6 CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAO

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6 BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING
11 a 15 de abril de 2011 Caxias do Sul RS - Brasil
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April 11 to 15 , 2011 Caxias do Sul RS Brazil

SOLDAGEM DE DUTOS COM DIMETRO NOMINAL DE 2 EM AO

CARBONO PELO PROCESSO STT (SURFACE TENSION TRANSFER)
Thonson Ferreira Costa, thonsoncosta@yahoo.com.br1
Louriel Oliveira Vilarinho, vilarinho@mecanica.ufu.br1
Marcelo Lemos Rossi, marcelo.rossi@mec.ufu.br1
1

Universidade Federal de Uberlndia, Faculdade de Engenharia Mecnica, Laprosolda Centro para Pesquisa e
Desenvolvimento de Processos de Soldagem, Uberlndia, MG, Brasil.
Resumo: A pesquisa na soldagem de tubulaes utilizando processos MIG/MAG com transferncia por curto-circuito
controlada tem tornado-se uma tendncia na busca de produzir soldas de alta qualidade, visto que, o controle da
corrente permite melhorar a transferncia metlica, proporcionando estabilidade ao processo de soldagem e a poa
de fuso. Este trabalho procura realizar um estudo dos parmetros de soldagem para o processo STT (Surface
Tension Transfer) na unio de dutos de pequeno dimetro e parede fina em passe nico, nas direes de soldagem
ascendente e descendente, levando em considerao os critrios de aceitabilidade e a geometria dos cordes. Sendo
realizados testes em dutos de ao ao carbono com 2 de dimetro nominal e espessura de 5,5 mm, alm de diferentes
nveis de corrente de base, de corrente de pico, de tail-out e de velocidade de alimentao do arame. Os resultados
contribuem de forma significativa para o conhecimento da aplicao deste processo no segmento da indstria.
Palavras-chave: Soldagem; STT; Dutos; Ascendente; Descendente.
1. INTRODUO
Para a maioria dos projetos de tubulaes so exigidas juntas uniformes e de alta qualidade, o que demanda
melhorias significativas em relao aos mtodos soldagem existentes (STAVA & NICHOLSON, 2001). Normalmente,
a unio de tubulao realizada com a utilizao dos processos Eletrodo Revestido (ER), TIG e MIG/MAG. Apesar de
produzirem cordes de alta qualidade, os dois primeiros processos esto associados baixa produtividade. Por outro
lado, possvel obter maiores velocidades de soldagem com o processo MIG/MAG, o que resulta no aumento da
produtividade, mas dificulta o controle da penetrao, o que pode resultar na m formao do cordo de solda.
Um desenvolvimento recente na tecnologia da soldagem o processo Surface Tension Transfer (STT), que leva
ao melhor controle da poa fundida no contexto do processo MIG/MAG com transferncia por curto-circuito
(DeRUNTZ, 2003). O processo STT, patenteado pela empresa Lincoln Electric Company, um processo de soldagem
onde a transferncia do metal realizada por tenso superficial, tendo como base uma fonte de energia eletrnica com
corrente constante, que modifica o formato de onda da corrente de soldagem cem vezes por segundo para cada gota
transferida (DeRUNTZ, 2003). Seu circuito eletrnico regula automaticamente a amplitude e a durao da corrente ps
curto-circuito, alm da taxa de descida desta corrente, para o calor requerido pelo arco. Tendo como maior beneficio a
reduo substancial de respingos, menor radiao e gerao de fumos (STAVA, 1993).
O ciclo de transferncia mostrado na Fig. (1) iniciado com a gota formada na ponta do arame-eletrodo, a qual
mantida por um valor baixo de corrente (corrente de base). Aps o curto-circuito, contato da gota com a poa de fuso,
a corrente reduzida imediatamente e mantida at que a tenso superficial inicie a transferncia da gota. Em seguida,
aplicada uma corrente de Pinch, cuidadosamente monitorada, para acelerar a transferncia. Esta corrente reduzida
pouco antes da separao. Segundo Scotti & Ponomarev (2008), a reduo desta corrente, impede a gerao de
respingos de grande tamanho. Para re-estabelecer o arco, aplicada a corrente de pico, tambm responsvel pelo
comprimento do arco e pela fuso do arame. Durante a formao da gota a corrente reduzida de forma gradual (tailout) at a corrente de base, iniciando novamente o ciclo de transferncia do processo.
Segundo DeRuntz (2003), a transferncia por curto-circuito com controle da correte de soldagem, proporciona ao
processo STT as seguintes vantagens quando comparado com o MIG/MAG convencional: permite controlar o aporte
trmico durante a soldagem, reduzindo as descontinuidades do material; diminui a perda de material por respingos,
favorecendo a transferncia completa de calor para a poa de fuso, devido ao controle adequado da corrente; cordo
estreito, uniforme e de boa penetrao; maior velocidade de soldagem; e permite soldar em todas as posies.
Desta forma, este trabalho procura realizar um estudo dos parmetros de soldagem para o processo STT na unio de
dutos de pequeno dimetro e parede fina em passe nico, nas direes de soldagem ascendente e descendente, levando
em considerao os critrios de aceitabilidade e a geometria dos cordes.

Associao Brasileira de Engenharia e Cincias Mecnicas 2011

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Figura 1: Oscilograma de tenso e corrente de soldagem para o processo STT.

2. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Para avaliar a influncia dos parmetros de soldagem do processo STT na unio de tubulaes de ao ao carbono
com passe nico, nas direes de soldagem ascendente e descendente, foi utilizado tubo ABNT 1020 preparado com
chanfro de acordo com as recomendaes da norma AWS D10.12, mostrado na Fig. (2).
Como parmetro de soldagem variou-se em trs nveis a corrente de base (60, 80 e 100A), a corrente de pico (280,
300 e 320A), o tail-out (0, 5 e 10) e a velocidade de alimentao do arame (2,3; 2,8 e 3,3m/min). Alm disto, variou a
oscilao da tocha (com e sem oscilao), onde a tocha movimenta-se com oscilao pendular, amplitude de 1,5 mm e
com comprimento de onda de 1,6 mm. A regulagem da velocidade de soldagem foi realizada e manteve constante a
relao Valim/Vsold, com a mesma quantidade de material depositado por comprimento de solda.
O arame-eletrodo utilizado foi o ER70S-6 de 1,2 mm de dimetro protegido com Ar+25%CO2 com vazo de 15
l/min e DBCP (distncia bico de contato pea) de 12 mm.

Figura 2: Dimenses do duto (direita) e a geometria do chanfro proposta pela AWS D10.12 (esquerda).
A Tabela (1) apresenta o planejamento experimental para execuo dos ensaios feito atravs de um Planejamento
Composto Central (PCC) de face cbica, quatro fatores e dois blocos, com 18 ensaios para cada direo de soldagem
(SA para ascendente e SD descendente), onde cada ensaio consiste de dois cordes para execuo da soldagem do tubo
em meia cana, ou seja, foram executadas 72 soldas (36 combinaes).

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Tabela 1: Planejamento experimental dos ensaios para as direes de soldagem ascendente (SA) e descendente
(SD).
Valim.
(m/min)

IBase

1
2
3
4

Ensaio

Direo de Oscilao
Soldagem da Tocha

No

5
Ascendente/Descendente

6
7
8
9
10
11
12
13

Sim

14

(A)

Ipico
(A)

Tail-out

3,3

100

320

3,3

100

280

3,3

60

320

10

2,3

100

280

10

3,3

60

280

10

2,3

60

320

2,3

100

320

10

2,3

60

280

2,8

80

300

2,3

80

300

3,3

80

300

2,8

60

300

2,8

100

300

2,8

80

280

15

2,8

80

320

16

2,8

80

300

17

2,8

80

300

10

18

2,8

80

300

O critrio de aceitabilidade dos cordes de soldas foi realizado em duas etapas. Inicialmente avaliou-se a qualidade
dos cordes atravs de analise visual para detectar a presena de defeitos na sua superfcie. Em seguida, foi avaliada a
possvel presena de descontinuidades internas, atravs de ensaio macrogrfico dos cordes selecionados na etapa
anterior, onde os cortes transversais foram realizados em trs regies distintas (posio plana, vertical e sobre cabea).
Para realizar a anlise geomtrica, foi determinada a caracterstica geomtrica dos cordes e avaliado o efeito dos
fatores na geometria dos cordes para casa direo de soldagem, como apresentado na Fig. (3).

Figura 3: Caracterstica geomtrica do cordo

3. RESULTADOS E DISCUSSES
3.1. Anlise Visual
Num primeiro momento, foram obtidos resultados prximos ao encontrados em trabalho anterior (COSTA &
VILARINHO, 2010), quando foi utilizado processo MIG/MAG convencional com transferncia por curto-circuito, ou
seja, as soldas realizadas na direo ascendente apresentam maior penetrao quando comparado com as soldas
descendente. Por outro lado, os cordes realizados na direo descendente apresentaram maior controle da penetrao,
minimizando o escorrimento do metal fundido e a falta de penetrao nas posies vertical e sobrecabea. Estes defeitos
foram observados repetidamente nas soldas realizadas com MIG/MAG com transferncia por curto-circuito
convencional nesta direo (descendente) no trabalho anterior (COSTA & VILARINHO, 2010).
3.2. Conjunto Operacional Descartado
Nas soldas realizadas na direo ascendente, o motivo principal para o descarte dos cordes foi a perfurao da raiz,
decorrente da maior penetrao nesta direo, que aumenta medida que se aproxima da posio plana devido ao
balano de foras na poa de fuso.

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O ensaio SA4 apresentou perfurao da raiz logo no incio da solda, na transio da posio sobrecabea para a
vertical. Na Fig. (4), o ensaio SA1, assim como os ensaios SA2, SA3, SA4, SA7 e SA13, a perfurao da raiz ocorreu
na regio vertical. J o ensaio SA15, mostrado na Fig. (4), mesmo no perfurando a raiz, o excesso de penetrao
resultou na falta de material para preenchimento da junta na regio vertical.

Figura 4: Ensaio SA1 (direita); e Ensaio SA15 (esquerda)

Nos ensaios SA5, SA6 e SA8, com os menores valores de corrente de base e corrente de pico (60 e 280A
respectivamente), apresentaram falta de fuso nas bordas da junta, em conseqncia dos cordes muito estreitos. Neste
caso, devido ao arco mais curto e concentrado. Como consequncia, reduz a molhabilidade das laterais da junta e o
aumento da penetrao, como mostra o exemplo da Fig. (5).

Figura 5: Ensaio SA5

Na direo descendente foram descartados apenas dois ensaios, SD4 e SD7. Nestes casos, os cordes apresentaram
maior escorrimento do metal fundido na posio vertical e na sobrecabea. Na primeira posio, o escorrimento
resultou no aumento da largura dos cordes e falta de penetrao. J na segunda posio, como pode ser observado na
Fig. (6), alm da falta de penetrao, a falta de aderncia do metal fundido a junta, implicou na extino do arco, no
sendo possvel a concluso total da solda.
Imagem
Raiz

Face

SD7

SD4

Ensaio

Figura 6: Ensaios SD4 e SD7

3.2.1. Conjunto Operacional Sugerido
A partir da anlise visual dos cordes, foram selecionados para anlises seguintes os ensaios SA9, SA10,
SA11, SA12, SA14, SA16, SA17 e SA18 para a direo de soldagem ascendente e j para a descendente foram
selecionados os ensaios SD1, SD2, SD3, SD5, SD6, SD8, SD9, SD10, SD11, SD12, SD13, SD14, SD15, SD16, SD17 e
SD18, como aqueles com melhor aspecto visual.

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3.3. Anlise Macrogrfica dos Cordes

Nesta etapa, os cordes selecionados na anlise visual foram submetidos a ensaios macrogrfico para verificar e
avaliar possveis descontinuidades internas, as quais sero avaliadas de acordo com a norma AWS D1.1, pois a AWS
D10.12 no discorre sobre tais critrios. Tambm foram analisadas as mordeduras detectadas durante anlise visual.
Nas soldas realizadas na direo ascendente, no foram encontrados indicadores de descontinuidade internas. Por
outro lado, no ensaio SD3, realizado na descendente, foram observadas a presena de falta de fuso lateral e porosidade
na posio plana (Fig. (7)). Neste caso, as descontinuidades podem estar relacionadas com a presena de impureza
decorrente da soldagem do cordo anterior, haja vista que no foi feito remoo mecnica do cordo, apenas
escovamento. Especula-se esta hiptese, pois no se observou tais descontinuidades no primeiro cordo.

Figura 7: Macrografia do ensaio SD3 com indicadores de descontinuidades internas, falta de fuso lateral e
porosidade na posio plana (espessura da chapa: 5,5 mm).
Durante a macrografia, realizou-se a anlise das mordeduras, onde todos os ensaios realizados na ascendente
apresentaram mordeduras nas posies vertical e sobrecabea com profundidade entre 0,19 e 0,57 mm. J os ensaios
SD6 e SD8, soldados na descendente, foram encontradas mordeduras com profundidade de 0,48 e 0,57 mm,
respectivamente, apenas na posio sobrecabea. Todas as descontinuidades analisadas, esto dentro das
recomendaes da norma AWS D1.1, onde conexo tubular no deve possuir mordeduras com profundidade maior do
que 1 mm.
Durante a anlise, outros ensaios foram descartados, pois apresentaram falta de material para o enchimento do
chanfro. Na direo ascendente, foram descartados os ensaios SA9 e SA17. J na descendente, foi descartado o ensaio
SD2. Em todas as situaes, os defeitos foram observados na posio plana, regio de maior penetrao.
Os resultados apresentados at agora (maior nmero de cordes aprovados na anlise visual e a menor presena de
defeitos nos cordes soldados na direo descendente) corroboram com a recomendao do fabricante (LINCOLN,
2003), ou seja, as soldas utilizando o processo STT devem ser realizadas nesta direo.
3.4. Anlise Geomtrica dos Cordes
3.4.1. Caractersticas Geomtricas dos Cordes
As Tab. (2) e (3) mostram as caractersticas geomtricas e o desvio padro dos cordes soldados nas ascendente e
descendente, respectivamente, destacando (crculo pontilhado) a condio onde houve menor desvio-padro (DESVPD)
no reforo da raiz.
Tabela 2: Caracterstica geomtrica e o desvio padro (DESVPD) dos cordes soldados na direo ascendente
(reforo da face RF, reforo da raiz RR e largura da face LF) nas distintas posies (plana P, vertical
V e sobrecabea SC).
ENSAIO POSIO
RF
SA10
RR
LF
RF
SA11
RR
RF
RF
SA12
RR
LF

P
0,29
2,83
9,34
0,13
2,47
7,89
0,67
1,39
8,07

V
1,33
0,82
8,89
0,98
2,03
8,27
0,89
1,20
7,91

SC
0,98
0,35
9,34
0,95
0,54
7,32
8,00
0,23
7,59

DESVPD
0,53
1,32
0,26
0,48
1,01
0,48
4,17
0,62
0,24

ENSAIO POSIO
RF
SA14
RR
LF
RF
SA16
RR
LF
RF
SA18
RR
LF

P
0,00
2,20
8,50
0,92
1,06
9,00
0,48
2,72
9,09

V
0,57
1,14
8,27
1,11
0,98
8,04
0,76
0,95
8,80

SC
1,08
0,35
7,50
1,08
0,35
7,50
0,99
0,13
8,03

DESVPD
0,54
0,93
0,52
0,10
0,39
0,76
0,26
1,32
0,55

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Tabela 3: Caracterstica geomtrica e o desvio padro (DESVPD) dos cordes soldados na direo descendente
(reforo da face RF, reforo da raiz RR e largura da face LF) nas distintas posies (plana P, vertical
V e sobrecabea SC).
ENSAIO POSIO
RF
SD1
RR
LF
RF
SD5
RR
LF
RF
SD6
RR
LF
RF
SD8
RR
LF
RF
SD9
RR
LF
RF
SD10
RR
LF
RF
SD11
RR
LF

P
0,63
1,36
7,28
0,19
1,66
6,98
0,96
0,75
7,83
0,54
1,11
7,57
0,85
0,96
7,75
0,35
1,00
9,79
0,70
0,93
8,51

V
0,51
0,35
9,46
0,48
0,32
8,17
0,57
0,19
8,07
0,51
0,19
7,67
0,51
0,19
9,30
0,54
0,19
10,76
0,54
0,41
9,15

SC
0,95
0,13
7,60
0,63
0,35
7,22
0,79
0,20
7,23
0,99
0,13
7,00
0,98
0,00
8,39
0,92
0,00
9,88
0,79
0,22
8,20

DESVPD
0,23
0,66
1,18
0,22
0,77
0,63
0,20
0,32
0,43
0,27
0,55
0,36
0,24
0,51
0,78
0,29
0,53
0,54
0,13
0,37
0,48

ENSAIO POSIO
RF
SD12
RR
LF
RF
SD13
RR
LF
RF
SD14
RR
LF
RF
SD15
RR
LF
RF
SD16
RR
LF
RF
SD18
RR
LF

P
0,55
1,07
8,16
0,00
0,85
9,31
0,38
0,50
8,30
0,00
0,99
8,61
0,35
0,76
9,47
0,57
0,93
8,40

V
0,73
0,00
9,53
0,41
0,32
11,78
0,54
0,00
11,00
0,47
0,38
11,20
0,41
0,85
9,24
0,66
0,00
9,40

SC
0,80
0,00
7,32
1,30
0,21
10,54
0,95
0,26
9,18
0,98
0,00
9,18
0,95
0,00
8,61
0,73
0,00
8,39

DESVPD
0,13
0,62
1,12
0,66
0,34
1,24
0,29
0,25
1,38
0,49
0,50
1,36
0,33
0,47
0,45
0,08
0,54
0,58

A Fig. (8) mostra o comportamento da geometria dos cordes SA16 e SD14, soldados na direo ascendente e
descendente, respectivamente, so ensaios com menor desvio padro (DESVPD) no reforo da raiz (Tab. (2) e (3)), ou
seja, os cordes que apresentaram perfil da raiz mais uniforme. O desvio padro do reforo da raiz foi escolhido devido
importncia da uniformidade do passe de raiz na unio de tubulaes.
Observa-se que o reforo da raiz maior na direo ascendente, como era esperado, devido a maior penetrao
nesta direo, com cordo mais estreito e uniforme (menor desvio padro da largura da face). Por outro lado, observa-se
a tendncia das soldas realizadas na direo descendente em apresentar cordes com maior largura, sendo mais evidente
na posio vertical (maior irregularidade). Isto pode ser atribudo ao escorrimento da poa de fuso, que reduz o reforo
da face e a penetrao do cordo (menor reforo da raiz).

Figura 8: Comparao da geometria dos ensaios SA16 (esquerda) e SD14 (direita) em cada regio (sobre cabea,
vertical e plana).
3.4.2. Efeito dos Fatores na Geometria do Cordo
Para analisar o efeito dos fatores na geometria dos cordes, foi realizada anlise estatstica com base no PCC
proposto na Tab. (1). Para os casos onde foram observado perfurao da raiz no sendo foi possvel a execuo
completa do cordo atribuiu-se os valores de -2,75 mm para reforo da face (RF), de 4,0 mm para o reforo da raiz (RR)
e de 3 mm para largura da face (LF). Estes valores foram escolhidos para representar valores totalmente indesejveis
para o caso de perfurao do cordo.

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A Fig. (9) mostra o efeito dos fatores (reforo da face, reforo da raiz e largura da face) para a direo ascendente.
Observa-se que a oscilao da tocha favorece maior controle da penetrao com a reduo do reforo da raiz e aumento
do reforo da face e da largura do cordo. O maior nvel da velocidade de alimentao promove o aumento do reforo
da raiz, a reduo do reforo e da largura da face do cordo. A velocidade de alimentao, a corrente de pico e o tail-out
apresentam comportamentos semelhantes, onde o nvel intermedirio aumenta o reforo e a largura da face, reduzindo a
penetrao do cordo (menor reforo da raiz). J para a corrente de base, o seu maior nvel favorece o aumento da
penetrao, estando diretamente relacionado com a perfurao da raiz.
Para a anlise na direo descendente, como pode ser observado nas Fig. (10) e (11), a oscilao da tocha apresenta
um comportamento oposto ao da direo ascendente. Com a tocha oscilando observou-se uma reduo do reforo da
face e o aumento do reforo da raiz. Neste caso, a oscilao contribui para a distribuio do calor nas laterais da junta,
favorecendo o aumento da penetrao, principalmente nas posies vertical e sobrecabea susceptveis a menor
penetrao. O aumento da velocidade de alimentao promove o aumento do reforo da raiz, a reduo do reforo e da
largura da face do cordo. Por outro lado, o aumento da corrente de base, da corrente de pico e do tail-out, reduz a
aumento da penetrao do cordo (aumenta o reforo da raiz e reduz o reforo e a largura da face).

Figura 9: Efeito dos fatores na geometria dos cordes (reforo da face RF, reforo da raiz RR e largura da
face LF) soldados na ascendente para os parmetros de soldagem (oscilao da tocha, velocidade de
alimentao, corrente de base, corrente de pico e tail-out ).

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Figura 10: Efeito dos fatores no reforo da face (RF) e no reforo da raiz (RR) dos cordes soldados na
descendente para os parmetros de soldagem (oscilao da tocha, velocidade de alimentao, corrente de base,
corrente de pico e tail-out).

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Figura 11: Efeito dos fatores na largura da face (LF) dos cordes soldados na descendente para os parmetros de
soldagem (oscilao de tacho, velocidade de alimentao, corrente de base, corrente de pico e tail-out).
4. CONCLUSES
A partir dos ensaios realizados nas direes de soldagem ascendente e descendente foi possvel concluir que:
O processo STT permite a unio de dutos com passe nico nas direes ascendente e descendente.
Os cordes feitos na direo ascendente apresentam maior capacidade de penetrao, com uma tendncia a
cordes mais estreitos e com grande reforo da raiz. Estes cordes esto sujeitos a defeitos como falta de
material para enchimento (falta de reforo da face), perfurao da raiz e mordeduras.
Para o controle da penetrao dos cordes soldados na direo ascendente, deve-se utilizar a oscilao da tocha
e selecionar nveis baixos ou intermedirios de velocidade de alimentao, de corrente de base, de corrente de
pico e tail-out.
J os cordes soldados na direo descendente apresentaram maior controle da penetrao e com menor
presena de defeitos. Em poucos casos com a utilizao de maior nvel de corrente de base e tail-out, cordes
apresentaram um aumento do escorrimento da poa de fuso na posio vertical e sobrecabea, levando falta
de penetrao.
A direo descendente permite a realizao de cordes mais uniformes, com menor desvio padro no reforo
da face e principalmente da raiz, mas apresentam maior irregularidade na largura quando comparados com os
cordes feitos na ascendente. Tal observao vai de encontro s recomendaes do fabricante, que recomenda
que a utilizao do processo STT na unio de tubulaes (passe de raiz) deve ser realizada na direo
descendente.

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5. AGRADECIMENTOS
Os autores gostariam de agradecer Capes pela bolsa de mestrado, ao CNPq (Processo 473953/2009-9 e Processo
307554/2008-2), Fapemig (Processo TEC - APQ-01389-08), PROPP-UFU (Pr-Reitoria de Pesquisa e PsGraduao) e ao Laprosolda/UFU.
6. REFERNCIAS
ANSI/AWS D10.12-89 An American National Standard; Recommended Practices and Procedures for Welding
Low Carbon Steel Pipe.
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7. DIREITOS AUTORAIS
Os autores so os nicos responsveis pelo contedo do material impresso includo no seu trabalho.

2 DIAMETER STELL PIPE WELDING WITH STT PROCESS (SURFACE

TENSION TRANSFER)
Thonson Ferreira Costa, thonsoncosta@yahoo.com.br1
Louriel Oliveira Vilarinho, vilarinho@mecanica.ufu.br1
Marcelo Lemos Rossi, marcelo.rossi@mec.ufu.br1
1

Federal University of Uberlandia, School of Mechanical Engineering, Laprosolda Centre for Research and
Development of Welding Processes, Uberlandia, MG, Brasil.
Abstract: Research in pipeline welding using MIG/MAG processes with controlled short-circuit transfer has become a
tendency on the search for high-quality weldments. This feature is obtained by the current control that allows
improving metal transfer and, therefore, improving process and weld pool stability. Thus, this work aims to perform a
study on welding parameters for small diameter pipes joining with single pass on both upward and downward
direction by using STT (Surface Tension Transfer) process. Acceptance criteria and bead geometry will be the
guideline for this study. The pipes are low-carbon steel with 2 of nominal diameter and 5,5 mm thickness. The
welding parameters that were varied are base current, peak current, tail-out and wire feed speed. The results
contribute for the knowledge of this process application on pipeline-industry segment.
Keywords: Welding; STT; Pipe; Upward; Downward.