Capitulo 7 - Administracion de La Produccion y Las Operaciones - Everett E. Adam Jr.

Planeacin de la
distribucin de planta
La planeacin de la distribucin de planta y el equilibrio

productivo de la maquinaria o de las cadenas de montaje, siempre
han tenido mxima prioridad en nuestras operaciones.
La competencia mundial y los avances tecnolgicos han impuesto
cambios significativos en nuestro proceso de planeacin de
la distribucin de planta. En la Actualidad, empleamos
distribuciones elaboradas con ayuda de computadora para obtener
mayor productividad y un anlisis de los diseos opcionales. Se
emplean paquetes de software para determinar relaciones de costo
total; por ejemplo, la combinacin de "movimiento y
almacenamiento" ms eficaz del departamento de materiales, o la
reduccin del costo de materiales en curso de fabricacin.
Los procesos de administracin participativa y la intervencin de
los empleados son ya parte integral de toda planeacin de
distribucin de planta eficaz.
La "venta" de nuevos proyectos y su eficaz puesta en prctica se
derivan de procedimientos probados de distribucin de planta que
se ajustan al siempre cambiante ambiente de trabajo.
El empleo de los instrumentos de planeacin de la distribucin
de planta que se explican en este captulo, es esencial para
comprender y optimizar la funcin operacional de la distribucin de
planta.
William W. Willoughby
Gerente de Soporte de Ingenieria
BOC Powertrain
General Motors Corporation
Flint, Michigan
276
7 / Planeacin de la distribucin de planta 277
Los comentarios del seor Willoughby demuestran que el xito de las operaciones depende
de la distribucin fsica de las instalaciones. Flujos de materiales, productividad y relaciones
humanas tambin entra en juego en la disposicin interna de las instalaciones de
transformacin. Como se ver a continuacin, algunas tcnicas de modelacin son tiles para
la planeacin de la distribucin de planta y tambin conviene tener en cuenta los factores
relacionados con el comportamiento. Comencemos, pues, por averiguar en qu consiste
exactamente la planeacin de la distribucin de planta.
CONCEPTOS SOBRE DISTRIBUCION DE PLANTA

Para determinar cmo afecta la planeacin de la distribucin de planta a los costos de
operacin y a la eficacia, es preciso considerar cmo pueden aplicarse los distintos tipos de
diseo de distribucin de planta en diversas situaciones.
Tipos de
operaciones de
manufactura y
de servicios
La funcin operacional tanto en la manufactura cmo en los servicios puede dividirse en dos
tipos fundamentales: intermitente y continua, dependiendo del grado de estandarizacin de
los productos y del volumen de produccin.
Operaciones intermitentes La manufactura intermitente es la conversin con
caractersticas de produccin de bajo volumen de productos, con equipo de uso general,

operaciones de mano de obra intensiva, flujo de productos interrumpido, cambios frecuentes
en el programa, una gran mezcla de productos as como productos hechos a la medida. Los
servicios con caractersticas similares (por ejemplo, los talleres de reparacin de automviles
tambin se clasifican como operaciones de conversin intermitentes.
Operaciones continuas Las operaciones de produccin continuas se caracterizan por
un alto volumen de produccin, por equipos de uso especializado, por operaciones de capital
intensivo, por una mezcla de pro-ductos restringida, y por productos estandarizados para la
formacin de inventarios.
Diseos bsicos de
distribucin fsica
Un diseo de distribucin de planta consiste en la disposicin o configuracin de los

departamentos, estaciones de trabajo y equipos que conforman el proceso de produccin. Es
la distribucin espacial de los recursos fsicos prevista para fabricar el producto.
Se explican aqu tres diseos fundamentales de la distribucin de planta: el orientado al
proceso, el orientado al producto y el de componente fijo. Estos diseos se diferencian entre
s por los tipos de flujos de trabajo que implican; el flujo de trabajo, a su vez, se determina
por la na-
278 II / PLANEACION (DISEO) DEL SISTEMA DE CONVERSION
turaleza del producto. La tabla 7.1 resume algunas caractersticas por las que las
distribuciones fundamentales se distinguen entre s.
Distribucin de planta orientada al. proceso Las distribuciones de planta
orientadas al proceso son adecuadas para operaciones intermitentes cuando los

flujos de trabajo no estn normalizados para todas las unidades de produccin. Los
flujos de trabajo no normalizados se presentan ya sea cuando se fabrica una gama
de productos diferenciados, o cuando se elabora un tipo de producto bsico con
muchas posibles variantes de proceso. En una distribucin de planta orientada al
proceso, los centros o departamentos de trabajo involucrados en el proceso de planta
se agrupan por el tipo de funcin que realizan. Almacenes de distribucin,
hospitales y clnicas mdicas, universidades, edificios de oficinas e instalaciones de
talleres artesanales, a menudo se disean siguiendo este esquema. En la figura 7.1 se
muestra una distribucin de planta orientada al proceso para una clnica de servicios
mdicos. De manera semejante, la distribucin de planta de una fbrica podra tener
departamentos de proceso o agrupamientos de equipo, tales como soldadura,
tratamiento trmico, pintura y as sucesivamente.
Distribucin de planta orientada al producto Las distribuciones de planta
orientadas a! producto se adoptan cuando se fabrica un producto estandarizado,

por lo comn en gran volumen. Cada una de las unidades en produccin requiere
de la misma secuencia de operaciones de principio a fin. En la distribucin de
planta orientada al producto, los centros de trabajo y los equipos respectivos
quedan, por tanto, alineados idealmente para ofrecer una secuencia de operaciones
especializada que habr de originar la fabricacin progresiva del producto. Cada
centro de trabajo puede proporcionar una parte sumamente especializada de la
secuencia total de elaboracin. Los servicios de lavado automtico de automviles,
las lneas de servicio en las cafeteras, los exmenes mdicos masivos para los
reclutas del servicio militar, el ensamblaje de automviles y las plantas
embotelladoras de bebidas, emplean distribuciones de planta orientadas al
producto. La figura 7.2 ilustra una distribucin de planta orientada al producto
organizada para proporcionar una secuencia fija para integrar, desde el principio
hasta el final, un producto manufacturado. La figura 7.3 muestra una distribucin
de planta orientada al producto bastante familiar: un lavado automtico de
automviles.
Distribucin de planta por componente fijo Las distribuciones de planta
por componente fijo se requieren cuando a causa del tamao, con formacin, o
cualquier otra caracterstica no es posible desplazar el producto. En una distribucin de
planta fija el producto no cambia de lugar; herramientas, equipo y fuerza de trabajo se
llevan hasta l segn se requiere, a fin de ejecutar etapas apropiadas de elaboracin
progresiva. Una reparacin casera de plomera, en la que los recursos se llevan hasta el
sitio de servicio, es un buen ejemplo de esta distribucin. Las distribuciones
7 / Planeacin de la distribucin de danta
279
FIGURA 7.1
Distribucin fsica orientada al proceso para
una clnica de servicios mdicos.
ciones de planta para 11 construccin de barcos, locomotoras y aviones a menudo son de este
tipo, al igual que el trabajo agrcola, en que el arado, la siembra, los fertilizantes y la cosecha se
llevan a cabo segn lo requiera el campo.
Distribuciones de planta combinadas. Comnmente no existen las
Distribuciones de planta puras, y se tiene que adoptar una distribucin de planta combinada.
Esto es lo ms usual en el caso de procesos y productos.
FIGURA 7.2
Distribucin fsica orientada al producto en la industria de manufactura.
280
Tabla 7.1 Caractersticas de los diseos de distribucin fsica.
Aspectos del
Orientacin-producto
Orientacin-proceso
Posicin-fija
proceso de
conversin
Caractersticas
Distribucin fsica concatenada a la
Distribucin fsica para
del producto
produccin de un producto
productos diversificados, que
estandarizado, en gran volumen, en
requieren operaciones
ritmos normales de produccin
fundamentales comunes, en
Bajo volumen, a menudo

cada unidad es nica
volmenes variables con

diferentes ritmos de produccin
Patrn del flujo
Lnea recta de productos; la
Patrn de flujo diversificado;
Muy poco o ningn flujo de
de productos
misma secuencia de operaciones
cada orden (producto) puede
productos; los equipos y los
requerir de una secuencia de
recursos humanos se llevan al
operaciones nica
punto a medida que se
estandarizadas en cada unidad
requieren
Requerimiento de
habilidades humanas
Tolerancia para llevar a cabo
Artesanos altamente
Alto grado de flexibilidad en los
actividades rutinarias y repetitivas
especializados; pueden
trabajos cuando esto se requiere; las
a un ritmo impuesto, capacidad de
desempear trabajos sin
asignaciones especficas de trabajo y
trabajo altamente especializada
supervisin meticulosa y
las ubicaciones varan
con cierto grado de

adaptabilidad
Personal de Ayuda
Personal de ayuda numeroso
Hay que tener habilidad para
Se requiere un alto nivel de
e indirecto para programar
programar, para el manejo de
habilidades de programacin y de
los materiales y las personas,
materiales y la produccin y
coordinacin
anlisis y mantenimiento del
control de inventarios
trabajo
Manejo de materiales
Flujos de materiales previsibles,

sistematizados y a menudo
automatizados
El tipo y el volumen de lo
que se maneja y se requiere
son variables, y a menudo
hay duplicacin
El tipo y volumen de lo que

se maneja y se requiere es
variable, a menudo en
poca cantidad; se puede
necesitar equipo de
manejo para trabajo
pesado con mltiples
propsitos
Requerimientos de
inventario
Alta rotacin de materia

prima e inventarios de
trabajos en proceso
Baja rotacin de materia

prima e inventarios de
trabajos en proceso;
inventarios detallados de
materias primas
Inventario variable debido a

un ciclo de produccin
largo puede dar como
resultado inventarios sin
movimiento durante largos
periodos
Utilizacin de espacio
Utilizacin adecuada de
espacio, ritmo alto de
produccin por unidad
de espacio
Ritmo de produccin
relativamente bajo, por
unidad de espacio de
instalaciones; altos
requerimientos de trabajos en
proceso
Para conversin dentro de

las instalaciones, puede
ser factible un ritmo bajo
de utilizacin de espacio por
unidad de produccin
Requerimientos de
capital
Inversin fuerte de capital

en equipos y procesos que
llevan a cabo funciones muy
especializadas
Equipos y procesos con

varias finalidades y de uso
flexible
Equipos de propsito general

y procesos que son mviles
Componentes del
costo
en
el producto
Costos fijos relativamente

elevados; pocas unidades de
mano de obra directa y
bajos costos de materiales
Costos fijos relativamente

bajos; altos costos
unitarios para mano de
obra directa, para los
materiales (inventarios) y
manejo de materiales
Elevados costos de mano de

obra y de materiales, costos
fijos relativamente
bajos
281
282
PLANEACION (DISEO) DEL SISTEMA DE CONVERSION
Los fabricantes de refrigeradores emplean una disposicin orientada al proceso para producir
EJEMPLO
diversas partes y subcomponentes. El estampado metlico puede concentrarse en un

departamento, todos los trabajos de soldadura en otro, y los diversos procesos de tratamiento
trmico, a su vez, agruparse en un tercer centro de trabajo. Al mismo tiempo, todos estos
componentes se conjuntan en operaciones de ensamblaje, especialmente para el montaje final
del producto. Las operaciones de montaje final se disean siguiendo un criterio de flujo de
producto o de orientacin al producto.
Diferencias entre los

diseos
fundamentales de
distribucin de
planta
En realidad importa qu tipo de diseo fundamental se escoge? S, distribucin apropiada

depende de muchos factores (vase la Tabla 7 para algunos ejemplos).
ELABORACION DE LA DISTRIBUCION DE
PLANTA ORIENTADA AL PROCESO:
MODELOS Y COMPORTAMIENTO
Modelos de
En la planeacin de la distribucin de planta se utilizan muchos tipos de modelos. El anlisis
distribucin de planta
matemtico puede ayudar a los gerentes a tener una idea del problema; los modelos de
orientada al proceso
cmputo pueden proporcionar aproximaciones rpidas de buenas distribuciones de planta;

los modelos fsicos
FIGURA 7.3
Distribucin fsica orientada al producto en un lavado de automviles.
7 / Planeacin de la distribucin de pl anta
283
(plantillas y modelos a escala, entre otros), pueden ser tiles para visualizar los aspectos
fsicos de las distribuciones.
EJEMPLO
En el diseo y construccin de una nueva fbrica en Kentucky, uno de los primeros

trabajos fue el de hacer una lista de todo el equipo necesario para un cuarto de calderas,
que debera quedar anexo al edificio principal. Esta actividad tena que hacerse primero,
pues slo despus de medir el cuarto se podra negociar el precio con el contratista
general de la construccin. En primer lugar, se midieron el piso y la altura de todas las
calderas, las compresoras de aire, bombas de agua y equipo similar. En segundo, las
plantillas de stos fueron recortadas a escala. En tercero, se probaron varias
distribuciones de planta opcionales hasta encontrar la ms adecuada. Despus de
revisarla, un superintendente de mantenimiento experimentado seal que para
"desempolvar" (limpiar) las calderas haba que derribar un muro. Para evitar derribar el
muro, se orientaron las calderas en otra direccin en la plantilla. Al cabo, se opt por una
distribucin ms adecuada de planta y una dimensin bastante razonable, y el cuarto de
calderas se construy en la debida forma.
Anlisis grfico y esquemtico Probablemente la tcnica de distribucin de planta

ms usual sea la del empleo de plantillas, esto es de recortes bidimensionales de equipos
dibujados a escala. Estos recortes se colocan por tanteos dentro de un modelo a escala de
los muros y de las columnas de la instalacin. Esta tcnica se aplica en los tres tipos de
distribuciones orientadas al proceso, al producto y por componente fijo. De igual modo, la
graficacin por microcomputadora puede desplegar visualmente distribuciones de planta
tentativas mediante un tubo de rayos catdicos, pudiendo modificarse stas con el simple
uso de teclado.
Un modelo de carga-distancia En una instalacin orientada al proceso, se

fabrican productos diversificados, los trabajos fluyen en diversos esquemas de jornada, y
es preciso manejar una cantidad relativamente grande de materiales. La fabricacin de
una herramienta sobre pedido puede requerir que sta transite en hasta 20 diferentes
centros de trabajo conforme su proceso de fabricacin avanza desde las materias primas
hasta el producto terminado. Todos estos movimientos cuestan dinero. Personas y
equipos deben estar disponibles, y hay que contar con un espacio para almacenar el
producto mientras se encuentre en estos centros de trabajo. Como el transporte no
agrega valor al producto, los administradores buscan diseos de distribucin que
reduzcan al mnimo los flujos innecesarios entre los departamentos.
El modelo cuantitativo ms usado para la distribucin de planta orientada al proceso
procura reducir al mnimo el movimiento total con-
Tabla 7.2 Matriz de flujo que muestra un clculo de cargas, Lij por periodo de
planeacin entre dos departamentos.
siderando no slo la cantidad de movimientos interdepartamentales de un producto,

sino tambin las distancias sobre las cuales se realizan los movimientos. En este
modelo se minimiza el criterio C, donde
(7.1)
donde N = el nmero de centros de trabajo.
Lij = e l nm e ro de ca rga s o mo vim ien to s
rea liza do s en tre lo s centros de trabajo i y j.
Dij = la distancia entre los centros de trabajo i y j.
El criterio C, que se minimiza puede considerarse como un costo, si se supone que
todos los movimientos carga-distancia tienen costos unitarios constantes. Si los
costos unitarios no son iguales, la ecuacin 7.1 puede modificarse multiplicando L
D por K ij, donde K ij es el costo de mover una unidad de carga a una unidad de
distancia entre los centros de trabajo i y j.
Hay que empezar por calcular la cantidad de cargas L que se espera sean
desplazadas entre todos los pares de departamentos durante un horizonte
apropiado de planeacin, por decir un ao. Estos volmenes de
movimientos calculados por ao se pueden resumir en una matriz de flu jo,
como la que se presenta en la tabla 7.2. 1
El siguiente paso es determinar las distancias D entre todos los pares de
departamentos. Las distancias dependen de las ubicaciones relati vas que se
asignan a los departamentos en el diseo de distribucin de planta.
Comience el proceso de diseo proponiendo una configuracin de
distribucin de planta inicial; los departamentos se asignarn a los espa cios
disponibles. Luego, usando la ecuacin 7.1, se mide la eficacia de la
La matriz de flujo de la tabla 7.2 es adecuada cuando la direccin del flujo entre los departamentos no es importante. En algunas situaciones, sin embargo, una carga de i a j puede ser
ms o menos ms costosa que una carga que se desplaza de j a i. En estos casos, hay que hacer
una matriz de flujos agrandada para identificar la direccin del flujo. Para una exposicin sobre la
forma de tratar la expansin ver Elwood S. Buffa, Modern Production/ Operations Management, 6th
ed. (New York: John Wiley & Sons, 1980).
7 / Planeacin de la distribucin de planta
285
configuracin inicial. Por ltimo, cambie la configuracin inicial, de manera que pueda
incrementar la eficacia reduciendo los costos de transporte. Repita el proceso hasta que ya no
encuentre mejora posible qu efectuar.
En realidad, la eficacia del costo de cada uno de los posibles diseos no
necesariamente tiene que ser calculada con la ecuacin 7.1. Aunque pueden concebirse
muy diversos diseos, muchos de ellos son equivalentes, o casi, desde el punto de vista
del costo de transporte, y por tanto, no es necesario que se calculen por separado.
Veamos la situacin mostrada en la figura 7.4. Seis centros de trabajo pueden asignarse a
seis reas disponibles en estos tres modos diferentes, entre otros. Desde el punto de vista
geomtrico, las tres configuraciones son casi equivalentes. En cada diseo, estos pares de
departamentos se localizan lo ms cerca posible uno del otro: 1-2, 2-3, 4-5, 5-6, 1-4, 2-5,
3-6. Por tanto, en el criterio de evaluacin hay que considerar solamente los flujos entre
departamentos no adyacentes: 1-3, 1-6, 3-4, 4-6. Esto significa que los clculos L D que siguen a
la evaluacin inicial para un diseo de distribucin de planta pueden reducirse exactamente al nmero de
flujos no adyacentes. El procedimiento es un tanteo dirigido, y no se garantiza la
optimizacin.
EJEMPLO
La Greenwich Supply Company es un almacn de distribucin de tipo mayorista. Recibe

pedidos de contratistas para la construccin de gabinetes de cocina y de aparatos
electrodomsticos. Los productos se hallan almacenados en la bodega, y se sacan segn se
requiere para surtir cada uno de los pedidos. Los productos de cada pedido se transportan en
un montacargas, hasta un rea central, donde se empacan para enviarlos al contratista. Cada
pedido completo se lleva mediante el montacargas desde el rea de empaque hasta el andn
de embarque y recepcin. Procederemos a evaluar la distribucin de planta del almacn para
ver si sta puede modificarse y reducir as los costos de manejo de materiales.
La figura 7.5 es un diagrama de la instalacin existente. La seccin 1 corresponde al
andn de recepcin y embarques, y la seccin 9 normalmente es el rea de empaque. Las
otras 14 secciones son las reas de almacenamiento para los diferentes tipos de
electrodomsticos y gabinetes.
Los flujos de manejo de materiales se hacen entre el rea de empaque y las otras 15
secciones. Las cargas se llevan al rea 1 solamente desde una fuente u origen, la seccin 9.
Todas las dems cargas fluyen desde el resto de las secciones hasta la seccin 9. La ubicacin
del andn de embarques y recepcin es fija; no puede reubicarse. Todas las otras secciones,
en cambio, s pueden cambiar de ubicacin.
Los registros de los dos ltimos aos revelan que los flujos promedio anuales de los
departamentos 2 al 8 hacia el departamento 9 son: 2-500, 3-80, 4-320, 5-140, 6-150, 7-160 y
8-330. De los departamentos 10 al 16 hasta el 9 son: 10-250, 11-100, 12-140, 13-240, 14100, 15-240y 16-500. El flujo de carga del departamento 9 al departamento 1 es de 2,500.
Ahora se utilizar la ecuacin 7.1 para calcular la eficacia de la distribucin
FIGURA 7.4
Configuraciones diferentes pero
equivalentes de distribucin fsica.
de planta existente. En la tabla 7.3 se muestran las operaciones para las cargas
adyacentes y las no adyacentes. La distribucin fsica existente tiene un factor de
carga por distancia de 12,300.
Para mejorar la distribucin de planta, intentaremos desplazar aquellos
departamentos con flujos de carga pesados, de manera que queden ms cerca
entre s. Por ejemplo, el departamento 9 puede aproximarse al andn de
embarques. Tambin se puede reubicar el departamento 16 acercndolo al rea
de empaque, y el departamento 14 podra reubicarse en un rea ms alejada. En
la figura 7.6 se ilustra una distribucin de planta corregida que incorpora estos
y otros cambios.
En conjunto, el anlisis de la distribucin de planta ha reducido los
movimientos de carga en un 34 por ciento.
Algunas limitaciones En el mejor de los casos, nuestro anlisis proporciona
un punto de partida, una distribucin de planta que puede modificarse para

responder a complejidades adicionales. A menudo, tanto las dimensiones como las
configuraciones de todos los departamentos no son uniformes. Se pueden
presentar restricciones especiales debido a requerimientos de pasillos, acceso
limitado a las reas de trabajo, los mtodos de manejo de diferentes tipos de
materiales y por los requerimientos de las instalaciones elctricas o sanitarias.
Otras consideraciones del proceso, por ejemplo, pueden requerir que las reas de
trabajo con mucho ruido no queden adyacentes a las reas de pruebas de audio
sensibles al ruido, o que el trabajo que genera contaminantes no debe quedar cerca
de instrumentos caros que se pueden ensuciar o empolvar. Adems, el modelo
que se ha utilizado puede requerir mucho esfuerzo en el rea de computacin, en
particular cuando la cantidad de departamentos y combinaciones de flujos
interdepartamentales se eleva mucho. Por ello, a menudo se emplean otras
opciones de anlisis de distribucin de planta.
Modelos de cmputo Al presente, son muchos los modelos de distribucin de

planta basados en computadoras que se han diseado. Brevemente, nos
ocuparemos aqu tan slo de uno de ellos: la Tcnica de Asignacin Relativa de
Instalaciones asistida por Computadora (CRAFT, por sus siglas en ingls).2
CRAFT es un procedimiento heurstico; reordena la
Elwood S. Buffa, Gordon C. Armour, and Thomas Vollmann, "Allocating Facilities with
CRAFT," Harvard Business Review 42, no. 2 (March-April 1964), 136-58; and Philip E. Hicks
and Troy E. Cowan, "CRAFT-M for Layout Rearrangement," Industrial Engineering (May
1976), 30-35.
2
ubicacin departamental en un esfuerzo para encontrar configuraciones que

reduzcan los costos de manejo de materiales. La idea es obtener un diseo
satisfactorio de la distribucin de planta mediante la rpida evaluacin de miles
de modelos de distribucin de planta opcionales en computadora.
CRAFT puede manejar instalaciones hasta de 40 centros de trabajo de
diferentes formas y dimensiones, y los centros individuales de trabajc que pueden
ser movibles o no para propsitos de reubicacin. Estas caractersticas toman en
cuenta restricciones de orden real impuestas poi la construccin de los edificios.
CRAFT tambin toma en cuenta las diferencias en los tipos y costos del manejo
de materiales entre los centros de trabajo. Para utilizar el CRAFT el analista debe
proporcionar una configuracin inicial de la distribucin de planta, una matriz de
cargas que identifique los volmenes de flujos de materiales entre todos los
departamentos, y una matriz de costos de transporte que identifique el costo de
transporte de una carga entre los diferentes departamentos.
El procedimiento de evaluacin hace uso de un criterio semejante a la
ecuacin 7.1. Despus de haber calculado la eficacia de la distribucin inicial,
CRAFT intercambia las ubicaciones de pares o tercias de departamentos. La
eficacia de cada intercambio se evala adoptndose el mejor de estos intercambios
y repitiendo el proceso en su totalidad. Cuando los costos totales de manejo de
materiales no se pueden reducir ms, o cuando ya se ha efectuado un cierto
nmero de repeticiones, la mejor solucin disponible se imprime como la
distribucin de planta a considerar.
Una ampliacin reciente de los sistemas de distribucin de planta CRAFT,
permite la consideracin de mltiples tipos de espacios.' Mediante la modificacin
de la ecuacin 7.1 para permitir objetivos mltiples, se pueden incluir elementos
de diseo arquitectnico reales, dentro de la distribucin fsica. Por ejemplo, en
un ambiente de oficinas, se pueden instalar representaciones de las estaciones
individuales de trabajo, reas de circulacin y colocar muros y accesos. Esta
ampliacin proporciona al gerente de operaciones un nivel de minuciosidad
superior en la planeacin de la distribucin de planta, e ilustra el uso continuo de
computadoras y modelos para mejorar las operaciones.
Aspectos
conductuales en la
distribucin fsica
orientada al
proceso
Los directores de operaciones deben considerar el comportamiento individual y

grupal al planear una distribucin de planta orientada al proceso. La capacidad del
especialista en distribucin de planta para resolver problemas, la cual es
imprescindible en la concepcin del diseo final, constituye una forma de
comportamiento individual. Asimismo, el diseo de distribucin de planta, una
vez implantado, puede afectar tanto las relaciones entre empleados como el
comportamiento de los grupos, y tambin el comportamiento y la satisfaccin por
parte de los clientes.
F. Robert Jacobs, "A Layout Planning System with Multiple Criteria and a Variable Domain
Representation," Management Science 33, no. 8 (August 1987), 1020-34.
3
12
13
1
Recepcin y
embarques
10
Area de
empaque
14
15
11
16
FIGURA 7.5
Distribucin fsica de la Greenwich Supply
Company en las ubicaciones
relativas de las reas
de almacenamiento de productos
(corredores omitidos).
El comportamiento en el diseo de la distribucin de planta El papel del

diseador de la distribucin de planta parece haber cambiado con la introduccin y
el creciente uso de la heurstica en las computadoras. Son estos enfoques por
computadora superiores a los diseos tradicionales que hacan las personas?
Algunos estudios sugieren que esto puede no ser as. Un estudio hecho por
Scriabin y Vergin estableci que las personas hacan diseos ms econmicos que
tres de los modelos computacionales ms famosos.4 Esto result cierto para
problemas de distribucin grandes y pequeos. Si bien los tecnlogos modernos
dan por sentado que los modelos computacionales son superiores a los diseos
humanos, los resultados experimentales no sustentan esta suposicin. Los
investigadores consideran probable la siguiente explicacin a sus descubrimientos:
Puede ser muy posible que en problemas de mayores dimensiones la

habilidad del hombre para reconocer y visualizar modelos complejos, le d
una ventaja sobre los procedimientos esencialmente mecnicos, que son
seguidos por los programas de las computadoras. Tal explicacin est
sustentada por la experiencia en otros tipos de solucin conceptual de
problemas.'
Probablemente alguna mezcla de interacciones entre seres humanos y
computadoras pudiera conducir a resultados todava mejores.
Comportamientos individual e interpersonal entre los empleados

Sabemos que el ambiente afecta los sentimientos de las personas sobre s mismas y
sus reacciones hacia los dems. El diseo de la distribucin fsica puede ayudar o
empeorar las relaciones de los empleados entre s. Los ordenamientos espaciales
tienen un impacto en las satisfacciones de
Michael Scriabin and Roger C. Vergin, "Comparison of Computer Algorithms and Visual
Based Methods for Plant Layout," Management Science 22, no. 2 (October 1975), 172-81. For
different results and conclusions, see Thomas W. Trybus and Lewis D. Hopkins, "Human
vs. Computer Algorithms for the Plant Layout Problem," Management Science 26, no. 6 (June
1980), 570-74.
4
Scriabin and Vergin, "Comparison of Computer Algorithms," 179.
Tabla 7.3 Clculo de la eficacia existente en la distribucin fsica.

Departamentos adyacentes
Departamentos
adyacentes
3-9
4-9
5-9
8-9
10-9
13-9
14-9
15-9
Distancia
en unidades
entre los
departamentos
Nmero de
cargas
entre los
departamentos
(Dij)
(Lij)
1
1
1
1
1
1
1
1
80
320
140
330
250
240
100
240
Carga por
distancia (Lij Dij)

1 x 80 = 80
1 x 320 = 320
1 x 140 = 140
1 x 330 = 330
1 x 250 = 250
1 x 240 = 240
1 x 100 = 100
1 x 240 = 240
N N
Lij Dij para

i=1 j=1
Movimientos entre los departamentos adyacentes = 1,700

Departamentos no adyacentes
Departamentos
no adyacentes
2-9
6-9
7-9
11-9
12-9
16-9
9-1
Distancia
unitaria entre
los
departamentos
(Dij)
2
2
2
2
2
2
3
Nmero de
cargas
entre los
departamentos
(Lij)
500
150
160
100
140
500
2,500
Cargas por
distancia (Lij Dij)

500 x 2 = 1,000
150 x 2 = 300
160 x 2 = 320
100x 2 = 200
140 x 2 = 280
500 x 2 = 1,000
2,500 x 3 = 7,500
N N
Lij Dij para

i=1 j=1
Movimientos entre los departamentos no adyacentes = 10,600

Eficacia total para todos los departamentos = 1,700 + 10,600 = 12,300
Departamentos
adyacentes
Departamentos
no adyacentes
Departamentos
9-1
2-9
4-9
8-9
10-9
16-9
LijDij Departamentos LijDij

2,500.
3-9
320
500
5-9
420
320
6-9
450
330
7-9
320
250
11-9
400
500
12-9
420
13-9
480
14-9
400
15-9
480
Subtotal = 4,400
Subtotal = 3,690
FIGURA 7.6
Distribucin fsica revisada con mediciones de
eficacia registradas.
Eficacia total = 4,400 + 3,690 = 8,090

Mejora a la distribucin fsica inicial = 34.2%
los empleados, en la motivacin interna y en su desempeo. 6 La distribucin fsica tambin facilita o impide la interaccin profesional entre los
empleados.
Las distribuciones fsicas de los procesos tienen como resultado la
departamentalizacin de las actividades, de acuerdo con las habilidades.
Cada grupo de habilidades o artes establece normas y afiliaciones de
grupo que determinan las clases y las intensidades de los esfuerzos
productivos que sus miembros llevan a cabo. A menudo estas normas
son compatibles con las normas oficiales emitidas por la administracin,
pero en otras ocasiones no lo son. Una distribucin fsica rediseada
inadvertidamente puede desintegrar relaciones de grupo ya existentes.
Las reacciones de los empleados a estos cambios pueden ser adversas, y
pueden incrementarse el ausentismo, la rotacin de personal y los
problemas en las relaciones de trabajo. La realineacin a los nuevos
compromisos de lealtad' puede conducir a conflictos entre grupos. Como
resultado, el director de toda la operacin debe de ser muy hbil en lo referente a la
coordinacin int ergrupal.
Comportamiento de los clientes Para algunas organizaciones la interaccin

productor-cliente es fuente de problemas especiales, en particular
Randall S. Schuler, Larry P. Ritzman, and Vicki Davis, "Merging Prescriptive and
Behavioral Approaches for Office Layout," Journal of Operations Management 1, no. 3 (February
1981), 131-42.
6
cuando el cliente se encuentra en la instalacin y toma parte en el proceso de

conversin. En las instalaciones de carcter mdico, dental y jurdico,
en las agencias de beneficencia, en los supermercados y en los negocios
bancarios los clientes, en forma personal, tienen necesidades diferentes, por lo
que puede ser necesario que sean "procesados" por departamentos diferentes. La
distribucin fsica puede afectar no solamente la calidad o la rapidez del servicio,
sino tambin la satisfaccin del cliente. En una instalacin de servicios bancarios
integrales, por ejemplo, la distribucin fsica para tales transacciones diarias,
como retiros, depsitos y rdenes de dinero (giros), deben de ser convenientes
para el rpido procesamiento de los clientes que llegan. Al mismo tiempo, las
reas para las solicitudes de prstamos deben ser de fcil acceso y tener la
privacidad requerida. Las instalaciones para el procesamiento de datos y las
oficinas de mantenimiento y administracin pueden ser ubicadas ms lejos. En
general, la instalacin debe de proporcionar un equilibrio entre servicios fciles y
rpidos, as como la conveniencia y la satisfaccin del cliente, por una parte, y
por otra, flujos eficientes de materiales de informacin para la operacin interna.
Medicin de criterios subjetivos Algunas veces, las consideraciones
dominantes son criterios subjetivos ms bien que los indicadores cuantitativos que
son evidentes. Si esto es cierto, se puede hacer una revisin de nuestro criterio
anterior sobre distribucin fsica para poder introducir tales factores de juicio. En
la
ecuacin
7.1,
podra
ser
empleado
como
un indicador subjetivo de prioridad en vez del nmero de cargas entre dos
departamentos. Desde que se inicia la fase de diseo de distribucin fsica, la
gerencia puede emplear una escala arbitraria, por decir, entre 1 y 10, para
establecer el orden de importancia de tener dos departamentos que se encuentren
entre s. Una calificacin de 10 indica la mayor importancia; 1 la menor
importancia. Despus de clasificar por orden la importancia de la cercana para
todos los pares de departamentos, la administracin puede resumir las prioridades
resultantes en una matriz. Esta matriz Lij puede entonces emplearse en la
ecuacin 7.1 y el procedimiento sobre la distribucin puede proseguir tal como se
describi anteriormente. Este procedimiento proporciona una manera sistemtica
de emplear las prioridades subjetivas, incluyendo los fenmenos de comportamiento, en el anlisis de la distribucin fsica.
ELABORACIN DE LA DISTRIBUCION FISICA

ORIENTADA AL PRODUCTO: MODELOS DE
LINEAS DE ENSAMBLE Y DEL
COMPORTAMIENTO
Las organizaciones que fabrican grandes volmenes de un solo producto pueden
obtener beneficios econmicos con una distribucin fsica orien-
tada al producto (lnea de ensamble). A principios del siglo xx, Henry Ford
revolucion un sector de la industria, a EUA y a su economa produciendo
automviles de manera masiva. Corno cada coche era idntico, el total de la
secuencia de construccin poda quedar predeterminada hasta detalles de gran
cuidado. Cada actividad fue estudiada minuciosamente por ingenieros y gerentes
para encontrar formas para hacerla ms rpidamente y a un costo ms bajo.
Mejores mtodos de trabajo, equipo especializado y herramientas, y una
capacitacin extensiva de los empleados fueron las estrategias usadas para reducir
los tiempos de realizacin de las operaciones. Esto, entonces, se convirti en el
concepto bsico de la lnea de ensamble de la Ford. La distribucin fsica del
producto es tan aplicable hoy en da como lo fue entonces en 1913.
Posteriormente se examinarn algunas consideraciones contemporneas sobre el
comportamiento que tuvieron poca importancia a principios de siglo.
Anlisis grfico y esquemtico Las lneas de ensamble a menudo son diseadas y

realizadas por ingenieros industriales. Desde el punto de vista histrico han
utilizado tcnicas manuales basadas en el ensayo y error y plantillas, planos y
procedimientos grficos para sus diseos iniciales y luego mejorarlos. Para las
grandes instalaciones, con muchas actividades y centros de trabajo, procedimientos
no matemticos aseguran el encontrar el mejor diseo posible. Por consiguiente, la
calidad del diseo depende de la experiencia y del criterio de los diseadores
experimentados.
Heurstica en la distribucin fsica orientada al producto Los modelos

Modelos de
distribucin fsica
orientada al
producto
matemticos y basados en computadoras de carcter heurstico pueden

proporcionar ayuda para obtener un diseo de calidad. Ellos pueden, de una
manera rpida, identificar y evaluar diferentes alternativas de diseo, mucho
ms de todo lo que se pueda llevar a cabo en forma manual o intuitiva. Estas
reglas se han obtenido tanto por medio de la observacin y por la
experimentacin como por la teora, y a menudo estn adaptadas especialmente
para un problema especfico de distribucin fsica.
Definicin del problema de diseo El problema fundamental de la planeacin
de la distribucin fsica para las lneas de ensamble es encontrar el nmero de

estaciones de trabajo (trabajadores) y las actividades a ser realizadas en cada
estacin, de manera que se pueda alcanzar el nivel deseado de produccin. Todo
esto debe de-llevarse a cabo de tal manera que los recursos que se emplean como
insumos sean minimizados.
Es necesario observar puntos importantes en esta definicin. Primero, el
diseo se centra en alcanzar un nivel deseado de capacidad productiva (capacidad
de produccin). Segundo, si las actividades van a ser asignadas a las estaciones de
trabajo, es necesario considerar su secuencia. Cules trabajos deben de hacerse
primero y cules despus? Tercero, la definicin destaca el inters de alcanzar la
produccin deseada de una manera eficiente, sin emplear recursos innecesarios
como insumos.
Capacidad, secuencia y eficiencia Estos conceptos se ilustran mediante

un ejemplo.
EJEMPLO
Un fabricante est diseando una planta que fabricar ventanas de aluminio

reforzadas. La capacidad de produccin mnima necesaria es de 320_ ventanas
por da. El gerente de operaciones ha obtenido un diseo tentativo de la
distribucin fsica de una lnea de ensamblado, el que se muestra en la tabla 7.4
y en la figura 7.7. El gerente desea saber si ste es n buen diseo o si se puede
mejorar.
Es un buen diseo si:

1. Satisface la capacidad de produccin deseada.
2. La secuencia es tcnicamente factible.
3. Si es una lnea eficiente.
1. Es adecuada la capacidad? La capacidad est determinada por el tiempo
ms largo requerido para pasar todas las estaciones de trabajo. De la tabla 7.4 se
sabe que el trabajo de la estacin 1 requiere de 70 segundos, el de la estacin 2 de
80 segundos. En la estacin 3 el trabajo consiste en dos actividades, introducir los
tornillos en el marco C) e instalar el seguro en el marco D). Por lo que el trabajo en
la estacin 3 requiere de ,60 (40 + 20) segundos. Los tiempos que se requieren para
las estaciones 4, 5 y 6 son de 70, 50 y 50 segundos, respectivamente. El tiempo ms
largo, entonces, se requiere en la estacin 2 (80 segundos), pues una unidad
permanece menos de 80 segundos en cualquiera de las dems estaciones. Como las
unidades pasan por todas las estaciones y cada una de ellas debe
permanecer 80 segundos en la estacin 2, sta es el cuello de botella, la estacin que
restringe el ritmo de flujo de la lnea. El ensamblado de una ventana terminada
fluir del extremo terminal de la lnea cada 80 segundos. Esta longitud del tiempo
se denomina el tiempo del ciclo en la lnea.
Con un tiempo del ciclo de 80 segundos, cuntas ventanas se producen en
un da? Esto depende de las horas que se trabajan en un da. Si la
FIGURA 7.7
Diagrama de la lnea de ensamble para ventanas reforzadas.
Estaciones
de trabajo
Actividades
Tabla 7.4 Diseo inicial de la lnea de ensamble para las ventanas de

aluminio reforzadas.
Actividad por
realizar
en la estacin
de trabajo
Estacin
de
Estacin de trabajo
trabajo
precedente
1
4
5
2
3
A
B
C
1
2
D
E
F
G
H
Duracin
de la
Debe de
actividad
seguir
(en
(predecesores) segundos)
Definicin de la actividad
Ensamblado del marco

Instalar molduras de hule
Introducir pijas o tornillos
en el marco
Instalar seguro en el marco
Instalar manija en el marco
Instalar cristal
Cubrir tornillos en el marco
Empacar la unidad ventana
A
A
A
A
B,C
C
D,E,F
,G
70
80
40
20
40
30
50
50
380
operacin se lleva a cabo diariamente en un turno de 8 horas, el tiempo productivo

disponible cada da es de 28,800 segundos (8 horas X 3,60 segundos/hora). Por tanto, la
produccin diaria mxima puede ser determinada mediante el siguiente clculo:
u
e
d
e
Produccin diaria
mxima (nmero
de unidades)
Tiempo disponible por hora
= Tiempo requerido del ciclo / unidad
28,800
segund
80 segundos/unidad
os/hora
360 unidades/da
=
v
e
rse, entonces, que como puede generarse ms de lo que se requiere, que son 320 unidades por
da, este diseo de lnea de ensamble proporciona una capacidad de produccin adecuada.
Existe un mtodo alternativo para determinar si la capacidad es la adecuada. Se
puede calcular el tiempo del ciclo mximo permisible en el caso que se deseara alcanzar la
mxima capacidad (320 unidades por hora).
Tiempo del ciclo
mximo permisible para
satisfacer la capacidad
deseada
=
=
=
Tiempo disponible/da
Nmero deseado de
unidades/da
28,800 segundos/da
320 unidades/da
90 segundos/unidad
Estos clculos muestran que cualquier diseo con un tiempo del ciclo con una
duracin de 90 segundos proporcionar la capacidad deseada.
295
Los diseos con tiempos del ciclo que excedan a los 90 segundos no
sern de la capacidad adecuada.
2. Es la secuencia de actividades factible? Se puede suponer que
es factible la secuencia propuesta de actividades. Posteriormente se
tratar ms detalladamente esta cuestin.
3. La lnea es eficiente? El diseo propuesto tiene seis estaciones,
en cada una de las cuales hay un obrero. Los seis obreros perciben
salarios diarios por una jornada de 8 horas. Qu parte del tiempo de
los obreros se emplea para un esfuerzo productivo y cunto se pierde
en no hacer nada? Todo depende del paso de la lnea que la gerencia
haya seleccionado. El paso puede ajustarse en cualquier punto entre los
tiempos del ciclo entre 80 y 90 segundos. En la tabla 7.5 se ha
calculado la eficiencia de la utilizacin de la mano de obra para tiempos
del ciclo de 90 y 80 segundos.
Como se puede ver, el tiempo que se pierde en un ciclo es de 90
segundos y la utilizacin de la mano de obra es ms eficiente en un
ciclo de 80 segundos. La inactividad diaria es de 10 horas de trabajo
para el ciclo de 80 segundos. Si el salario diario es de 10 dlares/da,
cuando se deja de
Tabla 7.5 Clculo de la eficiencia en el uso de mano de obra para las
lneas propuestas de 80 y 90 segundos.
Estacin
3
4
Utilizacin de empleados
6 Tiempo total/ciclo
(eficiencia)
Eficiencia para un tiempo del ciclo de 90 segundos

Tiempo productivo (tiempo
de actividad) utilizado en
cada ciclo
Tiempo de trabajadores
disponible en cada ciclo
(tiempo del ciclo)
Tiempo ocioso en cada ciclo
70
80
60
70
50
50
380
380 540 x 100 = 70.4%
90
20
90
10
90
30
90
20
90
40
90
40
540
160
160 540 x 100 = 29.6
Eficiencia para un tiempo del ciclo de 80 segundos

Tiempo productivo (tiempo
cada ciclo
Tiempo disponible de
trabajadores en cada ciclo
(tiempo del ciclo)
Tiempo ocioso en cada
ciclo
70
80
60
70 50
50
380
80
80
80
80
80
80
480
10
20
10
30
30
100
380 480 x 100 = 79.2
100 480 x 100 = 20.8
trabajar se pierden 100 dlares. Estos costos excesivos tarde o temprano se cargan
al cliente, al hacer el ajuste de los precios.
Balanceo de la lnea Cmo se puede reducir el costo por prdida de tiempo?
Probablemente las ocho actividades elementales (A a H en la tabla 7.4) pueden

ser reasignadas, de manera que las cargas de trabajo estn mejor distribuidas en
trminos de tiempo. Si los tiempos productivos que se requieren en todas las
estaciones de trabajo fuesen iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea
estara perfectamente equilibrada. El problema de diseo de encontrar formas
para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema
de balanceo de la lnea. Nuestro procedimiento para mejorar el diseo implica seis
etapas:
1.
2.
3.
4.
Definir las actividades elementales.

Identificar los requerimientos de la precedencia.
Calcular el nmero mnimo de estaciones de trabajo necesarias.
Aplicar una heurstica de asignacin para especificar el contenido de trabajo
de cada estacin.
5. Calcular la eficacia y la eficiencia.
6. Buscar mejoras subsecuentes.
Para el ejemplo anterior (fbrica de ventanas reforzadas de aluminio) ya se ha
llevado a cabo la primera etapa, definir las actividades elementales y mostrarlas en
la tabla 7.4.
La segunda etapa expresa que las actividades elementales no pueden hacerse
en cualquier orden. No hay duda de que las unidades de ventanas no pueden ser
empacadas hasta que estn totalmente ensambladas. Estas relaciones de
precedencia se enumeran en la tabla 7.4 bajo el encabezado "debe de seguir
(predecesores)".
Una vez que se ha especificado la produccin de lnea, se puede calcular el
nmero terico mnimo de estaciones que se requieren, la tercera etapa en nuestro
procedimiento:
Como se est tratando con estaciones completas, por lo menos se necesitan cinco.
El diseo con el que se cuenta puede requerir ms del nmero mnimo de estaciones;
depende de los tipos de relaciones de precedencia
Nmero terico
mnimo de
estaciones
=
=
=
Contenido total
Nmero
de trabajo
deseado
de
x
(tiempo)/unidad
unidades/da
Tiempo productivo total disponible/hora
380 segundos/unidad X 320 unidades/da
(28,800 segundos/da )
4.22 estaciones
(7.2)
297
que existen en el problema. El diseo inicial de la tabla 7.4 utiliza seis estaciones.
La cuarta etapa implica la aplicacin de una heurstica de asignacin. El
diseador debe de asignar ocho actividades a cinco o ms estaciones. Se pueden
combinar diversas actividades en una estacin. En problemas mayores con miles
de actividades y cientos de estaciones a menudo se emplean las heursticas. Se
aplicar la heurstica de tiempo de operacin ms largo para encontrar el
equilibrio para el tiempo del ciclo de 90 segundos.
Los pasos para la regla del tiempo de operacin ms largo (TOL) son:
TOL 1. Asignar las actividades restantes a la estacin siguiente de acuerdo

con el tiempo de operacin que se disponga para cada trabajo; primero se asigna la
actividad que tiene el tiempo de operacin ms largo. Se deben de mantener las
relaciones de precedencia.
TOL 2. Despus de asignar una actividad a una estacin, determinar
cunto tiempo an no asignado queda en la estacin.
TOL 3. Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estacin. $i
esto es posible, hacer la asignacin. Es necesario mantener las relaciones de
precedencia. Si esto no es posible, regresar al TOL 1 y aadir una nueva estacin.
Continuar con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido asignadas a
todas las estaciones de trabajo.
Para aplicar la regla, primero se ordenan las actividades en orden
descendente de tiempo de operacin. La secuencia de las actividades con los
tiempos de operacin en segundos (dentro de parntesis) es: B (80), A (70), G (50),
H (50), C (40), E (40), F (30) y D (20).
En TOL 1 se trata de asignar B a la estacin 1 por el hecho de que B es la
que tarda el mayor tiempo. Sin embargo, B es inelegible, pues debe de seguir a A
(requerimiento de precedencia). De hecho, A debe de ser asignada a la estacin 1
antes de elegir cualquiera otra actividad. Despus de que A ha sido asignada a la
estacin 1, se cuenta con un remanente de 20 segundos no asignados (TOL 2).
Usando TOL 3, se ve que D es la nica actividad elegible que puede ser asignada a
esta estacin. B, C y E satisfacen los requerimientos de precedencia, pero sus
tiempos de operacin exceden al tiempo no asignado (20 segundos) en la estacin
1. Por tanto, la estacin 1 comprende las actividades A y D para un total de 90
segundos de tiempo de operacin.
Despus se agrega la estacin 2. B tiene el tiempo de operacin ms largo
(80 segundos) entre las actividades posibles no asignadas. B es, por tanto, asignada
a la estacin 2. Usando TOL 2 encontramos que 10 segundos (90 - 80 = 10) de
tiempo no asignado permanecen en esta estacin. Como todas las dems
actividades requieren ms de 10 segundos, ninguna se puede elegir para asignarla a
la estacin 2.
Para la tercera estacin se pueden asignar C o E. Arbitrariamente se
selecciona a C, con un tiempo de operacin de 40 segundos. El tiempo restante no
asignado a esta estacin 3 es, por tanto, de 50 segundos (90 - 40 = 50). Entonces E
y G se pueden agregar a esta estacin. Como
Tabla 7.6 Asignacin de las actividades a las estaciones utilizando la heurstica del tiempo de
operacin ms largo en la realizacin de un tiempo del ciclo de 90 segundos.
Etapas de
la heurstica
1
2
3
4
5
6
7
8
Estacin
Actividades
elegibles
Actividad
seleccionada
para
asignacin
1
1
2
3
3
4
4
5
A
D
B,C,E
C,E
E,F,G
E,F
F
H
A
D
B
C
G
E
F
H
Tiempo
Tiempo de
no asignado
operacin en que permanece en
la actividad
la estacin
(segundos)
(segundos)
70
20
80
40
50
40
30
50
20
0
10
50
0
50
20
40
Actividades
elegibles
restantes
para esta
estacin
D
Ninguna
Ninguna
E,F,G
Ninguna
F
Ninguna
Ninguna
G tiene el tiempo de operacin ms largo, queda asignada. Entonces la

estacin 3 tiene asignadas a las actividades C y G con un tiempo total de
actuacin de 90 segundos (40 + 50 = 90).
Este proceso, de principio a fin, se resume en la tabla 7.6. El proceso result, al
final, con una lnea de ensamblado de cinco estaciones, que comprende los elementos
de trabajo que aparecen en la figura 7.8.
El diseo funciona si satisface la capacidad deseada, o sea, se alcanza la
meta de produccin. La eficiencia se calcula de acuerdo con la medida de
utilizacin de la mano de obra descrita anteriormente. En la quinta etapa se
desea verificar ambas medidas de desempeo. En la seccin anterior se llev a
cabo un equilibrio para alcanzar el tiempo del ciclo mximo permisible (90
segundos). El diseo se muestra en la figura 7.9, junto con las operaciones
realizadas para obtener eficiencia y eficacia. El diseo es ms funcional que el
que se present al gerente de operaciones en el ejemplo anterior, en este
captulo.
En esta etapa se puede mejorar un diseo mediante ensayo y error, que es la
fase 6 de nuestro procedimiento. Adems, se pueden utilizar muchas otras
heursticas, en vez de intentar un tiempo de operacin ms largo. En la actualidad
se dispone de diversas heursticas computarizadas,
FIGURA 7.8
Diagrama revisado para el ensamble de
ventanas reforzadas.
Estaciones
de trabajo
Actividades
FIGURA 7.9
Diseo de lnea de ensamble para un ciclo de 90 segundos.
y cmo diferentes heursticas pueden conducir a diseos diferentes, se puede

pensar en hacer la prueba con ms de un intento.
En ocasiones, la capacidad de produccin y la eficiencia se pueden
incrementar mediante la desviacin de los procedimientos que se presentaron.
Por ejemplo, se denomina task sharing (actividad compartida) a la combinacin
de tres estaciones llevadas a cabo por tres trabajadores distintos, los que
disfrutan de cierta inactividad en cada ciclo. Al eliminar un trabajador se puede
reducir el ocio o inactividad, dejando que los dos restantes se turnen el trabajo
en la tercera estacin. Se pueden lograr otras mejoras si ms de una persona
puede ser asignada a una estacin sencilla. Finalmente, si el nivel de produccin
deseado excede a la capacidad de la lnea, es til hacer un anlisis de trabajo ms
profundo. Las operaciones en cuello de botella pueden ser reanalizadas mediante
un estudio de tiempos, o bien pueden buscarse mejoras en los mtodos para
reducir el tiempo de actividad.
Aspectos de
comportamiento de
la distribucin fsica
del producto
Las principales cuestiones sobre comportamiento en las distribuciones fsicas

orientadas al producto giran alrededor de la satisfaccin, motivacin, aburrimiento
y productividad del trabajador. Histricamente, la suposicin ha sido que la
siempre creciente especializacin en el puesto podra conducir a un incremento de
la productividad en la mano de obra. La experiencia muestra que esta suposicin
es cierta hasta determinado punto. Algunas veces el trabajo rutinario conduce a
insatisfaccin en el puesto, ausentismo y a una mayor rotacin de la fuerza de
trabajo. A menudo los trabajadores piensan que a medida que los puestos son
cada vez ms especficos algo "se pierde", el trabajo tiende a carecer de
significado. Las respuestas a estos problemas incluyen, los crculos de calidad y la
extensin, enriquecimiento y rotacin en los puestos; estos temas se estudian con
mayor detalle en el captulo 8.
ENFOQUE COMPARATIVO DE LA
MANUFACTURA REPETITIVA:
IMPLICACIONES EN LA DISTRIBUCION FISICA
Las formas anteriores de distribucin fsica reflejan el enfoque hacia las
operaciones, que ha dominado durante dcadas en la forma de pensar de los
fabricantes en las sociedades occidentales. Sin embargo, ms recientemente, un
enfoque distinto aportado por los japoneses ha demostrado su eficacia competitiva
en la manufactura repetitiva y, por consiguiente, est recibiendo una atencin
considerable por las empresas occidentales, las que actualmente se encuentran
tratando de ganar de nuevo su posicin competitiva.
Manufactura
repetitiva:
empujar o jalar
Los procesos de manufactura repetitiva son aquellos en donde se producen

muchas unidades de un producto o distintos modelos de un producto bsico.
Esto es ms frecuente en los sectores industriales, tales como el de los
electrodomsticos, el de los juguetes y el de los automviles. 7 Unidades de un
modelo determinado se pueden visualizar como una progresin en un proceso
orientado hacia el flujo en las etapas de integracin del producto. Puede iniciarse
con la fabricacin de los componentes bsicos, que despus son integrados en
sub-ensambles, los cuales, a su vez, son combinados en el ensamble final. Las
decisiones de cundo o cuntas unidades se deben de producir en cada etapa del
proceso varan considerablemente, dependiendo de la seleccin de un sistema de
"empuje" o de "jaln" para realizar la planeacin y el control.
Empujar versus jalar8 La perspectiva occidental tradicional resalta una
orientacin de "empujar" el paso de la produccin por el sistema de manufactura.

Esto destaca la adhesin sin fin a un programa predeterminado de produccin, que
se deriva de demandas anticipadas para los productos. Previamente se planea
cundo se debe hacer el ensamblado final y, trabajando en sentido inverso hacia las
etapas anteriores, se puede identificar la etapa en que los sub-ensambles, las partes
que se fabrican y las materias primas adquiridas deben de concurrir para
proporcionar la cantidad programada de la produccin ya terminada. As, una vez
que se inicia el programa, el trabajo en cada etapa prosigue en grandes lotes o
cargas y, cuando se completan, los subcomponentes son enviados al siguiente
departamento, o bien hacia un rea de almacenamiento, en donde deben de esperar
su salida cuando los requieran los usuarios, en la
Para una exposicin sobre manufactura repetitiva ver Richard J. Schonberger, "The
Transfer of Japanese Management Approaches to U.S. Industry", Academy of Management Review 7, no. 3 (July 1982), 479-87.
8Las diferencias entre los sistemas de empuje contra los de jaln se expusieron con mayor
detalle en Robert W. Hall, Zero Inventories (Homewood,
Dow Jones-Irwin, 1983).
7
etapa siguiente del proceso. Despus de que un centro de trabajo ha llevado a

cabo su programa, su obligacin con las etapas subsecuentes ha sido cumplida.
Sus actividades subsecuentes son relativamente independientes de los dems
centros de trabajo a causa de la holgura en que quedan los inventarios que han
proporcionado. Entonces las unidades avanzan dentro de lotes que son llevados a
travs de etapas sucesivas de integracin de la unidad, finalmente, se satisface la
cantidad requerida de unidades terminadas del producto.
El sistema de planeacin y control de ''jalar", que es popular en la industria
manufacturera japonesa, es muy diferente. Hace hincapi en la simplicidad,
flexibilidad y coordinacin estrecha entre los centros de trabajo en la manufactura
repetitiva. Aun cuando se lleve a cabo el programa final de ensamble, el
responsable de la manufactura reconoce que la demanda real variar con respecto
a la que se calcul, y, por consiguiente, est preparado para adaptar la produccin
a medida que ocurren estas variaciones. La orientacin japonesa se enfoca hacia el
ensamble-para-el pedido y no hacia el ensamble-para-la programacin. La cadena
de actividades (sub-ensamble, fabricacin, compra de materiales) integran un
mecanismo que cumple con las necesidades finales del ensamble para una lnea
limitada de productos. Por consiguiente, el qu y el cundo de la produccin en la
secuencia de produccin departamental es altamente variable y est gobernada por
los requerimientos de los departamentos que lo estn necesitando ms adelante.
Los sub-ensambles y las partes componentes son entonces "jaladas" a lo largo del
sistema por las demandas reales del producto terminado en los modelos, tamao o
combinaciones de colores especficos de aquellos productos que se consumen. La
idea es que si las unidades no se requieren, no hay que hacerlas antes de tiempo,
cuando se necesiten, es necesario estar preparado para producirlas de una manera
rpida en la cantidad requerida.
Esta forma austera de controlar las existencias se hace por medio del
sistema Toyota Kanban (de tarjetas).9 En l, las existencias se controlan
cuidadosamente, de manera que est a niveles mnimos mediante un sistema
manual de dos tarjetas. Un tipo de tarjeta (tarjeta kanban de envos) semejante a
una peticin, autoriza el retiro de un contenedor de materiales desde un centro
de trabajo proveedor a un centro de trabajo usuario. Una segunda tarjeta (tarjeta
kanban de produccin) autoriza la produccin de un contenedor de materiales
para remplazar a aquellos que fueron retirados anteriormente. Cada elemento de
material en el proceso de produccin contiene un nmero prescrito de
contenedores en circulacin en cualquier instante. Adems, un contenedor tiene
una cantidad prescrita (por decir, cuatro unidades) de su material designado. Seleccionando el nmero de contenedores y las cantidades normales en
9El sistema Kanban se expone en Richard J. Schonberger, Japanese Manufacturing
Techniques (New York: The Free Press, 1982). Vase tambin Robert W. Hall, Zero
Inventories. (Homewood, III.: Dow Jones-Irwin, 1983).
ellos, las existencias quedan cuidadosa y visiblemente controladas en el piso o rea

de trabajo en el taller. Reduciendo el nmero de tarjetas en circulacin entre dos
centros de trabajo interactuantes los inventarios en proceso se aproximan a cero y
las partes necesarias llegan justo a tiempo. Como resultado, no hay existencias
(materias primas, partes componentes, productos finales); la produccin sin
existencias o inventarios es una caracterstica importante del sistema de planeacin
y control de "jalar".
Caractersticas
de operacin en
los sistemas de
empuje contra
los de jaln
El diseo y el funcionamiento de un sistema de conversin presentan

caractersticas muy diferentes, las que dependen del mecanismo que se utilice, ya
sea de empuje o de jaln. Los dos enfoques imponen diferentes tipos de equipos,
maquinaria y sistemas de mantenimiento, as como, actitud hacia los inventarios, a
las destrezas de los trabajadores, personal de apoyo y habilidades de
administracin. Para cada una de estas reas, los contrastes entre los enfoques de
empuje contra jaln se resumen en la tabla 7.7.
Sistema de empuje Para cumplir con su produccin programada, en flujos
ininterrumpidos, el sistema de empuje hace hincapi en equilibrar las lneas de

ensamble prediseadas y relativamente fijas que utilizan mquinas especializadas,
con altas capacidades de produccin. Aprovisiona existencias considerables de
productos en proceso, las que entre las etapas facilitan la produccin
ininterrumpida, una vez que sta se ha iniciado en los departamentos en donde se
inicia. El equipo de manejo de materiales moviliza partes y componentes hacia las
reas de trabajo desde los departamentos de aprovisionamiento o
almacenamiento, cuando han sido programados por el personal que controla
materiales. Los trabajadores en las estaciones de recepcin constantemente llevan
a cabo sus actividades especializadas en todas las unidades del lote de produccin.
La gerencia del centro de trabajo se preocupa de garantizar que la estacin siempre
est ocupada, que disponga de materiales y motiva a los trabajadores para que
cumplan con los compromisos de produccin programados. Largas corridas" de
produccin evitan preparaciones costosas y los costos debido a cambios.
"
Sistema de jaln Haciendo hincapi en la flexibilidad y en la simplicidad, el sistema

de jaln utiliza maquinaria ms barata, ms pequea y adaptable, ms bien que
maquinaria ms grande. Herramientas y aditamentos complejos permiten un

cambio rpido en los equipos, tal como se requieren para todos los diferentes
modelos en cada estacin. La meta de la produccin sin lotes (sin inventarios) en
el ensamble se logra ubicando cerca todas las estaciones de trabajo; esto permite
que cada unidad del producto sea transferida a la siguiente estacin cuando se
haya terminado, en vez de acumularse en grandes lotes despus de cada etapa.
Esto, estacin tras estacin, manifiesta el progreso de las actividades y elimina
inventarios en proceso, reas para su almacenamiento, equipo de movimiento en
almacenes y personal para el control de materiales.
Tabla 7.7 Caractersticas de contraste en los enfoques de la manufactura

repetitiva.
Caractersticas de las
funciones
Sistema de empuje
(EUA)
Sistema de jaln
(Japn)
Orientacin principal
Flujos equilibrados ininterrumpidos

para cumplir con un programa
predeterminado
Flexibilidad y simplicidad en la
respuesta rpida a la demanda
real.
Maquinaria
Uso de mquinas individuales especializadas Utilizar maquinaria ms pequea, ms

con capacidades de
sencilla, ms barata y
produccin mayores que las
probablemente ms lenta, con
necesidades previstas. Elevadas
herramientas especialmente
inversiones de capital en
diseadas y flexibles para facilitar
maquinaria y en herramientas
los cierres, arranques y los
especiales para realizar repetidas
cambios a diferentes modelos de
veces un solo propsito.
productos. Las herramientas y accesorios
se deben colocar convenientemente en el
lugar en el que se encuentra la
maquinaria para simplificar su
funcionamiento y los cambios.
Equipo para el manejo

de materiales
Confianza excesiva en dispositivos

elaborados para mover grandes
lotes de materias primas,
componentes o sub-ensamblados
entre las estaciones de trabajo y
las reas de almacenamiento de
existencias.
Utilizar al mnimo el equipo de

transporte. Emplear con
frecuencia la transferencia manual de
componentes de trabajador a
trabajador mediante la ubicacin
de las estaciones de trabajo
cercanas entre s y produciendo en lotes
pequeos, o uno a la vez.
Poltica de inventarios
Vastas existencias de trabajos en

proceso se acumulan entre
estaciones de trabajo y etapas de
produccin. Se producen grandes
corridas de componentes para
dispersar altos costos de
instalacin entre muchas
unidades, para evitar los cambios
que son costosos, para protegerse
contra las fallas en los equipos y
para compensar componentes
defectuosos.
Evitar el exceso de inventarios. La

opinin predominante es que los
inventarios son un mal
funcionamiento, por el hecho que
esconde o cubre problemas de
produccin. Producir slo lo que
se necesita y cuando se necesita.
En vez de producir por anticipado
o con holgura, producir justo a
tiempo en lotes pequeos (o uno a
la vez) y tan frecuente como sea
necesario.
Relaciones con los

proveedores
Los contratos de proveedores, a

menudo otorgados sobre la base
de competencia de precios entre
ellos, quienes se encuentran
geogrficamente dispersos. Las
relaciones entre los compradores y
los proveedores son transitorias.
Los materiales adquiridos son
entregados en grandes cantidades y se
almacenan hasta que se
utilizan.
Relaciones estrechas entre proveedorcomprador, en forma de equipo o

aun permanentes. Buena
coordinacin compras-entregas,
frecuentemente en cantidades
pequeas o variables, con
proveedores ubicados cerca de las
instalaciones del cliente.
303
Caractersticas de
las funciones
Sistema de empuje
(EUA)
Utilizacin de la
mano de obra
Se presenta una especializacin de

actividades y una estricta divisin del
trabajo en segmentos fijos de trabajo,
con un panorama limitado de
actividades. Transferencia limitada de
empleados a travs de los puestos con
diferente tipo de trabajo y variedad.
Trabajadores orientados hacia la
realizacin de actividades
especializadas en muchas unidades de
un producto con el objeto de
mantener la lnea en operacin.
Personal de apoyo
304
Inversin fuerte en personal de ayuda

para el diseo previo a la produccin
de equipos, instalaciones, balanceo de
la lnea a un ritmo de produccin
planeada, y el diseo de puestos para
aumentar la eficiencia. Se intenta
producir el diseo de problemas de
produccin y cuellos de botella fuera
del sistema para cumplir con los
niveles esperados de produccin.
Empleo de bastante personal de
apoyo para planear y control de
inventarios, flujos de materiales y la
calidad de los productos durante la
produccin. Los supervisores en las
lneas de produccin que estn
dedicados a un solo modelo de
producto deben vigilar que cada
estacin de trabajo tenga los
materiales y las personas para cumplir
con el programa de produccin. Los
supervisores son los responsables de
motivar a grandes cantidades de
personal.
Sistema de jaln
(Japn)
Orientacin flexible del trabajo encauzada

hacia una visin y un panorama ms
amplios sobre las responsabilidades.
Inters en descubrir y corregir las
debilidades del proceso para asegurar
una produccin libre de defectos en
cada unidad o producto. Realizar
cambios en los equipos y ajustes en las
propias estaciones de trabajo a medida
que lo requiera la produccin de los
distintos
modelos de productos.
Contratacin y despido limitados
mediante la transferencia de
trabajadores a diversos puestos,
cuando la demanda de su trabajo
flucta. Las lneas de produccin se
detienen hasta que se corrige
cualquier problema mediante
esfuerzos personales e ingenio en el
trabajo.
Se hace hincapi en mejorar la
produccin y sus procesos durante y
antes de la produccin. Solucin
conjunta de problemas, en la que
participan ingeniera, los
trabajadores y los gerentes,
siempre que sea necesario, para
especificar y resolver cada
problema a medida que surge. Los
supervisores deben dirigir el rea de
trabajo para solucionar problemas y
equilibrar con frecuencia las lneas en
respuesta a las demandas variables
para modelos mixtos de los
productos. Constantemente hay que
hacer hincapi en mejorar la calidad y
reducir las existencias y el tiempo en
que se realizan. Poner
inters en una sola lnea de produccin,
en donde se puedan fabricar modelos
mixtos mediante cambios rpidos para
satisfacer las demandas del mercado.
Los trabajadores activos son el recurso ms importante en el sistema.

Adems de que son quienes hacen el producto, estos trabajadores ajustan sus
propios equipos para cambios rpidos para los diferentes modelos. Cuando la
poca demanda de un producto indica el cierre de su lnea de produccin, son
reasignados a otras lneas, o trabajan rediseando sus propias estaciones de
trabajo y sus equipos para mejorar el proceso de produccin o realizan
mantenimientos preventivos. El sistema de jaln tambin requiere de una mayor
direccin a nivel de rea de trabajo, de los supervisores, quienes deben de poner
en prctica habilidades para solucionar problemas en el equilibrio y en el ajuste
del trabajo de la lnea de produccin diariamente, con el fin de cumplir con las
variaciones frecuentes de la demanda en vez de apegarse a programas
ininterrumpidos predeterminados.
Distribucin fsica en el rea de trabajo: forma en U El hincapi que se

hace en la flexibilidad en los sistemas de jaln se puede ejemplificar mediante el
uso de la forma en U, opuesto a la distribucin fsica en forma rectilnea.
Considrese, por ejemplo, el centro de trabajo de produccin de 13 estaciones de
la figura 7.10. Supngase que los materiales que llegan estn disponibles para
producir un lote pequeo, por ejemplo, de 5 unidades de un solo producto. Si las
13 estaciones estn colocadas en una forma compacta, uno o dos trabajadores
pueden preparar rpidamente todas las mquinas sin perder mucho tiempo de
transporte entre cada una de las estaciones. Una vez que se inicia la produccin
en el lote de 5 unidades, el trabajador en la posicin A puede realizar las
operaciones 1 3 y 11-13 en todas las unidades, mientras que el trabajador en la
posicin B realiza las operaciones 4 10. Como se puede ver, la forma en U
ofrece ms opciones para asignaciones de trabajo ms flexibles que las
FIGURA 7.10
Distribucin fsica en forma de U para una estacin de trabajo.
13
12
11
10
que proporciona la distribucin fsica en forma rectilnea. Un trabajador puede

mover ambos lados de las piernas paralelas en estaciones adyacentes. Cuando la
demanda de este centro de trabajo disminuye uno solo puede hacer el trabajo en
todas las 13 estaciones. Cuando la demanda se incrementa, a este trabajador le
puede ayudar otro para lograr ms rpidamente mayor produccin. Lo importante
es decidir cuntos trabajadores hay que emplear, cmo distribuir la carga de trabajo
y de qu tamao debe ser cada uno de los lotes producidos para formar el lote
global.
Relacin entre
enfoque competitivo y
estrategia
RESUMEN
Sobre la base de una experiencia competitiva en la dcada anterior, los xitos de los
japoneses con el sistema de jaln son la prueba grfica de su eficacia como arma
competitiva. Su mayor xito se ha logrado en situaciones en donde se tiene la
manufactura repetitiva de una variedad sencilla de modelos, tamaos, estilos o
combinaciones de colores de un producto bsico. Al enfocar en forma intensiva
sus habilidades en la manufactura de una lnea limitada de productos, ponen en
prctica respuestas rpidas y flexibles a la demanda del mercado, a la alta calidad
del producto y a costos de inventario reducidos, todos con menores inversiones en
instalaciones en las plantas y en los equipos. Esto constituye un ejemplo de cmo
la funcin de produccin puede ser diseada y enfocada para proporcionar una
ventaja en la estrategia competitiva de la empresa.
Las decisiones sobre distribucin fsica se llevan a cabo slo peridicamente.

Como sus consecuencias son a largo plazo, se deben de planear
cuidadosamente. El diseo de la distribucin fsica afecta, en ltima instancia, el
costo de produccin de los bienes y de la prestacin de los servicios por largos
aos en el futuro. Se hizo la exposicin de los tres tradicionales diseos bsicos
de distribucin fsica: el orientado al proceso, el orientado al producto y el de
componente fijo. Las distribuciones fsicas orientadas al proceso se conforman
de tal manera que los centros de trabajo o departamentos se agrupan entre s de
acuerdo con el tipo de funcin que realizan. Las distribuciones fsicas orientadas
al producto implican un ordenamiento de los centros de trabajo y los equipos en
lnea de manera que las operaciones especializadas en secuencia puedan dar
como resultado la elaboracin del producto. En una distribucin fsica de
posicin fija, el producto no cambia de lugar; todos los recursos son conducidos
hasta l.
Para las distribuciones fsicas de procesos y productos (lneas de ensamble) el
diseo principia con un enunciado sobre las metas de la instalacin. Las
distribuciones fsicas se disean para cumplir con estas metas. Despus de tener los
primeros diseos se busca mejorarlos. Esto puede ser una actividad compleja y
tediosa, por ser tan grande la variedad de diseos. Por esta razn con frecuencia se
utilizan modelos cuantitativos y de cmputo para ayudar al diseador. Los modelos
de distribucin fsica de procesos y productos son muy diferentes: los modelos de
procesos
en
general
7 Planeacin de la distribucin de planta
307
minimizan las relaciones de carga (volumen)-distancia desplazada, y los modelos de

productos se centran en reducir al mnimo el tiempo de la mano de obra ociosa
mediante tcnicas de balanceo de lneas.
Adems de los puntos de vista tradicionales, ha surgido una nueva
orientacin en la distribucin fsica de las instalaciones, la que surgi del xito
japons con los sistemas de produccin de jaln en vez de los de empuje para
manufactura repetitiva. Las implicaciones en la distribucin fsica de estas dos
orientaciones fueron contrastadas, junto con otras caractersticas del sistema de
produccin. Estas comparaciones ilustran cmo los distintos diseos de
distribucin fsica resultan apropiados para los diferentes sistemas de produccin,
dependiendo del enfoque que se haya escogido en la organizacin y de la estrategia
competitiva.
CASO
Sonographic
Sound Systems,
Inc.
Actividad
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
SSS es una pequea empresa manufacturera local de fongrafos de

alta calidad. Durante dos aos SSS ha producido sus fongrafos portporttiles ms econmicos en un turno de ocho horas, a razn 84
unidades/da. La direccin est satisfecha con la capacidad que tiene la planta,
pero est preocupada con la eficiencia de la mano de obra de su lnea principal
de ensamble. Fred Regos, el gerente de operaciones, pidi a su ingeniero
industrial que le recomendara un rediseo de la lnea de ensamble, porque el
presidente estableci como meta incrementar la utilizacin de la mano de obra
sin disminuir el ritmo de produccin. Esta meta se debe lograr junto con una
ms amplia, o sea, reducir 10 por ciento el costo en las instalaciones de
produccin.
La lnea de ensamble normalmente tiene si e estaciones, en donde se
realizan diez actividades en total. Las descripciones de las actividades, los
tiempos y las relaciones de precedencia son las siguientes:
Descripcin
Carga del marco del chasis
Insercin del ensamble de las velocidades en el
marco
Instalacin del motor elctrico en el marco
Ensamblado del vstago de la tornamesa con el
engrane de velocidades
Ensamble de las bandas de hule de transmisin al
engrane de las velocidades
Montar, ajustar y apretar el mecanismo de la
tornamesa al vstago
Interconexin del engrane de las velocidades y
del motor
Instalacin de la tornamesa
Instalacin del ensamble del brazo
Instalacin y ajuste de la cubierta
Predecesores
inmediatos
He
Tiempo de la
actividad
(minutos)
1
2
A
B
4
2
CyE
FyG
G
I
3
4
3
El personal y la lnea de ensamblado existentes son:
Estacin
Contenido del
trabajo
Trabajador
AyB
Alicia
DyE
Toms
3
CyG
Guillermo
4
F
Deborah
5
H
Samuel
I
Clarisa
J
David
Todos los empleados han estado con la SSS durante dos aos o
ms. Toms piensa que t iene el tiempo en sus manos y disfruta plati cando con Alicia. En su tiempo en SSS Samuel nunca ha trabajado en
otra estacin. Aun cuando a Guillermo no le gusta realizar la activi dad
G, siente un gran orgullo por su habilidad para hacer el trabajo C.
Clarisa y David estn de acuerdo en que sus puestos tienden a ser
aburridos.
Qu cambios recomendara usted a Fred Regos? Qu reacciones
frente a esos cambios esperara usted de los trabajadores de la lnea?
PREGUNTAS PARA REPASO Y DISCUSION

1. Dar ejemplos de organizaciones en donde se tengan distribuciones fsicas
predominantemente orientadas al producto, al proceso y de posicin fija.
2. Comparar y contrastar las caractersticas de operaciones de conversin intermitentes
y continuas.
3. Describir e ilustrar las relaciones significativas entre la capacidad y las decisiones
sobre la distribucin fsica.
4. Qu relaciones existen entre las decisiones sobre la distribucin fsica y la
ubicacin?
5. Hasta qu punto los modelos cuantitativos de distribucin fsica toman en cuenta los
factores de comportamiento?
6. Comparar los modelos manuales y cuantitativos para el diseo orientado al producto
de la distribucin fsica (lnea de ensamble). Cules son las ventajas de cada uno de
los modelos?
7. Identificar y describir los diferentes modelos empleados para ayudar al diseador de
distribuciones fsicas.
8. Identificar los factores principales de comportamiento implicados en el diseo
orientado al proceso de la distribucin fsica. Dar ejemplos.
9. Explicar las caractersticas esenciales del CRAFT, un modelo de cmputo para
distribucin fsica.
10. Identificar los factores principales de comportamiento implicados en un
diseo orientado al producto (lnea de ensamble) de distribucin fsica. Dar
ejemplos.
11. Comparar los modelos manual y cuantitativo para el diseo de la distribucin fsica
del proceso. Cules son las ventajas de cada tipo de modelo?
309
12. Cotejar las diferencias en las estrategias de diseo para el desarrollo de la distribucin
fsica inicial (para nuevas instalaciones) y para el desarrollo de un diseo revisado de
distribucin fsica (para instalaciones ya existentes).
13. Algunos sostendrn que los empleados en general no deben tener voz ni voto en
el diseo de la distribucin fsica. Otros argumentarn que en la distribucin
fsica definitivamente deben participar todos los empleados. Discutir el punto.
14. Explicar cmo y por qu el sistema de planeacin y control de empuje contra
jaln afecta el diseo de la distribucin fsica en las instalaciones.
15. Comparar y contrastar los principales aspectos de los comportamientos de los
empleados en los sistemas de empuje y de jaln en el caso de manufactura
repetitiva.
PROBLEMAS
Problemas resueltos
1. Los diseos de lneas de ensamble mostrados en la figura 7.11 proporcionan el
ritmo deseado de produccin para un turno de ocho horas. Calcular el siguiente
contenido total de trabajo, produccin mxima para ocho horas, nmero terico
mnimo de estaciones de trabajo, la eficiencia y la inactividad en la lnea.
Estaciones de trabajo:
Actividades :
Tiempo de
actividades (minutos)
Trabajo total
contenido/unidad
Produccin diaria
mxima
=4
1.5
1.5
3.5
1.5
2.5
1.5
= 4 + 1.5 + 1.5 + 3.5 + 1.5 + 2.5 + 2 + 1.5 + 4

= 22 minutos/unidad
Nmero terico
mnimo de
estaciones
Eficiencia/ciclo
Inactividad/ciclo
FIGURA 7.11
2. Siete departamentos (ver la figura 7.12) recibirn partes provenientes del andn de
recepcin de la planta, el que se puede ubicar ya sea en la posicin A o en la B. El
nmero de cargas por mes se muestra en los parntesis. Cul es la mejor ubicacin,
A o B?
Refuerzo de conocimientos fundamentales

3. Una empresa manufacturera de aspiradoras tiene un costo variable de 50 dlares
por unidad producida y un ingreso de 70 dlares por unidad. Se estn
considerando dos diseos alternativos de distribucin fsica para el almacenamiento y embarque de los productos terminados. La primera alternativa
implicara cargar los productos directamente en camiones para su embarque en
una gran instalacin de carga y descarga hacia la parte final de la lnea de
ensamble. Los costos fijos anuales de operacin de la gran flotilla de camiones
seran de 350,000 dlares; los costos de manejo de materiales se ran de 150,000
dlares.
1
(90)
2
(60)
3
(30)
4
(50)
5
(40)
6
(90)
7
(70)
FIGURA 7.12
Los departamentos 1, 3 y 6 no se consideran en el anlisis puesto que cada uno de
ellos es equidistante de A o de B.
Para A
Departamento
de recepcin
2
4
5
7
Distancia
en
unidades
desde A
1
2
2
3
Para B
Nmero de
cargas
60
50
40
70
Carga.
tiempo y
distancia
60
100
80
2107 Total = 450
por
Departamento D i s t a
de recepcin n c i a e
n
unidades
2
2, B
desde
4
1
5
3
2
La ubicacin B ofrece un menor costo
Nmero de
cargas
60
50
40
70
Carga
por
tiempo y
distancia
120
50
120
140
Total = 430
311
La segunda alternativa, una gran bodega cerca del rea de ensamblado, puede dar como resultado una flotilla de
camiones cuyo costo sera de 170,000 dlares anuales; los costos promedio anuale s por manejo de mercanca seran de
150,000 dlares; se gastaran 45,000 dlares por ao en la administracin y manejo de los inventarios; 20,000 anuales por
daos a los productos y 10,000 para el proceso de carga, operacin y mantenimiento del equipo de transporte local del rea de
ensamble hasta la bodega.
Los costos fijos de operacin existentes (adems de las dos alternativas de distribucin fsica) son de 400,000 dlares por ao.
Qu impacto, si es que existe alguno, tienen los diseos de distribucin fsica en el punto de equilibrio del volumen de operacin?
4. La biblioteca de la universidad est considerando una nueva ubicacin para el departamento 6, el departamento de proceso de
compras. El personal de la biblioteca quiere cambiar los departamentos 6 y 2; el departamento 2 es el de personal de
informacin sobre ciencias sociales. De acuerdo con los clculos que se mencionan a continuacin, cul sera el impacto de
este cambio?
Efectividad (traslados mensuales de libros)
Distribucin
fisica normal
1
5. Los centros de trabajo A a L, ubicados provisionalmente como se muestra, tienen los embarques de cargas en el flujograma de
cargas.
Flujos interdepartamentales (unidades/ao)
Distribucin
fisica (provisional)
A
a)
b)
6.
Suponiendo que el costo para cada carga es de 1 dlar de transporte/ unidad de distancia,
buscar una buena distribucin fsica.
Suponer que el costo/unidad de distancia es de 4 dlares por cada carga desde el centro de
trabajo E y de 1 dlar para cada carga desde A y C. Encontrar una buena distribucin fsica.
Una pequea imprenta desea ubicar sus siete departamentos en un edificio de un solo piso
que mide 40 unidades de ancho por 50 unidades de largo. Las dimensiones de los
departamentos son las siguientes:
Departamento
Longitud
(unidades)
Ancho
(unidades)
10
20
10
20
25
20
20
10
10
10
15
20
20
20
Distribucin fsica
Corte
Embarque
Almacn de abastecimiento
Impresin
Encuadernacin
Arte
El nmero anual promedio de cargas que fluyen entre los departamentos se espera que sea:
Al departamento
Del
departamento Distribucin
de
fsica
Distribucin fsica
Corte
Embarque
Almacn de
abastecimiento
Impresin
Encuadernacin
Arte
Corte
Almacn de
Embarque abastecimiento
Impresin
Encuadernacin
100
500
.
400
600
100
100
100
1,000
400
200
100
100
1,200
Arte
100
Cul sera su recomendacin?

7.
Al considerar una nueva distribucin fsica de la oficina, un diseador obtuvo calificaciones sobre la importancia para la ubicacin de los grupos de servicio
cercanos entre s. En una escala de 1 (importancia mnima) hasta 10 (importancia
mxima) las calificaciones sobre cercana de los grupos de servicio fueron las de la
tabla 7.8. Suponer que el espacio total es de tres unidades de ancho y de tres unidades
de longitud; todas las reas reservadas a los grupos de servicio tienen las mismas
dimensiones, una unidad por una unidad. Cul diseo de distribucin fsica
recomendara usted?
Tabla 7.8 Importancia de la cercana entre grupos de servicio

Grupo de
servicio
Mantenimiento
Biblioteca
Diseo
4 Clculo
Contabilidad
Cmputo
Registros
Ingenieros
de ventas
Diseo
Clculo
Contabilidad
Cmputo
Registros
Ingenieros
de ventas
Administracin
7
2
10
2
2
10
10
5
6
5
7
4
3
3
8. De acuerdo con las siguientes actividades y requerimientos para una lnea de

ensamblado, cul es la mxima produccin diaria y la eficiencia ms alta?
Actividad
Tiempo de
realizacin
(minutos)
A
B
C
D
Predecesores
inmediatos
5
2
3
7
E
F
8
4
G
H
6
3
F
F
E, G
A, B
D, H
D
D
9. Tomando en cuenta la siguiente lnea de produccin, en la que los elementos de trabajo

A a H deben de ser llevados a cabo en orden alfabtico:
Centro de trabajo
Elementos de trabajo
Tiempo de los elementos
(minutos)
1
A, B
2, 1.5
2
C
3
D, E
4
F
5
G
6
H
2, 2
2.5
a) Identificar la operacin cuello de botella.

b) Cul es el tiempo mnimo del ciclo?
c) Suponiendo un da de trabajo de ocho horas, cul es la mxima produccin
diaria?
d) Si la lnea emplea un trabajador por estacin, cuntas son las horas de
inactividad diariamente? Cuntas son las horas de tiempo pro ductivo?
e) Calcular la eficiencia de la lnea.
10. Para una planta procesadora de alimentos, existen los siguientes datos

sobre relaciones de precedencia de las actividades. Suponer que las actividades no se
pueden subdividir.
a) Cul es el tiempo del ciclo terico mnimo?
b) Equilibrar la lnea empleando la regla del tiempo de operacin ms largo. Usar el
tiempo del ciclo terico mnimo.
c) Calcular la eficiencia de la lnea equilibrada.
Actividad
A
B
C
D
Tiempo de
realizacin
(minutos)
Predecesor
inmediato
3
6
7
5
Actividad
A
A
A
Tiempo de
realizacin
(minutos)
Predecesor
inmediato
2
4
5
5
A
C, B
C
D, E, F, G
E
F
G
H
Ejercicios que representan un reto

11. Un grupo de mdicos est planeando instalar una nueva clnica mdica en un solo piso,
en un rea suburbana. Aun cuando se estn haciendo los planes de diseo, se ha
decidido tener departamentos de servicio ms o menos con estas dimensiones
(requerimientos de espacio).
Departamento
de servicio
Tamao
(pies cuadrados)
Departamento
de servicio
Tamao
(pies cuadrados)
Laboratorio
Ciruga plstica
Sala de espera
Obstetricia y ginecologa
600
600
600
800
Neurologa
Pediatra
Farmacia
Rayos X
600
1,800
400
600
El nmero de pacientes que circularn por mes entre dos departamentos se espera
que sean:
Departamento Lab.
Lab.
Ciruga
plstica
Sala de espera
Obs. /gin.
Neurologa
Pediatra
Farmacia
Sala de
espera
Obs./gin.
Neurologa
Pediatra
Farmacia
20
50
100
80
200
70
400
900
50
10
10
100
20
40
20
150
Ciruga
plstica
Rayo
s
X
200
5
50
50
80
200
30
Los mdicos an no han pensado sobre la configuracin total del edificio, siempre y
cuando todos los departamentos se puedan ubicar en una sola planta. Existe una
relacin directa entre el nmero de pacientes y la dis-
315
tancia que stos deben de recorrer a pie. Cules son las ubicaciones aproximadas
entre los departamentos que se recomiendan para reducir al
mnimo los flujos de pacientes (distancias que recorrern)?
12. Hay que establecer una lnea de ensamblado que incluya las siguientes actividades:
Actividad
Tiempo
(segundos)
Predecesores
inmediatos
Actividad
Tiempo
(segundos)
A
B
C
D
E
120
50
40
80
100
A
B
C, F
A
F
G
H
I
J
20
90
60
30
60
Predecesores
inmediatos
E
H
A
A
D, G, I
a) Construir un diagrama de precedencia para las actividades.

b) Para equilibrar la lnea para un tiempo del ciclo mnimo de 120 segundos, cul
es el nmero terico mnimo de estaciones de trabajo?
c) Usar la regla del tiempo mximo de operacin para equilibrar la lnea hasta un
ciclo de 120 segundos.
d) Cul es la eficiencia de la lnea?
13. Para los datos del problema 12, hacer los incisos c y d empleando la regla del tiempo
mnimo de operacin. Usando la regla del nmero ms largo de actividades
subsecuentes (la actividad con el nmero ms largo de actividades subsecuentes).
14. Una fbrica de juguetes, la Electro Play, Inc., se interesa en equilibrar una lnea de
produccin que har un juego de futbol americano electrnico para competir con el
modelo de mayor demanda, que es del tamao de una calculadora de bolsillo y que
hace la Mattel. Las actividades, los tiempos de realizacin y las relaciones de
precedencia se mencionan en la tabla siguiente:
Actividad
A
B
C
D
E
F
Tiempo de
realizacin
(segundos)
40
20
15
60
20
10
Predecesores
inmediatos
A
B
D
C
Actividad
Tiempo de
realizacin
(segundos)
G
H
I
J
K
10
10
10
5
10
Predecesores
inmediatos
C
E
E
F, G, H, I
J
a) Construir un diagrama de precedencia de las actividades.

b) Para equilibrar la lnea con un tiempo del ciclo mnimo de 60 segundos, cul es
el nmero terico mnimo de estaciones de trabajo? Se trabaja un da de 7 horas.
c) Equilibrar la lnea con la regla del tiempo de operacin ms largo (TOL),

equilibrndola a un ciclo de 60 segundos.
d) Cul es la eficiencia de la lnea?
e) Muchos de los problemas de comportamiento en el equilibrio de las
lneas tambin se aplican al problema ms general de diseo de pues tos. Qu sugerencias se pueden hacer si se deseara incorporar un
crecimiento o enriquecimiento en la lnea equilibrada que se cit
anteriormente?
15. La Able Manufacturing tiene oportunidad de c otizar un contrato para
producir un ensamble electrnico. Able podra emplear el exceso de capa
cidad de ensamblado como principal instalacin de produccin. E
contrato implicara la entrega (dentro de los dos arios siguientes) de 30,00(
unidades. Los ingenieros de organizacin y mtodos de Able recomiendar
una lnea de ensamblado que abarque nueve actividades.
Actividad
Tiempo de
realizacin
(minutos)
A
B
C
D
E
2
6
2
5
3
Predecesores
inmediatos
G
G
B, D
A, F
D
Actividad
Tiempo de
realizacin
(minutos)
Predecesores
inmediatos
F
G
H
I
4
3
2
4
G
I
C, E
El ensamblado se llevara a cabo en un turno con un tiempo promedio de

produccin de 71/2 horas diarias por empleado (recesos para interrup ciones, fatiga, cierre de instalaciones, etc). Se tendran 22 das productivos
por mes. Los costos directos de mano de obra son de 9 dlares/hora; los
gastos variables se calculan en un 10 por ciento del costo de mano de obra
directa; el costo directo de materiales es de 12 dlares por unidad; las
herramientas iniciales para el proyecto se consideran con un costo de
100,000 dlares, y los costos semivariables de manufactura para la lnea de
ensamblado se calculan en 7,000 dlares por mes. Able desea tener n
margen de utilidad de 15 por ciento sobre el precio de venta para cumplir
con sus compromisos. Debera Able someter una cotizacin y, si lo hace,
a qu precio de venta?
Empleo de paquetes de software de cmputo QSOM

16. Reconsiderando al problema 6, qu ocurre si un sistema de manejo de
materiales que se propone permite un ahorro del 50 por ciento de los
costos actuales de manejo en cada carga que sale del departamento de
encuadernacin? Preparar sus recomendaciones apoyndolas con datos.
17. Reconsiderando el problema 14, qu sucede si la lnea es equilibrada a
tiempos de ciclo distintos a otros tiempos distintos al ciclo de 60 segundos?
Preparar un informe sobre los efectos de los distintos tiempos de ciclo, de fendiendo sus ideas con datos.
GLOSARIO
Actividad elemental La ms pequea actividad que
puede ser asignada a una estacin de trabajo.
Actividad predecesora "Una actividad que se debe llevar
a cabo antes de hacer otra (subsecuente). Anlisis de
puestos Estudio minucioso de una actividad en un
esfuerzo para eliminar las que no son necesarias y
encontrar formas para hacer dicha actividad ms rpida
y ms fcil.
Balanceo (equilibrio) de la lnea Asignacin de
actividades a las estaciones de la lnea, de manera que
los tiempos de trabajo sean iguales en todas las
estaciones tanto como sea posible.
Diseo de distribucin fsica Ubicacin o configuracin
de los departamentos, de las estaciones de trabajo y del
equipo, que constituyen el proceso de conversin;
ordenamiento espacial de los recursos fsicos que se
emplea para fabricar el producto.
Distribucin fsica orientada al proceso Ordenamiento
de las instalaciones de tal manera que los centros de
trabajo o departamentos se agrupan entre s de acuerdo
con el tipo de funcin que realizan.
Distribucin fsica orientada al producto Ordenamiento
de las instalaciones, de manera que los centros de
trabajo y los equipos se acomoden en lnea; proporciona
operaciones especializadas en secuencia, que darn
como resultado la elaboracin del producto.
Distribucin fsica por componente fije Ordenamiento
en las instalaciones en el cual el producto no cambia de
lugar; todos los recursos son conducidos al sitio donde
se encuentra el producto, para realizar las etapas
apropiadas de elaboracin. Heurstica Procedimiento de
simplificacin en el cual se aplica un conjunto de reglas
sistemticamente; su resultado es el descubrimiento de
una solucin satisfactoria del problema.
Kanban Un sistema de tarjetas empleado para controlar

los movimientos y la produccin de materiales en el
rea de trabajo, dentro de un sistema de manufactura
sin existencias.
Manufactura repetitiva Procesos en donde se producen
por separado muchas unidades (completas) de un solo
producto o muchas unidades por separado de los
diferentes modelos de cada uno de los productos
bsicos.
Operacin cuello de botella De todas las estaciones de
trabajo en una lnea de ensamble, aqulla que requiere el
tiempo ms largo de operacin.
Produccin sin inventarios Sistemas de manufactura en
el que slo se cuenta con el esfuerzo para trabajar sin
existencias de productos en proceso. Este trmino
tambin hace referencia a sistemas de produccin donde
no existen lotes, y el trmino ms popular de sistemas "just
in time".
Regla del tiempo de operacin ms largo (TOL) Una
heurstica para equilibrar las lneas, primero se asigna la
actividad que tiene el tiempo de operacin ms largo.
Sistema de "empujar" Un sistema de produccin en
donde las partes se hacen para cumplir con un
programa predeterminado y luego se las enva hacia la
siguiente etapa o a formar parte del almacn en espera
de un procesamiento posterior.
Sistema de "jalar" Un sistema de manufactura que
implica que las partes se hagan slo cuando son
requeridas por los consumidores, por lo que las partes y
los materiales son obtenidos o jalados a lo largo del
sistema debido a las demandas de ellas por los
consumidores.
Tiempo del ciclo Tiempo transcurrido entre unidades
terminadas que salen de la lnea de ensamble.
LECTURAS SELECCIONADAS
Bulla, Elwood S., Gordon C. Armour, and Thomas
Vollmann, "Allocating Facilities with CRAFT,"
Harvard Business Review (March-April 1964), 136-58.
Francis, Richard L., and John A. White, Facility Lay
out and Location, Englewood Cliffs, N.J.: Prentice

Hall, 1974.
Hall, Robert W., Zero Inventories. Homewood,
Dow Jones-Irwin, 1983.
Hicks, Philip E., and Troy E. Cowan, "Craft-M for

Layout Rearrangement," Industrial Engineering 8,
no. 5 (May 1976), 30-35.
McLeavey, D. W., and S. L. Narasimhan, Production
Planning and Inventory Control. Boston: Allyn
Bacon, 1985, chap. 12.
Ritzman, Larry, John Bradford, and Robert Jacobs,
"A Multiple Objective Approach to Space Planning
for Academic Facilities," Management Science 25,
no. 9 (September 1979), 895-906.
Schonberger, Richard J. Japanese Manufacturing
Techniques. New York: Free Press, 1982.
_________ "The Transfer of Japanese Manufacturing
Management Approaches to U.S. Industry." The

Academy of Management Review 7, no. 3 (July
1982), 479-87.
Schuler, R. S., L. P. Ritzman, and V. Davis, "Merging
Prescriptive and Behavioral Approaches for Office
Layout," Journal of Operations Management 1, no. 3
(February 1981), 131-42.
Crybus, Thomas W., and Lewis D. Hopkins
"Human vs. Computer Algorithms for the Plant
Layout Problem," Management Science 26, no. 6
(June 1980), 570-74.

Capitulo 7 - Administracion de La Produccion y Las Operaciones - Everett E. Adam Jr.

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Planeacin de la

La planeacin de la distribucin de planta y el equilibrio

7 / Planeacin de la distribucin de planta 277

CONCEPTOS SOBRE DISTRIBUCION DE PLANTA

Operaciones intermitentes La manufactura intermitente es la conversin con

caractersticas de produccin de bajo volumen de productos, con equipo de uso general,

Operaciones continuas Las operaciones de produccin continuas se caracterizan por

Un diseo de distribucin de planta consiste en la disposicin o configuracin de los

278 II / PLANEACION (DISEO) DEL SISTEMA DE CONVERSION

Distribucin de planta orientada al. proceso Las distribuciones de planta

orientadas al proceso son adecuadas para operaciones intermitentes cuando los

Distribucin de planta orientada al producto Las distribuciones de planta

orientadas a! producto se adoptan cuando se fabrica un producto estandarizado,

Distribucin de planta por componente fijo Las distribuciones de planta

7 / Planeacin de la distribucin de danta

Distribuciones de planta combinadas. Comnmente no existen las

Tabla 7.1 Caractersticas de los diseos de distribucin fsica.

Distribucin fsica concatenada a la

Distribucin fsica para

productos diversificados, que

estandarizado, en gran volumen, en

ritmos normales de produccin

Bajo volumen, a menudo

volmenes variables con

Lnea recta de productos; la

Patrn de flujo diversificado;

Muy poco o ningn flujo de

misma secuencia de operaciones

cada orden (producto) puede

productos; los equipos y los

requerir de una secuencia de

recursos humanos se llevan al

punto a medida que se

estandarizadas en cada unidad

Tolerancia para llevar a cabo

Alto grado de flexibilidad en los

actividades rutinarias y repetitivas

trabajos cuando esto se requiere; las

a un ritmo impuesto, capacidad de

desempear trabajos sin

asignaciones especficas de trabajo y

trabajo altamente especializada

las ubicaciones varan

con cierto grado de

Personal de ayuda numeroso

Hay que tener habilidad para

Se requiere un alto nivel de

e indirecto para programar

programar, para el manejo de

los materiales y las personas,

anlisis y mantenimiento del

Flujos de materiales previsibles,

El tipo y volumen de lo que

Alta rotacin de materia

Baja rotacin de materia

Inventario variable debido a

Para conversin dentro de

Inversin fuerte de capital

Equipos y procesos con

Equipos de propsito general

Costos fijos relativamente

Costos fijos relativamente

Elevados costos de mano de