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MANUAL DE INSTRUCCIONES

Y FUNCIONAMIENTO DEL
SISTEMA DE MANDO HIDRULICO

INFORMACIN DEL CLIENTE


Nombre
Orden de compra

M e tso Mi ne ra ls Ind ustr ies , Inc .


2 5-2 285 6-00 2

Referencia
Notes

Alimen tador d e za pa tas

INFORMACIN DE HGGLUNDS
Proyecto

2 007 012

Orden de venta

2 007 300 8

Notas

(2/2001) Grupo de Ingeniera-Hgglunds Norteamrica

www.hagglunds.com

Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de


mando hidrulico
PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
Metso Minerals Industries, Inc.

Metso Minerals Industries, Inc.

Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de


mando hidrulico
PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50

Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de


mando hidrulico
PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
Metso Minerals Industries, Inc.

Metso Minerals Industries, Inc.

Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de


mando hidrulico
PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50

Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de


mando hidrulico
PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
Metso Minerals Industries, Inc.

Metso Minerals Industries, Inc.

Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de


mando hidrulico
PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50

Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de


mando hidrulico
PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
Metso Minerals Industries, Inc.

2007 012

2007 012

2007 012

2007 012

2007 012

2007 012

2007 012

20073008

20073008

20073008

20073008

20073008

20073008

20073008

Especificaciones del proyecto


Lista de materiales
Informes de pruebas

Hgglunds Drives Inc.


2275 International Street
Columbus, Ohio 43228 USA
Telfono: (614) 527-7400
Fax: (614) 527-7401

Hgglunds Drives (Canada) Inc.


5041 Mainway Unit #7
Burlington, Ontario L7L 7G5, Canad
Telfono: (905) 319-6338
Fax: (905) 319-6615
www.hagglunds.com

Motor hidrulico
Accesorios del motor

Unidad de energa hidrulica

Dibujos del proyecto

Documentacin del control Spider

OFICINAS DE VENTAS EN NORTEAMRICA


Oficinas regionales de los
Estados Unidos

Oficinas regionales de Canad

NOROESTE

OESTE

Tel: (360) 893-1832


Fax: (360) 893-1834

Tel: (604) 940-8202


Fax: (604) 940-8241

SUROESTE

MEDIO OESTE

Tel: (951) 681-7233


Fax: (951) 681-7725

Tel: (780) 410-9702


Fax: (780) 410-9709

MONTAA

CENTRO

Tel: (801) 944-0992


Fax: (801) 944-0998)

Tel: (905) 319-6338


Fax: (905) 319-6615

CENTRO NORTE

ESTE

Tel: (262) 363-4201


Fax: (262) 363-4202

Tel: (450) 632-3489


Fax: (450) 632-6775

CENTRO
Tel: (913) 515-8047
Fax: (913) 322-6910

CENTRO SUR
Tel: (281) 292-6700
Fax: (281) 292-6768

MEDIO SUR
Tel: (337) 269-5987
Fax: (337) 269-5988

MEDIO OESTE
Tel: (614) 527-7416
Fax: (614) 527-7401

Oficina principal
Estados Unidos
Hgglunds Drives Inc.
2275 International Street
Columbus, Ohio 43228
(614) 527-7400
(614) 527-7401 (fax)

Oficina principal Canad


Hgglunds Drives (Canada) Inc.
5040 Mainway, Unit #7
Burlington, Ontario L7L 7G5
(905) 319-6338
(905) 319-6615 (fax)

NUEVA INGLATERRA
Tel: (203) 888-0532
Fax: (203) 888-0596

NORESTE
Tel: (610) 435-7464
Fax: (610) 435-7467

Oficina principal internacional


Hgglunds Drives AB
SE-890 42
Mellansel, Sweden
+46 660 870 00
+46 660 871 60 (fax)

ATLANTICO MEDIO
Tel: (803) 327-6183
Fax: (803) 327-6864

SUDESTE
Tel: (770) 945-6223
Fax: (770) 945-6246

(3/2007) Grupo de Ingeniera-Hgglunds Norteamrica

www.hagglunds.com

ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO


Proyecto N:
Revisin:

2007 012
Fecha:

8/6/2007

INFORMACIN DEL PROYECTO


Vendedor de Hgglunds
Nombre del cliente:
Direccin:

Erling Lee
Metso Minerals Industries, Inc.
Bulk Materials Handling, EP Products, 1500 Corporate Drive, Suite 300
Canonsburg, PA. 15317 EE. UU.
Nombre de contacto:
Larry Kwasniewski
Telfono:
(412)-269-5288
Fax:
(412)-269-5070
Correo electrnico:
larry.kwasniewski@metso.com
O.C. del cliente:
O.C. N 25-22856-002 Ref. cliente:
Veladero 02316
N de esp. del cliente
Copia de 2003 037
Copia adjunta:
En archivo
Lista de excepciones esp.
Ingeniera en archivos Copia adjunta:
No
Equipo:
Alimentador de zapatas
Descripcin:
Alimentador de zapatas accionado en forma directa.
Ubicacin:
Veladero, Argentina
NEMA 4
Clasificacin NEMA
Rango de temp. ambiente
En archivo Ingeniera HDI, no tengo una copia nueva de las esp.
Temp. del agua de enfriamiento
N/A
Altura por sobre el nivel del mar
4100 metros

INFORMACIN DE DISEO
0 - 7.45
RPM
7.45
RPM
Par nominal:
40,643
pies lb
Par de arranque:
65 028
pies lb
Ciclo de trabajo:
continuo
Rango de flujo:
0 - 35.5
GPM
Lavado del crter:
2
GPM
Presin nominal:
3125
PSI
Presin pico:
4950
PSI
Caballos de potencia instalados:
(75 KW) 100
HP
Configuracin del interruptor de presin alta
xx
Parada de volumen mx.:
LLENA
GPM (avance)
Sistema de control uni/bidireccional:
Uni (con reversa gradual 10%)
Lumbrera "A" de la Bomba a la Lumbrera
Motor A

Velocidad del sistema de control, en marcha:


Velocidad del sistema de control, mxima:

1500
PSI
10

RPM
GPM (reversa)

ALCANCE DEL SUMINISTRO


Motor hidrulico
Unidad de potencia hidrulica
Sistema de control elctrico

Brazo de torsin
Herramienta de montaje

Adaptador del eje


Codificador de velocidad
Conjunto de montaje del codificador

Conjunto de bloqueo axial

KIT DE TUBERAS
Provisto por el cliente*

1X CB-280-C-A-O-N
1 x PBC-202-060-100(75 KW)-25-1010-11B-0000-0-380 V-50 HZ
Modelo de Spider segn especificaciones y ref. 2003 037
1XTCA-40-0 con implemento articulado S28-07033-0
1 x MTMB-sueca
N/A
N/A
N/A
N/A
HAS-10667-0
N/A

Hgglunds Drives, Inc.; 2275 International Street, Columbus, OH 43228; Tel.: 614-527-7400; Fax: 614-527-7401

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Formulario N: F10400-4 | Fecha de publicacin: 28-Ago.-06 l Revisin: G

ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO


Proyecto N:
Revisin:

2007 012
Fecha:

8/6/2007

DESCRIPCIN DE LA OPERACIN
Alimentador de zapatas accionado por un motor hidrulico CB-280-C-A-O-N.
Se debe especificar claramente la ubicacin de la unidad de potencia en los planos para la conexin
al motor hidrulico. El tablero de control del Spider se enviar suelto en su gabinete nema 4.
El Spider se utilizar con control local o remoto.
Se provee el juego de tuberas HAS-10667 con el sistema de control.

Las especificaciones para esta tarea obran en archivos de Ingeniera. Hagglunds proveer los motores elctricos
en lugar de recibirlos del usuario final sin cargo.
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx
xx

NOTAS SOBRE EL SISTEMA HIDRULICO


La direccin de la rotacin debe estar claramente indicada en los planos.
El juego de tuberas mide 15 pies de largo e incluye la lnea de lavado.
Es posible que el cliente final quiera utilizar fluidos no inflamables. Hagglunds debe ser muy especfica
con nuestra sugerencia de usar fluidos no inflamables; algunos fluidos no funcionarn bien en un sistema de control con un
ciclo de trabajo como ste. No se incorporan sellos especiales en este sistema de control.

NOTAS SOBRE EL SISTEMA ELCTRICO


La especificacin obra en archivos de nuestro Departamento de Ingeniera.

xx
xx
xx
xx

NOTAS SOBRE EL SISTEMA MECNICO


El motor hidrulico se montar en el eje utilizando nuestro disco de contraccin y brazo de torsin estndar. La unidad PAC
se montar sobre nuestras almohadillas de aislamiento estndar y estar a menos de 15 pies de distancia del motor hidrulico.
El implemento articulado S28-07033-0 se utilizar con este sistema de control.

xx
xx

NOTAS SOBRE LA DOCUMENTACIN


Planos: 5 copias y 1 archivo electrnico para aprobacin, 5 copias y un archivo electrnico para construccin.
Plazo de entrega de los planos: 4-2-2007 aprobacin de planos
Manuales: 3 copias en ingls y una copia electrnica.
Plazo de entrega de los planos: 10 das despus de la fecha de envo. La fecha de envo se prev para 8-8-2007.

Hgglunds Drives, Inc.; 2275 International Street, Columbus, OH 43228; Tel.: 614-527-7400; Fax: 614-527-7401

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Formulario N: F10400-4 | Fecha de publicacin: 28-Ago.-06 l Revisin: G

Proyecto N:
Revisin:
Fecha:

2007 012

Sistema de designacin
UNIDADES DE POTENCIA, Amrica del Norte

B
8/6/2007

PB C - 0 2 0 2 - 0 6 0 / X X X - 1 0 0 / X X X - 2 5 - 1 0 1 0 - 1 1 B - 0 0 0 0 - 0 - 0 3 8 0 / 5 0
PAC
PBC
PHS
PAX
Tamao del tanque
Litro (galn)
1000 (264) = 100
200 (53) = 020
1200 (317) = 120
400 (106) = 040
Otro (Especificar)
600 (159) = 060
800 (211) = 080
Cantidad de puertas
2
3
Cilindrada de la bomba
Puerta izquierda/puerta derecha
cm cu./rev
pulg. cu./rev
SP-40 = 040
P6S = 060
SP-71 = 071
P7S = 073
SP-125 = 125
P11S = 110
SP-180 = 180
P14S = 140
SP-250 = 250
P24S = 240
SP-355 = 355
P30S = 300
Pistn de la bomba (5A2/9A2 para Denison, EP para bombas SP)
SP-500 = 500
9A2
SP-750 = 750
Tamao del motor elctrico
Puerta izquierda/puerta derecha
kW
HP
22 = 022
30 = 030
30 = 030
40 = 040
37 = 037
50 = 050
45 = 045
60 = 060
55 = 055
75 = 075
75 = 075
100 = 100
90 = 090
125 = 125
110 = 110
150 = 150
132 = 132
200 = 200
160 = 160
250 = 250
200 = 200
300 = 300
250 = 250
350 = 350
315 = 315
400 = 400
450 = 450
500 = 500
Especificar HP o kW
HP
Opciones de la caja de control
Ninguna = 0
Tarjeta de mando = 1
Spider = 2
Otra = 3

Pgina 3 de 4

Frecuencia del motor elctrico


60 Hz
50 Hz
Voltaje
460/575 VCA
2300/4160 VCA
Motor elctrico provisto por
1 = Cliente
0 = Hgglunds
000 = Diseo estndar
001-999 = Diseo especial
Paquete de acumuladores
1 = Con
0 = Sin
Voltaje de la caja de control
A = 24 VCC
B = 110 VCA
C = 220 VCA
1 = Enfriador de aire/aceite
0 = Enfriador de agua/aceite
Voltaje de la vlvula de agua
N/A
Voltaje EM del enfriador de aire
380 V-50 HZ
1 = Calefactor de aceite
0 = Sin
Voltaje del calefactor de aceite
240
1 = Filtros dobles
0 = Filtros simples
1 = Patas del gabinete
0 = Sin
1 = Interruptor de presin alta
0 = Sin
1 = Transmisor de presin
0 = Sin
Montaje de la caja de control
0 = Enviada suelta
1 = Montada dentro de la unidad de potencia
2 = Montada en la puerta de la unidad de potencia
3 = Provista como tem por separado, con soporte
4 = Provista como tem por separado, con brida
5 = Montada fuera de la unidad de potencia (especificar)

Formulario N: F10400-4 | Fecha de publicacin: 28-Ago.-06 l Revisin: G

ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO


Proyecto N:
Revisin:

2007 012
Fecha:

8/6/2007

DRENAJE

LAVADO
LNEA PRINCIPAL
LNEA PRINCIPAL

3 pies

10 pies

5 pies
50

Pgina 4 de 4

Formulario N: F10400-4 | Fecha de publicacin: 28-Ago.-06 l Revisin: G

Lista de materiales
Fecha de emisin:

Emitida por:
Verificada por:

26-Mar-2007
EWJ
RPH 8/8/2007

Hgglunds Drives, Inc.


2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, EE. UU.
Telfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com

TTULO:

1
1a
2
3
4
*5
6
7
8
9
10
11

1
1
1
1

HAS-10534-100
FM-2007012
HAS-10723-100
517-00054-0

4
1
4
1

S 229-10120-0
237-00023-0
H606-25309-0
H606
25309 0
L 023-84450-0

H171-00226-0

12

1
1
1
1

S
S
S
L

H212-85293-0
H212-85294-0
H212-85281-0
H135-80511-0

13
13a
13b
* 14
15

2
1
1
2
2

H506-85473-0
HDE-30561-0
HDE-30562-0
M 478 3233-620
S H502-00228-0

16

S H502-00227-0

17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
30a
31
32
33
34
35
36
37

1
1
1
1

502-00001-509
502-00001-501
H503-80003-0
S 506-85181-0

S H170-00222-0

1
1
1
1
2

492-15321-0
HDE-30570-0
HDE-30571-0
L H505-65317
513-50133-0

1
1

S H115-15218-0
H115-15220-0

1
1

S 130-15020-0
H517-00343-0

HDE-31397-0

HAS-10724-0

HB-2007012

ltima rev. :
B
ltimo ECN:
ECN00000841

Ref(s) cliente:
O.C. 25-22856-002

Revisada por:
JUNGERS
Fecha rev.:
7-Aug-2007

Modelo de la unidad de potencia


PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
C
tem
Pieza de
N Cant. D Hgglunds N
.
G
1 * HDE-30826-0
178 5040-0602
F
1
278 5014-601
E
1
S28-07033-0
D
1
378 0846-801
C
1
HAS-10667
B
1
HB-2007012
A
1

Lista de materiales N:

Ref(s) armado:
GA-2007 012
HS-2007 012
Proyecto N :

2007 012

Descripcin

ACCESORIO RESTRICTOR BSP DE 1/2" X JIC DE 1/2" CON ORIFICIO DE 4 MM , CB 280-840 F3


CB 280 C A 0 N 0
BRAZO DE TORSIN, para CB-280 y CB-400, TCA-40-0, sin implemento articulado
IMPLEMENTO ARTICULADO, para TMA-40/60, Longitud fija (bidireccional)
HERRAMIENTA DE MONTAJE, sueca
JUEGO DE TUBERAS DE 15 PIES (CB-280 A P6S, LAVADO Y DRENAJE)
PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
CONJUNTO DE BASTIDOR DE LA UNIDAD DE POTENCIA PBC-200
MODIFICACIN DEL BASTIDOR DE LA UNIDAD DE POTENCIA
CONJUNTO DE DEPSITO, PARA UNIDAD 202, SUCCIN DE 2", RETORNO DE 1 1/4"
VLVULA DE COMPUERTA PARA EL DRENAJE DEL DEPSITO, 1/2" NPT
NO UTILIZADO
PATAS DEL GABINETE, 600 KG.
PLACA BASE, 24.5 X 24.5
MONTAJES AMORTIGUADORES
BOMBA HIDRULICA N P6S-2R1C-9A2-B00-0A1-M2-07704, CON DERIVACIN DE NEUTRO TB-006 Y 65 PSI
NO UTILIZADO
ADAPT. BOMBA/MOTOR, 404/405 TSC A P6/P7, TAMAO 48/60 Y 55/70
ACOPLAMIENTO QUE CONSTA DE:
MITAD MOTOR E: 2 1/8" X 1/2", Bastidor: 404/405 TSC, TAMAO 48/60
MITAD BOMBA: 1 1/4" X 5/16", BOMBA: P6S Y P7S, TAMAO 48/60
INSERTO, DUREZA SHORE A 98, TAMAO 48/60, SPIDER ROJO (125 HP)
MOTOR ELCTRICO 100 HP N 405TSC 380 V/3/50
MOTOR DE INDUCCIN JAULA DE ARDILLA TEFC-XEX DE 1500 RPM SF=1.15
CONJUNTO DE FILTRO SIMPLE, TAMAO 160, 10 m, CON ELEMENTO E INDICADOR DE TIPO BLOQUEO TRMICO A 30 C

SOPORTE DE MONTAJE, CORTO, PARA FILTROS FLN


SOPORTE DE MONTAJE, LARGO, PARA FILTROS FLN
CARTUCHO DE REEMPLAZO DEL FILTRO, TAMAO 160, 10 m
MANMETRO, 0-6000 PSI, DIAL DE 2 1/2", PRESIN DEL SISTEMA
1/4" NPT, CON LQUIDO, DE MONTAJE INFERIOR
MANMETRO, 0-1000 PSI, DIAL DE 2 1/2", PRESIN DE CARGA Y MECANISMO DE SERVO
1/4" NPT, CON LQUIDO, DE MONTAJE INFERIOR
CONJUNTO DE COLECTOR MEDIDOR, CON VLVULA DE AGUJA
PLACA IDENTIFICATORIA, COLECTOR MEDIDOR
INDICADOR DE NIVEL DE ACEITE, 10"
RESPIRADERO DE AIRE DEL FILTRO
NO UTILIZADO
INTERRUPTOR DE NIVEL DE 2 INTERRUPTORES CON PT100 RTD
NO UTILIZADO
ACOPLAMIENTO DE DESCONEXIN RPIDA
BLOQUE DE ACOPLAMIENTO DE DESCONEXIN RPIDA
ACCESORIO DE 45 DE DESCONEXIN RPIDA
ENFRIADOR DE AIRE, 1 HP, 1470 RPM, 380/50/3
VLVULA DE CONTROL, 1 1/4" SAE
NO UTILIZADO
INTERRUPTOR DE PRESIN DE CEBADO, 0-1000 PSI, IP 65, entrada de 18-35 VCC, salida de 4-20 mA, 1 salida de conmutacin y 1 salida analgica

CONECTOR ELCTRICO, M12, 5 POLOS


NO UTILIZADO
CALEFACTOR DE INMERSIN DE ACEITE DE 0.5 kW, 240 VCA, 1 PH, TERMOSTATO INCORPORADO, 1"
VLVULA DE MARIPOSA DE 2" CDIGO 61 CON INTERRUPTOR DE LMITE, paso M12 x 1.75 ROSCA MTRICA
NO UTILIZADO
COLECTOR DE LA LNEA DE SUCCIN, PARA BOMBAS P6-P14
NO UTILIZADO
CAJA DE TERMINALES, SE USA CUANDO EL SPIDER SE PROVEE SUELTO, NEMA 4

hb2007012b_SP.xls Fecha de impresin: 12/11/2007

Formulario N: F10203-1 | Fecha de publicacin: 4/12/2000 | Revisin: A

Lista de materiales
Fecha de emisin:

Emitida por:
Verificada por:

Hgglunds Drives, Inc.

26-Mar-2007
EWJ
RPH 8/8/2007

2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, EE. UU.


Telfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com

TTULO:

37a
38
38a
38b
38c
38d
38e
38f
39
40
41
42
43
44
45
46

1
1
1
1
1
1
1
1
1

HAS-10697-0
CB-2007012-0
CB-2007012-A
076 0005-801
076 0006-801
376 0064-801
576 7942-025
M H506-85535-0
HDE-30988-0
HDE-30569-0

H513-50438-0

1
1
1

S H788-50251-0
H513-50436-0
038-54612-0

HB-2007012

ltima rev. :
B
ltimo ECN:
ECN00000841

Ref(s) cliente:
O.C. 25-22856-002

Revisada por:
JUNGERS
Fecha rev.:
7-Aug-2007

Modelo de la unidad de potencia


PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
C
tem
Pieza de
N Cant. D Hgglunds N
.

Lista de materiales N:

Ref(s) armado:
GA-2007 012
HS-2007 012
Proyecto N :

2007 012

Descripcin

SOPORTE DE MONTAJE DE LA CAJA DE TERMINALES, PBC-202/203/402/403


CAJA DE CONTROL QUE CONSTA DE 38a, 38b:
CAJA DE CONTROL
UNIDAD DE BASE DE CONTROL DEL SPIDER II
PUERTA NICA DEL SPIDER SIN PANTALLA
PANTALLA DE CRISTAL LQUIDO (LCD)
BRIDA DE GOMA FL21 (SE USA CON TODOS LOS SPIDER II)
EMISOR VpCI-105 (SE USA CON TODOS LOS SPIDER II)
SOPORTE DE DRENAJE CON LUMBRERA DE LAVADO
COLECTOR DE LA VLVULA DE CONTROL, UNIDADES PAC/PBC
NO UTILIZADO
VLVULA DE CONTROL, 1 1/4" SAE, 5 PSI
NO UTILIZADO
TRANSMISOR DE PRESIN, 0-6000 PSI, 4-20 mA/Salida digital, SS
VLVULA DE CONTROL, 1" SAE, 5 PSI
PLACA N/S

*
M
S
L

Indica los tems que se proveen sueltos, para ser instalados por el Cliente
Indica los repuestos recomendados para mantenimiento
Indica los repuestos recomendados para tener en existencia
Indica los repuestos recomendados para largo plazo

hb2007012b_SP.xls Fecha de impresin: 12/11/2007

Formulario N: F10203-1 | Fecha de publicacin: 4/12/2000 | Revisin: A

Lista de materiales
Fecha de emisin:

Emitida por:

2-Apr-2007

Hgglunds Drives, Inc.

ltima rev. :

JWA

2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, EE. UU.


Telfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com

ltimo ECN:

Verificada por:

TTULO:
CONSOLA DE CONTROL
UNIDAD DE POTENCIA HIDRULICA
PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
C
tem
Pieza de
N Cant. D Hgglunds N
.
1
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40
40A
40b
40c
40D
40e

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
65
4
4 pies
2
2
2
9
5
5
4
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
6 pies
6 pies
1
1
1
1
1
1

Revisada por:
Fecha rev.:
2-Apr-2007

CB2007012
Ref(s) cliente:
O.C. 25-22856-002
ALIMENTADOR DE ZAPATAS
Ref(s) armado:
CC-2007 012
CS-2007 012
Proyecto N :

2007 012

Descripcin

H103-20455
H103-20420
H103-20404
H103-20415
H153-15301
H153-15302
H153-10367
H151-15318
155-10060
155-10055
H155-10487
155-10057
123-75144
123-75048
123-75047
123-75146
123-75147
H123-75421
H123-75422
H123-75453
H123-75465
H123-75477
H123-75478
H123-75489
123-75077
123-75086
123-75089
123-75126
123-75127
H123-75466
H123-75467
H123-75468
123-75162
H123-75493
H123-75495
123-75141
H123-75427
104-25020
104-25021
076 0005-801
076 0006-801
376 0064-801
576 7942-025
276 0003-001
H506-85535-0

GABINETE NEMA 4, 24 X 24 X 10
PANEL PARA TEM ANTERIOR
KIT DE MONTAJE DE GABINETE
KIT DE CERRADURA PARA PUERTA DE GABINETE
BOTN PULSADOR, CABEZA VERDE AL RAS, 1 CONTACTO N.A., 1 CONTACTO N.C.
BOTN PULSADOR, CABEZA ROJA EXT., 1 CONTACTO N.A., 1 CONTACTO N.C.
LUZ INDICADORA, VERDE, VOLTAJE COMPLETO, 220 VCA
BOTN PULSADOR CON CABEZA DE HONGO PARA EMPUJAR/JALAR, MANTENIDO, 2 CONTACTOS N.A.
PLACA IDENTIFICATORIA, GRIS, ARRANQUE DEL MOTOR E
PLACA IDENTIFICATORIA, ROJA, PARADA DEL MOTOR E
PLACA IDENTIFICATORIA, GRIS, MOTOR E ARRANCADO
PLACA IDENTIFICATORIA GRANDE, ROJA, PARADA DE EMERGENCIA
TERMINAL, UKK5
ANCLA DE EXTREMO, E/UK
RIEL DE MONTAJE, NS 35/7.5
TAPA TERMINAL D-UKK 3/5
PLACA ESPACIADORA, DP-UKK 3/5
TAPA ESPACIADORA TERMINAL, DG-UKK 3/5
PLACA DE PARTICIN, ATP-UKK 3/5
BARRA PUENTE AISLANTE, ISSBI 10-6
AISLANTE DE BARRA PUENTE, IS-K 4
BLOQUE DE TERMINALES DOBLE, UDK 4
TAPA TERMINAL DEL BLOQUE DE TERMINALES DOBLE, D-UDK-4
BLOQUE DE TERMINALES DOBLE UNIVERSAL PARA CONEXIN A TIERRA, UDK-4-PE
TIRA MARCADORA, 91-100
TIRA MARCADORA, 121-130
TIRA MARCADORA, 151-160
TIRA MARCADORA, 301-310
TIRA MARCADORA, 311-320
TIRA MARCADORA, 321-330
TIRA MARCADORA, 331-340
TIRA MARCADORA, 341-350
TIRA MARCADORA, 401-410
TIRA MARCADORA, 421-430
TIRA MARCADORA, 441-450
TIRA MARCADORA, 521-530
TIRA MARCADORA, A, N, TIERRA
CONDUCTO PORTACABLES, 2" X 3", BLANCO
TAPA PARA CONDUCTO PORTACABLES, 2", BLANCA
UNIDAD DE BASE DEL SPIDER II
PUERTA DEL SISTEMA DE CONTROL NICO DEL SPIDER II
PANTALLA DE CRISTAL LQUIDO (LCD)
BRIDA DE GOMA FL21
BASTIDOR DE MONTAJE
EMISOR VpCI-105

*
M
S
L

CB2007012_SP.xls

Lista de materiales N:

Indica los tems que se proveen sueltos, para ser instalados por el Cliente
Indica los repuestos recomendados para mantenimiento
Indica los repuestos recomendados para tener en existencia
Indica los repuestos recomendados para largo plazo

Formulario N: F10203-2 | Fecha de publicacin: 4/12/2000 | Revisin: ORIG

Lista de materiales
Fecha de emisin:

23-Jul-2004

Hgglunds Drives, Inc.

Emitida por:

RHW

2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, EE. UU.


Telfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com

Verificada por:

TTULO:
UNIDAD DE POTENCIA HIDRULICA, CAJA DE EMPALME
NEMA 4, SE USA CON CONTROL SPIDER

C
tem
Pieza de
N Cant. D Hgglunds N
.
1
2
3
4
5
6
7
8
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20
21

1
1
1 pie

32
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10
1
1
2
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2

ltima rev. :
ltimo ECN:
Revisada por:
Fecha rev.:
-

HAS-10724
Ref(s) cliente:

Ref(s) armado:
HAS-10724
Proyecto N :

Descripcin

H103-20377
103-20098
123-75047
123-75144
H123-75420
H123-75476
H123-75422
H123-75465
H123-75489
H123-75491
H123-75477
H123-75478
123-75069
123-75070
123-75162
123-75163
H123-75493
H123-75494
H123-75427
123-75086
123-75089

GABINETE NEMA 4 PARA MONTAJE EN PARED, 11.81 X 9.84 X 6.10


KIT DE MONTAJE DE GABINETE
RIEL DE MONTAJE, NS35/7.5
BLOQUES DE TERMINALES DE DOS NIVELES, UKK 5
SOPORTE TERMINAL, E/UK-1
TAPA ESPACIADORA TERMINAL, DG-UKKB 3
PLACA DE PARTICIN, ATP-UKK 3/5
AISLANTE DE BARRA PUENTE, IS-K 4
BLOQUE DE TERMINALES UNIVERSAL DE CONEXIN A TIERRA, UDK-4-PE
PLACA ESPACIADORA PARA TERMINAL UKK 5, DP-UKK 3/5
BLOQUE DE TERMINALES DOBLE, UDK 4
TAPA TERMINAL PARA BLOQUE DE TERMINALES DOBLE, D-UDK 4
TIRA MARCADORA, 11-20
TIRA MARCADORA, 21-30
TIRA MARCADORA, 301-310
TIRA MARCADORA, 311-320
TIRA MARCADORA, 331-340
TIRA MARCADORA, 341-350
TIRA MARCADORA, A1, N, TIERRA
TIRA MARCADORA, 121-130
TIRA MARCADORA, 151-160

*
M
S
L

has10724_SP.XLS

Lista de materiales N:

Indica los tems que se proveen sueltos, para ser instalados por el Cliente
Indica los repuestos recomendados para mantenimiento
Indica los repuestos recomendados para tener en existencia
Indica los repuestos recomendados para largo plazo

Formulario N: F10203-2 | Fecha de publicacin: 4/12/2000 | Revisin: ORIG

Lista de materiales
Fecha de emisin:
Emitida por:

Verificada por:

22-Jan-2004
PMM
HDR

Hgglunds Drives, Inc.


2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, USA
Telfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com

TITULO:
KIT DE TUBERIAS
PBC-200 DE 15 PIES DE LARGO, con 1 x P6S to 1 x CB-280
CON TUBERIAS DE LINEA PRINCIPAL, DE LAVADO Y DE LINEA DE DRENAJE

Lista de materiales N.:


Ultima revisin:
Ultimo ECN :
Revisada por:

HAS-10667
Ref(s) cliente:
Ref(s) armado:
-

Fecha rev.:

Proyecto N.:
-

Item
Cdigo Pieza de
N.: Cant.
Hgglunds N.:

Descripcin

Conjunto de tuberas, tubera de1-1/2" 5000 PSI con,


Brida cdigo 62 de 1-1/2" 90 en un extremo,
brida recta cdigo 62 de 1-1/2" en el otro extremo, de 15 pies de largo
(Tuberas de las lneas principales, motor a unidad de potencia)
Gates : 24G5K-24FLH-24FLH90M-180".
Parker: 78C-6N-6A-24-24-24-180"

Conjunto de tuberas, tubera de baja presin de 1-1/4" con


brida recta cdigo 61 de 1-1/4" en un extremo,
Pivote JIC 37 de 1 1/4" codo 90 en el otro extremo, de 15 pies de largo
(Drenaje del crter a drenaje de la unidad de potencia)
Gates : 20G1(C1T)-20FL-20FJX90M x 180"
Parker: 381-15-39-20-20-20-180"

Conjunto de tuberas, tubera de baja presin de 1/2" con


JIC 37hembra de 1/2" en un extremo,
Pivote JIC 37 de 1/2" codo 90 en el otro extremo, de 15 pies de largo
(Lavado del crter a lavado de la unidad de potencia)
Gates : 8G1(C1T)-8FJX-8FJX90M x 180".
Parker: 381-06-39-8-8-8-180"

Kit de bridas partidas con tornillos/arandelas


Cdigo 62 de 1-1/2"
Gates : 24FHHS
Parker: HFHFHK-24

Juegos de media brida partida de 1-1/4" cdigo 61 J518


con tornillos y arandelas
Gates : 20CFHS
Parker: 5151HK-20

SAE ORB macho de 1" a JIC 37 macho de 1/2"


Parker: 8-16F5OX

NOTA: Limpie y tape las tuberas.

Copy of HAS10667_SP.xls

Form No.: F10203-2 | Release Date: 4/6/2001 | Revision: A

TIPO

PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380 V-50 HZ
N DE SERIE

517-2-21308
VOLUMEN DEL TANQUE

MOTOR ELCTRICO

Peso

52.8/200

POTENCIA

2850/1296
Galones/litros

CAPACIDAD DE FLUJO

100/75
lb/kg

FECHA

38.5/146

HP/kW
Voltaje

7/19/2007
GPM/LPM

PRESIN MX.

380

VCA

50

Hz

1480

rpm

Frecuencia
N DE TAREA

4950/341

2007012

Velocidad

PSI/Bar

Hgglunds Drives,
Drives Inc.
Inc
Tel.: EE. UU.: (614)-527-7400; Telefax: (614)-527-7401
Tel.: Canad: (905)-643-6300; Telefax: (905)-643-9933

SN2007012_SP.xls, 12/11/2007

Pgina 1

Preparada por: Eric Jungers

Informe de prueba
de la caja de control

Hgglunds Drives, Inc.


2275 International Street
Columbus, Ohio 43228

Nmero de tarea:
2007012
Nmero de pieza de la caja de control: CB 2007012

Nmero de serie: 517-2-21308

Tipo de dispositivo de control


Jupiter 900:
Jupiter 500:
Controlador Spider:
Cdigo del modelo: M102-00000-2
Nmero de serie:E01P X10-2968
Funcin total:
Funcin de monitoreo:
Otro:
Enumere todos los planos usados y sus niveles de revisin:
CD-2007 012 Rev. CS-2007 012 Rev. Rev. Rev. Rev. Si el dispositivo de control tiene alguna otra opcin especial, enumrela en la seccin NOTAS de este informe.

Instalacin

Funcin

Todos los marcadores de terminales instalados:


Todos los cables agrupados y atados:
Etiqueta de N/P de caja de control instalada:
Todos los tems de la lista de materiales instalados:
Pata de conexin a tierra correctamente instalada:

Prueba de continuidad:
Verificacin de funcionamiento de los interruptores:
Verificacin de funcionamiento de las luces:
Verificacin de funcionamiento de los botones pulsadores:

Otros tems
Voltaje de control: 120 VCA
Marca de la alimentacin de energa: HDI
Modelo de la alimentacin de energa: 376 0071-801

Indicaciones de los interruptores de la unidad de potencia


Temp. mx. del aceite:
Nivel de aceite bajo:
Filtro de drenaje obstruido:
Otro (Lista):

Temp. alta del aceite:


Presin de cebado baja:
Lnea de succin cerrada:

Nivel mn. de aceite:


Filtro de retorno obstruido:
Presin del sistema alta:

Controlador Spider
Los puentes estn en la posicin correcta:
Todos los parmetros verificados:
Si el Spider es suministrado como un tem suelto, est temporalmente cableado a la Unidad de Potencia:

Si hay algn cambio de parmetro, inclyalo en la seccin NOTAS de este informe.

Pgina 1
F10208-2 l Revisin: Orig. l Fecha: 10/10/02

www.hagglunds.com

Tarjeta de mando Jupiter 900 (S20-14078)


SW
1A

Comando de entrada:

SW
1B

SW
1C

Rampa

SW
1D

OFF
0.1 6 s
0.4 40 s

5 VCC
10 VCC
0-20 mA
4-20 mA

Mando de PWM

Parada suave

Parada de emergencia

C
JP2:

JP3:

JP4:

Tarjeta de mando Jupiter 500 (S20-11712)


CONFIGURACIN REMOTA DE VOLTAJE Y ENTRADA DE CORRIENTE
Comando de
entrada:
5 VCC
10 VCC
0-20 mA
4-20 mA
12 8 mA

Tipo de entrada:

Un solo extremo

Diferencial

Entrada
SEG
RET

6
6
8
8
8

OSCILACIN

SW2
2
3

9
9
7
7
7

Funcin
Rampa

SW1

0.1 6 s
0.4 40 s
OFF
ON
OFF

Salida bidireccional
Salida unidireccional

Entradas y salidas
Tipo de seal de entrada (0-20 mA, 4-20 mA, 0-10 VCC): 4-20 ma
Centrado elctricamente: x
IA mximo o I+: Bomba 1=320 mA
IA mnimo o I-: Bomba 1=172 mA
IB mximo o I+: Bomba 1=320 mA
IB mnimo o I-: Bomba 1=180 mA
Verificacin de la correcta operacin de las conexiones remotas del cliente:

Pgina 2
F10208-2 l Revisin: Orig. l Fecha: 10/10/02

www.hagglunds.com

Miscelneos
Contrasea (si se usa el Spider): 0712
Probado por: WK
Fecha:26Julio07
Publicacin y aprobacin de Ingeniera para envo:
Aprobado por: EWJ
Fecha: 27JULIO2007
Notas:Spider Versin 4.2 / Bsico

Pgina 3
F10208-2 l Revisin: Orig. l Fecha: 10/10/02

www.hagglunds.com

Informe de prueba
de la unidad de potencia
Nmero de tarea:
2007 012
Cdigo del modelo de la unidad de potencia:

Hgglunds Drives, Inc.


2275 International Street
Columbus, Ohio 43228

Nmero de serie: 517-2-21308


PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50

Motor elctrico N 1
Fabricante:
Bastidor:
Frecuencia:
Corriente (FLA):

Toshiba
405TSC
50 Hz
140 Amp

Nmero de serie:
Potencia:
Voltaje:
Velocidad:

7401083-001 L001 FK
100 HP
380 VCA
1485 RPM

El motor tiene calefactor ambiental:


S
No
Si la respuesta es s, cul es la potencia en vatios y el voltaje del calentador:

Vatios

El motor tiene RTD (detector de temp. de resistencia) para cojinete:


Si la respuesta es s, cuntos:
Tipo (3 4 alambres, platino, 100 Ohmios, etc.):

No

El motor tiene RTD (detector de temp. de resistencia) para estator:


Si la respuesta es s, cuntos:
Tipo (3 4 alambres, platino, 100 Ohmios, etc.):

No

El motor tiene engrasadores instalados:


Cojinetes lubricados antes del arranque:
Verificacin del ajuste del acoplamiento del eje y de los tornillos de fijacin:

S
S
S

No
No
No

Voltios

Si el motor tiene alguna otra opcin especial, enumrela en la seccin NOTAS de este informe.

Bomba N 1
Fabricante:
Nmero de serie:
Verificacin de rotacin:

DENISON
01063574

Modelo N
Pieza N:

Izquierda (antihoraria mirando el eje de entrada)

Centrado mecnico:
Centrado elctrico:

OK,
OK,

Derecha (horaria mirando el eje de entrada)

Recentrar
Reajustar

Configuracin de la vlvula de alivio de cebado interna: 480 psi


Presin de cebado con bomba en punto muerto:
310 psi
Presin de cebado a flujo mx. de 50%:
235 psi

Configuracin del compensador:


Configuracin de corriente:
Corriente al flujo mx.:
Configuracin de flujo mx.:
Limitador de volumen mecnico:

P6S 2R1C 9A2 B00 0A1 M2


023-84450-0

Lumbrera A:
I A mn.:
I A mx:
Lumbrera A:
Lumbrera A:

Presin de mecanismo de servo con bomba en punto muerto: 490 psi


Presin de mecanismo de servo a flujo mx. de 50%:
410 psi

4950 psi,
172 mA
320 mA
46 gpm,
TOTAL gpm,

Verificacin de fugas de los sellos del eje de la bomba


Verificacin de fugas de la bomba en general

Lumbrera B:
4950 psi
I B mn:
180 mA
I B mx.:
320 mA
Lumbrera B:
-10% gpm
Lumbrera B:
10 gpm

OK
OK

Si la bomba tiene alguna otra opcin especial, enumrela en la seccin NOTAS de este informe.
Pgina 1
F10208-1 l Revisin: Al Fecha: 7/31/02

www.hagglunds.com

Nmero de tarea:
2007 012
Cdigo del modelo de la unidad de potencia:

Nmero de serie: 517-2-21308


PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50

Componentes hidrulicos de la unidad de potencia


Tipo de enfriador:
aire/aceite
agua/aceite
Fabricante:
AKG Thermal Systems
Modelo N:N/P: AC40-26111 / H505-65317-0
Nmero de serie:
Orden N: 270591 / Fecha de Fab.: 5/31/2007
Datos del motor E del enfriador: Fabricante:
LEESON
Nmero de serie:
Cdigo de fecha: E06I
Bastidor:
D56C
Potencia:
1 HP
Frecuencia:
60/50 Hz
Voltaje:
460/380 VCA
Corriente (FLA): 1.9/1.9 Amp
Velocidad:
1725/1425 RPM
El motor tiene engrasadores instalados:
S
No
Cojinetes lubricados antes del arranque:
S
No
Verificacin del ajuste del acoplamiento del ventilador y de los tornillos de fijacin:
S
No
Si hay enfriador de agua/aceite, voltaje de la vlvula de agua 120 VAC, Frecuencia 60 Hz
Funcin de la vlvula de agua verificada:
S
No
Enfriador de agua/aceite verificado para detectar fugas de agua:
S
No
Si el motor del enfriador tiene alguna opcin especial, enumrela en la seccin NOTAS de este informe.
Tuberas, acoplamientos y accesorios verificados para detectar fugas de aceite:
Depsito verificado para detectar fugas de aceite:
Vlvulas de control inspeccionadas para detectar la direccin de flujo correcta:

OK
OK
OK

Calefactor de aceite modelo n. (si est instalado):Chromalox: ARTMO-500T4 /N/P 156-119144-006 /1 PH / 0.5 KW/ Fecha: 178CP

Voltaje del calefactor de aceite: 240VCA


Funcin del calefactor verificada:

Termostato incluido en el calefactor:


No

No

Verificacin de funcionamiento elctrico de la unidad de potencia


La unidad se provee con sistema de control:
S
No
Si la respuesta es s, de qu tipo: Control de Spider, en el caso del Spider o la Tarjeta Jupiter, complete informes
de prueba por separado para el sistema de control
Sistema de control probado con la unidad de potencia:
S
No
Verificar que todos los cables estn conectados correctamente:
Verificar que todos los terminales tengan etiquetas:

Verificar que todos los cables estn marcados correctamente:


Verificar que todos los cables estn marcados correctamente:

Temperatura mx. del interruptor. Temp.:


140 F,
Normalmente cerrado, se abre cuando sube la temp.
Temp. alta del interruptor. Temp.:
131 F,
Normalmente cerrado, se abre cuando sube la temp.
Temp. del enfriador del interruptor. Temp.:
104 F,
Normalmente abierto, se cierra cuando sube la temp.
Interruptor de nivel de aceite, nivel mn.:
S
Normalmente abierto, se cierra con nivel de aceite
Interruptor de nivel de aceite, nivel bajo:
S
Normalmente abierto, se cierra con nivel de aceite
Interruptor del filtro, bomba de retorno 1 (Lanzadera de aceite caliente): Normalmente cerrado, se abre con presin dif. alta
Interruptor del filtro, bomba de cebado 1:
Normalmente cerrado, se abre con presin dif. alta
Interruptor del filtro, drenaje de bomba/motor:
Normalmente cerrado, se abre con presin dif. alta
Interruptor de la lnea de succin de la bomba 1:
S
Normalmente abierto, con la vlvula esfrica cerra
Interruptor de la lnea de succin de la bomba 2:
S
Normalmente abierto, con la vlvula esfrica cerra
Interruptor de presin de cebado de la bomba 1: 150 psi
Normalmente abierto, se cierra con el aumento de presin
Interruptor de presin de cebado de la bomba 2:
psi Normalmente abierto, se cierra con el aumento de presin
Interruptor de presin alta de la bomba 1:
psi Normalmente cerrado, se abre con el aumento de presin
Interruptor de presin alta de la bomba 2:
psi Normalmente cerrado, se abre con el aumento de presin

Transmisor de presin analgico de la bomba 1 Hydac modelo: HDA 4475-A-6000-000 / S/N 545H024899
Rango de presin 0-6000 psi, escalado a 6000 psi.
Tipo de seal de salida: 4-20mA, calibrada a seal de presin entrante y verificada a 0, 50 y 100%:
S,
Transmisor de presin analgico de la bomba 2 Hydac modelo:
Rango de presin 0-6000 psi, escalado a
psi.
Tipo de seal de salida: 4-20mA, calibrada a seal de presin entrante y verificada a 0, 50 y 100%:
S,

Pgina 2
F10208-1 l Revisin: A l Fecha: 7/31/02

www.hagglunds.com

No

No

Nmero de tarea:
2007 012
Cdigo del modelo de la unidad de potencia:

Nmero de serie: 517-2-21308


PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50

Miscelneos
Sello de par de torsin aplicado al respiradero del depsito y a todos los interruptores de presin:
Placa del nmero de serie instalada:
S
No
Documentacin usada para la prueba:
Rev. de disposicin general Rev. de esquema hidrulico Rev. de esquema elctrico Rev. de lista de materiales de la unidad de potencia A
Enumere todos los dems planos usados y sus niveles de revisin:
CD-2007 012 Rev. CS-2007 012 Rev. Rev. Rev. Rev. Rev. Rev. -

Probado por:WK
Fecha:26Julio07
Publicacin y aprobacin de Ingeniera para envo:
Aprobado por:EWJ
Fecha:27JULIO2007

Notas:
* PS-1 (Cebado): Hydac EDS 3476-3-1000-400 / Rango 1000 Psig / Art. N:908841 / N/s 712E088482
* Motor E: 485 Vca / 60 Amp a 4950 Psig
* Bomba de cebado Modelo: TB 006 WR01 A10W / Cdigo: 024-51095-0 / N/S: 06L07 / 022
* Nota: Spider versin 4.2

Pgina 3
F10208-1 l Revisin: A l Fecha: 7/31/02

www.hagglunds.com

No

COMPACT CB MANUAL DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO

Manual de y mantenimiento
COMPACT CB
SP683-2h 2005

Prlogo

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Prlogo
Hgglunds Drives es uno de los primeros fabricantes del mundo de grandes
sistemas de accionamiento hidrulico, un primer puesto que ha sido posible
gracias a un imbatible espritu de servicio y a un desarrollo continuo, tanto
de productos como de mercados, en el mundo entero. Nuestras unidades se
encuentran en casi todos los sectores industriales y marinos, en los que existen
altsimas exigencias de eficacia y fiabilidad. Nuestra oficina principal y nuestra
planta de fabricacin se encuentran en Mellansel, Suecia, y contamos con
nuestras propias oficinas de ventas y representacin en unos 40 pases.
Nuestros sistemas de accionamiento de alta calidad estn basados en
nuestros exclusivos motores de pistones hidrulicos, desarrollados gracias a
una amplia experiencia acumulada a lo largo de 30 aos en las reas industrial
y marina. En la actualidad, el resultado de este trabajo de desarrollo progresivo
es el potente motor industrial COMPACT CB. Las soluciones tcnicas, bien
sean nuevas o ya establecidas, contribuyen a la creacin de este producto.
Este motor hidrulico se ha diseado con las caractersticas ms adecuadas
y comporta una mxima fiabilidad operativa.
Este manual contiene la informacin necesaria para la instalacin y el
mantenimiento del motor. Si desea alguna informacin especfica, busque la
seccin que desee en el ndice. Sin embargo, dado que pueden producirse
cambios en el equipo, nos reservamos el derecho de rectificar este manual,
segn proceda, sin previo aviso ni obligacin alguna.

Original EN683-3h 2004

El presente Manual de instalacin y mantenimiento es vlido para


los motores fabricados a partir del 1.01.02.

Manual de y mantenimiento, Compact CB

ndice

ndice
1.
1.1
1.2
1.3

INFORMACIN GENERAL ....................................................................................................4


Instrucciones de seguridad ....................................................................................................4
Datos sobre el motor .............................................................................................................5
Descripcin de funcionamiento ..............................................................................................6

2.
2.1
2.2
2.3

DATOS TCNICOS .................................................................................................................7


Presin de carga recomendada ..............................................................................................7
Ruido de una instalacin completa .........................................................................................8
Eleccin de fluido hidrulico ...................................................................................................9
Fluidos ecologicos adecuados para el medio ambiente .......................................................10

3.
3.1

INSTALACIN ......................................................................................................................11
Instrucciones de montaje ......................................................................................................11
Rosca de la herramienta de montaje ....................................................................................12
Ejes estriados .......................................................................................................................12
Mtodos de elevacin ...........................................................................................................13
Colocacin del motor en una superficie plana ......................................................................14
Montage del acoplamiento sobre el eje del motor ................................................................15
Montaje del brazo de par sobre el motor .............................................................................17
Montaje del brazo de par de dos bocas ................................................................................18
Montaje del motor sobre el eje conducido - eje de acoplamiento .........................................19
Montaje del motor sobre el eje conducido - estriado ...........................................................22
Desmontaje del motor del eje conducido .............................................................................23
Montaje del punto de reaccin .............................................................................................23
Conexiones de aceite ..........................................................................................................25
Direccin de rotacn del eje del motor ...............................................................................27
Drenaje y purga del motor ...................................................................................................27
Recirculacion de aceite en el motor ......................................................................................28

3.1.1
3.1.2
3.1.3a
3.1.3b
3.1.4a
3.1.4b
3.1.5
3.1.6
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
4.
4.1
4.2
4.3
4.4

4.5
5.

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO ........................................................................29


Almacenamiento ..................................................................................................................29
Antes de la puesta en servicio ..............................................................................................29
Puesta en servicio ...............................................................................................................30
Mantenimiento peridico ......................................................................................................30
Tabla de mantenimiento ........................................................................................................30
Motor .....................................................................................................................................31
Filtros ...................................................................................................................................32
Aceite ...................................................................................................................................32
Revisin del aceite ................................................................................................................32
LOCALIZACIN DE AVERAS ...........................................................................................33
DECLARACIN DE CONFORMIDAD ................................................................................34

Informacin general

Manual de y mantenimiento, Compact CB

1.

INFORMACIN GENERAL

1.1

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

Es de la mxima importancia seguir en todo momento las instrucciones de seguridad;


si tiene alguna duda al respecto, pngase en contacto con la oficina de HD ms
cercana.

Seales de aviso
En este manual encontrar las siguientes seales de aviso, que indican un peligro potencial
que puede derivar en lesiones personales o importantes daos materiales. Dependiendo de
la probabilidad de peligro y de lo graves que pudieran ser las lesiones personales o los daos
materiales, existen tres niveles de clasificacin:

PELIGRO se utiliza para indicar la existencia de un peligro


cuyas consecuencias seran graves lesiones personales,
fallecimiento, o importantes daos materiales, si se hiciera
caso omiso de la seal.

AVISO se utiliza para indicar la existencia de un peligro


que puede dar lugar a graves lesiones personales,
fallecimiento, o importantes daos materiales, si se hiciera
caso omiso de la seal.

PRECAUCIN se utiliza para indicar la existencia de


un peligro que podra o puede ser causa de lesiones
personales o daos materiales menores, si se hiciera caso
omiso de la seal.

rea de aplicacin
El personal de Hgglunds siempre debe aprobar y supervisar todas las aplicaciones, ya sean
nuevas o reconstruidas.

Montaje
Siga atentamente las instrucciones y preste atencin a los grandes pesos y fuerzas implicados
durante la elevacin.

Antes del comienzo


Antes de arrancar aplicaciones nuevas, reconstruidas o reparadas, deben ser revisados, todos
los accesorios y funcionamiento, de los dispositivos de seguridad.

Mantenimiento peridico
Observe los intervalos del grfico de mantenimiento (4.4) y lleve un registro de los mismos.

Desmontaje
Siga atentamente las instrucciones y preste atencin a los grandes pesos y fuerzas durante la
elevacin.

Informacin general

Manual de y mantenimiento, Compact CB

1.2

Datos del motor

Tabla 1.1
Tipo de motor

Cilindrada

Par nominal

*Velocidad
nominal 1)

Velocidad
mxima

**Presin
mxima

Par mximo
2)

Potencia mxima 3)
intermitente

Ts
Nm/bar
240

n
rev/min

n
rev/min

p
bar

kNm

kW

CB 280-240

Vi
cm3/rev
15 100

53

68

350

79

530

CB 280

17 600

280

44

58

350

92

530

CB 400-240

15 100

240

94

125

350

79

970

CB 400-280

17 600

280

73

105

350

92

950

CB 400-320

20 100

320

71

94

350

110

970

CB 400-360

22 600

360

59

82

350

120

960

CB 400

25 100

400

58

75

350

130

970

CB 560-440

27 600

440

49

65

350

140

930

CB 560-480

30 200

480

48

62

350

160

970

CB 560-520

32 700

520

41

57

350

170

960

CB 560

35 200

560

40

53

350

180

970

CB 840-600

37 700

600

30

45

350

200

880

CB 840-640

40 200

640

28

41

350

210

850

CB 840-680

42 700

680

27

40

350

220

890

CB 840-720

45 200

720

25

37

350

240

870

CB 840-760

47 800

760

23

34

350

250

840

CB 840-800

50 300

800

23

34

350

260

890

CB 840

52 800

840

21

32

350

280

870

Cilindrada

Par nominal

*Velocidad
nominal 1)

Velocidad
mxima

**Presin
mxima

Par mximo
2)

Potencia mxima 3)
intermitente

Vi
in3/rev
920

Ts
lbfft/1000 psi
12 200

n
rev/min

n
rev/min

p
psi

lbfft

hp

53

68

5000

57 000

710

CB 280

1070

14 200

44

58

5000

67 000

710

CB 400-240

920

12 200

94

125

5000

57 000

1300

CB 400-280

1070

14 200

73

105

5000

67 000

1300

CB 400-320

1230

16 300

71

94

5000

76 000

1300

CB 400-360

1380

18 300

59

82

5000

86 000

1300

CB 400

1530

20 300

58

75

5000

95 000

1300

CB 560-440

1690

22 400

49

65

5000

100 000

1300

CB 560-480

1840

24 400

48

62

5000

110 000

1300

Sistema
mtrico

Tipo de motor

EE.UU.
CB 280-240

CB 560-520

1990

26 400

41

57

5000

120 000

1300

CB 560

2150

28 500

40

53

5000

130 000

1300

CB 840-600

2300

30 500

30

45

5000

140 000

1200

CB 840-640

2450

32 500

28

41

5000

150 000

1100

CB 840-680

2610

34 600

27

40

5000

160 000

1200

CB 840-720

2760

36 600

25

37

5000

170 000

1200

CB 840-760

2910

38 700

23

34

5000

180 000

1100

CB 840-800

3070

40 700

23

34

5000

190 000

1200

CB 840

3220

42 700

21

32

5000

200 000

1200

Se requiere una presin de carga de 12 bares/175 psi para motores en modo de frenando. (Especiales consideraciones deben
ser tomadas, respecto a presin de carga, refrigeracin y seleccin del sistema hidrulico, para velocidades superiores a las
nominales, las 4 vias deben ser utilizadas).
** Los motores han sido diseados de acuerdo con las normas DNV. Presin de prueba 420 bar/6000 psi. Se permiten puntas de
presin intantaneas de 420 bar/6000 psi maximo, 10000 veces.
1
) Consideraciones especiales con respecto a la presin de carga, refrigeracin y eleccin de sistema hidrulico para la velocidad
anteriormente indicada.
2
) Calculado en: Mtrico= Ts(350-15)0,98 EE.UU= Ts(5000-218)0,98.
3
) Vlido para la mnima viscosidad del aceite permitida 20 cST en la carcasa del motor.

Informacin general

1.3

Descripcin de funcionamiento

El motor hidrulico industrial de Hgglunds


COMPACT CB es del tipo de pistones radiales
con un eje hueco/bloque de cilindros giratorio
y una carcasa fija. El bloque de cilindros est
montado en cojinetes a rodillos fijos en la
carcasa. Los pistones, cuyo nmero es par,
estn colocados radialmente en taladros en el
interior del bloque de cilindros, y la placa de
distribucin dirige el aceite de entrada y salida
hacia y desde los pistones en funcionamiento.
Cada pistn funciona contra un rodillo de
leva.

Los lneas principales de aceite estn


conectados a las bocas A y C del bloque
de conexiones y los conductos de drenaje a
las bocas D1, D2, D3 D4 de la carcasa del
motor.

Cuando la presin hidrulica actua sobre


los pistones, empuja a los rodillos de leva
contra la inclinacin del anillo de leva, que
est rgidamente conectado a la carcasa,
produciendo as un par. Los rodillos de leva
transmiten la fuerza de reaccin a los pistones,
los cuales estn guiados en el el bloque de
cilindros giratorio. As pues, tiene lugar la
rotacin y el par disponible es proporcional a
la presin del sistema.

US 4522110, US 005979295A, SE 456517,


EP 0102915, JP 83162704, GB 1385693,
EP 0524437

El motor se conecta al eje de la mquina


accionada a travs del eje hueco del bloque
de cilindros. El par se transmite utilizando
un acoplamiento del eje mecnico o,
alternativamente, mediante estriado.

Patentes vigentes

Calidad
A efectos de garantizar la calidad, mantenemos
un sistema de Garanta de calidad, certificado
con la norma ISO 9001, EN 29001 y BS 5750,
parte 1.

Figura 1. Motor COMPACT

1. Anillo de leva

2. Podillo de leva
2

A, C

4. Acoplamiento del eje

3
D
4

3. Pistn

5. Bloque de cilindros /
eje hueco
6. Bloque de cilindros /
Estriado

7. Tapa delantera

11

8. Cilndrico cojinete a
rodillos
9. Bloque de conexiones

10. Placa de distribucin


11. Cojinete axial

9
10

A = Boca A entrada o
salida
C = Boca C entrada o
salida
D = Boca de purga

Datos tcnicos

2.

DATOS TCNICOS

2.1

Presin de carga
recomendada

Hay dos casos bien determinados:

Caso 1:
El motor funciona en modo de frenado. La
presin de carga requerida en la boca de
entrada es la que se indica en el diagrama
que vemos a continuacin.

El sistema hidrulico debe estar concebido de


manera que el motor reciba suficiente presin
de carga en la boca de baja presin. Esto se
aplica a todo tipo de instalaciones.

Caso 2:
El motor slo funciona en modo de accionamiento. La contrapresin necesaria en la
boca de salida corresponde al 30% del valor
indicado en el diagrama que vemos a continuacin, pero puede no ser inferior a 2 bares (29
psi).

En aplicaciones con cargas suspendidas, la presin de carga en las


conexiones de los motores, deben
ser las indicadas en el grafico de
abajo, en todas las condiciones.

Tabla 2.1a Presin de carga

PRESIN DE CARGA RECOMENDADA - MOTORES COMPACT

CB 400-320

CB 400 / CB 400-360

CB 280-240

CB 280
CB 560-480 / CB 560-440

CB 560 / CB 560-520

CB 840-600

CB 840-720

CB 840-680 / CB 840-640

CB 840-800 / CB840-760

CB 840

Conexin de bocas sencillo, viscosidad del aceite 40 cSt/187 SSU

20
250

16
14

200

12
150

10
8

100

6
4

50

Recommended charge pressure [psi]

Recommended charge pressure [bar]

18

2
0

0
0

10

20

30

Recommended charge pressure - CB 280-840 2-port connection

40

50

60

70

80

Speed [rpm]

Velocidad (rpm)

Nota:
El diagrama es vlido para una presin en la carcasa de 1 bar (15 psi). Al incrementar la presin
en la carcasa, la presin de carga debe aumentar en consecuencia. El grfico es vlido para los
casos en los que se utilizan 4 bocas. La presin mxima en la carcasa es de 3 bares (43,5 psi)
(durante un 1% del tiempo de operacin uniformemente dividido, se admiten puntas de presin
de 5 segundos mximo hasta 8 bares (116 psi)).

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Datos tcnicos

PRESIN DE CARGA RECOMENDADA - MOTORES COMPACT

CB 400-320

CB 400 / CB 400-360

CB 280-240

CB 560-480 / CB 560-440

CB 280

CB 560 / CB 560-520

CB 840-600

CB 840-680 / CB 840-640

CB 840-720

20

CB 840-800 / CB840-760

CB 840

Conexin de bocas doble, viscosidad del aceite 40 cSt/187 SSU


Tabla 2.1 Presin de carga

250

16
14

200

12
150

10
8

100
6
4

50

Recommended charge pressure [psi]

Recommended charge pressure [bar]

18

2
0

0
0

10

20

30

40

50
Speed [rpm]

60

70

80

90

100

Velocidad (rpm)

2.2

Ruido de una instalacin completa


Sonido ambiental

Motor de
bomba

Sonido en
tuberas

Motor
hidrulico

Sonido procedente de la
unidad conducida

Sonido de Cimentacin y estructura

Observaciones:
Ruido de fondo

Motor hidrulico

Normalmente no se puede influir en el ruido


de fondo, pero suele conocerse y es fcil de
medir.

El motor hidrulico es una fuente de ruido


conocida. (Tablas de datos de sowido - ver
arpartado 4.9 del Engineering manual)

Unidad de la bomba

Unidad accionada

La unidad de la bomba es una conocida fuente


de ruidos.

La unidad accionada es una fuente de


ruidos desconocida (para nosotros), pero
pro bablemente podamos conseguir dicha
informacin del proveedor. Al fijar el brazo
de par de un motor hidrulico a la base del
revestimiento de una mquina accionada, es
muy importante estudiar la construccin de
la cimentacin o estructura. ste puede ser
el factor ms importante a tener en cuenta,
pues muchas estructuras pueden producir
resonancia, causando graves problemas de
ruido.

Ruido de los tubos


El ruido de los tubos probablemente sea el
origen de la mayora de los errores en las instalaciones: todas las abrazaderas de los tubos
deben ser del tipo antivibratorio y fijarse al
techo, la pared o el suelo de hormign. Debe
evitarse fijarlas en estructuras metlicas no
rgidas o en estructuras que produzcan resonancia.
8

Manual de y mantenimiento, Compact CB

2.3

Datos tcnicos

Eleccin del fluido hidrulico

Los motores hidrulicos de Hgglunds estn diseados primordialmente para trabajar con aceites
hidrulicos convencionales basados en petrleo. El aceite hidrulico puede elegirse consultando
con el suministrador del aceite o con la oficina local de ventas, teniendo presente los siguientes
requisitos:

GENERALIDADES
El aceite debe ser conforme con FZG (90) fase de ensayo grado 11 descrito en IP 334 (DIN 51354).
El aceite debe contener tambin inhibidores para evitar la oxidacin, corrosin y formacin de
espuma. La viscosidad del aceite mineral depende en gran parte de la temperatura. La eleccin
definitiva del aceite debe depender de la temperatura de trabajo que se espera, o se conoce, en
el circuito y no en el depsito del aceite.
VISCOSIDAD RECOMENDADA
Las altas temperaturas del circuito reducen considerableA LA TEMPERATURA DE TRABAJO
mente la vida de servicio del aceite y de las juntas de
40-150 cSt/187-720 SSU.
goma.Asimismo dan como resultado una baja viscosidad
PARA VELOCIDADES INFERIORES A 3
que a su vez proporciona lubricacin deficiente.
R/MIN, DEBEN UTILIZARSE PISTONES
El contenido de agua deber ser inferior al 0,1%. En aplica- REVESTIDOS O ALTA VISCOSIDAD.
ciones industriales que exigen una larga vida de funcionamiento, el contenido de agua ser inferior al 0,05 %.
Lmites de temperature

Lmites de viscosidad
Indice de viscosidad

Mn. permitido en trabajo continuo


Mn. permitido en trabajo intermitente
Mx. permitido

La temperatura normal de trabajo debe ser


inferior a +50C (122F)

=100 recomendada
=150* para funcionamiento
con grandes diferencias de
temperatura
40 cSt/187 SSU
20 cSt/98 SSU**
10000 cSt/48000 SSU

Juntas de nitrilo
(motor estndar)
Juntas de Viton

-35C a +70C
-20C a +100C

Juntas de nitrilo
(motor estndar)
Juntas de Viton

-31F a +158F
-4F a +212F

* Muchos fluidos hidrulicos con mejoradores VI estn sujetos temporal o permanentemente a reducciones de la viscosidad.

** Las viscosidades bajas reducen la vida de servicio de los motores COMPACT CB.

Fluidos resistentes al fuego

FUNCIONAMIENTO CON FLUIDOS RESISTENTES AL FUEGO


Los siguientes fluidos han sido probados para los motores de Hgglunds : (ISO/DP 6071)
Fluido

Aprobado

Juntas

Pinture interna

HFA: Aceite (3-5%) en emulsin de agua

No

HFB: 40-45% de agua de emulsin invertida en


aceite

Nitrilo (motor
estndar)

Sin pintura*

HFC: Agua-glicol

Nitrilo (motor
estndar)

Sin pintura*

HFD:R steres fosfticos

Vitn

Sin pintura*

HFD:S Hidrocarburos clorados

Vitn

Sin pintura*

HFD:T Mezcla de los anteriores

Vitn

Sin pintura*

HFD:U Otras composiciones

Vitn

Sin pintura*

HFD: Lquidos sintticos

*Debe ser especificado no se recomienda.

IMPORTANTE! Cuando se usan fluidos resistentes al fuego debe considerarse una


reduccin de los valores de presin y de la vida de servicio. Consultar siempre a la
compaa Hgglunds o a su representante autorizado para que den su aprobacin en
el caso de utilizar estos tipos de fluidos.
9

Datos tcnicos

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Fluidos ecolgicos
Fluido

Aprobado

Juntas

Pintura interna

Lquido vegetal HTG */**

Nitrilo (motor estndar)

steres sintticos HE **

Nitrilo (motor estndar)

* Los fluido vegetales presentan una buena lubricacin y un pequeo cambio de viscosidad a distintas temperaturas.
Si desea que los fluido vegetales tengan una vida de servicio adecuada, debe controlarlos cada 3 meses y
tenerlos a una temperatura inferior a +45 C (113F).
** Fluidos ecologicos dan la misma vida de servico, que el aceite mineral.

Filtracin

Eplicacin del
GRADO DE FILTRACIN

El aciete de un sistema hidraulico debe filtarse


siempre, asi como el aceite recibido de su
provedoor debe filtarse cuando se aada al
sistema. El grado de filtracin de un sistema
hidrulico es una cuestin en la que estn
implicados la vida de servicio frente al dinero
empleado en la filtracin.

El grado de filtracin 10=75 indica lo


siguiente:
10 significa el tamao de la partcula 10 m
que se eliminar mediante la filtracin.
=75 significa el grado de filtracin del tamao
de la partcula arriba mencionada. El grado
de filtracin se define como el nmero de
partculas en el aceite antes de la filtracin
en relacin con el nmero de partculas en el
aceite despus de la filtracin.

Para conseguir una vida de servicio adecuada,


es importante que siga nuestras recomendaciones sobre el nivel de contaminacin.
A la hora de elegir el filtro, es importante
con si de rar la cantidad de partculas de
suciedad que puede absorber para seguir
funcionando satisfactoriamente. Por dicha razn,
reco-mendamos un filtro con un indicador que
emita una seal cuando haya que cambiar el
cartucho del filtro.

Antes de la filtracin, el aceite contiene un


nmero N de partculas 10 m, y despus
de pasar el filtro una vez, el aceite contiene
un nmero

de partculas 10m.

Esto significa que se ha filtrado un nmero


de
partculas

Recomendaciones de filtrado
Antes de arrancar, compruebe que el sistema
se ha limpiado a fondo.
1. En general, el nivel de contaminacin de
nuestros motores no debe superar el de
ISO 4406 19/15 (NAS 10).
2. Para aplicaciones industriales de gran rendimiento, el nivel de contaminacin no debe
superar el de ISO 4406 16/13 (NAS 7).
3. Al llenar el depsito y la carcasa del motor,
recomendamos el uso de un filtro con un
grado de filtracin 10=75.

10

(=98,6%).

Manual de y mantenimiento, Compact CB

3.1

Instrucciones de montaje

Diseo del extremo del eje conducido


de un eje sobrecargado

Para que el motor funcione correctamente,


debe instalarlo con la mxima precisin
posible. Si conecta los elementos del motor
de forma que no cumplan los requisitos de las
instrucciones que se indican a continuacin,
la vida de servicio del motor puede resultar
gravemente afectada.
Normalmente el motor debe estar totalmente
lleno de aceite. Cuando se instala el motor con
el eje en el plano horizontal, las conexiones de
drenaje se colocarn en sentido vertical. Debe
utilizar la ms alta de las dos conexiones de
drenaje, consulte figura 3.25.
Cuando el motor est montado con el eje en el
plano vertical; consulte 3.2.2 Drenaje y purga
del motor.
Debe dimensionar la tubera de drenaje de manera que la presin de la carcasa del motor no
sea superior a 3 bares (43,5 psi).
La presin mxima de la carcasa es de 3 bares
(43,5 psi). Se permiten breves picos de hasta
8 bares (116 psi) durante el trabajo. La presin
de la carcasa permitida cuando el motor est
parado es de 8 bares (116 psi).
El motor debe estar siempre conectado de
tal manera que tenga suficiente presin de
carga, en la conexin de baja presin. Esto
es especialmente im port an te a grandes
velo-cidades y con inversin de marcha
rpida, consulte 2.1 Presin de carga
recomendada.

Cuando el eje conducido est sobrecargado


y sujeto a grandes esfuerzos, por ejemplo, en
los cambios de la direccin de rotacin, se
recomienda que el eje tenga una ranura para
eliminar los esfuerzos; consulte la figura 3.1 y
las tablas 3.1 y 3.4.
Figura 3.1
G
F

Mx. R 3,2
a

INSTALACIN

3.

Instalacin

30
60,5
(0,240,02)

R 50
(R 1,97)

B0,5
(B0,02)

Eje con carga normal


En aplicaciones con un solo sentido de
rotacin en las que los esfuerzos del eje son
moderados, ste puede ser liso, consulte la
figura 3.2 y las tablas 3.1 y 3.5.
Figura 3.2
Mx.

Tabla 3.1 Vlido para acoplamientos


Dim

CB 280

CB 400

CB 560/840

A
mm
in

180 -0,054
200 -0,015
260 -0,069
-0,061
-0,00055
-0,00067
-0,00059
7.0866-0,00213 7.8740 -0,00240 10.2362 -0,00272

B
mm
in

106
4.17

117
4.61

153
6.02

C
mm
in

174
6.85

194
7.64

254
10

-0,014

-0,017

Tabla 3.2

Accionamientos unidireccionales
Acero con resistencia Relmin= 300 N/mm2
Accionamientos bidireccionales

Nota: Las dimensiones son vlidas para +20 C (68 F).

Acero con resistencia Relmin= 450 N/mm2

11

Instalacin

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Eje estriado

Rosca de la herramienta de
montaje

Las estrias se han de lubricar con aceite


hidrulico, o llenado con aceite de la transmision de la caja reductora, a la que este unido.
Para evitar desgastes en el estriado, el montaje
debe estar dentro de las tolerancias de la figura
3.3. Si no se ejerce fuerza radial o axial en el
eje, ste slo puede ser lubricado.

Para facilitar el montaje del motor en el eje


conducido o para extraer el motor del eje, se
recomienda taladrar y roscar un agujero (tabla
3.5) en el centro del eje para una herramienta
de montaje; consulte 3.1.4 Montaje del motor
en el eje conducido, y 3.1.5 Extraccin del
motor del eje conducido.

Consulte 278 5023, 278 5024, 278 5025,


278 5026 si desea informacin sobre la
construccin del eje y la tabla 3.4 sobre el
control de del estriado.

La herramienta tiene una rosca UNC y


una rosca mtrica asi el agujero puede ser
taladrado y roscado con una de las dos
alternativas de la tabla 3.5.

Tabla 3.3

Accionamientos unidireccionales
Acero con resistencia Relmin= 450 N/mm2

Tabla 3.5 Rosca alternativa


(figuras 3.1 y 3.2)

Accionamientos bidireccionales

CB 280 - 840
D
E
F
G

Acero con resistencia Relmin= 700 N/mm2

M20
>17 (0,67)
25 (0,98)
50 (1,97)

UNC 5/8"
>13,5 (0,53)
22 (0,87)
30 (1,18)

Tabla 3.4

Tolerancia

CB 560/840

DIN 5480

DIN 5480

Figura 3.3
8f

8f

Trasera

Trasera

30

30

Mdulo

Nmero de
dientes

38

50

Gua
ngulo de presin

Dimetro primitivo

190

Dimetro menor

188 0

Dimetro mayor

-1,201
0
199

Medida sobre los


calibres de contol

250
248 0
-1,201

-0,290

259 0
-0,320

-0,088

-0,103

210,158

270,307

Dimetro de los
calibres

10

10

Modificacin del
addendun XM

+2,25

+2,25

-0,157

Perfil del diente y


forma del fondo

CB 280/400

Motor

0,15

A
0,4

-0,181

12

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Instalacin

3.1.1 Mtodos de elevacin


Antes de empezar la elevacin, asegrese
siempre dnde est el centro de gravedad.

Antes de empezar la
e l e va c i n , a s e g r e s e
siempre dnde est el
centro de gravedad. Nunca
se site debajo del brazo
del par o de un motor en
suspensin.

Figura 3.4a

Figura 3.5

Figura 3.4c

Figura 3.4b

13

Instalacin

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Colocacin del motor en una


superficie plana
Tabla 3.6
Motor

Motor con
acoplamineto

Cuando se coloca el motor sobre una superficie


plana, como el suelo, debe reposar sobre el
dimetro exterior o sobre la superficie protegida
del eje hueco (consulte las figuras 3.6 y 3.7).

Motor con
ranuras

kg

lb

kg

lb

CB 280

800

1760

705

1555

CB 400

1160

2555

1060

2335

CB 560

1290

2840

1115

2450

CB 840

1620

3570

1445

3185

Figura 3.6

Tabla 3.7
Brazo de par

Peso
kg

lb

TCA 40

128

282

TCA 84

224

493

Soporte

Figura 3.7

Debe elegir los aparejos de


elevacin con un margen de
seguridad fiable en cuanto al
peso total del objeto que se
va a elevar.

Soporte

NOTA:
El motor no debe apoyarse sobre el eje hueco,
cuando el acoplamiento est montado, ya que
este podra daarse.
Al almacenar el motor, siempre debe colocarlo
sobre la superficie del eje hueco. Tambin es
aconsejable instalar soportes en la superficie
de montaje del motor, consulte la figura 3.7.

14

Instalacin

Manual de y mantenimiento, Compact CB

3.1.2 Montaje del acoplamiento en el eje del motor


Antes del montaje del motor, hay una serie de condiciones previas que deben cumplirse:
- Obsrverse que los acoplamientos, estn engrasados de fabrica con MoS2 (Molycote) en las
superficies cnicas y tornillos, consulte la figura 3.8. Dicho lubricante permanecer en estas
superficies pero:

Bajo ninguna circunstancia el


Molycote debe pasar a las superficies de contacto, entre el eje
conducido y el motor.

Por lo tanto, es importante que en las manos no quede ningn resto de Molycote. Una vez
cumplidas dichas condiciones, puede empezar el montaje.
- Limpie el eje conducido y la parte externa e interna del eje hueco del motor Compact.
- Quite los separadores entre los dos anillos de fijacin del acoplamiento.
- Monte el acoplamiento sobre el eje hueco del motor. Debe empujar el acoplamiento hacia
arriba hasta el tope del eje. Utilice un destornillador para abrir el anillo de acoplamiento y
lograr as un montaje ms fcil.

Nunca apriete los tornillos de


acoplamiento hasta que el motor
est montado en el eje conducido.

- Monte el motor en el eje conducido siguiendo las instrucciones de la seccin 3.1.4 "Montaje
del motor sobre el eje conducido" (utilizando o sin utilizar la herramienta de montaje).

Recuerde:
- La superficie cnica entre el anillo de acoplamiento y los bridas de fijacin + los tornillos debe
estar engrasados MoS2 (Molycote), consulte la figura 3.8. Esto se hace en fbrica a la entrega.
Cuando haya desmontado un motor para efectuar una revisin general o realizar un servicio,
y tenga que volver a montarlo, tal vez necesite lubricar de nuevo estas superficies con Molycote
pero, recuerde: slo las superficies especificadas.
- Absolutamente nada de Molycote en las superficies de contacto entre el eje y el motor. Limpiar
el eje accionado y el interior del eje hueco del motor.
- La alineacin del motor en el eje (comprobacin dimensional).
- Una variacin mnima en la separacin entre los bridas de fijacin (comprobacin
dimensional).
- El par correcto en los tornillos (utilice una llave dinamomtrica).

Antes de poner en marcha el motor,


comprobar que el acoplamiento
giratorio no causa daos.

15

Instalacin

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Figura 3.8

Anillos de fijacin
Labio

Anillo de acoplamiento

- - - - -= Superficie
engrasada

Arandela

Superfcie limpa

16

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Instalacin

3.1.3a Ajuste del brazo de par en el motor


Figura 3.9 CA 50/70

El brazo de par se ajusta en el motor antes de


instalar ste en el eje conducido.
- Limpie la superficie de contacto del brazo
de par y el motor con tricloretileno o un disolvente similar.
- Engrase los tornillos.
- Asegrese de que el brazo de par est
montado en la direccin correcta cuando
el motor est instalado en su sitio en la
mquina. Para conseguir el mximo nivel
de aceite posible en la carcasa del motor,
ste debe ser girado hasta que las salidas
de purga estn colocadas de acuerdo con la
figura 3.12.
- Alinear el brazo de par sobre el mo tor
utilizando los tornillos com anilhas. Par de
apriete, consulte la tabla 3.8.

Figura 3.9a CA 100/140/210

No suelde, taladre, rectifique, ni


realice ningn trabajo similar en
el brazo de par sin la aprobacin
de Hgglunds.

Tabla 3.8
Motor

Dimensin de los tornillos

Nmero de
tornillos

Par de apriete
Nm

lbfft

CB 280/400

M20 Strength class 10.9

34

540

400

CB 560/840

M24 Strength class 10.9

41

900

660

Nota: Utilice una llave dinamomtrica y tornillos engrasados.

17

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Instalacin

3.1.3b Montaje del brazo de par de dos bocas


El brazo de par se ajusta en el motor antes
de que ste se haya montado en el eje
impulsadoVer3.1.3a Montaje del brazo de par
en el motor.
Alt. 1:

Observacin!
Ponga el sistema en marcha y djelo en funcionamiento durante unos minutos. Purgue
el aire de los cilindros. Utilice los tornillos de
purga del cilindro (pos.4).

Compruebe y ajuste el extremo del vstago


(pos. 1) tal y como se indica en la ilustracin.
Monte el vstago en el brazo de par, utilice el
eje (pos.2) y cirrelos con anillos de seguridad.
Apriete los cuatro tornillos (pos.3) en el extremo del vstago , par segn la tabla 3.7b.

Fig. 3.9b

Monte el cilindro hidrulico. El mbolo del


pistn se tiene que montar hacia arriba y en
la parte derecha, tomando como referencia
la parte del motor donde se encuentran las
conexiones principales. Las conexiones A, B
y C para los cilindros de aceite deben apuntar
hacia el motor. Monte las mangueras flexibles.
La manguera montada en la conexin de alta
presin (C) tiene que estarlo tambin a la
conexin B para cilindros hidrulicos, y la manguera de la conexin (A) tiene que montarse
en la conexin A para cilindros.
Esto es vlido con el cilindro que se encuentra
en la parte derecha del motor.

Tabla 3.7b
Cilindro
63/45
63/50
70/45
80/50
80/56
80/63

Medidas de
los tornillos

M10x30

Par de apriete
Nm

lbfft

49

36

18

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Instalacin

3.1.4a Montaje del motor en el eje conducido


El motor puede montarse en el eje coducido con o sin herramienta de montaje, pero se recomienda
el uso de dicha herramienta porque facilita el trabajo.
Es importante conseguir la longitud de fijacin correcta, entre el eje conducido y el eje hueco del
motor.
Asegrese de utilizar la longitud de acoplamiento completa, por ejemplo, midiendo y marcando el
eje conducido. Esto tiene especial importancia si el trabajo es tan duro que se ha practicado una
ranura alivio de esfuerzos en el eje conducido. Consulte las figuras 3.11, 3.11a y la tabla 3.9.

Montaje del motor con una herramienta de montaje (Figura 3.10a)


- Quite la tapa del extremo junto con los tornillos y arandelas.
- Alinee el motor con el eje conducido.
- Colocar la arandela de plstico existente, entre la tuerca de la herramienta de montaje y el
soporte de fijacin. Introducir la herra-mienta por el eje central del motor, roscndola en el eje
conducido usando las muesca para llave en el extremo de la herramienta.
- Lleve el motor hasta el eje girando la tuerca de la herramienta de montaje hasta conseguir la
longitud indicada en la tabla 3.9; consulte la figura 3.11 y 3.11a. Presione y tire del extremo del
brazo de par para lograr un montaje ms fcil.
- Consulte la tabla 3.10 para saber cul es el apriete del acoplamiento del eje.
- Quite la herramienta de montaje.
- Instale de nuevo el tapn.
- Instale de nuevo la tapa del extremo y apriete los tornillos y las arandelas. El par es 80 Nm (59
lbfft).
Fig.3.10b

Limpiar el eje accionado y


el interior del eje hueco del
motor
Fig. 3.10a Montaje de la CB 280...840

1
2

1; Soporte de fijacin
2; Arandela de plstico
3; Tuerca
4; Herramienta de montaje

19

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Instalacin

Figura 3.11 Sin ranura para eliminar los esfuerzos

Figura 3.12

Figura 3.11a Con ranura para eliminar los esfuerzos

Montaje del motor sin herramienta


de montaje
Puede montar el motor en el eje conducido
sin utilizar herramienta de montaje, aunque es
ms difcil y lleva ms tiempo. Sin embargo, es
ms sencillo montar el motor si se purga el aire
atrapado en el eje hueco durante el montaje.
Para hacerlo, quite la tapa del extremo como se
describe en Montaje del motor con herramienta
de montaje.
Ponga en lnea el motor con el eje conducido
utilizando una gra mvil o una carretilla
elevadora y presione con cuidado en el eje
para conseguir la longitud indicada en la
tabla contigua, consulte la figura 3.11.
Para alcanzar el mximo nivel de aceite posible
en la carcasa del motor, debe girarlo hasta
que las salidas de drenaje estn situadas de
acuerdo con la figura 3.12.

Tabla 3.9
Motor

Longitud
B mm

B in

CB 280

106

4.17

CB 400

117

4.61

CB 560/800

153

6.02

20

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Instalacin

Apriete del acoplamiento del eje


Marque las cabezas de los tornillos (a las 12 en
punto) con un lpiz o con pintura para poder
seguir la secuencia de giro de los tornillos.

Sin embargo, para apretar los tornillos de


acoplamiento debe observar lo siguiente:
Mantener la tensin en los cables, para
evitar que el motor se incline sobre el
eje, durante el apriete de los tornillos.
El balanceo causado por la inclinacin
del motor origina fuerzas extras sobre el
rodamiento principal.

Ajuste la llave dinamomtr ica al par


mximo especificado. Consulte la seal
del aco-plamiento, o la tabla 3.10, si desea
conocer el par de apriete de los tornillos de
acoplamiento.
A continuacin, apriete los tornillos siguiendo
la secuencia que se muestra en la figura
3.14a.

Para evitar la desalineacin de los dos bridas


de fijacin mientras aprieta los tornillos,
debe medir la separacin entre los bridas
en distintos lugares durante el proceso,
consulte la figura 3.14. La diferencia entre las
separaciones medidas nunca debe variar ms
de 1 mm (0,04") en ninguna fase del proceso
de apriete.

Contine hacindolo hasta llegar al par


indicado. Varias pasadas son necesaries
antes de que los tornillos queden apretados
de acuerdo con el par especificado. Siga
comprobando la alineacin del acoplamiento
(sern necesarios 15-20 giros).

Preajuste los tornillos de acoplamiento en pares


opuestos (12-6-3-9 en punto) hasta alcanzar
un mximo del 50% del par especificado para
los tornillos. Es muy importante que, al llegar
a esta fase, la desalineacin est controlada
como se describe arriba.

Cuando alcance el par especificado, es importante que todos los tornillos estn apretados
segn dicho par y que no se observe ningn
otro movimiento.

Tabla 3.10
Tipo de
motor

N de
tornillos

Dimesines
de los
tornillos

Calidad

CB 280

12

M20 x 80

CB 400

15

CB 560
CB 840

Par de apriete
Nm

lbfft

Tipo de
cabeza

10.9

490

362

Hexagon

M20 x 90

10.9

490

362

Hexagon

20

M20 x 100

10.9

490

362

Hexagon

20

M20 x 100

10.9

490

362

Hexagon

Nota 1 Tornillos no revestidos lubricados con MoS2 .


Nota 2 Hay una placa metlica en cada acoplamiento con un par de apriete grabado.
Siempre debe utilizar dicho par.
Nota 3 El valor del par de apriete es crtico. Utilice una llave dinamomtrica calibrada.

21

Instalacin

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Figura 3.14

Figura 3.14a

3.1.4b Montaje del motor en las estras del eje impulsado


Motores montados en brida.
Para motores montados en brida, el estriado
normalmente no esta sujeto a cargas radiales. Sin
carga radial, el eje acanalado se puede engrasar
antes de montar el motor. Si el motor est sujeto
a carga radial, las estras se han de llenar con
aceite.

o-ring

- Montar el motor sobre el eje.


Llenar de aceite antes
de apretar el tapn G1.
Huelgo axial mn. 5 (0,2)

- Atornillar el motor a la brida. Apriete del par


motor, ver tabla 3.10.
- Llenar de acetie hidrulico por el tapon G1.

Si hay aceite aqu, puede


ser usado para el estriado,
entonces quitar la junta
torica.

- Apretar el tapn G1. MV=125 Nm/90 lbf.ft.


- Montar la tapa. MV=81 Nm/59 lbf.ft.
10 (0,4) durante el
llenado de aceite.

Motores montados con brazo de par.


Motores que tienen carga radial, deben tener el
estirado aceitado.

o-ring

Separador

- Monte el separador en el eje. MV=450 Nm/300


lbf.ft.
- Montar el motor sobre el eje.
- Llenar de aceite por el tapon G1.
- Monte el tornillo de diseo especial.

Llenar de aceite antes


de apretar el tornillo
M20 L=100 mm

- Apriete el tornillo. MV=385 Nm/280 lbf.ft.


- Montar la tapa. MV=81 Nm/59 lbt.ft.

22

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Instalacin

3.1.5 Desmontaje del motor del eje conducido


Antes de desmontar el motor del eje conducido,
debe vaciar el aceite de la carcasa del motor a
travs del orificio de drenaje inferior.

Desmontaje utilizando la herramienta


de montaje
- Afloje gradualmente los tornillos del acoplamiento del eje; consulte las figuras 3.14
y 3.14a. Debe aflojar cada tornillo slo un
cuarto de vuelta cada vez.
De esta manera evitar que las bridas se
inclinen y se agarroten. Debe aflojar los
tornillos hasta que el anillo del acoplamiento
quede totalmente libre.

El motor puede desmontarse del eje con o sin


herramienta de montaje, pero resulta ms fcil
con la herramienta.

No permanezca nunca debajo del motor durante el


desmontaje.

- Quite la tapa del extremo y el soporte de


fijacin con los tornillos y arandelas; consulte
la figura 3.15.
- Coloque la arandela de plstico existente en
el exterior de la tuerca de la herramienta de
montaje. Entonces pase la herramienta por
el eje central y atornllela en el eje secundario
hasta la profundidad indicada.

Asegrese siempre de
que el equipo de elevacin
tiene fuerza suficiente
para soportar el peso del
motor.

- Atornille la tuerca de la herramienta hasta


que pueda instalar de nuevo el soporte de
fijacin.
- Retire el motor del eje conducido desenroscando la tuerca de la herramienta de
montaje.

Fig. 3.15 Desmontaje del Compact CB 280...840

- Quite el soporte de fijacin y la herramienta


de montaje. Finalmente, instale de nuevo el
soporte de fijacin (par 136 Nm /100 lbfft)
y la tapa del extremo (par 81 Nm / 59 lbfft)
como antes.

1
2

Desmontaje del motor sin utilizar la


herramienta de montaje
- Afloje los tornillos del acoplamiento del eje,
consulte Desmontaje de motores utilizando
la herramienta de montaje.
3

- Desmonte la tapa del extremo e conete para


que entre aire en el eje hueco del motor;
consulte Montaje del motor sin herramienta
de montaje. Despuesde desmontar el motor,
coloque de nuevo los componentes que haya
quitado.

1 - Soporte de fijacin
2 - Arandela de plstico
3 - Tuerca
4 - Herramienta de montaje

- Desmonte con cuidado el motor del eje


conducido sujetndolo con una gra mvil
o una carretilla elevadora.

23

Instalacin

Manual de y mantenimiento, Compact CB

3.1.6 Montaje del punto de reaccin


Figura 3.16

Montaje por unin articulada


x = 2 mm (0,079) de desalineacin en la instalacin
x 15 mm (0,59) de movimiento en uso

Posicin
alternativa

La rtula debe ser desmontada durante la soldadura.

Acero:
EN 10113S355N
DIN St E39
BS 4360 Grade 50C
Protegido contra corrosin tras la soldadura.

Figura 3.18
Figura 3.17

ZONA DE PELIGRO
En caso de fallo de la instalacin
del brazo de par

El cojinete debe montarse de tal


modo que la ranura de la pista
exterior quede perpendicular a la
direccin de la carga. Al montar
el cojinete, instale un manguito
demontaje o un tubo en el anillo
exterior del cojinete.

Asegrese de que la base


puede soportar la fuerza
del brazo de par.

24

Instalacin

Manual de y mantenimiento, Compact CB

3.2

Conexiones de aceite

Cuando se usan tuberas de gran espesor


y en accionamiento con inversiones de giro
frecuentes, recomendamos instalar mangueras flexibles entre el motor y los tubera para
evitar daos causados por las vibraciones y
para simplificar la instalacin del motor. Las
mangueras deben ser cortas.

Figura 3.25a

Figura 3.25

F3

T4
Tabla 3.11
Conexin

Descripcin

Observaciones

C1, C2

Conexin principal

Si se utiliza C como entrada, el eje del motor gira en el


sentido de las agujas del reloj, mirando desde el lado
del eje del motor*.

A1, A2

Conexin principal

Si se utiliza A como entrada, el eje del motor gira en el


sentido contrario a las agujas del reloj, mirando desde
el lado del eje del motor*.

D1

Salida de drenaje

Normalmente tapada a la entrega.

D2, D3, D4

Salidas de drenaje
alternativas

Normalmente tapada a la entrega.

F1, F2

Conexin de recirculacin aceite Para recircular el reten del eje. Normalmente tapado.

F3

Conexin de recirculacin aceite Para purga de cojinete axial y de la carcasa del motor.

T1

Tomas de presin

Se utilizan para medir la presin y la temperatura en


las conexiones principales.

T2, T3

Tomas de presin

Utilizado para medir la presin y/o la temperatura del


aceite de drenaje.

T4

Conexin de presin

Conexin para brazo de par de dos extremos.

Tabla 3.12
Motor
CB 280...840

**
***

A**

C**

1 1/4" 1 1/4"
1 1/2" 1 1/2"

D1, D2,
D4

D3

F1,
F2

F3

T1,
T2

T3

T4

y
mm

y
in

x
mm

x
in

G
1 1/4"

G
1"

G
1/4"

G
1/2"

G1/4"
M16

G
1/4"

G
1/2"

223
223

8.78
8.78

99
101

3,90
3.98

Bridas SAE J518C, cdigo 64, 414 bares (6000 psi). Se puede utilizar 1 1/4 o 1 1/2.
La conexin A2 y la conexin C2 estn bloqueadas a la entrega. Pueden soportar la mxima presin.
25

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Instalacin

Conexiones principales A, C

Tabla 3.13
Motor
CB 280 - 840

Conexin

a
mm (in)

c
mm (in)

1 1/4"
1 1/4"

31 (1,22)

UNC 1/2"
UNC 5/8"

27 (1.06)
35 (1.38)

Conexin de drenaje D1, D2, D4

Conexin T de prueba

Figura 3.25c

Figura 3.25d

G1 1/4"

26

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Instalacin

3.2.1 Direccin de rotacin del


eje del motor

Figura 3.26

Con la alta presin conectada a la boca A, el


eje del motor gira en la direccin indicada por la
flecha, en el sentido contrario a las agujas del
reloj mirando desde el lado del eje del motor.

C1

A1

Con la alta presin conectada a la boca C, el


eje del motor gira en el sentido de las agujas
del reloj mirando desde el lado del eje del
motor.

3.2.2 Drenaje y purga del motor


Montaje horizontal
Cuando se instala el motor con el eje en el plano horizontal. Siempre debe utilizar la ms alta de
las cuatro salidas de drenaje D1, D2, D3 D4; consulte la figura 3.28.
Debe conectar la tubera de drenaje directamente al depsito, con las mnimas restricciones, a
fin de garantizar que no se sobrepasa la presin mxima de la carcasa.

Montaje vertical
Cuando el motor est montado verticalmente, se debe utilizar la salida de drenaje ms alta D1,
D2, D3 o D4. Es necesaria la recirculacin del retn radial de baja presin.

El eje del motor apunta hacia abajo


Se debe conectar el motor a una de las conexiones de drenaje del bloque de conexin, ver
figura 3.29. La conexin de recirculacin F2 se conectar a una conexin de baja presin. El
orificio debe estar instalado.

El eje del motor apunta hacia arriba


Se debe conectar el motor a las conexiones de las tuberas de drenaje en el alojamiento del
extremo del eje, ver figura 3.30.
La conexin de recirculacin de aceite F1 en el alojamiento del extremo del eje se debe conectar
a una conexin de baja presin. Con accionamientos bidireccionales, utilice la conexin con el
promedio menor de presin. (Una conexin de alta presin incrementara el flujo de drenaje del
motor). Esto permite la recirculacin del retn del labio radial. Se aconseja acoplar el manguito y
la unin roscada al motor antes de montar el brazo del par.

Asegrese de que esta vlvula


de retencin est conectada en
la direccin correcta.

27

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Mantenimiento

Figura 3.30

Figura 3.28

Orificio 1,0 (0,04)


Conexiones
de la tubera
de drenaje

G 1/4"

Conexin
de recirculacon F2

Baja presin
Conexiones de la
tubera de drenaje

Figura 3.30

Conexiones de
Figura
3.29
la
tubera
de
drenaje

G 1/4", Conexin de
recirculacon F1

Fig. 3.31

Orificio 1,0 (0,04)

G 1/2", Conexin de
recirculacon F3
Baja presin

3.2.3 Recirculacin de aceite


Recirculacin de aceite en la carcasa del
motor
Para evitar altas temperaturas en la carcasa de
motor, se debe eliminar el calor, porque con altas
temperaturas la viscosidad es menor y la vida de
servicio queda reducida. Asimismo, una baja viscosidad reduce la potencia del motor.
- En aplicaciones en servicio continuo, con una
temperatura ambiente de +20C (68F), y si
la potencia de salida excede de los valores a
continuacin indicados, se debe realizar una
recirculacinde aceite a travs de la carcasa.

Potencia mxima sin descarga de agua


CB 280
120 kW (160 hp)
CB 400/560/840
170 kW (227 hp)
Para calcular la recirculacin requerida, pngase
en contacto con su representante de Hgglunds.
El aceite de recirculacin ser drena por la drenaje
normal. Consulte 3.2.2.
Conecte la tubera de entrada de recirculacin,
por la boca de drenaje mas baja, consulte figura
3.31.
Drenaje mximo permitido 40 litros/min (11 gal./
min).

28

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Instalacin

4.

INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO

4.1

Almacenamiento

El motor se entrega con una proteccin interna en forma de pelcula de aceite y una proteccin externa en
forma de pelcula anticorrosiva, lo que ofrece suficiente proteccin para su almacenamiento en interiores,
a temperaturas normales, durante unos 12 meses.
Nota: La proteccin anticorrosin debe retocarse despus del transporte y la manipulacin.
Si el motor permanece almacenado durante ms de 3 meses en locales sin calefaccin, o ms de 12 meses
en locales con calefaccin, debe llenarlo de aceite y colocarlo como se indica en la figura 3.7.
Coloque el motor como se indica en la figura 4.1, llnelo de aceite filtrado en el orden siguiente: D1, A1, C1.
Consulte 2.3, Filtracin y tabla 4.1.
Tenga mucho cuidado para que no se introduzca ningn elemento contaminante en el motor con el aceite.
Cierre las conexiones A y C con la tapa protectora instalada en la superficie de conexin a la entrega.
Compruebe que todas las juntas tricas o las juntas de caucho estn es su sitio en la tapa protectora. Ponga
el tapn en D1. En la tabla siguiente vemos la cantidad de aceite necesario para rellenar los distintos tipos
de motores.

4.2

Antes de la puesta en servicio

Compruebe los puntos siguiente antes de poner en servicio el motor, es decir, antes de arrancarlo por vez
primera:
- Compruebe que el motor est conectado en la direccin de rotacin correcta (consulte 3.2, Conexiones
de aceite, y 3.2.1, Direccin de rotacin del eje del motor).
- Seleccione el fluido hidrulico de acuerdo con las recomendaciones (consulte 2.3 Seleccin del fluido
hidrulico).
- Llene la carcasa del motor con fluido hidrulico a travs de un filtro en las salidas de drenaje D1, D2 o el
orificio de purga (dependiendo de cmo est montado el motor), consulte tabla 4.1 .
- Compruebe la tubera de drenaje para asegurarse de que no hay una presin excesiva en la carcasa del
motor; consulte 3.1 Instrucciones de montaje, y 3.2.2 Drenaje y purga del motor.
- Compruebe que el motor est protegido contra las sobrecargas (consulte 1.1. Datos del motor).
- Compruebe que la presin de carga se ajusta a la curva de presin de carga (consulte 2.1 Presin de
carga recomendada).
- Compruebe que todos los racores y tapones hidrulicos
estn bien apretados para que no se produzcan fugas.
- Asegrese de que el brazo de par est bien sujeto,
consulte 3.1.3 y 3.1.6.
Figura 4.1

Tabla 4.1
Motor
CB 280
CB 400
CB 560
CB 840

29

Volumen de aceite aprox.


Litros

Galones EE.UU

15
21
19
25

4.0
5.6
5.0
6.6

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Mantenimiento

4.3

Puesta en servicio

4.4

Mantenimiento peridico

Cuando un sistema hidrulico lleva cierto


tiempo en servicio, debe recibir un mantenimiento peridico a intervalos que dependern
del equipo y del tipo de trabajo.
Este mantenimiento peridico debe incluir lo
siguiente:

- Durante el arranque inicial y el perodo


inmediatamente posterior, debe comprobar
con regularidad y a intervalos frecuentes
toda la instalacin hidrulica.
- Debe supervisar la presin de funcionamiento
y la presin de carga para comprobar que
corresponden a los valores contratados.
- La presin de la tubera de drenaje medida
en el motor debe ser inferior a 3 bares (43,5
psi). Este lmite de presin es importante
para la duracin de las juntas del motor.
- Si se producen fugas, solucione la avera y
realice nuevas mediciones.
- Compruebe todas las tuberas, conexiones,
tor nillos, etc., y corrjalos en caso
necesario.
- Compruebe otros posibles puntos de fugas
y cambie las piezas defectuosas.
- Durante el perodo de arranque, las partculas
de polvo del sistema se eliminan mediante
filtros. Los cartuchos del filtro tienen que
cambiarse transcurridas 100 horas de
funcionamiento y despus de este tiempo,
de acuerdo con la tabla de mantenimiento.
Consulte los indicadores de filtros obstruido
en 4.4.

- Compruebe si el sistema hidrulico presenta


fugas. Apriete los tornillos, cambie las juntas
defectuosas y mantenga limpio el accionamiento.
- Inspeccione y limpie todos los filtros de
aire, de aceite y magnticos; cambie todos
los cartuchos de filtro en los que haya
habido alguna indicacin de filtro obstruido;
inspeccione el depsito, la bomba, los filtros,
etc., y lmpielos en caso necesario.
- Compruebe la presin y la temperatura del
fluido hidrulico y realice las operaciones
rutinarias. Ajuste las vlvulas, etc., si es
necesario.
- Compruebe el fluido hidrulico; consulte la
seccin titulada Aceite.
- Compruebe que durante la inspeccin no
se introduzca polvo u otros elementos contaminantes en el sistema. Compruebe que
no hay suciedad, sobre el motor hidraulico
y la instalacin; de este modo se detectarn
antes las fugas y averas.
- Recomendamos llevar un registro de funcionamiento y que todas las inspecciones
planificadas se efecten a intervalos
establecidos.
- Las comprobaciones y trabajos de mantenimiento son las siguientes:

Las partculas de suciedad, en el aceite


pueden causar dnos en las superficies de
deslizamiento del motor, sobre todo si este
an est en periodo de rodaje. Este punto
es vlido durante las 100 primeras horas de
funcionamiento.

Tabla de mantenimiento
En
funcionamiento

Filtros
de
aceite

Despus de las
100 primeras
horas

Camb.

Despus de 3
meses o 500
horas

Camp.

Una vez cada 6


meses

Camp.

Aceite

Brazo
de par
Inspec.

Inspec.

Inspec.

Una vez cada


12 meses

Camb. = Cambiar

30

Inspec. = Inspeccionar

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Mantenimiento

Motor

Filtros

Si el motor va a permanecer almacenado durante ms de 1 mes, debe protegerlo de la


corrosin interna, lo cual puede hacerse de la
manera siguiente:

Debe cambiar los filtros una vez transcurridas


las 100 primeras horas de funcionamiento, y
efectuar el segundo cambio tras 3 meses o
500 horas de funcionamiento, lo que primero
ocurra. Despus, debe cambiarlos a intervalos
regulares de 6 meses o 4.000 horas de
funcionamiento.

1. Mezcle un aditivo anticorrosivo con el


lquido hidrulico del sistema. Utilice un 5%
de Rust Veto Concentrate (fabricado por
EF Houghton & Co, Philadelfia, EEUU). Este
aditivo ofrece una proteccin anti-corrosin
durante aproximadamente un ao, despus
de este tiempo, el motor debe ser girado una
pocas revoluciones

Aceite (Consulte tambin 2.3)


Anlisis

2. Si no se utilizan aditivos, el motor debe ser


regularmiente girado unas, pocas revoluciones.

Recomendamos analizar el aceite cada 6


meses. Dicho anlisis debe incluir viscosidad,
oxidacin, contenido de agua, aditivos y
contaminacin.

3. Si no es posible girar el motor, tape todas


las conexiones, abrir la boca de drenaje D1
o D2 en el extremo de la carcasa (o si el
motor est montado verticalmiente, la boca
de purga F1 en la carcasa en el lado del
eje) y llenar el motor con liquido hidrulico.
(Consulte las figuras 4.3 y 4.3a).

La mayora de los distribuidores de aceite tienen


un equipo que analiza el estado del aceite y
recomienda las medidas oportunas a tomar.
Hay que cambiar el aceite inmediatamente si
el anlisis indica que se ha agotado.

Viscosidad
Muchos aceites hidrulicos se vuelven ms
fluidos con el uso, lo que se traduce en una
lubricacin ms deficiente. La viscosidad del
aceite en servicio nunca debe ser inferior a la
viscosidad mnima recomendada.

Figura 4.3

Oxidacin
El aceite hidrulico se oxida con el uso y la
temperatura, lo cual se hace patente por los
cambios de color y olor, una mayor acidez o
la formacin de lodo en el depsito. El ndice
de oxidacin aumenta rpidamente a una
temperatura en la superficie superior a 60 C
(140 F); entonces debe comprobar el aceite
ms a menudo.

Figura 4.3a

El proceso de oxidacin incrementa la acidez


del fluido. La acidez se indica en trminos
del nmero de neutralizacin. La oxidacin
tpica es lenta al principio y despus aumenta
rpidamente.
Un rpido incremento (en un factor de 2 y
3) del nmero de neutralizacin entre las
inspecciones es seal de que el aceite se ha
oxidado demasiado y hay que cambiarlo de
inmediato.
31

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Localiczacin de averas

Contenido de agua
La contaminacin del aceite con agua puede
detectarse haciendo un muestreo de la parte
inferior del depsito. La mayora de los aceites
hidrulicos repelen el agua, que se acumula en
la parte inferior del depsito. Este agua debe
purgarse a intervalos regulares. Hay determinados tipos de aceites para transmisin y
aceites para motor que emulsionan el agua,
lo cual puede detectarse por la formacin de
revestimientos en los cartuchos de filtro o
cambios del color del aceite. En dichos casos
deber asesorarle su distribuidor de aceite.

El mtodo ms comn de realizar el anlisis es


recoger una muestra de aceite en una botella
especial y enviarla a un laboratorio para que
ste le remita el informe, que se atiene a las
normas internacionales al respecto.
Usted ha de decidir qu anlisis debe realizar
el laboratorio. El ms comn es un recuento
de partculas, contenido de agua, oxidacin y
viscosidad.
Tambin puede instalar un contador de
par tculas directamente en el sistema
hidrulico, que le informar de los niveles de
contaminacin del aceite siguiendo las normas
internacionales. La nica desventaja de ese
sistema es que slo obtiene los niveles de
contaminacin del aceite.

Grado de contaminacin
Una fuerte contaminacin del aceite incrementa
el desgaste de los componentes del sistema
hidrulico. Debe investigar y solucionar inmediatamente la causa de la contaminacin.

General
El objetivo es la verificacin del estado del
aceite durante el funcionamiento del motor.
Los motores deben estar funcionando a un
rgimen normal de trabajo cuando se tome
la muestra. Tenga en cuenta que es muy
importante operar con pulcritud a la hora
de tomar la muestra.Utilice siempre botellas
especialmente preparadas para la recogida
de muestras de aceite, que puede adquirir en
cualquier laboratorio de anlisis de fluidos.No
intente nunca depositar las muestras en una
botella que haya limpiado previamente si desea
que el anlisis sea preciso.La muestra se ha de
recoger con un latiguillo Minimess conectado
a un acoplador Minimess.Limpie con cuidado
todos los puntos de conexin antes de unir el
latiguillo Minimess al acoplador.
Tenga cuidado al conectar el latiguillo
Minimess, ya que el chorro de aceite es
peligroso. No lo dirija nunca hacia una persona
u objeto delicado.Compruebe la presin de la
conexin antes de conectarla.

Todos los fluidos hidrulicos resultan


afectados de manera distinta. Consulte
con su dis-tribuidor de aceite o con el
respresentante de Hgglunds Drives
ms cercano.

4.5 Revisin del aceite


Finalidad
La finalidad de la recogida de muestras de
aceite es comprobar su estado.Si se llevan a
cabo anlisis peridicos del aceite, se pueden
detectar los productos de desgaste y tomar las
medidas oportunas antes de que se produzca
una avera. El anlisis del aceite le ayuda a
establecer cundo es necesario cambiarlo, le
indica las deficiencias en el mantenimiento y
reduce al mnimo los gastos en reparaciones.
Adems, le brinda la oportunidad de programar
los reajustes o revisiones, los trabajos de
mantenimiento o reparaciones, y de este modo
le permite ahorrar dinero y evitar perodos de
inactividad.

Como efectuar
Toma de muestras
Las muestras se han de tomar del acoplador
Minimess situado en la parte de presin de
carga del motor en el circuito cerradoNo las
tome nunca del depsito utilizando las vlvulas
esfricas.
Limpie con cuidado el acoplador y el
latiguillo.

32

Manual de y mantenimiento, Compact CB

Mantenimiento

Conecte el latiguillo Minimess al acoplador y


controle la direccin del chorro de aceite.
Deje caer como mnimo 2 litros (0,6 gallones
EE.UU) de aceite en un cubo antes de llenar
la botella.
Quite el tapn en el ltimo momento y procure
que ninguna sustancia contaminante entre en
contacto con el tapn, la botella o el latiguillo
Minimess cuando tome la muestra.
En zonas con aire contaminado, utilice una
lmina de plstico suave (sta es la proteccin
usual entre la botella y el tapn en las botellas
de laboratorio).
No quite el plstico, coja el extremo del latiguillo
con l, introdzcalo en la botella y llnela.
Para obtener un resultado fiable, el sistema
debe funcionar sin que se mueva ninguna
vlvula y sin que el latiguillo Minimess toque
la botella.

Llene nicamente de la botella, ya que su


contenido se agita en el laboratorio durante
el anlisis para obtener una mezcla fluida.Se
necesitan como mnimo 200 ml para poder
realizar un anlisis satisfactorio..
Una vez llenada la botella, coloque el tapn
rpidamente para evitar que el aire entre y
contamine el contenido, lo que podra dar lugar
a un error en el resultado del anlisis.
Mediciones Internas
Las muestras se han de tomar del acoplador
Minimess situado en la parte de presin de
carga del motor en el circuito cerrado.Limpie
con cuidado el acoplador y el latiguillo.
Conecte los latiguillos segn se indica en el
manual del contador de partculas.
Para que la medicin sea vlida, las lecturas de
contaminacin deben ser estables alrededor de
10 minutos antes de su finalizacin.

5. LOCALIZACIN DE AVERAS
Motor hidrulico
Averi

Causa probable

Accin

El motor no funciona.

Parada mecnica del accionamiento.

Compruebe la presin del sistema. Si sta se ha


elevado hasta el ajuste de la vlvula limitadora de
presin, retire la carga del
accionamiento.

El motor no proporciona el par


calculado, proque la diferencia
de presin a travs del motor
no es suficientemente elevada,
con relacin a la carga.

Compruebe el nivel de la presin del sistema y corrija el ajuste de la vlvula limitadora de la presin si
es necesario.

No llega aceite al motor o el


que llega es insuficiente.

Compruebe el sistema hidrulico. Compruebe las


fugas externas del motor (la conexin D).

El motor gira en la direccin incorrecta.

Las conexiones de entrada


del aceite al motor estn mal
conectadas.

Conecte bien la entrada de aceite.

El motor gira
irregularmente.

Fluctuaciones de la presin o
del caudal del sistema hidrulico.

Busque la causa en el sistema o en la unidad


motriz.

Ruido en el motor.

El motor funciona con una presin de carga demasiado baja.

Ajuste la presin de carga al nivel correcto. Consulte 2.1 "Presin de carga recomendada".

Fallos internas en el motor.

Comprobar el drenaje si es necesario. Ponga un


tapn magntico y observe el material que se
adhiere al imn. Las partculas de acero indican
daos. Observe que puede depositarse material
procendente de las piezas de fundicin, el cual no
indica que exista dao interno en el motor.

El retn de labio radial est


desgastado.

Cambie el retn de labio radial.

Fugas externas de axeite


en el motor.

33

Declaracin de conformidad

Manual de y mantenimiento, Compact CB

DECLARACIN DE CONFORMIDAD
Ejemplo de declaracin de conformidad de Hgglunds Drives AB

La presente DECLARACIN DE CONFORMIDAD est disponible previa solicitud para las


entregas en Hgglunds Drives AB. Tambin hay traducciones en otros idiomas.

34

PBC POWER UNIT MANUAL

Manual de instalacin y
mantenimiento
PBC

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Prefacio

Prefacio
Hgglunds Drives es uno de los fabricantes lderes mundiales de sistemas de
transmisin hidrulica de baja velocidad y alta torsin para servicio pesado.
Suministramos un sistema de transmisin duradero que funciona bajo las condiciones
ms difciles con un nivel mnimo de requisitos de mantenimiento. Tenemos clientes
industriales y nuticos en todo el mundo. Saben que cuando buscan soluciones,
asistencia o servicio pueden confiar en que pueden acudir a Hgglunds Drives. La
oficina central y planta manufacturera de Hgglunds Drives se encuentra en Mellansel,
Suecia. Adems, hay oficinas de ventas y servicio en 40 pases del mundo.

Nuestros sistemas de transmisin de alta calidad se basan en nuestros exclusivos


motores de pistones hidrulicos, los cuales fueron desarrollados mediante la
experiencia acumulada en ms de 30 aos en las reas nutica e industrial. Hoy en
da, este trabajo constante de desarrollo ha dado como resultado nuestra lnea de
productos de unidades de energa PBC. Esto es lo que impulsa a nuestros sistemas
de transmisin. Las soluciones tcnicas nuevas as como las establecidas
contribuyen a la creacin de este producto. Las funciones ms codiciadas y la
fiabilidad operativa van incorporadas en el diseo de esta unidad de energa, PBC.

Este manual ofrece informacin necesaria para instalar y mantener la PBC. Para
hallar informacin en particular, simplemente busque la seccin correspondiente
indicada en la tabla de contenido. No obstante, pueden ocurrir cambios en el equipo.
Por consiguiente, nos reservamos el derecho de hacer modificaciones en el manual,
conforme lo consideremos necesario sin previo aviso ni obligaciones.

Antes de comenzar la instalacin y/o el mantenimiento, debe leerse el manual de


manera detallada en todo aspecto. Todo el personal participante deber leer y reconocer
las precauciones de seguridad que se indican en la seccin 1.1.

Original AM326-1A 1999

El contenido de este manual puede modificarse sin aviso previo


ni obligacin. Por lo tanto, la informacin contenida aqu siempre
debe confirmarse con Hgglunds Drives o con sus representantes.

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Contenido

Contenido
1. GENERALIDADES .......................................................................................................... 4
1.1 Safety precautions ....................................................................................................................................... 4
1.2 Principio operativo ........................................................................................................................................ 6

2. DATOS TCNICOS .......................................................................................................... 7


2.1 Condiciones operativas ................................................................................................................................ 7
2.2 Agua de enfriamiento ................................................................................................................................... 7
2.3 Requisitos para la limpieza del fluido hidrulico ............................................................................................ 7
2.4 Seleccin de fluido hidrulico ....................................................................................................................... 8
2.5 Supervisin de la unidad de energa ............................................................................................................. 9

3. MANIPULACIN DE LA UNIDAD DE ENERGA EMPACADA .................................... 10


3.1 Almacenamiento de la unidad de energa empacada .................................................................................. 10
3.2 Levantamiento de la unidad de energa empacada ..................................................................................... 10

4. INSTALACIN ............................................................................................................... 11
4.1 Instrucciones de instalacin ....................................................................................................................... 11
4.2 Mtodos de levantamiento y pesos ............................................................................................................ 12
4.3 Posicionamiento de la unidad de energa .................................................................................................... 13
4.4 Montaje de las patas del gabinete .............................................................................................................. 14
4.5 Montaje del motor elctrico ........................................................................................................................ 14
4.6 Montaje del enfriador de aire-aceite y de la ventilacin del gabinete ........................................................... 15
4.7 Conexiones hidrulicas .............................................................................................................................. 15
4.8 Conexiones elctricas ................................................................................................................................ 16
4.9 Tuberas ..................................................................................................................................................... 16
4.10 Filtracin adicional antes del arranque ...................................................................................................... 19

4.11 Puesta en servicio .................................................................................................... 20


4.11.1 Antes de la puesta en servicio .............................................................................................................. 20
4.11.2 Llenado del sistema con fluido hidrulico .............................................................................................. 20
4.11.3 Procedimiento de arranque inicial .......................................................................................................... 22
4.12 Parmetros y ajustes de la bomba ........................................................................................................... 24

5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................................................................. 25


5.1 Registro de mantenimiento ......................................................................................................................... 25
5.2 Tabla de mantenimiento .............................................................................................................................. 25
5.3 Cambio de filtro .......................................................................................................................................... 26
5.4 Inspeccin del fluido hidrulico ................................................................................................................... 27
5.5 Lubricacin del motor elctrico ................................................................................................................... 28
5.6 Cambio del respiradero de aire ................................................................................................................... 28
5.7 Limpieza del enfriador de aire-aceite .......................................................................................................... 29
5.8 Unidad de energa fuera de servicio ........................................................................................................... 29

6. MANTENIMIENTO CORRECTIVO................................................................................. 29
6.1 Comn ....................................................................................................................................................... 29
6.2 Cambio del ensamblaje de bomba hidrulica/motor elctrico ...................................................................... 30
6.3 Solucin de problemas ............................................................................................................................... 31

7. DISPOSICIN DE LA UNIDAD DE ENERGA .............................................................. 32

Generalidades

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

1. GENERALIDADES
1.1 Precauciones de seguridad
Es de suma importancia que siempre se sigan las precauciones de seguridad. Si no est seguro de algo, pngase
en contacto con su representante de Hgglunds Drives ms cercano para recibir asesoramiento.

Seales de advertencia
En este manual, encontrar los letreros siguientes, los cuales indican un peligro potencial que puede causasr o
que causar lesiones fsicas o daos materiales considerables. Hay tres niveles de clasificacin de los peligros:

PELIGRO se usa para indicar la presencia de un peligro, el cual causar o


puede causar lesiones fsicas severas o fatales, o daos materiales
sustanciales si se hace caso omiso de la advertencia.

PELIGRO

ADVERTENCIA se usa para indicar la presencia de un peligro, el cual puede


causar lesiones fsicas severas o fatales, o daos materiales sustanciales si
se hace caso omiso de la advertencia.

ADVERTENCIA

PRECAUCIN se usa para indicar la presencia de un peligro, el cual causar


o puede causar lesiones fsicas menores o daos materiales si se hace caso
omiso de la advertencia.

PRECAUCIN

Generalidades
Limite el acceso al equipo solamente al personal autorizado. Solamente realice las medidas en la unidad PBC
cuando est completamente familiarizado con el funcionamiento de la unidad de energa (incluido el sistema de
control) as como la transmisin completa.
El servicio y la reparacin de las funciones elctricas, hidrulicas y mecnicas exigen personal profesional de
servicio que sepa los riesgos involucrados.
Debe usarse el equipo de seguridad necesario para prevenir accidentes durante el montaje y el mantenimiento
conforme a las regulaciones vigentes en el pas local.

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Generalidades

Antes de solucionar problemas

Use el cdigo de orden y otra documentacin tcnica adjunta para identificar las caractersticas de su
unidad de energa y sistema exclusivo.
Lea la documentacin tcnica adjunta (incluido este manual) y familiarcese con la unidad PBC (incluido el
sistema de control) as como toda la transmisin.
Use equipo de seguridad como casco, guantes protectores, zapatos de seguridad y protecciones para los
odos.
Siempre asegrese de que no haya energa acumulada en el sistema antes del mantenimiento.
Revise que toda la alimentacin elctrica est apagada y bloqueada.
Revise que no haya presin atrapada en el sistema hidrulico.
Revise que no ingrese presin al sistema hidrulico en la unidad de energa mediante el motor hidrulico,
por ejemplo cargas en el eje o el tambor del cabrestante.
Si se usa el sistema hidrulico para dispositivos de levantamiento como elevadores, cabrestantes, etc.,
estos deben asegurarse, o poner en posicin de descanso (carga colgante).
Compruebe que todos los acumuladores estn descargados.

Suministro de electricidad
Debe proporcionarse el equipo de seguridad necesario para prevenir accidentes conforme a las regulaciones
vigentes en el pas local.
Todos los niveles de suministro elctrico deben estar dentro de los lmites para los cuales est construido el
equipo, vea la documentacin tcnica y las placas de capacidad nominal mxima.

Montaje
Siga cuidadosamente las instrucciones y sepa los pesos y fuerzas grandes involucrados durante el levantamiento.
El montaje y establecimiento incorrectos de componentes elctricos, hidrulicos y mecnicos puede causar
lesiones fsicas o daos materiales.

Antes del arranque


Antes de arrancar sistemas de transmisin nuevos, reconstruidos o que han recibido servicio, deben revisarse y
probarse todos los accesorios y las funciones de disposiciones de seguridad.

Mantenimiento y servicio
Siga los intervalos de mantenimiento para su unidad especfica PBC o los intervalos mximos de la tabla de
mantenimiento (seccin 5.2 Tabla de mantenimiento) y cuente con un registro de mantenimiento. El mantenimiento
regular y correcto es necesario para el funcionamiento fiable y seguro.
Solamente use piezas de repuesto recomendadas y suministradas por la organizacin Hgglunds Drives.

Fluido hidrulico
Sepa que la mayora de los fluidos hidrulicos pueden causar lesiones fsicas y daos ambientales severos.
Revise el letrero de precaucin del recipiente o consulte con el proveedor. El fluido hidrulico usado puede
contener contaminantes nocivos. Recomendamos usar el servicio de una empresa petrolera profesional para
suministrar y descartar fluidos usados. Nunca deseche fluido hidrulico en el desage ni en suministros de agua.

Alojamiento de campana
Observe que hay piezas giratorias dentro del alojamiento de campana durante el funcionamiento. Tenga cuidado
durante la inspeccin a travs del agujero para tal efecto. Vuelva a colocar la cubierta de inspeccin al terminar.

Superficies calientes
Las temperaturas en el sistema hidrulico sobre 158 F (70 C) crearn superficies calientes.

Situaciones de emergencia
Apagado de emergencia: Debe ser posible apagar la alimentacin elctrica durante una situacin de emergencia.
Slo use un extintor de incendios que est aprobado para usarse tanto con productos de petrleo como con equipo
elctrico.

Principio operativo

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

1.2 Principio operativo

17

Componentes principales

18

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.

Bomba hidrulica
Vlvula de drenaje
Mirilla
Medidor de presin de carga
Medidor de presin Servo
Orificio B del medidor de
presin principal
Orificio A del medidor de
presin principal
Respiradero de aire
Filtro de drenaje
Filtro de retorno
Motor elctrico
Interruptor de filtro
Interruptor de lmite de la vlvula
de succin
Interruptor de presin de carga
Stroker electrohidrulico
Calentador de aceite
Caja de terminales
Enfriador de aceite
Interruptor de temperatura
Interruptor de nivel

FLUJO
DE AIRE
20
19
8

11
11

6
12

14

14

12

12

15

10

10

16
13
15
2

1
D

Nota: Puede haber cambios entre la


ilustracin y la tabla de los componentes
principales que aparece ms arriba.

Funcin
La funcin de la unidad de energa es proporcionar al o a los motores hidrulicos (u otros sistemas hidrulicos) el flujo
requerido de aceite y presin en el momento correcto. Todas las piezas incluidas se ensamblan en uno o varios
gabinetes compactos. La unidad PBC tiene una o varias bombas impulsadas por uno o varios motores elctricos. La
bomba principal es una bomba de pistones axial con desplazamiento variable para sistemas de circuito cerrado. El
motor elctrico es totalmente encerrado y enfriado por ventilador. Se ofrecen dos sistemas de control diferentes.

Sistemas de control disponibles


Cruceta: Un sistema de control pequeo, compacto y
configurable. Puede supervisar el estado de la unidad
de energa y puede controlar una o varias bombas con
tres funciones preprogramadas:

La unidad PBC es un producto muy flexible con una


amplia gama de opciones. Esto hace posible seleccionar
una unidad de energa estndar para responder a las
necesidades de muchas aplicaciones diferentes. Este
manual de instalacin y mantenimiento est destinado
a cubrir todas las opciones estndar. Puede no cubrir
todos los detalles sobre unidades de energa especiales,
las cuales difieren del concepto PBC estndar.

Bsico, para la mayora de nuestras


transmisiones puede configurarse para control de
retroalimentacin de velocidad y limitacin de
potencia.
Trituradora, para aplicaciones en trituradoras.
Sincronizado, para transmisiones de friccin y
sincronizadas.

MCA: Para funciones especiales de control, normalmente


basadas en PLC y tarjetas de control.

PRECAUCIN

Nota: Tambin es posible controlar la unidad PBC desde


sistemas externos de control provistos por el cliente.
6

Es importante revisar la otra


documentacin tcnica adjunta
para
identificar
las
caractersticas de su unidad de
energa en particular.

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Datos tcnicos

2. DATOS TCNICOS
2.1 Condiciones operativas
La unidad PBC estndar est diseada para las condiciones indicadas a continuacin. Si los requisitos estn
fuera de las condiciones indicadas a continuacin, dirjase a su representante de Hgglunds Drives con sus
requisitos especficos para consideraciones especiales de diseo.
Temperatura ambiente: Mnimo de 32 F (0 C) hasta un mximo de 85 F (30 C).
Altitud: Mxima de 3,300 pies (1000 m).
Ubicacin clasificada: La unidad est diseada para una ubicacin estndar. Las unidades pueden
construirse para utilizarse en ubicaciones peligrosas clasificadas. Dirjase a su representante local de
Hgglunds Drives para recibir ms detalles.

2.2 Agua de enfriamiento


El sistema de enfriamiento est diseado principalmente para operar con agua limpia.
Cuando hay partculas en el agua, mayores de 0.02 pulgadas (0.5 mm), debe usarse un filtro de agua.
Es importante:

Mantener el filtro de agua (si lo hay) de manera correcta, esto es para obtener el flujo requerido a travs del
enfriador de agua-aceite.
Asegure que tenga el flujo, la presin y la temperatura que se requiera del agua de enfriamiento (vea la
documentacin tcnica adjunta).
Compruebe la temperatura en el sistema hidrulico, segn los intervalos de mantenimiento para su unidad
especfica de energa o los intervalos mximos en la tabla de mantenimiento.
Limpie el sistema de enfriamiento si la temperatura en el sistema hidrulico est sobre los lmites
especificados.
Limpie y vace el sistema de enfriamiento (lado del agua) antes de los perodos de inactividad
(especialmente si el agua de enfriamiento no est totalmente limpia).
Si la capacidad de enfriamiento es demasiado baja, la vida de servicio del motor
hidrulico, de los componentes principales en la unidad de energa y del fluido
hidrulico se reducir.

2.3 Requisitos para la limpieza del fluido hidrulico


La unidad PBC est equipada con filtros en las lneas de drenaje y retorno. Para obtener la vida de servicio
nominal es importante seguir las recomendaciones referentes a los niveles de limpieza y los requisitos de
mantenimiento.

Recomendaciones de limpieza

El sistema debe lavarse antes de arrancar (seccin 4.11 Lavado antes del arranque).
Al llenar el tanque con fluido hidrulico es importante llenar a travs de la conexin rpida (seccin 4.11.2
Llenado del sistema con fluido hidrulico).
El nivel de contaminacin con partculas en el sistema no debe superar la norma ISO/DIS 4406 16/13
(NAS 1638, clase 7).
El contenido de agua debe ser de <0.1% y en aplicaciones individuales con alta demanda de vida de
servicio, <0.05%.
Siempre use elementos de filtro recomendados y suministrados por la organizacin Hgglunds Drives.
El fluido hidrulico debe analizarse conforme a los intervalos de mantenimiento especiales de su unidad
PBC especfica o los intervalos mximos de la tabla de mantenimiento (seccin 5.2 Tabla de
mantenimiento). Debe tener especial cuidado al retirar equipo para reparaciones o mantenimiento de tal
modo que no pueda ingresar suciedad en el sistema. Deben limpiarse los componentes y estar sin
suciedad antes del desensamblaje.
No vuelva a usar fluido hidrulico que se haya salido en una fuga.

Datos tcnicos

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

2.4 Seleccin de fluido hidrulico


La unidad de energa est diseada principalmente para funcionar con fluidos hidrulicos convencionales derivados
del petrleo. Se recomienda consultar con un representante de servicio de Hgglunds Drives al elegir su fluido
hidrulico.
El fluido hidrulico debe reunir los siguientes requisitos:
Tener etapa de falla FZG (90) como mnimo de 11 descrita en IP 334 (DIN 51354).
Contener inhibidores para prevenir oxidacin, corrosin y espuma.
Tener una viscosidad dentro del intervalo prescrito tanto para la unidad PBC (vase ms abajo) como para
el motor hidrulico a temperatura operativa (medido en la caja del motor).
Tener un contenido de agua de <0.1% y en aplicaciones individuales con alta demanda de vida de servicio,
<0.05%.
Para otros fluidos hidrulicos, pngase en contacto con su representante de Hgglunds Drives cuando:
Puede necesitar otros sellos dentro de la bomba y componentes adicionales.
La vida de servicio, presin mxima y velocidad mxima para las bombas pueden verse reducidas.

Lmites de viscosidad
ndice de
viscosidad VI

Recomendada

100 VI

Para operar con gran


diferencia de temperatura

150 VI

Mnima continua

En el arranque en fro la
viscosidad mxima permisible es
de 1600 cSt (7400 SSU)
funcionando con baja presin y
bajo flujo.

40 cSt (187 SSU)

Mnima intermitente

Viscosidad v

LA VISCOSIDAD RECOMENDADA a
temperatura operativa 40-150 cSt
(187-720 SSU)

20 cSt (98 SSU)

Mnima continua

150 cSt (720 SSU)

Mnima intermitente

1600 cSt (7400 SSU)

Temperatura F (medida en la caja del motor)


50

100

150

200

720

150

VISCOSIDAD
RECOMENDADA

100

40
VG

VG

46

100

VG
VG

187

Viscosidad v SSU

Viscosidad v cSt

1000

150
68

10
0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Temperatura C (medida en la caja del motor)

!
ADVERTENCIA

Revise el letrero de precaucin del recipiente o consulte con el proveedor.


Evite el contacto prolongado del fluido hidrulico con la piel.
Use los servicios de un proveedor profesional de petrleo para descartar fluidos
y elementos de filtro usados.
Nunca deseche fluido hidrulico en el desage ni en suministros de agua.
Limpie los derrames de fluido hidrulico del piso inmediatamente para prevenir
lesiones.
8

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Datos tcnicos

2.5 Supervisin de la unidad de energa


Si la funcin de monitoreo no se incluye en un sistema de control suministrado con la unidad PBC, debe realizarse
la funcin siguiente en el sistema.

INTERRUPTORES DE MONITOREO

FUNCIONES EXTERNAS

UNIDAD DE ENERGA
Interruptor de temperatura
mxima de aceite

1
Interruptor de temperatura
mnima de aceite

1
Interruptor de nivel
mnimo de aceite

1
Interruptor de lnea de
succin cerrada

PARAR MOTOR HIDRULICO

1
Interruptor de presin
de carga baja

1s

0s

Retardo desactivado
0s
5s

0.5s

PARAR MOTOR ELCTRICO

Retardo activado
1

&

0s

Retardo activado
Motor elctrico puesto en marcha
Interruptor de advertencia
de temperatura del aceite

1
Interruptor de nivel
bajo de aceite

1
Interruptor del filtro
de retorno

Retardo desactivado

Interruptor del filtro


de drenaje

Retardo desactivado

Interruptor de
alta presin

0s

0s

5s

5s

INDICACIN DE ADVERTENCIA

Retardo desactivado
0s

5s

El monitoreo de los interruptores de la unidad de energia se agrupa en dos niveles conforme al diagrama lgico
anterior.
La indicacin de advertencia es para informar sobre un problema en la unidad PBC pero no necesita que se tomen
medidas inmediatas.
La alarma indica la necesidad de detener la bomba. La secuencia de parada es parar primero el motor hidrulico
sin rampa, al colocar el ngulo de inundacin de la bomba en cero. Adems, despus de un corto retardo detener
el motor elctrico.
El interruptor de presin de carga baja debe estar enclavado durante la parada y el arranque del motor elctrico,
para evitar la alarma y dar tiempo a la bomba para acumular la presin de carga despus de ponerse en marcha.

Datos tcnicos

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

3. MANIPULACIN DE LA UNIDAD DE ENERGA EMPACADA


3.1 Almacenamiento de la unidad de energa empacada
Al entregarse, los componentes hidrulicos estn protegidos internamente por una pelcula de aceite (que contiene
aditivos que previenen la corrosin). Esto protege suficientemente para almacenamiento en interiores en lugares
con aire acondicionado hasta por 12 meses.
La unidad PBC y las piezas incluidas deben guardarse en interiores, en condiciones secas, sin polvo ni vibraciones.
No debe almacenarse durante ms de tres meses en lugares sin aire acondicionado. (Eso tambin incluye piezas
que pertenecen a la unidad de energa que se entregan por separado).
Ponga la unidad de energa donde no quede expuesta a luz solar directa ni fro extremo para evitar la condensacin.

Si el tiempo de almacenamiento excede los lmites antes mencionados, debe


operarse la unidad de energa de tal modo que el sistema hidrulico se lubrique
con el fluido nuevo. (seccin 5.8 Unidad de energa fuera de servicio)

3.2 Levantamiento de la unidad de energa empacada

La unidad de energa empacada est rotulada con c entro de gravedad


y peso. Normalmente el empaque de la unidad de energa est diseado
para manejarse con montacargas.
Etiqueta del centro
de gravedad

PRECAUCIN

El centro de gravedad es alto, vase la etiqueta de la unidad


de energa.
Evite la aceleracin, desaceleracin y los giros con rapidez al
mover el equipo.
Ponga las horquillas conforme a las instrucciones a continuacin.

Levantamiento con el montacargas

El largo de horquilla mnimo absoluto requerido es de 51.2 pulgadas (1300 mm).


La distancia mnima entre las horquillas es de 31.5 pulgadas (800 mm) para la unidad PBC de 1 bomba y
43.3 pulgadas (1100 mm) para la unidad de energa de 2 bombas.
Ponga las horquillas con respecto al centro de gravedad.

Piezas que se entregan por separado

El paquete siempre est rotulado con el peso.


Los paquetes en los patines de envo estn diseados para manejarse solamente con montacargas.
Algunos otros paquetes pueden levantarse con una gra elevadora, siempre revise la etiqueta del paquete.

No se pare debajo de la carga colgante.


Use slo equipo elevador adaptado al peso indicado en la
etiqueta del paquete.

PELIGRO

10

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Instalacin

4. INSTALACIN
4.1 Instrucciones de instalacin
Para que la unidad PBC funcione correctamente, debe instalarse conforme a estas instrucciones. Deben tomarse
en cuenta las condiciones en que vaya a funcionar la unidad.
La instalacin indebida, sin seguir las instrucciones de este manual y de la documentacin tcnica adjunta, puede
afectar el funcionamiento o la vida de servicio de la unidad de energa. Es importante que siempre se sigan las
precauciones de seguridad mencionadas en este manual.

Con el fin de lograr los requisitos de circulacin de aire, nunca debe colocar
la unidad de energa directamente contra una pared u obstruccin similar.
Si se da el caso pngase en contacto con su representante de
Hgglunds Drives.

PAC 200D/400D/600/800

H1

H1

PAC 100/200/300/400

A2
M

B1

B2

H2

H2

B2

A1

Tamao del gabinete

A3

1
Tipo

B1

A3

PBC 100

PBC 300

PBC 400D

PBC 400

PBC 600

PBC 200D
Dimensin

PBC 800

PBC 200
H1
H2

84 7/8 pulgadas (2156 mm)


1/2 pulgadas (13 mm)

84 7/8 pulgadas (2156 mm) 123 1/2 pulgadas (3138 mm) 123 1/2 pulgadas (3138 mm)
1/2 pulgadas (13 mm)

126 pulgadas (3200 mm)

1/2 pulgadas (13 mm)

1/2 pulgadas (13 mm)

66 pulgadas (1676 mm)

105 pulgadas (2667 mm)

121 3/4 pulgadas (3092 mm)

3 pulgadas (76 mm)

117 3/4 pulgadas (2991 mm)

B1

55 1/8 pulgadas (1400 mm)

82 5/8 pulgadas (2099 mm)

B2

51 1/8 pulgadas (1299 mm)

78 5/8 pulgadas (1997 mm)

62 pulgadas (1575 mm)

100 pulgadas (2540 mm)

A1

39 3/8 pulgadas (1000 mm)

39 3/8 pulgadas (1000 mm)

53 1/4 pulgadas (1353 mm)

53 1/4 pulgadas (1353 mm)

53 pulgadas (1346 mm)

A2

35 3/8 pulgadas (899 mm)

35 3/8 pulgadas (899 mm)

49 1/4 pulgadas (1251 mm)

48 1/2 pulgadas (1232 mm)

A3

82 pulgadas (2083 mm)

111 pulgadas (2820 mm)

96 pulgadas (2439 mm)

138 pulgadas (3505 mm)

48 pulgadas (1220 mm)


154 3/4 pulgadas
(3931 pulgadas)
5/8-13 UNC

5/8-13 UNC

5/8-13 UNC

5/8-13 UNC

11

5/8-13 UNC

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Instalacin

Colocacin de la unidad de energa


Tome en consideracin lo siguiente al colocar la unidad de PBC:

Pngada sobre una base nivelada y firme para evitar vibraciones.


Facilidad de mantenimiento y servicio (seccin 4.3 Posicionamiento de la unidad de energa).
Protjala de la intemperie, los rociadores presentes en el aire, la contaminacin extrema y el calor irradiado.
Asegure la ventilacin correcta para fines de enfriamiento y para el motor elctrico y enfriador
de aire-aceite.
Minimice los tramos de tubera.

Sujete cada tubera del tramo separadamente y conctela a una base firme para evitar vibraciones. Las conexiones
principales desde la unidad PBC siempre deben ajustarse a la tubera con mangueras.

4.2 Mtodos de levantamiento y pesos


Levantamiento con cuerdas y/o cadenas
Levante la unidad PBC con motores elctricos desmontados y las cuerdas y/o cadenas con un ngulo mximo de
levantamiento de 90.

Levantamiento con el montacargas

El largo de horquilla mnimo absoluto requerido es de 51.2 pulgadas (1300 mm).


La distancia mnima entre las horquillas es de 31.5 pulgadas (800 mm) para la unidad de energa de
1 bomba y 43.3 pulgadas (1100 mm) para la unidad de energa de 2 bombas.
Ponga las horquillas con respecto al centro de gravedad.
El peso total de la unidad de
energa est estampado en la placa
de capacidad nominal ubicada en
la puerta de la caja de empalmes.
Siempre use los cuatro puntos de
levantamiento al elevar la unidad
de energa.

MX
90

!
PELIGRO

No se pare debajo de una carga colgante.


Use slo equipo elevador adaptado al peso de la unidad de energa (revise
la placa de capacidad nominal).
No levante la unidad de energa con fluido hidrulico en el tanque, ni con la
barra delantera desensamblada.

12

Instalacin

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC


Bombas Denison
Modelo
Peso lb (kg)

Motor elctrico
Potencia HP (kW)

Peso* lb (kg)

30 (22)

365 (165)

40 (30)

490 (222)

50 (37)

560 (254)

60 (45)

800 (363)

75 (56)

840 (380)

100 (75)

1160 (526)

125 (93)

1540 (698)

150 (112)

1730 (785)

200 (149)

1750 (794)

250 (186)

1925 (873)

300 (224)

2500 (1134)

350 (261)

2650 (1202)

400 (298)

3500 (1587)

450 (336)

4300 (1950)

P6S
P7S
P11S
P14S
P24S
P30S

335 (152)
335 (152)
484 (220)
484 (220)
753 (342)
786 (357)

Enfriador de aire-aceite
Tamao
Peso lb (kg)
AOVH-30
190 (86)
AOVH-40
350 (159)
AOL-950
221 (100)
AOL-1200
296 (134)
AOL-1600
355 (161)

*Este es el peso de un motor elctrico estndar,


el peso ms preciso de un motor especfico
puede hallarse en la placa de capacidad nominal.

4.3 Posicionamiento de la unidad de energa


Debe dejarse el siguiente espacio mnimo alrededor de la unidad PBC, para asegurar la ventilacin adecuada y dar
suficiente espacio de trabajo para facilitar el mantenimiento. El mantenimiento ms intenso como al cambiar el
ensamblaje de bomba y motor exigir un espacio de trabajo mayor.
Es importante que todas las tuberas de agua e hidrulica se monten debidamente para permitir suficiente espacio
de trabajo para el mantenimiento.

32 [813 mm]

32 [813 mm]

FLUJO
DE AIRE

ESQUEMA DEL PISO SIN ENFRIADOR DE AIRE

ESQUEMA DEL PISO SIN ENFRIADOR DE AIRE

ESQUEMA DEL PISO CON ENFRIADOR DE AIRE

FLUJO
DE AIRE

32 [813 mm]

ESQUEMA DEL PISO CON ENFRIADOR DE AIRE

PBC 200D/400D/600/800

PBC 100/200/300/400

32 [813 mm]

12 [305 mm]

32 [818 mm]

12 [305 mm]

32 [820 mm]
32 [813 mm]

32 [813 mm]

ESQUEMA DEL PISO, DISTANCIAS MOSTRADAS SON MNIMAS

!
PELIGRO

ESQUEMA DEL PISO, DISTANCIAS MOSTRADAS SON MNIMAS

Si se monta el enfriador de aire-ceite en una ubicacin que no sea en la unidad


de energa, tenga cuidado porque el enfriador se pondr en marcha
inadvertidamente y tiene bordes filosos
Tenga cuidado con las partculas presentes en el aire del flujo saliente
Si se suelta el enfriador de aire-aceite puede causar lesiones fsicas severas.

13

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Instalacin

4.4 Montaje de las patas del gabinete


Las patas del gabinete (opcionales) minimizan las vibraciones y facilitan nivelar la unidad PBC. Se entregan por
separado dentro del gabinete y tienen que montarse conforme a las instrucciones siguientes:

ADVERTENCIA

1-1

Tenga cuidado mientras monta las


patas del gabinete. Siga las
precauciones de seguridad en la
seccin Mtodos de levantamiento
y pesos

1
[25mm-38mm]
2
AJUSTABLE
1 [13mm]
2

1. Monte las patas del gabinete antes de llenar de fluido hidrulico el tanque.
2. Monte las patas del gabinete antes de instalar el o los motores elctricos, si se entregan por separado o
los suministra el cliente.
3. Levante la unidad de energa segn las instrucciones en este manual (seccin 3.2 Levantamiento de la
unidad de energa empacada). Fjese en seguir las precauciones de seguridad.
4. Monte las patas del gabinete segn el esquema a continuacin.
5. Nivele la unidad PBC mediante los tornillos de ajuste.

4.5 Montaje del motor elctrico


En ciertos casos el(los) motor(es) elctrico(s) se entrega(n) por separado. Las instrucciones siguientes corresponden
solamente a estos casos.

3. Desempaque el o los motores elctricos


Desempaque el motor elctrico y revselo para ver si tiene daos externos. Revise tambin que todos los datos de
la placa de capacidad nominal sean los mismos que en la documentacin tcnica adjunta.

4. Revise los acoplamientos del eje


Compruebe que la distancia del acoplamiento del eje axial est conforme a las especificaciones del fabricante del
acoplamiento.

5. Levante el motor elctrico


Primero use la oreja de levantamiento montada arriba para colocar verticalmente el motor elctrico. Luego levante
con todas las orejas de levantamiento. Nunca deje que el motor elctrico se apoye sobre el acoplamiento del eje.
Pueden necesitarse dos tipos distintos de equipo de levantamiento para poder levantar el motor elctrico.

6. Monte el motor elctrico en la unidad de energa


Levante el motor elctrico colocndolo en el interior de la unidad PBC. Es importante que cuelgue de manera
perpendicular. Encaje el acoplamiento del eje a travs del agujero de inspeccin en el acoplamiento de estrella de
nylon sin causarle daos. La caja de conexin en el motor elctrico debe posicionarse como se muestra en la
ilustracin de la pgina 6 (seccin 1.2 Principio operativo). Baje el motor a una posicin aproximadamente a 0.2
pulgadas (5 mm) sobre el alojamiento de campana. Ponga los pernos engrasados en los agujeros y apriete
manualmente.

7. Apriete los pernos en el alojamiento de campana


Inspeccione que haya una distancia axial en el acoplamiento del eje a travs del agujero de inspeccin en el
alojamiento de campana, y luego apriete los pernos instalados en el alojamiento de campana.

8. Conexiones del motor elctrico


Para conectar el motor elctrico remtase a la pgina 18 (seccin 4.9 Conexiones elctricas).

14

Instalacin

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

!
PELIGRO

No se pare debajo de una carga colgante.


Use todas las orejas de levantamiento cuando est colgando libre el motor elctrico.
Use slo equipo elevador adaptado al peso indicado en la placa de capacidad nominal.
No ponga las manos ni los dedos entre el motor elctrico y el alojamiento de
campana durante el ensamblaje.

4.6 Montaje del enfriador de aire-aceite y de la ventilacin del gabinete


Normalmente el enfriador de aire-aceite se entrega por separado y debe montarse en la unidad de energa. Las
siguientes instrucciones corresponden a los enfriadores que se envan sueltos. (Pueden ocurrir cambios con
respecto al esquema y/o la documentacin tcnica.)

Monte los soportes con los tornillos adjuntos (en los agujeros perforados) en la unidad PBC conforme al
esquema de instalacin en la documentacin tcnica adjunta.
Levante el enfriador de aire-aceite. Nunca levante usando el motor elctrico.
Monte el enfriador de aire-aceite en los soportes con los tornillos adjuntos.
Compruebe que estn bien apretados todos los tornillos.
Conecte las mangueras hidrulicas adjuntas. Ntese que la indicada como Oil In [entrada de aceite] en la
unidad de energa se debe conectar a la indicada como Oil Out [salida de aceite] en el enfriador de aireaceite y viceversa. Las protecciones de acoplamientos deben mantenerse puestas hasta el ensamblaje
final para evitar que entre suciedad.
Para las conexiones elctricas, acoples y mangueras, vea la seccin respectiva.
El enfriador de aire-aceite siempre debe conectarse con mangueras flexibles.

4.7 Conexiones hidrulicas


Durante el montaje de las conexiones hidrulicas deben tenerse presentes los puntos siguientes:

Deben mantenerse puestas las protecciones de acoplamientos hasta el ensamblaje final.


Es importante que todas las tuberas se monten debidamente para permitir suficiente espacio de trabajo
para el mantenimiento de la unidad PBC.
Siempre use mangueras para conectar la bomba con tuberas.
El personal de servicio profesional que sepa de los riesgos involucrados debe realizar todas las mediciones del
sistema hidrulico. Tenga especial cuidado al hacer las conexiones A y B (alta presin).

Tamao de
bomba Denison

Conexiones
principales
AyB*

Roscado

Profundidad

1 1/2 pulgadas

5/8-11 UNC

1.06 pulgadas
(27 mm)

2 pulgadas

3/4-10 UNC

Agujeros roscados **

P6/P7
P11/P14
P24/P30

Tamao del
gabinete

No tome ninguna medicin ni haga


mantenimiento si el sistema
hidrulico est bajo presin.

1
2
3
4
5

PELIGRO

15

*Se deben usar conexiones SAEbrida J 518, cdigo 62, 414 barios
(6000 psi) de 90.
** Se necesitan 4 tornillos/conexin,
preferiblemente con tornillos de
casquete Grado 8 de cabeza hexagonal o de cubo.
Unidad
de energa
PBC 100/200
PBC 200D
PBC 300/400
PBC 400D/600
PBC 800

Dimensin conexin
Lnea de drenaje
Lavado

1 1/4" SAE
cdigo 61
de ensanche

1" SAE hembra

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Instalacin

4.8 Conexiones elctricas


Precauciones de seguridad

Todo equipo elctrico debe instalarlo y usarlo el personal competente que est familiarizado con los
requisitos pertinentes de seguridad.
Debe contarse con el equipo de seguridad necesario para prevenir accidentes en el lugar de montaje y
operacin conforme a las regulaciones vigentes en el pas local.
Debe realizarse la puesta a tierra segn las regulaciones locales antes de conectar el equipo elctrico al
voltaje principal.
Todos los niveles de suministro elctrico deben estar dentro de los lmites para los cuales est construido
el equipo, vea la documentacin tcnica y la placa de capacidad nominal mxima.

Caja de empalmes
Conecte los cables en los terminales de tornillo dentro de la caja de empalmes. Haga las conexiones conforme al
esquema elctrico en la documentacin tcnica adjunta.

Enfriador de aire-aceite
El voltaje y conexin estn estampados en la placa de capacidad nominal. Conecte el motor elctrico al suministro
elctrico. Revise la direccin de rotacin, vea la flecha de flujo de aire en la seccin 1.2.

Motor elctrico
Conexin principal de voltaje segn la designacin en la placa de capacidad nominal.

4.9 Tuberas

La instalacin del equipo elctrico debe realizarse en


la mayora de los pases mediante electricistas con
licencia (consulte las leyes y regulaciones locales).

PELIGRO

Al dimensionar mangueras y tuberas hidrulicas entre el motor y la unidad de energa, debe usarse un factor de
seguridad de al menos 4 veces la presin mxima del sistema para la resistencia a la tensin. Tenga presente que
el equipo puede reajustarse a una presin ms alta en funcionamiento. Las prdidas de presin en el sistema de
tuberas debe mantenerse por lo general en un mnimo pero hay excepciones en ciertas aplicaciones. Dirjase a
su representante de Hgglunds Drives para recibir ms informacin.

Tuberas hidrulicas
Las tuberas hidrulicas deben ser de acero de alto grado segn las normas ISO 3304, DIN 2391/C o ANSI/B93.4.

Prueba de presin
Debe realizarse una prueba de presin a 1 1/2 veces la presin mxima de trabajo en las lneas principales para
revisar si hay posibles fugas.
Las pruebas de presin en las lneas principales se llevan a cabo ptimamente usando una bomba hidrulica
de mano.

Mangueras
Para evitar daos causados por la vibraciones es importante que la unidad PBC y el motor se conecte a las
tuberas mediante mangueras.
Las mangueras deben ser cortas y tener el dimetro menor posible para poder obtener un volumen de compresin
pequeo. No obstante, debe considerarse el radio de doblez mnimo permisible segn los datos sealados por
el proveedor de la manguera. Tambin deben considerarse las velocidades indicadas en el apartado Tamaos
de tuberas.

Lavado de tuberas
El sistema de tuberas debe lavarse con una bomba de lavado del tamao adecuado antes de poner en marcha la
unidad PBC para eliminar la contaminacin introducida durante el ensamblaje y/o la soldadura. Dirjase a un
representante de servicio de Hgglunds Drives para conocer el procedimiento correcto de limpieza y lavado.

16

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Instalacin

Tamaos de tubera
Es importante que las lneas entre las conexiones princpales del motor y la unidad PBC sean lo ms cortas que
sea posible.
Esto tiene las siguientes ventajas:
1. Pequeo volumen de compresin en el sistema hidrulico.
Esto es particularmente importante en los sistemas hidrulicos con variaciones grandes y rpidas de
carga, y en transmisiones donde es esencial la precisin de alta velocidad.
2. Pequeas prdidas de potencia en el sistema hidrulico.
3. Costos de instalacin ms bajos debido a los tamaos ms pequeos de tubera y largos ms cortos
de tubera que pueden usarse. Para un sistema hidrulico normal, la cada de presin total en la lnea
de presin y retorno no debe ser ms del 5% de la presin de trabajo normal.
Los siguientes ndices de flujo son los valores recomendados y no deben excederse:
Lneas principales 15 pies/s (4.5 m/s)

Lneas de drenaje 5 pies/s (1.0 m/s)

4. Menor nivel de ruido.


En ciertos sistemas, donde se requieren volmenes muy pequeos de compresin, son aceptables los
ndices de flujo ms altos, con posible aumento del ruido. Pngase en contacto con un representante
de Hgglunds Drives en estos casos especficos.
Al dimensionar largos de manguera y tubera entre las conexiones de drenaje del motor y la unidad PBC, tenga
presente que la cada de presin total a las conexiones de drenaje del motor no debe superar 14.5 PSI (1 bario). La
cada de presin a travs de la unidad PBC es de 7.25 PSI (0.5 bario).

Acoplamientos de tubera
Es esencial que se elija un acoplamiento apretado con calificacin de presin.
Se recomiendan los tipos siguientes de acoplamientos:

Se prefieren los acoplamientos no soldados


Los acoplamientos no soldados ofrecen la instalacin ms limpia de tuberas comparado con un sistema de
tubera soldada.

Acoplamientos soldados (tipo cubo o tope)


Al usar acoplamientos soldados, deben maquinarse las tuberas, normalizarse y decaparse. Las tuberas deben
escobillarse luego, enjuagarse internamente y soplarse para limpiarlas antes de lavarlas.

Acoplamiento de tubera
Acoplamiento de tipo collarn segn la norma SAE J 514.

Abrazaderas de tuberas
Las tuberas deben sujetarse con abrazaderas separadas uniformemente.
La distancia entre las abrazaderas no puede superar 6 pies (2 m) para tuberas con dimetros externos entre 1/2
pulgada (15 mm) y 1 1/2 pulgada (38 mm). La distancia entre las abrazaderas no puede superar 9 pies (3m) para
tuberas con dimetros externos mayores de 1 1/2 pulgada (38 mm).
Adems, las tuberas deben sujetarse inmediatamente antes y despus de un doblez. Las tuberas deben sujetarse
inmediatamente tambin antes de una transicin a una manguera.
La abrazaderas de tuberas se deben asegurar a una superficie estable sin vibraciones como una estructura
de concreto.
Las abrazaderas de tuberas deben ser de un tipo que permita cierta cantidad de movimiento axial y radial en la
junta con abrazadera y deben tener buenas propiedades de absorcin de vibracin.

17

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Instalacin

Almacenamiento de componentes incluidos


Los componentes incluidos deben almacenarse en la misma manera que la unidad de energa (seccin 3.1
Almacenamiento de la unidad de energa empacada). Ntese que el empaque no debe retirarse durante el
almacenamiento.

No trabaje en el sistema de tubera si el sistema hidrulico est bajo presin. Use


el equipo de seguridad necesario durante la instalacin del sistema de tubera.
Deben seguirse los requisitos de seguridad para cada paso.

PELIGRO

Manejo de los accesorios


Inspeccione visualmente las superficies de sellado en los acoplamientos antes del montaje. Debe estar sin daos
como rayas y grietas. Maneje con cuidado los acoplamientos. Si deja caer el acoplamiento o tiene picaduras
encima, inspeccinelo visualmente. Revise que el sello (si lo hay) est en su posicin correcta, sin grietas y que
est saturado con aceite.
La proteccin y empaque de los accesorios debe mantenerse puesta hasta el ensamblaje final.

Accesorios de brida

Abrazaderas

Los tornillos deben apretarse en forma cruzada.

La distancia normal entre abrazaderas:

Accesorios JIC (SAE J514, ISO 8434)

Dimetro de tubera menor que 1 pulgada (25.4


mm) con abrazaderas separadas a 60-80
pulgadas (1524-2032 mm).
Dimetro de tubera mayor que 1 pulgada (25.4
mm) con abrazaderas separadas a 80-100
pulgadas (2032-2540 mm).
Las tuberas deben sujetarse inmediatamente antes as
como despus de un doblez e inmediatamente antes
de la transicin a una manguera.

Apriete los accesorios manualmente, luego 1/4 a 1/2


vuelta ms usando una llave adecuada. No apriete los
accesorios en exceso.
Use las herramientas del tamao correcto, los accesorios
pueden daarse y ser difciles de retirar.
Tenga cuidado pues todos los accesorios pueden
expandirse debido al calor y las vibraciones. Todos los
accesorios deben revisarse y volver a apretarse.

Accesorios soldados
Pngase en contacto con su representante de Hgglunds
Drives.

Montaje de mangueras
Revise que las mangueras no estn tensadas ni torcidas
al instalarse, para evitar fallas prematuras. El radio de
doblez debe estar conforme a las recomendaciones del
fabricante.

Pruebas de presin
Las pruebas de presin siempre deben realizarse antes
de lavar con el fin de liberar contaminacin mediante
tensiones introducidas por la presin. Las lneas
principales deben probarse en cuanto a presin y fugas
a una presin esttica de 1 1/2 veces la presin mxima
esperada del sistema (no sobre la presin de explosin).
El motor hidrulico y la unidad de energa deben
desconectarse o protegerse con vlvulas cerradas durante las pruebas de presin.

Limpieza
El proveedor debe limpiar, inspeccionar y sellar
previamente las tuberas y mangueras. Si las tuberas
se doblan y se instalan, debe lavarse el sistema en
general para alcanzar el nivel de limpieza requerido.
18

Instalacin

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Ejemplo de una instalacin de tubera


que es conveniente y podra aislarse
el ruido fcilmente.

4.10 Filtracin adicional antes del


arranque

MOTOR HIDRULICO

Debe haber un filtro de presin y vlvula de retencin


conectados a la lnea principal en la unidad de energa.
Este filtro est conectado en el lado de retorno de la
bomba de transmisin.

Mangueras
conectadas
juntas
Direccin de flujo

Grado de filtracin recomendado 10 = 75 o mejor.


El tamao del filtro debe concordar con el de la bomba
de la que se trate, de tal modo que la cada de presin a
travs del filtro no sea excesiva y que no se excedan
las mximas calificaciones de presin y flujo del filtro.

Filtro

Las lneas principales deben conectarse juntas en el


motor permitiendo que se filtro todo el sistema, vea la
figura a la derecha.

Vlvula de
retencin

El flujo mximo de la unidad de energa debe filtrarse a


travs del circuito principal durante al menos dos horas
en instalaciones pequeas y un tiempo considerablemente
ms largo en las ms grandes.
UNIDAD DE ENERGA

Tenga sumo cuidado para asegurar que la bomba se


accione sincronizadamente con la direccin de flujo libre
de la vlvula de retencin.

Use una vlvula de retencin dimensionada


para el flujo de aceite. Al usar la bomba
principal debe reducirse la presin mxima.

19

Instalacin

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

4.11 Puesta en servicio


4.11.1 Antes de la puesta en servicio

Lea detalladamente todo este manual y la otra documentacin tcnica adjunta.


Revise visualmente todo el sistema en busca de seales de dao, circuitos incorrectos, seguridad de los
cimientos y que el grado de filtracin de los filtros est conforme a los datos de la documentacin tcnica.
Revise que el acoplamiento entre el motor elctrico y la bomba est debidamente montada.
Compruebe que la presin previa a la carga en el acumulador (opcional) est conforme a la documentacin
tcnica.

Limpieza

El sistema hidrulico debe lavarse y limpiarse totalmente en el interior.


Si tiene dudas sobre la limpieza del sistema, debe revisarse antes de llenarlo con aceite.

Tuberas

Estn los acoplamientos debidamente apretados?


Estn bien limpias las tuberas?
Estn las tuberas montadas sin tensin?
Estn las lneas conforme a los planos de tuberas y el esquema de instalacin?

Sistema elctrico

Compruebe que el o los motores elctricos y el sistema de control y otros componentes elctricos estn
conectados a los voltajes correctos.
Revise el funcionamiento de los componentes elctricos y el sistema de monitoreo manualmente. Los
instrumentos que no pueden activarse pueden revisarse en cuanto al cableado correcto y posiblemente
pueden operarse manualmente. El interruptor de nivel y la indicacin deben revisarse al llenar el tanque.

4.11.2 Llenado del sistema con fluido hidrulico


Antes de llenar

Revise que se use el tipo y la calidad


correspondientes de fluido hidrulico. No mezcle
distintos tipos de fluido hidrulico sin confirmar
primero con los fabricantes.
Revise que el barril con fluido hidrulico y tanque/
mangueras no estn contaminados con agua ni
otras sustancias.
Siga las instrucciones para manipular acoplamientos
y mangueras (seccin 4.9 Tuberas).
Tape la conexin de drenaje D (motor) para impedir
que el fluido sin filtrar llene la caja del motor
hidrulico, al llenar el sistema por primera vez.
Llene la caja de la bomba con aceite hidrulico
filtrado a travs del orificio D1 en la bomba. Al
terminar de llenar la caja de la bomba, vuelva a
poner el tapn/manguera conectada al orificio D1.

ORIFICIO DE
DRENAJE 'D1'

20

Instalacin

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Llenado
Use una unidad de bomba de llenado de fluido que tenga un filtro con calificacin de 10 micras, o ms.
El fluido nuevo no se filtra normalmente e introducir suciedad en el sistema, el fluido
debe entonces siempre llenarse a travs de un filtro. Nunca vierta fluido hidrulico en
el tanque a travs del filtro del respiradero de aire.
Siempre bombee el fluido a travs de la conexin rpida que est marcada debidamente. La conexin rpida es
un acoplamiento de liberacin rpida completamente a prueba de corrosin, vea la figura a continuacin. El fluido
llenado en el sistema se filtrar a travs del filtro de drenaje para obtener mejores resultados.
El tanque debe llenarse con aceite hasta 0.79 pulgadas (20 mm) bajo el nivel mximo en el medidor de nivel visual
en el tanque antes de la puesta en marcha por primera vez.
Revise el funcionamiento del interruptor de nivel y la indicacin durante el llenado del tanque.

EN LA MANGUERA
DE LLENADO

EN LA UNIDAD
DE ENERGA

El sistema est lleno cuando


el fluido hidrulico est a
5/8 en la mirilla

FILTRO DE RETORNO

CONEXIN DE
LLENADO DE ACEITE
FILTRO DE DRENAJE
DE LA CAJA
DEL MOTOR/BOMBA

CALENTADOR DE ACEITE

Despus de llenar el sistema con fluido, abra la lnea de drenaje y reconecte la lnea
de drenaje desde el motor hidrulico.

!
ADVERTENCIA

Consulte el letrero de precaucin en el recipiente y las advertencias (seccin 2.4


Seleccin de fluido hidrulico).
Evite el contacto prolongado del fluido hidrulico con la piel.
Limpie los derrames de fluido hidrulico del piso inmediatamente para prevenir
lesiones fsicas.

21

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Instalacin

4.11.3 Procedimiento de arranque inicial


Nota importante!

Revise que el sistema impulsado y la mquina impulsada estn listos para funcionar, advierta a todo el
personal en el rea que est en curso el arranque.
Siga las precauciones de seguridad en este manual (seccin 1.1 Precauciones de seguridad).
Nunca opere la unidad de energa con instrumentos o elementos de control defectuosos.
Mantenga los materiales inflamables alejados de la unidad de energa.
Durante el perodo de arranque, se filtrar el sistema hidrulico para eliminar partculas de suciedad, por lo
tanto vigile el indicador de filtro durante todo el procedimiento de arranque.

En el arranque en fro, los filtros pueden indicar omisin. Despus de unos minutos de funcionamiento, presione
el indicador visual para reajustarlo. Si no se reajustan los indicadores despus de que el sistema haya llegado a
la temperatura operativa, debe inspeccionarse y cambiarse el elemento del filtro.

PASO 1

Inmediatamente antes de comenzar

Revise el nivel de fluido en el tanque y vuelva a llenar aproximadamente a 0.79 pulgadas (20 mm) bajo el
nivel mximo en el medidor de nivel visual en el tanque (seccin 4.11.2 Llenado del sistema con fluido
hidrulico).
Revise si algn componente necesitar llenarse con fluido hidrulico limpio, como la caja de la bomba y la
caja del motor.
Compruebe el equipo de seguridad.
Revise que hayan llevado a cabo todos los pasos prescritos (seccin 4.11.1 Antes de la puesta en
servicio).
Revise que estn abiertas todas las vlvulas en el lado de succin, presin y entrada de la bomba, as
como cualquier vlvula de las lneas de drenaje.
Revise que el agua de enfriamiento est conectada y activada si se usa un enfriador de agua-aceite.

Para ajustes y parmetros del sistema de control (si los hay) vea las instrucciones separadas en la documentacin
tcnica adjunta.

PASO 2

Comience con la bomba sin cargar a intervalos cortos

El arranque de la unidad PBC se debe llevar a cabo con una bomba totalmente descargada en intervalos cortos.

Cuando est fro el fluido hidrulico, pueden necesitarse algunos rearranques para poder subir la presin de
carga.
Revise que la presin de carga corresponda con los datos y parmetros de la documentacin tcnica
adjunta.
Si estn bien, la bomba debe dejarse funcionar e introducir el flujo en el sistema hidrulico descargado.
El flujo y la presin deben limitarse hasta que se purguen las lneas de aire.

Revise que la presin de carga est todava bien.

Inmediatamente compruebe que la


bomba tenga la direccin correcta
de rotacin. De lo contrario, se
daar la bomba. La direccin
correcta de rotacin es evidente
conforme a la etiqueta colocada
bajo el motor elctrico,
vea la figura a la derecha.

ROTACIN

22

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

PASO 3

Instalacin

Bomba descargada en intervalos ms largos

Haga funcionar por un perodo sin carga hasta que el sistema est estable y se establezca el control. Puede ser
necesario revisar el nivel de aceite debido a que las piezas del sistema se han llenado de fluido.

Revise todos los enclavamientos.


Revise el nivel de fluido en el tanque
Compruebe ruidos o vibraciones inusuales.
Confirme que se mantenga el nivel de presin especificado para la presin de carga en la unidad PBC
segn los valores indicados en el diagrama hidrulico en la documentacin tcnica adjunta. Estos niveles
de presin son prefijados en la fbrica y normalmente no hay necesidad de reajustarlos.
Revise si hay puntos de fuga.
Detenga el motor elctrico.
Corrija cualquier falla descubierta en los puntos anteriores.
Revise todas las conexiones, tornillos, etc. y apriete lo necesario.
Vuelva a poner en marcha al terminar.

PASO 4

Sistema hidrulico cargado

El sistema hidrulico puede cargarse cuando el funcionamiento del mismo es satisfactorio sin carga.

Aumente gradualmente la presin de carga hasta que se obtenga la operacin correcta.


En este punto, puede ser necesario hacer ajustes a flujo, ndices de rampa, etc.
Haga ciclos del sistema hasta que se llegue a la temperatura operativa normal.

PASO 5

PASO 6

Revisin

Compruebe ruidos o vibraciones inusuales.


Revise el funcionamiento del equipo de seguridad.
Revise la temperatura en el tanque y el circuito cerrado. Compruebe tambin que est estable el control del
enfriador. De lo contrario, investigue el suministro de agua, los controles, el enfriador de aire, etc.
Revise si hay puntos de fuga.
Confirme que los interruptores de presin y control de presin del compensador de la bomba (opcionales)
estn fijos en los niveles adecuados para la transmisin especfica. Al entregarse, estos niveles de
presin estn fijos en los niveles especificados por el cliente y normalmente no es necesario reajustarlos.
Los valores se indican en la documentacin tcnica. El compensador del sistema puede revisarse
fcilmente cerrando una vlvula de bola en el tramo de alta presin y accionando la bomba hasta que
aparezca la presin en el medidor.
La presin de trabajo debe revisarse para asegurar que corresponda con los valores especificados.

Detenga el motor elctrico

Corrija todas las fallas descubiertas al realizar los puntos del Paso 5.
Revise el indicador del filtro. No es raro cambiar elementos en la puesta en servicio porque el sistema est
limpiando las partculas de suciedad. Al cambiar elementos del filtro siga con cuidado las instrucciones
(seccin 5.3 Cambio de filtro) para prevenir el ingreso de suciedad en el sistema. Si todava hay suciedad
en el sistema, es necesario lavar ms para poder prevenir fallas prematuras de los componentes del
sistema.
Revise todas las conexiones, tornillos, etc. y apriete lo necesario.
Elimine el fluido de desecho, restos de cables, etc. para mantener limpia el rea de la unidad y su cercana.

23

Instalacin

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

4.12 Parmetros y ajustes de la bomba


Bomba Denison Gold Cup

!
PELIGRO

P6S, P7S, P11S y P14S

Trabajar en reas de alta presin


podra ser peligroso en caso de
haber fallas imprevistas.

P24S y P30S

AJUSTE DE LA
PRESIN DE CARGA
VLVULA DEL
COMPENSADOR

AJUSTE DE LA PRESIN
DE CARGA

Vista posterior

Vista posterior

Vista delantera

La presin de carga y el nivel de presin del compensador de la bomba se fijan antes de que salga la unidad PBC
de la fbrica y por consiguiente normalmente no hay necesidad de reajustarlos. Siempre revise los niveles de
presin en la documentacin tcnica. El personal profesional de servicio que est familiarizado con las
funciones y riesgos que implica la bomba debe realizar el establecimiento de presiones en la(s) bomba(s).
Las presiones se establecern durante el funcionamiento y con el sistema en la temperatura operativa. Observe
que las presiones pueden cambiar con diferente viscosidad.
1. Ajuste de la presin de carga: Retire la tuerca tapa, suelte la contratuerca y ajuste la presin con una
llave Allen de 5/32 de pulgada. El ajuste hacia la derecha aumenta la presin. La presin de carga (en el
medidor de presin de carga) estar dentro de los lmites siguientes: 218 psi (15 barios) para P6S/ P7S y
P11S/P14S y P24S y 261 psi (18 barios) para P30S.
Si se deben establecer otras presiones de carga, pngase en contacto con un representante de Hgglunds
Drives para consultar.
2. Cuando se establece la presin de carga: Apriete la contratuerca y devuelva la tuerca tapa. Anote en el
libro de registro u otra documentacin tcnica.
3. Si se deben aumentar los niveles de presin principal: Asegrese de que las tuberas y la estructura de
la mquina puedan soportar mayor presin y mayor torsin del motor hidrulico.
4. Ajuste de presin del compensador: Deje la bomba en punto muerto, luego actvela o mueva la seal de
entrada al control de tal modo que aumente la presin en el circuito cerrado de alta presin al nivel del
limitador de presin. Se llega al parmetro del limitador de presin cuando la presin deja de aumentar y se
mantiene pareja a un nivel de presin dado. (Como se muestra en los medidores)
El parmetro del limitador de presin para el lado A y el lado B se establece en la vlvula del compensador.
Retire la tuerca tapa, suelte la contratuerca y ajuste las presiones con una llave Allen de 5/32 de pulgada, hasta
que se establezca el nivel de presin deseado. La rotacin hacia la derecha del tornillo de ajuste aumenta la
presin.
5. Cuando se establecen las presiones principales: Apriete la contratuerca y devuelva la tuerca tapa.
Anote el nuevo nivel de presin en el libro de registro o en la documentacin tcnica.
24

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Mantenimiento

5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
5.1 Registro de mantenimiento
Recomendamos contar con un registro de mantenimiento para anotar servicio, mantenimiento, reparaciones,
agregados y alteraciones del equipo. Cada nota, observacin o comentario debe tener fecha.

5.2 Tabla de mantenimiento


El mantenimiento de sistemas hidrulicos est diseado para prevenir fallas del sistema y mantener el funcionamiento
eficiente del sistema segn la especificacin. Los procedimientos especficos dependen de la naturaleza del
equipo, el ambienta en que trabaja y el ciclo de servicio, teniendo presentes las consecuencias de un desperfecto.
Para optimizar los intervalos de mantenimiento se recomienda hacer un anlisis de costo del ciclo de vida. Siga
las precauciones de seguridad durante las revisiones (seccin 1.1 Precauciones de seguridad).

Revisiones diarias, la primera semana


despus de la puesta en servicio

Revisiones frecuentes

Fugas de fluido.
Nivel de fluido dentro del tanque.
Temperatura operativa.
Presin del sistema.
Rendimiento del sistema y estado general.
Ruidos raros.
Indicadores de contaminacin en los filtros.

Revisiones previas al arranque


(tambin diariamente)

Fugas de fluido.
Nivel de fluido dentro del tanque.
Est abierta la vlvula de succin?
Indicador de contaminacin en los filtros.

25

Vibraciones raras.
Ruidos raros.
Fugas de fluido.
Nivel de fluido dentro del tanque.
Est la unidad relativamente limpia?
Estn despejadas las vas de flujo de aire?
Estn normales y estables los niveles
de presin?
Son normales y estables las velocidades
del activador?
Temperatura operativa.
Est funcionando bien la transmisin?
Indicadores de contaminacin en los filtros.

Mantenimiento

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Mantenimiento programado
Mantenimiento programado a intervalos especficos, incluyendo las revisiones y medidas siguientes:

Todos los puntos que aparecen bajo revisiones frecuentes.


Revise todos los niveles de presin.
Revise si hay niveles estables de temperatura alrededor del sistema.
Drene el agua y lodo del tanque con la llave de drenaje.
Revise el motor elctrico.
Compruebe el funcionamiento del equipo de monitoreo y los interruptores, etc.
Limpie las reas donde se acumule suciedad.
Nota: nunca use un sistema de lavado a alta presin para limpiar la unidad de energa.
Revise los cables.
Compruebe que los acumuladores (opcionales) tengan la precarga correcta.
Revise los flujos de lneas de drenaje y el estado del aceite de la lnea de drenaje.
Inspeccione las mangueras, acoplamientos y bomba(s), en cuanto a grietas, fugas y estado general.
Revise el acoplamiento del eje a travs del agujero de inspeccin. Advertencia, hay piezas que giran
dentro del agujero de inspeccin.
Compruebe el flujo del agua de enfriamiento.

Intervalos absolutos mximos para inspeccin y recambio importante


Entrada Filtros
Respiradero de
de aire de aceite aire en el tanque
Despus de las primeras 100 horas de trabajo

Despus de 3 meses o 500 horas de trabajo

Una vez cada 6 meses

Fluido hidrulico

Acumulador(es)
(opcional)

Una vez cada 24 meses

*Si el indicador de contaminacin est disparado, deben


cambiarse los filtros inmediatamente, y examinarse el aceite.

;=Inspeccin
:=Reemplazo

5.3 Cambio de filtro


Un solo filtro
1. Detenga el funcionamiento y el motor elctrico.
2. Retire el receptculo del filtro y cambie el cartucho de filtro.
Es muy importante no exponer durante el montaje el nuevo cartucho a ninguna suciedad, por lo tanto
consrvelo en la cubierta plstica todo lo posible.
Inspeccione la junta trica y el aro de refuerzo en busca de daos, cambie las piezas si es necesario.
3. Monte el receptculo del filtro. Apriete manualmente hasta que pare y retroceda 1/8 de vuelta.

Nota: Al retirar un elemento del filtro dedique cierto tiempo a inspeccionar y buscar contaminacin
inusual dentro de los pliegues. Pngase en contacto con la oficina de Hgglunds Drives para recibir
asesora.

26

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Mantenimiento

Filtro dplex
1. Presione hacia adentro la palanca ecualizadora de presin por debajo de la palanca conmutadora y
sostngala, vea la figura a continuacin.
2. Enganche la palanca conmutadora y vaya al otro lado.
3. Suelte 2-3 vueltas el tornillo de ventilacin, solamente en el lado donde se va a cambiar el filtro, (vea la
ilustracin ms abajo).
4. Retire el receptculo del filtro y cambie el cartucho de filtro.
Es muy importante no exponer durante el montaje el cartucho a ninguna suciedad, por lo tanto consrvelo
en la cubierta plstica todo lo posible.
Revise la junta trica y el aro de refuerzo en busca de daos. Cambie las piezas si es necesario.
5. Monte el receptculo del filtro. Apriete manualmente hasta que pare y retroceda 1/8 de vuelta.
6. Llene de nuevo el filtro presionando la palanca ecualizadora y sostenindola all hasta que el agujero del
tornillo de ventilacin no tenga burbujas.
7. Apriete el tornillo de ventilacin. Revise el filtro en busca de fugas presionando hacia adentro otra vez la
palanca ecualizadora.
Tornillos de
ventilacin

!
PRECAUCIN

Hay peligros relacionados con el


fluido hidrulico.
Guarde el fluido hidrulico usado
y los elementos contaminados
del filtro para desecharlos
debidamente.
El fluido puede estar caliente si
el enfriamiento es insuficiente.

Palanca
ecualizadora
de presin

En esta
posicin
puede
cambiar
este
elemento

Palanca
conmutadora

Los fluidos hidrulicos diferentes se ven afectados


de manera distinta - consulte con el fabricante.

5.4 Inspeccin del fluido hidrulico


Recomendamos analizar el fluido hidrulico una vez cada 6 meses. El anlisis debe cubrir viscosidad, oxidacin,
contenido de agua, aditivos y suciedad. En la vasta mayora de los casos, su proveedor de aceite realizar un
anlisis que revelar el estado del fluido hidrulico y puede recomendar medidas adecuadas. Si el anlisis revela
que las propiedades del fluido hidrulico no estn satisfaciendo los requisitos (seccin 2.3 Requisitos para la
limpieza del fluido hidrulico) ya no debe usarse, pero debe cambiarse o limpiarse inmediatamente. Llene de
nuevo de fluido segn las instrucciones (seccin 4.11.2 Llenado del sistema con fluido hidrulico).

27

Mantenimiento

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

5.5 Lubricacin del motor elctrico


Lubrique los motores elctricos mayores de 30 HP
1. Limpie los niples de grasa.
2. Engrase el motor elctrico con una pistola de grasa.

Grasa
Al reengrasar, use slo grasa especial para cojinetes de bola con las propiedades siguientes:
Base de litio de buena calidad o grasa de complejo de litio.
Viscosidad del aceite base 476-667 SSU a 104 F (100-140 cSt a 40 C).
Consistencia NLGI grados 2 3.
Gama de temperatura -22 F - +248 F (-30 C - +120 C), continuamente.
Todos los fabricantes principales de lubricantes ofrecen grasa con las propiedades correctas. Si se cambia el tipo
de grasa y la compatibilidad es incierta, lubrique varias veces a intervalos cortos para desplazar la grasa vieja.

Entrada de aire para el motor elctrico


Revise que las entradas de aire de la campana del gabinete y en el motor elctrico no estn obstruidas con
suciedad y que pueda pasar aire fcilmente.

!
PRECAUCIN

Vea la etiqueta de
advertencia en el cartucho
de grasa.

Esquema de lubricacin para el motor elctrico (60 Hz)


Tamao
de armazn
286

Motor elctrico
HP (kW)

Intervalos de
lubricacin

30 (22)

Volumen
de grasa
1.0 pulg. cb.

40 (30)
50 (37)

6 a 12 meses

324-365

1.5 pulg. cb.


60 (45)
75 (56)
100 (75)
125 (93)
150 (112)

NIPLES DE
ENGRASE

404-449

200 (149)

509

250 (186)

6 meses

2.5 pulg. cb.

3 meses

revisar datos

300 (224)
350 (261)
400 (298)
5011

450 (336)

5.6 Cambio del respiradero de aire


Remtase a la tabla de mantenimiento (seccin 5.2 Tabla de mantenimiento) para ver los intervalos recomendados
de reemplazo.
1. Limpie alrededor del rea donde se ubica el respiradero de aire.
2. Destornille el respiradero y asegure que no haya entrado material extrao al tanque.
3. Coloque un nuevo respiradero de aire.

28

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Mantenimiento

5.7 Limpieza del enfriador de aire-aceite


Limpieza de las aletas de aire

La manera ms fcil de limpiar las aletas de aire es usar aire comprimido o enjuagar con agua.
La suciedad puede eliminarse usando un agente desgrasador y un sistema de lavado de alta presin. Al
usar un sistema de lavado de alta presin apunte con cuidado paralelamente a las aletas de aire.

!
ADVERTENCIA

Siga las precauciones de seguridad del envase del agente de limpieza que use.
Desconecte la unidad de energa antes de desconectar el enfriador de agua-aceite/
aire-aceite. Revise que est cortada la alimentacin elctrica antes de limpiar! El
agente de limpieza y el agua de desecho del enjuague debe descartarse conforme
a las regulaciones locales vigentes.

5.8 Unidad de energa fuera de servicio


Perodos fuera de servicio
Limpie y vace el sistema de enfriamiento (lado del agua) antes de los perodos de descanso (especialmente si el
agua de enfriamiento no est totalmente limpia). Si la unidad PBC ha de ponerse fuera de servicio ms de tres
meses, el sistema hidrulico debe protegerse internamente contra la corrosin.
Esto puede hacerse de la siguiente manera:
Use fluido hidrulico que concuerde con los tipos de fluido utilizados en su sede, que tenga aditivos que
prevengan la corrosin.
Use aditivos que protejan contra la corrosin hasta por un ao. Despus de esto, el equipo debe hacerse
funcionar a intervalos para mantener una pelcula protectora sobre las superficies internas de componentes
y lneas de aceite, protegiendo as contra la corrosin.
Si alguna parte del sistema est desconectada, observe que los conectores abiertos deben protegerse con
tapones o cubiertas para evitar que entren partculas de suciedad.

Reintegracin al servicio
Antes de volver a poner en marcha la transmisin despus de un largo perodo inactivo, debe hacerse una revisin
para ver si se aplican las instrucciones para la puesta en servicio original. Adems, deben observarse las
medidas siguientes.

Retire la solucin preservante y toda seal de contaminacin.


Siga el procedimiento para la puesta en marcha inicial (seccin 4.11.3 Procedimiento de arranque inicial).

6. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
6.1 Comn
Antes de quitar componentes hidrulicos o elctricos, desconecte la unidad de energa. Revise que no haya
energa acumulada en el sistema y que est desconectada la alimentacin del motor elctrico. Siga los
procedimientos de seguridad recomendados.

Antes del desmontaje

Resuelva los problemas de la unidad PBC y realice las pruebas adecuadas.


Limpie todos los ensamblajes y componentes, tomando todas las precauciones necesarias para prevenir
que entre suciedad al sistema.
El desmontaje slo puede realizarlo el personal profesional de servicio.

29

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Mantenimiento correctivo

Desmontaje

Rotule todas las piezas y proteja las superficies de precisin o maquinadas.


Inspeccione todas las piezas durante el desmontaje en busca de desgaste o dao.
Si se va a drenar y reutilizar el fluido hidrulico, revise que los recipientes de drenaje estn limpios y
tapados cuando no estn en uso.
Limpie todas las piezas de metal usando un solvente adecuado antes de volver ensamblar, djelas a un
lado sobre un pao limpio y sin pelusa para drenar.

Reensamblaje

Lubrique con fluido hidrulico del sistema.


Cambie todos los sellos, empaquetaduras y juntas tricas por otros nuevos del tamao correcto.
Asegure el sellado completo en las conexiones de tubera.
Llene de nuevo de fluido hidrulico segn las recomendaciones (seccin 4.11.2 Llenado del sistema con
fluido hidrulico).

6.2 Cambio del ensamblaje de bomba hidrulica/motor elctrico


El mtodo ms comn para cambiar la bomba es levantar la unidad completa de motor elctrico y bomba y luego
retirar la bomba.
El motor elctrico y bomba se ensamblan en una unidad y se montan en la placa de soporte del motor conectada
al armazn mediante montajes de choque.
1. Libere la placa de soporte del motor: Suelte la placa de soporte del motor del armazn.
2. Asegure el equipo de levantamiento: Adapte el equipo de levantamiento en los cuatro agujeros de las
esquinas de la placa de soporte del motor.
3. Levante la unidad de motor elctrico y bomba: Tenga cuidado y tome en cuenta el peso y el centro de
gravedad. Nunca deje que el motor elctrico o la bomba se apoye sobre la bomba de carga.
4. Ensamblaje: Ensamble en el orden inverso indicado en los puntos 1 a 3.

!
PELIGRO

Siempre use los cuatro puntos de levantamiento al elevar la unidad


de motor elctrico y bomba.
Nunca use orejas de levantamiento en el motor elctrico para
levantar toda la unidad de motor elctrico y bomba.
Use slo equipo elevador adaptado al peso (seccin 4.2 Mtodos de
levantamiento y pesos).
No se pare debajo de la carga colgante
Tome en cuenta el centro de gravedad al levantar.

30

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Solucin de problemas

6.3 Solucin de problemas

Problema

No arranca la unidad
de energa

Causa probable

Pasos a seguir

Falta voltaje principal al


motor elctrico

Busque la causa en la red de


suministro elctrico

Vlvula de succin cerrada

Abra la vlvula de la lnea de succin, revise


el funcionamiento del interruptor

No hay suficiente aceite


en el tanque

Verifique el nivel de aceite del tanque y el


funcionamiento del interruptor

La temperatura del tanque est sobre


el lmite definido

Verifique el funcionamiento del interruptor de


temperatura del tanque
Busque la causa en la red de suministro elctrico
Examine el sistema de control en la unidad de
energa. Si se ha disparado el sistema de
control, determine la razn

Falta el voltaje de control

La unidad de energa
no entrega flujo
de aceite

Ruido molesto

Alta temperatura de
aceite en circuito cerrado

No hay presin de servo

No hay corriente de control al control


electrohidrulico del stroker. Examine la funcin
de control o la tarjeta de control electrnico

Defecto de acoplamiento del motor


elctrico/bomba

Revise por el agujero de inspeccin en el


alojamiento de campana

Direccin errada de rotacin de la


bomba hidrulica

Revise la direccin de rotacin

La carga es demasiado grande

Revise que la presin de carga no sea tan alta


que la omisin de presin reduzca la entrega
de la bomba

No est abierta la lnea de succin

Abra la vlvula de la lnea de succin

La presin de carga es demasiado


baja o inexistente

Revise que est correcta la presin de carga

Todava estn instalados los pernos de


envo de la placa base del motor/bomba

Retire los pernos de envo

Fugas de aire y cavitacin


de la bomba

Examine la lnea de succin a la bomba de carga


en busca de fugas de aire. Pruebe vertiendo
aceite sobre las juntas de la tubera escuchando si
hay cambios en el ruido de la bomba

Est obstruido el filtro de aire del tanque

Cambie el filtro

Elemento de elastmero
desgastado en el acoplamiento del eje

Cambie el elemento de elastmero

Direccin equivocada de rotacin

Invierta la direccin de rotacin

No hay intercambio de aceite


desde el circuito cerrado

Compruebe los parmetros de la presin de


carga y la vlvula de lanzadera

31

Manual de Instalacin y mantenimiento, Unidad de Energa PBC

Solucin de problemas

Problema

Causa probable

Pasos a seguir

La unidad de energa no
entrega aceite

Realice los pasos descritos previamente

No hay seal de comando a


la bomba

Verifique la seal de entrada a la tarjeta del


amplificador y la seal de salida al control de
la bomba hidrulica

El acoplamiento de la
bomba/motor no est
bien instalado

Verifique que el acople e inserto de la bomba y el


motor elctrico estn instalados y apretados
correctamente

No est cerrada la vlvula del


compensador de la vlvula

Cambie la vlvula del compensador de la bomba

No hay presin en el sistema

Compare con nuestros aceites recomendados


Es muy baja la viscosidad

Revise la temperatura del aceite y el circuito


de enfriamiento

Hay material abrasivo circulando a Revise los filtros y cmbielos si es necesario.


travs de la bomba con el
Compruebe que se hagan los cambios en
fluido hidrulico
los intervalos prescritos

Desgaste excesivo

Hay aire en el sistema hidrulico y Ubique y repare la fuga del sistema de aire y
purgue el aire del sistema
cavitacin de la bomba
El contenido de agua en el fluido
hidrulico es demasiado alto

Revise el flujo de agua de enfriamiento, la


temperatura del agua, el enfriador, la vlvula de agua
y el filtro de agua o el enfriador de aire (opcional)

Capacidad de
enfriamiento deficiente

Alta temperatura de aceite

Inspeccione el fluido hidrulico, cambie el aceite

Si el enfriador de aire est limpio, inspeccione las


aletas del enfriador y quite las obstrucciones que
pueda haber

Fuga interna en la bomba

Cambie o repare la bomba

Muy poca cantidad de aceite de


recambio en el sistema hidrulico

Revise que la bomba de carga entregue


suficiente aceite de lavado

La presin de carga est


desajustada

Ajuste segn los valores en el diagrama del


circuito hidrulico

7. DISPOSICIN DE LA UNIDAD DE ENERGA


Cuando se desgaste la unidad PBC completa o un solo componente, debe descartarse lo ms pronto posible. El
fluido hidrulico usado, material expuesto a fluido hidrulico y grasa pueden causar daos ecolgicos y deben
desecharse conforme a las regulaciones locales vigentes.

!
PELIGRO

Revise que la unidad de energa est completamente desconectada.


Los componentes pueden contener energa acumulada.
Tome en cuenta los peligros de incencio durante el desmantelamiento.
El acumulador (opcional) debe estar vaco y descargado.

32

AM326-1A Imprenta: Precision Printing 1999

HGGLUNDS DRIVES INC.


HGGLUNDS DRIVES (CANADA) INC.
2275 INTERNATIONAL STREET
853 Arvin Avenue
COLUMBUS, OHIO 43228 USA
Stoney Creek Ontario L8E 5N8
Telfono: (614) 527-7400 Fax: (614) 527-7401
Telfono: (905) 643-6300 Fax: (905) 643-9933
www.hagglunds.com

GATE VALVE

AMERICAN VALVE OVERSEAS

BRONZE GATE VALVES

P.O. Box 35229


Greensboro, NC 27425
1-800-645-0101
or (336) 668-0554
fax: 1-800-876-0109
or (336) 668-4070

Figure: M300
Threaded Ends
Non-rising Stem
Solid Wedge Disc

Meets ANSI/NSF 61 Section 8


(1998)
and
California Proposition 65

Rating:
125 psi WSP
200 psi WOG

Figure: M300S
Sweat Ends
Non-rising Stem
Solid Wedge Disc
Available with Waste
(specify Fig. M300SW)

Meets ANSI/NSF 61 Section 8


(1998)
and
California Proposition 65

Dimensions:
A Center of Port to Top
B End to End

1/4

3/8

3
1 5/8

B1 End to End

1/2

3/4

1 1/4 1 1/2

3 1/16

3 1/2

4 1/16

4 3/4

5 3/16

1 5/8

1 11/16

1 7/8

2 3/16

2 3/8

2 7/16

1 5/8

1 3/4

2 3/8

2 3/16

3 1/16

3 1/16

2 1/2

6 3/16

7 l/2

10 1/4

2 13/16

3 1/2

4 9/16

4 1/8

4 3/4

4 3/4

C Overall Height

3 1/2

3 1/2

3 9/16

4 1/4

5 3/4

6 3/8

7 5/8

9 1/2

11 1/8

13 1/8

D Wheel Diameter

2 1/8

2 1/8

2 1/8

2 1/8

2 3/8

2 7/8

2 7/8

6 3/4

4 l/4

3 1/4

.55

.53

.56

.81

1.10

1.80

2.l0

3.20

7.00

9.60

17.0

.48

.51

.75

1.10

1.70

2.00

3.10

6.80

9.40

Weight lbs. Thd.


Weight lbs. Swt.

CABINET FEET

TF
Features
The TF mounting is installed in minutes by following the
instructions provided. There is no need to fix the machines
to the floor since the rubber base of the mounting keeps
the machine in place. Whenever necessary, the machine
can easily be re-positioned. The level is adjusted with load
applied.
The rubber element of the TF mounting is oil and chemical resistant. All metal parts are zincplated and chromated
for protection against corrosion.
Models TF 250, TF 600 and TF 1200, also available in
S/S (ISO 2604/11, BS 3605:1).

Novibra type TF
Novibra type TF with level adjuster is suitable for a wide
range of free standing workshop machines, e.g.
Lathes
Milling machines
Grinding machines
Multiple operation machinery
Presses
Plate shears
Nibbling machines
Punches and cutters
Woodworking machines
Plastic moulding machinery

Dimensions in mm
Type
TF 250
TF 250 s/s
TF 600
TF 600 s/s
TF 1200
TF 1200 s/s
TF 3000
TF 4000
TF 6000

Art.No.
1860740
2256520
1860780
2256530
1860790
2256540
1860800
1860810
1860820

D
69
69
81
81
108
108
151
170
205

H min
23
23
25
25
29
29
35
39
44

H max
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)

Overall

Thread

Weight

bolt length

(kg)

100
100
100
100
100
100
120
120
150

M 12
M 12
M 12
M 12
M 16
M 16
M 20
M 20
M 24

0.40
0.40
0.49
0.49
1.0
1.0
2.2
2.9
4.8

Max load
(kg)
250
250
600
600
1200
1200
3000
4000
6000

1) Levelling of the bolt up to its total length.

68

Trelleborg Industrial AVS operates a policy of continuous improvement and development. We reserve the right to change design an d specification of our products without prior notification or alteration of literature

TF
Loading range per mounting (kg)
Type of
machinery
Mounting
TF 250
TF 600
TF 1200
TF 3000
TF 4000
TF 6000

General work-

Presses and punches

shop machines

Numbers of strokes per minute

Max load (kg)


251
601
1201
3001
4001

250
600
1200
3000
4000
6000

125

126

175

176

225

226

275

25
126
301
601
2401
3201

125
300
600
2400
3200
4800

20
101
241
481
1601
2101

100
240
480
1600
2100
3200

15
86
201
401
1001
1301

85
200
400
1000
1300
2000

10
61
151
301
751
1001

60
150
300
750
1000
1500

Mounting instructions

TFE

Mounting TFE is a simpler version of type TF without


level adjuster. It is used for machines which do not require
height adjustment or where such a feature is already provided, e.g. by an adjusting screw in the machine.

Both models also available in S/S


(ISO 2604/11,BS 3605:1 )

Weight

Max load

Type

Art.No.

Dimensions in mm
H

(kg)

(kg)

TFE 601
TFE 1201

1861050
1861060

80
109

25
29

0.375
0.925

800
1600

Trelleborg Industrial AVS operates a policy of continuous improvement and development. We reserve the right to change design and specification of our products without prior notification or alteration of literature

69

ISOLATION MOUNTS

Bobbins
Trelleborg Industrial AVS - Bobbins
A supplementary range of cylindrical mountings for a wide
range of applications. They can be loaded either in compression or shear taking into consideration individual demands for actual applications.

Type A

Type B

Type C

Type D

Type KD

Type E

Compression load

82

Manufactured in natural rubber hardness 40 IRH or


60 IRH.

Shear load

Trelleborg Industrial AVS operates a policy of continuous improvement and development. We reserve the right to change design an d specification of our products without prior notification or alteration of literature

Bobbins

Cylindrical mountings type A


Type D/H

GxL

Art.No.
40 IRH

Art.No.
60 IRH

40 IRH
Compression
Shear load
load
Fmax
kshear
Fmax
kcomp
(N/mm) (N)
(N/mm) (N)

60 IRH
Compression
Shear load
load
kcomp
Fmax
kshear
Fmax
(N/mm)
(N)
(N/mm) (N)

A
A

10/10
10/15

M4x10
M4x10

1255720
318600

53
31

77
56

10
6

31
23

A
A

15/10
15/15

M4x10
M4x10

318610
318620

135
73

151
133

22
13

52
52

A
A
A
A
A

20/10
20/15
20/20
20/25
20/30

M6x15
M6x15
M6x15
M6x15
M6x15

318630
2255780
2230950
318650
318660

318640
1255770
1255300
1255780
318670

162
70
45
33
27

170
123
110
105
102

19
11
8
6
5

42
42
42
42
42

309
145
96
72
58

324
255
235
227
223

41
25
18
14
11

92
92
92
92
92

A
A
A
A
A

25/10
25/15
25/20
25/25
25/30

M6x15
M6x15
M6x15
M6x15
M6x15

318680
318700
318720
318740
318760

318690
318710
318730
318750
318770

314
123
75
54
43

330
215
184
171
164

29
18
13
10
8

66
66
66
66
66

574
247
157
116
93

603
432
385
366
356

64
38
27
21
17

144
144
144
144
144

A
A
A
A
A
A

30/15
30/20
30/25
30/30
30/35
30/40

M8x20
M8x20
M8x20
M8x20

318780
318790
318800
1660730

1255830
1255320
318810
1255840

237
129
88
67

378
295
263
248

28
19
15
12

95
95
95
95

M8x20

318820

318830

46

233

95

453
261
184
143
117
100

723
600
552
529
516
508

61
42
32
26
22
19

208
208
208
208
208
208

A
A
A
A

40/20
40/25
40/30
40/40

M8x20

318840

318850

275

632

34

170

M8x20
M8x20

318860
318880

318870
318890

130
86

481
437

21
16

170
170

534
359
271
184

1226
1076
1002
935

75
58
47
34

369
369
369
369

A
A
A
A
A
A
A

50/20
50/25
50/30
50/35
50/40
50/45
50/50

M10x25
M10x25
M10x25
M10x25
M10x25
M10x25
M10x25

318900
318920
1861540
318940
318960
318970
318980

318910
318930
1255870
318950
1255340
1255880
1255350

564
335
234
180
146
123
106

1248
976
846
774
730
701
681

56
42
34
29
25
22
19

265
265
265
265
265
265
265

1042
652
472
371
306
261
228

2306
1900
1706
1598
1533
1490
1460

122
93
75
62
54
47
42

577
577
577
577
577
577
577

75/40

M12x35

319000

319010

417

2032

57

596

827

4030

124

1299

A
A

75/50
75/55

M12x35
M12x35

319020
319040

319030
319050

282
242

1766
1689

44
40

596
596

579
504

3632
3517

97
87

1299
1299

100/40

M16x45

319060

319070

932

4541

102

1060

1755

8549

221

2309

100/55

M16x45

319080

319090

496

3455

71

1060

994

6929

155

2309

Trelleborg Industrial AVS operates a policy of continuous improvement and development. We reserve the right to change design and specification of our products without prior notification or alteration of literature

83

Bobbins
S

Cylindrical mountings type B


60 IRH
Type D/H

GxL (S)

Art.No.
60 IRH

Compression load
kcomp
(N/mm)

Fmax
(N)

Shear load
kshear
(N/mm)

Fmax
(N)

B
B

10/10
10/15

M4x10(4)
M4x10(4)

1255930
319100

58
34

56
52

10
6

23
23

15/15

M4x10(4)

319110

79

124

13

52

B
B
B

20/15
20/20
20/25

M6x15(6)
M6x15(6)
M6x15(6)

1255960
1255970
319120

159
105
79

238
220
213

25
18
14

92
92
92

B
B
B
B

25/15
25/20
25/25
25/30

M6x15(6)
M6x15(6)
M6x15 (6)
M6x15(6)

1255990
319130
319140
319150

269
172
127
101

404
360
342
333

38
27
21
17

144
144
144
144

B
B
B
B

30/15
30/20
30/25
30/30

M8x20(8)
M8x20 (8)
M8x20(8)
M8x20 (8)

319160
1256040
319170
1256060

494
285
201
156

676
561
516
495

61
42
32
26

208
208
208
208

30/40

M8x20(8)

319180

109

475

19

208

B
B

40/30
40/40

M8x20(8)
M8x20(8)

319190
319200

296
200

937
875

47
34

369
369

50/30

M10x25(10)

319210

515

1595

75

577

50/40

M10x25 (10)

319220

334

1433

54

577

50/50

M10x25 (10)

1256120

248

1365

42

577

B
B

75/50
75/55

M12x35(12)
M12x35 (12)

319240
319250

632
550

3396
3288

97
87

1299
1299

B 100/40

M16x45 (16)

319260

1914

7994

221

2309

B 100/55

M16x45(16)

319270

1084

6479

155

2309

S = internal thread length

84

Trelleborg Industrial AVS operates a policy of continuous improvement and development. We reserve the right to change design an d specification of our products without prior notification or alteration of literature

Bobbins
S

Cylindrical mountings type C


60 IRH
Type D/H

G(S)

Art.No.
60 IRH

Compression load
kcomp
(N/mm)

Shear load
Fmax
(N)

kshear
(N/mm)

Fmax
(N)

15/15

M4(4)

1256210

86

112

13

52

C
C
C

20/20
20/25
20/30

M6(4)
M6(6)
M6(6)

66522
1256220
66548

114
85
69

199
192
189

18
14
11

92
92
92

C
C

25/20
25/25

M6(6)
M6(6)

1256230
319280

186
137

325
309

27
21

144
144

C
C
C
C

30/25
30/30
30/35
30/40

M8(8)
M8(8)
M8(8)
M8(8)

319300
1255410
319310
319320

218
169
139
118

466
447
436
429

32
26
22
19

208
208
208
208

C
C

40/30
40/40

M 8(8)
M 8(8)

1255420
1256260

320
217

846
790

47
34

369
369

C
C
C
C
C

50/30
50/35
50/40
50/45
50/50

M10(10)
M10(10)
M10(10)
M10(10)
M10(10)

1256270
2255730
1256280
1256290
1256300

558
438
361
308
269

1440
1349
1294
1257
1232

75
62
54
47
42

577
577
577
577
577

C
C
C
C
C

75/36
75/40
75/45
75/50
75/55

M12(12)
M12(12)
M12(12)
M12(12)
M12(12)

66746
319330
319340
2256670
1255430

1180
977
805
684
596

3635
3402
3202
3066
2969

141
124
109
97
87

1299
1299
1299
1299
1299

C
C
C
C

100/40
100/45
100/50
100/55

M16(16)
M16(16)
M16(16)
M16(16)

319350
319360
319370
319380

2074
1655
1374
1174

7217
6587
6156
5849

221
193
172
155

2309
2309
2309
2309

S = internal thread length

Trelleborg Industrial AVS operates a policy of continuous improvement and development. We reserve the right to change design and specification of our products without prior notification or alteration of literature

85

Bobbins
G

Type D

Type E
L

L
H

Cylindrical mountings type D/E/KD


Compression load
Type D/H

GxL

Art.No.
40 IRH

10/10

M4x10

319390

59

15/15

M4x10

319400

131

D
D
D
D

20/10
20/15
20/20
20/25

M6x15
M6x15
M6x15
M6x15

319410
319420
319430
319440

295
248
233
226

D
D
D

25/10
25/15
25/20

M6x15
M6x15
M615

319450
319460
319470

532
416
379

D
D
D
D

30/15
30/20
30/25
30/30

M8x20
M8x20
M8x20
M8x20

319480
319490
1534870
319500

663
578
542
523

D
D
D

40/25
40/30
40/40

M8x20
M8x20
M8x20

319510
319520
319530

1044
985
928

50/20

M10x25

319540

2094

50/30

M10x25

319550

1653

D
D

50/40
50/45

M10x25
M10x25

319560
319570

1512
1476

75/25

M12x35

319580

5446

75/40

M12x35

319590

3895

E
E
E
E

30/17
50/20
50/36
50/45

G(S)
M8(8)
M10(10)
M10(10)
M10(10)

1256930
1659990

Art.No.
60 IRH

1661280
319600
319610
1659870

40 IRH
Fmax
(N)

225
550

60 IRH
Fmax
(N)

500
1700
1100
1000

KD 25/12
KD 25/12

M6x16
M6x18

1534150
1533450

300
250

KD 50/17

M10x28

1256940

1400

S = internal thread length

86

Trelleborg Industrial AVS operates a policy of continuous improvement and development. We reserve the right to change design an d specification of our products without prior notification or alteration of literature

P6, P7, & P8S PUMP MANUAL

DENISON HYDRAULICS
goldcup series
closed circuit piston pumps
P6, P7, P8S
service information

Publ. LT3-00058-2 Replaces S1-AM025-A

E-Mail: denison@denisonhydraulics.com

Revised 9/02

Internet: http://www.denisonhydraulics.com

CONTENTS
PAGE
installation
typical characteristics
fluid connections
general
description
mounting
shaft information
piping
service information
recommended fluids
viscosity
viscosity index
temperature
alternate fluids
maintenance
fluid cleanliness for new installation
start-up procedure
comparison of solid contamination classification system
troubleshooting
assembly tool drawings, T1, T2, T3, T4, T5
disassembly
rework of wear parts
assembly
drive shaft and bearing
barrel and auxiliary drive shaft
rocker cam
pistons and shoes
mounting flange, cam & cradle
housing
housing, end cap, cam and barrel
port block
mounting port block to housing
gerotor and barrel holddown
valve block (before 7-93)
valve block (after 7-93)
valve block for special mounting of servo valve (before 7-93)
valve block for special mounting of servo valve (after 7-93)
output controls
input controls
shaft and seal installation
mechanical shaft seal assembly procedure
counter-balance servo stem
rear drive adapter
pilot valve
shuttle valve
shuttle valve mounting
important instructions
instructions for replenishing circuit isolation plug
hydraulic circuit
test procedure
general requirements
basic pump test
(refer to manual S1-AM030 for controls service information)
ordering code
seal kits
complete
valve block
HI-IQ valve block
shaft seal replacement
shaft seal
shuttle valve

Note: New revisions are shown underlined.


Pages are marked Revised where changes have been made.

3
3
4
5
5
5
5
5
5
5
6
6
6
6
6
6
6
7
7
9
11
12
13
13
13
15
16
16
17
17
18
18
19
20
22
26
29
32
32
33
33
34
34
36
36
37
38
38
40
41
41
41
43
S23-15092
S23-00135
S13-04226
S23-44302
623-00006
S23-15089

INSTALLATION

TYPICAL CHARACTERISTICS

Specification

Term

P6

P7

P8

displacement at max. angle

in.3/rev.
cm3/rev

6.00
(98)

7.25
(119)

8.00
(131)

pressure ports A & B max.


continuous
max. intermittent

psi
bar
psi
bar

5000
(345)
6000
(414)

5000
(345)
6000
(414)

3600
(248)
4350
(300)

speed, max. continuous

rpm

3000

3000

1800

flow, ports A or B @ 1500 RPM gpm


(theoretical )
L/min.

38.9
(147)

47.1
(178)

51.9
(196)

flow, ports A or B @ 1800 RPM gpm


(theoretical )
L/min.

46.8
(177)

56.9
(214)

62.3
(236)

flow, internal replenishing pump gpm


@ 1800 RPM (theoretical )
L/min.

6.9
(26.1)

6.9
(26.1)

6.9
(26.1)

flow, auxiliary pump, external


at 1800 RPM (theoretical)
(see note)

gpm
L/min.

9.3
(35.2)

9.3
(35.2)

9.3
(35.2)

replenishing pressure

psi
bar

200
(14)

200
(14)

200
(14)

servo pressure

psi
bar

335-535
(23-37)

335-535
(23-37)

335-535
(23-37)

mounting-2 bolt flange

SAE

shaft-spline
keyed

SAE

fluid connection ports A & B


SAE-4 bolt pad for 6000
split flange

in
mm

1-1/2
(38.1)

1-1/2
(38.1)

1-1/2
(38.1)

weight w/rotary servo

lbs.
kg.

335
(152)

335
(152)

335
(152)

Note: Any SAE-A or B mount pump may be used with the appropriate external drive

The product information, specifications, and descriptions contained in this publication have been
compiled for the use and convenience of our customers from information furnished by the manufacturer; and we can not, and do not, accept any responsibility for the accuracy or correctness
of any description, calculation, specification, or information contained herein. No such description, calculation, specification, or information regarding the products being sold has been made
part of the basis of the bargain, nor has same created or amounted to an express warranty that
the products would conform thereto. We are selling the goods and merchandise illustrated
and described on this publication on an "as is" basis, and disclaim any implied warranty,
including any warranty of merchantability or warranty of fitness for any particular purpose
whatsoever, with respect to the goods and merchandise sold. All manufacturer warranties
shall be passed on to our customers, but we shall not be responsible for special, indirect, incidental, or consequential damages resulting from the use of any of the products or information
contained or described on this publication. Further, we reserve the right to revise or otherwise
make product improvements at any time without notification.

INSTALLATION

port
A
AG, BG
B
C
D1, D2
D3
DG
DS
FA, FB
G
H
I
K
KA
KG
M
S
VA/VB

size
1 1/2" 4 bolt SAE 6000 psi
SAE - 6 straight thread
1 1/2" 4 bolt SAE 6000 psi
SAE - 16 straight thread
SAE - 12 straight thread
SAE - 16 straight thread
SAE - 6 straight thread
SAE - 4 straight thread
1/4 - 18 dryseal NPTF
SAE - 8 straight thread
SAE - 8 straight thread
SAE -16 straight thread
SAE - 1 1/4 3000 psi, 4-bolt pad
SAE -16 straight thread
SAE - 12 straight thread
SAE - 6 straight thread
SAE - 8 straight thread
SAE - 8 straight thread
SAE - 4 straight thread

Conversion Adapter Kit A mount S23-12438-0


B mount S23-12669-0

Revised

function
inlet/outlet
system pressure gage, ea. side
outlet/inlet
internal auxiliary pump inlet
case drain
replenishing relief drain
case pressure gage
shuttle repl. pilot drain (ext.drain)
control pressure gage, ea. side
int. aux. pump outlet to filter
filter return
inlet to optional pump (gear pump)
optional - vane pump
aux. replenishing port
aux. repl. inlet to shuttle
replenishing pressure gage
auxiliary servovalve drain
servovalve inlet
individual compensator vent

INSTALLATION
GENERAL

The DENISON HYDRAULICS Goldcup 6, 7, and 8 axial piston pumps feature advance
design concepts which are time proven and provide for advance pumping and control
concepts. The instructions contained in this manual cover complete disassembly and
reassembly of the unit. Before proceeding with the disassembly or reassembly of any
unit, this manual should be studied in order to become familiar with proper order and
parts nomenclature.

DESCRIPTION

The use of a rocker cam to control the pump displacement provides a small package
size, reduces wear, and speeds control response. The control vane actuator eliminates
linkage and backlash inherent in typical stroking cylinder designs.
Standard controls for the Goldcup units are Rotary Servo and Compensator Override.
Additional optional controls are also available.

MOUNTING

This pump is designed to operate in any position. The mounting hub and four bolt mounting flange are in full conformance with SAE standard. The pump shaft must be in alignment with the shaft of the driven load and should be checked with a dial indicator. The
mounting pad or adaptor into which the fluid pump pilots must be concentric with the pump
shaft to prevent bearing failure. This concentricity is particularly important if the shaft is
rigidly connected to the driven load without a flexible coupling.

SHAFT INFORMATION

Splined: The shafts will accept a maximum misalignment of 0.006" TIR (.15 mm).
Angular misalignment at the male and female spline axes must be less than .002 per
inch radius (.002 mm per mm radius). The coupling interface must be lubricated. DENISON HYDRAULICS recommends lithium molybdenum disulfide or similar grease. The
female coupling should be hardened to 27-45 Rc and must conform to SAE-J498B
(1971) Class 1 flat root side fit.
Keyed: High strength heat treated keys must be used. Replacement keys must be hardened to 27-34 Rc. The key corners must be chamfered .030"-.040" (.75-1 mm) at 45 to
clear radii that exist in the keyway.
Splined or Keyed: Both types of shafts will accept a side load of 170 lbs. (77 kg) at the
center of the spline or key, with a B10 life of 10,000 hours at 1800 RPM.

PIPING

Connect inlet and outlet lines to the port block of the pump.
The maximum case pressure is 75 PSI (5.17 bar) continuous, 125 PSI (8.6 bar) intermittent. Case pressures must never exceed inlet pressure by more than 25 PSI (1.7 bar).
When connecting case drain line make certain that drain plumbing passes above highest point of the pump before passing to the reservoir. If not, install a 5 PSI (.3 bar) case
pressure check valve to be certain the case is filled with oil at all times.
The case leakage line must be of sufficient size to prevent back pressure in excess of 75
PSI (5.7 bar) and returned to the reservoir below the surface of the oil as far from the
supply suction as possible. All fluid lines, whether pipe, tubing, or hose must be adequate
size and strength to assure free flow through the pump. An undersized inlet line will prevent the pump from reaching full speed and torque. An undersized outlet line will create
back pressure and cause improper operation. Flexible hose lines are recommended. If
rigid piping is used, the workmanship must be accurate to eliminate strain on the pump
port block or to the fluid connections. Sharp bends in the lines must be eliminated wherever possible. All system piping must be cleaned with solvent or equivalent before
installing pump. Make sure the entire hydraulic system is free of dirt, lint, scale, or other
foreign material.
Caution: Do not use galvanized pipe. Galvanized coating can flake off with
continued use.

SERVICE INFORMATION

These hydraulic products are designed to give long dependable service when properly
applied and their systems properly maintained. These general instructions apply to typical systems. Specific instructions for particular equipment can be developed from them.

RECOMMENDED FLUIDS

See DENISON HYDRAULICS bulletin SPO-AM305 for more details.

Revised

INSTALLATION

FILLING CASE

It is essential to make certain that the case (pump housing) is as full of fluid as possible
and remains full during operation and at rest.
Always fill to the highest available point. Remove a plug or screw and allow the oil to
escape through this point.
Recommended fill points:
Mounting orientation vertical, shaft up.

D1 or D2 (drain) port in housing


Vent DG2 port in mounting flange (new units)
or one of the upper screws which attach the
control. See installation drawing.

Vertical, shaft down 1) or horizontal


drain ports to the side

D1 or D2 (drain port in housing.


1) Vent DG (case gage) port in port block.

MAINTENANCE

This pump is self-lubricating and preventative maintenance is limited to keeping system


fluid clean by changing filters frequently. Keep all fittings and screws tight. Do not operate at pressures and speeds in excess of the recommended limit. If the pump does not
operate properly, check the Trouble Shooting Chart before attempting to overhaul the
unit. Overhauling is relatively simple and may be accomplished by referring to the
Disassembly, Rework Limits of Wear Parts and Assembly Procedures.

FLUID CLEANLINESS

Fluid must be cleaned before and continuously during operation by filters that maintain a
cleanliness level of NAS 1638 Class 8.

START UP PROCEDURE

Read and understand the instruction manual. Identify components and their function.
Visually inspect components and lines for possible damage.
Check reservoir for cleanliness and drain and clean as required.
Check fluid level and fill as required with filtered fluid at least as clean as that recommended. Fill pump case with clean oil prior to starting.
Check alignment of drive.
Check oil cooler and activate it, if included in circuit. Check fluid temperature.
Reduce pressure settings of relief valve. Make sure accurate pressure readings can be
made at appropriate places.
If solenoids in system, check for actuation.
Start pump drive. Make sure pump and motor fill properly.
Bleed system of air. Recheck fluid level.
Cycle unloaded machine at low pressure and observe actuation (at low speed, if
possible).
Increase pressure settings gradually in steps. Check for leaks in all lines especially in
pump and motor inlet lines.
Make correct pressure adjustments.
Gradually increase speed. Be alert for trouble as indicated by changes in sounds, system shocks and air in fluid.
Equipment is operational.

Revised

TROUBLESHOOTING
TROUBLESHOOTING

Component problems and circuit problems are often inter-related. An improper circuit
may operate with apparent success but will cause failure of a particular component within it. The component failure is the effect, not the cause of the problem.
This general guide is offered to help in locating and eliminating the cause of problems by
studying their effects:
effect of trouble
noisy pump

erosion on barrel
ports and port
plate
high wear in
pump and motor

possible cause fault which needs remedy


air in fluid
leak in suction line
leak at shaft seal
low fluid level
turbulent fluid
return lines above fluid level
gas leak from accumulator
excessive pressure drop in the inlet line from a
pressurized reservoir
suction line strainer acting as air trap
cavitation in
fluid too cold
pump or motor fluid too viscous
rotating group fluid too heavy
shaft speed too high
suction line too small
suction line collapsed
suction strainer too small
suction strainer too dirty
operating altitude too high
boost or replenishment pressure too low
replenishment flow too small for dynamic conditions
misaligned shaft faulty installation
distortion in mounting
axial interference
faulty coupling
excessive overhung loads
mechanical fault piston and shoe looseness or failure
in pump
bearing failure
incorrect port plate selection or index
eroded or worn parts in the displacement control
air in fluid
see above
cavitation
see above
excessive loads

reduce pressure settings


reduce speeds
contaminant
improper filter maintenance
particles in fluid filters too coarse
introduction of dirty fluid to system
reservoir openings
improper reservoir breather
improper line replacement

TROUBLESHOOTING

TROUBLESHOOTING
(continued)

effect of trouble possible cause fault which needs remedy


high wear in
Improper fluid
fluid too thin or thick for operating temperature range
pump and motor
breakdown of fluid with time/temperature/shearing
(continued)
effects
incorrect additives in new fluid
destruction of additive effectiveness with chemical
aging
improper repair incorrect parts
incorrect procedures, dimensions, finishes
unwanted water condensation
in fluid
faulty breather/strainer
heat exchanger leakage
faulty clean-up practice
water in makeup fluid
pressure shocks cogging load
mechanical considerations
worn relief valve needed repairs
worn
needed repairs
compensator
slow response in replace or relocate
check valves
servo pressure increase pressure and check pressure drop
too low to
through servo filter
maintain firm
control
excessive
improve decompression control
decompression
energy rates
excessive line
reduce line size or lengths
capacitance
eliminate hose
(line volume,
line stretch,
accumulator
effects)
barrel blow-off
re-check pump hold-down, rotating group, drain
pressure
heating of fluid
excessive pump recheck case drain flow and repair as required
or motor
fluid too thin
leakage
improper assembly, port timing
relief valve
set too low (compared to load or to compensator)
instability caused by back pressure, worn parts
compensator
set too high (compared to relief)
worn parts
pump too large select smaller pump displacement
for fluid needs
heat exchanger water turned off or too little flow
water too hot
fan clogged or restricted
efficiency reduced by mud or scale deposits
intermittent hydraulic fluid flow
reservoir
too little fluid
entrained air in fluid
improper baffles
insulating air blanket that prevents heat rejection
heat pickup from adjacent equipment

ASSEMBLY TOOL DRAWINGS

T-1

MATERIAL
CRS 1" DIA. X 2 5/8"
(25.4mm) (66.68 mm)

T-2

Note: Dimensions in (

) are mm.

ASSEMBLY TOOL DRAWINGS


T-3

T-4

T-5

Material:
OHTS 5 5/8 x 1 1/4 DIA
(130.17) x (31.75)
Hardened Tip RC 58-62
Note: Dimensions in (

10

) are mm.

UNIT DISASSEMBLY
INTRODUCTION

The instructions contained in this section cover a complete teardown of the subject
pump. Disassemble only as far as necessary to replace or repair any worn parts.

DISASSEMBLY

Position pump unit so that valve block assembly is on top. A bench or similar suitable surface capable of supporting unit should be used. Disassembly area should be clean.

VALVE BLOCK

See figure 14. Remove the eight hex. head cap screws (17) and lift the entire block
assembly from the port block.
See figure 12/13. Remove the four hex. head cap screws (58) and four soc. hd. screws
(53) and lift the entire block assembly from the port block.
See figure 10. Remove the four screws (39) to separate the cover (21) from the block
(11). Do not remove the check valves (19).

(before 7-93)

Remove plugs (43), (36) and pin (40). Remove the 8-32 nut from the bottom of cover (21)
to remove filter assembly (34).
Remove housing (29) and O-ring (28). Remove items (30), (31), (32) and (33) as a unit.
Insert a small brass rod thru the hole in the housing and tap out piston (27) and O-ring
(26).
Remove spring (25) and cone (24). Remove seat (23) and O-ring (22).
Note: Seat is made for hex. wrenching. Use 1/2" six point socket with 1/4" drive.
Remove O-ring (37) and replenishing relief valve (41). Inspect orifices (12) visually to
insure they are open. Do not remove unless damage or clogging is apparent.
Remove springs (16), (17) and (18). Remove retainer (15) and poppets (13) and (14).
Remove the four screws (4) from the plate (6) and (11). Remove gasket (7).
Remove seats (8) and (9). Do not remove roll pins (5) and (10) unless replacements are
needed.

(after 7-93)

See figure 11. Remove plugs (20), (23) and pin (21). Remove the 8-32 nut from the bottom of block (1) to remove filter assembly (14). Do not remove the check valves (2).
Remove housing (8), O-ring (9), piston seal (10), O-ring (11), screw (6), nut (7), and
acorn nut (45) as a unit.
Remove spring (12) and cone (13). Remove seat (5) and O-ring (4).
Note: Seat is made for hex. wrenching. Use 1/2" six point socket with 1/4" drive.
Remove plug (25) and replenishing relief valve (36).
Remove O-rings (37), (48) and (47). Remove four screws (43) and remove the retainer
plate (42). Do not remove roll pins (46) unless replacements are needed.
Remove gasket (29) and seats (27) and (28). Remove poppets (30), (31) and springs
(32), (33), (35) and retainer (34).
Inspect orifices (3) visually to insure they are open. Do not remove unless damage or
clogging is apparent.

CONTROLS

See figure 14. Remove the four screws (14) from the side cover (16) and remove the
input shear seal valve assembly
Note: The myltite washers (13) should be replaced at assembly.
Remove the four screws (14) from the side cover (15) and remove the counter balance
shear seal assembly.
Remove the two screws (12) and remove the balance stem (9) and balance plate (10)

EXTERNAL PUMP, SHUTTLE


VALVE AND REAR ADAPTER

See figure 14. Remove two screws (20) and remove external pump (21).
Remove four screws (23) and remove shuttle valve (24).
Remove four screws (9) fig. 15 and remove adapter (22).

BARREL HOLDDOWN AND


GEROTOR ASSEMBLY

See figure 9. Remove retainer ring (16), pin (14), holddown nut (13), insert (15), thrust
washers (10), bearing (11) and seal ring (12).
Remove pressure plate (9), Gerotor side plate (5) O rings (7) and (8).
Remove Gerotor assembly (3), dowel pin (4), key (2), and side plate (1).

11

UNIT DISASSEMBLY
PORT BLOCK

See figure 8. Remove four screws (1) that secure the port block (2) to the housing (6). Use
caution when removing screws on valve block side to prevent marring valve block face.
Remove port block (2) and gasket (5). Remove port plate (4) and port plate pins (3).
Note: port plate will in some instances adhere to port block upon disassembly.
See figure 7. Remove the check valve assemblies (7) from the port block.
Remove needle bearing (2) from the port block.
Remove two screws (5), lockwashers (6), check rings (3), and clamps (4). Only one
check ring assembly in open circuit pumps.

BARREL AND AUXILIARY SHAFT


BARREL AND AUXILIARY SHAFT

Remove face plate (2, fig. 6) from face of barrel assembly.


Remove the barrel assembly (1, fig. 4) by grasping the auxiliary shaft and lifting the complete assembly out of the housing.

DRIVE SHAFT

See figure 14. Remove the four screws (8) and gaskets (7). Remove seal retainer (6),
and the stationary part of the shaft seal (4). Refer to view of item 4.
Carefully remove the carbon ring and the remainder of the shaft seal from the shaft.
Caution: Do not scratch seal surface of shaft when removing seal.
Remove snap ring (3) and the shaft and bearing assembly (1). Remove shim (2).

HOUSING

After shaft assembly has been removed, position the unit on end with the mounting
flange turned down.
Push the ends of the small tube lines away from the housing.
Lift the housing from the mounting flange, remove the gasket, and dowel pins from the
mounting flange.
Do not remove the roll pins and the bearing from the housing unless the bearing is damaged and must be replaced.

ROCKER CAM AND CONTROL


STROKING ASSEMBLY

See figure 4. Remove the complete assembly (5) from the mounting cap (7) and position on a clean flat surface with the two tubes (2) in a horizontal position and located at
the top. Mark the cam (24) and cradle (20) as indicated in Figure 3. These marks will
determine positioning of parts during reassembly.
Carefully remove the small tube lines (3) and (4) from the cradle.
Caution: Do not bend these lines
See figure 3. Position the assembly in an upright position on the flat surface of the cradle (20). Remove the retaining ring (1) and thrust washer (2). Remove the piston and
shoe assembly (4) and the creep plate (5) from the cam (24). Carefully remove the two
set screws (6a) and two screws (6) that secure the servo plate to the cam (24) and
remove the servo input parts (7, 8 and 9).
Remove the four 7/16" screws (10) and eight 1/4" screws (11) and (12) from the control
covers (15R) and (15L). Remove the four dowel pins (16) and remove the two chambers
(17). Remove the two special seals (18) and the four steel balls (19). Remove the two
vane seal cartridge assemblies (23) and the four holddown vanes (22) from the rocker
cam (24).
Note: Some units may have thin shims under the holddown vanes.
Remove the rocker cam (24) from the cradle (20).
Caution: Do not remove the plugs from the rocker cam.

12

UNIT DISASSEMBLY

REWORK LIMITS OF WEAR


PARTS

6, 7.25 and 8.0 in3


port plate face
shoe retainer face
piston shoe face
(pocket)
creep plate face
face plate

max. rework
from original

min. dimension after rework

.010 (0,254 mm)


.005 (0,127 mm)
.006 (0,152 mm)

.295 (7,49 mm)


.307 (7,8 mm)
.008 (0,2 mm)

.005 (0,127 mm)


none

.286 (7.13 mm)


replace

IMPORTANT:
The port plate both faces finish must be 25 microinches (635 mm), flat within .00006
(0015 mm) and parallel within .001(0254 mm) T.I.R.
The creep plate wear face finish must be 10 microinches (254 mm), flat within .0002
(0381 mm) and parallel to the backside within .0005 (0127 mm)T.I.R.
The shoe retainer wear face finish must be 32 microinches (813 mm), and flat within
.0015 (0381 mm) (must not be convex).
The piston shoes wear face finish must be 5 microinches (127 mm), and must be lapped
in a set with the retainer plate, all shoe sole thicknesses to be within .001 (0254 mm) after
lapping. The maximum permissible shoe and piston axial looseness is .010 (254 mm).
The special retaining ring service kit (S23-12461) may be required to control shoe
holddown clearance.

13

ASSEMBLY PROCEDURES
CLEANING AND INSPECTION

All parts must be inspected and be free of material defects, dirt, scratches or any foreign
material.
All parts must be cleaned with a suitable cleaning solvent and all holes and passages
blown out with dry, clean, compressed air.
After cleaning and inspection, all parts must be covered with a light film of oil and protected from dirt and moisture. Excessive handling of internal parts should be avoided
prior to assembly.
During assembly, lapped and ground surfaces must be lubricated with clean oil and protected from nicks or surface damage.

DRIVE SHAFT AND BEARING

See figure 1. Pass one retaining ring (3) over the internal end of drive shaft (1) and install
in the groove near the shaft seal surface.
Caution: Do not pass the ring over the seal surface.
Press the bearing (2) over the same end of the shaft and seat against the ring.
Support only the inner race of the bearing and press on the coupling end of the shaft.
Caution: Do not use excessive force and distort or damage the retaining ring.
Install the other retaining ring (3) in the other retaining ring groove. Be sure that both
rings are fully seated.
PARTS LIST FOR FIGURE 1
S13-41805 DRIVE SHAFT ASSEMBLY (SPLINED)
S13-41806 DRIVE SHAFT ASSEMBLY (W/KEYWAY)
quantity
item
1

Figure 1

BARREL AND AUXILIARY


DRIVE SHAFT

2
3
4

description
#3 (splined shaft)
#2 (keyed shaft)
shaft bearing
retaining ring
square key 5/16 x 1-1/4

part no.

#3

#2

033-70567
033-70579
230-82140
033-70817
033-71348

1
1
2
-

1
1
2
1

See figure 2. Position the barrel (1) in a press with the large end turned down and insert
tool figure T-1 in the splined shaft hole in the barrel.
Place stop (3) and spring (4) over shaft (2) in the same sequence as shown.
Insert shaft (2) in barrel (1) and rest on tool figure T-1. Position the spring retainer (5) over
the shaft (2) and against spring (4).
Carefully place tool figure T-2, with the large end of the tapered hole up, over the shaft
(2) and against the barrel face (1). Insert ring (6) around the shaft (2) and in the tool.
Position the ring with the gap within 5/8" (16 mm) of the notch in the barrel for easy
removal.
Place tool figure T-3 over the shaft (2) with the small end against ring (6). Press on the
end of the assembly tool and seat the ring (6) in the groove of the barrel (1).
Remove the assembly tools. Check to be sure that the ring is properly seated. Check barrel face to be certain it is not marred.
PARTS LIST FOR FIGURE 2
S23-12363 P6 COMPLETE BARREL AND SHAFT ASSEMBLY
S23-12500 P7 COMPLETE BARREL AND SHAFT ASSEMBLY
S23-12717 P8 COMPLETE BARREL AND SHAFT ASSEMBLY

item
1

Figure 2
2
3
4
5
6

description
barrel & sleeve assy (P6)
barrel & sleeve assy.(P7)
barrel & sleeve assy (P8)
auxiliary drive shaft
stop
barrel holddown spring
spring retainer
retaining ring

part no.

P6

quantity
P7

P8

S13-43657
S13-47511
S23-12718
033-91050
033-53944
033-70493
033-53945
033-70494

1
1
1
1
1
1

1
1
1
1
1
1

1
1
1
1
1
1

Consult DENISON HYDRAULICS Service for parts prior to 1983 units.

14

ASSEMBLY PROCEDURES

PARTS LIST FOR FIGURE 3


rocker cam, pistons and retainer
item
1

2
3
4
5
6
6a
7
8
9
*10
*11
*12
*13
*14
*15R
*15L
*16
*17
*18
*19
*20
*22
*23a
*23b
*23c
*23d
*23e
*24
25

description
retaining ring (yellow) .083" (2.11 mm)
retaining ring (green) .081" (2.06 mm)
retaining ring (red) .079" (2.01 mm)
retaining ring (white) .087" (2.21 mm)
retaining ring (blue) .085" (2.16 mm)
retaining ring (black) .077" (1.96 mm)
retaining ring service kit
thrust washer
not used
piston & shoe assy. w/retainer
creep plate
button hd. screw
setscrew, 2 ea.
servo stem
orifice screw
servo plate
hex. hd. screws 7/16-14 x 2-1/2
hex. hd. screws 1/4-20 x 1-1/4
hex. hd. screws 1/4-20 x 2-1/4
hex socket plug SAE-4
O-ring 90-6290-4
right side chamber cover CW rot.
right side chamber cover CCW rot.
left side chamber cover CW rot.
left side chamber cover CCW rot.
dowel pin 1/4 x 1-1/2
chamber
seal
steel ball 3/16
rocker cradle
hold down vane
-seal backup plate
-vane seal
-O-ring 90-914-20
-spacer
-check valve
rocker cam
pressure tube

part no

qty.

033-70484
033-70488
033-70490
033-72175
033-72176
033-54826
S23-12461
033-72249

See below
033-71261
353-25041
312-09032
033-71312
033-70819
033-53874
306-40183
306-40188
306-40187
488-35001
691-00904
033-70572
033-70612
033-70571
033-70574
324-21624
033-72266
606-25036
201-06001
033-53951
033-70816
033-70802
033-70501
691-00120
033-70519
033-70803
S23-12105
033-70524

1
2
2
2
2
1
4
4
4
2
2
1
1
4
2
2
4
1
4
4
2
2
2
2
1
2

*Note: Item 10 through 24 can be ordered as a complete rocker cam & control stroking
assembly.
S23-12196 is for RH pumps
S23-12197 is for LH pumps
item
4
4a
4b

15

description

P6S

P7S

P8S

qty.

piston & shoe assy.


w/retainer
shoe retainer
piston & shoe assy.

S13-43655

S13-42308

S21-11650

033-54290
S13-45680

033-54290
S13-46040

033-57376
S21-11649

1
7

ASSEMBLY PROCEDURES
ROCKER CAM/PISTONS
AND RETAINER

Marks Designate
Top of Assembly

Figure 3
Note: Install items 6, 7, 8, and 9 on side shown of rocker
cam if pump model number has B suffix. Install on
opposite side if A suffix.
ROCKER CAM

See figure 3. Position the cradle (20) on a clean flat surface with the large flat area down.
Position the rocker cam (24) on the cradle (20). Note marks made earlier to indicate top
of rocker cam & cradle.
Place O-ring (23c) around spacer (23d) and insert in the vane seal (23b).
Insert check valve (23e) inside of spacer (23d) and assemble between the two backup
plates (23a) with the notched Vs exposed.
Install assembled cartridge in slot in cam as indicated in Figure 3. Repeat steps 1, 2 and
3 on other side of cam.
Insert the four holddown vanes (22) in the slots on each side of the control vanes (23).
Position both control chambers (17) on a clean flat surface with seal grooves turned up.
Drop the four steel balls (19) in the four counterbored holes at each end of the seal
grooves.
Lubricate seals (18) and insert in seal grooves in control chamber (17).
The tapered side of the seals must be pushed into the grooves and the ends must cover
the steel balls.
Install the control chamber (17) with seal (18) and steel balls (19) assembled over the
control vane (23). The seal must be against the cam. Rotate the chamber until it passes
over the control vane assembly, then rotate in the opposite direction until the 1/4" dowel
pins (16) can be pushed through the chamber (17) and into the cradle (20). Install chamber in the same manner on the other side of the cam.
Two sets of chamber covers are available. The set marked CW must be installed in the
right hand rotation pump and the set marked CCW must be used in the left hand rotation pump. (Rotation is determined facing the shaft end of pump.) The covers must be
installed with the tubing holes and the tapped holes at the top of the unit. Install chamber covers (15r) and (15l) on the control chambers (17) over the dowel pins (16). The
tapped holes must be at the top. Refer to the T marked on the rocker cam (24) and cradle (20).
Install four 1/4-20 screws, two (11) and two (12), in each side and torque to 10 ft.-lbs.
(13.56 Nm)
Install two 7/16-14 screws (10) in each side and torque to 45 ft.-lbs. (61.0 Nm)
Install O-ring (14) and plug (13) in each cover.

16

ASSEMBLY PROCEDURES
Install tubes (25) in reamed holes in each cover. These tubes must be a tight fit. If tubes
are loose, the ends can be expanded with a tapered punch.

ROCKER CAM
(continued)

Tap the tubes in place with a plastic mallet.


Install two orifice screws (8) in the servo stem (7).
Install servo plate with the end of the screws (6) through the servo stem. The orifice
screw end of the servo stem must be against the servo plate.
Position the stem and plate on the rocker cam input side at 9 oclock position on B suffix or 3 oclock on A suffix models with the screws positioned over the 10-24 tapped
holes. Torque the screws (6) to 40 in. lbs. (4.5 Nm). Install setscrews (6a) and torque to
5 ft.-lbs. (6.8 Nm). Caution: The set screws must not protrude from the servo plate.
Install creep plate (5) over center post on rocker cam with small O.D. of plate turned
toward cam.

PISTONS AND SHOES

See figure 3. Insert the seven piston and shoes (4b) in the shoe retainer (4a). Position
the assembly (4) over the center post and against the creep plate.
Install thrust washer (2), over center post.
Five different retaining rings (1) are available for the holddown assembly. Each ring is
marked; white dot .087 (2.21 mm) thick, blue dot .085 (2.16 mm) thick, yellow dot .083
(2.11 mm) thick, green dot .081 (2.06 mm) thick, and red dot .079 (2.01 mm) thick. Install
the thickest ring (1) with the dot up, that will fit in the groove on the center post and allows
a maximum clearance of .002-.004 (.051-.102 mm) between the shoe and creep plate
while grasping one piston and lifting tightly against shoe retainer.

MOUNTING, FLANGE, CAM &


CRADLE, BARREL

The piston and shoe assembly (4) must be free to rotate easily by hand. The assembly
must be rotated through 360 to confirm there is no binding and that each shoe is always
free in the retainer plate. Oil the assembly thoroughly.
Position the cradle and cam assembly with the piston and shoe assembly attached with
T marked on the cradle turned up.
See figure 4. Insert tube line assemblies (3 and 4) in the holes provided in cradle.
Note: Tube assemblies (3 & 4, fig. 4) must be a snug fit into holes in cradle. Expand end
of tubes with a pointed tool to assure fit.
Position the mounting flange (7) with the large open end up, and install two dowel pins
(6) in the cradle mounting surface of the flange and two dowel pins (6) in the outer edge
of the flange.

See
Fig. 3

Install rocker cam and cradle assembly over the two dowel pins (6) in the mounting
flange. Be certain that cradle is seated over the pins and against the flange with the tube
lines (3) and (4) in the grooves in the flange.
Position the mounting flange with the rocker cam assembly installed on the top or bottom
side and install two or more 1/4-20 x 1-1/4" screws through the seal retainer area into the
cradle. Be certain the cradle is fully seated in flange. These screws are required to hold
the rocker cam assembly in place and will be removed later.
Return the assembly to an upright position with the mounting flange down.
Tilt the rocker cam to either extreme position in the cradle.
Position the Barrel Assembly with Auxiliary Shaft (1) directly over the pistons. Start with
the uppermost piston and guide them one at a time into the barrel. Return the rocker cam
to a level position in the cradle.
PARTS LIST FOR FIGURE 4
item
1
2
3
4
5
6
7

Figure 4

17

description
barrel and auxiliary shaft assy.
pressure tube
tubing assy. (right side)
tubing assy. (left side)
rocker cam and stroking assy.
dowel pin 3/8" X 3/4"
mounting flange

part no.
See fig. 2
033-70524
S13-42402
S13-42403
See fig. 3
324-22412
033-70604

qty.
1
2
1
1
1
4
1

ASSEMBLY PROCEDURES
HOUSING
S13-42335

See figure 5. Position housing (1) on a clean flat surface with the large open end up.
Wash and dry all parts. During assembly, lapped and ground surfaces should be kept
lubricated with clear oil and protected from nicks or surface damage.

Clean housing, item #1, and barrel bearing, item #2. Apply loctite primer grade "T" & loctite retaining compound #609 to bearing O.D. & bearing bore of housing. Rest housing
on mounting flange end.
1

Drive
Shaft
End

Right
Side
Bottom

Position notch on bearing (2) with hole in housing bore. Insert Pressing Plug tool (figure
T-4) in the bearing. With smooth and steady force, press the bearing into the housing
bore until seated. DO NOT HAMMER OR BEAT INTO PLACE.
Install bearing retainer (7) with O-ring (8). Torque to 50 lb.-ft. (68 Nm).
Turn housing (1) on side and install roll pin (4) in the 1/4" through hole in the control cover
pad. The pin must be 3/8" below the pad surface. THE PIN END MUST NOT INTERFERE WITH THE INTERNAL BEARING CAGE. Install two dowel pins (3) in the blind
holes in the same pad.

Left

Repeat the above step on the opposite side of the housing.

Port Block End


Figure 5

Place O-ring (5) on plug (6) and install in bottom of housing (1). (Roll pins (4) are in bottom of housing.)
PARTS LIST FOR FIGURE 5
item
1
2
3
4
5
6
7
8

HOUSING, END CAP, CAM


AND BARREL

description
housing
bearing
dowel pin
roll pin
O-ring 90-6290-12
hollow hex plug SAE-12
retainer-bearing
O-ring, 90 S-1 ARP 908

part no.
033-91108
033-91107
324-21608
325-16280
691-00912
488-35014
033-91106
691-00908

qty.
1
1
4
2
1
1
1
1

See figure 6. Insert the three face plate pins (1) in the holes provided in the barrel face.
Apply heavy grease to the face of the barrel and install the face plate (2) over the pins
(1) in the barrel.
Make certain the face plate is properly seated on the barrel and pins with the steel
side towards the barrel face. The face plates have only one side bronzed and this
should be toward the port plate. If necessary, remove coating from edge of face plate
to determine bronze side.
Install gasket (3) over the two dowel pins (item 6 on Fig. 4) in the mounting flange.
Position the Housing Assembly (4) over the Barrel and Auxiliary Shaft Assembly and
carefully guide the pressure tubes and tube lines (items 2, 3 and 4 on Fig. 4) through the
Housing Assembly (4).
PARTS LIST FOR FIGURE 6
item
1
*2
3
4

description
face plate pins
barrel face plate 6 in3 only
barrel face plate 7.25 and 8.0 in3
housing gasket
housing assembly

part no.
033-49825
033-71530
033-72532
033-91067
See fig. 4

qty.
3
1
1
1
1

*Note: item 2: (Ref. only) Arcuate port width: 6 in3 is 13/32" (10,3 mm), 8.0 & 7.25 in3 is
1/2" (12.7 mm)

See
Fig. 4

Figure 6

18

ASSEMBLY PROCEDURES
PORT BLOCK

See figure 7. Position the port block (1) on a clean flat surface with the two open ports up.
THE OPPOSITE FACE MUST NOT BE SCRATCHED OR DAMAGED. Position needle
bearing (2) on tool (Figure T-5) with the marked end of the bearing against the shoulder on
the tool and press the bearing (2) into the port block. The bearing must be .010-.025" (.254.635 mm) below the surface.
Slip check ring (3) into the two 1.50" (38 mm) ports and align holes in the ring with the
side holes in the port wall.
Place lock washers (6) on special screws (5). Insert (5) through port wall and drilled holes
in checks (3) and thread into clamps (4). Torque to 10 ft. lbs. (13.56 Nm).
Thread socket pipe plugs (8) into port block.
Thread two check valve assemblies (7) into valve face of port block.

Figure 7

Place O-ring (10) on hollow hex plug (9) and thread into tapped hole in top of the port
block.
PARTS LIST FOR FIGURE 7
item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

MOUNTING PORT
BLOCK TO HOUSING

description
port block
needle bearing
check ring
clamp
special screw
no. 10 lock washer
check valve assy.
1/4 soc. pipe plugs
hollow hex plug SAE-6
O-ring 90-6290-6

part no.
033-71296
230-82146
033-70502
033-70489
033-70908
348-10016
S13-40266
431-90404
488-35041
691-00906

qty.
1
1
2
2
2
2
2
2
1
1

See figure 8 on next page. Position the pump with the unplugged hole (top drainport) in
the housing assembly at 12 o'clock position.
Install gasket (5) on the housing assembly (6).
Install the two special pins (3) in the face of the port block assembly. Apply petroleum jelly
or heavy grease to the plate (4) and position port plate over the pins (3) on the port block.
Port plate must be fully seated and indexed towards direction of rotation. (See port plate
view in figure 8.)
Slide the port block assembly and port plate over the end of the auxiliary shaft. Be certain that tubes 2, 3 and 4 shown on Fig. 4 are engaged and that the port plate (4) is still
on the pins (3).
When the pump is properly assembled, the valve mounting surface will be at the top of
the unit.
Install the four bolts (1), and torque to 225 ft.-lbs. (305 Nm). Caution: Use care to prevent
damage to the valve mounting surface while installing and torquing the two top bolts.
PARTS LIST FOR FIGURE 8
item
1
2
3
4

5
6
7

19

description
hex head cap screw 5/8-11 x 9
port block assy.
port plate pins
RH port plate 6 in3
LH port plate 6 in3
RH port plate 7.25 in3
LH port plate 7.25 in3
RH port plate 8.0 in3
LH port plate 8.0 in3
housing gasket
housing Assy.
mounting flange

part no.
306-40182
See Fig. 7
033-49825
033-71526
033-71525
033-72811
033-53776
033-91252
033-91553
033-91060
S13-42335
See Fig. 4

qty.
4
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1

ASSEMBLY PROCEDURES
MOUNTING PORT
BLOCK TO HOUSING
(continued)

Rear View
Width of Arcuate Ports
6 in.3 is 13/32" (10,3 mm)
7.25 and 8.0 in.3 is 1/2 (12,7 mm)
Figure 8

16 13

15

14

GEROTOR IN POSITION FOR RH ROTATION

Figure 9
GEROTOR AND BARREL
HOLDDOWN

See figure 9. Position the unit with the shaft in a horizontal position and the valve block
mounting surface turned up. Rotate the shaft until the small keyway in the auxiliary shaft
is at 12 oclock.
If pump is being assembled for right hand rotation install dowel pin (4) in hole in port
block at the 9 oclock position; if left hand pump, install at 3 oclock position when viewing from port block end of unit.
Install side plate (1), steel side first, over dowel pin. Insert key (2) in shaft keyway. Install
the inner gear of the gerotor assembly (3b) on the shaft and over the key (2). Install the
eccentric ring (3a) on the dowel pin (4). Install the large outer gear of the gerotor assembly (3b) inside the eccentric ring (3a) and over the inner gear.
Note: When changing pump rotation consult parts list for proper side plate.
Place O-rings (7) and (8) on side plate assembly. Lubricate the O-rings and slip the pressure plate (9) over the O-rings on the side plate assembly. Slip the two plates over the
auxiliary shaft and position the gerotor side plate over the dowel pin (4).
Place seal ring (12) on auxiliary shaft. Position bearing (11) between the two thrust washers (10) and install around the seal ring (12). Install insert (15) over spline on shaft.
Thread holddown nut (13) on the shaft and tighten no more than 10 ft. lbs. (13.56 Nm)
max. Back off the nut (13) until second slot is aligned with pin hole in the shaft. Insert pin
(14) through nut and shaft and secure with ring (16).
Check the main shaft for smooth rotation. If not smooth, check the gerotor parts for position and hold down nut for proper adjustment.

20

ASSEMBLY PROCEDURES
PARTS LIST FOR FIGURE 9
item
1
2
3
3a
3b
4
*5
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

description
side plate
square key 1/8 x 9/16
gerotor and eccentric ring assy.
eccentric ring
inner and outer gerotor
dowel pin 3/16 x 1-9/16
gerotor sideplate and bearing assy
O-ring 70-914-44
O-ring 70-914-29
pressure plate
thrust washer
bearing
seal ring
holddown nut
pin
insert
retaining ring

part no.
033-71492
211-22034
S13-43334
033-72256
033-71500
324-21225
See below
671-00144
671-00129
033-70531
350-10081
230-82164
033-72101
033-91052
033-53921
033-91051
033-53923

qty.
1
1
1
1
1
1
1.
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1

* for RH pumps use S13-46762


* for LH pumps use S13-46763
See figure 10.

VALVE BLOCK
(before 7-93)

Note: Prior to assembly of reconditioned parts, check finish of gasket surface on


valve block and retainer. Must have 60 rms finish with no grinding marks which might
carry oil to outside surface. If lapping is necessary, check depth of pockets for valve
seats after lapping. Must be .085" (2.16 mm) minimum after lapping, to provide clearance for valve seats.
Lubricate the four orifice plugs (12) and insert in the top of valve block (11).
Check the pilot valve assembly (41) to be certain that approximately 1-1/2 threads are
exposed from this small nut on the bottom of the valve assembly. This setting will allow
the valve to function at about 200 PSI (14 bar). Each complete right hand turn of this
screw will increase the pressure about 50 PSI (3.4 bar). Torque hex lock nut to 20-25 in.
lbs. (2.26 to 2.82 Nm). Thread the check valve (41) into the 3/8-24 tapped hole into the
valve block (11) as shown.
Press the two dowel pins (10) into the holes provided in the bottom of the valve block
(11). The pins (10) must be .12" (.3 mm) below the surface.
Place the two sequence seats (8) in the sequence ports (SB, SA). Place the four valve
seats (9) in the ports marked RB, RA, RV and servo. Position the gasket (7) and retainer plate (6) over the seats and insert the four screws (4) in the block (11). Torque to 10
in.-lbs. (1.1 Nm).
Position the valve block and the attached parts with four orifices (12) turned up. Insert the
two 1-7/16 long springs (17) in the two sequence poppets (13) and install (13) and(17)
in the block and over the sequence seats (18) in ports SB and SA. Install the four valve
poppets (14) in the ports marked RB, RA,RV and servo. Servo and RV seats to seated
with grooved side down. Insert spring retainer (15), large end first, in the servo poppet.
Insert the light weight spring (18) 1-9/16" (39.7 mm) long in the RV poppet. Insert the
three 1" (25.4 mm) long springs (16) in poppets RB, RA and servo.
Lubricate the two check valves (19) and install in sides of cover (21).
Lubricate O-ring (22) and place on seat (23) and install in valve cover (21). Use a 1/2" 6
point 1/4" drive socket and torque to 15 ft-lbs. ((20.4 Nm). Do not use impact wrench.
Lubricate O-rings (26) and (28) and place on parts (27) and (29). Assemble parts 30, and
33 on (31) and start (31) into housing (29). Push seal piston (27) and O-ring (26) into
housing (29) with the small end of the piston exposed. Place spring (25) on cone (24) and
insert all these parts in the valve cover (21). Be certain that cone (24) enters seat (23).
Disassemble the strainer assembly (34) and reassemble per the following steps:
a. Install the orifice screw of the strainer assembly into valve cover. Thread elastic stop
nut onto the orifice screw and torque to 23 lb-in. (2.6 Nm).
b. Install clean filter screen on strainer support and secure in place with socket head
cap screw, 6-32 x 1/4" long. Torque 6-32 screw to 13 lb-in. (1.47 Nm).

21

Revised

ASSEMBLY PROCEDURES
Lubricate O-rings 37. Install (37) in the block (11).

VALVE BLOCK
before 7-93 (continued)

Position the cover (21) over the springs and poppets and install the four screws (39). BE
CERTAIN THAT THE SPRINGS ARE IN THE RIGHT POSITION BEFORE TIGHTENING
THE SCREWS.
Install dowel pin or roller pin (40) in the hole over the servo poppet. Lubricate the four
O-rings (42) and place on the four plugs (43). Install the four plugs. Lubricate O-ring (35)
and place on plug (36) and install.
Caution: Use of other than SAE plugs will result in malfunction and possible pump
damage
Invert the complete assembly and install roll pins (5) thru plate (6) and into the valve
block. Install O-rings (2) and (3) in the plate (6).
PARTS LIST FOR FIGURE 10
item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43

22

description
not used
O-ring 70-914-2
O-ring 70-914-1
10-24 x 1/2 button hd screw
1/8 x 3/4 roll pin
retainer plate
lower gasket
sequence seat
valve seat
3/16 x 3/4 roll pin
valve block
.047 orifice plug
sequence poppet
valve poppet
spring retainer
spring (1 OAL)
spring (1-7/16 OAL)
spring (light weight)
check valve assy.
not used
valve cover
O-ring 6290-3
seat
cone
spring
O-ring 70-6227-7
seal piston
O-ring 90-6290-10
housing
5/16-24 hex nut
5/16-24 x 1-1/2 soc set screw
not used
acorn nut
servo strainer assy.
O-ring 90-6290-6
hex plug SAE-6
O-ring
not used
hex hd cap screw 10-24 x 1-3/4
dowel pin 1/8 x 5/8
pilot relief assy
O-ring 90-6290-4
hollow hex plug SAE-4

part no.

qty.

671-00014
671-00013
353-25023
325-08120
033-91422
033-91193
033-70507
033-70500
325-12120
033-72377
033-25528
033-72378
033-72379
033-70482
033-71086
033-70512
033-22141
S13-40266

2
2
4
2
1
1
2
4
2
1
4
2
4
1
3
2
1
2

033-72376
691-00903
033-70508
033-12288
033-12289
671-00012
033-21767
691-00910
033-70545
335-13100
312-13160

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

327-25006
S13-43240
691-00906
488-35003
671-00050

1
1
1
1
2

306-40167
324-20810
S23-12813
691-00904
488-35001

4
1
1
5
5

ASSEMBLY PROCEDURES
Valve Block
(Before 7-93)
S23-00904

Figure 10
See figure 11.

VALVE BLOCK
(after 7-93)

Note: Do not use impact tools or over tighten threaded parts.


Wash and dry all parts. During assembly, lapped and ground surfaces should be kept
lubricated with clean oil and protected from nicks or surface damage.
Place valve block (1) with the six poppet valve bores up in order to press two roll pins
(46) in position. (Roll pins to be .12" (3.04 mm) below surface of valve block).
Install four orifice plugs (3) into valve block (1) and tighten in place.
Disassemble the strainer assembly (14) and reassemble per the following steps:
a. Install the orifice screw of the strainer assembly into valve block. Thread elastic stop
nut onto the orifice screw and torque to 23 lb-in. (2.6 Nm).
b. Install clean filter screen on strainer support and secure in place with socket head
cap screw, 6-32 x 1/4" long. Torque #6-32 screw to 13 lb-in (1.47 Nm).
Place valve block with poppet valve bores facing up. Position gasket (29) on valve block.

23

ASSEMBLY PROCEDURES

VALVE BLOCK
after 7-93 (continued)

Place springs (33), 1.43" (36.3 mm) into outer most bores at each end of the valve block.
Place sequence poppets (30) over these springs. Position seats (27) small shoulder side
first over poppets.
Place springs (35), 1.09" (27.7 mm) into bores next to the sequence poppet valves of
step 5. Place dual relief poppet (31) over these springs. Position seats (28) with the
groove side facing up, over poppets.
Place spring (32) 1.56" long (39.6 mm) into bore next to compensator valve side of block.
Install replenish poppet over spring. Position seat (28) with the groove side facing down,
over poppet.
Insert spring (35) 1.09" long (27.7 mm) into the remaining bore. Place spring retainer (34)
in spring. Place servo poppet (31) over the retainer and spring. Position seat (28) with
the groove side facing down, over poppet.
Carefully position the retainer plate over seats and poppets. Pressing with one hand on
the valve block, compress seats, poppets and springs far enough to alternately thread
two button head cap screws (43) in far enough to hold the retainer plate. Install the other
two screws and alternately tighten screws. Torque to 30 lb-in. (3.39 Nm).
Lubricate O-ring (4) and install on to seat (5), thread seat in valve block. (Be careful not
to damage bore in the seat.) Torque to 15 lb-ft (20.34 Nm).
Apply vaseline to shank of cone (13) and install spring (12) on cone. Carefully insert cone
and spring into valve block positioning point of cone into bore of seat.
Lubricate O-ring (11) install in groove of piston (10) and insert end into spring (12).
Lubricate O-ring (9) and install on housing guide (8) and thread into valve block. Tighten
in place.
Thread nut (7) on socket set screw (6) and thread screw into housing guide (8) until it
starts to compress spring.
Using a small bladed screw driver, thread the pilot replenishing relief valve assembly (36)
into valve block and lightly tighten in place. (Do not over tighten. Over tightening can
cause sides of slot to break now or at next removal.)
Lubricate O-ring (4) and install on plug (25) and tighten plug in place.
Thread check valve (2) into valve block and lightly tighten in place. (Do not over tighten.)
Lubricate O-ring (22) and install on plug (23) and tighten in place.
Repeat step 18, on other end of valve block.
Lubricate O-ring (19) and install on plug (20) and tighten plug in place.
Install pin (21). Lubricate O-ring (22) and install over plug (23) and tighten plug in place.
Lubricate O-ring (4) and install on plug (25) and tighten in place.
Lubricate two O-rings (22) and install over two plugs (25) and tighten in place.
Using a small hammer carefully tap roll pins (46) into and thru the retainer plate (42), the
pins should bottom out in hole leaving enough length sticking out for piloting into the port
block.
Lubricate O-ring (47), (48) and (37) and install in the bottom of retainer plate (42).
Valve is ready to install on pump.

24

ASSEMBLY PROCEDURES

Valve Block
(After 7-93)
S23-12770

Seal Kit
S23-00135
Figure 11

25

ASSEMBLY PROCEDURES
PARTS LIST FOR FIGURE 11
item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
19
20
21
22
23
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
42
43
45
46
47
48

26

description
valve block
check valve
orifice plug (.0465 dia.)
(1.18 mm)
gasket, O-ring
seat
screw, socket head 5/16-24 x 1
nut, hex jam 5/16-24
housing guide
gasket, O-ring
piston
gasket, O-ring
spring
cone
assy servo strainer
gasket, O-ring
plug
pin, 1/8 x 5/8
gasket, O-ring
plug
plug
pin, roll 3/16 x 3/4
seat, sequence
replenish & servo seat
gasket, valve block
poppet, sequence
poppet, dual & replenish
spring, replenish
spring, sequence & servo
spring retainer
spring, dual relief
pilot valve, replenish relief
gasket, O-ring
retainer plate
screw, button head
#10-24 x 3/4 LG
nut, acorn 5/16-24
pin, roll 1/8 x 3/4
gasket, O-ring
gasket, O-ring

part no.
033-91221
S13-40266

qty.
1
2

033-91249
691-00903
033-70508
312-13160
335-13100
033-70545
691-00910
033-21767
671-00012
036-12289
036-12288
S13-43240
691-00906
488-35003
324-20810
691-00904
488-35001
488-35049
325-12120
033-70507
033-70500
033-91193
033-72378
033-72379
033-22141
033-70512
033-70482
033-71086
S23-12813
671-00050
033-91422

4
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
5
5
2
2
2
4
1
2
4
1
2
1
3
1
1
1

353-25078
327-25006
325-08120
671-00013
671-00014

4
1
2
2
2

ASSEMBLY PROCEDURES
VALVE BLOCK
for special mounting of servo valve
(before 7-93)

S23-11433

Figure 12
See figure 12.
Note: Prior to assembly of reconditioned parts, check finish of gasket surface on valve
block and retainer. Must have 60 rms finish with no grinding marks which might carry oil
to outside surface. If lapping is necessary, check depth of pockets for valve seats after
lapping. Must be .085" (2.16 mm) minimum after lapping, to provide clearance for valve
seats.
Wash and dry all parts. During assembly, lapped and ground surfaces should be kept
lubricated with clean oil and protected from nicks or surface damage.
Place valve block (25) with O-ring groove down and horizontal in order to press two roll
pins (26) in position. (Roll pins need to be .12" (3.05 mm) below surface of valve block).
Apply a liberal amount of vaseline or grease to the six counterbores in the face of the valve
block (25). Install two valve seats (27) tapered bore side first, into counterbores and
against roll pin (26), one required each end, (outer-most counterbores in block). Insert the
valve seats (28) and valve seat (44) in remaining counterbores as shown.
Press two roll pins (46) into retainer plate (42). Each roll pin should stick out approximately
.25" (6.35 mm) from each face of the retainer plate.

27

ASSEMBLY PROCEDURES

VALVE BLOCK
for special mounting of servo valve
before 7-93 (continued)

Position valve block gasket (29) on valve block. Take care that none of the gasket is covering the valve seats.
a. Position retainer plate (42) with O-ring grooves facing up, over valve block gasket.
Install four button-head cap screws (43), torque to 30 in.-lbs. (3.39 Nm).
b.Turn the assembly over so that it is resting with the retainer plate O-ring side downward.
Place spring (33) (1.43" long) (36.3 mm) into poppet (30) and insert small hole end first
into outer-most bores at each end of the valve block (25).
Insert three poppets (31) and one poppet (34) in remaining bores as shown, small diameter end first.
Slip springs (33) into poppets (34) and (30) as shown.
Insert two springs (35) (1.09" long) (27.7 mm) into remaining outer poppets (31).
Install spring (32) 1.56" long (39.6 mm) into remaining poppet located in center of valve
block.
Install four orifice plugs (3) in valve block (25) and tighten in place.
Thread pilot replenishing relief valve (36) into block (25). Valve must not extend below
lower surface of retainer plate.
Place O-ring (4) onto seat (5) and install in valve block cover (1). (Be careful not to damage bore in seat.) Torque (5) to 15 ft.-lbs. (20.4 Nm). (Do not use impact wrench).
Lubricate O-ring (11) and insert into groove of seal piston (10) and slip spring (12) onto
end of seal piston and press into bore of housing guide (8).
a. Lubricate O-ring (9) and install on housing guide (8).
b. Place shank of cone (13) into spring (12).
c. Align cone with seat in valve cover and thread housing guide into bore and tighten
in place.
Thread nut (7) on soc. setscrew (6) and thread into housing guide (8) until it starts to
compress spring. Thread acorn nut (45) on soc. setscrew (6).
Coat check valve (2) threads with loctite removable thread locker #242 and thread into
end of valve cover (1). (Be sure check valve is properly installed and does not block passages from orifice plug (3). Lubricate O-ring (22) and install on plug (23) and tighten.
Repeat above step at the opposite end of the valve cover (1).
Disassemble the strainer assembly (14) in valve block and reassemble per the following:
a. Install the orifice screw of strainer assembly (14) into valve cover. Thread elastic stop
nut onto the orifice screw and torque to 23 in.-lbs. (2.6 Nm).
b. Install the strainer support, filter screen and #6-32 x 1/4 lg. screw. Torque #6-32
screw to 13 in.-lbs. (1.47 Nm).
Place O-ring (37) and two (2) O-rings (47) into the grooves on the upper surface of the
valve block and secure with vaseline or grease.
Place valve cover (1) over valve block (25) positioning over springs (33), (32) and (35)
and secure in place with four (4) socket hd. cap screws (41).
Lubricate O-ring (22) and install on plug (23) and tighten in place.
Lubricate O-ring (19) and install over plug (20) and tighten plug in place.
Lubricate O-rings (47) and install in underside of manifold block (15). Carefully, place
manifold block (15) on top of the valve cover (1) making sure the O-rings are correctly
seated. Secure with four (4) soc. hd. cap screws (41) by threading into valve block (25).
Insert spring (16) and spool (38) into manifold (15) with the spring guide and spring
towards the left side of the manifold (15) when viewing from the top rear.
Install temporary plugs (49) and (50) in 1/2" tube and 1/4" tube ports, front and back and
side. Insert O-ring (19) and plug (20) in alternate drain port.

28

ASSEMBLY PROCEDURES
PARTS LIST FOR FIGURE 12
(before 7-93)
item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
19
20
21
22
23
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55

29

description
valve cover
valve check
orifice #56 (.0465) 1/16 pt
O-ring, 90 S-1 ARP 903
seat
set screw, 5/16-24 x 1 cup pt
hex jam nut
guide-housing
O-ring, 90 S-1 ARP 910
piston
O-ring, 70 S-1 ARP 012
spring
cone
servo strainer
manifold
spring (Lee #LC-038C-19)
O-ring, 90 S-1 ARP 906
plug 6HP5N- PL
gasket
O-ring, 90 S-1 ARP 904
plug, 4HP5N-S w/o PL
valve block
roll pin 3/16 x 3/4
seat sys relief
servo seat
gasket
poppet
poppet
spring
spring
poppet, servo relief
spring
valve, repl
O-ring, 70 S-1 ARP 050
spool
O-ring, 90 S-1 ARP 008
screw, soc hd 10-24 x 2-3/4
retainer plate
screw
seat, servo relief
acorn nut
rollpin 1/8 x 3/4
O-ring, 70 S-1 ARP 013
O-ring, 70 S-1 ARP 014
plug 3/4-16
plug 7/16-20
cover, gasket
screw, soc hd 10-32 x 1/2
screw, soc hd 3/8-16 x 4
plug
screw, hex hd
seal kit

part no.
033-54391
S13-40266
033-25528
691-00903
033-70508
312-13160
335-13100
033-70545
691-00910
033-21767
671-00012
036-12289
036-12288
S13-43240
033-54389
225-92083
691-00906
488-35041
035-47851
691-00904
488-35001
033-54390
325-12120
033-70507
033-70500
033-91193
033-72378
033-72379
033-22141
033-70512
033-54398
033-71086
S23-12699
671-00050
033-54392
691-00008
358-10300
033-91422
353-25023
033-54399
327-25006
325-08120
671-00013
671-00014
449-00016
449-00013
035-47852
359-09080
358-16360
035-54400
306-40132
S23-04226

qty.
1
2
5
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
3
1
10
9
1
2
2
3
1
2
3
1
3
1
2
1
1
1
1
4
1
4
1
1
2
6
2
2
1
1
4
4
1
4

ASSEMBLY PROCEDURES
VALVE BLOCK
for special mounting of servo valve
(after 7-93)

S23-12776

Figure 13
See figure 13.
Note: Do not use impact tools or over tighten threaded parts.
Wash and dry all parts. During assembly, lapped and ground surfaces should be kept
lubricated with clean oil and protected from nicks or surface damage.
Place valve block (1) with the six poppet valve bores up in order to press two roll pins
(46) in position. (Roll pins to be .12" (3.04 mm) below surface of valve block).
Install four orifice plugs (3) into valve block (1) and tighten in place.
Disassemble the strainer assembly (14) and reassemble per the following steps:
a. Install the orifice screw of the strainer assembly into valve block. Thread elastic stop
nut onto the orifice screw and torque to 23 lb-in. (2.6 Nm).
b. Install clean filter screen on strainer support and secure in place with socket head
cap screw, 6-32 x 1/4" long. Torque 6-32 screw to 13 lb-in (1.47 Nm).
Place valve block with poppet valve bores facing up. Position gasket (29) on valve block.
Place springs (33), 1.43" (36.3 mm) into outer most bores at each end of the valve block.
Place sequence poppets (30) over these springs. Position seats (27) small shoulder side
first over poppets.

30

ASSEMBLY PROCEDURES

VALVE BLOCK
for special mounting of servo valve
after 7-93 (continued)

Place springs (35), 1.09" (27.7 mm) into bores next to the sequence poppet valves of
step 5. Place dual relief poppet (31) over these springs. Position seats (28) with the
groove side facing up, over poppets.
Place spring (32) 1.56" (39.6 mm) into bore next to com-pensator valve side of block.
Install replenish poppet over spring. Position seat (28) with the groove side facing down,
over poppet.
Insert spring (33) 1.43" (36.3 mm) into the remaining bore. Place servo poppet (37) over
the retainer and spring. Position seat (44) with the tapered bore facing down, over poppet.
Carefully position the retainer plate over seats and poppets. Pressing with one hand on
the valve block, compress seats, poppets and springs far enough to alternately thread
two button head cap screws (43) in far enough to hold the retainer plate. Install the other
two screws and alternately tighten screws. Torque to 30 lb-in. (3.39 Nm).
Lubricate O-ring (4) and install on to seat (5), thread seat in valve block. (Be careful not
to damage bore in the seat.) Torque to 15 lb-ft (20.34 Nm).
Apply vaseline to shank of cone (13) and install spring (12) on cone. Carefully insert cone
and spring into valve block positioning point of cone into bore of seat.
Lubricate O-ring (11) install in groove of piston (10) and insert end of piston into spring
(12).Lubricate O-ring (9) and install on housing guide (8) and thread into valve block.
Tighten in place.
Thread nut (7) on socket set screw (6) and thread screw into housing guide (8) until it
starts to compress spring.
Using a small bladed screw driver, thread the pilot replenishing relief valve assembly (36)
into valve block and lightly tighten in place. (Do not over tighten. Over tightening can
cause sides of slot to break now or at next removal.)
Lubricate O-ring (4) install on plug (25) and tighten plug in place.
Thread check valve (2) into valve block and lightly tighten in place. (Do not over tighten.)
Lubricate O-ring (22) install on plug (23) and tighten in place.
Repeat above step on other end of valve block.
Lubricate O-ring (19) install on plug (20) and tighten plug in place.
Lubricate O-rings (22) install over plugs (23) and tighten plugs in place.
Lubricate O-rings (4) install on plugs (25) and tighten in place.
Lubricate O-ring (19) install over plug (20) and tighten in place.
Lubricate O-rings (47) and install in underside of manifold block (15). Carefully, place
manifold block (15) on top of the valve cover (1) making sure the O-rings are correctly
seated. Secure with four (4) soc. hd. cap screws (41) by threading into valve block (25).
Insert spring (16) and spool (38) into manifold (15) with the spring guide and spring
towards the left side of the manifold (15) when viewing from the top rear. Install orifice
plug (61) in manifold (15).
Install temporary plug, (50) in 1/4" tube port. Insert O-ring (19) and plug (20) in alternate
drain port.
Using a small hammer carefully tap roll pins (46) into and thru the retainer plate (42), the
pins should bottom out in hole leaving enough length sticking out for piloting into the port
block.
Lubricate O-ring (47), (48) and (37) and install in the bottom of retainer plate (42).
Valve is ready to install on pump.

31

ASSEMBLY PROCEDURES
PARTS LIST FOR FIGURE 13
(after 7-93)
item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
19
20
22
23
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
41
42
43
44
45
46
47
48
50
53
54
58
61

32

description
valve block
valve check
orifice #56 (.0465)
O-ring, 90 S-1 ARP 903
seat
set screw, 5/16-24 x 1 cup pt.
hex jam nut
guide-housing
O-ring, 90 S-1 ARP 910
piston
O-ring, 70 S-1 ARP 012
spring
cone
servo strainer
manifold
spring (Lee #LC-038C-19)
O-ring, 90 S-1 ARP 906
plug 6HP5N-PL
O-ring, 90 S-1 ARP 904
plug, 4HP5N-S w/o PL
plug (3HP5N-S)
pin, roll 3/16 x 3/4
seat, sys relief
servo seat
gasket
poppet
poppet
spring, (light weight)
spring (1.47 (36.5 mm) O.A.L.)
poppet, servo relief
spring (1" (25.4 mm) O.A.L.)
valve, repl.
O-ring, 70 S-1 ARP 050
spool
O-ring, 90 S-1 ARP 008
screw, soc hd 10-24 x 1 1/4
retainer plate
screw
seat, servo relief
acorn nut
roll pin 1/8 x 3/4
O-ring, 70 S-1 ARP 013
O-ring, 70 S-1 ARP 014
plug 7/16-20
screw, soc hd 3/8-16 x 4
plug
screw, hex hd
orifice #56 (.0465)
seal kit

part no.
033-91335
S13-40266
033-91249
691-00903
033-70508
312-13160
335-13100
033-70545
691-00910
033-21767
671-00012
036-12289
036-12288
S13-43240
033-54389
225-92083
691-00906
488-35041
691-00904
488-35001
488-35049
325-12120
033-70507
033-70500
033-91193
033-72378
033-72379
033-22141
033-70512
033-54398
033-71086
S23-12699
671-00050
033-54392
691-00008
358-10180
033-91422
353-25078
033-54399
327-25006
325-08120
671-00013
671-00014
449-00013
358-16360
035-54400
306-40132
033-25528
S23-04226

qty.
1
2
4
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
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1
4
1

ASSEMBLY PROCEDURES
PARTS LIST FOR FIGURE 14
item
1
2
3

4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
*18
*19
20
21

22
23
24

description
no. 3 splined shaft assy. (see fig. 1)
no. 2 keyed shaft assy. (see fig. 1)
shim .008 (.203 mm) (use only 1)
shim .007 (.178 mm)
ret. ring .066/.068 (1.68/1.73 mm) (use only 1)
ret. ring .070/.072 (1.78/1.83 mm)
ret. ring .074/.076 (1.88/1.93 mm)
shaft seal
O-ring
seal retainer
nyltite gasket
screw
servo stem
balance plate
spacer
soc. hd. cap screw 10-24 x 2-3/4
nyltite washer
hex washer hd. screw 3/8-16 x 1-1/4
output control assy.
input control assy.
hex. hd. cap screw 3/8-16 x 3-1/4
O-ring
O-ring
hex hd screw
optional - gear pump C.W.(see note)
- gear pump C.C.W.
- vane pump TB006 (CW)
- vane pump TB006 (CCW)
rear adapter, SAE-A for shuttle valve (Std.)
rear adapter, SAE-B for shuttle valve (Std.)
hex screw
shuttle valve-external drain (see fig. 16)
shuttle valve-internal drain (Std.)

part no.
S13-41805
S15-41806
033-53948
033-53949
033-53901
033-53902
033-53903
623-00006
671-00043
033-57892
631-45003
306-40144
033-71312
033-70546
033-71247
358-10300
631-45007
353-25018
see below
see below
306-40184
671-00017
671-00048
306-40025
512-42023
512-42024
024-51095-0/01
024-51096-0/01
S23-12362
S23-12670
306-40224
S23-11966
S23-12007

qty.
1
1
1

1
1
1
4
4
1
1
2
2
8
8
1
1
8
1
1
2
1

4
1

*Some controls use gasket 033-91058 in lieu of O-rings (cast iron covers).
Powder metal covers have groove for O-rings 671-00048, 671-00017.
Note: Any pump with SAE-A or SAE-B mounting may be used, with the corresponding
adapter assembly (22).

OUTPUT CONTROLS

output controls
standard, with volume indicator
torque limiter

part no.
S13-42064
S23-12299

INPUT CONTROLS

input controls
10 B mtg. CW, A mtg. CCW
10 B mtg. CCW, A mtg. CW
2H
40
4A
4B
4C
5A '0' deadband
5C
60
6B
8A
9A

part no.
S23-12327
S23-12328
S23-12328
S23-12344
S23-12325
S23-12343
S23-12324
S23-12413
S23-12414
S13-48944
S23-12424
S23-12268
S23-12667

33

Revised

ASSEMBLY PROCEDURES

Valve Block
See Fig.
10, 11,
12, 13

21

20
22
24

Figure 14

23

SHAFT AND SEAL INSTALLATION

See figure 14. Stand the pump in an upright position with the port block inlet and outlet
pads turned down.
Install the shaft and bearing (1) assembly in the mounting flange and cradle. Be certain
that there are no burrs or sharp edges on shaft seal area of the shaft.
For a rigid shaft application use the shim (2) that results in least clearance around the
shaft bearing. Do not use a shim with a floating shaft.
Install the snap ring (3) in the mounting flange to retain the Shaft Assembly. Be certain
that the ring is fully seated in the groove. Use the ring that results in the tightest fit.

MECHANICAL SHAFT SEAL


ASSEMBLY PROCEDURE

Warning: When installing a new mechanical shaft seal, exercise care to insure that
all of the parts fit together properly. This is particularly important if the seal was once
assembled and disassembled for some reason. If the rubber boot, item 4, grips the
shaft and doesn't slide on the shaft, as it is disassembled, then the spring, item 7, can
disengage the shell, item 5, from the band, item 6, so that they do not re-engage
properly when reassembled. Be sure the shell and the band are properly engaged
before reassembling the seal, and stays engaged during assembly.
Note: Lubricate seal and shaft with clean hydraulic fluid of the same type that will be
used in the system.

34

ASSEMBLY PROCEDURES

See figure 14. The seal assembly (4) is available as a complete unit only.
Caution: Before installing the seal assembly examine all the parts. The lapped seal
seat and the carbon ring have a precision finish that must be handled with care. Be
certain that both parts are free of scratches, marks and cracks.
Place the spring retainer (e) over the shaft and against the retaining ring on the shaft
assembly. Place the spring (d) against the retainer (e). Apply grease to the inner surface
of the rubber friction ring (f) and position the shell containing the rubber friction ring (f)
and carbon ring (c) over the shaft with the carbon ring exposed. Apply grease to the
square section rubber seal (a) and install on the ceramic seat (b). Insert the seat and seal
in the seal retainer (6) with the lapped side of the seat in position to contact the carbon
ring. Place the seal retainer assembly and O-ring (5) over the shaft with the lapped surface against the carbon face. Place the four gaskets (7) on the four screws (8) and insert
the seal retainer (6). Depress the seal retainer only far enough to start the four screws
and tighten evenly. Torque to 10 ft.-lbs. (13.56 Nm).
Note: Seal installation must be completed quickly to avoid the rubber friction ring from
seizing on the shaft.

COUNTER-BALANCE SERVO
STEM

Place the two spacers (11) on the two screws (12) and insert through the balance plate
(10) and servo stem (9).
Insert these parts through the opening in the side of the housing assembly and position
the screws over the two #10-24 tapped holes in the rocker cam.
Hold these parts against the cam and alternately tighten the screws (12) to hold the
assembly firmly in place. Torque screws to 5 ft.-lbs. (6.78 Nm)

REAR DRIVE ADAPTER

See figure 15. Place wave spring, (8) over isolation tube (4). Lube O-ring (7) and assemble to isolation tube. Place isolation tube against pressure plate, item (9) Fig. 9.
Lube O-ring (5) and assemble to adapter (1).
Lube tetraseals (10). Insert into adapter block and carefully assemble adapter block to
port block. Using screws (9) and washers (12) to hold adapter block in place, torque to
150 ft-lbs. (203 Nm).
Insert retaining ring (6) into groove of coupling insert (3).
Coupling (2) with coupling insert (3) and retaining ring (6) may be installed to end of auxiliary shaft when external pump is mounted.

Adapter

Figure 15

35

ASSEMBLY PROCEDURES
PARTS LIST FOR FIGURE 15
item
1

2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

description
adapter SAE-A with shuttle pad
adapter SAE-B with shuttle pad
adapter SAE-A no shuttle
adapter SAE B no shuttle
coupling
insert SAE-A
insert SAE-B
tube Isolation
gasket O-ring
retaining ring
gasket O-ring
spring wave
screw HHC
gasket Square
gasket O-ring (with SAE-A)
gasket O-ring (with SAE-B)
washer

part no.
033-91015
033-57967
033-57958
033-57957
033-57963
033-57965
033-57964
033-57966
671-00147
356-65128
671-00033
225-92093
306-40088
691-10131
671-00152
671-00155
350-10136

PARTS LIST FOR FIGURE 16 SHUTTLE VALVE


item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

description
blk-shuttle
pilot valve ext. drain
pilot valve int. drain
spool
spring stop washer
sleeve
piston
spring
spring
O-ring
O-ring
tetraseal
plug
screw, HHC 1/2-13 x 3 1/2
screw, SHC 3/8-24 x 1 3/4
O-ring
plug
O-ring
shuttle valve w/external drain
shuttle valve w/internal drain

part no.
033-57752
S23-22865
S26-22867
033-57180
033-57182
036-27549
036-32902
036-27547
033-57181
691-00125
691-00026
691-10221
488-35024
306-40224
359-15220
691-00916
488-35014
691-00912
S23-11966
S23-12007

PARTS LIST FOR FIGURE 16 PILOT VALVE


item
2-1
2-2
2-3
2-4
2-5
2-6
2-7
2-8
2-9
2-10
2-11
2-12
2-13
2-14
2-15
2-16
2-17
2-18
2-19
2-20
2-21

36

Revised

description
orifice
O-ring
cap
set screw
spacer
piston
block
seat
cone
spring
spring
screw SHC 3/8-24 x 1-3/4 (w/hole)
piston
O-ring
plug
nut hex 5/16-24
screw S.S. 5/16-24 x 1-5/8
nut acorn
plug hex soc. (external drain)
plug-SAE-4
O-ring
seal kit, shuttle valve

part no.
036-25528
695-00013
036-38910
312-35051
036-27548
036-11694
036-11710
036-11692
036-12288
036-32465
036-85514
036-36749
036-21767
675-00012
036-21765
333-13001
312-13200
036-33474
431-90104
488-35001
691-00904
523-15089

qty.
1

1
1
1
1
1
1
1
4
2
1
4

ext.
drain

int.
drain

qty.
1
1

1
2
1
1
1
2
2
1
2
2
4
3
2
1
1

qty.
1

1
1
2
1
1
1
2
2
1
2
2
4
3
2
1
1

ext.
drain

int.
drain

qty.
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

qty.
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

1
1

ASSEMBLY PROCEDURES
Exploded View of Shuttle
Valve Exploded View of
Pilot Valve

Figure 16
PILOT VALVE

See figure 16. Insert seat (2-8) into cap (2-3) and seat in bottom of bore.
Install small end first of block (2-7) into bore and against seat.
Install small end first of piston (2-6) into block (2-7).
Install spacer (2-5) and secure in place with set screw (2-4).
Install spring (2-11) onto cone (2-9) . Install spring (2-10) over spring (2-11), and insert into
cap (2-3) and seat (2-8).
Install O-ring (2-14) in piston (2-13) and insert small end into springs.
Install plug (2-15), screw (2-17) & nut (2-16). Set per requirement and cover with acorn
nut. (2-18).
Insert orifice plug (2-1) in center hole of cap.
Grease and install O-rings (2-2).
If externally drained, insert plug (2-19) into hole on spring end of cap.
If internally drained, insert plug (2-20) and O-ring (2-19) in cap drain port.
See figure 16. Lube spool (3) and insert it into valve body (1). When the spool is fully
engaged, move the spool back and forth a few times to check for smooth operation. Spool
must move freely in body bore.

SHUTTLE VALVE

Install spring stop (4) into one end of valve body (1). Make sure it is seated properly.
Insert spring (8) into valve body (1) over the spool (3). Install plug (12) & O-ring (15) into
the valve body (1).
Repeat step #2 on other end of valve body.
Lube O-ring (9) and install into valve body (1). Make sure it fits exactly.
Lube O-ring (9) and place over the sleeve (5) and install into bore of valve body (1). Be
careful not to jam sleeve in bore.

37

ASSEMBLY PROCEDURES
Insert piston (6) into sleeve (5) and place spring (7) into piston (6).

SHUTTLE VALVE
(continued)

Lube O-ring (10) and place onto the sleeve (5).


Lube O-rings which come on pilot valve sub-assembly (2).
Mount pilot valve cap sub-assembly (2) onto shuttle block (1). Use three S.H.C. screws
(14) and the one screw which comes with the pilot valve sub-assembly. Make sure that
the screw that comes with the valve cap sub-assembly is positioned on end closest to
acorn nut. Torque to 50 ft-lbs. (68 Nm) Run lead wire which comes with valve cap subassembly through holes in special screw and acorn nut. Twist ends together.

SHUTTLE VALVE MOUNTING

Lubricate tetraseals (11) figure 16 and place in C' bores of shuttle valve mounting surface.
Carefully attach shuttle valve to adapter (22) fig. 14, using hex hd. screws (13) figure 16.
Torque to 75 lb-ft. (102 Nm).

38

IMPORTANT INSTRUCTIONS

Without Filter No Plug

External Filter With Plug

INSTRUCTIONS FOR
REPLENISHING CIRCUIT
ISOLATION PLUG

CAUTION: The isolation plug enclosed is to be used ONLY if an external filter circuit
is provided. DO NOT operate this unit with the isolation plug installed unless an external line has been provided.
When the external filter circuit IS NOT used discard the isolation plug.
When the external filter circuit IS used install the isolation plug between port G and H
(refer to appropriate installation drawing): use a 3/16 Hex. wrench by 4" minimum length
INSERTING THE ISOLATION PLUG INTO PORT H and tighten to 80 - 120 in.-lb. torque.
(9.04-13.56 Nm)
Isolation plug: Part No. 311-45032 (3/8-16 x 1/2 UNC Flat point set screw).

39

HYDRAULIC CIRCUIT

40

Revised

HYDRAULIC CIRCUIT

41

Revised

TEST PROCEDURES

GENERAL REQUIREMENTS

1. Maximum runout between pump shaft and electric motor shaft .003 (.076 mm) T.I.R.
A floating shaft must have a support in mounting bracket. A fixed shaft should not have
a support bearing in mounting bracket.
2. Electric motor speed - 1800 RPM.
3. Inlet temperature - 130 10F. (54C 4C)
4. Inlet condition Main Pump
Gerotor

100 to 150 PSI. (6.9 to 10.3 bar)


10" HG to 5 PSI. (25.4 mm HG to .34 bar)

5. Case pressure 65 PSI 10 PSI. (4.5 .69 bar).


6. Fluid - 200SSU @ 100F. (37.8C)

BASIC PUMP TEST

1. Mount pump on test stand. Connect system lines and gerotor inlet line to pump.
Connect case drain line to flowmeter. Connect shuttle return line to reservoir. If shuttle
pilot valve is externally drained, connect drain to max. 5 PSI (.34 bar) return line. If an
auxiliary pump is mounted, connect auxiliary pump inlet to reservoir. If auxiliary pump is
not mounted, remove coupling and seal auxiliary unit mounting surface.
2. Start electric motor.
3. Rotate pump input control shaft. The servo control should control pump displacement
through its full range. Set pump displacement for full volume, and adjust system pressure
for 1000 PSI (69 bar). Check and record system flow and case drain flow above and below
center.

Maximum
System Flow
Maximum
Case Drain Flow

6.0 in3
47 GPM
(177.9 l/m)
1.5 GPM
(5.71 l/m)

7.25 in3
57 GPM
(215.7 l/m)
1.8 GPM
(6.8 l/m)

8.0 in3
63 GPM
(238 l/m)
1.5 GPM
(5.7 l/m)

4. Back out compensator adjusting screw until unit is fully compensated (count number
of turns). Observe volume indicator and stroke rotary servo input shaft from full to full
position on each side of center. Indicator should remain on or very near zero position
("O"). If compensator functions normally, return compensator adjusting screw to its original position and proceed with Step 5.
Caution: Do not over-tighten adjusting screw.
5. Cycle pump at 10 sec. intervals-full volume above center to full volume below
center*as follows:
5 minutes at 1000 PSI (69 bar)
3 minutes at 2500 PSI (172 bar)
3 minutes at 3500 PSI (241 bar)
2 minutes at 5000 PSI (345 bar)
6. Adjust system pressure to 5000 PSI (345 bar) and set pump displacement for full volume. Check and record system flow and case drain flow above and below center.
*Pumps with screw adjustment controls do not need to be cycled.

Minimum
System Flow
Maximum
Case Drain Flow

6.0 in3
41 GPM
(155.9 l/m)
3.0 GPM
(11.4 l/m)

7.25 in3
50.0 GPM
(189 l/m)
3.6 GPM
(13.6 l/m)

8.0 in3
55 GPM
(208 l/m)
3.0 GPM
(11.4 l/m)

7. Set pump to compensate at 5000 PSI (345 bar). Servo pressure should be at least
650 PSI (45.5 bar). Check and record replenishing flow. (Case leakage flow).
Maximum flow-14.6 GPM (55.3 l/m) with Barnes auxiliary pump. 6.5 GPM (24.6 l/m)
without auxiliary pump.
8. Set pump to compensate at minimum PSI. Check and record replenishing and servo
pressure.
Servo pressure-Minus Case Pressure 455 to 570 PSI (31.3 to 39.3 bar).
Repl. pressure-Minus Case Pressure 350 PSI 20 PSI (24.1 1.4 bar).

42

TEST PROCEDURES

BASIC PUMP TEST


(continued)

If pressures are incorrect, remove replenishing relief valve pilot and increase or decrease
pressure as required. (One full turn on adj. screw will cause pressure to change approximately 50 PSI) (3.4 bar). Re-torque locknut to 20-25 in-lbs. (2.3-2.8 Nm).
Note: There is no servo relief valve adjustment. Increasing or decreasing repl. pressure will cause both servo and repl. pressure to change by the same amount.
9. Set pump to full displacement and set the test stand relief valve at approx. 2000 PSI
(138 bar). Set the pump compensator at 1000 PSI (69 bar). Set the shuttle relief valve
pilot cap to 220 20 PSI (15.2 1.4 bar) above case pressure and secure with locknut
and acorn nut.
10. Stroke pump to center position and observe repl. pressure. It should rise to the value
in step 8 above.
11. Slowly cycle the pump across center several times while observing repl. pressure
drops to 220 20 PSI (15.2 1.4 bar) while on stroke, and rises to 350 20 PSI (24.1
1.4 bar) at zero stroke, to verify shuttle operation.
12. Set pump to compensate at 5000 PSI (345 bar). Record repl. and servo pressure.
Servo Pressure-Minus Case Pressure-660 to 770 PSI (45.5 to 53.1 bar).
Repl. Pressure-Minus Case Pressure-350 20 PSI (24.1 1.4 bar).
13. Set pump to compensate at minumum PSI. Servo pressure should return to 455 to
570 PSI (3.3 to 39.3 bar).
Note: After completing step 13, proceed with pump control test and adjustment. Refer
to the goldcup control manual #S1-AM030 for your control type. Continue with step
14 after testing controls.
14. Adjust pump displacement for full volume and adjust system pressure to 6000 PSI
(413.8 bar).**Adjust compensator from 6000 PSI to 3000 PSI (413.8 to 206.9 bar) to minimum pressure. At each pressure, stroke rotary servo input shaft to the full position on
each side of center. Cam indicator should remain on or very near the zero position with
no oscillation. System pressure should not vary from Port "A" to Port "B" more than 150
PSI (10.3 bar) and not oscillate.
Minimum compensator pressure should be under 500 PSI (34.5 bar)
**Caution: DO NOT hold pump at 6000 PSI (413.8 bar) for longer than one minute at
any time. This is only an intermittent pressure rating.
15. Set compensator for 1000 PSI (69 bar) when fully compensated, UNLESS OTHERWISE SPECIFIED. Increase and decrease system pressure above and below compensator setting. When system pressure is above compensator setting, the pump should destroke and not oscillate. When the system pressure is below the compensator setting, the
pump should stroke to full volume.
16. Check pump for external leaks. No external leaks permitted.
Note: Refer to Manual S1-AM030 for Control Service information.

43

Gold Cup pumps


P

11

44

Revised
-2
-3
-4
-5
-7
-8
-9

or -02
or -03
or -04
or -05
or -07
or -08
or -09
-10

-2

D e s i g n l e t t e r (assigned by manufacturer)
Primary controls
None (for fixed displacement units only)
Screw adjustment (spring offset to maximum displacement)
Cylinder control w/ adjustable maximum volume stops
Cylinder control - 3 position (spring centered with zero adjustment)
Cylinder control - 2 position electro-hydraulic w/ adjustable maximum volume stop (spring offset to maximum displacement)
Cylinder control - 3 position (spring centered) electro-hydraulic
Rotary servo - spring centered
Rotary servo - spring centered w/ adjustable maximum volume stops
Rotary servo - spring centered w/ automatic brake control
Rotary servo - spring centered w/ adjustable maximum volume stops & automatic brake control
Electro-hydraulic stroker w/ adjustable maximum volume stops
Electro-hydraulic stroker w/ adjustable maximum volume stops & automatic brake control
High IQ with 10 gpm servovalve & volume indicator
High IQ with 10 gpm servovalve & 4A (rotary servo) control
High IQ with 4DC01 valve & volume indicator
High IQ with 4DC01 valve & 4A (rotary servo) control
Hydraulic stroker w/ adjustable maximum volume stops
Hydraulic stroker w/ adjustable maximum volume stops & automatic brake control
Electro-hydraulic stroker w/ adjustable maximum volume stops
Electro-hydraulic stroker w/ adjustable maximum volume stops & automatic brake control
Secondary controls
None (for fixed displacement units only)
Volume indicator
Torque limiter & volume indicator
Cam position feedback potentiometer
Cam position feedback RVDT (DC)
Control location
None (for fixed displacement units only)
Primary control on port A side
Primary control on port B side
Control and displacement features
2M* & 2N* controls
4D01 valve, 110VAC/60Hz with Hirschmann connector

Pump
P
Displacement
6.00 cu.in./rev. (98 cc/rev.)
6
7.25 cu.in./rev. (119 cc/rev.)
7
8.00 cu.in./rev. (131 cc/rev.)
8
11.0 cu.in./rev. (180 cc/rev.)
11
14.0 cu.in./rev. (229 cc/rev.)
14
24.6 cu.in./rev. (403 cc/rev.)
24
30.6 cu.in./rev. (501 cc/rev.)
30
Type
Fixed displacement, closed circuit
F
Fixed displacement with thru-drive, closed circuit
M
Variable displacement, closed circuit
P
Variable displacement with thru-drive, closed circuit
R
Variable displacement with shuttle package, closed circuit
S
L
Variable displacement with thru-drive & shuttle package, closed circuit
V
Variable displacement, open circuit (for P6, 7, 8, 11, & 14 only)
D
Variable displacement, open & closed circuit (for P6, 7, & 8 only)
Efficiency
High efficiency (for P24 only)
H
Standard efficiency
leave blank
Shaft
Keyed SAE - mechanical shaft seal (single lip seal on P6/7/8F/M)
Splined SAE - mechanical shaft seal (single lip seal on P6/7/8F/M)
Keyed SAE-D (mounting & shaft) - mechanical shaft seal (for P6/7/8 only)(single lip seal on P6/7/8F/M)
Splined SAE-D (mounting & shaft) - mechanical shaft seal (for P6/7/8 only)(single lip seal on P6/7/8F/M)
Keyed SAE - double lip shaft seal
Splined SAE - double lip shaft seal
Keyed (long) SAE - double lip shaft seal
Keyed (long) SAE - mechanical shaft seal
Rotation
Clockwise
Counter-clockwise
Seals
Nitrile (Buna N)
EPR (not available when using "5A" or "5C" primary controls)(pump will be unpainted unless otherwise specified)
Flourocarbon (Viton)

Example model code:

R
L

1
4
5

omit
-10
-2A
-2H
-2M
-2N
-40
-4A
-4B
-4C
-5A
-5C
-7D
-7F
-7J
-7K
-8A
-8C
-9A
-9C

-40

omit
2
4
6
8

omit
-A
-B

-B

00

00

-0

Revised 6/24/02

Model number sheet

ORDERING CODE

Gold Cup pumps

45

11

with manual override shutoff (required for F, G, L & K primary options)


8** controls
75 - 350 psi (5 - 24 bar)
75 - 435 psi (5 - 30 bar)
100 - 380 psi (7 - 26 bar)
150 - 400 psi (10 - 28 bar)
75 - 250 psi (5 - 17 bar)
9** controls
24VDC
12VDC
All other controls
Reduced displacement options for P*F & P*M
Standard cam (19-degree)
P6 with 17-degree cam {5.3 cu.in./rev. (87 cc/rev.)}
P7 with 17-degree cam {6.4 cu.in./rev. (105 cc/rev.)}
P8 with 17-degree cam {7.1 cu.in./rev. (116 cc/rev.)}
P6 with 15-degree cam {4.6 cu.in./rev. (76 cc/rev.)}
P7 with 15-degree cam {5.6 cu.in./rev. (92 cc/rev.)}
P8 with 15-degree cam {6.2 cu.in./rev. (102 cc/rev.)}
P6 with 13-degree cam {4.0 cu.in./rev. (66 cc/rev.)}
P7 with 13-degree cam {4.8 cu.in./rev. (79 cc/rev.)}
P8 with 13-degree cam {5.3 cu.in./rev. (88 cc/rev.)}
P11 with 17-degree cam {9.7 cu.in./rev. (160 cc/rev.)}
P14 with 17-degree cam {12.5 cu.in./rev. (205 cc/rev.)}
P11 with 15-degree cam {8.5 cu.in./rev. (140 cc/rev.)}
P14 with 15-degree cam {10.9 cu.in./rev. (179 cc/rev.)}
P24 with 17-degree cam {22.0 cu.in./rev. (360 cc/rev.)}
P30 with 17-degree cam {27.2 cu.in./rev. (446 cc/rev.)}
Internal pump
1.07 cu.in./rev. (17.5 cc/rev.) (P6/7/8P/S/V/D & P11/14V only)
2.14 cu.in./rev. (35 cc/rev.) (P11/14P/S only)
2.81 cu.in./rev. (46 cc/rev.) (P24/30P/S only) (standard)
1.61 cu.in./rev. (26.4 cc/rev.) (P24/30P/S only) (auxiliary external replenishing flow required)
1.05 cu.in./rev. (17.2 cc/rev.) (P24/30P/S only) (auxiliary external replenishing flow required)
3.56 cu.in./rev. (58.3 cc/rev.) (P24/30P/S only)
4.84 cu.in./rev. (79.3 cc/rev.) (P24/30P/S only)
5.42 cu.in./rev. (88.8 cc/rev.) (P24/30P/S only)
6.10 cu.in./rev. (100.0 cc/rev.) (P24/30P/S only)
No internal pump (standard on P*R/L/F/M)
External drive
None
Blanking plate (for P6/7/8/11/14S only)
SAE-A (SAE 82-2)(P6/7/8/11/14S/R/L/M only)
SAE-B (SAE 101-2 for P6/7/8S/R/L/M & P11/14/24/30S)(SAE 101-2 & SAE 101-4 for P11/14/24/30R/L/M)
SAE-C (SAE 127-2 for P6/7/8R/L/M & P24/30S)(SAE 127-2 & SAE 127-4 for P11/14/24/30R/L/M)
SAE-D (SAE 152-4)(P11/14/24/30R/L/M only)
SAE-E (SAE 165-4)(P11/14/24/30R/L/M only)
SAE-F (SAE 177-4)(P24/30R/L/M only)
External mounting
No external pump mounted
External pump mounted (requires special modification "-M2")(must be separately specified)
Special modification
None
No paint
Other special modification (example: bronze caged barrel bearing for low viscosity fluids, tandem pumps, etc.)

4D01 valve, 12VDC with Hirschmann connector


4D01 valve, 240VAC/50Hz with Hirschmann connector
4D01 valve, 110VAC/60Hz, wiring box
4D01 valve, 12VDC, wiring box
Cetop3 (D03)(NG6) interface, no directional valve
4D01 valve, 24VDC with Hirschmann connector
4D01 valve, 110VAC/50Hz with Hirschmann connector
5** controls
with deadband
without deadband
7** controls
without manual override shutoff

Example model code:


-2

-40

-B

00
10
10
10
20
20
20
30
30
30
10
10
20
20
10
10

00
01
00

00
01
02
03
04

00
01

00
01

01
02
03
04
05
06
07

00

-0
-0
-0
-1
-2
-3
-4
-5
-6
-X

-0

0
M
A
B
C
D
E
F

0
1

omit
-NP
-M2

Revised 6/24/02

Model number sheet

ORDERING CODE

AVAILABLE
102
104
106
107
108
2A2
2A4
2A6
2A7
2A8
2H2
2H4
2H6
2H7
2H8

GOLD CUP PUMP CONTROL COMBINATIONS

2M2
2M2
2M2
2M2
2M2
2M2
2M2
2M2

*00
*01
*02
*03
*04
*05
*06
*07

2N2
2N2
2N2
2N2
2N2
2N2
2N2
2N2

*00
*01
*02
*03
*04
*05
*06
*07

2M4
2M4
2M4
2M4
2M4
2M4
2M4
2M4

*00
*01
*02
*03
*04
*05
*06
*07

2N4
2N4
2N4
2N4
2N4
2N4
2N4
2N4

*00
*01
*02
*03
*04
*05
*06
*07

402
404
406
407
408

5A2 *00
5A2 *01

7D6 *00
7D6 *01

5A4 *00
5A4 *01

7D7 *00
7D7 *01

4A2
4A4
4A6
4A7
4A8

5A6 *00
5A6 *01

7D8 *00
7D8 *01

5A7 *00
5A7 *01

7F6 *01
7F7 *01
7F8 *01

4B2
4B4
4B6
4B7
4B8

5A8 *00
5A8 *01
5C2 *00
5C2 *01

2M6 *00

2N6 *00

4C2

5C4 *00

2M6
2M6
2M6
2M6
2M6
2M6
2M6

*01
*02
*03
*04
*05
*06
*07

2N6
2N6
2N6
2N6
2N6
2N6
2N6

*01
*02
*03
*04
*05
*06
*07

4C4
4C6
4C7
4C8

5C4 *01

2M7
2M7
2M7
2M7
2M7
2M7
2M7
2M7

*00
*01
*02
*03
*04
*05
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2N7
2N7
2N7
2N7
2N7
2N7
2N7
2N7

*00
*01
*02
*03
*04
*05
*06
*07

2M8
2M8
2M8
2M8
2M8
2M8
2M8
2M8

*00
*01
*02
*03
*04
*05
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*07

2N8
2N8
2N8
2N8
2N8
2N8
2N8
2N8

*00
*01
*02
*03
*04
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*06
*07

46

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5C6 *01
5C7 *00
5C7 *01
5C8 *00
5C8 *01

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8A2 *03
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8A4 *03
8A4 *04
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8A6 *01
8A6 *02
8A6 *03
8A6 *04
8A7 *00

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7J8 *01
7K6 *01
7K7 *01
7K8 *01

8A7 *01
8A7 *02
8A7 *03
8A7 *04
8A8 *00
8A8 *01
8A8 *02
8A8 *03
8A8 *04

8C2
8C2
8C2
8C2

*00
*01
*02
*03

8C4
8C4
8C4
8C4

*00
*01
*02
*03

8C6
8C6
8C6
8C6

*00
*01
*02
*03

8C7
8C7
8C7
8C7

*00
*01
*02
*03

9A2 *00
9A2 *01
9A4 *00
9A4 *01
9A6 *00
9A6 *01
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9A7 *01
9A8 *00
9A8 *01
9C2 *00
9C2 *01

9C4 *00
9C4 *01
8C8
8C8
8C8
8C8

*00
*01
*02
*03

9C6 *00
9C6 *01
9C7 *00
9C7 *01
9C8 *00
9C8 *01

Unless otherwise specified on purchase order, the following


Factory setting will be used.
Maximum Stop: Full Displacement
Minimum Stop: Zero Displacement
Pressure Compensator Override: 1000 nominal psi
Torque Limiter (**4): P6 @ 1800 rpm = 60 hp nominal
P7 @ 1800 rpm = 72.5 hp nominal
P8 @ 1800 rpm = 80 hp nominal

NOTES

47

Sales & Service Locations Worldwide

Denison Hydraulics Inc


14249 Industrial Parkway
Marysville, OH 43040 USA
Tel :........................... 937-644-3915
Fax :.......................... 937-642-3738
E-mail:
denison@denisonhydraulics.com

Call toll-free

800-551-5956

in North America or
visit
www.denisonhydraulics.com
to locate a
Denison representative
nearest you.

Asia-Pacific

Europe

Australia

Austria

Denison Hydraulics PTY


41-43 St Hilliers Road
P.O.Box 192
Auburn N.S.W. 2144, Australia
Tel : +61 (2) 9646 5200
Fax : +61 (2) 9643 1305

Denison Hydraulics GmbH


Zweigniederlassung Linz
Haibachstrae 69
4061 Pasching, Austria
Tel : +43 (72 29) 48 87
Fax : +43 (72 29) 6 30 92

Hong Kong

Benelux

Denison Hydraulics Ltd.


Unit 6A, 33/F Cable TV Tower
9 Hoi Shing Road, Tsuen Wan
NT, Hong Kong
Tel : +852 2498 8381
Fax : +852 2499 1522

Denison Hydraulics Benelux B.V.


Pascalstraat 100
3316 GR Dordrecht, Holland
Tel : +31 (78) 6543 070
Fax : +31 (78) 6175 755

Japan

Denison Hydraulics Denmark A/S


Industrikrogen 2
2635 Ishj, Denmark
Tel : +45 (4371) 15 00
Fax : +45 (4371) 15 16

Denison Japan Inc.


4-2-1 Tsujido-Shinmachi
Fujisawa 251-0042, Japan
Tel : +81 (466) 35-3050
Fax : +81 (466) 35-2019
People Republic of China

North America
Canada
Denison Hydraulics Canada Inc.
2880 Brighton Road, Unit 1
Oakville, ON L6H 5S3, Canada
Tel : +1 (905) 829-5800
Fax : +1 (905) 829-5805

Latin America
Mexico, Central America, South
America, Caribbean countries
Denison Hydraulics Inc.
7850 NW 146 Street
Suite 512
Miami Lakes, FL 33016, USA
Tel : +1 (305) 362-2246
Fax : +1 (305) 362-6220

Shanghai Denison Hydraulics


Engineering Ltd.
Room 8018, No. 601
Zhang Yang Road,
Pudong New Area
Shanghai 200120, P.R. China
Tel : +86 (21) 58205042 / 34
Fax : +86 (21) 58205014
Singapore
Denison Hydraulics PTE LTD
Blk 4012 Ang Mo Kio Ave 10,
Unit #07-01D Techplace I
Singapore 569628
Tel : +65 268 7840
Fax : +65 268 7847
Taiwan
Denison Hydraulics LTD
6F-10, No. 79,
Sec. 2 Roosevelt Rd,
Taipei, Taiwan, ROC
Tel : +886-2-23645101
Fax : +886-2-23639025

Denmark

Finland
Denison Lokomec Oy
Polunmenkatu 22
P.O. Box 116
33721 Tampere, Finland
Tel : + 358 (3) 357 5100
Fax : + 358 (3) 357 5111
France
Denison Hydraulics S.A.
14 route du bois blanc
BP 539
18105 Vierzon, France
Tel : +33 (2) 48 53 01 20
Fax : +33 (2) 48 75 02 91
Great Britain
Denison Hydraulics UK LTD
Kenmore Road
Wakefield 41, Industrial Park
Wakefield, WF2 OXE
West Yorkshire, England
Tel : +44 (1924) 826 021
Fax : +44 (1924) 826 146

Germany
Denison Hydraulics GmbH
Auf dem Sand 14
D 40721 Hilden, Germany
Tel : +49 (0) 2103 / 940-3
Fax : +49 (0) 2103 / 940-558
Italy
Denison Hydraulics Srl
Via Le Europa 68
20090 Cusago (MI), Italy
Tel : +39 (02) 90330-1
Fax : +39 (02) 90390694/5/6
Denison Calzoni S.p.A
Via Caduti di Sabbiuno15/17
40011 Anzola dell'Emilia
Bologna, Italy
Tel : +39 (051) 6501611
Fax : +39 (051) 736221
Spain
Denison Hydraulics S.A.
Gomis 1
08023 Barcelona, Spain
Tel : +34 (93) 253 1990
Fax : +34 (93) 211 6507
Sweden
Denison Hydraulics Svenska AB
Sporregatan 13
213 77 - Malm, Sweden
Tel : +46 (40) 600 13 00
Fax : +46 (40) 600 13 50

Others
Other European, Middle East,
African countries
Denison Hydraulics S.A.
ATTN: Export Office
14 route du bois blanc
BP 538
18105 Vierzon, France
Tel : +33 (2) 48 53 01 20
Fax : +33 (2) 48 53 01 46

Printed in U.S.A. 10-02 HP

For more information, please contact:

http://www.denisonhydraulics.com
Copyright 2002 Denison Hydraulics Inc. All rights reserved. 4-30-02

900 PUMP CONTROL

DENISON HYDRAULICS
controls for
goldcup pumps & motors series 6. . .30
service information

valve block
"B" side
control
mounting

"A" side
control
mounting

rotation
viewed from shaft end

Publ. S1-AM030-A replaces S1-AM030 11-96

GOLDCUP CONTROLS ORDERING CODE

P 6 P -2 R 1 C -4 A 2 -A -00 -B 1 -M-XXXXX
Pump series

Control Feature
500 Control
00-with deadband
01-without deadband

Primary Controls
1-Screw Adjustment
2-Cylinder Control
4-Rotary Servo (spring centered w/trimmer)
5-Electrohydraulic Stroker
6-Hydraulic Stroker
7-Servovalve & Feedback Device
8-Proportional Hydraulic Stroker
9-Electrohydraulic Stroker
(All include rotary servo, pressure compensator
override & displ. indicator)

600 Control
00-75-350 PSI (5-24 bar)
01-75-435 PSI (5-30 bar)
02-100-380 PSI (7-26 bar)
03-150-400 PSI (10.3-27.6 bar)
700 Control
00-w/o manual override shut-off
01-w/manual override shut-off

Primary Control Options


0-None
A-Adjustable maximum volume stops
B-Automatic brake control
C-A & B above, together
D-10 GPM Servovalve w/feedback potentiometer
E-10 GPM Servovalve w/feedback RVDT
F-10 GPM Servovalve w/pot. & manual override
w/4A2 Control
G-10 GPM Servovalve w/RVDT & manual override
w/4A2 Control
H-3 pos (Spring centered w/trimmer)

800 Control
00-75-350 PSI (5-24 bar)
01-75-435 PSI (5-30 bar)
02-100-380 PSI (7-26 bar)
03-150-400 PSI (10.3-27.6 bar)
04-75-250 PSI (5-17 bar)
900 Control
00-24 VDC
01-12 VDC
ALL OTHER CONTROLS USE 00

Secondary Controls
2-Auxiliary Replenishment Port on Centerline
4-Torque Limiter and Auxiliary Replenishment Port

Allowable Controls, P_P:


102,104,2A2,2A4,2H2,2H4,402,404,4A2,4A4,4B2,4B4,
4C2,4C4,5A2,5A4,5C2,5C4,602,604,6B2,6B4,7D2,
7E2,7F2,7G2,8A2,8A4,8C2,8C4,9A2,9A4,9C2,9C4,

Control Location
A-Command on Port A side
B-Command on Port B side
(Displ. indicator on opposite side)
Allowable Controls, P_V:*
102,104,2A2,2A4,4A2,4A4,4C2,4C4,5A2,5A4,
5C2,5C4,6A2,6A4,6C2,6C4,7D2,7E2,7F2,7G2,
8A2,8A4,8C2,8C4,9A2,9A4,9C2,9C4
*P_V not available on 24 & 30 Series

M 6 H -2 N 1 C -2 A 0 -A -00 -M-XXXXX
Motor series

Control Feature
500 Control
1-without deadband

Primary Controls
2-Cylinder with adjustable maximum & minimum stops
5-Electrohydraulic Stroker
6-Hydraulic Stroker
8-Proportional Hydraulic Stroker
9-Electrohydraulic Stroker (without deadband)
(All include rotary servo stem and displacement indicator)

600 Control
0-170-350 PSI (11.7-24.1 bar)
1-200-450 PSI (17.2-31 bar)
2-150-380 PSI (10.3-26.2 bar)
3-75-250 PSI (5-17 bar)

Primary Control Options


0-None
A-Adjustable maximum volume stops

800 Control
0-75-250 PSI (5-17 bar)
1-250-450 PSI (17-31 bar)

Secondary Control options


0-None
5-Reverse compensator (not available on 24 & 30 series)

900 Control
0-24 VDC
0-12 VDC

Control Location
A-Command on Port A side
B-Command on Port B side
Allowable Controls: M*V,M*H: 2A0,2A5,5A0,5A5,6A0,6A5,8A0,8A5,9A0,9A5

GOLDCUP CONTROLS CHARACTERISTICS

TABLE 1 TYPICAL CHARACTERISTICS


Specifications
Control stop adjustment, 0 to full volume

Typ. Value

1A, 2A, 4A, 4C

6.72 Turns

5A, 5C

8.48 Turns

6A, 6C

6.06 Turns

8A, 8C, 9A, 9C

5.04 Turns

Servo response time, 0 to full volume


P6, P7, P8

.9 Seconds

P11, P14

1.5 Seconds

P24, P30

1.8 Seconds

Compensator off stroke response, full to 0 volume.


P6, P7, P8

.050 Seconds

P11, P14

.070 Seconds

P24, P30

.100 Seconds

Servo shaft rotation, 0 to full volume

19 degrees

Fluid connections:
1/8 Dryseal NPTF

Signal ports, 2A
Signal ports, 2H, 60, 6A, 6B, 6C, 8A, 8C

SAE -4 St. Thd. O-ring seal

Brake port, 4B, 4C, 5C, 6B, 6C, 8C, 9C

SAE -6 St. Thd. O-ring seal

Bypass port to system pressure, 4B, 4C, 5C, 6B, 6C

SAE -4 St. Thd. O-ring seal

Bypass port to system pressure, 8C, 9C

SAE -6 St. Thd. O-ring seal

Bypass port to replenishing, 4B, 4C, 5C, 6B, 6C, 8C, 9C

SAE -6 St. Thd. O-ring seal

*5A, 5C CONTROLS
Specifications
Hysteresis

Typ. Value
Less than 5%

Linearity

Within 5%

Response

0.5 seconds, zero to full. (control response)

Temperature null shift

Less than 2% per 100 F (38C)

Deadband

0% or 10%

Input pressure

400 psi (28 bar) nominal, range 200-1000 psi (14-70 bar)

Coil resistance

24 to 30 Ohms

Electrical input

Full stroke .275 ma. typ., 400 ma. max., Max. current 600 ma.

Torque for manual operation

20 in.-lb (2.25 Nm) with control pressure shut off.

*Note: If the driver uses Pulse Width Modulation, (PWM) the frequency must be 2000 Hz. or higher to avoid erratic operation.
Water Glycol, Phosphate Ester (including Skydrol), and Invert emulsions cannot be used with 5A and 5C controls.
60, 6A, 6B, 6C PUMP CONTROLS
Feature

Control press.
min. displacement
psi
(bar)

Control press.
max. displacement
psi
(bar)

Max. hysteresis @
min. displacement
psi
(bar)

Max. hysteresis @
max. displacement
psi
(bar)

00

60-90

(4.1-6.2)

310-360

(21.3-24.8)

30

(2.1)

50

(3.4)

01

60-90

(4.1-6.2)

410-460

(28.3-31.7)

30

(2.1)

50

(3.4)

02

100-120

(6.9-8.3)

350-400

(24.1-27.6)

30

(2.1)

50

(3.4)

03

135-165

(9.3-11.4)

375-425

(25.9-29.3)

30

(2.1)

50

(3.4)

GOLDCUP CONTROLS CHARACTERISTICS

6A MOTOR CONTROLS
Feature

Control press.
max. displacement

Control press.
min. displacement

Max. hysteresis @
max. displacement

Max. hysteresis @
min. displacement

psi

(bar)

psi

(bar)

psi

(bar)

psi

(bar)

0-

155-185

(10.7-12.7)

310-360

(21.3-24.8)

30

(2.1)

50

(3.4)

1-

185-215

(12.8-14.8)

410-460

(28.3-31.7)

30

(2.1)

50

(3.4)

2-

135-165

(9.3-11.3)

350-400

(24.1-27.6)

30

(2.1)

50

(3.4)

3-

60-90

(4.1-6.2)

225-275

(15.5-19.0)

30

(2.1)

50

(3.4)

700 FEEDBACK CONTROLS


Specifications
Input voltage
Input Amperes
Potentiometer
D.C. RVDT
* Output Volts @ max displacement, 19 CW rotation facing control
Potentiometer
D.C. RVDT
Output impedance
Potentiometer
D.C. RVDT

Typ. Value
+/- 15 Volts
3 ma
30 ma
+3.1 Volts
-2.3 Volts
2.5 K Ohms
<1 Ohm

*With connector terminal B at +15 Volts, terminal D at - 15 Volts. This polarity must be maintained for D.C. RVDT, Polarity is optional
for potentiometer.
8A, 8C PUMP CONTROL
Control press.
Control press
Max. hysteresis @
min. displacement
max. displacement
min. displacement
psi
(bar)
psi
(bar)
psi
(bar)
00
60-90
(4.1-6.2)
310-360
(21.3-24.8)
30
(2.1)
01
60-90
(4.1-6.2)
410-460
(28.3-31.7)
30
(2.1)
02
100-120
(6.9-8.3)
350-400
(24.1-27.6)
30
(2.1)
03
135-165
(9.3-11.4)
375-425
(25.9-29.3)
30
(2.1)
04
60-90
(4.1-6.2)
225-275
(15.5-19.0)
30
(2.1)
Torque for manual operation (no control pressure) begin stroke
7.5-20 in. lb.
Torque for manual operation (no control pressure) end stroke
28-58 in. lb.
Code

Max. hysteresis @
max. displacement
psi
(bar)
50
(3.4)
50
(3.4)
50
(3.4)
50
(3.4)
50
(3.4)
(0.8-2.2 Nm)
(3.2-6.5 Nm)

8A MOTOR CONTROL
Code

Control press.
Control press
min. displacement
max. displacement
psi
(bar)
psi
(bar)
0*
60-90
(4.1-6.2)
225-275
(15.5-19.0)
1*
235-265
(16.2-18.3)
410-460
(28.3-31.7)
Signal ports
Torque for manual operation (no control pressure) begin stroke
Torque for manual operation (no control pressure) end stroke
9A, 9C PUMP CONTROL
Code

mA @min.
mA @max.
displacement
displacement
00
360 +/- 60
650 +/- 110
01
180 +/- 30
325 +/- 55
* Hysteresis- percent of full displacement
* Linearity - percent of full displacement
Manual override
Torque to override (no signal current)
Mating connector (supplied)

Max. hysteresis @
min. displacement
psi
(bar)
30
(2.1)
30
(2.1)
SAE - 4
7.5-20 in. lb.
28-58 in. lb.

Max. hysteresis @
max. displacement
psi
(bar)
50
(3.4)
50
(3.4)
(0.8-2.2 Nm)
(3.2-6.5 Nm)

9A MOTOR CONTROL
Code
0*
1*

mA @max.
displacement
360 +/- 60
180 +/- 30

mA @min.
Coil
displacement
voltage
580 +/- 100
12 Volt
290 +/- 50
24 Volt
5% typ. 8% max.
within 8%

Nom.
resist.
10 Ohm
41 Ohm

3/16"(4.8 mm) internal hex


30 in.-lb (3.4 Nm) typ.
DIN 43650 type AF

*Specifications above are based on using a Jupiter 900 Driver with a 24 VDC supply and set at 120 Hz pulse width modulation.
Performance will vary when other controls are used. 100 to 200 Hz pulse width modulation is recommended.

GOLDCUP CONTROLS SERIES 900

9A ELECTRIC STROKER
S23-12667 Feature 00 cross ctr. Pump
S23-12957 Feature 01 cross ctr. Pump
S23-12940 Feature 00 cross ctr.
P6R,P7R,P8R
S23-12734 Feature 00 CW-A,CCW-BPump)
S23-12733 Feature 00 CCW-A,CW-BPump)
S23-15050 Feature 0* A Mtg. Motor)
S23-15051 Feature 0* B Mtg. Motor)
DESCRIPTION

The 9A consists of one or two electric proportional pressure control valves mounted on
the 8A cover to provide the pilot pressure signal. It is a simple electrohydraulic control
with comparable performance to the 5A in most applications. Refer to 8A for stroker
description.
The Jupiter 900 Driver Card has been developed to accompany the 9A control with
24V coil.

DISASSEMBLY
See Figure 9A

1. Disconnect connector (46) from coil (52).


2. Remove proportional valve or valves from block (39). Do not attempt disassembly
of the valve, other than replacement of the coil, (52) and external O-rings, (38-a), (38b) and (38-c).
3. Remove screws (2) from control. Remove proportional valve block (39) from control. Remove control from pump.
4. Examine orifices (37) for plugging or contamination. Examine servo plate for excessive scratching on surface. Note if orifices in stem are open. If servo plate is
scratched or orifices appear to be plugged, remove plate and servo stem by removing
two soc. setscrews from plate, then alternately loosening the two button hd. screws
under the setscrews.
5. Remove retaining ring (4) and press the shaft assembly through the valve body
(10).
6. Examine shoes (8) and (18) for contamination in balance pads and excessive
scratching on shoe faces. Note the two shoes are not identical and must be installed
in the proper position upon reassembly.
7. Remove the plug (13) with the stop assembly intact.
8. Remove the centering adjustment screw (23) with the spool assembly and stop
assembly intact. Note: positive centering and control starting current are determined
by the spring preload. Do not disassemble or change unless setting is incorrect.
9. Clean and examine all parts for breakage or evidence of abnormal wear.

REWORK OF WEAR PARTS

Description
Servo plate face
Shear seal

Control cover
Spool

ASSEMBLY

Rework
Fine stone to remove raised burrs & dings
Fine stone to remove raised burrs & dings. Note:
grooves to supply balance pads must be present
and adequate.
Stone or lap inside face to remove raised burrs &
dings.
Break sharp edges or dings.

All parts are to be inspected and be free of material defects, dirt, scratches, or any foreign material.
All parts are to be cleaned with a suitable cleaning solvent and all cores and passages
blown out with clean dry compressed air.
After cleaning and inspection, all parts are to be covered with a light film of oil and
should be protected from dirt and excessive handling until assembled onto the unit.
During assembly, lapped and ground surfaces should be kept lubricated and protected
from nicks or surface damage.
1. Apply pipe sealant to the 1/8 pipe plug (12) and install in the cover plate. Torque to
100 lbs-in. (11.3 Nm).

87

GOLDCUP CONTROLS SERIES 900

2. Thread trimmer locknut (22) all the way onto trimmer screw (23). Slip back-up
washer (21), small dia. first, onto trimmer screw and against locknut. Using a 3/4-16
hex nut with a 1.030 (26.2mm) dia. x .030/.035 (0.76/0.89mm) deep cbore, crimp the
washer onto the stop. Washer must be free to rotate slightly. Remove crimping nut.

See Figure 8A-1

3. Compress spring (4) solid in order to remove spring set. This may be safely
accomplished using a 1/4 (6.35 mm) dia. bolt, nut and washers.
4. Assemble retaining ring (2), guide (3), spring (4) and guide (3) onto spool (1).
5. Tighten nut (7) till it just starts to load the spring, then tighten 2-5/6 additional turns.
6. Install locknut (5) onto spool and lock against nut (7) without changing adjustment.

See Figure 9A

7. Insert spool assembly (11), spring end first, into trimmer screw (23). Compress
snap ring on the spool assembly until it snaps into internal groove inside trimmer
screw. See that it is securely seated.
8. Thread spring stop locknut (24) all the way onto adjusting spring stop (25). Slip
back-up washer (26), small diameter first, onto stop and against locknut. Using a 9/1618 hex nut with a .810/.815 (20.6/20.7mm) dia. x .030-.035 (0.76-0.89mm) dp. cbore,
crimp washer onto stop. Washer must be free to rotate slightly. Remove the crimping
nut.
9. Install O-ring (35) on plug (34) and insert into spring stop (25). Install O-ring (27)
onto stop (25) and against washer (26).
10. Thread adjusting spring stop (25) into trimmer screw (23) until it just touches the
spool assembly. Be sure spool assembly is against snap ring.
11. Determine the correct position of the spool assembly in the valve body. For 9A
standard pump controls, and for 9A motor controls mounted on the B port side, the
spool assembly is installed in the side of the control cap containing the 1/8 pipe plug
(12). For controls used on P*R pumps, and motor controls mounted on the A port
side, the spool assembly is installed on the side opposite the 1/8 pipe plug (12).

MODEL
P*P, P*V, P*S
P*R
M*H, M*V
M*H, M*V

CONTROL
LOCATION
A OR B
A OR B
A
B

SPOOL POS.
REF. FIG. 9A
OPPOSITE
AS SHOWN
AS SHOWN
OPPOSITE

12. Place O-ring (14) on trimmer screw (23) and thread assembly into the cover plate,
as noted above.
13. Install adjusting screw (15) in plug (13). Install O-ring (14) on plug. Thread adjusting screw in until it protrudes approximately 1/2 from top of plug (13). For motor controls, install two nuts (36) on the inner end.
14. Thread cover nut (16) with O-ring (31) onto adjusting screw.
15. Install plug (28) and O-ring (29) into cover nut (16).
16. Install this assembly in body on the opposite side from the spool assembly (11).
17. Install nut (36) on adjusting screw (6). Thread adjusting screw into stop (25).
18. Install roll pins (30) into drilled holes in surface of cover, being careful not to damage surface.
19. Install 0-ring (7) in groove of shear seal (8).
20. Install shear seal with o-ring in large hole on the servo link, on the servo shaft
side. Be certain that the shear seal is sitting with the flange flush against the servo
link surface.
Note: The shear seal will fit in one position only, otherwise one side will be held up
by the lip of the servo link. Shear seal (8) must be installed to face against the cover
plate (10). This shear seal (8) differs from shear seal (18) in that the face surface is
machined with two .094 (2.4mm) radius scallops.

21. Install thrust bearing (9) over servo shaft and seat against the servo link.
22. Slip washer (33) over the servo shaft and against the thrust bearing.
23. Using installation tool T-1, install O-ring (5) in the second groove from the end of
the shaft (1). Warm glyd ring (20) to make it pliable, and install over O-ring (5).
24. Install the servo shaft assembly in the cover plate (10). Pin must engage slot in
spool assembly (11).
25. Install retaining ring (4) into the groove of the servo shaft extending thru the cover
plate.
26. Apply loctite 271 on threads of screw (43), and on threads of shaft assembly (1).
Assemble nut (44) on screw, insert screw into shaft assembly and turn in snugly. Hold
screw and arm. Torque nut to 14 lb.-ft. (19 Nm).
27. Place two spring washers (17), nested with the bent sections matching each other,
into the large hole in the servo link.

88

GOLDCUP CONTROLS SERIES 900

28. Place washer (32) against the spring washers.


29. Install O-ring (7) into groove in the remaining shear seal (18). Note: This shear
seal does not contain the two .094 (2.4mm) radius scallops in the face. Place on top
of washer, (32). Position shear seal to match the lip on the servo link.
30. Install four orifices (37) in two tapped holes in stroker block (39) closest to the
valve opening. Insert one orifice, then another on top of the first. Torque to 70 lbs-in.
(7.9 Nm).
31. Install proportional pressure valve(s) in block (39). Torque to 20 lb.-ft. (27 Nm).
Cross-center pumps use two valves. One side of center pumps and motors use one
valve. See chart for location of single valve:
CONT. LOCATION
PUMP, CW-A, CCW-B
PUMP, CW-B, CCW-A
MOTOR, B MTG.
MOTOR, A MTG.

VALVE LOCATION
VALVE B, FIG. 9A
VALVE A, FIG. 9A
VALVE B, FIG. 9A
VALVE A, FIG. 9A

32. For controls with single valve, install soc. setscrew (54) in the tapped hole furthest
in from the unused opening. Torque to 70 in.-lb. (7.9 Nm). Install plug (53) and O-ring
(55) in the unused opening. Torque to 20 lb.-ft. (27 Nm).
33. Install coil(s) (52) on proportional valve (38). CAUTION! Torque to 20-25 in.-lb.
(2.2-2.8 Nm) max.
34. Install remaining parts.
35. If control is to be tested on unit, install stroker block assembly and control on
pump control pad with O-rings (3, 31, and 45), gasket (19), washers (49) and screws
(2). Torque to 30 Lb.-ft. (40.8 Nm).

9A CONTROL TEST SETUP

Remove plug over input shaft. Insert T handle 3/16 Allen wrench into opening.
Connect proportional control driver to proportional valve. Connect pressure gage on
SAE-4 port adjacent to proportional valve or valves.
Rotate wrench handle to check for free play. Turn spring stop adjustment in or out till
it just contacts the spring and there is no free play. Lock in place. Note: this adjustment is critical to accurate neutral adjustment!

9A PUMP TEST

1. Turn trimmer screw to place input shaft on the zero stroke position. Check for positive centering. Lock in place. For cross-center pumps, set max. volume stops so that
servo shaft link touches stop pins when handle is stroked each side of center. For one
side of center pumps, set max. stop so that servo shaft link touches the stop pin. Set
min stop to prevent crossing over center. Lock stops in place.
2. Apply signal current to one proportional valve. Adjust current from minimum to
maximum. Note the pressure and current value at which pump just starts to stroke,
and at which the pump reaches full stroke These must be within the following values:
Coil
12 Volt
24 Volt

Cont. Pr.
Min. Disp.
75 15psi
(5.171bar)
7515psi
(5.171bar)

Ma. Min.
Disp.
360 60
180 30

Cont. Pr.
Max. Disp.
25025psi
(17.21.7bar)
25025psi
(17.21.7bar)

Ma
Max. Disp.
650 110
325 55

3. If control pressure is off the same amount at start and end of stroke, the control
may be disassembled and the spring (Figure 2) readjusted. One flat (1/6 turn) of
adjustment will change the pressure by 4.6 psi (0.31 bar).
4. If the change in pressure from start to end of stroke is incorrect, the spring (Figure
2) is incorrect and must be replaced.
5. If pressures are correct but current is incorrect, then either the coil is incorrect or
the proportional valve is bad.
6. With minimum signal, pump shall return to zero stroke within 200 psi. (13.8 bar)
max.
7. For cross-center pumps, repeat test on opposite side of center.
8. Increase and decrease current between minimum and maximum several times.
Pump stroke should follow control pressure smoothly and proportionally. Full to zero or
zero to full stroke should be achieved in no more than two seconds. Adjust stroke up
to approximately 50% stroke from zero stroke, then adjust down from full stroke to the
same current value. The flow at the two settings shall not vary more than 25%.

9A MOTOR TEST

89

1. Turn trimmer screw to place input shaft on the full stroke position. Lock in position.
2. Rotate input handle to reduce motor displacement to minimum. CAUTION! do not
exceed motor rated speed! Adjust minimum stop screw to set minimum displacement
at 25% of full displacement. (4 times the rpm at maximum displacement.)

GOLDCUP CONTROLS SERIES 900

3. Lock screw in this position.


4. Apply signal current to proportional valve. Adjust current from minimum to maximum. Note the pressure and current value at which motor just starts to reduce stroke,
and at which the motor reaches minimum stroke. These must be within the following
values:
Coil
12 Volt
24 Volt

Cont. Pr.
Max. Disp.
75 15psi
(5.171bar)
7515psi
(5.171bar)

Ma. Min.
Disp.
360 60
180 30

Cont. Pr.
Min. Disp.
20525psi
(14.11.7bar)
20525psi
(14.11.7bar)

Ma
Min. Disp.
580 100
290 50

5. If control pressure is off the same amount at start and end of stroke, the control
may be disassembled and the spring (Figure 2) readjusted. One flat (1/6 turn) of
adjustment will change the pressure by 4.6 psi (0.31 bar).
6. If the change in pressure from start to end of stroke is incorrect, the spring (Figure
2) is incorrect and must be replaced.
7. If pressures are correct but current is incorrect, then either the coil is incorrect or
the proportional valve is bad.
8. With minimum signal, motor shall return to full stroke.
9. Increase and decrease current between minimum and maximum several times.
Motor stroke should follow control pressure smoothly and proportionally. Full to min. or
min. to full stroke should be achieved in no more than two seconds. Adjust stroke
down to approximately 50% stroke from full stroke, then adjust up from 25% stroke to
the same signal. The speed at the two settings shall vary no more than 25%.
10. When control has satisfactorily passed test, remove stop assembly, set and lock
the two nuts on the inside to prevent adjustment below 25% stroke. Re-install stop.

90

GOLDCUP CONTROLS SERIES 900

PARTS LIST
Figure 9A Electric stroker
Feature
Option
Assembly No.
ITEM
1

00
P*P, P*S
Pump
S23-12667

00
6R,7R,8R
Pump
S23-12940

01
P*P,P*S
Pump
S23-12957

00
P*V
Pump
S23-12734
S23-12733

0*
M*H, M*V
Motor
S23-15050
S23-15051

DESCRIPTION
Servo shaft

PT. NO.
S23-12267

QTY.
1

QTY.
1

QTY.
1

QTY.
1

QTY.
1

HHCS 3/8-16 X 3.25

306-40184

O-ring, 70- S-5 ARP 013

675 00013

Ring, Truarc #5144-50

356-65070

O-ring, 70 S-5 ARP 012

675-00012

HHCS, 5/16-24 X 1

307-13160

Setscrew, 5/16-24 X 1.25

312-13180

O-ring, 70 S-5 ARP 017

675-00017

Shear Seal

033-71371

Bearing

230-82141

10

Cover-9A

033-91220

11

Spool Assy (Fig. 8A-1)

S23-12956

12

Flush plug 1/8

431-90204

13

SAE plug

033-91027

14

O-ring, 90 S-5 ARP 908

695-00908

15

Soc. setscrew, 5/16-24 X 2

312-35062

Setscrew, 5/16-24 X 2.50

312-35063

16

Nut

033-91033

17

Finger Spring

350-10067

18

Shear seal

033-70525

19

Gasket

033-91058

20

Glyd ring

679-00004

21

Washer

350-10139

22

Nut

033-91115

23

Center trimmer

033-91028

24

Locknut

492-15353

25

Stop

033-91026

26

Washer

350-10126

27

O-ring, 90 S-5 ARP 906

695-00906

28

Plug, Parker 2P5N-S

488-35029

29

O-ring, 90 S-5 ARP 902

695-00902

30

Rollpin 3/16 X .75

325-12120

31

O-ring, 70 S-5 ARP 014

675-00014

32

Washer

350-10064

33

Washer

350-10141

34

Piston

033-91099

35

O-ring, 70 S-5 ARP 010

675-00010

36

Nut, 5/16-24

335-13100

37

Orifice, .025

033-91225

38

Valve- proportional

517-00085

38-a

O-ring, 70 S-5 ARP 015

675-00015

38-b

O-ring, 90 S-5 ARP 016

695-00016

91

GOLDCUP CONTROLS SERIES 900

PARTS LIST
Figure 9A Electric stroker
Feature
Option
Assembly No.
ITEM
38-c

00
P*P, P*S
Pump
S23-12667

00
6R,7R,8R
Pump
S23-12940

01
P*P,P*S
Pump
S23-12957

00
P*V
Pump
S23-12734
S23-12733

0*
M*H, M*V
Motor
S23-15050
S23-15051

DESCRIPTION
O-ring, 90 S-5 ARP 116

PT. NO.
695-00116

QTY.
2

QTY.
2

QTY.
2

QTY.
1

QTY.
1

39

Stroker Block

033-54991

40

Plug, SAE-4

488-35061

41

O-ring, 90 S-5 ARP 904

695-00904

42

Plug. Parker 8HP N-S

488-35018

43

SHCS, 1/4-20 X 2.25

358-12100

44

Nut, 1/4-20

333-12001

45

O-ring, 70 S-5 ARP 121

675-00121

46

Connector

167-01008

47

Guard

033-54994

48

SHCS, 1/4-20 X 2.25

306-12260

49

Washer

350-10144

50

Plate

030-55002

Plate

030-55003

51

Drive screw

320-10203

52

Coil, 24 VDC.

517-00086

Coil, 12 VDC

517-00087

53

Plug, Parker 10 P50N-S

488-35016

54

SHCS, 10-32 X .19

312-09030

55

O-ring, 90 S-5 ARP 910

695-00910

56

Washer

345-10016

92

93

GOLDCUP CONTROLS SERIES 900

FIGURE 9A
ELECTRIC STROKER

NOTES

115

SALES AND SERVICE WORLDWIDE


International Distributors
In Europe:
Cyprus
Eastern Europe
The Faroe Islands
Finland
Greece
Iceland
Norway
Portugal
Switzerland
Turkey
In Africa:
Algeria
Egypt
Ivory Coast
Morrocco
Nigeria
South Africa
Togo
Tunisia
In Middle East:
Iran
Israel
Lebanon
Pakistan
Qatar
Saudi Arabia
Syria
United Arab Emirates
In Far East:
China
Indonesia
Korea
Malaysia
New Zealand
Philippines
Taiwan
Thailand

Australia
DENISON HYDRAULICS Pty. Ltd.
41-43 St. Hillers Road
P.O. Box 192
Auburn, N.S.W. 2144
Australia
Tel. (612) 9646 5200
Fax (612) 9643 1305
Other sales offices:
Queensland
South Wantirna Victoria
Western Australia
Austria
DENISON HYDRAULIK GmbH
Zweigniederlassung Linz
Haidbachstrae 69
A-4061 Pasching
Austria
Tel. (43) 7229 4887
Fax (43) 7229 63092
Benelux
DENISON HYDRAULICS
BENELUX B. V.
Pascalstraat 100
3316 Dordrecht
Holland
Tel. (31) 786179 900
Fax (31) 786175 755
Canada
DENISON HYDRAULICS
CANADA Inc.
2320 Bristol Circle, Unit 1
Oakville, ON L6H 5S2
Canada
Tel. (905) 829 5800
Fax (905) 829 5805
Other sales offices:
Montreal, QC
Richmond, BC
Denmark
DENISON HYDRAULIK
DENMARK A/S
Industrikrogen 2
DK-2635 Ishj
Denmark
Tel. (45) 4371 15 00
Fax (45) 4371 15 16
Finland
DENISON HYDRAULICS
P.O. Box 1096
Alhotie 24
FIN-04431 Jrvenp
Finland
Tel./Fax (358) 0 2710 588
France
DENISON HYDRAULICS
FRANCE SA
14, route du Bois Blanc
BP 539
18105 Vierzon
France
Tel. (33) 2/48 53 01 20
Fax (33) 2/48 75 02 91
Other sales offices:
Bordeaux
Lyon
Paris

Germany
DENISON HYDRAULIK GmbH
Gerresheimer Strae 93
D-40721 Hilden
Germany
Tel. (49) 2103 3090
Fax (49) 2103 309211

Spain
DENISON HYDRAULICS, S.A.
Gomis, 1
08023 Barcelona
Spain
Tel. (34) 3418 46 87
Fax (34) 3211 65 07

Other sales offices:


Dresden
Hanover
Stuttgart

Other sales offices:


San Sebastian

Great Britain
DENISON HYDRAULICS U.K.
Ltd.
Kenmore Road
Wakefield 41, Industrial Estate
Wakefield, WF20XE
West Yorkshire
England
Tel. (44) 19 24 826 021
Fax (44) 19 24 826 146
Other sales offices:
Burgess Hill
Hong Kong & P. R. China
DENISON HYDRAULICS Ltd.
Unit 2, 25/F Wharf Cable Tower
9 Hoi Shing Road
Tsuen Wan
N.T., Hong Kong
Tel. (852) 24988381
Fax (852) 24991522
Italy
DENISON HYDRAULICS ITALY S.r.l.
Viale Europa 68
20090 Cusago
Milano,
Italy
Tel. (39) 2 90330 1
Fax (39) 2 90390 695
Japan
DENISON JAPAN Inc.
4-2-1 Tsujido-Shinmachi
Fujisawa 251,
Japan
Tel. (81) 466 35 3257
Fax (81) 466 35 2029
Other sales office:
Osaka
Mexico, Central America, South
America and Caribbean
Countries Contact
DENISON HYDRAULICS Inc.
6167 NW 181 Terrace Circle North
Miami, FL 33015
USA
Tel. (305) 362 2246
Fax (305) 362 6220

Sweden
DENISON HYDRAULICS
SVENSKA AB
Sporregatan 13
213 77 - Malm
Sweden
Tel. (46) 40 21 04 40
Fax (46) 40 21 47 26
Other sales offices:
Spnga
USA
DENISON HYDRAULICS Inc.
14249 Industrial Parkway
Marysville, OH 43040
USA
Tel. 937 644 3915
Fax 937 642 3738
For nearest Distributor:
Call toll free 1 800 551 5956
E-Mail address:
DENISONHYD@AOL.COM
WWW addresshttp://www.DenisonHydraulics.com
Other sales offices:
Trabuco Canyon, CA
Mulberry, FL
Moline, IL
Rock Island, IL
Medina, OH
Portland, OR
Arlington, TX
Houston, TX
Other European, Middle East
and African Countries Contact
DENISON HYDRAULICS
FRANCE SA
14, route du Bois Blanc
BP 539
18105 Vierzon Cedex
France
Tel. (33) 2/48 53 01 20
Fax (33) 2/48 75 02 91

Singapore
DENISON HYDRAULICS S.E.A. Pte.
Ltd.
No. 11 Lorong Tukang Dua
Singapore 2261
Tel. (65) 2687840
Fax (65) 2687847

10-96

Your local DENISON representative

Printed in U.S.A.
OPI 2M 10203

TB VANE PUMP

Vane Pumps

TB Series - Single Pumps


.5 - 2.4 in3/rev. - 2755 psi

2
P

Performance @ 1500 rpm (fluid 25 cSt)

SIZE

in3
/
rev

003

Output Flow (gpm)

Input Power (hp)

0
psi

1450
psi

2538
psi

7
psi

1450
psi

2538
psi

SIZE

0.54

3.5

2.7

2.4

0.5

3.2

4.4

003

004

0.78

5.1

4.3

3.8

0.7

4.6

7.8

004

005

0.98

6.3

5.6

5.0

0.7

5.6

9.7

005

006

1.26

8.2

7.4

6.9

0.8

7.2

12.3

006

008

1.59

10.3

9.6

9.0

0.9

9.0

15.4

008

009

1.92

12.5

11.7

11.1

1.1

10.9

18.6

009

011

2.17

14.1

13.3

12.8

1.1

12.2

21.1

011

012

2.42

15.7

15.0

14.4

1.2

13.5

23.5

012

Key sheet (Example: TB-011-1R00-A100)


1.
2.

TB-011-1R00-A100 .....................................Series
TB-011-1R00-A100 ................................ Cam size
Size.........in3/rev
003..........0.54
004..........0.78
005..........0.98

3.
4.

Size.........in3/rev
006 ......... 1.26
008 ......... 1.59
009 ......... 1.92

TB-011-1R00-A100 .....................................Shafts
TB-011-1R00-A100 ..................................Rotation

TB-011-1R00-A100 ....................................Porting
P & S : same side / opposite side

2-2

7.

TB-011-1R00-A100 ....................................Design
TB-011-1R00-A100 ..............................Seal Class
1

Buna N : mineral oil

8.

TB-011-1R00-A100 ................... Port Connections


Pressure port P
Suction port S
SAE-20
1 NPTF
SAE, 4 bolts
1
Threaded

R
L

CW
CCW

5.

Size.........in3/rev
011 ......... 2.17
012 ......... 2.42

6.

Threaded
SAE, 4 bolts
SAE-12 NPTF

00
03

0X
01

01 / 00

DENISON HYDRAULICS

Ref. : 2-AM-VP002-BB (Feb-2000).

Specifications may be revised at any time. Refer to Technical Literature for latest data.

TB Series Medium Duty, Single Pump


TB
E

1.22

3.39

5.72

J1
J2

3.250
3.248

4.19

5.13

.44

Shafts

Torque
in-lb

TB

L1

L2

DIAMETER

K1 x K2

H1

M1

1 Key : No SAE (.75)

2.66

1.25

.750 - .749

.188 x.186

0.83

3 Spline : No SAE

1.50

0.75

Class 1-J498b, 16/32 d.p. - 11 teeth

4 Spline : SAE A

1.23

0.59

Class 1-J498b, 16/32 d.p. - 9 teeth

Ports Options
00

01

03

0X

P
S

Dimensions (i n)
A1

SAE -

SAE - 20 (1 /8 - 12UNF)
0.87
1.19

2.75
.75

1.87
2.31

Threads T1

D1
2.75

Threaded, SAE
SAE - 1

C1

SAE - 12 (1 1/16 - 12UNF)

Threaded, SAE

B1

1.25

2.75

2.75

/8-16UNC x .87

/16-14UNC x .87

Threaded, SAE

SAE - 12 (1 /16 - 12UNF)

2.75

Threaded, NPTF

NPTF - 1

2.75

Threaded, NPTF

NPTF -

2.75

Threaded, NPTF

NPTF - 1

2.75

2-3

DENISON HYDRAULICS

Ref. : 2-AM-VP002-BB (Feb-2000).

Specifications may be revised at any time. Refer to Technical Literature for latest data.

FLEXIBLE JAW COUPLING

Flexible Jaw Couplings


For the Mechanical Power Transmission Industry

Zero/Low Backlash Jaw Style


Aluminum, Cast Iron, Steel hubs
Variable Durometer Urethane Elements
Bore Sizes 1/8" to 6"
Rated up to 2,000 HP

MAXIMUM ALLOWABLE DISPLACEMENT

PARALLEL
MISALIGNMENT

ANGULAR
MISALIGNMENT

AXIAL
DISPLACEMENT

Maximum Allowable Displacement


Coupling Size
Maximum
Angular
Misalignment
Maximum
Parallel
Misalignment a
Maximum Axial
Displacement b

19

24

28

38

42

48

55

65

75

90

100

110

125

130 '
.016

.029

.047

.060

.040
.060

.071

.051
.080

.083

.091

.067
.102

.120

.134

.087
.150

.165

.181

19/24
19/24
19/24
24/32
24/32
24/32
28/38
28/38
28/38
38/45
38/45
38/45
42/55
42/55
42/55
48/60
48/60
48/60
55/70
55/70
55/70
65/75
65/75
65/75
75/90
75/90
75/90
90/100
90/100
100/110
100/110
110/125
110/125
125/145
125/145

80 Blue
92 White
98 Red
80 Blue
92 White
98 Red
80 Blue
92 White
98 Red
80 Blue
92 White
98 Red
80 Blue
92 White
98 Red
80 Blue
92 White
98 Red
80 Blue
92 White
98 Red
80 Blue
92 White
98 Red
80 Blue
92 White
98 Red
92 White
98 Red
92 White
98 Red
92 White
98 Red
92 White
98 Red

44
87
148
150
305
520
407
825
1,390
823
1,650
2,820
1,151
2,300
3,900
1,328
2,700
4,560
1,593
3,300
5,425
1,814
3,700
5,555
4204
8460
12,700
21,200
31,250
29,200
43,000
35,400
52,000
44,300
65,000

86
175
295
300
610
1,040
814
1,650
2,780
1,637
3,300
5,640
2,301
4,600
7,800
2,655
5,400
9,200
3,186
6,600
10,850
3628
7400
11,140
8,408
16,900
25,440
42,400
62,500
58,400
86,000
70800
104000
88,600
130,000

11
23
39
39
80
142
106
221
381
212
434
770
301
611
1,062
345
540
1,212
416
823
1,443
469
982
1,469
1,097
2,248
3,372
5,522
8,284
7,593
11,390
9204
13,806
11,505
17,258

Maximum Continuous Torque Rating of Coupling


DYNAMIC AND ENGINEERING DATA
Polyurethane
Torque (IN#)
Type
Spider
Nominal
Maximum
Reversing
14,000
14,000
14,000
10,600
10,600
10,600
8,500
8,500
8,500
7,100
7,100
7,100
6,000
6,000
6,000
5,600
5,600
5,600
4,750
4,750
4,750
4,250
4,250
4,250
3,550
3,550
3,550
3,550
3,550
3,550
3,550
3,550
3,550
3,550
3,550

Maximum
RPM
1.25
2.5
4
4.5
8.7
15
12.25
23.6
40
25
47
81
35
66
111
40
77
130
48
94
155
54
106
159
126
240
363
600
893
835
1,230
1,010
1,485
1,265
1,857

HP @
1800RPM
2x103 IN#/RAD
6x103 IN#/RAD
10x103 IN#/RAD
8x103 IN#/RAD
19x103 IN#/RAD
33x103 IN#/RAD
20x103 IN#/RAD
46x103 IN#/RAD
84x103 IN#/RAD
36x103 IN#/RAD
88x103 IN#/RAD
25.7x104 IN#/RAD
52.21x103 IN#/RAD
15x104 IN#/RAD
35.8x104 IN#/RAD
71x103 IN#/RAD
17.7x104 IN#/RAD
43x104 IN#/RAD
88x103 IN#/RAD
19.5x104 IN#/RAD
46.7x104 IN#/RAD
11.55x104 IN#/RAD
25x104 IN#/RAD
51x104 IN#/RAD
19.47x104 IN#/RAD
60.20x104 IN#/RAD
13.27x104 IN#/RAD
97.40x104 IN#/RAD
22.13x105 IN#/RAD
15.49x105 IN#/RAD
37.17x105 IN#/RAD
22.13x105 IN#/RAD
48.68x105 IN#/RAD
29.21x105 IN#/RAD
62x105 IN#/RAD

Torsional/Stiffness
(Full Load)

COUPLING DIMENSIONS

Design Characteristics
Operating Temperature -40F to 212F
Short Duration Maximum Temperature 250F
Polyurethane spiders available in four hardness levels:
80 Shore A - Torsionally Soft, Blue
92 Shore A - Standard, White
98 Shore A - Torsionally Stiff, Red
64 Shore D - Torsionally Stiff, Green (Available upon request, yields 25% more torque then
98A version)
Resistant to oils, grease and many solvents. Good atmospheric and chemical resistance.
Excellent shock and vibration dampening properties. Hub jaws have unique concave pocket,
that eliminates edge pressures and allows prolonged wear resistance of the elastometric
spider. Hubs supplied in materials shown below are furnished with standard or metric bore with
keyway and setscrew unless otherwise specified. Options include tapered bores, SAE splines,
cross bolt/clamping style and other customizations to meet your individual requirements.
Hubs can be combined three ways:
1. Hub a with Hub b
2. Hub a with Hub b
3. Hub b with Hub b

.670"/
.945"

.866"/
1.250"

.984"/
1.500"

13.77"/
1.772"

Unbored/
.750"

Unbored/
.945"

Unbored/
1.125"

Unbored/
1.500"

3.150"

2.550"

2.165"

1.575"

2.598"

1.890"

1.575"

1.260"

*N/A

2.560"

2.165"

.275"/
1.250"

*N/A

.375"/
1.500"

1.575"

Unbored/
.945"

*N/A

HUB B
Min/Max

HUB A
Min/Max

Bores

19/24

2.560"

2.165"

1.575"

MATERIAL:SINTERED STEEL

HUB B
Min/Max

HUB A
Min/Max

Bores

MATERIAL: ALUMINUM

Type

19/24

24/32

28/38

38/45

Type

24/32

28/38

2.560"

2.165"

1.575"

3.110"

2.480"

1.855"

1.535"

3.543"

3.071"

2.598"

4.488"

3.543"

3.071"

2.598"

1.378"

1.181"

.984"

1.772"

1.378"

1.181"

.984"

.787"

.709"

.630"

.945"

.787"

.709"

.630"

.098"

.079"

.079"

.118"

.098"

.079"

.079"

.591"

.551"

.472"

.709"

.591"

.551"

.472"

N/A

N/A

N/A

1.457"

1.102"

.945"

.787"

N/A

N/A

N/A

1.535"

1.142"

1.024"

.827"

1.180"

1.063"

.709"

1.496"

1.180"

1.063"

.709"

5/16-18

1/4-20

1/4-20

5/16-18

5/16-18

1/4-20

1/4-20

.591"

.394

.394"

.591"

.591"

.394"

.394"

2.56

1.46

.72

Weight

1.96

1.01

.57

.28

Weight

-3

-3

-4

-4

-3

-3

6.2X10

2.7X10

-4

7X10

Inertia
2
(IN#Sec. )

7.110

2.6x10

8.8x10

3.5x10

Inertia
2
(IN#Sec. )

10.039"

2.087"/
2.756"

2.481"/
2.953"

2.874"/
3.543"

3.347"/
3.937"

1.575"/
4.331"

2.375"/
4.921"

Unbored/
2.165"

Unbored/
2.560"

Unbored/
2.953"

1.181"/
3.543"

N/A

N/A

N/A

8.858"

1.811"/
2.362"

Unbored/
1.890"

11.417"

6.300"

5.315"

4.724"

4.134"

3.740"

9.055"

7.874"

7.087"

6.300"

5.315"

4.528"

3.858"

3.346"

2.953"

2.598"

10.433"

9.055"

7.874"

7.087"

6.220"

5.197"

4.646"

4.016"

3.700"

3.031"

13.386"

11.614"

10.630"

9.646"

8.268"

7.283"

6.300"

5.512"

4.961"

4.488"

N/A-Not available at the present time.

2.375"/
5.709"

7.875"

1.575"/
2.165"

Unbored/
1.654"

38/45

42/55

48/60

55/70

65/75

75/90

90/100

100/110

3.150"

1.417"/
1.772"

Unbored/
1.500"

HUB B
Min/Max

HUB A
Min/Max

Bores

MATERIAL:CAST IRON

Type

110/125

125/145

5.512"

4.724"

4.331"

3.937"

3.346"

2.953"

2.560"

2.205"

1.969"

1.772"

2.362"

2.165"

1.969"

1.772"

1.575"

1.378"

1.181"

1.102"

1.024"

.945"

.276"

.256"

.236"

.216"

.197"

.177"

.157"

.138"

.118"

.118"

1.811"

1.654"

1.496"

1.334"

1.181"

1.024"

.866"

.827"

.787"

.709"

4.409"

3.780"

3.504"

3.189"

2.717"

2.402"

2.047"

1.772"

1.575"

1.457"

4.409"

3.780"

3.504"

3.189"

2.717"

2.402"

2.047"

1.772"

1.575"

1.457"

5.787"

5.000"

4.449"

3.937"

3.150"

2.678"

2.362"

2.008"

1.811"

1.496"

9/16-12

1/2-13

7/16-14

3/8-16

3/8-16

3/8-16

3/8-16

5/16-18

5/16-18

5/16-18

1.575"

1.378"

1.181"

.984"

.984"

.787"

.787"

.787"

.787"

.591"

195.00

139.00

90.40

65.26

39.10

24.00

16.25

10.58

7.87

5.00

Weight

-2

-2

8.850

4.514

2.451

1.41x10

6.02x10

2.79x10

-1

-1

-1

-1

-2

1.41x10

7x10

4.4x10

2x10

Inertia
2
(IN#Sec. )

Jaw Coupling Installation Instructions


Guardian Jaw Couplings offer four- way flexibility by accommodating parallel, angular,
axial misalignment, as well as torsional compliance. The jaw coupling requires no
lubrication, and is easily installed and aligned without the need for special measuring
equipment. Flexible spider inserts are offered in (5) hardness levels to reduce noise
and limit vibration.
Reference attached dimensional drawing for Guardian Jaw Couplings. Couplings
will be provided with Industry Standard Class 1 Fit, meaning that hubs can be
tapped on with a rubber mallet. If fit is too tight, check shaft and coupling for
burrs.
Slide coupling hub onto shaft to where platform face is flush with shaft (both
arrowheads of dimension F).
Contingent upon application, hubs may require adjustments when combined with
aluminum Pump/Motor adaptor castings.
Recommended MINIMUM shaft gap is .125. MAXIMUM shaft gap can be Dim F
+ 2/3E. This equates to each shaft attaining 2/3 engagement with the coupling
hubs.
If aluminum housings are used, remove orange colored inspection window and
visually check for adequate shaft engagement as described above.
Once engagement has been verified, place a straightedge at 12 oclock and 9
oclock positions of coupling. If there is a gap below the straightedge, make sure
that it is not larger than .005. This can be checked with a feeler gage.
Tighten set screws or cross clamps per fastener tightening specifications
(Unbrako or equivalent).

ELECTRIC MOTOR INSTALLATION & MAINTENANCE

SINGLE OIL FILTER

Series FLN
In-Line Filter
Pressures 360 psi (25 bar) Flows to 100 gpm (400 l/min)
GENERAL
The FLN filter consists of a filter
head and screw-in filter bowl. The
standard model is supplied with
bypass valve, vent and drain
screws, and a connection for differential clogging indicator.

Mounting

Inline filter
Temperature Range
-20F to 210F (-30C to 100C)
Trip pressure of the differential
pressure clogging indicator
pa = 72 psi (5 bar) -10%
Cracking pressure of the
bypass valve
43 psi (3 bar) - (standard)
No bypass - (consult factory)

FILTER ELEMENTS
HYDAC filters are tested according
to the following ISO test standards:

ISO 3724, Verification of fatigue


characteristics

ISO 4572, Filtration Efficiency


ISO 4572, Multi-pass method for
evaluating filtration performance

ISO 3968, Evaluation of pressure


drop versus flow characteristics

ISO 2942, Bubble point test


ISO 2941, Verification of
collapse / burst resistance
Reliable filter operation is only
guaranteed with the original
HYDAC filter elements.
The filter elements are also
suitable for use in dynamic
applications due to their high
pressure stability; maximum
permissable p across the element:
Betamicron (BN/HC):
435 psi (30 bar)
Wire Mesh (W/HC):
435 psi (30 bar)

FLN In-Line Simplex Filter

Fluid Compatibility:
Suitable for mineral oils,
lubrication oils, non-flammable
fluids, synthetic and rapidly
biodegradable oils. For use with
water, please contact our
technical sales department.

Clogging Indicator:
For further types of clogging
indicators and further details
on indicators, please see
brochure no.: 02070327.

Seals:
FKM (Viton)

Model Code: Filter


FLN

BN/HC 250 D E 10 A

1 . X / 12 - V - B3

Filter Type
FLN
Filter Material Element
BN/HC = Betamicron (BN3HC)
W/HC = Stainless Steel Wire Mesh
Size
160, 250, 400
Operating Pressure
D
= 360 psi (25 bar)
Type and Size of Port
E
= SAE-20 (1 1/4)
Filtration
3
6
10
25
25
50
100
200

Rating (micron)
= 3m
= 6m
BN/HC
= 10m
= 25m
=
=
=
=

25m
50m
100m
200m

W/HC

Type of Clogging Indicator


A
= no clogging indicator
B
= with visual clogging indicator
C
= with electrical clogging indicator
D
= with visual and electrical clogging indicator
LE
= visual-mechanical/electrical indicator
LZ
= visual-mechanical/electrical indicator with
75% and 100% switching contact

VM2B.0
VM2C.0
VM2D.0
VD2LE.0
VD2LZ.0

for other
clogging
indicators
see brochure
# 02070327

Type Code
1
Modification Number
X
the latest version is always supplied
Port Configuration
12
= SAE straight thread inlet/outlet connections
Seals
V
= Fluoro Rubber (FKM) (standard)
Bypass Valve
B3
= 43 psid (3 bar) (standard)
(omit)
= no bypass (optional - consult factory)
Supplementary Details
L24
= Lamp for 24 volt
L48
= Lamp for 48 volt
D-type clogging
L115 = Lamp for 110 volt
indicator only
L230 = Lamp for 220 volt
W
= suitable for oil-water emulsions (HFA, HFC), NBR seals,
(refers exclusively to the type of clogging indicator)

EV
A2.2
30C

= knurled air bleed valve (replaces standard socket head plug)


= 32 psi (2.2 bar) Indicator trip setting
= 30C Indicator thermal lockout

Model Codes Containing Red are non-stock items Minimum quantities may apply Contact HYDAC for information and availability

Model Code: Replacement Element


0250 DN 010 BN/HC / - V
Size
0160 =
size 160
0250 =
size 250
0400 =
size 400
Type
DN
Filtration Rating (micron)
003
= 3m
006
= 6m
010
= 10m
025
= 25m

BN/HC

025
= 25m
050
= 50m
W/HC
100
= 100m
200
= 200m
Filter Material
BN/HC = Betamicron
W/HC = Stainless Steel wire mesh
Seals
V
= FKM - Fluoro Rubber (standard)
Model Codes Containing Red are non-stock items Minimum quantities may apply Contact HYDAC for information and availability

Filtration Efficiency:
Filtration Rating
3 m
6 m
10 m
25 m

Specification
3 200
6 200
10 200
25 200

Element Data:
Element Specifications
ISOMTD contamination
retention capacity in grams
at p = 72 psi (5 bar) for BN/HC elements
Filter Type 3 m
6 m
10 m
25 m
160
27.5
29.3
33.1
36.7
250
46.0
49.0
55.2
61.3
400
76.2
81.3
91.4
101.5

Assembly Weight:
Filter Specifications
Filter Type
160
250
400

Port

Element Size

SAE 1 1/4
SAE 1 1/4
SAE 1 1/4

0160 DN...
0250 DN...
0400 DN...

Weight lbs(kg)
with element
4.3 (9.5)
4.9 (10.8)
5.9 (13.0)

Engineering Data: FLN 160, 250, and 400


Design

In-Line Low Pressure Filter

Mounting Method
Connections

2 Mounting Holes on top of Filter Housing


Inlet:

Outlet:

SAE-20 (1 7/8-12 UN-28)

SAE-20 (1 7/8-12 UN-28)

Direction of Flow

In-Line

Housing Pressure Ratings

Operating:

360 psi (25 bar)

Proof:

540 psi (37.5 bar)

Fatigue:

360 psi (25 bar) @ 1 million cycles

Burst:

Contact HYDAC office

Element Collapse Pressure Ratings


(ISO 2941)

Standard Elements: BN/HC: 435 psid (30 bar)


W/HC:
435 psid (30 bar)

Fluid Temperature Range

-22F to +210F (-30C to 100C)


Based on Nitrile Seals under maximum continuous operating pressure.

Fluid Compatibility
(ISO 2943)

Compatible with all petroleum oils and synthetic fluids rated for use
with Fluoro Rubber seals.
Contact HYDAC office for information on special for use with water
glycols,oil/water emulsions, and HWBF.

Flow Fatigue Resistance


(ISO 3724)

Filter medium is supported to achieve flow fatigue resistance.


Contact HYDAC office for information.

Trip Pressure of Differential Indicator

29 psi (2 bar) 10% (standard)

Cracking Pressure of
Bypass Valve

P = 43 psid (3 bar) bar 10% (standard)


No Bypass (optional - consult factory)

Hydraulic Symbols
with bypass (standard)

without bypass (optional)


A

VA

VA

Above Subject to Technical Modifications

Pressure Drop Calculations:


Assembly
To calculate the pressure drop of a filter assembly use the equation:
P Assembly = P Housing + P Element

Housing Curves
The housing curve is based on test results using mineral oil with a specific gravity of 0.86. Differential pressure increases in
proportion to specific gravity of applicable fluid. To adjust the housing P for the fluid being used, use the equation:

0.80

12.0

0.70

10.5

0.60

9.0

0.50
0.40
0.30

p in psid

p in bar

P Housing = P Curve x Actual Specific Gravity


0.86
FLN 160, 250, & 400

7.5
6.0
4.5

0.20

3.0

0.10

1.5

0.00

0.0
0

13

26

40

52

66

79

92

106

250

300

350

400

Q in gpm
0

50

100

150

200

Q in L/min

Elements P Calculations
All element curves are based on test results using mineral oil with a kinematic viscosity of 141 SUS and a specific
gravity of 0.86. The differential pressure across the element changes proportionally to the viscosity and specific gravity.
P Element = P Curve x Actual Viscosity x Actual Specific Gravity
141
0.86

18

1.0

15

0.8
0.6

6m

12
10m

0.4

0.2

0.0

25m

13

26

40

2.0
1.8
1.6
1.4
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0

p in psid

1.2

0250 DNXX BN/HC

3m

p in bar

21

p in psid

p in bar

0160 DNXX BN/HC


1.4

52

6m
10m
25m

26

52

Q in gpm
0

50

100

150

200

6m
10m
25m

52

79

106

300

400

0.08

1.20

0.07

1.05

0.06

0.90

0.05
0.04

p in psid

3m

p in bar

p in psid

p in bar

0400 DNXX BN/HC

26

100

200

100

200
Q in L/min

300

400

W/HC
size 160

0.75

size 250

0.60

0.03

0.45

0.02

0.30

0.01

0.15

0.00

0.00

size 400

13

26

40

52
66
Q in gpm

79

92

106

50

100

150 200 250


Q in L/min

300

350

400

Q in gpm
0

106

Q in L/min

30
27
24
21
18
15
12
9
6
3
0
0

79

Q in gpm

Q in L/min

2.0
1.8
1.6
1.4
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0

3m

30
27
24
21
18
15
12
9
6
3
0

Dimensions: FLN 160, 250, and 400

1.7"
43.5mm

SAE-2
1 1/4"

INLET

OUTLET
3.0"
76mm

size 160
11.2"
285mm

size 250
14.3"
363mm

Drain Screw

size 400
20.2"
513mm

3.9"
100mm

M10x8

5.1"
130mm

2.4"
60mm
Indicator Plug/Port
5.9"
150mm

HYDAC FILTERTECHNIK

Inline Filter
FLN 160 / 250 / 400
SPARE PARTS LIST
MAINTENANCE INSTRUCTIONS
for customer Hgglunds
Only when using original HYDAC
parts and correct handling, we give
guarantee according to our conditions
of sales and delivery.
Table of contents
1.

Maintenance instructions
1.1
1.2
1.3

2.

Maintenance
2.1
2.2
2.3

3.

General
Maintenance procedures
Interval between changing elements

Element-changes
3.1
3.2

4.

Safety-instructions
Installation
Commissioning

Removing the element


Element-mounting

Spare parts
4.1
4.2

Spare part-drawing FLN


Spare parts list FLN

Hgglunds_E_FLN/24.11.00/B. Schn

HYDAC FILTERTECHNIK
1.

Maintenance instructions

1.1

Safety-instructions

This pressure vessel complies with the provisions of article 3 paragraph 3 of the
pressure vessels directive (97/23/EC) and so must not have a CE-mark.
This pressure vessel must be commissioned only in conjunction with a machine or
system.
Information

Information

The pressure vessel must be used only according to the operating instructions of
the machine or system.
Information
Information

The user must ensure appropriate actions to avoid air formation (e.g. venting)
Warning
W
i

Warning
W
i

Repairs, maintenance and commissioning must be carried out only by specialists.


Do not touch the pressure vessel until cooled down.
Pay attention to operating instructions of the machine or system.

Attention pressure vessel: please ensure for all works at the pressure vessel that the
referring side of the pressure vessel (filter housing) is released of pressure.
Danger

Modificatione of the pressure vessel are not allowed (welding, drilling, forced
opening..).
Danger

The operator/owner has to ensure adherence to the National Water Resources Act as
well as local water resources laws and other related regulations.
Information
Information

Follow the rules for prevention of accidents, safety regulations and data sheets for
fluids.
Smoking and open flames/fire are not allowed while working on or near hydraulic
systems.
Hydraulic media and water-polluting fluids are not be allowed to soak into the soil,
seep into bodies of water or the sewage system. Ensure an environmentally waste
management of hydraulic oils. Adherence is to be maintained to pertinent national
and local regulations pertaining to groundwater protection, disposal of waste/spent
oil and (hazardous) waste.
Work on filters may involve leaking hot oil which may cause injury and scalding as
result of its high pressure and/or temperature.

Hgglunds_E_FLN/24.11.00/B. Schn

HYDAC FILTERTECHNIK
1.2

Installation
Before installation of the system it must be checked that the permissible operating pressure of
the system is not higher than the permissible operating pressure of the filter. Take a look at
the type code label!

1.3

Commissioning
Check whether the correct filter element (1) is fitted. Moisten thread and sealing surfaces on
the filter bowl and filter head, as well as the O-ring on bowl and element with clean system
fluid. Screw in the filter housing again fully and then unscrew by one quarter-turn (the sealing
effect will not be improved by over tightening). Switch on the hydraulic system and check the
filter for leakage. Vent filter.

2.

MAINTENANCE

2.1

General
This section describes maintenance work, which should be carried out periodically. The
operational safety and the service-life of the filter, and whether it is ready for use, depend to a
large degree on regular and careful maintenance.

2.2

Maintenance procedures
-Spare parts must fulfil the technical requirements specified by the manufacturer. This is
always guaranteed for HYDAC original spares.
-Keep tools, working area and equipment clean.
-After disassembling the filter, clean all parts, check for damage or wear and change if
necessary.
-When changing a filter element it must be paid attention to the best cleanliness.

2.3

Interval between changing elements


The filter can be equipped with a clogging indicator (visual and/or electrical or electronic) to
observe the filter element. If the clogging indicator reacts, it is necessary to change or clean
the filter element without delay. If no clogging indicator is installed, we recommend to change
the elements in intervals (the filter element change depends on the filter design and the
conditions).
Higher dynamic loads across the element might necessitate shorter intervals between
changes. Shorter intervals can also be necessary during commissioning, repairs, oil changes
etc, on the hydraulic system.
The standard clogging indicators only respond when fluid is flowing through the filter. With
electrical indicators the signal can also be converted into a continuous display on the control
panel. In this case the continuous display has to be switched off after a cold start or element
change. If the clogging indicator reacts during a cold start only, it is possible that the element
does not need to be changed yet.

Hgglunds_E_FLN/24.11.00/B. Schn

HYDAC FILTERTECHNIK
3.

ELEMENT-CHANGES

3.1

Removing the element

1. Switch off the hydraulic system.


2. Remove oil drain plug (collect fluid in a suitable container and clean or dispose of in accordance
with environmental regulations).
3. Unscrew filter housing.
4. Remove filter element from element centering pivot (examine surface of element for dirt residue
and larger particles; these can indicate damage at the components).
5. Change or clean filter element (only W,W/HC, and V-elements can be cleaned)
Please request for cleaning instructions.
6. Clean filter bowl and filter head. Especially pay attention to the cleanliness of the threads.
7. Examine filter, especially sealing surfaces and thread, for mechanical damage.
8. Check O-rings and back-up rings - if necessary replace parts.
3.2

Element mounting

1. Moisten thread and sealing surfaces on the filter bowl and filter head, as well as the o-ring with
clean operating fluid.
2. When fitting a new element, check that the designation corresponds to that of the old element.
3. Mount filter element carefully on the element centering pivot.
4. Screw in filter housing.
5.

Screw in oil drain plug. Unscrew filter housing by one quarter-turn.

6.

Switch on hydraulic system and vent filter on suitable part of the unit.

7. Check filter for leakage.


NOTE:

Filter elements which cannot be cleaned must be disposed


in accordance to environmental regulations.

Hgglunds_E_FLN/24.11.00/B. Schn

HYDAC FILTERTECHNIK
Spare Parts Drawing FLN 160 bis 400
2.4/3.3/5.6
2.1

2.2/3.1/5.4

2.3/3.2/5.5
1.2/5.1
1.1
4.3/5.3
4.2/5.2
4.1

4.4/5.7

Hgglunds_E_FLN/24.11.00/B. Schn

HYDAC FILTERTECHNIK
Spare Parts List FLN 160 bis 400
Item

cons.
of

1.1
1.2

pc.
1
1
1
1
1
1
1
1

2
2.1
2.2
2.3
2.4

1
1
1
2

3
3.1
3.2
3.3

1
1
2

Designation
Filter Element:
0160 DN 006 BN3HC /-VPN-SO378-SPARE
0160 DN 010 BN3HC /-VPN-SO378-SPARE
0250 DN 006 BN3HC /-VPN-SO378-SPARE
0250 DN 010 BN3HC /-VPN-SO378-SPARE
0400 DN 006 BN3HC /-VPN-SO378-SPARE
0400 DN 010 BN3HC /-VPN-SO378-SPARE
Filter Element
O-ring
Clogging Indicator:
VD 2.2 LE.1 /-30C-SO378-03043225
Clogging Indicator
Profile sealing ring
O-ring
O-ring
Sealkit Clogging Indicator:
SEALKIT-E VD /-SO378
Profile sealing ring
O-ring
O-ring
Filter Bowl:
BOWL-ASSY FLND160 W.0/-V
BOWL-ASSY FLND250 W.0/-V
BOWL-ASSY FLND400 W.0/-V

4
4.1
4.2
4.3
4.4

1
1
1
1

5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7

1
1
1
1
1
2
1

Bowl FLN...
Back-up-ring
O-ring
Locking screw
Repair-kit:
REPAIR-KIT-E FLN..160/250/400 W.0
O-Ring (element)
Back-up-ring (Topf)
O-ring (Bowl)
Profile sealing ring (clogging indicator)
O-Ring (clogging indicator)
O-Ring (clogging indicator)
Locking screw

Hgglunds_E_FLN/24.11.00/B. Schn

Article-no.
Dimension

HgglundsNo.

01271034
01271036
01271038
01271040
01271042
01271044
DN...
40,87 x 3,53

478 3233 628


478 3233 620
478 3233 629
478 3233 621
478 3233 630
478 3233 622
-

01271999

478 3233 644

VD 2.2 LE...
VD...
16 x 1
12 x 1

01272003

478 3233 651

VD...
16 x 1
12 x 1

01274800
01274801
01274950
FLN...
FLN...
102 x 3
G 3/8 NA

01272216

40,87 x 3,53
FLN...
102 x 3
VD...
16 x 1
12 x 1
G 3/8 NA

PRESSURE GAUGE

PRECISION INSTRUMENT COMPANY


MODEL '201L', LIQUID FILLED GAUGES
Our 200 Series Gauge Line Is A High Quality Line Of Liquid Filled Gauges. The Glycerine Filling Helps
Dampen The Effects Of Pulsation And Vibration, While Also Perpetually Lubricating The Movement (And
Keeping Contaminates Such As Dirt Away From All Moving Parts) Which Will Extend The Life Of The Gauge.
This Gauge Has Been Specifically Designed With The Original Equipment Manufacturers In Mind And
Are Typically Used On Hydraulic & Pneumatic Systems As Well As Any Commercial Or Industrial Application
Not Corrosive To Brass And Bronze Wetted Parts Where Glycerine Filling Is Suitable For Use.

SPECIFICATIONS:

Available Dial Sizes: 1 , 2, 2 , 4", 6"


Available Connection Sizes:
1/8MNPT on 1
and 2
1/4"MNPT on 2, 2
and 4"
1/2"MNPT on 4" and 6"

Stainless Steel Case And Bezel


Brass Internals & Connection
Phosphour Bronze Bourdon Tube
Liquid Filled (Dry Available)
Accuracy : 1 and 2 Dial = 2 %
2
Dial Size = 1.5 %
4 and 6 Dial Size = 1 %

Dual Scale: PSI & Bar (x100=kPa)


Single Scale available from stock

Ambient temperature: FILLED: 30F to 160F


DRY:

-30F to 180F

RANGE

CODE

Major In

Minor In

30/0"VAC
30/0/15
30/0/30
30/0/60
30/0/100
30/0/150
30/0/300
0/15
0/30
0/60
0/100
0/160
0/200
0/300
0/400
0/500
0/600
0/800
0/1000
0/1500
0/2000
0/3000
0/4000
0/5000
0/6000
0/10,000
0/15,000

A
CB
CC
CD
CE
CF
CH
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
U
V

5
5
10
10
20
20
50
2
5
10
20
20
40
50
50
100
100
100
200
200
400
500
500
1000
2000
2000
2000

0.5
0.5
1
1
2
2
10
0.2
0.5
1
2
2
4
5
5
10
10
10
20
20
50
50
50
100
200
200
200

Some ranges not available in all dial sizes, please call with your particular application

1
Dial
2
Dial
2 "
Dial
4"
Dial
6"
Dial

In
MM
In
MM
In
MM
In
MM
In
MM

1.88
48
2.24
57
2.80
71
4.32
110
6.54
166

1.06
27
1.27
32
1.28
33
1.63
42
1.70
43

.89
23
.71
23
1.07
27
1.25
32
1.68
43

2.77
58
2.80
71
3.55
90
5.57
141
8.22
210

1/8
Npt
1/8 or
npt
1/4
Npt
1/4" or

npt
1/4 or

npt

OIL LEVEL INDICATOR

FLUID LEVEL
INDICATORS FSA/FSK
APPLICATION
The HYDAC FSA-Visual Fluid
Level indicators and FSKElectrical Fluid Level Indicators
are used for monitoring fluid
levels and temperature in various
types of reservoirs. Typical
applications are hydraulic system
reservoirs and lubricating, cutting
and cooling fluid tanks. Visual and
Electrical Fluid Level Indicators
are suitable for service in mineral
oils and phosphate-ester based
hydraulic fluids. For Water Glycols
and High Water based fluids, the
sight tube must be ordered in
glass construction. Fluid Level
Indicators can be supplied with
various types of thermometers:
Built-in Tube (FSA only), Dial
Gauge with Thermometer Probe
or Electrical Thermo-Switch.

SPECIAL FEATURES

Attractive appearance
Transparent Polyamide sight tube
Thermometers furnished with
dual range for both Celsius and
Fahrenheit

Simple and rugged construction


Available in several sizes
Choice of seals
Easy mounting
Available with Thermo-Switch

DESCRIPTION
The HYDAC FSA Visual Fluid Level
Indicator is available in five sizes.
The HYDAC FSK Electrical Fluid
Level Indicator is available in four
sizes and provides an electrical
signal at a low fluid level. This
reliable magnetically-operated
reed relay circuit is available in
two single pole single throw
(SPST) contact arrangements:
normally closed (type O) or
normally open (type C). The
HYDAC TS Thermo-Switch

controls the oil temperature in the


hydraulic reservoir. The Thermo
Switch opens when the nominal
temperature is reached. The switch
closes when the temperature is
approximately 36F (20 below
nominal temperature.)

THERMO SWITCH SELECTION CODE

TECHNICAL DATA

Thermo Switch
Code
TS50
TS60
TS70
TS80

Mounting Thread
FSK or FSA................M 12 or M 10
TS ...................................M 12 only

Material
Housing............Anodized Alumnum
Sight Tube............Polyamide,Glass
Seals................Fluorocarbon, NBR

Switch
Temperature
50C/122F
60C/140F
70C/158F
80C/176F

Mounting
Thread
M 12
M 12
M 12
M 12

MODEL CODE

Fluid Temperature

FS A -127- 1 . 1 -

-4F/-20C to176F/80C

Maximum Pressure

- T - 12 -

Fluid Level Indicator

14.5 PSI (1 BAR)


Type
A
K

Thermometer
Type T
(FSA only)
68F/20C to 176F/80C

Type FT
32F/0C to 212F/100C

Bolting Torque
Max. 8 LB-FT+1 (10 Nm +2)
see installation instructions on page 4

FSK...C

FSK...O

Size (Mounting
76
=
127
=
176
=
254
=
381
=
Seals
1
2

Electric Switch

=
=

=
=

Visual
Electrical
Hole Centers)
3 inches (FSA Only)
5 inches
7 inches
10 inches
15 inches

NBR (FSA)
Fluorocarbon (FSA and FSK)

2
3

Contact Ratings.................Max. 8W
Maximium Voltage.....50 VAC or DC
Maximum Current...............200 mA
Connection 3 not used

TYPE C

TYPE O

Normally
Open

Normally
Closed

FSK - C

FSK - O

Contacts are
closed at lower
level of fluid

Contacts are
open at lower
level of fluid

Thermo Switch

Modification Number
1
=
FSA (Determined by Manufacturer)
3
=
FSK (Determined by Manufacturer)
Electrical Switch
(omit)
= For FSA
C(SPST) = Normally open at Normal Level
O(SPST) = Normally closed at Normal Level
Thermometer
T
=
FT 200
=
FT 300
=
TS
=

Built-in Tube (FSA Only)


Probe Thermometer (200mm-7.87LG)
Probe Thermometer (300mm-11.87LG)
Thermo Switch (See Chart Above)

Hex Head Bolt


12
=
10
=

M12 Bolt (Standard)


M10 Bolt (Optional)(Not Available with TS)

Sight Tube
(omit) =
Glass =

TS

Polyamide construction (not suitable for water glycols or high water


based fluids)
Glass construction-Special Order for FSA Only. Not Available with
FSK.

When ordering probe thermometer separately, please order one (1) drilled bolt, item
12, in spare parts list.
1

See installation procedures on page 4 to determine whether a washer is needed.


If a washer is needed, order part # 00001689

Switching Outputs 10.0 A/50 V-1 cycles


2.5 A/50 V-10,000 cycles
0.5 A/50 V-100,000 cycles
Minimum Current 50 mA
N/C Contact
2

FSA

FSK

Fluid Level Indicator

Fluid Level Indicator/Switch

max. .31
max. 8

max. .31
max. 8

M 12 or
M 10

1.10
28
.79
20

1.34
34

.20
5

M 12 or
M 10

CLEARANCE HOLE
.51 (13mm) or
.43 (11mm)

HYDAC

L2

L1

80706050403020100-10-

-180
-160

CLEARANCE HOLE
.51 (13mm) or
.43 (11mm)

-140

L2

-120

L2

-100

SWITCH
LEVEL

-80
-60
-40
-20

1.97
50

.79
20

20
5

1.34
34

1.77
45

SCREW-TYPE CONDUIT
FITTING PG 9

1.77
45

Size
76
127
176
254
381

L1

L2

inch

4.25

1.46

2.99

mm

108

37

76

inch

6.26

2.99

5.00

mm

159

76

127

inch

8.19

4.92

6.93

mm

208

125

176

inch

11.26

7.99

10.00

mm

286

203

254

inch

16.26

12.99

15.00

mm

413

330

381

Size
127
176
254
381

L2

inch

8.07

5.00

mm

205

127

inch

10.00

6.93

mm

254

176

inch

13.07

10.00

mm

332

254

inch

18.27

15.00

mm

464

381

Thermo Switch - TS

FSA or FSK

Detail of Lower Connection

WIth Optional Probe Thermometer (FT)


11

.67 SQ
SW 17

M 12

1.51
40
1.93
49

12
7.87" or 11.87"
200 or 300
.63
16

3.62
92

Recommended Installation Process


1. Drill mounting holes according to dimension L2 on page 3.
Mounting hole diameter is dependent on the bolt selected in the model code. see pages 2 & 3
2. Torque the Nut, item 9, to 8+ 1 LB-FT. If it is not possible to torque the nut, the bolt head must be torqued. To avoid
damaging the indicator a washer is recommended to be used under the bolt head.
This washer is available from HYDAC: Part Number 00001689.
Washer Dimensions: OD 18.8 mm, ID 13.10 mm, 0.5 mm thick

Spare Parts
FSA

1
2
3
4

13

5
6
8
14
or
15

Item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Description
Housing
Name Plate
Tube
O-Ring 13x2.5
Tube Connector
O-Ring 12.3x2.4
Sealing Washer
Hex Bolt
Hex Nut
Thermometer in Indicator Tube
Probe Thermometer (see page 3)
Hex Bolt for Probe Thermometer
Magnetic Float
Base Assembly with Type C Switch
Base Assembly with Type O Switch
Washer (optional - see note 2 above)

Quanity
FSA

Quanity
FSK

1
1
1
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1

1
1
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1

HYDAC TECHNOLOGY CORPORATION


2260 City Line Road Bethlehem, PA 18017
Phone (610) 266-0100 Fax (610) 264-3540
www.hydacusa.com powerup@hydacusa.com
4

Copyright 2001 HYDAC TECHNOLOGY CORPORATION - Brochure - Fluid Level Indicators FSA/FSK #02068184 / 9.02

10

FSK

AIR BREATHER

Breathers
Breather & Filler Breather Overview
Breather
BF...3/4

Max. Flow Element

Connection

Notes

35/10 SCFM
250/80 GPM

3 or 10 m
phenolic resin
impregnated paper

Threaded
1/4 to 3/4 BSPP
(male)

Carbon Steel with External Epoxy Coating


and Zinc Plated Internals
Pressurized (optional)

25 SCFM
200 GPM

3 or 10 m
phenolic resin
impregnated paper

Threaded
3/8 to 3/4 BSPP
(male)

Durable Synthetic Material (PA 6)


Pressurized (optional)

65 SCFM
500 GPM

3 or 10 m
phenolic resin
impregnated paper
Replaceable

Threaded
1 BSPP
(male)

Durable Synthetic Material (PA 6)


with optional differential gauge

110 SCFM
850 GPM

3 or 10 m
phenolic resin
impregnated paper

Threaded, Flanged,
or Welded

Spin-on elements (BL...)


Dehumidifying element (BLT...)

100 SCFM
750 GPM

2m
Disposable

Threaded,
Flanged, or
Bayonet

Silica Gel Desiccant adsorbs water


then changes color to indicate
when breather should be changed

220 SCFM
1600 GPM

3 or 10 m
phenolic resin
impregnated paper
Replaceable

Threaded
2 1/2 BSPP
(female)

Carbon Steel

Connection

Notes

page 84

BF...30

page 85

BF...7

page 86

BL... & BLT...

page 88

BD... (Drymicron)

page 91

BF...5

page 87

Filler/Breather Max. Flow Element


ELF...3/4

35/10 SCFM
250/80 GPM

3 or 10 m
phenolic resin
impregnated paper

6 hole flange/
Bayonet

Carbon Steel with External Epoxy Coating


and Zinc Plated Internals
Lockable models available
Pressurized (optional)

25 SCFM
200 GPM

3 or 10 m
phenolic resin
impregnated paper

6 hole flange/
Threaded

Durable Synthetic Material (PA 6)


Pressurized (optional)

65 SCFM
500 GPM

3 or 10 m
phenolic resin
impregnated paper
Replaceable

6 hole flange/
Threaded

Durable Synthetic Material (PA 6)


with optional differential gauge

220 SCFM
1600 GPM

3 or 10 m
phenolic resin
impregnated paper
Replaceable

Threaded
2 1/2 or 3 BSPP
(weld rings available)

Carbon Steel

page 79

ELF...30

page 81

ELF...7

page 82

ELF...5

page 83

Sizing: Maximum Flow is the greater of the maximum pump flow rate, or the maximum system return rate into
the reservoir. Flow rates given are based on a 0.6 psi initial pressure drop with a clean element in a normal
operating environment. Contact HYDAC for applications in extreme environmental conditions.

77

Accessories Catalog

Breathers
Breathers & Filler Breather Technical Overview
Importance of Breathers
Breathers are a integral component in any Hydraulic system. Breathers provide protection from contamination found in harsh industrial
environments. It is well advised to address both contaminant exclusion and removal. An old rule of thumb states that it cost 10 times
as much to REMOVE a particle from your system as it does to EXCLUDE it. Since this is true, it is easy to see that the benefits of
using a high quality breather greatly out-weigh the costs.

Recommendations
1) HYDAC recommends selecting a breather with a filtration rating (micron rating)
that is equivalent to or finer than your finest system filter.
2) Breathers do get clogged over time. HYDAC recommends the following change-out schedules:
For breathers without pressure gauges
Change you breather annually or with every service interval
For breathers with pressure gauges
Change your breathers at a 3 psi pressure drop, at 7 psi pressure drop the pump can cavitate

HYDAC High Quality Breathers


All HYDAC Breathers use HIGH quality filtration.
For 3m breathers: d100 = 3 m
For 10m breathers: d100 = 10 m

(refer to Engineering Data on page 90 for details)

Elements are made of phenolic resin impregnated paper, which provides resistance to moisture, ensuring proper filtration over the
operational service life of your breather.

Pressurized Breathers
The use of pressurized breathers adds certain benefits:
Provides additional protection from moisture which can condense in your tank, causing oil degradation and tank erosion
Provides positive pressure to pump suction line
Increased breather service life due to less breathing
Performs anti-splash function

Tank Pressure

Using a Standard Breather

Using a Pressurized Breather

Tank Pressure

Positive Pressure
(tank breathes out)

Atmospheric
Pressure

Vacuum
(tank breathes in)

Time

Tank Pressure

Tank Pressure

Positive Pressure Above Cracking Pressure


(tank breathes out)

No Breathing Takes Place

Breather
Cracking Pressure
Atmospheric
Pressure

Vacuum
(tank breathes in)

Time

When fluid level rises, the tank pressure rises


and air is immediately expelled through the
breather whenever positive pressure exists.

When fluid level rises, the existing air volume is


compressed, and no air is expelled until the cracking
pressure is surpassed.

When fluid level lowers, the tank pressure drops


and air is immediately drawn in through the breather
whenever a vacuum exists.

When fluid level lowers, the tank pressure drops


until a vacuum is created at which point, air will be
drawn in through the breather.

Air is constantly moving through the breather


in order to maintain atmospheric pressure.

Air is only expelled when the tank pressure is


above the cracking pressure, and air is only
drawn in below atmospheric pressure.
The majority of the operational cycle will take place
between these two conditions.

1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

78

Breathers
ELF...3 & ELF...4 Series

Filler Breathers

Specifications:

Dimensions:

Maximum flow rate: 35 SCFM/250 GPM


Epoxy coated steel cap
Zinc-plated internals
H3
3 or 10 micron
H1
500 micron plastic filler basket
Bayonet connection to access fill port
H2
Installs via 6 bolt circle (bolts included)
Locking tabs (optional)
Pressurized breather
with relief valve (optional - ELF3 only)

2.66"
67.5mm

D2
D1

2.26"
57.5mm

Tab Thickness
0.08"
2mm
1.22"
31mm

Self-tapping Screw
M5 x 10 (DIN 963) 8mm

0.83"
21mm

D3

Mounting Hole Patterns

Hydraulic Symbols:

ELF 3

ELF 4

(Flange Interface to DIN 24557/T2)

0.18"
4.5mm
(3 places)

2.36"
60mm 2.87"
73mm

with relief valve (ELF3 only)

standard

1.18"
30mm

1.63"
41.3mm

0.18"
4.5mm
(6 places)

Size

D1

D2

D3

H1

H2

H3

ELF 3

2.99
76mm

3.27
83mm

2.05
52mm

6.26
159mm

3.80
96.5mm

2.46
62.5mm

ELF 4

1.73
44mm

1.97
50mm

1.10
28mm

5.32
135mm

3.21
81.5mm

2.11
53.5mm

Model Code: ELF...3/4

ELF P 3 F 3 W 1 . 0 /

Filter Type
ELF
= Filler Breather
ELFL
= Lockable Filler Breather (not available for size 4)
Filter Element Material
P
= Phenolic Resin Impregnated Paper
Size
3
= 35 SCFM (250 GPM) Max.
4
= 10 SCFM (80 GPM) Max.
Type of Connection
F
= Flanged
Filtration Rating (micron)
3
= 3m Air Filtration
10
= 10m Air Filtration
Gauge Options
W
= Without Indicator
Type
1
= ELF 3 and 4
4
= ELF 3 RV; Relief Cracking Pressure 10 psi; Reseat Pressure 6 psi
5
= ELF 3 RV; Relief Cracking Pressure 13 psi; Reseat Pressure 10 psi
6
= ELF 3 RV; Relief Cracking Pressure 6 psi; Reseat Pressure 3 psi
Modification Number (standard)
Supplementary Details
RV
= Relief Valve (for use on Pressurized Tanks; ELFP3 only)
SO169H3.5 = 3.5 inch plated steel filler basket
SO169H6 = 6 inch plated steel filler basket
(ELFP3 only)
SO169H8 = 8 inch plated steel filler basket
Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items Minimum quantities may apply Contact HYDAC for information and availability

Not all combinations are available

79

Accessories Catalog

Breathers
ELF 3 Series

Filler Breather Parts

ELF 3 Breather Caps


Part
Breather Cap
Breather Cap
with 6 psi relief valve

Breather Cap

Model Code
Part No.
ELF P 3 CAP 10 W 1.0 W/CHAIN
02080124
ELF P 3 CAP 10 W 6.0/RV W/CHAIN 02080125

Self Tapping
Screws
M5x10 (DIN 963)

Bayonet Flange

Gaskets

Bayonet Flange Kit

6 bolt Bayonet Flange

Part
Bayonet Flange Kit

Model Code
ELF3 BAYONET FLANGE KIT ASSY

Part No.
00002680

Note: Parts not sold separately

1 for under basket


1 for on top of basket

6-bolt Filler Basket

Part

Model Code

Part No.

3.5 Steel Filler Basket


6 Steel Filler Basket
8 Steel Filler Basket
4 Plastic Filler Basket

ELF3
ELF3
ELF3
ELF3

02701474
02701475
02701441
01202916

STRAINER BASKET 3.5 PLATED STEEL


STRAINER BASKET 6 PLATED STEEL
STRAINER BASKET 8 PLATED STEEL
STRAINER BASKET 4 PLASTIC

Weld Neck Bayonet Flange


Installation
Cross Section
Weld Neck
Bayonet Flange

Part
Weld Neck

Model Code
ELF3 WELD NECK W/CHAIN

Part No.
02080126

Reservoir Wall

Drop-in Filler Basket

1-877-GO HYDAC

Part
Model Code
Drop-in Strainer ELF3 WELD NECK STRAINER

Accessories Catalog

Part No.
02078939

80

Breathers
ELF...30 Series

Filler Breathers

Specifications:

Dimensions:

Maximum flow rate - 25 SCFM/200 GPM


Durable synthetic material (PA6)
3 or 10 micron
500 micron plastic filler basket
Threaded connection to access fill port
Installs via 6-bolt circle (bolts included)
Optional dipstick (contact factory)
Optional customer logo (contact factory)
Pressurized breather
with relief valve (optional)

83mm
81mm

62mm
83mm

Self
Tapping
Screw
M5 x 10 (DIN 963)

185mm
approx.

Hydraulic Symbol:
Mounting Hole Pattern
ELF 30
(Flange Interface to DIN 24557/T2)

with relief valve

2.36"
60mm 2.874"
73mm

standard

0.18"
4.5mm
(6 places)

Model Code: ELF...30

ELF P 30 F 10 W 1 . X /

Filter Type
ELF
= Filler Breather
Filter Element Material
P
= Phenolic Resin Impregnated Paper
Size
30
Type of Connection
F
= Flanged
Filtration Rating (micron)
3
= 3m Air Filtration
10
= 10m Air Filtration
Gauge Options
W
= Without Indicator
Type
1
= Flanged Connection to DIN 24557/T2
Modification Number (standard)
Supplementary Details
(omit)
= standard
RV0.4 = Relief Cracking Pressure 6 psi; Reseat Pressure 3 psi
Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items Minimum quantities may apply Contact HYDAC for information and availability

Not all combinations are available

81

Accessories Catalog

Breathers
ELF...7 Series

Filler Breathers

Specifications:

Dimensions:

Maximum flow rate - 65 SCFM/500 GPM


Durable synthetic material (PA6)
3 or 10 micron
500 micron plastic filler basket
Replaceable element
Threaded connection to access fill port
Installs via 6-bolt circle (bolts included)
Differential gauge (optional)

ELF 7
Optional
Gauge
4.72"
120mm

2.36" Clearance Required


60mm For Element Removal

Replacement Elements
Micron

Model Code

Part No.

0007L003P

00310948

10

0007L010P

00310485

4.57"
116mm
1.73"
44mm

Hydraulic Symbols:
3.31"
84mm

Mounting Hole Pattern


(Flange Interface to DIN 24557/T2)

2.36" 2.87"
60mm 73mm

with gauge

7.13"
181mm
Counter Sunk
Slotted Screw
M5 x 10 (DIN 963)

3.82"
97mm

0.18"
4.5mm
(6 places)

1.93"
49mm

without gauge

Model Code: ELF...7

ELF P 7 F 10 K 1 . 0.

Filter Type
ELF
= Filler Breather
Filter Element Material
P
= Phenolic Resin Impregnated Paper
Size
7
Type of Connection
F
= Flanged
Filtration Rating (micron)
3
= 3m Air Filtration
10
= 10m Air Filtration
Gauge Options
W
= Without Indicator
K
= With Gauge (Range: -14.5 to 9 psi)
Type
1
= (standard)
Modification Number (standard)
Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items Minimum quantities may apply Contact HYDAC for information and availability

Not all combinations are available

1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

82

Breathers
ELF...5 Series

Filler Breathers

Specifications:

Dimensions:
ELF 5

Maximum flow rate - 220 SCFM/1600 GPM


Steel element housing
240 mm Zinc-plated metal filler basket
3 or 10 micron
Replaceable element
Removable Lid to access fill port
Installs via threaded connection

3.54" Clearance Required


90mm For Element Removal
6.97"
177mm

4.13"
105mm

(weld ring optional)


HEX
3.54"
90mm
13.78"
350mm

0.98"
25mm
9.45"
240mm

2.68"
68mm
G3

Replacement Elements
Micron

Model Code

Part No.

0005L003P

00309450

10

0005L010P

00306097

Weld Rings

(ELF5...3.0)

G2 1/2
(ELF5...2.0)

2.56"
(ELF5...2.0)
65mm

Weld Ring

Size

Model Code

Part No.

G 2 1/2

RING WELD ELF 5 G 21/2

02065053

G3

RING WELD ELF 5 G 3

02065054

Model Code: ELF...5

2.80"
(ELF5...3.0)
71mm
Reservoir opening
for weld ring

3.46"
(ELF5...2.0)
88mm

3.98"
(ELF5...3.0)
101mm

ELF P 5 F 3 W 1 . 0 /

Filter Type
ELF
= Filler Breather
Filter Element Material
P
= Phenolic Resin Impregnated Paper
Size
5
Type of Connection
G
= Threaded (matching threaded weld ring available see supplementary details below)
Filtration Rating (micron)
3
= 3m Air Filtration
10
= 10m Air Filtration
Gauge Options
W
= Without Indicator
Connection Type
2
= ELF 5 with G 2 1/2 threaded connection
3
= ELF 5 with G 3 threaded connection
Modification Number (standard)
Supplementary Details
NO WELD RING = without weld ring
W/ WELD RING
= with weld ring
Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items Minimum quantities may apply Contact HYDAC for information and availability

Not all combinations are available

83

Accessories Catalog

Breathers
BF...3 & BF...4 Series

Breathers

Specifications:

Dimensions:

Maximum flow rate - 35 SCFM/250 GPM


Epoxy coated steel cap
Zinc-plated internals
3 or 10 micron
Threaded connection
Pressurized breather
with relief valve (optional - BF3 only)

D1

H1

H3

Hydraulic Symbols:

HEX
D2
Size

with relief valve (BF3 only)

standard

D1

D2 (male)

H1

H3

HEX

BF 3...1.0
BF 3...RV

2.99
76mm

G 3/4
(ISO 228)

3.11
79mm

0.63
16mm

1 7/16
36mm

BF 3...2.0

2.99
76mm

G 3/8
(ISO 228)

2.83
72mm

0.47
12mm

7/8
22mm

BF 3...3.0

2.99
76mm

G 1/2
(ISO 228)

2.99
76mm

0.55
14mm

1 1/16
27mm

BF 4...1.0

1.73
44mm

G 1/4
(ISO 228)

2.44
62mm

0.53
13.5mm

11/16
17mm

Model Code: BF...3 & BF...4

BF P 3 G 10 W 1 . 0 / __

Filter Type
BF
= Breather
Filter Element Material
P
= Phenolic Resin Impregnated Paper
Size
3
= 35 SCFM (250 GPM) Max.
4
= 10 SCFM (80 GPM) Max.
Type of Connection
G
= Threaded
Filtration Rating (micron)
3
= 3m Air Filtration
10
= 10m Air Filtration
Gauge Options
W
= Without Indicator
Tank Thread Connection (ISO 228)
1
1
2
3
4
5
6

=
=
=
=
=
=
=

BF3
BF4
BF3
BF3
BF3
BF3
BF3

=
=
=
=
=
=
=

G
G
G
G
G
G
G

3/4
1/4
3/8
1/2
3/4 with RV Relief Valve (Relief Cracking Pressure 10 psi) Reseat Pressure 6 psi
3/4 with RV Relief Valve (Relief Cracking Pressure 13 psi) Reseat Pressure 10 psi
3/4 with RV Relief Valve (Relief Cracking Pressure 6 psi) Reseat Pressure 3 psi
Modification Number (standard)

Supplementary Details
(omit) = (standard)
RV
= Relief Valve (For Use on Pressurized Tanks)(BF3P only)
Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items Minimum quantities may apply Contact HYDAC for information and availability

Not all combinations are available

1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

84

Breathers
BF...30 Series

Breathers
Specifications:

Maximum flow rate - 25 SCFM/200 GPM


Durable synthetic material (PA6)
3 or 10 micron
Threaded breather connection
Optional dipstick (contact factory)
Optional customer logo (contact factory)
Pressurized breather
with relief valve (optional)

Dimensions:
81mm

56mm
SW32 (Types 1 & 2)
SW46 (Type 3)

14mm
16mm

O-Ring
G 3/4 male
(ISO 228)

Hydraulic Symbol:

with relief valve

standard

Model Code: BF...30

BF P 30 G 10 W 1 . X /

Filter Type
BF
= Breather
Filter Element Material
P
= Phenolic Resin Impregnated Paper
Size
30
Type of Connection
G
= Threaded
Filtration Rating (micron)
3
= 3m Air Filtration
10
= 10m Air Filtration
Gauge Options
W
= Without Indicator
Type
1
= G 3/4
Modification Number (standard)
Supplementary Details
(omit)
= standard
RV0.4 = Relief Cracking Pressure 6 psi; Reseat Pressure 3 psi
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85

Accessories Catalog

Breathers
BF...7 Series

Breathers
Specifications:

Dimensions:

Maximum flow rate - 65 SCFM/500 GPM


Durable synthetic material
3 or 10 micron
Replaceable element
Threaded breather cap connection
Differential gauge (optional)

Optional
Gauge
4.72"
120mm

Replacement Elements
Micron

Model Code

Part No.

0007L003P

00310948

10

0007L010P

00310485

2.36" Clearance Required for


60mm Element Removal
4.57"
116mm
1.73"
44mm

Hydraulic Symbols:
4.33"
110mm
with gauge

0.71"
18mm

1 5/8"
HEX
41mm
G 1"
ISO 228
male

without gauge

Model Code: BF...7

BF P 7 G 10 K 1 . 0

Filter Type
BF
= Breather
Filter Element Material
P
= Impregnated Paper
Size
7
Type of Connection
G
= Threaded
Filtration Rating (micron)
3
10

=
=

3m Air Filtration
10m Air Filtration

Gauge Options
W
= Without Indicator
K
= With Gauge (Range: -14.5 to 9 psi)
Tank Thread Connection (ISO 228)
1
= G1
Modification Number (standard)
Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items Minimum quantities may apply Contact HYDAC for information and availability

Not all combinations are available

1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

86

Breathers
BF...5 Series

Breathers
Specifications:

Dimensions:

Maximum flow rate - 220 SCFM/1600 GPM


Steel housing
3 or 10 micron
Replaceable element
G2 1/2 female threaded connection

6.97"
177mm

3.54"
90mm
Clearance
Required
For
Element
Removal

Replacement Elements
Micron

Model Code

Part No.

0005L003P

00309450

10

0005L010P

00306097

4.21"
107mm

G 2 1/2"
(ISO 228)
female

Hydraulic Symbol:

Model Code

BF P 5 G 10 W 1 . 0

Filter Type
BF
= Breather
Filter Element Material
P
= Phenolic Resin Impregnated Paper
Size
5
Type of Connection
G
= Threaded
Filtration Rating (micron)
3
= 3m Air Filtration
10
= 10m Air Filtration
Gauge Options
W
= Without Indicator
Tank Thread Connection (ISO 228)
1
= G 2 1/2 (standard)
Modification Number (standard)

Model Codes containing selections listed in red italics are non-standard items Minimum quantities may apply Contact HYDAC for information and availability

Not all combinations are available

87

Accessories Catalog

Breathers
BL Series

Spin-on Breathers
Specifications:

Dimensions:

Maximum flow rate


110 SCFM/850 GPM
3 or 10 micron
Steel Canister
10 micron Betamicron
Replaceable element

H3
Clearance needed
for removal

D1
Mounting Hole Pattern for Flange Connection (F)
(Flange Interface to DIN 24557/T2)

2.87"
2.36"
73mm
60mm
H2
0.18"
4.5mm

H1

(6 places)

Hydraulic Symbol:
D3
D2

F Connection

Size

D1

BL...80
BL...160
BL...180
BLT...160

3.67
93mm
5.00
127mm
5.00
127mm
5.33
136mm

D2
3/4 NPT

D3
1-12UNF-2B

1 1/4 NPT 1 1/2-16UN-2B


1 1/4 NPT 1 1/2-16UN-2B
1 1/4 NPT 1 1/2-16UN-2B

H1 (F or S)
9.25
235mm
13.25
337mm
9.25
235mm

G Connection

S Connection

H1 (G)

H2

H3

7
178mm
8.75
222mm
12.75
324mm
8.75
222mm

5.4
137mm
7
178mm
11
279mm
7
178mm

0.75
19mm
1.00
25.4mm
1.00
25.4mm
1.00
25.4mm

Dimensions are for general information only, all critical dimensions should be verified by requesting a certified print.

Model Code: BL...

BL P 160 G 10 W 2 . 0

Filter Type
BL
= Spin-on Breather
BLT
= Spin-on Breather with Dehumidifying Element (size 160 only)(in 3 micron only)
Filter Element Material
P
= Impregnated Paper
BN
= Betamicron
M
= Desiccant (type BLT only)
Size
080
= 35 SCFM (250 GPM) Max.
160
= 110 SCFM (850 GPM) Max.
180
= 110 SCFM (850 GPM) Max.
Type of Connection
G
= Threaded
F
= Flanged
Available in sizes BL 160 and BL 180 Only
S
= Weld Fitting
Filtration Rating (micron)
3
= 3m Air Filtration (paper only)
10
= 10m Air Filtration
Gauge Options
W
= Without Indicator
Type Number
Size
Tank Connection
1
= BLT 160
1 1/4 NPT Thread, Flange, or Weld Fitting
2
= 160/180
1 1/4 NPT Thread, Flange, or Weld Fitting
3
= 080
3/4 NPT Thread
Modification Number (standard)
Model Codes containing red selections are non-standard items Minimum quantities may apply Contact HYDAC for information and availability

Not all combinations are available

1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

88

Breathers
BL... Series

Breather Components

Replacement Elements
Size

10 micron
Paper

3 micron
Paper

10 micron
Betamicron

3 micron
BLT

80

0080MA010P
02058058

0080MA003P
02058079

0080MA010BN
02059424

N/A

160

0160MA010P
02058116

0160MA003P
02058114

0160MA010BN
02059436

0160MU003P
01265765

180

0180MA010P
02058121

0180MA003P
02057912

0180MA010BN
02059440

N/A

Adapters

Fiber Gasket Sold Separately


Order Part Number 00247102

Size
80
160

G
Threaded Adapter
ADAPTER BL 080G 3/4 NPT NBR

02064393
ADAPTER BL 160/180 G 1 1/4 NPT NBR

02064394
180

89

Accessories Catalog

F
Flanged Adapter

S
Welded Adapter

N/A

N/A

ADAPTER BL 160/180 F (PHOS) ADAPTER BL 160/180 S (PHOS)

00407646

00416311

Breathers
Engineering Data
Mounting Position: ELF & BF
BL, BLT, BLG, & BLS

Vertical (max. 30 off vertical axis)


Vertical or Horizontal

Air Filter Material:

Phenolic Resin Impregnated Paper


Note: None of the air filter elements can be cleaned.

Fluid Temperature Range:

-15 to 250F (-26 to 121C)


Based on Nitrile Seals under maximum continuous operating pressure.
Please contact HYDAC for information on extreme low
temperature applications (below -15F.)

Fluid Compatibility:
(ISO 2943)

Compatible with all petroleum oils.


Contact HYDAC office for information.

Weights
Model
ELF 3
ELF E RV
ELF 4
ELF 5 (TYPE NO. 2)
ELF 5 (TYPE NO. 3)
ELF 7
BF 3
BF 3 RV
BF 4
BF 5
BF 7
BL 160
BL 80G
BL 160G
BL 180G
BL 160S
BL 180S
BLT 160

lbs.
0.55
0.66
0.44
5.95
6.83
0.84
0.62
0.73
0.18
4.41
0.88
4.63
1.40
2.60
3.48
3.86
4.22
5.31

kg.
0.25
0.30
0.20
2.70
3.10
0.38
0.28
0.33
0.08
2.00
0.40
2.10
0.60
1.20
1.58
1.75
1.91
2.41

Retention Value
dx
x refers to the percentage of particles of a particular size that the breather will filter.
i.e. d80 for a 10m filter will capture 80% of 10 m particles

1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

90

Breathers
Drymicron

Description

Bi-directional Air Flow


Air entering is cleaned and dried. Expelled air partially
regenerates the silica gel and backflushes the
particulate filter to prolong the life of the breather.
Durable Construction
DRYMICRON is manufactured from rugged ABS
plastic and impact-modified Plexiglas.
Water Vapor Adsorbent
Silica gel is chemically inert, non-toxic, and noncorrosive. The internal structure is composed of
interconnected microscopic pores that adsorb up to
40% of its weight.
Color Indicator
When maximum adsorption is reached, the silica gel
turns from gold to green to indicate that replacement
of the breather is required.
GOLD

GREEN

Safety Sealed
Seals keep moisture from entering the units until they
are placed in service. They are easily removed without
tools or sharp instruments.
Solid Contaminant
Filter (2 m)
Air Diffuser

360 Air Flow

High Capacity
Water Vapor
Adsorbent

Advantages
DRYMICRON Breathers protect expensive equipment,
increase
operation efficiency, and reduce maintenance costs by:
eliminating corrosion
extending life of hydraulic, lubrication, and process
fluids
minimizing component wear,
downtime, and repairs
eliminating oil oxidation, additive
depletion, and freezing
extending oil filter life

Applications

Solid Contaminant
Filter (2 m)

CLEAN DRY AIR

5"
(128 mm)

Hydraulic Reservoirs
Gear Boxes
Storage Tanks
1.25"
(32 mm)

91

Accessories Catalog

REPLACE

DRYMICRON breathers use a three-stage filtration


design to ensure optimum protection by removing
water vapor and solid contaminant before they enter
the fluid system.
DRYMICRON Breathers replace the standard breather
cap or vent tube on a tank or reservoir. They are easy
to install using one of several adapters designed for
different applications.
When the fluid in the system is lowered, or pressure
changes occur, air is drawn in through openings under
the breather cap. First, air passes through a fine, 2
micron solid particle filter. The air then passes through
a diffuser to ensure maximum effectiveness within the
silica gel chamber.
Next, water vapor is removed as the air travels through
a bed of silica gel the highest capacity adsorbent
available. After being dried, the air passes through a
second 2 micron solid particle filter and enters the
reservoir clean and dry!

Operational Features

ACTIVE

BD Series

BD 100, 200, 400


standard 1" friction fit
(see adapter selection guide)
BD 800
2"NPT only
(no adapter needed)

Breathers
Product Specifications
Performance

Specification

Nominal Air Flow Rate

BD 100-400

Nominal Air Flow Rate

BD 800

Solid Contamination Filtration Level


Solid Contamination Filtration Surface area
Operating Temperature Range
Silica Gel: Adsorption
Chemical Resistance
acids, salt water, and mineral or synthetic oils

Flow Rate vs Pressure Drop

35 SCFM (990 l/min)


Equivalent of 260 gpm of fluid volume change
100 SCFM (2850 l/min)
Equivalent of 750 gpm of fluid volume change
2 micron, 100% efficiency @ 35 SCFM air flow
20.6 in2 / 133 cm2
-26 to 200F / -32 to 93C
Up to 40% of its weight of water
Resistant to alkalis, hydrocarbons, non-oxidizing

Unit Selection Guide

GPM
37

75

112

150

187

225

262

300

1.0

BD
BD
BD
BD

0.8
P (PSI)

Model Code

0.6
0.4

100
200
400
800

X
X
X
X

2
2
2
2

W
W
W
W

0.0
0.0
0.0
0.0

(adapters sold separately)

Part No.

Height (A)
inches (mm)

02074253
02074254
02074465
02075158

3.5 (90)
5 (128)
8 (205)
10 (254)

Weight
lbs (kg)
1.3
1.9
3.3
4.9

(0.6)
(0.9)
(1.5)
(2.2)

Max. H2 0
Capacity
lbs (ltr)
0.2 (0.1)
0.4 (0.2)
0.9 (0.5)
1.3 (0.6)

0.2
0
0

10

15

20

25

30

35

40

SCFM

Adapters Selection Guide


Bayonet Adapter
Part No. 02074251

(adapters sold separately - Note: no adapter needed for BD 800)

Threaded Adapter
Part No. 02074248 (3/4" NPT)
Part No. 02074249 (1" NPT)

Threaded Standpipe Adapter


Part No. 02077124

Flange Adapter
Part No. 02074250 (not drilled)
Part No. 02075193 (pre-drilled)

gasket not provided

1 1/2-16 UN-2B
Existing Standpipe
or HYDAC: 00416311
ADAPTER BL 160/180 S (PHOS)

Bayonet Flange Kit with 3.5" Steel Basket


Part No. 02079076
1 Bayonet Fitting

2 gaskets

Mounting Hole Pattern


for Pre-drilled Adapter
(Flange Interface to DIN 24557/T2)

2.874"
73mm
0.18"
4.5mm

Bypass Adapter Part No. 01270816

Press-Fit to
Drymicron

(6 places)

2.36"

60mm

Vent to
atmosphere

1 Filler Basket

6 Screws
for Installation

1-877-GO HYDAC

Press-Fit to any
Drymicron Adapter

Accessories Catalog

92

Breathers
HBRP Series
Specifications:

Dimensions:

Durable synthetic material


40 micron
NPT threaded connection
Optional dipstick

Description:
This compact plastic design has a sponge element and threaded
connection with anti-splash baffle. Dipsticks are available to the
customers requirements - see ordering information below.

D
C

Construction:

NPT Male Thread A

Cap
40 Micron Element

Wire Mesh

Overall
Dipstick Length
To Full Mark

Labyrinth Baffle

Body

To Add Mark

SECTION X-X

40 micron Breathers (Contact HYDAC for 10 micron)


Model Code

Part No.

Displace (GPM) Airflow (SCFM)

A (NPT)

HBRP-3/8NPT-40-1-1-A

02076916

55

3/8

1.36
34.54mm

1.31
33.27mm

0.73
18.54mm

HBRP-1/2NPT-40-1-1-A

02076917

75

10

1/2

1.57
39.88mm

1.56
39.62mm

0.76
19.30mm

HBRP-3/4NPT-40-1-1-A

02076109

115

15

3/4

1.77
44.96mm

1.60
40.64mm

0.78
19.81mm

HBRP-1NPT-40-1-1-A

02076918

150

20

1.97
50.04mm

1.93
49.02mm

0.95
24.13mm

Dimensions are for general information only, all critical dimensions should be verified by requesting a certified print.

Ordering:
To order models without dipsticks, simply use the model code from the chart above. If a dipstick is required
(dipsticks are special order items and minimum quantities may apply), also include:
Overall Length
To Add Mark
refer to dimension drawing above
To Full Mark

93

Accessories Catalog

Breathers
HBRM Series
Specifications:

Dimensions:

Chrome-plated carbon steel


10 or 40 micron
NPT threaded connection
Optional dipstick

Description:
These chrome plated breathers have a paper element and NPT
threads. Dipsticks are available to the customers requirement.
See ordering information below.

Overall
Dipstick Length
To Full Mark

To Add Mark

HEX
SIZE

D
(NPT Male)

Model
Code

Part Number

Micron
Rating

Displacement
(GPM)

Airflow
(SCFM)

Hex
Size

Dimensions
B
C D (NPT)

HBRM-1/4NPT-10-1-2

02080116

10

24

0.75

1.85

2.00

0.20

1/4

HBRM-1/4NPT-40-1-2

02080117

40

40

0.75

1.85

2.00

0.20

1/4

HBRM-3/8NPT-10-1-2

02080118

10

24

0.75

1.85

2.00

0.20

3/8

HBRM-3/8NPT-40-1-2

02080119

40

40

0.75

1.85

2.00

0.20

3/8

HBRM-1/2NPT-10-1-2

02080120

10

24

1.00

1.75

2.50

0.32

1/2

HBRM-1/2NPT-40-1-2

02080121

40

40

1.00

1.75

2.50

0.32

1/2

HBRM-3/4NPT-10-1-2

02077313

10

105

14

1.18

3.15

2.80

0.5

3/4

HBRM-3/4NPT-40-1-2

02076096

40

190

25

1.18

3.15

2.80

0.5

3/4

HBRM-1NPT-10-1-2

02080122

10

105

14

1.18

3.15

2.80

0.5

HBRM-1NPT-40-1-2

02080123

40

190

25

1.18

3.15

2.80

0.5

Dimensions are for general information only, all critical dimensions should be verified by requesting a certified print.

Ordering:
To order models without dipsticks, simply use the model code from the chart above. If a dipstick is required
(dipsticks are special order items and minimum quantities may apply), also include:
Overall Length
To Add Mark
refer to dimension drawing above
To Full Mark

1-877-GO HYDAC

Accessories Catalog

94

LEVEL SWITCH

Series LS-700, 700-EP


Multi-Station Level Switches
Instruction Bulletin No. 154474
(Includes LS-700's with Temperature Sensors)

Installation...
Install LS-700 and LS-700-EP Series switches vertically in tank top (mounting up) or in tank bottom (mounting down). Multi-station
level switches will operate normally inclined up to 30o.

Type 4

LS-700 Series Mounting Types...

3-5/8" Dia. Flange

Each mounting type can be configured with stem lengths (Lo) and float materials
indicated in table below.

Bolt Circle
3" Dia.
(76.2 mm)

Type 1

Type 2

Type 3

Type 5

Type 6

1/8" NPT

3/4" NPT

1" NPT

1-5/16" - 12UNF-2A

3/8"-24

1-5/16"
HEX

1-1/16"
HEX

1/2"
HEX

1-1/2"
HEX

3-5/8" dia.
(92.1 mm)

5/16" Dia.
(7.9 mm)
Thru (6)
1/8"
Holes
NPT

1/2"
HEX

3/16"
(4.8 mm)

Neoprene
O-Ring

Stem and Mounting


Material

Brass or 316 Stainless Steel

Max. Length

48 Inches (121.9 cm)

Mounting Position
Float Stops

Vertical 30 Inclination
Brass Units: Beryllium Copper Grip Rings; Stainless Steel Units: S.S. ARMCO PH-15-7MO Grip Rings

Pressure Rating,
PSI, Max.*

50

See Float Values Below

* Mounting only.

Maximum pressure rating for complete unit will be the lowerof this pressure or the selected float pressure
(See Float Types, below)

Float Types...LS-700 Series ONLY (A single float type is selected for use at all actuation points)
Buna N

Float Material
Compatible Mtg Types

1, 3, 4,5,6

Float Dimensions

1" Dia.
(25.4 mm)

Part Number

138030
Oil: -40oF to +250oF
(-40oC to +121.1oC)

300*
.45

250*
.60

1"
(25.4 mm)

(27.8 mm)

Spring Bias
29/32" Dia.
(23.0 mm)

Dia.
1-1/2"
(38.1 mm)

133764

60241

-40oF to +300oF
(-40oC to +148.9oC)

-40 F to +300oF***
(-40oC to +148.9oC)
****
301F to 500F****

Oil: -40oF to +250oF


(-40oC to +121.1oC)

1-3/32"

Dia.
29/32"

(23.0 mm)

39049

** Derated with Increasing Temperature


*** Standard Construction
**** Ceramic Potting Construction Required

1, 4, 6

Water: to 180 F (82.2 C)

Pressure, PSI, Max.


Min. Liquid S.G.

1, 2, 3, 4, 5, 6

1-1/4"
(31.7. mm)

Operating Temp.

316 Stainless Steel

15/16"
(23.8 mm)

Teflon - Spring Biased


1, 2, 3, 4,5,6

1000**
.65

100
.70

More Float Types

Float Types (LS-700 Series - Cont.)


Float Material
Compatible Mtg Types

316 Stainless Steel

304 Stainless Steel

1, 3, 4,5,6

1, 2, 3, 4, 5, 6

Float Dimensions
1-1/32"
Dia.
(26.2 mm)

Part Number

1.17" Dia.

(30 mm)

1-19/32"
(40.5 mm)

156900

141750

1-19/32"
(40.5 mm)

1.11"
(28 mm)

1-7/32"
(30.9 mm)

29/32" Dia.
(23.0 mm)

158369

29/32" Dia.
(23.0 mm)

136550

-40oF to +300oF - Standard Construction


Operating Temp.
301F to 500F - Ceramic Potting Construction Required
Pressure, PSI, Max.
Min. Liquid S.G.

275

600

150

400

.90

.90

.85

1.10

Mounting Types . . . . LS-700-EP Series


Type 2 - 3/4" NPT
Each mounting type can be configured with stem lengths (Lo)
and float materials indicated in
table below.

Type 3 - 1" NPT


Junction Box Explosionproof; Watertight.
Shown with cover removed.

1/2"
NPT

Grounding
Lug
1-1/16"
HEX.

1/2" NPT
1-5/16" HEX.
Brass or 316 Stainless Steel
48 Inches (121.9 cm)

Stem and Mounting Material


Max. Length (Lo)

Vertical 30Inclination

Mounting Position

Brass Units
Units: Beryllium Copper Grip Rings
Stainless Steel Units: ARMCO PH-15-7MO Grip Rings

Float Stops
Pressure Rating, PSI, Max.
(Mounting Only* )

See Float Value (Chart Below)

*Maximum pressure rating for complete unit will be the lower of this pressure or the selected float pressure.
(See float types shown on chart below)

Float Types (LS-700-EP Series)


Float Material
Compatible Mtg Types

2, 3

1-1/32"
Dia.
(26.2 mm)

Part Number
Operating Temp.
Pressure, PSI, Max.
Min. Liquid S.G.

141750

-40oF to +300oF
(Standard Construction)
301F to 500F
(Ceramic Potting Constr. Req'd.)

275
.90

2, 3

136540

1-3/32"
(27.8 mm)

1-19/32"
(40.5 mm)

29/32" Dia.
(23.0 mm)

1-19/32"
(40.5 mm)

1-7/32"
(30.9 mm)

Float Dimensions

Teflon
Spring Biased
2, 3

304 Stainless Steel

316 Stainless Steel


3

29/32" Dia.
(23.0 mm)

136550

29/32" Dia.
(23.0 mm)

133764

-40oF to +300oF
-40oF to +300oF
-40oF to +300oF
(Standard Construction)
(-40oC to +148.9oC)
(-40oC to +148.9oC)
301F to 500F
(Ceramic Potting Constr. Req'd.)

150
1.05

400

1000*

1.10

.65

* Derated with increasing temperature

Typical Wiring Diagram

Wiring Color Code

For clarity, only two actuation levels are shown in


each group

Tinted Area Designates U.L.


Recognized Wiring Configurations
SPST Switches
Wiring

Group I

Group II

Common
Wire

Black

None

Number of Actuation Levels


and Electrical Specifications

L1

Sw. Com.

NO/NC

Sw. Com.

Red

Red

Red

Typically, one float is required for each point at which you need a
switch action to occur. The number of actuation levels available
depends on the Group Type Wiring selected. (See Below)

L2

Yellow

Yellow

Yellow

L3

Blue

Blue

L4

Blue
Brown

LS-700 Series

L5

Orange

Group I Wiring: 1 to 5 Actuation Levels


Group II Wiring: 1 or 3 Actuation Levels
Switch (SPST, N.O. or N.C.): 20/100 VA
Lead Wires: #22 AWG, 24" L., Teflon
Approvals: U.L. Recognized - File No. E45168;
CSA Listed - File No. 30200.

Notes
1. Units with 100 VA switches are not U.L.
recognized.

LS-700-EP Series
Switch (N.O. or N.C.): SPST - 20 VA
Electrical Termination: Size 50 J-Box; Explosionproof,
Watertight, With Terminal Strip
Approvals: Factory Mutual (FM)

LS-700
L5

L4

Actuation Level Dimensions

L3

Switch actuation levels shown on are determined


as follows: (Actuation Levels Typical**)

Lo
(Length
Overall)***

L2

L1

A = Minimum distance to highest actuation level


B = Minimum distance between actuation levels
C = Minimum distance between two actuation levels
with one float (Note: One float for two levels can
only be used when low level is N.C. dry and high
level is N.O. dry.)
D = Minimum distance from end of unit to lowest level

LS-700 Dimensions
Float P/N
39049
156900

A
7/8"
3/4"

B
1-3/4"
1-7/8"

138030
60241

15/16" 2-1/16"
3/4"
1-13/16"

141750
158369

13/16"
13/16"

2"
2-7/16"

136550
133764

9/16"
15/16"

2-7/16"
1-7/8"

D
3/4"
1-1/16"

LS-700-EP
L5

1"
15/16"
1/8" Min.

L4
L3

1-1/8"
1-7/16"
1-3/4"
7/8" (N.O.)

L2

Lo
(Length
Overall)***

L1

B
2"

D
1-1/8"

158369
136550

13/16"
9/16"

2-7/16"
2-7/16"

1/8" Min.

1-7/16"
1-3/4"

133764

15/16"

1-7/8"

7/8" (N.O.)
1-3/16" (N.C.)

LS-700-EP Dimensions
A
13/16"

1-3/16" (N.C.)
Float P/N
141750

Notes

** Actuation Level Distances and Lo (overall unit length) are


measured from inner surfaces of mounting plug or flange.

Note
Note: A, B and D dimensions are based on a liquid
specific gravity of 1.0.

*** Length Overall (Lo) = L1 + Dimension D. See Mounting


Types for Maximum Length values.

Integrated Temperature Sensors


***
Sensors***
- Figure 1 -

Transducer for Continuous Indication (See Figure 1)


Input: 4-30 VDC
Output: 298A @ +77F
Current Change: 1A/1.8F
Response Time: 150 Seconds (80% gradient in 60 Sec.)
Operating Range: -13F to +221F
Accuracy: 2F @ 77F
Thermostat for Switch Actuation (See Figure 2)
Switch Ratings: 2.6A/120V (inductive)
Contact Operation on Increasing Temperature:
"Opens" when set point reached - or "Closes" when set point reached
Standard Temperature Set Point (10F):
100F, 125F, 150F, 175F, 200F or 225F

Switch Ratings - Maximum Resistive Load


- Figure 2 Temperature
Sensor
Assembly

(LS-700 and LS-700-EP Series)

- Typical Wiring
Diagram GRN

VA

GRN

10
General Use

Level
Switch
Bottom
of Unit

Temperature
Sensor

20
Pilot Duty

Note
Note: End of unit stem must be submerged a
minimum of 2-3/4" for level switch actuation.

50
General Use

***
Note: Please use caution when handling these units, as
***Note:
impact shock may damage the thermostat temperature
setting.

100 *

Volts

Amps (AC)

0-50

.2

.13

120

.08

N.A.
.3

Amps (DC)

100

N.A.

0-30

.4

.3

120

.17

.13

240

.08

.06

0-50

0.5

0.5

120

.4

.4

240

.2

.2

120

.8**

N.A.

240

.4

N.A.

*Level switch units with 100 VA switches are not U.L. recognized.
**Limited to 50,000 operations

This product is suitable for Class I and Class II applications only, per the requirements of standard EN60730
and any additional specific requirements for a particular application or medium being sensed. Class I
compliance of metal bodied units requires a ground connection between the metal body and the earthing
system of the installation. Class I compliance of plastic bodied units in contact with a conductive medium
requires that the medium be effectively earthed so as to provide an earthed barrier between the unit and
accessible areas. For Class III compliance, a supply at safety extra-low voltage (SELV) must be provided.
Please consult the Factory for compliance information on specific part numbers.

Important Points!
Product must be maintained and installed in strict accordance with the
National Electrical Code and GEMS technical brochure and instruction
bulletin. Failure to observe this warning could result in serious injuries
or damages.
An appropriate explosion-proof enclosure or intrinsically safe interface
device must be used for hazardous area applications involving such
things as (but not limited to) ignitable mixtures, combustible dust and
flammable materials.
Pressure and temperature limitations shown on individual catalog pages
and drawings for the specified level switches must not be exceeded.
These pressures and temperatures take into consideration possible system surge pressures/temperatures and their frequencies.
Selection of materials for compatibility with the media is critical to the
life and operation of GEMS level switches. Take care in the proper

P/N 154474
Rev. E

selection of materials of construction; particularly wetted materials.


Life expectancy of switch contacts varies with applications. Contact
GEMS if life cycle testing is required.
Ambient temperature changes do affect switch set points, since the
specific gravity of a liquid can vary with temperature.
Level switches have been designed to resist shock and vibration; however, shock and vibration should be minimized.
Liquid media containing particulate and/or debris should be filtered to
ensure proper operation of GEMS products.
Electrical entries and mounting points may require liquid/vapor sealing if located in an enclosed tank.
Level switches must not be field repaired.
Physical damage sustained by the product may render it unserviceable.

QUICK COUPLING

Hydraulic
Quick
Couplings

B-1

Quick Coupling Division


8145 Lewis Road Minneapolis, MN 55427
www.parker.com/quickcouplings

General Purpose Couplings


Hydraulic Quick Couplings

60 Series
Special Order Information
60 Series couplings are available in zinc plated steel, brass,
303 stainless steel, and 316 stainless steel. Brass couplings
have double O-Ring seals and stainless locking balls.
Standard seal materials are Buna-N (Nitrile); optional seal
materials are available.
For 316 stainless steel products, standard seal material is
Viton, and other seal materials are available upon request.
See Fluid Compatibility Chart at end of this catalog.
All sizes of 60 Series can be furnished with locking sleeves.
Place suffix letters -SL (Sleeve-Lok) after regular catalog
numbers. Example H3-62-SL. Parker 60 Series heavy duty
nipples are recommended where high cycle rates and
pressure surges are encountered. Machined from high tensile
steel and induction hardened, they are zinc plated with a
yellow chromate finish. To specify a heavy duty nipple, add
the prefix HD to the steel part number; thus: HDH2-63.

Applications
Parker general purpose couplings, are used across the
spectrum of hydraulic applications. These Double Shut-Off
couplings can be found anywhere that fluid transfer lines
need to be connected and disconnected for operation or
maintenance of equipment, and a loss of fluid is undesirable.
Primarily used with hydraulic fluid, general purpose Double
Shut-Off couplings are also used with chemicals, water,
steam, and some gases.

Note
Protective dust plugs and caps play a crucial role in the life of
a quick coupling and no purchase of a hydraulic quick
coupling is complete without the selection of an appropriate
dust plug and cap. See pages noted in Table of Contents for
dust plugs and caps for the Parker full line of hydraulic
couplings.

Specifications
ANSI/ISO Pressure Rating: Dynamic applications with normal to moderate hydraulic
shocks such as general industrial equipment, hydraulic presses, agricultural equipment, etc. Impulse tested at a multiple (125% to 133%) of rated pressure.

Body Size (in.)

1/8

1/4

3/8

1/2

3/4

1 1/2

Low Cycle, Non-pulsating Pressure Rating: Applications with lower cycle


life and no severe cyclic pressure fluctuations, essentially steady pressure during
an operating cycle. Typical applications include hydraulic jacks, mine roof
support systems, and high pressure fluid transfer (pumping water or slurry in
oil wells). Minor pump ripple is considered non-pulsating. Impulse tested at rated
pressure.

2 1/2

1/8

1/4

3/8

Rated Pressure (PSI)

1/2

3/4

1 1/2

2 1/2

Rated Pressure (PSI)

Brass

1000

1000

1000

1000

1000

1000

800

800

3000

3700

2700

3500

2200

1500

1500

1200

Stainless steel

2000

2000

1500

1500

1500

1000

1000

1000

5000

5000

5000

5000

3000

3000

1500

1500

Steel

5000

5000

4000

4000

2500

2000

1000

1000

5000

5000

4000

4000

2500

2000

1500

1500

Steel w / HD
nipple

N/A

5000

4000

4000

3000

3000

N/A

N/A

5000

5000

4000

4000

3000

3000

N/A

N/A

Temperature Range: Standard seals (Buna-N) -40 to +250 F


Vacuum Data:

Optional Viton seals -10 to +400 F

27.4 inches Hg. both connected and disconnected (1-1/2" and 2-1/2" body size 60 Series couplings are not reccommended for service in diconnected mode)

Note: Read the Safety Guide for Selecting and Using Quick Action Couplings and Related Accessories before making a coupling selection. It may be found in
Parker Hannifin Quick Coupling Divison catalogs and is available as Parker Publication No. 3800-B1.0.

Body Size (in.)

1/8

1/4

3/8

1/2

3/4

1 1/2

2 1/2

Rated Flow (GPM)

.8

12

28

50

100

200

B-5

Quick Coupling Division


8145 Lewis Road Minneapolis, MN 55427
www.parker.com/quickcouplings

General Purpose Couplings


Hydraulic Quick Couplings

60 Series

4. Hardened nipples and sleeves (steel) and solid barstock


construction make for a quality coupling with maximum resistance to damage from hydraulic and mechanical shock.

5. The seal is designed to withstand high pressures and provide reliable sealing. A wide selection of optional seal materials are available, see Fluid Compatibility Chart at end
of this catalog for selection assistance. Steel versions feature Teflon back-up rings that support mating seals for
high pressure applications. Brass couplers have a double
O-ring seal for redundancy in low pressure, vacuum and
steam applications.

6. Durable ball-locking mechanism assures reliable connection, every time. A large number of locking balls distributes
the work load evenly while providing alignment and swiveling action to reduce hose torque and prolong hose life.

7. Manufactured from brass, steel and stainless steel as


standard materials. A wide range of seals allow these
couplings to be used with a broad range of media.

Features
1. Large flow areas machined into the body of the coupler
and nipple facilitate flow around the valve, for a high flow
capacity.

8. Industry-wide interchangeability. Parker 60 Series couplers


and nipples are the Industrial Interchange design and
meet the dimensional requirements of Series B in ISO
7241-1.

2. Positive valve stop. The perch maintains valve alignment


and provides metal to metal valve stop to ensure that the
valves open fully, every time.

9. Also available with a Straight Thread (ORB) end configuration available as standard, for reduced leakage.

3. Captive valve seal assures bubble tight poppet sealing.


The valve seal is positively captured by the metal poppet to
minimize seal washout or damage from high velocity fluid.

Performance
60 Series (1/8;1/4")

60 Series (3/8;1")

Test Fluid: Oil - 200 SUS

60 Series (11/2;21/2")

Test Fluid: Oil - 200 SUS

Test Fluid: Oil - 200 SUS

30

30

40

40

30

30

200

20

20

60
50
40

1/8"
1/4"

4
3

1"

3/8"

3/4"

10
9
8
7
6

10
9
8
7
6

4
3

3
2

1
.2

.3

.4

.5 .6 .7 .8 .9 1

Flow in USGPM

100
80
60
50
40

30

30
1-1/2"

20

20

10

10

6
5

6
5

Pressure Drop in PSID

10
9
8
7

Pressure Drop in PSID

Pressure Drop in PSID

1/2"
10
9
8
7

2-1/2"

100
80

20

20

200

4 5 6 7 8 910

Flow in USGPM

B-6

20

40

60 80

1
10

20

30

40 50 60

80 100

200

1
300

Flow in USGPM

Quick Coupling Division


8145 Lewis Road Minneapolis, MN 55427
www.parker.com/quickcouplings

General Purpose Couplings


Hydraulic Quick Couplings

60 Series

Couplers

Female Thread
C

Body
Size
(in.)

Part
No.
Brass

Wt. (LB.)
P/Piece

Part
No.
Steel*

Wt. (LB.)
P/Piece

Part No.
Type 303
Stainless*

Wt. (LB.)
P/Piece

Part No.
Type 316
Stainless*

Wt. (LB.)
P/Piece

Thread
Size
NPTF

Thread
Size
ORB

1/8
1/8
1/4
1/4
3/8
3/8
1/2
1/2
3/4
3/4
1
1

BH1-60

BH2-60

BH3-60

BH4-60

BH6-60

BH8-60

0.16

0.32

0.43

0.80

H1-62
H1-62-T4
H2-62
H2-62-T6
H3-62
H3-62-T8
H4-62
H4-62-T10
H6-62
H6-62-T12
H8-62
H8-62-T16

0.16
0.18
0.30
0.31
0.40
0.51
0.73
0.78
1.30
1.39
1.95
1.95

SH1-62
SH1-62-T*4
SH2-62
SH2-62-T6
SH3-62
SH3-62-T8
SH4-62
SH4-62-T10
SH6-62
SH6-62-T12
SH8-62
SH8-62-T16

0.16
0.10
0.30
0.31
0.40
0.51
0.75
0.75
1.31
1.34
1.95
1.95

SSH1-62Y**
SSH1-62Y-T4
SSH2-62Y
SSH2-62Y-T6
SSH3-62Y
SSH3-62Y-T8
SSH4-62Y
SSH4-62Y-T10
SSH6-62Y
SSH6-62Y-T12
SSH8-62Y
SSH8-62Y-T16

0.15
0.17
0.30
0.31
0.40
0.51
0.76
0.78
1.33
1.40
1.95
1.95

1/8-27

1/4-18

3/8-18

1/2-14

3/4-14

1-11 1/2

7/16-20

9/16-18

3/4-16

7/8-14

1-1/16-12

1-5/16-12

Dimensions (in.)
Overall Wrench Largest
Length Flats Diameter
A
1.90
2.06
2.26
2.41
2.49
2.75
2.87
3.05
3.56
3.56
4.18
4.18

B
0.68
0.68
0.81
0.81
0.88
1.00
1.12
1.12
1.31
1.31
1.62
1.62

C
0.96
0.96
1.14
1.14
1.40
1.40
1.77
1.77
2.14
2.14
2.52
2.52

* T = Designator for SAE Straight Thread


** Suffix 'Y' designates Viton Seal. (Contact factory for seal options)
Contact division for BSPP port availability

Nipples

D
E

Female Thread
G

Body
Size
(in.)

Part
No.
Brass

Wt. (LB.)
P/Piece

Part
No.
Steel*

Wt. (LB.)
P/Piece

Part No.
Type 303
Stainless*

Wt. (LB.)
P/Piece

Part No.
Type 316
Stainless*

Wt. (LB.)
P/Piece

Thread
Size
NPTF

Thread
Size
ORB

1/8
1/8
1/4
1/4
3/8
3/8
1/2
1/2
3/4
3/4
1
1

BH1-61

BH2-61

BH3-61

BH4-61

BH6-61

BH8-61

0.04
0.06
0.09
0.11
0.10
0.12
0.25
0.28
0.50
0.55
0.76
0.80

H1-63
H1-63-T4
H2-63
H2-63-T6
H3-63
H3-63-T8
H4-63
H4-63-T10
H6-63
H6-63-T12
H8-63
H8-63-T16

0.03
0.05
0.08
0.10
0.12
0.16
0.24
0.27
0.46
0.46
0.76
0.80

SH1-63
SH1-63-T*4
SH2-63
SH2-63-T6
SH3-63
SH3-63-T8
SH4-63
SH4-63-T10
SH6-63
SH6-63-T12
SH8-63
SH8-63-T16

0.03

0.08
0.10
0.12
0.16
0.24
0.27
0.45
0.50
0.76
0.80

SSH1-63Y**
SSH1-63Y-T4
SSH2-63Y
SSH2-63Y-T6
SSH3-63Y
SSH3-63Y-T8
SSH4-63Y
SSH4-63Y-T10
SSH6-63Y
SSH6-63Y-T12
SSH8-63Y
SSH8-63Y-T16

0.04
0.06
0.08
0.10
0.12
0.14
0.24
0.27
0.46
0.50
0.76
0.80

1/8-27

1/4-18

3/8-18

1/2-14

3/4-14

1-11 1/2

7/16-20

9/16-18

3/4-16

7/8-14

1-1/16-12

1-5/16-12

Dimensions (in.)
Overall Exposed Wrench Largest
Length Length Flats Diameter

1.61
1.32
1.39
1.54
1.50
1.76
1.75
1.94
2.16
2.27
2.91
2.91

0.41
0.57
0.65
0.70
0.54
0.80
0.69
0.87
0.79
0.90
0.99
0.99

0.56
0.69
0.75
0.88
0.88
1.00
1.12
1.19
1.38
1.34
1.62
1.62

0.65
0.79
0.87
1.01
1.01
1.15
1.30
1.37
1.59
1.59
1.88
1.88*

* T = Designator for SAE Straight Thread


** Suffix 'Y' designates Viton Seal. (Contact factory for seal options)
Contact division for BSPP port availability

Optional Seals

Optional Seals Suffix*


W
Y
Z
-264

60 Series

Ethylene Propylene (EPR)


Standard Viton Seals
Neoprene
Perfluoroelastomer (Kalrez)

* See Ordering Information at end of Section B.

B-7

Quick Coupling Division


8145 Lewis Road Minneapolis, MN 55427
www.parker.com/quickcouplings

General Purpose Couplings


Hydraulic Quick Couplings

60 Series
A

Couplers
Female Thread

Body
Size
(in.)

Part
No.
Brass

1 1/2
1 1/2
1 1/2
1 1/2
2 1/2
2 1/2
2 1/2

BH12-60L
BH12-60N

BH2016-60
BH2020-60
BH2024-60

Wt. (LB.)
P/Piece

Part
No.
Steel*

Wt. (LB.)
P/Piece

Part No.
Type 303
Stainless*

Part No.
Type 316
Stainless*

Wt. (LB.)
P/Piece

SSH12-62LY**
SSH12-62NY
SSH12-62Y-T20
SSH12-62Y-T24
SSH2016-62Y
SSH2020-62Y
SSH2024-62Y

4.68
4.68
4.71
4.71

Wt. (LB.)
P/Piece

4.58
H12-62L
4.70
SH12-62L
4.58
H12-62N
4.70
SH12-62N
4.61 H12-62-T20 4.72 SH12-62-T20
4.61 H12-62-T24 4.72 SH12-62-T24
11.06 H2016-62 10.58 SH2016-62
11.42 H2020-62 10.91 SH2020-62

H2024-62

SH2024-62

4.68
4.68
4.71
4.71

Thread
Size
NPTF

Thread
Size
ORB

Dimensions (in.)
Overall Wrench Largest
Length Flats Diameter

1 1/4-11 1/2

1 1/2-11 1/2

1 5/8-12

1 7/8-12
2-11 1/2

2 1/2-8

3-8

4.86
4.86
4.86
4.86
5.57
6.04
6.96

2.38
2.38
2.38
2.38
3.75
3.75
4.00

3.00
3.00
3.00
3.00
4.10
4.10
4.35

* T = Designator for SAE Straight Thread


** Suffix 'Y' designates Viton Seal. (Consult factory for seal options)
Wrench Flat on 303 Stainless is 2.50 in.
Contact division for BSPP port availability
D

Nipples

Female Thread
G

Body
Size
(in.)

Part
No.
Brass

1 1/2
1 1/2
1 1/2
1 1/2
2 1/2
2 1/2
2 1/2

BH12-61L
BH12-61N

BH2016-61
BH2020-61
BH2024-61

Wt. (LB.)
P/Piece

Part
No.
Steel*

Wt. (LB.)
P/Piece

Part No.
Type 303
Stainless*

Wt. (LB.)
P/Piece

Part No.
Type 316
Stainless*

Wt. (LB.)
P/Piece

2.96 H12-63L 3.10


SH12-63L 3.06 SSH12-63LY**
2.96 H12-63N 3.10 SH12-63N 3.06 SSH12-63NY
H12-63-T20 3.15 SH12-63-T20 3.14 SSH12-63Y-T20
H12-63-T24 3.15 SH12-63-T24 3.14 SSH12-63Y-T24
7.78 H2016-63 7.90 SH2016-63 7.92 SSH2016-63Y
8.12 H2020-63 8.16 SH2020-63 8.16 SSH2020-63Y

H2024-63

SH2024-63

SSH2024-63Y

Thread
Size
NPTF

Thread
Size
ORB

1 1/4-11 1/2

1 1/2-11 1/2

1 5/8-12

1 7/8-12
2-11 1/2

2 1/2-8

3-8

Overall
Length

D
4.76
4.76
4.76
4.76
5.48
5.95
6.87

Dimensions (in.)
Exposed Wrench Largest
Length Flats Diameter

E
2.69
2.69
2.69
2.69
2.90
3.37
4.29

F
G
2.38 2.75
2.38 2.75
2.38 2.75
2.38 2.75
3.75 4.10
3.75 4.10
4.00 4.35

* T = Designator for SAE Straight Thread


** Suffix 'Y' designates Viton Seal. (Consult factory for seal options)
Largest diameter on Brass is 2.96" across Hex Corners
Hex on 303 Stainless is 2.50 in.
Contact division for BSPP port availability

Replacement Parts

Repair Kits

60 Series Couplers

Couplers

Body Size (in.)


1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1-1/2

O-Rings - Buna N

Back-Up Rings

Body
Size (in.)
3/8

2-013N0674-70
2-015N0674-70
2-116N0674-70
2-213N0674-70
2-218N0674-70
2-222N0674-70
2-124N0674-70

H67A-28
H67C-28
4118007
4128002
4148001
4158001
2-138N0552-90

1/2

(Fitting)

3/4

(Valve)

2-224N0674-70
(Body 2 req.)

2-1/2

2-133N0674-70
(Valve)

2-234N0674-70
(Fitting)

2-333N0674-70
(Body)

B-8

Nipples
Repair Kit
Part No.
H67E-62K
BH67E-60K
SH67E-62
SSH67-62K
H67F-62K
BH67F-60K
SH67F-62
SSH67F-62K
H67G-62K
BH67G-60K
SH67G-62
SSH67G-62K
H67J-62K
BH67J-60K
SH67J-62
SSH67J-62K

Used For
Part No.
H3-62
BH3-60
SH3-62
SSH3-62Y
H4-62
BH4-60
SH4-62
SSH4-62Y
H6-62
BH6-60
SH6-62
SSH6-62Y
H8-62
BH8-60
SH8-62
SSH8-62Y

Repair Kit
Part No.
H67E-63K
BH67E-61K
SH67E-63K
SSH67E-63K
H67F-63K
BH67F-61K
SH67F-63K
SSH67F-63K
H67G-63K
BH67G-61K
SH67G-63K
SSH67G-63K
H67J-63K
BH67J-61K
SH67J-63K
SSH67J-63K

Used For
Part No.
H3-63
BH3-61
SH3-63
SSH3-63Y
H4-63
BH4-61
SH4-63
SSH4-63Y
H6-63
BH6-61
SH6-63
SSH6-63Y
H8-63
BH8-61
SH8-63
SSH8-63Y

Quick Coupling Division


8145 Lewis Road Minneapolis, MN 55427
www.parker.com/quickcouplings

General Purpose Couplings


Hydraulic Quick Couplings

60 Series Steam Couplings

Specifications
Body Size (in.)
Rated Pressure (PSI)
with saturated steam at 338F
Temperature Range (std seals)
Continuous
Intermittent

1/4 to 1
100
Ethylene Propylene
+250F
+400F

Coupler
Female Pipe Thread

Body
Size
(in.)

Part
No.
Brass

Thread
Size
NPTF

Dimension (in.)
Overall
Wrench
Largest
Length
Flats
Diameter

1/4
3/8
1/2
3/4
1

BH2-60-STM
H3-68
BH4-60-STM
BH6-60-STM
BH8-60-STM

1/4-18
3/8-18
1/2-14
3/4-14
1-11 1/2

A
2.26
2.50
2.87
3.56
4.18

Body
Size
(in.)

Part
No.
Brass

Thread
Size
NPTF

Overall
Length

1/4
3/8
1/2
3/4
1

BH2-61-STM
H3-69
BH4-61-STM
BH6-61-STM
BH8-61-STM

1/4-18
3/8-18
1/2-14
3/4-14
1-11 1/2

D
1.39
1.50
1.75
2.16
2.91

B
0.81
0.88
1.12
1.31
1.62

C
1.14
1.77
1.77
2.14
2.52

Wt. (LB.)
P/Piece

G
0.30
0.50
0.75
1.31
1.95

Nipple
Female Pipe Thread

D
E

Dimension (in.)
Exposed
Hex
Length
Size

E
0.65
0.52
0.69
0.79
0.99

F
0.75
0.88
1.12
1.38
1.62

Largest
Diameter

Wt. (LB.)
P/Piece

G
0.87
1.01
1.30
1.59
1.88

0.08
0.13
0.24
0.46
0.76

Repair Kits
Steam Coupling

Body
Size

Repair Kit
Part No.

Used For
Part No.

3/8
3/8

H68E-67K
H69E-67K

H3-68
H3-69

B-9

Quick Coupling Division


8145 Lewis Road Minneapolis, MN 55427
www.parker.com/quickcouplings

Dust Plugs and Dust Caps


Hydraulic Quick Couplings
Applications
Parker offers a complete line of dust plugs and caps for their
hydraulic quick couplings. Each series shown in this catalog
has a dust plug and cap specifically designed to be used with
that style of coupling.
Dust plugs and caps serve a twofold function. They keep the
mating surface clean and free of contamination and protect
the critical mating elements of the coupling halves when they
are disconnected. In this way the nipple is protected from
damage that would make the total coupling unusable.

Protective dust plugs and caps play a crucial role in the use of
quick couplings and no purchase of a hydraulic quick coupling
is complete without the selection of an appropriate dust plug
and cap. When ordering the dust cap/plug body size must
correspond to that of the coupler or nipple.
Parkers full line of dust plugs and caps can be found below
and on the following pages.
Dust Plug:

Used on Coupler (female half)

Dust Cap:

Used on Nipple (male half)

Dust Plugs
60 Series

Body
Size
(in.)

Dust Plug
Part No.
Aluminum

Dust Plug
Part No.
Geolast

Dust Cap
Part No.
Aluminum

Dust Cap
Part No.
Geolast

1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/2
2 1/2

H1-65
H2-65
H3-65
H4-65
H6-65
H8-65
H12-65
H20P-65

H1-65M
H2-65M
H3-65M
H4-65M
H6-65M
H8-65M
NA
NA

H1-66
H2-66
H3-66
H4-66
H6-66
H8-66
H12-66
H20P-66

H1-66M
H2-66M
H3-66M
H4-66M
H6-66M
H8-66M
NA
NA

NA = Not Available

6600 Series

SM Series

B-61

Body
Size
(in.)

Dust Plug
Part No.
Rubber

Dust Cap
Part No.
Rubber

1/4
3/8
1/2
3/4
1

H1-65M
TR-37
5205-4M
6659-12M
6659-16M

H166M
TR-37
5209-4M
6657-12M
6657-16M

Body Size
(in.)

Dust Plug
Part No.

Dust Cap
Part No.

Material

1/4
1/4
1/4
1/2
1/2
3/4

PL-25
PR-25
P-25
DP-50
P-50
P-75

N/A
CR-25
C-25
DC-50
C-50
C-75

Plastic
Rubber
Aluminum
Rubber
Aluminum
Aluminum

Quick Coupling Division


8145 Lewis Road Minneapolis, MN 55427
www.parker.com/quickcouplings

HEAT EXCHANGER [AIR-OIL]

CHECK VALVE

6C/3C Inline Check Valves


Poppet style soft seat
Steel or stainless steel construction; other materials
available
Flow rates to 175 gpm (662 l/min)
SAE, NPSF, NPT, BS 2779 & ORS end fittings available
Up to 6000 psi (415 bar) working pressure 1/4, 3/8, 1/2, 3/4 & 1
Up to 3000 psi (210 bar) working pressure 1-1/4, 1-1/2 & 2
Features
These soft seat (virtual zero leak), with guided poppet valves offer a wide variety of end fitting configurations and elastomers
and the option of 316 stainless steel construction. These options enable a valve to be configured to meet the needs of any
system. Snap-tites versatile 6C/3C Inline Check Valves are designed with a 4:1 safety factor at a maximum working
pressure of 6000 psi (415 bar) making them ideal for any application.

*Dimensions and Specifications


Size
Hex
Length

In.
mm
In.
mm

Cv
Weight
Flow

3/8
1.12
28.45
3.38
85.85
1.80
.81
.37
8.00
30.30

1/2
1.25
31.75
3.73
94.75
3.40
1.20
.54
12.00
45.45

3/4
1 1-1/4 1-1/2 2
1.62 1.88 2.00 2.50 3.25
41.15 47.75 50.80 63.50 82.55
4.91 6.07 5.76 6.51 7.28
124.70 154.20 146.30 165.35 184.90
7.40 9.50 12.30 16.15 21.80
2.05 3.40 3.75 7.80 13.00
.93 1.54 1.70 3.54 5.90
20.00 30.00 90.00 125.00 175.00
75.70 113.55 340.65 473.15 662.40

1892.50

757.00

378.50

189.25

151.40

75.70

113.55

37.85

1-1
/4"

100

6.90

50

3.45

40

2.76

30

2.07

20

1.38

10

500

.69

200

100

30

13.79

1-1
/2"

"
3/4

1"

.007

20

.1

10

.014

3.0
4.0
5.0

.2

2.0

.034
.028
.021

1.0

.07

.5
.4
.3

.3
.4
.5

1.0

.2

.14

.1

2.0

20.69

200

2"

.35
.28
.21

"
1/2

3/8

"

1/4

5.0
4.0
3.0

27.59

300

100

.69

34.48

400

50

10

500

40

1.38

30

20

20

3.45
2.76
2.07

10

30

"

6.90

FLOW, gpm

FLOW, gpm

HYDRAULIC OIL AT 100 F, FULLY OPEN

HYDRAULIC OIL AT 100 F, FULLY OPEN

Note: Gallons shown are in U.S. gallons.

PRESSURE DROP, bar

100

PRESSURE DROP, psi

378.50

113.55

75.70

37.85

11.36
15.14
18.93

7.57

3.79

1.36
1.51
1.89

.76

FLOW, I/min
HYDRAULIC OIL AT 38 C, FULLY OPEN

.38

FLOW, I/min
HYDRAULIC OIL AT 38 C, FULLY OPEN

PRESSURE DROP, bar

PRESSURE DROP, psi

lbs.
kg.
gpm
l/min.

1/4
.75
19.05
2.82
71.60
.45
.29
.13
3.00
11.40

*Dimensions shown are for NPTF ported valves; for other end fitting configurations consult factory.

Ordering Information
Inline Check Valves - 5,000 psi (345 bar) rated

CPI F F - 4 P - 15
Series

Inlet

Outlet

CPI Inline
Check
Valve
Poppet
Style

FFemale

FFemale

Port Size
NPSF or BSP
2 - 1/4
3 - 3/8
4 - 1/2
6 - 3/4
8 - 1

SAE
8 - 1/2
12 - 3/4
16 - 1

Thread Type

Spring Pressure

Seal

RP Female
British Parallel
BS 2779
P - Female NPSF
S - Female SAE

05
15
25
65

No letter for
Viton (std.)
A - Buna
E - Ethylene
Propylene

5 psi (.35 bar)


15 psi (1 bar)
25 psi (1.75 bar)
65 psi (4.50 bar)

Inline Check Valves - Up to 6,000 psi (415 bar) rated

S 6C 4 F - F 5
Material
No letter
Steel
Zinc Clear
Dichromate
Plated
(standard)
S - 316
Stainless
Steel

Check
Valve
6C 6,000 psi*
(415 bar)
operating
pressure
3C 3,000 psi
(210 bar)
operating
pressure

Size

Inlet

Outlet

4
6
8
12
16

M - Male NPT
F - Female NPTF
EF - Female SAE
EM - Male 37 Flare
ORS - Male Face
Seal
RP - Female British
Parallel BS 2779

M - Male NPT
F - Female NPTF
EF - Female SAE
EM - Male SAE 37 Flare
ORS - Male Face
Seal
RP - Female British
Parallel BS 2779

1/4
3/8
1/2
3/4
1

20 - 1-1/4
24 - 1-1/2
32 - 2

CAC 10 - 15 - A

Rated Flow

Cracking Pressure

Seal

CAC - Poppet
Cartridge Pilot
Check Valve
CPC - Poppet
Cartridge Check
Valve

10 - 10 gpm (38 l/min)


25 - 25 gpm (95 l/min)
50 - 50 gpm (189 l/min)

15 - 15 psi (1 bar)
25 - 25 psi (1.7 bar)
60 - 60 psi (4 bar)

No letter
for Viton
A - Buna N

Series

Rated Flow

CAV - Single Pilot


Operated Check
Valve
CAD - Dual Pilot
Operated Check
Valve

10 - 10 gpm (38 l/min)


1/4, 3/8, 1/2 ports
25 - 25 gpm (95 l/min)
3/8, 1/2, 3/4 ports
50 - 50 gpm (189 l/min)
3/4, 1 ports

Port Size
NPT
2P - 1/4
3P - 3/8
4P - 1/2
6P - 3/4
8P - 1

SAE
4S 6S 8S 12S 16S -

No letter for
Viton (std.)
M - Military
variation of
Buna N for
MIL-H-5606
fluids
A - Buna
E - Ethylene

Air Pilot*
Option

Current
Design

P - O-ring on
Pilot Piston
(60 psi spring is
recommended)
*CAC only

-1

A
Cracking
Pressure
15 - 15 psi (1 bar)
25 - 25 psi (1.7 bar)
60 - 60 psi (4 bar)

1/4
3/8
1/2
3/4
1

5 - 5 psi
(.35 bar)
25 - 25 psi
(1.75 bar)
65 - 65 psi
(4.5 bar)

Seal

-1

Series

CAV 10 - 3P - 15

Spring
Pressure

Air Pilot

Seal

P - O-ring on
Pilot Piston
(60 psi spring is
recommended)

No letter for
Viton
A - Buna N

*3/4 6C SST working pressure - 5000 psi (345 bar), 1 6C SST working pressure - 4000 psi (275 bar)

! WARNING !
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The products described herein, including without limitation, product features, specifications, designs, availability and pricing, are subject to change by Snap-tite, Inc. and its subsidiaries
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Distributed by:
Quick Disconnect & Valve Division
201 Titusville Road
Union City, Pennsylvania 16438-8699 USA
PH: 814-438-3821 FAX: 814-438-3069

Industrial Estate
Whitemill - Wexford
Republic of Ireland
PH: 353-53-41566 FAX: 353-53-41582

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www.snap-tite.com

e-mail: snaptite@snap-tite.iol.ie
www.snap-tite.com

qd/icv.799

ISO-9001 Certified

PRESSURE SWITCH

Pressure Switches
EDS 3000
About EDS 3000 Pressure Switches:

350
270

Technical Details:
Input Data
Measuring ranges (type 1)
(type 3)
(type 4)

Overload pressure
Burst pressure
Mechanical Connection
Tightening torque
Parts in contact (types 1 & 3)
with media
(type 4)
Output Data
Accuracy (B.F.S.L)
including linearity & hysteresis
Temp. comp. zero point
Temp. comp. over range
Analog output signal, adjustable
Switching Outputs
Type
Repeatability
Switching current
Switching cycles
Reaction time
Ambient Conditions
Nominal temperature range
Ambient Temperature range
Storage temperature range
Fluid temperature range
mark
Vibration resistance
Shock resistance
Safety type to DIN 40050
Other data
Supply voltage
Electrical connection
Current consumption
Reverse polarity protection of the
supply voltage, excess voltage,
override and short circuit protection
Display
Weight

25

The EDS 3000 electronic pressure switch is the result of joint development and
innovation in the field of adjustable pressure switches with display. It is a compact
unit which combines a pressure switch, digital display, and transducer for controlling
pressure in hydraulic and pneumatic applications. The most noticeable innovation
is the alignment of the serial four-digit display. After mounting, the switch may be
turned as a whole. Additionally, the front panel with push buttons may be turned.
This eliminates the need for mechanical adapters. Display units can be shown in
bar, psi, or mpa. It is also possible to scale the pressure range to any desired
engineering unit, such as force or tonage. Pressure ranges from vacuum to 9000
psi are available. Switching outputs in one or two switch versions with or without
analog output are available when choosing model code.

Applications:
0 to 15, 50 psi
0 to 15, 30, 50, 150, 250, 500 psi
-14 to 75 psi
0 to 1000, 3000, 6000, 9000 psi
200%FS max. 900 bar (13000 psi)
300%FS max. 2000 bar (29000 psi)
G 1/4 A male, 1/4-18 NPT male
SAE 6 9/16-18 UNF2A male
approx. 15 lb-ft (20 Nm)
Stainless steel, ceramic, FPM seal
Stainless steel, FPM seal
0.5 %FS
0.017%FS/F max.
0.017%FS/F max.
4 to 20 mA, ohmic resistance 500
0 to 10 V, ohmic resistance 1k
PNP transistor output
0.5%FS max.
max. 1.2 A
100 million
< 10 ms
-13 to 185F (-25 to 85C)
-13 to 176F (-25 to 80C)
-40 to 176F (-40 to 80C)
-13 to 176F (-25 to 80C)
EN 61000-6-1, EN 61000-6-2
EN 61000-6-3, EN 61000-6-4
10g / 0 to 500Hz (IEC 60068-2-6)
50g / 11ms (IEC 60068-2-29)
IP 67 (molded M12x1 connector is used)
9 to 35 VDC for signal 1,2
18 to 35 VDC for signal 3, 5
M12x1 (4 pin or 5 pin)
approx. 100 mA (without switching output)
standard
4 digit, 7 segment LED red
approx. 300 g

Electronics Catalog

Approvals:

Model Code:

EDS 3 X X X - X - XXXX - 400 X 1

Series
EDS 3 = 3000 Series Electronic Sensor
Sensor
1
3
4

Type
= Ceramic absolute
= Ceramic relative
= Thin-film relative

Mechanical Connection
4
= G 1/4 BSPP male thread*
8
= 1/4 - 18 NPT male thread
7
= SAE-6 male thread (9/16-18 UNF2A)
Electrical Connection
6
= M12x1 plug, 4 pole for output codes 1, 2, and 3 (connector not included)
8
= M12x1 plug, 5 pole for output code 5 (connector not included)
Output
1
2
3
5

=
=
=
=

1
2
1
2

Switch
Switch
Switch
Switch

output (only with electrical connection 6)


outputs (only with electrical connection 6)
with analog output (only with electrical connection 6)
with analog output (only with electrical connection 8)

Pressure Ranges
Type 1 (ceramic - absolute)
0015 = 0 to 15 psi
0050 = 0 to 50 psi

Type
0015
0030
0050
0150

3 (ceramic - relative)
= 0 to 15 psi
0250 = 0 to 250 psi
= 0 to 30 psi
0500 = 0 to 500 psi
= 0 to 50 psi
0089 = -14 to 75 psi
= 0 to 150 psi

Type 4 (thin-film, relative)


1000 = 0 to 1000 psi
3000 = 0 to 3000 psi
6000 = 0 to 6000 psi
9000 = 0 to 9000 psi

Modification Number
400
= standard in psi
Sealing Material (in contact with media)
F
= FPM seal (to be used for example with hydraulic fluid)
E
= EPDM seal (to be used for example with refrigerant coolant or fluids containing ammonia)
Material for Mechanical Connection / Housing (in contact with media)
1
= Stainless Steel
* G 1/4 port sizes are available upon request

Plug Connection:
EDS 3XX6

EDS 3XX8

(4-pole)

(5-pole)

use with

ZBE 06 (4-pole) & ZBE 08 (5-pole)


(see page 60)

3
5

Circuit Connection:
Model with 1 switch output
Plug 4-pol. M12x1

Model with 1 switch output


and signal output
Plug 4-pol. M12x1
EDS 3X46-3

EDS 3X46-1

1.65"
(42mm)

M12x1

2.15" (54.5mm)
Imax 1.2 A
SP 1

Imax 1.2 A
9 to 35 V

Dimensions:

18 to 35 V
SP 1

I = 4 to 20 mA
Analog
RL

3.68"
(93.5mm)
mode

Model with 2 switch outputs


Plug 4-pol. M12x1
EDS 3X46-2

Imax 1.2 A

SP 1
9 to 35 V

Imax 1.2 A

EDS 3X48-5 Imax 1.2 A

4
5

18 to 35 V

SP 2

2.95"
(75mm)

Model with 2 switch outputs


and signal output
Plug 5-pol. M12x1

SP 1
Imax 1.2 A

0.47"
(12mm)

SP 2
I = 4 to 20 mA

1.16"
(29.5mm)

Analog
RL

SAE 6
6kt-SW27

1-877-GO HYDAC

0.63"
(16mm)

Electronics Catalog

24

IMMERSION HEATER

Chromalox

SERVICE REFERENCE
DIVISION

SALES
REFERENCE

SECTION

ARTM

PD419-9

(Supersedes PD419-8)

161-058027-001
DATE

SEPTEMBER, 2002

Screwplug Immersion Heaters


(ARTM, ARTMO, ARTMS and ARTMI)

11/8

7/ Dia. Hole For 1/ BX Connector


8
2

1 Std.
Pipe Threads

35/16
Dia.

Well for
Thermostat
Bulb

11/4 Pipe Outlet


(One Outlet Plugged)

11/8 Ref.
61/4
B 1/4

53/16 1/16
1 Approx. Cold End
Removable
Cover

1 Approx. Cold End

11/8

51/16

B 1/4

11/2
Type E1 Terminal Enclosure
General Purpose (Rotatable)

11/2

Type E2 Terminal Enclosure


Moisture Resistant/Explosion Proof
(E4 Moisture Resistant is available)

GENERAL
Chromalox types ARTM (copper sheath), ARTMO (steel sheath),
ARTMS (stainless steel sheath) and ARTMI (INCOLOY sheath)
screwplug immersion heaters are designed for a wide variety of heating applications.

IMPORTANT: It is the responsibility of the purchaser


of the heater to make the ultimate choice of sheath
material based upon his knowledge of the chemical
composition of the corrosive solution, character of the
materials entering the solution, and controls which he
maintains on the process.
Heater Construction Characteristics:
A. High quality resistance wire held in place by compacted
Magnesium Oxide refractory enclosed in a wide variety of
sheath materials.
B. 1 NPT Screwplug is standard in brass (ARTM), steel

(ARTMO) and stainless steel (ARTMS) and (ARTMI).


C. Medium to high watt densities.
D. Built-in thermostat standard with ranges of 0-127F, 60-180F
and 60-240F.
E. Broad selection of sheath materials to operate successfully in
many corrosive solutions. Note: Proper selection of the sheath
material is the sole responsibility of the customer.
F. E1 (General Purpose), E2 (Moisture Resistant/Explosion
Proof) and E4 (Moisture Resistant, not shown) terminal housings are standard.

The system designer is responsible for the safety of


this equipment and should install adequate back-up
controls and safety devices with their electric heating
equipment. Where the consequences of failure could
result in personal injury or property damage, back-up
controls are essential.

INSTALLATION

ELECTRIC SHOCK HAZARD. Disconnect all power


before installing or servicing heater. Failure to do so
could result in personal injury or property damage.
Heater must be installed by a qualified person in accordance with the National Electrical Code, NFPA 70.
1. Before installing, check your type ARTM immersion heater
for any damage that may have occurred during shipment.
2. Check to insure that the line voltage is the same as that stamped
on the nameplate.
3. Do not bend the heating elements. If bending is necessary,
check factory.
4. IMPORTANT: Mount heater in the tank so the liquid level will
always be above the effective heated portion of the heater (see
Figure 1).
2002 Chromalox, Inc

Expected Low Liquid


Level

This Portion of the Heater Above Liquid Level and


Exposed to Air Will Lead to Premature Burnout of Element

WRONG
RIGHT
Expected Maximum
Sediment Level

Note: Locate Heater as low as possible for maximum heated liquid storage
capacity. Heat does not move downward.
Figure 1 - Open Tank Installation

INSTALLATION
If the heater is not properly submerged, the heating elements will
overheat and create heater damage or a possible fire hazard due to
excessive sheath temperatures.
5. Where work will pass over or near equipment, additional protection, such as a metal guard, may be needed.
1-1/2

Drip loop recommended


to minimize passage of moisture
along wiring into terminal
wiring and connections

Outlet

Suitable
Wiring

1 Approx. Cold End


Inlet

Locate Drain Pipe at Bottom of Heater.


Sediment Deposits may be
Removed Through Drain Pipe

Maximum Sediment Level.


Install Heater Above
This Level But As
Near to it as Possible for Maximum
Heated Water Storage Capacity

Figure 4 - Closed Tank in Vertical Position

Heavy Tank Walls may be drilled and tapped - if thickness is sufficient to engage
3/4 of threads.
Lighter Tank Walls must be equipped with suitable pipe coupling attached with
proper solder or weld material.
WARNING: Care must be taken to insure the heated portion does not extend into
the coupling area (see Dimensions).
Figure 2 - Exploded View Screwplug Mounting

6. Heater must not be operated in sludge.


7. Install the heater using a high quality pipe sealing compound on the
threads. Screw the heater into the opening (Figure 2). Tighten sufficiently with wrench applied on the hex portion of the screwplug.
8. Closed Tank Installation

Provisions should be made to prevent damage from


any eventual leaking of tank or components.
Failure to comply could result in personal injury or
property damage.
9. Adjustment Instructions for Rotating Housing (E1) Only
SCREWPLUG
(FOR REFERENCE)

Figure 3 - Closed Tank in Horizontal Position

Outlet

Note: In A Forced Circulation System,


Use Pump On Inlet Side.

Inlet

Heater

A2.Position outlet and inlet in a vertical plane, facing upward to


prevent air pockets. Be sure all trapped air is removed from the
closed tank. Bleed the air out of the liquid piping system and
heater housing prior to operation.
A3.IMPORTANT: Heater should never be located at the highest
point of the liquid system. Provide expansion tank, if necessary.

FIRE HAZARD. If heater is not properly submerged,


the heating elements will overheat and could result in
a fire or damaged equipment.
B.Vertical Position (See Figure 4)

FIRE HAZARD. Since heaters are capable of developing high temperatures, extreme care should be
taken to:
A. Use explosion-proof terminal housing in hazardous locations.
See Chromalox catalog for selection of explosion-proof terminal housing for hazardous locations.
B. Avoid contact between heaters and combustible material.
C. Keep combustible materials far enough away to be free of the
effects of high temperatures.

#8-32
BASE
MOUNTING
SCREWS (3 REQD) (ITEM C)

ROTATING BASE WITH


CONDUIT OPENING

ADAPTER PLATE

Figure 5

WARNING: When heating in closed vessels, controls


and back-up controls must be used to regulate
buildup of temperature and/or pressure.
A. Horizontal Position (Figure 3)
A1.Place heater at an elevation so that natural circulation can
take place.

#10-32 COVER SCREWS


3 REQD (180 APART) (ITEM B)

(ITEM B)

NEMA 1 COVER
(ITEM A)

A. After tightening the heater into the tank opening. The terminal
housing can be rotated to a more convenient position to install
the power feed.
B. Remove the terminal box cover (Item A) by loosening the three
cover screws (Item B) (do not completely remove the screws
since the cover holes are open slotted).
C. To rotate the terminal housing base, loosen the three mounting
screws (Item C) until the base rotates freely (do not completely remove).
D. Turn the base until the conduit opening is on the desired position.
E. Tighten the base mounting screws securely (Item C).
CAUTION: Do not over tighten.
F. Follow the rest of the screwplug installation instructions to
complete installation.

FREEZE HAZARD. This unit may be equipped with


a thermowell for process control or over-temperature control. Do not allow moisture to accumulate
in thermowell. Freezing temperatures can cause
damage that may result in the heated medium
leaking into terminal enclosure.
10. To prevent moisture accumulation in cryogenic applications or
when heater is exposed to freezing temperatures:
A. Slope conduit away from housing (drip loop).
B. Seal all conduit openings to moisture/explosion resistant terminal enclosure.
C. Insulate terminal enclosure.
D. Fill thermowell(s) with silicone fluid when heater is mounted
with terminal enclosure up.

FIRE OR SHOCK HAZARD. Moisture accumulation in


the element refractory material, element or overtemperature, or sheath, generating arcing and molten
metal. Install Ground Fault Circuit-Interrupter (GFCI)
to prevent personal injury or Equipment Ground Fault
Protection to prevent property damage.

WIRING
ELECTRIC SHOCK HAZARD. Any installation involving electric heaters must be performed by a qualified person and must be effectively grounded in
accordance with the National Electrical Code to
eliminate shock hazard.

4. If flexible cord is employed, a watertight connector should be used


for entry of the cord into the terminal housing. Outdoor applications require liquid-tight conduit and connectors.
5. Bring the power line wires through the opening in the terminalhousing. Connect line wires as shown in the wiring diagram
(Figure 6).

Thermostat

1. Electric wiring to heater must be installed in accordance with the


National Electrical Code and with local codes by a qualified person. Use copper conductors only.
2. When element wattages are not equal, heaters must not be connected in series.
3. Electrical wiring to heater equipped with a moisture resistant housing should be contained in rigid conduit or in sealed flexible hose
to keep corrosive vapors and liquids out of the terminal housing. If
high humidity is encountered, the conduit should slope down away
from the heater.

L1
L2
Figure 6

OPERATION
1. Do not operate heaters at voltages in excess of that stamped on the
heater since excess voltage will shorten heater life.
2. Always maintain a minimum of 2 of liquid above the heated portion of the element to prevent exposure of the effective heated
length. If the heater is not properly submerged, it may overheat and
damage heating elements, tank or contents. DO NOT OPERATE
HEATER IF DRY.
3. Be sure all trapped air is removed from a closed tank. Bleed the air
out of the liquid piping system and heater housing prior to energizing.
Note: The tank or heating chamber in closed tank systems
must be kept filled with liquid at all times.
4. Keep heating elements above sediment deposits.
5. Low Megohm Condition The refractory materials used in electric heaters may absorb moisture during transit or when subject to
a humid environment. This moisture absorption results in a cold

insulation resistance of less than twenty megohms. Normally, this


megohm value corrects itself after heatup and does not affect
heater efficiency or life.
A low megohm condition can be easily corrected by removing the
terminal housing and baking the heater in an oven at 350F for several hours, preferably overnight. Note: Before baking, the lid must
be removed from an E2 housing. The housing and screwplug gasket must be removed from E4 models.
An alternate procedure is to disconnect the thermostat and energize
the heater(s) at low voltage until the megohm reading returns to
normal. When energizing heater(s) in air, the sheath temperatures
should not exceed 400F for copper and 750F for steel and alloy
elements.

MAINTENANCE
ELECTRIC SHOCK HAZARD. Disconnect all power
before installing or servicing heater. Failure to do
so could result in personal injury or property damage. Heater must be installed by a qualified person
in accordance with the National Electrical Code,
NFPA 70.
1. Heaters should be checked periodically for coatings and corrosion and cleaned if necessary.
2. The tank should be checked regularly for sediment around
the heater as sediment can act as an insulator and shorten heater life.

3. Remove any accumulated sludge deposits from heater and


from tank.
4. Check for loose terminal connections and tighten if necessary.
5. If corrosion is indicated in the E2 or E4 terminal housing,
check terminal box gasket and replace if necessary. Check screwplug gasket on E4 models and replace if necessary. Check conduit
layout to correct conditions that allow corrosion to enter the terminal housing.
6. Clean terminal ends of all contamination.
7. Check thermostat for proper identification.

RENEWAL PARTS IDENTIFICATION


Thermostats

General-Purpose Terminal Enclosure

0 - 127F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300-019560-007
60 - 180F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300-019560-002
60 - 240F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300-019560-003

Terminal Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .306-018167-001


Conduit Bracket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .027-018183-001
Cup Sub-Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194-018181-003

WARRANTY AND LIMITATION OF REMEDY AND LIABILITY


Chromalox warrants only that the Products and parts manufactured by Chromalox, when shipped, and the work
performed by Chromalox when performed, will meet all applicable specification and other specific product and
work requirements (including those of performance), if any, and will be free from defects in material and workmanship under normal conditions of use. All claims for defective or nonconforming (both hereinafter called defective) Products, parts or work under this warranty must be made in writing immediately upon discovery, and in any
event, within one (1) year from delivery, provided, however all claims for defective Products and parts must be
made in writing no later than eighteen (18) months after shipment by Chromalox. Defective and nonconforming
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in the manner that the same are warranted to Chromalox by Chromalox's vendors, and then only to the extent that
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(i) repair or replace its Products, parts or work at the original f.o.b. point of delivery or (ii) refund an equitable portion of the purchase price.
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TA - W2 - EF
Litho in U.S.A.

SUCTION BUTTERFLY VALVE

BUTTERFLY VALVES
1. General

2. Technical Data:

HyrdoWer is a globally recognized manufacturer of power unit


accessories. They have become specialists in the design of
Butterfly Valves and Hydraulic Compensators.

Operating Pressures:
Maximum pressure:
232 p.s.i.
Negative pressure:
10 p.s.i.
Pressure difference:
58 p.s.i.
(per side when valve is closed)

The shut off valve is installed into the pump suction line. The
valve has a SAE (4 - bolt flange) connection, SAE standard
J518.

Material:
Body + Shift Handle :
Seals:
Other Parts:

The valve can be actuated with or without the shift handle


(option H) and the locking bolt will automatically snap the valve
into the open or closed position.
The optional tank flange (T-option) can be welded to the
reservior, giving a bolting surface for the butterfly valve. A limit
switch (E-option) can be mounted to the top of the valve.
Explosion-proof limit switches are available.

Aluminum
NBR
Steel Galvanized

3. Ordering Code:
AB

16

[NG]

Additional description

Basic equipment item #4


Limit-switch (see option #8)
Tapped bushings (see option #7)

4. Butterfly Valve: AB 16 [NG]

Shifter (see option #6)


Tank welded (see option #5)

Pump side

Pump side

Tank side

Mounting, screws and O-Ring


is supplied with valve.

Type [NG]

Size

SAE

(in)

(in)

(in)

(in)

(mm)

AB 16 S 32

1 1/4"

1.19

2.31

1.38

1.42

M12

14

AB 16 S 40

1 1/2"

1.41

2.75

1.75

1.81

M12

14

(in)

(in)

(in)

(in)

(mm)

(in)

2.24

3.31

1.14

1.38

0.28

M6

2.28

13

41x3.5

2.72

3.74

1.14

1.38

0.28

M6

2.28

13

52X3.5

(mm) (in)

SW

(mm) (mm)

O-Ring
(mm)

AB 16 S 50

2"

1.69

3.06

2.13

2.20

M12

14

3.15

4.09

1.14

1.38

0.28

M6

2.28

13

62X3.5

AB 16 S 63

2 1/2"

2.00

3.50

2.62

2.68

M12

14

3.86

4.53

1.22

1.65

0.31

M6

2.52

13

12

75X4

AB 16 S 80

3"

2.44

4.19

3.25

3.35

M16

16

4.57

5.31

1.22

1.65

0.35

M8

2.52

17

12

92X4

AB 16 S 100

4"

3.06

5.13

4.17

4.17

M16

16

5.39

6.26

1.22

1.65

0.35

M8

2.52

17

12

114X4

AB 16 S 125

5"

3.63

6.00

5.16

5.16

M16

16

6.42

7.13

1.22

1.65

0.35

M8

2.52

17

12

140X4

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-2-

BUTTERFLY VALVES
Tank side

Pump side

5. Flange - Option T: The flange can be welded to the


reservoir, giving a bolting surface for the butterfly valve.

Type [NG]

Tank side

O1

Q1

SAE

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

AB 16 S 32

1 1/4"

1.38

3.54

3.15

1.69

0.12

0.16

0.55

AB 16 S 40

1 1/2"

1.65

3.94

3.54

1.93

0.12

0.16

0.55

AB 16 S 50

2"

2.17

4.33

3.94

2.40

0.12

0.16

0.55

AB 16 S 63

2 1/2"

2.68

4.92

4.53

3.07

0.12

0.16

0.67

AB 16 S 80

3"

3.31

5.71

5.31

3.58

0.12

0.16

0.67

AB 16 S 100

4"

4.13

6.89

6.50

4.57

0.12

0.16

0.67

AB 16 S 125

5"

5.12

7.87

7.48

5.59

0.12

0.16

0.67

Pump side

Size

D1 N1

6. Shift Handle Option H:


Type

(in)

(in)

AB 16 S 32 to 50

4.13

1.57

AB 16 S 63 to 125

4.33

1.57

90 to shut

7. Threaded Adapter Bushing Inserts - Option B


Threaded busing that adapts to standard SAE tapped
holes. With these bushings, it will accept the screws
provided with Butterfly valve.
Type

Threaded bushing

L1

SW1

UNC-2B

in

mm

AB 16 S 32 to 63

7/16 - 14

0.47

12

AB 16 S 40 to 63

1/2 - 13

0.51

12

AB 16 S 80 to 125

5/8 - 11

0.51

17

8. Limit switch - option E


Type

Wiring diagram when


Butterfly valve is closed

L1

SW1

UNC-2B

(in)

(mm)

AB 16 S 32 to 63

7/16 - 14

0.47

12

AB 16 S 80 to 125

5/8 - 11

0.51

17

to
to

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-3-

COMPENSATORS 1" - 4"


1. General:
The HydroWer Rubber Compensators is a product that
qualifies as one of the best kept secrets of power unit
accessories. The Hydrower Rubber Compensators are
flexible connectors with SAE-flanges. The oscillation
compensators are used for damping of oscillators and
vibrations, noises and movements in axial and
transversal direction.
The HydroWer Compensator is constructed of an inner
liner of a reinforced high strength rubber (Nitrilcaoutchouc. Perbunan). The outer and inside layers
are smooth and have an aerodynamic design that
eliminates cavitation. The outside rubber (neoprene
caoutchouc) is weather resistant. Both ends of the
Compensators have vulcanized sealing lips. With the
vulcanized sealing lips on each end, additional seals
are not necessary.

Typical Installation:

1
2 3

Tank

1 - Tank wall
2 - Flange
3 - Butterfly Valve
4 - Compensator

Pump

2. Technical Data:
Working Pressure:
Max. Pressure:
Burst Pressure:
Vacuum:
Temperature

Pump

87 p.s.i.
174 p.s.i.
290 p.s.i.
20" Hg
-4F to 176F

2
Tank

Acceptable Movement

For Acceptable Movements See Tables 1, 2, 3, 4

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-4-

COMPENSATORS
Compensator with SAE to SAE Flange connecting sizes after SAE-Standard J 518c
sealing surface
with sealing lips

Size
Table 1
Type [NG]

Size

SAE

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

Push/Pull

Acceptable Movement

K 16 S 25

1"

1.03

2.06

1.69 0.43

0.43

2.17 2.76

2.56

0.20 in

0.20 in

7.5

0.8

K 16 S 32

1 1/4"

1.19

2.31

1.97 0.43

0.51

2.76 3.15

2.56

0.20 in

0.20 in

7.5

1.10

K 16 S 40

1 1/2"

1.41

2.75

2.44 0.51

0.51

3.15 3.54

3.94

0.39 in

0.39 in

10

1.76

K 16 S 50

2"

1.69

3.06

2.83 0.51

0.51

3.54 3.94

3.94

0.39 in

0.39 in

10

2.21

K 16 S 63

2 1/2"

2.00

3.50

3.43 0.55

0.51

4.13 4.53

3.94

0.39 in

0.39 in

10

2.65

K 16 S 80

3"

2.44

4.19

4.09 0.55

0.71

4.72 5.20

3.94

0.39 in

0.39 in

10

3.97

K 16 S 90

3 1/2"

2.75

4.75

4.09 0.55

0.71

5.12 5.75

3.94

0.39 in

0.39 in

10

4.19

K 16 S 100

4"

3.06

5.13

5.12 0.63

0.71

5.51 6.14

3.94

0.39 in

0.39 in

10

5.51

Offset

Angle()

Weight (lbs.)

Compensator with SAE to DIN-Flange


SAE-Flange

DIN-Flange
sealing surface
with sealing lips

connecting sizes
after SAE-Norm
(J 518ci) and
after DIN 2633 - ND 16

Table 2
Type [NG]

Size

SAE

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(mm)

(in)

Acceptable Movement
Push/Pull

Offset Angle () Weight (lbs.)

K16SD- 25

1"

1.031 2.062 4.53

1.69

0.43

0.43 2.17

2.76

3.35

2.56

4x14 0.63

0.20 in 0.20 in

7.5

3.31

K16SD- 32

1 1/4"

1.188 2.312 5.51

1.97

0.43

0.51 2.76

3.15

3.94

2.56

4x18 0.63

0.20 in 0.20 in

7.5

3.97

K16SD- 40

1 1/2"

1.406 2.750 5.91

2.44

0.51

0.51 3.15

3.54

4.33

3.94

4x18 0.63

0.39 in 0.39 in

10

4.85

K16SD- 50

2"

1.688 3.062 6.50

2.83

0.51

0.51 3.54

3.94

4.92

3.94

4x18 0.71

0.39 in 0.39 in

10

6.17

K16SD- 63

2 1/2"

2.00 3.500 7.28

3.43

0.55

0.51 4.13

4.53

5.71

3.94

4x18 0.71

0.39 in 0.39 in

10

7.06

K16SD- 80

3"

2.438 4.188 7.87

4.09

0.55

0.71 4.72

5.20

6.30

3.94

4x18 0.79

0.39 in 0.39 in

10

8.82

K16SD- 90

3 1/2"

2.750 4.750 7.87

4.09

0.55

0.71 5.12

5.75

6.30

3.94

4x18 0.79

0.39 in 0.39 in

10

9.04

K16SD- 100

4"

3.062 5.125 8.66

5.12

0.63

0.71 5.51

6.14

7.09

3.94

4x18 0.79

0.39 in 0.39 in

10

10.58

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COMPENSATORS
Compensator with NPT Thread to NPT Thread

Table 3

Type [NG]

NG

(in)

(in)

SW1 SW2

Acceptable Movement

K 16 R 25

0.98

6.42

1"

35

54

0.20 in 0.20 in

7.5

1.54

K 16 R 32

1.26

6.97

1 1/4"

45

66

0.20 in 0.20 in

7.5

2.43

K 16 R 40

1.57

9.06

1 1/2"

53

73

0.39 in 0.39 in

10

2.87

K 16 R 50

1.97

9.45

2"

66

90

0.39 in 0.39 in

10

3.31

(NPT) (mm) (mm) Push/Pull Offset Angle() Weight (lbs.)

Check when installing


When installing the compensator, it must be in line and maintain the dimension "L" length. For compensators with NPT pipe thread
the nut SW2 must only be hand tight.
The movement absorption in static and dynamic loads and the different types of movements must be added together and the totals
are not allowed to exceed the data given.
Attention: Pressure spikes are push loads which add to the axial movement. Do not exceed given data!

Compensator with SAE-Flange to NPT Thread


sealing surface
with sealing lips

Flange connecting after


SAE-Norm J 518 NPT Pipe Thread

Table 4

Type [NG]

Size

SW1 SW2

SAE

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(in)

(mm) (mm) Push/Pull Offset Angle () Weight (lbs.)

1"

1.03

2.06

1.61 0.43 0.43 2.17 2.76 4.49

1"

K16SR- 32

1 1/4" 1.19

2.31

K16SR- 40

1 1/2" 1.41

2.75
3.06

K16SR- 25

K16SR- 50

2"

1.69

0.20 in 0.20 in

7.5

0.80

66

0.20 in 0.20 in

7.5

1.80

73

0.39 in 0.39 in

10

2.40

90

0.39 in 0.39 in

10

2.90

35

54

1.89 0.43 0.51 2.76 3.15 4.76 1 1/4"

45

2.32 0.51 0.51 3.15 3.54 6.18 1 1/2"

53

2.76 0.51 0.51 3.54 3.94 6.42

66

2"

Acceptable Movement

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-6-

SCREW-IN TYPE
CHECK VALVES
Ball Type Poppet Design - patent pending Pressures to 10,000 psi (700 bar) - Flows to 23 gpm (90 l/min)
Nominal Size: 1/16 - 1/8 - 1/4 - 3/8 - 1/2 - 3/4 Threads: BSP, Metric, and Inch sizes on request
Type: RVA

Type
RVA 2-M
RVA 3-M
RVA 4
RVA 4-M
RVA 6
RVA 6-M
RVA 8
RVA 8-M
RVA 10
RVA 10-M
RVA 16
RVA 16-M

Max
GPM
0.79
1.59
2.64
2.64
6.61
6.61
11.89
11.89
18.49
18.49
26.42
26.42

Type: RVB

M6
6
M8x1
6
G 1/8
6.5
M 10x1
G 1/4
8
M 14x1.5
G 3/8
10
M18x1.5
G 1/2
11.5
M22x1.5
G 3/4
14
M27x2

zxd

Curve #

4x1.2
6x1.6

0-Ring
(90 sh)
2.5x1
4x1

3.5
3.5

3.5
5

3.5

6x1.8

6x1

4.6

8x2.2

9x1

5.5

11

8x3

11x1.5

6.5

14.5

8x3.8

14x1.5

7.5

18.5

8x4.6

18.77x1.78

1
2

Type

Max
GPM
RVB 2-M
0.53
RVB 3-M
1.06
RVB 4
2.11
RVB 4-M
2.11
RVB 6
4.76
RVB 6-M
4.76
RVB 8
7.93
RVB 8-M
7.93
RVB 10
15.85
RVB 10-M 15.85
RVB 16
23.78
RVB 16-M 23.78

M6
6.5
M8x1
6.5
G 1/8
7
M 10x1
G 1/4
8
M 14x1.5
G 3/8
9.5
M18x1.5
G 1/2
11.5
M22x1.5
G 3/4
14
M27x2

SW

Curve #

3
3

0-Ring
(90 sh)
2.5x1
4x1

3.5
3.5
4

6x1

10

4.5

9x1

11

5.5

11x1.5

12

6.5

14x1.5

13

10 18.77x1.78

8
9

14

Techincal Data:
Operating Pressure:
10,150 psi (lock pressure)
Proof Pressure:
40,600 psi
Temperature Range:
-40F to 176F
Viscosity Range:
5 to 500 c St
Installation Position:
Any direction
Flow Rate:
See section 4
Stainless Steel on Request

Type

It is absolutely necessary
to maintain the "x" dimension
of the cavity (item #5)

RVA +RVB 2
M6
RVA +RVB 3
M8x1
RVA +RVB 4
G 1/8
RVA +RVB 4
M 10x1
RVA +RVB 6
G 1/4
RVA +RVB 6 M 14x1.5
RVA +RVB 8
G 3/8
RVA +RVB 8 M18x1.5
RVA +RVB 10
G 1/2
RVA +RVB 10 M22x1.5
RVA +RVB 16
G 3/4
RVA +RVB 16 M27x2

2
7
8.7
9
11.7
12.5
15.2
16.5
19
20.5
24.5
25

7
3.5

5
7

4.5
4.5

2.5
2.5

8.5

2.5

10

11

12

13

9.5

3.5

16

17

12.5

4.5

X - Thread run-out. It can be smaller, but not larger.


T - Minimum depth without plug, thread joint, transverse drill and so on.
In case of stronger impacts and vibration, it is recommended to
secure the valves with loctite or similar.
*All dimensions in mm.

Oil viscosity measured at 50 cSt.


Warning: In case of sudden loading of the check-valve in flow direction, for example behind tank or hoses, the specified flow quantity
must not be exceeded.

Toll Free (877) - ICFLUID


www.icfluid.com
-7-

CHECK VALVE

Check Valves
Series: VU
The Stucchi check valve design is safe,
compact, suitable to any hydraulic
application using non-corrosive liquids. The
VU size-range includes two different
standard openings at 5 to 65 PSI.

STUCCHI
SERIES

NOMINAL
SIZE

VU
VU18
VU14
VU38
VU12
VU34
VU100
VU114
VU112
VU200

INCH
1/8
1/4
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1 1/4
1 1/2

ISO SIZE

MM
5.0
6.3
10.0
12.5
16.0
19.0
25.0
31.5

40.0

Material: Steel with black phosphate


Closing spring in C72 material
Standard Crack 5psi & 65 psi
Standard SAE and NPT threads
Various crack pressures optional
Central exhausting hole option
Zinc plating available upon request

RATED
FLOW ISO
TEST 7241

PRESSURE DROP
AT RATED FLOW

MAX OPERATING
PRESSURE

MAX OPERATING
PRESSURE

l/mi
3
12
23
45
74
100
189
288
379

bar
1.6
1
0.8
1.7
1.3
0.85
1.2
1.1
0.7

bar
400
350
350
300
300
300
250
250
150

psi
5714
5000
5000
4285
4285
4285
3571
3571
2100

Applications

VU series are used in any type of


hydraulic circuit.
Alternative uses: as pressure
sequence valve by adjusting the
internal spring loading to the
required "cracking point",
according to the valve size
INSTRUCTIONS OF USE

The VU series must be


assembled in the circuit so that
the direction of the flow
corresponds to the direction of
the arrow marked on the valve.

Check Valves
Series: VU - Check Valves
Cracking

Body

Thread

Point

Size

Size

Order Code

Part Description

5 psi

1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
2

1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
2

810201100
810201101
810201102
810201103
810201104
810201105
810201106
810201107
810201108

VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU

5 psi
5 psi
5 psi
5 psi
5 psi
5 psi
5 psi
5 psi

NPT THREAD

18 NPT 5 PSI
14 NPT 5 PSI
38 NPT 5 PSI
12 NPT 5 PSI
34 NPT 5 PSI
100 NPT 5 PSI
114 NPT 5 PSI
112 NPT 5 PSI
200 NPT 5 PSI

Series: VU - Check Valves


Cracking

Body

Thread

Point

Size

Size

Order Code

Part Description

65 psi

1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
2

1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
2

810201400
810201401
810201402
810201403
810201404
810201405
810201406
810201407
810201408

VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU

65 psi
65 psi
65 psi
65 psi
65 psi
65 psi
65 psi
65 psi

NPT THREAD

18 NPT 65 PSI
14 NPT 65 PSI
38 NPT 65 PSI
12 NPT 65 PSI
34 NPT 65 PSI
100 NPT 65 PSI
114 NPT 65 PSI
112 NPT 65 PSI
200 NPT 65 PSI

Series: VU - Check Valves


Cracking

Body

Thread

Point

Size

Size

Order Code

Part Description

5 psi

1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
2

1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
2

810204100
810204101
810204102
810204103
810204104
810204105
810204106
810204107

VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU

5 psi
5 psi
5 psi
5 psi
5 psi
5 psi
5 psi

14 SAE 5 PSI
38 SAE 5 PSI
12 SAE 5 PSI
34 SAE 5 PSI
100 SAE 5 PSI
114 SAE 5 PSI
112 SAE 5 PSI
200 SAE 5 PSI

SAE THREAD

Check Valves
Series: VU - Check Valves
Cracking

Body

Thread

Point

Size

Size

Order Code

Part Description

65 psi

1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
2

1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
2

810204400
810204401
810204402
810204403
810204404
810204405
810204406
810204407

VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU

65 psi
65 psi
65 psi
65 psi
65 psi
65 psi
65 psi

SAE THREAD

14 SAE 65 PSI
38 SAE 65 PSI
12 SAE 65 PSI
34 SAE 65 PSI
100 SAE 65 PSI
114 SAE 65 PSI
112 SAE 65 PSI
200 SAE 65 PSI

Series: VU - Check Valves


Cracking

Body

Thread

Point

Size

Size

Order Code

Part Description

14 psi

1/4
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
1
1/2
1/2
3/4
1
1/4
1/2

1/4
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
1
1/2
1/2
3/4
1
1/4
1/2

810201200
810201201
810201202
810201203
810201204
810201205
810201300
810201409
810201600
810201601
810201602
810201700
810201701

VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU
VU

14 psi
14 psi
14 psi
14 psi
14 psi
21 psi
57 psi
115 psi
115 psi
145 psi
215 psi
290 psi

14 NPT 14 PSI
12 NPT 14 PSI
34 NPT 14 PSI
100 NPT 14 PSI
114 NPT 14 PSI
112 NPT 14 PSI
100 NPT 21 PSI
12 NPT 57 PSI
12 NPT 115 PSI
34 NPT 115 PSI

VU 100 NPT 145 PSI

VU 14 NPT 215 PSI


VU 12 NPT 290 PSI

NPT THREAD

4400 & 4700 PRESSURE TRANSMITTER

Pressure Transducers
Series HDA 4400 & 4700
Pressures from 150 to 9,000 psi
DESCRIPTION
Series HDA 4000 transducers
are
compact,
heavy-duty,
pressure instruments designed
for both OEM industrial and
off-road applications where
accuracy, repeatability, and
stability
can
not
be
compromised. This series
utilizes a shock resistant thin
film sensor as the pressure to
electrical conversion element.
Thin film technology is used
because it maintains its
accuracy
over
a
wide
temperature range, extreme
dynamic conditions, and hostile
environments. When combined
with a proprietary amplification
circuit, its typical accuracy class
is 0.5% or 0.25% BFSL.
Wetted
metal
parts
are
corrosion resistant stainless
steel. It is available in eight
pressure ranges from 150 psi
up to 9000 psi. It is protected
from extreme EMI emissions
and can be applied in critical
closed loop operating systems.
It carries the
mark and is
designed and manufactured to
ISO 9001 Quality System
requirements.

HDA 4475

FEATURES

Thin Film Sensor


Voltage or Current
Output

EMC Protected
Mark

ISO 9001 Certified


Corrosion Resistant
Stainless Steel Body

Compact Size
High Burst and Proof
Protection

APPLICATIONS

Machine Tools
Injection Molding
Machines

Hydraulic and Pneumatic


Systems

Presses, Stamping and


Forming

Compressor and Pump


Controls

Accumulator Charge
Systems

Model Code: HDA 4000 Pressure Transducers


HDA 4 4 7 4- A- 0150- 000 .
Series
HDA 4 = 4000 series Pressure Transducer
Accuracy
4
= 0.5% BFSL
7
= 0.25% BFSL
Mechanical Connection
7
= 9/16 SAE-6 male
Electrical Connection
4
= 4-pole binder plug 714 M18
(without connector socket, ZBE 02 or ZBE 03 must be ordered separately)

= Appliance plug 3-pole + Ground, DIN 43650/ISO 4400


(plug connector, ZBE 01 included)

Output Signal
A
= 2 conductor, 4-20 mA
B
= 3 conductor, 0-10 VDC
Pressure Range
0150 = 150 psi (10 bar)
0750 = 750 psi (52 bar)
1000 = 1000 psi (69 bar)
1500 = 1500 psi (103 bar)
Modification Number
000 - Standard

3000
5000
6000
9000

=
=
=
=

3000
5000
6000
9000

psi
psi
psi
psi

(207
(345
(413
(620

bar)
bar)
bar)
bar)

Technical Data: HDA 4000 Pressure Transducers


HDA 4400

HDA 4700

150, 750, 1000, 1500, 3000,


5000, 6000, 9000 psi
150% FS, maximal 13000 psi
300% FS
9/16" SAE 6
approx. 14.75 ft-lb (20 Nm)
Stainless steel, Viton seal

150, 750, 1000, 1500, 3000,


5000, 6000, 9000 psi
200% FS, maximal 13000 psi
300% FS
9/16" SAE 6
approx. 14.75 ft-lb (20 Nm)
Stainless steel, Viton seal

0.5 %FS

0.25 %FS

Input data
Measuring ranges
Overload pressure
Burst pressure
Mechanical Connection
Tightening torque
Parts in contact with media
Output data
Accuracy (B.F.S.L)
including linearity,
hysteresis, and repeatability
Temperature compensation
zero point
Temperature compensation
over range
Rise time
Long-term drift
Ambient conditions
Nominal temperature range
Operating temperature range
Storage temperature range
Fluid temperature range
mark

0.0085%FS/F ( 0.015%FS/C) typ.


0.014%FS/F ( 0.025%FS/C) max.
0.0085%FS/F ( 0.015%FS/C) typ.
0.014%FS/F ( 0.025%FS/C) max.

0.0045%FS/F ( 0.008%FS/C) typ.


0.0085%FS/F ( 0.015%FS/C) max.
0.0045%FS/F ( 0.008%FS/C) typ.
0.0085%FS/F ( 0.015%FS/C) max.

approx. 1 ms
0.3%FS typ. / year
32
-13
-40
-40

to +158F
(0 to +70 C)
to +185F
(-25 to +85 C)
to +212F
(-40 to +100 C)
to +212F
(-40 to +100 C)
EN 50081-1, EN 50081-2
EN 50082-1, EN 50082-2

approx. 0.5 ms
0.1%FS typ. / year
-13
-40
-40
-40

to +185F
(-25 to +85 C)
to +185F
(-40 to +85 C)
to +212F
(-40 to +100 C)
to +212F
(-40 to +100 C)
EN 50081-1, EN 50081-2
EN 50082-1, EN 50082-2

Vibration resistance to
20g (196.2 m/s2)
20g (196.2 m/s2)
IEC 68-2-6 at 10 to 500Hz
Safety type to DIN 40050
IP 65
IP 65
Other data
Supply voltage 2-conductor
10 to 30 VDC
10 to 30 VDC
Supply voltage 3-conductor
12 to 30 VDC
12 to 30 VDC
Residual ripple supply voltage
5%
5%
Current consumption 3-conductor
approx. 25 mA
approx. 25 mA
Reverse polarity protection of the
supply voltage, excess voltage,
standard
standard
override and short circuit protection
Life expectancy
10 million load cycles 0 to 100%FS
10 million load cycles 0 to 100%FS
Weight
approx. 145 g
approx. 145 g
Note: FS = (Full Scale) relative to the full measuring range. Special models on request.
BFSL = Best Fit Straight Line
2

Pin Connections: HDA 4000 Pressure Transducers


HDA 4X74

HDA 4X75

4-pole Binder plug 714 M 18

Appliance plug 3-pole + ground DIN 43650

PIN
1
2
3
4

2-Conductor
free
Signal +
Signal free

3-Conductor
+ Supply
Signal
0V
free

Two-Conductor 4 to 20 mA
RLmax = (UB-10V)/0.02A []
1
2

2
3

PIN
1
2
3
4

2-Conductor
Signal +
Signal free
free

3-Conductor
+ Supply
0V
Signal
free

Two-Conductor 4 to 20 mA
RLmax = (UB-10V)/0.02A []

RL

+supply

HDA-4X74-A

RL

1
2

free

+supply
0V

RL

HDA-4X75-A
3
4

RL
free

Three-Conductor 0 to 10 V
RLmin = 2k

HDA-4X75-B

V
0V

free

free

1
2

+supply
signal
RL

3
4

free

Three-Conductor 0 to 10V
RLmin = 2k

1
2

HDA-4X74-B

3
4

0V

+supply
0V
RL

3
4

V
signal

Note: The load resistance RL is produced by measuring resistance inside the evaluation unit and the line resistance of the connection line.
UB = Supply Voltage

General Questions
If you have any questions regarding technical details or the suitability of the pressure transmitter for your application,
please contact our sales/technical department. The HDA 4000 transmitters are individually calibrated on computercontrolled test rigs and subjected to a final test. The pressure transmitters are maintenance-free and should operate
perfectly when used according to the specifications (see technical details). If faults do nonetheless arise, please contact
HYDAC Service. Interference by anybody other than HYDAC personnel will invalidate all warranty claims.

Assembly
The pressure transmitter can be fitted directly to the hydraulic system via the threaded connection. For mechanical
decoupling in the case of strong vibrations or knocks we recommend that the pressure transmitter be mounted by means
of a clamp with rubber insert and that the hydraulic connection be made via a Minimess hose. The recommended
mounting position is vertical with the pressure connection pointing upwards in hydraulic applications and vertical with the
pressure connection pointing downwards in pneumatic applications. The tightening torque for the 9/16" SAE 6 male
thread should be approx. 14.75 ft-lb (20 Nm.) The electrical connection should be carried out by a qualified electrician
according to the relevant regulations of the country concerned (i.e. VDE 0100 in Germany).
The pressure transmitters of the series HDA 4000 carry the
mark. A declaration of conformity is available on request.
The relevant EMC standards are: EN 50081-1; EN 50081-2, EN 50082-1, EN 50082-2.
The requirements of the standards are fulfilled only if the pressure transmitter housing is earthed correctly by qualified
personnel. When fitting the pressure transmitter into a hydraulic block it is sufficient if the block is earthed via the
hydraulic system. In the case of hose-mounting, the housing must be earthed separately.
Additional assembly notes which, from experience, reduce the effect of electromagnetic interference:
Make inline connections as short as possible.
Use screened cables (e.g. LIYCY 4x0.5 mm2).
The cable screening must be fitted by qualified personnel subject to the
ambient conditions and with the aim of suppressing interference.
Direct proximity to connecting lines of user units or electrical or electronic
units causing interference must be avoided as far as possible.
3

Dimensions: HDA 4000 Series


HDA 4474/4774, illustrated with ZBE 03

HDA 4475/4775, illustrated with ZBE 01


3.642"
(92.5 mm)

1.26"
(32 mm)

1.378"
(35 mm)
1.181" SAE 6
(30 mm)

Hex SW 1.063"
27mm
2.244"
57mm
Dimension X: with right angled plug ZB 03 4.252" (108mm)
Dimension X: with straight plug ZB 02 5.0" (127mm)

ZBE 01
right angled plug 3-pole + ground
DIN 43650/ISO 4400

ZBE 02
4-pole Binder plug
Series 714 M18

ZBE 03
4-pole Binder plug, right angled
Series 714 M18

3.622"
(62 mm)

1.693"
(43 mm)

1.398"
(35.5 mm)

1.083"
(27.5 mm)

1.378"
(35 mm)

Hex SW 1.063"
27mm
2.244"
57mm

1.004"
(25.5 mm)

1.004"
(25.5 mm)

1.181"
(30 mm)

1.378"
(35 mm)
Sealing
Gasket

Other Products Offered by HYDACS Electronic Division

Compact Transducers
Electronic Temperature Switches
Electronic Pressure Switches
Portable Data Recorders

HDA 3000

HMG 2020

Pressure transducer with thin film


stainless steel membrane.
Accuracy class: 0.5%, or 0.3%
Pressure Ranges: 0-6 to 600 bar
Analogue output signal:
4 to 20 mA or 0 to 10 V.
Custom configurations available.

Multi-function portable data recorder


with up to 5 sensor inputs,
differential and peak value
measurement, normal measurement
operation and recording of
measurement
curves
or
measurement logs, internal
memory,
numerous
trigger
possibilities,
print-out
on
commercially available printers,
PC connection via PC software.

EDS 300
Pressure switch with 4-digit display.
Can be adjusted via membrane
keypad.
Pressure ranges: vacuum to 9000 psi
Version with 1 or 2 switching
outputs or 1 switching output with
1 analogue output.
Transistor outputs: up to 1.2 A
Available in bar or psi.

ETS 1700
Temperature switches with relay
switching outputs, 1 analogue
output, and 4 digit display.
Switching points, switch-back
hysteresis, and many other useful
additional functions can be
adjusted via the membrane
keypad.
Temperature range: 32 to 212F
0 to 100C
Available in F or C

HYDAC TECHNOLOGY CORPORATION


Electronic Division
2260 City Line Road Bethlehem, PA 18017
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Copyright 2000 HYDAC TECHNOLOGY CORPORATION - Brochure - Pressure Transducers HDA 4000 #02070361 / 05.00

SAE 6

SPIDER CONTROL SYSTEM [E01P X10-2968]

DOCUMENTACIN PARA EL SISTEMA DE CONTROL SPIDER

E01P X10-2968

Cliente: Metso Minerals Industries, Inc.


Tarea 2007 012

Especificacin
Sistema de control:

Spider Ind. N:

E01P X10-2968

Cdigo de orden:

Spider 2- M102-00000-2

Art. N:

276 0023-801

Pgina 1/1

Nmero de tarjeta 2938 0610


Revisin de tarjeta: R2D
Software:

Spider versin 4.2.0


Nota. Las configuraciones de los parmetros que no son las
PREDETERMINADAS se muestran en la Lista de
parmetros al momento de la entrega.

Conexin:

Notas:

Segn se muestra en el plano CD-2007 012.

Hora de impresin:
Impreso por SpiderCom2 versin:
Nombre de archivo de parmetros:
Versin del archivo de parmetros:
Versin del software del SpiderII:

E01P X10-2968_SP.txt
2007-07-27 10:11:25
4.2.0 Build: 2
E01P X10-2968.s2p
3
4.2.0 3

Configuraciones principales
Funcin
MAA01 - Funcin del sistema
BASIC (BSICA)
Configuracin
MAB01 - Conexin del motor E para P1
Motor E 1
MAB02 - Conexin del motor E para P2
OFF
MAB03 - Conexin del motor E para P3
OFF
MAB04 - Conexin del motor E para P4
OFF
MAB05 - Conexin del sistema de control para P1
Sistema de control 1
MAB06 - Conexin del sistema de control para P2
OFF
MAB07 - Conexin del sistema de control para P3
OFF
MAB08 - Conexin del sistema de control para P4
OFF
MAB09 - Separada o comn
Separada
MAB10 - Tiempo de rampa de cierre
0
MAB11 - Puenteo de memoria de parada de emerg.
off
MAB13 - Sistema de control 1 de bomba de cebado
Interno
MAB14 - Sistema de control 2 de bomba de cebado
Interno
Idioma
MAC01 - Mostrar seleccin de idioma
Ingls
Proteccin
MAD01 - Cdigo de seguridad - men de configuracin
s (*)
MAD02 - Cdigo de seguridad
0712
(*)
Salidas de bomba
Bomba 1
POA01 - Corriente de avance mn.
POA02 - Corriente de avance mx.
POA03 - Corriente de reversa mn.
POA04 - Corriente de reversa mx.
POA05 - Resistencia de devanado
POA06 - Frecuencia PWM
Bomba 2
POB01 - Corriente de avance mn.
POB02 - Corriente de avance mx.
POB03 - Corriente de reversa mn.
POB04 - Corriente de reversa mx.
POB05 - Resistencia de devanado
POB06 - Frecuencia PWM
Bomba 3
POC01 - Corriente de avance mn.
POC02 - Corriente de avance mx.
POC03 - Corriente de reversa mn.
POC04 - Corriente de reversa mx.
POC05 - Resistencia de devanado
POC06 - Frecuencia PWM
Bomba 4
POD01 - Corriente de avance mn.
POD02 - Corriente de avance mx.
POD03 - Corriente de reversa mn.
POD04 - Corriente de reversa mx.
POD05 - Resistencia de bobina
POD06 - Frecuencia PWM
Friccin
POE01 - Friccin de la bomba
POE02 - Lmite de friccin bajo de la bomba

172 (*)
320 (*)
180 (*)
320 (*)
41 (*)
200
0
0
0
0
40
200
0
0
0
0
40
200
0
0
0
0
40
200
Off
0
Page 1

E01P X10-2968_SP.txt
POE03 - Lmite de friccin alto de la bomba
200
POE04 - Tiempo de rampa de friccin ascendente
2.0
POE05 - Tiempo de rampa de friccin descendente
2.0
Rampa
POF01 - Bomba de rampa ascendente
2.0
POF02 - Bomba de rampa descendente
2.0
Entradas digitales
Entrada digital 1 - 22
DIN01 - Entrada digital 1, DI1:3
DIN02 - Entrada digital 2, DI1:4
DIN03 - Entrada digital 3, DI1:5
DIN04 - Entrada digital 4, DI1:6
DIN05 - Entrada digital 5, DI1:7
DIN06 - Entrada digital 6, DI1:8
DIN07 - Entrada digital 7, DI2:4
DIN08 - Entrada digital 8, DI2:5
DIN09 - Entrada digital 9, DI2:6
DIN10 - Entrada digital 10, DI2:7
DIN11 - Entrada digital 11, DI2:8
DIN12 - Entrada digital 12, DI2:9
DIN13 - Entrada digital 13, DI2:10
DIN14 - Entrada digital 14, DI2:11
DIN15 - Entrada digital 15, DI2:12
DIN16 - Entrada digital 16, DI3:4
DIN17 - Entrada digital 17, DI3:5
DIN18 - Entrada digital 18, DI3:6
DIN19 - Entrada digital 19, DI3:7
DIN20 - Entrada digital 20, DI3:8
DIN21 - Entrada digital 21, DI3:9
DIN22 - Entrada digital 22, DI3:10
Entrada digital 23 - 43
DIN23 - Entrada digital 23, DI3:11
DIN24 - Entrada digital 24, DI3:12
DIN25 - Entrada digital 25, DI4:4
DIN26 - Entrada digital 26, DI4:5
DIN27 - Entrada digital 27, DI4:6
DIN28 - Entrada digital 28, DI4:7
DIN29 - Entrada digital 29, DI4:8
DIN30 - Entrada digital 30, DI4:9
DIN31 - Entrada digital 31, DI4:10
DIN32 - Entrada digital 32, DI4:11
DIN33 - Entrada digital 33, DI4:12
DIN34 - Entrada digital 34, DI5:3
DIN35 - Entrada digital 35, DI5:4
DIN36 - Entrada digital 36, DI5:5
DIN37 - Entrada digital 37, DI5:6
DIN38 - Entrada digital 38, DI5:7
DIN39 - Entrada digital 39, DI5:8
DIN40 - Entrada digital 40, DI5:9
DIN41 - Entrada digital 41, DI5:10
DIN42 - Entrada digital 42, DI5:11
DIN43 - Entrada digital 43, DI5:12

21 OFF (*)
21 OFF (*)
21 OFF (*)
07 MN LEVEL
07 LO LEVEL
06 DRF 100
06 RF100 P1
05 SUCTION1
03 C PRB P1
14 START 1 (*)
15 FIXED 1A (*)
21 OFF (*)
21 OFF (*)
21 OFF (*)
21 OFF
21 OFF (*)
21 OFF (*)
21 OFF (*)
21 OFF (*)
21 OFF (*)
21 OFF (*)
21 OFF (*)
21 OFF (*)
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF

Salidas digitales
Salida digital 1
DOA01 - Funcin de salida digital
17 OFF
DOA02 - Funcin invertida
no
DOA03 - Tiempo de retardo para salida digital
5.0
DOA04 - Funcin de retardo para salida
NO
DOA05 - Conectado para prueba de lmparas
no
Salida digital 2
Page 2

E01P X10-2968_SP.txt
DOB01 - Funcin de salida digital
01 A1 (*)
DOB02 - Funcin invertida
no
DOB03 - Tiempo de retardo para salida digital
0.0 (*)
DOB04 - Funcin de retardo para salida
NO
DOB05 - Conectado para prueba de lmparas no
Salida digital 3
DOC01 - Funcin de salida digital
01 W1 (*)
DOC02 - Funcin invertida
no
DOC03 - Tiempo de retardo para salida digital
0.0 (*)
DOC04 - Funcin de retardo para salida
NO
DOC05 - Conectado para prueba de lmparas
no
Salida digital 4
DOD01 - Funcin de salida digital
02 START 1 (*)
DOD02 - Funcin invertida
no
DOD03 - Tiempo de retardo para salida digital 0.0 (*)
DOD04 - Funcin de retardo para salida
NO
DOD05 - Conectado para prueba de lmparas
no
Salida digital 5
DOE01 - Funcin de salida digital
03 READY 1 (*)
DOE02 - Funcin invertida
no
DOE03 - Tiempo de retardo para salida digital
5.0
DOE04 - Funcin de retardo para salida
NO
DOE05 - Conectado para prueba de lmparas
no
Salida digital 6
DOF01 - Funcin de salida digital
04 REMOTE 1 (*)
DOF02 - Funcin invertida
no
DOF03 - Tiempo de retardo para salida digital
0.0 (*)
DOF04 - Funcin de retardo para salida
NO
DOF05 - Conectado para prueba de lmparas
no
Salida digital 7
DOG01 - Funcin de salida digital
11 COOLCONI (*)
DOG02 - Funcin invertida
no
DOG03 - Tiempo de retardo para salida digital
5.0
DOG04 - Funcin de retardo para salida
NO
DOG05 - Conectado para prueba de lmparas
no
Salida digital 8
DOH01 - Funcin de salida digital
17 OFF
DOH02 - Funcin invertida
no
DOH03 - Tiempo de retardo para salida digital
5.0
DOH04 - Funcin de retardo para salida
NO
DOH05 - Conectado para prueba de lmparas
no
Salida digital 9
DOI01 - Funcin de salida digital
17 OFF
DOI02 - Funcin invertida
no
DOI03 - Tiempo de retardo para salida digital
5.0
DOI04 - Funcin de retardo para salida
NO
DOI05 - Conectado para prueba de lmparas
no
Salida digital 10
DOJ01 - Funcin de salida digital
17 OFF
DOJ02 - Funcin invertida
no
DOJ03 - Tiempo de retardo para salida digital
5.0
DOJ04 - Funcin de retardo para salida
NO
DOJ05 - Conectado para prueba de lmparas
no
Salida digital 11
DOK01 - Funcin de salida digital
17 OFF
DOK02 - Funcin invertida
no
DOK03 - Tiempo de retardo para salida digital 5.0
DOK04 - Funcin de retardo para salida
NO
DOK05 - Conectado para prueba de lmparas no
Salida digital 12
DOL01 - Funcin de salida digital
17 OFF
DOL02 - Funcin invertida
no
Page 3

DOL03 - Tiempo de retardo para salida digital


DOL04 - Funcin de retardo para salida
DOL05 - Conectado para prueba de lmparas
Salida digital 13
DOM01 - Funcin de salida digital
DOM02 - Funcin invertida
DOM03 - Tiempo de retardo para salida digital
DOM04 - Funcin de retardo para salida
DOM05 - Conectado para prueba de lmparas

E01P X10-2968_SP.txt
5.0
NO
no
17 OFF
no
5.0
NO
no

Entradas de impulsos
Seleccin
P0I01 - Seleccin de entradas de impulsos para el sistema de control 1
P0I02 - Seleccin de entradas de impulsos para el sistema de control 2
Sistema de control 1
P1I01 - Pulsos/rev.
1000
P1I02 - Unidades para REG109
rpm
P1I03 - Decimales para REG109
0
P1I04 - Escala para REG109
1.00
P1I05 - Tiempo de filtrado para lectura de velocidad
0.0
P1I06 - Polaridad - seal digital de velocidad
1
P1I07 - Tipo de codificador
1
P1I08 - Nivel de indicacin alta (rpm)
0
P1I09 - Nivel de indicacin baja (rpm)
0
P1I10 - Funcin para indicacin alta
OFF
P1I11 - Funcin para indicacin baja
OFF
Sistema de control 2
P2I01 - Pulsos/rev.
1000
P2I02 - Unidades para REG209
rpm
P2I03 - Decimales para REG209
0
P2I04 - Escala para REG209
1.00
P2I05 - Tiempo de filtrado para lectura de velocidad
0.0
P2I06 - Polaridad - seal digital de velocidad
1
P2I07 - Tipo de codificador
1
P2I08 - Nivel de indicacin alta (rpm)
0
P2I09 - Nivel de indicacin baja (rpm)
0
P2I10 - Funcin para indicacin alta
OFF
P2I11 - Funcin para indicacin baja
OFF
Entradas analgicas
Valor de consigna 1
AIA01 - Tipo de entrada
AIA02 - Ajuste punto cero
AIA03 - Ajuste punto mx.
AIA04 - Lectura para REG101
Valor de consigna 2
AIB01 - Tipo de entrada
AIB02 - Ajuste punto cero
AIB03 - Ajuste punto mx.
AIB04 - Lectura para REG201
Entrada analgica 1
AIF01 - Tipo de entrada
AIF02 - Ajuste punto cero
AIF03 - Ajuste punto mx.
AIF04 - Entrada mn., REG401
AIF05 - Entrada mx., REG401
AIF06 - Unidades para REG401
AIF07 - Decimales para REG401
AIF08 - Escala para REG401
AIF09 - Funcin para entrada
AIF10 - Nivel de indicacin alta
AIF11 - Nivel de indicacin baja

4-20 mA
0
0
%
4-20 mA
0
0
%
4-20 mA
0
0
0
200
bar
0
1.00
OFF
200
0
Page 4

DE1
DE2

E01P X10-2968_SP.txt
AIF12 - Funcin para indicacin mn.
OFF
AIF13 - Funcin para indicacin alta
OFF
AIF14 - Funcin para indicacin baja
OFF
AIF15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analgica
0.0
AIF16 - Tiempo de filtrado para seal de entrada analgica
0.0
Entrada analgica 2
AIG01 - Tipo de entrada
4-20 mA
AIG02 - Ajuste punto cero
0
AIG03 - Ajuste punto mx.
0
AIG04 - Entrada mn., REG402
0
AIG05 - Entrada mx., REG402
200
AIG06 - Unidades para REG402
bar
AIG07 - Decimales para REG402
0
AIG08 - Escala para REG402
1.00
AIG09 - Funcin para entrada
OFF
AIG10 - Nivel de indicacin alta
200
AIG11 - Nivel de indicacin baja
0
AIG12 - Funcin para indicacin mn.
OFF
AIG13 - Funcin para indicacin alta
OFF
AIG14 - Funcin para indicacin baja
OFF
AIG15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analgica
0.0
AIG16 - Tiempo de filtrado para seal de entrada analgica
0.0
Entrada analgica 3
AIH01 - Tipo de entrada
4-20 mA
AIH02 - Ajuste punto cero
0
AIH03 - Ajuste punto mx.
0
AIH04 - Entrada mn., REG403
0
AIH05 - Entrada mx., REG403
200
AIH06 - Unidades para REG403
bar
AIH07 - Decimales para REG403
0
AIH08 - Escala para REG403
1.00
AIH09 - Funcin para entrada
OFF
AIH10 - Nivel de indicacin alta
200
AIH11 - Nivel de indicacin baja
0
AIH12 - Funcin para indicacin mn.
OFF
AIH13 - Funcin para indicacin alta
OFF
AIH14 - Funcin para indicacin baja
OFF
AIH15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analgica
0.0
AIH16 - Tiempo de filtrado para seal de entrada analgica
0.0
Entrada analgica 4
AII01 - Tipo de entrada
4-20 mA
AII02 - Ajuste punto cero
0
AII03 - Ajuste punto mx.
0
AII04 - Entrada mn., REG404
0
AII05 - Entrada mx., REG404
69 (*)
AII06 - Unidades para REG404
bar
AII07 - Decimales para REG404
1 (*)
AII08 - Escala para REG404
1.00
AII09 - Funcin para entrada
OFF
AII10 - Nivel de indicacin alta
69
AII11 - Nivel de indicacin baja
0
AII12 - Funcin para indicacin mn.
OFF
AII13 - Funcin para indicacin alta
OFF
AII14 - Funcin para indicacin baja
OFF
AII15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analgica
0.0
AII16 - Tiempo de filtrado para seal de entrada analgica
0.0
Entrada analgica 5
AIJ01 - Tipo de entrada
4-20 mA
AIJ02 - Ajuste punto cero
0
AIJ03 - Ajuste punto mx.
0
AIJ04 - Entrada mn., REG405
0
AIJ05 - Entrada mx., REG405
414 (*)
Page 5

E01P X10-2968_SP.txt
AIJ06 - Unidades para REG405
bar
AIJ07 - Decimales para REG405
1 (*)
AIJ08 - Escala para REG405
1.00
AIJ09 - Funcin para entrada
OFF
AIJ10 - Nivel de indicacin alta
414
AIJ11 - Nivel de indicacin baja
0
AIJ12 - Funcin para indicacin mn.
OFF
AIJ13 - Funcin para indicacin alta
OFF
AIJ14 - Funcin para indicacin baja
OFF
AIJ15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analgica
0.0
AIJ16 - Tiempo de filtrado para seal de entrada analgica
0.0
Entrada analgica 6
AIK01 - Tipo de entrada
4-20 mA
AIK02 - Ajuste punto cero
0
AIK03 - Ajuste punto mx.
0
AIK04 - Entrada mn., REG406
0
AIK05 - Entrada mx., REG406
200
AIK06 - Unidades para REG406
bar
AIK07 - Decimales para REG406
0
AIK08 - Escala para REG406
1.00
AIK09 - Funcin para entrada
OFF
AIK10 - Nivel de indicacin alta
200
AIK11 - Nivel de indicacin baja
0
AIK12 - Funcin para indicacin mn.
OFF
AIK13 - Funcin para indicacin alta
OFF
AIK14 - Funcin para indicacin baja
OFF
AIK15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analgica
0.0
AIK16 - Tiempo de filtrado para seal de entrada analgica
0.0
Entrada analgica 7
AIL01 - Tipo de entrada
4-20 mA
AIL02 - Ajuste punto cero
0
AIL03 - Ajuste punto mx.
0
AIL04 - Entrada mn., REG407
0
AIL05 - Entrada mx., REG407
200
AIL06 - Unidades para REG407
bar
AIL07 - Decimales para REG407
0
AIL08 - Escala para REG407
1.00
AIL09 - Funcin para entrada
OFF
AIL10 - Nivel de indicacin alta
200
AIL11 - Nivel de indicacin baja
0
AIL12 - Funcin para indicacin mn.
OFF
AIL13 - Funcin para indicacin alta
OFF
AIL14 - Funcin para indicacin baja
OFF
AIL15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analgica
0.0
AIL16 - Tiempo de filtrado para seal de entrada analgica
0.0
Entrada analgica 8
AIM01 - Tipo de entrada
4-20 mA
AIM02 - Ajuste punto cero
0
AIM03 - Ajuste punto mx.
0
AIM04 - Entrada mn., REG408
0
AIM05 - Entrada mx., REG408
200
AIM06 - Unidades para REG408
bar
AIM07 - Decimales para REG408
0
AIM08 - Escala para REG408
1.00
AIM09 - Funcin para entrada
OFF
AIM10 - Nivel de indicacin alta
200
AIM11 - Nivel de indicacin baja
0
AIM12 - Funcin para indicacin mn.
OFF
AIM13 - Funcin para indicacin alta
OFF
AIM14 - Funcin para indicacin baja
OFF
AIM15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analgica
0.0
AIM16 - Tiempo de filtrado para seal de entrada analgica
0.0
Page 6

E01P X10-2968_SP.txt
Entrada analgica 9
AIN01 - Tipo de entrada
4-20 mA
AIN02 - Ajuste punto cero
0
AIN03 - Ajuste punto mx.
0
AIN04 - Entrada mn., REG409
0
AIN05 - Entrada mx., REG409
200
AIN06 - Unidades para REG409
bar
AIN07 - Decimales para REG409
0
AIN08 - Escala para REG409
1.00
AIN09 - Funcin para entrada
OFF
AIN10 - Nivel de indicacin alta
200
AIN11 - Nivel de indicacin baja
0
AIN12 - Funcin para indicacin mn.
OFF
AIN13 - Funcin para indicacin alta
OFF
AIN14 - Funcin para indicacin baja
OFF
AIN15 - Tiempo de filtrado para lectura de entrada analgica
0.0
AIN16 - Tiempo de filtrado para seal de entrada analgica
0.0
Temp. del tanque
AIP01 - Ajuste punto cero
0
AIP02 - Ajuste punto mx.
-12 (*)
AIP03 - Unidades para REG410
C
Lmite de potencia
AIR01 - Limitacin de potencia del motor E 1
400
AIR02 - Limitacin de potencia del motor E 2
400
AIR03 - Limitacin de potencia del motor E 3
400
Salidas analgicas
Salida analgica 1
AOA01 - Salida analgica
AOA02 - Salida de 4-20 mA o 2-10 V
AOA03 - Ajuste punto cero
AOA04 - Ajuste punto mx.
Salida analgica 2
AOB01 - Salida analgica
AOB02 - Salida de 4-20 mA o 2-10 V
AOB03 - Ajuste punto cero
AOB04 - Ajuste punto mx.
Salida analgica 3
AOC01 - Salida analgica
AOC02 - Salida de 4-20 mA o 2-10 V
AOC03 - Ajuste punto cero
AOC04 - Ajuste punto mx.
Salida analgica 4
AOD01 - Salida analgica
AOD02 - Salida de 4-20 mA o 2-10 V
AOD03 - Ajuste punto cero
AOD04 - Ajuste punto mx.

OFF
on
0
0
REG405 (*)
on
0
-16 (*)
REG410 (*)
on
-3 (*)
-19 (*)
OFF
on
0
0

Bus
Tipo y funcin
BTF01 - Tipo de comunicacin por bus
OFF
BTF02 - Tiempo mx. de prdida de comunicacin 1
BTF03 - Funcin en prdida de comunicacin
Enclavamiento
BTF04 - rea de datos de bus
Ver.2
BTF05 - Conmutacin analgica de bytes
off
Entrada digital
BDI01 - Entrada digital 1
21 OFF
BDI02 - Entrada digital 2
21 OFF
BDI03 - Entrada digital 3
21 OFF
BDI04 - Entrada digital 4
21 OFF
BDI05 - Entrada digital 5
21 OFF
BDI06 - Entrada digital 6
21 OFF
Page 7

BDI07 - Entrada digital 7


BDI08 - Entrada digital 8
BDI09 - Entrada digital 9
BDI10 - Entrada digital 10
BDI11 - Entrada digital 11
BDI12 - Entrada digital 12
BDI13 - Entrada digital 13
BDI14 - Entrada digital 14
BDI15 - Entrada digital 15
BDI16 - Entrada digital 16
BDI17 - Entrada digital 17
BDI18 - Entrada digital 18
BDI19 - Entrada digital 19
BDI20 - Entrada digital 20
BDI21 - Entrada digital 21
BDI22 - Entrada digital 22
BDI23 - Entrada digital 23
BDI24 - Entrada digital 24
Entrada analgica 1
BAA01 - Entrada mn., REG501
BAA02 - Entrada mx., REG501
BAA03 - Unidades para REG501
BAA04 - Decimales para REG501
BAA05 - Funcin para entrada
BAA06 - Nivel de indicacin alta
BAA07 - Nivel de indicacin baja
BAA08 - Funcin para indicacin alta
BAA09 - Funcin para indicacin baja
Entrada analgica 2
BAB01 - Entrada mn., REG502
BAB02 - Entrada mx., REG502
BAB03 - Unidades para REG502
BAB04 - Decimales para REG502
BAB05 - Funcin para entrada
BAB06 - Nivel de indicacin alta
BAB07 - Nivel de indicacin baja
BAB08 - Funcin para indicacin alta
BAB09 - Funcin para indicacin baja
Entrada analgica 3
BAC01 - Entrada mn., REG503
BAC02 - Entrada mx., REG503
BAC03 - Unidades para REG503
BAC04 - Decimales para REG503
BAC05 - Funcin para entrada
BAC06 - Nivel de indicacin alta
BAC07 - Nivel de indicacin baja
BAC08 - Funcin para indicacin alta
BAC09 - Funcin para indicacin baja
Entrada analgica 4
BAD01 - Entrada mn., REG504
BAD02 - Entrada mx., REG504
BAD03 - Unidades para REG504
BAD04 - Decimales para REG504
BAD05 - Funcin para entrada
BAD06 - Nivel de indicacin alta
BAD07 - Nivel de indicacin baja
BAD08 - Funcin para indicacin alta
BAD09 - Funcin para indicacin baja
Entrada analgica 5
BAE01 - Entrada mn., REG505
BAE02 - Entrada mx., REG505
BAE03 - Unidades para REG505

E01P X10-2968_SP.txt
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
21 OFF
0
200
%
0
OFF
200
0
OFF
OFF
0
200
%
0
OFF
200
0
OFF
OFF
0
200

0
OFF
200
0
OFF
OFF
0
200
bar
0
OFF
200
0
OFF
OFF
0
200
bar
Page 8

BAE04 - Decimales para REG505


BAE05 - Funcin para entrada
BAE06 - Nivel de indicacin alta
BAE07 - Nivel de indicacin baja
BAE08 - Funcin para indicacin alta
BAE09 - Funcin para indicacin baja
Entrada analgica 6
BAF01 - Entrada mn., REG506
BAF02 - Entrada mx., REG506
BAF03 - Unidades para REG506
BAF04 - Decimales para REG506
BAF05 - Funcin para entrada
BAF06 - Nivel de indicacin alta
BAF07 - Nivel de indicacin baja
BAF08 - Funcin para indicacin alta
BAF09 - Funcin para indicacin baja
Entrada analgica 7
BAG01 - Entrada mn., REG507
BAG02 - Entrada mx., REG507
BAG03 - Unidades para REG507
BAG04 - Decimales para REG507
BAG05 - Funcin para entrada
BAG06 - Nivel de indicacin alta
BAG07 - Nivel de indicacin baja
BAG08 - Funcin para indicacin alta
BAG09 - Funcin para indicacin baja
Entrada analgica 8
BAH01 - Entrada mn., REG508
BAH02 - Entrada mx., REG508
BAH03 - Unidades para REG508
BAH04 - Decimales para REG508
BAH05 - Funcin para entrada
BAH06 - Nivel de indicacin alta
BAH07 - Nivel de indicacin baja
BAH08 - Funcin para indicacin alta
BAH09 - Funcin para indicacin baja
Entrada analgica 9
BAI01 - Entrada mn., REG509
BAI02 - Entrada mx., REG509
BAI03 - Unidades para REG509
BAI04 - Decimales para REG509
BAI05 - Funcin para entrada
BAI06 - Nivel de indicacin alta
BAI07 - Nivel de indicacin baja
BAI08 - Funcin para indicacin alta
BAI09 - Funcin para indicacin baja
Entrada analgica 10
BAJ01 - Entrada mn., REG510
BAJ02 - Entrada mx., REG510
BAJ03 - Unidades para REG510
BAJ04 - Decimales para REG510
BAJ05 - Funcin para entrada
BAJ06 - Nivel de indicacin alta
BAJ07 - Nivel de indicacin baja
BAJ08 - Funcin para indicacin alta
BAJ09 - Funcin para indicacin baja
Salida analgica
BAK01 - Registro para salida analgica
BAK02 - Registro para salida analgica
BAK03 - Registro para salida analgica
BAK04 - Registro para salida analgica
BAK05 - Registro para salida analgica

E01P X10-2968_SP.txt
0
OFF
200
0
OFF
OFF
0
200
bar
0
OFF
200
0
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0
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0
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0
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0
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0
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0
200
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0
OFF
200
0
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
Page 9

BAK06 - Registro para salida analgica


BAK07 - Registro para salida analgica
BAK08 - Registro para salida analgica
BAK09 - Registro para salida analgica
BAK10 - Registro para salida analgica
BAK11 - Registro para salida analgica
BAK12 - Registro para salida analgica
Monitor de la bomba
Bomba 1
PMA01 - Retardo enclavamiento pr. de cebado
PMA02 - Retardo, pr. de cebado A
PMA03 - Retardo, pr. de cebado B
PMA04 - Retardo, lnea de succin
PMA05 - Retardo, filtro de retorno 75%
PMA06 - Retardo, filtro de retorno 100%
PMA07 - Alarma de filtro de retorno
PMA08 - Retardo, pr. de trabajo alta A
PMA09 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo A
PMA10 - Retardo, pr. de trabajo alta B
PMA11 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo B
PMA12 - Verificacin de viabilidad de la seal
PMA13 - Lmites de error entre entrada/salida
PMA14 - Sensor de presin analgico
Bomba 2
PMB01 - Retardo enclavamiento pr. de cebado
PMB02 - Retardo, pr. de cebado A
PMB03 - Retardo, pr. de cebado B
PMB04 - Retardo, lnea de succin
PMB05 - Retardo, filtro de retorno 75%
PMB06 - Retardo, filtro de retorno 100%
PMB07 - Alarma de filtro de retorno
PMB08 - Retardo, pr. de trabajo alta A
PMB09 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo A
PMB10 - Retardo, pr. de trabajo alta B
PMB11 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo B
PMB12 - Verificacin de viabilidad de la seal
PMB13 - Lmites de error entre entrada/salida
PMB14 - Sensor de presin analgico
Bomba 3
PMC01 - Retardo enclavamiento pr. de cebado
PMC02 - Retardo, pr. de cebado A
PMC03 - Retardo, pr. de cebado B
PMC04 - Retardo, lnea de succin
PMC05 - Retardo, filtro de retorno 75%
PMC06 - Retardo, filtro de retorno 100%
PMC07 - Alarma de filtro de retorno
PMC08 - Retardo, pr. de trabajo alta A
PMC09 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo A
PMC10 - Retardo, pr. de trabajo alta B
PMC11 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo B
PMC12 - Verificacin de viabilidad de la seal
PMC13 - Lmites de error entre entrada/salida
PMC14 - Sensor de presin analgico
Bomba 4
PMD01 - Retardo enclavamiento pr. de cebado
PMD02 - Retardo, pr. de cebado A
PMD03 - Retardo, pr. de cebado B
PMD04 - Retardo, lnea de succin
PMD05 - Retardo, filtro de retorno 75%
PMD06 - Retardo, filtro de retorno 100%
PMD07 - Alarma de filtro de retorno

E01P X10-2968_SP.txt
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF

5s
0.5 s
0.5 s
0.0 s
7.0 s
7.0 s
OFF
7.0 s
off
7.0 s
off
on
50
off
5s
0.5 s
0.5 s
0.0 s
7.0 s
7.0 s
OFF
7.0 s
off
7.0 s
off
on
50
off
5s
0.5 s
0.5 s
0.0 s
7.0 s
7.0 s
OFF
7.0 s
off
7.0 s
off
on
50
off
5s
0.5 s
0.5 s
0.0 s
7.0 s
7.0 s
OFF
Page 10

PMD08 - Retardo, pr. de trabajo alta A


PMD09 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo A
PMD10 - Retardo, pr. de trabajo alta B
PMD11 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo B
PMD12 - Verificacin de viabilidad de la seal
PMD13 - Lmites de error entre entrada/salida
PMD14 - Sensor de presin analgico

E01P X10-2968_SP.txt
7.0 s
off
7.0 s
off
on
50
off

Monitor del tanque


Digital
TMA01 - Retardo, advert. de nivel bajo de aceite
TMA02 - Retardo, alarma de nivel mn. de aceite
TMA03 - Retardo, alarma de temp. mn.
TMA04 - Retardo, advert. de temp. alta
TMA05 - Retardo, alarma de temp. mx.
TMA06 - Retardo, advert. de drenaje 75%
TMA07 - Retardo, advert. de drenaje 100%
TMA08 - Alarma de filtro de drenaje
TMA09 - Funcin de temp. mn. del aceite
Analgico
TMB01 - Sensor de temperatura analgico
TMB03 - Nivel de alarma de temp. mx. del aceite
TMB04 - Nivel de advertencia de temp. alta del aceite
TMB05 - Temp. de enfriamiento en nivel (ascenso)
TMB06 - Histresis de enfriamiento
TMB07 - Nivel de temp. de enclavamiento del filtro
TMB08 - Temp. de calentamiento en nivel (descenso)
TMB09 - Histresis de calentamiento
TMB10 - Nivel de alarma de temp. mn. del aceite10
TMB11 - Temp. de lavado en nivel (descenso)
TMB12 - Histresis de lavado
TMB13 - Temp. mn., arranque de la bomba de lavado
Monitor aux.
Aux. 1
AMA01 - Funcin aux.
AMA02 - Tiempo de retardo aux.
AMA03 - Puenteo de memoria aux.
AMA04 - Texto configurable
AMA05 - Entrada invertida aux.
Aux. 2
AMB01 - Funcin aux.
AMB02 - Tiempo de retardo aux.
AMB03 - Puenteo de memoria aux.
AMB04 - Texto configurable aux.
AMB05 - Entrada invertida aux.
Aux. 3
AMC01 - Funcin aux.
AMC02 - Tiempo de retardo aux.
AMC03 - Puenteo de memoria aux.
AMC04 - Texto configurable aux.
AMC05 - Entrada invertida aux.
Aux. 4
AMD01 - Funcin aux.
AMD02 - Tiempo de retardo aux.
AMD03 - Puenteo de memoria aux.
AMD04 - Texto configurable aux.
AMD05 - Entrada invertida aux.
Aux. 5
AME01 - Funcin aux.
AME02 - Tiempo de retardo aux.
AME03 - Puenteo de memoria aux.

0.0 s
0.0 s
0.0 s
0.0 s
0.5 s
7.0 s
7.0 s
OFF
A
on
60
55
40
3
0
15
3
30
3
0

W D1
1.0
off
AUX. 1
off
W D1
1.0
off
AUX. 2
off
W D1
1.0
off
AUX. 3
off
W D1
1.0
off
AUX. 4
off
W D1
1.0
off
Page 11

E01P X10-2968_SP.txt
AME04 - Texto configurable aux.
AME05 - Entrada invertida aux.
Aux. 6
AMF01 - Funcin aux.
AMF02 - Tiempo de retardo aux.
AMF03 - Puenteo de memoria aux.
AMF04 - Texto configurable aux.
AMF05 - Entrada invertida aux.
Aux. 7
AMG01 - Funcin aux.
AMG02 - Tiempo de retardo aux.
AMG03 - Puenteo de memoria aux.
AMG04 - Texto configurable aux.
AMG05 - Entrada invertida aux.
Aux. 8
AMH01 - Funcin aux.
AMH02 - Tiempo de retardo aux.
AMH03 - Puenteo de memoria aux.
AMH04 - Texto configurable aux.
AMH05 - Entrada invertida aux.
Aux. 9
AMI01 - Funcin aux.
AMI02 - Tiempo de retardo aux.
AMI03 - Puenteo de memoria aux.
AMI04 - Texto configurable aux.
AMI05 - Entrada invertida aux.
Aux. 10
AMJ01 - Funcin aux.
AMJ02 - Tiempo de retardo aux.
AMJ03 - Puenteo de memoria aux.
AMJ04 - Texto configurable aux.
AMJ05 - Entrada invertida aux.
Aux. 11
AMK01 - Funcin aux.
AMK02 - Tiempo de retardo aux.
AMK03 - Puenteo de memoria aux.
AMK04 - Texto configurable aux.
AMK05 - Entrada invertida aux.
Aux. 12
AML01 - Funcin aux.
AML02 - Tiempo de retardo aux.
AML03 - Puenteo de memoria aux.
AML04 - Texto configurable aux.
AML05 - Entrada invertida aux.
Aux. 13
AMM01 - Funcin aux.
AMM02 - Tiempo de retardo aux.
AMM03 - Puenteo de memoria aux.
AMM04 - Texto configurable aux.
AMM05 - Entrada invertida aux.
Aux. 14
AMN01 - Funcin aux.
AMN02 - Tiempo de retardo aux.
AMN03 - Puenteo de memoria aux.
AMN04 - Texto configurable aux.
AMN05 - Entrada invertida aux.
Aux. 15
AMO01 - Funcin aux.
AMO02 - Tiempo de retardo aux.
AMO03 - Puenteo de memoria aux.
AMO04 - Texto configurable aux.
AMO05 - Entrada invertida aux.

AUX. 5
off
W D1
1.0
off
AUX. 6
off
W D1
1.0
off
AUX. 7
off
W D1
1.0
off
AUX. 8
off
W D1
1.0
off
AUX. 9
off
W D1
1.0
off
AUX. 10
off
W D1
1.0
off
AUX. 11
off
W D1
1.0
off
AUX. 12
off
W D1
1.0
off
AUX. 13
off
W D1
1.0
off
AUX. 14
off
W D1
1.0
off
AUX. 15
off
Page 12

E01P X10-2968_SP.txt
Aux. 16
AMP01 - Funcin aux.
AMP02 - Tiempo de retardo aux.
AMP03 - Puenteo de memoria aux.
AMP04 - Texto configurable aux.
AMP05 - Entrada invertida aux.
Aux. 17
AMQ01 - Funcin aux.
AMQ02 - Tiempo de retardo aux.
AMQ03 - Puenteo de memoria aux.
AMQ04 - Texto configurable aux.
AMQ05 - Entrada invertida aux.
AMQ06 - Funcin aux. 2
AMQ07 - Tiempo de retardo aux. 2
AMQ08 - Texto configurable aux. 2
Aux. 18
AMR01 - Funcin aux.
AMR02 - Tiempo de retardo aux.
AMR03 - Puenteo de memoria aux.
AMR04 - Texto configurable aux.
AMR05 - Entrada invertida aux.
AMR06 - Funcin aux. 2
AMR07 - Tiempo de retardo aux. 2
AMR08 - Texto configurable aux. 2
Aux. 19
AMS01 - Funcin aux.
AMS02 - Tiempo de retardo aux.
AMS03 - Puenteo de memoria aux.
AMS04 - Texto configurable aux.
AMS05 - Entrada invertida aux.
AMS06 - Funcin aux. 2
AMS07 - Tiempo de retardo aux. 2
AMS08 - Texto configurable aux. 2
Aux. 20
AMT01 - Funcin aux.
AMT02 - Tiempo de retardo aux.
AMT03 - Puenteo de memoria aux.
AMT04 - Texto configurable aux.
AMT05 - Entrada invertida aux.
AMT06 - Funcin aux. 2
AMT07 - Tiempo de retardo aux. 2
AMT08 - Texto configurable aux. 2

W D1
1.0
off
AUX. 16
off
W D1
1.0
off
AUX. 17
off
OFF
OFF
AUX. 17 A
W D1
1.0
off
AUX. 18
off
OFF
OFF
AUX. 18 A
W D1
1.0
off
AUX. 19
off
OFF
OFF
AUX. 19 A
W D1
1.0
off
AUX. 20
off
OFF
OFF
AUX. 20 A

Monitor del sistema de control


Enclavamiento del arranque
DMA01 - Alternativa de arranque, sistema de control 1
DMA02 - Tiempo de retardo de arranque, sistema de control 1
DMA03 - Alternativa de arranque, sistema de control 2
DMA04 - Tiempo de retardo de arranque, sistema de control 2
Sistema de control 1
DMB01 - Retardo, presin de cebado A
DMB02 - Retardo, presin de cebado B
DMB03 - Retardo, temp. del motor E
DMB04 - Retardo, presin de trabajo A
DMB05 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo A
DMB06 - Retardo, pr. de trabajo B
DMB07 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo B
DMB08 - Sensor de presin analgico
off
Sistema de control 2
DMC01 - Retardo, presin de cebado A
DMC02 - Retardo, presin de cebado B
DMC03 - Retardo, temp. del motor E
Page 13

y
5s
y
5s
0.5 s
0.5 s
0.0 s
7.0 s
off
7.0 s
off
0.5 s
0.5 s
0.0 s

E01P X10-2968_SP.txt
DMC04 - Retardo, presin de trabajo A
7.0 s
DMC05 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo A
off
DMC06 - Retardo, presin de trabajo B
7.0 s
DMC07 - Puenteo de memoria, pr. de trabajo B
off
DMC08 - Sensor de presin analgico
off
Enclavamiento del motor E
DMD01 - Retardo, Enclavamiento del motor E 1
1.5
DMD02 - Retardo, Enclavamiento del motor E 2
1.5
DMD03 - Retardo, Enclavamiento del motor E 3
1.5
DMD04 - Retardo, Sist. de control 1 de bomba de cebado
2.0
DMD05 - Retardo, Sist. de control 2 de bomba de cebado
2.0
Temp. de drenaje
DME01 - Funcin de temp. de drenaje activa
off
DME02 - Niv. de temp. de cierre (en descenso)
2
DME03 - Lavado en espera en niv. (en descenso)
5
DME04 - Histresis de lavado en espera
3
DME05 - Tiempo de retardo de arranque aceite fro
300
DME06 - Tiempo de retardo de arranque aceite caliente
10
DME07 - Niv. de conmutacin de retardo de arranque
20
Comparar seales (1)
DMF01 - Registro A para REG701
OFF
DMF02 - Registro B para REG701
OFF
DMF03 - Registro C para REG701
OFF
DMF04 - Constante K para REG701
1.00
DMF05 - Funcin para REG701
OFF
DMF06 - Unidad de lectura para REG701
rpm
DMF07 - Registro A para REG702
OFF
DMF08 - Registro B para REG702
OFF
DMF09 - Registro C para REG702
OFF
DMF10 - Constante K para REG702
1.00
DMF11 - Funcin para REG702
OFF
DMF12 - Unidad de lectura para REG702
rpm
DMF13 - Registro A para REG703
OFF
DMF14 - Registro B para REG703
OFF
DMF15 - Registro C para REG703
OFF
DMF16 - Constante K para REG703
1.00
DMF17 - Funcin para REG703
OFF
DMF18 - Unidad de lectura para REG703
rpm
Comparar seales (2)
DMF19 - Registro A para REG704
OFF
DMF20 - Registro B para REG704
OFF
DMF21 - Registro C para REG704
OFF
DMF22 - Constante K para REG704
1.00
DMF23 - Funcin para REG704
OFF
DMF24 - Unidad de lectura para REG704
rpm
DMF25 - Registro A para REG705
OFF
DMF26 - Registro B para REG705
OFF
DMF27 - Registro C para REG705
OFF
DMF28 - Constante K para REG705
1.00
DMF29 - Funcin para REG705
OFF
DMF30 - Unidad de lectura para REG705
rpm
DMF31 - Registro A para REG706
OFF
DMF32 - Registro B para REG706
OFF
DMF33 - Registro C para REG706
OFF
DMF34 - Constante K para REG706
1.00
DMF35 - Funcin para REG706
OFF
DMF36 - Unidad de lectura para REG706
rpm
Mon. del motor hidr.
Lmite de temp.
HMA01 - Nivel para lmite, motor hidr. 1
HMA02 - Nivel para lmite, motor hidr. 2

60
60
Page 14

E01P X10-2968_SP.txt
HMA03 - Nivel para lmite, motor hidr. 3
60
HMA04 - Nivel para lmite, motor hidr. 4
60
Conexin del sistema de control
HMB01 - Con. del sistema de control, motor hidr. 1
Sistema de control 1
HMB02 - Con. del sistema de control, motor hidr. 2
OFF
HMB03 - Con. del sistema de control, motor hidr. 3
OFF
HMB04 - Con. del sistema de control, motor hidr. 4
OFF
Sistema de control 1 bsico
Valor de consigna
D1A01 - Valor de consigna de velocidad
D1A02 - Tipo de seal de comando
D1A03 - Reinicio del valor de consigna local
D1A04 - Entrada de reversa
D1A05 - Valor de cons. de comando de reversa
D1A06 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 1B)
D1A07 - Valor de consigna de com. dig. (FIJO 1A)
D1A08 - Botones del panel delantero del sistema de control on
D1A09 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 1D)
D1A10 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 1C)
D1A11 - Lmite del valor de consigna de bomba mltiple
Rampa
D1C01 - Avance tiempo de rampa ascendente
D1C02 - Avance tiempo de rampa descendente
D1C03 - Reversa tiempo de rampa ascendente
D1C04 - Reversa tiempo de rampa descendente
Regulador
D1D02 - Funcin de alimentacin de avance
D1D03 - Regulador proporcional
D1D04 - Regulador integrador
D1D05 - Regulador de derivacin
D1D06 - Ganancia proporcional
D1D07 - Tiempo de integracin
D1D08 - Tiempo de derivacin
D1D09 - Tiempo de declinacin de derivacin
D1D10 - Desviacin mx. de realimentacin
D1D11 - Regulada o no regulada
Realimentacin
D1E01 - Velocidad mx. del eje del motor
D1E02 - Seleccin de realimentacin
D1E03 - Tiempo de filtrado para realimentacin
Limitacin de potencia
D1F01 - Tiempo de retardo, limitacin de potencia
D1F02 - Tiempo de rampa, limitacin de potencia
20.0
D1F03 - Nivel de limitac. de potencia mn.
Sistema de control 2 bsico
Valor de consigna
D2A01 - Valor de consigna de velocidad
D2A02 - Tipo de seal de comando
D2A03 - Reinicio del valor de consigna local
D2A04 - Entrada de reversa
D2A05 - Valor de consigna de comando de reversa
D2A06 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 2B)
D2A07 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 2A)
D2A08 - Botones del panel delantero del sistema de control on
D2A09 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 2D)
D2A10 - Valor de cons. de com. dig. (FIJO 2C)
D2A11 - Lmite del valor de consigna de bomba mltiple
Rampa
D2C01 - Avance tiempo de rampa ascendente
D2C02 - Avance tiempo de rampa descendente
Page 15

Local/remoto (*)
Unidireccional (*)
s
on (*)
-10.0 (*)
10.0
-10.0
20.0
-20.0
on
3.0 (*)
3.0 (*)
3.0 (*)
3.0 (*)
off (*)
off
off
off
0.1
10.0
0.10
0.1
50
No regulada
10.0
Digital
0.0
0.5
0

Local
Bidireccional
s
off
-20.0
10.0
-10.0
20.0
-20.0
on
2.0
2.0

E01P X10-2968_SP.txt
D2C03 - Reversa tiempo de rampa ascendente
2.0
D2C04 - Reversa tiempo de rampa descendente
2.0
Regulador
D2D02 - Funcin de alimentacin de avance
on
D2D03 - Regulador proporcional
off
D2D04 - Regulador integrador
off
D2D05 - Regulador de derivacin
off
D2D06 - Ganancia proporcional
0.1
D2D07 - Tiempo de integracin
10.0
D2D08 - Tiempo de derivacin
0.10
D2D09 - Tiempo de declinacin de derivacin
0.1
D2D10 - Desviacin mx. de realimentacin
50
D2D11 - Regulada o no regulada
No regulada
Realimentacin
D2E01 - Velocidad mx. del eje del motor
10.0
D2E02 - Seleccin de realimentacin
Digital
D2E03 - Tiempo de filtrado para realimentacin
0.0
Limitacin de potencia
D2F01 - Tiempo de retardo, limitacin de potencia
0.5
D2F02 - Tiempo de rampa, limitacin de potencia
20.0
D2F03 - Nivel de limitac. de potencia mn.
0
Triturador 1
Funcin
SHA01 - Control de reversa
Presin, separado
SHA02 - Funcin de parada de reversa
Pasando a avance
SHA03 - Retardo antes de la reversa
3.0
SHA04 - Tiempo de reversa
10.0
SHA05 - Retardo de reversa SHA02
3.0
SHA06 - Tiempo de avance
10.0
SHA07 - Dir. automtica del triturador
off
SHA08 - Intervalo de tiempo de avance
60
SHA09 - Intervalo de tiempo de reversa
60
SHA10 - Seleccin de sist. control regulado
No regulado
SHA11 - Seal de disparo de parada al sistema de control 2 off
Valor de consigna
SHB01 - Valor de consigna de comando de reversa
Avance
SHB02 - Factor de escala para reversa
100
SHB03 - Sensor de presin analgico
off
SHB04 - Nivel de alta pr., avance
200
SHB05 - Nivel de alta pr., reversa
200
SHB06 - Comando A de intervalo de hojas
75.0
SHB07 - Comando B de intervalo de hojas
50.0
SHB08 - Activacin de comando de intervalo
off
Contador
SHC01 - Tiempo de ventana para contador
60
SHC02 - Contador de reversa
5
Triturador 2
Funcin
SHG01 - Control de reversa
SHG02 - Funcin de parada de reversa
SHG03 - Retardo antes de la reversa
SHG04 - Tiempo de retardo
SHG05 - Retardo de reversa SHG02
SHG06 - Tiempo de avance
SHG07 - Dir. automtica del triturador
SHG08 - Intervalo de tiempo de avance
SHG09 - Intervalo de tiempo de reversa
SHG10 - Seleccin de sist. de control regulado
SHG11 - Seal de disparo de parada al sistema de control 2off
Valor de consigna
Page 16

Presin, separado
Pasando a avance
3.0
10.0
3.0
10.0
off
60
60
No regulado

E01P X10-2968_SP.txt
SHH01 - Valor de consigna de comando de reversa
Avance
SHH02 - Factor de escala para reversa
100
SHH03 - Sensor de presin analgico
off
SHH04 - Nivel de alta pr., avance
200
SHH05 - Nivel de alta pr., reversa
200
SHH06 - Comando A de intervalo de hojas
75.0
SHH07 - Comando B de intervalo de hojas
50.0
SHH08 - Activacin de comando de intervalo
off
SHH09 - Activac. de com. de intervalo desde sist. de control 1
OFF
Contador
SHI01 - Tiempo de ventana para contador
60
SHI02 - Contador de reversa
5
Sincronizar
Funcin
SYA01 - Tipo de sincronizacin
RELACIN
SYA02 - Comando maestro
D1 Maestro - D2 Subordinado
Reinicio del sistema de control 1
SYB01 - Comando de reinicio del contador
Reiniciar por arranque
SYB02 - Activacin del reinicio del contador
Los motores E arrancan
Valor de consigna del sistema de control 2
SYC01 - Lmite de friccin bajo del sistema de control 2
70
SYC02 - Lmite de friccin alto del sistema de control 2
130
SYC03 - Reinicio compensatorio por arranque del motor
off
SYC04 - Compensacin para el sistema de control 2
0.0
Indicacin del sistema de control 2
SYD01 - Lmite de indicacin de sincronizacin
5
SYD02 - Tiempo de sincronizacin
1.0
Reinicio del sistema de control 2
SYE01 - Comando de reinicio del contador
Reiniciar por arranque
SYE02 - Activacin del reinicio del contador
Los motores E arrancan
Valor de consigna maestro
SYF01 - Avance tiempo de rampa ascendente
2.0
SYF02 - Avance tiempo de rampa descendente
2.0
SYF03 - Reversa tiempo de rampa ascendente
2.0
SYF04 - Reversa tiempo de rampa descendente
2.0
Valor de consigna del sistema de control 1
SYG01 - - Lmite de friccin bajo del sistema de control 1
70
SYG02 - - Lmite de friccin alto del sistema de control 1
130
Presin 1
Funcin
PRA01 - Control de presin
PRA02 - Dir. de reversa de accin de control
PRA03 - Control de baja presin
PRA04 - Control de alta presin
PRA05 - Tiempo de filtrado, control de baja pr.
PRA06 - Tiempo de filtrado, control de alta pr.
Valor de consigna de pr.
PRB01 - Valor de consigna de presin
PRB02 - Valor de consigna de presin local
PRB03 - Lmite bajo, valor de consigna de presin
PRB04 - Lmite alto, valor de consigna de presin
PRB05 - Lmite bajo, salida PID
PRB06 - Lmite alto, salida PID
PRB07 - Presin mx.
Regulador
PRC01 - Regulador proporcional
PRC02 - Regulador integrador
PRC03 - Regulador de derivacin
PRC04 - Ganancia proporcional
PRC05 - Tiempo de integracin

off
off
off
off
5.0
5.0
Local
200
25
25
10
10
250
off
off
off
0.1
10.0
Page 17

E01P X10-2968_SP.txt
PRC06 - Tiempo de derivacin
0.10
PRC07 - Tiempo de declinacin de derivacin
0.1
PRC08 - Tiempo de filtrado para realimentacin de pr.
0.0
Presin 2
Funcin
PRG01 - Control de presin
PRG02 - Dir. de reversa de accin de control
PRG03 - Control de baja presin
PRG04 - Control de alta presin
PRG05 - Tiempo de filtrado, control de baja pr.
PRG06 - Tiempo de filtrado, control de alta pr.
Valor de consigna de pr.
PRH01 - Valor de consigna de presin
PRH02 - Valor de consigna de presin local
PRH03 - Lmite bajo, valor de consigna de presin
PRH04 - Lmite alto, valor de consigna de presin
PRH05 - Lmite bajo, salida PID
PRH06 - Lmite alto, salida PID
PRH07 - Presin mx.
Regulador
PRI01 - Regulador proporcional
PRI02 - Regulador integrador
PRI03 - Regulador de derivacin
PRI04 - Ganancia proporcional
PRI05 - Tiempo de integracin
PRI06 - Tiempo de derivacin
PRI07 - Tiempo de declinacin de derivacin
PRI08 - Tiempo de filtrado para realimentacin de pr.

off
off
off
off
5.0
5.0
Local
200
25
25
10
10
250
off
off
off
0.1
10.0
0.10
0.1
0.0

Lectura 1
Men de desplazamiento
R1A01 - Texto para lectura 1
R1A02 - Lectura 1
R1A03 - Texto para lectura 2
R1A04 - Lectura 2
R1A05 - Texto para lectura 3
R1A06 - Lectura 3
R1A07 - Texto para lectura 4
R1A08 - Lectura 4
R1A09 - Texto para lectura 5
R1A10 - Lectura 5
R1A11 - Texto para lectura 6
R1A12 - Lectura 6
R1A13 - Texto para lectura 7
R1A14 - Lectura 7
R1A15 - Texto para lectura 8
R1A16 - Lectura 8
R1A17 - Texto para lectura 9
R1A18 - Lectura 9
Superior izquierdo
R1B01 - Lectura
Superior derecho
R1C01 - Lectura
Inferior izquierdo
R1D01 - Lectura
Inferior derecho
R1E01 - Lectura

TEMP. DEL TANQUE


REG410
PSI SIST.
(*)
REG405 (*)
PSI DE CEBADO
REG404 (*)
READING4
OFF
READING5
OFF
READING6
OFF
READING7
OFF
READING8
OFF
READING9
OFF
REG102
REG106
REG911 (*)
REG311

Lectura 2
Men de desplazamiento
R2A01 - Texto para lectura 1

READING1
Page 18

(*)

R2A02 - Lectura 1
R2A03 - Texto para lectura 2
R2A04 - Lectura 2
R2A05 - Texto para lectura 3
R2A06 - Lectura 3
R2A07 - Texto para lectura 4
R2A08 - Lectura 4
R2A09 - Texto para lectura 5
R2A10 - Lectura 5
R2A11 - Texto para lectura 6
R2A12 - Lectura 6
R2A13 - Texto para lectura 7
R2A14 - Lectura 7
R2A15 - Texto para lectura 8
R2A16 - Lectura 8
R2A17 - Texto para lectura 9
R2A18 - Lectura 9
Superior izquierdo
R2B01 - Lectura
Superior derecho
R2C01 - Lectura
Inferior izquierdo
R2D01 - Lectura
Inferior derecho
R2E01 - Lectura

E01P X10-2968_SP.txt
OFF
READING2
OFF
READING3
OFF
READING4
OFF
READING5
OFF
READING6
OFF
READING7
OFF
READING8
OFF
READING9
OFF
REG202
REG206
REG209
REG321

Funcin de registro
Registro 1
Fecha y hora
STA - Estado para el registro
MT - Tiempo de intervalo
LHI - Configuracin de lmite superior
LLO - Configuracin de lmite inferior
REG - Eleccin de registro para registros
Registro 2
Fecha y hora
STA - Estado para el registro
MT - Tiempo de intervalo
LHI - Configuracin de lmite superior
LLO - Configuracin de lmite inferior
REG - Eleccin de registro para registros
Registro 3
Fecha y hora
STA - Estado para el registro
MT - Tiempo de intervalo
LHI - Configuracin de lmite superior
LLO - Configuracin de lmite inferior
REG - Eleccin de registro para registros
Registro 4
Fecha y hora
STA - Estado para el registro
MT - Tiempo de intervalo
LHI - Configuracin de lmite superior
LLO - Configuracin de lmite inferior
REG - Eleccin de registro para registros
Registro 5
Fecha y hora
STA - Estado para el registro
MT - Tiempo de intervalo
LHI - Configuracin de lmite superior
LLO - Configuracin de lmite inferior
REG - Eleccin de registro para registros

070726 13:50
ON
360000 s
60
10
REG410
070726 13:51
ON
360000 s
100
0
REG102
000000 0:0
VACO
0s
0
0
OFF
070726 13:52
ON
360000 s
215
15
REG405
070726 13:53
ON
360000 s
25
15
REG404
Page 19

E01P X10-2968_SP.txt
Registro 6
Fecha y hora
000000 0:0
STA - Estado para el registro
VACO
MT - Tiempo de intervalo
0s
LHI - Configuracin de lmite superior
0
LLO - Configuracin de lmite inferior
0
REG - Eleccin de registro para registros
OFF
Registro 7
Fecha y hora
070726 13:54
STA - Estado para el registro
ON
MT - Tiempo de intervalo
360000 s
LHIX - Configuracin de lmite superior, eje X
60
LLOX - Configuracin de lmite inferior, eje X
10
REGX - Eleccin de registro para registros del eje X
REG410
LHIY - Configuracin de lmite superior, eje Y
0
LLOY - Configuracin de lmite inferior, eje Y
0
REGY - Eleccin de registro para registros del eje Y
OFF
LHIZ - Configuracin de lmite superior, eje Z
100
LLOZ - Configuracin de lmite inferior, eje Z
0
REGZ - Eleccin de registro para registros del eje Z
REG102
Registro 8
Fecha y hora
070726 13:56
STA - Estado para el registro
ON
MT - Tiempo de intervalo
360000 s
LHIX - Configuracin de lmite superior, eje X
60
LLOX - Configuracin de lmite inferior, eje X
10
REGX - Eleccin de registro para registros del eje X
REG410
LHIY - Configuracin de lmite superior, eje Y
215
LLOY - Configuracin de lmite inferior, eje Y
15
REGY - Eleccin de registro para registros del eje Y
REG405
LHIZ - Configuracin de lmite superior, eje Z
25
LLOZ - Configuracin de lmite inferior, eje Z
15
REGZ - Eleccin de registro para registros del eje Z
REG404
(*) No es el valor predeterminado

Page 20

SPIDER USER MANUAL

Manual para usuarios

SPIDER 2

Publicacin del programa v 3


Versin de software 4.2.0

HAGGLUNDS

AS
Prlogo

Spider
Manual de ingeniera

04-04-02, Nuevo

Prlogo
Hgglunds es uno de los principales fabricantes de sistemas de control hidrulico de gran tamao del
mundo. Ocupa una posicin de liderazgo gracias a su inigualable espritu de servicio y al permanente
desarrollo de productos y mercados en todo el mundo. Nuestros sistemas de control se encuentran en la
mayora de los segmentos de la industria y la marina, donde las demandas de eficiencia y confiabilidad son
extremadamente altas. Nuestra oficina principal y nuestra planta de produccin se encuentran en
Mellansel, Suecia, y tenemos nuestras propias oficinas de ventas y representacin en 40 pases distintos.
Este manual de ingeniera proporciona informacin necesaria para operar el sistema de control Spider.
Para encontrar algn tipo de informacin en particular, simplemente busque la seccin deseada como
figura en el ndice. Sin embargo, es posible que haya cambios en los equipos. Por consiguiente, nos
reservamos el derecho de introducir modificaciones en el manual segn consideremos necesario sin aviso
previo ni obligacin alguna.
Smbolos de advertencia
En este manual encontrar los siguientes smbolos que indican un posible peligro que puede provocar o
provocar lesiones personales o daos materiales significativos. Dependiendo de la probabilidad de
peligro, y de la gravedad que puede tener la lesin personal o dao material, los smbolos se clasifican en
tres niveles.

PELIGRO

PELIGRO Se usa para indicar la presencia de un peligro


que provocar lesiones personales graves, muerte o
daos materiales significativos si se ignora esta advertencia.

ADVERTENCIA Se usa para indicar la presencia de un peligro


que puede provocar lesiones personales graves, muerte o
daos materiales significativos si se ignora esta advertencia.

ADVERTENCIA
PRECAUCIN Se usa para indicar la presencia de un peligro
que provocar o puede provocar lesiones personales o daos materiales
leves si se ignora esta advertencia.

PRECAUCIN

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna.
La informacin especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las rdenes de compra.

Hagglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel, SUECIA

1(8)

INGENIERA
MANUAL
SPIDER v 4.2.x
EN777-3h 2006

HAGGLUNDS
Hagglunds Drives AB
S-890 42 Mellansel
SUECIA
Tel. +46 660 871 00
Fax. +46 660 871 60
http://www.hagglunds.com

1 Introduccin
2 Datos tcnicos
3 Conexin
4 Indicacin
y
Configuracin
5

Parmetros
configurables

6 Configuraciones
y funcin
del software
7 Diagramas de bloques
8 Reinicio de fallas

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La informacin especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las rdenes de compra.

Hagglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel, SUECIA

2(8)

HAGGLUNDS

Spider
Manual de ingeniera

AS-0
ndice
06-10-06, Reemplaza 05-01-21

ndice
1 Introduccin
Designacin

Publ.

Pgina

Descripcin

Reempla

AS-1.1

04-04-02

1-6(17)

Descripcin de funciones

Nuevo

AS-1.2

04-04-02

7(17)

Nmero de serie

Nuevo

AS-1.3

04-04-02

7(17)

Nmero de tarjeta

Nuevo

AS-1.4

06-10-06

8-16(17) Versiones y cambios

05-01-21

AS-1.5

04-04-02

17(17)

Cdigo de orden

Nuevo

Pgina

Descripcin

Reempl

1(5)

Sistema mecnico

2 Datos tcnicos
Designacin

Publ.

AS-2.1
AS-2.1.1

04-04-02

1(5)

Datos mecnicos

Nuevo

AS-2.1.2

04-04-02

1(5)

Montaje con soportes de pared

Nuevo

AS-2.1.3

04-04-02

2(5)

Montaje con brida

Nuevo

AS-2.1.4

04-04-02

2(5)

Frente de polister

Nuevo

3(5)

Voltaje de alimentacin y de salida

AS-2.2
AS-2.2.1

04-04-02

3(5)

Voltaje de alimentacin

Nuevo

AS-2.2.2

04-04-02

3(5)

Voltaje de salida

Nuevo

3(5)

Entradas

AS-2.3
AS-2.3.1

04-04-02

3(5)

Entradas analgicas

Nuevo

AS-2.3.2

05-01-21

4(5)

Entradas digitales

Nuevo

4(5)

Salidas

AS-2.4
AS-2.4.1

05-01-21

4(5)

Control de la bomba

Nuevo

AS-2.4.2

05-01-21

4(5)

Salidas digitales

Nuevo

AS 2.4.3

06-10-06

4(5)

Salidas analgicas

05-01-21

5(5)

Comunicacin

AS-2.5
AS-2.5.1

05-01-21

5(5)

Conexin de PC

Nuevo

AS 2.5.2

06-10-06

5(5)

Conexin de fieldbus

05-01-21

Pgina

Descripcin

Reempl

3 Conexin
Designacin

Publ.

AS-3.1

04-04-02

1(30)

Cableado

Nuevo

AS-3.2
AS-3.3

04-04-02

1(30)
2(30)

Alimentacin
Seales de entrada

Nuevo

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Hagglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel, SUECIA

3(7)

ndice, AS

06-10-06, Reemplaza 05-01-21

3 Conexin
Designacin

Publ.

Pgina

Descripcin

Reemplazar

AS-3.3.1

04-04-02

2-3(30)

Valor de consigna de velocidad remota

Nuevo

AS-3.3.2.1

04-04-02

4(30)

Entradas analgicas aisladas configurables

Nuevo

AS-3.3.2.2

04-04-02

5-8(30)

Entradas analgicas configurables

Nuevo

AS-3.3.2.3

04-04-02

9(30)

Entrada analgica de temperatura del tanque Nuevo

AS-3.3.3

04-04-02

10-11(30) Codificador digital de velocidad

Nuevo

AS-3.3.4

04-04-02

12(30)

Entradas de motor elctrico arrancado

Nuevo

AS-3.3.5

04-04-02

13(30)

Entrada de parada de emergencia

Nuevo

AS-3.3.6

04-04-02

14-16(30) Entradas digitales configurables

AS-3.4

17(30)

Seales de salida
Pistones de bomba

Nuevo

AS-3.4.1

04-04-02

17(30)

AS-3.4.2

04-04-02

18-19(30) Salidas del enclavamiento del arrancador

Nuevo

AS-3.4.3

04-04-02

20(30)

Nuevo

Salidas digitales configurables

Nuevo

AS-3.4.4

04-04-02

21-22(30) Salidas analgicas configurables

Nuevo

AS-3.5

04-04-02

23(30)

Nuevo

AS-3.6

Terminal de interconexin

24-25(30) Puerto serie

AS-3.6.1

05-01-21

24(30)

Puerto de SpiderCom

04-04-02

AS-3.6.2

05-01-21

24-25(30) Conexin de fieldbus opcional

04-04-02

AS-3.7

04-04-02

26-30(30) Funciones de los terminales

Nuevo

4 Indicacin y configuracin
Designacin

Publ.

Pgina

Descripcin

Reemplazar

AS-4.1

04-04-02

1(19)

Informacin de la pantalla

Nuevo

AS-4.2

06-10-06

2(19)

04-04-02

AS-4.3

04-04-02

3(19)

Informacin sobre el sistema de control


l l
l
Reinicio de alarmas y advertencias

4(19)

Botones del panel frontal

AS-4.4

Nuevo

AS-4.4.1

04-04-02

4(19)

Botones de configuracin

Nuevo

AS-4.4.2

04-04-02

5(19)

Botones del sistema de control

Nuevo

6(19)

Puentes e indicaciones de la tarjeta principal

AS-4.5
AS-4.5.1

05-01-21

6(19)

Revisin A

04-04-02

AS-4.5.2

04-04-02

7(19)

Puentes

Nuevo

AS-4.5.3

04-04-02

7(19)

Indicadores

Nuevo

AS-4.5.4

05-01-21

8(19)

Interruptores

04-04-02

AS-4.5.5

05-01-21

8(19)

Contactos

Nuevo

AS-4.5.6

04-04-02

9(19)

Puntos de prueba

Nuevo

AS-4.5.7

04-04-02

9(19)

Conexiones para el registrador

Nuevo

AS-4.6

06-10-06

10(19)

Alimentacin de energa

04-04-02

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Hagglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel, SUECIA

4(8)

ndice, AS

06-10-06, Reemplaza 05-01-21

4 Indicacin y configuracin
Designacin

Publ.

AS-4.7

Pgina

Descripcin

11(19)

Tarjeta fieldbus

Reempla

AS-4.7.1

05-01-21

11(19)

Profibus

04-04-02

AS-4.7.1.1

05-01-21

11(19)

Indicadores

04-04-02

AS-4.7.1.2

05-01-21

12(19)

Interruptores

04-04-02

12(19)

Modbus

AS-4.7.2
AS-4.7.2.1

05-01-21

12(19)

Indicadores

04-04-02

AS-4.7.2.2

05-01-21

13(19)

Interruptores

04-04-02

AS-4.7.3

06-10-06

13(19)

ControlNet

Nuevo

AS-4.7.3.1

06-10-06

14(19)

Indicadores

Nuevo

AS-4.7.3.2

06-10-06

14(19)

Interruptores

Nuevo

AS-4.7.4

06-10-06

15(19)

DeviceNet

Nuevo

AS-4.7.4.1

06-10-06

15(19)

Indicadores

Nuevo

AS-4.7.4.2

06-10-06

16(19)

Interruptores

Nuevo

AS-4.8

04-04-02

17(19)

Tarjeta RMS

Nuevo

AS-4.8.1

04-04-02

17(19)

Indicadores

Nuevo

18(19)

Cdigos de error

AS-4.9
AS-4.9.1

04-04-02

18(19)

Inicio del programa

Nuevo

AS-4.9.2

04-04-02

18(19)

Monitoreo del hardware

Nuevo

AS-4.9.3

04-04-02

19(19)

Monitoreo del software

Nuevo

AS-4.9.4

04-04-02

19(19)

Bus

Nuevo

5 Parmetros configurables
Designacin
AS-5.1

Publ.
06-10-06

AS-5.2

Pgina

Descripcin

Reempla

1(53)

rbol de parmetros

05-01-21

2(53 )

Parmetros configurables

AS-5.2.1

06-10-06

2-3(53)

Configuraciones principales

05-01-21

AS-5.2.2

16-10-06

3-4(53)

Salidas de la bomba

05-01-21

AS-5.2.3

06-10-06

5-8(53)

Entradas digitales

05-01-21

AS-5.2.4

06-10-06

9-13(53)

Salidas digitales

05-01-21

AS-5.2.5
AS-5.2.6

06-10-06
06-10-06

14(53)
Entradas de impulsos
15-21(53) Entradas analgicas

05-01-21

AS-5.2.7

06-10-06

22-23(53) Salidas analgicas

05-01-21

AS-5.2.8

06-10-06

24-28(53) Bus

05-01-21

AS-5.2.9

05-01-21

29-30(53) Monitor de la bomba

04-04-02

AS-5.2.10

06-10-06

31(53)

05-01-21

AS-5.2.11

06-10-06

32-35(53) Monitor aux.

05-01-21

AS-5.2.12

06-10-06

36-37(53) Monitor del sistema de control

05-01-21

Monitor del tanque

05-01-21

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna.
La informacin especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las rdenes de compra.

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5(8)

ndice, AS

06-10-06, Reemplaza 05-01-21

5 Parmetros configurables
Designacin

AS-5.2.13
AS-5.2.14
AS-5.2.15
AS-5.2.16
AS-5.2.17
AS-5.2.18
AS-5.2.19
AS-5.2.20
AS-5.2.21
AS-5.2.22
AS-5.2.23

Publ.

06-10-06
06-10-06
06-10-06
06-10-06
06-10-06
06-10-06
06-10-06
06-10-06
06-10-06
06-10-06
06-10-06

Descripcin de la pgina

Reemplazar

38(53)
Monitor de motor hid.
39-40(53) Sistema de control 1 bsico
41-42(53) Sistema de control 2 bsico
43(53)
Triturador 1
44(53)
Triturador 2
45-46(53) Sincronizar
46(53)
Presin 1
47(53)
Presin 2
48(53)
Lectura 1
49-50(53) Lectura 2
51-53(53) Registro del sistema de control

Nuevo
05-0121
05-01-21
05-0121
05-0121
05-0121
05-0121
05-01-21
05-0121
05-0121
05-01-21

6 Configuraciones y funcin del software


Designacin
AS-6

Publ.
04-04-02

AS-6.1

Descripcin de la pgina
1-2(43)

Contenido, introduccin

3(43)

Configuracin general del sistema

Reemplazar
Nuevo

AS-6.1.1

04-04-02

3(43)

Funcin del sistema

AS-6.1.2

06-10-06

3(43)

AS-6.1.3

04-04-02

3(43)

Configuracin de la disposicin del sistema 04-04-02


Puenteo de los botones de control frontales
Nuevo

AS-6.2

06-10-06
06-10-06

4(43)
4(43)

AS-6.3
AS-6.4

Nuevo

Comando de velocidad

04-04-02
04-04-02

5(43)

Rampa
Salida

AS-6.4.1

04-04-02

5(43)

Frecuencia PWM

Nuevo

AS-6.4.2

06-10-06

5(43)

Resistencia de la bobina

04-04-02

AS-6.4.3

04-04-02

5(43)

Configuracin actual

Nuevo

AS-6.4.4

06-10-06

5(43)

Rampa de la bomba

Nuevo

6(43)

Realimentacin de velocidad

AS-6.5
AS-6.5.1

04-04-02

6(43)

General

Nuevo

AS-6.5.2

04-04-02

6(43)

Configuracin de la seal de entrada del codificador de velocidad

Nuevo

AS-6.5.3

04-04-02

6-7(43)

Configuracin del regulador

Nuevo

AS-6.5.4

04-04-02

8(43)

Ajuste del regulador

Nuevo

AS-6.6

06-10-06

9(43)

04-04-02

AS-6.7

04-04-02

10(43)

Limitacin de potencia
Monitoreo

AS-6.7.1
AS-6.7.2
AS-6.7.3

06-10-06
06-10-06
06-10-06

10(43)
10(43)
11(43)

Funciones para monitoreo

04-04-02

Entrada de monitoreo extra

04-04-02

Salidas del enclavamiento del motor elctrico

05-01-21

AS-6.7.4

05-01-21

11(43)

Salidas de monitoreo

04-04-02

AS-6.7.5

06-10-06

11(43)

Monitoreo de la temp. del tanque

05-01-21

Nuevo

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6(8)

ndice, AS

06-10-06, Reemplaza 05-01-21

6 Configuraciones y funcin del software


Designacin

Publ.

Descripcin de la pgina

Reemplazar

AS-6.7.6
AS-6.8

06-10-06
06-10-06

11-12(43) Parada por alarma


12(43)
Entradas analgicas

04-04-02

AS-6.9

05-01-21

12(43)

Nuevo

AS-6.9.1
AS-6.9.2

05-01-21
06-10-06

13(43)
Entradas de motor elctrico arrancado
13-19(43) Entradas configurables

AS-6.10

20(43)

Entradas digitales

05-01-21

Nuevo
05-01-21

Salidas digitales

AS-6.10.1
AS-6.10.2

05-01-21
06-10-06

Salidas del enclavamiento del motor elctrico


20(43)
20-22(43) Salidas configurables

Nuevo

AS-6.10.3

05-01-21

22(43)

Funcin invertida

Nuevo

AS-6.10.4

05-01-21

22(43)

Funcin retardada

Nuevo

AS-6.10.5

06-10-06

22(43)

Prueba de lmpara

Nuevo

AS-6.11

05-01-21

23(43)

Monitor de seal

Nuevo

AS-6.11.1

05-01-21

23(43)

Indicacin del valor de consigna

Nuevo

AS-6.11.2

05-01-21

23(43)

Indicacin de entrada analgica

Nuevo

AS-6.11.3

06-10-06

23(43)

Indicacin de entrada de bus analgica

05-01-21

AS-6.11.4

05-01-21

23(43)

Indicacin de temperatura

Nuevo

AS-6.11.5

06-10-06

23(43)

Indicacin de salida de bomba

05-01-21

AS-6.11.6

06-10-06

23(43)

Indicaciones internas

05-01-21

AS-6.11.7

05-01-21

24(43)

Lecturas de diagnstico

Nuevo

AS-6.11.8

06-10-06

24(43)

Lecturas digitales

Nuevo

AS-6.11.9

06-10-06

24(43)

Lecturas analgicas del bus

Nuevo

AS-6.11.10

06-10-06

24(43)

Lecturas digitales del bus

Nuevo

AS-6.11.11

06-10-06

25(43)

Comparar seales

Nuevo

05-01-21

AS-6.11.12

06-10-06

25(43)

Men de desplazamiento

05-01-21

AS-6.11.13

06-10-06

25(43)

Indicacin de ngulo de parada de emergencia

Nuevo

AS-6.12

04-04-02

26(43)

Triturador

Nuevo

AS-6.12.1

06-10-06

26(43)

Valor de consigna de velocidad

04-04-02

AS-6.12.2

04-04-02

26(43)

Deteccin de sobrecarga

Nuevo

AS-6.12.3

04-04-02

26(43)

Contador de reversas

Nuevo

AS-6.12.4

04-04-02

26(43)

Bloqueo de reversas

Nuevo

AS-6.12.5

04-04-02

26(43)

Temporizador de intervalos

Nuevo

AS-6.12.6

06-10-06

27(43)

Sincronizacin de reversa

Nuevo

AS-6.13

04-04-02

27(43)

Sincronizar

Nuevo

AS-6.13.1

04-04-02

27(43)

Sistema de control de relacin

Nuevo

AS-6.13.2
AS-6.13.3

04-04-02
04-04-02

27(43)
Sistema de control de relacin - Maestro
27-28(43) Sistema de control del contador

Nuevo
Nuevo

AS-6.14

04-04-02

28-29(43) Control de presin

Nuevo

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7(8)

ndice, AS

06-10-06, Reemplaza 05-01-21

6 Configuraciones y funcin del software


Designacin

Publ.

Pgina

Descripcin

Reemplazar

AS-6.14.1

04-04-02

29(43)

Presin 1-Funcin

Nuevo

AS-6.14.2
AS-6.14.3

04-04-02
04-04-02

Presin 1 - Valor de consigna


29(43)
29-30(43) Presin 1 - Regulador

Nuevo
Nuevo

AS-6.15

06-10-06

31(43)

Comunicacin por bus

AS-6.15.1

06-10-06

31(43)

General

04-04-02
04-04-02

AS-6.15.2

04-04-02

31(43)

Bus - Tipo y funcin

Nuevo

AS-6.15.3

04-04-02

32(43)

Bus-Entradas digitales

Nuevo

AS-6.15.4

06-10-06

32(43)

Bus - Entradas analgicas 1-10

AS-6.15.5

06-10-06

32(43)

Bus-Salida analgica

AS-6.15.6

06-10-06

32(43)

Bus - Salida digital

04-04-02
04-04-02
04-04-02

AS-6.15.7

06-10-06

33(43)

Tabla de direcciones - Datos entrantes

AS-6.15.8

06-10-06

34(43)

Tabla de direcciones - Datos salientes

AS-6.15.9
AS-6.16

06-10-06
06-10-06

35(43)

Tabla de direcciones de salidas digitales

36-37(43) Registro de monitoreo del sistema de control

04-04-02
04-04-02
05-0121
05-0121

AS-6.17

05-01-21

38(43)

Salidas analgicas

04-04-02

AS-6.18

05-01-21

38(43)

Seleccin de idioma

04-04-02

AS-6.19

04-04-02

39(43)

Registro de monitoreo del sistema de control Nuevo

AS-6.20

06-10-06

40(43)

Parada de emergencia

05-0121

AS-6.21

05-01-21

41(43)

Actualizacin del programa

Nuevo

AS-6.22
AS-6.23

05-01-21
06-10-06

41(43)
Calibracin del hardware
41-42(43) Lavado

AS-6.24

06-10-06

42(43)

Monitoreo de temperatura del motor hidrulico Nuevo

AS-6.25

06-10-06

43(43)

Entradas de impulsos

Nuevo

AS-6.26

06-10-06

43(43)

Comparar registros

Nuevo

Nuevo
Nuevo

7 Diagramas de bloques
Designacin

Publ.

Pgina

Descripcin

Reemplazar

AS-7.1

06-10-06

1-3(3)

Entradas y salidas digitales

AS-7.2

06-10-06

1-3(3)

Entradas y salidas analgicas

AS-7.3

06-10-06

1(1)

Salidas de la bomba

05-0121
05-0121
05-01-21

AS-7.4

06-10-06

1-3(3)

Monitor

AS-7.5

06-10-06

Funcin Bsica

AS-7.6

06-10-06

AS-7.7

06-10-06

1-2(2)
1-2(2)
1-2(2)

AS-7.8

06-10-06

1(1)

Funcin Presin

AS-7.9

06-10-06

1(1)

Parada de emergencia

05-0121
05-01-21

AS-7.10

06-10-06

1(1)

Control de lavado

Nuevo

AS-7.11

06-10-06

1(1)

Comparar registros

Nuevo

Funcin Triturador
Funcin Sincronizar

05-0121
04-04-02
04-04-02
04-04-02

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8(8)

AS-1
Introduccin

Spider
Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

1.1 Descripcin
La unidad Spider es un sistema basado en un microcontrolador, configurable para ajustarse a
diferentes necesidades de aplicacin. Est diseado para adaptarse a la unidad de potencia de
dos o de tres puertas, e incluso a una unidad de una puerta adicional. El sistema de control
puede controlar bombas con doble bobina (Denison 9A, Brueninghaus EP, Sauer Sundstrand
KA o bombas similares) o con bobina simple en una direccin (Denison 5A).
La unidad puede estar montada dentro de la unidad de potencia, en la puerta de la unidad de
potencia, en la parte exterior de la unidad de potencia o puede entregarse por separado con
soportes de pared o bridas para paneles, para que el cliente realice el cableado
correspondiente. En forma opcional, se pueden suministrar los juegos de cables.
La configuracin de las funciones preprogramadas del sistema se lleva a cabo usando el panel
delantero, con ayuda de las indicaciones que aparecen en la pantalla o mediante una conexin
en serie con una computadora porttil. Se puede proteger el modo de configuracin con
una contrasea.
La unidad Spider puede controlar el sistema con diferentes opciones de configuraciones de
motores elctricos/bombas.
De una a cuatro bombas para un sistema de control:

De dos a cuatro bombas para dos sistemas de control con funcin independiente:

EM

EM

EM

EM

EM

EM

EM

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1(17)

AS1, Introduccin, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

De dos a cuatro bombas para dos sistemas de control con funcin comn: Si uno se para por
una falla, el otro tambin se para:

EM

EM

EM

EM

EM

EM

EM

EM

EM

La funcin Monitor (Monitoreo) puede monitorear el estado de los interruptores de la unidad de


potencia y proporcionar informacin sobre advertencias o alarmas en la pantalla de texto. Una
alarma har que el motor o los motores elctricos paren si la salida del enclavamiento digital
est conectada mediante un rel al circuito del enclavamiento del arrancador. Se pueden
controlar hasta 4 bombas en paralelo para un mismo sistema de control.

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2(17)

AS1, Introduccin, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

La funcin Basic (Bsica) tiene funciones adicionales de limitacin de potencia y realimentacin


de velocidad en bucle cerrado a travs de un regulador PID. Hay entradas disponibles para
codificadores de velocidad analgicos o digitales.
La unidad tambin puede monitorear seales analgicas en la pantalla, tales como velocidad,
corriente de motores E, presin, etc.

La funcin Shredder (Triturador) tiene las mismas caractersticas que la funcin Basic (Bsica) y
adems, cuenta con funciones adicionales de reversa a causa de un sistema de control parado
por sobrecarga. Es posible maximizar la cantidad de reversas dentro de un lmite de tiempo y
parar el sistema de control cuando est excedido. El sistema de control puede configurarse para
cambiar de direccin, despus de un intervalo de tiempo ajustable.

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3(17)

AS1, Introduccin, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

La funcin Friction (Friccin) tiene las mismas caractersticas que la funcin Basic (Bsica) y
funciones adicionales para controlar dos sistemas de control hidrulicos accionados
conjuntamente, con una relacin entre los motores.

La funcin subordinada Friction (Friccin) tiene las mismas caractersticas que la funcin Basic
(Bsica) y funciones adicionales para controlar dos sistemas de control hidrulicos accionados
conjuntamente, con una relacin respecto del valor de consigna maestro.

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4(17)

AS1, Introduccin, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

La funcin Synchro (Sincronizar) tiene las mismas caractersticas que la funcin Basic (Bsica)
y funciones adicionales para controlar la posicin entre dos sistemas de control hidrulicos.
Se puede establecer el ngulo entre los cilindros mediante una seal externa. Tambin es
posible realizar el control en funcin de una relacin. Este modo requiere codificadores de
velocidad digitales.

Se agrega la salida de la funcin de control de presin al comando de flujo de rampa. La funcin


compara la presin real con una presin de consigna y proporciona una salida positiva o
negativa en funcin del signo de la diferencia y la direccin de accin de la regulacin.

El frente de la unidad Spider tiene botones pulsadores para arrancar y parar el sistema de
control, para configurar el modo local/remoto, para configurar el valor de consigna de velocidad
mediante los botones de aumento y reduccin en el modo local, para configurar la reversa por
retrocesos sucesivos, para configurar el sistema de control regulado/no regulado y el sistema de
control automtico/manual en el modo Shredder (Triturador). Estas funciones que se activan
mediante los botones pulsadores se pueden puentear en la configuracin de las funciones
del sistema.

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

5(17)

AS1, Introduccin, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Todas las entradas y salidas son configurables, y pueden conectarse con funciones
preprogramadas en la configuracin del sistema. Todas las seales estn cableadas en forma
estndar a los terminales de contacto o a travs del puerto fieldbus (opcional).
Las entradas digitales pueden configurarse para funciones como arrancar/parar, reversa,
reiniciar, monitoreo de la unidad de potencia y monitor auxiliar, donde es posible configurar la
funcin y exhibir el texto del monitor.
Las salidas digitales pueden configurarse para funciones como alarmas/advertencias comunes,
listo para usar, sistema de control arrancado, triturador bloqueado, control del enfriador y del
calefactor. Las salidas son del tipo contacto seco de rel.
Las entradas analgicas pueden configurarse para funciones como temperatura del tanque,
velocidad, presin, potencia para monitoreo y control. Tambin pueden configurarse para bucle
de corriente o voltaje.
Las salidas analgicas pueden configurarse para monitorear la velocidad, la presin y la
temperatura. Tambin pueden configurarse para bucle de corriente o voltaje.
El sistema incluye una funcin de monitoreo del sistema de control con contadores de tiempo
del sistema de control, lista de alarmas/advertencias y 8 canales de registro escalables, con
descarga de datos a travs de una interfaz en serie. Como opcin, se puede agregar un sistema
de monitoreo remoto para el sistema de control con acceso a travs de GSM.

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6(17)

AS1, Introduccin, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

1.2 Nmero de serie

E01P x x x - xxxx
Grupo de artculos

Nmero de serie

para Spider

Config. control 2:
0= Sin motor E, sin bomba
1= 1 motor E - 1 bomba
2= 1 motor E - 2 bombas
3= 2 motores E - 2 bombas
4= 2 motores E - 3 bombas
5= 2 motores E - 4 bombas
6= 3 motores E - 3 bombas
7= 3 motores E - 4 bombas
8= Motor E comn con sistema de control 1 Bomba en tndem 1
9= Motor E comn con sistema de control 1 Bomba en tndem 2

Funcin:
M= Funcin Monitor
(Monitoreo)
B = Funcin Basic
(Bsica)
S = Funcin Shredder
(Triturador)
Z = Funcin Synchro
(Sincronizar)

Config. control 1:

F = Funcin Friction
(Friccin)

1= 1 motor E - 1 bomba
2= 1 motor E - 2 bombas
3= 2 motores E - 2 bombas
4= 2 motores E - 3 bombas
5= 2 motores E - 4 bombas
6= 3 motores E - 3 bombas
7= 3 motores E - 4 bombas
8= 1 motor E - Bomba en tndem 1
9= 1 motor E - Bomba en tndem 2

R = Funcin MRC

1.3 Nmero de tarjeta


El nmero de tarjeta individual se marca en la tarjeta durante la prueba final. El nmero consiste en
un nmero individual ms el ao y la semana de la prueba de produccin.

2011 0347
Nmero individual

Ao y semana de la prueba de produccin

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AS1, Introduccin, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

1.4 Versiones y cambios


1.4.1 Versiones de software
La versin de software se muestra en la pantalla para el control 1 durante el encendido del sistema.
Versin 0.2, 1.0-1.3
Versiones de prueba durante el primer tiempo de desarrollo del sistema.
Versin 1.4.0
Lista 96-05-26
Primera versin entregada. Se entregaron cuatro sistemas prototipo a clientes en Suecia.
Diagramas de bloques de funcionamiento Bloque 1B, Bloque 2B y Bloque 3B.
Versin 1.4.1
Lista 96-08-23
Nueva versin del sistema operativo OTool.
Correccin de errores de programacin:
- El funcionamiento en ralent puede provocar un problema de control por desborde de la pila.
Se cambi la rutina de modulacin en anchura de impulsos (Pulse Width Modulation, PWM)
para la seal de salida a los pistones de bombas). Problemas con la frecuencia de la PWM
>1000 Hz.
Diagramas de bloques de funcionamiento Bloque 1B, Bloque 2B y Bloque 3B.
Versin 2.0.0
Lista 96-08-30
Adaptada a la nueva versin del hardware (rev. A).
Correccin de errores de programacin
- Se cambi la rutina de PWM. Problemas con la frecuencia de la PWM <1000 Hz provocados
por un error en el compilador de software.
Diagramas de bloques de funcionamiento Bloque 1C, Bloque 2C y Bloque 3C.
Versin 2.1.0
Lista 96-11-27
Las lecturas de ambos controles pueden utilizarse en cualquier posicin. Antes, las lecturas para
el control 1 solo podan utilizarse en la pantalla 1.
Mejor proteccin contra la reversa no controlada del control con el uso de un codificador
analgico para realimentacin de velocidad.
Mayor precisin para la lectura del codificador de velocidad.
Nuevas entradas digitales:
- Local 1 -Cambio entre control 1 Local y Remoto.
- Local 2 -Cambio entre control 2 Local y Remoto.
- Cierre 1 -Abrir salida a bomba 1 sin abrir el enclavamiento del motor E.
- Cierre 2 -Abrir salida a bomba 2 sin abrir el enclavamiento del motor E.
- Cierre 1+2 -Abrir salidas a las bombas sin abrir los enclavamientos
de los motores E.
Diagramas de bloques de funcionamiento Bloque 1D, Bloque 2D y Bloque 3D.
Versin 2.2.0
Lista 97-06-27
Cambio ms lento del comando local del valor de consigna. El cambio se detiene en cero antes
de cambiar la direccin.
Reinicio de la funcin Shredder (Triturador) bloqueado con el botn de parada.
Rampa para relacin en modo Synchro (Sincronizar).
Funciona en modo Synchro (Sincronizar) para dar prioridad a la relacin entre los rodillos,
independientemente de las configuraciones de los comandos de velocidad y relacin.

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AS1, Introduccin, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Nuevas salidas digitales:


- Auto1 -Indicacin de manual/automtico en automtico para el sistema de control 1.
- Auto2 -Indicacin de manual/automtico en automtico para el sistema de control 2.
Correccin de errores de programacin:
- Algunas lecturas de monitoreo cambiaban las selecciones despus del encendido.
- Podra producirse interferencia entre la medicin de velocidad si se utilizaran dos
codificadores digitales.
- La realimentacin se desconecta en el comando de entrada cero con el codificador de
velocidad analgico para proteger contra la reversa no controlada del control.
- Reversa de parada siempre activa con deteccin de codificador digital de bloqueo en el modo
Shredder (Triturador).
- Cuando hay ms de 20 reversas en el modo Shredder (Triturador), el contador de reversas
puede empezar a escribir en un rea prohibida.
Diagramas de bloques de funcionamiento Bloque 1E, Bloque 2E y Bloque 3E.
Versin 2.3.0
Lista 98-03-09
Funciones para bombas con realimentacin de ngulo del plato oscilante (Hydrokraft).
Activacin de salida (para salida de PWM) abierta si el motor E no ha arrancado y por error del
ngulo del plato oscilante.
Parmetro para resistencia de vlvula cambiado a ganancia de realimentacin.
Letra cambiada a A en HGGLUNDS debido a problemas con el texto durante el encendido.
Nuevas salidas digitales:
- Seguro a prueba de fallos 1 -Salida para el sistema de control 1 de vlvula de seguro a
prueba de fallos.
- Seguro a prueba de fallos 2 -Salida para el sistema de control 2 de vlvula de seguro a
prueba de fallos.
Diagramas de bloques de funciones: Bloque 1F, Bloque 2F y Bloque 3F.
Versin 2.3.1
Lista 98-04-03
Correccin de errores de programacin:
- Un error en el funcionamiento de la PWM podra destruir el registro.
Diagramas de bloques de funciones: Bloque 1F, Bloque 2F y Bloque 3F.
Versin 2.4.0
Lista 98-05-04
Las configuraciones mx. de corriente para ambos controles y la contrasea se pueden cambiar
con los controles encendidos.
Las lecturas de velocidad pueden mostrarse con 2 decimales.
El valor de consigna se puede indicar en rpm.
La realimentacin se puede indicar en % de velocidad mx.
Tiempo de actualizacin ms lento para lecturas de velocidad y potencia.
Ms entradas digitales configurables por cambio de entradas digitales fijas para Temp. de aceite
baja, Temp. de motor E alta y Presin de trabajo alta para opciones de entrada configurables.
Cierre 1, 2 y 1+2 eliminados. La funcin de parada directa para el sistema de control sin abrir los
enclavamientos de los motores E est establecida en las configuraciones del monitor Auxiliar
(Enclavamiento).
Nuevas entradas digitales:
- Arranque 1+2 - Arranca ambos sistemas de control en modo remoto.
- Acelerar 1 - Comando de aumento de velocidad para el sistema de control 1 en modo local.
- Desacelerar 1 - Comando de reduccin de velocidad para el sistema de control 1 en
modo local.
- Acelerar 2 - Comando de aumento de velocidad para el sistema de control 2 en modo local.
- Desacelerar 2 - Comando de reduccin de velocidad para el sistema de control 2 en
modo local.
- Reiniciar velocidad 1 - Comando de reinicio de velocidad para el sistema de control 1 en
modo local.
- Reiniciar velocidad 2 - Comando de reinicio de velocidad para el sistema de control 2 en
modo local.
- Enclavamiento de filtro - Bloquea las entradas de advertencia del filtro.
Nuevas salidas digitales:
- Arrancado 1+2 - Uno de los sistemas de control arrancado.
- Arrancado 1*2 - Ambos sistemas de control arrancados.
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06-10-06

- Listo 1+2 - Uno de los sistemas de control est listo para usar.
- Listo 1*2 - Ambos sistemas de control estn listos para usar.
- Lmite de potencia 1 - Lmite de potencia activo en sistema de control 1.
- Lmite de potencia 2 - Lmite de potencia activo en sistema de control 2.
- Lmite de potencia 1+2 - Lmite de potencia activo en uno de los sistemas de control.
- Enclavamiento 1 - Enclavamiento activo en sistema de control 1.
- Enclavamiento 2 - Enclavamiento activo en sistema de control 2.
- Enclavamiento 1+2 - Enclavamiento activo en uno de los sistemas de control.
- Avance 1 - Sistema de control 1 activo en avance.
- Reversa 1 - Sistema de control 1 activo en reversa.
- Avance 2 - Sistema de control 2 activo en avance.
- Reversa 2 - Sistema de control 2 activo en reversa.
Apague la indicacin de la pantalla si el rel de suministro no se activa (mediante el control o la
conexin externa entre los terminales 1 y 2).
El error de velocidad demasiado grande emite una advertencia, pone el sistema de control en
manual (sin realimentacin de velocidad) y debe ser reiniciado como las dems advertencias. Se
puede configurar el error mximo permitido.
El triturador bloqueado establece un enclavamiento, pone el sistema de control en manual y no
puede reiniciarse en automtico antes de reiniciar el enclavamiento en el men de alarma.
Las entradas analgicas y de valores de consigna se pueden calibrar.
Todas las alarmas/advertencias se indican en la pantalla 1 si el tipo de sistema de control 2 est
seleccionado (dos bombas que controlan un motor).
La opcin de que ambas bombas o solo una de ellas debe estar en funcionamiento antes de que
se pueda arrancar el sistema de control en el tipo de sistema de control 2.
El valor de consigna de velocidad local solo se puede cambiar en el modo local y puede
configurarse para reinicio automtico cuando el comando se cambia a modo remoto.
Todos los parmetros se pueden reiniciar a los valores predeterminados.
El tiempo de reinicio del contador en el modo Synchro-counter (Sincronizar contadores) se redujo
a 8 ms.
Error de potencimetro de realimentacin del ngulo del plato de oscilacin configurable para
establecer Alarma o Enclavamiento.
Entrada analgica para establecer una diferencia angular entre los motores en el modo
Synchro-counter (Sincronizar contadores).
Seleccin de distintas entradas para activar los enganchadores para el reinicio de los contadores
en el modo Synchro-counter (Sincronizar contadores).
Las lecturas de diagnstico indican la ejecucin del programa.
Correccin de errores de programacin:
- Un error en la realimentacin del ngulo del plato oscilante podra detener la salida de la
PWM para el sistema de control 2.
- Tiempo de desactivacin de interrupcin acortado.
- Tiempo de interrupcin del codificador reducido para ofrecer un mejor rendimiento con dos
codificadores por impulsos de 5000 ppr.
- Un error en la lectura de REG 106 y REG206 podra causar problemas en el control.
- Contadores reducidos a una vuelta en el modo Synchro-counter (Sincronizar contadores).
Diagrama de bloques de funciones: Block2_4
Versin 2.4.1
Lista 98-05-14
Filtro de 0.3 s para entradas de realimentacin de ngulo del plato oscilante.
El arranque/parada del sistema de control 2 puede activarse desde las teclas del sistema de
control 1 en el modo de configuracin.
Las indicaciones para el sistema de control 2 (ON/OFF, E-MOTOR STOPPED, STARTING UP,
READY TO USE [ON/OFF, MOTOR E PARADO, ARRANQUE, LISTO PARA USAR]) se pueden
leer en la pantalla 1 si el tipo de sistema de control 2 est seleccionado (dos bombas que
controlan un motor).
Correccin de errores de programacin:
- El texto para entrada digital Listo 1*2 era Listo 2*2.
- Configuraciones predeterminadas para entradas analgicas mezcladas.
Diagrama de bloques de funciones: Block2_4
Versin 2.5.0
Lista 98-06-25
- Funcin de escala para brindar relacin de friccin en modo Synchro-counter
(Sincronizar contadores).
- Diagrama de bloques de funciones: Block2_5
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06-10-06

Versin 2.6.0
Lista 98-10-05
El lmite inferior para la configuracin de ganancia de realimentacin en la salida disminuy a 15.
Contrasea mejor protegida. Cada signo cambiar a * al ser seleccionado.
Posibilidad de configurar los lmites para la relacin de friccin en modo Synchro (Sincronizar).
La advertencia de Error too large (Error demasiado grande) se puede reiniciar mediante una
seal digital remota.
La seleccin Man/Aut (Manual/Automtico) se puede controlar en forma remota mediante una
entrada digital.
El enclavamiento Shredder blocked (Triturador bloqueado) se puede reiniciar mediante una
seal digital remota.
Diagrama de bloques de funciones: Block2_6
Versin 2.7.0
Lista 99-05-26
Funciones mejoradas en el modo Synchro-counter (Sincronizar contadores).
Mayor tiempo de retardo para la indicacin del filtro (es posible configurar hasta 15 minutos).
Mayor tiempo de retardo para la indicacin de presin alta (es posible configurar hasta
60 segundos).
Correccin de errores de programacin:
- La funcin de advertencia de Error demasiado grande no es posible para un subordinado en
modo Synchro (Sincronizar)
Diagrama de bloques de funciones: Block2_7
Versin 3.0.0
Lista 00-02-29
Funcin de monitoreo del sistema de control con canales de registro.
Seleccin de idioma para textos de alarma/advertencia.
Filtros para seal de realimentacin de velocidad.
Posibilidad de configurar una funcin invertida para salidas digitales.
Funcin mejorada para la parte D del regulador.
Verificacin de la seal de salida en comparacin con la seal del valor de consigna.
Lectura de amp. como valor predeterminado para limitacin de potencia.
Manejo de entradas analgicas agrupado en el men de entradas analgicas.
La funcin de lmite de potencia est conectada en forma cruzada entre los sistemas de control
en el sistema de control comn.
Advertencia si falla el almacenamiento de parmetros.
Se deben confirmar las advertencias de la secuencia interna.
Nuevas entradas digitales:
- Forward2- Funcionamiento en avance con velocidad fija para el sistema de control 2.
- Reverse2- Funcionamiento en reversa con velocidad fija para el sistema de control 2.
Nuevas salidas digitales:
- Synchro- Indicacin de subordinado dentro de los lmites en el modo Counter (Contador).
Correccin de errores de programacin:
- El cambio en el retardo del filtro de drenaje se reinicia despus de rearrancar el sistema.
Versin 3.0.1
Lista 00-05-30
Correccin de errores de programacin:
- La indicacin MAN/AUT (Manual/Automtico) fallaba en el triturador bloqueado al usar la
entrada digital para el cambio de MAN/AUT
Versin 3.0.2
Lista 00-08-16
Correccin de errores de programacin:
- El tiempo de error en la funcin ERROR DEMASIADO GRANDE se acumula con un tiempo
de desconexin demasiado corto como resultado.

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AS1, Introduccin, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Versin 3.0.3
Lista 00-10-05
Funcin de error en funcin ERROR DEMASIADO GRANDE puenteada cuando la seal de
velocidad es mayor que la seal del valor de consigna, si el parmetro C(I)11 est establecido
al 100%.
Versin 3.1.0
Lista 00-12-06
Funcin de salida analgica.
Tiempo de ramp. mx. incrementado a 10 minutos
La velocidad local se almacena en la Eeprom a cada hora y est configurada en aumento de
la potencia.
La lectura de kNm se puede establecer para los registros de lectura T(U)05 y T(U)07.
Se pueden configurar los parmetros A(G)16-18 para limitacin de potencia durante el
funcionamiento del sistema de control.
Cambio de valor del parmetro de aceleracin en el men configuracin.
Nuevas entradas digitales:
- PressA1+2- Puesta en paralelo de funciones de presin alta a ambos sistemas de control.
- PressB1+2- Puesta en paralelo de funciones de presin alta a ambos sistemas de control.
- Sh Res1+2- Puesta en paralelo de la funcin de reinicio del triturador bloqueado.
- Err1+2Res- Puesta en paralelo de la funcin de reinicio de Error demasiado grande.
- Forwa.1+2- Sistema de control en avance con velocidad fija para ambos sistemas de control.
- Rever.1+2- Sistema de control en reversa con velocidad fija para ambos sistemas de control.
- Auto 1+2- Cambio entre on/off del sistema de control regulado para ambos sistemas
de control
Nuevas salidas digitales:
- Negative1- Registro de lectura negativa para salida analgica 1.
- Negative2- Registro de lectura negativa para salida analgica 2.
Versin 3.1.1
Lista 01-09-27
Correccin de errores de programacin:
- No es posible tener funciones paralelas para limitacin de potencia con dos bombas que
controlen un motor en el modo del sistema de control Shredder (Triturador).
Versin 3.2.0
Lista 01-12-03
Funcin para friccin negativa.
Lmite de relacin de friccin aumentado a 300%.
Se retir la indicacin de enclavamiento de la lista de registros de Alarma.
Funcin sincronizar mejorada.
Forma de lectura alternativa para funcin analgica en el modo Shredder (Triturador)
Se puede filtrar la lectura de velocidad digital
Versin 4.0.0
Lista 03-06-19
Funcin para adaptar la nueva versin del hardware del Spider.
Versin 4.0.1
Lista 03-09-10
Correccin de errores de programacin:
- El teclado no estar bloqueado si la parada local est abierta
- Actualizacin de parmetros descargados durante el reinicio
- Cambio de la indicacin EMOTOR STOPPED (MOTOR E PARADO)

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AS1, Introduccin, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Versin 4.1.0
Lista 04-10-04
Seleccin de idioma chino
Modbus como seleccin de fieldbus
Posibilidad de configurar la relacin de friccin entre dos bombas en el mismo sistema de control.
Es posible configurar la rampa descendente al detenerse por alarma.
Posibilidad de puentear los botones delanteros
Posibilidad de utilizar entradas analgicas con niveles de indicacin invertidos, p. ej., para sensor
de nivel de aceite.
MIN OIL TEMP (TEMP. MN. DE ACEITE) se puede seleccionar como alarma o advertencia
Funciones de salida digital del sensor de temp. analgico para enfriador con o sin enclavamiento
del motor E y para control de lavado
Tiempo de retardo de advertencia de filtro ms largo posible
Tiempo de enclavamiento de presin de cebado ms largo posible
Indicacin para subordinada fuera de modo regulado en el modo Synchro counter
(Sincronizar contadores).
Modo de calibracin de hardware para compensacin en realimentacin de corriente del pistn.
Posibilidad de usar la pantalla VFD
Nueva forma de lectura de entradas analgicas, rps, lpm, gpm.
Posibilidad de forzar el control de presin a salida mn. y mx.
Mayor tiempo de rampa para limitacin de potencia posible.
Las temp. mn., mx. y alta se pueden seleccionar como salida digital.
Es posible reiniciar "Error demasiado grande" a travs de la entrada digital.
Indicacin de ngulo de parada entre la parada de emergencia y la parada de la mquina.
Retardo para funciones Aux. lo ms largo posible.
Posibilidad de configurar el reinicio automtico de la parada de emergencia.
Posibilidad de registrar la corriente de salida.
Salida de calefaccin activa nicamente con aceite en el tanque por encima del nivel mn.
Correccin de errores de programacin:
- Pequeo margen para advertencia por debajo de 4 mA en entradas analgicas
- Escala de parmetros en control de presin
- Textos en japons en funciones Aux.
- Valor de contador del triturador
- No es posible reiniciar la presin de cebado del lado B con sensores analgicos.
- Error de texto en neerlands
- No es posible realizar el disparo de arranque del control de fieldbus despus de la falla
del bus.
- No es posible cambiar la direccin de intervalo del triturador en la direccin B.
Versin 4.1.1
Lista 04-12-15
Control mejorado de rels de enclavamiento para el motor elctrico.
Correccin de errores de programacin:
- Lectura incorrecta de REG202 para salida analgica y bus
- Lmites para lectura de REG202 de la salida analgica en modo Synchro (Sincronizar)
configurado por SYC01-02
Versin 4.1.2
Lista 05-03-31
Control mejorado de rels de enclavamiento para el motor elctrico.
Correccin de errores de programacin:
- Lectura incorrecta de REG202 para salida analgica y bus
Versin 4.1.3
Lista 05-05-25
Es posible configurar las entradas digitales para control de presin a travs del bus.
Correccin de errores de programacin:
- Valores errneos para REG 330 y 340

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06-10-06

Versin 4.2.0
Lista 06-06-20
Rampa ascendente y descendente de bombas individuales en un sistema de bombas mltiples
Funcin on/off para rampa
Lista de alarmas y advertencias del registro del sistema de control ms larga y nicamente con la
indicacin de parada de emergencia ms reciente
Soporte para ms tipos de fieldbus
Ms registros analgicos y digitales en el fieldbus
Posibilidad de umbral para entradas de velocidad digitales y entradas analgicas de bus
El sistema de control se puede seleccionar para codificadores digitales de velocidad
(no sincronizados)
Funcin para control de lavado en fro monitoreado
Lmite bajo para limitacin de potencia
Funcin para monitoreo de temp. del motor hidrulico
Reversa paralela para sistemas de control del triturador
Funcin interna mejorada para sistemas de control del triturador
Ms valores de consigna de velocidad fijos
Filtros para lecturas analgicas
Registros de lecturas configurables para seales comparadas
Funcin para bombas de cebado separadas
Configuraciones de contraste separadas para cada pantalla
Rampa de la corriente de la bomba en el men de configuracin
Monitoreo preapareado de los acumuladores
Posibilidad de conectar la salida digital directamente a la entrada digital
Control de errores desactivado durante la configuracin
Indicaciones de registro para entrada y salida digitales
Nuevas entradas digitales:
- 05 ACC A Px- Monitoreo de presin del acumulador del lado A para la bomba
- 05 ACC B Px- Monitoreo de presin del acumulador del lado B para la bomba
- 05 ACC A Dx- Monitoreo de presin del acumulador del lado A para el sistema de control
- 05 ACC B Dx- Monitoreo de presin del acumulador del lado A para el sistema de control
- 09 LAMPTEST- Activacin de la salida digital seleccionada
- 09 EMSTOP- Parada de emergencia sin cierre de hardware
- 11 PxOFF- Rampa descendente de la bomba x
- 15 FIXED x A-D- Sistema de control con velocidad fija para el sistema de control x (4
opciones diferentes)
- 15 RAMPxOFF- Puenteo de rampa para el sistema de control x
- 19 FLUSH ST- Arranque de bomba de lavado
- 19 FLUSH ON- Bomba de lavado arrancada
- 19 C PUMPDx- Bomba de cebado externa para el sistema de control x arrancada
- 19 SUCT FL- Vlvula de lavado para bomba de lavado abierta
Nuevas salidas digitales:
- Dx- Indicacin de desactivacin para el sistema de control x
- PxOFF- Comando para bomba x cero
- 10 EMOT x- Motor elctrico x arrancado
- 10 EM INTx- Contacto de enclavamiento no monitoreado para el motor E principal x
- 10 CP INTx- Contacto de enclavamiento no monitoreado para el motor E x de bomba de
cebado
- 11 ST FLUSH- Arrancar bomba de lavado
- 11 FL TEMP- Indicacin de lavado secundario activo
- 11 MN DRTMP- Indicacin de temp. mn. de drenaje desactivada
- 15 DINx- Indicacin de entrada digital x
- 15 BDINx- Indicacin de entrada digital del bus x
Correccin de errores de programacin:
- Aceptacin de comunicacin para los valores de registro negativos, LHI y LLO

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06-10-06

1.4.2 Versiones de hardware


La revisin de hardware est marcada en el tablero de conexin impreso, cerca del logotipo de
Hgglunds Drives.
276 0004
Prototipo durante el primer tiempo de desarrollo del sistema.
276 0004 rev. A
Disposicin lista 96-07-26
Tarjeta N 11-57
Nuevos amplificadores para salida de PWM.
Resistores reductores de voltaje para teclados.
Entradas para realimentacin del ngulo del plato oscilante.
Filtro de 100 ms para entradas analgicas.
Entradas normalmente cerradas para botones de parada externos.
276 0004 rev. B
Tarjeta N 58-271, 273-281, 355-360, 442-444
Disposicin lista 97-04-18
Resistores elevadores y reductores de voltaje para el puerto de comunicacin en serie.
Dos posiciones en el puente de seleccin de entrada (voltaje/corriente) para entradas analgicas.
Cambios ms pequeos para evitar los puentes en la parte posterior de la tarjeta causados por
las conexiones faltantes en la versin de la rev. A.
276 0004 rev. C
Tarjeta N 272, 282-290
Disposicin lista 98-07-01
Rels en salidas digitales.
Fusibles para salidas de PWM.
Tarjeta de memoria separada para parmetros configurados y Reloj en Tiempo Real.
Conexiones para interruptores de membrana del panel delantero.
Puente de suministro de 245 V.
Se cambi el circuito cambiado para realimentacin del ngulo del plato oscilante.
276 0004 rev. D
Disposicin lista 98-10-05
Tarjeta N 291-354, 361-370, 446
Cambios ms pequeos para evitar los puentes en la parte posterior de la tarjeta causados por
los cortocircuitos en la versin de la rev. C.
Disposicin lista 98-02-16
Tarjeta N 371-441, 445, 447-453, 502-521
Cambios ms pequeos para simplificar el montaje de los terminales.
276 0004 rev. E
Disposicin lista 99-06-05
Tarjeta N 454-501, 522-573
Indicacin para suministro a los amplificadores de salida del pistn.
Patillas de prueba para los voltajes de suministro y la realimentacin de corrien
276 0004 rev. F
Disposicin lista 00-02-24
Tarjeta N 574 Conexin para tarjeta de salida analgica.

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15(17)

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06-10-06

276 0020
Prototipo durante el primer tiempo de desarrollo del Spider actualizado.
Tarjeta N 2001-2005
276 0020 rev. A
Disposicin lista 03-05-04
Tarjeta N 2011 Primera versin en serie de la tarjeta.

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16(17)

AS1, Introduccin, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

1.5 Cdigo para rdenes

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17(17)

Spider
Manual de ingeniera EN777-3h

AS-2
Datos tcnicos V4.2.x
06-10-06

2.1 Sistema mecnico


2.1.1 Datos mecnicos
Dimensiones del cubculo
Clase de encapsulado
Temperatura ambiente
Material del gabinete
Material del frente
Montaje
Peso
Tamao del cable

A = 400 mm H = 300 mm P = 145 mm


IP 65
-20...+70 C *
Acero inoxidable
Pelcula de polister
Soportes de pared o brida
8 kg
(10 kg con soportes o brida)
Mx 2.5 mm

* Calefactor provisto en forma opcional


2.1.2 Montaje con soportes de pared

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1(5)

AS2, Datos tcnicos V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

2.1.3 Montaje con brida

Orificio de montaje

2.1.4 Frente de polister


Resistencia qumica a:
- Alcoholes
- cidos diluidos
- lcalis diluidos
- steres
- Hidrocarburos
- Cetonas
- Agentes de limpieza domsticos

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AS2, Datos tcnicos V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

2.2 Voltaje de alimentacin y de salida


2.2.1 Voltaje de alimentacin
Voltaje de alimentacin principa Autoajustable 90-132, 180-264 VCA
47-63 Hz (No necesita configuracin)
Consumo de energa
175 VA (unidad de alimentacin de
150 W 376 0071-802 )
300 VA (unidad de alimentacin de
250 W 376 0071-801)
(+50 VA con calefactor)*
Corriente de irrupcin
Mx. 30 A
Fusible principal
6A
Alimentacin de tarjeta
24 VCC10% , Mx. 8 A
Consumo de tarjeta
320 mA
(sin carga)
Fusibles, Suministro Rev. B
4 A rpido, cermico de 5 x 20 mm, 576 6822-400
Principal
2 A rpido, cermico de 5 x 20 mm, 576 6822-200
CC interna

* Calefactor provisto en forma opcional


2.2.2 Voltaje de salida
Voltaje de referencia analgica
(aisladas)
Alimentacin de entrada digital 1
Alimentacin de entrada digital 2
Alimentacin de codificador digital
Alimentacin de codificador digital
Alimentacin de entrada analgica
Alimentacin de parada de emergencia
Alimentacin de salida digital
Alimentacin de motor E arrancado

+10 V
-10 V
DI1
DI2
DE
12_DE
AI
EM
DO
EI

+10 VCC 35 mA
-10 VCC 35 mA
+24 VCC 0.3 A
+24 VCC 0.3 A
+24 VCC 0.3 A
+12 VCC 0.1 A
+24 VCC 0.3 A
+24 VCC 0.3 A
+24 VCC 0.8 A
+24 VCC 0.3 A

2.3 Entradas
2.3.1 Entradas analgicas
N
1

Descripcin
Valor de consigna de velocidad,
Sistema de control 1
o valor de consigna de friccin,
Sistema de control 1
(aisladas)
Valor de consigna de velocidad,
Sistema de control 2
o valor de consigna de friccin,
Sistema de control 2
(aisladas)
Entradas analgicas configurables
(aisladas)

Tipo
0-5 VCC
0-10 VCC
4-20 mA
0-20 mA

Impedancia
100 k
100 k
250
250

0-5 VCC
0-10 VCC
4-20 mA
0-20 mA

100 k
100 k
250
250

+0-5 VCC
+0-10 VCC
+4-20 mA
+0-20 mA

Entradas analgicas configurables


(diferenciales)

+0-5 VCC
+0-10 VCC
+4-20 mA
+0-20 mA

100 k
100 k
250
250
100 k
100 k
250
250

Entrada de temp. del tanque,


-29...+107 C

PT100

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AS2, Datos tcnicos V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

2.3.2 Entradas digitales


N

Descripcin

Tipo

lgica 0=0-3,9 VCC


lgica 1=6,6-32 VCC

43

Realimentacin de velocidad
digital, Sistema de control 1
Diferencial o simple con seal
de direccin
Entrada posicin cero, Sistema de
control 1
Realimentacin de velocidad
digital, Sistema de control 2
Diferencial o simple con seal
de direccin
Entrada posicin cero, Sistema de
control 2
Motor elctrico 1 arrancado
desde el arrancador
Motor elctrico 2 arrancado
desde el arrancador
Motor elctrico 3 arrancado
desde el arrancador
Entradas configurables

Entrada de parada de emergencia

1
1

1
1
1
1

Impedancia

Entrada
mx.

lgica 0=0-3,9 VCC


lgica 1=6,6-32 VCC
lgica 0=0-3,9 VCC
lgica 1=6,6-32 VCC
lgica 0=0-3,9 VCC
lgica 1=6,6-32 VCC
lgica 0=0-3,9 VCC
lgica 1=6,6-32 VCC
lgica 0=0-3,9 VCC
lgica 1=6,6-32 VCC
lgica 0=0-3,9 VCC
lgica 1=6,6-32 VCC
lgica 0=0-3,9 VCC
lgica 1=6,6-32 VCC
lgica 0=0-4,7 VCC
lgica 1=8,0-32 VCC

1 k
1 k
1 k
3 k
3 k

2.4 Salidas
2.4.1 Control de la bomba
N
4

Descripcin
Salida del pistn, doble bobina

Tipo
Impedancia
PWM (Modulada en
5-100**
Anchura de Impulsos)
*Corriente total para todas las salidas 5 A
**Salida mx. reducida por encima de 10 a 20/Impedancia (A)

Salida mx.
2 A*

2.4.2 Salidas digitales


N
1
1
1
13

Descripcin
Enclavamiento del arrancador,
motor E 1
Enclavamiento del arrancador,
motor E 2
Enclavamiento del arrancador,
motor E 3
Salidas configurables

Tipo
Contacto de rel

Carga mx.
3 A, 30 VCC, 250 VCA

Contacto de rel

3 A, 30 VCC, 250 VCA

Contacto de rel

3 A, 30 VCC, 250 VCA

Contacto de rel

3 A, 30 VCC, 250 VCA

Tipo
+0-10 VCC
+2-10 VCC
+0-20 mA
+4-20 mA

Lmite de carga
1 k mn.
1 k mn.
500 mx.
500 mx.

2.4.3 Salidas analgicas


N
4

Descripcin
Salidas analgicas configurables
(aisladas, requieren alimentacin
externa, mn. 21,0 VCC)

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AS2, Datos tcnicos V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

2.5 Comunicacin
2.5.1 Conexin a PC
N
1

Descripcin
Conexin RS-232 para
configuracin y descarga de
registro del sistema de control

Tipo
Sub-D macho de 9
polos

Conexin a PC
Cable mdem nulo

Tipo
Profibus
Modbus
Controlnet
Devicenet

Conexin

2.5.2 Conexin de fieldbus


N
1

Descripcin
Conexin para mdulo fieldbus
(mdulo opcional)

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Spider
Manual de ingeniera EN777-3h

AS-3
Conexin V4.2.x
06-10-06

3.1 Cableado
Se prefieren cables blindados para la instalacin.
El cableado debe tener, como mnimo, 0,5 mm2 para las seales de entrada y, como mnimo, 1 mm2 para
los cables de alimentacin y salida.
La distancia mx. entre el sistema de control y la unidad de potencia es de 50 m.

3.2 Alimentacin

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

3.3 Seales de entrada


3.3.1. Valor de consigna de velocidad remota.
La entrada para el valor de consigna de velocidad remoto est aislada y puede ser
bidireccional (valor de consigna de velocidad de avance y de reversa) o unidireccional (valor
de consigna de velocidad de avance y velocidad de reversa fija si es necesario). El valor de
consigna puede ser una seal de voltaje o corriente. La seleccin se realiza con un puente en
el tablero (vea tambin AS4.3) y en el men de configuracin (vea AS5.2.6).

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

3.3.2.1 Entradas analgicas aisladas configurables.


La seal para las entradas analgicas configurables debe ser positiva. La entrada puede
ser una seal de voltaje o corriente. La seleccin se realiza con un puente en el tablero
(vea tambin AS4.3) y en el men de configuracin (vea AS5.2.6).

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

3.3.2.2 Entradas analgicas configurables.


La seal para las entradas analgicas configurables debe ser positiva. La entrada puede
ser una seal de voltaje o corriente. La seleccin se realiza con un puente en el tablero
(vea tambin AS4.5.2) y en el men de configuracin (vea AS5.2.6).

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

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3.3.2.3 Entrada analgica de temperatura del tanque.


La temperatura del tanque puede medirse con un sensor PT100.

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

3.3.3. Codificador digital de velocidad.


Si se utiliza un codificador diferencial, y el impulso de la entrada 2 llega antes que el impulso
de la entrada 1, la seal de Rpm ser positiva.
Si se usa un codificador de impulso nico, un nivel bajo en la seal de direccin har que la
seal de Rpm tenga signo positivo. Si la seal tiene el signo incorrecto, se puede cambiar la
polaridad con el parmetro P1I06 para el sistema de control 1 y el parmetro P2I06 para el
sistema de control 2.

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AS-3

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AS-3

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3.3.4. Entradas de motor elctrico arrancado.


Las entradas deben estar altas (interruptor cerrado) cuando el motor est parado y abiertas
en el momento del arranque.
Las entradas se utilizan para puentear la alarma de presin de cebado y retardar el arranque
del sistema de control.

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

3.3.5. Entrada de parada de emergencia.


La entrada de parada de emergencia debe estar conectada para que el sistema funcione. Si
la entrada est abierta, la salida a las bombas quedar configurada en cero sin rampa, para
descomprimir las bombas lo antes posible. Los contactos del enclavamiento de los motores
elctricos se abrirn despus de un retardo de tiempo establecido con el parmetro DMD 0x y
con un interruptor rotativo en el extremo superior izquierdo del tablero principal (vea AS4.5.4).

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

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3.3.6. Entradas digitales configurables.


Las funciones de las entradas se configuran en el men de configuracin (vea AS5.2.3).
Todas las entradas son configurables, pero las primeras 24 entradas son la primera opcin
seleccionada para monitorear los interruptores de la unidad de potencia.

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3.4 Seales de salida


3.4.1. Pistones de bomba.

Se pueden usar bombas con bobinas separadas para los lados A y B. Si se usan bombas con
una bobina en comn para ambas direcciones, el sistema de control slo podr ser controlado
en una direccin.

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AS-3

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3.4.2. Salidas del enclavamiento del arrancador.


El contacto normalmente abierto del rel auxiliar debe estar conectado en el circuito de
parada para los motores elctricos. La salida se abrir al sonar la alarma.
Atencin! Observe la polaridad del diodo de marcha libre sobre la bobina del rel. La funcin
del diodo es brindar proteccin contra el voltaje inducido cuando se apaga el interruptor, y
debe montarse cerca de la bobina del rel.

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3.4.3. Salidas digitales configurables.


Las funciones de las salidas se configuran en el men de configuracin (vea AS5.2.4).

Atencin! Todas las salidas deben estar protegidas contra el voltaje inducido al apagar el
interruptor mediante, por ejemplo, un diodo de marcha libre (vea 3.4.2), un varistor, un circuito
RC u otro dispositivo de proteccin contra sobretensiones montado cerca de la carga.

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3.4.4. Salidas analgicas configurables.


Las salidas estn aisladas y requieren alimentacin externa. Si no se requiere aislamiento, la
tarjeta puede ser alimentada desde los terminales del Spider. Las funciones de las salidas se
configuran en el men de configuracin (vea AS5.2.7).

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3.5 Terminal de interconexin


Para conexin interna.

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Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

3.6 Puerto serie


3.6.1. Puerto SpiderCom.
Conector para comunicacin serie RS232. El puerto se utiliza para volcar los datos de registro y
para configurar el sistema a travs de una PC y del software de SpiderCom.

Pin1
Pin2
Pin3
Pin4
Pin5
Pin6
Pin7
Pin8
Pin9

CD, Deteccin de portadora


RXD, Recepcin de datos
TXD, Transmisin de datos
DTR, Terminal de datos listo
GND, Conexin a tierra del sistema
DSR, Conjunto de datos listo
RTS, Solicitud de envo
CTS, Libre para envo
RI, Indicador de llamada

3.6.2. Conexin de fieldbus opcional.


Conexin a Profibus para control externo en serie.

Alojamiento
Pin1
Pin2
Pin3
Pin4
Pin5
Pin6
Pin7
Pin8
Pin9

Blindaje
No conectado
No conectado
Lnea B, TXD/RXD pos
RTS, Solicitud de envo
Conexin a tierra BUS
BUS +5V
No conectado
Lnea A, TXD/RXD neg.
No conectado

En aplicaciones normales, se utilizan Lnea A, Lnea B y blindaje.

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

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Conexin Modbus para control externo en serie

Alojamiento
Pin1
Pin2
Pin3
Pin4
Pin5
Pin6
Pin7
Pin8
Pin9

Blindaje
No conectado
No se usa
No se usa
No conectado
GND
+5 V
Lnea B RS485
Lnea A RS485
No conectado

En aplicaciones normales, se utilizan Lnea A, Lnea B y blindaje.

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

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3.7 Funciones de los terminales


Tabla de funciones de los terminales.
Fila Tipo
1 Entrada de potencia

Nombre
DC1

Bomba 4

PO4

Bomba 3

PO3

Bomba 2

PO2

Bomba 1

PO1

Salidas digitales

DO1

N
4
3
2
1
4
3
2
1
4
3
2
1
4
3
2
1
4
3
2
1

Funcin
24V_IN (+)
24V_IN (+)
GND (-)
GND (-)
Bomba comn 4
Conex. de pistn Bomba 4. B alta
Bomba comn 4
Conex. de pistn Bomba 4. A alta
Bomba comn 3
Conex. de pistn Bomba 3. B alta
Bomba comn 3
Conex. de pistn Bomba 3. A alta
Bomba comn 2
Conex. de pistn Bomba 2. B alta
Bomba comn 2
Conex. de pistn Bomba 2. A alta
Bomba comn 1
Conex. de pistn Bomba 1. B alta
Bomba comn 1
Conex. de pistn Bomba 1. A alta

14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Salida digital configurable 6


Salida digital configurable 6
Salida digital configurable 5
Salida digital configurable 5
Salida digital configurable 4
Salida digital configurable 4
Salida digital configurable 3
Salida digital configurable 3
Salida digital configurable 2
Salida digital configurable 2
Salida digital configurable 1
Salida digital configurable 1
24V_DO
GND

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26(30)

AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

Fila Tipo
3 Salidas digitales

Nombre
DO2

N
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Funcin
Salida digital configurable 13
Salida digital configurable 12
Salida digital configurable 11
Salida digital comn 11-13
Salida digital configurable 10
Salida digital configurable 10
Salida digital configurable 9
Salida digital configurable 9
Salida digital configurable 8
Salida digital configurable 8
Salida digital configurable 7
Salida digital configurable 7
24V_DO
GND

EO1

8
7
6
5
4
3
2
1

Enclavamiento del motor elctrico 3


Enclavamiento del motor elctrico 3
Enclavamiento del motor elctrico 2
Enclavamiento del motor elctrico 2
Enclavamiento del motor elctrico 1
Enclavamiento del motor elctrico 1
24V_DO
GND

Entradas del motor E


arrancado

EI

Parada de
emergencia

EM

8
7
6
5
4
3
2

Motor E 3 arrancado
Motor E 2 arrancado
Motor E 1 arrancado
24V_EI
24V_EI
GND
Parada de emergencia

24V_EM

Codificador digital
de velocidad del
sistema de control 1

DE1

Impulso 0 Sistema de control 1+

7
6
5
4
3
2
1

Impulso 2 Sistema de control 1 Impulso 2 Sistema de control 1+


Impulso 1 Sistema de control 1 Impulso 1 Sistema de control 1+
12 V+
24V_DE
GND

Codificador digital
de velocidad del
sistema de control 2

DE2

Enclavamientos del
motor E

Impulso 0 Sistema de control 2+

7
6
5
4
3
2
1

Impulso 2 Sistema de control 2 Impulso 2 Sistema de control 2+


Impulso 1 Sistema de control 2 Impulso 1 Sistema de control 2+
12 V+
24V_DE
GND

06-10-06

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

Fila Tipo

Nombre

Entradas digitales
configurables
Entradas de monitoreo
predefinidas

DI1

8
7
6
5
4
3
2
1

Entrada config. 6
Entrada config. 5
Entrada config. 4
Entrada config. 3
Entrada config. 2
Entrada config. 1
24V_DI_1
GND

Entradas digitales
configurables
Entradas de monitoreo
predefinidas

DI2

12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Entrada config. 15
Entrada config. 14 (Presin de trabajo, bomba 2)
Entrada config. 13 (Presin de cebado, bomba 2)
Entrada config. 12 (Lnea de succin, bomba 2)
Entrada config. 11 (Filtro de retorno 100%, bomba 2)
Entrada config. 10 (Presin de trabajo, bomba 1)
Entrada config. 9 (Presin de cebado, bomba 1)
Entrada config. 8 (Lnea de succin, bomba 1)
Entrada config. 7 (Filtro de retorno 100%, bomba 1)
24V_DI_1
24V_DI_1
GND

10

Entradas digitales
configurables
Entradas de monitoreo
predefinidas

DI3

12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Entrada config. 24
Entrada config. 23 (Presin de trabajo, bomba 4)
Entrada config. 22 (Presin de cebado, bomba 4)
Entrada config. 21 (Lnea de succin, bomba 4)
Entrada config. 20 (Filtro de retorno 100%, bomba 4)
Entrada config. 19 (Presin de trabajo, bomba 3)
Entrada config. 18 (Presin de cebado, bomba 3)
Entrada config. 17 (Lnea de succin, bomba 3)
Entrada config. 16 (Filtro de retorno 100%, bomba 3)
24V_DI_1
24V_DI_1
GND

11

Entradas digitales
configurables

DI4

12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Entrada config. 33
Entrada config. 32
Entrada config. 31
Entrada config. 30
Entrada config. 29
Entrada config. 28
Entrada config. 27
Entrada config. 26
Entrada config. 25
24V_DI_2
24V_DI_2
GND

06-10-06

Funcin
(Filtro de drenaje)
(Nivel de aceite bajo en tanque)
(Nivel mn. de aceite en tanque)
(Temperatura mn. de aceite en tanque)
(Temperatura alta de aceite en tanque)
(Temperatura mx. de aceite en tanque)

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

Fila Tipo
12 Entradas digitales
configurables

13

Entradas analgicas
aisladas

Nombre
DI5

N
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Funcin
Entrada config. 43
Entrada config. 42
Entrada config. 41
Entrada config. 40
Entrada config. 39
Entrada config. 38
Entrada config. 37
Entrada config. 36
Entrada config. 35
Entrada config. 34
24V_DI_2
GND

AI1

12
11
10
9

5
4
3
2
1

Entrada config. 2 Entrada config. 2+


Entrada config. 1Entrada config. 1+
Valor de consigna de velocidad remoto Sistema de
control 2 Valor de consigna de velocidad remoto Sistema de
control 2+
Valor de consigna de velocidad remoto Sistema de
control 1 Valor de consigna de velocidad remoto Sistema de
control 1 +
10VREF - aislada
10VREF+ aislada
GND aislada
GND aislada

12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Entrada config. 6Entrada config. 6+


Entrada config. 5Entrada config. 5+
Entrada config. 4Entrada config. 4+
Entrada config. 3Entrada config. 3+
24V_AI
24V_AI
GND
GND

8
7
6

14

Entradas analgicas
no aisladas

06-10-06

AI2

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AS-3

Conexin V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

Fila Tipo
15 Entradas analgicas
no aisladas

16

Salidas analgicas

Nombre
AI3

N
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Funcin
Temp. del tanque, fuerza alta
Temp. del tanque, deteccin alta
Temp. del tanque, deteccin baja
Temp. del tanque, fuerza baja
Entrada config. 9Entrada config. 9+
Entrada config. 8Entrada config. 8+
Entrada config. 7Entrada config. 7+
24V_AI
24V_AI
GND
GND

AO2

6
5
4
3
2
1
6
5
4
3
2
1

Salida de corriente 4
Salida de voltaje 4
Salida de corriente 3
Salida de voltaje 3
24 VCC (alimentacin externa)
GND (externa)
Salida de corriente 2
Salida de voltaje 2
Salida de corriente 1
Salida de voltaje 1
24 VCC (alimentacin externa)
GND (externa)

8
7
6
5
4
3
2
1
6
5
4
3
2
1

DATA2NC
DATA2+
0VCAN2
DATA1NC
DATA1+
0VCAN1
Para interconexin
Para interconexin
Para interconexin
Para interconexin
Para interconexin

AO1

17

CAN1

CA

CAN2

Terminales extra

IC

06-10-06

Para interconexin

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30(30)

AS-4
Indicacin y configuracin
Manual de ingeniera EN777-3h
V4.2.x

Spider

4.1 Informacin de la pantalla

06-10-06

Ver. 4.2.0

FC1 . . .

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1(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.2 Informacin sobre el sistema de control normal y las alarmas

DIS=Desactivar

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

2(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.3 Reinicio de alarmas y advertencias

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

3(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.4 Botones del panel delantero


4.4.1 Botones de configuracin

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4(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.4.2 Botones del sistema de control

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

5(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.5 Puentes e indicaciones de la tarjeta principal


4.5.1 Revisin A

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6(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.5.2 Puentes
Funcin
Tipo de seal para el valor de
consigna de velocidad, Sistema de
control 1
Tipo de seal para el valor de
consigna de velocidad, Sistema de
control 2
Tipo de seal para entrada analgica
configurable 1
Tipo de seal para entrada analgica
configurable 2
Tipo de seal para entrada analgica
configurable 3
Tipo de seal para entrada analgica
configurable 4
Tipo de seal para entrada analgica
configurable 5
Tipo de seal para entrada analgica
configurable 6
Tipo de seal para entrada analgica
configurable 7
Tipo de seal para entrada analgica
configurable 8
Tipo de seal para entrada analgica
configurable 9

Nombre Configuraciones
del
puente
SP D1 Posicin superior = seal de voltaje

Posicin inferior = seal de corriente

SP D2

Posicin superior = seal de voltaje


Posicin inferior = seal de corriente

AI1

Posicin superior = seal de voltaje


Posicin inferior = seal de corriente
Posicin superior = seal de voltaje
Posicin inferior = seal de corriente
Posicin superior = seal de voltaje
Posicin inferior = seal de corriente
Posicin superior = seal de voltaje
Posicin inferior = seal de corriente
Posicin superior = seal de voltaje
Posicin inferior = seal de corriente
Posicin superior = seal de voltaje
Posicin inferior = seal de corriente
Posicin superior = seal de voltaje
Posicin inferior = seal de corriente
Posicin superior = seal de voltaje
Posicin inferior = seal de corriente
Posicin superior = seal de voltaje
Posicin inferior = seal de corriente

AI2
AI3
AI4
AI5
AI6
AI7
AI8
AI9

4.5.3 Indicadores
Funcin
Cierre
Alimentacin de salida digital

Alimentacin de parada de
emergencia
Alimentacin de entrada de
motor E
Alimentacin del codificador
de 24 V
Alimentacin de entrada
digital 1
Alimentacin de entrada
digital 2
Alimentacin de entrad
a analgica
Alimentacin del codificador
de 12 V
Ms de 10 V de voltaje de ref.
para el potencimetro
Menos de 10 V de voltaje de
ref. para el potencimetro

Nombre del
indicador
D1, rojo
(W-DOG)
D170, verde
(DO)
D171, verde
(EM)
D172, verde
(EI)
D173, verde
(DE)
D174, verde
(DI1)
D175, verde
(DI2)
D176, verde
(AI)
D181, verde
(DE 12 V)
D116, verde
(+10 V)
D117, verde
(-10 V)

Nota
Normalmente apagado. Se activar por un
error del control del microprocesador.
Normalmente encendido. Indica alimentacin
hacia salidas digitales. Se apagar por un
cortocircuito externo o por una parada de
emergencia.
Normalmente encendido. Se apagar por un
cortocircuito externo.
Normalmente encendido. Se apagar por un
cortocircuito externo.
Normalmente encendido. Se apagar por un
cortocircuito externo.
Normalmente encendido. Se apagar por un
cortocircuito externo.
Normalmente encendido. Se apagar por un
cortocircuito externo.
Normalmente encendido. Se apagar por un
cortocircuito externo.
Normalmente encendido. Se apagar por un
cortocircuito externo.
Normalmente encendido. Se apagar por un
cortocircuito externo.
Normalmente encendido. Se apagar por un
cortocircuito externo.

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

7(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.5.4 Interruptores
Funcin
Cierre de parada de emergencia

Nombre Nota
de Pot.
Temporizador para respaldo de cierre de
SW1
parada de emergencia

Tipo de pantalla

SW3-1

On= Tipo de pantalla de cristal lquido (LCD)


(estndar)
Off= Tipo de pantalla fluorescente de vaco
(VFD)

SW3-2

Sin funcin

4.5.5 Contactos
Funcin
Pantalla
Teclado delantero
Tarjeta de memoria
Conexin para Spidercom
Puerto de programacin de memoria
Puerto de programacin de CPLD
Conexin de tarjeta fieldbus
Alimentacin de CC
Salida de bomba 1
Salida de bomba 2
Salida de bomba 3
Salida de bomba 4
Salida digital 1
Salida digital 2
Salida de motor elctrico
Entrada de motor elctrico
Entrada de parada de emergencia
Codificador digital 1
Codificador digital 2
Entrada digital 1
Entrada digital 2
Entrada digital 3
Entrada digital 4
Entrada digital 5
Entrada analgica 1
Entrada analgica 2
Entrada analgica 3
Salida analgica 1
Salida analgica 2
Conexin interna
CAN bus 1
CAN bus 2

Nombre de
contacto
P24
P22
P23
P26
P27
P28
J1

Nota

RS232
Conexin JTAG
Conexin JTAG
Tarjeta opcional

DC1
PO1
PO2
PO3
PO4
DO1
DO2
EO1
EI/EM

Contacto de 4 polos
Contacto de 4 polos
Contacto de 4 polos
Contacto de 4 polos
Contacto de 14 polos
Contacto de 12 polos
Contacto de 8 polos
Contacto de 8 polos

DE1
DE2
DI1
DI2
DI3
DI4
DI5
AI1
AI2
AI3
AO1
AO2
IC
CA1
CA2

Contacto de 8 polos
Contacto de 8 polos
Contacto de 8 polos
Contacto de 12 polos
Contacto de 12 polos
Contacto de 12 polos
Contacto de 12 polos
Contacto de 12 polos
Contacto de 12 polos
Contacto de 14 polos
Contacto de 6 polos
Contacto de 6 polos
Contacto de 6 polos
Contacto de 6 polos
Contacto de 6 polos

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

8(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.5.6 Puntos de prueba


Funcin
Reinicio
Voltaje de referencia 2.5 V
PWM activa
Temporizador para respaldo de
parada de emergencia
Temporizador para respaldo de
parada de emergencia
+14.5 V Analgico aislado
-14.5 V Analgico aislado
-7 V Analgico aislado
+5 V Aislado
+5 V Aislado
Referencia analgica aislada
Referencia analgica
-5 V Digital
11.2V
Alimentacin de salida 1,2 analgica
de 15 V
Alimentacin de salida 1,2 analgica
de 5 V
Referencia 1,2 analgica de 2.5 V
Alimentacin de salida 3,4 analgica
de 15 V
Alimentacin de salida 3,4 analgica
de 5 V
Referencia 3,4 analgica de 2.5 V
+5 V Digital
+3,3 V Digital
+5V

Nombre Nota
del punto
de prueba
TP1
TP2
TP3
TP4

Salida del regulador IC8

TP5
TP6
TP7
TP8
TP9
TP10
TP11
TP12
TP13
TP14
TP15

Salida del regulador IC46


Salida del regulador IC46

TP16

Salida del regulador IC79

TP17
TP18

Salida del regulador IC74


Salida del regulador IC70

TP19

Salida del regulador IC80

TP20
TP21
TP22
TP23

Salida del regulador IC76


Salida del regulador IC82
Salida del regulador IC83
Salida del regulador IC82, L32

Salida del regulador IC48


Salida del regulador IC48
Salida del regulador IC58
Salida del regulador IC69

4.5.7 Conexiones para el registrador


Funcin
Entrada analgica 3

Nombre Nota
del punto
de prueba
P40

Entrada analgica 4

P41

Entrada analgica 5

P42

Entrada analgica 6

P43

Entrada analgica 7

P44

Entrada analgica 8

P45

Entrada analgica 9

P46

Temp. del tanque

P47

Conexin de voltaje, conexin a tierra


patilla derecha
Conexin de voltaje, conexin a tierra
patilla derecha
Conexin de voltaje, conexin a tierra
patilla derecha
Conexin de voltaje, conexin a tierra
patilla derecha
Conexin de voltaje, conexin a tierra
patilla derecha
Conexin de voltaje, conexin a tierra
patilla derecha
Conexin de voltaje, conexin a tierra
patilla derecha
Conexin de voltaje, conexin a tierra
patilla izquierda

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

9(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.6 Alimentacin de energa

Fusible de
CC interno
2AF

CA principal
OK
Fusible
principal
reiniciable
Fusible
principal
4AF
Fusible extra

Fusible
principal
de repuesto

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

10(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.7 Tarjeta fieldbus


4.7.1 Profibus

4.7.1.1 Indicadores
Nombre del
indicador
D1

Descripcin

Funcin

Informacin

No se usa

No se usa

Funcin normal

D2

En lnea

Verde

El mdulo est En lnea y listo, el


intercambio de datos es posible.

Off

El mdulo no est En lnea.

D3

Fuera de lnea

Rojo

El mdulo est Fuera de lnea.

D4

Diagnstico

Off
Rojo parpadeando 1 Hz

El mdulo no est Fuera de lnea.


Error de configuracin. Longitud
de los datos.

Rojo parpadeando 2 Hz

Error de configuracin.
Parmetros del usuario.

Rojo parpadeando 4 Hz

Error de inicializacin del ASIC de


comunicacin del Profibus.

Off

Sin error.

Verde parpadeando 1 Hz

Inicializado y funcionando bien.

Verde parpadeando 2 Hz

No inicializado.

Rojo

Error interno no especificado o


funcionando en modo bootloader.

Rojo parpadeando 1 Hz

Falla de RAM.

Rojo parpadeando 2 Hz

Falla de ASIC o FLASH.

Rojo parpadeando 4 Hz

Falla de DPRAM.

D5

Control

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11(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.7.1.2 Interruptores
Nombre del
indicador
S1

Funcin

Informacin

Interruptor de terminacin

S2

Direccin de nodo

On= Activado (si es primero o ltimo en una red)


Off= Desactivado
x1 para la configuracin de la direccin de nodo

S3

Direccin de nodo

x10 para la configuracin de la direccin de nodo

4.7.2 Modbus

4.7.2.1 Indicadores
Nombre del
indicador
D1

Procesando

Verde parpadeando

Recepcin de consulta y creacin


de respuesta.

D2

Error de bus

Off
Rojo

Sin consulta
Error de bus

D3

Bus listo

Off
Rojo

Operacin normal.
El mdulo est Fuera de lnea.

D4

Estado de la
configuracin HW

Off
Verde

El mdulo no est Fuera de lnea.


Bus listo. Operacin normal.

Rojo

Error de tiempo lmite del bus.

Off
Verde parpadeando 1 Hz

No se inicializ correctamente
el bus.
Inicializado y funcionando bien.

Verde parpadeando 2 Hz

No inicializado.

Rojo

Error interno no especificado o


funcionando en modo bootloader.

Rojo parpadeando 1 Hz

Falla de RAM.

Rojo parpadeando 2 Hz

Falla de ASIC o FLASH.

Rojo parpadeando 4 Hz

Falla de DPRAM.

D12

Descripcin

Control

Funcin

Informacin

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12(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.7.2.2 Interruptores
Nombre del
indicador
S1

S2: 1-7

S2: 8
S3: 1-2

S3: 1-2

Funcin
Interruptor de
terminacin

Configuracin

Informacin

On

Activado (si es primero o


ltimo en una red)

Off
Direccin de nodo
Valor binario:
Interruptor: 1234567
0000000
0000001
0000010
0000011

1111111
Velocidad en
Valor binario:
baudios
812
Interruptor: 000
001
010
011
100
101
110
111
Paridad
Valor binario:
Interruptor: 34
00
01
10
11

Desactivado
No vlida
1
2
3

127
No vlida
1200
2400
4800
9600
19200 (Predeterminada)
38400
57600
No vlida
Ninguna (Predeterminada)
Par
Impar

4.7.3 ControlNet

Indicador LED
5

Puerto de acceso a red


Canal A de Controlnet
Canal B de Controlnet

23
456

23

78

S2
901

78

S1
901

456

El puerto de Acceso a la red brinda acceso temporal a la red ControlNet para realizar diagnsticos
y configuraciones.
Contactos Controlnet BNC. Si se desea realizar una operacin redundante, se deben utilizar ambos
contactos; de lo contrario, se utiliza A o B

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AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.7.3.1 Indicadores
Nombre del
indicador
D1

D2

D3

Descripcin

Funcin

Estado del mdulo Verde

Informacin
Conexin en estado de ejecucin

Verde parpadeando

Conexin en vaco

Rojo

Falla importante

Rojo parpadeando

Falla secundaria

Canal A y Canal B Off

Mdulo no inicializado

Rojo

Falla importante

Alternancia rojo/verde

Autoevaluacin

Rojo parpadeando

Error de configuracin de nodo; ID


de MAC duplicada, etc.

Canal A o Canal B Off

Canal desactivado

Verde

Operacin normal del canal

Verde parpadeando

Error temporal (el nodo se


autocorregir) o no configurado

Rojo parpadeando

No hay otras fallas de nodos


ni medios

Rojo y verde parpadeando Error de configuracin de red


D4

D5

Mdulo adquirido

Control

Off

No se ha abierto ninguna conexin

Verde

Se ha abierto una conexin hacia


el mdulo

Verde parpadeando 1 Hz

Inicializado y funcionando bien.

Verde parpadeando 2 Hz

No inicializado.

Rojo

Error interno no especificado o


funcionando en modo bootloader.

Rojo parpadeando 1 Hz

Falla de RAM.

Rojo parpadeando 2 Hz

Falla de ASIC o FLASH.

Rojo parpadeando 4 Hz

Falla de DPRAM.

4.7.3.2 Interruptores
Nombre del
indicador
S1

Funcin

Configuracin

Informacin

Direccin de nodo

x10 para la configuracin de la Direccin de nodo


direccin de nodo

S2

Direccin de nodo

x1 para la configuracin de la
direccin de nodo

Direccin de nodo

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AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

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06-10-06

4.7.4 DeviceNet

Conector de
Devicenet

1 2 3 4 5 6 7 8

Interruptores de ID de Mac
Interruptores de velocidad en baudios
4.7.4.1 Indicadores
Nombre
del
indicador
D1

No se usa

D2

Estado de la red

D3

Descripcin

Estado del mdulo

D4

No se usa

D5

Control

Funcin

Informacin

Off

No encendido/No en lnea

Verde

Enlace OK, En lnea, Conectado

Verde parpadeando

En lnea, No conectado

Rojo fijo

Falla crtica del enlace

Rojo parpadeando

Tiempo lmite de conexin

Off

No se transmite energa al
dispositivo

Verde

Dispositivo en funcionamiento

Verde parpadeando

Tamao de los datos mayor que


el configurado

Rojo fijo

Falla irrecuperable

Rojo parpadeando

Falla secundaria

Verde parpadeando 1 Hz

Inicializado y funcionando bien.

Verde parpadeando 2 Hz

No inicializado.

Rojo

Error interno no especificado o


funcionando en modo bootloader.

Rojo parpadeando 1 Hz

Falla de RAM.

Rojo parpadeando 2 Hz

Falla de ASIC o FLASH.

Rojo parpadeando 4 Hz

Falla de DPRAM.

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AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.7.4.2 Interruptores
Velocidad en baudios:
Velocidad en baudios
125 kbit/s

SW1

SW2

OFF

OFF

250 kbit/s

OFF

ON

500 kbit/s

ON

OFF

Reservado

ON

ON

Informacin

Direccin de nodo:
ID de Mac

Sw 3
(MSB)

Sw 4

Sw 5

Sw 6

Sw 7

Sw8
(LSB)

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

ON

OFF

OFF

OFF

OFF

ON

OFF

OFF

OFF

OFF

OFF

ON

ON

62

ON

ON

ON

ON

ON

OFF

63

ON

ON

ON

ON

ON

ON

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AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.8 Tarjeta RMS

4.8.1 Indicadores
Nombre del
indicador
D1

Funcin
Verde
Rojo
Titilar cada 4 s
Titilar cada 8 s
Titila 2 veces en verde seguido de
2 veces en rojo despus de 4 s

Informacin
Funcin normal
No hay comunicacin con el mdem ni la
tarjeta SIM
Iniciando accin
No iniciando accin
Reinicio del programa

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AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.9 Cdigos de error


4.9.1 Inicio del programa

WARNING EEPROM READING FAILED (ADVERTENCIA DE FALLA DE LECTURA DE EEPROM)


Este mensaje de error indica que el software del Spider no puede leer los valores de parmetros guardados en la
tarjeta de memoria. Este error se puede producir si: La tarjeta de memoria no est conectada, hay un defecto en la
tarjeta de memoria o est montada de forma incorrecta, o la informacin en la tarjeta de memoria est corrupta. El
software del Spider se iniciar con valores predeterminados en los parmetros.
WARNING WRONG EEPROM VERSION (ADVERTENCIA DE VERSIN DE EEPROM INCOMPATIBLE)
Este mensaje de error indica que el software del Spider no puede usar los valores de parmetros almacenados en
la tarjeta de memoria ya que el formato de los parmetros almacenados en sta no es compatible con el software
del Spider utilizado. El software del Spider se iniciar con valores predeterminados en los parmetros.
WARNING WRONG CPLD VERSION (ADVERTENCIA DE VERSIN DE CPLD INCOMPATIBLE)
Este mensaje de error indica que la versin del software del Spider utilizada no es compatible con la versin de
software en el Dispositivo de Lgica Programable Complejo (Complex Programmable Logic Device, CPLD).
El CPLD se utiliza para entradas y salidas digitales, contadores, pantalla y Anybus. El Spider funcionar de
forma impredecible.
WARNING LOG INIT ERROR (ADVERTENCIA DE ERROR DE INIC. DE REGISTRO)
Este mensaje de error indica que el software del Spider no puede leer el reloj de tiempo real, las alarmas
guardadas, las advertencias, los tiempos o valores de consigna del sistema de control en la tarjeta de memoria.
Estas funciones no funcionarn. Este error se puede producir si: La tarjeta de memoria no est conectada, hay un
defecto en la tarjeta de memoria o est montada de forma incorrecta, o la informacin en la tarjeta de memoria
est corrupta.
WARNING 3D-LOG INIT ERROR (ADVERTENCIA DE ERROR DE INIC. DEL REGISTRO DE 3D)
Este mensaje de error indica que el software del Spider no puede leer el registro de 3D en la tarjeta de memoria.
La funcin de registro de 3D no funcionar. Este error se puede producir si: La tarjeta de memoria no est
conectada, hay un defecto en la tarjeta de memoria o est montada de forma incorrecta, o la informacin en la
tarjeta de memoria est corrupta.

4.9.2 Monitoreo del hardware


HW ERROR, FC 1 (ERROR DE HW, FC 1)

Esta prueba tiene como objetivo verificar que el retardo del enclavamiento del motor elctrico configurado en el
hardware con SW1 coincida con el
retardo configurado en los parmetros del Spider (para enclavamientos de motores elctricos). Si se acciona la
parada de emergencia, los rels del hardware se abrirn despus del tiempo establecido de 2-32 s (en pasos de
2 s). Si el resultado de esta prueba no se encuentra dentro de los lmites
establecidos ms adelante, aparecer el mensaje de error HW ERROR, FC 1 (ERROR DE HW, FC 1).
La prueba se realiza al iniciar el sistema.

Retardo de HW < retardo de SW Se para el software


Retardo de HW >
Slo advertencia, presione un botn para ACEPTAR.
retardo de SW + 4s
Retardo de HW >
Se para el software
retardo de SW + 5s
Cuando el software se para, aparecen en la pantalla los tiempos de Hardware(M) y de Software(S) en 1/10 s, a fin
de verificar o corregir los tiempos.
HW ERROR, FC 2 (ERROR DE HW, FC 2)
Esta prueba tiene como objetivo verificar que se abra el rel que alimenta las salidas de PWM. Si se acciona la
parada de emergencia, el hardware del Spider para parada de emergencia abre este rel. Esta prueba se realiza
cuando todos los motores elctricos estn parados. Si el rel no se abre durante esta prueba, aparece el mensaje
de error HW ERROR, FC 2 (ERROR DE HW, FC 2), y el software se para.
HW ERROR, FC 3 (ERROR DE HW, FC 3)
Esta prueba tiene como objetivo verificar que se abran los rels del enclavamiento de los motores elctricos.
Cuando el enclavamiento del motor elctrico est OK, el rel se cierra, y se abre cuando el enclavamiento no est
OK. Si el rel no se abre, aparece el mensaje de error HW ERROR, FC 3 (ERROR DE HW, FC 3), y el software
se para. Esta prueba se realiza al encender la unidad y una vez cuando se paran todos los motores elctricos.
HW ERROR, FC 4 (ERROR DE HW, FC 4)
La indicacin de Control no debe estar activada durante la ejecucin normal del programa. Si esto sucede durante
la ejecucin normal del programa, aparece el mensaje de error HW ERROR, FC 4 (ERROR DE HW, FC 4), y el
software se para. Esta prueba se realiza de forma continua.
HW ERROR, FC 5 (ERROR DE HW, FC 5)
Si la corriente medida es 50% mayor que la corriente mx. configurada, se supone que hubo un cortocircuito,
aparece el mensaje de error HW ERROR, FC 5 (ERROR DE HW, FC 5), y el software se para. Esta prueba se
realiza de forma continua.
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18(19)

AS4, Indicacin y configuracin V4.2.x,

Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

4.9.3 Monitoreo del software


WATCHDOG TIMEOUT (TIEMPO LMITE DEL CONTROL)
Si el software se detiene o se ejecuta de forma incorrecta, haciendo que el bucle de control o el bucle de la
interfaz del usuario no se ejecuten dentro de los lmites de tiempo establecidos, aparece el mensaje de error
WATCHDOG TIMEOUT (TIEMPO LMITE DEL CONTROL), y el software se para. Tambin aparece la
direccin del programa donde se par la ejecucin.

4.9.4 Bus
BUS FAIL (FALLA DEL BUS)
La funcin Anybus est seleccionada, pero no funciona la comunicacin. Este error probablemente se
producir si el cable del bus no est conectado.

BUS HW FAIL (FALLA DEL HW DEL BUS)


La funcin Anybus est seleccionada, pero el hardware no funciona. Este error probablemente se producir
si falta el mdulo del bus o si est defectuoso.

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19(19)

Spider
Manual de ingeniera EN777-3h

AS-5
Parmetros V4.2.x
06-10-06

5.1 rbol de parmetros


Aspectos generales de los parmetros configurables.

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AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

Cambio de parmetro activo


S Con ambos sistemas de control parados
S1, S2 Con el sistema de control 1 2 parados
A Siempre modificable

5.2 Parmetros configurables


5.2.1 Configuraciones principales
Configuraciones principales-Funcin
Interruptor

Tipo

Predeterminado

BSICA
TRITURADOR
SINCRONIZAR

BSICA

Descripcin

Tipo

Predeterminado

MAB01

Conexin de motor E para la


bomba 1

Motor E 1

MAB02

Conexin de motor E para la


bomba 2

Motor E 1
Motor E 2
Motor E 3
OFF
Motor E 1
Motor E 2
Motor E 3
OFF
Motor E 1
Motor E 2
Motor E 3
OFF
Motor E 1
Motor E 2
Motor E 3
OFF
Sistema de
control 1
Sistema de
control 2
OFF
Sistema de
control 1
Sistema de
control 2
OFF
Sistema de
control 1
Sistema de
control 2
OFF
Sistema de
control 1
Sistema de
control 2
OFF
Separado

MAA01

Descripcin
Funcin del sistema
BASIC = Funcin Monitor
(Monitoreo) y Basic (Bsica)
SHREDDER = Funcin Shredder
(Triturador)
SYNCHRO = Funcin Synchro
(Sincronizar) y Friction (Friccin)

06-10-06

Mn.

Mx.

Cambio
activo

Configuraciones principales-Configuracin
Interruptor

MAB03

MAB04

Conexin de motor E para la


bomba 3
Conexin de motor E para la
bomba 4

MAB05

Conexin del sistema de control


para la bomba 1

MAB06

Conexin del sistema de control


para la bomba 2

MAB07

Conexin del sistema de control


para la bomba 3

MAB08

Conexin del sistema de control


para la bomba 4

MAB09

MAB10
MAB11
MAB13
MAB14

Separado= Un sistema de
control o dos sistemas de
control separados
Comn= Dos sistemas de control
con funcin comn
Tiempo de rampa de cierre
Puente de memoria de parada de
emergencia.
Sistema de control 1 de la bomba
de cebado
Sistema de control 2 de bomba
de cebado

Mn.

Mx.

Cambio
activo

S
OFF
S
OFF
S
OFF
Sistema de
control 1

OFF
S

OFF
S
OFF
Separado

Comn
1s
ON/OFF

0s
OFF

0s

20 s

Interno
Externo
Interno
Externo

Interno

Interno

S
S

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

2(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Configuraciones principales-Idioma
Interruptor
MAC01

Mn.

Mx.

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mostrar seleccin de idiomas

Ingls
Alemn
Francs
Espaol
Portugus
Italiano
Japons
Neerlands
Finlands
Sueco
Abreviado
Chino

Ingls

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Cdigo de seguridad para el men


de configuraciones
Cambio de cdigo de seguridad*

s/no

no

AB12

CDIGO

Configuraciones principales-Proteccin
Interruptor
MAD01
MAD02

Mn.

Mx.

Cambio
activo

*Caracteres cambiados con botones y y seleccionados con botn >.


Configuraciones principales-Reiniciar
Interruptor
MAE01

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Reiniciar parmetros a los valores


Predeterminados

S/N

Mn.

Mx.

Cambio
activo

5.2.2 Salidas de bombas


Salidas de bombas-Bomba 1
Interruptor
POA01
POA02
POA03
POA04
POA05
POA06

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Corriente mn. avance


Corriente mx. avance
Corriente mn. reversa
Corriente mx. reversa
Resistencia de la bobina
Frecuencia PWM

1 mA
1 mA
1 mA
1 mA
1 ohmio
100 Hz

0
(POA01)
0
(POA03)
40
200

0
(POA01)
0
(POA03)
5
100

1000
2000
1000
2000
100
2000

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Corriente mn. avance


Corriente mx. avance
Corriente mn. reversa
Corriente mx. reversa
Resistencia de la bobina
Frecuencia PWM

1 mA
1 mA
1 mA
1 mA
1 ohmio
100 Hz

0
(POB01)
0
(POB03)
40
200

0
(POB01)
0
(POB03)
5
100

1000
2000
1000
2000
100
2000

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Corriente mn. avance


Corriente mx. avance
Corriente mn. reversa
Corriente mx. reversa
Resistencia de la bobina
Frecuencia PWM

1 mA
1 mA
1 mA
1 mA
1 ohmio
100 Hz

0
(POC01)
0
(POC03)
40
200

0
(POC01)
0
(POC03)
5
100

1000
2000
1000
2000
100
2000

Cambio
activo

S
A
S
A
S
S

Salidas de bombas-Bomba 2
Interruptor
POB01
POB02
POB03
POB04
POB05
POB06

Cambio
activo

S
A
S
A
S
S

Salidas de bombas-Bomba 3
Interruptor
POC01
POC02
POC03
POC04
POC05
POC06

Cambio
activo

S
A
S
A
S
S

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3(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Salidas de bombas-Bomba 4
Interruptor
POD01
POD02
POD03
POD04
POD05
POD06

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Corriente mn. avance


Corriente mx. avance
Corriente mn. reversa
Corriente mx. reversa
Resistencia de la bobina
Frecuencia PWM

1 mA
1 mA
1 mA
1 mA
1 ohmio
100 Hz

0
(POD01)
0
(POD03)
40
200

0
(POD01)
0
(POD03)
5
100

1000
2000
1000
2000
100
2000

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Friccin de la bomba
0=off, 3=bomba 3, 4=bomba 4
Lmite bajo de friccin de
la bomba
Lmite alto de friccin de
la bomba
Tiempo de rampa de
friccin ascendente
Tiempo de rampa de
friccin descendente

0, 3, 4

1%

300

1%

200

300

0.1 s

2.0

0.0

600.0

0.1 s

2.0

0.0

600.0

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

2.0

0.0

600.0

2.0

0.0

S
A
S
A
S
S

Salidas de bombas-Friccin
Interruptor
POE01
POE02
POE03
POE04
POE05

Cambio
activo

Salidas de bombas-Rampa
Interruptor
POF01

POF02

Descripcin

Bomba de rampa ascendente 0.1 s


(solo activa cuando est
seleccionada la entrada digital
PxOFF)
Bomba de rampa descendente 0.1 s
(solo activa cuando est
seleccionada la entrada digital
PxOFF)

600.0

Cambio
activo

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

4(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

5.2.3 Entradas digitales


Entradas digitales
Interruptor
DIN01
DIN02
DIN03
DIN04
DIN05
DIN06
DIN07
DIN08
DIN09
DIN10
DIN11
DIN12
DIN13
DIN14
DIN15
DIN16
DIN17
DIN18
DIN19
DIN20
DIN21
DIN22
DIN23
DIN24
DIN25
DIN26
DIN27
DIN28
DIN29
DIN30
DIN31
DIN32
DIN33
DIN34
DIN35
DIN36
DIN37
DIN38
DIN39
DIN40
DIN41
DIN42
DIN43

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Entrada digital 1, terminal DI1-3


Entrada digital 2, terminal DI1-4
Entrada digital 3, terminal DI1-5
Entrada digital 4, terminal DI1-6
Entrada digital 5, terminal DI1-7
Entrada digital 6, terminal DI1-8
Entrada digital 7, terminal DI2-4
Entrada digital 8, terminal DI2-5
Entrada digital 9, terminal DI2-6
Entrada digital 10, terminal DI2-7
Entrada digital 11, terminal DI2-8
Entrada digital 12, terminal DI2-9
Entrada digital 13, terminal DI2-10
Entrada digital 14, terminal DI2-11
Entrada digital 15, terminal DI2-12
Entrada digital 16, terminal DI3-4
Entrada digital 17, terminal DI3-5
Entrada digital 18, terminal DI3-6
Entrada digital 19, terminal DI3-7
Entrada digital 20, terminal DI3-8
Entrada digital 21, terminal DI3-9
Entrada digital 22, terminal DI3-10
Entrada digital 23, terminal DI3-11
Entrada digital 24, terminal DI3-12
Entrada digital 25, terminal DI4-4
Entrada digital 26, terminal DI4-5
Entrada digital 27, terminal DI4-6
Entrada digital 28, terminal DI4-7
Entrada digital 29, terminal DI4-8
Entrada digital 30, terminal DI4-9
Entrada digital 31, terminal DI4-10
Entrada digital 32, terminal DI4-11
Entrada digital 33, terminal DI4-12
Entrada digital 34, terminal DI5-3
Entrada digital 35, terminal DI5-4
Entrada digital 36, terminal DI5-5
Entrada digital 37, terminal DI5-6
Entrada digital 38, terminal DI5-7
Entrada digital 39, terminal DI5-8
Entrada digital 40, terminal DI5-9
Entrada digital 41, terminal DI5-10
Entrada digital 42, terminal DI5-11
Entrada digital 43, terminal DI5-12

*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*

08 MAX TEMP
08 HI TEMP
08 MIN TEMP
07 MN LEVEL
07 LO LEVEL
06 DRF 100
06 RF 100P1
05 SUCTION1
03 C PRB P1
01 H APR P1
06 RF 100P2
05 SUCTION2
03 C PRB P2
01 H APR P2
OFF
06 RF 100P3
05 SUCTION3
03 C PRB P3
01 H APR P3
06 RF 100P4
05 SUCTION4
03 C PRB P4
01 H APR P4
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF

Cambio
activo

S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S

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06-10-06

* Configuraciones posibles de las funciones de entradas digitales:


01 H APR P1
01 H BPR P1
01 H APR P2
01 H BPR P2
01 H APR P3
01 H BPR P3
01 H APR P4
01 H BPR P4
02 H APR D1
02 H BPR D1
02 H APR D2
02 H BPR D2
02 H APR 12
02 H BPR 12

Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para la bomba 1


Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para la bomba 1
Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para la bomba 2
Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para la bomba 2
Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para la bomba 3
Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para la bomba 3
Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para la bomba 4
Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para la bomba 4
Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para el sistema de control 1
Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para el sistema de control 1
Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para el sistema de control 2
Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para el sistema de control 2
Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para sistemas de control 1 y 2
Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para sistemas de control 1 y 2

03 C PRA P1
03 C PRB P1
03 C PRA P2
03 C PRB P2
03 C PRA P3
03 C PRB P3
03 C PRA P4
03 C PRB P4

Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado A para la bomba 1


Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado B para la bomba 1
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado A para la bomba 2
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado B para la bomba 2
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado A para la bomba 3
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado B para la bomba 3
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado A para la bomba 4
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado B para la bomba 4

04 C PRA D1
04 C PRB D1
04 C PRA D2
04 C PRB D2

Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado A para el sistema de control 1
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado B para el sistema de control 1
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado A para el sistema de control 2
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado B para el sistema de control 2

05 SUCTION1
05 SUCTION2
05 SUCTION3
05 SUCTION4
05 ACC A P1
05 ACC B P1
05 ACC A P2
05 ACC B P2
05 ACC A P3
05 ACC B P3
05 ACC A P4
05 ACC B P4
05 ACC A D1
05 ACC B D1
05 ACC A D2
05 ACC B D2

Monitor de lnea de succin para la bomba 1


Monitor de lnea de succin para la bomba 2
Monitor de lnea de succin para la bomba 3
Monitor de lnea de succin para la bomba 4
Monitor de presin del acumulador del lado A para la bomba 1
Monitor de presin del acumulador del lado B para la bomba 1
Monitor de presin del acumulador del lado A para la bomba 2
Monitor de presin del acumulador del lado B para la bomba 2
Monitor de presin del acumulador del lado A para la bomba 3
Monitor de presin del acumulador del lado B para la bomba 3
Monitor de presin del acumulador del lado A para la bomba 4
Monitor de presin del acumulador del lado B para la bomba 4
Monitor de presin del acumulador del lado A para el sistema de control 1
Monitor de presin del acumulador del lado B para el sistema de control 1
Monitor de presin del acumulador del lado A para el sistema de control 2
Monitor de presin del acumulador del lado B para el sistema de control 2

06 RF 75P1
06 RF 100P1
06 RF 75P2
06 RF 100P2
06 RF 75P3
06 RF 100P3
06 RF 75P4
06 RF 100P4
06 DRF 75
06 DRF 100
06 F TEMP

Monitor del filtro de retorno para la bomba 1 obstruido a 3/4


Monitor del filtro de retorno para la bomba 1 completamente obstruido
Monitor del filtro de retorno para la bomba 2 obstruido a 3/4
Monitor del filtro de retorno para la bomba 2 completamente obstruido
Monitor del filtro de retorno para la bomba 3 obstruido a 3/4
Monitor del filtro de retorno para la bomba 3 completamente obstruido
Monitor del filtro de retorno para la bomba 4 obstruido a 3/4
Monitor del filtro de retorno para la bomba 4 completamente obstruido
Monitor del filtro de drenaje obstruido a 3/4
Monitor del filtro de drenaje completamente obstruido
Enclavamiento de entradas de advertencia del filtro

07 LO LEVEL
07 MN LEVEL

Monitoreo de nivel de aceite bajo para tanque


Monitoreo de nivel de aceite mn. para tanque

08 MAX TEMP
08 HI TEMP
08 MIN TEMP

Monitoreo de la temperatura del aceite mx. para el tanque


Monitoreo de la temperatura del aceite alta para el tanque
Monitoreo de la temperatura del aceite baja para el tanque

09 ALARM R
09 BUS R
09 BUS 1
09 BUS 2
09 BUS M
09 LAMPTEST
09 EMSTOP

Reinicio remoto de alarmas y advertencias


Reinicio de alarmas y advertencias a travs de Bus
Cambiando a seales de comando de Bus, Sistema de control 1
Cambiando a seales de comando de Bus, Sistema de control 2
Cambiando a seal de comando de Bus, maestro externo
Prueba de lmpara para salidas digitales seleccionadas
Parada de emergencia sin cierre de hardware

10 SHR A D1
10 SHR B D1
10 SHR A D2
10 SHR B D2

Parada de triturador en avance, Sistema de control 1


Parada de triturador en reversa, Sistema de control 1
Parada de triturador en avance, Sistema de control 2
Parada de triturador en reversa, Sistema de control 2

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06-10-06

10 SHR 1+2A
10 SHR 1+2B
10 INTERV1
10 INTERV2
10 SH RES 1
10 SH RES 2
10 SH RES12

Parada de triturador en avance, Sistemas de control 1 y 2


Parada de triturador en avance, Sistemas de control 1 y 2
Control de intervalo del triturador, Sistema de control 1
Control de intervalo del triturador, Sistema de control 2
Reinicio externo de la funcin Shredder (Triturador) bloqueada, Sistema de control 1
Reinicio externo de la funcin Shredder (Triturador) bloqueada, Sistema de control 2
Reinicio externo de la funcin Shredder (Triturador) bloqueada, Sistemas de control 1 y 2

11 PL1
11 PL2
11 P1OFF
11 P2OFF
11 P3OFF
11 P4OFF

Activar limitacin de potencia para el sistema de control 1


Activar limitacin de potencia para el sistema de control 2
Rampa descendente bomba 1
Rampa descendente bomba 2
Rampa descendente bomba 3
Rampa descendente bomba 4

12 RES EN 1
12 RES EN2
12 FRICTION
12 INV M

Activacin externa de reinicio del contador en modo Synchro (Sincronizar), Sistema de control 1
Activacin externa de reinicio del contador en modo Synchro (Sincronizar), Sistema de control 2
Sistema de control de friccin en modo Synchro counter (Sincronizar contadores)
Inversin de comando de velocidad maestro en modo Synchro (Sincronizar), Sistema de control 1

13 AUX 1
13 AUX 2
13 AUX 3
13 AUX 4
13 AUX 5
13 AUX 6
13 AUX 7
13 AUX 8
13 AUX 9
13 AUX 10
13 AUX 11
13 AUX 12
13 AUX 13
13 AUX 14
13 AUX 15
13 AUX 16
13 AUX 17
13 AUX 18
13 AUX 19
13 AUX 20

Conectado al auxiliar de monitoreo 1


Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 2
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 3
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 4
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 5
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 6
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 7
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 8
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 9
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 10
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 11
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 12
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 13
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 14
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 15
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 16
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 17
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 18
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 19
Conectado a entrada auxiliar de monitoreo 20

14 START 1
14 START 2
14 START 12
14 L START1
14 L STOP1
14 L START2
14 L STOP2

Arranque del sistema de control en modo Remoto, Sistema de control 1


Arranque del sistema de control en modo Remoto, Sistema de control 2
Arranque del sistema de control en modo Remoto, Sistemas de control 1 y 2
NOTA1
Arranque del sistema de control en modo Local, Sistema de control 1
NOTA1
Parada de sistema de control en modo Local, Sistema de control 1
NOTA1
Arranque del sistema de control en modo Local, Sistema de control 2
NOTA1
Parada del sistema de control en modo Local, Sistema de control 2

15 FIXED 1A
15 FIXED 1B
15 FIXED 1C
15 FIXED 1D
15 FIXED 2A
15 FIXED 2B
15 FIXED 2C
15 FIXED 2D
15 FIX 1+2A
15 FIX 1+2B
15 L REV 1

15 L FORW 2
15 INV 1
15 INV 2
15 RAMP1OFF
15 RAMP2OFF

Sistema de control con velocidad fija A, Sistema de control 1


Sistema de control con velocidad fija B, Sistema de control 1
Sistema de control con velocidad fija C, Sistema de control 1
Sistema de control con velocidad fija D, Sistema de control 1
Sistema de control con velocidad fija A, Sistema de control 2
Sistema de control con velocidad fija B, Sistema de control 2
Sistema de control con velocidad fija C, Sistema de control 2
Sistema de control con velocidad fija D, Sistema de control 2
Sistema de control con velocidad fija A, Sistemas de control 1 y 2
Sistema de control con velocidad fija B, Sistemas de control 1 y 2
Sistema de control de reversa local con velocidad fija, Sistema de control 1 o sistema de control en
reversa local en modo manual, Sistema de control de Shredder (Triturador) 1
Sistema de control de avance local en modo manual, Sistema de control de Shredder (Triturador) 1
Sistema de control de reversa local con velocidad fija, Sistema de control 2 o sistema de control en
reversa local en modo manual, Sistema de control de Shredder (Triturador) 2
Sistema de control de avance local en modo manual, Sistema de control de Shredder (Triturador) 2
Reversa con comando invertido en comando unidireccional, Sistema de control 1
Reversa con comando invertido en comando unidireccional, Sistema de control 2
Puente de rampa, Sistema de control 1
Puente de rampa, Sistema de control 2

16 SP UP1
16 SP DN1
16 SP UP2
16 SP DN2
16 SP RES1
16 SP RES2
16 REM 1
16 REM 2

Aumentar el valor de consigna en modo Local, Sistema de control 1


Reducir el valor de consigna en modo Local, Sistema de control 1
Aumentar el valor de consigna en modo Local, Sistema de control 2
Reducir el valor de consigna en modo Local, Sistema de control 2
Reiniciar el valor de consigna en modo Local, Sistema de control 1
Reiniciar el valor de consigna en modo Local, Sistema de control 2
Entrada activada = modo remoto Sistema de control 1, Entrada abierta = modo local
Entrada activada = modo remoto Sistema de control 2, Entrada abierta = modo local

15 L FORW 1
15 L REV 2

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16 REM 1+2

Entrada activada = modo remoto Sistemas de control 1 y 2, Entrada abierta = modo local

17 AUTO 1
17 AUTO 2
17 AUTO 1+2

Entrada activada = modo automtico Sistema de control 1, Entrada abierta = modo manual
Entrada activada = modo automtico Sistema de control 2, Entrada abierta = modo manual
Entrada activada = modo automtico Sistemas de control 1 y 2, Entrada abierta = modo manual

18 REG 1

18 ERR1 RES
18 ERR2 RES
18 ERR1+2 R

Entrada activada = realimentacin de velocidad de bucle cerrado activa Sistema de control 1, Entrada
abierta = Bucle abierto
Entrada activada = realimentacin de velocidad de bucle cerrado activa Sistema de control 2, Entrada
abierta = Bucle abierto
Entrada activada = realimentacin de velocidad de bucle cerrado activa Sistemas de control 1+2,
Entrada abierta = Bucle abierto
Reinicio externo de la funcin Error demasiado grande, Sistema de control 1
Reinicio externo de la funcin Error demasiado grande, Sistema de control 2
Reinicio externo de la funcin Error demasiado grande, Sistemas de control 1 y 2

19 EMOTOR 1
19 EMOTOR 2
19 EMOTOR 3
19 FLUSH ST
19 FLUSH ON
19 C PUMPD1
19 C PUMPD2
19 SUCT FL

Funcin de monitoreo de alta temp. del motor elctrico 1


Funcin de monitoreo de alta temp. del motor elctrico 2
Funcin de monitoreo de alta temp. del motor elctrico 3
Arrancar motor elctrico para bomba de lavado
Motor elctrico para bomba de lavado arrancado
Bomba de cebado para el sistema de control 1 arrancada
Bomba de cebado para el sistema de control 2 arrancada
Lnea de succin para la bomba de lavado

20 PR REM 1
20 PR REM 2
20 PR HI 1
20 PR LO 1
20 PR ON 1
20 PR HI 2
20 PR LO 2
20 PR ON 2

Cambio entre el valor de consigna de presin local y remota, Sistema de control 1


Cambio entre el valor de consigna de presin local y remota, Sistema de control 2
Forzar salida de presin a nivel alto, Sistema de control 1
Forzar salida de presin a nivel bajo, Sistema de control 1
Encender el regulador de presin, Sistema de control 1
Forzar salida de presin a nivel alto, Sistema de control 2
Forzar salida de presin a nivel bajo, Sistema de control 2
Encender el regulador de presin, Sistema de control 2

18 REG 2
18 REG 1+2

21 OFF
No se usa
La entrada estar activa para la entrada de arranque/parada del sistema de control:

modo local

en modo remoto si no se usa una entrada digital para arrancar

NOTA1

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5.2.4 Salidas digitales


Salidas digitales-Salida digital 1
Interruptor
DOA01
DOA02
DOA03
DOA04

DOA05

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO1:3-4
Funcin invertida
Tiempo de retardo para
salida digital
Funcin de retardo para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida cambia
durante el tiempo de retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba
de lmpara

OFF

s/no
0,1 s

no
5,0

Mn.

Mx.

0,0

60,0

Cambio
activo
S
S
S
S

1
2

s/no

NO
no

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO1:5-6
Funcin invertida
Tiempo de retardo para salida
digital
Funcin de retardo
para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida
cambia durante el tiempo de
retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba
de lmpara

OFF

s/no
0,1 s

no
5,0

Salidas digitales-Salida digital 2


Interruptor
DOB01
DOB02
DOB03
DOB04

DOB05

Mn.

Mx.

Cambio
activo

0,0

60,0

S
S
S

1
2

s/no

NO
no

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO1:7-8
Funcin invertida
Tiempo de retardo para salida
digital
Funcin de retardo para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida cambia
durante el tiempo
de retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba de
lmpara

OFF

s/no

no

Salidas digitales-Salida digital 3


Interruptor
DOC01
DOC02
DOC03
DOC04

DOC05

0,1 s

5,0

Mn.

Mx.

Cambio
activo

0,0

60,0

S
S
S

1
2

s/no

NO
no

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO1:9-10
Funcin invertida
Tiempo de retardo para salida
digital
Funcin de retardo para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida
cambia durante el tiempo
de retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba
de lmpara

OFF

s/no

no

Salidas digitales-Salida digital 4


Interruptor
DOD01
DOD02
DOD03
DOD04

DOD05

0,1 s

5,0

Mx.

Cambio
activo

0,0

60,0

S
S
S

1
2

s/no

Mn.

NO
no

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna. La informacin especificada en el presente debe
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Salidas digitales-Salida digital 5


Interruptor
DOE01
DOE02
DOE03
DOE04

DOE05

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO1:11-12
Funcin invertida
Tiempo de retardo para
salida digital
Funcin de retardo para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida cambia
durante el tiempo de retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba
de lmpara

OFF

s/no
0,1 s

no
5,0

Mn.

Mx.

Cambio
activo

S
0,0

60,0

S
S
S

1
2

s/no

NO
no

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO1:13-14
Funcin invertida
Tiempo de retardo para
salida digital
Funcin de retardo para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida cambia
durante el tiempo de retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba
de lmpara

OFF

s/no
0,1 s

no
5,0

Salidas digitales-Salida digital 6


Interruptor
DOF01
DOF02
DOF03
DOF04

DOF05

Mn.

Mx.

Cambio
activo

S
0,0

60,0

S
S
S

1
2

s/no

NO
no

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO2:3-4
Funcin invertida
Tiempo de retardo para
salida digital
Funcin de retardo para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida cambia
durante el tiempo de retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba
de lmpara

OFF

s/no
0,1 s

no
5,0

Salidas digitales-Salida digital 7


Interruptor
DOG01
DOG02
DOG03
DOG04

DOG05

Mn.

Mx.

Cambio
activo

S
0,0

60,0

S
S
S

1
2

s/no

NO
no

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO2:5-6
Funcin invertida
Tiempo de retardo para
salida digital
Funcin de retardo para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida cambia
durante el tiempo de retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba
de lmpara

OFF

s/no
0,1 s

no
5,0

Salidas digitales-Salida digital 8


Interruptor
DOH01
DOH02
DOH03
DOH04

DOH05

Mn.

Mx.

Cambio
activo

S
0,0

60,0

S
S
S

1
2
NO

s/no

no

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna. La informacin especificada en el presente debe
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06-10-06

Salidas digitales-Salida digital 9


Interruptor
DOI01
DOI02
DOI03
DOI04

DOI05

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO2:7-8
Funcin invertida
Tiempo de retardo para
salida digital
Funcin de retardo para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida cambia
durante el tiempo de retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba
de lmpara

OFF

s/no
0,1 s

no
5,0

Mn.

Mx.

0,0

60,0

Cambio
activo
S
S
S
S

1
2

s/no

NO
no

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO2:9-10
Funcin invertida
Tiempo de retardo para
salida digital
Funcin de retardo
para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida cambia
durante el tiempo
de retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba
de lmpara

OFF

s/no
0,1 s

no
5,0

Salidas digitales-Salida digital 10


Interruptor
DOJ01
DOJ02
DOJ03
DOJ04

DOJ05

Mn.

Mx.

0,0

60,0

Cambio
activo
S
S
S
S

1
2
NO
s/no

no

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO2:11-12
Funcin invertida
Tiempo de retardo para
salida digital
Funcin de retardo para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida cambia
durante el tiempo de retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba
de lmpara

OFF

s/no
0,1 s

no
5,0

Salidas digitales-Salida digital 11


Interruptor
DOK01
DOK02
DOK03
DOK04

DOK05

Mn.

Mx.

0,0

60,0

Cambio
activo
S
S
S
S

1
2

s/no

NO
no

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO2:11-13
Funcin invertida
Tiempo de retardo para
salida digital
Funcin de retardo para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida cambia
durante el tiempo de retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba
de lmpara

OFF

s/no
0,1 s

no
5,0

Salidas digitales-Salida digital 12


Interruptor
DOL01
DOL02
DOL03
DOL04

DOL05

Mx.

0,0

60,0

Cambio
activo
S
S
S
S

1
2

s/no

Mn.

NO
no

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna. La informacin especificada en el presente debe
confirmarse antes de colocar las rdenes de compra.

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AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Salidas digitales-Salida digital 13


Interruptor
DOM01
DOM02
DOM03
DOM04

DOM05

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin de salida digital,


terminal DO2:11-14
Funcin invertida
Tiempo de retardo para
salida digital
Funcin de retardo para salida
ON=Retardo en on
OFF=Retardo en off
PULSE=La salida cambia
durante el tiempo de retardo
NO=Sin retardo
Conectado para prueba
de lmpara

OFF

s/no
0,1 s

no
5,0

Mn.

Mx.

S
0,0

60,0

S
S
S

1
2

s/no

Cambio
activo

NO
no

* Posibles configuraciones de funciones:


01
Alarma A1, Sistema de control 1
01
Alarma A2, Sistema de control 2
01
Alarma A1+A2, Sistema de control 1 o Sistema de control 2
01 Advertencia W 1,
Sistema de control 1
01 Advertencia W 2,
Sistema de control 2
01 Advertencia W1+W2,
Sistema de control 1 o Sistema de control 2
01 Enclavamiento INT 1, Sistema de control 1
01 Enclavamiento INT 2, Sistema de control 2
01 Enclavamiento INT 1+2, Sistema de control 1 o Sistema de control 2
01 Desactivar D1,
Sistema de control 1
01 Desactivar D2,
Sistema de control 2
01 Desactivar D1+D2,
Sistema de control 1 o Sistema de control 2
02 START 1
02 START 2
02 START1+2
02 START1*2

Sistema de control 1 arrancado


Sistema de control 2 arrancado
Sistema de control 1 o Sistema de control 2 arrancado
Sistema de control 1 y Sistema de control 2 arrancados

03 READY 1

03 READY1+2
03 READY1*2

Listo para usar, Sistema de control 1 (tambin se utilizar para vlvula a prueba de fallos, Sistema
de control 1)
Listo para usar, Sistema de control 2 (tambin se utilizar para vlvula a prueba de fallos, Sistema
de control 2)
Sistema de control 1 o Sistema de control 2 listo
Sistema de control 1 y Sistema de control 2 listos

04 REMOTO 1
04 REMOTO 2

Sistema de control 1 en modo remoto


Sistema de control 2 en modo remoto

05 AUTO 1
05 AUTO 2
05 REG 1
05 REG 2

Sistema de control 1 en modo automtico (Triturador)


Sistema de control 2 en modo automtico (Triturador)
Sistema de control 1 en modo regulado (Bsica y Sincronizar)
Sistema de control 2 en modo regulado (Bsica y Sincronizar)

06 PLIM 1
06 PLIM 2
06 PLIM 1+2
06 PLIM
06 P10FF
06 P20FF
06 P30FF
06 P40FF

Lmite de potencia activo, Sistema de control 1


Lmite de potencia activo, Sistema de control 2
Lmite de potencia activo, Sistema de control 1 o Sistema de control 2
Lmite de potencia activo
Bomba 1 en rampa descendente
Bomba 2 en rampa descendente
Bomba 3 en rampa descendente
Bomba 4 en rampa descendente

07 FORW 1
07 REV 1
07 FORW 2
07 REV 2

Sistema de control 1 en avance (seal de comando positiva)


Sistema de control 1 en reversa (seal de comando negativa)
Sistema de control 2 en avance (seal de comando positivo)
Sistema de control 2 en reversa (seal de comando negativa)

08 C ZERO
08 SYNCHRO

Indicacin de posicin cero encontrada en la funcin Synchro counter (Sincronizar contador)


(sincronizar activado)
Sincronizar dentro de los lmites establecidos en el parmetro L22

09 AOUT 109 AOUT 209 AOUT 309 AOUT 4-

La lectura de registro seleccionada para salida analgica 1 tiene signo negativo


La lectura de registro seleccionada para salida analgica 2 tiene signo negativo
La lectura de registro seleccionada para salida analgica 3 tiene signo negativo
La lectura de registro seleccionada para salida analgica 4 tiene signo negativo

03 READY 2

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AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

10 EMOT D1
10 EMOT D2
10 EMOTD1+2
10 EMOTD1*2
10 EMOT 1
10 EMOT 2
10 EMOT 3
10 EM INT1
10 EM INT2
10 EM INT3
10 CP INT1
10 CP INT2

Motor(es) elctrico(s) para el sistema de control 1 arrancado(s)


Motor(es) elctrico(s) para el sistema de control 2 arrancado(s)
Motor(es) elctrico(s) para sistemas de control 1 o 2 arrancado(s)
Motor(es) elctrico(s) para sistemas de control 1 y 2 arrancado(s)
Motor elctrico 1 arrancado
Motor elctrico 2 arrancado
Motor elctrico 3 arrancado
Enclavamiento del motor elctrico 1 (sin contacto monitoreado)
Enclavamiento del motor elctrico 2 (sin contacto monitoreado)
Enclavamiento del motor elctrico 3 (sin contacto monitoreado)
Enclavamiento del motor de bomba de cebado, Sistema de control 1 (sin contacto monitoreado)
Enclavamiento del motor de bomba de cebado, Sistema de control 2 (sin contacto monitoreado)

11 LOW TEMP
11 HI TEMP
11 MAX TEMP
11 COOL CONI
11 COOL COND
11 HEAT CON
11 FLUSHCON
11 ST FLUSH
11 FL TEMP
11 MN DRTMP

Indicador de temp. baja activo


Indicador de temp. alta activo
Indicador de temp. mx. activo
Control de enfriador con enclavamiento por arranque de motor elctrico al utilizar un sensor
de temp. analgico
Control de enfriador sin enclavamiento al utilizar un sensor de temp. analgico
Control del calentador al usar sensor de temp. analgico
Control de vlvula de lavado al usar sensor de temp. analgico
Arrancar motor elctrico de bomba de lavado
Temp. de lavado secundario activa
Desactivacin de temp. mn. de drenaje

12 P1 C ACT
12 P1 HI CA
12 P1 LO CA
12 P2 C ACT
12 P2 HI CA
12 P2 LO CA

Control de presin activo, Sistema de control 1


Control de presin alta activo, Sistema de control 1
Control de presin baja activo, Sistema de control 1
Control de presin activo, Sistema de control 2
Control de presin alta activo, Sistema de control 2
Control de presin baja activo, Sistema de control 2

13 SH BLCK1
13 SH BLCK2

Triturador bloqueado, Sistema de control 1


Triturador bloqueado, Sistema de control 2

14 AUX1
14 AUX2
14 AUX3
14 AUX4
14 AUX5
14 AUX6
14 AUX7
14 AUX8
14 AUX9
14 AUX10
14 AUX11
14 AUX12
14 AUX13
14 AUX14
14 AUX15
14 AUX16
14 AUX17
14 AUX18
14 AUX19
14 AUX20

Funcin auxiliar 1 activa


Funcin auxiliar 2 activa
Funcin auxiliar 3 activa
Funcin auxiliar 4 activa
Funcin auxiliar 5 activa
Funcin auxiliar 6 activa
Funcin auxiliar 7 activa
Funcin auxiliar 8 activa
Funcin auxiliar 9 activa
Funcin auxiliar 10 activa
Funcin auxiliar 11 activa
Funcin auxiliar 12 activa
Funcin auxiliar 13 activa
Funcin auxiliar 14 activa
Funcin auxiliar 15 activa
Funcin auxiliar 16 activa
Funcin auxiliar 17 activa
Funcin auxiliar 18 activa
Funcin auxiliar 19 activa
Funcin auxiliar 20 activa

15 DIN1
15 DIN2
15 DIN3
15 DIN4
15 DIN5
15 DIN6
15 DIN7
15 DIN8
15 DIN9
15 DIN10
15 DIN11
15 DIN12
15 DIN13
15 DIN14
15 DIN15
15 DIN16
15 DIN17
15 DIN18
15 DIN19
15 DIN20
15 DIN21
15 DIN22
15 DIN23
15 DIN24

Estado entrada digital 1


Estado entrada digital 2
Estado entrada digital 3
Estado entrada digital 4
Estado entrada digital 5
Estado entrada digital 6
Estado entrada digital 7
Estado entrada digital 8
Estado entrada digital 9
Estado entrada digital 10
Estado entrada digital 11
Estado entrada digital 12
Estado entrada digital 13
Estado entrada digital 14
Estado entrada digital 15
Estado entrada digital 16
Estado entrada digital 17
Estado entrada digital 18
Estado entrada digital 19
Estado entrada digital 20
Estado entrada digital 21
Estado entrada digital 22
Estado entrada digital 23
Estado entrada digital 24

15 DIN25
15 DIN26
15 DIN27
15 DIN28
15 DIN29
15 DIN30
15 DIN31
15 DIN32
15 DIN33
15 DIN34
15 DIN35
15 DIN36
15 DIN37
15 DIN38
15 DIN39
15 DIN40
15 DIN41
15 DIN42
15 DIN43

Estado entrada digital 25


Estado entrada digital 26
Estado entrada digital 27
Estado entrada digital 28
Estado entrada digital 29
Estado entrada digital 30
Estado entrada digital 31
Estado entrada digital 32
Estado entrada digital 33
Estado entrada digital 34
Estado entrada digital 35
Estado entrada digital 36
Estado entrada digital 37
Estado entrada digital 38
Estado entrada digital 39
Estado entrada digital 40
Estado entrada digital 41
Estado entrada digital 42
Estado entrada digital 43

16 BDIN1
16 BDIN2
16 BDIN3
16 BDIN4
16 BDIN5
16 BDIN6
16 BDIN7
16 BDIN8
16 BDIN9
16 BDIN10
16 BDIN11
16 BDIN12
16 BDIN13
16 BDIN14
16 BDIN15
16 BDIN16
16 BDIN17
16 BDIN18
16 BDIN19
16 BDIN20
16 BDIN21
16 BDIN22
16 BDIN23
16 BDIN24
OFF

Estado de entrada digital de Bus 1


Estado de entrada digital de Bus 2
Estado de entrada digital de Bus 3
Estado de entrada digital de Bus 4
Estado de entrada digital de Bus 5
Estado de entrada digital de Bus 6
Estado de entrada digital de Bus 7
Estado de entrada digital de Bus 8
Estado de entrada digital de Bus 9
Estado de entrada digital de Bus 10
Estado de entrada digital de Bus 11
Estado de entrada digital de Bus 12
Estado de entrada digital de Bus 13
Estado de entrada digital de Bus 14
Estado de entrada digital de Bus 15
Estado de entrada digital de Bus 16
Estado de entrada digital de Bus 17
Estado de entrada digital de Bus 18
Estado de entrada digital de Bus 19
Estado de entrada digital de Bus 20
Estado de entrada digital de Bus 21
Estado de entrada digital de Bus 22
Estado de entrada digital de Bus 23
Estado de entrada digital de Bus 24
No se usa

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06-10-06

5.2.5 Entradas de impulsos


Entradas de impulsos-Seleccin
Interruptor
P0I01
P0I02

Mx.

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Seleccin de entrada de impulsos


para el sistema de control 1
Seleccin de entrada de impulsos
para el sistema de control 2

DE1
DE2
DE1
DE2

DE1

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Mx.

Impulsos/rev.
Unidades para REG109
Cantidad de decimales
para REG109
Escala para REG109
Tiempo de filtro para lectura
de velocidad
Polaridad para seal de
velocidad digital
1=Normal
2=Invertida
Tipo de codificador
1=Quad
2= Impulso nico con direccin.
3=Impulso nico sin direccin
Nivel de indicacin alto (rpm)
Nivel de indicacin bajo (rpm)
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja

1
*
1

1000
rpm
0

10000

S
A
A

0.01
0.1 s

1.00
0.0

0.01
0.0

20.00
5.0

A
A

S
S

DE2

Entradas de impulsos-Sistema de control 1


Interruptor
P1I01
P1I02
P1I03
P1I04
P1I05
P1I06

P1I07

P1I08
P1I09
P1I10
P1I11

Cambio
activo

S
1
2

1
2
3

1
P1I03
P1I03

0
0

-2000
-2000

2000
2000

S
S
S
S

**
**

OFF
OFF

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Mx.

Impulsos/rev.
Unidades para REG209
Cantidad de decimales para
REG209
Escala para REG209
Tiempo de filtro para lectura
de velocidad
Polaridad para seal de
velocidad digital
1=Normal
2=Invertida
Tipo de codificador
1=Quad
2= Impulso nico con direccin.
3=Impulso nico sin direccin
Nivel de indicacin alto (rpm)
Nivel de indicacin bajo (rpm)
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja

1
*
1

1000
rpm
0

10000

S
A
A

0.01
0.1 s

1.00
0.0

0.01
0.0

20.00
5.0

A
A

Entradas de impulsos-Sistema de control 2


Interruptor
P2I01
P2I02
P2I03
P2I04
P2I05
P2I06

P2I07

P2I08
P2I09
P2I10
P2I11

Cambio
activo

S
1
2

1
2
3

1
P2I03
P2I03

**
**

0
0

-2000
-2000

OFF
OFF

2000
2000

S
S
S
S

* Posibles configuraciones de unidades de medida:


rpm, m/m, m/s, f/m, f/s
** Posibles configuraciones de funciones:
13 AUX1-AUX20
Funcin de monitor auxiliar

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5.2.6 Entradas analgicas


Entradas analgicas-Valor de consigna 1 (aisladas)
Interruptor
AIA01
AIA02
AIA03
AIA04

Mx.

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Tipo de entrada, Valor de


consigna de velocidad, Sistema
de control 1
Ajuste de punto cero Valor de
consigna Sistema de control 1
Ajuste de punto mx. Valor de
consigna Sistema de control 1
Lectura para REG101
%=% valor
Actual = Valor real de entrada
externa (AIA01)

4-20 mA

1 bit

0 bit

-102 bits 102 bits

1 bit

0 bit

-102 bits 102 bits

%
Real

Entradas analgicas-Valor de consigna 2 (aisladas)


Interruptor
AIB01
AIB02
AIB03
AIB04

Mx.

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Tipo de entrada, Valor de


consigna de velocidad, Sistema
de control 2
Ajuste de punto cero Valor de
consigna Sistema de control 2
Ajuste de punto mx. Valor de
consigna Sistema de control 2
Lectura para REG201
%=% valor
Actual = Valor real de entrada
externa (AIB01)

4-20 mA

1 bit

0 bit

-102 bits 102 bits

1 bit

0 bit

-102 bits 102 bits

%
Real

Entradas analgicas-Entrada analgica 1 (aislada)


Interruptor
AIF01
AIF02
AIF03
AIF04
AIF05
AIF06
AIF07
AIF08
AIF09
AIF10
AIF11
AIF12
AIF13
AIF14
AIF15
AIF16

Mx.

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Tipo de entrada
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.
Entrada mn., REG401
Entrada mx., REG401
Unidades para REG401
Cantidad de decimales
para REG401
Escala para REG401
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin mn. a un
Tipo de entrada de 4-20 mA
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja
Tiempo de filtro para seal de
entrada analgica
Tiempo de filtro para seal de
entrada analgica

*
1 bit
1 bit
1
1
***
1

4-20 mA
0 bit
0 bit
0
200
bar
0

0.01
*****
AIF07
AIF07
******

1.00
OFF
AIF05
AIF04
OFF

**
**
0.1 s

OFF
OFF
0.0

0.0

5.0

S
S
A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

-102 bits
-102 bits
-1000
(AIF04)

102 bits
102 bits
2000
9999

0.01

20.00

AIF04
AIF04

AIF05
AIF05

S
A
A
A
A
S
A
A
A
S
S
S

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Entradas analgicas-Entrada analgica 2 (aislada)


Interruptor
AIG01
AIG02
AIG03
AIG04
AIG05
AIG06
AIG07
AIG08
AIG09
AIG10
AIG11
AIG12
AIG13
AIG14
AIG15
AIG16

Mx.

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Tipo de entrada
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.
Entrada mn., REG402
Entrada mx., REG402
Unidades para REG402
Cantidad de decimales
para REG402
Escala para REG402
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin mn. a un
Tipo de entrada de 4-20 mA
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja
Tiempo de filtro para lectura de
entrada analgica
Tiempo de filtro para seal de
entrada analgica

*
1 bit
1 bit
1
1
***
1

4-20 mA
0 bit
0 bit
0
200
bar
0

0.01
*****
AIG07
AIG07
******

1.00
OFF
AIG05
AIG04
OFF

**
**
0.1 s

OFF
OFF
0.0

0.0

5.0

S
S
A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Tipo de entrada
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.
Entrada mn., REG403
Entrada mx., REG403
Unidades para REG403
Cantidad de decimales para
REG403
Escala para REG403
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin mn. a un
Tipo de entrada de 4-20 mA
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja
Tiempo de filtro para lectura de
entrada analgica
Tiempo de filtro para seal de
entrada analgica

*
1 bit
1 bit
1
1
***
1

4-20 mA
0 bit
0 bit
0
200
bar
0

0.01
*****
AIH07
AIH07
******

1.00
OFF
AIH05
AIH04
OFF

**
**
0.1 s

OFF
OFF
0.0

0.0

5.0

S
S
A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

-102 bits
-102 bits
-1000
(AIG04)

102 bits
102 bits
2000
9999

0.01

20.00

AIG04
AIG04

AIG05
AIG05

S
A
A
A
A
S
A
A
A
S
S
S

Entradas analgicas-Entrada analgica 3


Interruptor
AIH01
AIH02
AIH03
AIH04
AIH05
AIH06
AIH07
AIH08
AIH09
AIH10
AIH11
AIH12
AIH13
AIH14
AIH15
AIH16

Mx.

-102 bits
-102 bits
-1000
(AIH04)

102 bits
102 bits
2000
9999

0.01

20.00

AIH04
AIH04

AIH05
AIH05

Cambio
activo

S
A
A
A
A
S
A
A
A
S
S
S

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06-10-06

Entradas analgicas-Entrada analgica 4


Interruptor
AII01
AII02
AII03
AII04
AII05
AII06
AII07
AII08
AII09
AII10
AII11
AII12
AII13
AII14
AII15
AII16

Mx.

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Tipo de entrada
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.
Entrada mn., REG404
Entrada mx., REG404
Unidades para REG404
Cantidad de decimales
para REG404
Escala para REG404
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin mn. a un
Tipo de entrada de 4-20 mA
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja
Tiempo de filtro para lectura de
entrada analgica
Tiempo de filtro para seal de
entrada analgica

*
1 bit
1 bit
1
1
***
1

4-20 mA
0 bit
0 bit
0
200
bar
0

0.01
*****
AII07
AII07
******

1.00
OFF
AII05
AII04
OFF

**
**
0.1 s

OFF
OFF
0.0

0.0

5.0

S
S
A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Tipo de entrada
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.
Entrada mn., REG405
Entrada mx., REG405
Unidades para REG405
Cantidad de decimales
para REG405
Escala para REG405
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin mn. a un
Tipo de entrada de 4-20 mA
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja
Tiempo de filtro para lectura de
entrada analgica
Tiempo de filtro para seal de
entrada analgica

*
1 bit
1 bit
1
1
***
1

4-20 mA
0 bit
0 bit
0
200
bar
0

0.01
*****
AIJ07
AIJ07
******

1.00
OFF
AIJ05
AIJ04
OFF

**
**
0.1 s

OFF
OFF
0.0

0.0

5.0

S
S
A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

-102 bits
-102 bits
-1000
(AII04)

102 bits
102 bits
2000
9999

0.01

20.00

AII04
AII04

AII05
AII05

S
A
A
A
A
S
A
A
A
S
S
S

Entradas analgicas-Entrada analgica 5


Interruptor
AIJ01
AIJ02
AIJ03
AIJ04
AIJ05
AIJ06
AIJ07
AIJ08
AIJ09
AIJ10
AIJ11
AIJ12
AIJ13
AIJ14
AIJ15
AIJ16

Mx.

-102 bits
-102 bits
-1000
(AIJ04)

102 bits
102 bits
2000
9999

0.01

20.00

AIJ04
AIJ04

AIJ05
AIJ05

Cambio
activo

S
A
A
A
A
S
A
A
A
S
S
S

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AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Entradas analgicas-Entrada analgica 6


Interruptor
AIK01
AIK02
AIK03
AIK04
AIK05
AIK06
AIK07
AIK08
AIK09
AIK10
AIK11
AIK12
AIK13
AIK14
AIK15
AIK16

Mx.

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Tipo de entrada
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.
Entrada mn., REG406
Entrada mx., REG406
Unidades para REG406
Cantidad de decimales
para REG406
Escala para REG406
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin mn. a un
Tipo de entrada de 4-20 mA
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja
Tiempo de filtro para lectura de
entrada analgica
Tiempo de filtro para seal de
entrada analgica

*
1 bit
1 bit
1
1
***
1

4-20 mA
0 bit
0 bit
0
200
bar
0

0.01
*****
AIK07
AIK07
******

1.00
OFF
AIK05
AIK04
OFF

**
**
0.1 s

OFF
OFF
0.0

0.0

5.0

S
S
A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Tipo de entrada
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.
Entrada mn., REG407
Entrada mx., REG407
Unidades para REG407
Cantidad de decimales
para REG407
Escala para REG407
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin mn. a un
Tipo de entrada de 4-20 mA
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja
Tiempo de filtro para lectura de
entrada analgica
Tiempo de filtro para seal de
entrada analgica

*
1 bit
1 bit
1
1
***
1

4-20 mA
0 bit
0 bit
0
200
bar
0

0.01
*****
AIL07
AIL07
******

1.00
OFF
AIL05
AIL04
OFF

**
**
0.1 s

OFF
OFF
0.0

0.0

5.0

S
S
A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

-102 bits
-102 bits
-1000
(AIK04)

102 bits
102 bits
2000
9999

0.01

20.00

AIK04
AIK04

AIK05
AIK05

S
A
A
A
A
S
A
A
A
S
S
S

Entradas analgicas-Entrada analgica 7


Interruptor
AIL01
AIL02
AIL03
AIL04
AIL05
AIL06
AIL07
AIL08
AIL09
AIL10
AIL11
AIL12
AIL13
AIL14
AIL15
AIL16

Mx.

-102 bits
-102 bits
-1000
(AIL04)

102 bits
102 bits
2000
9999

0.01

20.00

AIL04
AIL04

AIL05
AIL05

Cambio
activo

S
A
A
A
A
S
A
A
A
S
S
S

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AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Entradas analgicas-Entrada analgica 8


Interruptor
AIM01
AIM02
AIM03
AIM04
AIM05
AIM06
AIM07
AIM08
AIM09
AIM10
AIM11
AIM12
AIM13
AIM14
AIM15
AIM16

Mx.

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Tipo de entrada
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.
Entrada mn., REG408
Entrada mx., REG408
Unidades para REG408
Cantidad de decimales
para REG408
Escala para REG408
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin mn. a un
Tipo de entrada de 4-20 mA
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja
Tiempo de filtro para lectura de
entrada analgica
Tiempo de filtro para seal de
entrada analgica

*
1 bit
1 bit
1
1
***
1

4-20 mA
0 bit
0 bit
0
200
bar
0

0.01
*****
AIM07
AIM07
******

1.00
OFF
AIM05
AIM04
OFF

**
**
0.1 s

OFF
OFF
0.0

0.0

5.0

S
S
A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Tipo de entrada
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.
Entrada mn., REG409
Entrada mx., REG409
Unidades para REG409
Cantidad de decimales
para REG409
Escala para REG409
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin mn. a un
Tipo de entrada de 4-20 mA
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja
Tiempo de filtro para lectura de
entrada analgica
Tiempo de filtro para seal de
entrada analgica

*
1 bit
1 bit
1
1
***
1

4-20 mA
0 bit
0 bit
0
200
bar
0

0.01
*****
AIN07
AIN07
******

1.00
OFF
AIN05
AIN04
OFF

**
**
0.1 s

OFF
OFF
0.0

0.0

5.0

S
S
A

0.1 s

0.0

0.0

5.0

-102 bits
-102 bits
-1000
(AIM04)

102 bits
102 bits
2000
9999

0.01

20.00

AIM04
AIM04

AIM05
AIM05

S
A
A
A
A
S
A
A
A
S
S
S

Entradas analgicas-Entrada analgica 9


Interruptor
AIN01
AIN02
AIN03
AIN04
AIN05
AIN06
AIN07
AIN08
AIN09
AIN10
AIN11
AIN12
AIN13
AIN14
AIN15
AIN16

Mx.

-102 bits
-102 bits
-1000
(AIN04)

102 bits
102 bits
2000
9999

0.01

20.00

AIN04
AIN04

AIN05
AIN05

Cambio
activo

S
A
A
A
A
S
A
A
A
S
S
S

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06-10-06

Entradas analgicas-Temp. del tanque


Interruptor
AIP01
AIP02
AIP03

Mx.

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Ajuste de punto cero Temp.


del tanque
Ajuste de punto mx. Temp.
del tanque
Unidades para REG410

1 bit

0 bit

-102 bits 102 bits

1 bit

0 bit

-102 bits 102 bits

****

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Mx.

Nivel para limitacin de potencia,


motor E 1
Nivel para limitacin de potencia,
motor E 2
Nivel para limitacin de potencia,
motor E 3

400

3000

400

3000

400

3000

Entradas analgicas-Lmite de potencia


Interruptor
AIR01
AIR02
AIR03

Cambio
activo

* Configuraciones posibles de Tipos de entrada:

4-20 mA
0-20 mA
0-5 V
0-10 V
** Posibles configuraciones de funciones:
13 AUX1-AUX20
Funcin de monitor auxiliar
01 H APR P1
Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para la bomba 1
01 H BPR P1
Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para la bomba 1
01 H APR P2
Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para la bomba 2
01 H BPR P2
Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para la bomba 2
01 H APR P3
Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para la bomba 3
01 H BPR P3
Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para la bomba 3
01 H APR P4
Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para la bomba 4
01 H BPR P4
Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para la bomba 4
02 H APR D1
02 H BPR D1
02 H APR D2
02 H BPR D2
02 H APR 12
02 H BPR 12

Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para el sistema de control 1


Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para el sistema de control 1
Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para el sistema de control 2
Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para el sistema de control 2
Funcin de monitoreo de presin alta del lado A para sistemas de control 1 y 2
Funcin de monitoreo de presin alta del lado B para sistemas de control 1 y 2

03 C PRA P1
03 C PRB P1
03 C PRA P2
03 C PRB P2
03 C PRA P3
03 C PRB P3
03 C PRA P4
03 C PRB P4

Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado A para la bomba 1


Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado B para la bomba 1
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado A para la bomba 2
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado B para la bomba 2
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado A para la bomba 3
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado B para la bomba 3
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado A para la bomba 4
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado B para la bomba 4

04 C PRA D1
04 C PRB D1
04 C PRA D2
04 C PRB D2

Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado A para el sistema de control 1
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado B para el sistema de control 1
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado A para el sistema de control 2
Funcin de monitoreo de presin de cebado baja del lado B para el sistema de control 2

05 SHPRA D1
05 SHPRB D1
05 SHPRA D2
05 SHPRB D2

Funcin de presin del triturador del lado A para el sistema de control 1


Funcin de presin del triturador del lado B para el sistema de control 1
Funcin de presin del triturador del lado A para el sistema de control 2
Funcin de presin del triturador del lado B para el sistema de control 2

06 HITMPM1
06 MAXTMPM1
06 HITMPM2
06 MAXTMPM2
06 HITMPM3
06 MAXTMPM3
06 HITMPM4
06 MAXTMPM4

Temperatura alta en motor hidrulico 1


Temperatura mx. en motor hidrulico 1
Temperatura alta en motor hidrulico 2
Temperatura mx. en motor hidrulico 2
Temperatura alta en motor hidrulico 3
Temperatura mx. en motor hidrulico 3
Temperatura alta en motor hidrulico 4
Temperatura mx. en motor hidrulico 4

OFF No se usa
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*** Posibles configuraciones de unidades de medida:

06-10-06

rpm, m/m, m/s, f/m, f/s, bar, psi, MPa, C, F, kNm, A, kW, hp,, %
rps, lpm, gpm, mm, , l, gal

**** Posibles configuraciones de unidades de medida:

C, F

***** Posibles configuraciones de funciones:


EC1 = Corriente (A) del motor elctrico 1
EC1 = Corriente (A) del motor elctrico 2
EC1 = Corriente (A) del motor elctrico 3
AS1 = Velocidad analgica, Control 1 (rpm)
AS2 = Velocidad analgica, Control 2 (rpm)
AS1+2 = Velocidad analgica, Sistema de control 1 y Sistema de control 2 (rpm)
SP1 = Presin del triturador, Sistema de control 1 (bar)
SP2 = Presin del triturador, Sistema de control 2 (bar)
SM = Valor de consigna de velocidad mster de sincronizacin (%)
SO = Synchro offset (Compensacin de sincronizar), Sistema de control 2()
SP1+2 = Presin del triturador, Sistema de control 1 y Sistema de control 2 (bar)
PR1 = Presin real para control de presin, Sistema de control 1 (bar)
PR2 = Presin real para control de presin, Sistema de control 2 (bar)
PR1+2 = Presin real para control de presin, Sistema de control 1 y Sistema de control 2 (bar)
PR1 SET = Presin configurada para control de presin, Sistema de control 1 (bar)
PR2 SET = Presin configurada para control de presin, Sistema de control 1 (bar)
TANK A = Funcin de monitor analgico del tanque (C)
P FRICT = Control de friccin de la bomba (%)
DR TEMP = Temperatura de lnea de drenaje (C)
HMTEMP1 = Temperatura en el motor hidrulico 1(C)
HMTEMP2 = Temperatura en el motor hidrulico 2(C)
HMTEMP3 = Temperatura en el motor hidrulico 3(C)
HMTEMP4 = Temperatura en el motor hidrulico 4(C)
OFF=No se usa
****** Posibles configuraciones de funciones:
AUX1-AUX20
Funcin de monitor auxiliar

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21(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

5.2.7 Salidas analgicas


Salidas analgicas-Salida analgica 1
Interruptor
AOA01
AOA02
AOA03
AOA04

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Salida analgica, terminal


AO1:3(V),
AO1:4(mA)
Salida de 4-20 mA o 2-10 V
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.

OFF

ON/OFF**
1 bit
1 bit

ON
0 bit
0 bit

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Salida analgica, terminal


AO1:5(V),
AO1:6(mA)
salida de 4-20 mA o 2-10 V
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.

OFF

ON/OFF**
1 bit
1 bit

ON
0 bit
0 bit

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Salida analgica, terminal


AO2:3(V),
AO2:4(mA)
salida de 4-20 mA o 2-10 V
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.

OFF

ON/OFF**
1 bit
1 bit

ON
0 bit
0 bit

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Salida analgica, terminal


AO2:5(V),
AO2:6(mA)
salida de 4-20 mA o 2-10 V
Ajuste de punto cero
Ajuste de punto mx.

OFF

ON/OFF**
1 bit
1 bit

ON
0 bit
0 bit

Mx.

Cambio
activo

-65 bits
-65 bits

65 bits
65 bits

A
A
A

Salidas analgicas-Salida analgica 2


Interruptor
AOB01
AOB02
AOB03
AOB04

Mx.

Cambio
activo

-65 bits
-65 bits

65 bits
65 bits

A
A
A

Salidas analgicas-Salida analgica 3


Interruptor
AOC01
AOC02
AOC03
AOC04

Mx.

Cambio
activo

-65 bits 65 bits


-65 bits 65 bits

A
A
A

Salidas analgicas-Salida analgica 4


Interruptor
AOD01
AOD02
AOD03
AOD04

Mx.

Cambio
activo

-65 bits 65 bits


-65 bits 65 bits

A
A
A

Lecturas posibles de registro para salida:


Sistema de control 1
REG101 = Comando de entrada remoto
REG102 = Valor de consigna de velocidad
REG103 = Comando de entrada
REG104 = Comando de alimentacin de avance
REG105 = Seal de error
REG106 = Comando del amplificador
REG109 = Velocidad digital
REG110 = Realimentacin de velocidad
REG111 = Comando de presin
REG112 = Comando de presin regulada
REG113 = Compensacin de presin
REG114 = Comando maestro
REG116 = Seal de error regulada

Sistema de control 2
REG201 = Comando de entrada remoto
REG202 = Valor de consigna de velocidad
REG203 = Comando de entrada
REG204 = Comando de alimentacin de avance
REG205 = Seal de error
REG206 = Comando del amplificador
REG209 = Velocidad digital
REG210 = Realimentacin de velocidad
REG211 = Comando de presin
REG212 = Comando de presin regulada
REG213 = Compensacin de presin
REG214 = Compensacin (Sincronizar)
REG216 = Seal de error regulada

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AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h


Seales de bombas
REG350 = Friccin de bomba
Entrada analgica
REG401 = Entrada analgica 1
REG402 = Entrada analgica 2
REG403 = Entrada analgica 3
REG404 = Entrada analgica 4
REG405 = Entrada analgica 5
REG406 = Entrada analgica 6
REG407 = Entrada analgica 7
REG408 = Entrada analgica 8
REG409 = Entrada analgica 9
REG410 = Temp. del tanque
Entrada de comando de bus
REG501 = Entrada de bus 1
REG502 = Entrada de bus 2
REG503 = Entrada de bus 3
REG504 = Entrada de bus 4
REG505 = Entrada de bus 5
REG506 = Entrada de bus 6
REG507 = Entrada de bus 7
REG508 = Entrada de bus 8
REG509 = Entrada de bus 9
REG510 = Entrada de bus 10

06-10-06

Comparacin
REG701 = Seal comparada 1
REG702 = Seal comparada 2
REG703 = Seal comparada 3
REG704 = Seal comparada 4
REG705 = Seal comparada 5
REG706 = Seal comparada 6
REG707 = Seal alta 1
REG708 = Seal baja 1
REG709 = Seal alta 2
REG710 = Seal baja 2
OFF=Salida off
** Configuraciones posibles de salidas
OFF = salida 0-20 mA o 0-10 V
OFF = salida 4-20 mA o 2-10 V

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06-10-06

5.2.8 Bus
Bus Tipo y funcin
Interruptor

Descripcin

Tipo

BTF01

Tipo de comunicacin por bus

BTF02
BTF03
BTF04

Tiempo de desconexin mx.


Funcin durante la desconexin
de la comunicacin
rea de datos de bus

BTF05

Interruptor analgico de bytes

OFF
Profibus
Modbus RTU
Controlnet
Ethernet IP
CAN abierto
Profinet
Devicenet
Modbus TCP
1s
Alarma
Enclavamiento
Ver. 1
Ver. 2
on/off

Predetermina
do
OFF

Mn.

Mx.

Cambio
activo

10

Enclavamiento

S
S
S

Ver. 2
off

Bus-Entradas digitales
Interruptor
BDI01
BDI02
BDI03
BDI04
BDI05
BDI06
BDI07
BDI08
BDI09
BDI10
BDI11
BDI12
BDI13
BDI14
BDI15
BDI16
BDI17
BDI18
BDI19
BDI20
BDI21
BDI22
BDI23
BDI24

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Entrada digital 1
Entrada digital 2
Entrada digital 3
Entrada digital 4
Entrada digital 5
Entrada digital 6
Entrada digital 7
Entrada digital 8
Entrada digital 9
Entrada digital 10
Entrada digital 11
Entrada digital 12
Entrada digital 13
Entrada digital 14
Entrada digital 15
Entrada digital 16
Entrada digital 17
Entrada digital 18
Entrada digital 19
Entrada digital 20
Entrada digital 21
Entrada digital 22
Entrada digital 23
Entrada digital 24

*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*

09 BUS 1
16 REM 1
14 START 1
15 FIXED 1A
15 FIXED 1B
OFF
OFF
OFF
09 BUS 2
16 REM 2
14 START 2
15 FIXED 2A
15 FIXED 2B
OFF
OFF
OFF
09 BUS RESET
09 ALARM RESET
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF

S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S

* Configuraciones posibles de funciones de entradas digitales: Iguales que para las entradas digitales
(Digital inputs, DIN)
Bus-Entrada analgica 1
Interruptor
BAA01
BAA02
BAA03
BAA04
BAA05
BAA06
BAA07
BAA08
BAA09

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Entrada mn., REG501


Entrada mx., REG501
Unidades para REG501
Cantidad de decimales para
REG501
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja

1
1
**
1

0
200
%
0

0
(BAA01)

100
9999

***

OFF

BAA04
BAA04
****
****

BAA02
BAA01
OFF
OFF

BAA01
BAA01

BAA02
BAA02

Cambio
activo

S
S
A
A
S
S
S
S
S

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24(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Bus-Entrada analgica 2
Interruptor
BAB01
BAB02
BAB03
BAB04
BAB05
BAB06
BAB07
BAB08
BAB09

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Entrada mn., REG502


Entrada mx., REG502
Unidades para REG502
Cantidad de decimales
para REG502
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja

1
1
**
1

0
200
%
0

0
(BAB01)

100
9999

***

OFF

BAB04
BAB04
****
****

BAB02
BAB01

BAB01
BAB01

BAB02
BAB02

OFF
OFF

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Entrada mn., REG503


Entrada mx., REG503
Unidades para REG503
Cantidad de decimales
para REG503
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja

1
1
**
1

0
200

0
(BAC01)

100
9999

***

OFF

Cambio
activo

S
S
A
A
S
S
S
S
S

Bus-Entrada analgica 3
Interruptor
BAC01
BAC02
BAC03
BAC04
BAC05
BAC06
BAC07
BAC08
BAC09

BAC04
BAC04
****
****

BAC02
BAC01

BAC01
BAC01

BAC02
BAC02

OFF
OFF

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Entrada mn., REG504


Entrada mx., REG504
Unidades para REG504
Cantidad de decimales
para REG504
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja

1
1
**
1

0
200
bar
0

0
(BAD01)

100
9999

***

OFF

Cambio
activo

S
S
A
A
S
S
S
S
S

Bus-Entrada analgica 4
Interruptor
BAD01
BAD02
BAD03
BAD04
BAD05
BAD06
BAD07
BAD08
BAD09

BAD04
BAD04
****
****

BAD02
BAD01

BAD01
BAD01

BAD02
BAD02

OFF
OFF

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Entrada mn., REG505


Entrada mx., REG505
Unidades para REG505
Cantidad de decimales para
REG505
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja

1
1
**
1

0
200
bar
0

0
(BAE01)

100
9999

***

OFF

Cambio
activo

S
S
A
A
S
S
S
S
S

Bus-Entrada analgica 5
Interruptor
BAE01
BAE02
BAE03
BAE04
BAE05
BAE06
BAE07
BAE08
BAE09

BAE04
BAE04
****
****

BAE02
BAE01
OFF
OFF

BAE01
BAE01

BAE02
BAE02

Cambio
activo

S
S
A
A
S
S
S
S
S

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna. La informacin especificada en el presente debe
confirmarse antes de colocar las rdenes de compra.

Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

25(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Bus-Entrada analgica 6
Interruptor
BAF01
BAF02
BAF03
BAF04
BAF05
BAF06
BAF07
BAF08
BAF09

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Entrada mn., REG506


Entrada mx., REG506
Unidades para REG506
Cantidad de decimales
para REG506
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja

1
1
**
1

0
200
bar
0

0
(BAF01)

100
9999

***

OFF

BAF04
BAF04
****
****

BAF02
BAF01

BAF01
BAF01

BAF02
BAF02

OFF
OFF

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Entrada mn., REG507


Entrada mx., REG507
Unidades para REG504
Cantidad de decimales
para REG507
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja

1
1
**
1

0
200
bar
0

0
(BAG01)

100
9999

***

OFF

Cambio
activo

S
S
A
A
S
S
S
S
S

Bus-Entrada analgica 7
Interruptor
BAG01
BAG02
BAG03
BAG04
BAG05
BAG06
BAG07
BAG08
BAG09

BAG04
BAG04
****
****

BAG02
BAG01

BAG01
BAG01

BAG02
BAG02

OFF
OFF

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Entrada mn., REG508


Entrada mx., REG508
Unidades para REG504
Cantidad de decimales
para REG508
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja

1
1
**
1

0
200
bar
0

0
(BAH01)

100
9999

***

OFF

Cambio
activo

S
S
A
A
S
S
S
S
S

Bus-Entrada analgica 8
Interruptor
BAH01
BAH02
BAH03
BAH04
BAH05
BAH06
BAH07
BAH08
BAH09

BAH04
BAH04
****
****

BAH02
BAH01

BAH01
BAH01

BAH02
BAH02

OFF
OFF

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Entrada mn., REG509


Entrada mx., REG509
Unidades para REG509
Cantidad de decimales
para REG509
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja

1
1
**
1

0
200
bar
0

0
(BAI01)

100
9999

***

OFF

Cambio
activo

S
S
A
A
S
S
S
S
S

Bus-Entrada analgica 9
Interruptor
BAI01
BAI02
BAI03
BAI04
BAI05
BAI06
BAI07
BAI08
BAI09

BAI04
BAI04
****
****

BAI02
BAI01
OFF
OFF

BAI01
BAI01

BAI02
BAI02

Cambio
activo

S
S
A
A
S
S
S
S
S

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna. La informacin especificada en el presente debe
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26(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Bus-Entrada analgica 10
Interruptor
BAJ01
BAJ02
BAJ03
BAJ04
BAJ05
BAJ06
BAJ07
BAJ08
BAJ09

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Entrada mn., REG510


Entrada mx., REG510
Unidades para REG510
Cantidad de decimales
para REG510
Funcin para entrada
Nivel de indicacin alta
Nivel de indicacin baja
Funcin para indicacin alta
Funcin para indicacin baja

1
1
**
1

0
200
bar
0

0
(BAJ01)

100
9999

***

OFF

BAJ04
BAJ04
****
****

** Posibles configuraciones de unidades de medida:

BAJ02
BAJ01

BAJ01
BAJ01

BAJ02
BAJ02

OFF
OFF

Cambio
activo

S
S
A
A
S
S
S
S
S

%, rpm, m/m, m/s, f/m, f/s, bar, psi, MPa, C, F, kNm,


A, kW, hp, , rps, lpm, gpm

*** Posibles configuraciones de funciones:


BSO = Compensacin de sincronizacin (Funcin Synchro [Sincronizacin])
BP1 = Valor de consigna de presin, Sistema de control 1 (Funcin Pressure [Presin])
BP2 = Valor de consigna de presin, Sistema de control 2 (Funcin Pressure [Presin])
BMS = Valor de consigna de velocidad maestro (Funcin Synchro [Sincronizacin])
PF = Friccin de bomba
EC1 = Corriente (A) del motor elctrico 1
EC1 = Corriente (A) del motor elctrico 2
EC1 = Corriente (A) del motor elctrico 3
AS1 = Velocidad analgica, Sistema de control 1 (rpm)
AS2 = Velocidad analgica, Sistema de control 2 (rpm)
SP1 = Presin del triturador, Sistema de control 1 (bar)
SP2 = Presin del triturador, Sistema de control 2 (bar)
PR1 = Presin real para sistema de control de presin, Sistema de control 1 (bar)
PR2 = Presin real para sistema de control de presin, Sistema de control 2 (bar)
OFF=No se usa
**** Posibles configuraciones de funciones:
13 AUX1-AUX20
Funcin de monitor auxiliar

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27(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Bus-Salida analgica
Interruptor
BAK01
BAK02
BAK03
BAK04
BAK05
BAK06
BAK07
BAK08
BAK09
BAK10
BAK11
BAK12

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Registro de salida analgica


Registro de salida analgica
Registro de salida analgica
Registro de salida analgica
Registro de salida analgica
Registro de salida analgica
Registro de salida analgica
Registro de salida analgica
Registro de salida analgica
Registro de salida analgica
Registro de salida analgica
Registro de salida analgica

****
****
****
****
****
****
****
****
****
****
****
****

OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF

**** Lecturas posibles de registro para salida:


Sistema de control 1
REG101 = Comando de entrada remoto
REG102 = Valor de consigna de velocidad
REG103 = Comando de entrada
REG104 = Comando de alimentacin de avance
REG105 = Seal de error
REG106 = Comando del amplificador
REG109 = Velocidad digital
REG110 = Realimentacin de velocidad
REG111 = Comando de presin
REG112 = Comando de presin regulada
REG113 = Compensacin de presin
REG114 = Comando maestro
REG115 = ngulo de parada de emergencia ()
REG116 = Seal de error regulada
Sistema de control 2
REG201 = Comando de entrada remoto
REG202 = Valor de consigna de velocidad
REG203 = Comando de entrada
REG204 = Comando de alimentacin de avance
REG205 = Seal de error
REG206 = Comando del amplificador
REG209 = Velocidad digital
REG210 = Realimentacin de velocidad
REG211 = Comando de presin
REG212 = Comando de presin regulada
REG213 = Compensacin de presin
REG214 = Compensacin (Sincronizar)
REG215 = ngulo de parada de emergencia ()
REG216 = Seal de error regulada

Mn.

Mx.

Cambio
activo

A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A

Seales de bombas
REG350 = Friccin de bomba
Entrada analgica
REG401 = Entrada analgica 1
REG402 = Entrada analgica 2
REG403 = Entrada analgica 3
REG404 = Entrada analgica 4
REG405 = Entrada analgica 5
REG406 = Entrada analgica 6
REG407 = Entrada analgica 7
REG408 = Entrada analgica 8
REG409 = Entrada analgica 9
REG410 = Temp. del tanque
Comparacin
REG701 = Seal comparada 1
REG702 = Seal comparada 2
REG703 = Seal comparada 3
REG704 = Seal comparada 4
REG705 = Seal comparada 5
REG706 = Seal comparada 6
REG707 = Seal alta 1
REG708 = Seal baja 1
REG709 = Seal alta 2
REG710 = Seal baja 2

OFF=Salida off

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28(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

5.2.9 Monitor de bomba


Monitor de bomba-Bomba 1
Interruptor

Tipo

Predeterminado

PMA01

Retardo de enclavamiento de presin de cebado 1

5s

PMA02
PMA03
PMA04
PMA05

Tiempo de retardo, Presin de cebado del lado A


Tiempo de retardo, Presin de cebado del lado B
Tiempo de retardo, Lnea de succin
Tiempo de retardo, advertencia de filtro de
retorno 75%
Tiempo de retardo, advertencia de filtro de
retorno 100%
Alarma de filtro de retorno
Tiempo de retardo, Presin de trabajo alta del
lado A
Puente de memoria, Presin de trabajo del lado A
Tiempo de retardo, Presin de trabajo alta del
lado B
Puente de memoria, Presin de trabajo del lado B
Verificacin de viabilidad de la seal
Lmites de error entre la entrada y la salida
Sensor analgico de presin

5, 10, 15,
20, 25 s
*
*
*
**

0.5 s
0.5 s
0s
7s

S
S
S
S

**

7s

****
***

Off
7s

S
S

On/Off
***

Off
7s

S
S

On/Off
On/Off
1%
On/Off

Off
On
50%
Off

S
S
S
S

Descripcin

Tipo

Predeterminado

PMB01

Retardo de enclavamiento de presin de cebado 1

5s

PMB02
PMB03
PMB04
PMB05

Tiempo de retardo, Presin de cebado del lado A


Tiempo de retardo, Presin de cebado del lado B
Tiempo de retardo, Lnea de succin
Tiempo de retardo, Advertencia de filtro de
retorno 75%
Tiempo de retardo, Advertencia de filtro de
retorno 100%
Alarma de filtro de retorno
Tiempo de retardo, Presin de trabajo alta
del lado A
Puente de memoria, Presin de trabajo del lado A
Tiempo de retardo, Presin de trabajo alta del
lado B
Puente de memoria, Presin de trabajo del lado B
Verificacin de viabilidad de la seal
Lmites de error entre la entrada y la salida
Sensor analgico de presin

5, 10, 15,
20, 25 s
*
*
*
**

0.5 s
0.5 s
0s
7s

S
S
S
S

**

7s

****
***

Off
7s

S
S

On/Off
***

Off
7s

S
S

On/Off
On/Off
1%
On/Off

Off
On
50%
Off

S
S
S
S

Tipo

Predeterminado

PMA06
PMA07
PMA08
PMA09
PMA10
PMA11
PMA12
PMA13
PMA14

Mn.

Mx.

Cambio
activo
S

Descripcin

5%

120%

Mn.

Mx.

Monitor de bomba-Bomba 2
Interruptor

PMB06
PMB07
PMB08
PMB09
PMB10
PMB11
PMB12
PMB13
PMB14

5%

120%

Mn.

Mx.

Cambio
activo
S

Monitor de bomba-Bomba 3
Interruptor

Descripcin

PMC01

Retardo de enclavamiento de presin de cebado 1

PMC02
PMC03
PMC04
PMC05

Tiempo de retardo, Presin de cebado del lado A


Tiempo de retardo, Presin de cebado del lado B
Tiempo de retardo, Lnea de succin
Tiempo de retardo, Advertencia de filtro de
retorno 75%
Tiempo de retardo, Advertencia de filtro de
retorno 100%
Alarma de filtro de retorno
Tiempo de retardo, Presin de trabajo alta del
lado A
Puente de memoria, Presin de trabajo del lado A
Tiempo de retardo, Presin de trabajo alta del
lado B
Puente de memoria, Presin de trabajo del lado B
Verificacin de viabilidad de la seal
Lmites de error entre la entrada y la salida
Sensor analgico de presin

PMC06
PMC07
PMC08
PMC09
PMC10
PMC11
PMC12
PMC13
PMC14

Cambio
activo
S

5, 10, 15,
20, 25 s
*
*
*
**

5s
0.5 s
0.5 s
0s
7s

S
S
S
S

**

7s

****
***

Off
7s

S
S

On/Off
***

Off
7s

S
S

On/Off
On/Off
1%
On/Off

Off
On
50%
Off

S
S
S
S

5%

120%

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29(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Monitor de bomba-Bomba 4
Interruptor

Descripcin

Tipo

Predeterminado

PMD01

Retardo de enclavamiento de presin de cebado 1

5s

PMD02
PMD03
PMD04
PMD05

Tiempo de retardo, Presin de cebado del lado A


Tiempo de retardo, Presin de cebado del lado B
Tiempo de retardo, Lnea de succin
Tiempo de retardo, Advertencia de filtro de
retorno 75%
Tiempo de retardo, Advertencia de filtro de
retorno 100%
Alarma de filtro de retorno
Tiempo de retardo, Presin de trabajo alta del
lado A
Puente de memoria, Presin de trabajo del lado A
Tiempo de retardo, Presin de trabajo alta del
lado B
Puente de memoria, Presin de trabajo del lado B
Verificacin de viabilidad de la seal
Lmites de error entre la entrada y la salida
Sensor analgico de presin

5, 10, 15,
20, 25 s
*
*
*
**

0.5 s
0.5 s
0s
7s

S
S
S
S

**

7s

****
***

Off
7s

S
S

On/Off
***

Off
7s

S
S

On/Off
On/Off
1%
On/Off

Off
On
50%
Off

S
S
S
S

PMD06
PMD07
PMD08
PMD09
PMD10
PMD11
PMD12
PMD13
PMD14

*
**

***
****

Mn.

5%

Mx.

120%

Cambio
activo
S

Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 0 / 0.1 / 0.5 /1.0 segundos


Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 7.0 /10.0 / 30.0 / 60.0 segundos,
3.0 / 5.0 / 8.0 / 10.0 / 12.0 / 15.0 minutos
Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 0 / 1.0 / 5.0 / 7.0 / 10.0 / 20.0 / 30.0 / 60.0 segundos
Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 2, 4, ..., 22, 24 h, Off

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30(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

5.2.10 Monitor del tanque


Monitor del tanque-Digital
Interruptor
TMA01
TMA02
TMA03
TMA04
TMA05
TMA06
TMA07
TMA08
TMA09

Mn.

Mx.

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Tiempo de retardo, Advertencia


por nivel de aceite bajo
Tiempo de retardo, Alarma por
nivel de aceite mn.
Tiempo de retardo, Alarma por
temp. mn.
Tiempo de retardo, Advertencia
por temp. mn.
Tiempo de retardo, Alarma por
temp. mx.
Tiempo de retardo, Advertencia
de filtro de drenaje 75%
Tiempo de retardo, Advertencia
de filtro de drenaje 100%
Alarma de filtro de drenaje
Funcin de temp. mn. de aceite

0s

0s

0s

0s

0.5 s

**

7s

**

7s

***
A, W, Off

off
A

S
S

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Sensor de temp. analgico


No se usa
Nivel de alarma de temp. mx.
de aceite
Nivel de advertencia de temp. de
aceite alta
Temp. de enfriamiento en nivel
(aumentando)
Histresis de enfriamiento
Nivel de temp. de enclavamiento
del filtro
Temp. de calentamiento en nivel
(disminuyendo)
Histresis de calentamiento
Nivel de alarma de temp. mn.
de aceite
Temp. de lavado en nivel
(disminuyendo)
Histresis de lavado
Temp. mn. para arrancar la
bomba de lavado

on/off

on

60C

40C

75C

S
S
S

55C

40C

70C

40C

30C

40C

1
1

3C
0C

0C
0C

5C
50C

S
S

15C

5C

20C

1
1

3C
10C

0C
0C

5C
25C

S
S

30C

5C

30C

1
1

3C
0C

0C
-25C

5C
25C

S
S

Monitor de tanque-Analgico
Interruptor
TMB01
TMB02
TMB03
TMB04
TMB05
TMB06
TMB07
TMB08
TMB09
TMB10
TMB11
TMB12
TMB13

*
**
***

Mn.

Mx.

Cambio
activo

Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 0 / 0.1 / 0.5 /1.0 segundos


Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 7.0 /10.0 / 30.0 / 60.0 segundos, 3.0 / 5.0 / 8.0 / 10.0 / 12.0 /
15.0 minutos
Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 2, 4, ..., 22, 24 h, Off

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

31(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

5.2.11 Monitor aux.


Monitor aux.-Aux. 1
Interruptor
AMA01
AMA02
AMA03
AMA04
AMA05

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX1
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX2
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX3
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX4
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX5
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX6
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX7
off

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 2
Interruptor
AMB01
AMB02
AMB03
AMB04
AMB05

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 3
Interruptor
AMC01
AMC02
AMC03
AMC04
AMC05

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 4
Interruptor
AMD01
AMD02
AMD03
AMD04
AMD05

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 5
Interruptor
AME01
AME02
AME03
AME04
AME05

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 6
Interruptor
AMF01
AMF02
AMF03
AMF04
AMF05

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 7
Interruptor
AMG01
AMG02
AMG03
AMG04
AMG05

Cambio
activo

S
S
S
A
S

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna. La informacin especificada en el presente debe
confirmarse antes de colocar las rdenes de compra.

Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

32(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Monitor aux.-Aux. 8
Interruptor
AMH01
AMH02
AMH03
AMH04
AMH05

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX8
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX9
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX10
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX11
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX12
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX13
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX14
off

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 9
Interruptor
AMI01
AMI02
AMI03
AMI04
AMI05

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 10
Interruptor
AMJ01
AMJ02
AMJ03
AMJ04
AMJ05

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 11
Interruptor
AMK01
AMK02
AMK03
AMK04
AMK05

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 12
Interruptor
AML01
AML02
AML03
AML04
AML05

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 13
Interruptor
AMM01
AMM02
AMM03
AMM04
AMM05

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 14
Interruptor
AMN01
AMN02
AMN03
AMN04
AMN05

Cambio
activo

S
S
S
A
S

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna. La informacin especificada en el presente debe
confirmarse antes de colocar las rdenes de compra.

Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

33(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Monitor aux.-Aux. 15
Interruptor
AMO01
AMO02
AMO03
AMO04
AMO05

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX15
off

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 16
Interruptor

Descripcin

Tipo

Predeterminado

AMP01
AMP02
AMP03
AMP04
AMP05

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida

*
0,1 s
on/off
***
on/off

W D1
1,0
off
AUX16
off

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida
Funcin aux. 2
Tiempo de retardo aux. 2
Texto aux. configurable 2

*
0,1 s
on/off
***
on/off
*
****
***

W D1
1,0
off
AUX17
off
OFF
Off
AUX17A

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida
Funcin aux. 2
Tiempo de retardo aux. 2
Texto aux. configurable 2

*
0,1 s
on/off
***
on/off
*
****
***

W D1
1,0
off
AUX18
off
OFF
Off
AUX18A

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida
Funcin aux. 2
Tiempo de retardo aux. 2
Texto aux. configurable 2

*
0,1 s
on/off
***
on/off
*
****
***

W D1
1,0
off
AUX19
off
OFF
Off
AUX19A

Cambio
activo

S
S
S
A
S

Monitor aux.-Aux. 17
Interruptor
AMQ01
AMQ02
AMQ03
AMQ04
AMQ05
AMQ06
AMQ07
AMQ08

Cambio
activo

S
S
S
A
S
S
S
A

Monitor aux.-Aux. 18
Interruptor
AMR01
AMR02
AMR03
AMR04
AMR05
AMR06
AMR07
AMR08

Cambio
activo

S
S
S
A
S
S
S
A

Monitor aux.-Aux. 19
Interruptor
AMS01
AMS02
AMS03
AMS04
AMS05
AMS06
AMS07
AMS08

Cambio
activo

S
S
S
A
S
S
S
A

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34(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Monitor aux.-Aux. 20
Interruptor
AMT01
AMT02
AMT03
AMT04
AMT05
AMT06
AMT07
AMT08

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Funcin aux.
Tiempo de retardo aux.
Puente de memoria aux.
Texto aux. configurable
Entrada aux. invertida
Funcin aux. 2
Tiempo de retardo aux. 2
Texto aux. configurable 2

*
0,1 s
on/off
***
on/off
*
****
***

W D1
1,0
off
AUX20
off
OFF
Off
AUX20A

Mn.

Mx.

0,1

900,0

Cambio
activo

S
S
S
A
S
S
S
A

* Posibles configuraciones de funciones:


A D1
Alarma Sistema de control 1
A D2
Alarma Sistema de control 2
W D1
Advertencia Sistema de control 1
W D2
Advertencia Sistema de control 2
A D1 D2
Alarma Sistema de control 1 y Sistema de control 2
W D1 D2
Advertencia Sistema de control 1 y Sistema de control 2
D D1
Desactivar Sistema de control 1
D D1
Desactivar Sistema de control 2
D D1 D2
Desactivar Sistema de control 1 y Sistema de control 2
INT D1
Enclavamiento Sistema de control 1
INT D2
Enclavamiento Sistema de control 2
INT D1 D2
Enclavamiento Sistema de control 1 y Sistema de control 2
OFF
No conectado a la funcin de monitoreo
***Caracteres cambiados con botones y y seleccionados con botn >.
**** Configuraciones posibles de tiempo de retardo: 2, 4, ..., 22, 24 h, Off

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35(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

5.2.12 Monitor de sistema de control


Monitor de sistema de control-Enclavamiento de arranque
Interruptor
DMA01
DMA02
DMA03
DMA04

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Alternativa de arranque, sistema de


control 1*
Tiempo de retardo de arranque,
sistema de control 1
Alternativa de arranque, sistema de
control 2*
Tiempo de retardo de arranque,
sistema de control 2

Y
O BIEN
5, 10, 15, 20,
25s
Y
O BIEN
5, 10, 15, 20,
25 s

Mn.

Mx.

Cambio
activo
S

5s

5s

Monitor de sistema de control-Sistema de control 1


Interruptor
DMB01
DMB02
DMB03
DMB04
DMB05
DMB06
DMB07
DMB08

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Cambio
activo
S

Tiempo de retardo, Presin de cebado


del lado A
Tiempo de retardo, Presin de cebado
del lado B
Tiempo de retardo, Alarma de temp.
alta del motor E
Tiempo de retardo, Presin de trabajo
alta del lado A
Puente de memoria, Presin de
trabajo del lado A
Tiempo de retardo, Presin de trabajo
alta del lado B
Puente de memoria, Presin de
trabajo del lado B
Sensor analgico de presin

**

0.5 s

**

0.5 s

**

0s

***

7s

on/off

off

***

7s

on/off

off

On/Off

Off

Monitor de sistema de control-Sistema de control 2


Interruptor
DMC01
DMC02
DMC03
DMC04
DMC05
DMC06
DMC07
DMC08

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Cambio
activo
S

Tiempo de retardo, Presin de cebado


del lado A
Tiempo de retardo, Presin de cebado
del lado B
Tiempo de retardo, Alarma de temp.
alta del motor E
Tiempo de retardo, Presin de trabajo
alta del lado A
Puente de memoria, Presin de
trabajo del lado A
Tiempo de retardo, Presin de trabajo
alta del lado B
Puente de memoria, Presin de
trabajo del lado B
Sensor analgico de presin

**

0.5 s

**

0.5 s

**

0s

***

7s

on/off

off

***

7s

on/off

off

On/Off

Off

Monitor del sistema de control-Enclavamiento del motor E


Interruptor
DMD01
DMD02
DMD03
DMD04
DMD05

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Cambio
activo
S

Tiempo de retardo, Enclavamiento del


motor E 1
Tiempo de retardo, Enclavamiento del
motor E 2
Tiempo de retardo, Enclavamiento
del motor E 3
Tiempo de retardo, Bomba de cebado
Sistema de control 1
Tiempo de retardo, Bomba de cebado
Sistema de control 2

0.1 s

1.5

0.1

30.0

0.1 s

1.5

0.1

30.0

0.1 s

1.5

0.1

30.0

0.1 s

2.0

0.1

32.0

0.1 s

2.0

0.1

32.0

Monitor de sistema de control-Temp. de drenaje


Interruptor
DME01
DME02
DME03
DME04
DME05
DME06
DME07

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Cambio
activo
S
S

Funcin de temp. de drenaje activa


Nivel de temp. de cierre
(en descenso)
Lavado secundario en nivel
(disminuyendo)
Histresis de lavado secundario
Tiempo de retardo de arranque
Aceite fro
Tiempo de retardo de arranque
Aceite caliente
Tiempo de retardo de arranque
cambiando de nivel

on/off
1C

off
2C

25

1C

5C

20

1C
1s

3C
300 s

0
0

5
600

S
S

1s

10 s

600

1C

20C

15

30

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

36(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Monitor del sistema de control-Comparar seales


Interruptor
DMF01
DMF02
DMF03
DMF04
DMF05
DMF06
DMF07
DMF08
DMF09
DMF10
DMF11
DMF12
DMF13
DMF14
DMF15
DMF16
DMF17
DMF18
DMF19
DMF20
DMF21
DMF22
DMF23
DMF24
DMF25
DMF26
DMF27
DMF28
DMF29
DMF30
DMF31
DMF32
DMF33
DMF34
DMF35
DMF36

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Registro A para REG701


Registro B para REG701
Registro C para REG701
Constante K para REG701
Funcin para REG701
Unidad de lectura para REG701
Registro A para REG702
Registro B para REG702
Registro C para REG702
Constante K para REG702
Funcin para REG702
Unidad de lectura para REG702
Registro A para REG703
Registro B para REG703
Registro C para REG703
Constante K para REG703
Funcin para REG703
Unidad de lectura para REG703
Registro A para REG704
Registro B para REG704
Registro C para REG704
Constante K para REG704
Funcin para REG704
Unidad de lectura para REG704
Registro A para REG705
Registro B para REG705
Registro C para REG705
Constante K para REG705
Funcin para REG705
Unidad de lectura para REG705
Registro A para REG706
Registro B para REG706
Registro C para REG706
Constante K para REG706
Funcin para REG706
Unidad de lectura para REG706

****
****
****
0,01
*****
******
****
****
****
0,01
*****
******
****
****
****
0,01
*****
******
****
****
****
0,01
*****
******
****
****
****
0,01
*****
******
****
****
****
0,01
*****
******

OFF
OFF
OFF
1,00
OFF
rpm
OFF
OFF
OFF
1,00
OFF
rpm
OFF
OFF
OFF
1,00
OFF
rpm
OFF
OFF
OFF
1,00
OFF
rpm
OFF
OFF
OFF
1,00
OFF
rpm
OFF
OFF
OFF
1,00
OFF
rpm

Mn.

Mx.

0,01

20,00

0,01

20,00

0,01

20,00

0,01

20,00

0,01

20,00

0,01

20,00

Cambio
activo

S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S

Y = Todos los motores E seleccionados para el sistema de control deben arrancarse para poder arrancar el
sistema de control.
*
O = Se puede arrancar el sistema de control si algn motor E para el sistema de control ha sido arrancado
**
Posibles configuraciones de tiempo de retardo: 0 / 0.1 / 0.5 /1.0 segundos
***
Posibles configuraciones de tiempo de retardo: : 0 / 1.0 / 5.0 / 7.0 / 10.0 / 20.0 / 30.0 / 60.0 segundos
**** Posibles configuraciones de registro: Iguales que para las lecturas de registro
***** Configuraciones de funciones: OFF
SumA-B (Suma de REG A - REG B)
HighAorB (Seal ms alta entre REG A y REG B)
****** Configuraciones posibles de unidades de lectura:

rpm, m/m, m/s, f/m, f/s, bar, psi, MPa, C, F, kNm, A, kW, hp, , %
rps, lpm, gpm, mm, , l, gal

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Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

37(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

5.2.13 Monitor de motor hid.


Monitor de motor hid.-Lmite de temp.
Interruptor
HMA01
HMA02
HMA03
HMA04

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Nivel para limitacin,


Motor hidrulico 1
Nivel para limitacin,
Motor hidrulico 2
Nivel para limitacin,
Motor hidrulico 3
Nivel para limitacin,
Motor hidrulico 4

60

100

60

100

60

100

60

100

Mn.

Mx.

Monitor de motor hid.-Conexin del sistema de control


Interruptor

Descripcin

Tipo

Predeterminado

HMB01

Conexin del sistema de control


para el Motor hidrulico 1

Sistema de
control 1

HMB02

Conexin del sistema de control


para el Motor hidrulico 2

HMB03

Conexin del sistema de control


para el Motor hidrulico 3

HMB04

Conexin del sistema de control


para el Motor hidrulico 4

Sistema de
control 1
Sistema de
control 2
OFF
Sistema de
control 1
Sistema de
control 2
OFF
Sistema de
control 1
Sistema de
control 2
OFF
Sistema de
control 1
Sistema de
control 2
OFF

Cambio
activo

OFF
S

OFF
S

OFF

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38(53)

AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

5.2.14 Sistema de control 1 bsico


Sistema de control 1 bsico-Valor de consigna
Interruptor

D1A01

D1A02
D1A03
D1A04
D1A05
D1A06

D1A07

D1A08
D1A09

D1A10

D1A11

Descripcin

Valor de consigna de velocidad


1=Local
2=Remoto
3=Local/remoto
Tipo de seal de comando
1=Comando unidireccional
2=Comando bidireccional
Reiniciar el valor de consigna
local en modo remoto
Entrada en reversa
Valor de consigna del comando
de reversa
Valor de consigna del
comando digital
(Activo con entrada digital =

Tipo

Predeterminado

1
2
3

Mn.

Mx.

Cambio
activo

1
2
s/no

2
s

on/off
0.1%

off
-20.0

-100.0

-0.1

S
S

0.1%

10.0

-100.0

100.0

Valor de consigna del


comando digital
(Activo con entrada digital =

0.1%

-10.0

-100.0

100.0

Funcin de los botones del panel


delantero
Valor de consigna del
comando digital
(Activo con entrada digital =
FIXED 1D)
Valor de consigna del
comando digital
(Activo con entrada digital =
FIXED 1C)
Limitacin del valor de consigna
para bombas mltiples

on/off

on

0.1%

20.0

-100.0

100.0

0.1%

-20.0

-100.0

100.0

on/off

on

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Tiempo de rampa ascendente


en avance
Tiempo de rampa descendente
en avance
Tiempo de rampa ascendente
en reversa
Tiempo de rampa descendente
en reversa

0.1 s

2.0

0.0

600.0

0.1 s

2.0

0.0

600.0

0.1 s

2.0

0.0

600.0

0.1 s

2.0

0.0

600.0

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Funcin de alimentacin
de avance
Regulador proporcional
Regulador integrador
Regulador de derivacin
Ganancia proporcional
Tiempo de integracin
Tiempo de derivacin
Tiempo de declinacin
de derivacin
Desviacin de
realimentacin mx.
Seleccin de sistema de control
regulado o no regulado
1=Sistema de control no
regulado ( )
2=Sistema de control
regulado (REG)
3=Cambio entre sistema de
control regulado y no regulado.

on/off

on

on/off
on/off
on/off
0.1
0.1 s
0.01 s
0.1 s

off
off
off
0.1
10.0
0.10
0.1

0.0
0.5
0.01
0.1

10.0
60.0
60.00
10.0

S
S
S
A
A
A
A

1%

50%

0%

100%

FIXED 1B)

FIXED 1A)

Sistema de control 1 bsico-Rampa


Interruptor

D1C01
D1C02
D1C03
D1C04

Cambio
activo

Sistema de control 1 bsico-Regulador


Interruptor

D1D01
D1D02
D1D03
D1D04
D1D05
D1D06
D1D07
D1D08
D1D09
D1D10
D1D11

Cambio
activo

S
1

2
3

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna. La informacin especificada en el presente debe
confirmarse antes de colocar las rdenes de compra.

Hgglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA

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AS5, Parmetros V4.2.x, Manual de ingeniera EN777-3h

06-10-06

Sistema de control 1 bsico-Realimentacin


Interruptor
D1E01
D1E02

D1E03

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Velocidad mx. de eje de


motor hidrulico
Seleccin de realimentacin
1=Realimentacin digital
2=Realimentacin analgica
3=Sin realimentacin
Tiempo de filtro para
realimentacin de velocidad

0.1 rpm

10.0

0.1

2000

1
2
3
0.1 s

Cambio
activo

S
S

0.0

0.0

5.0

Sistema de control 1 bsico-Limitacin de potencia


Interruptor
D1F01
D1F02
D1F03

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Tiempo de retardo, limitacin de


potencia
Tiempo de rampa, limitacin de
potencia
Nivel mn. de lmite de potencia

0.1 s

0.5

0.0

25.0

0.1 s

20.0

0.0

600.0

1%

0%

0%

50%

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna. La informacin especificada en el presente debe
confirmarse antes de colocar las rdenes de compra.

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06-10-06

5.2.15 Sistema de control 2 bsico


Sistema de control 2 bsico-Valor de consigna
Interruptor
D2A01

D2A02
D2A03
D2A04
D2A05
D2A06
D2A07
D2A08
D2A09
D2A10
D2A11

Descripcin
Valor de consigna de velocidad
1=Local
2=Remoto
3=Local/remoto
Tipo de seal de comando
1=Comando unidireccional
2=Comando bidireccional
Reiniciar el valor de consigna local en
modo remoto
Entrada en reversa
Valor de consigna del comando de
reversa
Valor de consigna del comando digital
(Activo con entrada digital =
FIXED 2B)
Valor de consigna del comando digital
(Activo con entrada digital =
FIXED 2A)
Funcin del botn del panel delantero
Valor de consigna del comando digital
(Activo con entrada digital =
FIXED 2D)
Valor de consigna del comando digital
(Activo con entrada digital =
FIXED 2C)
Limitacin del valor de consigna para
bombas mltiples

Tipo

Predeterminado

1
2
3

Mn.

Mx.

Cambio
activo
S

S
1
2
s/no

2
yes (s)

on/off
0.1%

off
-20.0

-100.0

-0.1

S
S

0.1%

10.0

-100.0

100.0

0.1%

-10.0

-100.0

100.0

on/off
0.1%

on
20.0

-100.0

100.0

S
S

0.1%

-20.0

-100.0

100.0

on/off

on

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Tiempo de rampa ascendente


en avance
Tiempo de rampa descendente
en avance
Tiempo de rampa ascendente
en reversa
Tiempo de rampa descendente
en reversa

0.1 s

2.0

0.0

600.0

0.1 s

2.0

0.0

600.0

0.1 s

2.0

0.0

600.0

0.1 s

2.0

0.0

600.0

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Funcin de alimentacin de avance


Regulador proporcional
Regulador integrador
Regulador de derivacin
Ganancia proporcional
Tiempo de integracin
Tiempo de derivacin
Tiempo de declinacin de derivacin
Desviacin de realimentacin mx.
Seleccin de control regulado o
no regulado
1=control no regulado ( )
2=control regulado (REG)
3=Cambio entre sistema de control
regulado y no regulado.

on/off
on/off
on/off
on/off
0.1
0.1 s
0.01 s
0.1 s
1%

on
off
off
off
0.1
10.0
0.10
0.1
50%

1
2
3

Sistema de control 2 bsico-Rampa


Interruptor
D2C01
D2C02
D2C03
D2C04

Cambio
activo
S

Sistema de control 2 bsico-Regulador


Interruptor
D2D01
D2D02
D2D03
D2D04
D2D05
D2D06
D2D07
D2D08
D2D09
D2D10
D2D11

0.0
0.5
0.01
0.1
0%

10.0
60.0
60.00
10.0
100%

Cambio
activo
S
S
S
S
A
A
A
A
S
S

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna. La informacin especificada en el presente debe
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Sistema de control 2 bsico-Realimentacin


Interruptor
D2E01
D2E02

D2E03

Descripcin

Tipo

Predeterminado

Mn.

Mx.

Velocidad mx. de eje de


motor hidrulico
Seleccin de realimentacin
1=Realimentacin digital
2=Realimentacin analgica
3=Sin realimentacin
Tiempo de filtro para
realimentacin de velocidad

0.1 rpm

10.0

0.1

2000

1
2
3
0.1 s

1
0.0

Cambio
activo

S
S

0.0

5.0

Sistema de control 2 bsico-Limitacin de potencia


Interruptor
D2F01
D2F02
D2F03

Cambio
activo

Descripcin

Tipo

Predeterminado Mn.

Mx.

Tiempo de retardo, limitacin


de potencia
Tiempo de rampa, limitacin
de potencia
Nivel mn. de lmite de potencia

0.1 s

0.5

0.0

25.0

0.1 s

20.0

0.0

600.0

1%

0%

0%

50%

El contenido de este documento est sujeto a cambios sin aviso previo ni obligacin alguna. La informacin especificada en el presente debe
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06-10-06

5.2.16 Triturador 1
Triturador 1-Funcin
Interruptor
SHA01

SHA02
SHA03
SHA04
SHA05
SHA06
SHA07
SHA08
SHA09
SHA10

SHA11

Descripcin
Control de reversa
1=Presin, sensores separados
2=Velocidad
3= Presin, sensor comn
Funcin de parada en reversa
1=Parada en reversa
2=En avance
Tiempo de retardo en avance
antes de la reversa
Tiempo de reversa
Tiempo de retardo en reversa
antes de parar o avanzar
(SHA02)
Tiempo de avance
Funcin de direccin automtica
del triturador
Intervalo de tiempo en avance
para cambio de direccin
Intervalo de tiempo en reversa
para cambio de direccin
Seleccin de control regulado
1=Sistema de control no regulado
(sin realimentacin)
2=Sistema de control regulado
(realimentacin)
Parar seal de disparo a Sistema
de control 2

Tipo

Predeterminado

1
2
3

Mn.

Mx.

Cambio
activo

1
2
0.1 s

2
3.0

0.1

60.0

0.1 s
0.1 s

10.0
3.0

0.1
0.1

60.0
60.0

S
S

0.1 s
on/off

10.0
off

0.1

60.0

S
S

1s

60

600

1s

60

600

2
on/off

off

Tipo

Predeterminado

Triturador 1-Valor de consigna


Interruptor
SHB01

SHB02