AMFE

UNIVERSIDAD SEOR DE SIPAN
CONTENIDO
1. INTRODUCCIN..................................................................................... 3
2. RESEA HISTRICA............................................................................... 4
3. OBJETIVOS............................................................................................. 5
3.1. Objetivo General.................................................................................. 5
3.2. Objetivos Especficos........................................................................... 5
4. MARCO TEORICO................................................................................... 5
4.1
Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)...............................5
4.2. Caractersticas..................................................................................... 6
4.2.1. Carcter preventivo..........................................................................6
4.2.2. Sistematizacin................................................................................. 6
4.2.3. Participacin...................................................................................... 6
4.3 Tipos de AMFE....................................................................................... 6
4.3.1.
AMFE de Diseo o Producto:........................................................6
4.3.2.
AMFE de Proceso.........................................................................7
4.4.
Por qu y para que se utiliza el AMFE................................................8
4.5.
Cuando se utiliza............................................................................... 9
4.6.
Quien lo utiliza................................................................................... 9
4.7.
Quien est implicado.......................................................................10
4.8.
Cliente o usuario.............................................................................. 10
4.9.
Modo de fallo................................................................................... 10
4.10.
Modo de fallo potencial................................................................10
4.11.
Efectos potenciales de fallo..........................................................11
4.12.
ndices del AMFE..........................................................................11
4.12.1. ndice de frecuencia, F:..............................................................11

4.12.2. ndice de gravedad, G:..............................................................11
4.12.3. ndice de deteccin, D:..............................................................11
5. METODOLOGA................................................................................... 12
5.1.
Identificacin de los componentes del producto..............................12
5.2. Identificacin del modo de fallo.........................................................12

5.3 Determinacin del efecto del fallo......................................................13
5.4
Identificacin de las causas del fallo................................................14
5.5
Identificacin de los controles actuales...........................................15
5.6
Determinacin de la probabilidad de ocurrencia.............................16

1
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

5.7
Determinacin de la gravedad del fallo...........................................17
5.8
Determinacin de la probabilidad de no deteccin..........................17
5.9
Determinacin del ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)....................18
5.10 Acciones correctoras........................................................................19

5.11 Responsable.................................................................................... 19
5.12 Accin implantada...........................................................................19
5.13 Nuevo ndice de Prioridad de Riesgo...............................................19
6. PREPARACIN DEL AMFE.....................................................................20
7. CUNDO INICIAR UN AMFE..................................................................20
8. BENEFICIOS DE LA APLICACIN DEL AMFE..........................................20
8.1 Potencia la atencin al cliente.............................................................20
8.2
Potencia la comunicacin entre los departamentos........................20
8.3
Facilita el anlisis de los productos y los procesos..........................21
8.4
Mejora la calidad de los productos y los procesos...........................21
8.5
Reduce los costes operativos...........................................................21
8.6 Ayuda a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas europeas de

responsabilidad de productos...................................................................21
9. INTERPRETACIN DE RESULTADOS......................................................21
10. VENTAJAS.......................................................................................... 22
11. LIMITACIONES.................................................................................... 22
12. CONCLUSIONES................................................................................. 23
13. RECOMENDACIONES.........................................................................23
14. REVISTA PARA LA GESTION CONFIABLE DE LOS ACTIVOS................23
14.1. Plan para mejorar la calidad de sus instalaciones............................23
14.2. Mejorando el desempeo en la organizacin de mantenimiento de
una planta de alimentos........................................................................... 25
14.3. Gestin de activos............................................................................28
14.4. Tamao Cuadrillas de Mantenimiento..............................................30
14.5. El Entrenamiento como Pilar de la Operacin y Mantenimiento en La
Industria.................................................................................................... 31
15. BIBLIOGRAFA.................................................................................... 32
16. LINKOGRAFIA..................................................................................... 32
17. ANEXO............................................................................................... 32
ANLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTO (AMFE)

2
1. INTRODUCCIN
El objetivo principal que se persigue es el de conocer el AMFE (anlisis modal de

fallos, sus efectos y criticidad), herramienta tcnica e anlisis preventivo de la calidad,
a fin de eliminar los riesgos de los sistemas tras:
Investigar los fallos potenciales del producto, proceso o medio de ejecucin.

Evaluar en el cliente o usuario final los efectos de esos fallos potenciales, es
decir los riegos de estos.
Identificar las causas posibles de aparicin de los fallos, ligadas a la
concepcin del producto, proceso o medio.
Buscar y aplicar acciones correctoras y preventivas que eviten la aparicin de
las causas y, como consecuencia de los fallos.
Todo ello para servir de base fundamental en la realizacin y optimizacin del plan de
vigilancia el proceso y del producto, as como del plan de mantenimiento de los
medios.
El AMFE contribuir a la mejora racional de la calidad a travs de la participacin de
todos los tcnicos, reforzando la adhesin del personal a la accin calidad y, mediante
las mejoras propuestas, contribuir en el plan de progreso de la empresa.
Asimismo dotar de esta potente herramienta tcnica preventiva a los profesionales de
los distintos departamentos de la empresa para investigar los riesgos potenciales del
producto, proceso y medios, y permita:
Asegurar la calidad del diseo.

Garantizar la capacidad de los procesos y medios empleados.
Reducir los costes.
Resumiendo, garantizar el dominio de la calidad de productos y servicios, as como los

objetivos fijados de calidad, plazo y coste, para cumplir las exigencias de los clientes
(cada vez mayores) y asegurar su confianza en el tiempo, es decir, asegurar la
satisfaccin del cliente.
3
2. RESEA HISTRICA
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejrcito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido
como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin
de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de
noviembre de 1949; este era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad
y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la
misin y la seguridad del personal o de los equipos.
En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie
de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los
requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas
de gestin de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas
del cliente, entre estos surgi en el rea automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado
por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation
en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de
acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear
Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente
debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como tambin un plan de control.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial (AIAG) y la
Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF
para su implementacin en la industria, estas normas son el equivalente al
procedimiento tcnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.
Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la
Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales
para la preparacin y ejecucin del AMEF.
Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices
americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de
empresas a nivel mundial.
3. OBJETIVOS
4
3.1. Objetivo General

Mejorar de la calidad para satisfacer plenamente al cliente y reducir costes.
3.2. Objetivos Especficos

Predecir o vaticinar cules pueden ser los fallos potenciales que se pueden
producir en el diseo y fabricacin, detectando las causas.
Disponer los medios, establecer acciones preventivas y correctivas para evitar
que se puedan producir los fallos, y obtener mayor fiabilidad de los proyectos,
procesos y medios de produccin.
Analizar y evaluar la eficacia de las acciones adoptadas, realizndolo con
antelacin suficiente, para que surta efecto.
Familiarizar y educar al personal en el trabajo en equipo, con el fin de que sean
ellos mismos los que prevean los fallos, detecten las causas, propongan
acciones preventivas y valoren los resultados.
4. MARCO TEORICO
4.1 Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
El Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es un mtodo de prevencin
dirigido hacia la consecucin del aseguramiento de la Calidad, que mediante un
anlisis sistemtico permite evaluar, desde la fase de diseo de un producto,
servicio o proceso, la probabilidad de ocurrencia de un fallo, la gravedad del mismo y
la posibilidad de su deteccin. El mtodo AMFE es uno de los ms utilizados para
agrupar la experiencia y el conocimiento colectivo, adems de las previsiones del
rea de Diseo, con objeto de asegurar que los nuevos diseos se hacen bien,
desde el inicio, o al menos mejoran con respecto a la generacin anterior.
Se asegura la minimizacin del riesgo de fallo por los siguientes motivos:
Ayuda a la evaluacin de las exigencias del diseo, impulsando a la bsqueda de
alternativas.
Origina que aumente la probabilidad de considerar los modos de fallo potencial, as
como los efectos de estos en el funcionamiento del sistema.
Se obtiene una informacin adicional, que apoya la mejora en la definicin de
pruebas y ensayos en el desarrollo del sistema.
Se obtiene un diccionario de modos de fallos potenciales, clasificados en funcin de
los efectos que tienen sobre el cliente.
5
4.2. Caractersticas
A continuacin se citan una serie de caractersticas que ayudan a comprender la
naturaleza de la herramienta.
4.2.1. Carcter preventivo

El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en los procesos
permite actuar con carcter preventivo ante los posibles problemas.
4.2.2. Sistematizacin
El enfoque estructurado que se sigue para la realizacin de un AMFE asegura,
prcticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.
4.2.3. Participacin
La realizacin de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en comn
de los conocimientos de todas las reas afectadas.
4.3 Tipos de AMFE

Se pueden distinguir tres tipos de AMFE segn en el marco de la gestin del proceso
donde se inscriba:
4.3.1. AMFE de Diseo o Producto:

Consiste en el anlisis preventivo de los diseos, buscando anticiparse a los
problemas y necesidades de los mismos. Este AMFE es el paso previo lgico al de
proceso porque se tiende a mejorar el diseo, para evitar el fallo posterior en
produccin.
El AMFE es una herramienta previa de la calidad en la que:
1. Se hace un estudio de la factibilidad para ver si se es capaz de resolver el diseo
dentro de los parmetros de fiabilidad establecidos.
2. Se realiza el diseo orientndolo hacia los materiales, compras, ensayos,
produccin ya que los modos de fallo con ellos relacionados se tienen en cuenta en
este tipo de AMFE.
El objeto de estudio de un AMFE de diseo es el producto y todo lo relacionado con su
definicin. Se analiza por tanto la eleccin de los materiales, su configuracin fsica,
las dimensiones, los tipos de tratamiento a aplicar y los posibles problemas de
realizacin.
4.3.2. AMFE de Proceso
6

Es el "Anlisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de fabricacin,
para asegurar su calidad de funcionamiento y, en cuanto de l dependa, la fiabilidad
de las funciones del producto exigidos por el cliente.
En el AMFE de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los posibles
fallos del proceso hasta su entrega al cliente.
Se analizan, por tanto, los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes
elementos del proceso (materiales, equipo, mano de obra, mtodos y entorno) y cmo
stos influyen en el producto resultante.
Hay que tener claro que la fiabilidad del producto final no depende slo del AMFE de
proceso final, sino tambin de la calidad del diseo de las piezas que lo componen y
de la calidad intrnseca con que se hayan fabricado las mismas. Slo puede esperarse
una fiabilidad ptima cuando se haya aplicado previamente un AMFE de diseo y un
AMFE de proceso en proveedores externos e internos.
En general, los dos tipos de AMFE deben ser utilizados, en una secuencia lgica,
durante el proceso global de planificacin.
Una vez realizado el AMFE de producto/servicio, este pondr de manifiesto el impacto
que puede tener el proceso en la ocurrencia de fallos en aquel. Esto ser el punto de
partida para el anlisis del proceso mediante un nuevo AMFE (AMFE de proceso).
A veces no se puede modificar el producto ya que nos viene impuesto. En este caso,
nuestro proceso de planificacin slo requerira un AMFE del proceso productivo o de
presta.
AMFE DE DISEO Diseo de nuevos productos
AMFE DE PROCESO Diseo del proceso de fabricacin
Por ejemplo, en el sector del automvil:
El AMFE de diseo va dirigido al producto, es decir, al diseo del automvil y sus

componentes.
El AMFE de proceso est dirigido al proceso de fabricacin, es decir, a los medios de
produccin que se utilizan.
4.4.
Por qu y para que se utiliza el AMFE
7

La finalidad de AMFE, es poner de manifiesto los modos de fallo potenciales del
sistema y realizar la evaluacin de los defectos ocasionados al cliente, previo anlisis
de las causas que lo pueden originar.
Diversas estadsticas ponen de manifiesto que en las grandes empresas los esfuerzos
para resolver los problemas ocupan aproximadamente el 80% (1) del tiempo, mientras
que el otro 20% se reparte en planificacin (2) y anlisis preventivo (3).
Esto permitir resaltar la necesidad de cambios en el diseo del sistema y minimizar

las causas de fallos potenciales que se pudieran producir.
El AMFE sirve de base para la realizacin del plan de vigilancia y del plan de
mantenimiento, ya que nos permite conocer las debilidades y puntos crticos de estos
y, como consecuencia, sus riesgos.
Todo esto nos permitir la satisfaccin del cliente, as como, reducir los costes de
produccin y de calidad, garantizar la capacidad de los procesos y minimizar los
efectos de los fallos.
Tambin nos proporcionara una base de datos para futuros diseos, la sistematizacin
del modelo de discusin abierta de seguimiento de medidas de reduccin.
4.5.
Cuando se utiliza
8

EL AMFE proporciona una herramienta particularmente efectiva tanto en la prevencin
como en la mejora, por lo que ha de utilizarse desde el momento que se concibe el
sistema, es decir, desde el diseo, tanto del producto como del proceso o del medio.
Dado que es difcil prevenir todos los riesgos posibles en la fase del diseo, ha de
revisar el AMFE en la fase de industrializacin o de arranque y puesta a punto de la
fabricacin del producto.
No obstante hay que tener en cuenta que cuanto ms tarde se tomen las acciones que
evitan las causas de los fallos, el coste es mayor para la empresa.
As mismo que tenemos en cuenta que todo producto y proceso son mejorables en el
tiempo, o que no fueron totalmente eliminados o denominados; se hace necesario la
revisin a fondo del AMFE, cclicamente, analizndose ya est con datos reales.
En el diseo del medio, el AMFE, se considera como el de un producto ms, sin
embargo, en la industrializacin y durante el proceso productivo el anlisis va
encaminado ya como medio de produccin.
La secuencia lgica de realizacin, es primero realizar el AMFE del producto, despus
el del proceso y a continuacin de los medios de produccin. Ahora bien, el desfase
debe ser lo mayor corto posible, es decir, que su realizacin debe ser casi en paralelo,
con el objeto de tener en cuenta, lo antes posible, la problemtica de cada uno de ellos
respecto al otro, antes de que la marcha atrs sea muy costosa.
4.6.
Quien lo utiliza
Dado que el AMFE es una herramienta prioritariamente preventiva, que afecta al

producto, al proceso y al medio de produccin, debe ser utilizada por el personal de
diseo y desarrollo, de mtodos y de mantenimiento, quienes exploraran los
resultados.
Representantes de estos departamentos deben de pilotear los grupos de trabajo a
formar para la realizacin.
El personal de calidad suele ser el impulsor o animador de su utilizacin, como
herramienta preventiva de garanta y mejora de la calidad, aunque otros
departamentos, como produccin tambin lo pueden ser, por estar especialmente
interesados en tener un proceso y medio lo ms fiables posible.
4.7.
Quien est implicado
De una forma directa estn implicados los tcnicos de los departamentos de diseo,
mtodos, calidad, produccin y mantenimiento.
9

Y de forma indirecta, requeridos segn el caso, los tcnicos de los departamentos de
compras, comercial, tiempos, seguridad e higiene, personal, etc.
4.8.
Cliente o usuario
Solemos asociar la palabra cliente al usuario final del producto fabricado o el

destinatario-usuario del resultado del proceso o parte del mismo que ha sido
analizado. Por lo tanto, en el AMFE, el cliente depender de la fase del proceso o del
ciclo de vida del producto en el que apliquemos el mtodo. La situacin ms crtica se
produce cuando un fallo generado en un proceso productivo que repercute
decisoriamente en la calidad de un producto no es controlado a tiempo y llega en tales
condiciones al ltimo destinatario o cliente.
El propsito del diseo, o sea lo que se espera se consiga o no del mismo, debe estar
acorde con las necesidades y requisitos que pide el usuario; con lo que al realizar el
AMFE y aplicarlo en la fase de diseo siempre hay que pensar en el cliente-usuario,
ese "quien", es el que nos marca el objetivo final.
4.9.
Modo de fallo
Es la forma en que se produce el fallo.

Suele responder a la pregunta: cmo se produjo el fallo?
Modos de fallo tpicos: Rotura. Deformacin. Fuga. Cortocircuito.
4.10. Modo de fallo potencial

Es cada modo de fallo posible, sin ser necesario que el fallo haya podido ocurrir
realmente.
Suele responder a preguntas como:
- En qu forma se concibe que podra fallar el producto o proceso?
- Cmo podra el componente dejar de cumplir las especificaciones?
Modos de fallo potenciales pueden ser: Roto, Torcido, Suelto, Mal montado, Omitido,
Que se traducen en lo que puede observar el cliente en el caso de que el fallo ocurra:
Ruidos. Olores. Humos.
Excesivo calentamiento. Partes que no funcionan. Mal aspecto. Etc.
4.11. Efectos potenciales de fallo

Son todas las causas asignables a cada modo de fallo. Ejemplos: Material incorrecto.
Manipulacin inadecuada.
10
4.12. ndices del AMFE

4.12.1. ndice de frecuencia, F:
Las acciones de mejora para reducir F son:
Incrementar o mejorar los sistemas de control para impedir que se produzca la
causa de fallo.
Cambiar el diseo de modo que se reduzca la probabilidad de aparicin del
fallo.
4.12.2. ndice de gravedad, G:
Se hace atendiendo a:
La insatisfaccin del cliente.
La degradacin de las prestaciones.
Coste y tiempo de la reparacin del perjuicio ocasionado.
Alternativas para minimizar el valor de G son:
Correcciones de diseo, modificando los elementos causantes.
Sistemas redundantes. En previsin de posibles fallos se dispone de otros
elementos destinados a cumplir idntica funcin.
4.12.3. ndice de deteccin, D:
Para reducir este ndice se puede:
Incrementar o mejorar los sistemas de control de calidad.

Modificar el diseo.
5. METODOLOGA
5.1.
Identificacin de los componentes del producto
Bien sea desde el punto de vista de diseo del producto o del proceso que se vaya a
utilizar para su fabricacin, y de las funciones que desempea cada uno de ellos.
11

Ejemplo:
Aplicaremos la metodologa a una mquina pulpeadora.
La tabla siguiente muestra sus componentes y sus respectivas funciones:
PRODUCTO
COMPONENTES
FUNCIONES
MOTOR
Transformar energa
elctrica en energa
mecnica.
FAJA
Transmitir la fuerza
generada por el motor a
otros componentes
secundarios y auxiliares.
POLEA
Sirve para transmitir

una fuerza.
ANCLAJE AL PISO
Mantener fija la maquina

Pulpeadora.
PULPEADORA
5.2. Identificacin del modo de fallo.

Dado que el estudio es sobre modos potenciales de fallo, se deben indicar todos los
fallos susceptibles de producirse.
Para el AMFE de diseo, se reflejan los Modos de Fallo de los componentes (por
ejemplo: Rotura, desgaste, mal funcionamiento).
Para el AMFE de proceso, se reflejan los Modos de Fallo del proceso en cada etapa
del mismo (por ejemplo: Materiales errneos, fallos de mquina, parmetros
incorrectos, operario no especializado).
Ejemplo:
La tabla siguiente
componente:
muestra
los
modos
de
fallo
identificados
para
cada
12
5.3 Determinacin del efecto del fallo.

Se determina para cada Modo de Fallo analizado, el o los efectos que el fallo produce
en el producto para el usuario (por ejemplo: Ruidos, fugas, mal funcionamiento) y en
el proceso (por ejemplo: Parada del proceso, producto defectuoso, menor eficiencia)
segn se est realizando un AMFE de diseo o de proceso.
Ejemplo:
La tabla siguiente muestra los efectos que los fallos identificados supondran para
el cliente:
13
5.4 Identificacin de las causas del fallo.

Se determina para cada Modo de Fallo analizado, las posibles causas que lo pueden
ocasionar. Este es uno de los elementos crticos del AMFE, ya que su conocimiento
permite el establecimiento de Acciones Correctoras a priori para evitar la aparicin de
los fallos, eliminando las causas que los provocan.
Ejemplo:
La tabla siguiente muestra las causas identificadas para los diversos modos de fallo:
14
5.5 Identificacin de los controles actuales.

Se identifican los diferentes controles existentes o previstos, con objeto de evitar que
se produzcan los diversos fallos y detectarlos en el caso de que aparezcan.
Ejemplo:
15

La tabla siguiente muestra los sistemas de control establecidos para evitar que se
originen las causas de los fallos:
5.6 Determinacin de la probabilidad de ocurrencia

La probabilidad de ocurrencia es un valor entre 1 (mnima probabilidad) y 10 (mxima
probabilidad) que indica la probabilidad de que el fallo ocurra. Si bien no existen unas
reglas normalizadas para la valoracin de la probabilidad de ocurrencia, en la tabla
se indican unos criterios de valoracin que pueden servir de referencia.
CRITERIO
PROBABILIDAD
CASI IMPROBABLE
12
BAJA PROBABILIDAD
34
PROBABLE
56
ALTA PROBABILIDAD
7-8
CASI CON CERTEZA
9 - 10
16
5.7 Determinacin de la gravedad del fallo

La gravedad del fallo es un valor entre 1 y 10, que indica la influencia del fallo en el
grado de satisfaccin del cliente (en el caso del AMFE de diseo), o la
perturbacin que el fallo pueda producir en el proceso productivo (para el AMFE de
proceso).
Los criterios que se incluyen en la tabla
valoracin de la gravedad:
pueden
servir
de
referencia
CRITERIO
INDICE
MUY LEVE (CASI IMPERCEPTIBLE)
12
LEVE
34
GRAVE MODERADA
56
GRAVE ALTA
78
MUY GRAVE
9 - 10
en
la
5.8 Determinacin de la probabilidad de no deteccin

Indica la probabilidad de no detectar el fallo antes de entregar el producto al cliente
(para el AMFE de diseo), o durante su fabricacin (para el AMFE de proceso). Al
igual que en los casos anteriores toma valores comprendidos entre 1 y 10.
La tabla muestra un criterio de clasificacin que puede servir de referencia en la
valoracin de la probabilidad de no deteccin:
CRITERIO
PROBABILIDAD
CASI IMPROBABLE QUE LOS CONTROLES

NO DETECTEN EL FALLO
12
BAJA PROBABILIDAD DE NO DETECCION
34
PROBABILIDAD MEDIA
56
ALTA PROBABILIDAD DE NO DETECCION
7-8
PROBABILIDAD MUY ALTA DE NO DETECTAR

EL FALLO
9 10
17
5.9 Determinacin del ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)

Se calcula el I.P.R. de acuerdo a la frmula:
IPR= P G D, para cada uno de los fallos.
Dnde:
P= probabilidad de ocurrencia,
G= gravedad del fallo y
D= probabilidad de no deteccin.
El IPR permite evaluar los diferentes niveles de riesgo y ordenarlos segn sus
prioridades. Estas prioridades determinan sobre qu modos de fallo es necesario
tomar acciones correctoras, con objeto de reducir el correspondiente IPR.
Ejemplo:
La tabla muestra los diferentes ndices y el clculo del IPR:
5.10
Acciones correctoras
18

Se indican las acciones correctoras propuestas para reducir el IPR de los modos de
fallo seleccionados.
Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas recomendadas,
incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de
implantacin. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:
Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.
(modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos
estadsticos, ajuste a herramental, etc.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseo del
producto o proceso).
Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el diseo del
producto o proceso para ayudar a la deteccin).
5.11
Responsable
Se indican los responsables de las diferentes acciones propuestas y, si se cree

preciso, las fechas previstas de implantacin de las mismas.
5.12
Accin implantada
Se reflejan las acciones realmente implantadas que pueden, en algunos casos, no

coincidir con las propuestas inicialmente.
5.13
Nuevo ndice de Prioridad de Riesgo
Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de la

probabilidad de ocurrencia, la gravedad y/o la probabilidad de no
deteccin habrn disminuido, reducindose, por tanto, el ndice de Prioridad de
Riesgo.
Si a pesar de la implantacin de las acciones correctoras, no se cumplen los
objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es necesario investigar, proponer e
implantar nuevas acciones correctoras, hasta conseguir que el IPR sea menor que el
definido en los objetivos.
Una vez conseguido que los IPR de todos los Modos de Fallo estn por debajo del
valor establecido, se da por concluido el AMFE.
6. PREPARACIN DEL AMFE

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.
19

Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de
manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, as como representantes de las reas
de Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras,
Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere conveniente.
7. CUNDO INICIAR UN AMFE

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la
incidencia de los mismos).
El AMFE de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas,
aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su
manufactura.
El AMFE de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones estn disponibles.
8. BENEFICIOS DE LA APLICACIN DEL AMFE
Los principales beneficios que se obtienen al aplicar este mtodo son los siguientes:
8.1 Potencia la atencin al cliente

En la aplicacin del mtodo AMFE y la consiguiente reduccin, al mnimo, del Nmero
de Prioridad de Riesgo, lo que se pretende es que el efecto para los clientes (tanto
externos como internos) de los posibles modos de fallo sea el mnimo posible. Esto se
consigue mediante las acciones correctoras.
8.2 Potencia la comunicacin entre los departamentos

La organizacin para la realizacin del AMFE requiere que diversos departamentos de
la empresa colaboren en la bsqueda de los modos de fallo y sus soluciones. Esta
interaccin facilita la comunicacin entre departamentos, de forma que los problemas
no se observan como relativos a un departamento, sino al conjunto de la empresa.
8.3 Facilita el anlisis de los productos y los procesos

La estructuracin sistemtica del AMFE permite recopilar una enorme cantidad de
informacin que de otra forma sera imposible.
20

Adems, proporciona la informacin necesaria para decidir qu es lo que se debe
hacer y por qu, de forma clara y concisa, fomentando la participacin del grupo.
8.4 Mejora la calidad de los productos y los procesos

El AMFE permite, mediante la ponderacin y la seleccin, proponer y aplicar las
acciones correctoras que mejoran el diseo o el proceso, de forma que se reduce el
riesgo de ocurrencia de ineficacias y, por lo tanto, el resultado es una mejora de la
calidad del producto o del proceso.
8.5 Reduce los costes operativos

La filosofa de la prevencin y de la mejora continua, que subyace en el AMFE, ayuda
a eliminar las ineficiencias existentes, con la consiguiente reduccin en tiempo y
dinero.
8.6 Ayuda a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas europeas de

responsabilidad de productos
La razn por la que el AMFE se aplica a todos los apartados de la norma ISO 9000, es
porque el AMFE comparte el objetivo y el espritu de modo de prevencin que
impregna este estndar. Se debe recordar siempre que por definicin el AMFE es una
herramienta que quiere optimizar el sistema, diseo, proceso y/o servicio a travs de la
modificacin, mejora y/o eliminacin de cualquier problema conocido o potencial.
9. INTERPRETACIN DE RESULTADOS
Al analizar los resultados del AMFE se deber actuar en aquellos puntos prioritarios
para la optimizacin del diseo del producto/servicio. Estos puntos son los que tienen
un NPR elevado y los de ndice de Gravedad ms grande.
Las acciones que se realizan como consecuencia del anlisis del resultado del AMFE
solo se pueden orientar a:
Reducir la Probabilidad de Ocurrencia (preferible). Hay que cambiar el diseo
del proceso o del producto.
Aumentar la Probabilidad de Localizacin (implica aumento de coste).
Una interpretacin errnea puede provenir de:
No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de estudio,
o bien, no corresponden dichas funciones con las necesidades y expectativas
del usuario o cliente.
No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por creer que alguno de
ellos no podra darse nunca.
21

Realizar una identificacin de Causas posibles superficial
Un clculo de los ndices de incidencia y deteccin basados en probabilidades
no suficientemente contrastadas con los datos histricos de productos/servicios
semejantes.
10. VENTAJAS
Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso

Mejorar la imagen y competitividad de la organizacin
Aumentar la satisfaccin del usuario
Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema
Recopilacin de informacin para reducir fallos futuros y capturar conocimiento
de ingeniera
Reduccin de problemas posibles con las garantas
Identificacin y eliminacin temprana de problemas potenciales
nfasis en la prevencin de problemas
Minimizacin de los cambios a ltima hora y sus costes asociados
Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre
departamentos.
11. LIMITACIONES
Puesto que un AMFE depende de los miembros del comit que examinan los fallos,
est limitado por su experiencia previa. Si un fallo no puede ser detectado, ser
necesario contar con ayuda externa de consultores que conocen una amplia variedad
de problemas y fallos. AMFE se convierte as en un sistema parte de los controles de
calidad, donde la documentacin es vital para la implementacin. Textos generales y
documentacin detallada existen sobre la ingeniera forense y el anlisis de fallos. Es
un requisito general en muchos pases el uso de un sistema AMFE para evaluar la
integridad de un producto.
12. CONCLUSIONES
Con la metodologa de Anlisis Modal de Fallos y Efectos AMFE se puede recopilar
una gran cantidad de informacin, adems, permite proponer acciones correctoras que
mejoran el proceso mediante la confiabilidad de los equipos.
22

La prevencin y la mejora continua, que subyace en el AMFE, ayudan a eliminar las
ineficiencias existentes, con la consiguiente reduccin en tiempo y dinero.
Todo facilitador requiere de asesora directa de un experto de AMFE para ejecutar por
los menos su primer anlisis.
13. RECOMENDACIONES
Para aplicar la metodologa AMFE a un equipo, se recomienda elaborarar una
planificacin previa de actividades, para el mejor aprovechamiento de los recursos que
proporciona el equipo de trabajo, es necesario adems, recopilar previamente toda la
informacin posible sobre este equipo, manual, proveedores de partes, reportes de
fallas etc.
Debe tenerse muy en cuenta que el AMFE es un proceso dinmico y requiere de
revisiones, objeto de tenerlo siempre actualizado, en especial cuando el equipo objeto
de estudio sufre cambios estructurales.
14. REVISTA PARA LA GESTION CONFIABLE DE LOS

ACTIVOS
Principios que Conducen hacia la Mejora del desempeo de sus Activos
14.1. Plan para mejorar la calidad de sus instalaciones
La revista muestra pasos que de acuerdo a una experiencia desarrollada, permiten a
las organizaciones obtener resultados favorables y tangibles en muy corto tiempo.
6 principios que conducen hacia la mejora del desempeo de sus activos
1.- Identificar lo importante para el negocio y alinear los KPls
2.- Definir la criticidad/ riesgos de los activos
3.- Desarrollar las estrategias de administracin de activos
4.- Capturar los datos de desempeo de los activos
5.- Analizar los datos
6.- Reevaluar para eliminar los defectos y fallas costosas
Breve descripcin de cada uno de estos principios
A.- Identificar lo importante para el negocio y alinear los KPls.

23

Este paso permite alinear la visin, misin y objetivos del negocio con los factores
claves de desempeo y su cuantificacin en forma de indicadores claves de gestin.
Su objetivo es medir el desempeo de nuestro negocio y efectuar el seguimiento
correspondiente para aplicar los correctivos y/o establecer metas futuras.
La pregunta ms importante que hay que realizar es la siguiente:
De qu forma mis activos debern desempearse para poder cumplir con las metas
del negocio?
Luego de establecer un nmero importante de indicadores y ya en un nivel especifico,
los indicadores de gestin se definen a un nivel ms particular del activo,
generalmente se habla de disponibilidad mecnica, tiempo entre fallas, tiempo entre
reparacin, costo de mantenimiento, etc. Estos indicadores de desempeo, que son
individuales, se desplegarn y alimentarn a los indicadores grupales y stos a su vez
a los corporativos.
Lo importante es que la gerencia realice las siguientes actividades bsicas:

1. Definir la mtrica
2. Definir el mapa estratgico para llevar a cabo la obtencin de los indicadores
(objetivo, frecuencia, responsabilidades, etc.)
3. Comunicar a nivel corporativo, grupal o individual el establecimiento de las
mtricas.
4. Asegurarse que se entienda la rendicin de cuentas.
5. Propiciar un ambiente de Calidad del Dato y no cantidad del dato.
6. Realizar el anlisis correspondiente y las acciones correctivas.
Las herramientas tecnolgicas
disponibles en el mercado permiten una
automatizacin de la gestin de medicin de indicadores claves de desempeo,
logrando, entre otras funcionalidades, lo siguiente:
Actualizacin de los Indicadores (KPI) de forma automtica.

Despliegue de nodos (sistemas o subsistemas).
Alertas via correo electrnico.
Distribucin de resultados.
Trazabilidad y auditoria.
B. Definir la criticidad/riesgo de los activos

El Anlisis de Criticidad es una tcnica Semi - Cuantitativa de cuantificacin del
Riesgo, sustentada primordialmente en la Opinin De Expertos; que permite
Jerarquizar Activos, (Componentes, Equipos, Sistemas o Procesos), se basa en un
Indicador llamado Criticidad que es proporcional al riesgo.
24

Por su Carcter Semi cuantitativo, el "Espritu" del anlisis de criticidad es
bsicamente establecer un "Ranking". El anlisis de criticidad es una tcnica blanda,
rpida y de fcil manejo, que debe usarse como primer filtro para direccionar los
esfuerzos, adems nos permite identificar en cul de los componentes del riesgo se
debe trabajar para mitigar el valor de criticidad y traerlo a la zona tolerable,
bsicamente se evala el impacto que la falla, cese de la funcin de un equipo
componente o sistema pueda producir en trminos de:
Produccin
Ambiente
Seguridad
Salud
Costos operacionales y de mantenimiento
Frecuencia de fallas
Tiempo medio para reparar
Imagen
Con la aplicacin de esta metodologa se responde a la pregunta: Qu activo es el

ms importante para mejorar la confiabilidad?
Es de suma importancia realizar el anlisis de una manera estructurada, con
un grupo de expertos conocedores del negocio en todos los mbitos (operativo,
mantenimiento, seguridad, econmico, etc.). Como resultado final se obtiene una
comparacin entre activos y sistemas discriminando el o los activos ms crticos de
los menos crticos. En funcin de la criticidad del activo o sistema entonces se
direccional los esfuerzos y recursos.
14.2. Mejorando el desempeo en la organizacin de mantenimiento de

una planta de alimentos
Gestin Estratgica, cambio y BSC
Como objetivo general se persigue mejorar la Gestin de Mantenimiento en la
Planta, y como objetivos especficos se persigue:
Presentar un Modelo de Gestin Estratgica de Mantenimiento
Realizar Diagnstico de la unidad de Mantenimiento
Definir Objetivos y metas estratgicas a nivel de Mantenimiento
Utilizar el Balanced Scorecard como herramienta para motivar el involucramiento

de todos quienes laboran en la unidad de mantenimiento en el logro de la
estrategia.
Sentar bases para gestionar el proceso de Cambio.
El desarrollo de un plan estratgico a nivel de mantenimiento produce beneficios

relacionados con la capacidad de realizar una gestin ms eficiente y junto a ello
contribuir al resultado final del negocio con instalaciones disponibles y una alta
confiabilidad de manera eficiente, lo que redunda en eficiencia productiva y en una
mejor calidad de vida y trabajo para los miembros de la organizacin.
25

Uno de los aspectos importantes que se debe tener en cuenta cuando se incorpora
el concepto de cambio, junto con el impacto en la estructura, procesos, sistemas y
tecnologa, es aquel relacionado a las personas.
Preguntas como:
Por qu es necesario el cambio?
Qu se est haciendo mal?
De qu manera me afecta?
Qu beneficios voy a obtener?
Y cmo se va a hacer ahora?
Sirve sta nueva forma?, etc.,
Son las que en una primera etapa definen la Resistencia al Cambio, que es natural
en las personas, en cualquier parte, porque es ms fcil mantenerse en una
situacin cmoda que verse enfrentado a situaciones normalmente nuevas y
desconocidas.
Juega entonces un papel muy importante dentro del proceso del cambio, la capacidad
de Liderazgo que demuestre quienes administrarn tal proceso.
En Consecuencia con los objetivos especficos del presente trabajo, se propone un

modelo de Gestin Estratgica adaptado, el cual ser aplicado a la organizacin de
Mantenimiento cuya estructura organizacional se muestra a continuacin.
ORGANIGRAMA MANTENIMIENTO PLANTA
ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO
DE PLANTA
26
JEFE
DE
DEPARTAMENTO
MANTENIMIENTO
DE
Montaje y proyectos
menores
Jefe mantencin
mecnica elaboracin
Planificacin y
programacin de
mantenimiento
Jefe mantencin
mecnica envasado
El modelo de gestin estratgica est formado por las siguientes fases.

Personal mecnico
Personal mecnico
Jefe mantencin elctrica

envasado
Personal elctrico
Planteamiento o representacin estratgica.

Ejecucin estratgica.
Control estratgico.
Acciones de mejoramiento estratgico.
Visin de la empresa
Ser una empresa multinacional, especializada en la industria alimenticia, reconocida
por su alta productividad y fuerte cultura, propia de una empresa familiar, sustentado
su liderazgo en el mercado nacional.
Misin de la empresa
Desarrollar un espritu empresarial creando actividades productivas exitosas en el
rubro alimenticio, dentro del marco de una cultura familiar vigorosa, que trascienda de
gemacin en generacin. Lo anterior, satisfaciendo plenamente a nuestros clientes y
consumidores, impulsando el crecimiento de nuestra empresa y su personal y
contribuyendo al engrandecimiento de nuestro pas.
Visin a nivel del mantenimiento

Deseamos ser una organizacin cuyo desempeo se encuentre sustentado en
estrategias modernas de mantenimiento, trabajando en forma integrada con las
diferentes reas, y profundamente alineados y comprometidos con la visin, misin y
valores de la empresa.
Misin a nivel de mantenimiento
27

Esforzarnos para mejorar la disponibilidad en forma confiable de los activos
productivos de nuestra planta.
14.3. Gestin de activos

El proceso de definicin del programa requiere que se considere cada elemento del
mismo. Por lo tanto, debe ser una accin compuesta de todos los departamentos. A
medida que trabajan juntos, las cuadrillas de mantenimiento, los operadores del
equipo, los supervisores y el personal de servicio como los encargados del
planeamiento, personal del almacn o agentes de compras deben proporcionar los
procedimientos para cada departamento una vez que estn elaborados. Esta
colaboracin garantiza mejor el carcter prctico y viable del programa final.
Una vez que la definicin del programa se ha documentado, se deber educar a todo
el personal. La educacin debe incluir a todos los trabajadores de mantenimiento,
a todo el personal de operaciones y el de servicio. Los gerentes de mantenimiento
deben hacer un esfuerzo especial para participar y observar la discusin entre los
departamentos a medida que prueban y se comprometen a cumplir los procedimientos
necesarios para realizar el plan de operaciones de la empresa. Se deber responder
de inmediato y en forma correcta las preguntas pertinentes. Aquellas personas
encargadas de la instruccin deben saber que la definicin de su programa
preliminar puede haber omitido ciertos aspectos que requieren una mayor aclaracin.
En consecuencia, se debe acoger y fomentar las recomendaciones de quienes reciben
la referida instruccin.
El Examen de los Principios - Sobre la base de experiencias comprobadas y la

anticipacin de lo que se debe hacer para implementar con xito una estrategia del
manejo del equipo, a continuacin se presenta los principios ms probables que
dirijan la tarea.
1.- El manejo
general.
del
equipo
es
una
parte integran te del plan de operaciones
2.- Asigne objetivos claros a cada departamento especificando las responsabilidades

para el manejo del equipo.
3.- Establezca polticas para orientar a los departamentos, de modo que puedan
trabajar juntos orientados a lograr las metas del plan de operaciones.
4.- Defina el cronograma del manejo del equipo en forma consistente dentro de los
objetivos asignados y las pautas de la poltica.
28

5.- Defina y publique la terminologa que se usara para llevar a cabo el programa de
manejo del equipo.
6.- Establezca una organizacin receptiva.
7.- Establezca un sistema de rdenes de trabajo efectivo.
8.- Garantice que el sistema de informacin respalde las necesidades de informacin
esenciales.
9.- Conduzca servicios de mantenimiento preventivo efectivo.
10.- Planifique los trabajos principales para garantizar un mejor uso de recursos y
reducir el tiempo improductivo.
11.- Aplique normas en el planteamiento
12.- Programe trabajos y servicios principales para garantizar el mejor uso de los
recursos de mantenimiento y la mnima interrupcin de las operaciones.
13.- Requiera supervisores de primera lnea, lderes de equipo de trabajo y lderes de
unidades d negocios para elaborar y seguir un plan de trabajo diario.
14.- Mida la carga de trabajo para determinar exactamente la cantidad y composicin
de la mano de obra.
15.- Establezca lmites para trabajo ajeno a mantenimiento y aplicar al mismo
procedimientos de planeamiento y establecimiento de cronogramas.
16.- Controle la mano de obra.
17.- Asegura el control de material de calidad.
18.- Capacite supervisores, personal del departamento de servicio, obreros y
operadores.
19.- Eduque a todo el personal de la empresa sobre el programa de gestin de
activos.
20.- Mida el desempeo en forma regular y continua.
14.4. Tamao Cuadrillas de Mantenimiento

Para determinar el tamao de cuadrillas de mantenimiento para una flota de
equipos similares, al menor costo posible, hay varios mtodos, uno de ellos es el de
teora de colas, que bsicamente consiste en que los equipos que fallan son atendidos
de inmediato si la cuadrilla est desocupada y si no es as tienen que esperar o hacer
su cola, hasta que los atiendan.
Lo deseable es que todos los equipos deben ser atendidos y reparados de inmediato y
al menor costo posible. Para determinar este costo se considera el costo de la
cuadrilla y el costo de falla, este ltimo es atribuido al costo generado por la demora en
poner nuevamente el equipo en operacin y al impacto que tiene en la produccin de la
29

empresa, la planta o la mina, etc. Ambos costos estn relacionados, mientras el costo
de cuadrilla crece, el costo de falla disminuye o viceversa. Para determinar el tamao
de cuadrilla, procederemos de la siguiente manera: los clientes (equipos que fallan) a
travs del operador solicitan servicio de reparacin a la cuadrilla. Ellos esperan en una
cola y luego son atendidos por unos servidores que integran la cuadrilla que en nuestro
caso es un par de mecnicos o electricistas, maestro y ayudante respectivamente,
luego de repararse, el equipo sale del taller o lugar de reparacin para entrar
nuevamente en operacin. En la figura mostramos un esquema que grfica lo
sustentado:
SERVIDOR
EQUIPO
INOPERANTE
SERVIDOR
EQUIPO
OPERATIVO
SERVIDOR
SERVIDOR
14.5. El Entrenamiento como Pilar de la Operacin y Mantenimiento en La

Industria
El pasado 10 de Junio de 2010, entr en operacin en Per, la primera planta de
Licuefaccin de Gas Natural de Sudamrica. Pocos das despus se completaba el
primer embarque de GNL (Gas Natural Licuado) hacia Mxico.
As, Per LNG (PLNG), el consorcio conformado por Hunt Oil, Repsol, Marubeni
y SK Energy daba inicio a sus operaciones culminando de manera exitosa este
megaproyecto con una inversin de 3 900 millones de dlares, la mayor inversin
hecha en el Per.
CB&I (Chicago Bridge & Iron) una de las grandes compaas globales de EPCM1
recibi la adjudicacin para la construccin de la Planta ubicada en Pampa Melchorita
168 km al sur de Lima.
30

Uno de los aspectos ms importantes de este proyecto y el cual researemos en
este artculo fue el entrenamiento del personal operador y de mantenimiento de
COLP, Compaa Operadora de LNG del Per. Se buscaba se esta manera
asegurar la operacin y mantencin eficiente y segura de la planta de licuefaccin.
CB&I fue requerido contractualmente para proponer un Plan de Entrenamiento a
PLNG doce meses despus que la NTP2 fue comunicada el 22 de enero de
2007.
Este Plan de Entrenamiento fue enviado y aprobado por PLNG. Luego comenz el
desarrollo de los materiales de entrenamiento. Este plan era revisado y enviado al
cliente para su aprobacin cada seis meses.
El entrenamiento proporcionado por CB&I estuvo alineado con los requerimientos
aplicables de la norma OSHA 29 C.F.R. 1910.119, esto signific que CB&I
debi tanto entrenar como, demostrar la competencia de los empleados de PLNG.
.
El
desarrollo
de
los
programas
y
materiales
de entrenamiento
complement los manuales de operacin y procedimientos
elaborados
para
el proyecto. Estuvieron basados en la informacin suministrada por:
Manuales de operacin y mantenimiento desarrollados por CB&I
Datos operacionales Planos de los Proveedores
Documentacin provista por los suministradores de procesos licenciados y
equipos.
Se desarrollaron cuatro tipos de entrenamiento para el personal operativo de COLP:
Entrenamiento en Clase (Classroom Training)

Entrenamiento a cargo de los proveedores de los equipos (Vendors
Training)
Entrenamiento en el trabajo (OJT3)
Entrenamiento en simulador de operaciones (OTS4)
15. BIBLIOGRAFA
BESTERFIELD, D.H. 1995 Control de Calidad. Prentice Hall Hispanoamericana,
Mxico.
LABEIN 1996 Ciclo sobre Ingeniera de Calidad. Seminario: FIABILIDAD y AMFE en el
ciclo de vida de productos y procesos.
AMFE de procesos y medios. Escrito por asociacin espaola para la calidad.
16. LINKOGRAFIA
31

http://www.leansolutions.co/conceptos/amef
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/amef.htm
17. ANEXO
32

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Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)...............................5

AMFE de Diseo o Producto:........................................................6

Por qu y para que se utiliza el AMFE................................................8

Quien est implicado.......................................................................10

Modo de fallo potencial................................................................10

Efectos potenciales de fallo..........................................................11

ndices del AMFE..........................................................................11

4.12.1. ndice de frecuencia, F:..............................................................11

Identificacin de los componentes del producto..............................12

5.2. Identificacin del modo de fallo.........................................................12

Identificacin de las causas del fallo................................................14

Identificacin de los controles actuales...........................................15

Determinacin de la probabilidad de ocurrencia.............................16

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Determinacin de la gravedad del fallo...........................................17

Determinacin de la probabilidad de no deteccin..........................17

Determinacin del ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)....................18

5.10 Acciones correctoras........................................................................19

Potencia la comunicacin entre los departamentos........................20

Facilita el anlisis de los productos y los procesos..........................21

Mejora la calidad de los productos y los procesos...........................21

Reduce los costes operativos...........................................................21

8.6 Ayuda a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas europeas de

ANLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTO (AMFE)

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El objetivo principal que se persigue es el de conocer el AMFE (anlisis modal de

Investigar los fallos potenciales del producto, proceso o medio de ejecucin.

Asegurar la calidad del diseo.

Resumiendo, garantizar el dominio de la calidad de productos y servicios, as como los

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3.1. Objetivo General

3.2. Objetivos Especficos

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4.2.1. Carcter preventivo

4.3 Tipos de AMFE

4.3.1. AMFE de Diseo o Producto:

4.3.2. AMFE de Proceso

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AMFE DE DISEO Diseo de nuevos productos

AMFE DE PROCESO Diseo del proceso de fabricacin

Por ejemplo, en el sector del automvil:

El AMFE de diseo va dirigido al producto, es decir, al diseo del automvil y sus

Por qu y para que se utiliza el AMFE

UNIVERSIDAD SEOR DE SIPAN

Esto permitir resaltar la necesidad de cambios en el diseo del sistema y minimizar

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Dado que el AMFE es una herramienta prioritariamente preventiva, que afecta al

Quien est implicado

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Solemos asociar la palabra cliente al usuario final del producto fabricado o el

Es la forma en que se produce el fallo.

4.10. Modo de fallo potencial

4.11. Efectos potenciales de fallo

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4.12. ndices del AMFE

Incrementar o mejorar los sistemas de control de calidad.

Identificacin de los componentes del producto

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Sirve para transmitir

Mantener fija la maquina

5.2. Identificacin del modo de fallo.