GRFICA DE CONTROL

Los grficos de control

tienen su origen al final de
la dcada de 1920, cuando
Walter A. Shewhart analiz
numerosos
procesos
de
fabricacin concluyendo que
todos
presentaban
variaciones. Encontr que
estas variaciones podan ser
de dos clases: Una aleatoria,
entendiendo por ella que su
causa era insignificante o
desconocida, y otra imputable
(tambin llamada asignable),
cuyas causas podan ser
descubiertas y eliminadas
tras un correcto diagnstico.
Los grficos de control
constituyen una herramienta
estadstica
utilizada
para
evaluar la estabilidad de un
proceso. Permite distinguir
entre las causas de variacin.
Todo
proceso
tendr
variaciones, pudiendo estas
agruparse en:
- Causas
aleatorias
de
variacin
- Causas especficas
Las causas aleatorias son de
difcil
identificacin
y
eliminacin.
Las
causas
especficas s pueden ser
descubierta y eliminadas,
para alcanzar el objetivo de
estabilizar el proceso.
Existen diferentes tipos de
grficas de control:
-

De datos por variable: Que

a su vez pueden ser de
media y rango, mediana y
rango y valores medidos
individuales.

De datos por atributos:

Del
estilo
aceptable,
inaceptable

El grfico cuenta con una

lnea central y con dos lmites

de control, uno superior (LCS)

y otro inferior (LCI), que se
establecen
a

3
desviaciones tpicas (sigma)
de la media (la lnea central).
El espacio entre ambos
lmites define la variacin
aleatoria del proceso.
Los puntos que exceden estos
lmites indicaran la posible
presencia
de
causas
especficas de variacin.

En las Grficas de
Control se deben analizar
las unidades disconformes
de tu proceso y ver si se
pueden
reprocesar
de
acuerdo a un anlisis
Beneficio-Costo

se dice que el proceso est

bajo control, cuando no
ocurre esto se dice que el
proceso no es adecuado para
el trabajo o requiere de
inmediatas modificaciones.
CMO
EVALUAR
CAPACIDAD
DE
PROCESO?

LA
UN

Mientras los procesos no

sufran
modificaciones o
reajustes, para evaluar su
capacidad suele recurrirse a
algunas
de
las siete
herramientas de la calidad,
tales como:

CAPACIDAD DE PROCESO

Histogramas
Grficos de control
Planillas de inspeccin

Cuando el proceso se ve
modificado, por ejemplo con
la implementacin de una
nueva mquina, o con un
reajuste de mtodos, debe
efectuarse
un estudio
de
ndices de capacidad.
NDICES DE CAPACIDAD A
CORTO PLAZO Cp Y Cpk
Una necesidad muy frecuente
en los procesos consiste en
evaluar la variabilidad y
tendencia central de una
caracterstica de calidad, para
as
compararla
con
sus
especificaciones de diseo. La
capacidad de proceso es el
grado de aptitud que tiene un
proceso para cumplir con las
especificaciones
tcnicas
deseadas.
Cuando
la
capacidad de un proceso es
alta, se dice que el proceso es
capaz, cuando se mantiene
estable a lo largo del tiempo,

ndice Cp
Para
considerar
que
un
producto sea de calidad, las
mediciones
de
sus
caractersticas
deben
ser
iguales a su valor ideal, sin
embargo al conocer que la
variabilidad
es
una
caracterstica nsita de todo
proceso estas mediciones
deben al menos estar dentro
de
cierta
especificacin
inferior
y/o
superior.
La
medida de la capacidad
potencial del proceso para

cumplir
con
tales
especificaciones de calidad
nos la proporciona el ndice
de capacidad del proceso
(Cp).

Inspeccionar
al
100%
(Ineficiente)
Obtener una desviacin o
permiso
de
aceptacin
(Temporal)
Tercerizar la elaboracin de
la parte (En caso de ser
posible)
Dejar de hacer el producto
(No recomendado)

Donde
SISTEMA POKA-YOKE

Donde d2 es una constante

que depende del tamao de
muestra

Dirig
Entende
Aprend

Para una mejor interpretacin

del ndice analicemos la
siguiente grfica

Cuando se determina que el

proceso no es apto para
producir las unidades dentro
de
las
especificaciones
establecidas deben adoptarse
diversas medidas, dentro de
las que se encuentran:

Mejorar el proceso
Cambiar el proceso por uno
mejor
Cambiar la especificacin
(No recomendado)
Redisear el producto

Poka-Yoke es un trmino
japons que significa: Poka
error
no
intencionado,
equivocacin...
y
Yoke:
evitar,
esdecir,
evitar
equivocaciones.
Shingeo
Shingo desencantado ante la
imposibilidad de alcanzar 0
defectos al final del proceso,
ide este mtodo basado en
la realizacin de trabajos a
prueba de errores.
El fin del Poka-Yoke es
reducir
o
anular
los
defectos, por ello
es
importante
comprender
que:

Los
defectos
son
generados por errores.
Las inspecciones destapan
los defectos.
No tiene sentido analizar el
producto final cuando el
defecto se produce en el
trabajo.
Es en el proceso donde hay
que eliminar el error.
Los errores subsanados no
se han de volver a repetir.
La clave es encontrar los
errores antes de que estos
se conviertan en defectos.
La causa de los defectos
recae en los errores de los
trabajadores y los defectos
son
el
resultado
de
continuar
con
dichos
errores.

Funcin de Aviso: En este

caso el error puede llegar a
producirse, pero el dispositivo
reacciona cuando va a tener
lugar para advertir al operario
del riesgo. Principalmente son
avisos acsticos o luminosos.
Son menos efectivos que los
de control.

Por tanto, los errores al

final
del
proceso
se
pueden corregir aplicando
mtodos que:

Calidad alta: Si ponemos los

medios necesarios para evitar
errores,
nuestra
calidad
aumentar.

Busquen la imposibilidad o
la dificultad de que el
operario
pueda
equivocarse en proceso.
Que equivocndose sea tan
evidente el defecto que
tengamos
tiempo
para
reaccionar
y
poder
corregirlo.

El Poka-Yoke puede disearse

como:
Funcin
de
control: Se
disea para impedir que el
error se consume. Son los
realmente efectivos ya que
requiere
de
intervencin
inmediata. Paran la mquina
o imposibilitan continuar el
proceso.

Beneficios del Poka-Yoke:

Los resultados de una buena
aplicacin de Poka-Yoke son:

Disminucin de trabajos:
Produciendo buena calidad no
necesitamos
repasar
defectos, ahorrando tiempo y
rentabilizando el producto
que fabricamos.

Cliente
satisfecho. Los
clientes satisfechos son un
cheque en blanco para el
crecimiento de la empresa.