ANALISIS DE VIBRACIONES MECANICAS

APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La

intensa presin competitiva del mercado est forzando a los responsables del

mantenimiento de plantas industriales a efectuar cambios sustanciales, transformando su

rea habituada a realizar reparaciones y/o cambios de mquinas o elementos de ellas, a una
unidad de alto nivel capaz de incrementar la productividad de las mquinas o equipos. Para
ello es necesario comprender que el mantenimiento genera un producto denominado
capacidad de produccin.
Diversas son las estrategias de mantenimiento que pueden ser consideradas, entre ellas las
ms utilizadas son:
Mantenimiento Reactivo: Esta estrategia consiste en permitir que la mquina funcione
hasta la falla, siendo all donde se realiza la reparacin o el reemplazo de la misma.
La no ejecucin de monitoreos previos que prevean daos irreparables, puede generar
prdidas econmicas significativas.
Mantenimiento Preventivo Basado en el Tiempo: Es a travs de esta estrategia, que
peridicamente se interviene la mquina para efectuar inspecciones y reemplazar
componentes, an cuando la misma est operando satisfactoriamente.
Sin embargo, si en los perodos donde no se tiene planificada una intervencin se presentara
una falla incipiente, sta no sera atendida hasta la prxima revisin programada, dando
lugar a un dao mayor y en consecuencia a un elevado costo de mantenimiento.
La programacin en el tiempo de revisiones y/o reparaciones es insegura e imprecisa.
Insegura, porque la necesidad de reparar solo se pone de manifiesto desmontando la
mquina y revisando sus elementos; si un defecto grave no se aprecia en la inspeccin, el
dao puede ser irremediable y causar la parada inminente en el proceso de produccin. Es
imprecisa, porque sin medios que permitan determinar el estado tcnico condicin de la
mquina desde el exterior y sin afectar su normal funcionamiento, se desmontarn y
revisarn mquinas en perfecto estado y otras con peligro de avera y parada inminente,
pueden no ser tenidas en cuenta.
Mas serio an, es el hecho de que incrementar la frecuencia de paradas, aumenta la
posibilidad de error humano durante el desmantelamiento, rearmado y puesta en marcha de
los equipos. Son mltiples los casos conocidos por los responsables tcnicos de plantas,
donde averas mayores han tenido lugar de forma sbita e inesperada, habiendo
transcurrido pocas horas despus de estos chequeos y/o reparaciones.

Pg.

R. Alvarez Rodrguez 174 (6000) Junn - Bs. As. Argentina

Tel.: (02362) 631458 / 15334111
graen_ing@ciudad.com.ar

Mantenimiento Predictivo Basado en Condicin: Es a travs del mismo que se evala la

condicin mecnica de la mquina y su evolucin mientras est funcionando, analizando los
distintos sntomas que ella emite al exterior. Cuando es detectado un problema en la misma,
se programan los requerimientos de mantenimiento.

La moderna tecnologa proporciona una serie de mtodos que permiten una evaluacin
exterior de las condiciones internas de la maquinaria, sin desmontajes previos y sin afectar
su normal funcionamiento.
Toda variable que provea informacin sobre el estado de funcionamiento de una mquina,
es de suma importancia y resulta til dentro de las tcnicas de Mantenimiento Predictivo.
Las ms frecuentemente utilizadas son las vibraciones y la temperatura (mediciones
infrarrojas), que en la mayora de los casos son complementarias.
Hoy en da es conocido y existe una amplia experiencia mundial, que el ms efectivo de los
mtodos es el anlisis de vibraciones mecnicas. Este anlisis, junto con la termografa,
constituye la base del moderno Mantenimiento Predictivo.
La presencia de un incremento de temperatura, indica la existencia de una anormalidad, que
de acuerdo al rango alcanzado permitir definir si la mquina o equipo est bien o mal.
Mediante el anlisis de vibraciones mecnicas, podemos definir, al igual que con la
temperatura, el estado de la mquina, bueno o malo. La diferencia la genera la informacin
de cmo es la vibracin, ya que adems de la amplitud que define el estado de la mquina o
equipo, se puede conocer la frecuencia que define la causa que dio origen al fenmeno
vibratorio, permitiendo realizar un diagnstico.
Es a travs del anlisis de vibraciones que podemos medir los siguientes parmetros:
A. VELOCIDAD (mm/seg)
La variable velocidad de vibracin es fundamentalmente importante para resaltar picos de
bajas y medias frecuencias, permitiendo de ste modo reconocer la mayora de los patrones
de fallas vinculados a problemas de montaje de equipos, tales como:
Desbalanceo
Desalineacin
Excentricidad
Ejes torcidos
Transmisin por correas (bandas en mal estado, desalineacin de poleas, bandas
flojas)
Falta de rigidez o soltura estructural
Golpes cclicos
Fallos o fenmenos hidrulicos
Fallos o fenmenos elctricos

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La escala utilizada para el anlisis de velocidad es lineal y se expresa en mm/seg en

vertical y cpm en horizontal. El fondo de escala, en todos los casos debe ser tal que
permita evaluar al menos hasta la 5ta armnica.
Los puntos a controlar sern todos los apoyos de los ejes que contengan los equipos, y segn
estn dispuestos los mismos, sern:
Para equipos horizontales:

 Horizontal (radial)
Vertical (radial)
Axial (cojinete de empuje)
Para equipos verticales:
N S (radial)
E O (radial)
Axial (cojinete de empuje)
B. ACELERACION (g)
La variable aceleracin de la vibracin permite resaltar picos de medias y altas frecuencias,
haciendo posible el reconocimiento de patrones asociados a contactos metal-metal y
fricciones abrasivas, siendo de gran utilidad en la deteccin prematura de fallas en:
Pelcula lubricante
Chumaceras
Engranejes
Rodamientos
Cavitacin en bombas centrfugas
La escala utilizada para el anlisis de aceleracin es lineal y se expresa en g en vertical y
Hz en horizontal.
Como puntos a controlar, se tomarn en consideracin aquellos que se encuentren en la
direccin de la mxima solicitacin o en el mejor acceso a los rodamientos, ej.:
Equipos horizontales c/acople: vertical
Equipos horizontales c/correas: vertical y direccin correas
Cajas reductoras: vertical
Equipos verticales c/acople: direccin ms directa al rodamiento, N-S E-O y axial en
cojinete de soporte.
Equipos verticales c/correa: direccin de correa y axial en cojinete de soporte.

Programa de Mantenimiento Predictivo

Un PMP (Programa de Mantenimiento Predictivo) contribuye en principio, a detectar fallas
incipientes a la vez que permite disponer de las herramientas necesarias para analizar la
causa del problema que se est desarrollando, logrndose determinar finalmente, el
momento oportuno para, de forma dirigida, corregir eficaz y eficientemente el problema
detectado.
Se conoce por PMP, aquel que contempla de modo eficaz tres etapas imprescindibles:

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Deteccin
Identificacin
Correccin

Deteccin: Se basa en el seguimiento de la evolucin de en uno o varios parmetros

seleccionados adecuadamente, de acuerdo a su sensibilidad ante los cambios en la condicin
de la mquina analizada.
Identificacin: Una vez que el problema ha sido detectado, es necesario proceder a la
determinacin de la causa de ste, es decir, identificar qu elemento o elementos de la
mquina es o son los causantes del incremento de los niveles de vibraciones, con respecto a
las referencias que reflejaban una condicin mecnica normal.
Correccin: Conocer la causa del problema y por consiguiente la ubicacin de ste, permite
organizar y ejecutar de modo eficiente y eficaz los trabajos de eliminacin del problema y de
su propia causa, logrando de este modo que las prdidas por concepto de mantenimiento
sean mnimas.
Las ventajas que otorga una correcta aplicacin de un programa de mantenimiento basado
en condicin adecuada son:
Incrementa el tiempo medio entre reparaciones.
Disminuye la probabilidad de paradas no deseadas entre reparaciones.
Evita el reemplazo innecesario de componentes en buen estado.
Elimina la necesidad de disponer excesivos stock de repuestos.
Reduce la duracin de la reparacin.
Un adecuado PMP, requiere una frecuencia de inspeccin que estar determinada por las
siguientes caractersticas:
Criticidad de la mquina.
Disponibilidad de alarmas en los equipos.
Condiciones de operacin.
Costo para realizar una inspeccin.
Costo de reparaciones.
Costo total de mantenimiento.
Tiempo medio entre fallas y tiempo medio de reparacin.
Costo por prdida en la produccin.
Seguridad del personal.

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Ing. Enrique E. Mallaina