Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
$QJKHO&+,58
%RJGDQ%(1($
5(352*5$),$81,9(56,7,,75$16,/9$1,$',1%5$29
Cuprins
2
3
1.3
1.4
1.5
2.2
2.3
2.4
3.2
3.3
3.3.1
4
3.4
3.5
3.6
3.7
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.2
4.2.1
4.3
4.4
5
6
5.1.1
5.1.2
5.1.3
5.1.4
5.2
5.3
5.4
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6.2
6.6.3
6.6.4
6.6.5
6.7
7
8
7.2
7.3
Tehnologia fabricrii pieselor sinterizate din pulberi metalice pentru autovehicule ...... 109
8.1
8.2
8.2.1
8.2.2
8.2.3
8.3
9
9.2
Repere din pulberi metalice sinterizate folosite n construcia autovehiculelor ...... 122
9.3
10
11.2 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu ajutorul plasmei termice ......... 151
11.2.1 Consideraii generale ........................................................................................ 151
11.2.2 Prelucrarea prin achiere cu ajutorul plasmei termice ...................................... 154
11.3 Autoevaluare ............................................................................................................ 155
12
13
16
Introducere
Acest curs i propune s mbunteasc nivelul de cunotine al studentului, n
domeniul
realizrii
reparrii
pieselor
de
autovehicule,
folosind
metode
noi,
Obiectivele cursului
La sfritul acestui curs studentul va fi capabil s:
prezinte tehnologiile de prelucrare a pieselor de autovehicule;
prezinte metodele speciale de turnare;
prezinte mecanismul deformrii la rece i a pieselor care se pot obine prin aceast
metod;
prezinte electrotehnologiile folosite la prelucrarea pieselor;
prezinte tehnologia prelucrrii pieselor utilizand ultrasunete, laser.
Structura cursului
Cursul este strucuturat pe 14 uniti de nvare, fiecare unitate de nvare coninnd
att partea teoretic ct i exemple i teste de autoevaluare.
Rspunsurile la Testele de Autoevaluare coninute de fiecare Unitate de nvare se
gsesc la sfritul materialului de curs.
1.4
1.5
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
1.1
autovehicule este aceea a nlocuirii fontei cu aluminiul i aliajele sale, masele plastice i
materialele compozite (ponderea greutii materialelor ce intrau n construcia unui autoturism
produs de General Motors in anul 1988 se prezenta astfel: font 10,5 %, oel 60%, aluminiu
6,7%, plumb 0,7%, cupru 1,0%, zinc 0,3%, sticl 2,7%, cauciuc 2,8%, materiale plastice 9,0%
alte materiale 6,3%).
Pentru modelele de viitor, marile firme productoare de autoturisme extind
nomenclatorul reperelor ce vor fi realizate din materiale neconvenionale. Astfel, dac la
autoturismele europene de clas medie aflate n producie (Volkswagen Golf si Audi 100)
greutatea pieselor de aliaje uoare i materiale plastice reprezint 8...10%, iar la cele japoneze
16% (Datsun), aceasta va ajunge n viitorii ani la 20...35% (Renault, la modelul experimental
EVE, utilizeaz piese din aliaje uoare i materiale plastice a cror greutate reprezint 35%
din cea a autoturismului; Peugeot, pe prototipul experimental VERA folosete 167 kg piese
din materiale plastice i compozite; Porsche 928 are in construcie 70 de repere din aluminiu,
cntrind 265 kg, ceea ce reprezint 29% din masa total; Fiat a inclus n concepia modelului
VSS piese din materiale plastice, care dein 25% din greutatea vehiculului).
Datorit posibilitilor de obinere economic, prin procedee moderne de turnare i
prelucrare, bunei rezistene la coroziune, conductibilitii termice ridicate, aspectului plcut i
greutii reduse, a reperelor din aluminiu, o serie de piese cum sunt blocurile motoarelor,
chiulasele, pistoanele, cilindrii (Mercedes folosete tehnologia elaborat de Reynolds Metals
la turnarea blocului motor din aliaj supereutectic pe baz de aluminiu cu 17% siliciu;
pistoanele i cilindrii se execut din aluminiu tratat special mpotriva coroziunii; cmile
cilindrilor sunt finisate dup lepuire cu scule diamantate i supuse ulterior decaprii
electrochimice), radiatoarele, carcasele cutiilor de viteze, ambreiajelor, diferenialelor,
punilor i alternatoarelor, accesoriilor sistemelor de frnare i direcie; elementele de
caroserie i ornamentele, jantele etc. se execut din aliajele acestui material.
Temperatura ridicat din exploatare i aciditatea crescut a uleiurilor ntrebuinate la
ungerea motoarelor diesel de mare turaie impun folosirea unui aliaj special aluminiu-siliciu
(Al-11 Si-1 Cu) pentru lagrele de alunecare ale arborelui cotit. Aliajul acesta este superior
celui cu staniu (Al-20 Sn-Cu).
Comparnd rezultatele mecanice i densitile diferitelor materiale, rezult c o pies
din aluminiu cu masa de 1kg poate nlocui una din font de 2,2kg. Dac se mai adaug la
aceasta i economiile de 0,5kg material care se obin prin efectele dependente (uurarea
motorului, transmisiei, suspensiei etc.), reiese c unui kilogram de aluminiu utilizat n
construcia unui automobil, i corespunde o reducere a greutii totale a acestuia cu 1,7kg.
Un salt n modernizarea autovehiculelor l-a constituit introducerea materialelor
plastice, mai nti ca nlocuitoare ale celor tradiionale (piele, materiale textile naturale, arcuri
metalice), iar o data cu apariia ABS-ului, poliuretanului, policarbonailor, poliacetatului,
fluorocarbonului, rinilor acrilice etc. ca elemente de baz pentru piese cu rol decorativ i
funcional.
Aceast evoluie a continuat cu soluii ndrznee, care au condus la apariia unor
materiale cu proprieti complet noi, obinute prin combinarea rinilor cu fibrele sintetice de
mare rezisten i foliile metalice.
Printre reperele reprezentative fabricate din materiale plastice i compozite se pot
meniona uile, aripile, capotele motorului i portbagajului, planeul pavilionului,
paraocurile, grilele, ornamentele, volanul, tabloul i accesoriile panoului de bord, consola,
scaunele, tapieria interioar, arborii de acionare (realizai din fibre de aramid 70% i rini
epoxidice 30%), geamurile spate i laterale (din Lusita SAR- Super Abrasive Resistent
Schelet), reflectoarele i dispersoarele farurilor (din policarbonat transparent acoperit cu o
pelicul de lac rezistent la abraziune), axele punilor spate (65% fibre de sticl i 35% SMC
Sheet Molding Compound), lmpile de poziie i semnalizare, circuitele electrice flexibile,
bacurile i separatoarele acumulatoarelor electrice, rezervoarele, conductele sistemelor de
alimentare i de frnare, ventilatoarele, lagrele de alunecare i rostogolire, bazinele
radiatoarelor, rotulele i calotele sistemului de direcie, filtrele de aer, combustibili i
lubrifiani, pinioanele, bielele motoarelor, arcurile, barele de torsiune, arborii cardanici etc.
(fig1.1).
Fabricarea n serie a automobilelor construite numai din materiale plastice este n
prezent o viziune n curs de materializare. n acest sens, deja au fost explorate noi concepii
constructive n care oelul constituie suportul panourilor caroseriei, elementelor de acionare,
roilor i habitaclului din polimeri.
Materialele plastice i compozite ptrund n construcia motoarelor. Astfel motorul
HOLTZBERG (fabricat in SUA) cu 4 cilindri i puterea de 234kW are 60% din piese
(colectorul de admisie, bielele, fustele pistoanelor, pri ale supapelor, carterele, capacele,
pinioanele) fabricate din materiale plastice speciale (TORLON un polimer cu rezisten
foarte ridicat la traciune): motorul model 234 al firmei Polimotor Research (SUA), cu putere
de 130kW la 5800rpm (4 cilindri, cilindreea totala 2,3 dm3, 16 supape) introdus n fabricaia
de serie, are blocul i chiulasa din materiale plastice.
Materialele ceramice, cum sunt nitrurile i carburile de siliciu, carburile i nitrurile de
bor, titanatul de aluminiu, oxidiul de zirconiu, silicatul de magneziu-aluminiu, etc., datorit
conductibilitii i dilatrii termice reduse, bunei poroziti i calitilor antifriciune
acceptabile, precum i simplitii tehnologiilor de execuie a pieselor, se extind ca nlocuitoare
ale celor tradiionale n construciile supapelor, scaunelor i ghidurilor de supape, camerelor
rotoarelor turbinei.
Pentru confecionarea caroseriilor automobilelor moderne se foloseete tabla Monogal
(protejat galvanic prin zinccare pe una din fee i acoperit pe cealaalt cu o pelicula
protectoare de pulbere de fier i aliaj de zinc) sau cea ZINCROMETAL. Zincrometalul este
un sistem bistrat aplicat coontinuu pe o tabl de oel laminat la rece. Primul strat
(DACROMET), cu grosimeaa de 2m, este realizat dintr-o soluie apo
oas ce conine ca
elemente principale acidul croomic i pudra de zinc, iar al doilea (ZINCROM
MET) este o rin
bogat in zinc, special studiat pentru a permite sudarea prin rezisten.
Fig. 1.1. Piese din materiale plasticce (poliacetat, polipropilen de mare densitate, poliipropilen, polietilen
de joas presiune, polivinilclorid
d, polibutiletereftalat, polietiletereftalat, materiale plastice pe baz de
fluor) folosite n coonstrucia autoturismelor moderne (punctele nneg
grite).
1.2
p
roboii
microprocesoarele joac un rol prioritar n dirijarea i controlul proceselor,
reprezentnd elementul cheiie n noile sisteme de tratament termic i termodinamic.
Performane spectaculoase, n domeniu, se obin prin extinderea nitrurrii i
carburrii ionice,
plantare ionic i a
aplicarea la nivelul industrial a procedeelor de aliere superficial prin imp
tratamentelor termice n vid etcc.
n domeniul clirii, se impun tot mai mult tratamentele termice cu laseri (firma MAN
aplic acest tratament la cmile cilindrilor). Pe viitor apa i uleiul de rcirre se vor nlocui cu
polimeri de tip polivinilpiroliddon.
bazate
pe
prelucrrile
prin
electroeroziune,
eroziune
S ne reamintim!
O tendin ce se manifest, n domeniul materialelor din care se execut piesele de
autovehicule este aceea a nlocuirii fontei cu aluminiul i aliajele sale, masele plastice
i materialele compozite
Datorit posibilitilor de obinere economic, prin procedee moderne de turnare i
prelucrare, bunei rezistene la coroziune, conductibilitii termice ridicate, aspectului
plcut i greutii reduse, a reperelor din aluminiu, o serie de piese cum sunt blocurile
Dac se dorete scoaterea n eviden a unui detaliu, acesta va fi vizualizat cu ajutorul unui
reticul. Viteza de apariie depinde de capacitatea de calcul a computerului. Desenul nu poate
s apar daca nu a fost stocat n memoria de imagini a calculatorului.
Cnd se dispune de un program corespunztor, diferitele elemente pot fi reprezentate
i tridimensional, modificndu-se dac se dorete unghiul din care sunt privite.
Parcul internaional de SFF complexe este redus. Astfel, n anul 1987, acesta numra
350 de uniti (50 n stadiul de livrare pentru montaj), din care cele mai multe se aflau n
Japonia 100, SUA 47, Germania 35, Italia 25, Olanda 25, Frana 17, Elveia 11.
1.3. Celul flexibil de prelucrare a pieselor de tip disc sau ax: 1 strung paralel cu comand numeric; 2
main de rectificat cu comand numeric; 3 dispozitiv tip carusel; 4 main de frezat cu comand
numeric; 5 palete etajate cu semifabricate i piese prelucrate; 6 main de gurit.
Producia de SFF este asigurat de 55 de firme din SUA, Japonia, Marea Britanie,
Frana, Italia, Germania, Belgia, Olanda i Elveia.
Domeniul n care SFF gsesc o larg aplicare este cel al industriei de autovehicule
(peste 49% din SFF sunt folosite la prelucrarea de piese i sisteme pentru autovehicule).
Sistemul flexibile de fabricaie permit aplicarea unor tehnologii computerizate pe
maini unelte cu CN sau CNC, tipizate, cu numr minim de operaii, fr reglri i intervenia
operatorilor umani n procesul de producie.
Sistemele de fabricaie capabile s funcioneze fr supraveghere uman dispun de
senzori i traductoare care ofer informaii privind dimensiunile pieselor i calitatea
prelucrrilor. Palpatoarele de evaluare dimensional prin contact fac parte dintr-o prim
categorie de tehnici de msurare. Perspective deosebite deschide ns optoelectronica. Aceast
tehnic presupune folosirea unei camere de luat vederi care reine profilul piesei prelucrate i
l compar cu cel aflat, sub form numerizat, n memoria calculatorului de proces.
Informaii privind dimensiunile piesei i calitatea prelucrrii pot fi oferite i de o raz
laser sau de un fascicul de electroni, care urmrete conturul acestuia. Raza laser transmite
date ce sunt prelucrate de echipamentul CNC al mainii, care la rndul su introduce corecii
corespunztoare n programele de prelucrare.
n perspectiv, ca o condiie esenial pentru lrgirea utilizrii SFF se prevede
standardizarea i unificarea ansamblurilor mecanice, electrice i a interfeelor, precum i a
modalitilor de funcionare din punct de vedere matematic.
n condiiile tehnologiilor convenionale, manopera corespunztoare montajului
reprezint pn la 55% din cea necesar realizrii produsului finit. Prin modernizarea
tehnologiilor de montaj, se pot asigura creteri importante ale productivitii muncii n
condiiile mbuntirii substaniale a calitii. Aceasta se poate materializa prin introducerea
tehnologiilor flexibile de montaj (Fig. 1.4), care valorific rezultatele a dou direcii de
cercetare: abordarea tehnologiei ca sistem i folosirea informaticii n domeniul montajului.
Consecina direct este cea a trecerii comenzii sistemului tehnologic de la operatorul
uman la echipamentul electronic de comand.
Un exemplu concret n domeniul sistemelor de montaj deservite de roboi este cel
realizat de Deutsche Gardner-Denver GMBH pentru asamblarea motoarelor autoturismelor
AUDI. Linia de montaj, cu o lungime de 125m, are n componen 27 de posturi automatizate.
Capacitatea liniei este de 650 motoare pe schimb.
Fig. 1.4. Sistem flexibil de montare a motoarelor de autovehicule: 1 dispozitiv pentru acionarea benzii;
2 robot staionar (IRB 1000) cu deplasare liniar i magazie de palete; 3 robot staionar (IRB 6, IRB
60, IRB 90) sau sistem cu mas rotativ i europalete; 4 picupuri manuale pe linie; 5 staie de montaj
manual n afara liniei; 6 staie de montaj pe linie
Fig. 1.5. Sistem de montaj integrat n CIM; MAGISTRALA LA mijloace de comunicare ntre diferite
sisteme i subsisteme; AP automat programabil; PC calculator personal.
S ne reamintim!
Sistemul flexibil de fabricaie (SFF) poate fi definit ca un sistem cibernetic ale crui
elemente sunt coordonate de calculator n scopul autoreglrii i optimizrii
prelucrrilor mecanice
Conceptul CIM este un sistem complex, cu reacie n bucl nchis, n care intrrile
primare sunt necesitile privind ansamblurile ce trebuiesc realizate i parametrii lor
tehnico-funcionali, iar ieirile sunt produse finite, montate, controlate i gata pentru a
fi date n exploatare. Sistemul este o combinaie de programe i echipamente n cadrul
cruia se realizeaz proiectarea produselor i proceselor de fabricaie, planificarea i
comanda produciei. El presupune folosirea calculatorului n toate domeniile activitii
industriale (uzin complet automatizat).
1.5
Autoevaluare
2
2.2
2.3
2.4
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Scopul final al unei sesiuni ISOLDA este crearea unui desen orict de complex,
memorarea sa pe un suport magnetic, ntr-o form care s-i permit reutilizarea, precum i
postprocesarea (obinerea desenului la plotter-ul aflat n configuraia sistemului, sau a
programului pentru o main cu comand numeric).
Reducerea timpului necesar pregtirii documentaiei de execuie este posibil prin
elaborarea de pachete de programe pentru trasarea automat a desenelor pieselor. n acest
sens, la ICSITMU Titan s-au elaborat programe care permit desenarea automat a roilor
dinate, arborilor, camelor, piulielor, reductoarelor etc.
Tot la ICSITMU, s-a conceput un procesor (ROM-APT) pentru programarea automat
a mainilor cu comand numeric. El poate fi folosit att la programarea mainilor unelte, ct
i ca instrument de proiectare la elaborarea unor programe de calcul pentru camele etalon i
ablon ale mainilor de rectificat arbori cu came.
Colectivele mixte de ingineri i matematicieni de la I.N.M.T., I.P. Bucureti i
I.C.S.I.T.A. Piteti au elaborat setul de programe pentru corectarea, definirea formei
caroseriei de autoturism i matematizarea acesteia, pornind de la macheta de stil, la scara 1:5
sau 1:3, optimizat n tunelul aerodinamic.
n scopul reducerii muncii de rutin a tehnologiilor i normatorilor, obiectivizarea i
uniformizarea normrii, eliminarea verigilor intermediare umane folosite la prelucrarea
datelor tehnologice primare pentru elaborarea documentaiei secundare de lansare, la ICTCM
Bucureti, s-a realizat un sistem de pregtire tehnologic a fabricaiei asistat de calculator.
Pentru optimizarea soluiilor energetice ale motoarelor de autovehicule, la
Universitatea din Braov i INMT au fost dezvoltate sisteme hardware (Fig. 2.1) i software
capabile s rezolve att problemele achiziiei parametrilor cu variaia rapid sau lent din
timpul cercetrilor, ct i cele ale prelucrrii, listrii i afirii grafice a diverselor mrimi.
Fig. 2.1. Schema bloc a sistemului de achiziie i prelucrare a parametrilor cu variaie rapid al proceselor
din motor: 1 butelie cu aer la presiunea de referin; 2 electrovalv; 3 distribuitor; 4 unitate de
calibrare; 5 amplificatoare; 6 punte Wheatstone; 7 unitate de control; 8 amplificatoare cu 2 i 4
canale; 9 circuite de ntrziere; 10 osciloscop; 11 sistem de reinere automat pe pelicul
fotosensibil a oscilogramelor; 12 amplificator baz de timp; 13 baz de timp; 14 trigger; 15
plotter; 16 osciloscop digital cu memorie; 17 display; 18 microcalculator; 19 casetofon; 20
calculator prelucrare; 21 imprimant grafic
tambur de frn pe minut. Pe aceast linie se execut n regim automat urmtoarele operaii:
prelucrarea semifabricatelor, transferul reperelor de la o operaie la alta, prelucrrile mecanice
de strunjire, degroare i filetare, splarea, degresarea, conservarea, stocarea pieselor,
prelucrarea i predarea containerelor.
Fig. 2.2. Linie automat flexibil pentru prelucrarea tamburilor de frn: 1 strunguri verticale cu
platou SV 1/5; 2 strunguri verticale cu dou platouri SV 2/5; 3 agregat de gurit i filetat; 4
manipulatoare MP 150; 5 manipulatoare MP 300; 6 manipulator MS 150; 7 manipulator MEP 1001;
8 instalaie de conservare pe termen lung; 9 instalaie de conservare pe termen scurt; 10 sistem de
transport; 11 staie de paletare; 12 sisteme de control i comand
n structura liniei intr 13 uniti funcionale, din care 9 celule flexibile automate i 4
grupuri funcionale automate, controlate de 16 echipamente de comand numeric i 13
automate programabile. Ea este deservit de 5 operatori umani, fa de 89 ct ar fi fost
necesari n cazul realizrii aceleiai producii pe maini unelte convenionale.
Pentru fabricarea pieselor de tip carcas exist la I.M. Mra un sistem flexibil, avnd
la baz un centru de prelucrare tip YBN-30 N. De asemenea, pentru prelucrarea pieselor din
familia boluri funcioneaz la I.M. Medgidia o celul flexibil.
Dezvoltarea sistemelor flexibile automate de prelucrare i montaj este condiionat de
existena tuturor elementelor componente. n acest sens, la ICTCM se desfoar un program
care are drept obiectiv realizarea de sisteme de transport-manipulare interoperaional cu
robocare inductive (R.I.160, R.I.320, R.I.630, R.I.1250).
Din numrul mare al instalaiilor, tehnicilor i tehnologiilor moderne aplicate n marile
ntreprinderi constructoare de autovehicule, se pot meniona: liniile automate i celulele
flexibile de prelucrare a blocului motor i chiulase de la Tractorul U.T.B. S.A. Braov i
Roman S.A. Braov, complexele de maini unelte deservite de roboi industriali programabili
de la Autoturisme Dacia S.A. Colibai, Oltcit S.A. Craiova, Hidromecanica S.A. Braov,
Tractorul U.T.B. S.A. Braov (robotul are o vitez a braului de 1m/s, 5(6) grade de
mobilitate, o precizie de poziionare de 0,5mm i proprietatea de a realiza micri de
2.3
noi oeluri nealiate i slab aliate laminate cu caracteristici superioare sau identice cu cele
ale oelurilor aliate din prezent;
piese turnate cu perei subiri din noi tipuri de fonte cu grafit nodular, slab aliate i aliate,
precum i din superaliaje;
componente cu performane ridicate din materiale ceramice elastice, precum i din fibre
ceramice, grafit turnat i sinterizat, oxizi de aluminiu i zirconiu, nitruri i carburi de
siliciu;
noi repere din poliolefine, polimeri vinilici, polimeri i copolimeri stirenici, poliesteri,
poliamide, poliacetai, poliuretani, materiale plastice armate cu fibre de sticl sau carbon;
specialitilor pe plan mondial, vor fi analizate toate tehnologiile de vrf ce pot sau sunt
aplicate la prelucrarea i recondiionarea pieselor de autovehicule din materiale clasice sau
Schema 1.1
S ne reamintim!
Prin aplicarea metodelor moderne de recondiionare, cum sunt cele ale treptelor de
reparaie, compensatorilor, nlocuirii unei pri din pies sau reducerii la dimensiunile
iniiale, se pot introduce n exploatare peste 70% din piesele uzate.
Procedeele noi de recondiionare, ca metalizarea i sudarea cu jet de plasm, refularea
electromecanic, sudarea cu fascicul de electroni i prin frecare, acoperirile galvanice
i cu materiale termoplastice de mare rezisten, permit majorarea duratei de folosire a
pinioanelor i arborilor din cutiile de viteze, arborilor cotii, arborilor cu came,
culbutorilor, supapelor, elementelor sistemelor hidraulice, de alimentare, rcire i
ungere .a.
2.4
Autoevaluare
3
3.2
3.3
3.3.1
3.4
3.5
3.6
3.7
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
dou buci.
Se aplic la execuia unor semifabricate complexe (bloc motor, chiulas, piston, carter
cutie de viteze, carter ambreiaj, corp carburator .a. Fig. 3.1), cu precizie indicat (grosimea
abateri
de
la
perpendicularitate:
0,05...0,12mm,
de
la
paralelism:
Fig. 3.1. Semifabricate turnate sub presiune: a) chiulas; b) bloc motor; c) piston
Instalaiile pot fi cu camer de presiune rece, pentru aliajele cu punct de fuziune mai
ridicat, i cu camer de presiune cald, pentru materialele cu temperatur sczut de topire.
Dup presiunea de injectare a materialului topit, mainile de turnat pot fi cu presiuni
joase (1...10MPa) sau nalte (100...200MPa).
Viteza de injectare a materialului n form este de 20...60m/s. La piesele cu perei
subiri aceasta poate ajunge la 100m/s.
Mainile de turnat sub presiune trebuie s asigure meninerea n stare cald a
materialului lichid, dozarea i introducerea lui n form la presiunea stabilit, rcirea cochiliei,
deschiderea i nchiderea automat a matriei i evacuarea piesei.
Schemele de principiu ale mainilor de turnat sub presiune joas sunt prezentate n
Figura 3.2.
Procesul tehnologic la turnarea sub presiune este automatizat. El ncepe prin
transferarea metalului, aflat n stare topit, din cuptorul pentru alimentat instalaia n cilindrul
de lucru. La introducerea metalului lichid n camera de presiune, contrapistonul astup
orificiile de comunicare cu cochilia (Fig. 3.3, a). Cnd pistonul preseaz metalul fluid, se
produce deplasarea contrapistonului, care deschide orificiile de alimentare ale cochiliei,
permind injectarea. Dup umplerea cavitii cochiliei, pistonul mai acioneaz cteva
fraciuni de secund, asupra materialului lichid, pentru a realiza ultima faz de ndesare.
Cantitatea de metal rmas ntre piston i contrapiston, la sfritul procesului, se solidific.
Concomitent cu retragerea pistonului, contrapistonul se deplaseaz, astup orificiile de
alimentare i ridic restul de metal solidificat la suprafaa cilindrului. Dup ntrirea
metalului, cochilia se deschide. Prin deplasarea semimatriei mobile, placa cu extractoare vine
n contact cu un opritor. Extractoarele acionnd asupra piesei vor asigura eliminarea din
cochilie a ei i a reelei de turnare.
De regul, instalaiile folosesc dou cuptoare, unul pentru topirea metalului i altul
pentru meninerea acestuia n stare fluid i alimentarea camerei de presiune. La nclzirea
cuptoarelor se poate folosi energia electric, cea a combustibililor lichizi sau a gazelor.
Cochiliile se execut din oeluri de scule aliate. La conceperea cochiliilor, se vor evita
soluiile cu plan de separare n trepte, iar miezurile fixate vor fi dispuse, pe ct posibil, n
semimatria mobil. Pentru evacuarea aerului i gazelor din forme se prevd canale cu
adncimea de 0,1...0,2mm i limea de 10...20mm, a cror seciune total ajunge la cca. 50%
din suprafaa orificiului de intrare a metalului.
Fig. 3.3. Principiul de funcionare al unei maini de format cu presiune nalt: a) nainte de presare; b)
umplerea formei; c) evacuarea: 1 piston superior; 2 metal lichid; 3 cilindru; 4 piston inferior; 5
arc; 6 semicochil fix; 7 semicochil mobil; 8 extractoare; 9 opritor; 10 material n exces; 11
curea; 12 piston.
Fig. 3.4. Cochil pentru turnarea pistoanelor: 1 partea central a miezului; 2,9 prile laterale ale
miezului; 3,8 prile exterioare ale cochiliei; 4,7 mpingtoare; 5,6 miezuri pentru locaurile bolului;
a la turnare, b dup turnare.
nainte de turnare, se pot prinde n cochile piese din alte materiale (alam sau oel),
care au rolul de a majora rezistena mecanic n zonele intens solicitate.
O variant a metodei prezentate este turnarea sub presiune n vid (Fig. 3.5).
Fig. 3.5. Turnarea sub presiune n vid: 1 matri; 2 camer de injectare; 3 metal topit (aluminiu); 4
tub de alimentare; 5 capac
Pistoanele cu canale de rcire obinute cu ajutorul miezurilor din sare asigur o bun
evacuare a cldurii de la partea superioar a capului, comparativ cu cele la care acestea se
realizeaz prin introducerea n cochil a unei serpentine din oel sau a unui miez de nisip.
Inconvenientele se datoreaz necesitii splrii ndelungate cu ap fierbinte pentru
ndeprtarea miezurilor i asperitilor ce rmn pe suprafeele interioare ale canalelor i care
pot determina apariia fisurilor n exploatare.
S ne reamintim!
Turnarea sub presiune const n introducerea metalului sub presiune ntr-o cochil,
executat din dou buci
Se aplic la execuia unor semifabricate complexe (bloc motor, chiulas, piston, carter
cutie de viteze, carter ambreiaj, corp carburator), cu precizie indicat (grosimea
pereilor: 0,5...3,0 0,03...0,15mm; rugozitatea: 0,8...6,3m; diametre minime ale
gurilor: 1,0...2,5mm; abateri de la perpendicularitate: 0,05...0,12mm, de la
paralelism: 0,02...0,10mm, de la concentricitate: 0,02...0,05mm).
Turnarea sub presiune permite realizarea de piese cu consumuri reduse de material i
de topire sub 1300K (aliaje pe baz de Zn, Mg, Al sau Cu), uzurii rapide a matriei i
costului relativ ridicat al cochiliei i a instalaiei de tehnicitate avansat.
3.2
Turnarea centrifugal
Acest procedeu const n turnarea metalului n forme metalice aflate n micare de
rotaie. Metoda se aplic la turnarea cmilor de cilindri (Fig. 3.6), bucelor din care se
uzineaz segmenii de piston i a semifabricatelor din bronzuri, pentru cuzinei mono sau
bimetalici.
Calitatea piesei depinde de viteza de rotaie a formei. Ea are o mare influen asupra
densitii materialului, rezistenei mecanice, omogenitii compoziiei n direcie axial i
exactitii formei suprafeei libere a semifabricatului.
Fig. 3.7. Turnarea centrifug n forme cu axe de revoluie: a) orizontal: 1 semifabricat; 2 capac
lingotier; 3 jgheab de turnare; 4 strat termoizolant; 5 tij i piston de mpingere; b) vertical: 1
capac; 2 semifabricat; 3 forma rotativ.
3.3
TEKSID i FIAT, Canada, Germania, Rusia, Frana Peugeot i Citron, Spania, Austria,
Brazilia) se datoreaz unor multiple nlesniri tehnologice i economice, cum sunt: dispariia
suprafeei de separaie i a bavurilor; posibilitatea plasrii modelelor n orice poziie de
turnare n condiiile obinerii unor semifabricate cu configuraii complexe i tolerane
dimensionale restrnse; eliminarea miezurilor, lemnului din modele i operaiilor de
demulare; creterea indicelui de scoatere cu 3...18%; diminuarea substanial a rebuturilor;
micorarea cu 40% a manoperei de curare i finisare i reducerea cu 75% a costului
formelor.
Defecte de turnare apar numai la piesele de oel cu coninut sczut de carbon. Acestea
prezint, la interfaa cu forma, o structur perlitic, urmat de o zon feritic, dispus acicular.
Structura anormal determin o important reducere a rezistenei. De asemenea, la
temperaturi ridicate de turnare, grosimea stratului carburat nu este uniform pe perimetrul
peretelui piesei, fapt ce creeaz probleme la operaiile urmtoare de prelucrare.
3.3.1
Confecionarea modelelor
Modelele se pot executa, pentru producia de serie mic sau unicate, prin decuparea
plcilor sau blocurilor din polistiren expandat, cu ferstraie de tip panglic sau cu fir de
nichelin nclzit pn la incandescen (diametrul firului 0,5...1,5mm) i asamblarea prilor
componente cu ajutorul unor adezivi.
n cazul producie de serie mare, modelele se realizeaz prin expandarea n matri.
Materia prim pentru modele o reprezint granulele de polistiren, cu densitatea
aparent de 600...700gr/dm3, care sunt supuse unui tratament de preexpandare n camere cu
vapori de ap. n urma contactului cu vaporii de ap, cu temperatura de 380...390K, densitatea
granulelor ajunge la 15...30g/dm3.
Dup uscare, granulele preexpandate sunt injectate, la temperatura de 430...490K, n
forme metalice prevzute cu orificii prin care ptrund vaporii de ap, aflai la temperatura de
380...390K i presiunea de 33...175KPa. n aceste condiii se realizeaz sudarea granulelor de
polistiren ntre ele. La terminarea procesului de sudare, matriele se rcesc pn cnd
temperatura modelelor ajunge la 310...320K i pot fi extrase.
Modelele din polistiren sunt depozitate 190...450 ore pentru relaxarea tensiunilor
interne acumulate de granulele de expandare, eliminarea umiditii, de 6...8%, provenit de la
aburul de expandare condensat sau apa de rcire i stabilizarea compoziiei chimice prin
eliminarea unor componente volatile de tipul pentanului.
Modele injectate se execut pe instalaii tip carusel, adoptate din industria materialelor
plastice. Ciclul de execuie a unui model de mrime mijlocie, complicat, cu grosimi ale
pereilor de 5...13mm este de 80...90 secunde.
Matriele pentru modele se pot fabrica din aluminiu, prin procedee clasice, sau din
mase plastice termorezistene, cu suprafeele active metalizate prin electrodepuneri (Fig. 3.8).
Formarea
gazificarea
modelului
Formarea
cuprinde:
Fig. 3.9. Turnarea n form cu modele gazificabile: 1 model; 2 vibrator; 3 form; 4 amestec de
formare; 5 vas cu metal lichid; 6 metal lichid; 7 strat poros; 8 plnie pentru amestecul de formare;
9 canal de turnare.
Pentru formare se folosesc cutii metalice tip container, cilindrice sau poligonale,
turnate sau sudate, care pot fi manipulate de sisteme automate. De exemplu, pentru turnarea
blocului unui motor cu patru cilindri, cu reeaua de turnare central, se folosesc cutii de
formare cu diametrul de 750mm, nlimea de 1000mm, capacitatea de 1000kg nisip, din tabl
de oel cu grosimea de 8,0...9,5mm.
Manipularea, plasarea i ambalarea modelelor, precum i completarea cu nisip a
formelor sunt automatizate, n scopul asigurrii unei productiviti ridicate i realizrii unor
piese turnate de mare precizie.
Nisipul din cutie trebuie s se afle la temperatura maxim de 348K i s ocupe sub
50% din volumul util al ramei, pentru a nu deteriora modelul. Tasarea gravitaional a
nisipului este completat prin vibrare, scuturare, presare i vidare. Vidarea este obligatorie n
cazul pieselor cu caviti.
mbuntirea calitii suprafeelor exterioare ale modelelor se poate obine prin
aplicarea unei folii, din material plastic, pe pereii activi i matriei.
Aplicarea unei depresiuni, de 10...70kPa, amestecul din cutia de formare asigur
majorarea rigiditii formei i scderea presiunii din aceasta n timpul gazeficrii modelului,
ca urmare a absorbiei vaporilor de stirol.
n formele de turnare se introduce nisip cuaros obinuit (min. 85% SiO2) cu indicele
de finee cuprins ntre 25...50 uniti APS.
Reelele de turnare din polistiren se concep pe baza principiilor clasice de proiectare.
Sub aciunea cldurii metalului lichid turnat are loc gazificarea modelului. Cantitatea
de gaze degajate este dependent de sortul de polistiren i de temperatura de turnare.
La contactul cu metalul lichid, modelul din polistiren sufer urmtoarele transformri:
distrucia termic, topirea, vaporizarea (gazificarea) i arderea.
n timpul turnrii nu exist (Fig. 3.10) un contact direct ntre aliajul lichid i stratul de
nisip al formei i nici ntre metal i modelul din polistiren. Spaiul care le separ poart
numele de volum de control.
Prin degajarea gazelor, rezultate n urma distruciei modelului, se realizeaz o
fragmentare mecanic a dendritelor de cristalizare. De asemenea, produsele carbonice din
timpul gazificrii au un efect modificator, care contribuie la finisarea structurii aliajelor
turnate.
Fig. 3.10. Schematizarea proceselor metalurgice care au loc la turnarea cu modele gazificabile: a)
ansamblu; b) detaliu
S ne reamintim!
Acest procedeu const n turnarea metalului n forme metalice aflate n micare de
rotaie. Metoda se aplic la turnarea cmilor de cilindri, bucelor din care se
uzineaz segmenii de piston i a semifabricatelor din bronzuri, pentru cuzinei mono
sau bimetalici.
n comparaie cu turnarea n forme de nisip sau metalice, metoda turnrii centrifugale
asigur posibilitatea turnrii unor piese cu perei subiri sau bimetalice, economie de
material, prin eliminarea reelelor de turnare i maselotelor, obinerea unei structuri
dense, apropiat de a pieselor matriate, fr poroziti i oxizi, reducerea volumului
de cheltuieli pentru formare i turnare cu peste 500%, creterea productivitii i
diminuarea rebuturilor de 8...10 ori
Turnarea cu modele gazeificabile presupune turnarea metalului lichid peste un model
gazificabil (volatil) din polistiren, fenopolistiren, polimetilmetacrilat (PMMA) sau
stirenacrilonitril, care a fost n prealabil mpachetat cu nisip uscat, fr liant ntr-o
form.
3.4
eliminarea modelului fuzibil prin introducerea acestuia ntr-un bazin cu ap fierbinte sau
n autoclave cu aburi;
turnarea aliajelor n formele calde scoase din cuptorul de uscare i calcinarea pentru
prevenirea spargerii formelor; la tunarea pieselor mijlocii i mari, modelele se
mpacheteaz nainte de turnare, n nisip cuaros cu granulaie mare.
Prin acest procedeu se pot executa piese cu configuraii complexe fr plan de separare
introducerea formelor coji ntr-o cutie de formare umplut cu alice metalice sau cu
amestec de formare i turnarea metalului lichid (Fig. 3.11 f).
Procedeul se aplic la turnarea semifabricatelor din font cenuie maleabil sau grafit
nodular (arbori cotii Fig. 3.11 g, arbori cu came), oel i aliaje de aluminiu sau de cupru.
Grosimea pereilor pieselor turnate poate ajunge la 35 mm, rugozitatea suprafeelor de
12,525m, iar greutatea de 2,3100kg.
Fig. 3.11. Operaiile principale la turnarea n forme coji (a, b, c, d, e, f): 1-plac model; 2-rezervor; 3amestec; 4-coaj; 5-model; 6-tij; 7-nisip cu alice; 8-cutie de formare; g-arbore cotit turnat n forme coji.
3.6
Formarea n vid
Formarea n vid se realizeaz cu material de formare fr liant. Legturile dintre
granulele de nisip sunt asigurate datorit vidului. Procesul tehnologic la formarea n vid poate
fi structurat astfel (Fig. 3.12):
-
cuplarea plcii la instalaia de vidare prin mularea foliei din plastic pe model (Fig. 3.12
c);
aezarea ramei superioare pe model i umplerea acesteia cu nisip (Fig. 3.12 d, e);
realizarea plniei de turnare, acoperirea prii superioare a ramei cu o folie din plastic i
vidarea incintei (Fig. 3.12 g);
Metoda de formare n vid asigur formarea unor piese complexe,de precizie ridicat,cu
suprafee foarte curate,n condiiile n care un numr mare de operaii sunt executate de roboi.
De asemenea se reduce substanial consumul de energie, se asigur recircularea a 9598%
din nisip i este uurat dezbaterea si curirea.
S ne reamintim!
Procedeul presupune turnarea metalului lichid peste un model gazificabil (volatil) din
polistiren, fenopolistiren, polimetilmetacrilat (PMMA) sau stirenacrilonitril, care a fost
n prealabil mpachetat cu nisip uscat, fr liant ntr-o form.
n cazul producie de serie mare, modelele se realizeaz prin expandarea n matri.
Formarea modelului cuprinde: aezarea modelului, centrat, n cutia de formare;
acoperirea lui cu nisip uscat, fr liant, i ndesarea acestuia pentru a se realiza o
mulare ct mai bun
Forma de turnare rezult din asamblarea a dou coji subiri din amestec refractar
(nisip cuaros 9295% i o rin termoreactiv fenol-formaldehidic pulverulent
care policondenseaz la 520620K i se ntrete definitiv)
Formarea n vid se realizeaz cu material de formare fr liant. Legturile dintre
granulele de nisip sunt asigurate datorit vidului
3.7
Autoevaluare
4
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.2
4.2.1
4.3
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Din grupa procedeelor speciale de prelucrare prin deformare plastic fac parte
ambutisarea cu ajutorul cauciucului, hidraulic i cu nclzirea sau rcirea criogenic a
semifabricatului; extrudarea la rece de mare precizie, presarea volumic la rece, placarea i
matriarea cu ajutorul explozivilor brizani sau a unor amestecuri de gaze combustibile;
asamblarea, etanarea, gtuirea, evazarea i bordurarea cu impulsuri electromagnetice sau
electrohidraulice .a.
Prin aceste procedee se pot executa piese cu configuraii complexe, ntr-o gam larg
de forme i dimensiuni, cu rigiditi mari, precizii dimensionale ridicate i greuti reduse, pe
instalaii automatizate de mare productivitate.
Dezavantajele se datoreaz complexitii proiectrii i execuiei matrielor, precum i
posibilitilor limitate de aplicare la producia de serie mic.
4.1
complexe (elemente de capotaj i caroserie) se poate executa cu poanson sau plac activ din
cauciuc, hidraulic sau cu nclzirea sau rcirea criogenic local a semifabricatului, rotativ sau
prin tragerea pe calapod.
4.1.1
moderne se pot realiza cu poanson din cauciuc (Fig. 4.1 a, b), n cazul pieselor cu adncime
mic ori la profilarea unor semifabricate plane, sau cu plac activ din elastomeri. La
ambutisarea cu plac activ din elastomeri, rolul plcii e preluat de o pies din cauciuc
introdus ntr-o carcas metalic. Procedeul permite realizarea unor presiuni girostatice mari,
reducerea subierii materialului i a tensiunilor de ntindere, evitarea formrii cutelor,
ngroarea flanei i marginilor piesei.
4.1.2
Ambutisarea hidraulic
Deformarea materialului, n cazul ambutisrii hidraulice, este realizat de un lichid sub
presiune, care acioneaz direct sau prin intermediul unei membrane elastice asupra
semifabricatului. Ea poate avea loc n matrie cu plac de ambutisare rigid (rolul poansonului
este preluat de lichid), sau cu poanson rigid.
Prima metoda se folosete la prelucrarea dintr-o singur trecere a pieselor sferice,
conice sau parabolice. Ambutisarea clasic impune mai multe operaii pentru piesele cu astfel
de configuraii.
Ambutisarea hidraulic n matrie cu plac rigid (Fig. 4.1 c, d) se poate executa prin
introducerea lichidului cu presiune ridicat (5...20MPa) n zona de lucru. Cea de a doua
metod se folosete pentru ambutisarea dintr-o singur trecere a pieselor cu adncime foarte
mare. Ea este asemntoare cu ambutisarea cu poanson din cauciuc.
4.1.3
Fig. 4.1. Ambutisarea cu elemente elastice: a, b n matrie cu poanson din cauciuc:1-plac activ, 2semifabricatul, 3-inel de reinere, 4-poanson din cauciuc, 5-port-poanson, 6-pies ambutisat; c
hidraulic n matrie cu plac activ rigid: 1-placa suport, 2-plac de poziionare, 3-garnitur, 4-plac de
ambutisare, 5-tift, 6-element elastic; d hidraulic n matrie cu hus de cauciuc, 1-plac de ambutisare,
2-inel de reinere, 3-hus din cauciuc, 4-plac de fixare
.
Fig. 4.2. Ambutisarea cu nclzirea local a flanei semifabricatului: 1-poanson, 2-rezisten electric, 3inel de reinere, 4-plac de ambutisare
Fig. 4.4. Ambutisarea cu rcirea local a zonei centrale a piesei: 1-poanson, 2-tub de alimentare, 3-inel de
reinere, 4-plac de ambutisaree, 5-tub de evacuare a lichidului criogenic, 6-mediu de rcire, 7-vas de
stocarre Dewar, 8-reductor, 9-butelie cu azot lichid
S ne reamintim!
Ambutisarea cu ajutorul cauciucului se aplic la confecionarea pieselor cave din tabl
subire.
Deformarea materialului, n cazul ambutisrii hidraulice, este realizat de un lichid sub
presiune, care acioneaz direct sau prin intermediul unei membrane elastice asupra
semifabricatului. Ea poate avea loc n matrie cu plac de ambutisare rigid (rolul
poansonului este preluat de lichid), sau cu poanson rigid
nclzirea local a zonei flanei asigur micorarea coeficientului de ambutisare
proporional cu creterea temperaturii.
4.2
prin presarea puternic a acestuia n orificiul profilat al unei filiere, n vederea obinerii unei
piese cu perei subiri i diverse forme n seciunea transversal. Dimensiunile pe orizontal
ale pieselor extrudate sunt cuprinse ntre 3 i 150mm, nlimea lor poate fi de 2...450mm, iar
grosimea pereilor de 0,1...20mm. n practica tehnologic extrudarea poate fi direct, invers,
combinat, radial i hidrostatic.
La extrudarea direct materialul curge n sensul de deplasare al poansonului (Fig. 4.5).
Procedeul se aplic la fabricarea tuburilor cu capt nchis sau deschis. Lungimea produsului
nu depinde de cea a poansonului.
n cazul extrudrii inverse materialul curge prin orificiul calibrat sau prin jocul
existent ntre poanson i placa de extrudare, n sens opus micrii filierei (Fig. 4.5 b).
Fig. 4.5. Prelucrarea prin extrudare: a-direct, b-invers, c-combinat, d-radial, e-hidrostatic; 1cilindru de lucru, 2-piston, 3-inel de etanare, 4-fluid sub presiune, 5-semifabricat, 6-filier (plac activ),
7-produsul extrudat
4.2.1
piuliele injectoarelor. Alte piese caracteristice, din construcia sistemelor auxiliare ale
motorului sau autovehiculului, ce se pot prelucra prin acest procedeu sunt: talerele i galeii
arcurilor de supap, tacheii, autocamerele motoarelor cu injecie indirect, dopurile i
pistonaele supapelor pompelor de ulei, reduciile, bucele i pistonaele cilindrilor receptori
de frn, corpurile bujiilor, etc.
Procesul tehnologic de fabricare a bucelor din aliaje antifriciune const n debitarea
prin frezare a barelor turnate n cochil, ungerea pastilelor debitate cu stearat de zinc i
extrudare invers. Prelucrarea dup aceast tehnologie asigur o compactare mai bun a
materialului turnat, creterea duritii cu 50%, mbuntirea caracteristicilor fizico-mecanice
i importante economii de materiale i manoper. Tehnologiile de grup pentru extrudarea unor
repere caracteristice sunt constituite din urmtoarele faze de lucru (Fig. 4.7):
Fig. 4.7. Structura proceselor tehnologice la prelucrarea prin extrudare la rece a: 1-talerului arcului
supapei, 2-prtii superioare a tachetului, 3-corpului bujiei
lubrifierea, care const n aplicarea unui strat de soluie de spun de rufe (60...80g/dm),
bisulfur de molibden (MoS2) sau stearat de potasiu peste suprafaa pregtit prin
fosfatare n scopul reducerii frecrii dintre pies i scul;
extrudarea i perforarea;
S ne reamintim!
Extrudarea este o operaie de deformare plastic a unui material metalic sau nemetalic,
prin presarea puternic a acestuia n orificiul profilat al unei filiere, n vederea
obinerii unei piese cu perei subiri i diverse forme n seciunea transversal.
Procesul tehnologic de fabricare a bucelor din aliaje antifriciune const n debitarea
prin frezare a barelor turnate n cochil, ungerea pastilelor debitate cu stearat de zinc i
extrudare invers
4.3
cu grade mari de deformare de precizie ridicat, sunt aplicate la deformarea plastic volumic
orbital i la prelucrarea roilor dinate, pieselor canelate i filetelor.
Deformarea plastic volumic orbital se realizeaz aplicnd o presiune determinat
prin intermediul unui cap de presare ce se deplaseaz ciclic pe suprafaa semifabricatului.
Presiunea de lucru nu se aplic pe toat suprafaa ce urmeaz a fi deformat, ci numai pe o
zon ce reprezint 20...30% din aceasta. Prin rotirea prii superioare a matriei cu
150...200rot/min si nclinarea capului cu 1...2, se deformeaz integral volumul din zona ce
trebuie prelucrat (Fig. 3.8). Prin deformare plastic volumic orbital se obin piese ce nu pot
fi realizate prin metode clasice de deformare plastic la rece, la dimensiuni finite sau cu
adaosuri de prelucrare foarte mici, cu suprafee de calitate superioar i cu economii
importante de materiale, manoper, utilaje i suprafee productive (tab. 4.2).
Structura procesului tehnologic la deformarea plastic volumic orbital este
prezentat n Figura 4.5. El poate fi complet automatizat. n acest caz asigurndu-se o
reducere a manoperei cu 30% i a consumului de energie cu 40%. Roile dinate i piesele
canelate de precizie medie i ridicat cu nodule N = 2,0...0.4mm se pot executa n condiiile
produciei de serie mare i mas prin deformare plastic la rece (tab. 4.3.).
Aceast tehnologie permite nregistrarea unei productiviti de 5...10 ori mai mari fa
de prelucrarea prin achiere, n condiiile obinerii unui fibraj avantajos orientat i a unor
rezistene la uzur i la oboseal superioare cu 15...140% pieselor executate prin procedeele
convenionale.
Prelucrarea filetelor prin deformare plastic la rece asigur un fibraj corespunztor, o
duritate superficial superioar, o cretere a rezistenelor la rupere cu 20%, la oboseal cu
25% i la uzur cu 50% i o productivitate foarte mare.
Fig. 4.8. Deformarea plastic orbital: 1-capul de presare orbital, 2-semimatria superioar oscilant, 3piesa, 4-semimatria inferioar, 5-arunctor.
4.3.1
Prelucrarea coroanelor danturate la exterior: 1matriacare realizeaz dantura, 2-semifabricat, 3cilindru calibrat, 4-role pentru presare din exterior.
S ne reamintim!
Procedeele speciale de presare volumic, aprute din necesitatea prelucrrii unor piese
cu grade mari de deformare de precizie ridicat, sunt aplicate la deformarea plastic
volumic orbital i la prelucrarea roilor dinate, pieselor canelate i filetelor.
Deformarea plastic volumic orbital se realizeaz aplicnd o presiune determinat
Autoevaluare
5
5.1.2
5.1.3
5.1.4
5.2
5.3
5.4
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
5.1
presiune rezultate n urma arderii unor amestecuri de gaze combustibile se produc cu viteze
foarte mari. Reeaua cristalin a semifabricatelor prelucrate prin aceste procedee, fiind supus
la solicitri intense ntr-un interval scurt de timp, capt o configuraie special, care confer
pieselor noi proprieti.
5.1.1
explozivilor ca: energii specifice mari, durate scurte ale timpilor de transformare, viteze foarte
mari de propagare a undei de presiune, presiuni ridicate de detonaie (tabelul 5.1.):
Explozivul
Viteza de
Presiunea de
detonaie [m/s]
deformaie [mPa]
Plasticul
7500
14
Nobilitul
2000
Astrolitul
1600
0,56
Carbonitul
1500
0,45
Vd
(5.1), unde: m-masa explozivului; L-distana de la sursa detonat la piesa de prelucrat; Vdviteza de detonaie; K, a, b constante.
Din analiza relaiei (5.1) rezult c viteza de detonaie este factorul preponderent.
Pentru realizarea unei bune deformri ea trebuie s fie mai mare
de 6000m/s (plastic,
Dup natura agentului n care are loc transmiterea undei de presiune, procedeul se
poate aplica n medii gazoase (aer) (Fig. 5.3 a), lichide (ap) (Fig. 5.3 b), sau pulverulente
(nisip).
Metoda a gsit o larg aplicare la execuia rezervoarelor mari, lonjeroanelor i
traverselor asiurilor autovehiculelor grele i elementelor componente ale benelor
autobasculantelor de mare tonaj. Cercetrile recente au artat c prin deformare plastic cu
explozivi brizani se pot realiza semifabricate pentru pinioanele tubulare din transmisiile
autovehiculelor.
Fig. 5.1Mecanismul deformrii plastice cu explozivi brizani: 1-ncrctura de exploziv, 2-semifabricat, 3matria, 4-bul de gaz dup detonaie
Fig. 5.2Variaia densitii metalelor deformate cu explozivi brizani (1) i prin presare (2)
Fig. 5.3Schemele principale de matriare simpl sau dubl n medii gazoase (a) sau lichide (b): 1-bazin, 2matri, 3-pies, 4-exploziv, 5-absorbant, 6-pies de strngere
.
Fig. 5.4. Soluii de deformare plastic a semifabricatelor pentru arborii tubulari ai transmisiilor
tractoarelor: a-matriare la cald, 1,2-semimatrie; b-lrgirea semifabricatului prin explozie, 1,2semimatrie, 3-detonator, 4-exploziv brizant, 5-inele de reinere, 6-tampon din material nemetalic, 7semifabricatul; c-restrngerea semifabricatului prin explozie, 1-dorn, 2-caps pentru detonare, 3-exploziv
brizant, 4-incint din material nemetalic, 5-inel din material nemetalic
Fig. 5.5. Arbore tubular din transmisia tractorului: a-piesa prelucrat, b-semifabricat matriat la cald; csemifabricat deformat cu explozivi brizani
Fig. 5.6 Placarea cu explozivi brizani: a-placa acoperitoare nclinat, b-plci paralele:1-exploziv, 2absorbant, 3-plac acoperitoare, 4-plac suport, 5-soclu, 6-detonator
Deoarece viteza de detonaie (VD) are sensul plcii acoperitoare, ntre aceasta i viteza
de legtur exist urmtoarea relaie (Fig. 5.7.): VL= VD
Fig. 5.7
Viteza de placare este: VP=VD sin( . Viteza jetului de metal este dependent de
cele de legtur i placare. S-a constatat experimental c unghiul format de direcia jetului cu
placa acoperitoare este mai mic ca fr a deveni ns nul. Pentru valori bine determinate
ale vitezei de placare i unghiului static de nclinare se pot obine, pe suprafeele de contact,
unde sinusoidale care confer legturii o rezisten special.
La plcile paralele, formarea undelor este mai dificil datorit lipsei parametrului .
Pentru realizarea unei legturi foarte bune este necesar o riguroas reglare a distanei dintre
plci,n funcie de natura materialelor. De regul, rezistena legturii este mai mic dect cea
stabilit prin metoda plcilor nclinate. Rezultate foarte bune ale placrilor s-au nregistrat
pentru perechile de materiale: cupru-oel, aluminiu-oel, titan-oel, oel-inox, oel-carbon.
Pentru viteze de detonaie mai mari de 5500m/s unghiul static este cuprins ntre 4 i
530. n cazul plcilor cu grosimea de 0,8...1,0mm, unghiul (-) este situat ntre 740 i
1110. Viteza de legtur are valoarea optim de 4000m/s.
Legtura dintre plci are tendina de a se deteriora progresiv pentru lungimi ale
mbinrii mai mari de 500mm. Acest fenomen este cauzat de variaia parcursului i energiei
cinetice a plcii acoperitoare, formarea unor unde supersonice n piese i rmnerea unor bule
de aer ntre elementele ce se sudeaz. Examenul micrografic arat, de altfel, o reducere
progresiv a frecvenei undelor create la suprafaa de contact pe msura creterii distanei fa
de punctul de amorsare. Pentru viteze de detonaie reduse (2800m/s) se rein urmtoarele
condiii de plasare: =2, -=10, VL=2340m/s. Respectnd aceste condiii se pot efectua
suduri pe suprafee de civa metri ptrai, n cazul aplicrii unui strat de protecie, din oel
inoxidabil, cu grosimea de 0,8...1,2mm.
5.1.3
5.1.4
Fig. 5.8 Ambutisarea cu amestecuri de gaze carburante: 1bujie, 2-intrare amestec exploziv, 3-cilindru, 4-piston
intermediar, 5-orificiu pentru ieirea aerului, 6-lichid, 7conduct de introducere a lichidului, 8-corp de legtur, 9semifabricat, 10-inel de distanare, 11-matri, 12-conduct
de vidare
S ne reamintim!
Deformrile plastice produse de detonarea explozivilor brizani sau de undele de
presiune rezultate n urma arderii unor amestecuri de gaze combustibile se produc cu
viteze foarte mari. Reeaua cristalin a semifabricatelor prelucrate prin aceste
procedee, fiind supus la solicitri intense ntr-un interval scurt de timp, capt o
configuraie special, care confer pieselor noi proprieti.
Deformarea plastic cu explozivi brizani a gsit o larg aplicare la execuia
rezervoarelor mari, lonjeroanelor i traverselor asiurilor autovehiculelor grele i
elementelor componente ale benelor autobasculantelor de mare tonaj
n cazul placrii cu explozibili brizani, explozivul necesar placrii se aplic sub form
de folie, praf fin, uniform distribuit, sau cordon detonant pe suprafaa exterioar a
plcii acoperitoare. Viteza de detonaie, densitatea i grosimea explozivului sunt
determinate astfel nct s se realizeze propulsia sau aplicarea violent a unei plci din
metal protector (oel inoxidabil, cupru, aluminiu, titan) pe un suport mai puin
costisitor (oel).
5.2
Deformarea electrohidraulic
Bazat pe acelai principiu ca i formarea prin explozie, deformarea prin descrcri
Distana dintre electrozi i pies, rezistena electric a mediului i natura lichidului din
cavitate sunt parametrii ce influeneaz puterea de deformare. Dezvoltarea undei de presiune
n lichid se poate iniia printr-o descrcare electric sub form de scnteie ntre cei doi
electrozi, sau prin intermediul unui fir conductor. Prima metod este mai comod pentru
deformarea cu explozii repetate. ns descrcarea este instabil, iar puterea undei nu este
constant. La a doua variant deformarea este mai puternic i mai uniform iar distana ntre
electrozi se poate majora.
Performanele sunt, de asemenea, dependente de forma firului conductor. Prin
folosirea unui conductor din fibre metalice se obine o putere electric de deformare de 10 ori
mai mare ca cea dintr-o cavitate normal.
Presiunea ce se realizeaz (p) la descrcarea bateriei de condensatoare se poate
determina cu relaia: p=
!"#$%&'
(
)$*+
,-
. / 012
Prin acest procedeu se pot executa deformri locale i tanri ale semifabricatelor
plane. De asemenea, se pot asambla evile cu plcile tubulare ale schimbtoarelor de cldur
(Fig. 5.10).
Suprafeele prelucrate au precizie ridicat, cu deformri medii de 5,6...12%.
5.3
Deformarea electromagnetic
Deformarea electromagnetic sau magnetoformarea este produs de energia electric
<
(5.7)
unde:
R rezistena circuitului;
L inductivitatea global a circuitului;
C capacitatea bateriei de condensatoare.
Rezolvnd ecuaia (5.7) cu ajutorul transformrii Laplace se obine expresia curentului
n circuitul de descrcare:
(
8? 5
unde: D 5
!
E F
!7"
$
7@
*ABC D 7 ?,
(5.8)
(
"
@
LM
8?)max = 2H K FN .
(5.9)
!7"
? 5
O!7"
iar:
"
8? 5 2H 3
O7(
%
"
H P
(5.10)
Curentul calculat cu relaia (5.10) trebuie s fie egal cu cel necesar pentru a produce
(5.11)
V 5 7 . 7 2 ,
(5.12)
Z
[
WF <F (X Y
SR F O(!"
%!
(5.13)
]F ^O
_ 5 - 5 ^O 5
SRF
^O
a
S F
b
^O
(5.14)
]
%!O&
(5.15)
e
SOf
(5.16)
Fig. 5.13. Fixarea prin magnetoformare a burdufurilor din cauciuc pe un arbore de comand (a), a
colierelor metalice, fr (b), sau cu (c) garnitur de etanare; sertizarea prin magnetoformare a rotulei
sistemului de direcie (d: 1 - axul rotulei; 2 manon; 3 inel de reinere a manonului; 4 lagr din
material plastic; 5 carcas; 6 arc de cauciuc; 7 strat de acoperire) i a crucii cardanice (e).
S de reamintim!
Bazat pe acelai principiu ca i formarea prin explozie, deformarea prin descrcri
electrohidraulice se realizeaz cu ajutorul unei unde de oc obinut n urma producerii
plasmei ntre doi electrozi. Unda de oc este transmis ctre semifabricat printr-un
mediu lichid.
Distana dintre electrozi i pies, rezistena electric a mediului i natura lichidului din
cavitate sunt parametrii ce influeneaz puterea de deformare
Deformarea electromagnetic sau magnetoformarea este produs de energia electric
acumulat ntr-o baterie de condensatoare, care se descarc pe nfaurarea unei bobine.
Curentul care parcurge spirele bobinei produce un cmp magnetic. Dac se plaseaz n
cmpul magnetic al bobinei o pies, din material electroconductor, atunci n acesta se
induce un curent Foucault de sens contrar celui din circuitul inductor. Curentul indus
d natere, la rndul su, unui cmp magnetic propriu care se opune cmpului
inductor, conform legii lui Lentz. Forele electromagnetice, care se exercit ntre
bobin i pies, dau natere unei presiuni care depind limita de curgere a
materialului produce deformarea acestuia
5.4
Autoevaluare
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6.2
6.6.3
6.6.4
6.6.5
6.7
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Matriarea de precizie
Dac semifabricatul deformat plastic la cald este supus unei noi matriri, ntr-un loca
6.2
care imprim dantura (Fig. 6.2). Deformarea danturii are loc prin angrenarea sculei reci cu
piesa nclzit prin inducie pn la temperatura de 13301370K.
Procesul tehnologic are urmtoarea structur: debitarea materialului; curirea
semifabricatului; matriarea roii dinate; tratamentul termic primar; sablarea; nclzirea prin
inducie; rularea danturii; curirea de oxizi; prelucrarea mecanic; tratamentul termic final i
rectificarea profilului danturii.
Procedeul permite execuia roilor dinate cilindrice i conice, cu module cuprinse ntre
3 i 10mm, pinioanelor conice cu diametre de 175350mm, tijelor canelate, precum i roilor
dinate conice elicoidale.
Fig 6.2. a) Schema de principiu la rularea cu avans continuu a roilor dinate: 1 suport mpingtor
hidraulic; 2 semifabricat; 3 inductor inelar de nclzire cu cureni de nalt frecven a
semifabricatului; 4,7 scule de rulare; 5 contra pies rulat; 6 piesa rulat; b) Dispozitiv de rulare a
danturii unui pinion planetar: 1 ax principal superior; 2 roat dinat de sincronizare; 3 scul de
rulare; 4 praguri interioare; 5 semifabricat rulat; 6 disc de strngere; 7 ax de antrenare; 8 roata
de sincronizare.
cald, deoarece el permite realizarea unor piese de precizie ridicat, cu forme apropiate de cele
ale produselor finite, din materiale cu deformabilitate sczut.
Semifabricatele matriate prin extrudare pot avea diferite forme specifice (Fig. 6.3).
Din ele se obin prin prelucrri mecanice ulterioare, pinioane cu dini drepi sau elicoidali, roi
dinate, supape, arbori din cutiile de viteze, arbori planetari, semiarborii transmisiilor
homocinetice etc. (Fig. 6.4).
Dimensiunile semifabricatului i numrul de faze de matriare sunt determinate de
forma i cotele piesei finite, precum i de condiiile de deformare. Astfel, raportul dintre
lungimea i diametrul acestuia nu trebuie s depeasc 2,5...2,8, iar adaosurile de prelucrare
pentru achiere sunt cuprinse ntre 0,3...2,5 mm.
Soluiile tehnologice folosite la extrudarea la rece sunt aplicabile i n acest caz.
Numrul fazelor da matriare este determinat de complexitatea pieselor i de calitile de
curgere ale materialului semifabricatului.
Fig. 6.4. Fazele procesului tehnologic la matriarea prin extrudare a semiarborelui homocinetic (1,2,3,4,5)
i condiiile tehnice impuse semifabricatului.
S ne reamintim!
Dac semifabricatul deformat plastic la cald este supus unei noi matriri, ntr-un loca
de precizie ridicat se pot mbunti precizia de execuie i calitatea suprafeelor
prelucrate odat cu diminuarea adaosurilor
Rularea danturii se face pe maini speciale. Semifabricatul se fixeaz ntr-un
dispozitiv special care este pus n micare de rotaie i presat cu o for de 350...450kN
pe 2 cilindrii care imprim dantura (Fig. 6.2). Deformarea danturii are loc prin
angrenarea sculei reci cu piesa nclzit prin inducie pn la temperatura de
13301370K.
Matriarea prin extrudare este un procedeu avansat de prelucrare prin deformare la
cald, deoarece el permite realizarea unor piese de precizie ridicat, cu forme apropiate
de cele ale produselor finite, din materiale cu deformabilitate sczut.
6.4
Fig. 6.5 a) Electrorefulare liber: 1 ppu mobil; 2 semifabricat; 3 contact mobil; 4 taler de
refulare; 5 capul mainii de refulare; 6 semifabricat matriat; b) Electrorefulare n matri: 1 ppu
mobil; 2 semifabricat; 3 contact mobil; 4 matri; 5 suportul matriei; 6 semifabricat matriat.
Fig. 6.6. Fazele tehnologice la realizarea supapelor pe maina de forjat orizontal (a) i prin
electrorefulare i matriare (b) : 1 semifabricat; 2 electrorefulare; 3 matriare pe presa cu urub.
6.5
Fig. 6.7. Variaia rezistenei la rupere (1) i alungirii relative (2) in funcie de prsiunea de matriare
pentru un aliaj de aluminiu (8,8 % Si; 0,22 Fe).
S ne reamintim!
Matriarea prin electrorefulare consta n nclzirea electric a semifabricatului i
deformarea plastic a acestuia, pn se refuleaz un anumit volum de material sub
aciunea unei fore.
Prin electrorefulare se pot realiza att semifabricate care urmeaz a fi deformate
plastic ulterior ntr-o alta matri (electrorefularea liber Fig. 6.5 a) ct i piese cu
forme finale (electrorefularea n matri Fig. 6.5 b).
Tobarea
Prin tobare se asigur debavurarea, curirea i rotunjirea colurilor, netezirea i
lustruirea suprafeelor.
Operaiile din primele dou grupe pot nlocui prelucrarea prin rectificare (suprafeele
tobate au rugoziti de 1,25...0,20m), iar cele din a treia lustruire normal.
Instalaia const (Fig. 6.9) dintr-o tob, octogonal n seciune, n care se introduc
piesele i materialul de adaos. La rotirea tobei, materialul se ridic la o anumit nlime i se
formeaz stratul de alunecare, care realizeaz lefuirea. Este necesar ca turaia tobei s nu
depeasc acele limite care ar produce separarea componentelor.
Ca materiale de tobare se aleg, n funcie de gradul de netezire ce se dorete a se
realiza i de structurile straturilor superficiale ale pieselor de prelucrat, minereuri, materiale
metalice (oxizi de aluminiu) i nemetalice. Dimensiunile particulelor sunt determinate de
configuraia, mrimea i tipul reperelor ce sunt supuse tobrii. Astfel, la unele piese materialul
care lefuiete este necesar s vin n contact cu toate suprafeele acestora, iar la altele
trebuiesc evitate anumite zone sau alezaje interioare. De aceea, dimensiunile materialelor de
tobare variaz ntre 0,5 i 50mm. Pentru a asigura o netezire corespunztoare este necesar ca
particulele s nu posede coluri ascuite i s i pstreze neschimbate proprietile fizicomecanice n timpul procesului de prelucrare.
Durata de tobare este funcie de materialele ce se folosesc i de calitatea solicitat. O
debavurare simpl se realizeaz dup o or, o netezire n 12 ore, iar lustruirea cu bile de oel
dup 1...2 ore.
Fig. 6.9. Instalaie de prelucrare prin smuritropie; 1 sistem de ridicare i coborre a capetelor de lucru;
2 motor de antrenare a capetelor de lucru; 3 sistem mecanic de antrenare a mandrinelor; 4
mandrine speciale n care se prind piesele; 5 toba cu material abraziv; 6 motor vibrator.
6.6.2
Lepuirea cu jet
Metoda const n achierea cu ajutorul unor granule abrazive libere antrenate cu viteze
mari de un jet fluid. Amestecul, format din granule abrazive, ap i aer comprimat, trece
printr-un pulverizator care-l dirijeaz pe suprafaa piesei de prelucrat. La locul de impact
dintre granulele abrazive i semifabricat, energia cinetic a particulelor este transformat n
energie de achiere.
Pe suprafaa piesei apar microadncituri. Prin aspectul prelucrrii procedeul se
deosebete de celelalte, deoarece urmele granulelor nu sunt sub form de traiectorii.
Amestecul ap-granule abrazive poate fi format separat i adus ulterior n jetul de aer
comprimat, sau n aceeai incint. n ambele variante energia cinetic a particulelor este
imprimat de aerul comprimat.
Intensitatea de achiere este influenat de prezena lichidului. Datorit asperitilor
piesei, pe suprafaa ei se depune un strat de lichid, deasupra lui aprnd vrfurile reziduurilor.
Granulele abrazive trebuind sa strpung acest strat pentru a atinge suprafaa piesei, sunt
frnate. Se produce astfel o achiere mai intens a vrfurilor i numai dup ndeprtarea lor se
uniformizeaz intensitatea de achiere (Fig. 6.10).
Productivitatea procesului crete odat cu diametrul orificiului pulverizatorului. Valori
optime se obin pentru presiuni ale amestecului de 0,7MPa, granulaia abrazivului de
15...20m, unghiul de atac de 45, distana dintre pulverizator i pies de 50mm i diametrul
duzei de 3...7mm.
Ca material abraziv se folosete siliciul carbid sau electrocorundul. Calitatea
suprafeelor este funcie de granulaia abrazivului (Fig. 6.11).
Productivitatea prelucrrii este influenat de concentraia amestecului n granule
abrazive. ncercrile efectuate cu diverse concentraii de granule abrazive, arat c atunci
cnd ponderea granulelor abrazive este sub 6% intensitatea de achiere este redus. Peste 6%,
ea crete rapid i atinge un maxim la 10%, dup care se stabilizeaz.
La concentraii mai mari de 10% apar dificulti cu privire la diametrul necesar al
pulverizatorului i uzuri rapide n instalaie.
Lepuirea cu jet se aplic pentru debavurare i pentru mbuntirea calitii
suprafeelor pieselor n vederea majorrii rezistenei la uzur, ameliorrii condiiilor de ungere
i mririi rezistenei la solicitri mecanice
6.6.3
Sablarea
Sablarea este un procedeu eficace, care se aplic la piesele turnate, laminate sau
Fig. 6.12. Instalaie de sablare: 1 buncr de alimentare; 2,5 drosele; 3 pies de sablat; 4 arunctor
centrifugat cu alice; 6 motor electric; 7 transmisia arunctorului; 8 colector elevator; 9 buncr de
ncrcare; 10 buncr de alice sparte; 11 buncrul separatorului.
6.6.4
Debavurarea termic
Debavurarea termic este un procedeu de natur fizico-chimic, care const n arderea
instantanee, la volum constant, a unui amestec de combustibil gazos i oxigen, ntr-o camer
de presiune n care s-au introdus piesele ce urmeaz a fi prelucrate (Fig. 6.13). Cldura
produs arde bavurile, care au o mas mic n raport cu cea a piesei. Deoarece gazele ptrund
n toate cavitile se pot elimina toate bavurile interioare, inaccesibile altor procedee.
Combustibilul gazos se amestec cu oxigenul, la o anumit presiune (oel
1,0...0,2MPa; CH4 + 1,5...2,5MPa O2; font cenuie 1,0...1,5MPa; CH4 + 1,5...2,0MPa O2;
zinc 0,3...0,7MPa; CH4 + 0,5...1,2MPa O2) i ntr-un raport variabil (2N i CH4+ 1N i
O2; 2,5 N i C2H4+ 1N i O2; 5 N i C3H8+ 1N i O2; 6,5 N i C4H10+ 1N i O2; 0,5 N
i H2+ 1N i O2), n funcie de natura materialului piesei ce urmeaz a fi debavurat.
Amestecul de gaze se aprinde electric de la o bujie. n urma arderii, care se produce n
2...3ms, temperaturile gazelor arse ajung la 3800...4300K. Ca urmare, bavurile se
supranclzesc i se topesc. Oxidul de metal rezultat prin ardere se depune sub forma unui
strat uniform, pe suprafeele tuturor pieselor aflate n camera de debavurare. Dac reperele nu
sunt supuse unui tratament termic ulterior ele vor fi decapate chimic sau splate cu detergeni.
Efectul debavurrii termice crete odat cu diminuarea conductibilitii materialului
piesei. Presiunea din camer n timpul arderii este de 15...20 ori mai mare ca cea a
amestecului iniial.
Fig. 6.13. Instalaie de debavurare termic: 1 sistem de dozare a oxigenului i combustibilului gazos; 2
camer de lucru; 3 pies; 4 suportul piesei.
6.6.5
carbonat de sodiu (19g/dm3 ap), silicat de sodiu (9g/dm3 ap) i spun lichid (10g/dm3 ap),
sau carbonat de sodiu (1,45g/dm3 ap), hidroxid de sodiu (1,3g/dm3 ap), fosfat acid de sodiu
(1,45g/dm3 ap) i praf de spun (1g/dm3 ap). Dup degresare i nclzire cu abur, piesele se
spal cu ap coninnd 0,10,3% bicarbonat de potasiu.
Fig. 6.14. Instalaie de splare tip tunel: 1 schimbtoare de cldur; 2 linie pentru transportul
containerelor cu piese; 3 platform; 4 conducte; 5,6 pompe pentru injectatea solueie de splare; 7
tubulatur; 8 tunelul de splare.
Calamina depus pe pereii camerei de ardere din chiulas, capul pistonului i supape
se poate ndeprta cu alcool, petrol sau electrochimic cu un electrolit care conine 10g sod
caustic i 117g carbonat de sodiu la 1dm3 de ap. Rezultate foarte bune se obin cu soluie
ABOMARC.
Piatra din sistemul de rcire se nltur cu o soluie format din soda caustic
(7080g/dm3 ap) i petrol (15g la un dm3 de soluie alcalin).
Procesele de degresare i curire se pot accelera cu ajutorul ultrasunetelor. Curirea
i debavurarea fin cu ultrasunete reprezint rezultatul cavitaiei ultrasonore, aciunii chimice
a lichidului din baie i undelor de presiune produse de vibraiile ultrasonice.
Ponderea cea mai mare o are fenomenul de cavitaie ultrasonor, care n urma
impulsurilor bulelor, d natere la presiuni de pn la 1,6MPa, ce determina erodarea
superficial a suprafeei corpului aflat n lichid (Fig. 6.15).
Gradul de erodare depinde de durata aplicrii i frecvena ultrasunetelor, natura,
temperatura i nivelul lichidului de lucru din cuv, intensitatea undelor formate, forma i
dimensiunile pieselor i de modul de dispersarea acestora n baie.
Fig. 6.15. Procesul de lucru la decaparea n cmp ultrasonic: 1 lichid de splare; 2 bule de cavitaie; 3
strat de material aderent; 4 piesa.
Fig. 6.16. Instalaie de curire cu ultrasunete: 1 motor electric pentru rotirea braelor; 2 incint; 3
pilon; 4 buc; 5,13 limitatoare electrice; 6 brae; 7 suportul setarelor cu piese; 8 baie; 9 bloc
ultrasonic; 10 motor electric pentru micarea pieselor n sertare; 11 bar de sisinere a motorului
electric; 12 plac de baz; 14 sistem de prghii; 15 motor electric pentru ridicarea braelor; 16
generator ultrasonic.
S ne reamintim!
Tehnologiile speciale de prelucrare cum sunt tobarea, lepuirea cu jet, sablarea i
debavurarea termic sau electrochimic, permit realizarea de rugoziti superioare n
condiiile unei productiviti ridicate i la un pre de cost sczut
Prin tobare se asigur debavurarea, curirea i rotunjirea colurilor, netezirea i
lustruirea suprafeelor.
Lepuirea const n achierea cu ajutorul unor granule abrazive libere antrenate cu
viteze mari de un jet fluid
Sablarea este un procedeu eficace, care se aplic la piesele turnate, laminate sau
forjate, pentru ndeprtarea ruginei, underului, nisipului sinterizat de la turntorie,
straturilor vechi de vopsea sau a altor impuriti solide.
Debavurarea termic este un procedeu de natur fizico-chimic, care const n arderea
instantanee, la volum constant, a unui amestec de combustibil gazos i oxigen, ntr-o
camer de presiune n care s-au introdus piesele ce urmeaz a fi prelucrat.
6.7
Autoevaluare
7
7.2
7.3
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Din grupa procedeelor moderne de sudare fac parte cele care asigur mbinarea
nedemontabil a diferitelor elemente cu ajutorul fasciculelor de electroni sau laseri,
ultrasunetelor, explozivilor brizani, curenilor de nalt frecven, prin difuziune, frecare, sau
cu arc electric rotitor.
7.1
Acest tip de sudur este rezultatul transformrii energiei mecanice de frecare dintre
componentele mbinate n cldur.
Procesul de sudare cuprinde: antrenarea uneia din componentele de sudare ntr-o
micare de rotaie, cu o vitez constant sau variabil i presarea pe ea a celeilalte
componente fixe; nclzirea capetelor elementelor n contact i refularea zonelor nclzite n
vederea sudrii, dup ncetarea micrii relative (Fig. 7.1).
Faza III. Particulele metalice din ambele componente sunt transferate n metalul
plastifiat i amestecate cu acesta pn devin i ele plastice. n aceast faz se genereaz cea
mai mare parte din cldur.
Faza IV. n aceast faz, ce dureaz sub o secund, viteza scade la zero.
La nceputul fazei (nainte ca turaia s scad sub 250rot/min) se aplic o frnare
moderat (125rad/s2), iar dup aceea una puternic pentru a asigura deplasarea materialului
plastificat, fr a forfeca sudura.
Parametrii regimului de sudare prin frecare sunt:
presiunea de frecare (la sudarea pieselor din acelai oel sau caliti apropiate, timpul
de frecare poate varia in limite largi 1040s, n schimb la sudarea semifabricatelor
din materiale diferite, aceasta are valori strnse 28s);
Diametrul
Seciune
Materiale
de sudat
n planul
de sudat
de sudat
Turaia
Viteza
Timpul
Presiun
Presiu-
[rot/min]
periferi-
de
ea de
nea de
sudare
frecare
refulare
[m/s]
[s]
[MPa]
[MPa]
4400
4,9
84,5
120
4400
5,6
56
112
1500
1,88
12
187
373
2200
4,7
21
84,5
169
1500
5,0
41,5
98,9
123,9
sudurii
[mm]
Arbore
21,5
[mm]
363
cardanic
Arbore de
SAE 11417
SAE 1020
24,3
463,8
transmisie
SAE 11417
SAE1010
Arborele
primar din
24
452,4
cutia de viteze
30MoCr10
+
30MoCr10
Arbore
42,5
1419
planetar
Pinion de atac
SAE1037+
SAE1037
64,0
3217
17MoCri
15
18MnCr10
MSF5
Turaia
Fora de
Fora de
Lungime
[kw]
[rot/min]
frecare
refulare
Oel
Oel
evi
[mm]
[k]
[k]
aliat
nealiat
50
50
122
1230
124
200
15
1500
2
MSF17.08A
17
1500
80
80
152
5
-
400
1436
144
200
5
MSF10
22
1500
100
100
143
0
*MSF30S-AP
40
1460
150
300
5
-
de viteze, arborilor transmisiilor cardanice, arborilor planetari cu flan sau lalea, barelor
sistemului de direcie (Fig. 7.4).
Fig. 7.3. a) Schema de principiu a unei maini de sudat prin frecare continu: 1 motor de antrenare; 2
transmisie prin curele; 3 cuplaj; 4 lagr principal; 5 mandrin; 6 componente de sudat; 7 sanie; 8
ghidaje; 9 cilindru hidraulic.
b) Maina MSF-10 de sudat prin frecare: 1 batiu; 2 dispozitiv de prindere i rotire a piesei; 3
instalaia de ungere i rcire; 4 sania cu bacurile de prindere a piesei fixe; 5 coloane de ghidare; 6
panoul hidraulic; 7 pupitrul de comand hidraulic; 8 cilindri de acionare a saniei; 9 cilindrul de
acionare a bacurilor; 10 cilindri de acionare a mandrinei hidraulice; 11 conducte de legtur; 12
motorul electric de antrenare n micare de rotaie; 13 postul de alimentare; 14 pupitrul de comand.
Fig. 7.4. repere din construcia autovehiculelor mbinate prin sudur prin frecare: a) arbore
conductor; b) arbore primar; c) arbore canelat; d) buc demaror; e) arbore planetar.
Aplicarea sudrii prin frecare este nsoita de o serie de avantaje, concretizate prin:
rezistene la traciune i la oboseala mai mari ca ale materialului de baz, deoarece structura
mbinrii este superioar ca omogenitate; precizii ridicate ale asamblrilor; posibiliti de
sudare a metalelor cu temperaturi de topire si compoziii diferite; productivitate mare a
mainilor de sudat automat (la piese mici se pot atinge cadene de 600 piese/or); economii de
manoper i energie (tab. 7.4 si 7.5).
Tabelul 7.4. Piese bimetalice din transmisia autocamioanelor roman asamblate prin sudur prin frecare
Schiele
Caracteristicile
Caracteristicile
semifabricatelor mbinate
piesei
semifabricatelor
tehnologiei neconvenional
tehnologie
sudate prin
De
Materiale
Financiare
clasic
frecare
materiale
deficitare
[lei/buc]
in val.
[kg/buc]
absol.
[kg/buc]
Material
Arborele 1 se
17CriMo15
prelucreaz din
17CriMo15
Masa 8.8kg
18MnCr10
= 13.05lei/kg
Are masa de
18MnCr10=
Pinion de atac
5.05kg
0.55
5.6
6.25lei/kg
89.35.101.0155
Piesa 2 care se
Economie
va dantura este
total
din 17CriMo15
41.52 lei/buc
Masa 3.2Kg
Arbore conductor
89.32.205.0002
Material
Arborele 1 se
17CriMo15
executa din
Masa
18MnCr10
10.2kg
Are masa de
4.33kg
0.45
4.78
35.31
Piesa 2 se
realizeaz din
17CriMo15
Masa 5.42kg
caracteristicilor materialelor din care acestea sunt executate. Conducerea procesului de sudare
i controlului regimului de lucru cu ajutorul calculatorului asigur execuia unor piese finite
cu tolerane de lungime de 0.15mm.
Sudarea prin difuzie este un procedeu care asigur mbinarea ca urmare a interaciunii
atomice dintre materiale i difuzia reciproc de particule prin suprafaa de separare.
Aproprierea pieselor se face sub aciunea unei fore exterioare, care realizeaz o deformare
plastic microscopic. Pentru accelerarea procesului de difuzie, care are loc n vid sau in
atmosfer de gaz protector, componentele se nclzesc la o temperatur inferioar celei de
topire.
Procedeul se caracterizeaz prin eliminarea fazei topite din mbinare, ceea ce l face
aplicabil la asamblarea pieselor din materiale greu fuzibile sau a celor cu caracteristici fizicochimice diferite (oel-aluminiu, aluminiu-material ceramic; oel-material ceramic). De
asemenea, el nu modific esenial caracteristicile structurale n zona mbinrii, care are
dimensiuni reduse, i nu produce deformri macroscopice i dimensionale ale componentelor.
Forma i dimensiunile semifabricatelor n zona de mbinare nu sunt limitate.
Denumirea
semifabricatului si
materialul
1.
Taler supap
2.
Tij supap
D [mm]
18
tref [s]
tfrec.
tref.
tfrecv
[Mpa]
[Mpa]
[s]
180
195
10.0
3.0
31
80
12.2
1.2
105
210
4.2
3.2
40MoCri15
Supap
1.
Furc OLC 45
2.
Pies de
50
50
legtur
OLT 35
3.
Arbore 40Cr10
1.
Pinion
35
Arbore cardanic
OLC 60
2.
Arbore din cutia de viteze
38
Arbore
OLC 60
1.
Tij OLC 35
2.
Cremalier
38
93
174
4.6
3.4
40Cr10
Cremalier sistem de direcie
Parametrii regimurilor de sudare prin difuzie pentru cteva cupluri de materiale sunt
prezentate n tabelul 7.6.
Procedeul se aplic la sudarea garniturilor de frn pe supori metalici i a camerelor de
ardere din materiale ceramice din pistoanele de aluminiu (Fig. 7.5).
Tabelul 7.6.
Parametrii regimului de sudare prin difuzie
Materialele ce
Temp. de
Presiune
Timp de
se sudeaz
nclzire
[MPa]
nclzire
[K]
Oel-aluminiu
820
OLC15-
1220-
OLC45
1270
Oel font
1200
7.2
[min]
5
10
6-10
15
15
suprafeele frontale ale pieselor ce se sudeaz, sub aciunea unui cmp magnetic exterior.
Dup ce temperatura materialului din zona de mbinare a atins o anumit valoare, capetele
nclzite sunt refulate pentru a se obine sudarea (Fig. 7.6).
mbinrile realizate prin sudare cu arc
rotitor
sau
caracteristici
macro
iar
scurtarea
pe
lungime
este
de
de nclzire mai mari de 5s) neregularitile superficiale ale pieselor se elimin n bavur,
astfel c probabilitatea de apariie a defectelor de legtur este redus.
Pentru reducerea coninutului de oxigen i azot din structura materialului din zona
mbinrii trebuie ca sudarea s se desfoare in atmosfer protectoare.
Fazele procesului tehnologic constau in: prinderea automat sau manuala a pieselor pe
bancuri, amorsareaarcului, rotirea arcului electric sub aciunea cmpului magnetic i refularea.
Parametrii regimului de sudare sunt: curentul de sudare specific (1.2...5A/mm2),
presiunea de refulare (60...200MPa), timpul de sudare (2 ... 20s), inducia magnetic n
interior (0.02...0.10T), tensiunea arcului (20...26V), ntrefierul (2.0 0.5mm), timpul de
refulare (0...2s), curentul de refulare (300...600A), viteza de refulare (50...200mm/s).
Aplicarea sudrii cu arc rotitor este recomandat n cazul produciei de serie pentru
mbinarea evilor de diverse profile sau a arborilor cu flane (arbore planetar).
S ne reamintim!
Sudura prin frecare este rezultatul transformrii energiei mecanice de frecare dintre
componentele mbinate n cldur
Procesul de sudare cuprinde: antrenarea uneia din componentele de sudare ntr-o
micare de rotaie, cu o vitez constant sau variabil i presarea pe ea a celeilalte
componente fixe; nclzirea capetelor elementelor n contact i refularea zonelor
nclzite n vederea sudrii, dup ncetarea micrii relative
Dup modul n care se dezvolt energia cinetic de frecare se disting urmtoarele
variante ale procesului de baz: sudarea prin frecare continu; sudarea prin frecare
HUP (Heat Under Power); sudarea prin frecare cu impulsuri; sudarea prin frecare
orbital; sudarea prin frecare cu nclzire suplimentar prin inducie a componentelor
ce trebuie mbinate; sudarea prin frecare cu materiale de adaos; sudarea prin frecare
indirect.
Sudarea prin frecare se folosete la fabricarea antecamerelor bimetalice ale motoarelor
cu aprindere prin compresie, supapelor, arborilor cotii, rotoarelor de turbin, arborilor
din cutiile de viteze, arborilor transmisiilor cardanice, arborilor planetari cu flan sau
lalea, barelor sistemului de direcie
Avantajele sudrii prin frecare: rezistene la traciune i la oboseala mai mari ca ale
materialului de baz, deoarece structura mbinrii este superioar ca omogenitate;
Autoevaluare
8
Tehnologia fabricrii pieselor sinterizate din pulberi metalice pentru autovehicule ...... 109
8.1
8.2
8.2.1
8.2.2
8.2.3
8.3
Obiective :
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Tehnologia de fabricare a pieselor din pulberi metalice are urmtoarea structur (Fig.
8.1):
-
Elaborarea, prin diverse metode a pulberilor de fier, cupru , staniu, plumb, grafit,
lubrifiani, liani;
Formarea pieselor;
Fig. 8.1. Schema procesului tehnologic de fabricare a pieselor sinterizate din pulberi metalice
8.1
Ele se obin din metale pure (fier, cupru, staniu, plumb, cobalt, nichel), aliaje sau compui
intermetalici (tab. 8.1), prin metode mecanice (achiere, mcinare n diverse tipuri de mori,
pulverizarea metalelor sau aliajelor topite) sau fizico-chimice (reducerea metalelor din oxizi,
electroliza soluiilor apoase sau a srurilor topite, descompunerea carbonililor de metal.
Pulberile trebuie s posede o nalt compactitate, proprieti bune de curgere, variaii
dimensionale minime n procesul de sinterizare, rezistene mecanice ridicate si compoziie
chimic uniform.
Dezintegrarea prin achiere se aplic foarte rar deoarece compoziia chimic a
diferitelor sorturi de achii este variabil, mcinarea panului de oel cu coninut sczut de
carbon este dificil, pulberea din font are un procent ridicat de carbon, siliciu si fosfor fapt ce
nu permite fabricarea unor piese sinterizate de bun calitate.
Mcinarea n mori vibratoare cu bile a materialelor casante i prealiajelor (carburi,
feroaliaje, aliaje Al-Fe, Al-Si-Fe, catozi poroi i fragili rezultai n urma electrolizei) se
aplic la elaborarea pulberilor fine i foarte fine.
Pentru mcinarea fin a unor cantiti reduse de materiale se folosesc morile planetare
cu bile i atritoarele (Fig. 8.2). La atritoare efectul intens de mcinare se realizeaz prin
rotirea amestectorului cu bare. Funcionarea continu a instalaiei este asigurat prin
folosirea materiei prime sub forma unei suspensii.
Tabelul 8.1
Compoziia chimic [%]
Tipul
Denumire
pulberii comercial Fe
Pulbere
FREM
97.
S400-24
FREM
97.
S400-28
PC-01
0.2
PC-02
SiO2
Co
Mn
2
0.4
0.5
0.06 .. 0.4
2350
6800
0.4
0.5
0.06 .. 0.4
2750
6800
0.4 98.00
1.0
0.09
min
pur de
fier
0.05
0.1
0.045
Pni 1
1.0 0.1
0.02
0.05
0.01
98.4
0.04
Pni 2
0.1
0.01
0.01
99.4
0.04
Pulbere de
cobalt
Pulbere de
nichel
-
111
1300 ..
2000
1000 ..
2000
2900 ..
4000
2000 ..
3300
6900
6900
7100
7100
Pulverizarea din faza lichid a unor metale sau aliaje cu ajutorul fluidelor aflate sub
presiune (Fig. 8.3), are o productivitate ridicat (3...10t/h), dar forma granulelor (apropiat de
cea asferic) nu asigur proprieti satisfctoare pulberilor.
112
113
soluiile apoase ale unor sruri (Cu, Sn, Fe, Ag) sau prin topiturile (Ta, U, Mb, Ti, Zr) aflate la
temperaturi ridicate, metalul sau aliajul se depune la catod sub form de pulbere. Aceste
pulberi se caracterizeaz prin puritatea ridicat i proprieti de presare i sinterizare foarte
bune.
Consumul de curent la electroliz este de 1.5...4kWh/Kg pulbere, iar costul este de
3...6 ori mai ridicat ca al pulberilor reduse.
Metoda carbonil (Fig. 8.7) permite obinerea unor pulberi de mare puritate i cu
granulaie foarte fin din metale (Fe, Ni, Co, Cr, W, Mo) care formeaz cu oxidul de carbon
carbonili. Datorit procesului complicat de fabricaie, aceste pulberi sunt de 7...15 ori mai
scumpe ca cele realizate prin reducere, motiv pentru care sunt folosite numai atunci cnd se
cer produse de nalt puritate.
Pentru creterea compactitii
pulberilor, diminuarea presiunii de
ejecie, eliminarea defectelor fizice
din semifabricate, reducerea frecrilor
dintre particule, poansoane si pulbere,
matri i pulbere i diminuarea uzurii
sculelor, n pulberi se introduc, n
proporie de 0.2 ... 1% lubrifiani i.
8.2
114
Fig. 8.9. Formarea prin presare: a-unidirecional cu simpl acionare; b-unidirecional cu dubla
aciune; c-izostatic (1-dop; 2-pulbere; 3-nveli; 4-camer de presare; 5-ulei); d-explozie (1-exploziv; 2piston; 3-capac; 4-pulbere; 5-nveli; 6-ulei)
115
Mediul de transmitere a presiunii pentru presare la rece poate fi apa, uleiul sau
glicerina, iar pentru cea la cald gazele inerte nclzite la temperaturi ridicate.
Presarea izostatic cu pung se execut n forme din material elastic (cauciuc, mase
plastice) aezate n matrie obinuite din oel.
O variant a presrii izostatice este cea prin explozie (Fig. 8.9 d).
Procedeul permite fabricare pe instalaii simple, cu cheltuieli minime, a unor repere ce
nu pot fi obinute prin alte metode, cu aceleai rezistene mecanice n toate seciunile, fr
goluri i tensiuni interne, cu compactiti (10...16%), rezistene
mecanice (30...60%) i
alungiri la rupere (20...60%) mai mari ca ale celor executate prin presare unidirecional.
Dezavantajele se datoresc imposibilitii respectrii riguroase a formei i dimensiunilor
semifabricatului, productivitii mici i durabilitii reduse a sculei.
La presarea semifabricatelor cu presiuni mari de compactizare, apare o deformare
plastic la rece, i ca urmare o ecruisare puternic a granulelor de pulbere, fenomen ce
determin micorarea plasticitii i creterea duritii. Dac se supune semifabricatul presat
unui tratament termic de recoacere de recristalizare la temperaturi joase (presinterizare) se
anuleaz efectul negativ al deformrii plastice la rece, produsul devenind din nou moale i
uor deformabil. Aplicarea unei noi presri i sinterizarea final vor asigura o densitate final
mult mai mare fr a fi necesare presiuni exagerate de comprimare.
Execuia automat a pieselor din pulberi metalice este asigurat pe prese mecanice sau
hidraulice de mare productivitate (10...30 piese/min).
Dac in timpul presrii pulberilor metalice are loc nclzirea materialului pn la
temperatura de sinterizare (Fig. 8.10), presiunile de compactizare necesare sunt mai mici ca
cele aplicate la presare la rece.
8.2.2
seciune uniform, lungimi mari i proprieti constante. Prin ea se pot prelucra pulberi
aezate liber ntru-un container nclzit, lingouri sinterizate sau pulberi ambalate ntr-un
nveli metalic (Fig. 8.11).
Prin extrudare rezult simultan creterea densitii i reducerea seciunii de 6...100 ori
la temperaturi mai coborte ca cele necesare sinterizrii sau presrii la cald.
Laminarea pulberilor se realizeaz ntre doi cilindri rotativi aezai ntr-un plan
orizontal sau vertical. Cilindrii antreneaz pulberea i o introduc n zona de lucru unde o
compacteaz ntr-o band continu de grosime redus (Fig. 8.12). Produsele laminate din
116
pulberi, la ieirea dintre cilindri nu au o rezisten mecanic suficient, de aceea ele sunt
supuse sinterizrii.
Fig. 8.11. Metode de extrudare a pulberilor metalice: apulbere liber; b-lingou sinterizat; c-pulbere compactat
ntr-un nveli
Fig. 8.12. Schema de principiu a laminrii pulberilor metalice: a-laminarea cu cilindri aezai n plan
orizontal; b-cilindri aezai n plan vertical, cu alimentare din plnie curbat; c-alimentare lateral
forat cu melc; d-laminarea unei benzi bimetalice; e-laminarea unei benzi trimetalice; 1-cilindri; 2-plnii
i dispozitive de alimentare; 3-produsului laminat din pulberi; 4-perei despritori n plnia de
alimentare; 5-band plecat de ambele pri
Fig. 8.13. Schema fluxului tehnologic la sintermatriarea unui pinion satelit: a-semifabricat presat i
presinterizat; b-nceputul matririi; c-fazele intermediare ale matririi (1-poanson; 2-miez; 3-matri;
4-poanson inferior; 5-semifabricat presinterizat; 6-roat dinat); d-faza final a matririi (1,2,3-forme
intermediare ale semifabricatului n cursul matririi); e-produs finit
8.2.3
cu perei poroi, executat dintr-un material absorbant (ipsos). Particulele de pulbere din
suspensie sunt antrenate de curenii din lichid spre pereii formei absorbante, unde se depun i
118
se compacteaz, legndu-se puternic ntre ele. n funcie de grosimea dorit a pereilor, durata
formrii sedimentului de barbotin se nltur (Fig. 8.14)
Formele, nainte de turnare, sunt uscate pn cnd coninutul de ap ajunge la 5...10%,
dup care suprafeele interioare sunt umectate cu o soluie format din spun, grafit, talc,
bentonit i caolin, care va uura dezlipirea semifabricatului.
Barbotinele se prepar
din pulberi metalice foarte fine
(granule
cu
diametru
de
1...3m),
proporie
de
40...70%
din
greutate,
a
i
se
evita
deformarea
semifabricatului, cauzate de o
Fig. 8.14. Principiul formrii prin turnare n forme de ipsos: aformarea pieselor cu seciune plin; b-formarea pieselor cu gol
interior; 1-vas cu barbotin; 2-form de ipsos; 3-semifabricat; 4tav
uscare rapid i neuniform acesta se las n form, dup turnare, timp de 10...16 ore.
Semifabricatele scoase din forme sunt supuse sinterizrii.
Turnarea suspensiilor din pulberi metalice permite execuia, n condiiile seriilor reduse, a
unor piese cu configuraii complexe.
S ne reamintim!
Metalurgia pulberilor asigur produselor sinterizate o compoziie precis i uniform,
cu o mare constan a proprietilor, n condiiile nlocuirii materialelor scumpe i
deficiente cu altele mai ieftine i existente n cantiti suficiente i a eliminrii
complete a deeurilor. Totodat, prin aceast tehnologie se obin materiale, cu o
porozitate fin, uniform i dirijabil, care nu pot fi elaborate prin procedee clasice, pe
utilaje automatizate sau robotizate, cu o larg universitate i de mare productivitate
(25-30 semifabricate/min)
119
Autoevaluare
120
9.2
Repere din pulberi metalice sinterizate folosite n construcia autovehiculelor ...... 122
9.3
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Defineasc sinterizarea
Prezinte avantajele/dezavantajele pieselor sinterizate
Prezinte piese executate prin sinterizare
9.1
prelucrarea
prin
achiere,
imersarea
elementelor
vidate
9.2
Fig. 9.2. Sisteme ale autoturismelor care au n componen piese din pulberi sinterizate: 1-sistem de
frnare; 2-suspensia; 3-sistemul de direcie; 4-ambreajul i cutia de viteze; 5-motorul cu sistemele sale
(alimentare, aprindere, ungere, rcire); 6-instalaia de climatizare; 7-elemente interioare ale caroseriei; 8mecanismele de manevrare a uilor i geamurilor; 9-tergatoarele de parbriz
Dintre produsele poroase, lagrele metalice sinterizate pe baz de pulberi de fier (FeCu-grafit) sau de bronz (bronz cu plumb 60 Cu/40 Pb, bronz grafitat cu 1.75...3.50% grafit,
123
Fig. 9.3. Forme ale lagrelor sinterizate autolubrifiante a-lagr cilindric cu guler; b-lagr cilindric; clagr sferic
Fig. 9.4. Tehnologie de fabricare a lagrelor autolubrifiante: a-formarea bucei (1-matri; 2-poanson
superior; 3-poanson inferior; 4-miez); b-calibrarea bucei (1-matri; 2-poanson superior; 3-poanson
inferior; 4-miez)
1. Material FUE 8 Fe 20-63 conine pulberi de bronz 90/10 i 20% Fe. Lubrifiantul
pentru presare este steorat de zinc, 0.8%
2. Formarea se execut pe prese mecanice de 200 KN n matri. Semifabricatul
format
are
nlimea
de
15.07...15.21mm;
masa
5.9...6.1g;
densitatea
6.156.25g/cm3.
3. Sinterizarea se execut n cuptor tunel cu band transportoare, n atmosfer endogaz
cu punct de rou 273283K la temperatur de 109010K; viteza benzii
125
Fig. 9.5. Procesul tehnologic de fabricare a benzii bimetalice sinterizate: 1-band de oel; 2-dozator
pulbere Cu-Pb; 3- cuptor cu atmosfer neutr; 4-laminare; 5- band bimetalic sinterizat
Fig. 9.6. Schema procesului tehnologic de fabricare a benzilor bimetalice pentru cuzinei: 1-colaci de
band de oel; 2-mas de control; 3-derulator; 4-instalaie de sudare cap la cap a benzilor metalice; 5instalaie pentru avansul benzii de oel; 6-instalaie pentru depunerea pulberii i sinterizare; 7-hot de
aerisire; 8-instalaie de rcire a benzii bimetalice; 9-instalaie pentru tragerea benzii bimetalice; 10-colaci
cu band bimetalic; 11-laminor (urmeaz a doua sinterizare i laminare); 12-depozit colaci band
bimetalic
Piesele mecanice de rezisten (pinioane, pistoane, arbori, biele) se execut din pulberi
pe baz de fier cu un coninut de 0.21% carbon i 38% cupru sau materiale pe baz de
fier prealiate cu nichel i molibden. Structura tehnologiei aplicat la fabricarea unui pinion de
pomp de ulei este prezentat n Figura 9.7.
Un alt domeniu n care pulberile metalice sunt intens folosite este cel al garniturilor de
friciune. Materialele de friciune sinterizate realizate din pulberi pe baz de fier, cupru sau
bronz i componeni metalici (pn la 35% grafit, SiO2, Al2O3, carbur de siliciu , azbest), au
coeficieni de frecare ridicai (0.200.45), bun conductibilitate termic, rezisten mare la
uzare, coeficieni redui de dilatare i suport temperaturi ridicate.
126
Fig. 9.9. Arbore cu came tip TOYOTA: 1- came; 2- cam pentru pompa de benzin; 3-pinion; 4-fusuri de
reazem
Execuia arborelui cu came prin aceast tehnologie este urmat de reducerea greutii
acestuia cu 25%. mbuntirea rezistenei la uzur a camelor, simplificarea sistemului de
ungere i o diminuare cu 20% a prelucrrilor mecanice ale camelor.
S ne reamintim
Sinterizarea este un tratament termic executat ntr-o atmosfer controlat la o
temperatur inferioar celei de topire a componentului principal, dar superioar cele
de recristalizare. Prin sinterizare se majoreaz compactarea i rezistena mecanic a
semifabricatului ca urmare a creterii suprafeelor de contact dintre particule.
Pentru realizarea unor piese din pulberi metalice cu proprieti fizico-mecanice
satisfctoare cuptoarele de sinterizare trebuie s asigure temperaturi optime, riguros
127
Autoevaluare
128
10.1.3
10.2
10.2.1
10.2.2
10.2.3
10.3
10.3.1
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
129
Fig. 10.1. Instalaie pentru prelucrare prin electroeroziune: 1-scul; 2-pies; 3-cuv; 4-dispozitiv de avans;
5-motor electric; 6-analizor de proces; 7-pomp; 8-filtru electrostatic; 9-rezervor cu dielectric (petrol, ap
dedurizat, uleiuri minerale); 10-generator de impulsuri
Fig. 10.2. Modelul formrii microcanalelor de descrcare: a-orientarea liniilor de cmp electric (E); bstrpungerea spaiului dintre electrozi; c-lrgirea canalului de descrcare i producerea exploziei; dformarea undelor de oc i ndeprtarea produselor electroerozive; U-tensiunea scnteii; I-curentul de
erodare
130
Fig. 10.3. Variante ale procedeului de prelucrare prin electroeroziune: a) prelucrare spaial cu electrod
scul profilat: 1-generator; 2-dispozitiv de avans; 3-scul; 4-pies; 5-mas de lucru; 6-mas planetar cu
micare suplimentar; b) prelucrarea spaial cu scul mobil sau cu electrod filiform: 1-generator; 2dispozitiv de avans; 3-pies; 4-scul; 5-srm de tiat; 6-safir de conducere; 7-sistem de tragere a srmei
131
putere de erodare:
Vme (KA/ f) ti Tf [mm3/min];
(10.1)
(10.2)
(10.3)
(10.4)
iTjkljm %jkTkT
= factorul de umplere.
132
Pentru confecionarea electrodului scul se pot folosi materiale feroase i aliaje lor
(cuprul electrolitic, alame, aluminiul, wolframul, aliaje Cu-W, Cu-Cd, W-Ag), materiale
nemetalice (grafitul) sau combinaii ale acestora (cupru-grafit).
Parametrii procesului tehnologic de prelucrare se aleg n funcie de calitatea impus
suprafeelor. Acestea sunt mate datorit microcraterelor formate prin descrcri electrice.
Alveolele formate pe suprafeele prelucrate asigur meninerea peliculei de ulei.
n stratul deformat termic, la prelucrarea de finisare, s-au constatat doua zone:
-
una exterioar, cu grosimea de 0.05mm, avnd duritate ridicat ca urmare a unei cliri
superficiale cauzat de scderea brusc a temperaturii la sfritul descrcrii electrice;
suprapunerea
micrilor
verticale
si
(Fig.
10.4).
tehnic
poart
de
erodare
denumirea
planetar.
Mainile
care
tehnic
se
si
pompelor
de
statoarelor
injecie
distribuitor
rotativ,
pistonaelor
pompelor
cu
i
de
bucelor
injecie
pistonae plonjoare,
cu
Fig. 10.4. Erodare planetar (micrile electrodului scul i ale piesei)
133
Fig. 10.5. Instalaie cu comand numeric de prelucrare prin electroeroziune: 1-cap revolver axial; 2pies; 3-magazie de scule; 4-cap revolver radial; 5-main cu comand numeric
S ne reamintim!
Prelucrarea prin electroeroziune EDM (Electrical Discharge Maschining) se realizeaz
prin microdescrcrile electrice sub form de impulsuri intre dou elemente (scula si
piesa de prelucrat) ce sunt cufundate ntr-un lichid dielectric.
Prin electroeroziune cu electrod profilat se pot prelucra piese cu forme complexe de
precizie ridicat
Costul electrodului profilat poate ajunge, n cazul execuiei unor repere de mare
complexitate, la 4060% din valoarea total a prelucrrii. De aceea, el se va realiza
din materiale ieftine i cu procedee ct mai economice
Prin execuia unor piese cu forme complexe ca: poansoane, extractoare, duze calibrate,
profile, etc., se apeleaz la electroeroziunea cu electrod filiform
Procedeul permite nlocuirea electrodului scul cu unul filiform, realizarea unor repere
de precizie ridicat cu un utilaj simplu, care poate fi automatizat i diminuarea
simitoare a cantitii de material erodat la prelucrare
10.2 Procedee electrochimice folosite la prelucrarea pieselor de autovehicule
Aceste procedee i bazeaz funcionarea pe principiul dizolvrii anodice (trecerea n
soluie a metalului din care este confecionat anodul).
Datorit posibilitii prelucrrii materialelor de orice duritate i lipsei uzurii
electrodului scul, aceste procedee au largi aplicaii la gurirea pieselor metalice dure cu
diametre foarte mici i pe adncimi relativ mari (1520 diametre).
Dei prin electroeroziune se pot realiza aceleai prelucrri, chiar la precizii mai
ridicate, din pcate este necesar cte un electrod pentru fiecare perforare, iar productivitatea
este foarte mic.
135
microneregularitilor
suprafaa piesei capt
un luciu pronunat.
Tensiunea electric de
lucru se alege n funcie
de rezistena electric a
electrolitului. Astfel,
pentru electroliii pe
baz de acid fosforic
sau sulfuric sunt
necesare tensiuni de
136
electroliii formai din acid percloric i substane organice, tensiunile de lucru sunt de
50220V.
Temperatura electrolitului trebuie meninut n limitele prescrise (340K la
prelucrarea oelurilor aliate) pentru a se realiza prelucrri de calitate superioar.
Catozii trebuie confecionai din materiale care s nu fie atacate de electrolii i pe care
nu ader peliculele dielectrice. Pentru a micora rezistena electric a bii i a facilita reglarea
procesului prin intermediul tensiunii de alimentare, suprafaa activ a catozilor trebuie s fie
ct mai mare.
10.2.3 Prelucrarea electrochimic prin depasivizarea hidraulic
La acest tip de prelucrare depasivizarea se realizeaz prin circulaia forat a
electrolitului (Fig. 10.7).
Datorit dependenei dintre cantitile de material desprins i distana dintre electrozi
este posibil generarea suprafeelor prin copiere, electrodul catod avnd o form bine
determinat n funcie de suprafaa de prelucrat, electrolitul folosit i parametrii regimului de
lucru.
Catodul nu este n contact cu piesa de prelucrat (distana dintre electrozi
0,011,5mm), fiind doar parial supus aciunii electrolitului de unde rolul su de purttor de
informaie a geometriei suprafeei de prelucrat i de element care asigur transportul energiei
n zona de lucru.
Electroliii folosii sunt soluii apoase ale unor compui anorganici puternic corozivi
(soluii apoase de clorur de sodiu cu adaosuri de acid boric sau soluii apoase de fluoruri i
acid fluorhidric). Ei sunt dirijai n spaiul dintre electrozi cu presiuni de 0,71,4MPa (n
unele cazuri 2,42,8MPa) i viteze de 660m/s. Viteza de avans a sculei este de
0,510mm/min, iar densitatea de curent de 0,12A/mm2.
Un debit mare de electrolit (400 dm3/min) previne nclzirea local a pieselor i
polarizarea electrozilor.
Catozii se execut din oeluri inoxidabile, aliaje anticorozive, cupru, alam, bronzuri,
aluminiu i aliajele sale. Ei pot fi i din mase plastice, lemn sau materiale ceramice cu
suprafeele exterioare acoperite cu un strat de material electroconductor.
Datorit unor fenomene complexe ce apar n spaiul dintre electrozi, cum sunt reaciile
secundare la anod i degajarea de hidrogen la catod, ntre geometria sculei i forma final a
piesei apar diferene. Pentru a se obine o abatere minim este necesar corectarea formei
electrozilor.
137
139
S ne reamintim!
Prelucrarea electrpchimic i bazeaz funcionarea pe principiul dizolvrii anodice
(trecerea n soluie a metalului din care este confecionat anodul).
Datorit posibilitii prelucrrii materialelor de orice duritate i lipsei uzurii
electrodului scul, aceste procedee au largi aplicaii la gurirea pieselor metalice dure
cu diametre foarte mici i pe adncimi relativ mari (1520 diametre).
Procesul electrochimic este nsoit de o pasivizare a suprafeei electrozilor. Din aceast
cauz se limiteaz viteza de prelucrare anodic. Acest fenomen apare atunci cnd
viteza de trecere a ionilor n soluie rmne n urma procesului de evacuare a
electronilor din anod n circuitul exterior, acumulndu-se un exces de sarcini pozitive
care conduc la modificarea potenialului anodic.
10.4 Autoevaluare
1. Care este principiul executrii prelucrrii electroeroziune?
2. Procedee electrochimice de prelucrare a pieselor de autovehicule.
140
11.1.2
11.2
11.2.1
11.2.2
11.3
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
universale
execut
frezare,
ultrasonice,
transductoarele
pot
fi
electromecanice
(electromagnetice,
142
143
absorbie, injecie sau stropire a suspensiei abrazive din sau n zona de lucru, la presiuni de
0,10,3MPa.
Sistemul de avans al capului de lucru are rolul de a crea i menine presiunea
specific dintre scul i piesa supus prelucrrii.
Mecanismul
de avans trebuie s
asigure o precizie
ridicat
de
deplasare, n strns
corelaie
cu
toleranele
de
prelucrare impuse i
s
posede
sensibilitate ridicat
n
vederea
meninerii presiunii
statice, n anumite
144
Fig. 11.5. Tipuri de suprafee prelucrate ultrasonic cu scule sau suspensii abrazive
145
Aplicarea acestui procedeu la gurirea pieselor din oeluri carbon, oeluri aliate,
bronzuri, aluminiu, etc., a avut ca urmare reducerea cu 4085% a forei de achiere axial i
a momentului de torsiune, datorit uurrii desprinderii materialului ca efect al ocurilor
periodice ale sculei.
Prin folosirea unor regimuri optime de activare ultrasonic se pot obine creteri de
34 ori a durabilitii sculelor achietoare, deoarece scula nu mai este n contact permanent
cu materialul piesei i se mbuntesc condiiile de rcire a ei.
Cu toate c prin creterea amplitudinii vibraiilor ultrasonice se reduc eforturile prin
achiere, totui valorile maxime ale acesteia sunt limitate.
Depirea amplitudinii critice are ca rezultat desprinderea de particule de pe tiul
sculei i micorarea durabilitii ei.
Deoarece la gurirea ultrasonic a alezajelor strpunse apar n zonele suprafeelor de
intrare i de ieire a sculei din pies anumite abateri de la cilindricitate, se impune prevederea
unor adaosuri de prelucrare n vederea executrii de operaii ulterioare de rectificare.
Gurirea cu scule activate ultrasonic se aplic la execuia orificiilor din duzele
injectoarelor motoarelor cu aprindere prin compresie, a elementelor pompelor de injecie i a
jicloarelor carburatoarelor.
146
Sudarea cu ultrasunete
mbinarea sudat se
realizeaz fr material de
adaos i la temperaturi de
adaos i la temperaturi mai
coborte ca cele de topire a
componentelor
solidarizeaz,
Fig. 11.9. Rectificarea n cmp ultrasonic: 1-transductorul; 2-flana
nodal; 3-concentratorul; 4-portscula; 5-piatra de rectificat; 6piesa de prelucrat; 7-izolatorul acustic; 8-lichidul de rcire.
fenomenelor
ca
de
ce
se
efect
al
difuziune,
149
ultrasonice,
determinarea
formei
dimensiunilor
sculelor
aferente
regimurilor
de
stabilirea
lucru
concordan cu precizia de
prelucrare i calitatea impuse
suprafeelor.
Forma i dimensiunile
sculei se stabilesc n funcie
Fig. 11.10. Fazele sudrii cu ultrasunete a pieselor din materiale
ceramice: 1-introducerea n semiforme speciale a celor dou
jumti de piese; 2-nchiderea dispozitivului i aplicarea unui efort
uor; 3-sudarea cu ultrasunete; 4-rcirea zonei de sudur i
extragerea piesei
de
cele
ale
suprafeei
150
Datorit anumitor valori ale parametrilor de lucru i uzurii sculelor, n mod curent, se
obin suprafeele cu precizie de prelucrare de 0,0060,040mm, rugozitate de 0,163,5m
i conicitatea alezajelor de 453.
S ne reamintim!
Mainile-unelte ultrasonice pot fi universale sau speciale (destinate executrii numai
anumitor tipuri de profile). Cele universale execut operaii de gurire, retezare,
profilare, frezare, rectificare, filetare, strunjire, broare, honuire, lepuire, sudare, lipire
Prelucrrile ultrasonice cu scule sau suspensii abrazive se pot aplica la execuia
oricror tipuri de suprafee, de la cele mai simple la cele mai complexe (caviti de
diferite forme, orificii strpunse, caneluri, suprafee reglate de diferite profile
Operaii executate cu ultrasunete: strunjire, gurire, alezare, filetare, frezare, broare,
rectificare, sudare
11.2 Tehnologia prelucrrii pieselor de autovehicule cu ajutorul plasmei termice
11.2.1 Consideraii generale
Plasma este un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizate, cvasineutru din punct de
vedere electric. Ea se caracterizeaz prin conductibilitate electric ridicat, posibilitatea
interaciunii cu cmpurile electrice i magnetice i prin aceea c poate genera radiaii
electromagnetice cu spectru larg.
La o anumit temperatur, plasma se afl ntr-un echilibru dinamic ionii i electronii
se unesc n permanen pentru a forma atomi, iar acetia la rndul lor se descompun, n urma
ciocnirilor, n electroni i ioni.
n plasma izoterm prin care nu trece nici un curent electric particulele componente
sunt ntr-o continu micare termic. Datorit ciocnirilor ele i schimb permanent direcia.
Cnd asupra plasmei termice acioneaz un cmp electric repartiia vitezelor se
modific. ntre dou ciocniri, cmpul accelereaz particulele, imprimndu-le o anumit vitez,
cu care se deplaseaz spre electrozi.
Pentru ionizare, n vederea obinerii plasmei termice, se folosete arcul electric. La
descrcarea arcului electric ntre electrozi, n zona anodului, se formeaz o flacr anodic. n
urma nclzirii, la o temperatur de 40008000K, se produce fenomenul de disociere a
moleculelor. Acest proces este nsoit de absorbia unei nsemnate cantiti de cldur, ceea ce
contribuie la creterea energiei absorbite de arc. Cnd temperatura atinge 10.000K apar
151
152
Mediile plasmogene pot fi inerte (Ar, He), reductoare (H2, NH3), oxidante (O2) sau
active (aer).
Proprietile deosebite ale arcului de plasm au deschis perspective largi unor
tehnologii moderne de tiere, sudare i metalizare a pieselor metalice.
153
corpurilor
de
cu
plasm
Procedeul
(Fig.
asigur
productivitii
de
154
S ne reamintim!
Plasma este un gaz sau un amestec de gaze puternic ionizate, cvasineutru din punct de
vedere electric. Ea se caracterizeaz prin conductibilitate electric ridicat,
posibilitatea interaciunii cu cmpurile electrice i magnetice i prin aceea c poate
genera radiaii electromagnetice cu spectru larg.
Electrozii plasmotroa-nelor pot s fie consumabili (grafit), protejai (wolfram) sau cu
pelicul de protecie (zirconiu).
Cldura dezvoltat de jetul de plasm este folosit pentru nclzirea i topirea
metalului, precum i la amorsarea unor reacii chimice n materialul topit
Dac viteza de tiere depete o anumit limit jetul de plasm nu mai poate
strpunge placa de metal. Ca urmare, are loc ndeprtarea metalului topit numai din
zona de suprafa. Prin poziionarea nclinat a plasmotronului, se evit aruncarea
metalului topit n craterul rmas n spatele jetului. Se pot realiza astfel anuri i
caneluri cu diferite forme i dimensiuni n funcie de parametrii regimului de lucru
11.3 Autoevaluare
1. Operaii executate cu ultrasunete.
2. Prelucrri executate cu ajutorul plasmei.
155
12.1.2
12.2
12.2.1
12.2.2
12.2.3
12.3
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
156
157
n scopul realizrii unor mbinri sudate de calitate se protejeaz baia de metal topit
printr-o pern de flux ceramic, o panglic special adeziv de fibre de sticl sau cu un curent
de gaz inert.
Perfecionarea tehnicii sudrii cu arc de plasm a fost posibil prin utilizarea
curentului pulsant (n locul unui singur nivel de curent se introduc dou sau trei. Fiecare
nivel este meninut un timp bine stabilit).
Procedeul permite realizarea unei penetraii mai mari, scurtarea duratei de meninere a
metalului la temperaturi ridicate, reducerea limii custurii i a zonei de influen termic i
sudarea tablelor subiri.
Un alt procedeu de sudare cu arc de plasm este cel ntlnit sub denumirea de
PLASMAMING. La acest procedeu partea inferioar a electrodului fuzibil nu mai este
nconjurat de o perdea rece de gaz protector, ci se afl n curentul de gaz ionizat al plasmei
(Fig. 12.1). Practic se obine un arc ntr-un arc. Protecia gazoas optim asigur stabilitatea
arcului i elimin mprocrile de metal topit.
Aplicaiile majore ale procedeului sunt sudura de colt i acoperirea pieselor metalice.
O alt variant perfecionat a sudarii cu plasm este i cea cu fir cald. n acest caz, n
spaiul arcului de plasm se introduc 1-2 srme electrod nclzite prin efectul Joule-Lenz cu
curent alternativ. Rezult astfel o cretere o vitezei de depunere a metalului (27kg/h) i o
reducere a aportului energetic.
Aplicaiile tehnologice ale sudrii cu arc de plasm sunt concretizate prin sudarea cap
la cap, dintr-o singur trecere, a tablelor cu grosimi de 510 mm pentru oeluri nealiate, 7...8
mm pentru oeluri austenitice i 16 mm pentru aluminiu i aliajele sale.
Sudarea oelurilor aliate, n special a celor nalt aliate, constituie domeniul n care se
recomand aplicarea procedeului.
n ultimii ani se contureaz tendina de a valorifica avantajele acestui procedeu la
sudarea oelurilor obinuite. Preul ridicat al echipamentului i gazelor inerte limiteaz aria
aplicrii lui. De aceea, se recomand folosirea sudrii cu arc de plasm numai
atunci cnd productivitatea trebuie s fie deosebit de ridicat, iar calitatea custurii trebuie s
corespund unor mari exigene.
La autovehicule, procedeul este folosit la mbinarea talerului cu tija amortizorului.
Aplicarea sudrii cu plasm la amortizoarele de autoturisme asigur o capacitate
portant a mbinrii, fr defecte,de 4045KN, o deformare radial redus a tijei (max.
80m) i abaterea la poziionarea talerului pe tij de max. 0,1mm.
158
12.1.2 Metalizarea cu
plasm
Metalizarea
pulverizare
prin
este
un
procedeu de depunere a
unor straturi superficiale,
groase de 0,110mm, cu
proprieti
speciale,
suprafeele
unor
pe
piese
asigur
recondiio-
posede
rezisten
Metoda const n trecerea unui material, sub form de pulbere sau srm, prin jetul de
plasm, topirea i antrenarea particulelor incandescente ale acestuia, de ctre gazul plasmogen
(Fig. 12.2) spre suprafaa piesei ce urmeaz a fi metalizat.
La ciocnirea particulelor topite cu suprafaa ce trebuie acoperit, energia lor cinetic se
transform n energie de deformare i cldur.
Temperatura particulelor metalice este necesar s fie superioar celei de plastifiere.
Dac temperatura particulelor este sub aceast valoare, atunci acestea nu ader la suprafa.
Aderena crete proporional cu rugozitatea suprafeei pe care se depun particulele de
material pulverizat. Ea se datorete att ancorrii mecanice ct i forelor de atracie
molecular, microsudurilor i fenomenului de difuziune ntre metalul de baz i cel al stratului
depus.
Pentru majoritatea aderenei pe suprafaa piesei de metalizat se depune un strat de
molibden, care are o mare capacitate de difuzie.
Generatoarele se plasm folosite la metalizare au puterea de 2550KW i lucreaz cu
gaze plasmogene aflate la presiuni de 0,30,4MPa.
Procesul tehnologic de metalizare este compus din urmtoarele operaii:
- pregtirea prin procedee fizico-chimice (decaparea cu paste acide sau alcaline i
degresarea electrochimic cu solveni), sau mecanice (sablarea cu alice, strunjirea, filetarea,
dltuirea, moletarea) a suprafeelor ce urmeaz a fi metalizate;
- acoperirea suprafeei cu un strat intermediar dintr-un material foarte aderent;
- nclzirea piesei la temperatura de 420450K;
- depunerea stratului de material de aport;
- prelucrarea mecanic a stratului depus (rectificarea cu disc abraziv).
Pentru obinerea unor straturi de calitate superioar, viteza de depunere trebuie s fie
sczut, nu ns sub limitele care ar putea determina o supranclzire a materialului depus,
deoarece pot sa apar fisuri n acesta.
Randamentul metalizrii cu jet de plasm, n condiii normale de lucru, este de
5070%. La materiale cu punct de topire ridicat el scade, iar la metale ajunge la 8090%.
Prin acest procedeu se pot depune carburi de zirconiu, niobiu, titan, wolfram, oxizi de
zirconiu, magneziu, beriliu, bor, aluminiu, precum i wolfram, molibden, fier si crom.
n industria de autovehicule, procedeul se aplic la depunerea de molibden sau bronz
pe suprafeele inelelor sincronizatoarelor i furcilor din cutiile de viteze, recondiionarea
arborilor cotii, arborilor cu came, culbutorilor, supapelor, prghiilor de debreiere ale
ambreiajelor, etc.
160
S ne reamintim!
Avantajele sudurii cu plasm: o bun dirijare a fluxului termic spre piese datorit
nedeformabilitii arcului de plasm, nu apar salturi ale piciorului arcului pe
proeminenele pieselor i este posibil efectuarea mbinrilor de col, concentrarea
energetic ridicat (500600W/mm2) permite realizarea mbinrilor, cu grosimea de
1015mm, dintr-o singur trecere cu vitez de sudare mare (0,8m/min), curenii de
sudare sunt mai mici, datorit aciunii ionizante a arcului pilot, calitatea mbinrilor
este mai puin influenat de denivelarea relativ sau de alinierea incorect a
suprafeelor pieselor ce se sudeaz, poziionarea generatorului de plasm poate fi
realizat cu tolerane mai mari, se evit contaminarea bii de metal topit cu material
din electrodul incandescent, datorit construciei speciale a generatorului de plasm.
Sudarea cu plasm se poate realiza prin topire progresiv (melt plasma welding) i
prin jet penetrant (tehnica gurii de cheie)
Aplicaiile tehnologice ale sudrii cu arc de plasm sunt concretizate prin sudarea cap
la cap, dintr-o singur trecere, a tablelor cu grosimi de 510 mm pentru oeluri
nealiate, 7...8 mm pentru oeluri austenitice i 16 mm pentru aluminiu i aliajele
sale.
Metalizarea prin pulverizare este un procedeu de depunere a unor straturi superficiale,
groase de 0,110mm, cu proprieti speciale, pe suprafeele unor piese metalice sau
nemetalice.
161
fenomenul de mprtiere. El este din nou concentrat (diametrul fasciculului poate ajunge la
1030 m) de cmpul magnetic al bobinei de condensare. Distana punctului de focalizare se
poate regla prin modificarea curentului care strbate bobina de deflexie.
Prin polarizarea negativ a bobinei Wehnelt se poate regla intensitatea fasciculului.
Dac tensiunea de polarizare este suficient de ridicat intensitatea devine nul. Aceast
proprietate este valorificat la accelerarea fasciculului.
Bobinele de deflexie (patru la fiecare nivel), plasate echidistant, permit modularea
fasciculului liniar sau circular.
Fig. 12.3. Elementele componente ale tunului electronic: 1catod; 2-electrod de comand; 3-anod; 4-sistem de deviere
dubl pentru centrarea fasciculului; 5-sistem stigmatic de
corecie; 6-fanta 1 de formare a fasciculului; 7-bobina 1 de
condensare; 8-sistem de deviere pentru formarea seciunii
transversale a fasciculului; 9-bobina 2 de condensare; 10sistem de deviere ca barier de fascicul; 11-fanta 2 de
formare a fasciculului; 12-sistem de deviere pentru
msurarea intensitii fasciculului (bobina Wehnelt); 13sistem stigmatic; 14-bobin de micare; 15-fanta; 16-sistem
stigmatic; 17-sistem de deviere; 18-bobin obiectiv de
focalizare fin; 20-piesa; A-orificiul (pata) generatorului de
fascicul; B-seciune transversal a fasciculului, format
parial; C-prima imagine a petei; D-seciunea transversal a
fasciculului (prima imagine a fantei de formare a
fasciculului); E-a doua imagine a petei; F-imaginea fantei de
formare a fasciculului; G-a treia imagine a petei; Hseciunea transversal a fasciculului pe suprafaa piesei
prelucrri
tehnice,
imaginea
petei
hs
t = t 1 J = 7 1 = u
2
(12.1)
unde: m - masa electronului; v - viteza electronilor; n - numrul de electroni emii; Ua tensiunea de accelerare; e - sarcina electric a unui electron; I - intensitatea curentului
Adncimea pn la care electronii ptrund n materialul de prelucrat se poate calcula
cu relaia:
= 2,25 10
$
1
[m]
f
(12.2)
tratamente termice;
163
164
gazelor care se degaj. Fuziunea este ntreinut de electronii care ricoeaz ctre extremitatea
canalului.
Dac piesa i fasciculul sufer o deplasare relativ, atunci acesta nclzete puternic
faa cilindrului lichid. Sub aciunea vaporilor metalul lichid este aruncat napoi formnd o
suprafa solid care topete la rndul ei, chiar dac cele dou valuri de metal lichid sunt
deplasate n spatele fasciculului i se solidific. n felul acesta se realizeaz o sudur ngust
pe toata nlimea piesei.
Atunci cnd fasciculul este aplicat n planul de jonciune a doua piese, care trebuiesc
unite, se obine prin fuziune un canal de metal topit pe toat grosimea. Dup rcire rezult un
cordon de sudur a crui dimensiune este comparabil cu fanta dintre piese.
Una din trsturile dominante ale sudurii cu fascicul de electroni este determinat de
cldura care se dezvolt n planul jonciunii. La alte procedee de sudur prin fuziune sursa de
cldur este plasat n apropierea pieselor de sudat, iar energia termic este transferat n zona
de mbinare prin conductibilitate. La sudura cu fascicul de electroni, conductibilitatea termic
a pieselor ce trebuiesc asamblate este un factor secundar, deoarece, datorit energiei specifice
a fasciculului, viteza de sudur este superioar celei de transmitere a cldurii. n plus, la
grosimi egale ale pieselor de mbinat, volumul de material este mai redus la sudura cu fascicul
de electroni i, prin urmare, i consumul energetic este mai mic.
Din punct de vedere teoretic, cele mai bune suduri se obin cu un fascicul foarte fin de
electroni accelerai puternic i focalizai pe o suprafa redus.
n realitate, datorit aciunii unor factori, ca geometria pieselor i precizia mainilor i
utilajelor, diametrul seciunii transversale a fasciculului trebuie sa fie mai mare.
mbinarea cu fascicul de electroni asigur o sudur profund, ngust i cu seciune
constant, fr defecte fizice (golfuri, sufluri, poroziti) i canal lateral, precum i o nclzire
redus i o deformare minim a pieselor.
Datorit aportului de energie n planul de mbinare sudurile de mare penetraie rezult
dintr-o singur trecere.
Zona de influen termic redus i nclzirea rapid pot provoca ocuri termice i
contracii cu gradient foarte ridicat.
n urma cercetrii mecanismului uzurii a reieit c densitatea de energie a fasciculului
trebuie s aib o distribuie normal i nu una omogen.
Dac se dorete ca procedeul s fie rentabil este necesar ca suprafeele care trebuie
mbinate s fie rectificate (toleranele pieselor 50m).
165
166
Fig. 12.5 Repere din construcia autovehiculului asamblate prin sudura cu fascicul de electroni: a-arbore
intermediar; b-roat dinat de pe arborele secundar; c-piston
167
168
Fig. 12.7. Succesiunea fazelor i modul dendeprtare a materialului la gurireacu fasciculul de electroni
S ne reamintim
Prelucrarea cu fascicul de electroni se bazeaz pe transformarea energiei cinetice, de
mare densitate, a unui fascicul de electroni puternic accelerai ntr-un tun electronic
(Fig. 12.3), n energia termic, la impactul cu suprafaa piesei. n zona de lucru se
produce nclzirea, topirea sau vaporizarea materialului
n funcie de densitatea de putere (q) realizat, fasciculul de electroni este folosit la
urmtoarele operaii de prelucrare: tratamente termice, sudare i aliere superficial,
prelucrri dimensionale (gurire, tiere).
12.3 Autoevaluare
1.Avantajele sudurii cu arc de plasm (SP), fa de procedeul WIG (Wolfram Inert Gas).
2. Avantajele sudurii cu arc de plasm fa de sudarea MAG (Metal Activ Gas).
3. Domeniul de aplicabilitate a metodei metalizrii cu plasm.
4. Operaii care pot fi executate cu fascicul de electroni.
169
13
13.1
13.2
13.2.1
13.2.2
13.3
13.3.1
13.3.2
13.3.3
13.3.4
13.3.5
13.4
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
Defineasc laserul
170
Laserul este un sistem n care se produce amplificarea luminii prin stimularea emisiei
de radiaii electromagnetice pe baza inversiei de populaie.
13.1 Mecanismul producerii laserului
Pentru a prezenta efectul laser se pornete de la legea lui Beer, care arat c, dac ntrun mediu oarecare, de lungime L, se trimite o radiaie de intensitate iniial Io, intensitatea la
ieire va fi dat de expresia:
I = Io e K L
unde K coeficientul de absorbie al mediului.
Atunci cnd K are valori pozitive rezult o amplificare a radiaiei la trecerea prin
mediu. Laserul este cel care valorific aceast posibilitate.
Radiaia, cu lungimea de und , ia natere ca urmare a unei tranziii ntre dou nivele
energetice E1 si E2 (E2 > E1). Valoarea coeficientului de absorbie depinde de numrul de
electroni care se afl, in medie, pe aceste nivele (aa numitele populaii n1 i n2 ale nivelelor
E1 i E2), de densitatea de radiaie ( ) [J/m3], de timpul de via 1 al nivelului E1, de
lungimea de unde i de ponderile nivelelor g1 si g2.
Absorbia poate fi aproximat prin relaia:
K = C1 ( ) (n2-n1) C2
y
(13.1)
n ultima relaie, primul termen apreciaz absorbia (n1>n2) sau lumina stimulat
(n2>n1), iar al doilea ine seama de emisia spontan (el nu poate fi dect negativ).
Pentru a se realiza condiia K>0, trebuie ca primul termen din relaia 13.1 s fie
pozitiv i mai mare ca al doilea. Acesta se obine crescnd densitatea cmpului de radiaie n
care are loc emisia laser.
Satisfacerea acestor condiii este dificil. Aceasta deoarece, n condiii normale de
temperatur, pentru o diferen de energie ce corespunde tranziiilor optice, n2 reprezint 10-4
din n1. Pentru a se nregistra o inversie de populaie (n2>n1) este necesar ca in mediul
respectiv s se pompeze energie. n acest
fel primul termen, care estimeaz emisia
stimulat,
devine
preponderent.
emiterii
ntr-o
cavitate
rezonant.
Schematic, un laser se compune
171
dintr-un mediu activ, nchis ntre dou oglinzi paralele, n care se pompeaz energie pentru
realizarea inversiei de populaie (Fig. 13.1).
Coeficientul de reflexie (R) al oglinzilor paralele este definit prin:
9T
R = z < 1, unde:
I0 radiaia incident
(13.1)
Ir radiaia reflectat.
Transmisia prin oglinzi este :
T = 1 R A,
unde:
R reflectivitatea;
(13.3)
A absorbia oglinzii
Ameliorarea performanelor oglinzilor se obine prin aplicarea pe suprafeele
reflectoare a unor depuneri dielectrice, n locul celor metalice, care au absorbie mult mai
mic (A 0).
Dac din vecintatea oglinzii O1 pornete o raz cu intensitatea I0 care ajunse n
dreptul oglinzii O2 cu intensitatea I(L) = I0 e K L, atunci n mediu este reflectat de oglinda
O2 o radiaie cu intensitatea IR, iar complementara I(1-R) va fi radiaia laser care prsete
mediul. Pentru simplificare, s-a constatat ca ambele oglinzi au acelai coeficient de reflexie i
absorbie nula (A = 0).
Dispozitivul se afla n pragul emisiei laser dac, pe parcursul L, ctigul n intensitate
este cel puin egal cu radiaia care prsete mediul trecnd prin oglind. Sistemul nceteaz n
a mai emite radiaie laser atunci cnd pierderea prin transmisie depete amplificarea. Deci,
emisia are loc atunci cnd:
I Io > I (1 R)
(13.4)
(13.5)
1 + K L. Sunt ns
cazuri n care K L poate ajunge supraunitar, cnd laserul funcioneaz chiar cu R 0 (fr
oglinzi). Regimul este cunoscut sub denumirea de superradian. Laserul cu azot sau linie
infraroie 3.39m a laserului He Ne sunt exemple de linii superradiante.
Neglijnd emisia spontan rezult:
n2 n1 > (n2 n1) prag = C
'
(13.6)
d (|)
172
Relaia 13.6 arat c efectul laser nu poate apare dect dac inversia de populaie
depete o anumit valoare de prag (n2n1)prag. Pragul poate fi cobort lungind mediul activ,
mrind reflexia oglinzii sau majornd densitatea radiaiei.
Mediile laser sunt gazoase (bioxid de carbon, azot si heliu) sau solide (solid amorf sau
cristalin n care sunt disipai ioni de neodium).
Introducerea energiei iniiale n mediu (energia de pompaj) se face prin descrcri n
gaze, inducia magnetica la laserii gazoi si prin iradiere optic la cei solizi. Pompajul optic se
realizeaz aeznd ntr-o cavitate reflectoare, de tip eliptic, un flash. n cele dou focare sunt
dispuse paralel flash-ului i bara laser. Cavitatea reflectoare are rolul de a concentra lumina
flash-ului pe bara laser. Pentru mediile active lichide, inversarea de populaie se obine n
urma unor reacii chimice de disociaie si pompaj chimic.
Radiaiile laser se caracterizeaz prin proprietile sale specifice: coerena,
direcionalitate, monocromaticitate, distribuie temporal, intensitate, strlucire, si polarizare.
Pentru prelucrrile termice, proprietile care intereseaz sunt puterea i energia.
Laserii cu funcionare continu au puteri de la 10-3...1012KW, iar cei pulsani au
energii cuprinse intre 1 i 100J.
De cele mai multe ori, fasciculul laser este focalizat cu ajutorul unui sistem de lentile
i oglinzi, obinndu-se densiti uzuale de putere de 104 ... 1010W/cm2 i de energie de
102...108 J/cm2.
13.2 Instalaii laser folosite la prelucrri termice
Generatoarele laser utilizate la prelucrri tehnologice (tratamente termice, sudur,
gurire, tiere) realizeaz puteri specifice ridicate, au sisteme optice de dirijare i concentrare
a radiaiilor pe suprafeele pieselor de prelucrat i folosesc medii active sub form solid sau
gazoas.
13.2.1 Generatoare cu mediu activ solid
Mediile active pot fi excitate pentru obinerea unui fascicul laser cu eficiena ridicat
sunt rubinul, sticla dopat cu ioni de neodim i YAO (Y1 A13 I12) dopat cu ioni de neodim.
Dintre laserii cu mediu activ solid, cel mai utilizat este cel cu sticl dopat cu neodim.
Aceasta furnizeaz energii mari pe puls (1...100J) la temperatura mediului ambiant.
Un astfel de laser este construit dintr-o bar de material dopat cu neodim de form
cilindric (diametru de 5...15mm i lungimea de 30...1200mm). Capetele barei sunt prelucrate
optic i acoperite cu straturi reflectante pentru a realiza cavitatea rezonant (Fig 13.2). Paralel
cu mediul activ se afl o surs (lamp cu descrcare n vapori de metal, lamp cu filament,
173
dioda semiconductoare, sistem solar de pompare) care realizeaz pompajul optic al sediului
activ (puterea sursei 1...15000W).
Alimentarea lmpilor de pompaj se face la surse electrice speciale, n care sunt incluse
condensatoare (130...800F) si impedane (7...111H) capabile de a nmagazina i restitui
energia (700...2230J) n corelaie cu o anumit durat (100s...1ms) i tensiuni de descrcare
(2430...3280V).
O parte din energia radiat de sursa de pompaj este absorbit de mediul activ care
determin apariia unei inversii de populaie. Pentru ca radiaia emis de flash s lumineze ct
mai eficient mediul activ, ntreg ansamblul este montat intr-un reflector cilindric cu seciune
eliptica (cavitate de pompaj).
Corpul cavitii de pompaj se execut din aluminiu, cupru sau oel inoxidabil. Pereii
interiori se execut cu un nalt grad de reflectivitate prin lustruire i depunere n vid de straturi
de aluminiu, argint, aur.
Temperatura mediului activ trebuie sa fie ct mai sczut pentru ca laserul s
funcioneze la o frecven rezonabil. Pentru aceasta se folosesc instalaii speciale de rcire
care dup fiecare puls laser preiau energia caloric pe care lampa o emite odat cu energia de
pompaj.
Randamentul sczut la transformarea energiei electrice n cea luminoas (35...40%),
utilizarea incomplet a energiei absorbite de bastonul laser (6...14%) i pierderile din cavitatea
de pompaj (30...70%) sunt elemente ce determin eficiena sczut a laserilor cu mediu activ
solid (0.1...5%).
Caracteristicile fasciculelor laser depind i de elementele optice care formeaz
cavitatea de rezonan (oglinzi, prisme). Rezonatorul poate fi cu oglinzi plan-paralele, cu
oglinzi cu raza mare de curbur, confocal, sferic, cu oglinzi cu raze diferite de curbur,
convex-concav sau semiconfocal.
Laserele cu mediu activ solid (sticla, Nd i YAG) pot realiza n regim pulsat relaxat un
tren de impulsuri cu durata total de 0,1...1ms i energia de 0,1...20J (puterea de impuls
1...50KW), n regim pulsat declanat un singur impuls cu durata de 10...50ns i energia de
0,01...0,2J (putere de impuls 1...20KW), iar n regim continuu pot emite fascicul cu puterea
de 1...100W.
Instalaiile de prelucrare cu laser pot fi prevzute cu comand numeric a deplasrii
(cu motoare pas cu pas) piesei de prelucrat, precum i cu alte echipamente, cum sunt cele de
realizarea a unei atmosfere controlate n incinta de lucru i de urmrire cu monitor TV a zonei
de aciune a fasciculului.
174
Fig. 13.3 Schema constructiv a unui laser cu mediu activ gazos. 1-Fascicul laser, 2-fereastr din aCl,
3-5-Oglinzi, 4-Tub laser, 6-Sistem de alimentare cu amestec gazos (CO2+He+2), 7-Sistem de evacuare a
gazului folosit, 8-Dispozitiv de formare a amestecului gazos, 9-Pomp de vid, 10-Surs de alimentare cu
energie electric
175
Amestecul gazos (gazele se pot afla ntr-un raport (1 vol. CO2, 1 vol. N2, 8 vol. He),
care formeaz mediu activ, este realizat de gazele aflate n butelii. Presiunea amestecului
(2...2,6KPa) este ajustat cu ajutorul unei pompe de vid. n cilindru are loc o descrcare
luminiscent, ntre anod si catod, care va fi sursa laser. Rolul descrcrii n gaz este acela de a
excita nivelul inferior. Celelalte gaze ajut la realizarea inversiei i eventual la rcirea
amestecului sau la micorarea impedanei electrice. Curentul descrcrii electrice ajunge la
10...100mA, ceea ce determin dezvoltarea unei mari cantiti de cldura. De aceea, este
necesar ca aceste lasere s funcioneze ntr-o incint rcit cu ap.
Laserele cu mediu activ gazos pot fi cu bioxid de carbon, heliu, neon, CO2+N2+He si
argon ionizat. Ele pot atinge randamente de 10 35%.
S ne reaminitm!
Laserul este un sistem n care se produce amplificarea luminii prin stimularea emisiei
de radiaii electromagnetice pe baza inversiei de populaie.
Schematic, un laser se compune dintr-un mediu activ, nchis ntre dou oglinzi
paralele, n care se pompeaz energie pentru realizarea inversiei de populaie
Radiaiile laser se caracterizeaz prin proprietile sale specifice: coerena,
direcionalitate, monocromaticitate, distribuie temporal, intensitate, strlucire, si
polarizare.
Generatoarele laser utilizate la prelucrri tehnologice (tratamente termice, sudur,
gurire, tiere) realizeaz puteri specifice ridicate, au sisteme optice de dirijare i
concentrare a radiaiilor pe suprafeele pieselor de prelucrat i folosesc medii active
sub form solid sau gazoas
13.3 Prelucrri tehnologice cu laser a pieselor autovehiculelor
Tehnologiile de prelucrare cu laser ofer soluii avantajoase la execuia pieselor de
precizie ridicat, cu rezistene mecanice superioare, n condiiile diminurii timpului de lucru,
eliminrii deformaiilor i tensiunilor termice care ar putea apare n urma uzinrii. Ele asigur
realizarea reperelor cu configuraie complex, n spaii care nu necesit atmosfere controlate
(se pot fabrica i piese aflate n incinte transparente), pe instalaii automatizate sau robotizate
comandate de computere.
Laserele de mare putere i-au gsit largi aplicaii in domeniile tratamentelor termice,
alierilor de suprafa, sudurii, debitrii si guririi.
176
177
Fig. 13.4Schema de principiu a instalaiei de tratament termic cu laser. 1-Cam, 2-Radiometru laser, 3Oglind mobil, 4-Oglind, 5-Oglind divizoare, 6-Lentil, 7-Fascicul laser, 8-Pies, 9-Masa mobil.
Fig. 13.5 Variaia microduritii ntr-o band de OLC 45: 1Band clit la o singur trecere, 2- Band clit la dou treceri prin suprapunere total (puterea sursei
400W; limea benzii 2,5 mm; viteza de deplasare a piesei
1,5cm/s)
Fig. 13.8 Variaia densitii optime de putere n funcie de durata impulsului pentru clirea oelurilor cu
un coninut de carbon sub 0,4% (1. Diametrul petei fasciculului pe piesa 0,2 mm. 2. df=0,4mm. 3. df=1mm)
178
Folosirea laserelor cu mediu activ gazos (CO2+N2+He) care emit in regim continuu,
cu puteri ale radiailor de 140...400W i cu viteze ale pieselor n faa fasciculului de
5...25mm/s, asigur nclzirea uniform a unor suprafee cu geometrie complex i obinerea
de constitueni structurali ce conduc la creteri semnificative ale duritii.
Valorile optime ale parametrilor regimului de lucru (puterea radiailor, viteza de
deplasare a piesei), pentru lasere cu emisie
continu, n funcie de adncimea de penetrare
se pot determina cu ajutorul unor nomograme
(Fig 13.9).
Prin acest procedeu au putut fi clite, n
timp de 25s, roi dinate din oel 34 MoCrNi
15, cu diametrul de divizare de 150mm,
grosimea de100 mm i nlimea dinilor de
20mm. Puterea sursei laser a fost de 650 W.
Durificarea prin clire cu fascicul laser
a oglinzii cmilor de cilindri de ctre MAN cu
Alierea superficial prin topirea unei pelicule subiri (2...15m) dintr-un material
180
181
Pentru
realizarea
asamblrilor sudate, durata de aciune a radiaiei laser se alege astfel nct penetrarea frontului
de topire n material s se produc naintea evaporrii stratului superficial al acestuia. Prin
acest procedeu se pot asambla piese din materiale cu puncte de fuziune diferite (oel-aluminiu,
oel-cupru, oel-bronz, aluminiu-aluminiu), cu viteze de sudare foarte mari (120...140m/min)
i penetrare profund (raportul adncime/lime cordon = 10...15/1), obinndu-se mbinri cu
rezistene mecanice superioare celor executate prin metode clasice. Deoarece durata de
execuie a sudurii este foarte mic, zona de influen termic este minim. Sudarea cu laser
poate profita de avantajele ordinatoarelor care permit efectuarea unui control automat ai
tuturor parametrilor de lucru la intervale <20ms, nregistrarea lor i semnalarea abaterilor fa
de situaia normal, precum i verificarea vitezei de deplasare a piesei i sculei (Fig. 13.12).
Fig. 13.12 Sistem de sudare laser cu comand electronic: 1. Circuit de ap cu rcire; 2. Laser; 3. Fascicul
laser; 4. Robot; 5. Rezervod CO2; 6. Butelie de gaz cu protecie a cordonului de sudur; 7. Piesa de
prelucrat; 8. Instalaie electronic de comand; 9. Instalaie de alimentare cu energie electric; 10.
Instalaie de condiionare a aerului
La sudarea pieselor metalice, acestea se pot afla cap la cap sau pot fi suprapuse (Fig.
13.13).
Fig. 13.16 Procesul tipic de gurire la metale: 1Plasm, 2-Front de vaporizare, 3-Front de nclzire, 4Material, 5-Front de topire.
Pentru a executa mbinri sudate de calitate este necesar ca piesele s fie curate n
prealabil de oxizi i impuriti, s fie poziionate corespunztor una fa de alta (Fig. 13.14) i
sa fie presate n zona de legtur.
Procedeul asigur mbinarea pieselor cu grosimea de 0,05...1,5mm. n condiii speciale
se pot realiza suduri cu penetrare profund pn la adncimi de 15...18mm.
183
S ne reamintim!
Laserele de mare putere i-au gsit largi aplicaii in domeniile tratamentelor termice,
alierilor de suprafa, sudurii, debitrii si guririi
184
Din categoria tratamentelor speciale fac parte topirea superficial a metalului, alierea
de suprafa, clirea prin oc i vitrificarea-glazurarea cu laser.
Sudarea prin topire este un procedeu prin care laserul i-a gsit aplicaii multiple.
Posibilitatea concentrrii fasciculului laser pe suprafeele dure asigur realizarea unor
densiti de putere de peste 1000 de ori mai mari dect la procedeele convenionale
La gurirea cu fascicul laser nu exist contact fizic cu piesa de prelucrat, iar tensiunile
interne i deformaiile sunt eliminate. De asemenea, se pot executa prelucrri de mare
precizie ale aliajelor pieselor din orice material, n condiiile reducerii zonei de
influen termica, pe instalaii complet automatizate
13.4 Autoevaluare
185
14.1
14.2
14.2.1
14.2.2
14.2.3
14.2.4
14.3
14.3.1
14.3.2
14.4
14.4.1
14.4.2
14.5
Obiective:
Dup parcurgerea acestei uniti de nvare, studentul va fi capabil s:
186
n anul 1991, existau 3000 de instalaii n funciune, din care 145 in Frana pentru
decuparea diverselor materiale (lemn, carton, textile, metale, plastice, ceramice, piele, etc.).
Aceast tehnic utilizeaz aciunea mecanic a unui jet fin de lichid aflat la presiune
nalt (200-500MPa) i cu vitez mare (~1000m/s). Materialul este decupat prin depirea
limitei de elasticitate.
n prezent procedeul permite, deja, decuparea i presarea n condiii industriale.
Unele laboratoare desfoar cercetri pentru utilizarea jetului de ap la frezare i
strunjire. n particular, Flow Research (SUA) a reuit strunjirea unei bare de la 25,4mm la
6,4mm, cu ajutorul unui jet cu viteza de 600m/s i avansul de 10mm/min. Jetul a fost
orientat tangenial la generatoarea barei. Suprafaa rezultat este destul de rugoas i nu poate
fi considerat ca una de finiie.
187
Unul sau mai multe capete de lucru, cu cte o duz din safir (diametrul orificiului
0,08...0,5mm);
188
duza se deplaseaz dup axele x-y-z cu orientare pentru a realiza un contur 3D.
189
De regul sunt necesare mai multe duze. De exemplu un debit de 4,5l/min poate
alimenta 2 duze cu 0,25 mm sau 8 duze cu 0,12 mm (Tabelul 14.1).
Diametrul duzei
[mm]
[l/min]
[kW]
0,10
0,26
1,9
0,13
0,41
3,0
0,15
0,59
4,3
0,18
0,81
5,9
0,20
1,06
7,7
0,23
1,34
9,7
0,25
1,65
12,0
0,28
2,00
14,5
0,30
2,38
17,3
0,33
2,79
20,3
0,36
3,23
23,3
n cazul utilizrii abrazivilor, care sunt direct introdui la nivelul duzei, aceasta posed
o camer de amestecare (funcioneaz prin depresiune) i un canon (pies profilat) de
localizare a jetului ncrcturii.
Aceast pies (Fig. 14.2) este intens supus la uzur i de aceea este periodic
schimbat.
14.2.3 Fluidul
Fluidul de lucru este apa. Uneori se pot utiliza i alte lichide (ex. uleiuri). Apa este
filtrat deoarece particulele de mari dimensiuni risc s obtureze diferite circuite. n unele
190
cazuri, poate fi necesar tratarea apei de la reea deoarece ea nu este dedurizat. Ea nu trebuie
s fie nici prea curat ntruct o apa extrem de pur poate avea un efect coroziv asupra
materialelor.
Sunt utilizate trei metode de filtrare:
-
dedurizarea;
osmoza invers.
Se recomand a fi utilizat ap care nu conine mai mult de 25ppm calciu, fier sau
reziduuri minerale.
Astfel aceasta poate avea urmtoarea compoziie:
-
filtrare: 1m
6,5 pH 7,5.
n funcie de fluidul utilizat (ap pur sau cu ncrcturi), parametrii tipici sunt (Fig.
14.3):
Fig. 14.3
191
Decupare cu abraziv:
- presiunea 200..300MPa;
- diametrul duzei: 0,2...0,5mm;
- abraziv de tip granat sau oliviu (minerale) granulometrie 0,1...0,5mm;
- debit: 300g/min
Cnd se utilizeaz abrazivi (Tabelul 14.2), durata de via a duzei este de 80...150 ore.
Cercetrile sunt fcute cu duze din carbonitrur de bor pentru creterea duritii (ele sunt
adesea din safir).
Abraziv
Compoziia
Duritatea
3,4...4,3
7,5 Mohs
Trisilicat de aluminiu,
Grenat
1350 Knoop
oxid de crom
99,5...99,9% alumin
Oxid de aluminiu
pur cu siliciu i
3,95...4,00
diverse impuriti
8...9 Mohs
2100 Knoop
minerale
Carbur de siliciu
Carbur de siliciu
3,2
9 Mohs
2500 Knoop
8,7
400...800 Knoop
2,2...2,65
700 Knoop
mangan
2isip de siliciu
Dioxid de siliciu
Dac apa are ncrcturi de abraziv, decuparea provine din impactul, cu viteze mari, al
particulelor dure cu suprafaa piesei. Apa, n acest caz, nu servete dect pentru vehicularea
abrazivului.
192
Un jet de ap pur care iese din duz, este compus din mai multe zone:
-
Mediul din zona mainii este foarte umed, de aceea piesele nu trebuie stocate lng
aceasta. n caz contrar exist riscul corodrii celor metalice sau al absorbiei de ap n cazul
polimerilor.
Recuperarea apei se face sub piesele care sunt aezate pe un pat de bile de oel sau pe
o tabl cu structur alveolar. Apa este reciclat dup decantare i tratament.
14.2.4 Reglaje i funcionare
Parametrii de reglaj sunt:
1. Pentru ap pur:
-
Diametrul duzei;
Presiunea de lucru;
Distan duz-pies;
Viteza de avans;
2. Pentru apa cu polimeri se adaug:
Natura polimerului;
Proporia polimerului;
3. Pentru apa amestecat cu abraziv, se adaug:
Natura abrazivului;
Granulometria;
Debitul de abrazivi;
Fig. 14.4
Fenomenele de tiere sunt studiate foarte precis. Ele sunt aa de rapide nct tiere
rezult din succesiunea avansului jetului n grosimea materialului. nainte de decupare pe
toat grosimea, jetul penetreaz n material, iar particulele de ap sunt respinse treptat i
erodeaz marginile tiate care devin uneori n form de striuri lejer curbate.
Alte analize ofer explicaii referitoare la modul n care se restrnge limea tieturii
ntre feele atacate i felul n care iese jetul n zona din spate. n zona decupat rezult o
conicitate, mai important, atunci cnd grosimea este mai redus. Ea poate fi de 6...8 pentru
1mm de grosime i mai mic de 1 pentru materiale cu grosimea de 15mm.
Distana de atac influeneaz profunzimea tieturii: distanele obinuite sunt de
5...20mm. O valoare prea ndeprtat de cea optim implic o diminuare a calitii i creterea
lrgimii decuprii. Calitatea tieturii se mbuntete cu presiunea jetului i diametrul duzei.
Ea se diminueaz dac se mresc viteza de avans, grosimea sau duritatea materialului.
Pe de alt parte, profunzimea tieturii este direct proporional cu presiunea oferit
lichidului de pomp. Ea crete n general, cu diametrul jetului i dac se majoreaz viteza de
avans. Precizia de uzinare este dat de mecanismele purttoare ale jetului. Astfel, o main
clasic, cu decupare plan (x-y) ofer o precizie de ordinul 0,1mm. Exist maini cu 6 axe,
care decupeaz un contur al unei piese in 3D, care asigur precizii de 0,5mm.
Tolerana decuprii este 0,1...0,2mm pe seria de piese identice cu aceeai parametri de
reglaj.
14.3 Parametri de lucru
Valorile parametrilor de lucru depind de materialul ce trebuie decupat, presiunea
fluidului i diametrul duzei (Error! Reference source not found.).
194
Fig. 14.5
Fig. 14.6
Fig. 14.7
195
Fig. 14.8
Tietura se lrgete odat cu uzura duzei. Lrgimea tieturii poate crete cu majorarea
penetrrii pentru cupluri de materiale nemetalice sau relativ ductile.
14.4 Caracteristicile jetului de ap i structura acestuia
Rolul duzei este de a transforma energia potenial a presiunii apei n energie cinetic.
2500
3000
3500
Puterea [kW]
9,1
12
15,1
Debitul [dm3/mm]
1,5
1,64
1,77
Viteza [m/s]
509
557
601
regiunea iniial;
regiunea principal;
regiunea final.
Fig. 14.9
o parte central potenial, corespunde zonei active a jetului n care acesta este
coerent;
o regiune de tranziie.
14.4.1 Polimeri
Dup filtrare, apa este adiionat cu polimeri plastici sub form de polimeri lungi n
proporie de 0,2...0,4%.
O pomp primar debiteaz fluidul la presiunea de 14x105N/m2 la intrarea n pompa
principal.
Creterea tensiunii superficiale a lichidului obinut prin adaosul polimerilor asigur
un numr de avantaje:
-
197
14.4.2 Abrazivi
Un jet de ap cu ncrctur de abrazivi este capabil de a decupa metale (oel, titan,
aluminiu, etc.) i materiale foarte dure (ceramic, sticl, kevlar, etc.)
Sistemul de decupare cu abraziv, cuprinde:
-
un injector de abraziv;
un dozator de abraziv.
Caracteristicile abrazivilor
Particulele abrazive pot fi caracterizate prin:
-
duritate;
dimensiuni (granulometrie);
form.
umrul
Mrimea ochiului
Gruni trecui
Gruni reinui
Sitei
[m]
[%]
[%]
16
1191
100,0
0,0
20
841
100,0
0,0
30
594
100,0
0,0
40
419
98,9
1,1
50
297
59,5
39,4
60
249
23,0
36,5
80
178
5,9
17,1
100
150
3,3
2,6
140
104
1,1
2,2
170
89
0,5
0,6
200
74
0,3
0,2
Tabelul 14.3
Tipuri i caracteristici
Proprietile utile i compoziia chimic a abrazivilor sunt date n Tabelul 14.2.
Forme
n funcie de originea abrazivilor particulele au forme de gruni sau sunt relativ
rotunde. Materialele de origine fluvial care sunt gruni relativ rotunzi sunt puin eficace
pentru decuparea materialelor cu alungiri importante (aluminiu sau cupru). Pentru materialele
metalice abrazivii cu gruni unghiulari sunt recomandai.
S ne reamintim!
procedeul de uzinaj cu ap const n faptul c se poate realiza o decupare la rece a
materialului, fr a-l deteriora i deforma termic.
Aceast tehnic utilizeaz aciunea mecanic a unui jet fin de lichid aflat la presiune
nalt (200-500MPa) i cu vitez mare (~1000m/s). Materialul este decupat prin depirea
limitei de elasticitate
se poate realiza i operaia de strunjire, dar rugozitatea obinut nu poate fi considerat ca
una de finiie
199
14.5 Autoevaluare
1. Care este avantajul uzinajului cu ap:
a) temperatura mare a materialului
b) temperatura mic a materialului
c) consum mare de lichid
2. Enumerai variantele de decupare cu jet de ap.
3. Descriei procesul de generare al presiunii fluidului n generator.
4. Care sunt caracteristicile abrazivilor?
200
15 Rspunsuri
Rspunsuri unitatea de nvare 1
1. Tendina actual este aceea de a nlocui fonta cu aluminiul i aliajele sale, masele plastice i
materialele compozite.
2. Avantajele aceste tehnologii, n comparaie cu turnarea, sunt foarte mari. Astfel, daca
pentru 1000 piese uzinate se consuma la turnare pn la 3000 tone metal, pentru cele
sinterizate, se folosete de dou ori mai puin materie prim, iar suprafeele productive se
reduc cu 30%
3. Prin conceperea motoarelor cu ajutorul calculatorului, n scopul optimizrii proceselor de
formare a amestecului i arderii, electronizarea sistemelor de alimentare i aprindere,
echiparea cu microprocesoare a grupurilor motopropulsoare, introducerea de materiale
moderne in construcia elementelor de baz al mecanismului motor, i aplicarea tehnologiilor
neconvenionale la fabricarea i montajul acestora se vor putea asigura performane maxime
de putere, cuplu i economicitate, n condiiile reducerii la minimum a polurii chimice i
sonore.
4. El se compune din dou sau mai multe celule flexibile de fabricaie (CFF) legate printr-un
sistem automat de transport (vehicule automate ghidate electromagnetic sau optic, macarale
comandate de calculator etc.), care deplaseaz palete, piese i scule de la o main la alta, sau
i de la depozitele de piese i scule
Rspunsuri unitatea de nvare 2
1.Metodele noi de recondiionare, ca metalizarea i sudarea cu jet de plasm, refularea
electromecanic, sudarea cu fascicul de electroni i prin frecare, acoperirile galvanice i cu
materiale termoplastice de mare rezisten, permit majorarea duratei de folosire a pinioanelor
i arborilor din cutiile de viteze, arborilor cotii, arborilor cu came, culbutorilor, supapelor,
elementelor sistemelor hidraulice, de alimentare, rcire i ungere .a.
Rspunsuri unitatea de nvare 3
1. Turnarea sub presiune permite realizarea de piese cu consumuri reduse de material i
evitarea, n mare msur, a prelucrrilor mecanice ulterioare. De asemenea, se pot executa
repere armate sau bimetalice.
201
3. Procedeul presupune turnarea metalului lichid peste un model gazificabil (volatil) din
polistiren, fenopolistiren, polimetilmetacrilat (PMMA) sau stirenacrilonitril, care a fost n
prealabil mpachetat cu nisip uscat, fr liant ntr-o form.
4. Modelele se pot executa, pentru producia de serie mic sau unicate, prin decuparea plcilor
sau blocurilor din polistiren expandat, cu ferstraie de tip panglic sau cu fir de nichelin
nclzit pn la incandescen (diametrul firului 0,5...1,5mm) i asamblarea prilor
componente cu ajutorul unor adezivi. n cazul producie de serie mare, modelele se realizeaz
prin expandarea n matri.
cuplarea plcii la instalaia de vidare prin mularea foliei din plastic pe model;
realizarea plniei de turnare, acoperirea prii superioare a ramei cu o folie din plastic i
vidarea incintei;
202
Vd
(5.1), unde: m-masa explozivului; L-distana de la sursa detonat la piesa de prelucrat; Vdviteza de detonaie; K, a, b constante.
3. Explozivul necesar placrii se aplic sub form de folie, praf fin, uniform distribuit, sau
cordon detonant pe suprafaa exterioar a plcii acoperitoare. Viteza de detonaie, densitatea
i grosimea explozivului sunt determinate astfel nct s se realizeze propulsia sau aplicarea
violent a unei plci din metal protector (oel inoxidabil, cupru, aluminiu, titan) pe un suport
mai puin costisitor (oel). Natura i rezistena legturii depind de condiiile de operare. n
acest sens, placa de protecie poate fi nclinat (Fig. 5.6 a) sau paralel cu suportul (Fig. 5.6
b).
203
trebuiesc evitate anumite zone sau alezaje interioare. De aceea, dimensiunile materialelor de
tobare variaz ntre 0,5 i 50mm. Pentru a asigura o netezire corespunztoare este necesar ca
particulele s nu posede coluri ascuite i s i pstreze neschimbate proprietile fizicomecanice n timpul procesului de prelucrare.
4. Prin acest procedeu se poate efectua debavurarea interioar i exterioar a pieselor de
dimensiuni mici i medii, indiferent de seria i variantele de fabricaie, de mrimea, forma i
orientarea bavurilor. Debavurarea nu este influenat de poziia suprafeelor i de toleranele
acestora, ea putndu-se aplica la repere, care prin configuraia lor, fac imposibil folosirea
altor procedee. Consumul energetic este mai redus ca la metodele mecanice sau electrochimice, iar productivitatea crete de peste 20 de ori fa de debavurarea manual.
5. Procesele de degresare i curire se pot accelera cu ajutorul ultrasunetelor. Curirea i
debavurarea fin cu ultrasunete reprezint rezultatul cavitaiei ultrasonore, aciunii chimice a
lichidului din baie i undelor de presiune produse de vibraiile ultrasonice.
Ponderea cea mai mare o are fenomenul de cavitaie ultrasonor, care n urma
impulsurilor bulelor, d natere la presiuni de pn la 1,6MPa, ce determina erodarea
superficial a suprafeei corpului aflat n lichid (Fig. 6.15).
presiunea de frecare (la sudarea pieselor din acelai oel sau caliti apropiate, timpul
de frecare poate varia in limite largi 1040s, n schimb la sudarea semifabricatelor
din materiale diferite, aceasta are valori strnse 28s);
scurtarea axial (se recomand ca parametru de control al procesului la sudarea pieselor care
nu au capete suficient de curate).
3. Sudarea prin difuzie este un procedeu care asigur mbinarea ca urmare a interaciunii
atomice dintre materiale i difuzia reciproc de particule prin suprafaa de separare.
Aproprierea pieselor se face sub aciunea unei fore exterioare, care realizeaz o deformare
plastic microscopic. Pentru accelerarea procesului de difuzie, care are loc n vid sau in
atmosfer de gaz protector, componentele se nclzesc la o temperatur inferioar celei de
topire.
205
207
Dac viteza de tiere depete o anumit limit jetul de plasm nu mai poate
strpunge placa de metal. Ca urmare, are loc ndeprtarea metalului topit numai din zona de
suprafa. Prin poziionarea nclinat a plasmotronului, se evit aruncarea metalului topit n
craterul rmas n spatele jetului. Se pot realiza astfel anuri i caneluri cu diferite forme i
dimensiuni n funcie de parametrii regimului de lucru (Fig. 11.12).
Cnd operaia se repet, cu o decalare a poziiei generatorului, la fiecare trecere rezult
o prelucrare a stratului superficial de metal printr-un proces asemntor rabotrii.
Aplicarea procedeului la prelucrarea corpurilor de revoluie a permis realizarea strunjirii cu
plasm (Fig. 11.13). Procedeul asigur creterea productivitii de 810 ori fa de
tehnologiile clasice.
Toleranele de execuie, starea suprafeei i calitatea metalurgic a pieselor depind de
valorile parametrilor de lucru (avansul plasmotronului, viteza de rotaie a piesei, grosimea
stratului ndeprtat, puterea i unghiul de poziionare ale sursei).
1a
2.Traiectoria decuprii este asigurat prin deplasarea relativ a utilajului i a piesei. Mai multe
variante sunt posibile:
-
duritate;
dimensiuni (granulometrie);
form.
210
16 Bibliografie
1. Chiru, A. i Marinca, D. Tehnologii speciale de fabricare i separare a autovehiculelor,
Universitatea Transilvania din Braov, 1991.
2. Walker, M. I. Handbook of Manufacturing engineering. Mared Dekker, Inc. New York,
1996.
3. *** Manufacturing. ATTCE 2001, Barcelona, 1-3 ret 2001. SAE Internaional, Warrendale,
PA, U.S.A.
4. Tarasov, L. Laser Pgisics and Aplications. Mir Pubichers, Moscow, 1985.
5. Donu, O. Tehnologii de prelucrare cu laser. Ed. Tehnic, Bucureti, 1985.
6. *** Aluminum Use for Vehicle Design. SAE Intermational, Warrndale, PA. U.S.A., 1996.
7. Fenton, I. Handbook of Vehicle Design. Anaefsis. SAE International, Warrndale, PA.
U.S.A., 1996.
211
RI-CIDIFR-11/12