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GESTION D’ENTREPOT

GESTION D’ENTREPOT OFPPT ROYAUME DU MAROC Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du

OFPPT

ROYAUME DU MAROC

GESTION D’ENTREPOT OFPPT ROYAUME DU MAROC Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du

Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail

DIRECTION RECHERCHE ET INGENIERIE DE FORMATION

RESUME THEORIQUE

&

GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES

MODULE N°10 :

GESTION D’ENTREPOT

SECTEUR : AERONAUTIQUE

SPECIALITE : TECHNICIEN SPECIALISE

LOGISTIQUE AEROPORTUAIRE

NIVEAU : TECHNICIEN SPECIALISE

Document élaboré par : Mostafa ACHOUI

GESTION D’ENTREPOT

Module de formation

GESTION D’ENTREPOT

ANNEE DE FORMATION

2013- 2014

GESTION D’ENTREPOT

PLAN
PLAN

CHAPITRE 1. LES STRUCTURES DE STOCKAGE ET LES MATERIELS DE MANUTENTION

I. LES ENTREPOTS

II. LES QUAIS

1. Implantation des quais

2. Caractéristiques des quais

3. Équipement des quais

III. LES MATERIELS DE STOCKAGE

1. Stockage en vrac, charges isolées

2. Stockage de charges unitaires sans superstructure

3. Stockage de charges unitaires avec superstructure

CHAPITRE 2 – LES FONCTIONS PHYSIQUES DE L’ENTREPOSAGE

I.

LA PREPARATION DE COMMANDE

 

II.

LES

GRANDS

SYSTEMES

DE

PRÉPARATION

DES

COMMANDES

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1. LES ENTREPOTS

CHAPITRE 1.

Les entrepôts et bâtiments de stockage sont à considérer dans le cadre de la distribution physique des produits.

La distribution physique reprend l'ensemble des opérations de transport, manutention et de stockage qui permet l'acheminement des produits (finis ou semi-finis) depuis le producteur jusqu'au client.

Un schéma illustre la situation de la distribution.

Il est à noter que suivant la nature du produit, l'importance due aux coûts de manutention, transport et stockage peut monter de quelques à quelques dizaines de % du prix de revient.

Comment évoluent les structures de la distribution ?

Elles sont conditionnées par deux facteurs :

- accroissement du nombre de produits mis en circulation,

- augmentation de la consommation.

L'évolution se fait suivant 3 voies :

- rationalisation des processus et des moyens de stockage et de manutention,

- développement de la distribution physique pour compte d'autrui,

- concentration des réseaux de dépôts.

Comment rechercher le nombre optimum de centres de distribution ? Le produit entre dans un circuit de distribution. Il subit un supplément de coût du fait de ce processus.

Le nombre optimal de centres de distribution sera celui pour lequel la somme des suppléments de coûts attachés à chaque produit sera minimale.

Entrons dans le détail :

Les frais supplémentaires apparaissent du fait :

des transports,

T

des manutentions,

M

de l'emballage et du conditionnement,

C

du stockage.

S

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Ces divers postes varient en fonction du nombre n de centres de distribution, du temps de stockage t.

Le supplément de coût est en fait une fonction (T-M-C-S-n-t). Au minimum de ce

supplément correspond le n optimal.

L'entrepôt, le bâtiment de stockage sont des constructions fermées 1 , c'est-à-dire munies d'une enceinte et d'une couverture, abritant divers espaces affectés aux activités suivante :

réception, contrôle et conditionnement éventuels, stockage, préparation des commandes, emballage et conditionnement divers, expédition.

2. LES QUAIS

Le quai est une plate forme sur-élevée située au bord d'une voie d'accès et aménagée pour

des opérations de manutention de marchandises.

Actuellement les quais constituent une partie intégrante de l'ensemble industriel ou

commercial considéré (entrepôt,

d'années, quand les manutentions étaient faites à la main ou en utilisant « les moyens du bord ».

Cela était moins vrai, il y a quelques dizaines

).

A remarquer

d'appareils de levage

que

ces

structures

demandent

l'utilisation

d'appareils

de

manutention,

Lorsqu'on examine les manutentions terminales, il faut considérer :

-

les aires pour le déchargement et le chargement des véhicules (quais),

-

les aires de circulation (de dégagement) pour les véhicules.

1

Implantation des quais

1.1

Quais ferroviaires

La

disposition de l'embranchement et l'implantation des quais ferroviaires dépendent de

la

nature des charges et des conditions de travail imposées. En effet, la voie d'un

embranchement ferroviaire peut être :

extérieure et éloignée des bâtiments

Il en sera ainsi, par exemple, lorsque :

- les produits peuvent être stockés à l'extérieur (laminés bruts, matériel de T.P,

),

1 Les constructions munies d'une simple couverture sont assez particulières.

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- les produits à manutentionner doivent être à l'air libre pour diverses raisons (GPL, gaz divers, produits toxiques et dangereux),

- lorsqu'il s'agit de gros conteneurs (30 ou 40') manutentionnés à l'aide de portiques appropriés.

Extérieure et adjacente à l'une des façades du bâtiment

C'est une situation très courante. L'accès au plancher du wagon est direct :

- soit par un quai fixe,

- soit par un quai mobile.

Intérieure aux locaux

Cela peut permettre le chargement de wagons spéciaux de produits délicats à manutentionner pour diverses raisons (forme, poids, fragilité, sensibilité aux agents atmosphériques

Cette solution est aussi avantageuse pour d'autres raisons :

-

sécurité des biens,

-

commodité pour le personnel.

1.2

Quais routiers

Notons quelques facteurs qui sont déterminants - l'infrastructure du terrain :

- la nature et la quantité de marchandise qui doit transiter,

- le matériel de manutention et de transport,

- les possibilités de stationnement, de manœuvre et de dégagement des véhicules.

Examinons divers cas :

Quais donnant sur une façade du bâtiment Cette solution est la plus commune avec diverses dispositions possibles :

disposition classique,

disposition en creux,

disposition en épi,

disposition en étoile.

Quais disposés à l'intérieur du bâtiment Signalons deux dispositions suivant le nombre d'ouvertures existantes. Notons quelques points positifs :

- la protection physique des marchandises est plus complète,

- des dispositifs de manutention "adaptés" peuvent faciliter les opérations de chargement et de déchargement (ponts roulants, )

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- la prévention "vol" est meilleure. Certaines contraintes apparaissent du fait de

l'utilisation de moteurs thermiques à l'intérieur des bâtiments (limitation du temps de

manœuvre des véhicules, ventilation appropriée,

)

Quais à l'extérieur (en plein air) Cette solution devient rare, actuellement. Elle est peu rentable si l'entreposage doit se faire à l'intérieur des bâtiments.

Dans tous les cas certains dispositifs sont indispensables - auvent (protection contre les intempéries), - éclairage, -marquage visible au sol.

2

Caractéristiques des quais

2.1

Caractéristiques dimensionnelles

2.1.1

Quais ferroviaires

Les wagons plats du type courant peuvent avoir jusqu'à 22 m de longueur. Les wagons couverts jusqu'à 15 m de longueur. La profondeur ou la largeur du quai doit être telle qu'elle puisse permettre l'évolution des engins de manutention (avec la mise en place de dispositifs de liaison), l'éventuel stockage (en attente) des marchandises.

Pas de règle précise pour la largeur du quai. La hauteur idéale du quai est celle du plateau du wagon qui y accoste. Il n'y a point de valeur constante dans le transport ferroviaire, cela peut varier de 1,18 à 1,30m.

2.1.2 Quais routiers

Les caractéristiques des quais dépendent des caractéristiques des véhicules routiers. En ce qui concerne la profondeur des quais, la remarque concernant les quais ferroviaires reste de mise.

Souvent les quais (destinés à la manutention de charge par l'arrière du camion) ont une largeur comprise entre 4m et 4,5m. Rappelons que la largeur des attelages est de 2,5m. La hauteur des quais pose véritablement un problème du fait de la très grande diversité des véhicules et des plateaux. Sauf, dans le cas des véhicules surbaissés, on peut dire que les hauteurs de plateaux s'étalent de 0,9m à 1,45m. Une solution (optimale) résiderait dans le choix de quai de 1,15 à 1,25m de hauteur avec. des dispositifs de liaison ou de mise à niveau. Nous parlerons de ces dispositifs ci-après. La figure 16 illustre quelques types de profils de quai.

2.2 Bordure des quais

Lorsqu'un véhicule de P.T.A.C. 18t accoste à un quai avec une vitesse de 6km/h - le quai est soumis à une force de 68t. D'où risque de :

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dommage à la structure du quai,

détérioration du chargement.

2.3 Sols des quais

Les sols doivent pouvoir porter en toute sécurité les charges concentrées prévues (marchandises ou engins de manutention). Un accent particulier doit être mis sur le revêtement de sol. Celui-ci doit être lisse, antidérapant et ne pas constituer une source anormale de poussières.

3

Équipement des quais

3.1

Couverture - Fermeture

Lorsque le quai se trouve à l'extérieur du bâtiment, la mise en place d'un auvent abritant de la neige et de la pluie est indispensable.

Les problèmes d'étanchéité entre porte et camion sont très difficiles sinon impossibles à résoudre.

Lorsque la face avant du quai est confondue avec les murs du bâtiment, il est possible d'assurer l'étanchéité entre le gabarit du camion et la porte grâce à des bourrelets, "shelters" (en textile ou en caoutchouc) montés sur le pourtour de l'ouverture de la porte. Ceci est indispensable dans les entrepôts climatisés.

La fermeture des quais est réalisée à l'aide de rideaux à glissières ou de stores.

3.2 Éclairage - Signalisation

Le niveau d'éclairement général ne doit pas être inférieur à 50 lux porté à 100-150 lux dans les zones où il y a risque de chute ou de heurt.

Le minimum est

Un éclairage artificiel est très souvent indispensable.

La signalisation au sol (empruntée à la signalisation routière) aux abords des quais vise à faciliter les manœuvres et la circulation tant pour les véhicules que pour les piétons.

3.3 Appareils de levage

Principalement

pour

les

quais

intérieurs,

divers

appareils

de

levage

peuvent

se

rencontrer :

potence articulée,

monorail,

poutre roulante,

pont-roulant.

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Ces appareils de levage sont souvent adaptés à un type particulier de produit, à un type particulier de véhicule.

3.3.1 Dispositifs permettant d'assurer une liaison quai-véhicule et (ou) une compensation des différences de niveaux dues à la grande variété dans les types de véhicules et donc à la grande variété dans les hauteurs de plateaux.

Ces dispositifs doivent être tels que l'inclinaison soit inférieure à 15% de façon à permettre une circulation sans risque des divers engins de manutention. Citons quelques dispositifs :

Passerelle amovible (accompagnant quelque fois le véhicule durant le transport), elle peut-être :

soit monobloc (dans ce cas le rattrapage de la différence de niveaux est difficile sinon impossible),

La capacité des passerelles amovibles est variable, elle peut atteindre dans certains cas 5t.

soit articulée (permettant des rattrapages de niveau de l'ordre de 300 mm),

Le pont de liaison ou de chargement

Ce dispositif généralement intégré au quai est conçu pour des rattrapages de niveaux

importants et pour un service régulier et intensif.

Le pont de liaison est articulé du côté quai afin de prendre l'inclinaison positive ou négative désirable. Cet avant-bec est complété parfois par des languettes escamotables permettant l'ajustement de la largeur du pont à celle du véhicule.

La mise à niveau de ces ponts est réalisée soit mécaniquement, soit hydrauliquement, soit électriquement. La capacité de ces ponts peut atteindre 10t.

L'élévateur d'essieux arrière du véhicule

C'est un plan incliné mobile à commande hydraulique. Le véhicule l'emprunte en marche arrière : on peut ainsi amener le plateau du véhicule au niveau du quai. L'élévateur d'essieux arrière peut supporter des charges importantes (en fait, une large fraction du véhicule chargé) allant jusqu'à 40 t.

3.4

Voies d'accès, aires de manœuvre de chargement (véhicules routiers)

3.4.1

Les caractéristiques des voies d'accès dépendent :

de la fréquence du trafic,

du gabarit des véhicules,

des dimensions de la voie publique d'accès,

de la population travaillant dans l'établissement.

A noter que le sens idéal de circulation est le sens inverse des aiguilles d'une montre.

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3.4.2 L'aire de manœuvre

Elle doit permettre l'accostage du véhicule au quai en toute sécurité. Les dimensions de

cette zone sont en relation avec le type de quai retenu (classique, en épi, en étoile) avec les dimensions des attelages susceptibles de fréquenter l'établissement.

et

3.4.3 L'aire de chargement

C'est celle qui se trouve devant les quais. La largeur de cette zone est fonction de la taille des attelages (pour un quai classique, il est courant d'avoir une largeur d'aire de chargement de 20 m).

Le sol peut-être en légère pente vers le quai : cette disposition facilite le travail d'approche et l'accostage du véhicule. Cette disposition présente parfois l'inconvénient d'accentuer l'inclinaison de semi-remorques ayant déjà tendance à pencher légèrement vers l'arrière (d'où difficultés pour la manutention de conteneurs-roll par exemple).

La solution opposée, c'est-à-dire inclinaison vers la clôture du bâtiment, existe mais demeure moins courante. Des dos d'âne peuvent être aménagés à une distance respectable du quai de façon à avertir le conducteur de la position exacte de son véhicule.

Parfois, l'aire de chargement est munie d'une semelle en béton pour servir d'appui aux béquilles des remorques dont le tracteur a été désaccouplé.

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LES STRUCTURES DE STOCKAGE ET LES MATERIELS DE MANUTENTION

Les opérations de manutention constituant un sous-système de la logistique, d’une manière simplifiée la « chaîne logistique physique » est une succession organisée et coordonnée des fonctions suivantes : manutention, conditionnement, stockage, transport. L’interdépendance de ces quatre fonctions montre l’intérêt qu’il faut porter à la manutention dans la conception d’un système logistique. Nous verrons dans l’article consacré aux applications de certains secteurs économiques que la manutention continue tient une place prépondérante dans les objectifs logistiques, en termes de coûts et de taux de service.

3. LES MATERIELS DE STOCKAGE

1

Stockage en vrac, charges isolées

1.1

Le stockage en vrac sans équipement est le plus élémentaire, le plus simple, le plus

ancien

,

il reste parfois le plus adéquat

Le produit est déposé sur le sol pratiquement sans support. Parfois les produits sont empilés les uns sur les autres si la résistance mécanique le permet. Le sol est aménagé principalement en fonction des engins de manutention.

Quels produits peut-on rencontrer dans ce type de stockage ?

Par exemple :

- Des produits finis lourds, volumineux :

Machine-outil, véhicule, candélabres routiers, etc.,

- Des produits métallurgiques :

bobine de tôle, poutre, élément d'oléoduc, etc.,

- De la "matière première" :

bois (rondin, planche, etc.).

On rencontre ce type de stockage principalement à l'air libre.

AVANTAGES :

-

En principe, seul le terrain est indispensable pour cette technique, d'où l’influence considérable sur le coût,

-

Souplesse dans le choix du lieu de stockage,

-

Adaptation immédiate aux variations de production.

-

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INCONVENIENTS :

-

Impossibilité d'automatiser beaucoup les manutentions,

-

Solution très coûteuse là où le m2 de terrain est cher,

-

Risque de difficulté pour le comptage ou le mesurage du stock.

1.2

Stockage en vrac des charges isolées avec équipement

Pour un certain nombre de produits, l'équipement en question sert uniquement de contenant. C'est-à-dire d'enveloppe pour ces produits, ces derniers peuvent être petits (boulon, pot de yaourt, ampoule, etc.) ou plus grands (fût de zool, châssis de voiture, etc.). Cette enveloppe permet ainsi la constitution de ce que nous appelons une charge unitaire. Souvent elle correspond aux possibilités des engins de manutention classique. Les techniques de stockage des charges unitaires ainsi formées seront abordées dans les chapitres suivants.

Rayonnages : On reprend sous ce vocable tous les types d'ossatures destinées à recevoir un produit. Nous nous limiterons aux dispositifs destinés aux charges isolées manutentionnées à la main.

destinés aux charges isolées manutentionnées à la main. On y rencontre : TS Logistique aéroportuaire 12/85
destinés aux charges isolées manutentionnées à la main. On y rencontre : TS Logistique aéroportuaire 12/85

On y rencontre :

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les rayonnages de hauteur faible (< 2,20m) avec accès direct pour les manutentions, les rayonnages de grande hauteur (jusqu'à 5 m) avec utilisation d'escabeaux, d'échelles, etc., (la zone d'accessibilité du rayonnage se trouve ainsi augmentée).

Les plans de stockage sont à niveaux fixes ou variables. Des cloisons verticales peuvent être mises en place. Ceci permet une adaptation aux formes des produits. Les matériaux utilisés sont la tôle, le bois, etc. Notons l'existence des rayonnages coulissants et des rayonnages mobiles. Ils sont utilisés pour des produits à taux de rotation très faibles (par ex : archives). L'utilisation du volume disponible pour le stockage est excellente.

Les casiers : Ce sont des meubles de rangement destinés aux manutentions manuelles. Ils reçoivent des pièces petites et légères, le plus souvent sans conditionnement. On distingue les meubles à tiroirs et les meubles à bacs. Ces derniers sont plus adaptés lorsque les entrées se font par grandes quantités.

lorsque les entrées se font par grandes quantités. Les charges longues et les produits tréfilés constituent
lorsque les entrées se font par grandes quantités. Les charges longues et les produits tréfilés constituent

Les charges longues et les produits tréfilés constituent souvent des charges unitaires (fardeaux, gerbes, etc.), nous examinerons plus loin les équipements les concernant.

2 Stockage de charges unitaires sans superstructure

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2.1 La technique du stockage en bloc est des plus rudimentaires. Les charges unitaires sont gerbées les unes sur les autres à même le sol sans aucun support intermédiaire.

Les charges unitaires peuvent être de divers types :

produit sur palette produit en caisse-palette, praticable produit de son emballage (carton, bois, toile, acier, etc.) sans support ou accessoire permettant la manutention par un engin de manutention classique.

Souvent cette technique est appliquée lorsqu'il s'agit d'un stock homogène n'est pas une règle absolue.

mais cela

AVANTAGES :

- technique peu onéreuse (pas de superstructure),

- couverture du stockage non indispensable,

- bon coefficient d'occupation du volume disponible,

- la forme de l'emballage ne pose pas de problème (si la pile est homogène),

- possibilité de disposer les piles en épi : réduction des largeurs d'allées.

INCONVENIENTS :

-

l'accès au produit (SELECTIVITE) est souvent mauvais (mode opératoire parfois

long

d'où coût des manutentions élevé),

-

les opérations de prise et de dépose sont délicates (éboulement de la pile),

-

risque évident d'écrasement des emballages.

2.2

Nous allons illustrer cette technique par un exemple.

Si on a un stock homogène important et que l'on désire sortir la charge la plus anciennement en stock, on a la solution de rangement suivante :

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GESTION D’ENTREPOT Deux blocs et un espace vide "MOBILE". Les charges entrant en stock sont toujours

Deux blocs et un espace vide "MOBILE". Les charges entrant en stock sont toujours mises du même côté de cet espace. De l'autre côté s'effectuent les prélèvements. Arrivé à un bout, on repart à l'autre bout. Un repérage des files du bloc par numéros peut faciliter les opérations.

3 Stockage de charges unitaires avec superstructure

L'utilisation de structures de stockage surtout en acier est très répandue. Elle s'avère indispensable :

lorsque le conditionnement des produits ne permet pas le stockage en bloc, lorsqu'on désire avoir un accès quasiment direct à la charge, lorsqu'on opte pour un stockage à grande hauteur automatisé ou non.

Nous allons passer successivement en revue :

- le stockage statique,

- le stockage mobile,

- le stockage dynamique.

Dans le premier mode envisagé, stockage statique, la charge unitaire est reprise dans le stock à l'emplacement même où elle a été déposée quel que soit le moyen de manutention utilisé. Dans le stockage mobile, les charges restent immobiles dans la structure qui elle, est mobile. Dans le troisième mode, les charges circulent dans la structure de stockage :

elles passent des emplacements d'entrée aux emplacements de sortie, entraînées par la gravité ou par des moyens mécaniques.

Stockage statique

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Les casiers et rayonnages

Les casiers et rayonnages adaptés aux manutentions manuelles peuvent recevoir des charges unitaires. Souvent, la hauteur maximale est de 2,20 m. Pour les casiers, les dimensions intérieures (cases) suivantes sont souvent retenues : 0,60m X 0,60m X 0,60m. Les équipements sont presque toujours démontables donc aisément adaptables suivant les contraintes. La meilleure accessibilité se situe entre 1 m et 1,5 m (cela représente souvent le quart du volume de rangement du casier).

Casiers pour palettes

Ce sont des structures de stockage en profilés du commerce ou spéciaux.

de stockage en profilés du commerce ou spéciaux. Le tube rond est souvent employé (20 X

Le tube rond est souvent employé (20 X 27, 26 X 34,

simplicité de montage, de robustesse et de souplesse (modifications).

)

pour des raisons de coût, de

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Le tube rectangulaire est également employé. Son moment d’inertie est avantageux dans le cas des lisses soumises à flexion. Souvent, sa construction est telle qu'à une alvéole correspond une charge (1000kg). Cette structure se rencontre à l'intérieur ou à l'extérieur.

Elle est moins adaptable ou évolutive que les palettiers.

Palettiers

Le palettier est une structure de stockage très répandue dans tous les entrepôts. C'est un casier pour palette améliorée.

Il comprend des échelles (disposées verticalement) et des longerons ou lisses reliant ces échelles. Les échelles sont constituées de montants ou poteaux en profilés soudés. Les montants comportent une série de perforations ou une rainure permettant un accrochage des lisses soit directement soit à l'aide de divers dispositifs (brides, pattes, etc.). Le système d'accrochage ou d'encastrement permet un déplacement facile des lisses, d'où une modification du volume de l'alvéole.

facile des lisses, d'où une modification du volume de l'alvéole. TS Logistique aéroportuaire 17/85

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AVANTAGES :

le changement de niveau des lisses permet une adaptation facile aux diverses formes de charges,

accessibilité (d'où sélectivité) au produit : excellente : les palettiers à double face ou à double profondeur autorisant une desserte par deux allées constituant une solution très bonne en regard des critères suivants : sélectivité, taux d'occupation, le palettier s'accommode bien du système d'adressage inhérent à une gestion intégrée et des méthodes de rangement "scientifiques",

le poids des charges admissibles dans une case peut aller jusqu' à 4000 kg et plus,

structure évolutive,

le palettier peut être adapté à divers schémas d'organisation :

o

stockage réserve,

o

stockage réserve + préparation de commandes (palettes entières)

stockage réserve + prélèvement sur palettes, divers engins de manutention peuvent desservir un palettier.

o

INCONVENIENTS :

par construction, le palettier a un caractère d'instabilité d'où nécessité de liaison à

une paroi (mur par ex) ou d'accrochage à un autre palettier, coût :

1. coefficient de remplissage du volume offert par le palettier : 0,7

2. le volume perdu à cause des allées est important : il dépend du type d'engin retenu,

3. largeur d'allée pour chariot à fourches frontales : 3 à 3,50 m

4. largeur d'allée pour chariot à mât rétractable : 2 à 2,60 m

5. largeur d'allée pour chariot à fourches latérales : 1,80 à 2 m

6. largeur d'allée pour chariot à prise trilatérale : 1,5 à 1,80 m

7. largeur d'allée pour chariot à poste de conduite élevable : 1 à 1,50m

A partir de 6,7 m de hauteur, la desserte des palettiers nécessite des engins de

manutention

sophistiqués

;

d'où

incidence financière (maintenance,

investissement),

Lorsque la toiture et les parois sont fixées directement sur l'ossature de stockage

constituée

casier-bâtiment. La desserte se fait par des transtockeurs.

par

les

palettiers,

cet

ensemble

s'appelle bâtiment intégré ou

Casiers de stockage "à accumulation" ou compact

L'ossature métallique (voir palettiers) présente la forme de couloirs plus ou moins longs, traversant ou fermés à leur extrémité. La largeur du couloir permet juste le passage du chariot élévateur. Les charges (presque toujours palettisées) reposent sur des encorbellements constitués par des amorces de lisses et ce, sur divers niveaux.

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En fait, on rencontre deux types de stockage compact :

1. le stock n'est accessible que par une face (couloir fermé). "La première palette entrée sera la dernière sortie".

première palette entrée sera la dernière sortie". 2. Le stock est accessible par les deux faces

2. Le stock est accessible par les deux faces (couloir traversant). "La première palette entrée sera la première sortie".

première palette entrée sera la première sortie". Le stockage compact n'est utilisable que dans le cas

Le stockage compact n'est utilisable que dans le cas où un même produit est stocké en grande quantité. Pour la desserte d'une installation de stockage compact, on peut utiliser les mêmes moyens que pour le stockage classique.

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Casier-bâtiment ou bâtiment intégré

L'ossature de stockage (du type palettier) sert en même temps de supports aux parois extérieures et à la toiture de bâtiment. Cette technique est utilisée dans les entrepôts de grande hauteur (10 à 30 m). La construction par étapes et les extensions sont possibles avec ce mode de stockage. Un "transtockeur" permet l'introduction soit de palettes soit de conteneurs dans les alvéoles de la structure de stockage. Ce transtockeur se déplace sur un rail au milieu de l'allée il dessert une ou plusieurs allée (s). Souvent le travail en 3 équipes s'impose (rentabilité).

AVANTAGES :

grande densité de stockage (casier de grande hauteur, allées étroites et courtes, banalisation, etc.),

prix du terrain (économie de surface),

diminution du temps de manutention,

vitesse de translation du transtockeur : 2 à 200 m/mn,

vitesse de levage du transtockeur : 2 à 40 m/mn,

possibilité d'économie de main d’œuvre,

réduction des risques (incendie, vol, etc.),

possibilité de fonctionnement dans des ambiances particulières : chambres froides, chambres de mûrissement, etc., possibilité de servir pour le stock de réserve et pour la préparation de commande (prélèvement).

INCONVENIENTS :

Rigidité de fonctionnement : un changement de programme d'utilisation peut rendre un casier-bâtiment tout à fait inadapté et donc inutilisable, dépendance "absolue" à l'égard de la technique : une défaillance (panne)

électrique provoque l'arrêt de l'installation. D'où nécessité d'avoir un matériel très fiable et bien entretenu (personnel d'entretien), nécessité de normalisation des charges unitaires stockées avec risque de rupture de charge à la réception,

coût, études, matériels, assurances,

(mais la solution bâtiment intégré, apparaît

parfois comme celle impliquant l'investissement le moins élevé).

Équipements de stockage pour charges longues

). Le"parc à

fers" dans les usines peu modernisées utilise beaucoup de surface, permet une tenue difficile du stock, et demeure le théâtre de beaucoup de manutentions complexes et onéreuses. Quels équipements peut on trouver ?

Il s'agit du stockage de produits métalliques (par ex. barres, tubes, profilés

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Le casier pour barres (la desserte manuelle impose une limite au poids des charges longues admises dans ce type de rangement) ?

Râtelier pour stockage horizontal, deux types sont courants : le type "mât de perroquet" le type "double U" la desserte est assurée souvent par chariot à prise latérale ou par pont gerbeur.

Râtelier pour stockage vertical, une fosse est parfois aménagée au pied du râtelier de façon à faciliter les manœuvres.

Berceau gerbable, même principe que le casier pour barres, mais ici la partie supérieure est accessible, en pont-roulant comme dans un râtelier pour barres couchées, les berceaux chargés constituent une "charge unitaire" de barres.

Équipements de stockage pour matériaux en plaques

Les matériaux en feuilles, en plaques sont stockés à plat et quelquefois de chant sur râteliers.

Stockage mobile

Les structures de stockage se déplacent. La manœuvre suivant la structure est faite à la main ou grâce à un moteur. Ce type de stockage peut répondre à 2 préoccupations :

résoudre un problème de service : sortir le produit du stock.

Le stock est constitué par des pièces ou produits regroupés dans des conteneurs ou sur

des supports. Ce stock défile devant le préparateur ou l'opérateur qui prend au passage le produit désiré. Les équipements quoique relevant du même principe sont divers :

- convoyeur à balancelles,

- train de remorques (towveyor),

- casier - carrousel,

- casier - noria,

- casier - rotatif.

résoudre un problème de place.

L'important est de réduire au minimum le nombre d'allées. Le dispositif de stockage est monté sur des sommiers équipés de roues. D'où possibilité de déplacer chaque unité de stockage de façon à réaliser, si nécessaire, un bloc compact. Les unités de stockage peuvent être :

- des meubles à bacs,

- des rayonnages,

- des palettiers,

- etc.

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Cette technique est plus fréquente dans sa version "manutention manuelle". Les variétés

de structures mobiles sont nombreuses prudence élémentaires.

mais la plupart requièrent le respect de règles de

Stockage dynamique

A la différence du stockage mobile, ce sont les charges ici qui se déplacent. Les produits sur palettes ou simplement dans leur conditionnement sont introduits dans le casier par une face (face d'entrée) et cheminent jusqu'à la face opposée (sortie). Principe"premier entré premier sorti". Les produits s'accumulent sur toute la profondeur du casier.

Les déplacements sont obtenus :

- par gravité : les couloirs des casiers sont en pente équipés de glissières, de roulettes ou de rouleaux. La profondeur est souvent limitée à cause de la pente importante nécessaire,

- par incitateurs mécaniques : des frotteurs mobiles entraînés par moteurs permettant d'accentuer l'action de la gravité et de limiter la pente,

- par entraînement mécanisé : les charges sont soit entraînées par des chaînes soit transportées par des chariots automatiques (possibilité dans ce cas de déplacement dans deux directions orthogonales).

Dans ce cas, la pente ne constitue plus un frein. Le casier peut avoir une profondeur importante (15 m et plus). Le stockage dynamique permet d'atteindre une très bonne densité de stockage. Cette technique se trouve être très utile lorsque la péremption des produits est un facteur contraignant. Le stockage dynamique apparaît être une solution très rationnelle au niveau de l'implantation et de l'organisation du travail.

L'aire de manutention "entrée" est distincte de l'aire de "sortie" La préparation de commande se trouve être facilitée (réduction des déplacements, etc.).

Le stockage dynamique permet la conception d'entrepôt entièrement automatique Notons qu'une solution mixte (stockage grande hauteur avec transstockeur et stockage dynamique) est possible avec rentabilité.

GESTION D’ENTREPOT

B – IDENTIFIER LES DIFFERENTS SYSTEMES DE MANUTENTION

Le choix des différents matériels utilisés pour faire les manutentions, c'est-à-dire les opérations de chargement - déchargement - transfert - transport, dépend de divers facteurs.

Du produit :

De l’opération

Nature-caractéristique Flux-cadence

Mise en stock – déstockage Chargement – déchargement Transfert…

Il existe deux systèmes de manutention qui sont complémentaires :

GESTION D’ENTREPOT

GESTION D’ENTREPOT TS Logistique aéroportuaire 24/85

GESTION D’ENTREPOT

B.1 MANUTENTIONS DISCONTINUES

GESTION D’ENTREPOT B.1 MANUTENTIONS DISCONTINUES Les manutentions discontinues sont plus autonomes, plus universelles.

Les manutentions discontinues sont plus autonomes, plus universelles. Elles s'adaptent plus facilement aux évolutions de trafic ou de cadre d'exploitation. D'un autre côté, l'automatisation est moins aisée souvent. Les manutentions discontinues complètent en amont et en aval les manutentions continues.

La manutention discontinue est caractérisée par des cycles, des séquences de fonctionnement. Il y a des attentes, des ruptures de charges. Elle reprend un ensemble d'opérations (prise, transport, levage, dépose) distinctes ou simultanées parfois.

B.1.1 Manutention discontinue de charges isolées

B.1.1.1 Chariots permettant le déplacement des charges sans élévation

B.1.1.1.1 Chariots tracteurs

des charges sans élévation B.1.1.1.1 Chariots tracteurs Ce sont les engins spécifiques pour tracter les trains
des charges sans élévation B.1.1.1.1 Chariots tracteurs Ce sont les engins spécifiques pour tracter les trains

Ce sont les engins spécifiques pour tracter les trains de remorques. Ils sont équipés de trois roues (maniabilité excellente, rotation de 90° possible) ou de quatre roues (meilleure stabilité).

Les tracteurs sont équipés de moteurs thermiques ou de moteurs électriques.

Citons quelques points à l'avantage du chariot thermique :

GESTION D’ENTREPOT

- Possibilité d'effectuer de longs déplacements,

- Force de traction importante (capacité de déplacer des charges de 100 tonnes),

- Adaptation aisée à l'état du sol, vitesse élevée.

Le chariot électrique a une possibilité de remorquage limitée (6 à 10 t). Il est surtout utilisé pour des déplacements courts, avec des arrêts fréquents dans des locaux fermés ou fréquentés par des personnes.

Les tracteurs sont le plus souvent à conducteur porté :

il existe cependant des modèles peu encombrants à conducteur accompagnant. Dans ce dernier cas, les vitesses et les déplacements autorisés sont limités.

B.1.1.1.2 Transpalettes manuels

autorisés sont limités. B.1.1.1.2 Transpalettes manuels L'objet à manutentionner est porté par une plate-forme

L'objet à manutentionner est porté par une plate-forme ou par une fourche qu'on lève ou dépose par l'intermédiaire de leviers articulés actionnés manuellement ou par l'intermédiaire d'un vérin (cas le plus fréquent actuellement). Le débattement de la plate- forme ou de la fourche est de 10 à 15 cm.

Ces chariots sont les auxiliaires de manutention les plus répandus. Ils demandent un sol très lisse.

Capacités de levage importantes (jusqu’à 3000 Kg)

Les avantages de cet appareil sont le faible prix, la maniabilité et l’adaptabilité Les efforts physiques pour déplacer cet engin sont parfois importants et ne permettent pas des manutentions trop fréquentes et/ou des déplacements trop importants

GESTION D’ENTREPOT

B.1.1.1.3 Transpalette automoteur à conducteur accompagnant

B.1.1.1.3 Transpalette automoteur à conducteur accompagnant Capacités de levage 2000 Kg Utilisation en déplacement de

Capacités de levage 2000 Kg

Utilisation en déplacement de charges sur de courtes distances, en préparation de commandes et en chargement/déchargement Les déplacements sont facilités par la traction électrique de l’engin.

Certains transpalettes sont munis d'une plate-forme permettant au conducteur d'être porté.

B.1.1.1.4 Transpalette automoteur à conducteur porté

B.1.1.1.4 Transpalette automoteur à conducteur porté Préparateur de commandes Porté assis Plate-forme de
B.1.1.1.4 Transpalette automoteur à conducteur porté Préparateur de commandes Porté assis Plate-forme de
B.1.1.1.4 Transpalette automoteur à conducteur porté Préparateur de commandes Porté assis Plate-forme de

Préparateur de commandes Porté assis Plate-forme de conduite Même principe de construction que le transpalette à main sauf la présence d'un groupe comprenant les batteries de traction, le moteur d'élévation, le moteur de traction et la boite de transmission, la roue motrice et directrice de petites roues stabilisatrices encadrant la roue motrice - d'un emplacement équipé pour recevoir le conducteur (cas du transpalette à conducteur embarqué). Toutes les commandes (direction, freinage, vitesses AV/AR) sont rassemblées sur la partie supérieure du timon. Un dispositif de "l'homme mort" équipe ces engins (frein mécanique et coupure du courant). Ces transpalettes sont équipés de batteries de 160 à 320 Ah sous 24 volts. Capacité maxi 2 000 kg. Poids à vide : de 350 à 550 kg (batteries comprises).

Les vitesses :

7 - 8 km/h à vide pour le transpalette à conducteur porté,

6 km/h à vide pour le transpalette à conducteur accompagnant.

GESTION D’ENTREPOT

Signalons l'existence de transpalettes à conducteur assis, pour lesquels des vitesses atteignant 11 Km/h sont autorisées. Ces engins sont adaptés pour des transports fréquents sur de grands trajets. Les transpalettes dits « préparateurs de commandes » peuvent être équipés de fourches longues permettant de transporter 2 palettes à la fois.

B.1.1.2 Chariots permettant le déplacement des charges avec levée

Chariots permettant le déplacement des charges avec levée B.1.1.2.1 Gerbeur Chariot de manutention équipé d’un

B.1.1.2.1 Gerbeur

le déplacement des charges avec levée B.1.1.2.1 Gerbeur Chariot de manutention équipé d’un mât de levage
le déplacement des charges avec levée B.1.1.2.1 Gerbeur Chariot de manutention équipé d’un mât de levage

Chariot de manutention équipé d’un mât de levage La capacité de levage peut aller jusqu’à 2 000 kg. C'est un gerbeur à bras muni d'un groupe moteur de traction. La roue motrice est également directrice. On retrouve ici les gerbeurs à fourche recouvrant les longerons et les gerbeurs à fourche entre longerons.

les longerons et les gerbeurs à fourche entre longerons. Gerbeur à fourche recouvrant les longerons longerons

Gerbeur à fourche recouvrant les longerons longerons

Gerbeur à fourche recouvrant les longerons longerons Gerbeur à fourche entre L'appareil peut être à

Gerbeur

à

fourche

entre

L'appareil peut être à conducteur porté (debout ou assis) ou à conducteur accompagnant.

GESTION D’ENTREPOT

B.1.1.2.2 Chariots élévateurs en porte à faux

B.1.1.2.2 Chariots élévateurs en porte à faux On regroupera ici les chariots à contre-poids portant tout

On regroupera ici les chariots à contre-poids portant tout ou partie de la charge en porte à faux durant toute la manutention ou durant une phase seulement. Le conducteur est bien entendu toujours porté. Très communs, ces chariots s'adaptent aux manutentions les plus diverses

GESTION D’ENTREPOT

Il existe deux catégories de chariots élévateurs en porte à faux: thermique et électrique

élévateurs en porte à faux: thermique et électrique Chariots thermiques On y rencontre les moteurs à

Chariots thermiques

porte à faux: thermique et électrique Chariots thermiques On y rencontre les moteurs à essence ou

On y rencontre les moteurs à essence ou Diesel ainsi que les moteurs à Gaz.

AVANTAGES

- Puissance et vitesse élevées,

- Adaptés pour la circulation sur terrain "hostile" (chantier, rampe),

- Investissement moins important que pour les chariots électriques.

INCONVENIENTS

.

Le bruit,

.

L'émission de gaz nocifs (d'où l'utilisation de préférence à l'air libre),

.

L'entretien qui peut être parfois onéreux.

Chariots électriques

Les moteurs sont du type à courant continu (enroulement série).

La commande par variateur électronique se généralise (économie). Les batteries de traction (élément important du contre-poids) sont de divers types, en plomb, fer, nickel.

AVANTAGES

- Souplesse,

- Rapidité de démarrage,

- Longévité,

- Entretien réduit,

- Absence de pollution.

INCONVENIENTS

- Limitation imposée par la capacité de la batterie,

- Vitesse maxi faible (< 18 km/h),

- Nécessité d'avoir un sol en bon état, - investissement élevé.

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Les chariots se distinguent également par les caractéristiques de leurs roues.

Il y a des chariots à 3 roues, dont le rayon d’action est très faible et les chariots à 4 roues qui garantissent une meilleure stabilité mais qui demandent beaucoup plus d’espace pour tourner. Les roues avant sont souvent motrices et non directrices mais cela n'est pas une généralité.

Au niveau des caractéristiques des roues on trouve :

Des pneumatiques :

- Plus grande vitesse autorisée,

- Meilleure adaptation à l'état du sol (stabilité de la charge).

Des bandages :

- Plutôt préconisés pour le service intérieur.

Chariots élévateurs à mât rétractable

intérieur. Chariots élévateurs à mât rétractable Ce chariot est doté de longerons porteurs (comme un
intérieur. Chariots élévateurs à mât rétractable Ce chariot est doté de longerons porteurs (comme un

Ce chariot est doté de longerons porteurs (comme un gerbeur) qui guident et supportent le mât. Celui-ci étant complètement rétracté, le chariot s'assimile à un gerbeur.

En position "fourche en expansion" le chariot est complètement en porte à faux: il est donc justiciable de la technique du contre-poids adapté pour le chariot à fourche frontale. La traction est ici reportée sur les roues arrières qui sont également directrices. En position rétractée, l'ensemble, très compact, se satisfait d'allées moins larges que celles qui sont nécessaires à des chariots à fourche frontale classiques de même capacité. Avec sa maniabilité, ceci est l'avantage fondamental de ce type d'appareil qui n'existe qu'en version électrique.

Il faut signaler, à sa décharge :

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- le coût (environ le double du chariot à fourche frontale classique pour une même capacité),

- une augmentation des temps opératoires (mouvement du mât en avant et en arrière),

- la nécessité d'un sol plan et lisse pour une utilisation en toute sécurité,

- la perte de place au sol provoquée par la nécessité de loger les longerons porteurs.

Les capacités les plus répandues sont de 1 t à 2 t. Hauteur de levage : jusque 10 m . D’autres types de chariot existent :

Chariot à fourches latérales :

Ce sont des chariots thermiques ou électriques munis d'un mât rétractable disposé sur un côté.

munis d'un mât rétractable disposé sur un côté. Capacité de certains appareils : - jusque 3

Capacité de certains appareils :

- jusque 3 T - chariots électriques avec roues à bandages

- jusque 10 T - chariots thermiques avec roues pneumatiques.

La hauteur de levage peut atteindre 9 m sur certains types.

AVANTAGES

- Possibilité de manutentionner des charges longues dans les allées étroites (1,60 m à 2,50 m suivant les types),

- Bonne maniabilité et stabilité,

- Coût.

INCONVENIENTS

- Appareil lourd,

- Prise d'un seul côté (d'où application rentable là où il y a relativement peu de mouvements journaliers),

Chariot à prise bi ou tri directionnelle

Chariot élévateur à très grande levée et autorisant le prélèvement latéral ou frontal des palettes.

GESTION D’ENTREPOT

Grâce au mouvement simultané de rotation et de déplacement de la fourche, il est possible de faire pivoter la charge de 180° dans une allée de stockage, sans que le chariot ait à tourner ou à manœuvrer.

sans que le chariot ait à tourner ou à manœuvrer. Ces chariots sont spécialement conçus pour

Ces chariots sont spécialement conçus pour la desserte des palettiers. Capacité de levage maximale : 1 600 kg. L'idée de base : faire tourner la fourche lors des opérations de gerbage/dégerbage en lieu et place du chariot tout entier.

AVANTAGES

- Grande hauteur de gerbage (jusque 15 m),

- Faible largeur d'allée de circulation (1,50 m à 1,80 m),

- Possibilité de guidage au sol,

- Bonne mobilité,

- Possibilité d'effectuer simultanément 2 opérations (translation/élévation).

INCONVENIENTS

- Un seul type de chariot (électrique sur bandages),

- Nécessité d'avoir des sols lisses, unis,

- Lourd poids à vide,

- L'installation d'un système de guidage au sol entraîne une diminution du volume utile des palettiers,

- Rentabilité assurée uniquement pour des installations importantes.

Chariot quadri-directionnel

Chariot pouvant se déplacer dans toutes les directions (souplesse d’utilisation pour les déplacements, très maniable dans les endroits exigus), Chariot étudié pour les charges longues et encombrantes. Capacité maximale : 2 500 kg, levée maximale : 9 m.

GESTION D’ENTREPOT

GESTION D’ENTREPOT B.2 MANUTENTIONS CONTINUES Nous appellerons appareils de manutention continue les engins qui par

B.2 MANUTENTIONS CONTINUES

Nous appellerons appareils de manutention continue les engins qui par gravité ou à l'aide d'un moteur déplacent des produits sur un tracé constant (prédéterminé, fixé) horizontal, ascendant ou descendant suivant un mouvement continu.

Les manutentions continues sont liées à un cadre rigide, peu modifiable. L'automatisation y est souvent très poussée.

GESTION D’ENTREPOT

GESTION D’ENTREPOT Tous les systèmes de manutention continue sont adaptés à l’entreprise. Ils vont dépendre des

Tous les systèmes de manutention continue sont adaptés à l’entreprise. Ils vont dépendre des locaux, de l’activité des produits… Les systèmes informatiques qui accompagnent ces équipements intègrent des dispositifs de lecture variés comme les codes à barres qui permettent un traitement individualisé des colis.

GESTION D’ENTREPOT

CHAPITRE 2 – LES FONCTIONS PHYSIQUES DE L’ENTREPOSAGE

I. LA PREPARATION DE COMMANDE

La préparation matérielle des commandes est l'opération qui consiste, en partant d'un bon de préparation, à identifier les marchandises concernées/qualitatif), sortir les quantités demandées (quantitatif) et les acheminer vers un point de regroupement avant expédition.

A cela viennent s'ajouter des opérations de vérification, pesage, emballage, étiquetage,

etc. mais qui ne sont pas, en règle générale, effectuées par le préparateur des commandes lui-même.

1

La préparation physique

Si

en théorie, les méthodes de Préparation des commandes ne sont pas nombreuses, leur

application présente toujours dans chaque cas, quelques particularités afin de s'adapter à

l'activité de l'entrepôt.

Ainsi, il est donc nécessaire de prendre en considération de nombreux facteurs parmi lesquels, on peut citer :

la

nature des marchandises stockées,

le

nombre de références en stock,

le

nombre de commandes à préparer par jour,

l'importance de la commande moyenne en nombre de lignes.

2 Les systèmes de collecte

les systèmes de collecte des marchandises sont entièrement définis par les quatre fonctions suivantes :

mise à disposition de la marchandise, prélèvement ou tirage de la marchandise, déplacement du préparateur, évacuation des prélèvements par le préparateur.

La mise à disposition de la marchandise

Elle peut se faire de deux façons :

Le préparateur va vers la marchandise. Les stocks de réserve peuvent être à proximité immédiate du lieu de prélèvement ou à part, dans une zone dite de réserve.

La marchandise va vers le préparateur, elle est alors acheminée vers un poste spécial (en général fixe) de prélèvement.

GESTION D’ENTREPOT

Le prélèvement de la marchandise

Il peut-être soit :

Manuel : le préparateur prélève manuellement, avec ou sans auxiliaire, la marchandise.

Mécanisé : indépendant du préparateur. Les marchandises sont prélevées par un automate (ventouses, pinces, fourches télescopiques, tiroirs motorisés, etc.). Les possibilités de mécanisation dépendent essentiellement des produits à prélever, de leur homogénéité et du taux de dégroupage. Le taux de dégroupage représente le rapport de la quantité prélevée à la quantité présentée. Exemple : prélever 5 colis d'une palette de 100 unités.

Automatisé : les opérations de prise des marchandises et leur transfert se font mécaniquement et automatiquement. Compte tenu de leur coût, de telles installations ne se justifient que pour des articles à très forte rotation.

GESTION D’ENTREPOT

Les schémas ci-dessous décrivent bien les 3 principes de prélèvement de marchandises

Le préparateur

- Repère la marchandise

- Reconnaît la marchandise

- Sort

- et confie celle-ci à un moyen de manutention continue.

Le préparateur :

- Repère

- Reconnaît la marchandise

- Sort la marchandise

et accompagne celle-ci au lieu d'expédition ou au point de regroupement

au lieu d'expédition ou au point de regroupement Préparation manuelle Préparation mécanisée TS Logistique
au lieu d'expédition ou au point de regroupement Préparation manuelle Préparation mécanisée TS Logistique

Préparation manuelle

Préparation mécanisée

GESTION D’ENTREPOT

GESTION D’ENTREPOT Préparation automatisée Source : Mannesmann Demag Manutention ⇒ Le déplacement du préparateur

Préparation automatisée Source : Mannesmann Demag Manutention

Le déplacement du préparateur

Il peut s'effectuer de deux façons :

le déplacement est unidimensionnel : le préparateur se déplace à pied ou sur un engin qui ne permet, à un moment donné, que des mouvements horizontaux ou que des mouvements verticaux (transpalettes électriques, échelles, etc.). L'expression "faire du linéaire", si largement répandue, illustre cette méthode.

le déplacement est bidimensionnel : le préparateur se déplace sur un engin qui permet de réaliser simultanément des mouvements verticaux et horizontaux (pick- order, chariot magasinier, transtockeur, etc.).

L'évacuation des prélèvements

Elle peut être :

Centralisée : les préparations sont acheminées, après traitement de la commande, vers un centre de regroupement par le préparateur lui-même (marchandises accompagnées).

Décentralisée : les préparations sont acheminées au lieu même de prélèvement par un système de manutention (convoyeurs, chariots téléguidés, balancelles, etc.).

GESTION D’ENTREPOT

Les déplacements du préparateur se limitent dans ce cas, à la seule zone de prélèvement.

3 L'optimisation de la fonction préparation

Après avoir étudié les différents systèmes de collecte, il convient de préciser qu'à l'heure actuelle, les deux modes de préparation les plus utilisés sont : les systèmes manuels et mécanisés.

Or, il apparaît que l'homme intervient pour une grande part dans ces modes de préparation de commandes. Il importe donc de rationaliser son travail en :

- limitant les déplacements en cours de préparation,

- évitant les recherches de marchandises,

- rendant les marchandises directement accessibles,

- évitant les ruptures de charges.

Réduire la distance à parcourir

Dans un premier temps, il est nécessaire de diviser le stock en deux parties :

- d'une part, un stock de distribution,

- d'autre part, un stock de réserve.

La répartition des zones de travail en zone de distribution

Echantillonnage complet de toutes les références tenues en stock.

Marchandise en quantité constituant au mieux une unité de stockage pour permettre de

satisfaire les demandes pour une période normale fixée (jour, semaine volume et de la rotation du produit. Les emplacements de stockage sont affectés.

) en fonction du

La répartition des zones de travail en zone de réserve

Constituer des quantités ne trouvant pas place dans la zone de distribution Les emplacements de stockage sont banalisés.

A partir de ce tableau, la technique consiste donc à regrouper les références dans une

surface aussi réduite que possible : c'est ce que l'on appelle la zone de DISTRIBUTION

ou la zone de PRELEVEMENT.

Par ailleurs, les quantités ne se trouvant pas placées dans la zone de distribution sont stockées dans une zone de RESERVE, suivant la méthode du stock banalisé.

Le prélèvement des marchandises pour les commandes clients s'effectue dans la zone de distribution.

Sortir les marchandises en suivant un circuit de préparation

GESTION D’ENTREPOT

IL est possible d'éviter les retours en arrière, de limiter les recherches, les oublis en libellant le bon de commande dans l'ordre du plan de rangement et en imposant un circuit de préparation (ainsi, au fur et à mesure qu'il avance, le préparateur prélève les marchandises mentionnées sur l'ordre de sortie).

Le plan de rangement est établi en attribuant à chaque référence un emplacement bien défini (adresse de stockage).

En premier lieu le plan de rangement doit tenir compte des contraintes de stockage telles que :

- la conservation sous température dirigée,

- la fragilité des marchandises,

- le dégagement d'odeurs ou de gaz,

- la sécurité incendie.

Les schémas ci-dessous nous montrent les possibilités d'organisation du prélèvement dans les allées.

d'organisation du prélèvement dans les allées. Préparation par demi-allées implantation descendante, puis

Préparation par demi-allées implantation descendante, puis remontante.

par demi-allées implantation descendante, puis remontante. Prélèvement par allée implantation par alternance

Prélèvement par allée implantation par alternance gauche/droite.

GESTION D’ENTREPOT

Eviter les recherches

Le rangement des marchandises à emplacements fixes et la mise en place d'un circuit de préparation contribuent à éviter des recherches à un préparateur confirmé.

Exemple : l'édition par l'informatique d'un bon de préparation comportant les références triées dans l'ordre décroissant des emplacements géographiques permet de réduire considérablement les temps de prélèvement.

De plus, il est possible de repérer les emplacements à l'aide d'étiquettes mentionnant par exemple :

- la famille du produit,

- la désignation du produit,

- son numéro de codification.

Rendre la marchandise directement accessible

Si nous examinons le champ d'accès normal de l'homme en position debout nous voyons que l'espace à l'intérieur duquel un préparateur peut saisir normalement un colis est limité dans les deux dimensions

d'une part, la profondeur (environ 0,80 m) et d'autre part, la hauteur de stockage.

Lorsque celle-ci dépasse la hauteur directement accessible manuellement (environ 1,95 m), il faut donner au préparateur un moyen mécanisé d'élévation comme par exemple, un chariot avec une plate-forme élevable.

GESTION D’ENTREPOT

La hauteur des rayonnages dépend de la nature des marchandises à stocker. Ce schéma montre l'accessibilité des étagères en fonction de leur hauteur.

des étagères en fonction de leur hauteur. Afin de faciliter le prélèvement manuel des articles

Afin de faciliter le prélèvement manuel des articles entreposés, ceux-ci doivent être directement accessibles pour éviter l'emploi d'échelles, d'escabeaux, etc. Ils ne doivent pas être à une hauteur supérieure à 2100 mm au-dessus du sol.

Pour ce qui concerne la profondeur, avec un système de stockage dynamique, ce sont les marchandises qui viennent automatiquement se placer à la portée du préparateur.

GESTION D’ENTREPOT

Eviter les ruptures de charge

L'analyse du travail du préparateur fait ressortir qu'une part importante de son temps est nécessaire pour fractionner les conditionnements d'origine (ouverture du

Ce fractionnement est de plus une source

).

conditionnement, comptage des quantités d'erreurs lors des prélèvements.

Des économies appréciables peuvent être obtenues en généralisant le principe du « conditionnement de vente » qui évite toute « rupture » lors de prélèvements en entrepôt.

Ce problème est évidemment lié à des contraintes commerciales (contrainte envers la clientèle). Une solution de compromis devra donc être mise en place.

4 La préparation des commandes et la palettisation

Il est indispensable de constituer une palette stable en respectant les contraintes physiques des produits. De la qualité de cette opération va dépendre le bon état des marchandises transportées.

Pour cela, les principaux critères à prendre en considération sont les contraintes de poids et de dimensions imposant la constitution de palettes en pyramides, en tenant compte de l'ordre logique de prélèvement lors de l'implantation des articles.

Le plan ci-dessous nous donne les principes de constitution d'une palette.

légers/petits

lourds/grands

constitution d'une palette. légers/petits lourds/grands 5 La qualité de la palettisation Quelques règles d'or

5 La qualité de la palettisation

Quelques règles d'or :

Ne jamais faire de débord, Assurer un croisement des colis suffisant, Colis les plus lourds au-dessous, colis les plus légers dessus, Pratiquer un filmage aéré,

GESTION D’ENTREPOT

Placer les étiquettes de colisage de manière qu'elles soient visibles, Ne pas surcharger une palette.

6 Stabilisation des marchandises chargées sur palettes

Pour assurer une bonne stabilité des chargements sur palette, on peut avoir le choix par exemple entre le filmage et l'utilisation d'un ruban adhésif. Le film est le système le plus commode d'utilisation. IL assure la bonne tenue des palettes au cours du transport. Le filmage ou l'utilisation du filet ne dispense pas d'une confection rationnelle des palettes, comme le montre le tableau ci-dessous.

des palettes, comme le montre le tableau ci-dessous. Ceinturage Ceinturage supérieur et inférieur

Ceinturage

Ceinturage

supérieur et inférieur

Multiple (*)

(*) le ceinturage multiple à l'aide de film assure la stabilité des palettes chargées irrégulièrement.

Filmer les marchandises pour éviter la casse

En premier lieu, il est indispensable de charger les colis en retrait.

Cela permet :

- une bonne stabilité de la charge,

- une bonne sécurité contre les chocs pour la marchandise,

- un chargement rapide des palettes dans les véhicules,

- de casser moins de palettes lors du chargement.

des palettes dans les véhicules, - de casser moins de palettes lors du chargement. TS Logistique

GESTION D’ENTREPOT

Cela se traduit donc par une réduction des litiges, des chargements plus faciles et plus rapides avec une perte de place minimisée.

En second lieu, il est impératif de charger les colis sans débord, car cela provoque davantage de casse (marchandises et palettes), cela entraîne également un chargement compliqué et plus lent des palettes, avec une perte de place dans le véhicule.

des palettes, avec une perte de place dans le véhicule. Ci-dessous quelques illustrations des propos énoncés

Ci-dessous quelques illustrations des propos énoncés précédemment.

quelques illustrations des propos énoncés précédemment. 2. Manutention au chariot élévateur Cassure 1. Au sol à
quelques illustrations des propos énoncés précédemment. 2. Manutention au chariot élévateur Cassure 1. Au sol à

2. Manutention au chariot élévateur

précédemment. 2. Manutention au chariot élévateur Cassure 1. Au sol à la palettisation palettisation 3. Au

Cassure

2. Manutention au chariot élévateur Cassure 1. Au sol à la palettisation palettisation 3. Au sol

1. Au sol à la palettisation palettisation

3. Au sol après dépose

GESTION D’ENTREPOT

Croisement insuffisant

GESTION D’ENTREPOT Croisement insuffisant 1. Au sol à la palettisation 2. Manutention au chariot élévateur 3.
GESTION D’ENTREPOT Croisement insuffisant 1. Au sol à la palettisation 2. Manutention au chariot élévateur 3.
GESTION D’ENTREPOT Croisement insuffisant 1. Au sol à la palettisation 2. Manutention au chariot élévateur 3.
GESTION D’ENTREPOT Croisement insuffisant 1. Au sol à la palettisation 2. Manutention au chariot élévateur 3.

1. Au sol à la palettisation

2. Manutention au chariot élévateur

3. Au sol après dépose

Défauts nuisibles à la stabilité :

Couloirs

Constitution de la palette

dépose Défauts nuisibles à la stabilité : Couloirs Constitution de la palette TS Logistique aéroportuaire 47/85
dépose Défauts nuisibles à la stabilité : Couloirs Constitution de la palette TS Logistique aéroportuaire 47/85

GESTION D’ENTREPOT

II.

LES

COMMANDES

GRANDS

SYSTEMES

DE

PRÉPARATION

DES

Il y a lieu de distinguer tout d'abord :

et ensuite les techniques de préparation des commandes, qui feront l'objet d'une description plus complète dans le prochain chapitre.

le principe général (préparation au fil de l'eau ou préparation par vague),

1 Le principe général

Le fil de l'eau

Dans ce principe, les commandes arrivent de manière continue, les opérations de préparation sont lancées au fur et à mesure de la réception des commandes. Dans ce contexte, il est difficile de planifier la charge de travail. Le préparateur doit s'attendre à des irrégularités dans le rythme de son travail. IL doit être disponible, prêt à réagir à toute demande. Par ailleurs, il devra faire preuve de polyvalence, de capacité d'adaptation. Enfin, il devra bénéficier d'une large autonomie dans son travail et d'une plus grande responsabilisation.

Le traitement par vague

Dans ce cas, l'ensemble des commandes de la période est connu avant le début du travail de préparation. L'activité est planifiée et répartie entre les différents opérateurs. La charge de travail est régulière. Le préparateur doit faire preuve de qualité d'organisation. Là encore, il doit être pleinement responsable et autonome dans son activité.

2 Les méthodes de préparation

Nous allons préciser dans ce chapitre les caractéristiques de chacune de ces méthodes de préparation des commandes.

On distingue en effet 5 méthodes de préparation des commandes

- un préparateur

une commande complète,

- plusieurs préparateurs

une commande simultanément,

- plusieurs préparateurs

une commande successivement,

- un préparateur

plusieurs commandes simultanément,

- plusieurs préparateurs

plusieurs commandes.

Nous allons envisager tout d'abord, les principales méthodes de préparation à référencier fixe. Dans une deuxième partie, nous aborderons les méthodes à référencier mobile.

GESTION D’ENTREPOT

2.1

Les méthodes à référencier fixe

2.1.1

Un préparateur, une commande

C'est le système le plus simple dans sa conception, il s'apparente au principe de la ménagère qui fait ses courses à l'hypermarché. Le préparateur se déplace devant le linéaire de référence en prélevant les quantités indiquées sur son bon de commande.

Cependant, cette méthode présente les inconvénients suivants D'une part, les trajets parcourus sont longs et fastidieux lorsque le linéaire est important, et d'autre part, le volume de marchandises déplacé peut être une source de fatigue pour le préparateur.

En fin de circuit, les marchandises collectées sont déposées en un point d'expédition.

Cette méthode facilite le contrôle de la productivité des préparateurs et permet de détecter les sources d'erreurs plus facilement.

2.1.2 Plusieurs préparateurs, une commande

Traitements simultanés

Dans cette méthode, la commande est éclatée, entre les différents secteurs de l'entrepôt. Dans chaque secteur un préparateur prélève les références qui correspondent à sa commande. Les marchandises sont ensuite acheminées vers une zone de regroupage.

Le délai de traitement de la commande est réduit au temps de préparation dans le secteur le plus important.

GESTION D’ENTREPOT

Traitements successifs

La commande passe successivement de secteur en secteur et dans chaque zone, un préparateur prélève les références concernées. Le circuit de la commande est simple mais le délai de préparation est important. De plus, la commande doit être prise en charge dans chaque secteur.

Au point de regroupement, les marchandises sont rassemblées avec le numéro de commande correspondant.

Quelle que soit la solution retenue, le bon de préparation doit être libellé dans l'ordre du plan de rangement du stock. De plus, il est souhaitable que chaque ligne de commande soit affectée d'un code secteur.

Cette méthode pose le problème de l'équilibre du travail dans chacun des secteurs. Dès qu'un secteur prend du retard, celui-ci peut bloquer le travail des autres secteurs et créer un goulot d'étranglement. Toutefois, on peut remédier à cet inconvénient en envisageant les deux possibilités suivantes

Lorsque les secteurs sont situés sur le même plan, en n'instituant pas de frontières rigide entre les secteurs, en partageant équitablement les lignes du bon de préparation suivant le nombre de secteurs mais aussi, en supprimant la notion de secteur dans l'entrepôt.

Lorsque les secteurs sont situés sur des niveaux différents, le chef de la préparation peut prévoir "un dispatcheur" qui lance les bons de préparation, et reçoit les marchandises préparées.

Dès qu'il s'aperçoit que l'un des secteurs prend du retard, il dispose d'une équipe de préparateurs polyvalents qu'il envoie dans le secteur surchargé.

2.1.3 Un préparateur, plusieurs commandes

Cette méthode consiste à regrouper toutes les quantités nécessaires pour une période donnée ou pour un nombre de commandes déterminé. Cela permet d'effectuer les prélèvements en une seule fois.

C'est ce que l'on appelle la sortie de masse ou encore la sortie par train de commandes.

Principe de fonctionnement

Un bon de commande récapitulatif pour chaque train doit être établi indiquant pour chaque référence les quantités globales à sortir. L'établissement de ce récapitulatif ne présente pas de difficulté lorsque l'on dispose d'équipements informatiques.

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De plus, les quantités globales sorties sont acheminées dans une zone d'éclatement où elles sont réparties entre les différentes commandes composant le train de commandes, suivant les quantités demandées pour chacune d'elles.

Par ailleurs, l'opération d'éclatement permet de contrôler la conformité des prélèvements lorsque toutes les commandes sont servies.

Préparation en cumulé

Le préparateur prépare une commande qui est la somme (en quantités) d'un groupe de commandes. Ce peuvent être des commandes d'une tournée de livraison, ou bien les quantités à sortir pour la journée.

Cette commande, souvent intitulée "récapitulatif" ou "train de commandes", nécessite ultérieurement un éclatement par client. C'est-à-dire qu'elle donne lieu à une deuxième préparation des commandes qui est faite : soit dans le magasin, dans une aire spécialement aménagée, soit avec le client si la "commande" est chargée dans un véhicule.

Cette méthode présente un intérêt lorsque le récapitulatif permet de faire préparer des lots complets, en évitant ainsi les prélèvements moins importants.

Préparation en simultané

Le préparateur prépare en même temps plusieurs commandes. L'avantage de cette méthode réside dans la réduction des trajets, mais elle ne peut être utilisée pour des commandes avec peu de lignes.

Plusieurs commandes, plusieurs préparateurs

Dans cette méthode, les marchandises doivent être acheminées mécaniquement vers un point de regroupement pour être ensuite éclatées sur un numéro de commande.

Pour faciliter l'opération d'éclatement, la marchandise doit être identifiée selon sa destination (désignation, numéro de commande, au moment même où elle est disposée sur le matériel d'acheminement.

Pour ce faire, chaque ligne de commande fait l'objet d'un "ticket" ou "étiquette de préparation" où sont mentionnés :

- la désignation et les caractéristiques techniques de la marchandise,

- le numéro de code,

- la quantité réclamée,

- le numéro de la commande concernée.

GESTION D’ENTREPOT

Le préparateur dans cette technique ne reçoit donc plus un bon de commande, mais une liasse de tickets ou étiquettes concernant son secteur, classés par numéros de référence.

Toute marchandise sortie est identifiée par l'apposition du "ticket de préparation".

L'allotissement de la marchandise sur le numéro de la commande peut se faire soit, mécaniquement, en y "indexant" l'élément moteur du convoyeur qui l'achemine, soit en l'ayant préalablement affecté à un numéro de commande.

L'opération peut se faire manuellement, en effectuant une série de tris successifs sur les

chiffres du numéro de commande (unités, dizaines,

convoyeurs au fur et à mesure de l'avancement des marchandises qui se trouvent ainsi dirigées vers le point de regroupement.

Les tris sont effectués le long des

)

Cette méthode fort simple, réclame par contre beaucoup de surface, mais également de la main-d'oeuvre, en effet, les marchandises sont manipulées à chaque tri.

GESTION D’ENTREPOT

Voici le tableau récapitulatif des méthodes de préparation des commandes

 

Type

Support administratif

Matériel à mettre en place

observations

1 commande,

Bon préparation libellé

Support de préparation (chariot à bras par exemple).

 

1 préparateur

dans l'ordre du plan de rangement (si possible).

1 commande,

Bon préparation libellé obligatoirement dans l'ordre du plan de rangement.

Support de préparation avec transfert mécanique éventuellement.

 

plusieurs

préparateurs

(successivement)

 

1

commande,

Bon préparation en plusieurs parties, un par zone

Support de préparation avec transfert mécanique indispensable.

Regroupement

plusieurs

nécessaire plus

préparateurs en

vérification.

même temps

   

+

commandes, 1

Récapitulation des commandes par article dans l'ordre de rangement + bon commande individuel.

Support de préparation si possible mécanisé (poids).

Eclatement

préparateur

nécessaire sur

 

support.

+

commandes,

Récapitulation des commandes par zone (tickets de préparation). Traitement informatique.

Matériel manutention continue indispensable avec indexation automatique.

Regroupement puis éclatement.

plusieurs

préparateurs

 

2.2 Les méthodes à référencier mobile

Il existe deux grandes méthodes à référencier mobile : soit l'opérateur est à poste fixe, soit celui-ci se déplace.

Préparateur à poste fixe

GESTION D’ENTREPOT

Dans ce système de référencier complet, seules les références concernées se déplacent mécaniquement. Le préparateur prélève alors les quantités nécessaires de la référence qui s'arrête devant lui. La préparation s'effectue alors commande par commande.

Préparateur se déplaçant

Le préparateur n'est pas en possession des commandes des clients mais d'un document classé par produit qui indique les quantités à attribuer à chacune des commandes. Le magasin de préparation est alors constitué de "case-clients" où le préparateur vient déposer la marchandise commandée.

La préparation s'effectue alors référence après référence, ce qui nécessite une préparation simultanée des commandes.

Ce type de préparation réduit les manutentions dans les cas suivants :

le nombre de clients est important, la quantité servie par référence est importante, le nombre de références est faible.

On rencontre également ce type de préparation pour des commandes dont la constitution s'effectue progressivement.

III.

LES

PRÉPARATION DES COMMANDES

DOCUMENTS

ADMINISTRATIFS

UTILISÉS

EN

Tous les magasins n'ont pas le même principe de fonctionnement administratif, cela dépend de leur vocation et de leur importance. Pour aborder ce chapitre, posons-nous d'abord la question Quel est l'élément déclenchant la préparation ? Une commande, bien entendu. Celle-ci peut provenir : soit d'un utilisateur au sein de l'entreprise, soit d'une clientèle extérieure. Nous retrouvons ici les deux types principaux de magasins :

industriel et commercial.

1 Le magasin industriel

Dans le secteur industriel pour des magasins de petite ou moyenne importance, et sauf exception, la commande s'effectue en règle générale de façon artisanale par l'utilisation d'une "demande de matériel", cela se traduira par un bon de commande manuscrit émis par le demandeur.

Ce moyen administratif compte tenu de la faible fréquence des mouvements de stocks reste efficace.

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2 Le magasin commercial

II n'en est pas de même dans le secteur commercial dit de distribution. Les magasins modernes disposent de moyens plus sophistiqués.

La mécanisation et l'informatique permettent d'obtenir un support administratif plus élaboré débouchant vers un système de préparation plus complexe.

Revenons à la source de la préparation, à savoir la commande.

Cette commande peut être acheminée par divers moyens notamment : la poste, le télex, la télécopie, le téléphone, le télé-processing.

Si l'entreprise dispose de moyens informatiques, ces commandes seront soit enregistrées directement, soit introduites dans le système informatique pour leur traitement.

Celui-ci transposera les informations reçues sous différentes formes.

Le bordereau de préparation (appelé également bon de préparation), et l'étiquette de préparation (label système).

Ce sont actuellement les supports administratifs les plus utilisés, en voici une illustration présentée ci-après.

GESTION D’ENTREPOT

GESTION D’ENTREPOT TS Logistique aéroportuaire 56/85
GESTION D’ENTREPOT TS Logistique aéroportuaire 56/85

GESTION D’ENTREPOT

3 L'étiquette de préparation (label systeme)

Le traitement en temps réel

Dans ce domaine, la technique la plus évoluée reste le télé-processing, qui permet de communiquer directement les informations de commande à l'ordinateur (terminaux) lequel édite les bordereaux de préparation correspondants (travail en temps réel).

L'analyse des documents utilisés

Que les documents soient manuscrits ou émanant de l'informatique, les renseignements concernant la préparation restent sensiblement les mêmes. Nous pouvons donc établir une liste non exhaustive des éléments pouvant composer un bordereau de préparation

l'identification du demandeur, la ou les quantités demandées avec, si besoin est, la spécification, la désignation et la référence de l'article demandé, l'adresse de stockage de l'article (situation géographique dans le magasin).

Enfin, il est souhaitable pour faciliter les recherches en cas d'erreur que le préparateur vise le bordereau à la fin de la préparation.

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OUTILS D ANALYSES

I. LA METHODE ABC

1 Historique

A la fin du XIX ème siècle, un statisticien, PARETO, réalisa une étude sur la collecte des impôts en Italie.

Après une série de traitement statistique, il en déduisit que 20 % des bénéficiaires de revenus, représentaient 80 % de la totalité des revenus.L'analyse ABC est une analyse (mono ou multicritères) permettant :

1. D'établir la proportionnalité ou l’importance de chaque élément étudié dans l'ensemble des éléments.

2. De trier et donc de classer les éléments les uns par rapport aux autres.

3. De tirer les enseignements de cette proportionnalité.

4. De vérifier la concentration grâce à l'indice de concentration de Gini.

L'analyse ABC ou loi des 20/80 provient des observations de l'économiste Wilfrido PARETO qui remarque en analysant la répartition des terres entre les différents propriétaires terriens que certains phénomènes sont caractéristiques. Ainsi, il détermine que 20 % des propriétaires fonciers possèdent 80 % des terres.

Ultérieurement d'autres observations mettront en évidence le phénomène, comme par exemple, 20 % des contribuables payent 80 % des impôts…

L’analyse ABC permet de limiter le problème, en sélectionnant sur un ensemble de données, l’importance du ou des critères qui justifient l’étude.

2

Pratique de l’outil (METHODOLOGIE)

2.1

Choix du critère

Le choix du critère dépend essentiellement des objectifs à atteindre.

Le critère doit être un élément chiffrable et représentatif.

Les critères sont évidemment très nombreux, il est possible d’en énumérer quelques uns :

Coût de la pièce, du produit, de l’article.

Poids de la pièce.

Volume de la pièce.

Prix de revient de la pièce.

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Distances de manutention.

Nombre de caisses manutentionnées

2.2 Etablissement de la courbe

1. Chiffrer pour chaque produit la valeur du critère.

2. Classer les produits par ordre décroissant d’importance.

3. Effectuer les cumuls.

4. Calculer les pourcentages des valeurs cumulées et des produits.

5. Ainsi au terme de cette phase, pour chaque référence, on pourra apprécier.

6. La hiérarchisation des données.

7. L’importance de chaque donnée les unes par rapport aux autres.

8. La mise en évidence des caractéristiques de la série.

On regroupera les principales données, approximativement les 20 % de données qui font environ 80 % de la valeur cumulée du critère.

2.3 La représentation graphique

Tracer la courbe en portant des points aux coordonnées.

Axes des abscisses : Identification des produits.

Axes des ordonnées : cumul des valeurs du critère choisi.

Exploiter la courbe en délimitant la séparation des différentes parties A, B & C.

la courbe en délimitant la séparation des différentes parties A, B & C. TS Logistique aéroportuaire

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2.4 L'analyse des résultats

Les principaux résultats sont donc la hiérarchisation des données, et l'établissement de classes homogènes.

La première analyse consiste à établir la répartition entre les classes.

A titre indicatif :

- La classe A : 20 % des données représentent 80 % de la valeur totale du critère.

- La valeur B : 30 % des données représentent les 15 % suivants.

- La valeur C : 50 % des données représentent les 5 % restants.

Cette répartition théorique variera selon la concentration de la valeur du critère.

A titre d’exemple, Si la série n'est pas concentrée, alors la classe A pourrait comprendre

40 % des données et ne représenter que 60 % des valeurs. A titre d'un certain seuil, l’analyse ABC n'est plus caractéristique.

2.5 Indice de concentration de GINI

Il est possible de calculer un indice de concentration permettant de caractériser la

répartition

des données dans les différentes classes appelé indice de concentration de GINI donné

par

la formule suivante :

Formule de calcul de l’indice de Gini :

formule suivante : Formule de calcul de l’indice de Gini : somme des critères cumulés en

somme des critères cumulés en pourcentage

xi = pourcentage d’un produit

cumulés en pourcentage x i = pourcentage d’un produit somme des critères cumulés en pourcentage x
cumulés en pourcentage x i = pourcentage d’un produit somme des critères cumulés en pourcentage x

somme des critères cumulés en pourcentage

xi = nombre de produits

GESTION D’ENTREPOT

Interprétation des résultats

Pour apprécier les résultats, on retiendra les règles suivantes :

Plus tend vers 1, plus la concentration de la courbe est forte, inversement plus elle tend vers 0, plus la courbe tend vers la droite d’équipartition.

Conclusion

L’indice de concentration est un critère d’analyse de la répartition des valeurs qui permet de comparer deux phénomènes ou un même phénomène pris à deux époques différentes.

L’inconvénient est que c’est un outil un peu long à mettre en oeuvre, qui présente toutefois un caractère très ponctuel.

GESTION D’ENTREPOT

Exemple d’application Vous devez réimplanter 40 références dans votre magasin. Vous avez sélectionné 3 critères principaux. Déterminer par une étude ABC , la validité de chacun des critères ainsi que l’ordre d’implantation.

Produits

Prix de revient de manutention

Poids en kg

Nbre de pièces sorties par mois

1

203

39.588

26

2

51

1.831

273

3

94

6.801

74

4

48

2.976

168

5

729

42.467

12

6

31

6.551

76

7

8

0.133

3760

8

21

4.979

100

9

938

63.615

38

10

25

9.654

52

11

60

3.935

127

12

58

1.987

251

13

66

8.203

61

14

41

7.551

66

15

21

1.973

253

16

47

5.744

87

17

37

6.715

74

18

43

1.222

409

19

23

6.490

77

20

829

36.112

11

21

67

6.263

80

22

70

6.136

159

23

74

9.142

55

24

82

9.702

52

25

41

0.354

1412

26

24

5.972

84

27

56

9.083

55

28

86

6.540

76

29

90

9.620

52

30

654

53.907

60

31

908

63.604

80

32

60

5.123

98

33

4

2.858

175

34

97

6.930

72

35

91

8.450

59

36

314

76.536

44

37

63

1.444

346

38

361

93.497

90

39

65

6.736

74

40

12

8.647

57

GESTION D’ENTREPOT

II Les indicateurs

Le responsable de la préparation des commandes pourra suivre un certain nombre d'indicateurs de performance, qu'il réalisera lui-même ou qu'il fera réaliser par le service administratif. Le type et le nombre d'indicateurs sont variables. Citons ceux utilisés le plus souvent dans les entreprises

les indicateurs généraux d'activité

nombre de commandes / jour, nombre de tonnes / jour, nombre de colis / jour, nombre de lignes / jour, nombre de ruptures / jour, nombre d'erreurs / jour.

les indicateurs de performance

nombre de commandes / préparateur, nombre de tonnes / préparateur, nombre de colis / préparateur, nombre de lignes / préparateur, nombre d'erreurs / préparateur.

les indicateurs de taux de service

C'est le nombre de commandes satisfaites dans les délais rapporté au nombre de commandes à traiter dans la journée.

les indicateurs liés au personnel

l'absentéisme, le recours à l'emploi intérimaire.

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les indicateurs liés à la sécurité

Nombre d'accidents et d'incidents sur une période.

Le responsable de la préparation des commandes fera un choix judicieux parmi l'ensemble des indicateurs pour n'en conserver que 4 ou 5 significatifs de son activité.

Ensuite, dans les indicateurs de performance liés aux opérateurs, il devra discerner la justesse de la valeur enregistrée. En effet, un préparateur qui réalise une commande par heure représentant 2 tonnes de marchandises n'est pas forcément moins performant que celui qui totalise 15 commandes par heure pour 1,5 tonnes de marchandises.

3 Les erreurs de préparation des commandes et leurs conséquences

Tout au long de sa journée de travail, le préparateur de commandes est exposé à commettre un certain nombre d'erreurs.

3.1 Les erreurs de préparation des commandes

L'origine de ces erreurs peut être :

- l'inattention et la précipitation,

- une charge de travail trop importante,

- un mauvais éclairage du lieu de préparation.

Les différents types d'erreurs peuvent se classer sous deux rubriques qui sont : en premier lieu, les erreurs de quantité, et ensuite, les erreurs de qualité.

On appelle erreur de quantité une erreur entraînant soit un excédent, soit un manquant par rapport à la quantité devant être servie.

Ces manquants, ou excédents, s'ils ne sont pas détectés dans le magasin (service contrôle), seront signalés par le destinataire (principalement les manquants).

Les erreurs de qualité sont en revanche une interversion de marchandises. Ces erreurs se rencontrent généralement lorsque le cariste, approvisionneur du stock, commet une erreur de placement d'un produit dans la zone de distribution.

IL en découle généralement un prélèvement erroné, le préparateur se référant souvent seulement à l'emplacement de stockage (d'où la nécessité d'identifier le produit).

Dans les deux cas, ces erreurs entraînent une désorganisation du service et par voie de conséquence un mécontentement de la clientèle.

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3.2 Les conséquences des erreurs de préparation

Ces erreurs ont une incidence sur deux plans :

- l'aspect matériel,

- l'aspect commercial.

Ces deux notions impliquent bien entendu des répercussions financières importantes pour l'entreprise, mais aussi pour le client.

Sur le plan matériel, cela se traduit par : des prises et déposes inutiles, des risques de casse lors des manipulations, des déplacements inutiles, des sources d'erreurs lors de la remise en place au stock de marchandises erronées, et enfin des travaux administratifs supplémentaires.

Sur le plan commercial, il y a des risques de mécontentement du client, une certaine détérioration de l'image de marque de l'entreprise. Par ailleurs, la répétition d'erreur est souvent une source de contestation permanente ; à long terme, cela peut se traduire par une perte de clientèle.

Tout cela entraîne donc des frais très importants qu'il n'est possible d'évaluer que dans chaque cas particulier. Toutefois, pour avoir une idée plus précise, prenons l'exemple d'un entrepôt de distribution alimentaire de caractéristiques suivantes :

- superficie de l'entrepôt : environ 1 730 m2, - nombre d'erreurs/jour : environ 24,

- poids des erreurs : 690 kg pour une moyenne de 70 t/jour préparées (soit environ 1 %),

- service contrôle de préparation existant.

Partant du principe que les erreurs sont décelées au service contrôle de l'entreprise, les coûts représentés par les erreurs de préparation, dans ce cas précis, ont été évalués par

semaine

100,00 €

mois

430,00 €

année

5 200,00 €

En conséquence de ce bilan, le préparateur des commandes devra être très vigilant, bien respecter les consignes de travail. Pour cela, il devra méthodiquement lire attentivement le bordereau de préparation, repérer l'emplacement de stockage, reconnaître le produit à prélever, sortir les marchandises en quantités demandées, et pointer le bordereau lorsque la marchandises a été déposée sur le support de préparation, en s'auto contrôlant lui- même.

C'est à cette seule condition que sera, non pas supprimé, mais réduit, le nombre des erreurs de préparation.

GESTION D’ENTREPOT

ANNEXE

GESTION D’ENTREPOT ANNEXE TS Logistique aéroportuaire 66/85

E N O N C E

Durée : 2 heures

Première question :

A partir du tableau ci-dessous :

E v a l u a t i o n

N °

1

- Déterminez le nombre de palettes reçues pour le stock, par jour et avec une couverture de 80% (prendre nombre d’écart type = 0,85) (5 points)

 

J

F

M

A

M

J

J

A

S

O

N

D

Jours travaillés

25

24

26

26

25

26

25

26

26

26

24

26

Nombre de palettes reçues pour stock

7500

7500

9500

7500

7500

8000

9000

8000

8000

6000

6000

5000

- Sachant que la hauteur du bâtiment de stockage permet de stocker une palette au sol, plus 4 palettes aux niveaux supérieurs, quelle serait la surface au sol nécessaire qui permettrait de stocker un nombre de palettes correspondant à 10 jours « d’entrées en stocks » ? (5 points)

Seconde question :

Quelle serait votre proposition d’effectif pour l’activité stockage ? (5 points)

ENNONCE

Evaluation n° 2

Vous travaillez dans l'entreprise UST à Tanger. Ce jour, suite à une panne de l'informatique, le responsable du service dans lequel vous travaillez vous demande de procéder au traitement administratif de six commandes de vos clients qui sont arrivées dans l'heure qui a précédé.

Compte tenu des difficultés momentanées que rencontre le service, les lignes de commande "ambiguës" seront traitées ultérieurement.

Pour mener à bien votre mission, vous disposez de six bons de commande (annexes A à F), de la liste des articles de votre magasin (annexe G).

Vous devez mettre en œuvre la technique de préparation suivante :

1 préparateur pour plusieurs commandes

et établir un bordereau récapitulatif du train de commandes (annexe H).

ANNEXE A

 

BON DE COMMANDE

N° de Commande :

24

Date :

 

SOCIETE PPA

A l'intention de

:

Sté UST

Aïn Said

 

Tanger

Code Produit

 

Libellé

Quantité

P.U. Vente

05018004

Prise séparateur TV/FM

65

 

05044004

Ampoule 40 W. Std Baïon. x 2

80

 

05046003

Ampoule 60 W. Std à vis x 2

80

 

06030014

Pot 0,5 L. ROPILON Blanc

100

 

06061084

Pot 1 L. PINTOR Jaune

60

 

OBSERVATIONS :

 

ANNEXE B

 

BON DE COMMANDE

N° de Commande :

851

Date :

 

MLM

A l'intention de

:

Sté UST

Gouaret Meharza

 

Tanger

Code Produit

 

Libellé

Quantité

P.U. Vente

 

Prise séparateur TV/FM

45

 
 

Poussoir 6 A. Blanc

22

 
 

Double-Interrupteur 10 A. Blanc

24

 
 

Va-et-Vient Lumineux Blanc

60

 
 

Va-et-Vient Blanc

10

 
 

Poussoir Lum. Etiq. 2 A Blanc

35

 

OBSERVATIONS :

 

ANNEXE C

 

BON DE COMMANDE

N° de Commande :

1253

Date :

 

FFBP

A l'intention de

:

Sté UST

Fardioua

 

Tanger

Code Produit

 

Libellé

Quantité

P.U. Vente

 

Va-et-Vient Blanc

60

 
 

Prise Télévision Blanc

40

 
 

Ampoule 40 W. à Baïonnette x 2

19

 
 

Ampoule 25 W. à Vis x 2

10

 
 

Poussoir 6 A. Blanc + Lum.

42

 
 

Poussoir 2 A. Etiq. + Lum. Blanc

32

 

OBSERVATIONS : Remise habituelle

 

ANNEXE D

 

BON DE COMMANDE

N° de Commande :

2016

Date :

 

Hani

A l'intention de

:

Sté UST

Gueznaia

 

Tanger

Code Produit

 

Libellé

Quantité

P.U. Vente

05010101

Interrupteur à Témoin Blanc

47

 

05010204

Poussoir Blanc 2 A. Lum. + Etiq.

25

 

OBSERVATIONS :

 

ANNEXE E

 

BON DE COMMANDE

 

N° de Commande :

330

Date :

 

KILMAR

A l'intention de

:

Sté UST

Ezzeraraa

 

Tanger

Code Produit

 

Libellé

Quantité

P.U. Vente

 

Poussoir 6 A. Lumineux Blanc

 

28

 
 

Prise Téléphone 8 Plots

 

45

 
 

Prise séparateur TV/FM

 

20

 
 

Interrupteur 10 A. Blanc

 

32

 
 

Double-Interrupteur 10 A. Blanc

 

28

 
 

Interrupteur Blanc à Témoin

 

35

 
 

Prise T.V. Blanc

 

15

 
 

Poussoir Lum. 2 A. Blanc + Etiq.

 

27

 

OBSERVATIONS :

 

ANNEXE F

 

BON DE COMMANDE

 

N° de Commande :

664

Date :

 

KAMEL

A l'intention de

:

Sté UST

Fardioua

 

Tanger

Code Produit

 

Libellé

Quantité

P.U. Vente

 

Va-et-Vient Lumineux Blanc

 

40

 
 

Interrupteur 10 A. Blanc

 

60

 
 

Double-Interrupteur 10 A. Blanc

 

60

 
 

Poussoir 6 A. Blanc

 

50

 
 

Prise TV Blanc

 

40

 

OBSERVATIONS : A livrer à notre dépôt

 

LISTE DES ARTICLES

Famille : CONSERVES

ANNEXE G.1.

Référence

Désignation

Adresse

Référence

Désignation

Adresse

01010061

Boîte 1 kg Maïs 'Nain Bleu'

A132

01010043

Haricots verts 4/4 Fins

B331

01010054

Boîte 1 kg Pet.pois/carottes

A121

01010042

Haricots verts 4/4 mange-tout

B421

01010041

Haricots verts 4/4 extra fins

A111

01010058

Jardinière de légumes 1 kg

B422

01010042

Haricots verts 4/4 mange tout

A112

01010094

Boite 650g choux de Bruxelles

B423

01010045

Haricots verts 4/4 très fins

A221

01010054

Boîte 1 kg pet.pois/carottes

B531

01010045

Haricots verts 4/4 très fins

A222

01010094

Boîte 650g choux de Bruxelles

C122

501010043

Haricots verts 4/4 fins

A211

01010041

Haricots verts 4/4 extra fins

C232

01010045

Haricots verts 4/4 très fins

A212

01010054

Boîte 1 kg pet. pois/carottes

C221

01010064

Lot 3x200g Maïs 'Nain Bleu'

A331

01010043

Haricots verts 4/4 fins

C311

01010064

Lot 3x200g Maïs 'Nain Bleu'

A332

01010043

Haricots verts 4/4 fins

C312

01010041