar
Adems, el Software le da la posibilidad de incluir 27 reas opcionales de cualquier tipo
como Plantas Anexas al ingenio, transporte, etc...

Con esta divisin previamente concebida, se le solicitar del cliente a travs de un
cuestionario, la cantidad de equipos que posee el ingenio en cada una de estas reas.
Por ejemplo, el cuestionario del rea 7 (Cristalizacin) contendr entre sus preguntas, la
cantidad de tachos instalados en el ingenio.
Puede ser que el ingenio no cuente con un rea de las que aparecen especificadas (ej.
Refinera de azcar), o posea alguna instalacin no contemplada dentro de la divisin
concebida en el sistema (ej. Destilera). Para estos casos, pueden realizarse todas las
modificaciones posibles para adaptar la aplicacin a las caractersticas de la fbrica bajo
estudio.
Una vez contestadas las preguntas de un rea o de todas las reas, la aplicacin genera
un cdigo de 7 dgitos que identifica al equipo o componente en cuestin. El primero
vincula a la maquinaria con el rea donde est ubicada y los tres ltimos indican si el
elemento codificado resulta ser un sistema, un equipo fundamental un componente
(motores, reductores, transmisiones, tanques, etc.). Si por ejemplo, en el cuestionario del
rea 1 (Planta Moledora) se incluye 1 en la cantidad de gras de caa, la respuesta
codificada del sistema para este equipo sera la siguiente:
C$di!o E7uipo o componene
1030100 Gra de caa
1030171 Motor elctrico acc ppal de izaje gra de caa
1030172 Motor elctrico acc trasl longitudinal gra de caa
1030173 Motor elctrico acc transversal c izq gra de caa
234
1030174 Motor elctrico acc transversal c der gra de caa
1030181 Reductor acc ppal de izaje gra de caa
1030182 Reductor acc trasl longitudinal gra de caa
1030183 Reductor acc transversal c izq gra de caa
1030184 Reductor acc transversal c der gra de caa
1030191 Transmisin acc ppal de izaje gra de caa
1030192 Transmisin acc trasl longitudinal gra de caa
1030193 Transmisin acc transversal c izq gra de caa
1030194 Transmisin acc transversal c der gra de caa
Los dgitos 2
o
y 3
o
del cdigo nos indican que la gra de caa es el equipo fundamental #
3 del rea 1 y el 4
o
y 5
o
sealan la cantidad de gras instalada.

El tratamiento dado en la seleccin de los ltimos dgitos, permite tambin la
identificacin previa de algunas caractersticas de la maquinaria. De esta manera, si el
cdigo termina en dos ceros (00) estamos en presencia de un equipo fundamental (en
este caso la Gra de caa). Los componentes del equipo fundamental tendrn sus
primeros 5 dgitos iguales a este, diferencindose en el 6 y 7.
Con este mismo grado de detalle, la aplicacin identifica al resto de los equipos
sealados en el cuestionario.
Esta codificacin resulta ser el "corazn" de )AICPACB, puesto que a partir de la
identificacin numrica de todos los equipos de la fbrica, se realiza una interrelacin
entre el cdigo y las acciones de mantenimiento y reparacin que se ejecutan sobre cada
equipo, las roturas e interrupciones en las cuales estn involucrados, los gastos
incurridos en las mismas, las caractersticas tcnicas, etc. La codificacin establecida no
tiene que ser conocida en todas sus interioridades por el cliente, pues existen mtodos
que facilitan la bsqueda de los cdigos mediante la descripcin de los equipos
asociados.
2K Re!is"o de las incidencias ocu""idas du"ane la eapa de &af"a.
Al estar debidamente codificado cada equipo y conjunto, se complementan varios
procedimientos de control que permiten registrar las causas que han provocado alguna
incidencia sobre la maquinaria.
Para ello, se establecen las siguientes causas:
Rou"as indus"iales: Se registran aquellas incidencias ocasionadas por la rotura de
algn elemento integrante de un equipo en operacin. No necesariamente este tipo de
desperfecto ocasionar la parada de la fbrica, pero siempre su evaluacin resulta ser
un tema importante.
Ine""upciones Ope"ai,as: Concepto que seala una operacin inadecuada, errores
en el diseo o desperfectos mecnicos de un equipo o instalacin, pero que no
involucra la rotura de una de sus partes. Por lo general este tipo de incidencia trae
aparejada la parada de la fbrica.
O"as incidencias: Aquellas no contempladas en los conceptos anteriores.
235
Para todos los casos, se registran las causas, tiempo, fecha, etc. La fuente de obtencin
de estas informaciones parte de un documento que se implementa en el estudio
preliminar conocido como "Libro de ncidencias" el cual es debidamente ubicado,
establecindose adems la responsabilidad de determinados jefes de las reas
industriales en su uso.
Estas informaciones, previo procesamiento por )AICPACB, ofrecen una amplia gama de
reportes de gran valor estadstico y tcnico. Uno de los ms importantes es la "Historia
del Equipo", documento en el que aparece debidamente organizado cual ha sido el
comportamiento real de cada equipo.
G4 Planiicaci#n de los trabajos a reali"ar en cada parada para mantenimiento(
Es de suma importancia para las diferentes reas del ingenio, conocer de antemano
cuales son las tareas a ejecutar durante el mantenimiento en operacin (paradas
programadas para mantenimiento), quin las debe realizar, etc. Para ello, )AICPACB
dispone de un procedimiento que permite elaborar y controlar el plan de mantenimiento
para la parada programada. La informacin resultante es registrada con fines
estadsticos.
C4 Jegistro, con ines de consulta, de las caracter*sticas t!cnicas de cada e&uipo(
Para una adecuada toma de decisiones, es interesante contar de forma gil, con las
caractersticas tcnicas de cada equipo. Para ello, )AICPACB ofrece 14 modelos que
facilitan el registro de las principales caractersticas tcnicas del equipamiento fabril.
La informacin tcnica de cada equipo podr ser almacenada en tablas, que pueden ser
visualizadas o impresas para cualquier tipo de anlisis posterior. En estas fichas el cliente
podr incluir toda la informacin que desee sobre la instalacin en cuestin. El cdigo de
cualquier equipo puede ser encontrado fcilmente a partir de procedimientos
desarrollados en el sistema; una vez invocado este cdigo, la computadora muestra
rpidamente la ficha tcnica correspondiente.
1K Ela%o"aci$n del plan de "epa"aciones
A partir de todas las informaciones anteriores, se cuenta con los elementos necesarios
para confeccionar, una vez concluida la etapa de zafra, el plan de reparaciones generales
del ingenio.
El subsistema o mdulo financiero del )AICPACB le ofrece al cliente un mtodo eficiente
para la obtencin de un sistema organizativo que permite la determinacin de cada
trabajo a realizar, emitiendo las rdenes de trabajo correspondientes, y la planificacin de
los materiales y fuerza de trabajo requeridos (ambos debidamente cuantificados) a fin de
determinar cuales son los trabajos que se pretenden ejecutar y qu costo tendrn.
Se pueden elaborar cuantas alternativas desee el cliente y una vez decidida la mejor, se
ofrecen diferentes reportes que satisfacen cualquier requerimiento.
:4 /ontrol de los gastos directos reales de la actividad de mantenimiento(
236
Una vez comenzado los trabajos de reparaciones generales, se implementan un grupo de
mecanismos capaces de controlar los gastos directos (salarios y materiales) en los que se
ha incurrido, as como la )a"c#a ?@sica (Avance Fsico) de los trabajos segn el
cronograma propuesto. Este cronograma est determinado por el grupo de trabajos a
realizar, los das laborables reales y las pretensiones de comienzo de la zafra siguiente.
Los especialistas, autores de )AICPACB, se encargan de adiestrar debidamente a los
especialistas que designe el cliente, en la confeccin del cronograma, segn las
informaciones que ofrece el sistema.
Se integran en este sistema, controles y anlisis comparativos para garantizar un
adecuado balance entre lo planificado y lo que realmente ocurre durante la marcha de los
trabajos.
Hasta aqu, se resumen los objetivos y procedimientos del sistema )AICPACB, los cuales
se describen detalladamente en la documentacin tcnica suministrada con el paquete.
Como regla general, los especialistas ofrecen a los clientes un informe tcnico sobre la
situacin real del ingenio y las medidas de carcter organizativo que deben seguir para
optimizar el uso del sistema. Se incluye el adiestramiento a todo el personal que designe
el cliente.
REFUERI)IECTOS >E SO?T U /AR>bARE
Para la instalacin del Software )ainPacY se requiere de la siguiente configuracin como
mnimo:
- Microcomputadora 486, 4 MB RAM.
- Monitor VGA o SVGA a color.
- Torre de floppy de 31/2"
- 40 MB libres en disco duro.
- mpresora de caracteres de 15".
9ECTAJAS A OLTECER COC LA E_PLOTACISC >EL SISTE)A
La explotacin del Sistema ^)AICPACB^ se revierte en el incremento de la efectividad
econmica y productiva de la actividad, este Software es adaptable a cualquier tipo de
empresa, sea azucarera o no, teniendo por tal motivo una amplia aceptacin.
Las principales ventajas econmicas y organizativas que el cliente obtiene con la puesta
en marcha del sistema, son las siguientes:
1. Todos los equipos industriales estarn codificados hasta el nivel de sus componentes
fundamentales y agrupados dentro del rea donde desarrollan su accin dentro del
proceso.
2. A partir del cdigo generado, se registra el comportamiento de los equipos durante su
explotacin, las acciones de mantenimiento que sobre ellos se ejecuten y los gastos
incurridos en tal sentido. Una de las ventajas que se obtienen al contar con este tipo de
informacin, es que se elimina totalmente la prdida econmica que conlleva la
repeticin de estos trabajos de reparacin y mantenimiento durante la etapa de
237
inactividad fabril, contndose adems con la fecha exacta en que se produjo un
problema, el grado de afectacin, su reiteracin o tambin la sustitucin de un
componente en cualquiera de los equipos de la industria. El comportamiento y los
gastos incurridos permiten la valoracin del estado tcnico de las instalaciones y se
convierten en una gua para el establecimiento de una acertada poltica de reposicin.
3. Se registran convenientemente las fichas tcnicas de los equipos fundamentales y
secundarios, las que contienen sus principales parmetros. A esta valiosa informacin
se accede fcilmente y con gran celeridad.
4. Al facilitar la elaboracin de presupuestos, se cuenta con una cifra que puede ser
comparada con el marco lmite asignado a la industria, de tal manera que si el
presupuesto resulta ser superior a la asignacin, se tienen todos los elementos para
reajustar el plan de reparaciones teniendo en cuenta el comportamiento de las
instalaciones durante la zafra; el valor total del nuevo presupuesto es obtenido
rpidamente por el sistema, lo que favorece la evaluacin de mltiples variantes. Por
otra parte, con el control de los gastos reales resulta factible la comparacin y el ajuste,
en ocasiones necesarias, al marco presupuestal concebido.
5. Dado que cada norma de reparacin tiene su cdigo establecido y los materiales
necesarios para ejecutar el trabajo, es evidente que se puede lograr un control
riguroso de los materiales extrados del almacn slo con la participacin de un
reducido personal, comparando los materiales indicados en los vales de solicitud con
aquellos pedidos en la norma correspondiente, disminuyendo con ello el desvo de
recursos por mala organizacin de la actividad.
6. En los ingenios azucareros cubanos, los gastos directos se contabilizan de la
siguiente forma:
. Reparaciones ordinarias
. nversiones
. Reparaciones capitales
Contabilizar estos gastos de forma manual requiere de un significativo nmero
de personas dedicadas a ello unido a las imprecisiones propias de un trabajo
tan voluminoso. El )AICPACB incorpora entre sus procedimientos el tratamiento
de estas informaciones incrementando la veracidad de las cifras resultantes,
favoreciendo con ello la economa empresarial. Nuestra experiencia acumulada
a travs de los aos, nos permite asegurar que en muchos casos estos gastos
no son contabilizados.
7. ncluye procedimientos para el clculo y control del Avance Fsico, permitiendo
conocer cunto es el avance de las reparaciones en el perodo deseado, siendo esto
de gran utilidad para la gerencia de los ingenios, dado que en muchos casos los
prstamos bancarios estn sujetos al avance de las reparaciones.
8. Emite ms de 250 tipos de reportes, capaces de satisfacer al cliente ms exigente.
Toda la informacin fluye con gran celeridad y exactitud.
238
CAPITULO 12.
LA AUTO)ATIZACIOC U EL COCTROL SUPER9ISORIO >EL PROCESO
AZUCAREROW SU RELACIOC COC LA E?ICIECCIA IC>USTRIAL.
ICTRO>UCCISC:
-a automati"aci#n y control supervisorio de los procesos industriales constituyen una
necesidad actual en la mayor*a de los casos( )n t!rminos generales la industria a"ucarera
de ca'a e,0ibe un bajo nivel de aplicaci#n de la t!cnica aun&ue los pa*ses de mayor
desarrollo tecnol#gico la 0an ido incorporando progresivamente( Por citar ejemplos Map#n,
Francia, 7lemania e 8nglaterra disponen de $bricas altamente automati"adas con
dividendos positivos( )n la industria productora de a"Dcar de ca'a pueden citarse los
casos de 7ustralia y Krica del Sur &ue se encuentran entre los pa*ses de m$s alto nivel
tecnol#gico(
)n /uba se 0a desarrollado paulatinamente la automati"aci#n de una buena parte de los
subprocesos y un grupo de sus numerosas $bricas e,0ibe un aceptable nivel de
instrumentaci#n, control y supervisi#n( )n este Dltimo aspecto resalta el desarrollo de un
sistema supervisorio sustentado en un programa llamado NJ7/8- desarrollado por el
8nstituto /ubano de 8nvestigaciones 7"ucareras(
)n paralelo con el desarrollo antes e,presado se 0an reali"ado valoraciones &ue 0an
permitido deinir un notable impacto de la automati"aci#n sobre la eiciencia industrial lo
&ue es abordado en este capitulo(
En cualquier caso, el proceso azucarero resulta complejo desde el punto de vista
tecnolgico al contemplar cuantiosos y complejos procesos unitarios, generacin y
autoabastecimiento de energa incluyendo la entrega de este importante recurso a la red
pblica en muchos casos, etc. As mismo el control de la operacin est altamente
influenciado por las variaciones cualitativas de la materia prima. Adicionalmente se trata
de una industria que requiere de forma apremiante el incremento de la eficiencia
tecnolgica y la disminucin de los costos de produccin.
Lo anteriormente expresado indica que la automatizacin y control supervisorio del
proceso azucarero constituye un elemento que requiere de vital atencin.
A continuacin se describen los principales objetivos de automatizacin en el proceso
azucarero y su incidencia sobre la eficiencia industrial tomando en consideracin
resultados de evaluaciones realizadas en la industria azucarera cubana donde resalta el
efecto sobre la economa energtica y la recuperacin de azcar en el proceso. Lo
reflejado pudiera constituir una gua para la valoracin de inversiones en el campo de la
automatizacin lo que debe ser profundizado atendiendo al caso especfico.
LOS OLJETI9OS >E COCTROL
V"ea de %asculaci$n = andem:
239
El rgimen de molida deseado est condicionado por el nivel de operacin que se
establece en la tolva alimentadora de la primera unidad de molida lo que responde a
sensores habilitados para este fin.
En los casos en que no se dispone de tolva se instalan los denominados "palpadores con
el objetivo de medir la altura del colchn de caa previo a la primera unidad de molida.
El sistema de control se encarga de mantener el nivel seleccionado accionando la estera
surtidora de caa. Adicionalmente se toma en consideracin, mediante un proceso
secuencial, el suministro de caa a la estera surtidora para evitar vacos en sta, lo que
condiciona la accin de la estera previa. Tambin se dispone de bloqueos ante altos
consumos de potencia en las cuchillas picadoras de caa para evitar atoros.
El flujo de agua de imbibicin se asocia al rgimen de molida establecido.
V"ea de calde"as:
En este caso se controla el nivel de agua en el domo lo que se logra a travs de la
informacin sobre esta variable, adicionando a la misma el comportamiento de los flujos
de agua y vapor. Otros objetivos de control son la presin del vapor y la presin en el
hogar.
El control de la combustin se realiz mediante una va indirecta relacionando los flujos
de bagazo y de aire.
V"ea de pu"ificaci$n< calenamieno = e,apo"aci$n:
Los objetivos fundamentales de control son: el pH del jugo mezclado, la temperatura a la
salida de los calentadores, el nivel de jugo en los vasos evaporadores y la presin de
vapor en la calandria de los pres.
V"ea de ac#os:
La variable de control fundamental es la conductividad elctrica de las masas cocidas lo
que condiciona el flujo de meladura o miel que se alimenta al tacho. Adicionalmente se
dispone de otras mediciones como presin de vapor y vaco as como de mandos a
distancia para accionar vlvulas de descarga, pase de masa cocida de un tacho a otro,
etc.
El con"ol supe",iso"io del p"oceso:
Cada rea sujeta al proceso de automatizacin y control dispone de una
microcomputadora encargada de la supervisin. Las microcomputadoras estn enlazadas
a travs de una red que permite el flujo de informacin de las variables entre las
diferentes reas. Adicionalmente se dispone de este medio tcnico en una sala central
desde la cual puede supervisarse el proceso con un carcter de sistema.
240
RESULTA>OS >ERI9A>OS >E LA AUTO)ATIZACIOC
An cuando la automatizacin es una tcnica cuyo beneficio es reconocido en el sector
industrial en general, es conveniente aportar elementos acerca de su efecto sobre el
proceso azucarero, que aunque est calificado como "tradicional, resulta ms complejo
que muchos otros.
Se evalu en un ingenio experimental que consta de los medios de automatizacin y
supervisin a los efectos de los objetivos de control antes descritos, determinndose los
beneficios derivados de la tcnica respecto a la operacin conducida por los hombres.
Entre ellos se encuentran:
V"ea de %asculaci$n = andem:
ncremento de la capacidad de molida = 10 %.
ncremento en la extraccin de pol = 0,5 %.
Disminucin del tiempo perdido por atoros = 1,5 das / zafra.
V"ea de calde"as:
Ahorro de combustible = 5 %.
ncremento de la presin de vapor = 5 %.
Disminucin del tiempo perdido por cada de presin = 1 da / zafra.
V"ea de pu"ificaci$n = concen"aci$n:
Disminucin de la destruccin de reductores = 7 %.
Reduccin de las prdidas de azcar por inversin = 0,4 %.
ncremento del brix de la meladura = 3
Bx.
Disminucin del tiempo perdido por llenuras = 1,6 das / zafra.
V"ea de ac#os:
ncremento de la productividad de la estacin = 20 %.
Disminucin de la pureza del licor madre en MCC = 2 unidades.
Del cuadro precedente se derivan aspectos de marcado inters donde se destacan el
aumento de la productividad y los ahorros de energa y azcar. Concretando el asunto de
estos ahorros el cuadro puede ser resumido segn:
Una recuperacin de azcar de 0,18 t por cada 100 t de caas procesadas.
Un ahorro de bagazo de 1,6 t por cada 100 t de caas procesadas.
Debe precisarse que estos indicadores responden a las condiciones especficas del lugar
donde se concretaron las evaluaciones, an as se considera que ofrecen criterios
241
fundamentados, que pudieran tomarse como punto de referencia para cualquier
valoracin.
Con posterioridad se realiz un estudio comparativo entre los niveles de extraccin de
sacarosa en el tandem antes y despus de incorporar la automatizacin en 5 ingenios
que arroj un incremento promedio del valor de la variable sometida a anlisis del 0,7 %,
algo superior al antes enunciado, pero del mismo orden de magnitud. De igual forma se
produjo un ahorro de combustible para el caso de los mismos ingenios entre un 5 y 6 %,
lo que concuerda con el ndice antes referido.
Consideraciones generales:
El comportamiento de los indicadores es susceptible a la capacidad del ingenio lo que
guarda relacin con la economa de escala.
Lo referido anteriormente acerca de la situacin para ingenios de pequea capacidad
no debe constituir un dogma. En este sentido se hace necesario profundizar en los
anlisis sin descartar la posibilidad de ejecutar inversiones en las reas del proceso
que lo ameriten segn el caso.
La automatizacin y supervisin del proceso tecnolgico azucarero repercute de manera
sensible sobre la eficiencia tecnolgica, la seguridad del equipamiento y la posibilidad de
asimilar tecnologas y equipos de positivo impacto tcnico-econmico. La justificacin de
inversiones en el campo de la automatizacin se ve favorecida en la medida en que se
incrementa la capacidad de la fbrica y en el caso de ingenios de pequea capacidad se
requiere de un anlisis profundizando, entre otros aspectos, en la relacin beneficio /
valor de la inversin en cada rea del proceso.
CAPITULO 1A
P"oducci$n de a&'ca" "efino.
ICTRO>UCCISC:
Se pretende en este captulo recorrer todo el proceso de refinacin del azcar crudo de
caa de la forma ms sencilla posible, desde un enfoque tecnolgico, al analizar los
parmetros operacionales de cada una de las etapas que lo conforman.
Se explican con ms detalles aquellas tecnologas que no son tradicionales en las
refineras cubanas donde se incluye la carbonatacin, el carbn granular y las resinas de
intercambio inico.
Cuba cuenta con 16 refineras para una norma potencial de 6600 t/da de las cuales slo
una no est anexada a una fbrica de crudo por lo que procesa diferentes calidades de
azcares. Tres de estas refineras se diferencian de las restantes fundamentalmente en el
rea de purificacin al presentar sistemas que utilizan la fosfatacin-carbn animal, la
carbonatacin-carbn granular y la carbonatacin-resina, las restantes emplean el
esquema tradicional de fosfotacin-carbn activado en polvo. En alguna de stas
refineras se han realizado experiencias con H
2
O
2
y sales de amonio cuaternaria, se ha
242
logrado sintetizar un producto similar a esta sal, as como la introduccin de agentes
floculantes y decolorantes naturales lo que conlleva a un ahorro de los productos de
importacin.
1. CALI>A> >E LA )ATERIA PRI)A:
La obtencin de un azcar refino de alta calidad cobra cada da una mayor preocupacin
para sus productores por la bsqueda de tecnologas de alta eficiencia que garanticen
sta con el menor costo posible.
Esto ha permitido que se hayan introducido nuevos procesos tecnolgicos y equipos que
satisfagan la calidad de la materia prima a la refinera como paso esencial para la
produccin de un azcar refino dentro de las normas establecidas internacionalmente
para su comercializacin.
La materia prima, azcar crudo debe poseer las caractersticas siguientes:
Polarizacin. 98,50 % Min.
Humedad. 0,40 % Mx.
Color. 20
o
Horne Mx.
Azcares reductores. 0,3 % Mx.
Cenizas. 0,25 % Mx.
nsolubles 0,03 % Mx.
Tamao del cristal. 75 % sobre malla 20
Almidn. 100 ppm Mx.
Polisacridos totales 200 ppm Mx.

1.1 Ca"ace"@sicas de los a&'ca"es:
El productor de azcar crudo debe tener muy en cuenta determinadas caractersticas que
debe poseer su producto si este va a ser refinado, ya que conociendo los contenidos de
sacarosa, de cenizas y de no-azcares se puede tener una idea de cmo va a
comportarse el rendimiento en la refinera; es por sto que las cualidades del crudo se
determinan por su composicin qumica y por sus caractersticas fsicas as:
Azcares con valores idnticos en la polarizacin sus propiedades de refinacin
pueden ser muy diferentes.
La inversin de sacarosa en el proceso se puede minimizar cuando el pH est cercano
a la neutralidad y la temperatura en los valores establecidos para cada etapa del
mismo.
Los contenidos de cenizas y de impurezas orgnicas ejercen una accin melasignica
y pequeas concentraciones afectan la clarificacin, el color y la filtrabilidad de los
licores, este ltimo, es un parmetro de vital importancia afectado por el almidn, la
cera y las gomas.
En el color inciden las altas temperaturas y la alcalinidad.
Una alta humedad favorece la formacin de microorganismos al disminuir la densidad
de la pelcula de miel que envuelve el cristal y comienza el deterioro. An para tiempos
cortos de almacenamiento el crudo debe tener un factor de seguridad de 0,25 o menor.
El tipo, la forma y el tamao del cristal ejercen gran influencia en el proceso de refinacin
por eso:
243
Los cristales pequeos poseen mayor contenido de miel y para su eliminacin
necesitan de lavados ms intensos.
Si los cristales no son duros y cortantes el lavado disuelve ms sacarosa y aumenta la
pureza y el volumen de las mieles de afinacin.
El grano del crudo debe ser uniforme con un tamao entre 0,6-1,0 mm preferiblemente
0,8 mm.
Los cristales grandes pueden estar aglomerados y es imposible eliminar la pelcula de
miel que est atrapada entre los pequeos cristales sin la disolucin de muchos de
ellos.
Los cristales del azcar crudo deben ser uniformes, cortantes, duros, libres de
conglomerados y de bagacillo.
Una alta calidad en el azcar crudo garantiza una mayor eficiencia en su refinacin con
un ahorro de los productos a insumir y de energa.
2. A?ICACIOC U >ISOLUCIOC:
2.1 Afinaci$n:
La primera etapa del proceso de refinacin es la afinacin en la que por simple
separacin mecnica se elimina la pelcula de miel que envuelve al cristal; una vez
separados los cristales se lavan con agua caliente para eliminar la mayor cantidad posible
de miel. El tipo, la forma y el tamao del cristal influyen decisivamente en la eficiencia de
esta operacin que est dada por una mxima eliminacin de impurezas y sustancias
colorantes de alrededor de un 55 %.
2.1.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
Este proceso consiste en mezclar el azcar crudo con la miel de afinacin o sirope
final para formar un magma, con una concentracin entre 90-93
Bx, que se purga en

centrfugas intermitentes o continuas y finalmente se lava con agua a 90
C en un
rango de 0,025-0,035 m
3
/m
3
magma (0,7-1,0 litro/pie
3
) en dependencia de la calidad
del crudo. Se obtiene un azcar afinado con un 99 % de pureza o mayor y una miel de
afinacin con una concentracin de 75
Bx y una pureza entre 85-90 %.

El magma se prepara mezclando alrededor de un 75 % de azcar y un 25 % de la miel
o sirope, pero, se plantean tambin mezclas proporcionales, donde la pureza de la
mezcla debe ser de 93 % a una temperatura entre 40-45
C, sto se logra calentando la

miel o sirope entre 70-75
C para evitar inversin y aumento de color en los mismos.

La afinacin es una operacin de fcil automatizacin, la ms econmica del proceso
de refinacin y la que mayor cantidad de impurezas remueve.
2.2 >isoluci$n.
El azcar afinado se debe disolver hasta una concentracin dada con aguas dulces, de
condensacin o cualquier otra aprovechable para esta operacin; estas aguas deben ser
limpias, neutra, libres de sales inorgnicas solubles, porque las mismas aumentan el
contenido de cenizas en el azcar refino, y no deben estar contaminadas.
2.2.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos.
La concentracin ms ventajosa y econmica a la que debe disolverse el azcar es
entre 62-65
Bx y para hacer ms rpida esta operacin se aplica vapor por medio de

un serpentn perforado ubicado en el tanque disolutor o bien calentando previamente
el agua para que la disolucin alcance una temperatura de 60
C.
244
La eficiencia de esta etapa est dada sobre la base de un buen diseo de los tanques
disolutores que permitan la total disolucin del azcar en el menor tiempo posible
entre 10-15 min.
Una vez disuelto el azcar, el licor crudo obtenido debe ser colado para eliminar las
partculas de fibras de bagazo, de yute, de hilo de coser, etc.
A. Cla"ificaci$n:
Una vez disuelta el azcar afinado, licor crudo, se debe tratar con agentes qumicos que
ayudan a la eliminacin de las impurezas que no fueron extradas en la produccin de
crudo; como principal impureza a eliminar se encuentra el color y todos los procesos que
se utilizan en la tecnologa de refinacin buscan una mayor eliminacin del mismo
tratando de obtener una mnima inversin de la sacarosa, para lo cual el control de pH, la
temperatura y el tiempo de contacto son parmetros de operacin fundamentales.
El proceso de refinacin emplea como productos qumicos defecantes el cido fosfrico y
el CO
2
en combinacin con la cal as como otros agentes no tradicionales que ayudan en
la clarificacin como son los polmeros catinicos y el perxido de hidrgeno.
A.1 ?osfaaci$n:
Es el ms antiguo de los procesos de clarificacin empleados en las refineras y que an
mantiene su vigencia en muchos pases por ser el ms econmico; emplea el cido
fosfrico o algn fosfato soluble con cal y calor. El precipitado de fosfato triclcico que se
forma es muy difcil de separar por filtracin por eso se utilizan los denominados
"clarificadores espumadores donde la inyeccin de aire permite que las impurezas
asciendan a la superficie del licor y puedan ser extradas.
A.1.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
La fosfatacin se realiza aplicando, al licor crudo con una concentracin de 60
Bx o
mayor, el cido fosfrico en cantidades que se correspondan con 0,02-0,05 P
2
O
2
% de
slidos y del color inicial del licor crudo.
La cal debe ser aplicada en forma de lechada a una concentracin entre 3-5
B y su
dosificacin es controlada para mantener el pH entre 7,0-7,3.
Los flculos que se forman durante el proceso de fosfatacin poseen una baja
densidad lo que no permite su precipitacin y se mantienen en el seno del licor por
eso la aplicacin de aire se realiza con la finalidad de que ocluya el flculo y sea
arrastrado hacia arriba por las burbujas de aire formando una capa espumosa
(impurezas) en la superficie que representa entre el 5 y el 10 % del volumen del licor
tratado.
Para una mayor eficiencia es necesario controlar la temperatura que, al aplicarse los
productos qumicos, debe estar alrededor de los 50
C pero debe aumentar y

mantenerse entre 80-85
C en los clarificadores lo que facilita el ascenso de los

flculos y se produce una mayor eliminacin de las impurezas que se realiza mediante
arrastre mecnico.
Una eficiente aereacin posibilita una menor permanencia del licor en los
clarificadores lo que evita un aumento del color y minimiza la inversin de la sacarosa
y la destruccin de los azcares reductores por eso tiempos de residencia entre 0,5-
0,75 h (30-40 min.) son los ms adecuados para clarificadores continuos.
Cuando en el proceso de fosfatacin se aplican adecuadamente los productos qumicos y
el aire y adems se mantienen estables el pH y la temperatura, se logran tiempos de
residencias mnimos, lo que debe posibilitar una decoloracin entre 35 y 40 %.
A.2 Ca"%onaaci$n:
245
La carbonatacin se reconoce como un mtodo ms drstico para la remocin de las
impurezas; tiene un costo superior a otros sistemas pero que se justifica cuando se desea
producir un azcar refino de mayor calidad.
Sus principales ventajas estn dadas por una mayor adsorcin de los no-azcares por el
precipitado de carbonato de calcio que permite una filtracin ms eficiente de los licores y
se alcanza una gran remocin de los contenidos de color y de cenizas. Tiene las
desventajas de un mayor consumo de cal, grandes volmenes de CO
2
y alto costo de
inversiones (aproximadamente 2 veces mayor que la fosfatacin) por lo que el empleo de
este mtodo se justifica cuando se producen azcares refinos con colores menores o
iguales a 0,5
H.
A.2.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
La eficiencia en la separacin de las impurezas del licor carbonatado, en la prctica, se
determina por la filtrabilidad del precipitado de carbonato de calcio sobre la que inciden
algunos factores que a continuacin se analizan:
Po"cena8e de CaO: La dosis ptima de cal puede variar entre 0,3-4,0 % en base a
slidos, en dependencia de la calidad del licor a tratar; la concentracin de la lechada
de cal vara entre 10-20
B y es imprescindible la utilizacin de una cal de alta pureza

(90 %). El consumo de cal es; como promedio, 20 veces mayor respecto a la
fosfatacin.
Tiempo de "eenci$n: El proceso de carbonatacin puede operar con un
carbonatador simple a flujo continuo, pero, la mayora de las fbricas emplean dos o
tres carbonatadores en secuencia para lograr una mayor efectividad; el tiempo de
retencin de la primera saturacin es de vital importancia porque es en esta etapa
donde ocurre la mayor precipitacin de las impurezas en forma de carbonato de calcio
y puede variar entre 20-40 min. segn la tecnologa de carbonatacin que sea
empleada.
p/: Este valor oscila en la prctica mundial, pero una mxima filtrabilidad se obtiene
cuando la primera saturacin se realiza a valores alrededor de 10 y la ltima entre 8,2-
8,5 donde los licores poseen un mnimo contenido de sales de calcio.
Tempe"au"a: El grado de aglomeracin de las impurezas permiten obtener un
precipitado de carbonato de calcio de mayor calidad lo que incide en el aumento de la
velocidad de filtracin lo que es favorecida por una menor viscosidad cuando la
temperatura est cercana a los 82
C.
Conenidos de s$lidos solu%les: Este factor afecta la estructura del precipitado de
carbonato de calcio y la viscosidad del licor a filtrar por eso valores entre 55 y 60 %
son adecuados cuando se logra una buena precipitacin, de lo contrario sera
necesario realizar diluciones para incrementar la filtrabilidad, lo que no es
aconsejable.
Los efectos de la temperatura y los slidos solubles sobre la viscosidad tienen una
importante relacin con el carbonato que es capaz de participar en la reaccin influyendo
sobre la velocidad de nucleacin y cristalizacin del mismo.
Esa%ilidad del flu8o: Un flujo de licor estable permite disminuir las oscilaciones del
pH en los carbonatadores, mejora las cualidades de filtracin del precipitado y
estabiliza el consumo de CO
2
.
Conenido de a&'ca"es "educo"es: El alto contenido de azcares reductores en los
azcares crudos de caa se presentaba como una dificultad para el proceso de
carbonatacin, sin embargo, en la actualidad se plantea que los mismos pueden o no
ser conservados durante todo el proceso. Estos dos criterios se reflejan cuando la
carbonatacin se realiza en ms de una etapa con ascenso gradual de la temperatura
246
e iguales tiempos de retencin o cuando se mantienen altas temperaturas para
diferentes tiempos de retencin donde ocurre la conservacin y la destruccin de los
azcares reductores respectivamente.
Conenido de CO
2
en el !as: Este valor debe estar por encima del 8 %. Valores
inferiores lo hacen poco apropiado para el proceso.
ndependientemente de la tecnologa de carbonatacin que se utilice la remocin de color
debe superar el 50 %.
A.A A!enes no "adicionales:
A.A.1 Susancias ensioaci,as cai$nicas 5STA6:
Son sustancias que tienen la capacidad de precipitar las impurezas del licor que poseen
cargas negativas, particularmente las sustancias colorantes de alto peso molecular del
tipo aninico.
La utilizacin de STA catinicas en conjunto con los procesos de defecacin tradicionales,
como la fosfatacin o la carbonatacin, ayudan a una separacin ms efectiva del
precipitado. Durante el proceso de fosflotacin permiten aumentar el tamao de las
partculas del precipitado y la retencin de las burbujas de aire en las mismas.
La mayor efectividad de las STA catinicas se alcanza cuando se aplican inmediatamente
antes de los otros productos qumicos que intervienen en el proceso y donde la posterior
introduccin de floculantes posibilita an ms la separacin de las impurezas. Con la
utilizacin de estos productos en la fosfatacin se logran licores clarificados con ms de
un 50 % de decoloracin.
A.A.2 Pe"$+ido de #id"$!eno:
Se emplea como un agente decolorante en el proceso de fosfatacin sobre la base de su
accin oxidante. Es de suma importancia que el perxido se descomponga totalmente en
la etapa de clarificacin de lo contrario terminar su descomposicin en los evaporadores,
por las altas temperaturas, dando origen a un incremento de color.
Con la utilizacin del perxido de hidrgeno en la fosflotacin se debe alcanzar una
remocin de color superior al 40 %.
4. >ecolo"aci$n:
El licor clarificado an posee muchas impurezas, principalmente color, que deben ser
eliminadas para ello se hace necesario un tratamiento con materiales adsorbentes. Entre
los adsorbentes ms empleados se encuentran el carbn animal, el carbn activado en
polvo, el carbn granular y los intercambiadores inicos los que pueden trabajar de forma
independiente o en combinacin y la utilizacin de uno u otro est en dependencia de los
colorantes presentes en los licores y de la calidad requerida en el producto final.
Las impurezas que son extradas mediante los absorbentes son las materias coloidales,
los compuestos colorantes y los que forman color as como constituyentes inorgnicos
que forman las cenizas.
Estas impurezas son eliminadas de la forma siguiente:
Carbn animal ............................... colorantes y cenizas.
Carbn en polvo ............................ colorantes y coloides.
Carbn granulado .......................... colorantes.
ntercambiadores inicos ............... colorantes y cenizas.
En general estos adsorbentes deben estar en contacto ntimo con el licor durante un
tiempo previamente establecido que garantice la mayor remocin de color. La operacin
con adsorbentes se realiza en columnas bien de lecho fijo o mvil excepto con el carbn
247
en polvo que se aplica directamente en tanques. Los carbones pueden recuperar su
capacidad de decoloracin mediante activacin a altas temperaturas mientras que los
intercambiadores inicos necesitan regeneraciones con productos qumicos. En todos los
casos se pretende alargar la vida til del adsorbente.
4.1 Ca"ace"@sicas de los dife"enes p"ocesos de adso"ci$n:
4.1.1 Ca"%$n animal:
El primer adsorbente que se introduce en la industria azucarera es el carbn animal o de
hueso, que satisfizo las necesidades del momento, pero su bajo contenido de carbono (10
%) no era suficiente para la eliminacin de mayores contenidos de color, demanda que
era requerida para obtener un azcar refino con colores bajos.
El carbn animal posee una baja capacidad de decoloracin y de eliminacin de cenizas,
en comparacin con otros adsorbentes, puede regular el pH, posee una baja cintica de
adsorcin, se agota con rapidez y necesita de una alta energa para su activacin.
4.1.1.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
La decoloracin se realiza en columnas, haciendo fluir el licor de arriba hacia abajo, a una
concentracin entre 56-58
Bx y a una temperatura de 85
C; se alcanzan remociones de
color superiores al 85 % cuando se realizan dos pases por carbn. La vida til de este
adsorbente no supera las 80 horas de operacin pasando a la etapa de activacin a
temperaturas no superiores a los 500
C durante 1 hora. Los diferentes pasos que se

siguen en un ciclo de trabajo son similares a los descritos en el tratamiento con carbn
granular.
4.1.2 Ca"%$n aci,ado en pol,o:
La introduccin del carbn en polvo sustituy rpidamente el uso del carbn animal por
su mayor poder decolorante al aumentar el contenido de carbono hasta un 80 % como
mnimo. El empleo de este tipo de carbn es ms conveniente en los licores tratados con
cido fosfrico y cal. Su funcin es adsorber las materias colorantes adems de ciertos
coloides y una insignificante cantidad de ceniza.
Su ventaja principal est dada por su flexibilidad en cuanto a la cantidad a emplear en
dependencia de la coloracin que posee el licor a tratar; para obtener una mayor de
coloracin y una filtracin eficiente, el tamao de la partcula debe ser tal que adsorba en
su superficie la mayor cantidad de color y permita altas velocidades de filtracin por lo
que se impone un tamao mnimo de partcula o una mezcla de diferentes carbones. Las
desventajas se centran en su alta contaminacin ambiental y en su elevado costo, estos
carbones pueden ser activados pero esta operacin es muy costosa por lo que su
eliminacin continua es ms econmica.
4.1.2.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
La operacin de decoloracin, de los licores clarificados por fosfotacin, empleando el
carbn activado en polvo es como sigue:
Se realiza de forma intermitente en tanques provistos con serpentines de vapor para
mantener la temperatura alrededor de 85
C durante 25-30 minutos, tiempo necesario

para que estn en contacto el carbn y el licor, la mezcla se agita (30-40 r.p.m.) para
mantener el carbn en suspensin; tiempos mayores no ayudan a la eliminacin de
color por el contrario los colorantes adsorbidos se pueden reincorporar al licor
decolorado disminuyendo la eficiencia del proceso.
El carbn se aplica en forma de suspencin con un contenido entre 80-106 kg
carbn/m
3
de suspencin (0,3-0,4 kg/galn) a una concentracin de 8 a 10
B.
El tamao de la partcula est en el intervalo de 0,1 a 10 m.
Altas densidades en los licores, superiores a 65
B, significan un ahorro de vapor,

pero implican una menor adsorcin de color por el carbn, por esto, debe existir una
248
concentracin de compromiso entre las etapas de clarificacin, decoloracin y
filtracin donde esta ltima es la gran limitante en las refineras que trabajan con
fosflotacin.
4.1.A Ca"%$n !"anula":
La introduccin del carbn granular como adsorbente competitivo del carbn activado en
polvo se realiza sobre la base de las ventajas que presenta, como son:
Mayor decoloracin.
Posibilidad de ser activado.
Consumo de carbn 10 veces menor.
Menor contaminacin ambiental.
Proceso de fcil automatizacin.
4.1.A.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos = eapas del p"oceso:
El proceso de decoloracin con los carbones granulares se realiza de forma continua en
columnas y su funcionamiento consta de las siguientes etapas:
Llenado: debe garantizar una buena distribucin de las partculas del carbn evitando
canalizaciones producto del aire atrapado, la mezcla de carbn con agua o licor hace
ms eficiente esta etapa. La operacin se realiza a presin de 1033,5 kPa (150
lb/pulg
2
) y a una velocidad entre 0,9-1,5 m/h (3-5 pie/h). El tamao de partcula es de
1,0 mm.
Co""ida del lico": el licor clarificado y previamente filtrado se hace fluir a travs de la
cama de carbn a una presin entre 206,7-241,5 kPa (30-35 lb/pulg
2
) y a una
temperatura entre 80-85
C para un tiempo de retencin de 3 horas; s recirculan las

primeras porciones hasta obtener licores claros, finalmente, el licor obtenido posee
como promedio un color de 2
Horne. Se toma como criterio para cambiar la columna

que el color de salida suba a 3-4
H; la duracin de un ciclo debe ser de 28 das y para

lograr sto se puede aplicar en momentos determinados una solucin de sosa
castica al 5 % como regenerante.
>esendul&ado = la,ado: una vez que se para la columna se procede a evacuar el
licor que queda en la misma mediante la inyeccin de aire comprimido primero y se
contina con agua hasta bajar a una concentracin de alrededor de 15
Bx, estas
aguas se unen al licor. Se contina con la aplicacin de agua, las que pasan como
aguas dulces hasta valores cercanos a 0
o
Bx. El agua que queda retenida en la
columna se evacua mediante la aplicacin de aire. Esta etapa demora cerca de 4
horas.
>esca"!a del ca"%$n: el carbn lavado se extrae de la columna aplicando aire por la
parte superior y agua a presin de 1515,8 kPa (220 lb/pulg
2
) por la tubera de salida,
el carbn que queda en el fondo se saca manualmente lo que eleva el costo de
mantenimiento por la mano de obra que emplea.
Reaci,aci$n: el carbn extrado de la columna se pasa a un colador parablico
donde se elimina alrededor del 50 % de la humedad, de aqu a una tolva de secado
donde permanece por espacio de 2 3 das y mediante una banda rodante se traslada
al horno de reactivacin. La reactivacin se realiza en un horno rotatorio donde se le
restituye cerca del 80 % de su capacidad inicial. La reactivacin se alcanza con tres
etapas de temperaturas, una inicial a 200
C, una intermedia entre 550-600
C y un final
de 800-900
C, este proceso demora entre 25 y 30 minutos.

El carbn reactivado se traslada a un depsito conteniendo agua y de aqu es enviado de
nuevo para las columnas.
4.1.4 Ine"cam%iado"es i$nicos:
249
La exigencia de una menor coloracin en los azcares refinos conllev a la bsqueda de
nuevas absorbentes que garantizaran los nuevos requerimientos, dando paso a la
introduccin de los intercambiadores inicos que permiten remover el color en ms de un
90 % y que aventajan al resto de las tecnologas no slo por su alta capacidad de
decoloracin sino tambin por alargar el tiempo de vida til producto de regeneraciones
qumicas "in situ y mejores condiciones de operacin pero su introduccin ser vio frenada
por la necesidad de una alta automatizacin, el empleo de materiales especiales y
fundamentalmente por los residuales qumicos producto de las regeneraciones. No
obstante, en la actualidad no se concibe la produccin de un azcar refino con colores
iguales o menores de 0,5
Horne sin el empleo de las resinas de intercambio inico.

Los intercambiadores inico son polmeros sintticos formados por grandes molculas
orgnicas, insolubles en agua y en la mayora de los solventes, que su estructura se
caracteriza por una parte fija, que no participa en el intercambio en forma de red
entrecruzada (reticulado) constituida por tomos de carbono unidos a determinados
grupos activos que le dan su carcter catinico o aninico.
Los intercambiadores catinicos estn constituidos por grupos activos cidos tales como
el carbonlico (-COOH) o el sulfnico (-SO
3
H) que son generalmente del tipo fenol-
formaldehdo o poliestireno.
Una reaccin caracterstica de este tipo de resina cida cuando se pone en contacto con
una solucin de NaCL se puede representar:
+ +
+ Na H R
+ +
+ H Na R (1)
Los intercambiadores aninicos poseen grupos activos aminobsicos (-NH
3
) o
aminosustitudos (condensacin de poliaminas). La reaccin caracterstica de este tipo de
resina en solucin de HCL se puede representar:
+
+ + Cl H OH NH R
3

O H Cl NH R
2 3
+
(2)
Este fenmeno de intercambio inico, en el equilibrio, funciona como una membrana
semipermeable que separa las dos soluciones, pero, dentro de la misma, la concentracin
de iones H
+
o de OH
-
es alta por lo que la razn de intercambio tiende a igualar esta
concentracin dentro y fuera de la misma.
La velocidad a la cual se llega al equilibrio depender:
De la concentracin de los iones.
Del tamao de la partcula.
Del efecto de la concentracin de la solucin sobre la ionizacin.
En la prctica las resinas no se trabajan sobre la base de lograr un equilibrio, ya que el
paso de la solucin a travs de un lecho de resina hace que el lado derecho de las
ecuaciones (1 y 2) se supriman constantemente lo que impulsa la reaccin para su
completamiento en esa direccin, pero si se aumenta la concentracin de los iones en
ese mismo lado la reaccin se invierte y la resina entrega a la solucin los iones que
haba intercambiado lo que permite restablecer su capacidad de intercambio
(regeneracin).
Las reacciones de intercambio inico pueden ser controladas mediante tres factores
fundamentales:
Velocidad de difusin de los iones a travs de la solucin.
Velocidad de difusin de los iones a travs de la pelcula que est alrededor del grano
de resina.
250
Velocidad de defusin de los iones hacia el interior del grano de resina.
Donde este ltimo factor es limitante cuando se emplean soluciones concentradas, como
son los licores de azcar, donde los cuerpos coloreados que los acompaan son iones de
largas cadenas que hacen lenta la difusin.
La seleccin de un intercambiador inico reviste una gran importancia y se realiza sobre
la base de una elevada capacidad de intercambio, de una alta estabilidad mecnica y
qumica y de que sean fcilmente regenerables, por lo que debe tomarse en
consideracin factores como:
Tamao de pa"@cula: de este factor depende la velocidad de intercambio, la prdida
de presin y la expansin de la cama en los lavados a contra corriente. Partculas de
pequeo tamao favorecen el intercambio pero dificultan la regeneracin pero con un
aumento del mismo se mejoran las caractersticas hidrulicas del trabajo. Tamaos
entre 0,4-0,6 mm son recomendables.
/inc#amieno de las pa"@culas: como todo el trabajo con las resinas se realiza en
medio acuoso, independientemente del contenido de humedad que tiene en su
estructura, son capaces de adsorber agua del medio, lo que produce un aumento en el
dimetro de la partcula (hinchamiento) este tamao es el ms aconsejable ya que
determina el volumen que ocupa la cama dentro de la columna y la expansin de la
misma. Con las regeneraciones la resina se contrae y con los lavados se expande lo
que incide en las prdidas del material. El hinchamiento se realiza hasta donde
permite la elasticidad del polmero y 24 horas son suficientes para alcanzar el lmite.
>ensidad: la densidad aparente se ve afectada por el tamao de la partcula, la altura
de la cama y el grado de clasificacin ya que viene dada por la reaccin de peso de
resina por volumen ocupado por la cama; la densidad real no tiene afectaciones por
ser una relacin de pesos.
Espacios ,ac@os: son los espacios entre partculas y disminuyen en la medida que la
espericidad de las mismas tienden a la unidad, se expresa como:
100 ) 1 ( .(%) .
al Densidadre
arente Densidadap
V E =
Po"osidad: la porosidad de una resina tiene gran importancia ya que dentro de los
poros, que se encuentran en la matriz del polmero, es donde ocurre la adsorcin de
las sustancias de alto peso molecular, no se excluye la posibilidad de que algn
colorante sea eliminado por intercambio.
Cau"ale&a de la es"ucu"a: las resinas se pueden clasificar en heteroporosas y
macroporosas, las primeras son las ms antiguas y se obtienen por activacin de una
estructura poliestirnica cruzada con divinilbeceno (DVB), son frgiles y su baja
porosidad la hace muy selectiva. Las macroporosas eliminan la fragilidad de las
anteriores y son resinas muy cruzadas que se introducen en su estructura una
porosidad adicional aumentando su resistencia fsica, por esto la introduccin de las
resinas acrlicas macroporosas influyen de forma favorable en la decoloracin y sobre
todo por la posibilidad de ser totalmente regeneradas.
Lasicidad: para la decoloracin de licores de azcar se requieren intercambiadores
fuertemente bsicos que se disocian con facilidad a cualquier pH en funcin de su alta
basicidad y esto se logra cuando se introduce en la estructura compuestos de amonio
cuaternario.
Capacidad de ine"cam%io: depende de los factores antes mencionados y se reporta
como miliequivalentes de ion intercambiado por gramo de resina seca; la capacidad
total es la sumatoria de las capacidades fuerte y dbil, pero, a su vez se ve afectada
251
por la velocidad a la cual se hace fluir la solucin a travs de la cama de resina y se
expresa entonces como volumen de licor por volumen de resina por hora.
Re!ene"a%ilidad: tan necesaria como una alta capacidad de intercambio lo es
tambin una alta regenerabilidad ya que de ella depende el tiempo de vida til de la
resina; por esto en la seleccin de una resina decide, en muchas ocasiones, su fcil
regeneracin.
>ee"io"o: los intercambiadores inicos aun cuando se trabajan en medio acuoso
sufren deterioro lo que produce prdidas por problemas mecnicos y qumicos. La
dilatacin y contraccin del grano de resina, la expansin de la cama, pH y
temperaturas no adecuados son algunas de las causas que influyen.
4.1.1 >ecolo"aci$n de los lico"es de "efine"@a:
Para la decoloracin de estos licores se emplean resinas aninicas fuertemente bsicas
en ciclo cloruro con matriz estirnica o acrlica.
Una buena adsorcin y desorcin de las sustancias colorantes por resinas de base
estirnica se relaciona con el contenido de divinilbenceno (DVB) que se introduzca en su
matriz, as con valores menores de 5 % se consideran resinas de bajo reticulado
adecuadas para estos procesos pero que se envenenan con mucha facilidad cuando se
tratan licores con altos contenidos de color, por el contrario las resinas acrlicas macro-
reticulares no eliminan tanto color como las estirnicas pero con una adecuada atencin
pueden ser regeneradas totalmente y se deterioran muy lentamente.
La utilizacin de un lecho fijo de resina donde fluyen las soluciones a decolorar y de
regenerante en una misma direccin, de arriba hacia abajo, provoca una alta
concentracin de colorantes en las capas superiores las que son, en el proceso de
regeneracin, arrastradas a travs de todo el lecho provocando un rpido
envenenamiento del intercambiador por lo que el lavado debe ser muy eficiente para que
la regeneracin no sea lenta y no aumente su costo al tener que emplear mayores
volmenes de productos qumicos.
Si se emplean lechos mviles donde la solucin a decolorar se hace fluir de abajo hacia
arriba las capas inferiores sern las que contendrn la mayor concentracin de colorantes
lo que permitir a la solucin regenerante, que se hace pasar en sentido contrario, una
eficiente extraccin de los mismos.
4.1.1.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos = eapas del p"oceso:
Un ciclo de trabajo de una columna de resina comprende los siguientes pasos:
Pase de la soluci$n:
El licor que ser tratado mediante resinas debe llegar a la columna libre de materias
en suspencin que disminuyan su capacidad de intercambio por eso es imprescindible
su filtracin.
El volumen de resina que debe ser utilizado para obtener un lecho adecuado se
calcula en funcin del flujo de licor a tratar por lo que en estos procesos se hace
referencia a la relacin de volmenes de licor a tratar por volumen de resinas, Vl/Vr la
que determina la vida til del intercambiador.
Cuando las soluciones a decolorar tienen un alto contenido de colorantes o se tratan
volmenes mayores a los prefijados ocurre una mayor adsorcin y los volmenes de
regenerantes establecidos no sern suficientes para una regeneracin eficiente
incidiendo en una menor decoloracin en los siguientes ciclos y a su vez disminuye el
tiempo de vida til de la resina.
Se tratan volmenes de licor por volumen de resina que permitan una decoloracin
promedio de un 80 %, a temperatura entre 80 a 85
C y concentraciones entre 60-

252
65
Bx; el color de entrada depende del color final deseado. El paso del licor se
interrumpe cuando el color de salida se corresponde con el 50 % del valor de entrada,
se considera que la resina est agotada y debe ser regenerada.
>esendul&ado: el licor contenido en la columna debe ser desplazado primero con aire
comprimido para evitar diluciones y despus con agua.
La,ado a con"aco""iene: se contina la eliminacin del licor con agua condensada,
eliminando residuos de la superficie de las partculas.
Re!ene"aci$n: se realiza con la finalidad de restablecer la capacidad de intercambio
de la resina para lo que se utiliza una solucin de NaCl al 10 % en medio alcalino;
cada cierto nmero de ciclos se aplica solucin de hipoclorito de sodio o cido
clorhdrico junto al NaCl para eliminar hierro y colorantes que no fueron desorbidos.
nicialmente se alcanza de un 90 a un 95 % de regeneracin, la que va disminuyendo
con el nmero de ciclos hasta un agotamiento total donde debe ser reemplazado todo
el material.
El regenerante se aplica a iguales velocidades y temperaturas que el licor en tiempos
entre 0,5-0,75 h (30-45 min).
La,ado: se realiza con el objetivo de eliminar la solucin regenerante. Se emplea
primero aire comprimido y luego agua de condensado.
Reacomodo de la cama: se aplica agua a presin para la descompresin de la cama
buscando una buena clasificacin granulomtrica y el arrastre de polvo de resina
producto de fricciones mecnicas durante las etapas sealadas. La columna se
encuentra en condiciones de comenzar un nuevo ciclo de trabajo.
En correspondencia con el volumen de licor a decolorar se emplearn diferentes
volmenes de regenerantes y de agua.
1. ?il"aci$n:
La base de esta etapa viene dada por la obtencin de un flujo de licor filtrado claro,
transparente y brillante, con un color entre 1,5-1,8
Horne, excento de carbn, con una

estabilidad que garantice la produccin diaria y una eficiencia que defender de las
caractersticas de la planta de filtracin y fundamentalmente de la filtrabilidad de los
azcares.
La operacin se realiza en filtros mecnicos y aunque cualquier filtro puede eliminar las
materias en suspensin unos lo logran con mayor eficiencia que otros por eso al ser
seleccionados debe considerarse su diseo y sus caractersticas prcticas y ventajosas
como son la forma de operar y su rpido mantenimiento.
El filtro a presin ms antiguo, que se usa en la actualidad en la industria azucarera, es el
filtro prensa que se compone de un tanque horizontal y placas verticales pudiendo ser
tambin de tanque y placas verticales (Angola). En general los filtros de lmina o placas
consisten en una serie de elementos filtrantes cada uno de los cuales se componen de un
marco con un tamiz de respaldo sobre el que se coloca una tela filtrante y queda todo
encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro material que sea capaz de soporte
presiones operativas de alrededor de 413.4 kPa (60 lb/pulg
2
). Pueden utilizarse tambin
filtros rotatorios (Suchard, Vallez) donde las etapas de trabajo sern iguales.
En esta operacin se emplean productos que hacen posible que los licores fluyan con
mayor facilidad que son los denominados materiales filtrantes, con los que son revestidas
previamente las placas, tambin pueden ser utilizados agentes qumicos para la limpieza
de las mismas.
1.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos = eapas del p"oceso:
253
Los pasos necesarios para realizar la filtracin de licores tratados con carbn activado en
polvo se describen a continuacin:
P"epa"aci$n de la p"eKcapa:
Se realiza con licor filtrado y se emplea una cantidad de tierra filtrante equivalente a 0,32-
0,54 kg/m
2
de superficie (0,03-0,05 kg/pie
2
) filtrante. Esta mezcla es bombeada al filtro y
se mantiene la recirculacin del licor al tanque de pre-capa hasta que el licor salga claro y
brillante cuando sto ocurre se comienza a pasar el licor tratado con carbn. El tiempo
que se emplea para esta operacin puede estar entre 5 y 10 min pero depende del tipo de
filtro, del equipo de bombeo usado y de la calidad de la tierra filtrante.
La operacin de formacin de la pre-capa se realiza siempre que comience un nuevo
ciclo de filtracin.
Ciclo de fil"aci$n:
El licor conteniendo carbn, a una concentracin entre 55 y 60
Bx y a una temperatura
entre 85 a 90
C, se hace fluir a travs del filtro y en la medida que se forma la torta,

producto de las impurezas adheridas a las placas, la resistencia al paso del licor aumenta
con el consiguiente aumento de la presin en el filtro.
Un ciclo de filtracin se completa cuando se ha llegado a la presin mxima permisible,
413,4 kPa (60 lb/pulg
2
) o se ha filtrado el volumen mximo de licor previamente calculado.
Se emplea un sistema de doble filtracin, una primera filtracin del licor que dura de 4 a 8
h y la rectificacin del mismo durante 24 h. El ndice de capacidad para los filtros de
primera filtracin es de 0,74 a 0,93 m
2
/t de refino (8-10 pie
2
/t) y para los rectificadores de
0,23 a 0,28 m
2
/t de refino (2,5-3 pie
2
/t).
La,ado de los fil"os:
Una vez que el filtro alcanza su mxima presin y disminuye su razn de filtracin se
debe parar para realizar su limpieza; de esta operacin depender la eficiencia del
prximo ciclo.
El lavado comienza con la eliminacin de todo el licor contenido en el filtro mediante la
aplicacin de aire a presin primero y luego agua caliente entre 90-100
C hasta que la
concentracin de salida baje alrededor de 45
Bx, de esta concentracin hacia abajo se

consideran aguas dulces.
Se contina el lavado de las placas hasta que el agua presente un aspecto transparente
momento en que el filtro se encuentra en condiciones de ser preparado para un nuevo
ciclo.
A!uas dulces:
Las aguas dulces producto de la limpieza de los filtros deben ser a su vez filtradas
tratando de obtener aguas con 0
o
Bx, se debe tener un estricto control del pH que debe ser
superior a 6 y tratadas con productos alcalinos para evitar su descomposicin.
Estas aguas son empleadas en la disolucin del azcar (crudo o afinado), en la
rectificacin de la concentracin del licor a filtrar; en la disolucin de siropes, etc.
Limpie&a de las placas:
Una vez lavado el filtro se elimina la torta y se le da tratamiento a las placas, para
garantizar su posterior eficiencia, para lo cual el filtro se llena de agua que se mantiene
en ebullicin durante 15-20 min; esta limpieza se hace cada 2 4 das.
La limpieza qumica tambin es necesaria y se realiza con solucin de sosa de la utilizada
en la limpieza de los evaporadores, o con soda ash cada 3 4 das durante 30 min a
50
C. Cuando esta limpieza no es suficiente se le da tratamiento individual a las placas

con cido clorhdrico comercial.
P. C"isali&aci$n:
254
P.1 Concen"aci$n de los lico"es:
El licor filtrado procedente del proceso de fosflotacin-carbn vegetal en polvo posee una
densidad entre 50-55
Brix, mientras que los licores de la carbonatacin tratados con

resinas o carbn granular pueden llegar a valores entre 58-63
Brix por lo que se hace

necesario, en ambos casos, elevar su concentracin hasta 65-70
Brix.
Para esta operacin se pueden emplear concentradores de doble o triple efecto y no
deben ser utilizados los tachos con este fin porque esto representa un mayor consumo de
vapor, una disminucin de la capacidad de los mismos y un aumento del ciclo de coccin
de las masas cocidas.
En este proceso ocurre un aumento de color, que no debe exceder un 10 %, debido al
aumento de la temperatura, el tiempo de retencin, etc.
Los licores filtrados son ms densos que los guarapos clarificados por lo que hay que
evaporar un menor volumen de agua y requieren una menor superficie calrica.
P.1.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
>OLLE E?ECTO TRIPLE E?ECTO
Presin en la calandria. kPa Mx. 13,78 13,78
(lb/pulg
2
) 2 2
Vaco en el cuerpo. KPa
(pulg Hg)
VASO 1 33,9 40,7 10,2 13,6
10 12 3 4
2 88,1 47,5 54,2
26 14 16
3 - 88,1
26
Coeficiente de evaporacin. Kg/m
2
-h 64,6 86,1 43,1 53,8
(lb/pie
2
-h) 6 8 4 5
P.1.2 Limpie&a:
Aun cuando las incrustaciones en refinera son muy ligeras se hace necesario limpiar
peridicamente los equipos aunque excesivas dsis de cal en la clarificacin producen
deposiciones severas.
Po" el lado del lico":
La limpieza debe efectuarse cada 15-20 das como mximo con una solucin de cido
clorhdrico comercial a una concentracin al 1-2 %; se mantiene la solucin durante 1,5
horas entre 80-90
C posteriormente se mantiene en ebullicin durante 20 minutos.

El aumento del pH en la solucin, antes y despus del calentamiento, hasta su
estabilizacin indica que la accin del cido ces, pero que se hayan eliminado todas las
incrustaciones existentes algunas pueden no reaccionar con el cido, momento en que se
comienza el enjuague con abundante agua hasta lograr igualar el pH en el agua de
entrada y salida. En la limpieza se utiliza vapor de escape.
P.2 V"ea de ac#os:
255
Con la cristalizacin de la sacarosa en los tachos contina el proceso de purificacin en
la produccin de azcar refino.
Para que se produzca una eficiente cristalizacin es necesario que la sacarosa presente
en el licor madre se difunda constantemente de la pelcula al cristal y que la misma est
en estado de sobresaturacin mientras ms fina permanezca menor resistencia opondr a
la difusin que se favorecer an ms por una vigorosa circulacin de la masa cocida en
el tacho as se obtienen cristales uniformes, libres de falsos granos y conglomerados.
P.2.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
Las masas cocidas de refinera se producen, a diferencia de las del crudo,
cristalizando cada templa y empleando para ello una mezcla de polvo de azcar refino
bien con alcohol etlico absoluto, alcohol isoproplico o licor concentrado en una
proporcin de 0,012 kg/m
3
(350 g de polvo/1000 pies
3
) de masa cocida, este valor
puede variar en dependencia de los tamaos de los granos del polvo y del cristal que
se desea producir. Como promedio el tamao del cristal de azcar debe de ser de 0,4
mm.
El semillamiento se puede comenzar cuando el licor concentrado o los siropes, en
dependencia de la masa que se va a obtener, poseen una sobresaturacin de 1,25 y
que no debe sobrepasar de 1,40 durante todo el proceso a coccin. Se trabaja a un
vaco de 88,1 Kpa (26 pulgada) y una presin de vapor entre 55,6-68,9 Kpa (8 y 10
lb/pulg
2
).
Se recomiendan sistemas de coccin de tres o cuatro masas cocidas (A, B, C, D)
donde un ciclo completo para cuatro masas incluye la produccin de las siguientes
templas: 8A; 4B; 2C; 1D; las masas cocidas A se trabajan con el licor concentrado, las
B con el sirope de las A, las C con el sirope de las B y la D con el sirope de las C. Los
siropes se inyectan al tacho a una concentracin entre 68-70
Brix y debe ser

calentados a la temperatura de coccin de la masa cocida donde ser empleado.
El tiempo de coccin depender de las densidades del licor y de los siropes, de la
circulacin del tacho, de la presin de vapor, del vaco y en general de la forma de
operacin; para una concentracin entre 68-70
Brix la duracin de una templa (Hora :

Minutos) ser para las masas cocidas A y B de 1:40 a 1:50, para la C estar entre 1:55
y 2:05 y la D demora de 2:10 a 2:20.
El licor concentrado no debe poseer un color superior a 1,50
Horne para garantizar la

calidad en la mezcla de los azcares.
El incremento de color permisible en esta operacin est entre 10-15 % con respecto
al color del licor concentrado o del sirope con que se elabora la masa cocida, a su vez
el color de los siropes ser de 60 a 70 % mayor que el color de la masa de la que
procede.
La concentracin de las masas cocidas A y B debe estar entre 89-90
Brix y para las C

y D entre 91-92
Brix, ya que de estos valores depende el rendimiento en cristales de

las masas que tericamente debe ser de un 55 %, por la alta pureza que las mismas
presentan producto de los lavados en las centrfugas buscando un menor color en los
azcares, sin embargo no sobrepasan para las primeras dos masas A y B el 52 % y
para las C y D el 50 %.
P.2.2 Aspecos a conside"a":
256
Se deben garantizar licores filtrados excentos de partculas de carbn, si son
detectadas en las masas cocidas A stas deben ser disueltas.
Si varan las condiciones de operacin y se contina el trabajo de forma no adecuada
aumenta el color y se produce un azcar de inferior calidad.
La concentracin de los azcares reductores pueden aumentar por falta de asepcia en
los equipos, descomposicin de las aguas dulces, etc. e incide en altos contenidos de
conglomerados y reproduccin en las masas cocidas.
Licores y siropes a muy bajo pH no permiten la cristalizacin y si sta se produce el
grano no tendr la consistencia requerida dificultando el secado y envase del azcar.
M. Cen"ifu!aci$n:
Las causas cocidas procedentes de los tachos son descargadas en los mezcladores y de
ah son enviados a las centrfugas donde se separa el sirope que rodea al cristal, ste es
lavado y secado para obtener un azcar de alta pureza en la misma mquina; esta
operacin es determinante en la calidad del azcar refino producido y con la
centrifugacin finaliza el proceso de purificacin del mismo.
M.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos = eapas del p"oceso:
M.1.1 )e&clado"es:
Se utilizan para mantener la masa cocida en movimiento (10 r.p.m) y as evitar su
endurecimiento.
Debe estar aislado trmicamente, tapados y con elementos de calentamiento para que
la masa permanezca a una temperatura entre 65-70
C.
Su capacidad ser un 10 % mayor que la de los tachos que descargan en l.
M.1.2 Cen"ifu!aci$n:
Se emplean mquinas automticas intermitentes que alcanzan bajas velocidades
(1000-1200 r.p.m) para evitar compactaciones por el pequeo tamao de los granos y
la baja viscosidad de las masas.
El agua de lavado debe ser pura (retorno) y excenta de color a una temperatura no
menor de 90
C y se aplican volmenes entre 0,30-0,071 m

3
/m
3
masa (1,10 y 2,0 lt/pie
3
)
en dependencia del tipo de masa cocida que se procese.
El tiempo de centrifugacin es fijo para cada mquina y vara desde 2:20 hasta 3:00
minutos independientemente del tipo de masa.
La humedad del azcar producido no debe ser mayor de un 2 % para evitar su rpido
deterioro.
M.1.A Aspecos a conside"a":
Dificultades en la purga por mala calidad de la masa o por deficiencias mecnicas del
equipo.
Las mquinas pueden disminuir su capacidad de trabajo por exceso de agua de
lavado con la correspondiente disolucin de los cristales, disminucin de la velocidad
de centrifugacin, masas cocidas con una baja densidad, etc.
-. )e&clado de a&'ca"es:
Los azcares producidos de diferentes calidades A, B, C, D deben ser mezclados de
forma proporcional para garantizar la calidad final del azcar refino.
257
La mezcla se puede realizar con los azcares secos o hmedos; esta ltima forma
permite una mezcla ms perfecta y uniforme as como un flujo estable del producto a la
operacin de secado, se produce una menor friccin entre los granos de azcar
disminuyendo el porciento de polvo obtenido y se mantiene el brillo de los cristales.
-.1 Tol,as:
Debe existir una tolva receptora para cada uno de los azcares producidos con una
capacidad tal que sea capaz de almacenar el azcar que se produzca de 1,5 masas
cocidas.
Estarn recubiertas de acero inoxidable.
Normalmente los azcares A y B cumplen con las normas de color establecidas por lo
que las B pasan directo al secador mientras que las A se mezclarn con las C y las D
en proporciones adecuadas dependientes de los colores que posean estas ltimas.
Un buen mezclado de los azcares permite mantener la calidad establecida para el
azcar refino de 0,5
Horne de color.
0. Secado:
Con la finalidad de evitar el deterioro en el envase y durante el almacenamiento, los
azcares mezclados pasan a los secadores para eliminar la humedad que poseen
mediante el secado y enfriamiento de los cristales.
La operacin de secado se puede realizar en equipos rotatorios horizontales que
constan de dos tambores donde se realiza la eliminacin de la humedad con la
aplicacin de aire caliente (104-132
C) y posterior enfriamiento por separado o bien de

un solo tambor donde ambos procesos se realizan simultneamente. Los tambores
giran a una velocidad entre 8-13 r.p.m.
Los azcares entran al secador con una humedad entre 1 y 2 % y deben salir con un
contenido no mayor de 0,06 % a una temperatura cercana a 45
C.
El incremento de color en la etapa de secado no debe exceder de 0,05
Horne.
1.. En,ase:
El azcar refino se envasa en sacos de papel para el consumo interno y un algodn y/o
kenaf para la exportacin.
11. Calidad del a&'ca" "efino:
E_PORTACIOC ICTERCACIOCAL
Polarizacin (%). 99,79 99,69 min.
Humedad (%). 0,045 0,050 mx.
Color (
o
Horne). 0,50 1.20 mx.
Azcares reductores (%). 0,045 0,050 Mx.
Cenizas (%). 0,034 0,070 mx.
pH. 6,5 7,25
Tamao del cristal (%). 10 11 mx. (Malla 28)

258
CAPITULO 1A.
>I9ERSI?ICACISC EC EL SECTOR AZUCARERO CA]ERO.
ICTRO>UCCISC:
En el mundo existen alrededor de 80 pases productores de caa de azcar, con un rea
sembrada de ms de 13 millones de ha, de las cuales ms del 60% se encuentran en
Latinoamrica y el Caribe.
En nuestra regin se cosechan anualmente alrededor de 555 millones de ton. de caa de
azcar, de las cuales alrededor de 130 millones de t. se dedican a la produccin directa
de alcohol.
En la pasada zafra 1998-1999, se produjeron 37.6 millones de t de azcar de caa,
siendo esta cantidad el 39% de la produccin mundial de azcar de caa.
LA >I9ERSI?ICACISC
Desde los comienzos de los aos 60 algunos pases latinoamericanos comenzaron su
proceso de diversificacin caera habindose alcanzado hasta el presente, un grado
considerable de conocimientos y desarrollo en este tema, lo que ha permitido abrir un
amplio y nuevo espectro de posibilidades y soluciones a partir de la caa de azcar.
Existen alrededor de 200 derivados que pueden ser obtenidos de los co-productos de la
agroindustria azucarera caera (alrededor de 40-50 aplicaciones se encuentran en
operacin o a escala de planta piloto). Muchos de ellos pueden ser obtenidos a travs de
la sucroqumica o la alcoqumica.
En la actualidad existen alrededor de 611 ingenios azucareros operando en los 23 pases
miembros de GEPLACEA y alrededor de 1000 plantas y procesos productores de
derivados.
Brasil con 417 producciones, en gran parte debido a sus ms de 350 destileras, y Cuba
con 360 producciones de derivados son los pases de la regin ms adelantados en la
aplicacin de la diversificacin caera.
Cuba se distingue por haber orientado la produccin de derivados fundamentalmente a la
alimentacin animal.
Mxico tena 57 plantas de derivados en el ao 1990, ocupando el liderazgo en la
produccin de pulpa y papel a partir de bagazo.
De lo que se trata, es tanto del aprovechamiento de la caa para otros usos distintos del
azcar, como de la utilizacin de los coproductos de la industria azucarera y del azcar
mismo, como materias primas para la obtencin de productos de alto valor agregado e
inters del mercado. En ello consiste la llamada Diversificacin.
La caia de a&'ca"
259
Las potencialidades para la diversificacin de la agroindustria caera se derivan
precisamente de los elementos fisiolgicos que constituyen a la materia prima.
La caa no es solo una planta que crece a un ritmo superior a otros cultivos comerciales y
que puede ser cultivada con tcnicas sostenibles. La composicin estructural y qumica
de la caa la hace especialmente atractiva para su transformacin en valiosos productos
mediante su procesamiento industrial.
Durante cientos de aos el principal y casi nico producto comercial obtenido de la caa
ha sido el azcar. Probablemente, la nica excepcin, bastante reciente, es el programa
brasileo de alcohol carburante.
La caa de azcar est compuesta bsicamente de azcares (fundamentalmente
sacarosa) y de carbohidratos estructurales del complejo lignocelulsico, los cuales
ofrecen diferentes posibilidades de industrializacin.
En condiciones comerciales, el rendimiento promedio es de 100 ton/ha, superior al
obtenido por otras plantas similares en trminos de materia seca y contenido de
carbohidratos, obtenindose en ciclos menores. A pesar de que estos rendimientos son
muy variados, puede obtenerse un promedio de 38 ton. de materia seca/ha/ao, que
compara los rendimientos de la caa con los de otros cultivos.
ESTRUCTURA 9E(ETATI9A >E LA CA]A >E AZCAR 5: >E )ATERIA SECA6
?"acci$n Plana Toal Pa"e A*"ea
Tallos Limpios 50 59
Cogollos (puntas) 10 12
Hojas 25 29
Races 15 - -
Total 100 100
Por su parte, estas fracciones, como promedio, presentan la composicin que se muestra
en la Tabla siguiente:
CO)POCECTES >E LA CA]A 5:6
Componenes Tallos Limpios Co!ollos Q /o8as
Azcares Totales 15,43 2,18
Sacarosa 14,10 - -
Lignocelulosa (Fibra) 12,21 19,80
Cenizas 0,54 2,31
Otros 0,82 2,43
Materia seca total 29,00 26,00
Agua 71,00 74,00
De las tablas anteriores resulta evidente la importancia de tener en cuenta el posible
aprovechamiento de los llamados residuos agrcolas (puntas + hojas) que representan
260
casi el 40 % del peso total. De igual modo, los tallos limpios estn conformados
bsicamente por azcares solubles y la fraccin lignocelulsica, el bagazo.
La elevada capacidad fotosinttica de la caa tiene un significado energtico importante.
Si se compara el valor energtico de la biomasa de la caa, con la energa consumida en
su cosecha y cultivo, se encuentra una relacin de 20:1. Esto hace de la caa de azcar
una de las biomasas de mayor inters actual cuando se estudian las alternativas para
disminuir el ritmo de acumulacin de gases invernadero y el consecuente calentamiento
atmosfrico, producto del uso de combustibles fsiles.
Cop"oducos = de"i,ados
Las siguientes cantidades (ton.) de coproductos se obtienen de 100 ton. de caa molida:
P"oducos = Cop"oducos )in. );+.
Azcar crudo 10.0 14.0
Bagazo, 50% de humedad 26.0 28.0
Melazas, 88% de slidos totales 3.0 4.0
Cachaza, 75% de humedad 2.3 2.6
Residuos agrcolas (puntas y hojas) 25.0 30.0
Tradicionalmente los ahora llamados coproductos, antes subproductos, agrcolas e
industriales de la caa de azcar fueron calificados y tratados como desechos, en la
mayora de los casos, indeseables.
Sin embargo, cada da se aprecia ms el valor econmico de los mismos en tanto que
sirven como materia prima para la produccin de una extensa gama de bienes y servicios
y los que, de no ser convenientemente utilizados y/o tratados pudieran convertirse en
agentes contaminantes generados por la agroindustria caera.
En efecto, cientficos y tcnicos relacionados con la agroindustria demuestran, cada vez
ms con mayor fundamento, la factibilidad tcnica y las ventajas econmicas que se
derivan de las producciones industriales basadas en el aprovechamiento integral de la
caa de azcar y sus coproductos.
En la siguiente tabla, se relacionan algunos de los principales productos que hoy se
producen a escala comercial.
AL(UCOS >ERI9A>OS >E LOS AZCARES >E LA CA]A
P"oduco P"oceso Uili&aci$n
Azcar Q ndustria Alimentaria. Consumo domstico
Glucosa / Fructuosa Q ndustrias Alimentaria y Farmacutica
Alcohol Etlico B Combustible. Bebidas. nd. Qumica y
Farmacutica.
Levaduras B Piensos. Panadera. nd. Biotecnolgica
L - Lisina B Piensos. ndustria Alimentaria
Acido Ctrico B ndustrias Alimentaria y Farmacutica
Acido Lctico B ndustrias Qumica y Farmacutica
Acido Actico B Consumo directo. Varias ndustrias
261
Glutamato Monosdico B ndustria Alimentaria
Acetona y Butanol B ndustria Qumica
Acido oxlico Q ndustria Qumica. Construcciones
Dextrana y/o Xantano B ndustria Qumica y Alimentaria
Sorbitol y/o Manitol Q ndustrias Alimentaria y Farmacutica
Tensoactivos Q ndustrias Varias. Uso domstico
El principal atractivo de utilizar para estas producciones el jugo extrado de la caa, en
lugar de las mieles, es la posibilidad de disponer del bagazo como fuente energtica
capaz de satisfacer las demandas trmicas y elctricas del proceso industrial. Este es el
caso de la industria azucarera tradicional y de la produccin de alcohol como se realiza
en Brasil, partiendo directamente de la caa. Como se ver mas adelante, de esta forma
no solo es posible satisfacer las demandas energticas del proceso, sino que pueden
obtenerse importantes cantidades excedentes de energa elctrica.
La!a&o. >esa""ollo de los de"i,ados del %a!a&o.
La industria azucarera de caa dispone de su propio combustible, el bagazo, que no solo
es capaz de satisfacer las demandas energticas de la fbrica, sino generar importantes
cantidades de electricidad excedente, con el consiguiente beneficio en trminos
ecolgicos y econmicos.
El bagazo de la caa representa una fuente renovable de materia prima fibrosa, capaz de
sustituir a la madera en una gran cantidad de sus aplicaciones.
Debido a sus caractersticas fisiolgicas, principalmente por su valor como combustible y
su empleo tradicional en la generacin de vapor y energa elctrica, este coproducto
presenta una alta competencia para su empleo en otras producciones asociadas
directamente con el proceso de produccin de azcar y que presentan niveles atractivos
de rentabilidad.
El aumento de la demanda de energa elctrica es quizs el factor ms importante que
afecta la utilizacin del bagazo. La actual tecnologa utiliza calderas de vapor de alta
presin, turbinas de condensacin con o sin salidas intermedias de presin de vapor e
instalaciones automticas. Los nuevos avances basados en la gasificacin del bagazo
permitir el uso de turbinas de gas como la primera etapa de un sistema integrado
gas/vapor. El objetivo es operar solo con bagazo todo el ao, utilizando bagazo
almacenado fuera de zafra.
La gasificacin es uno de los ms antiguos mtodos de valorizacin del bagazo. Un mejor
conocimiento de los mecanismos en la fermentacin controlada y la posibilidad de
acelerar el proceso de maduracin adicionando agentes fermentativos abren un nuevo
campo de inters para los pases caeros que sufren problemas de deforestacin.
El bagazo, en comparacin con otros residuos vegetales, por sus caractersticas y
disponibilidad en grandes cantidades (con la produccin de 1 t de azcar se producen 2.6
ton. de bagazo con 50% de humedad) es el material fibroso con mayores posibilidades
de industrializacin.
262
Existe experiencia para su manipulacin, almacenamiento y transporte, y es usado en el
mundo para la produccin de pulpa y papel, productos aglomerados, furfural y otros.
Re7ue"imienos de %a!a&o pa"a la p"oducci$n de de"i,ados.
Para correlacionar la disponibilidad de bagazo de acuerdo a las capacidades de los
ingenios, en la siguiente tabla se presentan los requerimientos de bagazo en la
produccin de diferentes derivados.
En casi todas las aplicaciones basadas en las propiedades estructurales del bagazo,
ste debe ser desmeollado (desmedulado) para la obtencin de pulpa, papel, pulpa para
disolver y tableros aglomerados. Los avances tecnolgicos en los mtodos de
desmedulado, incrementando su efectividad han dado un nuevo impulso a este tipo de
valorizacin.
En la tabla, la referencia est hecha al bagazo integral, de aqu que alrededor de 25- 30%
de meollo se obtienen adicionalmente en la produccin de los derivados citados. Este
meollo puede utilizarse como combustible, hidrolizado o como alimento animal.
En general, la localizacin de las plantas de derivados requieren de un ingenio azucarero
con adecuada capacidad y un suministro de bagazo determinado; por esto la distancia
entre ellos es determinante as como la organizacin del transporte, por la necesidad de
garantizar el suministro de bagazo, con la calidad adecuada, durante todo el ao.
Por lo anterior la manipulacin, transporte y almacenamiento del bagazo debe ser
detalladamente analizado para cada caso en particular.
LA(AZO PARA PLACTAS >E >ERI9A>OS
Planas Capacidad<
miles de Oao
de %a!a&oO
de
P"oduco
Pulpa de
%a!a&o en la
Comp. ?i%"osa
de papel =
a%le"os
La!a&o 51.:
de #umedad6
"e7ue"ido<
miles de
onOao
Papel de
imprimir y
escribir 60 5,15* 80 90 309,0
Papel tissue y
sanitario 15 3,10* 40 60 69,0
Papel peridico 100 3,20* 70 90 320,0
Tableros de
partculas 55** 2,30*** - 126,5
Tableros de
263
fibras 12** 2,80*** - 33,0
Furfural 5 27,00 - 135,0
Pulpa para
Disolver 40 12,00 - 480,0
Carbn
Activado 5 17,00 - 85,0
Bagazo
Hidrolizado 24 0,91 - 22,0
Electricidad 153 1,71 - 261,0
* Valor Promedio
** Miles de m
3
*** t bagazo/m
3
del Producto
**** Millones de kwh
COSTO >E PRO>UCCISC >E AL(UCOS >ERI9A>OS >EL LA(AZO
P"oduco Capacidad Anual Coso jO
Pulpa Qumica 60 000 t 350
Papel de impresin y escribir 60 000 t 415
Papel Peridico 100 000 t 570
CMC 2 000 t 1430
Furfural 5 000 t 1840
Tableros de Partculas 55 000 m
3
120/m
3
Tableros de Fibras 12 000 m
3
280/m
3
Alcohol Furfurlico 1 000 t 2820
A partir del bagazo se obtienen papeles y cartones de excelente calidad, que compiten
con sus equivalentes obtenidos a partir de la madera. Solamente el bagazo est en
desventaja con la madera en aquellos surtidos de papeles destinados a usos industriales
y de los cuales se demanda una alta tenacidad, propiedad que nos es posible alcanzar
con el bagazo debido a las caractersticas de su fibra, de menor longitud que la de las
maderas blandas.
La creciente conciencia internacional sobre la necesidad de preservar los bosques que
an subsisten en las regiones tropicales o subtropicales y las limitaciones para
incrementar la extraccin de las reas comerciales de las regiones templadas, abren una
interesante perspectiva para los productos fibrosos del bagazo, que adems de ser una
fuente anualmente renovable, pueden ser procesados mediante tecnologas menos
intensivas y, consecuentemente, menos agresivas al medio ambiente, que las fuentes
forestales tradicionales.
Pulpa = papel
La fibra contenida en el bagazo, despus del desmeollado, tiene buenas propiedades
para la pulpa y el papel. Las instalaciones de pulpa y papel a partir del bagazo producen
muchas de las calidades de papel de papel actualmente presentes en el mercado, con la
calidad y precios competitivos.
La pulpa de bagazo se produce en 100 industrias para una capacidad total de 3 000 000
t, que representa alrededor del 1.5% de la produccin mundial, para una produccin de
264
celulosa de bagazo de alrededor de 2 millones de ton. (termoqumica, semiqumica,
blanqueado qumico y pulpa no blanqueada).
Los mayores productores de pulpa de bagazo son China (21%), Mxico (11%) y Per
(11%).
La industria de la pulpa y el papel es considerada como una de las ms importantes en el
mundo. El valor de la produccin de la pulpa cruda es estimado en alrededor de 80 000
millones de dlares incrementndose cuando el papel se produce mezclando la pulpa con
fibras secundarias (obtenida de papel reciclado) y ciertos aditivos. El valor del papel en la
produccin mundial se calcula en 160 000 millones de US$.
La capacidad mundial de produccin de pulpa celulsica se estima en alrededor de 205
millones de ton.
Existen alrededor de 161 plantas operando en cerca de 20 pases.
Nuevos desarrollos, mediante el uso de procesos mecnicos de refinacin combinado con
tratamientos qumicos suaves, permiten la produccin de pulpas de bajo costo que son
particularmente interesantes para papeles de impresin, para escribir y papel peridico.
En varios pases del mundo, las plantas de pulpa de bagazo estn instaladas lejos de los
ingenios azucareros, pero econmicamente se hace necesaria la integracin planta de
pulpa-ingenio azucarero.
Esta integracin, adems de algunas medidas para generar bagazo excedente y el uso
comn de los servicios ( vapor, electricidad, agua, control de la contaminacin) sera un
factor para la reduccin de los costos y dar al bagazo un valor con adecuado costo-
beneficio para dos centros productivos.
La industria de pulpa y papel en los pases desarrollados utilizan instalaciones de gran
capacidad para hacer un buen uso de las economas de escala. Este tipo de industrias es
de capital intensivo, y precisa de una alta inversin inicial.
Los pases productores de pulpa a partir del bagazo han demostrado que la fibra corta es
adecuada para la produccin de papel de impresin y escribir. Durante los ltimos aos,
la produccin de papel peridico ha estado utilizando algunos grados de pulpa a partir de
bagazo.
Ms de 1 milln de ton. de papel de escribir e imprenta a partir de la pulpa de bagazo se
usa en el mundo.
La demanda mundial de pulpa est en continuo crecimiento, con una expansin del 7%
anual. Es una industria considerada de alta capacidad e intensiva en capital.
P"oducos moldeados.
El bagazo es la materia prima para los llamados productos moldeados que son la base
para los tableros de partculas, de fibras y elementos moldeados que pueden,
ventajosamente, sustituir a la madera de construccin en la mayora de los pases donde
265
la disponibilidad de madera es crtica como consecuencia del indiscriminado talado de
sus bosques.
Existen en operacin alrededor de 20 de estas plantas en pases productores de azcar, y
la tecnologas han sido desarrolladas y son bien conocidas, tanto por los pases
productores como por los suministradores de equipamiento.
Excepto una unidad industrial en Taiwn, que produce platos y tazas desechables, no
existe otra conocida para este tipo de productos. Sin embargo, varios estudios han
demostrado el inters econmico de tal produccin. Parecera que el principal problema
es el tamao del mercado.
Ta%le"os.
Diferentes tipos y surtidos de tableros aglomerados de alta calidad se producen
actualmente a partir del bagazo de caa. Se estima que la capacidad mundial instalada
de tableros de bagazo de los distintos tipos, est en el orden de los 600.000 metros
cbicos anuales, lo que sin embargo solamente representa el 20% del volumen total de
esta produccin.
Los desarrollos alcanzados en el desmedulado del bagazo, en adhesivos y fungicidas han
mejorado grandemente la calidad de los tableros de bagazo que estn progresivamente
incrementando su parte en el mercado.
Esta produccin se hace interesante cuando se dispone de un mercado no lejano a la
fbrica azucarera. El costo de la resina, as como el consumo de energa, inciden
fuertemente en el costo de produccin.
En Cuba existen 4 fbricas de tableros de bagazo de tipo llamado: tablero de partculas
(densidad media), una de las cuales dispone de una doble lnea donde adems se
produce tablero del tipo Mende de densidad media. Adems existen dos plantas de
tableros de fibra.
?u"fu"al.
El furfural es un aldehdo heterocclico obtenido mediante la hidrlisis cida de las
pentosanas presentes en los materiales celulsicos. Las pentosanas, que se encuentran
en todas las especies vegetales, son complejos de carbohidratos y parte de
hemicelulosas.
La hemicelulosa (25 a 27% del contenido de fibra) es fcilmente hidrolizable; la operacin
puede hacerse en dos pasos:
Autohidrlisis (sin adicin de cido): los productos lquidos finales son fundamentalmente
xilano o furfural, de acuerdo a tiempo de retencin.
Adicin de un cido fuerte da la xilosa (azcar de madera) como producto principal.
Todo un rango de productos pueden procesarse a partir de este esquema bsico de
hidrlisis.
266
A partir de que el bagazo y los residuos de la cosecha son materias primas adecuadas
para su produccin, la naturaleza del furfural lo convierte en un producto de valor para la
industria qumica.
Entre los productos se encuentran la produccin de alcohol furfurlico, resinas furnicas,
pesticidas, herbicidas en forma de compuestos clorados y nitrados, biolgicamente
activos y tambin es un solvente selectivo.
El furfural se caracteriza por su alto valor por ton. y precisa de bajas cantidades de
productos qumicos para su obtencin.
Se estima una capacidad mundial de produccin de furfural de alrededor de 250 000 de
t/ao.
Alrededor del 25% de la produccin mundial es a partir del bagazo pero, de acuerdo a la
opinin de expertos, la capacidad instalada excede la demanda por el producto, de aqu
que el mercado es prcticamente estable.
Adems de su situacin, disponibilidad de bagazo, etc., mientras exista un excedente de
furfural en el mercado se precisa un mercado domstico para una planta de alto costo de
inversin.
PLACTAS >E ?UR?URAL A PARTIR >E LA(AZO 5Oao6
Pa@s Capacidad Tipo de P"oceso Paene
frica del Sur 10 000 continuo Savo
China 7 000 n.d. n.d.
Cuba 1 000 discontinuo CDCA
Estados Unidos 10 000 discontinuo Quaker O.
ndia 5 000 discontinuo Agrifur
R. Dominicana 38 000 discontinuo Quaker O.
Taiwn 6 000 discontinuo n.d
Brasil 6 000 n.d. n.d
Alco#ol fu"fu"@lico.
El alcohol furfurlico es el principal derivado del furfural. Se obtiene por la hidrogenacin
cataltica utilizando un catalizador cobre-cromito. La capacidad mundial es de alrededor
de 125 000 ton. al ano.
Es un producto intermedio usado en la produccin de resinas furnicas y como
aglutinante en la industria de fundicin o en productos de madera.
267
Los EEUU es el mayor pas productor de alcohol furfurlico, importa bajos volmenes del
producto, pero es un pas exportador. China y Sur frica tambin son exportadores.
Cuba ha trabajado durante mas de 30 aos en productos derivados del furfural y del
alcohol furfurlico, desarrollando resinas furfural-acetona, resinas de alcohol furfurlico
para fundicin, agentes anticorrosivos, productos furano-asflticos y productos
nitrofuranos farmacuticos.
El crecimiento del mercado es moderado y los precios estn en las manos de la poderosa
Quaker Oats Company.
Las resinas furnicas, son monopolmeros del alcohol furfurlico o resinas obtenidas por la
condensacin de fenol o acetona con furfural. Entre estas resinas se encuentran las
siguientes: resinas furfural-fenol (durite), resina furfural-acetona, resina de alcohol
furfurlico y resina de fundicin (furanicid).
El xilitol y el cido furfurlico aparecen como los ms interesantes derivados del furfural.
El xilitol se obtiene mediante la hidrogenacin a alta presin de la xilosa. Es un buen
sustituto del azcar, usado fundamentalmente en la alimentacin de diabticos y como
ingrediente no cancergeno en gomas de mascar, dulces, en pasta de dientes, etc.
El xilitol se produce en Finlandia, Alemania y Japn.
Entre los derivados a partir del bagazo, tambin se encuentra el etanol.
Varias levaduras pueden fermentar xilosa en etanol con buenos rendimientos, pero baja
productividad volumtrica. Se han conducido extensivos estudios para obtener etanol a
partir de la conversin de celulosa en una fbrica de furfural en Sudfrica, Los resultados
obtenidos en planta piloto confirman que el etanol as producido compite con el obtenido
a partir de mieles.
Recientemente se public, en Chemical Market Reporter del 6 de Marzo del 2 000,
sobre la aprobacin recibida por B A nternational Corporation, Dedham, proveniente de
una Comisin del Estado de Louisiana para invertir en la construccin de la mayor planta
biomas-etanol en los Estados Unidos.
Se planifica construir la planta en Jennings, para la produccin de 23.2 millones de
etanol/ao, a partir de 680 000 ton. de bagazo de caa. Su construccin se espera que
comience en Febrero del 2002. Se detalla que esta facilidad inicialmente procesar hasta
340 000 ton. de desperdicio seco y cscara de arroz, por ao.
Otros derivados a partir del bagazo son: el carbn de bagazo que presenta un mercado
interesante con demanda creciente para la produccin de briquetas, adecuadas para su
uso en la preparacin de comidas barbacoa (a la parrilla) al aire libre; no implica a
industrias de gran tamao, es de bajo costo de inversin con buen valor agregado. Debe
tener gran aceptacin ya que est libre de sulfuros. Se est expandiendo y su costo de
transportacin no es una limitacin para su utilizacin.
Asimismo, el carbn activado es un agente decolorante usado en la refinacin del azcar
y otras agroindustrias, el que tambin puede obtenerse a partir del bagazo.
268
La caa pa"a alimeno animal
Otra alternativa de uso de la caa de azcar, cuyo desarrollo se ha acelerado, es su
empleo en la alimentacin animal.
Existe una gran variedad de procesos para la produccin de alimento a partir de la caa y
sus co-productos: desde el simple uso de los residuos hasta los productos ms
sofisticados, como la lisina, por ejemplo.
Una de las ventajas que pueden atribursele a estas producciones a partir de la caa de
azcar, consiste en los bajos costos de inversin requeridos. Es importante resaltar que
en estas producciones se precisa alcanzar una gran interrelacin entre los productores
azucareros y los ganaderos, y tener en mente que esta conexin contribuir a la
disminucin de los costos en la produccin animal y en el uso de los recursos disponibles
en cada regin.
La regin posee ms de 40 aos de experiencia en esta rea, incluida la investigacin y
el desarrollo, y tiene establecidas alrededor de 345 facilidades.
Las actividades de investigacin y desarrollo han probado que esta materia prima es un
satisfactorio sustituto de los granos en los sistemas de alimentacin animal
El alimento animal obtenido de la agroindustria azucarera ha sido bsicamente utilizado
para la alimentacin de ganado vacuno, cerdos, y aves de corral bajo condiciones
tropicales, con resultados ventajosos debido a la baja inversin y lo simple de sus
instalaciones.
La caa de azcar y los ingenios azucareros se encuentran en reas donde existen varios
tipos de animales, o donde pueden ser fcilmente criados, ya que la combinacin de los
factores existentes brindan la posibilidad de producir azcar/alimento.
En los pases de clima tropical y subtropical, donde se produce caa de azcar, la
disponibilidad de alimentos para la ganadera, es uno de los problemas econmicos ms
crticos pudiendo la caa de azcar y los coproductos de la industria azucarera, constituir
el soporte alimentario bsico, tanto de rumiantes como de ganado porcino, como lo han
demostrado las experiencias internacionales.
El bagazo, por su alto contenido de carbohidratos, puede utilizarse para suplir las
necesidades energticas de los rumiantes, sin embargo este material posee muy baja
digestibilidad por lo que debe ser sometido a tratamiento, en este caso la hidrlisis, para
poder ser utilizado en la alimentacin animal.
Para la alimentacin de ganado vacuno, existe una amplia experiencia en el uso integral
de la caa con buenos indicadores productivos y resultados econmicos, cuando se
realiza una adecuada complementacin de la caa previamente troceada o
desmenuzada.
Para la complementacin de la caa integral, deben aadirse precursores glucognicos,
como los provenientes de los residuos de cereales (arroz, por ejemplo) y algunas
269
pequeas cantidades de protena verdadera, tanto vegetal como animal (una parte
considerable de la necesidad de nitrgeno asimilable puede aportarse en forma de urea).
Tambin para la alimentacin de vacunos, tanto con fines lecheros como de engorde, se
ha empleado el bagazo o sus fracciones como la mdula o el bagacillo. En Cuba se us
durante varios aos un proceso de tratamiento de bagacillo para aumentar su
digestibilidad empleando hidrxido de sodio y complementacin con miel final y urea.
Posteriormente, esta tecnologa se ha venido sustituyendo por una alternativa ms
econmica en la que se predigiere la fibra por medio de cal.
En Brasil existe una amplia experiencia en engorde de vacunos utilizando como base
bagazo hidrolizado con vapor a presin. Esta alternativa, aunque demanda mayores
costos de inversin para construir las instalaciones de tratamiento, tiene la ventaja de que
no requiere la aplicacin de productos qumicos.
En comparacin con los granos y cereales, la principal limitante de la caa de azcar
para la alimentacin de monogstricos, es su contenido casi nulo de protena. Sin
embargo, los coproductos de la industria azucarera resultan ptimos como fuente barata
de energa metabolizable en las dietas para ganado porcino. Ello requiere buscar una
solucin para el aporte proteico de las dietas, lo que puede lograrse en forma de
concentrados proteicos como las harinas de soja o pescado.
En Cuba se ha empleado como concentrado proteico, en gran escala para la alimentacin
porcina, levadura forrajera (torula) producida en plantas industriales mediante la
fermentacin aerbica de las mieles finales.
Una alternativa de gran atractivo econmico, tambin derivada de la caa de azcar, es la
levadura saccharomyces, obtenida como coproducto de las destileras de alcohol. Brasil
es sin dudas el pas donde esta oportunidad presenta un mayor potencial y de hecho la
recuperacin de levadura ha venido creciendo en los ltimos aos. La viabilidad tcnica y
econmica de raciones porcinas basadas en mieles intermedias de la fbrica de azcar y
levadura de destilera, ha sido bien demostrada en escala comercial, tanto en Cuba como
en Brasil.
La!a&o #id"oli&ado.
Como se coment anteriormente, el bagazo posee muy baja digestibilidad lo que impide la
utilizacin de los carbohidratos presentes en el mismo para la alimentacin animal. Esto
se explica por la compleja estructura que forman las hemicelulosas, celulosa y lignina en
estos polisacridos lo que impide la fcil asimilacin de los mismos (un 20%).
El proceso consiste en someter el bagazo a un tratamiento con vapor donde se producen
dos efectos principales:
La hidrlisis del material catalizada por los cidos orgnicos producidos durante la
reaccin que conduce a la sacarificacin del mismo.
El hinchamiento de la fibra y la eliminacin de hemicelulosas que incrementa la superficie
del material y facilita su ataque microbiolgico por la flora estomacal de los rumiantes.
270
La tecnologa de produccin de bagazo hidrolizado se caracteriza principalmente por la
presin y temperatura a que es sometido el material, lo que determina el tiempo de
reaccin y el grado de sacarificacin.
Este proceso aumenta la digestibilidad del bagazo de 15% al 60%.
En Brasil se ha extendido un proceso que trata el bagazo con vapor a 17 atm de presin y
204C durante 7 minutos; se manufactura comercialmente en la usina Sao Martinho.
En Canad, la firma Stake desarroll un proceso continuo sofisticado para el tratamiento
de residuos madereros, pajas de cereales y bagazo con vapor a presin de 30 40 atm.
(230-250C) en tiempos de 2-3 minutos.
En la antigua URSS, se desarrollaron procesos que aprovechaban las instalaciones
existentes de su industria hidroltica para tratar residuos forestales y agrcolas con y sin
empleo de catalizador cido a temperaturas no mayores de 180 C durante 30 minutos.
La seleccin de la presin de trabajo est en dependencia de las condiciones locales en
cuanto a capital de inversin y disponibilidad del vapor requerido.
En Cuba se ha estudiado a nivel de planta piloto la obtencin de forraje hidrolizado a
bajas presiones a partir del bagazo, bagacillo y residuos de la cosecha mediante la
autohidrlisis y se determinaron las condiciones de los regmenes ms adecuados para la
obtencin del producto.
Es una alternativa de bajo costo que se adapta a cualquier tamao de ingenio azucarero.
Requiere combinarse con otras fuentes de protena. Debe existir ganado cerca.
El procesamiento qumico del bagazo permite la produccin de otros productos como son:
celulosa, CMC, celulosa cristalina, etc.
Cac#a&a. >e"i,ados de la cac#a&a
Adems de su utilizacin como fertilizante y como alimento animal la cachaza, o torta de
filtro, da origen a la cera vegetal y sus tres fracciones: cera refinada, resina y aceite.
Cera de buena calidad puede recobrarse de la cachaza mediante la extraccin por
solvente. La competencia con las obtenidas del petrleo ha casi eliminado a la de la
caa, aunque han sobrevivido las producciones de Cuba y la ndia.
La cera de caa se utiliza en la cobertura de las frutas para su conservacin,
manipulacin y transporte.
La cera refinada es una materia prima adecuada para la produccin de varios productos
que tienen amplias aplicaciones ya sea mediante su uso directo o despus de ser
sometidos a procesos qumicos.
La fraccin resina, de alto contenido de cido esterico, tiene una aplicacin directa en la
vulcanizacin de gomas as como en la formulacin de agentes antiespumantes. Mediante
la saponificacin se obtiene una mezcla de fitoesteroles, valioso material para la industria
271
farmacutica como materia prima para la produccin de precursores y hormonas
esteroidales
La calidad y cantidad de la torta de filtro depende de si el proceso de extraccin es
difusin o molida y si se incluyen basuras y cenizas.
Una buena composta, libre de mala hierba y de patgenos puede hacerse en 30-40 das.
Sin el composteo, los costos de transportacin son frecuentemente altos para llevar la
cachaza a los campos. Mediante el composteo de las vinazas y la cachaza juntos se
obtiene un producto de mayor valor (alto en K).
)ieles. >e"i,ados de las mieles.
La miel o melaza es un coproducto rico en sacarosa que se obtiene durante el proceso de
centrifugacin como un lquido viscoso y del que no es posible obtener cristales mediante
los sistemas convencionales actualmente vigentes.
La produccin mundial de mieles es alrededor de 40 millones ton/ao, de las que el 70%
proceden de la caa. El comercio de exportacin representa 7.5 millones de t/ao. La
principal utilizacin de las mieles es la produccin de etanol y la alimentacin animal.
La mayor dificultad para que los pases utilicen las melazas internamente radica en su
disponibilidad, la que depende de su precio en el mercado mundial.
En la industria de los derivados, los usos principales de las mieles son en la produccin
de alcohol etlico, levaduras, L-lisina, miel proteica, glutamato monosdico, cido ctrico y
en la alimentacin animal. Los pases latinoamericanos y del Caribe obtienen el cido
ctrico a partir de azcar, mientras que la ndia es el nico pas que lo obtiene a partir de
las mieles.
En la produccin de alcohol, levadura torula, y la levadura para el consumo humano, el
precio de las mieles es un factor importante en el costo del producto, fundamentalmente
en el alcohol, el que es alrededor del 50%. Sin embargo en la produccin de L-lisina el
porcentaje del precio de la miel en relacin con el costo final es de alrededor del %P?.
La alimentacin con miel pura se usa en algunos ranchos de engorde (racin diaria = 5 kg
de miel + 2 kg de materia seca o hierba o bagazo + 1.5 a 2 kg de material nitrogenado),
pero son generalmente usadas como componente alimenticio para una gran cantidad de
animales. Son ms a menudo combinadas con urea para los rumiantes.
En la siguiente tabla se muestra la influencia del precio de las mieles en la produccin de
derivados
IC?LUECCIA >EL PRECIO >E LAS )IELES EC EL COSTO >E PRO>UCCIOC >E
>ERI9A>OS. IaseK /recio de las mieles Q JER P0.00 1 t
P"oduco Consumo de mieles O Influencia en el coso 5:6
Alcohol 4,3 45
Levadura Torula 4,25 42
Levadura p/ Humano 5,45 40
L-Lisina (hidrocloruro) 7,6 16
272
cido Ctrico 3,2 14
Glutamato Monosdico 4,9 20
COSTO >E PRO>UCCIOC >E >ERI9A>OS A PARTIR >E LAS )IELES
P"oduco Capacidad Anual Coso jO
Levadura Torula 12 000 t 580
cido Ctrico 5 000 t 1639
Glutamato Monosdico 5 000 t 4720
Alcohol Fino 200 000 Hl. 25.50 Hl.
Polietileno 20 000 t 650
Eanol = alco7u@mica.
Eanol
De acuerdo con su grado de pureza y contenido de agua, el alcohol se comercializa como
bebida (ron, aguardiente, ginebra, whisky, en general cualquier licor fuerte (spirit) o
combustible, usos farmacuticos o industriales.
Brasil ocupa el liderazgo con una produccin de 12 x 10
9
litros, con una capacidad
instalada de 16 x 10
9
l.
Alco7u@mica
La produccin de qumicos a partir del alcohol etlico como materia prima, fue el inicio de
la alcoqumica, la que comenz en Brasil en los aos 20s con el uso del alcohol etlico
para la produccin de cloruro de etilo. Tambin se comenz la produccin de cido
actico, ter dietlico, aldehdo actico.
El xito de la alcoqumica depende del precio unitario del alcohol, el que competir con
los precios del petrleo y el gas natural. Esta industria y su expansin, dependen de las
condiciones favorables para el uso de este derivado obtenido a partir de la fermentacin
de las mieles o del jugo de la caa.
Para el desarrollo de la alcoqumica es necesario el estudio de las condiciones propias de
cada pas en los mercados internos o de exportacin.
La economa de la alcoqumica est basada en los precios de la caa y de las mieles.
La ndia ha desarrollado una industria alcoqumica fuerte usando alcohol a partir de las
mieles de caa.
En los Estados Unidos la alcoqumica est basada fundamentalmente en el etanol
obtenido a partir del maz.
El pas latinoamericano con el mayor desarrollo de la alcoqumica es Brasil, donde
alrededor del 5% de la produccin de etanol se usa para la produccin de qumicos.
Los productos de la alcoqumica tienen muchos usos en dependencia de las
caractersticas de cada derivado. La aplicacin de cada derivado alcoqumico es muy
amplia utilizndose como adhesivos, antiespumantes, goma sinttica, cosmticos,
273
empaques, explosivos, fibras, pesticidas, plsticos, solventes, agentes tensoactivos, entre
otros.
El fuel-oil es un coproducto de la fermentacin alcohlica; consiste en una mezcla de
ismeros de alcohol amlico y proplico. Mediante procesos de separacin y destilacin,
este producto puede ser transformado en compuestos tales como alcohol iso-amlico,
alcohol amlico, n-butanol y otros con rentabilidad probada por los precios que tienen en
el mercado.
Su baja produccin no permite su transformacin directa y se venden usualmente en el
Estado donde se produce.
Otros pases latinoamericanos y del Caribe que tienen industria alcoqumica son
Argentina, Colombia y Per.
Algunos productos se producen directamente del etanol, pero del acetaldehido y el
etileno, dos de los productos intermedios obtenidos, parten una gran cantidad de
derivados.
El acetaldehido, ter etlico y los acetatos de butilo pueden obtenerse sin altas
inversiones. Sus costos de produccin pueden ser competitivos inclusive para unidades
pequeas de produccin.
El dixido de carbono, se produce durante la fermentacin a un ritmo de 160 kg/ton. de
mieles, de esta cantidad el 80 a 85% puede ser recuperado. Despus de lavado y
desodorizado, se seca, comprime y condensa a CO
2
liquido. Slo un pequeo numero de
destileras recobra el dixido de carbono.
La vinaza es el residuo del proceso de destilacin. De acuerdo al esquema usado, se
obtiene de 8.5 hasta 12 l /l de etanol. Usualmente las vinazas se riegan en los campos
constituyendo un fertilizante valioso.
La vinaza puede concentrarse para ser usada en alimentacin animal, en dietas con
diferentes relaciones: 10% para ganado; 5% para carnero y 3-% para aves de corral.
Cuando la vinaza se desmineraliza esta relacin puede aumentarse al doble en la
composicin de las dietas.
La levadura seca tambin puede ser extrada de las vinazas utilizndose para la
alimentacin animal como parte de la racin alimenticia.
La actual tendencia es convertir la vinaza en biogas en un digestor antes de su
utilizacin. La digestin aerobia es el tratamiento ms costo efectivo para las vinazas.
Cerca de 16.6 Nm
3
de biogas con 80% de metano puede recuperarse de 1m
3
de vinaza,
equivalente a 12.6 kg de fuel oil no. 2.
El biogas total puede operar una turbina de gas, unida a un generador elctrico,
produciendo 2.5 veces la energa total necesitada en una destilera autnoma. El
excedente de energa puede venderse a la red o ser usado en la industria azucarera si se
produce en una destilera anexa.
274
Vcido c@"ico.
El cido ctrico es uno de los cidos orgnicos ms usados en el mundo. En general, la
materia prima utilizada para su produccin es la miel de remolacha usando para la
fermentacin Aspergillus Nger.

ndia es el nico pas que produce cido ctrico a partir de mieles de caa. Los pases
latinoamericanos usan el azcar como materia prima para su produccin.
Se utiliza en la industria alimenticia (75%) en productos, en bebidas como acidulante,
para realzar el sabor y como agente de conservacin.
Tradicionalmente, este producto se obtiene por fermentacin de carbohidratos,
bsicamente mieles finales de caa y remolacha.
Se obtiene en forma hidratada y anhidra, en ambos casos tiene la consistencia de un
polvo blanco cristalino. Se prefiere la forma anhidra para su comercializacin.
La produccin mundial de cido ctrico, que en 1957 alcanz solamente 50 000 ton., se
remont a 456 000 ton. en 1989, y se estima en ms de 800 000 ton. en 1996, valorado
en ms de 1 000 millones USD. Los mayores productores mundiales son China, Europa
Oeste y Norte Amrica.
La Unin Europea es el mayor productor de cido ctrico a escala global con el total
alcanzando alrededor de 240 000 t en 1996. Los productores lderes en Europa son
Junngbunzlauer de Austria, la Citric Belge de Hoffmann-La Roches de Blgica, el gigante
alimenticio de los EEUU, Archer Daniels Midland con su lugar de produccin en
Ringaskiddy, rlanda, y la Bayer AG alemana con su subsidiaria en UK , Haarmann &
Reimer.
En el presente, las dos ltimas son las nicas realmente participantes internacionales en
el mercado del cido ctrico, poseyendo cada una un 17% del mercado global.
En Norte Amrica, el cido ctrico es producido principalmente a partir del almidn de
maz y no de las melazas como es el caso de Europa. En el presente el mercado de
EEUU est dominado por ADM.
Otros pases productores de cido ctrico son Colombia, Mxico y Brasil, donde Cargill
est construyendo una facilidad orientada a la exportacin utilizando el estado del arte de
la tecnologa fermentativa. La planta comprender una inversin de capital de ms de
US$ 50 millones y estaba programada para empezar en 1999, haciendo de Cargill el N 3
en el sector del cido ctrico.
El cido ctrico es fundamentalmente usado en las industrias alimenticias y de bebidas
con salidas crecientes en el sector farmacutico.
Se producen alrededor de 500 000 ton/ao mediante los procesos superficial o
sumergido del Aspergillus Nger, pero la capacidad instalada supera en 15% la
produccin.
275
Otros productos obtenibles a partir de la fermentacin de las mieles son la produccin de
levaduras:
Levadura saccharomyces (de hornear, panadera); levadura torula (fuente de protena
para la alimentacin animal, pero puede ser tambin empleada para humano despus de
la remocin del cido nucleico); Levadura para el consumo humano (se remueve el acido
nucleico); Autolizado de levadura (extracto de levadura): se utiliza en la industria
alimenticia como condimento.
Se recomienda la produccin de levadura para la alimentacin, ya que es un proceso
relativamente simple que da un buen valor agregado sin alta inversin.
La panadera es ms compleja y cara, pero con alto valor agregado. Su inters est en
funcin del mercado interno.
La L-lisina, es un complemento en la alimentacin animal para no rumiantes. Usualmente
se produce a partir del crecimiento de micrococus glutamicus en high test molasses.
Pocos pases la producen. Se est construyendo en frica del Sur una planta de 11 000
ton/ao. La produccin mundial es de alrededor de 200 000 ton/ao .
El glutamato monosdico, se produce y consume fundamentalmente en los pases
asiticos. La produccin total se estima en aproximadamente 300 000 ton/ao .
Del cido lctico, se producen alrededor de 12 000 ton/ao a partir de una variedad de
sustratos, utilizando Lactobacillus delbruckii. Es usado fundamentalmente para curtir,
plsticos y adobar.
>e"i,ados de la saca"osa.
La sacarosa; comnmente conocida como azcar; es la fuente fundamental de
carbohidratos en forma pura.
El concepto actual de sucroqumica incluye la produccin de todos los derivados
obtenidos a partir del azcar.
COSTO >E PRO>UCCISC >E >ERI9A>OS >E LA SACAROSA
P"oduco Capacidad Anual Coso< jO
Dextrana 1 500 t 1760
Xantana 500 t 2540
Sorbitol 10 000 t 600
So"%iol.
Es un alcohol hexacclico obtenido fundamentalmente de la hidrogenacin cataltica de la
dextrosa.
Es un nutriente similar al azcar con el mismo valor energtico y como 60% menos dulce;
se utiliza en la produccin de alimentos bajo calricos para las personas diabticas.
276
Tambin se utiliza en la produccin de cido ascrbico (vitamina C). La capacidad
mundial se calcula en 260 mil de ton.
El productor principal y consumidor es los Estados Unidos con un consumo de 160 mil
ton.
steres de cidos grasos a partir de sacarosa
Estos steres han encontrado un amplio uso en la industria actual como agentes tenso-
activos, fundamentalmente por su excelente calidad como detergentes, emulsificadores,
agentes saborizantes, humectantes y otros.
Los steres de cidos grasos de la sacarosa son productos qumicos no-txicos, 100%
biodegradables, porque estn formados por lpidos y carbohidratos.
Los steres de sacarosa se producen en el Reino Unido, Japn, Francia, Blgica y Brasil.
La Tate & Lyle en el Reino Unido ha desarrollado investigaciones y tiene varias plantas
que producen detergentes.
>e+"ana.
Es un polmero de la glucosa con alto peso molecular. La dextrana tcnica o la nativa en
estado crudo sin refinar, tiene altos pesos moleculares (2 a 4 millones o ms) mientras
que los menores pesos moleculares (40 a 90 mil) son obtenidos por la depolimerizacin o
la sntesis de la dextrana nativa. Muchas de sus propiedades son similares a la de los
derivados de la celulosa, como carboximetil celulosa de sodio, almidn, alginatos y otros.
La dextrana clnica con un peso molecular de 70-90 mil se usa como extensor del
volumen plasmtico; la de peso molecular de 40 mil para mejorar el flujo sanguneo; la
ferridextrana, para el uso humano y animal, se utiliza para contrarrestar la anemia; el
sulfato de dextrana como anticoagulante; geles de dextrana inica y no-inica para la
preparacin de derivados para ser usados en el anlisis y purificacin en laboratorios de
plantas de procesos bioqumicos.
(oma _anana.
Es un derivado que sustituye a diferentes gomas naturales obtenidas: de plantas como la
goma arbiga; de algas marina (alginatos); de semillas (psyllium); de cereales (almidn),
de animales (gelatina).
La goma Xantana es obtenida mediante un proceso tecnolgico con la accin de
microorganismos en sustratos con sacarosa (mieles o azcar). Es importante el uso de
soluciones de azcar por su pureza y para controlar uniformemente la concentracin.
Su uso fundamental es como alimento, ya que la goma xantana posee ciertas
caractersticas necesarias para la preparacin de varios alimentos.
La produccin de goma xantana comenz en 1964 y en 1989 alcanz una capacidad
mundial de 25-30 mil ton/da. Los principales productores son: Estados Unidos, Francia,
Gran Bretaa, Austria.
277
La principal empresa con un papel predominante en la produccin y mercados mundiales
es Merk & Co. nc., Kelco Division con dos plantas en los Estados Unidos y una en el
Reino Unido, y una capacidad total de 18 mil ton/ao .
La industria de la goma xantana es considerada como intensiva en capital en su
inversin y el costo de produccin es alto, por el alto consumo de energa necesario para
la manipulacin y secado de un producto altamente viscoso. La goma xantana es un
producto de alto precio de venta.
Ani%i$icos
Entre los principales productos obtenidos por va biotecnolgica a partir de la sacarosa
estn los antibiticos con una produccin mundial de 30 000 ton/ao .
La produccin mundial de antibiticos se concentra en una serie de firmas que controlan
el mercado mundial. La sacarosa es usada como sustrato pero no es un producto
determinante o influyente. Muchos productos fueron desarrollados hace algunos aos; la
tecnologa est tambin desarrollada con un completo control biotecnolgico. Existe una
gran y fuerte competencia entre las empresas productoras.
A&'ca" l@7uido.
El azcar lquido se presenta en el mercado mundial con diferentes composiciones,
principalmente siropes invertidos y de alto contenido de fructosa.
El consumo de HFCS se estima sea de 9.6 millones de ton. en el 2000. Este consumo fue
de 7.9 millones de ton. en 1990. Los principales consumidores son los Estados Unidos y
Asia.
Existen tres procesos bsicos para la produccin de azcar invertido a partir de sacarosa:
la inversin cida, resinas de intercambio inico e inversin enzimtica.
El mtodo ms usado es la inversin cida. Los cidos ms comnmente usados son el
clorhdrico, sulfrico, y fosfrico. Se debe tener cuidado en la intensificacin del color.
Este tipo de siropes se comercializan con el nombre de Golden Syrups. La inversin cida
es el proceso ms econmico.
El uso de resinas de intercambio inico produce un sirope claro de alta calidad siendo
este mtodo ms caro.
La inversin enzimtica: se utiliza la invertasa para la obtencin de altos volmenes de
inversin y de un producto de alta calidad. El proceso moderno utiliza enzimas
inmovilizadas y estn siendo desarrollados los soportes adecuados. Estos mtodos
reducen los costos de produccin.
La isoglucosa es un producto mundial usado en la industria alimenticia: bebidas,
preservante, productos lcteos, etc.
La creciente demanda est relacionada con la expansin de los refrescos (alrededor del
70% de la produccin). Se produce fundamentalmente a partir de almidn de maz y las
mieles.
278
Despus de la dilucin de las mieles, el proceso pasa por tres etapas repetidas de
floculacin, clarificacin, y desmineralizacin seguida por evaporacin y terminado. La
produccin mundial se estima en alrededor de 3 000 000 t/ao. Los principales
productores son: EEUU, CEE y Japn.
COCSI>ERACIOCES (ECERALES
La diversificacin es una estrategia de desarrollo para el sector caero, que coadyuva a
hacerle frente a los bajos precios del azcar.
La diversificacin de las producciones brinda los siguiente beneficios: produccin de
bienes comerciables a partir de la caa y sus co-productos; mayor productividad del
sector azucarero; disminucin de la vulnerabilidad a las fluctuaciones tradicionales de los
precios del azcar y consecuentemente de la inseguridad del sector, entre otros
aspectos.
La experiencia adquirida permite afirmar que los pases de Amrica Latina y el Caribe
poseen excelentes condiciones para la industrializacin de los coproductos generados en
el procesamiento de la caa de azcar.
Estas condiciones estn dadas por el tamao de los ingenios azucareros, la
disponibilidad de materia prima excedente, la experiencia industrial e importantes
avances alcanzados en trminos de investigacin y desarrollo.
La conjuncin de estos elementos permiten llevar a cabo un desarrollo integrado de las
producciones azucareras y de derivados en un esquema cuyos resultados pueden
fortalecer el intercambio entre los pases de la regin y contrarrestar a la vez los efectos
negativos que pudieran ocasionar las fluctuaciones del precio del azcar en el mercado
mundial.
PRECIOS >E PRO>UCTOS
PRO>UCTOS PRECIOS US>O
279
Acetaldehdo ( 99% bulk, Zona 1)
Acetato de vinilo (monmero, tanques)
Acetona ( tanques)
cido actico (tcnico, tanques)
cido ctrico (USP. hidratado)
cido ctrico (USP. anhidro)
cido lctico (grado alimenticio 88%, fob)
Alcohol etlico (tanques)
Alcohol furfurlico (tanques, fob)
Alcohol isoproplico (anh., 99%, tanques)
Alcohol tetrahidrofurfurlico (tanques, fob)
Anhidrido actico (tanques)
Butadieno (tanques, fob)
Cloroformo (grado fluorocarbono, tanques)
Cloruro de etilo (tcnico, tanques, fob)
Cloruro de vinilo (tanques)
ter etlico ( refinado, tanques)
ter isoproplico (tanques)
Furfural (tanques, fob)
Glutamato monosdico (bolsas de 50 lb.)
Goma Xantana (alim. tamb. de 100 lb. fob)
Goma Xantana (ind., tamb. de 100 lb., fob)
Levadura saccharomyces
L-Lisina (monohidroclrico, grado alim.)
Polister (resina insaturada)
Polister etilen glicol (tanques, fob)
Sorbitol (USP, tambores, fob)
Sorbitol (cristalino, tambores)
Tetrahidrofurano (tambores,fob)
Tetrahidrofurano (tanques, fob)
910
940; 1 000
310
500; 650
2 729
1 500
1 400; 1 600
1.35/gal; 2.10/gal
1 780
680
2 300
990; 1 030
340
600
650; 700
420
1 190
920
1 580
1 500; 1 600
10 000
9 000; 11 000
2 200
4 320
1 280; 1 500
560; 600
660; 690
1 460; 2 050
3 100
3 100
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283

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Curso de tecnologa azucarera.

Bx, que se purga en

Bx y una pureza entre 85-90 %.

C, sto se logra calentando la

C para evitar inversin y aumento de color en los mismos.

Bx y para hacer ms rpida esta operacin se aplica vapor por medio de

C pero debe aumentar y

C en los clarificadores lo que facilita el ascenso de los

B y es imprescindible la utilizacin de una cal de alta pureza

C durante 1 hora. Los diferentes pasos que se

C durante 25-30 minutos, tiempo necesario

B, significan un ahorro de vapor,

C para un tiempo de retencin de 3 horas; s recirculan las

Horne. Se toma como criterio para cambiar la columna

H; la duracin de un ciclo debe ser de 28 das y para

C, una intermedia entre 550-600

C, este proceso demora entre 25 y 30 minutos.

Horne sin el empleo de las resinas de intercambio inico.

C y concentraciones entre 60-

Horne, excento de carbn, con una

C, se hace fluir a travs del filtro y en la medida que se forma la torta,

Bx, de esta concentracin hacia abajo se

C. Cuando esta limpieza no es suficiente se le da tratamiento individual a las placas

Brix, mientras que los licores de la carbonatacin tratados con

Brix por lo que se hace

C posteriormente se mantiene en ebullicin durante 20 minutos.

Brix y debe ser

Brix la duracin de una templa (Hora :

Horne para garantizar la

Brix y para las C

Brix, ya que de estos valores depende el rendimiento en cristales de

C y se aplican volmenes entre 0,30-0,071 m

C) y posterior enfriamiento por separado o bien de

Ed., John Wiley and Sons, NC.

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