CONTROLADORES

CONCEPTOS BASICOS DE CONTROL 1
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y TEXTIL
CONTROLES ELECTRICOS Y AUTOMATIZACION
Ing. Jorge Cosco Grimaney
2008
CONTROLADORES
Controladores; Introducción, Control de lazo abierto, Control de lazo cerrado.
Control Proporcional. Control PI, Controlador PD, Controlador PID,
Controlador de adelanto de fase, Controlador por retardo de fase, Controlador
de adelanto retardo
Controladores lógicos programables
Sistema de Control Distribuido
Regla de Zieger Nichols
Calibración de controladores
STEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO
El objetivo de cualquier estrategia de control es mantener una variable llamada

controlada próxima a un valor deseado conocido como punto de ajuste “set-point”.
El término regularización es usado para describir la acción de control de agentes de

perturbación del estado de equilibrio de la variable controlada.
Un sistema de control, solamente puede llegar a la regulación, aplicando en

oposición a las fuerzas perturbadoras llamadas cargas, correcciones equivalentes
en una o más variables denominada manipuladas. La variable controlada
permanecerá estable, en el proceso mientras se encuentre en estado estacionario.
Este equilibrio puede ser alcanzado usualmente por distintos sistemas de control .
Hay varias clasificaciones dentro de los sistemas de controladores.
• Atendiendo a su naturaleza son analógicos, digitales o mixtos
• Atendiendo a su estructura (número de entradas y salidas) puede

ser control clásico o control moderno;
• Atendiendo a su diseño pueden ser por lógica difusa, redes

neuronales...
Sistemas de Control Clásico
Sistemas de Control de Lazo Abierto
Se denominan sistemas de control de lazo abierto cuando la salida no tiene efecto

sobre la acción de control, es decir no se compara la salida con la entrada de
referencia. Por lo tanto, para cada entrada de referencia corresponde una condición
de operación fija. Así, la precisión del sistema depende de la calibración y del
operador cuya función será la del controlador.
Sistema de Control de Lazo Cerrado
Se denomina sistema de control de lazo cerrado cuando frente a presencia de

perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida del sistema y el valor
deseado o “set point”; realizando el control de forma automática.
Los principales tipos de sistemas de control son:
Sistemas de Control Moderno
Control Adaptativo
Es un método en el cual la respuesta de un controlador varía automáticamente

basado en los cambios de las condiciones dentro del proceso y puede emplearse
en diversas aplicaciones, como en el control del pH.
Control Difuso
Este control utiliza la lógica difusa a través de conceptos de inteligencia artificial

capaz de convertir una muestra de la señal real a números difusos, para tratarlos
según las reglas de inferencia y las bases de datos determinados en las unidades
de decisión, logrando estabilizar el sistema sin la necesidad de fijar un punto de
referencia.
Redes Neuronales Artificiales
Están diseñadas para actuar como lo hace el cerebro humano conectando la red
entre los elementos de la forma más sencilla para poder ser entrenados y realizar
funciones complejas en diversos campos de aplicación.
CONTROLADOR
El controlador es una componente del sistema de control que detecta los

desvíos existentes entre el valor medido por un sensor y el valor deseado
o “set point”, programado por un operador; emitiendo una señal de
corrección hacia el actuador como se observa en la figura 11.
Señal Eléctrica Señal Eléctrica

Controlador
Sensor Transductor
Actuador
Señal Neumática
PROCESO
Válvula Neumática
Figura 11 Sistema de control de nivel sencillo
Un controlador es un bloque electrónico encargado de controlar uno o

más procesos. Al principio los controladores estaban formados
exclusivamente por componentes discretos, conforme la tecnología fue
desarrollándose se emplearon procesadores rodeados de memorias,
circuitos de entrada y salida. Actualmente los controladores integran
todos los dispositivos mencionados en circuitos integrados que
conocemos con el nombre de microcontroladores.
Los controladores son los instrumentos diseñados para detectar y

corregir los errores producidos al comparar y computar el valor de
referencia o “Set point”, con el valor medido del parámetro más
importante a controlar en un proceso
La actuación puede ser de forma clásica de acuerdo al tamaño y tiempo

de duración del error, así como la razón de cambio existente entre ambos
o aplicando sistemas expertos a través de la lógica difusa y redes
neuronales.
Cada proceso tiene una dinámica propia, única, que lo diferencia de

todos los demás; es como la personalidad, la huella digital de cada
persona, como su ADN... Por lo tanto, cuando en un Lazo de Control
sintonizamos los algoritmos P (Proporcional), I (Integral) y D
(Derivativo) de un Controlador, debemos investigar, probar,
compenetrarnos con la ‘personalidad’ del proceso que deseamos
controlar, debemos medir calibrar y mantener todo tipo de variables de
proceso, y sintonizar los parámetros de los algoritmos de control.
Por consiguiente, la sintonización de los parámetros P, I y D debe

realizarse en tal forma que calce en la forma más perfecta posible con la
dinámica propia del proceso en el cual hemos instalado un lazo de
control, sea éste simple o complejo”.
Los conceptos de “Tiempo Muerto”, “Constante de Tiempo”, “Ganancia

del Proceso”, “Ganancia Última” y “Período Último”, nos da la idea de la
diferencia entre los procesos, aunque sean del mismo tipo,
La figura muestra un Lazo de Control en el que se aplica la estrategia de

“Control Realimentado”. Como sabemos, el concepto central de esta
estrategia es medir en forma continua el valor de aquella variable del
proceso que nos interesa controlar y compararla con el Valor Deseado
(“Set Point”) de esa variable que hemos ajustado en el Controlador.
Cualquier diferencia entre ambos valores, el medido y el deseado,
constituye un “error”, que será utilizado por el controlador
El Control Realimentado es la propiedad de una sistema de lazo cerrado

que permite que la salida (o cualquier otra variable controlada del
sistema) sea comparada con la entrada al sistema (o con una entrada de
cualquier componente interno del mismo o con un subsistema) de
manera tal que se pueda establecer una acción de control apropiada
como función de la diferencia entre la entrada y la salida.
Más generalmente se dice que existe realimentación en un sistema

cuando existe una secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto
entre las variables del sistema.
Los controladores pueden ser del tipo: manual, eléctrico, electrónico,

neumático ó digitales; así como las computadoras con tarjetas de
adquisición de datos y los PLC (Controladores Lógicos Programables).
Actualmente en la industria se utiliza para controlar las variables de

operación; sensores inteligentes, controladores lógicos programables
(PLC), supervisando y adquiriendo los datos a través de las
computadores personales e integrándolas por una red y logrando un
sistema de control distribuido (SOC).
Los modos de controlar el proceso pueden ser:

Conectado-Desconectado: actúa ante la “presencia de error”
Proporcional: actúa sobre “la cantidad de error”
Integral: actúa sobre “el promedio del error”
Derivativa: actúa sobre “la velocidad de cambio del error”
• Si/No. En este sistema el controlador enciende o apaga la entrada y

es utilizado, por ejemplo, en el alumbrado público, ya que éste se
enciendo cuando la luz ambiental es más baja que un pre-destinado
nivel de luminosidad.
• Proporcional (P). En este sistema la amplitud de la señal de entrada
al sistema afecta directamente la salida, ya no es solamente un nivel
pre-destinado sino toda la gama de niveles de entrada. Algunos
sistemas automáticos de iluminación utilizan un sistema P para
determinar con que intensidad encender lámparas dependiendo
directamente de la luminosidad ambiental.
• Proporcional derivativo (PD). En este sistema, la velocidad de cambio
de la señal de entrada se utiliza para determinar el factor de
amplificación, calculando la derivada de la señal.
• Proporcional integral (PI). Este sistema es similar al anterior, solo
que la señal se integra en vez de derivarse.
• Proporcional integral derivativo (PID). Este sistema combina los dos
anteriores tipos.
• Redes neuronales. Este sistema modela el proceso de aprendizaje
del cerebro humano para aprender a controlar la señal de salida.
CONTROL DE DOS POSICIONES
En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación

solo tiene dos posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente
encendidos y apagados. El control de dos posiciones o de encendido y
apagado es relativamente simple y barato, razón por la cual su uso es
extendido en sistemas de control tanto industriales como domésticos.
Supongamos que la señal de salida del controlador es u(t) y que la señal

de error es e(t). En el control de dos posiciones, la señal u(t) permanece
en un valor ya sea máximo o mínimo, dependiendo de si la señal de error
es positiva o negativa.
Fig. 5.3
Las figuras 5-3(a) y (b) muestran los diagramas de bloques para dos
controladores de dos posiciones. El rango en el que debe moverse la
señal de error antes de que ocurra la conmutación se denomina brecha
diferencial. En la figura 5-3(b) se señala una brecha diferencial. Tal
brecha provoca que la salida del controlador u(t) conserve su valor
presente hasta que la señal de error se haya desplazado ligeramente más
allá de cero. En algunos casos, la brecha diferencial es el resultado de
una fricción no intencionada y de un movimiento perdido; sin embargo,
con frecuencia se provoca de manera intencional para evitar una
operación demasiado frecuente del mecanismo de encendido y apagado.
La acción de control del modo de dos posiciones es discontinua, trayendo

como consecuencias oscilaciones de la variable controlada en torno a la
condición requerida debido a retrasos en la respuesta del controlador y
del proceso. Se utiliza cuando los cambios son lentos. La salida es una
señal de encendido o apagado sin importar la magnitud del error.
Considerando el sistema de control del nivel de líquido de la figura 5-

4(a), en donde se usa la válvula electromagnética de la figura W(b) para
controlar el flujo de entrada. Esta válvula está abierta o cerrada.
Con este control de dos posiciones, el flujo de entrada del agua es una
constante positiva o cero. Como se aprecia en la figura 5-5, la señal de
salida se mueve continuamente entre los dos límites requeridos y
provoca que el elemento actuador se mueva de una posición fija a la
otra. Observe que la curva de salida sigue una de las dos curvas
exponenciales, una de las cuales corresponde a la curva de llenado y la
otra a la curva de vaciado. Tal oscilación de salida entre dos límites es
una respuesta común característica de un sistema bajo un control de dos
posiciones-
Figura 5.4
Figura 5.5
En la figura 5-5 observamos que, para reducir la amplitud de la oscilación

de salida, debe disminuirse la brecha diferencial. Sin embargo, la
reducción de la brecha diferencial aumenta la cantidad de conmutaciones
de encendido y apagado por minuto y reduce la vida útil del componente.
La magnitud de la brecha diferencial debe determinarse a partir de
consideraciones tales como la precisión requerida y la vida del
componente.
El diagrama de la figura tiene dos salidas que son para máxima

apertura y para apertura mínima, o sea cierre. Para este sistema se ha
determinado que cuando la medición cae debajo del valor de consigna, la
válvula debe estar cerrada para hacer que se abra; así, en el caso en que
la señal hacia el controlador automático esté debajo del valor de
consigna, la salida del controlador será del 100%.
A medida que la medición cruza el valor de consigna la salida del

controlador va hacia el 0%. Esto eventualmente hace que la medición
disminuya, y a medida que la medición cruza el valor de consigna
nuevamente, la salida vaya a un máximo. Este ciclo continuará

indefinidamente, debido a que el controlador no puede balancear el
suministro contra la carga. La continua oscilación puede, o puede no ser
aceptable, dependiendo de la amplitud y longitud del ciclo.
Un ciclo rápido causa frecuentes alteraciones en el sistema de suministro

de la planta y un excesivo desgaste de la válvula. El tiempo de cada ciclo
depende del tiempo muerto en el proceso debido a que el tiempo muerto
determina cuanto tiempo toma a la señal de medición para revertir su
dirección una vez que la misma cruza el valor de consigna y la salida del
controlador cambia.
La amplitud de la señal depende de la rapidez con que la señal de

medición cambia durante cada ciclo. En procesos de gran capacidad,
tales como cubas de calentamiento, la gran capacidad produce una gran
constante de tiempo, por lo tanto, la medición puede cambiar sólo muy
lentamente. El resultado es que el ciclo ocurre dentro de una banda muy
estrecha alrededor del valor de consigna, y este control puede ser muy
aceptable, si el ciclo no es muy rápido.
Sin embargo si la medición del proceso es mas sensible a los cambios en

el suministro, la amplitud y frecuencia del ciclo comienza a
incrementarse, en algún punto el ciclo se volverá inaceptable y alguna
forma de control proporcional deberá ser aplicada.
CONTROL PROPORCIONAL
En el modo proporcional la magnitud de la salida del controlador es

proporcional a la magnitud del error, es decir si el elemento de control
es una válvula esta recibe una señal que es proporcional a la magnitud
de la corrección requerida. Cualquiera que sea el mecanismo real y la
forma de operación, el controlador proporcional es, en esencia, un
amplificador con una ganancia ajustable. En la figura 5-6 se presenta un
diagrama de bloques de tal controlador.
Figura 5.6
Para algunos controladores, la acción proporcional es ajustada por medio

del ajuste de ganancia, mientras que para otros se usa una “banda
proporcional”. Ambos tienen los mismos propósitos y efectos.
La figura 5.7 ilustra la respuesta de un controlador proporcional por

medio de un indicador de entrada/salida pivotando en una de estas
posiciones. Con el pívot en el centro entre la entrada y la salida dentro
del gráfico, un cambio del 100% en la medición es requerido para
obtener un 100% de cambio en la salida, o un desplazamiento completo
de la válvula.
Figura 5.7
Un controlador ajustado para responder de ésta manera se dice que tiene

una banda proporcional del 100% . Cuando el pívot es hacia la mano
derecha, la medición de la entrada debería tener un cambio del 200%
para poder obtener un cambio de salida completo desde el 0% al 100%,
esto es una banda proporcional del 200%. Finalmente, si el pívot
estuviera en la posición de la mano izquierda y si la medición se moviera
sólo cerca del 50% de la escala, la salida cambiaría 100% en la escala.
Esto es un valor de banda proporcional del 50%. Por lo tanto, cuanto
mas chica sea la banda proporcional, menor será la cantidad que la
medición debe cambiar para el mismo tamaño de cambio en la medición.
O, en otras palabras, menor banda proporcional implica mayor cambio de
salida para el mismo tamaño de medición
Este gráfico de la figura 5.8 muestra cómo la salida del controlador

responderá a medida que la medición se desvía del valor de consigna
Cada línea sobre el gráfico representa un ajuste particular de la banda
proporciona.
Figura 5.8
Dos propiedades básicas del control proporcional pueden ser observadas

a partir de éste gráfico:
Por cada valor de la banda proporcional toda vez que la medición se

iguala al valor de consigna, la salida es del 50%.
Cada valor de la banda proporcional defina una relación única entre la

medición y la salida. Por cada valor de medición existe un valor específico
de salida. Por ejemplo, usando una línea de banda proporcional del
100%, cuando la medición está 25% por encima del valor de consigna, la
salida del controlador deberá ser del 25%. La salida del controlador
puede ser del 25% sólo si la medición esta 25% por encima del valor de
consigna. De la misma manera, cuando la salida del controlador es del
25%, la medición será del 25% por encima del valor de consigna. En
otras palabras, existe un valor específico de salida por cada valor de
medición.
Para cualquier lazo de control de proceso sólo un valor de la banda

proporcional es el mejor. A medida que la banda proporcional es
reducida, la respuesta del controlador a cualquier cambio en la medición
se hace mayor y mayor. En algún punto dependiendo de la característica
de cada proceso particular, la respuesta en el controlador será lo
suficientemente grande como para controlar que la variable medida
retorne nuevamente en dirección opuesta a tal punto de causar un ciclo
constante de la medición. Este valor de banda proporcional, conocido
como la última banda proporcional, es un límite en el ajuste del
controlador para dicho lazo. Por otro lado, si se usa una banda
proporcional muy ancha, la respuesta del controlador a cualquier cambio
en la medición será muy pequeña y la medición no será controlada en la

forma suficientemente ajustada. La determinación del valor correcto de
banda proporcional para cualquier aplicación es parte del procedimiento
de ajuste (tunin procedure) para dicho lazo. El ajuste correcto de la
banda proporcional puede ser observado en la respuesta de la medición a
una alteración.
La figura 5.9 muestra varios ejemplos de bandas proporcionales

variadas para el intercambiador de calor.
Idealmente, la banda proporcional correcta producirá una amortiguación

de amplitud de cuarto de ciclo en cada ciclo, en el cual cada medio ciclo
es ½ de la amplitud de del medio ciclo previo. La banda proporcional que
causará una amortiguación de onda de un cuarto de ciclo será menor , y
por lo tanto alcanzará un control mas ajustado sobre la variable medida ,
a medida que el tiempo muerto en el proceso decrece y la capacidad se
incrementa .
MIXER
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
válvula de
control
A otro proceso
sensor
Figura 5.10 .- Proceso Continuo

Por ejemplo, en un proceso continuo de producción de calor por vapor,

como el mostrado en la Figura 5.10 , el flujo debería ser regulado por
una válvula de control, de manera necesaria para mantener la
temperatura en el punto de referencia. La válvula de control debe estar
en alguna posición entre completamente abierta o cerrada. El sistema de
control puede hacer entonces ajustes a la posición de la válvula para
corregir las variaciones dadas en el punto de referencia.
La acción de control proporcional es similar a la acción de la barra

balanceada mostrada en la Figura 5.11 . Un movimiento de una punta de
la barra corresponde a la señal de error, mientras la otra, representa la
señal de control, y se moviéndose de acuerdo a la posición del punto de
apoyo, si este se encuentra en el centro, el tamaño de la señal de control
será exactamente igual a la señal de error.
Barra
Balanceada
SEÑAL DE
SEÑAL DE
CONTROL
ERROR
(OUTPUT)
Apoyo (INPUT)
abierto
Banda
Amplitud=1 proporciona
l ancha
cerrado
abierto
Amplitud<1
cerrado
abierto
Banda
Amplitud>1 proporcional
delgada
cerrado
Figura 5.11 - Acción de control proporcional

En este caso decimos la amplificación o “gain” es igual a uno. Si el punto

de apoyo es movido hacia la derecha, la señal de control será más
grande con respecto a la señal de error, y la amplificación será mayor a
uno. Si el punto de apoyo se mueve hacia la izquierda, la señal de control
será más pequeña comparándola con la señal de error, y la amplificación
será menos de uno.
El tamaño de la señal de control para un error dado, depende de la

amplificación de referencia del modo proporcional del controlador. Con
una amplificación de referencia alta, una señal de error relativamente
pequeña puede mover una válvula (u otro elemento final de control)
hasta el final del rango, es decir completamente abierto o cerrado. Un
error de señal grande no tendrá efecto en la válvula de control. La
posición de la válvula será proporcional a la señal de error solo en un
rango pequeño. En este caso la banda proporcional es delgada. En
cambio, con una amplificación de referencia baja, una señal de error
puede producir sólo un pequeño ajuste de la válvula. Una señal de error
muy grande puede ser necesaria para mover a la válvula, y sin embargo
ésta podría no cerrarse o abrirse completamente. En este caso hay una
banda proporcional ancha.
Alta amplificación equivale a una banda proporcional delgada; baja

amplificación equivale a una banda proporcional ancha. La banda
proporcional es la cantidad de cambio en la entrada, requerida para
obtener un cambio de 100% en la salida.
Si la variable controlada, como la temperatura, se va lejos del punto de

referencia y se muestra lento su retorno, la amplificación es demasiado
lenta, y la válvula de vapor no se está abriendo lo suficiente para
proveer la cantidad requerida de vapor. Por otro lado,
GANANCIA CORRECTA
GANANCIA MUY BAJA
GANANCIA MUY ALTA
Figura 5.12 .- Efecto producido por la Amplificación

Si un cambio pequeño en la cantidad controlada mantiene la válvula de

vapor demasiado abierta, un exceso de calor puede ser entregado, y la
temperatura puede “colapsar”. Esto indica una amplificación de
referencia demasiado alto. En efecto, una referencia de amplificación
muy alta puede hacer actuar al controlador como un controlador
ON/OFF.
En este tipo de control se establece una relación proporcional entre la

salida y la entrada: u(t) = Kp . e(t)
Transformando U(s) = Kp. E(s)
donde Kp=Ganancia proporcional (constante ajustable!). El controlador

proporcional es esencialmente un amplificador con ganancia ajustable,
U(s) Y(s)
E(s) u(t) c(t)
R(s)r(t) +
Kp
Kp Planta
+Como ventajas se pueden mencionar:

• La instantaneidad de aplicación
• La facilidad de comprobar los resultados
Como desventajas:
• La falta de inmunidad al ruido
• La imposibilidad de corregir algunos errores en el régimen
permanente.
El aumento de la ganancia proporcional en forma exagerada puede hacer

que polos de la transferencia no modelados que para ganancias bajas no
influyen, adquieran importancia y transformen al sistema en inestable.
CONTROL INTEGRAL
Un gran cambio en la carga de un sistema hará experimentar un gran

cambio del punto de referencia, a la variable controlada. Por ejemplo, si
es aumentado el flujo de un material mientras atraviesa un
intercambiador de calor, la temperatura del material caerá antes con
respecto al sistema de control y este pueda ajustar la entrada de vapor
a una nueva carga. Como el cambio en el calor de la variable controlada
disminuye, la señal de error comienza a ser más pequeña y la posición
del elemento de control se va acercando al punto requerido para
mantener un valor constante. Sin embargo, el valor constante no será un
punto de referencia: tendrá un desfase (Offset).
Temperatura
100°
90°
Punto de
Referencia 80°
OFFSET
70°
60°
Figura 5.14 .- Cambios de temperatura debido a cambios en la carga
El “offset” es una característica del control proporcional. Considere, por

ejemplo, un tanque en el cual el nivel de agua es controlado por un
flotador (Figura 5.14). El sistema se estabiliza cuando el nivel de agua
esté en la posición, la válvula se abra lo suficiente hasta compensar el
flujo. Sin embargo, si la válvula de salida es abierta manualmente, el
nivel en el tanque se estabilizará en una nueva posición. Este nivel más
bajo abrirá la válvula otra vez para la cantidad de flujo necesaria para
equilibrar el flujo de entrada con el de salida. La diferencia entre el
antiguo nivel (punto de referencia) y el nuevo nivel es el llamado
“offset”.
La acción integral es añadida a la acción proporcional para vencer al

offset producido por corregir el tamaño del error sin considerar el
tiempo; pero el tiempo de duración de la señal de error es tan
importante como su magnitud. En efecto, una unidad integral monitorea
el error promedio en un período de tiempo. Luego, en el caso de existir
un offset, la unidad integral detectará el tiempo del error activando la
acción de la unidad proporcional, para corregir el error, o el desfase
durante el tiempo necesario.
NIVEL
ANTIGUO
OFFSET
NUEVO
NIVEL
Figura 5.15 .- Analogía del offset en una cisterna
En términos matemáticos, la unidad integral calcula el área de la curva

mostrando la cantidad de error de sobretiempo. Este cálculo envuelve
conocimientos de operaciones matemáticas, como la integración, y este
proceso determina si la acción proporcional es afectada o no. En
términos no matemáticos, la unidad integral verifica el estado de trabajo
de la unidad proporcional. Si esta encuentra un offset, cambia, o reinicia
la acción de control proporcional. Debido a su habilidad de hacer volver
un sistema a su punto de referencia, la acción integral es también
conocida como una acción de “reset” (reinicio).
Los ajustes de este controlador se pueden denominar “reset”. Estos

ajustes cambian la frecuencia con la cual la unidad integral reinicia a la
unidad proporcional, y esta frecuencia puede ser expresada como
“repeticiones por minuto”.
Con estos ajustes, se mide un valor de tiempo el cual multiplica a la

integral del error para aumentar la ganancia efectiva del controlador. La
salida del controlador continua aumentando hasta eliminar el error y la
variable medida regrese al punto de referencia.
Una unidad integral es usualmente usada en conjunto con una unidad

proporcional, y las dos unidas son denominadas “controladores PI”,
también se le denomina “controlador de dos modos”.
CONTROL DERIVATIVO
Un controlador PI puede ayudar a eliminar el “offset”, pero puede

aumentar el tiempo de respuesta y causar picos. El control integral es
usado solo para eliminar los desfases, pero con frecuencia, los cambios
en las cargas originarán la caída o subida de la variable controlada sobre
límites aceptables antes desajustado. Se requiere un modo de control de
respuesta específica para cambios rápidos de la señal de error. Esta
acción de control esencialmente puede anticipar un error basado en la
velocidad de la respuesta.
TEMPERATURA
85
80
75
+5
-5
SEÑAL DE
ERROR
RAPIDEZ DE CAMBIO
Figura 5.16 - Control Derivativo
CON MODO DERIVATIVO
100
90
80
70
60
SIN MODO DERIVATIVO
Figura 5.17 .- Resultado de procesos con y sin derivativos
Este tipo de acción de control es conocido como derivativa. La acción

derivativa entrega una señal proporcional a la velocidad de cambio de la
señal de error. Debido a esto, cuando la variable controlada esta quieta,
la señal derivativa es cero. Cuando el valor de la variable controlada está
cambiando rápidamente, la señal derivativa es grande.
La señal derivativa cambia la salida del controlador. En este sentido, una

señal de control más grande es producida cuando hay un cambio rápido
en la variable controlada, y durante el cambio, el elemento final de
control recibe una señal de entrada más grande. El resultado es una

respuesta más rápida a los cambios de carga.
En términos matemáticos, la acción derivativa está basada en la caída de

una curva representando la cantidad de error de sobre tiempo. La
operación matemática para determinar esta caída en cualquier instante
particular de tiempo es conocida como encontrar la derivada. Esta
operación le da a la acción derivativa su nombre. Conocida también como
acción de velocidad (rate).
El ajuste de la acción derivativa es llamado la velocidad de ajuste. Si

estos están solucionando el problema muy lentamente, el sistema de
control no responderá lo suficientemente rápido a los cambios de carga.
Si la acción de control es demasiado alta, la respuesta a cambios
pequeños en la variable controlada será muy grande y el sistema de
control se volverá inestable. La velocidad, por este motivo, debe ser
ajustada por cada sistema de control para responder correctamente a
los cambios en la carga.
CONTROLADOR PID
Todos los modos descritos, tanto como el simple controlador On/Off,

usan la misma señal de error. Sin embargo, cada uno de ellos usa
diferentes caminos:
- El modo de control On/Off usa información sobre la presencia del

error.
- El modo proporcional usa información sobre la magnitud del error.
- El modo integral usa información sobre el error promedio en un

período de tiempo.
- El modo derivativo usa información sobre la velocidad en el cambio del

error.
En todos los casos, el objetivo es mantener a la variable controlada tan

cerca al punto de referencia como sea posible.
La acción derivativa es generalmente usada en conjunto con una acción

proporcional e integral. Este tipo de controlador resultante es llamado
“controlador PID” denominado controlador trimodo.
Si se puede obtener el modelo matemático del proceso, entonces es

posible aplicar varias técnicas para determinar los parámetros de este
cumpliendo con las especificaciones transitorias y de estado estacionario
del sistema de control de lazo cerrado. Sin embargo si el proceso es tan

complicado no encontrando su modelo matemático, es imposible el
método analítico de diseño de un controlador PID.
Se debe recurrir a modelos experimentales para el diseño de

controladores PID. Este proceso se conoce como calibración o sintonía del
controlador. Zieger y Nichols sugirieron reglas para afinar controladores
PID.
Consideremos un lazo de control de una entrada y una salida de un grado

de libertad:
Fig. 5.18 Diagrama en bloques
Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres acciones:

proporcional (P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los
denominados P, I, PI, PD y PID.
P: Acción de control proporcional, da una salida del controlador que

es proporcional al error, es decir: u(t)=KP.e(t),que describe desde su
función transferencia queda:
Cp(s) = Kp
Donde Kp es una ganancia proporcional ajustable. Un controlador

proporcional puede controlar cualquier planta estable, pero posee
desempeño limitado y error en régimen permanente (off-set).
I: Acción de control integral: da una salida del controlador que es

proporcional al error acumulado, lo que implica que es un modo de
controlar lento.
t
K
u(t) = Ki ∫ e(t) dt
0
Cp(s) =
s
La señal de control u(t) tiene un valor diferente de cero cuando la señal

de error e(t) es cero. Por lo que se concluye que dada una referencia
constante, o perturbaciones, el error en régimen permanente es cero.
PI: acción de control proporcional-integral, se define mediante
K t
u(t) = Kp(t) +
Ti ∫0
e(t) dt
donde Ti se denomina tiempo integral y es quien ajusta la acción

integral. La función de transferencia resulta:
1
C p i( s ) = K p ( 1 + )
Tps
Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una
acción de control distinta de cero. Con acción integral, un error pequeño
positivo siempre nos daría una acción de control creciente, y si fuera
negativo la señal de control seria decreciente. Este razonamiento sencillo
nos muestra que el error en régimen permanente será siempre cero.
Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Se puede

demostrar que un control PI es adecuado para todos los procesos donde
la dinámica es esencialmente de primer orden. Lo que puede
demostrarse en forma sencilla, por ejemplo, mediante un ensayo al
escalón.
PD: acción de control proporcional-derivativa, se define:
de(t )
u(t) = Kp e(t) + KpTd
dt
Donde Td es una constante de denominada tiempo derivativo. Esta

acción tiene carácter Cpd(s) = Kp + s.Kp.Td) de previsión, lo que hace
mas rápida la acción de control, aunque tiene la
desventaja importante que amplifica las señales de ruido y puede
provocar saturación en el actuador. La acción de control derivativa
nunca se utiliza por sı sola, debido a que solo es eficaz durante periodos
transitorios. La función transferencia de un controlador PD resulta:
CPD(s) = Kp + s Kp Td
Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador

proporcional, permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es
decir que responde a la velocidad del cambio del error y produce una
corrección significativa antes de que la magnitud del error se vuelva
demasiado grande. Aunque el control derivativo no afecta en forma
directa al error en estado estacionario, añade amortiguamiento al
sistema y, por tanto, permite un valor más grande que la ganancia K, lo
cual provoca una mejora en la precisión en estado estable.
PID: acción de control proporcional-integral-derivativa, esta acción

combinada reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control
individuales. La ecuación de un controlador con esta acción combinada
se obtiene mediante:
K t de(t )
u(t)= Kp e(t) +
Ti ∫
0
e(t) dt + Kp Td
dt
y su función transferencia resulta:
CPID(s) = Kp (1 +1 + s.Td
Ti.s
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC)
PLC es un acrónimo cuyo significado es Controlador Lógico Programable.

Surge a finales de los 60s, por la necesidad de los grandes fabricantes de
autos a contar con sistemas de control de manufactura para reemplazar
los antiguos paneles de relees electromecánicos; es más, el PLC
evolucionó desde una especificación de la General Motors por un
producto todavía no diseñado en ese entonces. Existe en realidad una
gran gama de equipos llamados PLCs en el mercado: desde los llamados
micro PLC, con capacidad de manejo de menos de 50 puntos, todos
discretos, y sin ningún tipo de redundancia; hasta PLCs con capacidad de
500 o más puntos analógicos y discretos, de ejecutar lazos (PID)
proporcional integral derivativo, monitoreo de variables analógicas,
matemáticas relativamente complejas, y alguna redundancia.
El Controlador Lógico Programable (PLC) es un dispositivo electrónico

con una memoria programable para almacenar instrucciones e
implementar funciones específicas, consta de un procesador de 4
elementos principales:
a. Unidad central de procesamiento (CPU)

b. Memoria
c. Suministro de energía
d. Interfase de entrada y salida (I/O)
Un controlador lógico programable es una computadora cuyo

hardware y software ha sido diseñado, fabricado y adaptado para la
optimización del control de procesos industriales.
El PLC como toda computadora esta basado en una Unidad Central de

Procesamiento, ver Figura 4.1. Este aparato utiliza un modulo de
memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones
empleadas para implementar funciones especificas tales como
operaciones lógicas, aritméticas, temporizaciones, secuencias, conteo y
control de procesos a través de módulos de entrada y salida tipo digital
o analógico.
Alimentación de
Energía
Unidad Motores de
Interruptores arranque
Sensores Central de
Sección Sección Luces
Dispositivos Proceso válvulas
inteligentes, de Entrada de Salida Dispositivos
etc. Inteligentes,
Memoria
etc.
Unidad de Programación
Figura 5.19 .- Partes básicas de un Controlador Lógico Programable

(cortesía TOSHIBA)
Algunas características típicas son:
- Permite controlar procesos en el campo (Planta).

- Contiene funciones pre-programadas como parte de su lenguaje (lista
de instrucciones, escalera o “ladder”, lenguaje literal o bloques de
función)
- Permite el acceso a la memoria de entradas y salidas (I/O)
- Permite la verificación y diagnóstico de errores
- Puede ser supervisado
- Empaquetado apropiado para ambientes industriales
- Utilizable en una amplia variedad de necesidades de control
a) Unidad Central de Proceso (CPU)
Es el componente principal de un PLC y contiene uno o más

microprocesadores para el control del mismo. El CPU maneja también
la comunicación e interacción con otros componentes del sistema.
b) Memoria
La memoria de un PLC es básicamente de dos tipos: memoria para

operación del sistema y memoria de usuario.
La memoria para operación del sistema esta basada en una memoria
de solo lectura, no volátil (ROM o Read OnIy Memory). En donde ha
sido almacenada la operación del sistema por el fabricante del PLC.
Esta controla funciones como el software del sistema para programar
el PLC, por el usuario.
La memoria de usuario de un PLC esta dividida en dos bloques con

funciones especificas. Algunas secciones son usadas para almacenar
estados de entradas y salidas, generalmente constituyen las
denominadas tablas de imágenes de I/O. El estado de una entrada es
almacenado como “1” ó "0" en un bit especifico dentro de una
dirección de memoria.
La comunicación interna en el PLC se muestra en la figura 4.2
Dirección BUS
Memoria RAM Usuario I/O

Principal Interna Memoria Memoria I/O
I/O
I
BUS
Dirección BUS N
C T
P E
U R
Datos BUS F
A
S
Suministro Interfase de E
de Comunicaciones
Temporizador energía
Figura 5.20 .- Comunicación interna de un PLC
c) Sistema de Alimentación de Energía
El PLC usa una fuente de alimentación la cual suministra energía.

Existen PLC's con una alimentación de red de 115 VAC ó 230 VAC. La
fuente de alimentación recibe la tensión y la distribuye a los
componentes del PLC.
d) Sección de Entrada
La sección de entrada de un PLC realiza dos tareas vitales: tomar las

señales y proteger al CPU. El modulo de entrada convierte, las señales
analógicas a digitales en niveles lógicos requeridos por el CPU.
e) Sección de Salida
La sección de salida del PLC provee de conexión a los actuadores y

eventos. Los módulos de salida pueden ser acondicionados para
manejar voltajes DC o AC, permitiendo el uso de señales de salida
analógicas o digitales. Son comerciales los módulos con 8, 16 y 32
salidas.
En la actualidad las arquitecturas de los PLC's viene aumentando su

capacidad de procesamiento así como su velocidad y disminuyendo su

tamaño, permitiéndoles manejar etapas enteras de grandes procesos.
Estos adelantos en sus configuraciones nos permiten tener PLC's
adecuados para distintas aplicaciones.
Software para PLC
El estándar internacional IEC-l131 define 5 lenguajes para PLC, estos

son:
- La lista de instrucciones
- El lenguaje escalera (ladder) o de contactos
- El lenguaje literal
- Los bloques de función y
- El diagrama gráfico secuencial (sequential chart diagram).
Tradicionalmente, las mayorías de fabricantes han utilizado la lista de

instrucciones y el lenguaje escalera como los lenguajes preferidos.
El lenguaje escalera o de contactos (ladder) consiste en mallas, análogas

a los diagramas unifilares utilizados por los ingenieros electricistas;
constituyen pequeños bloques de instrucciones combinando contactos
(switches representando entrada) se establece
lógicas de control para comandar las bobinas (salidas). Por ejemplo, la
siguiente expresión:
A B C
Significa: Si A está abierto y B está cerrado ENTONCES se activa la salida

C.
El lenguaje gráfico de diagramas de bloques de función se presenta a

continuación:
A
& C
B
A: Entrada Bloque que hace Resultado

B: Entrada operación & C
negada
El lenguaje (GRAFCET) de diagrama Gráfico Secuencial (Sequential Chart

Diagram SFC) se representa de la siguiente manera:
Paso 1 Lenguaje de Instrucción
Tr 1
Texto Estructurado
Paso 2
SFC/LAD
Tr 2
Este diagrama quiere indica en los pasos las "n" operaciones en cualquier
lenguaje antes descrito o inclusive él mismo se mantiene en el paso 1
hasta llegar a la condición de transición Tr1. Generalmente, en el
ejemplo se verifican todas las operaciones o secuencias se realicen en el
paso 1; si se cumple esta condición se sigue al paso 2.
Componentes de un PLC
a) INPUT RELÉS (contactos).- Físicamente existen y reciben señales de

interruptores switch, sensores, etc. Típicamente no son relés, son en
algunas ocasiones transistores.
b) INTERNAL UTILY RELES (contactos).- No reciben señales del exterior

ni existen físicamente. Son relés simulados donde el PLC no necesita
los relés externos; son programados mediante software como bobinas
de apertura y cierre de contactos,
c) CONTADORES.- No existen físicamente. Son simulados y pueden ser

programados para contar pulsos (ventanas de tiempo, retardos, etc).
Típicamente estos contadores pueden ser crecientes o decrecientes y
tienen un límite de conteo el cual es programado; en algunos casos
existen contadores de alta velocidad basados en un hardware externo.
d) TIMERS.- Tampoco existen físicamente, vienen en muchas variedades

e incrementos de paso. Los más comunes son los de retardo de
encendido (on – delay), otros incluyen retardo de apagado (off –
delay); ambos tipos son de gran uso actualmente.
e) OUTPUT RELAYS (bobinas).- Se conectan al exterior, existen

físicamente y envían señales encendido-apagado ( on/off ) a relés,
interruptores, contactos, transistores, triacs, optocouplas; en fin,

depende del diseño y salida escogida.
f) DATA STORAGE.- Son registros asignados para almacenar, procesar y

manipular datos temporalmente. Ellos pueden ser usados también
para almacenar datos cuando la fuente del PLC es removida; es un
sistema muy conveniente y necesario.
Operación del PLC
Un PLC trabaja continuamente siguiendo un programa, en este ciclo se

observan 3 importantes pasos:
Paso 1: Comprobación del estado de las entradas.- el PLC lee cada

entrada y determina su estado (on/off) y las almacena en la memoria
para ser usados en el siguiente paso.
Paso 2: Ejecución del programa.- Luego el PLC ejecuta el programa,

instrucción por introducción. Pudiendo cambiar el estado de las salidas de
acuerdo a las entradas. El resultado se guarda en la memoria para el
siguiente paso.
Paso 3: Actualización de los estados de salida.- Finalmente el PLC

actualiza los estados de las salidas, esto se basa en las entradas leídas
durante el primer paso y los resultados de la ejecución del programa
durante del segundo paso. De esta manera tenemos una vista rápida de
cómo trabaja un PLC. Repitiendo el ciclo continuamente.
Fabricantes de PLC
Presentamos una lista de fabricantes de PLC:
- ABB Alfa Laval
- Allen - Bradley Festo/Beck electronic
- Groupe Schneider Honeywell
- Mitsuubishi Omron
- Rockwell Automation Schneider Automation
- Siemens Telemecanique
- Toshiba Triangle Research

SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO (DCS)
DCS es un acrónimo “Distributed Control System”. Su aplicación comenzó

a mediados de los 70s, como una evolución natural desde los
microcontroladores, y en reemplazo del control digital directo por
computadora, evolucionado con los adelantos electrónicos. Tiende a ser
un sistema grande, con capacidad de manejo de más de 10,000
entradas/salidas (E/S), aunque existen DCS menores; relacionados con
el control regulatorio de variables analógicas, secuenciales y discretos.
Los DCS tienen Unidades de Control de Proceso (UCP). Estas contienen

toda la lógica de regulación y secuencia, son autónomas, por lo cual la
pérdida de comunicaciones no debe afectar la capacidad de control
regulatorio y secuencial básico. La función principal de la UCP es el lazo
PID (Proporcional Integral-Derivativo), estrategia básica para el control
regulatorio. Se tiende a incorporar redundancia 4a todos los niveles
posibles. Cada unidad típica manejará hasta 1,000 E/S, aunque esto
depende del diseño de control.
Todas las UCPs se interconectan entre sí, vía un bus de datos de alta
velocidad, al cual se le incorporan las Estaciones de Interfase de
Operador (EIO), estas sirven como interfase hombre-sistema,
encargándose de realizar tareas de supervisión, adquisición de datos, y
optimización de procesos. En un inicio los fabricantes de DCS utilizaban
equipos especiales para estas labores, pero hoy en día, con la demanda
por arquitecturas abiertas, la mayoría de fabricantes utilizan plataformas
estándares en las cuales se incorporan diversos tipos de software
especializados.
En la figura 5.24. se muestra la arquitectura de un sistema de control
distribuido (sistema abierto).
R e d A d m in is tr a tiv a ( Eth e r n e t, T o k e n R in g , T C P/ IP, D E C N E T , N o v e ll, e tc . )
E s ta c i o n e s d e T r a b a j o P C 's
C o m p u ta d o r
a
R e d r e d u n d a n te d e p r oc es o s
P a n t a lla p a r a la s
E s t a c io n e s d e t r a b a jo
R T U 's B us d e
C am p o
B alanz as r edun da nt e
Lec t or es d e C ó dig o d e B ar r as
E tc . S ens or es
y
A c tu a d o r e s
Figura 5.24 .- Sistema de Control Distribuido

En un DCS, la integración entre la EIO y la UCP es muy cercana;

típicamente se ofrece y compra el paquete conjunto, permitiendo la
incorporación de programas de manera transparente para el usuario.
Además, los DCS´s tienden a percibirse como confiables respecto a otras
tecnologías; por su mayor redundancia. Cuando las aplicaciones son
mayormente de control regulatorio de variables analógicas, los DCS´s
tienen la mayor funcionalidad, al tener normalmente una capacidad de
procesamiento matemático muy grande.
Los DCS´s son más onerosos, aunque los fabricantes aducen brindar
mayores beneficios. También existe la percepción de un mayor costo de
configuración y mantenimiento de los DCS. Adicionalmente, los DCS, con
su gran capacidad de matemática analógica, es demasiado para
aplicaciones simples de control discreto. Por último, los DCS tienden a
requerir ciertas economías de escala, debido a esto en sistemas de
control muy pequeños, ciertamente los DCS tienden a hacerse más
competitivos en sistemas relativamente pequeños antes reservados para
otras tecnologías.
Software para DCS
El éxito de las computadoras personales se debe al desarrollo y empleo

de tecnologías abiertas en software, facilitando la integración de
sistemas, al proporcionar la capacidad de transferir compartir
información entre aplicaciones locales o remotas en plataformas
disímiles. Hoy en día por ejemplo, es posible conectarse a una página de
Internet al otro lado del planeta y hacer correr una aplicación sin
importar el procesador o el sistema operativo.
El concepto de programación de objetos ha evolucionado la tecnología

OLE (Object Linking and Embedding) y COM (Component Object Model)
como base para otros de Control OLE (OCX), ActiveX y DCOM.
La incorporación de ActiveX a programas de Interfaz proporciona la

máxima apertura posible en la etapa de diseño, utilizando objetos
prefabricados por diversas facilita el diseño de las Interfaces de
Operarios. Por otra parte, la tecnología DCOM (Distributed Component
Object Model) transfïere fácilmente objetos a través de redes.
Otras tecnologías adoptadas como estándar, SQL (Structured Query

Language), están dando paso a la optimización en el diseño de las bases
de datos relacionales, para el uso específico en la industria. Tal es el caso
de Industrial SQL este permite capturar y distribuir información a mayor
velocidad usando una fracción del espacio de almacenamiento comparado
al usar una base de datos relacional estándar.
MICROCONTROLADORES
Los microcontroladores son en realidad el precursor del DCS, y existen

desde antes de la era electrónica, cuando su implementación era
neumática, aunque la evolución electrónica ha ayudado mucho a su
desarrollo. Fueron creados exclusivamente para el manejo de variables
analógicas, implementando el lazo PID (Proporcional Integral Derivativo).
Existe una gran variedad de microcontroladores, desde los más sencillos

diseñados para implementar un PID, hasta microcontroladores
relativamente complejos, capaces de manejo cuatro o más variables
analógicas, completamente programables, capaces de cuatro manejo
secuencial o discreto.
También están diseñados para trabajar con variables analógicas, siempre

incorpora una pantalla la cual permite mostrar al usuario el estado de
esta variable numérica.
El microcontrolador es percibido como la solución más efectiva en costo

para la implementación de uno o mas lazos de control analógicos
discretos además, en muchos casos se usan arquitecturas híbridas
incorporando PLC’s.
El microcontrolador, similarmente al PLC, no necesariamente incorpora

estaciones de interfase de operador; la mayoría de fabricantes proveen
una sola. Los vendedores de software independientes brindan EIO’s para
los PLC’s y microcontroladores.
En muchas ocasiones, el microcontrolador se percibe como una transición

menos traumática hacia los DCS´s. Para el control analógico, son
sumamente fáciles de configurar y mantener; sin embargo, al integrarlos
en un sistema más completo de control, las comunicaciones juegan un
rol importante, llegando un momento donde el usuario desea trasladarse
a la mayor funcionalidad brindada por los DCS. En tal sentido la mayoría
de fabricantes de DCS diseñan también microcontroladores de alta
performance.
Figura 5.25 .-Microcontrolador (cortesía Smar).

CONTROL DIRECTO BASADO EN COMPUTADORAS PERSONALES
Como se mencionó anteriormente, en los 60´s la tendencia de control

analógico era hacia el control digital directo (DDC), o hacia el
computador recibiendo directamente las señales de los instrumentos de
campo y realizando los algoritmos de control de manera interna.
La evolución de la tecnología de computadoras personales, ha generado

una nueva tendencia a del control, cuya ventaja es la flexibilidad de la
PC, permite crear programas siendo una solución económica en la
adquisición de PLC’s o microcontroladores exclusivamente dedicados a
las funciones de control.
La desventaja fundamental de las PC´s es no estar diseñadas directa-

mente para control, son sub-óptimas en estas aplicaciones, y requieren
un esfuerzo de programación más amplio. Además, a pesar del gran
desarrollo de la tecnología, se percibe a la PC, y a sus sistemas
operativos como DOS y Windows, como muy poco confiables.
Software de Control
Recientemente se ha visto la aparición de sistemas tradicionalmente

cerrados en un formato abierto. Ejemplo de ello es el PLC modelo 1747-
OC de Allen Bradley introducido en el mercado a finales de 1996. Este
equipo ha vertido la tecnología PC a un formato industrial y cuenta con
un CPU Cyrix, con conexiones para VGA, teclado, ratón, slots para
tarjetas PCMCIA, disco duro y flash rom. A diferencia de un PLC
tradicional el cual utilizan herramientas propietarias para la programación
y ejecución de la lógica, este sistema permiten el uso de soluciones
abiertas de terceras empresas.
También existen diversos tipos de software de aplicación para PC por

parte de la National Instruments como el Lab-View, Lookout y de
diversas compañías como la General Electric (GE), SIEMENS y otras.
Protocolos abiertos
El deseo de contar con soluciones abiertas se ha manifestado en la

adopción de protocolos tales como DeviceNet, Profibus, lnterbus-S,
LanWorks, etc. permitiendo el uso de dispositivos fabricados por
múltiples vendedores en una misma red. Esto proporciona la habilidad de
utilizar el hardware más adecuado para cada aplicación sin estar atado a
un sólo fabricante.
REGLAS DE ZIEGER & NICHOLS
Zieger & Nichols propusieron reglas para determinar la ganancia

proporcional, del tiempo integral Ti y del tiempo derivativo Td basados
en las características de la respuesta transitoria de un proceso dado.
+ 1
Kp 1 + + T ds
Proceso
T is
Figura .- Diagrama de bloques de un sistema realimentado
A) Primer método
En este método se obtiene experimentalmente la respuesta del proceso a

una perturbación cuya entrada es del tipo escalón unitario. Si el proceso
no incluye integradores o polos dominantes complejos conjugados, la
curva de respuesta al escalón unitario puede tener el aspecto de una
curva en forma de S, si la respuesta no presenta la forma de S, no se
puede aplicar el método. Estas curvas de respuesta al escalón se pueden
generar experimentalmente o a partir de una simulación dinámica del
proceso.
Planta
Figura.- Primer método de Zieger & Nichols
La Curva en forma de S se caracteriza por dos parámetros, el tiempo de

atraso L y la constante de tiempo T. Ambos se determinan trazando una
línea tangente a la curva en forma de S en el punto de inflexión y se
harán las intersecciones de esta línea tangente con el eje del tiempo y
con la línea c(t)=K, como se muestra en la Figura. Entonces la función de
transferencia C(S)/U(S) se puede aproximar por un sistema de primer

orden con atraso de transporte.
–Ls
C(s) = Ke
U(s) Ts + 1
C(t)
Recta tangente en el
punto de inflexión
0
L T
t
Figura .- Respuesta del Sistema
Zieger & Nichols sugirieron fijar los valores de Kp, Ti y Td de acuerdo con
la fórmula de la Tabla 4.1.
Tabla 4.1.- Valores propuestos por Zieger & Nichols
Tipo de
Kp Ti Td
Controlador
T
P ∞ 0
L
0.9 T L
PI 0
L 0.3
1.2 T
PID 2L 0.5L
L
G(s)=Kp ( 1 + 1 / Tis + Tds )

= l,2 ( T / L )(1 + 1 / 2Ls +0,5Ls )
= 0,6 T ( s+1 / L )2 / s
Así el controlador PID tiene un polo en el origen y un cero doble en s = -

1/L
B) Segundo método
Primero se hace Ti = ∞ y usando solamente la acción de control

proporcional incremente Kp desde 0 hasta un valor crítico Kcr en la cual
exhiba por primera vez oscilaciones sostenidas. Si no se presentan
oscilaciones sostenidas para cualquier valor, entonces no se puede
aplicar este método. Así, se determina experimentalmente la ganancia
crítica Kcr y el período correspondiente. Zieger y Nichols sugirieron fijar
los valores de, Ti y Td de acuerdo a la fórmula de la Tabla 4.2.
u(t) c(t)
r(t) +
Kp Planta
Figura.- Segundo método de Zieger Nichols
C(t)
Pcr
0
t
Figura .- Respuesta al sistema
La sintonización del controlador PID mediante el segundo método de

Zieger y Nichols es:
G(s) = Kp ( 1 + 1 / Tis + Tds )
Tabla 4.2.- Valores propuestos por Zieger Nichols
Tipo de
Controlad Kp Ti Td
or
P 0,5 Kcr ∞ 0
PI 0,45 Kcr Pcr / 1,2 0
PID 0,6 Kcr 0,5 Pcr 0,125 Pcr
= 0,6 Kcr ( 1 + 1 / 0,5 Pcrs + 0,125 Pcrs )
= 0,075 Kcr Pcr ( s + 4 / Pcr )2 / s
CALIBRACIÓN Y SINTONÍA DE CONTROLADORES
El término de calibración de controladores, instrumentos y válvulas

automáticas, debe ser entendido como la demostración práctica de dar
una respuesta esperada frente a perturbaciones conocidas.
El hecho de calibrar un controlador significa verificar la correcta

operación de alguna acción de control, sea proporcional, integral o
derivativo.
Frente a una señal de entrada simulada, debe observarse la respuesta

correspondiente a un conjunto de valores adoptados para las acciones
proporcionales, integrales o derivativas.
Cualquier desvío del comportamiento será debido a la calibración del

controlador. Los manuales de instrucción del fabricante determinarán en
detalle las medidas correctivas. Esta operación será realizada
independientemente del proceso a controlar.
El término “sintonía de controladores”, se refiere al hecho de encontrar

un conjunto de valores para las acciones PI y PD las cuales posibilitan a
un controlador operar de manera eficiente y armoniosa con un dato
particular del proceso. Si el mismo controlador fuese removido para
operar, otro proceso diferente, su calibración podrá persistir, pero la
sintonía deberá hacerse nuevamente.
La sintonía de controladores es un asunto de los menos comprendidos y

de los más pobremente practicados, aunque sea extremadamente
importante en la aplicación de controladores automáticos.
El objetivo a seguir es presentar diversos procedimientos necesarios para

el ajuste ideal de controladores. No existe un consenso unánime sobre el
mejor método. Por otro lado, el asunto no debe ser tratado de manera
puramente empírica como suele acontecer.
Método Sintonía en Malla Abierta
A) Método de la Curva de Reacción del Proceso
Este método introduce una sola perturbación en el proceso. En realidad el

controlador no esta insertado en el lazo cuando el proceso es perturbado.
El método permite conocer la reacción exclusiva del proceso sin la
actuación del controlador. A partir de los datos obtenidos, para
caracterizar el proceso, son dados los parámetros para ajustes del
controlador. En general se provoca un pulso en la salida del controlador y
se registra la curva de reacción del proceso.
La mayoría de las curvas de reacción del proceso pueden generalmente

ser aproximadas por la composición de una curva de sistema de primer
orden más un atraso puro. Combinaciones de atraso puro con sistema de
orden más elevados, aunque teóricamente posibles, son difíciles de
aproximar con relativa exactitud. La aproximación por sistema de primer
orden en general resulta suficientemente exacta para efectos prácticos.
La figura muestra el procedimiento más simple para la aproximación.
80
70
K
60
Lr
50
LrRr
40
0 2 t=0.632 4 6 8 Tiempo
Figura - Curva de reacción del proceso para variación pulso a la salida

del controlador
El Proceso seguido en el gráfico es el siguiente:
- Trazar la recta tangente al punto de mayor inclinación de la curva de

reacción del proceso, usualmente punto de inflexión. La mayor parte
de incertidumbre en el procedimiento ocurre exactamente en este
punto.
- La inclinación de la recta obtenida es denominada velocidad de

reacción Rr.
- El punto donde la recta intercepta el valor de la condición inicial

determina el tiempo muerto Lr.
- En esta figura se ha considerado la determinación de estos valores

para un pulso en la variable manipulada. Para diferentes valores de Rr
será aproximadamente afectado proporcionalmente en cuanto Lr
permanezca prácticamente inalterado.
- La ganancia del proceso puede ser obtenida por:
variación final de la variable controlada (%)
K=
variación de salida del controlador (Ps)
- La constante de tiempo de aproximación para primer orden puede ser

obtenida por:
τ1 = k / Rr o τ2 = t0,632 – t0
Donde t0, representa el tiempo muerto Lr.
De la figura los siguientes valores pueden ser leídos gráficamente:
Lr = 1,19 minutos = t0
Lr.Rr = 14,9 % ps
τ0.632 = (2,58 – 1,19 ) min
De sucesivos ensayos experimentales Zieger & Nichols recomiendan los

siguientes ajustes:
Tabla 4.3.- Ecuaciones empíricas para ajuste de controladores propuesto

por Zieger & Nichols
PROPORCIONA
MODOS INTEGRAL DERIVATIVO
L
P Kc=1/Lr.Rr
Kc = O,9ILr.
P+l Ti = 3,33Lr
Rr
P+I+D Kc = 1,2/Lr. Rr Ti = 2,0Lr Td = 0,5Lr
Definición de Buen Control

Esta definición representa la primera dificultad sobre el término sintonía

o buen control. Para dificultar aún más esta definición puede variar de
proceso a proceso.
La sintonía de controladores es realizada sobre observaciones en dominio

tiempo. Varios criterios de evaluación pueden ser adoptados, conforme
muestra la tabla 4.4.
Tabla 4.4.- Criterios de Evaluación
altura 2° pico
1. Razón de decaimiento RD =
altura 1° pico
2. Mínima integral del error al ∞

ISE =
cuadrado ∫ [ e(t) ]2 ∂t
0
3. Mínima integral del error ∞

IAE =
absoluto ∫ [ e(t) ] ∂t
0
4. Mínima integral del tiempo ∞

ITAE =
y error absoluto ∫ [ e(t) ] t ∂t
0
El primer criterio tiene la ventaja de ser fácilmente observable

únicamente en dos puntos de la respuesta a una perturbación salto. Los
demás criterios integrales tienen la ventaja de ser precisos. Una sola
combinación de parámetros puede producir una razón de decaimiento
1:4, más solamente una única combinación minimiza el respectivo
criterio integral.
La razón de decaimiento 1:4 es usual y representa un compromiso

adecuado entre rápida ascensión y corta estabilización, como se muestra
en la Figura.
Salida
b b a a
1.0
p
P
a/b =1/4
0
Figura 5.29. - Razón de decaimiento
Algunas diferencias pueden ser notadas entre los métodos integrales. ISE
es conveniente en los desvíos grandes; minimizar ISE favorecerá
procesos con rápido ascenso (consecuentemente siendo menos
amortiguados). ITAE es conveniente en pequeños desvíos ocurridos
bastante tarde; minimizar ITAE favorece procesos con corta
estabilización (consecuentemente bastante amortiguados). IAE es
intermedio y la respuesta correspondiente tiene razón de decaimiento
próxima de 1:4.
Los procedimientos de sintonía, se dividen en dos clases; los de lazo

cerrado, donde los parámetros son obtenidos con el proceso bajo la
acción del controlador en automático y los de lazo abierto, donde los
parámetros son obtenidos de la respuesta del proceso en lazo abierto o
comúnmente llamada curva de reacción del proceso. El controlador
puede no estar instalado para realizar los ajustes.
Método de Sintonía en Malla Cerrada
A) Método del Periodo Límite (Ultimate Method)
Este fue uno de los primeros métodos propuestos para sintonía de

controladores, relatados en 1942 por Zieger & Nichols. Se basa en
determinar características individuales y únicas del proceso a ser
controlado pudiendo expresar su comportamiento dinámico.
Estas características son denominadas periodo límite (ultimate period) y

ganancia limite (Ultimate gain or sensibility). Por definición, la ganancia
(Ku) es el mayor valor admisible de un controlador con acción
proporcional solamente, para lo cual el mismo sistema es estable. El
periodo limite (Pu) es el correspondiente periodo de respuesta obtenido
con la ganancia ajustada a su mayor valor admisible.
Conforme demuestra la figura 4.20, existe un único valor de ganancia

(Ku) capaz de producir oscilaciones estables, según la curva B. Valores
mayores de ganancia producen oscilaciones inestables y crecientes,
curva A. Valores menores producen amortiguaciones, curva C.
Obtenidos Ku y Pu se cuenta con la información suficiente para comparar

el comportamiento dinámico de diferentes procesos. Por esta razón el
método consigue establecer un valor numérico único para el
comportamiento dinámico del proceso, en lugar de observaciones
subjetivas.
Por otro lado, por sucesivos ensayos y pruebas, se verificará

empíricamente la correlación ideal entre la ganancia limite y la fracción
del mismo aplicado al controlador para obtener oscilaciones
amortiguadas 1:4.
Kc=O,5 Ku ó BP=2,0 BPu
S
a li d a
c u rv a A
Pu c u rv a C
c u rv a B
T ie m p o
Figura 5.30- Comportamiento dinámico de diferentes procesos
Por procedimiento de pruebas análogas fueron determinados los ajustes

para controladores dotados de otras acciones de control; (ver tabla 4.5).
La inclusión de otras acciones modifica el ajuste para el controlador

proporcional esto debido a la contribución de las acciones integral y
derivativa.
Las ecuaciones mostradas en la tabla 4.5 son empíricas y pueden ocurrir

excepciones.
Tabla 4.5.- Ecuaciones empíricas para ajustes de controladores
MODOS PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO
P Kc=0.50.Ku
P+I Kc=0.45.Ku Ti = Pu / 1.2
P+D Kc=0.60.Ku Td = Pu / 8
P+I+D Kc=0.60.Ku Ti = Pu / 2.0 Td = Pu / 8
B) Métodos de las Oscilaciones Amortiguadas (DUMPED

OSCILATION)
El hecho de provocar oscilaciones estables es frecuentemente no

tolerable para la mayor parte de los procesos, una pequeña modificación
al método anterior fue propuesta por Harriot. Los procedimientos son
análogos pero se buscará determinar la ganancia capaz de producir
oscilaciones con decaimiento 1:4 en lugar de oscilaciones estables, con
acción proporcional solamente. Basta anotar el periodo (P) de la
respuesta. Con este valor los ajustes integral y derivativo serán:
Ti = P / 1,5
Td = P / 6
Con los valores instalados en el controlador, la operación es repetida y la

ganancia proporcional Kc es ajustada hasta obtener la razón de
decaimiento 1/4 nuevamente.
En resumen; sobre los dos métodos en lazo Cerrado, ambos presentan

las siguientes desventajas:
- Son métodos de tanteo y error, por lo tanto, exigen repetidas

intervenciones y espera por la respuesta del proceso, para evaluar la
validez de la tentativa.
- En cuanto a los tanteos son realizadas en un lazo y su salida puede

perturbar otros lazos o toda la unidad.

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CONCEPTOS BASICOS DE CONTROL 1

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y TEXTIL

CONTROLES ELECTRICOS Y AUTOMATIZACION

Ing. Jorge Cosco Grimaney

STEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

El objetivo de cualquier estrategia de control es mantener una variable llamada

El término regularización es usado para describir la acción de control de agentes de

Un sistema de control, solamente puede llegar a la regulación, aplicando en

Hay varias clasificaciones dentro de los sistemas de controladores.

• Atendiendo a su naturaleza son analógicos, digitales o mixtos

• Atendiendo a su estructura (número de entradas y salidas) puede

• Atendiendo a su diseño pueden ser por lógica difusa, redes

Sistemas de Control Clásico

Sistemas de Control de Lazo Abierto

Se denominan sistemas de control de lazo abierto cuando la salida no tiene efecto

Sistema de Control de Lazo Cerrado

Se denomina sistema de control de lazo cerrado cuando frente a presencia de

Los principales tipos de sistemas de control son:

Sistemas de Control Moderno

Es un método en el cual la respuesta de un controlador varía automáticamente

Este control utiliza la lógica difusa a través de conceptos de inteligencia artificial

Redes Neuronales Artificiales

El controlador es una componente del sistema de control que detecta los

Señal Eléctrica Señal Eléctrica

Figura 11 Sistema de control de nivel sencillo

Un controlador es un bloque electrónico encargado de controlar uno o

Los controladores son los instrumentos diseñados para detectar y

La actuación puede ser de forma clásica de acuerdo al tamaño y tiempo

Cada proceso tiene una dinámica propia, única, que lo diferencia de

Por consiguiente, la sintonización de los parámetros P, I y D debe

Los conceptos de “Tiempo Muerto”, “Constante de Tiempo”, “Ganancia

La figura muestra un Lazo de Control en el que se aplica la estrategia de

El Control Realimentado es la propiedad de una sistema de lazo cerrado

Más generalmente se dice que existe realimentación en un sistema

Los controladores pueden ser del tipo: manual, eléctrico, electrónico,

Actualmente en la industria se utiliza para controlar las variables de

Los modos de controlar el proceso pueden ser:

• Si/No. En este sistema el controlador enciende o apaga la entrada y

CONTROL DE DOS POSICIONES

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación

Supongamos que la señal de salida del controlador es u(t) y que la señal

La acción de control del modo de dos posiciones es discontinua, trayendo

Considerando el sistema de control del nivel de líquido de la figura 5-

En la figura 5-5 observamos que, para reducir la amplitud de la oscilación

El diagrama de la figura tiene dos salidas que son para máxima

A medida que la medición cruza el valor de consigna la salida del

nuevamente, la salida vaya a un máximo. Este ciclo continuará

Un ciclo rápido causa frecuentes alteraciones en el sistema de suministro

La amplitud de la señal depende de la rapidez con que la señal de

Sin embargo si la medición del proceso es mas sensible a los cambios en

En el modo proporcional la magnitud de la salida del controlador es

Para algunos controladores, la acción proporcional es ajustada por medio

La figura 5.7 ilustra la respuesta de un controlador proporcional por

Un controlador ajustado para responder de ésta manera se dice que tiene

Este gráfico de la figura 5.8 muestra cómo la salida del controlador

Dos propiedades básicas del control proporcional pueden ser observadas

Por cada valor de la banda proporcional toda vez que la medición se

Cada valor de la banda proporcional defina una relación única entre la

Para cualquier lazo de control de proceso sólo un valor de la banda

en la medición será muy pequeña y la medición no será controlada en la

La figura 5.9 muestra varios ejemplos de bandas proporcionales

Idealmente, la banda proporcional correcta producirá una amortiguación

Figura 5.10 .- Proceso Continuo