Planificacin de

Requerimientos de
Materiales (MRP)
Presentado por:

Roberto Santana
Daniel Gonzalez
Joseph Castel

Planificacin de Requerimientos
de Materiales (MRP)
El concepto
fundamental que da
sustento al sistema de
planificacin de
requerimientos
materiales (conocido
como MRP por sus siglas
en ingls, Material
Requirements Planning).

Ejemplo
Suponga que su familia le pidi que planificara las
comidas de esta semana.
1. Crear un men.(Hoy se planific lasaa como
plato principal).
2. Contar cuntas personas asistirn a la cena, para
as saber qu cantidad de lasaa cocinar.
3. Ingredientes que se utilizaran en la preparacin de
la lasaa.
4. Los pasos que deben seguirse.
5. Calcule cunto necesita de cada uno para la
cantidad de lasaa que planea cocinar.
6. Determinar qu hace falta comprar.
7. Estimar el tiempo de cada actividad.

 A continuacin se presentan los

trminos de la MRP, tomando como
base la analoga que empleamos de
ejemplo:

 El men en que se incluye la lasaa se denominara

programa maestro
La lista de ingredientes sera equivalente a la lista
de materiales
Los pasos del proceso para cocinar la lasaa se
denominaran trayectoria del proceso
La cantidad total necesaria de ingredientes sera el
requerimiento bruto
La cantidad de ingredientes que deben
comprarse despus de restar el inventario se
llamara requerimientos netos
El tiempo necesario para realizar todos los pasos se
denominara tiempo de espera
El momento en que se inicia el proceso de
adquisicin tomando en cuenta el tiempo de
esperase llamara liberacin planificada de
pedido

ANTECEDENTES Y
CONCEPTOS BSICOS

El problema respecto de los

puntos de reorden
Los puntos de reorden que hemos descrito se encuentran,
por lo general, en los inventarios de demanda
independiente.
Los 2.4 kg representan la demanda independiente de
nuestra cena, pero la demanda de tiempo y cantidad de
pasta de lasaa (demanda dependiente) se basa en la
necesidad de cocinar 4 kg, iniciando el proceso a las 8:00
a.m., porque sa fue nuestra decisin interna.

Regresando a nuestro anlisis principal, pocas veces los

puntos de reorden funcionan bien en las situaciones de
demanda dependiente, debido a las cantidades de pedido
y a los tiempos de espera.

 Figura 6.1

 Si la cantidad de reabastecimiento se ordena a un

proveedor externo, el tiempo de espera casi siempre
ser determinado por l. Sin embargo, la cuestin
es distinta si la cantidad de reabastecimiento es
resultado de una operacin interna de la compaa.
Calcular o estimar el tiempo de espera puede ser
complejo para casi todas las operaciones, ya que
depende de varios factores, entre los cuales se
incluyen:

Tiempo
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Tiempo

de
de
de
de
de
en

espera por adquisicin.

desplazamiento.
configuracin.
procesamiento.
espera.
fila de espera.

Muestra la relacin entre la demanda de los cajones y el punto

de reorden de los gabinetes.

 Como se ilustra en la figura 6.3, cuando se alcanza el

punto de reorden para los gabinetes (A) se hace un
pedido a la fbrica para reabastecer los gabinetes
terminados.
La parte inferior del diagrama muestra la demanda de
cajones. En el tiempo cero no existe demanda para los
cajones, porque no se requieren para completar gabinetes
(slo se venden los que estn en inventario),y no se les
utiliza para nada ms. Esta demanda permanece en cero
(lo que se muestra como una lnea horizontal) hasta que
los gabinetes alcanzan su punto de reorden (A). El punto
de reorden dispara la demanda para fabricar un nuevo
lote de gabinetes terminados. De pronto, la demanda de
cajones es bastante grande. Por ejemplo, si la orden es
reabastecer 100 gabinetes terminados, existir una
demanda prcticamente instantnea de 200 cajones, lo
que se indica en el diagrama como una cada vertical en
la cantidad de este componente.

 Dado que el inventario de cajones ha cado por debajo

de su punto de reorden, se genera una solicitud para
reabastecerlos. Una vez que haya transcurrido el
tiempo de espera, el inventario de cajones se habr
reabastecido hasta el punto C, y volver a permanecer
constante hasta que se d una vez ms la demanda, lo
cual ocurrir en el momento (punto D).
El problema con esta demanda abultada para los
artculos de inventario con demanda dependiente
estriba, sobre todo, en los tamaos de lote. Como se
ilustra claramente en la figura 6.3, esta situacin es
indeseable, ya que el inventario de cajones (indicado
en el diagrama mediante el rea sombreada debajo de
la lnea que representa la cantidad de cajones) resulta
costoso y difcil de almacenar. Este patrn se repite en
el caso de otros componentes dependientes (por
ejemplo, acero sin trabajar, seguros, manijas,
etctera).

 La solucin que propone el sistema

MRP se basa en una simple premisa:

si podemos proyectar los

requerimientos y sabemos
cul es el inventario inicial,
debemos ser capaces de
predecir o calcular cundo se
presentar el punto de
reorden de los gabinetes
terminados.

 ste es el propsito y el principio que dan

sustento al sistema MRP: pronosticar en el
programa maestro de produccin (PMP) tanto la
cantidad de productos terminados (gabinetes de
archivo) que se demandan, como el tiempo en
que dicha demanda se presenta.

Lista de Materiales

 Este punto nos indica los componentes

que vamos a necesitar para la elaboracin
de un producto X conocida tambin como
estructura de productos, estos son
representados en lista esquemtica de
materiales, ejemplo: tomaremos una
patineta para los cuales se han elegido 3
niveles:
0: tabla
1: ensamblaje de las ruedas
2: ruedas y eje

 Al producto o subensamblaje de cada nivel se le

suele llamar padre como por ej:
El ensamblaje de las ruedas es padre de las
ruedas y ejes
Y la patineta es padre de la taba y los 2 ensable
de ruedas

Observar que exiten 2 ensamblajes de ruedas y

que son 2 ruedas(2x2): 4 ruedas

LA EXPLOSIN DEL
SISTEMA MRP

 Con el PMP (el men), la lista de materiales

(la receta) y el inventario existentes,
contamos con suficiente informacin para
calcular los componentes necesarios en
nuestra planificacin. Sin embargo,
requeriremos tambin ciertos datos
adicionales, mismos que suelen listarse en un
archivo maestro de elementos. Por lo
general, el archivo maestro de elementos
contiene informacin sobre los tiempos de
espera y tamaos de lote, adems de otros
datos tiles. Prcticamente en todos los casos
hay un archivo maestro de elementos por
cada componente utilizado en la instalacin.

 El clculo que toma en cuenta toda esta

informacin para planificar los pedidos de
componentes generalmente se denomina
explosin. Esto se debe a que, tras
comenzar en el nivel padre, los clculos se
propagan a los niveles inferiores de la
lista de materiales, lo que semeja una
explosin.

 Requerimientos brutos: representa la cantidad total

necesaria del artculo sobre una base semanal (o la cantidad
a utilizar durante el periodo). Generalmente este representa
el insumo principal para comenzar a adicional las partes.
Recepciones programadas: representa los pedidos que ya
han sido comprometidos, ya sea como una orden de
produccin o como una orden de compra. Son importantes,
porque representan un compromiso real de recursos de la
empresa.
Proyeccin de disponibilidad: representa el inventario
disponible del componente al trmino del periodo semanal.
Requerimientos netos: es la cantidad necesaria para la
semana una vez que los requerimientos brutos se han
ajustado respecto del inventario disponible y/o las
recepciones programadas.
Liberaciones planificadas de pedidos: es la cantidad de
requerimientos netos que sern ordenados o liberados al
inicio del periodo segn la planificacin, tomando en cuenta
los tamaos de lote y los tiempos de espera.

En este procedemos a llenar los datos

de liberacin planificada:

En este caso, por supuesto, se requieren dos componentes A

cada vez que se fabrica un artculo X. En consecuencia, los
requerimientos brutos de A son el doble de los que se sealan
en el rengln liberacin planificada del pedido de X

Componente A.

Componente B.

Componente C.

El componente C tiene DOS padres en la lista de materiales (el

componente A y el componente B): se requieren tres componentes C para
fabricar un componente A, y otros dos para fabricar un componente B. Por
lo tanto, para determinar el requerimiento bruto de C necesitamos revisar
los registros de los componentes A y B. Como puede ver ya no
analizamos el producto X, debido a que slo nos interesa la fabricacin de
A y B.

Componente D.

El nico requerimiento proviene de la necesidad de fabricar el

componente B, y la lista de materiales muestra que necesitamos 5
unidades de D por cada B.

Reglas comunes para los

tamaos de lote
Aunque se han desarrollado diversas reglas de tamao
de lote, algunas que rara vez se utilizan estn fuera del
alcance de este libro. Las reglas ms comunes son:
Lote por lote. Bsicamente indica que se puede
ordenar exactamente la cantidad necesaria para atender
los requerimientos netos en el periodo que se est
evaluando.
Cantidad fija. Esta regla seala que debe ordenarse la
misma cantidad cada vez que se realiza un pedido.
Costo mnimo unitario. Este mtodo intenta evaluar
qu sucedera si se ordenara el equivalente de los
requerimientos de varios periodos, con el objetivo de
aprovechar descuentos por volumen en la adquisicin
del artculo.

Ejemplo
Digamos que cierto artculo tiene un costo
de $50 por pedido y un precio unitario
base de $300, pero se ofrece un precio
de descuento por volumen ($270 por
unidad) si la cantidad adquirida es de 500
o ms unidades. El costo de manejo de $1
por artculo por cada periodo que ste se
mantiene en inventario. Los
requerimientos para los siguientes seis
periodos estn dados como:

Costo mnimo por periodo. Este mtodo est muy

relacionado con el del costo mnimo unitario, pero se
evala sobre la base del costo por periodo en lugar
de hacerlo con base en costo por unidad. Volviendo
a la informacin del ejemplo del costo mnimo
unitario, podemos ver cmo funcionan los clculos:

 El nmero utilizado para dividir los $135,980 del

periodo 4q fue 4.5. Este valor se obtuvo al
observar que las 50 unidades adicionales
requeridas para el periodo 4 representan
exactamente 0.5 de las 100 unidades que se
necesitan en el periodo 5 (50/100 = 0.5).
Utilizando este anlisis, podramos seleccionar un
tamao de lote de 550 unidades, dado que esta
cantidad nos da el menor costo del periodo.