Condotte Aerauliche

GUIDA TECNICA n.
Per la scelta, l'ordinazione e la costruzione delle

condotte in lamiera
Negli ultimi tempi si sono verificati mutamenti dello scenario politico internazionale
talmente veloci e incredibili, da spingere l’Europa ad uno sforzo di progettazione e
responsabilità che va assai al di la degli impegni assunti per il 1993. In questo
quadro, il processo di integrazione tra i Paesi del MEC deve essere
necessariamente accelerato, e ciò significa anche che vanno fissate con urgenza le
regole comportamentali tra le varie Nazioni, cioè le procedure e le normative. Lo
sforzo compiuto in tal senso in Italia dall’UNI e meritevole e produttivo, ma si svolge
tra mille difficoltà e, spesso, con scarsa collaborazione dei comparti industriali
interessati. Cosi, sembra particolarmente meritevole l’operato dell’AS.A.P.I.A., che
ha voluto, con la supervisione dell’ottimo prof. Raffellini, raccogliere l’esperienza
internazionale e le capacita professionali dei propri associati in una guida per la
scelta, l’ordinazione e la costruzione delle condotte in lamiera. Non un codice
definitivo, ma un tentativo – peraltro ben riuscito – di proporre un linguaggio tecnico
comune in un comparto importante dell’industria termotecnica. E questo un modo
serio per affrontare i grandi temi dell’integrazione europea e della «qualità», senza
roboanti dichiarazioni di in- tenti, ma con il lavoro collegiale, minuto di chi sa che
per costruire una casa occorre partire dal mattone. Non resta che augurarsi che
questa guida si possa presto tradurre in un documento ufficiale dell’UNI, attraverso
I’accettazione da parte del Comitato Termotecnico Italiano, per fornire cosi a tutti gli
operatori del settore un sicuro ausilio professionale.
prof. Gino Moncada Lo Giudice

INDICE
PREMESSA
1. LE CONDOTTE IN LAMIERA
1.1 Definizioni
1.2 Progettazione
1.3 Classificazione
1.4 Velocità
1.5 Pressione
1.6 Disponibilità di spazi ed aspetto estetico
1.7 Ottimizzazione del progetto di una rete aeraulica
2. SCELTA E DIMENSIONAMENTO DELLE CONDOTTE
2.1 Definizioni
2.2 Rapporto di forma e categorie di appartenenza
2.3 Classi di tenuta
2.4 Dimensionamento delle condotte
2.5 Elementi di una rete di condotte
2.6 Condotte rettangolari: dimensioni unificate
2.7 Condotte circolari: dimensioni unificate .
3. COSTRUZIONE DELLE CONDOTTE IN LAMIERA
3.1 Materiali
3.2 Spessori
3.3 Rinforzi
3.4 Giunzioni longitudinali
3.5 Giunzioni trasversali
3.6 Staffaggi .
CONCLUSIONI E SCHEDA TECNICA

PREMESSA
L’AS.A.P.I.A. (Associazione Nazionale Aziende Produttrici di Condotte e
Componenti per Impianti Aeraulici) si e costituita nel 1990 con lo scopo di riunire i
produttori di condotte in lamiera presenti sul mercato nazionale.
Infatti, nonostante l’ormai lunga tradizione (in Italia questo tipo di prodotto si e
affermato in modo decisivo intorno alla fine degli anni ’50), questo comparto
produttivo e sempre stata caratterizzato da scarsi scambi e relazioni tra singoli
produttori e, come conseguenza, dalla costituzione di un certo numero di ”isole”
produttive, sparse sul territorio nazionale, all’interno delle quali venivano realizzate
condotte in lamiera dissimili tra loro. Inoltre, tale situazione ha potuto
autoalimentarsi grazie anche alla totale assenza nel nostro Paese di normative di
riferimento ed al proliferare di ”capitolati speciali”, diversi l’uno dall’altro, predisposti
dalle Aziende installatrici di maggiore importanza.
Pertanto, la situazione attuale ha reso importante e urgente la ricerca di un

confronto tra i produttori di condotte in lamiera. In questo senso la costituzione
dell’Associazione ha consentito l’avvio del dialogo, ma e necessario fornire anche
uno strumento con il quale dare vita al mezzo di comunicazione più importante: un
linguaggio tecnico comune.
Molti sono i fattori che favoriscano la nascita di una lingua nazionale relativa alle
condotte in lamiera: e sufficiente citare, tra i più importanti, l’introduzione
dell’elettronica nei processi produttivi che ha reso evidente e in qualche modo ha
obbligato i produttori ad intraprendere questa nuova strada.
L’AS.A.P.I.A tuttavia non si e fermata alla semplice presa di coscienza di una

nuova situazione: mentre si attuavano esperienze positive di vario genere e via via
maturata la convinzione che un linguaggio comune poteva essere la chiave di volta
per dare avvio a quel processo di qualificazione che e l’obiettivo principale
perseguito dall’Associazione.
Perché una Guida Tecnica? Questa domanda merita almeno due considerazioni:
- perché una Guida Tecnica non e una normativa e non potrebbe esserlo, in quanto
l’AS.A.P.I.A. non e investita dell’autorità necessaria per emettere una norma,
sebbene sia ufficialmente rappresentata nel C.E.N. (Comitato Europeo di
Normazione), che sta redigendo norme europee sulle condotte in lamiera. A tale
proposito, e bene sottolineare che nella Guida Tecnica e stato possibile riportare
soltanto gli ”indirizzi” di massima raccolti in sede CEN poiché, a tutt’oggi, non sono
stati prodotti documenti ufficiali;
– perché una Guida Tecnica non e un manuale per costruttori, ma nasce

dall’esperienza e non vuole nemmeno essere un volantino pubblicitario per le
Aziende che hanno contribuito alla sua realizzazione.
Questa Guida Tecnica intende proporsi come fotografia dell’attuale stato dell’arte in
questo comparto produttivo, che scaturisce dal confronto tra le conoscenze
tecniche e le esperienze dei produttori associati e si pone come riferimento per tutti
gli operatori interessati alle condotte in lamiera: progettisti, installatori, imprese,
committenti, ecc. Uno strumento, insomma, e come tale senza nessuna pretesa di
sostituirsi a quanto gia esistente, ma che ha lo scopo, più modesto, di essere di
ausilio a chi opera nel settore.
Con questa pubblicazione L’AS.A.P.I.A. intende anche allinearsi a quanto gia fatto
in altri Paesi europei: per questo motivo, e disponibile a ricevere tutti i consigli e i
suggerimenti che serviranno per le successive versioni della Guida e proseguire
cosi il cammino iniziato.
Il Consiglio Direttivo AS.A.P.I.A.
LE CONDOTTE IN LAMIERA
1.1. DEFINIZIONI
La funzione di una rete di condotte e quella di convogliare l’aria (oppure altri gas, con l’esclusione
di quelli nocivi e/o pericolosi) dall’unita nella quale viene prodotta ai vari locali da ”trattare” e/o di
estrarla dagli stessi per espellerla definitivamente o per ritrattarla in parte.
Questa definizione e valida sia per gli impianti aeraulici di tipo semplice, come ad esempio la
ventilazione forzata di un’autorimessa, sia per quelli molto più complessi (es. a servizio di un
ospedale), nei quali l’obiettivo di raggiungere un certo livello di benessere in spazi determinati
impone l’obbligo del controllo di tutti i parametri più importanti, quali: igienicità, temperatura,
umidità relativa, purezza, velocità e sicurezza antincendio.
Generalmente un impianto aeraulico e costituito dalle seguenti parti principali:
- unita di trattamento dell’aria, con filtri, scambiatori di calore (riscaldamento, raffrescamento,

condensazione), umidificatore, separatore di gocce;
- ventilatori per la circolazione dell’aria;
- rete di condotte, o canali, per l’aria;
- apparecchi per la diffusione o per la ripresa dell’aria;
- controlli automatici di tutti i parametri.
Per agevolare l’interpretazione della trattazione successiva, si danno di seguito alcune semplici
definizioni di uso più frequente relative agli impianti aeraulici:
Distribuzione e il trasporto di aria da un luogo ad un

dell’aria altro, attuato per mezzo di una rete di
condotte.
Diffusione e la distribuzione in uno spazio da
dell’aria climatizzare; generalmente tale definizione
viene utilizzata quando il flusso d’aria
viene ”immesso” nello spazio da
climatizzare e, per questo motivo, può
essere definita anche come ”immissione” o
”mandata”.
Estrazione aria aspirata da uno spazio
dell’aria(*) climatizzato ed effluente all’esterno
dello stesso.
Espulsione(*) aria non ricircolata che viene espulsa

in atmosfera e sostituita da aria fresca.
Rinnovo quando all’aria è consentito di defluire

da uno spazio climatizzato attraverso
sovrappressione.
Ricircolo aria prelevata da uno spazio

climatizzato e riportata nello stesso,
dopo essere passata attraverso un
sistema di condizionamento.
Transito aria effluente da uno spazio
condizionato ad un altro pure
condizionato.
1.2. PROGETTAZIONE
La realizzazione di un impianto aeraulico si presenta, dunque, come la sommatoria di un insieme

d’elementi che sono più o meno numerosi in funzione del tipo d’impianto considerato.
Uno di questi elementi, che riveste un ruolo di primaria importanza ai fini della funzionalità e
dell’affidabilità dell’impianto in esercizio, e la rete di condotte con le quali I’aria viene ”trasportata”
secondo le dimensioni ed i percorsi stabiliti nel progetto.
La progettazione di una rete di condotte pone, a sua volta, tutta una serie di problematiche
tra le quali le più importanti possono essere cosi individuate: lo spazio disponibile, le
perdite di carico, la velocità dell’aria, il livello di rumorosit5, lo scambio termico, le perdite
dovute alla non perfetta tenuta e, non meno importante in talune circostanze, l’aspetto
estetico.
Tali problematiche, tuttavia, sono di competenza del progettista esclusivamente sul piano teorico,
poiché l’impianto aeraulico sarà effettivamente rispondente agli obiettivi posti nel progetto soltanto
effettuando ”a monte” le scelte giuste; ciascuna problematica, in realtà, e strettamente legata sul
piano pratico alla tecnologia costruttiva delle condotte, che assume in questo modo una grande
rilevanza ai fini del risultato finale da ottenere all’avviamento dell’impianto.
Di seguito saranno analizzati gli elementi connessi alla scelta, all’ordinazione ed alla costruzione
delle condotte in lamiera cercando di offrire una visione quanto più ampia possibile di una materia
in verità molto vasta; sebbene siano molti gli argomenti che in una trattazione di questo tipo si
potranno soltanto accennare, si tenterà comunque di non tralasciare quegli aspetti che, seppure in
modo indiretto, si traducono in e1ementi di costo (prezzo di acquisto delle condotte e costi di
esercizio dell’impianto) anch’essi molto importanti per effettuare le scelte giuste in fase di
progettazione
1.3. CLASSIFICAZIONE
E’ stato appena visto come una rete di distribuzione dell’aria realizzata con condotte in lamiera sia
una delle componenti fondamentali di un impianto aeraulico; e bene ora scendere più in dettaglio e
analizzare come possono essere classificate le condotte in lamiera.
Una prima classificazione possibile riguarda la natura del loro utilizzo: una parte delle condotte
viene impiegata per ”immettere” aria negli ambienti (condotte di immissione o di mandata), e una
parte per ”estrarre” aria dagli ambienti (condotte di estrazione o di ripresa). E’ comunque corretto
parlare di estrazione dell’aria dagli ambienti poiché tale rimane, a prescindere dal fatto che la
destinazione successiva dell’aria sia l’espulsione all’esterno o il ricircolo nell’unita di trattamento,
per il miglior funzionamento del sistema nel complesso. In generale, pero, il concetto di estrazione
viene riferito anche ai casi in cui la direzione del flusso d’aria e verso un ventilatore (aspirazione)
oppure ha origine dal ventilatore ed e verso l’atmosfera (espulsione). Tali definizioni consentono di
effettuare la seguente classificazione:
- condotte di mandata;
- condotte di ripresa;
- condotte di aspirazione;
- condotte di espulsione.
Questa classificazione e sostanzialmente ininfluente sulla tecnologia costruttiva delle

condotte, poiché la tecnica della loro realizzazione non varia, nella maggior parte dei casi,
con la variazione di direzione del flusso d’aria. La distinzione può diventare invece importante
nel momento in cui intervengono fattori o vincoli che determinano un diverso dimensionamento
delle condotte, oppure esigenze che obbligano al conseguimento di una determinata tenuta alle
fughe d’aria, oppure ancora le problematiche connesse alla coibentazione termica. Quest’ultimo
concetto apre pero un capitolo importante che necessita di essere trattato in una fase successiva,
quando saranno meglio definiti gli orientamenti (riguardanti i requisiti e le caratteristiche dei
materiali da impiegarsi in materia di igienicità, tossicità, prevenzione incendi, ecc.) delle autorità
competenti ai diversi livelli: UU.SS.LL., Ministero della Sanita(*), CEN.
(*) Cfr. Circolare 25 novembre 1991, n’ 23, ”Usi delle fibre di vetro isolanti - Problematiche igienico-sanitarie
Istruzioni per il corretto impiego”, Supplemento ordinario alla ”Gazzetta Ufficiale” n. 298 del 20 dicembre
1991.
1.4. VELOCITA’
Una seconda classificazione possibile riguarda la velocità dell’aria che attraversa le condotte.
Sotto questo profilo, tutti gli impianti aeraulici vengono generalmente suddivisi in due grandi
gruppi: impianti ad alta e a bassa velocità. La linea di demarcazione tra i due gruppi non e ben
definita, ma e legata alla tipologia di impianto di volta in volta considerata: e evidente che un
impianto aeraulico a servizio di un edificio industriale deve necessariamente avere requisiti diversi
da un impianto a servizio di un edificio residenziale. In generale, e facendo appello all’esperienza
maturata, si può proporre il seguente schema relativo alle condotte di mandata:
impianti a) bassa fino a 10 m/s;
commerciali e velocità normalmente compresa tra
residenziali 5e8
b) alta oltre 12 m/s
velocità
impianti a) bassa fino a 12 m/s;
industriali velocità normalmente compresa tra
7 e 12
b) alta da 12 a 25 m/s
velocità
Le condotte di ripresa, di aspirazione e di espulsione, siano esse appartenenti ad impianti ad alta

o a bassa velocità, vengono normalmente dimensionate ad una minore velocità rispetto alle
condotte di mandata, e lo schema potrebbe essere il seguente:
- impianti commerciali a) bassa - fino a 9 m/s;

e residenziali velocità normalmente
compresa tra
4.5 e 7
- impianti industriali a) bassa - fino a 10 m/s;
velocità normalmente
compresa tra 5
e9
Qualsiasi impianto può essere indifferentemente progettato nei due modi in funzione delle scelte
effettuate dal progettista; bisogna tuttavia tenere presente che, per il rapporto inverso che corre tra
area di una condotta e velocità dell’aria che la attraversa, gli impianti a bassa velocità richiedono
condotte di dimensioni assai maggiori di quelli ad alta velocità e, inoltre, questi ultimi pretendono
maggiore affidabilità dal punto di vista della tenuta e del controllo del livello di rumorosità. In
questa seconda classificazione e molto più importante la tecnologia costruttiva adottata,
poiché e evidente che, all’aumentare della velocità dell’aria, le condotte debbono assicurare
maggiori garanzie di tenuta. Si vedranno in seguito quali sono le tecniche utilizzate a questo
scopo.
1.5. PRESSIONE
Una terza classificazione possibile riguarda, infine, la pressione cui e sottoposto l’impianto
e, di conseguenza, la pressione alla quale e sottoposta la rete di condotte.
In generale e noto che, per soddisfare le condizioni poste nel progetto di un impianto
aeraulico, e necessario che quest’ultimo sia in grado di superare tutte le perdite di carico
subite dall’aria nel suo percorso. Per ottenere questo risultato, in fase di progettazione si
sceglie un ventilatore in grado di erogare una determinata pressione totale, calcolata di
volta in volta in funzione del tipo di impianto aeraulico in esame.
La pressione totale e la somma della pressione dinamica, che e equivalente

all’energia cinetica necessaria all’aria per il suo movimento e varia al variare della
velocità con la quale l’aria stessa percorre la condotta, e della pressione statica, che
e quella destinata a superare le resistenze d’attrito e occasionali incontrate dall’aria
all’interno della condotta.
In relazione alle condotte e senz’altro la pressione statica quella più importante, in quanto
consente di controllare la pressione esercitata dall’aria perpendicolarmente alle pareti
della condotta.
(ventilatore classe
bassa pressione fino a 900 Pa(*) B.P.
I)
da 900 a1700 (ventilatore
media pressione M.P.
Pa classe II)
da 1700 a 3000 (ventilatore
alta pressione A.P.
Pa classe III)
La classificazione può essere effettuata dividendo le condotte in tre categorie e ricalcando

la suddivisione in classi dei ventilatori:
E’ importante sottolineare che tale suddivisione va intesa in modo corretto, poiché la

pressione presa a riferimento e quella totale e non soltanto quella statica; in altri termini, il
ventilatore appartenente a ciascuna classe deve equilibrare le perdite di carico
complessive che l’aria incontra nel suo percorso (unita di trattamento, condotte, diffusori,
bocchette, serrande). In questa terza classificazione e ancor più evidente il ruolo
fondamentale affidato alla tecnica di costruzione delle condotte, che deve essere in
grado di fronteggiare tutte le esigenze di tenuta e di perdita di carico poste da
ciascuna specifica circostanza.
(*) Dove 1 mm di colonna d’acqua = 9,80665 Pascal (Pa)
1.6. DISPONIBILITA’ DI SPAZI ED ASPETTO ESTETICO
Nell’esposizione dei criteri di classificazione delle condotte sin qui effettuata, sono stati soltanto
accennati alcuni dei fattori evidenziati all’inizio: velocità dell’aria, tenuta, perdite di carico. Non
meno importanti risultano essere altri fattori che, a volte, assumono un ruolo determinante,
tale da condizionare ”a monte” le scelte del progettista sul tipo di impianto da realizzare: la
disponibilità di spazi e l’aspetto estetico delle condotte.
Per quanto riguarda la disponibilità di spazi, e da sottolineare come negli impianti di tipo
industriale sia abbastanza comune incontrare strutture architettoniche in grado di ospitare condotte
di dimensioni adeguate ai volumi d’aria che questo tipo di impianto deve trattare e che, spesso,
sono ingenti. Di contro in altri tipi di impianti, in genere definiti di tipo ”civile” come ad esempio
residenze, alberghi, o in generale edifici adibiti ad uffici,lo spazio diventa uno degli elementi
determinanti nella progettazione di una rete di distribuzione dell’aria se non, addirittura, l’unico sul
quale basare la scelta di un tipo di impianto piuttosto che un altro.
Per quanto concerne invece l’aspetto estetico di una rete di condotte, questo elemento ha visto
crescere la sua importanza di pari passo con la presa di coscienza che gli impianti aeraulici sono,
in talune circostanze, indispensabili. Cosi, laddove l’architettura di un ambiente lo consente, come
ad esempio in grandi magazzini o in grossi centri commerciali, una rete di condotte si trova a dover
soddisfare sia le esigenze di affidabilità e funzionalità tipiche dell’impianto, sia quelle di
compatibilità con l’arredo circostante e di gradevolezza dell’impatto visivo.
Anche con riferimento alla disponibilità di spazi e all’aspetto estetico, la ricerca di soluzioni
costruttive adeguate riveste un ruolo molto importante e, in talune circostanze, può
risolvere molti problemi, come si vedrà nei paragrafi successivi.
1.7. OTTIMIZZAZIONE DEL PROGETTO D’UNA RETE AERAULICA
Le note sin qui riportate consentono di evidenziare quanto sia complessa per il progettista la
soluzione di un’equazione a più variabili quale e la progettazione di un impianto aeraulico e come
la fase determinante di quest’ultimo si esplichi sostanzialmente nella rete di distribuzione delle
condotte. In pratica non esiste un impianto aeraulico uguale a un altro e, di conseguenza, non
esiste una rete di condotte uguale a un’altra. II processo che va dalla progettazione all’esecuzione
vera e propria di un impianto deve essere affrontato per stadi successivi, ognuno dei quali richiede
un impiego di tempo e di denaro che vanno ottimizzati in funzione dell’obiettivo da raggiungere.
In tal senso, il progettista non solo deve affrontare le problematiche cui si e gia accennato, ma
deve fornire anche altri elementi necessari all’avvio del processo di realizzazione dell’impianto; due
di questi, di fondamentale importanza, riguardano la stima dei costi di realizzazione e di quelli
di gestione (o di esercizio) della rete aeraulica, dove per costi di realizzazione si intendono
sia i costi veri e propri (cioè quelli di acquisto delle condotte) sia i costi che scaturiscono
dal tempo occorrente per la fabbricazione e l’installazione in opera delle condotte.
In generale, la riduzione dei costi di realizzazione e conseguenza dei seguenti fattori:
- riduzione al minimo indispensabile del numero di pezzi speciali (curve, cambiamenti e raccordi di
sezione, derivazioni, ecc.);
- utilizzazione di plenum al fine di contenere il numero di riduzioni dovute al decremento di

volume d’aria (all’uscita dei ventilatori, in prossimità dei terminali, sulle riprese, ecc.).
Allo stesso modo, la riduzione dei costi di gestione (o di esercizio) e ottenibile con il
conseguimento dei seguenti risultati:
- realizzazione di condotte con elevata tenuta meccanica al fine di contenere le fughe d’aria;
- conseguimento, per le condotte rettangolari, di un rapporto di forma K (rapporto tra il lato

maggiore ”a” e il lato minore ”b” della condotta) minore di 2, e comunque mai superiore a 4, al fine
di minimizzare le resistenze al moto per attrito.
In realtà, gli aspetti sopra citati sono tutti strettamente correlati; basti pensare che,
all’aumentare del rapporto di forma K, non soltanto aumentano le resistenze al moto per
attrito, ma aumenta anche la lamiera impiegata nella costruzione della condotta, quindi il
suo peso e di conseguenza il suo prezzo di acquisto, almeno fino a quando il costo
complessivo della rete di condotte sarà valutato a peso. In questo senso, e senz’altro positiva
la tendenza che sta portando verso l’unificazione delle dimensioni delle condotte e delle forme
tipiche dei pezzi speciali, confermata dall’attività di normazione svolta dal CEN (Comitato Europeo
di Normazione). Tuttavia, bisogna mettere in evidenza che per quanto riguarda le condotte circolari
l’obiettivo e stato quasi completamente raggiunto, mentre il processo relativo alle condotte a
sezione rettangolare sembra più complesso e articolato; per queste ultime, infatti, e necessario
dapprima giungere alla definizione di standard dimensionali per le grandezze dei lati ”a” e ”b” della
condotta prima di definire quali forme tipiche dei pezzi speciali adottare.
Per quanto riguarda le possibilità di scelta esistenti tra l’utilizzo di condotte a sezione rettangolare
o, in alternativa, a sezione circolare, l’esperienza maturata in questi ultimi anni suggerisce che
l’utilizzo di queste ultime (caratterizzate da una sola dimensione) può presentare, per alcune
soluzioni impiantistiche, dei vantaggi dovuti ai seguenti motivi:
- per la loro stessa natura (con l’unificazione dei diametri e delle forme tipiche dei pezzi speciali)
possono essere prefabbricate, riducendo i tempi di costruzione;
- la posa in opera e più veloce, perché realizzata con pezzi speciali standardizzati e pezzi rettilinei
più lunghi che richiedono meno giunzioni rispetto a quelli delle condotte rettangolari;
- quando gli spazi sono limitati, e più semplice gestire più condotte circolari di piccolo diametro che
una condotta rettangolare ”appiattita”, spesso al di fuori di un rapporto tra i lati accettabile;
- a parità di sezione trasversale e di portata, provocano minori perdite di carico.
Molti, dunque, sono i fattori che intervengono nel momento in cui il progettista si accinge a
realizzare un impianto aeraulico e tutti sono determinanti ai fini della sua ottimizzazione; in
questa sede non 6 importante stabilire se circolare e meglio di rettangolare, si tratta invece
di offrire stimoli e predisporre strumenti idonei, per fare in modo che ci sia corrispondenza
tra le scelte effettuate in fase di progettazione e le tecnologie adottate dai costruttori per
ridurre i costi di realizzazione e soddisfare al tempo stesso le prescrizioni progettuali.
SCELTA E DIMENSIONAMENTO DELLE

CONDOTTE
2.1. DEFINIZIONI
Per misura nominale si intende la dimensione lineare cui si fa riferimento nei calcoli e nei disegni
di progetto, nella costruzione e nell’installazione in opera delle condotte. La misura nominale e
abitualmente espressa in mm.
Per condotte con sezione trasversale circolare, la misura nominale e la dimensione del diametro
interno della condotta, definita ”d”.
Per condotte con sezione trasversale rettangolare la misura nominale e la dimensione interna della
condotta definita dalle due dimensioni seguenti:
a lato maggiore
lato minore
Il perimetro di una condotta e cosi espresso:
B= 2* (a+b)
B= p*d
per sezioni trasversali rettangolari per sezioni trasversali circolari
La lunghezza complessiva di una rete di condotte, siano esse a sezione rettangolare o

circolare, e determinata dalla somma delle lunghezze di ciascun tronco rettilineo e di ciascun
pezzo speciale; la rete, inoltre, e caratterizzata da un collettore principale e da una serie di
diramazioni che partono da quest’ultimo. In generale, soprattutto per le reti di condotte a sezione
circolare, viene definito quanto segue:
d equivalente al diametro nominale,

identifica i terminali femmina
(nella rete di condotte eseguita
con tubi spiroidali tale valore
indica i terminali dei tronchi
rettilinei);
d1 = identificano i terminali maschi dei
d2 pezzi di trasformazione
d3 = identificano i terminali maschi dei
d4 pezzi di derivazione
l1, lunghezze di ciascun pezzo,
l2, rettilineo o speciale, che
l3, nell’insieme contribuiscono alla
lunghezza complessiva della rete
l3 di condotte
li lunghezza del tratto di terminale
necessario all’inserzione
lp lunghezza della sovrapposizione
del tratto terminale
rm raggio medio di curvatura
r raggio (solitamente quello interno)
s lunghezza del cono
a angolo, in gradi sessagesimali.
AREA DELLA SEZIONE TRASVERSALE Ac
L’area della sezione trasversale Ac si misura in m² ed e:
per condotte rettangolari: Ac= A x B x 10-6 [m²]
per condotte circolari: Ac= [(p x d2) / 4] x 10-6 [m²]
AREA DI SUPERFICIE LATERALE ”A ” l
l
L’area di superficie laterale A si misura in m ed e il prodotto tra il perimetro della condotta e la sua
l
lunghezza ” ” (mm):
per condotte rettangolari: l l

A = 2 x (A + B) x x 10-6 [m²]
per condotte circolari: l

A = (p + d) x x 10-6 l [m²]
Nota: 10-6 deriva dall’aver espresso le misure dei lati in mm (10 -3 m = 0,001 m) e le superfici in m² =(10 -3)2
=10
DIAMETRO IDRAULICO ”dh”
Il diametro idraulico di una condotta e il diametro di una condotta circolare che causerebbe la
stessa perdita di carico a parità di velocità dell’aria, e a parità di coefficiente di resistenza al
moto dell’aria; la relazione con la quale si determina è la seguente:
dh= 4 x (Ac/M) [mm]

per le condotte a sezione rettangolare il diametro idraulico è:
dh= (2 x A x B) / (A + B) [mm]
mentre per le condotte a sezione circolare, il diametro idraulico coincide con la misura nominale:
dh= d
DIAMETRO EQUIVALENTE ”de”
Il diametro equivalente ”de” di una condotta e il diametro di una condotta circolare che
causerebbe la stessa perdita di pressione con una pari portata d’aria e un uguale coefficiente di
attrito.
Per condotte a sezione rettangolare con rapporto di forma a/b < 4, il diametro equivalente ”de” è:
de= (A x B)0,625 / (A + B)0,25 (*)
(*) Estratto da: Antonio Briganti (ed.), MANUALE DEI LA CLIMATIZZAZIONE, Tecniche Nuove, 1989 (2
voll.).
TOLLERANZE
La tolleranza, per una data dimensione nominale, e la differenza fra i limiti di misura superiore e
inferiore.
GIOCO MINIMO
Il gioco minimo per la connessione degli elementi e definito come la differenza dimensionale fra il
limite inferiore di misura della prima condotta e il limite superiore di misura della seconda condotta.
A: misura nominale
B: gioco minimo
C: gioco massimo
D1: tolleranza sul diametro del pezzo maschio
D2: tolleranza sul diametro del pezzo femmina
E: diametro minimo maschio
F: diametro massimo maschio
G: diametro minimo femmina
H: diametro massimo femmina
2.2. RAPPORTO DI FORMA E CATEGORIE DI APPARTENENZA
Viene definito come rapporto di forma K il rapporto tra i lati ”a” e ”b” della condotta rettangolare:
K = a/b con K>1
Il concetto di rapporto di forma e molto importante ed e stato finora poco considerato nella
letteratura relativa alle condotte in lamiera.
In primo luogo e fintanto che il costo di acquisto di una rete aeraulica sarà determinato in funzione
del peso complessivo della stessa e possibile stabilire uno stretto legame tra rapporto di
forma e prezzo di acquisto di una condotta: le condotte rettangolari, infatti, vengono
dimensionate in fase di progettazione utilizzando il diametro equivalente, al quale corrispondono
molte possibili combinazioni tra i lati ”a” e ”b”; tra tutte, la migliore e senz’altro quella che individua
una sezione quadrata, poiché, passando da questa a una rettangolare, si ottiene un aumento della
lamiera impiegata, quindi un maggior peso e, di conseguenza, un maggior prezzo di acquisto.
In secondo luogo, e possibile stabilire un altro stretto legame tra rapporto di forma e costo di
esercizio di un impianto. E’ noto, infatti, che, come si vedrà meglio più avanti, all’aumentare del
rapporto tra i lati di una condotta aumentano anche le perdite di carico provocate dalla stessa,
ferma restando la portata dell’aria che la attraversa; aumentare le perdite di carico significa
aumentare la potenza del ventilatore impiegato e, quindi, utilizzare un maggior quantitativo di
energia per ottenere lo stesso obiettivo. Da tali considerazioni, si può indicare nel rapporto di forma
K = 1 la scelta più favorevole per il dimensionamento di una condotta in funzione del costo di
produzione e si indica in K = 4 il rapporto limite da consigliare nel dimensionamento di una
condotta anche in relazione alla perdita di carico.
Le considerazioni sin qui svolte sono ben riassunte dalla tabella 1, dove sono riportate alcune
sezioni rettangolari corrispondenti a diametri equivalenti sostanzialmente vicini fra loro.
Perdita
Diametro di Perimetro
Rapporto
Dimensione equivalente carico condotta
di forma
(mm) lineari rettangolare
(Pa/m)
600x500 598 0,98 1,2 2,2
750x400 591 0,92 1,9 2,3
1200x250 558 1,15 4,8 2,9
2000x150 506 2,05 13,3 4,3

Tab. 1
Quanto esposto porta facilmente a concludere che il più basso costo di acquisto e di
esercizio di un impianto si può ottenere con l’impiego di condotte di forma circolare o
quadrata. Tuttavia, l’esperienza insegna che, nella maggior parte dei casi, ciò non e
possibile in quanto le strutture architettoniche molto spesso non consentono tali
possibilità di scelta e ogni progettista sa bene quali e quanti compromessi bisogna
raggiungere per risolvere il problema degli spazi a disposizione per il passaggio degli
impianti. La definizione di rapporto di forma, pero, consente di introdurre un altro concetto
ad esso strettamente correlato che si riferisce alla possibilità di classificare in categorie di
costo le condotte rettangolari in funzione della grandezza del lato maggiore ”a”.
presupposti sui quali si basa la divisione in categorie di costo sono essenzialmente tre:
- in primo luogo, l’esperienza dei costruttori che ben conoscono il valore del loro prodotto in
termini di metri quadrati di materia prima trasformata, a prescindere dal peso che questa sviluppa
alla fine della lavorazione;
- in secondo luogo, si basa sulle norme ISO R 1006, che risultano essere quelle che, di fatto, i
costruttori hanno trovato più rispondenti alle esigenze di normalizzazione delle dimensioni ”a” e ”b”
delle condotte rettangolari;
- infine, si basa sugli indirizzi proposti dal documento di lavoro CEN n’ 36 del 9/90, che presenta
delle ipotesi ancora più restrittive rispetto a quanto indicato in precedenza dalle norme ISO, come
traccia da seguire nelle future normative europee.
Le normative ISO R 1006 e il documento CEN n’ 36 del 9/90 saranno analizzati in dettaglio più
avanti.
Sintetizzando quanto esposto, si ritiene utile proporre la tabella 2 riportata alla pagina seguente:
In funzione della tabella 2 si può costruire la tabella 3 dove sono evidenziate le categorie e,
all’incrocio di ogni riga con ciascuna colonna, le aree di sezione trasversale corrispondenti alle
varie grandezze dei lati ”a” e ”b” della condotta.
Lato
Categoria maggiore Semiperimetro Perimetro
(mm)
1 150 - 300 250 - 600 500 - 1200
2 400 - 700 800 - 1400 1600 - 2800
3 800 - 1000 1600 - 2000 3200 - 4000
4 1200 - 1400 2400 - 2800 4800 - 5600
5 1600 - 2000 3200 - 4000 6400 - 8000

Tab. 2 - Categorie di costo delle condotte rettangolari
Scorrendo i dati esposti in tabella si può facilmente notare come ad ogni variazione nella colonna
relativa al lato ”a” corrisponda una variazione nel rapporto di forma, anche se si mantiene costante
(o molto simile) l’area di sezione trasversale; in questo modo, passando da una categoria all’altra,
si ottiene sempre un aumento delle grandezze sotto indicate:
- perimetro (o semiperimetro);
- peso della lamiera impiegata;
- spessore della lamiera.
Qualora subentrino problematiche di coibentazione termica si ottiene anche, automaticamente, un

aumento del materiale isolante impiegato.
Per completare l’esposizione vengono riportate di seguito le tabelle 4 e 5 dove sono riepilogate le
informazioni relative a tutte le dimensioni previste per i lati ”a” e ”b” della condotta rettangolare.
1 2 3 4
A x
100 150 200 250 300 400 500 600 700 800 900 1000 1250
B
150 0,0150 0,0220 0,0300 0,0375 0,0450 0,0600
0,0750 0,0900
200 0,0200 0,0300 0,0400 0,0500 0,0600 0,0800
0,1000 0,1200 0,1400 0,1600
1
250 0,0250 0,0375 0,0500 0,0625 0,0750 0,1000
0,1250 0,1500 0,1750 0,2000 0,2250 0,2500
300 0,0400 0,0450 0,0600 0,0750 0,0900 0,1200
0,1500 0,1800 0,2100 0,2400 0,2700 0,3000 0,3600
400 0,0600 0,0800 0,1000 0,1200 0,1600
0,2000 0,2400 0,2800 0,3200 0,3600 0,4000 0,4800
500 0,0750 0,1000 0,1250 0,1500 0,2000
0,2500 0,3000 0,3500 0,4000 0,4500 0,5000 0,6000
2
600 0,0900 0,1200 0,1500 0,1800 0,2400
0,3000 0,3600 0,4200 0,4800 0,5400 0,6000 0,7200
700 0,1400 0,1750 0,2100 0,2800
0,3500 0,4200 0,4900 0,5600 0,6300 0,7000 0,8400
800 0,1600 0,2000 0,2400 0,3200
0,4000 0,4800 0,5600 0,6400 0,7200 0,8000 0,9600
3 900 0,2250 0,2700 0,3600
0,4500 0,5400 0,6300 0,7200 0,8100 0,9000 1,0800
1000 0,2500 0,3000 0,4000
0,5000 0,6000 0,7000 0,8000 0,9000 1,0000 1,2000
1200 0,3600 0,4800
0,6000 0,7200 0,8400 0,9600 1,0800 1,2000 1,4400
4
1400 0,5600
0,7000 0,8400 0,9800 1,1200 1,2600 1,4000 1,6800
1600 0,6400
0,8000 0,9600 1,1200 1,2800 1,4400 1,6000 1,9200
5 1800 0,9000 1,0800 1,2600 1,4400 1,6200 1,8000 2,1600
2000 1,0000 1,2000 1,4000 1,600 1,8000 2,0000 2,4000
Tab. 3 - Aree di sezione trasversale e categorie di costo per condotte rettangolari.
Nota: Le dimensioni dei lati ”a” e ”b” indicati in grassetto sono quelle suggerite dal documento di lavoro
CEN (doc. 36 del 9/90). Le dimensioni addizionali sono l’integrazione con le norme ISO R 1006 attualmente
applicate dai costruttori italiani.
2.3. CLASSI DI TENUTA
Gli impianti aeraulici sono soggetti a perdite o fughe d’aria che si verificano lungo il percorso
realizzato attraverso la rete di condotte. Una valida definizione, anche se generica, per individuare
le perdite d’aria potrebbe essere la seguente: il quantitativo d’aria determinato come differenza tra
la portata complessiva dell’impianto, stabilita in fase di progettazione, e il quantitativo d’ aria
effettivamente erogato (ovvero aspirato) dall’impianto attraverso i suoi terminali di diffusione (o di
ripresa); tale quantitativo si deve aggiungere a quello effettivo per ottenere il soddisfacimento delle
condizioni inizialmente poste nel progetto.
E’ abbastanza frequente incontrare nei capitolati la richiesta di condotte ”a perfetta tenuta”, senza
ulteriori chiarimenti circa le metodologie da seguire per fare in modo che tale condizione sia
soddisfatta. In realtà non esistono condotte a perfetta tenuta a meno che queste non siano
”stagnate” o saldate lungo le giunzioni longitudinali e trasversali; tali tecniche non sono più in uso
nelle normali lavorazioni, grazie anche alle innovazioni e ai miglioramenti introdotti nelle tecniche
utilizzate per la realizzazione delle giunzioni.
L’attuale stato dell’arte offre varie risposte costruttive che si basano sul concetto del campo
d’impiego; in altri termini la tenuta delle condotte e funzione del tipo di impianto di cui sono a
servizio, cosi, ad esempio, un impianto di ventilazione in un’autorimessa avrà bisogno di condotte
a tenuta minore rispetto a quella necessaria per condotte installate in un impianto di trattamento
aria destinato ad un locale sterile (tipo ”camera bianca”).
Proprio questo indirizzo sembra essere stato recepito a livello europeo dal CEN (Comitato
Europeo di Normazione), che, con il documento di lavoro n 38 del 9/90, definisce le classi di tenuta
per le fughe d’aria in una distribuzione aeraulica.
II campo di applicazione di questo documento vale per la determinazione della perdita per fughe
d’aria di condotte in quanto parte di un sistema aeraulico, e non prese singolarmente in esame.
Le modalità di scelta della classe di tenuta non sono trattate in questa Guida. Quest’argomento
deve essere oggetto di accordo tra il progettista e il cliente, purché ciò non vada in deroga ai
regolamenti emanati dalle autorità competenti.
In tab. 6 vengono definite le tre classi di tenuta e i limiti superiori del fattore di perdita f max
per ogni classe. La definizione e basata sul presupposto che la perdita sia
proporzionale alla superficie laterale della condotta*. Tale innovazione e
particolarmente razionale in quanto una rete aeraulica con maggiore superficie
laterale complessiva delle condotte può presentare una perdita d’aria più elevata
rispetto a una distribuzione con condotte di dimensioni più ridotte. I limiti di perdita
per fughe d’aria sino a oggi ammessi ed espressi in percentuale sulla portata complessiva
della rete (in genere il 5%), erano assolutamente inadeguati per la definizione della qualità
delle condotte, in quanto la percentuale di perdita sulla portata totale non teneva conto
della maggiore o minore lunghezza delle giunzioni trasversali e longitudinali.
Classi di
fmax
tenuta
0,027 x 10-3 x
A
Psm0.65
0,009 x 10-3 x
B
Psm0.65
0,003 x 10-3 x
C
Psm0.65
Tab. 6 - Classi di tenuta
dove:
- A, B e C individuano le classi di perdita di flusso d’aria;
- fmax e il massimo fattore di perdita consentito, misurato in m3 x m-2 x s-1 e definito dalla
formula: qv1 / A
(dove; qv1 = perdita di portata nella condotta da testare; A = superficie laterale della condotta da
testare.)
- Psm, misurata in Pa, rappresenta il valore della media aritmetica dei valori massimi e minimi della
pressione statica misurata nella condotta sottoposta a test.
(*) Estratto dal documento di lavoro CEN n°’ 38 del 9/90.
La tab. 7 mostra il valore massimo di perdita per le tre classi riferito a quattro tipiche pressioni di
prova. II documento di lavoro CEN n 38 del 9/90 indica inoltre il metodo e gli apparati per le prove
di tenuta alle fughe d’aria in un sistema aeraulico.
PRESSIONE STATICA DI PROVA
FATTORE
CLASSE DI
PERDITA 2000 Pa 1000 Pa 400 Pa 200 Pa
MAX
m3 m-2 s-1
1,32x10-
A fA 2,4x10-3 3 0,84x10-3
00,8x10- 0,44x10-
B fB 3 3 0,28x10-3
0,42x10- 0,28x10- 0,15x10-

C fC 3 3 3
Tab. 7 - Fattori di perdita consentiti per le differenti classi.
Per quanto riguarda le procedure di prova, e necessario che prima dell’inizio della stessa le sezioni
da provare siano isolate ermeticamente dal resto del sistema. La superficie da provare dovrà
essere almeno di 10 m . La sezione da provare dovrà dapprima essere sottoposta a una pressione
non inferiore alla sua pressione operativa di progetto. La pressione manometrica statica (Ps) nella
condotta dovrà essere mantenuta entro il 5% della pressione specificata nelle condizioni iniziali
della prova. Questa pressione sarà tenuta costante per 5 minuti. Non verranno effettuate
registrazioni della lettura finche i valori non si saranno stabilizzati.
Nota: 2,4 x 10-3 m3 /sm2 corrispondono a 2,4 litri al secondo per metro quadrato.
Dalle indicazioni che scaturiscono nella lettura del documento di lavoro CEN n’ 38 del 9/90 e
possibile distinguere le condotte in funzione del campo d’impiego nel modo seguente:
CLASSE DI TENUTA ”A”
- Perdita per fughe d’aria ammessa 2,4 I/s x m2 (A una pressione di prova di 1000 Pa)
PER IMPIANTI DI VENTILAZIONE CON ESIGENZE STANDARD
Per la realizzazione di distribuzioni aerauliche con condotte aggraffate per impiego in: sale riunioni,
aule, laboratori, uffici, applicazioni normali all’interno di ospedali. Le tecniche di costruzione da
adottare per questa classe non richiedono accorgimenti particolari.
CLASSE DI TENUTA ”B”
- Perdita per fughe d’aria ammessa 0,8 I/s x m2 ( A una pressione di prova di 1000 Pa)
PER IMPIANTI DI VENTILAZIONE CON ESIGENZE PIU' ELEVATE
Per la realizzazione di distribuzioni aerauliche con condotte aggraffate per impiego in ambienti
sterili (”camere bianche”); in questi impieghi vanno sempre previste misure di tenuta delle
fughe d’aria, che generano un ulteriore aumento dei costi rispetto alla realizzazione in
classe A.
CLASSE DI TENUTA ”C”

- Perdita per fughe d’aria ammessa 0,28 I/s x m2 (A una pressione di prova di 1000 Pa)
PER IMPIANTI DI VENTILAZIONE CON LE MASSIME ESIGENZE DI TENUTA
Per la realizzazione di impianti nel settore dell’energia nucleare, degli isotopi e delle radiazioni. In
questo caso la tenuta delle condotte deve essere assicurata per saldatura delle connessioni
longitudinali e non per aggraffatura.
2.4. DIMENSIONAMENTO DELLE CONDOTTE
L’obiettivo che si vuole raggiungere con questa breve esposizione dei metodi e dei criteri utilizzati
dai tecnici nella progettazione delle reti aerauliche e quello di rendere edotto il costruttore di
condotte di cio che avviene in questa fase; affinché, nelle successive fasi di preventivazione,
costruzione e installazione delle condotte, le prescrizioni e i criteri adottati dai progettisti siano
rispettati e corrisposti da un’adeguata tecnica di realizzazione. La trattazione di questo argomento
potrebbe apparire estranea agli scopi della guida, tuttavia si riportano le brevi note che seguono
poiché si ritiene importante integrare il lavoro del costruttore col pensiero del progettista * .
Per dimensionare una rete di condotte si richiede innanzitutto di posizionare i terminali di diffusione
e ripresa dell’aria, anche in funzione delle esigenze architettoniche. In seguito, si provvede a
realizzare il tracciato della rete aeraulica per unire questi elementi all’unita di trattamento dell’aria.
A questo punto, i passi successivi sono: la stima delle perdite di carico e la scelta del sistema di
calcolo da adottare per il dimensionamento delle condotte.
PERDITE DI CARICO
Come gia accennato (v. par. 1.5), la pressione totale di un ventilatore deve eguagliare la perdita
totale di pressione dell’aria nella rete aeraulica sulla quale esso e inserito. Da ciò segue che in
qualsiasi tratto di condotta la pressione totale dell’aria decresce nel senso del moto, mentre la
pressione statica e la pressione dinamica possono convertirsi tra loro e quindi I’una o I’altra
possono aumentare o diminuire nel senso del moto stesso. Tale conversione si attua modificando
la sezione trasversale della condotta ferma restando la portata dell’aria, o viceversa. Ogniqualvolta
si attua la conversione, questa non e mai integrale, verificandosi sempre una perdita di energia
dovuta a fenomeni di turbolenza. Quindi, le perdite di pressione (o di carico) subite dall’aria nel suo
moto all’interno delle condotte sono essenzialmente di due tipi:
(*) Quanto riportato in questo paragrafo fa riferimento a: Carlo Pizzetti, Condizionamento dell’aria e
refrigerazione, Masson Italia Editori, 1967.
- perdite per attrito, tipiche dei tratti rettilinei di condotta;
- perdite localizzate (o dinamiche, o per turbolenza), che si verificano in corrispondenza di raccordi

(curve, diramazioni, riduzioni, ecc.).
Perdite per attrito
A causa dell’attrito sulle pareti della condotta, l'aria in movimento e soggetta a una certa
resistenza che si traduce in una inevitabile perdita di carico. Questa e funzione di:
- natura e stato fisico del fluido;
- velocità media;
- dimensioni della condotta,
- rugosità della parete interna;
- lunghezza della condotta.
La relazione tra questi fattori e espressa dalla seguente formula:
Dp= 0,02p x (L/D) x (V²/2)
dove:
p= densità dell’aria (Kg³/m )
L = lunghezza della condotta (m)
D = diametro equivalente della condotta (m)
V = velocità dell’aria (m/s)
Dp = perdita di pressione (Pa)
Dalla formula si ricava il diagramma (di facile reperibilità sui manuali termotecnici) delle perdite per
attrito nelle condotte rettilinee in lamiera zincata a sezione circolare costante. Tale diagramma e da
leggere unitamente alle tabelle di conversione dal diametro di una condotta circolare al ”diametro
equivalente” di una rettangolare con la stessa portata d’aria.
Perdite localizzate
Come gia accennato, queste perdite si verificano quando il flusso dell’aria nelle condotte subisce
variazioni di direzione e/o di grandezza a causa della presenza di raccordi (curve, diramazioni,
riduzioni, ecc.). Esse devono essere sommate alle perdite per attrito che si verificano lungo tutta la
lunghezza della condotta, inclusa anche la lunghezza dei raccordi. In generale, due sono i metodi
utilizzati per esprimere le perdite localizzate. Un primo metodo parte dalla constatazione che esse
sono approssimativamente proporzionali al quadrato della velocità media dell’aria; pertanto a
ciascun raccordo si può assegnare un certo coefficiente (definito coefficiente di perdita
dinamica) che, moltiplicato per la pressione dinamica dell’aria, consente di determinare la caduta
di pressione che si verifica in corrispondenza del raccordo stesso. Un secondo metodo,
denominato della ”lunghezza equivalente”, viene applicato ai pezzi speciali, poiché in questi la
perdita di pressione dipende anche dal coefficiente di attrito definito in precedenza. Questo
metodo fa corrispondere a ciascun pezzo una ”lunghezza equivalente addizionale” di condotta
diritta che, moltiplicata per la caduta di pressione per metro lineare propria della condotta, darà la
caduta di pressione addizionale causata dal pezzo, che si deve sommare a quella che si
verificherebbe attraverso un tratto equivalente di condotta diritta.
Anche per la valutazione delle perdite di carico localizzate, esistono grafici o tabelle gia predisposti
(e riferiti ai coefficienti di perdita dinamica e alla stima delle lunghezze equivalenti), pubblicati nei
manuali di termotecnica più diffusi.
E’ utile ricordare che, per il calcolo delle perdite di carico complessivo di un impianto aeraulico (e
quindi per la scelta del ventilatore), occorre tener conto anche delle perdite di carico che si
verificano nell’unita di trattamento dell’aria e nei terminali di diffusione e di ripresa.
SISTEMI DI CALCOLO
Una volta eseguito il tracciato della rete aeraulica, si passa al dimensionamento dei vari tronchi di
condotte, utilizzando uno dei metodi seguenti:
- riduzione di velocità;
- perdita di carico costante;
- recupero di pressione statica.
Prima di esaminarli in dettaglio, e opportuno osservare che la resistenza effettiva di una data rete
aeraulica può, entro certi limiti, differire da quella di progetto, in conseguenza delle variazioni
imposte dalle realtà di cantiere e di quelle che e necessario apportare in funzione della
standardizzazione delle dimensioni delle condotte.
Metodo a riduzione di velocità
Con questo metodo viene scelta dal progettista una velocità dell’aria nella condotta
immediatamente a valle del ventilatore di mandata e riducendo empiricamente tale velocità nei
successivi tronchi di condotta normalmente in corrispondenza di ciascuna diramazione. Di norma,
la velocità iniziale viene scelta sulla base della tipologia di impianto da realizzare (cfr. par. 1.4). La
pressione richiesta al ventilatore dovrà essere calcolata nella diramazione della rete che presenta
la maggior lunghezza equivalente, che non e necessariamente quella della diramazione più lunga.
Infatti, un tronco di rete può avere tanti raccordi da causare una perdita di carico complessiva
maggiore di quella relativa al tratto più lungo.
II metodo a riduzione di velocità e scarsamente utilizzato per la realizzazione di reti

aerauliche complesse, perché richiede una notevole esperienza di calcolo e una lunga
pratica. Può essere impiegato nel dimensionamento di impianti semplici e, anche in questo
caso, va correlato all’uso di serrande di bilanciamento e taratura della portata.
Metodo a perdita di carico costante
Secondo tale metodo, il più diffuso per gli impianti a bassa pressione, l’intera rete aeraulica viene
dimensionata mantenendo costante la perdita di carico per metro lineare. Questo metodo risulta
tecnicamente più affidabile del precedente, perché consente un miglior bilanciamento delle
diramazioni simmetriche. Quando all’interno della rete sono previste diramazioni con diverse
lunghezze, si renderà necessaria la creazione di perdite di carico supplementari, ad esempio con
l'inserimento di serrande di taratura, per equilibrare i vari tronchi e più in generale l’intero sistema.
E’ opportuno notare che ad ogni riduzione di portata (in corrispondenza, ad esempio, di una
diramazione o di un terminale) corrisponde una riduzione della velocità dell’aria nella condotta. In
conseguenza di ciò, si avrà una conversione di pressione dinamica in pressione statica, che
controbilancerà parzialmente la caduta di pressione per attrito nel tratto di condotta successivo.
Per il principio stesso su cui si basa, non e possibile ottenere, con questo metodo, una pressione
statica uniforme a monte di ciascun terminale.
Metodo a recupero di pressione statica
Il principio su cui si basa questo metodo e quello della riduzione della velocità dell’aria nella
condotta in corrispondenza di ogni diramazione o terminale, in modo tale che la conversione di
pressione dinamica in pressione statica cosi ottenuta sia esattamente equivalente alla caduta di
pressione dell’aria nel tronco di condotta successivo. Con questo sistema, la pressione statica
rimane costante in ciascuna diramazione e a monte di ciascun terminale. Agli effetti del calcolo
della pressione statica del ventilatore si potrà tenere conto soltanto della perdita di pressione che
si verifica tra il ventilatore e la prima diramazione (oltre, naturalmente, alla pressione richiesta dagli
elementi esterni alle condotte). Nel risultato del dimensionamento, può verificarsi che una
riduzione della sezione sia troppo piccola e sotto I’aspetto economico ingiustificabile, oppure
troppo grande rispetto alla sezione calcolata. Si potrà avere quindi un recupero di statica maggiore
o minore di quello preventivato, che potrà influire sulla scelta della pressione statica da attribuire al
ventilatore.
Tra il metodo di dimensionamento a perdita di carico costante e quello a recupero di

pressione statica, quest’ultimo comporta generalmente un peso delle condotte superiore,
ma minore fabbisogno di potenza elettrica del ventilatore e più facile equilibratura
dell’impianto. Nel caso di impianti complessi, può essere conveniente applicare i due
metodi congiuntamente: il primo, nel dimensionamento del tronco principale, con
I’inserimento di serrande di regolazione sulle diramazione; il secondo nel dimensionamento
delle diramazioni munite di terminali, per avere in questi la stessa pressione di
funzionamento.
2.5.ELEMENTI DI UNA RETE DI CONDOTTE
L’insieme delle condotte, siano esse a sezione rettangolare o circolare, unitamente agli altri
componenti di distribuzione o diffusione dell’aria ad esse collegati, costituiscono un impianto
aeraulici.
Qui di seguito si riportano pertanto alcuni dei termini impiegati per identificare, all’interno
della rete, gli elementi più importanti:
E’ il punto di una rete di condotte in cui avviene un cambiamento di sezione

trasversale o di direzione.
E’ il tratto rettilineo di egual sezione trasversale di una rete di condotte che

identifica la lunghezza intercorrente da nodo a nodo.
COMPONENTI DELLE CONDOTTE
Allo scopo di facilitare la produzione, lo stoccaggio, il trasporto e l’installazione, le condotte

vengono suddivise in componenti che sono progettati e costruiti per essere tra loro assemblati in
fase di installazione.
Essenzialmente, essi si suddividono in:
Pezzi rettilinei modulari Sono componenti con sezione costante rettilinea. Per quanto riguarda
la sezione rettangolare, essi sono normalmente prodotti in lunghezze
modulari pari a 1500 mm (alcuni produttori adottano oggi lo standard
di lunghezza di 2000 mm). Per la sezione circolare, sono
normalmente prodotti in lunghezze modulari pari a 3000 mm.
Pezzi rettilinei adattatori Sono gli elementi di completamento dei pezzi rettilinei modulari. Essi
sono normalmente costruiti a misura che, per la sezione rettangolare,
è < 1500 mm e , per la sezione circolare, < 3000 mm.
Raccordi Sono definiti “raccordi” i componenti di una rete di condotte identificati
da uno o più delle seguenti variazioni, relative a:
- orientamento
- forma della sezione rettilinea
- area della sezione trasversale
I raccordi si suddividono a loro volta in: curve, riduzioni, trasformazioni, derivazioni e innesti. Di
seguito si riporta un’analisi più dettagliata di ciascuno di essi.
· Curve (o gomiti) a sezione rettangolare
Sono elementi delle reti aerauliche che

comportano un cambio di direzione del
flusso d’aria. Dal punto di vista costruttivo, le
curve sono composte da due elementi
principali, detti comunemente “sagoma” e
“fascia” (vedi figura 4).
Al fine di unificare la terminologia impiegata nella definizione delle curve e nella loro produzione di
serie si può classificare la maggior parte delle curve rettangolari normalmente impiegate in:
Curve ritte. Sono contraddistinte dalla

rotazione sul piano del lato maggiore della
sezione trasversale della condotta (vedi
figura 5). Vengono pure indicate col termine
inglese “Hard” (ricavato dalla norma DW142
– HVCA).
Curve piane. Sono contraddistinte dalla

rotazione sul piano del lato minore della
sezione trasversale della condotta (vedi
figura 6). Vengono pure indicate col termine
inglese “Easy” (ricavato dalla norma DW142
– HVCA).
Gli spessori da impiegare nella costruzione delle curve sono gli stessi indicati per le condotte
rettilinee relativamente alle classi A e B delle condotte (v. tabella 14).
Esiste una gamma considerevole di tipi di curve, che possono essere classificate, in rapporto alla
loro diversa difficoltà costruttiva, come nella figura qui sotto:
Fig. 7 - A ogni classe corrisponde una categoria di costo
L’impiego di curve appartenenti alla classe A è preferibile, in ordine al minor costo di

produzione, rispetto a quelle di classe B. La scelta tra le due classi dipende dal grado di
affidabilità funzionale che si richiede alla rete di condotte in funzione di parametri quali: turbolenza
provocata dal flusso d’aria, perdite di carico, rumorosità ecc. L’utilizzo delle curve di classe C, che
sono le più costose, è limitato ai casi molto particolari di limitazione di spazio che non consentano
l’impiego di curve di classe A o B in abbinamento a una riduzione o trasformazione di sezione
trasversale. Un’ulteriore limitazione all’impiego di curve di classe C è costituita dalla difficoltà di
inserimento di deflettori al loro interno.
L’incremento di costo nel passaggio dalla classe A, alla classe B, alla classe C è di difficile
quantificazione, ma comunque sensibile per le ragioni esposte. Ciascun costruttore sarà in
grado di definirlo in base alla propria esperienza.
Altra caratteristica importante per la definizione delle curve a sezione rettangolare è quella
determinata dal loro raggio di curvatura. Da questo punto di vista, possiamo distinguere tre tipi di
curve:
- curve a largo raggio;

- curve a medio raggio;
- curve a raggio fisso;
Le curve a largo raggio sono caratterizzate da un rapporto tra raggio interno di curvatura (r) e
dimensione della sagoma della curva (d) comunque non inferiore a 1 (r/d > 1). Tali tipi di curve
solitamente non necessitano di deflettori, in quanto è caratteristica propria del loro raggio quella di
offrire una resistenza minima al passaggio dell’aria.
Le curve a medio raggio hanno le stesse caratteristiche di quelle precedenti, ma con un rapporto
r/d compreso tra 0,5 e 1 (0,5 < r/d < 1=.
Le curve a raggio fisso sono quelle più comunemente utilizzate. Esse, infatti, presentano notevoli
vantaggi, quali ad esempio: standardizzazione, minimo ingombro, possibilità di ottimizzazione della
lamiera impiegata, garantendo al tempo stesso un buon convogliamento dell’aria. Per questo
motivo, la tracciatura automatica di tali pezzi ha portato in questi ultimi tempi alla definizione di uno
standard di raggio interno r = 150 o 200 mm, che è adottato dalla maggior parte dei produttori
italiani. Per il miglior impiego delle curve a raggio fiso in una rete aeraulici è opportuno che esse
sano dotate di un adeguato numero di deflettori che si estendano per tutto l’arco di curvatura (fig.
8).
Larghezza di ogni passaggio d'aria

a N° di
come frazione di"a"
in mm. deflettori
(dall'interno verso l'esterno)
Fino a 300 0 a
Da 300 a 500 1 1/3 a 2/3 a
Da 500 a 1000 2 1/6 a 1/3 a 1/2 a
Oltre 1000 3 1/12 a 1/6 a 1/4 a 1/2 a
Fig. 8 e tab. 8 – Corretto posizionamento dei deflettori
Un caso particolare di curve a raggio fisso sono le curve a spigolo vivo. Esse vengono impiegate
quando limitazioni di spazio impediscono l’impiego di curve con raggio di curvatura. Nelle curve a
spigolo vivo è necessario l’impiego di deflettori a profilo alare (vedi Fig.9)
Fig. 9
r = 50 mm.
Larghezza della condotta "a" Numero minimo di deflettori
250 6
300 9
400 12
500 15
600 18
800 24
Tab. 9 – Numero e impiego dei deflettori in funzione di “a”
· Curve a sezione circolare
Le curve a sezione circolare si distinguono in curve stampate (o lisce) e curve a settori. Entrambe
possono essere impiegate per condotte con aggraffatura spiroidale o calandrate.
Le curve stampate sono attualmente disponibili per diametri fino a 400 mm, con raggio medio
uguale al diametro (v. fig. 10).
Fig. 10
Le curve a settori vengono distinte dal numero di settori che la compongono, prescindere
dall’ampiezza degli stessi. Le curve a 4 settori stanno diventando lo standard (cfr. documento di
lavoro CEN n° 37 del 9/90=, perché curve a 5 o più settori, che costituirebbero una valida
alternativa alle curve stampate in quanto a perdita di carico, sono economicamente poco
convenienti. Reciprocamente, curve a 3 settori presentano una perdita di carico troppo alta.
Nelle applicazioni particolari (impianti ad alta velocità) si consiglia l’utilizzo di raggi di curvatura più
mpi.
Le inclinazioni normalmente realizzate sono, per entrambi i tipi di curve: 15°, 30°, 45° e 90°.
Riduzioni di sezione
Di regola, nel dimensionamento delle condotte si ricorre all’impiego di una riduzione di sezione al
decrescere della portata del flusso d’aria dovuta a un terminale (bocchetta o diffusore). La forma
tipica delle riduzioni on varia, siano esse a sezione circolare o rettangolare. Pertanto esse si
distinguono, per entrambe le sezioni, in due costruzioni standard: concentriche ed eccentriche (v.
fig. 11).
Fig. 11
Per le condotte rettangolari, se la sezione ridotta a valle del terminale comporta, su uno dei due
lati, una variazione delle dimensioni “a” e/o “b” inferiore ai 100 mm, è preferibile mantenere la
sezione originaria fino al diffusore o alla diramazione successivi. Infatti l’economia sui costi di
produzione e di installazione, può essere realizzata conservando la stessa sezione (anche per più
diffusori), finchè non si raggiunge un valore della variazione pari al 25% della sezione iniziale. In
ogni caso è buona norma evitare l’impiego di riduzioni che modificano contemporaneamente
entrambe le dimensioni. Quanto sopra vale per le forme tipiche dei raccordi raffigurati a pag. 57
(fig. 18) con le abbreviazioni RC, RE, US, UA.
Le dimensioni minime consigliate sono:
a = 150 mm;
b = 100 mm;
Gli altri parametri suggeriti sono:
400 < 1 <1500 mm e < 25 mm 22,5° < α < 45°
Trasformazioni di sezione
Si ricorre all’impiego di questi componenti quando, in una rete aeraulici, si rende necessario il
passaggio di forma dalla sezione trasversale da rettangolare a circolare o viceversa. Quando nella
trasformazione l’area della sezione trasversale rimane costante si consiglia di mantenere l’angolo
α all’interno del seguente intervallo: 22,5° < α < 45°.
Fig. 12
Qualora si presenti la necessità di ridurre la sezione delle condotte in presenza di ostacoli, è

consigliabile non apportare variazioni dell’area di sezione trasversale che superino il 20% della
sezione precedente. Quanto sopra vale per le forme tipiche di raccordi descritte a pag. 57 (fig. 18)
con le abbreviazioni: RS, RA.
Derivazioni
Sono raccordi che suddividono il flusso di una condotta principale in una o più condotte
secondarie. Nella pratica vengono utilizzate diverse derivazioni: le rappresentazioni delle figure
alle pagg. 56, 58, 63 e 64 con le sigle di DI, TG, TA, HS, DC, per la sezione rettangolare, e con le
sigle ATE, ATF, AYE, AYF, ARE, ARF, ADE, KXE, KXF, per la sezione circolare; e la
suddivisione in categorie di costa “A” e “B” (definita solo per la sezione rettangolare) ne
indica l’opportunità di impiego in applicazioni standard.
Le derivazioni di tipo dinamico, composte dalla congiunzione di due o più degli elementi fin qui
descritti (trasformazione + curva, curva + curva, disassamento + curva ecc.) rappresentano la
costruzione tipica più affidabile per il controllo della portata e della velocità dell’aria poiché,
suddividendo il flusso di una condotta principale in due o più derivazioni secondarie, consentono,
in fase di progettazione, una più precisa determinazione dei flussi d’aria derivati (vedi figure di
pagina 55, 58, 59 e 65 con le sigle BD, ND, MD, DD, DE, DF, per la sezione rettangolare e HSE,
HSF, per la sezione circolare).
Innesti
Sono i componenti che si inseriscono nella condotta principale tra nodo e nodo, per captare il
flusso d’aria e deviarlo in un tratto di condotta secondaria. Il loro uso è limitato a diramazioni
destinate ad alimentare un solo terminale (diffusore e bocchetta). E’ sempre raccomandabile,
per la sezione rettangolare, prevedere l’impiego di £deflettori”, “raddrizzatori” o “captatori” per
assicurare una corretta e uniforme ripartizione dell’aria nei tratti di condotta derivati dal collettore
principale. Gli innesti a sezione rettangolare sono rappresentati con le sigle SU, SA, IP, ES, di fig.
15 a pag. 54 e fig. 17 a pag. 56; quelli a sezione circolare con sigla STE di fig. 26 a pag. 65.
Nella figura qui sotto sono rappresentate forme tipiche di innesti a 90° per sezione rettangolare.
Fig. 13
ACCESSORI DI UNA RETE DI CONDOTTE
Giunti (o raccordi) Oltre ai componenti rigidi delle condotte esistono raccordi flessibili (a
antivibranti sezione circolare o rettangolare) che consentono di ridurre la
propagazione di vibrazioni meccaniche e/o acustiche e le dilatazioni tra
due componenti (es. condotte e unità di trattamento aria).
Equalizzatori di flusso Sono elementi finalizzati al controllo del flusso d’aria all’interno di una
condotta, regolandone la velocità, riducendone il moto pulsante
caratteristico o raddrizzandone il profilo. Sono considerati equalizzatori di
flusso:
- le serrande di taratura
- i deflettori
- i diaframmi forati
- i captatori
Serrande e valvole Sono elementi inseriti nelle condotte d’aria o installati sui terminali di
queste per permettere il controllo della resistenza al moto dell’aria nel
sistema e le conseguenti modifiche della portata (serrande) o
l’interruzione completa del flusso d’aria (valvole). Esempi di serrande che
possono agire come valvole, o valvole di controllo, sono:
serrande a pala unica – Hanno un unico perno montato in posizione

assiale o al margine esterno della pala.
Serranda a pale multiple – hanno due o più pale tra loro allineate, con
movimento coniugato ad alette contrapposte o parallele.
Serrande a iride – Hanno diaframmi settorizzati.
Serrande binarie – aventi due lamiere forate scorrevoli in forma parallela

e regolabili una sull’altra.
Serrande a ghigliottina – aventi una lama mobile scorrevole su guide

applicate in posizione perpendicolare al flusso d’aria.
Serrande tagliafuoco Sono accessori inseriti per separare due compartimenti attraversati dalla
Serrande tagliafumo stessa rete di condotte, intesi a prevenire la propagazione del fuoco e/o
del fumo a monte e a valle.
Silenziatori Sono accessori inseriti in un sistema di distribuzione dell’aria, intesi ad

attenuare la diffusione del rumore attraverso la condotte.
Sigillanti Sono accessori utilizzati per ridurre le perdite per fughe d’aria nelle
condotte.
Isolamenti acustici Sono materiali applicati all’interno e/o all’esterno delle pareti delle
Isolamenti termici condotte al fine di ridurre la trasmissione del rumore e le dispersioni
termiche.
Barriera – vapore È il rivestimento, resistente al vapore, applicato sulla superficie

dell’isolamento termico; esso è impiegato nelle reti di condotte
convoglianti aria la cui temperatura è diversa dalla temperatura ambiente.
Il suo scopo è di evitare la migrazione del vapore d’acqua e la
condensazione dello stesso all’interno dell’isolamento termico. La
barriera – vapore può anche essere necessaria per prevenire la
corrosione della lamiera a seguito degli effetti della condensazione sulla
superficie delle condotte.
Dispositivi di attenua- Sono accessori utilizzati per assorbire le vibrazioni sulle pareti delle
zione delle vibrazioni condotte e ridurre la propagazione del rumore (supporti antivibranti, pani
antivibranti, ecc.).
Porte e pannelli di Sono accessori intesi a consentire l’accesso e l’ispezionabilità delle

ispezione condotte al loro interno; si suggerisce di installarle in prossimità di tutti gli
accessori che richiedono l’ispezione e la manutenzione (es. serrande
tagliafuoco, silenziatori, batterie elettriche).
Tappi e rubinetti di Sono accessori che, applicati nei tratti terminali delle condotte,
drenaggio consentono il deflusso di eventuali liquidi accumulati o condensati
all’interno delle stesse.
Stazioni di misura Sono accessori che consentono l’applicazione degli apparecchi di misura
della portata d’aria e di rilevazione della temperatura e della pressione
all’interno delle condotte.
2.6. CONDOTTE RETTANGOLARI : DIMENSIONI UNIFICATE

Per ottenere la standardizzazione delle dimensioni delle condotte rettangolari, è necessario
introdurre il concetto del modulo base “M”, poiché le dimensioni nominali caratterizzanti la loro
geometria saranno di seguito sempre espressi come suoi multipli.
Fino ad oggi, i costruttori si sono spesso riferiti alla norma ISO (international standard
organization) R 1006 (cfr. taqb. 4 e 5 alle pagg. 25 e 26). Tale norma indica, per le condotte
rettangolari, l’impiego dei seguenti parametri:
dimensione minima “a” = 150 mm

dimensione minima “b” = 100 mm
modulo base “M” = 50 mm
rapporto di forma 1<K<4
Ed i seguenti incrementi:
incremento di M Per dimensioni “a” e “b” < 300 mm

incremento di 2M Per dimensioni “a” e “b” Da 300 a 1000 mm
incremento di 4M Per dimensioni “a” e “b” > di 1000 mm
Fig. 14
Per le condotte rettilinee e i raccordi, le misure nominali sono definite come “dimensioni
interne delle condotte”, al fine di poter unificare i processi di produzione automatizzata,
indipendentemente dallo spessore delle lamiere impiegate nella costruzione.
Al riguardo, è utile evidenziare che il documento di lavoro CEN n. 36 del 9/90 differisce dai
parametri contenuti nelle norme ISO R 1006 e suggerisce, ai fini di una unificazione
europea, i seguenti nuovi standard dimensionali:
dimensione minima “a” = 200 mm

dimensione minima “b” = 100 mm
modulo base “M” = 50 mm
con i seguenti incrementi:
incremento di M Per dimensioni “a” e “b” < 300 mm

incremento di 2M Per dimensioni “a” e “b” Da 300 a 600 mm
incremento di 4M Per dimensioni “a” e “b” > di 600 mm
Entro il seguente campo:

200 < a < 2000 mm 100 < b < 1200 mm
b
a
100 150 200 250 300 400 500 600 800 1000 1200
200 0,60 0,70 0,80
250 0,70 0,80 0,90 1,00
300 0,80 0,90 1,00 1,10 1,20
400 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,60
500 1,30 1,40 1,50 1,60 1,80 2,00
600 1,50 1,60 1,70 1,80 2,00 2,20 2,40
800 2,00 2,10 2,20 2,40 2,60 2,80 3,20
1000 2,50 2,60 2,80 3,00 3,20 3,60 4,00
1200 3,00 3,20 3,40 3,60 4,00 4,40 4,80
1400 3,60 3,80 4,00 4,40 4,80 5,20
1600 4,00 4,20 4,40 4,80 5,20 5,60
1800 4,60 4,80 5,20 5,60 6,00
2000 5,00 5,20 5,60 6,00 6,40
Tab. 10 – Dimensioni normalizzate delle condotte rettangolari
In funzione dei lati “a” e “b” espressi in mm, si deduce dalla tabella 10 la relativa superficie
A1 = superficie laterale della condotta espressa in metri quadrati per metro lineare (m2/m).
DENOMINAZIONE E RAPPRESENTAZIONE GRAFICA DELLE CONDOTTE A SEZIONE

RETTANGOLARE
Ai fini della standardizzazione dei processi produttivi impiegati nella costruzione dei pezzi speciali,
l’AS.A.P.I.A. ha eseguito una ricerca sulla base delle normative a tutt’oggi applicate (norme
ISO – DIN – EUROVENT – AFNOR – SMACNA – BRITISH – ecc.) e propone di utilizzare in
campo nazionale le seguenti denominazioni, in attesa dell’emanazione delle norme europee
CEN.
Oltre alle denominazioni, nelle tabelle che seguono sono riportati alcuni elementi che si ritiene
opportuno specificare .
La colonna “sigla” riprende e amplia l’insieme delle sigle sin qui utilizzate a livello europeo (DIN).
La colonna “denominazione” interpreta in linguaggio comune i nomi dei componenti rappresentati.
Le colonne “esecuzione” e “dimensioni”, tra loro correlate, ne definiscono alcuni standard

costruttivi.
La colonna “categoria di costo” si richiama a quanto già affermato nel par. 2.5 a proposito delle
curve per evidenziare come esistano diversi livelli di costo a seconda delle particolarità costruttive.
L’appartenenza di un componente alla categoria “A” o “B” non implica un valore assoluto, ma
definisce una differenza relativa (A = esecuzione meno onerosa, B = esecuzione più complessa).
La colonna “riferimenti”, infine, prelude a una possibile unificazione delle tipologie alle quali alcuni
produttori di software per la progettazione e di processi automatizzati per la costruzione
assegnano i medesimi componenti.
Categ.
Abbrevia-
Denominazione Esecuzione Dimensioni (in mm) di Riferimenti
zione
costo
LW 1
Condotta
I = 1500 CR 1
KS rettilinea A
I = 2000 MC/310R
standard
ESS 10
LW1
Pezzo
CR1
KT rettilineo I < 1500 B
MC/301/R
adattatore
ESS 10
LW 10
Innesto I < 900 LW 62
SU B
raccordato b=c MC / -
ESS 41
CR 19
Innesto I < 900
SA A MC / -
angolato b=c
ESS 41
LW / -
Innesto CR 60
IP b=c A
piano MC / -
ESS 21
Innesto
CR 64
IS inclinato b=c B
MC / -
a 45°
Fig. 15 – Condotte e raccordi a sezione rettangolare
Categ.
Abbrevia-
zione
costo
LW / 2
Curva
Simmetrico CR 3
BS con o senza A
α = angolo MC/ 079R
deflettori
ESS 20
LW / 2
Curva di riduzione Simmetrico
CR 75
BA Con o senza α = angolo A
MC/ 374A
Deflettori r = c > 25 mm
ESS 21
R = 0 se non
Angolo (gomito) diversamente LW / 2
con alette indicato CR 7
WS B
deflettrici MC/ 069R
simmetrico ESS 30
LW / 2
Gomito di riduzione R = 0 se non
CR 7
WA con alette diversamente B
MC/ 3410
deflettrici indicato
ESS 31
LW / 2
Curva
Simmetrico CR 82
BT terminale B
α = angolo MC/ 0791R
parapioggia
ESS -
Doppia LW / 2+2
curva CR 3+3
BD B
a derivazione MC/ 2+2
dinamica ESS 20+20
Fig. 16 – Raccordi a sezione rettangolare
Categ.
Abbrevia-
zione
costo
LW / 11
Spostamento CR 6
DS Simmetrico B
raccordato MC/ 344R
ESS 60
LW / 11
Spostamento
CR 63
DA raccordato in c = b B
MC/ 345R
riduzione
ESS 61
LW / 4
Spostamento CR 85
ES Simmetrico A
angolato MC/ 344R
ESS 60
LW / 4
Spostamento
CR 85
EA angolato c=b A
MC/ 345R
in riduzione
ESS 61
LW / -
Doppio
CR 67
SS spostamento B
MC/ -
raccordato
ESS -
LW / -
Derivazione CR 55
DI A
inclinata MC/ 31RC
ESS -
Categ.
Abbrevia-
zione
costo
LW / 6
Riduzione CR 8
RC Simmetrico A
concentrica MC/ 273R
ESS -
LW / 6
Riduzione Asimmetrico CR 8
RE A
eccentrica b=c MC/ 263R
ESS -
LW / 6
CR 8
US Trasformazione Simmetrico A
MC/ 273R
ESS 40
Asimmetrico
Per le dimensioni (e)
LW / 6
e (f) occorre fare
CR 8
UA Trasformazione attenzione al segno B
MC/ 263R
(- o +) che varia a
ESS 41
seconda della
posizione del salto
LW / 7
Trasformazione CR 17
RS Simmetrico A
tondo-quadro MC 3577CR
ESS 50
Asimmetrico
Per le dimensioni (e)
e (f) occorre fare
LW / 7
attenzione al segno
Trasformazione CR 17
RA (- o +) che varia a B
tondo-quadro MC 41R3
seconda della
ESS 51
posizione del salto g
= l2 conformemente
alla DIN 24 145
Categ.
Abbrevia-
zione
costo
LW / -
Derivazione
CR 113
ND monolitica A
MC/ -
a 2 vie
ESS -
LW / -
Derivazione
CR 115
MD monolitica A
MC/ -
a 3 vie
ESS -
LW / 3
Piatto sopra CR 10
TG Derivazione a T A
b=c=g MC/ 3734R
ESS 70
LW / 3
Derivazione a T Obliquo sopra CR 10
TA A
ridotte g=c=a MC/ -
ESS 71
g=c=a LW / 13
Derivazione m = mnimo 2 CR 74
HS B
a tre vie a Y volte l’altezza MC/ -
della flangia ESS 42
LW / -
Derivazione d=h CR 57
DC A
a croce a=e MC/ -
ESS 72
Categ.
Abbrevia-
zione
costo
LW / 16
Derivazione CR 15
DD B
dinamica a 3 vie MC/ 3736
ESS -
LW / 14
Derivazione
CR 13
DE dinamica B
MC/ 7322
a 2 vie
ESS -
Derivazione
LW / 15
dinamica
CR 14
DF a 2 vie B
MC/ 3733D
contrapposte
ESS -
asimmetrico
2.7. CONDOTTE CIRCOLARI: DIMENSIONI UNIFICATE
Nell’affrontare gli aspetti costruttivi delle condotte circolari, occorre tenere presente che, per
quanto riguarda i tratti rettilinei, esistono due metodi di esecuzione differenti tra loro, che
determinano i seguenti prodotti:
Condotte calandrate:
sagomatura circolare a
calandra, con giunzione
longitudinale continua
mediante aggraffatura;
Condotte spiroidali:
profilatura continua di
un nastro di lamiera
zincata di larghezza
determinata, con
aggraffatura spiroidale.
Le condotte spiroidali, con la possibilità di impiego di lamiere di spessore sottile unita a

un’elevata resistenza meccanica e tenuta, hanno sostituito nel tempo le condotte
calandrate. Pertanto, i temi trattati in questo paragrafo limitatamente alle condotte rettilinee
saranno riferiti esclusivamente alle condotte spiroidali.
Gli standard per il dimensionamento delle condotte a sezione circolare sono basati sulla
progressione geometrica di Reinard R.20 a completamento della gamma di produzioni unificate
proposte.
DIMENSIONI STANDARD DEI TRONCHI RETTILINEI A SEZIONE CIRCOLARE.
Diametri consigliati.
DIAMETRO AREA DI SEZ. AREA DELLA GIOCO TOLLERANZE

NOMINALE TRASVERSALE SUPERFICIE MINIMO PER DIAMETRI
d [ mm ] Ac [ m2] Ai [ m2 ] DIAMETRALE MASCHI / FEMMINE
63 0,00312 0,198 0,70 0,50
80 0,00503 0,251 0.70 0,50
100 0,00785 0,314 0.70 0,50
125 0,01227 0,393 0.70 0,50
160 0,02011 0,503 0.70 0,60
200 0,03142 0,628 0.70 0,70
250 0,04909 0,785 0.70 0,80
315 0,07793 0,990 0.70 0,90
400 0,12566 1,257 0.70 1,00
500 0,19635 1,571 0.70 1,10
630 0,31172 1,979 0.70 1,20
800 0,50265 2,513 0.70 1,30
1000 0,78540 3,142 0.70 1,40
1250 1,22718 3,927 0.70 1,50
Diametri addizionali
355 0,09898 1,115 0.70 0,90
450 0,15904 1,414 0.70 1,00
560 0,24630 1,759 0.70 1,10
710 0,39592 2,231 0.70 1,20
900 0,63617 2,827 0.70 1,30
1120 0,098520 3,519 0.70 1,40
Tab. 23 – Diametri nominali e dati per il ridimensionamento

delle condotte circolari
DIMENSIONI E RAPPRESENTAZIONE GRAFICA DEI RACCORDI A SEZIONE CIRCOLARE
Per la definizione dei raccordi a sezione circolare, l’AS.A.P.I.A propone di adottare lo standard
ricavato da norme DIN 24145 del 10/1975 con dimensioni conformi alla DIN 24147 in attesa della
norma CEN di futura emanazione.
Anche in questa circostanza, si riportano nella colonna “riferimenti” le sigle adottate da alcuni
produttori italiani di software per la progettazione e di processi automatizzati per la costruzione
delle condotte.
Definizione Forma Disegno Esecuzione Riferimenti
Liscio con
BGE estremità ad
innesto
Liscio con
BGF flangia
Curve
A settori
CR 21
BSE con estremità
LW 101
ad innesto
A settori CR 21
BSF con flangia LW 101
Simmetrico
CR 22
USF con estremità
LW 106
con flangia
Riduzioni
coniche
Simmetrico
CR 22
USE con estremità
LW 100
ad innesto
Fig. 23 – Raccordi a sezione circolare
Definizione Forma Disegno Note Riferimenti
Asimmetrico
CR 49
UAF con estremità
LW 111
a flangia
Riduzioni
coniche
Asimmetrico
CR 49
UAE con estremità
LW 111
ad innesto
Simmetrico
SSE con estremità
ad innesto
Manicotti
di
riduzione
Asimmetrico
SAE con estremità
ad innesto
Simmetrico
CR 27
ATE con estremità
LW 102
ad innesto
Raccordo
di
derivazione
a 90°
Simmetrico CR 27
ATF con flangia LW 102

Simmetrico
CR 27
AYE con estremità
LW 102
ad innesto
Riduzioni
di
derivazione
a 45°
Simmetrico CR 27
AYF con flangia LW 102
Simmetrico
CR 27 + 22
ARE con estremità
LW –
ad innesto
Riduzione
di Simmetrico CR 27 + 22
derivazione ARF con flangia LW –
a 90°
Simmetrico
CR 271
ADE con estremità
LW –
ad innesto
Simmetrico CR 28
KXE con estremità LW –
ad innesto
Raccordi
a quattro
vie a 90°
Simmetrico CR 28
KXF con flangia LW -

Portelli CR 30
di pulizia RDE Per raccordo
LW -
Da innestare
nel tubo CR 30
DRE (imboccatura LW -
femmina)
Tappi
Da inserire
su raccordi CR 30
DFA (imboccatura LW –
femmina)
Riduzione
CR 87
a sella STE Libero
LW 102
a 90°
Per collegare
raccordi CR 30
Manicotto MFA con estremità LW –
ad innesto
Simmetrico CR 77
HSE con estremità LW 114
ad innesto
Raccordi
a tre vie
aY
Simmetrico CR 77
HSF con flangia LW 114

COSTRUZIONE DELLE CONDOTTE IN
LAMIERA
3.1. MATERIALI
Per la costruzione delle condotte in lamiera possono essere impiegati materiali di diverso tipo:
- acciaio zincato
- acciaio inossidabile
- acciaio verniciato e preverniciata
- zinco – alluminio
- alluminio
Comune a tutti questi tipi è il termine “lamiera”, che identifica l’impiego di nastri laminati di
spessore inferiore a 3 mm., ottenuti con processi di lavorazione caratteristici di ogni materiale e
normalmente commercializzati sotto forma di rotoli (coils) oppure fogli (lamiere piane). La
larghezza dei rotoli è, generalmente, di 1500 mm, mentre i fogli hanno dimensioni variabili ma
sempre soggette alla larghezza commerciale dei rotoli da cui sono ricavati.
Di seguito si darà una descrizione sintetica di ciascuno dei materiali, evidenziandone le

caratteristiche principali e gli impieghi tipici.
ACCIAIO ZINCATO
E’ il materiale più comunemente usato. Si ricava da lastre di acciaio laminate a caldo o a freddo,
zincate con procedimento per immersione continua a caldo. La protezione contro la corrosione,
garantita dal rivestimento continuo di zinco, è direttamente proporzionale alla massa dello stesso.
La denominazione “Sendzimir” indica il processo di zincatura normalmente impiegato per
garantire una particolare aderenza acciaio/zinco nella fase di zincatura delle lamiere. In base alla
tabella. UNI 5753, lo zinco deve essere di prima fusione del tipo ZN A 98,25 UNI 2013. Per
l’identificazione dello zinco, occorre riferirsi alla norma UNI 4179.
La quantità di zinco presente complessivamente su entrambe le facce della lamiera è espressa in

grammi al metro quadro (g/m2). Questa quantità può variare a seconda delle esigenze di impiego
delle condotte nei vari settori di applicazione (civile, industriale, navale, ecc.).
TIPO DI RIVESTIMENTO DI ZINCO: MINIMI CONSIGLIATI DA IMPIEGARE NELLA COSTRUZIONE DELLE CONDOTTE
Z 200 Impiego civile e industriale, suggerito da EURONORM 147/79
Z 275 Impiego industriale in presenza di elementi aggressivi
Z 350 Impiego navale
Tab.12
Per la produzione standardizzata delle condotte sono solitamente utilizzati dai produttori italiani i
parametri della tabella riportata qui sopra.
La norma UNI 5753 indica il tipo di materiale denominato FeP02G la lamiera di acciaio
adatta per tutte le operazioni di piegatura e profilatura necessarie nella costruzione delle
condotte. La tabella successiva, estratta dalla UNI 5753, mette in evidenza il grado di formabilità
dell’acciaio in relazione alle aggraffature (“lock seams”) che sono normalmente impiegate nella
costruzione delle condotte.
FORMABILITA’ PER AGGRAFFATURE TIPO

QUALITA’
“Lock seams” * “Snap lock seams” **
DI
Per spessori Per spessori
ACCIAIO
Fino a 1,5 Oltre 1,5 fino a 2 Fino a 0,9 Oltre 0,9 fino a 1,25
FeP02G Soddisfacente Sconsigliato Soddisfacente Sconsigliato
FeP03G Soddisfacente Soddisfacente Soddisfacente Soddisfacente
* Generalmente i “Lock seams” possono essere ottenuti con la classe FeP01G fino a 0,9 mm di spessore
** La massa massima nominale dello zinco (considerate entrambe le facce del prodotto) non deve superare 275 g/m2.
Tab. 13
Finiture speciale del’acciaio zincato
In accordo con la norma UNI 5753 vengono definiti i diversi tipi di finitura superficiale delle lamiere
di acciaio zincato, ripresi anche dal documento di lavoro CEN n° 6:
a) stellatura normale (N)
Questo tipo di finitura presenta una lucentezza metallica. E’ quello normalmente impiegato per
la costruzione delle condotte, ed è il risultato della crescita spontanea dei cristalli di zinco
durante la normale solidificazione.
b) stellatura ridotta (M)
Questa finitura, anch’essa normalmente impiegata nella costruzione delle condotte, ha come
caratteristica quella di presentare una certa difformità dell’aspetto superficiale all’interno di uno
stesso rotolo o in una stessa lamiera piana. Tale finitura si ottiene riducendo la normale
cristallizzazione dello zinco durante la solidificazione. Nonostante un aspetto estetico diverso, le
caratteristiche tecnico-funzionali di questa lamiera non sono difformi da quelle della lamiera con
finitura di tipo a).
c) rivestimento normale in lega ferro/zinco (R)

Il rivestimento non presenta alcuno stellatura ed appare di color grigio opaco. E’ una finitura
scarsamente richiesta e quindi poco impiegata dai costruttori di condotte. Diversamente dal
materiale con finitura di tipo a) o b), quello di tipo c) non è contraddistinto dalle sigle Z 200, Z 275 o
Z 350, ma dalle sigle F 100 o F 180. Esso, inoltre, non è ritenuto adatto per le operazioni di
profilatura riportate nella tabella 13 estratta dalla UNI 5753.
ACCIAIO INOSSIDABILE
E’ un materiale che presenta alta resistenza alla corrosione unita a un basso costo di
manutenzione. Viene utilizzato nella costruzione delle condotte destinate ad impieghi per i
quali esso deve mantenere intatte nel tempo le proprie caratteristiche, oppure garantire un
alto grado di igiene, ovvero ancora laddove l’utilizzo avviene in ambienti aggressivi e/o tossici
(industrie chimiche, applicazioni nucleari e marine, esposizione agli agenti atmosferici). Il suo uso
può essere richiesto anche per particolari esigenze estetiche.
L’acciaio inossidabile attualmente in commercio è una buona combinazione tra formabilità e

saldabilità. La sua resistenza alla corrosione dipende dalla percentuale di cromo che contiene (in
nessun caso inferiore al 9%).
Per la costruzione delle condotte vengono utilizzati due tipo di acciaio inossidabile: serie ferritica
400 (magnetica) e serie austenitica 300 (non magnetica). Quest’ultima contiene, in aggiunta al
cromo, una percentuale variabile di nichel che ne aumenta la resistenza alla corrosione.
Anche gli acciai inossidabili possono essere classificati con le seguenti sigle convenzionali, che
permettono di distinguerle in base alle loro caratteristiche:
- Tipo 409: contiene l’11,5% di cromo e lo 0,3% di titanio. E’ un acciaio inox ferritico che
presenta buone caratteristiche di formatura e un costo contenuto, ma minore resistenza
alla corrosione rispetto agli acciai medi. Non richiede trattamenti dopo la saldatura e può
essere lavorato con metodi tradizionali.
- Tipo 304: contiene il 18% di cromo e il 9% di nichel. E’ un acciaio inox austenitico,

comunemente denominato “18/8”, anche se le percentuali di cromo e nichel attualmente
utilizzate possono anche essere diverse. E’ saldabile e ha buona lavorabilità e discreta
resistenza alla corrosione che ne consiglia l’uso in ambienti moderatamente aggressivi.
- Tipo 316: contiene il 17% di cormo, l’11% di nichel e il 2,5% di molibdeno. E’ un acciaio
inox austenitico, con elevata resistenza alla corrosione, che lo rende adatto per l’impiego ni
ambienti particolarmente aggressivi. E’ saldabile, ma presenta notevoli difficoltà nella
profilatura tipo “Pittsburg” e “Snap-Lock” e nella realizzazione dei giunti trasversali a
flangia profilata riportata.
Finiture superficiali dell’acciaio inossidabile

Esiste in commercio un’ampia gamma di finiture superficiali, da quella opaca fino a quella lucida
con massima brillantezza..
a) Finiture opache: contraddistinte dalle sigle 2°, 2B e 2D, in ordine decrescente di

brillantezza e uniformità superficiale;
b) Finiture lucide: contraddistinte dalle sigle 4 e 8, in ordine crescente di lucidità e

brillantezza.
ACCIAIO VERNICIATO E PREVERNICIATO
La verniciatura dell’acciaio zincato è realizzabile adottando adeguati procedimenti di trattamento

primario, diversi da quelli realizzati sugli acciai non rivestiti con zinco. A questo scopo possono
essere impiegate vernici da applicare come base al prodotto finito indicate come “wash-primer”. In
alternativa, si va sempre più diffondendo l’impiego di lamiere con rivestimento a conversione
chimica (tipi al cromato, al fosfato e all’ossido), comunemente definite come “lamiere
preverniciata”. In questo caso, si ha il vantaggio di poter disporre di rivestimento superficiale su
entrambi i lati. Ciò ne consente l’utilizzo in ambienti particolarmente aggressivi (esposizione agli
agenti atmosferici, presenza di gas o vapori reagenti con lo zinco). Le lamiere preverniciata sono
protette superficialemtne secondo il seguente ciclo:
a) zincatura
b) fosfatazione sui due lati
c) “primer back coat” sul lato non in vista
d) verniciatura a fuoco, nel lato in vista
con uno spessore totale di circa 25 micron.
Le lamiere preverniciata possono essere anche protette superficialmente all’origine da un film

autoadesivo in polietilene che ne previene il danneggiamento nelle fasi di produzione e trasporto
delle condotte.
Fig. 29 – Esempio di protezione superficiale della lamiera
ZINCO-ALLUMINIO
E’ una lamiera di acciaio che si differenzia da quelle finora trattate perché rivestita superficialmente
con una lega composta da: 55% di alluminio, 43,4% di zinco e 1,6% di silicio. Queste percentuali
sono calcolate sul peso complessivo del materiale, che può variare da 150 a 185 g/m 2.
Indipendentemente dalle caratteristiche del rivestimento, la resistenza meccanica di questo
materiale deve corrispondere a quella della lamiera di acciaio zincato (di norma 200 N/mm2).
ALLUMINIO
In alcun casi particolari, le condotte possono essere costruite con lamiere di alluminio di qualsiasi
lega tra quelle disponibili in commercio. E’ opportuno però scegliere il tipo di lega che meglio si
presta alla lavorazione richiesta. Le leghe convenzionalmente indicate con le sigle 1200, 3303 e
5251 sono facilmente formabili e forniscono un’eccellente resistenza agli agenti atmosferici; tra
queste, la lega 5251 è la più resistente all’atmosfera marina.
Ciascuna di queste leghe può essere prodotta in due diversi stadi di durezza, convenzionalmente
denominati “cotto” e “crudo”. E’ bene scegliere il grado di durezza in base alle necessità di
formatura; ad esempio, le tempere di maggior durezza (alluminio crudo) possono comportare
problemi di rottura della lamiera durante le operazioni di profilatura. Per questo motivo, la lega
6082-TF, ad alta durezza, non è consigliata per operazioni di profilatura tipo “Pittsburgh”.
All’interno di una rete di condotte in lamiera di alluminio è bene utilizzare accessori (rivetti, bulloni,
ecc.) omogenei o di altro materiale compatibile (acciaio inossidabile).
Anche le lamiere di alluminio possono essere protette superficialmente da un film autoadesivo in

polietilene che ne previene il danneggiamento nelle fasi di produzione e trasporto delle condotte.
3.2. SPESSORI
Rigidezza e stabilità delle condotte sono requisiti fondamentali per la realizzazione di una rete
aeraulici. Per questo, lo spessore delle lamiere da impiegarsi nella costruzione, al pari di altri
accorgimenti (rinforzi, tipo di aggraffature e di giunzione tra i vari elementi), deve essere
dimensionato in funzione delle caratteristiche di velocità o pressione alle quali il sistema aeraulici è
sottoposto.
CONDOTTE RETTANGOLARI
Dal documento di lavoro CEN n° 50 del 01/91 si ricava il seguente orientamento sulle
caratteristiche dimensionali richieste nella costruzione delle condotte rettangolari, al fine di
assicurare la riduzione delle deformazioni dei piani per ragioni funzionali ed estetiche: la
deformazione massima ammessa sui lati delle condotte sottoposte a una pressione di 1 kPa non
deve superare il 2% della lunghezza del lato in questione, e comunque non deve essere maggiore
di 20 mm (cfr. Eurovent 2/2).
Al momento il CEN non prescrive, in funzione di queste esigenze, lo spessore minimo da

impiegarsi nella costruzione delle condotte rettangolari. L’AS.A.P.I.A. suggerisce l’applicazione
dei dati riportati nella seguente tabella dgli spessori, frutto dell’integrazione delle norme
esistenti (ISO, DIN, SMACNA, ecc.) con i sistemi costruttivi attualmente impiegati e le esperienze
pratiche dei produttori di condotte associati.
Dimensioni (mm) Lamiera zincata Alluminio
lato maggiore Spess. Peso Spess. Peso Tipo di giunzione e distanza
(mm.) (kg/m2) (mm.) (kg/m2)
0-300 0,6 5,1 0,8 2,3 Baionette o flange distanti max 2000 mm
350-750 0,8 6,7 1,0 2,7 Baionette o flange distanti 1500 mm con nervature di rinforzo
800-1200 1,0 8,2 1,2 3,3 Flange in profilato distanti 1500 mm con nervature di rinforzo
1250-2000 1,2 9,8 1,5 4,2 Flange in profilato distanti 1500 mm con rinforzo a metà
Oltre 2000 1,5 12,0 1,5 4,2 Flange in profilato distanti 1000 mm con rinforzo a metà
Tab. 14 – Spessore delle condotte rettangolari
La tabella precedente si riferisce alle condotte rettangolari di classe tenuta “A” (cfr. par. 2.3). Per la
costruzione delle condotte di classe tenuta “B”, si suggerisce l’utilizzo di lamiere con uno spessore
maggiorato di 0,2 mm rispetto a quello indicato per la classe “A” , a parità di dimensione del lato
maggiore.
Gli spessori indicati in tabella nella colonna relativa alla lamiera zincata sono utilizzabili anche per
l’impiego di materiali diversi come: acciaio inossidabile, acciaio preverniciata, zinco-alluminio.
L’emissione di una chiara normativa CEN al riguardo, e/o la definizione di parametri di prova che
potranno essere oggetto di specifiche certificazioni da parte dei costruttori di condotte,
consentiranno di aggiornare la tabella della pagina precedente, per raggiungere un obiettivo
comune a costruttori e committenti: correlare l’affidabilità meccanica del prodotto a criteri che
non facciano riferimento esclusivamente al peso del materiale.
CONDOTTE CIRCOLARI
Spostando l’analisi sulle condotte a sezione circolare, è stato effettuato lo stesso tipo di
integrazione tra norme esistenti e indicazioni tratte dall’esperienza dei costruttori associati,
ottenendo i risultati mostrati nella tabella successiva. Nel campo delle sezioni circolari si hanno più
elementi tendenti alla standardizzazione costruttiva, ma resta la necessità che il CEN indichi chiare
linee di comportamento per il futuro.
Diametro da 63 a 80 mm spessore nominale 0,4 mm

" 100 " 250 " " 0,6 "
" 315 " 500 " " 0,8 "
" 560 " 900 " " 1,0 "
" 1000 " 1250 " " 1,2 "
Tab. 15 – Spessori delle condotte circolari
La scelta degli spessori delle lamiere da impiegare è la condizione fondamentale per ottenere il
peso complessivo della rete di condotte, sistema fin qui usato, almeno in Italia, per determinare il
costo globale della stessa. Da questo punto di vista, è opportuno precisare che il peso delle
lamiere calcolato in Kg per metro quadrato e indicato nella tabella 14 si riferisce alla sola lamiera
impiegata per la costruzione delle condotte. Per ottenere il peso del manufatto completo occorrerà
aggiungere i pesi relativi a profili, flange, sostegni, sormonti per aggraffature, deflettori, ecc.,
secondo le tabelle forniti dai produttori di condotte.
Il passaggio ad un’unità di misura diversa come, ad esempio, il metro quadrato (misura,
questa, già adottata in altri paesi europei), apporterebbe senz’altro maggiore chiarezza nei
rapporti tra costruttori e committenti; tanto più che, per calcolare il peso complessivo della
rete di condotte, è comunque necessario farne il computo in metri quadrati di superficie.
Si consideri inoltre che il calcolo in termini di superficie anziché di peso costituisce, anche in Italia,
il sistema di determinazione dei costi delle coibentazioni termiche, recepito e regolamentato dalla
normativa UNI in vigore (UNI 6665-70). Del resto, il CEN è orientato a regolamentare anche il
sistema di calcolo delle perdite per fughe d’aria in una rete aeraulici in metri quadrati di superficie,
abbandonando il criterio della percentuale sul volume globale della portata d’aria dell’impianto, fin
qui utilizzato.
TOLLERANZE DIMENSIONALI
Nella compilazione dei capitolati d’appalto vengono nominalmente indicati gli spessori delle
lamiere da impiegare per la costruzione delle condotte. La norma UNI 5753 stabilisce che essi
sono quelli nominali e soggetti alle tolleranze riportate nella tabella successiva. Lo spessore delle
lamiere di acciaio zincato si intende comprensivo del rivestimento di zinco.
Spessore Tolleranza sullo Tolleranza sulla *

mm spessore mm massa %
minore d i0,40 ± 0,04 ± 8,5
da 0,40 a meno di 0,50 ± 0,04 ± 7,0
da 0,50 a meno di 0,60 ± 0,05 ± 6,5
da 0,60 a meno di 0,80 ± 0,06 ± 6,0
da 0,80 a meno di 1,00 ± 0,08 ± 5,5
da 1,00 a meno di 1,25 ± 0,10 ± 5,0
da 1,25 a meno di 1,35 ± 0,12 ± 5,0
da 1,35 a meno di 1,50 ± 0,13 ± 5,0
da 1,50 a meno di 1,75 ± 0,15 ± 5,0
da 1,75 a meno di 2,00 ± 0,16 ± 5,0
da 2,00 a meno di 2,50 ± 0,18 ± 5,0
da 2,50 a meno di 3,00 ± 0,20 ± 5,0
* Le masse devono essere calcolate in base ai valori nominali delle dimensioni
della lamiera sottile ed alla massa specifica di 7,85 kg/dm2
Tab. 16 – Lamiere zincate: tolleranze dimensionali
3.3. RINFORZI
Per aumentare la resistenza meccanica dei piani delle condotte rettangolari, ferme restando le
indicazioni date nel paragrafo precedente riguardo agli incrementi di spessore delle lamiere in
funzione dell’aumento di dimensione del lato maggiore della condotta, occorre che essi siano
adeguatamente rinforzati. Nel caso di condotte appartenenti a una rete aeraulici soggetta a
bassa o media pressione è sufficiente utilizzare sistemi di rinforzo esterno realizzati
direttamente sulla lamiera. Nel caso, invece, di condotte per impianti nei quali è richiesta una
resistenza meccanica più elevata (nei limiti comunque imposti dalla struttura di queste condotte) è
necessario aggiungere rinforzi all’interno.
Nelle figure seguenti sono riprodotti i due sistemi di rinforzo esterno più comunemente utilizzati
Nervatura trasversale “z”
È il sistema di irrigidimento dei piani delle condotte oggi

maggiormente utilizzato. Può essere realizzata anche sui
pezzi speciali, creando così uniformità nel sistema di
fabbricazione di tutti i componenti, con garanzie di
affidabilità meccanica e risultato estetico non trascurabile
nelle esecuzioni a vista delle reti aerauliche. È superflua
nelle condotte di piccole dimensioni, ma indispensabile
quando il lato maggiore supera i 400 mm.
Nervatura diagonale “Croce di S. Andrea”
È il sistema di rinforzo dei piani delle condotte che risulta

ormai superato dalle nuove tecniche e attrezzature di cui
dispongono i costruttori, anche perché la buona tecnica di
esecuzione di tale sistema presupporrebbe la necessità di
stabilire con precisione in fase di costruzione e di
montaggio il tipo di pressione cui la condotta verrà
assoggettata
Pressione positiva (mandata aria) Pressione negativa (aspirazione aria)

Nervatura diamantata verso l’esterno della Nervatura diamantata verso l’interno della
condotta condotta.
Nello schema viene riportato l’esatto orientamento della nervatura diagonale.

Rinforzi interni
È il sistema che si adotta nei casi in cui è richiesta una

resistenza meccanica più elevata. Questo sistema di
rinforzi può essere applicato anche in fase di montaggio in
sito. In funzione della dimensione della condotta e della
tipologia dell’impianto, sono normalmente applicati da un
minimo di tre a un massimo di sei rinforzi. Il rinforzo può
essere costituito da una barra metallica in acciaio trafilato e
verniciato. Vengono applicati nelle posizioni della figura a
lato e nelle quantità indicate nella tabella 17. In sintonia con
i metodi di costruzione adottati dai produttori europei di
condotte per l’applicazione dei rinforzi si sconsiglia l’uso di
saldature, mentre è preferibile un fissaggio con viti e
bulloni.
Fig. 32
Bassa pressione Media pressione Alta pressione dimensione

Numero rinforzi
dimensione lati dimensione lati lati
TRE Da 1600 a 2000 Da 400 a0 700 Da 100 a 400
QUATTRO Da 700 a 1100 Da 400 a 700
SEI Da 1100 a 2000 Da 700 a 1000
Tab.17
3.4. GIUNZIONI LONGITUDINALI
La corretta esecuzione dell’aggraffatura longitudinale è uno dei fattori di primaria

importanza di cui tener conto nella fase di costruzione delle condotte.
Esiste una vasta gamma di giunzioni longitudinali che va dalla saldatura (d’angolo, testa a
testa o per punti) fino alla giunzione ottenuta con la profilatura delle lamiere. Di seguito si
prenderanno in esame soltanto le giunzioni per profilatura, poiché sono quelle
comunemente utilizzate nella lavorazione delle lamiere zincate.
Tra i sistemi di giunzione longitudinali ottenibili mediante profilatura ne esistono alcuni

tipici delle condotte a sezione circolare, già trattati in precedenza (aggraffatura spiroidale o
aggraffatura longitudinale rettilinea conseguente alla calandratura). In questo paragrafo
si tratterà solo dei sistemi di giunzione longitudinale più usati per la costruzione
delle condotte rettangolari.
Il criterio di scelta del tipo di giunzione longitudinale è funzione delle caratteristiche della
lamiera da impiegare, della classe di tenuta richiesta e dei criteri di standardizzazione
perseguiti dai produttori. Le giunzioni di qualsiasi tipo, comunque, vanno realizzate
tenendo conto delle caratteristiche tipiche delle stesse e dei limiti d’impiego in conformità
agli spessori da utilizzare, o per rendere omogenea l’esecuzione di raccordi e tronchi
rettilinei.
Comune a tutti i sistemi di aggraffatura qui presentati è la possibilità di scelta del

numero di giunzioni longitudinali da utilizzare nella costruzione dei tronchi rettilinei,
mentre nella realizzazione dei raccordi è necessario ricorrere sempre a quattro
aggraffature d’angolo.
Tali esigenze costruttive si ripercuotono sul risultato globale del manufatto, anche per ciò
che si riferisce alle garanzie richieste per le diverse classi di tenuta. È ormai appurato che
una componente fondamentale tra quelle che determinano le perdite per fughe d’aria nelle
condotte è il sistema di profilatura longitudinale delle stesse, che dipende in primo luogo
dal tipo di aggraffatura impiegata e, in secondo luogo, dai metri lineari di aggraffatura
realizzati per metro quadrato di superficie della condotta. È infatti dimostrato che,
misurando le perdite per fughe d’aria in metri lineari di giunzione, e dividendole poi per i
metri quadrati di lamiera che compongono la condotta, piccole sezioni trasversali
presentano un rapporto metri lineari di giunzione / metri quadrati di condotta più
sfavorevole rispetto a condotte di sezione maggiore. Analogamente, i raccordi (che
richiedono quattro aggraffature d’angolo) hanno un rapporto ancora più sfavorevole.
Queste notevoli differenze rendono l’aggraffatura longitudinale delle condotte un

elemento rilevante nell’attribuire ogni rete aeraulica a una certa classe di tenuta.
L’importanza del criterio di misurazione illustrato è confermata dall’orientamento espresso
dai documenti di lavoro CEN, nei quali si considera ormai superato il criterio di
misurazione che prevedeva il calcolo della percentuale d’aria dispersa sul volume globale
del flusso d’aria immesso in una rete aeraulica e che considerava accettabile una perdita
d’aria del 5%. Infatti, il limite di questo criterio consisteva nel fatto che la percentuale di
perdita ammessa per fughe d’aria non era correlata alla maggiore o minore dimensione e
lunghezza della rete aeraulica, ma soltanto alla portata iniziale ad essa attribuita.
Si può ricorrere a ulteriori interventi per migliorare la tenuta delle condotte, se richiesti da
particolari esigenze. Essi consistono nell’applicazione di sigillanti contemporaneamente o
successivamente alle operazioni di profilatura. Ciò comporta, ovviamente, un aumento del
costo di produzione.
I sistemi di aggraffatura longitudinale comunemente impiegati per la formatura delle

condotte rettangolari sono:
a) aggraffatura button punch snap lock
(giunzione a scatto)
È il sistema di aggraffatura più utilizzato in Italia

nella costruzione delle condotte, siano esse
rettilinee o pezzi speciali, perché consente di
assemblare i singoli piani delle stesse con la
semplice pressione dei lembi. Ciò consente il
risparmio di volume nel trasporto del materiale
pre-formato in officina e da assemblare in
cantiere senza impiego di attrezzature speciali.
È utilizzabile per la costruzione di condotte con
spessore delle lamiere fino a 10/10 mm (rif.
SMACNA ed. 1985, pagg. 1-39). Il sistema non
è raccomandato per condotte in alluminio o altri
materiali molto malleabili, mentre è compatibile
con l’applicazione in officina di coibentazioni
interne e/o esterne alle condotte.
Fig. 33 – Button punch snap lock
b) aggraffatura pittsburg (giunzione tasca e

piega)
Questo sistema è compatibile sia per le condotte

rettilinee che per i pezzi speciali. È impiegabile
per la costruzione di condotte con spessori delle
lamiere fino a 12/10 mm. Anche in questo caso
è possibile l’applicazione n officina di
coibentazioni interne o esterne alle condotte.
Fig. 34 - Pittsburgh
c) Aggraffatura double corner seam

(giunzione doppia ad angolo)
Impiegabile solo nella costruzione delle condotte

rettilinee non coibentate internamente. È
utilizzata da alcuni costruttori perché, oltre ad
abbreviare le operazioni di profilatura, riduce il
livello sonoro in fase di assemblaggio dei piani
delle condotte. Può essere impiegata per la
costruzione di condotte con spessore max.
10/10 mm.
Fig. 35 – Double corner seam

3.5. GIUNZIONI TRASVERSALI
Un altro elemento di fondamentale importanza nella costruzione delle condotte è il sistema

adottato per la connessione dei singoli componenti, siano essi rettilinei o raccordi. Esistono vari
tipi di giunzione trasversale applicabili nell’esecuzione standard delle condotte circolari e
rettangolari. La scelta di un tipo piuttosto che un altro dipende essenzialmente dal grado di
affidabilità di ciascun sistema in rapporto a questi elementi:
-resistenza meccanica;
-tenuta alle fughe d’aria;
-classi di pressione;
-caratteristiche dei materiali;
-interasse degli staffaggi.
Non esistono regole che indirizzino la scelta in modo univoco, se non quelle determinate di volta
in volta dalle condizioni di oggetto e di impiego, affidate all’esperienza del progettista e del
costruttore. Si riportano di seguito le rappresentazioni tipiche dei sistemi di giunzione
trasversale maggiormente impiegati, facendo presente che essi sono validi in applicazioni
normali, senza particolari sollecitazioni dovute a pressione, peso proprio delle condotte,
temperatura, spinta del vento, ecc. In questi casi, sono necessarie prove statiche specifiche.
A SEZIONE CIRCOLARE
Le condotte ad aggraffatura spiroidale vengono preferibilmente congiunte a innesto fino a

un diametro nominale di 800 mm. In caso di diametri nominali maggiori vengono
preferibilmente impiegati connettori a flangia, flangie piatte o profili flangiati e anello
elastico.
Gli esempi di giunzione riportati nelle figure successive valgono per l’impiego su condotte
rettilinee ad aggraffatura spiroidale continua o rettilinea calandrata, con esclusione della
giunzione riportata in fig. 39, utilizzabile solo per condotte calandrate.
ESEMPI DI GIUNZIONI
W) Giunto a innesto: Dettaglio W

tubo ad aggraffatura
spiroidale – raccordo
Fig. 36
X) Giunto a innesto: Dettaglio X

raccordo - raccordo
Fig. 37
Y) Giunto con profilo Dettaglio Y
flangiato e anello elastico
Fig. 38
Z) Giunto a flangia Dettaglio Z
Fig. 39
A SEZIONE RETTANGOLARE
Tra i sistemi di giunzione trasversale utilizzati per congiungere tra loro i singoli elementi di
condotte, siano essi rettilinei o raccordi, i più comuni sono:
a- giunzione a flangia profilata riportata

b- giunzione a flangia ricavata da condotta (MABAG)
c- giunzione a baionetta scorrevole
A Giunzione a flangia in profilato zincato

B Giunzione ricavata dalla parete della condotta(MABAG)
C Giunzione scorrevole a baionetta
Fig. 40
Si riportano qui di seguito le caratteristiche di ogni tipo di giunzione, con i suggerimenti di

impiego in applicazioni standard.(*)
A) Giunzione a flangia in profilato zincato
La flangia in profilato zincato va assicurata alla parete della condotta mediante fissaggio
meccanico ottenuto con puntatura elettrica, rivettatura con rivetti ciechi o punzonatura. È prescritto
l’impiego di morsetti di serraglio delle flangie che vanno posti su tutti i lati delle condotte a intervalli
di 400 mm. In sintonia con i metodi di costruzione adottati dai costruttori europei, è consigliato
realizzare il fissaggio meccanico delle flangie scegliendo tra i sistemi sopraindicati la rivettatura o
la punzonatura.
B) Giunzione a flangia “MABAG”
Questo sistema di giunzione è ricavato direttamente dalla sagomatura della condotta, fissando ai
bordi della stesa degli angolari di lamiera prestampata. È prescritto l’impiego di un profilo di
serraggio per assicurare l’aderenza dei lembi della giunzione. Qusto sistema è ancora poco
diffuso in Italia, anche se le caratteristiche di tenuta meccanica lo propongono come valida
alternativa al tipo di giunzione “a flangia riportata”.
C) Giunzione a baionetta
Questo sistema è impiegabile per la costruzione di condotte di piccole dimensioni. La giunzione a

baionetta viene realizzta direttamente sui bordi della condotta, con piegatura a 180° e inserimento
di un profilo scorrevole per tutta la lunghezza del perimetro. Non avendo grande affidabilità dal
punto di vista meccanico, questo sistema richiede opportuni accorgimenti per quanto riguarda la
tenuta e la ripartizione dello staffaggio.
Poiché le giunzioni trasversali rappresentano una sensibile causa di perdita per fughe d’aria, è
consigliabile in ogni caso ricorrere all’applicazione di sigillantie di guarnizionidi tenuta nella fase di
assemblaggio dei singoli elementi.
(*) La giunzione a baionetta è utilizzabile fino ad un lato maggiore di 500 mm.

La giunzione MABAG ha un campo di impiego compreso tra 200 e 1100 mm.
Il campo di impiego della giunzione a flangia riportata profilata riportata varia in funzione della sua grandezza (20 o 25
mm, 30 o 40 mm); è bene ricorrere alla grandeza di 40 mm per condotte oltre i 1800 mm di lato maggiore.
3.6. STAFFAGGI
La cura nella costruzione delle condotte è il presupposto per una corretta interpretazione e
applicazione delle condizioni poste nel progetto di una rete aeraulica; tuttavia, i risultati di buona
esecuzione possono essere vanificati da una non corretta realizzazione del sistema di staffaggio. Il
rischio è reale, perché frequentemente viene attribuita poca importanza a questa fase e raramente
nei capitolati si fa riferimento a prescrizioni specifiche in materia, e questo perché l’ideazione del
sistema di staffaggio viene normalmente lasciata all’esperienza e alla responsabilità del ocstruttore
e/o dell’installatore. È perciò utile ricordare che esistono anche in questo campo alcune “regole
dell’arte” da rispettare per la corretta esecuzione del sistema di staffaggio, che andrebbero
pertanto definite nella fase di progettazione della rete.
La scelta tra i possibili metodi di staffaggio dipende dalle condizioni oggettive poste dalla struttura
architettonica (caratteristiche dell’edificio, spazi disponibili, percorso delle condotte, aspetto
estetico, ecc.) Inoltre, le tecniche impiegate sono diverse a seconda del tipo di condotte da
installare: per questi motivi, sarebbe troppo dispersivo affrontare nei dettagli tutte le soluzioni
possibili. Quindi l’analisi si limiterà agli elementi di staffaggio che costituiscono i casi tipici di
impiego. La norma DW 142 – “Addendum A”, ripresa del documento di lavoro CEN n° 7, distingue
gli elementi dllo staffaggio, in ordine alla loro funzione, in:
-sistemi di aggancio alla struttura;

-sospensioni o distanziatori;
-sostegni (supporti) delle condotte.
Qualunque sia la configurazione, èconsigliato inteporre fra le parti rigide (strutture, sostegni e piani
delle condotte) strati di materiale elastico.
FISSAGGIO ALLA STRUTTURA DELL’EDIFICIO
I componenti utilizzati per il fissaggio devono avere le stesse caratteristiche di robustezza dei
sostegni delle condotte ad essi ancorate.Per garantire l’affidabilità dell’aggancio a una struttura in
cemento, in laterizio alveolare o in carpenteria metallica si ricorrerà, di volta in volta , all’utilizzo di
tasselli ad espansione (da pieno o da vuoto), muratura di inserti metallici oppure “cravatte” o
“morsetti”, questi ultimi in alternativa alla saldatura che è sempre sconsigliata.
L’uso di chiodi “a sparo” conficcati direttamente nella struttura non è consigliato per carichi
sospesi.
FISSAGGIO ALLA STRUTTURA DELL’EDIFICIO
Qualunque sia il tipo di sospensione o sostegno scleto, esso dovrà essere di tipo
metallico, zincato per immersione a caldo, zincato a freddo o protetto con altri trattamenti
anticorrosivi.
Per il posizionamento a soffitto delle condotte circolari, l’esecuzione può essere fatta in due modi
a seconda del peso delle stesse. Per pesi ridotti, le condotte vengono normalmente sostenute per
mezzo d iuna sottile lamiera zincata flessibile (reggetta metallica) della larghezza di circa 30
mm., solitamente preforata per consentire l’introduzione dei bulloni di fissaggio e di regolazione
della quota di posa delle condotte (vedi fig. 41). Tale reggetta metallica può quindi essere fissata
al soffitto a mezzo di tasselli ad espansione o con un altro dei sistemi di fissaggio già citati. Per
condotte di peso più consistente, viene di solito utilizzato un supporto di Fe piatto (di spessore 2-3
mm), con due fori laterali per l’aggancio delle sospensioni.
Fig. 41 – condotta circolare
sospesa al soffitto con reggetta
metallica e tassello ad
espansione
Per le condotte a sezione rettangolare di piccole dimensioni e peso si impiegano normalmente dei
profili stampati (squadrette) di lamiera zincata fissate alla condotta mediante viti autofilettanti
oppure rivetti (fig. 42).
Fig. 42 – Sospensione di
condotta rettangolare di piccole
dimensioni (< 800 mm.) in
aderenza al soffitto con impiego
di squadrette metalliche
Qualora le condotte devono essere installate in aderenza al soffitto, ma ad esso sospese, si

ricorre all’impiego di tiranti di sostegno normalmente in barra zincata filettata per assicurare il
collegamento tra soffitto e squadretta (Fig. 43). Possono essere utilizzati anche altri materiali,
come ad esempio le corde di acciaio.
Fig. 43 – Sospensione di
condotta rettangolare di piccole
dimensioni (< 800 mm.)
distanziate dal soffitto
In ogni caso questi tipi di sostegni vanno applicati in coppia ai lati della condotta. L’applicazione
delle squadrette solo su un lato non è corretta.
Qualora le dimensioni delle condotte a sezione rettangolare e il loro peso siano rilevanti ai fini dello
staffaggio, si ricorre all’impiego di una barra di sostegno trasversale (normalmente in profilato
zincato preforato). Il dimensionamento di tale supporto sarà in funzione del peso e delle dimensioni
della condotta. In ogni caso, non è accettabile la flessione dello stesso.
Nel caso particolare di condotte posizionate in prossimità di un pavimento, l’appoggio può essere
costituito da piccoli muretti di mattoni di alteza limitata (cm. 10) sui quali va appoggiato, prima
della messa in opera della condotta , un supporto anelastico con il compito di isolare la lamiera dal
materiale cementizio. Qualora la condotta sia posizionata a una certa quota dal pavimento, si può
optare pe lo staffaggio con impiego di sostegni costituiti da profilati metallici con base di
appoggio quadrata e in forma avvolgente la condotta.
Quando le condotte devono essere installate a parete il sistema di staffaggio può essere realizzato
con impiego di angolari di ferro o in profilato zincato preforato (mensole) murati o fissati con
tasselli (Fig. 44).
Fig. 44 – Condotta corrente a

parete sostenuta da staffa
metallica
Un altro sistema impiegato per questo tipo di esecuzione è quello costituito da un sostegno
orizzontale in profilato tenuto in opera dalla parete laterale e da una sospensine affrancata al
solaio con tondino di barra filettata o cavetto d’acciaio.
Fig. 45 – Condotta corrente a

parete sostenuta congiuntamente
da una staffa orizzontale e da
una sospensione aggraffata al
soffitto
Si sono sin qui esposti alcuni modi per eseguire gli staffaggi. È difficile indicare le misure, anche
per il fatto che queste sarebbero soggette alla variazione dei carichi che debbono sostenere: si
possono però dare alcuni suggerimenti di come esse debbano adattarsi all’impianto di una rete
aeraulica.
Tutti i sostegni, per svolgere al meglio la loro funzione, debbono rispettare le seguenti
prescrizioni:
a) Essere posizionati ad angolo retto rispetto all’asse della condotta che devono
sostenere.
b) Gli ancoraggi realizzati con la reggetta metallica devono interessare tutte le condotte
e non una sola parte; in altre parole devono essere installati in coppi e posizionati
uno opposto all’altro.
c) Installare sempre al centro di ogni curva uno o più sostegni.
d) Ad ogni cambio di direzione maggiore di 20° in senso orizzontale, occorre sostenere

le condotte con uno o più agganci supplementari localizzati simmetricamente al
centro della deviazione, al fine di evitare il sovraccarico di quelli ordinari.
e) Terminali di condotta o le derivazioni di essa vanno sempre sostenute con appendini
supplementari.
f) I montanti verticali delle condotte attraversanti i locali con altezza superiore a 4,5 m
devono essere sostenuti con staffaggi intermedi oltre a quelli realizzati in prossimità
dei solai di attraversamento ai piani.
g) La spaziatura degli staffaggi per condotte rettilinee deve essere in rapporto alla
sezione delle condotte e comunque sempre secondo la tab. 18
h) Occorre provvedere con supporti alternativi a sorreggere tutti gli apparecchi

complementari allacciati alla condotta, siano essi cassette di miscela, umidificatori,
batterie di post- riscaldamento o altro.
i) È consigliabile, per limitare le vibrazioni e le rumorosità, separare sempre le

condotte dai sostegni con strati di materiale anelastico.
Queste poche regole vanno bene per la maggioranza degliimpianti, nei casi particlari deve essere
il progettista con la sua esperienza ad aggiungere materiale di supporto al fine di rendere affidabile
l’impianto.
LA SPAZIATURA DEGLI STAFFAGGI
I sistemi che si adottano per la definizione della corretta posizione degli staffaggi sono due: uno fa
riferimento al perimetro delle condotte ed è detto “sistema del semi perimetro”; l’altro invece fa
riferimento all’area della sezione trasversale delle condotte ed è quello che viene preso in
considerazione nella tabella 18 per dimensionare lo staffaggio.
La tabella si limita a fornire dimensioni delle condotte il cui rapporto tra il lato minore e quello
maggiore è al massimo di 4:1, anche prchè è sconsigliabile realizzare condotte oltre questo
rapporto di forma.
COLONNA 1 COLONNA 2
Condotte con sezione di area Condotte con sezione di area
sino a 0,5 m2 oltre 0,5 m2 sino a 1 m2
700x700 mm 1000x1000 mm
650x770 mm 950x1050 mm
600x800 mm 900x1110 mm
550x900 mm 850x1170 mm
560x1000 mm 800x1250 mm
450x1110 mm 750x1330 mm
400x1250 mm 700x1430 mm
350x1430 mm 650x1540 mm
600x1660 mm
550x1810 mm
500x2000 mm
Tab. 18 – Spaziatura degli staffaggi
Note:
1. Le condotte con dimensioni uguali o minori a quelle indicate in colonna 1 vanno sostenute con staffaggi il cui
interasse non sia inferiore a 3 m.
2. Le condotte con dimensioni uguali o superiori a quelle indicate in colonna 2 vanno sostenute con staffaggi il cui
interasse non sia superiore a 1,5 m.
3. Le condotte le cui dimensioni sono maggiori di quelle riportate in colonna 1 ma inferiori a quelle di cononna 2
vanno sostenute con staffaggi ad interasse non superiore a 2 m.
CONCLUSIONI
Un grande lavoro, affrontato con notevole fatica. Al termine di questo lavoro resta, da un lato, la
speranza di essere riusciti a spiegarci; e, dall’altro, un certo compiacimento per essere stati capaci
di allontanarci dalle nostre abitudini quotidiane per produrre qualcosa di nuovo.
Già da anni le riviste tecniche, i quotidiani che si interessano di temi economici e ogni tipo di
pubblicazione che riguardi le problematiche del settore industriale non fanno altro che parlare
dell’integrazione europea come di un esame, il cui esito dev’essere necessariamente positivo,
pena una stentata sopravvivenza in un mercato sovranazionale agguerrito e rinnovato. Da parte
nostra, siamo coscienti che il lavoro da fare sarà ancora molto impegnativo; ma, senza dubbio, la
redazione di queste pagine ha reso possibile una coesione e una determinazoine che ci fanno
guardare verso il futuro con fiducia.
Al termine del lavoro, ci siamo resi conto che poteva essere utile fare una sintesi di quanto
esposto: per questo motivo, riportiamo nelle pagine seguenti non tanto un riassunto (che sarebbe
fine a sé stesso), quanto un vero e proprio “prontuario” di tutte le informazioni utili per formulare le
offerte in modo corretto.
È importante sottolineare che le indicazioni che si traggono dalle pagine seguenti sono sufficienti
per formulare le offerte non soltanto cn riferimento al peso complessivo della rete di condotte, ma
anche ad altri parametri (per esempio il metro quadrato), più in sintonia con gli altri Paesi europei.
SCHEDA TECNICA PER L’ORDINAZIONE

DI CONDOTTE IN LAMIERA
SCHEDA TECNICA PER L’ORDINAZIONE DI CONDOTTE IN LAMIERA PER IMPIANTI
AERAULICI
Riferimento commessa:
Disegno n°: ____________________________________________

Data: _________________________________________________
Aggiornamento: _________________________________________
Scala disegno: __________________________________________
Piano: _________________________________________________
PER LA REALIZZAZIONE DELLE RETI AERAULICHE DI:
mandata ripresa aspirazione espulsione
ASSOGGETTATE ALLE SEGUENTI CLASSI DI TENUTA:
A (perdita ammessa 2,4 l/s * m2)
B (perdita ammessa 0,8 l/s * m2)
C (perdita ammessa 0,28 l/s * m2)
CON SEZIONE TRASVERSALE:
Rettangolare o quadrata
Circolare
CONDOTTE RETTILINEE RETTANGOLARI CON UN RAPPORTO DI FORMA TRA I LATI “A” E

“B” CONTENUTO NELLE SEGUENTI CATEGORIE DI COSTO:
1 2 3 4 5
REALIZZATE CON L’IMPIEGO DEI SEGUENTI MATERIALI:
Acciaio zincato per immersione continua a caldo, con procedimenti tipo “Sendzmir”, con
copertura di zinco minima di 200 g/m2 (Z 200), formabilità minima FeP02G, negli spessori
come di seguito specificato, con tolleranza come da Norma UNI 5753 dell’1/84.
Acciaio inox (AISI) tipo 409 304 316
Acciaio preverniciato
Alluminio tipo 1200 3303 5251
Zinco-alluminio
NEI SEGUENTI SPESSORI:

per condotte a sezione rettangolare:
Lato maggiore da 0 a 300 mm spessore nominale 0,6 mm

Lato maggiore oltre a 2000 mm spessore nominale 1,5 mm
Validi per condotte rettilinee e raccordi a sezione rettangolare riferite alla dimensione del lato
maggiore della condotta – classe di tenuta A – per i seguenti materiali: acciaio zincato,
preverniciato, inox, zinco-alluminio.
Per condotte a sezione circolare:

Validi per condotte rettilinee spiroidali e raccordi a sezione circolare, riferiti al diametro interno –
classe di tenuta A – per i seguenti materiali: acciaio zincato e acciaio inox.
A ciascuno degli spessori suindicati corrisponde un peso unitario, che serve come elemento di
riferimento per la determinazione del peso complessivo della rete condotte, al quale occorre
aggiungere l’incidenza per: profili, flange, sormonti, per aggraffature, deflettori e rinforzi interni,
nella misura del
CON LE SEGUENTI SPECIFICHE COSTRUTTIVE:
GIUNZIONI TRASVERSALI per condotte a sezione rettangolare
Giunzione a baionetta
Giunzione “MABAG”
Giunzione a flangia profilata riportata
GIUNZIONI TRASVERSALI per condotte a sezione circolare
Giunzione a innesto (manicotto)

Giunzione con profilo flangiato e anello elastico
Giunzione a flangia in angolare di ferro
GIUNZIONI LONGITUDINALI per condotte a sezione rettangolare
Button punch snap-lock (giunzione a scatto)
Pittsburgh (giunzione tasca e piega)
Double corner seam (giunzione doppia ad angolo)
GIUNZIONI LONGITUDINALI per condotte a sezione circolare
Giunzione spiroidale
Giunzione longitudinale continua
Accoppiate con curve a settori e/o stampate, e raccordi o pezzi speciale in esecuzione calandrata.
RINFORZI DELLE CONDOTTE A SEZIONE RETTANGOLARE ESEGUITI CON:
nervatura trasversale “Z”
nervatura diagonale “Croce di S. Andrea”
rinforzi interni (per alta pressione)
STAFFAGGI
Fissaggio con: tasselli ad espansione muratura cravatte o morsetti
Sospensione di tipo metallico, zincata a caldo, a freddo, o con altri trattamenti

anticorrosivi: reggetta metallica barra filettata
Sostegni: profili stampati (squadrette) barre trasversali
Commissione tecnica: Romano Cantelli, Luigi Gabella, Franco Guazzone, Carlo de Vignani,
Franco Innocenzi, Marco Roccheggiani, Vincenzo Veronesi, Giancarlo Zoppellaro
Redazione dei testi: Franco Innocenzi e Vincenzo Veronesi
Disegni: Lauro Barbieri
Impaginazione: Enzo Toto
NOTE PER L’IMPIEGO DI QUESTA PUBBLICAZIONE
Questa pubblicazione è stata redatta come manuale di consultazione per gli operatori del settore
e, pur contenendo una sintesi delle norme attualmente in vigore in vari Paesi e dei criteri di
costruzione oggi in uso, non costituisce standard di qualità. L’applicazione di contenuti a un
progetto dipende esclusivamente dalla scelta del progettista. L’ASAPIA non assume alcuna
responsabilità in merito alla corretta interpretazione e applicazione di quanto contenuto nella
Guida.
L’Associazione ha facoltà di modificare a propria discrezione i contenuti della Guida in successive

redazioni o mediante supplementi, anche in ordine a eventuali risultati dei lavori del Comitato
Europeo di Normazione (CEN), a cui essa intende uniformarsi.
Un’interpretazione autentica di parti del testo che dovessero risultare di dubbia definizione, può
essere richiesta per iscritto all’Associazione. Interpretazioni orali o scritte espresse da singoli
associati non sono da considerarsi ufficiali. Ciò non impedisce a ogni associato di esprimere la
propria opinione su parti della Guida, purchè specifichi chiaramente che si tratta di un’opinione
personale e che in nessun modo ciò rappresenta un atto ufficiale dell’Associazione.
Le indicazioni contenute in questa pubblicazione sono state sviluppate sulla base di principi di
ingeneria e ricerca con la consulenza e le informazioni contenute da costruttori, utilizzatori,
laboratori sperimentali e altri specialisti del settore.
L’ASAPIA non assume alcuna responsabilità per l’applicazione dei principi e delle tecniche
contenuti in questa pubblicazione. È comunque prevalente, nella progettazione e nella
costruzione, il rispetto di leggi o regolamenti emanati dalle autorità competenti in materia.
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È permesso l’uso non esclusivo ed esente da diritti d’autore di parti dl testo e delle illustrazioni
(purchè per pagine intere o citando la fonte), qualora l’impiego sia finalizzato all’inserimento in
capitolati d’appalto, bandi di gara, disegni contrattuali e specifiche di buona esecuzione nella
realizzazione di reti aerauliche eseguite nel territorio nazionale. L’utilizzatore è responsable della
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presenza del logo non costituisce in alcun modo approvazione di prodotti, metodi o componenti da
parte dell’AS.A.P.I.A.
Guida Tecnica 2 Pagina 1 di 5
GUIDA TECNICA n. 2
Per la classificazione
la scelta e l'applicazione
di materiali e sistemi
per l'isolamento termico e acustico
nelle distribuzioni aerauliche
PREMESSA:
Tra le problematiche di maggiore importanza nella realizzazione

degli impianti aeraulici, rivestono un ruolo particolare il risparmio
energetico, l’attenuazione dei rumori prodotti dal passaggio
dell’aria, la possibilità di evitare la formazione di condense e
stillicidi, la sicurezza al fuoco e il rispetto di normative a carattere
cogente (legge 10/91 e relativi decreti).
In generale, ogniqualvolta una rete di condotte convoglia aria che

si trova a una temperatura diversa da quella dell’ambiente
circostante, si presenta il problema di evitare la dispersione di
energia e, in casi particolari, la formazione di condensa. Allo
stesso modo, è ormai ampiamente dimostrato che una rete di
condotte è non soltanto causa di formazione di rumore, ma anche
veicolo di propagazione dello stesso.
Questo documento ha per oggetto lo studio delle problematiche

relative agli isolamenti termici e acustici, in connessione agli
impianti aeraulici e, più in particolare, alle reti di condotte in
lamiera. La trattazione che segue è stata divisa in due parti solo
per semplicità di esposizione, poiché sono molte le circostanze
nelle quali, come si vedrà, i due temi si fondono insieme e pertanto
vanno trattati come un unico argomento.
L’obiettivo della Guida Tecnica n° 2 è quello di integrare la

precedente (Guida Tecnica n° 1 per la scelta, l’ordinazione e la
costruzione delle condotte in lamiera . Edizione AS.A.P.I.A. del
Gennaio 1992) affrontano gli argomenti che, in quella sede, non
erano stati approfonditi proprio perché meritevoli di trattazione
specifica.
Il carattere innovativo di questa pubblicazione sta principalmente

nei due aspetti seguenti:
- Fornisce alcune formule che consentono di

identificare lo spessore dei diversi materiali isolanti
file://C:\Documents and Settings\Fax\Desktop\guida2\pag1.htm 29/10/2006

in funzione delle prestazioni richieste (e non

viceversa, come normalmente accade nella
letteratura tecnica e nelle norme UNI);
- Offre un panorama normativo completo, con gli

aggiornamenti derivati dall’emanazione dei
regolamenti di attuazione della legge 10/91.
- Ci auguriamo che questo lavoro possa diventare

un stile strumento per favorire il dialogo tra
progettisti, installatori e produttori di condotte e
componenti per gli impianti aeraulici.
Il Consiglio Direttivo
AS.A.P.I.A.
z CAPITOLO 1
CENNI DI FISICA TECNICA
1.1 Trasmissione del calore
1.2 Conduttività termica, resistenza termica e trasmittenza termica
1.3 La conduttività termica dei materiali isolanti
1.4 La conduttività termica nella normativa
1.5 Ponti termici
1.6 Temperature limite d'esercizio
z CAPITOLO 2
DIMENSIONAMENTO DEGLI SPESSORI ISOLANTI - CRITERI DI SCELTA
2.1 Premessa
2.2 Formule per la risoluzione dei problemi derivanti da esigenze

tecniche
2.2.1 Premessa
2.2.2 Punti singolari (ponti termici, flange, sospensioni ecc.)

2.2.3 Flusso di calore disperso per trasmissione
2.2.4 Valutazione delle potenze termiche disperse per difetti di

tenuta delle condotte e potenze termiche totali disperse
(trasmissione più fughe)
2.2.4.1 Determinazione dell'energia scambiata dalla rete di

distribuzione e non recuperata
2.2.5 Limitazione della variazione di temperatura dell'aria che

percorre le condotte
2.2.6 Temperature superficiali in funzione antinfortunistica
2.2.7 Temperature superficiali in funzione anticondensa
2.3 La diffusione del vapore acqueo nei materiali non igroscopici
2.4 Rispetto di norme a carattere obbligatorio
2.4.1 Condotte aerauliche: prescrizioni normative a carattere cogente
2.4.2Commenti alla norma UNI 10376-94 "Isolamento termico degli

impianti di riscaldamento e di raffrescamento degli edifici"
2.5 Rapporto costo/prestazioni dei materiali isolanti termici ed

acustici
2.5.1 Rapporto costo/prestazioni termiche
2.5.2 Rapporto costo/prestazioni acustiche
2.5.2.1 Perdita per inserzione
2.5.2.2 Assorbimento acustico
2.6 Criteri di scelta dei materiali isolanti
2.6.1 Criteri di scelta basati sulle caratteristiche termiche, acustiche,

di reazione al fuoco, di stabilità ed energetiche.
2.6.2 Altri criteri di scelta
z CAPITOLO 3
PANORAMA NORMATIVO
3.1 La normativa al fuoco - Premessa

3.2 Reazione al fuoco
3.3 Resistenza al fuoco
3.4 Prescrizioni al fuoco relative agli impianti aeraulici
3.5 Normativa sul risparmio energetico
3.6DPR 26 agosto 1993 n.412 - Progettazione, installazione,

esercizio e manutenzione degli impianti termici
3.7Le nuove disposizioni relative all'isolamento degli impianti

aeraulici, secondo il DPR 26 agosto 1993 n.412
3.8 DM 6/8/94 - Decreto di recepimento delle norme UNI-CTI attuative

del DPR 26 agosto 1993 n.412
3.9 DM 13/12/93 - Modelli di approvazione della relazione tecnica
3.10Certificazione energetica dei materiali e dei componenti (art.32

della Legge 10/91)
3.11Cenni sulla Direttiva 89/106/CEE relativa ai Prodotti da

Costruzione e sul DPR 21 aprile 1993 n.246
z CAPITOLO 4
I MATERIALI ISOLANTI TERMICI
4.1 Generalità
4.2 Definizioni
4.3 Classificazione
4.4 Caratteristiche principali
4.5 Note importanti
z CAPITOLO 5
PROBLEMATICHE IGIENICO SANITARIE E MODALITÀ D'IMPIEGO
5.1 La scelta della tecnologia
5.2 Metodi specifici di applicazione all'interno delle condotte
5.3 Metodi specifici di applicazione all'esterno delle condotte

5.4 Materiali di rivestimento e finitura
z BIBLIOGRAFIA
TORNA
ALL'INIZIO

AS.A.P.I.A. Pagina 1 di 11
CENNI DI FISICA TECNICA
1.1 Trasmissione del calore
Tra due corpi a diversa temperatura, il calore si trasmette da

quello a temperatura maggiore a quello a temperatura minore,
sino a raggiungere la condizione di equilibrio , in assenza di altri
fenomeni.
La trasmissione del calore può avvenire in tre diversi modi: per

conduzione, per convezione e per irraggiamento.
Per quanto nei tre casi l'effetto finale sia uguale, cioè porti sempre
ad un aumento dell'energia totale del corpo che riceve calore a
spese di una diminuzione dell'energia del corpo che lo cede,
questi fenomeni sono nettamente diversi tra di loro.
Nella conduzione
attraverso i solidi la
trasmissione del calore è
in parte causata dalle
interazioni tra molecole
adiacenti, oscillanti
nell'intorno della loro
posizione media nel
reticolo cristallino ed in
parte è dovuta a scambi
radiativi. Nei fluidi invece
le singole molecole
possono compiere
notevoli spostamenti,
entrando anche in
collisione con le altre
molecole, ed a questi
processi elementari è
dovuta la propagazione
termica per conduzione
nel fluido.
Nella convezione,
caratteristica dei liquidi e
dei gas, la trasmissione
del calore avviene invece
attraverso un movimento
macroscopico di alcune
parti della massa del
fluido rispetto ad altre,

cioè si ha trasporto di
materia. La convezione
può essere naturale o
forzata: quest'ultima si ha
quando si attiva, con
ventilatori o pompe, il
moto dei fluidi.
Nell'irraggiamento infine
la trasmissione del calore
avviene sotto forma di
radiazione
elettromagnetica
indipendentemente dalla
presenza di molecole. Si
tratta cioè di una
trasmissione di energia
dello stesso tipo
dell'energia luminosa, che
quindi può propagarsi
anche nel vuoto.
1.2 Conduttività termica, Resistenza termica e Trasmittanza termica
Da punto di vista termico ogni materiale è caratterizzato da un

"coefficiente di conduttività", rappresentato dalla lettera greca
lambda= l.
Il coefficiente l serve per comprendere in quale proporzione il

materiale conduce il calore: i "materiali isolanti", che conducono
male il calore, sono caratterizzati da valori di molto bassi, al
contrario invece i materiali cosiddetti conduttori.
Ciò premesso e con riferimento a quanto precisato al paragrafo

1.1, il termine l , per un materiale isolante, può essere espresso
come somma di un termine "lc" e di un termine "lr".
"lc" è dovuto alla conduzione nella matrice solida dell'isolante

(approssimativamente proporzionale alla massa volumica del
materiale stesso) e alla conduttività del gas racchiuso, che
costituisce il contributo conduttivo preponderante.
"lr" rappresenta il contributo dato dall'irraggiamento e dovuto agli

scambi radiativi della matrice solida.
Generalmente il contributo fornito dalla convezione della fase

gassosa è trascurabile, in quanto il gas si trova racchiuso in celle
di piccolissime dimensioni, all'interno delle quali i moti convettivi
sono praticamente impediti.
Consideriamo ora una parete omogenea, a facce piane e

parallele, di spessore s che separa due ambienti a differente

temperatura: per i principi fisici sopra esposti si avrà un
trasferimento di calore dall'ambiente più caldo a quello più freddo.
Il flusso di calore che attraversa, nell'unità di tempo, un metro

quadrato della parete è direttamente proporzionale alla differenza
DT di temperatura tra le superfici del divisorio, alla conduttività
termica del materiale costituente la parete stessa e inversamente
proporzionale al suo spessore s.
In formula:
(1)
Ponendo nella formula (1) DT = 1K, s = 1m, si ha q = l, da cui

deriva la seguente definizione di l.
La conduttività termica di un materiale è definita come:
Il flusso di calore, nell'unità di tempo e per metro quadrato,

che si determina quando esiste una differenza di temperatura
di un grado K tra una faccia e l'altra e per lo spessore di un
metro del materiale stesso.
Il coefficiente l si esprime dunque in Wm/m²K e dopo

semplificazione in W/mK.
Nel sistema tecnico l era espresso in kcal/mh°C e, tenuto conto

dell'equivalenza tra le unità di misura della potenza (1kcal/h = 1.16
W), si deduce che i valori di l nel Sistema Internazionale (S.I.)
sono superiori di circa il 16% ai valori forniti dal precedente
sistema tecnico.
La definizione fornita per la conduttività relativa ad una lastra di

materiale omogeneo, può essere usata per caratterizzare anche
materiali non omogenei, ma composti da elementi le cui
dimensioni medie siano inferiori di uno o più ordini di grandezza
allo spessore della lastra stessa e omogeneamente mescolati tra
di loro.
Esempi tipici sono i calcestruzzi, i materiali isolanti cellulari e quelli

in fibra minerale.
In questo caso si parla di conduttività termica apparente poiché in

realtà la trasmissione del calore, specialmente se uno dei
componenti del materiale isolante è gassoso, come nei materiali
fibrosi, avviene in maniera più complessa, in quanto intervengono
anche gli altri modi di trasmissione del calore.

L'espressione (1) sopra riportata dice inoltre che l'andamento della

temperatura all'interno dello spessore del divisorio è lineare se i
salti di temperatura sono modesti e la conduttività termica può, in
tal caso, essere considerata indipendente dalla temperatura
stessa.
La conduttività termica dei materiali si misura in laboratorio e le

normative tecniche di riferimento per la determinazione del
suddetto coefficiente sono la UNI 7745 (Metodo della piastra
calda) e la UNI 7891 (Metodo dei termoflussimetri).
Nella formula (1) del flusso di calore che attraversa una parete
omogenea compaiono la conduttività termica l del materiale
costituente il divisorio e lo spessore s del divisorio stesso.
Ora, poiché la resistenza termica di una parete omogenea è data

proprio dal rapporto s/ , risulta evidente che per ridurre il flusso
di calore occorre intervenire su detta resistenza, incrementandone
il valore.
Per migliorare la resistenza termica di una parete si può

agire o sullo spessore, aumentandolo, oppure sulla
conduttività termica del materiale scegliendo un materiale
con un adeguato, ovvero basso, valore di l.
Le unità di misura della resistenza termica sono m²K/W oppure,

utilizzando il vecchio sistema tecnico, m²h°C/kcal.
Prima di esprimere la resistenza termica globale di una parete

multistrato, vediamo ora di introdurre il significato di "coefficiente di
scambio termico superficiale".
La trasmissione del calore tra due ambienti dipende, oltre che dal
fenomeno di conduzione attraverso il divisorio, dalle modalità di
trasferimento del calore dall'aria dell'ambiente interno, a
temperatura maggiore, verso la superficie interna della parete e
dalla superficie esterna della stessa verso l'ambiente esterno,
supposto a temperatura minore.
Le suddette modalità avvengono secondo i fenomeni di

convezione e di irraggiamento già trattati.
Per l'insieme degli effetti della convezione e dell' irraggiamento, la

quantità di calore Q che passa dall'ambiente interno alla superficie
interna della parete è direttamente proporzionale alla superficie
stessa (m²), al salto di temperatura tra aria e superficie (°C) e ad
un coefficiente di scambio termico liminare interno "hi" (W/m²K),
che esprime la quantità di calore ceduta nell'unità di tempo ad ogni
unità di area, per ogni grado di differenza di temperatura.
Analogamente, per quanto riguarda il calore ceduto dal divisorio

all'ambiente esterno, si avrà il coefficiente di scambio termico

liminare esterno "he".
In edilizia, hi si riferisce ad ambienti chiusi, dove generalmente

sono modesti i moti convettivi dell'aria (non è questo il caso, ad
esempio, degli impianti aeraulici), he agli ambienti esterni dove i
moti dovuti alla convezione sono più forti.
Sempre in edilizia, mentre nella precedente normativa tecnica i

valori di hi e he variavano in funzione della giacitura della parete
(se orizzontale o verticale) e della direzione del flusso di calore (se
ascendente o discendente), recentemente gli stessi sono stati
codificati dalla norma UNI-CTI 10344-93 e, per strutture opache,
valgono:
- hi = 7.7 W/m²K
- he = 25 W/m²K
Tornando all'esempio del divisorio, se questo risulta costituito da

più strati in serie, ognuno caratterizzato da un proprio spessore s
e da una propria conduttività termica l, la resistenza termica
complessiva del divisorio è data dalla somma dei contributi dovuti
ai coefficienti liminari interno ed esterno e dei rapporti s/l di ogni
singolo strato.
In formule, avremo che:
(2)
R = 1/hi + Σs/Σs/l + 1/he [m²K/W]
Non ci resta ora che definire un ultimo termine, ricorrente nella

pratica della progettazione termica e cioè la trasmittanza termica
K.
Per trasmittanza termica si intende l'inverso della resistenza

termica globale R, ossia:
(3)
K = 1/R [W/m²K]
Tale parametro viene spesso definito anche come "coefficiente di

trasmissione termica superficiale" ed è strettamente legato al
complesso di condizioni emergenti dalla natura, dallo stato dei due
fluidi e delle pareti circostanti, così come dalla natura e dagli
spessori costituenti la parete.

1.3 La conduttività termica dei materiali isolanti a temperature superiori

a quella ambiente
La risoluzione dei vari problemi connessi con l' isolamento termico

delle condotte, delle tubazioni e degli apparecchi degli impianti
aeraulici, con temperature a volte più elevate di quella ambiente,
richiede la conoscenza dei valori delle conduttività termiche
degli isolanti impiegati nelle effettive condizioni di esercizio.
In particolare, occorre poter valutare con sufficiente precisione i

valori della conduttività dell' isolante in funzione delle temperature
delle sue due superfici, di norma definite rispettivamente faccia
calda e faccia fredda.
Per raggiungere il suddetto obiettivo, si parte dai valori della

conduttività determinata presso laboratori autorizzati, ponendo il
materiale isolante tra due piastre (una calda e l' altra fredda) di
una speciale apparecchiatura e adottando opportune modalità in
esame.
Per i materiali che si presentano sotto forma di manicotti e

coppelle l' apparecchiatura suddetta non è evidentemente
utilizzabile ed in tal caso si fa ricorso ad impianti che utilizzano
come superficie calda quella di tubazioni di vario diametro sulle
quali viene posto il materiale in prova.
Per determinare la variazione della conduttività al variare della

temperatura di prova, le misure vengono effettuate facendo
variare la temperatura della superficie calda in modo da coprire il
range di tale parametro nel quale si prevede di utilizzare l' isolante
in prova.
La temperatura della piastra fredda ha invece di norma valori non

lontani da quelli dell' ambiente (generalmente tra 10 e 50 °C).
Per dedurre dai dati sperimentali la conduttività per tutte le

possibili combinazioni di temperatura della faccia calda Tfc e di
quella fredda Tfe, occorre adottare particolari e complessi
algoritmi.
Ricordiamo ora che negli impianti aeraulici, destinati alla

termoventilazione ed al condizionamento, interessa conoscere
quella che potremmo definire la conduttività termica in condizioni
normali, cioè con Tfe di poco superiore alla temperatura dell'
ambiente Te
Il termine condizioni normali sta a significare che l' isolante è

praticamente in contatto con l' ambiente ed è dimensionato in
modo da avere una temperatura della faccia fredda Tfe molto
prossima a quella Te dell' ambiente stesso.

La presenza di sottili strati di finitura molto conduttori (quali ad

esempio carta - alluminio retinata) non influenza in modo rilevante
la temperatura Tfe.
Di norma, nei certificati di prova e nella documentazione tecnica

dei produttori, i valori della conduttività termica sono dati sotto
forma di tabelle (vedi ad esempio tabella 1) oppure di grafici (fig.
2) in funzione della temperatura media Tm data da:
(4)
TEMPERATURA TEMPERATURA CONDUTTIVITA'

LIMITE MEDIA TERMICA
DI IMPIEGO (° DI MISURA (°C) (W/mK)
C)
125 25 0.04
125 50 0.047
Tab 1.1 - Esempio di classificazione dei valori di conduttività termica
Ad esempio per l' isolante di cui sopra, abbiamo per la (4) e per
Tfc = 80 °C e Tfe = 20 °C :
e quindi l = 0,047 [ W/m K]
Per temperature medie comprese tra quelle riportate dai certificati

di prova, è ammessa l'interpolazione lineare, mai l'estrapolazione.
Per completezza di informazione va detto che nelle applicazioni

industriali dell' isolamento termico, la temperatura della faccia
fredda Tfe può risultare molto più elevata di quella ambiente nel
caso di superfici da coibentare ad alta temperatura e spessori
isolanti relativamente esigui.
Inoltre la temperatura Tfe può risultare molto elevata anche

quando la superficie più fredda dell' isolante risulti esposta alla
radiazione termica di sorgenti ad elevata temperatura.

Esistono molti metodi di calcolo per passare dai valori della

conduttività termica, dedotti dai dati sperimentali dei certificati, a
quelli del materiale in condizioni gravose in cui cioè la temperatura
Tfe della faccia fredda è nettamente superiore ai 100 °C.
Al di sotto di tale temperatura, l' errore che si commette in

condizioni normali nella valutazione delle potenze termiche
disperse è di norma inferiore al 5% e pertanto non si ritiene utile
riportare i metodi di calcolo citati, poiché temperature superficiali
Tfe superiori a 100 °C non interessano gli impianti aeraulici
destinati alla termoventilazione o al condizionamento.
In relazione a quanto sopra possiamo trarre le conclusioni qui di

seguito riportate.
I produttori di materiali isolanti per alte temperature

forniscono di norma, sotto forma di tabelle, di grafico o di
polinomio di vario grado, i valori della conduttività termica di
questi manufatti in funzione della temperatura media Tm,
così come risulta dai certificati di prova.
In questi documenti, partendo dai dati sperimentali, si dà l = f

(Tm) nell' ipotesi di condizioni normali, cioè ipotizzando la
temperatura della faccia fredda Tfe pari a circa 20 - 50 °C.
Alcune applicazioni, che potremmo definire gravose, richiedono

invece la determinazione della conduttività con Tfe nettamente
superiore a 100°C.
Per condizioni normali, cioè con temperatura della faccia

fredda Tfe di circa 20 - 50 °C, la conduttività termica può
essere invece calcolata direttamente per interpolazione
lineare, ma mai per estrapolazione, partendo dai valori
forniti dal produttore o dal certificato di prova.
Le condotte per termoventilazione e aria condizionata

rientrano nelle "condizioni normali".
1.4 La conduttività termica nella normativa
Inizieremo col ricordare che in sede CEN verranno, in una futura

norma, definiti i seguenti importantissimi parametri:
conduttività termica di laboratorio, che sulla scorta di controlli

statistici della qualità, deve essere garantita dal produttore.
Questo valore viene misurato in laboratorio ed è in genere

espresso in funzione delle temperature medie ad intervalli di 20,
50 o 100 K.

La conduttività può essere, come precedentemente precisato,

effettuata sia su superfici piane che cilindriche ed è espressa in
W/m K.
conduttività termica pratica, che tiene cioè conto delle

temperature di esercizio sia normali che gravose e non solo della
temperatura media.
I relativi valori sono espressi in W/m K.
conduttività termica di progetto che deve essere garantita dall'

installatore del materiale isolante, in base ai due precedenti valori
della conduttività ed in base al sistema di posa utilizzato, cioè
valutando accuratamente l'influenza che hanno i ponti termici sul
risultato finale.
I relativi valori sono espressi in W/m K.
In Italia la nuova normativa in vigore sull' isolamento termico

delle reti di distribuzione del calore negli impianti termici
(DPR 26 Agosto 1993 n. 412) fa riferimento alla "conduttività
termica utile degli isolanti", parametro al quale occorre fare
ricorso per determinare gli spessori isolanti degli impianti
aeraulici (vedi Capitolo 2 paragrafo 2.4)
1.5 Ponti termici
I supporti delle condotte, eventuali anelli distanziatori, ecc

possono essere considerati dei "ponti termici" che non possono
essere calcolati con metodi semplici.
Per le condotte degli impianti aeraulici, si può valutare l' influenza

dei ponti termici, maggiorando la conduttività termica pratica dell'
isolante utilizzato (vedi Capitolo 2 paragrafo 2.2.2)
1.6 Temperature limiti di esercizio
Occorre in primo luogo distinguere tra :
temperatura di utilizzo in regime continuo
temperatura di utilizzo di punta

Per i vari materiali isolanti la determinazione dei due parametri

suddetti può fare riferimento a specifiche norme DIN e
precisamente:
temperatura di utilizzo in regime continuo
La norma DIN da prendere in considerazione è la 52271 b in base

alla quale occorre stabilizzare ad una determinata temperatura il
lato caldo dell' isolante per 24 ore.
La temperatura di utilizzo per il regime continuo è quella che

provoca un cedimento del 5% dello spessore iniziale dopo 24 ore,
essendo il materiale isolante sottoposto, contemporaneamente al
trattamento termico, ad un carico di 1 kPa (100 kg/m2).
temperatura di utilizzo di punta
La temperatura di utilizzo di punta è invece determinata, in base

alla norma DIN 52271 b, provocando un aumento della
temperatura del lato caldo dell' isolante di 5 °C ogni minuto,
partendo dalla temperatura ambiente e sino ad avere il 5 % di
cedimento dello spessore iniziale del prodotto, sempre sottoposto,
contemporaneamente al trattamento termico, ad un carico di 1
kPa (100 kg/m2)
Per i prodotti rivestiti, la temperatura superficiale Tfe non deve

superare gli 80 °C, temperatura che corrisponde a quella
massima sopportabile dalla maggior parte delle colle utilizzate per
fissare i rivestimenti.
Per temperature molto elevate infine, occorre valutare per alcuni

coibenti anche il fenomeno della esotermicità che provoca un
aumento della temperatura all' interno degli isolanti al momento
dell' avvio dell' impianto ad una temperatura molto più elevata di
quella di esercizio.
Il fenomeno è dovuto alla combustione dei componenti di natura

organica di alcuni coibenti, combustione che, producendo calore,
innalza la temperatura all' interno dello strato isolante fino a valori
molto superiori a quelli della superficie coibentata, con
conseguenti alterazioni del manufatto.
E' bene chiarire che il fenomeno descritto può

interessare solo range di temperature molto più elevate
(cioè maggiori dei 250 °C ) di quelle di esercizio degli
impianti aeraulici di nostro interesse.
TORNA

ALL'INIZIO

DIMENSIONAMENTO DEGLI
SPESSORI ISOLANTI - CRITERI DI
SCELTA
2.1 Premessa
Per una corretta progettazione dell'isolamento delle condotte degli

impianti aeraulici occorre mettere a fuoco gli obiettivi che con la
coibentazione si desiderano raggiungere.
- In generale infatti la scelta del materiale

isolante ed il dimensionamento degli
spessori da impiegare possono essere
fatti:
- in modo da soddisfare specifiche
esigenze tecniche
- in base a considerazioni economiche
- in modo da rispettare normative a
carattere cogente
- per ottenere uno specifico
comportamento al fuoco
- per ottenere particolari caratteristiche
acustiche di fonoisolamento e
fonoassorbimento
1) Esigenze tecniche
- Si tratta in particolare di contenere entro prefissati valori i

disperdimenti termici ( ad esempio quelli richiesti dal progettista
dell' impianto) per trasmissione e per difetti di tenuta
- limitare a valori prefissati le variazioni di temperature dei fluidi

trasportati
- ottenere determinate temperature superficiali in funzione

antinfortunistica
- evitare la formazione di condense di vapore acqueo sulle

superfici isolate
2) considerazioni economiche
A fianco degli aspetti tecnici sopra citati e di quelli normativi di cui

al successivo punto 3, è sempre presente la funzione puramente
economica della coibentazione che, riducendo le dispersioni
termiche, contiene anche le spese di gestione dell' impianto.
Tale funzione economica può assumere il ruolo più importante ed

essere presa come ipotesi base per il dimensionamento degli
spessori isolanti.
Si tratta cioè di calcolare gli spessori, detti economicamente

ottimali, in modo da rendere minimo il costo termico totale dell'
impianto definito come la somma delle spese di esercizio dell'
impianto con quelle dovute all' ammortamento dell' isolamento
termico.
L' esigenza economica di partenza può essere anche quella di

rendere massimo il risparmio netto di gestione dell' impianto,
definito come differenza tra il risparmio annuo di esercizio dovuto
alla coibentazione e le spese per l' ammortamento dell' isolamento
realizzato.
Va precisato che gli spessori economici calcolati per soddisfare le

due differenti esigenze su citate coincidono perfettamente e sono
di norma molto più elevati di quelli in genere impiegati per
soddisfare le esigenze tecniche o normative.
All' atto pratico però negli impianti aeraulici possono verificarsi

problemi di spazio che limitano gli spessori dei materiali isolanti: si
pensi ad esempio al caso di condotte che passano al di sopra di
controsoffitti in spazi di limitato spessore che possono non rendere
utilizzabili spessori isolanti elevati.
3) Norme a carattere obbligatorio
Si tratta per i canali dell' aria calda per la climatizzazione invernale

degli edifici di impiegare spessori non inferiori a quelli fissati dalla
normativa in vigore in Italia sul risparmio energetico e sull' uso
razionale dell' energia e cioè:
- Legge 9 gennaio 1991, n.10
" Norme per l' attuazione del Piano energetico nazionale in

materia di uso razionale dell' energia, di risparmio energetico e di
sviluppo delle fonti rinnovabili di energia"

- DPR 26 agosto 1993, n. 412.
" Regolamento recante norme per la progettazione, l' installazione,

l esercizio e la manutenzione degli impianti termici degli edifici ai
fini del contenimento dei consumi di energia, in attuazione dell' art.
4, comma 4, della legge 9 gennaio 1991, n. 10.
- Norme Uni attuative del DPR 26 agosto 1993, n. 412 sopra

citato.
Per maggiori dettagli sull' argomento si veda il capitolo 2 paragrafo

2.8
4) Prescrizioni al fuoco relative agli impianti aeraulici
La normativa, per le attività soggette alla prevenzione incendi

precedentemente citate, fornisce precise indicazioni in merito alle
caratteristiche che i materiali e gli elementi costruttivi devono
possedere negli specifici impieghi.
Per quanto riguarda gli impianti aeraulici si rimanda al capitolo 3,

paragrafi 3.1-3.2-3.3-3.4
5) Caratteristiche acustiche
Poiché gli impianti aeraulici possono trasmettere i rumori

attraverso la rete delle condotte può risultare necessario studiare
il loro isolamento acustico in modo da non pregiudicare il grado di
isolamento dei divisori verticali ed orizzontali degli edifici
attraversati dalle condotte stesse.
All'isolamento acustico viene inoltre affidato il compito di non

trasmettere i rumori prodotti dai ventilatori e dalle altre macchine
dell'impianto.
Su questo importante problema torneremo nella II parte della

Guida, dedicata all' acustica degli impianti aeraulici. Ciò premesso,
mentre la scelta dei materiali isolanti in grado di rispondere alle
esigenze delle varie applicazioni sarà illustrata ai paragrafi 2.5 e
2.6, scopo della presente parte è quello di fornire, dopo averne
richiamato le principali nozioni, le formule che permettono di
rispondere alle esigenze di isolamento riportate ai punti 1) e 3) che
sono le più importanti per gli impianti aeraulici.
Resta infine da fare un'importante

precisazione e cioè che in genere vengono

citate nella letteratura tecnica, ed anche

nelle norme UNI richiamate al punto 3), le
formule che danno la prestazione in
funzione dello spessore isolante fissato,
mentre invece non sono disponibili le
formule inverse che danno lo spessore
isolante in funzione dell'obiettivo da
raggiungere.
In relazione a quanto sopra, abbiamo

cercato, quando matematicamente
possibile, di riportare anche le formule
inverse suddette, chiarendo, quando del
caso, i limiti della loro validità.
La pratica infatti insegna che il caso più

ricorrente è quello della determinazione
dello spessore isolante, mentre invece le
formule disponibili che forniscono la
prestazione in funzione dello spessore del
coibente sono evidentemente solo metodi
di verifica.
TORNA
ALL'INIZIO

2.2 Formule per la risoluzione dei problemi

derivanti da esigenze tecniche
2.2.1 Premessa
In tutte le formule più avanti riportate compare, come parametro

indispensabile per i vari calcoli, la conduttività del materiale
impiegato.
Al riguardo è bene chiarire subito che bisogna utilizzare nelle

calcolazioni il valore "utile" di detta conduttività termica, per tener
conto dell'efficacia del materiale isolante nelle reali condizioni di
esercizio, e non del valore di laboratorio di detta conduttività.
Per gli impianti di riscaldamento degli edifici civili le conduttività

utili sono riportate a titolo indicativo nella tab. del paragrafo 2.4.1.
Per quanto riguarda la variazione della conduttività termica con la

temperatura si rimanda al Capitolo 1, paragrafo 1.3
Occorre infine valutare l'influenza dei ponti termici e del parziale o

assente isolamento di accessori quali flangie, valvole ecc.
2.2.2 Punti singolari (ponti termici, flange, sospensioni ecc.)
Distanziatori e supporti negli isolanti
I supporti delle condotte, eventuali anelli distanziatori, ecc sono

dei "ponti termici" che non possono essere calcolati con metodi
semplici.
Essi producono delle perdite di calore non trascurabili che

possono essere stimate in vario modo.
Per le condotte si può valutare l' influenza

di ponti termici quali supporti e distanziatori
inseriti nello strato isolante maggiorando la
conduttività termica l dell' isolante
utilizzato di un termine Dl per cui si ha:
leff = l + Dl
A titolo di informazione per distanziatori di rivestimenti metallici

degli isolamenti (ad esempio alluminio) vengono suggeriti i valori:

- per supporti in acciaio Dl= 0,010 W/m K
- per supporti in ceramica Dl= 0,003 W/m K
Accessori aeraulici
Gli effetti dovuti a serrande, cassette di distribuzione e relative

flangie sono difficilmente calcolabili. In analogia con quanto di
norma viene fatto per le tubazioni si suggerisce di aggiungere alla
lunghezza reale della condotta L un lunghezza fittizia DL per
ciascun accessorio, prima di calcolare le dispersioni di calore.
I valori di DL vanno riferiti ad ogni singolo accessorio, tenendo

conto delle dispersioni dell'accessorio e delle sue flangie, ma non
di quelle dovute alle flangie di attacco collegate al sistema
aeraulico. Infine va precisato che i suddetti valori di DL variano in
funzione del grado di isolamento dell'accessorio, della temperatura
di esercizio e di quella dell'ambiente interno o esterno.
Soluzione errata Soluzione corretta
Soluzione errata Soluzione corretta
Fig. 2.1 - Eliminazione dei ponti termici nello staffaggio delle condotte
Flangie
Per tener conto delle dispersioni di calore di ogni coppia di flangie

inserita nel sistema aeraulico, considerato isolato, e compresa la
coppia di flangie necessaria all' attacco di ciascun accessorio,

occorre aggiungere alla lunghezza reale della condotta una

lunghezza fittizia DL per coppia di flangie, prima di calcolare le
dispersioni di calore, i cui valori dipendono dalle temperatura di
esercizio, dal grado di isolamento delle flangie, dal perimetro delle
condotte e dalle temperatura dell'ambiente interno o esterno.
Per condotte a sezione rettangolare o quadrata il diametro

equivalente è dato da:
(1)
De = 0,640 x (a + b) [mm]
Sospensioni delle condotte
Si consiglia di tener conto delle potenze termiche disperse dalle

sospensioni maggiorando di una percentuale P la lunghezza della
condotta isolata e senza componenti. Tale percentuale dipende
soprattutto dall'ambiente interno o esterno e per quest'ultimo
anche dall'eventuale presenza del vento.
N.B.: non sono stati riportati valori puntuali DL e della percentuale

P, poiché variabili entro limiti molto ampi, in funzione dei parametri
precedentemente indicati, la cui variazione impedisce una sia pur
grossolana generalizzazione del problema.
2.2.3 Flusso di calore disperso per trasmissione
Detto q il flusso di calore disperso per trasmissione dell' impianto

aeraulico, il suo valore può essere calcolato, per ciascuna tratta, in
funzione della forma delle condotte, con la seguente formula
generale:
(2)
dove RT assume i valori sotto riportati in funzione della differente

forma dei canali ed inoltre:
Ti = temperatura di progetto dell' aria trasportata nella condotta (°

C)
Te = temperatura media dell' ambiente esterno (°C)
N.B.: In tutte le formule che seguono si possono, base alla norma

UNI 10347, assumere per il coefficiente di adduzione esterna he i
valori seguenti:

he = 4 W/m² K per condotte poste in ambienti interni
he = 10 W/m²K per condotte poste in ambienti esterni
Condotte a sezione circolare
Per calcolare q (W/m) inserire nella formula generale (2) il valore

RT dato da:
(3)
[m K/W]
dove i simboli hanno i seguenti significati:
d = diametro esterno della tubazione non isolata (m)
l= conduttività termica utile alla temperatura media di esercizio

(W/m K), eventualmente maggiorata per tener conto dei ponti
termici.
s= spessore dell' isolante utilizzato (m)
Viceversa, dato il flusso q (W/m) lo spessore s (m) può essere

calcolato con la formula:
(4)
[m]
N.B. Lo spessore s calcolato con la (4) è di primo approccio e l'

effettivo flusso deve essere verificato con la (3) e la (2)
Condotte a sezione rettangolare o quadrata
Per calcolare q (W/m) inserire nella formula generale (2) il valore

RT dato da:
(5)
[m K/W]
dove i simboli hanno i significati precedentemente specificati ed

inoltre:

P = perimetro esterno della condotta non isolata (m)
Viceversa dato il flusso q [q = W/m] lo spessore s (m) può essere

(6)
[m]

Pezzi speciali di forma qualsiasi (ad esempio: raccordi, curve, ecc.)
Per calcolare q (W/m²) inserire nella formula generale (2) il valore

RT dato da:
(7)
[m² K/W]
dove i simboli hanno i significati precedentemente specificati ed

inoltre:
Se = area della superficie esterna isolata (m²)
Si = area della superficie esterna del pezzo speciale non isolato

(m²)
Viceversa dato il flusso q (W/m²) lo spessore s (m) può essere

(8)
[m]

Superfici piane
Per calcolare q (W/m²) inserire nella formula generale (2) il valore

RT dato da:
(9)

RT= (s/l) +(1/he) [m² K/W]
dove i simboli hanno i significati precedentemente specificati.
Viceversa, dato il flusso q (W/m²) lo spessore s (m) può essere

(10)
s = [(Ti-Te)/q] *l [m]

effettivo flusso deve essere verificato con la (2)
Nota importante
Le formule inverse che danno lo spessore

s sono approssimate per le molte ipotesi
semplificatrici fatte.
In particolare per le condotte a sezione

circolare esse sono valide limitatamente ai
materiali isolanti previsti nel DPR/93 412 e
per diametri superiori 40 mm
2.2.4 Valutazione delle potenze termiche disperse
Gli impianti
aeraulici sono
soggetti a perdite
o fughe d’aria che
si verificano lungo
il percorso
attraverso la rete
di condotte. Una
valida definizione,
anche se
generica, per
individuare le
perdite d’aria
potrebbe essere
la seguente: il
quantitativo d’aria
determinato come differenza tra la portata complessiva
dell’impianto, stabilita in fase di progettazione, e il quantitativo
d’aria effettivamente erogato (ovvero aspirato) dall’impianto
attraverso i suoi terminali di diffusione (o di ripresa); tale
quantitativo si deve aggiungere a quello effettivo per ottenere il
soddisfacimento delle condizioni inizialmente poste nel progetto.

Premesso che l' argomento della tenuta delle condotte è

esaurientemente trattato nella "Guida tecnica" n° 1, in questa sede
ci limiteremo a valutare le potenze termiche disperse per difetti di
tenuta della giunzioni.
Per tener conto

di tali perdite, e
calcolare quindi
quelle totali
(trasmissione
più fughe), è
sufficiente
maggiorare le
potenze
termiche per
trasmissione Qd
di una quantità
Qv calcolata
secondo le
formule più
avanti illustrate, alle quali si giunge attraverso le indicazioni
riportate nella "Guida tecnica n° 1".
Si ricorda innanzi tutto che, per ottenere il valore delle potenze

termiche disperse, occorre moltiplicare i flussi unitari per le
grandezze (metro quadrato o metro lineare) alle quali gli stessi
sono riferiti.
Per quanto riguarda i flussi dunque, per tenere conto dei difetti di
tenuta, occorre sostituire in tutte le formule precedentemente
indicate al flusso q l' espressione:
(11)
[W/m K o W/m² K]
dove il parametro F - lunghezza l (m) o area della superficie A

(m²) della condotta non isolata - è necessario per rendere
omogeneo con q il termine Qv.
Per calcolare il termine Qv si utilizza il diagramma 1, tratto dalla

"Guida n° 1" una volta noti i seguenti parametri:
Psm = pressione totale statica media (Pascal)
A = area della superficie laterale della condotta non isolata (m²)
qv = portata della condotta (m³/s)
classe della condotta dal punto di vista della tenuta.

FATTORE PRESSIONE STATICA DI PROVA

DI
CLASSE PERDITA
MAX
2000 Pa 1000 Pa 400 Pa 200 Pa
m m-2 s-
3
1
fA 1,32x10- 0,84x10-
A 2,4x10-3 3 3
fB 00,8x10- 0,44x10- 0,28x10-

B 3 3 3
fC 0,42x10- 0,28x10- 0,15x10-

C 3 3 3
Tab. 2.4 - Fattori di perdita consentiti per le differenti classi.
Con i dati su riportati infatti, utilizzando il diagramma citato, si

determina la percentuale L che da la perdita della portata qv
dovuta alle fughe attraverso i giunti.
Infine il termine Qv è dato da:
(12)
Qv = qv * (L/100) * c * (Ti - Te) * Ps [m³/s]
dove c è il calore specifico dell' aria espresso in J/kg K e Ps è il

peso specifico dell' aria (kg/m3) nelle previste condizioni
termoigrometriche e nell' ipotesi che non avvengano, con il
raffreddamento, condensazioni di vapore acqueo.
In tal caso il termine Qv è dato da:
(13)
Qv = c x Dqv x (Ti - Te) x Ps [m³/s]
Nota importante
Abbiamo riportato le formule che

permettono di calcolare anche le potenze
termiche disperse a causa delle fughe
attraverso i giunti, tuttavia occorre ricordare
che la loro entità in un buon impianto deve

essere trascurabile in quanto, oltre agli

sprechi energetici che ne possono
derivare, si possono avere condizioni
imprevedibili di esercizio, molto diverse da
quelle di progetto con distribuzioni dell' aria
nei vari ambienti.
In relazione a quanto sopra si suggerisce

di utilizzare il più possibile condotte almeno
di classe B.
2.2.4.1 Determinazione dell' energia scambiata dalla rete di distribuzione

e non recuperata
In mancanza di una specifica normativa, che ci auguriamo venga

presto emanata dall' UNI, per determinare l' energia scambiata
dalla rete e non recuperata si fa riferimento alla norma UNI
10347 relativa alle tubazioni degli impianti di riscaldamento.
In tal caso l' energia scambiata dal sistema di distribuzione con l'
ambiente circostante, così come determinata in base alle formule
precedentemente riportate, viene in parte ceduta all' ambiente
esterno ( energia non recuperata Qdnr) ed in parte ceduta a quello
interno (energia recuperata Qdr).
L' energia recuperata contribuisce al riscaldamento dell' edificio e

quindi non rientra nella definizione del rendimento di distribuzione
richiesto dalla normativa vigente (legge 10/91 e relativi decreti di
attuazione). Per la determinazione del rendimento di distribuzione
deve essere invece quantificata la quantità di energia scambiata
con l' ambiente circostante e non recuperata, Qdnr, utilizzando la
Tab. 2.1
Collocazione delle tubazioni aerauliche Qdnr/Qd.100

- tubazioni che corrono entro pareti che
0
separano ambienti riscaldati
- tubazioni che corrono entro pareti isolate:
tubazione posta l'ambiente interno e

l'isolamento della parete 5
tubazione posta tra l'isolamento interno e 95

l'ambiente esterno
- tubazioni interrate:
tubazione posta l'ambiente interno e

l'isolamento del terreno 5
tubazione posta al di sotto dello strato di 95

isolamento del terreno
60
nessun isolamento
- tubazioni correnti in aria
all' interno di ambienti riscaldati 0
all' interno di ambienti non riscaldati 100
Tab. 2.1 - Energia scambiata non recuperata in funzione dell'energia scambiata
2.2.5 Limitazione della variazione di temperatura dell' aria che percorre

le condotte
Viene fatta l' ipotesi che le condotte abbiano perdite trascurabili di

portata dell' aria attraverso le giunzioni longitudinali e trasversali e
che inoltre, in caso di raffreddamento, non si raggiunga la
saturazione e quindi la condensazione del vapore acqueo
contenuto.
Qualora vi fossero perdite attraverso i giunti occorre:
- al flusso q, che compare nelle formule sotto riportate, quello qt,

calcolato secondo quanto illustrato al paragrafo precedente
- alla portata Por quella media all' interno della condotta che tiene
conto delle perdite qv dovute alle giunzioni.
Formula generale
(14)
[°C]
q = flusso di calore alla temperatura iniziale To (W/m K)
To = temperatura di progetto dell' aria trasportata all' inizio della

condotta (°C)
Tf = temperatura di progetto dell' aria alla fine della condotta (°C)

l = lunghezza della condotta (m) opportunamente maggiorata per

tenere conto del grado di isolamento delle flangie, valvole, ecc.
c = calore specifico dell' aria (J/kg K)
Por = portata dell' aria (kg/s)
N.B. Le formule sopra riportate possono essere usate sia per l'
aria calda ad alta temperatura che per gas di combustione. In tal
caso i calori specifici dei due fluidi possono essere dedotti dalle
tabelle 2.2 e 2.3
Temperatura
50 100 150 200 250
aria (°C)
Calore
specifico 1009 1013 1017 1021 1026
(J/KgK)
Tab. 2.2 - Calore specifico dell'aria calda (J/KgK)
Temperatura
0 100 200 300 400 500 600 700
aria (°C)
Calore
specifico 101 1038 1063 1084 1105 1130 1151 1172
(J/KgK)
Tab. 2.3 - Calore specifico dei gas puri di combustione (J/KgK)
Per calcolare Tf inserire nella formula generale il valore q

calcolato con la (3) e con la (2)
Viceversa, data la temperatura Tf lo spessore s (m) può essere

(15)
[m]

effettivo flusso deve essere verificato con la (14), la (3) e la (2)

Condotte a sezione rettangolare o quadrata
Per calcolare Tf inserire nella formula generale il valore q

calcolato con la (5) e la (2).
Viceversa data la temperatura Tf lo spessore s (m) può essere

(16)
[m]
N.B. Lo spessore s calcolato con la (16 ) è di primo approccio e l'

effettivo flusso deve essere verificato con la (14), la (5) e la (2)
2.2.6 Temperature superficiali in funzione antinfortunistica
Si tratta nel caso specifico di determinare le temperature delle

superfici isolate al fine di verificare che le stesse non costituiscano
pericolo per le persone, fissando ad esempio per dette
temperature un valore intorno ai 40-50 °C.
Negli impianti di riscaldamento e di

termoventilazione le temperature in gioco
sono di norma molto basse per cui
adottando gli spessori richiesti dalla
normativa (vedi il successivo paragrafo
2.4), il problema di tale verifica non
dovrebbe di solito porsi.
Qualora invece le condotte trasportino fluidi ad alta temperatura la

questione della temperatura delle superfici isolate può divenire
importante e richiedere puntuali valutazioni.
Formula generale
(17)

[°C]
Ti = temperatura di progetto dell' aria trasportata nella condotta (°

C)
Te = temperatura dell' ambiente esterno (°C)
Ts = temperatura della superficie isolata (°C)
Rle = resistenza termica liminare (m K/W) o (m2 K/W)
R = resistenza termica dello strato isolante (m K/W) o (m2 K/W)
Le resistenze termiche Rle ed R assumono i valori sotto riportati in

funzione della forma della condotta e cioè circolare oppure
assimilabile ad una parete piana.
Per calcolare Ts inserire nella formula generale (17) R e Rle dati

da:
(18)
(19)
[m K/ W]

l= conduttività termica utile alla temperatura media di esercizio

termici.
s = spessore dell' isolante utilizzato (m)
Viceversa, data la temperatura superficiale Ts lo spessore s non

può essere calcolato con una formula precisa, per cui risulta più
opportuno ricorrere all' uso di grafici del tipo di quello riportato in
fig. 2
N.B. Lo spessore s determinato con il grafico di fig. 2 è di primo

approccio e l' effettivo valore di Ts può eventualmente essere
verificato con la (18), la (19) e la (17)
Superfici piane
Le formule sotto riportate permettono di valutare la temperatura Ts

di condotte a sezione rettangolare o quadrata, fatta eccezione per
quella in corrispondenza degli spigoli e zone limitrofe che
risentono dell' effetto del ponte termico di forma dovuto agli spigoli
stessi.
Per calcolare Ts inserire nella formula generale (17) R e Rle dati

da:
(21)
R = s/l Rle = 1/he [m2 K/W]
Viceversa dato la temperatura superficiale Ts lo spessore s può

essere calcolato con la formula:
(22)
[m]
2.2.7. Temperature superficiali in funzione anticondensa

Per gli impianti di condizionamento destinati all' edilizia e

trasportanti aria fredda, gli spessori dei materiali isolanti non
hanno di norma vincoli, se non quello generico, e spesso
trascurato, di evitare la formazione di condensa sulle superfici
delle condotte. Sono infatti sotto gli occhi di tutti le vistose
condense che si formano in estate sulle condotte, con conseguenti
corrosioni e danni di varia natura, a volte non evidenti se le stesse
corrono in cavedii chiusi.
Per difendere il metallo in tale caso ci si accontenta di utilizzare

condotte di acciaio zincato, sulle quali la resistenza offerta alla
corrosione è dovuta alla proprietà dello zinco di ricoprirsi di una
pellicola protettiva formata da uno strato superficiale di ossidi.
Tale protezione dipende però dalla composizione chimico-fisica

dell' ambiente circostante ed è stato provato che l' attacco alla
zincatura risulta grave per condizioni di pH minori di 6 o maggiori
di 12.
Nel caso che si verifichino tali condizioni, la presenza di acqua

determina un' alta probabilità di innesco di fenomeni di corrosione
localizzata, il cosiddetto pitting, che può portare alla foratura delle
condotte.
Anche se non così gravi, comunque corrosioni sulle condotte

trasportanti fluidi freddi sono però abbastanza frequenti, poiché
spesso le protezioni anticondensa realizzate risultano, all'atto
pratico, insufficienti, per ragioni di:
- economia (spessori isolanti troppo esigui)
- errata valutazione delle conduttività termiche utili degli isolanti

impiegati
- cattiva qualità della posa, soprattutto per quanto riguarda la

barriera al vapore -che deve impedire la penetrazione del vapore
acqueo nell' isolante - con conseguente condensazione ed
alterazioni di varia natura del coibente, soprattutto per quanto
riguarda il suo potere isolante.
Data l'importanza del problema "barriera al vapore", torneremo

sull' argomento più avanti.
E' a questo punto utile ricordare che la

limitazione delle dispersioni termiche delle
condotte trasportanti aria condizionata
deve essere accuratamente valutata anche
dal punto di vista economico, in quanto il
suo raffreddamento richiede comunque
consumo di energia, quasi sempre di tipo
elettrico, e quindi particolarmente costoso.

Si tratta dunque, anche nel caso di condotte od apparecchi freddi,

di calcolare ed utilizzare spessori economicamente ottimali che
devono in ogni caso evitare la formazione di condense superficiali
durante l' esercizio.
Considerazioni teoriche
Il dimensionamento degli spessori isolanti, da impiegare sulle

condotte fredde, parte dalla considerazione che la temperatura
delle superfici isolate Ts deve essere superiore a quella di rugiada
Tr dell' aria ambiente che le lambisce.
Infatti, quando l' aria calda ed umida, quale è ad esempio quella

estiva, viene a contatto con un corpo più freddo, il vapore acqueo
in essa contenuto cambia stato fisico e condensa sulla superficie
fredda.
Per evitare la condensa occorre dunque che sia:
(23)
Ts > Tr [°C]
Ora, mentre la temperatura superficiale Ts dipende dallo spessore

e dalla conduttività dell' isolante impiegato, la temperatura Tr
dipende dai parametri termoigrometrici dell' aria ambiente, cioè
dalla sua temperatura Te e dalla sua umidità relativa UR.
Di norma la determinazione della temperatura di rugiada Tr si fa

utilizzando il diagramma di Mollier per l' aria umida oppure
opportune tabelle che permettono di determinare Tr, direttamente
in funzione della temperatura Te e dell' umidità relativa UR.
Per semplificare i calcoli dello spessore isolante che evita la

condensa, abbiamo ritenuto opportuno riportare, nella tabella 6, in
funzione di Te ed UR, direttamente i valori massimi della
differenza:
(24)
DT = Te - Ts [°C]
avendo fissato per Ts valori, di primo approccio, praticamente

uguali a quelli della temperatura di rugiada Tr.
U.R.
°C
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
-20 ----- 10.4 9.1 8 7 6 5.2 4.5 3.7 2.9 2.3 1.7 1.1 0.5
-15 12.3 10.8 9.6 8.3 7.3 6.4 5.4 4.6 3.8 3.1 2.5 1.8 1.2 0.6

-10 12.9 11.3 9.9 8.7 7.6 6.6 5.7 4.8 3.9 3.2 2.5 1.8 1.2 0.6
-5 13.4 11.7 10.3 9 7.9 6.8 5.8 5 4.1 3.3 2.6 1.9 1.2 0.6
0 13.9 12.2 10.7 9.3 8.1 7.1 6 5.1 4.2 3.5 2.7 1.9 1.3 0.7
2 14.3 12.6 11 9.7 8.5 7.4 6.4 5.4 4.6 3.8 3 2.2 1.5 0.7
4 14.7 13 11.4 10.1 8.9 7.7 6.7 5.8 4.9 4 3.1 2.3 1.5 0.7
6 15 13.4 11.8 10.4 9.2 8.1 7 6.1 5.1 4.1 3.2 2.3 1.5 0.7
8 15.6 13.8 12.2 10.8 9.6 8.4 7.3 6.2 5.1 4.2 3.2 2.3 1.5 0.8
10 16 14.2 12.6 11.2 10 8.6 7.4 6.3 5.2 4.2 3.3 2.4 1.6 0.8
12 16.5 14.6 13 11.6 10.1 8.8 7.5 6.3 5.3 4.3 3.3 2.4 1.6 0.8
14 16.9 15.1 13.4 11.7 10.3 8.9 7.6 6.5 5.4 4.3 3.4 2.5 1.6 0.8
16 17.4 15.5 13.6 11.9 10.4 9 7.8 6.6 5.4 4.4 3.5 2.5 1.7 0.8
18 17.8 15.7 13.8 12.1 10.6 9.2 7.9 6.7 5.6 4.5 3.5 2.6 1.7 0.8
20 18.1 15.9 14 12.3 10.7 9.3 8 6.8 5.6 4.6 3.6 2.6 1.7 0.8
22 18.4 16.1 14.2 12.5 10.9 9.5 8.1 6.9 5.7 4.7 3.6 2.6 1.7 0.8
24 18.6 16.4 14.4 12.6 11.1 9.6 8.2 7 5.8 4.7 3.7 2.7 1.8 0.8
26 18.9 16.6 14.7 12.8 11.2 9.7 8.4 7.1 5.8 4.8 3.7 2.7 1.8 0.9
28 19.2 16.9 14.9 13 11.4 9.9 8.5 7.2 6 4.9 3.8 2.8 1.8 0.9
30 19.5 17.1 15.1 13.2 11.6 10.1 8.6 7.3 6.1 5 3.8 2.8 1.8 0.9
35 20.2 17.7 15.7 13.7 12 10.4 9 7.6 6.3 5.1 4 2.9 1.9 0.9
40 20.9 18.4 16.1 14.2 12.4 10.8 9.3 7.9 6.5 5.3 4.1 3 2 1
45 21.6 19 16.7 14.7 12.8 11.2 9.6 8.1 6.8 5.5 4.3 3.1 2.1 1
50 22.3 19.7 17.3 15.2 13.3 11.6 9.9 8.4 7 5.7 4.4 3.2 2.1 1
Tab. 2.4 - Differenza di temperatura ammessa tra superficie e aria ambiente a diverse
percentuali di umidità relativa
Evidentemente gli spessori isolanti che si otterranno dalla

suddetta ipotesi andranno arrotondati per eccesso per realizzare
un adeguato margine di sicurezza.
Ciò premesso, lo spessore del materiale isolante anticondensa s

si determina partendo dalla seguente relazione di bilancio:
(25)
[°C]
dove:
Ti = temperatura della superficie esterna della condotta non

isolata (°C), ipotizzata uguale a quella del fluido freddo trasportato
Rle = resistenza termica liminare (m K/W) o (m2 K/W)
R = resistenza termica dello strato isolante (m K/W) o (m2 K/W)

(26)
Dt* = Te - Ts* [°C]
Ts* = temperatura effettiva della superficie isolata (°C)
Le resistenze termiche Rle ed R assumono i valori sotto riportati,

in funzione della forma della condotta e cioè circolare oppure
assimilabile ad una parete piana.
In relazione a quanto su riportato per non avere condensa sulle

superfici isolate deve risultare:
(27)
DT*<DT [°C]
dove T è dato dato dalla tabella 6.
Per calcolare Dt* inserire nella formula generale (25) R e Rle

dati da:
(28)
[m K/ W]
(29)
[m K/ W]
l=conduttività termica utile alla temperatura media di esercizio

termici.
s = spessore dell' isolante utilizzato (m)

Viceversa, data la temperatura superficiale Ts lo spessore s non

può essere calcolato con una formula precisa, per cui risulta più
opportuno ricorrere all' uso di grafici del tipo di quello sotto
riportato in fig. 3 per materiali aventi conduttività termiche utili
rispettivamente pari a 0,035 W/m K e 0,047 W/m K.
Fig. 3
N.B. Lo spessore s determinato con il grafico di fig. 3 è di primo

approccio e l' effettivo valore di Ts può eventualmente essere
verificato con la (25), (27), (28) e (29)
Superfici piane
Per calcolare T* inserire nella formula generale (25) R e Rle dati

da:
(30)
R = s/l [m2 K/W]
(31)
Rle = 1/he [m2 K/W]
Viceversa, data la temperatura superficiale Ts lo spessore s (m)

può essere calcolato con la formula:
(32)
[m]
Per quanto riguarda i valori del coefficiente di adduzione he,

occorre ricordare che lo stesso non è di facile valutazione perché
dipende da differenti parametri.
Per un canale dell'aria condizionata il valore di he oscilla tra 4 e 10

W/m2 K.
Prudenzialmente quindi è opportuno valutare tale parametro vicino

al suo valore minimo e quindi pari a circa 4,5 W/m2 K, che fornisce
evidentemente spessori isolanti più elevati.
Alla luce degli attuali costi dell'energia, tali spessori risultano

ancora inferiori a quelli economicamente ottimali, almeno nella

grande maggioranza dei casi.
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ALL'INIZIO

2.3. La diffusione del vapore acqueo nei materiali non

igroscopici
La pressione del vapore acqueo contenuto nell'aria di un ambiente
è maggiore di quella sulle pareti di una condotta trasportante aria
fredda.
Ciò causa un richiamo del vapore verso la superficie della

condotta e quindi un flusso dello stesso in tale direzione.
Si tratta di un fenomeno del tutto analogo a quello del flusso

termico attraverso una parete sotto l' effetto della differenza di
temperatura tra le due facce della parete stessa.
In base alla legge di Fick il flusso di vapore che attraversa una

struttura è dato da:
(33)
Fv= P* (P1 - P2) [g/m² h]
dove:
Fv= flusso di vapore (g/m2 h)
P1 - P2 = differenza di pressione parziale del vapore tra le due

facce della struttura (mmHg)
P = Permeanza della struttura (g/ m2 h mmHg)
E' evidente l' analogia tra la legge di Fick e quella di Fourier :
Q = K * (T1 - T2)
illustrata nel capitolo 1.
Infatti nelle formule su riportate si nota che:
- alla differenza di temperatura (T1 - T2) corrisponde la differenza

di pressione (P1 -P2)
- alla trasmittanza K corrisponde la permeanza P.
La legge di Fick è valida , come quella di Fourier, solo in regime

stazionario e per pareti piane di dimensioni infinite.

Il calcolo della permeanza di una struttura è del tutto analogo a

quello della trasmittanza K per cui si può scrivere per una parete
omogenea di spessore s (m) e permeabilità p(g/m h mmHg):
(34)
P= p/s [g/m2 h]
dove la p è la permeabilità del materiale costituente la la struttura

(g/ m h mmHg).
Dunque la permeabilità ha un significato del tutto analogo alla

conduttività termica precedentemente definita.
In sintesi il suo significato fisico è il seguente:
" la permeabilità di un materiale non igroscopico rappresenta la

quantità di vapore acqueo che attraversa un metro quadrato di
una parete piana costituita da quel prodotto, spessore un metro, in
un ora di tempo per effetto di una differenza di pressione di un
mmHg"
Per pareti composte da più strati la permeanza è data quindi da:
[g/m² h mmHg]
dove s e p sono rispettivamente lo spessore (m) e la permeabilità

(g/m h mmHg) dei vari strati costituenti la parete.
Altre espressioni utili
- Resistenza alla diffusione del vapore acqueo
Si definisce resistenza alla diffusione del vapore acqueo Rd il

reciproco della permeanza e cioè:
(36)
Rd= s/p [m2 h mmHg/ g]

Fattore di resistenza alla diffusione del vapore
Per temperature e pressioni tipiche delle normali condizioni

ambientali,il valore della permeabilità dell' aria si può prendere pari
a:
pa = 0,09 g/ m h mmHg
Si definisce allora fattore di resistenza alla diffusione del vapore di

un materiale il rapporto della permeabilità dell' aria con quella p
del materiale stesso .
m = 0.009/p [senza dimensioni]
I materiali utilizzati nella pratica, più o meno permeabili al vapore

acqueo, costituiscono un freno alla diffusione del vapore rispetto
all' aria più elevato, per cui il loro fattore m sarà superiore ad 1.
Un materiale il cui fattore m è vicino ad uno (ad esempio prodotti

in fibre minerali) è molto permeabile al vapore acqueo, mentre
invece un materiale totalmente impermeabile è caratterizzato da
un fattore di resistenza alla diffusione del vapore pari a Q.
Nel sistema internazionale S.I. le unità di misura della permeabilità

e della permeanza sono rispettivamente:
- permeabilità: kg/ m s Pa
- permeanza: kg/m2 s Pa
Il fattore di trasformazione è:
(38)
1 g/m h mmHg = 20,8 x 10 -10 S.I.
Per i film sottili, quali ad esempio i materiali costituenti le barriere

al vapore, sarebbe preferibile dare direttamente il valore della
permeanza P dato che la permeabilità può non risultare
direttamente proporzionale allo spessore del film.
La tabella 2.5 dà i valori della permeabilità di materiali utilizzati per

i manti impermeabili e per le barriere al vapore.

Barriera al vapore
Infine, affinché gli isolamenti calcolati con le formule sopra

riportate mantengano la loro funzionalità nel tempo, è
indispensabile valutare attentamente il dimensionamento e la posa
della barriera al vapore.
Occorre in particolare tener presente i seguenti punti:
- la continuità della barriera al vapore deve essere adeguatamente

curata in corrispondenza dei supporti, dei giunti di espansione, ed
al termine della coibentazione
- la barriera deve essere aderente al materiale isolante
- i giunti tra le varie parti della barriera devono prevedere un

adeguato sormonto, utilizzando per la sigillatura adesivi o nastri
che abbiano le stesse caratteristiche di resistenza alla diffusione
del vapore della barriera stessa;
- il materiale costituente la barriera al vapore deve essere

compatibile con la natura dell' isolante sottostante.
Tipo di
d L P M c L M c
materiale
Condizione Kg/s m KJ/Kg Kcal/h g/h m Kcal/Kg
Kg/M³ W/mK -
di impiego Pa K m °C mmHg °C
Carta e
cartone 1100 0.23 2.5x10-15 7500 1 0.2 12x10-6 0.25
bitumati
Velo di vetro 9.38x10-
1200 0.23 20000 0.92 0.2 4.5x10-6 0.22
bitumato 15
Foglio di
alluminio
2700 220 268x10-18 70000 0.96 189 129x10-9 0.23
(spes. 0.025-
0.05 mm)
Foglio di
alluminio
rivestito in
2700 220 110x10-18 1700000 0.96 189 53x10-9 0.23
plastica su 2
lati (spes.
0.05-0.08mm)
Foglio di
alluminio
rivestito in
2700 220 94x10-18 2000000 0.96 189 45x10-9 0.23
plastica su 2
lati (spes.
>0.08mm)
18.75x10-
PVC in fogli 1400 0.16 15 10000 1.3 0.14 9x10-6 0.3
Polietilene in 3.75x10-
950 0.35 50000 2.1 0.3 1.8x10-6 0.5
fogli 15

Tab. 2.5 - Impermeabilizzazione, barriere al vapore (fonte: G. Nervetti, F. Soma, La verifica

termoigrometrica delle pareti, Hoelpi)
diametro l = 0,035 W/mk

esterno
umidità relativa (%)
della
80 (dT = 3.8) 85 (dT = 2.8)
condotta
temperatura dell'aria interna
nuda
(mm) 10°C 15°C 20°C 10°C 15°C 20°C
80 22 16 9 30 23 14
100 23 16 10 31 23 15
125 23 17 10 32 24 15
150 24 17 10 33 24 15
175 24 17 10 34 25 15
200 24 17 10 34 25 15
400 26 18 10 36 26 16
600 26 18 10 37 27 16
800 26 18 10 38 27 16
1000 26 18 10 38 27 16
1500 27 19 10 39 28 16
parete
27 19 10 39 28 16
piana
Tab. 2.6 - Spessori isolanti (mm) anticodensa minimi per condotte, in funzione
dell'umidità relativa dell'aria
ambiente e della conduttività termica utile dell'isolante utilizzato (conduttività
termica utile alla temperatura
media di 20°C: l 0.035 W/mk)
Temperatura dell'aria ambiente: 30°C
dT= Differenza di temperatura ammissibile tra il punto di rugiada

dell'ambiente, in funzione della sua umidità relativa e la superficie esterna
della condotta isolata
ai= coefficiente di adduzione esterna, funzione della differenza dT sopra

riportata e del tipo di finitura dell'isolamento, considerata ad elevata emissività
per la presenza di polvere, sporco, ecc.
Aria ambiente: interno di edifici con possibilità di muoversi liberamente.
NB La formazione di condensa non dipende soltanto dai parametri che

influenzano la temperatura superficiale ma anche dall'umidità relativa dell'aria
circostante, il cui valore non sempre può essere accuratamente determinato.
Ciò è tanto più vero quanto più è alto il valore dell'umidità relativa dell'aria, nel
qual caso si fanno fortemente sentire sia le fluttuazioni di umidità che quelle

relative alle temperature superficiali. In relazione a quanto sopra, gli spessori

riportati in tabella, arrotondati per eccesso a quelli commerciali
disponibili, devono intendersi come orientativi e da utilizzare solo quando
non siano disponibili più precisi dati di input.

esterno
della
80 (dT = 3.8) 85 (dT = 2.8)
condotta
nuda
(mm) 10°C 15°C 20°C 10°C 15°C 20°C
80 25 18 11 34 25 16
100 25 18 11 35 26 17
125 26 19 11 36 27 17
150 27 19 11 37 28 17
175 27 19 11 38 28 17
200 28 20 11 39 28 17
400 29 20 12 41 30 18
600 30 21 12 42 31 18
800 30 21 12 43 31 18
1000 30 21 12 43 31 19
1500 30 21 12 44 31 19
parete
30 21 12 44 31 19
piana

esterno
della
80 (dT = 3.8) 85 (dT = 2.8)
condotta
nuda
(mm) 10°C 15°C 20°C 10°C 15°C 20°C
80 27 20 12 37 28 18
100 28 20 12 39 29 18
125 29 21 12 40 30 19
150 30 21 13 41 31 19
175 30 22 13 42 31 19

200 31 22 13 43 32 19
400 32 23 13 46 33 20
600 33 23 13 47 34 21
800 34 23 13 48 35 21
1000 34 24 13 49 35 21
1500 34 24 13 49 35 21
parete
34 24 13 49 35 21
piana
diametro umidità massime ammesse senza

esterno condensa (%)
della
condotta temperatura dell'aria interna
nuda (mm) 10°C 15°C 20°C

80 26 37 53
100 26 37 53
125 26 37 53
150 26 37 53
175 26 37 53
200 26 37 53
400 26 37 53
600 26 37 53
800 26 37 53
1000 26 37 53
1500 26 37 53
parete
26 37 53
piana
Tab. 2.9 - Umidità relative massime ammesse senza formazione di condensa su
condotte
non isolate, in funzione della temperatura dell'aria ambiente.
Sebbene le umidità relative sopra riportate

debbano intendersi come largamente orientative,

dai dati della tabella si evince che il mancato
isolamento delle condotte comporta gravi
rischi di condensa, anche per modesti valori
dell'umidità relativa ambientale.
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2.4. Rispetto di norme a carattere obbligatorio
2.4.1. Condotte aerauliche: prescrizioni normative a carattere cogente
In base alla nuova normativa sul risparmio energetico e sull'uso razionale

dell'energia in vigore in Italia, e cioè:
- Legge 9 gennaio 1991, n.10
- DPR 26 agosto 1993, n. 412.
- Norme Uni attuative del DPR 26 agosto 1993, n. 412 sopra citato,
(Per maggiori dettagli sull'argomento si veda il capitolo 3 paragrafo 3.8.)
le condotte dell'aria calda per la climatizzazione

invernale, di qualunque tipo di sezione, poste
in ambienti non riscaldati, devono essere
coibentate con uno spessore di isolante non
inferiore a quello prescritto nell'allegato B del
DPR 26 agosto 1993 n.412 (ved. Tab.2.10), in
funzione della conduttività termica utile alla
temperatura media di 40°C, per le tubazioni con
diametro esterno compreso tra 20 e 39 mm (vedi
tabella 2.11 : condotte tipo A).
I valori utili delle conduttività dei vari materiali isolanti non figurano però nel
decreto citato, ma sono invece riportati, a titolo indicativo per la progettazione di
massima, nella norma UNI 10376. (vedi tabella 2.12)
Diametro della tubazione (mm)

Conduttività
termica
utile a 40°c da 20 a da 40 a da 60 a
(W/mK) <20 da 80 a 99 >100
39 59 79
0.030 13 19 26 33 37 40
0.032 14 21 29 36 40 44
0.034 15 23 31 39 44 48
0.036 17 25 34 42 47 52
0.038 18 28 37 46 51 56

0.040 20 30 40 50 55 60
0.042 22 32 42 54 59 64
0.044 24 35 46 58 63 69
0.046 26 38 50 62 68 74
0.048 28 41 54 66 72 79
0.050 30 44 58 71 77 84
Tab. 2.10 Valori minimi d'isolamento
Va subito notato che non sono espressamente indicate le correzioni da apportare ai

suddetti spessori nel caso di condotte correnti entro strutture di separazione di ambienti
riscaldati o in strutture verticali perimetrali.
In assenza di tali indicazioni ci sembra rientri nello spirito del legislatore estendere alle
condotte le correzioni previste per le tubazioni, correzioni che quindi potrebbero essere
cosi enunciate:
- i montanti verticali delle condotte devono essere posti all’interno dell’isolamento

termico dell’involucro edilizio, verso l’interno del fabbricato; i relativi spessori minimi
dell’isolamento, che risultano dalla tabella 2.10 per le tubazioni di diametro esterno tra
20 e 39 mm, vanno moltiplicati per 0,5 (vedi tabella 2.11, condotte tipo B);
- per condotte correnti entro strutture non affacciate ne all’esterno ne su locali non
riscaldati, gli spessori precedentemente indicati vanno moltiplicati per 0,3 (vedi tabella
2.11, condotte tipo C).
Per le condotte d’aria quest’ultima indicazione e particolarmente importante, poiché

molto spesso esse corrono in intercapedini tra i solai ed i controsoffitti che separano
ambienti riscaldati alla stessa temperatura.
In relazione a quanto sopra, gli spessori previsti per le condotte, in funzione della
conduttività termica utile del materiale isolante, espressa in W/m °C, alla temperatura
media di 40 °C, dovrebbero dunque risultare, alla luce della nostra interpretazione, quelli
riportati nella tabella 2.11.
Per materiali isolanti con conduttività termiche utili diverse da quelle indicate in tabella
2.10, i valori minimi degli spessori di isolante devono essere ricavati per interpolazione
lineare.
Va precisato che gli spessori sopra riportati sono quelli minimi per cui vanno arrotondati
agli spessori commerciali disponibili immediatamente superiori.
Inoltre gli spessori succitati potrebbero non essere sufficienti a rispettare il disposto della
norma che fissa il rendimento globale medio stagionale dell’impianto, e quindi anche
quello della rete di distribuzione dell’aria, rendimento evidentemente legato al grado di
isolamento delle condotte e alla loro capacita di tenuta alle fughe d’aria.
Questa importante prescrizione e riportata nei commi 1 e 2 dell’articolo 5 del D.P.R.

412/93 che fissano, per il rendimento medio stagionale hg, valori non inferiori a:
(39)

hg= (65 +3 log Pn) [%]
dove:
Pn e la potenza nominale del generatore di calore (kW)
hg e il prodotto dei rendimenti medi stagionali di produzione, di regolazione, di

distribuzione della rete e di emissione dei corpi scaldanti.
Ne deriva che all’aumentare della potenza nominale dell’impianto deve crescere il

rendimento medio stagionale dello stesso e quindi anche quello della rete di
distribuzione attraverso l'impiego di spessori isolanti più elevati.
Per calcolare il rendimento di distribuzione delle reti di condotte si può fare riferimento, in
mancanza di una norma ad hoc, alla norma UNI 10348-94 che, per calcolare hg, da la
formula:
(40)
[adimensionale]
dove:
z è il numero delle zone termiche nelle quali e suddiviso l'edificio
Qhrj è l'energia termica richiesta da ogni singola zona (fabbisogno energetico utile reale)
Qdnr è l'energia termica scambiata dalla rete di distribuzione con l'ambiente e non
recuperata (vedi paragrafo 2.2.4).
Un altro motivo che potrebbe portare all’aumento degli spessori minimi indicati in tabella
2.11 deriva dal rispetto di particolari esigenze tecniche, del tipo di quelle citate nei
precedenti paragrafi e che qui brevemente riassumiamo:
– per gli impianti di riscaldamento e raffrescamento, la necessita di evitare, anche in

condizioni gravose, la formazione di condensa sulla superficie esterna del materiale
isolante durante la stagione estiva;
– ottenere un adeguato isolamento acustico delle condotte;
– contenere le variazioni di temperatura dell’aria trasportata entro limiti prefissati.
Conduttività Spessore dell'isolante (mm)

termica utile
(W/m °C) Condotte tipo "A" Condotte tipo "B" Condotte tipo "C"
0.030 19 9.5 5.7

0.032 21 10.5 6.3
0.034 23 11.5 6.9
0.036 25 12.5 7.5
0.038 28 14.0 8.4
0.040 30 15.0 9.0
0.042 32 16.0 9.6
0.044 35 17.5 10.5
0.046 38 19.0 11.4
0.048 41 20.5 12.3
0.050 44 22.0 13.2

Tab. 2.11 - Spessori isolanti minimi delle condotte in funzione della conduttività
termica utile
Note:
Le condotte tipo A corrono in ambienti non riscaldati.
Le condotte tipo B corrono all’interno dell’isolamento termico dell’edificio verso

l’interno del fabbricato.
Le condotte tipo C corrono all’interno degli edifici e in locali riscaldati.
I dati riportati nella tabella seguente sono forniti a titolo indicativo per la
progettazione di massima. I valori utili da adottare nella progettazione esecutiva
di dettaglio devono essere sempre desunti dal valore dichiarato dal produttore,
se certificato. I dati sono riferiti alla temperatura media di 40°C e tengono conto
dell’influenza della posa, delle tolleranze di spessore, delle tolleranze di
produzione, del comportamento nel tempo, della stabilita dimensionale, ecc., in
senso generale.
l a 40°
Densità
Tipo di materiale Configurazione C
(Kg/m³)
(W/mK)
Lana di vetro feltri 19 0.050
22 0.046
55 0.041
pannelli 22 0.046
60 0.040
coppelle 60 0.039

Lana di roccia feltri 80 0.047

120 0.044
pannelli 60 0.044
120 0.041
coppelle 100 0.041
Polietilene (PEF)
estruso in continuo, tubi 30 0.045
non reticolato, in tubi
Polietilene (PEF)
espanso in continuo
30 0.045
reticolato
termosaldato
Polietilene (PEF)
espanso in continuo lastre 30 0.045
in lastre reticolato
Poliuretano espanso coppelle 15 0.040
Pur/Pir in coppelle
20 0.039
40 0.038
Poliuretano espanso coppelle
15 0.040
Pur/Pir in flessibile
30 0.039
Poliuretano espanso
Pur/Pir espanso in 30 0.045
situ
Elastomeri espansi
(FEF) estrusi in 55 0.040
continuo
70 0.040
Resine fenoliche
coppelle 30 0.038
(FF) espanse
Polistirene (PSE)
coppelle 20 0.045
espanso
Polistirene estruso
coppelle 30 0.040
(PER) rigido
Tab. 2.11 - Conduttività termiche indicative di riferimento di alcuni materiali isolanti
tratte da UNI 10376
Risulta a questo punto interessante confrontare gli spessori dell’isolamento delle

condotte riportati nel D.P.R. 412/93 con quelli del D.P.R. 1052/77, attuativo della legge
373/76 (vedi tabella 2.13) sia pure limitatamente ad alcuni manufatti in lana di vetro per i
quali risulta un leggero aumento di detti spessori con la nuova normativa.

Spessori Spessori
Esempio: CONDUTTIVITÀ secondo secondo
LANA DI UTILE (W/m°C) DPR DPR
VETRO 1052/77 412/93
(mm) (mm)
55 Kg/m³ 0.041 31 31
22 Kg/m³ 0.046 35 38
19 Kg/m³ 0.050 39 44
Tab. 2.13 - Spessori isolanti per le condotte d’aria (confronto tra DPR 1052/77 e
412/93)
2.4.2 Commenti alla norma UNI 10376-94
Come premesso, il D.P.R. 412/93 fa riferimento alle normative tecniche UNI e in

particolare alla UNI 10376 relativa all’”isolamento termico degli impianti di riscaldamento
e di raffrescamento degli edifici”.
I punti salienti di detta normativa possono essere cosi riassunti.
Conduttività termiche utili
Le conduttività termiche utili da utilizzare per la determinazione degli spessori isolanti

vanno desunte dalle attestazioni rese dal produttore, corrette per tener conto delle reali
condizioni di progetto (ad esempio: effettiva temperatura di esercizio, disomogeneità
della posa in opera, comportamento nel tempo, ecc.).
In mancanza delle suddette informazioni si può fare riferimento ai valori utili di calcolo
indicativi riportati nell’appendice A della norma (vedi tabella 2.11) e che possono essere
utilizzati nella fase di progettazione di massima.
Requisiti dei materiali isolanti
I requisiti da soddisfare sono legati sia alle proprietà termiche, di resistenza alla
temperatura di impiego, di comportamento al fuoco, ecc., sia alla loro idoneità
all’impiego (stabilita dimensionale, assorbimento di acqua, resistenza alla trasmissione
del vapore acqueo, ecc.).
In merito alla determinazione della conduttività termica ricordiamo che essa deve essere
eseguita secondo UNI 7745 o secondo UNI 7891, per tutti i materiali per i
quali e possibile ricondursi a pannelli piani, utilizzando invece la misura secondo la
norma ISO 8487 sulla ”simmetria cilindrica”, quando ciò non sia invece possibile.
Attestazione riguardante l’isolamento della rete aeraulica
Tale attestazione, in relazione alla legislazione vigente, deve essere contenuta in una
dichiarazione fornita dall’installatore dell’impianto e riportante tutte le informazioni
necessarie ed in particolare l’elencazione dei tipi di materiale coibente impiegati e relativi
spessori, nonché la dichiarazione di conformità resa dal produttore del materiale
isolante.
Verifica dell’isolamento in opera
La principale verifica riguarda la determinazione dello spessore del materiale isolante in

opera, effettuata secondo apposite norme UNI, dalla quale deve risultare che detto
spessore non sia inferiore a quello minimo fissato dal decreto.

Corrette modalità di posa in opera
La norma precisa che, oltre all’isolamento della parte corrente delle condotte, realizzato
con strati di materiale isolante a giunti ben sigillati, vanno adeguatamente isolati anche
le curve, i raccordi, le flangie, le serrande e tutto ciò che possa costituire ”ponte termico”.
Devono essere previste adeguate protezioni superficiali del materiale isolante per evitare
il deterioramento di quest’ultimo.
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2.5 Rapporto costo/prestazioni dei materiali isolanti

Dall’esame della tabella 2.12, che da le conduttività termiche utili dei vari materiali
isolanti che possono essere usati per isolare le condotte degli impianti aeraulici, si
evince che esistono sostanziali differenze tra i diversi coibenti per quanto riguarda le loro
prestazioni.
Anche i prezzi dei vari materiali isolanti sono molto diversi tra loro, per cui viene
spontaneo chiedersi se sia possibile effettuare una precisa analisi del rapporto
costo/prestazioni sia per quanto riguarda le proprietà isolanti termiche sia per quelle
acustiche.
Per effettuare le suddette valutazioni occorre evidentemente disporre di metodi diversi
a seconda che si tratti di stabilire la convenienza di un isolante rispetto alla protezione
termica oppure rispetto a quella acustica.
2.5.1 Rapporto costo/prestazioni termiche
Per calcolare la prestazione termica ”utile” di un materiale isolante, cioè la sua

resistenza termica R, occorre conoscerne lo spessore s e la conduttività termica l
nelle reali condizioni di esercizio.
Effettuando il rapporto:
(41)
R= s/l [m2 K/W]
si ottiene la resistenza termica R di quel materiale, che e appunto la prestazione

desiderata.
Per quanto riguarda la conduttività termica l occorre far riferimento al suo valore ”utile”,
soprattutto per due motivi:
- la misura della conduttività viene effettuata in laboratorio in condizioni ideali e su manufatti

che di norma rappresentano il meglio della produzione;
- quello che conta, al fine di determinare la resistenza termica ”utile” di un isolante, e la

conoscenza della conduttività termica nelle reali condizioni di utilizzo.
Da quanto esposto deriva la necessita di maggiorare opportunamente le conduttività

termiche di laboratorio per determinare il valore della resistenza termica R prima
definita.
Tale delicato compito riguarda evidentemente il progettista, il quale può tener conto delle
indicazioni riportate nella tabella 2.12 (norma UNI 10376-94).
Ciò premesso, si prenda in considerazione un metro quadrato di materiale isolante di

spessore s, espresso in metri.
Il materiale in questione avrà un costo C dato dal prodotto del suo costo a metro cubo p
moltiplicato per lo spessore s.
In formula:

(42)
C= p x s [L/m²]
La resistenza termica del materiale in questione sarà, in base a quanto prima precisato,
data da:
(43)
R= s/l [m2 K/W]
Si giunge evidentemente al rapporto costo/prestazioni q dividendo il costo C del

materiale per la sua resistenza termica R, cioè in formula:
(44)
q= C/R = p x l [£/unità di resistenza]
Il rapporto suddetto, che rappresenta il costo dell’unita di resistenza termica, ci dice che
un materiale isolante termico e tanto più appetibile quanto più ridotto e il suo
costo a metro cubo p e quanto più e contenuto il valore della sua conduttività
termica utile. Effettuando il prodotto p x l per i vari manufatti isolanti utilizzati nella
pratica quotidiana e facile verificare per quali di essi il rapporto costo/ prestazioni
assume il valore più favorevole.
2.5.2 Rapporto costo/prestazioni acustiche
Nell’ambito del controllo del rumore si ricercano materiali, componenti e sistemi in grado
di fornire la necessaria difesa contro la propagazione del suono anche negli impianti
aeraulici. L’idoneità all’impiego per questi fini viene definita prestazione acustica e, a
seconda dello specifico compito, viene quantificata da diverse grandezze fisiche tra cui
in particolare:
- perdita per inserzione delle condotte (rumori aerei);

- coefficiente di assorbimento acustico dei materiali impiegati come rivestimento interno
delle condotte.
2.5.2.1. Perdita per inserzione
La perdita per inserzione PI (statica) e il termine comunemente usato per definire le

prestazioni dei silenziatori e delle condotte degli impianti aeraulici e rappresenta la
riduzione di energia sonora apportata. La perdita per inserzione si misura in dB e la
prestazione acustica e tanto migliore quanto maggiore e il suo valore. Torneremo su
questo importante argomento nella seconda parte della presente Guida, dedicata agli
isolamenti acustici.
La perdita per inserzione PI delle condotte migliora con l’impiego di materiali isolanti
posti all’interno delle condotte stesse o con l’impiego di opportuni silenziatori.
Se per migliorare la perdita per inserzione PI, e quindi l’isolamento acustico D tra due
locali, di una prefissata quantità DR, si inserisce nella condotta un materiale isolante del

costo di C Lire, il rapporto costo/prestazioni q si ottiene dividendo C per DR, cioè in

formula:
(45)
q= C/DR [£/Decibel]
2.5.2.2. Assorbimento acustico
In questo caso si possono confrontare i costi di due diversi materiali fonoassorbenti in

grado di fornire lo stesso coefficiente di assorbimento acustico medio NRC (noise
reduction coefficient).
2.5.3 Influenza di fattori economici sulle reti aerauliche
Per la determinazione dell’impianto aeraulico economicamente ottimale occorre

prendere in considerazione vari parametri, tra i quali il costo di acquisto, il costo di
esercizio, nonché lo spazio disponibile per l’impianto stesso. E’ bene ricordare pero che
ogni caso e differente dall’altro e per la scelta più appropriata possono solo essere
enunciati principi di carattere generale.
I fattori che influenzano direttamente il costo di acquisto e di esercizio dell’impianto

aeraulico sono:
- gli scambi termici con l’ambiente lungo la condotta; - il rapporto tra le dimensioni della
condotta; - le perdite di carico lineari; - il tipo di curve o trasformazioni.
Scambi termici con l’ambiente
Gli scambi termici con l’ambiente di una rete aeraulica possono essere considerevoli, e
possono riguardare sia le condotte correnti all’interno di locali non condizionati che
quelle di grande lunghezza installate all’interno di locali trattati.
Esaminando di seguito il caso di impianti di condizionamento estivo, le potenze termiche

scambiate con l’ambiente vengono in gergo definite ”rientrate di calore”.
Ciò premesso, ai fini del bilancio termico, in prima approssimazione, si possono

prendere in considerazione le sole rientrate di calore corrispondenti alle sezioni di
condotta passanti all’interno di locali non condizionati.
Tali rientrate aumentano la potenza frigorifera dell’impianto, e di conseguenza occorre

incrementare la portata di aria o variare la temperatura all’uscita oppure agire
contemporaneamente su entrambi i fattori.
Per meglio comprendere i diversi parametri che influenzano le rientrate di calore

all’interno di un impianto, e necessario tenere presenti i seguenti principi generali:
- per una data sezione, la condotta con il minor perimetro presenta le rientrate di calore
più basse (fig. 2.8);
- in termini relativi, le maggiori rientrate si verificano in corrispondenza di condotte di

piccole dimensioni con portate e velocità dell’aria limitate;

l'isolamento della condotta diminuisce le rientrate. Un materiale isolante caratterizzato

da una trasmittanza termica pari a K = 0.7 W/m²K (K = 0.6 kcal/m²h °C) riduce circa del
90% le rientrate, rispetto alla stessa condotta non isolata.
Rapporto di forma
Per rapporto di forma si intende il rapporto tra il lato maggiore e quello minore di
una condotta. Si tratta di un rapporto molto importante, che va sempre preso in
considerazione durante la fase di progettazione, poiché al suo aumentare corri-
sponde un incremento dei costi di acquisto e di esercizio dell’impianto.
Il costo di acquisto di una condotta o di un intero sistema di distribuzione dell’aria

dipende dal peso della lamiera impiegata ed al tempo occorrente per la sua
realizzazione.
La categoria di costo di una condotta, variabile da 1 a 5, rappresenta

numericamente il suo costo di acquisto e dipende, per una condotta a sezione
rettangolare, dal lato maggiore e dal perimetro della stessa.
La tabella seguente pone in evidenza quanto sopra riportato.
LATO
PERIMETRO
CATEGORIA MAGGIORE
(mm)
(mm)
1 da 150 a 300 da 500 a 1200
2 da 400 a 700 da 1600 a 2800
3 da 800 a 1000 da 3200 a 4000
4 da 1200 a 1400 da 4800 a 5600
5 da 1600 a 2000 da 6400 a 8000

Tab. 2.14 - Categorie di costo delle condotte rettangolari.
Inoltre mantenendo costanti la sezione della condotta e la portata dell'aria,
all'aumento della classe si verifica un incremento dei seguenti parametri:
- perimetro, e pertanto, la superficie di lamiera utilizzata;

- spessore della lamiera;
- peso della lamiera;
- materiale isolante richiesto.
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AS.AP.I.A. Pagina 1 di 2
2.6 Criteri di scelta dei materiali isolanti

2.6.1 Criteri principali
Immaginiamo di elencare tutte le caratteristiche che dovrebbe avere un isolante ideale e

perfetto impiegabile per le condotte aerauliche.
Confrontando le suddette caratteristiche con quelle degli isolanti presenti sul mercato
scopriamo che, se da un lato nessun prodotto offre al cento per cento tutte le proprietà
richieste, dall’altro alcuni di essi si avvicinano maggiormente all’isolante perfetto.
Si può a questo riguardo mettere a confronto, a titolo esemplificativo, le principali

caratteristiche dei materiali isolanti più utilizzati per le condotte aerauliche, facendo
ricorso, quando utile, a indici prestazionali del tipo:
= Insufficiente
= Sufficiente
= Buono
= Ottimo
Materiale isolante
CARATTERISTICA
X Y Z T
conduttività
utile/conduttività di
riferimento
costo/prestazioni
termiche
costo/prestazioni
acustiche
reazione al fuoco
stabilità
dimensionale
energia
risparmiata/energia
di produzione
Tab. 2.16 - Matrice materiali/prestazioni
2.6.2 Criteri secondari
Oltre ai criteri sopra riportati se ne possono prendere in considerazione altri.
Esposizione ad agenti aggressivi e compatibilità del materiale isolante

con impianto/ambiente
Nella scelta del materiale isolante deve essere valutata la presenza di agenti inquinanti

AS.AP.I.A. Pagina 2 di 2
emessi dagli impianti stessi o presenti nell’ambiente circostante (ad esempio ambiente
salino).
Deve essere valutato anche il posizionamento dell’impianto all’interno o all’esterno degli

ambienti per potere scegliere convenientemente la protezione più adatta per il materiale
isolante.
Sollecitazioni meccaniche
Deve essere eseguita un’attenta analisi delle sollecitazioni meccaniche ed in particolare

quelle dovute a:
- vibrazioni a bassa ed alta frequenza in funzione anche del posizionamento orizzontale

o verticale
- carichi statici sul materiale coibente
- prevedibili carichi accidentali sul materiale coibente.
Requisiti richiesti ai materiali isolanti da norme tecniche a carattere

cogente
Si tratta nel caso specifico della norma UNI 10376-94, nella quale viene precisato che i
requisiti da soddisfare sono legati sia alle proprietà termiche, di resistenza alla
temperatura d’impiego, di comportamento al fuoco, ecc., sia alla loro idoneità
all’impiego, in termini di stabilita dimensionale, assorbimento di acqua, resistenza alla
trasmissione del vapore acqueo, ecc.
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3. PANORAMA NORMATIVO
3.1 La normativa al fuoco - Generalità
La sicurezza al fuoco in Italia e disciplinata da prescrizioni del Ministero dell’Interno e da
norme tecniche dell’UNI (Ente Nazionale Italiano di Unificazione).
La normativa antincendio può essere schematicamente suddivisa in tre punti
fondamentali.
Legislazione di carattere generale
Ha lo scopo di definire le attività ritenute pericolose ai fini della prevenzione incendi,

fissarne le procedure e i termini di controllo per l’adeguamento delle stesse ai criteri di
sicurezza, regolamentare la formazione di idonee strutture di supporto al gestore di
impresa, istituire un Comitato Parlamentare di esperti per lo studio dei problemi specifici
connessi alle singole attività, nonché una direttiva atta ad instaurare un maggior grado di
sicurezza con l’osservanza di misure più urgenti ed essenziali.
Normativa tecnica orizzontale
Ha lo scopo di definire le procedure di valutazione ai fini della sicurezza antincendio e

stabilire le metodologie di prova inerenti il comportamento al fuoco dei materiali
(reazione al fuoco) e delle strutture (resistenza al fuoco) in condizioni simulate di
laboratorio, fissandone la classificazione.
Normativa verticale
Stabilisce, per ogni attività ritenuta pericolosa, le condizioni di sicurezza ed i relativi limiti
affinché l’esercizio della stessa consenta garanzie sia ai diretti interessati sia a terzi. In
particolare questa normativa stabilisce le modalità per la richiesta ed il rilascio del
Certificato di Prevenzione Incendi (CPI) e fornisce un dettagliato elenco delle attività
soggette al CPI.
3.2 Reazione al fuoco

La reazione al fuoco riguarda il comportamento intrinseco di un materiale nei confronti
del fuoco; infatti viene definita dalla normativa come ”grado di partecipazione
all’incendio” ed e correlata alla capacita di sviluppo e di propagazione della fiamma.
La normativa italiana in merito, rappresentata specificatamente dal Decreto Ministeriale

26/6/1984 ”Classificazione di reazione al fuoco ed omologazione dei materiali ai fini della
prevenzione incendi”, prevede classi di reazione al fuoco, che vanno da zero (non
combustibilità) a cinque, in funzione della pericolosità crescente del materiale.
I manufatti che si collocano in classe zero sono i più sicuri, in quanto non favoriscono ne
l’insorgere ne lo sviluppo dell’incendio. Per poter essere classificato ”non combustibile”
un materiale deve superare il test ISO DIS 1182.2, che consiste nell’introdurre un
provino cilindrico di piccole dimensioni (diametro 45 mm e altezza 50 mm) in un fornetto,
portato alla temperatura di 800°C circa, per un tempo di 20 minuti.
Le condizioni che determinano il superamento della prova sono molto restrittive, infatti il
materiale non deve presentare:
- una durata di ”flash” di fiamma superiore a 20 secondi;

- una perdita di massa media superiore al 50% della massa media originale;
- variazioni di temperatura tra la superficie del provino e l'ambiente del forno nelle
condizioni iniziali, maggiore di 50°C.
La normativa nazionale, attraverso il Decreto Ministeriale

14/1/1985, attribuisce ”d’ufficio”, senza quindi necessita di
prova, la classe zero ai seguenti materiali:
- materiali da costruzione, compatti o espansi a base di

ossidi metallici (ossido di calcio, magnesio, silicio, alluminio
ed altri) o di composti inorganici (carbonati, solfati, silicato di
calcio ed altri) privi di leganti organici;
- materiali isolanti a base di fibre minerali (di roccia, di vetro,

ceramiche ed altre) privi di leganti organici;
- materiali costituiti da metalli con o senza finitura superficiale

a base inorganica.
I materiali che non sono in grado di superare la prova ISO DIS 1182.2 sono considerati
combustibili e a diversi livelli di infiammabilità. Per la loro classificazione vengono
utilizzati i metodi di prova:
- CSE RF 1/75/A (materiali suscettibili di prendere fuoco su entrambe le facce, ad

esempio tendaggi)
- CSE RF 2/75/A (materiali suscettibili di prendere fuoco su una sola faccia, ad

esempio isolanti)
- CSE RF 3/77 (per tutti i tipi di materiali)
riportati nel Decreto Ministeriale 26/6/1984, sopra menzionato.
Mediante i primi due metodi, detti comunemente ”della piccola fiamma”, e possibile
valutare i seguenti parametri:
- tempo di post-combustione (tempo in cui la fiamma si estingue) - tempo di post-

incandescenza (tempo in cui si ha la completa scomparsa dell’incandescenza) -
lunghezza della zona danneggiata (parte del materiale che risulta combusta, fusa o che
presenta degradazione delle caratteristiche meccaniche) - gocciolamento (tendenza del
materiale a lasciare cadere gocce e/o parti distacca- te durante oppure dopo l’azione
della fiamma).
Con il terzo metodo, cosiddetto ”del pannello radiante”, che simula il comportamento del
materiale in presenza di incendio, si valuta anche la velocità di propagazione della
fiamma. La classe finale al fuoco del materiale viene definita da un’opportuna
combinazione dei risultati ottenuti dalle prove CSE RF 1/75/A o CSE RF 2/75/A e CSE
RF 3/77.
Il materiale, nel test del pannello radiante, viene provato nelle effettive condizioni di
impiego: in posizione orizzontale, se dovrà essere applicato a soffitto o a pavimento, in
posizione verticale, se destinato a parete. Qualora non venga definito a priori dal
produttore l’impiego finale, il materiale viene testato a parete, in quanto la prova e più

severa e cautelativa.
Le effettive condizioni d’uso vengono riportate sul certificato di reazione al fuoco

rilasciato dal laboratorio di prova e sono vincolanti nella fase di posa in opera del
materiale, se deve essere garantita la classe certificata.
Per quanto riguarda le attività soggette alla prevenzione incendi

(locali di pubblico spettacolo, impianti sportivi, mostre ed
esposizioni, autorimesse, metropolitane, scuole, edifici di civile
abitazione di altezza superiore a 12 m, attività turistico-
alberghiere), oltre al certificato di reazione al fuoco del
materiale, deve essere esibito anche il documento di
omologazione, rilasciato dal Ministero dell’Interno.
L’omologazione consiste in una procedura tecnico-amministrativa con la quale il

Ministero autorizza la riproduzione del prototipo testato presso un laboratorio autorizzato
e l’immissione sul mercato del materiale, per l’impiego nelle attività soggette alle norme
di prevenzione incendi. II richiedente l’omologazione e responsabile civilmente e
penalmente della conformità della produzione al prototipo omologato.
L’omologazione ha validità cinque anni e può essere rinnovata, senza ricorrere prima
alla procedura della certificazione presso un laboratorio autorizzato, ma presentando
richiesta direttamente al Ministero competente, qualora il materiale non abbia subito
modifiche di alcun genere.
3.3 Resistenza al fuoco

Per resistenza al fuoco si intende l’attitudine di un elemento costruttivo a mantenere la
propria funzionalità, in termini di capacita portante, tenuta ed isolamento termico, per un
tempo t e nelle condizioni di esposizione al fuoco prefissati dalla Circolare 14/9/1 961 n.
91.
I suddetti parametri sono indicati dalla normativa rispettivamente con i simboli R

(resistenza meccanica), E (tenuta al passaggio di fuoco e fumi) ed I (isolamento
termico); REI 120’, ad esempio, significa che la struttura in esame e in grado di resistere
per 120 minuti.
E’ importante sottolineare che, affinché il materiale possa garantire il tempo di resistenza

al fuoco per il quale e stato certificato, occorre impiegarlo e metterlo in opera
conformemente alle modalità di installazione dichiarate sul certificato stesso. Per la
determinazione della resistenza al fuoco vengono utilizzati campioni di grosse
dimensioni, che vengono provati in appositi forni dove viene simulata una situazione di
incendio.
Gli elementi orizzontali vengono normalmente provati anche sotto un carico

accidentale, gravante sul solaio al quale viene fissato l’elemento in prova. In questo caso
la durata del test e data dalla caduta della capacita portante.
Nel caso invece di elementi verticali di tamponatura si tengono in considerazione i

seguenti fattori:
- il passaggio di fuoco e di fumo;
- il raggiungimento di una temperatura media di 150°C in più rispetto a quella ambiente

sulla superficie opposta a quella esposta al fuoco;
- la perdita della stabilita meccanica.
3.4 Prescrizioni al fuoco relative agli impianti aeraulici

La normativa, per le attività soggette alla prevenzione incendi precedentemente citate,
fornisce precise indicazioni in merito alle caratteristiche che i materiali e gli elementi
costruttivi devono possedere negli specifici impieghi.
Per quanto riguarda gli impianti aeraulici, non esiste nella regolamentazione un richiamo
puntuale alla loro classe di reazione o resistenza al fuoco, per tutta la possibile casistica.
Per quanto riguarda gli isolamenti, di norma si fa riferimento all’art. 137 della circolare
16/51 ”Norme di sicurezza per la costruzione, l’esercizio e la vigilanza dei teatri,
cinematografi e altri locali di pubblico spettacolo in genere” e, di recente, all’art. 8,
paragrafo 8.2.2.2 del Decreto Ministeriale 9/4/94 ”Approvazione della regola tecnica di
prevenzione incendi per la costruzione e l’esercizio delle attività ricettive turistico-
alberghiere”.
L’art.137 ”Condotte” della circolare 16/51 cosi recita: ”Eventuali rivestimenti delle
condotte, sia interni che esterni, applicati ai fini dell’isolamento termico od acustico,
debbono essere eseguiti soltanto con materiali incombustibili; le superfici interne delle
condotte devono risultare lavabili.”
L’art.8 paragrafo 8.2.2.2 del DM 9/4/94 prevede che: ”Le condotte vengano realizzate
con materiale di classe zero di reazione al fuoco e che le tubazioni flessibili di raccordo
siano di classe non superiore alla classe 2. Negli attraversamenti di pareti e solai lo
spazio attorno alle condotte venga sigillato con materiale di classe zero, senza
ostacolare le dilatazioni delle stesse.”
Infine, in base al DM 6/7/83 ”Norme sul comportamento al fuoco delle strutture e dei
materiali da impiegarsi nella costruzione di teatri, cinematografi ed altri locali di pubblico
spettacolo in genere” e successive modificazioni, le intercapedini, indipendentemente
dalla loro giacitura, devono essere totalmente riempite di materiali di classe zero, cioè
non combustibili.
La conclusione che può essere tratta da quanto esposto e che,

per ragioni cautelative e per preciso orientamento dei Comandi
dei Vigili del fuoco, debbano essere previsti, nella maggior parte
dei casi, rivestimenti isolanti delle condotte di classe 0.
Per quanto riguarda invece i materiali impiegati nella

costruzione delle condotte si fa riferimento alla norma UNI
5104/63 ”Impianti di condizionamento dell’aria - Norma per
l’ordinazione, l’offerta e il collaudo” che prescrive al punto
2.1.9.2: ”la rete dei canali deve essere realizzata con materiali
incombustibili”.
A tal fine l’impiego di lamiera zincata (o altri metalli) con le caratteristiche di

incombustibilità (classe 0) risolve i problemi del non innesco e della non propagazione
dell’incendio dovuti al materiale impiegato. L’impiego di materiali diversi nella
costruzione delle condotte (es. pannelli in materiale sintetico, poliuretano), anche se

realizzate con materiali non propaganti il fuoco di classe 1 o 2, permette, a causa della
deformazione sotto l’azione del calore, la fuoriuscita di eventuali gas e la loro
propagazione in compartimenti attigui.
Propagazione dell’incendio e salvaguardia della compartimentazione
Qualora le condotte di una rete aeraulica attraversino differenti zone di un fabbricato,

esse possono costituire veicolo di propagazione dell’incendio da un compartimento
all’altro dell’edificio.
La propagazione può avvenire in modi diversi, descritti nella figura a lato.
A: qualora la condotta
non sia costruita con
materiale incombustibile
(lamiera d’acciaio), essa
si deforma sotto l’azione
del calore, consentendo
ai fumi dell’incendio di
invadere i compartimenti
attigui.
B: per effetto del calore,

le pareti delle condotte
metalliche si riscaldano
rapidamente; il fuoco si
trasmette per
irraggiamento ai
compartimenti vicini;
C: il fuoco si propaga per

convezione, essendo la
condotta elemento di
collegamento tra due
compartimenti;
Le serrande tagliafuoco
rappresentano un
componente essenziale
delle reti aerauliche, e il
loro posizionamento, che
interessa in genere gli
attraversamenti di solai o
di pareti compartimentali,
e regolato da precise
disposizioni dei Vigili del
fuoco. Si tratta, in sintesi,
di un sistema passivo per
interdire l’immissione e/o
l’estrazione dell’aria da
compartimenti invasi dal
fuoco e dal fumo che, una
volta attivato, diviene
definitivamente statico.

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AS.A.P.I.A Pagina 1 di 6
3.5 Normativa sul risparmio energetico

In Italia il contenimento dei consumi energetici negli edifici e stato per molto tempo
regolamentato dalla legge 30/4/1976 n. 373 e dai suoi decreti di attuazione.
La legge 373/76 era costituita da tre parti: la prima riguardava gli impianti di produzione
del calore e gli annessi sistemi di termoregolazione, la seconda trattava l’isolamento
termico degli edifici e la terza le sanzioni previste per la mancata osservanza della
legge. Era inoltre integrata da tre importanti documenti e cioè:
- D.P.R. 1052/77, che definiva i criteri di applicazione della legge, nonché le modalità e i
termini per la presentazione della relazione tecnica;
- D.M. 10/3/1977, che stabiliva le zone climatiche ed i valori minimi e massimi del
coefficiente di dispersione del calore negli edifici;
- D.M. 30/7/1986, che aggiornava i valori limite dei coefficienti di dispersione termica
Cd, sulla base del rapporto di forma S/V (Superficie disperdente/Volume riscaldato)
dell’edificio e della fascia climatica di ubicazione.
In data 9 gennaio 1991 e stata emanata la legge 10, che ha abrogato non solo la legge
373/76, ma anche la legge 308/82 (solo parzialmente), relativa alle incentivazioni
economiche per gli interventi di risparmio energetico, il D.M. 23/11/1982 sul
contenimento dei consumi di energia negli edifici a destinazione industriale e artigianale
e la legge 645/83 sugli orari di funzionamento degli impianti di riscaldamento.
La legge 10/91 ”Norme per l’attuazione del Piano Energetico

Nazionale in materia di uso razionale dell’energia, di risparmio
energetico e di sviluppo delle fonti rinnovabili di energia”, per
poter essere applicata necessita sia di provvedimenti attuativi,
da emanarsi a cura dei Ministeri competenti, che di norme
tecniche specifiche, di competenza dell’UNI, che forniscano
adeguate metodologie di calcolo per l’adempimento degli
obblighi di legge.
In particolare, i decreti attuativi di maggiore interesse, che contengono le cosiddette

regole tecniche, ossia le prescrizioni, sono i seguenti:
– D.P.R. attuativo dell’art. 4 comma 1, su proposta del Ministero dei Lavori Pubblici, che
definisce i criteri generali tecnico-costruttivi e le tipologie per l’edilizia sovvenzionata e
convenzionata, per l’edilizia pubblica e privata, anche riguardo la ristrutturazione degli
edifici esistenti;
- D.M. attuativo dell’art. 4 comma 2, sempre su proposta del Ministero dei Lavori
Pubblici, che contiene la normativa tecnica al cui rispetto risulta condizionato il rilascio
delle autorizzazioni e delle concessioni e l’erogazione di finanziamenti e contributi per la
realizzazione di opere pubbliche;
– D.P.R. attuativo dell’art. 4 comma 4, su proposta del Ministero dell’Industria, del

Commercio e dell’Artigianato, diventato D.P.R. 26/8/1993 n. 412 ”Regolamento recante
norme per la progettazione, l’installazione, l’esercizio e la manutenzione degli impianti
termici degli edifici ai fini del contenimento dei consumi di energia, in attuazione
all’articolo 4 comma 4 della legge 10/91” e pubblicato sulla G.U. del 14/ 10/93. Sulla
Gazzetta Ufficiale del 19/4/94 e stata pubblicata inoltre la circolare 12/ 4/1994 n. 233/F,
interpretativa e di chiarimento al suddetto D.P.R. 412/93;

- D.M. attuativo dell’art. 28 comma 3, su proposta del Ministero dell’Industria, del

Commercio e dell’Artigianato, diventato D.M. 13/12/1993 ”Approvazione dei modelli
tipo per la compilazione della relazione tecnica di cui all’art. 28 della legge 10/91,
attestante la rispondenza alle prescrizioni in materia di contenimento del consumo
energetico degli edifici” e pubblicato sulla G.U. del 20/12/93. Sulla stessa Gazzetta
Ufficiale e stata pubblicata anche la circolare 13/12/1993 n. 231/F, che riporta alcune
interpretazioni e chiarimenti in merito alla relazione tecnica;
- D.P.R. attuativo dell’art. 30, su proposta del Ministero dell’Industria, del Commercio e
dell’Artigianato, che specifica le modalità per la certificazione energetica degli edifici;
- D.P.R. attuativo dell’art. 32, su proposta del Ministero dell’Industria, del Commercio e
dell’Artigianato, che definisce le norme per la certificazione dei materiali e dei
componenti che presentano prestazioni termiche tali da contribuire al risparmio
energetico degli edifici;
- D.M. 6/8/1994 del Ministero dell’Industria, del Commercio e dell’Artigianato, pubblicati

sulla G.U. del 24/8/94, relativi a ”Modificazioni ed integrazioni alla tabella relativa alle
zone climatiche di appartenenza dei comuni italiani allegata al D.P.R. 26/8/1993 n. 412,
concernente il contenimento dei consumi di energia degli impianti termici degli edifici” e
”Recepimento delle norme UNI attuative del D.P.R. 26/8/1993 n. 412, recante il
regolamento per il contenimento dei consumi di energia degli impianti termici degli
edifici, e rettifica del valore limite del fabbisogno energetico normalizzato”.
3.6 DPR 26/8/1 993 n. 412

Dal confronto delle nuove norme con il corpo normativo precedentemente in vigore
emergono sostanziali modifiche per quanto riguarda l’ambito di applicazione, la
progettazione e l’esercizio dell’impianto termico e infine le prescrizioni circa le
responsabilità nell’esercizio e nella manutenzione dell’impianto stesso.
L’ambito di applicazione si estende a tutte le categorie di edifici, compresi quelli a

destinazione industriale e artigianale, nei quali venga installato un impianto adibito alla
climatizzazione, esclusivamente invernale, degli ambienti o alla produzione di acqua
calda per usi igienici e sanitari, alimentati con combustibili solidi, liquidi e gassosi.
Per quanto riguarda la progettazione dell’impianto termico, la nuova normativa pone

maggiore attenzione al sistema edificio-impianto e introduce il concetto del contenimento
del fabbisogno energetico, cioè del bilancio tra l’energia entrante e quella uscente da
tale sistema.
Ai fini di una corretta progettazione che tenga conto del

contenimento dei consumi di energia, il progettista può
intervenire sui seguenti parametri:
- isolamento termico dell’involucro edilizio;
- orientamento dell’edificio e dimensionamento delle superfici
finestrate;
- rendimento medio globale stagionale del generatore di calore;
- rendimenti di produzione, emissione, regolazione e
distribuzione del calore. In quest’ultimo caso vengono imposti
dei valori minimi di isolamento termico delle reti di distribuzione,
in funzione del diametro esterno della tubazione e del valore di
conduttività termica utile dell’isolante alla temperatura media di
40 ’C.
Rispetto alla normativa precedente sono stati elevati da +1 ’C a +2’ C i limiti di tolleranza

delle temperature degli ambienti, per tutte le categorie di edifici.
In merito infine alle responsabilità nell’esercizio e nella manutenzione dell’impianto la

nuova normativa ha introdotto due aspetti sostanziali:
– la figura del terzo responsabile, che deve possedere adeguati requisiti tecnici e
occuparsi della gestione dell’impianto;
- il ”libretto di centrale” per impianti con potenzialità superiore a 35 kW e il ”libretto di

impianto” per impianti con potenzialità inferiore a tale limite, anche se individuali.
Da un’analisi più dettagliata del D.P.R. 412/93 emergono altri aspetti particolarmente
significativi.
Individuazione delle zone climatiche e dei gradi giorno
Il territorio nazionale resta suddiviso nelle sei zone climatiche consuete (A, B, C, D, E ed
F).
Il decreto fornisce inoltre, nell’allegato A, i valori dei gradi giorno e la relativa fascia
climatica di appartenenza per oltre 8.000 località italiane. Si tratta di un ulteriore
aggiornamento del precedente D.M. 7/10/1991, cessato quindi di validità.
Classificazione degli edifici per categorie
La classificazione degli edifici in base alla loro destinazione d’uso viene solo
parzialmente modificata rispetto a quella della normativa precedente (D.P.R. 1052/77).
E’ stata infatti aggiunta la categoria E.S ”Edifici adibiti ad attività industriali ed artigianali
e assimilabili”, che in precedenza era disciplinata dal D.M. 23/11/1982, ormai decaduto.
Viene qui sottolineato il concetto della separabilità dell’edificio, qualora questo presenti
delle parti adibite ad usi differenti.
Valori massimi della temperatura ambiente
Le temperature massime da non superare, nel periodo in cui e in funzione l’impianto di

climatizzazione invernale, sono di:
18 ’C (+2 C di tolleranza) per edifici rientranti in categoria E.S; 20 ’C (+2 ’C di tolleranza)

per tutti gli altri edifici.
Sono concesse deroghe a tali limiti qualora sussista almeno una delle seguenti
condizioni:
a) le esigenze tecnologiche o di produzione richiedano temperature superiori al valore

massimo ammesso; b) l’energia termica per il riscaldamento ambiente derivi da sorgente
non convenientemente utilizzabile in altro modo.
Requisiti e dimensionamento degli impianti termici
Questo punto raccoglie le maggiori novità, ed in particolare una serie di norme tecniche
UNI, che sono state emanate e recepite da un decreto del Ministero dell’Industria, il D.M.
6/8/1994, pubblicato sulla G. U. del 24/8/94. Con il recepimento da parte del Ministero
dell’Industria queste norme tecniche sono diventate cogenti.
Viene ribadito il fatto che sono soggetti al rispetto delle prescrizioni di legge gli impianti

di nuova realizzazione, quelli sottoposti a ristrutturazione e anche la sostituzione del

generatore di calore.
Per gli impianti nuovi o da ristrutturare il dimensionamento deve avvenire in relazione al

valore massimo della temperatura interna, alle caratteristiche climatiche della zona, alle
caratteristiche termofisiche dell’involucro edilizio e al regime di conduzione dell’impianto
(se continuo o intermittente) e deve essere tale da garantire un ”rendimento medio
globale stagionale” non inferiore al valore fornito dalla seguente espressione:
(1)
hg = (65 + 3 log Pn) [%]
dove log Pn e il logaritmo in base 10 della potenza utile nominale del generatore o del
complesso dei generatori di calore al servizio del singolo impianto termico, espressa in
kW.
Il calcolo del rendimento medio globale stagionale di progetto, da confrontare con quello
limite sopra riportato, deve essere effettuato sulla base della norma UNI-CTI 1 0348-94.
Il rendimento globale medio stagionale, che viene definito come rapporto tra il
fabbisogno di energia termica utile per la climatizzazione invernale e l’energia primaria
delle fonti energetiche, compresa quella elettrica, con riferimento al periodo annuale di
esercizio, deve essere la risultante del prodotto dei quattro rendimenti di produzione,
emissione, regolazione e distribuzione.
Nel caso invece di sostituzione del generatore di calore, deve essere rispettato un
”rendimento di produzione medio stagionale”, il cui limite viene definito dalla se-guente
formula:
(2)
hp = (77 + 3 log Pn) [%]
dove il significato di log Pn e identico a quello precedentemente illustrato.
Il rendimento di produzione medio stagionale viene definito come il rapporto tra l’energia
termica utile generata ed immessa nella rete di distribuzione e l’energia primaria delle
fonti energetiche, compresa l’energia elettrica, calcolato con riferimento al periodo
annuale di esercizio.
Fabbisogno energetico normalizzato per la climatizzazione invernale
Vengono introdotte le definizioni di:
- Fabbisogno energetico convenzionale, ossia la quantità di energia primaria

globalmente richiesta (kJ), per mantenere negli ambienti riscaldati la temperatura al
valore costante di 20 ’C, durante i periodi fissati per le diverse zone climatiche, per tutta
la stagione di riscaldamento.
– Fabbisogno energetico normalizzato (F.E.N.), cioè il fabbisogno energetico

convenzionale, rapportato al volume riscaldato e ai gradi giorno della località in esame
(kJ/m’GG).

Le metodologie di calcolo relative al F.E.N. sono contenute nelle norme UNI-CTI 10344
e 10379 e prevedono livelli differenti di complessità.
Esistono tre metodi di calcolo:
Metodo A: il più completo, articolato e preciso, su base mensile, che può essere
applicato sempre ed a qualsiasi tipologia di edificio (dalla villetta monofamiliare
all’edificio multipiano).
Metodo B: semplificato rispetto al metodo A, poiché si applica su base stagionale e

utilizza quindi dei valori medi di riferimento. II metodo B si può applicare a tutte le
tipologie edilizie, indipendentemente dalla loro volumetria, solo quando il rapporto tra gli
apporti di calore gratuiti e le dispersioni termiche non risulta superiore al 60%.
Metodo C: ancora più semplificato, poiché non tiene in alcuna considerazione gli apporti
di calore gratuiti e comunque applicabile solo agli edifici con volumetria inferiore a
10.000 m³, quando il rapporto percentuale tra gli apporti di calore e le dispersioni
termiche non risulta superiore al 20%.
Viene inoltre definito il valore limite del fabbisogno energetico per la climatizzazione
invernale, che non deve essere superato da quello di progetto, calcolato con una delle
metodologie sopra indicate.
II valore limite e dato dalla seguente espressione:
FEN lim = [(Cdlim+ 0.34 n) - ku(0.011/dTm+ a/dTm)] 86.4/hg [kJ/m³GG] (3)
dove:
Cdlim = valore massimo ammesso del coefficiente di dispersione volumica per

trasmissione (W/m°C)
n = numero dei ricambi di aria in un’ora (1/h)
I = irradianza solare media mensile della zona (W/m³)
dTm = differenza di temperatura media stagionale ( C) a = valore degli apporti gratuiti

interni (W/m³)
ku = fattore di utilizzazione degli apporti gratuiti solari e interni
86.4 = costante di conversione da W/m³ °C a kJ/m³GG
hg = valore del rendimento globale medio stagionale
Nella metodologia di calcolo semplificata di tipo C i valori di irradianza solare I e degli

apporti gratuiti interni a vengono assunti pari a zero.
Il valore di n viene fissato in 0.5 nel caso di edificio residenziale e in assenza di ricambi
d’aria meccanici controllati. Qualora sussistano norme igieniche e sanitarie imposte dalla
diversa destinazione d’uso dell’edificio e di singoli locali, vanno considerati i valori minimi
di ricambi d’aria fissati, moltiplicati per 1,1.
Limiti di esercizio degli impianti termici

Il D.P.R. 412/93 stabilisce e conferma i periodi annuali di esercizio, la durata giornaliera

di funzionamento dell’impianto in base alla fascia climatica e il frazionamento dell’orario
giornaliero.
Sono concesse deroghe al periodo annuale di esercizio e alla durata di attivazione

dell’impianto solo per particolari destinazioni d’uso, quali cliniche, ospedali, scuole
materne, asili nido, piscine, alberghi, ecc.
3.7 Gli impianti aeraulici secondo il D.P.R. 26/8/1993 n. 412

Nella nuova normativa le condotte dell’aria calda per la climatizzazione invernale
devono essere coibentate con uno spessore di isolante non inferiore a quello
prescritto nell’allegato B del D.P.R. 26/8/1993 n. 412, in funzione della
conduttività termica utile alla temperatura media di 40 C.
I valori utili delle conduttività dei vari materiali isolanti non figurano nel decreto citato, ma
vengono invece riportati, a titolo indicativo per la progettazione di massima, nella norma
UNI-CTI 10376-94.
Per la pratica attuazione dei disposti della su citata normativa si rimanda al capitolo 2
paragrafo 2.4.
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3.8 D.M. 6/8/1994 - Recepimento delle norme UNI - CTI

Per opportuna informazione si riporta di seguito l’elenco delle normative tecniche UNI
attuative del D.P.R. 412/93, con le indicazioni degli articoli della legge 10/91 ai quali le
norme stesse fanno riferimento e cioè:
- UNI 10344: ”Riscaldamento degli edifici – calcolo del fabbisogno di energia”, attuativa
dell’art. 8, comma 3;
- UNI 10348: ”Riscaldamento degli edifici - rendimento dei sistemi di riscaldamento -

metodo di calcolo”, attuativa dell’art. 5, comma 2;
- UNI 10376: ”Isolamento termico degli impianti di riscaldamento e raffrescamento degli

edifici”, attuativa dell’allegato B;
- UNI 10379: ”Riscaldamento degli edifici - fabbisogno energetico convenzionale

normalizzato - metodo di calcolo”, attuativa dell’art. 8, comma 3;
– UNI 10389: ”Generatori di calore - misurazione in opera del rendimento di

combustione”, attuativa dell’art. 11, comma 14;
Il D.M. in questione recepisce inoltre le seguenti normative tecniche pubblicate dal-

l’UNI, in quanto strumentali all’applicazione delle norme UNI 10344 e UNI 10379 e quindi
attuative del D.P.R. 26/8/1993, n. 412:
- UNI 10345: ”Riscaldamento e raffrescamento degli edifici - trasmittanza termica dei

componenti finestrati - metodo di calcolo”;
- UNI 10346: ”Riscaldamento e raffrescamento degli edifici - scambi di energia termica

tra terreno ed edificio - metodo di calcolo”;
- UNI 10347: ”Riscaldamento e raffrescamento degli edifici - scambi di energia termica

tra una tubazione e l’ambiente circostante - metodo di calcolo”;
- UNI 10349: ”Riscaldamento e raffrescamento degli edifici - dati climatici”;
- UNI 10351: ”Materiali da costruzione - valori della conduttività termica e permeabilità al

vapore”;
- UNI 10355: ”Murature e solai - valori della resistenza termica e metodi di calcolo”.
3.9 D.M. 13/12/1993 - Modelli di approvazione della relazione

tecnica
La Gazzetta Ufficiale n. 297 del 20/12/93 riporta due importanti documenti, e cioè:
il decreto del Ministero dell’Industria, del Commercio e dell’Artigianato (MICA) 13/ 12/93
”Approvazione dei modelli tipo per la compilazione della relazione tecnica di cui all’art.
28 della legge 9/1/1991 n. 10, attestante la rispondenza alle prescrizioni in materia di
contenimento del consumo energetico degli edifici”; la circolare del MICA 13/12/1993 n.
231/F ”Art. 28 della legge 10/91. Relazione tecnica sul rispetto delle prescrizioni in
materia di contenimento del consumo di energia degli edifici. Indicazioni interpretative e
di chiarimento”.

I disposti del decreto in esame sono entrati in vigore 180 giorni dopo la data di
pubblicazione sulla Gazzetta Ufficiale e cioè dal 18/6/1994.
La circolare n. 231/F, esplicativa del D.M. 13/12/1 993, ha come scopo la

semplificazione delle procedure con particolare riguardo ai punti seguenti:
– impianti di potenza inferiore ai 35 kW;
- deposito del progetto termico che può essere sostituito dalla sola relazione;
- sottoscrizione della relazione tecnica;
- varianti in corso d’opera.
Il D.M. 13/12/1993 sancisce che il proprietario dell’edificio deve presentare in Comune,

in doppia copia, insieme alla denuncia di inizio dei lavori inerenti le opere di
contenimento del consumo energetico, il progetto delle opere stesse, corredato da una
relazione tecnica, sottoscritta dal progettista.
La relazione in questione deve dimostrare la rispondenza delle opere alle prescrizioni

per il contenimento del consumo di energia degli edifici e dei relativi impianti termici.
Il decreto contiene un solo articolo nel quale vengono approvati i modelli tipo per la
compilazione della relazione di cui all’art. 28 della legge 10/91. I modelli tipo suddetti
sono riportati negli allegati A, B e C che si differenziano in base alle tipologie di
intervento e precisamente:
A) Opere relative ad edifici di nuova costruzione o a ristrutturazione di edifici esistenti,

ma sempre con riferimento all’intero sistema edificio-impianto termico
B) Opere relative agli impianti termici di nuova installazione in edifici esistenti oppure
opere relative alla ristrutturazione di impianti termici esistenti
C) Sostituzione di generatori di calore.
Ciò premesso, poiché gli schemi di relazione tecnica riportati negli allegati B e C
derivano dall’allegato A, tratteremo nel dettaglio solo quest’ultimo limitandoci, per gli altri
allegati, ad elencarne solo i capitoli.
Allegato A
Contiene 9 paragrafi, più un facsimile della ”dichiarazione di rispondenza” che deve

essere firmata dal progettista, e infine due tabelle nelle quali vanno riportati i dati di
ingresso per i calcoli termici e igrometrici. I contenuti dei paragrafi possono essere
sintetizzati come segue:
a) INFORMAZIONI GENERALI
- Comune
- Indirizzo
- Numero concessione edilizia
- Classificazione edificio – Numero unita abitative

- Committente
- Progettista impianti termici ed isolamento edificio
- Direttore dei lavori
- Disciplina a cui deve rispondere l’edificio (se rientra nei disposti dell’art. 4 comma 1
oppure in quelli dell’art. 4 comma 2)
- Consistenza demografica del Comune.
b) FATTORI TIPOLOGICI DELL’EDIFICIO (0 COMPLESSO DI EDIFICI)
- Piante, sezioni e prospetti degli edifici - elaborati grafici relativi ad eventuali sistemi
solari passivi.
c) PARAMETRI CLIMATICI DELLA LOCALITA’
- Gradi giorno della zona di insediamento - Temperatura minima dell’aria esterna.
d) DATI TECNICO-COSTRUTTIVI DELL’EDIFICIO (0 COMPLESSO DI

EDIFICI) E DELLE RELATIVE STRUTTURE
- Volume lordo V degli ambienti climatizzati (m³)
- Superficie esterna S che delimita V (m²)
- Rapporto S/V
- Massa efficace dell’involucro edilizio (kg/m³)
- Classe di permeabilità all’aria dei serramenti esterni
- Valori di progetto della temperatura e dell’umidità interna dell’aria.
e) DATI RELATIVI AGLI IMPIANTI
- Descrizione generale dell’impianto e relativo schema funzionale
- Specifiche dei generatori di calore
- Specifiche relative ai sistemi di termoregolazione
- Dispositivi per la contabilizzazione
- Terminali di erogazione dell’energia termica
- Condotti di evacuazione dei prodotti di combustione
- Sistemi di trattamento acque.
f) PRINCIPALI RISULTATI DEI CALCOLI
- Caratteristiche termoigrometriche dei componenti opachi dell’involucro edilizio

- Caratteristiche termiche dei componenti finestrati
- Trasmittanza termica K (W/m² °C) degli elementi divisori verticali ed orizzontali tra
alloggi. Va precisato che il valore massimo di detta trasmittanza deve risultare inferiore a
quelli che verranno fissati dai decreti attuativi dell’art. 4 commi 1 e 2
- Coefficiente volumico di dispersione termica per trasmissione Cd in W/m³C (valore di

progetto e valore massimo consentito)
- Numero dei ricambi orari d’aria
- Valore dei rendimenti medi stagionali di progetto di produzione, di regolazione, di

distribuzione e di emissione
- Valore del rendimento globale medio stagionale (valore di progetto e valore minimo
imposto)
- Fabbisogno energetico normalizzato per la climatizzazione invernale (FEN) in kJ/

m³GG (Valore di progetto e valore limite fissato dal D.P.R. 412/93).
g) SPECIFICI ELEMENTI CHE MOTIVANO EVENTUALI DEROGHE A

NORME FISSATE DAL REGOLAMENTO
- Temperature massime ammesse
- Generatori di calore separati (climatizzazione e acqua calda)
- Regolazione automatica per singoli locali o zone.
i) VALUTAZIONI SPECIFICHE PER L’UTILIZZO DELLE FONTI

RINNOVABILI DI ENERGIA
- Tipo di tecnologia
- Investimento aggiuntivo
- Tempo di ritorno semplice dell’investimento aggiuntivo
- Eventuali elementi tecnici contrari.
i) DOCUMENTAZIONE ALLEGATA
- Piante di ciascun piano con orientamento e destinazione
- Prospetti e sezioni con sistemi di protezione solare – Elaborati sui sistemi solari passivi
- Schemi dell’impianto termico
- Tabelle sulle caratteristiche termiche ed igrometriche delle pareti (facsimile)
- Tabelle sulle caratteristiche termiche dei componenti finestrati (facsimile).
l) DICHIARAZIONE DI RISPONDENZA
In sintesi il progettista deve, utilizzando un apposito fac-simile contenuto nel D.M. in

esame, dichiarare sotto la propria responsabilità che:
- il progetto relativo alle opere e rispondente alle prescrizioni contenute nella legge 10/91
e nei suoi regolamenti attuativi e cioè: D.P.R. attuativo dell’art. 4 comma 1, D.M.
attuativo dell’art.4 comma 2 e D.P.R. attuativo dell’art. 4 comma 4 (D.P.R. 412/93);
- i dati e le informazioni contenuti nella relazione tecnica sono conformi a quanto

contenuto negli elaborati progettuali.
Allegato B
Opere relative agli impianti termici di nuova installazione in edifici esistenti e opere
relative alla ristrutturazione degli impianti termici. I principali paragrafi dell’allegato B
sono:
b) PARAMETRI CLIMATICI DELLA LOCALITA’
c) DATI TECNICO-COSTRUTTIVI DELL’EDIFICIO E DELLE RELATIVE

STRUTTURE
d) DATI RELATIVI AGLI IMPIANTI TERMICI
- Descrizione generale dell’impianto e relativo schema funzionale
- Specifiche dei generatori di calore
- Specifiche relative ai sistemi di termoregolazione
- Dispositivi per la contabilizzazione
- Terminali di erogazione dell’energia termica
- Condotti di evacuazione dei prodotti di combustione
- Sistemi di trattamento acque.
e) PRINCIPALI RISULTATI DEI CALCOLI
- Cd, ricambi aria, rendimenti medi stagionali di progetto (produzione, regolazione,

distribuzione, emissione) - Rendimento globale medio stagionale (di progetto, valore
minimo imposto) - FEN (kJ/m’GG) (di progetto, valore limite).
f) SPECIFICI ELEMENTI CHE MOTIVANO EVENTUALI DEROGHE A

NORME FISSATE DAL REGOLAMENTO
g) VALUTAZIONI SPECIFICHE PER L’UTILIZZO DELLE FONTI

RINNOVABILI Dl ENERGIA
h) DOCUMENTAZIONE ALLEGATA
i) DICHIARAZIONE Dl RISPONDENZA

Allegato C
Opere relative alla sostituzione di generatori di calore di potenza nominale superiore a

35 kW.
I principali paragrafi dell’allegato C sono:
b) SPECIFICHE DEI GENERATORI DI CALORE DA SOSTITUIRE
c) SPECIFICHE DEI GENERATORI Dl CALORE DA INSTALLARE IN

SOSTITUZIONE DI QUELLI ESISTENTI
d) VOLUMETRIA RISCALDATA
e) RENDIMENTO Dl PRODUZIONE MEDIO STAGIONALE f) OPERE

AGGIUNTIVE
g) EVENTUALI SPECIFICHE MOTIVAZIONI Dl NATURA TECNICA 0

ECONOMI- CA
f) DICHIARAZIONE DI RISPONDENZA
3.10 Certificazione energetica secondo I’art. 32 della legge 10/91

L’art. 32 ”Certificazioni e informazioni ai consumatori” della legge 10/91 recita
testualmente:
1. Ai fini della commercializzazione, le caratteristiche e le prestazioni energetiche dei

componenti degli edifici e degli impianti devono essere certificate secondo le
modalità stabilite con proprio decreto dal Ministero dell’Industria, del Commercio e
dell’Artigianato, di concerto con il Ministero dei Lavori Pubblici, entro centoventi
giorni dalla data di entrata in vigore della presente legge.
2. Le imprese che producono o commercializzano i componenti di cui al comma 1

sono obbligate a riportare su di essi gli estremi dell’avvenuta certificazione.”
A regime, il decreto attuativo dell’art. 32 della legge 10/91 imporrà quindi che, per
tutti i componenti per i quali, ai fini della costruzione degli edifici e degli impianti,
le norme in materia di risparmio energetico prescrivano determinati requisiti, la
certificazione sarà sempre obbligatoria.
Per tutti gli altri materiali e manufatti l’obbligo di certificazione sarà limitato ai casi in cui
nella denominazione di vendita, nell’etichetta o nella pubblicità siano usate espressioni
che possano indurre l’acquirente a ritenere il prodotto destinato a un utilizzo finalizzato al
risparmio di energia.
Per quanto riguarda le modalità di certificazione, gli orientamenti potrebbero essere i

seguenti:
- La certificazione potrà essere costituita da una ”dichiarazione del produttore”,

attestante le caratteristiche e le prestazioni energetiche del componente e il fatto che tali

prestazioni siano state determinate mediante prove specifiche eseguite presso un
laboratorio ”accreditato” presso uno dei paesi membri della CEE oppure operante in
conformità alle norme UNI-EN 45000.
La dichiarazione del produttore dovrebbe pertanto contenere:
- le caratteristiche e le prestazioni del prodotto;
- il nome del laboratorio presso il quale sono state effettuate le prove; - le procedure di
prova applicate.
- Nel caso di componenti prodotti da aziende che avranno conseguito il riconoscimento

di qualità secondo le norme UNI-EN 29000, la dichiarazione del produttore potrà non
contenere il riferimento al laboratorio presso il quale sono state eseguite le prove.
Relativamente alle caratteristiche da certificare, per i materiali isolanti dovrebbe essere

verificata la resistenza termica areica o la conduttività termica, mentre, ad esempio, per
altre famiglie di componenti, quali ventilconvettori, aerotermi e gruppi di
termoventilazione, dovrebbero essere certificate la potenza termica nominale resa, la
potenza elettrica assorbita, la perdita di carico e la portata d’aria.
Si rammenta inoltre che la legge 10/91 ha abrogato una serie di articoli della legge
308/82 (e in particolare l’art. 22, che prevedeva l’omologazione degli impianti e delle
apparecchiature) e la legge 373/76, lasciando in vita i disposti del suo regolamento di
attuazione (D.P.R. 1052/77), compatibili con la legge 10/91 stessa, fino all’adozione del
decreto di cui all’art. 32.
Pertanto del D.P.R. 1052/77 e rimasto operante il Titolo I relativo all’omologazione di:
- componenti degli impianti di produzione del calore; - componenti degli impianti di

utilizzazione del calore; - apparecchiature di regolazione automatica e contabilizzazione
del calore.
In relazione a quanto sopra specificato, le condotte degli impianti aeraulici

dovrebbero, in analogia con le tubazioni preisolate, essere sottoposte a
certificazione nel caso che la loro coibentazione venga realizzata in fabbrica
unitamente alla costruzione delle condotte stesse.
Un’altra caratteristica che potrebbe essere oggetto di certificazione e la classe di tenuta

delle condotte, per gli evidenti riflessi sul risparmio di energia.
3.11 Cenni sulla Direttiva 89/106/CEE e sul D.P.R.

21/4/1993 n .246
La Direttiva 89/106/CEE e sicuramente la più importante per i prodotti che vengono
impiegati nelle costruzioni e influirà anche sulla certificazione degli stessi.
Il punto saliente riportato nella suddetta direttiva riguarda l’enunciazione dei sei requisiti
essenziali ai quali i prodotti, ma anche le opere finite, devono rispondere e cioè:
1) Resistenza meccanica e stabilita
L’opera deve essere concepita e realizzata in modo tale che le azioni cui può essere
sottoposta durante la realizzazione o l’esercizio non provochino crolli, deformazioni non

ammissibili o danni accidentali.
2) Sicurezza in caso di incendio
L’opera deve essere concepita e realizzata in modo che, in caso di incendio:
- la capacita portante dell’opera sia garantita per un tempo determinato;
- lo sviluppo e la propagazione del fuoco e del fumo siano limitati;
- gli occupanti possano lasciare l’opera o essere soccorsi;
- le squadre di soccorso possano intervenire con una certa sicurezza.
In particolare quindi devono essere verificati: l’incombustibilità dei materiali, la dotazione

di impianti, la resistenza al fuoco delle partizioni, la prossimità di punti di rischio, ecc.
3) Igiene, salute e ambiente
L’opera deve essere concepita e realizzata in modo da non provocare lo sviluppo di gas
tossici, la presenza nell’aria di particelle pericolose, l’emissione di radiazioni pericolose,
ecc., tali da compromettere la salute degli occupanti.
4) Sicurezza nell’impiego
L’opera deve essere concepita e realizzata in modo che la sua utilizzazione non
comporti rischi di incidenti inammissibili.
5) Protezione contro il rumore
Devono essere garantite, all’interno dell’opera, determinate condizioni di comfort

acustico, tali da non pregiudicare il sonno, il lavoro o il riposo.
6) Risparmio energetico ed isolamento termico
L’opera ed i relativi impianti di climatizzazione e/o di aerazione devono essere concepiti

e realizzati in modo che il consumo di energia, durante l’esercizio e in funzione delle
condizioni climatiche, sia contenuto e nello stesso tempo rispetti le condizioni di comfort
ambientale.
All’interno della direttiva i sei requisiti essenziali sono espressi in termini generali,
pertanto essi vengono meglio precisati in documenti interpretativi, che danno loro
carattere di applicabilità a livello tecnico, fornendo inoltre un preciso riferimento anche
per quanto riguarda la definizione di norme europee armonizzate.
Le proposizioni esigenziali devono, fatta salva la normale manutenzione, essere

mantenute per un periodo di tempo economicamente adeguato.
In Italia la Direttiva CEE Prodotti da Costruzione e stata recepita con il D.P.R. 21/4/1993
n. 246 ”Regolamento di attuazione della direttiva 89/106/CEE relativa ai prodotti da
costruzione”, apparso sulla Gazzetta Ufficiale n. 170 del 22/7/93.
Come indicato dal decreto stesso, esso e applicabile ai ”materiali da costruzione nei casi
in cui essi debbano garantire il rispetto di uno o più requisiti essenziali, relativi alle opere
di costruzione”. Il decreto specifica anche che per materiale da costruzione deve essere
inteso ogni prodotto fabbricato al fine di essere inserito o assemblato in maniera

permanente nell’edificio o in altre opere di ingegneria civile. Risulta pertanto molto ampia
la gamma di prodotti che rientrano nel decreto. Inoltre, le condizioni di immissione sul
mercato di tali prodotti sono vincolate alla rispondenza dei requisiti essenziali,
ovviamente se prescritti, in funzione della specifica applicazione.
I prodotti recanti il marchio CE vengono ritenuti idonei all’impiego previsto, in quanto

conformi ai requisiti essenziali.
Il decreto stabilisce inoltre le procedure e i metodi di controllo per attestare la conformità

di un prodotto ai requisiti contenuti nelle specifiche tecniche ad esso applicabili, e nello
stesso tempo rimanda ad una serie di decreti da emanare per l’effettiva applicazione del
regolamento.
In relazione a quanto sopra esposto, si ritiene che le

condotte per gli impianti aeraulici debbano rispondere a
tutti e sei i requisiti essenziali, con particolare riguardo
a quelli relativi a:
- Sicurezza in caso di incendio;
- Igiene, salute ed ambiente;
- Sicurezza nell’impiego;
- Protezione contro il rumore;
- Risparmio energetico ed isolamento termico.
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4. I MATERIALI ISOLANTI TERMICI

4.1 Generalità
Anche se e possibile realizzare isolanti molto particolari, la maggior parte dei coibenti
presenti sul mercato e costituita da strutture cellulari a pareti sottili di materiale plastico o
da strutture fibrose, entrambe contenenti un gas che, nella maggior parte dei casi, e aria.
In base ai principi esposti nel capitolo 1 della presente Guida, la trasmissione del calore
in questo tipo di isolanti avviene, oltre che attraverso il gas, anche per mezzo della
matrice solida. Quest’ultima, rispetto al volume totale occupato dall’isolante, e molto
modesta, di norma inferiore al 5 % e talvolta anche all’1 %.
Quanto esposto spiega come la trasmissione del calore negli isolanti attraverso la
matrice solida sia una frazione molto contenuta di quella totale. Pertanto gli isolanti
comunemente usati sono sistemi eterogenei, costituiti da una matrice solida con
interstizi pieni d’aria o di gas particolari, nei quali la trasmissione del calore avviene:
- in gran parte attraverso il gas;
- con forti contributi dovuti alla trasmissione per irraggiamento, soprattutto per i materiali
a bassa densità;
- in misura molto modesta attraverso la matrice solida.
Nonostante la contemporanea presenza dei tre tipi su citati di trasmissione del calore, si
può ancora parlare di conduttività termica dell’isolante ricorrendo a una grandezza che
viene definita ”conduttività apparente del prodotto” o anche ”conduttività misurata”. Tale
parametro dunque tiene conto, in condizioni di esercizio assegnate, delle proprietà del
sistema e non solo del materiale costituente. Da sottolineare poi che negli isolanti
leggeri, per l’influenza degli scambi radiativi molto importanti presenti all’interno del
materiale, la conduttività apparente risulta funzione anche del loro spessore.
Più precisamente, poiché la conduttività negli isolanti a bassa densità aumenta con lo
spessore, se si vuole ricorrere a un solo valore prudenziale di detta conduttività, e
opportuno determinarlo per forti spessori (di norma superiori o uguali a 10 cm), cosi
come previsto dalla norma UNI 10351. Quanto detto vale soprattutto per l’edilizia e per
gli isolamenti industriali dove sono utilizzati spessori elevati.
Nel caso invece dell’isolamento delle condotte degli impianti

aeraulici, gli spessori imposti dalla normativa sono molto
modesti (vedi tabella 1 dell’allegato B del D.P.R. 26/8/1993 n.
412 e tab. 2.10 della presente Guida), per cui possono essere
utilizzate anche le conduttività misurate in laboratorio anche su
spessori nettamente inferiori a quelli suindicati.
4.2 Definizioni
Si definisce porosità p di un materiale isolante il rapporto tra il volume del gas
contenuto ed il volume totale dello spazio isolato.
Si definisce porosità locale Pe nel punto P il rapporto precedente, riferito pero a un

volume contenente P e piccolo rispetto a quello totale, ma sufficientemente grande da

contenere un numero di eterogeneità, cime di celle o di fibre, tali da costituire una media
significativa di tutte le proprietà che caratterizzano l’isolante attorno a quel punto.
Si definisce tecnicamente omogeneo - ovvero ai fini dei calcoli pratici - un materiale per
il quale in ogni punto si abbia:
P=Pe
In relazione a quanto sopra sono pertanto tecnicamente

omogenei tanto gli isolanti fibrosi che quelli cellulari, pur
essendo entrambi costituiti da strutture fisicamente eterogenee.
Si definisce tecnicamente isotropo un materiale le cui proprietà, riferite al volume

elementare precedentemente definito, non dipendono dalla direzione nella quale sono
valutate.
Sotto questo aspetto i materiali isolanti costituiti da materie

plastiche cellulari possono, in prima approssimazione, essere
definiti tecnicamente omogenei ed isotropi. Per contro gli isolanti
fibrosi sono tecnicamente omogenei ma anisotropi poiché le
fibre possono essere disposte sia su piani perpendicolari al
flusso termico che paralleli a quest’ultimo (fibre orientate).
4.3 Classificazione dei materiali isolanti

Gli isolanti in questione possono essere classificati in base a vari criteri.
Nel caso in esame si e adottata la classificazione che si basa sulla natura della matrice
solida degli isolanti, per cui in quanto segue verranno illustrate le principali
caratteristiche delle seguenti famiglie di materiali, cosi come riportate nella norma UNI
10376:
Fibre minerali (lana di vetro e lana di roccia)
Polietilene espanso (PEF)
Poliuretano espanso (PUR o PIR)
Elastomeri espansi (FEF)
Polistirene espanso sinterizzato (PSE)
Polistirene espanso estruso (PER)
Resine fenoliche espanse (FF)
4.4 Caratteristiche principali

Per questa categoria di materiali isolanti le caratteristiche più importanti, in funzione
della specifica applicazione, sono:
- la densità apparente;

- la conduttività termica ”utile”, cioè nelle reali condizioni di esercizio;
- gli spessori minimi fissati dalla norma in vigore per le condotte trasportanti aria calda
negli impianti di riscaldamento (allegato B del D.P.R. 26/8/1993 n. 412 e tab. 2.11 della
presente Guida);
- la classe di reazione al fuoco;
- il fattore di resistenza al passaggio del vapore acqueo;
- le temperature limiti di impiego.
Per agevolare i confronti tra i vari isolanti utilizzati nello specifico

impiego, in quanto segue sono riportate delle schede riassuntive
dei parametri su citati per ciascuna delle famiglie
precedentemente indicate.
Invero gli isolanti in questione possiedono anche altre importanti caratteristiche i cui
valori, pero, sono spesso ottenuti con metodi di misura molto diversi da un materiale
isolante all’altro, per cui non sempre e possibile fare confronti significativi.
Queste e altre considerazioni hanno spinto a dare alla materia questa particolare
impostazione che, anche se limitata alle caratteristiche principali, fornisce gia al
progettista gli elementi per scegliere e valutare l’isolante più idoneo per le varie
applicazioni.
Anche la scelta per famiglie e sembrata essere la soluzione più razionale,

nell’impossibilita di citare tutti i produttori di materiali isolanti e per i riferimenti a metodi di
misura diversi delle varie grandezze.
Tra queste sicuramente la più importante e la conduttività termica ”utile”, i cui valori da
adottare nella progettazione esecutiva di dettaglio devono essere fissati dal progettista
partendo dal valore dichiarato dal produttore, se certificato.
Il progettista, nella progettazione di massima, può pero utilizzare

i valori forniti, a titolo indicativo, dall’appendice della norma UNI
10376, che sono appunto quelli riportati,per le varie famiglie,
nelle schede tecniche.
Per agevolare al progettista il compito di valutare le maggiorazioni da apportare ai valori

dichiarati dal produttore per determinare le conduttività ”utili”, cioè nelle effettive
condizioni di esercizio, riassumiamo in quanto segue i parametri che influenzano dette
maggiorazioni.
Invecchiamento
Normalmente si hanno effetti macroscopici di invecchiamento negli isolanti cellulari

schiumati con gas differenti dall’aria. In tali isolanti si ha diffusione verso l’esterno
dell’agente espandente e diffusione all’interno del coibente dell’aria ambiente.
Esempi classici sono i poliuretani, che possono richiedere consistenti maggiorazioni

della conduttività se mancano barriere alla sublimazione del gas espandente.
Altro fattore di invecchiamento può risultare l’esposizione agli agenti atmosferici e cioè al
sole (e in particolare alla radiazione ultravioletta), alla pioggia e al gelo.

In generale, dunque, gli isolanti vanno protetti dagli agenti

atmosferici e questo elemento rientra non tanto nei criteri di
maggiorazione della conduttività termica, ma nella regola
dell’applicazione corretta dell’isolante, in funzione della specifica
applicazione.
Umidità
La conduttività termica dell’acqua e di 0,6 W/mK, assai maggiore dunque della

conduttività dell’aria contenuta nei materiali isolanti, per cui assorbimenti anche modesti
di umidità possono alterare sensibilmente le prestazioni isolanti.
Escludendo l’infiltrazione di acqua piovana con il ricorso ad adeguati sistemi di posa, la

presenza di acqua all’interno dell’isolante può verificarsi a causa delle condense
interstiziali del vapore acqueo.
E’ questo il fenomeno che può avvenire nei materiali isolanti che proteggono condotte
trasportanti fluidi freddi, quali ad esempio aria condizionata per il raffrescamento estivo.
Per evitare il grave inconveniente occorre utilizzare barriere al

vapore per i materiali fibrosi e i materiali cellulari a celle aperte
aventi un’insufficiente resistenza alla diffusione del vapore
acqueo. Non richiedono invece barriere al vapore gli isolanti a
celle chiuse, che possiedono un sufficientemente elevato fattore
di resistenza alla diffusione del vapore.
Infine di decisiva importanza, per tutti gli isolanti, al fine di evitare le condense sulla
superficie fredda delle condotte, risulta importante la cura da porre nella sigillatura dei
giunti trasversali e longitudinali degli isolanti al momento della loro posa in opera, anche
se si tratta del tipo a celle chiuse.
Tolleranze dimensionali
La misura della conduttività viene eseguita in laboratorio sullo spessore reale del
campione di prova, mentre invece il produttore dichiara la conduttività dell’isolante
associando detto valore al suo spessore nominale, che ha evidentemente una sua
tolleranza.
Ne deriva che il progettista, per calcolare la resistenza termica,
deve utilizzare non gia lo spessore nominale ma lo spessore
minimo che risulta considerando anche le tolleranza
dimensionale negativa sullo spessore.
IL fatto e rilevante sui piccoli spessori, quali ad esempio quelli richiesti dalla normativa
per le condotte installate in locali di tipo B e C (vedi schede dei prodotti): se la tolleranza
sullo spessore e di 2 mm e lo spessore del prodotto e di 10 mm la prestazione termica
va peggiorata del 20 %.
Altro fattore di rilievo e la possibilità che il manufatto isolante venga compresso durante
l’installazione, non rispettando quindi il valore di progetto. In quest’ultimo caso non
devono essere maggiorati i dati di specifica, ma deve essere controllata la corretta
installazione da parte della direzione lavori.
Effetto della posa in opera e del sistema applicativo

Entrambi i suddetti parametri possono risultare determinanti sul valore delle prestazioni
termiche in opera dei materiali isolanti. Mentre pero il primo e affidato all’accuratezza
dell’esecuzione e alla sorveglianza della direzione lavori, il secondo dipende dalle scelte
del progettista, che deve considerare le reali condizioni di esercizio del manufatto
isolante, quali ad esempio la pioggia o la necessita di prevedere adeguate barriere al
vapore.
Di grande importanza risulta in ogni caso una precisa descrizione del sistema di posa
che possa permettere alla direzione lavori di controllare la rispondenza dell’esecuzione
alla prescrizione di progetto.
Influenza della temperatura di esercizio sulla conduttività termica
Si ricorda infine che le conduttività termiche indicate nelle schede sono riferite a una
temperatura media di 40 °C (ad esempio 60 °C per la faccia calda dell’isolante e 20 °C
per quella fredda).
Poiché detta conduttività aumenta con la temperatura media, dovranno essere

apportati opportuni correttivi qualora le condizioni di esercizio siano diverse da
quelle su indicate.
4.5 Note importanti

Le notizie tecniche riportate nelle schede sono fornite in buona fede:
- sulla base della normativa vigente;
- sulla scorta delle informazioni riportate dai produttori;
- in funzione delle conoscenze acquisite dall’AS.A.P.I.A.;
e hanno quindi carattere orientativo e non vincolante.
Va inoltre precisato che il presente documento e da considerarsi ”datato”, per quanto

riguarda le famiglie di materiali isolanti e le relative caratteristiche, poiché non possono
essere previsti in questa sede i futuri miglioramenti che i produttori andranno ad
apportare ai loro manufatti.
Le attuali incertezze sui valori di alcune delle caratteristiche

tecniche riportate nelle schede potranno essere superate con
l’emanazione del decreto di attuazione dell’articolo 32 della
legge 10/91, che imporrà la certificazione dei materiali isolanti.
L’ argomento e stato ampiamente trattato ai paragrafi 3.10 e 3.11 del capitolo 3

”Panorama normativo” della presente Guida.
Da segnalare poi che anche l’entrata in vigore delle norme CEN sui materiali isolanti
destinati agli impianti termici potrà influire su tutta la materia trattata, richiedendo
adeguati aggiornamenti.
Un’ultima importante annotazione per quanto riguarda i riferimenti alle normative: mentre
per alcune grandezze possono essere citati valori determinati secondo normative di altri
paesi, relativamente alla sicurezza al fuoco e obbligatorio riferirsi solo ai disposti del
Decreto Ministeriale 26/6/1984 e successivi aggiornamenti.

Spessori (mm) per

l utile a condotte di tipo
Tipo di Densità
40°C
manufatto (Kg/m³) A C
(W/mk) B (x 0,5)
(100%) (0,3)
Lana di vetro
Feltri 19 0.050 44 22 13.2
Feltri 22 0.046 38 19 11.4
Coppelle 60 0.039 29 14.5 8.7

Polietilene
espanso
estruso in
continuo non
reticolato
Lastra flessibile
30 0.045 36.5 18.3 11
o tubo
Polietilene
espanso
estruso in
continuo ret.
per via
chimica
Lastra flessibile
30 0.045 36.5 18.3 11
o tubo
Polietilene
espanso
estruso in
continuo ret.
per via fisica
Lastra flessibile
33 0.045 36.5 18.3 11
o tubo
Poliuretano
espanso
rigido
Pannelli 32 0.038 28 14 8.4
Pannelli 32 0.030 19 9.5 5.7
Coppelle 15 0.040 30 15 9
Coppelle 20 0.039 29 14.5 8.7
Coppelle 40 0.038 28 14 8.4

Elastomeri
espansi
estrusi

Lastre, rotoli, da 55 s
0.040 30 15 9
tubi flessibili 70
Polistirene
espanso
sinterizzato
Lastre e da 20 a
0.045 36.5 18.3 11
semicoppelle 30
Polistirene
espanso
estruso
Lastre e
30 0.040 30 15 9
semicoppelle
Resina
fenolica rigida
espansa
Pannelli e da 30 a
0.038 28 14 8.4
semicoppelle 40
Tab. 4.1 - Isolamento delle condotte dell'aria calda per la climatizzazione
invernale secondo il D.P.R. 26/8/1993 n. 412
La tabella 4.1 riporta la sintesi degli spessori dei materiali isolanti illustrati al capitolo 4
della presente guida.
Si ricorda che detti spessori sono quelli minimi e

sono stati dedotti dalla tabella 1 dell’allegato B del
D.P.R. 26/8/1993 n. 412, utilizzando le conduttività
indicative di riferimento della norma UNI 10376 (Tab.
2.8 e Tab. 2.10 – capitolo 2 della presente Guida).
Le riduzioni degli spessori per le condotte di tipo B e

C sono state stabilite, anche se non espressamente
previsto dalla normativa, in analogia con quanto
prescritto per le tubazioni e cioè:
- condotte tipo B che corrono nelle pareti perimetrali

al di dentro dell’isolamento termico dell’involucro
edilizio: moltiplicare gli spessori minimi delle condotte
tipo A per 0,5;
- condotte tipo C che corrono entro strutture non

affacciate ne all’esterno ne su locali non riscaldati:
moltiplicare gli spessori minimi delle condotte tipo A
per 0,3.
N.B. Le conduttività termiche ”utili” utilizzate per determinare gli spessori minimi dei
materiali isolanti da utilizzare per l’isolamento delle condotte dell’aria calda secondo la
tabella 1 dell’allegato B del D.P.R. 26/8/1993 n. 412 sono state dedotte, quando
espressamente indicato, dall’appendice della norma UNI 10376. Si ricorda che le
conduttività termiche ivi riportate devono intendersi come ”indicative di riferimento”, per
cui i relativi valori non devono intendersi come valori normativi, bensì informativi.
Le conduttività della norma UNI 10376 devono quindi essere utilizzate per la
progettazione di massima, anche se occorre precisare che non sono ancora stati fissati i
criteri per la progettazione esecutiva. In quest’ultima fase i valori della conduttività

termica devono essere desunti dal valore dichiarato dal produttore, se certificato,
maggiorandoli opportunamente per determinare le reali condizioni di esercizio. Si
termina precisando che le ”conduttività termiche indicative di riferimento” della norma
UNI 10376:
- sono riferite alla temperatura media di 40 °C;
- devono intendersi come valori ”utili”, poiché tengono conto dell’influenza della posa,
delle tolleranze di spessore, delle tolleranze medie di produzione, del comportamento
nel tempo, della stabilita dimensionale, ecc.
TORNA
ALL'INIZIO

LANE MINERALI
DESCRIZIONE
Manufatti in lana di vetro, trattata con particolari leganti, per l’isolamento termico
all’interno o all’esterno delle condotte.
SISTEMA PRODUTTIVO
Il procedimento di fabbricazione avviene attraverso le seguenti fasi;
- composizione del vetro attraverso dosaggio e mescola dei componenti;
- fusione del composto in un forno continuo alla temperatura di 1400°C circa e

alimentazione con il magma fuso delle unita di fibraggio;
- trasformazione del vetro fuso in fibre mediante il passaggio attraverso i fori di

una coppa rotante;
- dopo il fibraggio le fibre vengono apprettate con particolari resine,

successivamente polimerizzate in una stufa ad aria calda, dopo la quale si
ottengono i manufatti definiti in densità e spessore;
- fase finale di accoppiamento con eventuali supporti, di taglio, di rifinitura e di

imballaggio.
ASPETTO
- Feltri (rotoli)
- Coppelle
Gamma spessori
– Feltri: da 15 mm a 50 mm
- Coppelle: da 20 mm a 80 mm
Rivestimenti
Feltri:
- Carta kraft alluminio retinata (isolamento dall’esterno);
- Velo di vetro di colore nero trattato superficialmente (isolamento dall’interno).
Coppelle: - Alluminio retinato (isolamento dall’esterno).
METODI APPLICATIVI PREVALENTI
0 Condotte a sezione quadrata o rettangolare
file://C:\Documents and Settings\Fax\Desktop\guida2\lana.htm 29/10/2006

1) Isolamento esterno: applicazione in aderenza del feltro rivestito con carta kraft
alluminio retinata, mediante utilizzo di appropriati collanti. Sigillatura dei giunti
con nastri autoadesivi.
2) Isolamento interno: applicazione in aderenza del feltro rivestito con velo di

vetro di colore nero trattato superficialmente, mediante utilizzo di appropriati
collanti e applicazione di profili metallici antisfaldamento.
Isolamento esterno: applicazione delle coppelle o feltri come per il punto 1).
CARATTERISTICHE
Densità nominali
- Feltri: da 19 a 22 kg/m³
- Coppelle: 60 kg/m³ circa
Conduttività termiche ”utili”, alla temperatura media di 40 °C, secondo

norma UNI 10376
Feltri
0.050
densità
W/mK
19 kg/m³
Feltri
0.046
densità
W/mK
22 kg/m³
0.039
Coppelle
W/mK
Spessori isolanti minimi (mm) secondo DPR 26 agosto 1993 n.412 (da
arrotondare agli spessori commerciali i mediatamente superiori)
CONDOTTE
A B C
TIPO
spessore 100% x0,5 x0,3
locali
pareti pareti
non
perimetrali divisorie
riscaldati
Tipo di
manufatto
Feltri
densità 19 44 22 13.2
kg/m³
Feltri
densità 22 38 19 11.4
kg/m³

Coppelle 29 14.5 8.7
Reazione al fuoco secondo DM 26 giugno 1984
- Feltri - classe 1
- Coppelle - classe 1 (con rivestimento), classe 0 (senza rivestimento)
Fattore di resistenza alla trasmissione del vapore acqueo secondo norma

DIN 52615 (23°C UR 50 %)
m = 700.000 circa per spessore di alluminio di 20 micron
Temperature limiti di impiego
- massima: la temperatura limite e data dal collante che fissa il rivestimento e non
deve superare, di norma, + 80 °C
- minima: 0 °C
Caratteristiche particolari
I manufatti in lana di vetro possiedono particolari prestazioni acustiche, per le

quali si rimanda alla scheda contenuta nella parte II: ”Isolamento acustico” della
presente Guida.
Avvertenze
Per l'isolamento termico dall'interno la velocità massima dell'aria è consigliabile

non superi i 10 m/s.

5. PROBLEMATICHE IGIENICO -
SANITARIE E
MODALITÀ D’IMPIEGO
Le problematiche connesse alla corretta identificazione dei materiali più idonei
all’isolamento delle condotte richiedono una preventiva classificazione in famiglie di
appartenenza. Esse possono essere cosi suddivise:
A) Fibre artificiali tessili o minerali;
B) Prodotti a base di gomma sintetica (elastomeri espansi);
C) Derivati della polimerizzazione di idrocarburi (poliuretani, polietileni e polistireni).
I primi materiali a essere utilizzati sono stati quelli appartenenti alla famiglia A),
principalmente a causa dell’importazione di tecniche di lavorazione dagli U.S.A. In
particolare si trattava del materiale denominato ”Ultralite”, che e costituto da lunghe fibre
di vetro di tipo tessile a orientamento casuale legate da una resina termoindurente, per
formare un materassino resiliente, robusto e in grado di ritornare allo spessore iniziale
se compresso. Le sue caratteristiche (fibre lunghe e di tipo tessile) lo differenziano
sostanzialmente dai prodotti apparentemente similari.
Questo materiale e stato a lungo utilizzato per la coibentazione all’interno delle condotte,
grazie all’elevato potere fonoassorbente e alle caratteristiche di incombustibilità. Ancora
oggi si trova traccia della prescrizione di questo materiale in alcuni capitolati, pur
esistendo forti difficoltà di approvvigionamento e nonostante l’alto costo dovuto
all’importazione.
Questi fattori hanno portato nel tempo alla produzione, talvolta, di materiali similari a
costi inferiori, ottenuti pero con accorgimenti tecnici di qualità difforme e che si sono
rivelati, in alcuni casi, insufficienti a garantire i requisiti di igienicità e protezione
ambientale oggi richiesti.
Sul piano legislativo nazionale la vigente normativa fa

riferimento alla circolare n. 23 del 25/11/1991 del Ministero della
Sanità, la quale precisa che e possibile realizzare l’isolamento
delle condotte anche all’interno adottando ”speciali manufatti in
fibre di vetro rivestiti con velo di fibre di vetro legate al fine di
evitare l’erosione da parte dell’aria”. Oltre a queste prescrizioni,
esistono disposizioni specifiche in materia emanate dalle U.S.L.
o altri organismi locali. Alcuni di questi danno di tali norme
un’interpretazione particolarmente restrittiva, vietando
l’applicazione dei prodotti in questione all’interno delle condotte,
innanzitutto perché essi possono trasformarsi, se il prodotto non
e protetto come precedentemente indicato, in una fonte di
veicolazioni di fibre o più in generale di polveri nocive in
ambiente; relativamente poi all’aspetto microbiologico, tenuto
conto della temperatura dell’aria che li attraversa, tali
rivestimenti possono rappresentare un ottimo terreno di coltura,
con successivo trasporto in ambiente, della carica batterica ivi
prodotta.

Gli stessi organismi internazionali che si occupano della salute e gli studi legati alla
qualità dell’aria e alle problematiche connesse all’inquinamento all’interno degli edifici
hanno messo in discussione il principio stesso dell’applicabilità dei materiali isolanti in
generale all’interno delle condotte.
L’evoluzione delle problematiche fin qui descritte ha sensibilizzato produttori e

progettisti, creando le condizioni per la nascita di prodotti alternativi, come quelli derivati
dalla gomma sintetica. Tali prodotti, pur facenti capo a noti marchi commerciali, sono
genericamente definibili ”elastomeri espansi”.
Motivazioni economiche legate alla lievitazione dei prezzi della materia prima (caucciù),
accompagnate dal progressivo incremento degli spessori di isolante richiesto dalle
normative tecniche succedutesi nel tempo (legge 373/76 e legge 10/91) hanno favorito
la commercializzazione nel settore aeraulico dei prodotti derivati della polimerizzazione
di idrocarburi (poliuretani, polietileni e polistireni).
A partire dalla comune origine, questi prodotti si differenziano in base al processo

chimico di produzione, che permette una ulteriore suddivisione in poliuretani e polietileni.
I primi, a composizione chimica reticolare a cellula aperta, presentano ottime
caratteristiche di fonoassorbenza se applicati all’interno delle condotte, ma possono
presentare problemi di proliferazione di muffe e batteri come per altri materiali isolanti. I
secondi, a composizione chimica reticolare a cellula chiusa, essendo meno porosi,
danno maggiori garanzie dal punto di vista igienico, ma hanno scarso potere
fonoassorbente qualora applicati all’interno delle condotte.
La continua attenzione agli aspetti igienico-sanitari ha portato,

negli ultimi anni, a prendere in considerazione anche i problemi
legati al comportamento al fuoco dei materiali di rivestimento,
argomento gia trattato nel capitolo 3. Tuttavia, in questo
contesto, e indispensabile evidenziare il diverso comportamento
delle tre famiglie di materiali. Infatti, laddove i produttori hanno
ritenuto di aver soddisfatto le prescrizioni relative alla reazione
al fuoco, insorgono ulteriori problematiche che riguardano
proprio il modo in cui tale prescrizioni vengono soddisfatte.
Naturalmente, quanto segue sottintende l’utilizzo di condotte in
classe 0, come prescritto dalla UNI 5104.
Per quanto riguarda le lane minerali, qualora applicate all’interno, essendo il materiale
non combustibile (classe 0), necessita di collanti in soluzione acquosa per non alterare
la classe di reazione al fuoco del prodotto. Per l’applicazione all’esterno, esse assolvono
pienamente a tali prescrizioni a condizione che il materiale protettivo superficiale che
viene applicato per contenere le fibre non sia a sua volta combustibile.
Elastomeri, poliuretani e polietileni, classificati inizialmente in classe 2, possono essere

trattati chimicamente per raggiungere le caratteristiche di reazione al fuoco previste per
la classe 1, richiesta per l’applicazione di questi materiali all’esterno delle condotte.
Poiché per eseguire tali trattamenti si e dovuto fare ricorso a speciali additivi, in caso di
incendio si verifica lo sviluppo e la propagazione di gas ad alto contenuto tossico, il che
pone di nuovo il problema della valutazione di questi materiali in ordine alle loro
caratteristiche igienico-sanitarie. E’ del resto prevedibile che presto verranno emanate
normative in proposito, che potranno rendere la situazione problematica dal punto di
vista del rispetto della legge.
Allo stato attuale, quanti devono operare una scelta in ordine ai materiali da impiegare
per l’isolamento delle condotte si trovano di fronte a questa situazione: da una parte, la
circolare n° 23 del 25/11/1991 del Ministero della Sanità che afferma, tra l’altro, che ”...
le fibre minerali non pongono il problema dell’emissione di gas tossici in caso di

incendio, tipica degli isolanti plastici, la cui introduzione e molto più recente ed i cui rischi
sulla salute non sono stati ancora adeguatamente indagati...”; dal- l’altra l’assenza di
una normativa specifica in riferimento a tossicità e opacità dei fumi (cfr. il Decreto del
Ministero dell’Interno del 26/6/1994, tuttora in vigore).
Per questo motivo, in attesa che le commissioni avviate a livello internazionale (ISO/
TC/92/SC 93 ”Toxic hazard in fire”) col compito di emanare precise prescrizioni a
carattere cogente comunichino i risultati del loro lavoro, e auspicabile che i produttori
riescano a conformare i materiali a tutte le esigenze poste dalle nuove tendenze in
materia di sicurezza e igiene ambientale.
Fig. 5-1 - Effetti dell'erosione sulla coibentazione interna di una condotta
5.1 La scelta della tecnologia

Nella fase di applicazione dei materiali isolanti e di fondamentale importanza agire con
molta cura e attenzione. E’ bene innanzitutto che le modalità di applicazione degli
isolamenti siano previste sin dal momento della progettazione, per tenere conto degli
accorgimenti necessari a rendere l’impianto conforme alle prescrizioni teoriche
(maggiorazione delle dimensioni delle condotte, qualora l’isolante sia previsto all’interno,
imputazione del corretto coefficiente di attrito, rispetto dei vincoli igieni-cosanitari, ecc.).
In generale, e bene che sia sempre riconoscibile il materiale utilizzato, ricorrendo

all’impiego di quei prodotti marcati sulla superficie con la loro sigla e il nominativo del
produttore, per consentire in qualsiasi momento di ricondurre il prodotto isolante alle
caratteristiche tecniche e alle certificazioni fornite dai produttori stessi.
In questa parte della Guida ci occupiamo soltanto degli isolamenti termici. Essi sono stati
applicati, sino a oggi e nella maggior parte dei casi, all’interno delle condotte; tale
situazione e frutto anche del fatto che alcuni dei materiali utilizzati come isolanti termici

(fibre minerali) hanno anche buone caratteristiche di isolamento acustico.
Negli ultimi tempi la maggior attenzione agli aspetti igienico-

sanitari dei materiali isolanti ha portato spesso i progettisti a
suddividere le due problematiche, creando una nuova tendenza:
da un lato, infatti, si affronta l’isolamento termico prescrivendo
l’applicazione all’esterno delle condotte dei materiali di volta in
volta identificati come i più adeguati; dall’altro si cercano le
soluzioni al problema del rumore con l’utilizzo di silenziatori o,
comunque, con l’applicazione di sistemi che tendono ad
abbattere il rumore alla fonte.
Tuttavia, poiché questa tendenza non si e ancora completamente affermata, riteniamo

opportuno considerare in questa sede anche le modalità applicative degli isolamenti
all’interno delle condotte, pur ritenendo non corretta tale scelta nel caso degli isolamenti
termici.
L’applicazione della coibentazione all’interno delle condotte necessita, comunque, di una

maggiore consapevolezza delle problematiche connesse e di regole precise al fine di
evitare errati utilizzi.
Per tutti i tipi di coibentazione, indipendentemente dalla loro destinazione d’uso e dal
materiale impiegato, i problemi che si presentano a livello di progettazione e costruzione
si possono riassumere in:
- realizzazione di un isolamento continuo, senza ponti termici;
- realizzazione di una barriera vapore continua ed efficace, quando si opera con

temperature inferiori al valore limite di rugiada.
E’ importante isolare tutte le parti di condotte, anche quelle che sono costituite da pezzi
speciali. I punti di discontinuità delle coibentazioni tra un elemento e l’altro di una
condotta diritta o di un raccordo devono essere evitati utilizzando i sistemi di giunzione
che lo consentano. E’ necessario operare con buon senso, evitando in particolar modo i
ponti termici che possono dare origine a condensazioni sulle pareti delle condotte e in
ogni caso a dispersioni di calore all’esterno delle stesse.
Un elemento critico nella coibentazione e l’utilizzo di adesivi o collanti. Esistono sul

mercato prodotti isolanti che presentano buoni requisiti dal punto di vista dell’isola-
mento termico, ma che per la loro composizione e le loro caratteristiche specifiche
comportano difficoltà al momento della loro applicazione sulle superfici metalliche delle
condotte. In alcuni casi non e realizzabile il processo di applicazione preventiva del
collante al momento della fabbricazione del prodotto isolante, determinando quindi la
necessita di intervenire al momento dell’applicazione sul manufatto in lamiera, con
l’utilizzo di collanti specifici. In entrambi i casi, la natura di questi materiali isolanti
obbliga all’impiego di prodotti compatibili. Infatti l’utilizzo di colle che necessitano di
solventi volatili per l’applicazione e sconsigliabile con l’impiego di lastre di materiali
isolanti a cellule chiuse. In questo caso, infatti, la non permeabilità dei materiali non
permette I’evaporazione della componente volatile dei collanti utilizzati, non garantendo
quindi la perfetta aderenza del prodotto coibente alla condotta, con la possibilità che si
formino bolle d’aria. Peraltro, questo tipo di collanti non ha caratteristiche di reazione al
fuoco corrispondenti a quelle del materiale coibente, col risultato di vanificarne la
rispondenza ai requisiti richiesti dalle normative vigenti. A questo proposito e necessario
tenere presente che gli obiettivi da perseguire sono tanto la rispondenza alle prescrizioni
in materia di reazione al fuoco quanto il rispetto dei requisiti igienico-sanitari.

Per questo negli ultimi anni i produttori di materiali isolanti

hanno realizzato prodotti composti accoppiando il materiale
stesso a films o lamine metallici, consentendo in questo modo di
contenere l’isolante termico all’interno di due pareti metalliche,
con il conseguente impedimento al materiale di venire a contatto
sia con l’aria trattata che scorre nelle condotte sia con il fuoco
nell’eventualità di un incendio.
Ad esempio, sia nel campo delle lane minerali che in quello dei polietileni, sono stati
commercializzati prodotti del tipo sopra descritto con lamine di alluminio di diversi
spessori. Questo tipo di accoppiamento consente di ottenere risultati soddisfacenti
mirando alla risoluzione di entrambi i problemi, perché permette di utilizzare materiali
molto vantaggiosi dal punto di vista dell’isolamento termico rendendoli accettabili anche
per quanto concerne il loro comportamento al fuoco. In tal modo e possibile scegliere, di
volta in volta, il materiale più adatto a ogni circostanza senza la preoccupazione di avere
trascurato o ignorato le normative riguardanti la sicurezza e l’igiene. Più in generale,
laddove le caratteristiche della struttura architettonica nella quale e inserito l’impianto
aeraulico lo consentano (ad esempio un cavedio o un controsoffitto completamente
compartimentato), non e necessario che i materiali isolanti posti all’esterno delle con-
dotte rispondano a norme restrittive relative al comportamento al fuoco.
5.2 Metodi specifici di applicazione all’interno delle condotte

L’accumulo di polvere e scorie, la possibilità di proliferazione di microbatteri, il maggior
rischio di propagazione del fuoco in caso di incendio, il rischio di sfibramento, il rilascio di
sostanze volatili e il deterioramento nel tempo del materiale, consigliano di limitare
l’applicazione dei rivestimenti interni alle condotte solo ai casi in cui ciò sia
assolutamente necessario. Recenti studi attestano che applicazioni improprie possono
diventare fonte importante di inquinamento microbiologico dell’aria in ambienti chiusi,
con influenza negativa sulla salute umana.
Ci sono inoltre casi in cui la coibentazione interna non deve

essere impiegata per motivi funzionali. Ad esempio nelle
seguenti applicazioni:
a) condotte di aspirazione da cucine e di aspirazione fumi o

trasporto polveri e gas corrosivi;
b) installazioni interrate;
c) in prossimità di batterie elettriche di post-riscaldamento senza

protezione dall’irraggiamento;
d) quando la pressione all’interno della condotta o la velocità

dell’aria possono subire incrementi anche repentini (impianti a
portata variabile);
e) in condizioni di vincolo degli impianti connessi alla

compartimentazione al fuoco ove esistano serrande tagliafuoco
e/o tagliafumo (per materiali da coibentazione non incombustibili
in classe 0);
f) quando, in prossimità di umidificatori, l’umidità possa

ristagnare all’interno delle condotte.

Il rischio di sfaldamento e trascinamento del materiale e divenuto il motivo principale

dell’abbandono di questa soluzione. Perciò, oltre all’incollaggio del materiale e
all’esecuzione dei pezzi che deve essere fatta in modo molto accurato, anche le
estremità delle condotte devono essere protette dai rischi di sfaldamento.
Quando si prende in considerazione l’incollaggio del materiale all’interno del piano di

una condotta e importante subito identificare a quale regime di funzionamento la rete
aeraulica e asservita.
E’ utile a questo punto riprendere la distinzione in impianti a bassa, media e alta velocità
e applicare le considerazioni seguenti ai casi specifici.
Impianti a bassa velocità
Occorre applicare a pennello sulla superficie interna della condotta adesivi di tipo
ininfiammabile, ricoprendo almeno il 50% della superficie. Per applicazione a spruzzo si
consiglia di ricorrere a prodotti specifici. Occorre stendere il materiale isolante tenendolo
pressato per alcuni secondi, in modo da favorirne una uniforme aderenza.
I lembi da unire dovranno essere ben accostati, esercitando su di essi una leggera
pressione dopo aver applicato l’adesivo utilizzato. Si suggerisce, inoltre, l’applicazione
addizionale di arpioni o borchie, fissati alla superficie interna della condotta: sui piani
orizzontali quando la lunghezza di quest’ultima supera i 400 mm, e sulle pareti laterali
quando queste hanno un’altezza superiore ai 600 mm. Gli arpioni dovranno essere posti
a non più di 300 mm l’uno dall’altro.
Impianti a media velocità
Occorre seguire il procedimento descritto al punto precedente, applicando l’adesivo su

tutta la superficie. Si dovrà inoltre applicare a pennello, sui lembi del materiale, uno
strato di adesivo per proteggere le parti sovrapposte, che deve essere applicato
uniformemente sulle due superfici che verranno successivamente compresse tra di loro
per assicurare il completo contatto. L’area interessata da questa copertura sarà di
almeno 75 mm a destra e a sinistra della sovrapposizione.
Impianti ad alta velocità
Seguire il procedimento descritto al punto 2), avendo cura, in questo caso, di applicare
inoltre arpioni sull’intera superficie della condotta, a un intervallo fra di essi non superiore
ai 300 mm, e a una distanza dall’intersezione delle pareti non superiore ai 75 mm.
Dopo avere visto il corretto impiego dei metodi di incollaggio e ancoraggio dei materiali,
prendiamo in esame altre particolarità esecutive che riguardano la protezione delle
estremità delle condotte, che devono essere particolarmente protette dai rischi di
sfaldamento. A tale riguardo vengono utilizzati dai costruttori di condotte diversi sistemi
di seguito descritti. La scelta tra di essi deve essere effettuata in funzione del costo e del
problema specifico definito nella richiesta di offerta.
METODI DI FISSAGGIO (vedi immagine 5-2)
METODI DI RIFINITURA (vedi immagine 5-3)
SOLUZIONE A

VANTAGGI: costo modesto, nessuna dispersione di calore, rischi di condensazione

ridotti.
INCONVENIENTI: Rischi di sfaldamento accentuati in fase di trasporto.
SOLUZIONE B
VANTAGGI: buone protezioni contro il rischio di sfaldamento.
INCONVENIENTI: perdita dell’efficacia termica nei primi 50 mm. circa delle

condotte, ponte termico (condensazione), difficilmente realizzabile con materiali di
spessore superiore a 25 mm.
SOLUZIONE C
VANTAGGI: nessuna dispersione di calore, ponti termici attenuati, nessun rischio di

sfaldamento.
INCONVENIENTI: alto costo di esecuzione.
E’ evidente che le soluzioni B e C sono più onerose della soluzione A a causa della
realizzazione e messa in opera di profili in lamiera antisfaldamento.Ma anche se viene
scelta la soluzione C e c’e modo di fissare i profili sui lati di alcuni pezzi, il rischio di
erosione rimane ancora alto sulle pareti interne arrotondate delle curve, delle derivazioni
a ”T” e degli innesti sulle estremità divergenti dei coni o delle riduzioni, sulle derivazioni
con angolo accentuato.
5.3 Metodi specifici di applicazione all’esterno delle condotte

In questo caso le problematiche sopra affrontate, soprattutto per quanto riguarda il
rischio di sfaldamento e di trascinamento del materiale, sono ovviamente superate.
Occorre pero porre particolare attenzione al problema della continuità del materiale
applicato all’esterno della condotta e del suo sistema di fissaggio, che deve tener conto
anche della movimentazione dei manufatti (se la coibentazione viene effettuata in
officina) e soprattutto dei rischi di danneggiamento della superficie esterna degli stessi.
Nei casi in cui il materiale coibente venga applicato su condotte gia poste in opera e di
fondamentale importanza la continuità dell’applicazione anche nei punti più remoti e di
difficile accesso della rete. In taluni casi, e di fondamentale importanza anche il livello di
finitura esterna per esigenze estetiche e di durata nel tempo.
Prendiamo ora in esame i singoli materiali e le loro problematiche specifiche.
Lana di roccia o lana di vetro
Prima di procedere all’isolamento delle condotte e buona norma verificarne il livello di

finitura dal punto di vista della resistenza meccanica della condotta (irrigidimento dei
piani e corretto fissaggio delle flangie) e di tenuta alle fughe d’aria (corretta sigillatura
delle giunzioni).
Per la posa dell’isolante all’esterno delle condotte si procede come segue:
1) si applica sulla condotta da isolare il materassino o il pannello di lana minerale;
2) si fissa mediante legatura il prodotto utilizzando filo di ferro zincato. Laddove questo
tipo di materiale sia gia completo di finitura esterna (carta kraft alluminio retinata) esso
può essere applicato con nastri adesivi di alluminio, ottenendo un risultato migliore e un

aspetto più ordinato. Si possono utilizzare anche reggette o borchie. Si sconsiglia in

questo caso l’uso di arpioni (vedi fig. 5.2), perché la loro fuoriuscita all’esterno del
materassino può risultare pericolosa durante la posa e nelle successive fasi di
manipolazione del prodotto.
In caso di rivestimento con doppio strato isolante i giunti dei due strati devono essere
accuratamente sfalsati.
Nel caso di foratura dei piani delle condotte per applicazione di innesti o bocchette, e
necessario proteggere i lembi tagliati del materassino con adesivo, bende o profili
metallici.
Resine fenoliche espanse
Le resine fenoliche espanse vengono applicate direttamente sotto forma di lastre sul
materiale da isolare. Si collegano i giunti con ritagli dello stesso materiale, si lega con filo
zincato, si da una mano di apposita vernice protettiva, si mette una rete di vetro e si da
infine un’altra mano di vernice protettiva.
Poliuretano
Il poliuretano può essere fornito come materiale espanso in lastre; in questo caso si
opera esattamente come per i prodotti fenolici. Può essere anche applicato in
espansione libera o iniettato in opportune intercapedini: occorre in questi casi rivolgersi a
ditte specializzate dotate delle attrezzature necessarie per realizzare la reazione
chimica. Si ricorda che si tratta di miscelare in un’opportuna pistola spruzzatrice poliolo e
isocianato. Quest’ultimo e un composto chimico difficile da manipolare e può dare
problemi di sicurezza per il personale addetto all’applicazione. E’ evidente che operando
in espansione libera si possono rendere molto economiche le applicazioni, soprattutto su
grandi dimensioni, per ammortizzare il costo dell’installazione che, per le ragioni
suddette, e alquanto oneroso. Per contro, questo sistema non garantisce l’uniformità
dello spessore coibente applicato.
Polietilene ed elastomeri espansi
L’utilizzo di questi materiali si e molto diffuso nel settore aeraulico negli ultimi anni. Le
caratteristiche proprie di questi materiali (flessibilità, standardizzazione dei formati,
assenza di controindicazioni di tipo ambientale in fase di lavorazione, possibilità di
accoppiamento con films protettivi o lamine metalliche, commercializzazione in rotoli
adesivi, compatibilità con i sistemi di taglio automatizzati, ecc.) li rendono i più adatti alla
coibentazione delle condotte realizzata in stabilimento.
Prima di procedere all’applicazione dell’isolante sulla superficie metallica, e opportuno

verificare che quest’ultima sia asciutta e rimuovere eventuali strati oleosi o scorie
metalliche di lavorazione.
Per la posa dell’isolante si procede come segue:
1) nel caso di materiale autoadesivo si applica sulla condotta da isolare il foglio

preventivamente tagliato a misura;
2) nel caso che il materiale non sia autoadesivo occorre procedere all’applicazione
dell’apposito collante su entrambe le facce da far aderire. Per evitare la formazione di
bolle (trattandosi di materiale a cellule chiuse) e necessario attendere l’evaporazione
della parte solvente del collante prima di procedere all’accoppiamento. Si trovano oggi in
commercio collanti a base di soluzioni acquose che non richiedono tale procedura. La
buona tenuta di tali collanti e soggetta pero a particolari condizioni termoigrometriche di

difficile controllo: per questo motivo l’affidabilità del risultato e determinata dal ricorso
all’integrazione con sistemi di fissaggio meccanico (borchie, fascette, angolari di
protezione, ecc.). Si sconsiglia l’uso di arpioni (vedi fig. 5.2), perché la loro fuoriuscita
all’esterno del materassino può risultare pericolosa durante la posa e nelle successive
fasi di manipolazione della condotta. E’ importante inoltre tenere conto, qualunque sia il
sistema di fissaggio meccanico prescelto, che esso sia uniformemente realizzabile sia
per le condotte rettilinee che per i pezzi speciali. E’ opportuno infine che il materiale di
fissaggio presenti caratteristiche di comportamento al fuoco almeno pari a quelle
dell’isolante. Ciò esclude, ad esempio, l’uso di reggette o borchie in materiale plastico.
Per la bordatura e possibile invece utilizzare, come per le lane minerali, nastri adesivi di
alluminio o dello stesso materiale coibente.
In caso di rivestimento con doppio strato isolante, i giunti dei due strati devono essere
accuratamente sfalsati.
Nel caso di foratura dei piani delle condotte per applicazione di innesti o bocchette, e
necessario proteggere i lembi tagliati ricorrendo ai sistemi meccanici summenzionati o a
nastri di bordatura dello stesso materiale utilizzato per la coibentazione.
5.4 Materiali di rivestimento e finitura

I materiali isolanti sono spesso costituiti da prodotti facilmente danneggiabili. Se esposti
all’atmosfera esterna o in presenza di agenti particolarmente aggressivi essi devono
perciò essere protetti. Occorre fare particolare attenzione alle infiltrazioni d’acqua che
potrebbero danneggiare fortemente l’isolamento termico per successive rievaporazioni.
Inoltre, la necessita di una finitura esterna può presentarsi anche per motivi estetici. In
tutti questi casi si ricorre a un ulteriore rivestimento con opportuni materiali.
Ecco i principali tipi di rivestimento:
a) Neoprene
Il neoprene nero, a base di gomma naturale, usato per l’apprettatura degli isolanti a base
di fibre, e il più efficace dei composti protettivi, poiché, mentre fornisce un’assoluta
garanzia contro la tendenza dell’aria ad erodere le fibre, consente alle onde sonore di
penetrare totalmente nel materassino che provvede ad assorbirle; ciò non si verifica
nella maggior parte dei prodotti isolanti similari dove viene usato, sotto forma di velo
superficiale, un appretto non a base di gomma e quindi non permeabile alle onde
sonore.
b) Lamierino di alluminio
Si utilizzano fogli di alluminio di spessore variabile da 5 a 10 decimi di millimetro, a

seconda che l’installazione sia in ambienti interni o esterni. II foglio di alluminio viene
tagliato a misura, poi calandrato e bordato. Infine viene posto sopra il materiale isolante
e fissato con viti autofilettanti fino a costituire un vero e proprio guscio.
E’ questo il sistema più costoso di rivestimento, ma anche il più efficace e quello con i
migliori risultati estetici. E’ consigliabile il suo utilizzo quando siano da isolare condotte a
vista. E’ pure necessario il suo impiego per opere esterne e pertanto soggette a continue
variazioni di condizioni di esercizio (sole, acqua, vento ecc.), ma in tal caso vanno
particolarmente curati la sigillatura dei giunti e l’accoppiamento con materiali di finitura
adatti (viti autoforanti in acciaio inox).
c) Lamiera zincata

Ha le stesse proprietà del lamierino di alluminio, ma e meno pregevole esteticamente e

più soggetta alla corrosione. Posta in opera, il suo costo e simile a quello del lamierino di
alluminio e pertanto non vale la pena di ricorrervi per le realizzazioni comuni. II suo
impiego si limita pertanto a quando vi e la necessita di effettuare rivestimenti
particolarmente robusti e quindi di spessore elevato.
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BIBLIOGRAFIA
AA.VV., Manuale della climatizzazione, Tecniche Nuove. Bleuer, P., Reneault, P.,
Isolation thermique, H. Vial.
Cammerer, J.S., Les procedes employes dans I’industrie contre la

deperdition de la chaleur et du froid, Libraire Polytecnique Ch. Beranger.
Corbo, L., Manuale di prevenzione incendi nell’edilizia e nell’industria, Pirola.
Danckaert, J., L’isolation thermique industrielle, Eyrolles.
Kreith, F., Principi di trasmissione del calore, Liguori.
Palmizi, F., Vademecum del termotecnico, PEG.
Rumor, C., Strohmenger, G., Riscaldamento, ventilazione, condizionamento,

impianti sanitari, Hoepli.
UNI, Volume M 13, La progettazione, I’installazione, I’esercizio e la

manutenzione con la legge 10/91. Impianti termici degli edifici.
Circolare Ministero della Sanita 25/11/1991, n. 23 Usi delle fibre di vetro isolanti -
Problematiche igienico-sanitarie - Istruzioni per il corretto impiego.
Disposizioni per la prima applicazione dell’articolo 4 del decreto del

Presidente della Repubblica 10 settembre 1982, n. 915, concernente lo
smaltimento dei rifiuti (deliberazione 27 luglio 1984). Supplemento ordinario
alla G.U. n. 253 del 13/9/ 1984.
Circolare dell’Enel del 6/12/1989 Specifiche tecniche per lavori di rimozione e

messa in opera di materiali isolanti.
Documenti: DS 91.11 - 12/91, DS 91.21 - 12/91, DS 91.31 - 12/91 del FILMM (Comite
Sante du Syndacat National des Fabricants d’Isolants en Laines Minerales
Manifaturees).
Autore?, Il punto sulle fibre di vetro, in ”Giornale degli igienisti industriali” Vol 15 n. 2
- Roma 31/3/1989.
Atti del Convegno Nazionale ”Utilizzo delle fibre di vetro isolanti” - Roma, 24/11/ 1992.
Guida Tecnica n 2 per la classificazione, la scelta e l’applicazione di materiali e

sistemi per l’isolamento termico e acustico nelle distribuzioni aerauliche Parte
prima - Gli isolamenti termici
A cura del Gruppo di lavoro AS.A.P.I.A. Redazione: Franco Innocenzi e Vincenzo

Veronesi Disegni: Andrea Valgimigli e Lino Luchetta Impaginazione: Enzo Toto
Questa pubblicazione non e in vendita. Copie di essa possono essere richieste a: -

AS.A.P.I.A. - Uffici tecnici delle ditte associate all’AS.A.P.I.A. AS.A.P.I.A. - Sede legale:
Piazza dei Martiri, 3 – 40121 BOLOGNA

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NOTE PER L’IMPIEGO DI QUESTA PUBBLICAZIONE
Questa pubblicazione e stata redatta come manuale di consultazione per gli

operatori del settore e non costituisce standard di qualità. L’applicazione dei
contenuti a un progetto dipende esclusivamente dalla scelta del progettista.
L’AS.A.P.I.A. non assume alcuna responsabilità in merito alla corretta
interpretazione e applicazione di quanto contenuto nella Guida. L’associazione
ha inoltre facoltà di modificare a propria discrezione i contenuti della Guida in
successive redazioni o mediante supplementi, anche in ordine a eventuali
risultati dei lavori del Comitato Europeo di Normazione (CEN), a cui essa intende
uniformarsi.
Un’interpretazione autentica di parti del testo che dovessero risultare di dubbia

definizione può essere richiesta per iscritto all’associazione. Interpretazioni orali
o scritte espresse da singoli associati non sono da considerarsi ufficiali. Ciò non
impedisce a ogni associato di esprimere la propria opinione su parti della Guida,
purché specifichi chiaramente che si tratta di un’opinione personale e che in
nessun modo ciò rappresenta un atto ufficiale dell’associazione.
Le indicazioni contenute in questa pubblicazione sono state sviluppate sulla base

di principi di ingegneria e ricerca con la consulenza e le informazioni ottenute da
costruttori, utilizzatori, laboratori sperimentali e altri specialisti del settore.
L’AS.A.P.I.A. non assume alcuna responsabilità per l’applicazione dei principi e
delle tecniche contenuti in questa pubblicazione. E’ comunque prevalente il
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testi e della conseguente applicazione all’esecuzione specifica, inclusi gli errori
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approvazione di prodotti, metodi o componenti da parte dell’AS.A.P.I.A.
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GUIDA TECNICA n. 3
Criteri e metodi di misurazione
delle condotte a sezione
quadrangolare
PRESENTAZIONE:
La presente guida tecnica n. 3 è uno degli elaborati tecnici che l'AS.A.P.I.A.

(Associazione Nazionale tra le Aziende Produttrici di condotte e di componenti
aeraulici) si è ripromessa di pubblicare a partire dalla sua costituzione.
Il suo obiettivo è comune agli altri, e cioè quello di fornire a progettisti,

committenti e operatori del settore aeraulico gli strumenti di riferimento che
possano permettere a ciascuno di confrontarsi nello svolgimento del proprio
lavoro.
Quest'opera, supervisionata dalla Commissione Tecnica dell'AS.A.P.I.A., è stata

redatta da un gruppo di lavoro - di cui troverete di seguito i nominativi - che
vogliamo ringraziare per il lavoro prodotto. La fase preparatoria della presente
Guida ha dato luogo a una larga consultazione presso i principali operatori del
settore (progettisti, ingegneri termotecnici, responsabili di aziende installatrici,
tecnici di cantiere e addetti agli uffici acquisti) che hanno potuto apportare le loro
osservazioni e critiche ai testi proposti e ne hanno consentito la redazione nella
forma oggetto della presente pubblicazione. Le differenze dei punti di vista sul
tema proposto e i confronti intercorsi ci garantiscono sull'obiettività e la qualità
dei suoi contenuti.
Come potrete riscontrare nel prosieguo, questa guida tecnica è un documento

innovativo del nostro settore. Noi l'abbiamo voluta così; non esiste a livello
nazionale un documento trattante gli stessi temi e la condizione attuale della
nostra professione esige un chiarimento: non è più possibile accettare come
riferimento singole regole interne di una azienda produttrice oppure, al contrario,
quelle di un committente; avvertiamo l’esigenza di creare un metodo valido per
chiunque operi nel nostro settore.
Ci auguriamo che la semplicità del metodo proposto e la chiarezza di

esposizione che abbiamo voluto perseguire nella redazione di questi testi ne
consentano l’utilizzo da parte di tutti ma, soprattutto, che questa guida diventi
uno strumento di riferimento tra tutti i produttori di condotte che svolgono questa
attività in campo nazionale.
Malgrado tutto l'impegno che abbiamo messo nel lavoro, potranno esserci in

esso degli elementi non condivisibili o delle conoscenze che possono evolversi
rapidamente.
L'AS.A.P.I.A. ha in programma di aggiornare periodicamente le proprie

pubblicazioni per adeguarle a nuove esigenze che dovessero emergere. Essa
ringrazia fin d'ora quanti, a tutti i livelli e con diversa professionalità, vorranno
trasmetterci le loro osservazioni, suggerimenti o nuovi elementi di integrazione a
quanto contenuto nell’elaborato.
Presupposto e scopo
Il presupposto su cui si basa il documento è la constatazione che, per

determinare il costo complessivo di una rete di condotte, occorre
necessariamente passare attraverso la rilevazione geometrica della superficie
dell’intera rete, utilizzando a questo scopo le rappresentazioni planimetriche
(piante e sezioni).
Lo scopo che ci si propone è rappresentato dall’opportunità di fornire, con la

maggior chiarezza possibile, un insieme omogeneo di criteri di facile impiego da
proporre all’esame degli operatori del settore (committenti, progettisti, produttori
e installatori). Si vuole, in definitiva, perseguire l’obiettivo di una chiara
determinazione delle quantità da considerare per la valutazione delle opere, per
ridurre i margini di inattendibilità e di incompletezza nella formulazione delle
offerte da parte dei produttori, fornendo inoltre alla committenza e ai progettisti
un metodo oggettivo di analisi e di controllo delle opere richieste dall’offerta.
Esigenza di unificazione dei criteri di stima
L’avvio di un dibattito in sede europea su questo tema passa attraverso il

confronto delle problematiche dei produttori delle singole nazioni che
confluiscono nei gruppi di lavoro degli organismi di unificazione europea
(Eurovent - CEN). Tale processo ha evidenziato i diversi livelli di affinamento
raggiunti nelle singole realtà tecnico-produttive nazionali, frutto dello sforzo
comune di tecnici progettisti, aziende produttrici e aziende installatrici,
accomunati nel tentativo di identificare un sistema di elaborazione in grado di
soddisfare l’esigenza di una corretta interpretazione delle problematiche
commerciali e funzionali connesse alle reti aerauliche.
Allo stato attuale, i diversi livelli raggiunti nelle singole nazioni sono così
riassumibili:
- gli Stati Uniti adottano un criterio basato sul kg, rilevabile quasi
esclusivamente dagli elaborati grafici di progetto;

- la Francia adotta il kg come unità di misura nella stima delle reti

aerauliche;
- la Germania ha concretizzato nelle norme DIN un standard di stima

riferito allo sviluppo geometrico delle condotte;
- il Belgio e l’Olanda hanno adottato un metodo denominato “LUKA”,

dotato di un buon grado di affidabilità e di più difficile applicazione
rispetto, ad esempio, al sistema tedesco;
- la Svizzera, attraverso un’organizzazione di produttori, ha elaborato

un documento molto approfondito che si ricollega ai criteri adottati in
Germania;
- l’Austria si affida alla superficie compensata come unità di misura

delle reti e codifica in una norma i criteri da utilizzare (ÖNORM
M7615);
- in Italia si utilizza un metodo, non chiaramente definibile, che ha

comunque il suo punto di riferimento più importante nel considerare
come unità di misura delle condotte il kg. Tale metodo comporta un
passaggio obbligato che consiste nella trasformazione del peso
ottenuto dalle superfici teoriche, rilevate solamente sulle planimetrie,
nel peso effettivo, pur sempre stimato, del manufatto posto in opera.
Nuovi criteri di stima delle reti aerauliche
E’ ormai opinione consolidata e comune di committenza e produttori nazionali

che, per giungere a un’affidabile e non discutibile interpretazione degli elaborati
grafici necessari per la realizzazione delle reti aerauliche (siano esse prodotte in
lamiera zincata che in altri materiali) occorre definire nuovi metodi di stima,
suddivisi per fornitura di condotte, staffaggi, accessori, posa in opera, ecc. E’
opportuno che ciascuna di queste fasi sia riferita a uno stesso criterio di analisi e
che tale metodo possa essere giudicato attendibile anche all’insorgere di
qualsiasi richiesta e/o contestazione, e riconducibile ai disegni a base dei
computi metrici anche per la verifica di reti aerauliche già installate.
Con il metodo di misurazione che qui si propone si intende superare il limite fino
a oggi esistente di ottenere, pur partendo dalla rappresentazione grafica della
rete aeraulica, il risultato di stime di quantità di materiali talvolta così difformi da
fornitore a fornitore in misura tale da inficiare l’affidabilità delle stime stesse e
impedire il raffronto commerciale tra valutazioni diverse perché basate su valori
tra loro non omogenei.

Perché un sistema di misurazione riferito all’area di

superficie laterale
Oltre ai criteri di unificazione già esposti, altre ragioni inducono all’applicazione di

un nuovo metodo:
a) i risultati delle prove per il collaudo della resistenza meccanica e

della tenuta alle fughe d’aria riferita alle varie classi delle condotte
sono espressi in m2 di superficie laterale;
b) i materiali impiegati per la coibentazione termica delle condotte

sono da sempre calcolati e commercializzati in m2 di superficie
laterale;
c) il livello di igienicità, manutenzione e pulizia prescritto da alcune

esigenze impiantistiche a cui sono asservite le condotte (camere
bianche, reparti ospedalieri, industrie alimentari, ecc.) richiedono la
valutazione in m2 di superficie laterale delle condotte sui quali
vengono calcolati i costi di manutenzione e pulizia delle superfici
interne;
d) i calcoli relativi all’abbattimento del rumore trasmesso dall’aria che

attraversa la condotta sono espressi anche dal rapporto volume d’aria
immessa/capacità di assorbimento delle superfici laterali della
condotta, espresso in m2 ;
e) il recupero di energia e la ritenzione del calore dissipato dalle

condotte sono anch’essi espressi in funzione dei m2 di superficie
laterale;
f) il costo per l’applicazione dei trattamenti di verniciatura delle

condotte è calcolato con riferimento all’area di superficie laterale. Le
garanzie e i limiti di affidabilità dei trattamenti di zincatura nei vari
spessori e per i vari impieghi delle lamiere (Z200 - Z250 - Z275) sono
anch’essi espressi in m2 di superficie laterale.
Questi sono, in sintesi, i motivi più importanti che inducono progettisti e

installatori, nelle specifiche di capitolato e nei computi metrici, a identificare il
valore espresso in m2 di superficie laterale della condotta come il denominatore
comune a cui applicare prezzi unitari che, pur diversi in ragione delle variabili di
costruzione e installazione, sono riconducibili a un parametro omogeneo.
Relativamente al calcolo dei costi di installazione abbiamo voluto distinguere tra

costo di montaggio delle condotte vere e proprie e costo degli accessori a
completamento, che necessariamente devono essere installati all’interno della
rete aeraulica.
Una tale impostazione mette in evidenza quali siano, sin dal momento della
valutazione complessiva dell’opera, gli elementi caratterizzanti, e come sia
necessario (e possibile) assegnare a ciascuno di essi il valore relativo che gli
compete.

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CRITERI DI MISURAZIONE DELLE

SUPERFICI
E’ bene chiarire subito che saranno prese in considerazione esclusivamente le

reti aerauliche a sezione rettangolare. Ciò in quanto per le condotte a sezione
circolare esistono cataloghi e listini commerciali che, a motivo delle minori
difformità di esecuzione, possono considerarle come componenti prefabbricati. In
questo settore, infatti, anche i raccordi sono già da tempo standardizzati.
Prima di affrontare la trattazione di questo argomento può essere utile richiamare

alcuni concetti fondamentali già esposti nella Guida Tecnica n° 1 e oggi
supportati anche dall’esame dei documenti che il CEN sta elaborando per la
redazione delle norme europee. Essi sono:
z - classi di tenuta;
z - categorie di costo;
z - standard costruttivi.
Classi di tenuta
Le molteplici classificazioni fin qui usate per definire la funzione a cui le condotte
rettangolari sono destinate negli impianti aeraulici (come distribuzioni a bassa o
ad alta velocità, a bassa, media o alta pressione, tipo di esecuzione leggera,
media o pesante) sono ormai sostituite dalla classificazione delle condotte stesse
in funzione delle classi di tenuta alle fughe d’aria (cfr. UNI 10381 - 4.4 pag. 4)
come segue:
CLASSE DI TENUTA A - perdita ammessa 2,4 l/sec per m2 di

superficie laterale
CLASSE DI TENUTA B - perdita ammessa 0,8 l/sec per m2 di

superficie laterale
CLASSE DI TENUTA C - perdita ammessa 0,28 l/sec per m2 di

superficie laterale
Il raggiungimento di queste condizioni di tenuta è connesso ai diversi metodi di

fabbricazione delle condotte e all’impiego di criteri costruttivi di maggiore
complessità (e quindi di maggior costo) e cresce proporzionalmente dalla classe
A alla classe C.
La presente elaborazione si pone l’obiettivo di valutare i sistemi di

misurazione relativi all’esecuzione di condotte in classe di tenuta A
(standard), affidando alle valutazioni dei singoli costruttori la qualificazione dei
costi delle condotte in classe di tenuta B e C (esecuzione speciale).
file://C:\Documents and Settings\Fax\Desktop\Guida3\pag2.htm 29/10/2006

Categorie di costo e rapporto di forma

Per la definizione dei costi di produzione standard delle condotte rettangolari è
importante tenere conto delle categorie di appartenenza delle stesse in funzione
delle dimensioni “a” e “b” dei lati. Di seguito si esporranno le variabili di
produzione (e quindi di costo) che concorrono all’attribuzione di differenti costi
delle condotte in funzione della categoria di appartenenza.
Riprendendo il tema trattato nel paragrafo 2.2 della Guida Tecnica n° 1, nel quale
si metteva in risalto la correlazione esistente tra il rapporto di forma e il prezzo di
acquisto di una condotta, ricordiamo i criteri che portavano a tale conclusione.
La definizione di rapporto di forma ci ha consentito di introdurre un altro

concetto, ad esso strettamente correlato, che si riferisce alla possibilità di
classificare in categorie di costo le condotte rettangolari in funzione della
grandezza del lato maggiore “a”.
I presupposti sui quali si basa la divisione in categorie di costo sono

essenzialmente tre:
- in primo luogo, l’esperienza dei costruttori che ben conoscono il

valore del loro prodotto in termini di metri quadrati di materia prima
trasformata, a prescindere dal peso che questa sviluppa alla fine della
lavorazione;
- in secondo luogo, si basa sulle norme ISO R 1006, che risultano

essere quelle che, di fatto, i costruttori hanno trovato più rispondenti
alle esigenze di normalizzazione delle dimensioni “a” e “b” delle
condotte rettangolari;
- infine, si basa sugli indirizzi proposti dal documento di lavoro CEN n°

36 del 9/90, che presenta, come traccia da seguire nelle future
normative europee, delle ipotesi ancora più restrittive rispetto a
quanto indicato in precedenza dalle norme ISO.
LATO MAGGIORE
CATEGORIA SEMIPERIMETRO PERIMETRO
(mm)
1 150 - 300 250 - 600 500 - 1200
2 400 - 700 800 - 1400 1600 - 2800
3 800 - 1000 1600 - 2000 3200 - 4000

4 1200 - 1400 2400 - 2800 4800 - 5600
5 1600 - 2000 3200 - 4000 6400 - 8000
Categorie di costo delle condotte rettangolari
Scorrendo i dati esposti in tabella si può facilmente notare come, ad ogni

variazione nella colonna relativa al lato “a”, corrisponda una variazione nel

rapporto di forma, anche se si mantiene costante (o molto simile) l’area di

sezione trasversale; in questo modo, passando da una categoria di costo
all’altra, si ottiene sempre un aumento delle grandezze sottoindicate:
z - perimetro (o semiperimetro);
z - peso della lamiera impiegata;
z - spessore della lamiera.
Alla data attuale, i criteri proposti nella Guida Tecnica n. 1 sono stati recepiti nella
norma UNI 10381-1 del 05/96 (cfr. cap. 5)
Standard costruttivi
Per rendere omogenea l’analisi che seguirà, è necessario scegliere un
determinato criterio di costruzione tra quelli esposti nel cap. 3 della Guida
Tecnica n° 1. In questa elaborazione ci riferiremo ai seguenti standard di
costruzione per le condotte rettangolari:
- materiale: lamiera zincata Fe P02 Z200
- spessori: riferiti a tabella di pag. 73 della Guida Tecnica n° 1
- pesi specifici: idem
- tolleranze dimensionali delle lamiere: ivi, pag. 75
- giunzioni trasversali: a flangia in profilato zincato
- spessori dei raccordi: uguale a quello delle condotte rettilinee a pari

dimensioni di lato maggiore
- pezzi rettilinei: lunghezza standard riferita alle tipologie costruttive

dei singoli produttori
- limiti costruttivi: i limiti minimi e massimi di dimensionamento delle

condotte sono quelli indicati nella tabella 3 a pag. 24 della Guida
Tecnica n° 1
- tolleranze dimensionali in lunghezza: per la lunghezza standard dei

moduli rettilinei è ammessa una tolleranza variabile da +5 a -10 mm
Le dimensioni standard per i lati “a” e “b” delle condotte sono quelle del prospetto
n. 4 della UNI 10381-1. Dimensioni difformi da quelle indicate escono dagli
standard produttivi e la loro esecuzione si intende “speciale”.
Le giunzioni longitudinali tipo Pittsburgh sono quattro per i raccordi e un numero

variabile secondo la categoria di costo per i pezzi rettilinei.
Naturalmente, ciò che qui si intende fare è dimostrare la validità dei risultati e

quindi l’applicabilità del metodo. Scelte diverse, tra quelle proposte nel citato cap.
3 della Guida Tecnica n° 1, condurranno ovviamente a risultati altrettanto validi
qualora ad esse venga applicato lo stesso metodo.
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CONFRONTO TRA DIVERSI SISTEMI DI

STIMA DELLE CONDOTTE
Qualunque sistema di determinazione della quantità delle condotte trae origine
dall’impostazione di un criterio di rilevazione delle superfici delle stesse, dedotte
dalle rappresentazioni planimetriche delle reti aerauliche.
Tra tutti i criteri da noi analizzati, ci sembra utile confrontare i due che, per la loro
filosofia di base si pongono agli estremi opposti: quello adottato negli Stati Uniti e
quello da cui originano le Norme DIN in Germania. (in particolare la norma DIN
18379 del dic. 92).
Negli Stati Uniti esiste una standardizzazione nella costruzione delle condotte,
ormai consolidata; tale standardizzazione, così come accade per le condotte a
sezione circolare, limita la scelta delle dimensioni e delle tipologie costruttive ma
facilita la stima delle reti attraverso la semplice rappresentazione grafica unifilare
delle stesse.
Così ad esempio, i manuali tecnici si affidano a rilevazioni grafiche realizzate

sugli elaborati di progetto che si riassumono nella lettura precisa dei tratti rettilinei
di condotte e in una lettura “ragionata” dei raccordi. Tale lettura ragionata si
esprime nella compensazione in lunghezza dei pezzi di costruzione più onerosa,
(ad esempio, una curva è conteggiata due volte, una per ciascun sviluppo
esterno della sua superficie).

In Germania, invece, il diverso approccio progettuale, fornisce ai produttori di

condotte direttamente il progetto esecutivo bifilare, consentendo loro
l’attribuzione del costo specifico d’ogni pezzo tipico rappresentato.
Da questa filosofia è scaturita la norma DIN che raccoglie per ogni figura tipica
le diverse formule di sviluppo matematico della superficie, tenendo conto delle
caratteristiche costruttive specifiche.
Questo concetto si traduce nella possibilità di realizzare in forma diversa singole

famiglie di raccordi (es. curve a raggio arrotondato, a spigolo vivo, di diversa
angolazione, curve ridotte ecc.)
In realtà, ciascuna delle due filosofie contiene aspetti positivi e negativi.
Gli americani hanno il pregio di ottenere con molta velocità le stime delle reti, a
discapito di una certa precisione; tale mancanza di precisione gli obbliga ad
assumere una unità di misura come il kg. e ad adottare il criterio della
maggiorazione percentuale sull’unità di misura a titolo di compensazione
forfetaria degli oneri non meglio definibili e comunque compensativi della esiguità
di pezzi tipici normalmente impiegati.
I Tedeschi presentano vari pregi: distinguono in categorie di costo le condotte,

assegnano a ciascuna categoria di condotta le proprie caratteristiche, tengono
conto anche dei particolari costruttivi. La precisione, tuttavia, s’affida comunque a
dei postulati che ne rendono dubbia l’accettazione (come lo stabilire che ciascun
pezzo che misura meno di un metro quadrato è da considerare come un metro
quadrato) e, soprattutto, non consente una accettabile velocità di rilevazione.
Inoltre, anche la scelta degli standard costruttivi non tiene conto delle nuove
tecnologie di produzione che hanno portato i costruttori italiani a produrre su
formati di lamiere superiori alla larghezza di 900 mm. indicata come elemento
standard nella norma DIN 18379. Infine, il criterio di compensare questa
lunghezza con un’aggiunta di 200 mm non trova accettabile giustificazione.
Per quanto riguarda la tipologia dei pezzi speciali rappresentati nella stessa DIN
18379 si può osservare che essa non è abbastanza rappresentativa dei pezzi
speciali utilizzati in Italia.
DIN 18 379 - Dicembre 1992
Procedura di contratto per opere edili

Parte C: specifiche tecniche generali per lavori di opere edili

Sistemi di ventilazione degli ambienti
Tab. 1
Denominazione Rappresentazione Perimetro Lunghez

misure grafica Umax²) maggiore l
Canale
rettilineo
standard 2(a+b) l
l =1500
Canale
rettilineo
l <1500 2(a+b) L1= l +2
pezzo speciale
adattatore
Innesto l
l U900 2(a+b) √( l ²+(b-
c=a
Canale
circolare
πd l
l U500
DIN 18 379 - Dicembre 1992
Procedura di contratto per opere edili

Parte C: specifiche tecniche generali per lavori di opere edili
Sistemi di ventilazione degli ambienti
Tab. 2
Denominazione Rappresentazione Perimetro Lunghezza

misure grafica Umax²) maggiore l max²)
Curva 2(a+b)
simmetrica @°π(r+b)+e+f
BS 180

e<500
f<500
b>d
Curva ridotta 2(a+b) @°π(r+b)+e+f
180
c=a
eU500 b<d
fU500 2(c+d) @°π(r+b)+e+f
180
Curva a
squadro
r= 0³) 2(a+b) 2b+e+f
eU500
fU500
Per quanto sopra analizzato, riteniamo che ciascuno dei due metodi presi in
considerazione non possa essere utilizzato per una proposta applicabile in
campo nazionale.
Per giungere a una proposta innovativa, che prenda in esame un diverso sistema
di misurazione rispetto a quelli fin ora applicati, bisogna tener conto degli aspetti
positivi del sistema americano e dall’altro l’affidabilità e una certa precisione
riscontrabili nel metodo tedesco.
La nostra proposta tiene conto della realtà italiana che deve consentire
l’applicabilità sia a rilevazioni grafiche unificai che a rappresentazioni bifilari della
rete aeraulica.
Ciò premesso, prima di procedere in dettaglio alla esposizione del metodo di

misurazione proposto, è necessario enunciare i seguenti principi generali:
1. occorre riferirsi a elenco di materiali omogenei (lamiera zincata,

acciaio inox, ecc)
2. suddividere le condotte in funzione delle categorie di appartenenza

(come definite nella Norma UNI 10381 1-2)
3. utilizzare come unità di misura il metro quadrato di superficie laterale

teorica delle condotte rilevabile dai disegni al netto delle
maggiorazioni necessarie per la produzione del manufatto (sormonti
per aggraffature longitudinali, sistemi di giunzione trasversale, ecc.)

4. distinguere nella rilevazione grafica i pezzi rettilinei standard

differenziandoli dai pezzi rettilinei adattatori e dalle varie tipologie di
raccordi.
5. rilevare separatamente gli staffaggi occorrenti e tutte le tipologie di

accessori a completamento della distribuzione aeraulica.
6. non tenere conto, nel risultato finale dell’analisi di quantità, di tutti

quegli oneri aggiuntivi che prima erano inglobati forfetariamente nella
maggiorazione percentuale del peso dei manufatti. L’incidenza di
questi deve essere considerata nel prezzo unitario di ciascuna
categoria di costo, secondo le indicazioni che risultano dalle
valutazioni commerciali di ciascun produttore di condotte.
E’ importante sottolineare che il metodo proposto funziona a prescindere

dall’estensione complessiva della rete aeraulica in esame, e che è applicabile
tanto alla rappresentazione sintetica dell’intera rete (rilevazione in scala) quanto
all’esame analitico dei singoli elementi che la costituiscono (sviluppo delle
formule relative a ciascun raccordo tipico), permettendo di scegliere liberamente
in funzione delle possibilità fornite e delle necessità richieste dal singolo caso.
TORNA
ALL'INIZIO

CONDOTTE RETTILINEE
Le condotte rettilinee si identificano con le dimensioni “a” e “b” dei loro lati e la lunghezza
“l”. Per convenzione si intende, in fase d rilevazione grafica delle dimensioni della condotta,
che il lato “a” è il lato visibile in pianta indipendentemente dal fatto che sia maggiore o
minore di “b”. Altra definizione di cui tenere conto è quella di pezzo rettilineo modulare e
pezzo rettilineo adattatore.
Il pezzo rettilineo modulare è definito come nella Norma UNI 10381-2 (pag. 1) e
corrisponde all’elemento costruttivo di esecuzione più industriale, pertanto ad esso
vengono imputati i minori costi di produzione da tutti i costruttori di condotte.
Tutto ciò che non rientra nella definizione di pezzo rettilineo modulare è da classificare
come pezzo rettilineo adattatore e rientra nella categoria dei raccordi.
La lunghezza del pezzo rettilineo modulare può variare infatti in funzione delle attrezzature
di produzione di ogni singolo costruttore; attualmente, la maggior parte dei produttori
individua questa lunghezza nello standard di 1.500 mm anche se le tecnologie di cui
dispongono alcuni costruttori accompagnate da una tendenza commerciale dei produttori
della materia prima porteranno in tempi brevi ad una estensione della lunghezza del
modulo standard fino a 2000 mm
La rappresentazione della figura seguente esprime le formule di sviluppo relativo alla

condotta rettilinea
Categoria
Esecuzione
Denominazione Sigla Configurazione di
mm
esecuzione
Condotta l = 1500
KS A
rettilinea l = 2000
RACCORDI
Per raccordi si intendono i pezzi rettilinei adattatori, come sopra detto, e tutti i pezzi
speciali utilizzati per la composizione di una rete aeraulica.
La rappresentazione seguente esprime le formule di sviluppo relativo
Categoria

Esecuzione di
Denominazione Sigla Configurazione
mm esecuzione
Pezzo
rettilineo Kt l < 1500 B
adattatore
A differenza delle norme DIN 18379, abbiamo preferito raccogliere i pezzi speciali in
“famiglie” di tipologia omogenea per assegnare a ciascuna famiglia una formula di sviluppo
specifica. In questo modo siamo riusciti a condensare in cinque famiglie il maggior numero
di pezzi speciali comunemente utilizzati assegnando a queste le seguenti denominazioni:
z CURVE
z RIDUZIONI
z SPOSTAMENTI
z DERIVAZIONI
z INNESTI
z COSTI D'INSTALLAZIONE
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ALL'INIZIO

CURVE
Sono elementi delle reti aerauliche che comportano un cambio di direzione del
flusso d’aria. Dal punto di vista costruttivo, le curve sono composte da due
elementi principali detti comunemente “sagoma” e “fascia” (vedi fig. 4 pag. 40
G.T. 1)
Curve ritte. Sono contraddistinte dalla

rotazione sul piano del lato maggiore della
sezione trasversale della condotta. Vengono
pure indicate col termine inglese
“Hard” (ricavato dalla norma DW142 - HVCA).
Curve piane. Sono contraddistinte dalla

rotazione sul piano del lato minore della
sezione trasversale della condotta. Vengono
pure indicate col termine inglese
“Easy” (ricavato dalla norma DW142 - HVCA).
In questo caso, ai fini della loro esatta computazione di superficie, è necessario

attribuire la prima quota di imputazione “a” alla dimensione identificata dal senso
di rotazione sul piano, indipendentemente da come essa appare disegnata nella
rappresentazione grafica.

Altri parametri di cui bisogna tenere conto per l’applicazione della formula sono i
seguenti:
- il raggio di curvatura “r” è impostato all’inizio della rilevazione e

rimane costante per tutti i tipi di curve, come indicato nella Norma UNI
10381-2 (pag. 5).
- il lato che non ruota sul piano deve rimanere costante; laddove esista
una variazione di dimensione su questo lato essa richiede
l’inserimento di una riduzione di sezione posizionata a valle della
curva; tale soluzione è resa necessaria ai fini del computo ma, in fase
costruttiva, può essere realizzata una curva ridotta che, comunque,
rappresenta un costo che è pari alla somma dei costi dei due pezzi
speciali computati.
- se varia la dimensione del lato che ruota sul piano, deve essere
assunta a riferimento la dimensione maggiore tra i due lati.
- occorre indicare l’angolazione della curva.
r = raggio di curvatura preimpostato
B = costante
Perimetro = 2(A+B)
Se A≠C si considera il maggiore
α può assumere i valori: 30° - 45° - 90° - 120° - 180°
S= [2(A+B)] x [(απ)/180] x (A+2r)
BS BA
WS WA

La formula per il computo della superficie può essere così sintetizzata:

Superficie S = perimetro per angolazione per lunghezza che può essere così riscritta:
S = [2(A+B)] x [(απ)] x (A + 2r)

180
2(A+B) = perimetro
(απ) = angolazione. Assegnando in successione i valori 90°, 45° e 30° è facile

180 vedere che la formula esprime, rispettivamente, i seguenti valori:
1,57 - 0,785 - 0,523; tali valori rappresentano un parametro di correzione
della lunghezza del pezzo
(A + 2r) = lunghezza. Questa formula è una semplificazione della seguente:

2(A + r) dovuta alla lettura della lunghezza effettuata sull’asse della curva stessa
2
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ALL'INIZIO

RIDUZIONI
Se B≠D si considera il maggiore
L= 0.1 + (A-C) x 2.5
dove 2.5 ≈ ctg 11° = 5.14455
S= 2 x (A+B) x L
RE RC
US
RA
RS

Superficie S = perimetro x lunghezza minima x lunghezza parametrata
che può essere così riscritta:
S = 2(A+B) x L
dove:
2(A+B) = perimetro
L = 0,1 + (A-C) x 2,5
0,1+(A-C) rappresenta la lunghezza minima del pezzo, rappresentata dai dieci

centimetri di parti rettilinee necessari alla realizzazione delle giunzioni trasversali
sommata alla differenza di dimensione dei lati, rispettivamente, di ingresso e di
uscita dell’aria.
2,5 rappresenta invece la lunghezza parametrata, necessaria a compensare la

lunghezza minima al fine di rendere la lunghezza calcolata più vicina alla realtà.
Tale parametro è stato ottenuto considerando una riduzione eccentrica e
sviluppando la formula seguente:

posto che α = 11°, poiché in questo modo sono orientate tutte le normative di
nostra conoscenza,
U = ctg 11° = 5,14455
tale valore è stato diviso per 2 e arrotondato a 2,5
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SPOSTAMENTI
r = raggio preimpostato (delle curve standard)
B = costante
Perimetro = 2(A+B)
S= 2 (A+B) x L
ES EA
DS DA
Superficie S = perimetro per lunghezza parametrata

S = 2(A+B) x L
dove:
2(A+B) = perimetro
L = 0,1 + (A + 2r) x 1,7
0,1 + (A + 2r) rappresenta la lunghezza minima del pezzo, individuata

dal lato maggiore sommato ad una dimensione pari a due raggi interni di curva,
equivalente ad uno spostamento realizzato con due curve a 90°.
1,7 rappresenta invece la lunghezza parametrata, necessaria a

compensare la lunghezza minima al fine di rendere la lunghezza calcolata più
vicina alla realtà. Tale parametro è stato ottenuto considerando uno spostamento
che, al massimo, abbia un cambiamento della direzione dell’asse pari a 30°.
con α = 30°, U = ctg 30° = 1,73 arrotondato a 1,7
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DERIVAZIONI
S1 = [2(A3+B3)] x [(ap)] x (A3 + 2r) (1ª CURVA)

180
S2 = [2(A2+B2)] x [(απ)] x (A2 + 2r) (2ª CURVA)
180
S3 = [2(A1+B1)] x L2 (TRATTO RETTILINEO + RIDUZIONE)
dove L2 = A2+2r oppure A3+2r (considerando la maggiore)
MD
ND
DD
DE
DF BD

Superficie S = superficie S1 (1ª CURVA) + superficie S2 (2ª CURVA) + superficie

S3 (TRATTO RETTILINEO) + superficie S4 (RIDUZIONE)
che possono essere così riscritte:
S1 = [2(A3+B3)] x [(απ)] x (A3 + 2r) (1ª CURVA)
180
S2 = [2(A2+B2)] x [(ap)] x (A2 + 2r) (2ª CURVA)
180
S3 = [2(A1+B1)] x L2 (TRATTO RETTILINEO +

RIDUZIONE)
dove L2 = A2+2r oppure A3+2r ( considerando la maggiore)
dove la formula rappresenta la sommatoria di tre superfici calcolata secondo i

criteri già esposti per ciascuna tipologia di pezzo speciale.
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ALL'INIZIO

INNESTI
La differenza tra derivazione ed innesto è data dal rapporto fra la portata del
tronco principale e quella della derivazione. Se il rapporto Q2/Q1 (in cui Q1=
portata tronco principale e Q2= portata derivazione) è inferiore a 1/10, si tratta
d’innesto.
Questa regola vale per canali aventi rapporto dimensionale (A/B) fino a 1/4.
S= [2 (A+B)] x [(A/2)+r]
SU SA
IP IS
Superficie S = perimetro x lunghezza parametrata
S =[2 (A+B)] x [(A/2)+r]
dove:

2(A+B) = perimetro
[(A/2)+r] rappresenta la lunghezza parametrata, necessaria a compensare la

lunghezza minima al fine di rendere la lunghezza calcolata più vicina alla realtà.
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COSTI DI INSTALLAZIONE DELLE RETI

AERAULICHE
ANALISI DEGLI ELEMENTI DI COSTO
La stima di quanto verrà a costare il montaggio di una rete di condotte e dei relativi
accessori aeraulici costituisce frequentemente un motivo di forte difformità nelle valutazioni
delle ditte installatrici.
Nella generalità dei casi la stima si basa sull’esperienza e sull’analogia con situazioni
precedenti.
E’ tuttavia l’esigenza di disporre di strumenti analitici di stima che spinge alla ricerca di
criteri univoci di valutazione nell’ambito delle aziende aderenti all’AS.A.P.I.A. (Associazione
Nazionale tra Aziende Produttrici di condotte e componenti Aeraulici).
I metodi presentati, pur non essendo immuni da difetti, possono costituire validi riferimenti
nella maggior parte delle situazioni.
Anche escludendo la mano d’opera ausiliaria relativa a opere murarie, ponteggi e

quant’altro che, pur concorrendo agli oneri di installazione di una rete di condotte, non
faccia parte dell’impiantistica aeraulica in senso stretto, i problemi di “discrezionalità” con
cui ci si deve confrontare nel valutare il costo di installazione sono talmente ampi che si
può giungere, a volte, a conclusioni economiche prive di un effettivo riscontro col risultato
valutato a conclusione dell’opera.
Pur se l’esperienza in tale campo può evitare - o meglio ridurre - il rischio di valutazioni
economiche non “centrate”, il metodo del paragone con installazioni precedenti,
contrariamente alle apparenze di “oggettività” che vorrebbe avere, è in realtà un metodo
“soggettivo” dai contorni imprecisi. Infatti nessun impianto o tratto di rete aeraulica è uguale
a un altro, e inoltre le condizioni di lavoro possono essere estremamente diverse.
Pensiamo ad esempio a reti aerauliche adducenti a centrali di trattamento di pari

potenzialità e quindi a pari dimensionamento dei lati delle condotte che, eseguite con criteri
costruttivi simili, differiscono per lo sviluppo orizzontale e verticale della rete di condotte.
Pensiamo ai tempi di montaggio di una coppia di operai specializzati in condizioni

climatiche diverse (estate-inverno), in diverse condizioni di luce, con percorsi delle condotte
a soffitto, a parete o pavimento, per non dire della capacità e dei criteri di incentivazione dei
montatori stessi (contrattisti o dipendenti). Si desume da ciò che il metodo del “paragone”
presenta dei forti limiti.
Un altro metodo è quello di applicare coefficienti precisi al costo delle condotte “a piè
d’opera” per ottenere il costo “in opera”, ricavando questi coefficienti da lavori eseguiti dei
quali sia stata fatta una precisa analisi dei costi. Anche questo sistema ha come limite quel
fattore di diversità che differenzia tutti gli impianti e che non può essere trascurato.

Da qui nasce la proposta di suggerire un metodo di calcolo di ispirazione più analitica dei
precedenti, che non ha la pretesa di sostituirli, ma permette un’analisi più accurata e
misurabile delle reali difficoltà di installazione che l’impianto presenta e una valutazione
statistica dei tempi di posa in opera basati su condizioni standard.
Naturalmente anche questo sistema, basato su tabulati, ha l’inconveniente di essere meno

preciso quanto più ci si discosta da condizioni operative “normali”, e va utilizzato quindi con
la perizia, professionalità e discrezionalità che solo l’esperienza può dare e con il
suggerimento da parte nostra di considerarlo un metodo di verifica di calcoli eseguiti con
altri sistemi e quindi da impiegarsi non “invece” ma “in più”.
Questo documento si propone come guida alla stima dei costi di installazione degli impianti
aeraulici. Non pretende di fornire un’elaborazione definitiva, ma al contrario richiede di
essere perfezionato con i suggerimenti di tutti gli utilizzatori, per consentirne un più corretto
e affidabile impiego alla determinazione preventiva dei costi di installazione.
Lo scopo che ci si prefigge non è quello di concorrere alla formazione di un listino prezzi,
bensì di elaborare un tempario che possa essere fatto proprio dal maggior numero
possibile di aziende installatrici, laddove l’espressione dei tempi di posa anziché dei prezzi
contribuirà a mantenere nel tempo la validità di questi dati, senza che essi siano influenzati
dall’incidenza del costo della mano d’opera, che è variabile a fronte di fenomeni inflattivi e
di fattori locali o di dimensioni dell’azienda installatrice.
Il documento vuole essere un punto di riferimento stabile nel tempo perché si possa
successivamente giungere alla determinazione dei prezzi in opera dei singoli componenti
degli impianti aeraulici.
Al fine di determinare il prezzo delle opere è quindi necessario moltiplicare il tempo indicato
dalle tabelle per il costo della mano d’opera, tenere conto dei vari coefficienti di correzione
(per le diverse situazioni e condizioni di difformità più oltre indicate), aggiungere le spese
generali e infine considerare l’utile d’impresa.
La realizzazione di un programma software a ciò dedicato rientra nel progetto integrato di

redazione dei computi metrici e di valutazione quantitativa delle offerte.
Ciò permetterà una determinazione univoca dei criteri di stima delle offerte, consentendo a
ciascuna azienda di integrare e personalizzare i dati, che potranno essere redatti e
aggiornati rapidamente allo scopo di giungere alla redazione personale dell’offerta.
STIMA DEI TEMPI

RIFERIMENTI PER L’UTILIZZO DELLE TABELLE
I valori indicati nelle tabelle sono basati sulle condizioni seguenti:
1) Condotte installate ad altezza compresa tra i 3,00 e i 4,00 m. da terra, in

soffitti facilmente accessibili, in edifici liberi con aree interessate ai montaggi
libere da ingombri a terra.
2) Assenza di pause forzate in corso di installazione prodotte dalla

contemporaneità di posa di altri componenti nelle immediate prossimità

(impianti elettrici e tubazioni idrauliche, posa di pavimenti, controsoffitto o pareti

modulari).
3) Utilizzo di materiali e attrezzature di posa di comune impiego (trabatelli,

sollevatori per condotte).
Nel caso in cui tali condizioni non si verificassero occorre considerare opportuni fattori di
correzione, dei quali viene data indicazione in ulteriori apposite tabelle.
I tempi di montaggio riportati nelle tabelle includono ove necessario:
1) PREPARAZIONE: verifica del disegno della committente, rilievi, lettura

disegni e disposizioni in cantiere, tracciamento e controlli.
2) TRASPORTO: presa in consegna, scarico, classificazione dei pezzi ai piani

di posa, distribuzione ai piani.
3) ASSSEMBLAGGIO: completamento della costruzione qualora i pezzi

giungano al cantiere in più parti da assemblare (profilatura longitudinale
SNAP-LOCK) per grandi dimensioni di condotte, oppure per riporto a misura
delle condotte circolari ad aggraffatura spiroidale se rese al cantiere in
lunghezze standard (3,00 - 4,00).
4) STAFFAGGIO: predisposizione dello staffaggio (posizionamento, fissaggio,

supporto e allineamento dello staffaggio).
5) INSTALLAZIONE: sistemazione delle condotte alla quota di posa,

assemblaggio dei singoli elementi, connessione con flangie e/o baionette,
fissaggio al mensolame o ai tiranti, sigillatura giunzioni.
6) ACCESSORI: installazione dei componenti aeraulici accessori quali: giunti

antivibranti, diffusori, bocchette, tubi flessibili.
I tempi di montaggio riportati nelle tabelle non includono:
1) Verniciatura, coibentazioni esterne, ripristini.
2) Tiro in alto delle condotte ai piani di posa.
3) Opere murarie per l’attraversamento di pareti divisorie in muratura.
4) Opere di falegnameria occorrenti per l’attraversamento di pareti attrezzate in

legno e per il montaggio di bocchette di transito aria a porta.
5) Rimozione di materiali esistenti nelle aree di posa delle condotte.
6) Trasferte (intervalli per il pranzo, viaggi, vitto e alloggio, ecc...)
7) Prestazioni in orario straordinario.
8) Collaudi e assistenza all’avviamento degli impianti e prove di tenuta delle reti

aerauliche alle fughe d’aria.
9) Posa di coibentazioni e connessioni elettriche di messa a terra dei singoli

tratti di condotte.
UTILIZZO DEI DATI
Come già accennato, i dati forniti non intendono sostituire quelli raccolti in proprio dai
singoli utilizzatori, ma sono un punto di riferimento nell’ipotesi di ufficializzarli e consigliarne
l’applicazione nella stesura dei contratti.
Tengono conto di tolleranze relative a normali tempi non produttivi e non devono essere
utilizzati da soli per la stesura di piani di incentivi della manodopera o per la sua
pianificazione (cottimi) in deroga alle leggi e ai contratti di lavoro che tutelano le
maestranze dipendenti.
La stima dei tempi di montaggio viene effettuata secondo la procedura del metodo dei
valori unitari.
Il metodo dei valori unitari comporta l’assegnazione di un valore preciso ai tempi di

installazione per ogni dimensione di condotta e tipo di raccordo (curve, derivazioni, ecc...)
Le tabelle che seguono sono redatte applicando il metodo dei valori unitari.
Riprendendo la classificazione in categorie di costo delle condotte a sezione rettangolare

e/o circolare, si può costruire la tabella seguente:
SEZIONE RETTANGOLARE SEZIONE CIRCOLARE TEMPO DI

CATEGORIA
LATO MAGGIORE (MM) DIAMETRO (FINO A) MONTAGGIO (ORE)
1 150 - 300 300 0,50
2 400 - 700 700 0,80
3 800 - 1000 1000 1,15

4 1200 - 1400 1400 1,50
5 1600 - 2000 2000 2,80
Tab. 1 - Tempi di posa per elementi di condotte rettilinee
e raccordi a sezione rettangolare
Note:
1) I tempi di montaggio sono espressi in ore centesimali per sommatoria degli

addetti al montaggio. Pertanto, ove la condotta ha dimensioni ridotte (classe 1) il
tempo di montaggio prevede l’opera di un solo addetto. Ove la condotta risulta
appartenere alla classe 5, il tempo di montaggio relativo è espresso come

sommatoria di n. 3 addetti.
2) Moltiplicando i tempi di montaggio espressi in tabella per la tariffa oraria si

ottiene il costo a metro lineare del montaggio della condotta rettilinea
appartenente alla categoria di riferimento.
Allo stesso modo possono essere espressi i tempi di montaggio dei componenti accessori
divisi in categorie di costo in funzione delle loro dimensioni:
A) GIUNTI ANTIVIBRANTI
TEMPO DI
CATEGORIA LATO MAGGIORE (MM)
MONTAGGIO
1 150 - 300 0,45
2 400 - 700 0,55
3 800 - 1000 0,75
4 1200 - 1400 0,90
5 1600 - 2000 1,45
B) SERRANDE TAGLIAFUOCO E DI REGOLAZIONE
TEMPO DI
CATEGORIA LATO MAGGIORE (MM)
MONTAGGIO
1 150 - 300 0,60
2 400 - 700 0,75
3 800 - 1000 0,90
4 1200 - 1400 1,45
5 1600 - 2000 2,20
E inoltre per quanto riguarda il montaggio di bocchette e diffusori, valgono le seguenti indicazioni:
TEMPO DI
DESCRIZIONE
MONTAGGIO

Diffusori fino a 300 mm di diametro, bocchette a

sezione fino a 300x300 mm installati con collare 0,60
telescopico
Diffusori oltre 300 mm di diametro, bocchette a
sezione oltre 300x300 mm installati con collare 0,80
telescopico
Diffusori fino a 300 mm di diametro, bocchette a
sezione fino a 300x300 mm installati direttamente 0,45
sulla condotta
Diffusori oltre 300 mm di diametro, bocchette a
sezione oltre 300x300 mm installati direttamente 0,65
sulla condotta
In condizioni differenti occorre correggere i valori facendo uso di quanto indicato nelle tabelle
“fattori di correzione”.
Elenchiamo di seguito tre diverse categorie di fattori correttivi:
1) TIPO DI LAVORO
Si applicano a lavori relativamente brevi e definiti.
2) TIPO DI CANTIERE E ASSISTENZA
Si applicano alle tipologie del luogo di lavoro (altezza, estensione, ecc.)
3) FATTORI GENERICI
Sono quelli che possono avere incidenza sui costi di mano d’opera, quali la
posizione geografica, le risorse disponibili attrezzature speciali, predisposizione di
sistemi particolari di staffaggio entità del contratto in rapporto alla potenzialità operativa
della ditta, stagione (ore di luce giornaliera e clima).
Questi tre tipi di fattori si applicano cumulativamente.
FATTORI DI CORREZIONE
TABELLA 1
FATTORE DI
TIPO DI LAVORO ALTEZZA (M)
CORREZIONE

Su ponteggi h = 3,00 1,00

" h = 4,50 1,13
" h = 6,00 1,20
" h = 7,50 1,22
" h = 9,00 1,23
" h = 10,50 1,28
" h = 12,00 1,34
In cavedi h = 3,00 0,95
" h = 6,00 1,15
" h = 9,00 1,25
TABELLA 2
FATTORE DI
CONDIZIONI DI LAVORO
CORREZIONE
Luoghi di facile accesso
0,9 - 1,0
Spazi affollati 1,0 -1,5

Posizioni difficili e
1,1 - 2,0
faticose
Su macchinari 1,1 - 1,25
In controsoffitti 1,1 - 1,25
Sotto pavimenti 1,1
In cunicoli h 2,00 m 1,5
TABELLA 3
FATTORE DI
CONDIZIONI DI LAVORO
CORREZIONE
piano interrato 1,04
piano terra - 1° piano 1,00
2° piano - 3° piano 1,04

10° piano - 12° piano 1,15
13° piano - 15° piano 1,20
16° piano - 18° piano 1,22
TABELLA 4
RIDUZIONE DI RESA PER FATTORE DI

LAVORO PROLUNGATO CORREZIONE
fino a 45 h/settimana 1,00
TABELLA 5
LAVORI IN ORARIO FATTORE DI

STRAORDINARIO CORREZIONE
serale e prefestivo 1,30
notturno e festivo 1,50
a turni diurni 1,15
a turni notturni 1,65
TABELLA 6
FATTORE DI
LUOGHI DI LAVORO CORREZIONE
nuovi cantieri 1,00
edifici esistenti (ristrutturazioni) 1,10 - 1,25
edifici occupati con limitazioni di rumore

1,20 - 1,50
lavori ripetitivi 0,75 - 1,00
TABELLA 7
DISTANZA DEI CANTIERI DALLA FATTORE DI

SEDE DELL’AZIENDA CORREZIONE
60 km 1,05
90 km 1,10
150 km 1,15
300 km 1,20
600 km 1,50
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GUIDA TECNICA n.

Per la scelta, l'ordinazione e la costruzione delle

prof. Gino Moncada Lo Giudice

1.6 Disponibilità di spazi ed aspetto estetico

1.7 Ottimizzazione del progetto di una rete aeraulica

2. SCELTA E DIMENSIONAMENTO DELLE CONDOTTE

2.2 Rapporto di forma e categorie di appartenenza

2.3 Classi di tenuta

2.4 Dimensionamento delle condotte

2.5 Elementi di una rete di condotte

2.6 Condotte rettangolari: dimensioni unificate

2.7 Condotte circolari: dimensioni unificate .

3. COSTRUZIONE DELLE CONDOTTE IN LAMIERA

3.4 Giunzioni longitudinali

3.5 Giunzioni trasversali

CONCLUSIONI E SCHEDA TECNICA

Pertanto, la situazione attuale ha reso importante e urgente la ricerca di un

L’AS.A.P.I.A tuttavia non si e fermata alla semplice presa di coscienza di una

– perché una Guida Tecnica non e un manuale per costruttori, ma nasce

Il Consiglio Direttivo AS.A.P.I.A.

Generalmente un impianto aeraulico e costituito dalle seguenti parti principali:

- unita di trattamento dell’aria, con filtri, scambiatori di calore (riscaldamento, raffrescamento,

- ventilatori per la circolazione dell’aria;

- rete di condotte, o canali, per l’aria;

- apparecchi per la diffusione o per la ripresa dell’aria;

- controlli automatici di tutti i parametri.

Distribuzione e il trasporto di aria da un luogo ad un

Espulsione(*) aria non ricircolata che viene espulsa

Rinnovo quando all’aria è consentito di defluire

Ricircolo aria prelevata da uno spazio

La realizzazione di un impianto aeraulico si presenta, dunque, come la sommatoria di un insieme

Questa classificazione e sostanzialmente ininfluente sulla tecnologia costruttiva delle

Le condotte di ripresa, di aspirazione e di espulsione, siano esse appartenenti ad impianti ad alta

- impianti commerciali a) bassa - fino a 9 m/s;

La pressione totale e la somma della pressione dinamica, che e equivalente

La classificazione può essere effettuata dividendo le condotte in tre categorie e ricalcando

E’ importante sottolineare che tale suddivisione va intesa in modo corretto, poiché la

(*) Dove 1 mm di colonna d’acqua = 9,80665 Pascal (Pa)

1.6. DISPONIBILITA’ DI SPAZI ED ASPETTO ESTETICO

In generale, la riduzione dei costi di realizzazione e conseguenza dei seguenti fattori:

- utilizzazione di plenum al fine di contenere il numero di riduzioni dovute al decremento di

- conseguimento, per le condotte rettangolari, di un rapporto di forma K (rapporto tra il lato

- a parità di sezione trasversale e di portata, provocano minori perdite di carico.

SCELTA E DIMENSIONAMENTO DELLE

Il perimetro di una condotta e cosi espresso:

per sezioni trasversali rettangolari per sezioni trasversali circolari

La lunghezza complessiva di una rete di condotte, siano esse a sezione rettangolare o

d equivalente al diametro nominale,

AREA DELLA SEZIONE TRASVERSALE Ac

L’area della sezione trasversale Ac si misura in m² ed e:

per condotte rettangolari: Ac= A x B x 10-6 [m²]

per condotte circolari: Ac= [(p x d2) / 4] x 10-6 [m²]

AREA DI SUPERFICIE LATERALE ”A ” l

per condotte rettangolari: l l

per condotte circolari: l

DIAMETRO IDRAULICO ”dh”

dh= 4 x (Ac/M) [mm]

DIAMETRO EQUIVALENTE ”de”

de= (A x B)0,625 / (A + B)0,25 (*)

2.2. RAPPORTO DI FORMA E CATEGORIE DI APPARTENENZA

K = a/b con K>1

750x400 591 0,92 1,9 2,3

1200x250 558 1,15 4,8 2,9

2000x150 506 2,05 13,3 4,3