UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
ENGENHARIA DE MATERIAIS

ENG 02298 TRABALHO DE DIPLOMAO

INSPEO DAS ZONAS DE PRESSO DE UMA CALDEIRA AQUATUBULAR

Murilo Prates da Silva

135414

Orientador: Prof. Dr. Jane Zoppas Ferreira

Novembro de 2013

Sumrio
RESUMO ................................................................................................................... 3
1

INTRODUO .................................................................................................... 4

OBJETIVOS ........................................................................................................ 5

REVISO BIBLIOGRFICA................................................................................ 6
3.1

Caldeira ........................................................................................................ 6

3.1.1 Caldeiras flamotubulares ......................................................................... 6

3.1.2 Caldeiras aquatubulares ......................................................................... 7
3.1.3 Fluxo de gua/vapor em um tubo vertical na fornalha ............................. 9
3.1.4 Mecanismos de degradao de caldeiras aquatubulares......................10
3.2
4

Magnetita em caldeiras aquatubulares .......................................................11

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ..................................................................13

4.1

Inspeo Visual ...........................................................................................13

4.2

Medio de espessura por ultrassom ..........................................................14

4.3

Ensaios de lquido penetrante e gamagrafia nas soldas ..............................14

4.4

Ensaios de partculas magnticas, rplicas metalogrficas e dureza ...........15

4.5

Teste hidrosttico e ensaio de emisso acstica .........................................20

RESULTADOS E DISCUSSO ..........................................................................21

5.1

Tubos da parede dgua ..............................................................................21

5.2

Superaquecedores ......................................................................................23

5.3

Tubulo .......................................................................................................23

5.4

Zona morta ..................................................................................................24

5.5

Teste hidrosttico e ensaio de emisso acstica .........................................28

CONCLUSES ..................................................................................................29

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ..................................................30

BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................31

RESUMO

Caldeiras so equipamentos utilizados para a produo de vapor em diversos

segmentos industriais, constituindo uma importante fonte de energia trmica e mecnica.
Porm, tambm so fontes de risco para a segurana das pessoas e do meio ambiente se
no houver uma manuteno adequada.
O presente trabalho se props a caracterizar as condies de deteriorao de uma
caldeira a carvo que integra a central termoeltrica de um complexo petroqumico. Para tal
caracterizao foram aplicados os ensaios no destrutivos de ultrassom, partculas
magnticas, gamagrafia, lquido penetrante, rplica metalogrfica, teste hidrosttico e
emisso acstica.
Analisando os resultados destes ensaios, verificou-se que a caldeira apresentava um
bom estado de conservao, com alguns pontos localizados de perda de espessura dos
tubos, sobretudo em funo de abraso por cinza. Estes pontos foram recuperados com
solda at a espessura de projeto.
A caracterizao metalogrfica dos coletores de vapor indicou que os mesmos
apresentam sinais do envelhecimento, porm sem comprometer a resistncia do material.
Aps os reparos necessrios, o equipamento foi considerado apto a uma nova campanha de
operao.

INTRODUO

Temos acompanhado nos noticirios ultimamente uma crescente preocupao com a

matriz energtica do Brasil. Devido falta de chuvas e o aumento exponencial no consumo
de energia, muitas usinas termoeltricas precisaram ser acionadas para garantir o
suprimento deste insumo. O corao destas usinas invariavelmente uma caldeira,
responsvel por produzir o vapor que aciona turbogeradores que, por sua vez geram
energia eltrica.
Apesar de as caldeiras estarem em geral associadas a este tipo de indstria, sua
aplicao bastante verstil. So utilizadas para aquecimento de prdios residenciais e
comerciais, gerao de vapor para hospitais e indstrias de pequeno porte e tambm nas
indstrias de papel, petrolfera e petroqumica. Nestas ltimas, o vapor gerado pelas
caldeiras utilizado no s para a produo de energia eltrica in loco, mas tambm para
fornecer energia trmica para todos os processos da cadeia e energia mecnica para
turbobombas, compressores, etc.
Assim, a integridade de uma caldeira em operao de suma importncia para a
continuidade e qualidade do processo produtivo de uma indstria petroqumica. Mais do que
isso, a preocupao com esta integridade tambm uma preocupao com a segurana
das pessoas envolvidas e com o meio-ambiente, visto que a operao de uma caldeira
agrega riscos ao processo, que devem ser controlados. Estes riscos so oriundos dos
elevados volumes, presses e temperaturas aos quais o equipamento submetido.
Portanto, o projeto, a operao e a manuteno devem ser conduzidos de forma a
garantir a integridade do equipamento. O presente trabalho foca na inspeo realizada
periodicamente (a cada trinta meses) em uma caldeira instalada na central de gerao
termoeltrica de um complexo petroqumico.

OBJETIVOS

- Descrever as tcnicas de inspeo utilizadas na avaliao das condies

estruturais de uma caldeira aquatubular em parada geral de manuteno, conforme norma
regulamentadora do Ministrio do Trabalho NR13 (1).
- Apresentar os resultados da inspeo realizada nas zonas de presso da caldeira
- Com base nestes resultados, recomendar intervenes de manuteno pertinentes
para a confiabilidade do equipamento em uma nova campanha de operao.
- Prever e recomendar atividades necessrias a serem realizadas em futuras
inspees.

REVISO BIBLIOGRFICA

3.1

Caldeira

Caldeiras so equipamentos utilizados para a gerao de vapor de gua por

meio da combusto, em condies controladas, de combustveis slidos, lquidos ou
gasosos. So sempre equipamentos auxiliares ou de utilidades, pois o vapor gerado
conduzido por tubulaes at outros equipamentos e utilizado de vrias formas como,
por exemplo:
- Energia trmica em processos industriais de trocas trmicas em indstrias
qumicas e petroqumicas;
-

Energia

mecnica,

fim

de

acionar

outros

equipamentos

como

turbocompressores e turbogeradores;
- Vapor de diluio em processos qumicos.
Exemplos caractersticos desses equipamentos industriais que utilizam vapor so
os turbogeradores e turbocompressores. Os turbogeradores so utilizados nas usinas
termeltricas para transformar o vapor em energia mecnica numa turbina e essa
acionar geradores de energia eltrica. H tambm os turbocompressores, utilizados nas
petroqumicas, onde o vapor transformado diretamente em energia mecnica para
comprimir gases em processos termoqumicos industriais.
As caldeiras so equipamentos especializados e o seu projeto sempre leva em
considerao o tipo de aplicao do vapor, que por sua vez define o volume e presso
necessrios. As caldeiras so classificadas quanto ao tipo de troca trmica que ocorre
na cmara de combusto em flamotubulares e aquatubulares.

3.1.1

Caldeiras flamotubulares

Nas caldeiras flamotubulares, a gua passa pelo lado externo dos tubos e os gases
da combusto pelo lado interno. Esse tipo de caldeira utilizado em aplicaes onde o
volume, presso e temperatura do vapor so mais baixos, como por exemplo na indstria de
alimentos e em hospitais. So caldeiras de baixa produo e presso, em geral limitadas a
30 t/h de vapor a 25 kgf/cm de presso e com temperaturas de vapor inferiores a 350C (2).
Esse tipo de caldeiras, devido s temperaturas e presses mais baixas, no
apresenta muitos problemas de materiais se forem operadas corretamente e a gua bem
tratada. Os maiores problemas ocorrem devido a tratamento incorreto da gua e falhas de
manuteno ou operao, principalmente falta de gua por parada indevida de bomba. Os
problemas de exploso desse tipo de caldeiras eram comuns antigamente, porm a
legislao de segurana industrial exige cada vez mais tecnologia de inspeo,
6

manuteno, treinamento de operadores e dispositivos eletrnicos de segurana. Isso fez

com que os acidentes com esse tipo de caldeira fossem diminuindo a cada ano.

3.1.2

Caldeiras aquatubulares

As caldeiras aquatubulares possuem uma fornalha para a queima do combustvel,

que pode ser slido, lquido ou gasoso. Em toda a volta dessa fornalha est a parede
dgua, constituda por tubos pelos quais passa a gua que aquecida at vaporizar.
Nessas caldeiras, ao contrrio das flamotubulares, o combustvel passa pelo lado
externo dos tubos, enquanto a gua passa pelo lado interno.
As caldeiras aquatubulares so utilizadas em aplicaes onde o volume, presso
e temperatura do vapor so altas, tendo como exemplos tpicos a indstria de gerao
trmica de energia eltrica, indstria petroqumica e de papel. As caldeiras aquatubulares
produzem grandes volumes de vapor (at 2500 t/h) a alta presso (at 350kgf/cm2) e
temperatura (at 600C) (2).
A

Figura 1

mostra

um

desenho

esquemtico

de

um

tipo

de

caldeira

aquatubular.

Figura 1: Desenho esquemtico com os componentes bsicos de uma caldeira aquatubular (3).

A caldeira do desenho esquemtico mostrado na Figura 1 apresenta os seguintes

componentes principais:
- Economizador: Tem por finalidade pr-aquecer a gua de caldeira antes de entrar
no tubulo de vapor, aproveitando o calor dos gases de sada, evitando maior consumo de
combustvel. O economizador est localizado abaixo do superaquecedor primrio no passo
traseiro do gs de combusto da caldeira.
- Tubulo: responsvel pela separao entre gua e vapor saturado, que segue
para os superaquecedores. Alm disso, no tubulo ocorre a purga cuja finalidade remover
os slidos provenientes do tratamento de gua para a caldeira.
- Parede dgua: Est montada ao redor da fornalha. atravs dela que a gua
pr-aquecida passa at se transformar em vapor mido, o qual enviado ao tubulo
superior para ser retirada a umidade. Na parede dgua a troca trmica com o
combustvel ocorre mais por radiao e a gua se transforma em vapor numa altura
bem definida, na qual a temperatura aumenta significativamente, conforme ser visto mais
adiante.
- Superaquecedor: a regio da caldeira responsvel por aumentar a temperatura
do vapor proveniente do tubulo, aumentando seu grau de superaquecimento e afastando-o
da temperatura de saturao. Isso garante que no haver condensao de umidade nos
equipamentos que faro uso desse vapor. O superaquecedor composto de quatro
estgios, dois verticais frontais, um horizontal traseiro e uma parede resfriada a vapor. As
sees verticais frontais so os superaquecedores secundrio e final, localizados na parte
superior da fornalha, na zona de passagem dos gases. O passo horizontal traseiro o
superaquecedor primrio e est localizado na zona de conveco.
- Fornalha: Onde esto os queimadores que queimam o combustvel para
aquecer a gua e transform-la em vapor num ambiente confinado pela parede dgua.
As caldeiras de grande porte possuem os tubos da parede dgua unidos entre si por
membranas chamadas aletas, formando uma cmara ou fornalha fechada onde ocorre
a troca trmica pela radiao da combusto dos queimadores;
Os componentes mostrados na Figura 1 so os componentes bsicos de uma
caldeira aquatubular, apenas para entender esse tipo de gerador de vapor, pois uma
caldeira

apresenta

alimentao

de

ainda

gua

um

conjunto

combustvel,

muito

complexo

dispositivos

de

de

equipamentos

tratamentos

de

para

resduos,

reaquecedores, dessuperaquecedores, etc.

A gua sem vapor numa caldeira s existe no economizador, em parte do
tubulo e em uma parte das paredes dgua, sendo que nas demais partes da caldeira s
h vapor, podendo ser mido ou seco, conforme a temperatura.
H duas regies de tubulaes numa caldeira que necessitam de ateno
especial:
8

- Paredes dgua: Nas paredes dgua existe uma regio onde ocorre o pico de
temperatura da troca de fase de gua para vapor, representada na Figura 1 pela
mudana de colorao de verde para vermelho. Nessa rea, cuja altura depende da
carga da caldeira, podem ocorrer fenmenos de superaquecimento e corroso com
formao de depsitos e magnetita, principalmente em caldeiras sem tubulo ou de
passe nico, nas quais a limpeza da gua crtica, o que nem sempre possvel em
funo da prpria corroso dos componentes por onde passa a gua.
- Superaquecedores: Nos superaquecedores o vapor j est seco e a regio da
caldeira onde ocorrem as mais altas temperaturas. O aquecimento no deve ultrapassar os
limites de temperatura dos tubos para a vida til prevista no projeto.
Nos superaquecedores s h vapor seco e os fatores que definem a sua vida til
so basicamente temperatura e presso, enquanto nas paredes dgua pode ocorrer
corroso ou eroso devido ao condicionamento inadequado da gua ou problemas
operacionais e a transformaes no fluxo de gua/vapor que sero estudadas com mais
detalhes.

3.1.3

Fluxo de gua/vapor em um tubo vertical na fornalha

Nos tubos verticais da parede dgua de uma caldeira aquatubular onde ocorrem

as primeiras transformaes de gua em vapor. A Figura 2 mostra um tubo com as

etapas de transformaes do vapor.
A regio crtica para a parede do tubo o ponto onde ocorre a transformao de
toda a gua em vapor. Nessa regio o tubo fica submetido a temperaturas bem mais
altas que nas regies vizinhas, conforme se pode ver no grfico mostrado no desenho
esquemtico apresentado na Figura 2.

Figura 2: Ocorrncias no fluxo de gua-vapor num tubo vertical de parede dgua (2).

O fluxo pode ser dividido em quatro etapas bsicas:

Fluxo de bolhas: Formao discreta de bolhas de vapor na fase contnua do
lquido, o que corresponde ebulio do lquido subresfriado.
Fluxo intermedirio: uma parte entre o fluxo de bolhas e o fluxo anular. Incio da
formao de vapor em camadas na ebulio nucleada.
Fluxo anular: a formao contnua de vapor na ebulio nucleada. Denomina-se
ebulio convectiva.
Fluxo em nvoa: Onde a formao contnua de vapor ainda carreia gotas de gua,
que se evaporam lentamente, na ebulio flmica. a presena dispersa de gotas
dgua no vapor.

A principal condio de fluxo que tem que ser mantida num tubo de parede
dgua de caldeira o filme de gua para refrigerar a parede em toda a extenso onde a
mesma ainda est vaporizando. Isso necessrio porque a condutividade trmica da
gua o dobro da condutividade trmica do vapor. Se formar um filme de vapor na
superfcie do tubo com gua no ncleo poder ocorrer superaquecimento do tubo nessa
regio devido maior dificuldade de troca trmica. Esse filme de gua no ocorre nas
caldeiras de baixa presso, mas apenas a partir de 55kgf/cm.
A Tabela 1 mostra a classificao das caldeiras quanto presso de operao:
Tabela 1: Faixas de Presso para Caldeiras Flamotubulares e Aquatubulares (2).

Tipo de Caldeira

Presso
PSI

Kgf/cm

Baixa Presso

100 400

7 28

Mdia Presso

400 800

29 57

Alta Presso (at Crtica)

800 3200

58 225

Supercrtica

>3200

>225

Nota: A caldeira onde foi realizado o presente trabalho de inspeo est na

classe de alta presso e opera presso de 130kgf/cm2.

3.1.4

Mecanismos de degradao de caldeiras aquatubulares

Como qualquer outra mquina, uma caldeira est sujeita degradao ao longo de
sua vida til. O grau dessa degradao depende de uma srie de fatores, tais como do
projeto da caldeira, da qualidade dos materiais utilizados,

da

competncia na

construo e montagem, da qualidade da inspeo e manuteno e, principalmente, da

maneira como operada durante toda a sua vida til.
10

A principal forma de proteo de caldeiras contra corroso o correto tratamento da

gua de alimentao, mantendo o pH em uma faixa bem controlada e removendo o oxignio
dissolvido. Nestas condies, ocorre a formao e manuteno de uma camada de xido de
ferro compacta (magnetita Fe3O4), que protege o interior dos tubos da caldeira.
Sendo um equipamento complexo, a qualidade do projeto e construo e a
maneira como cada equipe desde a operao at a manuteno age com o mesmo vai
influenciar diretamente na sua vida til. Mesmo que todos os procedimentos tenham sido
corretos, aps certo tempo um determinado componente chegar ao final de sua vida
til prevista no projeto.
Os seguintes danos (4) so os previstos na bibliografia para uma caldeira com
projeto de acordo com as normas tcnicas pertinentes. Mesmo que todos os cuidados de
operao e manuteno recomendados sejam seguidos, alguns desses danos ocorrem e
so esperados aps certo tempo de operao, conforme apresentado na Tabela 2.
Tabela 2: Danos comuns em tubos de caldeiras, com suas devidas causas.

3.2

Magnetita em caldeiras aquatubulares

A magnetita (Fe3O4) um xido de ferro que pode se formar a partir de

diversos processos, sendo o mais conhecido o da exposio ao ar alta temperatura.
As caldeiras aquatubulares so aquecidas por queimadores que utilizam ar para a
combusto dos combustveis slidos, lquidos ou gasosos. Dessa maneira, no interior da
11

fornalha no lado do fogo os tubos so submetidos s altas temperaturas da radiao e ao

oxignio contido no ar utilizado para a combusto, estando sujeitos aos efeitos dessa
oxidao alta temperatura. Consequentemente, os maiores danos no lado externo dos
tubos ocorrem nas regies da fornalha mais prximas da combusto, devido s reaes
do ar (oxignio) a alta temperatura na superfcie do ao.
Trs fases de xidos de ferro podem estar presentes nas camadas de carepa
obtidas a alta temperatura, dependendo do tempo de exposio: a wstita (FeO), a
magnetita (Fe3O4) e a hematita (Fe2O3).
A estrutura tpica de camada formada entre 570oC e 723oC (linha A3 ou Acm do
diagrama Fe-C) (5) consiste em uma carepa superoxidada, constituda no incio
principalmente por magnetita em algumas reas e uma mistura meio a meio de magnetita
e wstita em outras reas.
A camada de magnetita no interior dos tubos formada de maneira diferente,
sendo o oxignio substitudo por gua e as temperaturas sempre abaixo de 700C e,
muitas vezes, at abaixo de 570C. Esse xido no lado da gua protege a superfcie dos
tubos contra a corroso e, portanto, a sua formao proposital. (6)
Nas fornalhas das caldeiras aquatubulares onde vaporizada a gua, a
temperatura da chama superior a 1000C. No lado externo (lado do fogo), junto aos
tubos, a temperatura pode chegar em torno de 800oC, ocasionando a formao de
xidos de ferro, conforme descrito anteriormente. No lado interno dos tubos (lado
gua) tambm h a ocorrncia de xidos. Porm como desse lado praticamente no
existe oxignio e a temperatura bem menor, a camada protetora de magnetita obtida
diretamente a partir da gua de alimentao da caldeira e de produtos adicionados
mesma desde que a temperatura esteja acima de 220C (7). O filme protetor de magnetita
Fe3O4 tem os seguintes mecanismos de formao (8):
- Oxidao direta pelo vapor: 3Fe + 4H2O (v) Fe3O4 + 4H2 (I)
- Hidrlise dos ons ferrosos: 3Fe2+ + 4H2O Fe3O4 + 6H+ + H2 (II)
- Reduo dos xidos frricos: 6Fe2O3 + N2H4 4Fe3O4 + N2 + 2H2O (III)

As condies para a formao da camada protetora de magnetita no lado interno

de tubos de caldeiras aquatubulares diferente da que ocorre quando o ao exposto
atmosfera. Algumas condies bsicas tm que ser observadas para que se forme e seja
mantida uma camada adequada protetora de magnetita:
O teor de oxignio contido na gua deve ser mantido a nveis muito baixos,
abaixo de 7 ppb para caldeiras de alta presso. Os ciclos trmicos de esfriamento e
aquecimento devem ser lentos o suficiente para evitar a ruptura da camada, pois, alm
de ser muito frgil, o seu coeficiente de dilatao trmica bem menor que o do ao.(6)
12

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

A caldeira analisada neste trabalho um equipamento aquatubular da marca

Mitsubishi, que gera vapor presso de 130 kgf/cm e a 525C de temperatura. Em funo
da existncia de servio prprio de inspeo de equipamentos (SPIE) na empresa onde a
caldeira est instalada, a mesma sofre paradas programadas para manuteno a cada 30
meses, de acordo com a NR13 (1). O procedimento descrito neste trabalho ocorreu durante
a manuteno realizada entre maro e maio de 2011.
Durante estas paradas, alm de manuteno corretiva e preventiva, a caldeira passa
por uma minuciosa inspeo para avaliao de suas condies para uma nova campanha
de operao. As tcnicas de inspeo utilizadas so descritas a seguir.
4.1

Inspeo Visual

A primeira etapa da avaliao das condies da caldeira consiste em uma inspeo

visual no interior da fornalha, onde se verificou principalmente as condies dos tubos da
parede dgua, dos superaquecedores e do economizador. Para a realizao desta e das
demais etapas de inspeo, foi montada uma estrutura de andaimes que d acesso toda a
regio da fornalha e dos superaquecedores.
A inspeo visual foi realizada com auxlio de uma lanterna e uma mquina
fotogrfica digital para registro das imagens.
A Figura 3 mostra uma imagem da estrutura de andaimes montada no interior da
caldeira para permitir as intervenes de inspeo e manuteno.

Figura 3: Estrutura de andaimes para acesso ao interior da caldeira

13

4.2

Medio de espessura por ultrassom

A medio de espessura por ultrassom uma das tcnicas mais importantes na

caracterizao das condies da caldeira. As superfcies a serem ensaiadas foram
escovadas para a remoo de xidos e outros resduos, e ento a espessura foi medida
com uso de um equipamento porttil de ultrassom. Foi utilizado um acoplante (nesse caso,
carbxi metil celulose) entre o transdutor e a superfcie para possibilitar o ensaio. Para estas
medies, foi utilizado o aparelho ultrassom porttil da marca Sonatest CT Gage. O
procedimento de medio de espessura, bem como os demais ensaios no destrutivos, foi
realizado conforme a norma ASME V (9).
Existe um plano com centenas de pontos pr-definidos onde feita a medio de
espessura a cada parada. O acompanhamento da evoluo da perda de espessura dos
tubos fator determinante para a definio de quais devem ser substitudos imediatamente
ou em intervenes futuras. Para os tubos da parede dgua e dos superaquecedores, cuja
espessura nominal 6,0 mm e 4,3 mm, respectivamente, a perda de espessura mxima
admissvel de 1,3 mm. No caso dos coletores de vapor, cujas espessuras nominais esto
listadas na Tabela 3, a perda de espessura mxima admissvel de 3,2 mm. J para as
paredes do tubulo, que possuem uma espessura nominal de 100 mm, admite-se uma
perda de espessura de at 6 mm.
Os pontos de medio abrangem os tubos da radiao, da conveco,
economizador, superaquecedores e tambm regies externas caldeira, como as
tubulaes de alimentao de gua, combustveis e sada de vapor.
Existem zonas da caldeira que so crticas quanto perda de espessura, como a
regio no entorno dos sopradores de fuligem e dos queimadores. Essas zonas, por estarem
sujeitas forte abraso, alm da condio j severa de temperatura, tendem a perder
espessura

mais

rapidamente

que

as

demais

regies

da

caldeira.

Logo,

um

acompanhamento mais rigoroso da evoluo do desgaste desses locais se faz necessrio.

Nestas regies, os tubos possuem uma proteo extra contra a corroso, que a adio de
uma camada superficial (0,8 mm) de uma liga Cr-Ni. Esta camada conhecida como
metalizao e sua integridade tambm foi avaliada atravs de medio de espessura.
4.3

Ensaios de lquido penetrante e gamagrafia nas soldas

Em funo de perda de espessura ou pela presena de trincas, alguns trechos de

tubos de parede dgua e dos superaquecedores precisaram ser substitudos. Essa
substituio consiste em cortar o trecho de tubo e soldar um novo no local.
Para garantir a qualidade e confiabilidade operacional da caldeira, foi realizado
ensaio de lquido penetrante (LP) em 100% das soldas localizadas nas zonas de presso.
14

Esse ensaio tem a finalidade de evidenciar porosidades ou trincas superficiais que podem
aparecer em funo de algum defeito na solda, o que comprometeria o funcionamento de
todo o equipamento. O teste consiste na aplicao de um lquido de baixa viscosidade e
elevada capilaridade na regio a ser analisada. Em seguida, a superfcie lavada e recebe
a aplicao de um p, chamado de revelador, que atrai por capilaridade o lquido que pode
ter ficado retido em porosidades e trincas, revelando a existncia das mesmas.
No caso das soldas realizadas nos superaquecedores, alm do LP, tambm
realizado ensaio de gamagrafia. Esse ensaio apresenta resultados mais completos em
relao ao LP, por no se limitar a defeitos superficiais. Pode-se verificar com a gamagrafia
a presena de poros, trincas, falta de fuso, falta de penetrao, concavidade interna, etc.
O ensaio consiste em expor a solda a uma fonte emissora de raios gama, por um
tempo determinado em funo da espessura do tubo, com um filme posicionado no lado
oposto da solda. Uma empresa especializada nesse tipo de atividade executa os ensaios,
responsabilizando-se por todo o processo, desde o transporte da fonte porttil at o
isolamento adequado do raio de ao da mesma.
Caso seja encontrado um defeito em alguma das soldas, a mesma deve ser refeita,
at que os ensaios comprovem a qualidade necessria para a operao segura do
equipamento.

4.4

Ensaios de partculas magnticas, rplicas metalogrficas e dureza

O tubulo de vapor uma regio crtica para a inspeo por possuir diversos
elementos internos, alm de armazenar e separar a mistura bifsica de gua e vapor
quando em operao. A entrada nesse equipamento tambm um fator complicador para a
inspeo, uma vez que o espao bastante reduzido, permitindo o acesso de uma pessoa
por vez.
A Figura 4 mostra um desenho esquemtico do interior do tubulo, bem como uma
foto feita no momento da abertura do mesmo.

Figura 4: Foto e desenho esquemtico do interior do tubulo

15

Foram realizadas medies de espessura por ultrassom nas paredes do tubulo,

utilizando o mesmo equipamento e procedimento citados no item 4.2. Outro ensaio realizado
foi o de partculas magnticas, com o intuito de verificar a existncia de trincas ou
descontinuidades (principalmente oriundas de corroso-fadiga ou fadiga trmica). Essa
tcnica consiste na aplicao de um campo magntico no interior do local analisado.
Quando na presena de descontinuidades, esse campo sofre desvios e sai para a superfcie
da pea, gerando campos de fuga que so detectados. Este ensaio foi aplicado nas soldas
dos bocais e conexo da calota e nas soldas de ligao do casco com a calota.
Uma regio tambm bastante crtica em termos de inspeo a chamada zona
morta, que o local onde se encontram os coletores de entrada e sada dos
superaquecedores. Tem esse nome por ficar isolada das zonas de radiao e conveco,
ou seja, uma regio onde no h troca de calor.
Os coletores localizados nessa zona so expostos a uma condio particular, pois
transportam vapor a altas temperaturas no seu interior e tem sua superfcie externa em
contato com uma atmosfera com maior teor de oxignio que as zonas de troca trmica.
Portanto, uma inspeo minuciosa desses coletores, sobretudo nas soldas, se faz
necessria.
Para caracterizar a condio microestrutural do metal nos coletores, utiliza-se o
ensaio de partculas magnticas e anlise metalogrfica. Esta ltima bastante eficaz para
o acompanhamento do comportamento do metal com o passar dos anos, porm
normalmente exige a remoo de amostras. Como os tubos em questo continuam em
operao e no h inteno de realizar um ensaio destrutivo (remoo de amostras), utilizase a tcnica de rplicas metalogrficas.
Essas rplicas so realizadas no local, sem a necessidade de remover material.
Consiste em realizar as etapas de lixamento e polimento (assim como na metalografia
convencional) com um equipamento porttil e, logo aps, proceder ao ataque qumico.
Assim, a superfcie est pronta para a anlise ao microscpio. Porm, trazer o mesmo para
tal ambiente torna-se invivel. O que se faz em seguida a aplicao de um filme de
acetato, que adquire o relevo da superfcie polida e atacada. Esse filme armazenado em
condies adequadas e ser analisado ao microscpio, revelando a microestrutura da
superfcie a qual ele replica.
A Tabela 3 apresenta a relao dos pontos onde foram realizadas as rplicas, bem
como o material que constitui estes pontos, sua espessura e a temperatura de projeto. A
Figura 5 ilustra os pontos 13 a 16 dos coletores de sada de vapor preparados para a
realizao de rplica metalogrfica e ensaio de dureza.

16

Nmero da
amostra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
25
26
27
28
29
30
31
32

Tabela 3: Descrio das amostras analisadas por rplica metalogrfica

Localizao
Descrio
Material Temperatura
espessura
de projeto
Curva da linha do coletor SH2 para
Prximo ao coletor de entrada do
SA-335-P1
390 C
o dessuperaquecedor lado oeste
superaquecedor secundrio
18,2 mm
Niple da linha do coletor SH2 para
Prximo ao coletor de entrada do
SA-335-P1
390 C
o dessuperaquecedor, lado oeste
superaquecedor secundrio
18,2 mm
Coletor de entrada do SH2
Lado oeste
SA-106-C
390 C
28,6 mm
Coletor de entrada do SH2
Regio central
SA-106-C
390 C
28,6 mm
Curva da serpentina do SH2
Tubo 9, contando de leste para
SA-210-A1
390 C
prximo ao coletor
oeste
4,5 mm
Curva da serpentina do SH2
Tubo 6, contando de leste para
SA-210-A1
390 C
prximo ao coletor
oeste
4,5 mm
Niple de entrada do SH2 para o
Prxima ao coletor de entrada do
SA-335-P1
390 C
dessuperaquecedor, lado leste
superaquecedor secundrio
18,2 mm
Coletor de entrada do SH2
Lado leste
SA-106-C
390 C
28,6 mm
Linha de sada de VS
Curva
SA-335-P22
390 C
55,0 mm
Linha de sada de VS
Curva
SA-335-P22
545 C
55,0 mm
Coletor de sada do SH3
Lado leste
SA-335-P22
545 C
55,0 mm
Linha de sada de VS
Regio central
SA-335-P22
545 C
55,0 mm
Te da linha de sada do VS
SA-335-P22
545 C
55,0 mm
Niple de sada de VS
Entre o coletor do SH3 e sada de
SA-335-P22
545 C
VS
55,0 mm
Coletor de sada do SH3
Lado oeste
SA-335-P22
545 C
55,0 mm
Coletor de sada do SH3
Regio central
SA-335-P22
545 C
55,0 mm
Curva da serpentina 17 do SH3
Contagem de leste para oeste
SA-213-T22
545 C
5,6 mm
Coletor de sada do SH1
Junto solda do topo
SA-335-P22
545 C
38,0 mm
Curva do dessuperaquecedor
Lado oeste
SA-335-P22
545 C
28,6 mm
Coletor de sada do SH1
Lado leste
SA-335-P22
545 C
38,0 mm
Niple do dessuperaquecedor
Lado leste
SA-335-P22
545 C
28,6 mm
Serpentina 33 do SH3
Junto solda do topo
SA-213-T91
600 C
4,5 mm
Coletor de sada do SH3
Te do lado oeste
SA-335-P22
545 C
55,0 mm
Coletor de sada do SH3
Te do lado leste
SA-335-P22
545 C
55,0 mm
Curva do dessuperaquecedor
Lado leste
SA-335-P22
545 C
25,4 mm
Coletor de sada do SH1
Regio central
SA-335-P22
545 C
38,0 mm
Niple do dessuperaquecedor
Lado oeste
SA-335-P22
545 C
25,4 mm
Serpentina 21 do SH1
Junto solda do topo
SA-213-T91
600 C
4,5 mm
Serpentina 12 do SH1
Junto solda do topo
SA-213-T91
600 C
4,5 mm
Serpentina 05 do SH3
Contagem de leste para oeste
SA-213-T91
545 C
5,6 mm

17

Figura 5: Coletor de vapor preparado para a realizao de rplica metalogrfica

A anlise das rplicas metalogrficas tem como principal funo verificar a existncia
de esferoidizao da perlita, grafitizao ou sinais de fluncia na microestrutura dos aos ao
carbono e carbono-molibdnio que constituem os coletores dos superaquecedores.
A classificao das amostras quanto ao estado de degenerao microestrutural
baseia-se nos padres microestruturais apresentados pelo Electric Power Research Institute
(10), conforme Figura 6 e Tabela 4.

Figura 6: Estgios microestruturais de degradao para aos de baixa liga

18

Tabela 4: Estgios microestruturais de degenerao para aos baixa-liga

Estgio Microestrutural
A
B

D
E
F

Descrio
Ferrita e perlita fina; a microestrutura do material novo.
Primeiros sinais de esferoidizao da perlita, normalmente tambm
acompanhada pela precipitao de carbonetos nos contornos dos
gros.
Estgio intermedirio da esferoidizao, com forte coalescimento das
lamelas da perlita, observando-se ainda a presena de algumas
lamelas remanescentes.
Esferoidizao virtualmente completa, mas os carbonetos ainda esto
agrupados na rede original da perlita.
Esferoidizao completa. Os carbonetos esto dispersos, deixando
ainda observarem-se pequenos traos das reas perlticas originais.
Etapa final do coalescimento. Os tamanhos de algumas partculas de
carbonetos crescem devido ao coalescimento.

Apesar de a norma tratar, especificamente de aos Cr-Mo, para os aos AC Aos

ao Carbono e C-Mo Aos Carbono Molibdnio, tambm foram empregados os mesmos
critrios de classificao de degradao, considerando que os mecanismos e sequncia de
degradao microestrutural destes materiais so similares.
Alm disto, foram avaliadas as condies das amostras quanto grafitizao e
fluncia. Esta ltima foi analisada atravs da observao da presena de cavidades ou
trincas, conforme o padro mostrado na Figura 7.

Figura 7: Estgios de fluncia

Tambm foi realizada medio de dureza, com utilizao de durmetro porttil de

impacto (Equotip II), nos pontos onde foi feita a metalografia, para correlacionar a estrutura
microscpica do material com a resistncia mecnica.
19

4.5

Teste hidrosttico e ensaio de emisso acstica

Aps todas as intervenes de manuteno na caldeira, necessria a realizao de

um teste hidrosttico, antes da liberao do equipamento para a operao. Esse teste
compreende as zonas de presso (tubulo, radiao, conveco e superaquecedores) e
consiste em pressurizar o equipamento com gua at 1,5 vezes a presso nominal de
projeto do mesmo. No caso da caldeira avaliada, a presso de teste de 195 kgf/cm2, uma
vez que a presso de projeto de 130 kgf/cm2.
Uma bomba hidrulica eleva a presso at o valor de teste e o equipamento
isolado, devendo manter essa presso por 60 minutos, para que possa ser aprovado no
teste. A elevao de presso feita gradativamente, com patamares intermedirios de
60 kgf/cm2 e 120 kgf/cm2, sendo que uma criteriosa inspeo visual realizada em todas as
zonas pressurizadas para verificar a existncia de vazamentos.
A finalidade do teste garantir que o equipamento esteja apto operao em
presso nominal aps as intervenes de manuteno, sobretudo as soldas realizadas nos
tubos. Caso seja detectado algum vazamento, o teste interrompido para o devido reparo e
em seguida, realizado novamente.
Uma vez concludo o teste hidrosttico, a caldeira est apta para entrar em operao
para uma nova campanha de trinta meses.
Uma novidade em termos de ensaio realizado nessa parada foi o exame por emisso
acstica no tubulo durante o teste hidrosttico. Esse ensaio consiste na instalao de
microfones de alta sensibilidade em pontos pr-definidos no casco do tubulo, que iro
captar variaes no rudo emitido pelo equipamento durante a pressurizao.
Esses dados so transferidos para um software que gera um grfico de energia
emitida x tempo e correlaciona com a curva de pressurizao do equipamento. O objetivo
desse ensaio verificar a existncia de descontinuidades, que iro emitir energia na forma
de ondas sonoras quando propagadas em funo da pressurizao.

20

5.1

RESULTADOS E DISCUSSO
Tubos da parede dgua
Atravs da inspeo visual, constatou-se que os tubos da parede dgua

apresentavam corroso alveolar de leve mdia intensidade em praticamente toda a

fornalha, sendo mais evidentes nas regies dos queimadores e nariz inferior.
A Figura 8 mostra a intensidade da corroso alveolar observada em um dos tubos.

Figura 8: Corroso alveolar nos tubos da parede d'gua

Esta corroso est associada presena de um meio cido na superfcie externa

dos tubos quando a caldeira est fora de operao. Os combustveis queimados na caldeira,
principalmente o carvo, possuem enxofre em sua composio e um resduo sulfrico adere
s paredes dos tubos durante a operao do equipamento. Quando ocorre uma parada, a
temperatura na fornalha diminui at a ambiente, ocasionando condensao de umidade na
superfcie dos tubos. Essa umidade, em contato com o enxofre residual forma cido
sulfrico, que ataca o metal. Para inibir este tipo de corroso, a fornalha foi lavada com uma
soluo alcalina de

carbonato de sdio, que neutraliza a superfcie dos tubos. Este

procedimento foi realizado nas ltimas duas paradas gerais de manuteno da caldeira e
em comparao com as fotos da parada anterior, constatou-se que no houve evoluo do
ataque ao metal.
Outra forma de avaliar o desgaste dos tubos da fornalha a medio da espessura
das paredes dos mesmos, conforme descrito no item 4.2. Nesta ocasio, foram encontrados
alguns pontos com espessura abaixo da mnima especificada no projeto, que de 4,7 mm,
junto aos sopradores de fuligem SF302, SF309 e SF322. Estes pontos foram preenchidos
21

com solda para a recuperao da espessura de projeto, de 6,0 mm.

A perda de espessura dos tubos adjacentes aos sopradores de fuligem ocorre por
abraso, pois uma regio exposta aplicao de vapor para a remoo de cinzas
aderidas superfcie (11). Um correto funcionamento do sistema de purga de condensado
deste vapor uma forma de reduzir a ao abrasiva. Alm disto, a correta aplicao da
camada de metalizao fundamental para a proteo dos tubos nestas regies.
Durante o preenchimento com solda da regio no entorno do soprador de fuligem
SF309, foram encontradas trincas em dois tubos. Estas trincas surgiram em funo da
soldagem sobre camada de metalizao superficial do tubo. Devido dificuldade de
remoo das trincas por lixamento, os dois tubos foram substitudos, como mostra a Figura
9.

Figura 9: Tubos da parede d'gua substitudos devido trinca

Pode ser observado na Figura 9 o detalhe da regio soldada, que foi inspecionada
com a aplicao de lquido penetrante (LP) para a verificao de presena de trincas. A
colorao branca da superfcie devida ao revelador. Se houvesse trincas, apareceriam
regies vermelhas nesta superfcie branca.
Foram tambm substitudos os dois tubos mais externos de cada lado dos quatro
cantos dos queimadores da caldeira, totalizando 16 tubos. Em todas estas soldas, foi
realizado o ensaio de LP. Nos casos onde foram encontradas trincas superficiais nas soldas,
as mesmas foram removidas com utilizao de retfica manual e a solda foi refeita
imediatamente.

22

5.2

Superaquecedores

Na inspeo visual preliminar da serpentina dos superaquecedores primrio (SH1),

secundrio (SH2) e final (SHF) foi observada grande quantidade de cinza aderida e de difcil
remoo. Esta condio demonstra que a sopragem de fuligem destas regies no ocorreu
de forma eficiente, podendo estar sendo influenciada por uma falha na purga dos
condensados do vapor de sopragem, conforme foi observado tambm no caso de abraso
dos tubos da fornalha, citado no item 5.1.
Aps limpeza com hidrojateamento, foi realizada medio de espessura nos pontos
habituais de controle, sem deteco de regies abaixo das mnimas admissveis.
O revestimento de metalizao dos superaquecedores encontrava-se com desgaste
parcial em algumas serpentinas. Foi ento aplicada uma nova camada de metalizao
nesses locais.
Devido ao empenamento da lana de um soprador de fuligem, houve interferncia
que causou deformao severa do trecho inferior de uma serpentina do SHF. O trecho foi
ento substitudo e as soldas realizadas foram inspecionadas com as tcnicas de lquido
penetrante e gamagrafia, conforme item 4.3, no apresentando descontinuidades.
5.3

Tubulo

tubulo

encontrava-se

em

bom

estado de

conservao,

apresentando

internamente no casco uma colorao avermelhada na superfcie e uma camada de

hematita na regio superior, de formao de vapor.
Foi observada leve corroso alveolar na zona abaixo do nvel de gua. Os tubos,
ciclones e demais internos no apresentavam deformaes e estavam bem fixados. As
calotas encontravam-se com leve corroso alveolar e no havia sinais de desgastes.
As medies de espessura efetuadas no detectaram perdas de parede
considerveis (acima de 6 mm) durante a ltima campanha e os ensaios por partculas
magnticas realizados nas soldas dos bocais e conexes da calota e nas soldas de ligao
do casco com a calota no indicaram descontinuidades.
O exame por emisso acstica, conforme item 4.5, detectou atividade caracterstica
de descontinuidades ativas de baixa intensidade na regio abrangida por alguns sensores.
Por serem poucas e de baixa intensidade, a recomendao foi que o equipamento continue
sendo monitorado por esse tipo de ensaio em paradas futuras, para avaliar a evoluo
dessas descontinuidades.

23

5.4

Zona morta

A condio da zona morta no momento da abertura da caldeira era satisfatria,

porm havia uma quantidade anormal de cinzas no interior da mesma, comparado com o
histrico de outras intervenes. Verificou-se que esta cinza era proveniente de trincas na
chaparia do piso, que foram cobertas com placas metlicas soldadas.
Os coletores de entrada e sada dos superaquecedores, bem como o coletor de
sada de vapor da caldeira, que se encontram na zona morta, foram inspecionados com a
tcnica de rplica metalogrfica, conforme item 4.4.
A Tabela 5 apresenta os resultados das anlises metalogrficas e dos ensaios de
dureza realizados em campo, bem como as recomendaes para inspees futuras.

Ponto de
anlise

PT 01
PT 02
PT 03
PT 04
PT 05
PT 06
PT 07
PT 08
PT 09
PT 10
PT 11
PT 12
PT 13
PT 14
PT 15
PT 16
PT 17
PT 18
PT 19
PT 20
PT 21
PT 221
PT 25
PT 26
PT 27
PT 28
PT 29
PT 301
PT 311
PT 32

Tabela 5: Resultados dos ensaios metalogrficos e recomendaes

RESULTADOS
RECOMENDAES DE INSPEO
Estgio de degradao
Sinais de
Sinais de
Dureza
Metalografia de
Prever remoo
Grafitizao
fluncia
(HB)
campo ou rplica
de amostras
D
NO
NO
114
No
No
E

NO

NO

137,2

SIM

Recomendado

NO

NO

156,2

No

No

NO

NO

160,4

No

No

NO

NO

135,2

No

No

NO

NO

138,8

SIM

Recomendado

NO

NO

138,8

No

No

NO

NO

153,2

No

No

NO

SIM

141

SIM

Recomendado

NO

SIM

142

SIM

Recomendado

NO

NO

145

SIM

Recomendado

NO

NO

149

No

No

NO

SIM

152,8

No

No

NO

NO

156,2

No

No

NO

SIM

139

SIM

Recomendado

NO

NO

193

No

No

NO

SIM

149,6

SIM

Recomendado

NO

NO

198

No

No

NO

NO

148,2

No

No

NO

NO

135

No

No

SIM

SIM

260,6

No

No

NO

SIM

193,2

No

No

NO

NO

182

No

No

NO

NO

170,6

SIM

Recomendado

NO

NO

144,8

No

No

NO

NO

167

No

No

NO

NO

232,6

SIM

Recomendado

NO

NO

189,6

No

No

NO

NO

182,8

No

No

NO

NO

158

No

No

Notas: 1- Regies com material SA-213-T91, martenstico, no sujeito ao mecanismo de degradao por coalescimento.
2- Presena de microvazios isolados nos pontos triplos, observados somente em ampliao de 500x.

24

As figuras Figura 10 a Figura 14 apresentam as rplicas metalogrficas obtidas em

alguns dos pontos, para ilustrar os diferentes estgios de degradao encontrados.

Figura 10: Rplica metalogrfica do ponto 01 - Curva da linha do coletor do SH2 para o
dessuperaquecedor, lado oeste. Material SA-335-P1. Ampliao 500X

Na Figura 10, pode-se identificar uma microestrutura composta por ferrita e

carbonetos esferoidizados ainda localizados nas colnias de presena de perlita. Isto indica
que o ponto 01 encontra-se no estgio D de degradao.

Figura 11: Rplica metalogrfica do ponto 02 - Niple da linha do coletor do SH2 para o
dessuperaquecedor, lado oeste. Material SA-335-P1. Ampliao 500X

A Figura 11 apresenta a microestrutura do ponto 02, que composta por ferrita e

25

carbonetos esferoidizados, caracterizando o estgio E de degradao. Observa-se ainda a

presena de microvazios isolados nos pontos triplos.

Figura 12: Rplica metalogrfica do ponto 07 - Niple da linha do coletor do SH2 para o
dessuperaquecedor, lado leste. Material SA-335-P1. Ampliao 500X

Observa-se na Figura 12 uma microestrutura composta por gros de ferrita e sinais

iniciais de esferoidizao da perlita, indicando que o ponto 07 encontra-se no estgio B de
degradao.

Figura 13: Rplica metalogrfica do ponto 19 Curva do dessuperaquecedor, lado oeste. Material SA335-P22. Ampliao 500X

26

A Figura 13 apresenta a microestrutura do ponto 19. Pode-se identificar

esferoidizao intermediria, com forte coalescimento das lamelas de perlita e presena de
lamelas remanescentes nas colnias perlticas originais. O estgio de degradao C.

Figura 14: Rplica metalogrfica do ponto 22 Serpentina 33 do SH1, junto solda de topo. Material
SA-213-T91. Ampliao 500X

O material do ponto 22, cuja estrutura metalogrfica mostrada na Figura 14, no

susceptvel aos mecanismos de coalescimento por se tratar de um ao martenstico.
Observa-se uma microestrutura composta por ferrita com gros refinados, no contendo
martensita devido ao aquecimento proveniente da solda (zona termicamente afetada ZTA).
As anlises realizadas mostram que na maioria dos pontos os estgios de
degradao esto avanados, caracterizando estgios D e E segundo o padro da EPRI (6).
Os valores de dureza medidos esto consistentes com os estgios de degradao
observados.
Nos pontos que apresentaram estgios de degradao E, recomenda-se realizar
metalografias de campo, caso seja possvel e vivel nas prximas intervenes para
avaliao precisa da condio microestrutural do material. Caso seja confirmado o avanado
grau de degradao atravs da metalografia de campo, deve ser programada para o ciclo
posterior de paradas a remoo de amostra de alguns destes locais para a realizao de
ensaio de trao e avaliao das propriedades mecnicas em associao com os resultados
metalogrficos, caracterizando a possvel necessidade de substituio.
Os pontos em que esto presentes aos ao carbono foram tambm avaliados em
termos do estgio de degradao, considerando que tambm apresentam microestrutura
composta por ferrita e perlita e, portanto apresentam tambm mecanismos de
esferoidizao e coalescimento. J os pontos 22, 30 e 31, em que est presente o ao
27

SA-213-T91, que possui matriz de martensita revenida, no foram avaliados segundo os

critrios estabelecidos pelo EPRI, sendo somente avaliados em termos da microestrutura
prximo a regio das soldas. Nestes pontos, o material no se apresenta martenstico
devido a ZTA (zona termicamente afetada), mas ainda assim apresenta tamanho de gro
refinado, garantindo ainda boas propriedades mecnicas.
Foram observados vazios de fluncia isolados nos pontos triplos visualizados em
ampliaes de 500x nos pontos 02, 09, 10, 13, 15, 17 e 22, sendo caracterizados como
pequenos vazios, no comprometendo ainda o material. Estes pontos necessitam de
avaliaes rigorosas na prxima parada de manuteno, para acompanhamento da
evoluo destes vazios.
As soldas existentes nos coletores de entrada e sada dos superaquecedores
primrio (SH1), secundrio (SH2) e final (SHF) tambm foram submetidas ao ensaio de
partculas magnticas fluorescentes, conforme item 4.4. Este ensaio no apontou a
presena de qualquer descontinuidade relevante, indicando a aptido do equipamento para
uma nova campanha de operao, no que diz respeito integridade destas soldas.
5.5

Teste hidrosttico e ensaio de emisso acstica

Aps o trmino das demais intervenes de reparo e inspeo na caldeira, foi

realizado um teste hidrosttico nas zonas de presso (paredes dgua, economizador e
superaquecedores), conforme item 4.5. Aps a pressurizao at 195 kgf/cm, o
equipamento foi vistoriado minuciosamente, no apresentando qualquer tipo de vazamento.
Alm disto, a presso foi mantida mesmo aps o desligamento da bomba por 60 minutos,
tempo necessrio para validar o teste. Assim, o equipamento foi classificado como apto a
operar na sua condio de projeto por mais uma campanha de 30 meses.
O ensaio de emisso acstica realizado no tubulo, durante a execuo do teste
hidrosttico, detectou atividade caracterstica de descontinuidades ativas de baixa
intensidade em dois dos doze sensores instalados. Por serem poucas e de baixa
intensidade, estas descontinuidades no representam um problema para a operao do
equipamento. Alm disto, os resultados dos demais ensaios realizados no tubulo (item 5.3)
mostram que o mesmo encontra-se em boas condies de integridade estrutural. Fica
portanto a recomendao para que o ensaio de emisso acstica seja realizado novamente
na prxima parada de manuteno desta caldeira, para que se possa avaliar a evoluo das
descontinuidades encontradas nesta ocasio.

28

CONCLUSES

Analisando-se os resultados obtidos e discutidos neste trabalho, podemos concluir

que a caldeira em questo no apresentava qualquer condio crtica de deteriorao, que
impedisse seu retorno operao normal ou mesmo que exigisse um perodo maior de
parada para manuteno.
Observa-se tambm que os pontos da parede dgua e dos superaquecedores onde
os tubos apresentavam perda de espessura estavam localizados nas imediaes dos
sopradores de fuligem ou dos queimadores. Ou seja, as principais causas desta perda de
espessura so externas aos tubos (lado da combusto), relacionadas abraso das cinzas
e presena de condensado no sistema de sopragem. No lado interno dos tubos, no foi
constatado qualquer tipo de deteriorao do material. Isso indica que o tratamento e o
controle dos parmetros da gua de alimentao durante a operao da caldeira foi
adequado para assegurar a formao e a manuteno da camada protetora de magnetita.
Portanto, a manuteno dos atuais controles da qualidade da gua, somado a uma melhor
remoo de condensado do sistema de sopragem, devem contribuir para uma melhora no
estado de conservao da caldeira para a prxima campanha de operao. Quanto
abraso por cinzas, um fenmeno inerente ao tipo de combustvel queimado.
Quanto caracterizao microestrutural dos coletores da zona morta, o estado de
degradao encontrado condizente com o tempo de operao da caldeira, visto que a
mesma opera desde o incio da dcada de 80. Esta degradao vem sendo acompanhada a
cada parada, no representando ainda risco de falha do material, que mantm suas
propriedades mecnicas. Deve ser dada especial ateno esta regio na prxima
inspeo, verificando os pontos mais crticos para prever uma possvel substituio dos
mesmos.
Por fim, com os reparos realizados nas regies que apresentavam perda de
espessura, a substituio dos tubos danificados nos superaquecedores e o controle do
estado de degradao dos coletores, a caldeira foi considerada apta para um novo ciclo de
operao de trinta meses, desde que se mantenham as condies de operao dentro dos
parmetros de projeto.

29

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

- Em uma prxima parada de manuteno desta caldeira, inspecionar outras regies,

fazendo a correlao entre os processos de degradao. Estas regies podem incluir os
dutos de ar e gases de combusto, os queimadores ou at mesmo os sistemas auxiliares de
gua de alimentao;
- Fazer um levantamento das opes de queimadores e sopradores de fuligem
disponveis no mercado, em busca de solues mais eficientes para os problemas de
abraso e corroso encontrados no entorno destes equipamentos;
- Realizar uma inspeo semelhante nas zonas de presso de uma caldeira com
queima exclusiva de leo e gs, para verificar a influncia da queima de carvo nos
resultados obtidos no presente trabalho;

30

BIBLIOGRAFIA
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presso. 2003.
2. Lagemann, P. V. Apostila Curso de Inspeo de Caldeiras do IBP, 2005.
3. Manual de Operao de Caldeiras da Braskem SA. Rev. 2011.
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Components. Metals Park, Ohio: ASM International, 1993.
5. Callister, W. D. Cincia e Engenharia de Materiais: Uma Introduo. Rio de
Janeiro: LTC, 2008, p 211.
6. Braga, R. M. Medio da Camada de xidos em Tubos de Superaquecedores de
Caldeiras Aquatubulares por Ultrassom. Tese de Doutorado. Universidade
Federal do Rio Grande do Sul, 2009
7. Neves, A. S. A Formao de Camada Protetora de Magnetita em Caldeira. 6a
Coteq. Salvador/Bahia, 2002.
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Southwest Research Inst., 1985.
11. Chaudhuri, S. Some Aspects of Metallurgical Assessment of Boiler Tubes - Basic
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31